СПРАВОЧНИК ТЕРМИСТА с? <

ИЗОТЕРМИЧЕСКИЕ
И ТЕРМОКИНЕТИЧЕСКИЕ
ДИАГРАММЫ
РАСПАДА ПЕРЕОХЛАЖДЕННОГО
АУСТЕНИТА
А- А. ПОПОВ, Л. E. ПОПОВА
СПРАВОЧНИК ТЕРМИСТА
ИЗОТЕРМИЧЕСКИЕ И ТЕРМОКИНЕТИЧЕСКИЕ ДИАГРАММЫ РАСПАДА ПЕРЕОХЛАЖДЕННОГО АУСТЕНИТА
МАШ ГИЗ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Москва 1961 Свердловск
В «Справочнике» приведены диаграммы распада аустенита в 600 марках стали и чугуна. На диаграммах, помимо данных о начале и конце превращения аустенита, приводятся значения твердости образовавшихся продуктов превращения и характер структур, возникающих в результате тех или иных условий охлаждения.
В первой части «Справочника» представлены Данные о влиянии различных факторов на кинетику распада переохлажденного аустенита: легирующих элементов, температуры нагрева, величины зерна, предварительной холодной и горячей пластической деформации, способа нагрева и т. Д.
«Справочник» предназначается для инженерно-технических работников машиностроительных и металлургических заводов и исследовательских институтов: технологов-термистов, конструкторов, металловедов-исследователей.
Рекомендован к печати секцией металловедения и термосбработки Свердловского отделения Научно-технического общества машиностроителей
Рецензент проф. докт. техн, наук В. Д. Садовский
УРАЛО-СИБИРСКОЕ .ОТДЕЛЕНИЕ МАШГИЗА
Ведущий редактор инж. Д. В. Калетина

содержание
Введение ....	...	.......	5
ЧАСТЬ I
Общие сведения об изотермических и термокинетических диаграммах ....	........	9
Методы изучения кинетики распада переохлажденного аустенита.................. - . - . П
Изотермическое превращение аустенита ... 13
Превращение аустенита при непрерывном охлаждении .......................  21
Основные разновидности изотермических и термокинетических диаграмм распада переохлажденного аустенита .......................  26
Общие замечания по кинетическим диаграммам распада переохлажденного аустенита .... 35
Влияние различных факторов на кинетику распада переохлажденного аустенита	.	43
Влияние углерода ...	....	43
Влияние кремния . .	...	...	56
Влияние марганца ...................... 57
Влияние хрома ........	. .	62
Влияние никеля ............... ... 65
Влияние молибдена .......	. . 69
I
Влияние вольфрама ......	... 73
Влияние кобальта ....	..... 75
Влияние меди ...	........... 76
Влияние ванадия . .	.77
Влияние бора . .	.	.	... 78
Влияние мышьяка...........................80
Влияние величины зерна и температуры нагрева .................................. 81
Влияние горячей механической	обработки	.	82
Влияние напряжений и деформации	....	84
Влияние способа нагрева ................. 85
Влияние места вырезки образцов по сечению слитка.............................. ....	86
Влияние гомогенизации	.	.	.87
ЧАСТЬ 11
Изотермические и термокинетические диаграммы распада аустенита в промышленных марках сталей
и чугунов .................................. .89
Углеродистые стали	.91
Марганцовые стали	.101
Хромистые стали .	.111
Никелевые стали .	.	. • .	122
3
Марганцовые стали с кремнием, хромом, молибденом или ванадием..................133
Хромистые стали с кремнием, молибденом, ванадием, вольфрамом или алюминием . . 148
Хромоникелевые, никелемолибденовые и никелевольфрамовые стали...................172
Стали, легированные тремя элементами .	. 204
Хромоникелемолибденовые, хромоникелеволь-
фрамовые и хромоиикелеванадиевые стали . 222
Сложиолегированные стали . . .  ....	250
Конструкционные стали с повышенным содержанием молибдена	. .	. . 259
Пружинно-рессорные стали . .	. 277
Углеродистые стали . •................294
Легированные инструментальные стали, со-
держащие не более 0,8% углерода . . . 308
Шарикоподшипниковые и легированные инструментальные стали, содержащие более 0.8% углерода........................  .	349
Быстрорежущие стали . .	. .	. . 380
Высокомарганцовые и высокохромистые стали 393
Серые чугуны .	...	. 408
Литература	423
ВВЕДЕНИЕ
Семилетним планом развития народного хозяйства СССР на 1959—1965 гг. предусматривается дальнейший рост всех отраслей промышленного производства. В связи с этим особенно большое значение придается ускорению технического прогресса, который предполагает дальнейшую механизацию, автоматизацию и улучшение технологических процессов производства.
В области термической обработки автоматизация и улучшение технологических процессов возможны только при условии достаточно полного и детального представления об основных характеристиках и особенностях обрабатываемых сплавов. К числу таких характеристик относятся данные не только о химическом составе сталей, но и данные о положении критических точек и ки
нетике распада переохлажденного аустенита, о чувствительности стали к перегреву и росту зерна, о прокаливаемости и механических свойствах сталей. Особенно большое значение имеют сведения о кинетике превращения переохлажденного аустенита, на основании которых решаются вопросы прокаливаемости, режимов термической обработки и механических свойств крупных деталей.
Большинство нужных сведений обычно приводится в различных справочниках по термической обработке и свойствам сталей. Однако опубликованные в этих справочниках материалы по кинетике распада переохлажденного аустенита являются, как правило, случайными и не дают достаточно полного представления об особенностях превращения аустенита в той или иной стали.
5
Многочисленные данные о кинетике распада аустенита в различных сталях остаются разбросанными во многих советских и иностранных изданиях. Чтобы собрать необходимый материал по какой-либо стали, приходится затрачивать большой, кропотливый, а часто и нерациональный труд, так как нужные данные могут отсутствовать в имеющейся литературе. Поэтому назрела необходимость издания специального справочника, в котором были бы собраны, по возможности, все имеющиеся фактические материалы по кинетике распада переохлажденного аустенита в различных сталях и чугунах.
Можно указать, что в иностранной литературе имеются такие справочники и атласы диаграмм кинетики изотермического превращения аустенита [1—6]. У нас, в Советском Союзе, первый атлас диаграмм кинетики изотермического превращения аустенита был опубликован В. Д. Садовским в 1947 году [7]. К сожалению, материалы этого атласа охватывали сравнительно небольшой круг используемых сталей и были оформлены
в несколько необычном виде. В дальнейшем, В. Д. Садовским и А. А. Поповым были подобраны диаграммы кинетики изотермического превращения аустенита для более широкого круга сталей, которые составили одну из глав большого справочника «Металловедение и термическая обработка» [8]. Однако объем и характер этого справочника заставили ограничиться рассмотрением превращения аустенита только в некоторых промышленных сталях. Кроме того, имеющиеся диаграммы воспроизведены в этом справочнике в случайных масштабах, что затрудняет их практическое использование.
В настоящем справочнике собраны материалы по кинетике распада аустенита для 600 различных сталей и чугунов, опубликованные в советских и иностранных источниках. Наряду с результатами изотермических исследований, в справочнике представлены данные о превращении аустенита во время непрерывного охлаждения с различными скоростями, т. е. так называемые термокинетические диаграммы.
Все материалы справочника разделены и а две части. В первой части помещены вступительная статья и данные о влиянии различных факторов на кинетику распада переохлажденного аустенита. Во второй части сгруппированы изотермические и термокинетические диаграммы распада аустенита. Для удобства использования эти диаграммы приводятся в одних координатах и в одинаковом масштабе.
Вполне понятно, что, несмотря на сравнительно большой объем этого издания, мы не смогли охватить всех опубликованных материалов по кинетике распада переохлажденного аустенита, которые очень обширны. Поэтому была сделана попытка отобрать наиболее интересные и важные материалы, характеризующие кинетику превращения аустенита в различных сталях и чугунах.
Достаточно хорошо известно, что кинетика превращения переохлажденного аустенита зависит от очень большого числа разнообразных факторов. Небольшие изменения состава стали, условия ее выплавки, разливки и раскисления, применяемая
температура нагрева и величина зерна аустенита существенно влияют на кинетику его превращения. Поэтому для характеристики поведения переохлажденного аустенита в стали определенной марки нельзя ограничиться, как это часто делают, рассмотрением только одной какой-нибудь диаграммы. Эта диаграмма неизбежно имеет весьма ограниченное применение и должна рассматриваться как ориентировочная, так как характеризует кинетику распада аустенита в определенной по составу стали, нагретой до определенной температуры, выплавленной и раскисленной в определенных условиях.
Поэтому в настоящем справочнике для более полной характеристики поведения переохлажденного аустенита для каждой марки стали приводится, по возможности, несколько диаграмм, построенных различными исследователями для близких по составу сталей, нагретых до различных температур. Только набор таких диаграмм позволяет получить достаточно полное представление о кинетике и характере распада аусте
7
нита в различных плавках стали той или иной марки.
Мы надеемся, что настоящий справочник будет полезным как при назначении и уточнении реальных режимов термической обработки различ
ного рода деталей, так и при разработке составов новых марок сталей. Авторы понимают, что справочник не свободен от недостатков. Поэтому всякого рода отзывы и критические замечания будут приняты с благодарностью.
ЧАСТЬ 1
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ИЗОТЕРМИЧЕСКИХ И ТЕРМОКИНЕТИЧЕСКИХ ДИАГРАММАХ
в
МЕТОДЫ ИЗУЧЕНИЯ КИНЕТИКИ РАСПАДА ПЕРЕОХЛАЖДЕННОГО АУСТЕНИТА
В первых работах по исследованию закономерностей распада переохлажденного аустенита это превращение изучалось в процессе непрерывного охлаждения с различными скоростями. Получаемые результаты обобщались в виде сводных диаграмм влияния скорости охлаждения на температуру и характер развития превращения, которые известны нам по работам А. Портвена, Г. Френча, Ф. Вефера, С. С. Штейнберга и других исследователей (фиг. 1—3).
Проведение таких исследований было связано с большими экспериментальными трудностями, так как требовало одновременной регистрации изменения температуры в процессе охлаждения и характера и полноты развития превращения. Кроме того, расшифровка экспериментальных данных не всегда давала однозначные результаты, так как особенности распада аустенита при
п f тт+м м м+а а " Скорость охлаждения, °/сек.
Фиг. I. Схема влияния скорости охлаждения на температуру и характер распада аустенита по данным Портвена [9]. Буквы 77, М, А, Т, С обозначают области структурных составляющих стали: перлит, мартенсит, аустенит, троостит, сорбит. Это же относится к фиг. 2 и 3.
0,65%С
А
; М+А л\ ~Г+А^'\ А 0,75%С
I tTTH-
Л]7+^'
I
Jzsk
fiJ+A
-^•г-	М+А
0,95%С А
Скорость охлаждения ,°/сек
Фиг. 3. Влияние скорости охлаждения на температуру и характер превращения аустенита в различных углеродистых сталях по данным Вефера [11].
М+А
П\ Т+А
А
\[м+а

600
600 \6ОО | ООО
fooo
X
600
ООО
200
О 00 80 120 160200200280320
Скорость охлаждения при 720° Усек
Фиг. 2. Влияние скорости охлаждения на температуру и характер превращения аустенита в различных углеродистых сталях по данным Френча [10].
различных температурах еще не были известны. Именно поэтому число исследованных сталей
было ограничено, а получаемые диаграммы — схематичны, а иногда и ошибочны.
В тридцатых годах настоящего столетия начал применяться изотермический метод исследования, который очень быстро получил широкое распространение. Изучение распада переохлажденного аустенита в изотермических условиях производится при постоянной температуре, т. е. в зависимости от одного переменного фактсра — длительности изотермической выдержки. Изучая последовательно развитие превращения при различных субкритических температурах, можно легко представить кинетику протекания превращения и характер образующихся структур в различных температурных зонах.
Ясно, что изотермический метод исследования значительно легче и проще ранее применявшегося метода изучения превращений в процессе непрерывного охлаждения. Этот метод не требует сложного оборудования и позволяет практически в любой лаборатории изучить и наглядно представить основные закономерности распада переохлажденного аустенита. Без преувели
чения моЖ ю сказать, что именно широкое применение изотермического метода исследования позволило создать за последние годы стройную теорию распада переохлажденного аустенита, имеющую исключительно большое значение для практики термической обработки стали и чугуна.
ИЗОТЕРМИЧЕСКОЕ ПРЕВРАЩЕНИЕ АУСТЕНИТА
При проведении изотермических исследований образцы изучаемой стали нагреваются до любой температуры выше температур образования аустенита*. После соответствующей выдержки при температуре нагрева образцы быстро переохлаждаются до определенной субкритической температуры, при которой выдерживаются в течение некоторого отрезка времени для развития превращения. Важно, чтобы во время охлаждения образцов от температуры нагрева до температуры изотермической выдержки не происходило заметного распада аустенита. Для этого охлаждение образцов должно производиться по возможности быстро. Это достигается применением для изотермической выдержки свинцовых или соляных ванн
* При нагреве образцы предохраняют от возможного обезу глероживания.
и использованием небольших по размеру образцов, которые охлаждаются по всему сечению с достаточно большой скоростью. Наблюдение за развитием превращения при заданной температуре можно осуществить различными методами. Наибольшее распространение получили: структурный, дюрометрический (измерение твердости), магнитный и дилятометрический методы исследования.
При проведении исследования структурным или дюрометрическим методами образцы обычно изготовляются в виде пластинок толщиною не более 2—3 мм. Эти пластинки одновременно или последовательно нагреваются до температуры аустенизации, после чего быстро охлаждаются до температуры изотермического исследования, где выдерживаются различное время, а з тем закаливаются в воде или в масле (фиг. 4).
В процессе закалки аустенит, не превращенный при температуре изотермической выдержки, превращается в мартенсит. Поэтому путем последующего микроструктурного изучения обработанных образцов довольно легко определить характер и количество продуктов изотермического превращения. В случае отсутствия превращения аустенита во время изотермической выдержки, т. е. когда время выдержки оказывается меньше инку-
13
Фиг. 4. Схема термической обработки образцов при изучении изотермического превращения аустенита структурным методом: Тн — температура нагрева; 7\, 7\, Ts —температуры изотермической выдержки. 
бационного периода при данной температуре, структура образца представляет собою чистый мартенсит с наличием большего или меньшего количества остаточного аустенита. Если же во время изотермической выдержки происходило частичное превращение аустенита, то в структуре, наряду с мартенситом, появляются продукты изо
термического превращения, количество и строение которых указывают на степень и характер распада аустенита. Естественно, что в случае полного распада аустенита во время изотермической выдержки участки мартенсита в структуре образцов отсутствуют и все поле шлифа занимают продукты изотермического превращения.
Таким образом, структурный метод исследования хотя и не дает возможности непрерывного наблюдения за развитием изотермического распада аустенита, однако позволяет определить моменты заметного начала и конца превращения, а также различные промежуточные степени распада. Этот метод позволяет также оценить характер образующихся структур при различных степенях переохлаждения, что весьма важно для теории и практики термической обработки. К сожалению, структурный метод довольно трудоемкий и для оценки характера и количества продуктов изотермического превращения требует известной квалификации исследователя. Особенно большие трудности возникают при изучении превращения аустенита в районе низких температур, когда продукты изотермического превращения по структуре сильно напоминают обычный мартенсит, с которым они имеют много общего.
14
При дюрометрическом методе исследования на образцах, обработанных таким же образом, как и при структурном методе, вместо исследования микроструктуры измеряется твердость. Так как твердость продуктов изотермического превращения в большей или меньшей мере отличается от твердости мартенсита, то по характеру изменения твердости образцов в зависимости от длительности изотермической выдержки (фиг. 5) обычно удается наметить моменты начала и конца распада переохлажденного аустенита и оценить количество образовавшихся продуктов (фиг. 5). Конечно, такие определения являются весьма ориентировочными, так как наличие наряду с мартенситом небольшого количества более мягких продуктов превращения точно так Же, как и наличие небольшого количества мартенсита в продуктах изотермического превращения, мало отражается на изменении твердости стали. Поэтому при дюрометрическом исследовании величина инкубационного периода оказывается обычно больше, а время полного распада аустенита, наоборот, меньше, чем при других методах исследования. Особенно большая неточность дюрометрического метода наблюдается в тех случаях, когда твердость продуктов изотермического превращения близка к твердости мар-
Фиг. 5. Результаты дюрометрического исследования превращения аустенита в стали с 0,95% углерода и 0,54% молибдена. Температура нагрева 950°.
тенсита, что соответствует распаду аустенита при температурах, близких к мартенситной точке. Поэтому дюрометрический метод исследования имеет довольно ограниченное применение и обычно используется как дополнение к другим методам исследования.
При дилятометрическом или магнитометрическом методах исследования применяются спе
15
циальные образцы небольшого сечения (обычно цилиндрики диаметром 3—4 мм и длиною 30— 50 мм). Эти образцы после нагрева и охлаждения до заданной температуры изотермического превращения помещаются в печь дилятометра или магнитометра, нагретую до температуры изотермической выдержки, и выдерживаются там в течение известного времени. О развитии превращения в процессе изотермической выдержки судят либо по изменению длины образца, либо по изменению его магнитных свойств (фиг. 6, а, 7, а). В дальнейшем эти характеристики могут быть пересчитаны на объемный процент превращения, для чего достаточно знать величину изменения длины или магнитности при данной температуре в случае 100% превращения* (фиг. 6, б и 7 ,б).
Достоинством дилятометрического и магнитного методов исследования является возможность непрерывного наблюдения за процессом превращения и возможность оценки полноты превращения на всех этапах изотермической выдержки. Однако при применении этих методов исследования не удается разграничить процессы образова
* К сожалению, выбор указанного эталона для 100% превращения имеет условный характер.
ния свободного феррита или карбида от процессов образования феррито-карбидной смеси. Более того, часто не удается разделить и разграничить превращения, происходящие по типу первой, второй и третьей ступени (см. дальше). Поэтому использование дилятометрического и магнитного методов исследования ограничивает наши представления о закономерностях распада переохлажденного аустенита только вопросами кинетики его превращения. Кроме того, в ряде случаев превращение аустенита может развиваться без заметного или существенного изменения длины или магнитности образца, и тогда указанные методы исследования оказываются бессильными и малочувствительными для регистрации развития превращения.
Например, образование карбидов из переохлажденного аустенита сопровождается очень небольшим объемным эффектом и совершенно не отражается на ферромагнитных свойствах образца. Поэтому для наблюдения за развитием указанного процесса ни дилятометрический, ни обычный магнитометрический методы исследования не пригодны. Аналогично этому, в случае развития превращения при температурах выше точки Кюри образование альфа твердого раствора и феррито-карбидной смеси обычными магнитометрическими
16
Фиг. 6. Результаты дплятометрического исследования кинетики изотермического превращения аустенита при температурах 7\, 7\, Та, (а) и те же данные, пересчитанные на объемный процент превращения (б).
Длительность изотермической ВыВеожки сек
Фиг. 7. Результаты магнитометрического исследования изотермического превращения аустещпа прц различных температурах (а) н ге же данные, пересчитанные на объемный процент превращения (б).
2 Заказ № от
установками не улавливается. Более того, в случае развития превращения при температурах близких, но ниже точки Кюри, альфа твердого раствора, образующиеся продукты превращения (феррит, феррито-карбидная смесь) обладают небольшой магнитностью, и поэтому применение магнитометрического метода хотя и возможно, но точность измерений невелика.
Все это заставляет относиться с большой серьезностью к выбору методики исследования изотермического превращения аустенита, а при анализе уже имеющихся данных обращать внимание на то, каким методом они были получены.
Результаты изотермического исследования обычно изображаются в виде сводных диаграмм кинетики изотермического превращения. Наиболее полно отражают кинетику превращения объемные диаграммы, построенные в координатах температура превращения — длительность изотермической выдержки — процент превращения (фиг. 8). Однако построение таких диаграмм довольно сложно, и потому обычно строятся более простые (плоские) диаграммы в координатах температура превращения — длительность изотермической выдержки. При этом длительность изотермической
выдержки принято изображать в логарифмической системе координат.
На этих диаграммах наносятся кривые начала и конца превращения аустенита (фиг. 9). Иногда, помимо этих двух линий, строятся кривые для промежуточного процента превращения, например 10, 25, 75% (фиг. 10). При построении диаграмм структурным методом процесс превращения удается дифференцировать на составляющие его элементы. Поэтому при температурах первой ступени на диаграммах появляются отдельные линии , начала образования избыточной составляющей феррита или карбида и начала и конца образования феррито-карбидной смеси, т. е. пер-лито-трооститных структур (фиг. 11).
Наконец, в отдельных случаях экспериментальные результаты изображаются в координатах температура превращения — процент распада аустенита. В этих координатах строятся кривые, соответствующие полноте превращения за определенные отрезки времени (фиг. 10, б). Подобные диаграммы оказываются весьма удобными в тех случаях, когда необходимо сравнить между собою кинетику распада переохлажденного аустенита в различных сталях (или чугунах. Однако для практических целей они мало пригодны и не нашли большого распространения.
18
Фиг. 8. Объемные диаграммы кинетики изотермического превращения аустенита: а— сталь с 0.4% углерода и 1.91% хрома; б — сталь с 0,47% углерода и 0,92% молибдена
2*
Фиг. 9. Диаграмма кинетики изотермического превращения аустенита в стали марки У8Г [I2J.
19
Фиг. 10. Диаграммы кинетики изотермического превращения аустенита в стали с 0,4% Си 1,91% Сг: а — в координатах температура — изотермическая выдержка; б — в координатах температура—процент превращения.
20
ПРЕВРАЩЕНИЕ АУСТЕНИТА ПРИ НЕПРЕРЫВНОМ ОХЛАЖДЕНИИ
Процессы превращения аустенита при непрерывном охлаждении имеют большое практическое значение, так как при проведении основных операций термической обработки, таких, как отжиг, закалка или нормализация, распад переохлажденного аустенита происходит, как правило, не в изотермических условиях, а в условиях непрерывного изменения температуры. Даже при изотермическом отжиге и изотермической закалке превращение аустенита может происходить в ряде случаев не только при температуре изотермической выдержки, но и в процессе охлаждения до той или иной температуры.
В результате широкого применения изотермического метода исследования были изучены сущность и кинетика процессов, происходящих в различных температурных зонах, и составлена общая схема закономерностей распада переохлажденного аустенита. Накопленный теоретический и фактический материал позволил по-новому подойти к толкованию процессов, происходящих при непрерывном охлаждении, и внести тем самым необходимые уточнения в ранее разработанные схемы.
Фиг. 11. Диаграмма изотермического превращения аустенита в доэвтектоидной легированной стали, построенная структурным методом.
21
В настоящее время изучение закономерностей распада аустенита в процессе непрерывного охлаждения производится как путем постановки непосредственных экспериментов, так и путем применения специальных расчетных методов [13— 16]. Расчетные методы позволяют по данным изотермических исследований судить о кинетике и температурных интервалах распада аустенита в процессе его охлаждения с той или иной скоростью.
Не останавливаясь на описании этих методов, отметим, что все они основаны на ряде предположений и допущений и не учитывают многих особенностей распада аустенита в процессе непрерывного охлаждения. Однако они дают общее, довольно правильное, представление о протекании превращения при охлаждении и о характере влияния на него скорости охлаждения. Получаемые при расчетах количественные данные, особенно при оценке промежуточных процентов превращения, нуждаются в дополнительной экспериментальной проверке и уточнении для каждого конкретного случая. Поэтому изучение распада аустенита в изотермических условиях и применение расчетных методов не исключают необходимости проведения экспериментов в условиях не
прерывного охлаждения с различными скоростями.
Методика и аппаратура для таких исследований разработаны недостаточно. Обычно эти исследования проводятся с использованием термического, микроструктурного, дилятометрического или магнитометрического методов. При исследовании термическим методом измеряется температура образцов в процессе их охлаждения с заданной скоростью после нагрева до аустенитного состояния. По полученным перегибам на термических кривых (обычных или дифференциальных) судят о развитии превращения в процессе охлаждения. При этом не удается точно определить моменты начала и конца превращения и поэтому регистрируется только интервал температур наиболее быстрого развития превращения. В связи с этим термический метод исследования обычно дополняется другими методами (магнитометрическим, дилятометрическим и т. д.)
Принципиально термический метод исследования может применяться при изучении как быстро, так и медленно протекающих превращений, однако наилучшие результаты получаются в последнем случае, когда скорость охлаждения образцов относительно невелика.
При проведении исследований структурным ме-
годом после аустенизации по заданному режиму охлаждается не один, а несколько небольших образцов, обычно изготовляемых в виде тонких пластинок толщиною 2—3 мм. По достижении определенных, последовательно понижающихся температур образцы закаливаются в воде или в масле (фиг. 12). Последующее микроструктурное исследование, как и при изотермическом методе, позволяет с известной точностью установить на отдельных образцах моменты начала и конца превращения, а также промежуточные проценты распада. Этот метод также позволяет определить характер образующихся продуктов превращения, что невозможно при использовании физических методов исследования.
Недостатком микроструктурного метода является необходимость проведения трудоемких экспериментов с использованием большого количества образцов. Кроме того, этот метод может применяться при изучении превращения в условиях относительно небольших скоростей охлаждения. При больших скоростях не удается проводить охлаждение по заданному режиму и прерывать его закалкой по достижении определенной температуры. Поэтому структурный метод исследования процессов превращения при непрерыв-
Фиг. 12. Схема термической обработки образцов при изучении превращения аустенита в процессе непрерывного охлаждения структурным методом.
ном охлаждении может применяться только для сталей с относительно большой устойчивостью аустенита.
При магнитометрических или дилятометриче-ских исследованиях образец после нагрева до температуры аустенизации охлаждают с заданной скоростью в магнитометре или дилятометре и по показаниям приборов судят о развитии превращения. При наличии эталона, характеризующего 100% распада аустенита, результаты дилятометрических или магнитных исследований могут быть пересчитаны на процент превращения.
Конец превращения /Начали превращения
Превращений приостанавливается Нача/io мартенситного превращения
Скорость охлаждения,“/сек
Фиг. 13 Схема влияния скорости охлаждения на температуры и характер превращения аустенита.
К сожалению, большинство существующих диля-тометров и магнитометров не приспособлено для регистрации быстро протекающих процессов, происходящих при сравнительно высоких скоростях охлаждения Поэтому на этих установках могут изучаться процессы превращения только в сталях, обладающих сравнительно большой устойчивостью переохлажденного аустенита, для которых не требуется применения особо больших скоростей охлаждения. Для изучения же превращений малоустойчивого аустенита приходится применять специальную аппаратуру, которая не нашла еще широкого распространения в лабораторных исследованиях.
Результаты изучения закономерностей распада переохлажденного аустенита в процессе непрерывного охлаждения обычно обобщаются в виде сводных диаграмм, построенных либо в координатах температура превращения — скорость охлаждения, либо в координатах температура превращения— время. В первом случае (фиг. 13) получается наглядная зависимость влияния скорости охлаждения на температуру превращения. Трудности исследования заключаются в том, что в процессе охлаждения скорость изменения температуры в различных температурных зонах обычно не остается постоянной, а меняется по какому-то закону. В связи с этим для построения указанных диаграмм приходится либо рассчитывать среднюю скорость охлаждения, либо принимать скорость охлаждения при какой-то определенной температуре, например, при 720°.
При втором способе изображения закономерностей распада переохлажденного аустенита, предложенном А. В. Лопатиным и А. В. Прохоровым [18], на диаграмму в координатах температура превращения — время наносятся кривые охлаждения исследуемых образцов. На этих кривых отмечаются либо интервалы, в которых развивается превращение, либо температуры, соответствую
щие моментам заметного начала и конца превращения, либо, наконец, температуры, соответствующие различным промежуточным процентам распада (фиг. 14).
Эти диаграммы, получившие название термокинетических кривых, хотя и менее наглядны, чем предыдущие, однако показывают развитие превращения при охлаждении с любыми, даже переменными скоростями. Для практического использования эти диаграммы более удобны, так
как путем нанесения реальных кривых охлажде-
ния позволяют определить примерные температуры, а иногда и характер развития превращения при реальных процессах термической обработки. Поэтому большинство экспериментальных данных
по изучению распада переохлажденного аустенита при непрерывном охлаждении оформляется теперь в виде термокинетических кривых.
Если при построении термокинетических диаграмм за начало охлаждения принять момент пе-
Фиг. 14. Различные методы построения термокинетических кривых распада переохлажденного аустенита.
рехода через критическую точку А1 или А3,
то
имеющиеся на диаграммах линии будут характеризовать также время пребывания стали в субкритическом интервале в процессе непрерывного охлаждения, обеспечивающее получение опреде
ленного процента распада переохлажденного аустенита. ‘ Напомним, что изотермические диаграммы обычно изображаются в тех же координатах и показывают длительность изотермической выдержки при субкритической температуре, необ-
25
Фиг. 15. Сравнение диаграммы кинетики изотермического превращения аустенита (тонкие линии) и диаграммы превращения аустенита при непрерывном охлаждении стали (толстые линии).
ходимой для получения той или иной степени распада. Поэтому удается наглядно сопоставить кинетику протекания превращения в изотермических условиях и в условиях непрерывного охлаждения. Оказывается, что соответствующие линии на термокинетических диаграммах располагаются правее и ниже аналогичных линий изотермической диаграммы (фиг. 15). Это является показателем того, что для одинакового развития превращения при непрерывном охлаждении требуется больший отрезок времени, чем в случае изотермических условий распада переохлажденного аустенита.
ОСНОВНЫЕ РАЗНОВИДНОСТИ ИЗОТЕРМИЧЕСКИХ И ТЕРМОКИНЕТИЧЕСКИХ ДИАГРАММ РАСПАДА ПЕРЕОХЛАЖДЕННОГО АУСТЕНИТА
Как известно, превращение аустенита в субкритическом интервале температур может развиваться различными путями с образованием различных структурных составляющих. Обычно различают диффузионный, бездиффузионный и промежуточный механизмы превращения, которые раз-
26
виваются каждый по своему закону и по своей кинетике.
При диффузионном распаде аустенита происходит образование избыточных фаз—феррита или карбида и образование феррито-карбидной смеси различной степени дисперсности. В зависимости от степени дисперсности феррито-карбидную смесь часто называют перлитом, сорбитом или троости-том. Кроме того, при диффузионном распаде аустенита принципиально возможно образование графита и графито-ферритной смеси. Однако в большинстве случаев их образование из аустенита происходит крайне медленно, и поэтому эти процессы обычно не принимаются во внимание при рассмотрении закономерностей распада переохлажденного-аустенита диффузионным путем.
На кинетику диффузионного превращения аустенита большое влияние оказывают не только состав аустенита, но и температура нагрева, величина зерна и многие другие факторы. Максимум скорости диффузионного распада аустенита обычно находится при температурах на 75—80° ниже точки Аг. При более высоких или более низких температурах скорость этого превращения "'езко уменьшается. При температурах на 200— 250: ниже скорость диффузионного превра
щения ничтожно мала, и оно практически совершенно не проявляется.
Как раз при этих, более низких, температурах обычно становится заметным промежуточное превращение аустенита. Температурный интервал и кинетика развития промежуточного превращения зависят в основном от химического состава аустенита. Этот интервал понижается с повышением содержания углерода и легирующих элементов.
Характерной особенностью промежуточного превращения является то, что при достижении определенного процента распада при данной температуре развитие превращения приостанавливается, оставляя большее или меньшее количество непревращенного аустенита. Чем ниже температура превращения, тем полнее может происходить промежуточное превращение и тем меньше останется нераспавшегося аустенита.
Кроме того, под влиянием развития промежуточного превращения наблюдается изменение состава непревращенной части аустенита в сторону обогащения его углеродом, а возможно, и некоторыми другими элементами. Это изменение состава, по-видимому, является следствием перераспределения элементов между непревращенной
27
частью аустенита и продуктами превращения.
Продукты промежуточного превращения, особенно на первых стадиях своего возникновения, имеют своеобразное игольчатое строение, и потому некоторые исследователи их называют игольчатым трооститом. В американской литературе продукты промежуточного превращения называют бейнитом.
При еще более низких температурах обычно развивается бездиффузионное превращение, связанное с образованием мартенсита и называемое мартенситным превращением. В отличие от диффузионного или промежуточного превращения, мартенситное превращение развивается с очень большой скоростью и в обычных сталях не может быть подавлено никакой практически осуществимой скоростью охлаждения. Поэтому при всех скоростях охлаждения это превращение начинается практически при постоянной температуре, обычно называемой мартенситной точкой и обозначаемой буквой Л4 или Мн.
Как и в случае промежуточного превращения, мартенситное превращение при данной температуре не доходит до конца, оставляя какое-то количество нераспавшегося аустенита. Чем больше степень переохлаждения аустенита ниже мартен
ситной точки, тем полнее происходит мартенситное превращение и тем меньше остается непре-вращенного аустенита. Однако всегда имеется температура, охлаждение ниже которой не приводит к заметному увеличению степени распада аустенита. Эта температура часто называется мартенситной точкой условного конца превращения и обозначается как Мк или Му.к.
Благодаря исключительно большой скорости и самоторможению мартенситного превращения, полнота распада аустенита в мартенситном интервале, ограниченном температурами точек Мн и М к, мало зависит от длительности изотермической выдержки или скорости охлаждения и в основном определяется степенью переохлаждения аустенита ниже точки Мн. Поэтому обычно, вне зависимости от скорости охлаждения, чем ниже температура переохлаждения, тем полнее происходит превращение аустенита в мартенсит.
Температурный интервал протекания мартенситного превращения почти однозначно определяется химическим составом распадающегося аустенита*. С увеличением содержания углерода
* В последнее время установлено, что на положение мартенситного интервала оказывают влияние и внутренние напряжения, и величина зерна распадающегося аустенита.
28
и большинства легирующих элементов этот интервал смещается в область более низких температур. Исключение представляют кобальт и алюминий, которые повышают температурный интервал мартенситного превращения.
Благодаря указанному распределению температурных интервалов, в которых реализуется тот или иной механизм превращения, в настоящее время принято делить весь субкритический интервал температур на три ступени. Первая ступень соответствует температурам развития диффузионного превращения, вторая ступень — температурам развития промежуточного превращения и, наконец, третья ступень соответствует мартенситному превращению. Очень часто поэтому говорят о развитии превращения по типу первой, второй и третьей ступеней, что соответствует диффузионному, промежуточному и мартенситному превращениям.
В зависимости от целого ряда факторов и, в первую очередь, от химического состава распадающегося аустенита, кинетика и температурные условия протекания того или иного типа превращения могут меняться в весьма широких пределах. В результате этого далеко не всегда удается наметить температурные границы, в которых
превращение происходит только по одному какому-нибудь типу. В действительности эти процессы протекают как одновременно, так и неодновременно, накладываясь друг на друга по температурам и времени своего развития. Поэтому на практике можно наблюдать весьма сложную зависимость кинетики распада переохлажденного аустенита от температуры переохлаждения или интенсивности (скорости) охлаждения и, соответственно этому, разнообразный вид кинетических диаграмм. Некоторые типичные примеры диаграмм приведены на фиг. 16 и 17.
Рассмотрим наиболее характерные диаграммы.
В углеродистых и некоторых низколегированных сталях, в состав которых входят такие элементы, как никель, кремний, медь, температурные интервалы протекания превращений по первой и второй ступени практически совпадают (фиг. 18,а). В результате этого на изотермических диаграммах при температурах выше мартенситной точки наблюдается обычно только один кинетический максимум (фиг. 16, а). При температурах выше этого максимума распад аустенита происходит диффузионным путем и сопровождается образованием феррито-карбидной смеси различной степени дисперсности. При температурах ниже этого
29
Температура,
Фиг. 16. Основные разновидности диаграмм кинетики изотермического превращения аустенита:
а — углеродистые и низколегированные стали, не содержащие карбидообразующих элементов; б — легированные конструкционные стали; в—сложнолегированные конструкционные стали с повышенным содержанием никеля или марганца; г — легированные инструментальные стали; 0— высокохромистые стали; е — аустенитные стали, склонные к выделению карбидов.
30
Фиг. 17. Основные разновидности термокинетических диаграмм распада переохлажденного аустенита: а™ углеродистые и низколегированные стали, не содержащие карбидообразующих элементов; б — легированные конструкционные стали; в—сложнолегированные конструкционные стали с повышенным содержанием никеля и марганца; г — легированные инструментальные стали; д— высокохромистые'стали; е—аустенитные стали, склонные к выделению карбидов.
31
Скорость превращения,°/о/мин.
a)	6)
Фиг. 18. Соотношение скоростей протекания диффузионного Vd, промежуточного Vn и мартенситного |/л превращений:
а—углеродистые, никелевые, кремнистые стали; б—конструкционные стали, легированные хромом, марганцем, молибденом и другими элементами; в— инструментальные легированные стали.
максимума превращение вначале развивается по типу второй ступени, но затем продолжается и за-канчивается за счет диффузионного превращения, которое в подобных сталях совершается при этих температурах довольно быстро. Поэтому при изучении закономерностей распада переохлажденного аустенита кинетические особенности превращения по типу первой и второй ступени не выявляются и при всех температурах ниже но выше мартенситной точки удается добиться практически полного распада аустенита. Термокинетиче
ская диаграмма для этой группы сталей приведена на фиг. 17, а.
При распаде доэвтектоидного или заэвтектоид-ного аустенита в подобных сталях на изотермических и термокинетических кривых могут появиться дополнительные линии, характеризующие процессы образования избыточного феррита или избыточного цементита.
В сталях, содержащих заметное количество легирующих элементов, таких, как хром, молибден, вольфрам, ванадий и другие, температурные условия протекания превращений по типу первой и второй ступени не совпадают (фиг. 18, б и а). В таких сталях промежуточное превращение оказывается сдвинутым в область более низких температур, и между первой и второй ступенью появляется интервал относительной устойчивости аустенита. Благодаря этому на изотермических диаграммах при температурах выше мартенситной точки обычно отчетливо видны два кинетических максимума, соответствующие первой и второй ступени превращения аустенита.
Скорость превращения легированного аустенита при температурах выше мартенситной точки оказывается, как правило, ниже, чем в аналогичных углеродистых сталях. Повышение устойчи
вости аустенита под влиянием легирующих элементов особенно заметно при температурах первой ступени и выражается сдвигом соответствующих линий на изотермической диаграмме в координатах температура—время в правую сторону. Особенно резко замедляют диффузионное превращение аустенита такие элементы, как молибден и марганец. Несколько слабее действуют никель и хром.
В зависимости от содержания углерода в легированном аустените относительная скорость его превращения при температурах первой и второй ступени также меняется. Изменяется и положение мартенситного интервала температур.
Повышение содержания углерода в аустените резко уменьшает скорость возникновения феррита и особенно продуктов промежуточного превращения, но увеличивает скорость образования избыточного карбида. Скорость образования феррито-карбидной смеси имеет максимальные значения при каких-то промежуточных содержаниях углерода, близких к эвтектоидному (фиг. 19) Поэтому изменение состава аустенита в легированных сталях приводит к очень большому разнообразию кинетических диаграмм распада переохлажденного аустенита. Обычно при малых содержаниях
Фиг. 19. Влияние содержания углерода в распадающемся аустените на соотношение скоростей образования феррита Уф, карбида Ук и фер-рито-карбидной смеси Уфкс при температурах первой ступени [19].
углерода наибольшая скорость превращения наблюдается при температурах второй ступени (фиг. 16, б и 17, б), в то время как при более высоком содержании углерода в легированном аустените максимальная скорость превращения
3 Заказ № 64
33
наблюдается при температурах первой ступени (фиг. 16, г и 17, г). Следует указать, что, как и в случае углеродистой стали, эти диаграммы могут быть осложнены процессами образования избыточных составляющих — феррита или карбидов, которые могут предшествовать процессу возникновения феррито-карбидной смеси, а иногда даже и процессу образования продуктов промежуточного превращения.
При относительно низком содержании углерода (не выше 0,25%) и большом количестве таких легирующих элементов, как никель или марганец, превращение по типу первой ступени происходит настолько медленно, что обычно не обнаруживается ни при изотермических исследованиях, ни при изучении распада аустенита в процессе непрерывного охлаждения сталей с различными скоростями (фиг. 16, в и 17, в). Такое явление, например, наблюдается при изучении кинетики распада аустенита в сталях 18Х2Н4ВА, 25Х2Н4ВА, 34ХН4М и т. п.
В некоторых высоколегированных сталях вторая ступень превращения настолько сильно понижается и затормаживается, что либо оказывается ниже мартенситной точки и сливается с мартенситным интервалом температур, либо сдвигает
ся настолько сильно вправо, что при проведении обычных исследований не обнаруживается. В таких случаях изотермические и термокинетические диаграммы имеют только один максимум скорости распада при температурах выше мартенситной точки, соответствующий диффузионному механизму превращения (фиг. 16, ди 17, д) Это наблюдается, например в высокохромистых сталях, содержащих 0,3—0 4% углерода и 10—12% хрома.
Наконец, возможны случаи, когда под влиянием повышенного содержания углерода и легирующих элементов мартенситный интервал превращения настолько сильно понижается, что оказывается ниже комнатной температуры. Такие стали обычно обладают очень большой устойчивостью аустенита при температурах первой и второй ступени и называются аустенитными сталями. В этих сталях при обычных исследованиях при всех температурах выше комнатной не наблюдается превращения аустенита, и на изотермических и термокинетических диаграммах нет никаких линий, характеризующих распад аустенита. Только при проведении специальных экспериментов в этих сталях удается обнаружить процесс выделения избыточных карбидов, происходящий
при высоких температурах (фиг. 16, е). В результате выделения карбидов мартенситная точка в прилегающих участках аустенита повышается и при некоторых скоростях охлаждения может оказаться выше комнатной температуры (фиг. 17,е).
Вполне понятно, что рассмотренные примеры не исчерпывают всего многообразия изотермических и термокинетических диаграмм, которые мы наблюдаем на практике. Следует помнить, что внешний вид диаграммы может меняться под влиянием большого числа переменных факторов. Помимо химического состава аустенита, можно указать на влияние однородности состава, величины зерна и температуры нагрева, влияние металлургической природы стали и характера раскисления, наличия неметаллических включений и всякого рода посторонних фаз, которые могут играть роль зародышей при развитии превращения. Указанные факторы наиболее существенно влияют на диффузионное превращение, когда образуются избыточные фазы феррит или карбид и феррито-карбидная смесь. В случае промежуточного и мартенситного превращений роль и значение многих из перечисленных факторов уменьшается. Известно, например, что величина зерна аустенита, температура нагрева, металлургическая  природа
стали и наличие различного рода нерастворен-ных примесей, заметно влияющие на диффузионное превращение, почти не отражаются на кинетике промежуточного и мартенситного превращений, хотя в отдельных случаях и изменяют температурные интервалы их развития.
Необходимо также указать, что внешний вид диаграмм существенно зависит от метода их построения и индивидуального подхода различных исследователей к толкованию полученных экспериментальных данных. Поэтому очень часто данные исследований близких по составу сталей толкуются различными исследователями по-своему, в результате чего внешний вид кинетических диаграмм получается разным.
ОБЩИЕ ЗАМЕЧАНИЯ ПО КИНЕТИЧЕСКИМ ДИАГРАММАМ РАСПАДА ПЕРЕОХЛАЖДЕННО-
ГО АУСТЕНИТА
 Приведенные в атласе изотермические и термокинетические диаграммы распада переохлажденного аустенита собраны в основном по материалам различных советских и иностранных источников. В отдельных случаях эти диаграммы базируются на собственных экспериментах авто
3
35
ров, проведенных при участии студентов-дипломников и сотрудников кафедры металловедения и термической обработки Уральского политехнического института им. С. М. Кирова.
При работе с атласом необходимо учитывать следующие обстоятельства.
1. При определении марки стали по химическому составу авторы пользовались действующими в настоящее время ГОСТ. Если состав стали несколько отличался от марочного по содержанию одного-двух элементов, то для нее сохранялось марочное обозначение, а содержание элементов, по которым имелись отклонения, подчеркивалось. Если состав стали существенно отличался от марочного, то в обозначении марки указывалась только группа стали: например, сталь типа 4ХН4М.
2. В атласе приняты следующие обозначения:
а)	критические точки сплавов при нагреве обозначаются буквами Alt А3 или Лт- В отдельных случаях авторы указывают не точку, а интервал температур превращения перлита в аустенит. Тогда на диаграммах приводятся либо температуры только ниЖней границы этого интервала, либо температуры начала и конца превращения.
Температура начала ^мартенситного превращения обозначена'на диаграммах буквой Мн, а температура конца — М. к. Если автор не приводит данных о мартенситном превращении в исследованной им стали, то на диаграммах приводятся расчетные данные, которые изображаются пунктирными линиями. Расчеты температуры начала мартенситного превращения проведены нами по данным химического состава сталей с помощью известных эмпирических формул;
б)	характер структур, образующихся в различных температурных областях, отмечен нами буквами: А — аустенит, Ф— феррит, К — карбид, П — перлит, (Ф + /С) — феррито-карбидная смесь, Ист.—вторая ступень превращения, М— мартенсит. Надписи А-*Ф; А-*(Ф + /(); А->М и т. д. указывают на области развития соответствующих превращений аустенита с образованием феррита, феррито-карбидной смеси, мартенсита.
Для некоторых сталей исследователи отмечают возможность образования из аустенита пересыщенного феррита, нескольких различных по составу эв-Тектоидов или различных по строению продуктов промежуточного превращения. В таких случаях в подписях к диаграммам имеются соответствующие пометки: Ф*, 11*ст. и т. д.;
36
в)	пунктирные линии на диаграммах, кроме особо оговоренных, показывают район температур, в котором линии диаграммы проведены несколько приближенно. Обычно это относится к случаям, когда устойчивость аустенита либо чрезвычайно мала, либо, наоборот, настолько велика, что точно определить моменты начала и особенно конца превращения не удается;
г)	на термокинетических диаграммах тонкими линиями нанесены кривые охлаждения. Цифры около соответствующих линий диаграммы показывают процент превращения аустенита к моменту охлаждения стали до данной температуры с той или иной скоростью;
д)	значения твердости продуктов превращения аустенита даны на диаграммах цифрами, поставленными либо в правой части диаграммы, либо у кривых скоростей охлаждения. На изотермических кривых эти цифры показывают твердость продуктов после полного превращения аустенита при постоянной температуре*. На термокинетиче
* На некоторых диаграммах цифры твердости вынесены с правой стороны графиков. В таких случаях они обычно соответствуют твердости продуктов после ’24 часовой выдержки при постоянной температуре.
ских диаграммах приведенные цифры характеризуют твердость после охлаждения стали до комнатной температуры.
Двухзначные цифры — это твердость в единицах Роквелла (/?с— шкала С и — шкала В). Трехзначные цифры — твердость в единицах Бринелля (Нв) или Виккерса (Hv). Обозначение шкал дано либо около первой верхней цифры на диаграмме, либо внизу около первой цифры слева.
3.	На всех диаграммах линии начала и конца превращения должны рассматриваться как ориентировочные. Уже давно было показано [20], что понятие инкубационного периода не имеет четкого физического смысла. По существу превращение аустенита начинается сразу же, как только он попадет в район субкритических температур. Однако в начальные периоды превращение развивается крайне медленно, охватывая очень небольшие объемы, и поэтому не обнаруживается в течение некоторого отрезка времени, величина которого определяется чувствительностью применяемого метода исследования. Аналогично этому и конец превращения не может быть установлен точно, так как кривая нарастания процента превращения со временем ассимптотически прибли
37
жается к 100%. В связи с этим большое значение приобретают линии диаграммы, указывающие промежуточные проценты превращения, которые более точно характеризуют кинетику распада аустенита при субкритических температурах.
4.	Если изучение кинетики изотермического превращения аустенита проводится магнитометрическим методом, то полученные результаты отражают только характер нарастания процента ферромагнитной фазы и не дифференцируют по времени начало выделения карбидов или избыточного феррита от образования феррито-карбидной смеси. Поэтому построенные таким методом диаграммы отражают не кинетику образования различных структурных составляющих, а кинетику нарастания количества ферромагнитного альфа-твердого раствора.
Более того, даже на диаграммах, построенных структурным методом, часто не отмечается процесс выделения карбидов в заэвтектоидных сталях, хотя в определенных условиях этот процесс, безусловно, развивается. Это связано с экспериментальными трудностями определения выделяющихся из аустенита мельчайших карбидов.
5.	Нередко при построении диаграмм кинетики изотермического превращения делается ошиб
ка при определении момента конца превращения при температурах второй ступени. Промежуточное превращение, как известно, не доходит до конца, а приостанавливается, оставляя какое-то количество аустенита непревращенным. Чем ниже температура распада, тем больше возможная полнота превращения по типу второй ступени. Достижение полного распада аустенита при температурах второй ступени возможно только в случае дополнительного наложения процессов превращения по типу первой ступени. Однако многие исследователи, благодаря несовершенству методики эксперимента, или по другим причинам, устанавливают конец превращения, когда на самом деле этого еще нет. Поэтому при использовании диаграмм необходимо критически относиться к имеющимся на них данным о конце распада аустенита при температурах второй ступени.
6.	При назначении реальных режимов термической обработки на основании данных кинетических диаграмм необходимо учитывать, что последние обычно строятся в лабораторных условиях, с использованием небольших по размеру образцов, которые подвергались значительному обжатию и почти не имели сильно выраженной ликвации. В реальных же деталях ликвационные объ
38
емы выражены значительно сильнее и поэтому превращение аустенита в деталях начинается раньше, а заканчивается позднее, чем у лабораторных образцов. Отмеченное обстоятельство имеет большое значение при разработке режимов отжига отливок и слитков, имеющих сильно выраженную дендритную и зональную ликвацию.
7.	В разных плавках определенной марки стали может наблюдаться существенное изменение кинетики распада переох ажденного аустенита, обусловленное небольшими колебаниями состава, величиной зерна, различиями в условиях выплавки, разливки и раскисления стали. Поэтому для оценки возможных изменений кинетики превращений в данной марке стали целесообразно использовать ряд диаграмм, построенных разными исследователями для близких по составу сталей, выплавленных в различных условиях и нагревавшихся до различных температур
8.	Если в атласе отсутствует диаграмма для стали интересующего состава, то можно рекомендовать следующее: найти типичные кривые для аналогичной группы сталей и с помошью данных, приведенных в I части атласа, наметить возможное изменение кинетики превращения аустенита под влиянием колебаний концентрации то
го или иного элемента или под влиянием изменения температуры нагрева, величины зерна и других факторов.
Известно, что большинство легирующих элементов увеличивает устойчивость переохлажденного аустенита при температурах первой и второй ступени и понижает мартенситный интервал превращения. Наиболее сильно легирующие элементы влияют на устойчивость аустенита при температурах первой ступени, особенно такие, как молибден, марганец, хром, никель. Характерно, что эти элементы по-разному влияют на процесс образования избыточного феррита и феррито-карбид-ной смеси. Так, никель и марганец в доэвтекто-идных сталях резко затормаживают оба указанных процесса, а молибден и хром сильно замедляют процесс образования феррито-карбидной смеси, но слабо отражаются на кинетике образования избыточного феррита.
На промежуточное превращение наиболее сильно влияет углерод и, по-видимому, азот. Легирующие элементы, хотя и увеличивают устойчивость аустенита при температурах второй ступени, однако действуют в этом отношении значительно слабее углерода. Под влиянием легирующих элементов, благодаря понижению второй ступени,
39
уменьшается полнота промежуточного превращения аустенита как при определенной температуре, так и в процессе непрерывного охлаждения с известной скоростью.
Увеличение зерна аустенита так же, как и повышение температуры нагрева, приводит к резкому замедлению диффузионного превращения при температурах первой ступени. Некоторые данные показывают, что эти факторы резко затормаживают процесс образования феррито-карбидной смеси, но в ряде случаев не влияют на момент начала образования избыточного феррита. Под влиянием роста зерна и повышения температуры нагрева кинетика промежуточного превращения почти не изменяется. В отдельных случаях наблюдается даже некоторое ускорение превращения и небольшое перемещение второй ступени в область более высоких температур.
9.	Химический состав аустенита далеко не всегда определяется химическим составом стали. Только в том случае, когда при нагреве стали все элементы действительно растворены в аустените, можно говорить о полном совпадении состава стали и состава аустенита. В некоторых случаях принятая температура нагрева или продолжительность выдержки не обеспечивают полного
растворения всех структурных составляющих в аустените. Такое явление наиболее часто наблюдается в заэвтектоидных сталях и особенно в сталях ледебуритного класса и белых чугунах, в которых при любых температурах нагрева остаются нерастворенные карбиды. Эти карбиды оказывают зародышевое действие на последующее превращение переохлажденного аустенита, особенно при температурах первой ступени. Кроме того, их наличие изменяет состав распадающегося аустенита, так как в них сосредотачивается повышенное количество углерода и карбидообразующих элементов. Поэтому, по сравнению со средним составом стали, аустенит имеет пониженную концентрацию углерода и повышенную концентрацию некарбидообразующих элементов.
Если сравнивать различные сплавы при постоянной температуре нагрева, то увеличение содержания легирующих элементов должно увеличивать их содержание в аустените, но одновременно уменьшать в последнем содержание углерода. Увеличение среднего содержания углерода в сплавах, легированных карбидообразующими элементами, увеличивает концентрацию углерода в аустените, но уменьшает в нем содержание легирующих элементов. В сплавах, легированных не
40
карбидообразующими элементами, наблюдается увеличение содержания легирующего элемента в аустените, но понижение в нем концентрации углерода.
10.	При анализе кинетики превращения аустенита в чугунах необходимо учитывать следующие обстоятельства:
а)	состав аустенита никогда не соответствует составу чугуна. Элементы, присутствующие в чугуне, лишь частично растворяются в аустените, частично же входят в состав нерастворенных фаз: карбидов, графита, фосфидной эвтектики. Изменение температуры нагрева чугуна, хотя и приводит к перераспределению концентрации элементов между фазами, но не может обеспечить растворения всех фаз в аустените;
б)	благодаря присутствию посторонних фаз, при данных условиях нагрева всегда имеется неоднородность состава полученного аустенита. Например, участки аустенита, прилегающие к графиту, имеют пониженное содержание углерода по сравнению с участками, контактирующими с карбидами, а участки, прилегающие к фосфидной эвтектике, содержат больше углерода, чем участки, контактирующие с графитом. Кроме того, в чугунных отливках всегда имеется неодно
родность состава, обусловленная ликвационными процессами, развивающимися во время кристаллизации. В результате этого распад аустенита при субкритических температурах развивается неодновременно и с различной скоростью в различных участках его объема;
в)	благодаря повышенному содержанию кремния, углерода, а также наличию графитных зародышей, процессы образования графита и феррито-графитной смеси в чугунах сильно ускоряются;
г)	превращение аустенита в пределах эвтектоидного интервала температур стабильной системы и при несколько более низких температурах может сопровождаться образованием участков свободного феррита, которые обволакивают ранее возникшие зародыши графита. В отдельных случаях удается наблюдать образование характерных участков феррито-графитного эвтектоида [21];
д)	при данной температуре нагрева увеличение содержания углерода, кремния, а также других элементов в серых чугунах приводит к уменьшению содержания углерода в аустените, но увеличивает в нем содержание кремния. Поэтому обычно увеличение степени эвтектичности чугуна, т. е. увеличение содержания углерода и кремния, обес
41
печивает получение аустенита с пониженным содержанием углерода и повышенным содержанием кремния, что, естественно, способствует образованию свободного феррита при последующем охлаждении в районе протекания диффузионного превращения;
е)	наибольшая склонность к образованию участков свободного феррита наблюдается при низких температурах нагрева серого чугуна, когда получаемый аустенит оказывается наименее насыщенным углеродом. Повышение температуры нагрева,
увеличивая содержание углерода в образовавшемся аустените, естественно, затрудняет образование свободного феррита при последующем охлаждении и может привести к полному подавлению этого процесса. В случае достаточно высокой температуры нагрева диффузионное превращение аустенита может сопровождаться возникновением избыточных карбидов и графита, вслед за которыми развивается обычный процесс образования феррито-карбидной смеси.
ВЛИЯНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ФАКТОРОВ НА КИНЕТИКУ РАСПАДА ПЕРЕОХЛАЖДЕННОГО АУСТЕНИТА
Фиг. 20. Влияние углерода на положение линий начала (сплошные линии) и конца (штрих-пунктирные линии) изотермического превращения аустенита в углеродистых сталях [22].
Фиг. 21. Влияние углерода иа кинетику изотермического превращения аустенита в хромистой стали.
Температура нагрева 950° [23].
43
Сталь	с,ел	Si, °Л	Мп,%	Сг,°/о	Сталь	С, %	Si, %	Мп,	Сг,°/О
I	0,15	0,12	0,211	2,91	IV	0,69	0,12	0,22	3,00
11	0,25	0,23 	0,31	3,11	V	1,02	0,35	0,33	2,90
Ш	0,3 В	0,1В	0,20	2,9В	VI	' 1,28	0,37	0,29	2,90
	900
	700
	500
	
о	300
*3 с X £	100
500
300
А					А,					А,				
		4 Праве/	юнобке	-Конец	А - Мн	/£-Нс	4*Л< -/ 77. 1	/7		Конец ил Run	Мн		Пст^ \		нец
	Ь-*-11спг												^Привета- \ наВка превращения	
ми (	Г													
		превращения												
														
Тн=13	50°		I		Тн=1.	X' 350°	II			Тн^1	гоо°	ш		
2*1						±1— А -						_А^_		Ар^К_	—,—	—
	А-—П		Koh^i.			(A J		,Кс	нец				 Коней	
	IV*		•~Лст\			V	А^К	(д->	п4с		VI			
			"Ч	7 4	Тн^1 МИ	200°				Т.-	-1200°			
Т„ = /2	Ю°	ПриостаноЯк												
														
10	102	103	«7*	10s
100----------------5-------=------
1	10	102 IO3 10
10	102 IO3 10*
Время, сек
Фиг. 22. Влияние углерода на кинетику изотермического превращения аустенита в 3%-ной хромистой стали [24].
44
Фиг. 23. Влияние углерода на кинетику изотермического превращения аустенита в хромомолибденовой стали состава: 0,21% Si; 0,62% Мп; 0,81% Сг; 0,08% Ni; 0,27% Мо; 0,003% N [25]. Температура нагрева 875°.
45
Фиг. 24. Влияще углерода на кинетику изотермического превращения аустенита в хромомарганцевой
46
стали состава: 0,37% Si; 1,13% Мп; 1,17%Сг [26]. Температура нагрева 870°.
47
Время, сек.
Фиг. 25. Влияние углерода на кинетику изотермического превращения аустенита в хромоникелевой стали
48
состава: 0,33% Si; 0,50%Mn; 1,99% Cr; 0,07% Mo; 2,08% Ni [26]. Температура нагрева 870°.
4 Заказ № 64
49
Рр'гмр, сек
Фиг. 26. Влияние углерода на кинетику изотермического превращения аустенита в хромоникелевой стали состава: 0,28% Si; 0,36% Мп; 0,68% Сг; 3,18% Ni [26]. Температура нагрева 840°.
50
Влияние углерода на кинетику’изотермического превращения аустенита:
Фиг. 27. Хромоникелевые стали с 4,0% №. Температура Фиг. 28. Хромокремнемарганцовые стали, содержащие 1 5% Si; нагрева 900° [27].	1,0% Мп и 1,5% Сг. Температура нагрева 900 [29].
4»
51
Сталь	'Состав, %							Сталь	Состаб, %						
	С	Si	Мп	Сг	Ni	Но	V		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	V
1	0,31	0,27	0,7В	0,99	—	0,52	0,4	IV	0,92	0,31	0,67	1,00	2,71	0,98	—
V	0,39	0,29	1.10	1,00	—	0,56	0,12	V	0,60	0,30	0,60	1,25	2,75	0,50	—
ш	0,59	0,28	0,96	1,06	—	0,59	0,12	VI	0,86	0,38	0,66	1,21	2,97	0,50	—
Фиг. 29. Влияние углерода на кинетику изотермического превращения аустенита в хромомолибдено-ванадиевых (I, II, III) и в хромоникельмолибдепо-вых (IV, V, VI) сталях. Температура нагрева; сталь I—870°; стали II и III — 900°; стали IV, V и VI —845° [28].
Воемя, сек.
52
Температура, °C
Фиг. 30. Влияние углерода на термокинетические диаграммы распада аустенита в молибденовых сталях [30].
53
800
1/00
О
800
£400
800
400
г Ю3 to1" 10е
 о /
10 10 i Ю3 10
I О
10г 103 10
го3 юч
Время сек
Фиг. 31. Влияние углерода на термокпнетические диаграммы распада аустенита в хромистых сталях [30]. Верхний ряд — стали с. 1% Сг; средний ряд — стали с 2,5% Сг; нижний ряд — стали с 6—13% Сг.
Фиг. 31 а. Влияние углерода на термокинетические диаграммы распада аустенита в никелевых (первый ряд) и в марганцовых (второй и третий ряд) сталях [30].
55
ВЛИЯНИЕ КРЕМНИЯ
 Температура,
Фиг. 32. Влияние кремния на изотермическое превращение аустенита в углеродистой стали с содержанием углерода 0,5 и 1,0% [31].
Фиг. 33. Влияние кремния на кинетику изотермического превращения аустенита в конструкционной хромистой стали [29].
56
Максимальная скорость превращения , 7<,/мин. ff)	л
Фиг. 34. Влияние марганца на максимальную скорость превращения аустенита в сталях с 0,5% углерода (а) и с 1,0% углерода (б) [33].
Фиг. 35. Влияние марганца на диаграммы изотермического превращения аустенита в углеродистой стали с 0,9% углерода [31].
57
Фиг. 36. Влияние марганца на положение линий начала (а) и конца (б) превращения аустенита в среднеуглеродистых сталях [22].
Сталь	С	Si	M.'t	
1	0,39	0,35	1,55	
2	0,37	0,39	2,90	900
3	0,39	0,35	3,55	*
9	0,39	0,39	9,50	
Фиг. 37. Влияние марганца на кинетику иаотерми-ческого превращения аустенита в среднеуглеродистых сталях [7]. Температура нагрева стали 900°.
58
BOO
600
\9oo b §;
S 200
ъ800
X
(5!
600
900
200
Тн=9 А-*		1,89%	Мп-,0^ нёЦ	^5%,С_	Тн^О	50° А^Ф		3,23%	Мп-, 0,5 'ПС^	2°%С Конец	Тн = 91	0°	9-,12%Мп; 0,‘ С,		)7%с ,Конец
Од	-~Пст.								^7^						
		—			-Мн—						Мц			А^Л	ст.
															
															
1,89 % Мп;		0,55%	С Т„	= 1300°	3.23°%		Мп;	0,52%.	с	--1300°	4,12 % Мп ;		°/о	С Тн	= 1300°
	А-*	Л/	Конец					А^-Ф	^*П(	^онец				/^2	п С
	4^-77				м										Лет.
					‘н						Ми					
															
															
'г
1	10	10г Ю3 10*
10	107-	103	10*
10	10г Ю3 10*	10
Время, сек
Фиг. 38. Влияние марганца на кинетику изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистой стали [32].
59
Фиг. 39. Влияние марганца на кинетику изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистой (0,45% С) хромистой стали [7].
Фиг. 40. Влияние марганца на положение линий начала (а) и конца (6) изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистой (0,35% С) хромомарганцовой стали [34].
60
Температура,
Фиг. 43. Сталь с 0,4% С и 2,8% Сг.
Время, сек.
5) среднеуглеродистых хромомарганцовых
Время , сек	Время. сек
б)	б)
Влияние марганца на положение линий начала (а) и конца (б) превращения аустенита в сталях [34]:
Фиг. 42. Сталь с 0,35% С и 1,95% Сг.
Фиг. 41. Сталь с 0,41% С.
61
Температура,
ВЛИЯНИЕ ХРОМА
Фиг. 44. Влияние хрома на диаграммы кинетики "изотермического превра- Фиг. 45. Влияние хрома на 'положспис\линий на-щения аустенита в сталях с содержанием углерода 0,5 и 1,0% [31]. , .’ чдла(а) и конца (б) изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистых сталях [22].
С2
вращения аустенита в среднеуглеродистых сталях [7].
Время, сек.
Фиг. 47. Влияние хрома на диаграммы изотермического превращения аустенита в хромомолибденовых сталях. Температура нагрева 920° [35].
63
Температура, °C
Фиг. 48. Влияние хрома на диаграммы кинетики изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистой стали. Температура нагрева 1300° [36].
Фиг. 49. Влияние хрома на диаграммы кинетики изотермического превращения аустенита в высокоуглеродистой стали [36]. Температура нагрева 1250°. Предполагается возможность образования двух эвтектоидов, обозначаемых 1а и 16, а [также своеобразного избыточного феррита, который обозначен нами как Фг.
64
ВЛИЯНИЕ НИКЕЛЯ
Температура,
Фиг. 50. Влияние никеля на кинетику изотермического превращения аустенита в сталях с 0,56 и 1,0% углерода [31].
Фнг. 51. Влияние никеля на положение линий начала (а) и конца (б) изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистых сталях с 0,2% Мп [22].
5 Заказ № 64
65
Фиг. 52. Влияние никеля на кинетику изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистых сталях [7].
Распад аустенита за /5мин., %
Фиг. 53. Влияние никеля на кинетику изотермического превращения аустенита в конструкционных хромоникелевых сталях [7].
66
Температура,
Фиг. 54. Влияние никеля на кинетику изотермического превращения аустенита в сталях с 0,5; 0,8 и 1,2% углерода [37].
5*
67
Фиг. 55. Влияние никеля на начало (а) и конец (б) распада аустенита в никелемолибденовом сером чугуне, содержащем 2,5% углерода, 2,5% кремния и 0,85% марганца. За начало распада принято 5% превращения, за конец — 95% [38].
68
ВЛИЯНИЕ МОЛИБДЕНА
Фиг. 57. Влияние молибдена на положение линий начала (о) и конца (6) изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистых сталях [22].
Фиг. 56. Влияние молибдена на диаграммы кинетики изотермического превращения аустенита в сталях с 0,5 и 1,0% углерода [31].
69
Фиг. 58. Влияние молибдена на кинетику изотермичсского’превращения^аустенита в среднеуглеродистых сталях [36]. Предполагается возможность образования нескольких эвтектоидов:
1, а—эвтектоид с Рез С: 1, б — эвтектоид с Рез С, но имеющий особое строение: 2— эвтектоид с (РеМо)2зСб- s—эв-тектоид с Мс>2 С.
Кроме того, предполагается образование своеобразного избыточного феррита Фх .
70
Фиг. 59. Влияние молибдена на кинетику изотермиче- Фиг. 60. Влияние молибдена на кинетику изотермического превраще-ского превращения аустенита в низкоуглеродистых сталях. ния аустенита в среднеуглеродистой стали. Температура нагрева 845° [39]. Температура нагрева 925° [39].
71
Фиг. 61. Влияние молибдена на положение линий начала (а) и конца (6) изиермиче-ского превращения аустенита в стали с 0,8% углерода [40].
Фиг. 62. Влияние молибдена на положение линий начала (а) и конца (6) изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистой стали (А. А. Попов, Л. Е.
• Попова, А. И. Стенина).
72
ВЛИЯНИЕ ВОЛЬФРАМА
Время, сеу	Время, сек
Фиг. 63. Влияние вольфрама на диаграммы изотермического превращения аустенита в сталях с 0,45% и 1,0% углерода [31].
Фиг. 64. Влияние вольфрама на положение линий начала (а) и конца (б) изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистых сталях. Температура нагрева 1100° (А. А. Попов, Л. Е. Попова и А. И. Стенина).
73
температура,
Фиг. 65. Влияние вольфрама на кинетику изотермического превращения аустенита в хромо-вольфрамованадиевых сталях [41].Предполагается возможность образования нескольких эвтектоидов, обозначаемых П1, П2, Ех и £'2.
Ста ль	Состав, %						Т„,°с
	С	Si	Мп	Сг	W	V	
1 2 3 ч	0,25 0,22 0,25 0,23	0,21 о,гз 0,23 0,23	1,17 /,22 1,04 1^3	1,13 1,14 1,17 1,03	0,59 1,06 2,77	0,33 0,29 0,34 0,32	1300
Фиг. 66. Влияние вольфрама на кинетику изо- Фиг.'67. Влияние кобальта на кине-термического превращения аустенита в хромо- тику изотермического превращения вольфрамованадиевых сталях [42]. Предполага- аустенита в стали с 1,0% углерода ется возможность образования нескольких эв-	[31].
тектоидов /?!, П2 и избыточного феррита Ф, и Ф2.
ВЛИЯНИЕ КОБАЛЬТА
74
Фиг. 68. Влияние кобальта на начало (верх) и конец (низ) изотермического превращения аустенита в сталях с 1% С и 0,5% Мп [22]:
1 — 0,0% Со; 2 — 0,95% Со; 3 - - 1,96% „Со.
Фиг. 69. Влияние кобальта на 'начало (а) и конец (6) изотермического превращения аустенита в сталях с 0,7% С [43]: /—0,0% Со; 2—1,95% Со; 3 — 4,2% Со; 4 — 7,4% Со.
Фиг. 70. Диаграммы кинетики изотермического превращения аустенита в кобальтовых сталях. Температура нагрева 1300° [36].
75
ВЛИЯНИЕ МЕДИ
Время, сек.	Время, сек.
Фиг. 71. Влияние меди на кинетику изотермического превращения аустенита в сталях с 0,5 и 1,0% углерода [31].
Фиг. 72. Влияние меди на кинетику изотермического превращения аустенита в среднеуглеродистой стали. Температура нагрева 845° 144].
ВЛИЯНИЕ ВАНАДИЯ
Фиг. 73. Влияние ванадия иа кинетику изотермического превращения аустенита в сталях с 1,0% углерода [31].
Фиг. 74. Сравнение диаграмм кинетики изотермического превращения аустенита в стали с 0,4% углерода (а) и в стали с0,33% углерода и 2,29%'ваиадия (б). Температура на-"грева 1100° [45].
77
ВЛИЯНИЕ БОРА
Фиг. 75. Влияние бора на кинетику изотерми- Фиг. 76. Влияние "бора на кинетику изо-ческого превращения аустенита в углеродистой термического превращения аустенита в стали с 0,63% углерода. Температура нагрева низкоуглеродистой хромистой стали типа 815° [44].	15Х [46].
78
Время, сек
Время . гре
Фиг. 78. Влияние бора на кинетику изотермического превращения аустенита в хромо-кремнемарганцовой стали типа ЗОХГС [47].
Фиг. 77. Влияние бора на кинетику изотермического превращения аустенита в хро-мрникельмолибденовой стали типа 15ХН2М [44].
79
ВЛИЯНИЕ МЫШЬЯКА
Фиг. 79. Влияние различного содержания мышьяка на кинетику изотермического превращения аустенита в углеродистой стали с 0,78% углерода [48]: а — нагрев до температуры 850°; б — нагрев до температуры 1000°.
80
ВЛИЯНИЕ ВЕЛИЧИНЫ ЗЕРНА И ТЕМПЕРАТУРЫ НАГРЕВА
Фиг. 81. Влияние температуры нагрева на кинетику изотермического превращения аустенита в хромоникельмолибденовой стали типа 34XHIM [50].
Фиг. 80. Влияние величины зерна на кинетику изотермического превращения аустенита в хромомолибденовой стали с 0,37% углерода, 0,77% марганца, 0,98% хрома и 0,21% молибдена [49].
6 Заказ № 64
81
СЛИЯНИЕ ГОРЯЧЕЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Фиг. 82. Влияние горячей механической обработки на кинетику изотермического превращения аустенита в углеродистой стали 30 с 0,30% углерода, 0,46% кремния, 0,75% марганца. Температура нагрева 900° [51].
Фиг. 83. Влияние горячей механической обработки на кинетику изотермического ппевращения аустенита в стали типа 30.ХМ. Температура нагрева 900 [51].
82
Фиг. 85. Влияние горячей механической обработки на кинетику изотермического превращения аустенита в хромоникель-молпбденовой стали типа 35ХНМ с 0,37% углерода, 0,25% кремния, 0,60% марганца, 0,99% хрома, 1,36% никеля и 0,22% молибдена. Температура нагрева 835° [52].
Фиг. 84. Влияние горячей механической обработки на кинетику изотермического превращения аустенита в стали типа ЗОХНМ с 0,33% углерода, 0,72% хрома, 1,41% никеля, 0,25 молибдена. Температура нагрева 900° [51].
6*
83
ВЛИЯНИЕ НАПРЯЖЕНИЙ И ДЕФОРМАЦИИ
Время, сек
Фиг. 86. Влияние напряжений на кинетику изотермического превращения аустенита хро-мокремнемолибденовой стали с 0,26% углерода, 0,72% кремния, 0,62% марганца, 5,17% хрома, 0,46% молибдена. Температура нагрева 925° [53].
Фиг. 87. Влияние деформации при высокой температуре на кинетику изотермического превращения аустенита в хромистой стали типа ШХ15 с 1,02% углерода, 0,30% марганца и 1,50% хрома. Температура нагрева 1050°. Деформация задавалась закручиванием и была равна 38 град /мм [54].
84
ВЛИЯНИЕ СПОСОБА НАГРЕВА
Фиг. 88. Влияние способа нагрева на кинетику изотермического превращения аустенита [55]:
а — сталь 50Г с 0,50% углерода и 0,91% марганца, нагрев 910°; б — сталь типа 40ХН2М с 0,42% углерода, 0,78% марганца, 0,80% хрома, 1,79% никеля и 0,33% молибдена, нагрев 845°.
ВЛИЯНИЕ МЕСТА ВЫРЕЗКИ ОБРАЗЦОВ ПО СЕЧЕНИЮ СЛИТКА
Фиг. 89. Влияние места вырезки образцов по сечению слитка весом 1200 кг на кинетику изотермического превращения аустенита литой хромоникелевой стали [56]: периферийная часть слитка (0,38% С; 1,34% Сг; 3.27% Ni); зона столбчатых кристаллов (0,34% С; 1,31% Сг; 3,27% Ni); центральная зона (0,42% С; 1,38% Сг; 3,28% Ni). Температура нагрева во всех случаях 900°.
Фиг. 90. Влияние места вырезки образцов из слитка весом 4,5 т хромоникельмолибденовой стали типа 34XH3M (0,34% углерода, 0,84% хрома. 2,84% никеля, 6,30% молибдена) на положение линий начала изотермического превращения аустенита (А. А. Попов, Л. Е. Попова, В. Е. Бабикова).
86
ВЛИЯНИЕ ГОМОГЕНИЗАЦИИ
Фиг. 91. Влияние гомогенизации на кинетику изотермического превращения аустенита в стали типа 35Г2 (а) и 35Н2М (б) [22]. Температура нагрева 845 .
- 87
0,30%C;0,S0%Mn, 0,y5%Si', 0,9?%Cr; О,ОПЗ%Р
. Температура,
—литое состоя------после гомогенизации
ние	-1 при 1100°С
1	10	102	103	10у	10s
Время, сек
Время,сек
Фиг. 93. Влияние гомогенизации на кинетику изотермического превращения аустенита в стали типа ЗОНЗ с пониженным и повышенным содержанием фосфора [57].
Фиг. 92. Влияние гомогенизации на кинетику изотермического превращения аустенита в стали типа ЗОХ с пониженным и повышенным содержанием фосфора [57].
88
ЧАСТЬ II
ИЗОТЕРМИЧЕСКИЕ И ТЕРМОКИНЕТИЧЕСКИЕ ДИАГРАММЫ РАСПАДА АУСТЕНИТА
В ПРОМЫШЛЕННЫХ МАРКАХ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ
Углеродистые стали
№ по пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие			
1	08	0,06	—	0,43	—	—	—	—	—	—	—	67	1
2	15	0,13	0,26	0,56	0,07	0,05	0,01	—	0,01	0,2 Си	920	6	2
3	35	0,36	0,27	0,66	0,21	0,20	0,02	—	—	0,22 Си	850	3	3
4	35	0,36	0,27	0,66	0,21	0,20	0,02	—	—	0,22 Си	1300	3	4
5	35	0,35	—	0,37	—	—	—	—	—	—	840	22,58	5
6	35	0,36	0,22	0,58	0,08	0,25	—	—	—	0,50 Си	825	3	6
7	40	0,43	0,24	0,68	0,13	0,25	—	—	—		850	60	7
8	45	0,45	0,27	0,52	0,05	0,12	0,01	—	—	0,13 Си	850	3	8
9	45	0,44	0,22	0,66	0,15	—	—.	—	0,02	—	880	6	9
10	45	0,44	0,22	0,66	0,15	—	—	—	0,02	—	880	6	10
11	45	0,44	0,22	0,66	0,15	—	—	—	0,02	—	1050	6	11
12	45	0,44	0,22	0,66	0,15	—	—.		0,02	—	1050	6	12
13	50	0,50	0,53	0,23	—	—	•—-		•—	—	—	67	13
14	50	0,53	0,35	0,70	0,09	0,24	0,1	—	0,03	0,52 Си	825	3	14
15	50	0,53	0,23	0,32	—	—	—	—	—	>—	900	63	15
16	55	0,54	—	0,46	—	—	—	—	—	—	910	22,58	16
17	55	0,55	—	—	—	—	—	—	—	—	870	62	17
18	65	0,64	0,22	0,68	—	—	—		—	—	—	114	18
91
Л Столь 08 [67]	2. Столь 15 [б]
С	Sl	Мп	Сг	Ni	МО	А,		Те
0.06	—	0,93	-	-		710	980	
С	5<	Мп	Сг	Си	7,		м ' 'н	7п
0J3	0 26	0,56	0,07	0,2	725	870	650	920
Температура ,
800
А, 700
ООО
500
900
300
200
WO
О I
Время, сек.
Время,се л
92
03
Температура, °C
Время, сек	Время, сек
5	J5 f22,5h]
С	5с	Мп	Сг	Ni	At		”н	тн
0,35	—	0,37	—	—	720	800	350	81/0
6 Cma/ib 35 [3]
с повышенным содержанием меди
С	Si	Мп	Сг	Си		^3	мн	Тн
0,36	0,22	0,58	0,05	0,50	720	780	360	825
мпература
Время, сг 
94
Виемя_ с ей	Время,сек.
7. Сталь 4Z7 [бО]	8. Сталь 05 [31
С 51 Мл Cr~ Ni | 7^ | Мн Тн |	С Si Мп Сг Си А, А3 Мн ~[н
0,43 0,24 \о,68 0,13 0,25 720 770 340 85С]	0,4-5 0,27 0,52 Ofi5 0.13 740 805 3U5 850
Температура,
S6
7 Заказ № 64
97
Температура,°C
Марганцовые стали
№ no nop.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева °C	Литература	№ диаграммы
		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие			
1	20Г	0,19	0,42	1,20	0,08	—	0,01	-	0,01	0,21 Си	900	6	19
2	20Г	0,20	0,53	1,20	•0,1	—	—	—	—	0,17 Си	900	6	20
3	ЗОГ	0,33	0,30	1,12	0,11	0,24	0,04	—	—	0,19 Си	850	3	21
4	ЗОГ	0,33	0,30	1,12	0,11	0,24	0,04	—	—	0,19 Си	1300	3	22
5	ЗОГ	0,28	0,30	1,21	—	—	—-	—	—	—	840	64	23
6	50Г	0,50	—	0,91	—	—	—	—	—	—	900	22,114	24
7	65Г	0,63	—	0,87	—	—	—	•—	—	—	—	67	25
8	65Г	0,64	0,1	1,13	—	—	—	.—	—	—	840	22,107	26
9	20Г2	0,23	0,40	1,53	0,03	—	—	-—	—	,—	900	6	27
10	30Г2	0,29	0,26	1,67	0,12	0,21	0,04	—	—	0,11 Си	860	1	28
11	30Г2	0,33	0,23	1,54	0,15	0,18	0,05	—	—	—	860	1	29
12	35Г2	0,35	—	1,85	—	—	—	—	—	—	840	22	30
13	40Г2	0,40	0,40	2,06	0,11	0,05	—	—	—	—	830	66	31
14	40Г2	0,42	0,27	1,82	—	—	—	—	—	—	860	6	32
15	45Г2	0,45	0,27	1,72	0,1	0,13	—	—	—	—	850	60	33
16	45Г2	0,47	0,36	1,37	0,15	0,02	—	—	—	0,19 Си	875	3	34
17	45Г2	0,48	0,28	1,98	—	—	—-	—	—	—	850	6	35
18	45Г2	0,48	0,28	1,98	—	—	—	—	—	—	850	6	36
IVI
102
2/. Сталь JOT [3]
с	Si	Мп	Сг	Си	А,	А].	Мн	Тн
0,33	0,30	1,12	0,11	0,13	735	800	355	850
Температура,
22 Ста/гъ 30 Г [3]
с	Si	Мп	Сг	Си	л j» i л v I	
0,33	0,30	Ы2.	0,11	0,19	735 [BOO | 355	1300
W3
23. Ста/ib ЗОГ [647
20. Сталь 50Г [22,119]
С	Si	Мп	Сг	Си	л,	Аз	Мн	Тн
0,26	0,30		—	—	720	610	375	890
С	Si	Мп	Сг	Ni	А/	Аз		
0,50	—	0,91	—	—	720	700	320	900
Температура,
104
о
СП
Uo/ZS'ZZj JG.
27 Сталь типа 20Г2 [б]	2в. Сталь 30Г2 [f]
106
29 Ста ль 90 Г 2 [1]
С	51	Мп	Сг	Ml	А,	Аз 1 Мн	
0,33	0,23	1,54	0,15	0,18	715	820 | 340	865
30 Cma/ib 35 Г? [22]
С	51	Мп	Сг	Mi	А,	Аз	Мн	
0,35	—	1,65	—	—•	695	780	325	840
Время, сек
107
			Температура, °C			
	^4,	Nj	-fc-	Сл		Оо
	g		о	сэ сз	g		
											
-		Л- X -	•?		 2£> ЕТ- = 5-1		—	—			5а._	
											
											
											
														
						—		а			V "т			
-Змин -5 мин.				—		II к Ист.	^-1 =3	у			
-10 мин.											
											
- 30 мин.											
											
-тис—									\	J		
= 7 часе				•—		П5 —~		—\—			
						^>7			V				
-5 час.						а /					
-10 час.											
						g-R 						
						с						
з^ччас.						то —-	-					
31. Сталь С0Г2 [бб]	32. Сталь МГ2 [б]
С I 5t | Мл | Сг | Л/t I /Ц I Д3 I М* | 7; I	Г С I 5t I Мл I Сг I № I Д, Г/43 Тн
ОМ ОМ 2,06J 0,11 0,05 695 770 300 830	0,92 С,27 1,82 I - | - 7С0 755 3W 860
Температура, °C
Температура, °C
Температура, °C
35 Сталь Ь5Г2 [б]
ЗВ. Сталь В5Г2 [6]
С	Si	Мп	Сг	NL	А,	Ая	Мп	Тн
0,98	0,28	1,98	—	—	720	765	290	850
ПО
Хромистые стали
№ по пор-	Сумма	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	Си			
1	20Х	0,20	0,30	0,72	0,79	0,27	0,02	—	—	0,17	850	3	37
2	ЗОХ	0,30	 0,25	0,50	1,28	0,09	—	—	0,05	—	875	3	38
3	ЗОХ	0,32	. 0,30	0,76	1,08	0,26	0,02	—	—	0,17	850	3	39
4	35Х	0,36	0,29	0,69	1,09	0,08	0,07	—	0,01	0,12	850	6	40
5	35Х	0,35	0,23	0,65	1,11	0,23	0,05	•—•	—	0,18	850	6	41
6	35Х	0,35	0,23	0,65	1,11	0,23	0,05	—	.—	0,18	850	6	42
7	35Х	0,35	0,23	0,65	1.П	0,23	0,05	—	—	0,18	1050	6	43
8	35Х	0,35	0,23	0,65	1,11	0,23	0,05	—	—	0,18	1050	6	44
9	35Х	0,36	0,25	0,49	1,54	0,21	0,03	—	—	0,16	860	6	45
10	35Х	0,36	0,25	0,49	1,54	0,21	0,03	—	—	0,16	860	6	46
11	35Х	0,36	0,25	0,49	1,54	0,21	0,03	—	—	0,16	1050	6	47
12	35Х	0,36	0,25	0,49	1,54	0,21	0,03	—	—	0,16	1050	6	48
13	40Х	0,38	0,26	0,74	0,90	0,26	0,04	—	—	0,17	850	3	49
14	40Х	0,42	0,16	0,68	0,93	0,07	—	—	—.	—	840	22	50
15	45Х	0,44	0,22	0,80	1,04	0,26	0,04	—	•—	0,17	840	6	51
16	45Х	0,44	0,22	0,80	1,04	0,26	0,04	-—	•—	0,17	840	6	52
17	45Х	0,44	0,22	0,80	1,04	0,26	0,04	—	—.	0,17	1050	6	53
18	45Х	0,44	0,22	0,80	1,04	0,26	0,04	—	—	0,17	1050	6	54
19	45X2	0,43	0,29	0,69	1,68	0,25	—-	—	—	—	850	60	55
20	45X3	0,43	0,14	0,04	3,52	—	—	—	—	0.14А1	1050	6	56
Ill
ю
37. Столь 20Х [3]	38 Сталь ЗОХ [3]
С 5i I Мп Сг Mi А, Д,7 М„ Тн	С 5i Мп Сг Mi А, А3 Мн \ Тн
0.201 0,3010J2] 0,79 | 0,27| 7^0 | 815 390 850	0,30 0,25 OJD\ L28 0,09 770 820 360 875
8 Заказ № 64
39 Сталь 30X [3]	ЦО Сталь 35Х[б]
С Si i /4л [ Сг I М I Д I A, I I Tw I	С St | Мп Сг J A/t | Af Мн f^~
0,32 0,30 0,76 1,08 0,26 755 810 | 350 850]	\0,36 0,29 0,69 f,09\0fi8\%0 | 790 370 850
Температура, °C
оо
Ц-1 Сталь 35 X [6]
Ц2 Сталь 35X [Б]
С	Si	Мп	Сг	NI	At	Xi	Mt,	Т„
0,35	0,23	0,65	/,//	0,23	745	795	360	850
С	5i	Мп	Сг	Si		Аз		тн
0,35	0,23	0,65	/,7	0,23	74-5	795	360	850
Время, сек
114
8*
U5. Сталь 35X [6]	U6 Сталь 35Х[б]
C Si. Tin Cr NL At Aj MH TH	C Si Mr Cr I /Vt~ At Aj MH Tn
0,36 10,25 10X9 |/,54 ffi?/ 750 800 3AD 860	0,36 0,25 0,99 | /,54 | 0,21 750 800 3W 860
k7. Ста/1ь 35X [6]
с	51	Мп	Сг	Ni	А,	Аз	м,	Тн
0,36	0,25	0^9	/,54	0,21	750	800	31/0	1050
>1-8. Сталь 35X[6]
c	SL	Mn	Cr	Nt	A,	A.	Mu	T4
0.36	0,25	0X9	155	0,21	750	800	3U0	1050
J
117
00
0,5 1	10	10*	10J Ю4 IO3 ’	0,5 /	10	10*	10-
Время ,сек.	Время, сек.
U9. Cma/ib 90X[3]	50. Cma/ib i/0X[22]
С Si. Мп I Cr~ Qu Aj	А у	MH TH	C 51 Мп Or I Ni А,	Aj MH	TH
0,38 | fi26 I 0,7»10,90 0,17 705	805	325 850\	\0,V2 0,16 0,88 0,93 | 0J07 730	760 330	840
119
56. Сталь типа 65X3 [6]
С	5(	Мп	Сг	At	Af	A3	мн	Тн
ом	0,Ш	0,06	3,52	0,16	780	820	330	1050
121
Никелевые стали
№ пи пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие			
1	зон	0,33	0,21	0,62	0,10	0,89	0,05	-—.					845	1	57
2	40Н	0,39	0,20	0,86	0,13	1,12	0,05	—	—		880	68	58
3	40Н	0,43	0,21	0,95	0,15	0,93	—	—	—	—	850	69	59
4	40Н	0,43	0,36	0,75	0,09	1,15	—	—	—	—	850	60	60
5	50Н	0,48	—	0,59	—	1,08	—	—	—	—	880	129	61
6	10Н2	0,08	0,16	0,29	0,08	2,06	0,02	.—	—.	0 13 Си	900	3	62
7	13Н2	0,15	0,30	0,27	—	1,85	—	—.			—	900	60	63
8	40Н2	0,38	0,22	0,73	0,09	1,89	—	—	—	—	850	60	64
9	12НЗ	0,11	0,21	0,36	0,28	2,89	0,09	.—	.—.	—	770	1	65
10	12НЗ	0,11	0,21	0,36	0,28	2,89	0,09	.—	—	—	865	1	66
И	Цементованная 12НЗ	0,95	0,25	0,40	0,36	2,95	0,08			-	-	770	1	67
12	Цементованная 12НЗ	0,95	0,25	0,40	0,36	2,95	0,08				—	865	1	68
13	25НЗ	0,30	0,32	0,51	0,07	3,03	—	—	—	0,03 А1	850	6	69
14	25НЗ	0,30	0,32	0,51	0,07	3,03	—			—	0,03 А]	850	6	70
15	30113	0,33	0,23	0,74	0,07	3,47	—	—	—	—	’ 840	1	71
16	40НЗ	0,37	—	—	—	3,4	—	—	—	—	845	22	72
17	40НЗ	0,40	0,31	0,89	0,11	3,34	—	—	—	—	815	77	73
18	13Н5	0,14	—	—	—	5,24	—			—	.—.	—	61	74
19	40Н5	0,43	0,24	0,43	0,04	5,0	—	.—	—	0,03 А]	850	6	75
20	40Н5	0,43	0,24	0,43	0,04	5,0	—	—	—	0,03 А1	850	6	76
122
57. Сталь ЗОН [l]
С	SI	Мп	Ni	Mo	A,			TH
0,33	0,21	0,62	0,89	0,05	690	810	365	805
58. Cma/ib УОН [68]
123
Температура, °C
59. Cma/ib !j(L4 [69] с повышенным содержанием марганца
50- Столь ООН [60]
С	Si	Мп	Ni	Но	А,	Аз	Мч	Тн
олз\	0,36	0,75	1у15	—	705	750	310	850
62 Cma/ib типа ЮН2 [3]
с	Sl	Мп	Ni	Mo	A,	A j		T.
0,08	0,16	0,29	2,06	0JD2	710	820	025	900
TsMFt.Ta.Tiypa,
125
931
006	OOH	oca	on.	—	S94	LVO	OCO	SCO
HJL			lv	OH	?N	OH	IS	3
[09] ZH£l ai/owj eg
127
67. Цементованная сталь типа 12НЗ [1]
с 0,95
Si | Мп Ni МО А, 0,25 [ОМ 12,95 \0,08 685

Мн Тн /20 770
Температура,
Время , сея
128
69 Cma/ib 25H3 [6]
70. Сталь 25H3 [61
С	Si	Мп	Сг	Mi	Ai	А.	Мн	
0J0	0,32	0,51	Ор7	3,03	690	760	360	850
Заказ № 64
129
71 Сталь типа J0H3 [1 ]
72. Сталь типа Ц-ОНЗ [22]
С	Si	Мп	Or	Ni	A,	Аз	Мн	Тн
0,33	0,23	0,74	0,07	3,U7	670	750	310	8W
С	Si	Мп	Сг	Ni	At	Аз	Мн	T,t
0]37	—	—	—		665	7U0	310	8u5
130
0£ 1 to Чг to 10	10	0,5 /	10 to 10
Время , сек.	' -	<	Время, сек
Температура, °C
75 Сталь типа U0H5161
76. Ста/1ь типа 4ОН5[6]
С	5i	Мп	Сг	Nt		^•3	МР	Т,
0.43	0,24	0,43	0,04		650	710	260	850
С	Si	Мп	Сг	Ml	А		А?	Пн	г.
олз	0,24	0,43	0,04	5,0	651	1	710	260	850
132
Марганцовые стали с кремнием, хромом, молибденом или ванадием
					Химический состав		о/ /О				gu	д	S д
№													о.
по пор.	Сталь	С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие	СХ ш GJ GJ	CJ к	л S к
											н £		g
				Кремнемарганцовые стали									
1	27СГ	0,29	1,30	1,33	—	0,12	—	—	—	0,10 Си	925	3	77
2	35СГ	0,38	1,37	0,79	0,23	—	—	—	0,02	—	880	6	78
3	35СГ	0,38	1,05	1,14	0,23	—	—	—	0,02	—	860	6	79
4	35СГ	0,38	1,05	1,14	0,23	—	—	—	0,02	—	860	6	80
5	35СГ	0,38	1,05	1,14	0,23	—	—	—	0,02	—	1050	6	81
6	35СГ	0,38	1,05	1,14	0,23	—	—	—	0,02	—	1050	6	82
7	35СГ	0,37	1,11	1,45	0,3	0,12	—	—	—	—	850	64	83
8	45Г2С	0,45	1,34	1,50	0,03	0,02	0,1	—	0,04	—	925	3	84
				Марганцовые стал			и с хромом						
9	20ХГ	0,16	0,22	1,12	0,99	0,12	0,02	—	—	0.01А1	870	6	85
10	20ХГ	0,16	0,22	1,12	0,99	0,12	0,02	—	—	0.01А1	870	6	86
11	20ХГ	0,16	0,22	1,12	0,99	0,12	0,02	—	—	0.01А1	1050	6	87
12	20ХГ	0,16	0,22	1,12	0,99	0,12	0,02	—	—-	0.01А1	1050	6	88
13	20ХГ	0,16	0,37	1,13	1,17	—	—		•	—	870	26	89
133
77 Сталь 27СГ [3]
78. Сталь 35СГ [б]
С	SI	Мп	Mi	Си	7ч	А,	М„	Тн
0,29	1,30	1,33	0,12	0,10	150	870	355	925
134
79 Сталь 35 С Г [б]
Г	5i	Мп	Or	V	д,	I Лд [ Ну	□И
0,38	1,05	АЛ	0,23	0,02	735	| 795 1 330	Вбъ
80 Сталь 35СГ[5]
С	St	Мп	Сг	V 1 А,			Тв
0,38	1,05	АЛ	0,23	03)21 735	795	330	860
135
81. Сталь 35СГ [б]
С	Si	Мп	Сг	V	At	Аз	Мн	
0.38	1,05	JJJL	0,23	0,02	735	795	ззо	1050
136
83. Ста ль 35 С Г [6 Ч]
С	51	Мп	Сг	Ni	А<	А?	мн	~Jk?
0,37	1,ti-	J^5_	0,3	0,12	735	790	320	850.
8и Сталь типа ^5Г2С[3]
с	Si	Мп	Сг	V		^•3	Мц	Тн
0,45	С34	1:,50	0,03		750	815	290	925
187
85 Сталь 20XГ [6]
С	51	Мп	Сг	NL		Аз	м„	Г.
0,15	0,22	1Л.	0,99	0,12	750	895	ООО	870 \
<3
гг> Е Сз Ск Оз
£ £
138
86 Сталь 20 ХГ [5]
с	Si	Мп	Cr	Ni	At	A; 1 M„	T,:
0,16	0,22	f,12	0,99	0,12	750	895 i 400	87u
	87 Сталь 20 ХГ [б]								
	С	51	Мп	Сг	Ml	ZI,	^3		
	0.16	0,22	1,12	0,99	0,12	750	695	ООО	10501
88 Столь 20 X Г [6]
Время , сел
139
№ по пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	1 № диаграммы
		С	Si	Мп	Сг	N1	Мо	W	V	прочие			
14	Цементованная 20ХГ	0,95	0,37	Мар 1,13	г а н ц о в 1,17	ы е стал	И С X р с	МОМ			870	26	90
15	40ХГ	0,41	0,27	0,90	1,04	0,04	—	—	—	—	860	66,77	91
16	50ХГ	0,48	0,25	0,86	0,98	0,18	0,04	—	—	—	860	1	92
17	35ХГ2	0,39	0,56	1,44	0,53	0,06	0,01	—	—	0,02 Zr	825	70	93
18	50ХГ2	0,48	0,59	1,30	0,54	0,06	0,01	—	—	0,025 Zr	825	70	94
19	20ГМ	0,24	0,47	Марта 0,94	н ц о в ы е 0,34	стали 0,3	м о л и б 0,14	дени	м	—-	900	70	95
20	45ГМ	0,43	0,23	0,90	0,27	0,23	0,26	—	—	—	815	61	96
21	50ГМ	0,52	0,30	1,18	0,13	0,16	0,3	—	—	—	850	71	97
22	30Г2М	0,30	0,49	1,63	0,44	—	0,33	—	—	—	850	72	98
23	35Г2М	0,33	0,18	1,48	0,16	0,26	0,27	—	—	0,14 Си	845	1	99
24	35Г2Ф	0,35	0,28	Март 1,65	а н ц о в ы 0,27	е сталг 0,20	с вана	днем	0,15		850	64	100
25	40Г2Ф	0,43	0,28	1,67	0,32	0,11	0,03	—•	0,10	—	870	6	101
26	40Г2Ф	0,43	0,28	1,67	0,32	0,11	0,03	—	0,10	—	870	6	102
140
141
Температура, °C
з
												г
jii! 1F >11 1			ill л,	Lili!		5		- -		V	—			Z		
—.—	_ 			—	—I			- I -	—	L/ X \			
-1_мин:	_Z—		- —		-			Пет. Л Л		/ . J-* у		д	
-Змии.												
- 5мин	-		—					 —	/	7	f . К\.	1		
- Юмин				Z~~ 6о			—			-4		—
												
				U3								
-ЗОмин			“7									
- 1час _	_		L 					~=_ "		'Кон 'npeBpi 	LII	ь		
~.5час- -10 час ; 20 час		—		—		:			——			ец I! IL 7Ц'£¥/ГЛ?| I I IIIL	•	ll	
Температура, С
												Г
- —	-			\ны Li:	—					— н	_'ь	
- 1мин,-	,ZL	2						у л йЕ	-7L		!*М	т	г
							—					 							а.		 - -	
-Змин. -5мин± ъЮмсгн	—	till %0? %0/ .HILI l\ 1			? ох***1"	L3		Л,Л 1Г//			ет	1 		
												
-ЗОмин				—								гЬ	
-1час_	—			—			Зз —					
Б 2час2 - 5 час. - Ючас. 124 час	=^=		 -			Л		ребращени^ Hill-1 HI lli.il	СЗ з: ПЗ 		й	Л	
												
Ifi'-Q 'J	
\Ш)\	
сз	Мп
	\Сг
1Ю‘О	
I ООО	
QLL	ъ
	
\ШУ	
г-~.	-1
	
50 /Оз о.	1 '-'//1
сз	
§	
сз Оо	?М I
174/71	
Оэ	1 1
сз	
[~от	
93. Сталь 35ХГ2[70] с пониженным содержанием марганца
С	51	Мп	Сг	Ni	Af	/3	мн	тн
0,39	0,56		0,53	0,06	730	775	300	875
143
144
Температура, °C
10 Заказ Л- 64
V)
X
		“Г					1 1 1	1 -
		I	3:				
		I					П f-
	—				—		— 2b.-	=Г=ф-
		& i it 1	-		> 			J		
			1			\		
	—		L		g-—у -		—	—L-
_ inUn. = 3мин. - 5мин.					> \л	—		N
							
				— /—			=t	
>111 II ""П И 1 h 1	,.з	—					r^vi	I I
	—	—									
= 2Ч0С.[ = 5час.			:			inn i KOHBi вброс । iii	I			T" I
							I 1
= 10 час. Е 29 ч ас	=====		“		—	it		-	
97. Сталь типа 5ОГМ [7/]	.	98. Сталь типа 30 Г2М [72]
С I 5t I	Afn I Сг Afo	А, | Д3	Afw	Т71	С I 5£ \ Мп \ Сг \ Mo \ At \ А3 \ М„ \ з[~
0,521 0,30|	| Р,Л7 | 0,3	720 765	290	850	0,30 0,99 1,63 0,99 0,33 720 810 350 850
Температура,°C
Cj)
1 46
ЮО. Сталь типа 35Г?Ф 1бф
С	St.	Мп	Сг	V	At	Л.7	Мн	Тн
0,35	0,28	1,65	0,27	0,15	715	770	320	850
/01 Cma/io типа 00Г2.Ф [б]
102. Сталь типа 4-0Г2Ф СО]
с	Sc	Мп	Сг	V	А,	Аз	мн	Тн
0,03	0,28	1,07	0,32	0,10	725	770	3/0	670
С	5l	Мп	Сг	V	Л,	Аз	Мн	Тм
ООЗ	0.28	1,67	0,32	0,10	725	770	310	870
10*
147
Хромистые стали с кремнием, молибденом, ванадием, вольфрамом или алюминием
					Химический состав,		%				&		1'
№	Сталь												o.
по пор.											aS	ПЗ	
		с	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	Прочие	S L		
												4	%
				X р о	мокремнистые		стали						
1	38ХС	0,36	1,19	0,45	1,65	—			—	—	—	880	129	103
2	38ХС	0,42	1 ,01	0,38	1,50	0,25	-—	—.	—	—	910	79	104
3	40ХС	0,40	1,52	0,42	1,24	—	—	—	0,12	—	920	95	105
4	40ХС	0,41	1,36	0,50	1,41		—	—	—	—	900	39	106
				Хромомолибденовые стали									
5	20ХМ	0,18	0,21	0,62	0,81	0,27				—	—	875	25	107
6	Цементован-												
	ная 20ХМ	1,03	0,21	0,62	0,81	0,27	—	-	—	—	875	25	108
7	20ХМ	0,17	0,23	0,80	1,06	0,21	0,24	—	—	0,18 Си	925	3	109
8	20ХМ	0,22	0,24	0,61	1 0	0,14	0 18		—	—	875	64	110
9	20ХМ	0,22	0,25	0,64	0,97	0,33	0,23		—.	0,16 Си	875	6	III
10	20ХМ	0,22	0,25	0,64	0,97	0,33	0,23	—		0,16 Си	875	6	112
11	20ХМ	0,22	0,25	0,64	0,97	0,33	0,23	—	—	0,16Си	1050	6	113
12	20ХМ	0,22	0,25	0,64	0,97	0 33	0,23	—	—	0,16 Си	1050	6	114
13	зохм	0,25	0,22	0,62	1,05	0,12	0,24	0,06	0,03	0,10 Си	900	3	115
14	зохм	0,25	0,21	0,68	1,10	0,19	0,22	.—	—	0,16Си	900	3	116
15	зохм	0,30	0,22	0,84	1,01	0,11	0,24	—	—	0,19 Си	850	6	117
16	зохм	0,30	0,22	0,84	1,01	о,и	0,24	—	—	0,19 Си	850	6	118
17	зохм	0 33	0,23	0 60	0,99	0,25	0,27		.			—	850	60	119
18	35ХМ	0,35	—	—.	1,15	—	0,25	—	—			870	50	120
19	35ХМ	0,37	0,30	0,79	1,00	0,17	0,18	—	—	0,10Си	850	3	121
20	35ХМ	0,37	0,15	0,77	0,98	0,04	0,21	—	—		840	49	122
21	35ХМ	0,38	0,23	0,64	0,99	0,08	0,16						0,17 Си	860	6	123
22	35ХМ	0,38	0,23	0,64	0,99	0,08	0,16	—	-	0,17 Си	860	6	124
148
№ по пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграймы
		с	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	Прочие			
				Хромомолибденовые стал				И					
23	35ХМ	0,38	0,23	0,64	0,99 ’	0,08	0,16	—.	—	0,17 Си	1050	6	125
24	35ХМ	0,38	0,23	0,64	0,99	0,08	0,16	—	—	0,17 Си	1050	6	126
25	45ХМ	0,41	0,23	0,67	1,01	0,20	0,23	—	—	.—	860	1	127
26	45ХМ	0,46	0,22	0,50	1,00	0,26	0,21	—	0,01	•0,26 Си	850	6	128
27	50ХМ	0,50	0,32	0,80	1,04	о,п	0,24	—	0,01	0,17 Си	850	6	129
28	50ХМ	0,50	0,32	0,80	1 ,04	0,11	0,24	—	0,01	0,17 Си	850	6	130
29	50ХМ	0,50	0,32	0,80	1,04	о,и	0,24	—	0,01	0,17 Си	1050	6	131
30	50ХМ	0,50	0,32	0,80	1,04	о.и	0,24	—	0,01	0,17 Си	1050	6	132
31	50ХМ	0,52	0,40	0,60	1,00	0,17	0,22	—	0,05	0,38 Си	850	3	133
32	50ХМ	0,55	—	0,60	1,03	0,36	0,19	—	—•	—	—	38	134
				Хромован адиевая			сталь						
33	15ХФ	0,15	0,48	0,67	1,20	0,25	.—	—	0,31	0,18 Си	920	6	135
34	15ХФ	0,15	0,48	0,67	1,20	0,25	—	—	0,31	0,18 Си	920	6	136
35	ЗОХФ	0,32	0,21	0,40	1,30	0,11	0,099	—	0,125	0,12 Си	875	3	137
36	40ХФ	0,38	0,21	0,41	1,29	0,03	0,1	—	0,125	0,05 Си	925	3	138
37	50ХФ	0,47	0,35	0,82	1 ,20	0,04	—	—.	0,11	0,14 Си	880	6	139
38	50ХФ	0,47	0,35	0,82	1,20	0,04	—	—	0,11	0,14 Си	880	6	140
39	50ХФ	0,51	0,27	0,72	0,94	0,15	0,05	—	0,20	—	875	1	141
40	35Х2Ф	0,36	0,31	0,50	2,2	0,24	—	—	0,28	—	875	64	142
41	45Х2Ф	0,44	0,26	0,75	1,70	0,17	0,08	—	0,09	0,18 Си	850	6	143
42	45Х2Ф	0,44	0,26	0,75	1,70	0,17	0,08	—	0,09	0,18 Си	850	6	144
				Хромоволы		)р а м о в а я сталь							
43	35ХВ	0,34	0,32	0,66	0,99	0,28	-	0,68	-	-	850	60	145
				Хромоалюминиевая сталь									
44	ЗОХЮ	0,30	0,28	0,77	1,50	0,22	-		1 -	0.98А1	875	64	146
149
f03 Сталь 36XC[t29]
c	Si	Mn	Cr	Hi	А/	A.,	My	TH
0.36	1,19	0,4 5	1,65	—	^0	810	330	860
10 k. Cma/ib 36XC[79]
0,5 I 10	10 г	103	10* IO5	0,5 1	10 Ztf. 10
Врем ft ,сек.	Время, сек.
Температура, °C
Температура,"С
105 Стать 90ХС [95]	106. Сталь WXC [130]
С I Si I /Ул I Сг I к~р7 Лэ \мн \ТН	I С I I Л/л I Сл I Л/6 U, I I ^ |' Тн"
0,1/0 1,52 \оЛ2\1,29 \0,12 760 |<5/5	[0,41 1,36 \ 0,50 1,1/1 - \755 С/С [320 900
101 Сталь 20ХМ [25]
С	Si	Мп	Сг	No		^3	«и	Тн_
0,18	JL2L,	0,02	0,81	0,27	155	8^0	380	875
{Ов.Цеменгоа&анная cma/ib 20X11 [25]
Время, сек.
152
Температура,
154
U3. Сталь 20ХМ [ 5]
С	SL	Мп	Сг	Мо	А,	А,	Мн	Тн
0,22	0,25	0,64	0,97	0,23	730	825	400	1050
Аз
Температура
Время, сек.
155
115 Сталь 30XM [3J
с	3i	Мп	Or	Mo	At	^3	MH	TH
0,25	0,22	0,52	1,05	0,2i	750	830	305	900
116. Сталь 30XM [3J
C	SL	Mn	Cr	Mo	A,		Мн	Th
0,25	0,21	0,68	1,10	0,22	750	830	365	900
156
117 Сталь 30ХМ [б]
С	Sl	Мп	Сг	Мо	М	Л,	мн	Тн
0,30	0,22	0,6k	1,01	0,2k	730	795	385	850
11В. Сталь ЗОХМ [6J
С	Sl	Мп	Сг	Мо	А,		Пн	Тс
0,30	022	O&k	1,01	0,2k	730	795	365	850
157
115 Сталь ЗОХМ [БО]
120. Сталь 35 ХМ [35J
С	Sl	Мп	Сг	Мо	А,	А,	мн	
0,35			1,15	0,25	730	800	330	870
158
121. Сталь 35XM [3 ]
122. Сталь 35XM [fy9 ]
с	51	Мп	Сг	Мо	А,	А3		Тн
037	0,30	0,79	1.0	0,18	750	800	325	850
159
125 Cma/ib 35XM [о]
12В. Сталь 35XM [б]
с	51	Мп	Or	Мо	А,	А.,	М,;	Тн
о,зв	0.23	О.М	о.дд	0,15	730	780	370	1050
С	5с	Мп	Or	Mo	А,	А}	Г^н	Тн
0.38	0,23	Ouh	0.99	0.18	730	760	370	1050
11 Заказ № 64
161
/27 Cma/tb mana Q-S'XtX [f]
Время, сек.
162
128 Сталь типа Ч5ХМ [ff]
c	st	Mn	Or	Nl	Mo	Л, Л3		1h
0,4В	0,22	0,50	1,00	0,26	0,21	720-760	285	850
/ CM! ICIJCl" 'Ури-
129 Сталь типа 50ХМ [6J
С	St	Мп	Or	Mo	A,	Аз	мн	Тн
0,50	0,32	0,80	1,04	0,24	725	760	200	850
130 Сталь типа 50ХМ [б]
С	Sl	Мп	Or	Mo	А,	Аз	М„	Т'н
0,50	0,32	0,80	1,04	0,24	725	760	290	850
Врепя , сек.
11*
163
131 Сталь типа 50ХМ [6 J
С	St	Мп	Сг	Мо	А,		мн	
о,ьи	0,32	0,60	1,0k	0,29	725	760	290	1050
Время , сел
164
132 Стам типа 50АМ [6J
с	5L	Мп	Сг	Мо	А,	3		Тн
0,30	0,32	0,60	/.04	0,24	12$	W	250	1030
Е Q
Ч) С £
Температура, °C
<т
СЛ
0,5 1	10 Юг 103	/О* Ю5	0,5 1	10	10"	11
Время, сек	Время, сек.
133. Стань типа 50ХМ[3]	13k. Станс типа 50ХМ[82]
С Л МгГ\ Сг~\ Мо \ Ai А3 Л7Н 7н~\	Г С | Ji ~Т Мп I Сг I Afo I А3 Мн
~0,52\0,00\0,60\ 1,00\ O,Z1\ 750\ 810 290\850\	|/?,^| - \0,50 1,03 0,19 730 - 275
135. Сталь 15/? [б]
С	St	Мп	Or	V	At	А?		7н
0,15	S^8	0,67	1,20	0,31	155	870	435	920
16G
136 Cma/ib 15X Ф [6]
с	SL	Мп	Сг	V	А,	Аз	Мм	Гн
0,15	Ш.	0,67	Ш	0,31	755	870	435	920
Температура, °C
0,5 1 td 10г	103	10* IO5	OJ 1	10	10- IO3
Время,сек	Время,сек.
		ZJF						1	
					z**				>
—			— 1 -		\у*					
				=			1 л Q	\ •	
					\?-A,				
-1мин~										
-Змин							.ТУ	\\	
					V 7			4 a	
						f		\ sj>	-
-Юмин					v		f		P	
-30мин.			-					1	
							--JX 			Г2
			—				-§	—	
•,2час~									= fa fa -		
-5чай.							_ л» 3: _ . fa		
=10час-							_ £D 			
i 29 час.					—	—	_ e	 - fa 			=
Температура,° С
				-					j	
									~r	
		—	= 1^		i			—		
				*					=	*S== w"		-.-A—	
				<3			\ \ /			
						Ьз \				
- 1muh.~		=====						TZ				—f—
							^-/===^		*4	1	:		
	Змин.						У /		A \ 1	
	5мин,-		—				Д /	= - A	и	U-—
							У-		__ ——..._	A”4	
- ЗОмин. =1час_				5						
		—		2 >	5						
						fa	] х — d	Я -			
i24ac^					fa			—f—	—	—		
						fa =	—*— 		=!		54-	
	5ч ас.			ТО *"						
				и 						
	10 час..								t	
i 29 час.								—	- | _	
137. Сталь типа 30XV [3]	/Зв. Сталь 90ХФ [31
С Г5l I Л?/7 I Cr I V I Д, XJ I Л7Н Т„	С I I Л//7 I Cr I V | Д, XJ7 Л/н 7~н
0,32 \0,2/\ 0.00 1,30 \0.12\ 765 820 1355 875	\0,21 0,4/ 1,29_ \0,12 705 j<g40~ 390 925
139 Сталь 50К Ф [6]
190 Сталь 50ХФ [0]
с	5с	Мп	Сг	V	А,	6	
0,97	0,35	0,82	120	0,11	790	780	ЗОВ
Jjl.
вво
И"	Sc	Мп	Or	к	А1		
LW	0,35	0,62	1,20	0,11	790	760 | 300	660
168
141. Сталь 50ХФ[1]
С 1 s<.	Мп	Сг	v 1 л, | л3		7ц
\0,51\ 0.71,	0.72	qgl-	0201 730 \ 810	320	875
142. Стало типа 35Х2Ф [6$
С	Si	01п I Or	V	А<	/.7		7н
0,30	0,31	0,50\ 2.2	0.28	700	870	3/0	875
169
170
145. Сталь 35X5 [BO]
С	Si	Сг	NL	W			Мн	ТН
0,34	0,31	0,99	о,и	0,58	750	810	370	850
146. Сталь типа 30XHJ [64]
С	Si	Мп	Сг	AL			мн	
0,30	0.Z8	0,77	1.50	0.98	780	865	360	875
Время, сек
171
Хромоникелевые, никелемолибденовые и никелевольфрамовые стали
№ по пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	S 2 га а, га S ч £
		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие			
1	20ХН	0,20	0,15	X р о 0,71	МОНИК 0,80	е л е в 1,13	>1 е ста 0,05	л и			800	1	147
2	20ХН	0,20	0,15	0,71	0,80	1,13	0,05	—	—	—.	865	1	148
3	Цементованная 20ХН	0,96	0,26	0,74	0,81	1,19	0,09						.	800	1	149
4	Цементованная 20ХН	0,96	0,26	0,74	0,81	1,19	0,09	—					865	1	150
5	40ХН	0,38	—	—	0,50	1,30	—	—	—	—.	840	22	151
6	40ХН	0,40	0,27	0,66	0,63	0,99	—	—	-—.	—	850	60	152
7	40ХН	0,41	0,24	0,55	0,80	0,93	0,057	.—	0,01	0,09 Си	900	3	153
8	45ХН	0,44	0,31	0,80	0,96	0,46	0,05	—	•—.	0,18 Си	850	3	154
9	50ХН	0,50	0,40	0,70	0,52	0,48	0,03	—-	—	0,12 Си	825	3	155
10	12ХН2	0,11	0,30	0,50	0,64	1,59	0,1	—	—	0,31 Си	925	3	156
11	12ХН2	0,15	0,30	0,55	0,82	1,30	0,09	—	—	0,11 Си	900	3	157
12	20ХН2	0,19	0,30	0,55	0,81	1,52	0,1	.—	—	0,20 Си	900	3	158
13	12ХНЗ	0,11	0,13	0,38	0,87	3,26	0,08	—	—	—-	770	1	159
14	12ХНЗ	0,11	0,13	0,38	0,87	3,26	0,08	—				.—.	860	1	160
15	Цементованная 12ХНЗ	1,00	0,12	0,30	0,90	3,27	0,0/					770	1	161
16	Цементованная 12ХНЗ	1,00	0,12	0,30	0,90	3,27	0,07						860	1	162
17	12ХНЗ	0,14	0,28	0,36	0,68	3,18	—	—	—.	.—.	840	26	163
18	Цементованная 12ХНЗ	0,80	0,28	0,36	0,68	3,18										840	26	164
19	12ХНЗ	0,13	0,33	0,35	0,86	3,42	0,08	—	—	0,16 с	850	3	165
172
№ по пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		С	Si	Мп	Сг	Ni	М.0	W	V	прочие			
20	20ХНЗ	0,17	-				0,9	3,38								850	59	166
21 22 23	20ХНЗ Цементованная 20ХНЗ ЗОХНЗ	состав не ука 1 состав не укг 0,32 I 0,20		зан 1зан 0,30	0,69	2,95					800 800 850	73 73 3	167 168 169
24	ЗОХНЗ	0,33	0,32	0,51	0,83	3,38	0,03	—	—.	0,13 Си	825	3	170
25	37ХИЗ	0,35	—	—	1,50	3,50	.—.	.—.	—	—	950	59	171
26	37XH3	0,35	0,19	0,37	1,32	3,6	—	—.	—	—	850	74	172
27	37XH3	0,39	—	—	1,49	2,9	—	•—	—	—.	950	59	173
28	37XH3	0,40	0,26	0,43	1,10	3,50	—	—	.—	—	820	74	174
29	12Х2Н2	0,13	0,31	0,51	1,50	1,55	0,06	—	0,01	—	870	6	175
30	12Х2Н2	0,13	0,31	0,51	1,50	1,55	0,06	-—	0,01	—	870	6	176
31	12Х2Н2	0,13	0,31	0,51	1,50	1,55	0,06	—	0,01	—	1050	6	177
32	12Х2Н2	0,13	0,31	0,51	1,50	1,55	0,06	—	0,01	—	1050	6	178
33	15Х2Н2	0,16	0,31	0,50	1,95	2,02	0,03	—	0,01	.—,	870	6	179
34	15Х2Н2	0,16	0,31	0,50	1,95	2,02	0,03	—	0,01	—	870	6	180
35	15Х2Н2	0,16	0,31	0,50	1,95	2,02	0,03	—	0,01	—	1050	6	181
36	15Х2Н2	0,16	0,31	0,50	1,95	2,02	0,03	—	0,01	.—.	1050	6	182
37	20Х2Н2	0,21	0,33	0,50	1,99	2,08	0,07	—	—	—.	870	26	183
38	Цементованная 20Х2Н2	0,90	0,33	0,50	1,99	2,08	0,07	—					870	26	184
39	12Х2Н4	0,1	0,20	0,34	1,66	3,51	0.06	—	.—.	—	790	61	185
40	12Х2Н4	0,15	0,20	0,45	1,54	4,03	0,03	—	.—-	—	900	75	186
41	Цементованная 12Х2Н4	0,89	0,19	0,39	1,58	4,0	—	.—.	—.				800	75	187
42	Цементованная 12Х2Н4	0,89	0,19	0,39	1,58	4,0	—	—	—	—	1010	75	188
173
					Химический состав,		%	—			ГО rj	ГО	3 S го
№											го		
по пор.											ф И		го
		С	Si	Мп	Сг	Ni	РЛо	W	V	прочие	s г Ш qj Н к	X	№ д
43	12Х2Н4	0,11	0,09	0,38	1,33	4,15	0,07							770	1	189
44	12Х2Н4	0,11	0,09	0,38	1,33	4,15	0,07	—	—					865	1	190
45	Цементован-												
	на я 12Х2Н4	1 ,02	0,27	0,47	1,22	4,15	0,05	-—-	.—-	—	770	1	191
46	Цементован-												
	ная 12Х2Н4	1,02	0,27	0,47	1,22	4,15	0,05	—	—		865	1	192
47	20Х2Н4	0,18	—	’—	1,68	3,73	—			—			900	76	193
48	Цементован-												
	ная 20Х2Н4	—	—	—	1,68	3,73	—	—	—				900	76	194
49	35Х 2Н 4	0,36	0,32	0,53	1,86	3,74	0,05	—	—				850	3	195
50	40Х2Н4	0,42	0,41	0,60	1,25	4,40	0,05	—	—	0,13 Си	850	3	196
				1 и к е л	емолибден		о в ы е стал		и				
51	15НМ	0,16	0,18	0,53	0,26	1,56	0,25	—.					770	1	197
52	15 НМ	0, 16	0,18	0,53	0,26	1,56	0,25	—	.		—	865	1	198
53	Цементован-												
	ная 15НМ	0,99	0,29	0,56	0,33	1,64	0,29							770	1	199
54	Цементован-												
	ная 15НМ	0,99	0,29	0,56	0,33	1,64	0,29	—	—			865	1	200
55	15 НМ	0,17	0,26	0,57	0 13	1,73	0,26	—	—				65	201
56	ЗОНМ	0,32	0,31	0,74	0,12	1,70	0,23	.									65	202
57	40НМ	0,36	—	—	—	1,84	0,23	—	—	—	845	22	203
			Н и к е л		е в о л ь	ф р а м	овая стал		ь				
58	35НВ	0,36	—	—	—	1,06	—	0,34	—	—	850	60	204
174
Температура, °C
150. Цементованная сталь 2DXH [ 1 ]
с	St	Мп	Сг	NL	А,	Аз	Мн	Тн
096	0,26	0,76	0,81	1.19	710	—	1'20	865
176
151. Сталь WXH[22]
c	St	Mn	Or	Ni	At	Aj		Th
0,38	0,21	0,72	0,5	1,3	707	754	340	845
152. Сталь 40XH[60]
	1c	Мл	Or	Nc		A3	Мн	Th
0,40	0,27	0,66	0,63	0,99	730	770	305	850
Время, сек.
12 Заказ № 64
i77
153. Сталь U0XH[3]
151/. Сталь Ш [3]
с	Si	Мп	Сг	Nt	А,	Ат		Тм
0^4	0,31	0,80		Ш	750	790	310	850
178
Температура, °C
157 Сталь 12ХН2[3]
С	Si	Мп	Or	Ni	Af	Аз	"к	~С
0,15	0,30	0,55	0,82		700	835	395	900
158. Сталь типа 20ХН2 [3]
С	Si	Мп	Сг	Ml	Al	Aj		тн
0,19	0,30	0,55	0,81	1,52	790	820	375	900
180
159. Сталь 12XH3[i ]
С	Si	Мп	Сг	Ni	А,	А,		Тн
0,11	0,13	0,38	0,87	3,26	695	800		770
150. Сталь 12X03 [1 ]
С	Si	Мп	Сг	Mi	А,	Аз	Мп	Тн
0,11	0,13	0,38	0,87	ЗЛО	695	800	920	860
Время, сек.
181
161. Цементованная сталь 1ZXH3 [l]							
С SL	Мп	Сг	Nl	Ai	А?	"н	Ц
1,0 1 0,12	0,30	0,90	3,21	680	—	150	ПО
182
163 Сталь 12ХНЗ[26]
С	St	Мп	Сг	Ml	я,	А.<		Тн |
0,10	0,28	0.36	0,68	3,18	690	760	360	МО
Температура,
183
184
167 С та ль 20ХНЗ [73]
168 Цементованная сталь 2СХНЗ [73]
С I Sl	Мп | Сг	NL	А,	А3		 4 <	С | 5L	Мп | Сг	Nl	А,	А,	Мн	Тн
В пределах ™арки.		—	110	790	340	800 |	В пределах марки.			700	—	130	800
185
Время. сек	Время, сек.
й 3 Oi X
	0.35 \ ai9\ 0.37] 132 З.б 723 I POO 1 2P0] P30 1	| C | Ji | Mn ] Or | Nl\ A, \ A3\ MH\ T„ \
17k Сталь 37АНЗ[7ч]
	Si	Mn	Cr	Hi		~aTT'mh	T. 1
O.kO	ti.26	qk3	/.iO	3,56	fiS	8ft | 265	
18g
Температура,
189
Температура ,
190
179. Сталь типа 15X2.H2I6]
С	Si	Мп	Сг	NL		Аз	мн	тн
0,16	0,31	0,50	1,95	2,02	730	790	950	870
180. Сталь типа 15Х2Н2[б]
С	Sc	Мп	Сг	Nl			Мн	Тн
0,16	0,31	0,50	1,95	г,ог	730	790	950	870
191
131. Сталь типа 15Х2Н2 [б]
С	Si I Мп	Сг	NL	А,	Аз	С’ч	Тн
0,15	0.31 \ (7,50	1,95	2,02	730	790	950	1050
132. Сталь типа 15Х2Нг[б]
С	SL	Мп	Сг	NL	г-	Аз		Тч
0,15	0,31	0,50	1,95	2,021 730		790	950	1050
192
183. Сталь типа 2OXZH2 [2б]
с	St	Мп	Сг	Ml		А.}	Мн	
021	0,33	0,5	7,99	2,03	720	780	330	870
Температура,
В рем я,сек.
13 Заказ № 64
189. Цементованная стань mana ZOXZHZfZfiJ
С	Si	Мп	Сг	NL	А1	А»		Тц
0,9	0,3g	0,5	1.93	гр&	НО	—	но	810
Темпгршпдра,
193
194
!87 Цементованная сталь 12Х2НС [75]
С	Sc	Мп	Сг	Ml	7Ц	7 ст	Мн	
0,89	0,19	0,39	1,58	НО	ООО	910	190	8О0\
188 Цементованная сталь 72Л7//4 [75]
С	51	Мп	Сг	NL	Л/	А ст	Мн	7н
0,89	0,19	0,39	1,58	4Lu_	ООО	—	93	1100
Всеми сек
13'
195
188. Сталь IZXZH^- [i]	igo Сталь 1Z№[l]
~C I Si | Л/л I Cr I wfp, Л, |77~1	Г с | Si Л/п fr Nt 'a4 Д, MH | TH
O.H \D,OS 0,38 1,33 П5Гр"70 rio MoVno]	0,11 009 0,38 1,33 !fJ5\610 780 4-00 865
191 Цементованная сталь 12X2 Н9- [l]
С	SL	Мп	Сг	NL	А-!	А?	мн	Тн
1,02	0,21	0,97	1,22	9.15	670		125	770
192 Цементованная сталь 12X2 Н9 [l]
С	St	Мп	Сг	Nl				Тн
1,02	0,27	0,97	1,22	9,15	670		125	855
Время, сек.
197
Время, сек.	Время, сек.
Температура, °C
-с мин. г~ мни
195 Сталь типа 35XZH4 [3]
С	5L	Мп	Сг	NI | А/	9'3	Мн	Тн
0,36	0,32	0,53	1,86	3,74'1 685	760	265	850
196. Сталь mana 40X2.H4[3j
С	51	Мп	Сг	Nt	А,	^3	Мн	Сн
0,42	0,41	0,60	1,25	4,40	680	750	240	850
199
5
Температура, °C
			5^	к5			
	—			-1 j	.			
							
				—					
		—			—t—		>S.
				V		\ \	+
- 		—					V	ГчЭ -
-_1мин-		- 		~ л		5 =		V"-’
-Змин							Ц	s
						V-i	
UmlLlrl. -Юмин-			—		Д		
-30 мин.					_|		Д —
						=c	
-1 чап							
= 2.4QC--		—		£®	J				
-5 час	—					1		
					1	L		1		
-10 час					VJ		
				—				
М час.		=	=	_- 							
Температура, ‘С
	>>			к2		Ь> 1	
			i _	1 		— —	\ 1	
					V	X	
-	—					.-^—-2^		\	х	
=	.		с	:	— __^д			V	—	% -
							V	
							
—7 мтт	- —							
-Змии	=- —		-			\	1 1
						л \	
-JI 1Ц H.— - 7/7NtiH-i				—				—1	
- “Шмиц		= 		"т.				1 1 	
-1час _			rmdgt ПдНО) III I		—1			j-4=
^2час.- - ипг					ст	ill '9,ент		4 				iI
					1 /			<.ти ^5
= 10 час =2Ачас:	Т~ТГ_ --						ДЯ-v —1 -4--
191. Сталь 15 НМ [т]	'	-	198. Сталь 15 НМ [1]
~C~~]~ft~ Мп Nt \~Mq\ А, /1.; г;	[~С | ft | Л7л I Л/i I Afp I | Аз Мн Тн
0,16 \о,18 16!53 |75ГГЙ^~| б&О 890] 425 770~|	IcMWl fl 53 /,55 0,2.5 580 845 4251855
103
Температура, ’<
99?	os/	—	ж	62'0	69'/	99'0	62'0	66'0
	~ЧТ			opj	IN	UN	?S	0
f/J H HQ/ шпшэ йпннпдошндиз'п 002
OLL	ON	—	OOL	62'0	69'/	99'0	62'0	66'0
'2		li/	!v	ON	?N	ui-J		J
[/] NHQ7 wnuio юннпуошндыд'п 66/
оъ£ \sgL\ooL\£i'o\oa\ht‘o\ is‘o Tzrt]	| - 1ж ом sol IwoTcT/ ils'o 9Z0 LL'O
~?57pVi'rp cmv ш Г # У~|	IP Иу I P/lw w~TWT гг I .7
[Q9]l^H0e оипш WDUJJ ZOZ	[s^HHSl 'qz
203 Сталь 00 НМ [22]
с	Si	Мп	Ml	Но	А,	Ал	М»	Тн
0,36	—	—	1,80	0,23	705	760	300	605
200. Сталь типа 35НВ [60]
С	Si	Сг	Ni	W	' At	Аз	J±L.	Тн
0.36	—	.—	1,06	0,30	710	780	320	850
Температура,
203
Стали, легированные тремя элементами
№ по пор.	Сталь	Химический состав.					О/ 'С				Температура нагрева, С°	Литература	, № диаграммы
		с	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие			
. 1	27СГ2М	№ 0,29	а р г а 1,17	я ц о в о 1,70	к р е м f 0,01	е м о л 0,10	{ б д е н 0,13	О в ы -	е ст -	а л и 1 -	-	65	205
2	20ГНМ	М 0,19	а р г a f 0,14	I ц о в о 1,37	н и к е л 0,20	е м о л р 0,56	I б д е н 0,31	о в ы -	е ст	а л и -	870	1	206
3	20ГНД	0,20	Мар 0,38	г а н ц ое 1,20	о н и к 0,06	е л е м е 0,55	ди ст	ы е с	тал	и 0,91 Си	870	6	207
4	20ГНД	0,20	0,38	1,20	0,06	0,55	-		—	0,91 Си	870	6	208
5	зохгс	0,28	X р о 1,49	м о к р 0,92	м н е м 0,99	а р г а н 0,12	новые	ста	л и	0,09 Си	925	3	209
6	зохгс	0,28	1,0	1,10	1,о	—	—.	—	—	—	870	83	210
7	зохгс	0,29	1,05	0,98	0,91	0,13	—-	—	.—	—	900	133	211
8	зохгс	0,31	1,05	0,99	1,05	0,13	—	—.	—	—	910	133	212
9	зохгс	0,31	1,09	1,02	1,10	0,17	—	—	.—	—	850	60	213
10	45ХГС	0,43	1,38	0,95	1,06	0,035	0,1	—	0,03	0,05 Си	925	3	214
и	ЗОХСМ	0,28	X р о 1,25	м о к р 0,59	м н е м 0,92	о л и б д 0,05	е н о в ь 0,22	е стали		0,03 Си	925	3	215
12	45ХСМ	0,45	1,31	0,55	0,60	0,21	0,22		0,05	0,27 Си	900	з	216
13	18ХГН	0,17	X р о 0,22	л о м а р 0,88	г а н ц о 0,59	ВОИНЕ 0,86	е л е в 0,05	□I е с	тал	И	830	1	217
14	18ХГН	0,17	0,22	0,88	0,59	0,86	0,05	—.	—	.—	870	1	218
15	Цементованная 18ХГН	0,92	0,30	0,93	0,57	0,90	0,03	.—	—	.—	830	1	219
204
1 № по пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, С°	Литература	№ диаграммы
		с	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие			
16	Цементе-												
	ванная												
	18ХГН	0,92	0,30	0,93	0,57	0,90	0,03	-—	—	—	870	1	220
17	38ХГН	0,37	0,28	0,89	0,63	1,24	0,05	-—	—	—-	845	1	221
18	38Х2ГН	0,39	0,46	0,93	1,32	0,7	—	—•	—	—	900	51	222
			Хром	омар	г а н ц о	вован	а д и е в	ы е стал		И			
19	25ХГФ	0,24	0,21	1 06	0,79	0,18	' 0,02	.—	0,1	0,17 Си	880	6	223
20	25ХГФ	0,24	0,21	1,06	0,79	0,18	0,02	-—	0,1	0,17 Си	880	6	224
21	25ХГФ	0,24	0,21	1,06	0,79	0,18	0,02		г	0,1	0,17 Си	1050	6	225
22	25ХГФ	0,24	0,21	1,06	' 0,79	0,18	0,02	—	0,1	0,17 Си	1050	6	226
			X р о	4 о м а р	г а н и о	В О т И т	а н о в	ы е с	тал	II			
23	18ХГТ		Состав не указан									58	227
24	Цементо-												
	ванная												
	18ХГТ			»								58	228
25 J	18ХГТ			»							900	85	229
26 j	Цементо-										900	85	230
	ванная												
	18ХГТ			»									
27	40ХГТ			»							900	85	231
28	40ХГТ			»							1000	85	232
			Хром	О М О Л 1	б д е н	о а л го м	и н и е	в ы е	ста	л И			
29	35ХМЮ	0,33	.—	0,70	1,42	—	0,25	.—	—	1,0 А1	950	92	233
30	38ХМЮ	0,40	0,18	0,65	1,63	—	0,24	—	.—•	0,84 А1	950	80	234
31	38ХМЮ	0,39	—	0,29	1,37	0,17	0,25	——	.—	0,96 А1	950	60	235
32	38ХМЮ		состав не указан								—	30	236
205
205. Cma/ib типа 27СГ2М [65]
206. Cma/ib типа 20ГНМ[1]
С	Si	Мп	Nt	Мо	А,	А]	Мн	Тн
0,29.	1,17	1,70	0,10	0,13	745	820	340	—
с	Si	Мп	NI	Мо	At	Ал	Мн	Тн
0,19	0,14	1,37	0,56	0,31	685.	845	420	870
Время, се к.
206
207 Сталь типа 20ГНД [G]
~Г	31	Мп	Mi	Си			Мц	Тн
020	0,38	1,20	0,55	^7	705	805	300	870
208 Ста ль типа 20ГНД [6]
С	31	Мп	Nt	Си		Оз		7н
	0,38	1,20	~0Д5	7JJT	705	805	W	870
20 7
209. Сталь ЗОХГС [3]
С	St	Мп	Сг	NL	А,	Аз	мн	Гц
0,28	1,99	0,92	0.99	0,12	785	875	395	925
208
211. Стало ЗОХГС [133]
1 с	~ЗГ~	Мп	Сг	NL	Al	A3	мн	
0,29	1,05	0,98	0,91	0,13	790	830	321)	W
14 Заказ № 64
209
213 Сталь 30ХГС[б0]
214 Сталь типа 0-5 ХГС [3]
С	5<	Мп	Сг	Ni		A j		Т,
0,93	1,38	0,95	1,06	0,03	790	880	295	925
210
Температура, °C
215. Сталь типа ЗОХСМ [3]	216 Сталь типа 65ХСМ[3]
Z? I 5Z [ W? I Z?r I Л/о | Д, | Дд I ЛЫ 7~tf I	С | St \ Мп \ Сг \ Мо \ А, \ А3 \ М„ \ Т„
0,28 /,25 0,59 77,52 |/7,221 780 \860 \350 525	-/7,45 1,3i 0,55 0,60 0,22 770 880 315 900
217 Сталь 13ХГН[1]	218. Сталь 1ВХГН[1]
212
0,5 1	10	10t	10 J 10 IO5	0,5 1	10	10z
Время, rex	Время
219. Цементобанная сталь 18ХГН [1]	220. Цементобанная сталь /8ХГ/-/Н1
С Si \Мп \ Or \ Ni \ At \, 4 ГТI 7Т I	Гс / Т7 М I A t \ А3 \ Мц [ Гц
О,92\О,ЗО\О,93\О,57\Р,9О\ 715 | — \П0 |<з5с|	ршПро] 0,93 0,57\ oJ$0\7fJ I - \ 1В0 \ 870
221. Сталь 38ХГН[1]
222 Сталь типа 38Х2ГН [51 ]
С	Si	Мп 1 Сг	М			Мн	
0,37	0,28	0,89 \0,63	7,2(1	700	800	320	805.
С	Si	Мп	Сг	Nt	^•1	А1		
0,39	0,46	0,93	1,32	0,70	720	785	300	900
Время , сек.
223. Сталь типа 25ХГФ [б]
С	Si	Мп	Сг	V	А<	Аз	мн	Ту
0,29	0,21	1,06	0,19	0,10	135	820	920	880
226 Сто ль типа 25ХГФ [6]
С	SL	Мп	Сг	1/	А1	Л?	Мн	Тн
0,29	0,21	1,00	0,19	0,10	135	820	920	880
Аз
Температура,
Время, сек.
215
2Z5 Столь типа 25ХГФ[6]
с	Sc	Мп	Lr	к		л CUL.	Мн	
	0,27	t,d6	0,79	W	735	820	420	1050
226. Сталь типа 25ХГФ[б]
с	Si	Мп	Or	V	Оч	Аз	Мн	Тн
0,24	HjT	"ГОЯ	w	0,10	735	820	ц?0	1050
Температура,
216
227 Сталь 18ХГ7 [58]
С | Si \ Мп \ Cr\Ti		Аз	Мн	Гн
В пределах марки	730	820	360	
228. Цементованная сталь 18ХГТ [5$
С | Sc \ Мп \ Сг \ 7с	А,	Аз	М„	7н
В пределах марки	730		130	-
217
229. Стало 18ХГТ [85]	•	230. Цементованная сталь 78 XГТ [85] <_
С | Л I Мп | Сг | П		А?	Мн	
В пределах марки	735 \	820	—	
С | Л | Мп	Сг | TL	А,		Мн	Тн
В пределах	марки	735		-	900
218
231. Сталь Ц0ХГТ[85]
с ! л 1 Мп | Сг 1 Т1		Аз	Мн	Тн
в пределах марки	730	780	-	ООО
232 Стало ЦО ХИ [85]
С 1 л 1 Мп 1 Сг | 7i	А1	Д .з | Мр	Тн
В пределах, марки	730	780 \ -	1000
Температура,
219,’
233. Сталь 35XMHJ [92]
234. Сталь 38XИЮ [80]
время, сек.
С	5L	Сг	Мо	AL	Ai	^3	Мн	
0,40	0,18	1,63	0,24	0,84	760	885	360	950
220
Z35. Сталь 38XMK)[6oJ	236. Сталь 38XMh3[30]
c	Si	Cr	Mo	Al	At	Аз	Мн	Th
0,39	-	/,37	0,25	0,96	760	880	360	950
С I Si \Cr \ Mo\Al	А^	Аз	Мн	Тн
В пределах марки	770	800	300	—
221
Хромоникелемолибденовые, хромоникелевольфрамовые и хромоникелеванадиевые стали
№ по пор.	Сталь	Химический состав, %								прочие	Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		с	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V				
1	20ХНМ	0,17	X р о 0,28	МОНИ! 0,63	селем 0,49	о л и б д 1,13	е н о в ь 0,13	е с	г а л и	0,10 Си	850	3	237
2	Цементованная 20ХНМ	1,18	0,28	0,63	0,49	1 13	0,13				0,10 Си	850	3	238
3	20ХНМ	0,18	0,31	0,79	0,56	0,52	0,19	—	—	—	900	70	239
4	ЗОХНМ	0,33	0,24	0,72	0,54	1,22	0,17	—	—	0,22 Си	850	3	240
5	35ХНМ	0,34	0,22	0,52	0,92	1,82	0,25	—	—	—	880	87	241
6	35ХНМ	0,36	0,33	0,40	0,95	1,82	0,24	—	—	—	880	50	242
7	35ХНМ	0,38	0,20	0,69	0,95	1,58	0,26	—	—	—	835	1	243
8	35ХНМ	0,38	0,26	0,70	0,98	1,63	0,22	—	—	—	—-	89	244
9	35ХНМ	0,39	0,23	0,62	1.И	1,44	0,18	—	—	—	845	1	245
10	40ХНМ	0,42	—	—	0,80	1,8	0,30	—	—	—	845	22	246
11	35ХН2М	0,37	0,26	0,59	0,94	2,54	0,12	—	—	0,20 Си	850	3	247
12	12ХНЗМ	о,и	0,26	0,33	0,68	3,02	0,19	—	—	0,14 Си	850	3	248
13	12ХНЗМ	0,15	0,35	0,32	0,84	3,09	0,14	—	—	0,12 Си	850	3	249
14	12ХНЗМ	0,16	0,20	0,46	1,02	3,02	0,26	—	—	0,12 Си	850	3	250
15	ЗОХНЗМ	0,30	0,30	0,40	0,86	3,20	0,40	—	•—	0,17 Си	850	3	251
16	ЗОХНЗМ	0,32	0,28	0,61	0,63	3,22	0,22	—	—	—	830	1	252
222
№ по пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ ди аграммы
		С	Si	Мп	Ct	Ni	Mo	w	V	прочие			
17	зохнзм	0,33	0,21	0,34	0,76	2,92	0,18	—	—	»_ -«	850	3	253
18	34XH3M	0,36	0,27	0,51	0,91	2,80	0,24	—.	—	—	1100	50	254
19	34XH3M	0,36	0,27	0,51	0,91	2,80	0,24	—	—	—	880	50	255
20	34XH3M	0,36	0,27	0,51	0,91	2,80	0,24	—	—	—	880	80	256
21	12ХН4М	0,14	0,19	0,46	1,11	3 55	0,12	—	—	—	770	1	257
22	12ХН4М	0,14	0,19	0,46	1,11	3,55	0,12	-—	—	—	860	1	258
23	35ХН4М	0,35	0,24	0,52	0,84	3,95	0,38	-—	—	—	870	50	259
24	35ХН4М	0,35	0,24	0,52	0,84	3,95	0,38	—	—	.—	870	80	260
25	35Х2НМ	0,32	0,35	0,43	1,49	1,46	0,25	—	—	—	870	50	261
26	35Х2НМ	0,32	0,35	0,43	1,49	1,46	0,25	—	—	—	870	80	262
27	35Х2НМ	0,35	0,35	0,56	1,33	1 34	0,19	—	—	—	860	88	263
28	35Х2НМ	0,38	0,33	0,47	1,56	1,45	0,24	—	—	—.	870	86	264
29	20Х2Н2М	0,20	0,23	0,61	1,65	2,0	0,19	—	—	—	800	1	265
30	20Х2Н2М	0,20	0,23	0,61	1,65	2,0	0,19			’—	—.	870	1	266
31	Цементованная 20Х2Н2М	0,93	0,38	0,71	1,70	2,10	0,20				800	1	267
32	Цементованная 20Х2Н2М	0,93	0,38	0,71	1,70	2,10	0,20				870	1	268
33	30Х2Н2М	0,30	0,24	0,46	1,44	2,06	0,37			—	0,20 Си	850	6	269
34	30Х2Н2М	0,30	0,24	0,46	1,44	2,06	0,37	.—	—	0,20 Си	850	6	270
35	30Х2Н2М	0,30	0,24	0,46	1,44	2,06	0,37	—	—	0,20 Си	1050	6	271
223
№ по пор.	Сталь	Химический состав. %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		С	Si	Мп	Сг	NI	Мо	W	V	прочие			
36	30Х2Н2М	0,30	0,24	0,46	1,44	2,06	0,37	.—	—	0,20 Си	1050	6	272
37	12Х2Н4М	0,15	0,20	0,38	1,16	4,33	0,17	—	—	—	770	1	273
38	12Х2Н4М	0,15	0,20	0,38	1,16	4,33	0,17	—	—	—	865	1	274
39	Цементованная 12Х2Н4М	0,93	0,30	0,50	1,18	4,25	0,16							770	1	275
40	Цементованная 12Х2Н4М	0,93	0,30	0,50	1,18	4,25	0,16				865	1	276
41	35Х2Н4М	0,32	0,29	0,47	1,21	4,13	0,30	- -	—	—	820	1	277
42	35Х2Н4М	0,36	0,30	0,39	1,65	3,70	0,23	—	—	0,12 Си	850	3	278
43	35Х2Н4М	- 0,37	0,28	0,37	1,49	3,79	0,38	—	—	0,13 Си	850	3	279
44	35Х2Н4М	0,38	0,22	0,44	1,50	3,40	0,15	—	—	0,13 Си	925	3	280
45	35ХН1В	0,35	X р о 0,36	МОНИ 0,44	к е л е в 0,61	о л ь ф р 1,38	а м о в	>i е с 0,89	тал?			93	281
46	35ХН1В	0,36	0,31	0,51	1,34	1,40	—	0,80		—	900	133	282
47	18Х2Н4В	0,16	0,19	0,31	1,51	4,30	-	0,86	—	—	900	76	283
48	Цементованная 18Х2Н4В	—	0,19	0,31	1,51	4,30	—	0,86	—	—	900	76	284
49	20Х2Н2Ф	0,16	х Г 0,28	ОМОН 0,49	и к е л е 1,86	в а н а д 1,68	и е в ы е	С Т 2	л и 0,09			920	94	285
50	20Х2Н2Ф	0,19	0,25	0,50	1,85	1,70			0,13		920	94	286
224
237. С та ль типа 20ХНМ [3]
с	Si	Сг	Ni	Мо		Аз	мн	Т„
0,17	0,28	0,49	1,13	0,13	730	830	385	850
23в.и,Ёменто6анная. сталь типа 20ХА/М[3]
С	Si	Сг	Ni		At.		МИ	Зн
1,18	0,28	0,49	1,13	0,13	730		140	850
Температура,
Время, сек
15 Заказ №64
225
2W. Сталь типа ЗОХНМ [3]
С	Si	Сг	NL	Мо				
0.33	0,2k	0,5k	/,22	0,17	730	775	30-0	850
226
241 Cma/ib 35XHM[87]
2Ч2.Ста/1ь 35ХНМ[50]
С	5i	Сг	Hi	Мо	А,	Аз	Мм	Тн
0,3В	0,33	0,95	1,82	0,24	730	770	320	870
15*
227
to to
2 Со	
0,20	с<
'-Л	9
LTt Ос	1 Ni
го о	S'
720	
05L	>
\320\	
835]	
Zh-S.Cma/ib 35XHM[t]
20 b Сталь U0XHM[22]
С	Si	Cr	Ni	Mo	A,		MH	Th
0,39	0,2J	JJL	1,99	0,18	720	770	320	895
C	Cr	Nl	Mo	Си	A,	Aj		TH
0,92	0,8	LS.	0,3	—	705	795	295	805
Температура,
229
230
251 Сталь 30XH3M[3]
252. Сталь ЗОХНЗМ [1]
С	Si	Сг	Hi	Mo	А,	Аз	Мн	' н
0,30	0,30	0,86	3,20	0,40	720	770	320	850
С	Si	Сг	Ni	Но	А,	Аз	Мн	Тн
0,32	0,28	0,63	3,22	0,22	680	770	310	830
Время, сек.
Время, сек
232
255 Ста ль ЗОХНЗМ [50]
с	Si	Сг	Ni	Мо	At	Аз	Мн.	Тн
0,36	0,27	0,91	2,80	0,2*	705	750	290	880
255. Сталь ЗОХНЗМ [80]
С	Si | Сг	Ni	Mo I А,	^3	Мн	Тн
0,36	0,2710,91	2,80	0,241 705	750	290	880 |
Температура, °C
234
257. Сталь типа 12 X HOM [/]
256. Сталь типа 12ХНим[1]
С	Si	Сг	Ni	МО	*1	ЛТ	Мн	Т„
0,14	0,19	.LLL	3,55	0,12	690	790	410	770
С	5L	Сг	Mi	МО	А,		м.	Тн
0,14	0,19	1,11	3,55	0,12	690	790	410	850

259. Сталь типа 35ХН^М [50]
С	Si	Сг	Ni	No	А,	Аз	мн	JL]
0,35	0,29	0,89	3,95	0,38	700	750	270	870 |
Температура,
236
0,5 7	10	10г	103	Ю11-	10s	0,5 1	10	10г	10
Время, сек.	--	Время, сек.
Температура ,СС
261 Сталь типа 35х2Нм[50]	262 Сталь типа 35Х2НМ[вО]
С I 5Z | Cr I М [ М [ А, I дГГМ* I 7~w I	Г С I JFTCr Ni i| МО \ А, | [ Ak | 7^
0,32 | 0,35 W 11,УБ 0,25 730 780 52С Я70	[0,32 \0,35 1,09 7,46' 17,25 730 780 320 870
Температура, °C
263. Ста ль типа 35Х2НМ[в8]	26Ц. Сталь типа 35Х2НМ [86]
С	Si	Сг	Ni	No	А,	Ai	м„			С	Si	Сг	Ni	Мо	А,	Аз		JtL..
0,35	0,35	1,33	1,34	0,19	740	780	385	860		0,38	0,33	1,56	1,45	0,24	730	775	295	870
238
265. Сталь типа 20Х2Н2М[1]
266. Сталь тала 20Х2Н2М[1]
С	51	Сг	Ni	Мо	А,	Аз	М„	Тн
0,20	0,23	1,65		0,19	715	820	390	800
Температура,
Время, сек.
239
267 Цементованная сталь типа 20Х2Н2М [1 j
С	SL I Сг	Ni	Mo	At	Аз	"и	7н
0,93	0,38 11,70	2 ЦО	0,20	700		200	800
268. Цементованная сталь типа 20Х2Н2М[1]
С	Si	Сг	Ni 1 Мо	А,	Аз	М„	Тн
0,93	0,38	1,70	2J0 10,20	700		150	870
240
269 Сталь типа 30Х2Н2М [б ]
С	Si	Сг	Ni	мП	А,	Аз		Т„
0,30	0,2</	1,ЧЧ	2,06	0,37	7И0	780	350	850
16 Зака' 64
241
242
272. Сталь типа 30Х2Н2М{6]
7foT А,-А3 ртрг ' о,3о\о^\о3б\ 1^\2Аь\0,37ГпР~78Р\350\i050
С
31
Мп Сг
Ni
емпература.
Время, сек.	Вр емя, сек.
Температура, °C
Оо q
5:
275.Цементойанная сталь типа 12X2H9M[i]	27б.ЦемЁнтойанная сталь типа 12Х2Н№[1]
С | 5Z Сг NL \~Мо А,	771	| 7w I	с s>- Cr	N'L | Из	|	|
0,93 0,30 1,18 1р25\0,1Ь Б65	—_| /2~5 770 \	0,93 0,30 1,18	У,25 0,18	665 —	НО 8б5~
Температура, °C
27 S. Столь типа 35X2HUM[3]
280 Сталь типа 35Х2Н0М [3]
С	Si	Сг	NL	Мо	А,	Аз	Мн	Я
0,37	0,28	1,99	3,79	0,38	695	775	260	850
С	Si	Сг	NI	Мо		A3 I Мн	Тн
0,38	0,22	1,50	ЗЦО	0,15	720	755 | 275	925
246
КЗ
Температура- °C

Время 1 сен	Время, сек
Температура, 0С
							
			5:				
		1 					
	—			—		=„>	—			-
	—	N	—	—	—		—
—	- —			\\ \ \\ 1	—				—			
- 1мин.~ -Змия	2_-_ -			н\\	————	_ 	 2—	=	:		z
- 5 мин	—		 40 СЛ			—		
^IOmuh. -ЗОмин Е 1ЧОС~-		*90°А _ 1'11	э, гЦ				Г
	-	—		——	—			—J
*2чос=	—		-	 —		- - _			
5 час.							
							
s 2</wc.'	-	— = :	_- — -.	= ^1--		-	J	Е_т	—1
ьэ
О
Время, сек.	Время , сек
Сложнолегированные стали
Ne по пор.	Стали	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие			
1	20ХГНМ	X р о 0,18	МОНИК 0,26	е л е м 0,93	а р г а н 1,11	ц о в о м 1,34	О Л И б J 0,11	Т е и о —	в ы е	стал -	И 800	1	287
2	20ХГНМ	0,18	0,26	0,93	1,11	1 ,34	0,11	-	—	-	870	1	288
3	Цементованная 20ХГНМ	ЦО	0,28	0,99	1,12	1,42	0,11				800	1	289
4	Цементованная 20ХГНМ	1,0	0,28	0,99	1,12	1 ,42	0,11				870	1	290
5	40ХГНМ	0,40	0,21	1,34	0,53	1,03	0,22	—	-—	—	845	1	291
6	' 45ХГНМ	0,44	0,25	0,9	0,54	0,44	0,22	—-	—	—-	840	70	292
7	50ХГНМ	0,49	0,20	1,01	0,56	0,54	0,38	—-	—	.—	815	61	293
8	50ХГНМ	0,52	0,28	1,19	0,51	0,53	0,35	—.	•—.	-—.	840	70	294
9	20ХГН2М	0,19	0,21	0,90	1,08	1,87	0,18	-—	—	—.	820	1	295
10	20ХГН2М	0,19	0,21	0,90	1,08	1,87	0,18	—	.—	—	870	1	296
11	Цементованная 20ХГН2М	0,97	0,33	1 ,00	1,13	1,93	0,23				820	1	297
12	Цементованная 20ХГН2М	0,97	0,33	.,00	1,13	1 ,93	0,23										870	1	293
13	40ХГСПМ	р о м о 0,38	к р е м н 0,70	е м а р 1,08	а н ц о 0,40	В О н и К 0,34	е л е в г 0,11	я с -	мол -	и б д е н 0,03 Zr	О м 860	70	299
14	40ХГСНМ	0,38	0,66	1,45	0,52	0,57	0,19	-	-	0,01 Zr	825	70	300
15 1	20ГНМД |	М 0,19	а р г а н 0,38	Ц О В О н 1,12	и к е л е 0,28	МОЛИ 0,79	б д е н о 0,27	в а я -	с м е -	ДЬЮ 0,98 Си	870	6	301
16 |	20ГНМД	0,19	0,38	1,12	0,28	0,79	0,27	-		0,98 Си	870	6	302
250
287 Сталь типа 20ХГНМ [1]
288. Сталь типа 20ХГНМ[1]
С	Мп	Or	м	Но	А,	Аз	н„	Тн
0,18	6,33	i.'J	1,34	0,11	720	600	400	800
С	Мп	Or	Ni	Mo	A,	AS		TH
0,18	0,93			0,11	720	800	ООО	870
Температура, °C
2§1

290. Цементованная сталь типа 20ХГНМ[1]
С	Мп | Сг 1 Ni	Мо	Л,	А?		
	0,99 11,12 11,9 2	0.11	720	—	120	880
25?
291. С та ль типа 90ХГНМ[1]
С | Мп	Сг	Ni	Мо	Л» I Аз	мн	Тн
0,00 11,30	0,53	1,03	0,22	590 | 780	290	895
Температура,
Время, сек
253
тура, °C
295. Сталь типа 20XFH2M[f]
295. Сталь типа 20ХГН2М[f]
265
297.Цементованная сталь типа 20ХГН2М[1]
С	Мп	Сг	Ml	Мо	А,	^L_	мн	lJh
	1,00	1,13	1,93	0,23	690		180	820
298. Цементованная сталь типа 20ХГН2М[/]
С	Мп	Сг	Ni	Не	А,	А,	мн	Ът.
0.97	1,00	1,13	1,93	0,23	690	—	160	870
256
300. Cma/ib типа СОХГС НИ [70]
С	St	Мп	Сг	Ni	Мо	А,		Т,
0,38	0,66	1,95	0,52	0,57	0,19	795	295	825
17 Заказ № 64
257
301. Ста/lb типа 20ГНМД[б]	J	302 Сталь типа 20ГНМД[б]
С	Мп	Ni	Мо	Си	А,	Аз	'Мн	Тн
0,19	1,12	0,79	0,27	0,98	705	800	ООО	870
С	Мп	Ni	МО	Си	А,	Аз	Мн	Тн
0,19	1,12	0,79	0,27	0,98	705	800	ООО	870
258
Кокструкиионные стали с повышенным^содер^каниег.Гмолибдеиа
№ по пор.	Стали	Химический состав, %									, Температура | ! нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	А	прочие			
				Хроме	М О Л и	б ч е н о	в ы е с	г а л н					
1	15ХМ	0,18	0,25	0,62	0,80	0,14	0,40	—		0,18 Си	920	6	303
2	20ХМ	0,23	0,47	0,68	0,96	—	0,39	—	—	—	930	6	304
3	ЗОХМ	0,27	0,13	0,60	0,74	0,19	0,55	—	—	—	875	1	305
4	34ХМ	0,41	0,28	0,58	1,39	0,15	0,74	—	—	—	870	1	306
5	40ХМ	0,44	0,22	0,60	1,19	—	0,37	—	—	—	850	69	307
6	12Х2М	0,11	0,21	0,47	2,29	0,14	1,02	—	—	0,18 Си	980	6	308
7	12Х2М	0,15	0,44	0,36	2,24	0,09	0,85	—	—.	0,23 Си	975	3	309
										0,1 А1			
8	25ХЗМ	0,26	0,21	0,55	3,34	—	0,54	—	--	—	£00	1	310
			X р о	м омолибде		н о в а н	а д и е в	ы е стал		И			
9	12X1 МФ	0,13	0,32 '	0,63	0,95	0,07	0,86	—	0,19	—	960	6	311
10	12Х1МФ	0,15	0,26	0,53	1,04	0,11	1,05	—	0,25	0,15 Си	950	3	312
										0,03 А1			
11	25Х2МФ	0,26	0,31	0,47	1,65	0,19	0,63	—	0,28	0,13 Си	945	131	313
12	25Х2МФ	0,26	0,31	0,47	1,65	0,19	0,63	—	0,28	0,13 Си	945	131	314
			X р	ОМОН	{ к е л е	мол.иб	денов	ы е стал		И			
13	35ХНМ	0,32	—	—	1,37	1,51	0,50	—	—	—	870	50	315
14	35ХНМ	0,36	0,29	0,54	1,55	1,61	0,48	—	—	—	880	- 87	316
15	35ХН2М	0,31	0,20	0,62	0,64	2,63	0,58	—	—	—	835	1	317
259
№ по пор.	Стали	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	1 № диаграмму
		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	v	прочие			
16	35ХН2М	0,32	0,30	0,58	0,75	2,35	0,52		—	-	845	109	318
17	40ХН2М	0,42	0,31	0,67	0,72	2,53	0,48	—		-	830	1	319
18	35XH3M	0,31	0,28	0,50	1,20	3,33	0,50	—		0,15 Си	850	3	320
19	35XH3M	0,36	0,28	0,62	1,12	3,04	0,44	—	—	—	880	87	321
20	35Х2Н2М	0,32	0,27	0,55	1,80	1,90	0,58	—	—	0,16 Си	875	3	322
21	35X2H3M	0,30	0,10	0,35	1,65	3,00	0,60	—	—	0,16 Си	850	3	323
22	35X2H3M	0,31	0,20	0,44	1,26	3,40	0,47	—	—	—	860	НО	324
23	35X2H3M	0,34	0,37	0,52	1,80	2,65	0,53	—	—	—	900	3	325
24	45Х2НЗМ	0,47	—	—	1,40	3,26	0,38	—	—	—	820	74	326
25	18Х2Н4М	0,17	—	.—	1,44	4,40	0,50	—	—	—	—	91	327
26	ЗОХЗНМ	0,31 X р	0,30 о м о н и	0,67 к е л е	3,00 4 О Л И б	0,94 денов	0,51 а н а д р	е в ы	е ст	а л и	900	3	328
27	25ХНЗМФ	0,25	0,15	0,52	1,14	3,33	0,65	—	0,16	—	830	1	329
28	25ХНЗМФ	0,32		—	1,37	3,02	0,48	—	0,18	—	835	78	330
29	35ХНЗМФ	0,35	0,24	0,69	1,32	3,25	0,48	—	0,27	—	900	106	331
30	35ХНЗМФ	0,36	0,28	0,36	0,64	2,92	0,60	—	0,16	—	850	74	332
М а	р г а н ц о в	они келемо		л и б д е	новая с бор	и хромомар ом стали		г а н ц	ОВОН	и к е л е	М О Л И б	денов	а я
31	16ГНМ	0,17	0,27	0,79	0,08	0,45	0,41	—	0,02	0,16 Си	910	6	333
32	16ХГНМР	0,15	0,26	0,92	0,50	0,88	0,46	—	0,06	0,32 Си 0,003 В	915	108	334
260
261
0,5 1 ID 102 W3 10“	1U5 v 0,5 1	10	10г	10'
Время, сек	’	Время, сек
Температура, °C
			1						3>	
			? г				>»			
					 is.			-			
		rzzzzzz	-	— в - 	 ЧР *		3Sv~ 	1—		—			—
—							гЛ						— 				
			50% || Л11 _	V ! 1	F	—4-,—у	пД			
- !иин.- -Змин. -5 мин. -10 мин	333^									
	—	—	—.			1 1	-j—и			- 4Г		
						=ф						
- 30мин - 1ч ПС		—	। у 1 1 ’ill] рп 1 Конец ' ' I превращения А	J	+.J -111	.. 1	тзН ы	=f+= -4-		-Н-л	И		
										
ин	hi	it	!з । N3	1X5 <1	<	§	CJ	। al	s	?	;	—						Ж; It		kd	м=		д_
	—	!l! i и;.						ti		
307. Сталь типа WXM[69]
308. Сталь типа 1ZX2M[6]
с	Si	Мп	Or	МО		^3	мн	Тн
о,ы	0,22	о, во	1,19	0,37	70-5	780	320	850
«а
£
Cl
<b
r-
Время, сел.
26
264
	311 Сталь 12X1 МФ [6]								
	С	St	Мп	Сг	МО	V	Д/Л	Мн	Тн
	0,13	0,32	0,63	0,96	&S6	0,19		930	960
312.. Сталь .12X1 МФ [3]
С	St	Мп	~Тг~	Мо	V		Мн	Тн
0,15	0,26	0,53	1,09	CQS	0,25	т-§25	W0	950
Температура,
Время, сек
Время, сек
265
3/3. Cma/ib типа 25Х2МСР{Р2)[131]	31 Сталь типа 25Х2МФ(Р2)[/3/]
С I 5с | Мп | Сг I А>0 I V А,-А3 I I z; I	Г С 5с | I О | Wg I V А,-А3 \м„ \ Тн
0,2610,31 0,67\1,65 С,63 0,2g 780-860 340 995	0,26 0,31 \0,47 1,65 0,63 |fi26 78Q-860 360 995
1
317. Сталь типа 35ХН2М[1 ]	318. Сталь типа 35ХН2М [109]
~С I 5t\ I Or I /Vt | Mo I Л, | Д3 |	7^ 1	I С | St I Мл I Cr I М~1 Л/о I At-A3 I Мн I 7~„
0,31 0,20 0,60 \ 2,63 0,58 695\780 \320\ 6351	0,32 0,30| t7,S6 0,75 2,35|0,5г| 700-780\ 3/0 805
319. Cma/ib типа 90XH2M[1]
320. Сталь 35ХНЗМ[3]
С	Si	Мп	Or	Ni	Mo	A, A3		Th
0,92	0,31	0,67	0,72	L53	0,98	W-77S	390	630
C	Si	Mn	Or	Ni	Mo	At A3	MH	Th
0,31	0,26	0,50	1,20	3,33	0.5^	705-7Щ	310	650
269
321. Сгпа/ib 35XH3M[87]	322. Сталь mana 35Х2Н2М [3]
С	Sl	Мп	Сг	Ni	МО	Ли		
0,36	-	0,61	7/2	3,04	0,44	125	280	880
С	Si	Мп	Сг	Ni	Ио	A-t	Мн	1н
о,32	0,21	0,55	1,80	1,90	0,58	750-190	305	875
Впемя, сек
270
323. Crqa/ib типа 35X2H3M[3]
С	Si	Мп	Or	Ni	Mo	A< A3	MH	T„
0,30	0,10	0,35	1,65	3,00	0,60	730-770	295	850
324. Сталь типа 35X2H3M[11O]
С	51	Мп	Or	Ni	Mo	A,	MH	Тн
0,31	0,20	0,Ы-	1,26	3X0	0,47	725	260	BOO
271
325. Сталь типа 35X2H3M [3]	326. Сталь типа №Х2НЗМ[7Ц]
2П
frO 3^ fpm pg
ND
274
Температура, °C
333 Стало 1бГНМ[в]	330 Сталь типа 10 >;ГНМР[108]
С	Sc	Мп	Nc	Мо	Р,	С3	Мн	Тн
0,17	0,77	0,79	0,45	0,41	775	855	420	910
С	Мп	Сг	Ni	Мо	В	Л/-Аз	Мн	
0,15	0,92	0,50	0,88	0,40	0,06	715-820	390	
Температура
Время, сек	Время, сек
276
Пружинно-рессорные стали
№ по пор.	Стали	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	Na диаграммы
		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие			
1	75	0,75	0,33	0,70	0,17	0,20			—	—	800	1	335
2	75	0,75	0,24	0,75	—	0,43			—	0,56 Си	800	3	336
3	75	0,79	—	0,76	—	—	—		—	—	840	114	337
4	85	0,82	0,21	0,50	0,10	0,20	—	—	—	—	850	100	338
5	60С	0,57	1,08	0,81	0,09	0,18	—		—	—	880	79	339
6	40С2	0,42	1,78	0,62	0,05	0,18	0,007	—	—	0,03 п	975	3	340
7	55С2	0,55	1,68	0,61	0,05	0,19	0,01	—-		0,05 Ti	925	3	341
8	55С2	0,55	1,74	0,87	0,10	0,16	0,02	—	—		915	1	342
9	55С2	0,55	1,85	0,64	0,17		—	—		—	860	132	343
10	60С2	0,57	1,73	0,67	0,13	—	—	—	—		860	133	344
11	70С2	0,73	1,62	0,73	0,10	0,12	—	—	—	0,19 Си	845	6	345
12	70С2	0,73	1,62	0,73	0,10	0,12		—	—	0,19 Си	845	6	346
13	70СЗ	0,64	2,67	0,67	0,18	—	—	—	—	—	950	133	347
14	70СЗ	0,68	2,73	0,65	—	-	-	—	—	—	950	133	348
277
№ по пор.	Стали	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		С	Si	Мп	Сг	N1	Мо	W	V	прочие			
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30	60С2М 75ХМ 50ХГФ 50ХГФ 50ХГФ 50ХГФ 50ХГФ 50ХГФ 50ХГФ 50ХГФ 50ХГСМ 60ХГСФ 60ХГСФ 60ХГСФ 60ХГСФ 60ХГСФ	0,60 0,74 0,47 0,47 0,47 0,47 0,55 0,55 0,55 0,55 0,50 0,64 0,58 0,58 0,58 0,58	1,90 0,25 0,38 0,38 0,38 0,38 0,22 0,22 0,22 0,22 1,48 0,69 0,89 0,89 0,89 0,89	0,75 0,34 1,04 1,04 1,04 1,04 0,98 0,98 0,98 0,98 1,05 0,78 0,81 0,81 0,81 0,81	0,25 1,43 1,20 1,20 1,20 1,20 1,02 1,02 1,02 1,02 1,20 1,18 1,27 1,27 1,27 1,27	0,21 0,06 0,06 0,06 0,06 0,01 0,01 0,01 0,01 0,06 0,06 0,06 0,06	0,30 0,23 0,06 0,06 0,06 0,06 0,20 0,02 0,02 0,02 0,02	1 1 1 1 !•' 1 1 1 1 1 ! 1 1 1 1 1	0,18 0,18 0,18 0,18 0,11 0,11 0,11 0,11 0,12 0,11 0,11 0,11 0,11	0,18 Си 0,18 Си 0,18 Си 0,18 Си 0,07 Си 0,07 Си 0,07 Си 0,07 Си	815 880 880 1050 1050 880 880 1050 1050 875 870 870 870 950 950	96 68 6 6 6 6 6 6 6 6 3 95 6 6 6 6	349 350 351 352 353 354 355 356 357 358 359 360 361 362 363 364
278
335. Сталь 75 [1]
С	Si	Мп	Сг	Ni	А,	А]		"Я
0,75	0,33	0,70	0,17 j 0,20		725	775	230	воо\
336. Сталь 75 [3]
с	Si	Мп	Си	Ni	А,	Аз	Мм	Tfi
0,75	0:20	0,75	0,56	0,03	730	750	200	800
279
00
Температура, °C
Время, сек.	Время, сек.
		п						l'
	У*					ъ.		
	1	и						
—			~ 1 	 - > -			—	—				
								1
— 		—			—		-		
: 1MUH. -Змии - 5мин.				—7*^=					
	—			<——	j		\		V L	X. 	
МОмин.		С-Л				У			
z 1час -	—	1О Хр tv		—			III norfj \Вдь 1±J_	—	
в 2час^ - 5 ча с						Hill \кпчэ> 1	r=	1		
z 10 час. m21/час								
						—	'3	-		
337. Сталь 75 [11 if]	338. Сталь 85[100]
Мп Cr Ni А, А3 Мн Гц	С Si Мп Cr /Vi А, А] Мц Тн
0,7б\ — | — | 7/Z7 I —\?30	| 0,521 0,2/ \0,50\0,10 0,20 730 — \230 \850
333 Сталь типа 60С [13]
390 Сталь типа 9002(3]
"Г~	7Г	Мп	Сг	NC	4,	Аз	Мц	
о,иг	1,78	о,ег	0,05	0,18	780	880	330	975
Тр мпера тура,
время, сек
281
3b f. Cma/ib 55 C2 [3]
3'4? Ста/ib 55C2[f]
282
ЗЬЗ. Сталь 55 C2[132]	_____3№. Сталь 60 С2 [133]
С	~зг	Мп	Сг	Ni	А,	Аз		Тн
0,55	1,85	0,64	0,17	—	775	8'40	305	860
С	Si	Мп	Сг	Ni		А,	Мн	Тн
0,57	1,73	0,67	0,13	—	775	взо	300	860
283
Время, сек	Время, сек
3^5. Сталь типа 70С2.[б]	3^5 Сталь типа 70С2 [6]
С I Si I Л/л I fr I Л/i | Д, [ Дд I I I	С | 5i I /Ул | Sr Ni I Д, I Дэ |	| Т»
0,73 1,62 0,73 0,10 0,12 750 715 215 6А5	0,731 1,62 0,73 0,10 0,12 | 750 775 | 215 \ 8^5
307. Сто ль 70 С 3 [133]	308 Столь 70 СЗ [133]
С Si Мп Сг	Ni А/	А3 Мн Тн	С Si Мп	Сг	Ni А, А} Мн Т„
0,64 | 2,67 10,67,0,76 |	1770	1	290 950	0,66 2,75 0,65	—	— 765 760 270 950
351. Сталь 50ХГФ[б]	352 Сталь 50ХГФ[6]
С	Si	Мп	Сг	к	А,	А/		тн
0,07	0,38	1,00	1,20	0,18	720	770	290	880
С	Si	Мп	Сг	V	А,	Aj	Мн	ТЬ
0,97	0,38	1,00	1,20	0,18	720	770	290	880
287
288
Температура, °C
hj	-С-	сл	О	*xj	Со
Q	сэ	сэ	сэ	сэ сз	сэ	сз	сэ	о>	сэ	сэ

5
		ТТ“-I I	I				
	—	1(с'	I t	—	—	_|	^*1^
						—	
		— ь			—		
		= X	— ~				
	—	т — =5				—	
-!мин.	—	-—	-  --	_	1		—	
-Змин - 5мин		—		i	-Д—/-	N vfl	SJ
Е Юмин.								~€l—
-ЗОчас		—	у'"''			<S y\ -	
я 2 час -	==				~Т -		/ / x-j		=Г —
				,				-<А—	
-5час:.. -10 час.			—		/<>	Г/ГОЛ '‘/ращ Г	-+т -
							
							
; 24 час.					С» 		—	iEe^l	— =
19 Заказ №64
Температура, °C
0,5 /	10 ю2 103 Юц 10s	0,5 1	10 Юг 10
Время, сек.	время, сек
-JMUH.		—		— —		—1 г-	* V			—
-Змин. - 5мин.		4>*		—	ч Э -				Oo V V			
210мин				-			— /о\—					-	
-30мин =1час:	—	——Z				— / 5s?	№		ь. Л	
		—				хэ					
=2час.5 -5час._ -Ючас.		-			'On		=1 ращен			
					—				 _	§			
±25 час.
Температура, °C
?- ГО '-•J	<J-| Ch 'J СП
^С?<^сзСэозсзсз
Сэ оз сэ сэ сэ сз сэ оз
1Л
357 Сталь 50ХГФ [б]	358 Столь 50ХГ$[б]
~С I 5i Nn I Cr V I Zi, I f\3 \ M„ \ TH	I C | S<~ I M? I Cr | У I Z), I Д3 | /*?„ I 7»
0,55 0,22 0.98 j 1,02 0,11 '725 760 270 IO5O\	|ft551/7,22~[~'g,951 /,g2 \ 0,11 \725[760\270'/050
351 Стат типа 50ХГСФ[6]
С	Si	Мп	Сг	V	ИнтерИал/О	мн	Тн
0,58	0,89	0,81	427	0,11	105-800	210	810
30Z. Сталь типа 60ХГСФ [В]
С	SL	Мп	Or	V	ИнтерОа/1А<	Мн	Тн\
0,58	0,89	0,81	1,21	0,11	105-800	270	~870\
292
293
Углеродистые стали
№ по пор.	Стали	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		с	Si	Мп	Ст	Ni	Мо	W	V	прочие			
1	У7	0,65	0,19	0,39	0,16	0,19			—	—	—	—	65	365
2	У7	0,66	—	0,27	—	—	—	—	—	—	950	59	366
3	У8	0,76	0,22	0,29	0,11	0,07	0,02	—	0,02	0,11 Си	810	6	367
4	У8	0,76	0,22	0,29	0,11	0,07	0,02	—-	0,0	0,11 Си	810	6	368
5	У8	0,76	0,22	0,29	0,11	0,07	0,02	—	0,0	0,11 Си	860	6	369
6	У8	0,76	0,22	0,29	0,11	0,07	0,02		0,0	0,11 Си	860	6	370
7	У8	0,78	0,16	0,36	—	—			—	—-	850	107	371
8	У8	0,81	0,17	0,28	0,09	0,03	-—	—	—	—	850	99	372
9	У9	0,89	0,15	0,29	—	—	—.	—	—	—	885	58	373
10	У9	0,93	0,11	0,31	0,12	0,20	—	—	—	0,62 Си	800	3	374
И	У10	0,95	—.	0,29	—	—	—	—	—	—-	800	59	375
12	У10	1,0	0,16	0,30	—	—	—	—	—.	—	780	99	376
13	У10	1,03	0,17	0,22	0,07	0,10	0,01	—	—	0,14 Си	790	6	377
14	У10	1,03	0,17	0,22	0,07	0,10	0,01	—	— -	0,14 Си	790	6	378
15	У10	1,03	0,17	0,23	0,07	0,10	0,01	—	—	0,14 Си	790	6	379
16	У10	1,03	0,17	0,22	0,07	0,10	0,01	—	—	0,14 Си	790	6	380
17	У юг	0,96	0,32	0,55	0,11	0,08	—	—	—	—-	780	1	381
18	У11	1,10	0,50	0,30	0,25	—	—	—	—	-—	910	58	382
19	У11	1,13	0,17	0,30	—	—	—	—	—	—	—	107	383
20	У11	1,14	0,16	0,22	—	—	—	—	—	—	785	61	384
21	У12	1,17	0,18	0,36	0,26	—	—			—	—	840	22,107	385
22	У12	1,17	0,23	0,17	—	—	—	—	—	—	850	60	386
23	У13	1,29	0,27	0,20	0,04	0,09	0.01	—	—	0,08 Си	825	3	387
24	У13	1,29	0,27	0,20	0,04	0,09	0,01	—	—.	0,08 Си	1200	3	388
25	У13	1,26	0,03	0,25	—	—			—	—	1050	63	389
26	У16	1,60	0,27	0,4	—	—	—	—	-—	—	1200	98	390
294
365 Стиль У7 [65]
с	Si	Мп	Сг	Ni	А,	Aj	Мн	Тн
0,65	0,19	0,39	0,16	0,19	720	760	285'	—
366. Сталь 47 [59]
295
367. Cma/ib У8 [b]
368 Сталь У 8 / 6J
c	Si	Mn	Cr	Ni	A(		1
0,76	0,22	0,29	0,11	0,07	720	7HO	295 | 810
C	Si	Mn	Cr		A,	A3		7H
0,76	0,22	0,29	0,11	0,07	720	71/0	265	610
296
369. Сталь У8 [6]	370. Сталь У8 [6J
С	Si	Мп	Сг	Mi	А,	Аз	м„	Тн
0,76	0,22	0,29	0,11	0,07 \ 720		790	210	860
С	Si	Мп	Сг	'Mi	At	А?	Мн	Тн
0.76	0,22	0,29	0,11	0,07	720	790	210	860
Время. сек
297
371. Сталь У8Ц07]
372. Сталь У 8 [99]
с	51	Мп	Сг	Ni 1 А,	А3	г7?7	Тн
0,7 е	0,(6	0,36	—.	— i725	—	235	ем
leMnepamtjpa
298
373.Cma/ib У 9 [58]
379 Сталь У9 [3]
с	Si	Мп	Сг	NL	А,	А ст	Мн	Тн
0,В9	0,15	0,29	—	—•	730	—	230	885
С	Si i Мп	Си	Mi	А,	А ст	Мн	Гн
0,93	0,11 I 0,31	0,62	0,20	790		190	800
Время, сел-.
?99
375. Cma/ib У10[59]
•376. Сталь У10 [99]
С	Si	Мп	Сг	Ni	А,	_dazz	м„	т«
0,95	-—	0,29	—	—	725		210'	800
с	Si	Мп	Сг	Ni	А;	Асгп		Тн
1,0	0,16	0,30	—	—	775	—	200	780
300
377. Cma/ib У10 [6]
378. Сталь У10 [6]
С	Si	Мп	Or	Ml	Интерва/iAt	Мн	1н
1,03	0,17	0,22	0,07	0,10	717-730	175	790
С	Si	Мп	Or	Ni	Hnmepba/i А,	мн	"Тн |
1,03	0,17	0,22	0,07	0,10	717-736	175	790
Время, сек.
301
379 Сталь У10[б]
380. Столь У10 [6]
С	Si	Мп	Сг	Ni	Интерба/iA,	Мн	тн:
1.03	0.17	0,22	0,07	0,10	717-736	160	860
Температура, °C
303
385. Ста/ib У/2[22,107]
386. Сталь У12 [60]
с	Si	Мп	Сг	Ni	Ai	А ст	мн	
137	038	0,36	0,26	—	720				200	860
Температура, °C
20 Заказ 64.
305
387. Сталь У13 [3]	388. Сталь У13 [3]
306
389. Ста/lb У13 [63]
С	Si	Мп	Сг	Ni	А,	Дет	мн	Тн
1,26	0,03	0,25	—	—	720	—	160	1050
Температура,
20*
390. Сталь типа У16 [98]
с	Si	Мп	Сг	NI	А,	А ст	Пн	Тн
1,6	0,27	0,4-				—	720	—	90	1200
307
Легированные инструментальные стали, содержащие не более 0,8% углерода
№ по пор.	Сталь	Химический состав,%									1 Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		с	Si	Мп	Сг	Ni	Мо		V	прочие			
1	7X3	|	0,68	0,50	-	Хромистая сталь 3,49 | — I —			-		—	950	133	391
2	1МЗ	0,10	0,26	А 0,50	Молибденовые		стали 2,95	-	-	-	1010	111	392
з	2МЗ	0,24	0,30	0,68	—		2,95	-	-	-	1040	111	393
4	2МЗНЗ	0,22	0,30	Молибденоникелевая сталь 0,50 |	—	|	2,80 |	2,95 | —					-	-	1040	111	394
5	5ХГМ	0,59	1	0,41	<ромомарганц< 1	1,42 I 0,85		эвомолибденовые стали I 0,10 I 0,16 I — I —					850	112	395
6	5ХГМ	0,53	1 0,38	1,53	0,76	|	0,30	1 0,17				900	39	396
7	5ХНТ |	Хр oi. Состав не указан			1оникелетитановая сталь 1 - 1 - 1 -				-	-	-	ИЗ	397
8	5ХНМ	0,46	0,16	Хроме 0,68	никеле 1,27	м о л и б Д 1,69	е н о в ы е 0,30	ста j	и 0,13			84	398
9	5ХНМ	0,52	0,29	0,70	1,09	1,72	0,43	-—	0,14		850	6	399
10	5ХНМ	0,52	0,29	0,70	1,09	1,72	0,43	—	0,14	—	850	6	400
11	5ХНМ	0,52	0,29	0,70	1,09	1,72	0,43	—	0,14	.—.	950	6	401
12	5ХНМ	0,52	0,29	0,70	1,09	1,72	0,43	—	0,14	—	950	6	402
308
№ по пор.	Сталь	Химический состав» %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		с	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие			
13	5ХНМ	0,54	0,28	0,64	0,77	1,75	0,34	—	0,06				850	95	403
14	5ХНМ	0,55	0,34	0,66	1,03	1,71	0,52	—	0,06	—.	850	95	404
15	5ХНМ	0,55	0,30	0,77	0,87	1,18	0,23	—.	—	—-	880	112	405
16	6ХНМ	0,62	0,67	0,64	0,60	1,79	0,32	—	.—.	—	980	58	406
17	6ХНМ	0,64	0,28	0,93	1,01	1,64	0,24	.—	—	—	870	106	407
18	5ХНЗМ	0,53	0,27	0,30	1,04	3,30	0,16	.—	.—	—	820	95	408
19	4ХН4М	0,40	0,20	0,36	1,27	4,03	0,24	—	—		860	6	409
20	4ХН4М	0,40	0,20	0,36	1,27	4,03	0,24	—	—	—	860	6	410
21	4ХН4М	0,40	0,20	0,36	1,27	4,03	0,24	-—.	—	.—	950	6	411
22	4ХН4М	0,40	0,20	0,36	1,27	4,03	0,24	—	—	—	950	6	412
23	6Х2НЗМ	0,60	0,24	0,37	2,14	3,22	0,07	—	—	—	870	106	413
				Хромоникелевольфра			м о в ы е	стали					
24	5ХНВ	0,59	0,38	0,45	1,28	1,10	.—	0,50	—	—	870	112	414
25	5ХНВ	0,56	0,23	0,59	0,60	1,60	—	0,78	—	•—-	900	134	4.15
26	5ХНВ	0,56	0,23	0,59	0,60	1,60	—	0,78	—	—	900	134	416
27	4Х2Н4В	0,46	0,24	0,50	1,53	3,96	.—	0,59		—	860	6	417
28	4Х2Н4В	0,46	0,24	0,50	1,53	3,96	—	0,59		—	860	6	418
	Хромокремненикелемолибденовая г					х р о м о к р е м н е н и к е л е в о л ь ф р а м о в а я стали							
29	4ХН4С2М	I 0,38	1,94	0,51	0,83	3,48	0,70	-	0,13	-	930	74	419
30	5ХНВС	1 0,57	0,90	0,46	1,34	1,16	-	0,47		-	870	112	420
				X р о м о в о л ь ф р а м о в а н а д и е в ы t				стали					
31	5ХВ2Ф	0,45	0,20	0,34	1,25	—	—	2,20	0,36	—	950	3	421
32	4Х2ВЗ	0,40	0,26	0,34	2,85	0,12	0,16	3,39	0,26	—	1000	3	422
309
№ по пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы 	
		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие			
33	ЗХ2В4	0,28	0,16	0 39	2,35	0,06	0,06	4,10	0,53	—	1090	6	423
34	ЗХ2В4	0,28	0,16	0,39	2,35	0,06	0,06	4,10	0,53	—	1090	6	424
35	ЗХ2В4	0,36	0,66	0,45	2,46	—	0,45	4,59	0,73	—	1090	95	425
36	ЗХ2В8	0,27	0,38	0,26	2,63	0,23	—	8,4	0,45	—	—	84	426
37	ЗХ2В8	0,28	0 11	0,36	2,57	0 04	0,03	8 88	0,36	—	1120	6	427
38	ЗХ2В8	0,28	0,11	0,36	2,57	0,04	0,03	8,88	0,36	—	1120	6	428
39	ЗХ2В8	0,30	0,45	0,40	2,30	—	—	8,78	0,34	—	1120	95	429
40	ЗХ2В8	0,34	0,31	0,38	2,86	—	—	8,12	0,17	—	1150	133	430
41	ЗХ2В8	0,38	0,27	0,29	2,20	-—.	—	7,93	0,40	-—•	1100	133	431
42	4Х2В12	0,40	1 0,30	0,30	2,00	—	—	11,5	0,35	—	1175	105	432
				Хромо к рем невольфрамовые				'тали					
43	4ХВ2С	0,40	0,72	0 27	1,20	0,17	—	1,85	—	—	900	134	433
44	4ХВ2С	0,40	0,72	0 27	1,20	0 17	—	1,85	•—	—	900	134	434
45	4ХВ2С	0,44	0,79	0,60	1,23	—	—	1,94	—	—	940	95	435
46	5ХВ2С	0,52	0,71	0,30	1,76	—	—	2,43	—	—	930	95	436
47	5ХВ2С	0,52	0,80	0,33	1,17	0,16	—	2,25	.—	—	900	134	437
48	5ХВ2С	0,52	0,80	0 33	1,17	0,16	—	2,25	.		—	900	134	438
49	6ХВ2С	0,58	0,55	0 32	1 27	0,23	—	2,25	-	—	900	134	439
50	6ХВ2С	0,58	0,55	0,32	1,27	0,23	—	2,25		—	900	134	440
			X р о	мокремневоль		фрамованадиевые стали							
51	5ХВ2СФ	0,55	0,94	0,34	1,27	0,12	0,05	2,10	0,18	—	880	6	441
52	5ХВ2СФ	0,55	0,94	0,34	1,27	0,12	0,05	2,10	0,18	—	880	6	442
53	5ХВ2СФ	0,55	0,94	0,34	1,27	0,12	0,05	2,10	0,18	—	950	6	443
54	5ХВ2СФ	0,55	0,94	0,34	1,27	0,12	0,05	2,10	0,18	—	950	6	444
55	5ХВ2СФ	0,48	0,67	0,27	1,20	0 14	0,015	2,34	0,13	0,21Сц	950	3	445
56	ЗХ2В8С	0,28	0,96	—•	2,80	0,54	—	8,77	0,24	—	1175	3	446
310
№ по пор.	Сталь	Химический состав,					О/ /о				Температура нагрева,°С	Литература	№ диаграммы
		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие			
				X р о м о м о л и б д е и о в а и а д и е в ы е стали									
57	4ХМФ	0,38	0,18	0,81	1,54	0 01	0,63	—	0,27	—.	970	6	447
58	4ХМФ	0,38	0,27	0,81	1,54	0,01	0,63	—	0,27	—	970	6	448
59	4ХМФ	0,43	0,73	0,75	1,31	0,11	0,72	—.	0,23	.—	970	6	449
60	4ХМФ	0,43	0,27	0,75	1,31	0,11	0,72	.—	0,23	—	970	6	450
61	4ХМФ	0,43	0,27	0,7Ь	1,31	0,11	0,72	—.	0,23	—	1050	6	451
62	4ХМФ	0,43	0,27	0,75	1,31	0,11	0,72	.—	0,23	.—-	1050	6	452
63	4ХМФ	0,40	0,33	0,72	1 ,47	—	0,55	—	0,34	—	890	95	453
Хр	омокремнемолибденованадиевые				стали	и х р о м о к р е м н е м о л и б д е н				овольфрамовая стал			ь
64	4Х5МВС	0,32	0,95	0,35	4,86	—	1,45	1,29	—	—	1010	61	454
65	4X5 МФС	0,39	0,94	0,48 .	5,53	0,04	0,87	.—	0,48	0,20Си	1030	6	455
66	4Х5МФС	0,39	0,94	0,48	5,53	0,04	0,87	—	0,48	0,20Си	1030	6	456
67	4X5 МФС	0,39	0,94	0,48	5,53	0,04	0,87	.—	0,48	0,20Сн	1100	6	457
68	4Х5МФС	0,39	0,94	0,48	5,53	0,04	0,87	—	0,48	0,20Си	1100	6	458
			Хромомолибденовольфрамованадиевые						стал	И			
69	4ХМВФ	0,39	0,58	0,45	1,45	0,13	0,47	0,55	0,70	—	1050	6	459
70	4ХМВФ	0,39	0,58	0,45	1,45	0,13	0,47	0,55	0,70	—	1050	6	460
71	4ХМВФ	0,39	0,58	0,45	1,45	0,13	0,47	0,55	0,70	.—	1100	6	461
72	4ХМВФ	0,39	0,58	0,45	1,45	0,13	0,47	0,55	0,70	—	11(0	6	462
		Хром окре м не молибдене				вольфрамованадлевые стали							
73	4ХВСМФ	0,39	0,58	0,32	1,43	0,21	0,50	0,85	0,84	—	—	84	463
74	5ХВСМФ	0,47	0,73	0,50	1,20	—	0,39'	0,45	1,0	—	1060	95	464
.311
392. Сталь типа 1МЗ[111]
С	Si	Мп	Сг	Ми		*3		Li_
0,10	0,26	0,50	—	2,05	воо		ООО	1010
Время, сек
312
393 Сталь типа 2M3[f!l]
с	51	Мп	Сг	Мо	Л,		м„	V
0,29	0,30	0,68	—	2,95	750	—	370	/090
399 Сталь mana 2M3H3[iif]
С	St	Мп	Nt	Мо	8,		Мн	Т.
0,22	0,30	0,50	2,80	2,95	730	800	330	1090
313
314
Температура, “С
См
СЯ
0,5 1	10	10	10d 1OV 10s	0,5 1	10	10z	10
бремя, сек.	время, сек.
397 Сталь 5 XHT [ИЗ]	398. Сталь 5XHM с Ванадием [84]
С 15Z | ЛЛ71 Сл- | NL \Ti Af-A3 | Ww| Tw |	| С I .ft I Cr I /Vt I Aft? I V I А,-А3
Состав не указан 720-710 230 -	0,46 0,16 1,27 1,69 0,30 0,13 \ 925 -170 215 _
316
317
503. Сталь 5ХНМ [55]	50b Сталь 5 X НМ [95]
С	si	Cr	Ni	Mo	V	At	MH	7ft
0,5b	0,28	0,77	1,75	0,3b	0,06	750	250	850
C	Si	Cr	Ni	Mo	V 1 A,		
0,55	0,3b	1,01	1,71	0,52	0,06 | 750	250	850
318
405. Cma/ib 5ХНМ[112]	W6. Cma/ib 6XHM[58]
С	St	Мп	Or	Ni	Mo	1	^3	MH	Th
0,55	0,30	0,77	0,87	1,18	0,23	715-820	220	880
С	Si	Мп	Or	Ni	Mo	А,	м,.	
0,62	0.67	0,64	0,50	1,79	0,32	700	230	980
Температура,
время, сек.
319
k09. Сталь типа CXHW[6]
с	Si	Мп	Сг	м	Мо	Интервал А,		Тн
0,40	0,20	0.36	1,27	4,03	0,24	680-750	270	860
91 Заказ 64
3?1
so
to
4/4 Cma/tb типа 5XHB [if 2]
С	Si	Мп | Cr	Ni	IV	.fit A: _		TH
0,59	0,38	0,95\1,28	1,10	0,50	730-820	205	870
21*
323
1>15. Сталь 5ХНВ [139]
С	Si	Мп	Cr	Mi	IV		MH	Th
0,56	0,23	0,59	0,60	1,60	0,78	735	260	900
324
0,5 I 10	10	10	10	10s	0,5 1	10 ID2 103
Бремя, сек	Время, сек.
б17.Ста/1ь W2W3[6]	Сталь ЦХ2НбВ[б]
С | 5t | /Ул I Cr | Ni IV \ИнтерВалА\ МН\ТН \	Г С I 5t I /Ул | I /Vt I IV утербаЩ Мн Тн~
0,N6 0,21/ o,5Q р5в\з,9б\о,59\070 - 760\235\ 8б0\	\0Л6 |fi24|o,5O|/,5S |s,9s|o,59| 670-760 235\8Б0
fy/9. Сталь типа 9-XH9C2M [7^]
. ij-20. Сталь типа 5ХНВС[Л21
C j	| Д, | мГГпГ
0,381 /,g» 0,57| O,SJ I 3,48 0,76\7Q0\280\S3Q
Si
Мп Cr I Nt
IV

326
1/23. Стам типа 3X2Bk[6}
С	Si	Мп	Сг		V	At	мн	Тн
0,28	0,16	0,39	2,35	4,10	0,53	820	310	1090
Mb Сталь типа ЗХ2ВЧ[6]
С	5i	Мп	Сг		V	А1	Мн	Т„
0,28	0,16	0,39	2,35	9,10	0,53	820	900	1090
Время, сек.
328
С	Si	Мп	Cr	IV	V	А,	'-V	т„
0,27	0,38	0,20	2,63	8,4	0,45	815		—
329
800
b?7.Cma/ib ЗХ2В8 [6]
0	Si	Mn	Cr	W	V	ИнтербалА,		
0,28	0,11	0,36	2.57	8^8	0,36	820-925	920	1120
Ш. Ста/1Ь ЗХ2В8[б]
700
ООО
° 500
200
100
£
£ 300
§ wo
90%
Время, сек.
nm
(Ф+К
о —L 0,5 1
Конец I превращения
Л__
~^TT
A+K
Мн
J Jd
___50% ~^-SD%

5W
51b
330
Ь29. Столь ЗХ2В8 [95]
t/ЗО. Сталь ЗХ2В8 [133]
с	5i	Мп	Сг	W	V	Ai	1 Тн
0,30	0,1/5	0,1/0	2,3	8,78	0,3‘/	8/0	380 \//20
Время, сек.
331
I
Температура, °C

Температура,^
r-j	<- О1 о *sj С«
937 Cma/ib 5ХВ2С [/ЗЦ
С	SI	Мп	Cr	Ni	IV	A,		Т
0,52	0,80	0,33	1,17	0,16	2,25	770	295	900
Температура , °C
кЗв. Ста/lb 5ХВ2С [i3k]
33g
1/39. Сталь БХВ2С [i3tf
с '	Si	Мп	Or	Mi	W	A,	M„	Ch
I 0,5810,55		0,32	1,27	0,23	2,25	765	270	SOO
kCO. Сталь 6XB2C [13k]
c	Si	Mn	Cr	Ni	V7	A,		Th
0,58	0,55	0,32	1,27	0,23	2,25	765	270	900
336
OOi.Cma/ib 5ХВ2С [5] с Ьанадием
С	Si	Мп	Сг	W	V	ИнтерЬмА,	м„	
0,55	0,90	0,30	1,27	2J0	0.18	775-830	310	880
Температура,
22 Заказ 64
337
Время , сек	Время, сек
W. Сталь 5ХВ2С [б]	’	444. Сталь 5ХВ2С [6]-
с Ванадием_______	с ванадием__
С | 51 1 М? 1 Cr I IV рУ 'Мнтр8алА1\ 7^	С 1^1 I Cr I V/ У tylmeptia/ify М„ Т„
p55W'?|o,3v| /,271?/0 10,/gI 775-830 275| 950	{^5^9^0^f^2J^0J8jy75^83^^5^0_
Температура, °C
467 Сталь типа ЧХМФ {6]
с	Si	Мп	О	Мо	V	Нтербм А,		
0,38	0,18	0,81	1.8 Ч	0,83	0,21	790 600	350	970
340
Шв.Сталь типа ЬХМФ [б]
Температура, °C
Время , сек	Время , сек
Температура,
342
344
к 56. Сталь типа ЬХбМФС [б]
957. Ста ль типа 9Х5МФС[6]
958. Сталь типа 9Х5МФс[б]
С j Si	Ми	Cr	Mo	V	ритепбмА,	Мм	Th
0,3S 10,99	0,96	5,53	0,87	0,98	890-920	370	ООО
Время, сек
Время, сек.
345
k59. Сталь типа 9ХМВФ[б]
к-	Сг	Ni	Но	W	V	ИнтерймА,		Т„_
0,39	1,95	0,13	0,97	0,55	0,70	790-900	350	1050
660. Сталь типа 6ХМВФ [б]
С	Сг	NL	Мо	W	V	Ияпер6алА\ Мн	щ
\0,39	1,95	0,13	0,97	0,55	0,70	790-900\ 350	1050
346
461. Сталь типа ЬХМВФ[б]
062. Сталь типа ОХМВФ16]
С	Сг	Ni	Мо	W | V	ИнтерВалА,	Мн	Гн
0,39	1,05	0,13	0,07	0,5510,70	790-900	300	1/00
с	Сг	Ni	Мо	V/	V	Интерба/iA', Мн	Тн
0,39	1,05	0,13	0,07	0,55	0,70	790-900\300	1100
347

063. Cma/ib типа 0ХВСМФ[8б]
с	Si	Сг	Мо	IV	V		Мн	Tf1
0,39	0,58	1,03	0,50	0,85	0,89	765	—	
960. Ста/ь типа 5ХВСМФ[95]
С	Si	Сг	Мо	W	V	А,		Тн I
0,97	0.73	1,2	0,39	0,95	1,0	765	260	10б0\
348
Шарикоподшипниковые и легированные инструментальные стали, содержащие более 0,8% углерода
		Химический состав.					%				'Ура °C	С	2
№											03 m		
по пор.	Стачь			1			I				О е г:		га
		С	S i	Мп	Сг	N i	Мо	W	V	прочие	« L?		
											Н Е		
1	ШХ15	1,0	0,27	0,30	1,71	0,21	0,04	-1	0,01	0.02Т1	850	3	465
2	ШХ15	1,0	0,27	0,30	1,71	0,21	0,01		0,01	0.02Т1	1000	3	466
3	ШХ15	1,02	0,33	0,36	1 ,41	0,20	—		—	—	840	114	467
4	ШХ15	1,02	0,33	0,36	1,41	0,20	—	—	—	—	1070	114	468
5	ШХ15	1,04	0,26	0,33	1,53	0,31	0.01	“ 1	0,01	0,20Си	860	6	469
6	ШХ15	1,04	0,26	0,33	1,53	0,31	0,01	— 1	0,01	0,20Си	860	6	470
7	ШХ15	1,04	0,26	0,33	1,53	0,31	0,01		0,01	0,20Си	1050	6	471
8	ШХ15	1,04	0,26	0,33	1 ,53 ,	0,31	0,01		0,01	0,20Си	1050	6	472
9	ШХ15	1,03	0,25	0,53	1,46 .	0 33	0,06	0.11 1	0,02	—	820	1	473
10	ШХСГ15	0,99	0,55	1,0	1,45 1	—	—	- 1	—	—	850	99	474
				Хром и с ты е и н ст р у м е ит а л ьи ы е				стал	II				
11	9Х	0,88	0,24	0,41	0,78	0,1				0,12Си	850	3	475
12	9Х	0,95	0,2.4	0,28	I ,62	0,13	—	—		—	860	116	476
13	0Х	0,95	0,35	0,31	1,56	0,25	—-	—	—	—	850	115	477
14	9Х	0 95	0,35	0,31	1,56	0,25	—-		—	-—.	1150	115	478
15	X	1,01	0,3	0,5	1,21	—-		—	—	—	815	117	479
16	X	0,98	0,35	0,4	1,43	—-	.—-	—	.—	.—	830	95	480
17	9X2	0,89	0,32	0,30	2,00	0,13	—	—	—.	—	860	116	481
18	9X2	0,97	0,32	0,28	1,85	—	—	—	——	-—	980	60	482
19	Х12	1,58	0,25	0,31	13,3	0,14	—	—	—	—	950	104	483
20	Х12	1,58	0,25	0,31	13,3	0,14	—.	—	—.	—	1180	104	484
21	Х12	1,94	0,41	0,28	12,18	0,21	.—	—	—	—	950	118	485
22	Х12	2,02	0,52	0,39	12,39	—	—	—-	-—	.—.	970	95	486
23	Х12	2,07	0,32	0,42	13,4	0,17	—	—	—	—	950	104	487
349
№ по пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы
		с	Si	Мп	Сг	141	Мо	W	V	прочие			
24	Х12	2,07	0,32	0,42	13,4	0,17						_—.	1180	104	488
25	Х12	2,08	0,28	0,39	11,48	0,31	0,02	-—	0,04	0,15Си	970	6	489
26	Х12	2,08	0,28	0,39	11,48	0,31	0,02	.—	0,04	0,15Си	970	6	490
27	Х12	2,08	0,28	0,39	11,48	0,31	0,02	—-	0,04	0,15Си	1050	6	491
28	Х12	2,08	0,28	0,39	11,48 Ван а Д1	0,31 е в ы е с	0,02 тали	—	0,04	0,15Си	1050	6	492
29	Ф	1,0	0,25	0,20 |-|	— X р о м о в а н а д и е в ы			- е стали	—	0,25	-	785	105	493
30	85ХФ	0,83	0,26	0,40	0,63	0,25	—	—.	0,17	—	850	100	494
31	9ХФ	0,86	0,34	0,36	1,62	0.58	—	—	0,17	—-	900	3	495
32	9ХФ	0,87		Хро	1,63 М О В О л ь	Храмовые стал		и	0.18	—	950	133	496
33	ХВЗ	0,82	—				1,39			—	3,23	—	.—	950	59	497
34	9Х2В	0,85	0,30	0,28	1,88	0,18	.—-	0,32	«—.	—-	850	99	498
35	9Х2В	0,87	0,33	0,26 Хр	2,02 о м о м а р	0,13 а нцо в ь	—	1 0,36 е стали		—	—	860	116	499
36	ХГ	1,4	0,27	0,56 |	1,49 |	—	| — Хромо марганцовованадие.вне				- 1 -стали		-	850	99	500
37	ХГ	1,42	0,37	0,61	1,37	—		- 1	0,18	-	86С	6	501
«38	ХГ	1,42	0,37	0,61	1,37	-		- 1	0,18	-	860	6	502
350
№ по пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы! 		 1
		С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие			
39	хг	1,42	0,37	0,61	1,37		__	—	0,18		950	6	503
40	хг	1,42	0,37	0,61	1,37	•—			0,18		950	6	504
			Хромом арганцововольфрамовые стали										
41	9ХВГ	0,86	0,26	1,18	0,50		—	0,44	—	.—	780	117	505
42	9ХВГ	0,93	0,23	1,17	0,54		—	0,77	0,14	—	810	95	506
43	ХВГ	0,90	0,30	0,9	0,99	—	——	1,4	—	—	850	99	1507
44	ХВГ	1,03	0,19	0,98	1,03	-—•	—	1,68	-—	—	815	95	508
45	ХВГ	1,03	0,28	0,97	1,05	0,13	0,03	1,15		0,25Си	815	6	509
46	ХВГ	1,03	0,28	0,97	1,05	0,13	0,03	1,15	.—.	0,25Си	815	6	510
47	ХВГ	1,03	0,28	0,97	1,05	0,13	0,03	1,15	—	0,25Сц	890	6	511
48	ХВГ	1,03	0,28	0,97	1,05	0,13	0,03	1,15	•—•	0,25Си	890	6	512
				Хромомолибденованадиевые				стали					
49	9Х2МФ	0,85	0,35	0,29	2,0	0,11	0,26	.—	0,21	—	860	116	513
50	Х5МФ	0,97	0,4	0,48	4,58	•—.	1,04	—	0,25	—	1000	117	514
51	Х5МФ	0,99	0,32	0,82	4,78	—	1,04	—	0,23	-—	945	95	515
52	Х12М	1,55	0,45	0,27	11,34	—	0,53	—	0,24	—	980	117	516
			Хромомолибденовольфрамованадиевые стали										
53	Х12В	2,19	0,26	0,32	11,75	0,08	0,12	0,84	0,08	—	970	6	517
54	Х12В	2,19	0,26	0,32	11,75	0,08	0,12	0,84	0,08	—	1050	6	518
55	Х12МФ	1,56	0,20	0,37	12,46	0,26	0,54	0,28	0,65	0,10Си	1000	3	519
56	Х12МВ	1,78	0,25	0,27	11,70	0,35	0,61	0,63	0,09	—	950	3	520
		—	— —				—		—						
ВВС. Сталь ШХ15 [3]
352
23 Заказ G4
969. Сталь LL/X/5[6]
с	Si	Мп	Or	Ni	Mo	Интервал Al		T„
1,09	0,26	0,33	1,53	0,31	4),Di	750-795	295	850
Температура,
354
1/70. Сталь ШХ15[6]
47/. Ста ль ШХ15 [61
23*
355
ij-73. Сталь ШХ15 //]
С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	А,	Мм	Тн
ш	0,25	0.53	1,06	0,33	0.06	725	200	820
079. Сталь ШХ15СГ [99]
С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	А,	Мн\ 7„
0,99	0,55	1,0	1,05	—	—	700	200 I 850
Время, сек.
Время, сек.
356
0-75. Cma/ib 9X[3]
C I Si	Mn	Cr	Ni	Mo	A,	Mf,	Th
0,88 \ .’‘,24	0,41	l£78_	0,10	—	740	230	850
976. Ста/it 9X[1!6]
C	5i	Mn	Cr	Ni	Mo	A1		
0J5	0,29	0,28	1,62	0,13	—	730	270	860
357
0,5 1	10	10* IO3 IO4 10s	0,5 1	10	10*	10'
Время, сек.	Время, сек.
979. Сталь X [H7]	_	980. Cma/ib X [95]
С I 5/ J I fr I Д'/ I /^o I Л, | I 7/y I	С I 5t I Л0? I Or I Ni I Л/о I Л> I I TH~
1,01 \ 0,3 0,5	| -T~| — I 750 ]205 IS 15-1	|0,9<S |o,35 0,0 1,03 — — 700 200 830
0,5 /	10	/О2	/О3	10"	10s	~0,5 1	10 1Ог ^ID-
Время , сек.	Время , сек.
Температура, °C
>i6i Сталь 9X2 [Иб]	482 Сталь 9X2[60]
С Si Мп Cr Ml Mq А, Мн Тн	С Si Мп I С г N( Mo А, I Мн Тн
0,В9\0,32 0]ЗЩ2[0	270 [ббО1,	10,3710,3210,281 /^5 — | — 7^5 I /5g ffSO

1/65. Сталь Х12[Нв]	966. Сталь X12[95J
С Si Мп Сг Ni Мо Интервал A, Мн Тн	С Si Мп Сг Ni Мо I Д,~ Мн Тн
1,99\oj4\628\l2,18\O,2l\ - \ёОО-820\175 \950\	\2,02\0,52\0,39\12,39\ -	— \785 \ 180\970
Температура, °C
364
455. Ста ль Х12 [б]	Ь90. Ста/ь Х12[б]
С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	ИнтербалА,	Мн	тн
2,08	0,28	0,39	11,98	0,31	0,02	768-797	186	970
С	St	Мп I Сг	Nt	МО	Интербал А,	мн	Т„
2,08	0,28	0,39\Н,68	0,31	0,02	768- 797	189	970
Время, сек.
i/92. Сталь Х/2 [б]
365
993. Cma/ib Ф ft 05)
с	5i	Мп	Or	Ni	V	А,	мн	Тн
1,0	0,25	0,20	—	—	0,25	730	200	785
999. Cma/ib в5Х<Р[100]
С	Si	Мп	Cr	Ni	V	А;	Мн	Тн
0,83	0,26	0,00	0,63	0,25	0,17	703	215	850
366
co CD
997 Сталь типа 5X2B[116]	998 Сталь типа 9Х2В [99]
С	Si	Мп	Сг	Mi	W	At	М»	Тн
' 0,87	0,33	0,25	2,02	0,13	0,36	740	230	8БО
С	Si	Мп	Сг	Ni	IV	А<	Мц	
0.85	0.30	0,28	1,88	0,18	0,32	750	240	850
368
ii-99. Cma/ib типа XB3L59]
500. Сталь ХГ [99]
с	Si 	Мп	Cr	Mi	IV	At	M„	T.
0.82	—	—	1,39	—	3,23	760	205	950
С	Si	Мп	Cr	Ml	Mo	Л-	
1,9	0,27	0.56	1,69	—	—	760	295 |850
2^ Заказ № 64
369
Температура, °C
501 Cma/ib ХГ с ванадием [б]
502. Cma/ib ХГ с банадием [6]
370
co
ND
505 Сталь 9ХВГ[117]	506. Сталь 9ХВГ[35]
Мн Г~7^~]	pc j 5'Г | Ata | Сг | w УТ^7Т^~ПГ
g,gg_L&2g I A/g 10,5D I — 0,Щ 760 205 7вб\	|0,g3 0,23 /,/7 0,54|С,77| 0,1Ч\730 205 810
507 Cma/ib ХВГ[99]
508. Сталь ХВГ[95]
С	Si	Мп	Cr		V			7^
0 90\	0,30	0,9	0,99	1,9	—	750	2/0	850
373
509. Старь ХВГ[б]
С	St	Мп	Or	Ni	IV	ПшлерВалА,	мн I-7'/.-1
\1,03	0,28	0,97	1,05	0,13	1,15	730-770	2951815
510 Старь ХВГ [б]
С	Si	Мп	Сг	Ni	W	ОнтерЬалА,	мн	!м
1,03	0,28	0,97	1,05	0,13	1,15	730 - 770	295	815
Температура,
374
511. Столь ХВГ[6]
С	Si	Мл	Сг	Ni	W	Интер&мА,] Мн	Л,
1,оз	0,28	0,97	1,05	0,13	1,15	730 - 770\l55	890
517. Сталь ХВГ [6]
С	Si	Мп	Сг	Ni	W	ИнтербалА,	Мн	
1.03	0,28	0,97	1,05	0J3	1,15	730-770	155	890
375
513. Сталь типа 9X 2МФ[И6]
\ С | Si	Мп	Сг	Мо	V	А, I Мн	
\0..85\0,35	0,29	2,0	0,26	0.21	7h0 1230	860
376
515. Сталь типа Х5МФ [95]	516 Сталь Х12М [117]
С	Si	Мп	Сг	Но	V	А/		
0.99	0,32	0,82	0,78	1,09	0,23	790	/80	905
с	Si	Мп	Cr	Mo	V			Тн
1,55	0X5	0,27	11,34	0,53	ом	—	230	980
377
szs
Температура, °C
0S0I	0L	019-OLL	П90	ZlO	sen	ICO	дг'о	бгг
и1	“hl	^i/ogdaujHp	М	Ohl	->3	W	IS	о
[9] 9ZIX оипш ыошумд
0/6	091	Q19-0/L	fi9l0	ио	'sZTi	/со	9Z‘O	бгг
	4hl	‘yngdaump	M	Oh!		Uhl	IS	J
[9] 9ZIX пипш qi/ошj м<9
Быстрорежущие стали
№ по пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, °C	Литература	№ диаграммы!
		с	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	W	V	прочие Со			
1	ЭИ276	0,97	0,31	0,18	4,П	0,25	2,61	3,23	2,51		1180	6	521
2	ЭИ276	0,97	0,31	0,18	.4,11	0,25	2,61	3,23	2,51	—	1240	6	522
3	ЭИ276	0,95	-—	.—.	4,34	—	2,59	2,88	2 49	-—	1225	44	523
4	ЭИ298	0,80	0,27	0,23	4,07	-—	6,09	5,7	1,65	—	1245	120	524
5	ЭИ298	0,83	0,3	0,25	4,15	—	5,0	6,4	1,9	.—	1200	105	525
6	ЭИ298	0,81	0,26	0,24	4,10	—_	4,69	5,95	1,64	—.	1200	121	526
7	ЭИ298	0,85	0,30	0,31	4,15	0,18	4,79	6,34	2,01	—.	1190	6	527
8	ЭИ298	0,85	0,30	0,31	4,15	0,18	4,79	6,34	2,01	—-	1250	6	528
9	ЭИ298	0,83	0,25	0,32	3,89	.—.	4,3	5,79	1,3	.—	1220	61	529
10	ЭИ298 с Со	0,81	0,31	0,41	4,Н	—	4,27	5,46	1,51	5,22	1200	117	530
11	PI2	0,87	0,27	0,32	3,99	0,11	0,80	11,91	2,52	—.	1210	6	531
12	Р12	0,87	0,27	0,32	3,99	0,11	0,80	11,91	2,52	—	1270	6	532
13	Р18	0,72	0,39	0,27	4,09	—	.—	18,59	1,25	—	1290	117	533
14	Р18	0,73	0,33	0,21	4,39	—	0,18	17,8	1,09	—	1300	121	534
15	Р18	0,81	0,15	0,33	3,77	0,12	0,44	18,25	1,07	-—	1230	6	535
16	Р18	0,81	0,15	0,33	3,77	0,12	0,44	18,25	1,07	—	1290	6	536
17	Р18	0,81	0,23	0,17	4,23	—.	0,09	17,6	1,08	0,05	1275	3	537
18	Р18	0,83	0,18	0,30	4,40	—	—	18,3	1,26	—	1280	124	538
19	Р14Ф4	1,23	—		4,02	—	—	12,51	3,60	—	1260	119	539
20	Р18К5	0,72	0,43	0,23	4,04	—	—	18,38	1,21	4 72	1290	117	540
21	Р18К5	0,80	0,23	0,30	4,34	—	0,78	17,89	1,52	4,52	1250	6	541
9 )	Р18К5	0,80	0,23	0,30	4,34	—	0,78	17,89	1,52	4 52	1310	6	542
23	Р18Ф2К5	0,90	.—	—	4,5	—	1,0	18,00	2,00	5,00	—	125	545
21	Р10Ф5К5	1,49	—		4,05	—	—	10,62	4,44	4,90	1240	119	544
380
.52 f. Сталь 3U276 [5]
522. Сталь 3U276 [5J
381
523 Сталь 3U276[^]
52Ц-.Сталь типа 3U298[l20]
С	Сг	Ni	Mo	W	V	At	Mtt	ТИ
0,95	9,39		2,59	2,88	2,42	810	200	1225
382
525. Cma/ib типа 3U298 [fO5]
С	Si	Сг	Мо	IV	V		Пн	Тн
0.83	0,3	9,15	5,0	6,9	1,9	820	180	1200
А__________________
Время, сек
526 Стань mana Э1/298 [121]
С	Si	Сг	Мо	IV	V	6,	м„	Тн
0,81	0,26	и.ю	9,59	5,95	1,69	820	220	1200
Время у сек.
383
384
529.Сталь типа 3U29B[61]
25 Заказ мКи ’64
530 Сталь типа 30238 с кобальтом[117]
С	Сг	Мо	IV	V	Со	At		
0,81	JhlL	4,27	5,46	1,51	5,22	820	180	1200
385
386
333. Сталь Р1В [117]
530 Сталь Р1& [121]
	51	Мп	Сг	IV	V	А,	М„	гн
	0,33	0,27	909	16,59		820	190	1290
С	St	Сг	Мо	IV	V	А,	Мн	Тн
0,73	0,33	9,39	0,18	17,8	1,09	815	220	1300
25*
387
Температура ° С
Температура, °C
53 7. Сталь P/8[J]	538 Сталь P18 [124]
C St I I Z?r I IV I V | 7, | /?„ | 7„ ]	С I St I W/7 I Cr I IV I V I Zl, I I TH~
0,81 0,23 0,17 4,13 17,6 1,08 820 220 |/27s|	|o,S5|o,/d \ 0,30\ 4,4 18,3\.1,26\820 180\1280
539- Сталь типа Р14Ф4[ИЗ]	540 Сталь Р18К5 [117]
С	Si	Мп	Сг	IV	V	А,	«и	Тн
1,23	—	—	4,02	12,51	3,60	825	200	1260
С	Si	Сг	vJ 1 V	Со	At	JltL.	
0,72	0,43	4,04	16,3$ 1,21	4,72	830	185	1290
Время , сек.	Время , сек.
390
301
5>t3.Cma/ib P18V2K5[i25]
5 ОС. Ста/ib Р10Ф5К5[ИЗ]
С	Сг	Мо	IV I	V	Со			Гн
0.90	0,5	1,0	18,0 1	Z0.	5,0		215	—
Время, сек.
392
Высокомарганцбвые ii высокохромйстые стали
№ по пор.	Сталь	Химический состав, %									Температура нагрева, °C 1	Литература	1 № диаграммы
		С	SI	Мп	Сг	Ni	Си	Мо	V	про иис			
				В ы с о к о м а р г а п ц о в ы е стали									
1	пз	0,83	0,6'2	13,1	0,11		0,15		—	—	1050	81	545
2	Г13	1,28	0,35	12,4	—	0,28	0,23		—		1050	81	546
3	пз	1,18	0,26	12,28	—		—	—	—	—	1050	£0	547
4	пз	1,18	0,26	12,28		—		—	—	—	1050	90	548
				В ы с о к о х р о м ис т ые стали									
5	0X13	0,00	—	—	12,8	—	—	—	—		980	97	519
6	0X13	0,07	0,30	0,21	12,3	0,09	—	—	—		1100	104	550
7	0X13	0,08	0,22	0,43	11,28	0,35	—	0,05	—		980	101	551
8	1X13	0,10	—	—	12,4	—	—	—	—	—	980	97	552
9	1X13	0,11	0,45	0,49	12,0	0,13	—	0,02	0,02		1000	3	553
10	1X13	0,11	0,37	0,44	12,18	0,16	—	0,02	—	—	980	101	554
11	1X13	0,11	0,31	0,62	13,24	0,15	—	0,02	—	—	980	101	555
12	1X13	(,12		—-	12,3	—	—	—	—	—	980	97	556
393
Хи ми ческпй состав,
№ по пор.	Стать	С	Si	Мп	Сг	Ni
13	1X13	0,13	0,52	0,33	12,5	0,12
11	1X13	0,13	0,52	0,33	12,5	0,12
15	3X13	0,25	0,37	0,29	13,4	0,13
16	3X13	0,25 .	0,37	0,29	13,4	0,13
17	3X13	0,25	0,37	0.2J	13,4	0,13
18	3X13	0,25	0,37	0,29	13,4	0,13
19	4X13	0,44	0,30	0,20	13,12	0,31
20	4X13	0,14	0,30	0,20	13,12	0,31
21	4X13	0,44	0,30	0,20	13,12	0,31
22	4X13	0,44	0,30	0,20	13,12	0,31
23	4X13	0,45	0,32	0,40	13,8	0,12
24	Х17	0,0.4	0,33	0,40	17,2	0,31
25	Х20	0,17	0,46	0,56	20,96	0,35
26	Х25	0,24	0,42	0,46	21,85	0,26
394
						2
Q/ .О				О О >.°	rt	г
				W г"	Ь	о.
Cn	Мо	V	прочие	t|	Литера	га £
		-			—	—
—		—		980	101	557
				1100	101	553
			—	980	101	559
—				9Е0	101	560
—	—	—	—	1100	104	5G1
—	—	—	—	1250	101	562
о,оэ	0,01	0,02	—	980	6	563
о,о	0,01	0,02	—	980	G	564
0,09	0,01	0,02		1050	6	565
0,09	o.oi	0,02	—	1050	6	566
—	—	—		980	101	567
—	—	—	0.03N	1030	102	568
—	—	—	0.12N	12G0	102	569
—	—		0.17N	12G0	102	570
Время сек	Время , сек.
\osot\№n\ - \сг'о\яг'о\ - |Уг/^сьо| ?z71	Гдао/Т~ ~ k/'g| —П^1!
1'^ |~Л n iN up ин I I J I	I rw ГУ ”7 | ?Л/ | ~<7 | UW. I ?£ I Э
[f9]£/J wdujj gt$	оирш чиошд-д^
547. Сталь ПЗ[90]
396
800
700
ООО
„500
§ ш
51/8 Сталь ПЗ [90J
с	Si	Мп	Сг	Ni	Си	At	М„	Th
1,18	0,26	12,28	—	—	—	—		1050
.1 300
+£
50°/а
На кривых указано суммарное ........._
во продуктов превращения к моменту охлаждения Во комнатной температуры
'1ТГГ7
200
100
	1					J									1
	5: 5) s: Llll		з: _U	§ to 1		CD III	.1 . 1	l2	□ 3		G g '-J hi	и CD ।	g СЗ v- -J1L		§ CN
10	10г	103	10^	10s
Время , сек.
Ojj 1 to to2 IO3 to4 10	0,5 1	10	10^	10-
Время , сек	Время , сек
553. Сталь 1X13 [3]								
С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо		Мм	Ти
0,11	0,45	0,49	12,0	0,13	0,02	820	350	1000
554 Сталь 1X13 [101]
С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	л,	Мм	Тн
0,11	0,37	0,44	12,18	0,16	0,02	790	350	980
Температура,
Время, сек.
399
555. Сталь 1X13 [101]	•	556 Сталь 1X13 [97]
	Si	Mn	Cr	Ni	Mo	A,		Th
	0,31	0,02	13,21/	0,15	0,02	790	335	980
c	Si	Mn	Cr	Ni	Mo			Tn
0,12	—	—	12?	—	—	800	335	980
4 CO
557. Столь 1X13 [10 k]
558. Столь 1X13 [10k]
c	Si‘	Mn	Cr	Ni	Mo	ЯыперВелА		
0,13	0,52	0,33	12A	0,12	—	600-880	—	980
26 Зя j	№ 64
4Ui
559. Cma/ib 3X13 [109]	550 Ста/lb 3X13 [109]
C Si Mn Cr Ni Mo ИнтервмА, MH TH	C Si Mo Cr Nt Mo Mmepba/iAj TH
0,?5\0,3^0,29\13,9\0,13Г — |7<5g-<?5p| 24p|sao|	|0,25\oj7\o,29\13,9 \o,13 - 790-890 290 980
26*
103
404
565. Сталь 4X13 [6]
566. Сталь 4X13 [Б]
С	Si	Мп	Сг	NL	Интервал .4,	Мн I
0,99	0.30	0,20	13,12	0,31	790-850	195 [1050
С	Si	Мп	Сг	
0,99	0,30	0,20	13,12	073/ I
4Ср
567. Сталь Ы13[Мк]
С	Si	Мл	Сг	Ni	Интецба/ifi,,	М^	
0,95	0,32		13,8	0,12	800-850	250	980
568. Сталь X$7[lO2]
С	51	Мп	Сг	Ni	l\h-	Af	Мц	Тн
0,09	0,33	0,90	17,20	0,39	0,03	875	160	1090

406
569. Сталь типа Х20 с азотом [102]
с	Si	fan	Cr	fai	N	Ai		Tn
0,17	0,56	0,66	20,96	0,35	0,12	925	460	1260
570. Сталь типа Х25 с азотом [102]
C	Si	Mn	Cr	Ni	N	At		Ttt
0,26	0,62	0,66	26,85	0,26	0,17	1050	—	1260
407
Серые чугуны
№ по пор.	Тип чугуна		с	Хииичзеклй ос га в, %				прочие	Температура нагрева, "°C		а 7 я	№ диаграммы
				Si	Мп	Сг	Ni					
1	Доэвтектический .		2,65	1,60	1,5	0,15	0,1		860	103		571
2	Доэвтектический		2,90	1,90	1,20	0,2	0,2		860	103		572
3	Доэвтектический		2,90	1,87	1,45	0,22	0,63		850	21		573
4	Доэвтектический ...		2,90	1,87	1,45	0,22	0,63	—	1000	5	1	574
5	Доэвтектический .		2,98	1,80	0,97	—	—	—	930	122		575
6	Заэвтектический ...		3,78	2,50	0,70	0,21	0,50	—	1000	21		576
7	Заэвтектический .....		3,85	2,76	0,65	—	—	—	860	103		577
8	Доэвтектический с молибденом . . .		2,97	2,02	0,96	—	—	0,55 Мо	930	122		578
9	Доэвтектический с никелем		3,0	2,04	0,81	0,26	0,99	—	930	123		579
10	Доэвтектический с никелем	. . . .	3,15	2,09	0,84	0,25	2,04	—	930	123		580
11	Доэвтектический с никелем деном		и молиб-	3,0	1,96	0,94	0,25	0,96	0,68 Мо	930	122		581
12	Доэвтектический с никелем деном		и молиб-	3,01	1,80	0,90	0,23	1,94	0,60 Мо	930	122		582
13	Доэвтектический с медью			3,08	1,80	0,83	0,23	—	1,02Си	930	123		583
14	Доэвтектический с медью		3,04	1,79	0,85	0,24	—	1,97Си	930	123		584
15	Доэвтектический с медью деном 		и молиб-	3,05	1,86	0,94	0,28	0,52Мо	0,97 Си	930	122		585
408
№ по пор.	Тип чугуна	
		с
16	Доэвтектический с медью и молиб-	
	деном	 ....	3,01
17	Доэвтектический с хромом и никелем	2,98
18	Доэвтектический с хромом, никелем	
	и молибденом 		2,87
19	Чугун с шаровидным графитом . . .	3,09
20	Чугун с шаровидным графитом . . ,	3,12
21	Чугун с шаровидным графитом . . .	3,22
22	Чугун с шаровидным графитом . . .	3,22
23	Чугун с шаровидным графитом . . .	3,16
24	Чугун с шаровидным графитом . . .	3,05
25	Чугун с шаровидным графитом . . .	3,2
26	4}гун с шаровидным графитом . . .	3,15
27	Чугун с шаровидным графитом . , .	3,06
28	Чугун с шаровидным графитом . . .	3,00
29	Чугун с шаровидным графитом . . .	3,19
30	Чугун с шаровидным графитом . . .	3,18
Химический состав, %					Температура i нагрева, °C |	Литература	i го го ч
Si	Мп	Сг	Ni	про чие			
1,86	0,96	0,27	0,62Мо	2,02 Си	930	122	586
1,80	0,92	0,40	1,10	—	850	103	587
1,95	0,83	0,40	1,09	0,40 Мо	860	103	588
2,41	0,55	0,02	—	0,05 Mg	—	126	589
3,51	0,55	0,10	0,10	0,05 Mg	900	127	590
2,73	1,11	0,17	0,15	—	850	21	591
2,73	1>П	0,17	0,15	—	1000	21	592
2,22	0,40	0,03	'—•	0,059Mg	—	128	593
2,15	0,37	0,21	—	0,097Mg	—	128	594
2,2	0,38	0,48	—	0,091Mg	—	128	595
2,16	0,4	0,76	—	0,056Mg	—	128	596
2,76	0,38	0,05	—	0,07Mg	—	128	597
2,71	0,42	0,21	—	0,08Mg	—	128	598
2,76	0,37	0,47	—	0,077Mg	—	128	599
2,71	0,38	0,75	—	0,049Mg	—	128	600
4в9
Температура, °C
571 Доэвтектический чугун [103]	572.Доэбтектический чугун [ЮЗ]
С_ 5'1 Мп Сг | NI А, Мц Т„	С I 5Z ~ Мп Cr Ni МО >А, Мн Тн
2,65\ 1,60 1,5 0,15 | 0,1	760 — 860	\2,90\1,90\1,20 \ 0,2 0,2 — 760 — \860
Температура, °C
0,5 1	10 Ю2 103	1(Г	103	0,5 1	10	102 IL
ьремя , сек.	Время , сек
-к N> to -₽- О, О VJC59
S> С5 СЬ СЗСЭС5С5О csOCoooescscjQ
							!>
					ь>		1 1
					+		1	
							
- 		—			— 1 —						
	-3		-•			♦ \	
						гэ	
						—	‘Ж	1	
-Змин._			*				
-Эмин -Юмин							
		—	—-		>4. —\—		ё =J	Л \ \
-30 мин						|^=А	/	ПН Kant ’Bpai	
				гГ				
-!час						ПЭ	— 1 .)♦
		—		«д		3: 		
е -5час..			—	—			/	5Q 		
							. , j	
						—			
= 24wc							
Температура, °C
573 Доэвтектический чугун [21 ]	57 Доэвтектический чугун [21]
С | 5t Л/л Cr Ni | Мо | Л, | Мн~\ Tfj	С I 5/ I Мл 1 Cr I М 1 Мо I Л, I М„ 1 7;
2,901/,57 |/,45 | 0,22| 0,631 — | 7701 — |б50|	2,90|/,57 /,45 |0,22|0,63 — 750 — \ЮО0
575. Доэвтектический чугун [l 22]
с	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	А,	Мн	Тн
2,98	1,80	0,97	—	—	—	—		930
576. Заэбтектический чугун [2f]
С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	А,	Мн	То
3,78	75	0,7	0,21	0,50	—	—	—	1000
412

*>
СО
°C
Температура
	КЗ	Cd		<-л	Оз	*S1	"Оо
сэ	СЗ	Сэ	СЭ	I Оз	Оз	Со	
сэ	сэ		оз	сз		Оз	сз
X
							
							
							
		—			 + _ e'S1"		г *	
—	1 =		и				
							
- [мин-		•				==:	
- Змин.		—=		—			
						"5	
~ 5мин.					f 			СО сз . - -	1 •  ~
-ЗОмин		—-- =		Л U %L	=^=	£ -со	f
			ч©	сз			
-1чпс-		—	о4			—	§			———
г 2час-. “5чис				= о -Е со		—	
							
-HJvac.i ~?1щас.				fc-		—	
5/7. ЗаэЬтектический чугун [103]	57Q. Чугун, легированный молибденом[/22]
С I Si \Mn\ Cr \ Ni МоТ’А7ГЙ7ГЪГ\	П? I St Мп Cr Ni I Л/о | 4, I I 7;
WWT- - - - — |g^1	\^97\2,02\о,9б\^—\ - |о,55.| — - Ц?о]
414
580. Чугун, легированный никелем[/23]
с	Si	Мп	Сг	Mi	Мо	А,	Мп	тн
3,15	2,09	0,89	0,25	2,09		—		930
~5в1. Чцгцн ./меиробанный никелем и малирденом [123]
с	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	А,	Мн	Тн
3,0	1,96	0,99	0,25	0,96	0,66	—	—	930
582. Чцгин, легированный никелем и молибденом [123]
С	Si	Мп	Сг	Ni	МО	А<	Тн
3,01	А8	0,9	0,23	1,99	0,6		930
584. Чугун, легированный медью [123]
С	51	Мп	Сг	Си	Мо	А<	Мн	Т„
3,0 4	1,79	0,85	0,29	1,97	—	—	—	930
Температура,
V Заказ №64
417
589. Чугун с шаровидным графитом [126]
С		Мп	Сг	Mi	Мо	Mq	Мн	
3,09	2,91	0,55	0,02	—	—	0,05	—	-Т-
590. Чугун с шаровидным графитом [127]
с	Si	Мп	Сг	Ni	Л£_	А,	Мм	Тн
3,12	3;51	0,55	0,1 и	0,10	0,05	—	—	900
Температура
27*
419
591. Чугун с шаровидным графитом [21]
С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	А;	Мн	
3,22	2,73	1,11	0,17	0,15	—	—	—	850
592 Чугун с шаровидным графитом [21]
С	Si	Мп	Сг	Ni	Мо	А,	мн	Тн
3,22	2,73	UL	0,17	0,15	—	—	—	1000
to
593. Чугун с шаровидным графитом [127]	595 Чугун с шаровидным графитом [127]
~ С | St | Мл | Or | Mg | А, А', \ МН\Т„	С I St I Мл I Or 1 М^ I Д, I I М„I 7^
О,/5 | 2,22| 0,4010,03 |о,050| 750 | g20 | — -	3,2 2,2 0,38 Орв |Ц0Р7] 770 | g/О | — | —
422
ЛИТЕРАТУРА
1.	Atlas of Isothermal Transformation Diagrams of B. S. En Steels, London, 1949 (Special Report Iron and Steel Institute Nr 40); 2 ed., London (Special Report Iron and Steel Institute Nr 56).
2.	Transformation Characteristics of Nickel Steels, London, 1952.
3.	Delbart G., Constant A., Courbes de transformation des aciers de fabrication francaise, Saint-Germain en Laye, 1954, 1956.
4.	Atlas of Isothermal Transformation Diagrams, United States Steel Corporation, 1943; 2 ed. 1951.
5.	Supplement to Atlas of Isotermal Transformation Diagrams, United States Steel Corporation, 1953.
6.	Wever F., Rose A., Peter W., S t г a s s-b u r d W., Rademacher L., Atlas zur Warmebehandlung der Stahle, Dusseldorf, 1954, 1956, 1958.
7.	Садовский В. Д., Превращения переохлажденного аустенита, «Атлас диаграмм», Металлургиздат, 1947.
8.	Метал поведение и термическая обработса, Справочник под ред. Гудцова Н. Т. и др, гл. 27, Металлургиздат, 1956.
9.	Р о г t е v i n А., G а г v i n М., Journal' Iron and Steel Institute, vol. 99, 1919, p. 469.
10.	French H. I., I\ lop sch O. Z., Quenching Diagrams for Carbon Steels in Relation to some Quenching
Media for Heat Treatment, «Transactions American for Steel Treatment», vol. VI, 1924, p. 251.
11.	Wever F., Engel N., Uber den Einfluss der Abkilhlungsgeschwindigkeit auf die Umwandlungen das Gefiige und den Feinban der Eisenkohlenstoff Legierungen, «Mit-teilung K.-Wilh.-Institute fur Eisenforschung», 12, 1930, SS. 93—114.
12.	Стрегулин А. И., Штейнберг С. C., Влияние углерода на кинетику изотермического распада аустенита в углеродистых сталях, Труды Уральского филиала АН СССР, вып. 10, 1941, стр. 45.
13.	Штейнберг С. С., Зависимость между скоростью превращения, скоростью охлаждения и степенью переохлаждения аустенита, Труды Уральского индустриального института, сб. 4, 1937, стр. 15.
14.	Штейнберг С. С., О зависимости между скоростью охлаждения, скоростью превращения, степенью переохлаждения аустенита и критической скоростью закалки, «Металлург» Al 1, 1938.
15.	Grange R. A., Riefer J. М., Transformation of Austenite on Continuous Cooling and Its Relation to Transformation at Constant Temperature, «Transactions of American Society for Metals», vol. 29, Nr. 3, 1941, pp. 35—114.
16.	Шевякина Л. E., Связь между протеканием
423
превращения аустенита при непрерывном охлаждении и данными изотермической диаграммы, Сб. «Фазозые превращения в железоуглеродистых сплавах», Машгиз, 1950, стр. 101.
17.	Налетала Н., Schrader A., Atlas Metallo-graphicus, 1933.
18.	Лопатин А. В., Прохоров А. В., Изотермическое и термокинетическое превращения переохлажденного аустенита, «Сталь» № 11—12, 1941.
19.	Попов А. А., Влияние углерода на кинетику распада аустенита при температурах первой ступени, Труды Уральского политехнического института. Сб. «Термическая обработка металлов» № 46, Металлургиздат, 1954, стр. 5.
Труды научно-технического общества черной металлургии, вып. 3, Металлургиздат, 1955, стр. 31.
20.	Миркин И. Л., Исследование эвтектоидной кристаллизации стали, Труды Московского института стали, Сб. «Структура и свойства сталей и сплавов» № 18, Оборонив, 1941, стр. 5.
21.	Сенкевич В. Ф., Фахрутдинова М.Х., Образование графитного эвтектоида в чугунах, «Известия высших учебных заведений», «Черная г еталлургич» Ns 4, 195S, стр. 443.
22.	Davenport Е. S., Isothermal Transformation in Steel, «Transactions of American Society for Metals», vol. 27, 1939, p. 837.
Реферат «Металлург» № 9, 1940.
23.	Штейнберг С. С., Попов А. А., Влияние хрома и молибдена на превращения переохлажденного аустенита, Труды Уральского индустриального института. Сб. «Исследования по термической обработке и металловедению» № 8, 1938, стр. 21.
24.	Lyman Т., Troiano A., Influense of Carbon Content Upon the Transformations in 3 Per Cent Chromium Steel,
«Transactions of American Society for Metals» vol. 37. 1946, p. 402.
25.	Meynet Q., Influence du carbone sur les courses en S des aciers de la classe CD4, «Revue de Metallurgie», vol. 51, 1954, p. 365.
26.	Krainer H., Kroneis M., Qatteringer R., Umwandlungsverhalten und Schlagzahigkeit von Einsatzstahlen, «Archiv fiir das Eisenhiitlenvvesen», 26. 1955, S. 131.
27.	Металловедение и термическая обработка, Справочник под ред. Гудцова Н. Т. и Др., Приводятся данные Садовского В. Д., Богачевой Г. Н., Карташевой А. Ф., 1956, стр, 444.
28.	Loria Е. A., Kinetics of the Austenite Transformation in Certain Alloy Steels, «Transactions American Society for Metals», vol. 43, 1951, p. 718.
29.	Садовский В. Д., Превращения аустенита. Заочные курсы усовершенствования инженеров металлургов-термистов, лекция 17, Машгиз, 1949.
30.	Романов П. В., Природа промежуточных структур в свете закономерностей термокинетического превращения аустенита. Материалы научно-технической конференции по проблемам закалки в горячих средах и промежуточному превращению аустенита, Ярославль, 1957, стр. 102.
31.	Зюзин В. И., Влияние легирующих элементов на кинетику изотермического превращения и распада аустенита, Труды Уральского филиала АН СССР, вып. 10, 1941, стр. 109.
32.	Hultgren A., Isothermal Transformation of Austenite, «Transactions of American Society for Metals», vol. 39, 1947, pp. 915—1005.
33.	W e v e г F., M a t h i e u К., Uber die Umwandlungen der Manganstahle, «Mitteilung K.-Wilh.—Institute fiir Eisen-forschung», 22, 1940, S. 9.
34.	Конторович И. E., Ляхович Л. С., Сов
424
местное влияние хрома и марганца на изотермическое превращение аустенита, Труды Московского авиационного техно логического института, вып. 30, Оборонгиз, 1956, стр. 150.
35.	М a n n i ng G. К., L о г i g С. Н., The Relation ship between Transformation at Constant Temperature and Transformation during Coolung, «Transactions American Institute Mining and Metallurgical Engineers» vol. 167, 1946, p. 442.
36.	Hultgren A, La transformationluotherme de 1’austenite et le partage des elements speciaux dans les ariers fainblement allies, «Revue de Metallurgies, vol. 50, 1953, p. 737/60, 847/67.
37.	Sheehan J. P , Julien C. A., Troiano A. R., The Transformation Characteristics of Ten Selected Nickel Steels, «Transactions of American Society for Metals», vol. 41, 1949, p. 1165.
38.	Flinn R. A., Cohen M., Chipman J., The Acicular Structure in Nickel—Molybdenum Cast Irons,» Transactions of American Society for Metals», vol. 30, 1942, p. 1255.
39.	В 1 a n ch ar d J. R., P a r k e R. M., H e r z i g A. J., Effect of Molybdenum on the Isothermal Subcritical Transformation of Austenite in Low and Medium Carbon Steels, «Transactions of American Society for Metals», vol. 29, 1941, p. 317.
40.	Blanchard J. R., ParkeR.M., HerzigA. J., Effect of Molibdenum on the Isothermal Subcritical Transformation of Austenite in Eutectoid and Hypereutectoid Steels, «Transactions of American Society for Metals», vol.31, 1943, p. 849.
41.	Cadek J., Isothermischer Zerfall von Austenit in wolframlegierten Stahlen, «Hutnicke Listy», 11, 1956, S. 409.
42.	Cadek J., Der isothermiscl.e Zerfall von Austenit in mit Wolfram legierten Stahlen, «Hutnicke Listy», 10, 1955, p. 587.
43.	Hawkes M. F., 74 ehl R. F., The Effect of Cobalt on the Rate of Nucke.ition and the Rate of Growth of Pearlite, «American Institute of Mining and Metallurgical Engineers», vol. 172, 1947, p. 467.
44.	Гудремон Э., Специальные стали, nep. с немецкого, т. I, 1959; т. II, 1960, приведены диаграммы из Atlas of Isothermal Transformation Diagrams, U. S Steel Corp., 2 ed., 1951
45.	Rose A, Peter W., Konstitutionsforschung als Grundlage der\\ armebehandlung der Stable, «Stahl und Eisen», 72, 1952, H 18, S. 1063.
46.	Приданцев M. В., Лившиц Г. Л., Каль-нер Д. А. Свойства сталей 15Х и 12ХН2А с присадкой бора, «Сталь» Ле 8, 1955, стр. 734.
47.	Г удцов Н. Т„ Назарова Т. Н., Влияние бора на кинетику аустенитного превращения в стали, «Известия АН СССР, Отд. техн, наук», 1950, стр. 386.
48.	Казарновский Д. С., Равицкая Т. М.^ Влияние мышьяка на фазовые превращения в углеродистой стали, «Известия АН СССР, Отд. техн, наук» № 6, 1959, стр. 83.
49.	Davenport Е. S., GrengeR. A.Hafsten R. J , Influence of Austenite Grein Size upon Isothermal Transformation Beiavior of S. A. E. 4140 Steel, «Transactions American Institute Mining and Metallurgical Engineers», vol. 145, 1941, p. 301.
50.	Попов А. А., Нагорнов H. П., Структурные превращения и механические свойства хромоникельмолибденовых сталей, Сб. «Проблемы конструкционной стали», Машгиз, 1949, стр. 187.
425
51.	Eddy С. T., Marcotte R. J., Smith R. J., Time — Temperature Transformation Curves for Use in the Heat — Treatment of Cast Steel, «Metals Technology», vol. 12, 1945, Sept.
52.	StewenW., Thorne у eroft D. R., Variations of Transformation characteristics within Samples of an Alloy Steel, «Journal Iron and Steel Institute», vol. 187, 1957, p. 15.
53.	Guarnieri G. J., Ranter J. J., Some characteristics of the Metastable Austenite of 4 to 6% Chromium + 72% Molybdenum cast Steel, «Transactions of American Society for Metals», vol. 40, 1948, p. 1147.
54.	Раузин Я. P., Влияние горячей деформации на распад твердого раствора и образование структуры в стали, Сб. «Термическая обработка металлов», Машгиз, 1950, стр. BI-
SS.	Libsch J. F., Wen-Pin Chuang, M u r p-hy W. J., The Effect of Alloying Elements on the Transformation Characteristics of Induction — Heated Steels, «Transactions of American Society for A'letals», vol. 42, 1950, p. 121.
56.	Дудовцев П. А., Особенности структурных превращений в слитке, Труды Московского института стали, Сб. XXVTI «Структура и свойства стали», 1949, стр. 3.
57.	Marcotte R. J., Eddy С. Т., The Effect of Homogenization of cast Steels, «Transactions of American Society for Metals», vol. 40, 1948, p. 649.
58.	Болховитинов H. Ф., Металловедение и термическая обработка, Машгиз, 1947.
59.	Миркин И. Л., Розанов А., Изотермическое превращение аустенита в углеродистых и специальных сталях, Труды Московского института стали, Сб. «Металловедение и термическая обработка», № VII, 1935, стр. 39.
60.	Шкляр Р. Ш., Попов А. А., Термокинетические
диаграммы распада аустенита в некоторых промышленных марках стали, Сб. «Проблемы металловедения и термической обработки», Машгиз, 1956, стр. 157.
61.	Payson Р , The Annealing of Steel, «Iron Age», vol. 151, 1943, Nr 26, p 44; vol. 152, 1943, Nr 1, p. 48; Nr 2, p. 74; Nr 3, p. 70; Nr 4, p. 60.
62.	Бейн Э., Влияние легирующих элементов на свойства стали, перевод с англ., Металлургиздат, 1945.
63.	Стрегулин А. И., Кинетика и структурные формы продуктов изотермического превращения аустенита в углеродистых сталях, Труды Уральского филиала АН СССР, вып. 9, 1937, стр. 87.
64.	Krainer Н., Krone i s М., Untersnchungen fiber die Austenitumwandlung legierter Banstahle bei Unterkuhlung, «Archiv fur das Eisenhuttenwesen», 22, 1951, H ’/8, S. 231.
65.	Parke R M, Herzig A. J., Hardenability of Molybdenum SAE Steels, «Metals and Alloys», vol. 11, 1940, p. 6.
66.	Troiano A. R., The Transformation and Retention of Austenite in S. A. E. 5140, 2340 и T 1340 Steels of Comparable Hardenability, «Transactions of American Society for Metals», vol. 41, 1949, p. 1093.
67.	S t el n i n g er Z., Einfluss dec Legierungszusatze anf die Eigenschaften patentierter Stahldrahte, «Hutnik» 22, 1955, SS. 306—313.
68.	Pumphrey W. J., Jones F. W., Inter — Relation of Hardenability and Isothermal Transformation Data. «Journal Iron and Steel Institute», vol. 159, 1948, p. 137.
69.	S t e v e n W., Mayer G., Transformation Diagrams, «Iron and Steel», vol. 27, 1954, p. 317.
70.	Rickett R. L., Gutton J. G, Bernhart С. B., Millikin J. R., Isothermal Transformation and
426
End Quench Hardenability of Some NE Steels, «Transactions of American Society for Metals», vol. 35, 1945, pp. 22—45.
71.	Austin C. R., Doig J. R., The Suppression of pearlite in Manganese — molybdenum Steels, «Transactions of American Society for Metals», vol. 36, 1946, p. 336.
72.	Flinn R. A., Cook E., Fellows J. A. A Quantitative Study of Austenite Transformation, «Transactions of American Society for Metals», vol. 31, 1943, p. 41.
73.	Сенкевич В. Ф. .Пятакова Л. Л., Влияние условий закалки на механические свойства и деформацию цементованных деталей, Труды Уральского политехнического института, Сб. 46, 1954, стр. 98.
74.	Лип и л ин И. П., Изотермическое превращение аустенита в легированных сталях, Труды Московского института стали, «Термическая обработка легированной стали», 1937, стр. 5.
75.	Troiano A. R., De Moss J. Е., Transformations in Krupp-type carburizing Steels, «Transactions of American Society for Metals», vol. 39, 1947, p. 788.
76.	Попов А. А., Превращение аустенита в легированных цементованных сталях 18ХНВА и 20Х2Н4А, Сб. «Проблемы металловедения и термической обработки», Машгиз, 1956, стр. 179.
77.	Troiano A. R.,Klingler L. J., Limitations of the End—Quench Hardenability, «Transactions of American Society for Metals, vol. 44, 1952, p. 775.
78.	Mayer G., Isothermal and Continuouscooling Transformation Diagrams, «Metal Treatment and Drop Forging, vol. 23, 1956, Nr. 134, p. 451.
79.	И в а н о в а Л. П., Особенности промежуточного превращения аустенита в кремнистых сталях, Материалы конференции по проблемам закалки в горячих средах и промежу
точному превращению аустенита, Ярославль, 1957, стр. 88.
80.	Попов А. А., Миронов Л. В., Превращение аустенита при непрерывном охлаждении, Сб. «Термическая обработка металлов», Машгиз, 1952, стр. 65.
81.	Collette G., Crussard С., Kohn A., Contribution а 1’etude des transformations des austenites a 12% Mn, «Revue de Metallurgies, vol. 54, 1957, p. 433.
82.	Кантор M. M., Методы изучения превращений в стали, Машгиз, 1950.
83.	Вин ар о в С. М., Авиационные стали, Оборонгиз, 1945. (Приведены данные Дубинина Г. Н.).
84.	EilenderW., MintropP.,Lutz W., Unter-suchungen fiber die Zwischenstufenvergiltung von Warmarbeits-stahlen, «Stahl und Eisen», 72, 1952, H. 19, S. 1149.
85.	Скотников В. В., О механизме образования, фазовом составе и структурных формах продуктов промежуточного превращения аустенита, Материалы конференции по проблемам закалки в горячих средах и промежуточному превращению аустенита, Ярославль, 1957, стр. 52.
86.	Попов А. А., Характер изменения механических свойств ст ли при отпуске в зависимости от условий закалки, Сб. «Проблемы конструкционной стали», Машгиз, 1949, стр. 68.
87.	С клюев П. В., Превращение аустенита при непрерывном охлаждении в связи с механическими свойствами высоколегированных сталей, Сб. «Термическая обработка металлов», Машгиз, 1950, стр. 128.
88.	Р а д ч е н к о Р. П., О подборе режима термической обработки крупных изделий с помощью термокинетических диаграмм. Материалы конференции по проблемам закалки в горячих средах и промежуточному превращению аустенита, Ярославль, 1957, стр. 133.
427
89.	Moore R. T., Anisot'-'ermal Decomposition of Austenite in a Medium — Alloy Steel, «Journal Iron and Steel Institute», vol. 177, 1954, p. 305.
90.	Irvin !< J-> Pickering F. B., Austenitic Manganese Steel, «Iron and Steel», vol. 29, 1956, p. 135.
91.	Гуляев А. П-, Металловедение, Оборонгиз, 1956, стр. 248. (Приведены данные автора и Дьяковой 3. В.)
92.	Бра йнин И. Е., Термическая обработка хромо-молибдеиоалюминиевой стали марки 38ХМЮА. «Сталь» № 2—3, 1945, стр. 67—77.
93.	Алексеенко М. Ф., Орехов Г. Н., Хромоникельвольфрамовая сталь 40ХНВА, «Сталь» № 4, 1955.
94.	Ammareller S., Opel Р., Beschleunigung der Austenit— Perlit—Umwandlung eines Einsatzstahles mit 2%Cr und 2% Ni durch Zusatz von Vanadin, «Stahl und Eisen», 75, 1955, S. 65.
95.	Kronen M., Gatteringer R., Ebner K-, К г a i n e r H., Isot'iermische Zeit—Temperatur—Umwandlungs Schaubilder gebrauchlicher Werkzeugstahle, «Archiv fiir das Eisenhflttenwesen», 24, 1953, S. 333.
96.	«Materials and Methods», vol. 24, 1946, No. 1.
97.	Nehrenberg A. E. Письменная дискуссия no работе Rickett R. L. и др., опубликованная в ж. «Transactions of American Society for Metals», vol. 44, 1952. p. 170.
98.	Стр er ул ин А. И., Корин Ф. С., Исследование превращений аустенита в высокоуглеродистой стали, Труды Уральского филиала АН СССР, вып. 9, 1937, стр. 137.
99.	Шкляр Р. Ш., Попов А. А., Коновалов В. И., Термокинетические диаграммы распада переохлажденного аустенита в некоторых высокоуглеродистых марках стали, Труды Уральского политехнического института, Сб. 68, 1958, стр. 23.
100.	Ю феров В. М., Термическая обработка стальной ленты для пил, Труды Всесоюзного научного инженерно-технического общества металлургов, т. I. Металлургиздат, 1954, стр, 132.
101.	Rickett В. L., White W. F., Walton С. S., Butler J. С., Isothermal Transformation, Hardening and Tempering of 12% Chromium Steel, «Transactions of American Society for Metals», vol. 44, 1952, p. 138.
102.	Nehrenberg A. E., Lili у s P., High Temperature Transformations in Ferritic Stainless Steels Con-teining 17 to 25% Chromium, «Transactions of American Society for Metals», vol. 46, 1954, p. 1176.
103.	Сенкевич В. Ф., Эвтектоидное превращение в чугунах, Сб. «Фазовые превращения в железоуглеродистых сплавах», Машгиз, 1950, стр. 121.
104.	Peter W., Matz W., Das Umwandlungsver-halten von Stahlen mit 12 bis 14% Cr, «Archiv Eisenhiitten-wesen, 28, 1957, H. 12, S. 807.
1C5.	S e a b r i g h t, L. H., Tool Steel Heat Treaters Can Profit fromT—T—T Curves, «Iron Ages, vol. 168, 1951, Nr. 15, p. 101.
106.	De-Vries G., An End-Quenched Bar for Deep Hardening Steels, «Transactions of American Society for Metals», vol. 41, 1949, p. 678.
107.	Davenport E., Bain E., Transformation of Austenite at Constant Subcritical Temperatures, «Transactions American Institute Mining and Metallurgical Engineers», Iron and Steel Division, vol. 90, 1930, p. 117. Ре1ерат «Советская металлургия» 4, 1933.
108.	Hodge J. M., Bibber L. C., Low Alloy Steel for Pressure Vessels, «Iron and Steel», vol. 29, 1956, p. 551.
109.	Loria E. A., Isothermal Transformation of
428
Austenite in a Nickel—Chromium—Molybdenum Steel, «Transactions of American Society for Metals», vol 44 1952 p. 870.
110.	Winterton K., «Journal Iron and Steel Institute», vol. 151, 1945, p. 79P/85P (вкладка).
111.	Corbett R. B., Succop J. A., Feduska A., Alpha Molybdenum Hot-Work Die Steels, «Transactions of American Society for Metals», vol. 46, 1954, p. 1599.
112.	Попов А. А., Сагарадзе В. С., Хорзов С. Е., Вострикова Е. Ф., Сравнительное исследование штамповых сталей, Труды Уральского политехнического института, Сб. «Термическая обработка металлов» № 46, Металлургиздат, 1954, стр. 87.
ИЗ. Соколов К. Н., Технология термической обработки стали, Машгиз, 1954.
114.	Bullens D. К., Steel and its Heit Treatment, vol. I—III, Nevv-Jork, 1948.
115.	Металловедение и термическая обработка, Справочник, под ред. Гудцова Н. Т. и др., Металлургиздат, 1956, стр. 453. (Приведены данные Г. Н. Богачевой.)
116.	Нагорнов Н. П., Попов А. А., Тодорова Н. А.,Ю шанцева Т. В., Сравнительное изучение свойств сталей, применяемых для изготовления валков холодной прокатки, Советская и зарубежная техника, Сб. «Металловедение» № 3, ЦБНТИ ЦНИИТМАШ, 1959, стр. 3.
117.	Payson Р., Klein J. L., The Hardening of Tool Steels, «Transactions of American Society for Metals», vol. 31, 1943, p. 218.
118.	Sestak B., Beitrag zur Untersuchung von Auste-nitumwandlungen bei langsamer Abkiihlung, «Hutnicke Listy», 11, 1956, S. 299.
119.	Г уляев А. П., Саверина С. M., Иссле
дование высокопроизводительных быстрорежущих сталей, ^Металловедение и термическая обработка металлов» № 7, 1959, стр. 22.
120.	Ham J. L., Parke R. М., Herzig A. J., Kinetics and Reaction Products of the Isothermal Transformation of a 6% Tungsten, 6% Molybdenum High Speed Steel, «Transactions of American Society for Metals», vol. 29, 1941, p. 623.
121.	Gordon P., Cohen M., Rose R. S., The Kinetics of Austenite Decomposition in High Speed Steel, «Transactions of American Society for Metals», vol. 31 1943, p. 161.
122.	Sy A. de, J. van Ergheni, Untersuchung der isothermischen Umwandlung des mit Cu—Cr und Ni—Cr und 0 5% Mo legierten Gusseisens, «Giesserei», 44, 1957, SS. 189—199.
123.	Sy A. de, TTT-Diagramme tragen zum ver-standnis des Mechanismus der isothermischen Umwandlung bei, «Giesserei», 41, 1954, SS. 589—593.
124.	Попов А. А., Некоторые возможности термической обработки комбинированного инструмента, Труды Уральского политехнического института, Сб. «Термическая обработка металлов» № 46, Металлургиздат, 1954, стр. 126.
125.	Krai пег Н., Der Austenitzerfall der fiber eutek-toidischen Manganstahle, «Archiv Eisenhfittewesen», 25, 1954 S. 251.
126	Металловедение и термическая обработка, Справочник под ред. Гудцова Н. Т. и др., Металлургиздат, 1956, стр. 1010 (приведены материалы А. Ф. Ланда).
127.	Фролов Д. Ш., Мирза А. Н., Микроструктурное изучение распада переохлажденного аустенита в магниевом чугуне с шаровидным графитом, «Металловедение и обработка металлов» № 9, 1957.
429
128.	Drapal St., Einfluss von Si und Cr anf die Austen i turn wandlung in der Perlitstufe bei kontinnierlicher Ab-kilhlung von Gusseisen mit Kugelgraphit «Hutnicke Listy» 12, 1957, S. 1087.
129.	Попова Л. E., Изучение кинетики распада переохлажденного аустенита в конструкционных сталях, 1946, Неопубликованное исследование, УПИ, кафедра металловедения и термообработки.
130.	Попов А А., Муравьев Е. А., Миронов Л. В., Изучение кинетики распада переохлажденного аустенита при не рерьшном охлаждении, Неопубликованное исследование, УПИ, кафедра металловедения и термообработки.
131.	Попов А. А., Сакулин А. А., Калети-на Л. В., Изучение свойств хромомолибденованадиевых сталей, 1955, Неопубликованное исследование, УПИ.
132.	Попов А. А., Ош ер ов а, Изучение кинетики распада аустенита в пружинных сталях, Неопубликованное исследование, УПИ, кафедра металловедения и термообработки.
133.	ПоповА. А.,Руб и некая Н. ГО., Федоров А. Б. и др., Неопубликованные работы, УПИ, кафедра металловедения и термообработки.
134.	Попов А. А., Гольштейн М. И., Олес-невич А , Изучение кинетики распада аустенита в новых штамповых сталях, «Металловедение и термическая обработка металлов» № 4, I960.
135.	1<о Т„ The Formation of Bainita in an En 21 Steel, «Journal Jron and Steel Institute», 175, 1953, p. 16.
136.	Lorig В. M., The S — Curve of a Chromium Nickel Steel, «Transactions of American Institute of Mining and Metallurgical Engineering», vol. 150, 1942, p. 283.
430
Александр Артемьевич Попов Людмила Евгеньевна Попова СПРАВОЧНИК ТЕРМИСТА ИЗОТЕРМИЧЕСКИЕ И ТЕРМОКИНЕТИЧЕСКИЕ ДИАГРАММЫ РАСПАДА ПЕРЕОХЛАЖДЕННОГО АУСТЕНИТА Обложка М. Н. Гарипова Технический редактор Н. П. Ермаков Корректоры Н. С- Фролова, Н. К. Арсеньева
НС 28446. Сдано в производство 29/VII I960 г. Подписано к печати 6IV 1961 г. Печ. л. 27,0. Уч.-изд. л. 28,0. Бум. л. 13,5. Тираж 25 000. Формат бум: 60><901г16; Индекс СИ-2Д: Заказ 64:
Типография изд-ва «Уральский рабочий»; г. Свердловск, ул. им. Ленина. 49.