/
Текст
Р. Д. БЕЙЗЕЛЬМАН,
Б. В. ЦЫПКИН, Л. Я. ПЕРЕЛЬ
ПОДШИПНИКИ
КАЧЕНИЯ
Справочник
ИЗДАНИЕ ШЕСТОЕ,
ИСПРАВЛЕННОЕ И ДОПОЛНЕННОЕ
Москва «Машиностроение» 1975
16П5.3
Б41
УДК 621.822.6 (031)
Бейзельман Р. Д., Цыпкин Б. В., Перель Л. Я>
Подшипники качения. Справочник. Изд. 6-е, пе-
рераб. и доп. М., «Машиностроение», 1975, 572 с.
В справочнике приведены основные сведения по выбору,
расчету, конструированию и эксплуатации подшипников каче-
ния и сопрягаемых с ними деталей. В шестом издании (5-е изд.
1967 г.) изложены новые методы определения работоспособ-
ности и долговечности подшипников качения в соответствии
с рекомендациями ИСО.
Справочник предназначен для инженеров-конструкторов,
механиков-эксплуатационников. Он может быть полезен
также студентам втузов.
Ил. 234, табл. 225, список лит. 41 назв.
© Издательство «Машиностроение», 1975 г.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Условные обозначения................................ 5
Глава 1. Основные сведения о подшипниках............ 7
Классификация ........................................ 7
Характеристика подшипников основных типов .... 40
Материал деталей подшипников ......................... 56
Условные обозначения’ подшипников ................... 57
Маркировка, упаковка и хранение подшипников .... 58
Глава 2. Кинематический и силовой расчеты подшипников 62
Кинематика подшипников ............................... 62
Разновидности контакта тел качения с дорожками в нё-
. нагруженном подшипнике ............................... 66
Сумма и разность кривизны соприкасающихся тел ... 67
Напряжения и деформации в контакте тел качения с до-
рожками ............................................... 71
Нагрузки в контакте тел качрния с дорожками ..... 78
Распределение нагрузки между телами качения .... 83
Расчет подшипников на усталостное разрушение для раз-
личных условий контакта ...... ........................ 94
Г л а в а 3. Выбор и расчет долговечности подшипников . . . 103
Общие указания . .................................... 103
Расчет динамической грузоподъемности................. 104
Расчет эквивалентной динамической нагрузки........... 112
Выбор подшипников и расчет их номинальной долговеч-
ности .............•.................................. 119
Выбор подшипников при ориентировочных расчетах , . 132
Выбор подшипников при повышенных требованиях к на-
дежности механизма.................................... 134
Выбор подшипников для работы при статической на-
грузке . . ................................... . 134
Осевая грузоподъемность радиальных подшипников с ци-
линдрическими роликами ............................... 136
Выбор подшипников* с учетом вязкости смазки .*. . . . 137
Выбор подшипников с учетом износа поверхностей ка-
чения ................................................ 140
Выбор подшипников для работы в режиме качательного
движения с малой амплитудой........................... 142
Выбор подшипников для высокоскоростных опор .... 144
Расчет момента трения в подшипниках.................. 148
Расчет средних величин нагрузок и частот вращения . . 150
Влияние несоосности на долговечность радиальных
подшипников с цилиндрическими роликами................ 155
Допустимая минимальная величина осевой нагрузки на
упорный подшипник..........................' ... . 156
4
Оглавление
Г л а в а 4. Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках 159
Г л а в а 5. Точность и жесткость подшипниковых узлов . . . 186
Г л а в а 6. Посадки подшипников .......................... 216
Общие положения................................ 216
Условия, определяющие характер сопряжения подшип-
ников с валом и корпусом............................ 217
Посадки радиальных и радиально-упорных подшипни-
ков ................................................. 235
Влияние посадочных натягов на радиальные зазоры в под-
шипнике .......................«..................... 243
Усилия, необходимые для напрессовки и демонтажа
подшипников ......................................... 250
Посадки упорных подшипников ’........................ 251
Применение гидрорасцора для подшипниковых узлов,
монтируемых с большими посадочными натягами .... 252
Порядок выбора посадок .............................. 264
Глава 7. Выбор схемы подшипниковых узлов. Валы, кор-
пуса, элементы крепления подшипников .... 268
Общие замечания..................................... 268
Монтажные требования к подшипниковым узлам .... 269
Выбор схемы (компоновка) подшипниковых узлов . . . 270
Основные элементы подшипниковых узлов ............... 273
Способы крепления подшипников на валу и в корпусе . . 300
Глава 8. Уплотняющие устройства подшипниковых узлов 303
Гл а в а 9. Смазка подшипниковых узлов..................... 334
Глава 10. Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов . . . 358
Глава 11. Расчет и проектирование подшипниковых узлов 378
Опоры валов зубчатых и ременных передач.............. 378
Опоры шпинделей станков и других агрегатов для резки
металла............................................ 401
Опоры валов электродвигателей........................ 407
Опоры прокатных валков............................... 412
Глава 12. Технические характеристики подшипников 423
Приложения ................................................ 533
Сортамент, допускаемые отклонения и чистота поверх-
ности шариков ....................................... 533
Сортамент цилиндрических роликов .................... 538
Порядок согласования применения подшипников и
отдельных деталей в новых и модернизируемых изделиях 538
Проверка подшипников и свободных тел качения перед
монтажом......................................... . 546
Список литературы ......................................... 559
Предметный указатель ..................................... 562
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
С — динамическая грузоподъемность подшипника, кгс;
С. Сг,.. .,Сп — динамическая грузоподъемность соответствующих
’ рядов' одинарного многорядного упорного или
упорно-радиального подшипника;
Со — статическая грузоподъемность подшипника, кгс;
D — наружный диаметр подшипника, мм;
£>w — диаметр тела качения (средний диаметр конического
ролика и наибольший — бочкообразного), мм;
d — внутренний диаметр подшипника, мм;
do — средний диаметр подшипника (диаметр окружности,
проходящий по центрам тел качения), мм;
d0 <=5
d-f-D .
2 ’
е — безразмерная величина, характеризующая соотно-
шение радиального и осевого усилий при расчете
эквивалентной нагрузки на подшипник;
I — число рядов тел качения в подшипнике;
, Fr — радиальная нагрузка, кгс;
Fa — осевая нагрузка, кгс;
Fm — средняя й'агрузка (радиальная или осевая) при вос-
приятии подшипником переменных по величине
нагрузок, кгс;
fa — коэффициент динамической грузоподъемности, за-
висящий от геометрии деталей подшипника, точ-
ности изготовления и материала;
jfj — коэффициент динамического нагружения, учиты-
вающий требования к безопасности и надежности
работы механизма;
'fh — коэффициент долговечности подшипника;
fn —коэффициент частоты вращения подшипника;
/0 — коэффициент статической грузоподъемности;
Н — высота' упорного подшипника, мм;
L — долговечность подшипника, млн. оборотов;
Lh — долговечность подшипника, ч;
Ls —долговечность подшипника, млн. км;
Z. — рабочаи длина ролика или эффективная длина зоны,
контакта ролика с кольцом, (длина ролика без фа-
сок нли ширина дорожки качения кольца без ка-
навок выхода шлифовального круга), мм;
Zi, /а, — рабочая длина роликов в соответствующих рядах
• одинарного многорядного упорного или упорно-
радиального подшипника;
Лц — момент трения в подшипнике, кгс-мм;
п — частота вращении подшипника, об/мин;
Условные обозначения
Р — эквивалентная динамическая нагрузка на под-
шипник, кгс;
Рв — эквивалентная статическая нагрузка на подшипник,
кгс;
р — степенной показатель в формуле долговечности под-
шипника;
V — коэффициент вращения относительно вектора на-
грузки внутреннего или наружного кольца под-
шипника;
X — коэффициент радиальной динамической нагрузки;
Хо — коэффициент радиальной статической нагрузки;
Y — коэффициент осевой динамической нагрузки;
Yg — коэффициент осевой статической нагрузки;
г — число тел качения в одном ряду;
г1г ?2,.. гп — число тел качения в соответствующих рядах оди-
нарного многорядного упорного или упорно-ра-
диального подшипников;
и — номинальный (начальный) угол контакта, равный
углу между линией действия нагрузки на тело ка-
чения и плоскостью, перпендикулярной к оси под-
шипника, град;
v — кинематический коэффициент вязкости масла, сст;
р — коэффициент трения подшипника.
Глава 1
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ПОДШИПНИКАХ
КЛАССИФИКАЦИЯ
Все конструктивные разновидности подшипников качения класси-
фицированы по следующим признакам, положенным в основу ГОСТ
3395__57*.
По 'направлению действия воспринимаемой нагрузки подшипники
разделены на следующие группы (рис. 1):
радиальные (рис. 1, а) — воспринимают преимущественно радиаль-
ную нагрузку, т. е. нагрузку, действующую перпендикулярно оси вра-
щения подшипника;
Рис. 1. Силы, девствующие иа подшипник:
а радиальный; б —> упорный; в раднально-упорный
упорные (рис. 1, б) — воспринимают преимущественно осевую на-
грузку, т. е. нагрузку, действующую вдоль оси вращения подшипника;
радиально-упорные (рис. 1,а) — воспринимают комбинированную
нагрузку, т. ё. нагрузку, одновременно действующую на подшипник
в радиальном и осевом направлениях, причем преобладающей может
быть как радиальная, так и осевая нагрузка;
упорно-радиальные — воспринимают в основном, осевую нагрузку.
Деление подшипников на группы в зависимости от направления
действия воспринимаемой, нагрузки носит, в ряде случаев, несколько
условный характер. Практически радиальные подшипники некоторых
типов (например, шариковые радиальные однорядные) успешно приме-
няются для восприятия как комбинированных, так и осевых нагрузок.
Что касается упорно-радиальных подшипников, то они обычно исполь-
зуются для восприятия осевых нагрузок,
По форме тел качения подшипники делятся на шариковые и ролико-
вые. В свою очередь, роликоподшипники в зависимости от формы роли-
ков разделяются на следующие группы: с короткими цилиндрическими
роликами; с длинными цилиндрическими роликами; свитыми роликами;
с игольчатыми роликами; с коническими роликами, со сферическими
роликами.
По числу рядов тел качения подшипники делятся на- одно-, двух-,
четырех- и многорядные.
8
Основные сведения о подшипниках
По основным конструктивным признакам подшипники делятся на
самоустанавливающиеся и несамоустанавливающиеся; с цилиндриче-
ским или конусным отверстием внутреннего кольца; одинарные или
двойные; сдвоенные, строенные, счетверенные и т. д.
Нормальные габаритные размеры подшипников показаны иа рис. 2
и приведены в табл. 1—3. Внутренний диаметр свободных колец
Рис. 2. Обозначения основных размеров подшипников:
а —» радиальных шариковых и роликовых, радиально-упорных шариковых;
б —» радиально-упорных конических роликовых; в —* упорных шариковых
и роликовых одинарных; г упорных шариковых и роликовых двойных;
д —» радиальных шариковых и роликовых с коническим отверстием; d —диа-
метр отверстия внутреннего кольца, радиального и радиально-упорного под-
шипника и «тугого» кольца одинарного упорного подшипника; для кониче-
ского отверстия d « меньший диаметр; «к«- больший диаметр (при конус-
ности 11 12 =я d 4- 0,083333В); d^ диаметр отверстия свободного кольца
упорного подшипника; d2 — диаметр «тугого» кольца двойного упорного под-
шипника; D — диаметр наружной поверхности наружного кольца радиального
и радиально-упорного подшипника и свободного кольца упорного подшип-
ника; В ширина колец радиальных и радиально-упорных подшипников
(при одинаковой ширине внутреннего и наружного колец) илн ширина внут-
реннего кольца этих же подшипников (если ширины колец не одинаковы);
С —в ширина наружного кольца радиальных и радиально^упорных подшип-
ников при иеодииаковой ширине внутреннего и наружного колец; Т — мон-
тажная высота роликового радиальио-упориого конического подшипника;
Н и Н2 = соответственно высота упорного одинарного и двойного подшиш
инков
Классификация
9
Продолжение табл. I
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) d D Ширина В по сериям г по сериям
узкой иор- . мальиой широкой особо широкой
7 1 2 3 4 5 6 7 1-6
. . .809 . . .810 . . .811 . . .812 . . .813 . . .814 . . .815 ' . . .816 . . .817 , . . .818 . . .819 . . '.820 . . .821 . . .822 . . .824 . . .826 . . .828 . . .830 . . .832 . ..834 . . .$36 . . .838 . . .840 . . .844 . . .848 . . .852 . . .856 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95. ' 100 105 НО 120 130 140 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 58 65 ' 72 78 85 90 95 , 100 110 115 120 125 130 140 150 165 175 190 200 215 225 240 250 270 300 320 350 •4 7 8 10 13 15 17 18 18 20 23 ' 24 23 27 30 32 0.S 0,5
5 10 11 12 12 13 14
7 9.
10
13 15 20 27 <1 36 1
8
9 13 16 19 25 34 45 1 1,5
10 16 19 23 30 40 54
И 18 22 26 35 46 63 2
13 20 24 30 40' 54 71
14 22 27 34 45 60 80
16 24 30 37 50 67 90 1,5 2,6
19 28 36 . 45 . 60 80 109
3
22 33 42 52 69 95 125 1 2
Продолжение табл* 1
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) d D Ширина В по сериям , ч г по сериям
узкой нор- мальной широкой особо широкой
7 1 2 3 4 5 6 7 1-6
. . .860 . . .864 .. .868 . . .872 300 320 340 360 380 400 420 440 25 38 48 60 80 109 145 2,5
. . .876 . . .880 . . .884 380 400 420 480 500 520 31 46 60 75 100 136 180 3 3,5
. . .888 440 540 .
. . .892 . . .896 . . .8/500 . . .8/530 . . .8/560 460 480 500 530 560 5?0 600 620 650 680 37 56, ' 72 90 118 160 218 3,5 4
. .8/600 600 730 42 60 78 98' 128 175 236
. . .8/630 . . .8/670 630 670 780 820 48 69 88 112 150 200 272 4 5
. . .8/710 710 870 50 74 95 118 160 218 290
. . .8/750 750 920 54 78 100 128 170 230 308 5
. . .8/800 . . .8/850 800 850 980 1030 57 82 106 136 180 243 325 6
. . .8/900 . . .8/950 900 950 1090 1150 60 63 85 90 112 118 140 150 190 200 258 272 345 355
. . .8/1000 . . .8/1060 " 1000 1060 1220 1280 71 100 ' 128 165 218 300 400 6
. . .8/1120 . . .8/1180 1120 ’ 1180 1360 1420 78 1.06 140 180 243 325 438 8
. «..8/1250 1250 . 1500 80. 11.2 145 185 250 335 450 8
Основные сведения о подшипниках Классификация
Продолжение табл. 1
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) d D Ширина В по сериям г по сериям
узкой нор- мальной широкой особо широкой
7 1 2 3 4 5 6 7 I—6
. . .8/1320 1320 1600 88 122 165 206 ' 280 375 500 g ' 8
. . .8/1400 1400 1700 95 132 175 224 300 400 545
. . .8/1500 . . .8/1600 . . .8/1700 1500 1600 1700 1820 1950 2060 140 • 155 160 185 200 206 243 265 272 315 345 ' 355 10
. . .8/1800 . . .8/1900 . . .8/2000 1800 1900 2000 2180 2300 2430 165 175 190 218 230 250 290 300 325 375 400 424 12
Сверхлегкая серия диаметров 9
. . .091 1 4 1,6 2,3 I 0,2
. . .092 . . .093 1,5 2 2,5 3 5 6 7 8 2 2,3 2,5 3 2,6 3 3,5 4 — 0,3
. . .094 4 11 4 5 — 0,4
. . .095 5 13 6 8
. . .096 . .097 6 7 15 17 5 7 9 10
. . .098 . . .099 8 9 19 20 6 9 11 0,5
. . .900 . . .901 10 12 22 24 8 10 13 16 <22
. . .902 . . .903 ( 15 17 28 - 30 7 8,5 18 23
Основные сведений о подшипниках
1
Продолжение табл . 1.
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) <f В Ширина В по сериям > г по сериям Классификация 13
узкой! нор- мальной широкой особо широкой
7 1 2 3 i 4 5 6 7 1-6
. . .904 . . .905 . . .906 fata . . .907 . . .908 < . . .909 . . .910 . . .911 . . .912 ' . . .913 . . .914 . . .915 . . .916 . . .917 , . .918 . . .919 . . .920 . . .921 . . .922 . ..924 . . .926 . . .928 . . .930 . . .932 . . .934 20 22 25 28 30 32 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 120 130 140 150 160 170 37 39 42 45 47 52 55 62 68 72 80 85 90 100 105 110 120 125 130 140 145 150 165 180 190 210 220 230 7 9 И 13 17 23 30 0,5 0,5
10 •13 15 20 27 36 I
8 12 14 16 22 30 40
9 13 16 19 25 34 45 1.5
10 16 19 23 30 40 54 1
И 18 22 26 35 46 63 2
13 20 24 30 40 54 ’ 71
И 22 1 27 34 45 60 80
16 24 30 37 50 67 90 1.5 2,5
19 28 , 36 45 60 80 109 3
Продолжение табл. 1
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) а D Ширина В по'сериям г по сериям
узкой нор- мальной широкой особо широкой
7 1 2 3 4 5 6 7 1-6
. . . .936 . . .938 180 190 250 260 22 33 42 52 69 85 125 2 3
. . .940 200 280 145 2,5
. . .944 220 300 25 38' 48 60 80 109
. . .948 240 320 3,5
. . .952 . . .956 260 280 360 380 31 46 60 75 100 136 180 3
. . .960 300 420
. . .964 . . .968 320 340 440 460 37 56 72 90 118 160 218 3,5 4
. . .972 360 480
. . .976 380 520 250
. . .980 400 540 44 65 82 106 140 190 4
. . .984 420 560 5
. . .988 . . .992 440 460 600 620 50 74 95 118 160 218 290
. . .996 . . .9/500 480 500 650 670 54 78 100 128 170 230 308 5
. . .9/530 530 710 57 i 82 106 136 180 243 325 6
. . .9/560 560 750 60 85 112 140 190 258 345
. . .9/600 . . .9/630 600 800 63 90 118 150 200 272 355
630 850 71 100 128 165 218 ' зоо 400 6
. . .9/670 670 900 73 103 136 170 230 308 412
. . .9/710 710 950 78 106 140 180 243 325 438 8
. . .9/750 750 1000 80 112- - 145 185 250 335 450
. . .9/800 800 1060 82 115 150 195 258 355 462' 8
. . .9/850 850 1120 85 118 155 200 272 365 488
Продолжение табл. 1
Условное обозначе- ние подшипника (правей часть) а D Ширина В по сериям г по сериям
узкой нор- мальной широкой особо широкой
.7 1 2 3 4 5 6 7 1-6
. . .9/900 . . .9/950 . . .9/1000 . . .9/1060 . . .9/1120 . . .9/1180 . . .9/1250 . . .9/1320 . . .9/1400 . . .9/1500 . . .9/1600 . . .9/1700 . . .9/1800 . . .9/1900 900 950 1000 1060 1120 1180 1250 1320 1400 1500 1600 1700 1800 1900 1180 1250 1320 1400 1460 1540 1630 1720 1820 1950 • 2060 2180 2300 2430 88 95 103 112 132 140 165 175 185 206 224 236 280 300 315 375 400 438 500 545 580 8 8
10
109 150 195 250 335 462 615 10
115 122 128 160 170 175 185 195 200 212 218 230 206 218 230 243 258 265 280 290 ' 308 272 280 300 315 355 345 355 375 400 355 375 400 425 450 462 475 500 530 488 515 545 650 690 710
— — — -7 12
15
Условное обозначе- ние подшипинка (правая часть) а D Ширина В по сериям г по сериям
узкой нор- мальной широкой особо широкой
7 0 2 3 4 5 6 1 0-6
. . То12 1.5 2 2,5 6 7 8 Особолегк зл серия ди 2,5 аметров 1 3 3,5 4 — — — 0,3
2,8
Основные сведения о подшипниках Классификация
Продолжение табл. 1
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) d D Ширина В пр сериям г по сериям
узкой нор- мальиой широкой особо широкой
7 1 2 3 4 5 6 7 1-6
. . .013 3 9 3 5 0,3
. . .014 4 12 4 6 0,4
. . .015 5 14 5 7 —-
. . .016 6 17 6 , 9
. . .017 7 19 8 . 10
. . .018 8 22 7 9 11 14 19 25
. . .019 9 24 15 20 27 0,5
. . .100 10 26 8 10 12 16 21 29
. . .101 12 28 7
. . .102 15 32 9 11 13 17 23 30
. . .103 17 35 10 12 14 18 24 32
. .104 20 42 40
22 44 8 12 14 16 22 30
. Л05 25 47 0,5
28 52 15 18 24 32 43
. . .106 30 55 13 16 19 25 34 45
32 58 9 20 26 35 47
. .107 35 62 14 17 27 36 48 1.5
. .108 40 68 15 18 21 28 38 50
. . .109 . . .110 45 50 75 80 10 16 19 23 30 40 54
.. .111 55 90 63
' . . .112 60 95 и 18 22 26 35 46 1
. . .113 65 100 2
. . .114 ...115 70 75 110 115 13 20 24 30 40 54 71
Продолжение табл. I
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) d D Ширина В по сериям г по сериям
узкой нор- мальной широкой особо широкой
7 0 2 3 4 5 6 7 0-6
. . .116 . . .117 80 85 125 130 14 22 27 34 45 60 80 1 2
. . .118 90 140 2,5
. . .119 95 145 16 24 30 37 50 67 90
. . .120 100 150
. . .121 105 160 18 26 33 41 56 75 100 1,5
. . .122 . . .124 НО 120 170 180 19 28 36' 45 46 60 80 109 3
. . .126 130 200 22 33 42 52 69 95 125
. . .128 140 210 53
. . .130 150 225 24 35 45 56 75 100 136 2
. . .132 160 240 25 38 48 60 80 109 145 2,5 3,5
. . .134 170 260 28 42 54 67 90 122 160
. . .136 . . .138 180 190 280 290 31 46 60 74 75 100 136 180 3
. . .140 200 310 34 51 66 82 109 150 200
...144 ...148 220 240 340 360 37 56 72 90 92 118 160 218 3,5 4
. . .152 '. . .156 260 280 400 420 44 65 82 104 106 140 190 250 4 5
. . .160 . . .164 300 320 460 480 50 74 95 118 121 160 218 290
. . .168 340 520 133 5
. . .172 360 540 57 82 106 134 180 243 325
. . .176 380 560 135 6
. . .180 . . .184 400 420 600 620 63 90 118 148 150 200 272 355 6
Основные сведения о подшипниках Классификация
Продолжеийе табл. 1 ~
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) d D Ширина В по сериям г по Сериям
узкой нор- мальной широкой особо широкой
7 0 2 3 4 5 ' 6 7 0-6
' . 7.188 . . .192 . . .196 . . .1/500 . . .1/530 . . .1/560 .. . . 1/600 . . .1/630 . . .1/670 . . .1/710 '. . .1/750 . . .1/800 . . .1/850 . . .1/900 . . 1/950 . . .1/1000 . . .1/1060 . . .1/1120 . . .1/1180 . . .1/1250 " . . .1/1320 . . .1/1400 . . .1/1500 . . .1/1600 . . .1/1700 . . .1/1800 440 460 480 500 530 560 600 630 670 710 750 800 850 900 950 ' 1000 1060 1120 1180 1250 1320 1400 1500 1600 \1700 1800 650 680 700 - 720 780 820 870 920 980 1030 1090 1150 1220 1280 1360 1420 1500 1580 1660 1750 1850 1950 2120 2240 2360 2500 67 94 122 , 157 163 165 167 185 195 200 212 230 236 250 258 272 280 300 308 325 345 355 375 400 412 462 475 500 530 212 280 375 6 8
7’1 100 128 218 300 400
80 • 82 85 92 100 103 109 112 118 122 132 136 140 145 155 112 115 118 128 136 140 150 155 165 170 180 185 195 200 212 218 230 243 272 - 280 290 308 145 150 155 170 180 ' 185 195 200 212 218 236 243 250 265 272 290 300 315 355 365 375 400 250 258 272 290 308 315 335 345 365 375 335 355 365 388 425 438 462 475 500 515 450 462 488 515 560 580 615 630 670 690 8
10
10
412 560 730 750 800 825 875
438 462 475 500 530 545 615 630 650 690 600 615 650 12 12
— г -
15
18
Продолжение табл. 1
Условное обозначе- ние подшипника (Правая часть) • d О Ширина В по сериям г по сериям
узкой нор- мальной широкой особо широкой
7 1 2 3 4 7 1-4
Особолегкая серия диаметров 7
.. .720 100 165 21 30 39 52 65
. . .721 . . .722 ' 105 110 175 180 22 33 42 56 69 2 3
. . .724 120 200 25 38 48 62 80
. . .726 130 210 64 2,5
. . .728 140 225 27 40 50 68 85
. . .730 150 250 31 46 60 80 100 3,5
. . .732 160 270 34 51 66 86 109 3
. . .734 170 280 88
. . .736 180 300 37 56 72 96 118 3,5 ’
. . .738 190 320 42 60 78 104 128 4
. . .740 200 340 44 65 82 112 140 4
. . .744 220 370 48 69 88 120 150
. . .748 240 400 50 74 95 128 160 5
. . .752 260 440 82 106 144 180 5
. . .756 280 460 146 Г
. . .760 300 500 63 •90 118 160 200
. . .764 320 540 71 100 128 176 218 6
. . .768 340 580 106 190 6
. . .772 360 600 78 140 192 •243
. . .776 380 620 194
Основные сведения о подшипниках Классификация
Продолжение табл. 1
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) d D Ширина В по сериям г по сериям
узкой нор- мальной широкой особо широкой
7 1 2 ' 3 4 7 1-4
. . .780 400 650 80 , 112 145 200 250 -
. . .784 . . .788 420 440 600 720 88 122 165 224 226 280 8 8
. . .792 460 760 95 132 175. 240 300
.. .796 480 790 100 136 180 248 308
. . .7/500 500 830 106 145 190 264 325
. . .7/530 530 870 109 150 195 272 335 10
. . .7/560 560 920 115 160 206 280 355 10
. . .7/600 600 980 122 170 218 300 375
. . .7/630 630 1030 128 175 230 315 400
. . .7/670 670 1090 136 185 243 336 412
. . .7/710 710 1150 140 195 250 345 438
. . .7/750 750 1220 150 206 272 365 475 12'
. . .7/800 800 1280 155 212 375
. . .7/850 850 1360 165 224 290 400 500
. . .7/900 900 1420 230 300 412 515 15
. . .7/950 950 1500 175 243 315 438 545 15
. . .7/1000 1000 1580 185 258 335 462 580
. . .7/1060 1060 1660 190 265 345 475 600
. . .7/1120 1120 1750 280 365 630
. . .7/1180 1180 1850 290 388 500 670 18
. . .7/1250 1250 1950 308 400 530 710
. . .7/1320 1320 2060 325 425 560 750
. . .7/1400 1400 2180 345 450 580 775 22
. . .7/1500 1500 Г 2300 355 462 600 800
Продолжение табл. I
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) •* d D Ширина В по сериям
особо узкой 8 узкой 0 нор- мальной 1 широкой (0) •’ особо ши 3 рокой 4 8 0-4
. . .023 . . .024 . . .025 . . .026 . . .027 . . .028 . . .029 . . .200 . . .201 . . .202 . . .203 . . .204 . . .205 . . .206 . . .207 3 4 5 6 7 ( 9 10 12 15 1-7 20 22 25 28 30 32 35 16 13 16 19 22 " 24 26 30 32 35 40 47 50 52 58 62 65 72 Легкая сер 2,5 3 3,5 4 ия диамет 4 осе 2 (5) »•’ 5 7 8 10 И 12 13. 14,3 — 0.2 0,3 0,4
5 0,3
0,5
6 0,4
5 7 0,5
6 8 9 10 И 12 1
7 14
15,9
8
16 17,5 22
9 14 18 20,6 27 1,5
10 15
16 19 20 21 23 23,8 25 27 30 32 33 37 1
11 12 17
23 2
“ Кроме подшипников на закрепительной втулке, у которых правая часть условного обозначения соответствует
величине внутреннего диаметра втулки. Условное обозначение подшипников широкой серии вместо третьей справа
цифры 2 содержит цифру 5, а. вместо цифры 3 — цифру 6.
** Цифры (0), (5) и (6) означают широкую серию.
22
Основные сведения о подшипниках
Продолжение табл.
Классификация
23
Продолжение табл.
Продолжение табл. 1
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) *f rf D Ширина В по сериям г по сериям
особо узкой узкой нор- мальной широкой особо широкой
8 0 1 (0) ” 3 8 0-3
. . .033 . . ,.034' . .035 . . .036 . . .037 . . .038 . . .039 . . .300 . . .301 . . .302 . . .303 . . .304 М» . . .305 . . .306 . . .307 .. . .308 . . .309 . . .310 . . .311 . . .312 . . .313 . . .314 3 4 5 6 7 8 9 10. 12 15 17 20 22 25 28 30 32 35 40 45 50 55 60 65 70 13 16 19 22 26 28 30 ' 35 37 42 . 47 52 56 62 68 . 72 75 80 90 100 но 120 130 140 150 Средняя сер «я диамет 5 рое 3 (6) *г ' 7 9 10- 13 <— 0,5
6 7
11
9 13 15
10 И 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 23 25 27 29 31 33 35 14 16 1
9 f . 17 19 0,5
1,5
10 19 22,2 22,5 25 25,4 30 30,2 32 34,9 36,5 39,7 44,4 49,2 54 58,7 63,5. > 1
21 2
и 12
24
13
27 28 31 33 36 40 43 46 48 51
14
2,5
16 17 19 21 22 24 25 1,5
3
2
3,5
2,5
Продолжение табл. 1
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) *’ d О Ширина В по сериям г по сериям
особо узкой узкой нор- мальной широкой особо широк ой
8 0 1 (0) " 3 8 0-3
. . .315 75 160 27 37' 55 68,3 2,5 3,5
. . .316 80 170 28 39 58
. . .317 85 180 41 60
. . .318 90 190 30 43 64 3
. . .319 95 200 33 45 67 77,8
. . .320 100 215 36 47 — 73 82,6 3,5 4
. ...321 . . .322 105 225 37 49 77 8-7,3
по 240 42 50 80 92,1
. . .324 120 260 44 55 86 106 4
. . .326 130 280 48 58 93 112
. . .328 140 300 50 62 102 118 5
. . .330 150 320 65 75 108 128 5
. . .332 160 340 68 79 114 136
. . .334 170 360 72 84 120 140
. . .336 180 380 75 88 126 150
. . .338 190‘ 400 78 92 132 155
. . .340 200 420 80 97 138 165
. . .344 220 460 88 106 145 180
. . .348 240 500 95 114 155 195
. . .352 260 540 102 123 165 206
. . .356 280 580 108 132 175 224
. . .360 300 620 109 140 185 236
. . .364 320 670 112 155 200 258
. . .368 340 710 118 165 212 272
. . .372 360 750 125 170 224 290
. . .376 380 780 128 175 230 300
. . .380 400 820 136 185 243 308
. . .384 420 . 850 136 190 250 315 12
Основные сведения о подшипниках ' Классификация
Продолжение табл. 1
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) ** / d D Ширина В по сериям г по сериям
особо узкой узкой нор- мальной широкой особо широкой
8 0 1 (0) »« 3 8 0-3
. . .388 , . .392 ' . . .396 . . .3/500 . . .3/530 . . .3/560 • . . .3/600 . . .3/630 . . .3/670 . . .3/710 . .-.3/750 . . .3/800 . . .3/850 . . .3/900 . . .3/950 . . .3/1000 440 460 480 500 530 560 600 630 670 710 750 , • 800 850 900 350 1000 900 950 980 1030 1090 1150 г 1220 1280 -1360 1420 1500 1600 1700 1780 1850 1950 — 145 155 160 170 180 190 200 206 218 224 236 258 272 280 290 300 200 212 218 230 243 258 272 280 300 308 325 355 , 375 388 400 412 265 280 290 300 325 335 355 375 400 412 438 462 1 488 500 515 545 345 365 375 388 412 438 462 488 515 530 . 560 600 630 650 670 710 — 12
15
18
22 ,
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) d t D Ширина В по сериям • Г Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) d D Ширина В по сериям. Г
0 2 0 2
. . .048 .. .049 . . .400 . . .401 . ..402 . . .403 . . .404 8 9 10 12 15 17 20 30 32 37 42 ’ 52 62 72 10 11 12 13 15 17 .19 Тяжеле 14 15 16 19 24 29 33 гя серия 1 диаметров 4 . . .424 . . . .426 . . .428 . . ИЗО . . .432 . . .436 . . .438 120 130 140 150 160 180 190 310 340 360 380 400 440 460 72 78 82 85 88 95 . 98 118 128 132 138 142 150 155 6
1.5
2
8
Продолжение табл. 1
Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) d D Ширина В по сериям Г Условное обозначе- ние подшипника (правая часть) d D . Ширина В по сериям Г
узкой ши- рокой узкой ши- рокой
0 2 0 2
. . .405 25 80 2J 36 . . .440 200 480 102 160
. . .406 30 90 23 ,40 2,5 . . .444 220 540 115 180 8
. . .407 35 100 25 43 . . .448 240 580 122 190
. . .408 40 110 27 46 . . .452 260 620 132 206
'. . .409 • 45 120 29 50 . . .456 280 670 140 224‘ 10
...410 50 130 31 53 . . .460 300 • 710 150 236
. . .411 55 140 33 57 3,5 . . .464 . 320 750 155 250
. . .412 60 150 35 60 . . .468 340 800 165 . 265
. . .413 65 160 37 64 . . .472 360 «50 180 280
. . .414 70 180 42 * 74 / . . .476 380 900 190 300
. . .415 75 190 45 77 4 . . .480 400 950 200 315 -
. . .416 80 200 48 80 . . .484 . 420 980 206 325 15
. . .417 85 210 52 86 . . .488 440 1030 212 335
. . .418 90 225 54 90 . . .492 460 1060 218 345
. . .419 95 240 55 95 . . .496 480 1120 230 365
. . .420 100 250 58 98 . . .4/500 500 1150 236 375
. . .421 105 260 60 100 . . .4/530 530 1220 250 400
. . .422 110 280 65 108 . . .4/560 560 1280 258 412 18
- . . .4/600 600 1360 272 438
. . .4/630 630 1420 280 450
. . .4/670 670 1500 290 475
Основные сведения о подшипниках Классификация
28
Основные сведения о подшипниках
2. Размеры (мм) радиально-упорных конических подшипников
(см. рис. 2, б)
Ширина В* по сериям
обозначение особо широкой
подшипника (правая d D широкой г ft
часть) 2 3
Сверхлегкая серия диаметров 9
7904 20 37
. . .7905 25 42 * 12 14 0,5 0.2
. . .7906 30 47 •
. . .7907 35 55 14 16
. . .7908 40 62 1.0 0,3
. . .7909 45 68 15 17
. . .7940 50 72
. . .7911 55 80 *
. . .7912 60 85 17 20
7913 65 90 1.5 0,5,
. . .7914 70 100
. . .7915 75 ,105 20 24
. . .7916 80 '110
. . .7917 85 120
. . .7918 90 125 23 27
. ..7919 95 130
. . .7920 100 140 2
. . .7921 105 145 25 31 0,8
. . .7922 НО 150
. . .7924 120 165 29 36
. . .7926 130 180 32 39 2,5
7928 140 190
. . .7930 150 210 47
7932 160 220 38
, . . .7934 170 230 3 1
. . .7936 180 250 45
7938 190 260
. . .7940 200 280
. . .7944 220 300 51
. . .7948 240 320 —. 3.5 1,2
. . .7952 260 360 63.5
. . .7956 280 380
. . .7960 300 420
. . .7964 320 440 76 1.5
. . .7968 340 460
. . .7972 360 480
Особолегкая серия диаметров 1
. . .7101 12 28 И 13 0,5 0,2
. . .7102 15 32 12 14
. . .7103 17 35 13 15
. . .7104 20 42 17 0,3
22 44 15 1
. . .7105 25 . 47 . 17
28 52 16 — 1.5 0,5
... .7106 30 55 20
— 32 58 —
Классификация
29
Продолжение табл. 2
Условное обозначение подшипника (правая часть) d D Ширина Т*1 по сериям г
широкой особо широкой
2 3
. . .7107 . . .7108 . . .7109 . . .7110 . ..7111 . . .7112 . . .7113 . . .7114 . . .7115 . . .7115 . . .7117 . . .7118 . . .7120 . ..7121 . . .7122 . . .7124 7126 . . .7128 . . .7130 7132 . . .7134 . . .7135 . . .7138 . . .7140 . . 17144 . . .7148 . . .7152 . . .7156 . . .7160 . . .7164 ♦* Шири 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100 105 ПО 120 130 140 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 300 320 На В в 62 68 75 80 90 95 100 ПО 115 125 130 140 150 160 170 180 200 210 225 240 260 280 290 310 340 360 400 420 460 480 тутреин 18 19 21 22 1.5 0,5
20 24
23 27 2 0,8
25 31
29 36
32 39 2,5
35 43 47 48 55 / 56 59 3 1
38
45
48 51 57 3,5 1,2
должна превыь
64
70
76 4 1,5
87 5 цать Т. 2
100 его кольца ие
Условное обозначение подшипника (правая часть) ** d О в Т в Т г С,
узкой серии 0 широкой серин (0) ♦*
. . .7200 . . .7201 . . .7202 . . .7203 »2 Цн •» Ус. третьей спр Фру 6. Лег 10 12. 15 17 Ьры (5), (( аовиое об ава цифр кая сер 30 32 35 40 ) и (6) означен ы 2 сод ня диа 9 10 11 12 эзнача* ие по/ ержит метро? ( 9.75 10,75 11,75 13,25 от шире (ШИПНИК цифру 5 (5) ** 14 14,7 , 1 0,3
14,75
16 кую сер ов ши; , а вм( 17,25 | 1,5 ИЮ. >окой серии bi !сто цифры 3- 0,5 «есто -ци<
30
Основные сведения О подшипниках
Продолжение табл. 2
Условное обозначение подшипника (правая часть) *2 а D В Т В т Г Г1
узкой серии 0 широкой серий (0) ♦»
-. .7204 . . .7205 . . .7206 . . .7207 . . .7208 . . .7209 . .7210 . . .7211 . . .7212 . ..7213 . . .7214 . ; .7215 . . .7216 . . .7217 . . .7218 . . .7219 . . .7220 . . .7221 . . .7222 . . .7224 . . .7226 . . .7228 . . .7230 . . .7232 . . .7234 . . .7236 . . .7238 ’ ’ . . .7240 . . .7244 .7248 . . .7252 . . .7256 . . .7260 . . .7264 20 22 25 28 30 32 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 ПО 120 130 140 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 300 320 47 50 52 58 62 65 72 80 85 90 100 ПО 120 125 130 140 150 160 170 180 190 200 215 230 250 270 290 310 320 340 360 400 440 480 500 540 580 14 15,25 18 19,25 1,5 0,5
15 16,25
16 17,25 19 20 21 20,25 21,25 22,25 24,25
17 18,25
23 2 '0,8
18 19 20 21 22 23 24 25 26 28 30 32 34 36 38 19,75 20,75 21,75 .22,75 23,75 24,75 26,25 27,25 28,25 30,25 32,5 34,5 37 39 41 43,5 43,75 45,75 49 52 '24,75
35 28 26,75 29,75 32,75 2,5
31
33,25
33 36 40 43 46 50 53 58 64 68 73 80 35,25 38.5 3 1
42,5 45,5 49 53 56 61,5 67,75 71,75 77 84
3«5 . 1.2
40
4 1.5
42 45 48
52 57 86 . 91 5 2
55 58 65. 72 60 64 71 79 92 98 108 120 97 104 114 127
80 ' 89 — •** 6 2.5
85 92 96 104
Условное обозначе- ние под- шипника (правая часть) *г d D В 7 В т в Т Г rt
узкой серин 0 нормальной серии 1 широкой се- рии (0)
7300 . . .7301 , . .7302 10 12 15 С 35 I 37 42 1 средняя 11 12 13 серия 11,9 12,9 14,25 диаметров 3 (6) 17 17,9 1 1 0,3
1.5 0.5
18,25 1
Классификация
ЗГ
Продолжение табл. 2
Условное обозначе- ние под- шипника (правая часть) *2 а D В т В Т В 7 г
/ узкой серии 0 норма сер льной ИИ 1 широк рии ой се- (0)«
. . .7303 17 47 14 15,25 19 20,25 1,5 0,5
. . .7304 20 52 15 16,25
22 56 16 17,25 21 22,25
. . .7305 25 62 17 18,25 25,25
•— 28 58 18 19,75 25,75 2
. . .7306 30 72 19 20,75 27 28,75 0,8
—- 32 75 20 21,75 28 29,75
. . .7307 35 80 21 22,75 31 32,75 —
. . .7308 40 90 23 25,25 33 35,25 2.5
. . .7309 45 100 25 27,25 36 38,25
. . .7310 50 110 27 29,25 40 42,25
. . .7311 55 120 29 31,5 43 45,5 3 1
. . .7312 60 130 31 33,5 - 46 48,5 4
. . .7313 65- 140 33 36 48 51
. . .7314 70 150 35 38 51 54 3,5 1,2
. . .7315 75 160 37 40 55 58
. . .7316 80 170 > 39 42,5 58 61,5;
. . .7317 85 180 41 44,5 60 63,5
. . .7318 • 90 190 43 46,5 64 67,5
. . .7319 95 200 45 49,5 67 71,5
7320 100 215 47 51,5 51 55,5 73 77,5 4 1.5
. . .7321 105 225 49 53,5 53 58 77 81,5
. . .7322 ПО 240 50 54,5 57 63 80 84,5
. . .7324 120 260 55 59,5 62 68 • 86 90,5
. . .7326 130 280 58 63,75 68 72 93 98,75
. . .7328 140 300 62 67,75 70 77 102 107,75
. ..7330 150 320 65 72 75 82 1188 114 2
. . .7332 160 340 68 75 79 87
. . .7334 170 360 72 80 84 92
. . .7336 180 380 75 83 88 97
. . .7333 190 400 78 86 92 101
. . .7340 200 420 80 89 97 107
. . .7344 220 460 88 97 106 117 — — 6 2,5
. . .734ч8 240 500 95 105 114 125
. . .7352 260 540 102 112 123 135
. . .7356 280 580 108 119 132 145 8 3,5
. . . .7360 300 620 140 154 10
!2
Основные сведения о подшипниках
Классификация
33
3. Размеры упорных шариковых и роликовых одинарных
подшипников (см. рис. 2, виг)
Условное обо- значение под- шипника (пра- вая часть) а D Высота Н по сериям Г
особо низкой НИЗКОЙ нормаль- ной
7 9 1
. . .094 . . .096 . . .098 . . .900 . . .901 . . .902 . . .903 . . .904 . . .905 . . .906 . . .907 . . .908 909 . . .910 . . .911 . . .912 . . .913 . . .914 . . .915 . . .916 . . .917 . . .918 . . .920 . . .922 . . .924 . . .926 . . .928 . . .930 . . .932 . . .934 . . .936 . . .938 . . .940 . . .944 . . .948 . . .952 . . .956 . . .960 . . .964 . . .968 . . .972 . . .976 . . .980 . . .984 . . .988 . . .992 . . .996 . . .9/500 . . .9/530 . . .9/560 . . .9/600 . . .9/630 Особ 4 6 8 10 12 15 17 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 530 560 600 630. ^легкая 12 16 18 20 ч 22 26 28 32 37 42 47 52 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 120 130 140 150 160 170 180 190 200 215 225 250 270 290 310 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 580 610 650 680 серия диам 4 етров 9 6 0.5
5 7
6 8 9
7 10
9 14 1
11 17 1.6
14 22
18 24 30
23 30 38 2
Продолжение табл. 3
Условное обо- значение под- шипника (пра- вая часть) а D В.ысота Н по сериям Г
особо низкой низкой нормаль- ной
7 9 1
. . .9/670 670 730 27 36 . .45
. . .9/710 710 780
. . .9/750 750 820 32 53 2,5
. . .9/800 800 870 42
. . .9/850 850 920
. . .9/900 . . .9/950 900 950 980 1030 36 48 63 3
. . .9/1000 1000 1090 70
. . .9/1060 1060 1150 41 54 3.5
. . .9/1120 1120 1220 45 60 —"
. . .9/1180 1180 1280
. . .9/1250 1250 1360 50 - 67 85
. . .9/1320 1320 1440 95
. . .9/1400 1400 1520
. . .9/1500 1500 1630 105
. . .9/1600 1600 1730
. . .9/1700 1700 1840 112 - 5
. . .9/1800 • 1800 1950 120
. . .9/1900 1900 2060 » 130
. . .9/2000 2000 2160 140
. . .9/2120 2120 2300 6
. . .9/2240 2240 2430 150
. . .9/2360 2360 2550
. . .9/2500 2500 2700 160
Высота Н по сериям
Условное обо-
D особо низкой нормаль- г
значение под-
шипника (пра- вая часть) низкой ной
7 9 0
Особолегкая серия диаметров 1
. . .100 10 24
...101 12 26
. . .102 15 28 6 9 0,5
. . .103 17 30 -
. . .104 20 35 7 10
. . .105 25 42 11
... 106 30 47 8
. . .107 35 52 . 12
. . .108 40 60 13 1
. . .109 45 65 9
. . .110 50 70 14
. . .111 55 78 10 16
. . .112 60 85 17
. . .113 65 90 и 1,6
. . .114 70 95 18
34
Основные сведения о подшипниках
Продолжение табл. 3
♦ Условное обо- значение под- шипника (пра- вая часть) d D Высота Н по сериям г
.особо низкой НИЗКОЙ нормаль- ной
7 9 0
. . .115 75 100
. . .116 80 105 И 19
. . .117 85 110 —
. . .118 90 120 14 22
. . .120 100 135
. . .122 110 145 16 25 1.5
.. .124 120 155 21
.. .126 130 170 30
. . .128 140 180
. . .130 150 190 31
.. .132 160 200
... 134 170 215
. . .136 180 225 _^-20 27 34
. . .138 190 240 2
. . .140 200 250 23 30 37
. . .144 220 270
.. .148 240 300
. . .152 260 320 27 36 45 2,5
. . .156 280 350 32 42 53
. . .160 300 380 62
. . .164 320 400 63
. . .168 340 420 64
. . .172 360 440 36 48 3
. . .176 380 460
. . .180 400 480 65
. . .184 420 500
. . .188 440 540
. . .192 460 560
. . .196 480 580 ‘ 45 60 80 3,5
. . . 1/500 500 600
. . . 1/530 530 640
. . .1/560 560 670 50 67 85
. . .1/600 600 710
. . . 1/630 630 750 54 73 95
. . .1/670 670 800 58 78 105
.. .1/710 710 850 63 85 112
.. .1/750 750 900 5
. . . 1/800 800 950 67 , 90 120
.. .1/850 850 1000
. . .1/900 900 1060 73 95 130
. . .1/950 950 1120 78 103 135
. . .1/1000 1000, 1180 82 109 140
. . .1/1060 1060 1250 85 115 150
. . .1/1120 1120 1320 90 122 . 160
... .1/1180 1180 1400 100 132
. . .1/1250 1250 1450 175
. . .1/1320 1320 1540
. . .1/1400 1400 1630 180 8
. . .1/1500 1500 1750
. . .1/1600 1600 1850
. . .1/170'1 1700 1970 212 10
хчлассификаци
OD
Продолжение табл. 3
Условное обо- значение под- шипника (пра- вая часть) Высота Н по сериям
d D особо низкой низкой нормаль- ной Г
7 9 0
. . .1/1800 . . .1/1900 1800 1900 2080 2180 220
. . .1/2000 . . .1/2120 2000 2120 2300 2430 — — 236 243
. . . 1/2240 . . . 1/2360 . . .1/2500 2240 2360 2500 2570 2700 2850 258 265 272 12
Высота то сериям
I обо- ПОД- (пра ’) о \о¥ 1КОЙ И нг £
q (V w н и К Я W д я к 2 5 Ф я О' ч S С к d D 8! Н ни: нормальной серии нормальной сепии 0 Г
к n Й к 7 9 0
Легкая серия диаметров 2
. . .024 4 16 8
. . .026 . . .028 6 8 20 22 6 9 — — 0,5
. . .200 . . .201 10 12’ 26 28 7 1Г
.". .202 . . .203 15 17 32 35 8 12 22 5 10 1
. . .204 20 40 9 26 15
. . .205 . . .206 25 30 47 52 10 14 15 28 29 7 20 25
. . .207 35 62 12 18 34 8 30
. . .208 40 68 19 36
. . .209 . . .210* 45 50 73 78 12 20 22 37 39 S
. . .211 . . .212 55 60 90 95 26 45 46 1.5
. . .213 . . .214 65 70 100 105 16 21 27 47 10 55
. . .215 75 НО 60
- . .216 80 115 28 48 65
. . .217 85 125 18 24 31 55 12 70
. . .218 90 135 20 27 35 62 14 75
. . .220 . . .222 100 110 150 160 23 30 -38 67 15 85 95 2
. . .224 120 170 39 68 100
. . .226 . . .228 130 140 190 200 27 36 45 46 80 81 18 110 J20 2,5
. . .230 • . .232 150 160 215 225 29 39 50 51 89 90 20 130 140
36
Основные сведения о подшипниках
Классификация
37
Продолжение табл, 3
Условное обо- значение под- шипника (пра- вая часть) d о Высота по сериям а di г
Н особо низкой Н низкой н Н,
нормальной серии норма сер льиой ни 0
7 9 0
. . .234 . . .236 170 180 240 250 32 42 . 55 56 97 98 21 150 2.5
238 . . .240 190 200 270 280 36 48 62 109 24 160 170 3
>..244 220 300 63 ПО 190
248 . . .252 . . .256 240 260 280 340 360 380 45 60 78 79 80 3,5
. . .260 . . .264 300 320 420 440 54 73 95 4
. . .268 340 460 96
. . .272 360 500 ‘ 63 110
. ..276 . . .230 380 400 520 540 85 1.12 5
. . .284 . . .288 . . .292 420 440 460 580 600 620 •73 - 95 130
. . .296 . . .2/500 480 500 650 670 78 103 135 — — 6
. . .2/530 . . .2/560 . . .2/600 530 560 600 710 750 800 82 85 90 109 115 122 140 150 160
. . .2/630 . . .2/670 . . .2/710 . . .2/750 630 670 710 750 850 900 950 1000 100 103 109 112 132 140 145 150 175 180 195 8
. . .2/800 . . .2/850 - . .2/900 800 850 900 1060 1120 1180 118 122 125 155 160 170 205 212 220 10
. . .2/950 . . .2/1000 . . .2/1060 950 1000 1060 1250 1320 1400 136 145 155 180 190 206 236 250 265 12
Средняя серия диаметров 3 Л
. . .034 4 20 7 11
. .036 . . .038 6 8 24 26 8 12
. . .300 . . .301 10 12 30 32 9 14 — — — 1
. . .302 . . .303 15 17 37 40 ю • — 15 16
. . .304 20 47 12 18
. . .305 25 52 34 8 20
. . .306 30 60 14 21 38 9 25 1,5
.’. .307 35 68 15 24 44 10 30
... .308 40 78 17 22 26 49 12
Продолжение табл. 3
Условное обо- значение под- ! шипника (пра- вая часть) d D Высота по сериям а а. г
Н особо низкой И низкой н нг
нормальной серии нормальной серии 0
7 9 0
. . .300 . . .310 . . .311 . . .312 313 . . .314 . . .315 . . .316 . . .317 . . .318 . . .320 . . .322 . . .324 . ..328 . . .330 . . .332 . . .334 . . .336 . . .338 . . .340 . . .344 . . .348 . . .352 . . .356 . . .360 . . .364 . . .368 . . .372 . . .376 . - .380 . . .384 . . .388 . . .392 . . .396 . - .3/500 . .3/530 . . .3/560 . . .3/600 • . .3/630 • . .3/670 • . .3/710 .; .3/750 • .3/800 . .3/850 .3/900 • • .3/950 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100 НО 120 140 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 530 ' 560 600 630 670 710 750 800 850 900 950 85 -95 105 ПО 115 125 135 140 150 155 170 190 210 240 250 270 280 300 320 340 360 380 420 440 480 500 540 560 600 620 650 680 710 730 750 800 850 900 950 1000 1060 1120 1180 1250 1320 1400 18 20 24 27 28 31 52 58 , 12 35 40 45 1,5
14 2
23 30' 35 64 15
50
36 40 65 72
25 34 16 55 60 65 70- 75 85 95 100 120 130 ' 140-
27 36 44 ’ 79 18 2,5
29 39 49 50 55 63 70 87 88 97 НО 123 19
32 36 41 42 48 54 21 24 .27
' 3
3.5
45 60 80 '140 31
50 67 87 153 33 4
150
54 58 73 78. 95 105 ПО 165 183 192 —
160 170 ' 5
63 85
112 — — /
73 95 130 6
82 109 140
90 122 160
100 132 175 8
103 109 140 145 180 190
112 150 195
122 132 136 145 150 160 165 170 180 190 200 160 175 180 190 200 212 224 230 243 250 272 212 224 236 250 258 272 290 300 315 '335 355 10
12
15
Основные сведения о подшипниках
Продолжение табл. 3
Условное обо- значение под- шипника (пра« вая часчь) d D Высота по сериям а d2 г
Н особо низ г.ой 0 и К и н н2
нормальной серии X ИОр! И •ер лаль- ой ни 0
7 9 0
Тяжелая серия диаметров 4
. . .405 25 60 16 21 24 45 и 15
. . .406 . . .407 30 35 78 80 18 20 24 27 28 52 12 20 1,5
32 59 25
. . .408 40 90 23 30 36 - 65 72 30 2
409 45 100 25 34 39 35
. . .410 50 110 36 43
18 40
. . .411 55 120 29 39 48 78
. . .412 60 130 32? 42 51 87 20„ 45 2,5
. . .413 65 140 34 45 56 93 21 50
. . .414 70 75 150 160 36 48 60 101 23
. . .415 38 51 65 107 24 55
. . .416 80 170 41 54 68 115 26 60 3
85 180 42 58 72
120
. . .418 90 190 45 60 77 27 65
. . .420 100 210 50 67 85 128 29 3,5
. ..422 ПО 230 54 73 95 135 30 70
. . .424 120 250 58 78 102 150 33 80
. . .426 130 270 63 85 НО 112 120 166 37 90 4
. . .428 140 280 177 40 95
. . .430 150 300 67 90 192 42 100
. . .432 160 320 73 95 135 140 196 44 110 5
. . .434 170 340 78 103 209 46 120
. . .436 180 360 82 109 150 226 130
. .438 190 380 85 115 155 236 50 135 140
245 52 6
. . .440 200 400
. . .444 . • .448 220 240 4^0 440 90 122 160
. . .452 260 480 100 132 175
. . .456 280 520 109 145 190 . 8
. . .460 300 540
. . .464 320 580 118 155 205
. . .468 340 620 125 170 220
. . .472 360 640 .— — —
...476 380 670 132 175 224 10
. . .480 400 710 140 185 243
484 420 730
. . .488 440 780 155 206
. . .492 460 800 265 12
. . .496 480 850 165 224 290
. . .4/500 500 870
. . .4/530 530 920 175J 236 308 15
4/560 . . .4/600 560 600 980 1030 190 250 335
195 206 218 258 280 290 365
. . .4/630 . . .4/670 630 670 1090 1150
375 -
. . .4/710 710 1220 230 308 400 /
. . .4/750 750 1280 236 315 412 18
. . .4/800 800 1360 250 335 438
Классификация
39
Продолжение табл. 3
Условное обозначение подшипника (правая часть) d D Высота Н низкой серии г Условное обозначение подшипника (правая часть) d D Высота Н низкой серии Г
Тяжелая серия диаметров 5
. . .503 17 52 21 . . .536 180 420 145
. . .504 20 60 24 1,5 . . .538 190 440 150 8
. . .505 25 73 29 . . .540 200 460 155
. . .506 30 85 34 2 . . .544 220 500 170 10
. . .507 35 100 39 . . .548 240 540 180
. . .508 40 ПО 42 2,5 . ..552 260 280 580 620 190
. . .509 45 120 45 . . .556 206
. . .510 50 135 51 3 . . .560 . . .564 300 320 670 710 224 236 1Z
. . .511 . . .512 55 60 150 160 58 60
3,5 . . .568 340 750 243
. . .513 65 170 63 . . .572 360 780 250
380 820 265 1О
. . .514 . . .515 70 75 180 190 67 69 4 . . .580
400 850 272
. . .584 420 900
. . .516 80 200 73 290
. .517 . . .518 85 90 215 225 78 82 5 . . .588 . . .592 440 460 950 980 308
. . .520 100 250 90 . . .596 480 1000 315
. . .522 ПО 270 95 . . .5/500 500 1060 335
. . .524 120 130 300 320 109 . ..5/530 530 1090 18
. , .526 115 . . .5/560 560 1150 355
. . .528 140 340 122 . . .5/600 600 1220 375
. . .530 150 360 125 . . .5/630 630 1280
. . .532 . . .534 160 170 380 400 132 140 8 . . .5/670 670 1320 388
. . .5/710 710 1400 412
упорных подшипников принимают в соответствии со следующими дан-
ными, мм:
d к <120 >120—300 >300—400 >400—500
dt d + 0,2 d + 0,3 d + 0,4 d 4- 0,5
d >500—630 >630—800 >800—1000 >1000—1250
dt d + 0,6 d 4- 0,7 d 4- 0,8 d 4- 1.0
Определения осей, плоскостей, поверхностей и размеров подшип-
ника. Ось подшипника — ось внутреннего (или «тугого») кольца под-
линника.
Ось внутреннего (или тугого») кольца подшипника — ось прилегаю-
щего цилиндра (конуса), вписанного в реальную цилиндрическую (ко-
ническую) поверхность отверстия кольца.
Ось наружного (или свободного) кольца подшипника — ось прилегаю-
щего цилиндра, описанного вокруг реальной цилиндрической наружной
поверхности кольца.
Базовый торец наружного или внутреннего колец подшипников:
радиально-упорных, имеющих торцы неодинаковой ширины, — широ-
кий торец; упорных — опорный торец; радиальных — торец, свобод-
ный от маркировки.
У колец немаркируемых подшипников, а также в случае необходи-
мости и у колец маркируемых подшипников противобазовой торец
-Основные сведения о подшипниках
отмечается знаком V (в случае отсутствия маркировки, а также у колец
'радиальных н радиально-упорных подшипников классов точности О
и 6, имеющих торцы равной ширины, базовым торцом считают оба торца
кольца). .
Радиальная плоскость подшипника или кольца — плоскость, перпен-
дикулярная к оси подшипника илн кольца. Допускается считать ра-
диальной плоскость,, параллельную прилегающей плоскости базового
'торца кольца.
Осевая плоскость кольца или подшипника — плоскость,'- в которой
I лежит ось кольца или подшипника.
Высота (монтажная высота) подшипника — расстояние между
точками пересечения оси подшипника с плоскостями, прилегающими
к базовому торцу наружного кольца н к противолежащему торцу вну-
треннего кольца.
ХАРАКТЕРИСТИКА ПОДШИПНИКОВ
, ОСНОВНЫХ ТИПОВ
Шарикоподшипники радиальные однорядные могут • воспринимать
не только радиальные, но и‘осевые нагрузки, действующие в обоих
направлениях вдоль оси вала н не превышающие 70% неиспользован-
ной допустимой радиальной нагрузки. Для восприятия чисто Осевой
нагрузки применяют шарикоподшипники с увеличенными радиаль-
ными зазорами между шариками и дорожкой качения.
Эти подшипники по сравнению с другими подшипниками качения
работают с .минимальными потерями, на тренне и, следовательно, до-
пускают наибольшие частоты вращения. Соосность посадочных мест
под шарикоподшипники должна быть выдержана в таких пределах,
чтобы перекос наружных колец относительно внутренних не превышал
10—15' даже прн увеличенном радиальном зазоре в подшипнике.
Область применения: жесткие двухопорные валы, про-
гиб которых под действием внешних сил не вызывает черезмерного угло-
вого смещения оси вала относительно оси посадочного отверстия; валы
с расстояниями между опрамн L << 10d, где d — диаметр вала.
Типы подшипников показаны на рнс. 3. Применение
подшипников с установочными кольцами, -выступающими за цилиндри-
ческую поверхность (см. рис. 3, б и в), позволяет свободно растачивать
'корпус н сокращать осевые габаритные размеры узла, так как в данном
случае можно обойтись-без осевой фиксации наружных колец флан-
цевыми крышками. Установочное кольцо не рассчитано на восприятие
значительного осевого усилия, поэтому подшипники этих типов исполь-
зуют главным образом для. работы под радиальной нагрузкой.
Подшипники типов 60 000 н 80 000 (см. рнс. 3, г н д) применяют
там, где нз-за ограниченных габаритных размеров или неудобств
в обслуживании нежелательна установка специальных уплотнительных
устройств для защиты подшипника от загрязнения или для удержания
смазки в узле. Подшипники типов 80 000 и 180 000 в зависимости от
' условий эксплуатации заполняют на заводе-нзготовнтеле соответствую-
щей консистентной смазкой.
Подшипники типов 840 000, 860 000 и 880 000 (см. рис. 3, а, и, к)
применяют в тех случаях, когда нежелательно предусматривать креп-
ление или опорные заплечики в корпусах для фиксации положения на-
ружных колец или когда необходимо сократить ширину опоры.
Характеристика подшипников основных типов 41
• Подшипник типа 70 000 (см. рис. 3, л) имеет большее количество
шариков по сравнению с'подшипником нормальной конструкции, бла-
годаря чему его радиальная грузоподъемность увеличена. В опорах,
Рис. 3. Шарикоподшипники радиальные однорядные:
а — тип 0000 —основной (ГОСТ 8338—57*); б и в — типы 50000 и 150000
(ГОСТ 2893—54); гид- типы 60000 н 80000 (ГОСТ 7242—70); е и ж — типы
160000 и 180000 (ГОСТ 8882—58); з, U, к типы 840000, 860000 и 880000—
малогабаритные (ГОСТ 10058—62*); л тип 70000 — нестандартный
где действуют осевые нагрузки, применять такие подшипники не реко-
мендуется, так как под влиянием осевых сил шарики будут смещаться
с оси дорожек качения и перекатываться через канавку, профрезерован-
ную в бортах колец, что приведет к быстрому разрушению рабочих
поверхностей. Предельно допустимые частоты вращения у подшипни-
ков этого типа ниже, чем у подшипников основного типа 0000.
42
Основные сведения о подшипниках
Рис.
него
при
однорядного шарикоподшип-
ника
4. Смещение внутрен*
кольца в наружном
сборке радиального
Сепараторы подшипников в основном штампованные с цен-
трированием на телах качения. Для особых условий, например для ра-
боты подшипников за пределами допустимых частот вращения, а
также для некоторых крупногабаритных подшипников, применяют
массивные сепараторы, изготовляемые из антифрикционных материа-
лов: бронзы, латуни, текстолита, алюминиевых сплавов и т. д. Мас-
сивные сепараторы обычно центрируются по бортам наружных колец.
В этом случае для высоких частот вра-
щения особое значение имеют правиль-
ный выбор жидкой смазки и способ ее
подачи к трущимся поверхностям наруж-
ного кольца и сепаратора.
Размеры и число тел ка-
чения. Для подшипников сверхлегкой'
и особолегкой серий всех размеров, а так-
же для подшипников легкой, средней и
тяжелой серий с диаметром отверстия
d 45 мм диаметр' шариков <=&
ж 0,3 (D — d).
Для подшипников легкой, средней -и
тяжелой серий с диаметром отверстия
d>> 45 мм От?=» 0,32(0— d).
Подшипники собирают путем экс-
центричного смещения внутреннего коль-
ца в наружном (рис. 4). Максимально
возможное количество Шариков, вводимых в подшипник при таком
методе сборки, определяется углом заполнения <р, в пределах которого
все шарики вплотную укладываются в желобе наружного кольца.
Обычно угол ф«* 186°. При этом число шариков
г 2,9
D-f-d
D — d *
Шарикоподшипники радиальные двухрядные сферические предна-
значены в основном для восприятия радиальных нагрузок, но могут
воспринимать одновременно и двустороннюю осевую нагрузку, кото-
рая не должна превышать 20% неиспользованной допустимой радиаль-
ной нагрузки. Дорожка качения на наружном кольце обработана по
сфере, что обеспечивает нормальную работу подшипника даже при зна-
чительном (2—3°) перекосе внутреннего кольца относительно наруж-
ного. Допустимый угол перекоса, образовавшийся в результате про-
гиба вала под действием нагрузки или вследствие технологических
неточностей обработки и монтажа, .ограничивается условием сохране-
ния контакта всех шариков с рабочей поверхностью дорожки качения
наружного кольца.
Область применения: многоопорные валы трансмиссион-
ного типа; двухопорные валы, подверженные значительным прогибам
под действием внешних нагрузок; узлы, в которых технологически не
может быть обеспечена строгая соосность посадочных мест (при раста-
чивании отверстий в корпусах не за один проход, при установке под-
шипников в отдельно стоящих корпусах и т. д.).
Типы подшипников показаны на рис. 5.
Характеристика подшипников основных тяпов 43
Подшипник типа 111000 (см. рис. 5, б) предназначен для установки
на коническую шейку вала. Допускает частичное регулирование ра-
диального зазора за счет осевого перемещения внутреннего кольца
относительно конической шейки.
Подшипник типа 11000 (см. рис. 5, в) предназначен для установки
на гладких (без заплечиков) валах трансмнсснонного типа, обработан-
ных по 3-му классу точности. Закрепительная втулка имеет наружную
поверхность, соответствующую конической поверхности отверстая под-
шипника (конусность 1:12), и цилиндрическое отверстие. Втулка имеет
продольный разрез, и в свободном состоянии диаметр ее отверстая
Рис. 5. Шарикоподшип-
ники радиальные двух-
рядные сферические:
а — тип 1 000 — основной
(ГОСТ 5720—51); б —
тип 111000 —с конус-
ностью отверстия 1 : 12
(ГОСТ 5720—51); в —
тип 11000 (ГОСТ 8545—.
57)
несколько больше посадочного места на валу. При затягивании втулки
диаметр внутреннего кольца увеличивается и достигается частичное
уменьшение радиального зазора в подшипнике. Втулка снабжена гай-
кой и закрепительной шайбой, предотвращающей отвинчивание гайки
при работе подшипника.
Сепараторы большинства подшипников — штампованные.
Подшипники крупных размеров изготовляют с массивными латунными
сепараторами.
Размеры и число тел качения: диаметр шарика £>т «ь 0,25 X
X '(D — d); число шариков в одном ряду г & 5
Роликоподшипники радиальные с короткими цилиндрическими- роли-
ками предназначены для восприятия радиальных нагрузок. Обладают
значительно большей радиальной грузоподъемностью по. сравнению
с равногабарнтными .радиальными однорядными шарикоподшипни-
ками, но по скоростным характеристикам несколько нм уступают.
Подшипники с цилиндрическими роликами очень чувствительны к пере-
косам внутренних колец относительно наружных, так как при этом
возникает концентрация напряжений у краев ролика. Для снижения
этих напряжений подшипники некоторых типоразмеров имеют специаль-
ные модификации с выпуклыми (бомбиннрованными) роликами или до-
рожками качения.
Область применения — жесткие короткие двухопорные
валы.
Типы подшипников показаны на рис. 6.
Подшипники разъемной конструкции типов 2000, 32000 (см. рис. 6,а
и е) могут воспринимать только радиальную нагрузку и допускают
в процессе монтажа и эксплуатации двустороннее осевое перемещение
44
Основные сведения о подшипниках
внутреннего кольца относительно наружного. У подшипников разъем-
ной конструкции типа 52 000 (см. рис. 6, д) такоенеремещение возможно
только в процессе монтажа, до установки фасонного упорного кольца.
В смонтированном узле допускают осевое перемещение-только в одном
а) б) в) г)
В) е) ж? з)
и) i к) л) м)
Рис. 6. Роликоподшипники радиальные с короткими цилиндрическими роли-
ками.
По'ГОСТ 8328—57: с—тип . 2000; б — тип 12000; в—тип 32000; г—тип 42000;
2 — тип 52000; е — тип 62000; ж — тип 92000; s —> тип 102000. По ГОСТ
5377—60: и — тип 292000; к—тип 502000. По ГОСТ 7634—56: л — тип 3182000
и м — тип 3282000
/
направлений. Одностороннюю фиксацию вала могут осуществлять
лишь при незначительных осевых усилиях. 1
Подшипники разъемной конструкции типов 12000 и 42000 (см.
рис. 6, б и г) допускают в процессе монтажа и эксплуатации односто-
роннее осевое перемещение внутреннего кольца относительно, наруж-
ного. Одностороннюю фиксацию вала можно осуществлять только при
незначительных осевых усилиях.
Подшипники разъемной конструкции типов 62000 и 92000
(см. рнс. 6, е и ж) допускают одностороннее осевое перемещение вну-
треннего кольца относйтельно наружного только в процессе монтажа,
Характеристика подшипников основных типов
45
до установки упорных колец. Можно осуществлять двустороннюю осе-
вую'фиксацию вала при незначительных осевых усилиях.
Бессепараторные подшипники неразъемной конструкции типа
102000 (см. рис. 6, з) применяют в опорах с повышенной радиальной
нагрузкой, т. е. там, где подшипники с сепараторами, имеющие мень-
шее число роликов, недостаточно грузоподъемны. По сравнейию с под-
шипниками, имеющими сепараторы, Допускают значительно меньшие ча-
стоты вращения вследствие трения между соприкасающимися роликами.
Однорядные подшипники типов 292000 и 502000 (см. рнс. 6, и, к)
применяют при необходимости уменьшения радиальных габаритных
размеров узла (подшипники типа 292000 часто используют в тех слу-
чаях, когда необходимо максимально повысить прочность и жесткость
ваЯа). Другая дорожка качения образуется непосредственно на валу
или в расточке корпуса. Твердость, точность и качество поверхности
дорожек качения должны быть такими же, как и у подшипниковых колец.
Двухрядные подшипники типов 3182000 и 3282000 (см. рис. 6, л
и л«) разъемной конструкции могут воспринимать только радиальную
нагрузку и допускают двустороннее осевое перемещение внутреннего
кольца относительно наружного.
Подшипники типа 3182000 широко используют в опорах шпин-
делей металлорежущих станков. Основное их отлнчне от подшипников
с цилиндрическими роликами других типов заключается в том, что
они при эксплуатации допускают регулирование радиального зазора,
а в случае необходимости — создание предварительного натяга между
дорожками качения и роликами. Регулирование радиального зазора
осуществляется при осевом перемещении внутреннего кольца по кони-
ческой шейке вала.
Для опор, воспринимающих тяжелые радиальные нагрузки (напри-
мер, для опор прокатных валков), изготовляются нестандартные много-
рядные (обычно четырехрядные) подшипники с короткими цилиндри-
ческими роликами.
Сепараторы. У однорядных подшипников с короткими ци-
линдрическими роликами сепараторы штампованные или массивные.
Материал массивных сепараторов: малоуглеродистая или графнтнзн-
ройанная сталь, латунь, бронза, алюминиевые сплавы. Такие сепара-
торы центрируются обычно по двухбортовому кольцу.
У двухрядных подшипников типов 3182000 и 3282000 (см.
рис. 6, л и л) в массивных сепараторах принято шахматное распо-
ложение гнезд под ролики. При этом обеспечиваются повышенная ра-
диальная жесткость подшипника и плавность его вращения.
Размеры и число тел качения стандартных
подшипников. Диаметр ролика От: для подшипников сверх-
легкой и особо легкой серий DT (0,2ч-0,22) (D — d); для подшип-
ников легкой, средней и тяжелой серий От 0,25 (D — d).
Длина ролика Z: для подшипников сверхлегкой, особо легкой, лег-
кой, средней и тяжелой серий I — D?; для подшипников лёгкой широкой
и средней широкой серий I = (1,5ч-1,7) £>т.
Число роликов z в одном ряду: для подшипников с сепаратором
D 4- d
г _ rf > для бессепараторных подшипников типа 102000
г =
2£>т *
46
Основные сведения о подшипниках
Диаметр окружности по центрам роликов бессепараторного под-
> zD-r —I— б с v
шнпника do——^7—, где о—суммарный зазор между роликами.
Обычно б =1-5-1,5 мм.
Роликоподшипники радиальные двухрядные сферические предназ-
начены в основном для работы под радиальными нагрузками, но могут
одновременно воспринимать н осевую нагрузку, действующую в обоих
направлениях и не превышающую 25% неиспользованной допустимой
радиальной нагрузки. Могут работать и при чисто осевом усилии,
Рис. 7. Роликоподшипники радиальные двухрядные сферические.
По ГОСТ 5721—67; а — тип 3000 —основной; б—тип 113000 (конусность от»
верстия 1 : 12). По ГОСТ 8545—57: в —i тип 13000. Нестандартные: г—тип
53000 н 5 — тип 153000
однакр в этом случае воспринимать нагрузку будет лишь один ряд
роликов. Обладают значительно более высокой грузоподъемностью,
чем равногабаритные сферические шарикоподшипники. Допустимые
частоты вращения значительно ниже, чем у подшипников с короткими
цилиндрическими роликами. Подшипники имеют два ряда бочкообраз-
ных роликов. Дорожка качения на наружном кольце отработана по
сфере. Могут работать при значительном (порядка 2—3°) перекосе оси
внутреннего кольца относительно оси наружного. Угол перекоса, обра-
зовавшийся в результате прогиба вала под действием нагрузки или
вследствие технологических неточностей обработки и сборки деталей
узла, ограничивается условием сохранения контакта всех роликов
обоих рядов со сферической поверхностью дорожки качения наружного
кольца.
Область применения: тяжелонагруженные многоопорные
валы; двухопорные валы, подверженные значительным прогибам под
действием внешних нагрузок (в частности, валы с нагрузкой на консоли);
узлы, в которых технологически не обеспечивается строгая соосность
посадочных мест (например прн установке подшипников в отдельных
корпусах), и т. д.
Типы подшипников показаны на рис. 7. Подшипники
типов 3000, 113000 и 13000 с несимметричными роликами (см.
рис. 7, а—в), а типов 53000 и 153000 с симметричными роликами и
«плавающим» бортом (см. рис. 7, г, д). Подшипники последних двух
типов более трудоемки в изготовлении, но в эксплуатации обладают
следующими преимуществами по сравнению с первыми:
имеют более высокую грузоподъемность (примерно на 25%) благо-
даря наличию более длинных роликов и более благоприятному соот-
ношению радиусов кривизны у профилей роликов и дорожек качения;
Характеристика подшипников основных типов
47
допускают самоустанавливаемость не только колец, но и самих
роликов благодаря «плавающему» направляющему борту.
.Сепараторы большинства подшипников массивные бронзо-
вые или латунные.
Тела качения стандартных подшипников:
диаметр ролика 0,25(0 — d): длина ролика 0,36В; число
роликов в одном ряду
z « 5,3
D + d
D — d *
Роликоподшипники радиальные игольчатые предназначены для
восприятия только радиальных нагрузок. Обладают относительно
меньшими габаритными размерами в радиальном направлении по
Рис. 8. Роликоподшипники радиальные игольчатые..
По ГОСТ 4657—71: а — тип 74000 — основной; б — тип 24000; в — тип
244000; г — тип 254000. По ГОСТ 4060—60: д — тип 940
сравнению с подшипниками других типов при одинаковых с ними диа-
метрах отверстия и грузоподъемности. Монтаж внутреннего и наруж-
ного колец с комплектом роликов — (игл) обычно производят раз-
дельно. На наружном кольце предусмотрены отверстия для подачи
смазки к иглам.
Осевое перемещение вала игольчатыми подшипниками не ограни-
чивается. Перекос внутреннего кольца (вала) относительно наружного
кольца недопустим, так как это ведет к нарушению линейного контакта
игл с дорожками качения.
Область применения — опоры, размеры которых огра-
ничены в диаметральном направлении. Особенно широко эти подшип-
ники применяются для работы в режиме качательного движения.
Типы подшипников показаны на рис. 8.
Бессепараторные подшипники типов 74000, 24000 и 940 (см.
рис. 8, а, б и д) ' имеют относительно высокие потери на трение
между иглами, и поэтойу допустимые частоты вращения у этих под-
шипников значительно ниже, чем у подшипников с сепараторами.
Подшипники с сепараторами допускают значительно более высокие
частоты вращения, но обладают меньшей грузоподъемностью, так как
имеют меньшее число игл. z
Подшипники без внутренних колец применяют при необходимости
предельного уменьшения радиальных габаритных размеров узла.
В этих случаях поверхности дорожек качения, образованные непо-
средственно на валу или в расточке корпуса .должны иметь твердость,
точность и качество поверхности подшипниковых колец.
Характеристика и размеры тел качения.
У подшипников с массивными кольцами концы игл имеют сферическую
48
Основные сведения о подшипниках
форму. У подшипников со штампованны^ наружным кольцом типа 940
концы игл имеют форму конусов с вогнутой образующей малой кри-
визны. Диаметр иглы в зависимости от диаметра дорожки качения
внутреннего кольца или вала выбирают по следующим данным:
Диаметр дорожки каче- ния dB, мм До 20 10—30 15 — 100 30—150 40—200 50 и выше
Диаметр иглы £>ф, мм 2 2.5 3 3,5 4 5—6
или определяют из соотношения £>т = 0,08—0,13 (D — d).
Большие значения Dw принимают для подшипников меньших габа-
ритных размеров.
Роликоподшипники радиальные с длинными цилиндрическими .роли-
ками предназначены для восприятия радиальных нагрузок. Их выпу-
скают как с бортами на кольцах, так и без бортов. В последних осевое
перемещение сепаратора с роликами обычно ограничивается торцовыми
поверхностями сопрягаемых с подшипником элементов вала и корпуса.
а)
Рис. 9. Роликоподшипники радиальные с длинными ци-
линдрическими роликами:
a — тип 4000—• основной; б s-ч тип 34000; в в тип 64000
Осевое перемещение вала подшипниками не ограничивается. Перекос
внутреннего кольца относительно наружного кольца недопустим, так
как при этом нарушается линейный контакт роликов с дорожками
качения.
Область применения — опоры, воспринимающие боль-
шие радиальные нагрузки при невысоких частотах вращения.
Типы подшипников показаны на рис. 9.
Подшипники типов 34000 и 64000 применяют в узлах с ограничен-
ными габаритными размерами в радиальном направлении. Грузо-
подъемность некомплектных подшипников будет такой, же, как и ком-
плектных, лишь при обеспечении той же, что и у колец, твердости,
точности обработки и качества поверхности дорожек качения, образо-
ванных непосредственно на валу и в отверстии корпуса. Подшипники
Характеристика подшипников основных типов 49
собираются со штампованными сепараторами, шайбы которых соеди-
нены распорками. Ролики имеют на торцах цапфы, устанавливаемые
в отверстиях шайб сепаратора.
Роликоподшипники радиальные с витыми роликами предназначены
для восприятия радиальных нагрузок; лучше, чем подшипники других
типов, воспринимают радиальные нагрузки ударного характера. Под-
шипники — разборного типа: каждое из колец, а также комплект ро-
ликов с сепаратором можно монтировать раздельно. По сравнению
с подшипниками со сплошными длинными цилиндрическими роликами
обладают пониженной жесткостью и увеличенным радиальным зазором;
Рис. 10. Роликоподшипники радиальные с витыми роликами:
а —. тип 5000; б тип 35000; в г—- тип 65000; г — тип 45000; д — тип 15000
менее чувствительны к загрязнению узла; в наружных кольцах обычно
предусмотрены отверстия для подачи смазки к роликам; не ограничи-
вают осевые перемещения вала. Осевое перемещение сепараторов
с роликами относительно колец обычно ограничивается торцовыми
поверхностями сопрягаемых с подшипником элементов вала или кор-
пуса. . Перекос внутреннего кольца (вала) относительно наружного
кольца (корпуса) за счет упругой деформации витых роликов ведет
к некоторому снижению долговечности подшипника.
Область применения — опоры со средними по величине
радиальными нагрузками ударного характера, с пониженной точностью
вращения (вследствие упругой деформации роликов). В ответственных
узйах не применяются.
Типы подшипников /показаны на рис. 10.
Подшипники типов 35000, 65000 и 45000 (см. рис. 10, б—г) уста-
навливают обычно в узлах с ограниченными габаритными размерами
в радиальном направлении. Для того чтобы их грузоподъемность была
не ниже, чем у комплектных подшипников, дорожки качения, образо-
ванные на валу или в корпусе, должны иметь твердость, точность обра-
ботки и качество поверхности, соответствующие подшипниковым коль-
цам.
У подшипников качения типа 45000 наружное кольцо имеет разрез
типа шеврона и слегка пружинит. При установке в корпус наружное
кольцо плотно прилегает к его расточке. Применяются в опорах с невы-
сокой точностью обработки посадочного отверстия и при ограниченных
диаметральных размерах.
Сепараторы подшипников состоят из двух колец, соединен-
ных между собой распорками, пропущенными через полые витые
ролики. ' s
Шарикоподшипники радиально-упорные предназначены для восприя-
тия радиальных и осевых нагрузок. Способность воспринимать осевую
50
Основные сведения о подшипниках
нагрузку определяется величиной угла контакта а, представляющего
собой угол между плоскостью центров шариков и прямой, проходя-
щей через центр шарика и точку касания шарика с дорожкой качения.
С увеличением угла контакта осевая грузоподъемность возрастает за
счет уменьшения радиальной.
По скоростным характеристикам радиально-упорные подшипники
не уступают радиальным однорядным. Увеличение угла контакта
несколько снижает допускаемые пределы скоростей вращения.
Типы подшипников показаны на рис. 11—14.
Однорядные подшипники (рис. 11). Способность к восприятию одно-
сторонней осевой нагрузки у подшипников следующая:
ип 6000 (<х = 12®)......................... Ра = 0,3f’
типы 36000 и 136000 (а =12°) .... FQ= 0,7f'
тип 46000 (а = 26’).............................. Ffl= 1,5f'
тип 66000 (а = 36°)............................... Fa= 2,0f',
где Го — допустимая осевая нагрузка;
F't — неиспользованная допустимая радиальная нагрузка.
У разъемных подшипников (магнетных) типа 6000 (см. .рис. П, а)
наружное и внутреннее кольца можно монтировать и демонтировать
раздельно. У неразъемных подшипников типов 36000, 46000, 66000
tf н 136000 (см. рис. 11, б и в) скос на
Рис. 11. Шарикоподшипники ра-
диально-упорные однорядные по
ГОСТ 831—62’:
а — тип 6000; б — типы 36000,
46000 и 66000; в — тип 136000
одном кольце необходим для сборки
на заводе-нзготовнтеле. Прн мон-
таже и Эксплуатации разъему под-
шипников препятствует замок, об-
разованный между дорожкой каче-
ния и скосом.
В подшипниках со скосом на
наружном кольце сепаратор цент-
рируется по двухбортовому внут-
реннему кольцу, а со скосом на
внутреннем кольце по двухборто-
вому наружному кольцу. В по-
следнем случае достигаются более
высокие скоростные характери-
стики.
Подшипники со скосом на одном из колец устанавливают на жестких
двухопорных валах с небольшим расстоянием между опорами, а также
в узлах, где требуется регулирование зазора в подшипниках при мон-
таже нлн в процессе эксплуатации.
Сдвоенные подшипники (рис. 12). В эксплуатации подшипники ти-
пов 236000, 246000, 266000, 336000, 346000 и 366000 (см. рнс. 12, а
и б) не регулируются. Начальные зазоры между внутренними кольцами
в подшипниках первых трех типов при осевой фиксации на валу и
между наружными кольцами в подшипниках последних трех типов при
осевой фиксации в корпусе полностью устраняются и шарики нахо-
дятся в состоянии предварительного натяга. Предварительный натяг
подшипников устраняет осевую и радиальную игру вала или корпуса
в процессе работы узла, увеличивает грузоподъемность комплекта под-
Характеристика подшипников основных типов 51
шипников, их жесткость, точность вращения и долговечность. Под-
шипники одного комплекта невзаимозаменяемы с подшипниками дру-
гого комплекта того же типа.
Подшипники типов 236000, 246000 и 266000 воспринимают ра-
диальные, комбинированные и двусторонние Осевые нагрузки, обеспе-
чивают значительную угловую жесткость опоры, могут применяться
в «плавающих» опорах без фиксирования наружных колец в осевом
направлении.
Рнс. 12. Шарикоподшипники радиально-упорные сдвоенные по
ГОСТ 832—66:
а =« типы 236000, 246000 и 266000; б — типы 336000, 346000 и 366000;
«—типы 436000, 446000 и 466000
Подшипники типов 336000, 346000 н 366000 воспринимают ра-
диальные, комбинированные и двусторонние осевые нагрузки при
меньшей, угловой жесткости опор, чем у подшипников типов 236000,
246000 и 266000.
Допустимые нагрузки для подшипников типов 236000, 246000,
266000, 336000, 346000 и 366000 по сравнению с соответствующими
однорядными Подшипниками: радиальная"—в 1,8 раза больше;
осевая (в обе стороны)— такая же, как у однорядного подшипника.
Подшипники типов 436000, 446000 и 466000 (см. рис. 12, в) но
сравнению с однорядными подшипниками воспринимают почти двойную
одностороннюю осевую нагрузку. Их применяют в узлах с очень боль-
шими осевыми усилиями при относительно высоких частотах вращения,
когда упорные подшипники не могут быть использованы. Для более
значительных осевых усилий применяются нестандартные комплекты
из трех и четырех однорядных подшипников.
Подшипники с одним разъемным кольцом (рис. 13). Профили дорожек
качения образованы двумя дугами со смещенными центрами. Шарик
касается колец в четырех точках. Подшипники могут воспринимать
радиальную, а также двустороннюю осевую нагрузку, которая не
должна превышать 150% неиспользованной допустимой радиальной
нагрузки.
Подшипники применяют в опорах с жесткой двусторонней осевой
фиксацией, а также для восприятия чисто осевой нагрузки, когда под-
шипники других типов не подходят по скоростным или нагрузочным
характеристикам н нежелательно регулирование зазора в подшипнике
в процессе эксплуатации.
52
Основные сведения о подшипниках
Двухрядные подшипники (рис. 14) различаются между собой направ-
лением линий контакта шариков с кольцами, имеющими канавки для
ввода шариков.
Предназначены для восприятия значительных радиальных, осевых
(в обоих направлениях) н комбинированных нагрузок. Допустимая
Рнс. . 13. Шарикоподшипники
радиально-упорные с одним
разъемным кольцом по ГОСТ
8995—59:
а тип 116000; б — тип 176000
Рис. 14. Шарикоподшипники радиально-
упорные двухрядные по ГОСТ 4252—48:
а тип 56000; б тип 76000
осевая нагрузка не должна превышать 80% неиспользованной допусти-
мой радиальной нагрузки. Изготовляются с предварительным натягом.
Жестко фиксируют вал в радиальном и осевом направлениях в обе сто-
роны, обеспечивают повышенную угловую жесткость опоры, причем
подшипники типа 56000 в большей степени, -чем подшипники
типа 76000. Применяются для жестких двухопорных валов, в узлах
Рис. 15. Роликоподшип-
ники радиально-упориыё
однорядные:
а — тип 7000 — основной
(ГОСТ 333—71); б —тип
27000 с большим углом
конуса (ГОСТ 7260—70);
в — тнп 67000 с упорным
буртом на наружном
кольце (ГОСТ 3169—71)
с преобладающей радиальной нагрузкой, прн высоких частотах вра-
щения.
Роликоподшипники радиальио-упорные конические предназначены
для восприятия одновременно действующих радиальных и осевых
нагрузок.
Допустимые окружные скорости значительно ниже, чем у подшип-
ников с короткими цилиндрическими роликами. Способность к вос-
приятию осевой нагрузки определяется углом конусности а наружного
кольца. С увеличением угла конусности осевая грузоподъемность воз-
Характеристика подшипников основных типов
53
растает за счет уменьшения радиальной. Перекос вала относительно
оси корпуса недопустим.
Типы подшипников показаны на рис. 15—17.
Однорядные подшипники (рис. 15) предназначены для восприятия
радиальных и односторонних осевых нагрузок. Допускают раздельный
монтаж колец, а также регулирование осевой игры и радиального зазора
как при установке, так и в процессе эксплуатации. Можно устанав-
ливать с предварительным натягом, который создается при монтаже
пары подшипников в одной опоре. ' „
Рис. 16. Роликоподшипники радиальной
упорные конические двухрядные:
а — тип 97000 (ГОСТ 6364—68);
б - тип 47000 (нестандартный)
Рис. 17. Роликоподшипник ра-
диально-* упорный конический че-
тырехрядный, тип 77000 (ГОСТ
8419—57)
Способность к восприятию односторонней осевой нагрузки у под-
шипников следующая:
типов 7000 и 67000 (а = 10 4-17°) . . . Ffl<0,7F*
типа 27000 (а = 25 4-29’)......... Fa < 1.5f',
где Ра — допустимая осевая нагрузка; F'r — неиспользованная допу-
стимая радиальная нагрузка.
Подшипники типа 67000 (см. рис. 15, в) применяют в тех случаях,
когда нежелательно предусматривать крепление или опорные запле-
чики в корпусах для фиксации .положения наружных колец или когда
необходимо сократить ширину опоры.
Двухрядные подшипники (рис. 16) предназначены для восприятия
радиальных н двусторонних осевых нагрузок.
Заданный радиальный зазор и осевая игра в подшипнике обеспечи-
ваются за счет подшлифовывания дистанционного кольца, установ-
ленного между внутренними кольцами у подшипников типа 97000
(см. рис. 15, а) и между наружными кольцами у подшипников типа
47000 (см. рис. 1(3, б).
Допустимая радиальная нагрузка в 1,7 раза выше, чем у соответ-
ствующего однорядного подшипника. Осевая нагрузка подшипников
типа 97000 (а ='10-г-17°) не Должна превышать 40% неиспользованной
допустимой радиальной нагрузки. Подшипники типа 97000 по сравне-
нию с подшипниками типа 47000 обеспечивают повышенную угловую
жесткость опоры.
Четырехрядные подшипники (рис. 17) предназначены для восприятия
больших радиальных и относительно небольших двусторонних осе-
вых нагрузок. Допускают регулировку радиального зазора и осевой
54
Основные сведения о подшипниках
игры между соседними рядами роликов за счет подшлифовывания или
замены дистанционных колец, установленных между наружными и
внутренними кольцами.
Допустимая радиальная нагрузка в 3 раза выше, чем у соответ-
ствующего однорядного подшипника. Осевая нагрузка (а == 10-е-17°)
ие должна'превышать 20% неиспользованной допустимой радиальной
нагрузки.
Сепараторы штампованные илн точеные.
Шарикоподшипники упорные предназначены для восприятия осевых
нагрузок. Допускают значительно меньшие окружные скорости по
сравнению с другими типами шарикоподшипников, так как дорожки
Рис. 18. Шарикоподшипники упорные одинарные:
а — тип 8000 основной (ГОСТ 6874—54*); б— тип 18000 (нестандартный);
в тип 168000, а = 45° (нестандартный)
качения могут воспринимать лишь ограниченные центробежные на-
грузки, возникающие при движении шариков.
Типы подшипников показаны на рис. 18 и 19.
Одинарные подшипники (рис. 18) предназначены для восприятия
осевых нагрузок, действующих в одном направлении.
Подшипники типов 8000 и 168000 (см. рис. 18, аи в) имеют два кольца
одно — «тугое» устанавливают на валу, а другое — «свободное» —
в корпусе. Подшипники типа 18000 (см. рис. 18, б) имеют сферическое
подкладное кольцо, которое устанавливают под «свободное» кольцо
для того, чтобы обеспечивать компенсацию технологических неточно-
стей прн обработке опорных поверхностей в корпусе узла, например
неперпенднкулярность поверхности корпуса, на которую устанавли-
вается «свободное» кольцо подшипника, к осн вала.
Подшипники ошибочно считались самоустанавливающимцся. Фак-
тически никакой самоустановки подшипника в процессе работы не про-
исходит вследствие значительного трения между сферическими поверх-
ностями «свободного» н подкладного колец.
В результате повышения качества обработки опорных поверхно-
стей в корпусах и устранения в большинстве случаев технологических
неточностей обработки корпусов потребность в упорных подшипниках
с подкладными сферическими кольцами в современном машинострое-
нии резко сократилась, и их выпуск ограничен.
Высокий борт с внешней стороны «свободного» кольца создает более
благоприятные условия для восприятия центробежных сил, возникаю-
щих при движении шариков в подшипнике типа 168000.
Двойные подшипники (рис. 19) предназначены для восприятия осе-
вых нагрузок, действующих в обоих направлениях.
Характеристика подшипников основных типов 55
Подшипники типа 38000 (см. рис. 19, а) имеют три кольца: среднее—
«тугое» устанавливают на валу, а крайние — «свободные» — в корпусе.
Подшипники типа 48000 (см. рис. 19, б) снабжены сферическими
подкладными кольцами, установленными на «свободных» кольцах.
Подшипники этого типа применяют редко.
Рис. 19. Шарикоподшипники упор-
ные двойные:
а — тип 38000 — основной (ГОСТ
7872—56); б тип 48000 (местам*
, дартиый)
Сепараторы упорных
шарикоподшипникор штампо-
ванные или массивные из стали
нли цветных металлов.
Роликоподшипники упорные предназначены для восприятия осевых
нагрузок.
Типы подшипников показаны на рнс. 20.
Подшипники типа 9000 (см. рис. 20, а) имеют два плоских кольца,
между которыми расположен сепаратор с роликами. Поскольку по
Рис. 20. Роликоподшипники упорные:
а —- тип 9000 (нестандартный); б —тип 19000 (ГОСТ 5380-=50); в —тип 39000
(ГОСТ 9942-=-62)
мере удаления от центра подшипника окружная скорость на по-
верхности ролика увеличивается, возникает проскальзывание между
роликами и дорожками качения. Для частичного устранения этого
недостатка вместо одного длинного ролика в гнезде сепаратора уста-
навливают несколько коротких роликов. Подшипники этого типа
выпускаются также двойными для восприятия осевых усилий в обоих
направлениях и со сферическими подкладными кольцами. Исполь-
зуют подшипники типа 9000 главным образом в узлах с вертикальным
расположением вала.
Подшипники типа 19000 (см. рнс. 20, б) обладают более высокой
грузоподъемностью по сравнению с упорными подшипниками типа
9000, но имеют значительно меньшую допустимую частоту вращения’.
Вершины конусов роликов сходятся в одной точке на оси подшипника.
Борты с внешней стороны колец служат для восприятия центробежных
56
Основные сведения о подшипниках
сил, возникающих при движении роликов, и радиальных составляющих
от осевой нагрузки на подшипник.
Подшипники типа 39000 (см. рис. 20, в) допускают более высокие
скорости вращения по сравнению с упорными роликоподшипниками
других типов. Самоустанавлнваются по отношению к центру сфери-
ческой дорожки «свободного» кольца. Сепаратор центрируется и под-
держивается прн помощи втулки, запрессованной в «тугое» кольцо.
Сепараторы подшипников обычно массивные из стали или
цветных металлов.
МАТЕРИАЛ ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ
Кольца и тела качения подшипников изготовляют в основном из
стали марок ШХ15, ШХ15СГ (ГОСТ 801—60*) н мдрок ШХ20СГ, 18ХГТ
и 20Х2Н4А (по специальным техническим условиям). Кроме того, для
4. Режимы термической обработки стали
Марка стали Отжиг Цементация
Темпера- тура, °C Скорость охлажде- ния, град/ч Темпера- тура, °C Выдержка Среда охлажде- ния
ШХ6 ШХ9 ШХ15 ШХ15СГ ' 780—800 15—18 ч
18ХГТ 12ХНЗА 12Х2Н4А 20Х2Н4А —
900—920 В зависи- мости от глубины цементуе- мого слоя Воздух
910 — 930
Марка стали Закалка Отпуск
Температура, °C Выдержка, мин на 1 мм диаметра Среда охлаж- дения ч 3 л 3 S "о Выдержка, ч Среда охлаж- дения
ШХ6 IIIX9 ШХ15 ШХ15СГ 18ХГТ 12ХНЗА 12Х2Н4Д 20Х2Н4А 800—825 825—840 835—855 820—840 830—850 810—830 800—820 800 1—2 Масло, вода ‘ 150—180 2 — 3 Воздух
Масло 170—200
150—180
2—4 2—6 2—4
180—200
Условные обозначения подшипников эг
особых условий эксплуатации детали подшипников изготовляют и
из стали других марок (нержавеющая, жаропрочная и др.).
Твердость колец и тел качения у подшипников, работающих при
температурах до 100° С по маркам стали следующая:
П1Х15 н 18ХГТ............. НИС 61—65
ЩХ15СГ и ШХ20СГ НИС 60—64
20Х2Н4А.................. НИС 58—65
Неоднородность кольца по твердости — не более 3 HRC.
Режимы термической обработки стали, применяемые при изготов-
лении деталей подшипников, приведены в табл. 4.
Для изготовления штампованных стальных сепараторов применяют
стальную холоднокатаную ленту 1-й и 2-й групп поверхности по ГОСТ
503—71, тонколистовую качественную углеродистую конструкционную
сталь . 1-й и 2-й групп поверхности по ГОСТ 16523—70* и листовую
качественную сталь по ГОСТ 4041—71. Массивные сепараторы изго-
товляют из латуни, бронзовых и алюминиевых сплавов, магниевого
чугуна, текстолита, а также из специальной графитизированной стали
различных марок.
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ПОДШИПНИКОВ
Система основных условных обозначений подшипников предусмот-
рена ГОСТ 3189—46*.
Дополнительные условные обозначения подшипника. Дополнитель-
ные буквенные н цифровые обозначения, проставляемые слева н справа
от основного условного обозначения, характеризуют специальные
условия изготовления данного подшипника.
Дополнительные обозначения слева от
основного характеризуют класс точности, радиальные зазоры
или осевую игру подшипника.
Классы точности подшипников обозначают цифрами 0; 6; 5; 4 и 2,
проставляемыми слева от условного обозначения подшипика.
Примеры-.
6—212 подшипник шариковый радиальный однорядный (212) класса
точности 6;
5—2210 — подшипник роликовый радиальный однорядный с короткими
цилиндрическими роликами (2210) класса точности 5.
Величина радиального зазора и осевой игры подшипников обозна-
чается номером соответствующего дополнительного ряда и указывается
перед классом точности подшипника.
Подшипникам с радиальным зазором по основному ряду или с осе-
вой игрой по нормальному ряду дополнительные условные обозначе-
ния не присваиваются.
Подшипники класса точности 0 стадиальным Зазором или-осевой
игрой по дополнительным рядам имеют цифру 0 перед основным обо-
значением .подшипника.
Подшипникам класса точности 0 с радиальным зазором по основ-
ному ряду или с осевой игрой по нормальному ряду дополнительные
условные обозначения ие присваиваются.
158
Основные сведения о подшипниках
Примеры'.
2—6—307 »— подшипник шариковый радиальный однорядный (307)
класса точности 6 с радиальным зазором по ряду 2.
3—0—2216 подшипник роликовый радиальный с короткими ци-
линдрическими роликами (2216) класса точности 0
с радиальным зазором по ряду 3.
1—0—2097732 — подшипник роликовый конический двухрядный (2097732)
класса точности 0 с осевой игрой по дополнительному
. ряду 1.
3614 *— подшипник роликовый сферический двухрядный (3614)
класса точности 0 с радиальным зазором по
основному ряду.
Подшипники с малыми зазорами и специальными допускаемыми
отклонениями размеров посадочных поверхностей обозначаются бук-
вами НТ.
Пример: НТ1209.
Подшипники специального применения с малыми зазорами и уже-
сточенными допусками на габаритные размеры обозначаются бук-
вами НУ.
Пример: НУ309.
Дополнительные обозначения справа от
основного обозначения характеризуют изменение металла
илн конструкции деталей н специальные технические требования,
предъявляемые к подшипникам (табл. 5). Цифры 1, 2, 3 и т. д. справа
от дополнительных знаков Б, Г, Д, Е, К, Л, Р, У, X, Ш,Э, ЮиЯ
обозначают каждое последующее исполнение с каким-то отличием от
предыдущего.
Примеры.
210Л — подшипник шариковый радиальный однорядный (210), класса
точности 0 с сепаратором из латуни.
210Л2 — то же, но с какимн-то отличиями по сравнению с двумя преды-
дущими исполнениями 2 ЮЛ и 210Л1.
МАРКИРОВКА УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ ПОДШИПНИКОВ
Маркировка состоит нз условных обозначений подшипника (в соот-
ветствии с ГОСТ 3189—46*) и предприятия-изготовителя. Марки-
ровку наносят на торцовые или другие нерабочие поверхности под-
шипника.
На невзаимозаменяемых разъемных подшипниках предусматри-
вается маркировка, исключающая возможность перепутывания колец
подшипника.
Разъемные подшипники (кроме шариковых с диаметром отверстия
10 мм) с невзаимозаменяемыми кольцами имеют маркировку
условного обозначения подшипника на каждом кольце.
Не маркируются упорные шариковые подшипники с d 10 мм
и кольца подшипников этого типа класса точности 4 и 2.
При применении одних и тех же колец для подшипников разных
типоразмеров на этих кольцах наносят следующую маркировку:
для шариковых подшипников — условное обозначение подшип-
ников через тире. Пример. Наружное кольцо общее для шариковых
радиальных подшипников типов 25 н 26 маркируется: 25—26.
Маркировка, упаковка и хранение подшипников
59
5. Дополнительные условные обозначения подшипников
<и их отличительные признаки
Дополнительные обозначения Отличительные признаки
Б Сепаратор из безоловяиистой бронзы
Г Сепаратор массивный из черных металлов
д Сепаратор из алюмиииейых сплавов
EJ Сепаратор из пластических материалов (тек- столит н др.)
К Конструктивные изменения деталей. Же- лезный штампованный сепаратор для подшип- ников с короткими цилиндрическими роли-
ками
л р Cl„ С2, СЗ, С4, С5, С6, С7, С8 Сепаратор из латуни Детали из'теплоустойчивой стали Подшипники шариковые радиальные одно- рядные с двумя защитными шайбами типа
80000, заполненные специальной смазкой, обозначенной цифрой прн букве С (табл. 6)
Т, Tl, Т2, ТЗ и т. д. Специальные требования к температуре от-
пуска деталей по твердости и механическим свойствам. Цифра при букве Т обозначает
температуру отпуска колец (табл. 7)
У Специальные требования к чистоте обработ-
ки, -радиальному зазору и осевой игре, свин- цевание, анодирован не, кадмирование и т. п. колец нз стали ШХ15 нли штамповзнных змей- ковых сепараторов из стали 10.или 20
X Детали из цементуемой стали
ш Специальные требования по шуму
э Детали из стали ШХ со специальными при- садками (ванадий, кобальт и др.)
ю Все или часть деталей из нержавеющей стали
я Кольца или тела качения нз редко приме-
няемых материалов (пластмассы, стекла, ке- рамики и т. д.)
6. Дополнительное условное обозначение подшипника
закрытого типа в зависимости от заполняющей его смазки
Марка смазки ОКБ-122-7 ЦИАТИМ-221 <5. ЦИАТИМ-221С ЦИАТИМ-202 О хг и 3 О 'С ВНИИНП-211 зег-иниина
Дополнительное условное обозначе- ние подшипника С1 С2 С4 С5 С6 С7 08
7. Дополнительное условное обозначение подшипника
и зависимости от температуры отпуска его деталей
Температура отпуска деталей ч 200 225 250 300' 350 400 450
Дополнительное условное , обозначе- ние подшипника Т Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5 Тб
60 Основные сведения о подшипниках
для роликовых подшипников — условное обозначение подшипни-
ка основного типа. Пример. Двухбортовое наружное кольцо роликового
подшипника с цилиндрическими роликами применяют в подшипниках
типов 32210 и 42210. В этом случае на наружном кольце наносят услов-
ное обозначение 2210, а полную маркировку, характеризующую кон-
структивную особенность подшипника, наносят на кольце, исполь-
зуемом только для одного данного типоразмера.
Маркировку осуществляют мехайическим, электрографическим,
электрохимическим и другими способами, не вызывающими коррозии
подшипников.
Консервация гарантирует защиту подшипников от коррозии на
12 месяцев, а для подшипников, предназначенных на длительное хра-
нение, — на 24 месяца со дня выпуска при соблюдении правил хране-
ння. Каждый разъемный подшипник е невзаимозаменяемымн деталями
и узлами, поставляемый в 'собранном виде, перед нанесением смазки
связывают или скрепляют специальными скрепками.
Упаковка. Подшипники с наружным диаметром до 300 мм, массой
до 8 кг, классов точности 6, 5, 4 и 2, подшипники класса-точности 0 спе-
циального назначения или предназначенные для ремонтных целей
упаковывают в коробки.
Коробки после укладки в них подшипников могут быть оклеены
бандеролью.
Коробки или бандероли имеют следующие надписи: наименование
или товарный знак .предприятия-изготовителя; условное обозначение,
количество и дату упаковки подшипников; обозначение стандарта.
Подшипники массой свыше 8 кг или диаметром свыше 300 мм укла-
дывают в ящики без коробок.
' Ящики для упаковки подшипников (по ГОСТ 16148—70) выстилают
внутри битуминизированной бумагой, полимернрй пленкой или дру-
гими материалами, гарантирующими сохранность подшипников при
транспортировке. Транспортировка подшипников на заводы массо-
вого потребления допускается в железнодорожных, автомобильных и
речных контейнерах без упаковки в ящиках.
В каждый ящик или контейнер (при упаковке подшипников без
ящиков) вкладывают сопроводительный документ, включающий:
наименование или товарный знакщредприятия-изготовителя; условное
обозначение, количество, дату упаковки и класс точности .подшипни-
ков; обозначение стандарта.
На ящиках указывают наименование или товарный знак предприя-
тия-изготовителя; наименование подшипника и его условное обозна-
чение (например: подшипник 205); обозначение стандарта; количество
подшипников; массу брутто.
Хранение.. Склад, где хранятся подшипники, должен быть су-
хим, с относительной влажностью воздуха не более 60%. Нор-
мальные колебания температуры на складе в различное время года
от +8 до 30° С. Более низкая температура в указанных пределах яв-
ляется предпочтительной, так как предотвращает разжижение смазки.
При температуре на складе ниже +8° С смазка будет кристаллизо-
ваться, в результате чего масляная пленка на подшипнике будет раз-
рываться образуя на металле оголенные места, легко подвергающиеся
коррозии.
Склад хранения подшипников должен быть оборудован специаль-
ными стеллажами открытого типа, полки которых целесообразно по-
Маркировка, упаковка и хранение подшипников 61
крыть листовым железом. Стеллажи должны иметь ячейки различных
размеров в зависимости от номенклатуры применяемых на данном пред-
приятии подшипников. Доступ к стеллажам целесообразно преду-
смотреть с обеих сторон. Стеллажи, не следует располагать вблизи
наружных стен, около водопроводных и паропроводных труб и прибо-
ров отопления во избежание влияния колебания температуры на под-
шипники.
Вновь получаемые партии подшипников размещают на стеллажах
в таком порядке, чтобы их выдача на производство происходила после
израсходования подшипников из ранее полученных партий, что обеспе-
чивает примерно, одинаковый срок хранения каждого подшипника.
Подшипники, полученные с завода-изготовителя, не следует до мон-
тажа вынимать из упаковки, подшипники с поврежденной упаковкой
необходимо промыть в бензине и просушить. Для ускорения просушки
используется обдувка сжатым воздухом. Обнаруженную на подшип-
нике коррозию необходимо тщательно удалить с помощью пасты ГОИ —
порошка окиси хрома, разведенного в минеральном масле до состояния
густой сметанообразной массы. Поверхность подшипника, подверг-
шуюся коррозии, натирают сукном или войлоком, смоченным в пасте, до
полного удаления ржавчины. Пятна коррозии, образовавшиеся на мон-
тажных поверхностях подшипника, разрешается удалять «мягкой»
шкуркой, после чего риски следует зачистить пастой ГОИ. Рабочие
поверхности подшипника (дорожки качения на кольцах, шарики и ро-
лики) зачищать шкуркой не допускается. Очищенный от коррозии под-
шипник вновь тщательно промывают в бензине, с добавлением 6—8%
минерального масла, просушивают, смазывают и упаковывают.
В качестве предохранительных смазок используют технический
вазелин или пушечную смазку.
При небольшом количестве подшипников смазку можно произво-
дить в бачке. Подшипник погружают в смазку и после полного про-
грева вынимают и дают лишней смазке стечь. Затем подшипник укла-
дывают на противень и после остывания упаковывают в парафиниро-
ванную бумагу и коробку. \
При больших партиях подшипники промывают и покрывают смаз-
кой'в баках большей емкости, причем подшипники помещают в сетча-
тых корзинах или подвешивают на крючках.
Посуда под бензин и смазку должна быть совершенно чистой. При
смазке и упаковке подшипника следует брать его парафинированной
бумагой. Не следует прикасаться руками к поверхности подшипников,
так как это может явиться причиной коррозии.
.Глава 2
КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И СИЛОВОЙ
РАСЧЕТЫ ПОДШИПНИКОВ
кинематика подшипников
Подшипники радиальные и радиально-упорные с нулевым радиаль-
ным зазором (рис. 1, а). Окружные скорости точек, расположенных на
дорожках качения внутреннего (ов), наружного (он) колец, а также
центров тел качения (о0), определяют по следующим формулам, м/с:
Рис. 1. Соотношения окружных скоростей в подшипниках
где dB и йн — диаметры дорожек качения внутреннего и наружного
колец соответственно; dB — d0 — DT cos a; dH = d0 + DT cos a; d0 —
средний диаметр подшипника; — диаметр тел качения; пв, п„, п0 —
частота вращения внутреннего, наружного колец, и сепаратора соот-
ветственно, об/мин; a — угол контакта в подшипнике.
Частота вращения сепаратора об/мин,
d^ Df cos о* dB “I- cos сс
по — пв------53--------пи---------------
(1)
2</0
Частота вращения сепаратора (центров тел качения) относительно
внутреннего кольца, об/мин
2d0
. , ^0 ~I- cos a
"0(B) = «О — «в = (Пн — Пв) 2d^
Частота вращения наружного» кольца относительно сепаратора
(центров тел качения), об/мин
. . — £>Tcosa
«и(0) ~ Пн — П° — ("а — пв)
2d0
Кинематика подшипников
63
Частота вращения тел качения (относительно сепаратора), об/мин
, . do~ Я? cos 2 а
Пт = (Пн - ПВ)-. И
Для конических подшипников (рис. 1, б)
«о = 0,5 [nB (tg Р — tg V) + ин (tg Р + tg V) ] ctg Р; (3)
п0,и. = 0,5 (пв — nB) (tg Р 4- tg у) ctg Р;
1“ I
п»(0)= 0,5 (Пв—(tg Р — tg v) ctg Р;
п -(п -п} (tg2P-tg2V)c°sP
® - (п„ - пв) 2tgptgY * (4)
Кинематические соотношения между элементами подшипника при-
ведены в табл. 1, в которой принято для радиальных и радиально-упор-
ных подшипников (кроме конических)
„ _ d0 — DTcosa .
Ai — ------x-z---2
„ 4> -|- DT cos a
2d0
а для конических
Ki = 0.5 (tg Р — tg ’у) ctg Р;
Л2 = 0,5 (tg Р + tg у) ctg р.
Подшипники упорные. Кинематические соотношения элементов при-
ведены в табл. 2.
Частота повторных напряжений — число повторных напряжений,
испытываемых под нагрузкой любой точкой на дорожках качения
определяется по формулам, приведенным в табл. 2 и 3.
Пример 1. У радиального однорядного шарикоподшипника (а = 0°,
с = 70 мм, £>_ = 11,9 мм, “ 1000 об/мнн, п„= 0):
v е ю Н/
частота вращения сепаратора по формуле (1)
«о=1000 70 2 415 об/мин;
частота вращения шарика по формуле (2>
70* — 11 92
пт>=1000 ' 2-70 11’9 = 2855 об/МИН-
Пример 2. У конического роликоподшипника (До = 50 мм, D? — 8,55 мм,
в = 15° 40', у = 2° 38'; «в = 750 об/мин, «„ = 0, а = В + Т = 18° 18')
частота вращения сепаратора по формуле (I)
50-8,55 COS 1848-
по = 750---- -------------=320 об/мин;
64 Кинематический и силовой расчеты подшипников
Кинематические соотношения элементов радиального и радиально-упорного подшипников
Кинематика подшипников
65
2. Кинематические /соотношения элементов и количество циклов
повторных напряжений упорного подшипника
Вращается кольцо Частота вращения элементов подшипника Число пов- торных нап- ряжений, ис- пытываемых любой точкой дорожки качения
сепаратора п0 шарика (ролика) ”т сепаратора относи- тельно кольца rt0
Одно п 2 п п 2 П2
Оба в одном на- правлении при ча- стотах вращения «1 и Г1я П, + п, 2 (n,—nt\ do 2 >DT — П% 2
Оба в противопо- ложных направле- ниях при частотах вращения nt н Hi — По 2 (П^ + n2\ do V 2 ' D т п, + пе 2 (^)г
3. Число циклов повторных напряжений радиального
и радиально-упорного подшипников
Вращается кольцо Число повторных напряжений, испытываемых в минуту любой точкой дорожки качения кольца
внутреннего наружного
внутреннее 2<р 2<р "°(b)Z 360 — "вЛ2г 360 пн(0)г = "вЛ1г
наружное "0(B)z = nHK2z 2<р „ 2<р "и(О)2 360 ~ 360
Примечание. 2<р — угол зоны нагружения тел качения в подшипнике. Для случая, когда радиальный зазор в подшипнике равен нулю, 2<р = !80°.
частота вращения ролика по формуле (2)
50®-8,55® cos2 1848'
'Ч = 750 ------2.50.8,55 ------ = 2200 о6/МИН
или по формулам (3) и (4)
«о = 0,5- 750 (tg 15° 40' — tg 2° 38') ctg 15° 40' = 320 об/мин;
(tg2 15°40' - tg2 2°38') cos 15°40' .... , ,
^ = 75° -------2tg l5-40'tg2°38'------ =220° °б/МНН-
66
Кинематический и силовой расчеты подшипников
Пример 3. У упорного шарикоподшипника при вращении одного из
колец = 105 мм, £>т = 15,88 мм, п = 800 об/мин)
частота вращения сепаратора по табл. 2
п0 » п/2 — 400 -об/мин;
частота вращения шарика
' 105 г
= 800 2-15,88 5=2500 об/мии-
РАЗНОВИДНОСТИ КОНТАКТА ТЕЛ КАЧЕНИЯ
С ДОРОЖКАМИ В НЕНАГРУЖЕННОМ ПОДШИПНИКЕ
Два тела вращения могут находиться друг с другом в точечном или
в линейном контакте. При точечном контакте тела соприкасаются
в одной точке, прн линейном — вдоль прямой или изогнутой линии,
a) Sj
Рис. 2. Размерные параметры для определения
коэффициента сближения:
а •— шарикоподшипника; б — роликоподшипника
имеющей нулевую ширину. Коэффициент сближения соприкасающихся
тел при отсутствии нагрузки характеризует грузоподъемность кон-
такта [28]:
для шарикоподшипника (рис. 2, а)
для роликоподшипника (рис. 2, б)
Фв = ~ и Фн = -^-, (5)
'в 'в
где Фв и Фи — коэффициент сближения в контакте тел качения с до-
рожками качения внутреннего и наружного . колец соответственно;
£)т — диаметр тела качения; гв и гИ — радиусы дорожек качения вну-
треннего й наружного колец соответственно в плоскости, перпенди-
Разновидности контакта тел качения с дорожками в подшипнике 67
кулярной к направлению вращения; 7?т — радиус контура ролика
в плоскости, перпендикулярной к направлению вращения.
При введении вспомогательных величин
коэффициент сближения
ф —1— и ф„ ~ .
в 2fB И н 2f„
Пример 4. Определить коэффициент сближения в контакте шарика с до-
рожками качения внутреннего и наружного колец ненагруженного радиаль-
ного однорядного подшипника 209 (гв г — 6,604 мм, Dw — 12,7 мм):
фв = фн=то^ = ода'
(7)
Пример 5. Определить коэффициент сближения в контакте ролика с до-
рожками качения внутреннего и наружного колец ненагруженного радиаль-
ного двухрядного сферического подшипника 3617 (гв = =» 81,58 мм; =
= 79,95 мм) по формуле (5):
ф = ф = = 0 98.
в ин 81,58
СУММА И РАЗНОСТЬ
КРИВИЗНЫ СОПРИКАСАЮЩИХСЯ ТЕЛ 17. 24, 28]
Для тел вращения I и II с различными радиусами' кривизны
(рис. 3) точечный контакт определяется в двух взаимно перпендикуляр-
ных плоскостях 1 и 2.
Если обозначить радиусы кривизны тела I в плоскости 1 — Гц,
тела / в плоскости 2 — rJ2, тела II в плоскости I — гп1, тела II в пло-
скости 2 — rJI2, то радиусы кривизны тел I и II в плоскостях 1 и 2
будут
1 1
Р11 г * р12~ Г
II 12
i _ 1
plli— Т ’ РИ2 “ т
III 112
Радиус кривизны имеет знак + для выпуклой поверхности и знак —
для вогнутой.
Для расчета напряжений и деформаций, возникающих в контакте,
используются вспомогательные величины, учитывающие сумму кри-
визн
Гц г12 ГШ Г112
68
Кинематический и силовой расчеты подшипников
и разность кривизн
cos т = (pni pnz)
Рп + Р12 + Рц1 + Рц2
Принимаем
у = cos а. (8)
“о
При этом формулы для опреде-
ления суммы и разности кривизн
примут следующий вид:
1) при точечном контакте ша-
рика с внутренним кольцом
__________ DT в
rii = г12 ~ ~2~’
г = — ( —--------D };
1П 2 \ cos а т / *
г = f D ;
112 В Т’
_ 2
р11 —р12 От ’
_______1_.
’ РП 2 “ /„DT ’
1 , 2?
'-1 "°’
. /в + 1-Т
(9)
2) при точечном контакте Шарика с наружным кольцом
_____ _ Рт . ___1 / о I И \ .
fli— г12— 2 ’ Г1П— 2 \ cosa *)’
П12 = и^т!
2 . _ 2 ( т V
pli р12 от ’ Рцх От\1-|~Т/’
1
РП2“ /HDT’
Разновидности контакта тел качения с дорожками в подшипнике 69
3)
4)
= 1 /и 2у 1 + тГ
1 2у
Zh 1 + У -
4 1 2у »
f» 1 4-у
при точечном контакте ролика с внутренним кольцом
Г 2 L i—у +• (/?т 1
2 1 1 \
i — У ^т Ят ГВ ) .
WO I g “ 2 1 1 \ ’
l—y 1 , ят гв /
при точечном контакте ролика с наружным кольцом
SpH £>т Г 2 L 1 +Т + D, *(я, 4)]=
2 1 1 \
Dr (
14-У , Ят Ги / .
2 1 1 \ ’
1 + у ‘ . Ят Гн /
линейном контакте ролика
при
(И)
, (12)
(13)
(14)
(15)
(16)
5) .
— гв = со)
с внутренним кольцом
(Ят =
2
Spb- dt(i-T)
cos тв = 1
6) при линейном контакте ролика
= ги = со)
С наружным кольцом
(Ят =
2
SpH DT(1+T)
COS Тн = 1.
Пример б. Определить сумму в
подшипника 209 (dB ~ 52,3 мм; dH
= 6,6 мм; а, = 0°);
разность кривизн радиального шарико-
= 77,7 мм;. D == 12,7 мм; г — г =
W В о
по формуле (6)
—
2
52,3 + 77,7 „
------------= 65 мм;
2
f = f = —— = о 52;
1 в тн 12,7 * ’
70 Кинематический и силовой расчеты подшипников
—
по формуле (7)
Ф = Ф =------J = 0,962-
в и 2-0,52 ’ ’
|По формуле (8)
12,7 cos 0°
65
В контакте шарика о внутренним кольцом по формулам (9) и (10)
V 1 I, 1 , 2-0,1954 \ „ „„„
2рв = 12,7 V 0,52 + 1 — 0,1954 ' — °'202 мм~ •
1 , 2-0,1954
0,52 + 1 - 0,1954
c°STB= j 2-0,1954
0,52 + 1 -0,1954
= 0,94.
В контакте шарика с наружным кольцом по формулам (11) и (12)
V — 1 /, 1 2-0,1954 \ -
" Рн 12,7V 0,52 1 - 0,1954 / ~ 0,138 мм“ :
1 -2.0,1954
0,52 1+ 0,1954
COS — ~ I 2-0,1954 °’912-
I. 0,52 Т +0,1954
Пример 7. Определить сумму и разность кривизн радиально-упор кого
шарикоподшипника (сС » 102,77 мм; « 147,23 мм; == 22.23 мм; =»
Ч и И W В
= гн = 11,63 мм; а — 40°);
dB+<,H 102,77+147,23
2 ~ 2
—125 мм;
по формуле (6)
по формуле (8)
22,23 cos 40°
У = -^Т25-------= 0,136.
В контакте шарика с внутренним кольцом по формулам (9) и (10)
V 1 (. 1 2-0,136 \ - ,
^рв 22,23 V 0,523 + 1 —0,136 0,108 ММ~ :
~ 0,523 +“1 —0,136'
В контакте шарика с наружным кольцом по формулам (II) и (12)
2 Рн = 22>23 — 0152з — J 0,136 ) = °'0833 MM~*S
costh =
I 2-0,136
0,523 1 +0,136
1 2 0,136
“ 0,523 1 +0,136
= 0,904.
Напряжения и деформации в контакте тел качения с дорожками 71
Пример 8. Определить сумму и разность кривизн радиального сфериче-
ского роликоподшипника 3617 (d0 — 135. мм; DT = 25 мм; /?т = 80 мм; гв =
= гн == 81.58 мм; а ==.12°);
по-формуле (5)
80
ф — Ф = — = 0.98-
в н 81,58
по формуле (8)
25 cos 12°
V- !35 --0,181;
В контакте ролика с внутренним кольцом по формулам (13) и (14)
2 ₽в = 4 [-Д18Г + 25-2.42 10-<] =0.098 ММ-*;
1 - 0,181
25.2,42.10-’
cos тв=
2
1-0,181
4-25.2,42.10-’
= 0,995.
В контакте ролика с наружным кольцом по формулам (15) н (16)
2 ₽н 25
9
1+М8Г + 25-2-42-10-4
— 0,068 мм"-1;
т_1__25.2.42.10-’ ппт
cos т = 2 ~ 0,993.
Т+0Л81 +25-2’42-1^
НАПРЯЖЕНИЯ И ДЕФОРМАЦИИ
В КОНТАКТЕ ТЕЛ КАЧЕНИЯ С ДОРОЖКАМИ
Для двух тел, имеющих модули упругости Е\ и £ц, коэффициенты
Пуассона е; и ец, сжимаемых силой Q, напряжения и деформации
определяются из следующих уравнений:
1. При точечном контакте
большая полуось эллипса деформации (рис. 4)
J 3Q Г (1-е?) О—еГОПР/з,
£' + £п JJ ’
малая полуось
t I Г0-4) , 0-4г)Ц1/3
v (2 Zip L £1 ' £н 1) ;
нормальные напряжения в любой точке контакта
о = Д.Г1_(л\2_(±.\211/2;
nab L \ а ) \ b ) J ’
72 Кинематический и силовой расчеты подшипников
максимальные нормальные напряжения
3Q
Отах==‘в’;
контактная деформация, т. е. сближение соприкасающихся тел под
действием нормальной нагрузки,
е = J* L-32-Г(i-et), (1-«п)]Г 2р
лц (2 2S Р L £* "Г" £“ Я 2
2/С
Численные значения р, v, pv и — приведены в табл. 4 или мо-
Рис. 4. Распределение напряже-
ний при точечном контакте
гут быть определены из графиков на
рис. 5.
При контакте стальных тел c£i =
=£ц=2,12-104 кгс/мм2 и £|=е11=0,3
/ О V/3
2а = O.lOlp I ] мм; (17)
\1>р/
/ О \1/3
2Ь = 0,101 VI 1 мм; (18)
X 2j Р /
Отах = (Q £ Р2)1/3 кгс/мм2; (19)
pv
fi= 1,28.10-3-^- (Q2 £ р)1/3 мм. (20)
Пример 9. Определить максимальные нормальные напряжения и дефорт
мации в контакте шарика с дорожками качения наружного и внутреннего ко-
лец радиально-упорного шарикоподшипника при максимальной нагрузке
Q = 360 кгс; V == 0,136; рв =0,108 мм-1; cos тв=0.926; 2 Рн=0,0833 мм-*;
cos Тд = 0,904. - * ,
В контакте шарика с внутренним кольцом при cos тв = 0,926; д = 3,51;
V = 0,431; uv
По формуле
2К
= 1,51;-------= 0,634 (табл. 4).
яд
(17)
0,101.3,51 ( 360 Х1/3
°в= 2 ( 0,108 )
== 2,64 мм;
по формуле (18)
t 0,101.1
6В=----------------------2
по формуле (19)
етахв = (360.0,108»)7’= 198 кгс/мм»;
по формуле (20)
бв = 1.28- 10-г-0,634 (360»-0,108)’/“ = 0,0194 мм.
Напряжения и деформации в контакте тел качения с дорожками 73
4. Значения ц. v, |»И и
cos т ц V I1V 2К лц cos т ц V HV 2К ЗТЦ
0,9995 23,95 0,163 3,91 0,171 0,9745 5,39 0,345 1,86 0,489
0,9990 18,53 0,185 3,43 0,207 0.9740 5,35 0,346 1,85 0,491
0,9985 15,77 0,201 3,17 0,230 0,9735 5,32 0,347 1,85 0,493
0,9980 14,25 0,212 3,02 0,249 0.9730 5,28 0,349 1.84 0,495
0,9975 13,15 0,220 2,89 0,266 0,9725 5,24 0,350 1,83 0,498
0,9970 12,26 0,228 2,80 0,279 0,9720 5,20 0,351 1,83 0,500
0,9965 1-1,58 0,235 2,72 0,291 0,9715 5,16 0,353 1,82 0,502
0,9960 11,02 0,241 2,65 0,302 0,9710 5,13 0,354 1.81 0,505
0,9955 10,53 0,246 2,59 0,311 0,9705 5,09 0,355 1,81 0,507
0,9950 10,15 0,251 2,54 0,320 0,9700 5,05 0,357 1.80 0,509
0‘, 9945 9,77 0,256 2,50 0.328 0,969 4,98 0,359 1,79 0,513
0,9940 9,46 0,260 2,46 0,336 0,968 4,92 0,361 1,78 0,518
0,9935 9,17 0,264 2,42 0,343 0,967 4,86 0,363 1,77 0,522
0,9930 8,92 0,268 2,39 0,350 0,966 4,81 0,365 1,76 0,526
0,9925 8,68 0,271 2,36 0.356 0,965 4,76 0,367 1,75 0,530
0,9920 8,47 0,275 2,33 0,362 0,964 4,70 0,369 1,74 0,533
0,9915 8,27 0,278 2,30 0,368 0,963 4,65 0.371 1,73 0,536
0,9910 8,10 0,281 2,28 0,373 0,962 4,61 0,374 1,72 0,540
0,9905 7,93 0,284 2,25 0,379 0,961 4,56 0,376 1,71 0,543
0,9900 7,76 0,287 2,23 0,384 0,960 4,51 0,378 1,70 0,546
0,9895 7,62 0,289 2,21 0,388 0.959 4,47 0,380 1,70 0,550
0,9890 7,49 0,292 2,19 0,393 0,958 4,42 0,382 1,69 0,553
0,9885 7,37 0,294 2,17 0,398 0,957 4,38 0,384 1,68 0,556
0,9880 7,25 0,297 2,15 0,402 0,956 4,34 0.386 1,67 0,559
0,9875 7,13 0,299 2,13 0,407 0,955 4,30 0,388 1,67 0,562
0,9870 7,02 0,301 2,11 0,41 0,954 4,26 0,390 1,66 0,565
0,9865 6,93 0,303 2,10 0.416 0,953 4,22 0,391 1,65 0,568
0,9860 6,84 0.305 2,09 0,420 0,952 4,19 0,393 1,65 0,571
0,9855 6,74 0,307 2,07 0,423 0,951 4,15 0,394 1,64 0,574
0,9850 6,64 0.31'0 2,06 0,427 0,950 4,12 0,396 1.63 0,577
0,9845 ' 6,55 0,312 2,04 0,430 0,948 4,05 0,399 1,62 0,583
0,9840 6,47 0,314 2,03 0,433 0,946 3,99 0,403 1,61 0,588
0,9835 6,40 0,316 2,02 0,437 0,944 3,94 0,406 1,60 0,593
0,9830 6,33 0,317 2,01 0,440 0,942 3,88 0,409 1,59 0,598
0,9825 6,26 0,319 2,00 0,444 0.940 3,83 0,412 1,58 0,603
0,9820 6,19 0,321 1,99 0,447 0,938 3,78 0,415 1,57 0,608
0,9815 6,12 0,323 1,98 0,450 0,936 3,73 0,418 1,56 0,613
0,9810 6,06 0,325 1,97 0,453 0,934 3,68 0,420 1,55 0,618
0,9805 6,00 0,327 1,96 0,456 0,932 3,63 0,423 1,54 0,622
0,9800 5,94 0,328 1,95 0.459 0,930 3,59 0,426 1,53 0,626
0,9795 5,89 0,330 1,94 0,462 0,928 3,55 0,428 1,52 0,630
0,9790 5,83 0,332 1,93 0,465 0,926 3,51 0,431 1,51 0,634
0,9785 5,78 0,333 1,92 0,468 0,924 3,47 0,433 1,50 0,638
0,9780 5,72 0,335 1,92 0,470 0,922 3,43 0,436 1,50 0,642
0,9775 5,67 0,336 1,91 0.473 0,920 3,40 0,438 1,49 0,646
0,9770 5,63 0,338 1,90 0,476 0,918 3,36 0,441 1,48 0,650
0,9765 5,58 0,339 1,89 0.478 0,916 3,33 0,443 1.47 0,653
0,9760 5,53 0,340 1.88 0,481 0,914 3,30 0,445 1,47 0,657
0,9755 5,49 0,342 1,88 0,483 0,912 3,27 0,448 1,46 0,660
0,9750 5,44 0,343 1,87 0,486 0,910 3,23 0,450 1,45 0,664
74
Кинематический и силовой расчеты подшипников
Продолжение табл. 4
C0S Т И V UV 2Л лц cos т О V |LIV 2К ян
0,908 3,20 0,452 1,45 0,667 0,81 2,35 0,537 1,26 0,783
0,906 3,17 0,454 1,44 0,671 0,80 2,30 0,544 1,25 0,792
0,904 3,15 0,456 1,44 0,674 0,75 2,07 0,577 1,20 0,829
0,902 3,12 0,459 1,43 0,677 0,70 1.91 0,607 1,16 0,859
0,900 3,09 0,461 1,42 0,680 0,65 1,77 0,637 1,13 0,884
0,895 3,03 0,466 1,41 0,688 0,60 1,66 0,664 1,10 0,904
0,890 2,97 0,471 1,40 0,695 0,55 1,57 0,690 1,08 0,922
0,885 2,92 0,476 1,39 0,702 0,50 1,48 0,718 1,06 0,938
0,880 2,86^ 0,481 1,38 0,709 0,45 1,41 0,745 1,05 0,951
0,875 2,82 0,485 1,37 0,715 0,40 1,35 0,771 1,04 0,962
0,870 2,77 0,490 4,36 0,721 0,35 1,29 0,796 1,03 0,971
0,865 2,72 0,494 1,35 .0,727 0,30 1,24 0,824 1,02 0,979
0,860 2,68 0,498 1,34' 0,733 0,25 1,19 0,850 1,01 0,986
0,-855 2,64 0,502 1,33 0,739 0,20 1,15 0,879 1,01 0,991
0,850 2,60 0,507 1,32 0,745 0,15 1.11 6,908 1,01 0,994
0,84 2,53 0,515 1,30 0,755 0,10 1,07 0,938 1,00 0,997
0,83 2,46 0,523 1,29 0,765 0,05 1,03 0,969 1,00 0,999
0,82 2,40 0,530 1,27 0,774 0 1 1 1 1
В контакте шарика с наружным кольцом при cos тн = 0,904: ц = 3,15
V = 0,456; pv = 1,44; "и '* = 0,674 (табл. 4).
По формуле (17)
0,101-3,15 / 360 \1/3 „ „
°н-------2— (-ода-) =2>5Ь мм;
по формуле (18)
. 0,101.0,456 / 360 \1/3 „
6H = -^-2-----(-ода) =0>375мм;
по формуле (19)
атаХн = ^ (360-0,0833.41/3 =179 кго/мм’;
по формуле (20)
6Н = 1,28. 10-3-0,674 ( 3602. 0.0833)1/3 = 0,0179 мм.
Следует отметить, что отаХвЕ> отахн. Это характерно для подшип-
ников качения большинства типов.
2. При линейном контакте
малая полуось прямоугольной площадки контакта длиной I (рис. 6)
f 4У Г(1 — ₽|) , (1 — бп) 111/2 ,
£1 + Ян J) ’
Напряжения и деформации в контакте тел качения с дорожками 75
нормальные напряжения в любой точке контакта
Рис. 5. Графики для определе-
. . 2/(
НИИ коэффициентов ц, V и
зависимости от cos т
максимальные нормальные напряжения
- _ 2(2
(21)
При контакте стальных тел с Е{ = Еп — 2,12-10s кгс/мм2 и 8j =
— е j = 0,3
/О W2
2Ь = 20,9.10-8 / ) мм; (22)
\ 2jPU
о0-9
б=3.10-4-^-г мм. '(23)
Пример 10. Определить максимальные нормальные напряжения и де-
формацию в контакте ролика с дорожкой качения внутреннего кольца ра-
диально-упорного конического роликоподшипника прн максимальной на-
грузке на ролик Q =• 6050 кгс (</0 = 142 мм; = 22,8 мм; I ~ 30,5 мм; «в =
= 22°).
По формуле (8)
по формуле (13)
9
2₽В= 22.8 (1Лм4оГ =°-103 МИ-,;
76
Кинематический и силовой расчеты подшипников
по формуле (22)
, 20,9.10-” I 6050 \1/2 „
Ьв =-----2---( 0,103.3075-) = “.462 мм;
по формуле (21)
2.6050
°™хв= л.зо.5.0.462- = 273 кгс/мм :
по формуле (23)
60500-9
Л = 3.10-” х-я- = 0,049 мм.
в 30,5°.8
ннй при линейном контакте
Как указывалось выше, два тела вращения могут при.отсутствии
нагрузки находиться в точечном или в линейном контакте. После при-
ложения нагрузки к соприкасающимся
телам на месте точечного контакта
образуется эллипс, а на месте линей-
ного контакта — прямоугольник. При
линейном контакте цилиндрических
поверхностей одинаковой длины при-
ложенная нагрузка распределяется
вдоль линии контакта равномерно.
Однако у подшипников качения с ли-
нейным контактом длина ролика
обычно меньше ширины дорожки ка-
чения, вследствие чего нагрузка рас-
пределяется вдоль контакта неравно-
мерно: напряжения у торцов ролика
значительно выше, чем в средней его
части; возникает так называемое кромочное давление. Для устране-
ния этого явления применяют подшипники с модифицированным ли-
нейным контактом.
Критерии при определении вида контакта [28 J:
точечный контакт: />> 2а;
модифицированный линейный контакт: I < 2а <71,5/;
линейный контакт: 2а > 1,5/.
У подшипников некоторых типов (в частности у роликовых сфери-
ческих) вид контакта изменяется с изменением нагрузки.
Пример 11. Определить вид контакта ролика с дорожками качения вну-
треннего и наружного колец радиального сферического роликоподшипника
при нагрузках на ролик: 1) Q — 230 кгс и 2) Q — 2300 кгс (/ = 20 мм; 5рв =
,= 0,098 мм-1: cos Tg = 0,995; рн = 0,068 мм~‘; cos Ти = 0,993).
Из табл. 4 при cos%B = 0,995 ц=10,15, а при cos тн = 0,993 ц — 8,92.
По формуле (17)
1) при Q = 230 кгс
2^ = 0,101.10.15 ((^)1/3= 13.5 мм;
2ан =0.101-8.92 = 13.4 мм.
Ролик находится с дорожками качения в точечном контакте, поскольку
2яв < I и 2flH < I.
Напряжения и деформации в контакте тел качения с дорожками 77
Максимальные напряжения" <Jmax в подшипниках различных типов при действии радиальной (Fr)
или осевой (Га) нагрузок
78 Кинематический и силовой расчеты подшипников
2) при Q = 2300 кгс
2^ = 0.101-10.15 (^^=29.1 мм;
2а =0.101-8,92 6-^Л1/3 = 28,8 мм.
н * I и.иоо I
Ролик находится с дорожками качения в модифицированном линейном
контакте, так как I < 2ав < 1,5/ и I < 2ад < 1,5/.
Формулы для приближенного расчета максимальных контактных
напряжений в зависимости от размеров и числа тел качения, а также
в зависимости от габаритных размеров подшипников различных типов
приведены в табл. 5.
Формулы для приближенного расчета деформаций в контакте тел
качения с дорожками качения подшипников различных типов при-
ведены в гл. 5.
НАГРУЗКИ В КОНТАКТЕ ТЕЛ КАЧЕНИЯ С ДОРОЖКАМИ
Нагрузка, приложенная к подшипнику, передается через тела ка-
чения от одного кольца к другому. Величина нагрузки в контакте
шарика или ролика с кольцами зависит от конструкции подшипника и
от условий нагружения. Кроме того, элементы подшипника воспри-
нимают динамические нагрузки от центробежных сил, возрастающих
е увеличением скорости вращения подшипника. Ниже приводятся ме-
тоды расчета нагрузок, действующих в контакте тел качения с дорож-
ками качения, при различных условиях нагружения подшипника [ 1 ],
[281.
' (Статическое нагружение. В шарикоподшипниках (рис.7,а)
нагрузка в контакте шарик — дорожки качения внутреннего и наруж-
ного колец
Q__ Qr ___ Qa
— cos а — sin а
или
Qa = Qr tg а, (24)
где Qr и Qa — соответственно радиальная и осевая составляющая
нагрузки в контакте, кгс.
Пример 12, Определить величину осевой нагрузки в контакте шарика
о дорожками качения при Qr 500 кгс; а = 12°.
По формуле (24)
Qa » 500 tg 12° = 106,3 кгс.
В конических роликоподшипниках (рис. 7, б)
нормальная нагрузка в контакте ролик — дорожка качения ввутрен-
него кольца
Св
Св = щй;=tg “в-
При радиальном нагружении подшипника, т. е. при действии на-
грузки QBf.}
Нагрузки в контакте тел качения с дорожками
нормальная
кольца
нормальная
нагрузка в контакте ролик—дорожка качения наружного
__ (sin Иб +tgo^cosae).
а sin (Он + Об) ’
нагрузка в контакте ролик—борт внутреннего кольца
п ~п (sinОц-т-tg«вcosан) .
Q6 Qb' sin (Он + Об)
Рис. 7. Нагрузки
в контакте при стати-
ческом нагружении:
а — шарика с дорож-
ками качения ра-
диального или ра-
диально-упорного
подшипников; б —
ролика с дорожками
качения конического
подшипника
осевая составляющая в контакте ролик—дорожка качения наружного
кольца
_ sin ан (sin Кб + tg «в cos аб)
Чвг sin (а„ 4- Об)
При осевом нагружении подшипника, т.е. при действии нагрузки^ Ва.
нормальная нагрузка в контакте ролик—дорожка качения наружного
кольца
0 _ Q (cos «б-|-ctg a,, sin Об)
- sin (ю„ + ag)
нормальная нагрузка в контакте ролик—борт внутреннего кольца
„ _п (ctgaB sjn ан — cos к,,)
Q6 Qb° Sin (Он + Об)
(25)
Пример %3. Определить величину нагрузки в контакте ролик борт
внутреннего кольца конического подшипника (ав «== 22°; ан = 29°; а
= 64°) при максимальной осевой нагрузке в контакте ролик—дорожка ка-
чения внутреннего кольца == 1000 кгс.
ва
По формуле (25)
Q6 = 1000 (£tg22:jln 29»-c°S29°) =
б sin (29° 4-Ь4°)
80 Кинематический и силовой расчеты подшипников
Динамическое нагружение при вращении подшипника вокруг своей
оси. Центробежная сила, действующая на тело качения,
2nw|
где т — масса тела качения:
для шарика
^7.
от== —•
6g ’
для ролика
П&1у
вдесь у — плотность материала (для стали у — 7,8 • 10“® кг/мм3); g =
= 9810 мм/с2; — окружная скорость центра .тела качения вокруг
оси подшипника, т. е. окружная скорость сепаратора:
„ __ .
v°~~60Г ’
вдесь л„ — частота вращения центра тела качения вокруг оси под-
шипника, об/мин.
Центробежная еила, кгв!
для шарикоподшипника
Гц = 23-10^13Оад; (26)
для роликоподшипника
Fa = 34.5- (27)
В шарикоподшипниках центробежная сила несколько уменьшает
угол контакта шарика в дорожкой качения наружного кольца, повы-
шая трение скольжения.
Для шарикоподшипника, воспринимающего осевую нагрузку QB(1
и центробежную силу Fu (рис. 8, в),
QC(t — Qh Sin Иц = QBo ctg <хв + — QH cos aH = 0.
где
(F \
/
Г I F \2ll/2
QH= 1 + (Ct8 “b + Qbo-
(28)
(29),
Нагрузки в контакте тел качения с дорожками 8Г
. Из формулы (28) видно, что при центробежной нагрузке у шарико-
подшипника ав ав.
Пример 14. Определить угол контакта н нагрузку в контакте шарика
с дорожкой качения наружного кольца радиально-лшорнбго шарикоподшип-
ника, воспринимающего осевую нагрузку « 300 кгс при частоте враще-
ния сепаратора п0 =* 5000 об/мин (ав = 36°; «= 22,23 мм; dQ «=» 125 мм).
Рис. 8. Нагрузки в контакте шарика (ролика) с дорожками качения при враще-
нии подшипников вокруг своей оси:
а?— радиального или радиально-упорного; б упорного; в конического
Центробежная сила по формуле (26)
рп = 23.urls.22,23s.125.50008 = 79,2 кгв.
Угол контакта шарика с дорожкой ка,чения наружного кольца по фор-
муле (28)
ав = arcctg(ctg36° 4- =31^ 20*.
Нагрузка в контакте шарика с дорожкой качения наружного кольца по фор-
муле (29)
<?н - р+ (°‘езв°+-ж-)2]1/2 -300=576 кго-
Нагрузка в контакте шарика с дорожкой качения внутреннего кольца
п QBa 300
<?„ = —:--- = —:—55т- = 511 КГО,
в sin ав Sin 36°
В упорных шарикоподшипниках с а = 90° при легких осевых
нагрузках и высоких частотах вращения шарики под действием центро-
бежных сил отклоняются от нормального положения. При этом рабочий
угол контакта (рис. 8, б)
/ 2Qa \ (30)
«с = arctg ( -.
\ гц у
82
Кинематический и силовой расчеты подшипников
Пример 15. Определить рабочий угол контакта а0 у упорного шарико-
подшипника, воспринимающего осевую нагрузку на шарик Qa = 45 кгс прн
частоте вращения сепаратора п. = 5000 об/мин (D® = 12,7 мм, = 125 мм).
Центробежная сила по формуле (26)
F 23-10~13 .12,7®. 125.50008 = 15 кгс.
Рабочий угол контакта по формуле (30)
/ 9 45\
а0 = arotg | ) = 80» 38'.
Для конического роликоподшипника, воспринимающего осевую
нагрузку в контакте ролик—дорожка качения внутреннего кольца
(рис. 8, в), нормальные нагрузки, действующие в контактах ролик—
дорожка качения наружного кольца <2Н и ролик—борт внутреннего
кольца Q& определяются из уравнений
<?п„ (ctg «в sin «б + cos аб) + sin аб.
Qh = а-----------------------------------------
sin (Он + аб)
QB„ (ctgав sin Он — cosaH) + Fц sin
<?б =--------------------------------------
(31)
(32)
sin (ан + аб)
Пример 16. Определить нормальные нагрузки, действующие в контактах
ролик—дорожка качения наружного кольца н ролик—борт внутреннего
кольца конического роликоподшипника, воспринимающего осевую нагрузку
в контакте ролик—дорожка качения внутреннего кольца Q 1000 кгс при
вд
частоте вращения « 1700 об/мнн; =s 22°; ан ® 29°; ctg = 64°; =
«= 22,8 мм; d0 => 142 мм; I » 30,5 мм.
Центробежная сила по формуле (27)
= 34,5-10-13-22,8*-30,5-142- 1700s = 22,6 кгс.
Нагрузка в контакте ролнк—борт внутреннего кольца по формуле (32)
_ 1000 (ctg 22» sin 29» — cos 29») + 22,6.sin 29»
Сб =--------------sin (29»+64»)--------1-----“ 341 КГС-
Нагрузка в контакте ролнк—дорожка качения наружного кольца по
формуле (31)
л 1000 (Ctg 22® sin 64° 4- cos 64°) J- 22,6 sin 64° _ол
VH sin (29» +64»)
Динамическое нагружение при вращении подшипника вокруг своей
оси и вокруг оси, смещенной относительно оси подшипника. В ряде
механизмов подшипники качения одновременно вращаются вокруг
своей оси и вокруг оси, смещенной относительно оси подшипника.
В таких условиях находятся, в частности, подшипники, расположен-
ные в сателлитах планетарных зубчатых передач. Тела качения при
этом вращаются вокругсвоей оси О, (рис. 9), вокруг оси подшипника Оа
с частотой вращения п и вокруг эксцентрично расположенной оси О8
с частотой вращения Пд. При этом радиус вращения тела качения изме-
няется по косинусоиде
' = Со + гэ - cos ^)1/2»
Нагрузки в контакте тел качения с дорожками
Центробежная сила
F„ = та>1 (г2 + 4 - 2г0гэ cos ф)1/2.
Наибольшего значения центробежная сила F^ достигает при
ф = 180°.
Радиальная и тангенциальная составляющие центробежной силы
F^ == F'u cos 0 = mcooro + тшэ (ro — гэ cos "Ф)•
F' . = F’ sin 0 = ma23r sin ф,
Ц/ U cj о
где 0 — угол между направлением центробежных сил Fu и F':
.0 = arccos ------у- cos ф ) .
Для шарикоподшипника
F’ = 46х
цг
X 10~13£>® [г0 (п2 + П2) — гХ cos ф];
F^ = 46.10-13£)3гэп2 Sin <р.
Для роликоподшипника
F' =69х
X 10~13О2/ [г0 («о + л2) — r^cos ф];
F^ = 69- 10~I3D2Zr3n2 sin ф.
Тангенциальная составляющая цент-
робежной силы отрицательно влияет на
работу подшипника, так как способствует
Рнс. 9. Нагрузки в контакте
тела качения с дорожками
качения при вращении под-
шипника вокруг своей оси
и вокруг оси, смещенной
относительно оси подшип-
ника
проскальзыванию тел качения относительно дорожек качения.
Сепаратор подшипника, вращающегося вокруг своей оси, которая
под действием центробежной силы несколько смещена относительно
оси подшипника, воспринимает нагрузку со стороны тел качения. Так,
например, в подшипниках, устанавливаемых в сателлитах планетар-
ных зубчатых редукторов, наблюдается разрушение сепараторов, осо-
бенно интенсивное в тех случаях когда они центрируются на телах ка-
чения. Поэтому в этих подшипниках целесообразно использовать сепа-
раторы, изготовленные из более легкого материала и центрирующиеся
на одном нз колец подшипника (предпочтительнее на наружном).
РАСПРЕДЕЛЕНИЕ НАГРУЗКИ
МЕЖДУ ТЕЛАМИ КАЧЕНИЯ [28, 331
При параллельном перемещении внутреннего кольца относительно
наружного на величины ог в радиальном и 6О в осевом направлениях,
1. Для подшипника с одним рядом тел качения (рнс. 10).
84 Кинематический и силовой расчеты подшипников
Сближение колец в положении чр
^ = 60 sin а + б, cos ч|‘ cos а = 6max х
I J
о ffa
Рис. 10. Схема параллельного перемещения в радиальном
и осевом направлении внутреннего кольца относительно на-
ружного
где $юах — сближение колец- в положении = 0, т. е. под наиболее
нагруженным телом качения:
бпих = 6а sin a-J-6rcosa; е = ^- (1 + .
Угол зоны нагружения
= arccos (1 — 28). (33)
При восприятии подшипником только радиальной нагрузки (6С =
= 0) и:
1) при отсутствии в подшипнике радиального зазора qr — 0;
4/ = 90°; е = 0,5;
2) при gr> 0
0<4>/<90°; 0<е<0,5;
3) при gr < 0
90° < ф/< 180°; 0,5 < е <1,
При восприятии подшипником только осевой нагрузки, действую-
щей по центру подшипника, т. е. при равномерном нагружении всех
'тел качения, = 360°, е = оо.
Нагрузка на тело качения, находящееся в положении ч|>,
[1 1"
1--g- (Icos—чр) j ,
где Qmax— нагрузка, воспринимаемая наиболее нагруженным телом
качения; п — 1,5 — при точечном и п = 1,11 — при линейном контак-
тах.
Распределение нагрузки между телами качения 85
Радиальная (Fr) и осевая (Fa) составляющие нагрузки на под-
шипники
Fr = 2 Qip cos a cos гр ™ zQmax cos aJr;
Fa='^iQ^ Sin a₽w zQmax sin aJa,
где
= J, (e) = A. f Г1 —-J-0 — cosip)]"cosipdip;
-Ф,
+Ф/
J Ja = Ja (8) = ~ J [l--^-(l-COS^)]"dlp;
-4>z
z — число тел качения в одном ряду подшипника.
2. Для подшипника с двумя рядами тел качения 1 и 2
&r j = 6г2 = 6Г; 6О1 = —- бд2 = 6а;
бщах» 8« , ,
-6-^-=T-J 81 + в2=1;
umax,
’maXj
Qtnaxg { е2 \п
Qmax1 \ 8i /
Радиальная и осевая составляющие нагрузки:
F г — Fry + Fr2 = Z COS oQmaxj^rJ
Fa = FO1 — Fq2 = z sin ocQmaxj-^i;
Jr = Jr (8i) + Jr (e2);
Qmax,
J a —- Ja (8i) л Ja (s2)*
Vmaxj
Дли подшипников с одним и с двумя рядами роликов
Jr _ frtg«
J a Fa
Основные случаи нагружения подшипни-
ков
Подшипник с одним или несколькими рядами тел качения воспри-
нимает только радиальную нагрузку.
Нагрузка на тело качения (каждого ряда) в положении ip
<?1p=Qmax cosip)]”. (34)
86
Кинематический и силовой расчеты подшипников
При gr = 0:
для шарикоподшипников
vmax i2 cos а ’
(35)
Рнс. 11. Зависимость Jr(e) от ве-
личины е при контактах:
а — точечном; б — линейном
для роликоподшипников
_ 4.08/V
Ушах~ iz cos а ’
где t — число рядов тел качения.
При нормальном радиальном за-
зоре для шарико- и роликоподшип-
ников
Фигах = iZCOS a •
Радиальная нагрузка, восприни-
маемая однорядным подшипником,
Fr — zQxnaxJr (е) cos а. (37)
Числовые значения Jr (в) приведены в табл. 6 или могут быть опре-
делены из рис. 11 (в — для точечного; б — для линейного контактов).
6. Числовые значения Jr (е)
8 Jr для контакта 8 Jr для контакта
точечного Линейного точечного линейного
0 1/z 1/z 0,8 0,2559 0,2658
0,1 0,1156 0,1268 0,9 0,2576 0,2628
0,2 0,1590 0,1737 1,0 0,2546 0,2523
0,3 0.1892. 0,2055 1,25 0,2289 0,2078
0,4 0,2117 0,2286 1,67 0,1871 0,1589
0,5 0,2288 0,2453 2,5 0,1339 0,1075
0,6 0,2416 0,2568 5,0 0,0711 0,0544
0,7 0,2505 0,2636 СО 0 0
Пример 17. Определить нагрузку на каждый шарик радиального одно-
рядного подшипника с нулевым зазором, т. е. при gf = 0 и е — 0,5 (г — 9,
Ff = 1000 кгс).
Нагрузка, воспринимаемая наиболее нагруженным шариком по фор-
муле (35)
„ 4,37-1000 к
О = —;--------= 485,6 кгс.
чшах 9 cos 0°
Угловое расстояние между шариками
360 360
Д<Р=—= —
= 40®.
Нагрузка на шарики по формуле (34)
^ = 485,6 h__^(l_cos*)]1-6.
Распределение нагрузки между телами качения
87
Результаты расчета;
яр, град •*•••••«« 0 =t40 d=80 d=120 d=160
Q^, кгс.......... 485,6 325,4 35 О О
Пример 18. Определить нагрузку на каждый ролик и угол зоны нагру-
жения радиального однорядного подшипника с цилиндрическими роликами
н нормальным радиальным зазором
(z = 14, Fr «=» 2000 кгс, а =» 0°).
Нагрузка, воспринимаемая наиболее нагруженным роликом по формуле
(36),
^-^ = П4.2КГО.
' Из формулы (37)
При Jr (е) = 0,2 е = 0,28 (см. рнс. 11)
угловое расстояние между роликами
Нагрузка на ролики по формуле (34)
<?ф = 7I4-2 [l —" COS ’I’)]1’11-
Результаты расчета:
ф,- град...................... 0 25,71 51,42 77,13—180
<2ф, кгс.................... 714,2 575,2 207,2 0
Угол зоны нагружения по формуле (33)
ф* = arccos (1 — 2-0,28) = ± 63°54'.
Подшипник с одним или несколькими рядами тел качения воспри-
нимает только осевую нагрузку.
1) Осевое усилие Fa действует по оси вращения однорядного или
многорядного подшипника и равномерно распределяется между телами
качения, т. е. каждое тело качения воспринимает нагрузку
Q =—.
г sin а
2) Осевое усилие Fa смещено на расстояние е относительно центра
подшипника с одним рядом тел качения (рис. 12, в).
Нагрузка на тело качения (рис. 12, б), расположенное под углом i|>
к наиболее нагруженному телу качения,
[1 “1 fj
1---2^-' (1 — cos т|?) I ,
где
_____f а____
zJa(e) sin а *
(38)
Кинематический и силовой расчеты подшипников
Момент нагружения
М = eFа = -g— zQmax dgJm (в) sin a,
где
-И)>
__1. (1 _cos w]
n
cos 'I? d4>.
Рис. 12. Эксцентричное приложение осевой
нагрузки к подшипнику с одним рядом тел
качения:
а — схема нагружения;. б —* схема распре-
деления нагрузки между рядами тел качения
Числовые значения
Ja (е) и Jm(e) в зависимо-
го
сти от величины—— при-
do
ведены в табл. 7 или могут
быть определены из
рнс. 13.
Пример J9. Определнть-
нагрузку на наиболее на-
груженный шарик в ра-
днально-уйорном шарико-
подшипнике, воспринимаю-
щем осевое усилие Fa =»
«= 4200 кгс, смещенное от-
носительно осн вращения
подшипника на е — 50 мм
(Jo — 125 мм; a — 40°;
z = 16).
При
определяем из рис 13
Ja « 0,285.
Нагрузка, восприни-
маемая наиболее нагружен-
ным шариком по формуле
(38),
4200
Сшах = 16 0.285 sin 40» = 1390 КГС’
3) Осевое усилие Fa смещено на расстояние е относительно центра
подшипника с двумя рядами тел качения 1 и 2 (Zj = z2; at — a2).
Нагрузка на тело качения из ряда 1
где
<?$, = Стах, -----
О — Fa
VmaKl ~ zjfl sin a •
Нагрузка на тело качения из ряда 2
Сф,— Стах, р 2е2 cos ’I ®)] »
Распределение нагрузки между телами качения
8П
Для двухрядны* подшипников Для однорядных подшипников
Дг> ^аЛи^2< Чтохг1^тах1^г2рп
а) б).
Рис. 13. Совмещенные графики зависимостей при контактах:
а — точечном; б линейном
90 Кинематический и силовой расчеты подшипников
Cmax2 — Стаху
где
Стах2
CmaXj
Момент нагружения
М = -g- zQtnaxj doJm sin a,
где
Cmax2
J tn — Jm (8i) + 75--Jm (62)-
VtnaXj
„ , . Стах, 2e
Числовые значения Ja, Jm, ~—- в зависимости от величин —-—
Ctnaxj “о
приведены в табл. 8 или могут быть определены по графикам из рис. 13.
Подшипник воспринимает комбинированную (радиальную и осевую)
нагрузку:
1) для подшипника с одним рядом тел качения (см. рис. 10).
Нагрузка, воспринимаемая телом качения в положении ф,
Г 1 тп
Сф — Стах |^1 — ^2е" О — cos J ’ ^9)
где
Стах — zcosa ~ Ja (е) г sin а *
7. Числовые значения Ja <е) и Jm (е)
для однорядных упорных подшипников
е Точечный контакт Линейный контакт
2е d© Jm(e) 4 <е> 2е <?о 'mW Jaw
0 1,0000 1/Z 1/2 1,0000 1/2 1/z
0,1 0,9663 0,1156 0,1196 0,9613 0,1268 0,1319
0,2 0,9318 0,159 0,1707 0,9215 0,17737 0,1885
0,3 0,8964 0,1892 0,2110 .0,8805 0,2055 0,2334
0,4 0,8601 0,2117 0,2462 0,8380 0,2286 0,2728
0,5 0,8225 • 0,2288 0,2782 0,7939 0,2453 0,3090
0,6 0,7835 0,2416 0,3084 0,7480 0,2568 0,3433
0,7 0,7427 0,2505 0,3374 0,6999 0,2636 0,3766
0,8 0,6995 0,2559 0,3658 0,6486 0,2658 0,4098
0,9 0,6529 0,2576 0,3945 0,5920 0,2628 0,4439
1,0 0,6000 0,2546 0,4244 0,5238 0,2523 0,4817
1,25 0,4338 0,2289 0,5044 0,3598 0,2078 0,5775
1,67 0,3088 0,1871 0,6060 0,2340 0,1589 0,6790
2,5 0,1850 0,1339 0,7240 0,1372 0,1075 0,7837
5,0 0,0831 0,0711 0,8558 0,0611 0,0544 0,8909х
0 0 1,0000 0 0 1,0000
Распределение нагрузки между телами качения
91
8. Числовые значения Ja и Jm
для двухрядных упорных подшипников
81 еа Точечный контакт Линейный контакт
2е do J т Ja ^max2 2е do 4. Ja Фгпах2
Qmaxi Qmax j
0,50 0,50 СО 0,4577 0 1,000 СО 0,4906 0 1,000
0,51 0,49 25,72 0,4476 0,0174 0,941 28,50 0,4818 0,016В 0,955
0,60 0,40 2,046 0,3568 0,1744 0,544 2,389 0,4031 0,1687 0,640
0,70 0,30 1,092 0,3036 0,2782 0,281 1,210 0,3445 0,2847 0,394
0,80 0,20 0,800 0,2758 0,3445 0,125 0,823 0,3036 0,3688 0,218
0,90 0,10 0,671 0,2618 0,3900 0,037 0,634 0,2741 0,4321 0,089
1,0 0 0,600 0,2546 0,4244 0 0,524 0,2523 0,4817 0
1,25 0 0,434 0,2289 0,5044 0 0,360 0,2078 0,5775 0
1,67 0 0,309 0,1871 0,6060 0 0,234 0,1589 0,6790 0
2,5 0 0,185 0,1339 0,7240 0 0,137 0,1075 0,7837 0
5,0 0 0,083 0,0711 0.8558 0 0,061 0,0544 0,8909 0
0 0 0 1,0000 0 0 0 1,0000 0
Числовые значения Jr (е) и J а (е) для однорядных подшипников
f/tg ос л
в зависимости от величины—— приведены в табл. 9 или могут быть
* а
определены по графикам на рис. 13.
Пример 20. Определить нагрузку на каждый шарик и угол зоны нагруже-
ния однорядного раднальио-упорного подшипника, воспринимающего ра-
диальное усилие Fr =* 2000 кгс и приложенное по оси подшипника осевое
усилие Fa =» 2000 кгс (z = 16, «=> 125 мм, сс = 40°).
9. Числовые значения Jr (в) и Ja (8)
для однорядных подшипников
8 Точечный контакт Линейный контакт
Frlga Fa JT <8) Ja (8) Fa Jr (8) J a (8)
0 1 ' 1/z 1 1 1/z 1/z
0,2 0,9318 0,1590 0,1707 0,9215 0,1737 0,1885
0,3 0,8964 0,1892 0,2110 0,8805 0,2055 0,2334
0,4 0,8601 0,2117 0,2462 0,8380 0,2286 0,2728
0,5 0,8225 0,2288 0,2782 0,7939 0,2453 0,3090
0,6 0,7835 0,2416 0,3084 0,7480 0,2568 0,3433
0.7 0,7427 0,2505 0,3374 0,6999 0,2636 0,3766
0,8 0,6995 0.2559 0,3658 0,6486 0,2658 0,4098
0,9 0,6529 0,2576 0,3945 0,5920 0,2628 0,4439
1,0 0,6000 0,2546 0,4244 0,5238 0,2523 0,4817
1,25 0,4338 0,2289 0,5044 0,3598 0,2078 0,5775
1,67 0,3088 0,1871 0,6060 0,2340 0,1589 0,6790
2,5 0,1850 0,1339 0.7240 0,1372 0,1075 0,7837
5,0 0,0831 0,0711 0,8558 0,0611 0,0544 0,8909
0 0 1 0 0 1
)2 Кинематический и силовой расчеты подшипников
При
2000 tg 40°
—Га-----------2000— °-839
1Г — 0,221, Ja = 0,263, е = 0,455 (см. рис. 13).
Нагрузка, воспринимаемая наиболее нагруженным шариком по фор-
iryne (40),
2000
^ах’-0.221-16 cos 40» = 9 кг0-
Угол йагружения подшипника по формуле (33)
=> arccos (1 — 2-0,455) =» ±84°47*.
Угловое расстояние между шариками
Нагрузка, воспринимаемая каждым шариком по формуле (39),
[1 115
24М55 (1-COElt)J ’ '
Результаты расчета
ф, град .................ГО ±22,5 ±45 ±67,5 ±90<-180
0^ кгс................... 739 648 412 135 0
2) Для подшипника с двумя рядами тел качения.
Нагрузка на тело качения ряда 1
г 1 In
Сф1= Ошах^ * 2е ( C°S * (41)
где
Нагрузка на тело качения ряда 2
Фф2 ~ Стах2 £1-----2^" 0—COS i)’2)J , (43)
где
о - ( Qma*2 \ О
Чтах2— I Qmax J ^тах1*
ГТ Т Т Фтах2 Frtga
Числовые значения Jr, Ja, ——=- в зависимости от величины ——
Winaxj г а
приведены в табл. 10 или могут быть определены по графикам на рис. 13.
Пример 21. Определить нагрузку на ролики двухрядного сфери-
ческого подшипника, воспринимающего радиальное усилие Fr —
— 10 000 кгс и приложенное по оси подшипника осевое усилие Fa ~
= 2500 кгс (а = 12°; г = 14).
Распределение нагрузки между телами качения
93
10. Числовые'значения ,!г и J
для двухрядных подшипников
81 82 Точечный контакт
Fr tg а Fa Jr Qmax2 Frs F,
QmaXj
0,5 0,5 0,4577 0 1 1
0,6 0,4 2,046 0,3568 0,1744 0,544 0,477
0.7 0,3 1,092 0,3036 0,2782 0,281 0,212
0,8- 0,2 0,8005 0,2758 0,3445 0,125 0,078
0,9 0,1 0,67’13 0,2618 0,3900 0,037 0,017
1,0 0 0,6000 0,2546 0,4244 0 0
Линейный контакт
81 8Я Fr *g а J Qmax2 Fr,
Fa Jr Ja ^maxt F. • i
0.5 0,5 0,4906 0 1 1
0,6 0,4 2,389 0,4031 0,1687 0,640 0,570
0,7 0,3 1,210 0,3445 0,2847 0,394 0,306
0,8 0,2 0,8232 0,3036 0,3688 0,218 0,142
0.9 0,1 0,6343 0,2741 0,4321 0;089 0,043
1,0 0 0,5238 0,2523 0,4817 0 0
ПРИ ^rtga _ 10000tgl2°
Fa 2500 0,85
Jr = 0,303; ./„ = 0,37; Bi = 0,8; e2 = 0,2;
^max9 Fr9
----=~ =0,22; —£==0,143 (см. рис. 13).
vinaxi prr
Нагрузка, воспринимаемая наиболее нагруженным роликом ряда 1 по
формуле (42),
‘’inaxj = 14.0,303 cos 12“ = 2410 КГС'
Нагрузка, воспринимаемая наиболее нагруженным роликом ряда 2 по
формуле (44),
= 0,22-2410 = 530 кгс.*
Ul<t АП
Нагрузка, воспринимаемая роликом ряда 1 в положении ф по формуле (41),
еФ1 =24,0 [* -тЪ" “ ~ cos
Угол зоны нагружения роликов ряда 1 по формуле (33)
= arccos (1—2«0,8) =» ±126°52'.
Нагрузка, воспринимаемая ролнками ряда 2 в положении ф по фор-
муле (43),
%='53o[i-^b(i-cos^]1,11-
94
Кинематический и силовой расчеты подшипников
Угол зоны нагружения роликов ряда 2 [по формуле (33) 1
ф,2 = arccos (1 — 2-0,2) = ±53’8'.
Угловое расстояние между роликами
z 14
Результаты расчета:
ф, град Q-ф^ кгс «ГС
0 2410 530
±25,71 2244 386
±52,42 1789 23
±77,13 1149 0
Zt 162,84 482 0
±128,55—±180 0 0
РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВ НА УСТАЛОСТНОЕ
РАЗРУШЕНИЕ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ УСЛОВИЙ КОНТАКТА
Расчет на усталостное разрушение заключается в определении дол->
^вечности L подшипника по его основной нагрузочной характерис-
тике — динамической »грузоподъемности С и по эквивалентной
нагрузке Р, действующей на подшипник.
Долговечность подшипника — число оборотов L [или часов Ьд при
заданной постоянной частоте вращения, которые подшипник должен
проработать до появления первых признаков усталости материала
любого кольца или тела качения.
Расчетная долговечность партии идентичных подшипников — число
оборотов (или часов) при заданной частоте вращений, в течение которых
не менее 90% подшипников из данной партии должны проработать до
появления первых признаков усталости материала.
Динамическая грузоподъемность С радиальных или радиально-
упорных подшипников — постоянная радиальная нагрузка, которую
партия идентичных подшипников с неподвижным наружным кольцом
может выдержать в течение расчетной долговечности, исчисляемой
в 1 млн. оборотов внутреннего кольца.
В радиальных и радиально-упорных подшипниках динамическая
грузоподъемность относится к радиальной составляющей нагрузки,
которая вызывает чисто радиальное смещение колец подшипника по
отношению друг к другу.
Эквивалентная динамическая нагрузка Р на радиальный или радиаль-
но-упорный подшипник — постоянная радиальная нагрузка, дающая
при приложении к подшипнику с вращающимся кольцом на валу и
неподвижным в корпусе такую же долговечность, что и при действи-
тельных условиях нагружения и вращения.
Динамическая грузоподъемность упорных С подшипников — постоян-
ная осевая центральная нагрузка, которую партия идентичных под-
шипников сможет выдержать в течение расчетной долговечности, ис-
числяемой в 1 млн. оборотов одного из колец подшипника.
Расчет подшипников на усталостное разрушение
95
Эквивалентная динамическая нагрузка Р на упорный подшипник —
постоянная центральная, чисто осевая нагрузка, дающая при прило-
жении к подшипнику с вращающимся кольцом на валу и неподвижным
в корпусе такую же долговечность, что и при действительных условиях
нагружения и вращения.
Ниже приводятся основные уравнения, положенные в основу
расчета долговечности, динамической грузоподъемности и эквивалент-
ной нагрузки (28], [30], [33].
Долговечность подшипника (млн. об.):
при точечном контакте
при линейном контакте
-(Я-
Долговечность подшипника может быть также выражена формулой
*-==(ЧГ1,11+Ч‘14,Г°-9> х <45)
где С — динамическая грузоподъемность подшипника, кгс; Р — экви-
валентная радиальная нагрузка на подшипник, кгс; и Д — соот-
ветственно долговечности вращающегося и неподвижного колец:
при точечном контакте
при линейном контакте
здесь и QCv — динамическая грузоподъемность контакта тел каче-
ния с вращающимся и неподвижным кольцами соответственно; Qe„ и
Qev — эквивалентная нагрузка в контакте тел качения с Вращающимся
и неподвижным кольцами соответственно.
Динамическая грузоподъемность контакта:
точечного
г 40.41(1^.39
г — Rt ) (1±у)*/з \ cosa / т
(47)
в, частности, для шарикоподшипника
Q = ю . _\° 41 0 Т)139. (_L\0-3 (48)
1 ) (1±т)-/з V cosa )
Кинематический и силовой расчеты подшипников
11. Числовые значения V
Линейный контакт X* для контакта ролика с кольцом
виутренинм наружным
Обычный 0,41—0,56 0,38—0,6
Модифицированный ....... 0,6- -0,8
линейного
Q = 56%' + 7”- (49)
(1±T) Z* \ cosa / т ’ ' •
где RT и г — радиусы контура тела качения и дорожки качения соот-
ветственно в направлении, перпендикулярном к направлению вра-
щения, мм; DT и I —диаметр и рабочая длина тел качения, мм; г —
число тел качения в одном ряду подшипника; a — угол контакта в под-
шипнике,град:
DT cos a х _ г
d0 ’ ' ~ 9
dG — диаметр подшипника по центрам тел качения; X' — коэффициент
(табл. 11), учитывающий наличие кромочного давления в контакте
кольца с торцами роликов, т. е. неравномерность распределения на-
грузки по длине ролика.
В формулах (47—49) верхний знак относится к контакту тел каче-
ния с внутренним, а нижний — к контакту тел с наружным кольцом
подшипника.
Эквивалентная нагрузка:
в точечном контакте тела качения с вращающимся кольцом
или
Овц — QmaxA>
где
в точечном контакте тела качения с неподвижным кольцом
Расчет подшипников на усталостное разрушение
97
или
Qev — QmaxJi,
.где
+Ф/
— (
2л J
-Ф/
1
2е
0.3
(1 — cos
в линейном контакте тела качения
( , /=г \*/«
с вращающимся кольцом
1 2я ТЛ
= 2Г f
о
или
где
Qe^ — QmaxA»
J1 =
Л
+Ф/
— f
2л J
i-(l-cos
в линейном контакте тела качения с неподвижным кольцом
Qev — Qniax^a.
или
где
+Ф/
Числовые значения J х и Jz определяются из табл. 12 (для точеч-
ного контакта) и 13 (для линейного контакта) в зависимости от пара-
метра е (методы определения максимальной нагрузки на ‘тело каче-
ния Фтах, угла зоны нагружения и параметра s приведены на стр.
83—94).
Динамическая грузоподъемность подшипника:
при точечном контакте
при линейном контакте
С = Си
98
Кинематический и силовой расчеты подшипников
где Сц и Cv — динамическая грузоподъемность вращающегося и не-
подвижного колец соответственно:
при точечном контакте
сн = <?c^0,7z cos а ;
Cv = Qc 3г cos а -у-;
12. Числовые значения Jx и J2
Подшипники с точечным контактом
Однорядные Двухрядные
е Л «I еП Л
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,25 1,67 2,5 5 со 0 0,4275 0,4806 0,5150 0,5411 0,5625 0,5808 0,5970 0,6104 0,6248 0,6372 0,6652 0,7064 0,7707 0,8675 1 0 0,4608 0,5100 0,5427 0,5673 0,5875 0,6045 0,6196 0,6330 0.6453 0.6466 0,6821 0,7190 0,7777 0,8693 1 0,5 0,6 0.7 0.8 0,9 1.0 0.5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 0,6925 0,5983 0,5986 0,6105 0,6248 , 0,6372 0,7233 0,6231 0,6215 0,6331 0,6453 0,6566
13. Числовые значения Jx н Jz
Подшипники с линейным контактом
Однорядные Двухрядные
е Л Ji ®1 ®П Л J2
0 0 0
0,1 0,5287 0,5633 0,5 0,5 0,7577 0,7867
0,2 0,5772 0,6073 0,6 0.4 0,6807 0.7044
0,3 0,6079 0,6359 0,7 0,3 0,6806 0,7032
0,4 0,6309 0,6571 0.8 0,2 0,6907 0,7127
0,5 0,6495 0,6744 ,0.9 0,1 0,7028 0,7229
0,6 0.6653 0.6888
0,7 0,6792 0.7015
0,8 0,6906 0.7127
0.9 0,7028 0,7229
1 0,7132 0,7323
1,25 0,7366 0,7532
1,67 0,7705 0,7832
2,5 0,8216 0.8301
5 0,8989 0,9014
СО 1 1
Расчет подшипников на усталостное разрушение
99
при линейном контакте
Сц = Qc J7/,z cos а ~;
/ ** Ji
Су = Qcj^’z cos а —,
Ji
где i — число рядов хел качения.
Числовые значения Jr приведены в табл. 6.
В подшипнике с нулевым радиальным зазором (е = 0;5): при то-
чечном контакте = 0,5625, Ji — 0,5875)
С., = 0,407»°'7QC1,z cos а
ИЛИ
с.-4.№ «-»)"
Z — 2\т / (’ zh V) /Я
(51)
Cv = 0,389»017QcyZ cos а
или
с,-з,ю(
\ и-я • — 1\ц / (1 ± *у) '8
(52)
при линейном контакте (Jj = 0,5965, /2 = 0,6814)
Ср, = 0,419»<2Сдг cos а
или
См = 23,5V |1+ p,04(-|^y“/‘"]‘/’|_,/’ X
X уг,‘ — (»7 cos а)7/’2г/*(53)
(1 ± V) '*
Су — cos а
или
Cv = 20,6Х' (1 + р,04^-^-|У*,/*<’‘у/,|_*/’ X
X у"7, чу— (il cos (54)
(1 -J- у)
В формулах (51), (52), (53) и (54) верхний знак относится к контакту
тел качения с внутренним кольцом, а нижний знак к контакту тел
качения с Наружным кольцом.
100 Кинематический и силовой расчеты подшипников
Динамическая грузоподъемность подшипников (с вращающимся
внутренним и неподвижным наружным кольцами):
для подшипников с точечным контактом
в частности, для шарикоподшипников yfB =
уО-З (1 v)1.39 ( 2fe y),4L
. (l + Y^ J ’
для подшипников с линейным контактом
С — {il cos ”,
Т-23,а(1 + Г|4и(4=1)“,'”.Г'.р. /'•(I-W"/-
I L \ 1+Y / . J J (1+т)/4
где Л — коэффициент, учитывающий неравномерность распределения
нагрузки по длине ролика в подшипнике, может иметь следующие зна-
чения:
при линейном контакте ролика с обоими кольцами X = 0,44-0,5;
при линейном контакте ролика с Одним кольцом и точечном контакте
с другим кольцом X = 0,5-т-0,6; при модифицированном линейном кон-
такте X = 0,64-0,8.
С целью уменьшения кромочных давлений в контакте ролика с до-
рожкой качения кривизна образующей ролика может иметь меньший
радиус, чем кривизна одной или обеих дорожек качения в направлении,
перпендикулярном к вращению, либо ролики могут иметь строго
цилиндрическую, а одна или обе дорожки качения — выпуклую форму.
Различные условия контакта роликов с дорожками качения при-
ведены в табл. 14.
Эквивалентная радиальная нагрузка на радиальный и радиально-
упорный подшипники с вращающимся внутренним и неподвижным
наружным кольцами при е = 0,5
С Jr(0,5)Jx I»
Св J1 (0,5) Jr J
• CJr (0,5) J2 ]V/n E ,
. CBJ2(0,5)Jr J )
(T Wi 1n
I L CBJj (0,5) J
CJZ J, (0,5) e
CbJ2(0,5)JJ Jfl(0,5)
Расчет подшипников на усталостное разрушение
101
14. Условия контакта роликов с дорожками качения
Контакт ролика Нагрузка
с внутренним кольцом с наружным кольцом
Линейный 2йв > 1,51 Линейный 2ав > 1,51 Точечный 2ав < 1 Модифицированный линей- ный / 2ав 1,51 Точечный 2ав < 1 Линейный 2«н > 1,51 Точечный 2ян < 1,51 Линейный 2ад > 1,51 Модифицированный линейч ный 1 < 2«н < 1,51 Точечный 2ан < 1 Тяжелая
Умерен- ная
Легкая
где п = 3 и 4,5 — для точечного и линейного контактов соответственно;
Св и Сн — динамические грузоподъемности внутреннего и наружного
колец (в данном случае Св *₽ Сц; Сн = Cv),
При вращающемся наружном и неподвижном внутреннем кольцах
Сн = Сц/v и Св = Cvlv, где о =. Ja В этом случае вели-
чину радиальной нагрузки Fr следует умножить на коэффициент вра-
щения:
В общем виде формула эквивалентной нагрузки
P = XVFr + XFa.
где X к Y — коэффициенты радиальной и осевой нагрузок, зависящие
от типа подшипника и величин Fr и Fa (см. гл. 3).
Поскольку у большинства подшипников контакт роликов с дорож-
ками качения представляет собой комбинацию линейного контакта
с точечным при практических расчетах долговечности по рекомендации
ISO R281 используется степенной показатель 10/3 вместо 4, т. е. дол-
говечность роликоподшипников
г ( с \1<7< «
L — ( ) млн. об.
Пример 22. Определить расчетную долговечность радиального одноряд-
ного шарикоподшипника (2 = 9,? = 0,1954, Г>т = 12,7 мм, fB = 0,52),
Частота вращения внутреннего кольца п = 1800 об/мин.
. Распределение радиальной нагрузки, воспринимаемой подшипником,
между телами качения;
11?, град .......................'••• 0 ±40 ±80 ±120 ±160
Оф, кгс.................................. 465 290 4,9 0 0
, Динамическая грузоподъемность точечного контакта по формуле (48)1
на внутреннем кольце
о ю / 2 °-52 .Л0,41 (»—О.»9М)1,^ (0 1854)0,3.12 у1,8.9~«/, = 75б КР0;
°в (2-0,52 — 1 ) (1± 0,1954)/»
102 Кинематический и силовой расчеты подшипников
па наружном кольце
Qe _ Х0 41. (0,1954)0.312,71.8.9-‘/>в 1500 иго.
% у 2*0,62 — L] (1—0,1954) /з
Эквивалентная нагрузка в контакте шарика и кольца по формуле (50):
внутреннего кольца
<?ев= [-V f465’ + 2'29°" + 2'4,9’ + ° + < = 254 КР0:
наружного кольца
Qc = £-1- ^465*°/а 4- 2.290*“/» 4.2.4,9*"/» 4. 0 4.0) j'Z*0 267 кгс.
Долговечность внутреннего н наружного колец по формуле (46)
( 756 \3
-254-I =27.10* оборотов;
£„ = ( чкУ "Vе* 180-10* оборотов,
о I /и/ I
Долговечность подшипника по формуле (45)
£ = (27-!.11 4-180-1.4)— 0,9,106 в 24,1.196 o6opoTOI)
L 24,1.10* „
60п 60.1800 ~ 224 Ч>
Глава 3
ВЫБОР И РАСЧЕТ
ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВ
ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
При выборе подшипника учитывают величину и направление дей-
ствующей нагрузки; характер нагрузки (постоянная, переменная,
ударная); число оборотов подшипника; требуемый срок службы (дол-
говечность); требования к подшипнику,
определяемые конструктивными осо-
бенностями механизма (самоустана-
вливание при перекосах опор или
прогибах вала, посадка, способ мон-
тажа, регулирования радиального за-
зора и осевой игры, необходимость
обеспечения осевого смещения при
температурных колебаниях и т. д.).
Обычно при выборе подшипника
сначала устанавливают его тип, а за-
тем требуемую динамическую грузо-
подъемность при действующих нагруз-
ках и заданной долговечности. Однако
часто по конструктивным соображе-
ниям определяют типоразмер подшип-
ника, а затем его номинальную дол-
говечность в данных условиях эксплуа-
тации.
Если подшипник в процессе эксплу-
атации хорошо защищен от вредного
влияния внешней среды, не подвер-
гается воздействию высокой темпера-
туры, правильно смонтирован и отре-
гулирован в узле, то он обычно вы-
ходит нз строя вследствие усталост-
ного разрушения поверхностей качения
Рис. 1. График рассеивания
долговечности подшипников ка-
чения
в результате многократного восприятия ими знакопеременных напря-
жений от внешней нагрузки. Поэтому расчетную долговечность
рассматривают как функцию общего числа оборотов или числа
часои работы прн заданной нагрузке и постоянной частоте вра-
щения, не превышающей предельную для подшипников данного
типа.
Подшипники качения одного типоразмера, работающие в одина-
ковых условиях, практически имеют различную долговечность, рассеи-
вание которой может достигнуть 40-кратной величины (рис. 1). Рас-
четная номинальная долговечность L является наименьшей для 90%
подшипников из данной партии, т. е. лишь 10% подшипников могут
ее не выдержать. Величина L примерно в 5 раз меньше средней Lm и
в 20 раз меньше максимальной Lmax-
04
выоор и расчет долговечности подшипников
РАСЧЕТ ДИНАМИЧЕСКОЙ
. ГРУЗОПОДЪЕМНОСТИ
Динамическая грузоподъемность: для радиального или радиально-
упорного подшипника — постоянная радиальная нагрузка, которую
группа идентичных подшипников (с неподвижным наружным кольцом)
сможет выдержать в течение расчетного срока службы, исчисляемого
в 1 млн. оборотов внутреннего кольца; для упорно-радиального или
упорного подшипника — постоянная нагрузка, которую группа иден-
тичных подшипников сможет выдержать в течение расчетного срока
службы, исчисляемого в 1 млн. оборотов одного из колец [подшип-
ника.
Динамическая грузоподъемность С, кгс:
радиальных и радиально -упорных подшип-
ников
шариковых
при Рт 25,4 мм
C = /c(icosa)°-7//=p|-8; (1)
при Рт£> 25,4 мм
С = /с (i cos а)0- 7г8/» • 3,647Р|’4;
роликовых ’
C = fc (il cos
упорных и у п о'р н о-р а д и а л Ь н ы х подшипни-
ков
шариковых однорядных одинарных и двойных
при Рт =g: 25,4 мм и а = 90°
c = /c//»D*-8;
при Рт ag: 25,4 мм и a 90°
С = /с (cos a)0'7 tg аг7зР*-8;
при PT t> 25,4 мм и a = 90°
C = fcz2/s-3,647D‘’4;
при Рт ?> 25,4 мм и a 90°
С = fc (cos a)0’7 tg аг2/» -3.647P*-4;
шариковых двухрядных или многорядных, воспринимающих на-
грузку одного направления,
Расчёт динамической грузоподъемности
105
С — (гх Zj 4" • • • + гп)
~сг) +\~сГ) +
+Ш‘Т'“=
роликовых однорядных одинарных и двойных
при а = 90°
€ = ///•//</«’;
(2)
при а, =$= 90°
С = /с (/ cos afJ* tg ccz’7*D*"f2i;
роликовых двухрядных или многорядных, воспринимающих нагрузку
одного направления,
С — (iyli + 7г/г + • • • + Znin) х
Числовые значении fc,^3 и 2374, D*'8, D*’4, D^27, f7/9, fi.f
н i , (cosa)0,7 и (cosa)7^9 приведены в табл. 1—11.
1. Числовые значения fc для радиальных
и радиально-упорных роликоподшипников
DT cos а tc DT cos a fc DT cos a fc
do do
0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 4,66 5,45 5,96 6,35 6,83 6,91 7,08 0,08 0,09 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 7,31 7,42 7,53 7,76 7,87 7,92 7,98 0,20 0,22 0,24 0,25 0,28 0,80 7,98 7,92 7,87 7,76 7,64 7.53
Пример 1. Определить величину динамической грузоподъемности ра-
диально-упорного шарикоподшипника 46205 (г = 12, I = 1, = 7,938 мм,
а = 26°, d0 = 38,5 мм).
D- cos а у дао гпс 26°
> При —----------= ’ ~°----------= 0,185 f„ = 6,11 (табл. 2).
Ср 00,0 **
Динамическая грузоподъемность по формуле (1)
С =6,11 (1 cos26°)0.7.12£/s .7.9381.8 = 1308 кгс.
Юо Выбор и расчет долговечности подшипников
2. Числовые значения fQ для радиальных
и радиально-упорных шарикоподшипников
fc для подшипников —а fc для подшипников
cos а радиальных од- норядных, ради- альному норных одно-и двухряд- ных к X • ИЗ Я w д й ч 5 Я СХ Эк » W CJ Л О Ч £ я ® К И и 5 > cos а о "о радиальных од- норядных, ради- ально-упорных одно- и двухряд- ных х 2 и а «В A S' 5£ 5 * Ш о Д ф X И я f <1>
Я я схч я-О' СХО я X я «9» схо Я
0,05 4,76 А 4.51 1,76 1,65 0,20 6,11 5,79 3,42 3.11
0,06 6,00 4,74 1,90 1,77 0,22 6,08 5,76 3,59 3,27
0,07 6,21 4,94 2,03 1.89 0,24 6,01 5,70 3,75 3,43
0,08 5,39 5,11 2.15 1,99 0,26 5,93 5,62 .3,90 3,58
0,09 5,54 5,24 2,27 2,10 0,28 5,83 5,52 4,02 3,72
0, 10 5,66 5,37 2,38 2,19 ' 0,30 5,71 5,41 4,11 ' 3,86
0,12 5,86 5,55 2,61 2.39 0,32 5,58 5,30 4,18 3,97
0,14 6,00 5.68 2,82 2.58 0,34 5,43 5,15 4,20 4,06
0,16 6,08 5,76 3,03 2,76 0,36 5.27 5,00 4,21 4,12
0. 18 6.11 5,79 3,23 2,94 0,38 5,10 4,84 4,18 4,15
0,40 4,92 4,67 4,12 4,17
Примечание. Динамическая грузоподъемность комплекта,
состоящего из двух одинаковых радиальных или радиально-упорных
(установленных узкими или широкими торцами наружных колец Друг
к другу) подшипников, определяется как динамическая, грузоподъ-
емность двухрядного подшипника.
Динамическая грузоподъемность номплекта, Состоящего из двух
или более одинаковых радиально-упорных однорядных подшипников,
установленных последоввтельно, изготовленных и смонтированных
так, что нагрузка между подшипниками распределяется равномерно,
определяется произведением их числа в степени 0,7 на динамическую
грузоподъемность одного однорядного подшипника.
Данное примечание распространяется на те случаи, когда ком-
плект по техническим соображениям рассматривается как состоящий из
рида отдельных взаимозаменяемых однорядных х подшипников.
Числовые значения коэффициента fc относятся к подшипникам»
у которых радиус профиля желоба не превышает:
для однорядных на внутреннем кольце — 52%, а на наружном
кольце —53% диаметра шарика;
для двухрядных сферических на внутреннем кольце ** 53%-
диаметра шарика.
Динамическая грузоподъемность при большем радиусе желоба
уменьшается, а при меныпем радиусе желоба в некоторых случаях
несколько увеличивается.
I Пример 2. Определить величину динамической грузоподъемности ра«
диального подшипника с цилиндрическими роликами 32210 (2 = 12, i = lt
=» 15 мм, I =э 14 мм, а » 0°, dQ = 80 мм).
D cos а 12 cos 0°
|При ----S-—------- -“5”"------.0,16 f„ = 7,9 (табл. 1).
Расчет динамической грузоподъемности
107
3. Числовые значения f0 для упорных
и упорно-радиальных шарикоподшипников
f в св О О Н Q fe Dt cos а Ге «
С 8 il в II В S И 8 из г» и в О 8 и в С 3 и 8 О S II 8 о 8 II 8
0,01 3,74 4,29 3.99 3,81 0,14 8,27 8,58 7,98
0,02 4,61 5,27 4,90 4,68 0,16 8,60 8,68 ' 8,08
0,03 5,21 5,94 5,53 5,27 0, 18 8,91 8,72 8,12
0.04 5,68 6,45 6,00 5,72 0,20 9,20 8,71 8.11
0,05 6,07 6,86 6,39 6,09 0,22 9,47 8,66
0,06 6,41 7,20 6,70 6,39 0,24 9,72 8,56
0.07 6,71 7,49 6,97 6,65 0,26 9,95 8,44
0.08 6,89 7,74 7,20 6,87 0,28 10,20 8,29
0,09 7,24 7,95 7,40 7,05 0,30 10,40 8,11
6.10 7,47 8.12 7,56 7,21 0.32 10,60
0, 2 7.89 8,40 7,82 0,34 10,80
Примечание. Числовые значения коэффициента /с отно-
сятся к подшипникам, у которых радиус профиля" желоба ие превышает
54% диаметра шарика.
Динамическая грузоподъемность при большем радиусе желоба
несколько уменьшается, а при меньшем в некоторых случаях несколько
у величи вается.
4. Числовые значения fc д,ля упорных
и упорно-радиальных роликоподшипников
О,, cos а fc £>т cos « fc
а = 90* а = 50" do а — 90* а=б0°
0,01 10.12 10,68 0,20 19,67 17,42
0,05 14,05 14,61 0,25 20,23 16,86
0,10 16.86 16,86 0,30 21,36
0,15 18,55 17,42
Примечание. Если у подшипников несколько роликов
расположены на одной общей осн, то при расчете динамической грузо-
подъемности учитывается сумма рабочей длины роликов. Если ролики
находятся в контакте с одной и той же дорожкой качения, то онн счи-
таются относящимися к одному ряду.
108 Выбор и расчет долговечности подшипников
5. Числовые значения г2/$, г^/4
г г2/3 г3/4 г г2/3 гЗ/4 г г2/3 гЗ/4
5 2,93 3,34 22 7,93 10,15 39 11,64 15,60
6 3,32 3,83 23 8,17 10,50 40 11,84 15,90
7 3,68 4,30 24 8,40 10,84 41 12,03 16,20
8 4,02 4,75 25 8,64 11,18 42 12,23 16,49
9 4,35 5,19 26 8,87 11,51 43 12,42 16,79
10 4,67 5,62 27 9,09 11,84 44 12,62 17,08
11 4.98 6,04 28 9,32 12,17 45 12,81 17,37
12 5,28 6,44 29 9,54 12,49 46 13,00 17,66
13 5,57 6,84 . 30 9,76 12,81 47 13,19 17,95
14 .5,86 7,23 31 9,98 13,13 48 13.37 18,23
15 6,13 7,62 32 10,19 13,45 49 13,56 18,52
16 6.40 8,00 S3 10,40 13,76 50 13,75 18,80'
17 6,67 8,37 34 10,61 14408 51 13,93 Л9.08
18 6,93 8,73 35 10,82 14,38' 52 14,11 19,36
19 7,19 9,10 36 11,03 14,69 53 14,29 19,64
20 7,44 9,45 37 11,23 15,00 54 14,47 19,92
21 7,68 9,80 38 11,44 15,30 55 14,65 20,19
1 8
6. Числовые значения £>т’
А о!’8 т DT /Л8 т DT т DT тЛ8 т
0,397 0,189 6 ‘ 25,158 11,906 86,335 18,256 186,507
0,68 0,5 6,35 27,802 12 87,605 18,5 191,046
0,794 0,661 6,5 29,056 12,5 94,393 19 200,335
1 1 7 33,203 12,7 97,105 19,05 201,304
1,5 2,074 7,144 34,445 13 101,181 19,5 210,025
1,588 2,299 7,5 37,593 13,494 108,311 19,844 216,635'
2 3,482 -7,541 37,966 13,5 108,400 20,5 229,796
2,381 4,808 7,938 41,637 14 115,619 20,638 232,562
2,5 5,203 8 42,224 14,288 120,019 21,431 248,900
3 7,225 8,5 47,093 14,5 123,263 21,5 250,356
3,175 7,904 8,731 49,422 15 130,907 22 260,832
3,5 9,535 9 52,196 15,08 132,282 22,225 265,652
3,969 11,959 9,5 57,531 15,5 138,970 22,5 271,696
4 12,126 9,525 57,805 15,875 145,007 23 282,560
4,5 14,989 9,922 62,217 16 147,033 23,019 282,986
4,763 16,605 10 63.096 16,5 155,510 23,5 293,808
5 18,120 10,319 66,865 16,669 158,343 23,813 300,860
5,159 19,171 10,5 69,0 17 163,986 24 305,056
5,5 21,510 11 74,904 17,463 172,196 24,5 316,686
5,556 21,908 11,113 76,354 17,5 172,872 24,606 318,556
5,963 24,880 11,5 81,354 18 181,757 25 328,316
25,4 340,766
[счет динамической грузоподъемности
ЮТ
1 4
7. Числовые значения DT*
DT 4-4 DT dJ-4 т £) ’ т DT D4’4 т
26 95,711 34,131 140,096 42,069 187,737 50,006 239,128
26,194 96,721 34,925 144,688 42,863 192,705 50.8 244,468
26.988 100,851 35 145,109 43 193,578 52,388 255,233
27 100,904 35,719 149.299 43,656 197,728 53,975 266,020
27,781 105,024 36 150,947 44 199,910 55 273,217
28 106,175 36,513 153,977 44,45 202,760 55,563 273,217
28,575 109,245 37 156,849 45 206,299 57,15 288,287
29 111.521 37,306 158,679 45,244 207,879 58,738 299,456
29,369 113,541 38 162,816 46 212,746 60 308,611
30 116,942 38,1 163,419 46,038 212,994 60,325 310,961
30,163 117,837 38,894 168,216 46,831 218,156 61,913 322,366
30,956 122,192 39 168,846 47 219,249 63,5 334,111
31 122,435 39,688 173,026 47,625 223,349 76,2 431,261
31,75 126,615 40 174,938 48 225,807 100 630,957
32 128,000 40,481 177,858 18,419 228,577 101,6 644,849
32,544 131,060 41 181,091 49 232,420 152,4 1138,100
33,338 135,565 41,275 182,801 49,213 233,845
34 139.338 42 187,305 50 239,088
8. Числовые значения
DT D29/27 т DT „29/27 т DT £>29/27 т DT £>29/27
3 3,2589 9 10,629 20 25,187 36 47,29
3,5 3,8467 10 11,895 21 26,463 38 50,125
4 4,441 и 13,191 22 27,823 40 52,913
4,5 5,041 12 14,486 23 29,187 42 55,833
5 5,646 13 15,79 24 30,556 45 60,141
5,5 6,223 14 17,102 25 31,93 50 67,37
6 6,87 15 18,42 26 33,307 55 74,656
6,5 7,488 16 19,746 28 36,075 60 81,995
7 8,109 17 21,078 30 38,857 65 89,381
7,5 8,735 18 22,416 32 41,654 68 93,834
8 9,363 19 23,76 34 44,465 70 96,811
по
Выбор я расчет долговечности подшипников
8. Числовые значения 1?/^
1 /7/9 1 /7/9 1 /7/9 1 /7/9
5 3,485 17 9,039 29 13,69 41 " 17,92
6 4,024 18 9,449 30 14,05 42 18,25
7 4,540 19 9,855 31 14,42 43 18,56
8 5,032 20 10,255 32 14,78 44 18,93
9 5,514 21 10,651 33 15,14 45 19,26
10 5.984 22 11,043 34 15,50 46 19,66
11 6,445 23 11,431 35 . 15.84 47 19,91
12 6,895 24 11,816 36 16,19 48 20,25
13 7,338 25 12,197 37 16,54 49 20,57
14 7,723 26 12,574 38 16,89 50 20,90
15 8,201 27 12,955 39 17,26 51 21,23
16 8,65 28 13,320 40 17,57 52 21,55
10. Числовые значения /®-7 н /7/®
1 /0.7 /7/9 1 fit /7/9
2 1,6245 1,7171 6 3,5051 4,0454
3 2,1577 2.3559 7 3,9045 4.5622
4 2,6390 2,9485 8 4,2871 5.0630
5 3,0852 3.5091
-Расчет динамической грузоподъемности
111
Числовые жачения (cos a)W и (cos а}7^
В ©^ в <Л О О । (cos а)7/9 В £.0(Ю SOO) (cos а)7/9 В © в сл о о CD в“ <Л О о
0 1.0 1,0 31 0,898 0,887 61 0,603 0,569
1 0,9999 0.9998 32 0,889 0,877 62 0,588 0,554
2 0,9996 0,9995 33 0,882 0.872 63 0,575 0,540
3 0,999 0,9989 34 0,877 0,864 64 0,561 0,526
4 . 0,9983 0,9981 35 0.870 0,856 65 0,547 0,511
5 0,9973 0,997 36 0,862 0,848 66 0,533 0,496
6 0,9962 0,9957 37 0,854 0,839 67 0,518 0,480
7 (1,9948 0,994 38 0,846 0,830 68, 0,493 0,465
8 .0,993 0,992 '39 0.838 0,821 69. 0,488 0,449
9 0,9914 0,990 40 0,830 0,812 70 0,472 0.433
10 0,9884 0.988 41 0,816 0,803 71 0.456 0,417
и 0.9871 0,9856 42 0,812 0,802 72 0.440 0,400
12*' 0,9847 0.983 43 0.803 0,783 73 0,423 0,383
13 0,982 0,980 44 0,794 0,774 74 0,406 0,366
14 0.979 0,977 45 0,785 0,763 75 0,388 0,349
15 0,976 0,973 1 46 0,775 0,753 76 0,370 0,331
16 0,973 0,97 47 0,765 0,742 77 0,352 0,312
17 0,969 0,966 48 0,755 0*731 78 0,333 0,294
18 0,965 0.962 49 0,745 0,720 79 0,313 0,273
19 0,962 0,957 50 0,734 0,708 80 0,294 0,255
20 0,957 0,953 51 0,723 0,697 81 0,273 0,235
21 0,953 0,948 52 0,711 0,684 82 0,251 0,215
22 0,949 0,943 53 0,701 0,673 83 0,229 0,194
23 0,943 0^,937 54 0,689 0,661 84 0,206 0,172
24 0,936 0,932 55 0,678 0,648 85 0,181 0,149
25 0,933 0,926 56 0,666 0,636 86 0,155 0,125
26 0,928 0,920 57 0,653 0,623 87 0,127 0,100
27 0,922 0,914 58 0,641 0,609 88 0,095 0,073
28 0,917 0,907 59 0,628 0,596 89 0,058 0,042
29 0,910 0,901 60 0,616 0,582 90 0 0
30 0,904 0,894 L.
112 Выбор и расчет долговечности подшипников
Динамическая грузоподъемность по формуле (2)
G = 7,9 (1.м cos О0)*'» ,в*^ =6300 кгс.
РАСЧЕТ ЭКВИВАЛЕНТНОЙ
ДИНАМИЧЕСКОЙ НАГРУЗКИ [9, 28, 33
Эквивалентная динамическая нагрузка Р, воспринимаемая под-
шипником:
радиальным или радиально-упорным — постоянная радиальная
нагрузка, при которой долговечность подшипника с вращающимся
внутренним и неподвижным наружным кольцами, такая же, что и при
фактических условиях нагружения и вращения;
упорным или упорно-радиальным — постоянная центральная осе-
вая нагрузка, при которой долговечность подшипника, установленного
в узле с вращающимся валом и неподвижным корпусом, такая же,
что и при фактических условиях нагружения и вращения.
Эквивалентную динамическую нагрузку определяют по фор-
муле
P^(VXFr + YFa)K6KT,
(3)
где Fr в Fa—соответственно радиальная и осевая нагрузки, кгс; V—ко-
эффициент вращения относительно вектора нагрузки внутреннего (V =
=1,0) или наружного (V— 1,2) кольца радиального или радиально-упор-
ного подшипника (кроме радиального шарикового сферического, ра-
диально-упорного шарикового магнетного и упорных шарикового и
роликового, для которых в любом случае V = 1,0); X и Y — соответ-
ственно коэффициенты радиальной и осевой нагрузок, зависящие
от типа подшипника. Числовые значения X и Y приведены в
табл. 12—14.
Как видно из табл. 12, значения для радиальных и радиально-упор-
ных шарикоподшипников определяются в зависимости от величины
IF
-° (здесь Со — статическая грузоподъемность принимаемого к ус-
тановке подшипника); КБ — динамический коэффициент (коэффи-
циент безопасности), учитывающий влияние динамических условий
работы, характерных для различных машин, на долговечность под-
шипников качения (табл. 15); — коэффициент, учитывающий вли-
яние температурного режима работы на долговечность подшипника:
Рабочая температура подшипника,
°C.......................... 125 150 175 200 225 250
........................ 1,05 1,1 1,15 1,25 1,35 1,4
Величину осевых составляющих, возникающих в однорядных ра-
диально-упорных шариковых и конических роликовых подшипниках
при иоспрвятии ими радиальных и комбинированных нагрузок, реко-
мендуется определять по формулам, приведенным в табл. 16.
Расчет эквивалентной динамической нагрузки
113
12. Числовые значения V, X и У для радиальных
и радиально-упорных шарикоподшипников
Угол контакта а° * V X*’ У*1
по отноше- нию к век- тору на- грузки внутреннее кольцо с 1) а X Ч К О 5 О двухрядные *3 F I однорядные *2 двухрядные •»
враща- ется неподвиж- но «и Л V/ гьг Л
\ 0 0,014 0,028 0,056 0,084 0,11 0,17 0,28 0,42 0,56 1 1,2 Paduaj 0,56 ьные од 1 норяднь 0,56 <е *• 2,30 1,99 1,71 1,55 1,45 1,31 1.15 1,04 1 00 0 2,30 1.99 1.71 1,55 1.45 1,31 1,15 1,04 1,00 0,19 0,22 0,26 0,28 0,30 0,34 0,38 0,42 0,44
5 0,014 0,028 0,056 0,085 0,11 0,17 0,28 0,42 0,56 1 1.2 Значения X, Y и е те же, что и для радиальных одно- J рядных gj 1ально-у 1 парные 0,78 Значения X, Y и е *> те же, что и для радиальных однорядных 2,78 2,40 2.07 1.87 1,75 1,58 1,39 1,26 1,21 3.74 3,23 2,78 2,52 2,36 2,13 1,87 1.69 1.63 0.23 0,26 0.30 0,34 0,36 .0,40 0,45 0,50 0,52
10 0,014 0,029 0,057 0,086 0.11 0,17 0,29 0,43 0,57 1 1,2 0,46 ' 1 0.75 1,68 1.71 1.52 1,41 1,34 1,23 1,10 1,01 1,00 2,18 1,98 1,76 1,63 1,55 - 1,42, 1.27 1,17 1,16 3.06 2,78 2,47 2.29 2,18 2,00 1,79 1,64 1,63 0,29 0,32 0,36 0,38 0.40 0,44 0,49 0,54 0,54
15 0,015 0,029 0,058 0,087 0,12 0,17 0,29 0.44 0,58 1 1.2 0,44 1 0,72 1.47 1,40 1,30 1,23 1.19 1,12 1,02 1,00 1,00 1,65 1,57 1,46 1,38 1,34 1,26 1.14 1.12 1.12 2,39 2,28 2,11 2,00 1,93 1,82 1.66 1,63 1,63 0,38 0,40 0,43 0,46 0,47 0,50 0,55 0,56 0,56
114 Выбор и расчет долговечности подшипников
Продолжение табл 12
1 | 1 I 0,40 I 1 I 0,65 I 0,4 I 0,42 I 0,65
I ctg a I ctg a I ctg а
1,5
tga
Магне тные
111) 0,5 1 - I - I 2,5 I - I - I 0,2 * **
•* Значения X, У и е для нагрузок или углов контакта, не указан-
ных в табл. 12. определяют линейной интерполяцией'.
> Fa
** Для однорядных подшипников при . < е принимают
X = 1. У == 0. г
При определении эквивалентной нагрузки на однорядные сдвоен-
ные радиально-упорные подшипники, обращенные друг к другу»
одноименными торцами колец (типы 236000, 246000, 266000, 336000,
346000, 366000) принимают значения X в У, как для двухряд-
ных подшипников;
разноименными торцамн колец (типы 436000, 446000, 466000) прини-
мают значения X и У, как для двухрядных подшипников.
*’ Только для двухрядных подшипников симметричной кон-
струкции.
, — Fa
Допускаемое ’ максимальное значение зависит от кои-
Со
струкции подшипника.
Расчет эквивалентной динамической нагрузки
115
13. Числовые значения Vt X и У для радиальных
сферических и конических роликоподшипников ** при а «й О
V X Y е
по отношению к вектору на- грузки внут- реннего кольца Однорядные двухрядные однорядные двукрцдные для однорядных и X 3 ч к сх к *> I
враща- ется й я я ₽t о с о о я к V Л «3|{Л IS си V/ «и Л V Л «и V Л
1 -Л— 1.2 1 0,4 1 0,67 0 0,4 ctga 0,45 ctga 0,67 ctga 1.5 ctga
14. Числовые значения X и Y для упорно-радиальных
и упорных птарико- и роликоподшипников *8
Угол контакта а° X V е
двойной одинарный £>• двойной
Fа -77<е W>e «и Л сз| К
45 60 0,66 0,92 Шарикопо дшипники 1,18 | 0,66 1 1,90 0,92 1 0,59 0,54 1 1,25 2,17
75 1,66 Роликопос 3,89 1,66 дшипники сферические и к< 0,52 ни чески е 4,67
<90 tga 1,5 tga tga 0,67 1.5 tga
15. Числовые значения коэффициента безопасности A'g
Характер нагрузки на подшипник «б
Спокойная нагрузка, толчки отсутствуют .«••.««« 1
Легкие толчки. Кратковременные перегрузки до 125% от 1 — 1.2
Умеренные толчки, вибрация, кратковременные перегрузки до 150% от нормальной (расчетной) нагрузки • •••••« 1,3—1,8
Нагрузка со значительными толчками и вибрацией, кратко-
временные перегрузки до 200% от нормальной (расчетной)
нагрузки 1.8—2,5
Нагрузка с сильными ударами, кратковременные перегрузки до 300% от нормальной (расчетной) нагрузки ••••••«> 2.5—3,0
Для а = 0; Fa = 0 и X = 1.
Прн а » 90°, Fr «□ О, Y = 1.
16. Общая осевая нагрузка на подшипник FQ с учетом осевых составляющих от радиальных нагрузок,
воспринимаемых подшипниками, и осевого усилия А
Схема установки. Z Случаи нагруже- ния Условия нагружения \ Общая осевая нагрузка
в опоре 5 в опоре 1
а) Для шарикоподшипников 1
й Т I 'lFrt>etFr,; А^О ра, = е/с, Fa, = 'lFrt + A
UIL s b а к 4 и eiFn < 'fr.i А - е1РГ, Fat = г, ра, = eiFrt + А
III eiFr, < егрг,; 4 < *2РГг ” е1РГ, ~ C2^rs Раг ~ 'tFr,
« -1 IV eiFrt < esFrs; A>0 Ра, = е2/?г» + Л раг~е2рГг
в) " V *ifg >esFrs; A>llFrt ~e2Fr, Fat * pa,=^Fr,
! В
VI А < elFri ” e2Frs Fa^^Prt ^раг =.eipr, - A
. \ 4 /
г)
'• б) Для роликоподшипников
t 1 I ргг. Yt Y, ' А>0 Fai~ 2y’, F. Fal = ‘2РГ +A
1- / д L 1 S II Fr, r Fr, . Л Yi ’ ‘4>k2VS 2Yt) Fai~^YT Frt Fat ~ 2?!
Fr. Fr.
к к е> III Г1 Ya ’ \2Yt 2Yt J Fai~^Y7
СП
Выбор и расчет долговечности подшипников Л ____ «
____________________________________ Расчет эквивалентной динамической нагрузки
родолжение табл.
Выбор подшипников и расчет их долговечности
119
ВЫБОР ПОДШИПНИКОВ И РАСЧЕТ ИХ
НОМИНАЛЬНОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ [9, 25, 30, 33]
Номинальная долговечность подшипника — это число оборотов
или часов (при заданной постоянной частоте вращения), которые под-
шипник должен проработать до появления первых признаков усталости
материала дорожки качения любого кольца или тела качения. Номи-
нальная долговечность партии идентичных подшипников — это число
оборотов или часов (при заданной постоянной частоте вращения), в те-
чение которых не менее 90% подшипников должны проработать до появ-
ления первых признаков усталости материала дорожки качения любого
кольца или тела качения.
Номинальная долговечность подшипника (млн. оборотов)
(4)
где р — степенной показатель (для подшипников: шариковых р = 3,
роликовых р ~ 10/3).
Числовые владения долговечности L в зависимости от величины
. Q
-р- приведены в табл. 17 и 18=
Долговечность подшипника, ч.
. _ 10» ( С \р _ 1()6L
Lh ~ 60л \ Р ) ~ 60/г ’ (5)
где п — частота вращения подшипника, об/мин.
Числовые значения долговечности Lji в зависимости от величин
Q
—р- и п приведены в табл. 19 и 20. можно также определить из урав-
нения [25]
(С \Р
-ffn) •
где fn — коэффициент, определяемый по частоте вращения подшип-
ника (табл. 21 и 22).
Числовые значения долговечности Lh определяют из табл. 23 и
24 по величине коэффициента долговечности
При п = 1-5-10 об/мин долговечность подшипника определяют,
как при п = 10 об/мин. В случае n <j 1 об/мин рекомендуется прове-
рять подшипник на статическую грузоподъемность.
Долговечность подшипника, установленного, например, в буксах
колес подвижного состава, может также выражаться в млн. км прой-
денного расстояния:
1 __ nDtL
L, —Пооо’’
\де — диаметр колеса, мм.
120
Выбор и расчет долговечности подшипников
17. Числовые значения долговечности Ь шарикоподшипников,
млн. оборотов
L С/Р L С/Р L С/Р L С/Р
0.5 0,793 80 4,31 600 8,43 3 200 14,7
0,75 0,909 90 4,48 650 8,66 3 400 15,0
1 1.0 100 4,64 700 8,88 3 600 15,3
1,5 1.14 120 4,93 750 9,09 3 800 15,6
2 1,26 140 5,19 800 9,28 4 000 15,9
3 1,44 160 5,43 850 9,47 4 500 16,5
4 1.59 180 5,65 900 9,65 5 000 17,1
5 1,71 200 5,85 950 9,83 5 500 17,7
6 1,82 220 6,04 1 000 10,0 6 000 18,2
8 2,0 240 6,21 1 100 10,3 6 500 1'8,7
10 2,15 260 6,38 1 200 10,6 7 000 19,1
12 2,29 280 6,54 1 300 10,9 7 500 19,6
14 2,41 300 6,69 1 400 11,2 8 000 20,0
16 2,52 320 6,84 1 500 11,4 8 500 20,4
18 2,62 340 6,98 1 600 11,7 9 000 20,8
20 2,71 360 7,11 1 700 11,9 9 500 21,2
25 2,92 380 7,24 1 800 12,2 10 000 21,5
30 3,11 400 7,37 1 900 12,4 12 000 22,9
35 3,27 420 7,49 2 000 12,6 14 000 24,1
40 3,42 440 7,61 2 200 13,0 16 000 25,2
45 3,56 460 7,72 2 400 1з;4 18 000 26.2
50 3,68 480 7,83 2 600 13,8 20 000 27,1
60 3,91 500 7,94 2 800 . 14,1 25 000 29,2
70 4,12 550 8.19 3 000 14,4 30 000 31.1
18. Числовые значения долговечности L роликоподшипников,
млн. оборотов
L С/Р L С/Р L С/Р L С/Р
0,5 0,812 80 3,72 600 6,81 3 200 11,3
0,75 0,917 90 - 3,86 650 6,98 3 400 11,5
1 1,0 100 3,98 700 7,14 3 600 11.7
1,5 1,13 120 4,20 750 7,29 3 800 11,9
2 1,24 140 4,40 800 7,43 4 000 12,0
3 1,39 160 4,58 850. 7,56 4 500 12,5
4 1,52 180 4.75 900 7,70 5 000 12,9
5 1,62 200 4,90 950 7,82 5 500 13,2
6 1,71 220 5,04 1 000 7,94 6 000 13,6
8 1,87 240 5,18 1 100 8,17 6 500 13,9
10 2,0 260 5,30 1 200 8,39 7 000 14,2
12 2,11 280 5,42 1 300 8,59 7 500 14,5
14 2,21 300 5,54 . 1 400 8,79 8 000 14,8
16 2,30 320 5,64 1 500 8,97 8 500 15,1
18 2,38 340 5,75 1 600 9,15 9 000 15,4
20 2,46 360 5,85 1 700 9,31 9 500 15,6 •
25 2,63 380 5,94 1 800 9,48 10 000 15,8
30 2,77 400 6,03 1 900 9,63 12 000 16.7
35 2,91 420 6,12 2 000 9,78 14 000 17,5
40 3,02 4 4Ь 6,21 2 200 10,1 16 000 48,2
45 3,13 460 6,29 2 400 10,3 18 000 18,9
50 3,23 480 6,37 2 600 10,6 20 000 19,5
60 3,42 500 6,45 2 800 10,8 25 000 20,9
70 3,58 550 6,64 , 3 000 11,0 30 000 22,0
Выбор подшипников и расчет их долговечности
121
19. Числовые зиачензя долговечности шарикоподшипников
С/Р при частоте вращения п, об/мин 630 1,56 2,67 3,36 3,63 3,91 4,23 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43 9,11 9,83 10,6 11,5 12,4 13,4 14,5 15,6 19,6
500 1,45 2,47 3,11 3.36 3,63 3,91 4,23 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43 9,11 9,83 10,6 11,5 12,4 13,4 14,5 18,2
400 1,34 2,29 2,88 3,11 3,36 3,63 3,91 4,23 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43 9,11 9,83 10,6 11,5 12,4 13,4 16,8
320 1,24 2,12 2,67 2,88 3,11 3,36 3,63 3,91 4,23 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43 9,11 9,83 10,6 11,5 12,4 15,6
250 1,15 1,96 2,47 2,67 2,88 3,11 3,36 3,63 3,91 4,23 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 ' 8,43 9,11 9,83 10,6 11,5 14,5
200 ' 1,06 1,82 2,29 2,47 .2,67 2,88 3,11 3,36 3,63 3,91 4,23 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43 9,11 9,83 10,6 13,4
160 1,68 2,12 2,-29 2,47 2,67 2,88 3,11 3,36 3.63 3,91 4,23 4,56 4,93 5.32 5,75 6,20 6,70 7,23 7.81 8,43 9,11 9,83 12,4
125 1,56 1,96 2,12 2,29 2,47 2,67 2,88 3,11 3,36 1 3,63 3,91 4,23 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7.23 7,81 8,43 9,11 11,5
100 1,45 1,82 1,96 2,12 2,29 2,47 2,67 2,88 3.11 3,36 3,63 3,91 4,23 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43 10,6
СО со 1,24 1,56 1,68 1,82 .1,96 2,12 2,29 2,47 2,67 2,88 3,11 3,36 3,63 3,91 4,23 . 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 9,11
3 1,06 1,34 1,45 1,56 1,68 1,82 1,96 2,12 2,29 2,47 2,67 2,88 3,11 3,36 3,63 3,91 4,23 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 7,81
ю СЧ 1,15 1,24 1,34 1,45 1,56 Г,68 1,82 1,96 2,12 2,29 2,47 2,67 2,88 3,11 3.36 3,63 3,91 i 4,23 4,56 4,93 5,32 6,70
со 1,06 1,15 1,24 1,34 1,45 1,56 1,68 1,82 1,96 2,12 2,29 2,47 2,67 2,88 3,11 3,36 3,63 3,91 4,23 4,56 5,75
о 1111 1,06 1,15 1,24 1,34 1,45 1,56 1,68 1,82 1,96 2,12 2,29 2,47 2,67 2,88 3,11 3,36 3,63 3,91 4,93
•4й 100 500 1 000 1 250 1 600 2 000 2 500 3 200 4 000 5 000 6 300 8 000 10 000 12 500 16 000 20 000 25 000 32 000 40 000 50 000 63 000 80 000 100 000 200 000
122
Выбор и расчет долговечности подшипников
С/Р при частоте вращения п, об/мин
Выбор подшипников и расчет их долговечности
123
20; Числовые значения долговечности роликоподшипников L
124
Выбор и расчет долговечности подшипников
Продолжение табл. 20
выбор подшипников и расчет их долговечности 125
21. Числовые значения fn для шарикоподшипников
п fn п fn ‘ п fn п fn 1 п fn
10 1,494 66 0.797 310 0,476 1 200 0,303 5 400 0,183
11 1,447 68 0,788 320 0.471 1 250 0,299 5 600 0,181
12 1,405 70 0,781 330 0,466 1 300 0.295 5 800 0,179
13 1,369 72 0,774 340 0,461 1 350 0,291 6 000 0,177
14 1,335 74 0,767 350 0,457 1 400 0,288 6 200 0,175
15 1,305 76 0,760 360 0,453 1 450 0,284 6 400 0,173
16 1,277 78 0,753 370 0,448 1 500 0,281 6 600 0,172
17 1,252 80 0.747 380 0,444 1 550 0,278 6 800 0,170
18 1,228 82 0,741 390 0,441 1 600 0,275 7 000 0,168
19 1,206 84 0,735 400 0,437 1 650 0,272 7 200 0.167
20 1,186 86 0,729 410 0,433 1 700 0,270 7 400 0,165
21 1,166 88 0,724 420 0,430 1 750 0,267 7 600 0,164
22 1,148 90 0,718 430 0,426 1 800 0,265 7 800 0,162
23 1.132 92 0,713 440 0,423 1 850 0,262 8 000 0,161
24 1,116 94 0,708 450 0,420 1 900 0,260 8 200 0,160
25 1,100 96 0,703 460 0,417 1 950 0,258 8 400 0,158
26 1,086 98 0,698 470 0,414 2 000 0,265 8 600 0,157
27 1,073 100 0.693 480 0,411 2 100 0,251 8 800 0,156
28 1,060 105 0,682 490 0,408 2 200 0,247 9 000 0,155
29 1,048 110 0,672 500 0,406 2 300 0,244 9 200 0,154
30 1,036 115 0.662 ' 520 0,400 2 400 0.240 9 400 0,153
31 1,025 120 0,652 540 0,395 2 500 0,237 9 600 0,152
32 1,014 125 0,644 560 0,390 2 600 0,234 9 800 0,150
33 1,003 130 0,635 580 0,386 2 700 0,231 10 000 0,149
34 0,994 135 0.627 600 0,382 2 800 0,228 10 500 0,147
35 0,984 140 0,620 620 0.378 2 900 0,226 11 000 0,145
36 0,975 145 0,613 640 0,374 3 000 0,223 11 500 0,143
37 0,966 150 0,606 660 0,370 3 100 0,221 12 000 0;141
38 0,958 155 0,599 680 0,366 3 200 0.218 12 500 0,139
39 0,949 160 0,593 700 0,363 3 300 0.216 13 000 0.137
40 0,941 165 0,586 720 0.359 3 400 0,214 13 500 0,135
41 0,933 170 0,581 740 0,356 3 500 0,212 14 000 0,134
42 0,926 175 0,575 760 0,353 3 600 0.210 14 500 0,132
43 0,919 180 0,570 780 0,350 3 700 0,208 15 000 0,131
44 0,912 185 0,565 800 0,347 3 800 0.206 16 000 0,128
45 0,905 190 0,560 820 0,344 3 900 0,205 17 000 0,125
46 0,898 195 0,555 840 0,341 4 000 0,203 18 000 0,123
47 0,892 200 0,550 860 0,339 4 100 0,201 19 000 0,121
48 0,885 210 0,541 880 0,336 4 200 0,199 20 000 0,119
49 0,880 220 0,533 900 0,333 4 300 0,198 21 000 0,117
50 0,874 230 0.525 920 0,331 4 400 0,196 22 000 0,115
52 0,863 240 0.518 940 0,329 4 500 0,195 23 000 0,113
54 0,851 250 0,511 960 0,326 4 600 0.193 24 000 0,112
56 0,841 260 0.504 980 0,324 4 700 0,192 25 000 0,110
58 0,831 270 0,498 1 000 0,322 4 800 0,191 26 000 0,109
60 0,822 280 Д 492 1 050 0,317 4 900 0.190 27 000 0,107
62 0,813 290 0.485 1 100 0,312 5 000 0,188 28 000 0,106
64 0,805 300 0,481 1 150 0,307 5 200 0,186 29 000 0,105
126
Выбор я расчет долговечности подшипников
Выбор подшипников и расчет их долговечности
127
22. Числовые значения fn для роликоподшипников
п fn п fn п fn п fn П fn
10 1.435 66 0,815 310 0,512 1 200 0,341 5 400 0,217
11 1,395 68 0,807 320 0,507 1 250 0,337 5 600 0,215
12 1.359 70 0,800 330 0,503 1 300 0,333 5 800 0,213
13 1.326 72 0,794 340 0,498 1 350 0.329 6 000 0,211
. . 14 1,297 74 0,787 350 0,494 1 400 0,326 6 200 0,209
15 1,271 76 0,781 360 0,490 1 450 0,322 6 400 0,207
16 1,246 78 0,775 370 0,486 I 500 0,319 6 600 0,205
17 1,224 80 0,769 380 0,482 1 550 0.316 6 800 0,203
18 1,203 82 0,763 390 0,478 1 600 0,813 7 000 0.201
19 1,184 84 0,758 400 0,475 I 650 0,310 7 200 0,199
20 1,166 86 0,753 410 0,471 1 700 0,307 7 400 0,198
21 1,149 88 0,747 420 0,467 1 750 0,305 7 600 0,196
22 1,133 90 0,742 430 0,464 1 800 0,302 7 800 0,195
23 1,118 92 0,737 440 0,461 1 850 0;300 8 000 0,193
24 1,104 94 0,733 450 0,458 1 900 0,297 8 200 0,192
25 1,090 96 0,728 460 0,455 I 950 0.295 8 400 0,190
26 1,077 $8 0,724 470 0,452 2 000 0,293 8 600 0,189
27 1,065 100 0,719 480 0,449 2 100 0,289 8 800 0,188
28 1,054 105 0,709 490 0,447 2 200 0,285 9 000 0,187
29 1,043 110 0,699 500 0,444 2 300 0,281 9 200 0,185
30 1,032 115 0,690 520 0,439 2 400 0,277 9 400 0,184
31 1,022 120 0,681 540 0,434 2 500 0,274 9 600 0,183
32 1,012 125 0,67.3 560 0,429 2 600 0,271 9 800 0,182
33 1,403 130 0;665 580 0,425 2 700 0,268 10 000 0,181
34 0,994 135 0,657 600 0,420 2 800 0,265 10 500 0,178
35 0,986 140 0,650 620 0,416 2 900 0,262 11 000 0,176
36 0,977 145 0,643 640 0,412 3 000 0,259 11 500 0,173
37 0,96» 150 0,637 660 0,408 3 100 0,257 12 000 0,171
38 0,962 155 0,631 680 0,405' 3 200 0,254 12 500 0,169
39 0,954 160 0,625 700 0,401 3 300 0,252 13 000 0,167
40 0,947 165 0,619 720 0,398 3 400 0,250 13 500 0,165
41 0,940 170 0,613 740 0,395 3 500 0,248 14 000 0,163
42 0,933 175 0,608 760 0,391 3 600 0,246 14 500 0,162
43 0,927 180 0,603 780 0,388 3 700 0,243 15 000 0,160
44 0,920 185 0,598 800 0,385 3 800 0,242 16 000 0,157
45 0,914 190 0,593 820 0,383 3 900 0,240 17 000 0,154
46 0,908 195 0,589 840 0,380 4 000 0,238 18 000 0,152
47 0,902 200 0,584 860 0,377 4 100 0,236 19 000 0,149
48 0,896 210 0,576 880 0,375 4 200 0,234 20 000 0,147
49 J 0,891 220 0,568 900 0,372 4 300 0,233 21 000 0,145
50 0,886 230 0,560 920 0,370 4 400 0,231 22 000 0,143
52 0,875 240 0,553 940 0,367 4 500 0,230 23 000 0,141
54 0,865 250 0,546 960 0,365 4 600 0,228 24 000 0,139
56 0,856 260 0,540 -980 0,363 4 700 0,227 25 000 0,137
58 0,847 270 0,534 1 000 0,361 4 800 0,225 26 000 0,136
60 0,838 280 0,528 1 050 0,355 4 900 0,224 27 000 0,134
62 0,830 290 0,523 1 100 0,350 5 000 0,222 i 28 000 0,133
64 0,822 300 0,517 1 150 0,346 5 200 0,220 29 000 0,131
30 000 0,130
23. Числовые значения L^, ч для шарикоподшипников
£Л fh 1L" fh Lh fh Lh fh Lh fh
100 0,585 400 0,928 1 250 1,360 4 500 2,08 15 000 3,11
105 0,595 41C 0,936 1 30C 1,375 4 600 2,10 15 500 3,14
ПС 0,604 42C 0,944 1 35C 1,395 4 70C 2,11 16 000 3,18
115 0,613 430 0,951 1 400 1,410 4 800 2,13 16 500 3,21
.120 0,622 440 0,959 1 450 1,425 4 900 2,14 17 000 3,24
125 0,631 450 0,966 I 500 1,445 5 00C 2.15 17 500 3,27
130 0,639 460 0,973 1 550 1,460 5 200 2,18 18 000 3,30
135 0,647 470 0,980 1 600 1,475 5 400 2,21 . 18 500 3.33
140 0,654 480 0.987 1 650 1,490 5 600 2,24 19 000 3,36
145 0,662 490 0.994 1 700 1,505 5 800 2,27 19 500 3,39
150 0.670 500 1,000 1 750 1,520 6 000 2,29 20 000 3,42
155 0,677 520 1,015 1 800 1,535 6 200 Л 2,32 21 000 > 3,48
160 0,684 540 1,025 1 850 1,545 6 400 2,34 22 00G 3,53
165 0,691 560 1,040 1 900 1,560 6 600 2,37 23 000 3,58
170 0,698 580 1,050 1 950 1,675 6 800 2,39 24 00C 3.63
175 0,705 600 1,065 2 000 1.590 7 000 .2,41 25 000 3,68
180 0,712 620 1,075 2 100 1,615 7 200 2,43 26 000 3,73
185 0,718 640 1,085 2 200 1,640 7 400 2,46 27 000 3,78
190 0,724 660 1,100 2 300 1,665 7 600 2,48 28 000 3,82
195 .0,731 680 1,110 2 400 1,690 7 800 2,50 29 000 3,87
200 0,737 700 1,120 2 500 1,710 8 000 2,52 30 000 3,91
210 0,749 720 1,130 2 600 0,730 8 200 2,54 31 000 3,96
220 0,761 740 1,140 2 700 1,755 8 400 2.56 32 000 4.00
230 0,7.72 760 1.150 2 800 1.775 8 600 2,58 33 000 4,04
240 0,783 780 1,160 2 900 1,795 8 800 2,60 34 000 4,08
250 0.794 800 1,170 3 009 1,815 9 000 2,62 35 000 4,12
260 0,804 820 1,180 3 100 1,835 9 200 2,64 36 000 4,16
270 0,8.14 840 1.190 3 200 1,855 9 400 2,66 38 000 4,24
280 0,824 860 1,200 3 300 1,875 9 600 2,68 40 000 4,31
290 0,834 ’ 880 1,205 3 400 1,895 9 800 2,70 45 000 4,48
300 0,843 900 1,215 3 500 1.910 10 000 2,71 50 000 4,64
310 0,852 920 1,225 3 600 1,930 10 500 2,76 55 006 4,80
320 0,861 940 1,235 3 700 1,950 11 000 2,80 60 000 4,94
330 0,870 960 1,245 3 800 1,965 11 500 2,85 65 000 5,07
340 0,879 980 1.250 3 900 1,985 12 000 2,89 70 000 5,19
350 0,888 1 000 1.260 4 000 2,00 12 500 2,93 75 000 5,30
360 0,896 1 050 1.280 4 100 2,02 16 000 2,96 80 000 5,43
370 0,905 1 100 1,300 4 200 2,03 13 500 3,00 85 000 5,55 ,
380 0,913 . 1 150 1,320 4 300 2,05 14 000 3,04 90 000 5,65
390 0,921 1 200 1,340 4 400 2.07 14 500 3,07 100 000 5,85
128
Выбор и расчет долговечности подшипников
Выбор подшипников и расчет их долговечности
129
24. Числовые значения ч для роликоподшипников
Lh fh ц fh f-h fh Ц fh fh
100 0,617 400 0,935 1 250 1,315 4 500 1,935 15 000 2,77
105 0,626 410 0,942 1 300 1,330 4 600 1,945 15 500 2,80
ПО 0,635 420 0,949 1 350 1,345 4 700 1,960 16 000 2,83
115 0.643 430 0,956 1 400 1.360 4 800 1,970 16 500 2.85
120 0,652 440 0,962 1 450 1,375 4 900 1,985 17 000 2,88
125 0,660 450 0,969 1 500 1.390 5 000 2.00 17 500 2,91
130 0,668 460 0,975 1 550 1.405 5 200 2,02 18 000 2,93
135 0,675 470 0,982 1 600 1,420 5 400 2,04 18 500 2,95
140 0,683 480 0,988 1 650 1,430 5 600 2,06 19 000 2,98
145 0.690 490 0,994 1 700 1,445 5 800 2,09 19 500 3,00
150 0,697 500 1,000 1 750 1,455 6 000 2,11 20 000 3,02
155 0,704 520 1,010 1 800 1,470 6 200 2.13 21 000 3.07
160 0,710 540 1,025 1 850 1/480 6 400 2,15 22 000 3,11
165 0,717 560 1,035 1 900 1,490 6 600 2,17 23 000 3,15
170 0,723 580 1,045 1 950 1,505 6 800 2,19 24 000 3,19
175 0,730 600 1,055 2 000 1,515 7 000 2,21 25 000 3.23
180 0,736 620 1,065 2 100 1,540 7 200 2,23 26'000 3,27
185 0,742 640 1,075 2 200 1,560 7 400 2,24 27 000 3,31
190 0,748 660 1,085 2 300 1,580 7 600 2,26 28 000 3,35
195 0,754 680 1,095 2 400 1,600 7 800 2,28 29 000 3,38
200 0,760 700 1,105 2 500 1,620 8 000 2,30 30 000 3,42
210 0,771 720 1,115 2 600 1,640 8 200 2,31 31 000 3,45
220 0,782 740 1,125 2 700 1,660 8 400 2,33 32 000 3,48
230 0.792 760 1,135 2 800 1,675 8 600 2,35 33 000 3,51
240 0,802 780 1,145 2 900 1,695 8 800 2,36 34 000 3,55
250 0,812 800 1,150 3 000 1,710 9 000 2,38 35 000 3,58
260 0,822 820 1,160 3 100 1,730 9 200 2,40 36 000 3,61
270 0,831 840 1,170 3 200 1,745 9 400 2.4Г 38 000 3,67
280 0,840 860 1,180 3 300 1,760 9 600 2,43 40 000 3,72
290 0,849 880 1,185 3 400 1,775 9 800 2,44 45 000 3,86
300 0,858 900 1,190 3 500 1,795 10 000 2,46 50 000 3,98
310 0,866 920 1,200 3 600 1 810 10 500 2,49 55 000 4,10
320 0,875 940 1,210 3 700 1,825 11 000 2,53 60 000 4,20
330 0,883 960 1,215 3 800 1,840 11 500 2,56 65 000 4,30
340 0,891 980 1,225 3 900 1,850 12 000 2,59 70 000 4,40
350 0,898 1 000 1,230 4 000 1,865 12 500 2,63 75 000 4,50
360 0,906 1 050 1,250 4 100 1,880 13 000 2,66 80 000 4,58
370 0,914 1 100 1,270 4 200 1,895 13 500 2,69 85 000 4,66
380 0,921 1 150 1,285 4 300 1,905 14 000 2,72 90 000 4,75
390 0,928 1 200 1.300 4 400 1,920 14 500 2,75 100 000 4,90
Одна и та же величина долговечности для подшипников качения,
установленных в опорах различных механизмов, может оказаться
вполне удовлетворительной или, наоборот, крайне недостаточной
в зависимости от условий эксплуатации данного механизма. Так,
например, расчетная долговечность 2000—3000 ч приемлема для под-
шипников опор прокатных валков, которые часто демонтируются
при перевалках, проходят 'ревизию, ремонт, выбраковку. При этом
следует- иметь в виду, что при качественном расчете, проектировании и
изготовлении опор, а также при соблюдении требуемых условий во
время' их эксплуатации фактическая долговечность подшипников
должна значительно превысить расчетную долговечность, которая, как
указывалось выше, является наименьшей для 90% подшипников дай-
ной партии. Удовлетворительной также является долговечность 3000—=
5000 ч для подшипников, установленных в механизмах, к которым не
предъявляются высокие требования в отношении надежности, при усло-
вии, что опоры этих механизмов доступны для ревизии, а замену под-
шипников в случае необходимости можно производить в процессе те-
кущего обслуживания оборудования без длительного простоя.
Ради достижения чрезмерно высокой расчетной долговечности не
следует выбирать подшипники с большой грузоподъемностью, если
скоростная характеристика малонагруженной опоры близка к предель-
ной частоте вращения для данного подшипника (особенно при недо-
статочно эффективной смазке). В данном случае предпочтительнее уста-
новка подшипника с меньшими габаритными размерами и с меньшей
динамической грузоподъемностью, но более быстроходного.
В опорах кривошипно-эксцентриковых и - планетарных механизмов
при увеличении габаритных размеров опоры, т. е. при увеличении вра-
щающихся масс, находящихся в переносном движении, возрастают
центробежные нагрузки, приводящие к интенсивному разрушению
подшипника (особенно сепаратора). Поэтому в этих опорах также це-
лесообразно удовлетвориться меньшей расчетной долговечностью, тем
более, что рабочая нагрузка действует кратковременно, на небольшой
части цикла и календарный срок службы подшипника ожидается зна-
чительно выше его расчетной долговечности.
В то же время расчетная долговечность менее 10 000 ч недостаточна
для подшипников, устанавливаемых в опорах механизмов, в которых
ревизия опор затруднена и выход из строя одного ^подшипника может,
например, привести к простою линии непрерывного произвол-
ства.
Примеры выбора подшипников и расчета их
номинальной долговечности (V — Кт — Ль •=== 1,0)
Пример 3. Определить номинальную долговечность радиального одно-
рядного шарикоподшипника 308 (С = 3190 кгс) при чисто радиальной на-
грузке Fj. == 560 кгс и п = 800 об/мии. При FQ —Q Р — Fr = 560 кгс. При
п == 800 об/мин по табл. 21 fn~ 0,347.
При К = 0,347 = 1,985 по табл. 23 Lh = 3900 ч.
П DOO
Пример'4. Определить номинальную долговечность L млн. оборотов
радиального однорядного шарикоподшипника 308 (С — 3190 кгс, Со =2270 кгс,
Fr = 560 кгс, Fa = 250 кгс, п = 800 об/мин).
При -С5-== 0,11 по табл. 12 « = 0,30.
С, 2270 •
130 Выбор я расчет долговечности подшипников
Поскольку -fa- = -т-д-а- =» 0,447 > е, то X =0,56 и У = 1,45.
Fr obu
Эквивалентная нагрузка по формуле (3
Р = 0,56.560 1,45.250 = 677 кгс.
Номинальная долговечность по формуле (4)
(3190 \з
—gjy - | = W4 млн. оборотов
или по формуле (5)
10°.104
£й = 4ь^Г=2,7°ч-
Пример 5. Подобрать радиальный однорядный шарикоподшипник сред-
ней серии с номинальной долговечностью 20 000 ч (F г = 560 кгс при
п = 800 об/мин).
р «= Fr = 560 кгс.
При L& «« 20 000 ч по табл. 23 «= 3,42.
При п 800 об/мин по табл. 21 fn «= 0,347.
Требуемая динамическая грузоподъемность подшипника для заданного
режима работы
С - А Р =-тпЙ- -S6° = 5520 кгс-
fn °-347
Этим условиям удовлетворяет подшипник 311.
Пример 6. Подобрать радиальный однорядный шарикоподшипник лег-
кой серии с номинальной долговечностью L 8000 ч
{Fr = 300 кгс, Fa =» 55 кгс, п ~ 1600 об/мин).
F 55
Поскольку —-— = -=- = о, 183 < е (по табл. 12),
Г - oUU
то Р = Fr = 300 кгс.
При п **= 1600 об/мин по табл. 21 = 0,275.
При » 8000 ч по табл. 23 = 2,52.
Требуемая динамическая грузоподъемность подшипника для данного
режима работы
с = .300 = 2750 кгс.
/л
Этим условиям удовлетворяет подшипник 210 (С » 2750 кгс).
Пример 7. Подобрать радиальный однорядный’ шарикоподшипник сред-
ней серии с номинальной долговечностью > 10 000 ч (Fr = 400 кгс. Fa =
«= 240 кгс, п = 1000 об/мин).
240
Отношение0,6 больше любого'значения е, приведенного
г г 400
в табл. 12 для радиальных однорядных шарикоподшипников.
Принимаем X ~ 0,56; У = 1,80.
Эквивалентная нагрузка по формуле (3)
Р = 0,56*400 + 1,80*240 « 656 кгс.
С
При п = 1000 об/мин и = 10 000 ч по табл. 19 —— = 8*43,
Требуемая величина динамической грузоподъемности
С » 656-8,43 =» 5540 КГС.
Принимаем подшипник 311 (С = 5600 иге, Со = 4260 кгс).
При проверке правильности выбора коэффициентов X и У получаем при
-— = = 0,0564 по табл. 12 X = 0,56 и У = 1,71.
С® 4260
Выбор подшипников и расчет их долговечности 131
Тогда Р = 0,56-400 + 1,71-240 = 644 кгс.
При п — 1000 об/мин по табл. 21 f — 0,312.
5600
При = 644 - 0,312 = 2,72 по табл. 23 <= 10 000 ч.
Пример 8. Подобрать радиальный сферический двухрядный роликопод-
шипник средней серии с диаметром отверстия 120—140 мм (Fr = 6000 кгс,
р = 1200 кгс, п = 400 об/мин, > 40 000 ч).
Поскольку предполагается, что в опоре будут установлены сферические
подшипники типа 3600 с диаметром отверстия 120—140 мм, т. е. подшипники
3624—3678, имеющие угол контакта а = 14°, то е = 1,5 tga = 1,5 tg 14° =
X == 1; Y — 0,45 etg a = 0,45 etg 14° = 1,80.
Эквивалентная нагрузка по формуле (3)
Р = 1-6000 + 1,80-1200 = 8160 кгс.
При Lp — 40 000 ч по табл. 24 = 3,72.
При п = 400 об/мин по табл. 22 f = 0,475. '
Требуемая динамическая грузоподъемность подшипника
С = -^-Р = -^Д-8160 = 63 900 кгс.
fn °-475
Этому условию соответствует подшипник 3628 (С = 68 100 кгс).
Пример 9. Определить номинальную долговечность для двух радиально
упорн'ых конических роликоподшипнииов, установленных по схеме в табл. 16
Характеристика подшипников и воспринимаемые ими нагрузки
Опора Нагрузка в кгс X' У Динамическая грузоподъем- ность С, кгс
радиальная Fr осевая А
1 680 160 0,4 1,44 6550
♦ 2 , 520 — 1 1,60 4500
Поскольку -g~- = -г.д8^- = 236 кгс
и
Г я 520
Ту- = -2Т60- = 163 КГС*
2
Общая осевая нагрузка на опору 1
= < + + 160 — 323 кгс.
Эквивалентная радиальная нагрузка на опоры 1 н 2 по формуле (3)
Р1 ~ + YlFai = М-680 +1,44-323 » 737 кгс;
А. = Fr = 520 кгс.
» г2
132 Выбор и расчет долговечности подшипников
Номинальная долговечность подшипников:
С 6560 / С V°/8
в опоре 1 при ~~р~ ——тэт" =8,89 £, = I ——I = 1455 млн. обо-
ротов;
в опоре 2 при —р8 = -- Jgg - =8,65 L, = р’ j =1329 млн. обо-
ротов.
ВЫБОР подшипников
ПРИ ОРИЕНТИРОВОЧНЫХ РАСЧЕТАХ
Приведенные выше способы расчета требуемой динамической гру-
зоподъемности и долговечности подшипников обычно используются
при достаточно точно определяемой величине нагрузки, действующей
25. Числовые значения
Наименование механизма Id Наименование механизма Id
Безрельсовый транс- порту мотоциклы . • . • V автомобили: легковые «... Грузовые . . . - автобусы ...... тракторы ...... 1,4—1.9 1.6—2.2 1.7—2,6 2,0—2,6 1.6-2,2 'радиальная опора гребного вала . . . . редукторы привода Общее машиностроение: ' редукторы и коробкн передач: малой мощности До 6,0 2,6—4,0 2,5—3,5
Электродвигатели'. бытовых приборов . • 1,5—2,0 средней мощности вентиляторы: малые ....•» средние .. . . . 3,0—4,0 2,5—3,5 3,0—4,’5
малой мощности • . 215—3,5 насосы центробежные 2,5—4,5
средней мощности 3,0—4,0 центрифуги .... 3,0—4,0
большой мощности 3,5—4,5 шкивы канатные . . 4,5—5,0
тяговые • • 3.0—4,0 ролики конвейеров 3,0—4,5
Рельсовый транспорт'. буксы щахтиых ваго- неток ........ 3,0—4,0 барабаны ленточных конвейеров ...... камнедробилки . • мельницы для помола руды . . ф 1 . . . . 4.5—5,5 ^0—3,5 3,5—4,5
трамвайных вагонов 4.5—5,5 виброгрохоты . • • 2,5—2,8
пассажирских ваго- нов .......... 4.0—5,0 вибрркатки . . . . . прессы ....... 1,6—2,0 4,5—5.0
грузовых вагонов и платформ ЛОКОМОТИВОВ и мотор- ных вагонов электро- поездов зубчатые передачи механизмов тяги . • • Прокатные станы: опоры валков . . . привод валков • • . 3,5—4,0 4.0—5,5 3,5—4.5 2.0—2,5 3,0—5.0 мешалки •••••• опорные ролики вра- щающейся печи • . . маховики ..... полиграфическое обо- рудование ...... машины для центро- бежного литья .... Оборудование для про- изводства^ бумаги . » текстильное оборудо- вание .X 3,5—4,0 4.5—5,0 3.5 —4,0 4.0—4.5 3,4 —4,0 4.0—6,0 3,6—4.7
Судостроение: упорный узел греб- . ного вала 2,9—3,6 металлорежущие станки ..««•••• деревообрабатываю- щие станки . .. * . . - лесопильные рамы 2.7—4,5 3,0—4,0 2,8—3.3
Выбор подшипников при ориентировочных расчетах 133
Шарикоподш ипники
Рис. 2. Номограмма для определения требуемой динамической грузо*
подъемиости подшипника
Роликоподшипники
Выбор и расчет долговечности подшипников
на опору. Для ориентировочных расчетов при выборе подшипника при
приближенной величине нагрузки Р пользуются уравнением [25]
С = -^-Р,
tn
где — коэффициент динамического нагружения, учитывающий бе-
зопасность и надежность работы данного механизма (табл. 25); fn —
коэффициент частоты вращения (см.
На рис. 2 показана номограмма
грузоподъемности подшипника.
табл. 21 и 22).
для определения динамической
прн = 3,3 и п = 1000 об/мин
ПримерЮ. Для шарикоподшипника
р
по номограмме определяем— = 0,097. Прн заданной величине Р = 210 кго
210
требуемая динамическая грузоподъемность подшипника С = g-ggy ~ 2200 кгс.
Пример 11. Для роликоподшипника при 2,5 и п = 260 об/мин
— р
по номограмме определяется —рг = 0,22. При заданной величине Р =
С
«= 18 000 кгс требуемая динамическая грузоподъемность подшипника
с =-1^ = 82 00° кго.
ВЫБОР ПОДШИПНИКОВ ПРИ ПОВЫШЕННЫХ
ТРЕБОВАНИЯХ К НАДЕЖНОСТИ МЕХАНИЗМА [2, 27]
При заданной надежности подшипника, превышающей 90%-ную
надежность, величина динамической грузоподъемности С' кгс, обес-
печивающая заданную надежность,
определяется /По формуле
С' = CKL,
где С — стандартная (по каталогу)
динамическая грузоподъемность,
кгс; Kl — коэффициент, учитываю-
щий заданную вероятность выхода
подшипника из строя (рис. 3). С по-
вышением требований к надежности
от 90-иой и выше уменьшаются Кс
и долговечность.
Вероятность выхода подшит
ника из строя
Рис. 3. График для определения
коэффициента прн повышенном
требовании к надежности и задан-
ной вероятности выхода из строя
подшипников:
1 •— шариковых; 2 — роликовых
ВЫБОР подшипников
ДЛЯ РАБОТЫ ПРИ СТАТИЧЕСКОЙ
НАГРУЗКЕ 19, 291
Выбор подшипника для восприя-
тия нагрузки при отсутствии вра-
, щения или при частоте вращения
до 1 об/мин производят по статиче-
ской грузоподъемности Со, т. е. по
величине статической нагрузки, допускаемой данным подшипником
вне зависимости от частоты вращения и долговечности:
С<> ~ isf о>
Выбор подшипников для работы при статической нагрузке 135
где Со — статическая грузоподъемность, кгс; fs — коэффициент на-
дежности при статическом нагружении; Ро — эквивалентная статичес-
кая нагрузка на подшипник, кгс.
Статическая грузоподъемность — радиальная статическая нагрузка
для радиальных и радиально-упорных подшипников (или центральная
осевая статическая нагрузка для упорных и упорно-радиальных под-
шипник»), вызывающая в наиболее нагруженной точке контакта тела
качения с дорожкой качения общую остаточную деформацию, равную
0,0001 диаметра тела качения, определяется по следующим формулам:
для радиальных и радиально-удорных:
шариковых
C0^/0«zP^cosa,
где /о — коэффициент, зависящий от геометрии деталей подшипника,
точности изготовления и от материала. Для радиальных (кроме двух-
рядных сферических) и радиально-упорных шарикоподшипников f0 =
= .1,25, для двухрядных сферических f0 = 0,34;
роликовых '
Со = 2,2tzDTZ cos a;
упорных и упорно-радиальных:
шариковых
Со — 5zD% sin a;
роликовых
Св = 10zDTZ sin a.
Эквивалентная статическая нагрузка — нагрузка (для радиальных
и радиально-упорных — радиальная, направленная перпендикулярно
оси подшипника, а для упорных и упорио-радиальных — осевая, на-
правленная по оси подшипника), вызывающая у подшипников в наи-
более нагруженной точке контакта такие же остаточные деформации,
как и при действительных условиях нагружения, определяется по сле-
дующим формулам:
на радиальный или р а д и а л ь н о-у п о рн ы й ша-
рике- и роликоподшипник как наибольшая величина,
полученная из уравнений:
Ро= X0Fr+Y0Fa-,
Ро = Fr,
где А'о и i'o — коэффициенты радиальной и осевой нагрузок соответ-
ственно (табл. 26);
на упорный или упорно-радиальный под-
шипник
Ро = 2,3Frtga+ Fa,
Коэффициент надежности при статическом нагружении и при тре-
бованиях к легкости вращения: высоких fs = 1,2-4-2,5; нормальных
Is — 0,8-4-1,2; пониженных fs = 0,5-4-0,8.
136
Выбор и расчет долговечности подшипников
26. Числовые значения Хл и Уо для радиальных
и радиально-упорных подшипников
‘ Тип подшипника ОдиоряДные Двухрядные **
Хо У. X. У»
Шариковые радиальные одиоряд-
иые ’ 0,6 0,5 — ——
Шариковые двухрядные сфериче-
с кие ,••••• 0,5 0,22 etg а 1 0,44 etgа
Шариковые радиально-упорные:
а = 18е 0,5 0,43 1 0,86
а = 19° 0,5 0,43 1 0,86
а = 20° 0,5 0,42 1 0,84
а = 25е .......... 0,5 -0,38 1 0,75
а = 26е .... 0,5 0,37 1 0,74
а — 30° 0,5 0,33 1 0,66
а = 35° 0,5 0,29 1 0,58
а = 36‘ 0,5 0,28 г 0,56.
а = 40’ 0,5 0,26 1 0,52
Роликовые сферические н кониче-
ские • 0,5 0,22 etg а '1 0,44 etg а
Для подшипников симметричной конструкции.
ОСЕВАЯ ГРУЗОПОДЪЕМНОСТЬ РАДИАЛЬНЫХ
ПОДШИПНИКОВ С ЦИЛИНДРИЧЕСКИМИ РОЛИКАМИ E37J
Радиальные подшипники с цилиндрическими роликами обычно
применяют только для восприятия радиальных усилий. Однако под-
шипники типов 12000 и 42000 могут также вопринимать умеренную
одностороннюю, а подшипники типов 52000, 62000 и 92000—дву-
стороннюю осевую нагрузку. Допустимая величина осевой нагрузки
определяется не усталостными характеристиками материала, а зависит
от условий скольжения торцовых поверхностей боотов или приставных
колец относительно роликов. При этом важную роль играют характер
нагрузки, скорость вращения и смазка подшипника.
Допустимая для,данного подшипника осе-
вая нагрузка:
при консистентной смазке
F.a= fafbDl (2 “ 100000 ) ’ ®
при жидкой смазке:
когда «Dj tg 120 000,
Fa^fafbDl{2 100 000 ) ’
когда nD-i> 120 000,
Fa = fcfbDl (1 — '600000 ) ’
Осевая грузоподъемность радиальных подшипников
137
где Fa — допустимая осевая нагрузка, кгс; Щ—диаметр дорожки
качения наружного кольца, мм; п—частота вращения, об/мии;
fa — коэффициент, зависящий от условий нагружения (табл. 27); —
коэффициент, зависящий от типа н серии подшипника (табл. 28).
Приведенные выше уравнении для расчета допустимых осевых
усилий рекомендуется принимать при постоянно действующей радиаль-
ной нагрузке и при Fa(Fr 0,4. В случае FalFr >> 0,4 вследствие тре-
иия скольжения между роликами и бортами колец происходит нагрев
контактирующих поверхностей ихгемпература в подшипниковом узле
может превысить допустимую, а/случаях FalFr^ 0,13 (для нормаль-
ных серий) и Fa!Fr ==: 0,2 (для 'широких серий) осевые нагрузки, дей-
ствующие на подшипники с цилиндрическими роликами, можно в ра-
счет не принимать. '
27. Числовые значения fa 28. Числовые значения
Осевая нагрузка fa
Постоянная, продол- жительно действующая Периодическая или' прерывистая ..... Ударная 0,2 0,4 0,6
Серия подшипника л fb
Легкая нормальная и 0,24
легкая широкая ...» Средняя нормальная
и средняя широкая . • 0,30
Тяжелая нормальная 0,33
Пример 12. Определить величину допустимой постоянной продолжи-
тельно действующей осевой нагрузки Fa при консистентной и при жидкой
смазке для радиального подшипника с цилиндрическими роликами (я =»
= 1000 об/мин, Fr = 3500 КГС, = 191,5 мм). При заданных условиях на-
гружения и типе, подшипника fa~ 0,2 (табл. 27), == 0,3 (табл. 28).
При консистентной смазке по формуле (6) »
^=0.2-0.3-19,5=
При жидкой смазке и при nDt ~ 1000» 191,5 = 191 500 > 120 000
по формуле (7)
Ра = 0,2-0,3-191,5= (1-10Д5) =1500 кгс.
ВЫБОР ПОДШИПНИКОВ С У ЧЕТ О М
ВЯЗКОСТИ СМАЗКИ [3, 37]
В случаях расчета долговечности подшипников, смазываемых мас-
лом, имеющим кинематическую вязкость при рабочей температуре
V 12 сст, при nd0 10 000 в соответствии с Эластогидродинамиче-
ской теорией смазки рекомендуется учитывать условия, необходимые
для образования масляной пленки в контакте тел качении с дорожками
качения.
Коэффициент А, характеризующий эти условия, определяют из
уравнения .
A=KAdo(*")°’73₽o’09’ ' (8)
138 Выбор и расчет долговечности подшипников
где К А — коэффициент, зависящий от типа подшипника (табл. 29); ф —
коэффициент, зависящий от вязкости смазки; Ро — эквивалентная
статическая нагрузка на подшипник, кгс; ф0,73 определяется в зави-
симости от кинематической вязкости v из диаграммы на рис. 4.
и0,73 определяется из диаграммы
на рис. 5.
Ру0,09 определяется из табл. 30.
При А = 0,8-г-3,5 условия смазки
большинства подшипников вполне
удовлетворительны. Однако для под-
шипников с относительно высоким
уровнем скольжения (например, для
сферических роликовых) желательно
иметь Л?> 1,5. При Л<> 0,8 смазка
подшипника недостаточно эффективна.
В этом случае следует применять
масло с более высокой вязкостью. При
Л»> 4 в подшипнике обеспечиваются
условия для образования эластогидро-
динамической масляной пленки, т. е.
имеет место полное отделение, поверх-
ностей качения в подшипнике масля-
ной плецкой. В этом случае пред-
подшипника будет по меньшей мере
определенной с помощью обычных
Г
10~е
г
10"’
е
4
2
?0*8._______________________
4 6 810 20 40 60100 200 400 v.cCr
I Рис. 4. График дли определения
| величины ПрИ заданной
кинематической вязкости смаз->
ки v сСт
полагается, что долговечность
вдвое больше долговечности,
формул.
29. Значения коэффициента Кд
Тип подшипника «л .
Шариковый радиальный: однорядный двухрядный сферический Шариковый радиальио-упорный.... ‘ . . . Роликовый радиальный; двухрядный сферический • ь с цилиндрическими роликами «... Ролнкоъый радиальио-упориый конический Шариковый упорный Роликовый упорный сферический 1800
2000 2200 1900 1800 1600 2300
Пример 13. Определить влияние смазки на долговечность радиального
однорядного । шарикоподшипника 205 (d0 = 38,5 мм, F = 100 кгс, п =
— 15 000 об/мин, V = 20 сСт). '
При Кд = 1800 (см. табл. 29) 1)А73 = |.1(Г7 (см. рис. 4), л9>73 =
|= 1100 (см. рис. 5), Fr =100 кгс и = 0,66 (см. табл. 30).
По формуле (8) Л = 1800-38,5-10—7-1100- 0,66 = 5,0.
Величина Л = 5,0 свидетельствует о наличии условий для образования
эластогидродинамической масляной пленки, при которой долговечность под-
шипника будет примерно вдвое больше расчетной.
Выбор подшипников с учетом вязкости смазки
139
п, ов/мтн
О 7з
Рис. б. График для определения величины nv>'
30. Числовые значения ₽0 0,09
ро р-0,09 Р0 ро р-0.09 Р0 . ро р-0,09 Р0 Р0 р-0,09
10 0,81 150 0,64 2 000 0,50 20 000 0,41
15 0,78 200 *0,62 3 000 0,49 30 000 0,40
20 0,76 30(Г 0,60 4 000 0,47 40 000 0,39
30 0,74 400 0,58 5 000 0,46 50 000 0,38
40 0,72 500 0,57 6 000 0,46 70 000 0,37
50 0,70 600 0,56 8 000 0,45 100 000 0,35
60 0,69 800 0,55 10 000 0,44 160 000 0,34
80 100 0,67 0,66 1 000 1 500 0,54 0,52 15 000 0,42 220 000 0,33
Пример 14. Определить требуемую кинематическую вязкость масла v
для упорного сферического роликоподшипника 9039460 (de — 420 .мм, FQ *=
= 30 000 кгс, п = 10 об/мии).
При К. = 2300 (см. табл. 29), = 5,3 (см. рис. Б), Рд =» =
= 30 000 кгс, Р(70,09 » 0,4 (см. табл. 30) и при требуемой величине Л =» 1,5
нз формулы (8) находим
л,0,73 _________1Л--------= 7.3-10-’.
v (2300-420-5,'3.0,4)
При ф0,73 = 7,3-10“’ требуемая вязкость масла V = 20 сСт (см. рнс. 4).
140 Выбор и расчет долговечности подшипников
Расчет на наличие гидродинамического режима смазкн в подшип-
нике выполняют в основном при условии работы с жидкими маслами.
При использовании консистентной смазкн учитывают вязкость масла,
на основе которого изготовлена данная консистентная смазка.
ВЫБОР ПОДШИПНИКОВ С УЧЕТОМ ИЗНОСА
,< ПОВЕРХНОСТЕЙ КАЧЕНИЯ (2. 25]
В опорах ряда механизмов подшипники выходят нз строя не в ре-
зультате усталостного разрушения, а вследствие абразивного износа
поверхностей качения при загрязнении, недостатке смазкн и коррозии
е0,нк* 2 3 4 5 6 7 8 9 10 20 30 40
—hr 1 -11—Н--‘, । ‘ f i,i4,.|Tl»,| . . s «г “ 11 '1-1 I' । hfr
d,MM 910 2 0 50 100 200 500 1000
Рнс. 6. Шкала для определения величины е0 в зависимости от внутреннего
диаметра подшипников d
При этом ухудшаются чистота и точность поверхностей качения, сни-
жается точность вращения подшипника, так как радиальный зазор и
осевая игра превышают допустимую величину, возникает дисбаланс
Рис. 7. Номограмма для определения величины коэффициента износа fv
бенно часто наблюдается в подшипниках, установленных в опорах
шпинделей металлорежущих'станков, электродвигателей, вентилято-
ров, воспринимающих относительно небольшие нагрузки и имеющих
поэтому значительную долговечность при обычном расчете иа усталост-
ное разрушение. В этих опорах фактическая долговечность подшипника
часто оказывается значительно ниже расчетной, поскольку радиаль-
ный зазор превышает допустимую величину значительно раньше появ-
ления первых признаков усталостного разрушения. Поэтому в этих
Выбор подшипников с учетом износа поверхностей качении
31. Значения коэффициентов fv и участки на номограмме
(см. рис. 7)
Наименование механизма Гр Участок на номо* * грамме
Автомобили Колрза • Коробки передач -. 4—8 5—10 *2 л—t i~k
Электродвигатели: бытовые серийные малой мощности ......... 3—5 •• 1 1.
серийные средней мощности большой МОЩНОСТИ ...••« 3—5 ** d—е с—d
гяговые 4—6 d—e
Б уксы: шахтных вагонеток 12—15 f-h
трамвайных вагонов железнодорожных вагонов и платформ • . • 8—12 e—f c—d
' ЛОКОМОТИВОВ • Прокатные станы Опоры валков ........... Шестеренные клети Механизмы общего машиностроения РеДукторы: 6—10 6—Го 6—12 d—e e—f c—d
средние ............ 3—8 •» 1 1
Вентиляторы: малой мощности . I . 5—8 i-Л
средней мощности большой МОЩНОСТИ Насосы центробежные 3—5 d-f c—d d-f
Центрифуги ....... Шкивы катаные Ролики ленточного конвейера Барабаны конвейера Камнедробилки • Вцброкаткн Прессы Бетономешалки Ходовые ролики вращающихся печей ..... Маховики Машниы для центробежного лнтья Машины текстильного производства Станки токарные, сверлильные, фрезерные • * . Станки шлифовальные, притирочные ...... Лесопильные рамы .............. Машины для обработки дерева и пластмасс ... 2—4 8—12 10—30 10 — 15 8—12 3—4 8—12 8—15 12—18 3—8 8—12 2—8 0,5—1,5 До 0,5 1,5—3 1.5—5 d—e c—d K—k e—f f—e g—i b e—f a—e a—b c—d e—f e—f
Износ компенсируется путем регулирования радиального
зазора нлн осевой игры.
*2 Менынне значения —* при повышенных требованиях к шум-
ности. *
*а Автоматическое регулирование осевой игры.
*4 Меныпие значения — для «плавающих» опор вертикальных
валов.
Меньшне значения — для высокоскоростных опор и для
шестерен со спиральными зубьями.
142 Выбор н расчет долговечности подшипников
случаях рекомендуется рассчитывать долговечность подшипников с уче-
том коэффициента износа
е0
где v — допустимое увеличение радиального зазора в подшипнике, мкм;
е0 — удельная величина износа, определяемая по шкале на рис. 6
в зависимости от величины внутреннего диаметра, d подшипника.
Долговечность подшипника в часах определяется по номограмме
на рис. 7 в -зависимости от величины коэффициента износа fv. Номо-
грамма разбита на 10 участков (от а до k), расположенных между кри-
выми А и В. Каждый участок соответствует определенным условиям
эксплуатации, характерным для механизмов различного назначения
(табл. 31). Допустимая величина износа возрастает в направлении от
А к В. По табл. 31 определяют величину fv и участок, соответствую-
щий условиям работы механизма. Затем по номограмме (рнс. 7) на
осн ординат из точки, соответствующей величине fo, проводят гори-
зонтальную линию до пересечения с кривыми, ограничивающими дан-
ный участок. Из точек пересечения проводят вертикальные линии на
ось абсцисс и определяют наименьшее и наибольшее значения рас-
четных долговечностей подшипника по износу.
ВЫБОР ПОДШИПНИКОВ ДЛЯ РАБОТЫ В РЕЖИМЕ
КАЧАТЕЛЬНОГО ДВИЖЕНИЯ
С МАЛОЙ АМПЛИТУДОЙ (5, 311
При достаточно большой амплитуде качания, в частности, в тех слу-
чаях, когда угол ₽ поворота одного кольца подшипника относительно
другого кольца из среднего положения в крайнее больше, чем угол <р
между соседними телами качения, долговечность можно рассчитывать,
как при полном вращении подшипника.
При работе с малой амплитудой качания, т. е. при Р <3 Ч>, что ха-
рактерно, в частности, для подшипников, устанавливаемых в шарни-
рах универсальных шпинделей и карданных.вйлов, имеют место специ
фнческие условия смазки нагруженного контакта тел и дорожек ка-
чения, поэтому расчет долговечности в таких случаях производят
с учетом данных условий после проведения серии испытаний на соответ-
ствующих режимах.
Для расчета шарниров универсальных шпинделей и карданных
валов рекомендуются следующие формулы:
номинальный крутящий момент, кгс-м, передаваемый шарниром
при частоте вращения вала п = 33V3 об/мин, долговечности подшип-
ников Lh = 5000 ч, угле перекоса (3 = 3°,
Мной ~ 2,6С/?,
где R — расстояние от оси шарнира до среднего сечения подшипника,
мм (рис. 8);
максимальный крутящий момент, кгс-м, передаваемый шарниром
при фактических условиях работы.
м ______ ^ном _ 2,6С/?
Шпй “ fdfhfnQ 1
О)
Выбор подшипников для раооты в режиме качательного движения
где fd — динамический коэффициент (при умеренных толчках и ударах
fd = 1,0; при сильных толчках и ударах fa = 1,38); fh — коэффициент
долговечности, определяемый из табл. 24 по заданной долговечности
роликоподшипника
в рабочих часах; fnp —
коэффициент, учитываю-
щий ! величину «Р
(табл. 32);
при Р<3° принимают
Р= 3°.
Долговечность роли-
коподшипника L/t опре-
деляют с
табл. 24 по коэффициен-
ту fh-
помощью
Рис. 8. Подшипниковый узел шарнира уни-
версального шпинделя
2,6CR
fh “ МпМф
Пример 15. Определить,
максимальный крутящий
момент Mmax, допускаемый
шарниром универсального шпинделя (Л1ном «« 675 000 кгс*м, = 1,0,1^ =
20 000 ч, fh ~ 3,02) (см. табл. 24). При пр = 920-6 = 5520 «• 3,33 (см.
табл. 32). -
Максимальный крутящий момент 1формула (9)1
675 000
^гпах" 1,0-3.02-3,33
=67 400 кгс-м.
32. Значения коэффициента fn$
«3 Мр пР «Р Мр „Р
10 0,501 140 1,113 1 100 2,06 7 000 3,58
11 0,516 160 1,155 1 200 2,11 7 500 3,66
12 0,529 180 1,193 1 300 2,16 8 000 3,73
13 0,542 200 1.231 1 500 2,26 8 500 3,80
14 0.554 220 1,27 1 600 2,30 9 000 3,86
15 0,566 240 1,30 1 700 2,34 9 500 3,92
16 0,577- 260 1.33 1 800 2.38 10 000 3,99
17 0,588 280 1,36 1 900 2,42 11 000 4,10
18 0,598 300 1,39 2 000 2,46 12 000 4,21
19 0,607 350 1.46 2 200 2,53 13 000 4,31
20 0,617 400 1,52 2 400 2,60 14 000 4,41
25 0,660 450 1,57 2 600 2,66 15 000 4,50
30 0,697 500 1,62 2 800 2,72 16 000 4,59
35 0,730 550 1,67 3 000 2,73 17 000 4,68
45 0,787 600 1,71 3 200 2,83 . 19 000 4,34
50 0,812 650 1,75 3 500 ' 2,91 20 000 4,91
60 0,866 700 1,79 4 000 3,03 22 000 5,05
70 0,897 800 1,87 4 500 3,14 24 000 5,19
80 0,935 850 1,90 5 000 3,24 26 000 . 5,31
90 0,969 900 1,94 5 500 3,33 28 000 5,43
100 1,000 950 1,97 6 000 3,42 30 000 5,54
120 1,056 1 000 2,00 6 500 3,50 32 000 35 000 5,65 5,82
144 Выбор и расчет долговечности Подшипников
Рис. 9. Номограмма для определения максимального крутящего момента, до-
пускаемого шарниром
000001
Максимальный крутящий момент AfJnax, допускаемый шарниром при =
о» 5000 ч, = 1,0 и при заданных величинах п, Р, С и К может быть определен
по номограмме на рис. 9 [31 ].
Пример 16. Прн пр = 5500 н СП = 260 000 по номограмме определяем
Л<шах == 100 000 кгс-м.
ВЫБОР ПОДШИПНИКОВ ДЛЯ ВЫСОКОСКОРОСТНЫХ ОПОР
Предельные частоты вращения, приведенные в таблицах техни-
ческих характеристик для подшипников класса точности 0 с обычными
для данных типов конструкциями сепараторов, в некоторых случаях
можно повысить за счет применения подшипников более высокого класса
точности с сепараторами, изготовленными из цветных металлов нли
текстолита. В частности, при использовании подшипников классов точ-
ности 6 и 5 с массивными сепараторами нз цветных металлов предель-
ные частоты вращения можно повысить примерно в 1,5 раза, а' приме-
нение подшипников классов точности 4 и 2 с текстолитовыми сепарато-
рами позволяет увеличить предельные частоты вращения почти вдвое
по сравнению с подшипниками класса точности 0. Прн этом следует обе-
спечить условия для гарантии высокой точности изготовления и сборки
подшипникового узла,, использовать наиболее совершенные способы
смазки подшипников (например, с помощью масляного тумана, впрыс-
кивания).
Выбор подшипников для. высокоскоростных опор
33. Величина среднего диаметра d0 радиальных
н радиально-упорных подшипников
Правая а '-do для серии диаметров
ча уело обозн ПОДП1 :ть виого зчения гпннка
1 2 н 5 3 и 6 4
.00 10 18 20 23
ж а .01 12 20 22 25 27
ж ж .02 15 24 25 29 34
ж . .03 17 26 29 32 40
.04 20 31 34 36 46
.05 25 36 39 44 53
ж Ж .06 30 43 46 51 60
* - .07 35 49 54 58 68
ж . .08 40 34 60 65 75
ж - .09 45 60 65 73 83
• . .10 50 65 70 80 90
_ ж .11 55 73 78 88 98
ж . .12 60 78 85 95 105
Ж. ж .13 . 65 83 93 103 ИЗ
Ж ж .14 70 90 98 ПО 125
. ж .15 75 95 103 118 133
.16 80 103 но 125 140
Ж Ж .17 85 108 118 133 148
ж ж .18 90 115 125 140 158
ж ж .19 95 120 ,133 148 168
Ж ж .20 100 125 140 158 175
Ж ж .21 105 133 148 165 183
.22 ПО 140 155 175 195
Ж Ж .24 120 150 168 190 215
.26 130 165 180 205 235
а Ж .28 140 175 195 220 250
а а .30 150 188 210 235 265
.32 160 200 225 250 280
.34 170 215 240 265 295
а ж .36 180 230 250 280 310
.38 190 240 265 , 295 325
а ж .40 200 255 280 310 340
ж ж .44 220 280 310 340 380
а ж .48 240 300 340 370 410
.52 260 330 370 ' 400 440
. а .56 280 350 390 430 475
а а .60 300 380 420 460 505
а а .64 320 400 450 495 535
• а .68 340 430 480 525 570
.72 360 450 505 555 605
а . .76 380 470 530 580 640
• а .80 400 500 560 610 675
а а .84 420 520 590 635 700
« а .88 440 Ъ45 615 670 735
ж а .92 460 570 645 705 760
а а .96 480 590 675 730 800
а а ./500 500 610 710 . 765 825
а а ./530 530 655 755 '810 875
а а ./560 560 690 795 855 920
а а ./600 600 735 845 910 980
• а ./630 630 775 890 955
./670 670 825 945 -jf
146
Выбор и расчет долговечности подшипников
34. Величина VDH для упорных сферических
роликоподшипников типа 9039000
S
и
и
а
УЪн для серии
диаметров
YDH Для серии
диаметров -
w к
и 5 ® к
ta н- й
® « к
“ s я
О со И
о fct
С>>ОЕ
2
з
4
а
2
з
4
. .12
. .13
. .14
. .15
. .16
. .17
. .18
. .20
. .21
. .22
. .24
. .26
. .28
. .30
. .32
60
65
70
75
80
85
90
100
105
110
120
130
140
150
160
95
106
114
120
122
135
74
79
85
90
96
102
107
118
130
140
152
154
164
174
. .34
. .36
. .38
. .40
. .44
. .48
. .52
. .56
. .60
. .64
. .68
. .72
. .76
. .80
170
180
190
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
143
147
151
175
179
183
206
210
214
137
148
158
170
175
180
200
204
229
234
251
261
282
286
187
198
209
221
226
232
252
275
280
300
325
330
342
362
Быстроходность радиальных н радиально-упорных подшипников
пределяется по величине Пцих^о» а упорных подшипников — по ве-
пичине Пцих (где Н — высота подшипника). Значения d0 для
юдшипников радиальных и радиально-упорных приведены в табл. 33,
а значения КDH для подшипников упорных сферических — в табл. 34.
Цля однотипных подшипников с относительно небольшими размерами
:коростные параметры лшах d0 в nmax КDH — величины постоянные.
35. Значения скоростного коэффициента Ап
Тип подшипника 1 Ап
норм. max
Шариковый радиальный: однорядный двухрядный сферический • • • • Шариковый радиально-упорный одно- рядный ...... Радиальный с цилиндрическими ро- ликами: однорядный двухрядный « • Роликовый радиально-упорный кони- ческнй однорядный Роликовый радиальный сферический двухрядный . Шариковый упорный « Роликовый упорный сферический . . 500 000 1 000 000 800 000 500 000 800 000 1 000 000
400 000
500 000
200 000 400 000
100 000 200 000 200 000 300 000
Выбор подшипников для высокоскоростных опор
147
Однако для крупных подшипников эти параметры существенно изме-
няются с увеличением габаритных размеров. Скоростные параметры
рекомендуется [37, 39] определять по следующим формулам:
Рнс. 10. График для определения коэф- Рис. 11. График для определения
фнцнента коэффициента
для упорных подшипников
«max У DH = fkfiAn,
где fk — коэффициент, зависящий от габаритных размеров подшип-
ника (рис. 10); fi — коэффициент, зависящий от номинальной долго-
вечности подшипника, т. е.
учитывающий действующую
нагрузку (рнс. 11); Ап —
коэффициент, зависящий от
типа подшипника (табл. 35.)
Из рис. 10 и 11 видно, что
для подшипников с относи-
тельно небольшими размера-
ми (при d0 <3 100 мм) —
— 1,0, а при большой вели-
чине номинальной долговеч-
ности (£/,£> 100 000 ч)
fi = 1.
Для каждого типа под-
шипника на рис. 12 н 13 по-
казаны два предела значений
нормальный — для обыч-
ных условий эксплуатации и
максимальный, принимае-
мый в особых случаях и до-
стигаемый за счет увели-
чения в подшипнике радиаль-
Рнс. 12. График для определения коэффи-
циента Ап для упорных подшипников
ных зазоров, применения специальных сепараторов, более совершен-
ной системы смазки и охлаждения подшипника и т. д. С помощью
графиков на рис. 12 и 13 можно определить предельные частоты
вращения подшипника при 1 СЮ 000 ч, т. е. при ft — 1.
148
Выбор и расчет долговечности подшипников
РАСЧЕТ МОМЕНТА ТРЕНИЯ В ПОДШИПНИКАХ
Момент трения прн качении зависит от ряда факторов, в частности,
от нагрузки, воспринимаемой подшипником, частоты вращения и свойств
смазкн. Прн определенных условиях эксплуатации, когда подшипник
воспринимает нагрузку, составляющую приблизительно 10% вели-
Рис. 13. График, для определения коэффициента Ап
для радиальных и радиально-упорных подшипников
чины его динамической грузоподъемности, при нормальных условиях
эксплуатация и правильно выбранной смазке можно с достаточной
степенью точности определить величину момента трения, используя
постоянные коэффициенты трения р, приведенные в табл. 36.
36. Коэффициент трения Д
Тип подшипника я Тип подшипника М
Радиальный шариковый: • однорядный .... двухрядный сфери- ческий '••••• 0,0015 0,0010 Радиальный: с цилиндрическими роликами . • • . игольчатый ..... роликовый двухряд- 0,0011 0,0025
Радиально-упорный ша- риковый: однорядный • • . . 0,0020 ный сферический Ради а льн о -у пори ый р о- ликовый конический • • • Упорный.: шариковый .... 0.0018 0,0018 0,0013
двухрядный « • • . 0,0024 роликовый сфериче- ский ...... 0,0018
Расчет момента трения в подшипниках 1ЧУ
Момент трепня, кгс-мм, в этих случаях можно определять по фор-
муле
где р — коэффициент трения в подшипнике.
Момент трения, определяемый прн* проведении более точных рас-
четов/[2, 35, 37]:
в опоре с шарикоподшипником
М = мо + М. = fg-10 -8 (vn)2/3d3 + f/ d0; (10)
в опоре с роликоподшипником
М = Mo + M^fg.lO-^^nf'^ + fiPdo, ' (11)
где Л40 — момент трення, зависящий от конструкции подшипника,
частоты вращения и вязкости смазкн, кгс-мм; М*— момент тревия,
зависящий от^нагрузки на опору, кгс - мм; fg, fj, п, с — коэффициенты,
зависящие от типа подшипника (табл. 37).
Формулы (10) н (11) применяют прн w 5» 2000; прн vn <z 2000
применяют (vn)2^3 = 160.
37.’ Значения fgi fj и с
Тип подшипника fg ff С
Шариковый радиальный одно- рядный Шариковый радиально-упор- ный: , а = 154-30° ........ а = 304-40’ Шариковый упорный *. ._ . . Радиальный с цилиндрически- ми роликами Раднально-упорный с кониче- скими роликами ........ 1,5—2 0,0009 0,001 0,0013 0,0012 0,00025—0,0003 0,0004—0,0005 0,55
2 0,33
4 2—3 3—4
—
Пример 17. Определить момент трення М в радиальном подшипнике
с цнлнндрнческнмн роликами 32209 (п = 10 000 об/мин, Рг = 500 кгс, V =
== 20 сет, rf0 = 65 мм).
Момент трения, зависящий эт конструкции подшипника н сорта смазкн
прн .TV = 10 000-20 = 200 000 и = 2 (см. табл. 37)
Мо = 2-10~ 8 (200000)2/3-653 «. 18,85 кгс-мм.
Момент трення, зависящий от нагрузки на подшипник при fj — 0,0003
(см. табл. 37), " 1
М, = 0,0003-500-65 = 9,75 кгс-мм.
Общий момент трения [формула (11)1
М = 18,85 4- 9,75 = 28,6 кгс-мм.
150
Выбор и расчет долговечности подшипников
Пример 18. Определить момент трения в радиально-упорном шарико-
подшипнике (Р = 725 кгс, п = 10 000 об/мин, V — 10 сСт, = 125 мм,
а = 36°, Со = 7500 кгс).
Момент трення, зависящий от конструкции подшипника и сорта смазки.
Прн Vn = 10- 10 000 — 100 000 и fg = 2 (см. табл. 37)
Mi =»2-10-8 (К»000)2/3-1253=>84 кгс-мм.
Момент трення, зависящий от типа подшипника и характера нагрузки.
При = 0,0013, с = 0,33 (табл. 37)
= 0,0013-725 125 = 50,6 кгс-мм.
* \ 7500 '
-Общий момент трення [формула (10)]
М = 83,6 + 50,6 = 134,2 кгс-мм.
Для упорного сферического роликоподшипника при работе иа
жидкой смазке с кинематической вязкостью v = 12-5-20 сСт момент
трения, кгс-мм, рекомендуется определять из уравнения
М = -0,00030 (0,2О3/2гг1/4 + Р), (12)
где fx = 1 — для тяжелой, fx = 0,85 — для средней и fx = 0,7 —
для легкой серии диаметров подшипника.
Пример 19. Определить момент трения в упорном сферическом ролике*
подшипнике тяжелой сернн 9039476 (О = 670 мм, п е= 428 об/мин, Р 3=3
= 34 950 кгс, fx => 1).
М = 1 .0,0003-670 (о,2-67О3/2-4281/4 + 34 95о) = 10 200 кгс-мм
[ формула 12].
РАСЧЕТ СРЕДНИХ ВЕЛИЧИН
НАС РУЗОК И ЧАСТОТ ВРАЩЕНИЯ [1, 25, 28, 32]
Прн переменных нагрузках и частотах вращения определяют сред-
нюю радиальную (Frm) илн осевую (Гдт) нагрузки и среднюю частоту
вращения пт, при которых ожидаемая долговечность подшипника пред-
полагается такой же, как н для данных конкретных условий.
Средняя нагрузка при работе с переменной нагрузкой, но при по-
стоянной частоте вращения (рис. 14, а)
р (pb Qi । pb । pb Яз । । pb Qn \ /
100 + F2 1(ю + сз 100 + + n loo J ’
где Fi, F2, Fs, . . . , Fn — нагрузка (радиальная нлн осевая), вос-
пр инимаемая подшипником прн каждом режиме работы; qu qz, qs,, .. .,
qn — продолжительность работы прн каждом режиме, % от общего
цикла; b — степенной показатель: в ориентировочных расчетах при-
нимают 6=3, для получения более точной величины Fm рекомендуется
принимать Ь = 10/3 (числовые значения /710/3 и F3!10 приведены
в табл. 38).
Расчет средних величин нагрузок и частот вращения 151
Средняя частота вращения прн работе с переменной частотой
вращения (рис. 14, б), об/мин
„ _ 91 „ | 9й _ । 9з „ t . . t 9п „
Пт - Too П1 + Too "2 + 'Too Пз + + Too
Рис. 14. К расчету средних величин нагрузок и частот вращения:
а г— прн переменной нагрузке н постоянной частоте вращения; б — прн по-
стоянной нагрузке и переменной частоте вращения; в — при переменных на-,
грузках, действующих в течение определенной частоты вращения; г (— прн
постоянной частоте вращения н нагрузке, изменяющейся по прямой
пт
Средняя нагрузка при работе с переменными нагрузками и с пере-
менными частотами вращения
с { nb 9i . ni । пЬ Чг п2
^ = Г1Тоо‘ ^Г + г2 Too 7^ +
I pb 9з , п3 ! I pb Qn # ПП ^l/fr t
3 100 nm ' h n 100 nm )
Средняя нагрузка прн работе с переменными нагрузками Fj, F2,
Fs......Fn, действующими соответственно в течение Nlt N2, Ns...
Nn оборотов подшипника (рис. 14, в),
N
52 Выбор и расчет долговечности подшипников
38. Числовые значения нагрузок на подшипник
F F*“/3.l0-3 Fa/i« F F*%.10-a /?Я/1О F f‘7».io-s f’A.
1 0,001 1 36 154 2,93 71 1480 . 3,59
2 0,01 1,23 37 169 2,95 72 1550 3,60
3 0,039 1,39 38 185 2,98 73 1630 3,62
4 0,1 1,51 39 201 3,00 74 1700 3,64
5 0,214 1,62 40 219 3,03 75- 1780 3,66
6 0,392 1,71 41 238 3,05 76 1860 3,67'
7 0,656 1.80 42 258 3,07 77 1940 3,68
8 1 1,87 43 278 3.09 78 2040 3,69
9 1,52 1,93 44 301 3,11 79 2120 3,70
10 2,16 2,00 45 324 3,13 80 2200 • 3,72
11 2,96 2,05 46 349 3,16 81 2300 3,73
12 3,96 2,11 47 ' 375 3,18 82 2400 3,74
13 5,17 2,16 48 402 3.20 83 2590 3,76
14 6,61 2,20 49 431 3,22 84 2600 3,78
15 8,32 2,26 50 461 3,24 85 2700 3,80
16 10 2,30 51 492 3,26 86 2800 3,81
17 12,7 2.34 52 525 3,28 87 2920 3,82
18 15,3 2,38 53 559 3,29 88 3020 3,83
19 18,3 2,41 54 595 3,31 89 3150 3,84
20 21,7 2,46 55 633 3,33 90 3270 3,86
21 25,6 2,50 56 672 3,34 91 3390 3,87
22 29,8 2,53 57 713 3,36 92 , 3520 3,88
23 34,6 2,56 58 755 3,38 93 3650 3,89
24 40,5 2,60 59 800 3,40 94 3780 3,90
25 45,7 2,63 60 846 3,42 95 3910 3,92
26 52,1 2,66 61 994 3,43 96 4050 3,93
27 59,1 2.69 62 943 3,44 97 4200 3,94
28 66,7 2,72 63 „ 1000 3,46 98 4340 3,96
29 75 2,75 64 1050 3,48 99 4490 3,98
30 83,9 2,78 •65 1110 3,50 10* 4640 4,00
31 93,6 2,80 66 1160 3.51 103 8,00
32 104 2,83 67 1220 3,52 10* 16,00
33 115 2.86 68 1280 3,54 10“ -— 31,70
34 127 2,88 69 1350 3,56 10« —— 63,30
35 140 2,90 70 1410 3,58
где N — общее число оборотов за расчетный период работы подшип-
ника;
^=^i + ^2-h^s+ ••• + Nn-
Средняя^ нагрузка при работе с постоянной частотой вращения и.
нагрузкой, приблизительно изменяющейся,, по прямой (рис. 14, г),
Р Fm\n + 2Fmax
Fm =--------з-----’
где Г min и Гпщх — минимальная н максимальная нагрузки на под-
шипник.
Средняя нагрузка при работе под нагрузкой, изменяющейся по
синусоиде [32]:
в пределах от 0 до F^x (рнс. 15, а)
Fт п 0,68Г1Лах;
в пределах от +fmax ДО —Лпах (рис. 15, 6}
Рщ O,75fmax.
Расчет средних'величин нагрузок и> частот-вращения 1ЪЗ
Средняя нагрузка также определяется при одновременном дей-
ствии на подшипник нагрузок различного характера. В частности [28]:
1. Подшипник воспринимает постоянную нагрузку Ft и синусои-
дально изменяющуюся нагрузку Fs, действующую в тон же плоскости,
что и нагрузка F1 (рнс. 16, а). Средняя нагрузка, действующая на
подшипник в данный момент времени,
Fm = Fг + Fs cos со/,
а)
Рнс. 15. К расчету средних величин нагрузок, изменяющихся по синусоиде
в пределах: /
а - от 0 до F^; б - от -J-F^ до -Fnlpx
Рис. 16. К расчету средних величин нагрузок при восприятии подшипником:
а постоянной нагрузки Ft и сннусоидно-изменяющейся нагрузки Fe-» Дей-
ствующей в той же плоскости, что и нагрузка б —. постоянной нагрузки Ft,
вращающейся нагрузки Г2 и сннусондально-нзменяющейся нагрузкиг Р8,
действующей в одной плоскости с нагрузкой Fx; в постоянной нагрузки Ft>
вращающейся нагрузки F2 и синусоидально изменяющейся нагрузки FSt
действующей под углом яр 90° к нагрузку Ft
154
Выбор и расчет долговечности подшипников
Средняя нагрузка за цикл т
fm=Fi
2. Подшипник воспринимает постоянную нагрузку Flt вращаю,
щуюся нагрузку Fa н синусоидально изменяющуюся нагрузку F8>
действующую в одной плоскости (ф — 0°) с нагрузкой Fx (рнс. 16, 6)
Рнс. 17. График для определе-
ния величины в прн действии
нагрузки F3 в одной плоскости
с нагрузкой Ft
Рис. 18. График для определения
величины в прн действии нагрузки
F3 под углом ф = 90° к нагрузке Ft
илн под углом ip = 90° к нагрузке F\ (рис. 16, в). Постоянную на-
грузку Fj могут в таких случаях создавать, например, масса -вращаю-
щихся частей механизма, усилия, возникающие в зубчатой или ремен-
ной передаче; вращающуюся нагрузку Fe — дебаланс вращающихся
частей, а синусоидально изменяющуюся нагрузку Fs усилия, воз-
никающие в кривошипно-эксцентриковом механизме.
Максимальная нагрузка -
Средняя н^рузка
где
Гтах — F х + F а + Fs.
Fm=e(Fi+ fs+ Fg),
2л
i J {И1 + (Ъ + cos ip]2 + (Fg sin ip)2}3/2
0
fi + fa + fs
Числовые значения 0 в зависимости от величин Flt Fg и Fs могут
быть определены по кривым:
на рис. 17 — при действии нагрузки Fs в одной плоскости с нагруз-
кой
на рис. 18 — при действии нагрузки Fs под углом ip = 90° к на-
грузке
Влияние несоосности на долговечность радиальных подшипников 155
Рис. 19. К расчету средней ве-
личины прн Ft — 0 и прн дей-
ствии нагрузки Fa под углом 90°
к нагрузке Fs
Рис. 20. График для опреде-
ления величины 6 прн F, =
= 0 н при действии нагруз-
ки Рг под углом 90° к на-
грузке Fa
одной ПЛОСКОСТИ Н при Fi = 0,
в
Прн действии нагрузок и F3
т. е. при восприятии, подшипником только постоянной и синусоидально
изменяющейся нагрузок величина 6 определяется по кривой -
*2 + * 3
на рнс. 17. Прн Fr = 0 (или при Fs = 0) € = 0,75. Прн действии на-
грузки Fi под углом 90° к нагрузке F3 и прн Fх = 0 (рис. 19) величина
0 определяется по графику (рис. 20).
ВЛИЯНИЕ НЕСООСНОСТИ НА ДОЛГОВЕЧНОСТЬ
РАДИАЛЬНЫХ ПОДШИПНИКОВ
С ЦИЛИНДРИЧЕСКИМИ РОЛИКАМИ
Радиальные подшипники с цилиндрическими роликами весьма чув-
ствительны к нарушению соосности. Поэтому при значительном откло-
нении от соосности вследствие неточности, допущенной при изготовле-
нии или при монтаже, а также при прогибе вала под нагрузкой, не ре-
комендуется применять подшипники этого типа. Если их установка
все же необходима, например, по условиям сборки, то при расчете дол-
говечности подшипника воспринимаемую им радиальную нагрузку Fr
рекомендуется умножать на коэффициент fo, учитывающий степень
несоосности опор. Прн этом различают два случая угловой несоос-
ности [23]:
1. "Ролик подшипника на всей рабочей длине сохраняет прн пере-
косе контакт с дорожкой качения, но давление по длине ролика рас-
пределено неравномерно; в этом случае коэффициент несоосности
в
fc = i+e-. ОЗ)
2. Ролик перекошен настолько, что между ннм и дорожкой качения
на части рабочей длины образовался зазор; в этом случае коэффициент
несоосности
Ze-2<н>
156 Выбор и расчет долговечности подшипников
В формулах (13) н (14) 6 — величина возможной несоосностн в резуль-
тате прогиба вала под нагрузкой или ошибки прн монтаже, рад; 0О —
предельная величина несоосностн колец, при которой ролнк на всей
рабочей длине продолжает сохранять контакт с дорожкой качения, рад:
ео=1,ыо-*А. (15)
* Пример 20. Определить влияние несоосностн на долговечность радиаль-
ного однорядного подшипника с короткими цйлнндрнческнми роликами (/ =
= 17 мм, z — 12, С = 21 200 кгс, Fr = 2000 кгс, п — 100 об/мин) при воз-
можной несоосности:
1) в = 5-10-6 рад;
' 2) е = 8-10-5 рад.
Предельная величина несоосностн [формула (15)1
2000
во = 1,1-10-* =6,4-10-» рад.
1) Пр'и в = 5-10—5 рад, 0 < в0 коэффициент несоосности [формула (13)
^=1+та^-=1-78-
С 21 200
При -р-у — "2000-1 78 ~8166 в п = 100 об/мни и 63 000 ч (см.
табл. 20).
2) Прн 0 = 8-Ю-5 РаД. 0 >6о н по формуле (14)
С 2120
Прн р ” "2000 2 24 ~ 4,73 н " = 100 об/мнн = 30 000 ч (см.
табл. 20).
ДОПУСТИМАЯ МИНИМАЛЬНАЯ ВЕЛИЧИНА
ОСЕВОЙ НАГРУЗКИ НА УПОРНЫЙ ПОДШИПНИК
Для упорных шарико- в роликоподшипников, работающих с вы-
сокими частотами вращения и не воспринимающих постоянно доста-
точно большую осевую нагрузку, даже при отсутствии требований к точ-
ному осевому фиксированию вала следует предусматривать предвари-
тельный натяг (в частности, ррн помощи пружины), создающий постоян-
ное осевое нагружение подшипника и препятствующий возникновению
в нем жироскопического момента.
Минимальная величина осевой нагрузки Л5, допускаемая при отсут-
ствии предварительного натяга для упорных подшипников [35, 37,' 39]:
шариковых
^mtn = j4s(lo6o) ’
роликовых сферических
1000 > 1,8Fr + ( Ю00 ) ’
где As — коэффициент минимально допустимой осевой нагрузки
(табл. 39 и 40), кгс.
Допустимая минимальная величина осевой нагрузки
157
39. Коэффициент минимальной осевой нагрузки на упорный шарикоподшипник,
158
Выбор и расчет долговечности подшипников
40. Коэффициент As минимальной осевой нагрузки
на упорный сферический роликоподшипник, кгс
для серии диаметров СО 740,0 810,0 / 902,0 1370,0 1930.0 1930 2890 3460,0 3890,0 4490,0 5950,0 6 450 8 530 9 360 12 000 13 000 31 400
CN 229,0 314,0 336.0 578,0 R08.0 922,0 1000,0 1
»—* 57,6 64,5 134,0 149,0 173,0 260,0 281,0 314,0 500,0 640,0 722,0 1
d, мм 200 220 240 260 980 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 630
Правая часть условного обозначения подшипника . . .40 . . .44 . . .48 . . .52 . . .56 . . .60 . . .64 . . .68 . . .72 . . .76 . . .80 . . .84 . . .88 . . .92 . . .96 . . ./500 . . ./630
Ag для серии диаметров 8,28 11,7 14,4 19,3 22.5 29,9 40,0 ' 59,5 85,3 116,0 160,0 180,0 230,0 302,0 384,0 476,0 578,0
со 1
сч 9,6 10,8 15,9 26,6 38,4 55,7 66,6 75,1 106,0 116,0 166,0 204,0
-S 60 65 70 75 ЯП 85 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Правая часть условного обозначения подшипника . . .12 . . .13 . . .14 . . .15 '...16 . . .17 . . .18 . . .20 . . .22 . . .24 . . .26 . . .28 . . .30 . . .32 . . . .34 . . .36 . . .'38
Глава 4
РАДИАЛЬНЫЙ ЗАЗОР И ОСЕВАЯ ИГРА
В ПОДШИПНИКАХ
Общие положения. Радиальный вазор (рис. 1) между кольцами и
телами качения обусловливает некоторую свободу взаимного переме-
щения колец относительно друг друга в радиальном направлении.
Осевая игра (рнс. 2) — величина полного осевого перемещения
кольца подшипника из одного крайнего положения в другое при непо-
движном парном кольце. •
Величины радиальных зазоров и осевой 'игры в подшипниках ка-
чения определяют с учетом эксплуатационных характеристик опор
Рис. 2. Осевая Игра в радиальном ша-
рикоподшипнике
Рис. 1. Радиальный за-
зор в радиальном ша-
рикоподшипнике
(посадочные натяги, температурные колебания в узле, вид смазки и
способ ее подачи).
, Выбор подшипника с оптимальной для данных условий эксплуата-
ции величиной радиального зазора позволяет обеспечить рациональ-
ное распределение нагрузки между телами качения; максимальное
уменьшение выбрации подшипника при работе; смещение вала и кор-
пуса в радиальном и осевом направлениях в пределах зазора в под-
шипнике, уменьшение шума, возникающего при работе подшипника.
Радиальные зазоры и осеваи игра в нерегулируемых подшипниках,
Различают три вида радиальных зазоров:
а) начальный ga — до установки подшипника на вал н в корпус:
gH = D2_(d1 + DT), (1)
где Di — внутренний диаметр наружного кольца; dt — наружный
диаметр внутреннего кольца; DT — диаметр тела качения;
б) посадочный gn — после установки подшипника на рабочее место,
т. е. после уменьшения внутреннего диаметра наружного кольца и
увеличения наружного диаметра внутреннего кольца соответственно
160 Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
(2)
на величины ДО 2 и Adj от посадочного натяга. При этом в подшипнике
либо сохраняется некоторый зазор
£п>(ДОа+ д<у>о,
либо образуется иатяг
§„<(ДОа+AdiXO; - (3)
в) рабочий gp, образующийся под рабочей нагрузкой при установив-
шемся температурном режиме в подшипниковом узле:
ёр = ёч — (Д£>2 + д4и) ДЙ + 6г. (4)
где Agt — уменьшение (прн /в г> tK) или увеличение (при tB <j /к)
зазора вследствие перепада температуры (/в и tK — соответственно ра-
бочая температура вала и корпуса, °C); 6Г — радиальное смещение от
упругой деформации в контакте наиболее нагруженного тела качения
с дорожками качения внутреннего и наружного колец.
Как видно из уравнений (1) — (4), посадочный, зазор gn всегда
меньше начального зазора вследствие изменения диаметров колец
подшипника при их установке с посадочным натягом, а рабочий зазор
gp уменьшается илн увеличивается под влиянием перепада температур
и увеличивается под действием приложенной нагрузки.
Указанная связь'между начальным, посадочным и рабочим зазорами
справедлива лишь для нерегулируемых подшипников и ие относится
к подшипникам, у которых величина радиального зазора и осевой игры-
регулнруетси при сборке узла.
Размеры начальных радиальных зазоров и осевой игры радиальных
и радиально-упорных подшипников приведены в табл. I—11. Подшип-
ники, предназначенные для нормальных условий эксплуатации, должны
иметь радиальный зазор, соответствующий основному ряду. Основ-
ная область применения подшипников с увеличенными радиальными
зазорами — опоры со значительнымв колебаниями рабочих температур,
а также опоры, в которых кольца подшипника вследствие тяжелых
динамических нагрузок монтируют на вал и корпус со значительными
посадочными натягами. Радиальные однорядные шарикоподшипники,
предназначенные для восприятии только осевых усилий, также должны
иметь увеличенный радиальный зазор, позволяющий увеличить
угол контакта в подшипнике, т. е. повысить его осевую грузоподъем-
ность. Радиальные несамоустанавливающиеся подшипники с увеличен-
ным радиальным зазором применяют также при недостаточной соос-
ности посадочных мест.
Подшипники с уменьшенным радиальным зазором устанавливают
в опорах, допускающих ограниченное радиальное или торцовое бие-
ние вала, работающего с умеренной частотой вращения при эффектив-
ном охлаждении. k
Радиальные зазоры н осевая игра в регулируемых подшипниках.
При монтаже подшипников с коническим отверстием на коническую
шейку вала начальный радиальный зазор уменьшается вследствие
расширения внутреннего кольца. Осевое перемещение внутреннего
кольца с отверстием, имеющим конусность 1 : 12, относительно шейки
вала или втулки вызывает уменьшение начального радиального зазора,
эавное примерно 1/15 величины перемещения.
В табл. 12 приведены величины уменьшения начального радиаль-
loro зазора двухрядных сферических роликоподшипников с кониче-
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках 161
1 Радиальные зазоры в радиальных однорядных
шариковых подшипниках
Диаметр отверстия d, мм Радиальный зазор для рядов, мкм
Дополни- тельного 6-го ОСНОВНОГО дополнительных Контрольная нагрузка, кгс
7 -го 8~го
Св. До min max min max min max min max
2,5 10 2,5 10 3 10 5 16 11 25 — 0,4 2
18 14 8 22 16 30 23 38
18 24 15 10 24 18 33 25 41 5
24 30 30 5 28 46
40 16 26 21 39 33 51
40 50 29 24 42 35 56
65 20 13 33 28 48 43 66
65 80 14 34 29 55 , 51 76 10
80 100 100 23 16 40 34 62 58 89
120 25 20 46 41 71 66 102
120 140 140 160 8 28 23 53 58 46 51 86 96 76 86 119 135
160 180 30 24 65 57 106 96 152
180 200 35. 29 75 67 121 112 168
200 225 33 83 75 130 120 180 15
225 250 40 35 90 85 145 135 200
250 280 40 100 95 160 150 220
280 315 45 45 105 100 165 160 230
315 355 10 50 50 115 105 175 170 245
355 400 55 55 125 ПО 185 ’ 180 260
2. Радиальные зазоры в радиальных сферических двухрядных
шариковых подшипниках с цилиндрическим отверстием
Диаметр отверстия d, мм Осевая игра в подшипнике по сериям, мкм
1200 1500 1300 1600
• Св. До min max min max min max min max
— 10 50 15 30 35 60
i0 17 20 35
17 30 60 85 40 80 35
30 40 70 110 30 55 45 90 15 40
40 50 65
50 65 , 65 80 90 140 40 75 80 50 110 50
80 ПО 170 90 140 65
41 Нагрузка при измерении 10 кгс.
162
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
3. Начальная осевая игра в радиальных сферических
двухрядных шариковых подшипниках с коническим отверстием
Диаметр отверстия d, мм Осевая игра в подшипниках по сериям? мкм
11 200 И 500 11 300 11 600
Св. До mln max mln max min max min max
10 10 17 75 100 30 35 45 50 - 60 85 30 45
17 30 85 110 40 60 80 115 35 55
30 40 40 50 110 150 55 65 80 90 90 125 135 40 65
50 65 65 80 140 _ 190 75 80 но 120 но 170 50 85
80 110 170 250 90 140 140 230- 65 115
** Нагрузка при измерении 10 кгс.
4. Радиальные зазоры в радиальных роликовых подшипниках
с короткими цилиндрическими роликами **
Диаметр отверстии d, мм Радиальный зазор для рядов? мкм
дополни- тельного 1-го основного 6-го дополнительных
2-го 3«го 4-го
Св. До min max min max min шах min max min max
14 30 30 15 45 30 60 76 60 90
30 40 35 40" 80 80 11'5
40 50 40 60 95
50 65 5 45 25 65 50 90 70 110 100 140
65 80 55 30 70 60 100 80 120 120 160
80 100 60 35 80 70 115 90 135 140 185
100 120 10 65 40 , 90 80 130 100 150 160 210
120 140 75 45 100 90 145 115 170 180 235
140 160 15 80 50 115 100 165 130 195 205 270
160 180 20 85 60 125 НО 175 145 210 230 295
180 200 25 95 65 135 125 195 160 230 260 330
200 225 30 105 75 150 140 215 180 255 290 265
225 250 40 115 90 165 155 230 200 275 320 395
250 280 45 125 100 180 175 255 225 305 350 430
280 ,315 50 135 но 195 195 280 250 335 400 485
315 355 55 145 125 215 215 305 280 370 450 540
355 400 65 160 140 235 245 340 320 415 500 595
400 450 70 170 160 260 260 360 360 460 550 650
450 500 80 190 180 290 280 390 410 520 630 740
500 560 90 220 200 330 310 440 460 '590 710 840
560 630 100 240 220 360 340 480 510 650 790 930
** Съемные кольца взаимозаменяемые.
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
163
Продолжение табл. 4
Диаметр • отверстия d, мм Радиальный зазор для рядов, мкм
дополни- тельного 1-го основного 6-го дополнительных
2-го 3-го 4-го
Св. До min max min max min max mln max min max
630 710 но 260 240 390 370 520 560 710 870 1020
710 800 120 280 260 420 410 570 610 770 950 1110
800 900 130 300 280 450 450 620 660 830 1030 1200
900 1000 140 320 300 480 490 670 720 900 1120 1300
1000 1100 150 350 320 520 540 740 790 990 1220 1420
1100 1250 160 380 340 f>60 590 810 860 1080 1320 1540
5 . Радиальные зазоры в радиальных роликовых -
подшипниках с короткими цилиндрическими роликами **
Диаметр отверстия Радиальный зазор для рядов, мкм
дополни- тельного 5-го ОСНОВНОГО 9 дополнительных
d. мм 7- ГО 8-го 9-го
Св. До min max mln max min max min max min max
14 20 10 20 30 35 45 55 65 75
20 30 25 35 40 50 60 70 80
30 40 45 60 . 75 80 95
40 50 15 зи 45 50 65 80 95 100
50 65 35 55 55 75 95 ПО 130
65 80 20 40 60 70 90 110 130 150
80 100 45 65 85 105 125 150 170
100 120 25 50 75 95 120 145 180 205
120 140 30 60 90 105 135 165 200 230
i40 160 70 105 115 150 185 225 260
160 180 35 75 115 125 165 205 250 290
180 200 40 80 120ч 140 180 220 275 315
200 225 45 ю 135 155 200 145 305 350
225 250 50 100 150 170 220 270 330 390
250 280 55 ПО 165 185 240 295 370 420
280 315 60 120 180 205 265 325 410 470
315 355 65 135 205 225 295 365 455 525
355 400 75 150 225 255 330 405 510 585
400 450 85 165 245 270 350 460 570 650
455 500 95 185 275 290 380 430 520 650 740
500 560 105 205 305 320 420 480 580 730 830
560 630 115 225 335 350 460 530 540 810 920
630 710 125 245 365 380 500 580 700 890 1010
710 800 135 265 395 420 550 630 760 910 1100
800 900 145 285 425 460 600 680 820 1050 1190
900 1000 155 305 455 500 650 740 890 1140 1290
1000 1190 165 325 485 550 710 810 970 1240 1400
1100 1250 175 345 515 600 770 880 1050 1340 1510
*1 Съемные кольца невз ан моз а меняемые
164
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
6 .'Радиальные зазоры в подшипниках роликовых’
радиальных игольчатых бессепараторных «
Диаметр отверстия d, мм Радиальный аазор, мкм
Св До min max
10 14 10 50
14 18 15 55
18 24 25 65
24 30 30
30 40 40 75
40 50 80
50 65 45 90
. 65 80 50 110
80 100 60 115
100 120 70 125
120 140 80 , 155
140 160 160
*1 Ориентировочные значения
7. Радиальные зазоры в двухрядных радиальных подшипниках
со сферическими роликами с цилиндрическим отверстием
Диаметр отверстия d, мм Радиальный зазор для рядов, мкм
«основного 1-го 2-го 3-го
Св. До min max min max min max min max
14 24 20 30 40 55 70
24 30 35 45 60 80
30 40 25 40 55 75 95
40 50 45 60 80 ПО
50 65 30 50 70 90 120
65 80 40 60 80 НО 150
80 100 45 70 100 130 170
100 120 50 80 ПО 150 200
120 140 60 90 120 170 230
140 160 65 100 140 190 260
160 180 70 110 150 210 280
180 200 80 120 170 230 310
200 225 90 140 190 х 260 340
225 250 100 150 210 290 380
250 280 110 170 230 320 420
280 315 120 180 250 350 450
315 355 140 210 280 390 510
355 400 150 230 310 440 580
400 450 170 260 350 490 650
450 500 190 290 390 540 720
500 560 210 320 430 590 790
560 630 230 350 480 660 880
630 710 260 400 540 740 990
710 800 290 450 610 830 . поо
810 900 330 500 610 920 1240
Радиальный зазор и осевая игра в подшинниках
165
В. Радиальные зазоры в радиальных двухрядных подшипниках
со сферическими роликами с конусным отверстием
Диаметр отверстия Радиальный зазор для рядов» мкм
основного 1-го 2-го 3-го
а. лм
Св, До min max min max min max mln max
14 24 30 40 50 65 24 30 40 50 65 80 30 •35 40 45 50 60 40 45 55 60 70 80 55 60 75 80 90 110 70 80 95 ПО 120 150 90 100 120 140 160 190
80 100 70 100 130 170 220
100 120 80' по 150 200 260
120 140 90 120 170 230 300
140 160 100 140 190 ,260 340
160 180 110 150 210 280 370
180 200 120 170 230 310 410
200 225 140 190 260 340 450
225 250 150 210 290 380 500
250 280 170 230 320 420 550
280 315 180 250 350 460 610
315 355 210 280 390 510 680
355 400 230 310 440 580 770
400 450 260 350 *490 650 850
450 500 290 390 540 720 950
500 560 320 430 590 790 1050
560 630 350 480 660 880 1170
630 .710 400 540 740 990 1310
710 800 450 610 830 1100 1460
800 900 500 л 670 920 1240 1650
9. Ориентировочные величины начальных зазоров
в роликовых подшипниках с витыми роликами (комплектных)
Диаметр отверстия мм Радиальный зазор (примерно), мкм для серии Диаметр отверстия dt мм Радиальный зазор- (примерно), мкм для серии
легкой средней легкой средней
30—40 45—50 55-65 70—75 30—110 80—95 1оо—1 io 120—160 170—220 50—150 56—170 60—190 70—235 50-*170 60—185 б6—210
30—115 40-135 40—140 40—135 40—150 50—170
166
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
10. Начальная осевая игра в двухрядных конических
роликовых подшипниках
Осевая игра для рядов подшипников, мкм
Внутренний диаметр подшипников d, мм нормального дополнительного 1-го
Угол контактам а, град
9—13 13—17 9—13 13—17
Св. До min max mln max min max min max
80 120 130 260 360 500 630 800 80 120 180 260 360 500 630 800 1000 200 300 440 500 650 850 950 1200 1500 300 400 500. 650 850 1000 1200 1500 1800 150 200 300 350 450 500 650 800 1000 250 300 400 500 600 700 900 1000 1300 400 500 700 900 1200 500 700 900 1200 1500 300 400 500 700 900 400 500 700 950 1200
—
11. Начальная осевая игра в конических четырехрядных
роликовых подшипниках
Внутренний диаметр d Размеры, мм
До 400 400—750
Нормальная осевая игра 2S 0,3—0,4 ‘ 0,4—0,5
12. Изменение начального зазора сферических
{Юликовых подшипников при их затяжке
на закрепительных втулках или конической шейке вала
Диаметр отверстия подшипника d, мм Уменьшение начального радиального зазора, мкм Осевое пе- ремещение закрепи- тельной втулки, мм Диаметр отверстия подшип- ника d, мм Уменьше- ние на- чального радиаль- ного зазо- ра, мкм Осевое переме- щение за- крепи- тельной втулки, мм
Св. До min max mln max Св. До mln max min max
14 24 12 17 0,25 0,3 - 160 180 80 110 1,3 1,7
24 30 15 20 0,3 0,35 180 200 90 120 1,4 1,9
30 40 20 25 0,35 0,4 200 225 100 140 1.6 2,2
40 50 25 30 0,4 0,45 225 250 110 150 1.7 2,4
50 65 30 40 0.45 0,6 250 280 120 170 1.9 2,7
65 80 40 50 0,6 0,75 280 315 130 190 2,0 3,0
80 100 45 60 0,7 0,9 315 355 150 210 2.4 3,3
100 120 50 70 0,75 1,1 355 400' 170 230 2,6 3,6
120 140 65 90 1,1 1,4 400 450 200 260 3,1 4,0
140 160 75 100 1,2 1,6 450 500 210 280 3,3 4,4
Радиальный зазор н осевая игра в подшипниках 167
ским отверстием (типа 113000 н 13 000) в зависимости от величины осе-
вого перемещения подшипника относительно конической шейки вала
или втулки. Для нормальной работы подшипников этого типа требуе-
мое уменьшение начального радиального зазора составляет примерно
0,05 мм на 100 мм диаметра отверстия подшипника.
Для радиальных двухрядных роликоподшипников с коническим
отверстием (тип 3182100) величина осевого перемещения внутреннего
Кольца • относительно конической шейки [10]
I — k (gH — <7П + 0,01),
где gn и g„ — соответственно начальный и посадочный радиальные
зазоры в подшипнике, мм; k — коэффициент пропорциальности между
величиной осевого перемещения внутреннего кольца роликоподшип-
ника типа 3182100 rio конической шейке стального полого вала и ве-
личиной уменьшения радиального зазора в подшипнике в зависимости
от величины отношения диаметра с!г отверстия полого вала в месте
посадки подшипника к диаметру d конической шейки в средней пло-
скости подшипника:
djd .......... 0,20 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80
k ............. . . 14,0 15,0 15,5 16,0 16,5 17,3 18,5 20,2
В радиально-упорных и упорных подшипниках регулируемых
типов требуемая осевая игра достигается путем осевого перемещения
колец подшипника при монтаже или в процессе эксплуатации меха-
низма.
Примерные величины осевой игры для стандартных шариковых и
роликовых радиально-упорных подшипников (рис. 3, а—в) приведены
в табл. 13 и 14, а для упорных шарикоподшипников (рис. 3, г)_
1в табл. 15. Эти величины соответствуют нормальным условиям эксплуа-
тации подшипников, при которых:
13. Рекомендуемая осевая игра для радиально-упорных
однорядных шариковых подшипников
Диаметр отверстия подшипника d, мм Допускаемые пределы осевой игры, мкм прн угле контакта Примерное расстояние между под- шипниками при установке по схеме в см. рнс. 3
а = 12° а = 26° и v а = 36°
Ряд 1 Ряд 2 Ряд 1
Св. До mln max min max min max
— 30 20 40 30 50 10 20 8J
30 50 30 50 40 70 15 30 7d
50 80 40 70 50 100 20 40 6d
80 120 50 100 60 150 30 50 5d
120 180 80 150 100 200 40 70 4d
180 260 120 200 150 250 50 100 (2-5-3) d
168
Радиальный зазор и осевая игра в~тюдшипниках
14. Рекомендуемая осевая игра для конических однорядны)
роликовых подшипников
Диаметр отверстия подшипника d, мм Допускаемые пределы осевой игры, мкм при угле контакта Примерное расстояние между под- шипниками при установке по схеме в (см. рис, 3)
а = 10 -=-16" a = 25 -=- 29°
Ряд 1 Ряд 2 Ряд 1
Св. До min max ’ min max min max
«— 30 20 40 40 70 .14d
30 50 40 70 50 100 20 40 12Л
50 80 50 100 80 150 •30 50 llrf
S0 120 SO 150 120 200 40 70 ЮЛ
120 ISO 120 200 200 300 50 100' 9rf
180 260 160 250 250 350 • 80 150 6.5rf
260 360 360 400 200 250 300 350 —
15. Рекомендуемая осевая игра для двойных и сдвоенных
одинарных упорных шариковых подшипников
Диаметр отверстия подшипника d, мм Пределы осевой игры, мкм, для подшнпнйков серий 4
8100 ' 8200 и 8300 8400
Св. До 'mln max min max mln max
50 120 •50 120 140 10 20 40 20 20 40 -г"
40 60 60 80 80 ,120
температура внутренних колец радиально-упорных подшипников
не превышает температуру наружных колец более чем на 10° С, а раз-
ность температур вала и корпуса составляет около 10—20° С;
рабочая частота вращения пр упорных подшипников меньше или равна
половине предельно допустимой частоты вращения ппр подшипников
данногоугипоразмера. (Если лр> 0,5лпр, то правильное положение ша-
риков на дорожке качения должно поддерживаться предварительным на-
гружением подшипников осевой силой, например при помощи пружин).
-Значения осевой игры шариковых н роликовых радиально-упорных
подшипников делятся на два ряда: ряд 1 — для подшипников, уста-
навливаемых по два в одной опоре (рис. 3, а и б) и ряд 2 — для под-
шипников, устанавливаемых по одному в каждой опоре (рис. 3, в).
Изменение радиального зазора в подшип-
нике в результате перепада температурпри
нагреве узла в процессе работы
= X (tD — tK) d0,
Радиальный зазор н осевая игра в подшипниках IW
где х — коэффициент линейного температурного расширения; для стали
X = 1Ы0"6; d0 — средний диаметр подшипника; tB и tK— соответ-
ственно температура вала и корпуса прн установившемся режиме
работы узла.
Как указалось выше, при /в > tK радиальный зазор в подшипнике
уменьшается, а при tB <t tK увеличивается.
При большом перепаде температур вала и корпуса в опорах I и II
с однорядными радиально-упорными подшипниками, установленными
в общем корпусе в распор по схеме в и д (рис. 3), суммарное
изменение осевойигры:
для схемы в (см. рис. 3)
2 AS ASj 4- ASa 4- ASa 4- AS4; (5)
170 Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
для схемы д (см. рис. 3)
= a$i + as2 + as3 + as4. (6)
В формулах (5) и (6):
AS, — изменение осевой игры от радиального теплового расшире-
ния вала;
AS, = ( Jl±A_ ctg а, + -ft1 + ctg a n ) KB AtB; (7)
AS2 — изменение осевой игры от радиального теплового расшире-
ния корпуса;
ASa=(^-±®LctgaI+-^±^-ctga„)xKA/K; (8)
AS3 — уменьшение (для схемы в, рис. 3) или увеличение (для схемы д,
рис. 3) осевой игры от осевого теплового расширения вала;
Д53 = ЛХеЛ/в; (9)
AS, — увеличение (для схемы в, рис. 3) или уменьшение (для схемы д,
рис. 3) осевой игры от осевого теплового расширения корпуса;
г Д5< = ЛХКА/К. (10)
В формулах (7) — (10):
dp Dp af и dn> Dp, — соответственно внутренний, наружный диа-
метр (мм) и угол контакта (градусы) подшипников, установленных
в опорах I и II; Хв, Хк — коэффициенты линейного расширения мате-
риала вала и корпуса; А/в и Д/к — соответственно изменение темпера-
туры вала и корпуса при работе механизма, А — расстояние между
подшипниками, мм.
Если вал и корпус изготовлены из материалов, имеющих одина-
ковую величину коэффициента линейного расширение, т. е. если Хв =
А., то.
для схемы в (см. рис. 3)
2AS = M + B)Z(/E-/K);
для схемы д (см. рис. 3)
2А5 = (Л-В)Х(/в-(к),
_ di Di . dn + Dn
где Д = - - ctg к, + —X. ctg <хп.
Характер изменения осевой игры в зависимости от схемы установки
подшипников и перепада температур приведен в табл. 16. Пользуясь
приведенными выше уравнениями при проектировании опор, можно
выбрать оптимальные для данных условий типоразмеры подшипников,
расстояние между ними и схему установки. Так, например, для опор
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках Г71
механизма, требующего по условиям работы жесткой осевой фиксации
вала относительно корпуса при tB > tK, более предпочтительна схема б,
обеспечивающая в определенных условиях (в частности, при Хв = Хк
и д = В) постоянство осевой игры при любых перепадах температур
/в „
Зависимость между радиальным зазором н осевой игрой в подшип-
никах различных типов. Для радиальных однорядных
шариковых подшипников осевая игра при известном.ра-
диальном зазоре определяется по номограмме на рис. 4.
Пример 1. У подшипника 208 (d = 40 мм) прн радиальном зазоре gr =
2S
= 0 041 мм по номограмме определяем величину——= 5,8, т. е. осевая игра
2S = 5,8-0,041 & 0,24 мм.
Для радиальных сферических двухрядных
шариковых и роликовых подшипников зависимость
между радиальным зазором и осевой игрой определяется из соотноше-
ния
2S _ 0,44
gr~ го ’
где Уо — коэффициент осевой статической нагрузки (см. таблицы тех-
нических характеристик подшипников).
Для конических роликоподшипников (рис. 5) зависимость между
радиальным зазором у, зазором по линии давления g и осевой игрой 2S
определяется уравнениями
g =5= у cos а = 23 sin а;
у = 2S tg а.
16. Характер изменения осевой игры в зависимости
от схемы установки подшипников и перепада температур
Суммарное изменение осевой игры Sas Схема установки подшипников
Рис. 3, в Рис. 3, д
<0 /в><к (при А <В) tB «к (при А >В)
>0 /в</к «в</к <прн л <в> ,в>/к <ПРИ А >Б>
0 <»“'к ГвгГк (при А = В)
172 Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
Радиальный зазор и осевая Игра в подшипниках 173
Допускаемые углы перекоса в зависимости от величины радиального
зазора в подшипнике. Свободный угол перекоса 6 в ненагружеином
радиальном однорядном шарикоподшипнике определяется' как макси-
мальный угол перекоса, при котором внутреннее кольцо может вращаться
относительно наружного вез возникно-'
вения напряжений в деталях подшип-
ника [1], [28]: >
0 = ©в + 0Н.
где вп и 0Н — углы перекоса, допускае-
мые внутренними (рис. 6, а) н наружными
(рис. 6, б) кольцами подшипника соответ-
ственно относительно оси подшипника;
0«^2 cos-1 J1 —
_ dr
_ Г (2/B-l)PT-(gr/4)
о 1Л + (2/в-1)От-(£,/2)^
(2/н — 1) Дт — (gr/4) 11
rfo — (2/н— 1) DT + gr/2 Ji* ,
Рис. 5. Зависимость мев
жду радиальным зазором
7, зазором .по линии дач
в лен и я g и осевой игрой
S в коническом роликопод-
шипнике
где gr — радиальный зазор в подшипнике; d0 — диаметр подшипника
по центрам тел качения; — диаметр шарика;
^в a
DT ’
/в
rK
DT ’
здесь rB и r„ — радиусы дорожек качения соответственно внутреннего
и наружного колец в плоскости, перпендикулярной к направлению
вращения.
Рис. 6. Возникновение свободного угла перекоса в йена»
груженном радиальном однорядном шарикоподшипнике за
счет углового поворота:
а внутреннего кольца; б «=* наружного кольца
174 Радиальны зазор и осевая игра в подшипниках
Пример 2. Определить свободный угол несоосности б у радиального
однорядного шарикоподшипника 209 = /н «=» 0,52; = 65 мм; D® <=»
— 12,7 мм; gr ®= 0,016 мм).
Свободный угол несоосности
- 1 fi 0,016 Г (2.0,52 - 1) 12,7 — 0,25.0,016
O-Zcos |1 4 65 ^65+ (2-0,52-1) 12,7-0,5-0.016 +
, (2.0.52-1)12,7-0,25.0.016 11
+ 65(2-0,52—1) 12,7-0,5.0,016 JJ ~ '
Ориентировочные значения допускаемых углов перекоса 0 [25 ] для подтип* *
ников
радиальных шариковых однорядных:
с радиальным зазором по основному ряду 8*
» увеличенным радиальным зазором по ряду 7 12х
» увеличенным радиальным зазором по ряду 8 16'
радиальных шариковых двухрядных сферических 4°
радиальных однорядных с цилиндрическими роликами;
нормальных серий 1, 2, 3 и 4 4'
широких серий 5 и 6 2'
радиальных роликовых двухрядных сферических 0,5° *'
радиально-упорных однорядных конических 2*
упорных роликовых сферических 3°
Угол 0 должен быть больше угла, который может образоваться в резуль-
тате нарушения соосности н других технологических и монтажных погреш-
ностей.
Предварительный иатяг в опорах с подшипниками качения. Зазоры
в подшипнике и упругие деформации его элементов под действием рабо-
чей нагрузки вызывают оревые и радиальные вибрации вала, которые
недопустимы в ряде машин и механизмов. Жесткость опор на подшип-
никах качения может быть значительно повышена при создании предва-
рительного натяга. В обычных подшипниках относительное осевое
смещение колец под действием осевой нагрузки слагается из свобод-
ного перемещения в пределах имеющейся в подшипнике осевой игры,
а также от упругой деформации рабочих поверхностей в местах контакта
тел качения с дорожками качения. (Сущность предварительного натяга
заключается в том, что пара подшипников получает предварительную
осевую нагрузку, которая уничтожает осевую игру в комплекте, созда-
вая начальную упругую деформацию в местах контакта рабочих по-
верхностей колец с телами качения. Если затем к подшипнику прило-
жить рабочую осевую нагрузку, то относительное перемещение его колец
вследствие дополнительной деформации рабочих поверхностей будет
при этом значительно меньше, чем до создания предварительного натяга.
Изменение величины контактных упругих деформаций 6 в шарикопод-
шипнике под действием нагрузки Fa показано на рис. 7. Предвари-
тельный натяг вызывает одинаковую деформацию в обоих подшипниках,
а вал на участке установки пары подшипников испытывает растяжение
от нагрузки Ао (рис. 8, а).
После приложения рабочей осевой нагрузки А увеличивается
нагружение подшипника 1 (рис. 8, б), уменьшается нагружение под-
шипника 2, а растягивающее усилие на валу уменьшается йа некоторую
” Прн установке на вал с посадкой Нп и в корпус с посадкой С п.
* При малой на грузке ч- до 2°.
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
175
величину Т. В результате давление на шарики подшипника 2 составит
А 0 — Т, а давление на шарики подшипника 1 будет А + Ло — Г.
По мере увеличения осевой рабочей нагрузки А при определенном
соотношении сил подшипник 2 и
вал будут полностью разгружены
от усилия предварительного на-
тяга, а подшипник 1 будет нахо-
диться только под действием внеш-
ней осевой нагрузки А.
Предварительный натяг увели-
чивает внутреннее трение в под-
шипниках (особенно конических),
однако под действием рабочей на-
грузки влияние предварительного
натяга на внутреннее трение прак-
тически не сказывается.
По мере износа тел и дорожек
качения в процессе эксплуатации
Рис. 7. Изменение величины кон-
тактных упругих деформаций в ша-
величина предварительного натяга рнкоподшипнике
будет уменьшаться, и если не при-
нять соответствующие меры, то в подшипнике образуется осевая игра.
Для предотвращения образования осевой игры в подшипниковых
узлах, собранных с предварительным натягом, применяют компенси-
Рис. 8. Опора на подшипниках с предварительным натягом до
(а) и после (б) приложения рабочей осевой нагрузки А
рующие устройства, поддерживающие постоянство величины предвари-
тельного натяга в процессе эксплуатации, и предусматривают возмож-
ность периодического регулирования величины предварительного
натяга в процессе работы механизма.
Минимальная величина предварительного
натяга
а) для радиально-упорных подшипников
J,omin = l'58tgaF'-±0’5F«>
176 Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
где Fr — радиальная нагрузка на подшипник, кгс; Fa — осевая наг-
рузка, кгс; а — угол контакта, град.
Знак (+) относится к подшипнику, воспринимающему действую-
щую осевую нагрузку; знак (—)
ствием внешней осевой нагрузки
тельного натяга. Усилие пред-
варительного натяга Аf
выбирают по наибольшему
двух полученных значений.
к подшипнику, который под дей-
разгружается от усилий предвари-
Рис. 10. Свободный угол контакта
в радиальном сферическом ролико-
подшипнике
°mtn
г ИЗ
Рис. 9. Свободный угол
контакта в радиальном
однорядном шарикопод-
шипнике
Пример 3. Определить необходимую величину предварительного на-
тяга в парном комплекте радиально-упорных шарикоподшипников. Действую-
щие нагрузки F = 200 кгс, F => 200 кгс, F =100 кгс. а = 26°.
rt r2 at
Минимальная величина предварительного натяга
Z<,mln = 58-200 tg 26° 4- 0,5-100 = 203 кгс;
А чтт = 1>5-8’200 tg 26° — °-5’100 = 103 кгс.
Принимаем 21от1п = 203 кгс;
б) для радиальных однорядных шарикоподшипников и сферических
двухрядных роликоподшипников
Лот1п = 1.58 tg acFr ± 0.5Fa.
где ac — свободный угол контакта, зависящий от величины радиаль-
ного зазора и определяемый у ненагруженных подшипников при макси-
мальном осевом смещении внутреннего кольца относительно наружного.
Свободный угол контакта [28]
у радиального однорядного шарикоподшипника (рис.-9)
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
177
Л — (/в + /н “ О ®т»
у сферического роликоподшипника (рис. 10)
ас = arccos (1 — ] cos а
IA 2г„ ) J
где а — начальный угол контакта, град.
Пример 4. Определить свободный угол контакта у радиального одноряд-
ного шарикоподшипника 218 с увеличенным радиальным зазором D® =
е 22,225 мм; гв = гн = 11,64 мм; gr = 0,1 мм:
А = (0,5232 4- 0,5232 — 1). 22,225 — 1,0312 мм.
Свободный угол контакта
<*c = *rCcos(l- 2.1°;^1218».
Пример &. Определить свободный угол контакта у двухрядного сфериче-
ского роликового подшипника 3617 (а = 12°; гв — гн = 81.58 мм: gr —
- 0,1 мм).
Свободный угол контакта
<хс= arccoslYl — cos I2I = 12° 10'.
Предварительный натяг подшипников обычно заключается в при-
нудительном смещении одного из колец подшипника в осевом направле-
нии относительно другого кольца на величину, соответствующую вели-
чине требуемого предварительного натяга. Это достигается приложе-
нием постоянной предварительной нагрузки.
С предварительным натягом устанавливают подшипники шариковые
радиальные, радиально-упорные и упорные, роликовые конические,
а также подшипники с короткими цилиндрическими роликами типа
3182000, устанавливаемые на конусную шейку вала с натягом, способ-
ным вызвать расширение внутреннего кольца и полностью ликвиди-
ровать в подшипнике радиальный зазор.
Основные методы осуществления предва-
рительного натяга у радиальных и радиально-
упорных шарикоподшипников:
а) Предварительный натяг создают при помощи прокладок (рис. 11)
или втулок разной длины (рис. 12). Толщина прокладки или разность
длины втулок, мм
AZ = 2 1/ 4.10-‘> -1/-§- + 12.10-' y'VS + 4- 10-2DTgn
где Q — усилие, приходящееся на каждый шарнк, от действия предва-
рительного натяга, кгс;
Ло
<? = -—m,n .
z sin а
178Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
Подшипники для работы с предварительным натягом должны быть
подобраны попарно, по возможности с одинаковыми допусками на ши-
рину колец и непараллельность торцовых поверхностей, а также с оди-
наковыми значениями осевого биения торцов. Радиальные однорядные
шарикоподшипники, использованные в опорах с предварительным
натягом, должны иметь увеличенные радиальные зазоры для повыше-
ния их осевой грузоподъемности.
Разность длины распорных втулок
определяют следующим образом.
Если втулка, устанавливаемая ме-
жду наружными кольцами подшип-
ников, должна быть короче втулки
между внутренними кольцами, то
применяют, приспособление, показан-
ное на рис. 13, а. На шейках
Рис. 12. Создание пред-
варительного натяга
с помощью втулок раз-
личной длины
Рис. 11. Создание предваритель-
ного натяга с помощью про-
кладок
I монтируют подшипники с посадкой, соответствующей рабо-
оправки I монтируют подшипники с посадкой, соответствующей рабо-
чим посадкам в узле. На наружные кольца подшипников устанавливают
нажимную 2 и опорную 3 шайбы также с посадками, соответствующими
рабочим. Приспособление с подшипниками нагружают под прессом
силой, равной заданной величине предварительного натяга Лот1п.
Затем, не снимая давления, определяют расстояние между торцами
наружных колец, а также разность длин распорных втулок 10 — I,
необходимую для осуществления заданного предварительного натяга.
б) Если более короткой должна быть втулка, устанавливаемая между
внутренними кольцами подшипника, то применяют приспособление,
показанное на рис. 13, б, и таким же образом определяют величину
/0 — I. Взаимное расположение подшипников в рабочем состоянии
должно соответствовать их положению при измерении.
в) Предварительный натяг создают путем установки в опорах сдво-
енных радиа'льно-упорных шарикоподшипников (рис. 14), у которых
сопрягаемые торцы колец сошлифовывают на величину, необходимую
для получения заданного предварительного натяга после осевого сжа-
тия друг с другом наружных и внутренних колец.
г) Предварительный натяг создается при помощи пружин, опираю-
щихся на кольцо подшипника (рис. 15).
Усилие каждой пружины
Р_ ^°mln rpi
P-—iT~= 8S~ [/?Ь
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках 179
где dn — диаметр проволоки пружин, см; Dn — средний диаметр пру-
жины, см; п — число пружин; [/? ] — допускаемое напряжение мате-
риала пружины, равное 4000—7000 кгс/см2.
Рис. 13. Определение разности длины распорных втулок для опор
на подшипниках с предварительным натягом при установке корот-
кой втулки:
а между наружными кольцами; б между внутренними коль-
цами
Шаг пружины,
см
7/=dn
где С=7,5-105 кгс/см2—модуль
упругости второго рода.
Диаметр проволоки пружины
Рнс. 14. Сдвоенные радиально-
упорные шарикоподшипники
Л°т1пРп
лп [/?]
Усадка пружины, см
п __ SDn ^Omin t,
где k — число рабочих витков.
Если натяг осуществляется одной цилиндрической пружиной квад-
ратного профиля, то величина стороны квадрата проволоки, см
а=1,34
-.У ЛотнА
У [Я1
18. Предварительный натяг и предельная быстроходность радиально-упорных шариковых подшипников
Диаметр отверстия, f Предварительный натяг, кгс Предельная быстроходность по способам смазки, об/мин
Пластичная Масляным туманом
легкий средний тяжелый Одиночный подшипник Сдвоенные подшипники Одиночный подшипник Сдвоенные подшипники
Предварительный натяг Предварительный натяг
легкий сред- ний , тяже- лый легкий сред- ний тяже- лый
Подшипники FAG типа А70С
10 2,6 7,8 15,6 56 000 45 000 36 000 22 000 90 00Q 71 000 56 000 36 000
12 2,8 8,5 -17,0 50 000 40 000 32 000 20 000 80 000 63 000 50 000 32 000
15 3,3 . 9,8 19,6. 45 000 36 000 28 000 18 000 71 000 56 000 45 000 28 000
17 , 3,8 11,4 22,8 40 000 32 000 25 000 16 000 63 000 50 000 40 000 25 000
20 5,2 15,6 31,2 32 000 25 000 20 000 12 000 50 000 40 000 32 000 20 000
25 5,9 17,6 35,1 28 000 22 000 18 000 11 000 45 000 38 000 28 000 18 000
30 7,5 22,4 44,7 22 000 18 000 14 000 9 000 36 000 28 000 22 000 14 000
35 8,4 25,2 50,4 20 000 16 000 12 000 '8 000 32 000 25 000 20 000 12 000
40 9,1 27,3 54,6 18 000 14 000 11 000 7 100 28 000 22 000 18 000 11 000
45 12,2 36,6 73,2 16 000 12 000 10 000 6 300 25 000 20 000 16 000 10 000
50 12,9 38,7 77,4 14 000 11 000 9 000 5 600 22 000 18 000 14 000 9 000
55 18.0 54,0 108,0 12 000 10 000 8 000 5 000 20 000 16 000 12 000 8 000
60 65 18,3 18,7 54,9 56,1 ’ 109,8 112,2, И 000 9 000 7 100 4 500 18 000 14 000 11 000 7 100
70 75 24,0 25,0 72,0 75,0 144,0 150,0 10 000 8 000 6 300 4 000 16 000 12 000 10 000 6 300
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках 181
80 31,0 93,0 186,0 9 000 7 100 5 600 3 600 14 000 И 000 9 000 5 600
85 90 31,6 37,3 94,8 111,9 189,6 223,8 8,000 6 300 5 000 3 200 12 000 10 000 8 000 5 000
95 100 38,4 3.9,0 114,0 117,0 228,0 234,0 7 100 5 600 4 500 2 800 11 000 9 000 7 100 4 500
105 110 45,3 53,3 135,9 159,9 271,8 319,8 6 300 5 000 4 000 2 500 10 000 8 000 6 300 4 000
! 120 54,3 162,0 325,0 5 600 4 500 3 600 2 200 9 000 7 100 5 600 3 600
130 140 69,3 70,6 207,9 211,8 415,8 423,6 5 000 4 000 3 200 2 000 8 000 6 300 5 000 3 200
150 160 80,0 89,3 240,0 267,9 480,0 535,8 4 500 , 3 600 2 8(10 1 800 7 100 5 600 4 500 2 800
170 111,0 333,0 666,0 4 000 3 200 2 500 1 600 6 300 5 000 4 000 2 500
180 190 124,0 129,0 372,0 387,0 744,0 774,0 3 600 2 800 2 200 1 400 5 600 4 500 3 600 2 200
200 220 141,0 163,0 423,0 489,0 846,0 978,0 3 200 2 500 2 000 1 200 5 000 4 000 ' 3 200 2 000
Продолжение табл. 18
Диаметр отверстия, Предварительный натяг, кгс Предельная быстроходность по способам смазки, об/мин
Пластичная Масляным туманом
легкий средний тяжелый Одиночный подшипник \ Сдвоенные подшипники Одиночный подшипник Сдвоенные подшипники
Предв зрительный натяг Предварительный натяг
легкий сред- ний тяже- лый легкий сред- ний тяже- лый
10 12 15 17 20 25 30 35 3,3 3,7 4,0 4,9 6,8 7,6 10,9 13,3 10,0 11,0 12,0 14,7 20,4 22,8 32,7 39,9 20,0 22,0 , 24,0 29,4 40,8 '45,6 65,4 79,8 Подшипник 50 000 45 000 40 000 32 000 ' 28 000 25 000 20 000 , 16 000 и FAG / 40 000 36 000 32 000 25 000 22 000 20 000 16 000 12 000 \72С 32 000 28 000 25 000 20 000 18 000 16 000 12 000 10 000 20 000 18 000 16 000 12 000 11 000 10 000 8 000 6 300 80 000 71 000 ’ 63 ООО ' 50 000 45 000 40 000 • 32 000 25 000 63 000 56 000 50 000 40 000 36 000 32 000 25 000 20 000 50 000 45 000 40 000 32 000 28 000 25 000 20 000 16 000 32 000 28 000 25 000 20 000 18 000 16 000 12 000 10 000
40 45 18,0 21,3 54,0 63,9 108,0 127,8 14 000 11 000 9 000 5 600 22 000 18 000 14 000 9 000
50 55 60 23,6 27,6 33,3 70,8 82,8 99,9 141,6 165,6 199,8 12 000 11 000 10 000 10 000 9 000 8 000 8 000 7 100 6 300 5 000 4 500 4 000 20 000 18 000 16 000 16 000 14 000 12 000 12 000 11 000 10 000 8 000 7 100 6 300
65 70 38,0 40,0 114,0 120,0 228,0 240,0 9 000 .7 100 5 600 3 600 14 000 11 000 9 000 5 600
I
75 80 41,3 49,0 123,9 147,0 247,8 294,0 8 000 6 300 5 000 3 200 12 000 10 000 8 000 5 000
v 85 54,3 162,9 325,8 7 100 5 600 4 500 2 800 11 000 9 000 7 100 4 500
90 95 60,0 72,0 180,0 216,0 360,0 432,0 6 300 5 000 4 000 2 500 10 000 8 000 6 300 4 000
100 105 81,4' 84,6 244,2 253,8 488,4 507,6 . 5 600 4 500 3 600 2 200 9 000 7 100 5 600 3 600
ПО 120 91,2 95,3 273,6 285,9 547,2 571,8 5 000 4 000 3 200 2 000 8 000 6 300 5 000 3 200
130 107,0 321,0 642,0 4 500 3 600 2 800 1 800 7 100 5 600 4 500 2 800
. 140 150 115,0 124,0 345,0 372,0 690,0 744,0 4 000 3 200 2 500 1 600 6 300 5 000 4 000 2 500
160 129,0 387,0 774,0 3 600 2 800 2 200 1 400 5 600 4 500 3 600 2 200
170 180 190 141,0 157,0 173,0 423,0 471,0 519,0 846,0 942,0 1038,0 3 200 2 500 2 000 1 200 5 000 4 000 3 200 2 000
200 220 180,0 210,0 540,0 630,0 1080,0 1260,0 2 800 2 200 1 800 1 100 ч 4 500 3 600 2 800 1 800
СО
ND
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках радиальный зазор и осевая игра в подшипниках 1КЗ
184
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
д) Предварительный натяг создают при помощи регулирующей
гайки или крышки (рис. 16), доведенной до соприкосновения с кольцом
подшипника, а затем довернутой на заранее установленный угол,
подсчитанный исходя из величины шага резьбы и осевого смещения
кольца или по крутящему моменту, необходимому для прокручивания
вала.
Рис. 15. Создание предваритель*'-
ного натяга с помощью спираль-
ных й тарельчатых пружин
Рис. 16. Создание предварительного
иатяга с помощью регулирующей
крышки
В табл. 17 приведены рекомендации по выбору радиальных поса-
дочных зазоров в подшипниках типа 3182100, величины предваритель-
ного иатяга для радиально-упорных подшипников типов 36000 и 46000
и величины осевого зазора в подшипниках типа 8000, устанавливае-
мых в опорах шпинделей станков в зависимости от ^лгаах . где d — диа-
метр отверстия подшипника, мм, а птах — наибольшая частота вра-
щения подшипника, об/мин.
17. Величины радиальных и осевых зазоров в зависимости
от типа регулируемого подшипника
dn , мм -об/мин "шах Посадочный радиальный зазор в подшипниках типа 3182100, мм Осевая сила Л о предва- рительного натяга в под- шипниках типов 36000. 46000 и 66000, кгс Осевой за^ор в подшнцни- ках типа 8000 мм
для универ- сальных стан- ков с боль- шим диапа- зоном чисел оборотов для специа- лизированных станков с ма- лым диапазо- ном чисел оборотов
До 1,5- 10s (1,0 4-1,75)-10е (1,5 4-2,5)-105 (2.5 4-3,5)-10* х 0—0,005 0,005—0,01 150—175 04-0,005 0,005—0,01
0,005—0,01 0.01—0,015 0,01—0,015 0.015—0,02 100—125 50—75 —
Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках 185
Эквивалентная радиальная нагрузка на радиальный или радиально-
упорный подшипник при наличии усилий предварительного натяга
и комбинированной нагрузки
Р = [XVFr + Г (ZOmln ± FO)J КБКТ.
Знак (+) в формуле относится к подшипнику, воспринимающему
действующую осевую нагрузку, а знак (—) к подшипнику, который
под действием внешней осевой нагрузки разгружается от усилий пред-
варительного натяга.
Величины предварительного натяга и предельной быстроходности,
рекомендованные фирмой FAG для подшипников типов А70 С и А72 С
(примерно соответствующих подшипникам типов 36100 и 36200 по
ГОСТ 831—62*), приведены в табл. 18.
Глава 5
ТОЧНОСТЬ И ЖЕСТКОСТЬ
подшипниковых УЗЛОВ
Точность подшипникового узла определяется в основном следующим:
точностью подшипника, т. е. величинами радиального и осевого
биения колец, величинами радиальных зазоров и осевой игры;
точностью и чистотой.обработки поверхностей на валу и в корпусе,
сопрягаемых с подшипником, т. е. величинами предельных отклонений
посадочных мест по диаметрам, конусности, овальности, осевому бие-
нию заплечиков;
точностью изготовления элементов осевой фиксации подшипников
(гаек,хпрокладок, фланцевых и резьбовых крышек) и точностью обра-
ботки посадочных мест на валу и в корпусе под установку этих де-
тален;
конструкцией подшипниковых узлов, а также точностью их изгото-
вления и монтажа, обеспечивающей требуемую соосность опор;
точностью регулирования в подшипниках радиального зазора, осе-
вой игры или предварительного натяга в соответствии с заданными
условиями эксплуатации механизма. .
Жесткость подшипникового узла определяется в основном жестко-
стью самого подшипника (его конструкции); величинами радиального
зазора, осевой игры или предварительного натяга; жесткостью основных
элементов подшипникового узла, воспринимающих нагрузку (вала,
корпуса, элементов крепления); величинами посадочных натягов при
установке подшипника на вал и в корпус. Она также зависит от схемы
расположения опор.
Точность подшипников. По ГОСТ 520—71 установлены следующие
классы точности (в порядке повышения точности): 0, 6, 5, 4 и 2.
В большинстве механизмов общего машиностроения обычно исполь-
зуются подшипники нормального класса точности 0. Применение в этих
случаях дорогостоящих подшипников более высоких классов точности
неэкономично.
Когда требуемая точность вращения не может быть обеспечена при-
менением в узле подшипников класса точности 0, следует выбирать
подшипники более высокого класса точности. Примером таких узлов
служат опоры шпинделей шлифовальных и других станков дли отделоч-
ных операций (т. е. там, где точность вращения отражается на точности
и чистоте поверхностей обработанных деталей), точных приборов,
двигателей и др.
Класс точности подшипников выбирают путем сопоставления тех-
нических требований, предъявляемых к подшипниковому узлу в части
допустимых радиальных и осевых перемещений вала (корпуса) относи-
тельно опоры, с существующими нормами на точность вращения.
Класс чистоты посадочных и торцовых поверхностей колец под-
шипников должен соответствовать нормам, приведенным в табл. 1.
Точность и жесткость подшипниковых узлов
187
I. Шероховатость посадочных и торцовых поверхностен
подшипниковых колец
КОЛЬЦО Поверх- ность Класс точ- ности
Внут- реннее 0 6 и 5
Поса- 4 и 2
дочная 0
Наруж- ное 6 и 5 4 и 2
- Вну- треннее н на- ружное Торцо- вая 0 6 и 5 4 и 2
»* С 1.01.75 г.
Номинальные диаметры посадочных
поверхностей, мм /
До 30 | 30—80 80—15о|15О—250 250—500 500-1600
Класс чистоты по ГОСТ 2789— 5/“
7 8 7 6 7 6
9 8 8 7 "б
9 - 8 7
6
8
6
7
вводится новый ГОСТ 2789—73.
Примечание. За номинальный диаметр упорного под-
шипника принимается внутренний диаметр свободного кольца.
Предельные отклонения размеров, формы и взаимного расположе-
ния поверхностей для подшипников различных типов приведены в
табл. 2—7 и 10—18.
После естественного старения подшипников, изготовленных по
классам точности 6, 5, 4 и 2, при проверке предельных отклонений
диаметров следует пользоваться табл.£ и 9. \
Предельные отклонения монтажной высоты Т для конических ро-
ликоподшипников приведены в табл. 19 и 20. Подшипники с допускае-
мыми отклонениями монтажной высоты повышенной точности имеют
дополнительный индекс Y, который указывается после класса точности.
Места наибольшего биения колец могут (по согласованию пред-
приятия-изготовителя с потребителем) указываться на торцах колец.
Съемные наружные или внутренние кольца радиальных подшип-
ников с цилиндрическими роликами и комплект, состоящий из кольца,
сепаратора и тел качения,' могут быть невзаимозаменяемыми. Однако
в обоснованных случаях эти кольца по согласованию заказчика с изго-
товителем поставляются с взаимозаменяемыми кольцами.
Наружные кольца, а также внутренние кольца с комплектом тел
качения конических однорядных роликоподшипников взаимозаменяе-
мые.
188 Точность и жесткость подшипниковых узлов
Обозначения отклонен и б формы
и взаимного расположения
поверхностей (рис. 1)
AdK — дй — отклонение конуса конического отверстия,
где AdK и Ad — предельные отклонения диаметров конического от-
верстия в двух крайних сечениях;
Up — непостоянство ширины кольца;
Sa — биение наружной цилиндрической поверхности, отно-
сительного базового торца наружного кольца ра-
диального и радиально-упорного подшипников;
S — биение отверстия относительного торца виутреииего
кольца радиального и радиально-упорного подшип-
ников;
So — биение торца внутреннего кольца относительно от-
верстия радиального и радиально-упорного подшип-
ников и конического роликового подшипника;
Ri — радиальное биение дорожки качения
внутреннего кольца радиального и ради-
ально-упорного подшипников относитель-
но ' их отверстий;
Ra — радиальное биение дорожки качения на-
ружного кольца радиального и радиально-
упорного подшипников;
А{ — осевое бнеиие дорожки качения внутрен-
него кольца радиального и радиально-
упорного шариковых подшипников отно-
сительного базового торца;
А а — осевое биение дорожки качения наружного кольца ра-
диального и радиально-упорного шариковых подшип-
ников относительно базового торца;
AKi — осевое биение дорожки качения внутреннего кольца
конического роликового подшипника относительно
широкого торца;
Лкя —- осевое биение дорожки качения наружного .кольца
конического ’ роликового подшипника относительного
широкого торца;
As—осевое биение дорожки качения колец упорного ша-
рикового подшипника.
Определения отклонений формы и взаимно-
го расположения поверхностей колец подшип-
ников. Непостоянство диаметра цилиндрической поверхности под-
шипника—разность между наибольшими и наименьшими диаметрами ци-
линдрической поверхности в радиальной плоскости.
Средняя конусообразность цилиндрической поверхности подшип-
ника г— разность между средними диаметрами цилиндрической поверх-
ности в двух крайних сечениях кольца подшипника.
Точность и жесткость подшипниковых узлов '189
Предельные отклонения (мкм) для радиальных и радиально-упорных
подшипников (кроме конических). Класс точности О
еч
Верхнее отклонение равно 0.
** Только для серий диаметров 8, 9, 1< 2, 3 и 4, причем для серий диаметров; 8, 9 — до d S 10 мм, D 5 22 мм;
1 — до d S 40 мм, D ^80 мм; 2 — до d ^180 мм, D < 315 мм.
Примечание. Для внутренних колец с коническим отверстием предельные отклонения размеров В и С не
нормированы (но верхним пределом является номинал), а размер Uр не контролируется.
3. Предельные отклонения (мкм) для радиальных н радиально-упорных
подшипников (кроме конических). Класс точности 6
а. мм Внутреннее кольцо Внутреннее н наружное кольцо D, ММ Наружное кольцо
Отклонения отверстия UP S( Отклонения наруж- ного’диаметра не более
ср d *2 Отклонения *1 по ширине А В D ** ср D *а
Св, До н (- ) Н (-) В (+) Не более Н (-) Св. До н (-) н (-) В (+)
0,6 2,5 12 5 40 2,5 6 8
2,5 10 7 8 15 6 6 18 1 8
10 18 1 7 10 120 18 30 8 9 9
.18 30 8 9 20 8 30 50 9 11 10
30 50 10 11 10 50 80 И 13 2 13
50 80 12 14 2 25 12 150 80 120 13 15 18
80 120 15 18 3 13 200 120 150 .15 18 3 20
120 180 18 21 30 18 15 250 150 180 18 21 23
180 250 22 26 4 20 300 180 250 20 24 4 25
250 315 25 30 5 35 25 17 350 250 315 25 29 30
315 400 30 35 40 30 20 400 315 4 00 28 33 5 35
400 500 35 41 б 45 35 22 450 400 500 33 38 40
500 630 40 48 8 50 40 25 500 500 630 38 45 7 50
630 800 800 1000 45 60 55 70 10 60 75
*х Верхние отклонения равны 0. *2 Только для серий диаметров 8, 9, 1, 7, 2, 3 и 4, причем для серий диаметров; 8 я 9 - до а <10 мм, D С 22 мм; 1 —до d <60 мм, D <95 мм. Примечания? 1. Для внутренних колец с коническим отверстием предельные отклонения размеров В и С не нормированы (но верхним пределом является номинал), а размер Up не контролируется. 2. Средняя конусообразйость поверхностей по размерам d и D ие более 50% допуска на rfcp н Z?cp соответственно.
4. Предельные отклонения (мкм) для радиальных и радиально-упорных
подшипников (кроме конических). Класс точности 5
d, мм 1 ' — Ч II Внутреннее кольцо Внутреннее и наружное кольца D, мм Наружное кольцо
Отклонение отверстия *3 Si $2 Ai Отклонения наружного диаметра *3 UP Sa #2 Аа
dcp Отклонения по ширине В *3 Dcp D •>
Св. [ До н (-) Не более Н (-) Св. | До н (-) Не более
0,6 2,5 40 2,5 6 5 5
2,5 10 5 7 3,5 7 6 18
10 1$ 5 81) 18 30 6 8 8
18 30 6 4 120 30 50 7 7
30 50 8 8 8 50 80 9 6 8 10
50 80 9 6 юо 80 120 10 9 10 11
80 120 10 7 9 6 9 200 120 150 11 8 11 13
120 180 13 8 10 8 10 250 150 180 13 13 14
180 250 15 10 11 10 13 300 180 250 15 10 11 15
250 315 18 13 15 350 250 315 18 11 13 8
315 400 23 15 20 400 315 400 20 13 20
400 500 23 5 3
500 630 28 18 25
630 800 35 20 30
* * Только для серий диаметров 8, 9, 1, 7, 2, 3 и 4, причем для серий диаметров 8 я 9 до d <10 мм,
D <22 мм.
* 2 Только для шарикоподшипников.
* ’ Верхние отклонения равны 0.
Примечание. Непостоянство диаметра и средняя конусообразйость по размерам d и D не более 50% допу-
ска на d и D соответственно,
ср ср
Точность и жесткость подшипниковых узлов 'Очность и жестко ть подшипниковых узлов
Предельные отклонения (мкм) наружных колец радиальных шарикоподшипников
с защитными шайбами типов 60000 и 80000
Номинальный на- ружный диаметр D, мм 1 Отклонения диаметра в зависимости от класса точности
0 6 5
Св. До D ср D D •* ср D ср О
и (-)' Н (-) В ( + ) » (-) Н (-) В (+) «(-) н (-) В (+)
6 J18 8 - 13 5 7 10 3 5 . 7. 2
18 30 9 15 6 8 12 ' 4 6 9 3
30 50 И 19 8 9 15 6 7 11 4
50 80 13 23 10 1Г 19 8 9 15 6
80 120 15 28 13 23 10 10 18 8
120 150 18 33 15 27 12 и ЙО 9
*1 Верхние отклонении равны 0.
6. Предельные отклонения (мкм) для радиальных и радиально-упорных
подшипников (кроме конических). Класс точности 4
Л, мм Внутреннее кольцо Внутреннее н наружное кольца £>, мм Наружное кольцо
Отклонения отверстия •* иР s( 4;‘а Отклонения наружного диаметра *х UP SC «а Л *3 ла
Ср d ” Отклонения по ширине °ср D *2
Св. До н (-) Не более И (-) Св. До Н (-) Не более
0,6 2,5 10 18 30 50 80 120 180 С 2 ска 2,5 10 18 30 50 80 120 180 250 ’* Вер »> То5 2 мм. •3 Toj При на dcp 4 2.5 3 2,5 3 , 40 2,5 6 18 30 50 80 120 150 180 250 315 для сер ообрази 6 18 30 50 80 120 150 180 250 315 400 ий дна» ость по 4 2,5 4 3 5
80 5 6 7 8 9 10 11 13 15 тетров 8 н 9 “ размерам d и D 4
5 6 7 8 10 12 хнее отклонен тько дли серий тько для шарнр мечание. 1 и Оср соответс 4 3 4 120 5
3 4 3 4
4 5 150 ' 200 250 300 3 н 4, причем и средняя конус 5 6 7 8
5 5
5 6 не ра днаме ьОПОДИ 1епост твенн ё 7 вно тров 8 1НПНИ оянст 0. 6 7
8 В. , 9, 1, 7, 2 ков. зо диаметра 7 7 8 10 < 10 » лее 50 0
И 13 м, D % доп 10 13 у-
8 ДО d не бо
Точность И-жесткость подшипниковых узлов Точность и жесткость подшипниковых узлов
194 Точность и жесткость подшипниковых узлов
Предельные отклонения (мкм) для радиальных и радиально-упорных
подшипников (кроме конических). Класс точности 2
Точность и жесткость подшипниковых узлов 195
8. Предельные отклонения (мкм) диаметра отверстия d
после естественного старения внутренних колец радиальных
и радиально-упорных подшипников (кроме конических)
• мм Отклонения диаметра d в зависимости от класса точности *8
6** 5*2 4*2
Св. До н (-) в (+) Н(-) В (+) Н(-) в (+) Н(-) в (+)
0,6 2,5 8 1 5 0 4 0 4 0
2.5 10 9 2 6 1 5 1 5 1
10 18 10 7 6
18 30 11 3 8 7 6
30 50 13 10 2 8 2
50 80 16 4 11 9 2
80 120 20 5 12 10
120 180 24 6 • 16 3 13 3 9
180 250 30 8 19 16 4 12 3
250 315 34 •9 22
315 400 40 10 28 5
400 500 47 12
500 630 55 15
•* Только для подшипников серий диаметров 8, 9, 1» 7, 2, 3 и 4,
причем для серий диаметров: 8 и О' — до d < 10 мм; 1— до d С 60 ММ.
Только для подшипников серий диаметров 8, 9, 1, 7, 2, 3 и 4.
причем для серий диаметров 8 и 9 —- до d С 10 мм.
Для класса точности 0 действительны предельные отклонения.
указанные в табл. 2.
9. Предельные отклонения (мкм) наружного диаметра D
после естественного старения наружных колец радиальных
и радиально-упорных подшипников (кроме конических)
D , мм Предельные отклонения диаметра D в зависимости от класса точности *8
6»» 5« 4*2 2
Св. До Н (-> в (+) Н (-) В (+) Н(-) в (+) Н (-) в (+)
2,5 6 8 1 5 0 4 0 3 о
6 18 9 6 5 4
18 30 10 7 1 6 1
30 50 12 3 8 7
50 80 15 4 и 2 9 2 6 1
80 120 18 5 13 11
120 150 21 6 14 3 12 3 7
150 180 25 7 17 14 9 2
180 250 28 8 19 15 11
250 315 34 9 23 18 13 3
315 400 38 10 25 5 20 5 15
400 500 45 12 30
500 630 52 14 35 7
630 800 62 17 42
800 .1000 80 20 — —
Только для подшипников серий диаметров 8, 9, 1, 7, 2, 3 и 4,
причем для серий диаметров: 8и9- до О <22 мм. 1 — до/) <95 мм.
* Только длн подшипников серий диаметров 8, 9, 1, 7, 2, 3 и 4,
причем для серий диаметров 8 и 9 - - ДО D <22 мм.
Для класса точности 0 действительны предельные отклонении.
Указанные в табл. 2.
Т56
Точность и жесткость подшипниковых узлов
10. Предельные отклонения для конического отверстия
внутренних колец подшипника (конусность 1:12)
Номинальный диаметр отвеостия Верхние предельные отклонения *’ для классов точности, мкм (4-)
d. MM 0 6 5 4 2
• та < 1 та i ПЗ < та < <3
6 о «а < 1 SJ та ' та 1 ж та < а <3 та J Я ч» < м па 4
— 10 22 15 9 6
10 t8 27 18 11 8
IS 30 33 2 1 9 10 4 6 2
30 50 50 80 39 46 25 « 30 16 19 11 13 12 15 6 7 8 3
80 120 120 180 54 63 35 40 22 25 15 18 20 25 8 10 ' 12 4
180 250 72 46 29 20 29 10 14 5
250 315 315 400 81 89 52 57 32 36 23 25 32 36 12
400 500 97 63 40 27 40 14
500 630 110 70 43
630 800 125 80 49
800 1000 140 90 56
1000 1250 165 105
1250 1600 195 125
Ннжние предельные отклонения для всех классов точности — 0.
Примечаниям 1. Предельные отклонения угла конуса
(AdH—Ad) шарикоподшипников, поставляемых в сборе с закрепитель-
ными втулками, не контролируются.
2. Предельные отклонения для d >500 мм ГОСТ 520—71 не
предусмотрены и даны по PC 434—70.
Точность и жесткость подшипниковых узлов
197
11. Предельные отклонения (мкм) для конических роликоподшипников
, Класс точности О
12, Предельные отклонения (мкм) для конических роликоподшипников.
Класс точности В
d, мм Внутреннее кольцо О, мм Наружное кольцо
Отклонения отверстия, мкм Rt s( Отклонения ширины *> В, мкм Отклонения наружного диаметра, мкм «а, не более
^ср“ d в» Л *1 ср О”
Св. До Н(-) W (-) в (+) мм, не более Н(-) Св. До И (-) и (-) В (+1 е
10 18 7 8 7 10 200 18 30 8 9 1 9
18 30 8 9 1 8 30 50 9 и 10
30 • 50 10 11 240 ' 50 80 11 13 2 13
50 80 12 14 2 300 1 80 120 13 15 18
ВО 120 15 18 3 13 400 120 150 15 18 3 20
120 . 180 18 21 18 15 500 150 180 18 21 23
180 250 '22 28 4 20 600 180 250 20 24 4 25
250 315 25 30 5 25 17 700 250 315 25 28 30
315 400 30 35 30 20 800 315 400 400 500 28 33 33 38 5 35 40
Верхнее отклонение равно ** Только для подшипников D <95 мм. 0. серий диаметров 1, 2 и 3, причем для серии дцаметров i — до d <60 мм,
Прямая ан кя} 1. Средняя конусообразйость по размерам d и D не более 50% допуска на d н D соответственно. 2. Предельные отклонения ширины наружных колец не нормированы. Однако верхним пределом длй ширины колец должен быть номинал.
13. Предельные отклонения (мкм) для конических роликоподшипников.
Класс точности 5
Внутреннее кольцо Наружное кольцо
d. ММ Отклонения отверстия, мкм Si Отклонения D, ММ Отклонения наружного диаметра, мкм R-a .9
d •’ аср d *2 *4 ширины В *1 D *' ср D *2 а
Св. До Н(-) Н (-) в (+) не более Я(-) Св. До Н(-) Ж-) В(+) не более
10 18 7 8 3,5 7 200 18 30 8 g 1 6
18 30 8 9 1 4 30 50 X 9 п 7 8
30 50 10 И 5 8 240 50 80 и 13 2 8
50 80 12 14 2 300 80 120 13 15 10 9
80 120 120 180 15 18 18 21 3 6 8 9 10 400 500 120 150 150 180 15 18 18 21 3 11 13 10
180 250 22 26 4 10 11 600 180 250 20 24. 4 15 / 11
250 315 25 30 5 13 700 250 315 25 29 18
316 400 30 35 5 800 315 400 28 33 5 20
400 500 33 38 23 15
•* Верхнее отклонение равно 0.
-** Только для подшипников серий диаметров 1, 2 н 3. ।
Примечания; I. Средняя конусность по размерам d н D не более 50% допуска на dCp й £>ср соответ-
ственно. _
2. Предельные отклонения ширины наружных колец ие нормированы. Однако верхним пределом для ши-
рины колец должен быте номинал.
Точность и жесткость подшипниковых узлов Точность и жесткость подшипниковых узлов
14, Предельные отклонении (мкм) для конических роликоподшипников.
Класс точности 4
§
d, мм Внутреннее кольцо D, мм Наружное кольцо
Отклонения отверстия ** St *1 Akl Отклонения шириим В ** Отклонения наружного диаметра ** ' sa Aka
4 ср d *2 Ср D *2
Св. До Н(-) мм, не более Н(-1 Св. До Н(-) мм, не более
10 18 30 50 80 120 180 COOT коле 18 30 50 80 120 180 250 •* Вер »® Тол П р и ветствен 2. Пре ц дол ж 5 6 8 9 10 13 • 15 кнее отклонены ько для подшнг е ч а н и я; 1. но. дельные отклон ен быть номииз 3 2,5 3 3 200 18 30 50 80 120 150 180 250 315 ерам d мировая . 30 50 80 120 150 180 250 315 400 и D Не ы. Одна 6 4 5
4 4 7 9 10 И 13 15 18 20 более 50% до ко верхним пре 4 & 6 7 8 10
4 240 300 400 500 600 з 1, 2 и 3. ность по рази х колец не нор
5
5
5
6 1 7
7 е равис ннков Средня ения шн л. 8 0. ерий диаметро я конусообраз рииы.наружны 7 8 10 пуска г делом
И ю
13 13 <*ср и Dcp хля ширины
15. Предельные отклонения (мкм) для конических роликоподшипников*1.
Класс точности 2 *'
Внутреннее кольцо Наружное кольцо
d, ММ Отклонения отверстия *• Si Aki Отклонение ширины В *! D, ММ Отклонения наружного диаметра *’ sa «а Aka
dcp d *3 Dcp D *3
Св. До н(-) не более Н(~) Св. До Ж-) не более
10 18 30 18 30 50 3 4 5 2 2,0 2,5 60 18 30 50 30 50 80 4 5 6 2 2,5 4,0
50 80 6 70 80 120 7
80 120 120 180 7 8 2,5 4 4,0 100 110 120 150 150 180 8 2,5 5,0
180 250 0 5 6,0 140 180 250 250 315 ' 10 4 6 . 6,5 8,0
315 400 1 2 7 10,0
* * Из норм ИСО. * ! Верхнее отклонение равно" 0. * • Только для подшипников серий диаметров 1, 2 и 3. Примечаниям 1. Средняя конусообразцость по размерам d и D не более 50% допуска на d_ и D соответственно. р р 2. Предельные отклонения ширины Наружных колец не нормированы. Однако верхним пределом для ширины колец должен быть номинал.
Точность и жесткость подшипниковых узлов : :ючность и жесткость подшипниковых узлов гиг
202
Точность и жесткость подшипниковых узлов
16. Предельные отклонения (мкм) для упорных шарикоподшипников.
Классы точности 0,6 и 5
d или аг и D, мм Отклонения Н (—) *’ Л5 *2 по классам точности
отверстия d или d2 тугого кольца наружного диаметра D свободного кольца
0 6 5
. Не более
18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 800 1000 *1 £ ♦ 2 С сти от ВИ Пр ливаемых на разме 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630' 800 1000 1250 •ерхнее отк. Значения As утреннего д! и меч a Hf в узел с 6oj Р £> утроеи 8 10 12 15 20 25 30 35 40 45 60 75 100 125 (гонение равно для свободной гаметра тугого е. На свобод! тьшими зазора! 30 10 15 20 25 30 35 40 45 50 маются шипиик иу диам 5 3 4 5 7 9 11 13 15 18 и ме- шав- пуск
36 45 60 75 90 105 120 135 150 225 300 375 0. кольца прини кольца. аые кольца noj ни по наружно 6 7 8 9 10 13 15 18 21 25 30 35 в завис ов, уст; игру, до
17. Предельные отклонения (мкм) для упорных шарикоподшипников.
Класс точности 4
d и £>, мм Отклонения Н (—) м д *8
отверстия d ту- гого кольца наружного диа- метра D свобод- ного кольца
Св,' До
18 7
18 30 8 30 2
30 50 10 36
50 80 12 45
80 120 15 60 3
120 180 18 75
180 250 22 90 4
250 315 -25 105
315 400 30 120 5
400 500 35 135 ’ 6
500 630 40 150 7
630 800 > 50 225 8
*х Верхнее отклонение равно 0.
. ** Значения j4s для свободного кольца принимаются в зависи-
мости от внутреннего диаметра «тугого» кольца.
Примечая ие. 'На свободные кольца упорных шарикопод-
шипников» монтируемых в узлы с большими зазорами, допуск на диа-
метр D утроен.
Точность и жесткость подшипниковых узлов
203
18. Предельные отклонения (мкм) монтажной высоты Т для однорядных
конических роликоподшипников
d, мм Т для подшипников
нормаль-^ НОЙ 704- ностн повышенной точности по классам точности
0,6 и 5 4
Св. До в (+) I н (-). В (+) Н(-) В (+) Н(-)
10 18 30 50 80 120 180 250 315 18 30 50 80 120 180 250 315 400 250 200 0 200
500 200
750 350 250 350 250
—
1000 400
19. Предельные отклонения (мкм)
монтажной высоты Т для двухрядных
конических роликоподшипников**
Т, для подшипников
20. Предельные отклонения
(мкм) монтажной высоты Т
для четырехрядных
конических
роликоподшипников*1
d, мм
нормаль-
ной точ-
ности
повышенной точ-
ности по классам
точности
18
80
180
250
315
400
500
630
80
180
250
315
400
500
630
1600
500
400
600
700
800
900
1000
1500
400
750
750
** Даны приближенно.
d, мм Т
Св. До В(+) Н(-)
80 120 500
120 180 600
180 250 750
250 315 900
315 400 1000
400 630 1200
630 1600 1500
•*1 Даны приближенно.
0 и 6 5
Отклонение угла конуса конического отверстия подшипника —
алгебраическая разность между действительным и номинальным зна-
чениями разности средних диаметров конического отверстия в двух
крайних сечениях кольца подшипника.
Непостоянство ширины кольца подшипника — разность между
наибольшей и наименьшей ширинами кольца.
Биение цилиндрической поверхности кольца подшипника относи-
тельно базового торца — удвоенная неперпендикулярность цилиндри-
ческой поверхности к плоскости, прилегающей к торцу кольца.
204 Точность и жесткость подшипниковых узлов
Биение базового торца кольца подшипника относительно отверстия —
разность наибольшего н наименьшего расстояний от середины торца
до плоскости, перпендикулярной к оси отверстия кольца.
Радиальное биение дорожки качения отдельного кольца шарикового
подшипника — разность наибольшего и наименьшего расстояний в ра-
диальном направлении между центром кривизны профиля дорожки
качения и наружной цилиндрической поверхностью (или -отверстием)
кольца.
Радиальное биение дорожки качения отдельного кольца роликового
подшипника — наибольшая разность наибольшего и наименьшего
расстояний в радиальном направлении между поверхностью дорожки
качения и наружной цилиндрической поверхностью (или отверстием)
кольца в крайних сечениях дорожки качения кольца.
Осевое биение дорожки качения кольца шарикового подшипника —
разность наибольшего и наименьшего расстояний между центром кри-
визны профиля дорожки качения и базовым торцом кольца.
Радиальное биение наружного кольца собранного подшипника —
наибольшее изменение расстояния между поверхностью отверстии и на-
ружной цилиндрической поверхностью подшипника в среднем сечении
при вращении наружного кольца и при неподвижном внутреннем кольце
подшипника.
Радиальное биение внутреннего кольца собранного подшипника —
наибольшее изменение расстояния между наружной цилиндрической
поверхностью и поверхностью отверстия подшипника в среднем сечении
при вращении внутреннего кольца и при неподвижном наружном кольце
подшипника.
Осевое биение наружного кольца собранного подшипника — наиболь-
шее изменение расстояния между базовыми торцами наружного и вну-
треннего колец подшипника, измеренное на расстоянии от оси подшип-
ника, равном радиусу середины базового торца наружного кольца,
при вращении наружного кольца и при неподвижном внутреннем кольце
подшипника.
Осевое биение внутреннего кольца собранного подшипника — наи-
большее изменение расстояния между базовыми торцами наружного
и внутреннего колец подшипника, измеренное на расстоянии от оси
подшипника, равном радиусу середины базового торца внутреннего
кольца, при вращении внутреннего кольца и при неподвижном наруж-
ном кольце подшипника.
Радиальные и осевые биения собранных подшипников измеряют
при полностью выбранных зазорах в подшипнике
Наибольшие величины закруглений — галтелей на валу или в кор-
пусе в зависимости от координат фасок на кольцах подшипника при-
ведены в табл. 21.
По ГОСТ 4253—48 фаски у подшипников качения предусматрива-
ются двух типов — нормальная симметричная (рис. 2, а) и с уступом
по торцовой поверхности кольца (рис. 2, б).
Размеры фасок подшипников, указанные в табл. 21, являются
их координатами на торцах и цилиндрических поверхностях колец,
а не радиусами, которые не регламентируются;
Фаски с уступом изготовляют по требованию заказчика в тех слу-
чаях, когда конструктивно высота заплечиков на валу или в корпусе
огоаничена.
Точность и жесткость подшипниковых узлов 205
21. Радиусы закруглений rt на валу и в корпусе
в зависимости от координат фасок колец г подшипника, мм
Координаты фасок колец Г1 иаиб Координаты фасок колец Г1 наиб
гном гшах rmln гиом гшах ГП11П
0.2 0.4 0,1 3 4 2,3
0.3 0,5 0,2 3,5 4,5 2,5 2
0.4 0,7 4 5,2 3 2,5
0,5 0,8 0,3 5 6,3 3,7 3
0,8 1.2 0,5 6 7,5 4,7 4
1 1.5 0.7 О.б' 8 10 6 5
1.2 1.7 0,9 0,8 10 12,5 7,5 6
1,5 2,1 1,1 12 15 9,5 8
2 2,7 . 1.3 15 19 12 10
2,5 3,3 1.8 1.5 18 23 14 12
Максимальный размер координаты фаски с уступом на торцовой
поверхности кольца не должен превышать номинального размера нор-
мальной фаски г1ЮМ, а минимальный размер фаски по торцу подшипника
может доходить до размера радиуса галтели вала гг. Глубина уступа с
не стандартизована.
Рис. 2. Фаски у подшип-
ников:
а —в симметричная; б ы
с уступом
Точность посадочных поверхностей под установку подшипников
на валу и в корпусе. Предельные отклонения посадочных поверхностей
валов и корпусов от правильной геометрической формы приведены
в табл. 22 и 23.
Класс чистоты посадочных поверхностей валов и корпусов должен
быть не ниже приведенных в табл. 24.
Жесткость подшипника с учетом его посадки иа вал и корпус.
Радиальная жесткость подшипника в узле,
кгс/мкм
Fr
6, ’
(1)
206 Точность и жесткость подшипниковых узлов
22. Предельные отклонения посадочных поверхностей
по овальности и конусности
Классы точности подшипников
Предельные отклонения посадочных мест валов и отверстий корпусов 0 Н 6 5 и 4
Не белее
По овальности 1/2 | 1/4 допуска иа диаметр в лю- бом сечеинн посадочной поверхности
По конусности (разность диаметров в край- них сечениях посадочной поверхности) 1/2 1 1/4 допуска на диаметр поса- дочной поверхности'
Примечание. Предельные отклонения посадочных поверх- ностей для подшипников класса точности 2 устанавливаются специ- альными техническими Условиями. *
23. Предельные значения бокового биения заплечиков
Номинальные диаметры посадочных мест, мм Предельные значения бокового биения заплечиков для посадки подшипников классов, мкм
0 6 5 4
Валы
До 50 20 10 7 4
От 50 до 120 25 12 8 6
» 120 » 250 30 15 10 8
> 250 » 315 35 17 12
» 315 » 400 40 20 13
Отверстия
До 80 40 20 13 8
От 80 до 120' *-. 45 22 15 9
» 120 » 150 50 25 18 10
» 150 » 180 60 30 20 12
» КО » 250 70 35 23 14
» 250 » 315 80 40 27 16
» 315 » 400 90 45 30
» 400 » 500 100 50 33
» 500 » 630 120 60 40
Примечание. Предельные значения бокового биения запле-
чиков для подшипников класса точности 2 устанавливаются специаль-
ными техническими условиями.
Точность и жесткость подшипниковых узлов
207
24. Класс чистоты (шероховатость) посадочных
поверхностей валов и корпусов
Посадочные поверхности Классы точности подшипников Номинальные диаметры, мм
До 80 Св. 80 до 500
Классы чистоты по ГОСТ 2789-59
Валов 0 6 и 5 4 7 8 9 6 7 8
Отверстий корпусов 0 6; 5 и 4 7 8 6 7
Торцов заплечиков валов и кор- пусов 0 6.5 и 4 6 7 6 6
Примечание. Шероховатость посадочных поверхностей валов
для шарико- н роликоподшипников на закрепительных или закрепитель-
но-стяжных (буксовых) втулках должны быть не ниже 6-го класса по
ГОСТ 2789—59.
где Fr — радиальная нагрузка на опору, кгс; 6Г — радиальная подат-
ливость (деформация) подшипника под нагрузкой, мкм;
бг=в;+б;, (2)
где б’ — радиальная податливость в контакте наиболее нагруженного
тела качения с дорожкой качения, мкм; 6" — радиальная податливость
в контакте колец подшипника с посадочными поверхностями вала'и кор-
пуса, мкм.
Радиальная податливость в контакте наиболее нагруженного тела
качения с дорожкой качения в подшипнике [41 ];
с предварительным натигом
«г = ₽бг.; (3)
с радиальным зазором
с;=₽бГ(>_-^, (4)
где бг0 — радиальная податливость в контакте наиболее нагруженного
тела качения с дорожкой качения при нулевом зазоре, мкм; Р — коэф-
фициент, учитывающий величину натяга или зазора в подшипнике.
Величину Sr0, мм, для подшипников различных типов можно опре-
делить из уравнений (табл. 25) [35 J в зависимости от величины чисто
208
Точность и жесткость подшипниковых узлов
25. Формулы для расчета радиальной и осевой деформации
(податливости) в контакте наиболее нагруженного тела качения
с дорожками качения при нулевом зазоре в подшипниках
различных типов
Гип подшипника Податливость колец подшипника относительно друр друга **
радиальная осевая 60а
Шариковый радиальный однорядный 3/ пг 2,0 К)-3 1/ V Dv —
Шариковый радиально- упорный однорядный 2,0.10“» 8/ Q2 cos а I/ DT 2,0.10-» y~~Q»~ sin а у
Шариковый радиальный двухрядный сферический 3,2.10“» 3/~ Q* cos a f/ DT " 3,2.10-» 8/ q7~ sin а у £>т
Роликовый радиальный двухрядный [сферический 4/ТТ» 1,2.10-» у 4 1,2.10—8 j^Q'
cos а У/ sin a yi
Радиальный с короткими цилиндрическими роли- ками о0.9 -
Радиально-упориый кони- ческий 6.Q.1Q-* Q0.8 cos а ,0.8 6,0.10-* <?°-8 sin а «0-8
Шариковый упорный оди- нарный - 2,4.10-8 3/ дг sin а I/ D,
н I соответственно диаметр й длина тел качения.
Точность и жесткость подшипниковых узлов 209
радиальной нагрузки, воспринимаемой наиболее нагруженным телом
качения:
Q= . 5F'.... (5)
iz cos а ’
где i — число рядов тел качения- z — число тел качения в одном ряду;
а — угол контакта, град.
На рис. 3 показаны номограммы [16, 34, 41] для определения 6Г()
в подшипниках (Р = Fr), мкм:
радиальных шариковых при
(6)
радиальных с цилиндрическими роликами при
радиальных двухрядных с цилиндрическими роликами типа 3182000
и 3282000 при
6, =0,35Г°>897<Г°’8.
г0 г
Примеры пользования номограммами. Пример I. Для шарикоподшип-
Fr
ника прн -г— = 40 кгв и D, = 12 мм получаем 6Г() => 29,5 мкм.
Fr
.Пример 2. Для роликоподшипника прн-^- = 12 кго и!*6 мм полу-
чаем 6. = 5,7 мкм.
Пример 3. Для подшипника 3182144 при Ff == 2000 кго н d = 220 мм
получаем &Го = 4,2 мкм.
Коэффициент Р, учитывающий величину натяга или зазора в под-
шипнике, определяется с помощью графика на рис. 4 [41] для радиаль-
ного подшипника (а — шарикового, б — с цилиндрическими роликами)
в зависимости от величины относительного натяга или зазора gr!f>r„-
Радиальная податливость 6” в контакте- колец подшипника о по-
садочными поверхностями вала и корпуса [2]:
(8)
где k — 0,005-1-0,025 мм8/кгс (меньшие значения k следует принимать
при повышенной точности изготовления посадочных мест, больших
посадочных натягах, а также при установке подшипников на конус-
ную шейку); d, D и В — соответственно внутренний, наружный диа-
метры и ширина подшипника, мм.(
2Ю Точность н жесткость подшипниковых узлов
9
Рис. 3. Номограммы для определения величины в подшипниках:
0
а в— шариковых радиальных; б «— радиальных однорядных с цилиндрическими
роликами; в » радиальных двухрядных с цилиндрическими роликами типов
3182000 и 3282000
Рис. 4. График для определения величины коэффициента ₽
для радиального подшипника:
а «•» шарикового; б о цилиндрическими роликами
Радиальную податливость пары радиально-упорных шарикопод-
шипников, установленных с предварительным натягом, можно ориен-
тировочно определить так [2]:
по графику на рис. 5 в зависимости от величины (где Ло —
г-о
осевой предварительный натяг, кгс; Со — статическая грузоподъемность
подшипника, кгс) и угла контакта
в подшипнике а определить коэф-
фициент осевой податливости Ка;
по графику на рис. 6 в зависи-
Р ы
мости от величины и ла опре-
С-о,
делить коэффициент радиальной по'-
датливости Лг;
определить радиальную подат-
ливость б', мкм, пары радиаль-
но-упорных шарикоподшипников,
скомплектованных с предваритель-
ным натягом, по формуле^
6г = о,озадг. (9)
Рис. 5. График для определения
коэффициента при расчете ра-
диальной податливости радиально-
j-r „ . ~ упорных шарикоподшипников
Пример 4. Определить радиаль- к
ную жесткость подшипника 3182130
(d =* 150 мм, D « 225 мм, В «=» 56 мм), установленного с предварительным
натягом gr = —5 мкм под нагрузкой Ff 900 кго.
Радиальная податливость в контакте тела иачения с дорожками качения
при нулевом зазоре по рис. 3
0Го = Зж5 мкм.
212
Точность и жесткость подшипниковых узлов
Относительный предварительный натяг
Коэффициент, учитывающий величину натяга в подшипнике, по рис. 4
В = 0,45-
Рис. в. График для определения
коэффициента Кг при расчетах ра-
диальной податливости радиально-
упорных шарикоподшипников с уг-
лом контакта:
а) — a=12-s-18°; б) — а=26=30°;
а) — а = 36 -j-40°
Радиальная податливость в контакте тела качении с дорожками качения
при предварительном натяге [формула (3)]
б*г — 0,45.3,5 = 1,6 мкм.
.Радиальная податливость в контакте колец с посадочными местами на
валу и в корпусе при установке подшипника иа конусную шейку, т.'е. при
« = 0,005 мм’/кгс [формула (8)], .
.» 4.900-0,005 / , 150 \ , ,
= Л. 150-56 [* + 225 ] ~ 1,1 МК“".
Точность и жесткость подшипниковых узлов 213
Радиальная податливость в подшипнике [формула (2)]
бг = б' + б”г = 1.6 + 1,1 = 2,7 мкм.
1
Радиальная жесткость в опоре [формула (1)1
Fr ppp
J = = 330 кгс/мкм.
П Ог 2,/
Пример 5. Определить жесткость пары радиально-упорных шарикопод-
шипников 46208 (d = 40 мм; О = 80 мм; В = 18 мм; (3 = 26°, = 12,7 мм;
С„ = 210 кгс), установленных о предварительным натягом До = 40 кгс и вос-
принимающих радиальную нагрузку Fr = 100 кгс.
Коэффициент осевой податливости
"₽« Т7 = ^ = 1’9-10~г ка=о.°28-
Fr 100
Коэффициент радиальной податливости при==-gjQ-= 4,8.10',и
и Ка = 0,028 по рис. 5
Кг = 0.008.
Радиальная податливость пары подшипников [формула (9)]
б' = 0,03DTfer = 0,3.12,7.0,008 = 3 мкм.
Радиальная податливость в контакте колец подшипника о посадочными
поверхностями вала и корпуса при k = 0,025 [формула (8)]
» 4.100.0,025 /,. 40 X
б' = п.40.18 • (1+ 80)=’°’7 МКН-
Радиальная податливость подшипников [формула (2)]
tsr — 3-1-0,7 = 3,7 мкм.
Радиальная жесткость подшипников [формула (1)1
Fr 100
Jr — -т— =-~~s = 28 кгс/мкм.
гп бг 3,7
Осевая жесткость подшипников кгс/мкм уста-
новленных:
с предварительным натягом
Ja = 2k±A; (Ю)
с осевой игрой
где Fa — осевая нагрузка на подшипник, кгс; Ло — усилие предвари-
тельного натяга, кгс; 6а — осевая податливость подшипника, мкм;
2s'— полная осевая игра в подшипнике, мкм.
214
Точность н жесткость подшипниковых узлов
Величину 6Л, мм, для подшипников различных типов можно опре-
делить из уравнений (см. табл. 25) в зависимости от величины чисто
осевой нагрузки Fa, воспринимаемой телом качения:
Q = —(12)
г sin а '
Осевая податливость 6а определяется только в контакте тел каче-
ния с дорожками качения (осевая податливость в контакте колец
подшинника с сопрягаемыми торцовыми поверхностями вала и корпуса
в данном случае не учитывается).
Точность вращения и жесткость вала с опорами на подшипниках
качения. Высокие требования к точности вращения и к жесткости
наиболее характерны для опор шпинделей металлорежущих станков,
Рнс. 7. Расположение мест с наибольшей величиной'радиального
биения внутренних колец подшипников двухопориогО шпинделя
в одной плоскости и направленных:
а в противоположные стороны; б — в одну сторону
поскольку от этих параметров зависит в основном точность обрабаты-
ваемых деталей.
Для двухопорных шпинделей радиальное биение Д (рис. 7) шейки ч
под патрон определяется из уравнения (2J
Д = 1 5 Г Д* । JL I Ai I \1
L т1 k \ V mi V т2 J J ’
где Aj и Д2 — радиальные биения передней и задней опор соответ-
ственно, мм; т1 и тг — числа подшипников, воспринимающих радиаль-
ную нагрузку в передней и задней опорах соответственно; k = —,
т. е. отношение расстояния между опорами I к расстоянию от передней
опоры до плоскости измерения а, мм. Наибольшая величина радиаль-
ного биения при расположении мест наибольшего радиального биения
At и Да на вращающихся кольцах так, как показано на рис. 7, а (т. е.
находящихся в одной плоскости, но нанравленных противоположно),
является максимальной. Уменьшить величину Д можно, установив
внутреннее кольцо, так чтобы места наибольших биений и Да были
направлены в одну сторону (рис. 7, б). Поэтому на торцах внутренних
колец подшипников при их изготовлении в особых случаях отмечают
места наибольшего биения.
Жесткость шпиндельного узла, кгс/мкм
Точность н жесткость подшипниковых узлов 215
где,р — радиальная нагрузка на консоли шпинделя, кгс; fm — отжим
шпинделя, измеренный на его консольной части, мкм;
= /1 + fa; здесь fa и fa—соответственно отжимы шпинделя на
консоли от нагрузки и от податливости подшипников, мкм.
Отжим шпинделя на консоли от собственной массы [16, 34].
где Е — модуль упругости, кгс/мм®; Is — момент инерции части шпин-
деля, расположенной между опорами, мм4;
1 _ As _ ( Ds у 1-е*
/К“\ОЯ ) 1_е4 ’
здесь /к — момент инерции части шпинделя на консоли, мм4; Ds и DK —
средние диаметры шеек шпинделя в пролете между опорами и на консоли
соответственно, мм;
здесь ds и dK — диаметры отверстий шпинделя в пролете между опо-
рами и на крнсоли, мм.
Отжим шпинделя на консоли вследствие податливости подшипников
[16, 34]
ft = (1 + 7-) + 6'а'Т мкм,
где 6Г1 и бг,— радиальные податливости переднего и заднего под-
шипников соответственно, мкм,
В расчете жесткости шпиндельного узла не учитывается влияние
усилия предварительного натяга в упорных подшипниках, которое
может изменить расчетную величину на 50% и более [16].
Обычно допускается жесткость двухопорного шпиндельного узла
для станков и автоматов [35], кгс/мкм: нормальной точности
высокой точности Jw > 50.
Приближенно жесткость двухопорного шпиндельного узла можно
определить из уравнения [16], кгс/мкм
Jd = 53^1,
гдеО( и dj — соответственно наружный и внутренний средние диаметры
шпинделя в пролете между опорами, мм; I — расстояние между опо-
рами, мм.
Глава 6
ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Посадки шарико- и роликоподшипников классов точности 0, '6, 5,
4 и 2 на валы и в корпуса предусматриваются, ГОСТ 3325—55.
Посадка внутреннего кольца подшипника на вал осуществляется
по системе отверстия, а наружного кольца в корпус — по системе вала.
Величины и поля допусков для посадочных поверхностей внутрен-
них и наружных колец установлены ГОСТ 520—71.
Посадки, предусмотренные ГОСТ 3325—55* для установки шарико-
и роликоподшипников на вал и в корпус, приведены в табл. 1. Обозна-
чения посадок для подшипников с индексом «п» указываются только
на сборочных чертежах (т. е. Сп, Пп, Нп и т д.). В чертежах детали —
вала или корпуса указывается только наименование посадки без ин-
декса «п» (т. е. С, П, Н и т. д.).
1. Посадки и их обозначение
Посадки Обозначения для под- шипников классов точности
5, 4 и 2 0 и 6
Прессовая для тонкостенных корпусов Глухая подшипниковая Тугая » Напряженная > Плотная » Скользящая » Движения » Ходовая » Г1П И1П С1П •^1П g . .. Е В К EL) Е С 1 С и
П р и меч к подшипникам а н и е. Индекс «п» означает посадки, относящиеся качения.
В подшипниках качения, в отличие от общепринятой в машино-
строении системы допусков, поле допуска на размер отверстия внутрен-
него кольца располагается не в «тело» кольца, а в противоположную
от нулевой линии сторону. Поэтому сопряжения валов, выполненных
по калибрам переходных посадок (по ОСТ 1012*), с внутренними коль-
цами подшипников дают посадки другого характера, отличающиеся
от установленных общесоюзной системой допусков и посадок для вала
в системе отверстия.
Условия, определяющие характер сопряжения подшипников 217
УСЛОВИЯ ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ ХАРАКТЕР СОПРЯЖЕНИЯ
ПОДШИПНИКОВ С ВАЛОМ И КОРПУСОМ
Характер сопряжения подшипника с валом и корпусом зависит
от типа и размера подшипника, от условий его эксплуатации, от вели-
чины, направления и характера нагрузок, действующих на подшипник.
Характер распределения контактных напряжений внутри подшип-
ника различен для внутреннего и наружного колец, в связи с чем тре-
буется и различная их посадка на валу и
в корпусе. Условия работы внутреннего и на-
ружного колец зависят также и от того, вра-
щается или неподвижно данное кольцо относи-
тельно действующей на подшипник нагрузки.
Основные виды нагружения
колец (т а б л. 2). Местное нагружение: ра-
диальная нагрузка Р постоянно воспринима-
ется лишь ограниченным участком по окруж-
ности дорожки качения (в пределах .зоны на-
гружения) и передается соответствующему уча-
стку посадочной поверхности вала или корпуса.
Этот вид нагружения имеет место при постоян-
ном направлении, вектора силы Рп, приложен-
ной к неподвижному кольцу подшипника, или
же при вращении вектора силы Рв вместе с коль-
цом подшипника в одном направлении с одина-
Pn>Pg
ковой угловой скоростью.
Циркуляционное нагружение. Тела качения
(шарики или ролики) в процессе вращения
передают воспринимаемую ими радиальную на-
грузку Р дорожке качения кольца последова-
тельно по всей ее окружности, а следовательно,
и всей посадочной поверхности вала или кор-
пуса. Такой характер нагружения кольца полу-
чается при его вращении и при нагрузке Рп по-
стоянного направления или, наоборот, при ра-
Рис. 1. Эпюра коле-
бательного нагруже-
ния:
Рп —» радиальная на-
грузка постоянного
направления; Рв —
радиальная вращаю-
щаяся нагрузка;
Рр равнодействую-
щая нагрузка
диальной нагрузке Рв, вектор которой вращается относительно рас-
сматриваемого кольца.
Колебательное нагружение. На подшипник кроме постоянно напра-
вленной радиальной нагрузки Рп действует центростремительная
сила Рв, вектор которой вращается вместе с внутренним или наружным
р
кольцом (рис. 1). В зависимости от величины отношения —вектор
Рп
результирующей Рр этих сил будет либо вращаться относительно
наружного кольца, либо совершать колебательное движение между
точками А и В, симметрично расположенными относительно линии
действия постоянной нагрузки Рп. В том случае, когда на подшипник
действует нагрузка постоянного направления и при этом оба кольца
вращаются в одном или противоположных направлениях, оба кольца
являются циркулцционно нагруженными. Если же нагрузка вращается
вместе с одним из колец, то кольца являются либо местно нагруженными,
либо циркуляционно нагруженными в зависимости от того, с каким
кольцом вращается нагрузка.
218
Посадки подшипников '
2 . Виды нагружения колец
Эскиз и вид нагружения кольца
Циркуляционное на внутреннем кольце и местное на наружном
Местное и а внутреннем кольце и циркуляционное и а наружном
Колебательное на наруж-
ном кольце и циркуля-
ционное на внутреннем
Циркуляционное на на-
ружном кольце и колеба-
тельиое' на внутреннем
Циркуляционное на обоих кольцах
Местное на внутреннем
кольце и циркуляцион-
< ное на наружном
Pt
Циркуляционное на вну-
треннем кольце н местное
на наружном
Условия, определяющие характер сопряжения подшипников 219
Предельные отклонения валов для посадки подшипников классов точности
Верхнее отклонение равно 0.
Натиги и зазоры при посадках шариковых и роликовых радиальных
и радиально-упорных подшипников класса точности о на вал
220
Посадки подшипников'
Условия, определяющие характер сопряжения подшипников 221
в. Предельные отклонения валов для посадки подшипников классов точности Б, 4 и 2
d, мм Предельные отклонения “ валов для посадок, мкм — . . i
Св. До Г1П т 21П Н1П "in Г *1 С1П #1П
В Н в Н В Н В Н (-) н (-) В (-) Н (-)
0,6 2,5
2,5 3 10 6' 8 4 5 1 2 2 4 3 8
3 6 13 8 10 5 6 3 5 4 9
6 10 16 9 12 6 8 4 6 5 И
. 10' 18 20 11 1-5 7 10 5 3 8 6 14
18 30 24 13 17 8 12 • 2 6 9 7 16
30 50 28 16 20 9 14 7 4 И 9 20
50 . 80 33 '9 24 10 16 8 5 13 10 23
80 120 38 23 28 12 19 3 9 6 15 12 27
120 180 45 26 32 14 22 10 7 18 14 32
180 250
250. 260 52 30 36 16 25 4 И 8 20
260 315
315 360 58 35 40 18 28 13 9 22
, 360 400 65 40 46 20 32 5 15 10 25
•1 Верхнее отклонение дли посадки С1п соответствует 0.
7. Натяги и зазоры при посадках шариковых и роликовых радиальных
и шариковых радиально-упорных подшипников класса точности 5 на вал
d, ММ Натяги и зазоры (—) при посадках, мкм
ГХП . ГХП В 1П Л1П с 1П п
Св. До наиб. найм. наиб. найм. наиб. найм. наиб. найм. (-) наиб. иаим. (-) нанб. найм. (“)
0,6 2,5 2,5 3 15 6 13 4 " 10 1 7 2 4 2 8
3 6 18 8 15 5 11 8 5 • 5 1 9
6 10 21 9 17 6 13 9 6 0 И
10 18 25 11 20 7 1'5 10 3 8 14
18 30 30 13 23 8 18 2 12 6 9 16
30 50 36 16 28 9 22 15 4 8 ‘ 11 20
50 80 42 19 33 10 25 17 5 9 13 23
80 120 48 23 38 12 29 3 19 6 10 15
120 180 58 26 45 14 35 .23 7 13 18
180 250 67 30 51 16 40 26 15 20
250 260 70 54 43 4 29 8
260 315 76 35 58 46 31 18 22
315 360 81 63 18 51 36 9 23
360 400 88 40 68 20 55 5 38 10 25
Посадки подшипников Условия, определяющие характер сопряжения подшипников 223
8. Натяги и зазоры при посадках роликовых конических подшипников класса точности 5 на вал
d, Св. ММ До Г1П Нат Г1П эги н зазоры прн "1П посадках, .мкм Я1П С1П ^1П
нанб. нанм. нанб. нанм. иаиб. найм. ванб. найм. (-) наиб. найм. (-) наиб. найм. (-)
10 18 30 50 80 120 180 250 260 315 360 18 30 50 80 120 180 250 260 315 360 400 27 32 38 45 53 63 74 77 83 88 95 11 13 16 19 23 26 22 25 30 36 40 50 58 61 65 4 70 75 7 8 9 10 12 14 17 20 24 28 34 40* 47 50 53 58 62 2 12 14 17 20 24 28 33 36 38 43 45 3 7 8 10 12 8 9 11 13 1 14 16 20 23
4 5 6 7
3 2
15 18 —
4
30 16 8 22 20
25
35 18 9 22
30
40 20 5 10 25
9. Натяги и зазоры при посадках шариковых и роликовых радиальных
и шариковых радиально-упорных подшипников класса точности 4 на вал
d, ММ Натягн н зазоры (—) прн посадках, мкм
Г1П Г1П "1П П 1П С1П д 1П
Св. До наиб. нанм. нанб. найм. наиб. нанм. наиб. найм. (-) наиб. нанм. (-) нанб. нанм. (")
0,6 2,5 2,5 3 14 6 12 4 9 1 6 2 4 1 8
' 3 6 17 8 14 5 10 7 4’ 5 0 9
6 10 20 9 16 6 12 8 6 -1 11
10 18 ' 24 и 19 7 14 9 3 8 14
18 30 29 13 22 26 8 17 2 11 5 9 —2 16
30 50 34 16 9 20 13 4 6 11 20
50 80 40 19 31 10 23 15 5 7 ’13 —3 23"
80 120 46 23 36 12 ’ 27 3 17 6 8 15
120 180 180 250 55 64 26 30 42 48 14 16 32 37 4 20 23 7 8 10 12 18 20 —
Посадки подшипников Условия, определяющие характер сопряжения подшипников 225
10. Натяги и зазоры при посадках роликовых конических подшипников класса точности 4 на вал
d, мм Натяги и зазоры (—) при посадках, мкм
Св. До Г1П т 11П И1П П1п Лп ^1П
наиб. найм. наиб. нанм. иаиб. нанм. нанб. найм. (-) нанб. найм. (-) наиб. (-1 найм. (-)
10 18 25 11 20 7 15 10 5 , 8 14
13 30 30 13 23 8 18 2 12 3 6 9 16
30 50 36 16 28 9 22 15 4 8 И 20
50 80 42 19 33 10 25 17 5 9 13 23
80 120 48 23 38. 12 29 3 19 6 10 15
120 180 58 26 45 14 35 23 7 13 18
180 250 67 30 51 16 40 4 26 8 15 20
Я
11. Натяги и зазоры при посадках упорных шариковых и роликовых подшипников на вал
d, мм Натяги и зазоры (—) при посадках подшипников класса точности
0 и 6 (посадка 77п) 5 (посадка 771п) 4 (посадка 771п)
Св. До нанб. найм. (-) нанб. найм. (-> наиб. найм. (-)
18 30 50 80 120 180 250 260 315 360 18 30 50 80 120 180 250 260 315 360 400 14 17 20 25 32 39 46 51 53 58 60 6 7 8 10 12 14 13 16 19- 23 29 35 41 46 , 48 ' 53 55 3 12 14 17 20 24 28 33 36 38 43 45 3
4 5 6 7 8 9 4 5 6 7
. 16 8
18 9
20 10 10
ж-
S
я
I
=
3
X
§
а
12. Предельные отклонения отверстий корпусов для посадки подшипников классов точности 0 и 6
£ , мм Предельные отклонения отверстий для посадок, мкм о
1 V f п ти*' Л п л п С сп °8П Д а о я S
Св. До X
В(-) Н (-) В (-) Н (-) Н(-) В(+) Н(-) В (+) Н (-) В (+) В (+) В (+) Н(+> © S
а S
2,5 3 6 ' 16 2 13 10 3 7 3 10 20 13 3 50
3 6 8 20 3 16 13 4 9 4 13 25 17 4 1
6 10 9 24 4 20 16 12 11 5 16 30 21 5 п
10 18 11 29 5 24 19 5 14 ' 13 6 19 35 25 6
18 30 14 35 6 30 23 6 17 16 7 23 45 30 8
30 50 17 42 7 35 27 7 20 18 8 27 50 35 10 •о
50 80 21 51 8 40 30 8 23 20 10 30 60 42 12 g
80 120 24 59 10 45 35 9 26 23 12 35 70 50 15
120 150 28 - 68 •а
150 180 12 52 40 10 30 27 14 40 80 60 18 п
180 250 33 79 15 о
60 45 И 35 30 16 45 90 70 22
250 260 36 88 S
260 315 12 *
18 70 50 40 35 18 50 100 80 26
315 360 41 98 Я X
360 400 20 80 60 15 40 20 60 120 90 30
400 500 45 108 45 S
500 630 50 120 23 93 70 25 47 23 70 140 105 35 £
630 800 55 135 25 105 80 30 50 55 25 80 150 120 .40 Е
800 1000 62 155 28 118 90 35 55 62 28 90 170 135 45 X
1000 1250 30 130 100 40 60 70 30 100 200 150 50 ' я
1250 1600 33 143 110 45 65 . 77 33 110 220 165 55 S * а
,•1 Верхнее отклонение для посадки Т п и нижние отклонения для посадок С п и С8П равны 0. ю ьэ
13. Натяги и зазоры при посадках шариковых и роликовых радиальных
и радиальио-упориых подшипников класса точности о в корпус
D, мм Натяги и зазоры (—) при посадках, мкм
Св. До Р7 Гп Гп Нп Пп Г1 *1 СП С *1 СЗП
нанб. нанм. .нанб. найм. (-> нанб. найм. (-) наиб. найм. (-) яанб. найм. (-) нанм. (-) нанм. (-) наиб. (-) найм. (-)
2,5 3 16 —2 13 6 10 7 11 3 15 18 28 3 2Ь
3 6 20 0 16 5 13 9 4 17 21 33 4 25
6 10 24 1 20 4 16 8 12- 12 5 19 24 38 5 29
10 18 29 3 24 3 19 14 13 6 21 27 43 6 33
18 30 35 5 30 23 9 17 15 ' 7 25 32 54 8 39
30 50 42 6 35 4 27 11 20 18 8 29 38 61 10 46
50 80 51 8 40 - 5 30 13 23 21 10 33 43 73 12 55
80 120 59 9 45 ' 35 15 26 24 12 38 50 85 15 65
120 150 10 52 . 6 40 18 30 28 14 45 58 98 78
150 180 3 13 ’ 25 35 52 65 105 85
180 250 79 60 15 45 30 35 41 16 60 75 120 100
250 260 88 20 35 46 65 80 125 105
260 315 1 17 50 40 47 18 70 85 135 26 115
315 360 98 22 40 52 75 90 140 120
360 400 80 20 60 55 20 80 100 160 30 130
400 500 ,108 0 25 45 45 60 85 105 165 135
500 630 120 93 ' 27 70 50 75 23 97 120 190 35 155
630 800 135 -20 105 30 80 75 50 105 25 130 155 225 40 195
800 1000 155 —38 118 72 90 100 55 135 28 162 190 270 45 235
1000 1250 130 95 100 165 60 170 30 195 225 325 50 275
1250 1600 143 127 110 160 65 205 33 237 270 380 55 325
** Наибольшие натяги для посадок Сг и Сзп равны 0.
14. Натяги и зазоры при посадках шариковых и роликовых радиальных
и радиальио-упориых подшипников класса точности 6 в корпус
D, мм Натяги н зазоры (—) прн посадках, мкм
Св. До Р7 Гп т п "п Лп Г *1 *1 сзп Дп
нанб. найм. нанб. иаиМл (-) наиб. нанм. (-) наиб. найм. (-) наиб. найм. (-) найм. (-) найм. (-) нанб. (-) найм. (-)
2,5 3 16 -1 13 5 10 7 10 3 14 17 27 3 20 •
3 6 20 1 16 4 13 9 4 16 20 32 4 24
6 10 24 2 20 3 16 7 12 и 5 18 23 37 5 28
10 18 29 4 24 19 14 12 6 20 26 42 6 32
18 30 35 6 30 2 23 8 17 14 7 24 31 53 8 38
30 50 42 8 35 27 9 20 16 8 27 36 59 10 44
50 80 51 10 40 30 11 23 19 10 31 41 71 12 53
80 120 59 И 45 3 35 13 26 22 12 36 48 83 15 63
120 150 13 52 40 15 25 42 55 95 75
150 180 68 10 6 18 30 28 14 45 58 98 18 78
180 250 79 13 60 5 .20 31 50 65 110 90
250 260 88 10 45 25 35 36 16 55 70 115 22 95
260 315 11 7 50 40 37 60 75 125 105
315 360 98 13 70 10 Г 40 18 63 78 128 26 108
360 400 8 28 45 43 20 68 88 148 30 118
400 500 108 12 80 13 60 33 48 73 93 153 123
-*1 Наибольшие натяги для посадок Сп и Сзп равны 0. 1
Посадки подшипников Условия, определяющие характер сопряжения подшипников 229
15. Предельные отклонения отверстий корпусов для посвдки подшипииков классов точности 6, 4 и 2 ьэ
D мм Предельные отклонения отверстий для посадок, мкм
Св. До Г ш 7 1П Н 1П п 1П С1И ”
Ь (-) Н (-) В(-) н (-) В(+) Н (-) В (+) Н (-) в (+)
2,5 3 3 6 4 5 10 13 2 8 10 5 7 4 5 2 3 6 8
6 10 6 16 3 12 1 8 6 4 9
10 18 8 20 15 10 7 5 11
18 30 10 24 4 17 12 8 6 13
30 50 12 28 20 2 14 9 7 15
50 80 14 33 5 24 16 10 8 18
80 120 17 38 6 28 19 12 0 21
120 150 150 180 20 45 7 32 3 22 14 10 24
180 250 250 260 23 52 8 36 25 16 и 27
260 315 315 360 27 58 9 40 4 28 18 13 30
360 400 400 500 30 65 10 45 5 32 20 га 35
* 1 Нижние отклонения для посадки Си равны 0.
16. Натяги и зазоры при посадках шариковых и роликовых радиальных
и шариковых радиально-упорных подшипников класса точности 5 в корпус
•D, мм Натяги и зазоры (—) прн посадках, мкм
Св. До Г1П Г1П "1П . пт Г °1П
наиб. найм. нанб. найм. (-) наиб. найм. нанб. нанм, (-) иаим. (-)
2,5 3 10 «-1 8 5 2 9 11
3 6 13 0 10 3 7 3 10 13
6 10 16 1 12 2 8 6 4 11 14
10 18 20 3 15 1 10 5 12 16
18 30 24 4 17 12 в 6 14 19
30 50 28 20 2 14 9 7 16 22
50 80 33 5 24 16 11 8 19. 27
80 120 38 7 28 4 19 13 9 22 31
120 150 9 32 22 14 25 35
150 180 45 7 6 16 10 27 37
1(0 250 8 7 ' 18 31 42
250 260 52 5 36 10 25 21 11 34 45
260 315 9 9 22 36 48
315 360 58 7 40 11 28 24 13 38 50
360 400 10 10 25 40 55
400 500 65 7 45 13 32 28 15 43 58
.♦X Наибольшие натяги для посадки CJn равна 0.
Посадки подшипников Условия, определяющие характер сопряжения подшипников 231
17. Натяги и зазоры при посадках роликовых конических подшипников класса точности 5 в корпус ГО W
D, им Натяги я зазоры (—) при посадках, мкм 2 Посадки подшипников
Св. До Gri т 1П Н!П ^1п С С1П
нанб. найм. наиб. нанм. (-) иаиб. найм. (“) наиб. найм. (-) нанм. (-)
18 30 50 80 120 150 180 250 260 315 360 400 30 50 80 120 150 180 250 260 315 360 400 500 Нанболыпи 24 28 33 38 2 3 4 5 2 3 —2 2 ' -Н 2 — 3 цля посади 17 20 24 28 4 6 7 8 И 12 17 16 19 18 23 10. 12 14 16 19 10 11 13 -16 18 21 23 28 29 32 33 38 6 7 8 9 16 18 21 25 29 32 36 41 43 46 48 53 21 24 29 34 39 42 47 52 55 58 63 68
45 32 22 10
52 36 25 И
'58 - , 40 28 13
65 е натяги 46 Сп равнь 32 15
18. Натяги и зазоры при посадках шариковых и роликовых радиальных 1
и шариковых радиально-упорных подшипников класса гочиости 4 в корпус 1
D мм Натяги и зазоры (—) при посадках, мкм X ь
Св. До 1П Т 1п й 1П П 1П С1П 03 X X
иаиб. нанм. иаиб. найм. (-) наиб. нанм. (-) нанб. , найм- (-) нанм. (-) о 3
2,5 3 10 0 8 5 2 8 10 1 ь X
6 13 1 10 2 7 3 9 12 3 в
6 10 16 2 12 1 8 5 4 10 13
10 18 20 4 15 0 10 5 11 15 X
18 30 30 50 24 28 5 6 17 20 1 12 14 7 8 6 7 13 15 18 21 о Сй X
50 80 33 7 24 16 9 8 17 25 S
80 120. 38 9 28 2 19 11 9 20 29 п о
120 150 45 11 32 22 12 23 33 я я
150 180 10 13 10 24 34 £
180 250 52 12 36 3 25 14 11 27 38 я X-
'250 260 ю 5 16 29 40 X
260 315 315 ' 360 58 14 12 40 4 6 28 17 19 13 31 33 43 45 § в
360 400 65 15 45 5 32 20 15 35 50 я
я о
•X Наибольшие иатяги для посадки С 1п равны 0. Я-
со со
234 Посадки подшипников
19. Натяги и зазоры при посадках роликовых конических подшипников класса точности 4 в корпус
Посадки радиальных и радиально-упорных подшипников 235
Циркуляционно нагруженные кольца должны соединяться с со-
прягаемой деталью неподвижно. Наличие зазора между циркуляционно
нагруженным кольцом и сопряженной с ним деталью приводит к про-
ворачиванию кольца относительно посадочного места, в результате
чего происходит развальцовывание и износ шейки вала или корпуса,
изготовляемых обычно из более мягкого металла по сравнению с мате-
риалом кольца подшипника. Наоборот, подвижное соединение местно
нагруженных колец с сопрягаемыми деталями предусматривает нали-
чие зазора или незначительного натяга между кольцом и посадочным
местом, что позволит кольцу под действием толчков и вибраций медленно
поворачиваться относительно своего посадочного.места, и в работе фак-
тически будет участвовать не ограниченный участок, а вся дорожка
качения кольца. Такой способ установки местно нагруженных колец
в значительной степени повышает срок службы подшипника, так как
в противном случае имеет место износ дорожки качения кольца только
на одном ее участке. Посадка с зазором местно нагруженного кольца
обеспечивает лучшие условия для осевого перемещения подшипника
в «плавающей» опоре и устраняет возможность заклинивания тел ка-
чения при температурных удлинениях вала.
При выборе посадки следует избегать чрезмерного увеличения натя-
гов или зазоров. Чрезмерные натяги при монтаже подшипника могут
повлечь за собой его разрушение вследствие недопустимых растя-
гивающих напряжений. В свою очередь, чрезмерные зазоры вызывают
снижение жесткости узла и приводят к износу посадочных поверхно-
стей.
Предельные отклонения в зависимости от характера соединения
выбирают из следующего ряда предельных отклонений, установленных
ГОСТ 3325—55*:
для вала-
Г,, Т,, Hi, П., С., Д,............ Для подшипников класса
* * 1 * точности 5 н 4
Р, Т, Н, П, С, Д, X а . . • * . Для подшипников класса
точности 0 н 6
Для посадки подшипников на конических закрепительных или стяжных
втулках валы должны быть обработаны с отклонением от номинала, уста-
новленным для 3-го класса точности (Bs) по ОСТ 1023 или 4-го класса точ-
ности (В4) по ОСТ 1024.
для корпуса-,
Рр Гр Яр Пр q...........
Р, Т, Н, П, С, Д, Ci9 Pl . .
• • Для подшипников класса
точности б и 4
. Для подшипников класса
точности 0 н 6
Посадки подшипников качения различных классов точности на вал
и в корпус, а также соответствующие этим посадкам величины натягов
или зазоров приведены в табл. 3—19.
ПОСАДКИ РАДИАЛЬНЫХ
И РАДИАЛЬНО-УПОРНЫХ ПОДШИПНИКОВ
Посадки радиальных и радиально-упорных шарико- й роликопод-
шипников на вал и в корпус в зависимости от вида нагружения колец
. выбирают из табл. 20.
236 Посадки подшипников
20. Посадки колец подшипников радиальных
и радиально-упорных
Нагружение колец Повадки
на вал в корпус
Мести ое nin' ^ir ^itr сп; С11Г ХП- ЛП’’> Хо; Д,; Д сзп: 1П' сп: С1п’> »п”
Циркуля- ционное ЙП! Н1Л' Лг 71п! rtr гтп: пгп РГ. Ни: Tw' а"1 ’ а. 5?
Колебательное Лп5 н1п: nw П1я> сж’ С1В /У„«» ntr nie
*’ Для корпусов из цветного металла. *’ При частом монтаже и демонтаже подшипников.
При местном нагружении кольца посадки подшипников классов 0,6
и 5 на вал и в корпус выбирают по табл. 21, а при колебательном на-
гружении кольца — по табл. 22. Для подшипников классов 4 и 2 сле-
дует принимать соответствующие посадки 1-го класса точности.
При циркуляционном нагружении колец подшипников посадки на
вал и в корпус рекомендуется выбирать по величине Pr — интенсив-
ности радиальной нагрузки на посадочной поверхности. Допускаемые
значения Pr, подсчитанные по средним значениям посадочных натягов,
приведены в табл. 23.
Интенсивность нагрузки
Рд = -g- kxkgkB, (1)
где Fr — радиальная нагрузка на опору, кгс; В — рабочая ширина
посадочного места, см; kx — коэффициент, зависящий от характера
нагрузки (табл. 24); Ла — коэффициент, учитывающий степень ослабле-
ния посадочного натяга, если вал полый или корпус тонкостенный
(табл. 25); если вал массивный kz = 1; k3 — коэффициент неравномер-
ности распределения радиальной нагрузки между рядами роликов
в двухрядных конических роликоподшипниках (рис. 2, а) или между
сдвоенными шарикоподшипниками (рис. 2, б) при наличии осевой
нагрузки Ра на опору» Значения k3, зависящие от величины Fa/Fr ctg а,
приведены в табл. 26.
Посадки радиальных и радиально-упорных подшипников 237
21. Выбор посадок для местно нагруженных колец
Размеры по- садочных диа- метров, мм Посадки Типы подшипников
иа вал (ось) в корпуа сталь- ной или чугун- ный
Св. До неразъ- емный разъем- ный
Нагрузка спокойная или с умеренными толчками и вибрацией (/г. < 1,5)
— 80 260 'Сп Сп
80 дп» Хп” Д„ с • с •’ Все типы, кроме штампованных
260 500 игольчатых по ГОСТ 4060—48
500 1600
Нагрузка с ударами и вибрацией г
— 80 сп Пп Все типы, кроме штампованных игольчатых по ГОСТ 4060 —48 и роликовых конических двухрядных
80 260
260 500 500 1600 дп сп =
120 120 1600 й' О О S? Сп пи Роликовые конические двух- рядные
Независимо от характера нагрузки
Все размеры диаметров "п"; /7П“ 'Va; пп Пп (в сталь- ной Стакан) Роликоподшипники игольча- тые штампованные по ГОСТ 4060—48
* * Посадки Хп и С8П применять при частоте вращения не бо- лее 0,6п п — предельно допустимая частота вращения подшип- ника. v v * * Посадки Н* или Г?п осуществлять методом подборки (селек- тивиая сборка). * 3 Для корпусов из цветного металла.
238 Посадки подшипников
22. Выбор посадок колебательно-нагруженных колец
Размеры посадочных диаметров, мм Посадки колеи
Св. До внутренних наружных
—• 80 "п "п
80 260 пп "п
260 с. п.
23. Допускаемые интенсивности нагрузок Рд
на посадочной поверхности вала и корпуса
Диаметр, мм Допускаемые значения Рд,, кге/см
Отверстия внут- реннего кольца подшипника Посадки иа вал
Св. До "п "п т п Гп
18 80 До 300 300 — 1400 1400—1600 1600— 3000
80 180 » 600 600—2000 2000—2500 2500—"4000
180 360' » 700 700—3000 3000—3500 3500—6000
360 630 » 900 900—3500 3500—4500 4500—8000
Наружной по- верхности наруж- ного кольца Посадка в корпус
Св. До "п гп f п ₽7
50 180 До 800 800 — 1000 1000—1300 1300—2500
180 360 . 1000 1000 — 1500 1500—2000 2000—3300
360 630 » 1200 1200—2000 2000—2600 2600—4000
630 1600 » 1600 1600—2500 2500—3500 3500—5500
Посадки радиальных и радиально-упорных подшипников 239
24. Коэффициент посадки kt
Характер нагрузки *1
Нагрузка с умеренными толчками и вибрацией Перегрузка до 150% (КБ < 1,5) 1,0
Нагрузка с сильными ударами и вибрацией Перегрузка до 300% (ХБ >1,5) 1,8
25. Коэффициент k,
dt .. D*' -г[или Р, Значения k2 для
вала корпуса
Св До 4-<*.5 ~ >(1,54-2,0) 4->(2^3) Для всех подшипников
0,4 0,7 0,8 *1 0,4 0,7 0,8 d и D —• с п dt д1 Dt ** Д> IT 1 1.2 1,5 2 □ответственно оверхности 1аадетр отвер i а метр наруэ уса. 1 м 1,7 2,3 диаметры о подшипника? стия полого в г киой поверхно 1 1,6 2 3 тверстия я ла; сти тонкости 1
1,4 1.8 наружной иного кор-
26. Коэффициент Jt,
г — Ctg а Л. Fa г — ctg а
Св До Св. До
0,2 0.4 0,2 0,4 0,6 1 1,2 1,4 0,6 1 1,0 1,6 2
Пример 1. В опорах вала редуктора (рис. 2, в) установлены сферические
роликоподшипники 3520 с диаметром отверстия d = 100 мм. Ширина внутрен-
него кольца В = 46 мм. Радиальные реакции в опорах Fr = Fr = Fr = 2 т.
Нагрузка с умеренными толчками; перегрузка до 150%, т. е. Л, = 1. Осевая
нагрузка на подшипники от косозубых колес, установленных на валах, в даи-
ничтСЛучае не изменяет интенсивности нагрузки иа посадочной поверхности
внутренних колец подшипников фиксирующей опоры. Поэтому k, = 1. Тре-
оуется выбрать посадку подшипников на вал.
240 Посадки подшипников
Интенсивность нагрузки на шейке массивного вала (k, = 1) определяется
по формуле (1)
PR ~ Tg”1’1*1 “°®’®5 тс/см.
Согласно табл. 23 заданным условиям соответствует посадка Пп. Если
вал полый, = 0«8 н то k* =“ 1»7 (табл. 24). Тогда
1,7’1 =0,74 тс/см.
Согласно Фабл. 23 заданным условиям соответствует посадка Нп.
Рис. 2. Схемы распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения:
а в двухрядных конических роликоподшипниках; б >— в сдвоенных ша-
I рикоподшнпниках; в ** в сферических роликоподшипниках; а —< в двух одно-
рядных конических роликоподшипниках и подшипнике с цилиндрическими
роликами
Пример 2. В фиксирующей опоре массивного вала установлены два одно-
рядных конических роликоиодшнпника 7318 (90X190X43 мм) с углом кон-
такта а «= 13° (рис. 2, е). -Радиальные усилия Fr* =• Fr^ = Ff ==> 6 то. Осе-
вое усилие Fa «я 2 тс. В плавающей опоре установлен роликоподшипник 2617
(85X 180X60 мм). Требуется выбрать посадки подшипников на вал (kt = &4==
2
=• 1). Для фиксирующей опоры прн etg а =-г- otgl3°= 1,45} kt - 2
> ‘'г ®
(табл. 26). Интенсивность нагрузки [формула (1)]
₽« = тЬ"1’1’2 = 1-4то/0“-
Посадки радиальных и радиально-упорных подшипников 241
Данному условию по табл. 23 соответствует посадка Нп, Для «плавающей»
опоры интенсивность нагрузки [формула (I)]
6
Рд =3-g»l.l-l = 1 тс/см.
которой по табл. 23 соответствует посадка
Для установки подшипников с закрепительными или стяжными
буксовыми втулками вал обрабатывают по Bs (ОСТ 1023), а в узлах,
не требующих точного вращения, — по Вза (ОСТ НКМ 1027) или В.
(ОСТ 1024).
Посадки колец радиально-упорных шарико- и роликоподшипников,
перемещаемых при регулировании осевой игры, выбирают по табл. 27
Рис, 3. Фиксирующая опора с радиаль-
ным шарикоподшипником для восприя-
тия чисто осевой нагрузки
При чисто осевой нагрузке вращающиеся внутренние кольца ра-
диальных и радиально-упорных подшипников устанавливают на вал
с посадками: Сп — при п^0,6 ппр и /7П — при п £> 0,6 ппр, где п н ппр —
соответственно рабочая ц~ предельная частота вращения подшипника,
об/мин.
Наружные кольца при этом устанавливают в корпус с зазором 6
(рис. 3), принимаемым в зависимости от диаметра кольца:
О, мм ... ...............<120 120—315 315—500 >500
& мм..................... 0,5 1,0 1,5 2,5
При установке подшипников с цилиндрическими или игольчатыми
роликами без внутреннего или наружного колец дорожки качения,
образованные иа валу или в корпусе, обрабатываются с допускаемыми
отклонениями, приведенными в таблицах технических характеристик
на подшипники указанных типов.
242
Посадки подшипников
27. Посадки перемещаемых колец регулируемых
радиально-упорных подшипников
Диаметр посадочных поверхностей, мм Посадки колец
неподвижных вращающихся
Св. До на вал в корпус на вал в корпус
80 *1 *2 не более (орненти крышку (при диа 80 Посадку С Посадку С 0,1 Ся ичас! ровочно). Посадку Н центриру метре до 26 Сп дп п применит п примени оте вращен п применят! ОЩНЙ борт 0 мм) нли г Сп Ап ь при чист гь при ве/ ая наружно для устан которой о о калибру п с ♦’ "п’ сп о осевой Harpj ичипе радиал! го кольца не св овки подшнпни брабатывается X (при диаметр Г *2. /7 *3 сп ’ П ^зке. эной нагрузки ыше 100 об/мин ка в торцовую по калибру С е св. 260 мм).
28. Посадки Лп и Лзп внутреннего кольца иа вал
Диаметр отверстия подшипника, мм Предельные отклонения, мкм
диаметра отверстия подшипника *' валов для посадки
Лп (ОСТ 1012) Лзп (ГОСТ 2689- 54*)
Св. До Н(-) В (-) Н(-) В(-) .Н (-)
120 180 25 100 155
180 250 30 120 180
250 260
260 315 140 210
315 360
360 400
400 500 45 170 245
500 630 50 190 330
630 800 75 210 360
800 1000 100 ь- 240 410
1000 1250 130 270 470
•* Верхнее отклонение равно 0.
Влияние посадочных натигов на радиальные зазоры в подшипнике 243
Игольчатые подшипники со штампованными тонкостенными наруж-
ными кольцами устанавливают в расточку корпуса с посадкой Пп для
корпусов, изготовленных из стали или чугуна, и с посадкой На для
корпусов, изготовленных из алюминиевого или другогсьлегкого сплава.
Допуски на обработку вала (поверхности качения игл): по калибру В —
при вращательном движении подшипника; по калибру Н — при коле-
бательном движении подшипника малой амплитуды и при статической
нагрузке. Посадку колец четырехрядных конических роликоподшип-
ников, часто подвергающихся монтажу и демонтажу, осуществляют
с гарантированным зазором. При этом назначают следующие посадки:
а) внутренних колец (табл. 28) при диаметре отверстия до 500 мм — Лп,
а свыше 500 мм — Лзп; б) наружных колец при наружном диаметре
подшипника до 500 мм — Да (табл. 5), а свыше 500 мм — Xza (табл. 29).
29. Посадки Х^а наружного кольца в корпус
Наружный диаметр подшипника, мм Предельные отклонения, мкм
наружного дна- метра подшип- ника #1 отверстий (ГОСТ 2689—54)
Св. До Н(-) Н(+) «(+)
500 630 150 [00 170
030 800 75 110 190
800 1000 100 120 210
1000 1250 130 130 230
1250 1600 160 150 260
** Верхнее отклонение равно 0.
При установке местно нагруженного наружного кольца подшип-
ника в корпус из алюминиевого или другого легкого сплава рекомен-
дуется применять посадки, при которых поле допуска на диаметр отвер-
стия корпуса равно (по величине и знаку) полю допуска на наружный
диаметр подшипника.
При установке циркуляционно нагруженного наружного кольца
подшипника в корпус из легких сплавов следует применять посадку
более плотную, чем при установке в чугунный или стальной корпус.
ВЛИЯНИЕ ПОСАДОЧНЫХ НАТЯГОВ
НА РАДИАЛЬНЫЕ ЗАЗОРЫ И ПОДШИПНИКЕ
При установке подшипника на вал и в корпус с посадочным иатягом
радиальный зазор в подшипнике уменьшается за счет расширения вну-
треннего и сжатия наружного колец. Схема установки внутреннего
кольца подшипника на вал показана на рис. 4, а, а наружного кольца
в корпус — на рис. 4, б (1, 5, 28].
Эффективный посадочный натяг
#= #ср-(Д#1+Д#*), (2)
244
Посадки подшипников
где Нср -г- средняя величина посадочного иатяга;
ci __ ^иаиб ^наим
«ср----------2
(3)
здесь //наиб, НяеИы — соответственно наибольшие и наименьшие вели-
чины натягов, подсчитанные по таблицам посадок; — уменьше-
ние иатяга вследствие уменьшения высоты неровностей R2 на посадоч-
ных поверхностях вала и корпуса при установке подшипника.
Рис. 4. Схема установки колец подшипника с посадочным натягом:
а — внутреннего кольца на вал; б *— наружного кольца в корпус; d и dt —
внутренний н наружный диаметры внутреннего кольца подшипника; Д, —
отверстие полого вала; D и Ds—соответственно наружный н внутренний
диаметры наружного кольца подшипника; — наружный диаметр корпуса;
£вал £к, — соответственно модули упругости материалов, вала, корпуса
и подшипникового кольца, кгс/мм1; евал. eR, еи — соответственно коэффи-
циенты Пуассона материалов вала, корпуса и подшипникового кольца;
Дб, — увеличение наружного диаметра внутреннего кольца; ДО, и-, умень-
шение Внутреннего диаметра наружного кольца
Обычно величина 7?г уменьшается примерно на 60%, т, е.
ДЯт = 2-0,6/?г.
Значения R2 и для различных классов чистоты обработки поса-
дочных мест приведены в табл. 30.
30. Числовые значения потери натяга от уменьшения
высоты неровностей при установке подшипников
Класс чистоты обработки Высота неровностей Rz, мкм (по ГОСТ 2789—59) Уменьшение натяга ДН1В мкм
?6 10 . 12
V7 6,3 8
V8 3,2 4
Влияние посадочных натягов на радиальные зазоры в подшипнике 24b
ДА/2 — уменьшение посадочного натяга при нагреве элементов под-
шипникового узла. Для валов и корпусов, изготовленных из стали
и чугуна, величиной ДА/а можно пренебречь, но при использовании
металла с значительно отличающимся коэффициентом линейного рас-
ширения (в частности, при изготовлении корпуса из более легкого
металла или сплава) величину ДА/2 целесообразно учитывать, исполь-
зуя уравнения: - <
для соединения подшипник—вал
да/ 2g== (^п — ^в)
для соединения подшипник—корпус
ДАА2^ = (Ак Ап) /О; (4)
здесь Ап, Ав, Хк — коэффициенты линейного расширения для мате-
риалов подшипника, вала и корпуса соответственно /в и /к — повы-
шение температуры вала и корпуса соответственно при установив-
шемся режиме работы узла.
Agr = Agr^ 4- Adj + AD2, (5)
где &gr( — уменьшение радиального зазора за счет разности температур
вала и корпуса при работе подшипника;
^grt — (^1 — ^2 ^к)- (6)
где р в —- удельное давление посадки в соединении, кгс/мм2.
Удельное давление при заданном эффективном посадочном натяге
Ш +1 : 1 £_ ъ - । м°-| я. 1 1 + и— >— W 1
246
Посадки подшипников
Расширение внутреннего кольца по наружному диаметру dlt мм:
Если у вала и кольца подшипника Еп = Ев и еп = ев, то
Для сплошного вала (ds = 0)
"'“"•(т)- |9)
В соединении подшипни к—к о р п у с
•Де Рк — удельное давление посадки в соединении, кгс/мм2.
Удельное давление при заданном эффективном посадочном натяге
. (Ю)
Влияние посадочных натягов на радиальные зазоры'в подшипнике 247
Сжатие наружного кольца по внутреннему диаметру
(11)
Если у корпуса и кольца подшипника Ек = Е„ и ек = бп, то
ДО2 = //К
Для достаточно жесткого корпуса, т. е. в том случае, когда D
значительно больше, чем D, можно принять
ДО2 = ДК
Пример 3. Определить посадочный натяг и уменьшение радиального
зазора при установке радиального однорядного шарикоподшипника 209 на
сплошной стальной вал (dg = 0) с тугой посадкой Гп и в жесткий стальной
цорпус о напряженной посадкой На. Чистота обработки посадочных мест
на валу и в корпусе V7 (d = 45 мм; d, = 52,3 мм; D = 85 мм;] Л, = 77,7 мм).
а) в соединении подшипник—еал
Средняя величина посадочного натяга [формула (3)1
Нср = »» = 0,024 „м.
Уменьшение высоты неровностей
АН, = 0,008 мм (табл. 30).
Эффективный посадочный натяг [формула (2)]
НБ = 0,024 — 0,008 = 0,016 мм.
Увеличение наружного диаметра внутреннего кольца [формула (9)]
Adj =0,016
ММ.
б) в соединении подшипник—корпус
Средняя величина посадочного натяга [формула (3)1
0,026 - 0,024
Нср --------2------“ °'001
. Уменьшение натяга вследствие уменьшения высоты неровностей
A77t =» 0,008 мм.
Эффективный посадочный натяг [формула (2)]
Нк = 0,001-0,008 = — 0,007 мм.
248
Посадки подшипников
. Таким образом, в соединении подшипник — корпус образовался зазор
и, следовательно, ДЭ2 =* 0.
Уменьшение радиального зазора в подшипнике [формула (5)]
Agr — Adt = 0.0138 мм.
Пример 4. Определить посадочные натяги н уменьшение радиального
зазора при установке радиального шарикоподшипника 218 иа полый стальной
вал с тугой посадкой Та в корпус, изготовленный нз титанового сплава, с глу-
хой посадкой Гп. Чистота обработки посадочных мест на валу и в корпусе
V 7 (d <= 90 мм, dj = 103 мм; d2 = 64 мм; D = 160 мм; Dt = 205 мм; D2 —
= 1.47 мм; Еп — Ев = 2,12-10* кгс/ммг: ER = 1,05-10* кгс/мм’; еп= ев=
= 0,3; ек = 0.33).
а) в соединении подшипник—вал
Средняя величина посадочного натяга [формула (3)]
„ 0,055 4-0,012
Нср --------Т------= 0,033° мм-
Уменьшение высоты неровностей •
ДН, =» 0,008 мм (табл. 30).
Эффективный посадочный натяг [формула (2)]
= 0,0335 — 0,008 = 0,0255 мм.
Увеличение наружного диаметра внутреннего кольца [формула (8)]
Ad, = 0,0255
103
.2
= 0.018 мм.
б) в соединении подшипник—корпус
Средняя величина посадочного натяга [формула (3)]
„ 0,052 - 0,013
Нрр = —-----2------°’ 0,0195 ММ-
Уменьшение высоты неровностей
ДТ/1 = 0,008 мм ,табл. 30).
Эффективный посадочный натяг [формула (2)]
ДНн = 0,0195 — 0,008 = 0,0115 мм.
Уменьшение внутреннего диаметра наружного кольца [формула (11)]
2.0,0115
ДО2==
= 0,0065 мм.
-0,3
2,12.10*
1,05-10*
4-0,33
Влияние посадочных натягов на радиальные зазоры в подшипнике 249
Уменьшение радиального .зазора [формула (5) J
Agf = 0,018 0,0065 = 0,0245 мм.
Пример б. Определить посадочные натяги и уменьшение радиального
вазора в подшипнике 218 (пример 4) при установившемся режиме работы
= 110° С; tK = 80° С; >-п = Хв = 11. 10~в; = 10- Ю"в).
Уменьшение радиального зазора за счет разности температур колец под-
шипника [формула (6) ]
&gri = 11.10-» (103.110 — 147.80) = — 0,005 мм.
Уменьшение посадочного натяга в соединении подшипник—корпус при
нагреве узла [формула (4)]
АН, = (10-10-’ — 11.10-’) 80.160 = — 0,0128 мм.
Эффективный посадочный натяг в соединении подшипник—корпус [фор-
мула (2)1 при АЯг = 0,008 мм, Нс^ = 0,0195 мм (из примера 4)
Нк = 0,0195 — 0,008 4- 0.0128 = 0,0243 мм.
Уменьшение внутреннего диаметра наружного кольца [формула (11)]
Уменьшение радиального зазора в подшипнике [формула (5)1 при Adj <=•
“ 0,018 мм (из примера 4)
Agr = _ 0,005 4- 0,018 4- 0,014 = 0,027 мм.
С помощью графиков на рис. 5 [16], [35] можно определить вели-
чину изменения диаметров дорожек качения внутреннего и наружного
колец в зависимости от безразмерных величин, характеризующих:
1) отношение жесткостей сопрягаемых деталей соединения:
вала (сталь) с„=^Ц-;
В
внутреннего кольца подшипника С„„ = —;
наружного кольца подшипника
н и
корпуса (сталь) С„ = ;
2) отношения деформаций и посадочных натягов в соединениях:
вала с внутренним кольцом У1
Нв
корпуса с наружным кольцом 4^--
250 Посадки подшипников
Пример' 6. Подщипник 32312 установлен на полый вал (J =? 60 мм. =
= 41 мм; at = 77 мм). Насколько следует увеличить посадочный натяг, чтобы
увеличение диаметра дорожки качения внутреннего кольца было такой же
величины, как и при посадке подшипника на сплошной вал?
Для полого вала прн ,СВ = = 0.68 и Сви = = -^-=0,78 по гра-
фику на рис. 5 находим -у— = 0»58. Для сплошного вала (dt = 0)
/7в
при Св = О, Свн « 0,78 по графику на рис. 5 находим -~^1- = 0,78.
Рис. 5. График для определения величины изменения диа-
метров дорожек качения внутренних и наружных колец
подшипника в зависимости от жесткостей сопрягаемых
деТалей, их деформации и посадочных натягов
Следовательно, если дорожка качения внутреннего кольца, уста-
новленного на полый вал, увеличивается в диаметре на 58% величины
посадочного натяга, то при, установке на сплошной вал она увеличи-
вается на 78%. Поэтому для того чтобы сохранить величину изменения
радиального зазора в подшипнике, посадочный натяг при напрессовке
кольца на полый вал должен быть увеличен примерно иа 35% по сравне-
нию с натягом при установке на сплошной вал.
УСИЛИЯ НЕОБХОДИМЫЕ ДЛЯ НАПРЕССОВКИ
И демонтажа ПОДШИПНИКОВ
Для подшипников с цилиндрическими посадочными поверхностями;
усилие цапрессовки на вал
Р = fpndB; (12)
усилие запрессовки в корпус
Р = fpnDB. (13)
В формулах (12) и (13) f — коэффициент трения: 0,15 при напрес-
совке и 0,25 при распрессовке.
Усилия, необходимые для напрессовки и демонтажа подшипнике» 251
Для подшипников, монтируемых на конусную шейку:
усилие напрессовки
Р = (f + 0,5A)pndB; (14)
усилие распрессовки .
Р = (t — 0,5k)pndB. (15)
В формулах (14) и (15): k — конусность посадочного отверстия
(для стандартных подшипников k = 1 : 12); р — удельное давление
посадки, кге/мм2, определяется по формулам (7) и (10), либо:
для соединения подшипник—стальной сплошной вал
й-р-ШЪ12-10^
для соединения подшипник—массивный стальной корпус
Величины dt и Dz могут быть ориентировочно определены по фор-
мулам
, ,.D — d D—d
< *=* d -|-4—; D2^D----------— .
ПОСАДКИ УПОРНЫХ подшипников
«Тугие» кольца упорных подшипников всех размеров устанавли-
вают на вращающийся вал с посадками: Нп или Па — для шарикопод-
шипников; Тв или На — для роликоподшипников.
Свободные кольца устанавливают в отверстие вращающихся дета-
лей для всех упорных подшипников с посадкой /7П.
Рнс. 6. Схема установки упорного кольца подшипника:
a J—- одинарного; б двойного
При установке «тугого» кольца упорного подшипника на валу,
смонтированном на радиальных подшипниках, свободное кольцо уста-
навливают в отверстие корпуса с радиальным зазором по наружной
поверхности не менее 0,5—1 мм на сторону (в зависимости от размера
252
Посадки подшипников
подшипника). Наличие зазора обеспечивает возможность самоустановки
свободного кольца в радиальном направлении (рис. 6, а). Наружная
поверхность втулки (под сепараторами и свободными кольцами), на
которой устанавливаются упорные подшипники (рис. 6, б), должна
быть обработана под посадку по ОСТ 1014.
ПРИМЕНЕНИЕ ГИДРОРАСПОРА ДЛЯ ПОДШИПНИКОВЫХ
УЗЛОВ, МОНТИРУЕМЫХ С БОЛЬШИМИ
ПОСАДОЧНЫМИ НАТЯГАМИ
Гидрораспор, значительно облегчающий сборку и демонтаж узлов
с крупногабаритными подшипниками, заключается в создании между
посадочными поверхностями соединения тонкой пленки масла, находя-
щейся под высоким давлением. В результате распора наружной детали
и снижения трения между сопрягаемыми посадочными поверхностями
демонтаж'соединения осуществляется с усилиями намного меньшими,
чем при обычной распрессовке [5], [18], [19], [22].
Р
а) 6)
Рис. 7. Распрессовка подшипника:
а — начальная стадия с.гидрораспором; б —. заключительная стадия
без гидрораопора
При распрессовке с помощью гидрораспора масло, нагнетаемое
насосом под давлением, поступает в распределительную каиавку,
расположенную на одной из посадочных поверхностей соединения
(рис. 7, а), и образует пленку, разделяющую эти поверхности (за
исключением небольших участков по краям, препятствующих выте-
канию масла). Когда к соединению прикладывается осевое усилие Р,
распрессовка происходит в условиях жидкостного трения (пока масло-
распределительная канавка перекрывается подшипником). Затем давле-
ние в насосе падает (рис. 7,6), а усилие распрессовки Р резко воз-
растает. Но так как между посадочными поверхностями, все еще нахо-
дящимися в контакте, в какой-то степени сохраняется масляная пленка,
распрессовка заканчивается с усилием, относительно меньшим, чем
при обычной распрессовке.
Экспериментальные работы, проведенные во ВНИИМЕТМАШе [5],
[18], показали высокую эффективность гидрораспора и целесообраз-
ность его применения при демонтаже опор с подшипниками качения.
Например, при распрессовке подшипника 3630 (рис. 8, а) с гидрорас-
Примеиение гидрораспора для подшипниковых узлов 253
пором (кривая 1) потребовалось усилие 2250 кгс, а при обычной рас-
прессовке (кривая 2) — 28 900 кгс.
“ При многократной распрессовке с гидрораспором хорошо сохраня-
ются чистота сопрягаемых поверхностей и величина посадочного на-
тяга, в то время как при обыч-
ной распрессовке образуются
задиры на посадочных поверх-
30000
S 25000
§ 20000
g-15000
g. 10000
S 5000
0 20 40 S0. ВО мм
Относительное осевое смещение
поверхностей соединения S
распрессовкн подшипников:
2
1
=5
a — с
0 20 40 60 ВО 100мм
Относительное осевое смеще-
ние поверхностей соедине-
а) Ния 8
Рис. 8. Усилия, необходимые для
гидрораспором (/) и без гидрораспора (2); б — при многократной рее
прессовке с гндрораспором (/, 2 и 4) и без гидрораспора (3)
е-Й 20000
S 310000
0 20 60 80мм
Относительное осевое сме-
щение поверхностей сое-
динения 5
9. Усилия, необходимые для
ностях и уменьшается посадочный натяг. Например, подшипник
66432 (рис. 8; б) дважды демонтировался при помощи гидрораспора
с одной и той же шейки с усилиями 4500 и 5200 кгс (кривые 1 и 2),
после чего состояние посадочных ,
поверхностей оставалось вполне <§ 30000
удовлетворительным. При после-
дующей «сухой» распрессовке (кри-
вая 4) этого же соединения потре-
бовалось усилие 50 000 кгс, а когда
соединение было вновь распрессо-
ваио с гидрораспором (кривая 3),
усилие достигло 18 000 кгс ввиду
наличия на шейке задиров, обра-
зовавшихся после «сухого» распрес-
совывалия и препятствовавших со-
хранению масляной пленки.
При гндрораспоре с примене-
нием различных сортов минераль-
ных масел и консистентных сма- _________________
зок лучше других зарекомендовало
себя авиационное масло МС-20, которое образует в соединении пленку,
частично сохраняющуюся даже после сброса давления в насосе. Как
видно из рис. 9, распрессовка подшипника 66432 при гидрораспоре
с помощью масла МС-20 (кривая 1) и консистентной смазки 1-13 (кри-
Рис.
распрессовкн подшипников с при-
менением масла МС-20 (1) и кон-
систентной смазки 1-13
254
Посадки подшипников
вая 2) до открытия распределительной канавки производилась с весьма
малым усилием, но после сброса давления в насосе для распрессовки
с применением смазки 1-13 потребовалось усилие 27 000 кгс, т. е. в 6 раз
больше, чем для распрессовки с того же участка при эксперименте
с маслом МС-20.
При гидрораспоре можно применять и другие марки минеральных
масел с вязкостью при 50° С в пределах 20—40 сст (индустриальное 20
и 30, авиационное МС-24 и др.). Масла
с более низкой вязкостью при нагнетании
просачиваются из соединения, не созда-
вая требуемого давления, а применение
слишком вязкого масла может привести
к перенапряжению элементов соединения
и маслоподводящей арматуры.
Давление масла при гидрораспоре
обычно в 2—2,5 раза превышает расчет-
ное давление посадки, так как кольцо
подшипника должно расшириться не
только на величину посадочного натяга,
но н на дополнительную величину, необ-
ходимую для образования масляной
пленки, толщина которой обычно состав-
ляет 0,02—0,03 мм. Давление масла при
гидрораспоре подшипников не превышает
500—600 кгс/см2.
С увеличением посадочного иатяга эф-
фективность гидрораспора возрастает, по-
этому его применяют для распрессовки
подшипников, воспринимающих тяжелые
динамические нагрузки, устанавливае-
мых нИ шейки валов с посадками Гп и Т„.
Для напрессовки подшипников с ци-
линдрическим отверстием применение
гидрораспора нецелесообразно, так как
масляную пленку в этом случае можно
создать лишь после перекрытия подшип-
ником распределительной канавки. По-
этому установка подшипника, предвари-
Рис. 10. Подшипниковый
узел .с каналом в корпусе
для создания гидрораспора
и «плавания» наружного
кольца подшипника
тельно нагретого в масле, в этом случае более предпочтительна.
Однако для монтажа и распрессовки конусных соединений гидрораспор
более эффективен: усилие напрессовки в десятки раз меньше, чем
при обычной напрессовке, распрессовка, как правило, вообще не тре-
бует приложения усилия извне и происходит только за счет осевой
составляющей от гидрораспора. В табл. 31 (18] приведены величины
усилий, необходимых для монтажа и распрессовки подшипников 113526
и 113630 с применением гидрораспора и без него.
Гидрораспор можно успешно применять не только при сборке
и демонтаже подшипников, но и в процессе их эксплуатации. Так,
например, кратковременный гидрораспор при установившемся тепло-
вом режиме механизма обеспечивает «плавание» подшипника, запрес-'
сованного в корпус с гарантированным натягом (рис. 10) [22].
Гидрораспор используют при монтаже и демонтаже подшипников,
,а также деталей, фиксирующих подшипник в осевом направлении и пе-
Применение гидрораспора для подшипниковых узлов
255
31. Усилия, прикладываемые при монтаже и распрессовке
подшипников с конусным отверстием [18]
Условное обозначе- ние под- . шинника Посадоч- иый на- тяг Усилие напрессовки, тс Усилие распрессовки, тс
с гидро- распором без гидро- распора с гндро- распором без гидро- распора
113526 45—60 60—75 45—60 60—75 1,5—2,0 2.0—3,0 2,5—3,5 3.5—5,0 7,0—9,0 9.0—12,0 16,0—19,0 19,0—22,5 0 4,0 —7,0 7,0—10,5 13,0 — 17,0 17,0—20,5
113630
редающих крутящий момент (муфт, звездочек, зубчатых колес и т. д.).
Эти детали устанавливают либо непосредственно на конусную шейку
вала (если обработка конусной поверхности на валу не вызывает за-
труднений), либо на промежуточную втулку, имеющую конусность
d
Рис. II. Опора с подшипником:
о — на конусной шейке и с муфтой на промежуточной конусной втулке
(сборка н демонтаж с применением гидрораспора) н размеры масло-
распределительных канавок (ff)
по наружному диаметру (рис. 11, а). Цилиндрические поверхности
промежуточной втулки и сопрягаемой детали при этом обрабатываются
С 1?Ран'гиР0Ванным зазором. При напрессовке на конус втулка упруго
Деформируется, образуя натяг в коническом и цилиндрическом соеди-
нениях. После распрессовки с конуса втулка легко снимается с цилин-
дрического посадочного места.
Втулки изготовляют из обычной конструкционной стали с НВ 200.
Для часто демонтируемых соединений рекомендуется улучшать сталь
256
Посадки - подшипников
до НВ 250—300. Фосфатирование конической поверхности втулки после
чистовой обработки позволяет повысить'износоустойчивость посадоч-
ных мест.
Рекомендуемые размеры маслораспределительных каиавок приве-
дены в табл. 32 [22].
32. Рекомендуемые размеры маслораспределительных
канавок, мм (см. рнс. 11,6)
Диаметр вала В н Л d
От До
'зо 2,5 2
30 50 3 0,5 2,5
50 100 4 0.8 3
100 150 5 1 4
150 200 6 1,25 4,5 5
200 250 7 , 5
250 300 8 1,5 6
300 400 10 7
400 500 12 8
500 650 14 2,5 10
650 800 16 3
800 1000 18 4
При установке подшипников качения маслораспределительная
канавка располагается на расстоянии I = у В (рис. 11) от переднего"
по ходу распрессовки торца.
Рис. 12. Схема контроля конусной шейки большого диаметра
Чтобы расширить зону распрессовки с гидрораспором для подшип
ников с цилиндрическим отверстием, иногда принимают I — V d.
В соединениях, передающих крутящий момент, маслораспредели-
тельную канавку располагают в местах максимального давления
обусловленного конфигурацией охватывающей детали.
Применение гндрорасЛора для подшипниковых узлов 257
Чтобы упростить и ускорить монтаж подшипников с конусным отвер-
стием, иногда их напрессовывают до упора в торцовую деталь (см.
рис. П). Заданной посадочный натяг обеспечивается в этом случае
только при условии полной взаимозаменяемости: посадочные места
шейкн и подшипника выполняют с весьма жесткими допусками не только
по конусности, но и по диаметру,
а взаимозаменяемость шеек обычно
обеспечивают за счет дистанционной
втулки, ширину L которой определяют
индивидуально для каждой шейки.
На рис. 12 показана схема кон-
троля конусной шейки большого диа-
метра при помощи специального при-
бора, который состоит из седлообраз-
ного держателя I с двумя измеритель-
ными штифтами 3. Шаблон 2 фиксирует
расположение конусного посадочного
места относительно базового торца,
размер М показывает величину сме-
щения конусной поверхности относи-
тельно базового торца, а разность М —Mt, замеренная микрометром
иад обоими штифтами, определяет величину отклонения угла конусно-
сти от номинального.
Расчет конусного соединения (рис. 13), состоящего из кольца е
(внутреннее кольцо подшипника или муфта) и кольца I (промежуточная
конусная втулка или при = 0 вал), монтируемого с применением
гвдрораспора [18], [19], [22].
Расширение кольца е, мм:
по внутреннему диаметру d
Me - Ее
по наружному диаметру D
EDe =
2pdCe
£е(1—Се) '
Сжатие кольца i, мм:
по наружному диаметру d
по внутреннему диаметру
2pdC
Ei (1-Ci)
Эффективный натяг в соединении, мм
н _ лл . a j Pd ( 1 + се . \ . pd
Е — Ede-р Edt —I,- + ее I + -рТ
\ 1 —Се / 1
р+с? \
I -----I
258
Посадки подшипников
где Се = ; Ci — ; Р — удельное давление посадки, кгс/мм2
[в расчетах рекомендуется приниматьр = 0,8 as (1 — "g") • 3Десь as —
предел текучести охватывающей детали, кгс/мм2]; Ее, Ei — модуль
упругости колец е и «; ее, в, — коэффициенты Пуассона колец е и i.
При Ее= Ei—Е, ee=ei—e и d, = О
и 2pd
Е(1-Се)’
Максимальное напряжение, кгс/см2:
в кольце е
°е ₽ “7 ГТ /з + (Л j
1 — (_,с
в кольце i
при ^ = 00/= р.
Крутящий момент, передаваемый соединением,
nd*Bpf ,
где f — коэффициент трения (при проверке соединения на передавае-
мый крутящий момент принимают для соединения сталь—сталь / =
= 0,12, для соединения чугун—сталь /=0,1).
Для соединения с промежуточной конусной втулкой i вместо удель-
ного давления р по диаметру d в расчет вводят удельное давление pt
по диаметру d1, учитывающее сопротивление материала втулки сжатию:
Pi = Р - (Adi + 4/?г) Е---,
где Ad] — начальный зазор между цилиндрическими поверхностями,
мм; Rz — высота микронеровностей на каждой из сопрягаемых поверх-
ностей, мм (см. табл. 30); d — средний диаметр конусной поверхности
втулки, мм.
Величина осевого перемещения а, необходимая для получения задан-
ного натяга:
при напрессовке на конусную шейку
а = k (Н + 4/?г);
при напрессовке на промежуточную конусную втулку
а = k (Н + Adi 4- 8RZ),
где k — конусность соединения (для стандартных подшипников каче-
ния k = 1 : 12, для других деталей обычно принимают k = 1 : 30).
Применение гидрораспора для подшипниковых узлов
259
Усилие напрессовки и распрессовкн конусных соединений с при-
менением гидрораспора определяют по формулам (14) и (15), но коэффи-
циент трения принимается f = 0,02.
При установке и демонтаже соединения с помощью гидрораспора
возможны следующие сочетания материалов вала и напрессовываемой
на него детали (рис. 14):
Сочетание материалов Материалы
вала детали
I п Сталь Чугун Среднеуглероднстая сталь
ш IV Сталь Чугун Высокоуглеродистая или легированная сталь
М d « о-j
Величины р и д- в зависимости от приведены в табл. 33
(р — удельное давление посадки, М — передаваемый крутящий мо-
мент, В—-ширина посадки, d — диаметр вала, Dx наружный диа-
метр напрессовываемой детали).
33. Числовые значения р и „ в зависимости от —у--- (см. рис. 14)
d О, Варианты соединения
I II III IV
Р М Bd2 р М Bd2 Р м Bda р м Bd2
Муфта ус/паноелена на конусной шейке валка (см. рис. 14, а)
0,7 0.6 7,5 9,5 1,4 1,8 7,5 . 9 1,2 1,4 12 15,5 2,3 2,9. 12 14,5 1,9 2,2
0,5 Н 2,1 10 1,6 —
Муфта установлена на промежуточной конусной (см. рис. 14, б) втулке
0,7 0,6 6,5 8,5 1,2 1,5 6,5 8 1 1,2 11 14 2,1 2,6 10,5 13 1,7 2
0.5 10 1,8 9 1,4 —
260
Посадки подшипников
34. Рекомендуемые величины осевого перемещения
напрессовываемой детали в конусном соединении [38]
Деталь н
Диа- на клейку вала (см. рис. 14, а)
метр Величина
мм f II III IV
100 5 5,5 7,5 8,5
по 6 8 9,5
120 5,5 6,5 9 10
130 6 7 9,5 И
140 6,5 , 7.5 IX) 12
160 8 11 13
160 8,5 12
170 7,5 9
180 8 9,5 13 15
190 5 8,5 10 14 16
200 9 11 17
210 9,5 15
220 • 10 12 16
230 19
240 13 20
260 18 21
260 270 12 14 19 22
280 20 23
290 300 13 15 21 24 I 25
310 22 26
320 330 14 ' 17 23 ' 27
340 360 15 18 24 25 28 29
360 370 16 19 26 30
,380 20 27 31
390 400 17 21 28 32 33
410 29 34
420 430 18 22 30 35
440 23 31 36
450 32 37
460 38
470 20 33 39
480 25 34 40
напрессовывается
на втулку (см. рис. Х4, б)
а перемещения а
Толщи- на втул- ки h, мм 1 11 III IV
3 7 8 10 11 12 13 14
11
7,5 8 8,5 9 9,5 8,5 9 9,5 10 11
3.5 12
13 15
4
14 16 17 18 19 20 21 22
10 12 15 16
5
11 12 13 14 17
13 15 18 19
14 16 20 23
21 22 23 ' 24 25 26 27 28
" 6 15 17 ‘18
16Ч 19 24
17 20 25 29
18 ' 21 26 27 30 31 32 33
19 22 28 29
7
20 23 30 34
21 24 31 35 36 37 38 39
22 25 26 32 33 34
8 23 27
35 40
24 28
36 41 42 43 44
25 29 37 38
I I 1
Применение гидрораспора для подшипниковых узлов 261
Продолжение табл. 34
Диа- метр вала d, мм Деталь напрессовывается
на шейку вала (см. рис. 14, а) на втулку (см. рис. 14,6)
Величии а перемещения а
1 II III IV Толщи- на втул- ки ht мм I II III IV
490 21 25 34 40 8 30 39 45
500 26 35 41 26
510 22 36 42 31 40 46
520 43 27 32 41 _ 47
530 23 28 37 42 48
540 38 44 28 33 49
550 29 39 45 9 43 50
560 24 46 29 34 44 51
570 30 40 47 45 52
580 25 41 48 35 - 46 53
590 31 ' 30 54
600 42 49
610 26 . 32 50 48 55
620 51 56
630 33 44 52 32 49 57
640 45 38 50 58
650 34 53 10 39 51 59
660 28 46 54
670 35 47 55 40 52 60
680 29 56 34 53 61
690 36 48 41 62
700 30 49 35 54 63
Рекомендуемые фирмой SKF [38] величины осевого перемещения
муфты а от начального положения, соответствующего нулевому натягу
в конусном соединении, до рабочего положения приведены в табл. 34.
Рис. 14. Установка муфт на валу универсального шпинделя
262
Посадки подшипников
Применение гидрораспора дли подшипниковых узлов
263
я осевого фиксирования подшипников, мм
Допуски соответственно верхний, нижний, верхний равны
264
Посадки подшипников
Установку деталей, фиксирующих подшипник в осевом направле-
нии, с применением гидрораспора производят также в тех случаях,
когда при затяжке внутренних колец подшипников резьбовыми коль-
Рис. 15. Гидрораспор сту-
пенчатой втулки при на-
прессовке подшипника на
конусную шейку шпинделя
металлорежущего стайка
цами могут возникнуть деформации, сни-
жающие точность вращения вала (в ча-
стности, шпинделя прецизионного стан-
ка). Для осевого фиксирования подшип-
ников рекомендуется в таких случаях
использовать втулки (рис. 15) [35] с от-
верстиями, имеющими два посадочных
диаметра, отличающихся друг от друга
на величину Sa. Посадочные места под
установку ступенчатых втулок на валу
обрабатывают по двум диаметрам, отли-
чающимся на величину Sx. Рекомендуе-
мые размеры посадочных мест для сту-
пенчатых втулок и сопрягаемых с ними
участков вала приведены в табл. 35.
Гндрораспор применяют для демонтажа
втулки в тех случаях, когда ее необхо-
димо переместить в осевом направлении
(например, при регулировании радиаль-
ного зазора в подшипнике, установлен-
ном на конусную шейку), а также при
устранении перекоса втулки, установлен-
ной на вал после нагрева. Материал
втулки — сталь с пределом прочности
ов £> 55 кгс/мм2.
ПОРЯДОК ВЫБОРА ПОСАДОК
Последовательность выбора посадок следующая:
1. В зависимости от характера нагружения колец подшипника
(местное, циркуляционное или колебательное) следует выбрать сопря-
жение каждого кольца с посадочным местом на валу и в корпусе под-
вижное или неподвижное.
2. Установить плотность соединения сопряженных поверхностей
подшипника с валом и корпусом в зависимости от характера нагрузки,
частоты вращения, температурных условий работы узла, условий сборки
и разборки подшипникового узла, конструкции подшипника и узла
в целом.
3. В зависимости от выбранного характера посадок колец установить
по ГОСТ 3325—55* допуски на детали, сопрягаемые с кольцами подшип-
ников, и получающиеся при этом натяги и зазоры, обеспечивающие
нормальные соединения подшипника с сопрягаемыми деталями узла.
4. Определить величину посадочного зазора или натягами величину
эффективного (действительного) зазора исходя из средней величины
начального зазора в подшипнике данного типоразмера и из средней
величины допусков на размеры посадочного места на валу и отверстия
внутреннего кольца.
Примеры выбора посадок колец подшипников на валы и в корпусы
приведены в табл. 36 и 37.
Порядок выбора посадок
265
Зв. Примеры применения различных посадок внутренних
колец подшипников
Диаметры отверстий подшипников, мм
роликовых
Наименование машин и подшипниковых узлов шарико- вых кониче- ских и цилин- дриче- ских сфериче- ских По- садки
1. Вал вращается, нагружение кольца местное а) Режим работы легкий или нормальный
Ролики леиточиых транспор- теров, конвейеров и подвесных до- рог для небольших грузов Все диаметры яа
б) Режим работы нормальный или тяжелый (возможно перемещение кольца вдоль оси)
Передние и-задние колеса ав- томобилей и тракторов, вагоне- ток, самолетов н т. п. Лениксы, блоки, натяжные ро- лики Все диаметры cj И Я д д
2. Вал вращается, нагружение кольца циркуляционное а) Режим работы легкий или нормальный
Электроприборы, центрифуги, турбокомпрессоры, центробеж- ные насосы, вентиляторы До 18 18 — 100 100—200 До 40 40—140 140—200 До 100 100—200 С1П "п Тп
б) Режим работы нормальны! илн тяжелый
Электродвигатели мощностью до 100 кВт, турбины, крйво- шн пн о-шатунные механизмы, ко- робки передач автомобилей и тракторов, шпиндели металлоре- жущих станков До 18 18—100 100—140 140—200 Св. 200 До 40 40—100 100—140 140—200 Св. 200 До 65 _ 65—100 100—140 140—280 П1П ”1П гп Г1п Гп
3. Вал бращается, нагружение кольца циркуляционное а) Режим, работы тяжелый (ударные нагрузки)
Железнодорожные н трамвай- ные осевые буксы, коленчатые валы двигателей, электродвигате- ли мощностью свыше 100 кВт, хо- довые колеса мостовых кранов, ролики поворотных кругов - б) Режим Железнодорожные и трамвай- ные буксы Все диаметры работы тяжелый Подшипники на (буксовых) втулках метров ч стяжн ых всех дна- Гп в.
266
Посадки подшипников
Продолжение табл. 36
Наименование машин и подшипниковых узлов Диаметры отверстий подшипников, мм
роликовых По- садки
шарико- коиичё- вых ских и сфери- цилии- ческих дриче- ских
в) Режим работы нормальный
Трансмиссионные валы * г) Режим работы? малые hj - частый монтаж и Рабочие и опорные валки про- катных станов Подшипники на конических закрепительных втулках всех диаметров ти умеренные скорости вращения демонтаж подшипников Все диаметры В, или В, лп ЛЗП
4. Чисто Подшипники всех типов осевая нагрузка Все диаметры П"
Приме ч\ ине. Режимы работы, ч: легкий — расчетная дол- говечность «Ь > 10 000; нормальный — L — 5000 4-10 ООО; тяжелый — Ь « 2500 4-5000.
37. Примеры применения различных посадок
наружных колец подшипников
Наименование машин н подшипниковых узлов Посадки
I. Корпус вращается, нагружение кольца циркуляционное
а) Режим работы тяжелый при тонкостенных корпусах
Передние колеса автомобилей н тракторов на конических I Р7
роликоподшипниках, ходовые колеса мостовых кранов |
б) Режим работы тяжелый или нормальный
Ролики торов валов рольгангов, передние колеса автомобилей н трак- 1 на шарикоподшипниках, подшипники коленчатых 1 компрессоров | гп
в) Режим работы нормальный
Ролики НИКСЫ ленточных транспортеров, натяжные ролики, ле- ] Гп-«п
г) Режим работы тяжелый или нормальный
Подшипники шпинделей расточных станков I Н1п или 7
Порядок выбора посадок
267
Продолжение табл. 37
Наименование машии и подшипниковых узлов Посадки
__ 2. Корпус не вращается а) Нагружение кольца местное. Режим работы тяжелый или нормальный (перемещение кольца вдоль оси невозможно) Конические роликоподшипники в коробках передач и | Т , Н, П задних мостах автомобилей и тракторов | п п б) Нагружение кольца местное или колебательное. Режим работы тяжелый или нормальный Подшипники шпинделей шлифовальных станков (передние) 1 7?1п Коренные подшипники коленчатых валов двигателей | Й , Пп в) Нагружение кольца местное. Режимы работы: 1) нормальный Центробежные насосы, вентиляторы, центрифуги 1 Пп Подшипники шпинделей металлорежущих и деревообде- 1 /71П лочных станков 1 111 2) нормальный или тяжелый Подшипниковые узлы общего машиностроения, железиодо- I Сп рожные и трамвайные осевые буксы | 11 3) нормальный или легкий (разъемные корпусы) Трансмиссии ] Сдп г) Подушки рабочих и опорных валков [ Д X * прокатных станов | п 2
Примечание. Режимы работы: ч: легкий — расчетная дол- говечность L =» 10 000; нормальный — L = 5000 4-10 000; тяжелый — L == 2500 4-5000.
Глава 7
ВЫБОР СХЕМЫ подшипниковых УЗЛОВ.
ВАЛЫ, КОРПУСА, ЭЛЕМЕНТЫ КРЕПЛЕНИЯ ПОДШИПНИКОВ
, ОБЩИЕ ЗАМЕЧАНИЯ
Конструктивная схема подшипниковых узлов зависит от назначения
механизма, от условий его монтажа и эксплуатации, от величины и на-
правления действующих нагрузок, требуемой долговечности, скорости
вращения, состояния внешней среды и температурных условий, а также
от общей компоновки механизма и технологических возможностей
изготовления.
Эти факторы определяют конструкцию и размеры- подшипника
и сопрягаемых с ним деталей, систему уплотнения и смазки, степень
точности изготовления деталей узла.
Порядок проектирования
подшипниковых узлов
1. Эскизная компоновка подшипникового узла в зависимости от
основных требований, предъявляемых к механизму.
2. Определение величины и направления действующих на опоры
нагрузок на основании кинематической схемы узла и силовой характе-
ристики механизма.
3. Определение необходимого типа подшипника в зависимости от
направления действующих нагрузок, конструкции узла, числа оборотов
подшипника, условий эксплуатации, монтажных условий и других
специфических особенностей.
4. Определение размера подшипника в соответствии с величинами
действующей нагрузки, требуемой долговечности, числа оборотов под-
шипника и влияния окружающей среды.
5. Выбранный типоразмер подшипника согласовывается с общей
конструкцией и технологией изготовления подшипникового узла. Це-
лесообразность расточки отверстий в'корпусах под одни диаметр для
посадки различно нагруженных, подшипников, затруднения при изго-
товлении валов ступенчатой формы, а также другие причины иногда
вызывают необходимость отказа от подшипников, более выгодных с точки
зрения грузоподъемности и долговечности, и применения подшипников,
более соответствующих конструкции узла. В таких случаях надежность
этих подшипников проверяется повторно.
6. Определение необходимого класса точности подшипника в зави-
симости от требований, предъявляемых к точности вращения подшипни-
кового узла (ограничения радиальных и осевых биений, ограничения
зазоров в подшипнике и т. д.).
7. Определение характера сопряжения колец подшипника с валом
и корпусом и способ крепления колец на посадочных местах в зависи-
мости от способа установки подшипников в узле, величины, направления
и характера действующих на подшипники нагрузок, а также класса точ-
ности подшипников.
8. Определение рода смазки и выбор соответствующей системы уплот-
няющих устройств в зависимости от угловой скорости, состояния
Монтажные требования к подшипниковым узлам
269
окружающей среды, температурных условий работы и назначения
узла.
9. Окончательное оформление конструкции подшипникового узла.
При этом должны быть обеспечены надлежащая жесткость и прочность
как несущих, так и сопрягаемых с подшипниками деталей, соосность
посадочных мест, легкость и надежность монтажа и демонтажа подшип-
ников, устранено тепловое влияние на работоспособность подшипни-
ков и деталей узлов.
, МОНТАЖНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
К ПОДШИПНИКОВЫМ УЗЛАМ
Для обеспечения нормальной сборки и разборки подшипникового
узла при проектировании узла необходимо:
предусмотреть фаскв на конце шейки вала и у расточки Kopnycaj
обеспечить нормальную последовательность сборки всех деталей
узла и возможность .регу-
лирования зубчатых за-
цеплений и других эле-
ментов узла, а также
зазоров в самих подшип-
никах;
обеспечить возмож-
ность применения ' для
снятия подшипника и по-
Рис. 1. Расположение на валу й
в корпусе пазов под лапы съемника
для демонтажа подшипника
Рис. 2. Применение спе->
циальиых болтов для
выпрессовки подшипни-
ка из корпуса
садочного места механических и других специальных съемников или
осуществления демонтажа подшипцика с помощью пресса;
предусмотреть в случае увеличения высоты заплечиков на валах
и в корпусах специальные пазы под лапы съемников, расположенные
под углом 120° (рис. 1), а в глухих корпусах — резьбовые отверстия,
через которые при помощи болтов подшипник выпрессовывают из кор-
пуса (рис. 2).
270
Выбор схемы подшипниковых узлов
ВЫБОР СХЕМЫ (КОМПОНОВКА)
ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ
По наиболее распространенной схеме установки подшипников
(рис. 3) вал зафиксирован относительно корпуса одним из подшипни-
ков. Другой подшипник (или несколько подшипников) не фиксируется
на валу или в корпусе в осевом направлении и, перемещаясь — «пла-
вая» относительно корпуса или вала, компенсирует тепловое удлине-
ние деталей узла.
Рис. 3. «Плавающая» и фиксирующая опоры вала
Величину удлинения вала при нагреве подсчитывают по формуле
_ 1,17(/а —/,)/
100 000 ’
где h — рабочая температура вала, °C; — температура окружаю-
щей среды, °C; I — расстояние между подшипниками, мм.
Если в опоре установлены роликоподшипники без бортов на одном
или обоих кольцах (подшипники с короткими цилиндрическими роли-
ками типа 2000 или 32 000, игольчатые подшипники или подшипники
с витыми роликами), то компенсация теплового удлинения обеспечи-
вается за счет осевого перемещения внутреннего кольца подшипника
относительно наружного, т. е. происходит «плавание» роликов по до-
рожке качения одного из колец.
Если в «плавающей» опоре применен четырехрядный конический
роликоподшипник (рис. 4, а) или сдвоенные радиально-упорные под-
шипники с наружными кольцами, установленными узлами торцами
друг к другу (рис. 4, б), то эти подшипники обычно устанавливают
в промежуточной подушке, «плавающей» в корпусе (станине).
Если на валу установлена деталь, положение которой при монтаже
или в процессе эксплуатации регулируется в осевом направлении (ко-
ническое зубчатое колесо, колесо червячного редуктора и т. д.), то
фиксирующие подшипники обычно устанавливают в специальный ста-
кан (рис. 5, а) и осевое положение вала регулируют путем установки
мерных прокладок .между торцовыми поверхностями стакана и корпуса.
В фиксирующей опоре часто устанавливают несколько подшипни-
ков: радиальных или радиально-упорных для восприятия только ра-
Выбор схемы (компоновка) подшипниковых узлов 271
диальной нагрузки и радиальных шариковых однорядных радиально-
упорных или упорных для восприятия только осевой нагрузки (рис. 5, б).
Установка подшипников «в распор» (рис. 6) позволяет выполнить
корпус со сквозной расточкой, без заплечиков и специальных упоров.
Вал фиксируется в осевом направлении относительно корпуса, так
Рис. 4. Установка конических роликоподшипников в «плавающей» опоре:
а — четырехрядного; б — сдвоенных однорядных
Рис. 5. Фиксирующие опоры с регулированием осевого поло-
жения вала при помощи мерных прокладок
как подшипники упираются в борта на валу и в торцы фланцевых кры-
шек корпуса. Поэтому обычно отпадает необходимость в специальных
деталях для осевого крепления подшипников на валу.
Осевой зазор а между торцами фланцевых крышек и наружных ко-
лец подшипника служит для компенсации возможного теплового удли-
нения деталей подшипникового узла. Требуемую величину осевого за-
зора чаще всего создают при помощи набора мерных прокладок, уста-
•т.
Выбор схемы подшипниковых узлов
навливасмых между торцовыми поверхностями корпуса и фланцевых
крышек. Если вал необходимо отрегулировать в осевом направлении,
то сначала подбирают необходимое количество прокладок для обеспе-
чения осевой игры в подшипниках, а затем эти прокладки соответствую-
щим образом распределяют между опорами.
Рис. 6. Установка <в распор» подшипников:
а э- шариковых радиальных; б —< конических радиальио-упориых
Регулирование с помощью мерных прокладок наиболее распростра-
ненный, но не единственный способ (см. ниже).
В опорах с установленными «в распор» однорядными радиально-
упорными шарико- или роликоподшипниками (см. рис. 6, б) с увели-
чением осевой игры возрастает
радиальный зазор в подшипни-
ках и следовательно, возрастает
радиальное биение [вала. По-
этому, в таких опорах необхо-
димо обеспечивать условия для
более точной регулировки осевой
игры, чем в опорах с радиаль-
ными подшипниками (см. рис.
6, а), а расстояние L между
опорами даже для крупных
подшипников не должно превы-
шать 600—700 мм.
Обеспечение соосности поса-
дочных мест. Под соосностью
посадочных мест подразуме-
вается полное совпадение осей
посадочных шеек вала и отвер-
стий корпусов после монтажа.
Если не приняты меры для ком-
Рис. 7.' Перекос в опорах с шарико-
подшипниками:
а —. иесамоустайавливающимся; б —»
савдоу стан ав лив ающймся сферическим
пенсации возможных конструк-
тивных или технологических дефектов, нарушающих соосность, под-
шипник может аварийно выйти из строя вследствие перекоса колец
и перегрузки тел качения (рис. 7, а).
Основные способы обеспечения соосности:
Изготовление подшипниковых опор в общем корпусе или фиксация от-
Основные элементы подшипниковых узлов
273
дельно стоящих корпусов с помощью контрольных шпилек на общем
основании с растачиванием отверстий под наружные кольца подшипни-
ков с одной установки и за один проход;
окончательная обработка посадочных мест на валах с одной уста-
новки на станке;
Рис. 8. Установка самоустанавливающихся сферических шарико-
подшипников на многоопориых валах
применение в опорах самоустанавливающихся подшипников
(рис- 7, б), если это не противоречит требованиям жесткости узла;
однако в случае применения самоустанавливающихся подшипников на
многоопорных валах допустим лишь некоторый (порядка 2—3°) пово-
рот того или иного корпуса вокруг центра самоустановки подшипника
(рис. 8).
ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ
К сопрягаемым с подшипниками деталям (валу, корпусу, крышке)
с точки зрения их жесткости и прочности предъявляют следующие
требования:
размеры сопрягаемых с подшипниками деталей и их механические
свойства должны быть оптимальными, чтобы детали могли противо-
стоять действующим нагрузкам без появления остаточных деформаций
и искажений геометической формы;
нагрузки, действующие на опоры, не должны вызывать в стенках
корпусов и валов прогибов, способных привести к нарушению соосно-
сти;
стенки корпусов, корпусных деталей с расточками под наружные
кольца подшипников должны быть жесткими, что достигается увели-
чением сечения стенок или применением ребер жесткости;
высота и площадь опорных поверхностей заплечиков иа валах и
в отверстиях корпусов должны быть достаточными для восприятия
осевых усилий, действующих на подшипники;
ВыОор схемы подшипниковых узлов
торцовые крышки, фиксирующие подшипники в осевом направле-
нии, должны обладать достаточной жесткостью во избежание дефор-
маций, нарушающих правильное положение подшипника.
Рис. 9. Проточки иа валах и в корпусе
В случае применения корпусов из легких цветных сплавов в неме-
таллических материалов должно быть, по возможности, предусмотрено
использование стальных или чугунных промежуточных втулок для
в местах изменения сечений должна
установки в них наружных ко-
лец подшипников.
Для обеспечения надежного
прилегания торца кольца к опор-
ной поверхности заплечика вала
или корпуса необходимо:
чтобы была соблюдена пер-
пендикулярность опорной по-
верхности заплечика вала или
корпуса к оси вала (пределы
допустимых отклонений указаны
в гл. 5);
чтобы радиус закругления
(галтели) заплечика вала или
корпуса у посадочных мест был
меньше, чем радиус фаски соот-
ветствующего кольца подшип-
ника.
При достаточном запасе проч-
ности вала или стенок корпуса,
когда концентрация напряже-
ний в местах изменения сечения
не является опасной, вместо
радиусных закруглений можно
применять проточки (рис. 9).
В особо ответственных узлах
(оси железнодорожных скатов,
валки прокатных станов и т. п.),
где концентрация напряжений
быть сведена к минимуму, упор
торца кольца подшипника осуществляется через специальную упорную
шайбу, при наличии которой переход сечений вала может быть выпол-
нен по пологому конусу (рис. 10, а) или в виде комбинированной
галтели (рис. 10, б), рекомендуемые размеры которой определяют по
следующим формулам [40]:
Основные элементы подшипниковых узлов 275
угол галтели (треугольник abc на рис. 10, б)
* h
у = arctg—;
малый радиус галтели
R = У/2 + Л8 —(1 —Л).
1 2 cos у ’
большой радиус галтели
углы для построения галтели (треугольники Ofm, Oef на рис. 10, б)
Ч> = arctg 0 167d + ;
0-arccos^"?;
₽ = 0 — <₽;
диаметр вала в опасном сечении (треугольник еОп)
= d 4* 21?2 (1 — cos Р);
расстояние от оси подшипника до опасного сечения
Lt = L + Rz sin Р;
напряжение в шейке вала от изгибающего момента
где F, — радиальная нагрузка на подшипник;
напряжение в шейке вала от крутящего момента
результирующее напряжение:
для стальных валов
Ор = ош 4- Зтш;
для чугунных валов
Ор — 0,375ош 4” 0,625 Ош 4- 4тш •
Выбор схемы подшипниковых узлов
1. Размеры разъемных корпусов с
Vi (v)
D D« Di d di di di d* db 6 L
47 52 62 72 80 85 90 100 ПО 120 125 130 140 150 160 170 180 190 200 210 215 225 230 65 70 80 95 105 ПО 115 125 140 150 155 160 170 185 195 205 ’ 2Г5 225 235 245 250 260 265 285 295 25 12 М8 32 14 11.1 M10 8 J § c c *C3 £ be > 190
32 14 40 18 M12 215
М10
225
45 245
40 18 . М12 22 M16 .310
50 360
45 22 М16 26 M20 420
60 440
50 26 32 M24 480
14,3 К труб 3/8" ГОСТ 6211-69
515
240 250 М20 М24 530
Примечание. Неуказанные скругления выполнять радиусом 5 мм.'
Основные элементы подшипниковых узлов
277
двумя отверстиями для крепления, мм
s "o’j1"z 4 _ с2 _
L1 1 11 Н Hi н, Нз н4 н6 h h,
по 80 150 •— 110 60 100 — 40 22 45
130 100 175 130 70 118 48 25 55
140
140 по 185 75 128 53 60
, 160
160 130 205 85 145 65 65
180
190 150 250 100 170 70 35 80
240
230 180 300 130 220 90 40 ПО
260
260 210 340 140 240 100 45 115
280
280 230 360 150 260 110 125
310
320 260 400 375 165 285 157 120 50 135
330
350 290 440 405 180 308 172 128 55 150
370 300 450 420 350 190 328 182 138 160
278
Выбор схемы подшипниковых узлов
Основные элементы подшипниковых узлов
279
D . Do D, d d, dt d3 dt rfe d» L
260 270 280 305 315 325 60 32 75 38 M30 * s a 00 co 4. гм Б80
290 300 335 345 75 38 M20 85 44 14.3 M36 К тру ГОСТ 6: 640
310 320 355 365 680
D Лд Л, Л. b Bt B, В. Bt
\ 47 52 44 43 20 13 18 38 60 54 44 20 30
62 72 48 46 46 65 56 46 25
80 85 49 48 23 14 19 51 70 60 50 30 32
90 100 55 53 63 80 70 60
по 120 125 66 62 61 33 16 21 68 90 80 70 35 35
130 88 38 88 115 90 80 40
140 85 ,36
150 160 91 89 43 20 25 98 120 100 90 45 42
170 180 97 94 108 50
190 200 104 102 48 118 135 110 100
210 215 225 230 113 112 ПО 109 22 27 126 140 115 105 60 48
240 250 117 115 53 136 120 no 65
260 270 280 128 127 126 26 31 148 150 130 120 70 58
290 300 145 143 58 30 35 158 160 140 130 75 68
310 320 162 160 178 170 150 140 85
Продолжение табл. 1
Bi I It H //, Hi Hs Ht Ht h h,
410 450 340 490 465 390 210 360 202 150 55 180
360 540 510 430 235 395 222 160 60 210 ;
500 390 590 560 470 260 440 247 180 195
B. Ci c2 Rt Bi Число отвер- стий dt Масса, кг
общая крышки основа- ния
36 15 60 9 10 55 4 4,1 3,97 5,7 5,3 6,4 6,1 9,5 8,7 14.3 13.7 13,1 26,9 25,5 38,4 36,6 41,5 39,5 57,9 55,5 70,2 68,8 66 64,6 75,2 72 101,5 97,5 93,5 135 130 181 175 1,53 1,45 2,1 1,9. 2,25 2,1 3,5 3,1 5 4,7 4,4 9,2 8,5 12,9 12 14 13 20,8 19,6 . 26,6 25,9 24,5 23,8 26,6 25 37,4 35,4 33,4 50 . 47,5 65,8 63 2,4 2,32 3,5 3,1 3,85 3,7 5,7 5,3 8,6 8,3 8 16,8 16,1 23,9 23 25,5 24,5 34 32.8 40,8 40,1 38,7 38 45,6 44 58,5 56,5 54,5 76 73,5 105,8 103
40 10 11 65
70
80 6
45 20 85 12 . 12,5 95
46
95 ‘ 115
56 115 15 16 130
110 140
60 25 115 18 19 160
120 -175
185
70 125 23 24 205
80 30 145 28 29 225
150 250 8
280 Выбор схемы подшипниковых узлов
2. Размеры разъемных корпусов с че
Крышка корпуса V3 (v)
D De d d, do dt d„ L Ll I
130 140 150 160 170 180 190 200 210 215 225 230 240 250 260 270 280 290 300 160 170 185 195 205 215 225 235 245 250 260 265 285 295 305 315 325 335 345 18 М12 M16 22 11,1 V- s 340 230 180
М16 360 250 200
370 260 220
22 M20 26 425 290 240
14,3
К труб 3/8" ГОСТ 6211-69* 440 310 260
480 340 295
М20
26 M24 32 530 360 300
550 380 320
600 420 340
Примечание. Неуказанные скругления выполнить радиусом R5.
Основные элементы подшипниковых узлов
281
тырьмя отверстиями для крепления, мм
Основание корпуса
It 1, Н н. Нз н. Л ftg hi
280 по 220 120 *- 90 40 100 78 75 82 80 88 85 90 88 95 94 92 ПО 108 111 115 114 132 130 38
30‘0 126 240 130 98 110
310 140 260 140 100 120
360 150 345 280 150 142 105 45 130 43
380 156 365 300 160 152 110 140
400 190 400 310 180 167 117 155
450 415 340 х 185 172 130 160
470 180 435 350 195 187 135 50 165 48
520 210 480 400 220 207 158 55 190 53
Выбор схемы подшипниковых узлов
Основные элементы подшипниковых узлов
283
Продолжение табл. 2
D Do d d. dz d, d. ^6 L 1 11 ^8 Ч н1 Но Но Н h hi ^2 Л.
310 320 340 360 380 400 355 365 385 405 425 445 26 М20 М24 32 14,3 К труб 3/8" ГОСТ 6211—69 640 460 380 560 240 520 430 ' 240 227 167 55 200 145 143 152 | 147 177 172 53
32 38 690 500 430 610 260 560 460 260 247 172 60 225 58
760 560 460 680 620 520 290 277 202
D h. Л, Л. В Bi Во ' В, в. Но? «II R R. Ci с> Q Число от- S S а 11 я Масса, кг
общая крышки основа- ния
130 140 150 160 170 . 180 190 200 210 215 225 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 340 360 380 400 16 21 88 115 105 70 45 40 95 115 30 12,5 20 22 12 85 6 32,8 31,3 36,3 34,1 38,6 36,0 50,6 47,8 60,9 59,3 56,9 73,7 69,7 86,6 82,0 99,5 94,1 137,0 131,0 174,1 167,1 221,2 204,0 294,9 273,7 13,35 12,6. 14,5 13,5 15,0 13,7 18,7 17,3 23,5 22,7 21,0 28,3 26,3 32,9 30,6 37,7 35,0 52,9 49,8 70,8 67,3 90,0 81,4 125,8 115,3 17,75 17,0 20 18,9 21,7 . 20,4 27,7 26,3 32,6 31,8 30,1 40,5 38,5 46,7 44,4 54,5 51,8 76,2 73,1 95,0 91,5 116,8 108,2 154,1 143,5
96 120 ПО 75 50 45 50 100 125
98 125 115 80 105 130 35 80
20 25 103 130 120 85 55 60 ПО 145 38 16 22 25 15 too
108 140 130 90 60 120 155 42
115 150 _ 140 95 65 65 130 170 45
21 26 128 160 150 100 70 70 140 180 50 19 25 30 18 120
22 27 133 170 160 405 75 150 190 55 60 55 130
156 180 170 ПО 80 75 160 210 135
165 190 180 120 90 80 170 230 8
24 29 170 220 200 130 100 85 190 250 75 24 30 38 23 155
200 240 220 150 по 90 210 280 85
3. Размеры неразъемных корпусов с двумя отверстиями для крепления
мм
V3 (?)
D D, С?2 tf. L 1 В в> вг в3 Н и, Л, а. Л. С Масса, кг
47 52 90 25 12 160 130 64 54 44 8 50 20 34 33 18 45 2,8 2,6
62 72 120 32 14 190 156 155 66 56 46 10 65 22 40 38 20 2,6 4,2
80 49 6,7
85 140 230 185 70 . 60 50 12 75 25 48 23 6,4
47 65 6,1
1
100 110 1 170 40 18 260 215 80 70 60 14 90 30 58 56 28 10,8 16 -
120 125 190 280 235 90 80 70 16 100 35 62 50 33 14,1 15,8
130 140 208 310 260 100 90 ЧЬ 80 18 ПО 40 70 68 38 75 19,0 17,5
150 160 230 45 22 340 290 ПО 100 90 20 120 45 74 72 43 25 23
170 180 250 380 320 120 но 100 22 130 78 76 80 30 23
190 200 270 400 340 130. 120 110 24 325 272 140 50 88 86 48 38 34,2
210 215 300 50 26 430 370 140 130. 120 26 360 307 160 98 96 48 46,2
225 230 320 450 390 150 140 130 28 380 327 170 104 102 90 68,2 56,2
240 250 340 470 410 160'' 150 140 30 400 347 180 50 110 108 53 66,2 62,2
260 120 * 8515
270 370 60 32 520 450 170 160 150 32 430 377 195 И8 100 80,5
280 116 75,5
290 300 400 38 590 510 180 170 160 34 460 407 210 ' 60 126 124 58 120 104,2 98,2
310 320 420 610 520 190 180- 170 36 480 427 220 134- 132 130 120,2 109,4
•** Размеры О», d,, dt, dt указаны в табл. 1..Расположение отверстий dt см. в табл. 1. Неуказанные скругления
выполнить радиусом 5 мм. •
Выбор схемы подшипниковых узлов _ Основные элементы подшипниковых узлов
4. Размеры неразъемных корпусов с четырьмя отверстиями для крепления**, мм
7J М
D О3 d L I И Hi Но' Лз В Bi Во Во Во С Масса, кг
130 140 150 160 170/ 180' 190 200 210 215 225 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 340 360 380 400 210 18 40 300 250 - НО 40 70 68 38 100 90 80 45 20 70 20,5 19,0 27,2 25,3 34,8 32,6 42,2 38,7 - 54,4 58 49 62,5 59,2 72,2 67,2 86,2 81,2 104,2 99,2 115,2 112,2 145,2 129,2 169,5 150,2
240 330 280 175 78 76 82 80 88 86 96 94 92 102 100 106 104 112 110 120 118 126 124 140 138 148 146 НО 100 90 50 22
260 22 45 370 310 ' 135 45 43 120 110 100 60 80
130 120
280 390 330 335 282' 145 но 70
310 420 360 365 312 160 50 48 140 130 с 120 80 24
33.0 440 380 385 332 170 150 140 130 90 85
350 26 50 470 410 405 352 180 160 150 140 100 90.
160
370 490 430 425 372 190 60 58 170 150 ПО
170
400 32 60 540 470 455 402 205 180 160 100
420 560 490 475 422 215 65, 63 190 180 170 120
460 38 75 620 520 515 462 235 200 198 180 НО
500 660 580 555 502 255 200 .190 130 120
210
Выбор схемы подшипниковых узлов Основные элементы подшипниковых узлов
•* Размеры Dos dti dos dt указаны в табл. 2. Расположение отверстий dx см. в табл. 2.- Неуказанные скругле-
ния выполнить радиусом 5 мм.
288
Выбор схемы подшипниковых узлов
Основные элементы подшипниковых узлов
крышек, мм
юооюююютюшюооосоо
даосэо—•счсот}’кос£>г**оосп>т^еоюг^
^-«-чСЧС4СЧСЧС4СЧ<МСЧСЧС<СЧоОСОСОСО
ОЮКОООООООООХЭООООО
I OJ V Ф СО о
СМСЧСЧСЧСЧСЧСЧСЧСЧСЧ05СОСО€ОСОСО-^
в. Размеры регулировочных и уплотнительных прокладок, мм
---------------------------------—-----------------------
Наружный диаметр подшипника О, Dt D> d, n« Масса набора прокладок, кг
регули- ровоч- ных уплотнительных при S (мм) для 100 шт.
0,5 .1 1,5
х. 47 85 50 60 0,06 0,2 0,4 0,6
52 90 54 70 9 0,07 0,23 0,46 0,69,
62 100 64 80 0,08 0,26 0,52 0,78
72 120 74 95 4 0,1 0,28 0,56 0,84
80 130 82 105 0,12 0,3 0,6 0,9
85 135 88 110 12 0,13 0,33 0,66 1,0
90 140 92 115 0,14 0,36 0,72 1,1
100 150 102 125 0,16 0,4 0,8 1,2
ПО 170 112 140 0,19 0,45 0,9 1,3 .
120 180 122 150 0,21 0,5 1,0 1Л
125 ' 185 128 155 14 0,22 0,55 1,1 1,6 V
130 190 / 132 160 0,23 0,6 1,2 1,8
140 200 142 170 0,25х 0,7 1.4 2,1
150 220 152 185 0,31 0,8 1,6 2,4
160 230 162 195 0,33 0,9 1,8 2,7
170 180 190 200 210 215 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 340 360 380 400 240 250 260 270 280 285 300 • 330 340 350 360 370 380 390 400 410 430 450 470 490 172 182 192 202 212 218 232 242 252 262 272 282 292 302 312 322 342 362 382 402 205 215 225 235 245 250 265 285 295 305 315 325 335 345 355 365 385 405 425 445 ' 18 6 0,35 0,36 0,38 0,4 0,41 0,43 0,52 0,55 0,57 0,6 0,63 0,66 0,74 0,77 0,8 0,82 0,85 0,9 0,95 1,0 1,0 1,1 1,2 1,32 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1- 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,9 3 2,0 2,2 2,4 1 2,64 2,8 3 3,2 3,4 3,6 3,8 4 4,2 4,4 4,6 4,8 5 5,2 5,4’ 5,8 6 3,0 \ 3,3 1 3,6 3,96 4,2 4,5 4,8 ' 5,1 5,4 5,7 6 6,3 6,6 6,9 7,2 7,5 7,8 8,1 8,7 9
22
8
Примечания. 1. Регулировочные прокладки изготовляют из ленты II —П—ОМ —Н—О (ГОСТ 503—71),
сталь 08 (ГОСТ 10 5 0 — 74) толщиной S, равной 0,1; 0,15; 0,2 (0,22) н 0,5 мм.
2. Регулировочные прокладки толщиной S, равной 0,22 и 0,5 мм, можно изготовлять также из черной поли-
рованной Жести (ГОСТ 1127—68).
3. Общая толщина набора регулировочных прокладок 1,95—2,01 мм.
Рекомендуемый состав комплекта
S, мм 0,1 0,15 0,2 <0,22) 0,5
Число прокладок 4 3 3 1
Выбор схемы подшипниковых узлов Основные элементы подшипниковых узлов
4. Уплотнительные прокладки изготовляют из картона (ГОСТ 9347 —60) толщиной S (мм): 0,5? 1,0 и 1,5.
Число отверстий dt.
292
Выбор схемы подшипниковых узлов
7. Размеры разъемных корпусов с двумя отверстиями
D *’ О. Ds d d% d< L 6, I
47 52 62 72 80 85 • 90 100 110 120 125 130 140 150 160 170 180 190 200 210 215 225 230 240 250 260 270 280 290 300 57 62 72 82 92 97 102 116 126 136 141 146 156 166 176 186 196 210 220 230 235 245 250 260 270 280 290 300 312 322 25 12, 4 32 14 180 100 79
32 14 40 18 215 130 98
280 160 120
' 40 18 6 45 22 320 200 155
350 220 170
360 230 180
45 22 50 26 400 260 200
420 280 220
50 26 8 60 32 460 300 240
520 345 280
60 32 75 38 540 380 300
580 420 340
75 38 85 44 630 455 360
Основные элементы подшипниковых узлов
293
для крепления и канавками под врезные крышки, мм
Оснобание корпуса
\7з (\Л
h 1 ^3 1. Hi п2 нл
140 36 35 3 50 42 к. 40
175 45 40 65 48 46
220 54 4'5 4 80 65 63
260 62 55 6 100 90 88
290 67 58 Г15
300 12 120
330 77 60 130 96 94
350 85 65 140 105 103
380 100 75 8 155 120 147 118
435 80 175 170
460 100 85 190 140 187 138
5Q0 120 90 210 150 ?$?
540 128 95 9 230 165 220 163
294
Выбор схемы подшипниковых узлов
ht Л« Л» В Bi Ri "i П2
22 17 13 60 48 35 50 10 40 4
25 22 14 70 60 40 65 11 50 5 ?
30 32 80 70 80 60
35 40 16 100 86 46 100 12,5 70 8
40 55 105 90 но 75 7.5
45 110 95 115 80
45 55 20 125 100 55 130 16 85
52 130 110 140 94 8
50 70 22 150 130 60 150 19 ПО 120 10
75 172,5
55 80 26 160 140 70 190 24 130
85 170 150 210 140
60 90 30 180 160 80 222,5 29
•» При D =. 47 4-180 мм, d?3 = 11,1 мм, d, •= К труб 1/4" ГОСТ 6211 —6S
Примечание. Неуказанные скруглении выполнять радиусом 5 мм.
Основные элементы подшипниковых узлов
295
Продолжение табл. 7
Пз С Ct С2 Болты Масса, кг
общий крышки основания
4 4 26 9 60 мюх юо 3,0 2,9 5,7 5,2 10,5 10,2 9,8 19,7 18,6 25,3 24,5 27,8 26,5 35,7 33,7 40,7 38,5 56,5 53,5 81,5 79,1 75,0 72,2 95,0 91,4 122,7 115,6 113,1 132,/ 127,6 1.1 1,0 2,2 1,9 3,75 3,6 3.4 7.3 6,8 9,4 9,0 " 9,7 9,0 13,0 12,0 14,8 13,7 20,3 18,8 29,0 27,8 25,7 24,3 35,2 33,4 46,8 44,3 42г0 46,2 43,8 1,8 , 1,7 3,2 3,0 6,35 6,2 6,0 11,6 11,0, 15,1 14,7 17,2 16,5 21,2 20,2 24,3 23,2 34,5 , 33,0 49,6 48,6 46,4 45,0 54,6 52,8 70,3 67,8 65,5 77,2 74,8
S 27 10 65 МЮх 120
6 40 85 М12х 160
8 50 12 М16Х200
60 100 М16Х220
95
75 15 105 М20Х240
. 74 М20Х260
10 85 18 115 M24X300
100 125 М24 X 320
110- 23 М30Х360
125 М30Х390
12 140 28 130 М36Х430
При D = 190 <300 мм, d3 =* 14,3 мм, dt = К труб 3/8" ГОСТ 6211-69.
296 Выбор схемы подшипниковых узлов
Результирующее напряжение (кгс/см2) не должно превышать допускае-
мой величины [jRb] при пятикратном запасе прочности, т. е.
M«b1=-v-100-
где св и предел прочности материала вала па изгиб, кгс/мм1.
Для легированных кованых стальных валов ов = 70 4-75, Дв = 1400 4-
4-1500;
для кованых валов из углеродистой стали ов = 60 4-65, ДЕ = 1200 4-1300;
для валов из стального углеродистого литья ов = 504-60, RB’= 10004-1200;
для чугунных валов <ГВ = 35 4-40, /?Е = 700 4-750.
В ряде случаев, обусловленных конструктивными, технологиче-
скими или монтажными особенностями узла, кольца подшипников упи-
раются в торцовые поверхности смежных деталей: ступиц зубчатых
Рис. 11. Фланцевые крышки:
а — с расточкой под войлочное кольцо; б — с жировыми каиавкамн; виг
с расточкой иа внешней стороне под резиновую манжету; д — с расточкой на
внутренней стороне под резиновую манжету; е »= глухая плоская; ж — глу-
хая выпуклая
колес, дисков, шкивов и т. п. Если высота заплечика вала недостаточна
и не обеспечивает надежного упора внутреннего кольца подшипника,
применяют упорные кольца, устанавливаемые на валу.
В табл. 1—4 приведены основные размеры разъемных и неразъем-
ных корпусов, применяемых в тяжелом машиностроении. Радиальных
и радиально-упорных подшипников’. В корпусах легко выполнять рас-
тачивание под наружное кольцо подшипника. Растачивание, в частно-
сти, можно производить на проход с одного установа в нескольких
корпусах, зафиксированных на своей раме при помощи штифтов. Осе-
вая фиксация подшипников в корпусах осуществляется с помощью
фланцевых крышек различных типов (табл. 5, рис. 11).
Размеры уплотнительных и регулировочных прокладок для корпу-
сов и фланцевых крышек, приведенных в табл. 1—5, даны в табл. 6.
|Основные размеры разъемных корпусов с канавками под врезные
крышки приведены в табл. 7, а сопрягаемые с корпусами размеры
врезных крышек — в табл. 8 и на рис. 12.
Наименьшие габаритные размеры по ширине и общая компоновка
Iразъемных и неразъемных корпусов с фланцевыми и врезными крышками
। приведены в табл. 9.
Основные элементы подшипниковых узлов 297
8. Размеры врезных крышек, мм
D D, D, Вырез под стопор 1 h ft
а ь max
47 56 36 46 3,5 4
52 60 40 51 20
62 72 70 80 50 60 61 71 3 6 5 10 0,5
80 85 90 90 95 100 68 73 75 78 83 88 4 7 25 6 5
100 414 85 98 7
110 120 125 130 140 150 124 134 139 144 154 164 95 105 110 115 120 130 108 118 123 128 138 148- 6 9 30 3 15 1
160 174 140 158
170 180 184 194 145 155 168 178 35
190 200 208 218 165 175 188 197
210 215 225 230 240 250 260 228 233 243 248 258 268 278 185 190 200 205 215 225 235 207 212 222 227 237 247 257 8 11 9 40 10 8 25 1.5
270 280 288 298 245 255 267 276 10 -
290 300 310 320 265 275 286 296 9 13 45 12 10
298 - . Выбор схемы подшипниковых узлов
9. Наименьшие габаритное размеры и общая компоновка
разъемных и неразъемных корпусов с фланцевыми
и врезными крышками, мм
I»
0^82+bt . Bt+c0 ,
D Bt для корпусов no таблицам b b, b. c
7 1 3 2 4
47 52 62 72 80 85 90 100 ПО 120 125 130 140 150 160 170 180 48 54 — 10 14 20 8
60 56 6
18 22
70 60 60 ’9
70
86 70 20 24 4
80 22
90 80
95 90 105 90 ' .24 26 6
100 110 100 26
и
uo 100 110 115 HO 28
Основные элементы подшипниковых узлов
299
Продолжение табл. 9
D Bt для корпусов по таблицам ь bt С
7 1 3 2 / 4
190 200 210 215 225 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 340 360 380 400 130 110 120 10 - 28 - 5
115 130 30/ 7
140 130
140 120 150 140 35 32
150
10
150 130 160 37 36
160 140 170 8
170 150 180 ** —
— 200 190
220 200
Иногда наружные кольца подшипников устанавливают непосред-
ственно в крышках, для чего центрирующую часть крышки соответ-
ственно удлиняют (рис. 13).
Рис. 13. Установки на-
ружного кольца подшип-
ника в крышке
Рис. 12. Врезные крышки:
а »— глухая; б и в — с расточкой
иа внешней и внутренней сторонах
под резиновую манжету
300
Выбор схемы подшипниковых узлов
СПОСОБЫ КРЕПЛЕНИЯ ПОДШИПНИКОВ
НА ВАЛУ И И КОРПУСЕ
Выбор способа крепления подшипника на валу и в корпусе зависит
от величины и направления действующей на подшипник нагрузки,
числа оборотов подшипника в минуту, типа подшипника, расположе-
ния вада, технологических возможностей предприятия, на котором из-
готовляется данный механизм, и др. Как бы ни было плотно соедине-
ние кольца подшипника с сопряженной посадочной поверхностью,
один лишь посадочный натяг не обеспечивает надежной фиксации колец
Рнс. 14* Пружинное кольцо для
установки на вал
в осевом направлении. Чем больше
осевые нагрузки, чем выше скорости
вращения, тем надежнее должны ’быть
крепления подшипников.
Тип подшипника в значительной
степени влияет на выбор способа креп-
ления его колец. Кольца регулируе-
мых типов радиально-упорных шари-
ковых и роликовых подшипников,
а в ряде случаев радиальных шарико-
подшипников крепят путем односто-
роннего упора их и заплечики вала и
корпуса без специальных закрепляю-
щих устройств, т. е. устанавливают
«в распор», предотвращая тем самым
смещение колец в осевом направле-
нии.
При таком способе крепления
подшипников между торцами наруж-
ных колец и крышками во избежание
защемления тел качения при тепло-
вых удлинениях вала следует преду-
смотреть зазор (см. рис. 6).
Наиболее распространенный способ крепления внутренних колец
на валах-затяжка их при помощи различного вида гаек (шестигранных,
круглых с пазами, корончатых и др.) и стопорных устройств — шайб,
планок, клиньев. Шаг резьбы н число прорезей, применяемых для сто-
порения резьбовых соединений, должны обеспечивать точное' соблю-
дение осевой игры у подшипников регулируемых типов или возмож-
ность затяжки кольца, если подшипник нерегулируемый.
При незначительных осевых нагрузках на подшипник или в случаях,
когда подшипник только фиксирует положение вала в осевом на-
правлении, кольца подшипника на валу или в корпусе можно кре-
пить при помощи плоских или проволочных пружинных стопорных
колец.
Напряжение о, возникающее на внутренней поверхности пружин-
вого кольца при его расширении в момент установки в проточку вала
(рнс. 14), может быть проверено по формуле
6PR , Р
° b№ + bh ’
Способы крепления подшипников
301
где р___усилие, необходимое для расширения кольца при его посадке
В проточку вала, кгс; R =' -----средний радиус кольца в сво-
бодном состоянии, мм; Ь и h — соответственно толщина и ширина
кольца, мм; dK — внутренний диаметр кольца в свободном состоя-
нии, мм.
Усилие определяют по формуле
rfnp dK Ebh3
2 3KR5-’
где dnp — диаметр проточки вала, мм; Е — модуль упругости (для
стали Е = 2,Ы04 кгс/мм2).
Напряжение а на внутренней поверхности кольца не должно пре-
вышать 120—130 кгс/мм2.
Наиболее распространенные способы крепления подшипников на
валу и в корпусе приведены в табл. 10 и 11.
10. Способы крепления подшипников на валу
1. Круглой гайкой и стопорной
шайбой, язычок которой вводят в паз
вала, а один из наружных зубцов
отгибают в прорезь-круглой гайки
2. Двумн круглыми гайками, одна
из которых выполняет роль контр-
гайки. Между гайками устанавли-
вают стопорную шайбу. Наружные
зубцы шайбы отгибают в один из
пазов каждой гайкн
3. Шайбой и корончатой гайкой
со шплинтом
4. Гайкой, являющейся одновре-
менно деталью лабиринтного уп-
лотнения
5. Гайкой, которую контрят пло-
ской планкой, вставленной в тор-
цовый паз вала и в один из торцо-
вых пазов гайки. Планку крепят
к торцу вала двумя болтами
6. Упругой гайкой, имеющей ра-
диальную прорезь для стопорения
затяжным винтом
7. Упругой гайкой, имеющей про-
резь в плоскости оси вала для сто-
порения затяжным винтом.
8. Круглой гайкой, которую сто-
порят при помощи скобы, вставлен-
ной в канавку вала и в прорезь гай-
ки. Скобу крепят к торцу гайки
винтом
9. Упорной плоской шайбой
10. Упорной фасонной шайбой.
Стопорение шайб — прн помощи
прямоугольных (для двух болтов)
нли треугольных (для трех болтов)
предохранительных планок
11. Установочным кольцом со сто-
порным винтовым креплением.
Крепление применяют прн незна-
чительных осевых нагрузках. Во
избежание самоотвертывания вин-
тов иа наружной поверхности уста-
новочного кольца предусматри-
вают канавку для пружинного зам-
кового кольца
12. Упорным кольцом, установлен-
ным на в злу со свободной посадкой
н закрепленным коническим штиф-
том
13. Упорным кольцом, установлен-
ным с гарантированным натягом
после нагрева в масляной ванне до
100—120® С. Кольцо охватывается
проволочным замком. Крепление
применяют прн незначительных осе-
вых нагрузках
14. Пружинным стопорным коль-
цом, вставленным в проточку на ва-
лу. Крепление применяют при не-
значительных осевых нагрузках
15. Двумя полукольцами, встав-
ленными в канавку на валу и скреп-
ленными между собой болтами
302
Выбор схемы подшипниковых узлов
Продолжение табл. 10
16. Торцовым стаканом и упорной
фасонной шайбой
17. Торцовым стаканом и круглой -
гайкой со стопорной шайбой. При-
меняют для крепления подшипника
на гладком валу, а также в слу-
чаях, когда подшипник необходимо
часто демонтировать. Обычно на
втулку устанавливают подшипник
с напряженной, а втулку на вал —
со скользящей посадкой
18. Прн помощи стяжной (буксо-
вой) втулки. При этом достигается
необходимый посадочный натяг и
регулирование радиального зазора
в самом подшипнике. Демонтируют
подшипник навертыванием специ-
альной гайки на резьбу буксовой
втулки. Размеры буксовых втулок
приведены ГОСТ 13014—67
19. При помощи конусной закрепи-
тельной втулки, гайки и стопорной
шайбы. При затяжке гайки втулка,
перемещаясь относительно подшип-
ника, создает необходимый поса-
дочный натяг. Этот тип крепления
на гладком или иа ступенчатом
валу предусмотрен для сферических
шарикоподшипников типа 11000 н
сферических роликоподшипников
типа 13000. Размеры закрепитель-
ных втулок, гаек н стопорных шайб
приведены в ГОСТ 8725—67
20. При помощи закрепительной
втулки с установкой подшипника
до упора в фасонное кольцо. При
этом втуУГка втягивается в конусное
отверстие, а сам подшипник сохра-
няет определенное осевое положение
относительно вала
11. Способы крепления подшипников в корпусе
1. Прн помощи глухих или сквоз-
ных фланцевых крышек разъемного
нли неразъемного корпуса
2. При помощи упорных колец,
устанавливаемых в проточках разъ-
емного корпуса. Упорное кольцо
может состоять из двух половин ИЛИ
иметь прйрезь шириной, несколько
большей Диаметра вала, для того
чтобы это хольцо можно было снять
с нала, не демонтируя подшипник
3. При помощи глухих нлн сквоз-
ных врезных крышек, устанавливав-»
мых. в канавках разъемного корпуса
‘ 4. Пружинным стопорным коль*
цом. вставленным в проточиу не-
разъемного корпуса. Крепление
применяют при незначительных
осевых нагрузках
б. При помощи установочного
дельца на наружном кольце ради-
альных однорядных шарикоподшип-*
ников типа 50000 (ГОСТ 2893—54)
6. При помощи резьбового кольца,
которое контрят планкой, с установ-
ленной в торцовых прорезях гайки
н корпуса
7. При помощи резьбовой крыш-
ки, которую контрят путем затяжки
вийта, проходящего через радиаль-
ную прорезь
8. При помощи фасонной шайбы,
перемещаемой при регулировании
болтом, пропущенным через крыш-
ку корпуса. Размеры деталей креп-
ления приведены в ГОСТ 11642—65
и 11643—65
9. Щайбамя, установленными по
обе стороны подшипника с цилин-
дрическими роликами и скреплен-
ными между собой стяжным болтом
10. При помощи бинта с конусным
концом, прижимающим распорную
втулку к наружному ‘ кольцу
подшипника. Крепление допускает
незначительные осевые нагрузки,
поэтому рекомендуется, в частно-
сти» для фиксирования наружных
колец подшипников с цилиндриче-
скими роликами
11. Прн помощи фасонных дюбе-
лей, установленных в расточке
разъемного корпуса
Глава 8
УПЛОТНЯЮЩИЕ УСТРОЙСТВА
подшипниковых УЗЛОВ
Основные типы уплотняющих устройств: с трущимися эластичными
элементами; манжетного типа; с трущимися металлическими и графито-
выми элементами; центробежного типа и( с винтовыми канавками;
шайбы, кольцевые зазоры, канавки и лабиринты; уплотнения опор
с вертикальным расположением валов.
Каждый из перечисленных типов уплотняющих устройств может
быть наиболее эффективно использован только при определенных усло-
виях работы проектируемого узла, которые характеризуются; .
частотой вращения подшипника;
видом применяемой смазки и ее физико-химическими свойствами;
рабочей температурой подшипникового узла;
состоянием окружающей среды;
конструктивными особенностями подшипникового узла и устано-
вленных в нем подшипников; 1 .
основным назначением уплотняющего устройства.
При тяжелых условиях эксплуатации подшипникового узла на-
дежное уплотнение создают при помощи комбинированных уплотнений;
представляющих собой сочетание нескольких типов уплотняющих
элементов. Такое сочетание отдельных уплотняющих элементов с исполь-
зованием преимуществ каждого из них позволяет обеспечить надежную
герметичность узла.
Ниже приведены характеристики и области применения наиболее
распространенных типов уплотняющих устройств. При их описании
условно принято, что внутреннее кольцо подшипника вращается, а ва-.
ружное остается неподвижным.
Уплотняющие устройства с трущимися эластичными элементами.
Материал эластичных трущихся элементов — фетр или войлок. При-
меняют также материалы, содержащие волокнистые вещества, связан--
пые с синтетическим каучуком. >
Уплотняющие кольца изготовляют цельными или разрезными. По-
следние менее надежны, но более экономичны, так как могут быть изго-
товлены из полос, т. е. почти без отходов.
Войлок, наиболее часто применяемый в качестве трущегося эла-
стичного элемента, обладает следующими достоинствами: хорошо
адсорбирует масло; эластичен; предохраняет поверхность вала, поли-
руя его без образования задиров; имеет относительно низкий коэф-
фициент трения (в среднем 0,22 для сухого войлока, трущегося по стали,
и 0,15 для войлока, пропитанного маслом [15]); обладает хорошими
фильтрующими свойствами; выдерживает до некоторой степени воздей-
ствие слабых растворов минеральных кисдот, однако разрушается ще-
лочами.
Войлочные или фетровые уплотнения применяют в подшипниковых
узлах, заполняемых преимущественно консистентной смазкой.
Для эффективной работы уплотнения желательно, чтобы высота
сечения войлочного кольца была больше, чем его ширина.
В тех случаях, где это возможно, следует отдавать предпочтение
сплошным войлочным кольцам, а не разрезным. Если для упрощения
304 Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
Рис. 1. Войлочное кольцо
масел или консистентных смазок
сборки необходимо применить уплотнение с разрезным войлочным
кольцом, то замок кольца рекомендуется выполнить со скосом под
углом 30° (рис. 1), чтобы воспрепятствовать появлению зазора в стыке.
Уплотнительные кольца (табл. 1) рекомендуется изготовлять из
войлока грубошерстного Г (ГОСТ 6418—67) и полугрубошерстного
(ГОСТ 6308—71) для уплотнения валов, работающих при окружной
скорости ие более 2 м/с, и войлока тонкошерстного Т (ГОСТ 288—53)
для уплотнения валов, работающих при окружной скорости не бо-
лее 5 м/с.
Номограмма для определения окружной скорости в зависимости
от диаметра и частоты вращения вала приведена на рис. 2.
Войлочные уплотнительные, кольца не рекомендуются для приме-
нения в условиях повышенной загрязненности окружающей среды,
при наличии избыточного дав-
ления с одной стороны кольца,
при температурах свыше+90° С.
Перед монтажом уплотнитель-
ные кольца пропитывают разо-
гретой смесью жирового соли-
дола (85%) и чешуйчатого гра-
фита (15%) или другими видами
с несколько большей вязкостью,
чем у смазки, применяемой при эксплуатации подшипникового узла.
Наиболее распространенная конструкция уплотнения с трущимися
эластичными элементами представляет собой войлочное или фетровое
кольцо прямоугольной формы, размещенное в канавке трапециевид-
ной формы (рис. 3, а). Внутренний диаметр кольца должен быть не-
сколько меньше диаметра вала, чем достигается надежный контакт
трущихся поверхностей. Достоинство конструкции — простота и де-
шевизна; недостаток — значительные потери на трение и .необходи-
мость снимать крышку корпуса подшипника при замене износившегося
войлочного кольца.
Уплотнение, состоящее из двух расположенных рядом войлочных
или фетровых колец (рис. 3, б), применяют для защиты подшипников,
работающих в загрязненной или влажной среде. Дальнейшее увели-
чение числа колец, мало повышая эффективность уплотнения, значи-
тельно увеличивает сопротивление вращению. Показанное на рис. 3, в
войлочное кольцо, снабженное металлическим кольцевым угольником,
закрепляют в корпусе при помощи двух штампованных шайб и пру-
жинного кольца. При установке войлочного кольца в полуоткрытой
расточке (рис. 3, г) обеспечивается легкая его замена при износе и воз-
можность предварительного сжатия при помощи металлической шайбы,
прикрепляемой к крышке винтами.
Для увеличения срока службы и сохранения длительного и надеж-
ного контакта уплотняющего элемента с поверхностью вала предусма-
тривают возможность подтяйски уплотняющего элемента. На рис. 3, д
показано осевое сжатие одного, а на рис. 3, е — двух уплотняющих
элементов при помощи фланцевой втулки и стяжных болтов. При осе-
вом сжатии уплотняющего элемента с помощью гайки (рис. 3, ж, з)
во избежание скручивания войлочного кольца устанавливают проме-
жуточную шайбу. Желательно, чтобы эта шайба была зафиксирована
от проворачивания, но при этом могла свободно перемещаться в осе-
вом направлении.
Продолжение табл. 1
Диаметр вала <*в d' , - D ь Масса 1000 ко- лец, кг <*» D,.
Ном. Доп. откл. для ‘ войлока марки Ном. Доп. откл. для войлока марки Ном. Доп. ОТКЛ.
Г, П т Г, Й т
25, 28 30 32 / 35 36 38 40 42 45 48 50 52 55 58 60 65 70 75 80 85 90 95 ,100 24 27 29 31 34 35 37 39 41 44 47 49 . 51 54 57 59 64 69 74 79 84 89 94 99 +0,8 -0,5 +0,7 -0,5 37 40 42 44 47 48 50 52 54 57 60 66 68 71 74 76 81 88 93 98 103 ПО 115 124 +1.0 —0,8 + 0,7 5.0 ±0.5 1,12 1,23 1,30 1,38 1,49 1,52 1,60 1,66 1,75 1,86 ’ 1,96 3,31 3,43. 3,57 3,78 3,89 4,18 5,90 6,28 6,65 7,03 10,04 10,54 14,97 26 29 31 33 36 37 39 41 43 46 49 51 53 56 59 61 66 71 76 81 86 91 96 101 38 41 43 45 48 49 51 53 55 58 61 67 69 72 75 77 82 87 94 ’ 99 104 111 116 125 4
+ 1,0 — 0,7 ±0,7
6,0 5
7,0 6
+1.3 .. -1.0 ±1.0
8,5 7,0
9,5 8,0
Продолжение табл. 1
Диаметр вала dB d D Ь Масса 1000 колец, кг d, О,
Ном. » Доп. оТкл. для войлока марки Ном, Доп. откл. для войлока марки Ном, Доп. откл.
г, п Т г, п | т
105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 190 200 210 220 230 240 . 104 109 114 119 124 129 134 139 144 149 154 159 164 169 174 179 189 199 ч- 208,5 218,5 228,5 238,5 + 1,3 — 1,0 =«=1,0 129 134 ' 139 148 153 158 163 172 177 182 , 187 197 202 ’ 207 212 226 236 246 256 266 276 + 1,3 — 1,0 *1,0 \ 9,5 ±0,5 15,64 16,31 16,98 22,98 23,84 24,69 25,56 34,80 35,92 37,04 38,16 39,16 40,40 41,52 . 42,64 43,76 60,64 63,68 67,43 ,70,40 73,37 76,33 105 111 116 121 , 126 131 136 141 146 151 156 161 166 171 176 181 191 201 211 221 231 241 130 135 140 149 154 159 164 173 178 183 188 193 198 203 208 213 227 237 247 257 ' 267 277 8,0
10,5 *1,0 9,0
12,0 10,0
' +1,5 — 1,0
14,0 12,0
+ 1,5 — 1,0 *1,0
Уплотняющие устройства подшипниковых- узлов Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
308
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
10000 9000 - 8000- 7000- 6000- 5000- fyOOO- г50,0 '-90,0 -30.0 -25,0 -20,0 250-. 225- 200- 175- 150- 125- 100 i
3000-. -15,0 '—10,0 75 4
Ё- 7,5
2000- - 5,0 - 1,5 5
1500-_ - 3,0 ~ Ь5 - - ~
1000- 900- 800- 700- 600- 500- 900-_ 300-. об/ мин м/с Л • известно О неизбест м но г 1,5 Г 1>° ^-0,75 '-0/0 " -0/0 . -0,30 -0,25 -0,20 '-0,15 'г0,10 z-0,075 ). 25- 20 15- 7,5-.
200 i Окружная -0,050 ".корость^м/с 5~.
150-
100- об/мин 2,5- Диаметр баж
Рис< 2. Номограмма для определения окружной скорости в зависимости
от диаметра и частоты вращения вала
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
309
В некоторых конструкциях уплотнительных устройств приме-
няются две самоустанавливающиеся шайбы со сферической поверх-
ностью с одной стороны (рис. 3, и). Шайбы укладывают в сферические
гнезда, выполненные на торцах крышки и нажимной гайки. Уплотни-
тельные элементы, помещенные между самоустанавливающимися шай-
бами, сжимаются достаточно равномерно, обеспечивая одинаковую
степень нажатия по всему периметру окружности охватываемого вала.
Рис. 3. Уплотнения с
трущимися эластичными элементами
На рис. 3, к, л показаны конструктивные варианты уплотняющих
устройств с одним и двумя уплотняющими кольцами, которые сжи-
маются находящейся внутри устройства винтовой пружиной. По мере
износа уплотняющих колец пружина выжимает их по направлению
к валу, чем и компенсируется износ колец. При подборе пружины учи-
тывают усилие, потребное для сжатия уплотняющих колец, предвари-
тельную деформацию пружины при сборке, деформацию по мере износа
уплотняющих колец, а также габариты, отведенные для уплотняющих
колец. Усилие пружины в устройстве на рис. 3, к можно регулировать
с помощью нажимной гайки. Конструкция, показанная на рис. 3, л,
такого регулирования не допускает.
На рис._4 показаны два типа самоустанавливающихся уплотнитель-
ных устройств с трущимися эластичными элементами. Уплотнение,
показанное на рис. 4, а, самоустанавливается благодаря сферической
контактной поверхности детали а, имеющей центр сферы, общий с цен-
тром сферы наружного кольца самоустанавливающегося подшипника.
310
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
Показанное на рис. 4, б уплотнение может самоустанавливаться бла-
годаря радиальному перемещению кольца а в корпусе.
Уплотнения упругим элементом, трущимся о корпус (рис. 5, а),
встречаются относительно редко, поскольку при увеличении диаметра
Рис. 4. Самоустаиав-
ливающйеся уплоТИи-
тельн ые' устройства
с трущимися эластич-
ными элементами
уплотняющего кольца повышаются окружные скорости трущихся по-
верхностей и, следовательно, увеличивается работа сил трения. Кроме
того, в данном случае нельзя установить перазрезное уплотняющее
кольцо. В конструкции устройства, показанной на рис. 5, б, преду-
сматривается возможность периодической подтяжки уплотняющего
элемента при помощи винтов, стягивающих фланцевые крышки.
В устройстве, показанном на рис. 5, в, осуществлен принцип непре-
рывного автоматического поджатия уплотняющего кольца к расточке
корпуса под давлением стального разрезного кольца, установленного
под уплотняющим. Для облегчения установки колец несущий фланец
выполнен в виде двух дисков, зафиксированных относительно друг
друга штифтом.
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов 311
Торцовое уплотнение упругим трущимся элементом (рис. 5, г) при-
меняют преимущественно в подшипниковых узлах с вертикальным
расположением вала. Войлочное кольцо укладывают в канавку на тор-
цовой поверхности корпуса и прижимают к фасонному диску,,зафикси-
рованному на валу стопорным винтом. Центробежная сила, возникаю-
щая при вращении диска, отбрасывает инородные частицы, попадающие
извне. При замене уплотняющего кольца достаточно отвернуть стопор-
ный винт и переместить фасонный диск.
Для специальных условий применяются также многослойные уплот-
няющие элементы, которые представляют собой кольца из войлока не-
скольких. сортов и различной плотности: одни слон войлока служат
для удержания масла, а другие — для защиты от пыли. Непроницае-
мые прослойки из маслостойких эластичных материалов предотвра-
щают утечки жидкостей с низкой вязкостью.
Уплотняющие устройства манжетного типа (рис. 6). Уплотне-
ния, в которых уплотни Ю'щ ий элемент из кожи
или синтетических материалов закреплен
в металлическом корпусе с точно выдержан-
ными размерами: о — с отогнутым уплотняющим элементом
из кожи или синтетического каучука — применяют главным образом
312 Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
для защиты от пыли и удержания консистентной смазки; непригодны
для подшипниковых узлов, работающих на жидкой смазке; удобны
для размещения в опорах с ограниченными габаритами и там, где не
допускается высокое трение; б — с плоским уплотняющим элементом
из кожи — используют для предотвращения утечек консистентных сма-
зок и жидкостей с высокой вязкостью и в тех случаях, когда нет усло-
вий для установки уплотнений с поджимной пружиной; в — с поджим-
ной пружиной и уплотняющим элементом из кожи или синтетических
материалов; а — внешнее уплотнение — закрепляется на валу; тру-
щаяся часть манжеты прилегает к расточке корпуса; применяют в опо-
рах, работающих на консистентной смазке, при ограниченной угловой
скорости.
Уплотнения армированные, в которых упло-
тняющий элемент из синтетического мате-
риала образует неразъемное соединение
с плоским кольцом или металлическим кар-
касом определенной формы (см. рис. 6):
д — с армирующим элементом на заднем торце манжеты; е — с пря-
моугольным армирующим элементом на внешней стороне манжеты;
ж — с прямоугольным армирующим элементом на внешней стороне
манжеты и поджимной пружиной; з — с прямоугольным армирующим
элементом, расположенным внутри манжеты, и поджимной пружиной.
Сдвоенные комбинированные уплотнения
(см. рис. 6): и — сдвоенное кожанное; к и л сдвоенные синтетиче-
ские с двухсторонним и односторонним отворотом манжет; м — ком-
бинированное войлочно-синтетическое; н и о — синтетическое с пыльни-
ком. Их применяют для работы в особо тяжелых условиях, а также там,
где имеется рабочая жидкость с обеих сторон уплотняющего устрой-
ства. Некоторые конструкции таких уплотнений обеспечивают устра-
нение утечек в одном направлепии и выполняют пылезащитные функ-
ции в противоположном.
Обычно уплотняющие устройства манжетного типа работают без
сухого трения, так как между контактирующими поверхностями уплот-
нения сохраняется тонкая пленка смазки. В тех случаях, когда имеется
опасность работы манжетного уплотнения в условиях сухого трения,
необходимо предусмотреть подвод смазки к трущимся поверхностям.
При увеличении скорости вала повышается температура смазки,
вязкость ее уменьшается и смазочная пленка становится тоньше, соз-
давая условия для возрастания потерь на трение и дальнейшего повы-
шения температуры. Это может повлечь за собой выход уплотнения из
строя.
Создание масляной пленки оптимальной толщины для данных усло-
вий является важным условием для нормальной работы уплотняющего
устройства манжетного типа. ; ,
На практике идеальной считается пленка, такой толщины, которая
достаточна для образования мениска на внешней стороне уплотнения.
Эффективность работы и срок службы уплотнений манжетного типа
определяются прежде всего окружной скоростью, т. е. скоростью сколь-
жения на трущихся поверхностях, температурой, давлением, дей-
ствующим на уплотнение, и состоянием поверхности вала.
С увеличением скорости обычно устанавливают более жесткие до-
пуски на биение вала и чистоту его обработки. Биение вала вызывает
постоянную деформацию уплотняющей манжеты, потому даже при
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов 313
средних величинах скоростей без помощи пружины невозможно под-
держивать непрерывный уплотняющий контакт.
Резиновые армированные манжеты изготовляют в соответствии
с ГОСТ 8752—70 с габаритными размерами по рядам 1, 2 и 3. Манжеты
по ряду 1 (табл. 2) предназначены для предпочтительного применения
во всех отраслях общего машиностроения; манжеты по ряду 2 >— для
автомобильной промышленности и изделий специального назначения;
манжеты по ряду 3 — только для авиационной техники. В зависимости
от рабочей среды манжеты изготовляют из резины групп 1—4 (табл. 3).
Пример условного обозначения манжеты группы 1 для вала диаметром
и = 50 мм с наружным диаметром D — 70 мм из резины группы 3: манжета f
50X70 - 3 ГОСТ 8752—70 *.
Окружная скорость, допускаемая резиновыми манжетами: из
резины групп 1—3 — не более 10 м/с, из резины группы 4 — не более
20 м/с. Допустимое избыточное давление 0,5 кгс/см2.
К деталям, сопрягаемым с резиновым уплотнением, предъявляются
следующие требования:
1. Класс чистоты поверхности пр ГОСТ 2789—59: 8 или 9-й для
вала, 6-й — для отверстия.
2. Твердость поверхности трения для стали не менее HRC 30.
3. Класс точности: За — для вала по ОСТ НКМ 1027; 3-й — для
корпуса по ОСТ 1013 *.
4. Предельное радиальное биение (мм) при частоте, вращения вала
(об/мин):
до 500 ................................................... 0,20
500 до 1500 ............................................. 0,15
1500 до 4000 ....................,.......................... 0,08
5. Предельная несоосность (мм) посадочного места относительно
оси вала при диаметре посадочного отверстия (мм):
до 80.........................;................. 0,12
80 до 150....................................... 0,15
150 до 360................. . ,................. 0,20
360 до 500...................................... 0,25
Размеры колец для крепления манжет в посадочном гнезде (рис. 7, а)
приведены в табл. 4.
В собранном узле рабочая кромка манжеты при снятой пружине
должна плотно, без зазора, прилегать к валу по всей окружности.
Для предохранения манжеты от выворачивания при перепаде да-
влений более 0,5 кгс/см2, а также при сборке и работе рекомендуется
применять конусный упор а (рис. 7, б).
Для защиты вала от износа рекомендуется устанавливать на него
втулку (рис. 7, в). Для предохранения от повреждения рабочей кромки
манжеты при монтаже необходимо предусмотреть на валу или втулке
заходную фаску под углом 15° к оси вала. Если нельзя выполнить за-
ходную фаску на валу или манжета при установке проходит через
шлицы, пазы, резьбу и т. д., следует применять монтажную втулку 1
(рис. 8, а).
При установке манжеты рядом с коническим подшипником в от-
верстии под подшипником необходимо предусматривать канавки для
отвода масла (рис. 8, б).
315
Размеры манжет резиновых армированных, мм
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
ширина манжет с пыльником.
316 Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
3. Характеристика рабочей среды для манжет,
изготовляемых из резины групп I—4
Группа резины Характеристика рабочей среды Температура при ра- боте, °C
длительной кратко- времен- ной (не более 2 ч)
1 Минеральные масла без содержания серы в активном состоянии по отно- шению к резине (-45) +- -*-(4-120) + 130
2 Вода (-4)^(4100)
Минеральные масла с присадками, вызывающими повышенное набуха- ние резин группы 1 (—30) + +(+120) + 130
Масла для гипоидных передач (-30) +(+100)
Вода (+4) +(+100)
3 Минеральные масла без содержания серы в активном состоянии по отно- шению к резине (-30) + +(+ 120) + 140
Вода (+4)-=-(+100)
4 Минеральные масла всех марок (-45) +(+150)
Запрессовывать манжеты в посадочное отверстие следует с помощью
специальной оправки 2 (рис. 8, в).
Возможные неисправности уплотняющих
устройств манжетного типа [15]. Утечки возникают при
порезах или разрывах манжеты;, при наличии царапин или спиральных
следов обработки на поверхности вала; при перекосе уплотнения; сла-
бом обжиме вала манжетой; чрезмерной пропитке уплотнения маслом
перед установкой; повреждении пружины или корпуса уплотнения,
подвертывание манжеты во время монтажа, а также при попадании
краски на койтактирующие поверхности вала или манжеты.
Износ или затвердевание манжеты имеют место при большом избы-
точном давлении, слишком плотной посадке уплотнения на вал, от-
сутствии смазки, грубой обработке поверхности вала.
Износ вала возникает при попадании под манжету абразивных ча-
стиц.
Задиры на уплотнении по наружному диаметру возможны при гру-
бой обработке или при уменьшенном диаметре расточки в корпусе.
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов 317
Уплотняющие устройства с трущимися металлическими или графи-
товыми элементами. Хорошо работают при высоких температурах,
выдерживают большие перепады давления, способны устойчиво и про-
должительно работать на быстроходных валах. Конструктивно онн
более сложны, трущиеся контактирующие поверхности требуют высо-
кой точности обработки, точного центрования и пригонки, что значи-
тельно удорожает их стоимость, однако в эксплуатации, при условии
Рис. 7. Размеры колец для крепления манжет в посадочном гнезде
правильного изготовления и тщательного монтажа, эти уплотнения на-
дежны и почти не требуют ухода.
Большое значение имеет правильный подбор материала трущийся
элементов. Наиболее часто применяют трущиеся пары из следующих
материалов: чугун по стали, бакелит по стали, графит по бронзе или
стали и др.
Уплотняющие устройства с трущимися металлическими или графи-
товыми элементами делятся на две группы: радиальные и осевые.
Радиальные уплотняющие устройства с трущимися металличе-
скими или графитовыми элементами. Для защиты подшипников, ра-
ботающих в грязной, запыленной и влажной среде, надежно работают
уплотнения из упругих разрезных металлических колец, уложенных
в проточенные на валу канавки (табл. 5, рис. 9, а). Число колец в за-
висимости от условий эксплуатации бывает различным, но не менее
Двух. Линию разреза колец — замок обычно получают по одному из
способов, показанных на рис. 10.
Для облегчения монтажа на стороне крышки, обращенйой к подшип-
нику, необходимо сделать небольшую коническую расточку. Разрез-
ные кольца устанавливают в корпусах, заполненных жидкой или кон-
318 Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
4. Размеры колец для крепления резиновых манжет, мм
ф9 -5 X73(v)
fс >3
Г Г .--Д <5|
Диаметр вала <*в D Do d S Числе отвер- стий Масса, кг
30 90 70 35 0,15
35 95 75 40 4 0,17
40 100 80 45 0,19
45 105 85 50 0,2
50 ПО 90 55 Ml -
55 115 95 60 0,23
60 120 100 65 0,24
65 125 105 70 0,25
70 130 110 75 0,27
75 135 115 80 6 0,28
80 140 120 85 0,29
85 145 125 90 0,31
90 156 130 95 4 0,32
95 155 135 100 0,33
100 165 145 105 0,38
105 170 . 150 110 0,4
110 175 155 115 0,42
' 120 185 165 125 0,44
130 195 175 135 0,48
140 205 185 145 0,50
150 215 195 155 0,54
160 225 205 - 165 0,56
170 235 215 175 0,59
180 250 230 185 8 0,68
190 260 240 195 0,7
200 270 250 205 0,75
210 295 265 215 1.17
220 305 275 225 1,26
230 315 285 235 1,38
240 325 295 245 >.43
плотияющие устро ства подшипниковых узлов
Рис. 8. Установка манжет:
а — с применением манжетной втулки б — с применением канавок
для отвода масла; в ~ с применением оправки 2 для запрессовки
манжет в посадочное отверстие
а)
Рис. 9. Радиальные уплотняющие устройства с разрез*
ными кольцами, установленными:
о в проточках на валу; б => в фасонных втулках
320
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
5. Размеры разрезных колец, мм
Ы ИО,5 f yg
! 4 ' i Р ч д.
1 да
D (в рабо- чем состоя- ний) ь (С) Тепловой зазор S в рабочем состоя- нии Масса 100 шт., кг
Ном. велич. Допуск, откл. от до
60 65 70 75 80 90 100 ПО 125 140 150 160 180 200 220 250 280 300 320 360 400 450 2,5 ±0,16 3 0,1 0,15 1,1 1,5 1,7 2,2 2,3 3,0 3,4 5,2 6,7 7,5 10,7 11,5 14,2 20,1 29,4 35,9 51,2 64,5 72,7 99,5 132 182
4
3
3,5 0,2
4 ед 2 5
4,5 0,13 0,26
5 6
5,5 6 7 7,5 8,5 9 9,5 10,5 11,5 12,5
±0,25 7 ' 0,15 0,35
8
±0,3 9 0,2 0,45
10
±0.35 и 12 13
0,3 0,6
d=0,40
систентной смазкой. Окружная скорость на поверхности трения для
колец, изготовленных из высококачественного чугуна, не должна пре-
вышать 10 м/с.
На рис. 9, б показано уплотняющее устройство с разрезными коль-
цами, уложенными в фасонные втулки. Его применяют в тех случаях,
когда нежелательны (из соббражений технологичности или прочности)
проточки иа валу под разрезные кольца.
Уплотнение трущимися о вал неподвижными разрезными металли-
ческими или графитовыми кольцами,' стянутыми пружинами, пока-
зано на рис. 11, а.
Устройствр состоит из нескольких колец, каждое из которых
разрезано радиально-тангенциальным сечением на три части. Для
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов 321
облегчения .сборки части кольца нумеруют, как показано иа
рис. 11,6. В канавку иа наружной цилиндрической поверхности
каждого кольца укладывают замкнутую винтовую пружину, стягиваю-
щую составные части кольца. По мере износа трущейся поверхности
эти элементы сжимаются и уплотняющее действие сборного кольца
восстанавливается. В устройстве должно быть не менее двух колец,
иначе уплотняющий эффект нарушается вследствие образования .за-
зора в местах разъема кольца. При двух и более кольцах линии разъема
соседних колец смещаются относительно друг друга на некоторый угол.
При условии тщательной подгонки торцовых поверхностей кольца
устройство надежно защищает подшипниковый узел от паров и газов,
предотвращает вытекание смазки. Для сохранения положения, придан-
ного кольцу при монтаже, один из его элементов снабжен- штырем.
L_JI_J
CZSZ3
CZZEO
Рис. 10. Уплот-
няющие кольца
Рис. 11. Уплотняющее устройство с разрезными коль-
цами, стянутыми пружиной
Осевые уплотняющие устройства с трущимися металлическими
или графитовыми элементами (торцовые механические уплотнении)
применяют для обеспечения динамического контакта между плоскими,
тщательно обработанными поверхностями. Уплотняющие поверхности
в этом случае обычно располагают перпеидикулирно оси вала, .а силы,
поддерживающие контакт между трущимися поверхностями, парал-
лельны оси вала. Торцовые механические уплотнения имеют ряд пре-
имуществ по сравнению с Другими типами уплотнений: обеспечивают
более совершенную герметичность узла и допускают лишь весьма огра-
ниченные утечки, в течение длительного срока службы; обладают срав-
нительно невысокой чувствительностью к- прогибу и биениям вала и
ие изнашивают поверхность вала.
Отличаясь в деталях, все конструкции Торцовых механических
уплотнений включают в себя следующие элементы (рис. 12): вращаю-
щееся на валу уплотнительное кольцо 1, неподвижное уплотнитель-
ное кольцо (седло) 2, установленное в крышке 3, пружинное нагружаю-
щее устройство 4 и поджимные элементы 5 и 6. Нагружающее устрой-
ство в большинстве конструкций устанавливают на вращающемся валу.
В этом случае большинство деталей работает на сжатие, что выгодно
по соображениям прочности.
При высоких скоростях вращения целесообразно применять уплот-
нения с неподвижным нагружающим устройством и только одной
вращающейся деталью — седлом (рир. 12, б). Такая конструкция бо-
322 Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
лее удобна при проведении динамической балансировки. Однако в этом
случае несколько усложняется конструкция узла.
Однопружинное нагружающее устройство (рис. 12, а) с относительно
большими размерами самой пружины способно длительное время ра-
ботать в условиях коррозионной среды. Препятствием для широкого
применения однопруживиых устройств являются трудность равно-
мерного распределения давления по всей торцовой поверхности уплот-
нения, а также габаритные ограничения в осевом направлении. Кроме
Рве. 12. Торцовые механические уплотнения с нагружающими устройствами;
а и б »— вращающимися; в в с — неподвижными
того, центробежные силы, возникающие прн вращении вала, вызывают
раскручивание пружины. Регулирование величины уплотняющего уси-
лия даже в небольших пределах требует значительных перемещений
в осевом направлении.
Многопружинное нагружающее устройство (рис. 12, г) имеет мевь-
шую длину. Одни и те же пружины могут быть использованы в уплот-
нениях различных размеров. Величина уплотняющего усилия легко
регулируется изменением числа пружин. Многопружиниое устройств^
лучше противостоит раскручиванию от центробежных сил. Недостат-
ком многопружинных устройств является то, что ввиду малого диаметра
проволоки они относительно быстро приходят в негодность из-за кор-
розии. Поэтому для навивки пружин рекомендуется использовать
нержавеющую сталь.
С применением в качестве поджимных элементов О-образиых рези-
новых колец (рис,. 13, а) уплотняющий эффект обеспечивается их пред-
варительным деформированием и давлением рабочей среды. При уста-
новке V-образиых колец (рис. 13, б), U-образиых манжет (рис. 13, в)
и клиновидных элементов (рис. 13, а) их уплотнительное действие до-
стигается с помощью нажимных втулок и давления рабочей среды.
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов 323
Чтобы исключить появление излишних напряжений в поджимных
элементах от крутящего момента, возникающего на трущихся уплот-
нительных поверхностях, необходимо обеспечить механическое сце-
пление между уплотнительными кольцами и базовыми деталями. При
отсутствии такой фиксации передача крутящего момента через эла-
стичные поджимные элементы вызовет их скручивание, отвердение,
Рис. 13. Подвижные кольца торцовых механических уплотнений
растрескивание и выход из строя. Фиксацию можно осуществлять при
помощи шпоиок и шлицев, установочных винтов, штифтов и т. д. Ре-
зиновые детали также обеспечивают хорошую фиксацию от провора-
чивания, так как некоторые сорта резни, установленных на вал с натя-
гом, проявляют тенденцию к адгезии. О-образиые резиновые кольца
4 б)
Рис. 14. Торцовые уплотнения упрощенной конструкции
обладают этим свойством, но их контактная поверхность меньше, чем
У цилиндрических колец.
У резины с недостаточно сильными адгезионными свойствами кон-
тактную поверхность рекомендуется подвергнуть специальной обра-
ботке.
Возможны следующие комбинации материалов дли уплотнительных
поверхностей в зависимости от рабочей Среды [15]:
вода: графит—бронза, керамика, никелевый чугун, стеллит;
масло: графит—чугун, керамика, стеллит;
кислоты (слабые растворы): графит—нержавеющая сталь, стеллит,
Торцовые уплотнении упрощенной конструкции показаны на
рис. 14. Отогнутый конец проволочного кольца а вводится через от-
324 Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
верстие в крышке корпуса в паз уплотнительного кольца, фиксвруя.
его от проворачивания.
. Сильфоны обычно применяют в. неподвижных уплотнениях с нагру-
жающим устройством (рис. 15). При помощи сильфонов можно созда-
вать полностью металлические уплотнения для работы в условиях вы-
сокой температуры или агрессивной среды, когда применение уплотни-
тельных элементов из органических материалов невозможно. Сильфоны
штампуют из тонкостенных труб либо сваривают из набора фасонных
колец. Сварные сильфоны широко применяют в торцовых уплотнениях,
особенно при тяжелых условиях работы, так как оии имеют следую-
щие преимущества перед штампованными сильфонами: могут изго-
товляться из более широкого сортамента; допускают большие вели-
чины деформации из-за отсутствия остаточных напряжений по на-
ружному н внутреннему диаметрам, причем гофрам можно придать
более компактную фдрму. Сильфонные уплотнения могут приме-
няться в диапазоне рабочих температур от —240° до+650° С [15],
допускают значительные перепады давлений и высокую скорость
скольжения. '
Металлические сильфоны могут подвергаться как осевым колеба-
ниям, возникающим при перемещениях вала в осевом направлении,
так и крутильным колебаниям, .возникающим от сил трения между
уплотнительными поверхностями. Сильфоны для торцовых уплотнений
изготовляют из латуни, бронзы, нержавеющей стали и т. д.
.Уплотняющие устройства центробежного типа и канавки. Защит-
ное действие уплотнений центробежного типа основано на исполь-
зовании Центробежной силы для отбрасывания масла с вращающихся
деталей Обратно в подшипник, а действие уплотнений' с винтовыми ка-
навками — на использовании принципа работы шнека для транспорти-
ровки масла или влаги по валу. Эффективность уплотнений центробеж-
ного типа достигается при окружных скоростях вала не менее 7—8 м/с,
а уплотнений с винтовыми канавками не менее 4—5 м/с.
При работе подшипников быстроходных машин в сухой и чистой
среде вытекание , жидкой смазки предотвращается кольцевыми канав-
ками, выполненными на валу (рис. 16, а) иди на промежуточной втулке
(рис. 16, б). В процессе вращения масло, передвигаясь по валу, попа-
дает в кольцевые канавки и центробежной силой сбрасывается в по-
лость а крышки, откуда через отверстие б в нижней части крышки сте-
кает обратно к подшипнику. Внутренняя кольцевая канавка в (рис. 16, б)
уменьшает возможность просачивания масла наружу. Эффективность
уплотнения резко повышается, если в канавке разрезное кольцо круг-
лого (рис. 16, в) или треугольного (рис. 16, а) сечеиия. В этих случаях
крышки выполняют разъемными.
На рис. 16, 3 показано уплотнение центробежного типа с влаго-
отделительной камерой а в крышке корпуса. В нижней части камеры
следует предусмотреть отверстие для стока наружу воды и грязи.
Уплотнение эффективно защищает подшипник при работе на консистент-
ной смазке в условиях пыльной И влажной среды.
У сдвоенных уплотнений центробежного типа (рис, 16, е, ж) при
работе подшипников на жидкой смазке внутреннее маслоотбойное
кольцо а препятствует утечке масла, а внешний фланец б защищает
подшипник от загрязнения извне. ,
Уплотнение центробежного типа с маслоотбойной втулкой имеет
внутреннюю и наружную поверхности конусной формы (рис. 16, з).
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
325
Рис. 15. Уплотнение со сварным а или штампованным б сильфоном
326
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
Конусное отверстие фланцевой крышки выполняют с кольцевыми ка-
навками, заполняемыми густой смазкой.
В подшипниковом узле (рис. 16, и) для защиты от вытекания масла
применяют конусную иасадку и кольцевую маслосточную канавку,
выполненную на внутренней части крышки.
Для защиты подшипников, работающих в чистой среде, применяют
уплотнения при помощи винтовой каиавки, выполненной на валу
(рис. 16, к) или на втулке (рис. 16, л). Масло или влага транспорти-
руется к подшипнику или от него (в зависимости от направления витка).
Винтовая часть вала или втулки не должна выходить за пределы'
крышки, иначе в подшипник будут поступать посторонние вещества.
Зазор между валом и отверстием крышки составляет в среднем от 0,15
до 0,25 мм в сторону. При необходимости защитить подшипник от вы-
текания смазки и проникновения внутрь корпуса извне влаги и загряз-
няющих веществ могут быть применены двусторонние винтовые ка-
навки, направленные в противоположные стороны (рис. 16, м).
Уплотняющие устройства в виде защитных шайб кольцевых прото-
чек, жировых канавок и лабиринтов. Штампованные или точеные за-
щитные шайбы обычно зажимают между торцом наружного кольца
и опорным заплечиком корпуса (рис. 17, а) или между торцом внутрен-
него кольца и заплечиком вала (рис. 17, б). Неподвижные шайбы при-
меняют при работе подшипника на консистентной смазке. Защитное
действие неподвижных' шайб зависит от величины кольцевого зазора
между шайбой и вращающимся валом. Этот зазор принимают мини-
мальным для данных условий, однако он должен гарантировать отсут-
ствие взаимного касания между шайбой и валом при тепловых коле-
баниях в узле, а также при технологических и монтажных погрешно-
стях.
Защитное действие вращающихся шайб аналогично действию опи-
санных выше уплотняющих устройств центробежного типа. Рекомендуе-
мые размеры маслоотбойных шайб указаны в табл. 6.
В ряде случаев, при ограниченных габаритных размерах узла,
целесообразно использовать подшипники со встроенными защитными
шайбами типа 60000 (рис. 17, в) и 80000 (рис. 17, а).
При работе подшипников на консистентной смазке компактными
и эффективными уплотнительными устройствами являются пружиня-
щие фасонные шайбы (рис. 17, д, е), которые в отличие от других кон-
струкций защитных шайб представляют собой уплотнительные устрой-
ства контактного типа. Шайба прижата к торцу одного из колец под-
шипника и скользит по торцу другого кольца, изолируя подшипник
от внешней среды. Уплотнение можно сделать более надежным, если
установить две шайбы и заполнить пространство между ними конси-
стентной смазкой (рис. 17, эк, з). Кольцевые зазоры между корпусом
и валом и канавки, проточенные в крышке или на поверхности вала
и заполненные консистентной смазкой, применяются в узлах с окруж-
ной скоростью вращающихся валов не более 5—6 м/с. Рабочая темпе-
ратура узла при этом ие должна превышать температуры плавления
консистентной смазки.
На рис. 17, и показано уплотнение в виде кольцевого зазора, за-
полняемого консистентной смазкой для предохранения подшипника
от загрязнения. На рис. 17, к, л приведены более надежные типы уплот-:
нения: в отверстии крышки проточены круговые жировые канавки,
заполняемые консистентной смазкой. Жировые канавки могут быть
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов 327
6. Размеры маслоотбойных колец, мм
V4
d D D, В Ь d, 1 с Масса, кг
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 . 420 46 ,52 58 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 125 135 145 155 165 175 185 195 205 215 230 250 270 290 310 335 355 375 395 415 440 460 65 75 85 92 100 105 110 115 120 125 130 135 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 270 290 310 330 350 380 400 420 440 460 490 510 14 3 Мб 6 I 0,11 0,14 0,17 0,21 0,27 0,30 0,32 0,34 0,36 0,38 0,40 0,43 0,46 0,52 0,77 0,82 0,90 0,95 1,00 1,10 1,20 1,25 1,30 1,55 1.8 2.0 2,2 2,4 2,8 3,5 3,9 4,2 4,3 4,8 5,6 6,6
16 4 Мб 6 1,5
19 5 Мб 7 1,5
22 6 М8 8 2
25 7 М8 ' 9 2
28 8 М10 10 2,5
328 Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
полукруглого (рис. 17, к) или трапецеидального (рис. 17, л) профиля.
В узлах с повышенными окружными скоростими иногда предусматри-
вают также канавки иа валу, расположенные напротив каиавок
Рис. 17. Уплотняющие устройства: с защитными шайбами, в виде кольцевых
зазоров и лабиринтные
в крышке (рис. 17, м). Размеры зазоров и жировых канавок указаны
в табл. 7.
Лабиринтное уплотнение характеризуется сложной формой зазора
между вращающимися и неподвижными частями узла. Для повышения
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
329
7. Размеры зазоров и жировых канавок, мм
эффективности уплотнения этот зазор набивают консистентной мазью
независимо от того, работает подшипник на густой или жидкой смазке.
В конструкции узла обычно предусматривают возможность постоянного
пополнения лабиринтных зазоров густой смазкой.
Вращающиеся детали; образующие в уплотнении Лабиринтные
щели, используются одновременно как отражательные фланцы, от-
брасывающие в сторону масло, влагу или грязь. Предел допускаемой
окружной скорости у лабиринтных уплотнений неограничен. Лаби-
ринтные уплотнения требуют высокой точности изготовления, сложны
в производстве и относительно дороги, но обеспечивают эффективную
защиту подшипниковых узлов и поэтому получили широкое примене-
ние. Лабиринты радиального'(рис. 17, «, о) и.осевого (рис. 17, п, р, с)
типов могут быть примёнепы как в цельных, так и разъемных корпу-
сах. X
Радиальные лабиринтные уплотнения одноступенчатые (рис. 17, «)
и двухступенчатые (рис. 17, б) достаточно эффективны в условиях,
когда на корпус попадают струи воды или когда в окружающей среде
содержатся мелкие частицы твердых веществ.
Лабиринт, защищенный от внешней среды специальным колпакдм,
показан па рис. 17, с. На рис. 17, т показано уплотнение, состоящее
из радиального и осевого лабиринтов при неразъемном корпусе.
Размеры радиальных и осевых зазоров лабиринтных уплотнений
указаны в табл. 8.
На рис. 18 показаны примеры конструктивного решения комбини-
рованных устройств, состоящих из а — войлочного кольца и маслоотра-
жающей канавки, б —• лабиринта и жировых канавок, в —< маслоотра-
330 Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
Уплотняющие устройства подшипниковых уалов
331
. Размеры лабиринтных уплотнений, мм
i 145 о то © то 160 о о со 190 220 230 240 250 093 270 280
СМ сч сч сч сч
© ТУ о о © С"1 - © © © © © © ©
•^у ТУ © то со оо сч га © ©
сч СЧ сч сч сч сч сч
о то о ТО ТО ТО ТО о о о о о ф о
СО СО ТУ ТО со о сч га ТУ © ©
сч сч сч сч СЧ сч сч
см см сч сч сч
© чу © -»У ^у ТУ © © © © © © ©
см СО со ТО со © о сч СО тУ ©
сч сч сч сч сч сч
О © © © © О о о О о о о о © о о
о —• сч сч со ТО © оо © о сч га
сч сч сч сч сч
СМ СЧ см сч сч сч сч
сг> © о о ОЗ 03 © © © © © © © ©
со о сч сч со ^У тО СО © © < сч га
сч сч сч сч
© © о ТО о © © ТО ТО о о о о ф
со © о о сч со 4ji © оо © о мвА сч
сч сч сч
сч см сч сч сч сч сч
© о 4jt ^у ту ту © © © © © © ©
00 © © о о —4 сч СО Tf* ТО © ОО © о в
сч сч
со СО со ОО ОО ОО ОО
р о ю о ТО о о * , * —id
СО СО © о о сч СО 4ji ТО © [ч. оо © ф
сч
5 ю +i
сч га
© о то о © о © о о о о о о о ф
ОО о? 03 о сч СО ТУ © © оо © 2
— сч
£ ° © о то о о ТО О О о о о о о ф
со ь- ОО '© © О сч га ТУ © ©
Примечания: 1. Размеры <Л, D„ Dt, D, и D, — no Ct.
2. Размеры Dt, D,-, Df, D, и D, — no At.
Глубина кольцевых пазов — 8 мм.
Рис. 18. Комбинированные уплотняющие устройства
Уплотняющие устройства подшипниковых узлов 333
жательного кольца и жировых каиавок, г — войлочного кольца и ла-
биринта винтовой канавки и лабиринта, й—войлочного кольца, ж —
жировых канавок и лабиринта е, торцового уплотнения и двух; рези-
новых манжет, двух разрезных колец, з — лабиринта.
Уплотняющие устройства при вертикальном расположении валов.
При проектировании подшипниковых узлов вертикальных валов наи-
более трудно предусмотреть надежное уплотняющее устройство для
верхних опор. Эта задача еще более усложняется для опор, работаю-
щих на жидкой смазке. На рис. 19 показаны несколько конструкций
комбинированных уплотнительных устройств для опор, состоящих
из: а—войлочного кольца, периодически поджимаемого гайкой, б — уст-
ройство пригодно только для опор, работающих иа консистентной смаз-
ке; войлочного кольца и лабиринтного устройства, создаваемого при по-
мощи втулки, верхний конец которой расположен выше, уровня масла
в корпусе подшипника; в — лабиринта; жировых канавок, г —гидрав-
лического затвора, образуемого маслом, заполняющим закрепленную
на валу чашку 1; д — лабиринтного устройства, образованного при
помощи штампованной или точеной крышки, отделяющей подшипни-
ковый узел от внешней среды,— пригодно для работы в сравнительно
чистой среде; е — комбинации из жировых канавок и лабиринта, об-
разованного при помощи фланца, который при вращении отбрасывает
попадающие на* него посторонние частицы.
СМАЗКА ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ
Требования, предъявляемые к подшипниковым смазкам. Жидкие
ласла и консистентные смазки, используемые для смазки подшипни-
ков качения, должны удовлетворять следующим требованиям:
обладать- химической и физической стабильностью: консистентные
:мазки не должны разлагаться иа составные части, не выделять мыло.
Рис. 1. Номограмма для определения вязкости минеральных масел
в зависимости от температуры
вводимое в смазку в качестве основы при изготовлении, не окисляться
и не высыхать, сохранять начальную консистенцию и структуру в те-
чение всего времени работы; жидкие смазки не должны окисляться и
затвердевать;
не содержать механических примесей (грязь, песок);
обладать минимальным внутренним трением во избежание значи-
тельных энергетических потерь при перемешивании смазки в узле в про-
цессе работы;
обладать относительно постоянной вязкостью или коисистеитиостью
при изменении температурного режима, работы подшипникового узла
(табл. 1, рис. 1);
Смазка подшипниковых узлов
335
1. Взаимный перевод величин кинематической вязкости смазки
в различные системы единиц
Кинематическая вязкость Кинематическая вязкость
санти- стоксы сСт градус Энглера °Е секун- ды Сай- болта секун- ды Ред- вуда санти- стоксы сСт градус Энглера ®Е секун- ды Сай- болта секун- ды - Ред- вуда
3,92 1,30 39,3 34,8 26,2 3,6 124 108
4,15 1,32 40,0 35,4 27,8 3,8 131 114
4,38 1,34 40,6 36,0 29,5 4,0 138 121
4,62 1,36 41,3 36.6 31,1 4,2 145 127
4,85 1,38 42,0 37,2 32,7 4,4 152 134
5,08 1,40 42,7 З7;в 34,2 4,6 159 140
5,31 1,42 43,4 38,3 35,8 4,8 166 146
5,55 1,44 44,1 39,0 37,4 5,0 174 153
5,79 1,46 44,9 39,7 41,3 5,5 190 168
6,01 1,48 45,5 40,2 45,2 6 208 184
6,25 1,50 46,3 40,9 49,0 6,5 225 199
6,84 1,55 48,2 42,5 52,9 7 243 216
7,41 1,60 50,0 44,1 56,7 7.5 260 231
7,99 1,65 52,0 45,8 60,6 8 277 246
8,55 1,70 53,9 47,4 64,4 8,5 295 ‘ 262
9,11 1,75 55,7 49,0 67,4 9 312 277
9,66 1,80 57,7 50,7 72,0 9,5 329 292
10.2 1,85 ‘ 59,6 52.4 75,9 10 347 308
10,7 1,90 61,6 54,0 83,5 11 ' 381 339
11,3 1,95 63,5 55,7 91,1 12 415 369
11,8 2,00 65,4 57,4 98,7 13 450 400
12.8 2,1 69,1 60,6 106 14 485 431
13,8 2,2 72,9 63,9 114 15 519 462
14,8 2,3 76,7 67,2 122 ' 16 554 492
15,8 2,4 80,4 70,4 129 17 588 523
16,7 2,5 84,1 73,6 137 18 623 555
17,6 . 2,6 87,7 76,7 144 19 657 584
18,5 2,7 91,3 79,8 152 20 692 616
19,4 2,8 94,9 82,9 167 22 760 676
20,3 2,9 98.6 86,0 182 24 830 739
21,1 3,0 102 89,0 198 26 899 800
22,9 3.2 110 95,2 213 28 967 862
24,5 3.4 117 101 228 30 1037 923
не содержать свободной воды, кислот и других вызывающих кор-
розию примесей в количествах, превышающих нормы, установленные
соответствующими стандартами;
консистентные смазки должны обладать в течение всего периода
своей работы хорошо выраженной пластичностью, т. е. способностью
сохранять заданную форму, удерживаться на' рабочих поверхностях
деталей подшипника и ие вытекать из корпуса, а также обладать глад-
кой, неволокиистой, однородной структурой и хорошей липкостью,
не терять смазывающей способности от постоянного перемешивания;
противостоять действию центробежных сил, стремищихся сбросить
смазку с вращающихся поверхностей.
Преимущества и недостатки жидких и консистентных смазок.
Жидкие смазки (табл. 2) стабильнее консистентных; могут
быть использованы при высоких частотах вращения, длительно рабо-
тать при высоких температурах, не теряя своих смазывающих свойств;
336
Смазка подшипниковых узлов
и нераль ные масла, применяемые в подшипниковых узлах
Смазка подшипниковых узлов
337
могут быть использованы при весьма низких .температурах, не проявлять
склонности к заметному загустению и ие вызывать больших энергетиче-
ских потерь на перемешивание; обладают значительно меньшим, чем кон-
систентные смазки, внутренним трением, что обусловливает возможность
их применения в точных приборах, чувствительных к повышенному
трению в опорах; обеспечивают возможность полной смены смазки узла
без его разборки; позволиют применять системы циркуляционной подачи
и фильтрации смазки.
Недостатки жидких смазок: возможность вытекания из корпусов,
что вызывает необходимость применения более сложных уплотняющих
устройств и более частого пополнения.
Консистентные смазки (табл. 3) обладают значительно
меньшей способностью вытекать из корпуса, благодаря чему сущест-
венно облегчаете^ устройство уплотняющих систем; надежно. запол-
няют зазоры между вращающимися и неподвижными деТалями уплот-
нений, значительно повышая герметизацию узла.
Недостатки консистентных смазок: повышенное внутреннее трение,
что делает их неприменимыми в высокоскоростных узлах; чувстви-
тельность к'температурным изменениям, вызывающим чрезмерное раз-
жижение или загустение смазки.
Консистентные смазки делятся ,иа следующие группы:
Кальциевые смазки. Наиболее часто применяют солидолы жировые
(основа из солей естественных жирных кислот) и синтетические (основа
из. солей синтетических жирных кислот). Солидолы 'водоупориы бла-
годаря нерастворимости кальциевых основ в воде.
В состав солидола вода входит в качестве 'структурного элемента
(до 3%). При испарении воды солидол разлагается на масло и мыло,
поэтому его применение ограничивается температурой 50—609 С (при
кратковременном нагреве —- до 70—80° С). Солидолы можно применять
в условиях повышенной влажности.
Кремнийорганическую кальциевую смазку ЦИАТИМ-221 при-
меняют для работы при иовышеиных температурах. Она имеет вы-
сокую химическую стабильность, благодаря чему успешно работают
в контакте с некоторыми агрессивными средами, но обладает сла-
быми противоизносными свойствами, ввиду чего ее применение в тя-
желонагруженных опорах нежелательно.
Натриевые смазки. Консталииы жировые обладают более высокой
стабильностью и тугоплавкостью, чем солидолы. Расплавленный' кои-
сталин после охлаждения в отличие от солидола вновь восстанавли-
вает свои пластические свойства. Однако для работы во влажной
среде натриевые смазки непригодны, так как они поглощают воду, об-'
разуя эмульсию.
Натриевую смазку НК-50 изготовляют на высоковязких маслах
с добавлением коллоидального графита. Ее используют для работы при
высоких температурах. Даже после сгорания смазки содержащийся
в ней графит остается иа рабочих поверхностях подшипника и в тече-
ние некоторого времени обеспечивает его работу. Высокая вязкость
смазки НК-50 ограничивает возможность ее применения при Понижен-
ных температурах.
Натриево-кальциевые смазки. Смазку 1-13 наиболее часто применяют
в опорах, работающих в пределах умеренных скоростей и температур,
а смазку ЯНЗ-2, приготовленную на синтетических жирных кислотах,
применяют при более низких температурах.
338
Смазка подшипниковых узлов
Смазка подшинниковых узлов 339
Смазку ИП-1 применяют для подшипниковых узлов, работающих
при .температуре не выше 60° С.
Литиевые смазки получают все более широкое распространение,
так как хорошо работают при низких температурах и обладают повы-
шенной водоупорностью. Смазки ЦИАТИМ-201, ЦИАТИМ-202
и ЦИАТИМ-203 имеют весьма широкий температурный диапазон при-
менения.
Смазку ЦИАТИМ-201 используют в подшипниках типа 80000 с двумя
защитными шайбами в опорах, работающих в режиме карательного
движения. Ее не рекомендуется применять для подшипников, воспри-
нимающих большие нагрузки.
Смазку ЦИАТИМ-202 можно применять для опор, работающих
с повышенными окружными скоростями.
Смазку ЦИАТИМ-203 используют для работы в интервале относи-
тельно низких температур, например в подшипниковых опорах элек-
тродвигателей и подъемно-транспортных машин, работающих на откры-
том воздухе.
Выбор смазок. При выборе вида смазки для подшипникового
узла необходимо учитывать следующие факторы:
1. Размеры подшипника и частоту его вращения. Для подшипни-
ков, работающих при окружных скоростях до 4—5 м/с, можно приме-
нять как жидкие, так и консистентные смазки. При больших окружных
скоростях рекомендуются жидкие смазки. Чем выше окружная ско-
рость, тем меньше должна быть визкость жидкой смазки. Для конси-
стентных смазок: чем выше окружная скорость, тем меньше должна
быть консистентность смазки.
2. Величину нагрузки, действующей на подшипник. Устойчивость
(прочность) масляной пленки минеральных масел повышается с уве-
личением их вязкости, а для смазок — с увеличением их консистент-
ности. Поэтому чем выше нагрузка, тем большей вязкостью (конси-
стентностыо) должны обладать применяемые масла (смазки).
3. Рабочую температуру подшипникового узла. Вязкость (или кон-
систентность) смазок с повышением температуры понижается. Для
подшипников, работающих при низких температурах (ниже 0° С),
следует выбирать жидкие смазки с точкой застывания на 15—20° С
ниже рабочей температуры и с минимальной вязкостью. Для подшип-
ников, работающих при 70—80° С, жидкие смазки должны обладать
повышенной вязкостью, а консистентные — повышенной консистент-
иостыо. Для подшипников, работающих при температуре выше 70—
80° С, следует применять жидкие смазки с наибольшей вяз?
костью.
4. Состояние окружающей среды. Для подшипников, работаю-
щих в среде, загрязненной вредными газами, парами и другими веще-
ствами, рекомендуется использовать консистентные смазки, учитывая
при этом влияние окружной скорости, температуры и др.
Вязкость минерального масла для подшипников устанавливают по
номограмме (рис. 2), например, для подшипника с диаметрам отверстия
d = 340 мм, при частоте вращения п — 500 об/мии минимальная допу-
стимая вязкость смазки в рабочем состоянии v = 13,2 сСт (горизонталь-
ная пунктирная линия). При рабочей температуре в узле 70° С вяз-
кость масла должна быть 27 сСт при 50° С (ломаиаи пунктирная линии).
Способы подачи жидких смазок. Выбор системы подачи жидкой
смазки зависит от конструкций всего механизма и расположения в нем
340
Смазка подшипниковых узлов
подшипникового узла, расположения вала с подшипниками (горизрн-
тальное, вертикальное), частоты вращения подшипников, назначения
механизма, требований к надежности смазочной системы, доступно-
сти мест обслуживания, межремонтного периода и других особых усло-
вий эксплуатации. Наиболее распространенные в подшипниковых узлах
системы подачи смазки: масляная ванна, при помощи фитилей; при пО-
Рис. 2. Номограмма для выбора вязкости минерального масла при за-
данных размерах и скорости вращения подшипника
мощи разбрызгивания; при помощи конических насадок; при помощи
винтовых канавок; при помощи дозирующих масленок; распыленным
(при помощи воздуха) маслом.
Масло к подшипникам может подаваться без циркуляции его в узле
и с циркуляцией.
Системы циркуляции: замкнутая, т. е. с постоянным возвратом
отработавшего масла к-подшипнику; проточная — поступающее извне
масло смазывает подшипник или группу их и уходит из узла; смешан-
ная, сочетающая элементы замкнутой и проточной систем циркуляции.
Смазка в масляной ванне применяется обычно для узлов с горизон-
тальным расположением вала, когда подшипник установлен в корпусе,
изолированном от общей системы смазки.
При частоте вращения вала до 3000 об/мии уровень масла должен
доходить до центра нижнего шарика или ролика в подшипнике, а свыше
3000 об/мин уровень заливки масла должен быть несколько ниже центра
нижнего тела качения. При частоте вращения вала 10 000 об/мин и
Смазка подшипниковых узлов
341
выше смазка подшипников в масляной ванне недопустима, вследствие
больших энергетических потерь на перемешивание масла.
Для поддержания постоянного уровня масла в корпусе обычно в од-
ной из стенок корпуса предусматривают сливное отверстие, нижний
край которого расположен на уровне центра нижнего тела качения
в подшипнике (рис. 3).
В быстроходных установках для контроля за уровнем масла приме-
няют масленки с откидной крышкой, верхний срез которой распола-
гают точно по заданному уровню масла в корпусе. При заливке масла
необходимо наблюдать за тем, чтобы
Рис. 3. ГРасположение слив-
ных отверстий в корпусе
подшипника для поддержа-
ния уровня масла
Рис. 4. Расположение масленки
в корпусе подшипника для поддер-
жания уровня масла
Уровень масла в корпусе контролируют также при помощи масло-
мерных стекол, поплавковых маслоуказателей и других устройств.
Для создания необходимого запаса масла в корпусе предусматривают
специальные полости достаточного объема. Кроме того, в нижней части
корпуса предусматривают полость для скапливания грязи и отверстия
для выпуска отработавшего масла.
Для узлов с вертикальным расположением вала смазка подшипни-
ков при помощи масляной ванны не рекомендуется из-за интенсивного
перемешивания масла вращающимися элементами подшипника, что
приводит к большим энергетическим потерям, повышению темпера-
туры узла и разложению масла. В узлах с упорными подшипниками,
работающими на вертикальных валах при сравнительно малых часто-
тах вращения может быть допущена смазка при помощи масляйой
ванны.
Ролики конических подшипников, смонтированных на горизонталь-
ных валах, создают циркуляцию масла с направлением движения от
меньшего торца ролика к большему. Для обеспечения циркуляции
в корпусе под подшипником предусматривают три-четыре канала,
лежащих ниже уровня масла и соединяющих1 полости корпуса по обе
стороны подшипника (рис. 5). .
Смазка при помощи фитилей применяется в быстроходных подшип-
никовых узлах, требующих дозированной подачи масла. Помимо по-
дачи к подшипнику фитиль фильтрует масло от посторонних веществ.
Смазка подшипниковых узлов
Рис. Расположение каналов в кор-
пусе подшипника для обеспечения
циркуляции масла
оседающих в маслосборнике.
Фитильную смазку применяют
для подшипников, установлен-
ных как на горизонтальных, так
и на вертикальных валах. Смаз-
ка может осуществляться либо
от фитиля, подведенного к каж-
дому подшипнику индивидуаль-
но, либо от одного фитиля для
всех подшипников.
При горизонтальном распо-
ложении вала фитиль 1 (рис. 6)
обычно соприкасается с распо-
ложенной вблизи подшипника
конической шейкой или втул-
кой, с которой масло сбрасывается центробежной силой в подшип-
ник. Питание фитиля может осуществляться при помощи пропи-
танной маслом'фетровой, прокладки 2, помещенной внутри корпуса.
Рис. 6. Фитильная смазка подшипников
расположен ниже
Фетровая прокладка служит одновременно фильтром для очистки мас-
ла, циркулирующего внутри системы.
При вертикальном расположении вала масло подается фитилем
к подшипнику из маслосборника корпуса (рис. 7). Уровень
в маслосборнике
торца подшипника и ие доходит до
кольцевого зазора между вращающи-
мися и неподвижными деталями уп-
лотняющего устройства, иначе воз-
можна утечка масла из корпуса.
Для подшипников, размещенных
в общем корпусе, может быть приме-
нена общая фитильная смазка (рис. 8)
для всех подшипников узла. Фитиль
подает масло из расположенного в ниж-
ней части корпуса маслосборника
к верхней опоре. Затем масло смазы-
вает второй подшипник и стекает об-
ратно в маслосборник.
Смазка разбрызгиванием в узлах
маслз
Рис. 7. Фитильная смазка под-
шипника вертикального вала
с' горизонтальным расположением ва-
лов состоит в том, что одна из' наиболее быстровращающихся деталей
узла (зубчатое колесо, диск), соприкасаясь с маслом, залитым в нижнюю
часть картера (рис. 9), при вращении захватывает и разбрызгивает
масло, создавая в корпусе масляный туман. Обычно этот метод смазки
Смазка подшипниковых узлов
343
применяют в механизмах, где подшипники можно смазывать тем же
маслом, что и остальные детали узла (коробки передач станков, редук-
торы). Погружение разбрызгивающей детали в масло должно быть та-
ким, чтобы не создавалось сильной масляной струи, способной залить
подшипник. Для предотвращения попадания в подшипник вместе с ма-
слом продуктов износа трущихся элементов узла предусматривают уста-
новку защитных шайб.
Рис. 8. Общая система фитиль-
ной, смазки нескольких подшип-
ников
Рис. 0. Смазка разбрызгива-
нием с помощью диска
Смазку разбрызгиванием можно осуществлять при, высоких часто-
тах вращения хотя бы одного из валов. Если диаметральные размеры
смежных с подшипником деталей и частота вращения вала не обеспе-
чивают достаточно интенсивное разбрызгивание масла, на наиболее
быстроходном валу устанавливают специальные разбрызгивающие
диски.
Смазка подшипников при помощи насадок применяется в узлах
с вертикальным расположением вала. Вершина конуса насадки обра-
щена вниз (рад. 10, а) или вверх (рис. 10,6). При вращении насадки
в масляной ванне вследствие взаимодействия сил трения, возникающих
менаду поверхностью насадки и дааслом, а также за счет инерционных
сил масло поступает к основанию конуса, с кромки которого оно сры-
вается и попадает в подшипник либо непосредственно. (рис. 10, в),
либо по каналу, предусмотренному в стенке корпуса (рис. 10, б).
В опоре, показанной на рис. 11, конический фланец, установленный
над подшипником, создает циркуляцию воздуха из верхней полости
в нижнюю через канал, обеспечивая подсос масла в подшипник. Палец 1
предотвращает интенсивное вращение масла в маслосборнике и обеспе-
чивает более надежную смазку подшипника. Отверстие 3 в нижней
344 Смазка подшипниковых* узлов
Рис. 10. Смазка при помощи конусных насадок
Рнс. 11. Смазка при помощи конусной насадкн в опоре, с каналами
для циркуляций воздуха
Рис. 12. Центробежная смазка быстроходных подшипников вертикальных валов
Уровень
Масла
Смазка подшипниковых узлов
340
конусной насадке предотвращает образование разрежения между на-
садкой и неподвижной трубой 2 и утечку масла в -зазор между ними.
Смазку при помощи насадок
применяют при частоте вращения
подшипников 8000—10 000 об/мин.
На рис. 12 показаны опоры
быстровращающихся вертикальных
валов с использованием центробеж-
ных сил для подачи масла к под-
шипникам. Фланцем 1, располо-
женным в масляной ванне масло
Рис. 14. Смазка при помощи
дозирующей масленки
Рис. 13. Смазка при помощи
винтовой канавки
подается вверх по трубке или каналу 2 к верхнему прдшипнику и
стекает вниз, смазывая нижний подшипник.
Смазку при помощи винтовых канавок на валу применяют в узлах
с вертикальным расположением вала при установке подшипников
в общем корпусе. За счет нагне-
тающего эффекта, создаваемого вра-
щающимися роликами конического
подшипника (рис. 13) масло через
подшипник нижней опоры посту-
пает в полость 1, затем по винту
поднимается вверх и по каналу 2,
поступает к подшипнику верхней
опоры, откуда по каналам 3 и 4
уходит в нижний маслосборник.
Желательно на обратном пути масла
установить фетровые пробки, обес-
печивающие фильтрацию масла.
Данная система подачи смазки
надежно работает при частоте вра-
щения вала 3000—5000 об/мин.
Смазку при помощи дозирующих' масленок применяют в узлах с го-
ризонтальным и вертикальным расположениями валов, при частоты-вра-
щения их 10 000 об/мин и выше. Расход смазки устанавливают опытным
Рис. 15. Принципиальная схема
устройства для смазки подшипни-
ков масляным туманом
346
Смазка подшипниковых узлов
путем и осуществляют при помощи капельных масленок (рис. 14), от?
регулированных на необходимую подачу.
Смазка распыленным маслом (масляный туман) дает весьма удовлет-
ворительные результаты при больших частотах вращения подшипников
горизонтальных и вертикальных валов. При этом способе в корпус
А-А повернуто
ление.и фильтр 2 поступает к
Рнс. 16. Маслораспылитель типа
1/4* МН 4795—63
подшипников подается под давле-
нием струя воздуха, в котором
во взвешенном состоянии нахо-
дятся мельчайшие частицы масла.
Принципиальная схема устрой-
ства для смазки подшипника или
группы подшипников показана на
рис. 15. Из магистрали сжатый
воздух через • редукционный кла-
пан 1, в котором снижается дав-
масляиому распылителю 3. Находя-
щееся в распылителе масло захватывается струей'сжатого воздуха;
распыляется и в виде масляного тумана передается к местам смазки.
Преимущество смазки масляным туманом заключается в минималь-
ном расходе смазки в сочетании с интенсивным воздушным охлаждением
подшипника, в создании внутри подшипникового узла избыточного
давления воздуха, повышающего эффективность уплотняющих устройств
в защите опоры от загрязнений извне. Недостатки использования ма-
Смазка подшипниковых узлов
347
Рис. 17. Маслораспылитель конструк-
ции SKF
единого тумана: сложность и относительно высокая стоимость обору-
дования для смазки; загрязнение воздуха в цехе вследствие трудности
обеспечения достаточно эффективной защиты от выбрасывания мельчай-•
Ших частиц масла из опор.
Смазку масляным туманом применяют для опор высокоскоростных
шпиндельных узлов (в частности, для шлифовальных головок впутри-
шлифовальных станков) и для опор валков листопрокатных станов.
На рис. 16 показана кон-
струкция маслораспылителя ти-
па 1/4" МН 4795—63, который
состоит из собственно распыли-
теля 1 с запрессованной в него
втулкой 2, пробки 3, корпуса 4,
главного дросселя 5, вспомога-
тельного дросселя 6, фланца 7,
пластмассового стакана 8, труб-
ки 9, запасного шарика 10,
втулки — седла 11, пробки 12,
капельной трубки 13, прозрач-
ного колпачка 14, гайки 15 и
уплотнительных колец.
На рис. 17 показана кон-
струкция маслораспылителя, из-
готовляемого фирмой SKF [35].
Сжатый воздух поступает по
трубопроводу 1 через воздуш-
ный фильтр 2. Удержанная
влага через редукционный кла-
пан 3 поступает под давлением
в зону распыления (давление
воздуха в системе отмечается на
манометре 4). Распылитель со-
стоит из сопла 5, винтов 6 и 7,
регулирующих соответственно
расход воздуха и масла, кото-
рое поступает из бака 12 через
фильтр 8 и трубопровод 11. Образованный в распылителе масляный
туман поступает в подшипниковый узел через отверстие 9. Влага
отводится через спускной кран 10.
Расход масла при смазке туманом определяется по формуле [35]
G — G0krkak3,
где Go — минимальное количество масла, потребное при наиболее
благоприятных условиях (табл. 4), г/ч; — коэффициент, учитываю-
щий частоту вращения и габаритные размеры подшипника (табл. 5);
ka — коэффициент, учитывающий запас масла в опоре (табл. 6); k3 —
температурный коэффициент (табл. 7).
Смазка впрыскиванием [2, 16, 35] применяется для подшипников,
частота вращения'которых близка к предельной, а также при высоких
температурах в узле. Подвод смазки к подшипникам осуществляется
через сопла, расположенные по окружности. Масло под давлением до
4 кгс/см2 периодически впрыскивается в зазор между сепаратором и
348
Смазка подшипниковых узлов
4. Значения Go
Подшипник Расход Масла 60, г/ч
Шариковый . . . Роликовый цнлин- 0.1
дрнческнй ..... 0,2
Роликовый сфери- ческий радиальный 0,4
S. Значения kt
nrf3/2 « <10» 1064-10» >10»
*1 1 2 4
п — частота вращения подшипника, об/мин; d — диа- метр отверстия, мм.
6. Значения kt
Запас масла в опоре: в достаточном количестве незначительный отсутствует
kt 1 2 4
7. Значения k.
Температура подшипника; ®С 70 70-100 100-130 130-160
1 2 4 8
кольцом подшипника (рис. 18). Частота впрыскиваний масла устана-
вливается электромагнитными дозаторами.
В устройстве для впрыскивания масла конструкции СКФ (рис. 19)
насосом служит плоская полая трубка //скручиваемая через рычаж-
ную систему электромагнитом 2, работающим от переменного'тока сети
с частотой 50 Гц.' Масло при всасывании проходит запорный вентиль 3,
плоскую трубу / и через дозу 4 попадает в трубопровод 5. Возврат
масла — через трубку 6- Расход масла регулируется путем изменения
частоты скручивания трубы / с помощью контрольного датчика и реле
времени. Производительность устройства для впрыскивания 25 л/ч.
Скорость струи масла не менее 15 м/с. Вязкость масла. 6—10 сСт при
50° С. Смазка впрыскиванием наиболее эффективна для высокоско-
ростных опор, так как сильная и точно направленная струя масла пре-
одолевает воздушный поток, создаваемый вращающимся сепаратором,
и проникает к местам контакта тела качения с дорожками качения.
По обе стороны подшипника в корпусе предусматриваются каналы для
слива масла.
Количество подаваемой смазки и средняя скорость струи при впрыс-
кивании могут быть определены при помощи номограмм (на рис. 20)
для дюз с диаметрами отверстий' 0,6 мм (1), 0,5 мм (2) и 0,4 мм (3) при
вязкости масла 6—10 сСт при 50° С.
Смазка подшипниковых узлов
349
Способы подачи консистентных , смазок. Консистентная смазка
должна заполнять не более 2/3 свободного объема полости корпуса при
малых н средних частотах вращения подшипника и не более 1/3—1/2 —
при высоких частотах вращения подшипника.
Рис. 18. Подшипниковый узел со смазкой
впрыскиванием
Рис. 19. Устройство для
впрыскивания масла кон-
струкции С КФ
скивании
Необходимый объем консистентной смазки можно определить из
Уравнения [25], см2
Bd0
1000 ?
V = f
где d0 — средний диаметр подшипника, см; В — ширина радиаль-
ного подшипника или высота упорного подшипника, см; f —
350 Смазка подшипниковых узлов
коэффициент заполнения, зависящий от внутреннего диаметра под-
шипника d:
d, мм .......<40 40—100 100—130 130—160 160—200 >200 ’
f ......... 0,5 1,0 1,5 2,0 3,0 4,0
На рис. 21 и 22 показаны графики для определения с помощью
табл. 8 величины'Интервала if (ч) между полными сменами консистент-
ной смазки в подшипнике в зависимости от его типа, серии, диаметра
отверстия d и частоты вращения п [35 и 39].
8. Указатель шкалы при определении величины интервала tj
Подшипник Серия диаметров < Шкала на рис. 21
горизон- тальная СО верти- кальная
Графе Шариковый радиальный одно- рядный (X на рис. 21 Легкая 2 Средняя 3 Тяжелая 4 Нижияя Средняя Верхняя Левая
Шариковый радиальный двух- рядный сферический Легкая 2 и 5 Средний 3 Средняя 6 Нижияя Средняя Верхняя
Радиальный с цилиндрически- ми роликами однорядный и двух- рядный Легкая 2 и 5 Средняя 3 и 6 Тяжелая 4 Нижияя Средняя Верхняя Правая
Графи Роликовый радиальный сфери- ческий двухрядный к на рис. 22 Особолегкая 1 Легкая 5 Средняя 6 Ннжняя Средняя Верхняя >-
Добавлять консистентную смазку по мере потери смазывающих\
свойств некоторой ее частью, непосредственно соприкасающейся с под- '
шипником. и увлекаемой им во вращение, можно шприцем (через пресс- ?
масленки) или колпачковыми масленками (путем закладки в них све-
жих порций смазки и подачи ее завинчиванием крышки масленки).
В табл. 9 приведены рекомендации по выбору вида смазки, по срокам .
смены и добавления ее в подшипниковые узлы различных механиз-,
мов [25].
Характеристика подшипникового узла в табл. 9 имеет цифровые
индексы по следующим параметрам:
а) по наружному диаметру’ подшипника £>:
Индекс ............. 1 2 3 4
D, им ..................... >22 22—62 62—240 >240
Смазка подшипниковых узлов
351
20000г JJO ODO
352
Смазка подшипниковых узлов
Смазка подшипниковых узлов
353
б) по числу оборотов подшипника в минуту п
индекс I — при п < 80% предельной частоты вращения при
консистентной смазке;
» 2 — * п — 80--100% предельной частоты вращения
прн консистентной смазке;
» ’3— » п, допустимой только при жидкой смазке;
в) по величине отношения нагрузки на подшипник Р, динамической грузоподъемности С, кгс кгс к его
индекс 1 — при » 2 — » . » 3 — » » 4 — » Р/С < 0,1 Р/С < 0,15 Р/С >0,1 Р/С >0,15 О (1, 2, 3); D (4); D (1, 2. 3); D (4):
_ г) по рабочей температуре t, °C
индекс • • t. °C . . . 1 . . .(+50) 1 2 (4-50)444-80) 3 (+80).-Ч+120) 4 • 4-120
9. Рекомендации по выбору вида смазки й по срокам смены
и добавления смазки для подшипниковых узлов механизмов
х различного назначения
Наименование меха- низма Характеристика подшипникового /' узла Консистент- ная смазка Жидкая смазка Период добавления смазки, ч
D п и t
Электродвигатели; малой и средней мощ- иостн большой мощности • . тяговые . ...... Буксы шахтиых вагонеток Рольганги Вентиляторы; средней мощности • • большой мощности • . Компрессоры Центрифуги ....... Шкивы канатные • • « . Ролики конвейеров . . • Дробилки ........ Мельницы шаровые • • • Внброгрохоты •••••• Виброкатки ....... Мешалки • . « Опорные ролики враща- ющейся печи Металлорежущие станки (токарные, фрезерные, сверлильные) • • • • . Деревообрабатыв ающне станки:' фрезерные •••••• строгальные лесопильные рамы . . 2.3 4 3 3 3,4 3 4 3 3 3 4 2 4 4 3 3 3,4 3,4 4 4 2,4 2 3 3 1 1 2 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 2 2 2 1 1 1 2 1.2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 1 1, 1 1 2 1 2 3. 1 2—3 1 1 2 3 1 1 1 1 2 2 3 3 4 . 1 1 1 1 1 2 2 3 2,3 2 2 3 2,3 3 2 3 3 2,3 3 3 2 ' 2,3 2,3 2,3 2 2 2 2 3 4 1 1 000—2 000 500—1 000 100 000— 2501)00 км 10 000—15 000 км 500—1 000 1 000—1 500 3 000—4 000 500 — 1 000 3 000 500—1 000 2 000 2 года 1 000—1 500 5 000 200—250 200—500 100—200 . 3 000—4 0Р0 . 1 500 1 500 800—1 500 150—200 300—500 2 000—3 000 1
Смазка подшипниковых узлов
Характеристика смазки в табл. 9 имеет следующие цифровые ин-
дексы для консистентных смазок:
индекс 1 —- кальциевая;
» 2 натриевая;
» 3 *— литиевая;
для жидких масел вязкость v в градусах Энглера (° Е):
индекс 1 при I < + 50° С V = 2 -=-8;
» 2 » t = (4-50)-И+80)° С V = 5-5-10;
» 3 » t = (4-80)-5-(+120)* С V «= >10;
» 4 » I = (4-110)-5-(4-150)" С V <=» 30.
Пример пользования табл. В. Для роликов транспортирующего роль-
ганга при D •= 225 мм (3), п = 180 об/мин (1), Р/С < 0,1 (1) и I = 70° С (2)
рекомендуется натриевая консистентная смазка, добавляемая через 500—
1000 ч.
Величина периода h (ч) между очередными добавлениями свежей
порции консистентной смазки при нормальных условиях эксплуатации
(т. е. при отсутствии утечек смазки из корпуса, нормальной темпера-
туре узла, надлежащем качестве смазки и т. д.) в зависимости от вели-
чины диаметра d отверстия подшипника и частоты вращения его «может
быть ориентировочно определена по графикам, показанным на
рис. 23, а — для радиальных и радиально-упорных подшипников и на
рис. 23, б — для двухрядных сферических роликоподшипников и
упорных подшипников.
Количество периодически добавляемой консистентной смазки можно
ориентировочно определить по формуле:
Q «=<0,00506,
гцсЦмин
8000
6006
5000
а000
3000
2000
1600
1200
900-
700-
600
500
то-
20 60 100 160 180 220 (1,мм
О)
Рис. 23. Графики для определения величины периода Д между очередными
добавлениями консистентное смазки для подшипников:
а —- радиальных (кроме роликовых сферических двухрядных); б •— для
радиальных сферических двухрядных и упорных
Смазка подшипниковых узлов
355
где Q — количество смазки в г, добавляемой через отрезок времени Л
в ч;О — наружный диаметр подшипника, мм; В — ширина радиального
или радиально-упорного пЬдшипника илн высота упорного подшип-
ника, мм.
Излишнее количество смазки вызывает повышение температуры
узла. Поэтому, если при соблюдения заданного режима подачи смазки
наблюдается резкое повышение температуры, то следует искать при-
чину повышения Температуры в узле не прибегая к добавлению смазки.
Рис. 24. Клапан для сбрасывания избытка смазки
В начале работы нового подшипника можно ожидать некоторого
повышения температуры узла, которая, однако, в нормальных усло-
виях через несколько часов снижается и остается стабильной.
В подшипниковых узлах с консистентной смазкой избыток ее может
явиться причиной недопустимого нагрева подшипника'. При периоди-
ческом добавлении смазки, для отвода из узла отработавшей и разло-
жившейся консистентной смазки, а также для удаления избытка свежей
смазки рекомендуется применять сбрасывающий клапан (табл. 10,
рис. 24), [35 и 39] представляющий собой диск, установленный на валу
и сбрасывающий за счет центробежных сил избыток смазки в отверстие
фланцевой крышки. Эффективность клапана возрастает с увеличением
скорости вращения вала, т. е. именно в тех условиях, когда наиболее
велнка опасность перегрева опоры. Для сбрасывающего клапана реко-
мендуются следующие соотношения конструктивных параметров:
для горизонтальных валов
(1.14-1,2)^;
Bj я» 0,50x1 ° = 0,Ю; аг — 1 мм
356 ' Смазка подшипниковых узлов
10. Рекомендуемые размеры клапана
для сбрасывания избытка консистентной смазки
(см. рнс. 24)
d серий f Bl mln а
легкой 2 х ( средней 3 тяжелой 4
/ 10 12 15 17 20 25 30 35 40 45 50 55 ' 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 НО 1 120 130 140 150 160 170 180 190 200 220 240 . 260 280 300 9 10 12 15 17 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 . 75 80 85 90 95 100 105 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 220 240 260 гВо 21 23 26 30 34 38 46 53 60 ' 65 72 80 87 95 98 , 103 ПО 120 125 135 140 150 155 . 165 * 175 180 195 210 225 240 250 265 280 295 310 340 370 395 495 28 30 34 38 44 48 58 65 75 80 88 98 105 115 120 125 . 135 145 150 165 170 180 190 200 210 220 240 260 270 290 300 320 340 360 380 410 450 500 510 15 15 17 20 22 25 30 34 38 40 45 50 55 4—8 1.5
5—10
17 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 ПО 120 130 140 150
6—12
8—15 2
. 60
10 — 20
65 70
10—20
75
85
12—25 2,5
90 95 100 105 ПО 120 130 135 145 150 160 170 180 190 205 • 225 240 255
15—30
20—35 3
—
20—40
25—50
Смазка подшипниковых узлов
(для повышения эффективности уплотнительного устройства размер Ох
может быть, несколько увеличен, однако при этом следует увеличить
и размер Bt; размер ах в «плавающих» опорах также следует увеличи-
вать);
для вертикальных валов при расположении сбрасывающего клапана
под подшипником
^1.4; В!>0.5О1; ,
а == З-г-6 мм; аг 1 мм
(прн размещении сбрасывающего клапана над подшипником сохра-
няются те же соотношения, но принимается £)х 1,15 dx).
В опорах со сбрасывающим клапаном радиальный зазор между
валом и корпусом с другой стороны подшипника (на участке d2) должен
быть весьма мал, чтобы предотвратить с этой стороны выдавливание
смазки из .узла при ее пополнении. Рекомендуется при допуску на вал В4
(по ОСТу 1024) отверстие в1 корпусе выполнять с допуском Ш. (по
ОСТу 1014).
Глава 10
МОНТАЖ И ДЕМОНТАЖ
ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ
Контроль посадочных мест перед монтажом. Промытые в керосине
,и насухо протертые чистыми салфетками посадочные места на валу и •
в корпусе необходимо предварительно осмотреть, устранить механи-
ческие повреждения, забоины, вмятины, следы коррозии и т. д.
Рнс. 1. Схема контроля диаметральных размеров посадочных
мест:
а на валу; б — в корпусе
Диаметральные размеры контролируют в нескольких сечениих по
длине посадочной поверхности (сечения /, II, III на вис. 1) и в трех
диаметральных направлениях, расположенных одно относительно
другого по окружности под углом 120°, после чего вычисляют средне-
арифметическую величину размеров.
Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
359
Диаметры шеек контролируют при помощи предельных скоб и ми-
крометров, а диаметры отверстий корпусов — предельными пробками,
индикаторными нутромерами или штихмасамн.
При контроле посадочных мест в разъемных корпусах необходимо
обращать особое внимание на возможность «закусывания» наружного
кольца подшипника вследствие старения литья или дефектов механи-
ческой обработки. Так как «закусывание» подшипника может произойти
через несколько месяцев после сборки, необходимо в целях профилак-
тики произвести развалку (расшабривание) боковых площадок в ра-
сточках корпуса и крышки. Развалка заключается в снятии слоя ме-
талла толщиной а у плоскости разъема, сходящего на нет на ширине б
(рис. 2, табл. 1).
1. Величина развалки в зависимости от диаметра D
отверстия разъемного корпуса
D, мм Размер развалки, мм (рис. 2>
Св. До . а б
120 0,10 10
120 260 0,15 .15
260 400 0,20 20
400 700 0.30 30
700 1000 0,40 40
Для обеспечения компенсации теплового удлинения вала необходимо
тщательно проверить возможность «плавания» наружного кольца" под-
шипника неразъемного типа в расточке корпуса. Свободно перемещаться
в расточке должны также наружные кольца регулируемых подшипни-
ков. Поэтому при контроле перед сборкой нужно легкими ударами
Рис. 2. Развалка боковых площадок
посадочного места в разъемном кор-
пусе
Рис. 3. Проверка перпендику-
лярности заплечика к оси поса-
дочного места на валу
молотка через выколотку «прогнать» подшипник или только его наруж-
ное кольцо через расточку корпуса.
Способ проверки перпендикулярности заплечиков по отношению
к оси посадочного места приведён на рис. 3.
Особенно тщательно необходимо проверять галтели и упорные за-
плечики вала и корпуса, а также размеры посадочных поверхностей
вблизи галтелей,так как в этих местах часто обнаруживаются следующие
дефекты (рис. 4): а — ступенчатый переход; б — увеличенный радиус
360
Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
галтели; в — завал заплечика; г — подрезка заплечика. В этих случаях
подшипники иг могут быть допрессованы до упора в заплечнкн валов,
что необходимо для правильного восприятия осевых нагрузок подшип-
никами, особенно в фиксирующих опорах. Величины радиусов галте-
лей валов и корпусов проверяют раднусомерамн или специальными ша-
блонами.
Контролю подвергают также размеры высоты заплечиков вала и кор-
пуса, которые; должны быть достаточны для надежного упора колец
подшипников и для осуществления правильного демонтажа подшип-
ников.
Правильность геометрических форм посадочных поверхностей имеет
большое значение^ так как кольца подшипников тонкостенные и при
Рис. 4. Дефекты обработки посадочных мест на валу:
а — ступенчатый, переход; б — увеличенный радиус галтели; в — завал за-
плечика; г — подрезка заплечика
посадках с (натягом деформируются, принимая форму посадочного
места.
Прн контроле геометрической формы посадочных поверхностей про-
веряют прямолинейность валов, эксцентрнчность, овальность и конус-
ность посадочных мест, торцовое биение упорных заплечиков, соосность
посадочных мест в корпусах.
Прямолинейность валов проверяют в центрах на токарных станках
или в специальных люнетах прн помощи индикатора или миниметра.
Эксцентричность посадочных мест по отношению к оси вала прове-
ряют по отклонению стрелки индикатора при одном обороте зажатого
в центрах вала. Если стрелка отклонилась от нуля и возвратилась
в исходное положение, то это указывает на эксцентричность посадочной
поверхности. Если прн вращении вала на один оборот стрелка индика-
тора дважды отклоняется от нуля, то посадочная поверхность имеет
овальность. Овальность можно выявить также при трехкратных (через
120°) измерениях ^диаметра' посадочной поверхности в одном сечении
мерительными инструментами (см. рис. - 1). Овальность посадочного
места вала или корпуса определяется как разность наибольшего и на-
именьшего диаметра в одном сечении
(^тах — dmln) илн (^шах
Конусность посадочной поверхности вала или корпуса определяется
как разность диаметров в крайних сечениях посадочного места (см.
рнс. 1 сечения / и III)
(^max ^min) илн (^tnax ^mln)-
Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
361
Соосность посадочных мест для подшипников качения в общем
корпусе, как правило, обеспечивается технологией нх обработки, т. е.
расточкой с одного ус-танова. Соосность посадочных мест под подшип-
ники, устанавливаемые в раздельно стоящих корпусах, контролируют
при помощи калиброванного вала (фальшвала), контрольной линейки,
уровня и щупа, а также по расположению радиальных зазоров (бегу-
щий люфт) в подшипниках.
После контроля посадочные
места вала и корпуса смазы-
вают минеральным маслом илн
консистентной смазкой.
Нельзя устанавливать под-
шипник на вал и в корпус, если
размеры посадочных мест вы-
Рнс. 5. Напрессовка
подшипника на вал
с' помощью монтаж-
ной трубы
ходят за пределы допуска. Доводку до необходимых размеров шеек
валов с завышенными диаметрами и гнезд корпусов с заниженными
диаметрами следует проводить только иа станочном оборудовании.
Для тяжелых и, крупногабаритных корпусов при отсутствии
соответствующего механического оборудования допускается доводка
посадочных мест шабрением с последующим контролем по наружному
кольцу подшипника. Гнезда разъемных корпусов могут быть проверены
в этом случае и по краске: отпечатки краски должны занимать не ме-
нее 70% посадочной поверхности. Отклонения посадочных поверхностей
валов и корпусов не должны превышать величин, указанных в гл. 5 и 6.
Монтаж подшипниковых узлов. Для обеспечения правильной уста-
новки на валу и в корпусе монтаж следует осуществлять при помощи
специальных приспособлений. Наиболее простой способ установки
подшипников на валу — напрессование при помощи специальных мон-
тажных труб — наставок (рис. 5), изготовленных из мягкого металла
с диаметром отверстия несколько большим, чем диаметр отверстия мон-
тируемого подшипника, и толщиной стенок, не превышающей толщину
внутреннего кольца подшипника. Один конец трубы заглушают проб-
кой 1, а вблизи от среза другого конца трубы приваривают фланец 2,
362
Монтаж я демонтаж подшипниковых узлов
предохраняющий подшипник в процессе установки от попадания в него
посторонних частиц. Усилие прн напрессованни можно создавать при
помощи молотка (рис. 6) или ручного пресса.
Игольчатые подшипники, особенно некомплектные, собирают при
помощи вспомогательных втулок, наружный диаметр которых на 0,2—
Рис. 7. Монтаж игольчатого подшипника
с помощью вспомогательной втулки
0,3 мм меньше диаметра
вала.
' Монтаж игольчатого под-
шипника показан на рис. 7.
После укладки всех трех ря-
дов игл («наклейки» их при
помощи консистентной смаз-
ки на дорожки качения на-
ружного кольца) вместо вала
или внутреннего кольца вво-
дят вспомогательную втул-
ку / уменьшенного диаметра,
которая легко входит в от-
верстие подшипника и пре-
дохраняет иглы от выпада-
ния. Затем вал выдвигает вспомогательную втулку и устанавли-
вается на свое место.
Подшипники со штампованным кольцом необходимо запрессовы-
вать при помощи ручного или механического пресса. Для обеспечения
Рис. 8, Монтаж игольчатого подшип-
ника со штампованным наружным
кольцом
Рнс. 9. Подогрев подшипников в мас-
ляной ванне перед монтажом
точного положения подшипника в расточке корпуса пуансон 1 пресса-
снабжают фиксирующим упором 2 (рис. 8).
Подшипники средних и крупных размеров, монтируемые иа вал-
с натягом, рекомендуется предварительно подогревать в масле (рис. 9).
Бак для масла изготовляют из листового железа толщиной 2—3 мм.
На высоте 50—70 мм от.дна бака устанавливают решетку или сетку,
на которую укладывают подшипники. Для подвески подшипников
Монтаж и демонтаж подшипниковых'узлов
363
можно также применять крючки. Укладывать подшипники непосред-
ственно на дно бака не рекомендуется, так как там оседает грязь, и,
кроме того, если для подогрева масла применяется горелка, то темпе-
ратура дна всегда будет выше температуры масла, что может привести
к перегреву подшипников. Бак должен быть снабжен термометром. Под-
шипники вынимают из бака щипцами и в горячем состоянии устанавли-
вают на вал.
Еще более удобен для подогрева подшипни-
ков двухполостной бак, в наружную полость
которого наливают воду, а во внутреннюю —
масло, нагреваемое кипящей водой до 80—
90° С.
Применяют также ванны с электронагре-
вом (рнс. 10.), Между двойными, изготовлен-
ными нз листового железа стенками корпуса
находится теплоизоляционная масса (асбест,
слюда н пр.). Нагрев ванны осуществляют при
помощи проволочных спиралей из нихрома.
Температура масла в ванне контролируется тер-
мометром или термопарой. Возможно автома-
тическое регулирование температуры масла.
При посадке подшипников в корпус со значи-
тельным • натягом рекомендуется нагревать
Рис. 11. Демонтаж
подшипника при по-
мощи пресса
корпус.
Демонтаж подшипниковых узлов. На рнс. 11 показан демонтаж
подшипника с вала прн помощи отрезка трубы и ручного или гидравли-
ческого пресса. Труба должна упираться в торец внутреннего кольца.
Вместо отрезка трубы можно использовать разрезные и сплошные
|зет
Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
подкладные кольца различной конструкции (рис. 12). Эти приспособле-
ния применяют в тех -случаях, когда конструкция узла такова, что
подшипник вместе с валом можно вынуть нз корпуса.
. На' рис. 13 показан винтовой съемник для демонтажа подшипников-
с вала. Для специальных условий могут применяться винтовые съем-
Рис. 13. Винтовой съемник
с двумя тягами для демонтажа
подшипников
Рис. 14. Винтовые съемники с тремя тя-
гами для демонтажа подшипников
в верхней части которых предусмотрены полукруглые вырезы. По-
сле установки тяг 1 на торец внутреннего кольца подшипника на:
тяги надевают треугольный обод 2 и перемещают его вдоль тяг до тех,
пор, пока обод не заскочит в полукруглые вырезы на тягах, что пре-
дотвратит развод тяг при снятии подшипника с вала. Съемник, пока*
занный на рис. 14, б, используют для демонтажа подшипников авто*
мобилей. Крестовина / съемника имеет четыре прилива: два больших,,
расположенных диаметрально противоположно оДин другому, и два;
малых, расположенных относительно одного из больших приливов’
под углом 120°. Такая конструкция крестовины позволяет использовать;
Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов 365
при демонтаже подшипников две нлн три тяги (в зависимости от усло-
вий работы). В первом случае тяги крепят к двум большим приливам,
во втором — к одному большому н двум малым так, что угол между тя-
гами составит 120°.
При демонтаже подшинников специальным съемником (рис. 15)
давление передается равномерно по всей торцовой поверхности внутрен-
Рис. 15. Демонтаж подшипника при помощи винтового съемника
с разъемным упорным диском
него кольца. Этот способ применяют, когда на валу можно установить
диск 1, состоящий из двух половин, стягиваемых болтами. Отверстие
в диске должно быть несколько больше диаметра вала, чтобы при за-
тяжке обеих половин диска не зажать вал. При снятии подшипника
винт 2 ввинчивают до. упора в торец вала.
Рис. 16. Демонтаж подшипников с приложением распрессовывающего
усилия через смежную деталь
На рис. 16, а показано приспособление, в котором для снятия под-
шипника используется крышка корпуса. В крышке предусмотрен бор-
тик, при демонтаже упирающийся в торец внутреннего кольца.
Иногда для снятия подшипника применяют приспособление с пере-
дачей усилия через смежную деталь, демонтируемую с вала вместе
с подшипником (рис. 16, б).
Демонтаж подшипника с вала путем приложения усилия к наруж-
ному кольцу используют лишь в- исключительных1 случаях, когда
конструкция подшипникового узла не позволяет снять подшипник с вала
за его внутреннее кольцо. Такой метод демонтажа требует особой осто-
рожности. Усилие распрессовывания следует прикладывать равномерно
366 Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
по окружности наружного кольца, без рывков и строго перпендику-
лярно к торцу подшипника.
Монтаж четырехрядных конических подшипников. Четырехрядный
конический роликоподшипник монтируют в подушку прокатного валка
в строго определенном порядке согласно маркировке (табл. 2). Перед
А -А
Рнс. 17. Плунжерный насос фирмы SKF для создания гидрораспора
монтажом детали подшипника промывают в горячем минеральном масле
и соответствующим образом подготовляют посадочные места на валке
и в подушке. , *
После монтажа подушки с подшипником на шейку валка устанавлн»
вают детали, фиксирующие подшипник на валке.
- Оборудование для монтажа и демонтажа подшипниковых узлов
с применением гндрораспора. Ручной плунжерный насос фирмы SKR
(рис. 17). На корпусе насоса 4 установлен на оси 19 вилкообразный
рычаг 2, передающий движение через скобу 3 плунжеру 12. Масло к на;
сосу подается от укрепленного в корпусе питателя 1. а
Монтаж н демонтаж подшипниковых узлов
367
2. Последовательность монтажа подшипникового узла
Эскиз
Последовательность монтажа
а Подушку укладывают на деревян-
ный настил отверстием кверху. При этом
выверяют точность вертикального поло-
жения оси подушкн. Наружное кольцо
АВ устанавливают в отверстие подушкн
и легкими ударами медной выколоткой
доводят^ до заплечика. Плотность приле-
гания проверяют щупом
б — На верхний торец Наружного коль-
ца АВ устанавливают дистанцион-
ное BjBj, внутреннее АС и наружное BD
кольца. Для ‘крепления внутренних ко-
лец пбдшипвика на тросах в специально
предусмотренные резьбовые отверстия в
сепараторе верхнего ряда роликов пред-
варительно ввинчивают четыре крюка.
При сборке необходимо следить, чтобы
торец В наружного кольца АВ прилегал
к торцу дистанционного кольца BxBt,
а торец внутреннего кольца АС был
обращен вниз. После установки внутрен-
него кольца на место крюки вывинчивают
из отверстий в сепараторе, наружное
кольцо BD под действием собственного
веса займет свое положение и его торец В
будет соприкасаться с торцом дистанци-
онного кольца BtBt
в — На торец внутреннего кольца АС
устанавливают дистанционное кольцо
CfCir а на торец наружного кольца BD —
дистанционное кольцо D^D^. Затеь^ мон-
тируют внутреннее СЕ и наружное DE
кольца
368 Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
Питатель наполняется маслом при отводе поршня 6 рукояткой 5
в крайнее положение. Масло всасывается через отверстие в наконеч-
нике 7. Шарик 8, смещаясь влево, пропускает масло, а после наполне-
ния питателя закрывает отверстие наконечника, предотвращая выте-
кание масла до установки питателя в корпус насоса. Наполненный ма-
слом питатель ввертывают в штуцер 9 корпуса насоса. Шарик 8 при упоре
в штуцер открывает доступ маслу в канал а корпуса. При перемещении
рычага 2 по стрелке М плунжер 12, закрепленный р шарнире скобой 3,
перемещается вправо и, создавая разрежение в каналах б н в, открывает
впускной клапан 10 и закрывает нагнетательный клапан 17. При этом
порция масла поступает нз канала а в каналы б н в. При перемещении
А-А
Рис. 18. Плунжерный насос конструкции ВНИИМЕТМАШа
для создания гидрораспора
рычага по стрелке Н плунжер 12 перемещается влево и, повышая да-
вление масла в каналах б и а, закрывает впускной и открывает нагнета-
тельный клапаны. При этом масло поступает из каналов б и а в канал г
и'далее идет на создание гидрораспора. Ход шариков в клапанах 10
и 17 ограничен стержнями 11 и 18* Винт 15, прижимающий шарик 16,
стопорится планкой 14 й винтом 13.
Ручной плунжерный насос ВНИИМЕТМАШа (рис. 18). Перемеще-
ние шарнирно соединенных между собой плунжеров 2 и 3 осуществляется
при помощи рычага I. При движении плунжеров влево масло из пи-
тателя, ввертываемого в отверстие а корпуса насоса, поступает в ка-
нал б. Клапан 4 в это время закрыт. При перемещении плунжеров
вправо масло под давлением открывает клапан 4 и через отверстие в
поступает к сопрягаемым поверхностям соединения. Давление масла
проверяется манометром, ввернутым в резьбовое отверстие а.
Масло от насоса нагнетается через стальную трубку со штуцерами
(рис. 19). Герметичность соединения обеспечивается шариками, уста-
новленными на концах трубки.
Для гидрораспора относительно небольших соединений может
быть использован также масляный инжектор (рнс. 20), состоящий из
корпуса /, муфты 2 и рукоятки 3. В канале корпуса перемещается плун-
жер 4. При заправке инжектора муфту устанавливают в крайнее верх-
нее положение, плунжер отводят до упора в сухарь 5, 'и в канал корпуса
заливается масло.
Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
Если емкость' инжектора недостаточна для проведения гидрорас-
пора, следует пользоваться клапанами (рис. 21), сохраняющими масло
в каналах соединения прн повторной заправке инжектора. Клапан с ма-
нометром (рис. 21, б) Дозволяет следить за величиной давления в си-
стеме. >
Рнс. 19. Присоединение плунжерного насоса при помощи
стальной трубки со штуцерами
При установке клапанов с обеих сторон маслоподводящего канала
значительно сокращается расход масЛа и время, необходимое на созда-
ние гидрораспора, а также предотвращается засорение канала. В этом
случае клапан (рис. 22, а) со стороны маслораспределнтельных кана-
вок закрывается при сня-
тии подшипника с шейки,
а двойной клапан (рис.
22, б) со стороны присое-
динения насоса снимает
давление масла в канале,
и тем.самым исключается
самораспрессовывание со-
единения после оконча-
ния монтажа.
Рнс. 20. Масляный инжек-
тор
Для проведения гидрораспора применяют минеральные масла с вяз-
костью при 50° С в пределах 20—40 сСт; например, индустриальные 20
и 30, авиационные масла МС-20, МС-24 и др. Масла с пониженной вяз-
костью при нагнетании просачиваются из соединения, не обеспечивая
требуемого давления, а применение слишком вязкого Масла может
привести к перенапряжению элементов соединения и маслоподводя-
щей арматуры. Температура нагнетаемого масла должна быть не ниже
15—20° С. '
370 Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
Рис. 21. Клапан для со-
хранения масла _ прн" по-
вторной заправке инжек-
тора или насоса: без мо-*
нометра (а) и с манометр
ром (6)
Кольцо подшипника
Рис. 22. Клапаны:
а — иа посадочной
шейке; б — со сто-
роны присоединения
насоса
В)
Рис. 33. Приспособление для демонтажа с нагнетанием масла под фаску подз
шипника
Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов 371
На рис. 23, а показано приспособление для демонтажа подшипни-
ков с цилиндрическим отверстием. Разъемный корпус 1 охватывает
подшипник и кольцо 2 с поршнем 3 и О-образными уплотнительными
кольцами 4. При нагнетании масла поршень упирается в кожух и при-
жимает кольцо 2 к торцу подшипника. Затем масло проникает под
фаску подшипника, создавая гидрораспор внутреннего кольца. При
коротком посадочном месте под установку кольца 2 применяют одно
уплотнительное кольцо с отверстием для прохода тонкого шланга
для подачи масла (рис. 23,б), но если позволяет длина шейки
вала, более целесообразно применять два уплотнительных кольца
(рис. 23, в).
После создания гидрораспора-кожух с подшипником при помощи
винтового съемника снимают с шейки вала. Гидрораспор с нагнетанием
масла под фаску подшипника применяется в. тех случаях, когда нежела-
тельно ослаблять сечение вала маслоподводящими каналами (например,
в буксах подвижного состава).
На рис. 24 показан демонтаж внутреннего кольца роликоподшип-
ника с цилиндрическим отверстием. Масло для создания гидрораспора
нагнетают сначала через обе распределительные канавки (рис. 24, а),
а затем через одну (рис. 24, б). Перед сдвигом кольца подшипника со
второй распределительной канавки в стакан под винт съемника закла-
дывают пружину (рис. 24, в) и вновь создают гидрораспор. За счет
усилия сжатой пружины кольцо подшипника быстро сдвигается с остав-
шегося участка вала, а без пружины при замедленном сдвиге кольца
потребовалось бы значительно большее усилие в заключительной ста-
дии распрессования.
Подшипники на конусную шейку удобно напрессовывать при по-
мощи гидравлической гайкн (рис. 25, табл. 3). Корпус / гидравличес-
кой гайки имеет кольцевую проточку, в которую вставляют поршень 2
с уплотнениями 3. При нагнетании масла от насоса поршень, переме-
щаясь, напрессовывает подшипник на конусную шейку до получения
заданного натяга, определяемого величиной перемещения поршня или
по показанию манометра 4. После напрессовывания подшипника ги-
дравлическую гайку заменяют обычным креплением.
При проведении монтажа и распрессовывания с гидрораспором сле-
дует:
1. Обратить особое внимание на качество обработки сопрягаемых
поверхностей: недопустим грат на краях посадочных мест, у масло-
распределительных канавок. Заусенцы и царапины необходимо зачи-
стить. Применение шабрения не допускается.
2. Очистить и просушить посадочные поверхности. Конические
поверхности перед сборкой рекомендуется слегка смазать.
3. Присоединить маслонагнетательную арматуру и проверить гер-
метичность системы.
4. Гидрораспор следует производить до тех пор, пока масло не
начнет просачиваться с торца соединения. Затем осуществить напрес-
совывание с одновременным поддержанием гидрораспора. Если напрес-
сование на конусную шейку ведут не до упора, необходимо следить за
тем, чтобы не превысить заданный натяг. Контролировать натяг можно
по величине перемещения подшипника относительно шейки вала,
по показанию манометра на гидропрессе или по величине умень-
шения в подшипнике начального радиального зазора, определяемого
щупом.
372
Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
3. Размеры гидравлических гаек
' D D, dt .В Е Ход Площадь
шня см2
мм
М90Х2 156 127 90,5 47
М95Х2 162 133 95,5 49
М100Х2 166. 138 100,5 51
MI05X2 172 143 105,5 53
M1I0X2 178 149 110,5 56
М115Х2 182 154 115,5 38 58
М120Х2 188 159 120,5 5 60
М125Х2 192 164 125,5 62
М130Х2 198 170 130,5 64
MI35X2 204 175 135,5 66
М140Х2- 208 180 140,5 68
М145Х2 214 186 145,5 73
М150Х2 220 191 150,5 39 7 75
М155X3 226 198 155,5 81
MI60X3 232 204 160,5 40 86
М165ХЗ 238 209 165,5 6 89
М170ХЗ 244 215 170,5 94
М180хЗ 256 227' 180,5 103
MI90X3 270 239 191 42 7 115
М?00х3 282 251 201 43 8 125
Трап 205X4 288 256 207 128
Трап 210X4 294 262 ’ 212 8 134
Трап 215X4 300 267 217 44 137
Трап 220X4 306 273 222 9 144
Трап 225X4 312 280 227 45 152
Трап 230X4 318 285 232 9 155
Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
373
Продолжение табл. 3
Резьба D Dt d. В Е Ход пор- Площадь поршня,
шия см?
мм \
Трап 235X4 . 326 291 237 162
Трап 240X4 330 296 242 46 14) . 165
Трап 250X4 342 307 252 176
Трап 260x4 356 319 262 47 9 11 188
Трап 270X4 368 330 272 48 198
Трап 280x4 380 341 282 49 211
Трап 290X 4 390 353 292 13 224
Трап 300X4 404 364 302 51 236
Трап 310X5 416 375 312 52 249
Трап 320X5 428 387 322 263
Трап 330X5 438 397 332 Ю 14 270
Трап 340X5 450 408 342 284
Трап 345X5 456 414 347 294
Тран 350X5 464 '420 352 56 299
Трап 360X 5 472 431 362 ’ 15 ' 313
Трап 365X5 482 436 367 57 317
Трап 370 х 5 486 442 372 328
Трап 380X5 Трап 385x 5 498 504 452 459 382 387 58 11 16 335 х 347
Трап 400x5 522 475 402 60- 367
Трап 410x5 534 486 412 61 383
Трап 420X5 546 498- 422 400
Трап 430Х 5 556 508 432 17 408
Трап 440x5 566 419 442 425
Трап 450X5 580 530 452 441
Трап 460 Х 5 590 541 462 451
Трап 470x5 602 552 472 65 18 469
Трап 480x5 612 563 482 12 486
Трап 490X5 624 573 492 66 19 495
Трап 500X5 636 585 502 - 67 515 .
Трап 510X6 Трап 520x6 648 658 596 606. 512 522 68 20 533 543
Трап 530X6 Трап 540X6 670 682 617 629 532 542 69 21 562 582
Трап 550X6 692 639 552 70 \ 592
Трап 560X6 704 650 562 71 13 22 612
Трап 570X6 716 661 572 632
Трап $80X6 726 671 582 .642
Трап 600X6 748 693 602 73 23 673
Трап 630X6 782 726 632 74 729
Трап 650X6 804 747 652 75 762
Трап 670X6 826 768 672 76 24 795
Трап 690X6 848 791 692 77 25 842
Трап 710x7 870 812 712 78 ' 15 26 877
374 Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
5. После сборки отсоединить устройства для гидрораспора и напрес-
совывания, закрыть резьбовыми пробками маслоподводящие каналы во
избежание их засорения и повреждения.
. Рис. 24. Последовательность распрессовки внутреннего кольца
многорядного подшипника с цилиндрическими роликами при
помощи гидрораспора
6. Демонтировать цилиндрическое соединение наиболее удобно в ве-
ртикальном положении: после того как откроется маслораспределцтёль-
ная .канавка, распрессовывание закончится под действием собственного
веса одной из деталей.
Оборудование для демонтажа подшипниковых узлов прн помощи
индукционного и газового нагрева. Индукционный нагрев чаще всего
применяют при демонтаже большой партии внутренних колец цилин-
дрических роликоподшипников одного типоразмера.
Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
375
Ток, генерируясь в кольце подшипника, за несколько минут на-
гревает его иа 70—90° С, в то время как температура шейки успевает
за это же время нагреться лишь на 5—10° С. Полученный таким
Рис. 25.' Напрессовка подшипника на конусную шейку прн помощи
гидравлической гайкн
образом Перепад температур образует между посадочными поверхно-
стями зазор, необходимый для демонтажа подшипникового кольца
с шейки вала.
Индукционные нагреватели для де-
монтажа подшипниковых колец средних
размеров (с диаметром отверстия до
200 мм) обычно получают питание от
сети переменного тока ' с напряжением
380 В и, частотой 50 Гц. Индукционная
катушка такого нагревателя (рис. 26)
имеет однофазную обмотку и потребляет
2—4 кВА на нагрев 1 кг массы подшип-
никового кольца. Необходимый темпера-
турный перепад между кольцом подшип-
ника и шейкой вала достигается за 0,5—
1,5 мин. Корпус индукционного нагрева-
теля, кольцо подшипника и шейку вала
перед началом работ необходимо зазем-
лять.
Индукционные нагреватели, полу-
чающие питание от промышленного тока,
по своей массе в 2—5 ’ раз превышают
массу демонтируемых колец. Поэтому
для снятия подшипниковых колец с диа-
метром отверстия более 200 мм целесооб-
разно пользоваться индукционными нагре-
Рис. 26. Индукционный нагреватель для де-
монтажа подшипниковых колец средних раз-
меров
376
Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
вателями с питанием от низкого напряжения. Нагреватели в этом слу-
чае снабжают водяным охлаждением, предохраняющим обмотку от на-
грева и позволяющим увеличить плотность/гока. Улучшается при этом
также и электромагнитное взаимодействие между кольцом и одно-
двухслойной обмоткой катушки по сравнению с многослойной катуш-
кой нагревателя, работающего от сети промышленного напряжения
Рис. 27. Индукционный нагреватель для демонтажа крупных подшипниковых
колец
Рис. 28. Демонтаж подшипникового кольца при помощи приспособ-
ления с индукционным нагревателем
На нагрев 1 кг массы кольца подшипника расходуется лишь 0,6—
0,8 кВА, а время'нагрева занимает не более 2,5—4 мин. Масса индук-
ционных нагревателей низкого напряжения в 2—4 раза меньше массы
демонтируемых при. его помощи подшипниковых колец. Обмотка нагре-
вателя (рис. 27) состоит из медных трубок с циркулирующей внутри
водой. Питание — от двухступенчатого трансформатора с выходным
напряжением 40 В для установки и демонтажа колец и 20 В — для их
размагничивания. Размагничивание осуществляется при работе с на-
гревателями как промышленного, так и низкого напряжения.
Мрнтаж и демонтаж подшипниковый узлов 377
Магнитное поле в шейке вала или в кольце подшипника снижается
до нуля при удалении включенной катушки от размагничиваемого
объекта иа 1—2 м. Использование такого приема делает излишним при-
менение специальных размагничивающих устройств.
Демонтаж подшипникового кольца при помощи приспособления,
снабженного индукционным нагревателем, показан на рис. 28. При-
способление устанавливают иа демонтируемое кольцо, после чего в спе-
циальные пазы вставляют штифты. Вращением рукоятки винтового
съемника создают поджатие пружин на определенное осевое усилие,
а реле устанавливают иа время, необходимое для нагрева колец до
температуры, достаточной для их сдвига под действием пружин. Окон-
чательный демонтаж колец производят при помощи винтового съемника;
Газовый нагрев подшипниковых колец осуществляют при -помощи
кольцевых горелок (рис. 29, а) с 'регулируемой подачей воздуха. Вну-
тренний диаметр горелки на 80—100 мм больше наружного диаметра
внутреннего кольца подшипника. Газ подается через отверстия в кольце
горелки, расположенные на расстоянии 20—25 мм одно от другого.
Необходимо отметить, что нагрев закаленных подшипниковых колец
открытым пламенем можно допускать лишь в крайних случаях, когда
опасность повреждения подшипника менее существенна по сравнению
с вынужденным простоем оборудования.
Для защиты кольца, от действия открытого пламени на нем устанав-
ливают кожух из железа толщиной 0,8—1,0 мм. Кожух (рис. 29, б)
снабжен устройством, устраняющим ъ процессе нагрева воздушный
зазор, образующийся между поверхностями кольца и кожуха вследствие
неравномерного теплового расширения.
Глава 11
РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ
ОПОРЫ ВАЛОВ ЗУБЧАТЫХ И РЕМЕННЫХ ПЕРЕДАЧ
В опорах кинематических и малонагруженных передач для уста-
новки «в распор» применяют радиальные илй радиально-упорные одно-
рядные шарикоподшипники, а при более значительных нагрузках —
конические однорядные роликоподшипники. Подшипники с цилиндри-
ческими роликами без бортов на одном из корец (типа 2000 и 32000)
устанавливают в «плавающей» опоре либо в обеих опорах с восприятием
осевого усилия подшипником, освобожденным от радиальной нагрузки
при помощи зазора, образованного между-наружным кольцом и расточ-
кой корпуса. В опорах прямозубых цилиндрических зубчатых колес-
сателлитов планетарной передачи часто применяют устанавливаемые
«в распор» подшипники с цилиндрическими роликами с одним бортом
на внутреннем кольце (тип 42000), способные воспринимать небольшую
осевую нагрузку. Центрирование сепаратора в подшипниках этого типа
осуществляется по двубортовому наружному кольцу, что наиболее пред-
почтительно для' подшипников, работающих в данном случае в режиме
переносного движения и воспринимающих центробежные нагрузки.
В опорах тяжелонагруженных передач устанавливают двухрядные
сферические или конические роликоподшипники’. Сферические подшип-
ники более предпочтительны прн отсутствии значительных осевых
усилий, а также в тех случаях, когда при монтаже трудно обеспечить
необходимую соосность опор (например, при установке подшипников
в отдельных корпусах) или при значительных прогибах валов под на-
грузкой. Двухрядные конические роликоподшипники лучше восприни-
мают осевые нагрузки и при равной со сферическими грузоподъемное
(D—d)
стями имеют меньшую высоту «живого» сечения —-—- , что предопре-
деляет их преимущество, например, в опорах шестеренных клетей про-
катных станов при весьма стесненных радиальных габаритах опор.
При значительных осевых нагрузках в опорах конических и чер-
вячных передач устанавливают однорядные конические подшипники
с большим углом конуса типа 27000, упорные конические типа
9019000 и сферические типа 9039000 роликоподшипники, а также
сдвоенные радиально-упорные шарикоподшипники типа 446000. При
действии односторонней осевой нагрузки, возникающей, в частности,
в нереверсивных редукторах (рис. 1), для лучшей компоновки фикси-
рующей опоры червячного вала устанавливают радиально-упорные,
подшипники-' разных типоразмеров.
В редукторах с шевронными шестернями в осевом направлении фикси-
руется только одни вал, а остальные самоустанавливаются по шеврону.:
Обычно предпочитают фиксировать опору вала, обладающего наиболь-
шей инерционной массой, или-опору, расположенную с приводной сто-
роны редуктора, для того, чтобы предохранить зубчатую передачу от;
динамических нагрузок (толчков и ударов). Однако при ограниченном ’
расстоянии между осями валов, в тех случаях, когда для восприятия
Опоры валов зубчатых и ременных передач
379
осевого усилия требуется подшипник с большой высотой «живого»
D — d,
' сечения —g— , н если для его установки требуется уменьшение диа-
метра шейки вала, то фиксируют опору с неприводной стороны, т. е..
в том месте, где вал не воспринимает напряжений от передачи крутя-
щего момента.
В передаче при установке зубчатого колеса на консоли и разде-
лении опор на фиксирующую и «плавающую» желательно, чтобы осевое
Рис. 1. Вал конической шестерни с установкой упорных сферических ролико-
подшипников между радиальными опорами
фиксирование вала и регулирование осевой игры в подшипниках
и в зацеплении осуществлялось со стороны задней опоры, доступной для
регулирования осевой игры. Кроме того, передняя опора воспринимает
большую часть радиальной нагрузки от усилий в зацеплении и ее ста-
раются освободить от осевого усилия. В тех случаях, когда по конструк-
тивным соображениям расстояние между опорами весьма значительно,
температурное удлинение вала, зафиксированного в задней опоре, на-
правлено в сторону конической пары, что может привести к недопусти-
мому уменьшению в зацеплении требуемого зазора и к ее заклинива-
нию. Поэтому в таких случаях следует подшипники, фиксирующие вал,
располагать ближе к передней опоре (см. рис. 1), хотя это иногда сопря-'.
жено с трудностями при сборке н регулировании осевой игры.
Для валов’ с коническим зубчатым колесом на консоли обычно пред-
почтительны разделение опор на фиксирующую и «плавающую», либо
установка «в распор» подшипников нерегулируемого типа. Установка
однорядных радиально-упорных шариковых или конических ролико-
подшипников «в распор» широкими торцами наружных колец на-
ружу (рис. 2) потребует в этом случае размещения опор на значительном
380 Расчет и проектирование подшипниковых узлов
расстоянии друг от друга для того, чтобы повысить жесткость системы
вала с подшипниками и предотвратить биение зубчатого колеса при уве-
личении осевой игры. Установка этих же подшипников широкими тор-
цами наружных колец внутрь повышает жесткость системы. Однако
в этом случае для облегчения регулирования осевой игры внутреннее
кольцо одного из подшипников (более удаленного от зубчатого колеса)
следует монтировать на вал с более свободной посадкой, чем это принято
Рис. 2. Опоры валов конической зубчатой пары иа конических роликоподшип-
никах
при циркуляционном нагружении, либо устанавливать регулировоч-
ные прокладки между этим подшипником и упорным кольцом (рис. 3)..
Регулирование осевой игры в подшипниках конических и червячных
передач чаще всего осуществляется с помощыо прокладок, устанав-
ливаемых между фланцевыми крышками и корпусом редуктора. В за-
висимости от конструкции узлов и типа примененных подшипников ре-
гулирование подшипников и зубчатой пары можно производить со-
вместно или раздельно. При совместном регулировании сначала опре-
деляют общее количество и толщину прокладок, необходимых для со-
здания осевой . игры в подшипниках, установленных «в распор», а
затем, распределяя эти прокладки между крышкой, регулируют
взаимное положение зубчатых колес. При раздельном регулирований
(см. рис. 2) прокладки а устанавливают' между кривой и стаканом (для
создания осевой игры в подшипниках), а прокладки б — между ста-
каном и корпусом (для регулирования зацепления).
Опоры валов зубчатых и ременных передач
Рис. 3. Вал конической шестерни с регулированием осевой игры при помощи
прокладок, устанавливаемых между внутренним кольцом подшипника и упорз
иым кольцом
Расчет нагрузок иа опоры валов зубчатых и ременных передач.
Опоры валов зубчатых передач (рис. 4).
Обозначения: Do н Do — диаметры начальных окружностей цилин-
дрических колес или средние диаметры начальных конусов конических
колес; zx и z2 — число зубьев колес; R — нормальное усилие, действу-
ющее в зацеплении, кгс; Р — окружное усилие в зацеплении, кгс; Т —
радиальное усилие в зацеплении, кгс; А—осевое • усилие в зацепле-
•нии, кгс; а-—угол зацепления в плоскости, перпендикулярной к
боковой поверхности зуба; р — угол трения скольжения между
1382
Расчет и проектирование подшипниковых узлов
I. Формулы для определения нагрузки
на опоры прямозубой цилиндрической зубчатой передачи
G 1г
7 У- н\
' й iflPp т Ly u gfi fV P / iiy T= Pig (a+ p)
g’*xjor*/> |Т
/Ж II T U / |^|csj
’ LV лДТГ
1
G G
№ опоры Нагрузки на опоры
от окружной силы Р от радиальной силы Т * результирующая
I р'~р ll + l, Ti^T h+h Fri = J/^ + 7’i = P ' I, ^cosla + p) G + G
II РП-Р g+g 1 ГЧ = Г G + G _ p G cos (a-|-p) G + G
III ₽Ш = ₽ g+g Tm-TG+G %i“V₽fn + r?n= , = P lt = cos(a + p) G + G
IV piv-p l,+lt T^’~T l3 + lt fGv piv + riv = P I, ~cos(a+p) G + G
Опоры валов зубчатых и ременных передач
383
2. Формулы для определения нагрузки на опоры вала
промежуточного колеса прямозубой цилиндрической передачи
Ведущее
Всегда пересекает
/Ведомое колесо
Параллельны и нопроВ-
яены В одну сто-
рону
Ведуще
Ведомое
нагрузка
1
Результирующая
V
Л
Ъралпепьны и направлены
В противоположные сто-
роны
Всегда пересекает
Ведомое колесо ~
и
Я
Схема передачи
Результирующая нагрузка на опору
384
Расчет и проектирование подшипниковых узлов
3, Нагрузки на опоры промежуточного вала
прямозубой двухступенчатой цилиндрической передачи
Опоры валов зубчатых и ременных передач
385
4. Формулы для расчета нагрузки на опоры промежуточного вала
прямозубой двухступенчатой соосной
цилиндрической передачи
Л = Л tg (а + Р)
Т, = Рг tg (а + р)
№ опоры Нагрузки иа опоры
от окружных сил Р от радиальных сил Т . результирую- щая
1 Р! = Ttu,+is)+T,i, Fn= = V +
h + h + h G ~Ь /2 + 1»
II ₽II = Pi di + 1г> — ₽»ii Тп- TiHi + hy+Tti, = I/* 4-
h + h+l, It + G 4- Is
б. Формулы для расчета нагрузок1 на опоры, частоты вращения элементов планетарной зубчатой передачи
Комбинации элементов передачи *4
Элементы передача 1 2 3 4 5 6
Солнечное колесо Ведущее Ведомое Ведущее Ведомое Неподвижное Неподвижное
Водило Ведомое Ведущее Неподвиж- ное Непо- движное' Ведущее Ведомое
Колесо с внутренним за- цеплением Неподвижное Неподвиж- ное ' Ведомое Ведущее Ведомое Ведущее
Результирующая нагрузка R и а обе опоры 7/7 и /V Одно планетар- ное колесо 4МкР. Дс 2Л4кР дс'+ °п 4Л4кР 444 КР °вн 2Л4кР ' °с + дп 4Л*кР Пвн
Два планетар- ных колеса 2Л4КР °с *кр Ос + °П 2Л4кр Dc 2Л4кР °вн мкР Dc+Dn 2Л4кР °вн
Три планетар- ных колеса 4Л{кр 3Dc 2мкР 3(°с + °п) 2Л4кР 1.5РС 4Л4кР 3°вн 2Л4кР 3Pc + Dn) 4лЧр ЗОвн •
Результирующая грузка К при одном планетарном зубчатом колесе Комбинация эле- ментов передачи 1 и 2 3 и 4 5 и 6
На обе опоры 1 и II R 2 cos (а + р) R 2 cos (а + р) R
’ На обе опоры V и VI Я R 2 cos (а + р) R 2 cos (а + р)
н частота вращения валов передачи, об/мин •0 Ш — - Солнечное колесо п п ?вн гс п гс 0 0
Планетарное колесо п 7—Т“Т х (ZBH +гс) X -^S- гп n-^S- гп гс п — гп п-^~ гп гс И—£. гп X S+ N я 1 X е
Водило ! п < г° гвн ‘ гс п 0 0 п гва (гви + гс)
Колесо с вну- тренним заце- плением м н го> ®П И гп” ого и с внутренним 0 DBH и гва “ нача зацеплением. 0 льные диаметр гВР л и числа зубь п ев колес с » • ' я п (гвн ~Ь гс) гвн / ^ответственно солн п ечного, плане-
Расчет и проектирование подшипниковых узлов Л „ _
и при™ р ___________J---------------------------- Опоры валов зубчатых и ременных передач
388 Расчет и проектирование подшипниковых узлов
6. Формулы для расчета нагрузок на опоры зубчатом цилиндри
№ опоры Нагрузка иа опоры
от окружной силы Р от радиальной силы Т от осевой силы А
I р1-р^4т т, = т— 1 с ~{-d 'Г Л Dpi ' V 2 (с + d)
II ₽п Р с + а . тп-т 4^ Т л Poi 'VI А 2(«4-d)
III РЧ1~Р а + Ь ГП1 Т а + ь *Г Д ^0 2 'VII —А 2(0 + 6).
IV PIV~P а + ь Ъ-т 4b т л Роз - 'УЩ — А 2 (о+ 6)
Опоры валов зубчатых н ременных передач
389
ческой передачи с косыми зубьями (валы параллельны}
1. Силы Tyj и 7^, а также Туц и
T’VIH противоположно направлены.
2. Осевая реакция от силы А вос-
принимается только одной из опор вала.
з. у = р te (« + р) А = р t р
COS Р
Результирующая нагрузка Неопределенное или переменное
Направление зуба ведущего колеса
правое I левое правое | левое
прн вращении относительно часовой стрелки направление вращения
по | против по | против
рг,=У Ф-(г1+М2 frI=V^+(Tl + ’"v>2
=
= l//₽n+(7'll+7'vi)2 = V ри + (гп+Tvi)2 = 1/p1i+(7'ii+7’vI)2
F,jll = ^III=
= И ₽IIl+(riIl+rVIl)2 =У Рш+^ш-Гуп)2 =V PjIl+(rHl + TVl)2
FrIV = friv= p'iv=
= И ^Iv+C^IV-^VIIl)2 =V Pjv+C^Iv+^VlIl)2 =V Pjv+ (^iv+^viii)2
7. Формулы для расчета нагрузок на опоры зубчатой цилиндрической передачи с шевронным зубом
1 7 = р tg ; и + р) .
COS Р
2. Силы 4 взаимно уравновешиваются.
опоры Нагрузки на опоры
от окружной силы Р от радиальной силы Т результирующая
1 р, — р L— 1 e + f \ т'-т .1/
II » РП = р Тц=!Т~ё+Т
III РШ-Р а + ь Т1П = Т а + ь %,-V ‘+РЧУГЧ’
IV plV = p-^b Т1У-Т а + ь •+-V+r5vv +
Расчет и проектирование подшипниковых узлов Опоры валов зубчатых и ременных Передач
8. Нагрузки на опоры зубчатой конической прямозубой передачи (валы взаимно перпендикулярны)
1. Угол 6 относится к ведущему колесу.
2. Сила Т действует перпендикулярно, а сила А параллельно
оси ведущего колеса.
3. Т = Р tg (а + р) cos 6; А = Р tg (а + р) sin б
— № опоры Нагрузки на опоры
от окружной силы Р от радиальной силы Т от силы А ре зул ьти ру ю щ а я
I T^tJT Д-Л Р|н Л1“Л"2ТГ ^==К₽1+(3'1
11 р — р + ь РП~ 1, П1-7А7Г- лп = л -277~ %=K₽’i+(rii+4”)2
III ₽П1-Р 1,+ 1, <Т" т! 0 ? ГШ r2(Z, + J1) л1П=л 1, + 1, %
FrIII = У ₽1П + (ГШ + Лш)2
IV :Л1. TIV-T 2U, + IJ л1У-л l,+lt Friv = У ₽iv + (riv ~ А iv)2
Расчет и проектирование. подшипниковых узлов Опоры валов зубчатых и ременных передач 393
394 Расчет и проектирование подшипниковых узлов
9. Формулы для расчета сил, действующих в зацеплении,
со спиральными зубьями (валы
-i-
Направление епирали и направление вращения ведущего колеса Силы, действующие на зубья обоих колес № опоры
Правое, по часовой стрелке, илн левое, против часовой стрелки р А ~ cos' р (<z+р> sin e — sin ₽ cos С] /
р Т = cos в [*й <а + р> cos 6 + sln ₽ sin 6] 11
Правое, против часовой стрелки, нли левое, по часовой стрелке Л ~_оГр' Г*Й(«+р).в1пС4-81пЗсоз6] П1‘
р Т “ 'cos р <а+Р) cos в — sin Э sin М IV
Опоры валов зубчатых и ременных передач
395
и нагрузки на опоры зубчатой конической передачи
взаимно перпендикулярны)
б « угол начального конуса ведущего
колеса.
D01 и D©,*— средине диаметры началь-
ных конусов ведущего и ведомого колее.
Осевые нагрузки от сил Т и А вос-
принимаются одной из опор каждого вала
• Нагрузки на опоры
от окружной силы Р от силы Т от силы А результирующая
р1=р-ТГ л. = л Do‘ fn =
I А 2lt =V^+(rI-^I)2
рп=р^- Т rh+h- гп = 7 1, •л A АПаА-2Ц“ Fru = ='V ₽11 + (Г11~Лп)2
Pm“p'i,+h ГИ1в7Ч(1, + 14) Ат~л [г+14 FrlII= =^/₽IIl+(7’ni+ylIIl)2
^ = 72(Йг4) Aiv~A h+lt Friv = = ^iv)2
Расчет и проектирование подшипниковых узлов
10. Нагрузки на опоры
№ опоры Реакция Резуль
от силы Q от силы T от силы P при правой нарезке
по часовой стрелке
I Tl°T 1,+h Р*’Г G + l,
II Qn-Qit‘+i, Ph + l, fqi° =V4+(tii+₽ii)2
III рш=р7^Т, Frni =^piii+(7'iii_qiii)I
IV Q>v~Q i,+i. rJv-TiHT Plv= P «ГП1 ^IV = =Vr₽iv+(riv+Qiv)^
Опоры валов зубчатых и ременных передач
397
червячной передачи
1. Окружная сила Q червяка определяется как сила Р для цилинд-
рических зубчатых колес.
2. Коэффициент трения для пары сталь — бронза f — 0,02><- 0,03, для
пары чугун — чугун f = 0,1.
3. Осевые нагрузки Fa воспринимаются одной из опор: на червячном
валу = Р или = Р;
иа валу червячного колеса Ращ = Q или
FalV
4 Т’ q____sin <х_______в р = п cos a cos т—f sin т
cos а sin т 4- t cos т * cos а sin т 4- f cos т '* Ту
h at , ' .
с=-^——==-к-—» где т;—угол подъема винтовой линии червяка; ft хо-
ZJlT’ 1 ZJw 1
довая высота подъема винтовой линии червяка? t шаг по оси червяка;
а число заходов червяка
тирующая нагрузка
червяка и вращении при левой нарезке червяка и вращении
против часовой стрелки по часовой стрелке против часовой стрелки
Р'-
% -У qI+^j+Pj)2 =У <22j+(rI- ₽l)2
% =
=VQ?i+(7n-Pn)2 =У е?1+(7П+Рц)2 “Хо^+Стп+Рп)2 i
FrII I= Frni= FrIII=
=У Рш+^ш-Сщ)2 ^Pin+Om+Cm)2 9
F/iv= Friv — Fnv =
= Ир2у+(Г1У— civ)2 =y ₽iv+(7'iv+qiv)2 =У Pjv+^iv-^iv)2
398 Расчет и проектирование подшипниковых узлов
зубьями (для большинства случаев принимают равным 3°); Frv FrIIf
Frin . . .—радиальные нагрузки на подшипники, кгс; f — угол
наклона зуба; и 62 — углы начальных конусов зубчатых колес ко-
нической передачи; т—-угол подъема винтовой линии червяка; h —
ходовая высота подъема винтовой' линии червяка; а •— число заходов
червяка; Fa осевая нагрузка на подшипник.
Крутящий момент, кгс-см
М .Р D° П620Мл.с~-97 500МкВт
. кр 2 п п *
Окружное усилие, кгс
р = 75N„, с = 143 20074, с = 195000Л^кВт
v nD0 nDQ *
' Мощность
Ру . _ Ру
"л-в^"7Г’ "кВ’-’ТОЙ*
Окружная скорость, м/с
jtDon
Передаточное отношение
, ni г2 ро2 .
na zi
Формулы для расчета нагрузок, действующих на опоры валов зуб-
чатых передач, приведены в табл. 1—11.
(рис. 5). Натяже-
передач
S,
Опоры валов ременных г ----- -
ния ведущей Sx и ведомой Sa ветвей ремня'
Р^ Q _ Р
еНа—1 ’ а~ еи«_ 1
где Р — окружное усилие на ободе шкива; ец“ см. в табл. 12.
Равнодействующая сил St и Sn
S3 = У Si 4- S^ — 2SiS2 cos б,
где 6 = 180° — 2у (здесь у — угол между прямой, соединяющей
центры шкивов, и направлением ведущей ветви).
Опоры валов зубчатых и ременных передач 399
11. Нагрузки на опоры зубчатой цилиндрической передачи
с прямыми зубьями (внутреннее зацепление)
Т = Р tg (а + р)
Нагрузки иа опоры
№ опоры от окружной силы Р от радиальной силы Т резуЛьти рующая
I 0. 11 сГ Ь Т1-Т~ ^=]/4+^= Р ь cos (а-гр)' а
II р рЛ+L 11 а _ а 4- b Тп-Т а • Р а + ь ~ cos (а4-р) а
III Р1п = р2+£. ill с Т1П = Т~^-^- 111 с Frm = V ₽П1 + Г1II “ Р 14-е cos (а 4" р) с
IV pv/~pJr ^iv^-T- f;iv=V₽iv + 7'iv= • р 1 ~ cos(a+p) с
400 Расчет и проектирование подшипниковых узлов
12. Числовые значения е^а
Опоры шпинделей станков и других аггегатпв'для резки металла 401
Обычно S3 <=& ЗР при значительном и S3 = 5Р при малом расстоя-
нии L между осями шкивов.
Передаточное отношение
. ^(1-4)
где гр — скольжение ремня по ободу шкива (гр^2ч-3%); и Ог —
диаметры ведущего и ведомого шкивов; пг и п2 ~ числа оборотов ве-
дущего и ведомого шкивов в минуту.
Угол обхвата шкива
. ‘
7 = arcsin — •
Радиальные нагрузки на опоры.
r'. = s.-£b-
f'. = s-7T7; f'.-s>7T7-
ОПОРЫ ШПИНДЕЛЕЙ СТАНКОВ И ДРУГИХ
АГРЕГАТОВ ДЛЯ РЕЗКИ МЕТАЛЛА
Основные требования к опорам шпинделей металлорежущего-обору-
дования:
высокая точность вращения шпинделя, обеспечиваемая, в частности,
за счет сведения к минимуму величин радиального и огевого биений под-
шипников; поэтому в опорах шпинделей устанавливают подшипники
специальных конструкций, изготовляемых с высокой точностью, пре-
дусматриваются устройства для регулирования в подшипниках радиаль-
ного зазора и осевой игры в процессе эксплуатации оборудования, а
также для создания предварительного натяга;
высокая жесткость шпинделя и его опор, обеспечивающая минималь-
ный отжям его передней (консольной) части от маСсы обрабатываемой
детали и от усилий резания;
высокая частота вращения подшипников, достигающая при работе
на шлифовальных станках некоторых типов нескольких десятков ты-
сяч оборотов в минуту; для выполнения этого условия применяют наи-
более совершенные способы смазки и охлаждения подшипников с по-
мощью установок для создания масляного тумана, впрыскивания;
ограниченные диаметральные размеры для размещения подшипни-
ков, в частности, в опорах шпинделей телескопического типа, т. е. уста-
навливаемых в другой шпиндель или в выдвижную пиноль расточного
или фрезерного сганка.
Для восприятия радиальных нагрузок в опорах (особенно в перед-
них) шпинделей металлорежущих станков наиболее часто применяют
двухрядные подшипники с цилиндрическими роликами типа 3182100,
устанавливаемые на конусную шейку (рис. 6). При ограниченных диа-
метральных размерах опор используют подшипники типа 4162900
Расчет и проектирование подшипниковых узлов
(рис. 7), отличающиеся от подшипников типа 3182100 тем, что относятся
к более легкой диаметральной серии и имеют борты не на внутреннем,
а на наружном пальце. Регулирование радиального зазора в подшип-
Рис. 6. Шпиндель токарнс'-винторезного станка (фиксирующая опора —
задняя)
никах типа 3182100 и 4162900 Осуществляется при осевом перемещении
внутренних колец относительно конусной шейки шпинделя с помощью
резьбовых колец, устанавливаемых с одной либо с обеих сторон под-
шипника.
Сдвоенные конические роликоподшипники типа 2007100 (рис. 8)
устанавливают в передней опоре шпинделя широкими торцами наружных
Рис. 8. Шпиндель токарио:винторезного станка (фиксирующая опора — передняя)
404 Расчет и проектирование подшипниковых узлов
колец внутрь для того, чтобы обеспечить наибольшую жесткость узла.
Осевая игра в паре осуществляется при перемещении внутреннего кольца
заднего подшипника (в передней опоре), устанавливаемого с этой целью
на шейку шпинделя с несколько меньшим посадочным натягом (напри-
мер, с посадкой Сп или Оп), чем это принято для циркуляционно нагру-
женных колец. Опасность проворачивания внутреннего кольца и свя-
занный с этим износ посадочного места на шпинделе невелики, так как
большая часть нагрузки на опору и, следовательно, большее удельное
давление на посадочных поверхностях приходятся на передний подшип-
ник, установленный на шпиндель с требуемой посадкой (7/п).
Радиальные и радиально-упорные шарикоподшипники применяют
н основном в задних опорах, фиксирующих шпиндель в осевом направ-
Рис. 9. Шпиндель шлифовальной головки
лении (см. рис.,6), а также в обеих опорах высокоскоростных шлифоваль-
ных головок (рис. 9), причем для повышения радиальной жесткости
шпинделя иногда в каждой опоре часто устанавливают по два подшип-
ника.
Упорные шарикоподшипники (см. рис. 7), а для восприятия тяжелых
осевых нагрузок — упорные сферические роликоподшипники (рис. 10)
применяют в опорах шпинделей при относительно небольшой частоте
вращения.
При повышенных требованиях к величине радиального зазора и
осевой игры применяют сдвоенные радиально-упорные шарикоподшип-
ники (см. рис. 6), скомплектованные с предварительным натягом, либо
предусматривают устройства для создания предварительного нагру-
жения с помощью спиральных или тарельчатых пружин.
В кривошипно-эксцентриковых летучих ножницах в наиболее тяже-
лых условиях работают подшипники, установленные в суппортах меха-
низма реза (рис. 11), которые воспринимают помимо ударных нагрузок
действие центробежных сил от вращающихся масс. Опыт эксплуатации
показал, что под действием центробежных сил выход из строя стандарт-
ных сферических роликоподшипников в этих опорах происходит вслед-
ствие износа сепаратора, центрирующегося по внутреннему кольцу.
Поэтому в суппортах механизма реза применяют сферические ролико-
подшипники нестандартной конструкции с сепараторами, центрирую-
щимися по наружному пальцу. —
На рис. 12 приведены конструкции комбинированных уплотни-
тельных устройств для опор шпинделей [35].
Опоры шпинделей станков и других агрегатов для резки металла 400
Рис. 10. Передняя (фиксирующая) опора шпинделя токарного станка Рис< И. Суппорт механизма
реза кривошипно-эксцентри-
ковых летучих ножниц
Рис. 12. Конструкции комбинированных уплотнительных устройств опор шпинделей металлорежущих станков
еоривонтальных',
а — уплотнение с помощью лабиринта, образованного фланцевой крышкой и внешним центробежным кольцом, служащим
для отражения охлаждающей жидкости; используется в опорах высокоскоростных станков при- смазке масляным туманом
или консистентной мазью; б — уплотнение узла с помощью лабиринта, образованного фланцевой крышкой и внутренним
маслоотражательным кольцом; масло, попадающее в лабиринт, из кармана в крышке.возвращается в опору; к фланцевой
крышке крепится козырек, служащий для. защиты от металлической эмульсин н стружки; используется при работе с ши-
роким диапазоном числа оборотов и при умеренной жидкой смазке; в — лабиринт в комбинации с торцовым манжетным
уплотнением; применяется для работы с ограниченной скоростью вращения при необходимости надежной защиты подшип-
никового узла от загрязнения извне (например, прн шлифовании с охлаждением); г — уплотнение, образованное за счет
зазоров между шпинделем, фланцевой крышкой и внешним отражательным кольцом; применяется для защиты подшип-
ников, работающих на консистентной смазке или на масляном тумане, Прн отсутствии опасности загрязнения извне; о —
уплотнение с помощью каиавок, проточенных на шпинделе; предохраняет от вытекания масла при интенсивной циркуля-
ционной смазке н при высоких числах оборотов; во фланцевой крышке предусматриваются каналы для отвода утечек;
при опасности загрязнения извне, для защиты.от стружки, эмульсии, абразивной пыли устанавливается кожух; е — устрой-
ство, состоящее из маслоотражательного кольца и манжеты, защищенной фланцевой крышкой от повреждения металли-
ческой стружкой; применяется в опорах с ограниченной скоростью вращения, работающих на жидкой или на консистентной
смазке;
вертикальных'.
ж — лабиринтное уплстнеине, образованное резьбовым кольцом, фланцевой крышкой и планшайбой плоскошлифоваль-
ного стайка; применяется для опор, работающих на консистентной смазке прн опасности загрязнения извне; s — лабиринт-
ное устройство высокоскоростных опор, снабженное центробежным кольцом для отбрасывания жидкой смазки в маслоот-
водящий канал; а — щелевое уплотнение опоры шпинделя сверлильного станка, работающего на консистентной смазке
EW О faX3 fa
О -к X О X
S Д g о x £
х g * Е О g
О м* W Я ел
О о я
w 2 о g
Е >5 х
g *О >2
Я
о
х
и
х
X W С1Х fa
2 S
ст
Е
s
и
и g
о а
к я
65 й
Z
Я
fa
ft
X
S X
х £ „
я ft g
2 Ь S
ы
Ей ft
ft *
Ж
Е
х
§
я
X
я
X
х S
св •
5 ’О
а
о я я
* я g
* К я
ft к ft
я S ft
й 5 о
ip
JS" в;
§ §
И
W
х
я:
Я” . с to
О и
isll
® X
« s
Я
&3
О Я
* X
Со
J» 3
Я
a
fa
3
cr
о
X
X
f
я
X
I
я
X
to
2
я
X
X
a
a
to
fa
a
E
X
я
X
5» я,
§ R
X
X
о
о
я
§
s
to
a
о я
X
я
Расчет м проектирование подшипниковых узлов Опоры валов электродвигателе 4U7
гвс\» я ваз 58 s
о в и
° в
О >1
О
» 3
I
О
x g о Ж
g В g
® я
F iF
£5
X
X fa fa
ft я о
О ’О ’О О X
о я to to о
« p E
fa 5
3e|i
p я s *§ § i fa
fans x g fa я
as << fa fa ft E
Й 3 £ 5 S
to a tr н
fa
я
a
to
3
a
о
E
я
X
X
я
g
я
to
fa
tr
X
я я о
. й "О я Sa
я О Я
»a. s g s
i ®
to X
fa
а о
x 3
E 65
Re 4
я »'
О\
О ч
я °
О
г х'Е Я
х ns g ft
Е и
X о
4 И S3 о
oSg* 1
?IfS
E
g X
Я to
ё
fa
я
X
О X
fa о
а лэ ны
»<
лай
si2
S Й s
я
i
a
о я
и to
a
ft я
Ж”
X
S
Я
а *2"" е я 3 ®
Q Е Р i Ро3
9 ¥ х ®
a
s
Я
а “
to
fa м
5 ® £ й «в
О to к ft X
я
SR з* я-
g,» w to
X« v Я »
§ g-e о
H ft
3 3 2 &
" £3 fa ox
a -2 *o
д л 'о о
fl
О g § Й g S g. я
ftto faXaXo
р
s
X
X
to
X
я
X
X
И й
S и
a
§
S 2 Е
“ ft
О ьй
>~з ,О X
I SSSStpg, S а Я с1 S
Sg
3
я
X
X
X
ft
1
X
X
я
X
3
s
a
Я о
S.
Л)
Хе-
SS
t
о
г
fa
ф
ь
W
ж
я § 2
ай §
11 g 11
X ? Т ? ft
о
я
о
"Я
£
ь
о
g
09
s
5
я
ь
я „
408
Расчет и проектирование подшипниковых узлов
тродвигателя, помимо усилий,' образующихся от вращающихся
масс, а также от усилий, действующих в зубчатой или ременной
передачах, рекомендуется учитывать дополнительные усилия, образую-
щиеся в магнитном поле двигателя, дисбаланс и инерционные силы,
возникающие, в частности, в тяговых электродвигателях.
Рис. 13. Опора вертикального вала ротора электродви-
гателя на упорном сферическом роликоподшипнике
При расчете нагрузок на опоры рекомендуется использовать сле-
дующие соотношения [39].
1. Радиальное усилие на вал ротора от действия магнитных сил
и массы ротора, кгс:
для электродвигателей различного назначения (кроме тяговых)
Кг = Кт + fifi. (В
где Кт — радиальное усилие на вал ротора'от действия магнитных
сил;
Km = 0,2DpLp; (2)
здесь Dp и Lp — соответственно диаметр и ширина ротора, см; ft, —
динамический коэффициент, учитывающий дисбаланс у двигателей
различного исполнения (табл. 13);
Опоры валов электродвигателей
409
13. Числовые значения динамического коэффициента
Тип соединения электродвигателя с ведомым механизмом м для электродвигателя
горизон- тального вертикаль- ного
Упругая муфта Глухая муфта • . Ременная, зубчатая, цепная передачи . . 1,05—1,2 1,2 1,0 0,2—0,5 0,5 0
для тяговых электродвигателей: установленных на станине Кг =
= 1,40; подвесных Кг — 26-
Рис. 14. Усилия, действующие иа опоры электродвигателя:
а — горизонтального; б — вертикального
2. Осевая нагрузка на подшипник в фиксирующей опоре, возникающая
в тяговых электродвигателях (вал ротора расположен перпендикулярно
к направлению движения машины):
для двигателей, установленных на станине,
Fa, = 0.lG;
для подвесных двигателей
Л>2 = 0,160.
Пример 1. Электродвигатель в горизонтальном (рис, 14, а) и вертикаль-
ном (рис. 14, б) исполнениях со шкивом для ременной передачи:
мощность двигателя •«•••••••••«•
частота вращения вала двигателя •••••«
масса вала С ротором....
масса шкива ••••••••*•«•••••
N == 8 кВт
п = 1500 об/мин
G = 32 кг
Gi = 6 кг
410' Расчет и проектирование подшипниковых узлов
радиальное усилие от натяжения в ременной пе-
редаче ............................. К* = 208 кгс
диаметр ротора ............................. D = 145 мм
ширина ротора . . . -....................... = мм
диаметр шкива ........................... . = 225 мм
межцентровые расстояния..................... о» = 0,51; nt = 0,2/
заданная долговечность подшипников ..... Z.^ >20 000 ч
Типы подшипников,- намеченные к установке по конструктивным сообра-
жениям: в фиксирующей опоре I — шариковый радиальный однорядный типа
0000 с диаметром отверстия а = 30 мм; в «плавающей» опоре 11—радиальный
однорядный с короткими цилиндрическими роликами без бортов иа внутрен-
нем кольце типа 32000 с диаметром отверстия d = 40 мм. ,
Расчет нагрузок на опоры, кгс:
1. Радиальное усилие, действующее на вал ротора от магнитных сил н
массы ротора, по формулам (1) и (2);
для двигателя горизонтального исполнения по табл. 13 — I)
Кг = 0,2.14,5.14 + 1.32 = 72,6;
для двигателя вертикального исполнения {по табл.-13 = 0)
К., _ 0,2-14,5.14 +0 = 40,6.
2. Радиальное усилие, действующее на вал ротора от натяжения ремен-
ной передачи и от массы шкива:
при горизонтальном исполнении и натяжении ремня вверх
Kft = К'Г1 + Gt = 208 + 6 = 214;
при горизонтальном исполнении и натяжении ремня вниз
Kri = К'( — Gj = 208 _ 6 = 202;
при вертикальном положении
Krt = = 208.,
3. Осевая нагрузка на подшипник фиксирующей опоры I)
при горизонтальном исполнении
Fa = 0;
при вертикальном исполнении
Fa = G + Gt = 32 4- 6 = 38 кгс.
4. Радиальные нагрузки:
а) при горизонтальном исполнении и при наиболее неблагоприятном
действии сил:
на опору / (натяжение ремня вверх)
Fr = К_п- -к Kr а = 72,6.0,5 4- 202-0,2 = 76.8;
'I ' * •J *
иа опору II (натяжение ремня вниз)
Ff =* Кга1 + Кгх (а1 + с2) = 72’6*0’5 + 214-1,2 = 293.1;
б) при вертикальном исполнении:
на опору /
F_ = КЛ 4. К, д = 40,6-0,5 4- 208.0,2 = 61,9;
* J ' 1 • J Л ‘
на опору II
Fr = Кга1 + (а1 + ог) = 72,6-0,5 + 214.1,2 = 293,1.
Опоры валов электродвигателей
411
Выбор подшипников-.
1. Для фиксирующей опоры 1 (более нагруженной в вертикальном испол-
нении) эквивалентная нагрузка
Р = XVFr + YFa.
р gg
В данном случае v — 1, а —— =0,61, т. е. больше величины е
Г1
для подшипников типа 0000. Поскольку типоразмер подшипника еще не
определен и величина С® неизвестна, то условно принимаем X ~ 0,56, V =
= 1,8, и тогда
Р = 0,56*6,1 + 1,8*38 = 103,2 кгс.
Требуемая динамическая грузоподъемность при > 20 000 ч, п =
= 1500 об/мин, С/Р == 12,2 (см. табл. 19 гл. 3)
С = 12,2* 103,2 = 1260 кгс.
При заданном типе подшипника —• шариковом радиальном однорядном
типа 0000 с диаметром отверстия d = 30 мм принимаем к установке подшип-
ник 206 (С = 1530 кгс, Со « 1020 кгс).
р 38
Из поверочного расчета видно, что при “^"= jQ2Q~ ® 0,037, величины
X = 0,56 и У = 1,8 были выбраны правильно.
2. Для «плавающей опоры //>:
эквивалентная нагрузка
p = F/.== 293,1 кгс.
Требуемая динамическая грузоподъемность С при 20 000 ч, п =
с
"=» 1500 об/мин, — = 9,48 (СМ. .табл. 20 гл. 3).
При заданном типе подшипника — однорядном с короткими цилиндри-
ческими роликами с диаметром отверстия d = 40 мм принимаем к установке
подшипник 32208 (С = 3370 кгс).
Пример 2. Генератор в вертикальном- исполнении (рис. 14, б), соединен-
ный с турбиной при помощи глухой муфты:
мощность генератора •••••« ». • *......... N — 1120 кВт
частота вращения ...........................п — 428 об/мин
масса ротора генератора с валом н глухой муфтой • • • С = 6 т
осевое усилие от массы вращающихся частей турбины ,
й от давления воды Ка = 27 т
диаметр ротора .•..»•••••. «.•••••• Dp = 1540 мм
ширина ротора « ........................ Др = 550 мм
межцентровые расстояния «•«<•••••••••> / = 1655 мм,
— 1085 мм
заданная долговечность подшипников «••••««• Дд > 26® 600 ч
Типы подшипников, намечаемые к установке по конструктивным сообра-
жениям: в верхней фиксирующей опоре 1 — упорно-радиальный сферический
роликовый типа 9039000; в нижней — «плавающей» опоре II радиальный
однорядный с короткими цилиндрическими роликами н без бортов на внутрен-
нем кольце типа 32000 с диаметром отверстия' 200 мм.
1. Радиальное усилие, действующее на вал ротора от магнитных сил, по
формулам (1) и (2)!
для вертикального вала с жестким соединением —- по табл. 13 = O»5J*
= 0,2.1540-550 + 0,5.6000 = 4700 кгс.
Радиальные усилия на вал генератора от дисбаланса вращающихся ча-
стей турбины в данном случае ие учитываются.
412
Расчет и проектирование подшипниковых узлов
2. Осевая нагрузка на фиксирующую опору 1
= G-Ь = 6000 -|-27 000 = 33000 кто.
3. Радиальная нагрузка, КГС?
на опору /
Кг(1 — а) 4700-570
------1----= — ИЙ- = 1620 КГ0!
на опору И
4700-1085 _ЛЯЛ
-1655-= 3080 КГ°
4. Эквивалентная нагрузка иа сферический подшипник в опоре Z при
Pj = Fa + lf2VFfi = 33 000 + 1,2.1620 = 341950 кто.
Б. Требуемая динамическая грузоподъемность подшипника в опоре/
при L > 200 000 ч, п = 200 об/мии, = 10,3 (см. табл. 20 гл. 3)
с = Pj = 10,3-34 950 « 360 000 кго.
VI/
Принимаем к установке подшипник 9039488
(С = 528 000 кгс).
Эквивалентная нагрузка иа подшипник в опоре II
Р,.±Р =3080 кгс.
11 ГП
Требуемая динамическая грузоподъемность подшипника в опоре II при
L 200 000 ч, п = 200 об/мин, ~~S“ = 10,3 (см. табл. 20 гл. 3)
РП Р1
С = Р,т = 10,5-3080 = 32 300 кгс.
\ РП }
При заданном типе подшипника <— однорядном с короткими цилиндриче-
скими роликами с диаметром отверстия а = 200 мм принимаем к установке
подшипник 32240 (С = 49 600 кгс).
ОПОРЫ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ
Требования, предъявляемые к опорам валков прокатных станов [17]:
высокая нагрузочная способность, необходимая для восприятия
усилий до 1500—2000 тс, с широкой амплитудой динамических коле-
баний. При этом высота «живого» сечения подшипника в радиальном
( D—d \
направлении (т. е. величина--g--1, определяющая в основном его
нагрузочную способность, весьма мала, так как габариты подшипника
ограничены размерами бочки валка. В осевом направлении габаритные
размеры опор прокатных валков допускают применение многорядных
роликоподшипников. Однако при чрезмерном увеличении ширины под-
шипника снижается жесткость валка и возрастает неравномерность
распределения нагрузки между рядами роликов;
Опоры прокатных валков
4
высокие числа оборотов подшипника, соответствующие скоростям
прокатки на некоторых станах до 35—40 м/с;
точность и жесткость элементов опоры (в частности, подшипника,
подушки и шейки валка), необходимая для обеспечения высокого ка-
чества и точности прокатываемой продукции;
надежность уплотнительных устройств, предохраняющих подшип-
ники от воды, эмульсии, пыли и окалины, а также от вытекания смазки
из опор;
Рис. 1Б. Опора прокатного валка иа четырехрядном
коническом роликоподшипнике
легкость проведения монтажных операций при частых перевалках —
сменах валков Для их переточки или при переходе на прокатку другого
профиля.
В опорах прокатных валков устанавливают в основном подшип-
ники: четырехрядные конические, двухрядные сферические и много-
рядные с цилиндрическими роликами.
На рис. 15 показана опора с четырехрядным коническим ролико-
подшипником 1, установленным для облегчения демонтажа при пере-
валках.на шейку валка 2 с гарантированным зазором, соответствующим
легкоходовой посадке. Крепление подшипника на валке осуществляется
гайкой 3, навернутой па комплект из двух полуколец 4. Шпонка' 5,
болт 6 и штифт 7 фиксируют детали крепления от самоотворачивания.
Смазка в подшипник поступает через отверстия в подушке 8. На торцах
втулки 9 и галтельного кольца 10 предусмотрены радиальные пазы для
подвода смазки к трущимся поверхностям.
Основной недостаток установки подшипника на шейку валка с га-
рантированным зазором заключается в интенсивном износе сопрягав-
414 Расчет и проектирование подшипниковых узлов
мых посадочных поверхностей от проворачивания внутренних колец при
повышенных скоростях прокатки.
В результате износа посадочных поверхностей ухудшается качество
проката, возрастают осевые усилия, нарушается параллельность валков
и увеличивается эксцентричное смещение вращающихся деталей отно-
сительно неподвижных, что приводит к снижению эффективности уплот-
нительных устройств.
Рис. 16. Опора прокатного валка на четырехрядном коническом
• роликоподшипнике с коническим отверстием
Известны следующие способы уменьшения износа посадочных по-
верхностей:
1. Снижение трения при проворачивании внутренних колец за
счет Принудительной подачи консистентной смазки в посадочный зазор
(см. рис. 15). При вращении валка смазка из осевого канала через ра-
диальные каналы поступает (за счет центробежных сил) в посадочный
зазор; расход смазки определяется диаметром отверстий во втулках,
установленных в радиальных каналах (табл. 14).
14. Рекомендуемые размеры отверстий каналов н резьбовых втулок
в зависимости от диаметра шейки валка (19], мм
Диаметр шейки валка d,tnln ' ч, ч,
св. ДО
200 400 20 10 3
400 750 25 12 4
2. Применение смазки с повышенными противозадирными свой-
ствами (например, использование в качестве прис'адки дисульфидмо-
либдена или графита).
Опоры прокатных валков
4J5
3. Применение подшипников с фосфатированными внутренними
кольцами или спиральными канавками, прошлифованными на поса-
дочной поверхности внутреннего кольца для улавливания посторонних
частиц,
4. Стопорение внутренних колец подшипников от проворачивания
при помощи’ шпонок или дюбелей.
В тех случаях, когда описанные выше способы предохранения ци-
линдрических посадочных поверхностей от износа недостаточно эффек-
Рнс. 17. Опора прокатного валка иа многорядном подшипнике с цилин-
дрическими роликами
тивны,-применяют конструкции валковых опор с установкой подшипни-
ков на конусную шейку валка с посадочным натягом (рис. 16). При этом
повышаются точность и жесткость валка за счет увеличения диаметра
шеек в местах сопряжения с бочкой. Эффективность монтажа и демон-
тажа опор валков с конусными шейками значительно возрастает
при гидрораспоре внутренних колец подшипника с помощью масла,
подаваемого под высоким давлением между сопрягаемыми посадочными
поверхностями.
Существенный недостаток опор на четырехрядных конических ро-
ликоподшипниках заключается в том, что при восприятии осевых уси-
лий, возникающих при прокатке, нагрузки между рядами роликов рас-
пределяются весьма неравномерно.
Более перспективны в этом отношении опоры валков на многоряд-
ных подшипниках с, цилиндрическими роликами, устанавливаемых
на шейки валков с гарантированным посадочным натягом (рис. 17).'
Внутренние кольца этих подшипников при перевалках остаются на шей-
ках валков (демонтируется подушка с наружным кольцом и комплектом
роликов). 'Осевое убилие в опорах воспринимается радиально-упорными
416
Расчет и проектирование подшипниковых узлов
или упорными подшипниками и, следовательно, не влияет на распре-
деление радиальной нагрузки между рядами цилиндрических роликов,-
Кроме того, ^ногорядные подшипники с цилиндрическими роликами
обладают более высокой предельной частотой вращения и могут быть
изготовлены с большей точностью благодаря более простой конфигура-
ции деталей и прежде всего внутреннего кольца.
Выбор уплотнения для опор валков. При выборе уплотнений учиты-
вают скорость прокатки, окружающую среду (температуру, наличие
воды и окалины), тип смазки, а также требования, предъявляемые к кат
честву проката (в частности, допустимо ли попадание смазки на про-
катываемый. лист).
Рис. 18. Усилия, действующие на опоры валка обжимиого стаиа
При малых и средних скоростях прокатки применяют контактные
уплотнения (манжеты из кожи и синтетических материалов, пружинные
кольца типа поршневых), а при высоких скоростях — бесконтактные
щелевые или лабиринтные уплотнения. Обычно в опорах со стороны
бочки валка устанавливают комбинацию из различных типов уплотне-
ний (например, контактные для предотвращения вытекания смазки и бес-
контактные для защиты от попадания в подшипник воды или окалины).
Выбор сорта смазки зависит от многих факторов и в первую очередь
от скорости прокатки: для опор валков с низкими и средними скоро-
стями используют консистентную смазку, а для высокоскоростных
опор — минеральное масло. Консистентным смазкам отдается пред-
почтение и в тех случаях, когда минеральное масло, вытекая из по-
душки, может ухудшать качество прокатываемой продукции, например,
вызвать коробление листа.
Для опор нысокоскоростйых станов стали все чаще применять смазку
масляным туманом. Подвод смазки к многорядным подшипникам с ко-
ническими и цилиндрическими роликами осуществляется через отверстия
в наружных кольцах, расположенные между рядами роликов.
Расчет усилий, воспринимаемых опорами прокатных валков [36].
Станы с калибрами различного профиля, образо-
ванными на бочке прокатного валка (рис. 18): обжимные, заготовочные,
сортовые и проволочные.
Среднее давление металла на валки
к _ М1М + K2W2 + K3W3 4----------НКпЛГп\1/3
т k Ai1 + Aia + Afs+... + Wn ) ’ ()
Опоры прокатных валков
417
где Ki, Кг, К3..Кп — давление металла на валки при проходах
1, 2, 3, . . п; Nlr Кг, Кз.Кп — частоты вращения валка при ка-
ждом проходе, необходимые для прокатки 1 т металла, об./т.
Средняя радиальная нагрузка на опору
^1+F^2+f?8Ar3+..<lVB
7V1+/V2 + /Vs+... + 7Vn ’
где Fr£, Fri, Fr3, . . ., Frn — радиальная нагрузка на опору в прохо-
дах 1, 2, 3, . ..,~п;
Fri~ — i у ^г2~ v , t
здесь Z — расстояние между опорами, мм; а — расстояние между цент-
ром опоры и осью калибра на данном проходе, мм.
Пример 3. Определить средине величины давления металла на валки
н радиальной нагрузки Fr иа опору валка двухвалкового стана —* блумиига
(рис. 19, а) при режимах прокатки,
приведенных в табл. 15.
Среднее давление металла и а вал-
ки по формуле (3)
Кт
117 225.10^1/3 = 18 7 тс
18.
Средняя радиальная нагрузка иа
опору валка и о формуле (4)
Frm
I 40 660-10’ \1/3
18,177 )
= 131 тс.
Пример 4. Определить средние
величины, давления металла на валки
Кт и радиальной нагрузки F иа
опоры валков трехвалкового стана
(рис. 19, б) при величинах К, Fr и N,
приведенных в табл. 15. Прокатка ве-
дется: на проходах 1, 3, 5, 7, 9, 1Ги
13 — между нижним и средним валка-
ми; иа проходах 2, 4, 6, 8, 10 и 12
между средним и верхним валками.
Среднее давление металла иа валки
валка трех валкового стана такие же, i
Рис. 19. Схема расположения вал-
ков стана:
п — двухвалкового; 6 — трехвал-
кового; в — четырехвалкового
средняя нагрузка на опоры среднего
к и у блуминга, т. е.
Кт = 187 тс, F = 131 тс.
т гт
Значения FrN* 10“8 для верхнего и нижнего валков приведены в табл. 16.
Средняя радиальная нагрузка на опору по формуле (4);
нижнего валка
F,
Гт
25975-10’ \1/3
18,177 I = П3
тс;
верхнего валка
ргт
( 14685-10’ 41/3
18.177 )
= 93 тс.
418 Расчет и проектирование подшипниковых узлов
15. К определению нагрузок на опоры валка по примеру 3
Проход Калибр Давление металла иа валки К, т Радиаль- ная на- грузка на опору Frt Число обо- ротов вал- ка на 1 т проката ЛГ K37V. 10-3 F3N- IO-3
1 245 193 0,605 8 895 4 350
2 226 178 0,657 7 580 3 710
3 I 262 206 0.737 13 255 6 440
4 245 193 0.838 12 325 6 020
5 260 205 0,995 17 490 8 570
6 11 197 122 1,03 7 875 1 870
7 I 162 127 1,20 5 100 2 470
8 193 119 1,27 9 130 2 140
9 II 186 115 1,49 9 590 2 265
10 166 81 1,76 8 050 935
11 III 182 89 2,43 14 650 1 710
12 42 16 2,485 185 10
13 IV 105 40 2.68 3 100 170
2 N = 18.177; K3N- 10"*3 = 17 225; £ F3. Ю-3 = 40 660.
16. К определению нагрузок на опоры валка по примеру 4
Проход РгЛМ0~8 для опоры валка Проход F_JV-IO~3 для опоры валка
нижнего верхнего нижнего верхнего
1 4 350 0 9 2 265 0
2 0 3 710 10 . 0 935
3 6 640 0 11 1 710 0
4 0 6 020 12 0 10
5 8 570 0 1 870 0 2 140 13 170 0
6 7 8 0 2 470 0 £ F^. 10-’ 25 975 14 685
При регулярной перестановке подшипников со среднего валка иа верхний
и нижний средиия радиальная нагрузка на опору
Г
гт
Пример
радиальной
133» 4- ИЗ» + 93» \1/3
------1-------!-----» ' = 115 тс.
3
5. Определить максимальную, минимальную и среднюю величины
нагрузки F, иа опору валка при прокатке в одном калибре (одно-.
'ГЛ
ниточная прокатка) и при одновременной прокатке в двух калибрах (двухни-
точная прокатка) на проволочном стане с валками, показанными иа рис. 20,
и при величине давления металла на валки К, одинаковой для прокатки в каж-
дом калибре.
Принимается, что деформация металла производится поочередно во всех
калибрах в направлении от одного края валка до другого. В этом случае;
Опоры прокатных валков
419
а> при одиониточной прокатке (принимается, что деформация металла
производится поочередно во всех калибрах в направлении от одного края
валка к другому) '
Рис. 20. Усилия, действующие иа опоры валка проволочного
стана
максимальная радиальная нагрузка на опору
F -
'’max I
минимальная радиальная нагрузка на рпору
F = — ;
ГШ1П *
средняя радиальная нагрузка иа опору
rm 3 rmln 3 чпах 3 I J
б) при двухниточной прокатке (принимается, что деформация металла
производится поочередно в калибрах: для первой нитки — в направлении от
одного края валка к его середине; а второй нитки в направлении от середины
к другому краю валка):
максимальная радиальная нагрузка на валок
К (31 —2с).
'max 21 '
минимальная радиальная нагрузка на валон
К (1 + 2с)
rmln 21
средняя радиальная нагрузка\на валок
Например, прн ~ = 0,17:
ирн однониточной прокатке F, — 0,61 К;
гт
при двухниточной прокатке F. = 1,11 К.
т
На листовых станах прокатываемые листы различной тол-
щины и ширины обычно находятся на одинаковом расстоянии от опор
валка (рис. 21).
420 Расчет и проектирование подшипниковых узлов
Средняя радиальная нагрузка на опору для рабочих валков 1 двух-
валковых станов (см. рис. 19, а) и для опорных валков 2 четырехвал-
ковых станов (см. рис. 19, в)
Р, =0,5Л.
гт
Пример С. Определить средние величины давлений металла иа валки Кт
и радиальных нагрузок F, прн прокатке листов шириной Ь, = 270 мм (40% G),
*т
Ъ2 ~ 180 мм (35% G), bs 100 мм (25% G), где G — общая масса проката.
За пять проходов толщина листа уменьшается с 2 до 0,5 мм.
17. К определению нагрузок на опоры валка
по примеру 6
Проход Толщина листа после прохода, мм К, тс /V, об/т K’IV.IO-»
t 1,36 112 1405
2 0,98 116 1,391V. 2170
3 0,74 117 1,841V. 2947
4 0,60 111 2,271V. 3105
5 0,50 107 2,721V. 3332
S TV = 9,221V.; S X’JV-IO-’
В табл. 17 приведены величины давлений металла на валки при прокатке
листа шириной bt » 270 мм, а также числа оборотов валка N при прокатке 1 т
металла. Допускается, что число оборотов при прокатке 1 т металла - увели-
чивается обратно пропорционально уменыпе-
нню толщины листа после каждого последую-
щего прохода. _
Среднее давление металла на 'валки по
формуле (3): прн bt = 270 мм
„ / 12 959.10’ \1/3
= -----FT755--I = П1 Тс;
Рис. 21. Усилия, действую*
щне иа опоры валка листо-
вого стана
прн bt = 180 мм
„ 111-180
Кт = -2го-^74тс:
при 6. = 100 мм
к 111-100
Кт = —2П--41 то-
Числа оборотов валков в соответствии с заданной программой опреде-
ляются из следующих соотношений;
при bi =» 270 мм . .. Ni
при Ьл = 180 мм . . . Nt «= в 1>3^1
при bt = 100 мм ... № = = 1,71V..
Число оборотов валков, необходимое для прокатки всего заданного сорта-
Гнта,
N,, + Ne + N, = 2V. 4- 1,32V. -J- l,7Nt = 4,02V..
Опоры прокатных валков
421
Среднее давление металла на валки
к ( 1114 4- 74’.1.3 + 41’.1,7 \ 1/3
m \ 4,0 J
= 80 то.
Средняя радиальная нагрузка на опору
F =0,5.80=40 то.
гт
Долговечность подшипника в оборотах, потребная' для прокатки задан-
ного сортамента -
L = AZj 4- 4- TVs = 4,0Д\.
Доля долговечности подшипника, приходящаяся на прокатку металла
шириной:
bt ; Lt =* 0.25L;
bs : L2 » 1,3*0,251. == 0.325L;
Ьл : L* = l,7*0,25L = 0,425L.
Номинальную долговечность подшипников прокатных валков опре-
деляют в млн. оборотов нлн в рабочих часах. Расчет долговечности
в млн. оборотов в одном случае более предпочтителен, так как он по-
зволяет оценить экономическую целесообразность применения выбран-
ных подшипников по количеству металла, прокатанного за период
их работы.
При расчете эквивалентной радиальной нагрузки Р для многоряд-
ных роликоподшипников с цилиндрическими роликами и четырехряд-
ных конических роликоподшипников необходимо учесть неравномер-
ность распределения радиальной нагрузки между рядами роликов
вследствие прогиба валков и недостаточно высокой жесткости подушек.
Поэтому в этих случаях рекомендуется величину радиальной нагрузки
Fr увеличивать на 20%, т. е. подсчитывать эквивалентную нагрузку по
формуле
P=l.2XVFr+YFa. (5)
Величину осевой нагрузки на опору прокатного валка ориентиро-
вочно определяют в зависимости от величины среднего давления ме-
талла на валки по формуле
Fa — faKm, (6)
где fa = 0,02 — для листовых станов; 0,1 — для станов с калибрами
симметричного профиля; 0,2 — 0,25 — для станов с калибрами несим-
метричного профиля (например, для рельсовых станов).
При отработке подшипником номинальной долговечности L в млн.
оборотов масса полученного проката
п I лв/ [ Pl I Pl* । Р1П- Р" \
+ S*,. 2*»)’
где 7Vb Wji, Wjii > • • ; Nn — числа оборотов валка, необходимые для
получения 1 т проката типа 1,41, III,.. ., п иа каждом проходе (S —
сумма проходов); Pi, Рп, Рщ.....Р„ — отношение числа оборотов
валков при получении проката типа I, II, III, .... я к общему числу
оборотов валка, соответствующему номинальной долговечности под-
шипника, т. е.
Pi + Рп + Рш 4- • • • + Рп = 1.
422 Расчет и проектирование подшипниковых узлов
Пример 7. В каждой опоре валка блумннга (режимы прокатки приведены
в табл. 15) установлены четырехрядные подшипники с цилиндрическими роли-
ками (G = 510 т) и упорные роликоподшипники (С = 86,5 т).
Определить долговечность подшипников в млн. оборотов и массу проката
(имеющего симметричный профиль), полученную за период работы стана, со-
ответствующий наименьшей номинальной долговечности подшипника.
Радиальная нагрузка на опору
Рг= 131 то.
Осевая нагрузка на опору по формуле (6)
FQ = 0,1-187 = 18,7 тс.
Эквивалентная радиальная нагрузка на опору по формуле (5)
Р = 1,2-131 = 157 тс.
Долговечность
радиального
С 510 „
роликоподшипника при -^- = -^ = 3,25
Эквивалентная
Долговечность
Ь=5-10’ оборотов (табл. 18).
осевая нагрузка на опору
Р = Fa = 18,7 тс.
С 86,5
упорного роликоподшипника при -р- = ? = 4,6
Ь = 160-10’ оборотов (табл. 18, гл. 3).
(полученного за период работы стана), соответствующая
Масса проката (----;---:— . .. . _____;, _________,___,_
наименьшей номинальной долговечности подшипника (в данном случае радиаль-
ного).
6 =
=-S-=V5-io,'rc-
При расчете долговечности подшипников, устанавливаемых в опорах
рабочих валков четырехвалковых прокатных станов (см. рис. 19, в),
радиальная нагрузка иа опоры складывается из следующих усилий:
а) горизонтальной составляющей от давления металла иа валки
[вертикальная плоскость, проходящая через оси рабочих валков, обычно
смещена на некоторую величину относительно плоскости, проходящей
через оси опорных валков (см. рис. 19, в)];
б) разности усилий при натяжении проката перед и за рабочей
клетью прокатного стана;
в) давления на опоры от пружинного или гидравлического меха-
низма уравновешивания, прижимающего рабочие валки к опорным.
Поскольку в опорах рабочих валков четырехвалковых прокатных
станов преобладают в основном осевые нагрузки, при установке в этих
опорах четырехрядных -конических роликоподшипников эквивалент-
ную радиальную нагрузку, определяемую по формуле
P = XFr+YFa.
р
подсчитывают для условий -^->l,5tga,
Fr
т. е. при X = 0,67 и У =
= 0,67 ctg а:
Р = 0,67Fr + 0,67 Fa ctg а.
Глава 12
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
ПОДШИПНИКОВ
Приводимые ниже таблицы 1—26 содержат следующие технические
характеристики подшипников качения:
1. Габаритные размеры.
2. Установочные размеры сопрягаемых с подшипником деталей:
вала, корпуса, крышек и т. д. Размерь; галтелей на валу и в корпусе
в зависимости от радиусов фасок подшипников приведены в табл. 21,
гл. 5.
3. Размеры и количество тел качения в подшипниках. Эти данные
могут быть использованы, в частности, при определении в подшипниках
упругих контактных деформаций.
4. Ориентировочные расчетные величины:
а) динамическая грузоподъемность С подшипника, коэффициенты
радиальной (X) и осевой (У) нагрузок, необходимые для расчета экви-
валентной нагрузки Р. Величины С и Р используются при расчете дол-
говечности. L подшипника;
б) статическая грузоподъемность Со подшипника и коэффициент
статической осевой нагрузки Уо, необходимый для расчета эквива-
лентной радиальной нагрузки (Ро);
в) предельная частота вращения п при работе подшипников на кон-
систентной (к) и на жидкой (ж) смазках;
г) масса G подшипников.
При выборе подшипников следует 'ориентироваться в первую оче-
редь на- стандартные подшипники класса точности О. Эти подшипники
в таблицах технических характеристик не имеют знака*.
Подшипники, отмеченные знаком*, изготовляются только по более
высоким классам точности либо имеют специальные конструктивные
или технологические отличия и предназначены для работы в особых
условиях: при повышенных требованиях к точности, при температуре
окружающей среды выше 100° С, при неудовлетворительных условиях
смазки, работе в вакууме, повышенных требованиях к шумности и т. д.
Применение этих подшипников допускается ВНИППом только для ме-
ханизмов, работающих в этих особых условиях.
1. Шарикоподшипники радиальные однорядные типа 0000
Эквивалентная радиальная нагрузка
на подшипник-, динамическая Р = XFr +
+ YFq, статическая Ро = 0.6F, 4- 0,5Ffl.
Fa Се е Числовые значения коэффициентов
Fa!Fr < е Fa/Fr >е
X Y X Y
0,025 0,22 2,0
0,04 0,24 1,8
0,07 0,27- 1 0 0,56 1.6
0,13 .0,31 •1,4
0,25 0,37 1,2
0,5 0,44 1.0
По ГОСТ 8338—57* ^гнаим °2Наиб Шарики Ориентировочные расчетные параметры С, кг
Условное обозначение подшипника а D в Г °т 2 Грузо- подъемность, кг п, об/мин
с Со к ж
Сверхлегкая серия диаметров 8, серия ширин 1
1000084» 4 9 2,5 0,2 5 8 1,3 9 42 19 31 500 40 000 0,0007
1000088* 8 16 4 0,4 ' 9,8 14 о 10 98 50 31 500 0,0034
1000801* 12 21 5 14 19 12 ’ 107 60 zo UUи 0,007
1000802* 15 24 17 22 2,38 147 85 20 000 25 000 0,008
1000805* 25 37 7 Л к 27 35 16 289' 1202 16 000 20 000 0,020
1000807 35. 47 37 45 «5, L / 21 325 265 12 500 16 000 О.Оз
10008 1 2»: 1000813 1000814 60 65 70 78 85 90 10 62 69 74 76 80 85 24 22 24 791 910 946 750 849 926 0,12 0,13 0,18
5 6 300 8 000
1 5,56
1000816* 80 100 84 96 4,76 32 809 907 5 000 6 300 0,22
1000818 90 115 13 95 110 7,14 24 1 490 1 530 0,30
1000821 105 130 1,5 110 125 27 1 560 1 720 4 000 5 000 0,45
1000822 110 140 16 ' 116 134 8,73 25 2 200 2 380 0,54
1000824* , 120 150 126 144 9,12 2 370 2 600 3 150 4 000 0,7
1000828* 140 175 18 147 168 9,52 28 2 670 3 180 1,08
1000830* 150 190 20 157 183 3 890 4 350 1,43
1000832* 160 200 2 . 167 193 11,5 26 3 630 4 300 2 500 3 150 1,49
1000834 170 215 22 177 208 13,49 24 • 4 690 5 460 2,0
1000836 180 225 187 218 13,5 25 4 760 5 690 2 000 2 500 2,03
1000844 220 270 24 2,5 229 260 12,7 34 4 900 6 850 1 600 2 000 2,85
1000856 280 350 33 3 290 340 —- 11 000 14 400 1 000 1 250 9,5
1000864 320 ' 400 38 3,5 332 385 23,02 28 13 300 18 550 1 250 1 600 11,8
Сверхлегкая серия диаметров 9, серия ширин 1
1000091» 1 4 1,6 2 3 0,68 6 20 3 0,000.1
1000092* 2 6 2,3 0,2 3. 5 1 7 22 9 0,0004
1000093* 3 8 3 4 7 1.59 6 44 20 31 500 40 000 0,0007
1000094* 4 11 4 0,3 5,2 .9,5 2 7 75 35 0,002
1000095 5 13 0,4 6,6 11 8 85 40 0,0025
1000096 6 15 5 7,8 13 2,38 116 57 0,0040
1000097, 7 17 9 15 3 7 ’ 158 79 0,0050
1000098 8 19 10 17 8 175 90 0,0080
1000099 9 -20 6 11 18 3,5 210 107 25 000 । 31 500
1000900 10 22 12 20 3,97 7 262 138 0,009
1000901 12 24 0,5 14 22 266 0,010
1000902* 15 28 17 26 3,18 12 253 151 20 000 25 000 0,017
1000903 17 30 19 28 3,5 11 285 168 0,018
1000904 20 37 9 22 35 5 10 514 312 16 000 20 000 0,035
Технические характеристики подшипников > Технические характеристики подшипников
Продолжение табл. 1
По ГОСТ 8338-57» й2наим °2наиб Шарики Ориентировочные расчетные параметры б, кг
У словиое обозначение подшипника d D В Г Z Грузо- подъемность, КР п, об/мин
с Со к Ж
1000905 25 -42 9 0,5 27 40 5 12 574 375 12 500 16 000 0,042
1000906 30 47 32 45 ’ 13 595 406 0,049
1000907 35 55 10 40 50 5,95 816 576 10 000 12 500- 0,086
1000908 40 62 1.0 45 57 6,35. 14 954 706 0,11
1000&09 45 68 50 63 7,14 13 1 230 829 8 000 10 000 0,15
1000911 55 80 61 75 6,35 18 1 250 1 020 0,19
1000912 1000913» 60 65 85 90 13 1.5 66 71 78 84 7,14 19 19 1 230 1 370 1 080 1 210 6 300 8 000' 0,26 0,28
1000915 75 105 16 81 99 8,73 18 1 910 1 720 5 000 6 300 0,38
1000916 80 110 86 104 9,53 17 2 160 1 930 0,43
1000917* 85 120 92 112 2 500 2 260 0,76
1000918 90 125 18 97 119 18 2 580 2 400 4 000
1000919 95 130 102 122 10,32 2 550 0,76
1000.920 100 140 2 107 133 15 3 530 3 230 1,02
1000921 105 145 20 112 138 12,7 17 3 640 3 430
1000922 110 150 117 143, 11,51 19 3 190 3 150 3 150 4 000 1,1(
1000924 120 165 22 127 159 13,49 18 4 160 4 100 1.4
1000926 130 180 24 2,5 139 171 15,08 5 110 5 120 1,86
1000928 140 190 149 181 19 5 230 5 400 2 500 3 150 2,1 ,
1000932 160 220 28',3 3 170 212 17,63 18 6 680 6 860 3,1
1000934 170 230 180 222 17,46 19 6 980 7 620 2 000 2 500 3,2
1000940* 200 280 212 268 23,81 17 11 200 12 100 7.7
1000944 1000948 220 240 300 320 38 3,5 232 252 288 308 22,23 20 22 10 700 11 200 12 300 13 600 1 600 2 000 8,1 9,6
1000956 1000964 280 320 380 440 46 56 292 335 368 425 16 400 21 700 20 500 30 000 1 250 1 000 1 600 1 250 14,5 23
30.16 36.51 18
4
Особолегкая серия диаметров 1, серия ширин 7
7000101 7000102 12 15 28 32 7' 14 17 26 30 4,76 8 • 400 406 227 20 000 25 000 0,018 0,025
7000103 17 35 8 19 33 5,16 9 468 266 16 000 20 000 0,036
7000105 25 47 0,5 29 43 • И 657 424 12 500 16 000 0,06
7000106 30 55 35 50 5,56 14 756 540 10 000 12 500 0,10
7000107 35 62 9 40 57 15 774 579 0,11
7000108 40 68 45 •62 16 1 030 806 8 000 10 000 0,13
7000109 45 75 10 50 70 6,35 17 1 050 857 0,17
7000110 50 80 55 75 18 1 080 907 6 300 8 000 0,18
7000111 55 90 60 85 17 1 290 1 080 0,28
7000112 7000113 60 65 95 100 11 65 70 90 95 7,14 18 19 1 320 1 350 1 150 1 210 5 000 6 300 0,29 0,34
7000114 70 110 13 75 105 7,94 18 1 580 1 420 0,45
Особолегкая серия диаметров 1, серия ширин 0
17 7 19 6 9 17 3,97 6 224 118 0,007
18 8 22 7 0,5 10 20 7 260 138 25 000 31 500 0,012
100 10 26 8 12 24 4,76 360 200 0,019
101 12 28 14 26 8 400 227 20 000 25 000 0,022
104 20 42 12 25 37 6,35 9 736 454 12 500 16 00.0 0,07
105 25 47 30 42 10 790 504 10 000 12 500 0,08
106 30 55 13 36 49 7.14 1 040 702 0,12
107 35 62 14 41 55 7,94 1 250 866 0,16
108 40 68 15 1,5 46 62 12 1 320 945 8 000 10 000 0,19
109 45 75 52 68 8,73 13 1 650 1 240 0,24
110 50 80 56 74 12 1 630 6 300 8 000 0,25
111 55 90 2 62 82 10,32 13 2 200 1 730 0,39
112 60 95 68 88 11,11 12 2 410 1 830 5 000 6 800
Технические характеристики подшипников ~
______;______у н ________ Технические характеристики подшипников
Продолжение табл. 1
По ГОСТ 8338—57* ^2найм ♦ °2 наиб Шарики Ориентировочные расчетные параметры G, кг
Условное обозначение подшипника д D В Г Di т г Грузо- подъемность, КР п, об/мин
с Со к Ж
113 65 100 18 72 92 10,32 15 2 400 2 000 0,45
114 70 110 20 77 103 12,3 13 3 030 2 460 5 000 6 300 0,60
115 75 115 2 82 108 3 010 0,66
116 80 125 22 87 118 43,5 14 3 740 3,190 0,85
117 85 130 92 123. 3 710 4 000 5 000 0,91
118 i 119 120 90 95 140 24 2,5 99 130 15 4 НО 3 570 1,2
145 104 136 14,3 14 4' 080 1,21
100 150 109 140 15 4 230 3 830 1,29
121 105 160 26 1.15 150 17,46 5 660 4 960 3 150 4 000 1.6
122 110 170 28 120 160 18,3 13 6 430 5 830 2,0
124 126 128 120 130 28 3 130 170 18,3 6 660 6 250 2,05
130 200 33 140 190 20,6 14 7 970 7 450 - 3,7
140 210 150 200 8 270 7 990 2 500 3 150 3,9
130 132 150 160 225 ' 35 162 212 ’ 22,2 16 9 860 9 880 4,2
240 38 172 -227 23,8 15 10 700 10 600 6,4*
134 170 260 42 3,5 182 247 27 14 12 6Q0 12 700 2 000 2 500 8,6
136 138 180 280 46 192 267 30,16 14 800 15 900- 11
190 290 202 278 28,58 15 14 700 1 600 2 000 11,43
140 148 156 200 310 51 212 298 33,3 13 16 200 18 100 14,4
240 360 56 4 254 346. 36,5 14 19 200 23 300 1 250 1 600 22,4
280 420 65 298 ’ 402 41,28 12 23 700 31 900 1 000 1 250 33,6
164 320 480 74 228 462 44,45 16 27 100 39 500 48,2
23 24 25 26 4 27 28* • 29 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216. 217 218 219 220 221 222 224 226 3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 17 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 . 90 95 100 105 .110 120 130 10 13 16 19 22 24 26 30 32 35 40 47 52 62 72 80 85 90 100 ПО 120 125 130 140 150 160 170 180 190 200 215 230 4 Легкая 0,3 .0,4 серия 5 4,4 6 7 8 9 10 14 15 17 21 22 26 31 36 42 47 52 57 64 69 74 79 84 90 95 • 100 107 112 117 122 132 144 иаметр 8,7 11,5 14 17 20 22 21 25 27 30 35 41 46 56 65 73 78 83 91 101 111 116 121 130 140 150 158 168 178 185 203 216 5в 2, сер 1,59 2,38 3,18 ия шар 7 ин 0 ' 50 ' Z 92 ' 150 221 256 262 357 469 478 597 752 1 000 1 100 1 530 2 010 2 560 2 570 2 750 3 400 4 НО 4 490 4 880 5 190 5 700 6 540 7 530 8 530 9 580 10 400 11 300. 12 200 12 000 22 43 76 118 31 500- 40 000 0,0016 0,003 0,005 0,008 0.013
5 6
0,5
6 3,97 25 000 31 500 ‘
7 • 7 138
0,019
8 9 10 И 12 14 15 16 17 ’ 18 19 2р 21 X 24 25 26 28 30 32 34 36 38 1 4,76 5,95 5,56 5,95 7, 14 200 266 270 354 447 630 709 1 020 1 390
6 7 '8 7 8 20 000 25 000 0,03 0,037 0,045 0.06 0,40 0,12 0,2 0,29 0,36 0,41 0,47 0,60 0,80 0,98 1,08 1,18 1,40 1,80 2,2 2,7 3,2 3,6 4,5 5,2 7.5
16 000 20 000
1.5 7,94 12 500 16 000
9 10 000 12 500
9,53’ 11,11
2 8 000 10 000
12,7 1 810 6 300 8 000
10 2 020 2 560 3 150 3 470 3 810 4 190 4 540 5 410 6 170 7 090 8 060 9 100 10 200 11 400 11 200
2,5 14,29 15,88 16,67 ’5 000 6 300
17,46 4 000 5 000
11 10 И
' '3 19,05 19,84 22,23 23,81 25,4 26,99 28,58 30,16 28,58
10 3 150 4 000
3,5
2 500 3 150
40
4 11
Технические характеристики подшипников___________ Технические характеристики подшипников
Продолжение табл. 1 со
По ГОСТ 8338-57» Шарики Ориентировочные расчетные
параметры
Условное d2найм °анаиб Грузо- подъемность, п, об/мин G, кт
обозначение • d D В Г 2 КР -3
подшипника
с Со к ж X Ж S л
228 140 260 42 154 236 28,58 12 600 12 200 2 000 2 500 9,8 п
230 232 150 160 270 ЭТО 45 4 164 256 33,34 и 14 900 15 300 12,3 ж
48 174 276 34,92 15 800 16 800 15,0
234 170 310 52 188 292 41,28 10 18 900 21 300 1 600 2 000 16,5 й
236 180 * 190 320 5 198 302 38,1 17 800 20 000 17,5 в
238 ' 340 55 208 322 41,28 11 20 000 23 300 I 250 1 600 23,3
244 220 400 65 238 382 44,5 22 000 27 200 1 000 1 250 32,4 X
Средняя серия диаметров 3, серия ширин 0 3 S ж
34 4 16 5 0,5 6 14 3,18 148 76 31 500 40 000 0,005 X
35 5 19 6 7 17 3,97 6 217 118 25 000 31 500 0,008 ПЙО1
300 10 35 И 1 14,5 29,5 7,14 636 383 20 000 25 000 0,05
301 302 • 12 37 12 16,5 32 7,94 763 473 16 000 20 000 сГ.Об X а X S х
15 42 1.3- 1.5 20,2 37 7 890 551 0,08
303 17 47 14 23 41. 9,53 6 1 090 680 12 500 16 000 0,11
304 20 52 15 27 45 7 1 250 794 0,14 о И
305 25 62 17 2 32 55 11,51 1 760 1 160 10 000 12 500 0,23
306 30 72 19 37 65 12,3 8 2 200 1 510 8 000 10 000 0,34
307 35 30 21 . 44 70 14.29 7 2 620 1 790 0,44
308 40 90 23 2,5 49 80 15,08 3 190 2 270 6 300 8 000 0,63
309 45 100 25 54 90 17,46 3 780 2 670 0,83
310 50 110 27 60 100 19,05 4 850 3 630 5 000 6 300 1,08
311 55 120 29 65 110 > 20,64 5 600 4 260 1,35
312 60 130 3J 72 1Г8 22,23 6-410 4 940 1,70. J
313 65 140 33 3,5 77 128 23.81 7 270 5 670 4 000 5 000 2,11
314 70 150 35 82 138 25,4 8 170 6 450 2,6
315 75 160 37 87 148 26,99 8 9 00. 7 280 • 3,1
316 80 170 39 92 158 28,58 8 9 650 8 170 3 150 4 000 3,6
317 85 180 41 99 165 30,16 10 400 9 100 4,3
318 90 190 43 104 175 31,75 11 200 10 100 5,1
319 95 200 45 109 185 33,34 12 000 11 100 5,7
320 100 215 47 4 Ц4 200 36,51 13 600 13 300 2 500 3 150 7,0
321 105 225 49 "'ИЗ 210 38,1 14 400 14 500 8,2 н
322 110 240 50 124 225 41,28 16 100 17 000 9.8 •S
324 120 260 55 134 245 42.86 17 000 18 400 2 000 2 500 12,3 X
326 130 280 58 148 262 44,45 18 000 19 800 1 600 2 000 15,2 Л
330 150 320 65 168 302 50,8 21 700 25 800 27,6 S *
Тяжелая серия диаметров 4, серия ширин 0 й н о
403 17 62 17 2 24 55 12,7 1 780 1 210 10 000 12 500 0,27 "О X 3
405 25 80 21 35 70 16,67 2 920 2 080 8 000 10 000 0,5
406 30 90 23 2,5 40 80 19,05 6 3 720 2 720 6 300 8 000 0,72
407 35 100 25 45 90 20,64 4 360 3 190 0,93 я 2
408 40 по 27 з 50 100 22,23 5 030 3 700 5 000 6 300 1,2 Ё S
409 45 120 29 55 110 23,02 6 040 4 640 1,52
410 50 130 31 62 118 25,4 6 850 5 300 4 000 Б 000 1,91
411 55 140 33 3,5 68 128 26,99 7 870 6 370 2,3' X 5
412 60 150 35 72 138 28,58 8 560 7 140 2,8 о
413 65 160 37 78 148 30,16 / 9 260 7 960 3 150 4 000 3,4
414 416 70 80 180 42 4 84 166 34,93 11 300 10 700 5,3
200 48 95 185 38,1 12 800 12 700 2 500 3 150 7,0
417 85 210 52 5 105 190 39,69 13 600 13 800 8,0 со-
432
Технические характеристики подшипников
Шапикн Ор.иентироврчные расчетные
н параметры
** Число в знаменателе обозначает ширину внутреннего кольца подшипника.
Технические характеристики подшипников
433
2. Шарикоподшипники радиальные однорядные с одной защитной
шайбой типа 60000 и с двумя защитными шайбами типа 80000
Размеры ^2НаИм. ^2 наиб*
ориентировочные расчетные
параметры и массы подшип-
ников такие же, как у под-
шипников типа 0000 с те-
ми же основными разме-
рами (см. табле 1) при ра-
боте на консистентной
смазке.
Условное обозначение подшипников по типам d D ' В Г г,
60000 80000
Особолегкая серия 1
60018 80018 8 22 7 0.5 0,3
60104 80104 20 42 12 1
60106 80106 30 55 ' -13 1,5
•— 80108 40 68 15
60120 — 100. 150 24 . 2,5 1
Легкая серия 2
60024 80024 4 13 5 Л Q
60025 5 16 U, о
60026 6 19 6
60027 811 027 7 22 7 0,5 0,3
60029 н 80029 9 26 8
60200 80200 10 30 9 1
60201 80201 12 32 10
60202 80202 15 35 11
60203 80203 17 40 12 1
60204 80204 20 47 14
60205 • 80205 25 52 15 1.5
60206 80206 30 62 16
60207 — 35 72 17-
60208 80208 40 80 18
60209 80209 45 85 19 2
60210 — 50 90 20
— 80211 55 100 21
60212 80212 60 ПО 22
— 80213 65 120 23 2*5
60214 — 70 ' 125 24
80215 75 130 25
80218 90 ’ 160 30 3
60220 — 100 180 34 3,5
Средняя серия 3
60302 15 42 13 1 5
60303 17 4/ 14
60304 , 20 52 15
60305 25 62 17 2.С
60306 30 72 19
60307 — 35 80 21
60308 40 90 23 2,5
60309 45 100 25
60310 50 ПО 27 3,0
60311 55 120 29
' 60314 70 150 35 3,5
3. Шарикоподшипники радиальные двухрядные сферические
Эквивалентная радиальная нагрузка на подшипник динамическая Р = XFr + У?а\ статическая Рд = XgFr + Y0Fg
1007 1008 7 8 22 7 13 9 10 20 22 10
1009 9 26 8 14 21 3,97 9
’ 1200 10 30 9 1 12 15 25 4,76
1201 12 32 ' 10 13 17 27 10
1202 15 35 11 12 20 30 5,56
1203 17 • ЙО 40 12 22 35
1204 47 , 14 1.5 10 26 41 6,35 12
1205 111205 11204 25 52 15 20 31 46 45 26 15 22 7,14
1206 111206 11205 30 62 16 25 9 36 56 50 27 23 7,94 14 S
1207 111207 11206 35 72 17 30 42 65 58 29 25 16 3 S
1208 111208 11207 40 80 18 2 35 47 73 65 31 17 26 8,73 17
1209 111209 11208 45 85 19 40 8 52 78 72 33 27 9,53 16 У
1210 111210 11209 50 90 20 45 57 83 76 35 19 30 18
1211 111211 11210 55 100 21 50 64 91 85 37 31 10,32 19
1212 111212 11211 60 110 22 2,5 55 69 101 90 38 "2СГ 32 11,11 & о
1213 111213 11212 65 120 23 60 6 74 111 96 40 21 33 11,11 21 1» Ж
1214 70 125 24 — 7 79 116 11,90 20 Й
1215 111215 11213 75 130 25 65 84 121 110 43 23 35 12,7 1
1216 111216 11214 80 140 26 70 90 130 120 46 25 37 12,7 22 3
1217 111217 11215 85 150 - 28 3 75 6 95 140 128 50 27 41 14,29 21 X
1218 111218 11216 90 160 30 80 100 150 135 52 28 43 15,86 19 S
—• 111219 11217 95 170 32 85 107 158 145 55 29 45 16,67 =
1220 111220 11218 100 180 34 90 112 168 150 58 30 47 17,46 20 и В S
1221 105 190 36 3,5 — 7 117 178 18,26
1222 111222 11220 ПО 200 38 100 122 185 170 63 | 32 51 19,84 я
1224 ее» 120 215 42 — 132 203. » 23,02 19 я ж
Легкая широкая серия S
1500 «с=а 10 30 14 1 14 15 . 25 С=3 5,56 9
1506 111506 11505 30 ' 62 20 1.5 25 15 36 56 50 31 15 27 7,94 14
1507 111507 11506 35 72 23 2 30 14 42 65 58 35 17 31 9,53
Продолжение табл, з
Условное обозначе шинников по ГОСТ 5720-51 ние под- по ГОСТ 8545 -57 По d ГОСТ 5 D 720- В -51 Г rf, а0 иаим риен z^ Dt L Ol o2 Шар DT Я X z n .одном ряду
a S я Eg X S и§ 5 х X X 4) „ Я и Я Е ® НЯ и В* О с коническим отверстием, тип 111000 на закре- пительной втулке тип 11000
1508 1509 1510 1515 1516 1517 ч 1300 1301 1302 1303 1304 .1305 1306 / 1307 . 1308 ' 1309 1310 1311 1312 1313 1314 1315 1316 1317 1318 1320 ч 40 45 50 75 80 85 10 12 15 17 20 25 30 35 40 45 . 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100 105 110 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 80 80 85 90 130 140 150 35 37 42 47 52 62 72 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 215 225. 240 62 72 80 90 100 110 120 130 140 150 170 23 31 33 36 .11 12 13 14' 15 17 19 21 23 25 27 29 ,31 33 35 37 39 41 43 47 49 50 24 27 31 33 36 40 43' 46 48 51 58 2 2,5 дняя cei 13 12 11 10 ?ия 12 13 И 47 52 57 84 90 95 14,5 16,5 20,2 23 27 • 32 37 44 49 54 60 65 72 77 82 87 92 99 104 114 119 124 серия 32 37 44 49 54 60 65 72 77 82 92 73 78 83 121 130 140 29,5 32 37 41 45 55 ’ 65 70 80 90 100 НО 118 128 138 • 148 158 165 175 200 210 225 55 65 70 80 90 100 110 118 128 138 158. i 9,53 13,49 14,29 15,88 5,56 6,35 7,14 16 18 19 ’ 20
3 Сре 1 1,5 ' 2
19 9
10 .. И 12
8,73 9,53 10,32 11,11 12,7 14,29 15,08 .15,88 16,67 18,26
111306 111307 111308 111309 111310 111311 111312 111313 111314 111315 111316 11305 11306 11307 11308 11309 11310 11311 11312 11313 11314 25 t-. 30 35 40 45 50 55 60 65 70 80 90 95 100 яя шир X—а 25 30 10 9 10 9 8 9 •зкая 17 16 17 50 58 65 ' 72 76 85 90 96 35 36 39 42 45 J47 50 17 19 27 31 31 32 37 39 41 43 1.3 i Jii 14
2,5 3
15 18 15
3,5 20 21 16
110 120 55 59 23 25 47 50 19,05 '20,64 21,43 - 23,81 26,99
15 16
— 4 Среди 2 X —
111318 111320 111321 111322 11316 11318 11319 11320 135 150 160 170 65 71 74 77 '28 30 31 32 56 60 63 66 ' 15
1605 1606 1607 1608 1609 1610 1611 1612 1613 1614 1616 28,58 10,32 11,91 13,49 14,29 15,88 17,46 19,05 20,64 21,43 23,02 26,99
17 11
111606 111607 11605 11606 50 58 38 43 15 17 34 39
2,5
— — 16 15 — 12
3
111612 11611 3,5 55 90 62 20_ 56
•— — 14 — 13
436 Технические характеристики подшипников качения Технические характеристики подшипников качения
Продолжение табл, з &
Условное обозначение подшипников Грузо- подъемность, кг п, об/мин при смазке е Р а/Рг < ‘ Р a)Fr > « У» G, кр по типам Технические хара
с с, к Ж X Y X У 1000 и 111000 11000
Легкая серия
1005 1006 199 195 54 0,34 1,87 2,-9 1,96 0,-009
1007 1008 1009 1200 1201 1202 1203 1204 1205 1206 1207 1208 1209 к ч 210 206 297 424 433 579 613 772 944 1 220 1 230 1 510 1 700 67 25 000 31 500 0,33 1 1,89 0,65 2,92 1,98 0,014 — ктеристики подшипников
94 136 151 205 247 324 410 592 678 872 977 1,87 1,96 1,88 1,99 2,-05 2,-31 2,32 2,-58 2 74 2,-87 2,97 2,89 3,03 2,92 2,94 3,18 3,57 3,6 3,99 4,-24 4,44 4,6 . 1,95 2,-05 1,97 1,-99 2,-15 2,42 2,-44 2,7 2,-87 3,01 3,11 0,022 0,033 0,04 0,05 0,07 0,12 0,14 0,22 0,32 0,42 0,-47
20 000 25 000 0,32
0,33
16 000 20 000
0,31
12 500 16 000 0,-27
111205 111206 111207 111208 111209 11204 11205 11206 11207 11208 0,21 0,-31 0,45 0,61 0,71
10 000 12 500 0,24 0,23 0,22
8 000 10 000
6 300 8 000 0,21
1210 111210 11209 1 770 1 100 3,13 4,85 3,28 0,53 0,81
1211 111211 11210 2 100 1 360 0,2 3,2 5,0 3,39 0,71 1,40
1212 111212 11211 2 380 1 580 5 000 'б 300 0,19 3,4 5,27 3,57 0,88 1,29
1213 111213 11212 2 440 1 750 ' 0,17 3,7 5,73 3,88 1,15 1,61
1214 — 2 700 1 910 0,18 3,5 5,43 3,68 1,26 —
1215 111215 11213 3 050 2 180 4 000 5 000 3,6 5,57 3,77 1,36 2.2
1216 111216 11214 3 140 2 400 0,16 • 3,9 6,10 4,13 1,67 2,7 X
1217 111217 11215 3 870 2 900 3,69 5,71 3,87 2,10 3,3 I,
1218 111218 111219 11216 11217 4 470 5 020 3 240 3 750 3 150 4 000 0,17 3,76 3,68 5,82 5,69 3,94 3,85 2,50 в-а 3,9 4,6 S Л и
1220 111220 11218 5 440 4 120 3,63 5,63 3,81 3,7 5,-5 -5 р Ж|
1221 5 870 4 500 2 500 3 150 0,18 3,59 5,56 3,76 4,4 6,-4 f
1222 111222 11220 6 940 5 320 0,17 3,64 5,64 3,82 5,2 7,4
.1224 9 370 7 150 2 000 2 500 0,19 3,27 5.05 3,42 6,8 9,3 X $
Легкая широкая серия § Е S
1500 602 173 20 000 25 000 0,65 0,97 1.5 1,02 0,04 —
1506 1507 111506 111507 11505 11506 1 190 1 690 581 838 8 000 10 000 0,39 0,37 1,59 1,69 2,47 2,62 1,67 1,77 0,26 0,40 0,38 0,56 I Я
1508 1509 1 750 1 820 964 1 090 6 300 8 000 0,33 0,31 1 1,90 2,06 0,65 2,96 3,19 1,99 2,16 0,51 0,55
1510 1 820 1 150 5 000 6 300 0,29 2,2 3,41 2,31 0,59
Продолжение табл. 3
Условное обозначение Грузе- подъёмность- кг п, об/мнн при смазке Fa/Fi < е Fa/Fr > е G, кг по типам
ПОДШИПНИКОВ с С» к Ж е X Y X Y ¥ 0 1000 и 111000 11000
1515 3 490 2 450 3 150 4 000 0,24 2,67 4,13 2,79 1,75
1516 3 830 2 740 0,25 1 2,49 0,65 3,85 2,61 2,0 —
1517 4 570 3 210 2 500 3 150 2,48 3,84 2,60 2,5
Средняя серия .
1300 569 184 0,33 1,91 2,-96 2,0 0,06
1301 739 240 16 000 20 000 0,35 1,81 2,8 1,9 0,07
1302 737 268 0,33 1,89 2,92 1,98 0,09
1303 973 373 12 500 16 000 1,92 2,97 2,01 0,13 —
1304 976 409 10 000 12 500 0,29 2,17 3,35 2,27 0,-16
1305 .1 410 612 8 000 10 000 0,28 2,26 3,49 2,36 0,26
1306 \ 111306 1 1305' 1 680 790 0,26 2,46 3,80 2,58 0,39 0,5
1307 1308 111307 111308 11306 11307 2 000 2 330 1 000 1 240 6 300 8 000 0,25 0,24 2,57 2,61 0,65 3,98 4,05 2,69 2,74 0,50 0,-70 0,67 0,91
1309 1310 111309 111310 11308 11309 3 000 3 410 I 620 1 780 5 000 6 300 0,25 0,24 2,54 2,68 .3,93 4,14 2,66 2,80 0,96 ••-21 1,19 1,49
1311 111311 . ИЗЮ 4.060 2 290 - 2,-70 4,17 2,82 1,58 1.91
1312 111312 11311 4 580 2 710 4 000 5 000 0,23 - 2,80 4,33 2,93 1,96 2,3
1313 111313 11312 4 920 2 990 2,79 4,31 2,92 2,5 2,9
‘ 1314 111314 — 5 860 3 590 2,81 4,35 2,95 3,0 —
/315 1316 111315 1I1316 11313 11314 6 240 6 990 3 910 4 300 3 150 4 000 0,22 2,84 2,92 4,39 4,52 2,97 3,06 3,6 4,3 4,4 5,2
1317 — 7 720 4 950 2,90 4,49 3,04 5,1 —
1318 111318 11316 9 180 5 720 2 500 3 150 4 2,82 4,36 2,95 5,7 7,1
1320 111320 11318 11 300 7 340 0,24 2,67 4,14 2,8 8,3 10,0
— -111321 111322 11319 11320 12 300 12 800 8 230 9 340 2 000 2 500 0,23 0,22 2,75 2,83 4,26 - 4,38 2,89 2,99 — 12,9 14,18
Средняя широкая серия
1605 1 - 1 890 760 8 000 10 000 0,47 1,34 2,07 1,4 0,34 —
1606 И1606 11605 2 440 I 020 0,44 . 1.43 *?,22 1,5 0,5 0,63
1607 111607 11606 3 050 I 300 6 300 8 000 0,46 1,36 2,11 1,43 0,68 0,86
1608 • 3 490 I 600 0,43 1,46 2,25 1,52 0,93
1609 4 230 1 -980' 5 000 6 300 0,42 1,51 ' 2,33 1,58 Г, 23
1610 111610 11609 5 000 2 390 0,43 1 1,48 0,65 2,29 1,55 1,64 2,0
1611 5 860 2 860 4 000 5 000 0,41 1,52 2,36 1,6 2,1 —
1612 111612 11611 6 770 3 360 1,56 2,41 1,63 2,6 3,1
1613 7 530 3 930 1.65 2,55 1,73 3,2
3 150 4 000 . 0,38
16-14 8 570 4 540 1,68 2,59 1,76 3,92 -
1616 10 700 5 880 2 500 3 150 0,37 1,68 2,61 6,1
440 Технические характеристики подшипников яехнические характеристики подшипников
^42
Технические характеристики подшипников
Роликоподшипники радиальные с короткими цилиндрическими роликами однорядные
Технические хаоактеоистики подшипников
443
ОО О Оо
Ю с£) О 00
—< СМ CM CM
ID min ID
CO CO CM
cot*-, co
Продолжение табл. 4
По ГОСТ 8328-57 di о. da найм. D„ нанб. Ролики
Условное обозначе- ние подшипников d D В~ Г Г1 1 ?
2000 32000
— 32130 32132 150 160 225 240 35 38 3,5 2,5' — 206,5 220 162 172 . 212 227 19 20 24 26
2134 32134 170 260 42 3,5 192 238 182 247 23
*—г 32138 32140 190 200 290 310 46 51 . 265 283 202 212 278 . 298 25 28 24
‘ 32144 . 220 340 56 4 — 310 234 326 30 —
32152 32160 260 300 400 460 65 74 352 407 278 318 382 442 40 21 24
2505 25 52 18 Л 1,-5 ?гкая гиг ipoiyix сери 32 Я 45 31 46 6,5 9
.. 32507 32508 35 40 72 80 1 43,8 50 61,8 70 42' 47 65 73 9 10 13
23 2 2 14 14
32512 32518 60 • 90 110 160 28 40 2,5 3 73,5 107 97 145 69 100 101 150 12 18 18 26 18
2519 32520 95 100 170 180 43 46 3.5 .113,5 120 151,5 160 107 112 158 168 19 20 28 30 17
2524 32524 120 215 58 143,5 191;5 132 203 24 36 . 18
2528 2532 32532 140 160 250 290 68 80 4 169 193 221 257 154 174 236 276 26 32 39 52 19 18
Продолжение табл, 4
По ГОСТ 8328-57 d, D, найм. наиб. Ролики
Условное обозначение подшипни- ков по типам d D В Г ♦
I 2
2000 12000 32000 42000 92000
32202- 32203 32204 32205 32206 32207 32208 32209 32210 32211 32212 32213 32214 32215 32216 42202 42204 42205 42206 42207 42208 42209 42210 42211 42212 42213 42215 42216 42217 — 15 17 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 ' 35 40 47 52' 62 72 80 85 90 100 110 120 125 130 140 Легка II 12 14 15 16 17 18 .19 20 21 ' 22 23 24 25 ' 26 28 я серия 1 0,5 20 22,9 27 32 38,5 43,8 50 55 60,4 66,5 73,5 79,6 84,5 88,5 95,3 101,8 30 33,9 40 45 53,5 61,8 70 75 80,4 88,5 .97,5 105,6 110,5 116,5 125,3 133,8 20 22 26 31 36 42 47 . 52 57 64 69 74 79 84 90 95 30 35 41 46 56 65 73 78 83 91 101 111 115 121 130 140 5 5,5 10
2204 2205 2206 2207 2208 2209 2210 2211 2212 2213 2214 2215 2216 2217. 12204 .1,5 1 2 / 6,5 11
— 13 14 15
7,5 9 10
12207 12208 12210; 12211 12212 12213 2
17
2,5 11 12
18
2,5
13 17
*—
14 15 16 18
3
92217 150
Технические характеристики подшипников __________Технические характеристики подшипников
СП
Продолжение табл?. 4
—« * ... — По ГОСТ 8328-57 d, D, найм. иаиб. Ролики
Условное обозначение подшипни- ков по типам d D В Г Г1
°Т 1 2
2000 12000 32000 42000 92000
2218 12218 32218 42218 92218 90 160 30 3 107 11,3 100 150 18 17
2220 2222 32219 32220 32221 32222 42219 42221 92219 92220 92222 95 100 105 110 170 180 190 200 32 34 36 38 3,5 113,5 120 126,8 132,5 151,5 160 168,8 178,5 107 112 117 122 1.58 168 178 185 19 20 21 23 18 16 18 17
2224 32224 42224 92224 120 215 40 143,5 191,5 132 203 18
2226 32226 42226 — 130 230 156 204 144 216 24
2228 12228 32228 42228 140 250 42 169 221 154 236 26 19
2230 32230 42230 92230 150 270 45 182 238 164 256
2232 32232 — 160 290 48 а 193 257 174 276 28 17
2234 32234 42234 — 170 310 52 208 272 188 292 32
2236 180 320 218 282 198 302 20
— 32240 42240 92240 200 360 58 5 244 316 218 342 36
32244 42244 220 400 65 270 350 238 382 40
32248 240 440 72 295 385 258 422 45 19
Продолжение табл. 4
По ГОСТ 8328-57 d, О. rfsi найм. z>2> нанб. Ролики
Условное обозначение подшипников по типам d D В Ь г 'х °Т 1 2
2000 12000 32000 42000 62000 92000
2305 2306 2307 2308 2309 2310 2311 2312 2313 2314 2315 2316 2317 2318 2319 2320 2322 2324 2326 12305 12307 12308 12309 12310 12311 12312 32306 32308 32309 32310 32311 32312 32313 32314 32315 32316 32317 32318 32319 32320 32322 32324 32326 32328 32330 32332 32334 32336 32340 42305 42306 42307- 42308 42310 42311 42312 42313 42314 42315 — — 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 '80 85 90 95 100 ПО 120 130 140 150 160 '170 180 200 62 72 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 215 240 260 280 '300 320 340 360 380 420 Средня 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 50 55 58 62 65 68 72 75 80 я серия 2 35 ' 42 46,2 53,5 58,5 65 70,5 77 83,5 90 95,5 103 108 115 121,5 129,5 143 154 167 180 193 208 220 230 252 53 62 68,2 77,5 86,5 95 104,5 113 121,5 130 139,5 147 156 165 173,5 185,5 207 226 243 260 277 292 310 330 360 32 37 44 49 54 60 65 72 77 82 87 92 99 . 104 109 114 124 134 148 158 168 178 188 198 222 55 '65 70 80 90 100 1 10 118 128 138 148 158 165 175 185 200 225 245 262 282 302 322 342 362 378 9 10 11 12 14 15 17 18 19 20 и
12
2,5
62310 8 3
— —
92312 923^14 3,5 13
— 62313 62314 62315 10 14 13
— и 22
— — 14
42317 42319 42320 42322 42324 42328 42330 62318 92317 4 24 25 26 28 32 36 38 40
12318 12320 — 12
— —
92320
— —
5
92328
62330 15 42
— — — — 15
45 50 54
42336
6
446 Технические характеристики подшипников Технические характеристики подшипников 447
Продолжение табл. 4 4* £
По ГОСТ 8328-57 Ролики 'Г
Условное обозначение подшипников по типам di Dt d2, нанм. d2, наиб. °т
2000 | 12000 | 32000 | 42000 | 52000 | 62000 92000 ч d D В ь г *4 1 2
Средняя широкая серия
— 32605 42606 25 30 62 72 24 27 2 35 42 53 62 32 37 55 . 65 9 10 14 11 X S Я й
32607 42607 35 80 31 2,5| 2 46,2 68,2 44 70 11 5
32608 40 45 50 55 90 100 33 3₽ 53,5 58,5 77,5 86,5 45 54 80 90 12 14 Я
2609 12609 — 2 ,5 20 12 Л
—— 326.10 — и
2611 2612 110 120 40 43 3 65 70,5 95 104,5 60 65 100 ПО 15 17 25 24 В
32612 62612 60 130 46 9 77- ' 113 118 128 138 18 26 28
2614 12613 32613 42613 62613 65 140 48 10 90 121,5 130 19 20 13 •я
42614 92614 70 150 51 82 30 I.
92615 92616 92617 14 S X S
32615 32616 42615 42616 75 80 160 170 »55 58 — 3,5 95,5 103 139,5 14? 87 92 148 158 22 34 13
32617 •— 85 180 . . 60 108 156 99 165 24 36 14 5
42618 52618 90 190 64 12 115 165 104 175 25 Ja Ё я Я я X
32619 32622 42620 42622 — — 95 100 110 200 215 240 67 73 80 — 121,5 129,5 143 154 173,5 185,5 207 226 109 114 124 134. 185 200 225 245 26 28 32 36 "То" 44 52 58
12624 32624 42624 52Q24 120 260 86 14 13' ж ©
2626 32630 42626 42630 52626 52630 130 150 280 320 93 108 15 167 193 243 277 148 168 262 302 38 42 62 65 14
2634 32634 170 360 120 217 313 198 342 48 80
Продолжение табл. 4
По ГОСТ 8328-57 о. ^2» нанм. d2, наиб. Ролики Технические характеристики подшипников 449
Условное обозначение подшипников по типам d D В b * ч Г Гх 1 2
2000 32000 42000 62000 92000
42408 42409 42410 42411 42412 42413 42415 4241 7 — — 40 45 50 55 60 65 70 75 - 80 85 90 95 100 105 110 120 130 140 ПО 120 130 140 150 160 \ 180 190 200 210 225 240 250 260 280 310 340 360 Тяжел 27 29 31 33 35 37' ’ 42 45 48 52 54 55 58 60 65 72 78 82 ая сери* 3 3.5 58 64,5 70,8 77,2 83 89,3, 100 104,5 НО 113 123,5 133,5 139 144,5 155 170 185 198 92 100,5 110,8 117,2 127 135,3 152 160,5 170 177 191,5 201,5 211 220,5 235 260 289 302 50 55 62 68 72 78 84 90 95 105 , 110 115 118 124 130 .142 152 162 100 по 118 / 128. 138 148 166 175 185 190 205 220 232 242 260 288 318 338 17 18 11
32410 32412 32413 32414 32416 32417 32418 32419 32421 32422 32424 32426 32428 20 22 23 26 28 30 32
241! 2413 12 13
2416 62414 62415' 62417 12 13 < 14 4
— 92417 5 6
— — — — 34
42420 42422 42426 42428 36 38 40 45 52 54
62422 17'
92426 92428 42
продолжение табл. 4
Условное обозначение подшипников d D В*1 Г Г1 О. d2, найм. Dt, наиб. Ролнкн
D- т 1 г
Тип 2000 (нестандартные размеры)
2104* 20 42 12 1 0,8 36,5 25 47 5,5 12
2710» 50 100 21 2,5 86 59 91 11 15
140
2712 60 51 3,5 122 72 128 22 34 12
2812 100 22 2 1,5 90 67 93 10 18
2002826 130 165 2 | 1 155,5 198 137 158 8 12 40
2732 160 215 30 4 174 201 | 10 20 42
7002134 170 260 28 2,5 233 180 250 18 30
7002140 200 310 34 3,0 277 212 298 22 28
2740 340 50 5 3,5 303- 218 322 32 24 . 21-
2746 230 370 80 5 334 248 352 34 50 22
7002148 240 360 37 3,5 323 254 346 25 30
2750 250 410 III 5 370 268 392 40 65 21
2556 280 500 130 6 435 302 476 45 90 22
2768 340 530 133 6 476 362 508 40 85 26
2002872 360 440 48 3,5 420 372 428 20 30 48
2780 610 146 '6 457 422 588 52 90 24
2002780 400 650 . 145 8 585 428 622 60 95 22
20028/670 670 820 88 5 783 688 802 38 62 46
10029/710 710 950 106 8 890 738 922 60 34
30029/950 950 1250 224 10 1770 986 1214 70 140 36
I
Продолжение табл. 4
Условное обозначение подшипника d D В*’ Г гг Dt ^2» найм. Ds, наиб. . Ролики
DT г
Тип 12000 (нестандартные размеры)
12302 15 42 13 . 1,5 1 35 20,2 37 6,5 10
12416 12418 80 90 200 225 48 54 4 5 170 191,5 95 110 185 205 30 34 12,
12526 130 230 . 64 4 204 144 216 24 36 19
12728 140 215 45/50 196,5 150 205 19 28 20
12736 180 280 50/55 255 190 270 25 32 22
12746 230 350 65/70 316 240 340 26 40 27
Тип 32000 (нестандартные размеры) «
32302* 15 42 13 1,5 1 22 20,2 37 6,5 10
672118* 90 140 30/24 2,5 2 103 99 . 130 12 22
672518* 160 40/30 107 100 150 18 16
672719* 95 180 33/30 3 116,5 105 ' 170 21
32719 220 65 3,5 125,5 107 208 32 35 12
932125* 125 200 26 4 2,5 144,5 139 186 18 24
32832* 160 240 32 3,5 180 172 228 20
32732 320 108 5 193 178 302 42 65 14
32544 220 400 1 108 268 238 382 42 75 18
2032148 240 360 72 270 254 346 30 48 25
672152» 260 400- 80/69 5 290 278 382 40 21
1032752 440 82 305 422 45 20
1032964 320 56 4 350 335 425 30 32
1032868 340 420 38 3,5 360 352 408 20 46
2032172 360 540 106 6 405 382 518 45 75 25
1032980 400 65 5 434 418 522 36 33
2032780 650 145 8 465 430 620 60 [ 95 22
Отсюда и до конца стр. 451 в графе вместо Dt следует читать dt.
Технические характеристики подшипников Технические характеристики подшипников 45Г
Продолжение табл. 4
Условное обозначение подшипников d D В*1 Г dtt найм. Dt, наиб. Ролики
°Т г
20329/500 500 670 100 5 ‘ 543 522 648 42 -70 34
327/600 600 830 150 660 622 808 55 90 32
327/660* 660 880 90 6 8 725 688 852 45 35
327/700 700 930 160 8 760 728 902 55 90 36
327/770 770 1020 170 0 840 806 984 105
327/825* 825 1100 180 2 902 869 1056 60 106 34
Тип 42000 (нестандартные размеры)
42717* 85 125 20 1.5 93 91 119 8 12 30
42520 100 180 46 3.5 120 112 168 20 30 17
42524 120 215 58 143,5 132 203 ' 24 36 18
42526 130 230 64 156 144 216 19
42726 250 80 158 1.44 236 32 52 14
42532 160 290 80 193 174 276 17
42536 180 320 86 5 216 198 302 34 55 18
42152 260 400 65 290 ^78 382 40 21
Тип 62000 (нестандартные размеры) t
52309 45 гоо 25/7 2,5 58,5 54 90 14
52414* 70 180 42/12 . 100 84 166 26 12
52320 100 215 47/13 129,5 114 200 28 14
Продолжение табл. 4
Условное обозначение подшипников d D. В*’ ( Г п d, ^2’ найм о., наиб. Ролнкв
1 г
52328 140 300 62/15 180 158 282 40 14
52732 320 108/15 193 178 302 42 65
52332 160 340 68/15 5 208 322 42 15
52536 t 180 320 ?6/12 218 198 302 м 55 18
Тип 32000 (Hecmdndi гртные раз меры)
62719' 95 220 65/19 3.5 126 107 208 32 35 12
- Тип 92000 (нестандартные размеры)
92124 120 180 28 3 ч 2 . 135 130 170 15 24
92140 200 310 51 ,5 227 212 298 28
92152 260 400 65 5 290 278 382 40 21
1092964 320 440 56 4 350 335 425 30 32
2092992 460 620 95 5 500 478 602 40 65 34 .
927/600* 600 830 150 6 660 622 808 32
927/700 700 930 160 8 760 728 902 55 ‘ 90 36
927/770* 770 1020 170 10 840 806 964
105 34
927/825* 825 1100 180 12 902 869 1066 60 106
»> Число в знаменателе означает у типов 12000, 32000 и 42000 ширину наружного кольца, у типов 52000 и 62000 —
величину выступания фасонного кольца за торец наружного кольца.
452 Технические* характеристики подшипников Технические характеристики подшипников
Продолжение табл. Л. 2
Условное обозначение подшипника (4 знака справа) Грузоподъем- ность, кг п, об/мин прн смазке G, KF \ Условное обозначение подшипника (4 знака справа). Грузоподъем- ность, KF п, об/мнн при смазке G> кг s' к S X о
G с. к Ж с с. к Ж
Сверхлегкая серия \ . . . .2109 . . . .2110 1 910 2 150 1 340 I 570 8 000 10 000 0,307 0,333 '
. . . .2912 2 070 1 680 6 300 8000 0,248
. . . .2916 . . . .2917 . . .2920 . . . .2924 . . . .2926 . . . .2928 . . . .2930 . . . .2932 . . . .2948 . . . .2952 . . . .2956 . . . .2106 2 820 4 460 4 960 6 620 7 900 7 810 2 450 3 500 4 460 6 390 "~7 800 7 840 5 000 4 000 3 150 6 300 5 000 4 000 0,471 0,60 0,88 1,31 2,05 2,1 2,8 3.0 9,05 14,5 15,4 0,137 . . . .2111 . . . .2113 . . . .2114 . . . .2116 . . . .2118 . . . .2119 . . . .2121 . . . .2122 . . . .2124 ... .2126 . . . .2128 . . . .2130 . . . .2132 . . . .2134 3 200 3 400 4 210 5 130 6 130 6 090 - 8 150 9 120 10 300 14 200 15 100 15 700 17 400 23 500 2 420 2 690 3 430 4 260 6 300 8 000 0,40 0,55 0,76 1,08 1,30 1,50 1.84 2,40 2,50 3,52 3,75 4.76 • 6,00 8,40 .кие характеристики подшипников
5 000 6 300
2 500 3 150 5 230 7 410 7 920 9 500 13 100 14 300 14 800 16 700 22 800 4 000 3 150 5 000 4 000
11 900
12 800 23 800 32 300 31 100 0 1 100 13 200 26 900 35 500 34 300 соболегкы 702 2 000 1 600 2 500 2 000
1 250 серия 12 500 1 600 16 000 2 500 2 000 3 150 2 500
Продолжение табл. 4
Условное Грузоподъем- ность, кг п, об/мин при смазке Условное обозначение Грузоподъем- ность, кг п, об/мин при смазке
подшипника (4 знака справа) с С. к Ж G, кг подшипника (4 знака справа) с Со к Ж В S
. . . .2138 . . . .2140 28 900 34 900 29 000 1 600 2 000 11,70 . . . .2218 12 100 10 100 3 150 4 000 2,80
35 000 14,00 . . . .2219 13 200 11 100 2,90' 4,00 5,00 6,00 6,60
. . . .2144 . . .2152 . . . .2160 39 900 63 000 68 100 41 000 1 250 1 600 13,90 . . . .2220 13 500 ж
63 900 73 100 1 000 800 1 250 1 000 30,20 46,10 . . . .2221 . . . .2222 . . . .2224 16 300 18 800 21 300 14 000 16 200 18 800 2 500 3150 Л X р р
. . . .2202 563 Легкая сер 308 ия 16 000 1 20 000 0,05 , . . .2226 . . . .2228 22 100 25 900 19 900 23 700 2 000 2 500 7,50 9,60 12,40 3 S
. . . .2203 972 605 12 500 16 000 0,07 , . . .2230 30 100 27 900 R
. . . .2204 1 190 738 0,13 . . . .2232 34 100 30 600 2 000 14,50 н S
. . . .2205 . . . .2206 1 340 1 730 861 1 140 10 000 12 500 0,15 0,24 . . . .2234 . . . .2236 39 300 36 200 37 500 33 700 1 600 18,30 18,50 ж S
. . . .2207 . . . .2208 2 560 3 370 1 750 2 400 8 000 10 000 0,35 0,40 ; . . .2240 . . . .2244 49 600 ' 62 800 48 500 63 000 1 250 1 600 28,00 39,00 i
. . . .2209 . . . .2210 _ . . . .2211 3 530 3 870 4 370 2 570 2 920 3 290 6 300 8 000 0,49 0,57 0,76 . . . .2248 76 700 Легк 77 100 ая широк 1 000 ая серия 12 500 10 000 8 000 6 300 5 000 53,0 S а S !
. . . .2212 5 480 4 280 5 000 6 300 0,95 ... .2505 1 800 1 260 10 000 0,19 0,48 0,55 03
. . . .2213 6 210 4 860 1,20 1,30 ... .2507 3 930 3 040 3 630 8 000 6 300
. . . .2214 6 180 ... .2508 4 650
. . . .2215 . . . .2216 7 540 7 950 6 100 6 340 4 000 5 000 1,40 1,80 ... .2512 ....2518 7 470 17 600 6 340 16 400 5 000 4 000 1,14 3,6
. ; . .2217 9 900 8 240 3 150 4 000 2,27 ... .2519 19 100 17 800 3 450 4 000 4,35 455
Продолжение табл. 4
Условное обозначение подшипника (4 знака справа) Грузоподъем- ность, кг п, об/мин прн смазке G, кг
с с. К Ж
. . . .25?0 20 600 19 300 3 150 4 000 5,62
. . . .2524 30 800 30 200 2 500 3 150 9,50
. . . .2528 34 600 38 000 2 000 2 500 15,0
. . . .2532 56 500 59 100 1 600 2 000 24,0
Средняя серия
. . . .2305 2 260 1 480 . 0,3
. . .2306 3 020 2 060 8 000 10 600 0,4
. . . .2307 3 410 2 320 0,55
. . .2308 4 100 2 850 6 300 8 000 0,77
. . . .2309 5 650 4 070 1,0
. . . .2310 6 520 4 750 1,35
. . . .2311 8 400 6 280 5 000 6 300 1,7
. . . .2312 10 000, 7 720 । 2,1
. . . .2313 10 500 8 040 4 000 5 000 2,6
. . . .2314 12 300 .9 730 3,2
. , . , '2315 14 200 11 200 3,8
. . .2316 15 000 12 100 3 150 4 000 4,4
. . .2317 17 900 14 600 5,5
. . . .2318 19 400 16 000 6,1
. . . .2319 21 000 17 500 2 500 3 150 7,2
. . . .2320 24 300 20 500 9,0
. .2322 зо 7оо 26 200 12,5
. . . .2324 38 800 33 900 2 000 2 500 15,5
Грузойодъем- п, об/мнн
обозначение подшипника ность кг, прн смазке
С, КВ
(4 знака справа) с Со К Ж
. . . .2326 43 200 38 200 2 000 2 500 18,5
. . . .2328 47 800 42 600 22,9
. . . .2330 52 600 47 300 1 600 2 000 27,4
. . . .2332 55 200 50 700 32,3
. . . .2334 63 200 58 800 37,7
. . . .2336 77 900 73 600 1 250 1 600 45,3
... .2340 87 700 83 400 57,4
Средняя широкая серия
. . . .2605 3 740 2 830 0,407
. . . .2606 4 160 3 120 8 000 10 000 0,706
. . . .2607 4 670 3 480 0,84
. . . .2608 6 100 4 750 6 300 8 000 1,09
. . . .2609 7 930 6 280 1,38
. . . .2610 10 400 8 710 5 000 2,0 2,15
. . . .2611 . . . ^2612 11 500 14 000 9 420 11 800 6 300
3,16
15 200 12 900 4 000 5 000 3,65
. . . ;2614 1.8 100 . 15 900 4,53
. . . .2615 21 200 18 700 5,80
. . . .2616 22 400 20 200 3 150 4 000 7,00
Продолжение табл. 4
О1
Условное обозначение подшипника (4 знака справа) Грузоподъем- ность, кг п, об/мин при смазке
с С, к Ж
. . . .2617 25 900 23 500 3,150 4 000
. . . .2618 27 000 24 5Ц0
. . . .2619 30 900 28 700 2 500 3 150
. . .2620 36 300 34 300
. . . .2622 х 47 400 45 900
. . . .2624 55 900 54 200 2 000 2 500
. . . .2626 66 400 66 200
. . . .2630 76 900 77 100 1 600 2 000
. . . .2634 1 060 110 000 1 250 1 600
Т я лее лая серия
. . . .2408 7 800 5 760 5 000 6 300
. . . .2409 9 400 7 140
. . . .2410 10 200 ' 7 650
. . . .2411 И 006 8 340 4 000 5 000
. . . .2412 13 300 10 300
. . . .2413 14 600 11 400
. . . .2414 18 700 15 000 3 150 4 000
G, кг
7,77
8,76
11,0
14,0
19,4
23,5
31,0
44,0
63,2
1,37
1,9
2,3
2,9
3,4
4,6
6,1
Условное обозначение подшипника (4 знака справа) Грузоподъем- ность, кг п, об/мин прн смазке G,- KF
с Со к Ж
. . . .2415 21 600 17 600 3 150 4 000 7,7
. . . .2416 24 800 20 400 8,2
. . . .2417 27 100 22 500 2 500 3 150 10,0
. . . .2418 30 700 25 700 11,8
. . . .2419 32 700 27 800 13,8
. . . .2420 36 700 31 500 16,3 .
. . .2421 40 700 35 400 2 000 2 500 17,6
. . . .2422 45 200 39 600 23,0
... .2424 56 800 51 000 30,2
. . . .2426 68 500 61 500 2 000 39,0
. . . .2428 73 900 66 700 1 600 48,0
Тип 2000 (нестандартные размеры)
2104 812 479 16 000 20 000 0,08
2710 4 550 3 400 6 300 8 000 0,74
2712 20 900 18 500 4 000 5 000 4,03
2812 . 4 450 3 550 5 000 6 300 0,72
2002826 6 500 7 700 3 150 4 000 1,15
2732 12 700 16 600 2 500 3 150 3,26
7.002134 18 200 19 000 2 000 2 500 6,0
Технические характеристики подшипников Технические характеристики подшипников
Продолжение табл. 4
Условное обозначение Грузоподъем- п, об/мин Грузоподъем- п, об/мин
иость,- кг прн смазке Условное обозначение НОСТЬ,' KF при смазке
подшипника G, KF । G. кг
(4 знака справа) с Со к Ж подшипника с С. к Ж
7002140 33 000 27 000 1 600 2 000 10,3 Тип 32000 (нестандартные размеры)
2740 33 600 31 000 1 250 I 600 19,8 32302 1 030 615 12 500 16 000 0.108
2746 66 500 77 000 1 000 1 250 41,3
7002148 33 100 36 300 1 250 1 600 14,2 - 672118 6 900 6 000 3 150 4 000 1,48
2750 2556 2768 98 900 149 000 138 800 112 700 800 1 000 55,0 120 114 672518 12 000 10 000 2,66
187 600 630 800 672719 32719 932125 16 400 32 400 16 000 14 000 27 800 15 200 2 500 3 150 3,30 13,0 3,05
2002872 2780 41 700 182 900 59 000 236 100 800 500 1 000- 630 16,8 151
32832 19 400 19 000 2 000 2 500 5,6
2002780 20028/670 212 000 143 000 264 000 223' 000 315 400 400 500 193 103 32732 79 400 78 900 1 600 2 000 41.6
32544 92 600 104 000 62,5
10029/710 30029/950 184 000 451 000 250 000 753 0 00 315 160 400 200 207 757 2032148 672152 63 000 65 000 74 000 66 000 1 000 1 250 27,1 31,7
1032752 79 500 81 000 800 1 000 50,6
Тип 12000 (нестандартные размеры) 1032964 49 000 57 000 26,3
12302 1 030 615 12 500 16 000 0,104 1032868 28 700 36 400 1 000 1 250 12,3
12416 12418 24 800 30 700 20 400 25 700 2 500 3 150 8,42 2032172 1032980 140 700 69 500 175 700 83 600 500 630 630 800 90,2 42,5
11,9
12526 31 900 31 900 2 000 2 500 2032780 212 700 264 000 315 400 196,0
12728 21 400 21 700 2 500 3 150 6,5 20329/500 327/600 147 000 234 000 207 000 332 000 400 500 103,0 257,0
12736 36 000 34 700 1 600 2 000 . 12,7 315 400
12746 49 400 58 700 1 000 1 250 26,0 327/660 106 700 142 000 150,0
Продолжение табл. 4
’ Условное обозначение подшипника (4 знака справа) Грузоподъем- ность, кг п, об/мин при смазке G, й'г Условное обозначение подшипника Грузоподъем- ность* кг и, об/мйи при смазке G, кт
С с. к Ж с с. К Ж
327/700 249 000 374 000 300,0 52320 24 300 20 500 2 500 3 150 9,7
327/770 266 000 415 000 250 315 395,0 52328 47 800 42 600 24,4
327/825 295 000 457 000 200 250 490,0 52732 79 300 78 900 1 600 2 000 44,5
52332 55 200 50 700 35,2
Тип 42000 (нестандартные размеры) 33,1
52536 63 100 66 800
42717 6 090 5 800 5 000 6 300 0,93
42520 20 600 19 300 5,74 ГПП 63UUU [нестаноартные размеры)
2 500 3 150 62719 29 700 25 000 2 500 3 150 15,4
42524 30 800 30 200 9,8
42526 31 900 12,0 1 ип миии [нестандартные размеры)
2 000 2 500 92124 11 200 10 600 3 150 4 000 2,65
42726 49 000 48 000 18,9 92140 32 700 32 300 1 600 2 000 15.8
42532 56 500 59 100 1 600 2 000 24,4 92152 63 000 63 900 "1 000 1 250 31,7
42536 63 100 '66 800 31,0 1092964 2092992 49 400 132 000 57 000 182 000 800 500 1 000 630 27,7 91,0
42152 63 000 63 900 I 000 I 250 30,9
927/600 234 000 332 000 315 400 265,0
Тип 52000 (нестандартные размеры) 927/700 249 000 374 000 250. 315 317,0
52309 5 650 4 070 6 300 8 000 1,14 927/770 266 000 415 000 411.0
52414 18 700 15 000 3 150 4 000 6,75 927/825 295 000 455 000 200 250 50,8
458 Технические характеристики подшипников Технические характеристики подшипников 4&У
6. Роликоподшипники радиальные с короткими цилиндрическими роликами однорядные
типов 292000 И Б02000
Эквивалентная радиальная нагрузка на подшипник: динамическая Р = Рг.
> статическая Ра~ Fr
По ГОСТ 5377-60 Допускаемые отклонения по роликам G, кг по типам
Условное обозначе- ние подшипников по типам 292 000 | 502 000 d ' d, d, D / D, Dt В Bi Г 1 ДЛЯ d, (+) Для Р. (-) 292 000 502 000
Легкая серия
292202 15 20,0 22,4 35 30,0 27,6 И 2,5 1,0 0,05
292203 17 22,9 25,3 40 33,9 31,4 12 2,75 0,03 0,054 —
292204 502204» 2tf 27,0 29,8 47 40,0 37,3 14 3,25 0,015 0,084 0,126 0,058
292205 502205* 25 32,0 34,9 52 45,0 42,3 15 1,5 0.015 0.03 0,1
292206 292207 502206* 30 38,5 41,8 62 53,5 50,5 16 3.75 0,147 0,11
502207 35 43» 8 47,4 72 61,8 59,0 17 4,5 0,23 0,18
292208 502208 40 50,0 54,2 80 70,0 66,2 18 2.0 0,035 0,02 0,31 0,23
292209 502209* 45 55,0 59,0 35 75,0 71,2 19 5,0 0,02 0,035 0,38 0,32
292^10 502210 50 60,4 64.1 90 80.4 77,0 ?0... 0..А6.
292211 502211’ 55 66,5 ‘ Z0.0 100 1 88,5 85,0 1 21 5,5 0,04 0,025 0,025 0,04 ’ 0.57 \ 0,45 \
292212 502212 60 73.5 77,6. 110 97,5 93,2 22 6.0 0,68 0,56
292213 502213* 65 79,6 84,0 120 105,6 101,0 23 6,5 2,5 0,89 0,65 0,82
292214* 502214 70 84,5 88,6 125 110,5 105,8 24 0,045 0,03 0,03 0,045 1,0
292215 502215* 75 88,5 92,9 130 116,5 111,4 25 7,0 1,1 0,9
292216 502216» 80 95,3 100,0 140 125,3 119,8 26 7,5 1,4 1,1
292217* 502217* 85 101,8 107,0 150 133,8 129,0 28 8,0 3,0 1,6 1,33
292218- 502218 90 107,0 114,2 160 143,0 .136,4 30 9,0 0,05 0,035 2,1 1,6
292219* —> 95 113,5 120,0 170 151.5 145,5 32 9,5 0,035 0,04 2,5 1——,
292220* 502220 100 120,0 128,0 180 160,0 152,8 34 10,0 2,8 2,16
292221' J— 105. 126,8 135,0 190 168,8 161,2 36 10,5 3,5 0,053 0,04 0,04 0,055 2,9
292222* 502222 ПО 182,5 141,5 200 178,5 170,2 38 11,5 3,8 3,2
292224* 502224 120 143,5 153,0 215 191,5 183,5 40 12,0 5,0 4,1
292226* 502226 130 156 165,5 230 204.0 195,0 0,06 0,045 5,6 4,6
292228* 502228 140 169 179,5 250 221,0 211,5 42 13,0 4.0 0.045 0,06 7,2 5,5
292230* 502230 150 182 193,0 270 238,0 228,0 45 14,0 0,075 0,05 8,1.. 6,6
292232* 502232 160 195 203,0 290 255,0 247,0 48 15,0 0,05 0,075 10,5 8,4 '
292234* 170 208 219,8 310 272,0 262,0 52 16.0 0,085 0,06 12,7 —-
—> 502236 180 218 230,5 320 282,0 270,0 0,06 0,085 — 11
292240* 502240 200 244 258,0 360 316,0 302,5 58 18,0 5,0 0,095 0,065 0,065 0.Q95 19,5' 15,7
292244* 502244 220 270 286.0 400 350,0 335,0 65 20,0 0,11 0,075 0,075 0,11 30 24,6
Средняя серия
292305 502305 25 35,0 39.0 62 | 53,0 49,4 17 4,5 2,0 0,03 0,015 0,14 0,09
292306 502306 30 42,0^. 46,2 • 72 62,0 58,2 19 5,0 0,р 15 0,03 0,2 0,15
292307» 502307 35 4'6,2 1 50,3 80 68,2 64,3 21 5,5 0,39 0,3
292308 502308 40 53,5 58,3 90 77,5 73,3 23 6,0 2,5 0,035 0,02 0,56 0,4
292309* 502309 45 58,5 ' 64,0 100 86,5 81,5 25 7,0 0,02 0,035 . 0,7 0,6
292310 502310 50 65,0 71,0 110 95,0 89,6 27 7,5 3,0 0,9 0,72
292311* 502311 55 70,5 .77,2 120 104,5 98,2 29 8,5,. 0,04 0,025 0,025 0,04 1,38 1,1
292312* 502312 60 77,0 82,5 130 113,0 106,5 31 9,0 3,5 1,6 1,3
292313» 502313 65 83.5 90,8 140 121,5 114,6 33 9,5 2,0 1,56
460 Технические характеристики подшипников ! Технические характеристики подшипников
. Продолжение табл. 5 1
По ГОСТ 5377—60 Допускаемые отклонения по роликам G, КГ ’по типам 1 Технические характеристики подшипников
Условное ние подп ПО TI 292 000 обозначе- шпников Шам' 502 000 а di D D, D, В Bt Г Для rfi (+) ДЛЯ D, (-) 292 000 502000
292314* 292315* 292316* 292317* 292318* 292319* 292320’ 292322* 292324* 292326 292328* 292330* 292332* 502314 502315 502316 502317 502318 502?19 502320 502322 502324 502326 70 75 80 85 90 95 100 110 120 130 140 150 160 170 180 200 90,0 95,5 103,0 103,0 115,0 121,5 129,5 143,0 154,0 167,0 180,0 193.0 208,0 220,0 232,0 260,0 97,5 103,5 111,8 115,5 125,0 132,0 140,5 155,5 168,5 182,0 196,0 210,0 225,0 238,0 249,3 280,0’ 150 160 170 180 190 200 215 240 260 280 300 320 340 360 380 420 130,0 139,5 147,0 156,0 165,0 173,5 185,5 207,0 226,0 243,0 260,0 277,0 292,0 310,0 328,0 360,0 123,5 131,6 139,0 147,0 155,5 .163,5 175,0 195,0 213,0 229,0 245,0 262,0 276,0 293,0 310,7 340,0 35 37 . 39 41 43 45 47 50 55 58 62 65 68 72 75 80 10,0 11,0 3,5 0,045 0,03 0,03 0,045 2,46 3,0 3,5 4,2 4,8 5,5 6,8 8,6 11 14,5 17,6 20,5 24 28 33 43 1,95 2,36 2,7 3,2 3,8 4,3 5,3 6,5 8,6 11,4
12,0 12,5 13,0 14,0 4,0 0,05 0,035 0,035 0,05
18,0 0,055 0,04 0,04 0,055
19,0 20.0 5.0 0,06 0,045 0,045 0,06
-
21,0 0,075 0,05 0,05 0,075
292334* 292336* 292340* 22,5 24,0 25,0, 0,085 0,06 0,06 0,085
6.0 0,095 0,065 0,065 0,095
6. Роликоподшипники радиальные с короткими цилиндрическими роликами двухрядные
Tan 3182100 Тип 3282100
По ГОСТ 7634-56 Ролики Грузоподъем- ность, кг Предельная частота вращения п, об/мин прн смазке G. кг
Условные обозначения подшипников а D В Г Di найм. наиб.
с кони- ческим отвер- стием тип 3182100 с Цилинд- рическим отвер- стием тип 3282100 °т 1 2 В одном ряду динами- ческая С статиче- ская с0 к ж
3182105* 25 47 16 1 41,4 30 42 5 18 1 720 1 350 10 000 12 500 0,119
3182106* 30 55 19 49,0 36 49 6 2 560 2 090 8 000 10 000 0,186
3182107* 35 62 20 55,12 41 55 20 2 740 2 320 0,252
3182108» —* 40 68 21 1,5 61,0 46 62 6 ,5- 21 3 360 2 940 0,317
3182109* 45 75 23 67,5 52 68 7 3 900 3 490 6 300 (’8 000 0.396
3182110» 50 80 72,5 66 74 22 3 980 3 660 0,428
й
ж
*
§
&3
S
Ж
§
Е
s
а
S
S
и
Продолжение табл. 6
' По ГОСТ 7634-56 . Ролики Грузоподъем- ное?^, кг Предельная частота вращения п, об/мин при смазке G, кг
Условные обозначения подшипников а D В Г Di dt, найм. Р.. наиб.
с кони- ческим отвер- стием тип 3182100 с цилинд- рическим отвер- стием тип 3282100 1 г в одном ряду динами- ческая С стати- ческая Со К Ж
3182111» 55 90 81 62 82 22 5 270 4 960 0,632
3182112» 60 95 26 86 68 88 24 5 560 5 410 6 300 8 000 0,69
3182113* 65 100 91 72 92 5 680 5 630 0,705
3182114» 70 110 2 100 77 103 7 250 7 330 1,06
3182115» — 75 115 105 82 108 26 7 410 7 620 Й 000 6 300 1,12
3182116» 80 125 113 87 118 1 0 8 710 8 920 1,51
3182117» 85 130 118 92 123 27 8 870 9 270 1,64
3182118» 90 140 127 99 130 10 800 11 500 4 000 5 000 2,13
3182119* 95 145 37 2,5 132 104 136 11 28 11 100 11 900 2,13
3182120» 3282120 100 150 137 109 140 30 И 600 12 800 2,19
3182121» 1'05 160 41 146,5 115 150 13 14 800 16 100 3 150 4 000 2,86
3182122» __ ПО 170 ,45 155 120 160 14 17 300 18 900 3,53
3182124» 120 140 46 3 165 1 130 170 15 25 19 200 21 100 3,89
3182126» '130 200 52 182 140 190 26 19 800 21 600 2 500 3 150 5,36
3182128» 3282128» 1-40 210 53 192 150 200 28 20 800 23 300 6,06
3182130» 3282130» 150 225 56 3,5 205,5 162 212 17 23 600 26 800 2 000 2 500 7,51
Продолжение табл. 6
По ГОСТ 7634-56 Предельная частота вращения п, об/мин прн смазке
Условные обозначения подшипников Ролики Грузоподъем- ности, кг G,
с кони- ческим отвер- стием тип 3182100 с цилинд- рическим отвер- стием тип 3282100 d D В Г Dt найм. нанб. 1 2 в одном ряду динами- ческая С стати- ческая Со к Ж кг
3182132 160 240 60 219 172 227 1 26 25 100 28 400 2 000 2 500 8,39
3182134 3282134 170 260 67 236 182 247 2 27 32 300 37 500 12,9
3182136 3282136 180 280 74 3,5 255 192 267 26 42 200 49 500 16,9
3182138 — 190 290 75 263 202 278 27 42 000 49 000 1 600 2 000 18,0
3182140 3282140 200 310 82 282 212 298 26 25 52 700 62 300 22,0
3182144 220 340 90 4 310 234 326 26 62 700 76 200 1 250 1 600 29,4
3182148 — 240 360 92 330 254 346 27 63 900 79 200 32,65
3182152 260 400 104 364- 278 382 32 X 83 600 106 000 1 000 1 250 47,0
3182156 3282156 280 420 106 5 384 298 402 28 85 200 НО 000 49,2
3182160 3282160 300 460 118 418 318 442 27 105 000 136 000 69,6
3182164 3282164 320 480 121 438 338 452 28 ПО 000 146 000 74,9
3182168 3282168 340 520 133 473 362 498 АО 132 000 176 000 800 1 000 97,0 •
3182172 3282172 360 540 134 6 493 382 518 135 000 183 000 106,0
3182180 3282180 400 600 148 548 422 578 45 29 166 000 227 000 144,0
3182192 3282192 460 680 163 8 623 488 652 50 207 000 292 000 630 800 198,0
31821/500 32821/500 500 720 167 663 528 692 31 215 000 310 000 213,0
|464 Технические характеристики подшипников Технические характеристики подшипников чоо
7. Роликоподшипники радиальные сферические двухрядные
Эквивалентная радиальная нагрузка на подшипники: динамическая Р = XFr+ YFa;
Размеры, мм
Статическая Ро =• Fr + Y0Fa
По ГОСТ 5721-57 а° dt', нанм. D2, наиб. Ролики
Условное обозначение подшипников d D В Г
с цилиндриче- ским отверстием, ТИП 3000 с коническим отверстием, тип 113 000
°Т 1 2 В ОДНОМ РЯДУ
Особолегкая серия
3003124 120 180 46 з 10 130. 170 14 16,54 27
3003128 ' 140 210 53 150 200 17 19,6 26
3003132 160 240 60 172 227 18 23 28
3003140 3113140 200 310 82 м,О 212 298 29 31,2 23
3003144 — 220 340 90 4 234 326 31 32,52 24
3003148 3113148 240 360 92 9 254 346 26 36 30
/ 3003156 3003160 3003164 3003168 3003172 3003180 3003188 3003192 3003196 280 300 320 340 360 380 400 440 460 480 420 460 480 520 540 560 600 650 680 700 106 118 121 133 134 135 . 148 157 163 165 5 298 318 338 362 382 402 422 468 488 508 402 442 462 498 518 . 533 578 622 652 672 30 36 39 41,5 । 42,5 43,6 50,13 51,12 51,5 53 56,5 63 59.55
10 28 | 27 |
3113164 3113172 3113176 3113188
6 40 28
• 30
9 Чо
48 50 48 52 28
8 9
— 31 30
Условное обозначение подшипников d D В dt Г а° D, d2, найм. наиб. а. П 9 L Ролики
по ГОСТ 5721—57 по ГОСТ 8545-57
с цилиндриче- ским отверстием, тип 3000 с коническим отверстием, тип на закрепитель- ной втулке, тип 13000 °т 1 2 В ОДНОМ ряду
3508 3509 3514 3516 3517 3518 3520 40 45 70 80 85 90 100 80 85 125 140 150 160 180 23 — Леек 2 ая ши 12 рокая серия ' 47 52 79 90 95 100 112 73 78 116 130 140 150 168 -ч — 9 8,56 8,05 11,2 12 13 14,2 16,6 17
10
31 33 36 40 46 2,5 — 12,5 14 15,5 17 20 21
113516 13514 70 80 90 3 120 135 150 25 50 63 68 74
— 20 18 19
113518 113520 13516 13518 28 30 56 60
3,5
466 Технические характеристики подшипников , Технические характеристики подшипников
468
Технические характеристики подшипников
Технические характеристики подшипников
469
\ Продолжен не табл.
’’3 100 ПО 115 125 140 150 160 170 180 240 1 ’
£Q 53 58 64 68 73 80 О ад 92 98 108 О 150 170 185 ] 33 1
а 200 215 230 250 270 290 310 320 340 360 400 480 500 580 650 720 I 90 100
гз НО 120 130 140 150 160 170 180 190 200 220 260 280 320 360 400 I 40 45
Условное обозначение подшипников по ГОСТ 8545-67 ООО СТ ПИХ ‘ЭМ1ГЛАЙ ®ОН •«пгёхипабмее ей 13520 13522 13523 13525 13528 13530 13532 13534 13536 13548 1 1
ГОСТ 1 ООО £П НИХ них ‘иэихэбэахо ИИЯЭЭКНЬОЯ о 113522 113524 113526 113528 113530 113532 113534 113536 113538 113540 113544 113552 113556 113608 |
000£ них ‘иаихойгвхо ии>ю -эьийНншгий э 3522 3524 3526 3528 3530 3532 3534 > 3536 3538 3540 3544 3552 3556 3564 3572 3580 3608 1 3609
470
Технические характеристики .подшипников
Технические характеристики подшипников
471
Продолжение табл. 7
Условное обозначение Грузоподъемность, кг п, об/мин при смазке Fa !Fr<e Fa/F г >е G, кг по типам
ПОДШИПНИКОВ с С» к Ж е X У X У У о 3000 113 000 13 000
3532 3534 113532 113534 13528 13530 53 000 57 800 60 800 70 300 1 000 1 250 0,30 2,29 2,27 3,40 3,37 2,24 2,22 23 27 30 35
3536 3538 113536 113538 13532 13534 62 700 68 100 72 600 82 000 800 1 000 0,29 2,37 2,33 3,56 3,46 2,32 2,27 30 37 /39 46
3540 113540 13536 77 800 93 500 2,31 3,44 2,26 45 56
3544 113544 89 700 125 000 630 800 1 0,67 63
3552 113522 13548 124 000 169 000 500 630 0,30 2,29 3.40 2,23 104 125
3556 113556 141 000 184 0.00 0,28 2,39 3,56 2,34 123
3564 165 000 233 000 2,40 3,57 186
3572 3580 3608 113608 210 000 257 000 6 490 292 000 358 000 6 620 315 Сред 4 000 400- чяя tuUf 5 000. 0,29 0,28 окая се 0,42 пия 2,37 2,41 1,61 3,52 3,59 2,40 2,3 Г 2,36 1,58 256 338 1,0
3609- 3610 — 8 000 9 840 7 620 10 300 3 150 4 000 0,41 0,42 1,67 1,62 2,5 2,42 1,62 1,59 1,4 1,9 —
3611 . 11 300 12 000 0,41 1,66 2,47 1,62 2,3
3612 113612 1361 1 13 000 13 000 2 500 3 150 0,40 1,68 2,50 1,64 3,1 3,5
3613 14 000 14 500 0,37 1,80 2,69 1,77 3,7
3614 17 800 18 400 2 000 2 500 1,81 ' 2,70 1,78 4,3
3615 113615 13613 20 000 21 100 0,38 1,78 2,65 1,74 5,3 6.3
3616 113616 13614 22 700 23 100 0,36 1 1,88 0,67 2,81 1;84 6,6 7,7
3617 3618 3620 113618 113620 13616 13618 24 900 27 000 36 300 27 400 30 700 41 700 1 600 2 000 0.37 1,84 1,83 1,81 2,74 2,72 2,70 1,80 1,79 1,77 7.7 9,3 13 8,7 10,3 15
3622 113622 13620 45 900 47 900 1 250 1 600 1,83 2,72 1,79 48 20
3624 113624 13622 53 000 57 400 0,36 1,85 2,76 1,81 24 27
3626 62 700 67 300 0,37 1,84 2.74 1,80 28
3628 3630 — 68 100 77 800 76 800 88 500 1 000 1 250 0,38 1,76 1,78 2,63 2,64 1,72 1.74 36 44 —
1 3632 3634 3636 3638 3640 3644 3652 3656 3680 113632 113634 113636 113638 113640 13628 13630 13632 13634 13636 89 700 98 400 108 000 119 000 130 000 141 000 168 000 195 000 205 000 432 000 101 000 118 000 128 000 144 000 154 000 178 000 259 000 250 000 278 000 55 200 800 1 000 1 1,79 1,81 1,82 1,85 1,87 1,95 1,98 2,01 2,00 2,06 0,67 2,67 1 2,69 2,71 2,76 2,78 2,90 2,94 3,00 2,98 3,07 1,75 1 1.77 1,78 1,81 1,83 1,91 1,93 1,97 1,96 2,02 56 \ 60 ] 70 82 94 128 179 190 235 641 59 \
0,37 69 1 81 1 92 106
630 800
0,36 0,35 0,34
— 500 630 —
113648 113652 113656 —
400 315 500 400
0,33
Условное обозначение подшипников Грузоподъемность, кг п, об/мин при смазке е Fa/Fr < е Fa/Fr'>e У« G, кг
с 1 Со К Ж X У X У
Тип 3000 (нестандартные-размеры)
3003732 3734 3738 3744 3844 3003744 *$003748 3850 3003752 3756 3003756 3760 3003264 3768 3880 3980 3003780 3003792 3003296 30037/500 30031/530 30037/600 37/680 40038/750 40031/850 59 100 37 900 46 800 107 000 58 600 104 000 121 000 74 700 146 000 94 000 164 000 140 000 282 000 143 000 184 000 314 000 301 000 402 000 515 000 498 000 271 000 676 300 281 000 281 000 905 000 72 400 46 100 81 900 144 000 77 900 137 900 149 000 101 000 196 000 130 000 215 000 152 000 337 000 197 000 278 000 441 000 431 000 576 000 692 000 732 000 453 000 1 010 000 469 000 578 000 1 520 000 800 1 ооо 800 ' 630 800 630 500 630 500 630 1 000 . 1 250 1 000 800 1 000 800 630 800 630 800 0,33 0,26 0,25 0,37 0,26 1 2,06 2,6 2,70 1,80 2,6 0,67 3,07 3,87 4,02 2,69 3,87 2,02 2,54 2,64 1,77 2,54 20 10 15,6 54 21
0,37 1,80 2,69 1,77 59 65,7 32 97 47 100 58 259 82,5 140 344 271 473 846 606 303 950 323 288. 1441
0,26 0,37 0,25 0,32 0t26 0,37 2,6 - 1,80 2,70 2,10 ' 2,6 -1,80 3,87 2,69 4,02 3.13 3,87 2,69 2,54 1,77 2,64 2,06 2,54 1,77
500 630
400 500 4'00 500 630 500
0,26 2,6 3,87 2,5^
315 400 0,32 2,10 3,13 ’’ 2,06
250 315
0,37 0,32 0,23 0,32 0,2 1,80 2,10 2,90 2,10 2,69 3,13 4,31 3,13 1,77 2,06. 2,83 2,06
200 250 315 200 250
160 200
3.1 4,5 3,3
100 125 0,29 2,32 3.48 2,26
472 Технические характеристики .подшипников : _______Технические характеристики подшипников
сивпыми кольцами типа 74000 и без внутреннего кольца типа 24000
8. Роликоподшипники радиальные игольчатые бессепараторные с мае
Радиальная нагрузка на подшипник-, динамическая Р — Fri статическая
po~Fr
Размеры, мм
Условное обозначение подшипников по типам d D В г d. Допускаемое отклонение dt *
74000 24000 верхи. (+) НИЖИ. ж,
Сверхлегкая серия ди
4074824 4024824 120 150 30 1,5 130 0,068 0.043
4074836 4024836 180 225 45 2 195 0,079 0,050
3074868 — 340 420 60 3.5 375 0,098 0,062
Сверхлегкая серия ди
4074904 4024904 20 37 0,5 25 0,033 0,020
4024905 25 42 17 30
4074907 4024907 35 55 20 1 42 0,041 0,025
4074912 4024912 60 85 25 68 0,049 0,030
4074913 4024913 65 90 1,5 72
4074915 4024915 75 105 30 85
4074916 4024916 80 ПО 90
4074917 4024917 85 120 100 0,036
4074918 4024918 90 125 35 105 0,U58
4074919 4024919 95 130 ПО
4074920 4024920 100 140 40 2 115
4074922 4024922 ПО 150 125
4074924 4024924 120 165 45 135
4074926 4024926 130 180 50 2,5 150 0,068 0.043
4074928 4024928 140 190 160
4074930 4024930 150 210 60 3 175
Особолегкая серия, серия
4074103 4024103 17 35 18 0,5 24 0,033 0,020
4074104 4024104 20 42 22 1 28
4074105 4024105 25 47 34
4074106 4024106 30 55 25 40 0.041 0,025
4074107 4024107 35 62 27 46
4074108 4024108 40 68 28 1,5 52
4074109 4024109 45 75 30 58
4074110 4024110 50 80 62 0,049 0,030
4074111 4024111 55 90 70
4074112 4024112 60 95 35 75
4074113 4024113 65 100 80
4074114 4024114 70 ПО 40 2 88
4074115 4024115 75 115 92 0.058 0,036’
4074116 4024116 80 125 100
4074117 4024117 85 130 45 105 <-
4» найм. нанб. Смазочное от- Г Игольчатый ролнк Грузоподъем- ность, кг п, сб1ыкн при смазке G, кг по типам
DT 1 г с С. к ж 74000 24000
метров 8, серия ширин 4
1 126 I 144 з 4 22 105 8 030
187 218 '4 1 3,5 30 180 15 200
1 325 408 5 44 238 36 400
метров 9, серия ширин 4
22 35 42 1 200
27 40 3 2 12 50 1 360
40 50 14 47 2 ПО
66 78 74 4 030
71 84 18 81 4 100
81 99 92 4 710
86 104 3 22 97 5 000
92 112 107 7 390
97 119 24 113 7 640
102 122 119 7 890
107 133 30 126 10 500
117 143 3,5 115 11 100
127 159 3 4 35 113 12 000
139 171 97 17 300
149 181 4 5 40 103 18 100
160 202 4 45 113 21 800
диаметров /, серия ширин 4
19 33 2 12 40 1 170
3
25 37 2,5 16 28 1 880
30 42 38 2 150
36 49 18 45 2 780
41 55 пп 51 3 470
46 62 ZU 57 3 780
52 68 63 4 560
56 74 3 ZZ 68 4 780
62 82 ——— 76 5 750
68 88 24 81 6 040
72 92 86 6 320
77 103 95 8 680
82 108 30 99 8 960
87 118 92 9 500
92 123 3 3,5 97 9 820
112 400 26 300 76 900 1 250 400 200 1 600 500 250 1,37 5 22,4 0,95 3.1
1 120 6 300 8 000 0,096 0,062
1 350 5 000 6 300 — 0,084
2 310 4 000 5 000 0,206 .0,13
5 100. 3 150 4 000 0,528 0,34
5 200 2 500 3 150 0,5 0,37
6 400 0,867 0,62
7 000 2 000 2 500 1,1 0,68
10 500 1,49 0,87
11 000 1,55 0,93
11 600 1 600 2 000 1,61 0,965
15 900 2,29 1.4
16 900 1 250 1 600 2,4 1,57
18 000 1 000 1 250 3,5 2,1
27 800 800 1 000 4,48 2.74
29 600 630 800 5,11 3,27
36 800 500 630 7,07 4,7
1 080 6 300 8 000 0,096 0,064
1 820 5 000 6 300 0,176 0,124
2 210 0,2 0,126
3 000 4 000 5 000 0,311 0,202
3 910 0,419 0,272
4 420 3 150 4 000 0,495 0,306
5 510 0,631 0,385
5 890 2 500 3 150 0,687 0,44
7 350 0,965 0,6
7 880 2 000 2 500 1,130 0,692
8 400 1,187 0,727
11 900 1 600 2 000 1,740 1,04
12 400 1,8 1,1 1,46
13 500 1 250 2,46
14 200 1 600 2,58 1,53
9. Роликоподшипники радиальные с витыми роликами
О?
Величины нагрузок, воспринимаемых подшипниками, определены
для долговечности 5000 ч. При долговечности, отличной от . 5000 ч,
нагрузки, приведенные в таблице, следует разделить на поправочный
коэффициент в
Долговечность подшипников, ч 500 750 1000 1500 2000 3000 5000 7500 10 000 15 000 25 000 50 000
0,5 0,56 0,62 0,7 0,78 0,83 1 1,12 1,24 1,4 1,65 2
Размеры, мм
По ОСТ 26005 dt D, Смазочное отверстие Ориентировочные расчетные параметры
п, об/мин G, кг
Условное обозначение подшипника ' d D в а Г da Число 25 50 100 300 500
Нагрузка при долговечности 5000 ч
Легкая серия
5210 5212 50 60 90 - 110 44 49 2,0 60 80 2 000 1 600 1 250 720 530 1.3
2,5 75 100 2 700 2 200 1 700 1 000 750 2,1
5215 75 130 90 ' 115 4 400 3.500 2 650 1 500 1 100 3,8
5216 80 140 95 125- 5 000 4 000 3 000 1 700 1 300 4,2
5217 5218 85 90 150 160 70 3,0 100 ПО , 135 145 5 600 5 800 4 500 4 700 3 500 3 700 1 900 2 000 1 400’ 1 500 5,1 6,0
5220 5222 100 110 180 200 82 89 3,5 120 135 160 180 7 500 9 200 6 000 7 400 4 600 5 600 2 600 3 100 1 900 2 200 9,0 11,9’
5224 120 215 98 4,0 145 190 14 10 500 8 500 6 500 3 600 2 600 14,8
5228 140 250 120 4,5 170 220,8 2 13 500 11 500 9 600 5 000 3 800 ' 26,5
'5230 150 270 180 240 . 16 14 000 12 500 ю боо 5 400 4 000 29,8
5232 160 290 124 5,0 195 255 15 000 72 700 10 500 5 900 4 100 35,9
5236 180 320 149 215 285 ' 18 16 000 14 000 11 000 6 500 4 300 52,2
Средняя серия
5306 5307 1° ' 1б 1.5 1.5 38,31 44,46 63,69 69,84 — 880 1200 750 1000 620 800 390 500 300 370 '0,6 0,9
Нестандартные
3005218' 90 . 160 52,4 3 108 143 — 3 850 3 100 2 400 1 350 980 4,8
5826 130 230 НО 5 155 205 15 2 12 000 ю ооо 7 500 4 000 2 700 19,9
3005728 140 225 68 3,5 161,5 203,5 —. 5 000 4 000 3 200 1 900 1 400 1’9,6
5740 5744 200 220 340 380 175 6 8 235 265 305 335 18 2 24 000 25 000 21 23 500 000 18 500 19 000 10 000 7 100 7 200 67,8 87,27
5748 5756 240 280 360 420 114 127 4 270 315 330 385 Нет от- верстий 18 000 16 000 15 14 ООО 000 13 000 11 000 7 500 5 500 5 200 4 000 43,0 - 61,2
Технические характеристики подшипников Технические характеристики подшипников
10. Шарикоподшипники радиально-упорные однорядные типа 30000, 40000, 06000
Эквивалентная радиальная нагрузка на подшипник-, динамическая Р = XFf +
+ YFa-, статическая Ро = X0Fr + Y0Fa, при Ро < Fr принимать Ро = Fr.
Числовое значение коэффициентов X, У, Х„ и Уо для подшипников с углом кон-
такта-,
а) а = 12® (тип 36000);
б) а = 26® (тип 46000)
Fa/Co е Fa/F г < е Fa'F г > е Fa/Fr < 0,68 Fa/Fr > 0,68
X У X У Хо . У о X у X Y Хо ^0 L
0,014 0,029 0,057 0,086 0,30 0,34 0,37 0,41 0 1,81 1,62 1,46 1,34 1,0 0 0,41 0,87 0,5 0,37
0 0 0 в) а = 36® (тип 66000)
0,11 0,17 0,45 0,48 1,0 0 0 0,46 1,22 1,13 0,5 0,46 Fa/Fr с 0,99 Fa>1 'r > 0,99
0,29 0,43 0,52 0,54 0 0 1,04 1,01 X У X У У 0
0,54 0,57 0 1,00 1,0 0 0,36 0,64 0,5 0,28
Размеры, мм
По ГОСТ 831-62*
Условное обозначение подшипников а D В Г г\
найм.
наиб.
Шарики
о_ т 2
Особолегкая серия
36100 10 26 12 24 4»76
36101 12 28 0,5 0,3 14 26 • 4,76
36103 — 17 35 10 19 33' 5,16
36104 20 42 12 1 0,3 25 37 6,35
46106 30 55 13 36 49 7,14 18
46108 40 68 15 1,5 0,5 46 62 7,94
46109 45 75 16 52 68 8,31 16
46111 55 90 62 82 10>3
46112 60 95 18 68 88 11,11 18
46114 70 110 20 77 103 12,3 19
46115 75 115 2 ' 1 82 Ю8 12,3
46116 80' 125 22 87 118 13,49
46117 85 130 92 122 13,49
46118 90 140 24 2,5 12 99 130 14,29
46120 100 150 109 140 15,08 22
46122 ПО 170 28 120 160 18,26 20
46124 120 180 28 1 3 1,5 130 170 18,26
46126 130 200 33 140 190 20,64
46130 150 225 35 162' 212 22.23
46132 160 240 38 3,5 2 172 227 23,81
46134 170 260 42 182 247 27 21
46136 180 280 46 192 267 28,58 22
Легкая серия
36201 —- 12 32 10 17 27 5,5 9
36202 46202 15 35 11 1 0,3 20 30 5,95
36203 46203 17 40 12 22 35 7,1 10
36204 46204 20 47 14 26 41 7,94 . 11
36205 46205 25 52 15 1,5 0,5 31 46
36206 ' 46206 30 62 16 36 56 9,53
36207 46207 35 72 17 42 65 11,11
36208 46208 40 80 18 47 73
36209 46209 45 85 19 2 ' 1 52 78 12,7 13
36210 46210 50 90 20 57 83 14
Технические характеристики подшипников - Технические характеристики подшипников
Продолжение табл. 10
По ГОСТ 831-32 иаим. d2 наиб. Шарики
Условное Обозначение подшипников d D В Г1 D3 2
36211 4&211 55 100 21 64 91 14,29'
36212 46212 60 но 22 69 101 15,88 14
— 46213 65 120 23 2,5 1.2 74 111 16,67
36214 46214 70 125 24 79 116 17,46
•— 46215 75 130 25 84 121 16
36216 46216 80 140 26 90 130 19,05
36217 46217 85 150 28 3 . 95 140 19,84 15
36218 46218 90 160 30 100 150 22,23 14
36219 95 170 32 107 158 J 23,81
36220 46220 100 180 34 3,5 112 168 25,44
36222 46222 110 200 38 2 122 185 28,57 15
46224* 120 215 40 132 203 30,16
— 46226 130 230 4 144 216 28,57 17
46230* 150 270 45 164 256 33,3
36234* 46234 170 310 52 188 292 41,28
36236* —— 180 320 52 2,5 198 302 38,1
36240 46240 200 360 58 5 218 342 41,28 16
— 46244 220 400 65 238 382 44,45
Средняя серия
46303* ' 17 47 14 1,5 0,5 23 41 9,53 8
46304* 20 52 15 27 45 9
46305 25 62 17 2 ' 1 32 55 11,51 10
46306 30 72 19 37 65 12,3 И
46307 35 80 21 44 70 14,29
46308 40 90 23 2,5 1,2 49 . 80 15,08 12
46309 45 100 25 54 90 17,46 11
46310 50 ПО 27 3 1,5 60 100 19,09-
46311* 66311* 55 120 29 65 НО 20,64
46312 , — 60 130 31 Л?
46313 65 140 33 3,5 2 1 ' •
46314 . 66314 70 '150 35 .1 »2' 138 25,4 А
46318 90 190 43 104 175 31,75
46320 — 100 215 47 4 114 200» . 36,51 ч
>*— 66322 НО 240 50 124 225 41,28 ' IIй
46330 66330 150 320 65 5 2,5 168 302 44,4 13
Тяжелая серия
66406* 30 90 23 2,5 1.2 40 80 16,67
66407 35 100 25 45 90 18,26
66408 40 НО 27 50 100 20,64 10
66409 45 120 29 3 1,5 55 ПО 23,02
66410 50 60 130 31 3,5 62 118 24,61
66412 150 35 2 72 138 26,99 11
66414 70 180 42 4 84 166 36,51 10
66418 90 225 54 5 2,5 НО 205 41,28
> Тип 46000 (нестандартные размеры)
1046828 140 175 18 2 ’ 1 147 169 9,53 42
46164* 320 480 74 5 2,5 340 460 44,45 24
146172 360 540 82 6 3 385 510 50,8 24
2046976 380 520 82 2,5' 400 500 41,28 29
46792 460 600 50 5 480 580 28,58 45
10469/530 530 710 82 6 3 552 688 50,8 33
10468/600 600 730 60 4 2 614 716 3t,l 48
10468/670 670 820 69 5 2,5 690 800 44,45 45
10468/1060 1060 1280 100 8 1088 1252 63,5 48
10468/1250 1250 1500 112 1278 1472 76,2 46
Тип 66000 (нестандартные размеры)
66215* 75 130 25 2,5 1,2 85 120 17,46 16
66128 140 210 33 3 1,5 150 200 22,23 21
66432 160 400 88 6 3 182 378 60 12
1066248 240 440 85 5 2,5 260 420 60 15
10668/500 500 620 56 4 2 514 606 34,9 40
Технические характеристики подшипников_____________ Технические характеристики подшипников
482
Технические характеристики подшипников
Технические характеристики подшипников
483
'to со Qi
—« ю
О)-7« ЧТО) 00
ср со со со со
со со со со со
484
Технические- характеристики;-подшипников
II. Роликоподшипники радиальные игольчатые
со штампованным наружным кольцом
Радиальная нагрузка на подшипник
динамическая Р ts* Fr; статическая PQ == Ft
Грузоподъем-
ность» КГ
По ГОСТ 4060-60
Частота
вращения,
об/мнн
прн смазке
Условное обозначе- ние под- шипников d D В Г с С„ К ж G, г
Узкая серия
941/6 6 10 7 0,8 112 58 6300 8000 2,0
941/7 7 12 8 1 140 76 4,0
941/10 10 16 10 231 139 8,0
941/12 12 47 404 256 5000 6300 9.0 :
941/15 15 20 ' 12 473 320 11.0
941/17 17 23 1,2 640 449 4000 5000 16
941/20 20 26 14 733 540 22
941/25 25 32 16 942 743 3150 4000 33
Серия нормальной ширины
942/8 8 14 12 283 158 6300 8000 8,0
942/15 15 20 16 - 1,2 739 500 5000 -6300 14,0
942/20 20 26. 20 1210 894 4000 5000 28
942/25 25 32 22 1500 1190 3150 4000 47
942/30 30 38 1830 1520 64
942/32 32 40 24 1,5 1910 1620 2500 3150 71
942/35 35 43 25 2160 1880 75
942/40 40 50 32 2 3230 2930 2000 2500 151
Широкая серия
943/10 10 16 17 582 349 5000 6300 И
943/20 20 26 25 J.2 1620 1200 4000 5000 35
943/25 25 32 1790 1410 3150 4000 49
943/30 30 38 32 1.5 2690 2240 2500 3150 85
943/35 35 43 3000 2620 2000 2500 95
943/40 40 50 4020 3650 162
943/45 45 55 38 2 4370 4100 1600 2000 181
943/50 50 60 4700 4560 2000 2500 216
Технические характеристики подшинников 485
12. Шарикоподшипники радиально-упорные сдвоенные
}}бооо(.а=12°)
н>бооо(а=*№°}
566000(а=56‘)
Размеры d2 наим.. £>а наиб.’ ®т’ г и пРеДельные числа оборотов см.
в табл. 11 для однорядных подшипников с теми же размерами d и D;
Эквивалентная радиальная нагрузка на подшипника динамическая
Р=ХГг + УГа; статическая Ро == XQFr 4- Y0Fa (при Ро < Fr прини-
мать Рв «=• Fr)
Числовые значения коэффициентов X, Y, Х„, У„ для подшипников с
целом контакта}
а) а = 12’
Fe/Co Тип 436000
Fa/Fr<e FalFr > е X. У.
X У X У
0,014 0,30 1,81
0,020 0,34 1,62
0,057 0,37 1,46
0,086 0,41 1,34
0,11 0,45 1.0 0 0,46 1,22 0,5 0,46
0,17 0,48 1,13
0,29 0,52 1,04
0,43 0,54 1,01
0,54 0,57 1,00
486
Технические характеристики подшипников
Продолжение табл 12
Vo Типы 236000, 336000
ра1рр>* У«
X Y X У
0,014 0,029 0,057 0,086 0,11 0,17 0,29 0,43 0,54 0,30 0,34 0,37 0,41 0,45 0,48 0,52 0,54 0.57 1.0 2,08 1,84 1,69 1,52 1,39 1,30 1,20 0,74 2,94 2,63 2,37 2,18 1,98 1,84 1,69 1,64 1,62 1.0 0,92
1,16
б) а = 26’
Тип подшипников Fa/fr <°.68 Fo/Fr > °'68 Л. Го
X . У X У
446000 1.0 0 0.41 0.87 0,5 0,37
246000; 346000 1,0 0.92 0,67 1.41 1.0 0,74
в) а «= 36°
Тип подшипников ра/Рг<°’Ж FafFr > 0.99 Х„ Го
X У X У
466000 1.0 0 0,36 0.64 0,5 0,28
266000; 366000 1,0 0,63 0,59 1,04 1,0 0,56
Условное обозначение ПОДШИПНИКОВ По ГОСТ 832-66 Грузоподъ- емность, кг G, KF
d D в Л с с„
246120* 246122* 246126* 100 I 110 130 I б 150 170 200 соболегк 48 56 66 ая серия 2.5 | 1.2 | 9 000 12 100 15 000 11 200 15 000 19 100 3,12 4,74 8,28
3,0 1,5 1
Технические характеристики подшипников
487
Продолжение табл. 12
Условное обозначение подшипников По ГОСТ 832—66 Грузоподъ- емность, кг G, КР
d D В Г с С„
Легкая серия
436201* 446202* 12 15 32 35 20 22 907 986 679 717 0,074 0,09
236203* 436203* 246203* 446203* 236204* ' 436204* 236205* 436205* 346205* 236206* 436206* 346206* 446206* 236207* 436207* 446207* 236208* 436208* 446208* 436209* 346209* 446209* 236210* 436210* 446210* 236211* 436211* 446211* 446212* 246213* 446213* 236214* 336214* 246215* 446215* 246216* 446216* 236217* 236219* 446220* 346222* 246234* 346234* 446234* 346244 17 40 24 1,0 0.3 1 530 1 250 0,12
1 360 1 030
20 47 28 0,5 1 990 1 690 0,20
25 52 30 1.Б 2 130 1 850 0,24
2 010 1 700
30 ,62 32 2 790 2 240 0,38
2 630
35 72 34 2 1 4 120 3 930 0.54
3 890 3 610
40 80 36 2.0 1.0 4 960 4 730 0.74
4 350 5 130
45 85 38 Б 250 0.84
4 940 4 710
50 90 40 5 510 5 520 0,94
5 170 5 070
55 100 42 2.5 1.2 6 810 6 990 1,16
6 400 6 420
60 110 44 7 740 7 930 1,54
65 120 46 8 830 9 360 . 1.96
70 125 48 10 200 И 200 2,08
75 130 50 9 980 И 000 2,78
80 140 52 3,0 1.5 И 200 12 200 3,36
85 95 100 НО 150 170 180 200 56 64 68 76 12 800 17 900 18 900 22 300 14 400 20 800 21 700 27 900 3,6 5,2 6.4 9,0
3,5 2,0
170 310 104 5.0 2,5 38 700 61 200 33,0
220 400 130 4 200 71 000 72,0
488 . Технические характеристики подшипников
Продолжение табл. 12
Условное обозначение ПОДШИПНИКОВ По ГОСТ 832-66 Грузоподъ- емность, кг 6, кг
d Р В Г п с С.
Средняя серия
, 446305* 446306 25 30 62 72 34 38 2,0 1.0 3 190 4 160 2 680 3 740 0,46 0,70
246307* 35 .80, 42 5 430 5 050 0,88
346308* 446308* 40 90 46 2,5 1,2 6 010 5 620 1,26
346310* 50 110 54 3,0 1.5 9 140 8 970 2,16
346312* 446312* 60 130 62 3,5 12 100 12 200 3,42
446313 65 140 66 14 300 15 300 4,18
446318* 366318* 90 190 86 2,0 22 300 20 700 27 200 24 500 10,0
346320* 100 215 94 4,0 27 100, 35 900 14.2
366322* 466322 110 240 100 28 200 37 900 22,3
366326* 466326* 130 280 116 33 200 48 000 36,7
346330* 446330* 150 320 130 5,0 2,5 45 400 75 400 52,0
466330* 40 000 62 600
Тяжелая серия
366408* 366409* 40 45 ПО 120 54 58 3,0 1.Р 8 560 10 400 7 750 9 650 2,74 3,5
266412
366412* 60 150 70 3,5 2.0 15 500 16 200 7,04
466412
Нестандартные размеры
466432 I 160 I 400 I 176 1 6,0 I 3,0 150 400 187 400 I 124
Технические характеристики подшипников 489
18, Шарикоподшипники упорные двойные
Эквивалентная всевая нагрузка на подшипник: динамическая
Р а= Fa, статическая Рс — Ffl.
Величины dv <i2IIaHM.. О2иаиб.. 1\, °наИм>, г, С, CQ и п см.
в табл. 19 для подшипников с тем же условным обозначением, ио без
цифры 3 слева
В2 .
Ч,
В,
Размеры, мм
По ГОСТ 7872-56
4 Условное обозначение подшипников d D И 6 Л Gi KF
Ле зная сер ия
38204 20 15 40 26 6 0,15
38206 38206 25 30 20 25 47 52 28 29 7 1 0,23 0,28
38207 35 30 62 34 8 0,42
38208 38209 40 45 30 35 68 73 36 37 9 0,54 0,62
38210 50 40 78 39 0,71
3821В. 55 45 90 45 1.5 1,12
38212 60 50 95 46 10 1,25
38214 ~ 70 55 105 47 1,48
38216 80 65 115 48 1,69
38217 85 70 125 55 12 2,3
38224 120 100 170 68 15 2 5,2
38316 80 Средняя серия 65 I 140 I 79 18 2.5 6.2
14. Шарикоподшипники радиально-упорные однорядные четырехточечные с разъемным
внутренним кольцом (тип 176000) и с разъемным наружным кольцом (тип 116000)
Эквивалентная радиальная нагрузка
на подшипник: динамическая Р = XFr +
+ YFa; статическая Р# = ХРГ + У^Р9-
Числовое значение коэффициентов
Fa/Fr < < 0,68 Fa/Fr > . > 0,68 Хв У,
X Y X У
1,0 0 0,41 0,87 0,5 0,37
Размеры, мм
По ГОСТ 8995-59 найм. наиб. Шарики Грузоподъ- емность, кг п, об/мин при смазке G, кг
Условное обозна- чение подшипников а D • в г ? С Сг и Ж
176000, 1J76000 116000, 1116000
Сверхлегкая серия
1176938 190 260 33 3 200 ' 252 21,4 28 11 700 14 400 2 500 3 150 5,58
1176940 2Q0 280 38 3,5 212 268 23,8 26 13 500 16 600 2 500 3 150 6,9 .
Оеоболегка* серия
176110 176122* 95 ПО 145 170 24 28 2,5 104 120 136 160 15,08 18,26 20 19 5 240 7 190 5 110 7 НО 5 000 6 300 1,52 2,22
176126* 116126 130 200 33 3 140 190 24,6 17 И 700 11 600 4 000 5 000 4,4
176128* 140 210 150 200 22,23 20 10 500 11 100 3 150 4 000 3,6
176130 150 225 35 . 162 212 22 11 100 12 200 4,6
176132* Л—» 160 240 38 3,5 177 227 23,8 22 12 600 14 000 2 500 3 150 6,4
176134 170 260 42 182 247 26,99 21 15 400 17 200 9,0
176140 200 310 51 212 298 33,34 20. 19 700 25 000 2 000 2 500 13,8
Особолегкая серия диаметров 7
1176720 100 165 30 110 155 20,64 8 220 7 660 5 000 6 300 2,7
1176721* 105 175 33 3 115 165 23,02 9 410 8 880 3,3
1176724* 120 200 38 130 190 25,4 16 13 700 13 800 4 000 5 000 5,1
1176734* 170 280 51 3,5 182 268 34,93 18 600 21 900 2 500 3 150 11,6
Легкая серия
176207* 116207» 35 72 17 1 42 65 10.32 14 2 200 1 670 0,36
176208* — 40 80 18 2 47 . 73 12,7 12 2 890 2 170 10 000 12 500 0,4
—1 116209* 45 85 19 52 76 ..13 3 040 2 360 0,51
Технические характеристики подшипников Технические характеристики подшипников
Продолжение табл, и
По ГОСТ 8995-59 иаим. Dt иаиб. Шарики Грузоподъ- емность, кг п, об/мин при смазке G, KF
Условное обозна- чение подшипников d D В Г 2 с Со к Ж
176000 116000
176211» 176212» 176215* 176218» 176219 176220» 176222 176226» 176228 176232 176234» 176236' 176238 116211» 55 60 75 90 95 100 НО 130 140 160 170 18.0 190 100 ПО 130 160 t 170 180 200 230 250 290 310 320 340 21 22 25 30 ’ 32 34 38 40 42 48 2,5 64 69 84 100 107 112 122 144 154 174 188 198 208 91 101 121 150 158 168 185 216 236 276 292 302 322 14,29 14 13 17 3 940 4 540 5 330 8 710 9 870 11 100 14 100 15 100 17 300 21 300 23 800 21 900 24 500 3 210 3 680 4 810 7 770 8 920 10 100 14 300 15 900 19 200 26 100 30 600 27 700 32 500 , 8 000 10 000 1,0
116215» 116218* 15,88
6 300 5 00.0 8 000 6 300 1.5 2,2 1,6 3,9 4,87 7,2 - '8,3 15,5 18,7 16,6 24,2
3 22,23 23,813 25,4 28,58 31,75 34,93 38,1 41,28 38,1 41,28 14
— 3,5 4 000 5 000
116222» 3 150 4 000
4 2 500 3 150
16 2 000 2 500
52 5
17
55 1600 ' -.л -'.-г 2 000 .
176240 — 200 360 58 « 218 И 342 47.62 16 9 29 100 40 800 1 600 й 1 2 000 25.1
ч Средняя серия
176304» 116304» 20 52 15 27 45 9,53 9 1 400 917 16 000 20 000 0,17
176305» 25 62 17 2 32 55 11,5 10 1 960 1 340 12 500 16 000 0,24
176306* 30 72 ' 19 37 65 12,3 2 400 1 700 0137
176307» 35 80 21 44 70 14,3 11 3 140 2 290 10 000 12 500 0,48
176308 40 90 23 2.5 49 80 15,08 3 700 2 810 0,82
176309* 45 100 25 54 90 17,46 10 4 810 3 770 8 000 10 000 0,90
176310» 50 110 27 60 ч 100 19,05 11 5 630 4 480 1,08
176311» — 55 120 29 3 65 но 20,64 10 6 500 5 260 6 300 8 000 1.3
176313» ,65 140 33 77 128 23,81 S 420 7 010 2,09
176314* 70 150 35 3,5 82 138 25,4 9 460 7 970 5 000 6 300 2,7
176315» 75 160 37 87 148 26,99 12 11 200 9 820 4 000 5 000 3,5
176317» 85 180 41 99 165 30,16 12 800 12 300 3 150 4 000 4,8
176320» 100 215 47 4 114 200 36.5 15 600 16 200 2 500 1 350 8,14
Технические характеристики подшипников Технические характеристики подшипников
494
Технические характеристики подшипников
Технические характеристики подшипников 495"
15. Роликоподшипники радиально-упорные конические однорядные типа 7000
W
Технические характеристики подшипников
Технические характеристики подшипников
497
Продолжение табл. 15
198
Технические характеристики подшипников
Технические характеристики подшипников
499
продолжение табл. 15
Условное обоэна- * чение подшипников Грузоподъемность, кг п, об/мин при смазке е V ” У, G, кг
С , С. к Ж
Сверхлегкая серия
2007913 2007928 3 090 12 700 3 310 15 700 3 150 1 600 5 000 2 500 0,42 0,33 1,42 1,82 0,78 1,00 0,32 2.5
2007934 16 goo 21 800 1 250 1 600 0,46 1,29 0,71 4,4
2007938 25 600 31 500 1 000 0,38 1,57 0,86 8,5
. 2007944 2007948 34 300 45 800 1 250 0,31 1,94 1,07 10,0 10,9
34 700 42 700 800 1 000 0,45 1,34 0,74
2007952 50 500 65 000 630 0,37 1,62 .0,89 18,4
2007960 68 000 91 600 800 0,28 2,12 1,17 31,1
2007972 74 000 106 000 500 630 0,33 1,83 1,01 35,8
Особолегкая серия
2007106 2 350 1 990 6 300 8 000 0,24 2,50 1,38 0,169
2007107 2 560 2 300 5 000 0,27 2,21 1.22 0,224
2007108 3 190 2 840 6 300 0,33 1,84 1,01 0,27
2007109 4 000 3 480 4 000 0,30 2,0 1.1 0,333
2007111 4 910 4 520 5 000 0,33 1,8 0,95 0,541
2007113 2007114 5 290 6 760 5 130 6 580 3 150 4 000 0,38 0,29 1,59 2,11 0,87 1,16 0,62 0,834
2007115 6 600 6 470 2 500 0.30 2,0 1.1 0,909
2007116 8 840 8 550 0,34 1,77 0,97 1,34
2007118 11 100 11 100 2 000 3 150 1,76 1,63
2007119 11 400 И 500 0,36 1,69 0,93 1,75
2007120 И 700 12 000 2 500 0,37 1,62 0,89 1,82
2007122 16 100' 16 600 0.35 „1,73 6,95 2,9
2007124 2007128 16 900 22 600 18 000, 24 700 1 600 2 000 0,37 1,62 0,89 3,11 5,08
м
2007132 30 900 35 100 1 250 1 600 7,74
2007136 2007138 42 500 44 500 48 400 51- 900 1 000 1 250 0,28 0,29 2,16 2,06 1,19 1,13 13,4 14,4
2007140 2007144 51 000 61 400 о 61 700 71 600 800 * 0,38 0,35 Г, 6 1,73 0,88 0,95 18,5 22,9
2007148 63 400 69 300 1 000 0,32 1,89 1,04 26,0
2007152 2007156 2007160 80 600 84 600 100 000 100 000 104 000 129 000 630 800 0,3 0,37 0,31 2,03 1,62 1,94 1.11 0,8 1,07 36,9 39,2 55,9
2007164 \ 104 000 136 000 500 630 0,33 1,85 1.01 59,1
Легкая серия <
7202 878 614 10 000 12 500 0,451 1,33 0,73 0,054
72034 1 380 930 8 000 0,31 1,91 1,05 0,074
7204 1 910 1 330 10 000 1,67 0.92 0,112
7205 2 390 1 790 6 300 0,36 0,91 0,15
7206 2 980 2 230 8 000 1,65 0,233
7207 3 520 2 630 5 000 6 300 0,37 1,62 0,89 0,327
7208 4 240 3 270 0,38 1,56 0,86 0,446
7209 7210 4 270 5 290 3 340 4 060 4 000 5 000 0,41 0,37 1,45 1,6 0,80 0,82 0,485 0,535
7211 5 790 4 610 3 150 0,41 1,46 \ 0,80 0,705
7212 7 220 5 840 4 000 0,35 1,71 0,94 0,895
7214 9 590 8 210 2 500 0,37 1,62 0,89 1,33
7215 9 760 8 450 0,39 1,55 0.85 1,42
7216 7217 10 600 10 900 9 520 9 140 2 000 3 150 0,42 0,43 1,43 1,38 0,78 0,76 1.67 2,1
7218 14 100 12 500 0,38 1,56 0,86 2,52
7219 7220 14 500 16 200 13 100 14 600 1 600 2 500 0,41 0,40 1 1,48 1,49 6,81 0,82 3,2 3,81
7224 '25 200 23 700 2 000 0,39 1,55 0,86 6,3
7230 33 000 30 000 1 250 1 600 0,37 1,62 0,89 10.3
*1 Значения У даны при /7a/Fr > е; прн этом X = 0,4 для всех подшипников. При Fa/Fr < е для всех подшип- нике» X = 1, У *= 0.
Продолжение табл. 15 502
Условное обозна- чение подшипников Грузоподъемность, кг п, об/мин прн смазке е У *1 Уо G, к?
С С, к Ж
Легкая широкая серия S’
/7506 3 490 2 750 6 300 8 000 0.37 1,65 0,90 0,29 3
7507 5 020 4 030 5 000 6 300 0,35 1,73 0,95 0,449 S £ £
7508 .5 390 4 480 0,38 1,58 0,87 0,576
7509 5 160 4 260 4 000 0,42 1,44 0,80 0.618 »
7510 5 980 5 450 5 000 0,42 1,43 0,78 0,64 И а>
7511 7 220 6 160 3 150 0,36 1,67 0,92 0,825
7512 8 400 7 560 4 000 0,39 1,53 0,84 1,19 й] £
7513 10 900 9 890 0,37 1,62 0,89 1,57 й
7514 И 000 10 100 2 500 0.39 1,55 0,85 1,6 •н =
7515 И 500 10 800 3 150 0,41 1,48 0,81 1,76 ж я
7S16 13 300 12 600 0,40 1,49 0,82 2,15 S3
7517 15 100 14 100 2 000 0,39 1,55 0.85 2,8 дш
7518 17 900 17 100 0,39 1,55 0,85 3,45 S я
7519 22 500 22.500 2 500 0,38 1,57 0,86 4,42 X X
7520 23 200 23 600 1 600 0,40 1,49 0,82 5,14 I
7522 ' 29 100 29 600 0,39 1,55 0,85 7,37
7524 35 100 37 900 2 000 0,41 1,46 0,80 9,2
7526 38 700 42 900 1 250 0,43 1,39 0,77 11,8
752» 49 800 53 800 1 600 0,33 1,83 1,01 14,9
7530 54 900 59 800 1 250 0,39 1,55 0,85 18,0
7532 55 500 59 000 1 000 1 600 0,28 2.12 1,17 22,2 -
7536 7538 64 400 77 600 67 900 88 800 800 630 ъ 1 000 0,36 0,30 1,65 2,03 0,90 1,11 27,6 35,4 Технические характер
Средняя серия
7304 7305 7306 7307 7308 7309 7310 7311 2 500 2 960 4 000 4 810 6 100 7 610 9 660 10 200 1 770 1 2 090 2 990 3 530 4 600 5 930 7 590 8 150 8 000 6 300 10 000 8 000 0,30 0,36 0,34 0,32 0,28 0,29 0,31 0,33 2,03 1,66 1,78 1,88 2,16 2,09 ' 1,94 1.80 1,11 0,92 0,98 1,03 1,19 1.15 1,06 0,99 0,17 0,253 0,458 0,496 0,703 1,01 1,33 1,64
5 000 6 300
4 000 5 000
3 150 4 000
7312 7313 7314 7315 7317 7318 7320 7604 7605 7606 7607 И 800 13 400 16 800 17 800 22 100 24 000 29 000 2 950 4 550 6 130 7 160 9 630 11 100 13 700 14 800 19 500 20 100 27 000 Cpi 2 200 3 660 5 100 6 150 2 500 0,30 1,97 1,08 2,0 2,54 3,09 3,63 5,21 5,56 7.9 0,236 0,366 0.574 0,798 ристики подшипников 503
3 150
2 000 0,31 0,33 0,31 0,32 0,318 0,30 0,27 0,32 0,30 1,94 1,83 1,91 1,06 1,01 1,05
1 600 дняя шире 6 300 2 500
1,88 2,01 2,19 1,88 2,03 1,03 1,11 1,20 1,03 1,11
2 000 кая серия 10 000 8 000
5 000
6 300
4 000
Продолжение табл. 15 ЮЗ
Условное обозна- чение подшипников Грузоподъемность, кг п, об/мин при смазке е У •* Ко G, кг
С С. к Ж
7608 8 000 6 720 0,30 . 2,03 1,11 1,04 „ ч
4 000 5 000 S
7609 10 400 9 050 0,29 2,06 1,13 1,34
7610 12 200 10 800' 3 150 4 000 0,30 2,03 1,11 1,81
7611 14 800 14 000 2 500 0,32 1,85 1,02 2,43 i
7612 17 10б 15 700 0,3 1,97 1,08 3,0 о
.7613 17 800 16 800 3 150 0,33 1,83 1,01 3,63
7614 20 400 18 600 2 000 • 0,35 1,71 0,94 4.44
7615 24 900 23 500 2 500 0,30 1,97 1,2 5,38
7616 29 400 29 100 0,32 1,89 1,04 /5,4 1
7618 36 900 36 300 1 600 2 000 0,30 1,97 1,20 8,78 £
7620 45 100 45 900 0,31 1,91 1,05' 13,2 X
7622 49 000 50 500 1 250 0,33 1,82 1,6 17,8 1
7624 60 100 61 000 1 600 0,31 1,97 1,08 21,9 Е
7634 108 000 117 000 630 1 000 0,32 1,88 1,03 58 Я X i
Нестандартные размеры 3
2007730 33 200 44 400 1 250 1 600 0,265 2,27 1,25 12,1
7832 68 000 61 000 800 1 000 0,700 0,86 0,47 39,6
7138 30 500 36 200 1 000 1 250 0,374 1,61 0,88 • 11,8
7841 103 000 10.1 000 500 630 0,865 0,685 1 0,38 91
7244 67 900 66 700 630 1 000 0,374 1,61 0,88 33,3
7851 128 000 132 000 315 500 0,865 0,685 0,38 128 '
7352 152 000 160 000 500 ' 630 0,237 2,53 1,39 111
7860 54 000 62 000 630 800 0,430. 1,4 0,76 30,9
7760 88 000 97 000 630 0,265 2,27 1,25 66,5
7772 82 000 95 000 400 4 500 0.402 1,49 0,82 52.3
7184 1007992 129 000 164 000 315 400 0,402 1,49 0,88 86,8 ч
109 000 153 000 500 0,82 63,3 5
1007996 100 000 144 000 71 Z X
10079/500 109.000 168 000 250 400 0,430 1,4 0,76 76 !
71/500 180 000 153 000 0,318 1.88 1,03 135
, 77/520 127 000 181 000 20Ь 315 118 jS
10079/530 130 000 182 000 89 5
77/560 239 000 328 000 160 0,402‘ 1,49 0.82 232 i
71/600 200 Л
' 254 000 349 000 234 н я
10079/630 199 000 285 000 200 250 168 S
10079/710 212 000 330 000 160 200 0,457 1,31 0,72 195 1
10078/850 159 000 279 000 125 160 0,487 1,23 0,68 139 X
71/900 556 000 760 000 80 0,546 1,1 0,61 703
10079/900 252 000 425 000 100 125 0,402 1,49 0,82 330 !
20078/1320 519 000 1 045 000 ' 60 80 0,318 1,88 1,93 719
20079/1320 850 000 1 560 000 50 70 0,487 1,23 0,68
77/1800 768 000 1 390 000 40 60 • 0,666 0,90 0,99 я
16. Роликоподшипники радиально-упорные конические с большим углом конусности типа 27000 средияя серия
Эквивалентная радиальная нагрузка на подшипник; динамическая Р = XFr +
+ YPa, статическая PQ — X^Fr + У0Ра.
. Размеры, мм
По ГОСТ 7260-70 РОЛИК!
X щ р Т
щ X X о <и х X в- С «« s о ® я я w я и о Ч о >> о к а «5 и наиб. X «5 X К С О 8 1 <0 5 Q i я со ТЗ О 5 X а” I X « S я СО X 3 S £ X з4 сГ i N
27306 30 72 19 14 21,0 20,5 2,0 26 68 37 65 37 3 4,5 9,6 11 13
27307 35 80 21 15 23,0 25,5 22,5 25,0 2,5 0,8 75 44 70 44 •- 10 13,1
27308 40 90 23 17 28 85 50 80 50 5 11.1 14,6 14
27310 50 110 19 29,5 32,0 29,0 3,0 1,0 105 60- 100 62 5 13,7 17,2
27311 55 120 29 21 31,0 112 65 110 68 6 16,0 18,5 15
27312 60 130 31 22 34,0 33,0 3,5 1,2 27 122 72 118 128 72 7 7,5 16 15,9 16,9 18,5 16
27313 140 33 23 36,5 40,5 35,5 39,5 132 77 80
27315 75 160 37 26 29 150 87 148 87 6 8,5 20,6 23,2 15
27317 85 180 41 30 45,0 44,0 4,0 27 170 99 166 99 7 10 19,8 25,2 17
27320 100 215 37 57,0 68,0 25 200 200 122 12 25,6 30,6
27324 120 260 62 43 67,0 26 245 135 245 145 29,8 36 16
27328 140 300 70 48 77,5 76,0 5,0 2,0 27 280 160 280 170 18 34,1 41,6
27336 180 380 88 60 98,0 96,0 360 200 360 220 16 42,4 51,5 17
27340 200 420 97 66 108,0 106,0 6,0 2,5 28' 395 220 395 240 44' 61,3 18
Продолжение табл. 1б
Условное обоэиа- Грузоподъемность, КР nt об/мин при смазке * Faff Fa /Fr>e
ПОДШИП- НИКОВ с Св к Ж е X V X Y Yi G, кг
27306 3 000 3 940 4 840 2 100 5 000 6 300 0,71 0,833 0,46 0,392
27307 27308 2 950 3 710 4 000 5 000 0,79 0,76 0,42 0,52 0,766
27310 27311 6 930 7 250 5 240 5 890 3 150 4 000 0,80 0,81 0,75 0,74 0,41 0,5 1,24 1,58
27312 27313 8 050 8 900 6 200 7 140 2 500 2 000 3 150 0,7 0,75 0,86 0,8x 0,47 0,44 1,91 32,4
27315 27317 11 900 14 500 9 510 14 600 1 600 2 500 0,83 0,7 1,0 0 0,4 0,73 0,79 '0,4 0,43 3,5 4,7
27320 23 800 21 000 7 000 0,71 0,84 0,46 8,8
27324 32 700 30 000 1 250 0,75 0,81 15,4
27328 42 400 39 800 1 000 1 600 0,8 0,44 23,0
27336 68 400 68 100 800 1 250 0.8 0,43 46,0
27340 78 200 80 600 630 800 0,83 0,72 0,4 63,0
Технические характеристики подшипников _____________[ехническне характеристики подшипников
17. Роликоподшипники радиально-упорные конические двухрядные типа 97000
g , , , _ С , ,g'
Эквивалентная радиальная нагрузка на подшипник: динамическая
+ YFa: статическая Ро = Fr + Y й?а-
Р = XF, +
Размеры, мм
По ГОСТ 6364— 68 Т'наиб. С Г Г, а° Смазочное отверстие 1 га я а” анаим- Ролики
Условное обозначение . подшипников d О d0 Чис • ло DT 1 i
Сверхлегкая серия
2097930 150 210 85 70 15 8 160 195 8 12,56 23.4 34
2097936 180 250 95 76 Я п 14 190 235 28,5 31
2097938 190 260 200 245 28,6 33
2097940 200 280 118 97 и 10 4 212 267 17,9 33,4 38
2097944 220 300 110 88 3,5 12 232 287 18 32,9 38
2097943 240 320 90 17 . 252 302 18,2 33 40
2097952 260 360 134 109 11 27-2 346 24,3 40,5 37
2097960 300' ' 420 314 400 14 34
2097968 340 460 160 128 4 1.5 12 354 442 27,3 48,5 38
2097972 360 480 374 461 40
1097976 380 520 150 112 5 2 11 400 505 33,5 38 35
109799? 460 620 175 131 15 480 600 io
1 1
1097996 10979/500 480 500 650 670 180 130 16 500 630 39,2 46 37
8 525 650 48 43
10979/530 530 7.10 190 136 6 2,5 15 555 690 43,7 47,8 41
10979/560 10979/600 560 600 750 800 213 . 210 156 150 16, 585 730 20 46,8 44
12 525 780 45,2 57,3 45
10979/630 10979/710 10979/800 ' 630 710 800 850 950 1060 242 182 15 660 830 53,4 62,8 40
• 240 175 8 3,5 17 740 930 25 52,5 65 46
270 268 204 190 13 17 830 880 1040 57 70 48
10979/850 850 1120
1100 30 62,6 74 46
10979/950 950 1250 300 220 10 4 13 990 1220 71 80
Особо легкая серия
2097136 180 280 1.34 108 3,5 11 195 265 24,3 40 24
2097140 200 310 152 123 1,2 14 215 295 12 24,9 45 26
2097144 2097148 220 240 340 360 165 130 4 1,5 13 10 4 235 325 30 50,2 24
12 255 345 27,7 51,2 27
•2097152 2097156 97168 260 400 186 146 5 2 И 280 380 14 32,5 56,5 26
280 340 420 139 ' 154 14 300 400 35 57,5
520 180 135 И 360 500 47,8 25
97172 97180 97184 360 540 185 140 6 2,5 385 520 16 43,7 27
400 420 600 620 206 150 15 425. 445 580 600 46,7 57 28 29
97188 97192 440 460 650 212 152 16 470 620 ' 20 30
680 230 175 12 12 8 490 650 53,6 62,8 27
971/500 971/560 500 560 720 820 236 180 8 3,5 530 690 33
260 185 15 590 790 64,3 70 31
971/600 600 870 270 198 630 840 28 65,4 76 33
971/710 710 1030 315 220 1 л 16 750 990 75 88 35
971/800 800 1150 330 256 — 840 1110 80,3 91,2 36
Технические характеристики подшипников Технические характеристики подшипников
610 Технические характеристики подшипников
Технические характеристики подшипников
511
Продолжение табл. 17
Ролики (Ч 21 23 21 СМ сч 21 - 22 20 22 21 22 23 25 26
— 30, Б 33 40 47 51.2 56,5 64,1 65 71 57 СО 70 76 122 а
ь Q 20 19,4 24,3 24,9 27,7 30 32,5 37,0 37,5 43,7 46,7 57,8 60 65,4
•ииенр о 00 СМ 28 30
-ииенг^ 190 200 235 255 28 5 300 320 350 380 415 475 550 '590 620 660 1050
•ииенгр 130 140 165 175 195 205 215 240 260 280 '320 360 400 430 450 710
Смазочное 1 отверстие | Чис- ло СО
'У J СО Ч Я о СО О •—1 ем
О в «а ст> Ч <3 о о ем о см СП 12 9 12 16 17 СЧ
с и ч <= о VO Q сч о СМ ю ем 3,5 чК
к. О СО 3,5 «о со GO О
и © а> 112 120 со 150 166 168 180 152 о 965 бог 061
ь- о 138 150 164 172 184 200 210 225 205 242 254 275 410
Q 200 210 250 270 300 320 340 370 400 440 500 580 620 650 700 1090
а « С| с* С£ 120 130 150 160 180 190 200 220 240 260 300 340 380 400 420 670
По ГОСТ Условное обозначение подшипников 2097724 2097726 2097730 2097732 2097736 2097738 2097740 2097744 2097748 2097752 1097760 1097768 1097776 1097780 1097784 10977/670
, Продолжение табл. 17 S2
Грузоподъемность, кг п, об/мин пои смазке Fa!Ft < е FalFr>‘
Условное G, кг
бозиачение эдшипников С. Со к Ж е X V X У
Сверхлегкая серия
2097930 27 600 39 700 1 250 0,42 1,62 2.4 1,59 8,41
2097930 42 500 59 400 1 600 0,37 1,84 2,74 1.8 13,2 2
2097938 43 900 63 000 1 000 1 • 0,38 1,76 2,62 1,72 13,5
2097940 55 600 83 600 1 250 0,29 2,35 3,5 2,23 20,8
2097944 58 800 91 700 800 1 000 0,31 .2,18 3,25 2,13 21,1 |
2097948 59 500 94 500 0,45 1,51 2,25 1,48 22,0 1
2097952 86 600 130 000 630 800 0,37 1,83 2,72 1,89 36,8 g
2097960 116 000 183 000 500 630 0,28 2,39 3,56 2,34 62,9 S В
2097968 124 000 204 000 400 . 500 0,31 2,15 3,2 2,1 71,0 !
2097972 127 000 213 000 315 0,33 2,06 3,06 2,61 74,3 . 1
1097976 123 ,000 184 000 400 0,29 2,33 3,47 2,28 84,4 8
1097992 182 000 291 000 0,40 1,0 1,69 0,67 2,51 1,65 135,0
1097996 165 000 268 000 250 315 0,42 1,61 2,4 1,58 151,0
10979/500 186 000 304 000 0,44 1,55 2,31 1,52 164,0
10979/530 212 000 341 000 200 250 0.41 1 1 I 2,44 • ! 1.61 191,0 1 „4° 0 1
10979/560 222 000 3-8?'000 1 1 0,43 1 1 ’9
10979/60. 277 000 ’? 00 5зЗ ООО 0, . V 2,16 п
10979/630 325 000 160 0,40 1 ,3’Д» 4 1
10979/710 351 000 626 000 । 200 0,46 1,47 2,19 1,44 415,0
10979/800 432 000 795 000 4 0,35 1,95 2,90 1,91 604,0
10979/8*50 468 000 845 000 100 125 0,46 1,48 2,20 1,45 653,0
10979/950 595 000 1 090 000 0,33 2,03 3,02 1,99 930,0 to. rt> X я
Особолегкая серия л Л п
2097136 72 900 96 800 1 000 1 250 0,28 2,43 3,62 2,37 27,9 ж S
2097140 87 400 123 000 0,38 1,8 2,67 1,75 39,3 48,0 ж
2097144 105 000 143 000 800 1 000 0,35 1,95 2,90 1,90 •е
2097148 109 000 159 000 0,32 2,13 3,18 2,09 54,5 76.8 5
2097152 138 000 200 000 630 800 0,30 2,28 3,39 2,23 -8 S*
2097156 145 000 207 000 0,37 1,83 2,72 1,79 84,5 н ж. S
97168 162 000 218 000 500 630 0,29 2,33 3,47 2,28 119,0
97172 168 000 231 000 400 500 0,30 2,25 3.34 2,20 127,0 180,0 187,0 я
97180 97 184 210 000 214 000 304 000 313 000 315 400 0,40 0,41 1,0 1,71 1,64 0,67 2,55 2,44 1,67 1,60 ё Е S
97188 217 000 322 000 250 315 0,43 1,57 2,34 1,53 213,0 я S
97192 261 000 379 000 0,31 2,18 3,25 2,13 253,0 288,0 ж о
971/500 300 000 462 000 200 250 0,33 2,04 3,04 2,0 W
971/560 377 000 571 000 160 0,40 1,71 2,55 1,67 418,0 500,0 814,0
971/600 423 000 663 000 200 0,41 1,63 2,43 1.6
971/710 572 000 937 000 125 160 0,43 1,58 2,35 1,54
971/800 651 000 1 090 000 80 100 0,35 1,91 2,85 1,87 1089 сл
00
Продолжение табл. 17 gj"
Условное обозначение ПОДШИПНИКОВ Грузоподъ с эмность, KF п, 0 прн к 5/мнн мазке ж е X г>“ у Fa X <Fr >е Г V» G, кв Технические характеристики подшипников Технические характеристики подшипников 515 \
2097724 2097726 2097730 2097732 2097736 2097738 2097740 2097744 2097748 2097752 1097760 1097768 _±0W7Zfi, 1 1057780 1097784 10977/670 97506 97607 97508 97509 97510 97511 97512 97514 97515 97516 97518 97519 97520 97521 97524 97526 97530 43 700 48 400 68 000 80 600 97 600 101 000 127 000 143 000 161 000 196 000 183 000 248 000 /' 329 000 367 000 854 000 5 980 8 600 9 300 , 8 840 10 200 12 400 14 400 18 900 19 700 22 800 31 000 38 600 39 800 46 400 60 200 66 300 94 200 52 700 61 700 85 400 107 000 131 000 132 000 171 000 191 000 221 000 264 000 241 000 323 000 1 447 000 520 000 1 300 ООО ' 5 500 8 060 8 960 8 520 10 900 12 300 15 100 20 300 21 600 25 100 34 200 44 900 47 100 55 700 75 800 85 700 120 000 1 600 Особая .,2 000 егкая се 0,25* 0,26 0,24 0,32 0,26 0,32 0,25 0,24 0,32 0,24 0,32 0,42 0.46 . - • с 0,31 0,32 0,32 ая серия 0,37 0,35 0,38 рия 1,0 1,0 2,74 2,62 2,76 2,1 2,64 2,13 2,74 2,76 2,12 2,84 2,11 1,59 1Л7 1 2,12 2,12 2,10 1,35 1,95 1.77 1,62 1,60 1.87 1,72 1,74 1,66 1,68 1,74 1,76 1,68 1,70 1,64 1,57 1,74 0,67 ' X •* 0,67 4,07 3,89 4,11 3,13 3,93 3,18 4,08 4,11 3,15 4,23 3,15 2,38 3,29 3,15 3,13 2,76 2,90 2,64 2,42 2,39 2,79 2,56 2,59 2,47 2,50 2,59 2,6g 2,50 2,53 - 2,44 2,34 2,59 2,68 2,56 2,70 2,06 2,58 2,09 2,68 2,70 2,07 2,78 2,07 1,56 2,16 2,07 2,06 1,81 1,91 1,73 1,59 1,57' 1,83 1,68 1,70 1,62 1,64 1,70 1,72 1,64 1,66 1,60 1,53 1,70 11,7 13,5 25,8 34,9 43,3 51,5 63,0 77,3 98,0 127,0 143,0 226,0' 243.0 311,0 406,0 1370 0,63 1,0 1,21 1,33 1,4 1,8 2,6 3,53 3,8 4,8 7,6 9,7 11,6 13,7 19 25,3 39,1
1 250 1 000 1 600
1 250
800
630 1 ООО
800
500
630 500
400 3J5 250
.к-.400
315 125 i Леек 6 300
100 4 5 000
4 000 5 000
0,42
3 150 4 000
0,36
2 500 3 150 0,39
0,41 0,40 .0,39 0,38
2 000 2 500
1 50,°
2 000 0,40
1 250 1 600 0,41 0,43 1 0,39
1 000 1 250
18. Роликоподшипники радиально-упорные конические четырехрядные типа 77000
сл
СП
Эквивалентная радиальная нагрузка на подшипник динамическая
Р = XFr + YFa\ статическая ₽0 = Fr + YaFa.
Размеры, мм
По ГОСТ 8419—57 а0 1 са •О >6 $ в ©3 Q “нанм. Ролики
Условное обозначение подшипников d D T г*' N В А do 1 Число Z
Особолегкая серия диаметров 1
2077140 200 310 275 3,5 11 66 14 215 , 295 8 24,9 47,6 .26
2077144 220 240 340 305 73 13 240 325 31.1 50,7 24
2077148 360' 310 4 12 74 12 260 345 28,6 51,2 27
2077152 260 400 345 83 10 И 280 280 33,6 56,5 26
2077156 280 420 24 14 300 400 36,3 57,3
2077160 300 460 ' 390 5 14 12 325 440 35,8 54 27
2077164 320 480 94 345 460 .10 64 29
495 43,7 46,85
77168 340 520 15 29 И 365 25
77172 360 540 325 6 35 77 12 385 510 43 48 28
77184 420 620 356 16 36 85 15 15 450 590 4,66 54,8 56 63 29 32
77196 480 700 20 40 100 510 670
771/500 ,27.1/6^ 500 720 420 8 12 530 690 57,6 62,8 33
. .515 10 1 25 57 122 20 16 680 880 _12 68,1 79,2 34
Особолегкая серия диаметров 7
1077756 280 460 324 6 16 30 77 10 12 310
1077776 380 620 420 20» 48 100 17 410
1077796 10777/500 480 790 530 18 53 128 15 13 530
500 830 570 26 ' 64 136 14 550
10777/560 560 920 620 20 70 150 20 15 610
10777/670 670 1090 710 26 72 171 730
10777/750 750 1220 840 12 30 65 202,5 810
Нестандартные размеры
77741 205 320 205 4 13 24 48 17 220
77748 240 410 270 5 14- 28 64 11 260
77752 260 400 255 Ю (5) 17 25 59,5 10 15 278
777752 440 300 6 (3) 20 30 70 25 275
3077256 280 520 340 6 28 32 78 15 13 310
77760 300 500 350 20 37 82,5 10 28 322
2077960 420 290 4 16 ( 25 68,5 И 325
77766 330 580 360 6 36 86 - 14 365
777770 350 590 420 6 (3) 40 100 25 368
3077776 380 620 388 6 20 34 92 16 410.
77880 400 540 280 5 65 15 17 418
77788 440 650 355 8 (6) 11 38 86 462
777792 460 730 440 10 (5) 50 105 26 480
1077996 480 650 338 6 39 79,5 16 509
30777/530 530 880 544 10 24 60 130 20 17 570
779/600 600 800 365 6 20 32,5 86,25 16 622
777/620 620 6 (3) 22 29,5 85,75 15 630
777/650 650 1030 560 15 (10) 14 47 136,5 20 12 700
778/660 660 855 320 10 (5) 16 32 76 15 ’ 680
777/660 1070 650 10 52 161 20 720
777/750 750 ИЗО 690 30 70 165 25 17 790
*х Координаты фасок г в скобках относятся к внутренним кольцам.
435 8 41,9 49 23
590 1 О 60 66,5 22
750 1 Л 73 87 26
790 80 95 25
880 85,2 101
1<050 14 102,3 118 26
1170 117 154
306 1А 30,2 28 23
392 1 V 40,9 39,3 22
364 1 О 31 40,65 27
418 1 Z 39,9 43 23
498 50,5 22
478 10 45,4 .23
406 27,3 48,5 34
558 56,9 56 23
568 53,4 61 26
598 52,4 53,8 27
522 15 30,7 35,7 38
628 52,4 53,8 27
694 63,7 64 28
628 39,1 46 ’ 37
644 80,8 84 25
778 НА 46,4 45,6. 56,3 45
976 101,5 98 25
819 50,7 47,1 44
1034 106,8 109,5 24
1094 30 89,7 119,6 41’
Технические характеристики подшипников 1СЛ|1 четкие характеристики подшипников 517
Продолжение табл. 18
Условное обозначение подшипников Грузоподъемность, кг и, об/мин при смазке е G, кг
С с„ К Ж X Y X Y
Особолегкая серая диаметров 1
2077140 150 000 254 000 0,38 1,8 2.6Q 1,75 75,6
2077144 181 000 286 000 630 800 0,35 1,95 2,90 1.90 104
2077148 186 000 317 000 0,32 2,13 3,18 2,09 108,7
2О77Т82 237 000 400 000 500 630 0,30 2,28 3,39 2,27 152
2077156 249 000 414 000 0,37 1,83 2,72 1,79 162
2077160 295 000 517 000 400 500 0,32 2,12 3,15 2,07 238
2077164 304 000 544 000 1,о 0,67 243
77168 274 000 422 000 315 400 0,29 2,33 3,47 2,28 235
77172 284 006 467 000 0,318 2,25 3,34 2,20 250
77184 363.000 618 000 .250 315 0,41 1,64 2,44 1,60 412
77196 506 000 896 000 ' 200 250 0,32 2,12 3,15 2,07 547
771/500 515 000 923 000 0,33 2,04 3,04 2,0 '564
771/630 800000 1 490 000 160 200 0,43 1,57 2,34 1,53 1160
/ Особолегкая серия диаметров 7
1077756 256 000 391 000 400 500 0,32 2,12 3,15 2,07 193
1077776 433 000 675 000 315 400 0,46 1.47 2,19 1,44 f520
1077796 773 000 1300 000 , 250 1,94 2,89 1,90 1090
- ,.,Д 470 000 ,,., 160. . - ...9ПЛ 1.0 1,80 0,67 2.68 1.76_.
10777/560 1 040 000 1 820 000 0,40 1,6» 2,50 1,64 1636
10777/670 1 460 000 2 600 000 125 160 0,32 2,10 3,13 2,06 2,07 2662
10777/750 4 120 000 7 130 000 100 125 0,318 2,12 1 3,15 3990
Нестандартные размеры
' 77741 105 000 174 000 800 1000 0,45 1.47 2,19 1,44 . 54,5
77748 106 000 284 000 0.29 2,31 3,44 2,27 146
77752 154 000 260 000 4 630 800 0,40 1,68 2,50 1.64 114
777752 85 700 156 000 0,70 0,96 1,44 0,94 191
3077256 306 000 431 000 400 500 0,34 1,94 2,89 1,90 318
77760 208 000 432 000 0,70 0,96 1,44 0,94 2,27 262
2077960 212 000 386 000 • 630 800 0,29 2,31 3,44 122
77766 410 000 623 000 0,37. 1,80 2,68 1,76 408
777770 381 000 669 000 400 500 0,70 ’ 0,96 1,44 0,94 475
307776 321 000 • 638 000 0,43 1,57 2,34 1,53 460
77880 77788 253 000 398 000 351 640 000 000 500 315 630 400 0,46 1.0 1.47 0,67 2,19 1,44 175 405
777792 586 000 859 000 250 315 0,73 0,92 1,37 0,90 608
1077996 310 000 539 000 315 400 0,43 1,57 2,34 1,53 303
30777/530 820 000 1 490 000 160 200 0,46 1,47 2,19 1,44 1350
779/600 498 000 1 010 000 200 250 531
777/620 464 000 992 000 467
777/650 1 200 000 2 130 000 125 160 0,32 2,12 3,15 2,07 1863
778/660 446 000 920 000 200 250 472
777/660 1 330 000 2 410 000 125 160 2284
777/750 1 710 000 3 690 000 >100 125 0,45 1,47 2,19 1,44 2550
1ехническне характеристики подшипников Технические характеристики подшипников
2
5
2
di
L
По ГОСТ 6874-54
Я
Л
Условное
обозначе-
ние
подшипни-
ков
19. Шарикоподшипники упорные одинарные типа 800П
Эквивалентная осевая нагрузка на подшипник: динамическая Р = Га;
статическая Ро — Fa
Размеры, мм
^диаим.
^диаиб.
Di
ел
d
D
Н
d
i
в
в
Шарики Грузоподъем- ность, кг
°т Z с Со
и, об/мин при смазке
к ж
G, кг
=
s
л
п
в
Ж
8100 8101 ю 12 24 26 9
8102 15 •28
8103 17 30
8104 20 35 10
8105 25 42 11
8106 30 47
8107 35 52 12
8108 40 60 13
8109 45 85 14
8110 50 70
8111 55 78 16
8J12 17.
10,2
12,2
. 15,2
17,2
20,2
25,2
30,2
35,2
40,2
45,2
50,2
55,2
60,2
0,5
19
21
23
25
29
35
40
45
52
57
62
69
75
Особолегкая
15
17
20
22
26
32
37
43
48
53
58
64
.70
серая
24,5 10 658
26,5 28,5 2 4,76 И 12 697 743
30,5 14 822
35,5 1 100
42,5 — 5,56 17 1 250
47,5 19 1 380’
52,5 6,25 20 1 680
60,5 3 2 300
65,5 7,14 22 2 430-
70,5 24 2 570
78,5 8,5 23 3 420
8S,*5' 8,73 24 3 750. -di
1
2
130
250
360
590
160
2 620
2 930
3 720
5 100
5 610
6 120
8 300
8000
5300
5000 6300
4000
5000
3150
4000
0,02
0,02
0,024
0,03
0,04
0,06
0,07
0,084
0,12
0,15
0,16
0,24
я
я
1
s
§
я
5
8113 8114 8115 8116 65 70 75 80 90 95 100 105 18 65,2 70,2 75,2 80,2 80 85 90. 95 75 80 85 90 90,5 95,5 101 106 4 9,53 23 25 26 27 4 280 4 600 4 740 4 870 10 400 И 300 И 800 12 200 2500 3150 1 0,34 0,36 0,42 0,43
19 2000 2500
8117 85 ПО 85,2 100 95 111 29 5 000 13 200 0,46
8118 90 120 22 90,2 108 102 121 11,11 26 6 180 16 100 0,68
8120 100 135 100,2 1,5 121 114 136 12,7 27 8 160 21 800 1600 2000 1,0
/8122 8124 110 120 145 25 110,2 120,2 *131 124 146 11,91 29 8 290 22 000 1,08
155 И1 134 156 12,7 8 800 25 000 1250 1600 1,16
8126 130 170 30 130,3 154 146 171 7 27 10 800 30 700 1,87 2,1
8128 8130 140 150 180 190 140,3 150,3 164 156 181 15,08 28 И 200 31 800
31 174 166 191 30 12 000 36 500 2,2
8132 160 200 160,3 184 176 202 8 32 12 200 36 400 1000 1250 2,4
8134 170 215 170,3 197 188 217 17,46 30 15 100 45 700 3,3
8136 180 225 34 180,3 2 205 198 227 31 ' 15 800 47 300 3,5
8140 200 250 200,3 230 220 252 19,05 32 18 400 58 100 800 1000 4,2
8144 220 270 220,3 250 240 272 35 19 700 63 500 4,6
8148 240 300 240,3 — 276 264 302 11 23,02 32 25 000 84 000 630 7.6
8152 260 320 45 260,3 2,5 296 284 322 35 26 800 90 000 800 8,1
8156- 280 350 53 280.3 322 308 352 26,99 32 32 900 117 000 12,2
8164 8168 8172 320 400 63 320,4 - 368 352 402 31 42 800 156 000 500 18,9
340 420 64 340,4 388 372 422 33 44 100 166 000 630 20,*0 '
360 440 65 360,4 3 404 392 442 16 34 45 400 171 000 400 22,0
38 700 192 000 500 23,4
8180 400 480 80 400,4 448 432 482 48
81/500 500 600 500,4 зТ 560 540 602 19 1 38,1 40 53 000 205 000 315 400 45,8
Легкая серия
8201 12 26 И 12,2 22 18 28,5 3,56 10 868 1 540 5000 6300 0,034
8202 8204 15 32 12 ' 15,2 25 22 32,5 5,56 12 987 1 860 0,041
20 40 14 20,2 1 32 28 40,5 3 7>14 1 580 3 060 4000 5000 0,080
8205 25 47 15 25,2 38 34 47,5 7,94 13 2 040 4 100 0,12
8206 30 52 16 30,2 43 39 52,5 2 300 4 720 3150 4 000 0,14
8207 8208 35 62 18 35,2 52 45 62,5 9,53 15 3 160 6 800. 0,22
40 68 19 40,2 1.5 57 51 68,5 3,5 10,32 3 750 7 990 2500 ЗГ50 0,27
8209 45 73 20 45,2 62 56 73,5 17 3 950 9 056 0,32
сп
КЭ
Продолжение табЛ. 19
По ГОСТ 6874—54 й2наим. £*2иаиб. D, 1 Я Е Шарики Грузоподъем- ность’, кг п, об/мин прр смазке >- G,- кг
Условное обозначе- ние подшипни- ков d D Н di Г Лт 2 с Со к ' ж’
8210 50 78 22 50,2 67 61 78,5 3.5 11,11 17 4 600 10 500 3150 0,39
8211 55 90 25 55,2 76 69 90,5 12,7 16 5 660 12 900 .2000 0,61
8212 60 95 26 60,2 81 74 ' 95.5 13,49 17 15 500 2500 0,69
8213 8214 65 70 100 105 27 65,2 7O.i 1,5 86 91 79 82 10-1 106 6 12,7 19 20 6 580 15 16 300 100 1600 0,75 0,80
8215 75 1,10 75,2 96 89 111 21 6 840 16 900 0,86
8216 80 115 28 80,2 101 94 116 13,49 7 630 19 100 2000 0,95
8217 85 125 31 85,2 109 101 126 7 15,88 19 9 470 23 900 1250 1,30.
8218 90 135 35 90,2 117 108 136 17,46 17 11 200 29 000 1600 - 1,86
8220 too 150 38 100,2 2 130 120 151 13 200 33 500 2,40
8222 110 160 110,2 140 130 161 9 19,84. 18 13 800 39 400 1000 2,60
8224 120 170 39 120,2 150 .140 171 20 14 500 41 300 -1250 2,80
8226 8228 130 140 190 200 45 46 130,3 140,3 2,5 166 176 154 164 191 202 — 23,81 18 19 17 800 19 100 56 59 700 500 800 4,20 4,50
8230 150 215 50 150,3 189 176 217 12 23,02 22 21 700 64 500 1000 6,50
8236 180 250 56 180,3 222 208 252 21 ~22 26 300 81 000 630 800 8,9
8240 8244 200 220 280. 300 62 63 200,3 220,3 3 248 268 232 252 282 302 15 27.78 31,75 32 900 33 600 106 111 000 000 500 630 12,4 13,7
8256 280 380 80 280,3 3,5 340 320 382 20 38,1 24 48 000 174 000 400 500 27,8
8260 300 420 95 300,3 4 372 348 422 44,45 22 56 600 217 000 315 400 44,2
8268 340 460 96 340,4 412 388 462 26 25 62 500 247 000 250 315 52
8272 360 500 110 360,4 5 444 416 502 53,98 22 75 600 320 000 67,75
8292 8296 460 480 620 650 130 135 460,5 480,5 6 556 ' 582 524 548 623 653 ' 33 57,15 63,5 26 24 94 700 102 000 425 484 000 000 200 160 1 350 200 117,2 138.5
8305 Средняя серия
25 52 18. 25,2 41 35 . 52,5 9,53 11 2 570 4 990 3150 4000 0,18
8306 8307 30 35 6 О' 68 21 30,2, 35,2 48 '42 60,5 11,11
1,5 3 290 6 790 2500 3150 0,27
24 26 28 55 л “ 48 68,5 78,5 11,91 13,49 12 4 080 8 500 2000 0,39
8308 8309 40 78 85 40,2 45,2
55 6 5 130 10 900 0,55
69 61 85,5 14,29 5 920 13 300 2500 0,69
8310 8311 8312 8313 8314 8315 8316 8318 50 55 60 65 70 95 105 ПО 115 125 31 50,2 77 68 95,5 15,88 13 7 100 16 400 1,0
3.5 55,2 60,2 65,2 70,2 2 85 90 75 80 106 111 8 18,26 9 210 21 700 1600 2000 1,34 1,43
36 40 95 103 85 116 19,05 10 400 25 400 1,57
- 92 126 20,64 12 000 29 .800 1250 2,1
75 80 135 140 44 75,2 80,2 2,5 111 116 99 104 136 141 11 22,23 14 13 800 34 600 1000 1600 2,7 , 2,8
90 155 50 90,2 129 116 156 25,4 17 100 45 200 3,9
8320 8321 100 110 170 190 55 100,2 110,2 142 128 171 26,99 1250
18 400 49 000 5,1
63 3 158 142 191 15 31,75 23 000 65 500 800 1000 7,9 10,9
8324 8326 120 130 210 225 70 120,2 130,3 174 156 212 18 35,72 13 27 600 82 900
75 3,5 187 166 227 38,1 30 300 94 400 630 800 13,3
8330 150 250 80 150,3 210 190 252 20 32 900 102 000 500 630 16,7 28,17
8336 180 300 95 180,3 4 252 228 302 22 44,45 15 44 100 148 000 400 500
8340 200 340 110 200,3 5 284 256 342 25 53,98 14 55 900 204 000 315 4 00 43,6 148
8368 340 540 160 340,4 •6 460 420 542 34 76,2 16 98 700 465 ООО 200 25,0
Тяжелая серия
8420 100 210 85 100,2 4 166 144 212 20 44,45 32 900 98 800 500 630 14,9
8426 130 270 ПО 130,3 5 214 186 272 25 57,15 48 000 163 000 400 500 31,8
8413 65 140 Нестандартные размеры
56 65,2 3 108 97 141 12 28,58 10 13 300 28 800 800 1000 <2
8760 300 435 104 300,3 5 375 360 437 26 52,39 19 39 000 184 000 400 500 54
8768 340 440 50 340,4 3 400 380 442 12 25,4 40 18 700 91 200 500 630 21
9008188 440 540 60 442 3,5 500 480 543 ’ 28,58 48 23 900 138 600 250 315 30
8791 455 650 120 457 6 565 540 653 24' 60 25 52 500 318 000 200 250 116
82/630 630 850 175 630,6 8 760 720 853 40 56,2 26 • 44 100 290 300 100 125 252
81/670 670 800 105 672 5 750 720 803 26 50,8 38 47 900 346 700 160 200 105
ел
кэ
00
Технические характеристики подшипников 1ехнвческие характеристики подшипников
20. Роликоподшипники упорные конические
Л
Эквивалентная осевая нагрузка на подшипник: динамическая Р =
= FQ: статическая PQ = ,Fa
Размеры,- мм
По ГОСТ 6380-50 1 § «в ж С) “нанм Роликр Грузоподъемность, кг П9 об/мин при смазке G, кг
Условное обозначе- ние подшипни- ков а D Н Г DT 1 г с Со к ж
Тяжелая серия
9019424 120 250 78 5 222 140 252 8 32' 38 14 76 000 151 000- 200 250 20,0
9019436 180 360 109 6 320- 209 362 11 45 52 13 157 000 310 000 160 200 58,2
9019452 '260 480 132 8 427 298 482 13 55 70 15 215 000 470 000 125 160 112,8
9019464 320 580 155 10 516 368 582 16 67 74 16 356 000 785 000 100 125 190,0
9019476 380 670 175 10 586 433 673 18 73 £4 17 447 000 1 040 000 80 100 285
и
я
ж
ге
£
X
s
ж
S
я
§
В
S
я
S
S
1
ё
Й
а
21. Шарикоподшипники упорные (нестандартные)
t
Эквивалентная нагрузка на подшипник: динамическая Р = Fa; статическая Ро = Fa.
Размеры dj mjn и Z>2 тах см. в табл. 19 для подшипников с аналогичными разме-
рами d и D,
Размеры, мм
Условное обозначение подшипников d D Dt Н Г Шарики Грузоподъемность, кг п, об/мин при смазке G, кг
°т 2 с С, к Ж
168140 200 207 243 250 37 2 18,26 29 9 930 34 000 1250 1600 4,1
168160 300 308 368 380 62 3 30,16 28 22 900 90 000 630 800 15,5
9168176 380 395 445 460 48 25,4 39 20 390 88 900 14,8
7168284 420 462 538 580 73 6 38,1 35 35 300 179 600 400 500 51,1
9168188 440 458 522 540 60 3,5 31,75 37 27 200 131 800 25,6
9168288 480 560 600 95 6 53,98 25 49 800 257 000 315 400 71,2
9168292 - 460 486 594 620 26 50 600 ’ 267 000 81,5
71687/520 520 522 596 600 45 2 23,81 46 18 200 92 000 400 500 19,5
31688/630 630 632 778 780 112 5 50,8 36 54 900 328 000 200 250 112
91682/670 670 715 855 900 140 8 69,85 30 77 700 517 000 220
71682/800 ' 800 868 960 - 1060 118 10 • 60 39 68 800 496 000 160 200 254
71689/1060 1060 1062 1148 1150 70 3,5 30,16 85 33 600 273 000 315 400 74,5
91681/1250 1250 1290 1440 1480 140 8 69,85 48 90 800 827 000 160 200 396,0
Технические характеристики подшипников
22. Роликоподшипники
Условное обозначение подшипников а ' а, D Dt D, н h Л,
Легкая
9039280 400 460 540 «0 526 85 81 27
1 Средняя
. 9039352 260 329 420 330 405 95 91 32
9039364 320 399 500 400 482 109 105 37
9039388 440 548 680 550 655 145 140 70-
Т яжелая
9039412 60 89 130 91 123 42 39,5 15
9039414 70 ЮЗ 150 106 142 48 45,5 17
9039415 75 109 160 ИЗ 152 51 48 18
9039417 85 125 180 128 170 58 55 21
9039420 100 146 210 150 200 67 64 24
9039426 130 189 270 195 255 85 81 31
9039428 140 199 280 205 268
9039434 170 243 340 245 324 103 99 37
9039452 260 357 480 360 460 132 127 48
90394/500 500 661 870 670 830 224 216 81
Технические характеристики подшипников
527
упорные сферические
Эквивалентная осевая нагрузка на подшипник: динамическая Р = Fa -J-
+ 1,2^ (при FQ!Fr > 1,5); статическая Р^ — Fa 4~ 2,3Fr (при Fa}Ff > 2,27).
Размеры, мм
h2 А Г а2 найм. °з наиб. Г рузопо; С съемность, кг Со и, об/мин при жидкой смазке G, кг
серия
42 212 s 463 500 133 000 342 000 630 56,5
серия
45 148 333 374 130 000 313 000 630 51,7
6
53 180 401 449 189 000 462 000 500 83,0
140 245 8 548 614 322 000 692 000 400 • 1^6,0
серия
20 38 2,5 92 109 26 700 36 800 2,86
23 <14 106 126 32 700 45 400 1600 4,31
24 47 113 134 31 200 45 500 5,24
28 54 3,5 128 153 103 000 195 000 1250 7*4Б
32. 62 4 150 178 54 000 82 600 1000 11,6
81 193 229 97 500 151 000 24,0
41 5 800
86 204 239 90 500 175 000 25,5
50 104 6 247 291 142 300 233 000 630 45,0
64 154 8 360 418 247 600 439 000 500 110,0
107 290 12 665 765 576 000 1 397 000 250 570,0
23. Подшипники шарнирные
Шарнирные подшипники типов Ш, 2Ш, ШС и 2ШС предназначены для подвижных соединений, а подшипники
типов ШМ и 2ШМ — для неподвижных соединений.
Допускаемые отклонения: для d — по П2а ОСТ НКМ 1026, кроме диаметра 5 мм, для которого допуск устанав-
ливается ±0,015 мм, для D — по ОСТ 1022, для b и В — минус 0,2 мм.
Допускаемые нагрузки на шарнирные подшипники установлены для числа повторных нагрузок не более 5000 и
при условиях, что: а) для подвижных соединений при удельном давлении 25 кгс/мм2 на площадь проекции рабочей
части сферы (rftX й) корпус, в который запрессовывается подшипник, имеет наружный диаметр не меиее 2D и изго-
товляется из стали с пределом прочности при растяжении не ниже 40 кгс/мм2: б) для неподвижных соединений при
удельном давлении 50 кгс/мм’ иа площадь проекции рабочей части сферы корпус, в который запрессовывается
подшипник, имеет наружный диаметр не менее 3D и изготовляется нз стали с пределом прочности при растяжении
не ниже 90 кгс/мм2.
Угол перекоса колец для всех подшипников [3 ± 8°.
Размеры, мм
Условное обозначение под- шипников по типам По ПОСТ 3635-54 Допускаемая нагрузка, кгс по типам G, кг
Ш и 2Ш ШС и 2ШС ШМ и 2ШМ d D Ь S d, Г Ш и ШС ШМ
Ш5 Ш6 ШС6 ШМ5 ! ШМ6 5 6 14 Специалы 4 1ая серия 6 10 1 000 2 000 0,004
Ш7 Ш8 ШС7 ШС8 ШМ7 ШМ8 7 8 17 5 8 13 18 0,5 1 625 3 250 0,008
Ш9 Ш10 ШС9 ШС10 ШМ9 шмю 9 10 20 6 9 16 2 400 4 800 0,012
Ш12 ШС12 ШМ12 12 22 7 10 18 3 150 6 300 0,017
Ш15 ШС15 ШМЮ 15 ' 28 8 12 23 5 175 10 350 0,032
Ш17 ШС17 ШМ17 17 32 10 14 26 6 500 13 000 0,048
Ш20 1ПС20 ШМ20 20 35 12 16 29 8 700 17 400 0,065
Ш25 ШС25 ШМ25 25 42 16 20 35 14 000 28 000 0,115
ШЗО ШСЗО ШМЗО 30 47 18 22 40 , 18 000 36 000 0,158
Ш35 ШС35 ШМ35 35 55 21 25 47 1,5 24 675 49 350 0,233
Ш40 ШС40 ШМ40 40 62 22 28 53 29 150 58 300 0,315
Ш45' ШС45 ШМ45 45 70 25 32 60 37 500 75 000 0,460
Ш50 ШС50 ШМ50 50 75 28 35 66 46 200 92 400 0,560
2ШС10 2ШМ10 10 30 Сери 10 я 2 14 22 0,5 5 500 11 000 0,053
— 2ШС12 2ШМ12 12 32 12 16 24 7 500 15 000 0,065
2Ш17 2ШС15 2ШС17 2ШМ15 2ШМ17 15 17 35 40 14 18 \ 21 28 31 1,0 9 450 10 850 18 900 21 700 0,082 0,146
2Ш20 2ШС20 2ШМ20 2ШМ25 20 25 47 52 15 26 28 35 40 1,5 13 125 15 000 26 250 30 000 0,191 0,262 ’
Технические характеристики подшипников Технические характеристики подшипников.
24. Роликоподшипники радиальные е цилиндрическими роликами
двухрядные бессепаратррные (нестандартные)
Подшипники предназначены к установке в шарнирах универсальных шпинделей
для работы только в режиме'качательного движения. Поэтому предельная частота вра-
щения для подшипников этого типа не приводится.
Эквивалентная радиальная статическая нагрузка на подшипник Рв = F
Условное обозначение подтип ни* ков d D Dt Ь bi Г 71 Ролики Грузоподъем- ность, кг G, кг
DT Wi z В одном ряду с Со
202706 3222206 30 55 62 48,5 52,2 22,0 23,8 16 19 1,5 0,8 6,0 9,0/6,0 22 24 4 260 5 270 4 000 5 310 0,206 0,338
3222210 50 90 77,4 30,2 ' 24 2,0 0,5 8,0 10,0/12,0 27 8 850 9 500 0,810
3222211 55 100 85,0 33,3 26 ' 0,8 30 9 550 10 600 1,03
3222212 60 110 92,8 36,5 28 2,5 9,0 9/18 29 12 500 14 350 1,474
3222213 65 120 104,3 38,1 32 1,2 12,0 12/18 24 16 000 17 000 1,909
3222312 60 130 108,3 54,0 42 14,0 / 20/20 21 22 000 23 800 3,40
3222313 65 140 118,8' 58,7 46 3,5 16,0 20/24 20 26 500 28 800 4,298
3222314 70 150 119,5 63,5 50 2,0 12,0 24/24 28 26 800 33 200 5^63
3222316 80 170 142,4 68,3 54 17,0 24/28 23 35 700 41 300 7,38
3222318 90 190 163,0 73,0 58 22,0 22/34 20 45 400 '-SO 300 7,88
3222319 95 200 167,5 77,8 64 4;о 20,0 30/30 23 46 200 56 600 11,76
202720 100 215 184,7 82,6 70 4,0 22,0 26/40 19 49 700 57 000 14,56
3222322 110 240 200,8 92,1 72 2,0 26,0 30/40 . 21 66 100 76 800 19,98
202732 160 340 292 136,0 110 5,0 5,0 45,0 55/45 17 137 000 154 000 56,02
3222336 ' 180 380 321,5 150,0 125 2,5 40,0 40/75 22 147 000 180 000 8Ь85
35с Роликоподшипники радиальные g цилиндрическими роликами (нестандартные)
Эквивалентная радиальная нагрузка на подшипник: динамическая Р = Fr: стати-
ческая Pq ='
Размеры, мм
Условное обозначение подшипников d D В Bi Г dt Ролики I Грузоподъем- ность, кг и, об/мин при смазке в, кг
°т 1 г с с. к Ж
232713 65 140 48 48,7 3,5 83,5 Д9 28 13 17 200 15 200 4000 5 000 3,71
232614 70 150 51 .51,7 90,0 20 30 14 18 100 15 900 3150 4 000 4,53
232726 130 250 80 81,2 4 158 32 52 49 200 57 200 1600 2 000 19,10
232532 160 290 80 80,7 193 32 52 18 56 500 59 100 1600 2 000 24,40
232240 200 360 58 58,7 5 244 36 36 20 49 600 48 500 1250 1 600 27,80
3232226 130 230 80 80,9 4 156 24 24 i 19 22 100 19 900 1 600 2000 15.20
530 Технические характеристики Подшипников Технические характеристики подшипников
532 Технические характеристики подшипников
26. Роликоподшипники радиальные сферические двухрядные на буксовой втулке (нестандартные)
СОРТАМЕНТ, ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ И ЧИСТОТА
ПОВЕРХНОСТИ ШАРИКОВ
1. Сортамент шариков из стали ШХ, поставляемых
в виде свободных деталей **
Диаметр шарика Г- Степень точности по ГОСТ 3722—60 Масса 1000 шт., кг Число в 1 кг
мм ДЮЙМЫ
0,68 1.0 1.588 2.0 2,381 2,5 3,0 3,5 3,969 4.0 4,5 4,763 5,0 . 5,159 5.5 5,556 5,953 — II—IV 0,00164 0,004 0,016 0,0326 0,055 0,064 0,0628 0,174 0,25 0,26 0,371 .0,44 0,51 0,559 0,676 0,7 0,86 610 000 250 000 62 500 30 303 18 181 15 625 15 950 5 747 4 000 3 846 2 695 2 272 1 961 1 788 I 479 1 428 1 162
1—IV
1/16 3/32
0—IV
'.-IV
—
111 —IV
5/32 0—IV
—
Ill —IV
3/16 13/64 7/32 15/64 I —IV
111 —IV
1 —IV 11 —IV
♦* Условное обозначение шариков состоит из группы
допускаемых отклонений от номинального диаметра (мм), степени точности и
номера стандарта. Условное обозначение шариков, поставляемых без сорти-
ровки на группы по диаметру, дополняется буквой Б, проставляемой впереди
степени точности.
Примеры: 1. Шарики II степени точности, группы Н, диаметром
в пределах 9,950—10,050 мм с р азноразмерностью не более 2 мкм и откло-
нением от сферической формы не более 1 мкм в каждой отсортированной
группе:
Шарик II 10 мм Н ГОСТ 3722—60.
2, Шарики V степени точности, группы Р, с диаметром в.пределах
6,2—6,425 мм без сортировки на группы, с отклонением от сферической
формы ие более 5 мкм в поставляемом количестве шариковз
Шарик БУ 6,35 Р мм ГОСТ 3722—60.
534
Приложения
Продолжение табл. 1
Диаметр шарика Степень точности но ГОСТ 3722-60 Масса 1000 шт., кг Число в 1 кг
мм дюймы
6.0 *— 1—IV 0.88 1 136
6,36 1/4 1,03 970
6,5 III—IV 1,116 896
7.0 11—IV 1,395 717
7,144 9/32 II—IV 1.5 666
7,541 19/64 III—IV 1,75 572
7,938 5/16 I—IV 2,05 487
8,0 *—» 2,082 480
8,731 11/32 11—IV 2,68 373
9,0 —— III —IV 2,9.64 337
9,525 3/8 II—IV 3,55 281
9,922 25/64 III—IV 3,98 251
10,0 I-IV 4,1 244
10,319 13/32 II—IV 4,43 225
11,0 III—IV 5,412 185
11,113 7/16 " II—IV 5,64 177
11,509 29/64 III—IV 6,2 161
11,906 15/32 6,93 144
12,0 и II —IV 7,1 140
12,7 1/2 8,42 118
13,494 17/32 10,1 99
14.0 . III—IV _ U.3 68,5
14,288 9/16 II—IV 12,0 83,3
15,0 »—* III—IV 13,9 71,8
15,081 19/32 14,1 70,8
15,875 5/8 II—IV 16,5 60,6
16,0 — 16,8 59,6
16,669 21/32 III —IV 19,1 52,3
17,0 а— 20,034* 49,9;
17,463 11/16 I—IV 21,9 45,9
18^256 23/32 25,0 40
19,0 Г—-4 28,2 35
19,05 3/4 III-IV 28,4 1 36,6
19.844 25/32 32,4 30,9
20,638 13/16 36,2 27,6
Сортамент шариков
535
Продолжение табл. 1
Диаметр шарика Степень точности по ГОСТ 3722—60 Масса 1000 шт., кг Число В 1 *КГ
мм дюймы
. 22,225 7/8 45,2 22,1
23,019 29/32 Ш—IV 50,0 20
23,813 15/16 55,5 18
25,4 1 II—IV 67,4 14,8
26,194 l'/.i 73,2 13,65
26,988 I1/,. Щ—IV 80,8 12,37
30,0 110,4 9,1
30,163 !•/.. 112,8 8,86
31,75 1‘/. И —IV 131,9 7,58
33,338 l‘/i. 152,1 6,5
34,925 1“/е 175,1 5,7
35,719 !*•/„ 185,6 5,38
38,1 1*/. 227,3 4.4
40,0 263,0 3,3
41,275 1°/в 290,0 3,5
42,863 !“/>« 324,0 3,1
44,2 355,0 ,2,82
44,45 1”/< 361,0 2,77
50,0 III—IV 514,0 1,94
50,8 2 538,8 1,85
60,0 63,5 — 4 883,0 1 052,0 1,13 0,951
76,2 3 1 818,0 6,55
100,0 — .4 108,2 0,245
101,6 4 4 311,0 0,231
152,4 6 14 550,0 0,0687
2. Предельные отклонения шариков от номинального диаметра
Интервалы номи- нальных диаметров шариков, мм Допускаемые отклонения (для всех степеней точности) ♦* по группам, мкм не более
В ± п± Н ± Р
св. ДО + -
0,8 3 2,5 5 ' 10 25 50
3 6 6 10 5 25 50 75 50 75 100 150
10 18 18 30 10 50 100 150 100 150 200 300
30 180 180 260 20 100 200 250 300 400 400 600
41 В - высокого класса, П повышенного класса, Н ^ нормаль- ного класса, Р — разного назначения.
536
Приложения
3. Допускаемые отклонения и чистота поверхности шариков
Степень точности изготовления шариков Номинальный диаметр шариков, мм Допускаемое отклонение **, мм Классы чистоты по ГОСТ 2789-59 не ниже
св. ДО от сфери- ческой формы (оваль- ность , гранность) по разно- размер- ное™
02 0,8 3 0,1 0,2
3 6 0,15 0.3 •
01 0,8 3 13
3 6 0,2 0,4
0 0,8 0,25 0,5
6 30 0,4 0,8
I 0,8 0,5 1 12
30 50 - 0,8 1,5
0,8 30 1 2
II 30 50 1,5 3 11
50 80 2 4
0,8 30 30 1.5 3
III 50 2 4 10
50 80 2,5 5
30
0,8 30
50 3 6
50 80 4 8
IV 80 120 10 20
120 180 15 30 9
180 260 25 50
— 0,8 30 5 10
30. 50 8 16
50 80 10 20
V 80 120 20 40
120 180 30 60
180 260 50 100
0,8 30 25 50
30 50 40 80 8
50 80 60 120
VI 80 120 80 160
120 180 100 200
180 260 125 250
** Параметры, служа щие для определения
точности шарик О ВЗ
Овальность *— разность между наибольшим н наименьшим диа-
метральными размерами.
Гранноыпь отклонение от • сферической формы, определяемое
прн трехточечном измерении шарика.
Разно размерность разность между наибольшим и наименьшим
нз всех диаметральных размеров шариков одной сортировочной
группы прн измерении в любых диаметральных сечениях.
Допускаемые отклонения и чистота поверхности шариков 537
4. Сортамент игольчатых роликов из стали ШХ,
поставляемых в виде свободных деталей
Размеры ролика, мм Масса 1000 шт., кг Число в 1 кг Размеры ролика, мм Масса 1000 шт., кг Число в 1 кг
1,5X7 0,095 10 526 2,5X20 0,75 1333
1.5Х 14 0,19 5 263 2,5X27 1,036 965
1,6X6 0,14 7 143 3X16 0,88 1136
1,6X12 0,189 5 300 ЗХ 18 1.0 1000
2x8 0,19 5 263 3X20 1.11 901
2X10 0,24 4 176 3X22 1,210 825
2X12 0,3 3 333 » 3X30 1,653 605
2X14 0,34 2 941 3,5X30 2,1 476
2X16 0,4 2 500 4X20 1,96 510
2X20 0,48 2 083 4X34 3,3 303
2X24 0,58 1 724 4X35 3,4 " 294
2.5Х 10 0,37 2 703 4X40 3.9 256
2,5X12 0,47 2 125 . 5X33 5,08 191
2,5Х 14 0,52 1 923 .5X44 6,63 151
2,5X16 0,63 1 587 5X50 7,5 133
2.5Х 18 0,69 1 449 6X60 6,5x60 12,3 13,37 81,3 74,8
Примечание. Игольчатые ролики по ГОСТ 6870—72 класса
точности III сортируют на группы с разностью между наибольшим
и наименьшим диаметрами в каждой группе не более 5 мкм.
Предельные отклонения игольчатых роликов по диаметру—10 мкм,
по длине 200 мкм.
Чистота обработки цилиндрической поверхности игольчатых ро-
ликов не ниже 10-го класса по ГОСТ 2789—59.
Условное обозначение игольчатого ро-
лика состоит из размера диаметра и длины ролика (мм) и номера
стандарта.
Пример? Игольчатые ролики диаметром 2 мм и длиной 20 мм;
Ролик 2X20 III ГОСТ 6870—72.
538
Приложения
СОРТАМЕНТ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ РОЛИКОВ
Сортамент цилиндрических роликов из стали ШХ, поставляемых
в виде свободных деталей приведен в табл. 5.
Цилиндрические ролики делятся на короткие (Z 2DT) и длинные
5. Сортамент коротких цилиндрических роликов из стали ШХ,
поставляемых в Виде свободных деталей
Размеры ролика d х 1. мм Масса 1000 шт,, кг Число в 1 кг • Размеры ролика d X 1, мм Масса 1000 шт., кг Число в 1 кг
3X5 4X6 0,275 0,585 3636 1709 10Х 12 10X20 7,310 137
4X8 0,78 1282 10X25 15,3 65
4Х 12 1,175 847 11X11 8,2 122
4,5X5,5 0,68 1470 12Х 12 10,6 94
4,5X13 1,605 623 12,5X22 14,1 71
5X5 0,762 1312 13X38 39,6 25,3
5X8 х 1,219 820 14Х 14 16,6 60
5Х 10 1,5 667 14X20 29,8 ?3,5
5,5X9 1,66 602 14Х 28 33,0 30,3
5,5Х 16 2,95 339 15Х 15 20,4 49
6X6 1,32 758 15X25 34,4 29
6X8 1.756 569 15X30 40,8 25
6X8,5 1,865 536 16X47 74,1 13.5
6Х 10 2,15 465 18х 18 36,0 28
. 6Х 12 2,633 380 18X26 51,5 19
- 6,5x20 5,170 193 20X20 49,0 20
7Х 10 2,987 335 21X21 57,0 17,5
7X20 6,040 165 22X34 100,0 10
8X8 3,130 319 24X24 85,0 11,7
8Х 12 4,681 214 28X28 133,0 7,5
8Х 16 6,160 162 30X30 165,0 6
8X20 , 7,850 127 36X36 285,9 3,5
8X25 9,813 102 42X42 452,65 2.2
9X9 4,473 223 60X60 1322,568 0,76
9X12 5,870 170 68X60 1700,0 0,59
9X14 6,840 146 68X68 1927,0 0,52
10Х 10 6,200 161 68X 76 2150,0 0,465
< ПОРЯДОК СОГЛАСОВАНИЯ ПРИМЕНЕНИЯ ПОДШИПНИКОВ
И ОТДЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ
В НОВЫХ И МОДЕРНИЗИРУЕМЫХ ИЗДЕЛИЯХ
1. Согласованию с ВНИПП подлежат:
1) все подшипники качения, запроектированные к применению
в новых и модернизируемых изделиях (кроме номенклатуры, перечи-
сленной в табл. 6, если годовая потребность при серийном производстве
изделий не превысит 5000 шт., а для подшипников, отмеченных звез-
дочкой, не более 1000 шт.);
2) свободные шарики: из стали ШХ15 02; 01; 0 и I степеней точности
всех размеров при любой потребности; из стали П1Х15 II, III, IV, V,
VI степеней точности диаметром более 35 мм при годовой потребности
>1000 шт. и диаметром более 100 мм прн годовой потребности
Сортамент цилиндрических роликов
539
6. Номенклатура подшипников качения по ГОСТ 520—71,
применение которых освобождено от обязательного
согласования с ВНИПП, если годовая потребность в них
при серийном производстве изделий ие превысит 5000 подшипников
в год, а для подшипников, отмеченных звездочкой,
не более 1000 подшипников в год
17 6—17* 18 , 6—18 23 6—23 24 6—24' 25 6—25 26 6—26 27 6—27* 29Г 6—29Г 101 6—101* 105 106 107 108 109* 110 112 113 114 115 118 120* 200 201 6—201 । Подии. 1203 1204 1205 1206 1207 1208 1209 1210 1211 1213* 2206 2207К* 2208 К* 2216 КМ* 2218К* 2220 К* 2306К 2307 К2* 2309КМ 2310К 2311К 2312К 23113КМ* Подшипники и 202 6—202* 203К 204 К 20.5 К 6—205* 206К 207 208 К 209 210 211 212 213 214КЗ 215 216К1 217 - 300 301 302 303К2 304 К 305 306К 307 308 309К 310 311 312 313 314 пники шарика 1301* 1304 1305 1306 1308 1309 1310 1311 1312 1313* Чодшипники рс цилш 2314КМ 2316К* 2317К* 2318 К* 231 ЭК* 2320 К* 2505 2612КМ 12208К 12210К1 122ПК1* 12212К1* 12218К1* арикоеые ради 315 316 317 318 319* 820* 322* 50202 50203* 50204* 50205 50206 50207 50208 50209К 50210 50213 50217 50303К 50304К 50305 50306К 50307 50308 50309 50310 50311 50314* 60018 6—60018* 60024* 6—60024* 60025 вше радиальные 1314* 1315* 1506 1507* 1605* 1606 1607 1610 1611* 1612 пиковые радио чдрическими pi 12307К1 12309КМ 12311 КМ* 12312КМ 12507КМ 12609К* 32216К 32310К* 32315КМ 42207 К* 42209К* 42212К1 42215 К1 альные одноряд 60026 6—60026* 60027* 60029 60104 60106* 60120 60200 60201 60202 60203 60204 60205К 60207 60208 60209 60210* 60212 60214 60302 60303к 60304 К 60305 60306 60307* 60308 60310 60311 60314 150200К* 150204 К* 150206 К* 150212 сферические с 1613* 1614* 11304 К 11205К 11206К 11207К 11208 К 11209К 11210К1 11211* льные с коротк маками 42217КМ* 42305К 42307К1* 423ЮК 42312К .42314К 42412К* 102210» 102211К1* 102304 102305 102306* 102307К1* ные 150213 150308К 150309К 6—1000092 6—1000093» 6—1000094 1000095 6—1000095 1000096 6—1000096 1000097 1000098 6—1000098* 1000099 6—1000099* 1000900 6—1000900 1000901 6—1000902* 1000903 1000904 1000905* .1000906* 1000908» 1000909* 1000915 6—2000083 7000102 7000106 7000107 7000108 еухрядные 11212* 11216* 11306* 11307К 113ЮК1 1.1311 11312 ими 102308К1 102309М» 102310* 1023I4K1 292204 К 292208 К 292211К1 292218 К 292306К* . 292308 КМ* 292310К
540
Приложении
Продолжение табл. 6
Подшипники роликовые игольчатые
941/6 941/20 942/30 943/30 4024107*
941/7 941/25* 942/35* 943/40 4074106»
941/10* 942/8 942/40 943/45 4074108*
941/12 942/15» 942/70 943/50
941/15 942/20 943/20 4024103
941/17 942/25 К» 943/25 4024104К
Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные
36205К1* 6—36205К1» z 46215К 46204К 46203К
Подшипники роликовые радиально-упорные с коническими роликами
7202» 7212* 7307Ц1 7511 7526*
7203 7214 7308 7512 752'8*
7204 7215 7309 7514 7604
7205К1 7216» 7310 7515 7618
7206 7218 7312 7517Ц 2007106*
7207 7219* 7314М* 7518 К 2007107
7208 7220* 7315К 7519 2007114*
7209 7224* 7318 7520 2007120*
7210 7304 7508 7522* 2007122
7211 7305 7510К1 7524* 2007124
Подшипники шариковые упорные
8100 8108 8116* 8205* 8216
8101 8109 8117* 8206К 8307*
8102* 8110 8118* 8207 8309*
8103 8111 8120* 8208* 8310*
8104 8112 8122* 8210* 8311*
8105* 8113* 8201 8211*
8106 8114* 8202 8212*
8107 8115 8204» 8215
>>100 шт.; из специальных материалов всех степеней точности и раз-
меров;
3) свободные ролики согласовываемые в виде исключения только
на освоенную подшипниковыми заводами номенклатуру;
4) шарнирные подшипники по ГОСТ 3635—54 при годовой потреб-
ности *>500 шт. и все шарнирные подшипники, не входящие в ГОСТ
3635—54, при любой потребности.
Согласование применения подшипников и отдельных деталей произ-
водится до сдачи в производство технической документации на опытное
изделие.
Согласование номенклатуры и технических условий на подшипники
и отдельные детали (шарики и ролики) первоначально производится на
опытные партии (серии) изделий, а после получения положительных
результатов испытаний опытных изделий —• на установочные партии
(серии) или серийное производство.
В случае необходимости проведения дополнительных или более
широких испытаний изделия с целью проверки работоспособности под-
шипников ведомость согласования может быть распространена на по-
вторную опытную или иа установочную партию (серию) изделий.
При необходимости замены подшипников, применяемых в серийных
изделиях, по конструктивным и другим соображениям, организации —
Порядок согласования применения подшипников 541
разработчики изделий согласовывают их применение с ВНИПП по
отдельным ведомостям на опытную партию (серию) в порядке, уста-
новленном для опытных изделий. После проведения необходимых
испытаний вносится изменение в согласованную ведомость для серий-
ных изделий.
Ведомости согласования применения подшипников и отдельных
деталей (шариков, роликов) являются действительными для всех заво-
дов, на которых изготовляются данные изделия или отдельные
узлы.
Копиями ведомостей согласования заводы —• изготовители изделий
обеспечиваются организациями — разработчиками этих изделий.
2. Для согласования применения подшипников разработчики изде-
лий представляют во ВНИПП следующую техническую документацию:
ведомости согласования, заполненные на каждое изделие отдельно
по форме 1;
чертежи узлов (1 экз.), в которых запроектировано применение под-
шипников;
выписки из ведомостей согласования, заполненные по форме 3;
технико-экономическое обоснование применения подшипников;
расчет экономической эффективности от внедрения изделия, в кото-
ром применены подшипники;
сведения о перспективной потребности в подшипниках при переходе
иа серийное производство изделий раздельно по годам на ближайшие
5 лет, а для изделий массового производства также номенклатуру и
число подшипников, применяемых в изделиях, взамен которых согла-
совывается новая ведомость.
3. Для согласования отдельных деталей (шариков, роликов) пред-
ставляется во ВНИПП следующая техническая документация:
ведомости согласования, заполненные по форме .2;
чертежи узлов (1 экз.), в которых запроектировано применение
шариков и роликов;
техническое обоснование выбора шариков и роликов по их степеви
точности, материалу и другим техническим требованиям;
сведения о перспективной потребности в шариках и роликах в слу-
чае серийного производства изделий раздельно по годам иа ближайшие
5 лет,
Чертежи, предъявляемые для согласования, должны быть выполнены
с необходимыми разрезами, дающими ясное представление о конструк-
ции опор, монтаже, системе смазки и регулировке подшипников в уз-
лах.
В'чертежах должны быть указаны: посадки подшипников, выбран-
ные в соответствии с требованиями ГОСТ 3325—55; расстояние между
подшипниковыми опорами с указанием допуска на соосность по валу
и корпусу; шероховатость и допускаемое отклонение от геометрической
формы поверхностей деталей, сопрягаемых с подшипниками и отдельно
поставляемыми деталями (шариками, роликами); материал деталей,
сопрягаемых с подшипниками и отдельно поставляемыми деталями;
система смазки подшипников.
4. Ведомость согласования по форме 1 заполняется в 3 экз. органи-
зацией—разработчиком изделия (графы 1—18).
В случае изменения условного обозначения и ТУ иа изготовление
подшипников при согласовании новое обозначение подшипников и ТУ
заносят в графу 19.
542
Приложения
ФОР MA 1
Согласовано: Главный конструктор ВНИПП « » ( 19 г.) инаохгэА хняэ -эьинхэх и аомннпитНои ниЛхвагмнэкон кинэнэиец о> »—* Начальник'отдела ВНИПП) « » ( ) 19 V.
noire A xnaoMHHnHintfou nxoged bhhoitoA анроэо 00 »-н
Долговечность подшипников, ч венхэьэвё Г-
ВВИЭС1ГЭЖ со
Режимы работы подшипников XI И HMEBW3 еидеэд <о
Ведомость на листах согласования номенклатуры и технических условий подшипников качения для • (название и условное обозначение изделия) Согласовано на (количество н серийность изделия)
Эо ed -Axedэпиэх Kehogej 1"»
Коэффици- енты ай СО
сч
Нагрузка на один под- шипник, кгс ВВЯЭЭО
Ki?H4irBHtfi?d о
нии/ро ‘KKHStneds ехохэеь о.
Запроектированные к применению подшипники Число, шт. эшгэНеи ей 00
i/эеА ен
ИИ X G х р} nd -aweed ariHXHdegej СО
эинэ1гаохо1ЕН вн XI «о
u-ozs хэол ОП ИХЭОНЬОХ OOEIfX
ЭНН -эьвнЕодо ЭОН0О1ГЭЛ со
Утверждаю: Главный « » ( ) « » 19 г. Разработчик изделия . . . Составил « » ( ) 19 г.
Наименование узлов „ н мест установки подшипников, № сборочного чертежа сч
ииПнеоп б\г '
Порядок согласования. применения подшипников
543
ФОРМА 2
Утверждаю: Главный « » ( ) 19 F. Согласовано: Главный конструктор ВНИПП • » ( ) 19 г.
Ведомость № Согласования номенклатуры и технических условий на изготовление шариков и роликов для (название н условное обозначение изделия)
Разработчик изделия:
Рассылается; 1. 2. 3. 4. 5.
Условное обозначение шариков н роликов Наименование узла, в котором запроекти- ровано применение шариков и роликов, № сборочного чертежа Число
запроекти- рованных согласован- ных в ком- плекте всего на „ изделие
•
Составил: « » ( ) 19 р. Начальник отдела ВНИПП « » ( ) 19 г.
544
Приложения
ФОРМА 3
«. » 19 .г. 1. Гл. инженеру Главного управления по производству подшипников 2. Нач. Союзглавподшнпника 3. . Выписка из ведомости согласования номенклатуры и технических условий под- шипников качения № от согласованной с министерства (орган и зация) ..... . и а в кол и честве (объект)
| № по пор. | Условное обозначение подшипника i Число на 1 объект Класс точ- ности по ГОвТ 520-71 № дополни- тельных технических условий Примечание
1 2 3 4 5 6
Начальник отдела и
При переменном режиме работы подшипников в графах 10 и 11 ука-
ывают эквивалентные нагрузки.
Для подшипников, работающих в качательном режиме, в графе 9
указывают число качаний в минуту и угол поворота, кроме того, для
шарнирных подшипников вычерчивают схему нагружения их колец.
При работе подшипников в особых условиях, с перегрузками и уда-
рами в графе 18 ведомости указывают вид, величину, продолжитель-
ость и очередность действия перегрузок, ударон, степень разрежения
(при работе подшипников в вакууме) и т. д.
Порядок согласования применения подшипников
545
При рабочей температуре >100° С указывают время непрерывной
работы подшипников в каждом температурном интервале.
Желаемая долговечность подшипников, указываемая в графе 16,
должна соответствовать требованиям технических условий на изделие
с учетом рабочего времени отдельно каждого подшипника, а расчетная
долговечность примененного подшипника не. должна быть ниже желае-
мой.
Подшипники одинаковых типоразмеров для различных по конструк-
ции или режимам работы узлов включают в ведомость отдельными
позициями.
Ведомость согласования отдельных деталей (шариков, роликов)
по форме 2 заполняют в- 5 экз.
Впереди условного обозначения шариков и роликов пишут соответ-
ственно: «Шарики» илн «Ролики», а в конце — номер ГОСТа техни-
ческих условий иа изготовление.
Выписки (форма 3) заполняет в 3 экз. организация — разработчик
изделия.
В выписках в графе 3 указывают общее число согласованных под-
шипников одного типоразмера.
В графе 6 (примечание) указывают номера позиций ведомостей
согласования.
5. Для оформления ведомостей согласования подшипников на се-
рийное производство изделий, включая экспортные, необходимо пред-
ставлять:
заключение о положительных результатах работы подшипников
в опытных изделиях при государственных или других официальных
испытаниях;
расчет экономической эффективности от внедрения изделия в серий-
ное производство, акты внедрения изделия в промышленность.
Для изделий специальной техники — заключение завода-изгото-
вителя подшипников о состоянии подшипников, прошедших испытания
(как правило, не менее трех изделий).
В заключении о результатах испытаний опытных изделий, представ-
ляемом организацией-разработчиком Во ВНИПП, кроме оценки ра-
боты подшипников должны быть указаны:
л № и даты актов проведенных испытаний либо документов, их заме-
няющих;
наименование, _ усл'овное обозначение и количество испытанных
образцов изделий или подшипников;
. время работы каждого образца опытного'" изделия (подшипника)
при режимах, указанных в ведомости согласования; -
решение о запуске изделия в серийное производство;
ресурс, с которым запускается изделие в серийное производство,
и соответственно ресурс подшипников;
перспективная потребность в подшипниках иа ближайшие 5 лет
по каждому году раздельно.
В случае, если применение подшипников для опытной или уста-
новочной партии (серин) изделий было согласовано несколькими ведо-
мостями, то на серийное производство этих изделий взамен имеющихся
ведомостей оформляется одна ведомость.
Ведомости номенклатуры и технических условий подшипников,
согласованные на опытную или установочную партию (серию), ограни-
чиваются числом изделий в этой партии, установленным при согласо-
546 Приложения _
вании. Срок действия этих ведомостей ограничивается 5 годами, если
нет подтверждения нх продления.
Ведомости согласования на отдельные детали числом изделий и сро-
ком действия ие ограничиваются, если иет особых указаний в ведомости.
Срок действия ведомостей согласования подшипников на серийное
производство изделий не ограничивается.
Поставка запасных комплектов подшипников как отдельных, так
и в составе комплектующих запчастей и подшипников, идущих на амор-
тизационные нужды, ведомостями согласования не оформляется.
Согласование подшипников иа основное изделие не дает право
Жботчнкам и изготовителям включать подшипники в качестве
а» в состоянии поставки.
Вопросы, связанные с поставкой подшипников, шариков и роликов
для ремонта действующего оборудования отечественного и зарубеж-
ного производства, а также для модернизации этого оборудования, ре-
шает Союзглавподшипиик (г. Москва, Ж-210, Покровский бульвар, 3).
Почтовый адрес Всесоюзного научно-исследовательского кон-
структорско-технологического института подшипниковой промышлен-
ности (ВНИПП): 109Р88 Москва, 2-я, ул. Машиностроения, 27, ВНИПП.
ПРОВЕРКА ПОДШИПНИКОВ И СВОБОДНЫХ ТЕЛ
КАЧЕНИЯ ПЕРЕД МОНТАЖОМ
Подшипники качения и свободные тела качения проходят контроль
на предприятии-изготовителе, которое гарантирует соответствие вы-
пускаемых подшипников требованиям ГОСТа и соответствующим спе-
циальным техническим условиям. Однако потребитель также имеет
право производить проверку качества полученных подшипников, при-
меняя следующие методы контроля, предусмотренные ГОСТ 520—71.
Проверка подшипников. Проверке подвергают подшипники классов
точности 0 (1% от партии,но неменееЗ и ие более 20 шт.), классов точ-
ности 6, 5 и 4 (1% от партии, но не меиее 5 и не более 30 шт.) и класса
точности 2 (количество подшипников, подлежащих контролю, опреде-
ляется по согласованию с поставщиком).
Радиальное и осевое биения радиальных и радиально-упорных подшип-
ников контролируют: при диаметре отверстия d 3 мм, классов точ-
ности 0, 6 и 5 — в собранном виде; при d << 3 мм, классов, точности 4 и
2 — в деталях. Бйевия разъемных радиально-упорных подшипников,
подшипников с цилиндрическими роликами, а также конических под-'
шипников с выпуклыми поверхностями качения можно контролировать
в деталях.
Осевое биение упорных шарикоподшипников контролируют только
в деталях. Осевое биение колец подшипников, изготовленных по классам
точности 0 и 6 и не имеющих механического клейма, контролируют со
стороны любого из торцов. Нормы радиального и осевого биений подшип-
ников при диаметре отверстия d^ 3 мм, классов точности 0, 6 и 5
действительны для контроля как в собранном виде, так и в деталях.
Перед проверкой подшипники тщательно очищают от смазки.
Контроль производят при одинаковой температуре деталей подшипни-
ков, эталонов и измерительных средств.
Нагрузки, применяемые при контроле биений подшипников при
диаметре отверстия d — 10-s-180 мм в сборе, приведены в табл. 7. Be-
Проверка подшипников перед монтажом
547
7. Нагрузки, применяемые при контроле биений
собранных радиальных и радиально-упорных
подшипников
Внутренний диаметр подшипника d, мм Нагрузка иа подшипники, кгс
радиальные радиально- упорные
От ю до 30 0,5 4
» 30 > 50 1.0 8
50 > 80 1.5 12
yf 80 » 120 3.0 15
120 » 180 6,0 20
личину нагрузок при d^> 180 мм устанавливает предприятие-изгото-
витель по согласованию с потребителем.
Средняя конусообразиость и величина биения оправок, применяе-
мых при контроле подшипников, не должны превышать величин,
приведенных в табл. 8.
S. Средняя конусообразиость и величина биепия оправок,
применяемых при контроле подшипников
Диаметр оправки, мм Биение оправки на всей длине по клас- сам точности подшипника, мкм, не более Средняя ' Конусооб- разиость на длине 100 мм, мкм
св. до 0 6 5 4 и 2
3 1,5 1,0 0.7 8±1
3 30 2,0 1,3 0,7 0,5
30 50 1.5 1.0 0,7 10± 1
50 80 3,0 2,0 13± 1
80 — 4.0 2,5 1,5 1,0 15± 1
* Диаметр наружной цилиндрической поверхности D у отдельных
колец и у собранных подшипников измеряют иа приборах по схеме,
показанной на рис. 1. Наибольшее и наименьшее-значения диаметра
определяют в крайнем сечении, т. е. в сечении радиальной плоскостью,
отстоящей от плоскости, прилегающей к торцу, иа расстоянии, равном
удвоенной величине номинальной координаты фаски.
Диаметр D колец упорных подшипников измеряют в. среднем се-
чении.
Диаметры D колец подшипников св. 300 мм измеряют иа приборах
или с помощью универсальных измерительных инструментов по схеме,
показанной иа рис. 2, не менее чем в трех равнорасположенных по окруж-
ности радиальных направлениях.
Диаметр отверстия d у отдельных колец и у собранных подшипни-
ков проверяют на приборах по схеме, показанной на рис. 3. Наибольшее
и наименьшее значения диаметра определяют в каждом крайнем сече-
нии. Диаметр d у колец упорных подшипников измеряют в среднем
сечении.
548
Приложения-
Диаметры d колец подшипников св. 300 мм измеряют на приборах
или с помощью универсальных измерительных инструментов по схеме,
показанной на рис. 4, ие менее чем в трех равнорасположенных по
окружности радиальных направлениях.
Диаметры d колец подшипников менее 10 мм можно измерять пре-
дельными калибрами с размерами, назначаемыми исходя из допустимых
предельных отклонений среднего диаметра отверстия.
Рис. 4
Средний диаметр отверстия подшипника dcp и средний диаметр
наружной цилиндрической поверхности Dzp определяют как среднее
арифметическое наибольшего и наименьшего значений диаметров d
и D, измеренных в двух крайних сечениях кольца.
Пример. При номинальном диаметре d •= 100 мм отклонения по табл. 2
будут; для 4ср верхнее 0, нижнее минус 0,02 мм; для d верхнее плюс 0,005 мм,
иижиее минус 0,025 мм. Следовательно:
предельное значение dzpt мм; наибольшее равно 100,000 и наименьшее 99,980;
предельное значение d, мм: наибольшее 100,005 и наименьшее 99,975.
Если при измерении подшипника оказалось, что <1Нанб.= 99,998 мм и
<1Наим.= 09,976 мм, т. е. находятся в поле допуска, то такой подшипник счи-
99 998 4- 99 976
тается годным, так как d = т-Л--4-—— = 99,987 мм не выходит за пре-
дельные значения (100,0004-99,980 мм).
Проверка подшипников перед монтажом 549
Если прн измерении подшипника оказалось, что Лиаиб. = 100,004 мм
и йнаим = 99,998 мм, то такой подшипник бракуется, так как
. 100,004 + 99,998 ,
оср=--------g-------= 100,001 мм больше наибольшего предельного значения
dcp = 100,000 мм, хотя значения d находятся в пределах допуска.
Непостоянство диаметра, среднюю конусообразйость цилиндри-
ческих посадочных поверхностей и отклонение угла конуса конических
отверстий определяют расчетом. При непостоянстве диаметра прини-
мают наибольшее из значений, подсчитанных для двух крайних сечений.
Рнс. 5
Рнс. 6
Рнс. 7
Ширину колец подшипников (как у отдельных колец, так и у собран-
ных подшипников) измеряют на измерительных приборах по схемам,
показанным на рис. 5 и 6. Измерительный наконечник устанавливают
иа середине торца кольца. При контроле определяют наибольшее и
наименьшее значения ширины кольца. Кольца подшипников диаметром
св. 300 мм допускается контролировать универсальными измеритель-
ными инструментами, измеряя ширину не менее чем в трех равнорас-
положениых по окружности сечениях. Непостоянство ширины колец
подшипников определяют расчетом.
Биение наружной цилиндрической поверхности наружных колец
подшипников относительно базового торца (как у отдельных колец,
так и у собранных, подшипников) измеряют иа приборах по схеме,
показанной на рис. 7. Упор и измерительный наконечник устанавли-
вают на одной образующей в крайних сечениях кольца.
Биение торца относительно отверстия (у отдельных внутренних
колец и у собранных подшипников) измеряют на приборах по схеме,
показанной на рис. 8. Измерительный наконечник устанавливают на
середине торца внутреннего кольца. Допускается вертикальное рас-'
положение оправки.
Биение отверстия относительно базового торца (у отдельных вну-
тренних колец и у собранных подшипников) проверяют на приборах
по схеме, показанной на рис. 9. Упор и измерительный наконечник
устанавливают на одной образующей в крайних сечениях". При этом
550
Приложения
биение отверстия относительно торца не должно превышать вели-
чины, определяемой по формуле, мм
Q ASth
—d + d^>
где So — биение отверстия относительно торца, мм; Si — биение торца
относительно отверстия, мм; h — расстояние между точками касания
упора и измерительного наконечника с поверхностью кольца, мм;
d—номинальный'диаметр отверстия кольца, мм; d'—номинальный
диаметр борта кольца, мм.
Контроль биения отверстия относительно базового торца равнозна-
чен контролю биения базового торца относительно отверстия.
Рис.. 9
Рис. 10
Радиальное биение дорожки качения отдельных колец шарикопод-
шипников измеряют на измерительных приборах по схемам, показан-
ным на рис. 10 и 11, которые можно применять для контроля биения
как наружных, так и внутренних колец. Упор и измерительный нако-
нечник устанавливают в радиальной плоскости, проходящей - через
центр кривизны профиля дорожки качения. Радиальное биение до-
рожки качения отдельных колец роликовых подшипников контроли-
руют на измерительных приборах по схемам, показанным на рис. 12
и 13 в крайних сечениях дорожки качения, т. е. в сечениях кольца с ра-
диальной плоскостью, отстоящей от борта или края рабочей зоны до-
рожки качения (для безбортовых колец) на расстоянии, равном удво-
енной величине номинального размера галтели или номинального зна-
чения координаты фаски кольца. Радиальное биение дорожки качения
отдельных внутренних колец подшипников можно измерять на приборах
по схеме, показанной иа рис. 14. Допускается вертикальное расположе-
ние оправки.
Осевое биение дорожек качения относительно базового торца отдель-
ных колец шарикоподшипников проверяют на приборах по схемам,
показанным на рис. 15 и 16.' При этом допускается базирование кольца
по плоскости. Осевое биение дорожки качения относительно базового
торца отдельных колец шариковых подшипников допускается измерять
также на приборах по схемам, показанным на рис. 17 и 18. При этом
кольцо базируют по дорожке качения на трех опорах. Измерительный
наконечник устанавливают на середине базового торца кольца.
Проверка подшипников перед монтажом
Б51
Осевое биение дорожки качения колец упорных шарикоподшипников
проверяют на приборах по схемам, показанным иа рис. 19 (для свобод-
ных колец), рис. 20 (для «тугих» колец) и рис. 21 (для «тугих» двойных
Рис. 11 * Рис. 12
колец). Измерительный наконечник устанавливают на середине дорожки
качения на одной из опор.
При контроле на приборах измеряемое кольцо поворачивают вокруг
оси: при замере наружного и внутреннего диаметров (см. рйс. 1—4)
Рис. 13
Рис. 14
не менее чем на полоборота; при замере ширины кольца, радиального
и осевого биений (см. рис. 5—21) не менее чем на полный оборот.
Монтажную высоту Т собранных радиально-упорных подшипников
измеряют на приборах по схемам, показанным иа рис. 22 и 23. У со-
бранных крупногабаритных радиально-упорных подшипников монтаж-
ную высоту можно измерять по схемам, показанным на рис. 24 и 25.
Высоту измеряют не менее чем в трех равнорасположеииых по окруж-
ности сеченйях и определяют среднее арифметическое результатов
измерений.
Радиальное биение наружного и внутреннего колец собранных под-
шипников сферических шариковых и роликовых и радиальных ролико-
вых измеряют на приборах по схеме, показанной на рнс. 26.
Рис. 15 Рис. 16
Радиальное биение колец собранных подшипников (кроме сферн-
1еских и радиальных роликовых) измеряют иа приборах по одной из
:хем, приведенных на рис. 27—29 (для наружных колец) и на рис. 27,
10, 31 (для внутренних колец).
Проверка подшипников перед монтажом
553
Осевое биение наружных и внутренних колец собранных подшипни-
ков измеряют на приборах по схемам, показанным иа рис. 32—34.
При измерении величины радиального и осевого биений колец
собранных подшипников измерительный наконечник соответственно
Рис. 25
устанавливают в среднем сечении и в середине торца контролируе-
мого кольца и поворачивают это кольцо вокруг оси не менее чем
иа три оборота, принимая радиальное или осевое биение равным наи-
большему отклонению за цикл измерения.
Шероховатость посадочных поверхностей
подшипников проверяют визуально по эта-
лонам Или на контрольно-измерительных
приборах.
Проверка свободных тел качения. При
контроле шариков отбирают', для проверки
внешнего вида, размеров, предельных откло-
нений и степени точности 0,1% от партии,
ио ие менее 5 и не более 50 шт.; для про-
верки твердости 0,03% от партии, но не менее 2 и не более 10 шт.;
при £>т 45 мм не менее 2 и при £>„ > 45 мм не более 5 шт. (здесь —
диаметр тела качения).
554
Приложения
Рис. 30
Рис. 31
Проверка подшипников перед монтажом
555
Проверку внешнего вида и чистоты поверхности шариков в случае
отсутствия приборов производят осмотром при рассеянном свете,
сравнением с рабочими образцами или фотоэталонами без примене-
ния увеличительных приборов.
Диаметр и овальность измеряют между плоскостью и измерительным
стержнем прибора, перпендикулярным к плоскости, или между опорной
точкой и измерительным стержнем прибора, ось которого пройдет через
опорную точку (двухточечное измерение). При измерении овальности
шарик вращают вокруг его осей
под измерительным стержнем при-
бора.
Рис. зз
Рис. 34
Рис. 35
Рис. 36
Гранность шариков при £>т> 3 мм измеряют в призме с углом 60°
под измерительным стержнем прибора (трехточечное измерение) при
вращении шарика вокруг- его осей (рис. 35).
На разрушающую нагрузку контролируют шарики диаметром 3—
45 мм (3 шт. из партии) по схеме, показанной на рис. 36. Величина раз-
рушающей нагрузки должна быть не менее приведенной в табл. 9.
шарики диаметром 45—80 Мм в количестве 10% от партии и всю партию
шариков диаметром более 80 мм испытывают на сжатие между сталь-
ными подушками (HRC 58—63) со сферическими углублениями (радиус
сферы R = 2/зЕ>т). Время выдержки под нагрузкой 30 с. Шйрик сжи-
мают в трех взаимно перпендикулярных направлениях. Величина
нагрузки при сжатии и изменение диаметра шарика должны соответ-
ствовать величинам, приведенным в табл. 10.
Твердость шариков при 4,76 мм контролируют на приборах
Роквелла (шкала С). При Z)w = 4,76-5-10 мм твердость определяется
656
Приложении
9. Разрушающие нагрузки при испытании шариков
Диаметр шарика Разрушаю- щая,нагрузка, кгс, не менее Диаметр шарика Разрушаю- щая нагрузка, кгс, не менее Диаметр шарика Разрушаю» щая нагрузка, кто, не менее
ДЮЙМЫ ММ ДЮЙМЫ мм дюймы ММ
1/8 3,175 550 31/64 12,303 8 000 1 1/32 26,194 34 000
5/32 3,969 860 1/2 12,700 8 500 1 1/16 26,988 36 500
3/16 4,763 1230 17/32 13,494 9 600 1 3/32 27,781 38 200
7/32 5,556 1660 9/16 14,288 10 700 1 1/8 28,575 40 500
15/64 5.953 1850 19/32 15,081 11 900 1 3/16 30,163 45 000
1/4 6,350 2170 5/8 15,8/5 13 100 1 1/4 31,750 49 700
9/32 7,144 2750 21/32 16,669 14 500 1 5/16 33,338 54 500
5/16 7,938 3350 11/16 17,463 15 800 1 3/8 34,925 59 400
11/32 3.731 4050 23/32 18,256 17 200 1 13/32 35,719 61 500
23/64 9.128 4400 3/4 19,050 18 700 1 7/16 36,513 64 500
3/8 9,525 4800 25/32 19,844 20 300 1 1/2 38,100 70 000
, 25/64 9,$22 5300 13/16 20,638 21 900 1 9/16 39,688 72 000
13/32 10,319 5600 7/8 22,225 25 200
7/16 11,113 6500 29/32 23,019 26 300 1 5/8 41,275 81 500
29/64 11,509 7000 15/16 23,813 28 700 1 П/16 42,863 87 000
15/32 11,906 . 7500 1 25,400 32 500 1 3/4 . 44,450 93 000
в трех точках, а при 10 мм — в пята точках. При Z)T = 4,76ч-
ч- L5.08 мм в замеренную твердость вводится поправка, учитывающая
кривизну поверхности (табл. 11). Твердость шариков при £>т <J 4,76 мм
проверяется по виду излома на соответствие эталону.
10. Нагрузка на шарик и допускаемое изменение диаметра шарика
Диаметр шарЕ- ка, мм 50.8 60 76,2 100 101,5 152,4 203,4
Нагрузка, тс Изменение диа- метра шарика 8 10 3 15 25 4 50 6 80 10
При контроле цилиндрических роликов отбирают', для проверки
внешнего вида, размеров, предельных отклонений и степени точности
1% роликов от партии, но не менее 5 и ие более 30 шт.; для’проверки
шероховатости поверхности 0,1 % роликов от партии, но не менее 5 и не
более 20 шт.; для проверки твердости —0,03% роликов от партии, но
не менее 5 и не более 15 шт.
Проверка подшипников перед монтажом
557
Измерение диаметра производят между плоскостью плоского или
ребристого стола й наконечником измерительной головки прибора,
перпендикулярным к указанной плоскости. Для ориентации ролика на
плоскости допускается применять боковые упоры. Для определения
наибольшего и наименьшего диаметров ролик вращают вокруг оси не
менее чем на один, оборот.
11. Поправка к HRC, измеренной по сферической поверхности шариког
Диаметр шарика Измененная HRC
56 57 ’ 58 59 60 I61 62 63 64 65 66
дюйм ММ (округленно) Величина, которую необходимо прибавлять к HRC, измеренной по сферической поверхности
3/16 7/32 ЧА 9/32 5/16 11/32 3/8 13/32 7/16 15/32 1/2 17/82 9/16 19/32 4,76 5,56 6,35 7,14 7,94 8,73 9,52 10,32 11,11 11,91 12,70 13,49 14,29 15,08 4,5 4.0 4,0 3,5 3,5 3 —
3,0 2,5
3,5 3,0
— 3,0 2,5 2,0 —
3,0 2,5 2,0 1,5
— 2,5 2,0 1,5 1,0
1. 2.0 1,5 1,0
2,0 1,5 1,0 /0,5
2,0 1.5 1,0 0,5
— 1,5 | 1,0 0,5
1,5 1,0 0,5 0
1,0 0,5 0
1,0 0,5 0
Иепостоянспгво диаметра определяют расчетом, как разность
между наибольшим и наименьшим диаметрами, измеренными в среднем
сечении ролика.
Конусообразность определяют расчетом, как разность средних диа-
метров ролика в крайних сечениях.
Бочкообразность определяют расчетом, как разность между средним
диаметром ролика в среднем сечении и средним арифметическим сред-
них диаметров в крайних сёчеииях ролика.
Огранку измеряют иа кругломерах или в призмах.
Торцовое биение измеряют под наконечником измерительной го-
ловки прибора, упирающегося в торец ролика на расстоянии двух
номинальных координат фасок от диаметра ролика, и при неподвижном
упоре, установленном в центре противоположного торца. Ролик повора-
чивают вокруг оси не менее чем на одни оборот. При наличии на торцах
ролика технологических выточек упор й наконечник измерительной
головки устанавливают на расстоянии не- меиее двух номинальных
координат фасок от образующей ролика.
Измерение длину производят между плоскостью стола и наконечни-
ком измерительной головки прибора, перпендикулярным к указанной
плоскости, в центре торца ролика. При наличии на торцах ролика
558 Приложения
технологических выточек длину измеряют в точке иа торце, находя-
щейся на расстоянии не меиее двух номинальных координат фасок от
образующей ролика.
Среднюю длину определяют расчетом, как среднее арифметическое
наибольшей и наименьшей длин ролика.
Выпуклость торцов определяют, как полуразиость длины ролика,
измеренной по его оси (в центре торца ролика), и средней длины ролика.
Для роликов, имеющих технологические выточки, выпуклость торцов
определяют, как полуразиость длины ролика, замеренной у кромки
ныточки, и средней длины ролика. При несоответствии подшипников и
свободных тел качения техническим условиям производят вторичную
проверку удвоенного числа роликов, вновь отобранных из партии. Ре-
зультаты вторичной проверки являются окончательными.
список Литературы
1. Бейзельман Р. Д., Цыпкин Б. В., Перель Л. Я. Подшипники
качения. Справочник. Издание пятое. М., «Машиностроение», 1967,
563 с.
2. Детали и механизмы металлорежущих станков. ПоД ред. Реше-
това Д. Н. Т. 2. Шпиндели и их опоры. Механизмы и детали приводов,
М.,- «Машиностроение», 1972, 520 с.
3. Коднир Д. С. Определение толщины смазочного слоя в контакте
качения. Куйбышев, 1970, 20 с.
4. Опоры осей и валов машин и приборов. Под ред. Спицына Н. А.
и Машнева М. М. Л., «Машиностроение», 1970, 519 с.
5. Перель Л. Я. Опоры на подшипниках качения в7 механизмах
прокатных станов. М., «Машиностроение», 1972, 183 с.
6. Перель Л. Я. Осевая игра в подшипниковых узлах прокатного
оборудования. М., НИИНФОРМТЯЖМАШ. Металлургическое обо-
рудование,. 1970, № 9, с. 59—61.
7. Пииегин С. В. Опоры качения в машинах. М., изд-во АН СССР,
1961, 152 с. '
8. Подшипники качения и свободные детали. М., Союзглавпод-
шипиик, 1970, 475 с.
9. Подшипники качения. Каталог-справочник. М., НИИНАВТО-
ПРОМ, 1972, 469 с.
10. Подшипники качения. Справочное пособие. Под ред. Спи-
цына Н. А. и Спришевского А. И. М., Машгиз, 1961, 828 с.
11. Попович Б. Г. Роликовые подшипники для быстроходных и
точных металлорежущих станков. М., Машгиз, 1956, 111 с.
12. Рабииер Е. Г. Монтаж’, демонтаж и эксплуатация подшипников
качения. М., Машгиз, 1951, 215 с.
13. Спицын Н. А., Яхин Б. А., Перегудов В. Н. Новые руководя-
щие материалы по выбору и проверочному расчету подшипников ка-
чения. «Вестник машиностроения», 1972, № 6, с. 16—21.
14. Спришевский А. И. Подшипники качения. М., «Машинострое-
ние», 1969, 632 с.
15. Уплотнения. Сборник статей. Пер. с англ. Харитонова В. П.
Под ред. Житомирского В. К. «Машиностроение», 1964, 295 с.
16. Фигатнер А. М. Расчет и конструирование шпиндельных узлов
с подшипниками качения металлорежущих станков. М., НИИМАШ,
1971, 196 с.
560
Список литературы
17, Целиков А. И;, Перель Л. Я. Проблемы создания подшипниковых
опор с высокими эксплуатационными характеристиками для метал-
лургического оборудования. «Вестник машиностроения», 1968, № 7,
с. 9—11.
18. Цыпкин Б. В., Перель Л. Я-, Виноградова М. Д. Гидравличе-
ский способ напрессовки и распрессовки подшипников качении. «Под-
шипниковая промышленность», 1961, № 1, с. 53—63.
19. Цыпкни Б. В., Перель Л. Я., Виноградова М. Д. Подшипнико-
вые опоры высокоскоростных прокатных станов. М., Труды ВНИИ-
МЕТМАШа, 1961, № 3, с. 39—71.
20. Шариковые и роликовые подшипники. М., Издательство коми-
тета стандартов мер и измерительных приборов при СМ СССР, 1970,
324 с.
21. Шац Я. Ю. Уплотнения подшипниковых узлов. М., Киев,
Машгиз, 1963, 143 с.
22. Bratt, Pramme. SKF Druckolverband.
23. Daring D. W. Radzimovsky E. I. Misaligned roller bearings
«Machine design», 36, 1964, N 4, 175—179.
24. -Eschmann, Hasbargen, Weigand. Ball and roller bearings. Their-
theory, design and application. London, Heyden, 1958, 375 p.
25. FAG Kugellager. Rollenlager. Katalog 41000, 1966, 352 s.
26. FAG Walzlager in Walzgerusten N 17100, 208 s.
27. Harris T. A. Predicting Bearing Reliability «Machine Design»,
1963, N 1, 129—132.
28. Harris T. A. Rolling Bearing Analysis. New York, 1966, 468 p.
29- ISO Recommendation R76. Ball and roller bearings. Methods of
evaluating static load ratings. 1958, Up.
30. ISO Recommendation R281. Rolling bearings. Methods of eva-
luating dinamic load ratings, 1962. 16 p.
31. Kleinschmidt H. Ermittlungen der Lebensdauer von Walzlagern
in Gelenkwellen. Technische Zentrablatt fur praktische Metallbearbei-
tung, 58, 1964, Heft 7, 367—371.
32. Koyo Ball and roller bearings Catalogue N 26, 309 p.
33. Lundberg G., Palmgren A. Dynamic Capacity of Rolling Bearings.
Acta polytechnica. Stockholm, vol. 1, 1947, N 3, 50 p.
34. Pitroff H., Wiche E. Laufgiite von Werkzeugmashinenspindelen.
Werkstatt und Betrieb 1969, N 8, 547—559.
35. SKF bearing in machine tools N 2580 E, 1973, 172 p.
36. SKF bearing in rolling mills N 2768 E, 1971, 231 p.
37. SKF General Catalogue N 2800 E/GB 600, 1970, 502 p.
38. SKF Universal coupling for rolling mills TSP 436, 1957, 6 p.
Список литературы
561
39. SKF Walzlager in electrischen Maschinen und Geraten Dd 3082
(3920), 1959, 128 s.
40. Torrington. Type TQOK Tapered bore bearings Catalog 33—2,
1964 13 p.
41. Wiche E. Radiale Federung von Walzlagern bei beliebiger La-
ger lull, «Konstruktion», 1967, N 5, 547—559.
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Б
Биение в подшипниках 188
----боковое заплечиков — Таб-
лица 206
----осевое 204—215
---- радиальное 204—215
В
Валь» миогоопориые — Установ-
ка подшипников — Схемы 273
Выбор подшипников 103—158
----для высокоскоростных опор
144—148
----для работы в режиме кача-
тельного движения с малой
амплитудой 142—144
----для работы при статической
нагрузке 134—136
----при ориентировочных рас-
четах 132—134
----при повышенных требова-
ниях к надежности меха-
низма 134
---- с учетом вязкости масла
137—140
----с учетом износа поверхно-
стей' качения 140—142
Выбор и расчет номинальной дол-
говечности подшипников 119—
132; — см. также Выбор под-
шипников, Долговечность под-
шипников, Примеры расчета.
Расчет подшипников
Выбор схемы (компоновка) под-
шипниковых узлов 270
Г
Габаритные размеры подшипни-
ков — Таблицы 424
Габаритные размеры (нормаль-
ные) подшипников — Обозна-
чения 8, 40
----радиально-упорных кониче-
ских 8, 28—30.39
—— радиально-упорных шари-
ковых 8, 27, 39
----радиальных шариковых 8—
27, 39
----роликовых 8—27, 39
----упорных шариковых и ро-
ликовых одинарных 31—
39
Гидрораспор для подшипнико-
вых узлов, монтируемых с
большими посадочными натя-
гами 252—254
ГОСТ 32—74 336
333—71 52
503—71 57, 291 .
520—71 186, 196, 216
801—60* 56
831—62* 50, 185
832—66 51
982—68 336
1013—49* 336
1033—73 338
1050—74 291
1631—61 338
1642—50* 336
1707—51 336
1805—51* 336
1841—51 336
1862—63 336
2689—54* 242
2789— 59 187, 207, 244,
313
2893—54 41, 302
3169—71 52
3189—46* 57, 58
3257—53* 338
3325—55* 216, 235, 264
3395—57* 7
4041—71,57
4060-60 40, 237
4252—48 52
4253—48 204 -
4657—71 47
5377—60 44
5380—50 55
5573—67* 338
5720-51 43
Предметный указатель
563
5721—57 46
6211—69* 278, 280, 282,
284
6308—71 304
6364—68 53
6418—67 304
6480—53* 336
6874—54* 54
7242—70 41
7260—70 52
7634—56 44
7872—56 55
8338—57* 41
8419—57 53
8545—57 43, 46
8725—63 302
8752—70 313
8882—58 41
8995—59 52
9432—60 338
9433-52* 338
9942—62 55
10058—62* 4
11642—65 302
11643—65 302
13014—67 302
16148—70 58
16543—70* 57
Грузоподъемность подшипни-
ков— Таблицы 424
----динамическая — Расчет
94—112, 130—134; — см.
также Технические харак-
теристики подшипников
•---осевая радиальных с ци-
линдрическими роликами
136, 137
•— статическая 135; — см. так-
же Технические характе-
ристики подшипников
Д
Демонтаж подшипниковых уз-
лов 363—377
Детали подшипников — Мате-
риал 56, 57
Деформация (податливость) в
г контакте тел качения с дорож-
ками 207—214; — Формулы
для определения — Таблица
208
Диаметр стержней—Таблица 145
----тел качения — Таблица 108,
109
Динамическое нагружение под-
шипников — Основные случаи
85—94; — см. также Грузо-
подъемность подшипников дина-
мическая
----при вращении вокруг своей
оси 80—82
----при вращении вокруг своей
оси и вокруг оси, смещен-
ной относительно первой
82, 83
Динамическая нагрузка на под-
шипник эквивалентная 80—
83; 85—94,102; — Расчет 112—
118; — см. также Эквивалент-
ная радиальная нагрузка на
подшипник, динамическая
Динамическая грузоподъемность
подшипников 84—118; — Рас-
чет 104—112, 130—134; — см.
также Коэффициент динами-
ческой грузоподъемности fc,
Технические характеристики
подшипников
Долговечность подшипников 94,
95, 101—158; — Выбор и рас-
чет 119—158
Допускаемые отклонения шари-
ков 536, 537
Ж
Жесткость подшипниковых уз-
Лов 186—215, 273, 274
----подшипников радиальная
205—213
----подшипников осевая 213—
214
3
Зазоры в подшипниках — Влия-
ние посадочных натягов 243—
250; — Размеры 329; — см.
также Натяги и зазоры при
посадках подшипников
И
Игольчатые подшипники — Ха-
рактеристика 47, 48
Предметный указатель
К
Кинематика подшипников ра-
диальных н радиально-упор-
ных с нулевым радиальным
зазором 62, 64
---упорных 63, 65, 66
Кинематический и силовой рас-
чет подшипников 62—102
Классификация подшипников по
направлению действия воспри-
нимаемой нагрузки 7
---по основным конструктив-
ным признакам 8
---по форме тел качения 7
---по числу рядов тел каче-
ния 7
Классы точности подшипников
186—214
---шероховатости поверхно-
стей посадочных и торцо-
вых колец подшипников
186—188
Кольца подшипников — Виды
напряжения 217, 218; —, см.
также Натяги и вазоры, По-
садки колец подшипников
Консервация подшипников 60
Контакт линейный тел вращения
76, 101
Коиусообразность цилиндриче-
ской поверхности (средняя)
подшипника 188
(оэффициент безопасности —
Таблица 115
---вращения относительно век-
тора нагрузки внутреннего
или наружного кольца под-
шипника — Таблица 113
---динамической нагрузки осе-
вой — Таблицы 113—115,
424
— долговечности подшипни-
ка— Таблица 127, 128
— износа поверхностей каче-
ния — Таблица 141
— кинетической вязкости мас-
ла 137—140
— неравномерности распреде-
ления радиальной нагруз-
ки — Таблица 239
— ослабления посадочного на-
тяга 239
----посадки (характера нагруз-
ки) — Таблица 239
----сблйжения соприкасающих-
ся тел 66, 67
----статической грузоподъемно-
сти — Таблицы
----статической нагрузки осе-
вой— Таблица 115—135
—— статической нагрузки ра-
диальной — Таблица 135
----трения подшипника — Таб-
лица 149
----частоты вращения подшип-
ника — Таблица 125—126
Крепление подшипников иа валу
и в корпусе — Размеры эле-
ментов для крепления 276—
295; — Способы 300—302
Кривизна соприкасающихся тел
67—71
Л
Лабиринтные уплотнения 328—
331, 333
Линейный контакт тел враще-
ния — Распределение напря-
жений 76; — Условия контак-
та роликов с дорожками каче-
ния 101
М
Масса подшипников — Таблицы
424
Манжетные уплотнения 311—-
324
Материалы деталей подшипни-
ков 56, 57
•—— смазочные — См. Смазоч-
ные материалы; — см. так-
же Выбор подшипников с
цистам вязкости масла
Маркировка подшипников 58, 60
Момент треиия в подшипниках—
Расчет 148, 150
Монтаж подшипниковых узлов
358—363, 366—374; — Про-
верка перед монтажом 547
Н
Нагружение на подшипник ди-
намическое 79—83; — Основ-
ные случаи 85—94
Предметный указатель
565
----статическое 78, 79
Нагрузка на подшипник — см.
Осевая нагрузка на упорный под-
шипник, Статическая нагруз-
ка, Эквивалентная нагрузка
на подшипник. Технические
характеристики подшипни-
ков
Нагрузка осевая 77, 78; —
Таблицы 116—118, 156—158
----радиальная 77, 474; — см.
также Технические харак-
теристики подшипников
----средняя Расчет 150—155
Нагрузка в контакте тел враще-
ния - с дорожками 78—83; —
Распределение 83—84
Нагрузки иа подшипники — Рас-
чет средних величии 150—155
Напряжения и деформации в
контакте тел вращения с до-
рожками 71—78
Напряжение (максимальные) в
подшипниках различных типов
под действием радиальной и
осевой нагрузок — Таблица
77; см. также Напряжения и
деформации в контакте тел
вращения
Натяг в опорах подшипников
предварительный 174—185
Натяги и зазоры при посадке
подшипников роликовых кони
ческих — класса точности 4
в корпус — Таблица 234
----класса точности 5 в кор-
пус — Таблица 232
----класса точности 4 на вал —
Таблица 226
----класса точности 5 на вал —
Таблица 225
Натяги и зазоры при посадках
подшипников шариковых и
роликовых радиальных и ради-
ально упорных класса точности
0 в корпус — Таблица 228
----класса точности 6 .в кор-
пус — Таблица 229
----класса точности 0 на вал —
Таблица 220
-— класса точности 6 на вал —
Таблица 221
Натяги и зазоры при посадках
подшипников шариковых н ро-
ликовых радиальных и ша-
риковых радиальио-упориых
класса точности и в корпус —
Таблица 233
----класса точности 5 в кор-
пус — Таблица 231
—- класса точности 4 на вал —
Таблица 224
----класса точности 5 на вал —
Таблица 223
Натяги и зазоры при посадках
упорных подшипников иа .вал
226
Натяги посадочные в подшипни-
ках — Влияние на радиаль-
ные зазоры в подшипниках
243
О
Опоры валов зубчатых и ремен-
ных передач 378—401; — Кон-
струкции 378—381; — Усилия,
действующие на опоры зубча-
той передачи 381; — Формулы
для определения нагрузок’
382—401
—— валов электродвигателей
407—412
•---прокатных валков 412—
422; — Расчет усилий 416—
422
----шпинделей станков и дру-
гих агрегатов Для резки
металла 401—407
Осевая грузоподъемность ра-
диальных подшипников с ци-
линдрическими роликами 136,
137
Осевая игра в подшипниках 57,
159—185
Осевая нагрузка на подшипники
77, 78; —Таблицы 116, 118,
156—158
— на упорный подшипник
допустимая минимальная
величина 156—158
П
Перекос подшипников —- Углы
допустимые 173, 174
566
Предметный указатель
Податливость — см; Деформация
Подшипники
— Биение — см. Биение в под-
шипниках
Выпрессовка — Приспособле-
ние 269
— Выбор 103—158; — см. также
Выбор подшипников
— Демонтаж 269, 363—377
— Детали — Материал 56, 57
— Грузоподъемность — см. Ди-
намическая грузоподъемность
— Динамическая грузоподъем-
ность 94—118
— Динамическая нагрузка экви-
валентная 80—83, 85—94,
112;—Расчет 112—118
— Динамическое нагружение —
Основные случаи 85—94; —
см. также Динамическое на-
гружение подшипников
— Долговечность — Выбор и
расчет 94—132
— Зазоры — см. Натяги и за-
зоры
— Кинематика 82—66
— Классификация 7—40 v
— Консервация 60; — см. также
Упаковка
— Контакт тел качения с дорож-
ками 66—78
— Кривизна соприкасающихся
тел 67—71
— Крепление на валу и в кор»
пусе — Размеры элементов
для укрепления 276—295; —
, Способы 300—302
— Масса —' см. Масса подшип-
ников
— Маркировка 58, 60
— Материал деталей 56, 57
— Момент трения — Расчет
— Монтаж 358—368,366—374;—
. Проверка перед монтажом 547
— Нагрузка 66, 67, 78—94; —
см. также Динамическая на-
грузка эквивалентная, аквива-
лентная радиальная нагрузка
на подшипник
— Натяги и зазоры 220, 221,
223—226, 228—234, 243—250
— Обозначения основных раз-
меров 8
Подшипники
— Обозначения условные 57—60
— Определение осей, плоскостей
и размеров 39—40
— Посадки 216—267
— Размеры основные 8—40; —
см. также Размеры подшип-
ников
— Расчет кинематический и си-
ловой 62—102; — см. также
Выбор и расчет номинальной
долговечности, • Примеры рас-
чета подшипников
— Расчетные параметры — см.
Технические характеристики
подшипников
— Силы, действующие на под-
шипник 7
— Тела качения 66, 67, 71—94
— Технические характеристи-
ки — см. Технические харак-
теристики подшипников
— Типы основные — Характе-
ристика 40—56
— Точность — см. Точность
подшипников
— Упаковка 58
— Условные обозначения 57—
60
— Характеристики основных ти-
пов 40—56; — см. также Тех-
нические характеристики
подшипников
— Хранение 60, 61
Подшипники игольчатые — Ха-
рактеристики 47, 48
Подшипники роликовые — см.
Долговечность подшипников.
Подшипниковые узлы, При-
меры расчета подшипников,
Радиальный вазор и осевая
игра в подшипниках. Техни-
ческие характеристики под-
шипников
Подшипники роликовые радиаль-
ные двухрядные сферические
46, 47; — Кинематика 62—
66; — Кинематический и си-
ловой расчет 62—102; — Об»
ласть применения 46; —. Раз-
меры нормальные 9—27; —
Сепараторы 47; — Тела каче-
ния 47; — Типы 46, 47
Предметный указатель
567
Подшипники роликовые ради-
альные с витыми роли-
ками — Кинематика 62—
66; — Кинематический и си-
ловой расчет 62—102;—
Размеры нормальные 9—
27; — Характеристика 49
•>— радиальные с длинными ци-
линдрическими роликами—
Грузоподъемность осевая
136, 137; — Кинематика
62—66; — Кинематический
и силовой расчет 62—102;—
Размеры нормальные 9—27
---радиальные с короткими
цилиндрическими роликами
43—46; — Кинематика 62—
65; — Кинематический и
сиЯЬвой расчет 62—102; —
Область применения 43; —
Размеры нормальные 9—
27; — Размеры н число тел
качения 45; — Расчет 62—
102, 104—118, 136, 137; —
Сепараторы 45; — см. также
Примеры расчета подшип-
ников; — Типы 43—45
----радиально-упорные кониче-
ские 52—54; — Кинемати-
ка' 62—66;.— Кинематиче-
ский силовой расчет 62—
102; — Область применения
52, 53; — Размеры нормаль-
ные 28—30; Сепараторы
54; — Типы 53, 54; — Ча-
стота вращения сепаратора
и ролика; — Пример опре-
деления 63, 65, 66
•—— упорные. — Кинематика
63; — Кинематический и
силовой расчет 63—102; —
Размеры нормальные 31—
39; Характеристика 55, 56
Подшипники шариковые — См.
Долговечность подшипников.
Подшипниковые узлы. Приме-
ры расчета подшипников, Ра-
диальный вазор и осевая игра
в подшипниках, Технические
характеристики подшипников
Подшипники шариковые ради-
альные—Кинематика 62, 63;—
Кинематический и силовой рас-
чет 62—102; — Размеры нор-
мальные 9—27; Расчет динами-
ческой грузоподъемности 104—
102; — Расчет эквивалентной
динамической нагрузки 112—
118
----радиальные двухрядные
сферические 42, 43; — Об-
ласть применения 42; —Се-
параторы 43; — Типы 42,
43
----радиальные однорядные —
Область применения 40; —
Сепараторы 42; — Типы 40,
41; — Характеристика 40—
42
----радиально-упорные; — Ки-
нематика 62—65; — Кине-
матический и силовой рас-
чет 62—102; — Область
применения 49—50; — Раз-
меры нормальные 9—27; —
Расчет динамической грузо-
подъемности 104—112; —
Расчет эквивалентной ди-
намической нагрузки 112—
118; — Типы 50—52; —
Характеристика 49—52
----упорные — Кинематика
63—66; — Кинематический
и силовой расчет62—102;—
Расчет динамической гру-
зоподъемности 104—112; —
Расчет эквивалентной ди-
намической нагрузки 112—
118; — Характеристика 54,
55; Частота вращения сепа-
ратора и шарика 66
----упорно-радиальные — Рас-
чет динамической грузо-
подъемности 104—112; —
Расчет эквивалентной дина-
мической нагрузки 112—118
Подшипниковые узлы 269—334
— Валы 270—275; — Напряже-
ния — Расчет — Формулы
275, 296; — Опоры фиксирую-
щие и плавающие — Схемы
270—272; — Посадочные ме-
ста — Обработка окончатель-
ная 273; — Способы крепле-
ния подшипников 300—302
— Демонтаж узлов 363—367
568
Предметный указатель
Подшипниковые узлы
— Жесткость 186—215 *
— Жировые канавки — Разме-
ры 309 4
— Зазоры — Р'азмеры 329
— Крепление подшипников —
Способы 300—302
— Компоновка (Выбор схемы)
270—273
— Корпуса 173—287
— Крышки врезные — Размеры
297—299
— Крышки фланцевые — Разме-
ры 288, 289; — Эскизы 296
— Монтажные требования 269
— Монтаж узлов 358—363, 366—
374
— Опоры — см. Опоры валов
— Прокладки регулировочные и
уплотняющие 290—291, 296
— Расчет и проектирование
378—422; — см. также При-
меры расчета
— Смазка 334—357
— Соосность посадочных мест
272 273
— Точность 186—215
— Уплотняющие устройства
303—333
— Элементы основные 273—299
Посадки подшипников 216—
267; — Влияние посадочных
натягов на радиальные зазо-
ры в подшипниках 243—250;—
Выбор 264—267; — Обозначе-
ния 216; — Усилия для иа-
прессовки и при демонтаже
250, 251; — Усилия, опреде-
ляющие характер сопряжения
подшипников с валом и корпу-
сом 217—235; — см. также
Натяги и вазоры, Предельные
отклонения валов, Предельные
отклонения отверстий
радиальных и радиально-
упорных 235—243
—— упорных 251, 252
Посадочные поверхности под
установку подшипников —
Точность 205, 206
Предельные отклонения валов
для посадки подшипников клас-
сов точности 0 и 6 — Табли-
ца 219; — см. также Натяги
и зазоры
----5, 4 и 2 — Таблица 222; —
см. также Натяги и ваво-
ры
Предельные отклонения отвер-
стий корпусов для посадки
подшипников классов точности
. 0 и 6 — Таблица 227; — см.
также Натяги и вазоры
----5, 4 и 2 — Таблица 230; —
см. также Натяги и ваворы
Предельные отклонения разме-
ров, формы и взаимного рас-
положения поверхностей 186—
194, 196—203
Примеры выбора подшипников
(и расчета' их номинальной
долговечности) 129—132
----посадки сферического ро-
лика подшипника на вал
редуктора 239—241
Примеры маркировки подшип-
ников 58, 60
----условных обозначений под-
шипников 57, 58
Примеры расчета (определения)
вида контакта ролика с до-
рожками качения 76, 78
----влияние несоосности на
долговечность радиального
роликоподшипника 156
---- влияния смазки на долго-
вечность радиального ша-
рикоподшипника 138
----деформаций и напряжений
в контакте тел качения 72,
74, 76
----динамической грузоподъем-
ности 134
----динамической грузоподъем-
ности радиального ролико-
подшипника 105
---- долговечности (расчетной)
радиального однорядного
подшипника 101, 102
----жесткости пары радиально-
упорных шарикоподшипни-
ков 213
---- кинематической вязкости
масла для упорного сфери-
ческого роликоподшипника
139
Предметный указатель
569
Примеры расчета (определения)
----коэффициента, сближения
в контакте тел качения
с дорожками 67
----кривизн (сумма и раз-
ность) 69—71
----крутящего момента, мак-
симально допускаемого
шарниром универсального
шпинделя 143, 144
----момента трения в радиаль-
ном роликоподшипнике 149
----момента трения в радиаль-
но-упорном шарикоподшип-
нике 150
----момента трения в упорном
сферическом роликопод-
шипнике 150
----нагрузки на наиболее на-
груженный шарик 88
---- нагрузки на ролики двух-
рядного сферического ро-
ликоподшипника 92—94
----нагрузки на ролик радиаль-
ного подшипника 87
----нагрузки на шарик ради-
ального однорядного' под-
шипника 86, 87
----нагрузки тел качения 81,
82
----осевой игры в различных
подшипниках 171 -
----осевой нагрузки в контакте
тел качения 78, 79
----осевой нагрузки постоянно
продолжительно действую-
щей радиального ролико-
подшипника 137
----посадочного натяга и умень-
' шения радиального зазора
при установке подшипни-
ков 247, 248, 249, 250
---- предварительного натяга
радиально-упорного под-
шипника 176
----радиальной жесткости
211—213
----радиальной податливости
в контакте наиболее нагру-
женных тел качения 209
---свободного угла контакта
у радиального подшипника
177
Примеры расчета (определения)
----свободного угла несоосно-
сти у радиального шарико-
подшипника 174
----угла зоны нагружения ро-
лико- и шарикоподшипни-
ков 87, 91, 92
---- угла контакта тел качения
81, 82
Прокладки регулировочные и уп-
лотняющие 290, 291, 296
Р
Радиальный зазор и осевая игра
в подшипниках 159—185, 357
Радиальная нагрузка на подшип-
ник 475
Размеры подшипников 8—40; —
Габаритные — См. Техниче-
ские характеристики подшип-
ников
Размеры подшипников радиаль-
ных шариковых— Таблица 9—
30; см. также Технические ха-
рактеристики подшипников
----легкой серии диаметров 2
(5) 21—23
—-— особо легкой серии диамет-
ров 1 15—28
----особо легкой серии диамет-
ров 7 19, 20
----сверхлегкой серии диамет-
ров 8 9—12
----сверхлегкой серии диамет-
ров 9 19—15
---- средней серии диаметров
3 (6) 24—26
----тяжелой серии диаметров
4 26, 27
Размеры подшипников радиаль-
но-упорных конических — Таб-
лица 28—30; — см. также
Технические характеристики
подшипников
----легкой серии диаметров 2
(5) 29, 30
----особо легкой серии диамет-
ров 1 28, 29
570
Предметный указатель
----сверхлегкой серии дивмет*
ров 9 28 Ч
----средней серин диаметров
3 (6) 30
Размеры подшипников упорных
шариковых в роликовых одно-
рядных — Таблица 31—39; —
см. также Технические харак-
теристики подшипников
---- легкой серии диаметров 2
35, 36
----особо легкой серии диамет-
ров 1 33, 35
----особо легкой серии диамет-
ров 9 31—33
---- средней серии диаметров
3 36, 37
----тяжелой серии диаметров 4
38, 39
----тяжелой серии диаметров 5
38
Расчет долговечности подшипни-
ков — см. Долговечность под-
шипников, Расчетные вели-
чины
Расчет динамической грузоподъ-
емности 104—102; — см. так-
же Расчетные величины
----момента трения 148—150
:---нагрузок 150—155
----частот вращения 150—155
----эквивалентной динамиче-
ской нагрузки 112—118
Расчет подшипников — См. При-
меры расчета (всех видов),
Расчетные величины
---- кинематический и силовой
62—102
Расчет и проектирование под-
шипниковых узлов 378—422;—
см. также Примеры расчета
подшипниковых узлов
Ролики цилиндрические — Сор-
тамент 534, 539; — Контакт
с дорожками — Условия 101;—
см. также Тела качения
----игольчатые — Сортамент
538; — см. также Тела ка-
чения
Роликовые подшипники — см.
Подшипники роликовые, При-
меры расчета, Технические ха-
рактеристики подшипников,
Характеристики подшипни-
ков основных типов
С
Смазка (процесс) подшипнико-
вых узлов 334—357
— Материалы смазочные — Вы-
бор 335—339; — Требования
334, 335; — см. также Сма-
зочные материалы
*—Способы подачи жидких сма-
зочных материалов 340—348
— Способы подачи консистент-
ных смазочных масел 349—
357
Смазочные материалы жидкие
334—337
----консистентные 337—339
Соосность посадочныхмест в под-
шипниковых узлах 272, 273
Сопряжение подшипников с ва-
лом и корпусом — Условия,
определяющие характер со-
пряжения 217—235
Сортамент роликов игольчатых
из стали ШХ' 538
---- роликов цилиндрических
539
----шариков из стали ШХ 534
Статическая грузоподъемность
подшипников 135; —см. также
Технические характеристики
подшипников
Статическая нагрузка 78, 79
---- эквивалентная 134—136,
424, 434, 442, 460, 463,
466, 474—478, 484, 485, 490,
494, 506, 508, 516, 520,
524—526, 528—533, см. так-
же Технические характе-
ристики подшипников
Статическое нагружение под-
шипников 78, 79
Предметный указатель
571
I
Тела качения
— Диаметр 424; — см. также
Технические характеристики
подшипников
— Количество в подшипнике
423; — см. также Техниче-
ские характеристики под-
шипников
Тела качения
— Контакт с дорожками — На-
грузки 78—94; — Напряже-
ния и деформации 71—78; —
Разновидности в ненагружен-
ном подшипнике 66, 67; — см.
также Расчет подшипников
на усталостное разрушение
для различных условий кон-
такта
— Контакт точечный 67—71
— Кривизна соприкасающихся
тел (сумма и разность) 67—
71
— Проверка перед монтажом 547
— Размеры 423; — см. также
Технические характеристики
подшипников
Технические характеристики под-
шипников
— Размеры габаритные 424, 433,
434, 442, 460, 463, 466, 474,
476, 478, 484, 487, 490, 494,
506, 508, 516, 520, 524—526,
529
— Расчетные параметры 424,
438, 454, 460, 463, 471, 475,
476, 478, 484, 485, 489, 490,
500, 507, 512, 518, 520, 524,
527, 529—532
— Тела качения — Количество и
размеры 424, 434, 442, 466,
474, 478, 490, 494, 506, 508,
' 516, 520, 525, 530, 532
— Эквивалентная нагрузка 424,
434, 442, 460, 463, 466, 478,
485, 490, 494, 506, 508, 516,
520, 525, 527, 531—532
Технические характеристики под-
шипников шариковых одно-
рядных типа 0000 424; —
Легкая серия диаметров 0,
серия ширин 0 429; — Не-
стандартные размеры 431; —
Особо легкой серии Диамет-
ров 1, серин ширин 7 427; —
Особо легкая серия диамет-
ров 1, серия ширин 0 427; —
Сверхлегкая серия диамет-
ров 8, серия ширин 1 424; —
Сверхлегкая серия диамет-
ров 9, серия ширин 1 425; —
Средняя серия диаметров 3,
серия ширин 0 430; — Тяже-
лая серия диаметров 4, се-
рия ширин 0 431
Технические характеристики'
подшипников Шариковых од-
норядных типа 6000 с одной
защитной шайбой и типа
8000 с двумя , защитными
шайбами 433; —
Легкая серия 433; —Особо
легкая серия 433; —
Средняя серия 433
Технические характеристики
. подш ипников шариковых двух-
рядных сферических 434; —
Легкая серия 434, 438; — Лег-
кая широкая серия 435, 439; —
Средняя серия 436, 440; —
Средняя широкая серия 437,
441
Технические характеристики
подшипников шариковых упор-
ных одинарных типа 8000
520; — Легкая серия 521; —
Нестандартные размеры 523;—
Особо легкая серия 520;-—
Средняя серия 523; — Тяже-
лая серия 523
----двойных 489
----нестандартных 532
Технические характеристики
подшипников шарнирных 528
572 ' Предметный указатель
Технические характеристики
подшипников роликовых ра-
диальных игольчатых бессе-
параториых с массивными
кольцами типа 74000 и без
внутреннего кольца типа
24 000 474; Особо легкая се-
рия, серия диаметров 1, серия
” ширин 4 474; — Сверхлег-
кая серия диаметров 8, серия
ширин 4 474; — Сверхлегкая
серия диаметров 9, серия
ширин 4 474
----со штампованным наруж-
ным кольцом 484; — Серия
нормальной ширины 484;
— Узкая серия 484; — Ши-
рокая серия 484
Технические характеристики под-
шипников роликовых радиаль-
ных с витыми роликами 476;
— Легкая серия 477; — Сред-
няя серия 477
Технические характеристики
подшипников роликовых
радиальных с короткими
цилиндрическими ролика-
ми двухрядных типов
. 3 182.100 и 3 282 100 463
----с короткими цилиндриче-
скими роликами одноряд-
ных типов 2000, 12 000,
32 000, 42 000, 52 ООО, 62 000
и 92 000 442, 454; — Лег-
кая серия 445, 455; — Лег-
кая широкая серия 444,
455; — Нестандартные раз-
меры типа 2000 450, 457;
— Нестандартные размеры
типа 12 000 451, 458; — Не-
стандартные размеры типа
32 000 451, 458; — Нестан-
дартные размеры типа 42000
452, 459; —.Нестандартные
размеры типа 52 000 452,
459; — Нестандартные раз-
меры типа 62 000 453—459;
— Нестандартные размеры
типа 92 000 453,459; — Осо-
бо легкая серия 443;
— Сверхлегкая серия 442,
454; — Средняя серия 447,
456; — Средняя широкая
серия 448, 456; — Тяжелая
серия 449, 457
----с короткими цилиндриче-
скими роликами одноряд-
ных типов 292 000 и 502 000
460; — Легкая серия 460;
— Средняя серия 461
----сферические двухрядные
466, 470; — Легкая серия
467, 471;'— Нестандартные
размеры 469, 473; — Особо
легкая серия 466, 470; —
— Средняя широкая серия
468, 472 ‘
----сферические двухрядные на
буксовой втулке (нестан-
дартные) 532
----с цилиндрическими роли-
ками двухрядные бессепа-
раторные (нестандартные)
530
Технические характеристики
подшипников роликовых
радиальных с цилиндриче-
скими роликами (нестан-
дартные) 531
Технические характеристики под-
шипников роликовых радиаль-
нб-упориых конических двух-
рядных типа 97 000 508; —Лег-
кая серия 511, 515; — Особо
легкая серия 509,513; —Сверх-
легкая серия 508, 512
----конических однорядных ти-
па 7000 494; — Легкая се-
рия 495, 501; — Легкая ши-
рокая серия 496,502; — Не-
стандартные размеры 499,
503; — Особо легкая серия
495, 500; — Сверхлегкая
» серия '494, 500; — Средняя
серия 497, 504; — Средняя
широкая серия 498, 505
----конических с большим уг-
лом конусности типа 27 000
506, 507
----конические четырехрядные
типа 77 000 516; — Нестан-
дартные размеры 517,'519;
Предметный указатель
573
— Особо легкая серия диа-
метров 1 516, 518; — Особо
легкая серия диаметров 7
517, 518
----на одном из колец типа
36 000, 46 000, 66 000 478;
— Легкая серия 479, 482;
— Нестандартные размеры
типа 45 000 481, 483; — Не-
стандартные размеры типа
65 000 481, 483; — Особо
легкая серия 479, 482; -
— Средняя серия 480, 482;
— Тяжелая серия 481, 483
----однорядных четырехстоеч-
ных с разъемным внутрен-
ним кольцом (тип 176 000)
и с разъемным наружным
, кольцом (тип 116000) 490;
— Легкая серия 491; —
•— Особо легкая серия 491;
— Особо легкая серия диа-
метров 1 491; — Сверхлег-
кая серия 490; — Средняя
серия 493
Технические характеристики
подшипников роликовых
радиальио-упориых сдвоен-
ных 485; — Легкая се-
рия 487; Нестандартные
размеры 488; — Особо лег-
кая серия 486; — Средняя
серия 488; — Тяжелая се-
рия 488
Технические характеристики под-
шипников упорных сфериче-
ских 526; — Легкая серия 526;
— Средняя серия 526; — Тя-
желая серия 526
Точечный контакт тел вращения
67—71; — Условия контакта
роликов с дорожками качения
101
Точность вращения вала с опо-
рами на подшипниках качения
214, 215
----изготовления элементов осе-
вой фиксации подшипни-
ков 186
----конструкции — см. Точ-
ность изготовления подшип-
никовых узлов
----обработка посадочных мест
186
----поверхностей на валу и в
корпусе 186, 205, 206
----подшипника 186
----подшипниковых узлов 186—
215; — см. также Жест-
кость подшипниковых узлов
----регулирования в подшипни-
ках — см. Натяг предвари-
тельный, Осевая игра, Ра-
диальный вазор
У
Узлы подшипниковые см. Под-
шипниковые узлы, Технические
характеристики подшипни-
ков, Точность подшипниковых
узлов
Упаковка подшипников 60
Уплотняющие устройства под-
шипниковых узлов 303—333
----в виде защитных шайб
кольцевых проточек, жиро-
вых канавок и лабиринтои
326—333
Уплотняющие устройства под-
шипниковых узлов манжет-
ного типа 311—324
----при вертикальном располо-
жении валов 333
----прокладки — Размеры 290,
291, 296
----- центробежного типа и вин-
товые канавки 324—326
Упорные подшипники — см. Под-
шипники упорные
Условные обозначения подшип-
ников 57—66$ см. также Тех-
нические характеристики под-
шипников
Ф
Форма и взаимное расположение
поверхностей подшипников —.
См. Предельные отклонения
574
П|редметный указатель
X
Хранение подшипников 60, 6J
Характеристики подшипников
основных типов 40—56
।---технические — см. Техниче-
ские характеристики' под-
шипников
-ч
Частота вращения тел качения
подшипников — Примеры оп-
ределения 63, 65, 66, — Рас-
чет 150—155 —
Ш
Шайбы защитные 326—328
Шарики — Диаметр и число в
подшипнике — Таблица 424
Шероховатость поверхностей (по-
садочных и торцовых) колец
подшипников — Таблицы 188
----шариков 637
Э
Эквивалентная радиальная на-
грузка иа подшипники дина-
мическая 94—102; — Расчет
112—118; — см. также Тех-
нические характеристики под-
шипников
----статическая 135, 136. — см.
также Технические харак-
теристики подшипников
Бейзельман Р. Д„ Цыпкин Б. В., Перель Л. Я*
Подшипники качения. Справочник. Изд. 6-е, пере-
раб. и доп. М., «Машиностроение», 1975.
572 с. с ил.
В справочнике приведены основные сведении по выбору, расчету,
конструированию и эксплуатации подшипников качения и сопрягае-
мых с ними деталей. Б шестом издании (5-е изд. 1967 г.) наложены но-
вые методы определения работоспособности и долговечности подшип-
ников качения в соответствии с рекомендациями ИСО.
Справочник предназначен для иижеиеров-конструкторов, меха-
ников-эксплуатационников. Он может быть полезен также студентам
втузов
31302-026
038 (01)-75
026-75
6П5.3
Рафаил Давидович Бейзельман,
Борис Владимирович Цы п к и и,
Леонтий Яковлевич П е р е л ь
ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ
Справочник
Редактор издательства Хухлин М. С.
Технический редактор Демкина Н. Ф.
Корректор Н. И. Шарунина
Художник Е. В. Бекетов
Сдано в набор 19/VII 1974 г.
Подписано к печати 19/11 1975 г. Т-05109
Формат 84 X 108*/#• Бумага типографская № 3
Усл. печ. л. 30,24. Уч.-изд. л. 38,65
Тираж 100 000 (1-й завод 1—40 000) экз. Заказ 1135
Цена 2 р. 09 к.
Издательство «Машиностроение»,
107885, Москва, Б-78, 1-й Басманный пер., д. 3
Ленинградская типография № 6 Союзполиграф-
прома при Государственном комитете Совета
Министров СССР по делам издательств, поли-
графии и книжной торговли. 193144, Ленинград,
С-144, ул. Моисеенко, 10