/
Текст
Э Г РОНИНСОН
Э. Г. РОЬ^АСОКр
ЬЮГРЕЙДЕРЫ
Ученым советом
осударственного комитета
Совета Министров СССР
по профессионально-техническому образованию
в качестве учебника
для профессионально-
технических училищ
6С6.1
Р71
ЭДУАРД ГРИГОРЬЕВИЧ РОНИНСОН
АВТОГРЕЙДЕРЫ
И. Б. № 839
Редактор 3. В. Михальчук. Художественный редактор
В. П. Спнрова. Технический редактор Н. В. Яшукова. Корректор
С. Г. Элькинд
Т-22846 Сдано в набор 26/VII-76 г. Подп. к печати 31/ХП-76 г.
Формат 60Х90/|С. Бум. тип. № 2. Объем 11 печ. л.
Усл. п. л. 11. Уч.-изд. л. 11.49. Изд. № ИНД—65.
Тираж 20 000 экз. Цена 40 коп
План выпуска литературы издательства «Высшая школа»
((профтехобразование) на 1977 г. Позиция № 19
Издательство «Высшая школа»,
Москва, К-51, Неглиииая ул., д. 29/14.
Великолукская городская типография управления издательств,
полиграфии и книжной торговли Псковского облисполкома,
г. Великие Луки, ул. Полиграфистов, 78/12. Зак. 2177.
Ронинсон Э. Г.
Р71 Автогрейдеры. Учебник для проф.-техн.
училищ. М., «Высш, школа», 1977.
176 с. с нл. (Профтехобразование. Строит, машины)
В книге приводится описание автогрейдеров. Подробно опи-
саны общие компоновки и конструкции автогрейдеров. Приводят-
ся сведения о неисправностях, регулировках и техническом об-
служивании основных элементов машин. Излагаются вопросы
техники безопасности при работе на автогрейдере.
Рассмотрены организация и производство земляных работ
автогрейдерами, приемы и правила выполнения различных до-
рожных работ.
Изложены основные сведения о ремонте автогрейдеров.
Р
30207-Ш
052(01)—77
6С6.1
© ИЗДАТЕЛЬСТВО «ВЫСШАЯ ШКОЛА», 1977
ВВЕДЕНИЕ
В нашей стране из года в год увеличивается строительство авто-
мобильных и железных дорог, гидротехнических и других сооруже-
ний. В десятой пятилетке (1976—1980 гг.) предусмотрено построить
и реконструировать до 65 тыс. километров автомобильных дорог
с твердым покрытием, ввести в эксплуатацию 3 тыс. километров но-
вых железнодорожных линии. Для решения этих грандиозных задач
пятилетним планом предусмотрено дальнейшее развитие и освоение
выпуска машин для комплексной механизации работ в строитель-
стве.
При возведении различных сооружений выполняют большие
объемы земляных работ. Для ведения земляных работ используют
различные машины и механизмы: бульдозеры, скреперы, грейдеры,
автогрейдеры.
Автогрейдер относится к землеройно-транспортным машинам,
так как его работа заключается в срезании слоя земли и транспор-
тировании (перемещении) его в заданном направлении. Основные
виды работ, выполняемые автогрейдерами: строительство и капи-
тальный ремонт грунтовых и гравийных дорог; планировка поверх-
ностей больших территорий (например, аэродромов и рисовых чек);
содержание дорог и территорий (очистка кюветов и канав, расчист-
ка от снежных заносов и т. п.).
Автогрейдер — универсальная землеройно-транспортная маши-
на, обеспечивающая полный цикл земляных работ при строительст-
ве дорог, начиная с подготовительных операций и кончая профили-
рованием земляного полотна. Профилирование дорожного полот-
на— основное назначение автогрейдеров. При этом автогрейдеры
вырезают грунт из боковых канав, перемещают к середине дороги
и разравнивают для образования заданного профиля.
Конструкции автогрейдеров совершенствуются в следующих ос-
новных направлениях:
повышение надежности и сроков службы машин за счет совер-
шенствования технологии производства и использования более
прочных марок сталей;
рост мощности двигателей, что обеспечит работу автогрейдеров
на повышенных скоростях при выполнении таких работ, как возве-
дение насыпей, профилирование земляного полотна и др.;
3
автоматизация управления автогрейдором, что значительно об-
легчит труд машиниста и обеспечит повышение производительности
машины;
повышение универсальности автогрейдеров за счет расширения
номенклатуры сменного и навесного оборудования;
улучшение условий работы машиниста за счет обеспечения ком-
форта в кабине, а именно, снижения шума и запыленности, уста-
новки сидений с амортизаторами, создания хорошего обзора рабо-
чей зоны, уменьшения усилий на рычагах и педалях и т. д.
Выполнение планируемых десятой пятилеткой объемов работ
должно обеспечиваться не только за счет увеличения количества
машин на стройках, но и за счет совершенствования тех-
нологии производства работ этими машинами, повышения ква-
лификации и мастерства людей, работающих на этих машинах. Так,
планом десятой пятилетки предусмотрено повышение производи-
тельности труда в строительстве на 29—32%. Для выполнения этих
планов на автогрейдерах должны работать квалифицированные ма-
шинисты, обладающие профессиональным мастерством. Только вы-
сококвалифицированный машинист может обеспечить надежность
работы автогрейдера, сохранность машины и высокую производи-
тельность.
ГЛАВА I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОГРЕЙДЕРАХ
§ I. Устройство и классификация автогрейдеров
Устройство. Автогрейдер (рис. 1) представляет собой самоход-
ную машину на пневматических шинах. Основная рама 7 автогрей-
дера опирается на переднюю ось 5 и заднюю тележку 9. Двига-
тель 12 с коробкой передач 10 крепятся к раме и расположены в зо-
не задней тележки.
Рис. 1. Автогрейдер:
/ — кабина, 2 —механизм управления отвалом, 3 — тяговая рама, 4 — дополнительное обору-
дование, 5 — передняя ось, 6 —шаровой шарнир, 7 —основная рама, 8— отвал, 9 —задняя
тележка, 10— коробка передач, 11 — ось качения, 12 — двигатель
Основной рабочий орган автогрейдера — отвал 8 закреплен на
поворотном круге и установлен на тяговой раме 3. Тяговая рама
крепится к основной раме передним концом с помощью шарового
шарнира 6. Задняя часть тяговой рамы подвешена с помощью гид-
роцилиндров механизма управления отвалом 2.
Механизм управления обеспечивает подъем и опускание отвала
в грунт, наклон и боковое перемещение, вынос за пределы основной
рамы для срезания откосов и выемки кюветов, а также полный по-
ворот отвала в плане.
5
Кабина 1 автогрейдера размещается над средней осью. Это обес-
печивает хороший обзор рабочей зоны отвала автогрейдера. Кроме
того, близкое расположение кабины к коробке передач и двигателю
позволяет упростить механизмы управления машиной.
В передней части автогрейдера размещается дополнительное ра-
бочее оборудование 4, которое может быть сменным.
Передние колеса автогрейдеров управляемые и обеспечивают
боковой наклон в вертикальной плоскости. Такая установка колес
увеличивает устойчивость автогрейдера при работе на уклонах, вы-
резании кюветов и др.
Колеса задней тележки имеют балансирную подвеску и мо-
гут качаться в продольной плоскости относительно оси И. Такая
подвеска не позволяет колесам отрываться от опорной поверхности
авто-
1, равномерно распределяется
по трем
при переездах по неровностям. При такой компоновке
грейдера, которая показана на рис.
б)
4:|<ni
2
Рнс. 2. Схема движения автогрейдера:
а —при планировании поверхности; б — при прео-
долении неровностей
благо-
компо-
разме-
масса машины
колесным осям.
Автогрейдеры
даря трехосной
новке с отвалом,
щенным в базе между пе-
редними и задними коле-
сами, а также балансир-
ной подвеске обеспечива-
ют более высокую точ-
ность планировочных ра-
бот по сравнению с дру-
гими машинами, напри-
мер двухосными бульдо-
зерами и скреперами.
Отвал автогрейдера при проезде на вершину (рис. 2, а) срезает
грунт выступа. При этом отвал находится на линии колес и заглуб-
лять его не требуется. При переезде впадины отвал не режет грунт,
а срезанный на выступе грунт ссыпается во впадину. Таким образом
значительно упрощается управление автогрейдером при выполне-
нии планировочных работ. Благодаря большой колесной базе и ба-
лансирной подвеске задних колес неровности поверхности при пла-
нировании автогрейдером сказываются незначительно. Это объяс-
няется тем, что отвал, находящийся в базе машины, например, при
подъеме одного из колес на неровность опорной поверхности подни-
мется не больше чем на половину высоты этой неровности
(рис. 2, б).
Кинематическая схема. Для общего ознакомления с взаимодей-
ствием механизмов, обеспечивающих движение автогрейдера, рас-
смотрим кинематическую схему (рис. 3). Кинематические схемы,
изображенные с помощью условных обозначений, позволяют про-
следить последовательность передачи вращения коленчатого вала
двигателя ведущим колесам автогрейдера.
6
Коленчатый вал двигателя 1 автогрейдера передает вращение
через включенную муфту 2 и соединительный (карданный) вал 3
ведущему валу 8 коробки передач 5.
На ведущем валу 8 установлена зубчатая муфта 6, которая мо-
жет включаться с цилиндрическими шестернями 4 или 7, свободно
вращающимися на подшипниках на валу 8. При включении муф-
ты 6, например, с шестерней 7, эта шестерня начинает вращаться
Рнс. 3. Кинематическая схема автогрейдера с бортовыми редукторами:
1 — двигатель, 2 — муфта сцепления, 3, 15 — карданный вал, 4, 7, 9, 12. 14 — шестерня, 5 — ко-
робка передач, 6, 13 — зубчатая муфта, 8 — ведущий вал, 10 — промежуточный вал, 11 — выход
ной вал, 16 — главная передача, 17 — полуось, 18 — бортовой редуктор, 19 — ведущее колесо
заодно с валом 8. Одновременно с шестерней 7 вращаются зацеп-
ленная с ней шестерня 9 и промежуточный вал 10 с закрепленными
на нем шестернями. Включив зубчатую муфту 13 с шестерней 12 или
14, мы передадим вращение от вала 10 к выходному валу 11. Сле-
довательно, переключая в разные положения зубчатые муфты 6 и 13,
можно получить различную скорость вращения выходного вала 11
коробки передач.
Отвала 11 вращение через карданный вал 15 передается главной
передаче 16. Главная передача состоит из пары шестерен, распо-
ложенных под углом 90° (называемых коническими) и пары ци-
линдрических шестерен. От главной передачи вращение через полу-
оси 17 и шестерни бортовых редукторов 18 передается ведущим ко-
лесам 19. Таким образом, меняя скорость вращения выходного ва-
ла 11 коробки передач, можно изменять скорость вращения веду-
щих колес и, следовательно, скорость движения автогрейдера.
Рис. 4. Кинематическая схема автогрендера с раздельными ведущими мостами:
1 — двигатель, 2 — муфта сцепления, 3 — коробка передач, 4, 7, 9 — карданные валы, 5 — пе-
редний ведущий мост, 6 — средний ведущий мост, 8 —раздаточный редуктор, 10 — задний
ведущий мост, // — промежуточный редуктор
Автогрейдер, кинематическая схема которого показана на рис. 4,
отличается от предыдущего тем, что у него вращение выходного ва-
ла коробки передач 3 передается на задние ведущие колеса через
редуктор 8 и главные передачи раздельных ведущих мостов 6 и 10.
Кроме того, у этого автогрейдера передний мост 5 также ведущий.
Классификация. Автогрейдеры классифицируют по следующим
основным признакам: массе, колесной схеме; типу задней тележки,
типу трансмиссии.
Масса автогрейдера в значительной мере определяет конструк-
цию, технологические возможности и основное назначение машины.
Это объясняется тем, что масса самоходной машины влияет на сцеп-
8
ление ведущих колес с дорогой и, следовательно, на тяговое усилие,
развиваемое ею. Чем больше масса, тем больше сцепной вес, тем
большее тяговое усилие может развивать автогрейдер.
По массе автогрейдеры делятся на легкие, средние, тяжелые.
Легкие автогрейдеры предназначены главным образом
для выполнения работ по содержанию и ремонту дорог, т. е. таких
работ, где не требуется больших тяговых усилий.
Средние автогрейдеры используют на работах по вос-
становлению и ремонту грунтовых дорог, а также при строительстве
дорог в средних грунтовых условиях и при небольших -объемах ра-
бот.
Тяжелые автогрейдеры предназначены для выполнения
больших объемов работ по строительству дорог, возведению дамб,
насыпей. Они эффективно используются на подготовительных рабо-
тах в тяжелых грунтовых условиях. Поэтому тяжелые автогрейдеры
называют построечными.
Колесная схема оказывает существенное влияние на тяговое
усилие, развиваемое автогрейдером, и его планирующие способ-
ности.
Колесная схема автогрейдера определяется формулой А-Б-В,
где А — число осей с управляемыми колесами; Б — число осей с ве-
дущими колесами и В — общее число осей.
Выпускаемые в СССР автогрейдеры имеют колесную схему
1X2X3 и 1X3x3, т. е. трехосные автогрейдеры с двумя или тремя
ведущими осями. У всех автогрейдеров передние колеса управляе-
мые. Легкие и средние автогрейдеры имеют две задние ведущие
оси, тяжелые оборудуются всеми тремя ведущими осями.
По типу задней тележки автогрейдеры делятся на две конструк-
тивные схемы:
с балансирной подвеской и бортовыми редукторами (см. рис. 3);
с балансирной подвеской и раздельными ведущими мостами
(см. рис. 4).
Первая схема (см. рис. 3) более распространена, используется
на легких и средних автогрейдерах. При этой схеме задние коле-
са 19, попарно с каждого борта, крепятся к бортовым редукторам 18,
которые, в свою очередь, шарнирно соединены с картером главной
передачи 16, неподвижно закрепленным на раме. Балансирная
подвеска обеспечивает качание колес каждого борта при движе-
нии по неровностям опорной поверхности практически без ограни-
чения.
Вторая схема (см. рис. 4) применяется только на тяжелых ав-
тогрейдерах. В этом случае задняя тележка состоит из двух веду-
щих мостов 6 и 10, соединенных между собой с помощью балансир-
ной подвески. Качание колес каждого борта при такой схеме огра-
ничено карданными валами 7 и 9, допускающими незначительные
наклоны при передаче вращения. Такая схема позволяет использо-
вать на автогрейдере три почти одинаковых ведущих моста.
Тип трансмиссии существенно влияет на конструкцию и общую
характеристику автогрейдера.
9
Наибольшее распространение получили механические
трансмиссии автогрейдеров, аналогичные изображенным на
рис. 3 и 4. Отличительной особенностью таких трансмиссий являет-
ся ступенчатое изменение скорости движения машины, выбираемой
машинистом в зависимости от конкретных условий.
В последнее время начался выпуск автогрейдеров с г ид р о м е-
ханической трансмиссией. Гидромеханическая трансмис-
сия автоматически и плавно изменяет скорость движения в широких
пределах.
§ 2. Основные параметры автогрейдеров
Общее представление о машине обычно складывается по техни-
ческой характеристике, содержащей основные параметры и сведе-
ния о конструктивных и эксплуатационных данных машины.
Основные параметры и размеры автогрейдеров регламентиру-
ются ГОСТ 9420—69. К основным параметрам и размерам относят-
ся (рис. 5): масса автогрейдера, удельный показатель мощнос-
ти, высота и длина отвала, скорость движения автогрейдера, дорож-
ный просвет, угол резания ножа отвала, боковой вынос и заглубле-
ние отвала, колесная схема.
Масса автогрейдера является главным параметром, которым
определяется тип машины. Масса легкого автогрейдера 9 т, сред-
него 13 и тяжелого 19 т. В массе автогрейдера не учитывается мас-
са заправочных материалов (топлива, смазки и охлаждающей жид-
кости).
Удельный показатель мощности определяется отно-
шением мощности двигателя к массе автогрейдера. В соответствии
с ГОСТом удельный показатель мощности составляет 10—14 л. с./т.
Высота отвала Н измеряется хордой, проведенной через ре-
жущую кромку ножа и верхний край лобового листа отвала.
Длиной отвала L называется расстояние, измеренное меж-
ду двумя торцами. Длина отвала регламентируется без удлините-
лей, которые устанавливаются при проведении определенных работ
автогрейдерами.
Скорости движения автогрейдера должны быть не более
4 км/ч для рабочего режима и не менее 30 км/ч для транспортного
режима.
Дорожный просвет hi — это расстояние между ровной
поверхностью дороги и режущей кромкой отвала, поднятого в транс-
портное положение.
Угол резания ножа 0 измеряется между плоскостью, про-
веденной от режущей кромки ножа касательно к цилиндрической
поверхности лобового листа отвала, и опорной поверхностью авто-
грейдера. Этот угол регулируется в зависимости от рода выполняе-
мых машиной работ.
Боковой вынос отвала I предусматривает величину про-
дольного перемещения отвала от оси симметрии тяговой рамы в обе
стороны.
ю
Заглублением отвала h называется расстояние по вер-
тикали, измеряемое по режущей кромке ножа в положении, когда
отвал находится на опорной поверхности автогрейдера и в положе-
нии, максимально опущенном ниже опорной поверхности.
Рис. 5. Основные параметры и размеры автогрейдера:
А— длина. С —ширина, D — высота, L\ — общая колесная база, Lq —колесная база задней
тележки, Вп — колея передних колес, Ва — колея задних колес, h\— дорожный просвет под
отвалом, L — длина отвала, / — боковой вынос отвала, Н— высота отвала, h — заглубление
отвала, 0 —угол резания ножа отвала, у —угол срезания откосов; yj — угол наклона отва-
ла, а — угол захвата отвала; I, II — варианты положения отвала
Колесная схема регламентирует число осей автогрейдера
и их назначение.
Углом для срезания откосов у называется угол меж-
ду опорной поверхностью и режущей кромкой отвала, вынесенного
за пределы основной рамы и наклоненного так, что один край кром-
ки находится на опорной поверхности, а второй максимально под-
нят.
Угол наклона отвала yi аналогичен предыдущему толь-
ко при симметричном положении отвала относительно продольной
оси автогрейдера.
Углом захвата а называется угол в плане между отвалом
и продольной осью автогрейдера.
Длина, ширина, высота А-С-Д — габаритные размеры,
охватывающие все выступающие части автогрейдера.
Колея передних и задних колес Вп, Дз представляет
собой расстояние между осями левых и правых колес.
Колесная база общая — расстояние, измеренное вдоль
машины между осью передних колес и осью качания балансиров
задней тележки.
Колесная база задней тележки £0 — расстояние,
измеренное вдоль машины между осями колес задней тележки.
Техническая характеристика автогрейдеров приведена в табл. 1.
ТАБЛИЦА 1
Основные параметры автогрейдеров (см. рис. 5)
Параметры Типы автогрейдеров
легкие средние тяжелые
Масса, кг Высота отвала с ножом по хорде, мм, не ме 9 13 19
нее (Н) 500 600 700
Длина отвала без удлинителя, мм, не менее (£) Дорожный просвет в транспортном положении, 2900 3600 350 | 400
мм, не менее (hi) Угол резания ножа отвала (пределы), град (Р) Боковой вынос отвала относительно тяговой ра- 300 30-70 1
мы, мм, не менее (/) Заглубление отвала, мм, не менее (h) . Угол для срезания откосов в обе стороны, 700 800
200 250 350
град (у) Угол наклона отвала (у»)> гРаД Угол захвата (а), град С 4-70 и более 04-30 04-90
ГЛАВА II
ТРАНСМИССИИ АВТОГРЕЙДЕРОВ
§ 3. Общие сведения о трансмиссии
Для передвижения автогрейдера по опорной поверхности (грун-
ту или дороге) необходимо прикладывать определенную силу тя-
ги Т (рис. 6, а). Величина этой силы зависит от общего сопротив-
ления движению.
Если автогрейдер движется в транспортном режиме на большой
скорости, то общее сопротивление движе-
нию складывается из сопротивления ка-
чению, включающего трение шин о доро-
гу, и силы на деформацию дороги, а так-
же сопротивление воздуха. В рабочем ре-
жиме автогрейдера общее сопротивление
составляется из сопротивления грунта
резанию, сопротивления трения переме-
щаемого грунта по стальному отвалу и
грунту, а также сопротивления качению.
Величины указанных сопротивлений за-
висят от общей массы автогрейдера, типа
и состояния поверхности дороги, типа и
давления в шинах и др. Так, например,
резко увеличивается общее сопротивле-
ние движению при разгоне машины, прео-
долении крутых подъемов, упоре отвалом
в труднопреодолимое препятствие.
Двигатель автогрейдера с помощью
трансмиссии создает на ведущих коле-
сах 3 окружную силу Рк (рис. 6, б), ко-
торая благодаря силе сцепления шин с
опорной поверхностью дороги, в свою
Рис. 6 Движущие силы
автогрейдера:
а — общая схема, б — схема сил
на ведущем колесе; 1 — ведомое
колесо, 2 — рама автогрейдера.
3 — ведущее колесо; Т — общая
движущая сила тяги, Тк — дви
жущая сила тяги на колесе,
Рк — окружная сила на колесе,
Мк — крутящий момент, /?к —
радиус качения колеса
очередь, вызывает равную и противопо-
ложно направленную ей силу тяги Тк. Эта сила, возникшая на всех
ведущих колесах, определяет общую силу Т (см. рис. 6,а), являю-
щуюся движущей силой машины. Для движения автогрейдера не-
обходимо, чтобы общая сила тяги превосходила величину силы об-
щего сопротивления.
При различных режимах работы автогрейдера необходимо из-
менять силу тяги в очень широком диапазоне, достигающем
8-е-10 раз.
13
Движение автогрейдера обеспечивается вращением ведущего
колеса вокруг оси за счет силы Рк, приложенной на расстоянии RK,
которое представляет собой плечо силы и называется радиусом ка-
чения колеса (см. рис. 6,6). Произведение силы на плечо называ-
ют моментом силы, а момент силы, под действием которого тело
вращается, называется крутящим моментом.
Обозначив крутящий момент на колесе через Мк и зная радиус
качения колеса Rk, определим величину этого момента: MK=PKRK.
Учитывая, что Рк=Тк, можно определить величину силы тяги на
колесе:
у _ Мк
к~ RK'
Радиус качения колеса /?к практически постоянен, следователь-
но, изменение силы тяги возможно только за счет изменения крутя-
щего момента Мк на ведущем колесе, подводимого к нему от дви-
гателя автогрейдера.
Двигатель автогрейдера развивает определенную мощность, ко-
торая передается ведущим колесам. Эта мощность представляет
собой произведение крутящего момента Мк на скорость вращения
колес пк. Поскольку мощность двигателя ограничена, то, например,
при необходимости увеличения крутящего момента скорость враще-
ния колес одновременно должна быть уменьшена и наоборот.
Это обстоятельство вызывает необходимость применения в авто-
грейдерах между двигателем и ведущими колесами преобразовате-
ля (трансмиссии).
Основным назначением трансмисии является передача и увели-
чение крутящего момента двигателя на ведущие колеса, а также
изменение скорости вращения ведущих колес.
В качестве преобразователя крутящего момента двигателя
в трансмиссиях автогрейдеров используются зубчатые передачи.
Изменение крутящего момента и скорости вращения зубчатой пере-
дачей производится ступенчато вследствие различных соотношений
чисел зубьев парных шестерен. На рис. 7 показана зубчатая пере-
дача, включающая два параллельных вала 2 и 4 с закрепленными
на них шестернями 1 и 3, имеющими соответственно число зубьев
Zi и Z2. Шестерня / (Zj) ведущая, а шестерня 3 (Z2) ведомая. От-
ношение числа зубьев ведомой шестерни к числу зубьев ведущей
называют передаточным числом зубчатой передачи.
Для случая когда Zi равно Z2, передаточное число равно едини-
це, крутящий момент и обороты на валах 2 и 4 равны. Если Zt
меньше Z2, передаточное число больше единицы, крутящий момент
на валу 4 больше, а обороты вала 4 меньше (замедляющая пере-
дача). Когда Z] больше Z2, передача ускоряющая, момент на ва-
лу 4 меньше, а обороты вала больше. Таким образом, с помощью
подбора передаточных чисел зубчатых передач можно ступенчато
обеспечить необходимый диапазон изменения крутящего момента
и скорости.
14
Трансмиссия автогрейдера включает в себя все узлы и агрегаты,
последовательно передающие крутящий момент от коленчатого ва-
ла двигателя ведущим колесам (см. рис. 3 и 4). На автогрейдерах
устанавливаются механические и гидромеханические трансмиссии.
Механическая трансмиссия состоит из муфты сцеп-
ления, коробки передач, ведущих мостов. К трансмиссии относятся
также дополнительные редукторы и карданная передача.
Механические трансмиссии имеют простую конструкцию и высо-
кую надежность в работе. Однако механические ступенчатые транс-
миссии обладают и рядом недостатков. Для улучшения использова-
ния мощности двигателя обычно увеличивают число передач транс-
миссии до 6—8, что усложняет конструкцию коробок передач и за-
трудняет управление машиной. Наличие в коробке передач
Рис. 7. Зубчатая передача:
/ — ведущая шестерня, 2, 4 — валы, 3 —
ведомая шестерня; п,, п2 — скорости
вращения
Рнс. 8. Схема гидро-
трансформатора:
1 — коленчатый вал дви-
гателя, 2 — насос, 3 — ре-
актор, 4 — вал турбины.
5 — турбина
значительного числа пар сменных шестерен, отличающихся переда-
точными числами, создает затруднение для машиниста при выборе
нужной передачи, особенно в условиях резко переменных сопротив-
лений движению, и приводит к необходимости частого переключе-
ния передач.
Гидромеханическая трансмиссия по составу отли-
чается от механической тем, что у нее вместо муфты сцепления уста-
навливается гидротрансформатор.
Гидротрансформатор (рис. 8) состоит из трех колес, снабжен-
ных лопатками, между которыми протекает рабочая жидкость —
масло. Колесо, соединенное с коленчатым валом двигателя, назы-
вают насосом 2. Колесо, вал 4 которого передает выходной момент
из гидротрансформатора, называется турбиной 5. Колесо, закреп-
ленное неподвижно, называется реактором 3.
Лопатки вращающегося насоса отбрысывают масло в сторону
турбины, увлекая ее вслед за насосом. Из турбины масло за счет
15
определенного наклона лопаток выходит в направлении, обратном
вращению насоса, и ударяется о неподвижные лопатки реактора,
В результате удара создается ответная сила (реакция) потока на
турбину. Таким образом турбина вращается под действием крутя-
щего момента двигателя, передаваемого ей потоком жидкости от
насоса, а также дополнительной силы от реактора. Следовательно,
на выходном валу гидротрансформатора можно получить крутя-
щий момент больше момента двигателя. Однако при увеличении
крутящего момента на турбине по сравнению с моментом на насосе
скорость вращения турбины уменьшается, подобно тому как в ме-
ханической зубчатой передаче увеличение крутящего момента на
ведомом валу достигается за счет уменьшения его скорости.
Свойства гидротрансформатора позволяют автоматически
и бесступенчато в широком диапазоне изменять крутящий момент
или силу тяги, а также скорость автогрейдера в зависимости от об-
щего сопротивления движению. Это, в свою очередь, дает возмож-
ность сократить число ступеней в коробке передач при обеспечении
необходимого диапазона силы тяги и скорости.
При работе гидротрансформатора число оборотов турбины всег-
да меньше числа оборотов насоса. Это явление называется сколь-
жением, которое увеличивается с увеличением сопротивления на
валу турбины. Скольжение служит причиной потери энергии и оп-
ределяет коэффициент полезного действия (КПД) гидротрансфор-
матора. При нормальном скольжении КПД составляет 0,8—0,85
и при увеличении скольжения резко падает. При максимальной за-
грузке, когда вал турбины остановится (частота врещения равна
нулю), т. е. будет полное скольжение, КПД равен нулю, хотя на
валу турбины развивается максимальный крутящий момент.
Отношение крутящего момента на полностью застопоренном валу
турбины к крутящему моменту на валу насоса (двигателя) назы-
вается коэффициентом трансформации. Этот коэффициент состав-
ляет 2,754-3,5 и определяет диапазон бесступеначатого изменения
силы тяги на ведущих колесах в пределах одной ступени коробки
передач.
Гидромеханические трансмиссии обеспечивают облегчение усло-
вий труда машиниста, повышение тяговых свойств и проходимости
автогрейдера. Все это обусловливает повышение производительно-
сти машины при выполнении земляных работ. Кроме того, наличие
гидротрансформатора смягчает резкие нагрузки на трансмиссию,
повышая тем самым ее надежность.
Основные недостатки гидромеханических трансмиссий — слож-
ность и удорожание конструкции и эксплуатации, повышенный рас-
ход топлива.
§ 4. Соединительные муфты и муфты сцепления
Соединительные муфты. Соединительные муфты служат для
передачи крутящего момента от двигателя к трансмиссии. Соеди-
нительная муфта обеспечивает упругое соединение ведущего и ве-
16
домого элементов, допуская незначительные погрешности в соосно-
сти и перекосы, возможные при установке агрегатов.
Соединительная муфта автогрейдера ДЗ-98
(рис. 9) крепится к маховику 1 двигателя. Она состоит из наружной
полумуфты 2, двенадцати резиновых пальцев 3 и внутренней полу-
муфты 6. Резиновые пальцы вставлены в цилиндрические расточки,
образованные обеими полу-
муфтами в собранном виде.
Фиксируются пальцы в про-
дольном направлении с по-
мощью двух пружинных ко-
лец 4.
Основной неисправ-
ностью соединительной муф-
ты является срез пальцев,
который происходит глав-
ным образом при работе
двигателя на холостом ходу
с низкой частотой вращения
до 500 об/мин.
Для удаления срезанных
и установки новых пальцев
необходимо через люк 5 вы-
нуть кольцо 4 из паза.
Муфты сцепления. Муф-
та сцепления предназначе-
на для соединения и отсое-
динения коленчатого вала
двигателя от трансмиссии
при переключении передач
и торможении автогрейдера.
Кроме того, муфта сцепле-
ния предохраняет трансмис-
сию при значительных пе-
регрузках, что обеспечи-
вается возможным пробук-
совыванием элементов муф-
ты.
Рнс. 9. Соединительная муфта автогрей-
дера ДЗ-98:
I — маховик двигателя, 2 — наружная полу-
муфта, 3 — резиновый палец, 4 — пружинное
кольцо, 5 — люк в картере, 6 — внутренняя
пол у муфта
Муфта сцепления
автогрейдера ДЗ-98 (рис. 10) установлена в блоке трансмис-
сии. Это двухдисковая муфта, которая в нормальном состоянии
включена (постоянно замкнутая). При переключении передач муф-
ту сцепления выключают, т. е. принудительно разводят диски. Эта
муфта называется сухой, так как крутящий момент передается сжа-
тым пакетом дисков за счет сухого трения между ними.
Ведущими элементами муфты, передающими крутящий момент
от двигателя, являются диск 1, а также ведущий 4 и нажимный
5 диски. Диски 4 и 5 с помощью сухариков соединяются с диском/
и могут перемещаться в осевом направлении^ сжимая или отпуская
2-2177
17
ведомые диски 3, обеспечивая тем самым включение или отключе-
ние муфты. Пакеты дисков сжимаются пружинами 13 и 14.
При сжатом пакете дисков крутящий момент от двигателя че-
рез пакет и шлицевые соединения ведомых дисков 3 и зубчатый ба-
рабан 2 передается первичному валу коробки передач 11. Разжи-
мается пакет дисков с помощью трех рычагов 6, шарнирно закреп-
ленных на фланце 15. Нижние концы рычагов упираются в пол-
зун 12 муфты выключения 9.
Рис. 10. Муфта сцепления автогрейдера ДЗ-98:
1, 3, 4, 5диски, 2— зубчатый барабан, 6 — рычаг, 7 — гайка, в—вилка, 9— муфта выклю-
чения, /0 —тормозок, // — вал коробки передач, 12 — ползун, 13, 14 — пружины, /5 — фланец
При выключении муфты сцепления муфта 9 перемещается в сто-
рону тормозка 10, который предназначен для остановки свободно
вращающихся после отжатия дисков ведомых деталей. Это необхо-
димо для обеспечения легкого включения коробки передач.
18
Для снижения усилия на педали управления муфтой сцеплеНия
применяется усилитель или сервомеханизм гидравлического типа
(рис. 11).
При работе автогрейдера и включенной муфте сцепления
шток 3 сервомеханизма находится в верхнем положении. Рабочая
жидкость гидросистемы от насоса поступает к порционеру 10, в ко-
Рис. 11. Сервомеханизм управления муфтой сцепления автогрейдера ДЗ-98:
1 — поршень, 2 — клапан, 3 — шток, 4 — стакан, 5, 8 — рычаги, 6 — тяга, 7 — шаровая гайка,.
9— ролик, 10 — порциоиер: а —подвод масла, б—слив масла
тором поток а разделяется на два (как показано стрелками). Один
из потоков поступает в надпоршневое пространство Г сервомеханиз-
ма, другой — к выходу на распределитель рулевого механизма (по-
лость В).
2*
19
Из полости Г по сверлениям в поршне 1 масло поступает в по-
лость Д, а оттуда в бак (поток б). Давление в полости Г незначи-
тельное, поэтому поршень 1 неподвижен. При нажатии на педаль
сцепления, связанную системой рычагов со штоком 3, послед-
ний и клапан 2 опускаются, перекрывая конусом сверления в порш-
не 1 и, следовательно, прекращая слив масла из полости Г в по-
лость Д.
В полости Г давление масла начинает возрастать, и поршень 1
под действием этого давления перемещается вниз, нажимая на ро-
лик 9 рычага 8, который через рычаг 5 и тягу 6 воздействует на
вилку 8 (см. рис. 10) механизма выключения муфты.
Момент размыкания дисков муфты сцепления соответствует
давлению жидкости в полости Г, равному 16 кгс/см2. При повыше-
нии давления в полости Г свыше 38 кгс/см2 и дальнейшем нажатии
на шток 3 открывается клапан 2 и масло перепускается на слив че-
рез отверстия в стакане 4 клапана 2.
При снятии ноги с педали шток 3 возвращается в исходное по-
ложение и диски под действием пружин 13, 14 (см. рис. 10) сжи-
маются.
При неисправности гидросистемы муфта сцепления может вы-
ключаться механически нажатием штока 3 на поршень 1 и ро-
лик 9, однако усилие нажатия на педаль при этом возрастает до
70 кгс, что может допускаться только в аварийных случаях.
Механизм управления муфтой сцепления представляет собой
систему рычагов и тяг, передающих усилие от нажатой педали уп-
равления в кабине машиниста штоку сервомеханизма. Возврат пе-
дали сцепления в исходное положение (для включения муфты) обе-
спечивается оттяжной пружиной.
Муфту сцепления автогрейдера ДЗ-98 регулируют одновремен-
но с сервомеханизмом.
Отвернув гайки 7 (см. рис. 10) и шаровую гайку 7 (см. рис. 11)
устанавливают между дисками тормозка проставку размером 21 мм
(см. рис. 10). После этого шаровую гайку 7 завертывают до тех
пор, пока поршень 1 не упрется в клапан 2. Затем, отпустив шаро-
вую гайку 7 на восемь оборотов, обеспечивают между клапаном 2
и поршнем 1 зазор, равный 4—5 мм. Кроме этого с помощью гаек 7
(см. рис. 10) между рычагами 6 и торцом муфты выключения 9
устанавливают зазор 5 = 0,54-0,8 мм.
В процессе эксплуатации сервомеханизм не требует никаких ре-
гулировок.
Основные возможные неисправности муфты сцепления и меха-
низма управления муфтой изложены в табл. 2.
При техническом обслуживании муфты сцепления следят за со-
стоянием накладок дисков, обращая особое внимание на их износ,
замасливание, проверяют зазоры между отжимными рычагами
и муфтой выключения, а также в тормозке.
В соответствии с картой смазки смазывают выжимные подшип-
ники, шарнирные соединения осей и рычагов механизмов управле-
ния и т. д.
20
ТАБЛИЦА 2
Неисправности муфты сцепления и механизма управления муфтой
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Муфта сцепления не- Большой зазор между Установить зазор
полностью выключается выжимными рычагами и В=0,54-0,8 мм (см.
(сцепление ведет), за- труднено переключение передач муфтой выключения Недостаточное давление в гидросистеме сервомеха- низма Коробление ведомых дис- ков или биение торцов фрикционных накладок рис. 10) Проверить давление в гидросистеме Исправить или заме- нить ведомые диски
Сцепление пробуксо- Нет зазора между вы- Установить зазор
вывает, скорость авто- грейдера падает жимными рычагами и муф- той выключения Противодавление под поршнем сервомеханизма Замаслились диски Износились фрикционные накладки Ослабли или поломались нажимные пружины В=0,54-0,8 мм Проверить сливную магистраль до бака Промыть фрикционные накладки Сменить диски или на- кладки Заменить пружины
Муфта выключения не Тормозок ие работает, так Установить размер
доходит до тормозка. Затруднено переключе- ние передач как не выдержан размер Г=21 мм (см. рис. 10) Г=21 мм
Не возвращается в ис- Ослабла оттяжная пру- Увеличить натяжение
ходное положение пе- даль сцепления 1 жина пружины
§ 5. Коробки передач
Коробки передач автогрейдеров предназначены для изменения
общего передаточного числа трансмиссии и, следовательно, скоро-
сти движения машины и необходимой силы тяги на ведущих ко-
лесах.
Коробка передач механической трансмиссии
автогрейдеров ДЗ-99-1-4 и ДЗ-31-1 (рис. 12) имеет три скорости
вперед, одну для движения задним ходом и два диапазона — рабо-
чий и транспортный. Таким образом, обеспечивается всего шесть
скоростей переднего хода и две — заднего (табл. 3).
таблица з
Передаточные числа коробки передач
Передачи Рабочий диапазон Транспорт- ный диапазон Передачи Рабочий диапазон Транспорт- ный диапа- зон
I 5,7 1,48 III 2,39 0,62
II 4,4 1.14 з.х 2,56 1,44
21
Рис. 12. Коробка передач механи-
ческой трансмиссии (а) и узел блока
шестерен заднего хода (б):
1 — шестерня II передачи, 2, 6, 15 — карет-
ки, 3, 7— зубчатки, 4 — шестерня III пере-
дачи, 5 — шестерня заднего хода, 8 — крыш-
ка картера, 9 — шестерня I передачи, 10 —
вал первичный, 11 — промежуточный вал,
12, /7 — фланцы, 13 — выходной вал, 14, 16,
20, 21 — шестерни, 18 — насос, 19 — шестер-
ня ведомая, 22 — ведущая шестерня приво-
да насоса, 23 — картер, 24 — блок шестерен
заднего хода, 25—ось
Коробка передач смонтирована в чугунном картере 23.
На первичном валу 10 размещены шестерни / и 4 II и III пере-
дач и заднего хода 5, свободно вращающиеся на подшипниках ка-
чения. Между каждой парой шестерен на первичном валу не-
подвижно, с помощью шлицев, закреплены зубчатки 3 и 7.
Включается передача кареткой 2 или 6, которая, перемещаясь
по зубчатке, входит в зацепление с зубчатым венцом шестерни
и соединяет ее в одно целое с первичным валом. Таким образом
крутящий момент от первичного вала передается на ведущую
шестерню и далее на находящуюся с ней в зацеплении ведомую
шестерню промежуточного вала И, обороты которого зависят от
того, какая шестерня первичного вала включена (т. е. от выбран-
ной передачи).
Шестерни 20 и 21 промежуточного вала находятся в зацеплении
с шестернями 16 и 14, соответственно рабочего и транспортного
диапазонов, установленными на выходном валу 13. Диапазоны
включают с помощью каретки 15.
Фланцы 17 и 12 предназначены для карданного вала, соединяю-
щего коробку передач с ведущим мостом, и установки трансмисси-
онного (стояночного) тормоза. На выходном валу установлена вин-
товая шестерня 26 привода спидометра.
Задний ход в коробке передач включается шестерней 5 первич-
ного вала через блок шестерен 24 и шестерню 21 промежуточного
вала. Блок шестерен заднего хода свободно, на подшипниках каче-
ния, вращается на оси 25, закрепленной в картере коробки пе-
редач.
В коробке передач предусмотрена принудительная система
смазки всех подшипников первичного вала. Система включает
в себя шестеренный насос 18, всасывающий и нагнетающий трубо-
проводы и маслопроводящие каналы для забора масла из поддона
и подвода масла по осевому и радиальным сверлениям первичного
вала к подшипникам.
Приводится насос шестернями 19 и 22 непосредственно от пер-
вичного вала.
Давление в системе смазки ограничивается предохранительным
шариковым клапаном, установленным в корпусе механизма управ-
ления коробкой передач. Остальные элементы коробки передач
смазываются за счет разбрызгивания масла, стекающего из под-
шипников первичного вала. Заливается масло в картер коробки пе-
редач через заливную пробку, служащую одновременно уровнем.
Сливается масло через пробку в нижней части поддона. Для пре-
дотвращения попадания в принудительную систему смазки грязи,
продуктов износа и др. на поддоне выше уровня забора масла пре-
дусмотрена фильтрующая сетка. Уплотнение входного и выходных
концов валов с фланцами обеспечивается самоподжимными рези-
новыми манжетами, пылеотражателями и маслосгонными коль-
цами.
Механизм переключения передач (рис. 13) установлен на карте-
ре коробки. Машинист, воздействуя на рычаг 1 механизма переклю-
23
чения передач, может перемещать валик 4 в осевом направлении
влево и вправо от нейтрали и вводить рычаг, закрепленный на кон-
це валика, в пазы вилок 5 и 6. Затем с помощью рычага 1 маши-
нист поворачивает валик 4 вокруг его оси и тем самым производит
осевое перемещение одной из вилок вместе со штоком (2 или 3).
Таким образом происходит включение выбранной передачи, так как
вилки перемещают связанные с ними каретки 2, 6 (см. рис. 12).
Рис. 13. Механизм переключения передач:
1 — рычаг, 2, 3 — штоки, 4 — валик, 5, 6 — вилки, 7 — пружина, 8, 9 — шарики
Величина хода вилки при включении передачи влево и вправо
от нейтрального положения ограничивается шариками 8, которые
под действием пружины 7 западают и прижимаются в соответствую-
щем одном из трех углублений в штоках 2. 3. Поэтому при пере-
ключении передач необходимо приложить определенное усилие
к рычагу 1, чтобы преодолеть сопротивление пружины. Этим же
достигается четкая фиксация включения передачи, ощутимая на
рычаге 1.
В механизме предусмотрена блокировка, исключающая возмож-
ность одновременного включения двух передач, т. е. одновремен-
ного перемещения двух вилок. Для этого в корпусе механизма
имеется замочное устройство, состоящее из трех шариков 9. При
движении одного штока другой шток запирается шариком, который
входит в его паз.
Механизм переключения диапазонов расположен сбоку на кар-
тере коробки передач. Конструкция его аналогична механизму, опи-
санному выше. Отличием является то, что шток вилки включения
диапазона имеет только два углубления под шариковый фиксатор,
24
т. е. может быть включен рабочий или транспортный диапазон,
а нейтральное положение отсутствует.
Основной регулировкой коробки передач является регулировка
сжатия пружин механизмов переключения передач и диапазонов,
обеспечивающая усилие на рычаге передач не более 5—6 кгс и ди-
апазона не более 12—15 кгс, а также надежную фиксацию вклю-
ченных передач.
В процессе эксплуатации возможно нарушение этого требова-
ния из-за осадки пружины шарикового фиксатора. Регулируют пру-
жину, снимая или подкладывая прокладочные шайбы.
Неисправности механических коробок передач и механизма уп-
равления приведены в табл. 4.
ТАБЛИЦА 4
Неисправности механических коробок передач
и механизма управления
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Затруднено пере- ключение передач Самовыключение передач Повышенный шум при работе Повышенный на- грев Неполное выключение сцеп- ления и не срабатывает тормо- зок Износилась заходная часть зубьев веицов шестерен и зуб- чатых муфт Ослабление или поломка пру- жин фиксаторов Неправильная регулировка тяг механизмов управления Недостаточен уровень масла в картере Износились зубья шестерен Износились подшипники Недостаточен или велик уро- вень масла в картере Отрегулировать муфту сцепления Заменить новыми де- талями Отрегулировать или заменить пружины Отрегулировать меха- низм управления Установить необходи- мый уровень Заменить шестерни Заменить подшипники Отрегулировать уро- вень масла
Обслуживание коробок передач механической трансмиссии
в процессе эксплуатации заключается главным образом в периоди-
ческой проверке уровня масла в картере и его замене.
Сливать отработанное масло через сливную пробку необходимо
сразу после остановки машины, пока оно не остыло.
Перед заливкой свежего масла промывают коробку передач,
для чего заливают в картер 5—6 л веретенного масла, заводят дви-
гатель и дают ему проработать на холостом ходу при включенной
передаче 5—10 мин. Особенно это важно выполнить через
200—240 ч работы новой коробки передач, так как в этот период
происходит приработка деталей и возможен интенсивный износ.
Смену масла следует выполнять согласно карте смазки.
Коробку передач ежедневно осматривают для выявления
и устранения течи масла через манжетные уплотнения валов и про-
кладки разъемов. Давление масла в системе смазки не должно
25
быть ниже 0,5 кгс/см2. Причиной падения давления может быть за-
сорение предохранительного клапана, выход из строя насоса, по-
вреждения в соединениях трубопроводов.
Гидромеханическая короб’капередач автогрейде-
ров ДЗ-99А и ДЗ-31-2 (рис. 14) выполнена в одном блоке с гидро-
трансформатором.
Рис. 14. Гидромеханическая коробка передач:
1, 20, 21, — осевое сверление, 2, 9, 16, 19 — шестерни, 3 — входной вал, 4 — турбина. 5 —
крышка гидротрансформатора, 6,7 — реакторы, 8 — иасос, 10 — фрикцион II и IV передач,
11 — ведомый диск, 12 — ведущий диск, 13 — корпус, 14 — фрикцион заднего хода, 15 —
опорный диск, 17 — фрикцион I и III передач, 18— поршень, 22— первичный вал, 23— воз-
вратная пружина, 24—-промежуточный вал, 25 — выходной вал, 26 «зубчатая муфта, 27 —
шестерня транспортного диапазона, 28 — шестерня рабочего диапазона, 29— вал реактора,
30— наружная обойма, 31 — ролик, 32— виутренияя обойма, 33 — пружина, 34—блок шес-
терен заднего хода
Гидротрансформатор этой коробки состоит из четырех колес.
Крутящий момент от двигателя через вал 3 и крышку 5 гидротранс-
форматора передается на насос 8. Турбина 4 установлена на пер-
вичном валу 22 коробки передач. Реактор выполнен в виде двух ко-
26
лес, установленных на неподвижно закрепленном валу 29 с по-
мощью муфт свободного хода.
Муфты свободного хода состоят из наружных обойм 30, запрес-
сованных в колеса реакторов, роликов 31, пружин 33 и внутренних
обойм 32, закрепленных на валу 29.
При возросшей нагрузке на турбине, связанной с ведущими ко-
лесами автогрейдера, колеса реакторов стремятся вращаться про-
тив часовой стрелки. В этом случае ролики 31 заклиниваются меж-
ду скосами поверхности обойм 30 и 32 и затормаживают колеса
реактора, не давая им повернуться.
При уменьшении нагрузки скорость вращения ведущих колес
и, следовательно, турбины возрастает. При этом наступает такой
момент, когда при высоких скоростях турбины поток жидкости, вы-
ходящий из нее, меняет направление и стремится увлечь реактор
по часовой стрелке. В этом случае муфты свободного хода осво-
бождают реакторы и все колеса гидротрансформатора вращаются
в одном направлении, выполняя роль гидромуфты. Это позволяет
повысить общий КПД трансмиссии на транспортных режимах авто-
грейдера.
От шестерни 2 на входном валу 3 отбирается мощность для
привода насосов гидросистемы коробки передач.
Редукторная, или механическая, часть коробки передач унифи-
цирована по отдельным деталям (картер, крышка картера, блок
шестерни заднего кода, промежуточный вал и др.) с механической
коробкой передач, установленной на автогрейдерах ДЗ-31-1
и ДЗ-99-1-4 (см. рис. 12).
Гидромеханическая коробка имеет четыре скорости переднего
хода и две задние.
Крутящий момент от турбины гидротрансформатора передается
первичному валу 22, на котором размещены свободно вращающие-
ся на подшипниках шестерни 9, 19 передач переднего хода и ше-
стерня 16 заднего хода.
Передачи включаются гидравлическими муфтами (фрикциона-
ми). Фрикцион состоит из корпуса 13, закрепленного на валу 22;
ведущих дисков 12, соединенных с корпусом; ведомых дисков 11,
установленных на венцах шестерен; поршня 18, опорного диска 15
и возвратных пружин 23.
Включается фрикцион от гидросистемы управления коробкой
передач. Масло под давлением по сверлениям 1, 20 или 21 первич-
ного вала попадает в поршневую полость и сжимает пакет дисков,
соединяя первичный вал — корпус фрикциона и шестерню для пе-
редачи крутящего момента на промежуточный вал 24 и далее на
выходной вал 25. Выключается фрикцион за счет сбрасывания дав-
ления масла в поршневой полости и расжатия пакета дисков пру-
жинами 23. На выходном валу предусмотрена зубчатая муфта 26
включения рабочего (через шестерню 28) или транспортного (через
шестерню 27) диапазона. Выходной вал имеет фланцы для переда-
чи крутящего момента ведущему мосту и установки трансмиссион-
ного тормоза.
27
Передача заднего хода включается через блок шестерен 34.
Таким образом, наличие двух фрикционов переднего хода и од-
ного фрикциона заднего хода, а также двух диапазонов обеспечи-
вает четыре скорости вперед и две назад: I и III передачи вклю-
чаются фрикционом 17, II и IV — фрикционом 10 и задний ход —
фрикционом 14.
Гидросистема коробки передач (рис. 15) предназначена для
подпитки рабочей полости гидротрансформатора, включения фрик-
ционов, а также смазывания подшипников, шестерен и дисков.
В систему входят масляный бак 19, питающий 3 и откачивающий 2
насосы, регулятор давления 5, подпорный клапан 8, золотники пе-
реключения передач и реверса 17, фильтры 11 и 20, масляный ра-
диатор 18 и трубопроводы.
Все элементы гидросистемы, кроме радиатора, бака и фильтров,
установлены на коробке передач, на переходной плите, в которой
засверлены каналы для подвода и отвода масла к золотникам и кла-
панам.
Питающий насос 3 забирает масло из бака 19 и подает его
к фильтру 11, а затем к золотниковой коробке 17 (см. стрелки на
схеме) и регулятору давления 5.
Регулятор 5 предназначен для поддержания давления в глав-
ной магистрали 12 в пределах 7—8,5 кгс/см2идля перепуска по ка-
налу 10 масла в рабочую полость колес гидротрансформатора. При
увеличении давления в главной магистрали до 11—11,5 кгс/см2 зо-
лотник регулятора открывает слив масла по магистрали 6 в картер
коробки 1.
Масло из рабочей полости гидротрансформатора по каналу 4
поступает к подпорному клапану 8, который поддерживает давле-
ние в рабочей полости в пределах 1,5—2 кгс/см2 и перепускает мас-
ло в радиатор по каналу 9. Из радиатора масло поступает в бак.
При повышении давления в рабочей полости до 4—4,5 кгс/см2
золотник клапана 8 открывает слив масла по каналу 7 в картер.
В золотниковой коробке масло поступает в главную магистраль
и далее к золотникам передач переднего и заднего хода. При вклю-
чении одного из золотников каналы других соединяются со сливом.
Масло, поступающее на смазку через сверления в валу, сливае-
мое из клапанов и золотников, собирается в поддоне картера, от-
куда откачивающий насос 2 перекачивает его через фильтр 20 об-
ратно в бак.
Неисправности гидромеханических коробок передач и системы
управления приведены в табл. 5.
Гидромеханическая коробка — сложный агрегат. При ежеднев-
ном техническом обслуживании его проверяют уровень масла в ба-
ке, прочищают поворотом ручки магистральный фильтр; в процес-
се работы контролируют давление масла в главной магистрали
и гидротрансформаторе, а также температуру масла, следят, чтобы
не было течи через соединения.
Через 240 ч работы в дополнение к перечисленному необходимо
промыть сетку поддона и слить отстой из магистрального фильтра.
28
Через 480 ч следует заменить масло в гидросистеме, промыть все
клапаны и золотники, нажатием на корпус фрикциона проверить
суммарное осевое перемещение первичного вала (должно быть не
более 0,5 мм); проверить состояние зубчатых венцов шестерен.
ТАБЛИЦА 5
Неисправности гидромеханических коробок передач
и системы управления
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Корпус коробки псрепол- Засорился фильтр под- Снять поддон и прочи-
няется маслом, увеличи- вается нагрев дона коробки Неисправен откачиваю- щий насос стнть сетку Заменить новым
Высокое давление в глав- Неисправен регулятор Разобрать и прочи-
ной магистрали давления илн подпорный клапан стить регулятор давления и клапан
Нет давления в главной Уровень масла в баке Залить масло до уров-
магистрали и магистрали мал НЯ
подпитки гидротрансформа- Неисправен регулятор Разобрать и прочи-
тора нли оно очень мало Не включается одна из давления стить регулятор
Неисправность в золот- Снять золотниковую
передач. Давление в норме никовой коробке Неисправен фрикцион Засорилась магистраль коробку, прочистить и от- регулировать Если при проверке че- рез люк в картере не удается отверткой сдви- нуть с места поршень, разобрать фрикцион Проверить каналы пи- тания
§ 6. Ведущие мосты
Ведущие мосты служат для восприятия массы автогрейдера,
а также для увеличения крутящего момента на выходном валу ко-
робки передач и подвода его к ведущим колесам.
На легких и средних автогрейдерах устанавливают ведущие
мосты с балансирной подвеской. Рассмотрим конструкцию моста
автогрейдера ДЗ-31-1.
Задний ведущий мост автогрейдера ДЗ-31-1
(рис. 16) включает редуктор главной передачи 1 и бортовые редук-
торы (балансиры) 2.
Главная передача (рис. 17)—двухступенчатая, состоит из па-
ры конических зубчатых колес и пары прямозубых цилиндрических
колес. Крутящий момент от коробки передач через карданный вал
передается конической шестерне 1 первой ступени редуктора, изго-
товленной заодно с валом. Шестерню 1 вместе с внутренним кольцом
роликоподшипника 10 и коническими подшипниками 7, 9 собирают
в стакане, который крепят в расточке корпуса 15.
30
От ведущей шестерни 1 крутящий момент передается ведомой
конической шестерне 2 с валом 13 и далее второй паре шестерен
И, 14.
В зоне зацепления между зубьями конических шестерен 1, 2 воз-
никают значительные распорные усилия. Для предотвращения де-
формации зубчатого венца шестерни 2 от действия этих усилий
предусмотрен ограничитель в виде болта 4 с термообработанным
наконечником.
Выходная цилиндрическая шестерня 14 опирается на кониче-
ские подшипники, установленные в чулках 17 ведущих мостов. Ше-
стерня 14 имеет внутренние шлицы, в которые вставляются полу-
оси, передающие крутящий момент левому и правому балансирам.
Качание балансиров производится с помощью литых осей, опи-
рающихся на бронзовые втулки 16.
Крутящий момент от полуосей передается ведущим шестерням 5
(см. рис. 16) бортового редуктора через промежуточную шестерню 6
ведомой шестерне 15 и далее через вал на ступицу 10 ведущего ко-
леса.
Корпус бортовых редукторов (балансиров) — сварной коробча-
того сечения. К фланцу гнезда подшипника 7 крепится диск 8 ко-
лесного тормоза 9.
Смазываются шестерни и подшипники главной передачи и бор-
товых редукторов разбрызгиванием из масляной ванны. Заливает-
ся масло через горловину в корпусе редуктора главной передачи.
Регулировки заднего ведущего моста автогрейдера с балансир-
ной подвеской сводятся главным образом к регулировкам зацепле-
ния конической пары шестерен и конических подшипников.
Зацепление конической пары (см. рис. 17) регулируется осевым
перемещением каждой из шестерен относительно друг друга. Ше-
стерню 1 перемещают за счет изменения количества регулировочных
прокладок 8, шестерню 2 — за счет прокладок 3.
Подшипники 7, 9 регулируют гайкой 6, изменяя толщину про-
кладочного кольца. Подшипники 12 регулируют одновременно с осе-
вым перемещением шестерни 2 прокладками 3, а подшипники ше-
стерни 14 — прокладками 18.
Правильность регулировки конической пары проверяется с по-
мощью краски (см. рис. 93). Пятно контакта размером не менее
ЗОХЮ мм должно отстоять от внутреннего края зуба на 2—6 мм.
Радиальный зазор в зацеплении должен быть 0,2—0,5 мм.
Регулировку подшипников проверяют прокручиванием валов
моментом не более 0,2—0,6 кгс-м. Ограничитель деформации кони-
ческой шестерни заворачивают до упора в торец шестерни и затем
отворачивают на ’/ю—'/ы оборота и контрят гайкой 5.
Регулировки подшипников 3, 13 (см. рис. 16) аналогичны опи-
санным выше и производятся с помощью прокладок 4 и 14.
Общий крутящий момент прокручивания валов и шестерен ба-
лансира не должен превышать 2—2,5 кгс-м.
Конические подшипники 12 задних колес (см. рис. 16) регули-
руют при вывешенном на домкрате колесе с помощью гайки 11,
35
которую заворачивают до полного устранения люфта и получения
легкого торможения вращающейся ступицы при выключенных тор-
мозах. Затем гайку 11 отпускают на ’/6 оборота и узел собирают.
Рис. 16. Ведущий задний
7 —редуктор главной передачи. 2— балансир, 3, 12, 13 — подшипники, 4, 14 — проклад
диск тормоза, 9—колесный тормоз, 10 — ступица.
32
Ведущие мосты регулируют примерно через 960 ч работы авто-
грейдера.
Автогрейдеры ДЗ-98 имеют два задних взаимозаменяемых
и один передний ведущие мосты.
Задний ведущий мост автогрейдера ДЗ-98
(рис. 18) имеет следующие основные составные части: несущую
балку 1, главную передачу 31, колесный тормоз 9 и колесный ре-
дуктор 15.
Крутящий момент с помощью карданного вала передается на
фланец 30 вала-шестерни 29 главной передачи и затем через
шестерню 3, полуоси 6, ведущую втулку 11 и фланец 12 на вал-ше-
стерню 14 колесного редуктора. Колесный редуктор представляет
собой передачу с шестернями внутреннего зацепления. Ведомая ше-
стерня 20 колесного редуктора с помощью вала-ступицы 19 пере-
дает крутящий момент на ведущие колеса.
Колесные тормоза установлены между полуосью 6 и ведущей
шестерней 14 колесного редуктора.
Вал-ступица 19 установлен на двух подшипниках 16, 17, опи-
рающихся на корпус 18 колесного редуктора и корпус 23 колесного
тормоза. В валу-ступице 19 предусмотрены сверления и установле-
ны ниппель 21 и манжета 22 для подвода воздуха централизован-
ной подкачки шин.
в в
мост автогрейдера ДЗ-31-1:
ки, 5 — ведущая шестерня, 6 — промежуточная шестерня, 7 — гнездо подшипника, 8—
11 — гайка, 15 — ведомая шестерня
3—2177
33
Задний ведущий мост разбирают в такой последовательности:
снимают колесо; отворачивают болты по разъему I—I и снимают
колесный редуктор вместе с тормозом; вынимают полуоси и редук-
тор главной передачи.
Колесный редуктор разбирают после тормоза, снятия ведущей
втулки 11 и фланца 12 и отвертывания болтов, крепящих крыш-
ку 13. После вывертывания болтов по стыку II—II колесный ре-
дуктор отделяют от корпуса тормоза 23.
Рис. 17. Главная передача автогрейдера ДЗ-31-1:
1 —* ведущая шестерня, 2— ведомая шестерня, 3, 3, 18— регулировочные прокладки, 4— огра-
ничительный болт, 5, 6 — гайки, 7, 9, 10, 12 — подшипники, 11, 14 — шестерни, 13 — вал, /5—
корпус, 16 — втулка, 17 — чулок
Смазывают шестерни и подшипники ведущего моста разбрызги-
ванием из масляных ванн в балке моста и корпусе колесного ре-
дуктора.
У заднего ведущего моста автогрейдера ДЗ-98 регулируются за-
цепление конической пары шестерен 29, 3 и конические подшипни-
ки 4, 34.
При регулировке зацепления сначала устанавливают шестерню 3
относительно корпуса 33 так, чтобы вершина зуба большой шестер-
ни отстояла на расстоянии 25,7 мм от края посадочного отверстия
под стакан вала-шестерни 29. Обеспечивается это подбором про-
кладок 2, 5 одновременно с регулировкой конических подшипни-
ков. Затем в узле вала-шестерни 29 замеряют размер X от верши-
ны зуба на наибольшем диаметре до привалочной плоскости стака-
на 28. Из полученной величины X вычитают 40,3 мм и определяют
необходимый набор прокладок 32.
34
1
ZZZZZZZZZZZ
3*
Правильность зацепления контролируют по шуму при работе
и пятну контакта (см. рис. 93).
Температура правильно отрегулированной главной передачи
при работе под нагрузкой не должна превышать 60—80° С.
Рис. 19. Передний ведущий мост автогрейдера ДЗ-98:
/, 5 — пальцы, 2, 6 — подшипники, 3 — двойной карданный вал, 4— колесный редук-
тор
Передний мост автогрейдера ДЗ-98 (рис. 19)—ве-
дущий и управляемый. Передний мост в значительной мере унифи-
цирован с задним, и основное отличие его заключается в деталях
для поворота колес, который осуществляется вокруг оси паль-
цев 1, 5. Для передачи крутящего момента с полуоси через пово-
ротную часть моста предусмотрен двойной карданный вал 3. Ко-
лесный редуктор 4 переднего моста такой же, как у заднего. Колес-
ный тормоз в переднем мосту автогрейдера отсутствует.
36
Главную передачу и колесный редуктор смазывают так же, как
задний мост. Пальцы 1, 5, подшипники 2, 6, а также карданное
сочленение смазывают с помощью пресс-масленок.
Разбирают и регулируют передний мост так же, как задний.
Неисправности ведущих мостов приведены в табл. 6.
ТАБЛИЦА 6
Неисправности ведущих мостов
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Повышенный нагрев главной передачи Повышенный шум при работе автогрейдера Недостаточное или из- лишнее количество масла Неправильное зацепление конической пары Неправильное зацепление конической пары Неправильная регулиров- ка (перетяжка) подшипни- ков Недостаточное количество масла Установить уровень масла Отрегулировать зацеп- ление Отрегулировать зацеп- ление Отрегулировать под- шипники Установить уровень масла
Техническое обслуживание ведущих мостов автогрейдеров сво-
дится главным образом к своевременной смене и проверке уровня
масла в картерах главной передачи, балансирных и колесных ре-
дукторах. Смазку заменяют сразу же после работы машины, т. е.
когда масло находится в разогретом состоянии. При смене масла
узлы промывают.
Необходимо систематически промывать воздушные каналы са-
пунов, засорение которых может вызвать повышение давления
в картере и, следовательно, течи масла через сальники. При еже-
дневном осмотре следят за затяжкой болтовых соединений. При
подтекании смазки через стыки подтягивают болтовые соединения
или заменяют сальники.
Конические шестерни главных передач подбирают на заводе-из-
готовителе попарно. Они прирабатываются в процессе эксплуата-
ции автогрейдеров, поэтому в случае выхода из строя одной из ше-
стерен заменять их надо в комплекте.
§ 7. Карданные передачи
Карданная передача предназначена для передачи крутящего мо-
мента от двигателя к трансмиссии и между отдельными узлами
трансмиссии.
На автогрейдерах применяют карданные передачи, состоящие из
карданов автомобильного типа. Они, как правило, одинаковы по
устройству и отличаются друг от друга только размерами деталей
в зависимости от величины передаваемого момента.
37
Карданный вал типовой конструкции (рис. 20) состоит из двух
карданных сочленений, соединенных между собой скользящей вил-
кой 4 и сварным валом 6 с вилкой 7. Шлицевое соединение кардан-
ного вала позволяет изменять его длину при неточной установке
агрегатов на раме или в момент качания, например, ведущих
мостов относительно раздаточного редуктора. Передача крутящего
момента обеспечивается крестовинами 2, установленными в вилках
кардана на игольчатых подшипниках 3.
Крестовины позволяют передавать крутящий момент и при на-
клонном положении оси вала относительно оси фланца-вилки 1.
Для защиты шлицевого соединения от грязи с одной стороны
установлена заглушка 10, с другой — уплотнительное кольцо 5,
поджимаемое резьбовой крышкой 9.
Рис. 20. Карданный вал:
1 — флаиец-вилка, 2— крестовина, 3—подшипник игольчатый, 4— скользящая вилка, 5 —
уплотнительное кольцо, 6 — сварной вал, 7— вилка карданного вала, 8—пресс-масленка. 9 —•
резьбовая крышка, заглушка
На заводе все карданные валы динамически балансируются.
Поэтому при разборке вала детали шарниров должны быть помече-
ны и установлены на прежние места.
При сборке карданного вала необходимо совместить в одну ли-
нию стрелки, выбитые на скользящей вилке 4 и валу 6. При этом
вилки 4, 7 должны находиться в одной плоскости. Несоблюдение
указанных требований может привести к неравномерному враще-
нию фланцев-вилок при каждом обороте вала и к выходу из строя
карданного вала и узлов им приводимых.
Смазка к игольчатым подшипникам и в шлицевую полость
подается через пресс-масленки 8.
На автогрейдере ДЗ-98 с помощью карданной передачи осу-
ществляется привод переднего ведущего моста. Эта передача со-
стоит из системы промежуточных и карданных валов, принципиаль-
но не отличающихся от рассмотренных выше. Неисправности кар-
данных валов приведены в табл. 7.
38
ТАБЛИЦА 7
Неисправности карданных валов
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Стук при работе Нагрев карданных шарниров Повышенный износ шарниров Износились игольчатые подшипники Износилось шлицевое сое- динение Отсутствие смазки в под- шипниках Неправильная сборка кардана и нарушение балан- сировки Заменить подшипники Заменить или отремон- тировать детали Смазать подшипники Перебрать кардан
Техническое обслуживание карданных валов заключается в пе-
риодическом смазывании игольчатых подшипников и шлицевого
соединения, а также проверке и затяжке болтов крепления кры-
шек 9 подшипников и фланцев 1 (см. рис. 20).
Момент затяжки болтов крепления крышек 9 должен быть ра-
вен 1—1,5 кгс-м; момент затяжки болтов крепления фланцев —
9-е-12 кгс-м.
Через 180—240 ч работы необходимо проверять шлицевое соеди-
нение. При большом зазоре в соединении вследствие износа шли-
цев вал надо заменить.
ГЛАВА III
ХОДОВОЕ И РАБОЧЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
§ 8. Ходовое оборудование
К ходовому оборудованию относятся передние оси, детали под-
вески оси и задних мостов, механизм наклона передних колес, ко-
леса и шины автогрейдера.
Передние оси легких и средних автогрейдеров конструктивно
подобны. Поэтому рассмотрим конструкцию передней оси авто-
грейдера ДЗ-31-1 (рис. 21).
Передняя ось включает колеса 1 со ступицей 12, ось моста 8,
механизм поворота колес и механизм наклона колес. Подвешивает-
ся ось к раме автогрейдера на шарнире подвески 4, что обеспечи-
вает качание осп в поперечной плоскости на угол в пределах 15° от
горизонтального положения. Ограничивается качание упорами,
приваренными на раме автогрейдера.
Ось 8 представляет собой сварную балку коробчатого сечения
с раскосами. На краях оси приварены проушины с расточками для
пальцев, обеспечивающих шарнирное соединение шкворней 9
с осью. Наличие таких шарниров обеспечивает наклон шкворней и,
следовательно, колес. Для одновременного наклона двух колес оба
шкворня соединены штангой 5. Наклон осуществляется с помощью
гидроцилиндра 7, один конец которого закреплен на балке оси 8,
а второй на штанге 5. Изменением длины гидроцилиндра регулй-
руется наклон колес до 20° от среднего положения.
Поворот колес в плане для управления автогрейдером осу-
ществляется вокруг вертикальной оси шкворня 9 с помощью гид-
равлического механизма (на рисунке не показан), воздействующего
на рычаг 6 шкворня 9 через вилки 2 и тяги 3, образующие руле-
вую трапецию.
В шкворнях 9 на двух бронзовых втулках установлены цапфы
10, являющиеся осями передних колес. Ступица 12 колеса свобод-
но вращается на подшипниках 11, 13, опирающихся на ось цап-
фы 10
В передних ведомых осях автогрейдеров регулируют подшип-
ники ступиц колес, а также схождение и наклон передних колес.
Конические роликовые подшипники регулируют регулировочной
гайкой 14, для чего предварительно снимают контровую гайку 17,
стопорную шайбу 16 и замковую шайбу 15. При этом регулиро-
вочную гайку 14 заворачивают до полного устранения люфта в под-
шипниках так, чтобы вращение ступицы проходило с легким тормо-
40
жением. Затем гайку 14 отпускают на ’/е оборота и законтривают.
Смазывают ступицы набивкой масла в полость, закрытую крыш-
кой 18.
Схождение колес регулируют тягой 3. Размер В должен быть
больше размера Г на 5—8 мм.
Наклон колес регулируют изменением длины штока гидроци-
линдра 7 и проверяют достигнутым равномерным наклоном от
среднего положения в обе стороны.
Рис. 21. Передняя ось автогрейдера:
1— колесо, 2 — вилка, 3— тяга, 4— шарнир подвески оси, «5 — штанга, 6— рычаг, 7 — гидро-
цилиндр наклона колес, 8— ось, Р —шкворень, 10 — цапфа, 11, 13 — подшипники, 12 — ступи-
ца, 14 — регулировочная гайка, 15— замковая шайба, 16 — стопорная шайба, 17 — гайка, 18—
крышка
Передний ведущий мост автогрейдера ДЗ-98 (см. рис. 19) так-
же шарнирно крепится к основной раме, обеспечивая качание бал-
ки моста в поперечной плоскости машины. В отличие от рассмот-
ренной передней оси ведущий мост не имеет наклона колес.
41
Подвеска балансирного ведущего моста рассмотрена выше
(см. рис. 16).
Подвеска задних ведущих мостов автогрейдера ДЗ-98 (рис. 22)
состоит из двух балансиров 1 коробчатого сечения с шаровыми опо-
рами, в которых фиксируются шаровые пальцы 27 мостов (см.
рис. 18).
Рис 22. Подвеска задних мостов автогрейдера ДЗ 98
1 —- балансир, 2, 5 — штанги. 3 — ось, 4 — кронштейн, 6 — гайка, 7, 8 —подшипники, 9 — шаро
вой палец, 10 — сухарь, 11 — резьбовая пробка
42
Продольные балансиры 1 связаны общей осью 3, относительно
которой качаются балансиры с мостами. Колено оси 3 удерживает-
ся от проворота с помощью штанги 2. К основной раме автогрейде-
ра подвеска крепится кронштейнами 4.
Для восприятия усилий, стремящихся повернуть ведущие зад-
ние мосты вокруг оси, установлены две реактивные штанги 2 и 5
с шаровыми наконечниками. Один конец штанги 5 соединен с бал-
кой ведущего моста, другой — с рамой автогрейдера.
В подвеске задних мостов автогрейдера ДЗ-98 регулируются
шаровые соединения реактивных штанг и шаровые опоры крепления
мостов. Люфт в шаровых соединениях реактивных штанг выбира-
ется с помощью регулировочных пробок 11, которые надо сначала
затянуть до отказа, а затем отпустить
Люфты в шаровой опоре крепления
моста устраняют подбором количества
прокладок под крышкой.
Техническое обслуживание узлов
передней оси и подвесок заключается
главным образом в систематической
проверке крепления и при необходи-
мости подтягивания болтов, особенно
в начальный период эксплуатации ав-
тогрейдера; проверке регулировки под-
шипников ступиц колес, схождения и
наклона колес, а также своевременной
смазке подшипников, шарниров и ша-
ровых соединений в соответствии с
картой смазки.
Пневматические шины, применяе-
мые в автогрейдерах, оказывают боль-
до возможности контровки.
Рис. 23. Колесо в сборе:
1 — покрышка, 2— камера, 3 — обод-
ная лента, 4 — обод
шое влияние на эксплуатационные ка-
чества машины (скорость передвижения, проходимость).
Определяется это рисунком протектора, внутренним давлением
в шине, ее конструкцией.
В комплект шины (рис. 23) входят покрышка 1, камера 2, обод-
ная лента 3. Покрышка 1 представляет собой резино-тканевую мас-
су. Основой покрышки является корд из хлопковой ткани и искус-
ственного шелка. Сейчас для шин автогрейдеров применяется ней-
лоновый корд, обеспечивающий высокую прочность покрышки.
Ободную ленту 3 изготовляют из мягкой резины. Лента служит
в качестве прокладки между ободом 4 колеса и камерой 2, предо-
храняя камеру от трения по металлу при деформации шин под на-
грузкой.
Обозначение размера шин, например, автогрейдера ДЗ-98 —
430—610, где 430 мм ширина профиля (В), 610 — посадочный диа-
метр шины на обод (d); высота профиля Н равна ширине В.
Шины по внутреннему давлению делятся на шины сверхнизко-
го, низкого и высокого давления. На автогрейдерах чаще применя-
ют шины низкого давления, составляющего не более 3 кгс/см2.
43
В последнее время на автогрейдерах начинают применяться бес-
камерные шины. Основные преимущества таких шин — большая на-
дежность и безопасность при аварии, так как при прорыве покрыш-
ки давление в них падает медленно. Вентиль в бескамерных шинах
крепится прямо на ободе, что уменьшает опасность, связанную с про-
воротом шины на ободе.
Неисправности шин приведены в табл. 8.
Неисправности шин
ТАБЛИЦА 8
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Преждевременный из- нос покрышки Разрушение или излом каркаса покрышки Выход из строя ка- меры Завышено или занижено давление воздуха в шине Нарушена регулировка схождения колес (для пе- редних колес) Заниженное давление воз- духа в шине Неправильный монтаж Проворот покрышки веду- щих колес на ободе Прокол камеры Установить нормаль- ное давление Отрегулировать схож- дение колес Заменить покрышку Заменить или отре- монтировать камеру
Для увеличения срока службы шин необходимо ежедневно про-
верять давление воздуха в шинах, содержать их в чистоте, очищая
от налипшего материала, не монтировать шины на ржавые обода,
при монтаже припудривать каме-
Рис. 24. Схема перестановки колес
колес к ступицам.
ру тальком.
Для обеспечения равномерно-
го износа покрышек рекомендует-
ся периодически (для автогрейде-
ра ДЗ-98 через 300 ч работы) пе-
реставлять колеса с передних
мостов на задние и с правого бор-
та на левый (рис. 24).
При ежесменном техниче-
ском обслуживании следует проверять затяжку болтов крепления
§ 9. Тормозные системы
Автогрейдеры оборудованы двумя видами тормозов — трансмис-
сионными и колесными.
Трансмиссионные тормоза. Трансмиссионный (стояночный) тор-
моз устанавливают на автогрейдерах всех типов, он предназначен
для торможения машины на уклонах, во время стоянки или в ава-
рийных случаях. Это, как правило, тормозы ленточного ти-
па с ручным механическим управлением (рис. 25).
44
Тормозной барабан 8 крепится на фланце 16 выходного вала
коробки передач. Фрикционная лента представляет собой стальную
ленту 10 с приклепанными асбестовыми накладками 9 толщиной
8 мм и приваренными кронштейнами. Фрикционная лента охваты-
вает барабан и фиксируется от проворота с помощью кронштей-
на 18. Свободные концы ленты разводятся пружинами 12 относи-
тельно кронштейна 17.
Регулировочными болтами 13 и 19 обеспечивается равномерный
зазор между лентой и барабаном в расторможенном состоянии.
Рис. 26. Колесный колодочный тормоз:
/ — фрикционная накладка, 2 — тормозная колодка, 3 — регулировочный эксцентрик, 4 — ра-
бочий цилиндр, 5 — смотровой люк, 6 — регулировочное устройство, 7 — гайка
Тормоз включается поворотом нажимного кулака 15, который
стягивает ленту, преодолевая сопротивление пружин 12.
Регулировки трансмиссионного тормоза сводятся к обеспечению
нормального зазора в пределах 0,7—1 мм между лентой и бараба-
ном в расторможенном состоянии и правильной установке рычага
управления тормозом.
Для регулировки зазора необходимо болтом 13 отрегулировать
зазор у опоры кронштейна 17; болтом 19 отрегулировать зазор меж-
ду нижней ветвью ленты и барабаном; гайкой на винте 11 отрегу-
46
лировать зазор между верхней ветвью ленты и барабаном; измене-
нием длины тяг 5 и 7 добиться, чтобы полное затормаживание про-
исходило при перемещении собачки 4 рукоятки 2 на 5—6 зубьев
сектора 3.
Основная неисправность ручного тормоза— низкая эффектив-
ность торможения. Причиной этого может быть износ или замасли-
вание накладок, а также нарушение регулировки тормоза.
Тормоза необходимо ежедневно осматривать и очищать от гря-
зи. Если от поверхности тормозных накладок до головки заклепок
остается менее 5 мм, накладки надо заменить.
Колесные тормоза. Колесные тормоза — это основные рабочие
тормоза, обеспечивающие замедление движения и остановку ма-
шины.
Колесные тормоза колодочного типа с гидрав-
лическим управлением (рис. 26) устанавливают на легких
и средних автогрейдерах.
Колесные тормоза устанавливаются на задних колесах автогрей-
дера. Эти тормоза состоят из двух колодок 2 с приклепанными или
приклеенными к ним фрикционными накладками 1. Вверху и
внизу колодки стягиваются пружинами. Тормоз в сборе размеща-
ется внутри тормозного барабана, связанного со ступицей колеса
(см. рис. 16) и крепится неподвижно к корпусу балансира. Тормо-
жение осуществляется за счет раздвигания колодок и прижатия их
к барабану с помощью рабочего цилиндра 4, в который поступает
тормозная жидкость при включении педали тормоза.
Тормозной привод (рис. 27) включает в себя педаль 1, гидро-
усилитель с главным тормозным цилиндром 3, возвратную пружи-
ну 2 и систему трубопроводов.
Гидроусилитель с главным тормозным цилиндром (рис. 28) ра-
ботают следующим образом.
Гидроусилитель 9 следящего типа питается маслом от насоса
общей гидросистемы автогрейдера. При свободной педали масло
через штуцер 19 проходит по пазам 3 золотника 2 и перепускается
к штуцеру /7 и далее в общую гидросистему. При нажатии на пе-
даль связанный с ней рычагом толкатель 1 перемещает вправо зо-
лотники 2 и 7.
В этом случае пазы 3 перекрываются поршнем 4, который оста-
ется на месте. Так как масло, поступающее через штуцер 19, не мо-
жет пройти через запертые пазы 3 в полости перед поршнем 4, воз-
растает давление, под действием которого поршень 4 вместе с тол-
кателем 6 и поршнем 10 главного тормозного цилиндра также пе-
ремещается вправо, преодолевая сопротивление пружины 5 и от-
крывая пазы 3. При нажатии педали тормоза до упора происходит
полное перекрытие пазов 3 и масло проходит через предохранитель-
ный клапан 18, отрегулированный на давление 30 кгс/см2, что соот-
ветствует давлению в полости главного тормозного цилиндра, рав-
ному 60 кгс/см2.
При отпускании педали тормоза золотники под действием пру-
жин 5, 8, 12 возвращаются в исходное положение.
47
В случае отказа гидравлики толкатель 1 воздействует на золот-
ники механически, но требуемое усилие на педали при этом возрас-
тает
Работа главного тормозного цилиндра 11 заключается в том, что
толкатель 6 перемещает поршень 10, перекрывая компенсационное
отверстие 15.
Рис. 27. Тормозной привод:
/ — педаль, 2— возвратная пружина, 3 — гидроусилитель с главным тормозным цилиндром,
4 — шланги, 5 — трубопровод, 6 — контргайка, 7 — толкатель, 8 — кожух, 9 — хомут
Давление жидкости в рабочей полости при этом возрастает, и
жидкость через клапан 14 поступает в рабочие цилиндры тормозов.
При отпущенной педали жидкость через обратный клапан 13 вытес-
48
няется из тормозных
цилиндров в глав-
ный. В главном ци-
линдре предусмот-
рен подпиточный ба-
чок 16 для тормоз-
ной жидкости, из
которого жидкость
частично выходит
при подаче ее в ра-
бочие цилиндры и в
который возвраща-
ется после оконча-
ния торможения.
Регулировки ко-
лодочных тормозов
с гидравлическим
управлением вклю-
чают регулировку
зазоров между ко-
лодками и тормоз-
ным барабаном, ре-
гулировку предохра-
нительного клапана
гидроусилителя и
регулировку свобод-
ного хода тормозной
педали. Для обеспе-
чения свободного
вращения ступицы
колеса между ко-
лодками в растормо-
женном состоянии и
тормозным бараба-
ном должен быть
установлен зазор в
пределах 0,2-4-
4-0,5 мм. Такой за-
зор обеспечивает
прилегание фрикци-
онных накладок к
барабану всей по-
верхностью. По мере
износа накладок за-
зор увеличивается.
К
Для восстановления нормального зазора существуют два вида
регулировки: частичная и полная. Перед регулировкой зазора про-
веряют правильность затяжки подшипников ступиц колес. Тормоза
при регулировке должны быть холодными.
4-2177
49
Частичная регулировка производится при незначительном изно-
се накладок с помощью эксцентриков 3 (см. рис. 26).
Регулировку выполняют с вывешенными на подставке задними
колесами. Вращая колесо, поворачивают эксцентрик 3 передней ко-
лодки до торможения колеса и затем отпускают эксцентрик до на-
чала свободного вращения. Зазор должен быть 0,3—0,4 мм.
Аналогично регулируют заднюю колодку.
Полная регулировка производится после разборки тормозов и
замены изношенных накладок.
Регулировка производится при нажатой педали. Вращая гай-
ку 7 регулировочного устройства 6 через смотровой люк 5 в диске,
устанавливают зазор в нижней части колодок 0,15—0,2 мм. Затем,
отпустив педаль тормоза, убеждаются в отсутствии заедания коле-
са при вращении. Зазор в верхней части колодки устанавливают,
как при частичной регулировке, в пределах 0,2—0,5 мм.
Предохранительный клапан 18 (см. рис. 28) регулируют с по-
мощью манометра, ввернутого в штуцер главного тормозного ци-
линдра, при включенных минимальных оборотах двигателя и нажа-
той педали. Ввертывая регулировочный винт клапана, добивают-
ся показания на шкале манометра давления 30+5 кгс/см2, после че-
го затягивают гайку винта и контрят колпак.
Свободный ход педали определяется зазором между толкате-
лем 7 (см. рис. 27) и золотником усилителя, который должен со-
ставлять 1,5-4-2,5 мм.
Регулируют этот зазор с помощью резьбы на толкателе. Не-
исправности колодочных тормозов приведены в табл. 9.
ТАБЛИЦА 9
Неисправности колодочных тормозов с гидравлическим управлением
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Низкая эффектов- Нарушена регулировка тор- Отрегулировать тор-
ность тормозов МОЗОВ Замаслились накладки Наличие воздуха в системе Утечка жидкости из системы моза Промыть и просушить накладки Прокачать систему Проверить систему и заменить манжеты
Занос автогрейдера при торможении Неправильная регулировка тормоза одного из колес Утечка тормозной жидкости в одном колесном цилиндре Отрегулировать тормоз Сменить манжеты
Притормаживание Засорение компенсационного Прочистить и прока-
колес при отпущен- отверстия в главном цилиндре чать систему
ной педали Ослабление или поломка стяжной пружины Заедание поршня главного цилиндра Неправильная регулировка зазора между колодками и ба- рабаном Заменить пружину Проверить ход поршня Отрегулировать зазор
50
От состояния тормозов во многом зависит безопасность работы
на машине. Поэтому техническому обслуживанию тормозов следует
уделять особое внимание.
Обслуживание колодочных тормозов с гидравлическим приво-
дом заключается в периодическом их осмотре, очистке от пыли и
грязи и своевременном регулировании. Важно следить за состоя-
нием фрикционных накладок, степенью их износа. Нельзя допус-
кать, чтобы головки заклепок накладок были утоплены меньше чег*Г
на 1,5—2 мм. Необходимо проверять затяжку крепежа колодок,
эксцентриков и пружин регулировочного устройства.
Замасленные фрикционные накладки промывают бензином,
протирают жесткой щеткой и просушивают.
Главный тормозной цилиндр заполняют только специальной тор-
мозной жидкостью.
Систематически проверяют плотность соединений трубопрово-
дов системы, следят за уровнем жидкости в цилиндре.
Дисковые колесные тормоза с пневматическим
управлением (см. рис. 18) встроены в задние ведущие мосты
автогрейдера ДЗ-98. Воздух из пневмосистемы управления посту-
пает в пневмоцилиндр 26, перемещает поршень 7 и сжимает пакет,
состоящий из ведущих 25, ведомых 24 и нажимного 8 тормозных
дисков. В момент торможения масло, находящееся в зоне дисков,
вытесняется по зазорам и сливному каналу в картер.
Ведущие диски 25 имеют металлокерамическую поверхность,
обеспечивающую высокую эффективность дисковых тормозов.
Стальные ведомые диски 24 с помощью зубчатых шлицев соединя-
ются с корпусом муфты 10.
При снятии давления воздуха в полости поршня нажимный
диск 8 под действием пружин перемещается назад и освобождает
пакет дисков, которые размыкаются, прекращая торможение.
Пневмосистема тормозов автогрейдера ДЗ-98 включает ком-
прессор с регулятором давления, предохранительный клапан, тор-
мозной кран, трубопроводы и ресивер.
Сжатый воздух от компрессора подается в ресивер, в качестве
которого используется продольная труба основной рамы автогрей-
дера. Ресивер служит для обеспечения постоянного объема сжа-
того воздуха в системе и все время пополняется компрессором по
мере расходования воздуха потребителем.
От ресивера воздух подается к тормозному крану. При нажатии
на педаль тормозной кран открывает доступ воздуха к колесным тор-
мозам.
При отпущенной педали воздух из трубопроводов колесных тор-
мозов стравливается через тормозной кран в атмосферу.
Компрессор (рис. 29) расположен на двигателе и приводится
с помощью клинового ремня от шкива 1, установленного на колен-
чатом валу 15. Воздух через воздухоочиститель и пластинчатые
впускные клапаны 9 поступает в два цилиндра компрессора. Сжа-
тый воздух вытесняется в ресивер через нагнетательные клапаны 8.
4* 5 Г.
В головке блока цилиндров 7 размещено разгрузочное устройст-
во, соединенное с регулятором давления. При достижении в ресиве-
ре давления 7—7,5 кгс/см2 воздух через регулятор проходит в раз-
грузочное устройство и поднимает плунжеры 10 и штоки И, кото-
рые открывают впускные клапаны 9. Подача воздуха в пневмосис-
тему прекращается, так как при открытых клапанах 9 воздух сво-
бодно перетекает из цилиндра в цилиндр.
Рис. 29. Компрессор пневмотормозов:
/ — шкив, 2 — передний подшипник коленчатого вала, 3 —блок цилиндров, 4 — шатун, 5 —
поршень, 6 —поршневой палец, 7 — головка блока цилиндров, 8 — нагнетательный клапан,
9 —впускной клапан, 10 — плунжер впускного клапана, // — шток впускного клапана, 12 —
регулятор давления, 13 — уплотнитель с пружиной, 14 — задний подшипник коленчатого ва-
ла, 15 — коленчатый вал
При снижении давления в системе до 5,5—6 кгс/см2 срабатывает
регулятор давления и выпускает воздух из разгрузочного устройст-
ва. Клапаны 9 закрываются, и воздух снова нагнетается в систему.
Смазывается компрессор частично от масляной магистрали дви-
гателя. Через уплотнитель 13 по сверлениям коленчатого вала 15
и шатунов 4 масло поступает к шатунным подшипникам и пальцу 6.
52
Подшипники 2, 14 смазываются разбрызгиванием. Блок 3 и голов-
ка 7 охлаждаются от общей системы водяного охлаждения двига-
теля.
Для предохранения системы от чрезмерного повышения давле-
ния в случае отказа регулятора предусмотрен предохранительный
клапан, установленный на ресивере. Клапан шарикового типа на-
строен на давление воздуха в ресивере до 9 кгс/см2. При увеличе-
нии давления шарик, преодолевая сопротивление пружины, подни-
мается из седла и стравливает воздух через сверления в корпусе
в атмосферу. По мере снижения давления воздуха до 9 кгс/см2 пру-
жина прижимает шарик, перекрывая выход воздуха из системы.
Рис. 30. Тормозной кран:
/ — шток, 2 —возвратная пружина поршня, 3—манжета поршня левого цилиндра, /— пор-
шень левого цнлнндра, 5 —фильтр, 6 — левый цилиндр, 7 — регулировочное кольцо, 8— левый
пылепредохранитель, 9 —пружина тяги, 10 — тяга левого цилиндра, // — регулировочные гай-
ки, 12 — правый цилиндр, 13 — пружина тяги правого цилиндра, 14 — тяга правого цилиндра,
/5 — рычаг, 16—пружина. 17 — корпус левого цилиндра, 18— клапан; А — подача воздуха к
тормозам, Б — подача воздуха в атмосферу, В — напорная магистраль
Достоинство дисковых тормозов в том, что их не нужно регули-
ровать в процессе эксплуатации, а наличие стойких против износа
металлокерамических дисков практически исключает ремонт тор-
мозов.
Автомобильный тормозной кран поршневого
типа с двумя цилиндрами (рис. 30) установлен на автогрей-
53
дерах ДЗ-98. В тормозной системе используется только левый ци-
линдр 6. Правый цилиндр 12 в автомобилях предназначен для пи-
тания тормозных систем прицепов, поэтому вывод из него заглушен.
Педаль тормоза связана с правым концом рычага 15. В растор-
моженном состоянии тяга левого цилиндра 10 под действием пру-
жины 9 прижимается вверх. При этом поршень 4 под действием
пружины 2 находится в крайнем верхнем положении, а клапан 18
левого цилиндра с помощью своей пружины прижат к седлу, пере-
крывая тем самым отверстие в нижней полости корпуса 17 левого
цилиндра.
Таким образом, тормозная магистраль А через зазор между
клапаном 18 и штоком 1, а также через пустотелый шток 1 соеди-
няется с атмосферой (выход Б), что соответствует расторможен-
ному состоянию пакета дисков тормозов.
При нажатии на педаль тормоза правый конец рычага 15 подни-
мается вверх вокруг тяги 14, которая также несколько поднимается,
сжимая пружину 16, а левый конец рычага 15 опускает тягу 10 и
шток 1 до контакта нижнего конца штока с клапаном 18. При этом
выбирается зазор между пустотелым штоком и клапаном, т. е. пе-
рекрывается сообщение тормозной магистрали А с выходом в ат-
мосферу Б. Дальнейшее опускание штока 1 увлекает за собой кла-
пан 18 и открывает отверстие у седла клапана, сообщая тем самым
тормозную магистраль А с магистралью В ресивера или компрессо-
ра. Такое положение соответствует состоянию торможения.
В пневмосистеме тормозов регулируют главным образом давле-
ние воздуха, нагнетаемого компрессором. Предохранительный кла-
пан регулируется с помощью винта, прижимающего пружину. При
отвертывании винта давление уменьшается, при завертывании уве-
личивается.
Обеспечение нормального и стабильного давления компрессором
зависит от правильно отрегулированного натяжения ремня при-
вода.
Стрела прогиба ремня в середине между ведущим и ведомым
шкивами должна быть в пределах 15—20 мм при нажатии с силой
7—10 кгс. Натяжение ремня регулируют натяжным шкивом, пере-
мещающимся в направляющих с помощью регулировочного болта.
Неисправности пневматической системы тормозов приведены
в табл. 10.
Техническое обслуживание компрессоров в процессе эксплуата-
ции заключается в своевременной регулировке натяжения ремня,
очистке клапанов и седел, проверке герметичности прилегания
клапанов, подтяжке крепежа.
Через каждые 500—600 ч работы снимают головку блока ци-
линдров компрессора для очистки деталей и проверки герметичнос-
ти. Одновременно проверяют состояние уплотнительных колец
плунжеров и заменяют изношенные. Клапаны, не обеспечивающие
герметичность, притирают к седлам, периодически проверяют гер-
метичность регулятора давления. Утечку воздуха можно обнару-
жить на слух при неработающем двигателе.
54
ТАБЛИЦА 10
Неисправности пневматической системы тормозов
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Не обеспечивается дав- ление в пневмосистеме Утечка воздуха из пневмо- системы Устранить утечку воз- духа
Засорился воздушный фильтр Промыть фильтр и за- менить масло
Не работает регулятор давления Разобрать и промыть регулятор давления
Ослабли пружины клапа- нов компрессора Заменить пружины но- выми
Слабо натянут приводной ремень компрессора Отрегулировать натя- жение ремня
Давление воздуха воз- растает выше 7,35 кгс/см2 Неисправен регулятор давления Отрегулировать регу- лятор давления; при не- обходимости предвари- тельно разобрать и про- мыть
Давление воздуха воз- растает выше 9 кгс/см2 Неисправен предохрани- тельный клапан Отрегулировать предо- хранительный клапан; при необходимости разо- брать и промыть
Повышенное содержа- ние масла в конденсате Загрязнен воздушный фильтр компрессора Промыть фильтр и за- менить масло
Износились поршневые кольца, масляное уплотне- ние заднего конца коленча- того вала или нижние под- шипники Компрессор отправить в ремонт
Отсутствие воздуха в пневмосистеме Вышел из строя тормоз- ной кран Снять и разобрать кран. Выявить неисправ- ности
Утечка воздуха через не- плотные соединения Выявить и устранить места утечек
1
55
В процессе эксплуатации
периодически проверяют на-
дежность крепления тормоз-
ного крана и герметичность.
Утечка воздуха через корпус
крана, корпус пружин кла-
панов, поршни и соединения
не допускается. Для устра-
нения утечки воздуха необ-
ходимо разобрать левый ци-
линдр и прочистить клапан
и его седло.
Исправность предохра-
нительного клапана прове-
ряют, втягивая стержень,
выступающий из регулиро-
вочного винта. При вытяну-
том стержне и исправном
клапане воздух стравлива-
ется в атмосферу.
При ежедневном техни-
ческом обслуживании через
краники из ресивера слива-
ют конденсат. Если в кон-
денсате за сутки накаплива-
ется более 15—20 см3 масла,
это говорит о неисправности
компрессора или засорении
его фильтра. Сливать кон-
денсат следует при наличии
воздуха в пневмосистеме.
§ 10. Рама и рабочее
оборудование
Рама. Рама автогрейде-
ра— это основной несущий
узел. Она связывает все со-
ставные части машины.
Рама автогрейдера
ДЗ-98 (рис. 31) состоит из
трех основных частей: го-
ловки 8, хребтовой балки 7
и подмоторной рамы 2.
Головка 8 представляет
собой литую деталь, на ко-
торой крепятся передний
мост, навесное оборудова-
ние (кирковщик или бульдо-
56
зер), а также расположено гнездо для шаровой опоры тяговой
рамы.
Хребтовая балка 7 изготовлена из трубы круглого сечения. На
хребтовой балке предусмотрены проушины 10 для крепления меха-
низма подвески тяговой рамы, опоры 9,11 карданной передачи при-
вода переднего моста. Полость трубы хребтовой балки использует-
ся в качестве ресивера пневмосистемы автогрейдера. Хребтовая
балка передним концом приварена к головке, а задним к попереч-
ной трубе 6 подмоторной рамы.
Подмоторная рама состоит из двух продольных лонжеронов 3
коробчатого сечения, поперечной трубы 6 и задней связи 1. К лон-
жеронам и поперечинам подмоторной рамы приварены кронштей-
ны 4 для крепления двигателя с радиаторами и трансмиссией, стой-
ки 5 кабины водителя и др. К нижней части лонжеронов приварены
опоры 13 для оси балансирной подвески.
Полость поперечной трубы 6 используется в качестве бака для
гидросистемы автогрейдера.
Рамы автогрейдеров других типов конструктивно подобны рас-
смотренной выше. Основным отличием их является то, что хребто-
вая балка выполнена не из круглой трубы, а сварена из листов, об-
разующих коробчатое сечение.
Рабочее оборудование. К рабочему оборудованию автогрейдера
относятся отвал с тяговой рамой, механизм подвески и управления
отвалом, а также кирковщик, бульдозерный отвал, уширители, от-
косники и другие виды сменного оборудования.
Отвал с тяговой рамой автогрейдера ДЗ-98 (рис. 32)
имеет типичную для всех автогрейдеров конструкцию.
Отвал 12 выполнен из листовой стали. Лобовой лист цилиндри-
ческой формы усилен с задней стороны листами, образующими ко-
57
робчатое сечение. Задний плоский лист имеет выступы, входящие
в пазы 13 кронштейнов 15, по которым отвал с помощью гидроци-
линдра может перемещаться в обе стороны, как в направляющих.
К лобовому листу крепятся режущие 11 и боковые 10 ножи. Крон-
штейны 15 вместе с отвалом 12 крепятся к поворотному кругу 1,
образуя таким образом единый узел, который может поворачивать-
ся относительно оси 14 в пределах паза 16 кронштейна 15, изменяя
угол резания ножей отвала. С помощью поворотного круга 1 отвал
может поворачиваться в плане в любую сторону на 360°.
Поворотный круг 1 накладками 9 и 17 крепится к тяговой ра-
ме 5. Накладки имеют вырез, которым они предотвращают верти-
кальное и боковое смещение поворотного круга. Для свободного по-
ворота круга, без заедания, между накладками 9 и 17 предусмот-
рены регулировочные прокладки 4 и 18, обеспечивающие вертикаль-
ный зазор между поверхностями круга и накладок в пределах
2—3 мм. Стягиваются указанные детали болтом 8. Боковой зазор
между накладками и торцом поворотного круга в пределах
0,5—1,5 мм регулируется болтами 2.
Тяговая рама 5 представляет собой сварную конструкцию, со-
стоящую из продольной и поперечной балок. На поперечной балке
предусмотрены места для крепления поворотного круга и установ-
лены шаровые пальцы подвески тяговой рамы. На переднем конце
продольной балки закреплен шкворень 6, который с помощью опо-
ры 7 соединяет тяговую раму с головкой основной рамы автогрей-
дера.
Шаровой шкворень 6 является ответственной деталью, так как
через него передается все тяговое усилие от ведущих колес авто-
грейдера к отвалу. В то же время шаровой шкворень должен обес-
печивать свободное шарнирное соединение тяговой рамы с основной.
Для этого в соединении шкворень тяговой рамы — гнездо шкворня
предусматривается зазор до 0,5 мм, устанавливаемый с помощью
регулировочных прокладок. При увеличении зазора в результате
износа трущихся поверхностей необходимо удалить из-под опоры
шкворня одну прокладку толщиной 0,5 мм.
Механизм подвески тяговой рамы автогрейдера
ДЗ-98 (рис. 33) состоит из трех рычагов, к которым шарнирно при-
соединены гидроцилиндры, управляющие положением тяговой рамы
с отвалом. Рычаги 3, 6 предназначены для подъема-опускания, а
рычаг 1 — для выноса отвала в сторону.
Рычаги независимо один от другого могут качаться относитель-
но осей 5 и 7, установленных в проушинах основной рамы, и зани-
мать любое из четырех положений, соответствующих отверстиям
в проушинах. Фиксируются рычаги в заданном положении защел-
ками 8 с пневматическим приводом.
Рычаги перемещаются гидроцилиндрами при опущенном на
грунт отвале и выдвинутой из отверстия кронштейна защелке 8.
Поршень-защелка 8 выдвигается под действием сжатого воздуха,
поступившего в полость, преодолев сопротивление пружины 9. От-
вал в этом случае выполняет роль упора. При достижении рычагом
58
заданного положения воздух стравливается в атмосферу и защелка
под действием пружины 9 заходит в соответствующее отверстие
проушины, фиксируя рычаг.
Рис. 33. Механизм подвески тяговой рамы:
/ — рычаг цилиндра выноса, 2 —вилка, 3—-левый рычаг, 4 — указатель, 5 — правая ось, 6 —
правый рычаг, 7—левая ось, 8 — поршень -за щелка, 9 — пружина
Механизм поворота отвала автогрейдера ДЗ-31-1
(рис. 34) состоит из гидромотора 1 и червячного редуктора 2. На
выходном валу 13 червячного редуктора механизма поворота уста-
новлено цевочное колесо 12, входящее в зацепление с зубьями по-
воротного круга.
Червячный редуктор состоит из червяка 5 и червячного коле-
са 10, установленных в подшипниках скольжения 6, 8, 11. Вал гид-
ромотора 1 соединен с валом червяка 5 полумуфтами 3, 4.
Регулировка червячного редуктора заключается в обеспечении
люфта цевочного колеса не более 3 мм по наружному диаметру от
приложенной к нему силы 30 кгс. При люфте, превышающем 3 мм,
необходимо отрегулировать зацепление червяка добавлением прок-
59
ладок под крышку 7. Осевой люфт червячного колеса должен быть
в пределах 0,05—0,5 мм, регулируют его прокладками под крыш-
кой 9. Если люфт цевочного колеса не уменьшился после регули-
ровки, то это указывает на износ пары червяк — червячное колесо.
В механизмах поворота других автогрейдеров вместо цевочного
зацепления используется зубчатое.
Рис. 34. Механизм поворота отвала автогрейдера ДЗ-31-1:
1 — гидромотор, 2 — червячный редуктор, 3, 4 — полумуфты, 5 — червяк, 6, 8, 11 — подшипники
скольжения, 7,9 — крышки, 10 — червячное колесо, 12 — цевочное колесо, 13 — выходной вал
Кирковщик (рис. 35, а) состоит из сварной рамы 4 коробча-
того сечения. В окна рамы вставляются пять зубьев 5 со сменными
наконечниками 6. Зубья в раме крепят клиньями 3. С помощью
тяг / и 2 кирковщик подвешивается к основной раме автогрейдера.
Подъем и опускание кирковщика обеспечиваются гидроцилиндром.
На легких автогрейдерах кирковщик установлен на тяговой ра-
ме за отвалом. При необходимости киркования зубья кирковщика
поворачивают вниз в рабочее положение. Киркование производится
при повернутом на 180° поворотном круге или на заднем ходе ма-
шины.
Бульдозерный отвал (рис. 35, б) устанавливают на те
же тяги 1 и 2, что и кирковщик. Бульдозерный отвал является до-
полнительным оборудованием и его рекомендуется применять на
60
работах, не требующих использования полной тяги автогрейдеров,
например при засыпке траншей, очистке дорог от снега.
Уширители и откосники представляют собой различной
формы листовые сварные конструкции, которые неподвижно крепят-
ся к концам отвала, увеличивают его длину или придают ему про-
филь откоса.
Рис. 35. Навесное рабочее оборудование:
а — кирковщик, 6 — бульдозерный отвал; 1,2 — тяги, 3 — клин, 4 — рама, 5 — зуб, 6 — нако-
нечник, 7 — бульдозерный отвал
Техническое обслуживание рабочего оборудования в процессе
эксплуатации заключается в соблюдении рекомендуемых зазоров
поворотного круга, своевременных регулировках механизма пово-
рота. Следует систематически очищать от грязи и смазывать по-
верхности поворотного круга и зубчатый венец. Необходимо прове-
рять крепеж накладок поворотного круга, опоры шкворня тяговой
рамы, крепление наконечников зубьев рыхлителя. Шарниры рабоче-
го оборудования нужно смазывать в соответствии с картой смазки.
ГЛАВА IV
ГИДРОСИСТЕМА И РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
§11. Гидросистема
Гидросистема служит для управления рабочим оборудованием
и поворотом машины.
Гидросистема автогрейдера ДЗ-98 (рис. 36) типична и для дру-
гих машин.
Рис. 36. Схема гидросистемы автогрейдера ДЗ-98:
/ — масляный бак, 2, /7 — насосы, 3 — фильтр, 4 — поток жидкости в гидрораспределитель,
5 — гидрораспределитель, 6 — гндроцилиндр отвала, 7— гидроцилнндр выноса тяговой рамы,
8—гидроцилиндр кирковщика, 9 — гидромотор, 10— цилиндр выноса отвала, //— гидроци-
лнндр усилителя руля, 12 — слив жидкости из гндрораспределнтеля, 13 — гидрораспределитель
рулевого управления, 14— предохранительный клапан, 15 — муфта сцепления, /6—порцнонер
(делитель потока)
Гидросистема имеет два самостоятельных контура закрытого
типа.
Первый контур представляет собой систему управления рабо-
чим оборудованием. Питание системы обеспечивается насосом 2,
который, забирая рабочую жидкость из бака 1, нагнетает ее по-
62
Рис. 37. Шестеренный насос:
а — устройство, б — схема работы; / — болт, 2 —
бронзовая втулка, 3 — корпус, 4 — ведомая шестер-
ня, 5 — ведущая шестерня, 6 — уплотнительная про-
кладка, 7 — крышка, 8—манжета, 9 —стопорное
кольцо, 10 — переливной канал, // — отверстие для
нагнетания масла, 12 — отверстие для всасывания
масла; А — полость высокого давления
ток 4 в блок гидрораспределителей 5. Пять секций гидрораспреде-
лителя с помощью трубопроводов связаны с гидроцилиндрами
двойного действия, предназначенными для подъема-опускания от-
вала 6, выноса тяговой рамы 7, выноса отвала 10 и управления кир-
ковщиком 8. Одна секция гидрораспределителя связана с гидромо-
тором 9 механизма поворота отвала. В средних и легких автогрейде-
рах в первый контур входит также гидроцилиндр наклона передних
колес. Масло, перепускаемое потоком 12 из гидрораспределителя
в бак, проходит через фильтр 3. Второй контур системы предназна-
чен для питания рулевого управления и поворота передних колес.
Кроме того, второй контур автогрейдера ДЗ-98 обеспечивает рабо-
ту сервомеханизма муфты сцепления (см. § 4). Насос 17 второго
контура нагнетает масло
из бака 1 в делитель по-
тока 16, откуда часть
жидкости направляется
в сервомеханизм муфты
сцепления 15, а часть —
в гидрораспределитель
рулевого управления 13.
В зависимости от по-
ложения золотника гид-
рораспределителя 13,
жидкость* направляется
в одну из полостей гидро-
цилиндра усилителя ру-
ля И или на слив через
фильтр 3 в бак 1.
В системе предусмот-
рен предохранительный
клапан 14, с помощью ко-
торого регулируется дав-
ление в пределах 60—70 кгс/см2. В случае повышения давления
клапан перепускает жидкость в бак до гидрораспределителя.
Давление в системе управления рабочим оборудованием регу-
лируется на 100 кгс/см2 с помощью предохранительного клапана,
установленного в напорной секции гидрораспределителя.
Гидробаком служит поперечная труба основной рамы автогрей-
дера. Заливают масло в бак через горловину с фильтрующей сет-
кой. В баке предусматривается сапун, соединяющий полость с ат-
мосферой, масломер в виде щупа или контрольной пробки и слив-
ная пробка. Для подвода и отвода рабочей жидкости в стенках ба-
ка вварены штуцеры.
Шестеренные насосы (рис. 37), применяемые на различ-
ных автогрейдерах, отличаются только производительностью.
Насос состоит из двух цилиндрических шестерен 4,5, постоянно
зацепленных и вращающихся в расточках литого корпуса 3.
Шестерни 4 и 5 выполнены заодно с валами, опирающимися на
бронзовые втулки 2. Положение втулок 2, которые являются также
63
торцовыми уплотнениями шестерен, фиксируется от поворота. Шей-
ки втулок 2 уплотнены в крышке 7 прокладкой 6, а хвостовик ве-
дущей шестерни 5 проходит через манжету 8, прижатую стопорным
кольцом 9. Стык крышки 7 и корпуса 3 также уплотнен проклад-
кой 6.
Благодаря такому уплотнению масло не вытекает из полости
высокого давления А, соединенной с нагнетательной полостью кор-
пуса насоса. Под давлением масла в полости А торцы втулок 2 при-
жимаются к торцам шестерен, прижимая, в свою очередь, и торцы
втулок 2 с другой стороны шестерен к торцу расточки корпуса 3.
Таким образом образуется уплотнение между всеми внутренними
торцами деталей насоса. Причем торцы прижимаются тем сильнее,
чем больше давление в нагнетательной полости.
Для разгрузки манжеты 8 полость перед ней соединена с по-
лостью всасывания корпуса 3 каналом 10. Таким образом масло,
просочившееся в полость перед манжетой, отводится во всасываю-
щую полость.
Привод насоса осуществляется через шлицевой хвостовик веду-
щей шестерни 5.
Подвод и отвод масла к всасывающей и нагнетающей полостям
обеспечиваются по отверстиям 11, 12, расположенным на обрабо-
танных поверхностях приливов корпуса 3.
В процессе эксплуатации регулировать насос не требуется. Не-
исправности шестеренных насосов приведены в табл. 11 *
таблица п
Неисправности шестеренных насосов (см. рис. 37)
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Рабочий орган автогрей- дера поднимается медленно или не поднимается совсем (при исправном гидрорас- пределптеле и трубопрово- дах) Течь масла через уп- лотнительную проклад- ку 6 Заменить прокладку
В баке образуется пена Подсос воздуха через манжету 8, уплотнитель- ное кольцо всасывающе- го патрубка или соедине- ния трубопровода со штуцерами Заменить манжету или уплотнительное кольцо во всасывающем патруб- ке, проверить затяжку накидных гаек трубопро- вода
Увеличивается уровень смазки в смежных карте- рах, на плоскостях которых установлен насос Течь масла в картер через манжету 8 Заменить манжету
Через стык корпуса и крышки протекает масло Ослабление затяжки винтов крепления крыш- ки и корпуса Износилась уплотни- тельная прокладка 6 Подтянуть винты Заменить прокладку
При работе насос сильно шумит Низкий уровень масла в баке Долить масло
64
Техническое обслуживание при эксплуатации насосов сводится
к обеспечению уровня масла в баке и герметичности трубопроводов,
особенно всасывающего, так как подсос воздуха приводит к пенооб-
разованию и потере производительности насоса.
Гидрораспределитель является механизмом управления
гидросистемы. Он предназначен для направления потока рабочей
жидкости от насоса к соответствующим исполнительным механиз-
мам рабочего оборудования — гидроцилиндрам или гидромотору.
Рис. 38. Схема работы секции гидрораспределителя:
а — положение «заперто», б — положение «спуск», е — положение «подъем»; 1, 2, 4, 9, 10 —
полости, 3 — золотник, 5 — корпус, 6 — кожух, 7 — пружина, 8 — рукоятка
На автогрейдерах применяются гидрораспределители различно-
го конструктивного исполнения — выполненные в одном блоке или
наборные из секций, однако принципиально они подобны.
Гидрораспределитель (рис. 38) состоит из золотника 3, корпу-
са 5 и рукоятки 8 управления с рычагом, проходящим через ко-
жух 6 с пружинами 7.
В корпусе 5 сделано осевое отверстие, к которому подведены
сверления ответвляющих полостей. Полость 10 соединяет секцию
распределителя с насосом. Полости 2 и 4 предназначены для под-
вода масла к гидроцилиндрам или гидромотору, полости / и 9 сое-
диняют распределитель со сливом масла в бак.
В положении «заперто» (см. рис. 38, а) пояски золотника 3 пере-
крывают доступ масла от насосной полости 10 к полостям 2,4 и слив
из них через полости 1 и 9. В этом случае рабочая жидкость, нахо-
дящаяся в гидроцилиндре или гидромоторе, заперта и управляемый
5-2177
65
элемент рабочего оборудования неподвижен. Рабочая жидкость,
подаваемая от насоса, пропускается на слив в бак.
В положении «спуск» (см. рис. 38, б) золотник 3 опущен и от-
крыт доступ масла из насосной полости 10 через полость 2 в одну
из полостей исполнительного гидроцилиндра. Масло из другой по-
лости гидроцилиндра при перемещении штока выдавливается в по-
лость 4 распределителя и поступает через открывшийся канал в по-
лость 9 на слив.
При подъеме золотника 3 (рис. 38, в) происходит аналогичная
картина с противоположными полостями. Таким образом гидро-
распределитель обеспечивает возвратно-поступательное перемеще-
ние штока гидроцилиндра
oj
б)
Рис. 39. Гидрораспределитель:
а —напорная секция, б — рабочая секция; 1 — об-
ратный клапан, 2 — предохранительный клапан,
3 — пружина, 4 — поршень, 5 — регулировочный
болт, 6 — общий слив, 7, 9, 10 — сливная полость
гидроцилиндра, 8 — полость подачи масла в гидро-
цилнндр, 11—золотник, 12—корпус, /3—пружина
или вращение вала гидромо-
тора в обе стороны.
Секционный гидрорас-
пределитель объединяет в
единый блок напорную, ра-
бочие и сливную секции.
Напорная секция (рис.
39, а) предназначена для
подвода рабочей жидкости
к рабочим секциям. В ней
предусмотрен предохрани-
тельный клапан 2.
При повышении давле-
ния в напорной линии свы-
ше заданного (например
100 кгс/см2) рабочая жид-
кость преодолевает сопро-
тивление пружины 3, откры-
вает клапан 2 и сливается,
снизив давление до нормы.
Встроенный в напорную
секцию обратный клапан 1
предотвращает противоток
рабочей жидкости из гидро-
цилиндров в насосную ли-
нию, а также утечки масла
из гидроцилиндров в переливные каналы при включении и выключе-
нии гидрораспределителя.
Рабочая секция (рис. 39, б) аналогична изображенной на
рис. 38.
В рабочей секции предусмотрена сквозная полость, соединяю-
щая общий слив 6 через все секции при «запертом» положении зо-
лотника 11.
При перемещении золотника любой секции вверх или вниз по-
лость общего слива 6 перекрывается и рабочая жидкость поступает
в соответствующую полость 8 этой секции и далее к исполнитель-
ному механизму.
66
Золотник рабочей секции управляется и удерживается в рабо-
чем положении вручную, а возвращается в положение «заперто»
под действием пружины 13.
Регулировка гидрораспределителя заключается в ограничении
рабочего давления с помощью предохранительного клапана. Регу-
лируется клапан болтом 5, поджимающим поршень 4 с пружиной 3.
Для проверки давления необходимо подсоединить манометр
в систему какого-либо рабочего органа и, включив гидрораспреде-
литель, довести шток гидроцилиндра до упора.
Рис. 40. Гидроцилиндр:
/•—шток, 2, 5 —сверления для подачи масла, 3 —манжета поршня, 4 — поршень, 6 — пресс-
масленка, 7 — манжета штока, 8 — грязесъемник
Гидроцилиндры (рис. 40) автогрейдеров однотипны. Это
гидроцилиндры двойного действия, т. е. обеспечивающие перемеще-
ние штока и передачу усилия в обе стороны.
Полость гидроцилиндра, в которой расположен шток 1, называ-
ется штоковой; полость под поршнем 4 — поршневой. Жидкость
в полости гидролиндра поступает и вытесняется из них через свер-
ления 2, 5. Для того чтобы рабочая жидкость не перетекала из по-
лости в полость, на поршне 4 установлены резиновые уплотнительные
манжеты 3, а на штоке 1— манжета 7. Кроме того, предусмотрен
грязесъемник 8, счищающий грязь со штока при его втягивании
в гидроцилиндр.
Неисправности гидроцилиндров приведены в табл. 12.
Техническое обслуживание гидроцилиндров заключается в сис-
тематическом удалении грязи и проверке крепления. Шарниры
крепления гидроцилиндров к раме и рабочему органу необходимо
смазывать согласно карте смазки.
Аксиально-плунжерные гидромоторы (рис. 41) слу-
жат для привода механизма поворота отвала.
Рабочая жидкость по сверлениям в корпусе 5 и распределите-
ле 9 поступает в блок цилиндров 8.
5*
67
ТАБЛИЦА 12
Неисправности гидроцилиндров
Неисправность Причины неисправности Способ устранения
Гндроцилиндр развивает недостаточное усилие Течь масла через шток Повреждена манжета поршня, и жидкость про- текает между полостями цилиндра В передней крышке ци- линдра повреждена ман- жета Заменить манжету Заменить манжету
Под давлением жидкости поршни 7 перемещаются в осевом на-
правлении, передавая усилие через шатун 6 фланцу вала 1. В шар-
нире соединения шарового наконечника шатуна 6 с гнездом флан-
ца вала 1 это усилие раскладывается на осевую и тангенциальную
составляющие. Осевая сила воспринимается радиально-упорными
шарикоподшипниками 4, а тангенциальная сила создает крутящий
момент, вызывающий вращение вала 1.
Рис. 41. Аксиально-плунжерный гидромотор:
1 — вал, 2, 10 — крышка, 3, 4 — подшипники, 5 — корпус, 6 —шатун, 7 —поршень, в —блок
цилиндров, 9 — распределитель
Сетчатые и пластинчатые фильтры предназначают-
ся для очистки масла от загрязнения. На автогрейдере ДЗ-98 сет-
чатый фильтр установлен в баке на магистрали слива из рабочих
органов (см. рис. 36).
При засорении фильтрующих элементов и увеличении сопротив-
ления проходу масла через них до 2 кгс/см2 открывается перепуск-
ной клапан и масло сливается в бак, минуя фильтр.
68
На автогрейдере ДЗ-31-1 установлен магистральный фильтр
(рис. 42). Его крепят к поперечной трубе рамы.
Масло из системы поступает через крышку 1 в отстойник 4, в ко-
тором оседают наиболее крупные частицы загрязнений. Мелкие
частицы задерживаются
при прохождении масла
в фильтрующих элемен-
тах 3.
В крышке установлен
предохранительный кла-
пан 2, перепускающий
все масло, помимо фильт-
рующих элементов, при
возрастании давления до
3,5 кгс/см2.
Регулируются предо-
хранительные клапаны
фильтров тарированными
пружинами.
Техническое обслужи-
вание фильтров заключа-
ется в периодической очи-
стке и промывании их в
бензине.
Общие неисправности
гидросистемы приведены
в табл. 13.
Техническое обслужи-
вание гидросистемы в це-
лом включает периодиче-
ский осмотр и устранение
утечки жидкости из агре-
гатов, дозаправку систе-
мы маслом.
При заправке важно
соблюдать правила, обес-
печивающие надежное за-
Рис. 42. Магистральный масляный
фильтр:
1 — крышка, 2 — предохранительный клапан,
3 — фильтрующий элемент, 4 — отстойник
полнение маслом гидросистемы и удаление из нее воздуха.
В соответствии с инструкцией по эксплуатации автогрейдера
ДЗ-98 для полной заправки гидросистемы маслом необходимо кир-
ковщик опустить на землю, отвал установить в направляющих в ле-
вое крайнее положение и опустить на землю.
Заправляют гидросистему в следующем порядке. Полностью за-
правляют бак, запускают двигатель, установив частоту вращения
1000—1500 об/мин, поднимают и опускают пятикратно кирковщик,
доводя поршень гидроцилиндра до крайних положений, поднимают
отвал на 100—200 мм от поверхности земли, передвигают отвал
в направляющих, доводя поршень гидроцилиндра до крайнего по-
ложения; операцию повторяют пятикратно. Дают поработать ци-
69
ТАБЛИЦА 13
Неисправности гидросистемы
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
При установке распре- Чрезмерная нагрузка. Ма- Уменьшить нагрузку.
делителя в положение ло масла в баке. В гидроси- Долить масло. Удалить
«подъем» оборудование не поднимается или под- нимается очень медленно стему попал воздух Неправильно отрегулиро- ван предохранительный кла- пан распределителя Неисправен насос Повреждена манжета поршня гидроцилиндра воздух Отрегулировать давле- ние в системе Заменить насос Заменить манжету
При работе гидроси- Нарушена регулировка Отрегулировать кла-
стема сильно шумит предохранительного клапана В гидросистему попал воз- дух Мало масла в баке Неисправен насос пан Удалить воздух Долить масло Заменить или отремон- тировать иасос
Система перегревается В систему попал воздух Мало масла в баке Износился насос Загрязнены фильтры Удалить воздух Долить масло Заменить насос Промыть фильтры
линдру выноса тяговой рамы, доводя его поршень до крайних поло-
жений четыре раза; при необходимости рычаг цилиндра выноса тя-
говой рамы переставляют в нужные положения. Опускают отвал на
землю. Доливают бак маслом до нормального уровня. Отсоединяют
штоки гидроцилиндров подъема от тяговой рамы или же устанав-
ливают автогрейдер на такой участок местности, чтобы можно было
поднимать и опускать отвал, доводя поршни гидроцилиндров до
крайних положений. Дают поработать каждому цилиндру подъема
отвала, доводя поршень до крайних положений пять раз; подсоеди-
няют штоки гидроцилиндров к тяговой раме, если они были отсое-
динены. Устанавливают рабочие органы автогрейдера в транспорт-
ное положение, заправляют бак до нормального уровня. Дают про-
работать рабочим органам вхолостую в течение 10—12 мин, пере-
водя поршни цилиндров из одного крайнего положения в другое.
Снимают и промывают фильтр гидросистемы. Устанавливают
фильтр на место.
Если гидросистему автогрейдера необходимо только дозапра-
вить (в случае ремонта, замены цилиндров или утечки масла), ма-
нипуляцию рабочими органами проводят согласно указанной выше
последовательности.
§ 12. Рулевое управление
В автогрейдерах наиболее широко применяют рулевые управ-
ления механические с гидроусилителем следящего действия.
70
Рис. 43. Рулевое управление автогрейдера ДЗ-98:
предохранительный клапан, 2 —продольная тяга, 3 —поперечная тяга, 4 — гидроусилитель, 5 — редуктор, 6 — кар-
данный вал* 7 —рулевой механизм, S—рулевое колесо, 9 — насос
Рулевое управление тяжелого автогрейдера ДЗ-98 (рис. 43)
состоит из рулевого механизма 7, редуктора рулевого механизма 5
с гидрораспределителем и гидроусилителя 4. Усилие водителя от
рулевого колеса 8 к редуктору передается с помощью карданных
валов 6, а усилие от рулевой сошки редуктора 5 к управляемым
колесам передается продольной 2 и поперечной 3 тягами. Питается
система гидроусилителя от насоса 9, установленного на промежу-
точном редукторе трансмиссии. В системе предусмотрен предохра-
нительный клапан 1, отрегулированный на давление 60—70 кгс/см2.
Рис. 44. Редуктор рулевого механизма автогрейдера ДЗ-98:
a — устройство, б — схема работы золотникового устройства; / — сошка, 2, 5. 9, 10 — подшип-
ники. 3 — крышка, 4 — упорная шайба, 6 —червяк, 7 — червячный сектор, 8— картер, —
пружина, /2— плунжер, 13 — корпус, 14— золотник, /5 —пробка, 1—1II этапы работы
Редуктор рулевого механизма (рис. 44) включает
червячную передачу и гидрораспределитель.
При повороте рулевого колеса вправо или влево за счет сил со-
противления управляемые колеса и связанные с ними элементы ме-
ханизма, включая сектор 7, остаются неподвижными, а червяк 6
72
перемещается вдоль своей оси одновременно с установленным на
нем золотником 14 гидрораспределителя. Перемещаясь, золотник
перепускает масло от насоса в одну из полостей гидроусилителя
и соединяет другую полость со сливом, вызывая перемещение што-
ка и, следовательно, воздействуя на управляемые колеса (рис. 44,
II и III).
Перемещение штока гидроусилителя не прекращается до тех
пор, пока не остановится рулевое колесо и золотник 14 под дейст-
вием реактивных пружин 11, действующих на плунжер 12, не ус-
тановится в нейтральном положении.
Таким образом обеспечивается следящее свойство рулевого уп-
равления, т. е. поворот или остановка поворота колес автогрейде-
ра в зависимости от поворота или остановки рулевого колеса води-
телем.
При прямолинейном движении автогрейдера золотник находит-
ся в нейтральном положении (рис. 44, /) и перепускает масло че-
рез зазоры в корпусе золотника на слив.
а — рулевая колонка, б продольная тяга, в — попереч-
ная тяга; / — подшипник, 2 — вал, 3 — корпус, 4 — крон-
штейн, 5 — рулевое колесо, 6 — шаровой палец, 7—гайка,
8 — тяга, 5, 10— пружины, // — подвижная тяга, /2 — пра-
вый наконечник, 13 — поперечная тяга
Масло для смазки редуктора заливают в картер 8 через залив-
ную пробку. Для слива масла предусмотрена пробка 15. Этим мас-
лом смазываются червячная пара и подшипники 2 и 5.
Рулевая колонка (рис. 45, а) установлена в кабине води-
теля и крепится к передней стенке корпусом 3. Рулевое колесо 5
73
€ валом 2 вращается в подшипниках 1. На выходном конце вала 2
крепится вилка карданного вала, передающего вращение рулевого
колеса редуктору.
Подшипники 1 рулевой колонки смазываются через пресс-мас-
ленки шприцеванием.
Продольная тяга (рис. 45, б) соединяет рулевую сошку
с рычагом левого поворотного кулака переднего моста с помощью
шаровых пальцев 6 — с регулируемым шарниром. Люфты в шарни-
рах устраняют затягиванием гайки 7.
В продольной тяге имеются пружины 9 и 10, позволяющие из-
менять ее общую длину. Это предохраняет рулевой механизм от
поломок во время качания переднего моста.
Поперечная тяга (рис. 45, в) соединяет поворотные крон-
штейны обоих передних колес.
По конструкции поперечная тяга подобна продольной, отлича-
ется лишь отсутствием пружин для изменения длины.
Поперечная тяга связывает передние колеса для одновремен-
ного поворота правого колеса на определенный угол в зависимости
от поворота левого. Кроме того, поперечная тяга с помощью резьбы
тяги 13 регулирует схождение передних колес, необходимое для ус-
тойчивого движения автогрейдера.
Смазывают шаровые шарниры рулевых тяг с помощью пресс-
масленок шприцеванием.
Гидроусилитель рулевого управления представляет собой
обычный гидроцилиндр, который крепится к поворотному кулаку
и балке моста с помощью шаровых опор, аналогичных применяе-
мым в рулевых тягах.
Гидроцилиндр, помимо увеличения усилия, передаваемого на
рулевое колесо водителем, обеспечивает также смягчение обратных
ударов, возникающих при встрече управляемых колес с препятст-
вием.
В рулевом управлении автогрейдера ДЗ-98 выполняют следую-
щие регулировки: схождения колес; устранения зазоров (люфтов)
в шаровых шарнирах рулевых тяг и гидроусилителя; регулировку
предохранительного клапана.
Регулировку клапана проверяют с помощью манометра, кото-
рый подсоединяют вместо шланга, идущего от штоковой полости
гидроцилиндра. При повороте колес влево давление должно быть
до 40 кгс/см2, при повороте до упора — 60—70 кгс/см2.
Зацепление червяка с сектором редуктора рулевого механизма
регулируют после полной сборки золотникового устройства.
При повороте сектора в обе стороны от среднего положения за-
зор в зацеплении увеличивается. Для среднего положения он дол-
жен быть в пределах 0—0,25 мм, для крайних 0,25—0,5 мм. Регу-
лируют зазор, подбирая упорные шайбы разной толщины. Прове-
ряют регулировку угловым перемещением сошки руля, замеренным
на радиусе 200 мм. Для среднего положения оно должно быть не
более 0,06 мм, для крайних 0,7-4-1.2 мм.
Рулевое управление легких и средних автогрейдеров также
74
включает гидроусилитель (рис. 46). Усилие водителя от рулевого
колеса к рулевому механизму передается через карданную переда-
чу. При повороте рулевого колеса червяк 8, находясь в зацеплении
с пальцами 16 кривошипа 9, перемещается вместе с золотником
гидрораспределителя 13. Золотник, перемещаясь из нейтрального
положения, открывает доступ масла в соответствующую выбранно-
му направлению поворота полость гидроцилиндра 3.
Под давлением жидкости поршень 4 перемещается, поворачи-
вает кривошип 9 и передает усилие поворота от кривошипа на
вал 23 сошки руля 24, осуществляя поворот колес. Масло из другой
полости гидроцилиндра поступает на слив. При этом в каждый мо-
мент поворота рулевого колеса и, следовательно, открывания до-
ступа масла через золотник в полость соответствующего поршня
кривошип 9 при повороте вокруг оси вала 23 перемещает червяк 8
в противоположную сторону, выставляя тем самым золотник в нейт-
ральное положение.
Таким образом обеспечивается следящее действие рулевого ме-
ханизма.
Для предохранения системы рулевого управления от перегруз-
ки в гидрораспределитель встроен шариковый предохранительный
клапан, который регулируется на давление до 80 кгс/см2.
При повышении давления масло из нагнетающей полости, прео-
долевая сопротивление пружины, прижимающей шарик к седлу,
частично перепускается на слив.
Смазывают детали рулевого механизма из масляной ванны. За-
ливают масло через заливное отверстие до уровня контрольной
пробки.
В этом гидроусилителе регулируются конические роликопод-
шипники пальцев, зацепление червяка с пальцами кривошипа,
упорные шарикоподшипники червяка, а также предохранительный
клапан.
Подшипники пальцев 16 регулируют со снятой крышкой 19 с по-
мощью гаек, которые подтягивают так, чтобы исключить продоль-
ное перемещение пальцев. При этом пальцы должны проворачи-
ваться без заедания от руки.
Зацепление пальцев кривошипа с червяком устанавливают при
колесах, находящихся в положении прямого движения автогрейде-
ра и при выбранном люфте пальцев. Вместо крышки 19 на корпус
ставят технологическую планку с упорным винтом 20, снятым
с крышки. Винт 20 заворачивают до упора, выбирая все зазоры
деталей. После этого завертывают болты 17 до отказа и затем от-
вертывают на один оборот.
Правильность регулировки проверяется при работающем дви-
гателе. Вращение рулевого колеса должно быть без заедания, уси-
лие не более 6 кгс. Свободное вращение рулевого колеса до начала
поворота колес автогрейдера (люфт руля) не более 27°.
После проверки выставляют и законтривают регулировочные
болты 18, ставят крышку 19 и упорный винт 20. При установке вин-
78
Рис. 46. Гидроусилитель рулевого управления:
/ — рулевой механизм, 2 — манжета, 3 — гидроцилиндр, 4 — поршень, 5 ~ сухарь, 6, // — кольца резиновые, 7 — крышка гидроцилиндра, 8 —
червяк, 9 —крнвошнп, /0 —корпус, /2—предохранительный клапан, 13 — гидрораспределнтель, 14 — крышка гидрораспределителя, 15 —
уплотнение, 16 — палец, 17 — болт, 18 — регулировочный болт, 19 — крышка, 20 — винт упорный, 21 — ось, 22 — ролик, 23 — вал, 24 — сошка
та 20. его завертывают до упора, затем отвертывают на */8—*/в обо-
рота и законтривают гайкой.
Упорные подшипники червяка регулируют с помощью гайки при
снятой крышке 14. Затягивают гайку моментом 3 кгс-м, после че-
го отпускают на V12—’/в оборота до совпадения с ближайшим от-
верстием на конце червяка для шплинтовки.
Предохранительный клапан регулируют с помощью регулиро-
вочного винта. При этом колеса автогрейдера должны быть повер-
нуты до упора, а в один из гидроцилиндров 3 устанавливают мано-
метр, показывающий давление в системе. Основные неисправности
рулевого управления приведены в табл. 14.
ТАБЛИЦА 14
Неисправности рулевого управления
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Гидроусилитель не ново- Не отрегулирован пре- Отрегулировать клапан
рачивает колеса или повора- чивает с большим усилени- ем на рулевом колесе Масло в баке вспени- дохранительный клапан Низкий уровень масла Долить масло
вается Течь рабочей жидкости Подсос воздуха Наличие воды в рабо- чей жидкости Износ или поврежде- Проверить и подтянуть соединения трубопрово- дов Заменить рабочую жидкость Заменить кольца и
и смазки из детален рулево- ние уплотнительных ко- прокладки
го управления Значительное отставание лец и прокладок Ослабла затяжка бол- тов крепления крышки Большие люфты в де- Подтянуть крепеж Проверить и отрегули-
поворота колес от поворота талях ровать муфты
рулевого колеса Низкий КПД иасоса или подсос воздуха Заменить насос. Устра- нить подсос воздуха
Техническое обслуживание рулевого управления в процессе экс-
плуатации заключается в периодической проверке крепления, люф-
тов и шплинтовок всех соединений тяг и рычагов, люфта рулевого
колеса.
В соответствии с картой смазки необходимо смазывать шарнир-
ные соединения, проверять и доливать масло в картер рулевого ме-
ханизма и бак.
Не допускается заливка бака маслом, содержащим воду.
Разборку и сборку узлов рулевого управления следует прово-
дить только при крайней необходимости в условиях, исключающих
попадание на детали влаги, пыли и грязи.
Во время сборки возможны случаи повреждения резиновых уп-
лотнительных колец, поэтому перед сборкой необходимо осмотреть
77
все сопрягаемые с кольцами детали и устранить на них заусенцы,
забоины и другие дефекты.
Перед сборкой детали золотникового устройства промывают
в чистом бензине, керосине или дизельном топливе, просушивают
и смазывают их трущиеся поверхности тонким слоем рабочей жид-
кости. Протирать детали после промывки запрещается во избежа-
ние попадания ветоши или других обтирочных материалов в меха-
низм.
ГЛАВА V
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ И СИСТЕМА
АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ
§13. Электрооборудование
На автогрейдерах применяют электрооборудование постоянно-
го тока с номинальным напряжением 12 и 24 В.
На рис. 47 показано размещение электрооборудования автогрей-
дера ДЗ-98, имеющего напряжение 24 В.
Рис. 47. Размещение электрооборудования на автогрейдере ДЗ-98:
1— задний фонарь указатель поворота, 2, 14—катафоты, 3—аккумуляторная батарея, 4 —
фара, 5 —плафон кабины, 6 — вентилятор, 7—фара кабины, 8 — передняя фара, 9— подфар-
ник, Ю — щнток приборов, 11 — ножной переключатель света, 12 — штепсельная розетка, 13—
сигнал, 13— реле-регулятор, 16 — выключатель батарей (массы), 17 — реле стартер, 18— ото-
питель’ кабины, 19 — стартер, 20 — электродвигатель насоса подкачки топлива, 21 —электро-
двигатель вентилятора, 22 — генератор, 23— электродвигатель насоса подкачки масла, 24 —
фонарь «стоп»
79
Приборы электрооборудования соединены по однопроводной
схеме, при которой второй провод заменяется металлическими де-
талями автогрейдера —массой. К массе подсоединяются отрица-
тельные клеммы источников электроэнергии, а также один из по-
люсов всех потребителей.
Электрооборудование автогрейдера разделяют на следующие
основные группы: источники электроэнергии; потребители электро-
энергии; коммутационная аппаратура и провода.
Источники электроэнергии — аккумуляторные батареи 3 и гене-
ратор 22, работающий с реле-регулятором 15.
К потребителям электроэнергии относятся стартер 19 для пуска
двигателя, электродвигатели 20, 21, 23 насоса подкачки топлива,
вентилятора пускового подогревателя, насоса подкачки масла, при-
боры, указатели поворотов 1, фары и подфарники и т. п.
К коммутационной аппаратуре относятся соединительные штеп-
сельные разъемы, предназначенные для защиты соединений прово-
дов и удобства пользования при демонтаже, соединительные панели
и коробка для подключения передних и задних фар, переходный за-
жим под кабиной для подключения проводов сечением 70 мм2 цепи
батареи—выключатель батарей и т. п.
Все пучки проводов наружной прокладки защищены масловла-
гостойкой изоляционной лентой и поливинилхлоридными трубками.
Приборы размещены на щитке 10 в кабине автогрейдера. На-
значение всех аппаратов и приборов щитка указано на шильдиках.
За сиденьем водителя рядом с реле-регулятором 15 установлен
выключатель 16, предназначенный для включения и отключения
батарей от массы автогрейдера.
На автогрейдере установлено несколько фар: две фары 4 сзади
с двухнитевыми лампами, положение которых не регулируется; две
средние фары 7 с двухнитевыми лампами для освещения рабочего
пространства отвала автогрейдера, установленные по бокам каби-
ны на кронштейнах (поворотные); передние фары 8 и подфарни-
ки 9.
При торможении автогрейдера колесными тормозами включают-
ся лампы верхнего отсека задних фонарей 24 стоп-сигнала.
Сигнал 13 установлен на передней наружной стенке кабины. Ря-
дом с ним установлена штепсельная розетка 12 для подключения
переносной лампы.
Основное отличие электрооборудования автогрейдеров ДЗ-99-1-4
и ДЗ-31-1 от электрооборудования автогрейдера ДЗ-98 связано
с тем, что пуск двигателей первых осуществляется с помощью до-
полнительного двигателя, для заводки которого достаточно напря-
жение 12 В. Это обусловливает меньшую потребную мощность ис-
точников электроэнергии и стартера.
Аккумуляторные батареи копят электроэнергию или
заряжаются во время работы генератора и отдают энергию потреби-
телям (разряжаются) при неработающем генераторе. На авто-
грейдерах применяются 12-вольтовые батареи, попарно соединен-
ные при необходимости для обеспечения общего напряжения 24 В.
80
Одна батарея состоит из шести последовательно соединенных
аккумуляторов напряжением 2 В каждая. Свинцово-кислотные ба-
тареи имеют на положительных пластинах перекись свинца, а на
отрицательных — губчатый свинец.
Электролитом в свинцово-кислотных батареях служит раствор
серной аккумуляторной кислоты плотностью 1,83—1,84 в дистилли-
рованной воде.
Батарея состоит из нескольких положительных и отрицательных
пластин, причем одноименные пластины соединены параллельно.
Пластины размещены очень близко друг к другу и для предохране-
ния от короткого замыкания между ними ставятся сепараторы из
изоляционного материала. Аккумуляторные батареи собирают
в эбонитовые моноблоки.
Рис. 48. Проверка уровня электролита в батарее
Перед приведением батарей в рабочее состояние выворачивают
пробки, вынимают из доливочных отверстий уплотнительные рези-
новые диски и заливают электролит. Плотность электролита, зали-
ваемого в батареи, зависит от времени года, климатических усло-
вий и должна соответствовать значениям табл. 15.
Уровень электролита должен быть на 10—15 мм выше предо-
хранительного щитка (рис. 48), общее количество электролита, за-
ливаемого в батарею, составляет 7,8 л.
Температура электролита, заливаемого в батареи, не должна
превышать 25° С. Через 2—3 ч после заливки электролитом батарею
нужно поставить на подзаряд. Температура электролита в батарее
не должна превышать 35° С. Подзаряд ведется током 11—12 А не
менее 5 ч, до тех пор, пока плотность электролита и напряжение
при наличии обильного газовыделения в батарее не станут ПОСТО-
6-2177
81
-янными в течение 2 ч, В конце пятичасового подзаряда плотность
электролита, приведенная к 15-градусной, не должна отличаться
от плотности заливаемого электролита (также приведенного
к 15-градусной) более чем на 0,01. Если такая величина плотности
не будет достигнута, силу тока следует снизить до 8—7 А и продол-
жить подзаряд до постоянства плотности в течение 2 ч (при трех
замерах). Если температура электролита во время подзаряда под-
нимается выше 45° С, следует снизить зарядный ток до 5—4 А. Вре-
мя подзаряда соответственно увеличится. Если же и при этом токе
температура электролита будет повышаться, необходимо прервать
подзаряд и охладить электролит до температуры 35° С.
Плотность электролита
ТАБЛИЦА 15
Районы эксплуатации Температура воздуха, °C Плотность электролита при температуре °C
15 30
Южные До —20 1,250 1,240
Центральные » —30 1,280 1,270
Северные » —40 1,290 1,280
Районы с резко континен- тальным климатом: зимой летом Ниже — 40 1,310 1,270 1,300 1,260
После зарядки плотность электролита, замеренная с учетом
температурной поправки согласно табл. 16, может оказаться не-
сколько выше плотности залитого электролита. В этом случае сле-
дует добавить дистиллированной воды и продолжать зарядку еще
30 мин для полного перемешивания электролита. Затем батарею
выключают, дают постоять не менее 30 мин и замеряют уровень
электролита во всех аккумуляторных батареях. Если уровень
электролита окажется ниже нормы, доливают в аккумулятор
электролит такой же плотности, какая была при заливке батареи.
При уровне выше нормы избыток электролита отбирают резиновой
грушей.
ТАБЛИЦА 16
Изменение плотности электролита в зависимости от изменения температуры
Плотность заливаемого электролита -при темпе- ратуре 15°С Плотность электролита при температуре. °C
30 40 50 60
1,310 1,305 1,295 1,290 1,280
1,290 1,280 1,278 1,265 1,258
1,270 1,265 1,255 1,250 1,240
1,250 1,245 1,235 1,230 1,220
1,230 1,225 1,215 1,210 1,200
82
Неисправности аккумуляторной батареи приведены в табл. 17.
ТАБЛИЦА 17
Неисправности аккумуляторных батарей
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Быстрая разрядка акку- Батареи не заряжают- Проверить наличие за-
муляторных батарей ся от генератора Утечка тока по поверх- ности аккумуляторов Загрязнение электро- лита Сульфатация пластин рядного тока Протереть поверхность батареи 10%-ным раство- ром нашатырного спирта Отправить батареи на зарядку Батарею отправить в ремонт
При включении стартера Окислились зажимы Зачистить наконечники
вольтамперметр показывает или ослабло крепление проводов и зажимы. На-
ниже 17 В. Якорь стартера вращается медленно проводов Разряжены аккумуля- торные батареи дежно присоединить на- конечники к зажимам и смазать их снаружи тех- ническим вазелином Отправить батареи на зарядку
Электролит быстро убы- вает в одном или нескольких элементах батарей, появ- ляются влажные пятна Трещина в бачке Аккумулятор отпра- вить в ремонт
При проверке батареи на- Короткое замыкание в Батарея подлежит ре-
грузочной вилкой в одном или нескольких элементах напряжение равно или близ- ко к нулю аккумуляторе монту
После установки батарей на автогрейдеры их клеммы смазы-
вают техническим вазелином.
Батареи должны быть плотно прижаты в гнездах, предназна-
ченных для их крепления на автогрейдере.
В процессе эксплуатации необходимо постоянно следить за за-
рядным режимом. Кроме того, следует очищать батареи от пыли
и грязи, прочищать вентиляционные отверстия в пробках, прове-
рять и поддерживать уровень электролита.
Один раз в квартал проверяют плотность электролита. При
плотности, соответствующей разрядке аккумуляторов зимой на 25%
и летом свыше 50% (см. табл. 18), батарею заряжают.
ТАБЛИЦА 18
Плотность электролита, приведенная к 15-градусной
Заряженная батарея Разряженная батарея Заряженная батарея Разряженная батарея
на 25% на 50% на 25% на 50%
1,310 1,290 1,270 1,270 1,250 1,230 1,230 1,210 1,190 1,250 1,230 1,210 1,190 1,170 1,150
6*
83
Генератор представляет собой электродвигатель постоян-
ного тока закрытого исполнения. Генератор предназначен для пи-
тания потребителей и зарядки аккумуляторных батарей.
На автогрейдере ДЗ-98 установлен генератор мощностью 3 кВт
с током до 100 А и номинальным напряжением 28 В, автоматически
поддерживаемым реле-регулятором в пределах ±1,5 В.
Включается генератор в сеть автоматически с помощью реле-
регулятора в зависимости от режима работы двигателя. Реле-регу-
лятор при этом обеспечивает постоянство напряжения на зажимах
генератора и его предохранение от перегрузки.
Реле-регулятор (рис. 49) состоит из трех автоматически
действующих приборов: реле обратного тока РОТ, ограничителя
тока ОТ и регулятора напряжения PH.
Рис. 49. Принципиальная схема реле-регулятора:
1, 14 — ярмо, 2, 3, 6, 10, 13 — обмотки, 4, Я, 12 — сердечники, 5, Z, 8 — якорьки, 11 — генератор
Реле обратного тока служит для автоматического включения
генератора на нагрузку, когда напряжение его становится выше на-
пряжения батарей, и отключения генератора, когда его наяряжение
становится ниже напряжения батарей.
84
Реле обратного тока имеет ярмо 1 с сердечником 4 и обмотками
2 и 3. При неработающем двигателе или малых его оборотах (ни-
же 900 об/мин), т. е. когда напряжение на зажимах генератора И
мало, якорек 5 отжимается пружиной, размыкает контакт Кь от-
ключив батарею от генератора. При увеличении числа оборотов
якоря генератора напряжение генератора увеличивается, достигая
нормальной величины, сердечник 4 намагничивается и притягивает
якорек 5, замыкая контакт К\. При этом аккумуляторные батареи
соединяются с генератором для подзарядки.
Ограничитель тока предохраняет генератор от перегрузки, огра-
ничивает силу отдаваемого им тока за счет введения в цепь обмот-
ки возбуждения генератора добавочного сопротивления /?2 при силе
тока выше заданной. Ограничитель тока состоит из ярма 14 с сер-
дечником 12 и обмоток 6 и 13.
При нагрузке генератора, когда ток в обмотке 6 находится в до-
пустимых пределах, контакт К? замкнут. При повышении тока яко-
рек 7 притягивается к сердечнику 12, размыкая контакт Kz-
При этом в цепь обмотки возбуждения генератора включается
добавочное сопротивление Rz и параллельно ему сопротивления /?3
и /?], что снижает ток возбуждения и напряжение генератора. Сле-
довательно, и ток, отдаваемый генератором, уменьшится, в резуль-
тате чего контакт Kz под действием пружины снова замыкается,
повторяя описанный выше процесс.
Регулятор напряжения служит для поддержания постоянного
напряжения генератора при изменении частоты вращения якоря.
Устроен регулятор напряжения аналогично ограничителю тока, от-
личаясь только одной обмоткой 10 на сердечнике 9. Напряжение в
обмотке 10 равно напряжению на щетках генератора. При малых
оборотах двигателя контакт Кз замкнут и регулятор не влияет на
работу генератора.
С повышением числа оборотов двигателя повышается напряже-
ние генератора и намагничивается сердечник 9. При повышении
напряжения свыше допустимого отклонения сердечник притягивает
якорек 8, контакт К3 размыкается и в цепь включается добавочное
сопротивление. В результате магнитное поле обмотки возбуждения
ослабевает и напряжение генератора снижается. Во время работы
двигателя на нормальных оборотах контакты /С3 регулятора напря-
жения все время вибрируют, поддерживая напряжение в заданных
пределах.
В процессе эксплуатации регулировок генератора не требуется.
В приводах генераторов, осуществляемых с помощью клиновых
ремней, требуется регулировка их натяжения. Отрегулированный
ремень при нажатии в средней части усилием 4 кгс должен иметь
прогиб 10—15 мм.
Регулировки реле-регулятора и проверки его исправности про-
изводятся электриками. Основные неисправности генератора и ре-
ле-регулятора приведены в табл. 19.
Обслуживание генератора в процессе эксплуатации заклю-
чается в периодическом контроле его работы по показаниям прибо-
85
ров, проверке крепления и натяжения приводного ремня. После
первых 960—1000 ч работы и в дальнейшем периодически следует
снимать генератор, очищать от пыли и грязи, проверять высоту ще-
ток, которая должна быть не менее 8 мм.
ТАБЛИЦА 19
Неисправности генератора и реле-регулятора
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Генератор не дает за- рядного тока или дает малый зарядный ток Поврежден провод между генератором, ре- ле-регулятором и акку- муляторными батареями Загрязнен или замас- лен коллектор Износ щеток Обрыв проводников или короткое замыкание на якоре или в обмотке возбуждения Неисправен реле-регу- лятор Устранить повреждение Протереть поверхность коллектора мягкой тряпкой, слегка смоченной спиртом. Если коллектор не очи- щается, зачистить его при малой частоте вращения шкуркой и продуть сжатым воздухом Заменить щетки, предва- рительно притерев их к кол- лектору Отремонтировать в мас- терской Отремонтировать в мас- терской
Генератор дает чрез- мерно большой зарядный ток Короткое замыкание проводов в цепи генера- тор — реле-регулятор Неисправен реле-регу- лятор Устранить повреждение Отремонтировать в мас- терской
Колебания зарядного тока Загрязнен или замас- лен коллектор Слабый нажим щеток на коллектор Неисправен реле-регу- лятор Прочистить коллектор Устранить дефект Отремонтировать в мас- терской
При остановке двига- теля реле обратного тока не отключает генератор (стрелка амперметра по- казывает разряд) Спекание контактов реле обратного тока Зачистить контакты
Новые щетки притирают к коллектору стеклянной шкуркой. Для
этого между щетками и коллектором закладывают полосу шкурки
и протягивают в направлении вращения якоря. После этого кол-
лектор и щеткодержатели очищают от угольной пыли. Нормаль-
ный вид коллектора при эксплуатации — полированная поверх-
ность темно-вишневого и фиолетового цвета.
86
Обслуживание реле-регулятора сводится к периодической за-
тяжке винтов выводов и проверке состояния выходящих проводов.
Стартер (рис. 50) представляет собой электродвигатель
постоянного тока, рассчитанный на кратковременный режим рабо-
ты от аккумуляторных батарей. Он состоит из электродвигателя /,
механизма привода 7 и электромагнитного тягового реле 4. Ше-
стерня 8 привода стартера вводится в зацепление с венцом махови-
ка двигателя электромагнитом 5 тягового реле, смонтированным
на корпусе стартера с помощью нажимного рычага 6, а выводится
из зацепления автоматически после пуска двигателя.
Рис. 50. Стартер:
1 — электродвигатель, 2 — щетка, 3 — коллектор, 4 — тяговое реле, 5 — электромагнит, 6 — на-
жимный рычаг, 7 — механизм привода, 8 — шестерни привода
В процессе эксплуатации стартер не требует регулировок.
Основные неисправности стартера приведены в табл. 20.
Обслуживание стартера заключается в проверке крепления
стартера, электропроводов и реле, периодической очистке от пыли
и грязи. Если масло или дизельное топливо попадет в стартер, его
снимают, разбирают и промывают бензином.
Смазывают стертер согласно руководству по эксплуатации дви-
гателя.
В процессе эксплуатации авгогрейдеров периодически, не реже
двух раз в год, проверяют надежность контактных соединений про-
водов, устраняя при этом натяжения и резкие изгибы их, зачищают
контактные поверхности зажимов и наконечников проводов над-
филем.
Для очистки коллекторов электрических машин применяют
стеклянную шкурку, промывают их техническим спиртом. Через
каждые 100 ч работы автогрейдера проверяют надежность зажи-
мов наконечников всех проводов сечением 35 и 70 мм2; при этом
87
ТАБЛИЦА 20
Неисправности стартера
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
Стартер не работает Стартер не проворачи- вает коленчатый вал дви- гателя нли проворачи- вает очень медленно Шестерня стартера не входит в зацепление с венцом маховика при нормально работающем стартере Нет контакта в цепи стар- тер — батарея. Неисправно реле включения стартера Слабый нажим щеток на коллектор Подгорели контакты реле стартера Неисправна кнопка вклю- чения реле стартера Разряжены или неисправ- ны аккумуляторные батареи Нет контакта в цепи стар- тер — батарея Слабый нажим щеток на коллектор Износился или подгорел коллектор Забиты нли сломаны зубья шестерни стартера Стартер отошел от своего посадочного места Проверить контактные соединения проводов и реле включения стартера Заменить щетки, при- терев их к коллектору Зачистить контакты Отремонтировать кноп- ку Отправить батареи на зарядку или в ремонт Проверить контактные соединения То же » Зачистить зубья или заменить шестерни стар- тера Установить стартер на посадочное место и затя- нуть хомуты
смазывать их маслом не допускается. Категорически запрещается
шунтировать зажимы автоматов защиты сети перемычками, а так-
же устанавливать вместо перегоревшей вставки ПВ-100 общего
предохранителя самодельные перемычки.
При уходе водителя из кабины на длительное время необходи-
мо выключить выключатель батарей (массы).
§ 14. Система автоматического управления
отвалом автогрейдера
Автогрейдеры часто используют для планировочных работ. При
выполнении точных планировочных работ машинист вынужден
уменьшать толщину срезаемой стружки и, следовательно, количе-
ство перемещаемого за один проход грунта. Кроме того, машинист
часто замедляет скорость передвижения автогрейдера, так как в про-
тивном случае он не успевает управлять положением отвала для
получения заданного профиля и ровности. Это обусловливает низ-
кую производительность планировочных работ и резкую утомляе-
мость водителя. Поэтому автоматизация управления рабочим обо-
рудованием автогрейдеров при выполнении точных планировочных
работ имеет очень важное значение.
Автогрейдеры оборудуются автоматическими системами управ-
ления отвалом «Профиль-1» и «Профиль-2».
88
Система «Профиль-1» предназначена для автоматиче-
ского обеспечения заданного углового положения отвала автогрей-
дера в поперечной плоскости независимо от поперечнего профиля
полотна и применяется при окончательной отделке или планиро-
вании поверхности. Система «Профиль-1» позволяет работать
как в режиме ручного управления отвалом, так и в режиме авто-
матического выдерживания заданного поперечного профиля по-
лотна.
В систему «Профиль-1» (рис. 51) входят: датчик угла 2, блок
управления системой 4, направляющий гидрораспределитель 6
с электрогидравлическим управлением, подсоединяемый к гидро-
цилиндру 3 подъема отвала.
Рис. 51. Система «Профиль-1»:
а — схема, б — блок управления; 1 — автогрейдер, 2 — датчик угла, 3— правый гидроцилиидр
подъема отвала, 4 — блок управления, 5 — аккумулятор, 6 — гидрораспределитель, 7 — предо-
хранитель, 8 — задатчик угла наклона отвала, 9— тумблер настройки, 10 — ручка заглубле-
ния, 11 — тумблер выключатель, 12— сигнальная лампа
Питание электрической схемы системы автоматики осуществ-
ляется от бортовых аккумуляторов 5. Подводится масло к гидро-
распределителю 6 от общей гидросистемы автогрейдера.
Датчик угла (рис. 52) представляет собой маятник 7 с прикреп-
ленным токосъемом 5, контакт которого скользит по виткам по-
тенциометра 6, меняющего электрический сигнал пропорционально
отклонению маятника от вертикального положения. Крепится по-
тенциометр на крышке 3.
89
Маятнк, выполненный в виде сектора, свободно качается на
оси 8, установленной на подшипниках 4 в корпусе 2 датчика. Откло-
нения маятника в обе стороны ограничиваются упором во втулку 9
и составляют ±5°. В нерабочем состоянии маятник стопорится
с помощью пальца 10, установленного во втулке 9 и прижимаемого
пружиной 12 к маятнику. При включении датчика палец 10 втяги-
вается электромагнитом 11.
Рис. 52. Датчик угла:
1 — индикаторная лампа, 2 — корпус, 3 — крышка, 4 — подшипник, 5 — токосъем, 6 — потен-
циометр, 7 — маятник, 8 — ось, 9— втулка, 10— палец, 11— электромагнит, 12 — пружина
Датчик угла устанавливается со стороны правого гидроцилинд-
ра на тяговой раме автогрейдера так, чтобы ось качания маятника
совпадала с осью поворота тяговой рамы относительно шаровой
опоры.
При отклонении датчика от горизонтального положения в при-
боре зажигается индикаторная лампа 1. Датчик крепится в обой-
ме, которая позволяет поворачивать его в вертикальной плоскости
для установки на заданный угол.
Блок управления (см. рис. 51,6) предназначен для задания
угла поперечного уклона отвала и передачи сигнала от датчика на
электромагниты направляющего гидрораспределителя. На крышке
прибора размещены тумблеры включения и рукоятки настройки си-
стемы.
90
Устанавливается блок управления в кабине автогрейдера так,
чтобы лицевая панель блока находилась на удобном для управле-
ния расстоянии от водителя и в поле его зрения.
Направляющий гидрораспределитель с электрогидравлическим
управлением (рис. 53) состоит из главного гидрораспределителя 5
и гидрораспределителя управления 4.
Гидрораспределитель управления приводится в действие с по-
мощью электромагнитов 1, питаемых от электрической системы.
Электромагниты можно включать вручную при помощи кнопок.
Включаясь, электромагнит перемещает золотник 2 и перепускает
рабочую жидкость в соответствующее сверление к золотнику 6. Зо-
лотник 6 под давлением жидкости линии управления перемещает-
ся, открывая доступ масла к заданной полости гидроцилиндра от-
вала автогрейдера.
Рис. 53. Направляющий гидрораспределитель-.
/ — электромагнит, 2, 6 — золотники, 3 — кнопка, 4 — гндрораспределитель управления, 5 —
главный гидрораспределитель
Установлен гидрораспределитель на раме автогрейдера.
Принцип работы системы автоматического управления отвалом
заключается в следующем.
При отклонении автогрейдера в процессе работы в поперечной
плоскости от первоначально установленного положения отвал с тя-
говой рамой и корпус датчика угла также отклоняются, а маятник,
свободно провернувшись на оси, остается в прежнем положении.
При этом скользящий контакт токосъема (см. рис. 52) подает сиг-
нал на блок управления. Блок управления, получив сигнал, подает
команду на электромагнит направляющего гидрораспределителя.
Электромагнит, воздействуя на золотник, выводит его из положе-
91
ния «заперто» в крайнее положение, открыв доступ масла в соот-
ветствующую полость гидроцилиндра подъема отвала.
При этом отвал вместе с тяговой рамой и корпусом датчика
угла изменит угол поперечного наклона до восстановления первона-
чального расположения корпуса датчика относительно маятника.
При достижении этого подача электрического сигнала на блок уп-
равления и, следовательно, на электромагнит гидрораспределителя
прекратится и гидроцилиндр остановит отвал под необходимым по-
перечным углом наклона.
Таким образом, при любых отклонениях отвала от заданного
положения происходит как бы сравнение сигнала датчика угла
с сигналом задания, установленного блоком управления, которое
в виде сигнала рассогласования включает электромагнит гидрорас-
пределителя. Гидроцилиндр при этом перемещает отвал в сторону
уменьшения рассогласования до заданного положения.
Подготовка системы автоматики к работе главным образом
сводится к установке датчика угла и первоначального положения
отвала.
При необходимости проведения планировочных или отделочных
работ с незначительным углом поперечного наклона режущую
кромку отвала устанавливают в горизонтальное положение с углом
захвата 90°. Одновременно выставляют датчик угла таким образом,
чтобы индикаторная лампа 1 (см. рис. 52) не горела. Такое положе-
ние датчика будет соответствовать горизонтальному положению
отвала.
При необходимости проведения работы на откосах до 30° отвал
устанавливают на заданный угол, также выставив датчик угла до
угасания лампочки.
Настройка датчика угла производится после включения системы
для регулировки (см. рис. 51). При этом включаются тумблеры
9 и 11, а стрелка задатчика 8 устанавливается в нулевое положе-
ние. О включении системы сигнализирует загоревшаяся лампоч-
ка 12.
Включение системы автоматики для работы производится тум-
блером И. Тумблер 9 настройки при этом должен быть выключен.
Требуемый наклон отвала задается поворотом ручки 8 задатчи-
ка. Две шкалы и стрелки задатчика соответствуют подъему и спус-
ку правой стороны отвала, управляемого автоматически.
Толщину срезаемой стружки грунта регулируют вручную пере-
мещением левой стороны отвала. При этом правая сторона переме-
щается одновременно с помощью автоматики, сохраняя заданное
угловое положение отвала.
Преимущественно на автоматическом режиме управления отва-
лом производятся такие виды работ, как перемещение и разрав-
нивание грунта, отделка готового профиля и т. п. Операции более
грубые и требующие обеспечения значительного тягового усилия,
например зарезание, целесообразно проводить на ручном режиме.
Для повышения эффективности использования автоматизиро-
ванных автогрейдеров рекомендуется: специализировать автомати-
92
зированные автогрейдеры на работах, требующих точного соблюде-
ния поперечного уклона; обеспечивать фронт работ, достаточный
для бесперебойного использования автоматики; организовывать
схему проходов автогрейдера таким образом, чтобы колеса неавто-
матизированной стороны машины проходили по более ровной по-
верхности; по возможности предварительно планировать продоль-
ный профиль дороги по оси, толщина стружки грунта при работе
автомата не должна превышать 7 см.
Рис. 54. Система «Профиль-2»:
/ — датчик угла, 2, 3—гидроцилиндры подъема отвала, 4— пульт управления, 5— аккуму-
лятор, 6 — датчик продольного профиля, 7 — подъемное устройство, 8 — блок управления подъ*
емным устройством, 9, 10 — гидрораспределителн
Система «П р о ф и л ь - 2», как и система «Профиль-1», пред-
назначена для обеспечения постоянства положения отвала в попе-
речной плоскости, а также автоматического управления его поло-
жением по высоте.
Система «Профиль-2» позволяет работать на следующих режи-
мах: ручное управление; выдерживание заданного продольного
профиля; выдерживание заданного поперечного профиля; выдер-
живание заданных продольного и поперечного профилей.
Основным отличием системы «Профиль-2» (рис. 54) является
наличие датчика продольного профиля 6 с подъемным устройст-
вом 7. Это щуповой прибор, реагирующий на поворот щупа при от-
клонении его от заданного положения.
93-
При движении автогрейдера щуп датчика перемещается, опи-
раясь на опорную базу в виде проволоки, каната, бордюрного кам-
ня или заранее спланированной поверхности, повторяющей задан-
ный продольный профиль.
При отклонении щупа за величину зоны нечувствительности
датчик выдает сигнал на усилитель в пульт управления. При этом
замыкается цепь питания электромагнита гидрораспределителя,
воздействующего на гидроцилиндр. С помощью гидроцилиндра про-
исходит перемещение отвала, которое прекращается, когда щуп,
скользя по опорной базе, снова возвращается в зону нечувствитель-
ности. Для обеспечения контакта щупа с базой датчик регулируют
по высоте с помощью винтового подъемного устройства.
Основные неисправности системы автоматики приведены
в табл. 21.
ТАБЛИЦА 21
Неисправности системы автоматики
Неисправность Причина неисправности Способ устранения
При включении тумб- Сгорел предохранитель Заменить
лера питания на приборе Перегорела лампа Заменить
не горит сигнальная Неисправен пульт Отремонтировать
лампа При включении тум- Перегорела индикаторная Заменить
блеров питания и наст- ройки не горит индика- лампа Неисправен соответствую- Отремонтировать
торная лампа на дат- чике щий датчик Нарушена установка дат- Проверить установку
При заданном положе- чика Неисправен пульт Нарушена установка дат- Отремонтировать Проверить коммута-
нии датчиков отвал не ЧИКОВ цию, переставить разъ-
выполняет команды Неправильная коммута- ция внешних соединений Не срабатывает гидрорас- пределитель емы, соединяющие пульт с электромагнитами Проверить установки Проверить электросхе- му. Прочистить гидро- распределитель
Техническое обслуживание системы автоматики в процессе
эксплуатации заключается главным образом в периодической
очистке датчиков от грунта и грязи, проверке их крепления.
Во избежание попадания влаги необходимо проверять и плот-
но завинчивать штепсельные разъемы.
При долговременной (например, сезонной) работе автогрейдера
без применения автоматического управления отвалом датчики ре-
комендуется временно снимать с машины. Это предотвращает по-
вреждение аппаратуры.
ГЛАВА VI
ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ
§15. Управление автогрейдером
Оборудование кабины. Кабины автогрейдеров различных типов
отличаются по конструкции и оборудованию, но имеют принципи-
ально общие элементы (рис. 55). Все кабины — цельнометалличе-
ские, двухдверные, с большим фронтом остекления, обеспечиваю-
щим хороший обзор рабочей зоны. В кабинах предусмотрена уста-
новка двух сидений: для водителя 12 и дополнительного 13, причем
сиденье водителя регулируется по высоте и глубине расположения.
Внутренние стенки кабин оклеивают декоративным покрытием.
Рис. 55. Оборудование кабины автогрейдера ДЗ-98:
1 — рычаг реверса, 2 — рычаг КП, 3 — рулевое управление, 4 — рычаг управления рабочим
оборудованием, 5 — рычаг переднего моста, 6 — рычаг мультипликатора, 7 — педаль муфты
сцепления, 8 — педаль колесных тормозов, 9 — рычаг и педаль подачи топлива, 10 — ручной
трансмиссионный тормоз, 11 — аптечка, 12 — сиденье водителя, 13 — дополнительное сиденье,
14 — ящик отопления, 15 — водяной отопитель, 16 — баллон для воздушного пуска двигателя,
17 — огнетушитель
Кабина оборудована системами освещения, отопления и местной
вентиляции с обдувом стекол воздухом. В кабине размещены руле-
вое управление 3, рычаги и педали управления двигателем, транс-
95
миссией 1, 2, 5, 6, 7, рабочим оборудованием 4 автогрейдера и торг
мозами 8, 10.
Для улучшения условий работы водителя в кабине установлены
солнцезащитный козырек, зеркало заднего вида и пневматические
стеклоочистители.
В кабине расположены также баллоны 16 со сжатым воздухом
для пуска двигателя, медицинская аптечка 11 и огнетушитель 17.
При наличии системы автоматики в кабине устанавливается
пульт управления отвалом.
Для теплоизоляции, уменьшения шума и вибрации на рабочем
месте пол кабины выстлан войлочным и резиновым ковриками.
Двери кабины снабжены замками. В открытом положении двери
фиксируют пружинными защелками, закрепленными на боковых
стенках кабины.
Кабина автогрейдера ДЗ-31-1 в отличие от предыдущей пред-
назначена для работы водителя в положении сидя и стоя, что обес-
печивается соответствующей ее высотой.
Для управления и контроля за работой электрооборудования
контроля режимов работы двигателя, трансмассии и гидросистемы
на автогрейдерах применяются приборы, монтируемые на щитке,
расположенном в поле зрения автогрейдериста перед лобовым
стеклом кабины.
Щиток приборов автогрейдера ДЗ-31-1 включает следующие
основные приборы и указатели (рис. 56): спидометр 7; манометр 18
для контроля давления в системе смазки коробки передач; мано-
метр 20 для контроля давления в системе смазки двигателя; тер-
мометр 3 для контроля температуры в системе смазки двигателя;
термометр 9 для контроля температуры в системе охлаждения дви-
гателя; амперметр 16 для контроля работы зарядной цепи в схеме
электрооборудования; контрольную лампу 8, которая загорается
при разрядке аккумулятора; контрольную лампу 5, которая заго-
рается при включении указателя поворота; указатель уровня топли-
ва 14; контрольную лампу 4 и контрольную спираль 2 отопителя
кабины; реле 10 для отключения отопительной установки при пе-
регреве. Приборы освещаются через щелеобразные отверстия
в колпачках 1 и 11.
Приемка и опробование автогрейдера. Перед началом эксплу-
атации новый автогрейдер подлежит приемке комиссией, созданной
технической службой организации, получившей машину.
Приемка заключается в проведении внешнего осмотра, при кото-
ром проверяется общее внешнее состояние автогрейдера и наличие
предусмотренных технической документацией пломб. Одновремен-
но проверяют комплектность автогрейдера в соответствии с сопро-
водительной технической документацией.
Перед пуском двигателя и опробованием автогрейдера вхолос-
тую проверяют по карте смазки наличие смазки и уровень масла
в заправочных емкостях, заправку воды в системе охлаждения,
а также наличие и плотность электролита в аккумуляторах.
Запускают двигатель в соответствии с инструкцией по эксплу-
•56
атации. Положение рычагов трансмиссии и управления должно
быть нейтральным, а ручной тормоз затянут.
После пуска двигателя следят за показаниями приборов, глав-
ным образом за давлением масла в системе смазки двигателя, ко-
торое должно составлять 3,5—5 кгс/см2, и наличием зарядного тока
аккумуляторных батарей. Стрелка амперметра должна отклонять-
ся вправо при 1000—1100 об/мин коленчатого вала двигателя.
При отсутствии давления в системе смазки дизель нужно немед-
ленно остановить.
Рис. 56. Щиток приборов автогрейдера ДЗ-31-1:
/, // — колпачки для освещения приборов, 2 — контрольная спираль отопителя, 3, 9 —термо-
метры, 4 — контрольная лампа отопителя, 5 — контрольная лампа указателя поворота, 6 —
переключатель освещения щитка приборов, 7 — спидометр, 8 — контрольная лампа разрядки
аккумулятора, /0— реле, /2— кнопка сигнала, /5—переключатель света, 14— указатель
уровня топлива, 15 — правый включатель вентилятора кабины, 16 — амперметр, 17 — левый
включатель вентилятора кабины, 18, 20 — манометры, 19 — переключатель отопительной ус-
тановки
В автогрейдере ДЗ-98 с пневмосистемой давление воздуха в ре-
сивере должно достичь 6—7 кгс/см2.
При работе двигателя вхолостую следует убедиться в отсутст-
вии течи топлива, воды или антифриза, масла и воздуха через
соединения. Нельзя допускать работу двигателя на оборотах холо-
стого хода (порядка 600 об/мин) более 10 мин.
Загружать двигатель можно только после того, как температу-
ра охлаждающей жидкости и масла достигнет 50—70° С.
7—2177
97
Для трогания с места автогрейдера выключают ручной тормоз,
выжимают педаль муфты сцепления, включают передачу, подают
предупредительный сигнал и постепенно отпускают педаль муфты
сцепления и, добавляя подачу топлива, начинают движение. В от-
личие от автомобиля автогрейдер может трогаться с места при
любой включенной передаче.
В автогрейдерах с гидромеханической трансмиссией муфта сцеп-
ления отсутствует, поэтому трогание машины с места производится
после включения передачи при отпущенной педали ножного тор-
моза.
Перед началом движения автогрейдера необходимо убедиться
в исправности рулевого управления и сигнализации. Для этого не-
обходимо опробовать руль, поворачивая рулевое колесо несколько
раз в обе стороны при неподвижной машине.
При проверке сигнализации обращают особое внимание на ра-
боту указателей поворотов, стоп-сигнала, звукового сигнала, обес-
печивающих безопасность движения.
В начале движения необходимо убедиться в исправности ножно-
го тормоза.
Перед пуском нового автогрейдера в работу, а также после
ремонта и расконсервации его обкатывают в транспортном и ра-
бочем режиме в течение 3—4 ч. Такая обкатка обеспечивает при-
работку деталей трансмиссии и ходовой части. Кроме того, прове-
ряют исправность системы управления рабочим оборудованием,
для чего несколько раз поднимают и опускают отвал, выполняют
все остальные рабочие движения его.
После окончания обкатки проверяют, в каком состоянии креп-
ления основных агрегатов, нет ли течи масла и охлаждающей
жидкости двигателя, и устраняют неисправности.
Управление автогрейдером. Управление автогрейде-
ром в транспортном режиме заключается главным обра-
зом в управлении рулевым колесом для обеспечения выбранного
направления движения и изменении скорости движения, т. е. выбо-
ре передачи в соответствии с условиями движения.
При режиме копания производится также постоянное управле-
ние положением рабочего оборудования. Управление трансмиссией
в этом случае упрощается, так как работа производится, как пра-
вило, на одной постоянно включенной передаче.
При переключении скоростей механических коробок передач
необходимо выполнять следующие основные правила, обеспечиваю-
щие быстрое и бесшумное включение выбранной скорости.
Для перехода с низшей скорости на высшую рычаг переключе-
ния передач необходимо слегка задержать в нейтральном положе-
нии для того, чтобы уравнялись окружные скорости зубчатых вен-
цов шестерен и кареток, и затем быстро перевести в нужное поло-
жение.
Для перехода с высшей скорости на низшую необходимо нажать
до отказа на педаль сцепления; поставить рычаг коробки передач
в нейтральное положение; слегка включить сцепление для уравни-
98
вания скорости вращения шестерен; выключить сцепление, вклю-
чить нужную передачу.
Двойное переключение дает совершенно бесшумное включение
и предохраняет шестерни от быстрого износа и поломки зубьев
при включении.
Задний ход можно включить только после полной остановки ав-
тогрейдера.
Автогрейдер ДЗ-98 имеет тормозок для затормаживания ведо-
мого вала при переключении передач. В этом случае при переклю-
чении с низшей передачи на высшую для выравнивания линейных
скоростей шестерен ведущего и ведомых валов плавно выжимают
педаль муфты сцепления до тех пор, пока не почувствуется возра-
стание усилия на педали, затем выключают передачу, дожимают
педаль муфты сцепления до конца (при этом происходит притор-
маживание первичного вала коробки) и включают высшую пере-
дачу.
При переключении с высшей передачи на низшую действие тор-
мозка сказывается отрицательно. Для того чтобы не происходило
торможение ведомого вала муфты сцепления и, следовательно,
первичного вала, необходимо при выключении муфты сцепления от-
жимать педаль не до конца, а до того момента, когда почувствует-
ся резкое возрастание усилия на педали; при этом муфта сцепления
выключится, а тормозок еще не начнет работать.
Для более четкого переключения скоростей с высшей передачи
на низшую следует ведомый вал муфты сцепления разогнать. Для
этого выключают муфту сцепления, ставят в нейтральное положе-
ние рычаг механизма переключения передач, опускают педаль сцеп-
ления, увеличивают частоту вращения двигателя, вновь выжимают
педаль муфты сцепления и переводят рычаг механизма переключе-
ния передач на низшую.
Первая передача автогрейдеров используется главным образом
при выполнении работ в особо тяжелых условиях, при грубом про-
филировании, кирковании. Вторая — при резании и перемещении
грунта. Третья — при планировании и использовании автогрейдера
для очистки дорог от снега. Высшие передачи применяются при
транспортном режиме и выбираются в зависимости от состояния
и покрытия дороги.
Важным элементом управления автогрейдером является тормо-
жение. Торможение может быть вызвано необходимостью как пре-
кращения движения машины, так и экстренного останова в связи
с внезапно возникшим препятствием.
В первом случае торможение рекомендуется производить плав-
но, постепенно увеличивая силу давления на педаль. Не следует
доводить торможение до «юза», так как при этом эффект от тормо-
жения будет значительно меньше, чем при качении заторможен-
ных колес. Сильное и резкое торможение в некоторых случаях мо-
жет вызвать занос автогрейдера. При заносе необходимо быстро
отпустить педаль тормоза и, выправив машину рулем, возобновить
торможение.
7*
99
Управление рабочим оборудованием включает
установку исходного положения и управление в процессе работы.
Установка отвала в исходное рабочее положение существенно
влияет на производительность автогрейдера и характеризуется
тремя углами (см. рис. 5): углом захвата; углом наклона ножа;
углом резания.
При уменьшении угла захвата ножа скорость перемещения
грунта вдоль отвала увеличивается, тем самым увеличивается ко-
личество перемещенного грунта в единицу времени, т. е. производи-
тельность возрастает. Следовательно, необходимо стремиться
к уменьшению угла захвата ножа. Однако при уменьшении угла
захвата появляется боковой занос автогрейдера, что затрудняет
управление им. С другой стороны, с уменьшением угла захвата
отвала уменьшается дальность перемещения срезанного грунта.
Угол наклона ножа к горизонту влияет на скорость перемещения
грунта вдоль отвала, которая уменьшается при увеличении угла
наклона, снижая производительность автогрейдера.
Угол резания ножа влияет на величину сопротивления грунта
резанию, которое уменьшается с уменьшением угла.
Таким образом, для различных условий работы автогрейдера
имеются наиболее выгодные положения отвала (табл. 22).
ТАБЛИЦА 22
Рекомендуемые углы установки ножа в зависимости
от выполняемой работы
Операция Угол установки ножа, град. (нижний предел — для тяжелых грунтов)
захвата резания наклона
Зарезание грунта: разрыхленного 30—35 35—40 15
неразрыхленного I и И категорий 40—45 30—35 15
Перемещение грунта: влажного 40—50 30—35 11
сухого 35—45 35—40 13
Планировка 45—60 35-40 18
разравнивание: с уплотнением 70—90 50—60 2
без уплотнения . ... 55—60 45—50 3
Срезание откосов ... . . 60—65 40—45 50
Угловые положения отвала машинист устанавливает с помощью
привода рабочего оборудования. Угол резания отвала устанавливают
с упором ножа о грунт. Вынос отвала в обе стороны, в том числе
и для планировки и срезания откосов, осуществляется также с по-
мощью привода, но при этом приходится манипулировать отвалом,
выдвигая его, поворачивая и упирая в грунт. На рис. 57 приведены
крайние положения отвала.
100
Управление положением отвала в процессе работы заключается
главным образом в регулировании толщины срезаемой стружки.
При работе рычагами гидрораспределителя управления рабочих
органов необходимо соблюдать следующие основные правила:
включение производить
быстро и до конца; нель-
зя нажимать на рычаг с
большей силой, чем это
необходимо для удержа-
ния его во включенном
состоянии; немедленно
отпускать рычаг, как
только рабочий орган
дойдет до предельного по-
ложения.
Для остановки авто-
грейдера с механической
трансмиссией необходимо
замедлить скорость дви-
жения, сбросив педаль по-
дачи топлива, выжать
сцепление и включить
рычаг коробки в нейт-
ральное положение.
Остановив оконча-
тельно с помощью тормо-
зов машину, двигатель
можно заглушить соглас-
но инструкции по экс-
плуатации.
§ 16. Техническое
обслуживание
автогрейдеров
В системе ППР (пла-
ново-предупредительных
ремонтов) важная роль
отводится техническому
обслуживанию. Техниче-
ское обслуживание явля-
ется профилактическим
мероприятием и служит
для предупреждения не-
исправностей, уменьше-
ния износа деталей и,
следовательно, увеличе-
ния срока службы маши-
ны до ремонта.
Рис. 57. Схема положений рычагов подвес-
ки тяговой рамы с отвало.м (вид из кабины):
а — при работе и транспортировании, б — при
планировке откосов слева, в — при планировке от-
косов справа
101
Техническое обслуживание включает следующие основные эле-
менты: внешнее обслуживание (осмотр, уборку, мойку); крепежные
работы; контроль и регулирование; выявление и устранение неис-
правностей; смазывание деталей; заправку.
Техническое обслуживание автогрейдеров по периодичности
и объемам работ подразделяется на следующие виды: ежесменное
техническое обслуживание (ЕО), выполняемое в течение рабочей
смены; периодическое техническое обслуживание (ТО), выполняе-
мое через определенные периоды отработки машины; сезонное тех-
ническое обслуживание, проводимое в период подготовки автогрей-
дера к зимней или летней эксплуатации. Периодичность проведения
технических обслуживаний указывается в инструкциях по эксплу-
атации автогрейдеров. В соответствии с ОСТ 22-4-4—72 периодич-
ность технического обслуживания для автогрейдеров, на которых
установлены тракторные двигатели, должна быть принята такая
же, как для тракторов.
Для легких и средних автогрейдеров проводят следующие пе-
риодические технические обслуживания: ежесменное техническое
обслуживание; ТО-1 через каждые 60 моточасов; ТО-2 через каж-
дые 240 моточасов; ТО-3 через каждые 960 моточасов.
Периодичность технических обслуживаний этих автогрейдеров
приведена в табл. 23.
ТАБЛИЦА 23
Периодичность технических обслуживаний легких и средних автогрейдеров
Наработка, ч Вид технического об- служивания 60 ТО-1 120 ТО-1 180 ТО-1 240 ТО-2 300 ТО-1 360 ТО-1 420 ТО-1 480 ТО-2
Наработка, ч 540 600 660 720 780 840 900 960
Вид технического об- служивания ТО-1 ТО-1 ТО-1 ТО-2 ТО-1 ТО-1 ТО-1 ТО-3
Перечень работ для различных видов технического обслужива-
ния приводится в инструкции по эксплуатации автогрейдера. Техни-
ческое обслуживание двигателя проводится согласно инструкции
по эксплуатации двигателя.
Эти инструкции входят в комплект поставки автогрейдеров
и должны быть переданы машинисту для ознакомления и пользо-
вания во время эксплуатации машины.
В табл. 24 в качестве примера приводится перечень работ тех-
нического обслуживания легкого автогрейдера.
Перед тем как приступить к проведению технического обслужи-
вания, автогрейдер следует очистить от грязи и пыли и помыть
водой.
102
ТАБЛИЦА 24
Перечень работ технического обслуживания легкого автогрейдера ДЗ-99-1-4
Работа и методика ее проведения Технические требования Приборы, инструмент, приспособления н материалы
Ежесменное техническое обслуживание
Проверить крепления ме-
ханизмов автогрейдера и
двигателя
Проверить накачку шин
и их состояние
Проверить рулевое управ-
ление и уровень масла в ру-
левом механизме
Проверить наличие ин-
струмента, принадлежностей
и их состояние
Ликвидировать течь мас-
ла, топлива и воды, выте-
реть насухо все подтеки
Смазать все точки соглас-
но карте смазки автогрей-
дера
Запустить двигатель и
проверить его работу на хо-
лостом ходу. Проверить ра-
боту манометра масла, тер-
мометра воды, электрообо-
рудования, сигнала, фар и
заднего стоп-сигнала
Завести автогрейдер и
проверить действие рычагов
и педалей управления, ко-
робки передач, подачи топ-
лива, работу тормозов, гид-
росистему и работу рулево-
го управления
В конце смены осмотреть
крепления деталей, очистить
от грязи автогрейдер, сетку
радиатора и воздухоочисти-
тель (воздушный фильтр).
Заправить основной бак
топливом. Проверить нали-
чие и затяжку сливных про-
бок
Все болтовые соедине-
ния должны быть прочно
затянуты, шплинты по-
ставлены на место, а кон-
цы их разведены
Давление в шинах
должно быть равно трем
атмосферам. Шины очи-
щаются от грязи и масла,
удаляются врезавшиеся
предметы
Рулевое управление
должно быть легким,
масло залито до конт-
рольной пробки
Инструмент и принад-
лежности должны быть
в наличии и исправными
Течи масла, топлива
и воды не должно быть
Машина должна быть
полностью смазаиа
Двигатель должен ра-
ботать четко с нормаль-
ным цветом выхлопных
газов; аппаратура, элек-
трооборудование и сиг-
нал должны быть ис-
правлены
Все механизмы, тормо-
за, рулевое управление и
гидросистема должны ра-
ботать нормально. Дав-
ление масла в коробке
передач должно быть ме-
нее 0,5 кгс/см2
Подготовить автогрей-
дер к работе
Гаечные ключи, моло-
ток, зубило
Насос для накачки
шин, гряпки, вода, мано-
метр
Гаечные ключи, запра-
вочная масленка
Гаечные ключи, рези-
новые кольца, манжеты,
ветошь
Масло согласно табли-
це смазки
Тряпки, ветошь, ди-
зельное топливо
103
Продолжение табл. 24
Работа и методика ее проведения Технические требования Приборы, инструмент, приспособления и материалы
Техническое обслуживание 1 (через 60 моточасов)
Выполнить ежемесячное техническое обслуживание. Выполнить техническое об- служивание по двигателю в соответствии с инструкцией Проверить и подтянуть Все перечисленные эле- Гаечные ключи, моло-
крепления радиатора, двига- теля, карданной передачи, коробки передач, топливных баков, кабины и обшивки автогрейдера Смазать все точки соглас- но карте смазки Проверить уровень масла в коробке передач и при не- обходимости долить менты должны быть хо- рошо закреплены на ос- новной раме автогрей- дера ток, отвертка Масло согласно табли- це смазки То же
Слить масло из бака гид- Г идросистем а должи а Слесарный инструмент,
росистемы, разобрать безотказно обеспечивать дизельное топливо, масло
фильтр, промыть фильтрую- щие элементы и продуть сжатым воздухом, собрать фильтр и поставить на место работу автогрейдера до следующего технического обслуживания 1 для двигателя
Вывинтить, промыть и по- ставить на место сливную пробку. Залить свежее мас- ло в бак до нужного уровня, включить насос и запустить двигатель Двигатель должен ра- ботать до тех пор, пока движение штоков гидро- цилиндров не станет рав- номерным Масло для двигателя
Проверить давление на входе в фильтр бака гидро- системы, установив на вход- ном трубопроводе манометр МТ60-16, входящий в ком- плект ЗИП. При давлении свыше 3 кгс/см2 фильтр не- обходимо промыть Давление масла не должно превышать 3 кгс/см2 Манометр МТ60-16
Техническое обслуживание 2 (через 240 моточасов)
Выполнить операции еже-
месячного технического об-
служивания, технического
обслуживания 1
Выполнить техническое
обслуживание 2 по двигате-
лю в соответствии с инст-
рукцией
Проверить и ликвидиро-
вать наличие люфтов в ко-
нических роликовых под-
шипниках заднего моста, ба-
лансиров и ходовых колес
Трансмиссия должна
работать без резкого шу-
ма и стуков
Инструмент водителя
104
Продолжение табл. 24
Работа и методика ее проведения Технические требования Приборы, инструмент, приспособления и материалы
Снять поддон коробки пе- редач, предварительно слив масло; снять сетку в сборе. Очистить диафрагму и сет- ки от металлических вклю- чений и грязи и промыть их в бензине нли дизельном топливе. Сетки поставить на место и залить масло че- рез коитрольно-заливное от- верстие Масло согласно табли- це смазки
Слить отстой из масляно- го бака гидросистемы, пере- лить масло в чистую посуду, после чего промыть фильтр. В случае большой загряз- ненности элементов фильтра слитое из бака масло необ- ходимо профильтровать Обеспечение нормаль- ной работы гидроцилинд- ров и распределителей Инструмент водителей, чистая емкость, ветошь
Отрегулировать рулевой механизм и тормоза. Прове- рить давление масла в гид- росистеме с установкой на подводящем к распределите- лю трубопроводе манометра МТ60-160 Люфт руля должен быть в пределах не бо- лее 25° Давление масла должно быть равным 70—100 кгс/см2. Зазор между колодками и тор- мозным барабаном не должен быть менее 0,2 мм и не более 0,3 мм. Свободный ход педали должен быть рав- ным 8—14 мм. Надеж- ность торможения прове- рить при движении ма- шины Инстру мент водителя, манометр МТ60-160
Через 480 моточасов заме- нить масло в коробке пере- дач. Снять колонку меха- низма переключения передач и в открывшуюся полость положить 50—80 г смазки УС-2 (ГОСТ 1033—51) Масло согласно табли- це смазки
Техническое обслуживание 3 (через 960 моточасов)
Выполнить операции еже-
сменного технического об-
служивания, технических
обслуживании 1 и 2
Выполнить техническое
обслуживание 3 по двига-
105
Продолжение табл. 24
Работа н методика ее проведения Технические требования Приборы, инструмент, приспособления и материалы
телю в соответствии с инст- рукцией Проверить и при необхо- димости отрегулировать за- цепление конических шесте- рен главной передачи Проверить регулировку конических подшипников червячного редуктора пово- рота отвала Смазать все точки соглас- но схеме смазки автогрей- дера Боковой зазор в за- цеплении должен быть в пределах 0,2—0,5 мм Люфт червячного коле- са должен быть не бо- лее 3 мм по наружному диаметру Инструмент водителя Инструмент водителя Масло согласно табли- це смазки
Для тяжелых автогрейдеров рекомендуются следующие виды
и периодичность технических обслуживаний: ежесменное; ТО-1 че-
рез 50 моточасов работы; ТО-2 через 100 моточасов работы; ТО-3
через 200 моточасов работы. Техническое обслуживание двигате-
ля этого автогрейдера в соответствии с инструкцией по эксплуата-
ции проводится соответственно через каждые 100, 600 и 1200 ч. Пе-
речень работ технического обслуживания тяжелого автогрейдера
приведен в табл. 25.
ТАБЛИЦА 25
Перечень работ технического обслуживания автогрейдера ДЗ-98
Работа и методика ее проведения Технические требования Приборы, инструмент, приспособления и материалы
Ежесменное техническое обслуживание
Проверить заправку емко-
стей топливом, маслом, ох-
лаждающей жидкостью
Слить конденсат из реси-
вера; сливать конденсат не-
обходимо при наличии воз-
духа в системе
За сутки масла в кон-
денсате должно быть не
более 15—20 см3
Очистить банки и промыть
кассеты воздухоочистителей
двигателя и компрессора от
скопления пыли
Инструмент водителя.
Дизельное топливо
Осмотреть состояние де-
талей машин и подтянуть
ослабшие крепления
Течи масла, топлива и
воды не должно быть.
Все болтовые соединения
должны быть затянуты и
законтрены
Гаечные ключи, моло-
ток, зубило
106
Продолжение табл. 25
Работа и методика ее проведения Технические требования Приборы, инструмент, приспособления и материалы
Запустить двигатель и проверить его работу на холостом ходу по приборам Перед выездом автогрей- дера иа ходу проверить ра- боту тормозов, рулевого уп- равления, системы сигнали- зации Двигатель должен ра- ботать четко с нормаль- ным цветом выхлопных газов
Техническое обслуживание 1 (через 50 моточасов)
Выполнить ежесменное
техническое обслуживание.
Смазать все точки соглас-
но карте смазки
Проверить натяжение рем-
ня компрессора
Проверить зазоры между
отжимными кулачками и
упорным кольцом ползуна
муфты сцепления
Проверить зазоры между
лентой и барабаном стоя-
ночного тормоза
Проверить работу предо-
хранительного клапана
пневмосистемы
Проверить люфты в шар-
нирах тяг рулевого управ-
ления
Стрела прогиба ремня
посредине между шкива-
ми должна быть
15—20 мм от усилия
7—10 кгс
Зазор должен быть в
пределах 0,5—0,8 мм
Зазор должен быть
около 0,8 мм
При вытянутом стерж-
не исправного клапана
воздух стравливается в
атмосферу
Свободный ход руле-
вого колеса должен быть
не более 30°
Масло согласно табли-
це смазки
Гаечные ключи
Щуп, гаечные ключи
Щуп, гаечные ключи,
отвертка
Гаечные ключи, отверт-
ки, молоток
Техническое обслуживание 2 (через 100 моточасов)
Выполнить ежесменное
техническое обслуживание и
техническое обслуживание 1
Смазать все точки соглас-
но карте смазки
Очистить вентиляционные
отверстия сапунов в проб-
ках топливного, масляного
баков и бака гидросистемы
Масло согласно табли-
це смазки
107
Продолжение табл. 25
Работа и методика ее проведения Технические требования Приборы, инструмент, приспособления и материалы
Промыть фильтр в клапа- не компрессора, сетки в за- ливных горловинах топлив- ного, масляного и бензино- вого баков Промыть фильтр грубой очистки топлива Выполнить техническое обслуживание 1 по двигате- лю в соответствии с инст- рукцией Инструмент водителя. Дизельное топливо Гаечиые ключи. Ди- зельное топливо
Техническое с Выполнить ежесменное техническое обслуживание и технические обслуживания 1 и 2 Смазать все точки соглас- но карте смазки бслуживаиие 3 (через 200 моточасов) Масло согласно табли- це смазки
Проверить уровень элек- Уровень и плотность Дистиллированная во-
тролита и его плотность в аккумуляторах, очистить вентиляционные отверстия в пробках батарей Промыть масляный фильтр трансмиссии электролита должны со- ответствовать нормам, приведенным в инструк- ции. Батареи должны быть чистыми да. Ветошь Гаечные ключи. Ди- зельное топливо
Проверить зазоры в ша- ровом соединении реактив- ных штаиг Соединение не должно иметь люфта Инструмент водителя
Проверить схождение пе- Схождение должно То же
редких колес быть в пределах 0-?2 мм Линейка
Отрегулировать зазоры в Вертикальный зазор Инструмент водителя.
зацеплении поворотного круга и его вертикальных упоров между поворотным кру- гом и накладными дол- жен быть 2—3 мм. Бо- ковой зазор между их торцами 0,5—1,5 мм Щупы
Проверить крепление фланцев карданных валов и промежуточных опор Крепеж должен быть надежно затянут Гаечиые ключи
Ежесменное обслуживание проводит обычно машинист авто-
грейдера.
Рекомендуется выполнять ЕО до начала и после работы. При
сосредоточении большого парка машин на одном месте организуют
специальные бригады по техническому обслуживанию, которые
должны выполнять ЕО (включая заправку машин) и ТО с привле-
чением машинистов. Для автогрейдеров, которые в конце смены
возвращаются на базу или находятся в радиусе до 20 км, техниче-
108
ское обслуживание целесообразно проводить такими бригадами
в централизованных мастерских-профилакториях. Для машин, на-
ходящихся в полевых условиях, организуются передвижные
бригады.
Для проведения технических обслуживаний, а также мелких
текущих ремонтов непосредственно на рабочем месте автогрейдсра
используются передвижные на базе автошасси мастерские, имею-
щие минимальный комплект необходимого оборудования, инстру-
мента и запасных частей. Мастерские оснащены генератором пере-
менного тока, краном, лебедкой, сварочным агрегатом, гидравли-
ческим прессом.
Поскольку ЕО проводятся ежесменно, то они не планируются.
По периодическому ТО составляются месячные графики. В этих
графиках указываются день (смена) проведения ТО и вид обслу-
живания.
До 50% от общего объема работ при техническом обслужива-
нии занимает смазывание узлов и деталей автогрейдера. Большое
влияние на качество смазывания оказывает соблюдение чистоты
при выполнении смазочных работ.
Перед смазыванием или заправкой следует очистить от грязи
пробки заливных отверстий и масленки, а также поверхности око-
ло них. При заправке через пресс-масленки смазка нагнетается до
тех пор, пока свежее масло не покажется через зазоры смазывае-
мого механизма. Следует тщательно следить за правильностью
уровня заливаемого в емкости масла, так как его избыток так же
вреден, как и недостаток.
Для ускорения проведения смазочных работ широко применяют-
ся передвижные смазочные машины — маслозаправщики на базе
автомобиля.
Основные смазочные материалы приведены в табл. 26.
ТАБЛИЦА 26
Смазочные и заправочные материалы для автогрейдеров
—25
—18
— 10
—43
-25
Картер дизеля зимой
Гидросистемы зимой
картер дизеля летом
Гидросистемы летом
Заливкой
через залив-
ную горло-
вину
Масла дизельные (ГОСТ
5304—54):
ДП-8
ДП-11
ДП-14
Масла моторные (ГОСТ
6360—58):
МТ-14П
МТ-16П
Картеры быстроходных
дизелей зимой
То же
109
Продолжение табл. 26
Масло гост Температу- ра засты- вания, °C Смазываемые детали Способ смазывания
Масла авиационные (ГОСТ 21743—76): МС-20 —18 Картеры быстроходных »
МС-14 Масла автотракторные (ГОСТ 1862—63): АСп-Ю, АКп-Ю (М10Б) —30 —25 дизелей летом То же, зимой Коробка передач зимой
АК-15 — 5 Коробка передач летом »
Масла индустриальные (ГОСТ 20799—75): II-12A —30 Гидросистемы при темпе- »
И-20А И-40А И-50А —20 — 10 —20 ратуре от 0 до —20° С То же, от 0 до —15° С » от +15 до 0° С Гидросистемы и картеры »
Масло для промышленно- го оборудования ТУ 38-101-529-75: зимнее -20 коробок передач при ±15° С Редуктор заднего моста, »
летнее Солидол синтетический (ГОСТ 4366—76): пресс-солндол «С» — зи- мой солидол «С» (УСс) — летом Смазка графитная (УСсА) (ГОСТ 3333—55) Смазка 1—13 (ГОСТ 1631—61) Тормозная жидкость ГТЖ-22 Дизельное топливо (ГОСТ 305—73, 4749—73) Бейзии А-66 (ГОСТ 2084—67) — 5 балансиры, гидроусилитель руля, шарниры карданов, редуктор поворота отвала Телескопические соедине- ния карданов, направляю- щие отвала, поворотный круг, шарниры рулевого ме- ханизма, опоры гидроцн- линдров, муфта сцепления, ступицы колес Подшипники скольжения балансиров Ступицы колес Главный тормозной ци- линдр для работы дизеля для пусковых двигате- лей Шприцем через пресс- масленку или вручную Шприцем Вручную набивкой Заливкой Заливкой »
Для удобства проведения смазочных работ в инструкциях по
эксплуатации автогрейдеров приводятся таблицы и карты смазки,
в которых указываются точки смазывания, наименование смазоч-
ных материалов, периодичность смазывания. В качестве примера
приведены карты смазки легкого автогрейдера ДЗ-99-1-4 (рис. 58)
и тяжелого автогрейдера ДЗ-98 (рис. 59) и таблицы смазки
(табл. 27 и 28).
ПО
10
20
о
10
-e-
1
2
A
18
5
б
7
11
20 \
ЧерезЭБОч
Через4№ч
ЧерезбОч
19
19
21
21
/4
/4
22
22
23
24
9
10
17 13 12 6 ЧерезбОч
Черсз480ч
Чера9№ч
Рис. 58. Карта смазки автогрейдера ДЗ-99-1-4
Рис. 59. Карта смазки автогрейдера ДЗ-98
ТАБЛИЦА 27
Таблица смазки автогрейдера ДЗ-99-1-4 (карта смазки рис. 58)
Поз. на карте Количество точек Смазочный материал при температуре Способ смазывания Периодич- ность за- ливки смаз- ки, ч
Точка смазки
до — 40° С | до +50° с
1 Цилиндр выноса тяго- вой рамы 2 Солидол 4366—76) «С» (ГОСТ Очистить масленку и сделать 3—4. нагнетания шприцем 60
2 Цилиндр выноса от- вала 2 То же То же 60
3, 4 Цилиндр подъема от- вала 6 » 60
5 Редуктор поворота от- вала 1 » Проверить смазку Удалить старую смазку, промыть корпус дизельным топливом, запол- нить новой смазкой 60 960
6 Рулевая трапеция 6 6 » Очистить масленку и сделать 3—4 нагнетания шприцем 60
7, 8, 11, 12 Передняя ось 10 » То же 60
9, 10 Рулевое управление 4 » » 60
13 Рулевой механизм 1 Масло для промыш- ленного оборудования ТУ 38-101-529-75 зимнее | летнее Проверить уровень масла контроль- ной пробкой и при необходимости до- лить Слить масло Промыть картер дизельным топли- вом и залить свежее масло 60 960 60
-2177
14 Задний мост
16, 19 Балансиры левый и правый
17 Тяговая рама
18 Поворотный круг
20, 21 Передние и задние ко- леса
24 Скользящие вилки кар- данных валов
22 Коробка перемены пе- редач
23 Крестовины карданных валов
1 То же Проверить уровень масла по щупу и при необходимости долить
Слить старое масло и залить све- жее 960
2 » Проверить уровень масла контроль- ной пробкой и долить 60
1 Солидол «С» (ГОСТ 4366—76) Очистить масленку и сделать 3—4 нагнетания шприцем 60
То же Очистить зубчатый венец и смазать кистью 60
6 » Промыть детали дизельным топли- вом и сменить смазку 960
2 » Очистить масленку и сделать 3—4 нагнетания шприцем 60
1 Масло автотракторное ГОСТ (1862—63) АКп-Ю | АК-15 Проверить уровень масла по щупу и долить 60
Заменить масло 480
4 То же Очистить масленку и нагнетать масло шприцем до появления старо- го масла 60
ТАБЛИЦА 28
Таблица смазки автогрейдера ДЗ-98 (карта смазки рис. 59)
Поз. иа карте Точка смазки Коли- чество точек Смазочный материал при температуре Способ смазывания Периодичность проверки н заливки смазки, ч
до -40’С до +50’С
1 Выжимной подшипник муфты сцеплеиня 1 Смазка ЦИАТИМ-203 (ГОСТ 8773—73) Шприце- вание Через каждые 50 ч ра- боты
2 Подшипники осей пе- дали муфты сцепления рычагов управления 6 То же » Через каждые 200 ч работы
3 Подшипники осей тяг управления сцеплением, блокировки 4 > » То же
4 Шаровые опоры реак- тивных штанг, подвеска задних мостов 4 > » Через каждые 100 ч работы
5 Подшипники оси ба- лансиров 4 > » То же
6 Шаровые опоры балан- сиров подвески задних мостов 4 > » »
7 Игольчатые подшипни- ки крестовин карданных валов привода переднего и заднего мостов 12 Масло для промыш- ленного оборудования ТУ 38-101-529-75. Масло МТ-16п Масло МТ-14п (ГОСТ 6360—58 или ВТУ ТНЗ 126—63) с присадкой ЛЗ-ЗО9 (ГОСТ 6360—58) » »
8 Подшипники рулевой колонки 2 Смазка ЦИАТИМ-203 (ГОСТ 8773—73) Через каждые 200 ч работы
9 Редуктор механизма рулевого управления 1 Масло для промыш- ленного оборудования ТУ 38-101-529-75 Масло МТ-16п Масло МТ-14п (ГОСТ 6360—58) ГОСТ 6360—58) Заливка Через каждые 1000 ч работы промывать кор- пус и заменять масло, через каждые 500 ч про- верять уровень и добав- лять
10 Редуктор поворота от-
вала
11 Коробка передач, про-
межуточный редуктор
привода гидронасосов
Масло для промыш-
ленного оборудования
ТУ 38-101-529-75. Масло
МТ-16п (ГОСТ 6360-58)
Масло для промыш-
ленного оборудования
ТУ 38-101-529-75. Масло
МТ-16п
Масло МТ-14п (ГОСТ
6360—58)
Заливка
Масло МТ-14п (ГОСТ »
6360—58 или ВТУ ТНЗ
126—63) с присадкой
ЛЗ-ЗО9 (ГОСТ 6360—58)
12
13
14
15
16
17
18
19
Шестерни и подшипни-
ки главной передачи и
бортредукторы переднего
моста
Шестерни и подшипни-
ки главной передачи и
бортредукторы задних
мостов
Шаровые опоры тяг и
оси рулевой трапеции
Игольчатые подшипни-
ки крестовин карданных
передач рулевого меха-
низма
Телескопические соеди-
нения карданных валов
привода мостов
Подшипник карданно-
го вала рулевого управ-
ления
Шкворень тяговой ра-
мы
4
3
6
1
Масло для промыш-
ленного оборудования
ТУ 38-101-529-75. Масло
МТ-16п
Масло для промыш-
ленного оборудования
ТУ 38-101-529-75. Масло
МТ-16п
Смазка ЦИАТИМ-2
Масло для промыш-
ленного оборудования
ТУ 38-101-529-75. Масло
МТ-16п
Подшипники промежу-
точных опор переднего
моста
Масло МТ-14п (ГОСТ
6360—58) или ВТУ ТНЗ
126—63) с присадкой
ЛЗ-ЗО9 (ГОСТ 6360—58)
Масло МТ-14п (ГОСТ
6360—58) или ВТУ ТНЗ
126—63) с присадкой
ЛЗ-ЗО9 (ГОСТ 6360—58)
)3 (ГОСТ 8773—73)
МТ-14п (ГОСТ
6860—68 или ВТУ ТНЗ
126—63) с присадкой
ЛЗ-ЗО9 (ГОСТ 6360—58)
Шприце-
вание
»
Смазка ЦИАТИМ-203 (ГОСТ 8773—73)
Шприце-
вание
То же
Через каждые 200 ч
работы проверять уро-
вень
Через каждые 200 ч
работы проверять уро-
вень, отвернув сливные
пробки на корпусах; че-
рез каждые 1000 ч рабо-
ты промывать корпуса и
заменять масло
Через каждые 200 ч
работы проверять уро-
вень, через каждые
1000 ч работы промывать
корпус и заменять масло
То же
Через работы То же каждые 100 ч
Через работы каждые 200 ч
Через работы каждые 100 ч
Смазывать шприцем до
появления смазки из за-
зоров через каждые
200 ч работы
Добавлять через каж-
дые 100 ч работы
»
»
Продолжение табл. 28
от
Поз. на карте Точка смазки Коли- чество точек Смазочный материал при температуре • Способ смазывания Периодичность проверки и заливки смазки, ч
до -40° С до -50° С
20 Подшипники и проме- жуточные опоры приво- да переднего моста 1 Смазка ЦИАТИМ-203 (ГОСТ 8773—73) Шприце- вание Добавлять и проверять уровень через каждые 200 ч работы
21 Зубчатый венец и верхняя упорная поверх- ность поворотного круга 1 » Вручную Очищать и покрывать слоем смазки через каж- дые 50 ч работы
22 Шестерня редуктора поворота отвала 1 > » То же
23 Подшипники поворот- ных кронштейнов пе- реднего моста 4 Шприце- вание Через каждые 100 ч работы
24 Подшипники подвески переднего моста 2 > » Через каждые 100 ч работы
25 Подшипники осей стояночного тормоза и колесного тормоза 4 > То же
26 Подшипники опор по- луосей переднего моста 2 Смазка ЦИАТИМ-203 (ГОСТ 8773-73) » Через каждые 100 ч работы
27 Игольчатые подшипни- ки крестовин промежу- точного звена полуосей переднего моста 4 Масло для промыш- ленного оборудования ТУ 38-101-529-75. Масло МТ-16п Масло МТ 14п (ГОСТ 6360—58 или ВТУ ТНЗ 126—63) с присадкой ЛЗ-ЗО9 (ГОСТ 6360—58) Шприце- вание Через каждые 100 ч работы
28 Подшипники натяжно- го ролика компрессора 1 Смазка ЦИАТИМ-2' 13 (ГОСТ 8773—73) » То же
29 Воздушный фильтр компрессора 1 Масло, применяемое для двигателя » Через каждые 50 ч ра- боты промывать и добав- лять масло до необходи- мого уровня
30
31
Клемма аккумулятора
Масляный бак и кар-
тер двигателя
32
33
34
35
36
37
38
Топливный насос
Регулятор топливного
насоса
Шарнирные соедине-
ния тяг управления регу-
лятором топливного на-
соса и рычаг управления
регулятором
Подшипники ведомого
и натяжного шкивов
вентилятора
Воздушный фильтр
двигателя
Шаровые опоры креп-
ления гидроцилиндра ру-
левого управления
Подшипники вала муф-
ты сцепления
8 Смазка УН (технический вазелин) Вручную Через каждые 1000 ч
работы
1 Авиационное масло Масло МТ-14п МК-22 или МС-20 (ГОСТ (ГОСТ 6360-58) 1013—49). Зимой и летом масло МТ-16п (РТУ РСФСР НИ 2Т—62) с присадкой МПИ-ИП-223 и антипеп- ной присадкой ЛИС-200А; МТ-16п (ГОСТ 6360—58). МТ-16п (ВТУ МПП 615—57) с присад- кой ЦИАТИМ-339; МТ-16п (ВТУ МНП 449—55) Заливка Ежедневно проверять уровень
1 Масло, применяемое для двигателя » Через каждые 100 ч работы двигателя добав- лять до уровня штуцера сливной трубки
1 То же » Через каждые 100 ч работы двигателя добав- лять до уровня кон- трольной пробки
5 Смазка ЦИАТИМ-203 (ГОСТ 8773—73) или ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267—74) Вручную и шприцева- ние Через каждые 200 ч работы
2 Смазка ЦИАТИМ-203 (ГОСТ 8773—73) Шприце- вание Через каждые 100 ч работы
2 То же Пропитка Через каждые 100 ч работы промывать в ди- зельном топливе, погру- жать в масло и давать стечь
2 Смазка ЦИАТИМ-203 (ГОСТ 8773—73) Шприце- вание Через каждые 100 ч работы
1 То же » Через каждые 200 ч работы добавлять 150 г
Продолжение табл. 28
118
Характер сезонного обслуживания определяется временем го-
да. Для подготовки машины к осенне-зимнему периоду проводят
внеочередное техническое обслуживание, промывают топливные ба-
ки и картеры коробки передач, задний мост и балансиры, заправля-
ют емкости маслами зимних сортов. Аккумуляторные батареи под-
заряжают электролитом повышенной плотности и утепляют войлоч-
ными или фанерно-бумажными прокладками. В систему охлажде-
ния двигателя (если это допускается инструкцией) заливают низко-
замерзающую смесь (антифриз), предварительно промыв радиато-
ры, патрубки и рубашку блока.
При подготовке машины к работе в весенне-летнее время также
проводят внеочередное техническое обслуживание, заменяют масло
и охлаждающую жидкость, заливают в аккумуляторы электролит
пониженной плотности. Учитывая, что в этот период работа двига-
теля проводится в условиях повышенной запыленности, особое
внимание уделяют обслуживанию воздухоочистителя.
Рис. 60. Схема установки автогрейдера ДЗ-98 на железнодорожную платформу
Если автогрейдер длительное время не эксплуатируется, его
нужно поставить на хранение. При кратковременном хранении (до
одного месяца) автогрейдер в чистом и заправленном виде защи-
щают от пыли и атмосферных осадков. При длительном хранении
автогрейдер должен быть законсервирован и установлен на неза-
тапливаемой площадке под навесом.
Перед консервацией автогрейдер очищают от грязи, из системы
охлаждения сливают воду. Смазывание и заполнение емкостей про-
водят в соответствии с картой смазки. Передние и задние мосты
устанавливают на козлы так, чтобы колеса не касались опорной по-
верхности. Все неокрашенные поверхности деталей и агрегатов по-
крывают обезвоженным техническим вазелином, разогретым до
100—120° С. Резиновые детали и электропровода насухо протирают.
Выступающие части штоков гидроцилиндров обертывают парафи-
нированной бумагой и обвязывают шпагатом.
119
Расконсервация должна производиться при температуре не ни-
же 15° С.
С объекта на объект автогрейдеры транспортируют своим хо-
дом или на железнодорожных платформах.
При перегонах автогрейдера своим ходом на значительные рас-
стояния машину предварительно подготовляют, проверив ее техни-
ческое состояние, и заправляют горючими и смазочными материала-
ми. На железнодорожных платформах автогрейдеры перевозят
в соответствии с правилами установки и закрепления машины, из-
ложенными в инструкции по эксплуатации. На рис. 60 показана
схема установки автогрейдера ДЗ-98 на платформы.
§17. Техника безопасности и противопожарные мероприятия
Техника безопасности. Безопасная работа на автогрейдерах
возможна только при соблюдении машинистами всех требований
техники безопасности. Как правило, повреждения машин и травми-
рование людей являются следствием нарушения правил эксплуата-
ции и правил техники безопасности при работе, обслуживании
и ремонте. Поэтому допуск к работе на автогрейдере машинист
получает только после инструктажа по правилам безопасности.
К работе на автогрейдере допускается машинист, окончивший
курсы и имеющий соответствующее удостоверение.
Работать на неисправном автогрейдере запрещается. Перед
выездом на работу машинист обязан осмотреть автогрейдер и уст-
ранить все обнаруженные дефекты. При осмотре автогрейдера
двигатель должен быть заглушен.
При движении автогрейдера машинист обязан соблюдать все
правила движения, установленные для автотранспорта.
Снятие или установка сменного и дополнительного оборудова-
ния, а также другие тяжелые работы должны выполняться двумя
рабочими.
При работе с аккумулятором надо остерегаться попадания
электролита на тело, одежду, обувь, так как в электролите содер-
жится серная кислота, разрушающая кожный покров и ткань.
Необходимо осторожно обращаться с антифризами, так как
они являются сильными ядами. Кроме того, необходимо учитывать,
что зимой антифризы имеют температуру окружающей среды
и при неаккуратном обращении с ними можно обморозить руки.
Запрещается подсасывать ртом антифризы или употреблять для
промывки этилированный бензин.
Заправлять автогрейдер горючими и смазочными материалами
следует днем или только при электрическом освещении. При за-
правке горючими и смазочными материалами курить, пользоваться
спичками и керосиновыми фонарями строго воспрещается.
Перед запуском двигателя необходимо поставить рычаг пере-
ключения коробки передач в нейтральное положение и затормозить
автогрейдер ручным тормозом. Заводить двигатель должен только
сам машинист.
120
Электроосвещение, установленное на автогрейдере, должно обес-
печивать хорошую видимость как маршрута движения, так и рабо-
чих органов. Звуковой сигнал автогрейдера должен быть
исправным.
Запрещается регулировать, исправлять и смазывать автогрей-
дер на ходу или при работающем двигателе.
Сидеть и стоять на раме, осях и механизмах автогрейдера при
его движении запрещается.
Запрещается оставлять без присмотра автогрейдер при работаю-
щем двигателе. При необходимости отлучиться от машины нужно
поставить автогрейдер на стояночный ручной тормоз и заглушить
двигатель.
Нельзя оставлять автогрейдер на уклонах.
Запрещается находиться под рамой автогрейдера при поднятом
отвале.
Во время работы автогрейдера посторонним лицам запрещено
находиться в кабине. Не разрешается во время работы автогрей-
дера удалять из-под ножа случайно попавшие предметы.
Уровень воды в радиаторе необходимо проверять при малом
числе оборотов коленчатого вала двигателя. Крышку радиатора
перегретого двигателя нельзя открывать рукой без перчаток. Пе-
ред тем, как снять крышку, ее необходимо ослабить, выпустить из
радиатора пар, затем снимать крышку с горловины. При этом надо
находиться со стороны ветра и держать лицо на возможно большем
расстоянии от заливной горловины.
При снятии и постановке шин необходимо заглушить двигатель,
затормозить автогрейдер ручным тормозом, поднять нужную сторо-
ну автогрейдера домкратом и подложить упоры.
Езда на автогрейдере при незакрепленных дверях запрещается.
Дверь со стороны дополнительного сиденья при движении на транс-
портной скорости должна быть всегда закрыта.
Техническое обслуживание и ремонт автогрейдеров нужно про-
водить только после полной остановки двигателя. При этом необхо-
димо использовать исправный инструмент, предусмотренный норма-
тивами. Запрещается наращивать гаечные ключи обрезками труб
или бить молотком по ключу. Слесарный инструмент должен
иметь надежно закрепленные рукоятки.
Во время ремонта широко используют различные электроин-
струменты.
Напряжение переносных электроинструментов должно быть не
более 127/220 В, при этом корпус инструмента должен быть за-
землен.
При работе с электроинструментом на рабочем должны быть
надеты изолирующие перчатки и обувь.
Противопожарные мероприятия. Техника безопасности тесно
связана с противопожарной техникой. Предотвращение пожарной
опасности может быть обеспечено при выполнении следующих
основных правил.
121
Запрещается работать на машине при малейшем подтекании
топлива из бака, соединений или агрегатов.
Запрещается при заводке двигателя пользоваться открытым
огнем.
Изоляция электрических проводов и контакты должны быть
в исправном состоянии, предотвращающем возможность появле-
ния электрической искры.
Запрещается держать в машине замасленную или пропитанную
топливом ветошь и другие обтирочные материалы.
При возникновении пожара на машине необходимо перекрыть
краники топливопровода и гасить пламя огнетушителем, с помощью
песка или земли, либо накрыть брезентом или войлоком для пре-
кращения доступа воздуха к пламени. При воспламенении топлива
запрещается заливать пламя водой, так как это может вызвать
взрыв.
ГЛАВА VII
УСТРОЙСТВО И СОДЕРЖАНИЕ
АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ
§ 18. Конструкция автомобильных дорог
Автомобильными дорогами называют дороги, построенные в со-
ответствии с установленными техническими правилами и требова-
ниями, исходя из обеспечения непрерывности, удобства и безопас-
ности движения транспортных средств.
Автомобильные дороги строятся в пределах полосы отвода, ко-
торая включает также
территорию вдоль дороги
и сооружения для экс-
плуатации ее.
Одним из основных
элементов автомобильной
дороги (рис. 61) является
земляное полотно. На
нем располагаются про-
езжая часть 6, а также
обочины 7 и боковые ка-
навы, или кюветы, пред-
назначенные для отвода
воды, стекающей с полот-
на дороги. Часть полосы
отвода с левой и правой
Рис. 61. Элементы автомобильной дороги:
/ — поверхность земли, 2— выемка, 3 —насыпь, 4 —
откос насыпи, 5 — ось дороги, 6 — проезжая часть,
7 —обочина, 8 — бровка насыпи, 9—дно кювета, 10 —
внешний откос кювета, 11— бровка кювета, 12 — об-
рез
стороны земляного по-
лотна называется обрезом 12. Обрезы часто используют для объ-
ездов при ремонте проезжей части дороги, устройства на них трак-
торных путей и др.
Проезжая часть дороги представляет собой прочную
и плотную поверхность, предназначенную для движения транспор-
та. Проезжая часть, как правило, располагается симметрично отно-
сительно оси 5 земляного полотна. Для устройства проезжей части
в земляном полотне отрывают корыто и туда укладывают дорожно-
строительные материалы. Проезжая часть обычно имеет два слоя:
основание и дорожную одежду. В зависимости от назначения доро-
ги одежда состоит из одного, двух и более слоев. Верхний слой
одежды называется покрытием дороги.
Дорожные одежды делятся на группы, основными в которых яв-
ляются: усовершенствованные капитального типа — асфальтобе-
тонные и цементобетонные; усовершенствованные облегченного ти-
123
па — черные, щебеночные и гравийные; переходные типы — грун-
товые, укрепленные вяжущими материалами; низшие типы —
грунтовые.
Обочины дороги служат для создания упора проезжей
части при строительстве дороги, предохранения краев покрытия от
обламывания, разъезда и остановок автомобилей при недостаточ-
ной ширине проезжей части. При ремонтах дорог обочины служат
для временного складирования материалов. Кроме того, обочины
являются резервом для расширения проезжей части.
Боковые кюветы предназначаются для отвода воды из во-
доносных слоев. В кюветы также стекает вода с поверхности проез-
жей части. С помощью боковых кюветов стекающие воды отводят-
ся вдоль дороги к искусственным сооружениям или в пониженные
места.
Кюветы выполняют в виде выемок, у которых боковые стенки
называются откосами (4, 10).
В поперечном сечении кюветы
имеют треугольную или трапе-
цеидальную форму. Линии пе-
ресечения земляного полотна
с откосами называют бровками
(8, И). Бровки 8, 11 кювета
определяют полную ширину
земляного полотна. Крутизну
откосов измеряют отношением
высоты откоса к его заложе-
нию, т. е. к расстоянию по го-
ризонтали между бровкой и
подошвой откоса, при этом вы-
сота откоса принимается за
единицу. Крутизну откосов при
насыпях высотой до 1 м прини
мают 1 : 3, свыше 1 м— 1 : 1,5.
Земляное полотно
(рис. 62) образуется в попереч-
ном сечении из насыпей и вые-
мок. Необходимость этих эле-
Рис. 62. Поперечные профили земляного
полотна:
а — насыпь в нулевых отметках, б — насыпь из
боковых резервов, в — выемка, г — полувыем-
ка-полунасы.пь; 1 — насыпь, 2 — резерв, 3 —
банкет, 4 — кавальер, 5 — нагорная канава
ментов определяется рельефом местности, на которой сооружается
дорога. Когда дорога должна проходить выше уровня земли, грунт
подсыпают, т. е. сооружают насыпь (рис. 62, а, 6). В случае повыше-
ния уровня земли над дорогой слой земли снимают — делают вы-
емку (рис. 62, в). К выемкам относятся также каналы, траншеи,
водоотводные канавы. В местностях, имеющих значительный ук-
лон в поперечном сечении (на косогорах), одна часть дороги мо-
жет оказаться в выемке, а другая — в насыпи. Такое земляное со-
оружение называют полувыемкой — полунасыпью (рис. 62, г).
Если для устройства насыпи не хватает грунта, взятого из боко-
вых канав, используют резервы 2 (см. рис. 62, б).
При разработке выемок грунт вывозят в насыпи, однако при
избытке этого грунта насыпают кавальеры — насыпи геометри-
124
чески правильной формы. Располагают кавальеры 4 чаще на об-
резах с низовой стороны выемки.
Для ограждения земляного полотна от притока воды из выше-
расположенных мест прорезают водоотводные нагорные канавы 5.
Продольный профиль дороги показывает характер ее по длине
с учетом подъемов и спусков, величину которых характеризуют ук-
лоном, выраженным в процентах. Разность по высоте между двумя
точками продольного профиля называют превышением, а расстоя-
ние между этими точками по горизонтали — заложением. Разде-
лив превышение на заложение, выраженные в метрах, получают ве-
личину продольного уклона дороги.
Так, если разность по высоте между точками составляет 10 м, а расстояние
между ними 100 м, значение уклона i равно:
10
I =---= 0,1 или 10%.
100
В зависимости от значения дороги допускается разная величина
продольных уклонов. Так, грунтовая дорога может иметь уклон до
9%, для бетонных дорог уклон не должен превышать 4%.
Автомобильные дороги подразделяются на следующие группы:
дороги общегосударственного значения, предназначенные для
дальних автомобильных сообщений между столицами республик,
промышленными и культурными центрами;
дороги республиканского значения, соединяющие главные адми-
нистративные, экономические и культурные центры краев, автоном-
ных республик и областей со столицами союзных республик;
дороги краевого и областного значения;
дороги местного значения, соединяющие районные центры, насе-
ленные пункты, колхозы и т. п. между собой.
В зависимости от значения, интенсивности и допустимой скоро-
сти движения автомобильные дороги делятся на пять категорий.
Для дорог каждой категории устанавливаются нормы и важнейшие
параметры (табл. 29).
Т А Б Л И Ц А 29
Параметры автомобильных дорог
Показатели Категория дорог
I П III IV V
Среднегодовая суточ- ная интенсивность дви- жения автомобилей в обоих направлениях Более 6000 3000—6000 1000— 3000 200—1000 Менее 200
Расчетная скорость движения, км/ч 150 120 100 80 60
Число полос движения 4 и более 2 2 2 1
Ширина проезжей ча- сти, м 15 и более 7,5 7 6 4,5
Ширина земляного по- лотна, м 27,5 15 12 10 8
125
§19. Грунт и дорожно-строительные материалы
Материалом для сооружения земляного полотна автомобильных
дорог служит грунт. Поверхностный слой грунтов — почвенный или
растительный слой — плохой строительный материал и поэтому при
устройстве земляного полотна используется в незначительных ко-
личествах. Основным строительным материалом служит грунт
естественного залегания, разрабатываемый с помощью землерой-
ных и землеройно-транспортных машин.
Грунты. По составу грунты делятся на песчаные, пылеватые,
суглинистые, глинистые, лёссовые, торфяные и скальные.
Свойства грунтов зависят в основном от размеров их частиц,
измеряемых в миллиметрах, и от количественного соотношения
в грунтах частиц различных размеров.
Главные свойства грунтов — связность, водопроницаемость, во-
допоглощение, разрыхляемость, способность держаться на откосах
и уплотняться. Эти свойства в значительной мере определяют проч-
ность земляного полотна.
Связность грунта характеризуется величиной усилия, не-
обходимого для разъединения сцепленных между собой частиц.
Наибольшей связностью обладают скальные и глинистые грунты.
Водопоглощение грунта — это способность впитывать
воду, не пропуская ее. Такими свойствами обладает глина. Грунты,
содержащие до 5% воды, относятся к сухим, до 30%— к влажным
и более 30% — к мокрым.
Водопроницаемостью называется свойство грунтов,
например песчаных, пропускать воду.
Разрыхляемостью грунта называется способность его
увеличивать свой объем при разработке. Отношение объема раз-
рыхленного грунта к объему в плотном теле называется коэффи-
циентом разрыхления. Наибольшую разрыхляемость дают глины
и суглинки (26—32%).
Если разрыхленный грунт уложить в насыпь, то его откосы бу-
дут иметь определенный угол, характерный для каждого вида грун-
та и его влажности. Этот угол называется углом естественного
откоса грунтов. Например, для песчаных грунтов угол естествен-
ного откоса составляет от 15 до 30°, а для суглинков от 25 до 50°,
причем меньшие значения углов соответствуют мокрым грунтам.
Уплотняемость грунтов характеризует способность их
плотно укладываться в насыпи.
Плотность характеризуется массой единицы объема веще-
ства, например 1 м3 грунта в плотном состоянии. Измеряется плот-
ность в кг/м3.
Хорошим материалом для сооружения земляного полотна явля-
ются песчаные и суглинистые грунты. Глинистые грунты для этой
цели малопригодны. При механизированной обработке глинистые
грунты сильно комкуются, отдельные комья плохо уплотняются при
укладке, что приводит к образованию пустот в насыпи.
Все грунты по трудоемкости разработки автогрейдерами разде-
126
ляются на три группы. Чем больше номер группы грунта, тем выше
трудоемкость его разработки (табл. 30).
ТАБЛИЦА 30
Группы грунтов в зависимости от трудности разработки
их автогрейдерами
Грунт
Группа
грунта
Галька и гравий размером до 80 мм...................
Глины;
жирная, мягкая или насыпная без примеси гравия .
тяжелая ломовая...................................
Грунт растительного слоя без корней и булыг
Лёсс:
естественной влажности с примесью гравия или гальки
сухой с примесями...................................
Песок:
без примесей естественной влажности...............
сухой сыпучий ....................................
Суглинки:
легкие и тяжелые....................................
с примесью гравия.................................
Супеси.............................'................
Солончак и солонец:
мягкий..............................................
отвердевший ..................
Торф без корней или с корнями до 30 мм .
Чернозем и каштановые земли;
естественной влажности...........................
отвердевшие.......................................
П
II—III
III
I
I
II
II
III
I
II
II
I
III
I
I
III
Группы разрабатываемых грунтов существенно влияют на про-
изводительность автогрейдера, поэтому их учитывают при плани-
ровании и организации работы на объекте.
Помимо разработки грунтов при устройстве земляного полотна
автогрейдеры используются при работе с различными дорожно-
строительными материалами, применяемыми для смешивания
с грунтом. Смеси грунта с органическими и минеральными материа-
лами позволяют устроить проезжую часть дороги с повышенной
устойчивостью против разрушения от колес движущегося транспорта
или подготовить основание под усовершенствованное покрытие.
Строительные материалы. Наиболее распространенные мине-
ральные строительные материалы — гравий, щебень и песок.
Гравий — это обломочная горная порода, состоящая из окатан-
ных зерен размером от 2 до 40 мм, с примесью песка, пыли и глины.
Используют гравий для устройства гравийных покрытий или осно-
ваний под усовершенствованное покрытие.
Щебень — это раздробленные горные породы из неокатанных
остроугольных зерен от 5 до 75 мм.
Песок — продукт разрушения горных пород. Размер зерен песка
0,05—2 мм. Примесь пылеватых частиц до 15%, глинистых до 3%.
127
Щебень и песок применяют для оснований под усовершенство-
ванное покрытие.
Для укрепления грунтов используют как органические (битум
и деготь), так и неорганические (цемент и известь), вяжущие мате-
риалы. Частицы битума, получаемого из отходов нефти нли дегтя
в виде эмульсии с водой, перемешивают с грунтом проезжей части
дороги.
Грунты, укрепленные цементом, называют цементно-грунтовы-
ми смесями. Такая смесь под действием разливаемой воды и уплот-
нения через 1—2 ч твердеет и образует устойчивое покрытие.
§ 20. Организация работ при сооружении земляного полотна
Земляное полотно является наиболее ответственной частью до-
роги, так как от него зависят прочность и качество дороги.
Сооружение земляного полотна — сложная, многооперационная
работа, которую выполняют в определенной последовательности
различными дорожно-строительными машинами.
Работы по сооружению земляного полотна разделяются на под-
готовительные, основные и отделочные.
Подготовительные работы включают расчистку полосы
отвода от деревьев, пней, кустарника. Эти работы выполняют меха-
низированными отрядами, состоящими из гусеничных тракторов,
оборудованных бульдозерами, корчевателями, древовалами, кусто-
резами.
Основные земляные работы — это возведение насыпей,
разработка грунта в выемках и резервах, устройство водоотводных
канав. Такие работы выполняют землеройно-транспортными маши-
нами: автогрейдерами, скреперами, бульдозерами.
Отделочные работы — это планирование дна резерва,
срезка ступенек на откосах и обеспечение в соответствии с техни-
ческими условиями поперечных уклонов элементов земляного по-
лотна.
При устройстве гравийных, щебеночных и грунтовых оснований
дорожных покрытий используют автогрейдеры или бульдозеры.
И, наконец, при устройстве дорожных покрытий, обработанных и не-
обработанных вяжущими, асфальтобетонных и цементно-бетонных
применяют автогрейдеры, бульдозеры, автосамосвалы, асфальто-
укладчики, гудронаторы, бетоноукладчики.
Таким образом, земляное полотно возводят при совместной ком-
бинированной работе различных землеройных и дорожных машин.
При этом для каждого участка и вида работ важно правильно оп-
ределить состав машин специализированного звена, а также веду-
щую машину, предназначенную для выполнения основных опера-
ций и влияющую на производительность всего звена.
Большого роста выработки при возведении земляного полотна
добиваются комплексные бригады за счет правильной расстановки
машин с учетом их конструктивных и технологических возможнос-
тей. Так, применяют способ раздельной отсыпки насыпи специали-
128
зированными звеньями.
Нижнюю часть насыпи при
этом возводят из боковых
резервов грейдерными или
бульдозерными звеньями, а
верхнюю — скреперными.
Это позволяет рационально
использовать машины каж-
дого типа в соответствии с
их основным назначением.
Так, бульдозерами переме-
щают грунт не дальше 15 м,
автогрейдерами возводят
насыпь высотой до 0,5 м, а
скреперами транспортируют
и частично уплотняют грунт
верхнего слоя насыпи.
Комплексное механизи-
рованное строительство ав-
томобильной дороги прово-
дят поточным методом, при
котором специализирован-
ные звенья машин последо-
вательно выполняют рабо-
ты, продвигаясь по трассе,
причем за последними ма-
шинами комплекта остается
готовая дорога.
Сооружение земляного
полотна поточным методом
с помощью комплекта ма-
шин позволяет вести земля-
ные работы непрерывно и
равномерно.
В качестве примера на
рис. 63 приведена схема ор-
ганизации работ при устрой-
стве дорожного основания
из грунта, укрепленного це-
ментом. Грунт разрабатыва-
ют из резерва и доставляют
на полотно дороги прицеп-
ным скрепером 1. Автогрей-
дер 2 распределяет завози-
мый грунт по всей ширине
основания ровным слоем за
шесть круговых проходов
при длине участка 120 м.
Размельчают распределен-
Рис. 63. Организация работ при строительстве дорожного основания:
скрепер, 2. /2 — автогрейдеры, 3, 8, /3 — фрезы, 4, 6 — цементовозы, 5, 7 — распределители цемента, 9 — автогудронаторы, 10, 14
поливочные машины, 1 / — каток
9-2177
129
ный грунт фрезой 3 за четыре прохода по ширине основания.
Известь подвозят цементовозом 4 и водополивочной машиной 14.
Вводят грунт в известь распределителем цемента 5 за четыре про-
хода по ширине основания. Перемешивают известь с грунтом фре-
зой 13 за четыре прохода. Подвозят цемент цементовозом 6, а во-
ду— поливочной машиной 10. Цемент вводят в грунт распределите-
лем цемента 7 за четыре прохода. Перемешивают цемент с грунтом
фрезой 8. Разравнивают и профилируют смесь автогрейдером 12
за 18 круговых проходов. Уплотняют слой укрепленного грунта кат-
ком И за 18 проходов по одному месту. Горячий битум подвозят
автогудронатором 9 и распределяют по готовому основанию авто-
грейдером.
Длина участка обрабатываемой дороги при поточном методе за-
висит от рельефа местности; расположения по дороге коммуника-
ций; сроков и объемов работ. Для лучшего обеспечения комплекта
машин необходимыми материалами, централизации руководства
строительством рекомендуется концентрировать работы на сравни-
тельно коротких участках — до 1—1,6 км.
Земляные работы при строительстве в зависимости от объемов
бывают сосредоточенными или линейными. К сосредоточенным от-
носятся работы по возведению крупных насыпей и выемок. Линей-
ные земляные работы включают возведение невысоких насыпей и
разработку неглубоких выемок. Автогрейдеры наиболее рациональ-
но использовать при возведении насыпей не более 0,5—1 м, причем
с уменьшением высоты до 0,25—0,30 м производительность машин
повышается.
В качестве ведущей машины автогрейдер используется при воз-
ведении насыпей, планировочных и отделочных работах. При этом
автогрейдеру придают другое оборудование, выбранное из расчета
последовательной механизации всего процесса и с учетом произво-
дительности ведущей машины. Так, например, при возведении на-
сыпей высотой до 0,75 м из двухсторонних боковых резервов авто-
грейдеру придают бульдозеры и скреперы, а также прицепные грун-
тоуплотняющие машины.
Автогрейдеры в силу их универсальности могут работать оди-
ночными машинами. Но в этом случае их целесообразно применять
на объектах с небольшими объемами земляных работ, на участках,
где нет высоких насыпей и глубоких выемок, а также при ремонт-
ных работах.
Для обеспечения высоких темпов возведения земляного полотна
на объектах с большими объемами работ более рационально в об-
щем механизированном комплексе организовать работу автогрей-
деров бригадами из 2—4 машин. На рис. 64 приведена схема рабо-
ты бригады из четырех тяжелых автогрейдеров по возведению на-
сыпи из боковых резервов при поперечном перемещении грунта на
расстояние 10 м.
Автогрейдер 10 зарезает грунт из резерва соответственно левым
или правым концами отвала в зависимости от направления движе-
ния машины. Грунт при этом зарезается послойно от внутренней
130
бровки резерва. Вырезанный грунт перемещается к середине (оси)
насыпи остальными тремя автогрейдерами И, 12 и 13, работающи-
ми по ступенчатой схеме одним фронтом.
Рис. 64. Организация работы бригады из четырех автогрейдеров:
Д — ширина резерва, Б — ширина насыпи, В — ширина корыта, покрываемого одеждой, Г
рабочая длина захватки; /—9 — валики грунта, 10—13 — автогрейдеры
При возведении неширокой насыпи целесообразно использо-
вать бригаду из двух автогрейдеров (рис. 65). В этом случае тяже-
лый автогрейдер 1 зарезает грунт от внутренней бровки резерва, а
средний автогрейдер 2 перемещает и разравнивает грунт. Автогрей-
деры движутся последовательно друг за другом круговыми прохо-
дами.
а*
131
Эффективность применения автогрейдера на различных видах
земляных работ определяется его эксплуатационной производитель-
ностью.
Производительность зависит от вида производимых работ, грун-
та и его состояния, организации и использования времени работы,
квалификации машиниста и других факторов.
Рис. 65. Организация работы бригады из двух автогрейдеров:
/ — тяжелый автогрейдер, 2 — средний автогрейдер
Производительность автогрейдера определяют участком земля-
ного полотна или дороги, сооружаемой за час работы, и выражают
следующей зависимостью:
П = — км/ч,
т
где L — длина участка дороги, км; Къ — коэффициент использова-
ния автогрейдера по времени (/Св=0,85—0,90); Т — время, затрачи-
ваемое на сооружение этого участка дороги, ч.
Время Т, в свою очередь, определяют из выражения:
Т = — + — +(«! + п3)
V! V, р 3600
где Hi — число проходов при резании грунта; п2— число проходов
при перемещении грунта; /р —время, необходимое для разворотов
автогрейдеров на концах участка (/р=20—25 с); щ— скорость дви-
жения автогрейдера при резании грунта, км/ч; v2 — скорость дви-
жения автогрейдера при перемещении грунта, км/ч; —— —пере-
132
водной коэффициент, позволяющий получить из этой формулы зна-
чение времени, выраженное в часах.
При больших объемах работ производительность определяется
кубическими метрами грунта, перемещаемыми за час работы
(м3/ч).
/7= 60 NFLKb
где N — продолжительность рабочей смены, ч; F — площадь сечения
стружки, срезаемой за один проход, м2; L — длина захватки, м;
цр —• средняя рабочая скорость автогрейдеров, м/мин; п — количест-
во проходов.
Производительность автогрейдера может быть повышена за
счет следующих факторов:
сокращения простоев машины при четкой организации труда,
обеспечения исправности и готовности машины и др.;
сокращения количества проходов автогрейдером за счет лучше-
го использования тяговых возможностей машины, увеличения коли-
чества зарезаемого и перемещаемого грунта за один проход;
увеличения длины захватки, что позволит уменьшить влияние
времени на развороты в конце каждого прохода на общее время
прохода;
работы на повышенных скоростях при умелом управлении маши-
ной.
§21. Профилирование грунтовых дорог
Под профилированием понимается устройство поперечного про-
филя земляного полотна в виде невысоких насыпей из боковых ка-
нав или резервов. Профилирование в этом случае состоит в том, что
грунт из вырезаемого кювета перемещают к оси дороги и использу-
ют для возведения повышенной проезжей части полотна.
До начала земляных работ с помощью различных дорожных ма-
шин проводят подготовительные операции — расчищают полосы от-
вода (валят и трелюют лес, убирают кустарник, корчуют и убира-
ют пни, крупные камни), засыпают ямы после корчевки. После рас-
чистки дорожной полосы приступают к разбивке (разметке) зем-
ляного полотна, т. е. к обозначению на местности его границ и очер-
таний с помощью колышков длиной до 1 м.
Направление и ширину элементов земляного полотна (подошвы
насыпи, бровки резервов) обозначают колышками по длине и ши-
рине полосы. Высотные отметки полотна определяются высотой ко-
лышков и надписями на них. Как правило, колышки высотных от-
меток выносят за пределы полосы, что позволяет сохранить их до
конца ведения земляных работ. Колышки, обозначающие линии
земляного полотна, устанавливают через каждые 25—50 м, а на за-
круглениях дороги — через 10—15 м. Колышки высотных отметок
133
забивают не реже чем через 100 м, в местах перелома продольного
профиля через 10—20 м.
Профилирование включает зарезание, перемещение грунта и
разравнивание.
Зарезание грунта — первая технологическая операция при всех
видах земляных работ. Наиболее ответственный этап при этом —
первый проход или пробивка первой борозды, так как от этого
в значительной мере зависит обеспечение заданного профиля со-
оружения.
Рис. 66. Пробивка первой борозды:
с — по колышкам, б — по вехам
Пробивку первой борозды автогрейдерами можно вести по ко-
лышкам и по закрепленным вехам. При пробивке борозды по ко-
лышкам (рис. 66, а) отвал автогрейдера устанавливается под углом
наклона не более 15° так, чтобы его режущий конец был на расстоя-
нии 15—20 см от колышков и находился на одном уровне с внешним
краем обода переднего колеса автогрейдера. Заднее колесо этого
же борта машины должно следовать по дну вырезанной борозды.
Пробивку борозды по вехам (рис. 66, б) ведут следующим об-
разом. С помощью вех высотой 2—2,5 м, установленных на рас-
стоянии 100—150 м, отмечают предполагаемую ось, по которой дол-
жен двигаться автогрейдер. При этом учитывается расстояние от
линии первой борозды до середины автогрейдера. Отвал автогрей-
дера устанавливают так же, как при пробивке борозды по колыш-
кам.
134
на отвале нагрузок. При правильной
Рис. 67. Схема зарезания грунта отва-
лом:
а — сечения стружки, б — разработка резерва
прямоугольной стружкой, в — разработка ре-
зерва треугольной стружкой, г — разработка
боковых канав в нулевых отметках
При зарезании борозды машинист направляет машину на створ
вех таким образом, чтобы створ вех совпадал с осью машины. В ка-
честве ориентира оси машины может служить, например, заливная
пробка радиатора или специально установленный предмет.
Большое значение для качества выполняемой автогрейдером ра-
боты имеет правильная установка отвала и машины в исходном по-
ложении.
При зарезании угол захвата должен быть более острый, но не
менее 30°, чтобы предотвратить опасность заноса автогрейдера
в сторону из-за возникающих
установке отвала эти на-
грузки, действующие пер-
пендикулярно к поверхности
отвала, должны находиться
в средней части автогрейде-
ра. Для придания машине
устойчивости от заноса на
автогрейдерах легкого и
среднего типа наклоняют пе-
редние колеса так, чтобы
центр тяжести машины
сместился в сторону, проти-
воположную заносу. При за-
резании в условиях более
тяжелых, влажных или не-
разрыхленных грунтов угол
захвата увеличивают, хотя
количество вырезаемого
грунта при этом уменьша-
ется.
На производительность
автогрейдера влияют также
форма и размеры стружки
при зарезании в зависимос-
ти от принятой схемы раз-
работки. На рис. 67 пред-
ставлены три возможные
схемы зарезания грунта от-
валом. Сечение стружки
(рис. 67, а) при этом может быть прямоугольным и треугольным,
причем первое примерно на 50—70% больше, что обусловливает и
большую производительность автогрейдера при одинаковых ско-
ростях движения.
Зарезание грунта по схеме рис. 67, б применяется при возведе-
нии насыпей и профилировании полотна. В этом случае зарезание
начинают от внутренней бровки резерва и ведут послойно. Первая
стружка имеет треугольное сечение, а последующие переходят
в прямоугольные. Номера, проставленные на схеме, показывают
последовательность зарезания грунта. В результате работы по
135
данной схеме не требуется дополнительной планировки дна ре-
зерва.
На рис. 67, в показана возможная последовательность зарезания
грунта от внешней бровки резерва к внутренней. Недостаток этой
схемы в том, что на всех проходах автогрейдера получается струж-
ка треугольного сечения и, кроме того, требуется планирование дна
резерва.
При разработке боковых треугольных канав зарезание целесо-
образно производить от наружной бровки канавы по схеме, пока-
занной на рис. 67, г. В этом случае стружка получается треуголь-
ной и прямоугольной формы.
Грунт, подрезаемый отвалом при зарезании, перемещается
вдоль отвала и сбрасывается со стороны его свободного конца в ви-
де валика. Операция перемещения этого валика в насыпь состав-
ляет очень важную часть технологического цикла работы автогрей-
дера: количество проходов автогрейдера по перемещению грунта
составляет 60—75% от общего числа проходов, необходимых для
устройства насыпи из боковых резервов.
Для сокращения количества проходов, т. е. повышения произ-
водительности автогрейдера, при перемещении грунта необходимо
обеспечить следующие основные требования:
вал грунта должен быть перемещен на возможно большее рас-
стояние во время одного прохода;
скорость автогрейдера во время перемещения должна быть
максимальной;
отвал автогрейдера должен быть оборудован удлинителем и,
если по технологии работ предусмотрен специальный автогрейдер
только для перемещения грунта, его отвал должен быть снабжен
левым и правым удлинителями;
грунт, перемещаемый в насыпь, следует укладывать слоями, ста-
раясь приблизить очертания отсыпанного грунта заданному про-
филю насыпи.
Конец отвала должен выступать за перемещаемый вал на
10—20 см во избежание пересыпания грунта за край отвала (мень-
шие значения для связных грунтов). Угол захвата при этом должен
быть в среднем 45°. При перемещении вала увлажненного, нераз-
рыхленного грунта угол захвата несколько уменьшают. Разрых-
ленные и сухие грунты перемещаются при увеличенном угле зах-
вата, что позволяет увеличить расстояние перемещения.
Перемещаемый грунт укладывают в насыпи определенным об-
разом в зависимости от их высоты.
При отсыпке насыпей высотой 0,6—0,7 м перемещаемые валики
грунта укладывают вприжим (рис. 68, а). В этом случае каждый
последующий валик плотно прижимается к ранее уложенному с за-
хватом его отвалом на 5—10 см. При такой укладке валиков полу-
чается один широкий и плотный вал грунта, который выше каждого
отдельного на 10—15 см и вдвое больше по объему.
При высоте насыпи 0,4—0,5 м ее укладывают вполуприжим
(рис. 68, б). В этом случае последующие валики частично прижи-
136
мают к ранее уложенному так, что расстояние между гребнями со-
ставляет 20—40 см.
Насыпи высотой до 0,25 м укладывают вразбежку (рис. 68, в)
с таким расчетом, чтобы валы соприкасались только основаниями.
При высоте насыпи не более 15 см грунт целесообразно уклады-
вать не валами, а слоем, отсыпая его от бровки к оси дороги с уче-
том поперечного уклона (рис. 68, г).
Третья технологическая операция в работе автогрейдера — раз-
равнивание перемещенного грунта и обеспечение заданного уклона
полотна земляного сооружения. Поскольку усилия на отвале, тре-
буемые для разравнивания грунта, меньше, чем при предыдущих
операциях, отвал устанавливают
с минимальным углом, позволяю-
щим увеличить длину захвата.
Кроме того, отвал может быть
оборудован удлинителем или от-
косником для разравнивания
грунта в канавах и откосах. Ско-
рость движения автогрейдера при
разравнивании должна быть мак-
симально возможной.
Рис. 68. Схемы укладки грунта в на-
сыпи:
Л.— впрнжим, б — вполуприжнм, в — враз*
бежку, г —слоем с заданным поперечным
уклоном; 1—6 — проходки автогрейдера
Рис. 69. Прибор для наблюдения за положе-
нием наклона отвала при движении авто-
грейдера:
а —схема прибора, б —схема установки прибора:
/, 2, 3 —метки на шкале, 4 — барабан, 5 — канати-
ки, 6—стрелка, 7 — шкала, 8 — сектор, S —ось
грузика, 10— подшипник, 11 — ограничитель,
12 _ грузик, 13 — отвал автогрейдсра, 14 — стойка
В табл 31 приведены значения углов установки отвала автогрей-
дера при проведении различных операций.
Для установки и наблюдения за положением наклона отвала
к горизонту при движении автогрейдера можно применять прибор
(рис. 69, а, б). Прибор представляет собой барабан 4, свободно си-
дящий на оси 9 с подвешенным грузиком 12. К барабану прикреп-
137
лена стрелка 6. Грузик через сектор 8 соединен с барабаном. При-
бор устанавливают на отвале.
При наклоне отвала под любым углом вместе с ним наклоняет-
ся шкала 7, связанная со стойкой. Грузик 12, являясь вертикаль-
ным отвесом, удерживает через сектор и барабан стрелку 6 в пер-
воначальном положении. Таким образом, отклонение метки на шка-
ле прибора от стрелки показывает угол наклона отвала.
Чтобы облегчить наблюдения за глубиной и шириной резания,
сторону отвала можно окрасить несколькими горизонтальными по-
лосами, например, белого и черного цвета, а также вертикальными
полосами, нанесенными через определенные промежутки (рис. 70).
Рис. 70. Разметка отвала автогрейдера:
1 — вертикальные полосы, 2 — горизонтальные полосы, 3 — отсыпанный грунт
Для обеспечения более производительного и эффективного ве-
дения работ по профилированию земляного полотна необходимо пе-
ред началом этих работ четко определить комплект машин и до-
полнительного оборудования, последовательность и рабочие схемы
проведения работ, количество потребных проходов автогрейдеров.
С этой целью инженерно-техническим персоналом составляются
графики и схемы, в которых учитываются изложенные выше воп-
росы, а также предлагаются для каждой операции углы установки
отвала, глубина резания, скорость передвижения машины и другие
технологические параметры.
Длина прохода или захватки выбирается максимально возмож-
ной из расчета обеспечения профилирования полотна автогрейде-
ром за одну-две смены. Обычно длина захватки при строительстве
дорог составляет 0,5—1 км. Тяжелые автогрейдеры сооружают за
смену до 1,5—2 км грунтовой дороги.
На рис. 71 показана схема профилирования грунтовой дороги
с трапецеидальными канавами.
Для упрощения показана только половина профиля сооружае-
мого земляного полотна дороги. Практически же профилирование
заключается в последовательных круговых проходах автогрейдера
с обеих сторон полотна. В верхней части схемы изображен требуе-
мый профиль дорожного полотна. При первом проходе зарезание
начинают от внешней бровки канавы с большим заглублением отва-
138
ла. Вырезанный при этом грунт отваливается на внутреннюю бров-
ку. При втором проходе вырезанный валик грунта перемещается
отвалом по полотну насыпи. Таким образом, постепенным зареза-
нием и перемещением грунта по насыпи сооружается заданный про-
филь полотна. Зарезание заканчивается при проходе 12, и послед-
ний грунт перемещается к оси дороги двумя проходами (14 и 15)
и затем разравнивается проходом 16. Заключительный этап профи-
лирования включает отделку канавы с помощью стандартного от-
косника, установленного на отвале (проход 17), и чистовое разрав-
нивание грунта по полотну дороги (проходы 18 и 19). При послед-
ней операции отвал автогрейдера оборудуют удлинителем.
Рис. 71. Схема проходов (1—19) автогрейде-
ра при профилировании дорожного полотна
Последовательность операций профилирования по изложенной
схеме и соответствующие углы установки отвала указаны в табл. 31.
В этой же таблице дана глубина резания при зарезании грунта от-
валом для каждого прохода.
139
ТАБЛИЦА 31
Углы установки отвала и глубина резания
при профилировании земляного полотна
Номера прохода Операция Углы установки отвала, град. Глубина резання, мм
захвата резания наклона
1 Зарезание 35 28 9 200
2 Перемещение 50 41 1 —
3 Зарезание 35 28 11 200
4 Перемещение 50 41 1 —•
5 » 50 41 1 ——
6 Зарезание 35 29 11 150
7 Перемещение 50 41 2 —
8 » 50 41 2 —
9 » 50 41 2 .—
10 Зарезание 35 29 19 150
И Перемещение 50 41 3 —•
12 Зарезание 35 29 17 150
13 Перемещение 50 41 3 —
14 » 50 41 3 —
15 Разравнивание 50 41 3 —
16 » 50 41 3 —
17 Отделка канав 45 41 19
18 Разравнивание 55 41 3 —•
19 » 55 41 3 —
§ 22. Устройство и отделка насыпей и выемок
Возведение насыпи из боковых резервов заключается в выреза-
нии и перемещении грунта автогрейдером из резервов при продоль-
ных проходах машины. Резервы разрабатываются попеременно
с обеих сторон насыпи, и грунт перемещается к ее оси. В этом слу-
чае грунт приходится перемещать как в самом резерве, так и на
насыпи.
Насыпь возводят послойно, постепенно наращивая ее высоту.
Если при этом не требуется уплотнения каждого слоя, а предусмат-
риваются естественная осадка и уплотнение отсыпанного грунта,
валики в насыпи укладывают вприжим. При капитальном покры-
тии грунт в насыпи укладывают с послойным уплотнением.
Нижний слой грунта можно укладывать двумя способами. В од-
ном случае валики укладывают вразбежку с последующим разрав-
ниванием их отвалом, в результате получается насыпь высотой
20—30 см. Во втором случае валики укладывают наращиванием от
края насыпи к оси. При этом первый валик перемещают к краю на-
сыпи и частично разравнивают; второй валик перемещают через пер-
вый, третий — через первый и второй и т. д. с частичным разравни-
ванием каждого валика.
После отсыпки и разравнивания слоя его уплотняют. Второй
слой валиков укладывают вполуприжим от оси насыпи к обочине,
а для более плотной отсыпки краев несколько последних валиков
140
укладывают вприжим. После разравнивания и уплотнения этого
слоя грунта общую высоту насыпи поднимают до 0,6—0,7 м. Завер-
шают возведение насыпи из боковых резервов разравниванием от-
сыпаемого грунта в насыпи.
При захватке более 500 м поверхность земляного полотна раз-
равнивают продольными
круговыми проходами вдоль
насыпи, начиная от краев к
середине (рис. 72). Отвал ав-
тогрейдера при этом уста-
навливают с углом захвата
60—90° и углом резания до
50°. Угол наклона отвала
выдерживают в соответствии
с заданным профилем по-
лотна дороги. След преды-
дущих проходов отвала пе-
рекрывают не менее чем на
0,3 м.
При захватках до
100—150 м целесообразно
разравнивать грунт авто-
грейдером по челночной схе-
ме с разворотом отвала на
180°, т. е. с использованием
заднего хода машины в ка-
честве рабочего.
При захватках менее
100 м целесообразен челноч-
ный способ работы без по-
ворота автогрейдера, но с
холостым возвратом маши-
ны с помощью заднего хода
без разворотов в исходное
положение. В этом случае
для уменьшения потерь вре-
мени включают максималь-
но возможную скорость зад-
него хода.
Сооружение насыпи за-
Рнс. 72. Послойное разравнивание грунта
насыпи круговыми проходами:
а — перекрытие следа предыдущего прохода
не менее 300 мм; 1—12 — номера проходов
канчивается отделкой отко-
сов и планированием дна
резервов.
Внутренние и внешние
откосы резерва высотой до
1 м отделывают автогрейдерами с помощью откосника, установлен-
ного на отвале. Отделка откосов выполняется одним-двумя про-
дольными проходами машины. Срезаемый грунт разравнивают по
дну резерва или перемещают в насыпь. Откосы высотой до 0,6 м
141
планируют отвалом автогрейдера, установленным на необходимый
угол наклона. Планировка
и выемок высотой 1—1,5 м
и отделка внешнего откоса резерва
при наклоне 25—70° обеспечиваются
Рис. 73. Планирование откосов насыпи
3660
200~ 300
Резервы
Рис. 74. Планирование дна резервов
(1—20 — номера проходов автогрейде-
ров)
основным отвалом, вынесен-
ным за пределы рамы авто-
грейдера. Для повышения
устойчивости легкого и средне-
го автогрейдеров при выпол-
нении этих работ передние
колеса наклоняют в сторону
откоса.
Откосы земляного полотна
с крутизной I : 3 планируют ав-
тогрейдером за 2—3 прохода
по одному месту. При первом
проходе ровняют верхнюю
часть откоса (рис. 73), двига-
ясь вдоль бровки, обратным
проходом — нижнюю часть от-
коса. При этом отвалом пере-
крывают предыдущий проход
на 20—30 см. Операции повто-
ряют до достижения оконча-
тельной отделки откосов.
Планирование дна резервов
с помощью автогрейдера пока-
зано на рис. 74. По этой схеме
одновременно планируют два
резерва за два прохода по од-
ному мосту. Работу начинают
от основания внутреннего от-
коса и ведут к внешнему.
Угол захвата отвала 60—70°,
угол резания 40—50°, угол на-
клона определяется наклоном
142
дна резерва. От одного резерва к другому автогрейдер перемещает-
ся по специально устроенным проездам.
Возможно и раздельное планирование левого и правого резер-
вов. В этом случае отпадает необходимость устройства проездов,
но ухудшаются условия для разворотов машины в концах про-
ходов.
Если насыпи высотой более 1 м возводят скреперами или дру-
гими землеройно-транспортными машинами, для отделочных работ
и разравнивания грунта и в этом случае применяют автогрейдеры.
Грунт разравнивают круговыми проходами, начиная от краев
насыпи с перемещением к середине. Угол захвата отвала 70—90°,
угол резания 40—50°, угол наклона 1—3°.
Рис. 75. Сооружение полотна полунасыпью-полувыемкой:
а — поверхностное вырезание грунта, б — подрезание грунта снизу; 1—17— номера проходов
автогрейдера
При сооружении насыпи на косогорах с малой крутизной учи-
тывают, что объемы грунта, перемещаемого из канав на полотно
с нагорной и подгорной стороны дороги разные, причем у послед-
ней меньше. Если возводят насыпь на косогоре с устройством од-
ной уширенной канавы с нагорной стороны, автогрейдером совер-
шают односторонние проходы, зарезан грунт то правым, то левым
концом отвала.
На косогорах с крутизной до 20° с помощью автогрейдеров мо-
жет быть построено земляное полотно способом полунасыпью-по-
лувыемкой. Возведение дорожного полотна на косогорах с крутиз-
ной больше 20° с помощью автогрейдеров считается нецелесооб-
разным, так как резко снижается их производительность из-за
опасности бокового опрокидывания. В этих случаях следует исполь-
зовать мощные бульдозеры, а автогрейдеры будут полезны для от-
делочных работ.
При сооружении автогрейдером земляного полотна полуна-
сыпью-полувыемкой грунт снимают поверхностным вырезанием
грунта выемки (рис. 75, а) или подрезанием грунта отвалом снизу
(рис. 75, б). В первом случае грунт начинают снимать от наружной
143
бровки выемки и перемещают его на полотно в противоположный
край насыпи. Во втором случае грунт начинают срезать от внут-
ренней бровки выемки и ведут послойно на уровне отсыпаемой на-
сыпи. При подрезании грунта с подошвы верхний слой его обвали-
вается сам. После каждого подрезания грунт сразу перемещают
в насыпь. Если при подрезании грунта верхний слой не обвали-
вается и образуются козырьки, его следует обрушивать. Подреза-
ние можно вести при движении автогрейдера в одну сторону, а пе-
ремещение — при движении обратно.
Одним из видов работ по устройству выемок при сооружении
земляного полотна дороги является устройство кюветов.
Кюветы устраивают при сооружении дороги в выемках, на ну-
Рис. 76. Поперечные профили кювета
а — треугольного сечения, б — трапеце-
идального сечения 1 — наружная бровка,
2 — наружный откос, 3 — внутренний откос,
4 — отсыпка; а — ширина кювета поверху,
в — ширина дна, Л — глубина кювета
левых отметках и при небольших
насыпях высотой до 0,5 м. Вдоль
участков полотна, сооруженного
полувыемкой-полунасыпью, обыч-
но устраивают одну канаву с на-
горной стороны. При песчаном
грунте и высоте насыпи более
0,5 м кюветов не делают. Кюветы,
сооружаемые автогрейдами, бы-
вают треугольные и трапецеи-
дальные (рис. 76, а, б).
Глубина кювета задается в
зависимости от ширины земляно-
го полотна и характера грунта.
При ширине полотна более 11 м
кюветы имеют глубину в преде-
лах 0,5—1,2 м, при ширине до
11 м — 0,4—0,9м. Причем нижний
предел принимается для супесча-
ных грунтов, верхний — для су-
глинистых. Откосы боковых ка-
нав обычно назначают 1 : 1,5, но при выполнении их автогрейдера-
ми внутренний откос допускается 1 :2 и 1:3. Ширину дна тра-
пецеидальных кюветов делают в пределах 0,4—0,5 м.
Продольный уклон боковых кюветов обычно аналогичен уклону
самой дороги, но не должен быть менее 0,5% и более 5%. Основная
разработка кюветов выполняется отвалом автогрейдера, а зачистка
откосов и выравнивание дна — откосником, закрепленным на отва-
ле. Причем боковые кюветы глубиной до 0,5 м вырезают автогрей-
дерами легкого и среднего типов, а более глубокие — тяжелыми.
При устройстве боковых кюветов отвал автогрейдера и сама
машина принимают следующие рабочие положения.
При срезке внутреннего откоса кювета отвал устанавливают
под углом захвата 35—40°. Угол резания сохраняют минимальный,
а угол наклона определяют в соответствии с заданной величиной
заложения. Во время работы правые колеса автогрейдера должны
двигаться по дну канавы. При срезке наружного откоса канавы от-
144
вал устанавливают на угол захвата 20°, а угол резания должен
иметь среднее значение.
§ 23. Устройство корыта в земляном полотне
и укладка основания дорожного покрытия
Устройство корыта. Материалы дорожного основания (песок,
гравий, щебень) и дорожного покрытия укладывают в корыто. Оно
представляет собой выемку глубиной до 0,35—0,4 м вдоль оси зем-
ляного полотна. Корыта
отрывают, как правило,
автогрейдерами.
В зависимости от при-
нятой технологии соору-
жения земляного полотна
и покрытия, а также вы-
соты насыпи корыто уст-
раивают в готовом земля-
ном полотне или одновре-
менно с возведением зем-
ляного полотна.
В готовом полотне ко-
рыто обычно устраивают
(рис. 77), когда покрытие
предполагают уклады-
вать не сразу после воз-
ведения полотна.
Для устройства коры-
та грунт срезают из верх-
ней части насыпи круго-
выми двухсторонними
проходами автогрейдера
и перемещают на обочи-
ны. При первом проходе
по оси корыта грунт сре-
зают отцалом на
12—15 см ниже отметки
дна корыта и вторым
проходом этот грунт пере-
мещают на обочину в виде
выемки. Третьим прохо-
Рис. 77. Устройство корыта в готовом зем-
ляном полотне:
1, 3, 5, 6, 7 зарезание грунта, 2, 4 — перемеще-
ние, 8 — разравнивание дна корыта, 9 — готовое
корыто
дом грунт вынимают при
заглублении отвала на расстоянии 1 м от оси корыта и глубину на
3—5 см ниже дна корыта. Четвертым проходом оба валика раз-
равнивают на обочине. Пятый проход самый ответственный — сни-
мают грунт по границе края корыта и обочины. При этом угол на-
клона отвала должен быть не более 6°, угол захвата 40—45° и грунт,
сбрасываемый концом отвала, укладывается на обочину вприжим,
уплотняясь в месте перехода ее в корыто. Для четкого определе-
10-2177
145
ния границы обочины при пятом проходе целесообразно сделать
разбивку борта корыта, выставив на расстоянии 15—20 м колыш-
ки. При шестом проходе окончательно отделывают стык обочины
и корыта, а последующими двумя проходами отделывают и профи-
лируют дно корыта. При этих операциях можно применять удлини-
тель отвала, что позволит сократить число проходов.
Когда дорожную одежду предполагают уложить вслед за воз-
ведением земляного полотна, корыто под покрытие устраивают
сразу. В зависимости от высоты насыпи возможны разные способы
устройства корыта.
Рис. 78. Устройство корыта с одновременным возведением насыпи:
а — отсыпка обочин, б — профилирование корыта, в — схема устройства корыта; 1—19— но-
мера проходов автогрейдера
При невысоких насыпях до 0,3 м отсыпаемый из боковых резер-
вов грунт не перемещают до оси полотна, а укладывают по обочи-
нам, придавая поверхности требуемый уклон (рис. 78). Затем за-
резают грунт от бортов и перемещают его отвалом к оси дороги
с одновременным разравниванием и планированием до заданного
профиля. Угол захвата отвала при разравнивании должен состав-
лять 60—70°, при отделке 50—70°. В процессе отделки обочины
автогрейдер должен передвигаться левыми колесами по дну коры-
та, а правыми — по обочине. Отвал устанавливают таким образом,
чтобы излишки грунта удалялись в сторону от корыта.
В насыпях высотой более 0,3 м корыто устраивают следующим
образом. Нижний слой насыпи укладывают обычным способом
и уплотняют. Верхние слои от оси дороги до границ будущего ко-
146
рыта укладывают вполуприжим, а на обочинах — вприжим. При
этом отсыпанный слой на обочинах получается выше насыпи коры-
та. Верхушки валов в зоне корыта срезают и перемещают к обочи-
нам. Дальнейшую работу по устройству корыта выполняют в обыч-
ной последовательности.
Если земляное полотно сооружают в выемках, корыто устраи-
вают на полную глубину при помощи скреперов, которые удаляют
грунт за пределы выемки. Окончательная отделка и планировка ко-
рыта при этом выполняются автогрейдерами.
Укладка основания дорожного полотна. К операциям по устрой-
ству и отделке корыта можно отнести и укладку дорожного осно-
вания.
В качестве материала для основания обычно применяют ще-
бень и гравий, которые распределяют с помощью автогрейдеров по
дну корыта. Материал для основания завозят любыми транспорт-
ными средствами (самосвалами, землевозами, скреперами) и раз-
гружают на одной из сторон проезжей части или вдоль оси коры-
та таким образом, чтобы не мешать проезду этих машин.
Материал по дну корыта разравнивают послойно круговыми
проходами. Отвал устанавливают под углом захвата 45°, углом ре-
зания до 50° и углом наклона, равным заданному поперечному про-
филю. При этом отвал приподнимают на высоту разравниваемого
слоя.
После этого поверхность профилируют, для чего отвал уста-
навливают под углом захвата 60—90°, а угол резания — 60°. Про
филирование ведут круговыми проходами, начиная от бровки ко-
рыта. Длина захваток для укладки материала оснований — не ме-
нее 300 м. Для обеспечения разворотов автогрейдеров в конце
участка организуют съезды с насыпи.
§ 24. Устройство улучшенных грунтовых дорог
Для повышения устойчивости проезжей части, предупреждения
распутицы и образования колеи на грунтовых дорогах устраивают
дорожные покрытия облегченного типа.
Для устройства таких покрытий методом смешивания
применяют автогрейдеры, которыми разравнивают и многократно
перемешивают грунт или гравийный материал с вяжущими мате-
риалами (битумы, деготь, цемент) и добавками. Такие улучшенные
дороги имеют высококачественное устойчивое покрытие при неболь-
шой стоимости.
Устройство усовершенствованных покрытий методом смешива-
ния включает очистку оснований от пыли и мусора, разравнивание
гравия по полотну дороги, перемешивание гравия с вяжущими ве-
ществами (рис. 79), разравнивание и отделку полотна.
Материал вывозят на полотно и укладывают по оси дороги
в кучки. После этого материал в один-два прохода собирают от-
валом автогрейдера в сплошной валик ровного сечения. Затем этот
валик отвалом разравнивают в призму высотой до 20—25 см
10*
147
и шириной до 3,6 м. Обеспечивается это отвалом, поднятым на
высоту 20—25 см и установленным под углом захвата 90°.
Вяжущие материалы с помощью автогудронаторов разливают
по уложенной призме гравийного материала, после чего их пред-
варительно перемешивают автогрейдером.
Рис. 79. Перемешивание гравия с вяжущими материалами:
1—6 — номера проходов
Вяжущие вещества разливают и перемешивают с гравием за
3—4 приема. После каждого перемешивания смесь снова собира-
ют на оси дороги в валик, который затем разравнивают в призму
и операцию повторяют.
Материал перемешивается автогрейдером за три-четыре круго-
вых прохода перемещением смеси от оси дороги к бровке корыта
148
Ci
Рис. 80. Шаблон-утюг:
/ — передний шаблон, 2 —
средний шаблон, 3 —задний
шаблон
в обе стороны и обратно. Отвал при этом устанавливают под углом
захвата 45°, углом резания 50—60° и углом наклона, соответст-
вующим поперечному уклону дороги.
После распределения полной нормы вяжущих материалов при-
ступают к окончательному перемешиванию смеси. Продолжают пе-
ремешивание до тех пор, пока смесь не станет однородной.
Завершается устройство усовершенствованного покрытия рас-
пределением однородной смеси по корыту, профилированием и уп-
лотнением проезжей части.
Разравнивают и профилируют смесь автогрейдером за 4—5 про-
ходов. Первым проходом отвал углом зах-
вата 85° раздвигает на обе стороны верх-
нюю часть валика материала, собранного
на оси дороги примерно на половину его вы-
соты. Последующими двумя круговыми про-
ходами материал равномерно перемещают
по обе стороны от оси дороги. Угол захвата
отвала при этом устанавливают 45—50°.
При четвертом проходе отвал устанавлива-
ют на высоту заданной толщины покрытия
с учетом последующего уплотнения под уг-
лом наклона, соответствующим профилю се-
чения проезжей части, и с углом захвата
60—65°. Разравнивают материал при этом
проходе от краев к середине. Последним
проходом выравнивают покрытие на середи-
не проезжей части.
Для придания покрытию ровной поверх-
ности, а также для обеспечения заданного
профиля поперечного сечения по всей дли-
не проезжей части дороги при последнем
проходе к автогрейдеру прицепляют шаб-
лон-утюг (рис. 80).
Шаблон- утюг представляет собой дере-
вянную конструкцию, состоящую из брусь-
ев, окованных железом. Он включает четыре
шаблона. Передний шаблон 1 предназначен для срезания неровно-
стей и перемещения смеси к краям проезжей части за счет брусь-
ев, расположенных под углом. Два средних шаблона 2 выполнены
в виде брусьев, повторяющих поперечный профиль полотна, и пред-
назначены для сглаживания неровностей в продольном направле-
нии. Задний шаблон 3 за счет внутреннего угла собирает и переме-
щает к оси дороги смесь, пересыпающуюся через средние шаблоны.
Шаблон-утюг обеспечивает высокое качество поверхности по-
крытия и необходимый поперечный профиль дороги. В этом случае
нет необходимости в ручной заделке дефектов, требуемой при вы-
полнении отделочных работ с помощью отвала автогрейдера.
При строительстве дорог широко применяют стабилиза-
цию грунта — укрепление путем измельчения и перемешивания
149
грунта с цементом, битумом и другими вяжущими веществами.
Стабилизированный грунт приобретает связность и водостойкость,
сохраняет несущую способность и прочнось. При таком методе
улучшения грунтовых дорог снижается стоимость работ, так как
отпадает необходимость в применении каменных материалов.
При стабилизации грунт разрыхляют на заданную глубину, из-
мельчают и перемешивают с вяжущими материалами. Затем слой
стабилизированного грунта профилируют и уплотняют. Грунт пе-
ремешивают с органическими вяжущими материалами после каж-
дого розлива. Отвал при этом устанавливают под углом захвата
35—40°, углом резания 50—55° и углом наклона 1—2°. Окончатель-
но перемешивают смесь грунта с вяжущими веществами так же,
как в предыдущем случае.
При смешении грунта с вяжущими веществами в несколько
слоев толщина второго и третьего слоев должна быть 8—10 см. Это
позволяет предотвратить образование прослоек необработанного
грунта.
Стабилизированный грунт может служить основанием и покры-
тием. В обоих случаях наносят поверхностный защитный слой, ко-
торый получают розливом битумных материалов.
§ 25. Ремонт и содержание грунтовых дорог
В процессе эксплуатации под воздействием колес транспорт-
ных средств, температурных колебаний, выпадающих осадков
и других факторов автомобильные дороги изнашиваются и повреж-
даются. Поэтому за дорогой необходимо систематически ухаживать
и своевременно исправлять мелкие повреждения, которые могут
привести к большим разрушениям.
Дороги периодически ремонтируют. В зависимости от характе-
ра и объема работ ремонты подразделяются на капитальные и те-
кущие.
При капитальном ремонте дорогу или ее отдельные
участки перестраивают заново. В этих случаях обычно устраивают
новое покрытие.
При текущем ремонте перестраивают пли обновляют
только отдельные элементы дороги, например поверхность по-
крытия.
При капитальном и текущем ремонтах автогрейдерами выпол-
няют операции киркования старого слоя покрытия, разравнивание
добавок, профилирование, перемешивание и другие виды работ.
Киркование старого слоя покрытия необходимо для обеспечения
дальнейших восстановительных работ дорожного полотна с по-
мощью отвала автогрейдера. Киркование ведут на основной рабо-
чей передаче трансмиссии автогрейдера с постоянным заглублением
зубьев кирковщика. Если в начале киркования зубья не внедряются
в слой, необходимо уменьшить количество кирок до трех или
одной.
Для предотвращения резких нагрузок на двигатель и трансмис-
150
сию, а также поломки самого кирковщика нельзя вести киркование
с разгона. Кроме того, во избежание изгиба зубьев кирковщика
кирковать слой необходимо только в прямом направлении.
Наибольшая глубина киркования тяжелого автогрейдера со-
ставляет 250 мм при угле рыхления 40°. Во время рыхления от-
вал находится в поднятом положении.
Восстановление дорожного полотна — один из основных видов
ремонта грунтовых дорог.
Рис. 81. Восстановление первоначального профиля доро-
ги (/—5 — проходы автогрейдера)
При незначительных разрушениях поверхности, образовании ко-
леи и выбоин дороги восстанавливают следующим образом: среза-
ют неровности, а затем подсыпают и разравнивают гравийные ма-
териалы.
При другом способе восстановления дороги грунт срезают по
обочинам полотна (рис. 81). Двумя-тремя круговыми проходами
автогрейдера вдоль полотна этот грунт перемещают к оси дороги.
Отвал устанавливают под углом захвата 40—45° и углом наклона
до 11°. Окончательными проходами грунт разравнивают по проез-
жей части. Одновременно с этим грунтом заполняются все неров-
ности колеи и выбоины на поверхности, срезаются отвалом бугры
и профилируется полотно с обеспечением требуемого уклона в обе
стороны. Если срезанного на обочине грунта недостаточно для вос-
становления профиля дороги, расширяют резерв или завозят до-
полнительный материал.
К ремонтным относятся и работы по уширению проезжей части
дорог. Уширяют дороги чаще всего в связи с увеличением интенсив-
151
ности движения автомобильного транспорта и переводом дороги
в более высокие категории.
Ширину дороги увеличивают главным образом за счет обочин
с одной или обеих сторон проезжей части. Величина уширения от
0,5 до 1,75 м с каждой стороны.
Работу начинают с рыхления слоя покрытия кирковщиком
(рис. 82, а). При кирковании автогрейдер делает несколько прохо-
Рис. 82. Уширение проезжей
части дороги:
а — рыхление обочины, б, в — заре-
зание обочины, г — очистка полосы
уширения
под углом захвата до 90°,
дов по одному месту, затем кирковщик
приподнимают и вводят в работу от-
вал.
Первое зарезание (рис. 82, б, в)
при вынесенном вправо отвале выпол-
няют левым концом со стороны внут-
реннего борта корыта. Такое зарезание
продолжается на обеих обочинах дву-
мя-тремя круговыми проходами до до-
стижения проектной глубины корыта,
затем меняется положение отвала на
противоположное и выполняется заре-
зание грунта правым концом ножа с
внешней кромки корыта уширения до
достижения заданной глубины. Угол
захвата отвала при зарезании устанав-
ливается 35—40°.
В заключение зачищают и планиру-
ют дно полосы уширения корыта
(рис. 82, г). Для этой цели к отвалу
крепят накладку, выступающую ниже
ножей и имеющую ширину, равную
полосе уширения корыта. Отвал при
зачистке дна корыта устанавливают
а угол наклона— соответствующий за-
данному поперечному наклону дна корыта.
Вырезанный при уширении корыта грунт убирают с проезжей
части и обочин или используют для подсыпки при выравнивании
земляного полотна.
В зависимости от времени года автогрейдеры применяют на
различных работах по текущему ремонту и содержанию дорог. Вес-
ной с помощью автогрейдеров удаляют талый снег и лед с проезжей
части, очищают дорогу от грязи, чистят водоотводные канавы с уг-
лублением отдельных мест, планируют обочины. Летом автогрей-
деры используются для планировки поверхности грунтовых до-
рог после дождя, планировки откосов мелких выемок. Осенью про-
чищают канавы, профилируют дороги перед заморозками. Зи-
мой автогрейдеры используют для расчистки дорог от снежных
заносов.
Систематическое и своевременное выполнение работ по содер-
жанию дорог обеспечивает круглогодичную их эксплуатацию и пре-
дупреждает от преждевременного износа и разрушения.
152
§ 26. Зимнее содержание дорог и площадей
Использование автогрейдеров для очистки от снега дорог и пло-
щадей позволяет расширить область применения этих машин и из-
бежать их простоя в зимнее время. Применение автогрейдеров для
очистки дорог от снега, в свою очередь, позволяет круглогодично
эксплуатировать дороги.
При расчистке снега автогрейдерами используют как основной
отвал, так и дополнительное оборудование: двухотвальный и одно-
отвальный снегоочиститель, уширитель, кюветоочиститель.
Автогрейдеры выполняют следующие работы:
расчистку дорожного полотна и площади от снежных заносов,
свежевыпадающего и наносимого ветром снега (так называемая
патрульная очистка дорог);
уборку и разравнивание снежных валов, образующихся после
прохода снегоочистителя на обочинах дороги;
снятие ледяной корки с поверхности проезжей части дороги;
очистку кюветов от снега.
Рис. 83. Расчистка дороги от снега (/—3 — номера про-
ходов)
При очистке площадей от рыхлого снега автогрейдер совершает
круговые проходы, приближаясь к центру. Отвал устанавливают
под углом захвата 50—60°. На свободный от зарезания конец отва-
ла прикрепляют удлинитель, позволяющий откидывать снег даль-
ше. Кроме того, для повышения производительности машины отвал
автогрейдера оборудуют уширителем. Снег, захваченный при пер-
вом проходе, в виде валика сдвигается за территорию площади.
Операции по зарезанию и перемещению валика снега повторяют до
полной очистки площади от снега.
Количество проходов автогрейдера при очистке дороги от снега
зависит от ширины дорожного полотна. При ширине полотна до 7 м
достаточно двух-трех проходов, которые начинают от середины до-
роги. При ширине полотна более 7 м проходы начинают от бровки
дороги и снег сдвигается в сторону кюветов (рис. 83). При после-
дующих проходах снег перемещается от оси дороги на расчищен-
ную полосу и далее также в сторону кюветов. Очистка полотна ши-
153
риной до 9 м обеспечивается примерно за три круговых прохода.
Угол захвата отвала 40—50°, угол наклона 3°.
Снежные валы на обочинах, образованные в результате прохода
снегоочистителей и имеющие высоту более 40 см, можно расчищать
двумя способами: срезанием снега отвалом, максимально вынесен-
ным в сторону, и подрезкой с перемещением снега на полотно до-
роги.
Удаление снега надкюветного вала и очистку внутренних отко-
сов выполняют отвалом автогрейдера, установленным под углом
захвата 45—50° при угле резания 60—70° и угле наклона 18—20°.
Для снятия ледяной корки с поверхности проезжей части доро-
ги отвал оборудуют зубчатым ножом.
Зубчатые ножи толщиной 12—14 мм изготовляют из прочных
сталей или с наплавкой режущих кромок зубьев износостойким
сплавом. Рабочее положение такого отвала: угол резания 35—38°,
угол захвата 35—45°, угол наклона 1—2°. При толщине ледяной
корки 2—4 см угол захвата увеличивают до 90°. Сколотый лед от-
валом перемещается за бровку дороги. Рабочие скорости движения
автогрейдера при скалывании льда 5—7 км/ч. Такая скорость обе-
спечивает работу машины без пробуксовки колес и при неизменном
положении отвала.
Автогрейдеры, оборудованные снегоочистителями, применяются
для патрульной очистки дорог. Очистка производится на макси-
мально возможных скоростях— 15—20 км/ч. Наиболее целесооб-
разно использовать автогрейдеры для этой цели при толщине снеж-
ного покрова 20—40 см.
Автогрейдеры с двухотвальным снегоочистителем начинают про-
ход по оси дороги, перемещая снег к краям. При одноотвальных
снегоочистителях проход начинают от бровки дороги. Такие снего-
очистители применяют на участках, где необходимо вести односто-
роннюю очистку при небольших снежных покровах.
При снежных покровах, достигающих 40 см, целесообразно
вести очистку спаренными автогрейдерами, оборудованными двух-
отвальным и одноотвальным снегоочистителями. В этом случае
двухотвальный снегоочиститель делает проход по оси дороги, сдви-
гая снег к краям в обе стороны, а одноотвальный — круговыми
проходами перемещает снег к бровке.
Важное значение для сохранения дорожного полотна имеет под-
готовка дорог к весеннему периоду. В это время необходимо очи-
щать дороги от снега, удалять снег с обочин, обеспечивать сток во-
ды с полотна. Автогрейдерами очищают водоотводные системы, кю-
веты. Работа выполняется за 2—3 прохода при максимально выне-
сенном отвале с углом захвата 60—70°. На конец отвала устанав-
ливают кюветоочиститель, имеющий форму кювета и позволяющий
при проходах захватывать снег сразу со всего профиля канавы.
Автогрейдеры также используются в качестве вспомогательной
машины механизированных отрядов, включающих роторные снего-
очистители, автомобильные снегоочистители с приводной щеткой
и др.
ГЛАВА VIII
РЕМОНТ АВТОГРЕЙДЕРОВ
§ 27. Организация ремонтов автогрейдеров
В нашей стране принята единая система технического обслужи-
вания и ремонта строительных машин, называемая системой плано-
во-предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР регламен-
тируется инструкцией СН 207—68 и является обязательной для
всех строительных организаций. В соответствии с инструкцией пре-
дусматривается выполнение в плановом порядке технического об-
служивания и ремонта каждой машины после отработки определен-
ного количества часов. Поэтому система получила название плано-
вой. Плановый характер системы позволяет заранее заготовить не-
обходимое количество материалов, запчастей, запланировать нуж-
ное оборудование и штат рабочих. Система называется предупре-
дительной, так как обязательное техническое обслуживание на-
правлено на предупреждение возможных дефектов и неисправно-
стей машин, а также причин, их вызывающих.
Виды и периодичность технического обслуживания, включаю-
щего проведение регулировочных работ, смазывание машины, вы-
явление и устранение возникающих дефектов, описаны раньше.
В настоящем параграфе содержатся сведения по ремонту авто-
грейдеров.
Ремонт автогрейдеров заключается в устранении неисправно-
стей, возникающих в процессе эксплуатации, и восстановлении ра-
ботоспособности машины.
Работы по ремонту автогрейдеров включают очистку и мойку
машины, разборку, составление ведомости дефектов, замену изно-
шенных деталей новыми или отремонтированными, сборку и стендо-
вые испытания трансмиссии, сборку и ходовые испытания всей ма-
шины, окраску. Ремонтные работы включают также операции по
восстановлению деталей — сварку, нанесение покрытий, слесарные
и станочные работы.
Объем ремонтых работ зависит от технического состояния авто-
грейдера и количества часов наработки в эксплуатации.
В соответствии с инструкцией СН 207—68 имеются два вида?
ремонтов: текущие и капитальные.
При текущем ремонте автогрейдер частично разбирают,
устраняют неисправности и заменяют отдельные сборочные едини-
цы и детали новыми или заранее отремонтированными. При теку-
щем ремонте частично разбирают двигатель с системами для заме-
155
ны быстроизнашиваемых деталей и очистки от нагара и накипей,
регулируют топливную аппаратуру, гидропривод и электрооборудо-
вание. Регулируют трансмиссию, заменяют диски сцеплений и т. д.
При необходимости правят и заваривают детали металлоконструк-
ции и капотов.
При капитальном ремонте полностью разбирают авто-
грейдер, все механизмы восстанавливают в соответствии с техниче-
скими условиями на ремонт, изношенные заменяют новыми или за-
ранее отремонтированными. После сборки капитально отремонти-
рованный автогрейдер испытывают.
Инструкция по проведению ППР определяет продолжитель-
ность межремонтного цикла и периодичность ремонтов.
Межремонтным циклом называется время работы машины в ча-
сах от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта
или между двумя очередными капитальными ремонтами.
Периодичностью проведения ремонтов называется время рабо-
ты машины между двумя очередными одноименными ремонтами.
В соответствии с нормами периодичность выполнения текущих
ремонтов автогрейдеров — 1200 ч, капитальных — 6000 ч.
Парк дорожно-строительных машин, в который входят и авто-
грейдеры, обычно сосредоточен в специализированных трестах, уп-
равлениях, колоннах. Это позволяет организовать централизован-
ные базы механизации для проведения ремонтов силами специали-
зированных бригад с участием машинистов.
Базы механизации оснащаются автомобилями «Техпомощь», аг-
регатами технического ухода, инвентарем, инструментом, заправ-
щиками и транспортными средствами.
Текущие ремонты выполняют как на местах работы автогрей-
деров, так и на базах механизации; капитальный, как правило, —
на специализированных ремонтных заводах.
Автогрейдеры ремонтируют различными методами: индивиду-
альным, агрегатно-узловым и поточным.
При индивидуальном методе разборку, восстановление и сбор-
ку ведет одна бригада. Характерным признаком такого метода яв-
ляется полная универсальность и отсутствие какой-либо специали-
зации в работе. При этом методе сборочные единицы и детали,
снятые с поступившего на ремонт автогрейдера, не обезличиваются,
а ремонтируются и поставляются обратно на сборку. Это увеличи-
вает простой автогрейдера в ремонте. Индивидуальный метод при-
меняется главным образом там, где требуется отремонтировать
незначительное количество машин, например, в участковых мастер-
ских.
При агрегатно-узловом методе ремонта сборочные единицы, ко-
торые нужно отремонтировать, снимают с машины и заменяют но-
выми или заранее отремонтированными. Преимущества агрегатно-
узлового метода в том, что им можно ремонтировать машины как
в условиях эксплуатации, так и на ремонтных заводах; при таком
ремонте значительно сокращаются простои машин.
Оборотный фонд для этого метода ремонта создается из сбороч-
156
ных единиц, получаемых от заводов-изготовителей машин, а также
из восстановленных после ремонта.
При поточном методе ремонта машину разбирают на сборочные
единицы и детали, которые обезличивают, сортируют, восстанавли-
вают и направляют обезличенными на сборку машины в целом.
Этот вид ремонта наиболее прогрессивный, однако применяют его
только в том случае, когда ремонтируется большое количество ма-
шин одного и того же типа и марок.
§ 28. Причины, обусловливающие необходимость ремонта
В процессе эксплуатации автогрейдеров возникают неисправно-
сти и повреждения отдельных деталей.
Эти неисправности и повреждения можно разделить на следую-
щие группы: производственные, конструктивные, эксплуатаци-
онные.
Производственные неисправности возникают в процес-
се изготовления — в результате нарушения технологии, образова-
ния скрытых дефектов и т. д.
Конструктивные неисправности являются следствием
ошибку при назначении размеров или материала деталей, не соот-
ветствующих действующим нагрузкам, неправильного выбора со-
пряжений деталей, термообработки.
Эти группы неисправностей устраняют в процессе испытания
новых образцов автогрейдеров и по мере освоения их серийного из-
готовления.
Эксплуатационные повреждения возникают главным
образом в результате неправильного управления автогрейдером, его
перегрузки, небрежности машиниста. Причиной аварийных повреж-
дений часто может быть и некачественное проведение технического
обслуживания, регулировок, необнаруженные своевременно дефек-
ты производственного и конструктивного характера.
Наиболее распространенная неисправность — износ сопряжен-
ных деталей. Эти износы проявляются в нарушении качества их по-
верхности, геометрических размеров и формы. В результате в мес-
тах сопряжения появляются недопустимые зазоры, нарушающие
нормальные условия работы деталей.
Возникают эти износы в результате трения сопряженных дета-
лей. Трением называется сопротивление относительному перемеще-
нию соприкасающихся тел, возникающее в месте их контакта. В за-
висимости от характера относительного перемещения поверхностей
двух деталей различают трение скольжения и качения. Трение
скольжения возникает при наличии контакта двух относительно пе-
ремещающихся деталей по поверхности, по линии или в точке. Тре-
ние качения происходит при перекатывании одной детали по другой.
В зависимости от наличия смазки в зонах контакта трущихся
поверхностей обычно рассматривают сухое и жидкостное трение.
Сухое трение возникает при отсутствии смазки. Жидкостным трени-
ем называется трение, при котором трущиеся поверхности полно-
157
стью разделены слоем смазки, воспринимающим нагрузку, переда-
ваемую от одной детали к другой. При жидкостном трении контак-
та между поверхностями движущихся относительно друг друга де-
талей нет.
В процессе эксплуатации не всегда обеспечивается необходимое
количество и качество смазки между поверхностями. В этом случае
возникает контакт между отдельными участками поверхностей тру-
щихся деталей, вызывающий износ.
Износы деталей, возникающие при эксплуатации машин, делят
на естественные и аварийные. Естественные износы возникают
постепенно в результате эксплуатации машины. Аварийные износы
представляют собой быстронарастающие естественные износы, вы-
званные нарушением нормальных условий работы сопряженных де-
талей.
Поскольку естественный износ в процессе эксплуатации машины
неизбежен, очень важно вовремя определить степень износа де-
тали и установить необходимость ее ремонта. Первоначальный из-
нос появляется в период приработки двух деталей. Этот износ не-
значителен и зависит от зазоров и чистоты поверхностей. В даль-
нейшем нарастание износа происходит за длительный период
эксплуатации и, наконец, износ достигает величины, когда насту-
пает значительное нарушение сопряжения деталей. Поэтому в тех-
нике приняты понятия о допустимом и предельном износе.
Допустимым износом называется износ, при котором сопряжен-
ные детали или одна из них еще могут нормально проработать до
следующего ремонта. Предельный износ — при котором дальней-
шая работа может привести к поломке детали.
Наиболее распространенными методами определения износа
деталей являются: визуальный, микрометрическим измерением, оп-
ределением частиц металла в масле. Визуальный метод позволяет
выявить износы, видимые невооруженным глазом. Это трещины, из-
гибы, нарушение сварных швов, коррозия и др. Метод микрометри-
ческих измерений заключается в определении размеров деталей
после отработки на машине и сопоставлении их с первоначальными
размерами.
Продуктом износа деталей являются мельчайшие металличе-
ские частицы, которые находятся во взвешенном состоянии в масле,
смазывающем эти детали. При отборе проб такого масла можно
сделать вывод о наличии металла и, следовательно, износа деталей.
§ 29. Типовые разборочно-сборочные операции
и контроль деталей для ремонта
Наиболее типичные разборочные операции — отвертывание кре-
пежных деталей, удаление сломанного крепежа, снятие подшипни-
ков качения с вала и из гнезда корпуса, снятие с вала шестерен.
Ключи для отвертывания гаек и вывертывания болтов подбира-
ют точно по размеру. Наиболее удобны накидные или торцовые
ключи, которые имеют замкнутый контур и охватывают все шесть
158
граней гайки или головки болта. Если винтовое соединение трудно
разбирается, рекомендуется смочить керосином зазоры резьбы.
При отворачивании резьбы нельзя удлинять ключ подставкой
или ударять по рукоятке ключа молотком.
Оставшуюся в глухом резьбовом отверстии часть сломанного
болта или шпильки можно удалить с помощью квадратного или зуб-
чатого бура, который забивают в сверленое отверстие (рис. 84, а),
или гайки, приваренной к торцу сломанной шпильки (рис. 84,6).
Подшипники качения и шестерни снимают с вала съемниками.
Снимая подшипник (рис. 85),
лапы 1 съемника упирают в
наружное или внутреннее коль-
цо. Аналогичными съемниками
можно снимать с валов шес-
терни, втулки и т. п. Если съем-
ников нет, применяют оправки
из мягкой стали или меди.
Рис. 85. Съемник:
1 — лапы, 2 — корпус, 3 — винт, 4 вороток
Рис. 84. Вывертывание
сломанных шпилек:
о — зубчатым буром, б — с
помощью приваренной гайки
После разборки автогрейдера все детали промывают от грязи
и масла в керосине (холодный способ) или в щелочном растворе,
подогретом до 80—90° С (горячий способ).
Обезжиренные и вымытые детали высушивают и передают на
контроль для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации
или необходимости ремонта.
Внешним осмотром определяют видимые дефекты: трещины, об-
ломы, вмятины, деформации. На отобранных для ремонта деталях
с помощью микрометров, штангенциркулей, индикаторов, калибров,
зубомеров определяют износ, деформацию и отклонение от номи-
нальных размеров.
В качестве примеров рассмотрим контроль таких наиболее рас-
пространенных деталей автогрейдера, как шестерни, шариковые
подшипники и шлицевые валы.
159
Износ зубьев шестерен определяют с помощью штангензубо-
меров (рис. 86), тангенциальных и оптических зубомеров, а так-
же шаблонов. Оценивают износ зубьев цилиндрических шестерен
Рис. 86. Замер зуба шестерни штаигензубо-
мером
Рис. 87. Приспособление для измерения
осевого люфта подшипников (стрелками
показано место приложения усилия):
1 — индикатор. 2 — подшипник. 3 — ползун, 4 — за-
жим, 5 — пружина, б — корпус, 7 — рычаг
по толщине в двух сечени-
ях. При этом измеряются
три зуба, расположенные
под углом 120°.
Шариковые подшипни-
ки осматривают для вы-
явления трещин на коль-
цах, повреждений сепара-
тов, выкрашивания доро-
жек шариков.
Осевой люфт подшип-
ника проверяют с по-
мощью специального при-
способления (рис. 87).
Нажимая рукой на внут-
реннее кольцо подшипни-
ка, при наличии люфта
перемещают вниз и вверх
ползун 3, связанный че-
рез рычаг 7 с индикато-
тором 1, который и пока-
жет величину осевого
люфта. Радиальный из-
нос определяют на прос-
тейшем приспособлении
(рис. 88) также с по-
мощью индикатора.
Рис. 88. Приспособле-
ние для измерения ра-
диального люфта под-
шипников:
I — опора, 2 — стойка, 3 —
подшипник, 4 — индика-
тор
160
Типовой износ валов коробок передач, ведущих мостов и редук-
торов автогрейдеров — прогиб, износ посадочных мест под подшип-
ники и износ шлицев.
Прогиб определяют с помощью индикатора при провороте вала,
зажатого в центрах станка, или приспособления. Посадочные места
контролируют любыми измерительными инструментами. При этом
определяют степень износа детали и необходимость ее ремонта.
Износ шлицев по ширине измеряют штангенциркулем или ша-
блоном.
В ответственных деталях скрытые дефекты контролируют с по-
мощью магнитной дефектоскопии, метода просвечивания рентге-
новскими лучами, контроля красками.
Магнитный метод контроля основан на том, что при пропуска-
нии через деталь магнитного потока около скрытых трещин магнит-
ные силовые линии рассеиваются. При этом на поверхности детали
над дефектами образуются местные магнитные поля рассеяния.
Контроль красками заключается в выявлении скрытых дефек-
тов нанесением на обезжиренную поверхность детали красителя,
проникающего в мельчайшие трещины. Через 5—10 мин краску
смывают и на деталь наносят нитроэмаль, которая впитывает крас-
ку, оставшуюся в трещинах, проявляя тем самым их наличие.
При сборке автогрейдеров также встречаются типовые сбороч-
ные операции, при выполнении которых должны соблюдаться об-
щие правила, обеспечивающие качественную сборку. К таким опе-
рациям относятся сборка резьбовых, шпоночных и шлицевых сое-
динений, зубчатых передач, подшипниковых узлов.
При сборке резьбовых соединений болты должны входить в от-
верстия, а гайки навертываются под действием усилия руки. Болты
и гайки нужно затягивать ключами с нормальной длиной рычага,
без удлинителя. Когда деталь закрепляется в нескольких точках,
во избежание перекосов гайки затягивают постепенно, крест-на-
крест и с одинаковым усилием.
Нарезанный конец болта или шпильки должен выступать из
гайки на 1—3 нитки.
Для предотвращения самоотвинчивания резьбового соединения
ставят контрящие детали: замковые и пружинные шайбы, шплинты
или вязальную проволоку, контргайки. При постановке контргайки
другие контрящие детали не ставятся.
В конструкциях автогрейдеров широко используется соединение
деталей с помощью призматических и сегментных шпонок
(рис. 89). Шпонки должны довольно свободно закладываться в па-
зы соединяемых ими деталей, при этом между верхней плоскостью
шпонки и канавкой детали должен быть зазор не менее 0.1 мм.
В пазах шпоночного соединения никакого люфта не допускается.
Если шпонка не входит в паз детали или вала, необходимо ее по-
догнать по месту. При сборке шлицевых соединений особое внима-
ние уделяют центрированию деталей по наружному или внутренне-
му диаметру, а также по боковым поверхностям шлицев (рис. 90).
11-2177
161
Для обеспечения качественного соединения шлицы часто прихо-
дится припиливать.
Надежность работы зубчатых зацеплений коробок передач,
редукторов, ведущих мостов в значительной степени зависит от ка-
чества сборки. Для нормальной работы зацепления должны быть
обеспечены: оптимальные зазоры между зубьями, правильно вы-
держанные межцентровые расстояния, правильная установка зуб-
затых колес на валу.
Рис. 89. Установка шпонок:
а — призматических, б — сегментных
Рис. 90. Центрирование шлицев:
а — по наружному диаметру D, б — по внутреннему диаметру d, в — по бо-
ковым поверхностям Ь
Рис. 91. Измерение
бокового зазора щу-
пом
Зазоры между зубьями играют большую
роль в работе зацепления. Малые зазоры вы-
зывают повышение нагрузок на зубья и гуде-
ние передачи. При больших зазорах работа
сопровождается стуком. Величину бокового
зазора в зацеплении (рис. 91) проверяют за-
мером с помощью щупа, свинцовых проволо-
чек и индикаторных приспособлений.
При проверке свинцовыми проволочками
прокатывают между зубьями тонкие проволоч-
ки, которые расплющиваются до величины бо-
кового зазора. Толщину таких проволочек из-
меряют микрометром.
162
Схема измерения зазора показана на рис. 92.
Проверка зазоров зацепления на краску показана на рис. 93.
Боковой зазор в шестернях автогрейдеров допускается в пределах
0,16—0,25 мм.
Большое значение для пра-
вильности зацепления шесте-
рен имеет взаимное положение
валов. Оси этих валов должны
лежать в одной плоскости и
быть параллельными. Стро-
го дожно быть выдержано
Рис. 92. Приспособление для
замера бокового зазора:
/р—рычаг, 2— индикатор, 3 — стой-
ка
Рис. 93. Контроль зацепления на
краску:
а — зацепление правильное, б — межцент-
ровое расстояние больше нормального (не-
правильное зацепление)1, в — межцентровое
расстояние меньше нормального (зацепле-
ние неправильное); / — схема зацепления,
2 — отпечаток краски
межцентровое расстояние. В результате одностороннего износа
гнезд под подшипники, неправильной обработки при ремонте это
требование нарушается. При заниженном межцентровом расстоя-
нии зазоры уменьшаются и возможно
заклинивание зубьев, при завышен-
ном— увеличение зазора и интенсив-
ный износ зубьев. Межцентровое рас-
стояние в картерах коробок передач и
редукторов проверяют с помощью
штихмаса (рис. 94). Предельные от-
клонения межцентрового расстояния
для передач, применяемых в автогрей-
дерах, составляют от ±0,09 до
±0,24 мм.
Сборочные единицы начинают мон-
тировать с базовой детали. Так, на-
Рис. 94. Контроль расстоя-
ния между осями валов
11*
163
пример, базовой деталью коробки передач является картер.
Сначала собирают валы вместе с шестернями и подшипниками,
а также — механизмы управления, крышки с уплотнениями и т. д.,
которые являются мелкими сборочными единицами, входящими
в коробку передач. Затем все эти сборочные единицы и разрознен-
ные детали собираются на базе картера.
Аналогичным образом монтируют ведущие мосты автогрейдера:
сначала собирают левые и правые ступицы колес, редукторы глав-
ных передач. Затем все это поступает на общую сборку моста.
При сборке смазывают подшипники, регулируют зацепления,
тяги управления. Перед установкой уплотительные резиновые ман-
жеты смазывают маслом, металлические прокладки — лаком «гер-
метик», а картонные — солидолом.
§ 30. Ремонт основных сборочных единиц автогрейдера
Рассмотрим ремонт основных сборочных единиц автогрейдера.
Характерными износными неисправностями муфты сцеп-
ления являются: износ фрикционных накладок ведомых дисков,
задиры и коробление ведущего диска, износ нажимных рычагов, по-
теря упругости пружин, повреждения корпуса сцепления. Предель-
но допустимый износ накладки не должен превышать 20% ее пер-
воначальной толщины. На пластмассовых и рейсбестовых наклад-
ках не допускаются трещины и выкрошенные места.
Новые накладки приклепывают или приклеивают к стальному
диску. Заклепки ставят с потайной головкой так, чтобы головки
были утоплены не менее чем на 1—1,5 мм. Коробленые диски пра-
вят на плите. Обычно коробление и изгиб дисков допускаются не
более 0,2 мм. Диски, имеющие следы износа, шлифуют до получе-
ния чистой поверхности.
Изношенные поверхности нажимных рычагов восстанавливают
наплавкой твердым сплавом.
Трещины в корпусе сцепления устраняют заваркой. Срыв или
износ резьбы в резьбовых отверстиях корпусов восстанавливают
постановкой ввертышей, перерезкой на ремонтную резьбу или за-
варкой с последующей обработкой. В случаях износа отверстий под
опоры валиков управления используют дополнительные втулки,
запрессованные в расточенное отверстие корпуса.
В коробках передач основными деталями, подвергаю-
щимися износу, являются: корпус, валы, шестерни, зубчатые муф-
ты, а также рычаги, валики и вилки механизма управления.
В корпусах коробок передач основными дефектами являются
износ посадочных отверстий под подшипники, устраняемые чаще
постановкой дополнительных или ремонтных стаканов. Возможны
также трещины на станках корпуса, которые завариваются или
заклеиваются.
Дефектами валов являются: изгиб, скручивание и поломка,
износ шлицев и шпоночных пазов, износ и повреждения посадоч-
164
ных мест для опор и сопряженных деталей, срывы резьбовых соеди-
нений.
Прогиб вала определяют с помощью индикатора в центрах то-
карного станка. Изгиб валов до 0,5 мм может быть устранен шли-
фованием, если это возможно по конструктивным соображениям.
При изгибе вала, не превышающем 0,01 длины, его правят в холод-
ном состоянии под прессом, после чего для снятия внутренних на-
пряжений термообрабатывают, выдерживая при температуре
400—450° С в течение 0,5—1 ч. При больших изгибах валы правят,
предварительно нагревая до 600° С место изгиба, и затем термо-
обрабатывают. Правка термообработанных валов целесообразна
только при условии обеспечения последующей термообработки.
Как правило, скрученные и сломанные валы заменяют новыми.
В виде исключения, в случае поломки концевой шейки или при из-
ломе в средней части не очень нагруженных
Рис. 95. Примеры вос-
становления валов:
а — при поломке, конце-
вой шейки, б — ремонт с
помощью резьбовой
шпильки, в — ремонт с
помощью муфты
валов допускается их ремонт с помощью резь-
бовых шпилек или муфт с последующей свар-
кой (рис. 95).
Характерным дефектом шлицевых сое-
динений являет-
ся износ боковой по-
верхности шлицев в
результате
удельных
высоких
нагрузок.
Рис. 97. Восстановле-
ние шлицев и шпоноч-
ных пазов наваркой:
1 — вал, 2 — изношенная
сторона, 3 — наваренная
сторона
Рис. 96. Восстановление шли-
цев раздачей:
1 — зубило, 2 — приспособление,
3 — шлицевой вал
Распространен способ ремонта шлицевых соединений сплошной
заваркой пазов шлицевого вала с последующей механической обра-
боткой. После заварки пазов вал протачивается до необходимого
размера и нарезаются шлицы с таким расчетом, чтобы вновь фре-
зеруемые шлицы совпали со старыми.
Незначительно изношенные шлицы вала можно восстановить
чеканкой или раздачей с помощью несложного приспособления
и тупого зубила, как показано на рис. 96. Предварительно вал от-
пускают. Таким образом ширина шлица может увеличиться на
1—2 мм. После раздачи углубления, сделанные зубилом на шли-
цах, заваривают, вал обтачивают на станке, зачищают и подгоня-
ют шлицы, а затем термообрабатывают.
165
При ремонте шлицевых валов больших диаметров наваривают
неизношенную сторону шлица (рис. 97) и фрезеруют новые пазы,
так чтобы устранить износ. После такого ремонта нагрузки опять
будут восприниматься ненаваренной стороной выступа.
Незначительные повреждения шпоночных пазов исправляют
вручную слесарным инструментом. При более значительном износе
шпоночные пазы расширяют под шпонку увеличенной ширины на-
плавкой одной стороны паза, аналогично рассмотренному способу
для шлицев.
Часто фрезеруют новый паз, смещенный к изношенному, на 90
или 120°.
Повреждения посадочных мест под подшипники
и другие детали в виде задиров, рисок и износ в пределах сотых до-
лей миллиметра устраняются доводкой с помощью специальных
паст или шлифованием. Значительные износы посадочных мест ре-
монтируются наплавкой, нанесением покрытий, обработкой под
ремонтный размер.
Поврежденные резьбы восстанавливаются наплавкой с пос-
ледующим нарезанием резьбы, перерезыванием резьбы большего
диаметра и др.
Характерными неисправностями шестерен являются: износ ра-
бочих и торцевых поверхностей зубьев, выкрашивание и поломка
зубьев, повреждения шлицев, шпоночных пазов и посадочных мест
ступиц.
Восстановление рабочих поверхностей зубьев шестерен является
весьма трудоемким процессом, поэтому современные ремонтные
предприятия, оснащенные необходимым оборудованием, имеют воз-
можность изготовлять новые детали.
В некоторых случаях целесообразен ремонт блоков шестерен,
когда изношены зубья одного из венцов. При этом ремонт осу-
ществляется методом постановки дополнительной детали
(см. рис. 98).
Изношенные зубья стачиваются до образования цилиндрическо-
го посадочного места для установки вновь изготовленного венца.
Новый венец 2 нагревают до 150—200° С в масляной ванне и наса-
живают на подготовленную поверхность блока 1. Затем венец при-
варивается к блоку электродуговой сваркой. Во избежание отпуска
сварка производится на блоке, погруженном в водяную ванну.
При наличии мелких выкрашиваний на краях зубьев произво-
дится ручная зачистка наждачным камнем, с помощью которого
сглаживаются острые кромки.
Изношенные конические шестерни иногда можно отремонтиро-
вать, углубляя зубья фрезой до получения правильного профиля
(см. пунктир на рис. 99), а вершину зуба стачивают на величину
углубления. Если при этом регулировочного хода недостаточно
для установки шестерни с нормальным зацеплением, под сменные
венцы конических шестерен подкладывают прокладку.
Незначительный износ зубьев устраняют слесарными приема-
ми— зачисткой заусенцев и скруглением острых углов, а при значи-
166
тельном износе — наплавкой сормайтом. После наплавки торцы за-
чищаются наждачным кругом.
Сильно изношенные внутренние шлицы ступиц могут восстанав-
ливаться путем постановки дополнительной детали с заранее обра-
ботанными шлицами.
При износе шпоночного паза ступицы целесообразно изготов-
ление нового, смещенного от изношенного на 90 или 120°.
Износ посадочных мест ступицы шестерни, например под под-
шипники, устраняется шлифованием под ремонтный размер, хроми-
рованием, запрессовкой дополнительной втулки или другими спо-
собами.
Рис. 98. Восстановле-
ние блока шестерен:
1 — блок шестерен, 2 —
новый венец
Рис. 99. Восста-
новление венца ко-
нической шестерни
Зубчатые муфты при незначительном износе и имеющих-
ся задирах, острых сколах и выкрашиваниях доводятся вручную
с помощью абразивного камня.
Рабочие поверхности, чаще шаровые, рычагов управления ко-
робкой передач и валики механизма управления могут быть вос-
становлены хромированием или наплавкой. Изношенные рабочие
поверхности вилок управления ремонтируются наплавкой твердым
сплавом или наваркой.
Аналогичны износы и ремонт редукторов, входящих в транс-
миссию, в привод рабочего оборудования и управления автогрей-
деров.
В ведущих мостах, балансирах и подвесках автогрейдеров
наиболее изнашиваемыми деталями являются шестерни цилиндри-
ческие и конические, валы, бронзовые втулки балансиров, шаровые
пальцы подвески.
167
Частым дефектом бронзовых втулок, служащих опорной осью
качающихся балансиров, является износ внутренней поверхности.
Втулки, имеющие трещины и значительный износ, бракуются. Ша-
ровые пальцы могут быть восстановлены хромированием. У тормоз-
ных барабанов изнашивается рабочая поверхность, сопрягаемая
с фрикционными накладками. Изношенную поверхность барабана
протачивают на токарном станке в приспособлении.
Характерными неисправностями передних осей являются изгиб
балок, износ отверстий под пальцы поворотных кулаков и ме-
ханизма наклона колес, отверстия под ось поперечного качения
моста.
В случае изгиба балку правят при помощи пресса в холодном
состоянии. Изношенные отверстия рассверливают, развертывают
и в них запрессовывают втулки. При незначительном износе от-
верстие может быть развернуто под увеличенный палец, который
необходимо изготовить.
Характерными неисправностями ходового оборудования авто-
грендера являются также: износ посадочных мест подшипников
в ступицах колес, изгиб ободов и дисков, износ отверстий под бол-
ты крепления дисков, износ шин и повреждения камер.
При износе посадочные места под подшипники в ступице рас-
тачивают и в них с натягом 0,05—0,15 мм запрессовывают кольца,
которые затем окончательно растачивают.
Изгибы ободов и дисков выправляют в холодном состоянии под
прессом. Изношенные отверстия под болты крепления дисков рас-
сверливают до увеличенного размера. При большом износе отвер-
стия обваривают с применением медных клиньев, которые затем из-
влекаются.
Изношенные конусные отверстия дисков колес раззенковывают
и к ним приваривают конусные шайбы.
Изношенные шины чаще ремонтируют в специализированных
предприятиях. В качестве временного ремонта при больших пов-
реждениях шины с внутренней стороны покрышки приклеивают
резиновым клеем пластырь из прорезиненного корда.
Проколы камер ремонтируют холодным и горячим способами.
Холодный ремонт заключается в наклейке заплат невулканизирую-
щимся клеем. Более надежна вулканизация заплат с помощью
электроманжет, горячих брикетов и др.
Для ремонта камер и наружных повреждений шин применяются
электровулканизационные аппараты.
Для вулканизации камер в дороге используются пиротехниче-
ские брикеты и струбцины, с помощью которых можно ремонтиро-
вать проколы и прорывы длиной до 40 мм.
В результате длительной эксплуатации подвергается износу
оборудование гидравлической системы автогрейдеров: насосы,
гидрораспределители, гидроцилиндры, а также рукава высокого
давления и трубопроводы.
В насосах изнашиваются резиновые уплотнительные кольца
(см. рис. 43), торцевые поверхности втулок и шестерен. Если сум-
108
мирный износ торцов втулок и шестерни превышает 0,2 мм, то под
нижние втулки подкладывают набор прокладок из фольги, обеспе-
чивая выступание верхних втулок до 0,1—0,2 мм над плоскостью
торца корпуса насоса.
Изношенные гидрораспределители, как правило, заменяют но-
выми. В отдельных случаях восстанавливают золотники, например,
хромированием с последующей притиркой к корпусу гидрораспре-
делителя.
Дефектами гидроцилиндров являются: овальность, задиры и ца-
рапины на зеркале цилиндра и поверхности штока, повреждения ре-
зиновых уплотнений. Незначительные повреждения поверхностей
деталей гидроцилиндров устраняются шлифованием и притиркой,
пастой ГОИ, состоящей из 75—90% окиси хрома, 10% стеарина,
5—10% жира и 2% керосина. При износе цилиндров диаметром до
120 мм более чем на 0,07—0,1 мм гидроцилиндр в сборе подлежит
замене. При ремонте гидроцилиндров следует проверять наличие
прогиба штока.
Поврежденные рукава высокого давления заменяются новыми,
а течи в трубопроводах устраняются пайкой. Если у трубопрово-
да поврежден резьбовой наконечник или муфта, их аккуратно сре-
зают, очищают концы от ржавчины и припаивают или приваривают
новые наконечники.
Из электрооборудования автогрейдеров ремонта ча-
ще требуют аккумуляторные батареи, генератор, стартер, реле-ре-
гулятор.
Основными неисправностями аккумуляторных батарей являют-
ся: сульфатация пластин, коробление пластин, трещины в банках,
повреждения штырей.
Сульфатация пластин заключается в отложении на них плотно-
го налета сернокислого свинца (сульфида), который плохо прово-
дит ток и затрудняет доступ электролита к пластинам.
При ремонте аккумуляторы разбираются, банки и пластины про-
мываются в дистиллированной воде. Разрушенные и засульфати-
рованные пластины заменяют новыми, а покоробленные осторож-
но выправляются под прессом.
Трещины в банках заклеивают мастикой-изонитом.
Поврежденные штыри опиливают и наращивают, заливая рас-
плавленный свинец в установленный на опиленную часть штыря
специальный шаблон.
Основными неисправностями генераторов являются: износы
коллектора, посадочных поверхностей вала якоря, износы подшип-
ников, заедание щеток в щеткодержателях, обрывы обмоток воз-
буждения, замыкания обмоток на массу и т. п.
При наличии указанных дефектов генератор разбирают. Шейки
вала якоря с износом более 0,05 мм восстанавливают хромирова-
нием. При износе коллектор протачивают на токарном станке до
удаления следов износа. После проточки с помощью фрезы или но-
жовки производится углубление миканитовой изоляции. Затем кол-
лектор шлифуют и полируют.
169
Притирка щеток к коллектору производится стеклянной шкур-
кой № 0 или 00.
Изношенные подшипники заменяют новыми.
Неисправности обмоток проверяют на специальных стендах.
Неисправности и ремонт стартера аналогичны неисправностям
и ремонту генератора.
Основными дефектами реле-регулятора являются окисление
и обгорание контактов, а также повреждение обмоток.
Поврежденные контакты зачищаются или заменяются новыми
с помощью пайки и клепки.
В рабочих органах наиболее интенсивному износу под-
вергаются главным образом ножи отвала, наконечники зубьев
кирковщиков, шаровые шкворни крепления тяговой рамы к основ-
ной. Кроме того, возможны деформация элементов тяговой рамы,
отвала, повреждение болтов крепления ножей и т. д.
Износ режущих кромок ножей и наконечников зубьев кирков-
щиков устраняется наплавкой твердыми сплавами.
Изношенные режущие кромки ножей автогрейдеров наплав-
ляются трубчатыми электродами, наполненными сталинитом или
смесью из чугунной стружки (80%) и феррохрома. С целью увели-
чения срока службы ножей применяют двухслойную наплавку
кромки.
Первый слой 2—3 мм наплавляют трубчатым электродом со
сталинитом. После остывания и очистки от шлаков и окислов пер-
вого слоя наносится второй слой 1,5—2 мм с помощью трубчатых
электродов, наполненных карбидом вольфрама.
С помощью трубчатых электродов восстанавливают изношен-
ные отверстия, которые при ремонте раззенковывают с двух сторон.
В отверстие вставляют стержень, состоящий из двух клиньев крас-
ной меди, и наплавляют трубчатым электродом диаметром 6 мм, за-
ливая поочередно с двух сторон зазоры между клиньями и раззен-
ковками отверстия.
Ножи автогрейдеров наплавляют также сталинитом — порош-
кообразным сплавом, который расплавляется угольным или сталь-
ным электродом и наносится на деталь слоем 3—4 мм. На поверх-
ность детали перед наплавкой насыпают слой флюса толщиной
0,1—0,2 мм. В качестве флюса применяют буру. После наплавки
сталинитом во избежание появления трещин и пор деталь следует
медленно охлаждать.
Тяговую раму и отвал правят в холодном или нагретом состоя-
нии, в зависимости от прогиба и сечения деформированного элемен-
та. Нагрев мест правки ведут газовыми горелками. При правке
используют различные струбцины, скобы с винтовыми домкратами
и другие приспособления.
Поврежденные болты, как правило, срезают и заменяют но-
выми.
Изношенные шаровые шкворни восстанавливают хромировани-
ем или осталиванием, а при значительном износе изготавливают
новые.
170
Основными дефектами рамы автогрейдера являются изгиб
и скручивание элементов металлоконструкции, нарушение сварных
швов, трещины, износ отверстий под болты крепления механизмов.
Правка рамы также производится в холодном или нагретом со-
стоянии. После правки элементы рамы часто усиливают наклад-
ками.
При этом следует учитывать, что на продольных балках рамы
запрещается приварка накладок поперечными швами.
Места значительных нарушений сварных швов в стыках деталей
иногда вырубают и заваривают вновь накладками. Трещины целых
стенок заваривают с предварительной разделкой и засверловкой по
концам.
Поврежденные резьбовые отверстия рассверливают под боль-
ший размер или заваривают с последующим сверлением под номи-
нальный размер.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Технические характеристики автогрейдеров
Параметры ДЗ-99А ДЗ-99-1-4 ДЗ-31-1 1 ДЗ-31-2 ДЗ-98
Тип автогрей- Легкие Средние Тяжелые
дера Масса в снаря- 9800 9500 12400 12800 19500
женном состоянии, кг Двигатель Модель (с буль- дозером) А-41 А-41 А-О1.М А-О1М У1Д6-250ТК
Мощность, л. с. 90 90 130 130 250
Частота враще- ния коленчатого вала, об/мин 1750 1750 1700 1700 1500
Минимальный удельный расход топлива, г/элс-ч Удельный пока- затель мощности, л. с./т 185 185 180 180 165
9,5 9,8 11,18 10,65 13,8
Трансмис- сия Тип ГМТ Мех Мех ГМТ Мех
Количество пере- дач: при движении вперед 4 6 6 4 6
при движении назад 2 2 2 2 6
Скорости движе- ния, км/ч: при движении вперед: I передача 0-8 4,1 4,0 0—7,45 3,5
II передача 0—13 5,3 5,35 0—11,82 5,51
III передача 0—22 9,9 9,8 0—21 8,57
IV передача 0—38 16,0 15,9 0-36 14,1
V передача VI передача при движении назад: I передача II передача III передача IV передача V передача VI передача Ходовое оборудова- ние Колесная фор- мула 1X2X3 20,7 38,1 4,2 16,4 1X2X3 20,7 37,7 4,2 16,3 1X2X3 1X2X3 22 34,4 4,22 6,64 10,3 16,9 26,6 41,4 1X3X3
Количество осей 3 3 3 3 3
Количество ве- дущих осей 2 2 2 2 3
172
Продолжсние приложения
Параметры ДЗ-99А ДЗ-99-1-4 ДЗ-31-1 ДЗ-31-2 ДЗ-98
Количество осей с управляемыми колесами 1 1 1 1 1
Угол наклона передних колес, град. ±20 ±20 ±20 ±20
Размер шин, мм 320—508 300-559 430-610
Давление возду- ха в шинах, кгс/см2 3,0 3,0 4,0 4,0 0,6—2,5
Рабочее оборудова- ние Высота отвала с ножом по хорде, мм 500 500 600 600 700
Длина отвала, мм 3040 3040 3700 3700 3700
Угол резания но- жа отвала, град. Поворот отвала, град. 30—70 30—70 30—70 30—70 30—80
360 360 360 360 360
Боковой вынос отвала в обе сто- роны относительно тяговой рамы, мм 700 700 800 800 800
Угол для отко- сов, град. Заглубление от- вала, мм 0—90 0—90 40—90 40—90 25—90
200 200 250 250 500
Дополни- тельное рабо- чее оборудо- вание Кирковщик: ширина захва- та, мм 970 970 1210 1210 1265
количество зубьев 5 5 5 5 5
наибольшее заглубление, мм 300 300 200 200 250
Бульдозерный отвал: ширина захва- та, мм 2235 2235 3000
наибольшее заглубление, мм Удлинитель от- вала: длина, мм ширина по хорде, мм 170 800 500 170 800 500 1000
173
Продолжение приложения
Параметры ДЗ-99А ДЗ-99-1-4 ДЗ-31-1 ДЗ-31.2 ДЗ-98
Система автома- тики: Профиль-1 Профиль-1 Профиль-2
тип системы (ДЗ-99-1-2) (ДЗ-31-1-2) (ДЗ-98-0-1)
Управление автогрейде- ром Тип управления рабочим оборудо- ванием Про (ДЗ Г филь-2 -99-1-1) Г Проф (ДЗ-3 Г 4ЛЬ-2 1-1-1) Г Г
Тип управления поворотом Г Г г Г Г
Электро- оборудова- ние Номинальное на- пряжение, В 12 12 12 12 24
Мощность гене- ратора, кВт 0,25 0,25 0,25 0,25 3,0
Мощность стар- тера, кВт 0,6 0,6 0,6 0,0 15,0
Тип аккумулято- ра Тнп управления тормозами: колесными Г 6С Г Т-42 или Г 6ТСТ-45 Г Пн
СТОЯНОЧНЫМ Мех Мех Мех Мех Мех
Линейные п а р а м ет р ы Г абаритные размеры, мм: длина 8650 8650 9260 9260 10300
ширина 2300 2300 2650 2650 2800
высота 2950 2985 3345 3345 3570
Продольная ба- за от оси передних колес до оси ба- лансирной тележ- ки, мм 5200 5200 5800 5800 6000
Колея колес, мм: передних 1850 • 1850 2070 2070 2340
задних 1850 1850 2000 2000 2340
Дорожный про- свет в транспорт- ном положении, мм 400 400 400 400 400
Радиус поворо- та, м Заправоч- ные емко- сти, л Топливный бак 13 13 14 14 18
190 190 280 280 485
174
Продолжение приложения
Параметры ДЗ-99А ДЗ-99-1-4 ДЗ-31-1 ДЗ-31-2 ДЗ-98
Гидросистема 61 61 НО но 120
Коробка передач 15 15 8 22 35
Балансир Бортовой редук- 20 20 22 —.
тор Главная переда- •— - 8,5
ча переднего моста Главная переда- — — — —. 15
ча заднего моста Редуктор руле- 10 10 14 14 7
вого механизма 2 2 6 6 0,6
Принятые обозначения: Г — гидравлический,
Мех — механический. Пн — пневматический.
ГМТ — гидромеханический,
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение............................................ .... 3
Глава I Общие сведения об автогрейдерах .... . . .5
§ 1. Устройство и классификация автогрейдеров . . 5
§ 2. Основные параметры автогрейдеров........................... 10
Глава II. Трансмиссии автогрейдеров...................................13
§ 3. Общие сведения о трансмиссии................. .13
§ 4. Соединительные муфты и муфты сцепления . 16
§ 5. Коробки передач...........................................21
§ 6 Ведущие мосты........................................ . . 30
§ 7. Карданные передачи....................................... 37
Глава III. Ходовое и рабочее оборудование...................... . . 40
§ 8 Ходовое оборудование..................................... 40
§ 9. Тормозные системы.................. . .... 44
§ 10. Рама и рабочее оборудование........................... ... 56
Глава IV. Гидросистема и рулевое управление ... .62
§ 11. Гидросистема......................................... .... 62
§ 12. Рулевое управление..........................................70
Глава V. Электрооборудование и система автоматического управления . 79
§ 13. Электрооборудование.........................................79
§ 14. Система автоматического управления отвалом автогрейдера . 88
Глава VI. Техническая эксплуатация....................................95
§ 15. Управление автогрейдером....................................95
§ 16. Техническое обслуживание автогрейдеров................ 101
§ 17. Техника безопасности и противопожарные мероприятия . 120
Глава VII. Устройство и содержание автомобильных дорог...............123
§ 18. Конструкция автомобильных дорог......................... . 123
§ 19. Грунт и дорожно-строительиые материалы.....................126
§ 20 Организация работ при сооружении земляного полотна . . . 128
§ 21. Профилирование грунтовых дорог.............................133
§ 22. Устройство и отделка иасылей и выемок......................140
§ 23. Устройство корыта в земляном полотне и укладка основания до-
рожного покрытия.................................................145
§ 24. Устройство улучшенных грунтовых дорог......................147
§ 25. Ремонт и содержание грунтовых дорог ... .... 150
§ 26. Зимнее содержание дорог и площадей.........................153
Глава VIII. Ремонт автогрейдеров.....................................155
§ 27. Организация ремонтов автогрейдеров.........................155
§ 28. Причины, обусловливающие необходимость ремонта . . . .157
§ 29. Типовые разборочио-сборочные операции и контроль деталей для
ремонта .........................................................158
§ 30. Ремонт основных сборочных единиц автогрейдера.............164
Приложение ..........................................................172