Эксплуатация средств перекачки, заправки и транспортирования ракетного топлива и горючего - Германович П.К., Ильин В.М., Келюх Е.Н., Ковалев А.Я., Комаров Н.П., Охмуш Г.Г., Петрушин А.А.

Автор: Германович П.К. Ильин В.М. Келюх Е.Н. Ковалев А.Я. Комаров Н.П. Охмуш Г.Г. Петрушин А.А.
Теги: топливо химическая технология горюче-смазочные материалы технология топлив ракетное топливо
Год: 1993
Похожие
Жидкие ракетные топлива
Общая химическая технология топлива
Химия и технология искусственного жидкого топлива
Химические ракетные топлива
Текст
                    МИНИСТЕРСТВО ОБОРОНЫ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ЭКСПЛУАТАЦИЯ
СРЕДСТВ ПЕРЕКАЧКИ,
ЗАПРАВКИ

И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ
РАКЕТНОГО ТОПЛИВА
И ГОРЮЧЕГО
МИНИСТЕРСТВО ОБОРОНЫ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ЭКСПЛУАТАЦИЯ
СРЕДСТВ ПЕРЕКАЧКИ,
ЗАПРАВКИ

И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ
РАКЕТНОГО ТОПЛИВА
И ГОРЮЧЕГО

Утвержден начальником Тыла Вооруженных Сил Российской Федерации
в качестве учебника

БУРОВЫЕ УСТАНОВКИ
СПЕЦТЕХНИКА

ИЛАНА/. В и Я5ТАЫ К1.

МОСКВА
ВОЕННОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
1 993
Авторы: кандидат технических наук, доцент полковник Германо-
вич П. К. (гл. 7); кандидат военных наук, доцент полковник Ильин В. М.
(введение, гл. 10, гл. 11 п. 11.1); полковник запаса Келюх Е. Н. (гл. 4); пол-
ковник запаса Ковалев А. Я (гл. 6); кандидат технических наук, доцеит пол-
ковник Комаров Н. П. (гл. 9, гл. 11 пп. 11.2, 11.3); полковник О х м у ш Г. Г.
(гл. 3, гл. 5 пп. 5.1, 5.2, 5.3, 5 4, гл. 8, гл. 12 пп. 12.1, 12.2); кандидат техничес-
ких наук, полковник запаса Петрушин А. А., подполковник запаса Рож-
ков А. Ф. (гл. 1, 2); кандидат технических наук Смолянский Б. Г. (гл. 5
пп. 5.5, 5.6, гл. 12 п. 12.3).

Руководитель авторского коллектива генерал-майор А. М. Ш е л е н и н.

Учебник написан в соответствии с программой обучения курсантов Ульянов- '
ского высшего военно-технического училища имени Богдана Хмельницкого по-
дисциплине «Технические средства службы горючего». В нем рассматриваются
необходимые для учебных целей и практического применения вопросы теории,
устройства, работы и основ проектирования технических средств заправки и
транспортирования горючего. Учебник может быть использован студентами воен-
ных кафедр гражданских вузов и инженерно-техническим составом службы го-
рючего и смазочных материалов при изучении и практическом использовании
технических средств.

1

ЭКСПЛУАТАЦИЯ СРЕДСТВ ПЕРЕКАЧКИ, ЗАПРАВКИ
И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ РАКЕТНОГО ТОПЛИВА И ГОРЮЧЕГО

Редактор В. М. Аксёнов

Технический редактор С. А. Митрофанова

- Корректор И. Д. Ключева

Сдано в набор 16.10.91.	Подписано в печать 20.05.93.

Формат 60Х90/1С- Печ. л. 23'/2. Усл. печ. л. 23,60. Усл. кр.-отт. 23,63. Уч.-изд. л. 26,68.

Изд. № 14/5502	Бесплатно	Зак. 6587

Воениздат, 103160, Москва, К-160
ВВЕДЕНИЕ

Достижения науки и техники имеют определяющее значение
в процессе создания новых и модернизации существующих видов
оружия и военной техники. При этом качественные изменения
вооружения и техники, а также специфический комплекс задач,
выполняемых войсками, вызывают дальнейший рост потребления
горючего. Только за последние годы удельный расход горючего
па единицу военной техники возрос в 1,5—4 раза, что привело к
увеличению массы заправки частей в среднем в 2,5 раза. Намети-
лась тенденция к дальнейшему росту потребности в горючем,
своевременное и бесперебойное обеспечение которым занимает
одно из центральных мест в общей системе материально-техничес-
кого обеспечения войск и является существенным фактором под-
держания их высокой боевой готовности. При этом эффективность
обеспечения войск горючим зависит не только от общей организа-
ции материально-технического обеспечения, но и от технической
оснащенности службы горючего и смазочных материалов *.

В первые годы становления (1936—1948 гг.) служба горючего
в основном оснащалась техникой из народного хозяйства. Так,
для перекачки горючего использовались модернизированные по-
жарные насосные установки типа БМП-ВС-М, БМП-80 и др., а
самыми мощными средствами перекачки того времени были
созданные по типу пожарных машин бензоперекачивающие стан-
ции БПС-ПД и БПС-4АД-90, имевшие подачу до 70 м* 3/ч. Для
заправки техники горючим и маслом применялись бензозаправ-
щики БЗ-35, БЗ-38 и маслозаправщик МЗ-38 на базе автомобилей
ГАЗ-А и ЗИС-5.

В ходе Великой Отечественной войны накопился богатый опыт
обеспечения войск горючим, на основе которого в послевоенный
период были разработаны и приняты на вооружение средства пе-
рекачки и заправки второго поколения: бензомотопомпы —
БМП-М-52, БМП-С-52фс, БМП-П-51М, МПГ-30; масломотопом-
пы — ММП-С-53, ММП-П-54; бензоперекачивающая станция —
БПС-51; топливозаправщики — ТЗ-150, ТЗ-151, ТЗ-200, ТЗ-16;
маслозаправщики — МЗ-51, МЗ-150, ВМЗ-151; централизованный
заправщик ЦЗ-1. Служба стала располагать такими средствами
транспортирования горючего, как полевые магистральные трубо-
проводы.

* В дальнейшем — служба горючего.

1* Зак. 6587

3
В 60—70-х годах на оснащение службы горючего поступили
технические средства заправки и транспортирования третьего, а
с начала 80-х годов — четвертого поколения. В течение этих лет
были полностью заменены устаревшие и приняты на вооружение
высокоэффективные технические средства. Этому в немалой сте-
пени способствовало появление более м ных современных дви-
гателей и автомобилей.

Сейчас служба горючего располагает техническими средствами
заправки и транспортирования, которые по своим основным пара-
метрам не уступают аналогичным зарубежным образцам, а в, ряде
случаев превосходят их. Однако работы по совершенств анию
технических средств не прекращаются.

В настоящее время с изменением характера военной доктрины
предъявляются более высокие требования к боевой, технической
и мобилизационной готовности службы горючего. Поэтому особое
место должно отводиться техническому оснащению, модернизации
технических средств, их устойчивости от боевого воздействия про-
тивника, усилению ремонтных возможностей техники службы.

Центральной задачей технического прогресса в службе горю-
чего должно стать создание новых технических средств службы
на основе новейших достижений науки и техники, на тех же тех-
нических и технологических идеях, на которых осуществляется
развитие современных и перспективных образцов вооружения и
военной техники. В результате такого подхода технические сред-
ства должны более полно соответствовать по основным функцио-
нальным характеристикам (подаче, вместимости, живучести, тон-
кости фильтрования, проходимости, времени развертывания и т. д.)
обеспечиваемой ими технике, иметь простую конструкцию, высо-
кую ремонтопригодность, расширенные области применения.

Одним из путей выполнения этих требований представляется
>. создание технических средств на блочно-модульной основе. Моду-
ли, связанные технологически между собой при различных соче-
таниях, формируют изделия комбинированного (многофункцио-
нального) назначения (хранения, перекачки, заправки, транспор-
тирования, очистки, подогрева и т. д.). При этом габаритные и
весовые характеристики выдерживаются кратными возможностя-
ми основных транспортных средств (шасси) военного назначения.

В развитии технического оснащения службы важным должно
являться создание образцов, наиболее полно отвечающих услови-
ям использования их в районах Крайнего Севера, Дальнего Вос-
тока и Забайкалья, Средней Азии.

Необходимо изменять качественные характеристики автомо-
бильных средств заправки и транспортирования горючего. Они
должны иметь в 1,5—1,8 раза большую вместимость и пропускную
способность до 1500 л/мин. В качестве транспортной базы необхо-
димо применять шасси автомобилей КамАЗ, КрАЗ, обладающих
высокой проходимостью и маневренностью.

Требуется проведение работ по созданию и обеспечению авиа-
ционных частей групповыми средствами заправки йорючим тяже-
лых самолетов с расходом раздаточной системы 3000—4000 л/мин,
а также по созданию и обеспечению ВВС авиатранспортабельны-
ми в заполненном состоянии автотопливозаправщиками.

Важным направлением в развитии техники службы — это мо-
дернизация серийных образцов, положительно зарекомендовавших
себя в эксплуатации.

Существенное внимание должно уделяться унификации и стан-
дартизации технических средств. Номенклатура образцов и комп-
лектующих изделий технических средств должна значительно
сократиться за счет унификации типажа применяемых базовых
шасси, что позволит повысить надежность и упростить эксплуата-
цию совокупного парка технических средств, уменьшить сроки
разработки новых образцов техники.

Перечисленные задачи по совершенствованию технических
средств могут быть решены только специалистами с высокой на-
учной, профессиональной и инженерной подготовкой.

Поэтому авторы стремились учесть описательный характер
имеющихся литературных источников и предложить для более
глубокого и систематизированного изучения вопросов теории,
конструкции, проектирования, оценки качества, метрологического
обеспечения технических средств свой труд, который поможет, на
наш взгляд, получить необходимые знания для решения задач
совершенствования технических средств службы горючего.
РАЗДЕЛ А

АВТОМОБИЛЬНЫЕ СРЕДСТВА ЗАПРАВКИ
И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ

Глава I

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОМОБИЛЬНЫХ СРЕДСТВАХ
ЗАПРАВКИ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ

1.1. НАЗНАЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ

К автомобильным средствам заправки и транспортирования
относится специализированный подвижной состав, предназна-
ченный:

средства заправки — для заправки наземной техники, самоле-
тов и вертолетов * горючим, маслами и специальными жидкостя-
ми**, а также для их кратковременного хранения и транспортиро-
вания;

средства транспортирования — для транспортирования горю-
чего, масел и ракетного топлива и их кратковременного хранения.

В системе вооружения автомобильные средства заправки и
транспортирования относятся к тыловым средствам и являются
штатными средствами частей и подразделений, обеспечивающих
заправку и подвоз горючего, масел и ракетного топлива войскам.

В общем виде автомобильные средства заправки и транспор-
тирования представляют собой транспортную базу и смонтирован-
ное на ней технологическое оборудование. Они классифицируются
по двум основным признакам: по назначению и типу транспорт-
ной базы (рис. 1.1).

По назначению различают средства заправки — автотопливоза-
правщики (АТЗ), автотопливомаслозаправщики (АТМЗ), авто-
маслозаправщики (М3), заправщики специальными жидкостями
(ЗСЖ), водоспиртозаправщики (ВСЗ) и средства транспортиро-
вания— автоцистерны для горючего (АЦ), автоцистерны для
масел или мазутов (АЦМ), автоцистерны для ракетного горючего
(АЦГ), автоцистерны для амила (АЦА), автоцистерны для ме-
ланжа (АЦК).

По типу транспортной базы различают подвижные и передвиж-
ные средства заправки и транспортирования. К подвижным отно-

* В дальнейшем — самолетов

** Специальные жидкости включают гидравлические и охлаждающие жид-
кости, в том числе спирт, водно-спиртовые смеси, дистиллированную воду.
АВТОМОБИЛЬНЫЕ < РЕДСТВА З АПРАВКИ И
ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ГОРЮЧЕГО, МАСЕЛ
И РАКЕТНОЮ ТОПЛИВА

Рис. 1.1. Классификация автомобильных средств заправки и транспортирования горючего, масел н ракет-
ного топлива
сятся средства, смонтированные на самоходных шасси (автомо-
билях, гусеничных машинах), а к передвижным — смонтированные
на шасси прицепов и полуприцепов.

Кроме того, автомобильные средства заправки самолетов го-
рючим в зависимости от вместимости цистерн делятся на три
типа: малой (до 15 тыс. л), средней (от 15 до 45 тыс. л) и боль-
шой (более 45 тыс. л) вместимости, а средства заправки наземной
техники — малой (до 5 тыс. л), средней (от 5 до ,10 тыс. л) и
большой (более 10 тыс. л) вместимости.

Для автомобильных средств заправки и транспортирования
установлены буквенно-цифровые условные обозначения, которые,
как правило, включают: тип транспортной базы и назначение
(буквенное); номинальную вместимость, м3, и номер модели тран-
спортной базы (цифровое). Например:

АТЗ-9,3-260— автотопливозаправщик вместимостью 9,3 м3 на
базе автомобиля КрАЗ-260;

АТМЗ-5,5-4310 — автотопливомаслозаправщик	вместимостью

5,5 м3 (по горючему) на базе автомобиля КамАЗ-4310;

АЦ-5,5-4320 — автоцистерна вместимостью 5,5 м3 на базе ав-
томобиля Урал-4320;

АЦМ-6-4310 — автоцистерна для масел вместимостью 6 м3 на
базе автомобиля КамАЗ-4310;

ПЦМ-6-8925— прицеп-цистерна для масел вместимостью 6 м3
на базе прицепа МАЗ-8925;

ППЦ-16,3-5410 — полуприцеп-цистерна вместимостью 16,3 м3
на базе полуприцепа с тягачом КамАЗ-5410.

Для транспортирования горючего кроме автоцистерн могут
использоваться бортовые автомобили, прицепы и полуприцепы.
В этом случае горючее перевозится в стальных резервуарах вме-
стимостью 4, 6 и 8 м3 (Р-4, Р-6, Р-8), резинотканевых резервуарах
вместимостью 4, 6 и 10 м3 (МР-4, МР-6, МР-10Т), 200-л бочках и
в 20-л канистрах.

Подготовка и оборудование бортового автотранспорта, а так-
же меры пожарной безопасности при организации перевозок го-
рючего бортовым автотранспортом должны осуществляться в
соответствии с требованиями инструкции «Перевозка горючего в
резервуарах и таре бортовым автотранспортом», утвержденной
заместителем министра обороны — начальником Тыла ВС СССР
26 октября 1982 г.

1.2.	ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

Автомобильные средства заправки и транспортирования долж-
ны удовлетворять «Общим техническим требованиям к видам
вооружения и военной техники» и «Общим техническим требова-
ниям к техническим средствам службы горючего». Кроме того,
автомобильные средства заправки и транспортирования как са-
мостоятельная классификационная группа технических средств
службы горючего должны удовлетворять требованиям, которые-
определяются их назначением, условиями их эксплуатации,. видом
транспортируемого или заправляемого продукта. К таким требо-
ваниям относятся требования к их составным частям и оборудо-
ванию, выполняемым технологическим операциям и основным
техническим характеристикам.

Требования к,средствам заправки

Автомобильные средства заправки должны состоять из сдеду-
ющих составных частей и оборудования:

базового шасси как основной несущей составной части (для
монтажа технологического оборудования);

цистерн (баков) с оборудованием (для транспортирования го-
рючего, масел и специальных жидкостей);

насосов с приводами (для перекачки горючего, масел и спе-
циальных жидкостей при выполнении технологических операций);

фильтров тонкой очистки (для удаления из горючего, масел и
специальных жидкостей механических примесей);

счетчиков жидкости (для измерения количества горючего, ма-
сел и специальных жидкостей, выдаваемых на заправку);

комплектов напорно-всасывающих и раздаточных рукавов
(для приема и выдачи горючего, масел и специальных жидкостей
на заправку, в (резервуары и тару);

трубопроводных коммуникаций с запорной арматурой (для
соединения технологического оборудования между собой и с цис-
терной) ;

приборного щитка со средствами измерения давления, разре-
жения, перепада давления, температуры, наработки специального-
оборудования в моточасах;

пожарного оборудования (для безопасности эксплуатации);,
устройства для отвода статического электричества, накапли-
ваемого при эксплуатации;

комплекта запасных частей, инструмента и принадлежностей
(для технического обслуживания и ремонта);

шкафов, пеналов (для укладки напорно-всасывающих, разда-
точных рукавов, ЗИП, необходимых принадлежностей);

кабины управления (для размещения основного технологичес-
кого оборудования, органов управления и контроля).

Средства заправки маслом и специальными жидкостями, а так-
же средства транспортирования масел дополнительно к указан-
ному оборудованию должны иметь:

систему подогрева масел и специальных жидкостей в собст-
венных цистернах (баках);

систему отопления (для обогрева кузова);

приборы (для контроля температуры масла, специальны^ жид-
костей в цистернах (баках).
количество раздаточных рукавов от одного до двух;

длина раздаточных рукавов от 18 до 25 м;

для ЗСЖ и ВСЗ

расход раздаточных систем до 45 л/мин;

тонкость фильтрования масла, спирта (водно-спиртовых сме-
сей) 12—16 мкм, гидравлической жидкости 5—8 мкм, антифриза
40 мкм;

количество раздаточных рукавов — по' одному на каждый за-
правляемый продукт;

длина раздаточных рукавов 15 м.

Требования к средствам транспортирования

Технологическое оборудование средств транспортирования го-
рючего и масел должно включать цистерны с оборудованием, на-
сосы с приводом, трубопроводные коммуникации с запорной и пре-
дохранительной арматурой, системы подогрева (только для АЦМ),
напорно-всасывающие рукава, электрооборудование, комплект
ЗИП.

Технологическое оборудование средств транспортирования го-
рючего и масел должно обеспечивать: выполнение технологичес-
ких операций, предусмотренных в табл. 1.1; совместную работу с
прицепными цистернами в составе автопоезда, а также в комп-
лексе со средствами хранения и перекачки; дезактивацию, дега-
зацию и дезинфекцию техники с помощью специальных комплек-
тов (только для средств транспортирования, смонтированных на
автомобилях); полный слив транспортируемых продуктов само-
теком при установке на горизонтальной площадке.

Цистерны средств транспортирования должны быть калибро-
ванными и служить мерой подной вместимости при приеме и вы-
даче горючего (масел).

Теплоизоляция цистерн для масел должна обеспечивать интен-
сивность падения температуры масла в цистерне не более 1,5—
2°С в час при температуре окружающего воздуха минус 30° С и
неработающей системе подогрева.

В зависимости от вместимости цистерн подача насосов должна
быть от 500 до 1500 л/мин на средствах транспортирования го-
рючего, от 100 до 300 л/мин на средствах транспортирования
масла.

По требованию заказчика средства транспортирования горю-
чего и масел могут быть дооборудованы фильтрами тонкой очист-
ки, счетчиками жидкости и раздаточными рукавами. В этом слу-
чае они должны отвечать требованиям, предъявляемым к авто-
мобильным средствам заправки.

Рассмотренные требования к средствам транспортирования
горючего и масел распространяются и на средства транспортиро-
вания ракетного топлива. При этом следует «иметь в виду, что в
составе технологического оборудования средств транспортирова-
ния ракетного топлива должно быть дополнительное оборудова-
ние— вспомогательный ручной насос и оборудование для заколь-
цовывания газовых пространств цистерны и расходного (прием-
ного) резервуара.

1.3.	компоновка

Компоновкой называется расположение основного технологи-
ческого, вспомогательного и дополнительного оборудования, а
также комплектующих изделий на транспортной базе.

Компоновка должна обеспечивать: малогабаритность и ком-
пактность конструкции средств заправки и транспортирования;
выполнение технологических операций, предусмотренных в
табл. 1.1; удобство работы оператора-водителя с одного рабочего
места; распределение массы по осям в соответствии с технически-
ми условиями на транспортную базу; удобство проведения техни-
ческого обслуживания и ремонта.

Транспортная база

В качестве транспортной базы для монтажа оборудования
средств заправки, как правило, применяются серийные или вновь
разрабатываемые образцы автомобилей, прицепов или полуприце-
пов, принятые на снабжение Министерства обороны.

Транспортная база перед монтажом оборудования при необхо-
димости может быть подвергнута доработке. Наиболее характер-
ными видами доработок являются: вынос глушителя в правую сто-
рону (по ходу движения) под передний бампер и установка на
нем съемного искрогасителя; установка дополнительных лонжеро-

нов, удлинение рамы для крепления цистерны и площадок для
монтажа насосов; перенос кронштейна для размещения запасного
колеса; монтаж на задней наружной сТенке кабины водителя
кронштейнов для крепления огнетушителей и крепежных деталей
для размещения шанцевого инструмента; дополнение схемы элект-
рооборудования.

Основное технологическое оборудование

К основному технологическому оборудованию относятся цис-
терны с оборудованием, насосы с приводами, трубопроводные
коммуникации с запорной и предохранительной арматурой, систе-
мы подогрева (только для М3, АТМЗ и ЗСЖ), контрольно-изме-
рительные приборы.

Цистерны и их оборудование. На автомобильных
средствах заправки и транспортирования устанавливаются цис-
терны вместимостью от 2 до 60 тыс. л. Они представляют собой
горизонтальные резервуары сварной конструкции, обычно эллип-
тического сечения, выполненные из листовой углеродистой или
нержавеющей стали или алюминиевого сплава.
Перспективным материалом для изготовления цистерн счита-
ются стеклопластики (стекловолокно, пропитанное эпоксидными
смолами). Они имеют небольшую плотность (в 5 с лишним раз
меньше, чем у стали), достаточно высокую прочность, стойкость
к воздействию агрессивных жидкостей и хорошие теплоизоляцион-
ные свойства.

Перечень и назначение устанавливаемого на цистернах обору-
дования рассмотрим на примере цистерны автотопливозаправщи-
ка (автоцистерны), представленной на рис. 1.2. Она состоит из

Рис. 1.2. Цистерна автотопливозаправщика с оборудованием:

1 — переднее днище; 2, 7 — сигнализаторы уровня; 3 — газоотводящая трубка; 4 —
кронштейн; 5 — воздушный фильтр; 6 — наливной люк; 8 — горловина; 9 — заднее
днище; 10— патрубок слнва самотеком; 11— отстойник; 12 — волнорез; 13 — поплав-
ково-рычажный указатель уровня; 14 — смотровое окно; 15— площадка; 16 — обечай-
ка; а — заборный трубопровод; б—напорный трубопровод; в — наливная труба;

г — кольцо жесткости

переднего 1 и заднего 9 днищ и обечайки 16. Для придания жест-
кости оба днища гофрированы и отбортованы. В верхней части
цистерны приварена горловина 8, на крышке которой смонтиро-
ваны: люк-лаз для доступа обслуживающего персонала внутрь
цистерны при производстве монтажных работ, осмотре и зачист-
ке цистерны (диаметр люка-лаза должен быть не менее 500 мм);
дыхательный клапан с воздушным фильтром 5 для обеспечения
герметичности цистерны от -(-0,025 МПа (0,25 кгс/см2) до 0,01 МПа
(0,1 кгс/см2); наливной люк 6 с трубой в для наполнения цис-
терны верхним способрм.

На наружной стенке корпуса горловины установлено смотровое
окно 14 с калиброванной планкой, имеющей отметку эксплуата-
ционной вместимости цистерны, а на внутренней стенке смонтиро-
ван сигнализатор 7 для подачи светового и звукового сигналов
при достижении горючим верхнего предельного уровня.
Внутри цистерны установлены: волнорезы 12 из расчета один
ни каждые 5 тыс. л вместимости цистерны, представляющие со-
бой сборно-разборные перегородки с прорезями (разделяют по-
лость цистерны на сообщающиеся отсеки) и предназначенные для
снижения действия динамических сил на днище, которые возника-
Ю!' со стороны топлива при резком торможении или трогании с
места; напорная б и заборная а трубы для наполнения и опорож-
нения цистерны соответственно; поплавково-рычажный указатель
уровня 13 для ориентировочного определения количества горючего
в цистерне (пользоваться им для учета, приема и выдачи горючего
запрещается); сигнализатор уровня 2 для подачи предваритель-
ного сигнала при приближении горючего к предельному уровню;
газоотводящие трубки 3 для исключения образования воздушных
мешков при наполнении цистерны; кольцо жесткости г для при-
дания прочности цистерне и крепления волнорезов.

На верхней части цистерны расположены кронштейны 4 для
крепления комплекта оборудования специальной обработки тех-
ники и площадка 15 для удобства работы обслуживающего персо-
нала.

К нижней части цистерны приварены отстойник с патрубком 11
для слива отстоя, патрубком 10 для слива горючего самотеком и
опоры для установки цистерны на раму автомобиля (закрепляют-
ся на раме с помощью стремянок).

Внутренняя сторона цистерн и все детали, расположенные в
ней, выполненные из обычной стали, металлизируются цинком.

Наружная поверхность цистерн, предназначенных для транс-
портирования масел (мазутов), имеет теплоизоляцию, а внутри
цистерн размещаются теплообменники.

Цистерны для транспортирования ракетного топлива дополни-
тельно к указанному оборудованию оснащаются средствами заме-
ра температуры продукта на трех уровнях и предохранительным
клапаном, обеспечивающим сохранность продукта при его нагреве
до +50° С.

В отечественной и зарубежной практике создания автомобиль-
ных средств заправки и транспортирования нашли применение
цистерны несущей конструкции, в которой цистерна выполняет
роль шасси. К ней крепятся седельное устройство, рессоры, оси,
крылья и т. п. Средства заправки и транспортирования, оборудо-
ванные цистернами несущей конструкции, имеют меньшую метал-
лоемкость.

Насосы1 и приводы к ним. Средства заправки и транс-
портирования в зависимости от назначения оборудуются следую-
щими типами насосов: вихревыми и центробежными — для горю-
чего; шестеренными или винтовыми — для масел. Планируется при-
менение единого типа насосов — роторно-пластинчатых.

Привод насосов средств заправки и транспортирования, смон-
тированных на автомобилях, осуществляется, как правило, от дви-
гателей автомобилей. В этом случае насос размещается на пло-
щадке, прикрепленной к одному из лонжеронов рамы автомобиля,
а крутящий момент от двигателя автомобиля к валу насоса пере-
дается через коробку передач, коробку отборд мощности и кар-
данный вал.

На некоторых средствах заправки и транспортирования для
обеспечения нужной частоты вращения вала насоса передача
крутящего момента к нему осуществляется через указанные выше
элементы и редуктор, установленный на общей площадке с на-
сосом.

Привод нескольких насосов, установленных на одном средстве
заправки, осуществляется через коробку передач, карданный вал,
коробку отбора мощности и раздаточную коробку.

Для средств заправки горючим, смонтированных на шасси по-
луприцепов, привод насосов производится от автономных двига-
телей, так как использование для этих целей двигателей тягачей
является технически сложным и дорогим. Автономные двигатели
и насосы монтируются на общей раме и устанавливаются в каби-
не управления.

Трубопроводные коммуникации представляют со-
бой систему трубопроводов с запорной и предохранительной ар-
матурой и предназначены для соединения между собой техноло-
гического оборудования, а также для управления потоком перека-
чиваемого продукта при выполнении операций.

Порядок размещения запорной арматуры й технологического
оборудования на трубопроводах определяется с учетом обеспече-
ния выполнения операций, указанных в табл. 1.1.

Система трубопроводов (рис. 1.3) состоит из двух магистра-
лей: всасывающей 17 и напорной 18.

Всасывающая магистраль соединена со всасывающей полостью
насоса 16 и имеет три ответвления: к заборной трубе а, располо-
женной внутри цистерны, к всасывающему патрубку 8, к магист-
рали 7 откачки топлива из рукавов.

Напорная магистраль соединена с напорной полостью насоса
и имеет ответвления: к напорной трубе б, расположенной внутри
цистерны, к напорному патрубку 19, к раздаточному трубопрово-
ду 12.

При заполнении цистерны горючее из постороннего резервуара
по всасывающему рукаву поступает к насосу 16 через патрубок 8,
фильтр грубой очистки 9 и подается по трубопроводу с задвиж-
кой 22 через отсечное устройство 23 и напорную трубу б в цистер-
ну. По достижении горючим верхнего предельного уровня золот-
никовый кран 24 под воздействием поплавка срабатывает и выда-
ет команду отсечному устройству 23 на перекрытие потока горю-
чего.

Выдача горючего из цистерны осуществляется через заборную
трубу а. В этом случае горючее по трубопроводу с задвижкой 13
поступает в насос и в зависимости от выполняемой операции мо-
жет подаваться в одном из следующих направлений:
па заправку — по трубопроводу. 12 через задвижку 21, фильтр
'шпкой очистки 6, счетчик 5, вентили 2 и 3 и раздаточные рука-
1И1 4;

в посторонний резервуар или тару —по патрубку 19 через зад-
пижку 20;

обратно В цистерну — по трубопроводу с задвижкой 13.

Рис. 1.3. Трубопроводные коммуникации автотопливозаправщиков:

/ — цистерна; 2, 3» // — вентили; 4— раздаточные рукава; 5 — счетчик жидкости; 6 —
фильтр тонкой очистки; 7 — магистраль откачки топлива из рукавов; 8 — всасывающий
патрубок; 9— фильтр грубой очистки; 10, 13, 14, 20—22— задвижки; 12 — раздаточный
трубопровод; 15 — предохранительно-перепускной клапан; 16 — насос; 17 — всасывающая ма-
гистраль; 18 — напорная магистраль; 19 — напорный патрубок; 23 — отсечное устройство;

24 — золотниковый край; а—заборная труба; б — напорная труба

В последнем случае выполняется операция перемешивания про-
дукта в цистерне. Эта операция предусмотрена на средствах заправ-
ки маслом и специальными жидкостями.

Для наполнения цистерны посторонними средствами перекачки
нижним способом используется патрубок 19 и трубопровод с за-
движкой 22, а для откачки остатков продукта из раздаточных
рукавов магистраль 7.

В зависимости от назначения трубопроводные коммуникации
изготовляются из обычной стали, нержавеющей стали иди цдюми-
пиевых сплавов.

Трубопроводные коммуникации средств заправки и транспор-
тирования горючего монтируются из труб, изготовленных из обыч-

2 Зак. 6587

17
нои стали, а средств заправки специальными жидкостями и
средств транспортирования ракетного топлива — из нержавеющей
стали.

Соединение трубопроводов между собой и с оборудованием
осуществляется с помощью фланцев. Уплотнение соединений про-
изводится прокладками из маслобензостойкцй резины иди фторо-
пласта.

Запорная арматура предназначена для управления потоком
перекачиваемого по трубопроводам продукта. В качестве запор-
ной арматуры применяются:

на АТЗ и АЦ—клиновые задвижки с ручным и пневматичес-
ким приводами, пневмоклапаны, поворотные затворы, вентили;

на М3 и АЦМ — клиновые задвижки с ручным приводом, проб-
ковые краны, вентили;

на ЗСЖ и ВСЗ — поворотные заслонки с электроприводом.

Основными достоинствами задвижек и поворотных заслонок с
ручным приводом являются простота конструкции, надежность в-
эксплуатации и малое гидравлическое сопротивление. Однако их
конструкция не позволяет управлять ими дистанционно. В этом
отношении имеет преимущество запорная арматура с пневмати-
ческим или электрическим приводом.

Предохранительная арматура предназначена для предотвраще-
ния повышения давления в напорной магистрали сверх допусти-
мого, которое может возникнуть в результате внезапного закры-
тия раздаточного крана или случайного перегиба раздаточного
рукава. В качестве предохранительной' арматуры применяются
предохранительно-перепускные клапаны, устанавливаемые между
всасывающей и напорной магистралями.

Системы подогрева предназначены для поддержания
необходимой температуры заправляемых (транспортируемых) про-
дуктов в баках средств заправки маслами и специальными жид-
костями, а также в цистернах средств транспортирования масел.
Состав оборудования и конструктивное исполнение систем разли-
чен. Так, на всех автотопливомаслозаправщиках и автоцистернах
для масел применяется система подогрева радиаторного типа с
трубчатой и решетчато-трубчатой конструкцией нагревательного
элемента. В качестве теплоносителя используются отработавшие
газы автомобиля. На автомаслозаправщиках используется система
подогрева форсуночного типа с использованием тепла сгоревшего
горючего и со змеевиковой конструкцией нагревательного элемен-
та, по которому циркулирует масло. Заправщики специальными
жидкостями оборудованы системой подогрева фрикционного типа.
Нагрев продукта происходит за счет превращения механической
работы насоса в тепло, выделяющееся при продавливании масла
под давлением 12 МПа (120 кгс/см2) через змеевик, обладающий
высоким сопротивлением.	,

Поддержание необходимой температуры водно-спиртовых сме-
сей и дистиллированной воды в баках водоспиртозаправщика
18
обеспечивается подогревателем ПЖД-600А, работающим на ди-
зельном топливе или керосине.

Контрольно-измерительные приборы. Для изме-
рения параметров, а также контроля и наблюдения за правиль-
ностью работы агрегатов на средствах заправки и транспортиро-
вания устанавливаются следующие приборы: манометры, вакуум-
метры, мановакуумметры (для измерения давления (разрежения)
в трубопроводной системе и внутренних полостях цистерн); диффе-
ренциальные манометры (для измерения перепада давления в
фильтрах тонкой очистки); тахометры (для измерения частоты
вращения валов насосов); счетчики моточасов (для учета работы
специального оборудования); термометры (для контроля темпе-
ратуры продуктов в цистернах (баках); световые и звуковые
сигнализаторы (для защиты цистерн (баков) от переливов); ин-
дикаторы (для контроля за уровнем продуктов в цистернах,
(баках).

Вспомогательное оборудование

На автомобильных средствах заправки и транспортирования в
качестве вспомогательного оборудования используются автоном-
ные самовсасывающие устройства, вспомогательные насосы, уст-
ройства для отвода статического электричества, специальное
электрооборудование.

Автономные самовсасывающие устройства и вспомогательные
насосы устанавливаются на тех средствах заправки (транспорти-
рования), основные насосы которых не обладают самовсасываю-
щими способностями. Они служат для заполнения перекачиваемым
продуктом всасывающей линии основного насоса в начальный пе-
риод его работы и, кроме того, вспомогательные насосы исполь-
зуются для откачки остатков продукта из раздаточных рукавов.

Привод вспомогательных насосов, установленных на средствах
заправки, осуществляется от тех же двигателей, что и основных.
Вспомогательные насосы средств транспортирования ракетного
топлива имеют ручной привод.

Устройство для отвода статического электричества состоит из
чаземляющего клина, троса, соединяющего заземляющий клин с
корпусом средства заправки. (транспортирования), цепи постоян-
ного заземления, присоединенной к лонжерону автомобиля или
корпусу цистерны.

Заземляющий клин с тросом предназначен для отвода стати-
ческого электричества при выполнении рабочих операций, а цепь
постоянного заземления — во время движения.

Специальное электрооборудование является дополнением к
электрооборудованию базового автомобиля. Оно подключается к
источникам питания током автомобиля и обеспечивает: освещение
кабины управления и щитка с контрольно-измерительными прибо-
рами в основном в маскировочных режимах; подачу звукового и
светового сигналов, предупреждающих о наполнении цистерны до
предельного уровня; работу счетчика моточасов и магнитоиндук-
ционных тахометров. Электрооборудование средств заправки спе-
циальными жидкостями дополнительно к указанному обеспечивает
работу электромагнитных муфт, оборудования системы автомати-
ческого пожаротушения и приводов запорной арматуры.

Дополнительное оборудование

К этому виду оборудования относятся специальные комплекты
ДК-3, ДК-4Д и ДК-2, а также средства связи.

Специальные комплекты предназначены для дезактивации, де-
газации и дезинфекции автомобильной и тракторной техники
(ДК-3), колесных машин с дизельным двигателем (ДК-4Д), авиа-
ционной, техники (ДК-2). Они эксплуатируются совместно со сред-
ствами заправки и транспортирования. Использование комплектов
не требует внесения изменений в конструкцию средств заправки
и транспортирования. Предусматривается только место для их
размещения.

Средства связи являются дополнительным оборудованием
средств заправки самолетов горючим и специальными жидкостями.
В качестве средств связи применяются радиостанции, предназна-
ченные для служебной связи оператора-водителя с центральным
диспетчерским пунктом. Дальность приема-передачи до 15 км.
Радиостанции устанавливаются в кабинах водителей. Для вызова
абонента радиостанции предусматривают звуковую и световую
сигнализации. Звуковая сигнализация обеспечивается с помощью
громкоговорителя, установленного сзади под сводом кабины, а
световая — с помощью сигнального фонаря, установленного сзади
заправщикд около пульта управления.

Комплектующие изделия

Для автомобильных средств заправки и транспортирования
- комплектующими изделиями являются напорно-всасывающие и
раздаточные рукава, индивидуальные комплекты запасных частей,
инструмента и принадлежностей ЗИП-0, ручные огнетушители,
эксплуатационная документация.

Напорно-всасывающие рукава предназначены: напорные — для
выдачи заправляемых (транспортируемых) продуктов из цистерн
(баков) в посторонние резервуары или тару; всасывающие — для
приема продуктов при наполнении цистерн (баков) из посторон-
них резервуаров (тары) своим насосом.

Напорные и всасывающие рукава состоят из отдельных секций
длиной по 3 и 4,5 м. Соединение секций в общий рукав произво-
дится с помощью муфт ТК или накидных гаек. В транспортном
положении секции размещаются в пеналах или металлических
ящиках, смонтированных с правой и левой сторон цистерн.

Раздаточные рукава предназначены для подачи горючего (ма-
сел, специальных жидкостей) непосредственно в баки (системы)
заправляемой техники. Одним концом они постоянно пристыкова-
Н14 к раздаточной системе, вторым — к раздаточным кранам (при
<цкрытой заправке) или к наконечникам (при закрытой заправке).
В нерабочем положении раздаточные рукава, как правило, нама-
тываются на барабаны, установленные в кабинах управления.

Материалами для изготовления рукавов служат маслобензо-
Стойкая резина, синтетические материалы (для работы с горючим
II маслами), лента из нержавеющей стали (для работы с ракетным
топливом), фторопласт в металлической оплетке (для работы с
синтетическими маслами).

Индивидуальные комплекты ЗИП состоят из запасных частей,
инструмента и принадлежностей. Элементы ЗИП предназначены
для замены неисправных узлов и деталей, обеспечения техничес-
кого обслуживания и устранения неисправностей силами операто-
ра-водителя.

Ручные огнетушители предназначены для гашения очагов пла-
мени, которые могут возникнуть при эксплуатации средств за-
правки (транспортирования). Для укомплектования применяются
дна порошковых или углекислотных огнетушителя вместимостью
не менее 5 л каждый. Они крепятся на кронштейнах, установлен-
ных па задних наружных стенках кабин водителей или на перед-
них днищах цистерн.

Эксплуатационная документация предназначена для изучения
устройства, правил эксплуатации и учета технического состояния
изделия. Она включает: техническое описание (ТО), инструкцию
по эксплуатации (ИЭ) и формуляр-документ, удостоверяющий
основные параметры и технические характеристики, отражающий
техническое состояние изделия и сведения по его эксплуатации.
Кроме указанных комплектующих изделий средства заправки
(транспортирования), смонтированные на автомобилях, комплек-
туют медицинскими аптечками и знаками «опасность» — мигаю-
щими фонарями красного цвета или знаками аварийной оста-
новки.

На рис. 1.4 и 1.5 представлены структурные компоновочные
схемы автотопливозаправщика АТЗ-9,3-260 и автоцистерны для
ракетного топлива АЦК-5-260.

Следует отметить, что одним из перспективных направлений
дальнейшего развития автомобильных средств заправки и транс-
портирования является блочно-модульный принцип их конструи-
рования. Сущность этого принципа состоит в том, что компоновка
технологического оборудования АТЗ (АЦ) осуществляется в виде
отдельных модулей и блоков, предназначенных для выполнения
отдельных функций. При формировании АТЗ (АЦ) модули и бло-
ки размещаются на транспортной базе и соединяются между со-
бой в единый технологический комплекс. Различное сочетание
модулей и блоков, устанавливаемых на транспортной базе, позво-
ляет создавать АТЗ (АЦ) с требуемыми техническими характе-
ристиками.
Рис. 1.4. Структурная схема компоновки автотопливозаправщика АТЗ-9,3-260
компоновки автомобильной цистерны АЦК-5-260

Рис. 1.8. Структурная схема

Глава 2

УСТРОЙСТВО, РАБОТА И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ
АВТОМОБИЛЬНЫХ СРЕДСТВ ЗАПРАВКИ
И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ

2.1. АВТОТОПЛИВОЗАПРАВЩИКИ

11а вооружении в Вооруженных Силах Российской Федерации
нпходятся различные типы автотопливозаправщиков, которые
Построены по одной принципиальной схеме, но имеют ряд конст-
руктивных отличий. Следует отметить, что конструкция автотоп-
лнпозаправщиков постоянно совершенствуется. Этот процесс
обусловливается развитием военной техники и вооружения, а так-
же общим ростом технического уровня промышленности, появле-
нием новых, более совершенных технологий, конструкционных и
фильтрующих материалов, агрегатов и приборов. Наиболее веро-
111 ними направлениями дальнейшего развития автомобильных
I редств заправки будут являться:

увеличение расхода раздаточных систем и в связи с этим
пропускной способности агрегатов специального оборудования —
фильтров, счетчиков, запорной и предохранительной арматуры
ццкопсчников закрытой заправки;
Показатель	ТЗ-2-66Д
Режим заправки:  расход через один рукав, л/мин расход через два рукава, л/мин расход через семь рукавов, л/мин тонкость фильтрования, мкм  Время развертывания (свертыва- ния), мин  Обслуживающий расчет, чел.	120 240  25  4(5)  1
	/
Окончание табл. 2.1

АТ 3-4,4-131	ТЗА-7,5-5334	АТЗ-9,3-260
280	600	250
425	750	500
—	—.	1000
15—20	5—8	15—20
4(5)	5(6)	5(7)
1	1	1
-		—
мобиля, переносе ресивера пневмосистемы к левому лонжерону.
Кроме того, на автотопливозаправщиках выпуска до 1988 г. в
целях обеспечения авиатранспортабельности дорабатывалась ка-
бина водителя. При этом верхняя ее часть — складывающийся
тент с каркасом, рама ветрового стекла, верхние части дверей
выполнялись быстроразъемными, спинки сидений — складываю-
щимися.

На автотопливозаправщике установлена цистерна вместимостью
2000 л, которая крепится к раме автомобиля с помощью двенад-
цати опор (по шесть с каждой стороны). К верхней части цистер-
ны крепится настил, представляющий собой площадку размерами
2,05x3,25 м с поручнями. Она предназначена для перевозки штуч-
ного груза. Общая масса груза на настиле при порожней цистер-
не не должна превышать 1000 кг. Под настилом по всей длине
цистерны симметрично с двух сторон расположены два цилиндри-
ческих алюминиевых компенсационных бачка общей вместимостью
100 л. С правой и левой сторон цистерны смонтированы боковые
ящики для размещения раздаточных и напорно-всасывающих ру-
кавов и ЗИП. В задней части цистерны размещена кабина управ-
ления, в которой расположено основное технологическое обору-
дование.

Автотопливозаправщик укомплектован ручным огнетушителем
ОУБ-3, комплектом ДК-4, ЗИП и эксплуатационной документа-
цией.

Оборудование автотопливозаправщика позволяет выполнять
следующие операции (рис. 2.2): заполнение цистерны горючим
своим насосом через всасывающий патрубок 32; выдачу горючего
из цистерны своим насосом, минуя фильтр, через напорный патру-
бок 30; выдачу горючего на заправку через фильтр 25 и раздаточ-
ные краны 1 и 3; откачку горючего из рукавов по трубопроводу с
вентилем 21 после операций выдачи и наполнения цистерны го-
рючим; слив горючего самотеком через отстойник и сливной па-
трубок 11; слив топлива из компенсационных бачков 16 по тру-
бопроводу с вентилем 17; наполнение цистерны горючим сторон-
ними перекачивающими средствами через напорный патрубок 30
и задвижку 19; наполнение цистерны горючим через заливную гор-
ловину 7; наполнение горючим прицепа-цистерны из постороннего
резервуара своим насосом, минуя цистерну; наполнение топливом
прицепа-цистерны из цистерны своим насосом через напорный
патрубок 30; выдачу фильтрованного горючего на заправку из
прицепа-цистерны, минуя свою цистерну, через раздаточные кра-
ны / и 3.

Устройство и работа составных частей
автотопливо з, д правщика

Цистерна с оборудованием. Цистерна представляет
собой резервуар эллиптической формы сварной конструкции. Обе-
чайка цистерны выполнена из нержавеющей стали 12Х18Н1ОТ
32

Рис. 2.2. Принципиальная технологическая схема автотопливозаправщика ТЗ-2-66Д:

1, 5 — раздаточные краны; 2, 4 — раздаточные рукава; 5 — комбинированный дыхательный клапад; б —заглушка; 7 — наливная горловина- 8 —
указатель уровня КЭМ-2А; 9 — цистерна; 10, 29 — мановакуумметры; // — сливной патрубок; 12, 17, 21, 26, 27 — вентили Ду 25-13 15 — венти-
ли *	~ указатель уровня; 16— компенсационные бачки; 18, 19, 24—задвижки Ду 50; 20 — воздушный клапан; 22 — насос СВН-80; 23 —

патрубок для заднва цасфса; 25 ~ фильтр тонкой очистки; 28 — манометр; 30 — напорный патрубок; 31 — предохранительно-перепускной клапан;

32 — всасывающий патрубок; ц — на порно-всасывающая труба
Толщиной 5 мм, а днища — штампованные из нержавеющей стали
толщиной 5 мм. Каждое днище усилено П-образным коробом.
Для обеспечения требуемой жесткости цистерна снаружи имеет
шесть ободьев П-образного профиля из стали 12Х18Н10Т. В
верхней части цистерны смонтированы люк с наливной горлови-
ной 7 и указатель уровня 8 на герконах типа КЭМ-2А (контактах
электрических магнитоуправляемых). К заднему днищу прикреп-
лен указатель уровня 14 тира водомерного стекла с ценой деле-
ния 50 л.

Контроль за уровнем горючего до объема 1800 л осуществля-
ется с помощью указателя уровня 14, а объема от 1850 до
1970 л — с помощью указателя 8 со световой (на пульте управле-
ния) и звуковой (зуммер под капотом двигателя) сигнализацией.
При получении сигналов оператор-водитель обязан уменьшить
частоту вращения вала двигателя и выключить насос.

Горловина цистерны связана с внутренними полостями ком-
пенсационных бачков 16. Они предназначены для сбора излишков
горючего, образующихся в цистерне в результате теплового рас-
ширения. Бачки соединены между собой трубопроводом, на кото-
ром установлены комбинированный дыхательный клапан 5 с от-
водящей трубкой и воздушный клапан 20.

Конструкция дыхательного клапана позволяет транспортиро-
пать автотопливозаправщик в заполненном состоянии без выделе-
ния паров горючего в грузовом отсеке самолета. Это достигается
навинчиванием на отводящую трубку заглушки 6. При необходи-
мости вместо заглушки можно пристыковать рукав диаметром
26 мм и отвести пары горючего в безопасное место. При всех
операциях по приему-выдаче горючего из цистерны заглушка 6
должна быть снята. При снятой заглушке клапан обеспечивает
сообщение внутренней полости цистерны при избыточном давле-
нии 0,025 МПа или при разрежении 0,01 МПа. В случае если за-
глушка 6 своевременно не была снята, внутренняя полость цис-
терны сообщается с атмосферой через воздушный клапан 20,
который работает только при открытых дверках кабины управ-
ления.

Внизу цистерны имеются отстойник со сливным патрубком 11
и двенадцать опор (по шесть с каждой стороны) для размещения
и крепления ее на раме автомобиля.

Насос с приводом. На автотопливозаправщике уста-
новлен самовсасывающий вихревой насос СВП-80 правого враще-
ния. Он смонтирован на жестком кронштейне с правой стороны
иитомобиля. Привод насоса осуществляется от коробки отбора
Мощности, установленной на раздаточной коробке автомобиля,
через промежуточный вал. Включение коробки отбора мощности
производится из кабины водителя.

На трубопроводах в качестве запорной арматуры применены три
11|дпижки Ду 50 (поз. 18, 19, 24), пять вентилей Ду 25 (поз. 12,
17, 21, 26, 27), два вентиля Ду 15 (поз. 13 и 15). В качестве пре-
дохранительной арматуры использован предохранительро-пере-
пускной клапан 31, который срабатывает и перепускает горючее
из напорного трубопровода во всасывающий при давлении
0,25 МПа (2,5 кгс/см2).

Электрооборудование обеспечивает освещение кабины
управления, подачу светового и звукового сигналов при достиже-
нии горючим уровня, соответствующего объему 1850 л. Электро-
оборудование питается от источника тока базового автомобиля на-
пряжением 12 В.

Контрольно-измерительные приборы. Для конт-
роля за работой оборудования на автотопливозаправщике преду-
смотрены: мановакуумметры 10 и 29, контролирующие значение
давления в цистерне и значение разрежения во всасывающей ма-
гистрали при работе насоса СВН-80; манометр 28 для измерения
величины давления, создаваемого насосом СВН-80 в напорной ма-
гистрали; тахометр, показывающий частоту вращения вала насоса.
Приборы смонтированы на панели приборного щитка, установлен-
ного в кабине управления.

Устройства для отвода статического электри-
чества. В состав устройств входят: розетка, электрически свя-
занная с цистерной; гибкий многожильный провод (находится в
ЗИП) длиной 6 м с двумя вилками для подключения автотопливо-
заправщика через розетку к стационарным заземляющим устрой-
ствам склада; металлический клин с тросом длиной 6 м для за-
земления в полевых условиях; цепь постоянного заземления, со-
прикасающаяся с землей участком длиной 20 см. Кроме того, для
отвода статического электричества предусмотрено применение в
раздаточных рукавах проводников, отводящих статическое элект-
ричество к заземляющим устройствам, соединение корпусов насо-
са и цистерны с рамой автомобиля с помощью специальных пере-
мычек.

Напорно-всасывающие и раздаточные рукава.
Автотопливозаправщик укомплектован пятью рукавами, в том
числе: тремя напорно-всасывающими рукавами диаметром 65 мм,
длиной 3 м каждый, изготовленными из антистатической резины;
двумя раздаточными рукавами диаметром 25 мм, длиной 9 м каж-
дый, оборудованными раздаточными кранами АК-25. Стыковка
напорно-всасывающих рукавов со всасывающими и напорным
трубопроводами осуществляется с помощью соединения ТК- Разда-
точные рукава постоянно пристыкованы к раздаточной магистра-
ли. В транспортном положении они укладываются в левый боко-
вой ящик.

Кабина управления предназначена для размещения:
трубопроводных коммуникаций с арматурой, фильтра тонкой
очистки, приборного щитка, таблицы со схемой расположения ор-
ганов управления, указателя уровня топлива в цистерне, комбини-
рованного и воздушного клапанов. Она выполнена в виде жест-
кого каркаса, сваренного из алюминиевых гнутых профилей, об-
шитого алюминиевыми листами.
Дверь кабины управления подвешена на двух петлях и имеет
два замка с устройством, препятствующим самооткрыванию при
ударе. Для удобства технического обслуживания и смены фнльт-
роэлементов над фильтром расположен люк.

2.1.2. Автотопливозаправщик АТЗ-4,4-131

Автотопливозаправщик АТЗ-4,4-131 (рис. 2.3) предназначен
для транспортирования и заправки в полевых условиях автомо-
бильной и бронетанковой техники. Он является штатным средст-
вом подразделений и частей Сухопутных войск.

Рис. 2.3. Автотопливозаправщик АТЗ-4,4-131

Технологическое оборудование автотопливозаправщика смон-
тировано на доработанном шасси автомобиля ЗИЛ-131. Доработ-
ка включает следующие виды работ: установку рамы на лонже-
ронах автомобиля, вынос глушителя под передний бампер с выхо-
дом отработавших газов вправо по ходу движения автотоплнво-
заправщика. Рама крепится к лонжеронам шестью стремянками,
имеет сварную конструкцию, изготовленную из труб прямоуголь-
ного сечения. К ней приварены три ложемента и четыре кронштей-
на для крепления кабины управления.

На подготовленном таким образом шасси установлены цистер-
на с оборудованием, насос с приводом, кабина управления с раз-
мещенным в ней оборудованием. Цистерна откалибрована и слу-
жит мерой вместимости при приеме и отпуске горючего.

Автотопливозаправщик укомплектован ручным огнетушителем
ОУБ-З, расположенным с наружной стороны кабины водителя,
устройством для отвода статического электричества, индивидуаль-
ным комплектом ЗИП, комплектом специальной обработки ДК-4,
эксплуатационной документацией.

Технологическое оборудование заправщика позволяет осущест-
влять следующие операции (рис. 2.4): наполнение цистерны своим
насосом через всасывающий патрубок 15; наполнение цистерны
посторонними средствами перекачки через напорный патрубок 36;
Рис. 2.4. Принципиальная технологическая схема автотопливозаправщика
АТЗ-4,4-131:

7. 28 — мановакуумметры; 2 — воздушный фильтр; 3 — дренажный край; 4 — компенсацион-
ный бачок; 5, 7 — указатели уровня; 6— труба для сообщения цистерны с бачком; 8 —
направляющий стакан; 9 —наливная горловина; 10 —комбинированный клапан- 11 — смот-
ровой люк; 12 — цистерна; 13. 39 — задвижки Ду 65; 14 — сливной патрубок; ’ 75-*• всасы-
вающий патрубок; 16, 27 — фильтры грубой очистки; 17 — вентиль Ду 25, 18 — счетчик
ШЖУ-40С-6; 19, 20 — задвижки Ду 40; 21, 22 — раздаточные рукава; 23, 24 — раздаточные
краны АКТ-32; 25 — фильтр ФГН-30; 26 — дифференциальный манометр; 29— патрубок для
залива насоса; 30 — предохранительный клапан; 31 — насос СВН 80; 32 — карданный вал;
33 — коробка отбора мощности; 34 — вентиль Ду 20; 35, 37, 38 — задвижки Ду 50, 36 —
напорный патрубок; а — напорно-всасывающая труба

выдачу горючего из цистерны своим насосом, минуя фильтр и
счетчик, через напорный патрубок 36; выдачу горючего на за-
правку своим насосом через фильтр 25, счетчик 18 и раздаточные
краны 23 и 24; откачку горючего из раздаточных рукавов по тру-
бопроводу с вентилем 17; откачку горючего и? напорного патруб-
«и по трубопроводу с вентилем 34; слив горючего самотеком че-
рез сливной патрубок 14; слив горючего из цистерны посторонни-
ми средствами перекачки по трубопроводу с задвижкой 39 через
Пптрубок 15; перекачку горючего из одного резервуара в другой,
минуй свою цистерну, через всасывающий патрубок 15 и’ напорный
патрубок по трубопроводу с задвижкой 37.

Устройство и работа составных частей
автотопливозаправщика

Цистерна с оборудованием. Цистерна представля-
ет собой сварной эллиптической формы резервуар, изготовленный
из алюминиевого сплава АМГ-3. Толщина обечайки цистерны
4 мм, а днищ — 6 мм. Цистерна установлена через резиновые про-
кладки на раму и закреплена поясами. В задней части цистерны
смонтирован шкаф, в котором на кронштейнах, прикрепленных к
заднему днищу цистерны, уложены два раздаточных рукава
Ду 38, оборудованных раздаточными кранами АКТ-32, и установ-
лен ящик с ЗИП. В переднее днище вварены напорно-всасываю-
щая труба а и фланцы для установки указателя уровня 7 и тру-
бы 6 для сообщения цистерны с компенсационными бачками.
Внутри цистерны имеются кольцо жесткости с установленными на
нем волнорезами и клапан с направляющим стаканом 8, предна-
значенным для разобщения внутренней полости цистерны с ком-
пенсационными бачками. Верхняя часть цистерны оборудована
горловиной с крышкой, на которой находятся наливная горлови-
на 9, комбинированный клапан 10 и смотровой люк 11.

Смотровой люк позволяет наблюдать за наполнением цистерны
горючим через наливную горловину 9. Люк выполнен в виде
иллюминатора, закрываемого быстроразъемной крышкой.

Комбинированный дыхательный клапан обеспечивает сообще-
ние внутренней полости цистерны с атмосферой при избыточном
давлении 0,015 МПа (0,15 кгс/см2) и при разрежении 0,005—
0,01 МПа (0,05—0,1 кгс/см2).

Для постоянного контроля за уровнем горючего в цистерне
предусмотрен поплавково-механический указатель уровня 7, на
шкале которого нанесена отметка красного цвета, указывающая
предельный уровень заполнения цистерны горючим с плотностью
0,8 г/См3.

По бокам цистерны на кронштейнах установлены пеналы для
укладывания трех напорно-всасывающих рукавов Ду 75 длиной
3 м каждый, оборудованных фланцевыми соединениями ТК-

Компенсационный бачок 4 служит дополнительной емкостью
при температурном расширении горючего. Он выполнен из алю-
миниевого сплава АМГ-3 и установлен в кабине управления. При
расширении горючее из цистерны поступает в бачок 4 по трубе 6.
Наличие горючего в цистерне контролируется по указателю уров-
ня 5 типа водомерного стекла. Бачок оборудован дренажным кра-
ном 3 с воздушным фильтром 2 для сообщения цистерны с ат-

3 Зак. 6587

33
мосферой при проведении операций по приему-выдаче горючего,
мановакуумметром 1 для измерения давления (разрежения) в
цистерне. Во время опорожнения цистерны поплавок в направля-
ющем стакане 8 под влиянием собственной массы опускается
вниз, сообщая полости цистерны и бачка, и обеспечивает слив го-
рючего из бачка в цистерну.

Насос с приводом. На автотопливозаправщике исполь-
зуется самовсасывающий вихревой насос СВН-80 правого враще-
ния с приводом от коробки отбора мощности, установленной на
раздаточной коробке автомобиля, через промежуточный кардан-
ный вал. Контроль за частотой вращения вала насоса осуществля-
ется с помощью тахометра, установленного на приборном щитке.
Датчик привода тахометра закреплен на днище, установленном
на насосе вместо передней крышки. Вращательное движение от
датчика к тахометру передается посредством гибкого вала.

Трубопроводные коммуникации. Напорные и вса-
сывающие магистрали изготовлены из алюминиевых труб диамет-
рами 55 и 80 мм. Для залива насоса предусмотрен патрубок 29,
заливная горловина которого находится в кабине управления.

Все фланцевые соединения типа «шип — паз» уплотнены рези-
новыми прокладками.

На всасывающей магистрали предусмотрены два фильтра гру-
бой очистки 16 и 27, предотвращающие попадание в насос посто-
ронних предметов.

На напорном трубопроводе смонтированы счетчик жидкости
ШЖУ-40С-6 18 для замера количества горючего, выдаваемого на
заправку, фильтр 25 тонкой очистки типа ФГН-30, обеспечиваю-
щий тонкость фильтрования 15—20 мкм. Максимальный перепад
давления при нормальной работе фильтра от 0,02—0,15 МПа
(0,2—1,5 кгс/см2).

Напорная и всасывающая магистрали сообщаются между со-
бой посредством клапана 30 при повышении давления в напорном
трубопроводе больше 0,35 МПа (3,5 кгс/см2).

Запорная арматура трубопроводных коммуникаций включает
стандартные задвижки Ду 40 (две), Ду 50 (три), Ду 65 (две) и
вентили Ду 20 и Ду 25.

Электрооборудование автотопливозаправщика состоит
из щитка управления и блока управления, размещенных в кабине
водителя; сигнализатора и плафона, размещенных в кабине уп-
равления; датчика сигнализатора уровня, установленного на крыш-
ке горловины; фонаря подсветки колеи; плафона, установленного,
в заднем шкафу цистерны.

Электрооборудование позволяет осуществить контроль уровня
горючего с получением звукового и светового сигналов и обеспе-
чивает освещение кабины управления, заднего шкафа и подсветку
колеи.

Контрольно-измерительные приборы закрепле-
ны на приборном щитке, расположенном в левом отсеке кабины
управления. В их состав входят: мановакуумметр 28, показыва-
ющий разрежение во всасывающей магистрали; мановакуум-
метр 1, показывающий давление (разрежение) в цистерне; диф-
ференциальный манометр 26, показывающий давление до и после
фильтра; тахометр, стрелка которого показывает частоту враще-
ния вала насоса, а счетчик — наработку насоса. Для определения
времени работы насоса в часах с момента его установки на авто-
топливозаправщик при средней частоте вращения 1450 об/мин по-
казания счетчика надо делить на 25.

Устройства для отвода статического элект-
ричества автотопливозаправщика АТЗ-4,4-131 аналогичны
устройствам автотопливозаправщика ТЗ-2-66Д.

Кабина управления представляет собой цельносварной
каркас из стандартного проката, обшитого листовой сталью. Она
смонтирована на раме шасси, между цистерной и кабиной води-
теля. В кабине размещены насос, компенсационный бачок, фильтр,
счетчик, трубопроводные коммуникации и приборный щиток. Для
доступа к оборудованию слева, справа и сверху кабины имеется
по одной двери, которые в закрытом положении фиксируются
замками. Все двери обшиты алюминиевыми листами. Управление
основными технологическими операциями и контроль параметров
автотопливозаправщика и двигателя осуществляются с левой сто-
роны.

2.1.3.	Автотопливозаправщик ТЗА-7,5-5334

Автотопливозаправщик ТЗА-7,5-5334 (рис. 2.5) предназначен
для заправки самолетов горючим закрытым и открытым способа-
ми на аэродромах с твердым покрытием. Автотопливозаправщика-
ми ТЗА-7,5-5334 укомплектовываются авиационно-технические
части.

Рис. 2.5. Автотопливозаправщик ТЗА-7,5-5334

Технологическое оборудование автотопливозаправщика смонти-
ровано на подготовленном шасси автомобиля МАЗ-5334.

В состав технологического оборудования входят цистерна с
установленным на ней оборудованием, насос с приводом от двига-
3*	35
теля автомобиля, трубопроводные коммуникации с запорной и
предохранительной арматурой, пневмосистема, электрооборудова-
ние, контрольно-измерительные приборы.

Автотопливозаправщик оснащен двумя ручными огнетушителя-
ми, индивидуальным ЗИП, устройством для отвода статического
электричества, средствами связи, комплектом ДК-2 и эксплуата-
ционно-технической документацией.

Управление работой технологического оборудования автотоп-
ливозаправщика производится из кабины управления.

Работа системы управления основана на использовании энер-
гии сжатого воздуха, отбираемого из воздушной системы автомо-
биля.

Конструкция автотопливозаправщика позволяет использовать
его в составе автопоезда с прицепом-цистерной ПЦ-6.7-5207В-М в
режиме постоянной пристыковки.

Автотопливозаправщик может транспортироваться в самолетах
Ан-12, Ан-22 и Ил-76.

Автотопливозаправщик может выполнять следующие операции
(рис. 2.6): наполнение цистерны собственным насосом через вса-
сывающий патрубок 16 с задвижкой 18 по напорной трубе в через
пневмозадвижку 26; наполнение цистерны посторонним насосом
через напорный патрубок 22 с задвижкой 21 по напорной трубе в
через пневмозадвижку 26; заправку самолетов горючим из своей
цистерны открытым способом по всасывающей трубе б с задвиж-
кой 24 через фильтр тонкой очистки 14, счетчик 13, задвижку 12
и раздаточный кран 10; заправку самолетов горючим из своей ци-
стерны закрытым способом по всасывающей трубе б с задвижкой
24 через фильтр тонкой очистки 14, счетчик 13, задвижку 7 и на-
конечник 9; заправку самолетов горючим из посторонней емкости,
минуя свою цистерну, через всасывающий патрубок 16 с задвиж-
кой 18; перекачивание горючегр из одного резервуара в другой,
минуя свою цистерну и фильтр, через всасывающий патрубок 16
с задвижкой 18 и напорный патрубок 22 с задвижкой 21; выдачу
горючего из цистерны, минуя фильтр, по всасывающей трубе б
с задвижкой 24 через напорный патрубок 22 с задвижкой 21; пере-
мешивание горючего внутри цистерны через всасывающую трубу
б с задвижкой 24 и напорную трубу в с пневмозадвижкой 26; от-
качивание горючего из раздаточных рукавов по трубопроводам
с вентилями 15 и 20; наполнение цистерны верхним способом Через
горловину и наливную трубу а.

Кроме указанных операций автотопливозаправЩиком выполня-
ется слив горючего из баков самолета. В этом случае всасываю-
щий рукав автотопливозаправщика стыкуется одним концом со
всасывающим патрубком 16, а другим со сливным штуцером бака
самолета с помощью наконечника, находящегося в комплекте
ЗИП.
Рис. 2.6. Принципиальная технологическая схема автотопливозаправщика
ТЗЛ-7,5-5334:

/ — цистерна; 2 —горловина; 3 — крышка наливной горловины; 4, 5 — дыхательные
устройства; 6, /5, 20— вентили; 7, 12 — задвижки Ду 40; 8— раздаточный рукав
Ду 50; 9 — наконечник закрытой заправки 2561А-8; 10— раздаточный кран РП-40Г;
11 — раздаточный рукав Ду 38; 13 — счетчик ЛЖ-100-10; 14 — фильтр тонкой очистки;
16 — всасывающий патрубок; 17 — фильтр грубой очистки; 18, 21, '24 — задвижки
Ду 65; 19 — насос СЦЛ-20-24; 22 — напорный патрубок; 23 — предохранительно-пе-
репускной клапан; 25 — указатель уровня; 26—пневмозадвижка; а — наливная тру-
ба; б — всасывающая труба; в — напорная труба

Устройство и работа составных частей
автотопливозаправщика

Подготовленное шасси. При подготовке шасси автомо-
биля МЛ3-5334 к монтажу выполняются следующие виды работ:
удлиняется рама на 650 мм; выносятся на внешнюю стенку пра-
вого лонжерона ресиверы передних и задних тормозов; выносится
под передний бампер глушитель с выпуском в правую сторону;
устанавливается на правом лонжероне кронштейн для крепления
насоса; за кабиной водителя устанавливаются кронштейн крепле-
ния запасного колеса и контейнер для канистр; на раме закрепля-
ются кронштейны и брусья для установки цистерны.

Цистерна с оборудованием. Обечайка цистерны свар-
ная из листовой стали толщиной 3 мм. Днища плоские толщиной
4 мм, отбортованные. Внутри цистерны к обечайке приварены рама
жесткости и угольник жесткости, к которому крепятся поперечные
волнорезы, разделяющие цистерну на два сообщающихся отсека.
К заднему днищу приварены фланцы для крепления всасывающе-
го и напорного трубопроводов и поплавково-механического указа-
теля уровня 25.

В верхней части цистерна имеет горловину 2 с фланцем для
крепления лЮка, предназначенного для производства монтажных,
ремонтных и профилактических работ. Кроме того, в верхней части
цистерны смонтировано дыхательное устройство 5. Оно состоит из
дыхательного клапана и воздушного фильтра и предназначено для
сообщения полости цистерны с атмосферой при выдаче из нее
горючего. Клапан срабатывает и обеспечивает доступ воздуха в
цистерну при разрежении, равном 0,005—0,008 МПа (0,05—
0,08 кгс/см2). На днище горловины 2 размещены наливная труба
а для наполнения цистерны верхним способом, дыхательное уст-
ройство 4 для сообщения внутренней полости цистерны с атмос-
ферой при приеме и выдаче горючего из цистерны, состоящее из
комбинированного дыхательного клапана и фильтроэлемента, Ком-
бинированный дыхательный клапан отрегулирован так, чтобы со-
общить полость цистерны с атмосферой при избыточном давлении
или разрежении, равном 0,1—0,016 МПа (0,1—0,16 кгс/см2).

В нижней части цистерна имеет отстойник, в который вварен
сливной патрубок с вентилем 6.

Внутренняя поверхность цистерны для предохранения от кор-
розии покрыта цинком толщиной 80—160 мкм.

Цистерна крепится к лонжеронам шасси на опорах. Передняя
опора цистерны крепится через пружинные и резиновые аморти-
заторы к кронштейнам, которые, в свою очередь, крепятся к лонже-
ронам хомутами. Промежуточные и задняя опоры связаны между
собой брусьями, приваренными к циМ- Брусья крепятся к лонже-
ронам хомутами.

Насос с приводом. На автотопливозаправщике установлен
центробежно-лопастный насос СЦЛ-20-24 левого вращения. Он
находится на кронштейне, который крепится к лонжерону рамы
автомобиля.

Крутящий момент от двигателя к валу насоса передается через
коробку передач, коробку отбора мощности и карданный вал.

Коробка отбора мощности установлена на коробке перемены
передач и оборудована пневмоцилиндром для пневматического уп-
равления и датчиком тахометра для измерения частоты вращения
вала насоса.

Трубопроводные коммуникации и установленные на
них арматура и оборудование показаны на рис. 2.6. Всасывающая
38	1	'
магистраль включает всасывающий патрубок 16 с задвижкой 18
И фильтром грубой очистки 17, трубопроводы с вентилями 15 и
20 для откачки горючего из раздаточных рукавов, всасывающий
Трубопровод с задвижкой 24 для выдачи горючего из цистерны.

Напорная магистраль включает напорный патрубок 22 с за-
движкой 21, напорную трубу в с пневмозадвижкой 26 для напол-
нения цистерны, раздаточный трубопровод с фильтром тонкой очи-
стки 14, счетчиком 13 и задвижками 7 и 12 для выдачи горючего
на заправку.

На конце раздаточного трубопровода закреплены два раздаточ-
ных рукава. Рукав 11 длиной 15 м, диаметром 38 мм оборудован
раздаточным краном РП-40Г для открытой заправки. Рукав 8
длиной 15 м, диаметром 50 мм оборудован наконечником 2561А-8
для закрытой заправки. Раздаточный рукав Ду 38 в транспортном
положении укладывается в левом ящике, а рукав Ду 50 наматы-
вается на барабан, расположенный в шкафу управления.

Кроме раздаточных рукавов автотопливозаправщик укомплек-
тован напорным рукавом диаметром 50 мм, длиной 9 м, который
пристыковывается к напорному патрубку 22, и двумя всасываю-
щими рукавами диаметром 65 мм, длиной 4,5 м каждый. Они
Пристыковываются к всасывающему патрубку 16.

Направление потока горючего в зависимости от выполняемой
операции осуществляется задвижками. Задвижка 26, направляю-
щая поток горючего в цистерну, имеет пневматическое управление
и обеспечивает автоматическое перекрытие трубопровода после
срабатывания автомата наполнения, что позволяет избежать пе-
реполнения цистерны.

Фильтр тонкой очистки 14 с пропускной способностью 1000 л/мин 1
обеспечивает тонкость фильтрования горючего 5—8 мкм. Макси-
мальное рабочее давление 0,4 МПа (4 кгс/см2), а перепад давле-
ния 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).

Всасывающая и напорная магистрали соединены между собой
предохранительно-перепускным клапаном 23, предназначенным для
ограничения давления в напорной магистрали до 0,4 МПа
(4 кгс/см2).

Пневмосистема (рис. 2.7) предназначена для управления
приводами насоса и рукавного барабана, а также для включения
сигнализации, информирующей о наполнении цистерны до 7500 л,
и подключения коробки отбора мощности к коробке перемены
передач.

При управлении приводом насоса и включении световой сигна-
лизации сжатый воздух из ресивера 2 автомобиля через разоб-
щительный кран 3 и влагоотделитель 4 поступает к крану блока 1
включения насоса, расположенного в кабине водителя. После вклю-
чения крана блока 1 сжатый воздух поступает в пневмоцилиндр
15 коробки отбора мощности, к приводу 13 подачи топлива, к кра-
ну управления 9, к пневмоконтакту 16, при этом на приборном
щитке в кабине водителя загорается лампа, контролирующая
включение коробки отбора •мощности.

,1
При поступлении воздуха в пневмоцилиндр коробки отбора
мощности происходит ее подключение к коробке передач, вал на-
соса после включения муфты сцепления начинает вращаться.

При подаче воздуха к приводу подачи топлива происходит его
подготовка к работе по регулированию частоты вращения вала
двигателя из кабины управления.

Рис. 2.7. Принципиальная схема пневмосистемы автотопливозаправщика
ТЗЛ-7,5-5334:

1 — блок включения насоса; 2 — ресивер; 3 — разобщительный кран; 4 — влагсотделитель;
5—манометр; 6 — рейка; 7 — цилиндр; 8 — кран управления приводом рукавного барабана;
Р — кран управления приводом насоса; 10 — пневмозадвижка; 11, 16 — пневмоконтакты;
12 — автомат наполнения; 13— привод подачи топлива; 14— трос к регулятору частоты
вращения вала двигателя; 15 — пневмоцидиидр коробки отбора мощности; а, в — полости
цилиндра; б — поршень со штоком

При подаче воздуха к крану управления 9 происходит его под-
готовка к управлению операциями автотопливозаправщика из ка-
бины управления.

Кран управления имеет пять фиксированных положений. Поло-
жение 1 соответствует операции «Выдача горючего» из цистерны.
В этом случае полости пневмозадвижки 10 и автомата наполнения
будут соединены с атмосферой. Пневмозадвижка находится в за-
крытом положении, а сжатый воздух от крана блока 1 не посту-
пает далее к системе управления.

Положение 2 обеспечивает подачу воздуха из ресивера в по-
лость пневмозадвижки, последняя будет находиться в открытом
состоянии.

Положение 3 соответствует операции «Наполнение цистерны».
При этом сжатый воздух из ресивера поступает в полость пневмо-
шднижки, оставляя ее открытой, и к автомату наполнения, под-
травливая его к работе. При наполнении цистерны до 7500 л ав-
томат наполненця срабатывает и обеспечивает поступление возду-
ха в магистраль, соединяющую полость цилиндра привода подачи
топлива, пневмоцилиндра коробки отбора мощности и рабочую
полость привода блока включения насоса. При этом частота вра-
щения вала двигателя снижается до минимума и отключается
коробка отбора мощности от трансмиссии автомобиля, т. е. вы-
ключается насос, а также выключается блок включения насоса
II происходит выпуск воздуха из рабочей магистрали в атмосферу,,
срабатывает пневмоконтакт 11, в результате чего загорается сиг-
нальная лампа на щитке кабины управления.

Положение 4 обеспечивает поступление сжатого воздуха из
ресивера к автомату наполнения и сообщение полости пневмоза-
движки с атмосферой.

Положение 5 соответствует операции «Окончание работы». При
»том воздух поступает в ту же магистраль, что и после срабаты-
вания автомата наполнения, и производит снижение частоты вра-
щения вала двигателя, выключение коробки отбора мощности и
выключение блока включения насоса с одновременным выпуском
воздуха в атмосферу. Контрольная лампа на щитке приборов ка-
бины водителя гаснет.

Работа привода подачи топлива. При включении блока вклю-
чения насоса воздух поступает в левую полость цилиндра привода
подачи топлива, прижимает поршень к винту и постоянно воздей-
ствует через трос на рычаг регулятора частоты вращения вала
двигателя. Вращением маховичка регулируют частоту вращения
вала двигателя до требуемой.

При установке крана управления в положение 5 или при сра-
батывании автомата наполнения воздух поступает в правую по-
лость цилиндра, усилие от давления воздуха на поршень с левой'
и правой сторон становится одинаковым и тогда поршень под воз-
действием пружины .перемещается в крайнее левое Положение-
Перемещение поршня через трос передается на рычаг регулятора
частоты вращения вала двигателя, в результате чего снижается'
его частота вращения.

Работа автомата наполнения. При установке крана управле-
ния 9 в положение 3 воздух поступает к автомату управления. При
наполнении цистерны поплавок уровнемера поднимает рычаг авто-
мата управления и при объеме горючего в цистерне 7500 л авто-
мат наполнения срабатывает и обеспечивает поступление воздуха:
к пневмоконтакту 11 (при этом на приборном щитке кабины уп-
равления загорается сигнальная лампа); в правую полость ци-
линдра привода подачи топлива (уменьшается частота вращения
нала двигателя); во вторую полость пневмоцилиндра коробки от-
бора мощности (выключается насос); к приводу блока включения
насоса (при этом выключается вся система управления оборудо-
ванием). Контрольные лампы на щитках приборов в кабине управ-
ления и в кабине водителя должны погаснуть.
Привод рукавным барабаном (см. рис. 2.7) предназначен для
разматывания и сматывания раздаточного рукава. Он состоит из
.пневмоцилиндра 7, внутри которого размещен поршень б со што-
ком, и редуктора. Поршень со штоком закреплен неподвижно, а
яневмоцилиндр имеет возможность двигаться по штоку под дав-
лением сжатого воздуха, поступающего из пневмосистемы через
кран управления 8. Ход пневмоцилиндра дает возможность катуш-
ке барабана смотать и размотать 15-метровый рукав.

Превращение поступательного движения пневмоцилиндра во
вращательное осуществляется рейкой 6 через шестерни редуктора.
В случае отказа пневмопривода наматывание и сматывание ру-
кава можно производить вручную. Кран управления 8 имеет три
положения. Положение 1 обеспечивает сообщение полостей айв
яшевмоцилиндра с атмосферой. Это дает возможность разматывать
или сматывать рукав вручную. Положение 2 соответствует опера-
ции «Разматывание». В этом случае полость в соединена с атмос-
ферой, а в полость а поступает сжатый воздух и двигает цилиндр
.7 с рейкой 6, тем самым вращая барабан.

Положение 3 соответствует операции «Сматывание». Сжатый
воздух поступает в полость в, а полость а сообщена с атмосферой,
зшевмоцилиндр движется вниз. Барабан вращается, сматывая
рукав.

Электрооборудование автотопливозаправщика включа-
ет: плафон для освещения кабины управления; сигнальную лам-
пу, загорающуюся при наполнении цистерны горючим до 7500 л;
«светильник для освещения щитка приборов; переключатель для
.включения плафона освещения и светильника щитка приборов;
сигнальную лампу, контролирующую включение коробки отбора
мощности; счетчик моточасов для учета наработки технологиче-
-ского оборудования в часах; тахометр для измерения частоты вра-
щения вала насоса. Вся электропроводка заключена в стальные
трубы. Источником питания электрооборудования является акку-
муляторная батарея автомобиля.

Средства связи. На автотоцливозаправщике может уста-
®авливаться радиостанция для служебной связи с центральным
диспетчерским пунктом.

Она устанавливается в кабине водителя под передней панелью
•с правой стороны. Дальность приема вещания с однотипных ра-
диостанций до 15 км. Питание радиостанции осуществляется от
аккумуляторной батареи автомобиля.

Контрольно-измерительные приборы. В состав
контрольно-измерительных приборов автотопливозаправщика вхо-
дят: мановакуумметр (для измерения разрежения во всасывающей
магистрали); манометр (для измерения давления сжатого воздуха
в пневмосистемах); дифференциальный манометр (для контроля
за перепадом давления в фильтре тонкой очистки); тахометр и
счетчик моточасов; сигнализатор предельного уровня горючего в
цистерне; сигнализатор, информирующий о включении коробки от-
бора мощности.
Контейнер для канистр. При погрузке автотопливоза-
цр.циника в самолет из баков автошасси сливается 1/3 горючего
и канистры, которые размещаются в специальный контейнер ра-
мочной конструкции, установленный между кабиной водителя и
цистерной. В него могут устанавливаться канистры с запасом го-
рючего для увеличения дальности пробега автотопливозаправщика.

2.1.4.	Автотопливозаправщик АТЗ-9,3-260

Автотопливозаправщик АТЗ-9,3-260 (рис. 2.8) предназначен для
|р;шспортирования и заправки горючим автомобильной и броне-
1.ШКОВОЙ техники в полевых условиях. Он является штатным сред-
11 ном взводов обеспечения танковых батальонов, взводов подво-
за горючего полков и рот, подвоза горючего батальонов матери-
ального обеспечения. Конструкция автотопливозаправщика позво-
ляет производить: одновременную заправку до семи единиц тех-
ники; совместную его эксплуатацию с прицепом-цистерной
ИЦ-6,7-8925 или ее модификациями; пристыковку автотопливоза-
нравщика к существующим средствам заправки и транспортиро-
вания горючего, а также к средствам его перекачки и хранения
с использованием переходников.

Рис. 2.8. Автотопливозаправщик АТЗ-9,3-260

Технологическое оборудование автотопливозаправщика смонти-
ровано на шасси автомобиля КрАЗ-260 и состоит из цистерны с
оборудованием, насосной установки, трубопроводных коммуника-
ций, пневмосистемы, электрооборудования, контрольно-измеритель-
ных приборов, кабины управления.

Автотопливозаправщик укомплектован двумя огнетушителями
< >.У-5, индивидуальным комплектом ЗИП, устройством для отвода
статического электричества, комплектом ДК-4 для специальной
обработки техники.

Цистерна автотопливозаправщика калибрована и служит мерой
полной вместимости при приеме и выдаче горючего.

Перекачка горючего при выполнении рабочих операций осуще-
ствляется самовсасывающим центробежным насосом СЦН-60М.
Контроль за уровнем горючего в цистерне проводится с помощью
индикатора объема.

Прекращение наполнения цистерны при достижении горючим
предельного уровня происходит автоматически с включением зву-
кового и светового сигналов.

Управление основными технологическими операциями осущест-
вляется из кабины управления.

Технологическое оборудование автотопливозаправщика обес-
печивает выполнение следующих операций (рис. 2.9): наполнение
цистерны своим насосом через патрубок П2, поворотную заслонку
39, задвижку 28, отсечной клапан 23, напорную трубу в; наполне-
ние цистерны посторонним насосом через патрубок П1, поворот-
ную заслонку 1, отсечной клапан 23, напорную трубу в; выдачу
горючего из цистерны на заправку по всасывающей трубе б с по-
воротной заслонкой 24 через задвижку 28, поворотную заслонку
2, счетчик 4, фильтр тонкой очистки 6, поворотную заслонку 33,
задвижки 35, 36 и раздаточные краны 25, 34, 38; выдачу горючего
из цистерны, минуя фильтр и счетчик, через всасывающую трубу
б, поворотные заслонки 1, 24 и патрубок П1; перекачивание горю-
чего из одного резервуара в другой, минуя цистерну, через патру-
бок П2, поворотный затвор 39, поворотный затвор 40 и патрубок
П1; перемешивание горючего в цистерне через всасывающую тру-
бу б с поворотной заслонкой 24 и напорную трубу в с задвижкой
28 и отсечным клапаном 23; откачивание горючего из раздаточных
рукавов по всасывающей трубе б с задвижкой 8 через задвижки
35, 36 и поворотную заслонку 33; слив горючего из цистерны само-
теком через патрубок с задвижкой 15.

При работе автотопливозаправщика совместно с прицепом-ци-
стерной выдача горючего из нее на заправку производится через
патрубок П1, заслонки 2, 33, 40 и задвижки 28, 35, 36.

Устройство и работа составных частей
автотопливозаправщика

Подготовленное шасси. При компоновке технологи-
ческого оборудования на шасси автомобиля проведены следующие
доработки: труба выпуска отработавших газов двигателя выведе-
на вперед на правую сторону; воздушный баллон пневмосистемы
автомобиля сдвинут вдоль левого лонжерона назад для обеспече-
ния крепления передней опоры цистерны; установлена трансмиссия
для передачи крутящего момента к насосной установке; установ-
лен воздушный баллон (ресивер) для сжатого воздуха пневмоси-
стемы автотопливозаправщика.
5

10 11 12 13 14

24

а

23

36

Отсечка

26

21

23

28

Рис. 2.9. Принципиальная технологическая схема автотопливозаправщика АТЗ- 9.3-260:

/, 2, 24, 33, 39, 40 — поворотные заслонки; 3, 30 — фильтры грубой очистки; 4 — счетчик жидкости ЛЖ-100-10; 5, 21 —
вентили Ду 6; 6 — фильтр ФГН-60; 7 — дифференциальный манометр; 8, 35, 36 — задвижки Ду 40; 9 — цистерна; 10,

35

ЗУ

3/7

1ИИ|1, |Л

12 — дыхательные клапаны;

датчик отсечного устройства; 13 — люк-лаз; 14— дыхательный клапан Ду 45 с пнев-

мопрнводом; 15. 28 — задвижки Ду 55; 16 — вентиль Ду 32; 17 — электропневматический кран; 18 — пневмоконтакт; 19 —

воздухораспределитель; 20 — воздушный, баллон; 22— манометр; 23 <— отсечной клапан; 25, 38 — раздаточные краны
РКТ-32; 26, 34, 37 — раздаточные рукава; 27 — коллектор; 29 — насос СЦН-60М; 31 — предохранительно-перепускной
клапан; 32— мановакуумметр; П1 — напорио-всасывающий патрубок; П2 — всасывающий патрубок; а — труба для
верхнего налива; б — всасывающая труба; в — напорная труба
Цистерна с оборудованием. На автотопливозаПравщи-
ке установлена цистерна сварной конструкции, изготовленная из
листовой стали. Днища цистерны плоские, усилены с внутренней
стороны ребрами жесткости. Поперечное сечение цистерны имеет
форму эллипса.

Внутри цистерны установлены пять уголков жесткости, к сред-
нему из них прикреплены волнорезы.

Наполнение цистерны производится по трубе в, а опорожне-
ние — по трубе б. Контроль за уровнем горючего в цистерне осу-
ществляется с помощью поплавкового индикатора объема со шка-
лой, вынесенной на заднее днище.

Снизу цистерны имеется отстойник, закрытый крышкой.

К патрубкам отстойника крепятся трубопровод с задвижкой
15 для слива горючего самотеком и трубопровод с вентилем 16
для слива отстоя.

В верхней части цистерны расположена горловина, закрытая
крышкой. На горловине имеется мерная шкала для визуального
наблюдения. На крышке горловины установлены: люк-лаз 13 для
внутреннего осмотра цистерны; два дыхательных клапана 10 и 12,
предназначенных для сообщения полости цистерны с атмосферой
при разрежении 0,006 МПа (0,06 кгс/см2)—-0,008 МПа
(0,08 кгс/см2); дыхательный клапан 14 с пневмоприводом для со-
общения полости цистерны с атмосферой при наполнении и опо-
рожнении цистерны; датчик 1 отсечного устройства для управления
электропневматическим краном 17.

Датчик отсечного устройства представляет собой трубу с маг-
нитоуправляемыми контактами, по которой перемещается попла-
вок с магнитами. При наполнении цистерны поплавок с магнитом
поднимается вверх и размыкает магнитоуправляемые контакты, в
результате чего электропневматический кран 17 срабатывает и вы-
дает «команду» отсечному клапану 23 на перекрытие потока горю-
чего, поступающего в цистерну. Конструкция поплавка обеспечи-
вает отсечку наполнения цистерны по предельному уровню.

Для наполнения цистерны верхним способом предусмотрена
труба а, которая может устанавливаться в два фиксируемых поло-
жения. Для наполнения верхним способом труба а выводится в
зону люка-лаза. Для внутреннего осмотра цистерны она отводит-
ся в другое положение и используется в качестве стремянки для
обслуживающего персонала.

Цистерна крепится к лонжеронам рамы автомобиля с помо-
щью восьми опор (по четыре с каждой стороны).

Насосная установка. Автотопливозаправщик оснащен
насосной установкой, в состав которой входят центробежный са-
мовсасывающий насос СЦН-60М и редуктор (мультипликатор),
смонтированные на общей плите.

Привод насосной установки осуществляется от раздаточной ко-
робки автомобиля через карданный вал и трансмиссию.

Трансмиссия предназначена для 'передачи крутящего момента
от карданного вала к насосной установке. Она состоит из вход-
46
кого, промежуточного и выходного валов, установленных в подшип-
никах. Корпуса подшипников с помощью кронштейнов закреплены
па лонжероне и поперечинах рамы автомобиля.

От выходного вала трансмиссии к входному валу редуктора
подается частота вращения, равная 1500 об/мин, а от выходного*
вала редуктора к валу насоса — 3000 об/мин.

Для контроля частоты вращения вала насоса и учета его на-
работки на редукторе смонтирован датчик тахометра, который
электрически связан со счетчиком моточасов.

Трубопроводные коммуникации. Система трубопро-
водов, а также установленное на них оборудование, входящие в
состав трубопроводных коммуникаций, показаны на рис. 2.9.

Между намордой и всасывающей магистралями установлен,
предохранительно-перепускной клапан 31, предназначенный для
ограничения давления в напорной магистрали. Пружина клапана
отрегулирована на начало открытия при давлении 0,4 МПа
(4 кгс/см2). На трубопроводе, по которому осуществляется на-
полнение цистерны горючим, установлен отсечной клапан 23. Он
• служит для автоматической отсечки наполнения цистерны горючим
до расчетного уровня. Отсечной клапан — нормально открытый и
имеет пневматический привод.

Фильтры 30 и 3 предназначены для защиты насоса 29 и счет-
чика жидкости 4 от попадания в них взвешенных в горючем гру-
бых твердых частиц.

Фильтр 6 обеспечивает очистку горючего от механических при-
месей с тонкостью фильтрования 15—20 мкм. Для контроля за
давлением на фильтре установлен дифференциальный манометр 7.
В процессе работы он показывает избыточное давление горючего'
до и после фильтра, а также разность давлений между ними.

В качестве запорной арматуры на трубопроводных установках
Служат поворотные заслонки Ду 65 1, 2, 24, 33, 39, 40, задвижки
8, 15, 28, 35, 36, вентили 5, 16, 21.

Для отвода паровоздушной смеси из корпуса фильтра 6 в ци-
стерну при его заполнении горючим предусмотрен трубопровод с
вентилем 5.

Кроме указанного оборудования в состав трубопроводных ком-
муникаций входят два напорно-всасывающих рукава Ду 75 длиной
4,5 м каждый и семь раздаточных рукавов Ду25 длиной 10 м каж-
дый, оборудованные раздаточными кранами РКТ-32.

Раздаточные рукава 34 и 37 постоянно пристыкованы к патруб-
кам раздаточного трубопровода. В транспортном положении они
размещаются на барабанах, установленных в боковых ящиках с
правой и левой сторон автотопливозаправщика.

Раздаточные рукава 26 пристыковываются к трубопроводу по-
средством рукава (коллектора) 27, который имеет диаметр 76 мм
и длину 9 м. Эти рукава в транспортном положении наматыва-
ются на барабан, установленный в кабине управления.

Пневмосистема. Установленная на автотопливозаправщи-
ке пневмосистема служит для подвода и распределения сжатого
воздуха при управлении работой отсечного 23 и дыхательного 14
клапанов. Источником сжатого воздуха для пневмосистемы авто-
топливозаправщика является пневмосистема автомобиля.

В состав пневмосистемы входят: воздухораспределитель 19 для
распределения воздуха, поступающего из пневмосистемы автомо-
•биля к электропневматическому крану 17, пневмоконтакту 18 и
дыхательному клапану 14; электропневмэтический кран 17 для уп-
равления работой отсечного клапана 23 при наполнении цистерны
нижним способом; пневмоконтакт 18 для управления работой элек-
тропневматического крана 17; вентиль 21 для перекрытия сжатого
воздуха от воздушного баллона 20 к воздухораспределителю 19;
манометр 22 для контроля за давлением в пневмосистеме.

В зависимости от выполняемой операции воздухораспредели-
тель 19 может устанавливаться в трех положениях, включая транс-
портное.

При установке воздухораспределителя в положение 7, что со-
ответствует операции «Наполнение цистерны», сжатый воздух из
баллона 20 поступает к правому штуцеру электропневматического
крана 17, пневмоконтакту 18 и дыхательному клапану 14. При
этом пневмоконтакт 18 включает в электрическую цепь электро-
пневматический кран 17, который перекроет доступ сжатого воз-
духа в пневмокамеру отсечного клапана (отсечной клапан будет
открыт); одновременно с этим дыхательный клапан 14 откроется,
•обеспечивая сообщение полости цистерны с атмосферой. Когда
горючее в цистерне достигает заданного уровня, срабатывает дат-
чик, в результате чего электропневматический кран 17 обесточи-
вается, клапан крана открывается, обеспечивая доступ сжатого
воздуха в пневмокамеру отсечного клапана 23. В этом случае от-
сечной клапан будет закрыт. Наполнение цистерны прекратится.

При установке воздухораспределителя в положение II, что со-
ответствует операции «Выдача и перекачивание горючего», сжа-
тый воздух, минуя электропневматический кран, поступает в пнев-
мокамеру отсечного клапана, закрывая его.

При переводе автотопливозаправщика в транспортное положе-
ние воздухораспределитель устанавливается в положение III, в
этом случае все три элемента пневмосистемы (электропневмати-
ческий кран, пневмоконтакт и дыхательный клапан) сообщаются
•с атмосферой, а воздушная магистраль от воздушного баллойд 20
перекрывается краном 21.

Электрооборудование. Установленное на автотопливо-
заправщике электрооборудование обеспечивает: автоматическую от-
сечку наполнения цистерны своим и посторонним насосами при
нижнем способе налива; освещение рабочих мест в основном и
маскировочном режиме и подсветку колеи; звуковую и световую
•сигнализацию при достижении горючим заданного уровня; учет
работы насосной установки автотопливозаправщика в моточасах.

В состав электрооборудования входят: датчик отсечного уст-
ройства, смонтированный на цистерне; плафоны освещения рабочих
мест, установленные в кабине управления; подкузовной фонарь,
48
размещенный под плитой насосной установки; электропневматиче-
ский кран, установленный в пневмосистеме; приборы звуковой и
световой сигнализации; розетки для подключения вилки кабеля
прицепа-цистерны и переносной лампы; датчик тахометра, смон-
тированного на валу редуктора.

Питание электрооборудования, за исключением счетчика мото-
часов, осуществляется постоянным током напряжением 24 В от
электросети автомобиля КрАЗ-260.

Питание пусковой обмотки счетчика моточасов производится
от датчика тахометра. Переключатели включения питания, све-
тильника сигнализатора отсечки, светильников освещения рабочих
мест размещены на пульте управления, цоторьш закреплен на па-
нели кабины водителя.

Контрольно-измерительные приборы. В состав
контрольно-измерительных приборов входят: мановакуумметр (для
измерения разрежения во .всасывающей магистрали насоса); ма-
нометр (для измерения давления в напорной магистрали насо-
са); манометр (для контроля давления воздуха в пневмосистеме);
счетчик моточасов (для автоматического суммирования времени
работы насоса); индикатор объема (для ориентировочного опреде-
ления количества горючего в цистерне).

Указанные контрольно-измерительные приборы (кроме счетчи-
ка моточасов) размещены в кабине управления.

Кабина управления. Размещена в задней части цистерны
и представляет собой металлическую конструкцию. Она предназ-
начена для размещения основных элементов трубопроводных ком-
муникаций, пневмосистемы и пульта управления с контрольно-из-
мерительными приборами.

2.2.	АВТОМАСЛОЗАПРАВЩПКИ

И АВТОТОПЛИВОМАСЛОЗДПРАВЩИКИ

К автомобильным средствам, обеспечивающим заправку тех-
ники маслом, относятся автомаслозаправщик МЗ-66, автотопливо-
маслоза'правщики АТМЗ-5,5-4310 и АТМЗ-5-4320.

Тактико-технические характеристики перечисленных средств
представлены в табл. 2.2.

2.2.1.	Автомаслозаправщик МЗ-66

Автомаслозаправщик М.3-66 (рис. 2.10) предназначен для за-
правки самолетов минеральными маслами открытым способом в
условиях стационарных и грунтовых аэродромов. Кроме того, авто-
маслозаправщик МЗ-66 используется для транспортирования мас-
ла и заправки им сухопутной техники. Он является штатным сред-
ством авиационно-технических частей, рот массовой заправки
бригад материального обеспечения армий и фронтов.

Технологическое оборудование автомаслозаправщика смонтиро-
вано на доработанном шасси автомобиля ГАЗ-66-14 и состоит из

4 Зак. 6587

49
Рис. 2.10. Автомаслозаправщик МЗ-66Г:

/ — подготовленное шасси; 2 —дымовая труба; 3 — реечный указатель уровня- 4 —котел-
фронтальная плита; 7 — теплоизоляционный слой; 8 — форсунка; 2 — кабина у пр явления’-
12 — насос Ш40-6; /5 —карданный вал

5 — наливная горловина.; 6 —
10 — фиксатор; 11 — вентиль;
Тактико-технические характеристики автомаслозаправщика МЗ-66
и масляных систем автотопливомаслозаправщиков АТМЗ-5,5-431(1 и
АТМЗ-5-4320

Показатель	МЗ-66	Масляная система автотопливомасло- запраыцика	
		АТМЗ-5,5-4310	АТМЗ-5-4320
Транспортная база	ГАЗ-66-14	Кам АЗ-4310	Урал-4320
Габаритные размеры (длина, ширина, высота), мм	5620Х2322Х Х2440	7880X2500X2875	7365X2500X2680
Масса в походном по- ложении, кг	5 800	14 950	13 800
Вместимость котла, ба- ка, л	800	300	250
Объем масла и спец- жидкостей, перевозимых в канистрах, л	—	100	120
Насос: тип марка подача, л/мин	Ш40-6  300	Шестеренный Ш8-25  96	Ш8-25  96
Счетчик: тип марка	ШЖУ-40С-6	Объемный ШЖУ-25М-16	ШЖУ-25М-16
Фильтр: фильтроэлемент  тонкость фильтрова-  ния, мкм	Сетка 056  60	Сетк  ГОСТ 6613—73 40	1 04  ГОСТ 6613—73  40
Рукава (диаметр, мм, длина, м; количество, шт.):  всасывающие раздаточные	65X3: 3  25ХЮ; 1	36X3; 3  25ХЮ; 1	38X3; 1  25ХЮ; 1
Режим заправки:  'расход раздаточной системы, л/мин	140	40  1 ,	.(	1	40
Максимальное давле- ние, МПа (кгс/см2)	0,5—0,55 (5-5,5)	0,4(4)	0,5(5)
Время нагрева масла от 0 до 60° С при темпе- ратуре окружающего воздуха минус 30° С, мин	35*	35	60**
Показатель	МЗ-66	Масляная система автотопливомасло- з а правщика	
		АТМЗ-5,5-4310	АТМЗ-5-4320
Средняя интенсивность охлаждения масла прн исходной температуре 60° С и температуре ок- ружающего воздуха ми- нус 30° С, град/ч	3—4*»*	10	7
Время развертывания (свертывания), мин	10	5(5)	3(5)
Обслуживающий рас- чет, чел.	1	1	1

Примечание. * — время нагрева масла от 10 до 100° (2

** — время нагрева масла от 0 до 40°С.

*** — средняя интенсивность охлаждения масла при температуре окружаю-
щего воздуха минус 20° С.

котла 4, насоса 12 с приводом, нагревательной системы, кабины
управления, эллектрооборудования и контрольно-измерительных
приборов.

Котел предназначен для хранения и транспортирования масла.
Он закреплен на продольных балках рамы шасси с помощью ше-
сти приваренных опор (по три с каждой стороны) и представляет
собой емкость, образованную поверхностью корпуса котла и его
внутренней трубой.

Уровень масла в котле контролируется реечным указателем
уровня 3. Сзади котла находится кабина управления с размещен-
ными в ней оборудованием и органами управления. Между наруж-
ной облицовкой и корпусом котла, а также между наружной и
внутренней обшивками кабины управления имеется теплоизоляци-
онный слой 7 из пенопласта, предназначенный для предохранения
нагретого масла от быстрого остывания.

Нагрев масла в котле осуществляется продуктами сгорания
топлива, проходящими внутри котла при работе форсунки 8. Для
питания форсунки на автомаслозаправщике предусмотрен бак с
бензиновым и керосиновым отсеками. Вдоль котла, с правой и
левой сторон, смонтированы два боковых ящика, предназначенных
для укладки напорно-всасывающих и раздаточных рукавов в
транспортном положении.

Автомаслозаправщик снабжен индивидуальным комплектом
ЗИП и двумя ручными огнетушителями ОУБ-3, которые укрепле-
ны с наружной стороны на передних стенках боковых ящиков.
Технологическое оборудование автомаслозаправщика позволяет
осуществлять следующие операции (рис. 2.11): наполнять маслом
котел своим насосом через всасывающий патрубок 17, пробковые
краны 6 и 18; наполнять маслом котел посторонним насосом через
всасывающий патрубок 17, пробковые краны 7 и 18; выдавать
масло из котла по трубопроводу с пробковым краном 7 через
пробковый кран 23, фильтр 27, счетчик 28, пробковый кран 30 и
раздаточный кран 32; перекачивать масло из одного резервуара в
другой, минуя котел, через всасывающий патрубок 17, пробковые
краны 18, 23 и раздаточный кран 32; откачивать масло из разда-
точного рукава по трубопроводу с пробковым краном 24.

Рис. 2.11. Принципиальная технологическая схема МЗ-66:

1—дымовая труба; 2 — крышка шаливной горловины; 3— змеевик; 4— котел; 5—7, 18, 23,
24, 30 — пробковые краны; 8 — запальная свеча; 9 — форсунка; 10, 22 — манометры; 11 —
выключатель форсунки; 12, 15, /6 — краны; 13 — топливный бак; 14 — указатель уровня;
/7 — всасывающий патрубок; 19— регулятор давления; 20 — предохранительный клапан;
21— насос Ш40-6; 25 — карданный вал; 26 — сливной кран; 27 — фильтр тонкой очистки;
28 — счетчик ШЖУ-40С-6; 29 — сливной вентиль; 31 — раздаточный рукав; 32 — раздаточный
кран РП-34М; 33 — двигатель; 34 — компрессор; 35 — глушитель; 36 — дроссельная коробка;

37 — насадок; а, б — термометры

Кроме указанных операции автомаслозаправщиком выполняет-
ся операция «Нагрев масла в котле». В этом случае масло, посту-
пившее из котла к насосу 21, по трубопроводу перекачивается через
пробковый кран 7 в змеевик, циркулируя в котором нагревается и
сливается в котел.
Устройство и работасоставных частей
автомаслозаправщика

Подготовленное шасси. Подготовка шасси автомобиля
ГАЗ-66-14 к монтажу технологического оборудования заключается
в то^, что на выпускной трубе устанавливается дроссельная за-
слонка, с помощью которой можно изменять направление движе-
ния газов; на коробке передач автомобиля устанавливается короб-
ка отбора мощности для привода насоса; производится перемон-
таж установки гидровакуумного усилителя тормозов на левую про-
дольную балку рамы автомобиля.

Котел (рис. 2.12) сварной конструкции. Он состоит из обе-
чайки 2 и двух днищ — переднего и заднего. В верхней части к
обечайке приварена наливная горловина 5, на крышке' которой
имеются дыхательные отверстия для сообщения внутренней цело-
сти котла с атмосферой. Для предотвращения попадания атмос-
ферных осадков отверстия закрыты металлической сеткой и кол-
паком. В передней части обечайки 2 крепится с помощью болтов
жаровая труба 3. Между обечайкой и жаровой трубой образуется
пространство, предохраняющее масло от непосредственного воз-
действия пламени. Внутри жаровой трубы установлен змеевик 12,
предназначенный для ускорения нагрева масла. Во избежание при-
горания масло в змеевике при работающей форсунке должно по-
стоянно циркулировать под давлением не ниже 0,04 МПа
(0,4 кгс/см2). Внутри змеевика приварен койусообразный отража-
тель 11, обеспечивающий равномерное «омывание» трубок змееви-
ка горячими газами. На трубах змеевика предусмотрены пояса 13,
придающие ему жесткость. К днищу жаровой трубы крепится ды-
мовая труба 6, обеспечивающая отвод продуктов сгорания в ат-
мосферу. Тяга в дымовой трубе создается эжекцией отработавших
газов двигателя.

К жаровой трубе в задней ее части крепится фронтальная пли-
та 14 со специальной трубой, служащей направляющей для уста-
новки форсунки. Фланцы 9 и 15 предназначены для стыковки кот-
ла со всасывающими и напорными трубопроводами, а фланцы
/О-ттдля стыковки с двумя ветвями змеевика. К нижней части кот-
ла приварен отстойник 7. Для слива отстоя в крышке отстойника
предусмотрен патрубок с вентилем.

Внутренняя поверхность котла в целях предохранения от кор-
розии металлизируется цинком.

Насос с приводом. На автомаслозаправщике применяет-
ся шестеренный насос Ш40-6. Он смонтирован в кабине управле-
ния на специальной площадке. Привод насоса осуществляется с
помощью карданной передачи от коробки отбора мощности, уста-
новленной на коробке передач автомобиля. Управление коробкой
отбора мощности производится из кабины водителя.

Нагревательная система (см. рис. 2.11) предназначе-
на для нагрева масла в котле. Она состоит из форсунки 9, топлив-
54
Рис. 2.12. Котел автомаслозаправщика МЗ-66:

/ — заднее днище; 2— обечайка; 3 — жаровая труба; 4— пояс жесткости; 5 — наливная горловина; 6 — дымовая труба: 7 — отстойник;
8 — опора крепления котла; 9— фланец приемной трубы; 10—фланцы змеевика; 11— отражатель газов; 12 — змеевик; 13—пояс;

14 — фронтальная плнта; 15 — фланец всасывающей трубы
I

ного бака 13, кранов 12, 15, 16, коробки 36 с дроссельной заслон-
кой, топливопроводов и воздухопроводов.

Форсунка предназначена для подготовки горючей смеси и ее
сжигания. Для розжига форсунки используется бензин, а в рабо-
чем режиме — керосин. Бензин в момент розжига воспламеняется
с помощью запальной свечи 8. Питание форсунки бензином при
розжиге и керосином при переходе на рабочий режим осуществля-
ется из топливного бака 13, состоящего из двух отсеков — вмести-
мостью 5 л для бензина и вместимостью 25 л для керосина. Коли-
чество керосина в баке контролируется по указателю уровня 14.
Подача топлива к форсунке осуществляется в результате созда-
ваемого в топливном баке избыточного давления. С этой целью
сжатый воздух нагнетается компрессором 34 при открытом кране
15 в бак через ресивер и регулятор давления 19. Давление воздуха
на выходе из регулятора должно быть 0,12—0,14 МПа (1,2—
1,4 кгс/см2-'). Оно контролируется по манометру 10. Регулировку
подачи керосина производят до установления ровного, без срыва,
пламени.

Образующиеся при горении керосина горячие газы, выходя из
камеры горючей смеси форсунки, нагревают змеевик и циркули-
рующее в нем масло. Продукты сгорания отводятся в атмосферу
через дымовую трубу 1. Для усиления тяги в нижней части трубы
предусмотрен конический насадок 37. Отработавшие газы двига-
теля 33 попадают в дроссельную коробку 36 и в зависимости от
положения заслонки, находящейся внутри коробки, выбрасывают-
ся в атмосферу через глушитель 35 или поступают в дымовую
трубу, где, проходя через насадок 37, создают разрежение, что
обеспечивает усиление тяги.

Расход топлива форсункой для нагрева 800 л масла от 10 до
100° С составляет: бензина — 0,5 кг, керосина — 8 кг.

На автомаслозаправщиках последних выпусков система эжек-
ции изменена и отличается тем, что отработавшие газы в нагре-
вательную систему направляются не с помощью заслонки, а по-
средством съемной заглушки, которая надевается на конец выпу-
скной трубы. Подводящая отработавшие газы к конусному насадку
труба присоединяется к выпускной трубе после глушителя. В транс-
портном положении заглушка снимается.

Для предотвращения пригорания масла в трубах змеевика ме-
жду краном 12 и форсункой 9 установлен выключатель 11 форсун-
ки, перекрывающий подачу керосина к форсунке при падении дав-
ления масла в напорном трубопроводе ниже 0,04 МПа (0,4 кгс/см2).
Контроль за давлением осуществляется по манометру 22.

Трубопроводные коммуникации представляют си-
стему трубопроводов, изготовленных из стальных труб, внутрен-
няя поверхность которых оцинкована. На трубопроводах в качест-
ве запорной арматуры применены пробковые краны Ду25 и Ду 50,
одинаковые по конструкции. На патрубках слива масла из корпу-
са фильтра ц котла использованы вентили Ду 25 и Ду 50 соответ-
ственно. На напорной магистрали смонтированы фильтр тонкой:
очистки, счетчик ШЖУ-40С-6 и раздаточный рукав.

Фильтр обеспечивает очистку масла от механических приме-
сей с тонкостью фильтрования 40—60 мкм. Фильтрующие элемен-
ты изготовлены из никелевой сетки № 2 0056 ГОСТ 6613—73.

Счетчик ШЖУ-40С-6 предназначен для разового и суммарного-
отсчетй количества выданного масла. Присоединение счетчика к
трубопроводу фланцевое. На автомаслозаправщиках ранних выпу-
сков в качестве счетчика применялся масломер ДМ-40.

На всасывающей магистрали предусмотрен фильтр грубой очи-
стки, предотвращающий попадание посторонних предметов в насос.

Между всасывающей и напорной магистралями установлен
предохранительно-перепускной клапан, который перепускает мас-
ло из напорной во всасывающую магистраль при давлении 0,5—
0,55 МПа (5—5,5 кгс/см2).

Комплект рукавов включает три всасывающих и один разда-
точный рукав. Всасывающие рукава имеют внутренний диаметр
65 мм и длину 2 м. На концах рукавов установлены ниппеля с
накидными гайками, с помощью которых три рукава могут быть
соединены в один общий рукав длиной 6 м. Для забора масла из
бочек всасывающий рукав оснащается приемным стволом. Разда-
точный рукав имеет внутренний диаметр 25 мм, длину 10 м, обо-
рудован раздаточным краном РП-34М. В транспортном положе-
нии всасывающие рукава укладываются в правый боковой ящик,
а раздаточный — в левый.

Электрооборудование предназначено для обеспечения:
контроля рабочих операций, сигнализации и освещения. Для конт-
роля давления масла в трубопроводе предусмотрена сигнальная
лампа, установленная на щитке приборов, а для освещения каби-
ны управления —плафон с лампой.

Контрольно-измерительные приборы установлены:
на щитке приборов, который крепится к боковой стенке кабины
управления.

На щитке установлены: два указателя температуры масла, по-
казывающих температуру масла в котле и на выходе из змеевика;
указатель уровня топлива в топливном баке; указатель давления
воздуха в системе питания форсунки; указатель давления масла
в напорном трубопроводе; измеритель тахометра; включатель за-
пальной свечи.

Кабина управления бескаркасного типа, установлена за
котлом и является его продолжением. Двери кабины управления
также бескаркасного типа, с теплоизоляционным слоем из пено-
пласта, расположенным между внутренней и наружной панелями.
Внутри кабины размещены фильтр, насос, счетчик, трубопровод-
ные коммуникации с запорной и предохранительной арматурой,,
приборный щиток и ручной привод подачи топлива.
2.2.2.	Автотопливомаслозаправщики АТМЗ-5,5-4310 и АТМЗ-5-4320

Автотопливомаслозаправщики предназначены для транспорти-
рования и заправки горючим и маслом автомобильной и броне-
танковой техники в полевых условиях. Они являются штатными
•средствами взводов обеспечения батальонов, взводов подвоза го-
рючего полков и рот подвоза горючего батальонов материального
•обеспечения дивизий.	1

Основными составными частями автотопливомаслозаправщиков
АТМЗ-5,5-4310 и АТМЗ-5-4320 являются топливные и масляные
системы, оборудование которых смонтировано на щасси автомо-
билей КамАЗ-4310 и Урал-4320 соответственно.

Топливные системы обеспечивают транспортирование и заправ-
жу техники горючим. Состав их оборудования и выполняемые опе-
рации аналогичны составу оборудования и выполняемым автотоп-
ливозаправщиками операциям.

Масляные системы служат для транспортирования и заправки
техники маслом.

Основные технические характеристики масляных систем авто-
топливозаправщиков см. в табл. 2.2.

В масляной системе АТМЗ-5,5-4310 приводы включения насоса,
•переключателя отработавших газов и ограничителя наполнения
«бака маслом пневмоэлектрические, а в мдсляной системе
АТМЗ-5-4320 — ручные.

Масляная система автотопливомаслозаправ-
щика АТМЗ-5,5-4310 состоит из масляной секции, бака с обо-
рудованием, насоса с приводом, системы подогрева, электрообо-
рудования, пневмосистемы и контрольно-измерительных приборов.

Оборудование масляной системы позволяет выполнять следую-
щие операции (рис. 2.13): наполнение бака своим насосом через
всасывающий патрубок 10 и фильтр 13 по трубопроводу с муфто-
вым краном 24 и пневмоклапаном 25; наполнение бака посторон-
ним насосом нижним способом через напорный патрубок 22 по
трубопроводу с муфтовым краном 23 и верхним способом через
наливную горловину 4; подогрев масла в баке с помощью нагре-
вательного элемента 7; заправку техники разогретым маслом че-
рез муфтовый кран 9 по трубопроводу с муфтовым краном 21
через фильтр 20, счетчик 19 и раздаточный кран 17; откачку мас-
ла из раздаточного рукава по трубопроводу с муфтовым краном
И; слив масла из бака самотеком через вентиль 8; перемешива-
ние масла в маслобаке через муфтовые краны 9 и 23; перекачива-
ние масла иЗ одного резервуара в другой, минуя маслобак, через
всасывающий 10 и напорный 22 патрубок.

Устройство и работа составных частей масляной
системы АТМЗ-5,5-4310

Масляная система (рис. 2.14) в виде секции размещена в пе-
редней части автотопливозаправщика между кабиной водителя и
цистерной. Она состоит из корпуса, представляющего собой свар-
58
иую, прямоугольной формы конструкцию из алюминиевого сплава
С двойными стенками, пространство между которыми заполнено
Теплоизоляционным материалом 3.

В верхней части корпуса имеются прямоугольные отверстия для
Монтажа бака 4. С боковых сторон корпуса предусмотрены двери
/ и 8. Пространство между дверью 1 и торцевой стенкой бака 4
сбразует шкаф. Аналогичный шкаф образован со стороны двери 8.

Рис. 2.13. Принципиальная технологическая схема масляной системы автотоп-
ливомаслозаправщика АТМЗ-5,5-4310:

I / — бак; 2 — золотниковый кран; 3 —крышка горловины; 4 — наливная горловина; 5 —
Г указатель уровня; 6 — кран управления; 7 — нагревательный элемент; 8 — вентиль; 9, 11,
21, 23, 24—муфтовые краны; 10— всасывающий патрубок; 12, 16 — манометры; 13 — фильтр
(грубой очистки; 14 — предохранительно-перепускной клапан; /5 — насос Ш8-25; 17 — разда-
[ точный кран; 18 — раздаточный рукав; 19 — счетчик ШЖУ-25М46; 20 — фильтр тонкой
I «очистки; 22 — напорный патрубок; 25 — пневмоклапан; 26— сигнальная лампа; 27 — датчик
падения давления; 28— зву^оррй сцгнал; а — манометрический термометр

В левом шкафу размещены коммуникации масляной системы,
правый служит для размещения шести 20-л канистр.

Масляная секция крепится к лонжеронам шасси четырьмя стре-
мянками 10 через два деревянных бруска .//.

Бак представляет собой прямоугольную емкость из листового
алюминия. Он служит для кратковременного хранения, транспор-
тирования и подогрева масла. В верхней части бака имеется гор-
ловина, которая закрывается крышкой. На крышке смонтированы
золотниковый кран и заливная горловина для наполнения бака
верхним способом.
о
о

Рис. 2.14. Масляная система автотошшвомаслозаправщика АТМЗ-5,5-4310:

/, 8 — двери; 2 — корпус масляной секции; 3 —теплоизоляционный материал; 4 — бак; 5—нагревательный элемент; 6 — крыш-
ка бака; 7 — Наливная горловина; 9> 12— теплообменники; 10 — стремянка; // — деревянный брусок; 13 т- рама-; 14 — ка-
нистра
Золотниковый кран вместе с поплавком служит для ограниче-
ния наполнения бака маслом. По достижении маслом заданного
уровня золотниковый кран 2 (см. рис. 2.13) перекрывает подачу
воздуха в пневмоклапан 25 и сообщает воздушную полость пнев-
моклапана с атмосферой. При этом пневмоклапан закрывается
и прекращает доступ масла в котел. Одновременно включается
датчик падения давления 27 и подает электрический 26 и звуковой
27 сигналы. Пневмоклапан приводится в действие (открывается)
сжатым воздухом под давлением 0,7—0,75 МПа (7—7,5 кгс/см2).

Внутри бака смонтирован нагревательный элемент 7 с подво-
дящей й отводящей отработавшие газы трубами.

В нижней части бака приварен отстойник со сливной трубой,
которая перекрывается вентилем 8.

Насос с приводом. При выполнении рабочих операций
перекачка масла осуществляется шестеренным насосом Ш8-25
правого вращения с приводом от коробки дополнительного отбора
мощности, установленной на раздаточной коробке автомобиля.
Предохранительный клапан, встроенный в корпус насоса, отрегу-
лирован на перепуск масла из напорной полости во всасывающую
при давлении 0,37 МПа (3,7 кгс/см2). Управление приводом насо-
са электропневматическое и осуществляется с помощью выклю-
чателя, расположенного на приборном щитке. При включении сра-
батывает электропневмоклапан и подает сжатый воздух в камеру
включения коробки дополнительного отбора мощности, в резуль-
тате чего включается привод насоса. При выключении выключа-
теля сжатый воздух через электропневмоклапан выходит в атмос-
феру и привод выключается.

Система подогрева предназначена для разогрева масла
в баке, обогрева шкафа с коммуникациями и шкафа с канистрами.
Принцип работы системы заключается в том, что отработавшие
газы двигателя поступают в приемную коробку и с помощью пере-
ключателя направляются не в глушитель, а по трубопроводу в
теплообменник, расположенный в левом шкафу масляной системы,
затем в нагревательный элемент, расположенный в баке, далее в
теплообменник, расположенный в правом шкафу, и по трубопро-
воду выбрасываются в атмосферу. Управление переключателем
пневматическое. Кран управления размещен в кабине управления.
Температура масла в котле контролируется по манометрическому
термометру, установленному на щитке в кабине водителя.

Трубопроводные коммуникации состоят из сталь-
ных труб, муфтовых кранов и клапана с пневматическим приводом.
На всасывающем трубопроводе предусмотрен фильтр грубой очи-
стки для защиты насоса от попадания ₽ него посторонних пред-
метов.

На раздаточном трубопроводе установлены фильтр тонкой очи-
стки, счетчик ШЖУ-25М-16, раздаточный рукав, оборудованный
раздаточным краном.

Электрооборудование позволяет осуществлять включе-
ние коробки дополнительного отбора мощности, вести контроль
масла в баке, производить освещение левого шкафа. Электрообо-
рудование состоит из щитка управления, плафона освещения, дат-
чика падения давления, сигнализаторов уровня и электропневмо-
клапана.

На щитке управления, размещенном в кабине водителя, уста-
новлены выключатель коробки дополнительного отбора мощности,
контрольная лампа включения коробки дополнительного отбора
мощности, термометр ТПП2-В, выключатель сигнализации напол-
нения, лампа освещения щитка.

Пневмосистема предназначена для управления пневмо-
клапаном Ду 30 при ограничении наполнения бака маслом, управ-
ления коробкой дополнительного отбора мощности привода насо-
са, управления переключателем отработавших газов при подогре-
ве масла в котле.

Пневмосистема масляной системы соединена с пневмосистемой
базового шасси, в воздушных баллонах которого давление сжаторо
воздуха составляет 0,7—0,75 МПа (7—7,5 кгс/см2).

Контрольно-измерительные приборы закреплены
на приборном щитке, установленном в левом шкафу. Щиток вы-
полнен в виде панели, на которой размещены мановакуумметр и
манометр, показывающие разрежение во всасывающей и давление
в напорной магистралях; контрольная лампа, сигнализирующая о
предельном уровне масла в баке; выключатель сигнализатора
уровня масла в баке.

Управление основными технологическими операциями и режи-
мом работы масляной системы осуществляется из левого шкафа.

Масляная система автотоплйвомаслозаправ-
щика АТМЗ-5-4320 состоит в основном из тех же конструктив-
ных элементов, систем, механизмов и выполняет одинаковые с ма-
сляной системой автотопливозаправщика АТМЗ-5,5-4310 операции.

2.3.	АВТОЦИСТЕРНЫ И ПРИЦЕПЫ-ЦИСТЕРНЫ
ДЛЯ ГОРЮЧЕГО И МАСЕЛ

2.3.1.	Автоцистерна АЦ-5.5-4320М

Тактико-технические характеристики автоцистерн и прицепов-
цистерн для горючего представлены в табл. 2.3.

Автоцистерна АЦ-5.5-4320М (рис. 2.15) предназначена для
транспортирования горючего. Она является штатным средством
частей и подразделений Вооруженных Сил.

Автоцистерна смонтирована на шасси автомобиля Урал-4320 и
включает цистерну с оборудованием, насос с приводом, трубопро-
водные коммуникации, электрооборудование, контрольно-измери-
тельные приборы, боковые ящики и шкаф управления. Автоци-
стерна укомплектована двумя огнетушителями ОУ-5, устройством
для отвода статического электричества, запасными частями, ин-
Тактико-технические характеристики автоцистерн
и прицепов-цистерн для горючего

Таблица 2.3

Показатель	АЦ-5.5-4320М	АЦ-9-5320	ПЦ-9-8350	АЦ-10-260	ППЦ-16,-3-5410
Транспортная база	Автомобиль	Автомобиль	Привет	Автомобиль	Седельный тягач
	Урал-4320	КамАЗ-5329	ГКБ-8350	КрАЗ-260	КамАЗ-5410
Полная масса, кг	13 700	15 330	11240	21 800	18 800
Габаритные размеры (длина, ширина, высота), мм	7689X2550X2850	7800X2500X2900	8300X2500X3120	9260X2740X3230	8410X2500X2930
Вместимость цистерны, тыс. л Насос:	5,5	9	9	10	16,3
ТИП	Вихревой	Центробежно- вихревой	—	Центробежный	—
марка	СВН-80А	СЦЛ-20-24	—	СЦН-60М	•—
подача, л/мин  Рукава (диаметр, мм, длина, м; количество, шт.):	500	750	—	1000	
напорно-всасывающие	75X4,5; 2	75X4,5; 2	75X4,5; 2	75X4,5; 2	75X4,5; 2
раздаточные	38X9; 2	—	—•	38X9; 2	—
Время слива самотеком, мин	15	25	25	27	35
Время развертывания (свер- тывания), мин	5(6)	6(6)	6(6)	4(7)	4(5)
Обслуживающий расчет, чел.	1	1	1	1	1

Примечание. Автоцистерна АЦ-5.5-4320М позволяет производить заправку автомобильной и бронетанковой техники
в режимах: расход через один рукав — 200 л/мин; расход через два рукава —350 л/мин; тонкость фильтрования — §0—
25 мкм,
струментом и принадлежностями, а также технической докумен-
тацией.

Цистерна откалибрована и служит мерой полной вместимости
для горючего с плотностью до 0,8 г/см3. Перекачка горючего про-
изводится насосом СВН-80Л. При заполнении и опорожнении ци-
стерны уровень горючего контролируется индикатором объема. При
приближении уровня горючего к предельному происходит включе-
ние звуковой и световой сигнализации.

Рис. 2.15. Автоцистерна АЦ-5.5-4320М

Управление основными технологическими операциями и конт-
роль параметров автоцистерны производятся из шкафа управле-
ния, установленного в задней части автоцистерны.

Оборудование автоцистерны позволяет выполнять следующие
•операции (рис. 2.16): наполнение цистерны своим насосом через
всасывающий патрубок 14, фильтры грубой очистки 11 и 17, за-
движку 13 и ограничитель наполнения 9; опорожнение цистерны
своим насосом по трубопроводу с задвижкой 10, через задвижку
26 и напорный патрубок 32; перекачку горючего, минуя цистерну,
через всасывающий патрубок 14, задвижку 26 и напорный патрубок
.,32; выдачу горючего на заправку по трубопроводу с задвижкой
10 через задвижку 26, фильтр тонкой очистки 25, счетчики 22, 27,
задвижки 20, 30 и раздаточные краны 23, 28; выдачу горючего
через фильтр тонкой очистки, минуя цистерну, через всасывающий
патрубок 14, задвижки 20, 26, 30 и раздаточные краны 23, 28;
наполнение цистерны посторонним насосом через патрубок 33 с
«обратным клапаном 34 и ограничитель наполнения 9; опорожне-
ние цистерны самотеком через сливной патрубок с задвижкой 35;
«откачку горючего из всасывающей магистрали через патрубок 14
по трубопроводу с вентилем 12; откачку горючего из напорной
магистрали через патрубок 32, вентиль 24, по трубопроводу с вен-
тилем 12; откачку горючего из правого раздаточного рукава по
трубопроводу с вентилем 19, а из левого — по трубопроводу с
вентилем 24 через вентиль 31.
1 цистерна, 2 наливная горловина с трубой 3 — комбинированный клапан' 4 —
смотровой люк; 5 — датчик сигнализатора уровня; 6 — дренажный кран; 7 — воздуш-
ный фильтр; 8 поплавок ограничителя наполнения; 9— ограничитель наполнения;
10, 35 — задвижки Ду 65; 11, 17 — фильтры грубой очистки; 12, 19, 24, 31 — вентили
Ду 20; 13, 26— задвижки Ду 50; 14— всасывающий патрубок; 15 — перепускной кла-
пан; /6 —заливная горловина насоса; 18 — насос СВН-80; 20, 30 —задвижки Ду 40-
21, 20 — раздаточные краны; 22, 27 —счетчики ШЖУ-40С-6; 23, 28 — раздаточные
краны РК.Т-32; 25 — фильтр тонкой очистки; 32 — напорный патрубок; 33 — патрубок
для нижнего налива; 34 — обратный клапан; а, б — маиовакуумметры, в, г — мано-
метры

5 Зак. 6587

65
Устройство и работа составных частей
автоцистерны

Подготовленное шасси. При подготовке автомобиля
Урал-4320 к монтажу он частично дорабатывается, при этом глу-
шитель выносится под передний бампер с отводом отработавших
газов в правую сторону, на продольных балках автомобиля укреп-
, ляется рама, предназначенная для монтажа технологического обо-
рудования. Крепление рамы осуществляется с помощью стремянок.
На раме монтируются ложементы для установки и крепления ци-
стерны, шкафа управления и боковых ящиков.

Цистерна с оборудованием. Цистерна представляет со-
бой резервуар эллиптической формы, изготовленный из алюминие-
вого листа. Днища цистерны плоские, с отбортовкой по контуру
для приварки к обечайке. Толщина обечайки 4 мм, днищ 6 мм.
Обечайка в местах крепления цистерны к раме усилена ребрами
жесткости коробчатого типа. На среднем ребре жесткости закреп-
лены волнорезы. В заднем днище вварены фланцы для подсоеди-
нения всасывающей и напорной магистралей и фланец для уста-
новки индикатора объема. Он предназначен для определения при-
мерного количества горючего в цистерне и представляет собой по-
плавково-механический уровнемер. В верхней части цистерны вва-
рена горловина, которая является компенсационной емкостью и за-
крыта крышкой, закрепленной на фланце горловины с помощью
болтовых соединений. На крышке горловины расположены два
комбинированных дыхательных клапана 3 (см. рис. 2.16), налив-
ная горловина 2, смотровой люк 4 и штуцер для присоединения
дренажной системы.

Дренажная система предназначена для сообщения внутренней
полости цистерны с атмосферой во время ее заполнения или опо-
рожнения при закрытой наливной трубе. Она включает трубопро-
вод, идущий от штуцера к воздушному фильтру 7, расположенно-
му в шкафу управления. Для включения дренажной системы преду-
смотрен дренажный кран 6, смонтированный в шкафу управления.
Внутри горловины к ее обечайке приварен уголок с клеймом гос-
поверителя, удостоверяющим вместимость цистерны, и установлен
датчик 5 с поплавком, подающий звуковой и световой сигналы.

Внутри цистерны на напорной трубе смонтирован ограничитель
наполнения 9 поплавкрво-механического типа, предназначенный
для автоматического прекращения подачи горючего в цистерну
по достижении верхнего предельного уровня. Ограничитель напол-
нения представляет собой корпус, внутри которого смонтирован
клапан, связанный системой тяг с поплавком. В нижней части
обечайки цистерны приварен отстойник с патрубком для слива от-
стоя. На патрубке установлена задвижка 35. По контуру заднего
днища приварен обод, предназначенный для крепления шкафа уп-
равления.

Насос с приводом. Автоцистерна укомплектована самовса-
сывающим насосом СВН-80А, установленным на кронштейне, при-
66
крепленном к лонжерону автомобиля. Привод насоса осуществля-
ется от коробки дополнительного отбора мощности, установлен-
ной на раздаточной коробке двигателя, через карданный вал. Для
контроля частоты вращения вала насоса на нем установлен дат-
чик тахометра.

Трубопроводные коммуникации (см. рис. 2.16) со-
стоят из трубопроводов, изготовленных из алюминия, запорной ар-
матуры и перепускного клапана.

Всасывающая магистраль состоит из всасывающего патрубка
14 с фильтром грубой очистки 11, трубопровода с задвижкой 10
для выдачи горючего из цистерны, трубопровода с вентилем 19
для откачки горючего из правого раздаточного рукава, трубопро-
вода с вентилем 24 для откачки горючего из левого раздаточного
рукава.

Напорная магистраль включает: трубопровод с задвижкой 13
и ограничитель наполнения 9 для наполнения цистерны; трубопро-
вод с вентилем 12 для слива горючего при откачке из раздаточных
рукавов; трубопровод с задвижкой 26 для выдачи горючего в ре-
зервуары или другую тару через патрубок 32 или для заправки
через фильтр 25; счетчики ШЖУ-40С-6; задвижки 20, 30 и разда-
точные краны 23 и 28.

Перепускной клапан 15, установленный между всасывающей и
напорной магистралями, перепускает горючее при давлении 0,35—
0,4 МПа (3,5—4 кгс/см2).

Кроме того, в составе трубопроводных коммуникаций имеется
трубопровод с патрубком 33 и обратным клапаном 34, предназна-
ченным для наполнения цистерны горючим на складе нижним спо-
собом. Патрубок с обратным клапаном 34 обеспечивает беспро-
ливную стыковку (расстыковку) автоцистерны с наливным устрой-
ством склада.

Электрооборудование состоит из щитка управления,
размещенного в кабине водителя, плафона освещения шкафа управ-
ления, подсветки колеи, датчика сигнализатора, датчика тахомет-
ра, счетчика моточасов.

Щиток управления установлен на передней панели кабины во-
дителя. На панели смонтированы выключатель сигнализатора с
контрольной лампой, переключатели, управляющие освещением
шкафа управления и подсветкой колеи. Питание электрооборудо-
вания электроэнергией осуществляется от электросети автомобиля.

Контрольно-измерительные приборы размещены
на приборном щите, установленном в шкафу управления. Щит
состоит из двух панелей. На левой панели расположены контроль-
ная лампа сигнализатора уровня, которая загорается при прибли-
жении уровня в цистерне к предельному, два манометра, показы-
вающие давление до и после фильтра тонкой очистки. На правой
панели установлены мановакуумметр, соединенный с внутренней
полостью цистерны через дренажную систему, мановакуумметр,
показывающий разрежение во всасывающей магистрали насоса,
тдхомртр, показывающий частоту вращения вала насоса.
Кроме перечисленных приборов на автоцистерне предусмотрен
счетчик моточасов, расположенный в кабине водителя. Он служит
для учета наработки технологического оборудования с момента
ввода автоцистерны в эксплуатацию.

Боковые ящики предназначены для укладки комплекта
ЗИП, напорно-всасывающих рукавов Ду 75, раздаточных рукавов
Ду 38, бидонов, воронок и других принадлежностей. Они установ-
лены с правой и левой сторон на кронштейнах рамы автоцистерны.

Шкаф управления закреплен на кронштейнах рамы авто-
цистерны с помощью болтовых соединений и дополнительно через
резиновую прокладку с цистерной. Шкаф представляет собой свар-
ной каркас, обшитый стальными листами. Дверь шкафа каркас-
ной конструкции, обшита алюминиевым листом. В шкафу распо-
ложены все основные коммуникации, приборный щнт и дренажная
система. Здесь же находится табличка с принципиальной схемой,
закрепленная на заднем днище цистерны.

2.3.2.	Автоцистерна АЦ-9-5320

Автоцистерна АЦ-9-5320 (рис. 2.17) предназначена для транс-
портирования горючего и является штатным средством для уком-
плектования армейских, фронтовых бригад материального обеспе-
чения и автомобильных бригад фронта.

,Рис. 2,,17- Автоцистерна АЦ-9-5320

Максимальная вместимость цистерны 9000 л при плотности
транспортируемого продукта 0,8 г/см3. Перевозка горючего с боль-
шей плотностью разрешается только при заполнении цистерны
меньшим количеством горючего, при этом масса перевозимого про-
дукта не должна превышать 7200 кг.

Автоцистерна может буксировать прицепы, отвечающие требо-
ваниям, предъявляемым к прицепному составу техническими усло-
виями на автомобиль КамАЗ-5320, в частности, ее конструкция
приспособлена для совместной эксплуатации с прицепом-цистерной
ПЦ-9-8350. Перекачка горючего при выполнении технологических
операций производится центробежным самовсасывающим насосом
с приводом от двигателя автомобиля.

При заполнении и опорожнении цистерны уровень горючего
контролируется с помощью индикатора объема поплавково-меха-
нического типа. При приближении горючего в цистерне к предель-
ному уровню происходит включение звукового и светового сигна-
лов. Прекращение заполнения цистерны происходит автоматиче-
ски с помощью гидравлического ограничителя наполнения. Для
компенсации теплового расширения горючего на цистерне преду-
смотрен компенсационный бачок. Цистерна откалибрована и слу-
жит мерой полной вместимости для горючего с плотностью
0,8 г/см3. Управление основными технологическими операциями
производится с левой стороны цистерны.

Технологическое оборудование автоцистерны смонтировано на
доработанном шасси автомобиля КамАЗ-5320. В состав технологи-
ческого оборудования входят цистерна с оборудованием, насос с
приводом, трубопроводные коммуникации с запорной и предохра-
нительной арматурой, электрооборудование и контрольно-измери-
тельные приборы. Кроме перечисленного оборудования автоцис-
терна оснащена комплектом запасных частей, инструмента и при-
надлежностей, двумя огнетушителями ОУ-5, устройством для от-
вода статического электричества и эксплуатационно-технической
документацией.	)

Установленное на автоцистерне оборудование позволяет выпол-
нять следующие операции: наполнение цистерны своим насосом че-
рез всасывающий патрубок 16, поворотные заслонки 19, 20, гидро-
клапан 25 и трубопровод б; наполнение цистерны посторонним на-
сосом через патрубок 18 с обратным клапаном через поворотную
заслонку 19, гидроклапан 25 и трубопровод б; опорожнение цис-
терны своим насосом по трубопроводу б через гидроклапан 25,
поворотные заслонки 17, 20 и патрубок 18; опорожнение цистерны
самотеком через принудительно открытый гидроклапан 25, пово-
ротную заслонку 17 и патрубок 16; откачку горючего из напорного
рукава через патрубок 18, поворотные заслонки 17, 19, вентиль
22 и трубопровод б при принудительно закрытом гидроклапа-
не 25.

।

Устройство и работа составных частей
автоцистерны

Подготовленное шасси. Перед монтажом технического
оборудования в конструкцию автомобиля введен ряд изменений,
в частности: глушитель установлен под передним бампером; уста-
новлен кронштейн, на котором крепится насос; доработана пнев-
мосистема (перенесены два воздушных баллона); установлен элек-
тропневмокран для подачи воздуха в пневмоцилиндр коробки
отбора мощности; на коробке передач смонтирована коробка от-
бора мощности с пневмоцилиндром.
Рис. 2.18. Принципиальная технологическая схема автоцистерны
АЦ-9-5320:

1 — блок сигнализации; 2 — золотниковый кран; 3, 4 — калиброванные дыха-
тельные клапаны; 5 — наливная горловина; 6 — смотровое окно; 7 — компен-
сационный бачок; 8— дренажный кран; 9 — воздушный фильтр; 10 — цистер-
на; 11 — насос СЦЛ 20-24; \12 — перепускной клапан; 13 — фильтры грубой
очистки; 14 — мановакуумметр; 15 — обратный клапан; 16 — всасывающий
патрубок; 17, 19, 20 — поворотные заслонки; 18 — напорный патрубок; 21 —
манометр; 22 — вентиль Ду 25; 23 — патрубок слива отстоя; 24 — вентиль
Ду 25; 25 — гидроклапан; 26— кран ручного управления; 27— указатель уров-
ня; 28 — датчик падения давления; а — иаливиая труба; б — напорно-всасы-
\	-	4	вающий трубопровод

Цистерна с оборудованием. Цистерна представляет
собой сварной резервуар эллиптической формы, изготовленный из
листов алюминиевого сплава и усиленный изнутри четырьмя коль-
цами жесткости. Днища цистерны плоские, имеют зиги для увели-
чения жесткости и приварены к обечайке. Внутри цистерны, на
средних кольцах жесткости, установлены волнорезы. В верхней
части обечайки цистерны имеется горловина, в которой размеще-
ны наливная труба, поплавок золотниковогб крана и уголок, яв-
ляющийся мерным угольником. Значение вместимости цистерны
70
в литрах указано в табличке, прикрепленной к горловине. На кры-
шке горловины расположены два комбинированных клапана, смот-
ровой люк и заливная горловина. На цистерне установлен ком-
пенсационный бачок 7 (см. рис. 2.18), соединенный с внутренней
полостью цистерны с помощью двух трубок. Кроме того, компен-
сационный бачок соединен с дренажной системой, которая обес-
печивает сообщение внутреннего пространства цистерны с атмос-
ферой при выполнении сливно-наливных операций.

Дренажная система состоит из дренажного крана 8 и воздуш-
ного фильтра 9. В нижней части цистерны имеется отстойник, к
которому приварены патрубок 23 с вентилем 24 для слива отстоя
и напорно-всасывающая труба б для наполнения и выдачи горю-
чего из цистерны.

На переднем днище цистерны установлен указатель уровня 27
для определения ориентировочного объема горючего, находящего-
ся в цистерне. На переднем и заднем днищах имеются грузовые
скобы для монтажа и демонтажа цистерны.

Насос с приводом. На автоцистерне установлен самовса-
сывающий центробежно-вихревой насос СЦН-60М с приводом от
двигателя автомобиля. Крутящий момент от двигателя к валу
насоса передается через коробку передач, коробку отбора мощ-
ности, установленную на коробке передач.

На коробке отбора мощности смонтирован пневмоцилиндр,
предназначенный для ее включения при подаче в него сжатого
воздуха, который поступает из пневмосистемы автомобиля через
электропневмоклапан. Включение и выключение электропневмо-
клапана осуществляются из кабины водителя.

Трубопроводные коммуникации. Трубопроводы, ус-
тановленная на них запорная и предохранительная арматура, вхо-
дящие в состав трубопроводных коммуникаций, представлены на
рис. 2.18.

В качестве запорной арматуры на трубопроводах установлены
три заслонки и два вентиля, а в качестве предохранительной —
перепускной клапан 12, предотвращающий повышение давления в
напорной магистрали выше 0,4 МПа (4 кгс/см2). Для автомати-
ческого прекращения подачи горючего в цистерну при наполне-
нии своим и посторонним насосами в коммуникации предусмотрен
гидравлический ограничитель налива. Он состоит из гидроклапана
25, установленного на напорно-всасывающем трубопроводе, авто-
матически открывающегося при наливе и сливе горючего; четы-
рехходового золотникового крана 2 для управления гидроклапа-
ном; крана 26 для открытия гидроклапана вручную при сливе
самотеком; поплавка с направляющей, установленного внутри ци-
стерны, обеспечивающего переключение золотникового крана; со-
единительных трубок, предназначенных для сообщения гидрокла-
пана, золотникового крана и крана ручного управления между со-
бой и с напорно-всасывающим трубопроводом.

При наливе цистерны горючее из напорного трубопровода по
соединительным трубкам и каналам золотцикового крана 2 посту-
пает под мембрану гидроклапана 25, которая, поднимаясь через
шток, открывает клапан. По достижении заданного уровня налива
поплавок переключает золотниковый кран в положение, при кото-
ром горючее поступает в надмембранную полость гидроклапана 25,
закрывая его.

При сливе горючего из цистерны разрежение из всасывающего
трубопровода по соединительным трубкам и каналам золотнико-
вого крана поступает в надмембранное пространство гидравличе-
ского клапана, открывая его. При необходимости процесс налива
и слива можно прекратить в любой момент с помощью ручного
крана управления.

Одним из основных преимуществ гидравлического ограничителя
перед другими типами ограничителей является использование для
его привода энергии перекачиваемой жидкости, что делает его
независимым от внешних источников энергии.

В трубке, соединяющей кран ручного управления 26 с золот-
никовым краном 2, установлен датчик падения давления 28, свя-
занный электрически с блоком сигнализации 1. Он срабатывает
по достижении горючим в цистерне заданного уровня, при этом
включаются световой и звуковой сигналы.

Автоцистерна укомплектована двумя напорно-всасывающими
рукавами Ду 75 длиной по 4,5 м, армированными соединением
ТК-75. В транспортном положении они укладываются в пеналы.

Электрооборудование состоит из панели управления,
размещенной в кабине водителя, блока сигнализации, электропнев-
моклапана для управления коробкой отбора мощности, датчика
давления, счетчика моточасов, плафона освещения блока комму-
никаций.

На панели управления размещены выключатели, с помощью
которых подается питание к перечисленному электрооборудова-
нию. Все потребители электроэнергии подключены к электросети
автомобиля КамАЗ-5320.

Контрольно-измерительные приборы автоцистер-
ны: манометр (для измерения давления в напорной магистрали),
мановакуумметр (для измерения разрежения во всасывающер ма-
гистрали), счетчик моточасов (для учета наработки насоса). Ма-
нометр и мановакуумметр смонтированы на щитке, установленном
в левом шкафу, а счетчик — в кабине водителя,

2.3.3.	Прицеп-цистерна ПЦ-9-8350

Прицеп-цистерна ПЦ-9-8350 (рис. 2.(9) предназначена для
транспортирования горючего и является штатным средством ар-
мейских, фронтовых бригад материального обеспечения и автомо-
бильных бригад фронта.

Прицеп-цистерна смонтировала на шасси прицепа ГКБ-8350.
Кроме шасси в ее состав входят цистерна с оборудованием, трубо-
проводные коммуникации, электрооборудование и контрольно-из-
мерительные приборы. Управление технологическими операциями
производится с левой стороны прицепа-цистерны.

При заполнении или опорожнении цистерны уровень горючего
в ней контролируется индикатором объема поплавково-механиче-
ского типа. При приближении уровня горючего к предельному
включается звуковая и световая сигнализация. Прекращение за-
полнения цистерны происходит автоматически с помощью гидрав-
лического ограничителя наполнения. Для компенсации теплового



Рис. 2,19, Прицеп-цистерна ПЦ-9-8350
топливного расширения горючего предусмотрен компенсационный
бачок, установленный на цистерне. Для сообщения цистерны с
атмосферой при ее наполнении или опорожнении при закрытой
крышке наливной горловины предусмотрена дренажная система.
Цистерна откалибрована и служит мерой полной вместимости для
горючего с плотностью 0,8 г/см3.

Прицеп-цистерна укомплектована двумя огнетушителями
ОУ-5, индивидуальным ЗИП, устройством для отвода статическо-
го электричества и эксплуатационно-технической документацией..
Прицеп-цистерна позволяет выполнять следующие операции: на-
полнение цистерны горючим нижним и верхним способами, опо-
рожнение цистерны средствами перекачки, опорожнение цистер-
ны самотеком.

Наполнение цистерны нижним способом осуществляется по
трубопроводу б (рис. 2.20) через патрубок 12, фильтр грубой
очистки 13, гидроклапан 15 или по трубопроводу б через патру-
бок 11с обратным клапаном, фильтр грубой очистки 10, поворот-
ную заслонку 14, гидроклапан 15 (при этом рукав, подсоединяе-
мый к патрубку 11, должен быть оборудован присоединитель-
ным устройством, обеспечивающим быструю и беспроливнукг
стыковку и расстыковку прицепа-цистерны с наливным пунктом
склада). Опорожнение цистерны самотеком осуществляется по
трубопроводу б через принудительно открытый гидроклапан 15,
поворотную заслонку 14 и патрубок 12.
1

Рис. 2.20. Принципиальная технологическая схема прицепа-цистерны
ПЦ-9-8350:

1 — блок сигнализации; 2— золотниковый кран; 3— комбинированный дыха-
тельный клапан; 4 — наливная горловина; 5 — смотровое окно; 6 — переход-
ник; 7 — компенсационный бачок; 8 — вентиль Ду 25; 9 — патрубок слива
отстоя; 10, 13—фильтры грубой очистки; 11— напорный патрубок; 12— вса-
сывающий патрубок; 14 — поворотная заслонка; 15 — гидроклапан; 16 — клапан;
17 — кран ручного управления; 18—указатель уровня; 19— датчик падения
давления; а — наливная труба; б — иапорно-всасывающий трубопровод

Устройство и работа составных частей
прицепа-цистерны

Цистерна с оборудованием. Установленная на
ПЦ-9-8350 цистерна и ее оборудование одинаковы по конструк-
ции и составу с оборудованием цистерны АЦ-9-5320.

Трубопроводные коммуникации и установленная на
трубопроводе арматура показаны на рис. 2.20. В качестве запор-
ной арматуры используются одна поворотная заслонка Ду 75
и вентиль Ду 25, установленные на трубопроводе Слива отстоя.
На напорно-всасывающем трубопроводе смонтирован гидрав-
лический ограничитель наполнения для автоматического прекра-
щения налива по достижении заданного уровня горючего в цис-
терне. Ограничители наполнения, установленные в трубопровод-
ных коммуникациях ПЦ-9-8350 и АЦ-9-5320, одинаковы по конст-
рукции и принципу работы. Трубопроводные коммуникации разме-
щены в ящике, расположенном с левой стороны прицепа-цистерны.

Дренажная система обеспечивает сообщение внутренней полос-
ти цистерны (через компенсационный бачок) с атмосферой. Она
состоит из переходника 6, заполненного проволочной канителью,
смоченной в масле, и клапана 16, сообщающихся между собой че-
рез трубопровод. Переходник подсоединен к компенсационному
бачку, а клапан 16 установлен на гидроклапане 15. При сливно-
наливных операциях клапан 16 автоматически открывается с по-
мощью гидроклапана и сообщает цистерну с атмосферой.

Электрооборудование прицепа-цистерны обеспечивает
контроль окончания налива с подачей звукового и светового сиг-
налов, освещение рабочего места водителя-оператора в обычном
и маскировочном режимах. Оно состоит из вилки для подсоеди-
нения к электрооборудованию тягача, пульта управления, плафо-
на освещения шкафа управления, заднего фонаря, датчика паде-
ния давления.

На пульте управления расположены контрольная лампа, сиг-
нализирующая о подаче питания, переключатель для включения
плафона освещения шкафа управления, розетка для подключения
переносной лампы. Пульт управления расположен на ящике С
ЗИП, который находится в передней части првдепа-цистерны.

2.3.4.	Автоцистерна АЦ-10-260

Автоцистерна АЦ-10-260 (рис. 2.21) предназначена для транс-
портирования горючего и является штатным средством частей
подвоза горючего.

Рис. 2.21. Автоцистерна АЦ-10-260
Конструкция автоцистерны позволяет производить выдачу го-
рючего в меЛкую тару (бочки, канистры) и топливные баки ма-
шин, осуществлять пристыковку к существующим автомобиль-
ным средствам заправки и транспортирования, а также к средст-
вам перекачки и хранения горючего е использованием переход-
ников.

Технологическое оборудование автоцистерны смонтировано на
шасси автомобиля КрАЗ-260. В состав технологического обору-
дования входят цистерна с оборудованием, насосная установка,
трубопроводные коммуникации, пневмосистема, электрооборудова-
ние, контрольно-измерительные приборы и кабина управления.

Кроме указанного оборудования автоцистерна укомплектова-
на индивидуальным ЗИП, двумя огнетушителями ОУ-5, устрой-
ством для отвода статического электричества и эксплуатационной
документацией. На автоцистерне предусмотрено место для разме-
щения комплекта ДК-4Д для специальной обработки техники.

Перекачка горючего при выполнении операций осуществляется
с помощью насоса СЦН-60М с приводом от раздаточной коробки
автомобиля.

При сливно-наливных операциях контроль за уровнем горюче-
го в цистерне осуществляется с помощью индикатора объема.
Прекращение наполнения цистерны по достижении горючим рас-
четного уровня происходит автоматически с включением свето-
вого и звукового сигналов.

Трубопроводные коммуникации автоцистерны позволяют сов-
местную эксплуатацию ее с прицепом-цистерной ПЦ-6,7-8925 или
ее модификациями.

Управление основными рабочими операциями ручное и осу-
ществляется из кабины управления, в которой размещены, основ-
ные элементы трубопроводных коммуникаций, пневмосистемы,
пульт управления с контрольно-измерительными приборами и при-
воды подачи топлива.

Технологическое оборудование автоцистерны позволяет вы-
полнять следующие операции (рис. 2.22): наполнять цистерну сво-
им насосом через патрубок 24, поворотную заслонку 23, фильтр
грубой очистки 20, задвижку 18 и отсечной клапан 14; наполнять
цистерну посторонними перекачивающими средствами через пат-
рубок 26 по трубопроводу с поворотной заслонкой 16 и отсечной
клапан 14, трубу б; наполнять цистерну верхним способом через
люк-лаз по трубе а; выдавать горючее из цистерны потребителям
по трубопроводу б с поворотной заслонкой 15, через задвижку
18, поворотную заслонку 16, поворотные заслонки 27, 28, разда-
точные рукава 29 и раздаточные краны 30; перекачивать горю-
чее из одного резервуара в другой, минуя цистерну, через пат-
рубок 24, поворотную заслонку 23, задвижку 18, поворотную зас-
лонку 16 и патрубок 26; откачивать горючее из раздаточных ру-
кавов и патрубков через поворотные заслонки 23, 25, 27, 28, за-
движку 18 и отсечной клапан 14; сливать горючее из цистерны са-
мотеком по трубопроводу с задвижкой 6.
Рис. 2.22. Принципиальная технологическая схема автоцистерны АЦ-10-260:

/ — дыхательный клапан Ду 45 с пневмоприводом; 2 — датчик отсечного устройства; 3 — люк-лаз; 4 — дыхательные клапаны- 5 — вентиль
Ду 32; 6, 18 — задвижки Ду 55; 7 — электропиевматический край; 8 — пневмоконтакт; 9 — манометр; 10 — воздушный баллон- ’// — вентиль
Дуб; 12 — воздушный фильтр; 13 — воздухораспределитель; 14 — отсечной клапан; /5, 16, 23, 25, 27, 28 — поворотные заслонки- 17 — пре-
дохранительно-перепускной клапан; 19 — насос СЦЛ-60М; 20 — фильтр грубой очистки; 21 — мановакуумметр* 22 — патрубок постоянной при-
стыковки; 24 — всасывающий патрубок; 26 — напорный патрубок; 29 — раздаточные рукава Ду 38; 30 — раздаточные краны РЦТ-32- а — тру-
ба для налива верхним способом; б — напорио-всасывающая труба	’
При совместной эксплуатации автоцистерны с прицепом-цис-
терной выдача горючего из нее производится через патрубок
постоянной пристыковки 22, поворотную заслонку 23, задвижку
18, поворотные заслонки 16, 27, 28, раздаточные рукава 29 и раз-
даточные краны 30.

Устройство и работа составных частей
автоцистерны

Все составные части автоцистерны АЦ-10-260, за исключением
трубопроводных коммуникаций, унифицированы с составными
частями автотопливозаправщика АТЗ-9,3-260.

В трубопроводных коммуникациях автоцистерны АЦ-10-260
в отличие от трубопроводных коммуникаций автотопливозаправ-
щика АТЗ-9,3-260 не предусмотрены счетчик жидкости и фильтр
тонкой очистки. Кроме того, для автоцистерны исключена операция
«Перемешивание горючего в цистерне», что дало возможность
упростить систему трубопроводов и сократить количество запорной
арматуры.

2.3.5.	Полуприцеп-цистерна ППЦ-16,3-5410

Полуприцеп-цистерна ППЦ-16,3-5410 (рис. 2.23) предназначе-
на для транспортирования горючего и является штатным средст-
вом частей подвоза армейского и фронтового звеньев. В состав
полуприцепа-цистерны входят цистерна с оборудованием, трубо-
проводные коммуникации и электрооборудование.

Управление технологическими операциями осуществляется
с левой стороны полуприцепа-цистерны из шкафа управления.

При заполнении и опорожнении уровень горючего в цистерне
контролируется уровнемером поплавково-электрического типа,

Рис. 2.23. Полуприцеп-цистсриа ППЦ-16,3-5410
а окончание налива и слива — световой сигнализацией. Для ком-
пенсации теплового расширения горючего предусмотрен компен-
сационный бачок, установленный внутри цистерны. Цистерна от-
калибрована и служит мерой полной вместимости для горючего
с плотностью 0,83 г/см3.

Полуприцеп-цистерна укомплектована двумя огнетушителями
типа ОУ-5, индивидуальным ЗИП, устройством для отвода стати-
ческого электричества и эксплуатационно-технической документа-
цией. Основным тягачом полуприцепа-цистерны служит седель-
ный тягач модели КамАЗ-5410.

Технологическое оборудование полуприцепа-цистерны позволя-
ет (рис. 2.24): наполнять цистерну средствами перекачки склада
нижним способом — через напорный патрубок 18, задвижку 19
и клапан 15, а также верхним способом — через наливную гор-
ловину; опорожнять цистерну средствами перекачки склада и са-
мотеком, через клапан 14, задвижку 16 и всасывающий патрубок
17; сливать отстой по патрубку 13 с вентилем 12. .

Рис. 2.24. Принципиальная технологическая схема полупри-
цепа-цистерны ППЦ-16,3-5410:

1 — цистерна; 2— реечный указатель уровня; 3— дыхательный
клапан; 4— компенсационный бачок; 5—штуцер газовой обвязки;
6 — крышка; 7 — крышка наливной горловины; 8 — смотровое окно;
9— люк-лаз; 10— мерный уголок; 11— поплавок; 12— вентиль
Ду 25; 13— сливной патрубок; 14, 15—клапаны; 16, 19—задвижки
Ду 80; 17 — всасывающий патрубок; 18 — напорный патрубок; а,
б, в — трубки

Устройство и работа составных частей
полуприцепа-цистерны

Цистерна с оборудованием. Основу конструкции по-
луприцепа-цистерны составляет корпус цистерны несущей конст-
рукции. Он представляет собой сварную емкость эллиптичес-
кого сечения, состоящую из обечайки и двух сферических
днищ. Внутри цистерны приварены кронштейны для установки по-
перечных волнорезов. К верхней части обечайки цистерны прива-
рены две горлорины: горловина люка-лаза и горловина компенса-
ционного бачка. В нижней части обечайки имеются фланец для
крепления отстойника, фланцы для крепления всасывающего и
напорного трубопроводов, рама, которая является связующим зве-
ном между корпусом цистерны и тележкой. К лонжеронам рамы
крепятся шкаф управления, инструментальный ящик, опорное
устройство, запасное колесо, брызговики, бампер безопасности.
К раме цистерны с помощью болтов присоединяется опорная
плита со шкворнем. В передней части цистерны на раме установ-
лена плита наката, которая предохраняет обечайку от возможных
случайных ударов при сцеплении полуприцепа-цистерны с тяга-
чом. Снаружи к цистерне приварены кронштейны, на которых
устанавливаются пеналы для укладки напорно-всасывающих ру-
кавов.

Компенсационный бачок, смонтированный в цистерне, пред-
ставляет собой цилиндрическую сварную емкость. При наполне-
нии цистерны горючее попадает в трубку а, поднимая поплавок
11 вверх по направляющей, при этом поплавок прижимается
к фланцу трубки б, разобщая бачок с цистерной. При темпера-
турном расширении горючее в компенсационный бачок поступает
через трубку в, соединенную с горловиной люка-лаза. Уровень
горючего в компенсационном бачке контролируется реечным ука-
зателем 2. При опорожнении цистерны уровень горючего в труб-
ке а начинает падать, поплавок под собственной массой опуска-
ется вниз, в трубках а и б создается разрежение, в результате
которого происходит отсос горючего из бачка.

На крышке компенсационного бачка расположены: реечный
указатель уровня 2; штуцер 5 для присоединения рукава «газо-
вой обвязки» при Герметизированном наливе горючего; дыха-
тельный клапан 3, который сообщает внутреннюю полость цис-
терны с атмосферой при давлении 0,025 МПа (0,25 кгс/см2), раз-
режении 0,01 МПа (0,1 кгс/см2). На крышке люка-лаза распо-
ложена наливная горловина. Она герметично закрывается крыш-
кой 7. В крышку наливной горловины против мерного уголка 10,
приваренного к внутренней стенке горловины, встроено смотровое
окно 8 для визуального определения количества горючего в цис-
терне.

Опорное устройство служит передней опорой отцепленного от
тячага полуприцепа-цистерны. Устройство состоит из двух опор,
представляющих собой винтовые домкраты.

К лонжеронам цистерны крепится болтами рама тележки, на
которой собрана балансирная подвеска полуприцепа-цистерны,
унифицированная с подвеской тягача.

Полуприцеп-цистерна оборудована ручным стояночным тормо-
зом с механическим раздельным приводом тормозных механизмов
колес передней и задней осей тележки. Он предназначен для за-
тормаживания полуприцепа-цистерны при сцепке и на стоянке.

Трубопроводные коммуникации полуприцепа-цис-
терны представляют собой трубопроводы, образующие напорную
и всасывающую (сливную) магистрали. Обе магистрали одинако-
вы по конструкции и состоят из присоединительных устройств,
задвижек 16 и 19 и клапанов 14 и 15 с приводами управления.
Клапан соединен тросом с узлом управления. Приводы управле-
ния сливными клапанами, задвижки и присоединительные уст-
ройства размещены в шкафу управления на левом лонжероне по-
луприцепа-цистерны. Для обеспечения полного слива горючего
из цистерны забор горючего осуществляется по трубопроводу у
заднего днища в зоне отстойника. Обе магистрали оканчиваются
разъемами ТК-75.

Электрооборудование полуприцепа-цистерны состоит
из источника питания, светосигнальной системы, щитка управле-
ния, указателя уровня горючего. Питание потребителей электро-
энергии осуществляется от бортовой электросети тягача напряже-
нием 24 В.

К светосигнальной системе относятся задние фонари, указате-
ли поворота, фонарь для освещения номерного знака, плафоц
для освещения шкафа управления.

На щитке управления размещены: лампа для контроля исправ-г
ности электросети; указатель уровня УБ-170 от автомобиля КамАЗ,
показывающий уровень горючего в цистерне (датчик указателя
уровня установлен в цистерне); сигнальная лампа для контроля
окончания налива (слива) горючего; выключатели, управляющие
контрольной и сигнальной лампами и плафоном освещения. Щи-
ток управления размещен в шкафу управления, в котором смон-
тированы и трубопроводные коммуникации с запорной арматурой,

2.3.6.	Автоцистерна АЦМ-7-255Б

Автоцистерна АЦМ-7-255Б (рис. 2.25) предназначена для
временного хранения и транспортирования масел с плотностью не

Рис. 2.25. Автоцистерна для масла АЦМ-7-255Б
более 0,965 г/см3. В основном она применяется для транспортиро-
вания масел от складов жидкого топлива ВМФ до причальных
устройств и выдачи масла кораблям и подводным лодкам.

При необходимости автоцистерна может быть использована для
транспортирования мазута. При этом наполнение и опорожнение
цистерны должны осуществляться через наливную горловину и
патрубок слива самотеком. Для исключения перегрузки базового
шасси в цистерне должно находиться не более 6500 л мазута.
Дальнейшее использование автоцистерны для транспортирования
масла не рекомендуется.

Автоцистерна приспособлена для совместной работы с прице-
пами-цистернами соответствующей грузоподъемности, в частности
с прицепом-цистерной ПЦМ-6-8925, а также со складскими сред-
ствами перекачки масла.

Основной состав технологического оборудования автоцистерны
показан на принципиальной технологической схеме, изображен-
ной на рис. 2.26.

Компоновка автоцистерны предусматривает возможность уста-
новки дополнительного технологического оборудования, основны-
ми элементами которого являются: фильтр тонкой очистки 23; два
муфтовых крана 22 и 24; трубопроводы и раздаточный рукав
диаметром 50 мм, длиной 20 м. Это оборудование монтируется
в заводских условиях по требованию заказчика. В таком вариан-
те исполнения автоцистерна используется как средство заправки
маслом надводных кораблей и подводных лодок.

Автоцистерна ^монтирована на шасси автомобиля КрАЗ-255Б,

Тактико-техническая характеристика автоцистерны АЦМ-7-255Б

Транспортная база ...............................

Габаритные размеры (длина, ширина, высота), мм
Масса в походном прложении, кг...................

Вместимость цистерны, тыс. л.....................

Насос:
тип .............................................

марка .	.	...............................

подача, л/мин................................

Рукава (диаметр, мм, длина, м, количество, шт.):
всасывающий......................................

раздаточный..................................

Падение температуры масла в цистерне при темпе-
ратуре окружающего воздуха минус 40° С, град/ч
Время слива самотеком через рукав Ду 100, мин
Время развертывания (свертывания), мин
Обслуживающий расчет, чел........................

Автомобиль КрАЗ-255Б
8585X2750X3225
19 560
7

Шестеренный
Ш40-6-18/4Б
300

75X3; 4

38X9; 2

2

20

8 (12)

1

Технологическое оборудование автоцистерны позволяет осу-
ществлять следующие технологические операции (см. рис. 2.26):
наполнение цистерны маслом своим насосом через всасывающий
патрубок 9, муфтовые краны 8 и 5; наполнение цистерны маслом
посторонним насосом через поворотную заслонку 34; выдача
масла из цистерны собственным насосом через напорный патру-
бок 19; слив масла самотеком через поворотную заслонку 34;
перемешивание масла в цистерне собственным насосом через муф-
•юные краны 7 и 5; перекачку масла из одного резервуара в
другой, минуя свою цистерну, через всасывающий 9 и напорный
19 патрубки; откачку масла из напорного патрубка по трубопро-
воду с вентилем 25; работу в составе автопоезда с прицепом-цис-
терной ПЦМ-6-8925 через патрубок постоянной пристыковки 10.

Кроме указанных операций автоцистерной выполняются опера-
ции, связанные с подогревом масла в цистерне и обогревом ком-
муникаций.

Устройство и работа составных частей

Подготовленное шасси. При подготовке автомобиля
КрАЗ-255Б к монтажу на нем оборудования он подвергается час-

• 7	2 3	*

Рис. 2.26. Принципиальная технологическая схема автоцистерны АЦМ-7-255Б:
1 — наливная горловина; 2—дыхательный клапан; 3—'Сигнализатор уровня; 4 — цистерна;
5, 7, 8, 20, 22, 24 — муфтовые краны; 6— перепускной клапан; 9—всасывающий патрубок;
10 — патрубок постоянной пристыковки с прицепом-цистерной; 11 — фильтр грубой очистки;
12 — патрубок заливки насоса; 13 — мановакуумметр; 14— насос Ш40-6-18/4Б; 15 — редуктор;
16 — карданный вал; 17 — коробка отбора мощности; 18— раздаточная коробка; 19— на-
порный патрубок; 21 — манометр; 23 — фильтр тонкой очистки; 25, 35 — вентили Ду 25;
26 — дифференциальный манометр; 27 — коробка передач; 28 — двигатель; 29 — глушитель;
30 — переключатель газов; 3/— штуцер для присоединения источников пара; 32 — теплооб-
менник; 33— указатель уровня масла; 34 — поворотная заслонка
тичной доработке, при этом выполняются следующие основные
виды работ: на раздаточной коробке устанавливается коробка
отбора мощности; глушитель выносится вперед с выпуском газов
в правую сторону; в системе выпуска устанавливается коробка
распределения газов для направления отработавших газов в сис-
тему подогрева; для удобства обслуживания насоса воздушный
баллон с левого лонжерона переносится на поперечину рамы.

Цистерна с оборудованием. Цистерна представля-
ет собой резервуар эллиптической формы, сварной конструкции
с обечайкой из листовой стали толщиной 3 мм. Днища цистерны
толщиной 4 мм гофрированные с отбортованными краями. Внут-
ри цистерны к обечайке приварены три кольца жесткости. К сред-
нему кольцу крепятся съемные поперечные волнорезы. В верхней
части цистерны приварена горловина, на крышке которой уста-
новлены дыхательный клапан 2, наливная горловина 1, сигнали-
затор уровня 3. Внутри горловины установлен уголок, соответст-
вующий -уровню масла в калиброванной цистерне. К переднему
днищу крепится поплавковый указатель уровня 33. В нижней час-
ти цистерны расположен отстойник, в котором находится Патру-
бок с поворотной заслонкой 34, предназначенный для слива мас-
ла самотеком или для наполнения цистерны маслом с помощью
посторонней насосной установки. Внутри цистерны установлены
трубопроводы для наполнения и выдачи масла из цистерны сво-
им насосом.

В задней части цистерны расположен шкаф сварной конструк-
ции, который крепится к заднему днищу с помощью сварки.
Внутри шкафа приварены кронштейны для крепления трубопро-
водов запорной арматуры и электрооборудования.

В нижней части цистерны и шкафа приварены две продоль-
ные опоры коробчатого сечения с кронштейнами для крепления
цистерны на шасси автомобиля.

Под цистерной установлен поддон, который является составной
частью системы подогрева.

Снаружи цистерна и задний шкаф теплоизолированы пеноплас-
том. Обшивка теплоизоляции выполнена из листов алюминиевого
сплава.

Насосная установка предназначена для перекачки мас-
ла при выполнении рабочих операций. Она состоит из редуктора,
насоса Ш40-6-18/4Б и эластичной муфты.

Редуктор двухступенчатый с передаточным числом 0,56, пред-
назначен для повышения частоты вращения вала насоса. Для из-
мерения частоты вращения вала насоса предусмотрен тахометр,
датчик которого смонтирован на редукторе.

Насос и редуктор смонтированы на общей плите, которая с
помощью кронштейнов крепится к поперечинам, приваренным к
продольным опорам цистерны.

Крутящий момент от двигателя автомобиля к валу насоса
передается через коробку отбора мощности, установленную на
раздаточной коробке автомобиля, карданный вал, редуктор и
эластичную муфту. Включение коробки отбора мощности осуще-
ствляется из кабины водителя.

Система подогрева предназначена для подогрева масла
в цистерне и обогрева коммуникаций, расположенных под цис-
терной и в заднем шкафу.

Она представляет собой комбинированный теплообменник.
Одна его часть, выполненная в виде двух труб, размещенных
внутри цистерны, обеспечивает подогрев масла в цистерне. Вторая
часть выполнена в виде поддона, расположенного в нижней час-
ти цистерны между продольными опорами. Снизу цистерны к опо-
рам крепятся теплоизоляционные листы, образуя обогреваемую
теплообменником-поддоном полость, где расположены насос и
идущие от него трубопроводы. Обогреваемая полость соединена
с полостью шкафа, что и обеспечивает обогрев трубопроводов и
арматуры, расположенных в шкафу.

В системе подогрева в качестве теплоносителя используются
отработавшие газы двигателя или пар от посторонних источников.
При подогреве отработавшие газы с помощью переключателя га-
зов 30 направляются в систему подогрева, где последовательно
проходят теплообменник 32, расположенный в цистерне, затем
теплообменник-поддон и далее выбрасываются в атмосферу. Поль-
зоваться отработавшими газами рекомендуется в двух случаях:
при движении автоцистерны и при стоянке, когда работает насос.
Контроль за температурой масла осуществляется с помощью тер-
мометра, установленного в кабине водителя.

При длительной стоянке автоцистерны на складе подогрев
масла целесообразно осуществлять с помощью пара, получаемого
из табельных средств (ППК-700, ППК-1600).

Допускается для разогрева масла в цистерне применять сто-
ронние теплообменники, помещая их внутрь цистерны через
люк-лаз.

Следует иметь в виду, что нагрев масла в цистерне до темпе-
ратуры больше 60° С, а воздуха в заднем шкафу и полости под-
дона соответственно больше 50 и 80° С запрещается.

Трубопроводные коммуникации состоят из трубо-
проводов, запорной арматуры и перепускного клапана 6 (см.
рис. 2.26).

Всасывающая магистраль состоит из всасывающего патруб-
ка 9, муфтового крана 8 (Ду 65), фильтра грубой очистки 11 и
патрубка 10 для постоянной пристыковки прицепа-цистерны. Эта
магистраль служит для приема масла из посторонних резервуа-
ров. Кроме того, всасывающая магистраль включает муфтовый
кран 7 (Ду 65) с трубопроводом, соединенным с цистерной. Эта
магистраль используется при выдаче масла из цистерны.

Напорно-раздаточная магистраль, состоящая из трубопровода
с муфтовым краном 5, предназначенным для наполнения цис-
терны и трубопровода с муфтовым клапаном 20 и напорным пат-
рубком 19, служит для выдачи масла в посторонний резервуар
или тару. Для откачивания масла из напорной магистрали пре-
дусмотрен трубопровод с вентилем 25 (Ду 25).

Слив масла из цистерны самотеком производится через пат-
рубок с поворотной заслонкой 34. Этот же патрубок использует-
ся для наполнения цистерны с помощью перекачивающих средств
склада. Патрубок имеет унифицированный штуцер ТК-ЮО. Рядом
с патрубком слива самотеком установлен патрубок слива отстоя
с вентилем 35 (Ду 25).

Напорно-всасывающие магистрали и трубопровод постоянной
подстыковки прицепной цистерны оканчиваются штуцерами ТК-75.
Перепускной клапан 6 предназначен для ограничения давления
в напорной магистрали. Пружина клапана отрегулирована на
начало открытия клапана при давлении 0,3 МПа (3 кгс/см2).

Рукава. Автоцистерна имеет четыре напорно-всасывающих
рукава диаметром 65 мм и длиной 3 м каждый, армированных
соединением типа ТК-75, и два раздаточных рукава диаметром
38 мм, длиной по 9 м, оборудованных раздаточными кранами.
В транспортном положении напорно-всасывающие рукава уклады-
ваются в пеналы, а раздаточные наматываются на катушки и
размещаются в заднем левом ящике.

Электрооборудование предназначено для обеспечения
контроля за режимом работы оборудования, сигнализации и ос-
вещения. Оно включает датчик и указатель электрического тахо-
метра, счетчик моточасов, плафоны освещения шкафа, электро-
термометр, сигнализатор уровня. Питание электрооборудования
осуществляется постоянным током напряжением 24 В от электро-
сети автомобиля.

Контрольно-измерительные приборы. На авто-
цистерне размещены следующие контрольно-измерительные при-
боры: мановакуумметр 13 и манометр 21 (измеряет разрежение и
давление во всасывающей и напорной магистралях); электричес-
кий счетчик могочасов (фиксирует общее время наработки насос-
ной установки; включается от датчика тахометра); электро-
термометр (показывает температуру масла в цистерне, а также
температуру воздуха в заднем шкафу и в полости расположения
насоса; состоит из показывающего прибора и трех датчиков, рас-
положенных в цистерне, заднем шкафу и полости расположения
насоса); магнитоиндукционный электрический тахометр (измеряет
частоту вращения вала насоса; состоит из измерителя и датчика,
установленного на валу редуктора насосной установки); сигнали-
затор уровня (подает световой и звуковой сигналы при заполнении
цистерны до предельного уровня).

Показывающий прибор термометра, измерители тахометра и
счетчика моточасов, сигнальная лампа сигнализатора уровня уста-
новлены в кабине водителя.

Автоцистерна оснащена двумя ручными огнетушителями, уста-
новленными с наружной стороны кабины водителя, комплектом
ДК-4Д, размещенным в металлическом ящике, устройством для
отвода статического электричества, комплектом ЗИП и техничес-
кой документацией.

2.4.	АВТОЦИСТЕРНЫ И ПРИЦЕПЫ-ЦИСТЕРНЫ
ДЛЯ РАКЕТНОГО ТОПЛИВА

Автоцистерны для ракетного топлива подразделяются на
автоцистерны для горючего и автоцистерны для меланжа. Так-
тико-технические характеристики автоцистерн для компонентов
жидкого ракетногр топлива представлены в табл. 2.4.

2.4.1,	Автоцистерна АЦГ-5-4320

Автоцистерна АЦГ-5-4320 (рис. 2.27) предназначена для транс-
портирования топлива Т-1, Т-185, самина, гептила. Она является
штатным средством частей и подразделений подвоза ракетного
топлива взамен автоцистерны АЦГ-5-375.

Рис. 2.27. Автоцистерна для ракетного топлива АЦГ-5-4320

Технологическое оборудование автоцистерны смонтировано на
доработанном шасси автомобиля Урал-4320. В состав технологи-
ческого оборудования входят цистерна с оборудованием, центро-
бежный насос ХЛ30-40, ручной насос АКФ-4, трубопроводные
коммуникации, бачок для нейтрализующей жидкости, электрообо-
рудование, контрольно-измерительные приборы, шкаф насосного
отделения.

Автоцистерна оснащена индивидуальным комплектом ЗИП,
двумя огнетушителями ОУБ-3, устройством для отвода статичес-
кого электричества и эксплуатационно-технической документа-
цией.

Цистерна с помощью шести опор устанавливается на лонжеро-
ны рамы автомобиля, на которые предварительно укладываются
Таблица 2.4

Тактико-технические характеристики автоцистерн для компонентов
жидкого ракетного топлива

Показатель	АЦГ-5-4320	АЦК-5-260	АЦА-5-260	ПЦА-3,5-8925
Транспортная база	Автомобиль Урал-4320	Автомо	энль КрАЗ-260	Прицеп 2-ПН-6М (МАЗ-8925)
Масса в снаряженном состоянии, кг	9475	12 785	13 635	4 600
Полная масса, кг	13 700	21 670	22 000	10 000
Габаритные размеры (длина, ши-	7764X2500X2780	9008X2722X3230	9008X2720X3230	5560X2500X2500
рина, высота), мм Вместимость цистерны, тыс. л Насос:				
	5	5,3	5	3,5
ТИП	Центробежный			
марка	ХЛ -30-40	ХТ-30-45	—	—
подача, л/мин	500	500	—	—_.
Вспомогательный насос:				
ТИП	АКФ-4		Поршневой	
марка		30—45	ПР-1/1-1	
подача, л/мин  Металлорукава (диаметр, мм, дли-	30—45		30—45	.30—45
на, м, количество, шт.):				
напорно-всасывающие	70X3; 4	70X3; 4	70X3; 4	32X4,5; 2
газоуравнительные	32X3; 4	32X3; 4	32X3; 4	—.
Время слива самотеком, мин	25	20	25	10
Время развертывания (свертыва-	10 (10)	10(10)	10(15)	10 (10)
ния) мин				
Обслуживающий расчет, чел.	1	1	I	1
две продольные балки на резиновых прокладках. Задние и сред-
ние опоры крепятся совместно с балками к лонжеронам шасси по-
средством стремянок, передние опоры — стяжками с пружинами.

Непосредственно за цистерной на раме шасси установлен шкаф
насосного отделения, в котором размещены основное технологи-
ческое оборудование и приборный щиток.

С левой и правой сторон цистерны крепятся ящики для ук-
ладки металлорукавов и ящики для запасных частей, инструмен-
та и принадлежностей.

Количество горючего в цистерне постоянно контролируется ин-
дикатором объема, показывающий прибор которого вынесен на;
приборный щиток.

На переднем торце цистерны крепятся два огнетушителя.

Оборудование автоцистерны позволяет выполнять следующие
операции (рис. 2.28): наполнять цистерну своим насосом 18 че-
рез всасывающий патрубок 28, вентили 15, 16, трубопровод в
и ограничитель наполнения; наполнять цистерну посторонними:
средствами перекачки через напорный патрубок 6, вентиль 15,
трубопровод в и ограничитель наполнения г; опорожнять цистер-
ну своим насосом через трубопровод а, вентили 16, 24 и напорный
патрубок б; опорожнять цистерну посторонними перекачивающи-
ми средствами через трубопровод а, вентиль 24 и всасывающий
патрубок 25; перекачивать топливо, минуя цистерну, через вса-
сывающий патрубок 25, вентиль 16 и напорный патрубок б; опо-
рожнять цистерну самотеком через трубопровод а, вентиль 24
и всасывающий патрубок 25; сливать отстой из цистерны с по-
мощью ручного насоса 12 через трубопровод б, вентиль 11 и
патрубок 9.

Перед выполнением операций с использованием центробежно-
го насоса автоцистерны полость насоса и всасывающий трубопро-
вод 25 должны быть заполнены топливом с помощью ручного
насоса через трубопровод а, вентили 24, 25 при открытом венти-
ле 13. Контроль заполнения осуществляется с помощью смотрово-
го окна 23.

Перед сливом топлива из цистерны самотеком трубопровод
с вентилем 24 предварительно заливается топливом с помощью
ручного насоса. Слив осуществляется через вентиль 24 за счет
сифона. При частичном опорожнении цистерны для прекращения
слива необходимо открыть вентиль 2, при этом происходит раз-
рыв струи сифона.

Устройство и работа составных частей
автоцистерны

Подготовленное шасси. При подготовке шасси автомо-
биля Урал-4320 к монтажу технологического оборудования выпол-
няются следующие виды работ: рама автомобиля удлиняется на
420 мм; на лонжеронах шасси крепятся две продольные рамы ко-
робчатого сечения; на поперечинах шасси крепятся опоры кар-
о

Рис. 2.28. Принципиальная технологическая схема автоцистерны АЦГ-5-4320:

/ — цистерна; 2, 3, 7, 11, 19, 27 —вентили Дуб; 4, 29—патрубки газоуравнител/ной линии- 5, 8 10 13 14 21 22 25 26 30 —
вентили Ду 15; 6 — напорный патрубок; 9 — патрубок для слива отстоя; 12 — насос АКФ-4; 15, 16, 24 — вентили 'ду 70- '17 — мано-
метр; 18 — насос ХЛ-30-40; 20 31 — мановакуумметры; 23 — смотровое окно; 28 — всасывающий патрубок- а — всасывающий трубо-
провод; о — трубопровод для слива отстоя; в — напорный грубо ровод, г—ограничитель наполнения
данной передачи, идущей к редуктору и насосу; система выпуска
газов выносится в зону запасного колеса с выпуском в правую
сторону.

Цистерна с оборудованием. Обечайка цистерны свар-
ная из нержавеющей стали толщиной 4 мм имеет эллиптичес-
кую форму сечения. Днища цистерны плоские толщиной 5 мм.
В нижней части обечайки имеется отстойник, который закрыт
козырьком, препятствующим попаданию отстоя во всасывающую
трубу. Цистерна усилена ребром жесткости коробчатой формы,
к которому крепятся волнорезы.

В верхней части цистерны предусмотрена горловина для про-
ведения технического обслуживания. На крышке горловины уста-
новлены дыхательный клапан и патрубок для отбора проб. Ды-
хательный клапан защищает цистерну от избыточного давления
выше 0,05—0,07 МПа (0,5—0,7 кгс/см2) и разрежения ниже
0,015—0,02 МПа (0,15—0,2 кгс/см2).

В обечайку цистерны вварены трубы для наполнения и опо-
рожнения цистерны, труба для слива отстоя, патрубок для за-
кольцовывания системы.

На напорном трубопроводе установлен ограничитель наполне-
ния для автоматического перекрытия потока топлива в цистерну
при достижении им уровня, соответствующего объему топлива
от 5025 до 5075 л. Он представляет собой клапан, связанный сис-
темой тяг с поплавком. Для контроля наполнения цистерны пре-
дусмотрен индикатор объема поплавково-механического типа.
Поплавок и рычаги индикатора объема смонтированы внутри
цистерны, а показывающий прибор — на приборном щитке.

Насос ХЛ-30-40 центробежный, одноступенчатый, консольно-
го типа, правого вращения, предназначен для перекачки топлива
при наполнении и опорожнении цистерны, а также при перекачке
топлива, минуя цистерну. На валу насоса смонтирована ведущая
шестерня редуктора привода тахометра с передаточным отноше-
нием 5:1. Привод насоса осуществлен от коробки отбора мощ-
ности автомобиля, установленной на коробке передач через кар-
данный вал и редуктор.	(

Насос АКФ-4 поршневой, одноцилиндровый, двойного действия
с ручным приводом, предназначен для заполнения топливом
центробежного насоса, откачивания топлива из трубопроводов
и металлорукавов, создания сифона при сливе топлива самоте-
ком и удаления из цистерны отстоя.

Трубопроводные коммуникации (см. рис. 2.28) сос-
тоят из системы трубопроводов и установленной на них армату-
ры, изготовленных из нержавеющей стали.

Всасывающая магистраль насоса ХЛ-30-40 включает: всасы-
вающий патрубок 28, предназначенный для стыковки с металло-
рукавом СРГС-70 (Ду 70); смотровое окно 23 для контроля на-
полнения трубопровода топливом; трубопровод с вентилем 24;
всасывающий трубопровод а, размещенный внутри цистерны.
Напорная магистраль насоса ХЛ-30-40 состоит из трубопро-
вода с вентилем 16 и напорным патрубком 6 для стыковки ме-
таллорукава СР ГС-70 и трубопровода с вентилем 15 напорного
трубопровода в, установленного внутри цистерны.

Всасывающая магистраль насоса АК.Ф-4 включает трубопровод
с вентилями 5, 8, 10, 25 для откачивания остатков топлива из на-
порной и всасывающей магистрали насоса ХЛ-30-40 и газоурав-
нительного трубопровода и трубопровода с вентилем 14 для слива
отстоя из цистерны.

Напорно-всасывающая магистраль насоса АК.Ф-4 включает:
трубопровод с патрубком 9 для слива отстоя; трубопровод с
вентилем 13 и трубопровод б, которые используются при пере-
качке остатков топлива из трубопроводных коммуникаций насоса
ХЛ-30-40 в цистерну и сливе отстоя.

Газоуравнительная линия предназначена для сообщения по-
лости цистерны с полостью расходного (приемного) резервуара.
Она состоит из трубопровода с патрубками 4 и 29, предназначен-
ными для стыковки металлорукавов СРГС-32 (Ду 32).

Вентили 2 и 3 предназначены для сообщения при необходимо-
сти трубопроводов а и в с атмосферой.

Вентили 7, 11, 19 и 27 служат для контроля и слива остат-
ков топлива из насосов и трубопроводов.

Бачок для нейтрализующей жидкости вместимостью 30 л ук-
реплен в нижней части шкафа насосного отделения. Он заключен
в кожух, между бачком и кожухом уложены листы теплоизоля-
ции и пенопласта. Наполняется бачок через верхнее наливное
отверстие.

Электрооборудование автоцистерны обеспечивает осве-
щение шкафа насосного отделения и подсветку колеи. Оно сос-
тоит из трех светильников, соединительной проводки, распреде-
лительной коробки и щитка управления, установленных на пане-
ли кабины водителя с правой стороны. На щитке управления име-
ются три переключателя для включения светильников в основном
и маскировочном режимах.

Контрольно-измерительные приборы автоцистерны: мановаку-
умметр (показывает давление во всасывающем патрубке насоса
ХЛ-30-40), манометр (измеряет давление, развиваемое насосом),
индикатор объема со стрелкой и шкалой, проградуированный
в литрах, тахометр (показывает частоту вращения вала насоса
и фиксирует время работы в часах). Тахометр соединен гибким
валом с редуктором.

На автоцистерне применяются аммиачные манометры и мано-
вакуумметры без разделителей.

Шкаф насосного отделения крепится к раме автомобиля в
задней части цистерны. В нем размещены редуктор, насос
ХЛ-30-40, трубопроводные коммуникации, насос АКФ-4, бачок
с нейтрализующей жидкостью, привод подачи топлива, щиток
с контрольно-измерительными приборами.
2.4.2.	Автоцистерна А ЦК-5-260

Автоцистерна АЦК-5-260 (рис. 2.29) предназначена для транс-
портирования и временного хранения меланжей и является сред-
ством частей и подразделений подвоза ракетного топлива и сред-
ством складов ракетного топлива.

Рис. 2.29. Автоцистерна АЦК-5-260

Технологическое оборудование автоцистерны смонтировано
на шасси автомобиля КрАЗ-260. В состав технологического обо-
рудования входят цистерна с оборудованием, центробежный на-
сос ХТ-30-45 с приводом, ручной насос, шкаф с коммуникациями,
электрооборудование, контрольно-измерительные приборы.

Автоцистерна укомплектована запасными частями, инструмен-
том и принадлежностями, а также эксплуатационно-технической
документацией.

Управление основными технологическими операциями автоцис-
терны проводится с пульта управления, размещенного в шкафу
коммуникаций. Перекачка продукта при выполнении технологичес-
ких операций осуществляется центробежным насосом ХТ-30-45
с приводом от раздаточной коробки автомобиля через карданный
вал и редуктор. Для проведения вспомогательных операций пре-
дусмотрен ручной насос ПР-1/1-1.

При наполнении (опорожнении) цистерны объем продукта
постоянно контролируется индикатором объема по загоранию
контрольных ламп блока индикации. Регулировка частоты враще-
ния вала двигателя осуществляется с помощью рычага привода
подачи топлива в двигатель.

Технологическое оборудование автоцистерны (рис. 2.30) поз-
воляет выполнять следующие операции: наполнение и опорожне-
ние цистерны Своим насосом; наполнение и опорожнение цистер-
ны посторонними перекачивающими средствами; опорожнение
цистерны самотеком; откачку из цистерны отстоя; перемешивание
продукта в цистерне; откачку в цистерну продукта из арматуры
и напорно-всасывающих рукавов.

При выполнении операций по наполнению и опорожнению цис-
терны газовое пространство автоцистерны сообщается с газовым
со
4>-

Рис. 2.30. Принципиальная технологическая схема автоцистерны АЦК-5-260:

— вентили Ду 70; 4—10 — вентили Ду 15; 11—14— вентили Ду 6;	15— насос ПР-111;	16— ограничитель на-

полнения; 17 — комбинированный клапан; 18 — люк - для. отбора проб; 19 — датчик индикатора объема; П1 — всасы-
вающий патрубок-Ду 70; П2 — напорный патрубок Ду 70; ПЗ, П4— патрубки Ду 32; СО — смотровое окно; Н — насос ХТ-30-45
пространством приемного (расходного) резервуара посредством'
газоуравнительного трубопровода с вентилем 10 через патрубок
ПЗ. При всех операциях с использованием насоса ХТ-30-45 по-
лость насоса и всасывающая магистраль заполняются продук-
том с помощью ручного насоса ПР-1/1-1,. Работа насоса ХТ-30-45*
при отсутствии жидкости во внутренней полости категорически
запрещается, так как это приводит к износу торцевого уплот-
нения.

Устройство и работа составных частей
автоцистерны

Шасси автомобиля КрАЗ-260 подвергается следующей дора-
ботке: лонжероны шасси удлиняются на 115 мм для крецления
шкафа коммуникаций; с наружной стороны рамы шасси запод-
лицо с верхней полкой лонжеронов крепятся две продольные
балки для крепления цистерны.

Цистерна представляет собой сварную емкость овальной
формы, изготовленную из нержавеющей стали 12Х18Н10Т. Тол-
щина обечайки 4 мм, днищ — 5 мм. В передней части обечайки
имеется отстойник, закрытый козырьком, препятствующим попа-
данию отстоя во всасывающий трубопровод. В верхней части обе-
чайки вварены горловина, предназначенная для доступа во внут-
реннюю полость цистерны при проведении техобслуживания и
ремонтных работ, патрубок для крепления датчика индикатора
объема. Горловина цистерны герметично закрывается крышкой
с помощью болтов. На крышке установлен клапан и предусмот-
рен лючок для отбора проб.

Комбинированный клапан, предохраняющий цистерну от обра-
зования в ней избыточного давления, выше 0,05—0,07 МПа (0,5—
0,7 кгс/см2) и разрежения выше 0,02 МПа (0,2 кгс/см2).

Датчик состоит из корпуса, в котором закреплены семь игл
различной длины. Длина каждой иглы соответствует определен-
ному объему продукта в цистерне. По мере наполнения цистерны
продукт приходит в соприкосновение с иглами, при этом на табло
блока индикации загорается соответствующая лампа с указанием
объема продукта в цистерне, а при полностью заполненной цис-
терне дополнительно включается звуковой сигнал. Выключение
сигнала производится выключателем. Блок индикации установлен
в шкафу коммуникаций и кабелем соединен с датчиком. Цистер-
на усилена кольцевыми ребрами жесткости коробчатого типа, рас-
положенными в передней и задней частях цистерны. К среднему
ребру жесткости крепятся волнорезы.

В обечайку цистерны вварены напорная труба для наполнения
цистерны, всасывающая для опорожнения цистерны, труба для
сообщения внутренней полости цистерны с внутренней полостью
приемного (расходного) резервуара, труба откачки отстоя и»
цистерны. На напорной трубе смонтирован ограничитель наполне-
ния цистерны поплавково-рычажного типа, предназначенный для
автоматического перекрытия потока продукта в цистерну. Цистер-
на шестью опорами (по три с каждой стороны) устанавливается
на верхние полки лонжеронов шасси и крепится к балкам бол-
тами.

Насос ХТ-30-45 одноступенчатый, центробежный, консоль-
ного типа. Насос оснащен редуктором привода тахометра, сос-
тоящего из ведущей и ведомой шестерен с передаточным отно-
шением 5:1. Ведомая шестерня передает вращение гибкому ва-
лу тахометра, установленного на приборном щитке. Привод на-
соса осуществляется от раздаточной коробки автомобиля через
карданный вал и одноступенчатый повышающий редуктор с пе-
редаточным отношением 0,374.

Насос ПР-1/1-1 поршневой, одноцилиндровый, двойного дей-
ствия. Он предназначен для заполнения продуктом всасывающей
линии центробежного насоса, для откачки продукта из трубопро-
водов и арматуры, для создания сифона при сливе самотеком и
для откачки отстоя из цистерны.

Шкаф коммуникаций расположен в задней части автоцистер-
ны и представляет собой стальной каркас из нержавеющей ста-
ли, обшитый листами из алюминиевого сплава толщиной 1 мм.
Шкаф имеет четыре двери, открывающиеся вверх. Одна дверь
расположена с правой стороны и три — сзади. В верхней части
шкафа имеется проем для выхода труб коммуникаций, который
закрывается колпаком. В левом отсеке шкафа, отделенном пере-
городкой, расположены бачок для нейтрализующей жидкости,
комплект запасных частей и принадлежностей. Другие элемен-
ты ЗИП расположены в ящике ЗИП автомобиля. В правой и
средней частях шкафа расположены коммуникации, приборный
щиток, рукоятка привода подачр топлива в двигатель и блок ин-
дикаций индикатора объема.

Бачок для нейтрализующей жидкости изготовлен из нержа-
веющей стали, вместимость 40 л. Для пользования нейтрализую-
щей жидкостью необходимо повернуть вниз трубку, укрепленную
<на пробковом кране, при этом отверстие в пробковом кране со-
общается с полостью бачка. В качестве нейтрализующей жидко-
сти используется 2% водный раствор двууглекислой соды.

Коммуникации автоцистерны (см. рис. 2.30) вклю-
чают систему трубопроводов с запорной арматурой, центробеж-
ный насос ХТ-30-45 и ручной ПР-1/1-1.

Система трубопроводов состоит из всасывающих и напорных
магистралей насосов ХТ-30-45 и ПР-1/1-1 и трубопровода с пат-
рубком ПЗ для сообщения газовых пространств цистерны и при-
емного (расходного) резервуара с помощью металлорукава Ду32.

Всасывающая магистраль насоса ХТ-30-45 включает трубопро-
вод с патрубком Ш, трубопровод с вентилем / и всасывающую
трубу, установленную внутри цистерны.

На всасывающем трубопроводе предусмотрены смотровое окно
и датчик (в районе смотрового окна), предназначенные для конт-
роля заполнения всасывающей полости насоса. Датчик электри-
чески связан с блоком индикации. По мере заполнения всасываю-
щей полости насоса датчик, погружаясь  в продукт, замыкает
электрическую цепь, в результате чего загорается контрольная
лампа на табло блока индикации.

Напорная магистраль насоса ХТ-30-45 имеет ответвления
к трубопроводу с патрубком П2 и вентилем 3, к трубопроводу
с вентилем 2 и трубе с ограничителем наполнения, установлен-
ной внутри цистерны.

Всасывающая магистраль насоса ПР-1/1-1 включает трубо-
провод с вентилем 4 для заполнения всасывающей полости насо-
са ХТ-30-45 продуктом из цистерны; трубопровод с вентилем 5
для заполнения всасывающей полости насоса ХТ-30-45 продуктом
из постороннего резервуара через патрубок П1;

трубопровод с вентилями 8 и 9, используемый при откачке про-
дукта из напорно-всасывающих рукавов в цистерну по трубопро-
воду с вентилем 7.

Напорный трубопровод с патрубком П4 служит для выдачи от-
стоя из цистерны в приемный резервуар через металлорукав Ду 32.

Вентили 11, 12, 13 и 14 предназначены для контроля и слива
небольших остатков продукта из трубопроводов и насоса.

Электрооборудование автоцистерны обеспечивает осве-
щение шкафа коммуникаций в основном и маскировочном режи-
мах, подсветку колеи, контроль наполнения цистерны с подачей
светового сигнала, контроль наличия продукта во всасывающей
полости насоса ХТ-30-45.

В состав электрооборудования входят блок управления, све-
тильники для освещения шкафа коммуникаций, фонарь цодсвет-
ки колеи, датчик индикатора объема с блоком индикации, датчик
.наличия продукта во всасывающей полости насоса.

Блок управления установлен внизу передней панели кабины во-
дителя. На панели блока размещены: переключатели, управляю-
щие освещением; выключатель, обеспечивающий работу блока ин-
дикации с датчиком; выключатель, подключающий блок индикации
к звуковому сигналу автомобиля.

Питание электрооборудования осуществляется постоянным то-
ком напряжения 24 В от электросети автомобиля КрАЗ-260.

Контрольно-измерительные приборы автоцистер-
ны размещены на панели приборного щитка, установленного в
шкафу коммуникаций. В состав контрольно-измерительных прибо-
ров входят мановакуумметр (показывает избыточное давление или
разрежение во внутренней полости цистерны); манометр (измеряет
давление, развиваемое насосом ХТ-30-45); тахометр (стрелка его
показывает частоту вращения вала насоса, а счетчик — время ра-
боты насоса в часах; при частоте вращения вала 3000 об/мин по-
казания счетчика надо делить на 50); индикатор объема (ориен-
тировочно определяет количество продукта в цистерне).

На автоцистерне установлен мановакуумметр с разделителем,
в который на заводе-изготовителе залита фторхлоруглеродная жид-
кость 12Ф.
2.4.3.	Автоцистерна АЦА-5-260

Автоцистерна АЦА-5-260 (рис. 2.31) предназначена для транс-
портирования амила и является средством частей и подразделе-
ний подвоза ракетного топлива. Автоцистерна может буксировать
прицеп-цистерну ПЦА-3,5-8925. Допускается использование авто-
цистерны для транспортирования меланжа.

Рис. 2.31. Автоцистерна для амила АЦА-5-260

Технологическое оборудование автоцистерны смонтировано на
шасси автомобиля КрАЗ-260. В состав технологического оборудо-
вания входят цистерна с оборудованием, шкаф пульта управле-
ния, шкаф коммуникаций, пневмогидросистема, ящики для рука-
вов, электрооборудование.

Оборудование автоцистерны АЦА-5-260 и прицепа-цистерны
ПЦА-3,5-8925 позволяет вести наполнение и опорожнение цис-
терны продуктом одновременно от посторонних перекачивающих
средств. Управление основными технологическими операциями и
контроль параметров автоцистерны производятся с пульта управ-
ления. Между задним днищем цистерны и теплоизоляцией про-
ложены трубопроводные коммуникации и установлен бачок
с нейтрализующей жидкостью вместимостью 45 л. Бачок имеет
вывод раздачи жидкости из шкафа коммуникаций.

Для поддержания температуры амила от минус 10 до 20° С
имеются системы подогрева и охлаждения. Система подогрева
обеспечивает нагрев продукта подогревателем ПЖД-44Л, а также
посторонними источниками путем подачи в систему горячей воды
или пара. Охлаждение продукта осуществляется только от по-
сторонних источников путем подачи в систему холодной воды.

При наполнении (опорожнении) цистерны количество амила
постоянно контролируется индикатором объема. Для предотвра-
щения перелива продукта имеется ограничитель наполнения цис-
терны.

С левой и правой сторон цистерны расположены ящики для
размещения металлорукавов СРГС-70 и СРГС-32.
Автоцистерна укомплектована индивидуальным комплектом
ЗИП.

Установленное на автоцистерне оборудование позволяет выпол-
нять следующие операции: наполнение и опорожнение цистерны
посторонними перекачивающими средствами; опорожнение цис-
терны воздухом от постороннего источника или компрессора ав-
томобиля и самотеком; откачку продукта из приемно-выдающего
металлорукава ручным насосом; выдачу отстоя ручным насосом
или сжатым воздухом от компрессора автомобиля или посторон-
него источника.

Рпс. 2.32. Пневмогидросистсма автоцистерны АЦА-5-260:

/, 3, 4, 8, 32 — вентили Ду 6; 2 — иасос; 5, 7, 9, 10 — патрубки; 6, 25, 26, 30 — пневмоуправ-
ляемые клапаны Ду 32; 11, 13—15, 17—воздухораспределители; 12 — манометр; 16— элёк-
тропневматический край; 18, 20 — краны; /.9 —ресивер; 21 — предохранительная головка;
22— влагоотделитель; 23— датчик температуры; 24— датчик индикатора объема; 27 — про-
боотборник; 28— предохранительный клапан; 29 — датчик электроманометра; 31 пневмо-
управляемый клапан Ду 70

При наполнении и опорожнении цистерны функционирует тру-
бопровод с клапаном 3/ (рис. 2.32) и патрубком 7, а при выда-
че отстоя — трубопровод с клапаном 25 и патрубком 5.

При наполнении и опорожнении цистерны посторонними пе-
рекачивающими средствами и самотеком газовое пространство
цистерны должно быть сообщено с газовым пространством при-
емного (расходного) резервуара с помощью металлорукава Ду 32,
присоединенного одним концом к патрубку 5, а другим — к флан-
цу патрубка на горловине резервуара.

При опорожнении цистерны сжатым воздухом от постороннего
компрессора воздух поступает в цистерну через патрубок 10 и
клапан 30, а от компрессора автомобиля — по трубопроводу
с обратным клапаном через краны 18.

Устройство и работа составных частей
автоцистерны

Шасси. Для монтажа и обслуживания технологического обо-
рудования автоцистерны шасси автомобиля КрАЗ-260 подвергает-
ся доработке. При этом на раме автомобиля устанавливаются
шесть опор для крепления цистерны, на ресивере монтируется
вентиль для сообщения его с пневмогидросистемой, на шасси
устанавливается оборудование для отбора электроэнергии от
бортовой сети автомобиля для питания электрооборудования
автоцистерны.

Цистерна с оборудованием состоит из цистерны,
заднего шкафа и теплоизоляции. Цистерна представляет собой
цилиндрическую емкость со сферическими днищами, выполнен-
ную из нержавеющей стали. К заднему днищу приварен шкаф,
изготовленный в виде обечайки из нержавеющей стали. Тепло-
изоляция цистерны обеспечивается съемными матами из мате-
риала АТИМСС, покрытого стеклотканью и окрашенного с на-
ружной стороны эмалью. Толщина теплоизоляции равна 40 м.м.
Наружная обшивка теплоизоляции изготовлена из алюминиевых
листов толщиной 1 мм. Обшивка съемная, что позволяет прово-
дить осмотр цистерны в случаях необходимости. В верхней части
цистерны имеются горловина для осмотра и технического обслу-
живания полости цистерны, патрубок для установки датчиков ин-
дикатора объема и ограничителя наполнения. Для подогрева
продукта в цистерне с помощью горячей воды или пара и охлаж-
дения продукта водой к наружной поверхности обечайки прива-
рены два верхних и один нижний кожух. Кожухи соединены
между собой трубами. Для подогрева продукта горячими газами
от подогревателя ПЖД-44Л внутри цистерны проходит газоход,
представляющий собой две параллельные трубы, соединенные
между собой и оканчивающиеся с одной стороны фланцем для
подсоединения к фланцу подогревателя, а с другой стороны —
штуцером для выхода горячих отработавших газов.

При подогреве продукта паром в качестве его источников
могут быть использованы паровые котлы ППК-700, ППК-1200
и ППК-1600.

Внутри цистерны размещены ребра жесткости, волнорезы,
трубопроводы для наполнения и опорожнения цистерны, трубо-
провод для зачистки отстоя, датчик индикатора объема, датчик
электротермометра ЭТ-ЗБ.
Цистерна имеет три пары кронштейнов, посредством которых
она через шесть рамных опор крепится к лонжеронам шасси.
Каждый кронштейн с помощью болтов связан с рамной опорой.
Рамные опоры крепятся к шасси автомобиля с помощью болтов,
которые стягивают через резиновые подушки кронштейны и рам-
ные опоры. В верхней части цистерны предусмотрено устройство
для отбора из цистерны донной и средней проб продукта с помо-
щью пробоотборного комплекта ЛК ПЗУ НИИ-25.

Шкаф коммуникаций расположен с правой стороны
заднего шкафа цистерны и через кронштейны крепится к нему
болтами. Он предназначен для размещения в нем трубопроводных
коммуникаций и установленной на них запорной арматуры. Ком-
муникации, включающие трубопроводы, пневмоуправляемые кла-
паны, ручной насос ПР-1/1-1, размещены в теплоизолированном
отсеке. В нетеплоизолированном отсеке находятся присоедини-
тельные патрубки коммуникаций и вентили Ду 6, предназначен-
ные для слива остатков продукта и отстоя из трубопроводов и
насоса ПР 1/1-1. ртсеки разделяются съемной теплоизоляционной
стенкой.

Шкаф пульта управления расположен с левой сто-
роны заднего шкафа и через кронштейны крепится к нему бол-
тами. В шкафу находится пульт управления, предназначенный
для дистанционного централизованного управления рабочими опе-
рациями. На пульте управления установлены: манометры (для
измерения давления в цистерне и пневмосистеме); кран подачи
воздуха в цистерну; лампы (для контроля включения индикато-
ра объема, работы подогревателя и срабатывания ограничителя
наполнения); выключатель звукового сигнала; переключатели ос-
вещения; воздухораспределители.

Пневмогидросистема автоцистерны состоит из гидрав-
лической системы, предназначенной для заполнения и опорожне-
ния цистерны, и пневматической, служащей для управления за-
порной арматурой и опорожнения цистерны сжатым воздухом.
Все трубопроводы пневмогидросистемы выполнены из нержавею-
щей стали. Соединение трубопроводов типа «шип — паз» с про-
кладками из фторопласта-4. Присоединительные патрубки гид-
росистемы выведены на правую сторону. Управление и контроль
за пневмогидросистемой производятся с пульта управления.

В состав пневмогидросистемы входят (см. рис. 2.32):

насос ПР-1/1-1 с ручным приводом, предназначенный для от-
качки продукта из приемно-выдающего рукава и зачистки отстоя;

влагоотделитель 22, служащий для дополнительной осушки
и очистки воздуха, поступающего от компрессора в пневмосис-
тему автоцистерны и цистерну;

воздухораспределители 11, 13—15, 17 с коллектором для рас-
пределения подачи воздуха к клапанам 6, 25, 26, 30\

трубопровод с патрубком 7 для наполнения и опорожнения
цистерны посторонними перекачивающими средствами и само-
теком;	4
трубопровод с патрубком 5 для зачистки отстоя из цистерны
с помощью насоса ПР-1/1-1 и сжатого воздуха;

трубопровод с патрубком 10 для сообщения газового прост-
ранства цистерны с газовым пространством приемного (расход-
ного) резервуара и с пневмосистемой при опорожнении воздухом
от постороннего компрессора;

трубопровод с патрубком 9 для отвода паров продукта из
цистерны при срабатывании предохранительного клапана 28 при
избыточном давлении 0,35 МПа (3,5 кгс/см2).

В пневмогидросистеме в качестве запорной арматуры приме-
няются пневмоуправляемые клапаны 6, 25, 26, 30, 31 и вентили
1, 3, 4, 8, 32 с ручным приводом.

Управление подачей воздуха к клапанам 6, 25, 26, 30, 31 при
выполнении рабочих операций осуществляется с помощью возду-
хораспределителей 13, 15, 14, 11, 17 соответственно.

По достижении продуктом в цистерне верхнего предельного
уровня клапан 31 автоматически перекрывает поток топлива в
цистерну. Срабатывание клапана обеспечивается электропневмо-
краном 16, который электрически связан с индикатором объема,
выдающим ему сигнал на прекращение подачи воздуха к клапа-
ну 31. Клапан закрывается и одновременно включаются свето-
вой и звуковой сигналы.

Вентиль 4 предназначен для слива остатков продукта и от-
стоя из трубопроводов, а вентили 1, 3 — из насоса ПР-1/1-1.

Вентиль 32 служит для сообщения напорно-всасывающей
коммуникации с ручным насосом ПР-1/1-1, что необходимо для
заполнения продуктом всасывающей коммуникации путем создания
вакуума ручным насосом, при сливе продукта самотеком.

Предохранительный клапан 28 установлен сверху цистерны и
предназначен для предотвращения повышения давления в цистер-
не более 0,35 МПа (3,5 кгс/см2).

На трубопроводе с краном 18, по которому подается сжатый
воздух в цистерну, установлен обратный клапан, предотвращаю-
щий проникновение паров продукта из цистерны в пневмосис-
тему.

Кран 18 предназначен для сообщения ресивера пневмосистемы
автомобиля с пневмосистемой автоцистерны.

При совместной работе автоцистерны АЦА-5-260 с прицепом-
цистерной ПЦА-3,5-8925 отбор сжатого воздуха из пневмосистемы
автомобиля в пневмосистему прицепа-цистерны осуществляется
через кран 20 и присоединительную головку 21.

Боковые ящики предназначены для укладки металлору-
кавов. В каждом ящике на специальных ложементах размещены
два металлорукава Ду 70 и два металлорукава Ду 32 длиной по
3 м каждый. Конструкция ящиков позволяет использовать их как
площадки для работы на автоцистерне.

Электрооборудование автоцистерны состоит из электро-
оборудования шасси автомобиля, дополнительного электрообору-
дования автономного подогревателя и электротермометра ЭТ-ЗБ.
Дополнительное электрооборудование обеспечивает: контроль
объема продукта в цистерне; ограничение наполнения; контроль
давления продукта в цистерне; освещение в основном и маскиро-
вочном режимах шкафа коммуникаций, шкафа пульта управле-
ния и коммуникаций, находящихся в верхней части цистерны под
колпаком; подсветку колеи.

Электропроводка выполнена специальными герметичными ка-
белями, заключенными в полихлорвиниловую оболочку.

-Контрольно-измерительные приборы автоцис-
терны: электротермометр ЭТ-ЗБ (для измерения температуры
продукта на трех уровнях по высоте цистерны, показывающий
прибор которого установлен в кабине водителя); индикатор объе-
ма (для контроля за наполнением цистерны, выдачи сигнала
на автоматическое прекращение налива и включение звукового
и светового сигналов); электроманометр (для измерения давления
в цистерне), контрольные лампы срабатывания и включения ин-
дикатора объема и контроля работы цодогревателр ПЖД-44Л.

2.4.4.	Прицеп-цистерна ПЦА-3,5-8925

Прицеп-цистерна ПЦА-3,5-8925 предназначена для транспор-
тирования амила в составе автопоезда с автоцистерной АЦА-5-260
и является средством для укомплектования частей и подразде-
лений подвоза ракетного топлива.

Технологическое оборудование прицепа-цисуерны смонтирова-
но на шасси прицепа 2-ПН-6М (МАЗ-8925).

Установленное оборудование позволяет выполнять следующие
операции: наполнение (опорожнение) цистерны посторонними пе-
рекачивающими средствами или сжатым воздухом от посторон-
него источника; откачивание продукта из приемно-выдающего
металлорукава ручным насосом, установленным на прицепе-цис-
терне; откачивание отстоя из цистерны ручным насосом или сжа-
тым воздухом от постороннего источника.

Технологическое оборудование прицепа-цистерны ПЦА-3,5-8925
аналогично технологическому оборудованию автоцистерны
АЦА-5-260. Различие состоит в базовом шасси и вместимости, цис-
терн.

2.5.	ЗАПРАВЩИКИ СПЕЦИАЛЬНЫМИ ЖИДКОСТЯМИ

К автомобильным средствам заправки специальными жидко-
стями относятся водоспиртозаправщик ВСЗ-66 и заправщик специ-
альными жидкостями ЗСЖ-66. Они предназначены:

ВСЗ-66 — для заправки самолетов спиртом, водно-спиртовой
смесью или дистиллированной водой;

ЗСЖ-66 — для заправки самолетов гидравлической и охлаж-
дающей жидкостями, маслом и маслосмесями.

Оба заправщика являются штатными средствами авиационно-
технических частей Военно-воздушных сил, Войск ПВО и Военно-
Морского Флота.
2.5.1.	Водоспиртозаправщик ВСЗ-66

Водоспиртозаправщик ВСЗ-66 (рис. 2.33) состоит из двух о*
новных систем — системы заправки спиртом и системы заправки
водно-спиртовой смесью или дистиллированной водой. Кроме того
водоспиртозаправщик имеет систему подогрева водно-спиртовой
смеси (дистиллированной воды), силовую установку, электрообо
рудование, систему отопления, систему пожаротушения, средства
связи, устройства для отвода статического электричества и кузов

Оборудование ВСЗ-66 смонтировано в отапливаемом кузове,
установленном на шасси автомобиля ГАЗ-66-14.

Рис. 2.33. Водоспиртозаправщик ВСЗ-66

В центральной части кузова смонтированы узлы силовой уста
новки с насосами. В передней части установлены огнетушители
автоматической системы пожаротушения и электрощит с защит
ной аппаратурой.

В задней части кузова размещены раздаточные рукава на ба
рабанах и пульт управления основными системами водоспиртоза
правщика. На полу кузова с помощью ложементов закреплены
бак системы заправки спиртом и бак системы заправки водно
спиртовой смесью (дистиллированной водой). Система подогрева
смонтирована в наружном отдельном отсеке между кузовом и
кабиной водителя, а система отопления — слева (по ходу движс
ния) в подвесном отсеке, расположенном в нижней части кузова

Тактико-технические характеристики водоспирто^дправщика ВСЗ-66

Транспортная база
Двигатель:

тип

марка .	-	. ...........................

Автомобиль ГАЗ-66-14

Карбюраторный, 8-ии
линдровый с жидкое I
ным охлаждением
ЗМЗ-66
Система заправки спиртом

Вместимость бака, л
Насос:

.я

количество, шт):

тип .....................

марка

Рукава (диаметр, мм, длина, м,
всасывающий ....
раздаточный ....

Параметры заправки:
расход раздаточной системы

250

Вихревой
СВН-80А

25X8; 1

16 X 12; 1

(регулируемый),

л/мин
давление
топкость

(регулируемое), МПа (кгс/см2)
фильтрования, мкм

0-45

0,1—0,6 (1—6)

12—16

Система заправки в оди о - с и ирто в ой смесью  Вместимость бака, л .	,	.	.  Насос: тип .			  марка	•	  Рукава (диаметр, мм, длина, м, количество, шт.): всасывающий .		  раздаточный .			  Параметры заправки: расход раздаточной системы (регулируемый), л/мин			  давление (регулируемое), МПа (кгс/см2)  Габаритные размеры водоспиртозаправщика (длина, ширина, высота), мм 	  Масса в походном положении, кг .	.	.  Время развертывания (свертывания), мин	650  Вихревой СВН-80  25X8; 1	1
		
	16 X 12; 1  0—45  0,1—0,35 (1—3,5)  5650 X 2400 X 2440	
	5950	
	3 (5)	
Обслуживающий расчет, чел		1	

Устройство и работа составных частей
водоспиртозаправщика

Система заправки спиртом. Эта система, кроме за-
правки спиртом, может быть также использована для заправки
самолетов водно спиртовыми смесями и дистиллированной водой,
по без подогрева и контроля температуры.

Система состоит из следующего технологического оборудова-
ния: бака с оборудованием; насоса СВН-80; фильтра тонкой очи-
стки; счетчика-литрометра с датчиком ТДР (ТПР); системы тру-
бопроводов с запорной, предохранительной и регулирующей арма-
турой; всасывающего и раздаточного рукавов. Описание работы
системы ведется по принципиальной схеме, представленной на
рис. 2.34.

Система позволяет осуществлять выполнение технологических
операций, предусмотренных для водоспиртозаправщика в табл 1.1,
и дополнительно к ним перекачку «на кольцо». Эта операция вы-
полняется при заполнении и промывке раздаточного рукава,
а также при отборе проб спирта для контроля его качества.

Наполнение бака своим насосом. Спирт из постороннего ре-
зервуара через приемный клапан с фильтром 9 по всасывающе-
му рукаву 10 поступает к насосу 20 и подается в бак 13 чере»
Фис. 2.34. Принципиальная технологическая схема системы заправки спиртом:

— раздаточный кран; 2 — раздаточный рукав; З-т-барабан для намотки раздаточного ру-
жава; 4, // — распределители 3/2; 5 —датчик расхода ТДР; 6 — фильтр; 7 — предохрани-
тельный клапан; 8, 17, 19, 21 — обратные клапаны; 9 — приемный клапан с фильтром;
/0 — всасывающий рукав; 12 — уровнемер КЭС-2277; 13 — бак; 14 — сливной кран; 15 — сиг-
диализатор уровня СУЗ-2А; 16 — бортовой штуцер; 18 — воздушный фильтр; 20 — насос
СВН-80; 22 — наливная горловина
обратный клапан 19 и распределитель И. Для предотвращения
I переполнения бака предусмотрен сигнализатор уровня 15 рычаж-
цо-поплавкового типа (СУЗ-2А), сигнальное устройство которого
включено в электрическую сеть питания электромагнитной муфты
привода насоса 20. По достижении спиртом верхнего предельно-
го уровня сигнальное устройство срабатывает и выключает элект-
ромагнитную муфту привода насоса.

Наполнение бака посторонним насосом осуществляется через
наливную горловину 22. Контроль за уровнем спирта в баке про-
водится с помощью рычажно-поплавкового уровнемера 12 с рео-
статным датчиком по указателю, установленному на пульте уп-
равления. Уровнемер одновременно служит сигнализатором ниж-
него предельного уровня спирта в баке. При минимальном уров-
не он отключает электромагнитную муфту.

Заправка спиртом. Спирт из бака 13 через распределитель
11 поступает к насосу 20 и перекачивается в систему самолета
через фильтр 6, распределитель 4, раздаточный рукав 2 и разда-
точный кран 1. При закрытой заправке раздаточный кран 1 ос-
нащается наконечником для стыковки с бортовым штуцером са-
молёта. Для измерения количества выдаваемого спирта преду-
смотрен литрометр. Он выполнен в виде комплекса, в состав ко-
торого входят датчик расхода 5 типа ТДР (или ТПР), вмонтиро-
ванный в раздаточный трубопровод, преобразователь, электромаг-
нитный счетчик импульсов. При протекании через датчик расхода
5 одного литра спирта он выдает на вход преобразователя опре-
деленное число периодов синусоидальной формы, а преобразова-
тель выдает сигналы в виде импульса 27 В на срабатывание
счетчика, который преобразует импульсы в цифровые показания.
Спйрт, подаваемый на заправку, очищается от механически^: при-
месей в фильтре 6 с тонкостью фильтрования 12—16 мкм.

Перекачка «на кольцо». Перед тем как приступить к выпол-
нению этой операции, раздаточный кран 1 оснащается наконечни-
ком и стыкуется со штуцером 16. Спирт из бака 13 через распре-
делитель 11 поступает к насосу 20 и подается по трубопроводу
через фильтр 6, датчик расхода 5, распределитель 4, раздаточный
рукав 2 и раздаточный кран 1 обратно в бак.

Перемещивание спирта в баке. Спирт из бака 13 через рас-
пределитель И поступает к насосу 20 и перекачивается по трубо-
проводу с обратным клапаном 19 через распределитель 11 в
бак 13.

Слив спирта самотеком. Эта операция осуществляется по пат-
рубку через сливной кран 14. Для защиты раздаточного трубо-
провода от чрезмерного давления в системе предусмотрен предо-
хранительный клапан 7. Пределы регулирования давления сра-
батывания клапана от 0,15 до 0,35 МПа (от 1,5 до 3,5 кгс/см2).

Поддержание заданных, значений избыточного давления и
разрежения, образующихся в баке во время выполнения техноло-
гических операций, осуществляется с помощью обратных клапа-
нов 17 и 21.	I
На выпускном патрубке клапана 17 установлен фильтр 18,
предназначенный для очистки от загрязнений воздуха, поступаю
щего в бак.

Система заправки водно-спиртовой смесью
предназначена для заправки самолетов в зимнее время водно
сйиртовыми смесями с концентрацией спирта 20, 30, 40 и 50%,
а в летнее время—дистиллированной водой. Смеси нужной кон-
центрации приготовляются на складе заблаговременно и залива-
ются в бак водоспиртозаправщика.

Система унифицирована с системой заправки спиртом, обес-
печивает выполнение тех же технологических операций и отлича
ется тем, что она приспособлена для подогрева заправляемых
продуктов в баке.

Система подогрева предназначена для поддержания необходи-
мой температуры водно-спиртовой смеси (дистиллированной во-
ды) в баке. Она состоит (рис. 2.35) из подогревателя ПЖД-600А,
размещенного в отдельном отсеке 4, распределителей, соедини
тельных труб и фитингов. В этом же отсеке смонтирован топлив-
ный бак 5 подогревателя.

Основными узлами подогревателя являются котел 18 с горел-
кой 15, основной насос 6, вентилятор 7, топливный насос 9 и
электродвигатель 8.

Котел выполнен из концентрических цилиндров, образующих
рубашку для подогреваемой жидкости. Внутренняя центральная
труба образует камеру сгорания, газы из которой выбрасываются
в атмосферу через выпускной патрубок 16.

Подогреватель патрубками 2, 3 и 17 соединен с системой за-
правки водноспиртовой смесью. Подогреваемая I жидкость пода-
ется в котел 18 насосом 6, воздух в горелку 15 нагнетается вен-
тилятором 7, а топливо к форсунке электромагнитного клапана
11 — насосом 9 из бака 5. Для очистки и отстоя топлива преду-
смотрен фильтр-отстойник 10, для дренажа — сборник жидкости
14. В момент пуска подогревателя смесь топлива с воздухом вос-
пламеняется от свечи накаливания 12, и в дальнейшем! горение
поддерживается автоматически. Температура подогреваемой жид-
кости в баке контролируется по показаниям дистанционного тер-
мометра. По окончании подогрева жидкость из котла откачива-
ется насосом системы заправки водно-спиртовой смесью. При не-
обходимости жидкость из котла сливается самотеком, через кран
13. Управление работой системы дистанционное с пульта управ-
ления.

Силовая установка (рис. 2,36) предназначена для при-
вода двух насосов СВН-80А и генератора ГСР-3000М-4. В состав
установки входят двцгатель 1 автомобиля, коробка передач 2, кар-
данные валы 6 и 8, коробка отбора мощности 7 и раздаточная
коробка 4.

Крутящий момент от двигателя 1 к насосам и генератору, ус-
тановленным на раздаточной коробке 4, передается через короб-
ку передач 2, карданный вал 8, коробку отбора мощности 7, кар
Рис. 2.35. Система подогрева:

I__подогреватель; 2, 17 — выходные патрубки; 3 — входной патрубок; 4 — отсек; 5 —- топливный бак; 6 — основной насос; 7 — вентилятор;

8__электродвигатель; 9 — топливный насос; 10 — фильтр-отстойник; 11 — электромагнитный клапац; 12 — свеча накаливания; /3 —сливной кран;

14 — сборник жидкости; 15—горелка; 16 — выпускной патрубок; 18 — котел
Рис. 2.36. Силовая установка (вид сверху):

/ — двигатель; 2 — неробка передач; 3 —генератор ГСР-3000М-4; 4 — раздаточная коробка; 5 — насос СВН-80; 6, 8 —карданные ва
лы; 7 — коробка отбора мощности
данный вал 6 и непосредственно раздаточную коробку 4. Вклю-
чение насосов СВН-80А производится электромагнитными муфта-
ми сухого трения. Муфта смонтирована на раздаточной коробке.
(Включение и выключение коробки отбора мощности, и раздаточ-
ной коробки осуществляются дистанционно из кабины водителя»
а контроль за частотой вращения вала двигателя — по указате-
лю тахометра.

Электрооборудование предназначено для обеспечения
водоспиртоваправщика электроэнергией и распределения ее по
потребителям, которые условно можно разделить на две группы:
первая питается от сети напряжением 27 В, а вторая — 12 В.
Сеть с напряжением 27 В обеспечивает работу электромагнитных
муфт, распределителей с электроприводом, сигнализаторов уров-
ня КЭС-2277 и СУЗ-2А, вентилятора для обдува генератора, сис-
темы пожаротушения и литрометра. В качестве источника элект-
роэнергии для сети 27 В используется генератор тока
ГСР-3000М-4. Сеть с напряжением 12 В питает электроэнергией
радиостанцию, отопитель 030А, датчик тахометра, подогреватель
ПЖД-600А, лампы фар, плафонов габаритных огней и пультов,
управления. Источником электроэнергии для сети 12 В служат
аккумуляторная батарея и генератор базового шасси.

Система пожаротушения предназначена как для
автоматического, так и для ручного включения средств пожароту-
шения при образовании очага пожара в кузове водоспиртозаправ-
щика. В ее состав входят два огнетушителя УВШ-Ф-Я-1!, десять
датчиков сигнализации ДПС-1 АГ, три поперечных коллектора,
соединительные трубопроводы. Огнетушители с коллекторами и
датчиками сигнализации смонтированы внутри кузова. Попереч-
ные коллекторы предназначены для направленного распыления
огнегасящего состава. Выполнены они из стальных труб, имеющих
ряд отверстий — форсунок. При возникновении в кузове очага
пламени температура резко повышается, датчики ДПС-1АГ по-
дают сигнал на систему реле, происходит замыкание цепи пиро-
патрона, последний взрывается и открывает пироголовку, огне-
гасящий состав из баллонов под воздействием давления воздуха
по трубопроводам поступает в коллекторы и через форсунки рас-
пыляется в кузове. Одновременно загораются лампы, сигнализи-
рующие о возникновении пожара. Одна из них находится в каби-
не водителя, а другая — на задней стенке кузова. В случае несра-
батывания датчиков предусмотрено дистанционное включение
средств пожаротушения с помощью кнопок, расположенных ря-
дом с сигнальными лампами.

Кроме системы пожаротушения водоспиртозаправщик укомп-
лектован огнетушителем. ОУБ-3 переносного типа, предназначен-
ным для тушения очагов пламени снаружи.

Система отопления предназначена для обогрева кузо-
ва. Она представляем собой установку типа 030А (рис. 2.37),
состоящую из отопителя 7, регулятора подачи бензина 6, топлив-
ного бака 8, пульта управления 2. Указанное оборудование смон-
тировано на общей раме 10 и размещено в отсеке 1. Установка
имеет теплопроизводительность 3000 ккал/ч и обеспечивает подо
грев 120 м3 воздуха за 1 ч с перепадом температур нагреваемого
и подогретого воздуха не менее 80° С. Горючее для отопителя
подается из бака 8 с помощью насоса 3 по трубопроводу 4 через
отстойник 5 и регулятор подачи бензина 6.

Рис. 2.37. Система отопления:

1 — отсек; 2 — пульт управления; 3 — насос; 4 — трубопровод; 5 — отстой-
ник; 6 — регулятор подачи бензина; 7 — отопитель ОЗОА; 8— топливный
бак; .9 — край; 10— рама; И — сливной рукав; а — раструб

При включении отопительной установки в работу наружный
воздух поступает в отопитель, нагревается там и подается в ку-
зов через раструб а. Контроль за температурой воздуха в кузове
осуществляется по термометру.

Средства связи. В качестве средств связи на водоспир-
тозаправщике установлена радиостанция типа 56РТМ-А2-4М, пред-
назначенная для служебных переговоров оператора-водителя с
диспетчерским пунктом аэродрома. Радиостанция размещена в
кабине водителя.

Кузов предназначен для размещения всех систем и защиты
их от воздействия атмосферных осадков. Он состоит из двух час
тей — верхней и нижней, скрепленных между собой болтами.
Верхняя часть кузова представляет собой сварной каркас из
стальных профилей с обшивками. Для свободного доступа к сис-
темам, пультам и узлам с правого и левого бортов сзади и. на
крыше кузова предусмотрены' люки с крышками. Все крышки
люков пронумерованы и снабжены фиксаторами для удержания
в открытом положении. Внутри кузова предусмотрена теплоизо
.ляция стенок и крыши напыленным пенополиуретаном!. Нижняя
часть кузова является несущей, она* установлена и закреплена
на силовой раме шасси автомобиля. Она представляет собой
сварную жесткую конструкцию из стальных профилей и труб, на
которых предусмотрены кронштейны для крепления узлов и агре-
гатов систем.

Водоспиртоза1правщик ВСЗ-66 кроме указанных составных час-
тей укомплектован устройством для отвода статического электри-
чества, комплектом, специальной обработки, запасными частями,
инструментом и принадлежностями, а также эксплуатационной
документацией.

2.5.2.	Заправщик специальными жидкостями ЗСЖ-66

Заправщик специа1льными жидкостями ЗСЖ-66* (рис. 2.38)
состоит из четырех автономных систем: гидросистемы, специаль-
ной системы, маслосистемы и системы маслосмеси. Кроме того,
заправщик имеет силовую установку, электрооборудование, сис-
тему отопления, систему пожаротушения, средства связи, устрой-
ства для отвода статического электричества.

Оборудование систем заправщика размещено в кузове, уста-
новленном на' шасси автомобиля ГАЗ-66-14. В центральной его
части на силовой раме смонтированы бак 8 специальной системы,
бак 9 гидросистемы, бак 10 маслосистемы, бак 11 системы масло-
смеси. С левой стороны, вдоль борта, расположены узлы и агре-
гаты гидросистемы и специальной системы, а с правой — узлы и
агрегаты маслосистемы и системы, маслосмеси, а также ящики 7
с инструментом.

В передней части кузова с левой стороны смонтированы на
кронштейне два огнетушителя системы пожаротушения! 14, а с
противоположной — узлы и агрегаты силовой установки 6. К си-
ловой раме прикреплен подвесной отсек, в котором размещены
элементы системы отопления 13.

В задней части кузова установлены барабаны 12 для намот-
ки раздаточных рукавов, пульт управления гидросистемой и спе-
циальной системой, пульт 2 управления маслосистемой и систе-
мой маслосмеси. В отсека!х 3 и 5 размещены всасывающие рука-
ва. В кабине водителя кроме приборов и органов управления ав-
томобилем размещены пульт контроля за работой электрообору-
дования, измеритель частоты вращения вала двигателя, щиток
системы пожаротушения и радиостанция.

В маслосистеме и системе маслосмеси предусмотрен подогрев
ма!сла (маслосмесей) в баках.

Заправка самолетов специальными жидкостями производится
с помощью насосов с приводом от двигателя автомобиля.

* В дальнейшем — заправщик.

8 Зак. 6587

ИЗ
Рис. 2.38. Заправщик специальными жидко

I — пульт управления гидросистемой и специальной системой; 2— пульт управления маслосистемпП
с инструментом; 8 — бак специальной системы; .9 — бак гидросистемы; 10 — бак маслосистсм!.!
отопления; 14— огнетушители

Тактико-техническая характеристика запарвщика ЗСЖ-66

Транспортная база .

Двигатель:
тип .	-	,	.

марка .	.....................

Гидросистема
Вместимость бака, л.................

Насосы:
типы
марки . , ...........................

Рукава (диаметр, ум, длина, м, количество

шт.):

всасывающий .......
раздаточный .	...............

Параметры заправки:

расход раздаточной системы (регулпруе
мый), л/мин......................

давление (регулируемое), МПа (кгс/см2^
тонкость фильтрования, мкм

Специальная система
Вместимость бака, л.................

Насос:
тип ....	................

марка ..............................

Автомобиль ГАЗ-66-14

Карбюраторный, 8 цилинд-
ровый, с жидкостным ох-
лаждением

ЗМЗ-66

115

Центробежный и шестерен-
ный

ЭЦН-11А2 и НШ-39

25X4; 1

16 X 15; 1 '

0—45

0,1—0,6

12—16

(1-6)

ПО

Центробежный
ЭЦН-11А2
6 — силовая установка; 7 — ящики
рукавами; 13 — элементы системы

[стямп ЗСЖ-66 в рабочем положении:

I системой маслосмеси; 3, 5— подвесные отсеки; 4 — шасси;
и — бак системы маслосмеси; 12 — барабаны с раздаточными
ИГСтемы пожаротушения

Рукава (диаметр, мм, длина, м, количество,
шт.):

всасывающий .	..............

раздаточный .	-...................

Параметры заправки:

расход раздаточной системы (регулируе-
мый), л/мин ...........................

давление
тонкость

Вместимость
Насосы:

типы

марки

(регулируемое), МПа (кгс/см2)
фильтрования, мкм

Маслоспстема

бака, л....................

0—10

0.2 (2)

40

Рукава (диаметр, мм, длина, м, количество,
шт.):

всасывающий .	-..................

раздаточный .	................

Рабочая температура масла, °С .	.	.	.

Параметры заправки:

расход раздаточной системы (регулируе-
мый), л/мии .........................

давление (регулируемое), МПа (кгс/см2)
топкость фильтрования, мкм

Система маслосмесей

Вместимость бака, л......................

Центробежный и поршневой
ЭЦН-11А2 п ГМ37М

От +5 до 4-65

0—45

0,1—0,6 (1—6)

12—16

Насосы:

215

типы

Центробежный и поршневой
марки .......................................... ЭЦН	11А2 и ГМ37М

Рукава (диаметр, мм, длина, м, количество,

шт.):

всасывающий	........	25 X 4; 1

раздаточный	. -..................... 16X15; 1

Рабочая температура маслосмеси, °С .	. От +5 до +65

Параметры заправки:

расход раздаточной системы (регулируе-

( мый) л/мин............................... О—45

давление (регулируемое), МПа (кгс/см2)	0,1—0,6 (1—6)

тонкость фильтрования, мкм .	.	.	12—16

'Габаритные размеры заправщика (длина, ши-

рина, высота), мм ........................ 5767X 2525X 2490

Масса в походном положении, кг .	.	5576

Время развертывания (свертывания), мин .	3 (5)

Обслуживающий расчет, чел................. 1

Устройство и работа составных
частей заправщика

Гидросистема предназначена для запра1вки самолетов
гидравлической жидкостью открытым и закрытым способами. В
состав гидросистемы входят бак с оборудованием, центробежный
насос с электроприводом ЭЦН-11А2, шестеренный насос НШ-39
с приводом от силовой установки, фильтры с фильтроэлементами
8Д2.966.017-5 и 8Д2.966.038-2, счетчик жидкости ШЖУ-25М-16,
всасывающий рукав, раздаточный рукав. Перечисленные состав-
ные части соединены между собой трубопроводами с запорной и
предохранительной арматурой.

Система позволяет выполнять следующие технологические
операции: наполнение бака собственным насосом, наполнение
бака посторонним насосом, заправку гидросистем самолетов, пе-
рекачку «на кольцо», откачку жидкости из раздаточного рукава.

Наполнение бака своим насосом. При выполнении этой опера-
ции перекачка жидкости осуществляется электроприводным на-
сосом 21. Жидкость из постороннего резервуара поступает к на>-
сосу 21 по всасывающему рукаву 22 через приемный клапан
23 и подается по трубопроводу в бак 1 через обратный клапан
20 и распределитель 24. Заполнение бака жидкостью происхо-
дит до уровня, при котором сигнализатор 27 отключает насос
21. Количество жидкости контролируется датчиком^ уровня 28 и
указателем уровня 29.

Наполнение бака посторонним насосом. При этом способе на-
полнения жидкость по напорному рукаву постороннего насоса,
присоединенному к патрубку 19, поступает в бак 1 по. трубопро-
воду с обратным клапаном 20 через распределитель 24. Напол-
нение продолжается до уровня, при котором сигнализатор 27
срабатывает, в результате чего распределитель 24 автоматически
перекроет трубопровод, подача жидкости в бак прекратится.

Заправка гидросистем самолетов. В зависимости от типа
обслуживаемого самолета заправка осуществляется с ре-
гулируемым расходом до 45 л/мин и определенными
Рис. 2.39. Принципиальная технологическая схема гидросистемы:

/ — бак; 2 — шестеренный насос НШ-39; 3—фильтр 8Д2.966.017-5; 4 — распределитель 3/3; 5 — штуцер для отбора проб; 6 —
бортовой штуцер; 7 — наконечник для закрытой заправки; 8— сливной патрубок; 9, 10 — раздаточные краны; 11— барабан;
12, 24 — распределители 3/2; 13— манометр; 14 — фильтр 8Д2.966.058-2;	15,	18,	20 — обратные клапаны; 16 — счетчик

ШЖУ-25М-16; /7 — предохранительный клапан; 19 — всасывающий патрубок; 21— электроприводной насос ЭЦМ-11А2; 22 —
всасывающий рукав; 23—приемный клапан; 25 — сливной крап; 26 — сигнализатор уровня СУЗ-2; 27 — сигнализатор уровня
СУЗ-2А; 28 — датчик уровня БАШ8-А; ?9 — указатель уровня УБ26-Д; 30 — воздушный фильтр
малыми дозами. Выдача жидкости из бака! 1 на заправку произ-
водится шестеренным насосом 2. По пути на заправку жидкость
очищается от механических примесей в фильтроэлементе
8Д2.966.017-5 с тонкостью фильтрования 16—25 мкм, а в фильт-
роэлементе 8Д2.966.038-5—с тонкостью фильтрования 5 мкм.
Жидкость, поступившая из бака 1 к насосу 2, перекачивается че-
рез фильтр 3, распределитель 4, счетчик 16, фильтр 14, распреде-
литель 12 в раздаточный рукав 10 с раздаточным краном 9.

При закрытой заправке жидкость из раздаточного крана 9 с
наконечником 7, соединенным с бортовым штуцером самолета,
поступает в гидросистему самолета. Так как давление закрытой
заправки различных типов самолетов различно, в системе уста-
новлен предохранительный клапан 17, давление срабатывания
которого можно' регулировать от 0,1 ДО' 0,6 МПа (от 1 до
6 кгс/см2). Для контроля за давлением предусмотрен мано-
метр 13.

При открытой заправке раздаточный кран оснащается слив-
ным патрубком 8, который опускается непосредственно в горло-
вину бака самолета. Количество выданной на заправку жидкое-,
ти фиксируется счетчиком ШЖУ-25М-16 (поз. 16).

Требуемый расход раздаточной системы устанавливается с
помощью распределителя 4. Контроль за нижним уровнем жид-
кости в баке осуществляется сигнализатором 26, который по до-
стижении заданного уровня отключает насос 2.

Перекачка «на кольцо» и откачка жидкости из раздаточного
рукава. Для выполнения этих операций раздаточный кран 9 по-
средством наконечника 7 стыкуется со штуцером 6 заправщика.
Операция перекачки «на кольцо» осуществляется в таком же по-
рядке, как операция по заправке, и отличается тем, что жидкость
подается насосом 2 не в систему самолета, а обратно в бак 1.

Откачка жидкости из раздаточного рукава осуществляется на-
сосом ЭЦМ.-11А2. Жидкость из раздаточного рукава поступает
через распределитель 12 и обратный клапан 15 к насосу 21 и по-
дается в бак 1 по трубопроводу с обратным клапаном 2.0 через
распределитель 24. Освободившийся от жидкости объем разда-
точного рукава заполняется воздухом, поступающим из бака 1
через штуцер и наконечник 7.

В бак воздух поступает из атмосферы черед фильтр 30, где
он очищается от механических примесей.

С п ец и а л ь н а; я система предназначена для заправки
самолетов охлаждающими жидкостями (антифризом марки 65
или жидкостью ПМ.С-5).

В состав системы входят бак с оборудованием, насос
ЭЦМ-11А2, фильтр 8Д2.966.756-01, счетчик жидкости
ШЖУ-25М-16, всасывающий рукав> и раздаточный рукав с разда-
точным краном. Составные части системы соединены между собой
Трубопроводами с запорной и регулирующей арматурой.

Система обеспечивает наполнение бака своим и посторонним
насосами, заправку систем охлаждения самолетов, перекачку «на
кольцо» и откачку жидкости из раздаточного рукава.

Наполнение бака собственным и посторонним насосами, пе-
рекачка «на кольцо» и откачка жидкости из раздаточного рукава
производятся таким же образом, как и соответствующие опера-
ции гидравлической системы.

Зайравка систем охлаждения самолетов производится откры-
тым и закрытым способами. При этом! расход раздаточной систе-
мы регулируется от 0 до 10 л/мин.

Процесс заправки происходит следующим образом: жидкость
из бака 1 (рис. 2.40) поступает к насосу 19 через распредели-
тель 2 и перекачивается в систему охлаждения самолета через
фильтр 15, распределитель 14, счетчик 12, фильтр 11, распреде-
литель 10, равдаточный рукав 8 и ра'здаточный кран 7. Количе-
ство заправляемой жидкости фиксируется счетчиком 12. Конт-
роль за нижним уровнем жидкости в баке 1 осуществляется сиг-
нализатором уровня 23, который по достижении заданного уров-
ня отключает насос 19.

Масл ©система и система м> ас л ос меси пред-
назначены для заправки маслосистем самолетов маслом и масло-
смесью. Обе системы работают по единой принципиальной техно-
логической схеме (рис. 2.41) независимо друг от друга. Они сос-
тоят из одних и тех же узлов и механизмов.

Системы состоят из баков с оборудованием, центробежных
насосов ЭЦМ-11А2, поршневых насосов ГМ37М, фильтров
8Д2.966.017-5, счетчиков жидкости ШЖУ-25М-|16, всасывающих
и раздаточных рукавов, трубопроводных коммуникаций с запор-
ной, предохранительной и регулирующей арматурой.

Перечень рабочих операций, выполняемых системами, такой
же, как и у гидросистемы, и, кроме того, они обеспечивают по-
догрев масла и маслосмеси в баках.

Наполнение баков собственными и посторонними насосами,
перекачка «на кольцо» и откачка масел и маслосмеси из разда-
точных рукавов производятся таким же образом, как и соответ-
ствующие операции гидросистемы.

Заправка маслосистем самолетов. Масло (маслосмесь) из ба-
ка 1 (см. рис. 2.41) через распределитель 30 всасывается насосом
27, который с избыточным давлением подает его во всасываю-
щий патрубок насоса 21. По достижении давления 0,07 МПа
(0,7 кгс/см2) сигнализатор давления 23 замыкает контакты реле,
в результате чего происходит включение1 электромагнитной муф-
ты, и насос 21 начинает работать. От насоса 21 масло через
электромагнитный кран 20, распределитель 19, фильтр 17, счет-
чик 16, фильтр 15, распределитель 13 поступает в раздаточный
рукав 10 и раздаточный кран,9 и из него через наконечник 8 в
систему самолета — при закрытой заправке, а при открытой —
через сливной патрубок 7. В (зависимости от количества заправ-
ляемого масла распределитель 19 устанавливается цд требуемый
Рис. 2.40. Принципиальная технологическая схема специальной системы:

1 — бак; 2, 10 —

наконечник 1акрытойГзаправди‘; 7р!здаточиь!й б8°- рГз^аточный^укав0”®	5~,СЛИЕИоП патрубок; б —

/2 — счетчик ШЖУ-9^М 1А- г? Гр	кран, о раздаточный рукав; Р — барабан; 11 — фильтр 8Д2 966 038-9

приемный™^	^-в%а=^йЛ\у^в-

оливной кран; 23-сигнализатор УР^СУЗ^И -сигнализатор уровня СУзН? 25 - датчик^вня ««ТА; 26-

Рис. 2.41. Принципиальная технологическая схема маслоспстемы:

1 — бак- 2 — змеевик- 3 — штуцер для отбора проб; 4 — бортовой штуцер; 5, 14 — манометры; 6, 12 — предохранительные кла-
паны- 7’—сливной патрубок- 8 — наконечник закрытой заправки; 9 — раздаточный кран; 10 — раздаточный рукав; // — барабан;
/3 30 — распределители 3/2; 15, /7 — фильтры 8Д2.96Е.017-5; 16 — счетчик ШЖУ-25М-16; 18, 24, 26—обратные клапаны; 19 —
распределитель 3/3- 20 —край электромагнитный ГА-140; 2/— насос поршневой ГМ37М; 22 — фильтр; 23 — сигнализатор дав-
ления- 25 —приемный патрубок- 27 —насос электроприводной ЭЦМ-11А2; 28 — всасывающий рукав; 29 — приемный клапан;
3/ _ сливной кран- 32 — сигнализатор уровня СУЗ-2; 33'— сигнализатор уровня СУЗ-2А; 34 — термометр ТПП2-В; 35 —
указатель уровня УБ26-Д; 36 — датчик уровня БМ118-А; 37 — воздушный фильтр
расход. При этом контроль дозы ведется по счетчику жидко-
сти 16.

Подогрев масла в баке. Эта операция проводится в целях
поддержания масла в баке в диапазоне рабочих температур (от
+5 до +65° С). При подогреве масло из бака 1 поступает к на-
сосу 21 таким же образом, как и при выполнении операции за-
правки самолетов. Масло, поступившее к насосу 21, подается, че-
рез электромагнитный кран 20 в змеевик 2 под давлением
12 МПа (120 кгс/ст^2). При прохождении масла через змеевик,
обладающий большим гидравлическим сопротивлением, послед-
ний нагревается и передает тепло маслу, находящемуся в баке.
Интенсивность нагрева масла (маслосмеси) в полностью запол-
ненном баке находится в пределах от 0,5 до 1,5° С/мин. Конт-
роль за температурой масла (маслосмеси) в баке ведется по тер-
мометру 34, а за давлением — по. манометру 5. Давление масла
во время подогрева регулируется предохранительным клапа-
ном 6.

Силовая установка .предназначена для привода двух
поршневых насосов ГМ37М, шестеренного насоса НШ-39 и гене-
ратора ГСР-6000А-2. Она) состоит из тех же узлов и механизмов,
что и силовая установка. водоспиртозаправщика ВСЗ-66
(см. рис. 2.36). Отличие состоит в том, что силовая установка
ВСЗ-66 обеспечивает привод двух насосов и генератора1, а сило-
вая установка ЗСЖ-66 — трех насосов и генератора.

Привод центробежных насосов ЭЦМ-11А2 осуществляется от
электродвигателей, питающихся электрическим током от генера-
тора ГСР-6060А-2.

Средства связи. В качестве средств- связи на заправщи-
ке установлена радиостанция Р-838, предназначенная для слу-
жебных переговоров в радиусе 6—10 км. Основные блоки радио-
станции размещены в кабине водителя. Питание радиостанции
осуществляется от аккумуляторной батареи или генератора авто-
мобиля.

Остальные системы и оборудование заправщика, в частности
системы пожаротушения и отопления, электрооборудование, ку-
зов заправщика, унифицированы с аналогичными системами, и
оборудованием водоспиртозаправщика' ВСЗ-66.

2.6.	ИСПОЛЬЗОВАНИЕ АВТОМОБИЛЬНЫХ
СРЕДСТВ ЗАПРАВКИ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ

2.6.1.	Условия работы

Автомобильные' средства заправки и транспортирования ис-
пользуются в основном для работы в полевы,х условиях. Они со-
храняют работоспособность при воздействии и после воздействия
следующих факторов:
температуры окружающего воздуха от минус 40 до 50° С;

относительной влажности воздуха 98% при температуре 35 С;
атмосферных осадков в виде дождя и снега с интенсивностью
5 мм/мин;;

повышенного атмосферного давления до; 800 мм рт. ст.;

пониженного атмосферного давления до 525 мм рт. ст.

Кроме того, автомобильные средства заправки и транспорти-
рования сохраняют работоспособность в условиях образования
на элементах конструкций инея и росы.

В зависимости от обстановки автомобильные средства заправ-
ки и транспортирования могут использоваться в любое время су-
ток. Автото1пливозаправщики и автоцистерны, смонтированные па
шасси полноприводных автомобилей, эксплуатируются1 по всем
видам дорог и, бездорожью.

2.6.2.	Порядок работы

Прежде чем приступить к выполнению той или иной техноло-
гической операции, средства1 заправки (транспортирования) необ-
ходимо развернуть из походного положения в. рабочее, при этом
необходимо соблюдать такую последовательность:

установить средство заправки (транспортирования) на рабочей
площадке в положение, удобное для выполнения предполагаемой
операции, и включить ручной тормоз;

открыть двери кабины (шкафа) управления и боковых- ящи-
ков (пеналов), извлечь требуемые рукава и при необходимости
соединить их между собой;

приготовить для работы необходимый инструмент и принад-
лежности (переходники, найонечники, ведро и др.);

заземлить средство заправки (транспортирования);

убедиться, что все органы управления и настройки находятся
в исходном положении, а стрелка1 счетчика установлена на «0»;

проверить положение задвижек, вентилей и кранов, которые
должны быть в закрытом состоянии.

При заправке техники горючим, маслом и специальными жид-
костями необходимо:

слить отстой из цистерны и корпуса фильтра тонкой очистки;

подготовить раздаточные рукава, снять защитные чехлы с раз-
даточных кранов (наконечников закрытой заправки) и проверить
состояние седчатых фильтров, подать раздаточные рукава техни-
ку (механику) заправляемого изделия;

уточнить режим заправки по расходу и давлению (при закры-
той заправке);

открыть задвижки, вентили, краны, соответствующие выпол-
няемой операции;

по команде техника (механика) включить насос, плавно уве-
личивая частоту вращения вала двигателя, и следить за рабо-
той агрегатов средства заправки по контрольно-измерительным
приборам.

Для автотопливозапра1вщиков перепад давления до фильтра
и после него должен быть от 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) до 0,15 МПа
(1,5 кгс/см2). Если перепад давления не будет соответствовать
указанному пределу, необходимо немедленно выключить насос,
прекратить заправку, выяснить причину неисправности и устра-
нить ее. По окончании заправки плавно уменьшить частоту вра-
щения вала насоса и затем выключить насос и перевести средст-
во заправки из рабочего положения в походное в такой последо-
вательности:

откачать горючее (масло, специальную жидкость) из разда-
точных рукавов;

закрыть задвижки, вентили, краны, которые были задейство-
ваны во время операции;

установить органы управления двигателем, насосом и конт-
рольно-измерительными приборами в исходное положение;

надеть на раздаточные краны (наконечники закрытой за-
правки) чехлы и, уложить их на место;

собрать и уложить на штатные места инструмент и принад-
лежности;:

извлечь из грунта клцн заземления и закрепить его в уста-
новленном месте;

выключить электроосвещение;

закрыть двери кабины (шкафа) управления и боковых ящи-
ков;

осмотреть средства заправки снаружи и убедиться в готов-
ности к передвижению.

Порядок развертывания (свертывания) автомобильных средств
транспортирования из походного положения в рабочее аналоги-
чен порядку развертывания (свертывания) автомобильных
средств заправки.

Порядок включения насосов. Перед началом ра-
боты насоса его полость и всасывающая магистраль должны
быть заполнены перекачиваемым продуктом. При включении на-
сосов, необходимо соблюдать такую последовательность: пустить
двигатель и установить стабильный режим его работы при мини-
мальной частоте вращения коленчатого вала; выжать педаль
привода сцепления, включить коробку отбора мощности, плавно
опустить педаль сцёпления и медленно увеличивать частоту вра-
щения вала двигателя до требуемой величины.

При выводе насоса на режим перекачки могут быть случаи,
когда насос «срывает» и давление в напорной магистрали пада-
ет. В этом случае необходимо остановить насос, закрыть задвиж-
ку на напорной магистрали и заполнить продуктом насос, после
чего вновь вывести его на режим перекачки.
Не допускается длительная работа насосов при закрытых
задвижках, так как напорная магистраль и установленное на ней
оборудование будут находиться под повышенным давлением, что
может привести к выходу из строя уплотнений и образованию
течи. Кроме того, насос в это время перекачивает горючее по
замкнутому кругу через предохранительно-перепускной клапан
и перегревается.

Выключение насоса необходимо осуществить в следую-
щем порядке: снизить частоту вращения вала двигателя; выжать
педаль привода- сцепления; выключить коробку отбора мощнос-
ти и остановить двигатель; закрыть задвижку на напорной маги-
страли.

2.6.3.	Обеспечение безопасности

При использовании автомобильных средств заправки и тран-
спортирования усилия личного состава должны быть направлены
на организацию правильной их эксплуатации, своевременную до-
ставку горючего в войска и заправку им техники, полное исклю-
чение предпосылок к происшествиям, связанным с заправкой и
транспортированием горючего. Для выполнения этих требований
при использовании автомобильных средств заправки (транспор-
тирования) должен проводиться комплекс мероприятий и прак-
тических действий, включающих:

подготовку и технически правильное использование средств в
соответствии с предназначением;

содержание в исправном состоянии и постоянной готовности
средств к работе;

качественное и своевременное выполнение установленного
технического обслуживания транспортной базы и техологическо-
го оборудования;,

систематическую проверку технического состояния в соответ-
ствии с установленной периодичностью и рекомендациями заво-
дов-изготовителей, изложенными в инструкциях по эксплуатации;

хранение в частях, обеспечивающее использование - техниче-
ских возможностей в течение гарантийных межремонтных сро-
ков;

строгое соблюдение правил эксплуатации, рекомендованных
заводами-изготовителями;

точное и неукоснительное выполнение требований безопаснос-
ти при работе с техникой и правил пожарной безопасности.

К работе на автомобильных средствах заправки (транспор-
тирования) допускаются лица, показавшие твердые знания мате-
риальной части, требований безопасности, а также правил обра-
щения с заправляемым (транспортируемым) продуктом.

При использовании автомобильных средств заправки (транс-
портирования) запрещается:
курить около средств заправки (транспортирования), а также
отогревать сливные трубопроводы, отстойники, запорную арма-
туру открытым пламенем (при необходимости для этой цели мо-
гут быть использованы горячая вода, пар или горячий песок);

использовать средства заправки (транспортирования) при ма-
лейшей неисправности выпускной системы двигателя, при течи
горючего, обрывах или нарушениях электропроводки;

производить смазку и регулировку узлов и механизмов во
время проведения сливно-наливных операций;

работать при неисправных контрольно-измерительных прибо-
рах или с истекшими сроками их поверки;

ударять металлическими предметами по деталям и узлам
средств заправки и транспортирования;

производить ремонт средств заправки, находящихся у заправ-
ляемой техники;

производить ремонт средств заправки (транспортирования)
без предварительного освобождения их от продукта и нейтрали-
зации;

устанавливать на средствах заправки (транспортирования)
приборы и другое оборудование, не соответствующие своими па-
раметрами схеме, а также не имеющие паспортов и формуляров;

разжигать форсунки автотопливозаправщиков и нагревать
масло на произвольно выбранных площадках;

включать форсунки для работы на бензине вместо керосина;

применять одни и те же средства транспортирования для го-
рючего и меланжей, а также пользоваться при работе с мелан-
жем; спецодеждой, в которой проводились работы с горючим;

выходить в спецодежде с технической территории, где прово-
дились работы с ракетным топливом, а также вносить спецодеж-
ду в расположение подразделения, столовую и другие помещения,
где не предусмотрены работы с ракетным топливом;

находиться возле средств транспортирования ракетного топли-
ва при сливно-наливных операциях лицам, не занятым в работе;

хранить на средствах заправки (транспортирования) промас-
ленную ветошь и другие легковоспламеняющиеся вещества;,
размещать и хранить горючие вещества и разводить огонь
ближе 50 м от автоцистерн для горючего, а от автоцистерн для
окислителя — ближе 150 м.

Кроме перечисленных требований безопасности необходимо
содержать в исправности средства пожаротушения, а при работе
в темное время суток проявлять осторожность при подъезде к
заправляемым изделиям, особенно самолетам, чтобы исключить
их повреждения.

Требования безопасности при обращении с гептилом, самином,
продуктом 185, топливом Т-1 и меланжем изложены в гл. 5 на-
стоящего учебника.
Глава 3

ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТЫ ПРИ
ПРОЕКТИРОВАНИИ АВТОМОБИЛЬНЫХ СРЕДСТВ
ЗАПРАВКИ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ

3.1.	ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВМЕСТИМОСТИ И
ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ ЦИСТЕРНЫ

3.1.1.	Определение вместимости цистерны

Вместимость цистерны является одним из основных техниче-
ских показателей, характеризующих автотопливозаправщики и
автоцистерны *.

Различают эксплуатационную и геометрическую вместимости
цистерны.

Эксплуатационная вместимость цистерны (Ка, м3)
определяется грузоподъемностью выбранной транспортной базы,
но при этом она должна быть кратной вместимости топливных
баков заправляемой техники и смежных средств транспортирова-
ния и хранения.,

У3=кУ3п,	(3.1)

где к — коэффициент, учитывающий остаток горючего в баках
машин;

У3 —вместимость топливного бака заправляемой машины,
м3;

п —количество заправляемых машин.

Количество заправляемых машин определяется по штатно-та-
бельной численности заправляемого подразделения.

.Геометрическая вместимость цистерны (Ег, м3)
должна быть больше эксплуатационной на величину температур-
ного расширения продукта, объема невыбираемого остатка и объ-
ема, занимаемого внутренним оборудованием цистерны (кольца-
ми жесткости, волнорезами, поплавками, трубопроводами и т. д.).

Кг==КаЙД1+М,	(3.2)

где ку—коэффициент, учитывающий объем невыбираемого ос-
татка и объем, занимаемый внутренним оборудовани-
ем цистерны, определяется по формуле ку=(Уэ-У
+2,5)/Кэ?

• к1 — коэффициент, учитывающий объем температурного рас-
ширения продукта, определяемый по формуле
рпрА/тах,

где р — относительный коэффициент температурного расшире-
ния' продукта, ° С-4;'

А^шах — максимальный эксплуатационный перепад температур,
°С.

* В дальнейшем — автотопливозаправщики.
Вычисленное по уравнению (3.2) значение не должно быть
больше чем Уп, определяемое по формуле

те. — та

Уп=--------(з.з)

Рпр

где Уп — предельная вместимость цистерны, м3;

тг, —допускаемая грузоподъемность транспортной базы,
|Кг;

тп — масса специального оборудования автотопливоза-
правщика (автоцистерны) без продукта, кг;

рпр —плотность транспортируемого продукта, кг/м3.

Масса специального оборудования .зависит от вида конструк-
ционных материалов, применяемых при изготовлении цистерны и
оборудования, а также от размеров цистерны. По опытным дан-
ным для автотопливозаправщиков малой и средней вместимости
масса специального оборудования по отношению к допускаемой
грузоподъемности транспортной базы составляет: при использо-
вании алюминиевых сплавов 15—20% и при использовании угле-
родистых и легированных сталей 20—32%. При этом масса спе-
циального оборудования автоцистерны меньше на 6—8%, чем у
автотопливозаправщика.

3.1.2.	Определение геометрических
размеров цистерны

Для определения геометрических размеров цистерны необхо-
димо знать площадь поперечного сечения и длину цистерны, ко-
торые в значительной степени зависят от выбранной формы обе-
чайки и днищ.,

В настоящее время промышленностью выпускаются цистерны,
котлы и баки с обечайками цилиндрической, эллиптической, тра-
пецеидальной и прямоугольной форм. Каждая из указанных форм
имеет свои преимущества и недостатки, которые необходимо учи-
тывать при их выборе.,

Цистерна с обечайкой цилиндрической формы (рис. 3.1, а)
хорошо воспринимает воздействие внутреннего и внешнего давле-
ния, технологична в изготовлении, требует меньшего расхода ме-
талла. К недостаткам можно отнести относительно высокое рас-
положение центра тяжести цистерны и сравнительно большие га-
бариты по высоте и длине.

Цистерны с обечайками эллиптической формы (рис. 3.4, б)
получили наибольшее распространение. Они обладают достаточ-
ной прочностью, высокой устойчивостью, так как центр тяжести
цистерн значительно ниже, чем у цистерн с обечайками цилинд-
рической формы, и хорошо вписываются в транспортные габа-
риты.

Цистерны с обечайками прямоугольной формы (рис. 3.1, в}
плохо воспринимают воздействие сил внутреннего и внешнего да-
вления, что ведет к утолщению стенок цистерны и повышению ее
металлоемкости. Применение цистерн с обечайками прямоуголь-
ной формы и форм, близких к ней, ограничено. В практике нашли
применение цистерны и баки с обечайками прямоугольной формы
вместимостью до 2 м3.

Рис. 3.1. Формы сечений цистерн:
а — цилиндрическая; б — эллиптическая; в — прямоугольная; г — трапецеидальная

-Цистерны с обечайками трапецеидальной формы (рис. З.Д, г)
перспективны. Они хорошо воспринимают воздействие внутренне-
го и внешнего давлений и имеют низко расположенный центр
тяжести. Трапецеидальная форма обечайки позволяет увеличить
вместимость цистерн без увеличения их длины, так как эта фор-
ма лучше вписывается в габариты и более приспособлена для
установки на раму транспортной базы. Цистерны с обечайками
трапецеидальной формы сложны в производстве и могут изготов-
ляться на предприятиях с высоким уровнем производства.

Для определения площади поперечного сечения цистерн
(/и, м2) с обечайками различных форм используют геометрические
зависимости. Так, в частности, для цистерн с обечайками эллип-
тической формы (рис. 3.2) площадь поперечного сечения можно
определить по формуле

Л =-^ (/?2 - г2) + «г2 - (/? - г)281п 2а,	(3.4)

где К, г — внутренние размеры больших и малых сегментов, м;

а, р —углы большого и малого полусегментов, р=90—а,
град.

Днища, так же как и обечайки, могут быть плоские, эллипти-
ческие и полусферические (рис. 3.3). Наибольшее распространение
получили цистерны с плоскими отбортованными днищами, уси-
ленными выштампованными вигами.

Длину цистерны (м) с достаточной точностью можно опреде-
лить по формуле

71ц(3.5)

Расчетная длина цистерны должна вписываться в габариты
выбранной транспортной базы.

О

, О

Рис. 3.2. Схема к определению площади попереч-
ного се,чррпя цистерны

3.2.	РАСЧЕТ ЦИСТЕРНЫ НА ПРОЧНОСТЬ
И УСТОЙЧИВОСТЬ ФОРМЫ

3.2.1.	Общие положения

Цистерна представляет собой листовую конструкцию в виде
оболочки вращения, при проектировании которой стремятся к
тому, чтобы в ней отсутствовали крутящие и изгибающие момен-
ты, так как деформация оболочки при изгибе возникает при
меньших напряжениях, чем при растяжении или сжатии.
Учитывая это условие, цистерны выполняют в виде удлинен-
ных тонкостенных сосудов с плавными изменениями формы обе-
чайки, закрытых с торцов днищами. В таком случае изгибающие
моменты в цистерне возникают только под опорами. Для умень-
шения изгибающих моментов и, следовательно, напряжений от из-
гиба цистерну устанавливают на несколько опор при небольших

Рис. 3.3. Формы днищ цистерн:

а — плоская с отбортовкой; б — эллиптическая; в — полусфериче-
ская

На основании опыта проектирования обобщенный расчет ци-
стерны на прочность и устойчивость формы можно представить в
виде нескольких отдельных расчетов:

определение расчетного давления в цистерне;

расчет толщины стенки, днищ и крышек;

расчет цистерны на устойчивость формы.

Для выполнения расчетов необходимо знать: допускаемое на-
пряжение материала цистерны ([о], Па), коэффициент, учиты-
вающий возможное ослабление в сварных соединениях (<р), при-
бавки к расчетной толщине материала (С, мм).

Допускаемое напряжение определяют по формуле

[о] —от],	(3.6)

где о — нормативное допускаемое напряжение, Па;

т] —поправочный коэффициент, учитывающий условия эксп-
луатации цистерны.

За нормативное допускаемое напряжение принимают меньшее
из двух значений

О=ОвМв ИЛИ <Т^=От/лт,

где ов •—минимальное значение предела прочности, Па;

лв —коэффициент запаса по пределу прочности (пв=2,6);
щ — минимальное значение предела текучести, Па;

пт — коэффициент запаса по пределу текучести (пт=1,5).

Поправочный коэффициент р учитывает условия эксплуатации
цистерны. При расчете цистерн, предназначенных для содержа-
ния взрыво- и пожароопасных, обладающих высокой токсич-
ностью продуктов, принимают ц = 0,8.

•Значение коэффициента ср, учитывающего возможное ослаб-
ление в сварных соединениях, зависит от конструкции сварного
шва, способа сварки и свариваемых материалов.

При сварке стали принимают следующие значения коэффици-
ента <р:

ручная сварка

стыковое соединение с подваркой корня шва — 0,95;

стыковое соединение одностороннее, но имеющее с другой
стороны подкладку, прилегающую к соединяемому материалу
по всей длине шва,— 0,9;

стыковое соединение одностороннее продольное — 0,7;

стыковое соединение одностороннее поперечное — 0,8;

автоматическая сварка

стыковое соединение двустороннее — 1;

стыковое соединение одностороннее — 0,8.

Для алюминия и алюминиевых ^плавов принимают <р=0,8.

При расчете цистерны на прочность необходимо учитывать
уменьшение толщины конструкционных материалов при штампов-
ке, термообработке и травлении, а также в результате коррози-
онного воздействия продукта и окружающей среды.

Для компенсации утоныпения материала в процессе изготов-
ления и эксплуатации цистерны к расчетной толщине обечайки
и днищ дается прибавка С. Значение прибавки устанавливается
в зависимости от коррозионной стойкости выбранных конструк-
ционных материалов.

Коррозионная стойкость материалов определяется по скорости
их коррозии в мм/год:

совершенно стойкие — менее 0,001;

весьма стойкие — от 0,001 до 0,01;

стойкие — от 0,01 до 0,1.;|

пониженно стойкие — от 0,1 до 1,0;

малостойкие — от 1,0 до 10;

нестойкие — более 10.

Для изготовления цистерн применяются материалы, скорость
коррозии которых не превышает 0,1—0,5 мм/год. При примене-
нии материалов с более низкой коррозионной стойкостью цистер-
ны подвергают защитной обработке. В этом случае прибавку к
расчетному значению устанавливают с учетом действия защитно-
го покрытия.
Кроме указанных случаев к расчетной толщине материала мо-
гут устанавливаться дополнительные прибавки по технологиче-
ским, монтажным, эстетическим и другим соображениям. Поэтому

'С— Ск-|-Со4-Сд,	(3-7)

где Ск —прибавка на коррозию, мм;

Со — прибавка на обработку, мм;

Сд —прибавка на неточность проката и др., мм,

3.2.2.	Выбор конструкционных материалов

Выбор конструкционных материалов для изготовления цис-
терны и ее оборудования определяется несколькими факторами,
которые можно разделить на две основные группы; зависящие от
внешних рабочих условий, связанные со свойствами конструкци-
онных материалов.

К первой группе факторов относятся температура, давление и
химические свойства продуктов. При повышении температуры
ухудшаются механические свойства материалов, интенсифициру-
ются коррозионные процессы. Особенно этому подвержены угле-
родистые стали. Легированные стали с понижением температурь!,
менее резко снижают механические свойства и меньше подверга-
ются коррозии. Повышенное давление также ведет к интенсифи-
кации коррозионных процессов и предъявляет более жесткие тре-
бования к качеству конструкционных материалов и их прочност-
ным свойствам. При выборе конструкционных материалов необ-
ходимо учитывать химическую активность, стабильность, взрыво-
и пожароопасность продуктов. В ряде случаев практически ис-
ключается возможность применения цистерн, изготовленных из
углеродистых сталей. Для агрессивных сред целесообразно при-
менять легированные стали и алюминиевые сплавы.

Ко второй группе факторов относятся физико-механические и
технологические свойства конструкционных материалов. Йри вы-
боре материалов необходимо учитывать их механические характе-
ристики: предел прочности или временное сопротивление, предел
текучести, модуль упругости при растяжении и др. Из физиче-
ских характеристик при выборе конструкционных материалов в
ряде случаев необходимо знать температурный коэффициент ли-
нейного расширения и коэффициент теплопроводности материала.

Наиболее важными технологическими свойствами, которые не-
обходимо учитывать при выборе конструкционных материалов, яв-
ляются: свариваемость, обрабатываемость давлением и резанием.

Кроме указанных факторов при определении целесообразности
применения тех или иных конструкционных материалов необходи-
мо учитывать их стоимостные показатели.

Для изготовления цистерн и их оборудования применяются
различные стали и сплавы.

Углеродистые стали применяют при изготовлении цистерн для
нефтепродуктов, оборудования и деталей крепления.
Легированные стали и сплавы применяют в основном при из-
готовлении цистерн для компонентов ракетного топлива, а также
при изготовлении нагревательных систем.

Алюминиевые сплавы деформируемые нашли широкое приме-
нение при изготовлении цистерн для нефтепродуктов, а сплавы
алюминиевые литейные — при изготовлении специального обору-
дования автозаправщиков и автоцистерн любого назначения.

Наибольшее применение при изготовлении цистерн получили
следующие материалы:

углеродистые стади

ВСтЗпе2пс, ВСтЗсп2 — для листовых сварных конструкций,
корпусных деталей;

СтЗпе пс, СтЗсп — для деталей крепления (болтов, гаек, рыча-
гов и др.);.

легированные стали

10ХСНД, 09Г2С — для листовыд сварных конструкций химиче-
ского и нефтяного машиностроения, сосудов химической промыш-
ленности;;

07Х18Н9Л, .10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ — для арматуры химиче-
ской промышленности, нагревательных и выпускных коллекторов;

08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т — для сварных листовых
конструкций, труб и деталей теплообменников, нагревательных и
выпускных коллекторов;

алюминиевые сплавы

АМГ-3, АМГ-Зм, АМГ-5— для сварных малонагруженных лис-,
товых конструкций, трубопроводов, емкостей для жидкостей.

3.2.3,	Определение расчетного давления в цистерне

Под расчетным давлением понимают наибольшее рабочее дав-
ление, возникающее в цистерне в процессе ее эксплуатации: при
выполнении технологических операций по заполнению и опорож-
нению цистерны; при движении автотопливозаправщика с запол-
ненной цистерной; при изменении объема продукта в цистерне под
воздействием перепада температур и др.

Расчетное давление (Рр, Па) складывается из нескольких сос-
тавляющих:

Рр=Рк+Рс+Рд,	(3.8)

где Рк—давление полного открытия предохранительного кла-
пана (по опыту проектирования Рк—0,024-0,04 МПа);

Рс •— гидростатическое давление, определяемое высотой
налива продукта, Па;
,Рп — динамическое давление, возникающее в цистерне при
движении автотопливозаправщика, Па.

Гидростатическое давление определяют в зависимости от вы-
соты налива продукта в цистерне по формуле

Рс==Рпрй^>	(3.9)

где рщ> — плотность продукта, кг/м3;

— ускорение свободного падения, м/с2;
к —высота налива продукта, м.

Динамическое давление определяют как давление гидравличе-
ского удара, возникающего при резком изменении скорости дви-
жения автотопливозаправщика:

р =	или рл	>	(зл0)

Д 25т/ц	д

где тпр — масса продукта в цистерне (для цистерн, разделен-
ных волнорезами, берется масса продукта большей
части цистерны), кг;

ал- —максимальная скорость движения, м/с;

/к —площадь поперечного сечения цистерны, м2;

Фк — коэффициент сцепления колес автомобиля с дорогой
(для дорог с ровным усовершенствованным покрыти-
ем в сухом состоянии чл;=0,85);

5Т — тормозной путь автомобиля, м (для автомобилей с
гидравлическим приводом тормозов 5т=0,06У+
+0,0085V2; для автомобилей с пневматическим при-
водом тормозов 5т=0,11У+0,0085У2).

При проектировании автотопливозаправщиков расчетное дав-
ление в цистерне определяют с учетом возможных перегрузок,
возникающих в процессе эксплуатации. Величины этих перегру-
зок характеризуются значениями коэффициентов кв и /гг. Данные
коэффициенты учитывают вертикальные и горизонтальные дина-
мические нагрузки, которые определяются колебаниями автомоби-
ля и зависят от совершенства подвески и состояния, дороги. Мак-
симальные значения коэффициента вертикальных динамических
нагрузок по экспериментальным данным составляют 2,9—3,5. Го-
ризонтальные динамические нагрузки по абсолютной величине
значительно ниже и составляют 10—12% от вертикальных дина-
мических нагрузок.

С учетом этих коэффициентов формула (3.8) примет вид

Рр=Р15+йвРс+^д.	(3.11)

3.2.4.	Расчет толщин стенки обечайки,
днищ и крышек

Исходным уравнением для расчета толщины стенки обе-
чайки служит уравнение Лапласа безмоментной теории расче-
та тонкостенных оболочек, учитывающей только растягивающие
напряжения.
Если выразить растягивающие усилия в цистерне через коль
цевые напряжения, то можно записать

г Ер/?тах

где б'р —расчетная толщина стенки обечайки без прибавки
С, мм;

Рр —расчетное давление в цистерне, Па;

/?тах — максимальное значение радиуса цистерны, м (для
цилиндрических цистерн Ртах равен радиусу обечай-
ки цистерны; для эллиптических цистерн за Ртах при-
нимается радиус верхнего сегмента эллипса);

ок — кольцевое напряжение в цистерне, Па.

Выразив радиус цистерны через ее внутренний диаметр и
подставив вместо ок допускаемое напряжение [о], учтя прибав-
ку к расчетной толщине и коэффициент прочности сварных сое-
динений, получим уравнение для определения полной расчетной
толщины стенки обечайки (бр, м):

, __ РрОвп

'р~2НТ-нР

+ С,

(3.12)

где Овн — внутренний диаметр цистерны, м.

Действительную толщину стенки обечайки (6Об) выбирают в

зависимости от толщины листов конструкционных материалов.

Проверку правильности выбора проводят по допускаемому
давлению (Па) для выбранной толщины стенки обечайки:

2

[Р] = —— -о0
б>в 1 + °оС

Р

' р’

(3.13)

где 6'0б — действительная толщина стенки обечайки без прибав-
ки, м.

Толщина днищ рассчитывается по методу тонких плас-
тин или принимается без расчета с последующей проверкой на
допускаемые нагрузки. Первый способ крайне сложен, поэтому
в основном применяют второй способ.

Толщину стенки днищ принимают на 1—2 мм больше толщи-
ны обечайки и проводят расчет на прочность по уравнениям для
абсолютно гибких пластин.

Напряжения, возникающие в материале стенки днища (одп,-
Па), определяют по формуле

/~	/ ЕОГ>ВН ,2

ойн = 0,423 ] / Е /	.	(3-14)

’	\ 2сдн /

где Е — модуль упругости материала стенки днища, Па;

б'дн —толщина стенки днища без прибавки С, м.

Нормальным считается соблюдение условия [о] 

Для эллиптической цистерны величину ода принимают как
среднеарифметическое значение напряжений для круглых плас-
тин с Овн—2а и Двн=26 (где а и Ъ соответственно большая и ма-
лая полуоси эллипса), т. е.

Толщина крышки (б1ф, м) горловины цистерны опреде-
ляется по формуле

8кр = ^Оп|/ -^- + С,	(3-15>

г 1°1	х

где Дп— средний диаметр прокладки (рис. 3.4), м;

к[ —коэффициент, определяемый по графику (рис. 3.5),
в зависимости от отношения Дб/Дп и коэффициента
ф (Д6— средний диаметр окружности расположения
болтов, м).



Рис. 3.4. Крепление крышки

Коэффициент ф, учитывающий влияние ширины и типа про-
кладки, определяется по формуле

ф=1 —4Ь0т-^-,
С'п

где Ьо — расчетная ширина прокладки, м; при определении ее
руководствуются следующим (см. рис. 3.4): при
6яг^0,015 м Ь0=Ьп, при 6п>0,015 м 6О=1,26//2;

т — коэффициент, принимаемый в зависимости от конструк-
ции, материала и характеристики прокладки.

Для изготовления прокладок применяют прокладочные мате-
риалы со следующими значениями коэффициента т: резиновая
прокладка на тканевой основе—1,2; резиновый лист — 1,2; паро-
нит^- 1,6; винипласт, фторопласт— 1,4.
При расчете прокладок для уплотнения пожаро- и взрывоопас-
ных сред значения коэффициента т необходимо увеличить в
1,8 раза.

Рис. 3.5. График для определения коэффици-
ента 'ф к расчету толщины крышки

Толщина крышки (м) в месте уплотнения определяется по фор-
муле

8Кр.уп=м/-^- + С,	(3.16)

где кч, — коэффициент, определяемый в зависимости от отноше-
ния Об/Пп;

Тб —предельное усилие; создаваемое болтом на прокладку,
Н.

Величины к<> и Гб находятся соответственно из выражений:

*2=о,8|/ -^--1 И Т-6= -2_1Г + 7?п>

еде /?п — реакция! прокладки, н (Ти= лПпГпРр2Ьп).

3.2.5.	Расчет укрепления вырезов

В обечайке и днищах цистерны делают вырезы и отверстия
для установки люков, трубопроводов, контрольно-измерительных
приборов, элементов автоматики и др. Эти вырезы ослабляют
прочность цистерны и должны укрепляться.
Укреплению подлежат вырезы и отверстия, если их диаметр
(йр, м) больше 50 мм'или превышает значение

Л^ЪЖУДУ,	(3.17)

где 7)р — расчетный диаметр для цилиндрической цистерны (м),
[Для эллиптической Др=2/?тах (/?тах — максимальный радиус кри-
визны обечайки в месте выреза, м).

Укрепление вырезов производят отбортовкой, краев, установ-
I кой патрубков и компенсирующих колец.

Условие прочности укрепления выреза состоит в том, что рас-
' четная площадь поперечного сечения выреза (50, м2) должна
компенсироваться за счет площади поперечного сечения укрепляю-
1 щих элементов: избыточной толщины стенки (.5), толщинй ком-
пенсирующего патрубка (54) и компенсирующего кольца ($2),
т. е.

5о^5-Ь51+52,	(3.18)

где

50 = [</ - 2 (8' - &;) - 0,25 УДЛ7] ,

здесь (1 — внутренний диаметр укрепляющего элемента, м;

7)р —расчетный диаметр цистерны,, м;

б', б'Р —действительная и расчетная толщины стенок без при-
бавки С, М'5

ф — коэффициент прочности сварного соединения.

При укреплении выреза патрубком (рис. 3.6, а)
должно соблюдаться неравенство

50<5+5!.	(3.19)

Площадь поперечного сечения избыточной толщины стенки
(м2), превышающей расчетную,

5 = 2 (]/5^ + 8„) (8' - 8^),	(3.20)

где б'п — толщина укрепляющего патрубка без прибавки С, м.

Площадь поперечного сечения компенсирующего патрубка (м2)

5, =2,5 К (с? + 2С)8;(8;-8;.р),	(3.21)

где б'п.р — расчетная толщина патрубка без прибавки С, м.

Минимальная высота патрубка (м) определяется по формуле

Апт1п = 1,25К(^ + 2С)8;.

При укреплении выреза патрубком и коль-
цом (рис. 3.6, б) должно соблюдаться неравенство

50<5-|-51+52.	(3.22)

Площадь поперечного сечения избыточной толщину стенки
(м2), превышающей расчетную,

5 = 2 ПЛОР(8' + М + «п] (8' - 8^),	(3.23)

г,де 6К — толщина укрепляющего кольца, м.

5] определяется по формуле (3.21).

Площадь поперечного сечения кольца (м2)

52=|[Пк—(^+26'п)]Йк.	(3.24)

Ширина кольца (Ьк, м) должна быть не менее (0,3—0,5)г/ и
определяется в зависимости от Ог и бк по формуле

*к = ГЛр(8' + 8к).

При укреплении выреза отбортовкой (рис. 3.6, в)
должно соблюдаться неравенство

5о^5+5ъ	(3.25)

где

50 = & - 2 (8' - §;) - 0,25 УТ^В7] 8;<р.	(3.26)

Площадь поперечного сечения избыточной толщины стенки
(м2), превышающей расчетную,

5 = 2 []/ДЛ + 8'] (В' - §;) .	(3.27)

Площадь поперечного сечения отбортованного металла стенки

5! = 2,5 V (с? + 2С)В' (8' - 8;).	(3.28)

Радиус отбортовки и минимальная высота борта должны быть
в таком соотношении:

/? < Ат1п = 1,25 Г^~.2С)8'.

I

3.2.6.	Расчет фланцев

На цистернах автотопливозаправщиков применяют в основном
плоские фланцы цельного типа или плоские приварные. Расчет
таких фланцев основан на определении напряжений изгиба и
сравнении их с допускаемыми напряжениями для выбранных ма-
териалов фланцев.

Фланцы цельного типа (рис. 3.7, а) испытывают на-

пряжения изгиба в сечениях АВ
ются по формулам:

и ВС. Эти напряжения определя-

^АВ

С/ з =---

^АВ

^вс

Орг =------

^ВС

(3.29)

где М Мгс — изгибающие

моменты в опасных сечениях

АВ и ВС [МА^=Р^-, МВС=^Р^), Н-м;
'Жав, У вс — моменты	сопротивления изгибу площадей

опасных сечений АВ и ВС (V'ав—лВ^/О;
^вс=лОсЬЧ6), м3;

рб — усилие, возникающее от затяжки болтов, Н;

/ь /2, В«, Л, Вс, Ь — размеры (см. рис. 3.7, а), м.

Рис. 3.7. Плоские фланцы:
с — цельного типа; б — приварные

Условием прочности фланца является соблюдение неравенства
[о].

Фланцы плоские приварные (рис. 3.7, б) испыты-
вают напряжения изгиба в месте приварки их к основным дета-
лям, поэтому напряжения (Па) определяются как для самого
фланца, так и для сварного соединения:

где Мф — изгибающий момент в точке приварки фла-
,	нца (ТИф—Рб/), Н-М';

№ф — момент сопротивления изгибу площади
опасного сечения (1Уф=лДн/г2/6), м3;

Мс — изгибающий момент в сварном соедине-
нии, Н-м;

— момент сопротивления изгибу сварных
соединений (№с=лВк(Ня—И\)/6Н), м3;

Ф — коэффициент прочности сварного соедине-
ния;

Р$, I, Вн, И, Н, Их —размеры (см. рис. 3.7, б), м.
Напряжение среза (тср, Па) в сварном соединении определя-
ется по формуле

^Ср О >. л ’	(3.31)

2ртЫн0,7к	'	'

где к — высота катета сварного шва, м.

Приведенное напряжение в сварном соединении определяется
из выражения

«пр = 1/ Ос+тср.	(3.32)

Условием прочности фланца является соблюдение неравенст-
ва Оф^ [о] ИЛИ [о].

3,2.7.	Расчет цистерны на устойчивость формы

В процессе эксплуатации цистерна может воспринимать на-
грузки от внутреннего и внешнего давления. Нагрузки от внеш-
него давления более опасны. Поэтому методика расчета цистер-
ны на устойчивость формы основана на определении критического
внешнего давления, превышение которого ведет к искажению пер-
воначальной формы цистерны, и сопоставлении критического на-
пряжения, возникающего в стенке обечайки, с допускаемым на-
пряжением.

Цистерна для большей устойчивости укрепляется кольцами
жесткости, поэтому значения критического внешнего давления
(Ркр, Па) определяются для всей обечайки цистерны и для боль-
шего участка обечайки между кольцами жесткости:

для обечайки, укрепленной кольцами жесткости,

. / 2'/.< Г Г	1°»75

^=0,92-—-~-[1 + ^(<+1)	; (3.33)

для участка обечайки между кольцами жесткости

Р'кр = 0,92 2Ь (8°б)— |/	(«к + 1),	(3.34)

где Лоб —длина обечайки цистерны, м;

/к — момент инерции поперечного сечения кольца жест-
кости, определяемый из выражения

/к = Д>5 [V Пк + Г 1/(як + 1)| > -1 >

/Об— момент инерции продольного сечения обечайки
[/об=Лоб(б/об)3/'12(1—V2), здесь V — коэффициент Пуассона, при-
нимаемый равным 0,3], м4;

— количество колец жесткости.
Количество колец жесткости принимается в зависимости о г
отношения 1К/1О6-

7К//Об= 1,1	1,34	1,51	1,65	1,77	1,98	2,13

пк=2	3	4	5	6	8	10

Наилучшее условие выбора количества колец жесткости соот-
ветствует равенству РКр=Р'кр, что обеспечивает устойчивость всей
обечайки цистерны не ниже устойчивости ее участков.

Формулы (3.33), (3.34) применены для обечаек средней дли-
ны, для которых

Критическое напряжение (акр, Па), возникающее в стенке обе-
чайки цистерны, определяется пр формуле

Т’кр (/Эвн + 80б)

Для обеспечения устойчивости цистерны необходимо соблюде-
ние условия Окр^От.

Допускаемое давление для цистерны автотопливозаправщиков
должно быть 7>дрп=-РкрМу, где пу—коэффициент запаса устойчи-
вости.

3.3.	РАСЧЕТ КРЕПЛЕНИЯ ЦИСТЕРНЫ
К РАМЕ ТРАНСПОРТНОЙ БАЗЫ

3.3.1.	Способы крепления цистерны

Рама транспортной базы и установленная на ней цистерна
представляют собой сложную пространственную конструкцию, ко-
торая подвергается статическим и динамическим нагрузкам. По-
этому при выборе способа крепления цистерны к раме транспорт-
ной базы необходимо выполнить два условия:

изолировать цистерну от скручивающих усилий рамы, возни-
кающих при несимметричном воздействии дороги на колеса
шасси;

изолировать раму транспортной базы от чрезмерных динами-
ческих воздействий цистерны.

Крепление цистерны на раме транспортной базы можно произ-
водить с использованием жесткого, полужесткого, гибкого, шар-
нирного _ и комбинированного креплений. Существующие автотоп-
ливозаправщики имеют жесткое или полужесткое крепление
цистерны к раме транспортной базы.

Жесткое крепление применяется при установке цистерны с
большим запасом прочности. Это, как правило, цистерны малой
вместимости. Такое крепление усиливает раму, но в то же время
создает дополнительные концентрации напряжений в цистерне.
Полужесткое крепление применяется для установки цистерн
средней и большой вместимости. Оно позволяет значительно
уменьшить концентрацию напряжений в раме транспортной базы
на участке между кабиной водителя и цистерной и в самой цис-
терне. Концентрацию напряжений уменьшаю;’ за счет использова-
ния упругих и жестких элементов крепления. При этом переднюю
часть цистерны крепят с помощью упругих элементов (пружин),
а заднюю часть — жестко.

Цистерну на раме транспортной базы устанавливают с исполь-
зованием приварных опор (тумб), ложементов и дополнитель-
ных рам.

Приварные опоры применяют при жестком способе крепления
цистерны к раме транспортной базы. При этом опоры приварива-
ются непосредственно к обечайке цистерны и крепятся к раме
транспортной базы болтовым соединением через резинотканевую
прокладку.

Ложементы и дополнительные рамы применяют при полужест-
ком способе крепления цистерны к раме транспортной базы. При
этом цистерны из алюминиевых сплавов крепятся на ложементах
с помощью поясов крепления, а к стальным цистернам ложементы
привариваются. В свою очередь ложементы с помощью сварки
крепятся к продольным балкам (дополнительной раме). Соедине-
ние дополнительной рамы с рамой транспортной базы производит-
ся болтами и стремянками через резинотканевую прокладку.

3.3.2.	Проверка цистерны на изгиб

Подбор количества опор (ложементов) и их распределение по
длине цистерны производят таким образом, чтобы изгибающие
напряжения, возникающие в обечайке цистерны, не превышали
допускаемых.

Проверке на изгиб подвергается наибольшая незакрепленная
часть цистерны, как правило, консольная.

С определенным допущением цистерну можно представить как
балку, лежащую на нескольких опорах и нагруженную распреде-
ленной нагрузкой (рис. 3.8), Н/м:

СПр*в
?=—

(3.35)

где Спр — вес продукта в цистерне, И;

кв — коэффициент вертикальных динамических нагрузок;

Ьц —длина цистерны, м.

Согласно рис. 3.8 проверку на изгиб необходимо провести для
наиболее нагруженного участка цистерны перед опорой А в сече-
нии 1 — 1.

Изгибающий момент консольной части цистерны в данном се-
чении (Н-м)

Мг^1=^
Момент сопротивления изгибу цистерны (м3) определяют по
формулам в зависимости от формы обечайки:	,

для цилиндрической обечайки

П7 — г°сЪ0б

Ц 4

где 2)с — диаметр цилиндрической части цистерны, м;

для эллиптической обечайки

)ГЭ =	| аЬ3 - (а - 8;б) (Ь - 8;б)3] ,

о Ли

где а и Ъ — полуоси эллипса, образующие наружную поверхность
цистерны, м.

Рис. 3.8. Схема к расчету цистерны на изгиб

Приведенное напряжение (Па), возникающее в стенке обечай-
ки цистерны, включает:

напряжение изгиба от воздействия распределенной нагруз-
ки оиз;

кольцевые и меридиальные напряжения от воздействия внут-
реннего давления в цистерне о’к и ом.

Напряжение изгиба, возникающее в сечении I — I,

°из пу

Кольцевые и меридиальные напряжения в обечайке цистерны
определяют в зависимости от формы цистерны:

для цилиндрической

°к

РОв-1

2^б ’

__РОвв

=——

4*об
для эллиптической

где /ц— площадь поперечного сечения цистерны, м2;

Зоб — площадь поперечного сечения стенки обечайки, м2.

Суммарные напряжения изгиба в верхней и нижней частях
обечайки

Овер^1 ОмН- <?из,	СГм Оиз-

Для определения приведенного напряжения берется большее
значение, т. е.

°прив == V °к 4“ °вер •	(3.36)

Нормальным считается условие, при котором одрив^М-

3.3.3.	Расчет болтов крепления цистерны

Крепления цистерны к раме транспортной базы воспринимают
продольные и поперечные нагрузки от сил инерции, которые дей-
ствуют в горизонтальном направлении. Продольные силы инерции
должны уравновешиваться силами трения между опорами цистер-
ны и рамой транспортной базы, а поперечные воспринимаются
ограничителями смещения, болтами и стремянками.

Условием прочности крепления рамы цистерны к раме транс-
портной базы при продольных нагрузках является

Риа^^Ртр ИЛИ Ртр С,	(3.37)

где Утр — силы трения между рамами, Н;

Р'тр — усилие, приходящееся на один болт, Н;

п — количество болтов;

С — вес заполненной цистерны, Н.

Силы инерции, действующие на цистерну, определяют по фор-
муле

Рин== (Щц4~^,пр)йф,	(3.38)

где тц — масса цистерны с оборудованием, кг;

тпр —• масса продукта в цистерне, кг;

§ — ускорение свободного падения, м/с2;

ф — коэффициент сцепления колес автомобиля с дорогой.

Для создания силы трения Р-ц^Рин необходимо затянуть стяж-
ные болты с определенным расчетным усилием (Н): Рр=Р\р/^р,
где /Тр — коэффициент трения между рамами.

Из условия прочности находят расчетную площадь сечения
(5р, м2) и расчетный диаметр болта (с?1Р, м):
Для повышения надежности действительный диаметр стяжного
болта принимается больше расчетного, т. е.	и определя-

ется действительное значение момента силы для затяжки болта:

М3=Р3ЬК,

где Р3— действительное усилие затяжки болта, Н;

Д; — длина рычага гаечного ключа,’м.

Отсюда действительное усилие затяжки болта определяется по
.формуле

Д3 =----------------,

^сР / 5	/р \

^ср + 0,866/+ /т 3 (а20 _ л=)

где </Ср — средний диаметр резьбы болта, м;

5 — шаг резьбы болта, м;

/р — коэффициент трения в резьбе;

/т — коэффициент трения на торце гайки;

йо — наружный диаметр опорной кольцевой площадки на
торце гайки, м;

(1 —наружный диаметр резьбы болта, м.

Значения /р и /т для стальных болтов и гаек, работающих без
смазки, принимают соответственно 0,15—0,18 и 0,3.

Напряжения (щ>, Па), возникающие в болте при усилии за-
тяжки, определяются по формуле

где $б — площадь сечения болта, м2.

Условием прочности болта является Об^{о].

При наезде автотопливозаправщика на препятствие коэффици-
ент сцепления колес автомобиля с дорогой будет равен единице
(резкая остановка), в этом случае цистерна удерживается на раме
шасси за счет сил трения между опорами цистерны и рамой шас-
си и болтами крепления цистерны, которые будут испытывать
напряжение на срез. Для этого случая формула (3.38) примет вид
Р ин== (Щц-Ь'Щпр) § ИЛИ Рср==Р ин Ртр< Откуда Тср== Д)р/^5б,
где Гер —силы инерции, превышающие силы трения, Н;

тСр — напряжение среза, возникающее в болте, Па.

Условием гарантированного крепления цистерны к раме тран-
спортной базы будет тСр^Зтср],

где [тер] — допускаемое напряжение среза, зависящее от мате-
риала болта и равное 0,6 от.

3.3.4.	Расчет сварных соединений

Опоры, приваренные к цистерне, воспринимают в основном про-
дольные нагрузки, поэтому сварные швы опор проверяют по ус-
ловиям работы на срез под действием сил инерции
Тср

(3.39)

где Р'кн — силы инерции заполненной цистерны, Н;

5Ср •— площадь среза сварного шва, зависящая от его ши-
рины и длины по средней глубине шва (5ср=0,7 к1ш,
здесь к — катет сварного шва, м; /ш— длина сварно-
го шва, м), м2.

Подставив значение 5ср в формулу (3.39), получим

„	ИИ

Тср~ 1,4Й/Ш '

Условием прочности крепления опор цистерны сварным швом
является тСр^[тср].

3.4.	ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСТОЙЧИВОСТИ
АВТОТОПЛИВОЗАПРАВЩИКА

3.4.1.	Определение центра тяжести и нагрузки на мосты
транспортной базы

Нарушение устойчивости автотопливозаправщиков возможно в
продольном и поперечном направлениях. Нарушение продольной
устойчивости встречается весьма редко и является, как правило,
результатом аварий. Случаи нарушения поперечной устойчивости
являются более характерными в процессе эксплуатации автотоп-
ливозаправщиков. К ним относятся боковое скольжение и опро-
кидывание, которые могут возникнуть при движении по наклон-
ной плоскости или по радиусу, а также при воздействии бокового
давления. Во всех случаях определяющим фактором при оценке
устойчивости является положение центра тяжести автотоплпво-
заправщика.

Для определения положения центра тяжести задаются поло-
жением осей системы координат, относительно которых находят
координаты центров тяжести отдельных узлов и агрегатов авто-
топливозаправщика: двигателя, кабины водителя, элементов ки-
нематических передач, узлов шасси, цистерны, комплектующего
оборудования и т. д.

Как правило, начало системы координат располагают таким
образом, чтобы первая ось совпадала с одной из опор транспорт-
ной базы на грунт, а вторая проходила вдоль других опор. Третья
ось системы координат должна проходить через центр тяжести
(рис. 3.9).

Координаты центра тяжести (м) автотопливозаправщика нахо-
дят из уравнений моментов, создаваемых силами тяжести отдель-
ных узлов и агрегатов относительно осей системы координат:

.. ^МУ1 ~ ^М7Л

----> Уп —---->	—

2^	2^	2^

(3.40)
где МХг, Мп, Мм— моменты 1-х сил тяжести (узла, агрегата)
относительно осей системы координат, Н-м;

6,	— вес /-го узла, агрегата, Н.

Определение нагрузок на мосты транспортной базы производят
по тем же данным, что и определение положения центра тяжести
автотопливозаправщика. В данном случае находят сумму момен-
тов сил тяжести узлов, агрегатов относительно опор транспортной
базы:

2 МА = Ох0, ^Мв = 0(1 — х0),

где I — расстояние между мостами транспортной базы, м;

С — полный вес снаряженного автотопливозаправщика, с про-
дуктом, Н.

Рис. 3.9. Схема к определению положения центра тяжести:
а — относительно осей координат; б — относительно опор транспортной базы

Нагрузки на мосты (Н) определяют из уравнений:

X Ма — Ох0 — 1^в1 — 0, 2 Мв = О (I — х0) — /?д/ = 0.

Рв — -^2. ,	.	(3.41)
Должно соблюдаться условие, при котором расчетные нагрузки
.на мосты не превышают допускаемых значений, определяемых за-
водом-изготовителем транспортной базы.

3.4.2.	Определение устойчивости при движении

Вероятность бокового опрокидывания зависит от соотношения
ширины колеи транспортной базы и высоты центра тяжести авто-
топливозаправщика. Она оценивается коэффициентом боковой ус-
тойчивости против опрокидывания (т]у), равным тангенсу предель-
ного угла наклона (рис. 3.10), т. е

=	(3.42)

^'З'о

где а — угол опрокидывания, град;

В — ширина колеи, м;

г0 — высота центра тяжести, м.

Рис. 3.10. Схема к определению угла устойчивости

Высота центра тяжести не является точным геометрическим
показателем, она принимается для расчета с учетом бокового кре-
на, возникающего в результате упругих свойств подвески и шин
транспортной базы.

Потерю поперечной устойчивости автотопливозаправщика в
движении определяют по поперечному ускорению в центре тя-
жести—	т. е. угол статической устойчивости может

быть принят как параметр, характеризующий динамическую ус-
тойчивость автотопливозаправщика, его способность противостоять
опрокидыв анпю.

Для современных грузовых автомобилей, применяемых в каче-
стве транспортной базы для автотопливозаправщиков, ап=
—0,44-0,56 м/с2 при движении по радиусу В—25 м со скоростью
1/=424-50 км/ч, а цу=0,64-0,9.
3.4.3.	Определение устойчивости при воздействии
бокового давления

Условием устойчивости при воздействии бокового давления
является равенство моментов опрокидывающего ЛГОП и устойчиво-
сти Му.

Опрокидывающий момент (Н-м) определяется по формуле

•Л4оп==/эб5бЛпрцв,	(3.43)

где Рб давление на боковую поверхность, Па;

5б — площадь боковой поверхности, м2;

Лприв — высота приведенного центра тяжести площади боковой
поверхности, м.

Момент устойчивости (Н-м) автотопливозаправщика определя-
ется шириной колеи транспортной базы и его полной массой:

/И,, + «по

(3-44)

где тц и щПр — масса цистерны и масса продукта, кг.

Допустимым считается условие, когда автотопливозаправщик
сохраняет устойчивость при Рб—0,03 МПа.

3.5.	ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ СИСТЕМ

3.5.1.	Типы нагревательных систем

В состав специального оборудования средств транспортирова-
ния масел и мазутов входят цистерна (котел, бак) с теплоизоля-
цией и нагревательная система. Они должны быть рассчитаны та-
ким образом, чтобы транспортируемые продукты могли разогре-
ваться в зимнее время до положительных температур и сохраняться
в разогретом состоянии длительное время.

Конструкцию нагревательной системы выбирают в зависимости
от назначения и условий эксплуатации, с учетом необходимой
интенсивности теплообмена, компактности, простоты конструкции,
удобства монтажа и ремонта, надежности в работе.

Скорости теплоносителей в нагревательной системе должны
обеспечивать оптимальные условия теплообмена. По опыту проек-
тирования рекомендуется принимать значения скоростей: для жид-
костей и растворов — до 3 м/с; для насыщенных паров при кон-
денсации— до 10 м/с; для газов в зависимости от давления и тем-
пературы— до 25 м/с.

Как правило, в нагревательную систему технического средства
заправки и транспортирования масел и мазутов входят нагрева-
тель с источником тепла или без него, подводящие и отводящие
паре- и газопроводы.

Нагреватели применяются следующих типов: радиантные фа-
кельные, конвекционные газовые и конвекционные паровые.
Радиантные факельные нагреватели применяются на маслоза-
правщиках. В таких нагревателях нагрев продукта осуществляет-
ся за счет тепла, выделяющегося при сжигании топлива непосред-
ственно в нагревателе. Радиантные факельные нагреватели обла-
дают большой тепловой мощностью, однако значительные геомет-
рические размеры и масса ограничивают их применение. Наиболь-
шее распространение радиантные факельные нагреватели получили
на передвижных паровых котлах и водомаслозаправщиках.

Конвекционные газовые нагреватели применяются на автотоп-
ливомаслозаправщиках и автоцистернах для масел и мазутов.
Нагрев продукта в них осуществляется за счет остаточного тепла
отработавших газов двигателя транспортной базы.

Конвекционные паровые нагреватели применяются только на
автоцистернах для масел и мазутов. Они обеспечивают нагрев
продукта за счет тепла конденсирующегося пара.

Конвекционные нагреватели имеют сравнительно небольшие
габаритные размеры и массу, чем объясняется их широкое приме-
нение.

3.5.2.	Общие положения по тепловому расчету

Для проведения теплового расчета необходимо знать следую-
щие величины:

Л — теплопроводность, Вт/ (м • К);

с — удельную массовую теплоемкость, Дж/ (кг • К);

V	— кинематическую вязкость, м2/с;

Р — относительный температурный коэффициент объемного*
расширения, К'1;

р — плотность, кг/м3;

а — температуропроводность, м2/с;

Vо — среднюю линейную скорость движения, м/с;

1',1" — начальную и конечную температуру теплоносителя и на-
греваемого продукта, К;

А/ — температурный напор, К;

10 — определяющий размер нагревателя, м;

т — время, ч;

а — коэффициент теплоотдачи, Вт/ (м2-К);

к — коэффициент теплопередачи, Вт/(м2-К).

Часть значений этих величин берут из справочной литературы,,
а значения коэффициента теплоотдачи, коэффициента теплопере-
дачи и температурного напора определяют расчетом.

Определение коэффициента теплоотдачи

На основании теории подобия любую зависимость между пере-
менными, характеризующими процесс передачи тепла, можно
представить в виде обобщенной зависимости между критериями
подобия, предложенной академиком М. А. Михеевым:

Ии=сКе"Фг"6гр (Ргтеп/Ргст) °-25.	(3.45)
В состав данной зависимости входят:

1\1и — критерий Нуссельта, определяющий интенсивность кон-
чемтпшого теплообмена на границе стенка — среда; вычисляется
по формуле

Ын =?й/0— ;

0 X

Це— критерий Рейнольдса, определяющий характер движения
среды, вычисляется по формуле

Ре = ®(/о	;

Л

Рг —критерий Прандтля, определяющий физические свойства
среды и являющийся параметром состояния; вычисляется по фор-
муле

Рг = — , здесь а = — ;
а	ср

Сг — критерий Грасгофа, определяющий интенсивность сво-
бодного движения среды в результате подъемной силы, вызванной
повышением температуры; вычисляется по формуле

у*

Значения коэффициента с и показателей степени т, п, р опре-
деляются для конкретных случаев теплообмена по справочным
данным.

При решении обобщенного уравнения (3.45) для газов значе-
нием Ргтеп/Ргст пренебрегают, так как это значение примерно
равно единице, а критерий Рг принимают равным 0,7 (Ргтеп —
критерий Прандтля для теплоносителя; Ргст — критерий Прандтля
для стенки).

Коэффициент теплоотдачи определяется по полученному зна-
чению критерия Нуссельта:

МиХ
а =-----.

10

(3.46)

Определение коэффициента теплопередачи

Расчетное значение коэффициента теплопередачи (кр) зависит
от формы стенки, разделяющей теплоноситель и нагреваемый про-
дукт. Для плоской стенки

Кр=(— + т + —)	(3.47)

\ а1	Л	«2 /

• где щ, «2 — коэффициенты теплоотдачи соответственно от теп-
лоносителя к стенке и от стенки к продукту,
Вт/(м2-К);

б —толщина стенки, мм;

Л —теплопроводность стенки, Вт/(м-К).
Для многослойной стенки в эту формулу вводят сумму терми-
ческих сопротивлений всех I слоев стенки:

к₽==(-+Ет+-Г-	<3-48>

\	Хжгй Л/ а2 /

Данные формулы можно применять для труб, у которых отно-
шение наружного диаметра к внутреннему ^к/с1вп^.2.

Для оребренных труб в формуле учитывают увеличение по-
верхности теплообмена. С учетом этого формула (3.47) приобрета-
ет вид

(1 $°Р ।	1 5ор	1 \ 1

а1	$вн	а2 /

(3.49)

где 5ВН, 5Н, 50р — площади поверхности трубы по внутреннему
и наружному диаметру и площадь поверхно-
сти оребренной трубы, м2.

Оптимальное значение оребрения труб нагревателя вычисляют
(принимают) в зависимости от вязкости нагреваемого продукта:
для высоковязкого продукта 50р/Зн=±5,2 и 5ор/5вн—5,7', для
вязкого продукта — 50р/5н=7,6 и 5ор/5вн=9,7; для маловязкого
продукта — 5Ор/5ц==9ч-15,2 и 50р/5вн= 11,44-20,9.

При вычислении действительного коэффициента теплопередачи
(к) необходимо учитывать, что в процессе эксплуатации поверх-
ность теплообмена загрязняется за счет осадков и окалин. На
практике влияние загрязнений на процесс теплопередачи учиты-
вают коэффициентом <ртп, который определяют опытным путем.
Значит,

К — Кр'фтп.

(3.50)

Для большинства промышленных нагревателей, не требующих
частой чисткй, принимают <рТп= 0,74-0,8.

Расчет тепловой нагрузки нагревателя

Тепловую нагрузку определяют из уравнений теплового балан-
са теплообменника. В зависимости от условий протекания процес-
са и вида теплоносителя тепловой баланс может быть выражен
уравнениями:

для газового нагревателя

<2=Огсг(/ г—///г)г)=ОпрСпр(^/,пр—пр),	(3-§1)

для парового нагревателя

<2 = бп. О'п—1к) г) = ОпрСцр (/ Лпр ^пр) ,	(3.52)

где С- — количество тепла, получаемое продуктом, Дж;
ц — коэффициент полезного действия нагревателя;

Сг, Оп — расход теплоносителей (газа, пара), кг/ч;

Опр — расход нагреваемого продукта, кг/ч;
1П, 1к — теплосодержание (энтальпия) пара и конденсата,
Дж/кг.

Зная расход теплоносителя (газа пли пара), его начальную и
конечную температуры, а также начальную и конечную темпера-
туры нагреваемого продукта, можно по уравнениям (3.51; 3.52)
определить расход продукта или интенсивность его нагрева.

Если конечная температура теплоносителя неизвестна, то ей
следует задаться таким образом, чтобы минимальная разность
конечных температур теплоносителя и нагреваемого продукта бы-
ла не менее 5° С.

Расчет температурного режима нагревателя

Расчет температурного режима нагревателя состоит в опреде-
лении средней разности температур теплоносителя и нагреваемого
продукта.

Среднюю разность температур (А/<р) для различных типов на-
гревателей можно определить как разность средних температур
теплоносителя и нагреваемого продукта:

Д/ср=/

ср. г —I

ср. пр-

(3.53)

Однако по этому выражению вычислить Л/Ср практически нель-
зя, так как |/Ср.г и 1Ср. пр неизвестны. Поэтому при определении
средней разности температур вводят значения большей'и меньшей
разности температур теплоносителя и нагреваемого продукта:

А/б3^'^ г { пр И АД = / г~Д пр-

В этом случае
формулам:

среднюю

разность температур определяют по

при

Д^б п

ДС.

А/ср=0,5(А^б + Д/м);

при

Д^б о

Д^М '

__ Д^б Д^М

ср 2,31еЛ^б/Д<м

Температуру разделяющей стенки и температурный напор со
стороны теплоносителя и со стороны нагреваемого продукта опре-
деляют из соотношения

кА/ср==Пг(/г I ст) ==Олр Д 'ст 4тр) >

откуда температура стенки со стороны теплоносителя

,	кД^гп

+ — / _ _____Д.

-ст — •*г	,

аг

температура с гонки со стороны нагреваемого продукта

где к — коэффициент теплопередачи от газов к
Вт/(м2-К);

(3.54)

(3.55)

продукту,
а,., апр — коэффициенты теплоотдачи от газов к разделяющей
стенке и от стенки к продукту, Вт/(м2-К).

Температурные напоры в этих случаях будут

А/ —-/г I ст, А/ — ст Атр*

Температуру конденсата для паровых нагревателей определя-
ют по формуле

кДг'сп

^ = ^п-0,5-----(3.56)

“п

Отношениями к/аг, к/ащ>, к/ап, которые в начале расчета неиз-
вестны, следует задаваться, а затем проверять соответствие приня-
той величины действительным значениям температур теплоносите-
ля и нагреваемого продукта.

3.5.3.	Определение толщины теплоизолирующего слоя цистерны

На интенсивность охлаждения продукта значительное влияние
оказывают качество и толщина теплоизолирующего слоя, которым
покрывают цистерны.

Для расчета необходимо иметь теплофизическпе характеристи-
ки конструкционных материалов и данные об условиях эксплуа-
тации. Методика расчета включает следующие этапы:

вычисление поверхности и определяющих размеров теплопере-
дачи при движении;

определение коэффициентов теплоотдачи;

определение толщины теплоизолирующего слоя.

Вычисление поверхности и определяющих
размеров теплопередачи при движении

Поверхность теплопередачи (м2) определяется как полная по-
верхность цистерны:

5ц=ПДд+2/ц,	(3.57)

где П — периметр поперечного сечения цистерны, м;

Ьц — длина цистерны, м;

/ц — площадь поперечного сечения цистерны, м2.

Для условия конвективного обмена в случае свободного об-
текания продуктом стенки цистерны определяющим размером
является эквивалентный дцаметр цистерны (м), вычисляемый по
формуле

4у

Д>экв=-~.	(3.58)

Для условия конвективного обмена в случае обтекания возду-
хом стенки движущейся цистерны определяющим размером являет-
ся длина цистерны (Ьц).
Определение коэффициентов теплоотдачи

Для условия теплопередачи от продукта к стенке в случае
103< (СгпрРгпр)<109

Ыипр=0,76 (бГцрРГщ)"^ (Ргир/Ргст)о.2®.

Тогда в соответствии с формулой (3.46)

,	^ипр^пр

а, =--------.

1 Г>

^ЭКВ

Для условия теплопередачи от защитного покрытия цистерны
к воздуху в случае Кев<2-103

Пив=О,57Кео’8в;

в случае Реп> 104

Ыив=0,032Ре°’8в-

Значит,

Определение толщины теплоизолирующего
слоя

Толщину теплоизолирующего слоя рассчитывают из заданной
интенсивности охлаждения продукта;.

I __

*"ОХЛ

где Тохл — заданная интенсивность охлаждения, К/ч;

Тох" — допускаемое время охлаждения, ч.

Общий тепловой поток (2юбщ (Дж), поступающий от продукта
в охлаждающий воздух,

__ ГохлСпр/Япр

^оощ 3,6.Ю»., ’	(3‘62*

Тепловой поток от продукта в охлаждающий воздух распреде-
ляется следующим образом (рис. 3.11): 70—80% поступает через
теплоизолирующий слой (<2ИЗ), 20—30%—через места крепления
цистерны к раме транспортной базы и трубопроводные коммуни-
кации (<2кр). Поэтому

Фпз—Собщ—Скр-	(3.63)

Для установившегося процесса теплообмена <2из=к5цД/Ср-
Тогда

к ==

Спз

<5цД^Ср


где Д/ср—температурный напор (К), определяемый как раз-
ность между средней температурой продукта и тем-
пературой охлаждающего врздуха; Д^ср—^ср.пр—^в-

Рис. 3.11. Распределение тепловых потоков от продукта в окружающую среду:
1,— обечайка цистерны; 2 — опора крепления; 3 — теплоизолирующий слой: 4 — защитный
кожух; 5 — арматурный шкаф; 6 — трубопроводные коммуникации

Зная теплофизические свойства конструкционных материалов
цистерны и их толщины, можно, используя формулу (3.48), найти
расчетную толщину теплоизолирующего слоя (м):

(3.65)

где 6ц, 63.п—толщины материалов цистерны и защитного покры-
тия, м;

Хц, Хз. п — теплопроводности материалов цистерны и защит-
ного покрытия, Вт/(м-К).

Для обеспечения гарантированной теплоизоляции цистерны, а
также по конструктивным и технологическим соображениям дей-
ствительную толщину теплоизолирующего слоя берут больше рас-
четной.
РАЗДЕЛ Б

ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА ПЕРЕКАЧКИ

Глава 4

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕХНИЧЕСКИХ
СРЕДСТВАХ ПЕРЕКАЧКИ

4.1.	НАЗНАЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ

Технические средства перекачки предназначены для приема и
выдачи горючего, масел и ракетного топлива на полевых и ста-
ционарных складах, перекачки горючего и ракетного топлива по
трубопроводам, а также для затаривания горючего и масел и
заправки ими боевой и транспортной техники.

В общем виде технические средства перекачки представляют
собой насосный агрегат с технологическим оборудованием, смон-
тированный на транспортной базе. Они классифицируются по двум
основным признакам: по назначению и типу транспортной базы
(рис. 4.1). По назначению — для перекачки горючего, масел и
мазутов, компонентов ракетных топлив; по типу транспортной
базы — подвижные (на шасси автомобилей) и передвижные (на
шасси автомобильных прицепов).

Для технических средств перекачки приняты буквенно-цифро-
вые обозначения, которые включают наименование средства, вид
перекачиваемого продукта (буквенное) и подачу насоса средства
перекачки в м3/ч (цифровое). Например:

МНУГ-20М—мотонасосная установка для горючего с подачей
20 м3/ч, модернизированная;

ПСК-50М — перекачивающая станция для кислотных окисли-
телей с подачей 50 м3/ч, модернизированная;

Г1НУ-200 — передвижная насосная установка с подачей
200 м3/ч;

МПУ-300 — мазутоперекачивающая установка с подачей
300 м3/ч и т. д.

Аналогично обозначаются средства перекачки для других ви-
дов продуктов: РГ — длц ракетного горючего; М—-для масла;
П — для продукта 030.

4.2.	ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

Технические средства перекачки должны удовлетворять «Об-
щим техническим требованиям к видам вооружения и военной
техники» и «Общим тактико-техническим требованиям к техниче-
160
11 Зак. 6587

Рис. 4.1. Классификация технических средств перекачки
ским средствам службы горючего» по следующим показателям:
живучести и стойкости к внешним воздействиям;

надежности, эргономики и технической эстетики;

удобству технического обслуживания, ремонта и хранения;

метрологическому обеспечению, стандартизации и унификации;
транспортабельности, скрытности и маскировки;

конструктивному исполнению и безопасности эксплуатации.

Технические средства перекачки должны быть приспособлены
для работы в комплексе с табельными техническими средствами
полевых складов горючего (ракетного топлива), комплектами
групповой заправки техники и комплектами полевых магистраль-
ных трубопроводов.

Кроме указанных требований технические средства перекачки
в зависимости от назначения должны обеспечивать:

средства перекачки горючего — перекачку горюче-
го из железнодорожных, автомобильных цистерн и тары в резер-
вуары складов или из резервуаров склада в железнодорожные,
автомобильные цистерны и тару; заправку баков машин фильтро-
ванным горючим; перекачку горючего по полевым, складским и
магистральным трубопроводам; внутрпскладскпе перекачки;

средства перекачки масел и мазутов — перекач-
ку масел и мазутов из железнодорожных, автомобильных цистерн,
тары и при необходимости из нефтеналивных судов в резервуары
склада горючего (жидкого топлива) или из резервуаров склада
в железнодорожные, автомобильные цистерны, тару, нефтеналив-
ные суда; перекачку мазутов по полевым мазутопроводам; заправ-
ку баков машин и малых кораблей фильтрованными моторными
маслами; внутрискладские перекачки;

средства перекачки компонентов ракетного
топлива — перекачку компонентов ракетного топлива из желез-
нодорожных, автомобильных цистерн и тары в резервуары склада
ракетного топлива или из резервуаров склада в железнодорожные,
автомобильные цистерны и по трубопроводам; перекачку компо-
нентов ракетного топлива по полевым складским трубопроводам;,
внутрискладские перекачки.

4.3.	ОБЩАЯ КОМПОНОВКА

Компоновка технических средств перекачки * определяется их
функциональным предназначением. В компоновочную схему вхо-
дят различные узлы, агрегаты и системы, которые по составу
условно можно разделить на основные (обязательные) и дополни-
тельные (вспомогательные).

В основной состав входят транспортная база, насосный агрегат,
трубопроводные коммуникации и арматура, средства контроля и
управления технологическими операциями, система дополнитель-
ного электрооборудования, комплектующее оборудование, пожар-

* В настоящем учебнике рассматриваются мотонасосные установки, пере-
качивающие и насосные станции.
ное оборудование и устройство для отвода статического электри-
чества.

В дополнительный состав могут входить самовсасывающее
устройство, не входящее в состав основного насоса, вспомогатель-
ный насос с приводом, газодувка с приводом, средства очистки
продукта, средства измерения количества продукта, система подо-
грева насоса, система дополнительного охлаждения.

Кроме указанного оборудования на каждом средстве перекач-
ки должны быть напорные и всасывающие рукава, комплект за-
пасных частей и принадлежностей, комплект инструмента, доку-
ментация, аптечка (на перекачивающих станциях).

Транспортная база. В качестве транспортной базы для
технических средств перекачки применяются шасси многоцелевых
автомобилей, автомобильные прицепы, колесные тележки и рам-
ные конструкции, которые являются монтажной базой для специ-
ального оборудования.

Транспортная база выбирается из числа серийно выпускаемых
шасси в зависимости от габаритных размеров, массы специально-
го оборудования и с учетом наибольшей эффективности их ис-
пользования. Так, для мотонасосных установок используются в
основном одноосные автомобильные прицепы грузоподъемностью
от 0,5 до 1,5 т и рамные шасси. Это определяется тем, что масса
специального оборудования мотонасосных установок не превыша-
ет 300. кг, а для привода насоса требуется двигатель мощностью от
3 до 70 кВт.

Для перекачивающих станций более целесообразно использо-
вать многоцелевые автомобили. В этом случае кроме транспорт-
ной работы его двигатель обеспечивает работу насоса перекачи-
вающей станции.

При необходимости транспортная база дорабатывается: уста-
навливаются дополнительные узлы и агрегаты кинематической
передачи, переносится глушитель, усиливается система охлажде-
ния, выносятся органы управления двигателем. Для защиты спе-
циального оборудования средств перекачки от повреждений и ат-
мосферных осадков на транспортной базе устанавливается капот
с откидными щитками (дверками).

Насосный агрегат. В состав насосного агрегата входят
насос и двигатель, соединенные силовой передачей. Перекачива-
ющие станции и мотонасосные установки для горючего и компо-
нентов ракетного топлива работают на малоизменяющихся режи-
мах, потому на них применяются центробежные насосы. На мото-
насосных установках для масел применяются трехвпнтовые на-
сосы.

В настоящее время в целях повышения эффективности техни-
ческих средств ведутся работы по созданию унифицированного
роторно-пластинчатого насоса для перекачки продуктов различной
вязкости.

Для привода насосов применяются двигатели внутреннего сго-
рания: на мотонасосных установках — карбюраторные, на перека-
чивающих станциях —карбюраторные ц дизельные двигатели ба-
зовых шасси.

Насос и двигатель подбираются в зависимости от целевого
назначения технического средства перекачки. Более подробно
данный вопрос рассмотрен в учебнике «Насосы и насосные агре-
гаты технических средств перекачки и заправки спецтоплив и го-
рючего» (Воениздат, 1989).

В состав силовых передач входят коробки отбора мощности,
раздаточные коробки, повышающие и понижающие редукторы,
карданные и клиноременные передачи, соединительные муфты. В
зависимости от конструкции технического средства могут уста-
навливаться те или иные элементы силовой передачи для привода
насосов.

Трубопроводные коммуникации. Для выполнения
технологических операций специальное оборудование средства пе-
рекачки соединяется в единую технологическую схему с помощью
трубопроводных коммуникаций. В состав трубопроводных комму-
никаций могут входить соединительные трубы, переходники и
патрубки различных диаметров.

Средства управления. Средства управления предна-
значены для управления технологическими операциями и поддер-
жания заданного режима работы. Различают средства управления
двигателем, силовой передачей, насосом и технологическим обо-
рудованием.

К средствам управления двигателем и силовой передачей при-
вЬда насоса относятся кнопки включения стартера, выключателя
зажигания и систем автоматического регулирования, рычаги уп-
равления подачей топлива, рычаги включения сцепления, коробки
отбора мощности, редукторы и т. д.

К средствам управления насосом и технологическим оборудо-
ванием относятся задвижки, краны и клапаны различного назна-
чения.

Как правило, все рычаги, маховики, ручки и кнопки управле-
ния располагаются слева по ходу движения средства перекачки
и в отдельных случаях сзади. На перекачивающих станциях го-
рючего, которые устанавливаются на шасси автомобиля, рычаги
управления двигателем и силовой передачей дублируются и выно-
сятся из кабины водителя к рабочему месту оператора.

Средства контроля. К средствам контроля относятся
контрольно-измерительные приборы (индикаторы), предназначен-
ные для определения режима работы узлов, агрегатов и систем
средств перекачки, а также для анализа их работоспособности.
Различают контрольно-измерительные приборы двигателя, сило-
вой передачи, насоса и технологического оборудования. В общем
случае в состав контрольно-измерительных приборов технического
средства перекачки входят: манометры, мановакуумметры, диффе-
ренциальные манометры и вакуумметры; электрические и мано-
метрические термометры; электромагнитные и магнитоиндукцион-
ные тахометры; амперметры, вольтметры и другие приборы. Как
правило, основные контрольно-измерительные приборы устанавли-
ваются на отдельных приборных щитах со стороны рабочего места
водителя-моториста.

На некоторых средствах перекачки, позволяющих производить
заправку техники и затаривание фильтрованным продуктом, уста-
навливаются средства измерения выданного количества, в качест-
ве которых в основном применяются объемные счетчики.

Система дополнительного электрооборудова-
ния. Кроме штатного электрооборудования транспортной базы
на технических средствах перекачки устанавливается дополнитель-
ное электрооборудование, в состав которого входят осветительные
приборы со светомаскировкой, электромагнитные муфты, элемен-
ты электроавтоматики и управления, а также приборы для конт-
роля за работой электрооборудования. Питание дополнительного
электрооборудования обеспечивается от аккумуляторной батареи
или от генератора двигателя.

Комплектующее оборудование. Для обеспечения
выполнения технологических операций в состав технического сред-
ства перекачки включается комплектующее оборудование. К комп-
лектующему оборудованию относится такое оборудование, которое
не входит непосредственно в конструкцию технического средства
перекачки и включает: напорные, напорно-всасывающие и разда-
точные рукава; ручные и автоматические раздаточные краны,
комплекты зачистных устройств и другое оборудование.

Пожарное оборудование и устройство для
защиты от статического электричества. Для обес-
печения безопасности работы при перекачке пожароопасных про-
дуктов технические средства оборудуются устройствами для от-
вода статического электричества и средствами пожаротушения.
Для отвода статического электричества в основном применяют
заземляющее устройство, состоящее из троса и штыря заземления.
В качестве средств пожаротушения применяются пенные и порош-
ковые огнетушители, асбестовые покрывала.

Самовсасывающие устройства. Для заполнения
продуктом всасывающей коммуникации несамовсасывающих на-
сосов на технических средствах перекачки применяют автоном-
ные самовсасывающие устройства эжекционного типа. Такие
самовсасывающие устройства устанавливаются только на перека-
чивающих станциях горючего.

Вспомогательный насос с приводом. Некоторые
технические средства перекачки оборудуются вспомогательными
насосами, которые предназначены для первоначального заполне-
ния всасывающих коммуникаций и основного насоса перекачивае-
мым продуктом, зачистки коммуникаций и резервуаров от остат-
ков продукта, перекачки небольших количеств продуктов и других
операций.

Вспомогательные насосы устанавливаются на технических
средствах перекачки компонентов ракетных топлив и на некото-
рых перекачивающих и насосных станциях горючего. В качестве
вспомогательных насосов применяются поршневые, пластинчатые
и вихревые насосы. Привод вспомогательных насосов на перека-
чивающих и насосных станциях механический, на мотонасосных
установках — ручной.

Газодувка с приводом. Для создания избыточного
давления в расходном резервуаре в целях повышения всасываю-
щей способности основного насоса применяются газодувки, кото-
рые устанавливаются на технических средствах для перекачки
компонентов ракетных топлив, имеющих высокие значения дав-
ления насыщенных паров и плотности. Привод газодувки осущест-
вляется от силовой передачи привода основного насоса.

Средства очистки. На технических средствах перекачки
для очистки горючего и масел от механических примесей приме-
няются фильтры различных конструкций и назначения. На всех
средствах перекачки устанавливаются фильтры грубой очистки
(приемные сетки). На средствах перекачки, предназначенных для
заправки техники и затаривания горючего, устанавливаются филь-
тры тонкой очистки.

Система подогрева насоса. Для перекачки вязких
нефтепродуктов (масел) применяются технические средства с
объемными винтовыми насосами. В целях облегчения вывода на
режим перекачки при отрицательных температурах окружающей
среды насосы этих средств предварительно нагреваются отрабо-
тавшими газами двигателя.

Система дополнительного охлаждения. Такие
системы применяются на перекачивающих станциях и предназна-
чены для обеспечения нормального теплового режима двигателя
и элементов силовой передачи привода насоса при работе в ста-
ционарных условиях. Охлаждение обеспечивается за счет подачи
жидкости на внешнюю поверхность радиатора и ее испарения
(ПСК), а также за счет отбора тепла от охлаждающей жидкости
или масла перекачиваемым горючим через трубчатые теплообмен-
ники (ПСГ).

Примеры компоновки технических средств перекачки представ-
лены на рис. 4.2, 4.3.

Глава 5

УСТРОЙСТВО И РАБОТА ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ

перекачки

5.1.	МОТОНАСОСНЫЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ ГОРЮЧЕГО

5.1.1.	Мотонасосная установка МНУГ-80

Мотонасосные установки для горючего выполнены по типовой
компоновочной схеме и представляют собой передвижные насос-
ные агрегаты с необходимым комплектующим оборудованием,
смонтированные на одноосных автомобильных прицепах или рам-
ных шасси. Тактико-технические характеристики мотонасосных ус-
тановок приведены в табл. 5.1.

Мотонасосная установка МНУГ-80 (рис. 5.1) предназначена
для перекачки горючего на полевых и стационарных складах, в
системах групповой заправки техники, затаривания горючего.

Специальное оборудование мотонасосной установки смонтиро-
вано на отдельной съемной раме, которая с помощью стремянок

Рис, 4.2. Структурная

схема компоновки мотонасосной установки МНУК-50

крепится к лонжеронам одноосного автомобильного прицепа
ТАПЗ-755В. Для защиты от атмосферных осадков специальное
оборудование, кроме рукавов, закрыто металлическим капотом с
откидными дверками. Для обеспечения пожарной безопасности
подкапотное пространство разделено перегородкой на два отделе-
ния: моторное и насосное. В моторном отделении размещены дви-
гатель с системами обеспечения, аккумулятор, приборный щит. В
насосном отделении размещены насос, фильтр, топливный бак,
трубопроводные коммуникации с запорно-регулирующей армату-
рой, приборный щит.
ТРАНСПОРТНАЯ БАЗА (АВТОМОБИЛЬ)

Рис.

4.3. Структурная схема компоновки перекачивающей станции ПСГ-240

Рис. 5.1. Мотонасосная установка МНУГ-80-
Тактико-технические характеристики мотонасосных установок для горючего

Показатель	МНУГ-80	МНУГ-20М	МНУГ-10П
Транспортная	/  Автомобильный одноосный		Сварная рама
база:	прицеп:		
	ТАПЗ-755В	УАЗ-8109	
Двигатель:	Карбюраторный,	Карбюраторный,	Карбюраторный,
ТИП	4-цилиндровый,	2-цилипдровый,	одноцилиндровый,.
	4-тактный,	4-тактный,	2-тактный,
	жидкостного	воздушного	воздушного
	охлаждения	охлаждения	охлаждения
марка Насос:	ЗМЗ-24-01	УД-25Г	«Дружба-4»
тип	Центробежный самовсасывающий		Роторно-
			пластинчатый
марка	СЦН-60М	СЦН-20-40Б	АЗТ-5М
Силовая переда-	—	Раздаточная	Одноступенчатый
ча		коробка	редуктор
Фильтр  Рукава (дна-	ФГН-60М	ФГН-30	—
метр, мм, длина, м, количество» шт.):			
всасывающие	100X9; 1	75X9; 1	38X4; 1
напорные	100X4,5; 1		25X6; 1.
раздаточные	76X10; 1	38X10; 2	
Раздаточный	—	АКТ-32 2 шт.	Р КТ-25
кран  Габаритные раз- меры (длина, ши рина, высота), мм	3850X2070X1690	2890X1650X1550	500X360X500
Масса в поход- ном положении, кг	1200	645	40
Параметры пере-			
качки:			
подача, м3/ч	80	20	10
напор, м	70	35	25
Время разверты вания (свертыва- ния), мин	10(15)	15(15)	5(6)
Обслуживающий расчет, чел.	1	1	1

Для удобства эксплуатации прицеп оборудован двумя откидны-
ми опорами. Передняя откидная опора имеет небольшое колесо,,
облегчающее перемещение мотонасосной установки на рабочей
площадке. По периметру прицепа приварены кронштейны для
укладки напорных и всасывающих рукавов. В походном положе-
нии мотонасосная установка закрывается брезентовым чехлом.

В качестве привода насоса применяется четырехтактный четы-
рехцилиндровый карбюраторный двигатель жидкостного охлажде-
ния ЗМЗ-24-01, Двигатель работает на автомобильном бензине
А-76, расход которого составляет 13 л/ч. Автобензин заливается
в топливный бак вместимостью 55 л. Для обеспечения нормально-
го теплового режима при работе в стационарных условиях двига-
тель оборудован радиатором увеличенной вместимости от автомо-
биля ГАЗ-52. Глушитель двигателя с трубой выпуска отработав-
ших газов выведен вперед на правую сторону прицепа. Передача
крутящего момента от двигателя к насосу производится через сцеп-
ление и карданную передачу. Рычаг включения сцепления вынесен
на левую сторону мотонасосной установки к рабочему месту мо-
ториста.

Перекачка горючего производится центробежным самовсасы-
вающим насосом СЦН-60М, обеспечивающим подачу 80 м3/ч при
напоре 70 м. Насос имеет допускаемую вакуумметрическую высо-
ту всасывания 68,65 кПа (7 м вод. ст.) и потребляет мощность
25,8 кВт при частоте вращения ротора 3000 мин-1.

Для очистки перекачиваемого горючего установлен фильтр
ФГН-60М, обеспечивающий тонкость очистки горючего 20 мкм при
пропускной способности до 80 м3/ч.

Для выполнения технологических операций насос СЦН-60М и
фильтр ФГН-60М соединены трубопроводными коммуникациями с
запорно-регулирующей арматурой, в состав которой входят: два
напорных вентиля Ду 75; три зачистных вентиля Ду 20; вентили
вакуумной ступени, слива горючего из насоса и фильтра; кран вы-
пуска воздуха из фильтра.

Контроль за работой двигателя, насоса и филвтра проводится
по контрольно-измерительным приборам и индикаторам, размещен-
ным на приборных щитах. На приборном щите моторного отделе-
ния размещены: амперметр для контроля тока заряда аккумуля-
тора; указатели температуры охлаждающей жидкости, давления
масла в системе смазки двигателя и уровня топлива в баке; ука-
затель тахометра и счетчик моточасов. Кроме того, на приборном
щите имеются: кнопка включения стартера; включатели освеще-
ния, зажигания и блока защиты двигателя; сигнальные лампы ава-
рийных режимов двигателя; розетка для переносного светильника;
ручки управления жалюзи радиатора, воздушной и дроссельной
заслонками карбюратора двигателя. Блок защиты двигателя ус-
тановлен на обратной стороне приборного щита.

На приборном щите насосного отделения размещены: манова-
куумметр, показывающий давление во всасывающей линии, и два
манометра (дифференциальный манометр), показывающие давле-
ние в напорной линии до и после фильтра.

Специальное электрооборудование мотонасосной установки вы-
полнено по однопроводной схеме и обеспечивает освещение при-
борных щитов, моторного и насосного отделений и работу блока
защиты двигателя.

Блок защиты двигателя (рис. 5.2) предназначен для автомати-
ческой остановки двигателя при снижении давления масла в си-
стеме смазки двигателя до 0,08 МПд и давления перекачиваемого
горючего на входе в насос до 0,04—0,08 МПа. Принцип действия
защиты состоит в следующем: при снижении давления до аварий-
ного значения замыкаются контакты одного из датчиков Д1 или
Д2, цепь питания обмотки соответствующего реле замыкается.
Реле Р1 или Р2 срабатывает, при этом своими замыкающими кон-
тактами включает сигнальную лампу Л1 «Аварийное давление
масла» или Л2 «Срыв струи» и соединяет цепь распределителя
зажигания двигателя с «массой», двигатель останавливается. Об-
мотки реле Р1 и Р2 имеют блокирующие контакты Р1.1 и Р2.1,
которые при одновременном срабатывании датчиков Д1 и Д2 обес-
печивают включение только одного реле — Р1 или Р2. Разблоки-
ровка реле производится выключателем В2. При пуске двигателя
и выводе мотонасосной установки на режим перекачки выключа-
тель В2 должен быть в положении «ВЫКЛ», а после вывода на
режим —в положении «ВКЛ».

Рис. 5.2. Электрическая схема блока защиты двигателя

Технологическое оборудование (рис. 5.3) мотонасосной уста-
новки позволяет выполнять операции по перекачке горючего, за-
чистке остатков горючего в резервуарах или трубопроводах, откач-
ке горючего из напорной линии мотонасосной установки. При этом
перекачка горючего может производиться через фильтр 6 и напор-
ный патрубок 7, или, минуя фильтр, через напорный патрубок 4.
Зачистка резервуаров производится через всасывающий патрубок
Н и напорной патрубок 3.
Рис. 5.3. Технологическая схема мотонасосной установки

МНУГ-80:

1— двигатель ЗМЗ-24-01; 2 — центробежный насос СЦН-60М; 3 —
напорный патрубок зачистной линии с соединением РС-38; 4, 7 —
напорные патрубки с соединениями ТК-75; 5 •— напорные вентили
Ду 75; 6 — фильтр ФГН-60М; 8 — дифференциальный манометр; 9 —
вентиль Дуб вакуумной ступени насоса; 10 — вентиль Ду 20 опо-
рожнения напорной линии; 11 — всасывающий патрубок зачистной
линии с соединением РС-38; 12 — приемный фильтр-сетка; 13 —
всасывающий патрубок с соединением ТК-100; 14 — мановакуумметр

При необходимости мотонасосной установкой можно перекачи-
вать воду (тушение пожара, обработка личного состава и техники),
после чего необходимо через насос и коммуникации прокачать ди-
зельное топливо.

5.1.2.	Мотонасосная установка МНУГ-20М

Мотонасосная установка МНУГ-20М предназначена для пере-
качки горючего на полевых складах, затаривания горючего и за-
чистки резервуаров.

Специальное оборудование мотонасосной установки смонтиро-
вано на отдельной съемной раме, которая с помощью стремянок
крепится к раме одноосного автомобильного прицепа УАЗ-8109.
Прицеп оборудован откидными опорами и кронштейнами для ук-
ладки напорных и всасывающих рукавов.

Для защиты от атмосферных осадков специальное оборудова-
ние закрыто металлическим капотом с откидными дверками. Под-
капотное пространство разделено противопожарной перегородкой
на два отделения: моторное и насосное.
В моторном отделении размещены силовой агрегат, аккумуля-
тор, генератор, приборный щит, раздаточные краны РКТ-25 на
специальных кронштейнах, заземляющее устройство.

В насосном отделении размещены насос с карданным валом,
фильтр, трубопроводные коммуникации с запорной арматурой,
топливный бак, приборный щит и комплект переходников.

Силовой агрегат включает стационарный двигатель воздушно-
го охлаждения УД-25Г и прикрепленную к нему раздаточную ко-
робку, которая передает крутящий момент от двигателя к насо-
су, генератору и датчику тахометра. Двигатель работает на авто-
мобильном бензине А-72, расход которого при работе мотонасос-
ной установки составляет 2 л/ч. Топливный бак вместимостью 16 л
обеспечивает работу двигателя в течение 8 ч.

Перекачка горючего производится самовсасывающим центро-
бежным насосом СЦН-20-40Б, который обеспечивает подачу
20 м3/ч и напор 35 м при частоте вращения ротора 3000 мин-1.
Для очистки горючего от механических примесей установлен
фильтр ФГН-30, обеспечивающий тонкость фильтрования 20 мкм
при пропускной способности до 30 м3/ч.

Контроль за работой двигателя, насоса и фильтра проводится
по контрольно-измерительным приборам и индикаторам, размещен-
ным на приборных щитах. На приборном щите моторного отделе-
ния размещены указатель тахометра, амперметр для контроля
тока заряда аккумулятора, выключатели освещения, кнопка вклю-
чения стартера, розетка для переносного светильника и лампа
освещения приборного щита.

На приборном щите насосного отделения размещены мановаку-
умметр, показывающий давление во всасывающей линии, и два
манометра, показывающие давление в напорной линии до и после
фильтра.

Приборные щиты вынесены на правую сторону мотонасосной
установки к рабочему месту моториста.

Электрооборудование мотонасосной установки включает гене-
ратор, стартер и светильники. Оно собрано по однопроводной схе-
ме и обеспечивает электростартерный пуск двигателя, освещение
приборных щитов, моторного и насосного отделений, питание зад-
них фонарей прицепа.

Технологическая схема мотонасосной установки (рис. 5.4) по-
зволяет производить выдачу горючего через раздаточные гребенки
6 и 9, при этом к ним подсоединяются раздаточные рукава диамет-
ром 38 мм с кранами АКТ-32. Через гребенку 6 производится пере-
качка горючего, минуя фильтр, а через гребенку 9 — выдача фильт-
рованного горючего.

5.1.3.	Мотонасосная установка МНУГ-10П

Малогабаритная переносная установка МНУГ-10П (рис. 5.5)
предназначена для слива (налива) горючего из стальных и рези-
нотканевых резервуаров, установленных в кузове автомобиля; за-
таривания горючего в бочки и канистры; заправки баков боевых
и транспортных машин; проведения малотоннажных внутрисклад-
ских перекачек; зачистки резервуаров и трубопроводов; сбора про-
ливов горючего на грунте.

Рис. 5.4. Технологическая схема мотонасосной установки МНУГ-20М:

1— двигатель УД-25Г; 2 — раздаточная коробка; 3 — центробежный насос СЦН-20-40Б;

4, 10 — манометры; 5 — напорная задвижка Ду 40; 6, 9 — раздаточные гребенки с
соединениями РС-38; 7—напорный вентиль Ду 40; 8—фильтр ФГН-30; // — вен-
тиль Дуб вакуумной ступени насоса; 12, /5—мановакуумметры; 13— приемный
фнльтр-сетка; 14— всасывающий патрубок с соединением ТК-75

Установка монтируется на трубчатом шасси 1, к поперечинам
которого через амортизаторы крепятся двигатель 4 и насос 3. В
верхней части рамы крепится топливный бак 5, а в нижней ча-
сти— переходники и сумка с инструментом. Всасывающий 6 и на-
порный (раздаточный) 2 рукава укладываются вокруг рамы и
крепятся к ней ремнями. В свернутом положении установка за-
крывается чехлом.

Перекачка горючего производится модернизированным ротор-
но-пластинчатым насосом АЗТ-5М, который при давлении до
0,2 МПа обеспечивает подачу не менее 10 м3/ч.

Привод насоса осуществляется от двигателя внутреннего сго-
рания «Дружба-4» через центробежную фрикционную муфту сцеп-
ления и редуктор. При малой частоте вращения центробежная
фрикционная муфта автоматически разъединяет валы двигателя и
редуктора насоса. Редуктор одноступенчатый с передаточным от-
ношением 1:0,31 конструктивно выполнен совместно с насосом. Для
предотвращения попадания смазки из редуктора насоса в полость
муфты сцепления на ведомом валу-шестерне редуктора установ-
лен специальный маслоотбойник. Двигатель работает на смеси ав-
томобильного бензина А-76 с моторным маслом в пропорции 15:1
по объему, что обеспечивает смазку двигателя. Расход горючего
при работе мотонасосной установки 2 л/ч. Частота вращения дви-
гателя (насоса) регулируется дроссельной заслонкой карбюрато-
ра, соединенной гибким тросом с рычагом управления. Пуск дви-
гателя производится с помощью съемного тросового стартера.
Топливный бак вместимостью 1,8 л изготовлен из листового алю-
миния и имеет заливную горловину, закрываемую стаканом. Ста-
кан является мерой при приготовлении топливной смеси. В нижней
части топливного бака имеется кран подачи топливной смеси к
двигателю.

Рис. 5.5. Мотонасосная установка МНУГ-10П:

1 — рамное шасси; 2 — раздаточный рукав Ду 25 с соединением РС-25; 3— роторно-плас-
тинчатый насос АЗТ-5М; 4 — двигатель «Дружба-4»; 5 —топливный бак; 6 — всасывающий
рукав Ду 38 с соединением РС-38

В состав комплектующего и вспомогательного оборудования
установки входят всасывающий, и раздаточный рукава с соедине-
ниями РС-38 и РС-25, раздаточный кран РКТ-25, заборная труба,
два переходника, заземляющее устройство (штырь и тррс), инстру-
мент и принадлежности, чехол.
Заборная труба служит для перекачки горючего из бочек, а
также используется для откачки остатков горючего из резервуа-
ров. Она состоит из двух труб и имеет на одном конце сетчатый
фильтр, а на другом — соединение РС-38.

5.2.	МОТОНАСОСНЫЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ РАКЕТНОГО
ТОПЛИВА

5.2.1.	Мотонасосная установка МНУРГ-75

Мотонасосные установки для ракетного топлива делятся на две
группы: для ракетного горючего (МНУРГ) и для окислителей
(МНУК). Все они выполнены по единой компоновочной схеме. В
отличие от мотонасосных установок для обычного горючего они
оборудуются вспомогательными насосами и газодувками (МНУК),
узлы и агрегаты их изготовлены из материалов, химически стойких
к перекачиваемым продуктам. Тактико-технические характеристи-
ки мотонасосцых установок для ракетного топлива приведены в
табл. 5.2.

Мотонасосная установка МНУРГ-75 (рис. 5.6) предназначена
для перекачки ракетных горючих: гептила, самина, Т-185 на поле-
вых и стационарных складах ракетного топлива.

Рис. 5.6. Мотонасосная установка МНУРГ-75

Специальное оборудование мотонасосной установки монтиру-
ется на отдельной съемной раме, которая стремянками крепится
к лонжеронам одноосного автомобильного прицепа ТАПЗ-755. Ра-
ма выполнена из стального гнутого профиля и имеет в передней
части поддон из нержавеющей стали. Для удобства эксплуатации
Тактико-технические характеристики мотонасосиых установок
для ракетного топлива

Показатель	МНУРГ-75	МНУК-50	МНУК-5П (МНУРГ-10П)
Транспортная	Одноосный автомобильный		Сварная рама
база  Двигатель: тип	прицеп ТАПЗ-755  Карбюраторный, 4-цилиндровый,		Карбюраторный,
марка	4-тактный, жидкостного охлаждения ЗМЗ-24-01		одноцилиндровый, 2-тактный,
Насос основной: тип	Центробежный с	амовсасывающий	воздушного охлаждения «Дружба-4»  Роторно-
марка	ХСЛ-75-70	ХСТ-50-60	пластинчатый АЗТ-5М
Газодувка: тип	—	Компрессор	—
марка	—	шестеренный 2АФ 46Я53Я	—
Силовая переда-	Односкоростна	я раздаточная	Одноступенчатый
ча	коробка		редуктор
Насос вспомога- тельный:  тип	1  Поршневой ручной		—	
марка	ПР-	1/11	—
Рукава (диа- метр, мм, длина, м,	количество,  шт.): тип всасывающие	Мета 100X6; 2	ллорукава СР,ГС 100X6; 2	32X3; 1
напорные	70X6; 1	70X6; 1	32X6; 1
вспомогатель-	32X6; 2	32X6; 2	•—.
ные  Габаритные раз-	3315X2070X1695	3315X2070X1695	570X390X490
меры (длина, ши- рина, высота), мм Масса в поход	1500	1520	60 (с барабаном)
ном положении, кг  Параметры пере- качки:  подача, м3/ч	75	50	5(Ю)
напор, м	70	60	13(13)
Время разверты- вания (свертыва-	40(40)	40(40)	7(7)
ния), мин Обслуживающий	1(2)	1(2)	1
расчет при работе (при свертывании и развертывании), чел.			
прицеп оборудован откидными опорами, а колеса закрыты крылья-
ми, в которых размещены топливный бак и ящик для ЗИП. По
периметру прицепа установлены кронштейны для укладки всасы-
вающих и напорных рукавов.

Специальное оборудование закрыто, металлическим капотом с
откидными дверками, который разделен противопожарной пере-
городкой на два отделения: моторное и насосное. В моторном от-
делении размещены двигатель с системами обеспечения, раздаточ-
ная коробка, аккумулятор, приборный щит.

В насосном отделении размещены основной насос, вспомога-
тельный насос, трубопроводные коммуникации с запорной арма-
турой, приборный щит. Для безопасности все маховики и рукоятки
управления вынесены на панель, отделяющую насосы с коммуни-
кациями от рабочего места моториста.

На мотонасосной установке для привода основного насоса при-
меняется двигатель-' ЗМЗ-24-01 мощностью 27,1 кВт при частоте
вращения 3000 мин-1. Такой двигатель применяется также на
мотонасосных установках МНУ Г-80, МНУ К-50, МНУМ-60. Расход
горючего при работе основного насоса составляет 12 л/ч.

Передача крутящего момента от двигателя к насосу произ-
водится через односкоростную раздаточную коробку. Раздаточная
коробка позволяет отключать насос при работающем двигателе.
Рычаги управления раздаточной коробкой и включения сцепления
двигателя вынесены на правую сторону мотонасосной установки к
рабочему месту моториста.

Перекачка ракетного горючего производится центробежным
самовсасывающим насосом ХСЛ-75-70 и вспомогательным порш-
невым насосом ПР 1/1-1. Вспомогательный насос предназначен
для первичного заполнения всасывающей линии центробежного на-
соса, и выполнения зачистных работ. Вывод центробежного насоса
на режим перекачки производится напорным угловым вентилем
Ду 70. Вентиль состоит из корпуса, клапана, штока клапана и пру-
жины. Клапан прижимается к седлу корпуса пружиной и может
перемещаться вдоль штока на 15—20 мм, что обеспечивает авто-
матический вывод насоса на режим перекачки. При закрытии вен-
тиля клапан прижимается к седлу корпуса штоком.

Контроль за работой узлов и агрегатов мотонасосной установ-
ки проводится по контрольно-измерительным приборам и индика-
торам, установленным на приборных щитах. На приборном щите
моторного отделения установлены: амперметр для контроля тока
заряда аккумулятора; указатели температуры охлаждающей жид-
кости, давления масла в системе смазки двигателя, уровня горю-
чего в топливном баке; контрольная лампа минимального давле-
ния масла; выключатели освещения, зажигания и стартера дви-
гателя.

[ На приборном щите насосного отделения установлены два ма-
новакуумметр а, показывающие давление во всасывающей и напор-
ной линиях насоса, и указатель тахометра.
Электрооборудование мотонасосной установки выполнено по
однопроводной схеме с той особенностью, что минус аккумулятор-
ной батареи подсоединен к «массе».

Технологическая схема (рис. 5.7) мотонасосной установки по-
зволяет производить заполнение всасывающей линии и центробеж-
ного насоса 3 перекачиваемым горючим с помощью вспомогатель-
ного насоса 12, перекачку ракетного горючего через напорный па-
трубок 7 основным насосом 3, освобождение напорного рукава от
перекачиваемого горючего вспомогательным насосом 12, зачистку
резервуаров от остатков ракетного горючего вспомогательны^ на-
сосом 12 через всасывающий и напорный патрубки 9 и 13.

Рис. 5.7. Технологическая схема мотонасосной установки МНУРГ-75:

/ — двигатель ЗМЗ-24-01; 2 — раздаточная коробка; 3 — центробежный насос ХСЛ-75-70;
4 — вентиль Ду 8 вакуумной ступени насоса; 5, 14 — мановакуумметры; 6 —напорный
вентиль Ду 70; 7 — напорный патрубок с фланцевым соединением Ду 70; В, 10, 11 — вен-
тили угловые Ду 32; 5, 13 — патрубки с фланцевыми соединениями Ду 32, /2—вспомога-
тельный насос ПР 1/1-1; /5 — всасывающий патрубок с фланцевым соединением Ду 100

5.2.2.	Мотонасосная установка МНУК-50

Мотонасосная установка МНУК-50 предназначена для перекач-
ки ракетных окислителей (меланжей и амила) на подевых ста-
ционарных складах ракетного топлива.

По своей конструкции она аналогична мотонасосной установке
МНУРГ-75. Дополнительно в состав специального оборудования
мотонасосной установки входит газодувка, которая установлена в
моторном отделении. Газодувка представляет собой низконапор-
ный компрессор типа 2АФ с роторами, выполненными в виде ше-
стерен. Она предназначена для создания избыточного давления в
расходном резервуаре до 0,08 МПа, для облегчения заполнения
всасывающей линии мотонасосной установки перед ее включени-
ем и для повышения всасывающей способности основного насоса
при перекачке окислителя.
Перекачка окислителя производится центробежным самовсасы-
вающим насосом ХСТ-50-60 и вспомогательным поршневым насо-
сом ПР 1/1-1.

Привод центробежного насоса и газодувки производится через
раздаточную коробку, которая позволяет их раздельное или'одно-
временное включение. Передача крутящего момента на насос про-
изводится карданной передачей, а на газодувку — клиноременной
передачей.

Контроль за работой двигателя, насосов и газодувки проводит-
ся по контрольно-измерительным приборам и индикаторам, уста-
новленным на приборных щитах. На приборном щите моторного
отделения размещены: амперметр; указатели температуры охлаж-
дающей жидкости, давления масла в системе смазки двигателя,
уровня горючего в топливном баке; контрольные лампы минималь-
ного давления масла, включения сигнализатора налива, заполнения
емкости перекачиваемым продуктом; выключатели освещения, за-
жигания и стартера двигателя; щеточный переключатель и розет-
ка сигнализатора налива. Под отдельной крышкой находятся су-
хие элементы для питания датчика и реле сигнализатора налива.

На приборном щите насосного отделения размещены два ма-
нометра, показывающие давление в напорных линиях газодувки
и центробежного насоса, и указатель тахометра.

Сигнализатор/налива (рис. 5.8) предназначен для контроля
налива окислителя в резервуар и аварийной остановки двигателя
мотонасосной установки при полном заливе резервуара. Он состо-
ит из датчика с двумя штыревыми контактами, двух реле Р1 и
Р2, восьми сухих элементов для питания цепи датчика и реле, ще-
точного переключателя, звукового сигнала, двух контрольных ламп
Л1 и Л2.

При установке щеточного переключателя в положение «О» его
контакты 1. «О» замыкают цепь питания катушки зажигания, ми-
нуя сигнализатор налива.

При установке в положение «У» цепь питания катушки зажига-
ния проходит через контакты 1. «У» и 2. «У» переключателя и нор-
мально закрытые контакты реле Р2 (Р2.1; Р2.2). В этом случае
включается контрольная лампа Л1 «Автоматический сигнализатор
включен». По заполнении резервуара окислителем и достижении
им длинной иглы а датчика замыкается цепь питания реле Р1 — от
батареи сигнализатора через контакты переключателя 4. «У». Реле
Р1 срабатывает и своими нормально открытыми контактами Р1.1
и Р1.2 замыкает цепь питания контрольной лампы Л2 «Емкость
заполнена», С включением контрольной лампы Л2 необходимо
остановить перекачку. Если этого не сделать, то по достижении
окислителем короткой иглы б датчика замыкается цепь питания
реле Р2. Реле, срабатывая своими контактами Р2.1 и Р2.2, разры-
вает цепь питания катушки зажигания двигателя, и он останав-
ливается.

При установке переключателя в положение «2» дополнительно
замыкается цепь питания звукового сигнала через контакты 3. «2».
Переключатель
Рис. 5.9. Технологическая схема мотонасосной установки МНУК-50:

/ — двигатель ЗМЗ-24-01; 2 — раздаточная коробка; 3, 9—манометры; 4— напорный патру-
бок газодувки с фланцевым соединением Ду 32; 5 — предохранительный клапан; 6 — на-
порный вентиль Ду 25; 7 — газодувка 2АФ46Я53Я; 8 — напорный вентиль Ду 70; 10 — на-
порный патрубок с фланцевым соединением Ду 70; 11, 13, 16 — угловые вентили Ду 32;
12, 15—патрубки с фланцевыми соединениями Ду 32; 14— вспомогательный насос ПР 1/1-1;
/7 — основной центробежный насос ХСТ-50-60; 18 — всасывающий патрубрк с фланцевым
соединением Ду 100

В этом, случае при срабатывании реле Р1 включается звуковой
сигнал.

Технологическая схема мотонасосной установки (рис. 5.9) по-
зволяет производить перекачку окислителя с использованием газо-
дувки 7 или без нее. При использовании газодувки к патрубку 4
присоединяется металлорукав Ду 32. Для перекачки горючего ос-
новным насосом 17 к патрубкам 10, 18 присоединяются всасыва-
ющий металлорукав Ду 100 и напорный рукав Ду 70. Для выпол-
нения зачистных работ вспомогательным насосом 14 К патрубкам
12, 15 присоединяются металлорукава Ду32.

5.2.3.	Мотонасосная установка МНУК-5П (МНУРГ-10П)

Мотонасосные установки МНУК-5П и МНУРГ-10П предназна-
чены для зачистки резервуаров, тары от остатков компонентов ра-
кетного топлива и для малотоннажной перекачки продуктов. По
устройству они одинаковы, поэтому ниже рассмотрена мотонасос-
ная установка МНУК-5П.

Специальное оборудование смонтировано на трубчатой свар-
ной раме аналогично мотонасосной установке МНУРГ-10П. На ра-
ме с использованием амортизаторов и Пружин закреплен насосный
агрегат. Кроме того, на раме установлены топливный бак, бачок
для сбора утечек через торцевое уплотнение вала насоса, забор-
ная и напорная трубы. Для хранения и транспортирования напор-
ных и всасывающих рукавов, переходников, комплекта ЗИП и до-
кументации используется трубчатый сварной барабан. В походном
положении специальное оборудование мотонасосной установки и
рукава на барабане закрываются брезентовыми чехлами.

Насосный агрегат состоит из двигателя и насоса, соединенных
между собой хомутом ТК-ЮО. Двигатель «Дружба-4» работает на
смеси автомобильного бензина А-72 с моторным маслом в пропор-
ции 15:1. Горючее для двигателя находится в топливном баке
вместимостью 1,8 л. В верхней части бака имеется горловина, за-
крытая стаканом, являющимся мерой при приготовлении смеси.
В нижней части бака имеется кран подачи топливной смеси к дви-
гателю, которая осуществляется самотеком. Количество топливной
смеси, поступающей в цилиндр двигателя, зависит от положения
дроссельной заслонки, управление которой производится рукоят-
кой через гибкий трос. Расход горючего —2 л/ч при мощности не
более 1,48 кВт. Двигатель допускает работу под нагрузкой до
25 мин с последующей остановкой на 10 мин. Передача крутяще-
го момента от двигателя к насосу производится через центробеж-
ную муфту сцепления и одноступенчатый редуктор. Центробежная
муфта сцепления выполнена в одном корпусе с двигателем, она
обеспечивает разъединение валов двигателя и редуктора при сни-
жении частоты вращения до 2000 мин-1. Одноступенчатый редук-
тор имеет передаточное число 1 :0,31. Он крепится к корпусу насо-
са и обеспечивает понижение частоты вращения от 5000 до
1500 мин-1. Насос АЗТ-.5М при данной частоте вращения и дав-
лении на выходе 0,13 МПа обеспечивает подачу не менее 5 м3/ч.

Заборная труба, состоящая из двух частей, предназначена для
выполнения зачистных работ и забора продукта из бочек. На од-
ном конце трубы установлена приемная сетка, на другом — резь-
бовой’наконечник для присоединения к всасывающему рукаву.

Напорная труба применяется при использовании мотонасосной
установки для зачистных работ. Она устанавливается между на-
сосом и напорным патрубком для повышения разрежения во вса-
сывающей линии насосной установки. В этом случае напорная
труба выполняет роль дополнительного гидрозатвора.

Напорные и всасывающие рукава имеют резьбовые соединения
типа РС. Для присоединения мотонасосной установки к техноло-
гическому оборудованию склада применяются переходники Ду 38 с
овальными фланцами, Ду 75 и Ду 100 с соединениями «шип — паз».

5.3.	МОТОНАСОСНЫЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ МАСЕЛ

5.3.1.	Мотонасосная установка МНУМ-60

Мотонасосные установки для масел по общей компоновке ана-
логичны компоновке мотонасосных установок для горючего. До-
полнительно в их состав входят двухступенчатый понижающий
редуктор (раздаточная коробка) и система подогрева насоса при
низких температурах. Тактико-технические характеристики мото-
насосных установок для масел приведены в табл. 5.3.

Таблица 5.3

Тактико-технические характеристики мотонасосных установок для масел

.		- у			  Показатель	МНУМ-60	МНУМ-14
Транспортная база	Автомобильный одноосный прицеп:	
Двигатель:	ТАПЗ-755В	УАЗ-8109
тиц	Карбюраторный, 4-ци- линдровый, 4-тактный, жидкостного охлаждения	Карбюраторный, 2-ци- линдровый, 4-тактный, воздушного охлаждения
марка	ЗМЗ-24-01	УД-25Г
Силовая передача  Насос:	Двухступенчатый ре- дуктор	Двухскоростная разда- точная коробка
ТИП	Трехвинтовой	
марка	ЗВ 40/25-50/8Б	ЗВ 8/25-8/5
Фильтр	—	ФГН-30
Счетчик  Рукава (диаметр, мм, длина, м, количество, ШТ.):		ШЖУ-40с-6
всасывающие	100X9; 2	65X4,5; 1
напорные	100X9; 1	—
раздаточные	38ХЮ; 3	38X6; 2
Раздаточные краны	РКТ-32 (3 шт.)	РКТ-32 (2 шт.)
Габаритные размеры (длина, ширина, высо- та), мм	3850X2070X1690	2895X1850X1540
Масса в походном по- ложении, кг  Параметры перекачки:	1300	740
подача, м3/ч	30—60	7—14
частота вращения, мин-1	1430—2640	1500—3000
Время развертывания (свертывания), мин	25(30)	10(15)
Обслуживающий рас- чет, чел.	1	1

Мотонасосная установка МНУМ-60 предназначена для пере-
качки масел вязкостью до 20 см2/с на полевых и стационарных
складах горючего. Она имеет общий вид, аналогичный общему
виду мотонасосной установки МНУГ-80; большая часть их узлов
и агрегатов (автоприцеп, капот, двигатель, радиатор, топливный
бак, щиты приборов, электрооборудование и др.) унифицирована.

Специальное оборудование мотонасосной установки, кроме ру-
кавов, смонтировано на отдельной съемной раме, которая крепит-
ся к лонжеронам прицепа стремянками, и разделено противопо-
жарной . перегородкой на моторное и насосное отделения. В мо-
торном отделении размещены двигатель с системами обеспече-
ния, аккумулятор, приборный щит.

В насосном отделении размещены насос, топливный бак, ре-
дуктор, рычаги включения сцепления и редуктора, приборный щит
и трубопроводные коммуникации с запорно-регулирующей арма-
турой.

Все оборудование закрыто металлическим капотом с откидны-
ми дверками. В походном положении мотонасосная установка за-
крывается чехлом. Для удобства эксплуатации прицеп оборудован
откидными опорами, колеса прицепа закрыты крыльями, все орга-
ны контроля и управления технологическими операциями вынесены
на правую сторону к рабочему месту моториста.

Напорные и всасывающие рукава укладываются вокруг капо-
та на специальных кронштейнах.

Перекачка масла производится трехвинтовым насосом
ЗВ 40/25-50/8Б, который при давлении до 0,8 МПа обеспечивает
подачу 30 или 60 м3/ч в зависимости от частоты вращения винтов.
Частота вращения определяется передаточным отношением двух-
ступенчатого редуктора: при передаточном отношении 1:2,1 (пер-
вое положение) частота вращения винтов 1430 мин-1, при переда-
точном отношении 1:1,13 (второе положение)—2640 мин-1.

Для контроля за работой мотонасосной установки на прибор-
ном щите моторного отделения размещены амперметр для конт-
роля заряда аккумулятора, указатель температуры охлаждающей
жидкости в двигателе, указатель давления масла в двигателе,,
контрольные лампы («Давление масла» и «Срыв струи») блока
защиты двигателя, указатель тахометра и счетчик моточасов.

На приборном щите насосного отделения размещены мановаку-
умметр для измерения давления во всасывающей линии, манометр
для измерения давления в напорной линии.

Коммуникации мотонасосной установки (рис. 5.10) включают
всасывающий патрубок 12 насоса, напорный коллектор 5, запорно-
регулиругощую арматуру и трубопроводы. Всасывающий патрубок
имеет два соединения ТК-Ю0 для всасывающих рукавов. Напор-
ный коллектор имеет одно соединение ТК-Ю0 для напорного рука-
ва и три соединения РС-38 для раздаточных рукавов.

Система опорожнения напорного рукава от остатков продукта
состоит из трубопровода, соединяющего всасывающий патрубок С
напорным коллектором через вентиль 9.

В холодное время производится подогрев насоса отработавши-
ми газами двигателя. Для этого имеется газораспределительная
коробка 13, установленная на выпускной трубе и соединенная с
насосом металлорукавом. Заслонка газораспределительной короб-
ки позволяет направлять отработавшие газы в рубашку насоса или
глушитель.

Специальное электрооборудование мотонасосной установки
обеспечивает освещение моторного ц насосного отделений и рабо-
ту блока защиты двигателя от аварийных режимов работы. Блок
защиты выполнен по схеме, аналогичной блоку защиты мотона-
•сосной установки МНУ Г-80. Автоматическая остановка двигателя
предусмотрена при снижении давления в системе смазки двигателя
до 0,08 МПа или при снижении давления в насосе до 0,04—
0,08 МПа. Детали защиты смонтированы на приборном щите мо-
торйого отделения.

Рис. 5.10. Технологическая схема мотонасосной установки МНУМ-60:
1— двигатель ЗМЗ 24-01; 2 — редуктор; 3— насос ЗВ 40/25—50/8Б; 4— манометр;
5 — напорный коллектор с соединениями РС-38; 6 — центральный вентиль; 7 —
напорный патрубок с соединением ТК-100; 8 — предохранительно-перепускной
клапан; 9— вентиль Ду 20 зачистной линии; 10 — мановакуумметр; 11— прием-
ный фильтр-сетка; 12 — всасывающий патрубок с соединением ТК-100; 13 — газо-
распределительная коробка

5.3.2.	Мотонасосная установка МНУМ-14

Мотонасосная установка МНУМ-14 (рис. 5.11) предназначена
для перекачки моторных масел, а в отдельны?; случаях — дизель-
ного топлива на полевых и стационарных складах горючего, зата-
ривания масел, заправки ими боевых и транспортных машин.

Специальное оборудование мотонасосной установки смонтиро-
вано на отдельной съемной раме 1, которая с помощью стремянок
крепится к раме 8 одноосного автомобильного прицепа УАЗ-8109.
Прицеп оборудован откидными опорами, кронштейнами для уклад-
ки напорных и всасывающих рукавов; колеса прицепа закрыты
крыльями. Для защиты от атмосферных осадков специальное обо-
рудование закрыто металлическим капотом 5 с откидными двер-
ками. Подкапотное пространство разделено противопожарной пе-
регородкой на два отделения: моторное и насосное.
В моторном отделении размещены силовой агрегат 2, аккуму-
лятор, приборный щит. На стационарных кронштейнах крепятся
раздаточные краны РКТ-32 и огнетушитель.

В насосном отделении размещены насос 7 с коммуникациями и
запорно-регулирующей арматурой, фильтр 4, счетчик ШЖУ-40с-6,
приборный щит, топливньщ бак. На специальных стойках крепятся
переходники.

Рис. 5.11. Мотонасосная установка МНУМ-14:

1 — съемная рама; 2 — двигатель УД-25Г; 3 — приборный щит моторного отделения;
4 фильтр ФГН-30; 5 — металлический капот с откидными дверками; 6 — прибор-
ный щит насосного отделения; 7 — винтовой насос ЗВ 8/25-8/5 с трубопроводными
коммуникациями и запорно-регулирующей арматурой; 8 — рама прицепа УАЗ-8109

Перекачка масла производится. трехвинтовым насосом
ЗВ 8/25-8/5, который обеспечивает подачу 7 или 14 м3/ч в зави-
симости от частоты вращения винтов. Частота вращения опреде-
ляется передаточным отношением двухскоростной раздаточной ко-
робки: при передаточном отношении 1 :2 (первая передача) часто-
та вращения винтов 1500 мин”1, при передаточном отношении 1 : 1
(вторая передача) —3000 мин-1.

Рычаги управления редуктором и сцеплением двигателя выне-
сены на правую сторону мотонасосной установки к рабочему месту
моториста.
Остальное оборудование (прицеп, двигатель, фильтр, контроль-
но-измерительные приборы) в большей части унифицировано с
оборудованием мотонасосной установки МНУГ-20М.

Технологическая схема мотонасосной установки (рис. 5.12)
обеспечивает выдачу масла через раздаточные гребенки 5, 8, 12
с подсоединенными к ним раздаточными рукавами диаметром 38 мм
с кранами РКТ-32. Через гребенку 5 производится перекачка мас-
ла, минуя фильтр и счетчик; через гребенку 8 производится выдача
фильтрованного масла, а через гребенку 12 —г выдача фильтрован-
ного масла с замером выданного количества.

Рис. 5.12. Технологическая схема мотонасосной установки МНУМ-14:

/ — двигатель УД-25Г; 2 — раздаточная крробка; 3 —указатель тахометра; 4 — винтовой
насос ЗВ 8/25-8/5; 5, 8, 12 — раздаточные гребенки с соединениями РС-38; 6— па норные
задвижки Ду 40; 7 — фильтр ФГН-30; В — манометры; 10 — счетчик ШЖУ-40С-6; // — пре-
дохранительно-перепускной клапан; 13 — приемный фильтр-сетка; 14 — всасывающий пат-
рубок с соединением ТК-65; 15 — мановакуумметр; 16 — газораспределительная коробка

5.4.	ПЕРЕКАЧИВАЮЩИЕ И НАСОСНЫЕ СТАНЦИИ
ДЛЯ ГОРЮЧЕГО

5.4.1.	Перекачивающая станция ПСГ-240

Перекачивающие и насосные станции для горючего представ-
ляют собой насосные агрегаты со специальным и комплектующим
оборудованием, смонтированным на шасси автомобиля или двух-
осного автомобильного прицепа. Основным их отличием является
то, что насос перекачивающей станции имеет привод от базового
шасси, а насосная станция — автономный привод насоса. Тактико-
технические характеристики перекачивающих и насосных станций
приведены в табл. 5.4 и 5.5.

Перекачивающая станция ПСГ-240 (рис. 5.13) предназначена
для перекачки горючего на полевых складах, в комплектах мас-
совой заправки техники и полевых магистральных трубопроводов.
Тактико-технически<	характеристики перекачивающих станций для горючего		
I	Показатель	ПСГ-240	ПСГ-160	ПСГ-75
Транспортная		Автомобиль	
база  Двигатель:	Урал-4320	ЗИЛ-130	УАЗ-452
ТИП	Дизельный, 8-ци- линдровый, 4-такт- ный	Карбюраторный, 6-цилиндровый, 4-тактный	Карбюраторный, 4-цилиндровый, 4-тактный
марка	КамАЗ-740	ЗИЛ-130	ЗМЗ-452
Силовая переда- ча  Насос основной:	Коробка отбора мощности, 2-сту- пенчатый редуктор	Коробка отб	ора мощности
ТИП	Центробежный, одноступенчатый, несамовсасываю- щий	Центробежный, 2-ступенчатый, не- самовсасывающий	Центробежный, самовсасывающий
марка	ЦН-240/140	6НГМ-7Х2	СЦН-60М
Самовсасываю- щее устройство  Насос вспомога- тельный:	Эжекциог	ного типа	.—
тип марка  Фильтр  Рукава (диа- метр, мм, длина, м,	количество,  шт.):	Вихревой само- всасывающий  СВН-80А	'		—
	ФГИ-120 (2 шт.)		ФГН-60М
всасывающие	150X4; 6	100X9; 4	100X9; 2
напорные	100X12; 2	100X12; 2	75ХЮ; 2
зачистные  Параметры пере- качки:	25X9; 3	25X9; 3	25X9; 2
подача, м’/Ч	240	110—140	75—80
напор, м	140	90	70
Масса в поход- ном положении, кг	10 400	5800	2480
Время разверты- вания (свертыва- ния)	расчетом  3 чел., мин  Обслуживающий расчет, чел.	40(45)	30(35)	25(20)
	1	1	1

При необходимости она может использоваться для перекачки во-
ды при тушении пожара, санитарной обработке личного состава,
и техники.

Специальное оборудование перекачивающей станции смонтиро-
вано в цельнометаллическом кузове 4, установленном на шасси ав-
томобиля Урал-4320. Кузов защищает оборудование от атмосфер-
Тактико-технические характеристики насосных станций для горючего

Показатель

НС-120

НС-240

Транспортная база

Двигатель:
тип

марка

Силовая передача

Насос основной:
тип

марка

Насос вспомогатель-
' ный:

тип

марка

Самовсасывающее уст-
ройство

Фильтр

Параметры перекачки:
подача, м3/ч
напор, м

Масса в походном по-
ложении, кг

Обслуживающий рас-
чет, чел.

Автомобильный прицеп
2 ПН-4

Карбюраторный, 8-ци-
линдровый, 4-тактный
ЗИЛ-375

Двухступенчатый ре-
дуктор, червячный ре-
дуктор

Центробежный, двух-
ступенчатый, несамовса-
сывающий

6НГМ-7Х2

Поршневой

СКФ-4

Эжекционного типа

ФЭП (6 шт.)

110

160

5900

1

Рама с полозьями

Дизельный, 8-цилинд-
ровый, 4-тактный

ЯМЗ-238ГМ

Двухступенчатый ре-
дуктор

Центробежный, одно-
ступенчатый, несамовса-
сывающий

ЦН 240/140

Вихревой самовсасы-
вающий

СВН-80А

240

140

4800

1

ных осадков и солнечной радиации. Для удобства доступа к обо-
рудованию он имеет двери 7, 8 на боковых стенках. Доступ к
рычагам управления, приборному щиту, маховикам задвижек обес-
печивают двери на задней части кузова в отсеке управления 3.
В верхней части кузова установлены пеналы 5 для укладки всасы-
вающих рукавов. Напорные рукава и другое комплектующее обо-
рудование укладываются внутри кузова.

В состав специального оборудования перекачивающей станции
входят основной и вспомогательный насосы, коробка отбора мощ-
ности, редуктор, автономное самовсасывающее устройство, система
дополнительного охлаждения редуктрра, трубопроводные коммуни-
кации с запорно-регулирующей арматурой, приборный щит.

Привод насосов осуществляется от двигателя автомобиля. Дви-
гатель КамАЗ-740 работает на дизельном топливе и расходует
26 л/ч при включенном основном насосе. В целях обеспечения
пожарной безопасности и снижения загазованности на рабочей
площадке при работе перекачивающей станции к глушителю дви-
гателя присоединяются специальные удлинители '(выпускные тру-
бы), входящие в комплект станции.
Передача крутящего момента от двигателя к насосам произ-
водится через сцепление двигателя, коробку передач и раздаточ-
ную коробку автомобиля, коробку отбора мощности и редуктор
перекачивающей станции.



Рис. 5.13. Перекачивающая станция ПСГ-240:

1 — отсек для основного насоса и трубопроводных коммуникаций с запоряо-регулирующей
арматурой; 2—всасывающие патрубки основного насоса; 3 — отсек управления; 4— цель-
нометаллический кузов; 5 — пеналы для укладки всасывающих рукавов; 6 — крышка, за-
крывающая напорные патрубки основного насоса; 7 — двери для доступа к редуктору и
вспомогательному насосу; 3 — двери для доступа к фильтрам и напорным рукавам

Для обеспечения дистанционного управления сцепление двига-
теля оборудовано пневмоцилиндром. Воздух в пневмоцилиндр по-
ступает от компрессора автомобиля через пневмоэлектрический
вентиль, управление которым осуществляется с приборного щита
переключателем.

Коробка отбора мощности с передаточным отношением 1 : 1 ус-
тановлена на раздаточной коробке автомобиля и соединена с ре-
дуктором карданной передачей. Для обеспечения смазки валов и
шестерен коробки отбора мощности на ней установлен роторно-
пластинчатый насос типа С12-5, который обеспечивает циркуляцию
масла в раздаточной коробке автомобиля и коробке отбора мощ-
ности. На напорном, трубопроводе роторно-пластинчатого насоса
установлены обратный клапан и датчик аварийного давления. При
снижении давления масла до 0,07 МПа контакты датчика замыка-
ют цепь питания контрольной лампы «Давление масла в КОМ»
на приборном щите и цепь питания реле управления пневмоэлект-
рическим вентилем сцепления двигателя, в результате чего сцеп-
ление выключается и перекачка горючего прекращается. Управле-
ние коробкой отбора мощности производится рычагом из кабины
водителя.

Двухступенчатый редуктор перекачивающей станции обеспечи-
вает передачу крутящего момента на основной насос (с передаточ-
ным отношением 1:2) и на вспомогательный насос (с передаточ-
ным отношением 1:1). Для обеспечения нормального теплового
режима редуктор оборудован дополнительной системой охлажде-
ния с теплообменником трубчатого типа. Система обеспечивает
охлаждение масла в редукторе перекачиваемым горючим. Редук-
тор позволяет раздельное включение основного и вспомогательного
насосов.

Перекачка горючего производится основным центробежным на-
сосом ЦН-240/140 и вспомогательным вихревым самовсасывающим
насосом СВН-80А. Центробежный насос обеспечивает подачу
240 м3/ч и напор 140 м при частоте вращения ротора 4400 мин-1.
Он имеет шнекоцентробежную ступень, которая повышает допу-
скаемую вакуумметрическую высоту всасывания насоса до
5 м вод. ст. Вихревой насос обеспечивает подачу 30 м3/ч и напор
24 м при частоте вращения ротора 1450 мин-1. Он предназначен
для выполнения зачистных работ и малотоннажной перекачки го-
рючего.

Автономное самовсасывающее устройство эжекционного типа
предназначено для заполнения перекачиваемым горючим всасыва-
ющей линии и насоса ЦН-240/140. Оно работает за счет энергии
сжатого воздуха, подаваемого компрессором, и состоит из двух
эжекторов, вакуумного бачка, трубопроводов с вентилями и слив-
ного бачка. Заполнение всасывающей линии и насоса ЦН-240/140
производится за счет разрежения, создаваемого эжекторами.

Коммуникации перекачивающей станции включают: всасываю-
щие и напорные тройники и патрубки, напорные клапаны Ду 100
и вентиль Ду 25 основного и вспомогательного накосов; вентили и
трубопроводы системы дополнительного охлаждения редуктора,
самовсасывающего устройства и пневмосистемы. В напорном па-
трубке основного насоса установлен датчик аварийного давления,
который при снижении давления перекачиваемого горючего до
0,07 МПа замыкает своими контактами цепь питания контрольной
лампы «Срыв перекачки» на приборном щите и цепь питания реле
управления пневмоэлектрическим вентилем сцепления двигателя.
Сцепление выключается, и перекачка горючего прекращается.

Рабочее место водителя-моториста находится сзади перекачи-
вающей станции. Сюда вынесены рычаги управления редуктором
и топливным насосом двигателя, маховик напорных клапанов ос-
новного насоса, напорный вентиль вспомогательного насоса, вен-
тили управления самовсасывающим устройством и сцеплением,
приборный щит с контрольно-измерительными приборами и инди-
каторами для контроля режимов работы перекачивающей станции.

На приборном щите размещены: мановакуумметры для опре-
деления давления во всасывающих и напорных линиях основного
и вспомогательного насосов; указатель тахометра, показывающий
частоту вращения двигателя; счетчик моточасов; указатели темпе-
ратуры охлаждающей жидкости и давления масла в системе смаз-
ки двигателя; указатель температуры масла в редукторе; лампы
контроля включения датчиков и аварийного давления масла в
коробке отбора мощности; включатели датчиков и подсветки смот-
рового фонаря самовсасывающего устройства; переключатель уп-
равления сцеплением и включения контроля перекачки.

Дополнительное электрооборудование перекачивающей станции
обеспечивает освещение отсеков кузова и рабочей площадки, пи-
тание контрольно-измерительных приборов, индикаторов и системы
контроля перекачки. Освещение рабочей площадки производится
поворотной фарой, установленной на кронштейне в задней части
кузова.

Технологическая схема перекачивающей станции (рис. 5.14)
позволяет производить перекачку горючего основным насосом 13
через всасывающие и напорные патрубки 16, 11, а также зачистку
остатков горючего в резервуарах и трубопроводах вспомогатель-
ным насосом 4 через всасывающий и напорный патрубки 19, 6.
Перекачивающая станция может использоваться для перекачки го-
рючего в комплектах групповой заправки техники, для этого в ее
комплекте имеются два фильтра ФГН-120, а на всасывающем па-
трубке основного насоса установлены два штуцера 15 с соедине-
нием типа РС для подачи в перекачиваемое горючее жидкости И.
ФилЁтры ФГН-120 обеспечивают очистку горючего от механиче-
ских примесей с тонкостью фильтрования до 20 мкм при суммар-
ной пропускной способности 240 м3/ч. Фильтры устанавливаются в
передней части кузова перекачивающей станции на специальных
подставках.

5.4.2.	Перекачивающая станция ПСГ-160

Перекачивающая станция ПСГ-160 предназначена для перекач- .
ки горючего на полевых складах, в комплектах групповой заправ-
ки техники и полевых магистральных трубопроводов. Она смонти-
рована на шасси автомобиля ЗИЛ-130, оборудованном кузовом и
дополнительной металлической кабиной для насоса. Кабина рас-
положена между кабиной водителя и кузовом автомобиля и имеет
по две двери с обеих сторон для доступа к оборудованию, элемен-
там управления и приборному щиту перекачивающей станции. В
кузове автомобиля укладываются всасывающие и напорные рука-
ва, ЗИП и другое комплектующее оборудование. Сверху кузов за-
крыт брезентовым тентом, который крепится к дугам кузова рем-
нями.

В состав специального оборудования перекачивающей станции
входят насос, коробка отбора мощности, автономное самовсасы-
вающее устройство, трубопроводные коммуникации с запорно-ре-
гулирующей арматурой, приборный щит с контрольно-измеритель-
ными приборами и индикаторами, система дополнительного охлаж-
дения.
СО

Рис. 5.14. Технологическая схема перекачивающей станции ПСГ-240:

1 — двигатель КамАЗ-740; 2 — коробка передач; 3 — раздаточная коробка с коробкой отбора мощ-
ности; 4— вспомогательный насос СВН-80А; 5 — расширительный бачок; 6— напорный патрубок с
соединением РС-25; 7 — двухступенчатый редуктор; « — трубчатый теплообменник; 9 — вентиль Ду 20
системы дополнительного охлаждения; 10 — напорный клапаи Ду 100; 11 — напорный патрубок с со-
единением ТК-100; 12 — вакуумный бачок; 13 — основной насос ЦН-240/140; 14 — вентиль Ду 20 само-
всасывающего устройства; 15 — штуцер для забора жидкости И; 16 — всасывающий патрубок с
соединением ТК-150; 17 — сливной бачок; 18 — эжекторы; 19 — всасывающий патрубок с соединением
РС-25; 20 — пцевмоцилнндр включения сцепления; 21 — пневмоэлектрнческий вентиль; 22 — компрессор
автомобиля
Привод насоса осуществляется от двигателя автомобиля через
сцепление, коробку передач и раздаточную коробку. Двигатель
ЗИЛ-130 работает на автомобильном бензине А-76 и расходует
28 л/ч при включенном насосе.

Коробка отбора мощности имеет передаточное отношение
1:1,53 и обеспечивает включение насоса или редуктора заднего
моста автомобиля. Управление коробкой отбора мощности произ-
водится рычагом из кабины водителя. Для обеспечения нормаль-
ного теплового режима двигатель и коробка отбора мощности име-
ют системы дополнительного охлаждения, выполненные в виде
трубчатых теплообменников и трубопроводов с вентилями. Охлаж-
дение масла в коробке отбора мощности и жидкости системы ох-
лаждения двигателя производится перекачиваемым горючим.

Перекачка горючего производится центробежным двухступен-
чатым насосом 6НГМ-7Х2, который обеспечивает подачу 120—
140 м3/ч и напор 90—120 м при частоте вращения ротора 2900 мин-1.
На патрубках насоса установлены по два быстродействующих кла-
пана Ду 100 с соединениями типа ТК-100 для всасывающих и на-
порных рукавов.

Рис. 5.15. Технологическая схема перекачивающей станции ПСГ-160:

/ — двигатель ЗИЛ-130; 2 — воздушная заслонка самовсасывающего устройства; 3— воздуш-
ный фильтр; 4 —эжектор; 5 —кран включения самовсасывающего устройства; 6 —отсека-
тель; 7 — коробка передач; 8 — коробка отбора мощности; 9 — напорный патрубок с со-
единением ТК-100; 10 — напорный клапан Ду ГО0; 11— вентиль самовсасывающего устрой-
ства; 12 — иасос 6НГМ 7X2; 13 — всасывающий клапан; 14 —- всасывающий патрубок с со-
единением ТК-100; 15 — патрубок Ду 25 зачистной линии; 16, 18 — вентили системы допол-
нительного охлаждения; 17, 19 — трубчатые теплообменники

I
Заполнение всасывающей линии и насоса производится авто-
номным самовсасывающим устройством эжекционного типа, рабо-
тающим за счет энергии воздуха, поступающего во всасывающий
коллектор двигателя. В состав самовсасывающего устройства вхо-
дят газовый эжектор, отсекатель, смотровой фонарь и трубопрово-
ды с краном управления.

Рычаги управления сцеплением двигателя, дроссельной заслон-
кой карбюратора и краном самовсасывающего устройства распо-
ложены на полу кабины с левой стороны перекачивающей станции.

Для контроля за работой двигателя и насоса на приборном
щите установлены указатель тахометра для определения частоты
вращения ротора насоса, вакуумметр и мановакуумметр для опре-
деления давления во всасывающей и напорной линиях насоса, ука-
затели температуры охлаждающей жидкости в двигателе и масла
в коробке отбора мощности.

Дополнительное электрооборудование перекачивающей станции
обеспечивает освещение насосной кабины, подсветку смотрового
фонаря самовсасывающего устройства и освещение рабочей пло-
щадки. Поворотная фара для освещения рабочей площадки кре-
пится на выдвижной стойке кабины водителя. Включатели разме-
щаются: на специальном щитке насосной кабины — включатель
освещения кабины; на приборном щите — подсветки; в кабине во-
дителя — поворотной фары.

Технологическая схема (рис. 5.15) перекачивающей станции
позволяет выполнять следующие операции: перекачку горючего
насосом 12 через всасывающие и напорные патрубки 9, 15; зачи-
стку остатков горючего в резервуарах через всасывающий патру-
бок 14. При необходимости перекачивающая станция может ис-
пользоваться для перекачки воды.

5.4.3.	Перекачивающая станция ПС Г-75

Перекачивающая станция ПСГ-75 предназначена для перекач-
ки горючего на полевых складах и в комплектах групповой заправ-
ки техники. Она смонтирована на шасси автомобиля УАЗ-452,
цельнометаллический кузов которого оборудован дополнительны-
ми боковыми дверями, а пол усилен рамой. В целях пожарной
безопасности выпускная труба и глушитель двигателя вынесены
под передний бампер автомобиля.

В состав специального оборудования перекачивающей станции
входят насос, фильтр, коробка отбора мощности, трубопроводные
коммуникации с запорно-регулирующей арматурой, дополнитель-
ная система охлаждения двигателя, приборный щит с контрольно-
измерительными приборами и индикаторами, барабан с рукавами.

Привод насоса производится от двигателя автомобиля через
сцепление, коробку передач, раздаточную коробку и коробку от-
бора мощности.
Двигатель ЗМЗ-452 работает на автомобильном бензине А-76
и при включенном насосе расходует 10 л/ч. Для обеспечения нор-
мального теплового режима двигатель имеет дополнительную си-
стему охлаждения, включающую трубчатый теплообменник и тру-
бопроводы с вентилями управления. Охлаждение производится пе-
рекачиваемым горючим.

Коробка отбора мощности с передаточным отношением 1 :0,75
установлена на раздаточной коробке и имеет с ней общую систему
смазки. Смазка обеспечивается с помощью шестеренного маслона-
соса, приводимого во вращение от ведомого вала коробки отбора
мощности.

Перекачка горючего производится центробежным самовсасы-
вающим насосом СЦН-60М, обеспечивающим подачу 75—80 м3/ч
и напор 70 м при частоте вращения ротора 3000 мин-1. На всасы-
вающем патрубке насоса установлены два клапана с сетками и
соединениями ТК-100 для присоединения всасывающих рукавов.
К напорному патрубку насоса присоединены трубопроводные ком-
муникации, позволяющие производить перекачку горючего через
фильтр или минуя его. Для очистки перекачиваемого горючего от
механических примесей на перекачивающей станции установлен
фильтр ФГН-60М, обеспечивающий тонкость фильтрования 20 мкм
при пропускной способности до 80 м3/ч.

Контроль за работой двигателя, насоса, коробки отбора мощ-
ности и фильтра проводится по контрольно-измерительным прибо-
рам и индикаторам, размещенным на приборном щите, который
установлен с левой стороны кузова. На приборном щите размеще-
ны указатель тахометра для определения частоты вращения рото-
ра насоса, указатели температуры охлаждающей жидкости и дав-
ления масла в системе смазки двигателя, указатель давления мас-
ла в коробке отбора мощности, мановакуумметр и дифференци-
альный манометр для определения давления в напорной и всасы-
вающей линиях насоса и перепада давления на фильтре.

Управление производится с рабочего места водителя-моториста,
расположенного с левой стороны станции. Сюда вынесены рычаги
управления сцеплением, коробкой отбора мощности, дроссельной
заслонкой карбюратора, маховики клапанов всасывающей линии,
вентили напорной линии.

Дополнительное электрооборудование перекачивающей станции
обеспечивает освещение кузова и рабочей площадки. Для освеще-
ния рабочей площадки установлена поворотная фара на выдвиж-
ной стойке.

Технологическая схема (рис. 5.16) перекачивающей станции
позволяет производить выдачу фильтрованного и нефильтрован-
ного горючего. При перекачке горючего напорный рукав присоеди-
няется к патрубкам 7, 8, а при выдаче фильтрованного горючего —
к патрубку 4. При необходимости перекачивающая станция может
использоваться для перекачки воды, после чего необходимо прока-
чать через насос и коммуникации дизельное топливо.
С0

ОО

Рис. 5.16. Технологическая схема перекачивающей станции ПСГ-75:

1 — двигатель ЗМЗ-452; 2 — теплообменник; 3 — фильтр; 4, 7, 8 — напорные патрубки с
соединениями ТК-75; 5, 6, 5—напорные вентили Ду 75; 10 — вентиль вакуумной ступени
насоса; // — насос СЦН-60М; 12 — затвор всасывающей линии; 13— патрубок зачистной
линии; 14 — всасывающий патрубок с соединением ТК-100; 15 — раздаточная коробка с
коробкой отбора мощности; 16—коробка передач
5.4.4.	Насосные станции НС-120 и НС-240

Насосная станция НС-120 предназначена для работы в
комплектах централизованных заправщиков самолетов топливом
ЦЗТ-4, ЦЗТ-4М, ЦЗТ-5. Она обеспечивает перекачку горючего из
резервуаров расходного склада к постам заправки самолетов.

Специальное оборудование станций смонтировано на двухос-
ном низкорамном прицепе 2ПН-4 и закрыто металлическим капо-
том с откидными дверками. В состав специального оборудования
входят насосный агрегат, автономное самовсасывающее устройст-
во, дозатор жидкости И, блок фильтров, трубопроводные коммуни-
кации с запорно-регулирующей арматурой, контрольно-измеритель-
ные приборы.

Насосный агрегат состоит из двигателя ЗИЛ-375, основного
центробежного насоса 6НГМ-7Х2, вспомогательного поршневого
насоса СКФ-4 и силовой передачи привода насоса, состоящей из
двухступенчатого редуктора, червячного редуктора и системы
валов.

Самовсасывающее устройство насосной станции полностью уни-
фицировано с эжекционным самовсасывающим устройством пере-
качивающей станции ПСГ-160,

Дозатор жидкости И предназначен для автоматической добав-
ки в горючее необходимого количества жидкости И при различных
подачах насосной станции. В основу конструкции дозатора поло-
жен принцип объемного измерения горючего с помощью гидромо-
тора-измерителя. Частота вращения ротора гидромотора прямо
пропорциональна количеству проходящего через него горючего.
Выдача дозы жидкости И (0,1; 0,2 или 0,3% общего количества
горючего) производится поршневым насосом-дозатором, связан-
ным с ротором гидромотора через трехступенчатую коробку пере-
дач и имеющим подачу от 0,425 до 6,4 л/мин при расходе горючего
от 500 до 2500 л/мин.

Блок фильтров тонкой очистки состоит из шести фильтроэле-
ментов, соединенных между собой трубопроводными коммуника-
циями. Пропускная способность фильтррв 1500 л/мин при пере-
паде давления от 0,035 до 0,3 МПа.

Технологическая схема насосной станции (рис. 5.17) позволяет
производить перекачку горючего через блок фильтров тонкой очи-
стки И с добавкой или без добавки жидкости И. Введение дози-
рованного количества жидкости И осуществляется с помощью
поршневого насоса-дозатора 9. Перекачка горючего с добавкой
жидкости И производится через напорный патрубок 13, а без до-
бавки жидкости И — через напорные патрубки 12 и 7.

Контроль за работой насосной станции проводится по конт-
рольно-измерительным приборам, размещенным на щите управ-
ления двигателем, и по манометрам и мановакуумметрам, установ-
ленным на трубопроводных коммуникациях и фильтрах станции.

Насосная станция НС-240 предназначена для работы в
комплекте централизованного заправщика самолетов топливом
ГТЗ-240-6. По своей компоновке она во многом унифицирована
с перекачивающей станцией ПСГ-240 и отличается в основном
тем, что для привода насосов используется автономный двигатель
ЯМЗ-238ГМ, а все специальное оборудование смонтировано на
шасси рамной конструкции с полозьями и закрыто металлическим
капотом с откидными дверками.

13 12

Рис. 5.17. Технологическая схема насосной станции НС-120:

/ — двигатель ЗИЛ-375; 2 — двухступенчатый редуктор; 3 — теплообменник; 4, 7—патрубки
с соединениями ТК-75; 5 — центробежный насос 6НГМ-7Х2; 6 — всасывающий патрубок с
соединением ТК-150; 8— бак для жидкости И; 9 — насос-дозатор с гидромотором; 10, 14 —
вентили Ду 100; И — блок фильтров; 12, 13 — напорные патрубки с соединениями ТК-ЮО;
15 — напорный патрубок с соединением РС-38; 16 — вспомогательный насос СКФ-4; 17 —
червячный редуктор с крнврщипно-шатуиным механизмом

Технологическая схема насосной станции (рис. 5.18) обеспе-
чивает перекачку горючего основным насосом 5 через задвижку 6
и напорный патрубок 7, а также вспомогательным насосом 9 через
напорный патрубок 10. Регулирующее устройство 8 обеспечивает
поддержание давления в напорной коммуникации основного насо-
са от 0,4 до 1,35 МПа независимо от подачи. Регулирование про-
изводится за счет изменения частоты вращения вала двигателя 1.
Рис. 5.18. Технологическая схема насосной станции НС-240:

1 — двигатель ЯМЗ-238ГМ; 2 — двухступенчатый редуктор; 3 — теплообменник; 4 — вса-
сывающий патрубок с соединением ТК-150; 5 — центробежный насос ЦН-240/140; б—-
задвижка Ду 150; 7 — напорный патрубок с соединением ТК-150; 8— регулирующее-
устройство; 9 — вспомогательный иасос СВН-80А; 10 — напорный патрубок с соедине-
нием ТК-75; 11 — заливная горловина с заглушкой ТК-100

5.5.	ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ
ПЕРЕКАЧКИ

5.5.1,	Условия работы

Правильная эксплуатация средств перекачки обеспечивает их
постоянную техническую готовность и безопасность в работе.

Особенностью эксплуатации средств перекачки горючего, и осо-
бенно компонентов ракетного топлива на полевых и стационарных
складах, является кратковременность циклов перекачки, частая
смена' условий эксплуатации, необходимость полного освобожде-
ния всасывающей линии после каждого цикла перекачки.

Условия эксплуатации средств перекачки и получение от
средств перекачки требуемых параметров определяются главным
образом воздействием внешней среды, физико-химическими свой-
ствами перекачиваемых жидкостей, условиями всасывания (высо-
та всасывания, длина всасывающей линии), длиной и характером
напорной линии, правильным выбором режима работы насосного
агрегата.

Работа центробежного насоса начинается с момента заполне-
ния всасывающей линии и насоса перекачиваемой жидкостью, при
•этом некоторое время (3—5 мин и более) насос работает при за-
крытой напорной задвижке или на режиме нулевой подачи.

Для технических средств перекачки как на полевых, так и на
стационарных складах горючего характерны два вида основных
работ: слив горючего из железнодорожных (автомобильных) цис-
терн в резервуары склада и выдача горючего из резервуаров скла-
да в цистерны, трубопровод.

Выполнение этих технологических операций на полевых складах
осуществляется с помощью подвижных и передвижных средств пе-
рекачки (перекачивающих станций и мотонасосных установок). На
•стационарных складах эти операции производятся стационарными
насосными агрегатами.

Подача средств перекачки должна соответствовать требовани-
ям операционной деятельности склада.

Напор Н (м), создаваемый насосом, расходуется на цодъем
жидкости на высоту кг.в (геометрическую высоту всасывания),
преодоление гидравлических сопротивлений во всасывающей /гт. в
и напорной /гт. н линиях и подъем жидкости /гГ. н от насоса до при-
емного резервуара, т. е.

Н—кт. в+/гт. в+/гт. н+Лг. н.	(5.1)

Для обеспечения нормальной работы насоса необходимо, что-
бы кавитационный запас (ДЛ), представляющий собой минималь-
но допустимую разность между удельной энергией потока на входе
в рабочее колесо при данной подаче и энергией, соответствующей
давлению насыщенных паров перекачиваемой жидкости Рп (Па)
при данной температуре, был больше допускаемого кавитационно-
го запаса Д/гд0п. При этом Д/гдоп характеризует конкретную гидрав-
лическую систему, в которой работает насос, и вычисляется по
формуле

дЛ=^=Рп_Агв_Атв>	(5.2)

где Рб — барометрическое давление, Па.

Для обеспечения перекачки необходимо:

соблюдать условие ДЛдоп^ДЛ;	(5.3)

производить перекачку с минимальной высотой всасывания;

снижать до минимума длину всасывающей линии, не допускать
<ее резких изгибов и поворотов;

увеличивать диаметр всасывающих трубопроводов или уста-
навливать параллельно две линии вместо одной;

заменять, где возможно, рукава на трубопроводы;

избегать дополнительной установки клапанов, вентилей и т. п.;

производить перекачку по возможности в холодное время су-
ток при минимальной температуре горючего;

снижать подачу насоса (не более чем на 50%) уменьшением
частоты вращения двигателя или прикрытием задвижки на напор-
ном патрубке насоса;
при возможности работать с подпором.

В состав всасывающей линии мотонасосных установок МНУК-50
и МНУРГ-75 при перекачке компонентов ракетного топлива входят
сливно-наливная труба Ду 100 длиной 3 м, два металлорукава
СРГС-100 длиной 12 м, угольник и две задвижки.

На рис. 5.19 даны потери напора в элементах всасывающей
линии мотонасосной установки МНУК-50 при перекачке амила и
меланжей в зависимости от температуры продукта и подачи на-
соса.

Рис. 5.19. Зависимость потерь напора в
отдельных элементах всасывающей ли-
нии мото насосной установки МНУК-50
от подачи насоса:

1 — два рукава СРГС-100 длиной 12 м; 2 —•
трубопровод ПСТК-ЮО длиной 24 м; 3 —
сливно-наливная труба резервуара РА-33 с
задвижкой Ду 100 и угольником 90°

5.5.2.	Особенности работы при заполнении всасывающих линий

Перед началом последующего цикла перекачки необходимо уда-
лить из всасывающей линии паровоздушную смесь и заполнить
ее перекачиваемой жидкостью.

Заполнение всасывающей линии производят жидкостно-кольце-
выми или вихревыми вакуумными устройствами, входящими в со-
став центробежных самовсасывающих насосов МНУГ-20М,
МНУГ-80, ПСГ-75 и др.; вспомогательными насосами МНУК-50,
МНУРГ-75; газодувками МНУК-50; автономными самовсасываю-
щими устройствами в виде соплового аппарата на всасывающем
коллекторе двигателя внутреннего сгорания (ПСГ-160) и автоном-
ными воздушно-жидкостными эжекторами (ПСГ-240).

На средствах перекачки компонентов ракетного топлива вса-
сывающую магистраль насоса заполняют созданием избыточного
давления в расходном резервуаре с помощью газодувки, создани-
ем разрежения во всасывающей линии вакуумным устройством
или вспомогательным насосом, а также комбинированным спо-
собом.

Для заполнения всасывающей линии перекачиваемой жидко-
стью вакуумное устройство должно создавать разрежение Нс.у (м),
достаточное для поднятия жидкости на высоту, равную приведен-
ной геометрической высоте самовсасывания (Лс.пр), для преодо-
ления давления насыщенных паров жидкости при данной темпе-
ратуре (Дп) и потерь напора на трение по длине и местные сопро-
тивления (Л г. в), т. е.

Дс.	пр4-Дп + ^т. в!	(5-4)

Йе.пр=:-Мс,	(5.5)

Рв

где р и рв — плотности соответственно перекачиваемой жидкости
и воды, кг/м3;

/гс — расстояние от поверхности жидкости в резервуаре
до наивысшей точки всасывающей линии по верти-
кали, м.

В соответствии с требованиями эксплуатации в ряде случаев
резервуары заглубляются. Для полностью заглубленных резервуа-
ров с гептилом и меланжами Лс=4 м, для полузаглубленных резер-
вуаров с амилом /гс=2,5 м и при сливе железнодорожных цистерн
Йс= 1 М.

В связи с очень низкими величинами скоростей потока на ре-
жиме самовсасывания для практических расчетов можно потеря-
ми напора /гт. в пренебречь.

Очевидно, что при постоянном значении высоты самовсасыва-
ния требуемое разрежение будет зависеть от давления насыщен-
ных паров жидкости, величина которого является функцией темпе-
ратуры, т. е. НП=Ц1).

Экспериментальные значения давления насыщенных паров для
ракетных топлив с достаточной степенью точности описываются
показательной функцией

Дп=Дее',	(5.6)

где АиВ — постоянные экспериментальные коэффициенты, значе-
ния их для некоторых компонентов ракетного топлива
приведены в табл. 5.6;

I — температура перекачиваемой жидкости, СС.

Подставляя значения йс. Пр и На из выражений (5.5) и (5.6) в
формулу (5.4), получим выражение, удобное для определения раз-
4?е?кения, потребного в различных эксплуатационных условиях:

/7с.у = 4с—+	(5.7)

Рв

На рис. 5 20 приведены графические зависимости /Д. у=/(0
при перекачке различных ракетных топлив в эксплуатационных
204
условиях. Как видно из графика, для заполнения всасывающей
линии гептилом необходимо Нс. у=6-ь6,5 м.

При перекачке меланжей такое разрежение позволит произво-
дить заполнение линии при сливе железнодорожных цистерн при
температуре жидкости не выше 20—25° С и выкачке из наземных
резервуаров при температуре до 15—20° С. В связи с высокими

Рис. 5.20. Зависимости требуемого разрежения для заполнения вса-
сывающей линии от температуры

линию только вакуумным устройством практически невозможно.
В этом случае заполнение всасывающей линии должно осущест-
вляться комбинированным способом, т. е. дополнительно к разре-
жению, создаваемому вакуумным устройством, создается избыточ-
ное давление над поверхностью жидкости в резервуаре. Продол-
жительность работы вакуумного устройства на режиме самовса-
сывания зависит от его подачи, требуемого разрежения и объема
всасывающей линии. Обычно для создания разрежения, равного
6—6,5 м, в объеме всасывающей линии 0,2 м3 требуется 180 с. В
случае перекачки легкокипящих жидкостей необходимо проверить
стабильность параметров вакуумного устройства в течение всего
времени работы насоса на режиме самовсасывания,

Таблица 5.6

Значения коэффициентов для некоторых компонентов ракетного топлива

Перекачиваемая жидкость	Температурные пределы определения, °С	Коэффициент	
		А, м	В, 1/ °С
Гептил	0<-+40	0,585	0,0544
Меланж 27И	+ 10-7--(-30	1,035	0,0505
Меланж 20И (20Ф)	+ 104-+30	0,693	0,0535
Амил	—104-+20	3,4	0,0532

В центробежных самовсасывающих насосах СЦН-20-40Б,
СЦН-60М, ХСТ-50-60, ХСЛ-75-70, имеющих жидкостно-кольцевую
или вихревую вакуумную ступень, заливается 2—3 л перекачивае-
мой жидкости, которая в процессе работы вакуумного устройства
на режиме самовсасыванпя нагревается. Температура нагрева жид-
кости зависит в основном от времени работы вакуумного устрой-
ства и потребляемой мощности. С повышением температуры пре-
дельное разрежение, создаваемое вакуумным устройством, будет
снижаться на значение давления насыщенных паров, которое в
случае перекачки легкокипящих ракетных топлив типа гептила,
меланжей и амила резко возрастает с повышением температуры,
т. е.

7/уд = 7/уп1ах 7/п. к,	(5.8)

где НУл — действительное разрежение, создаваемое вакуумным
устройством, м;

Т/утах — предельное (максимальное) разрежение, получаемое в
вакуумном устройстве данной конструкции, м;

Нп.к — давление насыщенных паров жидкости, соответствую-
щее температуре в конце цикла самовсасывания, м.

Величина Нп. к определяется по формуле показательной функции
7/п.к==Лев<^>,	(5.9)

где 10 — начальная температура жидкости, °С;

Д/— изменение температуры жидкости за время самовсасы-
вания, °С.

Подставляя значения формулы (5.9) в уравнение (5.8), получим

НУк = НУт^-Аев^\	(5.10)
Для вакуумных устройств, в которых рабочий процесс созда-
ния вакуума связан с перекачиваемой жидкостью, заливаемой в
устройство, действительное значение создаваемого разрежения оп-
ределяется с учетом нагрева рабочей жидкости на режиме само-
всасывания по уравнению (5.10). Анализируя формулы (5.9) и
(5.10), можно определить условие, при котором вакуумное устрой-
ство с рабочей жидкостью может обеспечить заполнение всасы-
вающей магистрали жидкостью:

//г.гр<ЯГд.	(5.11)

5.5.3.	Особенности работы в экстремальных условиях

К экстремальным условиям для средств перекачки относятся
повышенная температура окружающего воздуха и перекачиваемой
жидкости, пониженное атмосферное давление, большая высота
всасывания (при перекачке горючего из заглубленных емкостей-—
подземных и подводных хранилищ, из плавающих емкостей на
необорудованном побережье). Первые два условия характерны
прежде всего для горно-пустынных местностей. При этих условиях
температура перекачиваемого горючего может доходить до +30—
50° С, а атмосферное давление с подъемом на высоту резко па-
дает. Так, на высоте 1000 м над уровнем моря Ра=900 гПа
(674 мм рт. ст.), на высоте 2000 м —800 гПа (596 мм рт. ст.), а на
высоте 3000 м — 700 гПа (526 мм рт. ст.).

Наибольшие трудности возникают при перекачке ряда компо-
нентов ракетного топлива и автомобильных бензинов, имеющих
высокие значения давления насыщенных паров. Температура окру-
жающего воздуха и атмосферное давление в значительной степени
влияют на значение допускаемой вакуумметрической высоты вса-
сывания. В табл. 5.7 приведены значения допускаемой вакууммет-
рической высоты всасывания Нвяоп насоса 6НГМ-7Х2 (ПСГ-160)
в зависимости от температуры и атмосферного давления при пе-
рекачке автобензина А-76.

Как видно из табл. 5.7, перекачка автобензина А-76 с повы-
шением температуры окружающего воздуха и подъемом на высоту
затруднена и в ряде случаев становится практически невозможной.
При сливе автобензина А-76 из четырех резервуаров Р-8, установ-
ленных в кузовах автомобилей, перекачивающей станцией ПСГ-160
(при подаче 120 м3/ч) перекачка возможна на высоте до 500 м
при температуре до 35° С, на высоте 1000 м — до 31° С, на высоте
2000 м — до 23° С, на высоте 2500 м — до 19° С (температура окру-
жающего воздуха и автобензина).

Для осуществления перекачки при более высоких температу-
рах необходимо снизить частоту вращения (и) вала насоса и пе-
рейти на пониженные подачи. При новой частоте вращения («1)
допускаемую вакуумметрическую высоту всасывания Двдоп можно
определить по формуле

7/»оп==Ю-(10-77Гп)(^-)2.	(5.12>
? 1

В случае снижения частоты вращения до 1930 мин-1 (вместо
2900 мин^1) подача насоса 6НГМ-7Х2 будет равна 80 м3/ч. При
данной подаче на высоте до 500 м перекачка возможна до 39° С,
на высоте 1000 м — до 36° С, на высоте 2000 м — до 30° С, на высо-
те 2500 м — до 26° С.

Перекачка автомобильного бензина мотонасосной установкой
МНУГ-80 при температуре 35—40° С на высоте до 2500 м над уров-
нем моря возможна при снижении подачи на 35—40% за счет
уменьшения частоты вращения вала насоса СЦН-60М с 3000 мин-’
до 1800—2000 мин-1 (рис. 5.21).

7 — 3000 мин-*; 2 — 2500 мин-?; 5 — 2000 мин-?
Рис. 5.22. Зависимость необходимых избыточных
давлении в резервуаре от температуры продукта и
подачи насоса при перекачке амила

Таблица 5.7

Значения 77ВНОП насоса 6НГМ-7Х2 (ПСГ-160) в зависимости

от температуры н атмосферного давления при перекачке автобензина А-76

Высота над уровнем моря, м	Допускаемая вакуумметрическая высота всасывания ЛГ^0П, де					
	Температура окружающего воздуха, °С					
	20	25	30	35	40	45
0	5,85	4,96	3,89	2,54	1,17	-0,21
500	4,99	4,09	3,02	1,66	0,29	—1,1
1 000	4,11	3,2	2,13	0,77	—0,61	—2
1 500	3,25	2,33	1,26	—0,11	—1,49	—2,89
2 000	2,39	1,47	0,38	—0,89	—2,38	—3,78
2 500	1,5	0,58	-0,5	—1,88	—3,28	—4,67
14 Зак. 6587						209
Рис. 5.23. Рекомендуемые режимы работы мотонасосной установки’
МНУГ-80:

I — дизельное топливо; 2 — топливо ТС-1; 3— автобензин при /”*20° С; 4— автобензин
при Г—30° С; 5 — автобензин при Г=40° С; Нт. в — геометрическая высота всасывания;

— подача насоса; I — дальность перекачки (подачи)

При перекачке компонентов ракетного топлива значительные
трудности возникают даже при работе на высотах 0—100 м над
уровнем моря. Так, при перекачке меланжей с геометрической
высотой всасывания более 3 м или температуре продукта выше
30° С и при перекачке амила, начиная с температуры продукта
0° С, работа насоса возможна только с включенной газодувкой.
На рис. 5.22 приведены значения необходимых избыточных дав-
лений Рцзб в зависимости от температуры продукта и подачи на-
соса при перекачке амила.

Рекомендуемые режимы работы мотонасосной установки
МНУГ-80 приведены на рис. 5.23.

5.5.4.	Особенности работы на нулевой и малых подачах

Как отмечалось выше, после заполнения всасывающей линии
и корпуса насоса перекачиваемой жидкостью производится вывод
насоса на режим перекачки, при этом насос работает некоторое
время с закрытой напорной задвижкой (при нулевой подаче), за-
тем на малых подачах и на заданном режиме.

Работа насоса на нулевой и малых подачах должна быть крат-
ковременной, так как на этих режимах значительно растет ради-
альная сила, действующая на ротор насоса, и повышается темпе-
ратура жидкости, находящейся в его корпусе.

Радиальная сила определяется по формуле

Р=кНр^ёЬ2С2,	(5.13)
где Р — радиальная сила, Н;

// — напор, создаваемый насосом, м;

рж — плотность перекачиваемой жидкости, кг/м3;

§ — ускорение свободного падения, м/с2;

Ь2 — ширина рабочего колеса, м;

/)2— внешний диаметр-рабочего колеса, м;

к — коэффициент, зависящий от подачи насоса по характери-
стике

<5л4>

I.	\ Мопт /

где А1 — коэффициент, зависящий от коэффициента быстроходно-
сти насоса; так, коэффициенту быстроходности пх = 80
соответствует к\ = 0,2;

— подача, на которой рассчитывается радиальная сила,
м3/ч;

Фопт — оптимальная подача, м3/ч.

Из формулы (5.13) следует, что при нулевой подаче радиаль-
ная сила имеет максимальное значение.

При нулевой подаче механическая энергия, подводимая к на-
сосу, расходуется на нагрев относительно малого объема жидко-
сти, находящейся в его корпусе. При малых подачах также проис-
ходит нагрев протекающей через насос жидкости и деталей на-
соса. Нагрев жидкости приводит к нагреву соприкасающихся с
жидкостью деталей насоса, вызывает их температурное расшире-
ние. Это может привести, как и при воздействии повышенной
радиальной силы, к выбору зазоров между вращающимися и не-
подвижными деталями, их контакту и ускоренному износу.

При перекачке бензинов, меланжей, амила и гептила при тем-
пературах, близких к температуре, соответствующей критическо-
му давлению их насыщенных паров, даже незначительное повы-
шение температуры приведет к кавитации и срыву перекачки.
Среднее повышение температуры перекачиваемой жидкости (А/)
при различных подачах ориентировочно можно определить по фор-
муле

М = рм _ !\	(5Л5)

ЛрСж \ 1)	)

где рж — плотность перекачиваемой жидкости, кг/м3;

Ар — коэффициент, учитывающий размерности (1,09-10®);

Сж —удельная теплоемкость жидкости, кДж/(кг-К);

т]м — механический коэффициент полезного действия насоса,
%;

7]—механический коэффициент полезного действия насоса,
зависящий от мощности насоса и конструкции уплотне-
ния; для лопастных насосов т)м=0,96-?-0,98.

14*

211
Зная величины Н и тр можно по формуле (5.15) определить
величины АЛ соответствующие подачам насоса.

По результатам испытаний насоса на воде также можно пост-
роить график зависимости <2—ДА в единой системе координат сов-
местно с характеристикой насоса (рис. 5.24). Для определения
значений Д/ж при перекачке других жидкостей используется упро-
щенная формула

д^ = А^в1»-Ев,	(5.16)

Рв СЖ

где рв и св — соответственно плотность и удельная теплоемкость
воды.

Следовательно, задавшись предельным значением Д?ж, можно
определить значение минимально допустимых подач для различ-
ных жидкостей. Анализ графика (рис. 5.25) показывает, что пере-
качка жидкостей при малых подачах в течение продолжительного
времени нежелательна, а в случаях когда начальная температура
жидкости близка к температуре кипения, вообще недопустима.

Тепловой баланс насоса, работающего в этом режиме при ус-
ловии, что процесс стабилизировался, можно выразить следующим
уравнением:

Л^потрАм —Д(2= (ТПаСв + тжсж) Д/ж,	(5.17)

где Л^потр — мощность насоса на данном режиме работы, Вт;

Ам — механический эквивалент теплоты (3600 кДж/ч);

Д<2 — потери теплоты, кДж/ч;

т„, тиж — массы насоса и жидкости, кг;

Сн, сж — удельные теплоемкости материала деталей насоса и
жидкости, кДж/ (кг • К);

ДАк — среднее повышение температуры жидкости, К/мин.

Из уравнения (5.17) следует, что
Рис. 5.25. Изменение температуры перекачиваемой насосом жидкости в зависи-
мости от подачи:

1 — пресная вода; 2— дизельное топливо; 3 — автомобильный бензин

Д/ж

Нпотрем ' Аф

(т„сн + игжсж) 60

(5.18)

Насосы технических средств перекачки, как правило, имеют
низкую удельную быстроходность (п« = 60-1-80). Поверхность дета-
лей рабочих органов этих насосов не превышает площади 5=0,4м2.
В случае работы насоса в диапазоне температур от минус 40 до
плюс 50° С значение потерь тепла определяется ориентировочно
по формуле

ДС? = Д7(/Пр—/ВОз)5,	(5.19)

где /пр — начальная температура перекачиваемой жидкости, К;

/воз — температура окружающего воздуха, К;

5 — поверхность насоса, с которой происходит потеря тепла,
м2.

Для насосов с п8 = 60 и 5 = 0,4 м2 потеря тепла равна 6,3 кДж
на 1° С перепада температуры с площади 0,1 м3 в час.

• Тогда из формулы (5.18) с учетом потерь тепла на излучение

получаем

. Д^потр-4|Ч (/п|> /воз) 5

Д/ —---------_------------_----------

60 (тисп + пгжсж)

(5.20)
Уравнение (5.20) дает возможность ориентировочно определить
значение средней скорости повышения температуры различных
по физическим свойствам перекачиваемых жидкостей.

Для насосов СЦН-60М, ХСТ-50-60, ХСЛ-75-70 и др., имеющих
п« = 60, значение средней скорости повышения температуры можно
определить по упрощенной эмпирической формуле

(5.21)

Рв

где к0 — опытный коэффициент пересчета (для бензина к0—1,39,'
керосина ко= 1,4 и дизельного топлива АО=1,35).

Величина А/в для каждого насоса рассчитывается по формуле
(5.20) при температуре воды 20° С или определяется опытным
путем.

Условие срыва перекачки при работе насоса на режиме малых
подач и с закрытой напорной задвижкой можно выразить урав-
нением

Рве—Рп (?) = Рж^Дйкр,	(5.22)

где Рвс — давление на всасывании, Па;

РП(Т)—давление насыщенных паров жидкости в зависимости
от температуры, Па;

рж — плотность перекачиваемой жидкости, кг/м3;

ё — ускорение свободного падения, м/с2;

Дйкр — критический кавитационный запас, м.

Время нагрева жидкости (ч) в насосе от начальной темпера-
туры То до температуры ?тах, соответствующей Рп, исходя из урав-
нения теплового баланса (5,17) определяют из выражения

г = (Ггаах - ?0)	+ т с _	(5,23)

™ потр^п — “V V '

5.6.	ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ
СО СРЕДСТВАМИ ПЕРЕКАЧКИ

5.6.1.	Общие положения

Требования безопасности при эксплуатации средств перекачки
горючего и компонентов ракетного топлива обусловлены работой
с перекачиваемой жидкостью, с вращающимися механизмами, а
также работой с электрооборудованием. При эксплуатации средств
перекачки необходимо строго соблюдать правила пожарной безо-
пасности согласно действующим инструкциям на складах горюче-
го и ракетного топлива, а также все указания инструкций по экс-
плуатации средств перекачки.	1

К эксплуатаций допускаются только исправные технические
средства. Обслуживать их могут лица, сдавшие техминимум по
данной специальности и экзамен по правилам безопасности. К
обслуживанию средств перекачки, смонтированных на автомоби-
214
лих, допускаются лица, имеющие, кроме того, удостоверение на
Криво управления автомобилем.

Резервуары,-средства перекачки (на время работы) и автоци-
стерны, находящиеся под сливом или наливом, нужно надежно
виземлять.

При эксплуатации средств перекачки необходимо строго соблю-
дать правила пуска, работы и остановки двигателей, следить за
Надежностью соединений трубопроводов и рукавов; нельзя допу-
скать пролива и подтекания перекачиваемой жидкости на месте
установки перекачивающего агрегата.

При приеме и выдаче горючего и ракетного топлива запреща-
ется:

эксплуатировать неисправные средства перекачки;

устранять течь в соединениях при открытых вентилях и рабо-
тающих двигателях и насосах;

оставлять работающее средство перекачки без наблюдения;

проводить техническое обслуживание или ремонт каких-либо
узлов работающего средства перекачки;

устанавливать средство перекачки под линией электропередачи;

закрывать напорный вентиль насоса при работающем на но-
минальной частоте вращения двигателе;

заливать горючее в бак работающего двигателя;

пользоваться инструментом, дающим искру;

применять открытый огонь для освещения места работы, ото-
грева деталей и для ремонтных работ, а также курить.

Все осветительные и силовые установки должны быть всегда
исправны, отвечать противопожарным правилам и находиться под
постоянным контролем.

Электрооборудование должно подвергаться постоянному конт-
ролю, при пуске двигателя вручную необходимо убедиться в том,
что храповик коленчатого вала имеет исправные несработанные
прорези, пусковая рукоятка — прямую прочную шпильку. Не до-
пускается применение каких-либо рычагов и труб для удлинения
пусковой рукоятки в целях увеличения крутящего момента.

5.6.2.	Требования безопасности при работе со средствами
перекачки горючего и масел

При работе средств перекачки горючего и масел необходимо
строго выполнять изложенные ранее общие требования. Кроме то-
го, при работе со средствами перекачки горючего и масел запре-
щается:

пускать двигатель, предварительно не заполнив насос перека-
чиваемой жидкостью;

свертывать после перекачки рукава, если в них осталась го-
рючее;

хранить на средстве перекачки промасленную ветошь и другие
легковоспламеняющиеся материалы;
подогревать двигатель или насос открытым пламенем.

Горючее и масла являются токсичными продуктами, поэтому
в обращении с ними необходима особая осторожность. Так, при
концентрации бензина в воздухе до 0,3% уже через 12—14 мин
человек испытывает головокружение. Смертельной концентрацией
при вдыхании в течение 5—10 мин считается 35—40 мг на 1л воз-
духа. Очень опасно попадание в организм человека горючего в
жидком виде и особенно этиловой жидкости и этилированных бен-
зинов. '

5.6.3.	Требования безопасности при работе со средствами
перекачки ракетного топлива

Эксплуатация средств перекачки ракетного топлива связана с
его повышенной взрыво- и пожароопасностью и токсичностью.
Безопасные условия для личного состава обеспечиваются правиль-
ной организацией работ, хорошей подготовкой личного состава,
устранением неисправностей технических средств и строгим вы-
полнением требований безопасности.

При попадании на кожу и слизистые оболочки мелайж и
амил вызывают тяжелые ожоги, требующие длительного лечения.
Пары этих продуктов раздражают дыхательные пути, вызывают
различные воспалительные явления органов вплоть до отека лег-
ких. Предельно допустимая концентрация паров меланжа в воз-
духе рабочей зоны составляет 5 мг/м3, едва ощутимый запах об-
наруживается при их содержании 0,23 мг/м3. Вдыхание в течение
5 мин воздуха, содержащего 90 мг/м3 паров продукта, вызывает
сильное раздражение глотки, позывы на кашель, слюноотделение.

При отравлении парами меланжа пострадавшего необходимо
быстро удалить из зараженной зоны, обеспечить полный покой,
тепло, прополоскать рот 2% раствором пищевой соды и дать для
вдыхания противодымную смесь. При поражении глаз следует сра-
зу промыть их большим количеством воды в течение не менее
15 мин, а при попадании меланжа на кожу после промывки водой
пораженный участок необходимо обработать 2% раствором пище-
вой соды и наложить повязку с вазелиновым маслом.

Работа с указанными продуктами проводится в специальных
защитных костюмах с капюшоном, в перчатках, сапогах и проти-
вогазах. Одежда изготовляется из кислотостойких материалов
(полиэтилена или стекловолокна), пропитанных тефлоном. Для
защиты органов дыхания при небольшой концентрации паров ме-
ланжа или амила применяют фильтрующий противогаз марки «В».
При значительных концентрациях паров лучше применять изоли-
рующие противогазы.

Гептил обладает сильным токсическим действием. Наиболее
опасное отравление вызывает вдыхание паров этого продукта. Вы-
сокая токсичность гептила связана с его значительной испаряе-
мостью. Предельно допустимая концентрация его паров в воздухе
составляет 0,1 мг/м3, самина—10 мг/м3. По запаху можно обна-
ружить в воздухе концентрацию паров гептила, которая в 150 раз
выше допустимой. Действие гептила на организм человека сопро-
вождается раздражением слизистых оболочек глаз, дыхательных
путей и легких, сильным возбуждением центральной нервной си-
стемы вплоть до судорог, расстройством кишечно-желудочного
тракта, сопровождающимся тошнотой и рвотой. Попадание капель
гептила в глаза вызывает резкую боль, слезотечение и покрасне-
ние. В этом случае глаза следует промыть обильным количеством
воды и закапать в них глазные капли. При оказании первой помо-
щи при отравлении гептилом необходимо удалить пострадавшего
из зоны заражения и обеспечить ему покой с непрерывным вды-
ханием кислорода. После этого нужно обратиться за квалифици-
рованной медицинской помощью. Для предупреждения отравления
все работы с гептилом следует проводить в фильтрующих проти-
вогазах и защитной одежде. Если концентрация гептила слишком
высока, нужно использовать изолирующие и шланговые противо-
газы.

При попадании капель или струи продукта на лицевую часть
противогаза, гофрированную трубку, дыхательный мешок изоли-
рующего противогаза или на противогазную сумку, а также при
обнаружении запаха продукта под маской противогаза необходи-
мо немедленно выйти из отравленной зоны и заменить противогаз.

При приеме и выдаче ракетного топлива запрещается:
перекачивать гептил, самин, Т-185 подвижными средствами пе-
рекачки, установленными в закрытых помещениях;

перекачивать гептил, самин, Т-185 во время грозы;

допускать к обслуживанию средств транспортирования и пере-
качки лиц, не знающих правил их эксплуатации, физико-химиче-
ских свойств перекачиваемых жидкостей, требований безопасно-
сти, правил личной защиты и оказания первой помощи;

заходить в спецодежде в столовую, жилые и служебные поме-
щения;

находиться возле технических средств лицам, не имеющим от-
ношения к обслуживанию этих средств;

укладывать в ящики и под капот рукава, ведра и принадлеж-
ности с остатками продукта;

хранить и оставлять на техническом средстве ветошь и другие
горючие материалы;

применять одни и те же средства перекачки для различных
компонентов ракетного топлива, а также пользоваться при работе
с меланжами и амилом спецодеждой, в которой проводилась ра-
бота с гептилом, самином.

При эксплуатации средств перекачки компонентов ракетного
топлива следует строго соблюдать правила их пуска и остановки.

В местах, где проводятся работы с гептилом, следует приме-
нять взрывозащищенные проводку, осветительные приборы и элек-
троприборы. Запрещается пользоваться нетабельными средствами
для освещения площадок и технических средств.
подогревать двигатель или насос открытым пламенем.

Горючее и масла являются токсичными продуктами, поэтому
в обращении с ними необходима особая осторожность. Так, при
концентрации бензина в воздухе до 0,3% уже через 12—14 мин
человек испытывает головокружение. Смертельной концентрацией
при вдыхании в течение 5—10 мин считается 35—40 мг на 1 л воз-
духа. Очень опасно попадание в организм человека горючего в
жидком виде и особенно этиловой жидкости и этилированных бен-
зинов.

5.6.3.	Требования безопасности при работе со средствами
перекачки ракетного топлива

Эксплуатация средств перекачки ракетного топлива связана с
его повышенной взрыво- и пожароопасностью и токсичностью.
Безопасные условия для личного состава обеспечиваются правиль-
ной организацией работ, хорошей подготовкой личного состава,
устранением неисправностей технических средств и строгим вы-
полнением требований безопасности.

При попадании на кожу и слизистые оболочки меланж и
амил вызывают тяжелые ожоги, требующие длительного лечения.
Пары этих продуктов раздражают дыхательные пути, вызывают
различные воспалительные явления органов вплоть до отека лег-
ких. Предельно допустимая концентрация паров меланжа в воз-
духе рабочей зоны составляет 5 мг/м3, едва ощутимый запах об-
наруживается при их содержании 0,23 мг/м3. Вдыхание в течение
5 мин воздуха, содержащего 90 мг/м3 паров продукта, вызывает
сильное раздражение глотки, позывы на кашель, слюноотделение.

При отравлении парами меланжа пострадавшего необходимо
быстро удалить из зараженной зоны, обеспечить полный покой,
тепло, прополоскать рот 2% раствором пищевой соды и дать для
вдыхания противодымную смесь. При поражении глаз следует сра-
зу промыть их большим количеством воды в течение не менее
15 мин, а при попадании меланжа на кожу после промывки водой
пораженный участок необходимо обработать 2% раствором пище-
вой соды и наложить повязку с вазелиновым маслом.

Работа с указанными продуктами проводится в специальных
защитных костюмах с капюшоном, в перчатках, сапогах и проти-
вогазах. Одежда изготовляется из кислотостойких материалов
(полиэтилена или стекловолокна), пропитанных тефлоном. Для
защиты органов дыхания при небольшой концентрации паров ме-
ланжа или амила применяют фильтрующий противогаз марки «В».
При значительных концентрациях паров лучше применять изоли-
рующие противогазы.

Гептил обладает сильным токсическим действием. Наиболее
опасное отравление вызывает вдыхание паров этого продукта. Вы-
сокая токсичность гептила связана с его значительной испаряе-
мостью. Предельно допустимая концентрация его паров в воздухе
составляет 0,1 мг/м3, самина—10 мг/м3. По запаху можно обна-
ружить в воздухе концентрацию паров гептила, которая в 150 раз
выше допустимой. Действие гептила на организм человека сопро-
вождается раздражением слизистых оболочек глаз, дыхательных
путей и легких, сильным возбуждением центральной нервной си-
стемы вплоть до судорог, расстройством кишечно-желудочного
тракта, сопровождающимся тошнотой и рвотой. Попадание капель
гептила в глаза вызывает резкую боль, слезотечение и покрасне-
ние. В этом случае глаза следует промыть обильным количеством
воды и закапать в них глазные капли. При оказании первой помо-
щи при отравлении гептилом необходимо удалить пострадавшего
из зоны заражения и обеспечить ему покой с непрерывным вды-
ханием кислорода. После этого нужно обратиться за квалифици-
рованной медицинской помощью. Для предупреждения отравления
все работы с гептилом следует проводить в фильтрующих проти-
вогазах и защитной одежде. Если концентрация гептила слишком
высока, нужно использовать изолирующие и шланговые противо-
газы.

При попадании капель или струи продукта на лицевую часть
противогаза, гофрированную трубку, дыхательный мешок изоли-
рующего противогаза или на противогазную сумку, а также при
обнаружении запаха продукта под маской противогаза необходи-
мо немедленно выйти из отравленной зоны и заменить противогаз.

При приеме и выдаче ракетного топлива запрещается:
перекачивать гептил, самин, Т-185 подвижными средствами пе-
рекачки, установленными в закрытых помещениях;

перекачивать гептил, самин, Т-185 во время грозы;

допускать к обслуживанию средств транспортирования и пере-
качки лиц, не знающих правил их эксплуатации, физико-химиче-
ских свойств перекачиваемых жидкостей, требований безопасно-
сти, правил личной защиты и оказания первой помощи;

заходить в спецодежде в столовую, жилые и служебные поме-
щения;

находиться возле технических средств лицам, не имеющим от-
ношения к обслуживанию этих средств;

укладывать в ящики и под капот рукава, ведра и принадлеж-
ности с остатками продукта;

хранить и оставлять на техническом средстве ветошь и другие
горючие материалы;

применять одни и те же средства перекачки для различных
компонентов ракетного топлива, а также пользоваться при работе-
с меланжами и амилом спецодеждой, в которой проводилась ра-
бота с гептилом, самином.

При эксплуатации средств перекачки компонентов ракетного
топлива следует строго соблюдать правила их пуска и остановки.

В местах, где проводятся работы с гептилом, следует приме-
нять взрывозащищенные проводку, осветительные приборы и элек-
троприборы. Запрещается пользоваться нетабельными средствами
для освещения площадок и технических средств.
Обслуживание средств перекачки во время работы должно осу-
ществляться расчетом из двух человек, одетых в установленную
спецодежду и обеспеченных противогазами.

 Во всех случаях при работе с продуктами следует располагать
техническое средство на расстоянии не менее 5 м от расходного
резервуара с подветренной стороны с таким расчетом, чтобы на-
правление ветра шло на насосное отделение со стороны прибор-
ного щита и моторного отделения.

Во время пуска и работы средства перекачки моторист дол-
жен находиться у щита моторного или насосного отделения. Захо-
дить на противоположную сторону насосного отделения й к флан-
цам подсоединения рукавов к насосу во время работы агрегата
категорически запрещается.

Всасывающие и напорные линии средств перекачки должны
быть собраны таким образом, чтобы был обеспечен из них слив
продукта. После каждой перекачки рукава должны освобождаться
от остатков перекачиваемых продуктов и обезвоживаться. Их сле-
дует оберегать от всевозможных повреждений, не допуская сдав-
ливания, чрезмерного скручивания и резких перегибов. Нельзя до-
пускать к эксплуатации рукава, имеющие рмятины, изломы, по-
вреждения внутренней и внешней оплеток.

Открытие и закрытие напорного вентиля на насосе средства
перекачки, а также другой арматуры на напорной линии должны
производиться медленно, без рывков. Необходимо следить за тем,
чтобы кран вакуумной ступени центробежных самовсасывающих
масосов во время работы был обязательно открыт.

. В местах работы средств перекачки должны всегда быть го-
товы к немедленному действию средства пожаротушения (пожар-
ная машина), огнетушители, песок, лопаты, средства нейтрализа-
ции и средства для оказания первой медицинской помощи. При
перекачке амила необходимо устанавливать вентилятор для отво-
да паров амила от установки.

При течи продукта через уплотнение насоса под сливную труб-
ку поддона насосного отделения ставится ведро с водой для сбора
утечек. После работы собранная жидкость и облитые места ней-
трализуются растворами, предусмотренными инструкциями пр ра-
боте с соответствующими компонентами ракетного топлива.

На площадке работ должна быть обычная медицинская аптеч-
ка, а также 2% раствор углекислой соды и 2% раствор уксусной
кислоты.	'

5.6.4.	Порядок нейтрализации средств перекачки ракетного топлива

Нейтрализация (обезвреживание) остатков ракетного топлива
.заключается в ликвидации вредного воздействия его на организм
.обслуживающего персонала, оборудование или качество другого
сорта продукта.
Средства перекачки нейтрализуются после окончания работы,
при постановке их на хранение и консервацию, перед ремонтом,
сменой сорта перекачиваемого продукта, а также в случае про-
ливов ракетного топлива на оборудование и рабочую площадку.

Нейтрализация поверхностей, загрязненных ракетным топли-
вом, достигается путем вымывания его из насоса и других агрега-
тов средства перекачки и ликвидации вредных свойств в резуль-
тате химической реакции с нейтрализующей жидкостью.

Работы по нейтрализации технических средств включают под-
готовку к нейтрализации, нейтрализацию остатков ракетного топ-
лива и его паров, зачистку и сущку техники от нейтрализующих
Жидкостей.

При подготовке к нейтрализаций удаляются остатки ракетного
Топлива из средства перекачки, развертывается необходимое для
работы оборудование и готовятся нейтрализующие жидкости.

Нейтрализация неудаляемых остатков ракетного топлива и его
Паров выполняется нейтрализующими и промывочными жидко-
стями.

Для нейтрализации средств перекачки используются водные
растворы аммиака, кальцинированной соды, хромпика, моющего
препарата МЛ-72 и нитрита натрия, хлорорганические раствори-
тели, а также керосин (топлива ТС-1, Т-1, Т-2), неэтилированный
бензин и вода.

Технические средства после работы с меланжем и амилом обез-
вреживаются водными растворами аммиака 1—5% концентрации
(при отрицательных температурах —10—25% концентрации). Его
Готовят в необходимой концентрации в резервуаре или обмывоч-
но-нейтрализационной машине 8Т-311П путем разбавления водой
концентрированного раствора.

Значения плотности, температуры замерзания и кипения водных
растворов аммиака в зависимости от его массовой доли приведены
в табл. 5.8.

.	Таблица 5.8

Свойства водных растворов аммиака

Показатель	Массовая доля аммиа'ка, %					
	1	5	10	15	20	25
Плотность при 20° С, кг/м3	994	977	958	940	923	907
Температура замерзания, ° С	—2	—6	—12	—21	—31	—54
Температура кипения, ° С	99	82	69	58	47	38

Аммиачные растворы разрушающе действуют на медь и ее спла-
вы, поэтому применять их можно для технических средств, которые
ле имеют деталей, изготовленных из указанных материалов. Алю-
миний и его сплавы корродируют в водных растворах аммиака
сравнительно медленно. Углеродистые и нержавеющие стали, чу-
гун, фторопласт, ПОВ-67, обычная и бензостойкая резина, специ-
альные, перхлорвиниловые и пожарные рукава, смазки стойки к
водным растворам аммиака.

Водный раствор аммиака является опасной в обращении жид-
костью. При вдыхании паров концентрированных растворов аммиа-
ка может быть сильное отравление, а попадание на кожу может
вызывать ожоги с образованием пузырей. Весьма опасно попада-
ние растворов в глаза. Работать с растворами аммиака следует
в резиновых перчатках, фартуках и защитных очках, а при ощу-
щении запаха — надевать изолирующие или шланговые противога-
зы. Допустимая концентрация аммиака в воздухе 0,02 мг/л. Сли-
зистая оболочка носа раздражается при концентрации 0,04 мг/л.
Водные растворы аммиака негорючи, но при высокой концентра-
ции и положительной температуре могут образоваться взрывоопас-
ные аммиачно-воздушные смеси.

Для нейтрализации средств перекачки меланжа и амила могут
применяться также водные растворы кальцинированной соды 3—
5% концентрации.

Приготовленный раствор должен в течение 3—4 ч отстояться.
Не взмучивая осадка на дне, раствор следует откачать в чистый
резервуар для работ по нейтрализации. При отрицательных тем-
пературах раствор кальцинированной соды необходимо подогре-
вать. Сода нейтрализует меланжи только в жидкой фазе.

Нейтрализация технических средств после работы с гептилом
и самИном может производиться хлорорганическими растворителя-
ми— трихлорэтиленом (ТХЭ), четыреххлористым углеродом
(ЧХУ) или жидкостью АКуч (смесь ЧХУ с 10% авиабензина
Б-70). Эти растворители имеют высокую летучесть, что позволяет
быстро удалить их остатки из технических средств продувкой го-
рячим воздухом от подогревателя 8Г-27, а сравнительно низкая
температура замерзания позволяет успешно применять их в зим-
нее время. После работы с ТХЭ и ЧХУ из средств перекачки дол-
жны быть полностью удалены их остатки, средства высушены го-
рячим воздухом от воздухоподогревателя путем продувки в тече-
ние 2—3 ч.

Хлорорганические растворители являются токсичными вещест-
вами и с ними нужно обращаться очень осторожно. Предельно
допустимая концентрация паров ТХЭ и ЧХУ в воздухе производ-
ственных помещений составляет 0,02 мг/л. Наличие в воздухе
паров этих продуктов легко обнаруживается по характерному за-
паху. Они вызывают усиленную коррозию стали, алюминия и его
сплавов, разрушение резины из натурального каучука, хлорвинила,
ПОВ. Для кратковременной работы в контакте с растворителями
ТХЭ и ЧХУ могут применяться полиэтилен, паронит, бензостой-
кая резина. Абсолютно стоек к ним фторопласт. Для работы с
этими растворителями используются металлорукава или рукава
из бензостойкой резины. Категорически запрещается использовать
перхлорвиниловые рукава.
Нейтрализацию средств перекачки после работы с гептилом
можно проводить 1,5% водным раствором хромпика. Приготов-
лять водные растворы хромпика, так же как и аммиака, следует
И средствах индивидуальной защиты.

Концентрация хромпика в процессе нейтрализации постепенно
понижается. При снижении концентрации ниже 1,2% раствор
фильтруют и доукрепляют до 1,5%. Повторно доукреплять и ис-
пользовать раствор хромпика можно до четырех раз, после чего
его обезвреживают и уничтожают.

Нейтрализация и зачистка технических средств из-под сампна
П продукта Т-185 достигаются за счет эмульгирования и вымыва-
ния продукта 0,5% водным раствором моющего препарата типа
МЛ (МЛ-2, МЛ-6, МЛ-72). После промывки технических средств
раствор МЛ в технологическом резервуаре расслаивается, продук-
ты ракетного топлива всплывают на поверхность раствора, их со-
бирают в отдельную емкость и уничтожают сжиганием.

Для защиты от атмосферной коррозии очищенных средств пе-
рекачки из углеродистой стали моющими растворами МЛ проводят
дополнительную промывку 0,3% водным раствором нитрита на-
трия.

Для разбавления и вымывания из очищаемых средств перекач-
ки гептила, самина и продукта Т-185 применяют керосин (топли-
ва Т-1, ТС-1, Т-2), которые затем сжигаются.

Водные растворы хромпика, кальцинированной соды, препара-
тов МЛ и нитрита натрия, а также аммиака готовятся в стальных
бочках и резервуарах. При работе в зимнее время для подогрева
растворов желательно использовать емкости с пароподогревателя-
ми: контейнеры КП-2В, резервуары РП-4М. В чистую емкость за-
ливается необходимое количество воды, а затем небольшими пор-
циями засыпается сода или другой реагент. Для лучшего раство-
рения вода в резервуаре при этом постоянно перемешивается «на
кольцо» насосом, вручную или барботируется сжатым воздухом.

При отсутствии или ограниченном количестве нейтрализующих
реагентов остатки ракетных топлив из средств перекачки удаля-
ются путем обильной промывки водой.

Нейтрализацию средств перекачки из-под компонентов ракет-
ного топлива проводят с использованием комплекта оборудования
нейтрализации (КОН), а также табельных технических средств
складов.

Для работы с водными растворами аммиака и других реаген-
тов применяется модернизированная обмывочно-нейтрализацион-
ная машина 8Т-311П, у которой все детали, контактирующие с
растворами, выполнены из материалов, стойких к этим растворам
и парам аммиака.

Для нейтрализации средства перекачки через всасывающий ру-
кав ручным насосом или с обмывочно-нейтрализационной машины
подается водный раствор аммиака и прокачивается через все ком-
муникации в резервуар РНС-2. Выделяющиеся из резервуара пары
поглощаются в нейтрализаторе паров. После заполнения насоса
раствором необходимо пустить двигатель средства перекачки,
включить насос и поработать на растворе 20—30 с при закрытых
задвижках, после чего открыть задвижки и слить раствор из рука
вов и насоса в резервуар с раствором, затем открыть все сливные
краники для полного слива раствора из агрегатов и узлов насос-
ной установки. Всасывающие и напорные рукава отсоединяются
от установки и резервуара, просушиваются горячим воздухом из
воздухоподогревателя и закрываются по концам заглушками. Го-
рячим воздухом просушиваются также насос и вся установка до
полного удаления влаги и паров аммиака, после чего устанавли-
ваются заглушки на все патрубки установки и резервуара, закры-
ваются сливные краники.

Небольшие проливы меланжа и амила (несколько литров) не-
обходимо нейтрализовать водным раствором аммиака путем пода-
чи его на место пролива в виде распыленной струи с помощью
обмывочно-нейтрализационной машины. В необходимых случаях
нейтрализация пролива осуществляется подачей раствора с помо-
щью ведра или лейки.

Качество нейтрализации средств перекачки оценивается по ос-
таточной концентрации паров меланжа и аммиака внутри нейтра-
лизованного объекта и по состоянию его обработанной поверх-
ности. На обработанных поверхностях не должно быть солей и
других отложений.

Промывочные жидкости с содержанием спецтоплив должны
нейтрализоваться, ожигаться или захороняться в отведенных ме-
стах.

Полностью нейтрализованные или слабощелочные растворы
аммиака можно сливать в техническую канализацию или на грунт.
РАЗДЕЛ В

ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ И ГРУППОВЫЕ СРЕДСТВА
ЗАПРАВКИ

Глава 6

ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА ЗАПРАВКИ НАЗЕМНОЙ
ТЕХНИКИ

6.1.	НАЗНАЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ

Своевременная и бесперебойная заправка техники является од-
ним из важнейших условий поддержания высокой боевой готов-
ности войск во всех видах их повседневной и боевой деятельности
и определяет жесткие требования к техническим средствам за-
правки.

Средства заправки наземной техники должны удовлетворять
«Общим техническим требованиям к видам вооружения и военной
техники» и «Общим тактико-техническим требованиям к техниче-
ским средствам службы горючего», основным из которых являет-
ся соответствие расхода раздаточных систем, рабочего давления,
степени очистки горючего и масел от механических примесей и
воды требованиям топливных систем заправляемой техники. Кро-
ме того, они должны быть приспособлены для работы в комплек-
се с другими техническими средствами стационарных и полевых
складов горючего.

Для заправки наземной техники горючим и маслами кроме ав-
томобильных средств, рассмотренных в гл. 4, в службе горючего
используются индивидуальные и групповые средства заправки:
топливо- и маслоразд уточные колонки и полевые заправочные
пункты.

Топливо- и маслораздаточные колонки предназначены для ме-
ханизированного заполнения баков колесных и гусеничных машин
фильтрованными горючим и маслом с замером выдаваемого коли-
чества. Применяются колонки как на стационарных заправочных
пунктах, расположенных, как правило, в районах автомобильных
(танковых) парков, так и в полевых условиях. В зависимости от
условий применения они могут быть стационарными и перенос-
ными. '

Стационарные раздаточные колонки имеют электрический при-
вод и могут исполняться с ручным управлением, управлением че-
рез задающее устройство (местное или дистанционное) или с ком-
бинированным управлением.
Переносные колонки изготовляются с ручным приводом.

Топливо- и маслораздаточные колонки имеют буквенно-цифро-
вые условные обозначения, например:

КГС-150А— колонка топливораздаточная стационарная с но-
минальным расходом 150 л/мин;

КЭД-50-0,5— колонка топливораздаточная стационарная с
электроприводом, дистанционным задающим устройством, с номи-
нальным расходом 50 л/мин класса точности 0,5;

КЭР-50-0,5 — то же, но без дистанционного задающего устрой-
ства (с ручным управлением);

КМ-ЮР-1,0 — колонка маслораздаточная переносная с расхо-
дом масла 10 л/мин, с ручным приводом класса точности 1,0.

Если колонка изготовляется с размещением сборочных единиц
в виде отдельных блоков, то ее обозначение дополняется цифрой
по количеству этих блоков, например:

КМР-20Э-0,5-2 — колонка маслораздаточная стационарная с
ручным управлением, с расходом масла 20 л/мин, с электрическим
приводом класса точности 0,5, с размещением сборочных единиц
в двух отдельных блоках.

Главным требованием к процессу заправки остается максималь-
ное сокращение его сроков, особенно при одновременной заправке
машин подразделений и частей. Одним из путей решения этой
задачи является применение средств групповой заправки наземной
техники горючим — полевых заправочных пунктов.

Полевые заправочные пункты (ПЗП) предназначены для груп-
повой заправки горючим колесных и гусеничных машин на марш-
рутах движения войск.

Так же как и раздаточные колонки, полевые заправочные пунк-
ты имеют буквенно-цифровые условные обозначения, которые от-
ражают их наименование (буквенное) и количество постов заправ-
ки (цифровое), например:

ПЗП-10А— полевой заправочный пункт на десять постов за-
правки на автомобильном прицепе;

ПЗГ)-20 — полевой заправочный пункт на двадцать постов за-
правки.

6.2.	ТОПЛИВОРАЗДАТОЧНЫЕ КОЛОНКИ

6.2,1.	Топлррораздаточная колонка КГС-150А

В службе горючего применяются следующие топливораздаточ-
ные колонки: стационарные КГС-150А, КЭР-40-0,5 (ТК.-40),
КЭР-50-0,5, КЭД-50-0,5 и переносная КР-40-1,0, технические ха-
рактеристики которых приведены в табл. 6.1.

Топливораздаточная колонка КГС-150А (рис. 6.1) состоит из
электродвигателя 3, насоса ЦВС-10 КГС 10, фильтра ФГТ-15-40 8,
газоотделителя 7, счетчика ШЖУ-40с-6 5, индикатора 6, поплав-
ковой камеры, магнитного пускателя, раздаточного рукава / с
краном АКТ-32 2, перепускного клап^нр 9, двух обратных клапа-
15 Зак. 6587

Технические характеристики топливораздаточных колонок

'	—	.	...	-V	-		г	КЭР-50-0,5 (КЭД-50-0,5)				1	
Показатель.	КГС-150А	КЭР-40-0,5 (ТК-40)		КР-40-1,0
Номинальный расход, л/мин Расход на ручном приводе, л/мин Минимальная доза выдачи,- л	150  5	ч  40  10  5	50  10  2	40  40  5
Допускаемая погрешность выда- чи, %  Насос:	±0,5	±0,5  9	±0,5	
ТИП марка Двигатель:	Центробежно-вихревой ЦВС-10 кгс	Роторно-пластинчатый АЗТ-5	1	—		Ручной поршневой
тип	х	Трехфазныи асинхронный короткозамкнутый переменного тока,			—
		исполнения «ВЗГ»		
марка  Счетчик жидкости:	ВАО-31-2	ВОЗ 1-4	В71АУ2	—
тип.  марка  Фильтр: тип фильтрующий материал	Шестеренный ШЖУ-40с-6  Спирально-тканевый Фильтродиагриаль,	Поршнев  ПЖ4-25  Сетчатый  Сетка латунная	ой  ПЖ4-25  Патр  Сетка,: латунная	Шестеренный ШЖУ-25-6  онный  и 2 бумажных
			элемента	
Рукава (диаметр, мм, длина, м}: 1 всасывающий' раздаточный  Раздаточный кран:  тип марка  Габариты (длина, ширина, высота),	Труба Ду 75 38X9  Автоматический АКТ-32 570X770X1800	38X4,5  25X4  Специальный ручной  410X790X1400	Труба Ду 40 20X4  Автоматический АКТ-20 503X852X1325	25X4,5 25X4  Ручной  РКТ-25 816Х720ХЮ92
Масса, кг	325	170	115	85
Рис. 6.1. Топливораздаточная колонка К.ГС-150А:

а — вид спереди при открытых дверках; б — без кожуха; 1 — раздаточный рукав;
2 — раздаточный кран АКТ-32; 3 — электродвигатель; 4 — обратный клапан; 5 —счет-
чик ШЖУ-40с-6; 6 — индикатор; 7 — газоотделитель; 8 — фильтр ФГТ-15-40; 9 — пе-
репускной клапан; 10 — обратный клапан с фильтром-сеткой; 11 — нижний прием-
ный обратный клапан с сетчатым фильтром; 12 — основание; 13 — каркас

нов: верхнего — напорного 10 и нижнего — приемного клапана 11
с сетчатым фильтром.

Большинство узлов и агрегатов колонки размещено в корпусе,
состоящем из литого чугунного основания 12, на котором установ-
лен сварной каркас 13, обшитый листовой сталью. Спереди каркас
имеет двустворчатую дверь, за которой находится полость для
укладки рукава с раздаточным краном.

Центробежно-вихревой насос ЦВС-10 КГС отличается от ра-
нее изученного насоса ЦВС-10 измененной формой всасывающей
крышки и корпуса успокоителя. К насосу подсоединен регулируе-
мый перепускной клапан, который при повышении давления более
допустимого отводит часть топлива из напорной линии. во всасы-
вающую.

Фильтр тонкой очистки ФГТ-15-40 установлен горизонтально и
имеет корпус и фильтрующий пакет. Фильтрующий упакет состоит
и । коллекторной трубы и металлических сеток, на которые надв-
инется чехол из фильтродиагоналевой ткани. Корпус фильтра снаб-
жен быстросъемной крышкой для доступа к фильтрующему паке-
ту. На входном патрубке корпуса имеется воронка с пробкой для
|илива насоса горючим.

Газоотделитель (рис. 6.2) работает по принципу центробежно-
го отделения воздуха и паров от жидкости. Горючее подается в

Рис. 6.2. Газоотделитель:

1 — штуцер; 2 — крышка; 3 — игла; 4 — поплавок; 5 — корпус;
6 — входной патрубок; 7 —сетка; 8 — колпак; 9 —пробкт

корпус 5 по касательной к стенке и движется внутри по винтовой
линии. Воздух и пары, имеющие меньшую инерционную массу,
отделяются при этом от горючего, отжимаются в середину внут-
ренней полости корпуса, поднимаются вверх и отводятся через шту-
цер 1 в поплавковую камеру. По заполнении газоотделителя го-
рючим отверстие штуцера 1 закрывается иглой 3, закрепленной
на поплавке 4.
Поплавковая камера 7 (рис. 6.3) исключает выброс горючего
через воздухоотводящую трубку газоотделителя. Она представля-
ет собой вертикальный цилиндр с крышкой и трубкой для отвода
воздуха. В камере установлен поплавок с нижним и верхним
игольчатыми клапанами. Нижний игольчатый клапан соединен
трубкой со всасывающим патрубком насоса, верхний — с атмосфе-
рой. Воздушная трубка выведена за облицовку колонки и снабже-
на противовзрывной. сеткой 8 (пламегасителем).

Рис. 6.3. Технологическая схема колонки К.ГС-150А:

/ — резервуар; 2 — обратный клапан с фильтрой-сеткой; 3 — перепускной клапан; 4 — иасос.
ЦВС-10КГС; 5 — воронка; 6—фильтр ФГТ-Т^О; 7 — поплавковая камера; 8— пламегаси-
тель; 9— газоотделитель; 10 — обратный клапан; 11 — счетчик ШЖУ-40с-6; 12—индикатор;
13— раздаточный рукав; 14— раздаточный кран АКТ-32; 15— кнопка ПУСК; 16 — кнопка
СТОП; 17 — реле пускателя; 18 — контакты теплового реле; 19 — контур заземления; 20 —
электродвигатель; 21 — тепловое реле; 22 — контакты реле пускателя; 23 — контакты бло-
кировки реле пускателя; 24— кдиноременная передача; А, С — выводы

Обратные клапаны обеспечивают движение горючего только в
одном направлении (обратный клапан напорной магистрали — от
насоса до раздаточного крайа, приемный клапан — от фильтра до
насоса всасывающей линии) и Содержание неработающей колонки
в заполненном состоянии.

Обратные клапаны смонтированы в чугунных корпусах, имеют
тарёлки и проклйдйи из бензостойкой листовой рёзийы. К корпу-
су приемного клапана накидной гайкой крепится сетчатый фйльт(>
Груфрй очистки, предназначенный для задержания крупных меха-
нических примесей.

Индикатор представляет софой корпус с окном, в которое
Вставлено стекло. Он служит для визуального контроля заполне-
нии системы и качества газоотделения. Появление пузырьков воз-
духа в индикаторе указывает на нарушения в работе газоотдели-
Теля или негерметичность всасывающей магистрали.

Электрооборудование колонки включает электродвигатель, маг-
нитный пускатель и контур заземления. Электродвигатель мощно-
стью 3 кВт с частотой вращения 2890 мин4 взрывозащищенного
Исполнения, снабжен шкйвом для привода насоса через клиноре-
Менную передачу. Магнитный пускатель состоит из втягивающей
датушки, двух тепловых реле и кнопок ПУСК и СТОП. Тепловые
реле обеспечивают защиту электродвигателя от перегрузки по то-
ку. Магнитный пускатель устанавливается на щите вместе с ру-
бильником и плавкими предохранителями на расстоянии не менее
10 м от колонки, а кнопочный выключатель — на ее корпусе. Элек-
тродвигатель, магнитный пускатель, кнопки ПУСК и СТОП соеди-
нены с корпусом колонки, а корпус колонки — с контуром зазем-
ления. Электрооборудование колонки выполнено на ток напряже-
нием 380 В, частотой 50 Гц. При питании колонки от электросети
220 В производится переключение обмотки электродвигателя на
>то напряжение, а в магнитном пускателе заменяется реле 17.

Для пуска электродвигателя необходимо дажать кнопку ПУСК
15. При этом цепь замыкается и ток пойдет от фазы С сети через
Сомкнутые контакты кнопки ПУСК, постоянно замкнутые контак-
ты кнопки СТОП 16, обмотку реле 17 и замкнутые контакты 18
Тепловых реле 21 на фазу А- Реле 17 замкцет контакты 22 цепи
статора, и электродвигателе 20 включится в работу. Одновремен-
но с этим замкнутся контакты 28, присоединенные параллельно к
контактам кнопки ПУСК, и заблокируют цепь питания реде.

С включением электродвигателя через кдицоременную переда-
чу приводится в действие насос 4. Под действием разрежения, соз-
данного насосом, горючее из резервуара 1 через сетчатый фильтр,
Перепускной клапан 3 и трубопровод поступает в нарос 4, откуда
под давлением направляется в фильтр 6, газоотделитель 9, обрат-
ный клапан 10, счетчик 11, ицдцкатор 12, раздаточный рукав 13
и через раздаточный кран 14 в бак заправляемой техники. Паро-
воздушная смесь вместе с капельками горючего через игольчатый
клапан газоотделителя 9 отводятся в поплавковую камеру 7. Пары
и воздух через открытый верхний игольчатый клапан из поплав-
ковой камеры выходят в пламегаситель 8 и далее в атмосферу, а
горючее по мере накопления поднимает поплавок (открывается
нижний игольчатый клапан) и поступает обратно во всасывающую
линию насоса.

При закрытии раздаточного крана 14 и повышении давления в
напорных коммуникациях выше значения, на которое отрегулиро-
ван перепускной клапан 8, последний открывается и горючее из
напорной линии поступает во всасывающую линию насоса.
Для остановки электродвигателя необходимо нажать на кноп-
ку СТОП. Цепь обмотки реле 17 разорвется, контакты цепи пита-
ния статора разомкнутся, и электродвигатель остановится.

6.2.2.	Топливораздаточная колонка КЭР-40-0,5 (ТК-40)

Колонка КЭР-40-0,5 по устройству и принципу работы во мно-
гом аналогична колонке КГС-150А. Она состоит из корпуса, элек-
тродвигателя, роторно-пластинчатого насоса, фильтра, газоотдели-
теля, двух обратных клапанов (приемного и напорного), счетчика,
Индикатора и раздаточного рукава с раздаточным краном.

Фильтр 4 (рис. 6.4) предназначен для очистки горючего от
частиц механических примесей размером более 100 мкм и пред-
ставляет собой чугунный корпус, внутрь которого вставляется
фильтрующий стакан с сеткой. Фильтр установлен во всасываю-
щей магистрали колонки после приемного клапана, крепится на
корпусе роторно-пластинчатого насоса.

10	11	12	13

Рис. 6.4. Технологическая схема колонки КЭР-40-0,5 (ТК-40):

1 резервуар; ~ 2—фильтр-сетка; 3, 9— обратные клапаны; 4 — фильтр тонкой очистки;
5 — перепускной клапан; 6 — роторно-пластинчатый насос; 7 — газоотделитедь; 8 — поплав-
ковая камера; 10 — счетчик ПЖ4-25; И — индикатор; 12 — раздаточнь^Д. рукав; 13 — разда-
точный кран; 14 — привод насоса
Газоотделитель 7 представляет собой трубу, имеющую два
отделения, образованные сетчатой перегородкой, крышкой и дни-
щем. Поступая в газоотделитель, горючее резко снижает скорость
Истечения ввиду увеличения сечения камеры газоотделителя, из-
меняет направление движения и переходит из одного отделения
В другое через сетчатую перегородку, в результате чего происходит
Отделение воздуха и паров горючего, которые поступают через
Отверстие в крышке газоотделителя и трубку в поплавковую ка-
меру, а горючее — по отводящему трубопроводу через обратный
Клапан 9 к счетчику 10 и далее через индикатор 11 по раздаточ-
ному рукаву 12 в бак заправляемой машины. В колонках послед-
них выпусков в целях повышения тонкости фильтрования горюче-
го до 20 мкм вместо сетчатой перегородки в корпусе газоотдели-
теля устанавливаются два фильтроэлемента из пористого фторо-
пласта.

Счетчик колонки состоит из двух узлов: измерителя объема и
счетного устройства. Измеритель объема представляет собой гид-
равлический двигатель поршневого типа. Его корпус выполнен в
виде четырех крестообразно расположенных цилиндров, в которых
размещены поршни, соединенные кулисами попарно. Перемещение
Поршней осуществляется потоком горючего, который направляется
Поочередно в цилиндры с помощью золотника. Поступательное
движение кулис с поршнями преобразуется во вращательное дви-
жение коленчатого вала. За один оборот коленчатого вала через
Измеритель проходит количество горючего, равное объему четырех
цилиндров, что составляет 0,5 л. Вращательное движение колен-
чатого вала передается на счетное устройство.

Счетное устройство имеет стрелочный двусторонний указатель
разовой выдачи и суммирующий роликовый указатель. Кинемати-
ка механизма подобрана так, что большая стрелка указателя
разовой выдачи совершает полный оборот при прохождении через
счетчик 5 л, а малая стрелка— 100 л горючего.

Колонка КЭР-40-0,5 укомплектовывается специальным разда-
точным краном ручного действия. Кран имеет клапан, выполняю-
щий функции запорного и отсечного, что обеспечивает содержание
раздаточного рукава в заполненном состоянии при неработающей
колонке. Это достигается тем, что клапан прижимается к седлу
двумя пружинами: основной и вспомогательной. Основная пружи-
на сжимается при воздействии на рычаг крана, а вспомогательная
пружина при этом удерживает клапан в закрытом положении,
если давление горючего не достигает 0,04—0,06 МПа.

Для привода насоса на колонке используется электродвигатель
мощностью 0,42—0,6 кВт при частоте вращения 1440 мин-1. Пере-
дача крутящего момента осуществляется через клиноременную
передачу. Кроме электрического колонка снабжена и ручным при-
водом, для чего оба шкива выполнены двухступенчатыми, а шкив
двигателя снабжен храповиком для вращения его рукояткой.

Электрооборудование выполнено аналогично схеме колонки
КГС-150А.
6.2.3.	Топливораздаточная колонка КЭР-50-0,5

Колонка КЭР-50-0,5 отличается от ранее рассмотренной колон-
ки КЭР-40-0,5 тем, что некоторые узлы и агрегаты объединены в
моноблок.

Насос-моноблок (рис. 6.5) состоит рз ротора насоса 1, сетча-
того фильтра 2, фильтра тонкой очистки 9, поплавковой камеры,
обратных клапанов 18 и 17 и предохранительно-перепускного кла-
пана 18. Все составные части насоса^моноблока размещены в кор-
пусе 12, выполненном из алюминиевого сплава АЛ-2. С двух сто-
рон корпус закрыт крышками 11 и 14. Перегородка 3 разделяет
рабочую камеру насоса и полость 8. В рабочей камере размещены
ротор насоса 1 и сетчатый фильтр грубой очистки 2, который
обеспечивает очистку поступающего в насос горючего от механи-
ческих примесей размером свыше 100 мкм.

Во всасывающем патрубке насоса установлен обратный кла-
пан 13, предназначенный для удержания горючего в рабочей
камере при неработающем насосе.

Фильтр тонкой очистки 9, который крепится в корпусе с по-
мощью прижимной шайбы 10, обеспечивает тонкость фильтрова-
ния до 20 мкм. Полость 8, в которой находится фильтрующий
элемент, одновременно выполняет роль газоотделителя. Разделе-
ние газовой среды и горючего происходит в результате снижения
скорости потока горючего при входе его в расширяющуюся по-
лость 8. Газовая среда через жиклер 7 поступает в поплавковую
камеру. В поплавковой камере установлен поплавок 5 с игольча-
тым клапаном 6, который обеспечивает выпуск газовой среды в
атмосферу и возврат горючего из поплавковой камеры во всасы-
вающую полость насоса. Сверху поплавковая камера закрыта
крышкой 15.

Предохранительно-перепускной клапан 18 предназначен для
сообщения нагнетательной полости насоса-моноблока со всасыва-
ющей по достижении давления нагнетания 0,25—0,3 МПа.

Обратный клапан 17 смонтирован в задней крышке насоса-мо-
ноблока и предназначен для содержания напорйой магистрали в
заполненном состоянии при неработающей колонке.

Наряду с колонкой КЭР-50-0,5 в службе горючего применяется
топливораздаточная колонка с управлением от дистанционного
задающего устройства КЭД-50-0,5. Обе колонки одинаковы по
устройству. Колонка! КЭД-50-0,5 дополнительно оборудуется пуль-
том дистанционного управления, состоящим из задающего устрой-
ства, системы сравнения и элементов управления, а также датчи-
ком импульсов, вмонтированным в счетное устройство. Отпуск
горючего производится дозированными объемами. Для выдачи го-
рючего оператор включает пульт управления, набирает с помощью
Сго клавишей дозу отпускаемого горючего в литрах и нажимает
кнопку ПУСК, подготавливая тем самым включение колонки.
Только после этого потребитель может получить горючее, нажав
на рычаг, расположенный на боковой стенке корпуса колонки.
Рис. 6.5. Насос-моноблок:

а — вид сбоку (разрез); б — вид сверху; 1— ротор насоса; 2— сетчатый фильтр;
3 — перегородка; 4 — корпус поплавковой камеры; 5 — поплавок; 6 — игольчатый кла-
пан; у _ жиклер; 8 — полость; 9 — фильтр тонкой очистки; /О — прижимная шайба;
11, 14 — крышки корпуса; 12 — корпус; 13 — всасывающий обратный клапан; 15 —
крышка поплавковой камеры; 16— напорный патрубок; 17 — напорный обратный
клапан; 18 — предохранительно-перепускной клапан .
При этом стрелка указателя разовой выдачи счетного устройства
поворачивается в нулевое положение, к магнитному пуска-
телю подается напряжение, электродвигатель колонки включа
ется.

Во время работы колонки от датчика счетного устройства на
пульт управления подаются импульсы в соответствии с количест-
вом горючего, прошедшего через счетчик. Когда количество выдан-
ного горючего становится равным заданной дозе, электродвигатель
колонки автоматически отключается.

Кроме электрического, колонки снабжены и ручным приводом,
’что позволяет выдавать горючее при отсутствии электроэнергии.
Насосы обеих колонок КЭР-50-0,5 и КЭД-50-0,5 получают привод
через клиноременную передачу от электродвигателей мощностью
•0,55 кВт и частотой вращения 1500 мин'1.

6.2.4.	Топливораздаточная колонки КР-40-1,0

Переносная ручная топливораздаточная колонка КР-40-1,0,
предназначенная для заправки техники в полевых условиях, со-
держит следующие основные узлы: ручной поршневой насос, при-
емный клапан с сетчатым фильтром, приемный рукав, фильтр-га-
зоотделитель, поплавковую камеру, обратный клапан, счетчик
жидкости, индикатор, раздаточный рукав с краном.

Колонка скомпонована в корпусе с ручками для переноски и
откидными ножками. Большинство составных частей колонки
КР-40-1,0 по устройству и принципу действия не имеет существен-
ных отличий от таких же узлов и агрегатов ранее рассмотренных
колонок. Некоторые конструктивные особенности имекгг фильтр-
газоотделитель и раздаточный кран.

Фильтр-газоотделитель предназначен для отделения от горюче-
го паровоздушной составляющей и окончательной очистки его от
механических примесей размером свыше 20 мкм. Он представляет
собой цилиндрический, вертикально расположенный корпус, в ко-
тором установлен фильтрующий пакет. Пакет состоит из латун-
ной сетки и двух фильтроэлементов тонкой очистки из нетканого
материала. Суммарная поверхность фильтрования пакета около
1,6 м2, что обеспечивает ресурс работы порядка 600 тыс. л при
средней загрязненности горючего. Сетка задерживает твердые час-
тицы размером свыше 100 мкм и способствует увеличению срока
службы фильтрующих элементов тонкой очистки.

Специальный раздаточный кран ручного действия имеет два
клапана тарельчатого типа: запорный и отсечной. Запорный кла-
пан открывается при воздействии на рычаг крана. Отсечной кла-
пан смонтирован в корпусе после запорного клапана и обеспечи-
вает отсечку потока горючего после остановки насоса. Он рассчи-
тан на открытие при избыточном давлении продукта 0,04—•
Ю,06 МПа.
6.3.	МАСЛОРАЗДАТОЧНЫЕ КОЛОНКИ

6.3.1.	Маслораздаточная колонка КМР-ЮЭ-1,0

В настоящее время в службе горючего в основном используют-
ся следующие маслораздаточные колонки: стационарные
КМР-ЮЭ-1,0, КМР-20Э-1.0 и переносная КМ-ЮР-1,0. Технические
Характеристики колонок приведены в табл. 6.2.

Таблица 6.2

Техническая характеристика маслораздаточных колонок

Показатели

КМР-10Э-1,0

КМР-209-1,0

КМ-ЮР-1,0

Номинальный
расход, л/мнн

Минимальная
доза выдачи, л

Допускаемая
погрешность выда-
чи, %

Тип насоса

Двигатель:
тип

10... 12

15... 20

Шестеренный

10

Крыльчатый

марка

Тип счетчика
масла

Фильтр:
тип
фильтрующий
материал

Рукав раздаточ.
«ый:

тип

размеры (диа-
метр, ммХ

Хдлина, м)

Тип раздаточ-
ного крана
, Габаритные раз-
меры, мм

Масса, кг

Трехфазный, асинхронный,
короткозамкнутый, переменного
тока

АО2-21-4 I

Поршневой, 4-цилиидровый

Сетчатый

Сетка латунная

Резинометаллический

12X4	16X9

Резинотканевый
25X4,5

Ручного действия, специальный
675X560X1410 у 620X620X1840	330X235X1390

258	624	28

1

1

1

Примечания: 1. Номинальный расход для колонки с ручным приводом
указан при 40 двойных качаниях рукоятки насоса в минуту.

2.	Номинальный расход приведен при температуре окружающего воздуха и
масла (20±2)°С на масле вязкостью 10 мма/с (10 сСт) при 100° С.

Маслораздаточная колонка КМР-ЮЭ-1,0 состоит из собствен-
но колонки и насосной установки, соединенных между собой ц с
резервуаром трубопроводом.
Собственно колонка состоит из корпуса, счетчика, раздаточного
рукава, раздаточного крана и трубопровода.

Насосная установка смонтирована на чугунной плите и вклю-
чает электродвигатель, насос, предохранительно-перепускной кла-
пан, фильтр, гидравлический аккумулятор» автоматический выклю-
чатель, два обратных клапана, манометр.

Технологическая схема колонки приведена на рис. 6.6.

Рис. 6.6. Технологическая схема колонки КМР-ЮЭ-1,0:

1 — запорио-регулирующий клапан; 2 — поршневой счетчик; $ — раздаточной рукрв;

4 — раздаточный кран; 5 — выключатель магнитного пускателя; 6 — гидравлический
аккумулятор; 7 — манометр; 8 — автоматический выключатель; 9 — контакть! тепло-
вого реле; 10— тепловое реле; 11— контакты реле пускателя.; 12— сливиая пробка;
13—фильтр тонкой очистки; 14, 20 — обратные клапаны; 15 — реле пускателя; 16.-4?
предохранительно-перепускной клапан; 17 — шестеренный насос; /5 — электродвига-
тель; 19 — резервуар; 21 — фильтр-сетка; 22 — контур заземления

Счетчик масла представляет собой блок, состоящий из изме-
рителя объема и счетного устройства. Измеритель объема порш-
невой, 4-цилиндровый, несколько отличается от измерителя топли-
вораздаточной колонки КЭР-40-0,5. Он имеет меньшие габаритные
размеры и вал прямой формы. На валу выполнен эксцентрик,'на
котором установлен шарикоподшипник. С помощью эксцентрика
поступательное движение поршней преобразуется во вращательное
движение вала. Для регулировки счетчика в крышках двух ци-
236
диндров имеются винты, с помощью которых можно изменять
Объем масла, проходящего через счетчик за каждый оборот
жсцентрпка.

Счетное устройство снабжено двухстрелочным указателем ра-
•овой выдачи и суммирующим роликовым указателем. Полный
Оборот большой стрелки соответствует 1 л, а малой стрелки —
10 л выданного масла.

Сетчатый фильтр тонкой очистки установлен после рбратного
клапана перед гидроаккумулятором и предназначен для очистки
масла от механических примесей размером 60 мкм и более. Он
имеет пробки для слива масла и для удаления воздуха при за-
полнении маслом всасывающей линии.

Обратные клапаны предназначены для содержания гидр’авлй-
ческой системы в заполненном состоянии при неработающей ко-
лонке. Нагнетательный Обратный клапан тарельчатого типа. При-
емный клапан шарикового типа, устанавливается в начале забор-
ной трубы вместе с сетчатым фильтром грубой очистки.

Раздаточный кран, как и специальные краны топливораздаточ-
ных колонок, имеет два клапана: запорный и отсечной. Но здесь
отсечной клапан шариковый; смонтирован он на конце сливного
патрубка.

Насос шестеренного типа, приводится во вращение электродви-
гателем мощностью 1,1 кВт и частотой вращения 1500 мин-1 через
эластичную соединительную муфту. В связи с тем что при такой
частоте вращения насос обеспечивает подачу больше необходимой,
я также для уменьшения Количества включений при небольших
дозах выдачи в напорной линии колонки установлен гидравличес-
кий аккумулятор, представляющий собой стальную цилиндричес-
кую емкость. При работе насоса он принимает в себя часть пода-
ваемого по коммуникации масла. По мере заполнения емкости
маслом воздух, находящийся в ней, сжимается, аккумулируя та-
ким образом энергию.

Для управления работой электродвигателя в зависимости от
давления в гидроаккумуляторе служит автоматический выключа-
тель диафрагменного типа (рис. 6.7). Давление масла через
диафрагму 8 передается на буфер 7, шток 11, гайку 6 и восприни-
мается пружиной 4. По достижении давления (1,4±0,1) МПа
пружина сжимается, шток 11 перемещается, поворачивает ры-
чаг 12, который воздействуя на упор 14, поворачивает рычаг 3
вокруг оси 2. Рычаг 3 торцом болта 1 Нажимает на кнопку мик-
ровыключатёля 16,,цепь магнитного пускателя разрывается, дви-
гатель выключается. Включение МёктрЙДвигаТеля осуществляется
с падением давления масла в гидроаккумуляторе до (0,8±
±0,1) МПа. Регулируется диапазон работы выключателя што-
ком 11 и болтом 1.

Для предохранения гидравлической системы от разрушения в
случае неисправности автоматического выключателя предусмотрен
предохранительно-перепускной клапан, который регулируется на
давление открытия (1,7±0,1) МПа.
Рис. 6.7. Автоматический выключатель:

/ — болт; 2 —ось; 3, /2 —рычаги; 4, 13 — пружины; 5 — стойка; 6 — гайка; 7 — буфер; 8 — диафрагма; 9 — манометр;
10 — фланец; 11 —* шток; 14 — упор; 15 — крышка; 16 — микровыключатель
Манометр служит для контроля давления в аккумуляторе в
любой момент работы колонки, а также при регулировках автома-
тического выключателя и предохранительно-перепускного клапана.

Электрооборудование колонки КМР-ЮЭ-1,0 выполнено анало-
гично электрооборудованию топливораздаточной колонки
КГС-150А.

Промышленностью выпускается модернизированный вариант
вышеописанной колонки — КМР-10Э-1.0М. Существенным ее отли-
чием является то, что насосная установка монтируется на плите,
устанавливаемой на люке резервуара для хранения масла; насос
при этом погружается в масло и соединяется с двигателем верти-
кальным валом. В остальном она незначительно отличается от
колонки КМР-ЮЭ-1,0.

6.3.2.	Маслораздаточная колонка КМР-20Э-1,0

Маслораздаточная колонка КМР-20Э-1,0 отличается от рас-
смотренной выше колонки в основном тем, что она снабжена сис-
темой подогрева масла, которая содержит: бак вместимостью
200 л, электронагреватель мощностью 13 кВт, мешалку с приво-
дом от электродвигателя АОЛ-012-12 мощностью 0,12 кВт и час-
тотой вращения 2750 мин-1, термореле и термометр сопротивления.
Нагревательный бак включен в гидравлическую систему колонки
между обратным клапаном и гидроаккумулятором.

Автоматический выключатель электродвигателя привода насо-
са подсоединен не к гидроаккумулятору, как в колонке
КМР-ЮЭ-1,0, а к нагревательному баку.

Резинометаллический раздаточный рукав в нерабочем положе-
нии наматывается на барабан.

Все агрегаты и узлы колонки смонтированы в корпусе, пред-
ставляющем собой каркас с теплоизоляционной облицовкой, и
обогреваются теплым воздухом от калорифера.

6.3.3.	Маслораздаточная колонка КМ-ЮР-1,0

Переносная маслораздаточная колонка КМ-ЮР-1,0, предназна-
ченная для заправки техники маслом из 200-л бочек, представля-
ет собой блок жестко соединенных непосредственно друг с другом
агрегатов и узлов. Насос колонки ручной, крыльчатый, двойного
действия. Ко всасывающему патрубку насоса подсоединена со-
ставная заборная труба с обратным клапаном и фильтром-сеткой.
Составной труба выполнена для того, чтобы устанавливать колон-
ку на бочках с пробками как в днище, так и в обечайке. К нагне-
тательному патрубку насоса крепится сетчатый фильтр, фильтру-
ющий элемент которого выполнен в виде стакана.

К выходному патрубку фильтра подсоединен поршневой счет-
чик, такой же, как и на колонке КМР-ЮЭ-1,0.

Раздаточный кран по устройству и принципу действия также
аналогичен крану колонки КМР-ЮЭ-1,0.
Для крепления на бочке колонка снабжена зажимом-кронштей-
аюм, который ввертывается в горловину бочки, а заборная труба
вставляется через него внутрь бочки и фиксируется зажимом в
этом положении.

Для полного удаления воздуха при заполнении колонки маслом
фильтр и счетчик Сообщены трубкой с игольчатым клапаном на
блоке цилиндров счетчика. При предварительной прокачке масла
игольчатый клапан и раздаточный кран открываются. Закрыва-
ются они после полного удаления воздуха из гидравлической сис-
темы колонки. Затем стрелки счетчика устанавливаются в нулевое
положение и колонку считается готовой к выдаче марля,

6.4.	ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТОПЛИВОРАЗДАТОЧНЫХ
И МАСЛОРАЗДАТОЧНЫХ КОЛОНОК

6.4.1.	Порядок работы

К отпуску нефтепродуктов на заправочном пункте приступают
только после проверки технического состояния раздаточных коло-
нок, наличия и исправности на них пломб, проверки точности от-
мера выдаваемого продукта.

Перед включением колонки внешним осмотром проверяют пра-
вильность присоединений всех выводов электродвигателя к сети
и надежность их контактов с соединительными проводами, крепле-
ние агрегатов и узлов, надежность заземления колонки, наличие
смазки в пресс-масленках. Если привод насоса осуществляется че-
рез ременную передачу, то проверяют натяжение ремня, при на-
жатии на него с усилием 4—5 кгс прогиб должен быть, как пра-
вило, 10—15 мм.

Перед первым пуском и после длительного перерыва в работе
насос заливают перекачиваемым продуктом. При пробном пуске
колонку включают на 10—15 мин и убеждаются в исправной ра-
боте насоса (раздаточный кран при этом открывают и вставляют
в горловину какой-либо емкости), контрольно-измерительных при-
боров, фильтра, газоотделителя, счетчика и Других узлов, герме-
тичность соединений и уплотнений колонки. Для удаления воздуха
из гидравлической системы маслораздаточных колонок следует
перед пуском вывертывать на 3—4 оборота специально установ-
ленные для этой цели пробки на фильтре и счетчике (или иголь-
чатые клапаны) и завертывать их после того, как масло из разда-
точного крана пойдет ровной струей без пузырьков. Закрыв раз-
даточный кран; убеждаются в исправности автоматического вы-
ключателя, гидравлического аккумулятора и обратных клапанов;
при неработающем электродвигателе давление в системе не
должно падать. Клапаны раздаточного крана должны обеспечи-
вать его надежное перекрытие при неработающей колонке.

Раздаточные колонки относятся к измерительным установкам,
погрешность показаний которых не должна превышать нормиро-
ванной (±0,25; ±0,5; ±1%) в зависимости от класса точности
колонки. Поэтому все механизмы, обеспечивающие точность изме-
рения и суммарного учета выданного продукта, пломбируют. Не-
обходимо принимать все меры предосторожности, обеспечиваю-
щие сохранность пломб. Категорически запрещается использовать
колонку с превышением предельно допускаемой погрешности.

Отпуск продукта производится в следующем порядке: стрелки
счетчика устанавливают в нулевое положение, раздаточный кран
опускают в горловину заполняемой емкости и открывают его;'
Нключают электродвигатель; отпускают требуемое количество
продукта и закрывают кран; выключают электродвигатель. Следу-
ет помнить, что работа колонки при закрытом раздаточном кране
более 3 мин не допускается, так как это ведет к перегреву элект-
родвигателя и выходу его из строя.

6.4.2,	Требования безопасности при работе
на раздаточных колонках

При использовании топливо- и маслораздаточных колонок осо-
бое внимание обращается на состояние электрического оборудова-
ния и соблюдение правил безопасности при работе с ним. Первую
Проверку пусковой аппаратуры и электродвигателя после монтажа
колонки на заправочном пункте проводят без нагрузки, при от-;
ключенном насосе. В последующем все электрическое оборудова-
ние колонок осматривают и регулируют не реже одного раза
В год.

Профилактические осмотры электропроводок проводятся в сро-
ки, зависящие от способа прокладки: при открытой прокладке на
изоляторах — один раз в месяц; при скрытой прокладке в стенках,
в изолированных трубах или при открытой прокладке освинцован-
ных проводов — один раз в три месяца.

Один раз в год измеряют сопротивление изоляции электричес-
кой цепи. Сопротивление изоляции вновь смонтированных или
прошедших капитальный ремонт элементов электрических цепей
на участках между двумя сменными предохранителями должно
быть не менее 1000 Ом на 1 В рабочего напряжения. При измере-
нии сопротивления изоляции в силовых цепях все приемники
Электроэнергии отключают.

Для защиты от молнии и зарядов статического электричества
на территории заправочного пункта устраивается контур заземле-
ния с сопротивлением растеканию электротока не более 10 Ом.
К контуру присоединяются корпуса и вся металлическая армату-
ра резервуаров, колонок и трубопроводов. Все фланцы, муфты и
хомуты, нарушающие электропроводимость коммуникаций, должны
иметь шунтирующие соединения, а резинотканевые рукава колонок
должны быть обеспечены проводником, надежно соединенным с
раздаточным краном с одной стороны и присоединительным нако-
нечником с другой. Проводник, соединяющий колонку с контуром
заземления, должен иметь сопротивление не более 4 Ом.
Магнитный пускатель устанавливается на щите вместе с ру-
бильником и плавкими предохранителями на расстоянии не менее
10 м от колонки в месте, защищенном от атмосферных осадков п
паров продукта.

Для заземления автоцистерн в местах слива горючего преду-
сматривается установка железобетонных столбиков, снабженных
присоединительными зажимами. С контуром заземления столбики
соединяются шинами.

К колонкам должен быть обеспечен удобный подъезд заправ-
ляемой техники.

Во избежание пожара и несчастных случаев (ожоги, травмы)
во время работы на колонках, при их обслуживании и ремонте
необходимо соблюдать следующие обязательные правила;

не оставлять работающую колонку без наблюдения;

работы по обслуживанию и ремонту проводить только при не-
работающей колонке, при этом должен применяться специальный
инструмент, а если он отсутствует, то инструмент, смазанный плас-
тичной смазкой;

в непосредственной близости от колонок категорически запре-
щается курить, использовать открытый огонь, все осветительные
приборы должны быть во взрывобезопасном исполнении;

так как нефтепродукты и их пары ядовиты, следует защищать
кожу и особенно слизистую оболочку глаз, носа, горла от контакта
с ними;

постоянно контролировать герметичность агрегатов, узлов, сое-
динений, не допускать разливов нефтепродуктов; случайно разли-
тые нефтепродукты немедленно засыпать древесными опилками,
песком и удалять с территории. Испарения, подтекания, проливы
горючего и масел — это не только количественные потери, но и
загрязнение окружающей среды, которое наносит большой вред
здоровью людей, растительности и животным организмам. При
обнаруженных неисправностях и подтеканиях нефтепродуктов до
их устранения работать на раздаточных колонках запрещается.

6Л.З. Поверка раздаточных колонок

В процессе использования топливо- и маслораздаточные колон-
ки необходимо периодически поверять. Их поверка включает
внешний осмотр, опробование и определение погрешности.

При внешнем осмотре колонки устанавливают ее комплект-
ность, отсутствие механических повреждений и целость лакокра-
сочного покрытия, отсутствие грязи и четкость надписей на
табличках, цифр и отметок на указателях разового и суммарного
учета.

При опробовании колонки проверяют герметичность гидравли-
ческой системы, исправность и работоспособность узлов и агрега-
тов. Топливо- и- маслораздаточные колонки должны быть работо-
способными при температурах окружающего воздуха от плюс 50
до минус 40° С и относительной влажности 80% при 20° С при вы-
дпче нефтепродуктов с температурами:

бензина — от плюс 35 до минус 40° С;

дизельного топлива и керосина — от плюс 50 до минус 40° С;

масла — от плюс 40 до плюс 6° С.

Наиболее важными сложным является определение погрешно-
сти колонки.

Опробование и определение погрешности проводятся на рабо-
чем продукте при температуре окружающей среды и продукта в
Пределах рабочего интервала температур.

Определение погрешности
топливораздаточных колонок

Погрешность определяют при номинальном расходе (0) дву-
кратным измерением установленных доз горючего (V) образцо-
выми мерниками II разряда в соответствии с классом точности
Колонок.

Для колонок класса точности 0,5 для (2=25; 40; 50; 100;
160 л/мин соответственно У=2, 5, 10; 5, 10, 50; 2, 10, 50; 10, 50,
100; 20, 50, 100 л.

Для колонок класса точности 1,0 для (2=25; 40; 50; 100;
160 л/мин соответственно У=5, 10, 20; 10, 50 или 100; 20, 100; 50,
100 или 200 л.

Мерники устанавливают по уровню таким образом, чтобы об-
резы горловин находились на высоте 2,6 м от оси насоса колонки.

Перед измерением доз мерники смачивают выдаваемым горю-
чим, а колонку прокачивают «на кольцо» для удаления воздуха
Из гидравлической системы. После выдачи дозы, не позднее чем
через 2 мин, измеряют температуру горючего в мернике.

Относительную погрешность для каждого измерения дозы го-
рючего вычисляют по формуле

8 =	100>	(6 Л)

1	м

где Ук— показания счетного устройства колонки, л;

Ум — показания мерника, л.

За погрешность колонки принимают наибольшее значение по-
грешности, полученное при измерениях. В случае поверки колонки
при температуре, отличающейся от 20° С, в относительную погреш-
ность на каждые 10° С отклонения вносят поправку:

±0,2% — для горючего вязкостью 0,55—6 сСт;

±0,1 %—для горючего вязкостью 6—40 сСт.

Значение поправки берут со знаком плюс в случае, когда тем-
пература горючего <20° С, и минус, когда температура горючего
>20° С. Таким образом, суммарная относительная погрешность не
должна превышать значения, установленного для колонок в соот-
ветствии с их классом точности:
6+(±Д)С[б],	(6.2)

где 6 — относительная погрешность колонки, определенная по
формуле (6.1), %;

±А—поправка на дополнительную погрешность колонки при
отклонении температуры продукта от 20° С, %;

[б]	— допускаемая относительная погрешность колонки, %.

Определение погрешности
маслораздаточиых колонок

Определение погрешности может проводиться массовым или
объемным методом. Определение погрешности объемным методом
допускается только при периодической поверке. Более точный и
удобный метод — массовый.

Для определения погрешности массовым методом необходимо
иметь настольные образцовые весы IV разряда с пределами взве-
шивания от 0,5 до 10 кг, образцовый мерник II разряда вмести-
мостью 1—5 л; тару вместимостью 10 л, воронку, кружку и тер-
мометр.

Погрешность определяют при двукратном измерении:

для колонок класса точности 0,5: с расходом 10 л/мин — доз
0,5 и 5 л; с расходом 20 л/мин—-доз 1 и 10 л;

для колонок класса точности 1,0; с расходом 10 л/мин — дрз 1
и 5 л; с расходом 20 л/мин — доз 2 и 10 л.

Поверку начинают с прокачивания масла «на кольцо» для
выравнивания температуры и удаления воздуха из гидравлической
системы колонки. Перед выдачей каждой дозы тару взвешивают.
Выдав дозу, проводят повторное взвешивание. По разности масс
заполненной и порожней тары находят массу дозы масла. Затем
определяют плотность масла. Она может быть определена нефте-
денсиметром или весовым методом. Последний является более
точным. При выдаче дозы и при определении плотности масла из-
меряют его температуру. При этом ее значения не должны отли-
чаться более чем на ±2° С.

Действительный объем масла (л), прошедший через колонку
при выдаче доз, вычисляют по формуле

где М — масса дозы, г;

р — плотность масла, г/см3.

Относительную погрешность для каждого измерения дозы
масла находят по формуле

8=	100,	(6.4)

где — объем масла, измеренный счетчиком колонки, л;

V —действительный объем масла, найденный по формуле

(6.3), л.
Поправка на дополнительную погрешность при отклонении
Температуры окружающего воздуха и масла от температуры 20° С
До любой температуры в пределах рабочего интервала принима-
ется для маслораздаточных колонок ±0,1% на каждые 10° С от-
клонения.

Суммарная относительная погрешность не должна превышать
значения, установленного для маслораздаточных колонок:

класса точности 0,5— ±0,5%;

с электроприводом класса точности 1,0 — ±1,0%;

с ручным приводом класса точности 1,0 при выдаче доз от 1
до 2 л включительно—±1,5% и при выдаче доз свыше 2 л —
й-1%-

6.5.	ПОЛЕВЫЕ ЗАПРАВОЧНЫЕ ПУНКТЫ

6.5.1.	Полевой заправочный пункт ПЗП-14

Полевые заправочные пункты представляют собой комплекты
Сборно-разборного оборудования, позволяющего их многократное
перемещение, быстрое развертывание и свертывание в различных
условиях обстановки и местности. Тактико-технические характе-
ристики и перечень комплектующего оборудования полевых запра-
вочных пунктов, состоящих сейчас на вооружении, приведены в
Табл. 6.3 и 6.4.

Комплект полевого заправочного пункта ПЗП-14 представляет
собой одноосный автомобильный прицеп ТАПЗ-755 с установлен-
ной на нем рамой, на которой смонтированы фильтр ФГН-120-20,
Счетчик ЛЖ-100-10, два барабана с раздаточными коллекторами,
трубопроводная обвязка. В связи с размещением специального
Оборудования автомобильный прицеп доработан для повышения
его- прочности и устойчивости при транспортировании. Для защиты
оборудования от атмосферных осадков, пыли и механических по-
вреждений на раму установлен кузов. На стенках кузова устанав-
ливается на кронштейне огнетушитель и крепится заземляющее
устройство, состоящее из штыря и троса, намотанного на ка-
тушку.

Барабаны служат для намотки раздаточных коллекторов и
подвода к ним горючего от фильтра. Каждый барабан представ-
ляет собой сварную катушку с двумя ободьями и полым валом.
В вал вварен патрубок с фланцем для подсоединения коллектора.
Барабан устанавливается на станине на шарикоподшипниках.
Вращается барабан с помощью ручного привода, который состоит
из ведомой звездочки барабана, ведущей (натяжной) звездочки,
цепи, соединяющей их, и рукоятки. Для притормаживания бара-
бана при разматывании коллектора имеется тормоз, состоящий из
рычага и тормозного башмака, а для предотвращения проворачи-
вания барабана при заправке или транспортировании имеется
фиксатор.
Тактико-технические характеристики комплектов полевых заправочных пунктов

Показатель	ПЗП-14	ПЗП-ЮА	ПЗП-20
Транспортная база	Автоприцеп ТАПЗ-755		2ПН-4
Количество постов заправки, шт.	14	10	20
Количество раздаточных рукавов на одном посту, шт.	2	2	2
Расстояние между постами заправ- ки, м  Средство перекачки горючего:	1°	10	10
марка	Насосный агрегат АЦ-10-260		ПСГ-160
количество, шт.  Расход раздаточной системы, л/мин:	2	1	1
суммарный	1470	1000	2600
через один пост заправки	105	100	130
Вместимость резервуаров (цис- терн), м3	20	10	50
Тонкость фильтрования горючего, мкм  Габаритные размеры, мм:	15—20	15—20	15—20
длина	3500	3260	.—.
ширина	2350	2480	—
высота	2140	2170	—
Масса комплекта (без средств пе- рекачки), кг	2140	1395	1600
Время развертывания (свертыва- ния), мин	20(10)	12(10)	40(40)
Необходимое количество личного состава для развертывания (сверты- вания), чел.	2	2	4
Обслуживающий расчет, чел.	2	1	2

Трубопроводная обвязка комплекта ПЗП-14 состоит из двух
напорных труб, двух тройников, обводной трубы, гребенки, двух
обратных клапанов, дискового затвора и двух вентилей. Обратные
клапаны устанавливаются в обвязке для обеспечения совместной
работы на комплект двух автоцистерн. Через гребенку подводится
горючее от фильтра к барабанам. В соединениях гребенки с вра-
щающимися валами барабанов уплотнение обеспечивается манже-
тами (по две манжеты на каждое соединение).

Раздаточный коллектор предназначен для подачи горючего от
барабана до топливных баков машин. Он состоит из семи напор-
ных рукавов, соединенных раздаточными гребенками, и четырнад-
цати раздаточных рукавов с кранами ручного действия РКТ-25.
В качестве напорных рукавов используются гладкие или кругло-
тканые с капроновой (анидной) оплеткой рукава Ду 75 длиной
по 10 м.
Перечень комплектующего оборудования полевых заправочных пунктов

Оборудование	Количество в комплекте, шт.		
	ПЗП-14	ПЗП-ЮА	ПЗП-20
Фильтры: ФГН-60М		1	2
ФГН-120М	1	—	—
Счетчик ДЖ-100-10	1	1	.—
Резервуар МР-25	—	—	2
Ручной насос на станке	1	1	1
Регулятор давления РД-4-1	.—	—	2
Раздаточная гребенка 2-рожковая с	—	—	20
Соединением РС-25, ТК-100 или  РТ-100  То же, с РС-25, ТК-75 или РТ-75  Рукав напорный гладкий Ду 100	14	10	
	—	—	19
Длиной 10 м  То же, Ду 75	14	9	—
Рукав раздаточный гладкий Ду 25	28	20	40
длиной 9 м  Кран раздаточный РКТ-25	28	20	40
Переходник ТК-100ХРТ-100	—	—	4
Тройник с фланцами ТК-ЮО	—	—	2
Тройник с фланцами ТК-75	2	1	—,
Переходник ТК-ЮОХ'ГК-75	4	2	—
Опора (стойка)	14	10	20
Штырь-флажок	14	10	20

Раздаточная гребенка для соединения с напорными рукавами
оборудована фланцами под хомут ТК, а для подсоединения раз-
даточных рукавов имеет два отвода с резьбовым соединением
типа РС. Раздаточные рукава армируются резьбовыми соедине-
ниями РС-25: один конец — наконечником с резьбой для соедине-
ния с раздаточной гребенкой, другой — наконечником с накидной
гайкой для подсоединения раздаточных кранов. На раздаточные
краны надеваются пылезащитные чехлы. Крайний напорный рукав
коллектора армирован концевой гребенкой и угольником, служа-
щим для подсоединения напорного коллектора к полому валу ба-
рабана, а на концевой гребенке другого крайнего рукава устанав-
ливается заглушка. К заглушке крепится цепь, с помощью которой
раздаточный коллектор присоединяется при развертывании к бук-
сирующему автомобилю. Кроме того, в заглушку ввернут специ-
альный вентиль, используемый при сливе остатков горючего из
раздаточного коллектора, а также для стравливания воздуха при
заполнении коллектора горючим.

Для укладки на местности гребенок коллектора, а также для
установки раздаточных кранов и штырей-флажков используются
специальные устройства — опоры (стойки). Для размещения раз-
даточных кранов к опоре (стойке) приварены гнезда (труба
42X3,5X100), а для установки металлического штыря-флажка,
обозначающего на местности пост заправки, в основании опоры
выполнено отверстие (в случае применения стойки штырь-флажок
устанавливается отдельно от нее в грунт). Опоры и штыри-флаж-
ки хранятся в кассетах, которые крепятся на прицепе под бара-
банами.

6.5.2.	Полевой заправочный пункт ПЗП-10А

Комплект ПЗП-10А также смонтирован на автомобильном
прицепе ТАПЗ-755, но имеет некоторые отличия от полевого за-
правочного пункта ПЗП-14. Он имеет один барабан и раздаточ-
ный коллектор на десять постов заправки.

Барабан вращается на двух спаренных шарикоподшипниках,
установленных на оси, а ось укладывается в гнезда стоек и кре-
пится двумя полумуфтами, благодаря чему барабан съемный.
Тормозом барабан не снабжен, имеется только фиксатор для пре-
дотвращения проворачивания барабана при транспортировании

Раздаточный коллектор отличается от раздаточного коллектора
ПЗП-14 в основном количеством рукавов, гребенок и раздаточных
кранов. Концы коллектора закрываются заглушками, при наматы-
вании на барабан один конец крепится к нему с помощью крепеж-
ного ремня.

Фильтр ФГН-60М крепится к прицепу болтами впереди бара-
бана. Заземляющее устройство поставляется вместе с фильтром и
подсоединяется к его ножке. Рядом с фильтром устанавливается
лопастный счетчик жидкости ЛЖ-Ю0-10.

Штыри-флажки, стойки, переходники, запасные части и инстру-
мент хранятся в ящике, приваренном под рамой в задней части
автоприцепа.

6.5.3.	Полевой заправочный пункт ПЗП-20

Специальное оборудование полевого заправочного пункта
ПЗП-20 включает два барабана, раздаточный коллектор на двад-
цать постов заправки, два фильтра ФГН-60М, два регулятора
давления РД-4-1 и другое вспомогательное оборудование. Кроме
того, заправочный пункт укомплектовывается двумя резиноткане-
выми резервуарами МР-25, предназначенными для размещения
запасов горючего.

Регуляторы давления РД-4-1 устанавливаются перед фильтра-
ми в целях автоматического ограничения давления в раздаточном
коллекторе 0,1—0,4 МПа.

Регулятор давления (рис. 6.8) состоит из корпуса 1, клапана 7,
мембраны 2, верхней крышки 5, регулировочной гайки 8, пружи-
ны 4, штуцера 6 и нижней крышки 8.

Принцип действия регулятора давления заключается в следу-
ющем. Горючее проходит через клапан 7, часть его поступает к
мембране 2. При повышении давления на выходе мембрана отхо-
248
дит вверх, перемещая клапан 7, который дросселирует или закры-
шисг проходное сечение. Контроль давления горючего на выходе
|К'|улятора осуществляется с помощью манометра, устанавливае-
мою на штуцере 6.	______

Рис. 6.8. Регулятор давления РД-4-1:

/ — корпус; 2 — мембрана; 3 — регулировочная гайка; 4 — пружина; 5 — верхняя крышка;
6 — штуцер; 7 — регулировочный клапан; 8 — нижняя крышка

Регулятор давления включается в трубопровод по ходу движе-
ния потока (на рис. 6.8 — стрелки) в направлении стрелки, нане-
сенной на его корпусе.

Для транспортирования оборудования полевого заправочного-
пункта ПЗП-20 могут использоваться бортовой автомобиль или
автомобильные прицепы 2-ПН-2М, 2-ПН-4.

6.5.4.	Использование полевых заправочных пунктов

В зависимости от конструктивного исполнения комплектов по-
левых заправочных пунктов, типа заправляемых машин и особен-
ностей местности полевые заправочные пункты могут разверты-
ваться по одно-, двух- или четырехпоточной схемам (рис. 6.9, 6.10.
<6.11). Двух- и четырехпоточная схемы дают более равномерный
расход горючего по постам заправки. Однопоточную же схему
можно использовать для заправки техники как по одну сторону

Рис. 6.9. Развертывание полевого заправочного пункта ПЗП-14 (вариант):

—напорная труба; 2 — обратные клапаны; 3 —счетчик ЛЖ-100-10; 4 — зачистные вентили,
.5, /О —гребенки; 6 — дисковый затвор; 7—фильтр ФГН-120М; 8 — обводная труба; 9~
напорные рукава; И — раздаточный рукав; 12 — раздаточный кран РКТ-25

Юм

90м

Рис. 6.10. Развертывание полевого заправочного пункта ПЗП-10А (ва-
риант):

1 — счетчик ЛЖ-100-10; 2—фильтр ФГН-60М; 3 — гребенка; 4— напорный рукав; 5 —
раздаточный рукав; 6 — раздаточный кран РКТ-25

«от оси коллектора, так и по обе стороны. Вариант с заправкой
по одну сторону от оси коллектора не требует перестроения ма-
шин в две колонны при подходе к полевому заправочному пункту
и позволяет наиболее эффективно использовать естественные ус-
ловия для маскировки. Однако в целях сокращения сроков за-
правки целесообразнее применять вариант заправки по обе сто-
роны от оси коллектора. Общее время заправки подразделений
при этом уменьшается за счет выполнения вспомогательных опе-
раций (подъезд, подготовка баков и дополнительной тары к за-
ливу, закрытие пробок баков и отъезд от ПЗП) на технике с
одной стороны коллектора, во время непосредственного залива
горючего в баки машин с другой стороны коллектора.

Рис. 6.11. Развертывание полевого заправочного пункта ПЗП-20 (ва-
риант) :

1 — раздаточный кран РКТ-25; 2 — раздаточный рукав; 3— напорный рукав; 4 —
гребенка; 5 — тройник; 6 — фильтр ФГН-60М; 7 — регулятор давления РД-4-1;

8 — перекачивающая станция ПСГ-160; 9 —• резино тканевый резервуар МР-25

Последовательность и порядок развертывания всех полевых
заправочных пунктов в основном одинаковы. С учетом изложенно-
го выше сначала выбирается площадка и определяется схема раз-
вертывания, производятся разметка и расчистка трассы для про-
кладки коллектора, мест для размещения средств перекачки и
резинотканевых резервуаров. При наличии времени и средств ме-
ханизации резервуары обваловываются, улучшаются подъездные
пути.

Разматывание раздаточного коллектора полевого заправочного
пункта ПЗП-14 осуществляется с использованием автомобиля-тя-
гача двумя человеками. Автопоезд останавливается в начале
участка развертывания, открываются задние двери кузова, рас-
фиксируется задний барабан и устанавливается тормоз в рабочее
положение. Затем с помощью ручного привода с барабана сматы-
вается часть раздаточного коллектора и укладывается на грунт
Дальнейшее его разматывание осуществляется при медленном
движении автопоезда вдоль намеченной трассы, при этом один
человек следит за разматыванием коллектора и укладыванием его
на грунт, а другой притормаживает при необходимости барабан
от чрезмерно быстрого вращения. Коллектор с переднего барабана
разматывается с приведенного в стояночное положение автопри-
цепа. Также разматывается часть коллектора с помощью ручного
привода и затем цепляется за передний буксирный крюк автомо-
биля-тягача. Дальше он разматывается при медленном движе-
нии тягача задним ходом.

Разматывание раздаточного коллектора комплекта ПЗП-10А
осуществляется так же, как разматывание коллектора с заднего
барабана ПЗП-14, лишь с той разницей, что один человек при
этом находится на крыле прицепа, придерживая барабан.

Выгрузка оборудования полевого заправочного пункта ПЗП-20
из бортового автомобиля или прицепа и его развертывание про-
изводятся командой из четырех человек.

Смотанные с барабанов коллекторы расправляются, укладыва-
ются гребенками на опоры (стойки), раздаточные рукава уклады-
ваются возле гребенок в отдельные бухты, раздаточные краны
расчехляются и устанавливаются в гнезда опор (стоек). Штыри-
флажки устанавливаются со стороны подъезда заправляемой тех-
ники на расстоянии 1—2 м от оси коллектора и в 3 м от разда-
точной гребенки в направлении движения машин (на ПЗП-14
штырь-флажок устанавливается в отверстие опоры).

Комплект заземляется. На площадке оборудуются противопо-
жарные посты: для ПЗП-14 — 2 поста, для ПЗП-10А—1 пост, для
ПЗП-20 — 3 поста. Каждый пост укомплектовывается углекислот-
ным огнетушителем, асбестовым покрывалом, лопатой и ящиком
с песком.

Развертываются резинотканевые резервуары, заполняются го-
рючим. Средства перекачки подсоединяются к резервуарам и
коммуникациям полевого заправочного пункта. Заполнение ком-
муникаций горючим производится при малой подаче насоса; дав-
ление в коллекторе при этом должно быть 0,15—0,25 МПа. Воздух
выпускается через воздушные краны фильтров и раздаточные кра-
ны последних постов заправки (на ПЗП-14 также через вентили
крайних заглушек).

После полного удаления воздуха и заполнения горючим всех
коммуникаций полевого заправочного пункта вентили выпуска
воздуха и раздаточные краны закрываются и осуществляется оп-
рессовка. Давление в коллекторе поднимается до 0,5—0,6 МПа и
выдерживается в течение времени, необходимого для осмотра все-
го оборудования. Обнаруженные неисправности устраняются пос-
ле сброса давления, затем операция опрессовки повторяется.
После опрессовки полевой заправочный пункт считается готовым
к работе.
Операция заправки горючим осуществляется экипажами ма-
шин. Моторист перекачивающего средства поддерживает при этом
режим .работы таким, чтобы давление не превышало рабочего.

Свертывание полевого заправочного пункта осуществляется в
Последовательности, обратной развертыванию.

Опорожнение гидравлической системы может осуществляться
сливом горючего через сливные устройства агрегатов и раздаточ-
ные краны крайнего поста заправки в тару или откачиванием его
С помощью средства перекачки. В обоих случаях раздаточный
Коллектор при этом должен последовательно, начиная с проти-
поположных раздаточных кранов, подниматься от земли на высоту
Около 1,5 м. После полного опорожнения коллектора от остатков
Горючего раздаточные рукава с уложенными в чехлы кранами
Пристегиваются крепежными ремнями к напорным рукавам и гре-
бенкам. Наматывание коллекторов на барабаны полевого запра-
вочного пункта ПЗП-14 осуществляется с помощью ручного при-
вода. В комплекте ПЗП-10А начало коллектора крепится с по-
мощью ремня к барабану. Наматывается коллектор во время
движения; автоцистерна, буксирующая прицеп ПЗП-10А, движет-
ся так, чтобы коллектор проходил между колесами. Вращает ба-
рабан человек, стоящий на крыле прицепа; другой, следуя за
автопоездом, укладывает коллектор на барабане.

Глава 7

ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА ЗАПРАВКИ КОРАБЛЕЙ

7.1.	НАЗНАЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ

Технические средства заправки кораблей предназначены для
заправки кораблей в стационарных условиях или в условиях, не-
оборудованного морского побережья.

Средства заправки кораблей в зависимости от предназначения
классифицируются на средства заправки кораблей на рейде
(комплект беспричальной заправки кораблей) и средства группо-
вой заправки малых кораблей.

Групповые заправщики малых кораблей топливом применяются
для групповой заправки малых кораблей фильтрованным дизель-
ным топливом или топливом для реактивных двигателей с плаву-
чих разборных и стационарных причалов и пирсов, а также барж
и танкеров в условиях как умеренно холодного, так и тропического
морского климата при температурах от +45 до —40° С на откры-
том воздухе.

Комплекты беспричальной заправки кораблей применяются
для рейдовой заправки кораблей и судов жидким корабельным
топливом и для разгрузки нефтеналивных судов в условиях не-
оборудованного морского побережья.

Основными требованиями к техническим средствам заправки
кораблей являются высокая пропускная способность, минимальное
время развертывания, малый состав команды для развертывания,
эксплуатации и свертывания комплекта, высокая штормоустойчп
вость, оптимальное количество точек заправки, обеспечение уста-
новленной тонкости очистки заправляемого горючего, обеспече-
ние учета заправляемого через техническое средство горючего

7.2.	СРЕДСТВА БЕСПРИЧАЛЬНОЙ ЗАПРАВКИ

7.2.1.	Комплект беспричальной заправки БЗКРП-150

!

В настоящее время наибольшее применение нашли комплекты
беспричальной заправки кораблей БЗКРП-150, БЗКР-150 и
БЗКР-100М. Тактико-технические характеристики комплектов
беспричальной заправки кораблей приведены в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Тактико-технические характеристики комплектов беспричальной заправки
кораблей

Показатель!	БЗКРП-150	БЗКР-150	БЗКР-ЮОМ
Длина трубопровода, м	3000	720	1440
Количество линий трубопровода,	3	1	2
ШТ.			
Длина каждой линии трубопрово-	1000	720	720
да, м			
Диаметр трубопровода, мм	150	150	100
Пропускная способность, м3/ч:			130
при пеоекачке мазутов с вязко-	400	170	
стыо до 2 см2/с (200 сСт)		200	180
при перекачке дизельного топли-	600		
ва			
Рабочее давление, МПа	1	1	1
Время развертывания (без уставов-	10	4	3
ки швартовного оборудования и под- готовки работ), ч			
Время вытягивания собранного тру- бопровода в море и присоединения к	Не опреде- лено	0,5	1
приемному устройству корабля, ч			
Время вытягивания трубопровода на берег и укладки на платформу, ч	Не опре- делено	0,5	1
Время свертывания комплекта, ч	4	3	3
Расчет для развертывания (сверты- вания), чел.	10	6	4
Штормоустончивость, балл	4	3	3
Общая масса комплекта, т	63,9	10	6

Комплект беспричальной заправки кораблей с подводным
стальным сборно-разборным трубопроводом БЗКРП-150 (в даль-
нейшем комплект БЗКРП-150) (рис. 7.1) представляет собой
сборно-разборную конструкцию, состоящую из оголовка 9 с обой-
Рис. 7.1. Принципиальная схема БЗКРП-150:

/ — переходник Р-150ХМПТ-150; 2— задвижка Ду 150; 3— вставка-ловушка; 4 — вентиль Ду 50; 5 — труба-вставка; 6 — тройник; 7 —
трубопроводы Ду 150г 8 — обойма крепления плетей трубопровода; 9— оголовок с обоймой; 10 — вентиль Ду 50; 11— швартовные
устройства; 12 цепи; 13 — кнехт; 14 — корабль; 15 — переходник- вставка приемная; 16 — поплавок головного рукава; 17 — головной
рукав; 18 — швартовные тросы; 19 — компрессор ЗИФ-55; 20 вентиль Ду 20; 21 — пульт управления; 22 — вентиль Ду 50
мой, трубопроводных коммуникаций, шлангующих устройств и
•сборе, пульта управления 21 и вспомогательного оборудования
'Оголовок с подсоединенными тремя линиями трубопровода вытя
гивается в море и затапливается. Шлангующие устройства под
-соединяются к кораблю, и производится слив или налив горю
чего.

Трубопроводные коммуникации комплекта состоят из стальных
труб, фитингов (угольников, тройников), задвижек, вставок и по
реходников, а также шлангующих устройств (рукавов) диаметром
150 мм. Трубы и рукава армированы соединением типа «Расг
руб-150». Шлангующее устройство (рис. 7.2) предназначено для
соединения трубопровода с кораблем (танкером) й состоит п।
поплавка головного рукава 4, рукавов круглотканых 1, переход-
ника-вставки приемной 6, швартовных тросов 3. В целях исклю-
чения обрывов рукавов применяются цепи 2. Количество шлангу-
ющих устройств — 3 шт., длина каждого — до 50 м.

Поплавок головного рукава (рис. 7.2, б) предназначен для
буксирования рукавов. Поплавок имеет вставку 8 с откидными
болтами для присоединения переходников.

Переходник-вставка приемная (рис. 7.2, в) предназначен для
присоединения к приемному устройству корабля головного рукава
Ду 150 и приема разделителя при опорожнении трубопровода.

Оголовок (рис. 7.3) предназначен для вытягивания трубопро-
вода в море и на берег. Он также выполняет роль якоря, предот-
вращающего смещение головной части затопленного трубопровода.
Оголовок состоит из корпуса 7 с поплавками 9 (стабилизатора-
ми), обоймы с крышкой 1 и трубопровода 5 с двумя вентилями
Ду 50. Обойма установлена на корпусе оголовка и предназначена
для закрепления трех переходников раструб-манжета, к которым
присоединяются трубопроводы и шлангующие устройства. Трубо-
проводы и вентили Ду 50 сообщают средний трубопровод Р-150 с
внутренней полостью оголовка. Габаритные размеры оголовка:
длина — 4300 мм, ширина — 2946 мм, высота— 1720 мм. Масса
оголовка — 6000 кг.

Пульт управления 21 (см. рис. 7.1) предназначен для управ-
ления работами при опрессовке, опорожнении, затоплении и
всплытии трубопровода и оголовка. Он состоит из корпуса, внутри
которого вмонтированы трубка с гребенкой и отводами, манометр,
четыре вентиля Ду 50, вентиль Ду 20 с трубкой для стравливания
воздуха. Три вентиля Ду 50 через переходники и рукава Ду 38 сое-
динены с такими же вентилями Ду 50, перекрывающими вход в
манжеты ПМТП-150, которые подсоединяются к плетям трубопро-
вода для подачи в него воздуха от компрессора ЗИФ-55.

К вспомогательному оборудованию относятся: салазки для
предохранения трубопровода от повреждения и загрязнения при
его вытягивании с моря на берег; строп для закрепления тягового
троса; обойма для скрепления плетей трубопровода и фиксации
их в определенном положении; кассеты для транспортирования и
хранения круглотканых рукавов; тяговый трос (капроновый) для
7

3

а — в сборе: 1 — круглотканый рукав; 2 — цепь; 3 — швартовный трос; 4 — головной рукав;
5 — поплавок; 6 — переходник-вставка приемная; 7 — тяговый стальной трос; б — поплавок
головного рукава: 8 — вставка; 9— корпус; 10'—стабилизатор; в — переходник-вставка при-
емная: 11 — фланец с откидными болтами; 12— корпус; 13 — крестовина; 14— гайка; /5 —
прокладка; 16 — заглушка; 17 — цепочка

вытягивания стального тягового каната на берег или в море; па-
кеты для труб; переходники-вставки приемные для присоединения
рукавов Ду 150 к приемным устройствам корабля; траверса для
выполнения погрузочно-разгрузочных работ с пакетами труб; ар-
матурные и фитинговые изделия (муфты соединительные МГТТ-15-4
с уплотнительными кольцами, тройники, переходники, вставки, за-
глушки); комплект инструмента и принадлежностей.

Развертывание комплекта производится на необорудованном
побережье при глубинах, обеспечивающих подход заправляемых
Рис. 7.3. Оголовок с обоймой:

/ — крышка обоймы; 2 — корпус обоймы; 3 — переходник с фланцами соединения типа
«Раструб»; 4 — вентиль Ду 50; 5 — трубопровод Ду 50; 6 — верхний рым; 7 — корпус ©го-
ловка; 8— буксирная петля; 5 — поплавок (стабилизатор)
кораблей не далее 1000 м. Перед развертыванием комплекта
ЙЗКРП-150 необходимо провести внешний осмотр оборудования,
Проверку комплектности, расконсервацию комплекта, инструктаж
Личного состава о правилах безопасности, выбрать подводную
Трассу трубопроводов и береговой участок местности, подготовить
Подъездные пути, нанести на карту трассу трубопровода, составить
Совмещенный план береговой обвязки и подводного трубопровода,
Подать заявку на буксир и постановку швартовных бочек.

Следующим этапом работ является непосредственная подготов-
ка всех необходимых элементов — устройство площадки размера-
ми юхюо м с пологими спусками к морю, установка бочек для
Шв'артовки кораблей на удалении 300—1000 м от уреза воды,
установка у береговой кромки мертвого якоря с рымом для стра-
ховки вытягиваемого трубопровода, раскладывание оборудования
Комплекта и сбор береговой обвязки трубопроводных коммуника-
ций, постройка или выбор хорошо видимых с моря створов, под-
готовка трубопроводов для вытягивания в море. На кромку берега
устанавливается оголовок, на котором закрепляется обойма. На
рымы оголовка закрепляется строп, а на него — тяговый трос.

На площадке для сборки трубопроводов раскладывают обоймы
С шагом 6 м и пакеты труб. Плети трубопроводов собирает коман-
да из 10 человек (плеть может быть длиной от 100 до 200 м).
Большое внимание обращается на качество сборки, на осмотр и
проверку качества комплектующих деталей и изделий, особенно
уплотнительных колец и подкладок из микропористой резины, на
Соблюдение требований безопасности.

При организации прокладки трубопровода следует учитывать:
приливно-отливные колебания моря (величину обсушки), которые
лимитируют осадку плавучих средств, обеспечивающих эксплуа-
тацию комплекта; быстрое изменение гидрометеорологических ус-
ловий, из-за которых могут быть остановлены работы по вытяги-
нанию трубопровода; сложность ликвидации аварий трубопровода
при его вытягивании. С этой целью необходимо дважды в тече-
ние дня получать сведения о прогнозе погоды и метеосводки в
районе вытягивания, а также организовать четкую бесперебойную
связь между кораблем и руководителем заправки на берегу.

Вытягивание трубопровода в море производят при волнении не
более 3—4 баллов и силе ветра до 4 баллов (по шкале Бофора).
Три влети собранных труб длиной от 100 до 200 м подсоединя-
ются к обойме оголовка. Для их вытягивания в море используют-
ся буксир и стальной трос длиной 100 м. Буксир с закрепленным
па тросе оголовком и плетью трубопроводов движется по створам
в сторону бочки на расстояние, обеспечивающее вытягивание оче-
редной плети. Для предотвращения стаскивания берегового конца
плети трубопроводов в море за 20 м до уреза воды на последнюю
обойму набрасывается крюк троса берегового якоря. По оконча-
нии вытягивания трубопроводов в море оголовок закрепляется
тросом за бочку (длина троса должна быть на 3—5 м больше глу-
бины в месте установки оголовка). Шлангующие устройства
транспортируют к оголовку на плаву с помощью катера. Манжеты
рукавов шлангующих устройств подсоединяют к раструбам па
трубков переходников обоймы (предварительно сняв с них за
глушки). Страховочные цепи также крепят на обойме оголовка
Поплавки головных рукавов шлангующих устройств закрепляют
на бочке с последующим поднятием их на борт корабля.

Для затопления трубопровода и оголовка (см. рис. 7.1) откры
вают вначале вентили 10 оголовка, соединяющие средний трубо
провод с внутренней полостью оголовка, а затем вентили 4 и 22
на пульте управления, обеспечивающие выпуск воздуха из сред
него трубопровода и оголовка и заполнение их водой.

После затопления трубопровода к нему подсоединяют берего-
вую обвязку. На корабле поднимают на борт шлангующие
устройства головных рукавов. С поплавков головных рукавов
крайних трубопроводов снимают швартовные тросы и закрепляют
на кнехты, а поплавки через переходники с крестовиной подсоеди-
няют к корабельному устройству приема-выдачи горючего. Для
приведения в рабочее состояние среднего трубопровода необходимо
при помощи водолаза закрыть на оголовке вентили Ду 50 (10),
а на корабле лицам, занимающимся заправкой, расшвартовать
головной рукав среднего трубопровода таким образом, чтобы име-
лась возможность при его опорожнении сливать воду за борт. По
окончании слива (вытеснения воздухом) воды извлекается разде-
литель, а поплавок через переходник-вставку приемную подсоеди-
няется к корабельному устройству.

Порядок опорожнения среднего трубопровода от воды такой
же, как и опорожнение крайних трубопроводов от горючего. Для
этого используются сжатый воздух от компрессора ЗИФ-55 и раз-
делитель. К береговой обвязке трубопровода подсоединяют пульт
управления и компрессор, во вставку-ловушку вводят раздели-
тель, закрывают вентиль 4 и поднимают давление в ресивере
компрессора до 0,5—0,6 МПа, затем резко открывают вентиль 4,
в результате чего разделитель под воздействием сжатого воздуха
проходит 100—200 м по трубопроводу. Операцию по проталкива-
нию разделителя повторяют до полного его прохождения по
трубопроводу. Ответственный за заправку . на корабле должен
следить за подходом разделителя к вставке-переходнику (при под-
ходе его слышны легкий стук и шипение проходящего воз-
духа) .

Об окончании опорожнения трубопровода от воды, извлечении
разделителя и подсоединении головного рукава к корабельному
устройству приема горючего сообщается по телефону на берег.
Руководителям заправки дается команда на включение перекачи-
вающих станций, открытие и закрытие задвижек, в том числе и
на корабле, и устанавливается эксплуатационный режим работы
с таким расчетом, чтобы иметь напор на конце шлангующего
устройства не менее 0,2 МПа.

По окончании перекачки производятся опорожнение трубопро-
вода от горючего и подъем оголовка и трубопровода с грунта
цы (неописанным способом (сжатым воздухом от компрессора
ЗИФ-55 с помощью разделителя).

Перед вытягиванием трубопровода на берег с оголовка и с
Корабля (бочки) снимают шлангующие устройства и буксируют
ИХ на берег. Все патрубки закрывают заглушками. Вытягивание
Трубопроводов осуществляют автомобилем-тягачом, при этом бук-
сир тросом удерживает трубопроводы от наваливания их на бе-
рег при боковом ветре или течении. Разбирают береговую обвязку,
И береговой конец трубопровода укладывают в салазки. Автомо-
билем-тягачом вытягивают трубопроводы на возможную длину в
сторону створа, затем трос пересоединяют, а вытянутую плеть
трубопроводов разбирают и укладывают по сторонам площадки.
После того как оголовок подойдет близко к берегу и сядет на
грунт, отсоединяют от него трубопроводы и оттягивают их дальше.
Оголовок вытягивают автомобилем-тягачом на берег отдельно с
помощью троса, закрепленного за рымы или за строп оголовка.

7.2.2.	Комплект беспричальной заправки БЗКР-150

Комплект беспричальной заправки кораблей БЗКР-150* явля-
ется сборно-разборным и включает гибкий резинотканевый трубо-
провод с арматурой, установку для укладки гибкого трубопровода,
плотик (швартовный поплавок), кассеты для хранения и транс-
портирования рукавов, средства связи, вспомогательное оборудо-
вание, инструмент и принадлежности. Средствами перекачки жид-
кого топлива служат табельные средства склада (перекачиваю-
щие станции, мазутоперекачивающие установки).

В составе комплекта в качестве гибкого трубопровода исполь-
зуются бензостойкие круглотканые рукава из комплекта
ПСТР-150, которые армированы разъемным соединением типа
«Раструб», а также фитинги (угольники, тройники), задвижки,
обратные клапаны, устройства для, пуска (приема) разделителя,
вставки и переходники.

Установка для укладки трубопровода предназначена для вы-
тягивания в море и с моря на берег гибкого трубопровода и теле-
фонного кабеля одновременно, а также для их хранения в период
между перекачками. Она состоит из неподвижного основания с
качающимися опорными и упорно-опорными роликами, вращаю-
щейся платформы диаметром 7 м, электропривода с фрикционной
канатной передачей и привода катушки кабеля.

Вращающаяся платформа имеет барабан диаметром 1 м, в ко-
тором помещаются привод катушки кабеля (планетарный двухсту-
пенчатый редуктор), и решетчатый настил для укладки гибкого
трубопровода. Барабан имеет нишу для закрепления конца ру-
кава. В нижней части платформу расположены два обода из

* Комплект оборудования БЗКР-ЮОМ по назначению и устройству анало-
гичен комплекту БЗКР-150. Основное его отличие заключается в применении
резинотканевых рукавов комплекта ПСТР-100, армированных соединением
МПТ-100.
швеллера, согнутого по окружности. Наружный обод является
ведомым колесом электропривода. При вращении платформа обо
дом скользит по качающимся опорным роликам неподвижного
основания и удерживается от смещения опорно-упорными ролика
ми. Неподвижное основание и вращающаяся платформа являются
сборно-разборными, состоящими из отдельных секций.

Электропривод (рис. 7.4) предназначен для вращения плат
формы. Он состоит из электродвигателя 8, магнитного пускателя,
ведущего 6 и направляющих 2 шкивов, канатной передачи и ма
ховика 3. Все оборудование электропривода смонтировано на об
щей раме, которая крепится к нижнему основанию установки для
укладки трубопровода.

Рис. 7.4. Электропривод установки для укладки трубопровода:

1 — бесконечный канат; 2 — шкивы; 3—маховик устройства для натяжения каната; 4 —
автоматический выключатель и магнитный пускатель; 5 — корпус; 6 — ведущий шкив; 7 —
редуктор; 8 — электродвигатель

Канатная передача представляет собой бесконечный канат /,
охватывающий наружный обод вращающейся платформы и веду
щий шкив, насаженный на ведомый вал регулятора. Имеется
устройство для регулирования натяжения каната.

Плотик (швартовный поплавок) (рис. 7.5) предназначен для
буксирования катером гибкого трубопровода, собранного в одну
линию, и швартовки к борту корабля. Он состоит из корпуса 5,
представляющего собой сварную конструкцию (два понтона, сое-
диненные между собой трубами), и палубы-настила. К корпусу
приварена ось 2 кассеты 3 для приемно-сдаточного рукава. На
оси (сверху кассеты) крепится вставка раструб-манжета 1, к ко-
торой с одной стороны присоединяется вытягиваемый в море гиб
кий трубопровод и с другой стороны — приемно-сдаточный рукав
длиной 20 м, подаваемый на борт корабля. В передней части прп-
емно-сдаточного рукава крепится переходник-вставка приемная,
служащая для присоединения рукава к приемному устройству ко-
рабля и для приема разделителя при опорожнении гибкого тру-
бопровода. Плотик оборудован швартовными и буксирными уст-
ройствами, на нем установлен ящик для хранения канатов и
ключей. Конструкция плотика позволяет устанавливать на нем
диигатель для буксирования трубопровода без использования
катера.

Кассета представляет собой сварную конструкцию, состоящую
ш двух дисков и барабана. Рукав круглотканый, намотанный на
кассету, закрывается чехлом.

Вспомогательное оборудование и ЗИП в комплекте БЗКР-150
йключают аварийные средства (зажим аварийный, поплавки),
средства защиты рукаврц от механических повреждений (ролико-

Рис. 7.5. Плотик (швартовный поплавок):

/—вставка растру б-манжета; 2 — ось кассеты; 5 — кассета для приемно-сдаточного, рукава;
4 — труба; 5 —• корпус; 6 — ящик
вые опоры, брезентовую подвеску), бензоэлектрпческий агрег.и
мощностью 4 кВт для приведения в действие электропривода,
вставку-ловушку, переходник-вставку, разделитель, арматуру и
фитинги трубопровода, инструмент, принадлежности и запчасти

Развертывание комплекта БЗКР-150 производится согласно
схеме (рис. 7.6) в такой последовательности: доставляется обору
дование на береговую площадку; монтируются береговая обвязка
и установка для укладки трубопровода; перематываются резино
тканевые рукава с кассет на установку для укладки трубопровода,
на плотик устанавливаются кассета с приемно-сдаточным рукавом
и вставка раструб-манжета; к плотику присоединяются швартоп
ные и буксирные тросы, а к вставке раструб-манжета — конец
(головной рукав) гибкого трубопровода и приемно-сдаточный
рукав; к плотику крепится также и конец телефонного кабеля,
если он вытягивается вместе с трубопроводом.

Рис. 7.6. Принципиальная схема БЗКР-150:

1 — компрессор ЗИФ-55; 2 — беизоэлектрический агрегат; 3 — электропривод; 4 —
вращающаяся платформа установки для развертывания трубопровода; 5 — барабан;
6— катушка кабеля с приводом; 7 — корабль; 8— швартовный трос; 9— плотик;
10 — вращающиеся опоры гибкого трубопровода; //, 18, 21 — обратные клапаны
Ду 150; 12, 22 — вставки-ловушки; 13 — задвижка Ду 10Э; 14 — переходник МПТ-150Х
ХМПТ-100; 15, 26, 27, 29, 30 — задвижки Ду 150; 16 — заглушка Ду 150; /7 — вставка
с манометром и термометром; 19, 20, 24, 25, 32, 34, 35—переходники Р-150ХМПТ-150;
23 — магистраль от складского трубопровода Ду 150; 28— переходник Р-150ХТК 100;
3/— трубопровод обвязки Ду 150; 33 — гибкий трубопровод; 36 — перекачивающие
станции ПСГ-160; 37—приемно-сдаточиый рукав; 38 — переходник-вставка; 39 — при-
емное устройство корабля

Вытягивание гибкого трубопровода в море для опрессовки и
выдачи (приема) жидкого топлива осуществляется с помощью
буксирного катера или шлюпки с подвесным мотором. Катер или
шлюпка подходит к берегу и подает на береговую площадку тяго-
цып канат, конец которого крепится к буксирной скобе плотика,,
„осле чего катер (шлюпка) начинает медленно двигаться к ко-
раблю (бочке). По мере продвижения катера (шлюпки) трубо-
провод разматывается с вращающейся платформы установки для
укладки трубопровода (при этом бесконечный канат ослаблен, а
влсктропривод выключен). В целях защиты гибкого трубопровода
от механических повреждений от вращающейся платформы до бе-
регового уреза устанавливаются вращающиеся опоры трубопро-
пода.

По окончании вытягивания трубопровода в море и швартовки
плотика к борту корабля (бочек) в целях проверки герметичности
Трубопровод опрессовывается сжатым воздухом от компрессора
давлением 0,6 МПа. Затем на палубу корабля передаются свобод-
ный конец приемно-сдаточного рукава и переходник-вставка при-
емная. Вначале к приемному устройству корабля присоединяется
переходник-вставка приемная, а затем приемно-сдаточный рукав,,
который в целях защиты от повреждений крепится на брезентовой
Подвеске. Конец гибкого трубопровода, находящегося на берегу,,
присоединяется к береговой обвязке. Опоры гибкого трубопровода
передвигают к береговому урезу, к месту спуска трубопровода в
море.

В зависимости от направления перекачки открываются соот-
ветствующие задвижки, включается перекачивающее средство
(ПСГ или МПУ) и выводится трубопровод на эксплуатационный
режим. Во время перекачки необходимо следить за герметич-
ностью всех соединений, особенно стыков трубопровода (наблюде-
нием с берега, корабля, а также патрульного катера). В случае-
нарушения герметичности перекачка немедленно прекращается и
возобновляется после выявления и устранения неисправности. В
„ериод перекачки оперативная связь берега с кораблем осущест-
вляется с помощью средств связи.

Резинотканевый трубопровод опорожняется перед каждым его
вытягиванием с моря на берег. Опорожнение проводится сжатым
воздухом от компрессора ЗИФ-55 с применением разделителя, как
правило, в емкости корабля.

На корабле после опорожнения трубопровода и извлечения раз-
делителя отсоединяют переходник-вставку приемную и приемно-
сдаточный рукав и передают на плотик, где рукав наматывают на
кассету вручную, а переходник укладывают в ящик. На берегу
отсоединяют гибкий трубопровод от береговой обвязки и его ко-
нец, армированный патрубком «Манжета», закладывают в нишу
барабана вращающейся платформы. Затем включается электро-
привод установки и начинаются вытягивание и укладка трубопро-
вода ровными рядами на вращающуюся платформу.

По окончании вытягивания трубопровода на берег его послед-
ний (головной) рукав отсоединяется от вставки плотика и укла-
дывается на вращающуюся платформу, а плотик вытягивается на
берег автомобилем-тягачом.
При необходимости транспортирования к новому пункту раз-
вертывания или месту хранения комплект БЗКР-150 свертывается
<с перемоткой рукавов гибкого трубопровода с вращающейся плат-
формы на кассеты и разборкой всего оборудования.

7.3.	СРЕДСТВА ГРУППОВОЙ ЗАПРАВКИ
МАЛЫХ КОРАБЛЕЙ

7.3.1.	Групповой заправщик топливом ГЗМКТ-6-4000

Групповые заправщики малых кораблей ГЗМКТ-6-4000 и
ТЗМК-1М предназначены для одновременной заправки до шести
кораблей фильтрованным горючим с плавучих разборных и стацио-
нарных причалов и пирсов. В отдельных случаях они могут ис
«пользоваться для беспричальной заправки малых кораблей из
танкеров, барж и плавающих резервуаров, а также для перекачки
.горючего из наливных судов в резервуары склада. Тактико-техни-
'ческие характеристики групповых заправщиков приведены в
табл. 7.2.

В состав комплекта ГЗМКТ-6-4000 входят две перекачивающие
-станции, два заправочных агрегата, перепускные клапаны, рукава
Ду 100 и Ду 150, трубы Р-150, вставки, задвижки клиновые
Ду 100 с соединениями ТК-Ю0, заслонки Ду 100, арматура, фи-
тинги, аппараты телефонные ТА-57, кабель телефонный, комплект
запасных частей, инструмента и принадлежностей.

Групповой заправщик развертывается на подвижном или ста-
ционарном складе жидкого топлива, удаленном от причала (пир-
са) до 750 м. Принципиальная схема групповой заправки кораб-
лей комплектом ГЗМКТ-6-4000 показана на рис. 7.7.

Трубопровод, фитинги и арматура в составе группового за-
травщика используются из комплекта полевого магистрального
трубопровода повышенной производительности ПМТЙ-150. Обору-
дование напорного трубопровода собирается в общую линию с по-
мощью разъемного соединения типа «Раструб».

От резервуарного парка склада жидкого топлива до причала
(пирса) трубопровод укладывается в одну линию. На причале
(пирсе) 11 трубопровод через тройник, переходники Р-150Х
ХТК-ЮО, задвижки Ду 100 9 и рукава Ду 100 3 присоединяется
ж заправочным агрегатам 12, а со стороны резервуарного парка
посредством отвода, задвижек и рукавов — к трубопроводной
обвязке перекачивающих станций ПСГ-160. На каждой перекачи-
вающей станции устанавливается перепускной клапан 1, отрегу-
лированный таким образом, чтобы давление перед фильтром за-
правочного агрегата не превышало 0,45 МПа. Наличие перепуск-
ных клапанов предохраняет оборудование заправочных агрегатов
«от гидроударов и обеспечивает согласованную работу перекачи-
вающих станций и заправочных агрегатов (этому способствуют
также имеющиеся в комплекте средства связи).
Тактико-технические характеристики групповых заправщиков кораблей

Показатель	ГЗМКТ-6-4000	ГЗМК-1М
Суммарный расход раз- Ди । очной системы, л/мии	4000	1333
Количество точек за- Нрнвки, шт.	6	6
Количество заправоч- ных агрегатов, шт.	2	2
Пропускная способ- ность заправочного агре- гата, м3/ч  Фильтр заправочного .  •(регата:	120	40
марка	ФГН-120М	ФГТ-60 (ФГН-6в)
количество  Счетчик заправочного вгрегата:	1	1
марка	ЛЖ-Ю0-10	ШЖУ-40с-6
количество  Рукава (диаметр, мм, длина, м, количество, ШТ ):	3	3
иапорно-всасывающие РБС	150X4,6 100X6; 4	100X9; 2
раздаточные РБГ	38X40; 6	38X9; 15
Напорный сборно-раз- борный трубопровод (ди- аметр, мм, длина, м)  Раздаточный кран:	150X800  1	100X750
ТИП	Ручной	Автом а тически й
марка	РП-40Г	АК-38
количество, шт.	6	7
рабочее давление иа крапе, МПа	0,3	0,3
Расчет для разверты- вания	(свертывания),  чел.	7	6
Время развертывания (свертывания), ч	1,5(2)	3(3,5)

Заправочный агрегат предназначен для приема топлива от пе-
рекачивающих станций ПСГ-160, его фильтрования и выдачи че-
рез счетчики и раздаточные рукава в топливные емкости кораб-
лей. Он состоит из фильтра ФГН-120М, трех счетчиков
ЛЖ-ЮО-10, трубопроводной коммуникации с тремя задвижками
Ду 50, трех барабанов с раздаточными рукавами и раздаточными
кранами РП-40Г. Все специальное оборудование размещено на
раме, которая крепится на одноосном автомобильном прицепе
ТАПЗ-755. Привод барабанов осуществляется посредством цепной
передачи. Для отвода статического электричества на раме кр<
пится заземляющее устройство (катушка с тросом, к концу кото
рого приварен клин заземления или скоба в зависимости от ус
ловий эксплуатации агрегата). Оборудование заправочного агре
гата защищено от механических повреждений и атмосферных
осадков металлическим кузовом. Для тушения пожара на спецп
альном кронштейне установлен огнетушитель ОУ-5. В передней
части прицепа устроен ящик для хранения инструмента, принад-
лежностей и запасных частей заправочного агрегата.

Рис. 7.7. Принципиальная схема ГЗМКТ-6-4000:

/ — перепускной клапан; 2 —резервуар; 3 — всасывающий рукав Ду 100; 4, /0 —
заслонки Ду 100; 5 — перекачивающая станция ПСГ-160; 6 — напорный рукав
Ду 100; 7 — отвод с задвижками Ду 100; 8 —»трубопровод ПМТП-150; Р — задвиж-
ка Ду 100; 11 — причал; 12 — заправочный агрегат; 13 — корабль

Прием топлива от перекачивающих станций производится по-
средством присоединения рукава Ду 100 к подводящему патруб-
ку заправочного агрегата. На концах рукава и подводящего пат-
рубка агрегата крепятся заслонки Ду 100, дающие возможность
герметично отсоединять агрегат от системы заправки без опорож-
нения напорного трубопровода. Для этого перекрываются заслон-
ки на агрегате и рукаве, затем производится их рассоединение.
В транспортном положении заслонку на агрегате заправки за-
крывают заглушкой ТК.-Ю0 и зачехляют. Топливо из фильтра
ФГН-120М подается по коллектору к счетчикам ЛЖ-Ю0-10, а из
них по напорным трубам — в барабаны, откуда по раздаточным
рукавам направляется в емкости кораблей. Заправка может
производиться с помощью раздаточных кранов РП-40Г или пере-
ходников для закрытой заправки, содержащихся в комплекте
ЗИП.
Развертывание заправщика заключается в выборе и подготов-
ке площадки для установки перекачивающих станций и трассы
Напорного трубопровода, установке на площадке всего оборудо-
вания, сборке трубопровода согласно заранее разработанной схе-
I Ще, присоединении перекачивающих станций к резервуарам, уста-
I Монке заправочных агрегатов, прокладке телефонной связи и про-
I нерке качества сборки трубопровода.

[ ‘По окончании развертывания группового заправщика проверя-
I ется его герметичность путем опрессовки трубопровода сжатым
I воздухом. Для этого компрессором ЗИФ-55 создают в трубопро-
I Моде давление до 0,6 МПа и выдерживают его в течение време-
I НИ, необходимого для осмотра стыков (опрессовка трубопровода
| Может производиться и перекачиваемым горючим). Затем напор-
I |п.1Й трубопровод промывается горючим со сливом в специальные
I резервуары. При необходимости промывка производится также
| II в процессе эксплуатации. После промывки и испытания трубопро-
I Пода на давление к нему присоединяются заправочные агрегаты.

Заправку кораблей необходимо производить в такой последо-
I вательности: открыть двери кузова на заправочном агрегате; вы-
I путь клин (скобу) заземления и заземлить заправочный агрегат;
I размотать раздаточные рукава и зафиксировать барабаны; снять
чехлы с раздаточных кранов; состыковать (вставить) раздаточ-
I пыс краны с палубными фильтрами (в палубные втулки) ко-
I раблей, открыть раздаточные краны; установить стрелки счетчи-
[ ков в нулевое положение и записать показания суммирующего
I счетного механизма; открыть вентили и заслонки на заправочном
[ агрегате; открыть задвижки напорного трубопровода; дать по те-
I лефону команду мотористу о пуске перекачивающей станции
И включении насоса на перекачку; по мере заполнения коммуни-
каций заправочного агрегата горючим выпускать из фильтра воз-
дух; регулировать подачу перекачивающей станции в зависимо-
I сти от фронта заправки с помощью задвижки и изменяя частоту
вращения вала насоса. В процессе заправки следить за йерепа-
дом давления на фильтре, герметичностью соединений. При обна-
ружении подтеканий горючего перекачку следует остановить до
устранения неисправностей.

По окончании заправки корабля закрыть раздаточный кран и
вентиль на заправочном агрегате, а по окончании заправки всех
кораблей дать команду мотористу о выключении перекачиваю-
щей станции, перекрыть задвижки напорного трубопровода, снять
показания счетчиков.

При перерывах в работе группового заправщика горючее, из
напорного трубопровода не сливается, а слив его производится
в случаях: значительного подтекания в соединениях и необходимо-
сти в ремонте оборудования; необходимости перебазирования груп-
пового заправщика в другое место; переключения заправщика для
работы на другой продукт; особо длительных перерывов в работе.

Опорожнение напорного трубопровода производится сжатым
воздухом с применением разделителя типа РЭМ или Д31<. При
отсутствии компрессора горючее сливается самотеком через ко
нечную точку трубопровода или при расстыковке соединений в иаи
более низких его участках. Горючее сливается в специальные рс
зервуары, откуда оно откачивается в резервуар для сбора отстоя
или автотопливозаправщик. После этого групповой заправщик
свертывается и приводится в транспортное положение.

При эксплуатации группового заправщика большое внимание
должно уделяться соблюдению инструкций по пожарной безонас
ности и технике безопасности, которые в основном аналогичны
требованиям безопасности при эксплуатации заправщика любого
типа.

7.3.2.	Групповой заправщик ГЗМК-1М

Назначение группового заправщика ГЗМК-1М, его комплекта
ция и работа в основном аналогичны назначению, комплектации
и работе заправщика ГЗМК.Т-6-4000. Особенности устройства
ГЗМК-1М: комплект состоит из складского разборного трубоирово
да диаметром 100 мм, длиной 750 м; комплекта резинотканевых
рукавов, арматуры и фитингов; перепускного устройства и двух
заправочных агрегатов, каждый из которых оборудован трубопро-
водной коммуникацией с тремя задвижками, фильтром ФГН-60
и тремя счетчиками ШЖУ-40с-6. Заправочный агрегат представ-
ляет собой тележку, на раме которой установлено оборудование.
Работу заправщика обеспечивают перекачивающая станция
ПСГ-160 или мотонасосная установка МНУГ-80.

Принципиальная схема развертывания группового заправщика
ГЗМК-1М показана на рис. 7.8.

Рис. 7.8. Принципиальная схема ГЗМК-1М:

I — заправляемые корабли; 2 — раздаточный рукав Ду 38; 3 — заправочный агрегат; 4—
рукав; 5 — пирс; 6 — задвижка; 7— трубопровод Ду 100; 8 — резервуар; 9 —напорный рукав
Ду 10* (Д-26); /• — перекачивающая станция (мотоиасосная установка); 11 — всасывающий
рукав Ду 100
Глава 8

ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА ЗАПРАВКИ САМОЛЕТОВ

8.1.	НАЗНАЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ

Для заправки самолетов и вертолетов * горючим на полевых
Продромах применяются автотопливозаправщики, рассмотренные
В гл. 2, и групповые (централизованные) заправщики. Наиболее
|ффективными и экономически целесообразными являются груп-
повые заправщики, которые позволяют значительно сократить.
Время и трудоемкость работ наземной подготовки самолетов
К повторному вылету.

В настоящее время широко применяются различные группо-
вые заправщики, которые можно классифицировать по суммар-
ному расходу горючего, способу монтажа оборудования и степени
Технической оснащенности. По суммарному расходу горючего: до-
100 м3/ч— м алого расхода; от 100 до 500 м3/ч — среднего
расхода; более 500 м3/ч — большого расхода. По спосо-
бу монтажа оборудования: стационарные и-сборно-
разборные. По степени технической оснащенности: упро-
щенные и автоматизированные.

В общем случае комплект группового заправщика самолетов.
Топливом включает: резервуары расходного склада с трубопро-
водной обвязкой и запорно-регулирующей арматурой; насосные
станции для перекачки горючего; фильтры тонкой очистки и
фильтры-сепаратороы; сборно-разборные трубопроводы (коллек-
торы) с запорно-регулирующей арматурой; заправочные агрегаты
Со средствами измерения количества и контрольной очистки го-
рючего.

В зависимости от целевого предназначения, условий размеще-
ния на местности и расстояния от расходного склада до аэродро-
ма в состав технологической схемы группового заправщика мо-
жет входить дополнительное оборудование (промежуточные на-
сосные станции, сливные резервуары, устройства для азотирова-
ния горючего и т. д.), обеспечивающее его работу. В этих случаях
состав комплекта и необходимое количество технологического
оборудования определяются на основании расчетов в соответст-
вии с принятой схемой развертывания.

Групповые заправщики входят в комплекс средств наземного
обслуживания самолетов и относятся к средствам общего примене-
ния. Они должны удовлетворять «Общим техническим требова-
ниям ВВС к объектам авиационной техники», основными из ко-
торых являются:

средства заправки не должны изменять физико-химических
Характеристик горючего и должны обеспечивать его очистку от
Механических примесей и воды;

* В дальнейшем — самолетов.
все узлы и агрегаты должны быть защищены от накаплив.1
зния статического электричества и от гидравлических ударов;

оборудование должно изготовляться в герметизированном не
полпенни и иметь надежное защитное покрытие;

вместимость расходных складов должна быть не менее 50 м‘;

резервуары должны быть обеспечены нижним подводом трубо
проводов и устройствами для слива отстоя;

заправочные агрегаты должны иметь максимальный расход
не менее 2000 л/мин и обеспечивать заправку самолетов откры
там и закрытым способами, откачку горючего из рукавов и при
необходимости из баков самолетов;

длина раздаточных рукавов должна обеспечивать удобную
я безопасную работу, наконечники и краны должны быть надеж
но защищены от загрязнения;

насосные станции должны обеспечивать выполнение всех тех-
нологических операций при приеме горючего из транспорта под
воза в резервуары расходного склада, выдаче горючего из ре-
зервуаров расходного склада и подаче его к местам заправки са
молетов, освобождении трубопроводов от остатков горючего.

Групповые заправщики имеют буквенно-цифровые условные
обозначения, которые характеризуют их наименование (буквен-
ное), модель, количество заправочных агрегатов или постов и
суммарный расход горючего (цифровое). Например:

ЦЗ-1М — централизованный заправщик первой модели модер-
низированный;

ГЗСТ-4-1250— групповой заправщик самолетов топливом на
четыре поста заправки с суммарным расходом горючего
1250 л/мин;

ПМТ-ЦЗТ— полевой магистральный трубопровод для центра-
лизованной заправки топливом.

8.2.	СРЕДСТВА ГРУППОВОЙ ЗАПРАВКИ САМОЛЕТОВ

8.2.1.	Централизованный заправщик ЦЗ-1М

В службе горючего применяются упрощенные сборно-разбор-
ные групповые заправщики малого и среднего расхода горючего.
Они обеспечивают заправку самолетов фильтрованным горючим
на стационарных и полевых аэродромах. Тактико-технические ха
рактеристики групповых заправщиков приведены в табл. 8.1.

Модернизированный централизованный заправщик ЦЗ-1М
предназначен для групповой заправки открытым и закрытым спо-
собами всех типов самолетов фронтовой авиации и вертолетов ти-
па МИ-6, МИ-8 фильтрованным горючим на полевых аэродромах.

Б состав комплекта централизованного заправщика ЦЗ-1М
входят электронасосный агрегат, два фильтра тонкой очистки типа
ФГБ, три фильтра-сепаратора, стальной сборно-разборный трубо-
провод с запорно-регулирующей арматурой, четыре заправочных
Тактико-технические характеристики групповых заправщиков
самолетов топливом

Показатель	ЦЗ-1М	ГЗСТ-4-1250	ПМТ-ЦЗТ	ЦЗТ-4М2
Общая вместимость расходного резервуара, м’  Суммарный расход раздаточной системы, л/мин	150	50	—	1046
	1320	1250	4000	8920
Рабочее давление в си- стеме, МПа	0,3—0,55	.0,3—0,55	0,8—1,25	0,8
Количество заправоч- ных агрегатов (постов), Шт  Расход через один за- правочный агрегат (пост), л/мпн:	4	1(4)	18(9)	12
при открытой заправ-, ке	320—560	725	500	570
при закрытой заправ- ке	1000	1000	1000	1100
Масса комплекта без учета резервуаров, кг	9745	600	66 000	141 090
Время развертывания,	4	0,5	—	14
Обслуживающий рас- чет, чел.	4	2	6	7

агрегата. Для содержания горючего используется расходный склад
с общей вместимостью резервуаров 150 м3.

Электронасосный агрегат представляет собой насос и электро-
двигатель, соединенные через эластичную муфту и установленные
па сварной раме. Центробежный самовсасывающий насос
СЦН-60М обеспечивает подачу горючего до 80 м3/ч, он приводит-
ся во вращение от электродвигателя ВАО-72-2. Управление элект-
ронасосного агрегата выполнено в двух режимах — ручном и ав-
томатическом. Автоматическое управление обеспечивается элект-
роконтактным манометром, который включает электродвигатель
насосного агрегата при давлении в напорном трубопроводе
0,05—0,15 МПа и выключает его при давлении 0,57—0,58 МПа.

Очистка горючего от механических примесей и растворенной
воды производится фильтрами тонкой очистки типа ФГБ-60 и
фильтрами-сепараторами СТ-500-2М, обеспечивающими тонкость
фильтрования 5—7 мкм при суммарной пропускной способности
фильтров-еепараторов до 90 м3/ч.

Запранка самолетов производится через заправочные агрегаты
ЗА-500М (рис. 8.1). Заправочный агрегат монтируется на сварной
раме и включает следующее оборудование: счетчик жидкое!и
ЛЖ-100-10, фильтр контрольной очистки горючего типа ФГБ-(И),
барабан с раздаточным рукавом длиной 20 м и диаметром 50 мм,
раздаточный пистолет РП-40Г или наконечник закрытой запран
ки 2561А-8, устройство для заземления. Для контроля за стене
нью загрязнения фильтра установлен дифференциальный мало
метр. В нижней части фильтра установлен штуцер с вентилем 5,

Рис. 8.1. Технологическая схема заправочного агрегата
ЗА-500М:

1 — угловой вентиль Ду 50; 2 — счетчик ЛЖ-100-10; 3 — трубопровод
обратного слива; 4— фильтр типа ФГБ; 5—вентиль для отбора проб;
6 — раздаточный рукав Ду 50; 7 — раздаточный пистолет ПР-40Г

чёрез который производят слив отстоя и отбор проб горючего.
Для слива горючего из топливных баков самолетов агрегат имеет
обводную коммуникацию — трубопровод обратного слива 3. Все
оборудование заправочного агрегата закрыто металлическим съем-
ным капотом.

Для содержания горючего на расходном складе применяются
стальные горизонтальные резервуары Р-25 или Р-20 (рис. 8.2),
которые дополнительно оборудованы плавающими топливоприем-
ными устройствами, воздушными фильтрами, устройствами слива
отстоя и отбора проб. Кроме того, на наливных горловинах уста-
новлены предохранительные клапаны и устройства для замера
уровня горючего.

Плавающее топливоприемное устройство по конструкции явля-
ется сборно-разборным и обеспечивает забор верхнего слоя горю-
чего и Исключает попадание отстойной воды.

Слив отстоя и взятие пробы горючего из расходного резер-
вуара осуществляют через сливной патрубок 7, имеющий запор-
ный кран.

Воздушные фильтры и предохранительные клапаны обеспечи-
вают очистку поступающего в резервуары воздуха, уменьшают
потери горючего от испарения и предохраняют резервуары от из-
СИТОЧНОГО

давления и вакуума при заполнении

и освобождении

Юзсрвуаров или при изменении объема горючего от температуры.
Ъедохранительный клапан регулируется на избыточное давление
|,()2 МПа и разрежение — 0,005 МПа.

Рис. 8.2. Резервуар Р-25 (Р-20):

/ — указатель иалнва; 2 — переходник; 3 — резервуар; 4 — поплавок; 5 — сливно-на-
ливная труба; 6 — шарнир; 7 — сливной патрубок с краном; 8— патрубок сливно
наливной трубы; /, П — положения сливно-иаливной трубы при порожнем и запол-
’	ненном резервуаре

Система фильтрования воздуха состоит из фильтра ФВ-30,
1ИДВИЖКИ Ду 100, напорно-всасывающих рукавов Ду 100 (длиной
ПО 4,5 м) и мембранного предохранителя (при необходимости
фильтр ФВ-30 можно заменить фильтром ФГН-ЗОМ). Предохра-
нитель имеет мембрану из фольги толщиной 0,014 мм, которая
разрывается при давлении в резервуаре больше 0,05 МПа.

Обвязка специального оборудования выполнена стальным тру-
бопроводом диаметром 100 мм. Всасывающая линия имеет соеди-
нения типа ТК-Ю0, напорная — РТ-100.

Заправка самолетов горючим (рис, 8.3) производится в такой
Последовательности: горючее из резервуаров 1 расходного склада
подается насосом 15 по напорному трубопроводу 11 через обрат-
ный клапан 5, через блок фильтров-сепараторов 9 и блок фильт-
ров тонкой очистки 10 в распределительный коллектор 12 и да-
лее в заправочные агрегаты ЗА-500М. Обратный клапан 5 под-
держивает давление в напорном трубопроводе от 0,15 до 0,3 МПа.

Слив горючего из топливных баков самолетов производится по
трубопроводу обратного слива 14 через насос 15 и далее в от-
дельные резервуары через сливной патрубок 6.
Рис. 8.3. Схема развертывания централизованного заправщика ЦЗ-1М:

108м

/ — резервуар расходного склада; 2 — воздушный фильтр ФВ 30; 3-мембранный предохранитель; -/-задвижка Ду 100- 5-обпатиый кла-
пан; б — слнвной патрубок с соединением ТК-100; 7, /3- предохранительно-перепускные клапаны- 8 - электрок<Й?актн’ый манометш 9-
блок фильтров-сепараторов СТ-500-2М; 10 -блок фильтров типа ФГБ; И - напорный (магистральный) трубопровод ™2- расп^сде-титО.ь
ный коллектор; 14 — трубопровод обратного слива; 15— центробежный насос С1Ш-6йЫ	н *
Для защиты трубопроводов и оборудования от повышенного
давления и гидравлических ударов в напорном и сливном трубо-
проводах установлены предохранительно-перепускные клапаны 7,
Д отрегулированные на давление перепуска: в напорном трубо-
проводе — 0,55 МПа, в трубопроводе обратного слива — 0,3 МПа.

8.2.2.	Групповой заправщик ГЗСТ-4-1250

Групповой заправщик ГЗСТ-4-1250 (рис. 8.4) предназначен для
(вправки фильтрованным горючим самолетов и вертолетов фрон-
товой и армейской авиации на полевых аэродромах. Он состоит
ИЯ пе 'вкачивающей станции ПСГ-75 и специального одноосного

Рис. 8.4. Групповой заправщик ГЗСТ-4-1250:

1 — перекачивающая станция ПСГ-75; 2 — прицеп с оборудованием

автомобильного прицепа. На раме прицепа смонтировано оборудо-
Шшие заправочной системы, в состав которой входят счетчик
ЛЖ-Ю0-10, фильтр тонкой очистки типа ФГБ, четыре барабана с
ри (даточными рукавами длиной по 20—30 м и диаметром 50 мм,
Трубопроводная обвязка с запорно-регулирующей арматурой, уст-
ройство для заземления, четыре раздаточных крана РП-40Г и два
Ппконечника закрытой заправки 2561А-8. Кроме того, в состав
Группового заправщика входит напорный рукав длиной 20 м и
диаметром 76 мм с соединениями ТК-75.

Прицеп оборудован откидными опорами и съемным каркасом,
пи который натянут брезентовый тент, защищающий оборудова-
ние от атмосферных осадков и загрязнения при буксировании
и к гомобилем.

Для оборудования расходного склада применяются резервуа-
ры МР-25. При их заливе предъявляются повышенные требова-
ния к качеству горючего, особенно по содержанию растворенной
поды. Это объясняется тем, что в комплекте группового заправ-
щика отсутствуют фильтры-сепараторы. Очистка топлива от ме-
Хпиических примесей производится фильтром ФГН-60М перекачи-
щпощей станции ПСГ-75 и фильтром типа ФГБ заправочной сис-

темы группового заправщика.
Групповым заправщиком можно производить одновременную
заправку горючим четырех самолетов через раздаточные краны
РП-40Г или двух самолетов через наконечники закрытой задран
ки 2561А-8. Для заправки необходимо развернуть групповой за
правщик (рис. 8.5) и вывести перекачивающую станцию ПСГ 71>
на рабочий режим. В этом случае горючее из резервуаров 1 бу
дет подаваться перекачивающей станцией 2 по напорному рукаву
3 через задвижку 5, счетчик 6, фильтр тонко!) очистки 7 в перед
ний и задний распределительные коллекторы, далее через разда
точные рукава и раздаточные краны в топливные баки само
летов.

Рис. 8.5. Схема развертывания группового заправщика ГЗСТ-4-1250:

/ — резервуар расходного склада; 2 — перекачивающая станция ПСГ-75; 3 —напорный ру
кав Ду 75; 4—вентиль Ду 20 зачистной линия; 5 — задвижка Ду 75; 6 — счетчик
ЛЖ-100-10; 7 — фильтр типа ФГБ; 8 — вентили Ду 50; 9 — вентиль Ду 20 для отбора проб,
10 — раздаточный рукав Ду 50; 11 — барабан для раздаточного рукава

Слив горючего из топливных баков самолетов и освобождение
напорного и раздаточного рукавов производятся в порядке, об
ратном заправке, при этом на прицепе необходимо открыть вен
тиль 4, а на перекачивающей станции ПСГ-75 произвести опера
цию зачистки напорных рукавов.

Работу группового заправщика контролируют по приборам пе
рекачивающей станции, а количество выданного горючего и сте-
пень загрязнения фильтра тонкой очистки — по приборам, находя
щимся на прицепе.

8.2.3.	Централизованный заправщик ПМТ-ЦЗТ

Централизованный заправщик ПМТ-ЦЗТ предназначен для за
правки фильтрованным горючим самолетов дальней и военно
транспортной авиации в местах их стоянок. В его состав входят
расходные резервуары, напорный (магистральный) трубопровод
II раздаточные коллекторы, трубопровод обратного слива, фильт-
рующие пункты, заправочные агрегаты, запорно-регулирующая
арматура, перекачивающие станции. Количество оборудования,
Необходимого для развертывания и работы централизованного за-
правщика, зависит от конкретных условий размещения расходно-
го склада, аэродрома, мест стоянок самолетов и т. п.

В качестве расходных резервуаров используются резервуары
существующих аэродромных складов горючего или они могут ус-
танавливаться отдельной группой. Расходные резервуары обору-
дуются устройствами для верхнего забора горючего и использу-
ются только в системе централизованного заправщика. Суммар-
ная вместимость и количество резервуаров в расходной группе
определяются для каждого конкретного аэродрома расчетом, ис-
ходя из потребного количества горючего при наибольшей интен-
сивности полетов самолетов.

В состав фильтрующих пунктов входят два фильтра ФГН-120М
И восемь фильтров-сепараторов СТ-500-3, которые обеспечивают
очистку горючего от механических примесей с тонкостью фильт-
рования 15—20 мкм и от растворенной воды при суммарной про-
пускной способности до 240 м3/ч.

Заправка самолетов горючим производится заправочными аг-
регатами ЗА-500М, которые установлены по два на каждом раз-
даточном коллекторе, образуя пост заправки одного самолета.
В составе комплекта централизованного заправщика 18 заправоч-
ных агрегатов.

Перекачка горючего от расходных резервуаров к заправочным
агрегатам производится двумя перекачивающими станциями
ПСГ-160, включенными параллельно. При необходимости в сос-
таве комплекта могут использоваться другие средства перекачки
горючего.

Специальное оборудование централизованного заправщика
обвязано трубопроводными коммуникациями с запорно-регули-
рующей арматурой. Для напорного (магистрального) трубопро-
вода и раздаточных коллекторов используются трубы полевого
магистрального трубопровода ПМТ-150 с соединениями «Раст-
руб», для присоединения заправочных агрегатов ЗА-500М к раз-
даточным коллекторам и для трубопровода обратного слива —
трубы полевого магистрального трубопровода ПМТ-100 с соеди-
нениями РТ-100.

Запорно-регулирующая арматура включает задвижки Ду 150
и Ду 100, обратные клапаны и клапаны сброса давления. Зад-
вижки Ду 150 установлены на магистральном трубопроводе и
раздаточных коллекторах. Задвижки Ду 100 установлены на тру-
бопроводе обратного слива, ответвлениях раздаточных коллекто-
ров, в обвязках фильтров-сепараторов СТ-500-3.

Обратный клапан Ду 150 установлен в начале магистрального
трубопровода, в месте подключения перекачивающих станций
ПСГ-160 и защищает их От обратной волны при гидравлическом
ударе.
Клапаны 3 (рис. 8.6) сброса давления предназначены для за
щиты оборудования заправочных агрегатов ЗА-500М от гидра»
лических ударов и повышенного давления. Они установлены не
ред заправочными агрегатами между раздаточным коллектором /
й трубопроводом обратного слива 6 и обеспечивают перепуск го
рючего при давлении, большем 0,5 МПа.

Рис. 8.6. Схема обвязки заправочных агре-
гатов:

1 — магистральный трубопровод; 2 — задвижка
Ду 150; 3 — клапан сброса давления; 4 — раздаточ-
ный коллектор; 5 — задвижка Ду 100; 6~ трубопро-
вод обратного слнва

Клапан сброса давления (рис. 8.7) состоит из автомата
АМР-75/100 8 и перепускного клапана 6.

Автомат АМР-75/100 имеет три патрубка с соединениями
ТК-ЮО, которыми он присоединен к ответвлению раздаточного
коллектора, заправочному агрегату и трубопроводу обратного
слива. Принцип работы клапана сброса давления заключается
в том, что горючее из корпуса автомата 8 по трубке 2 поступает
под поршень 4. При давлении 0,2—0,5 МПа поршень поднимает-
ся, сжимая пружину 5, и открывает доступ горючего в трубку /
и далее под мембрану 7. Мембрана прогибается вверх и подни-
мает шток вместе с рабочим клапаном, закрывающим нижний
патрубок 10 автомата 8. При открытии нижнего патрубка горю-
чее из раздаточного коллектора поступает в трубопровод обрат-
ного слива, давление снижается. Возвращение клапана сброса
давления в исходное положение производится за счет пружины 5,
под действием которой поршень 4 опускается и сообщает рабо-
чую полость под мембраной 7 через трубки 1,3 с трубопроводом
обратного слива. При этом давление под мембраной снижается,
Рис. 8.7. Клапан сброса давления:

/, 2, 3 — трубки перепускного клапана; 4— поршень; 5 — пружина; 6— корпус пе-
репускного клапана; 7—мембрана; 8 — автомат АМР-75/100; 9— патрубок с соеди-
нением ТК-100; 10 — нижний патрубок с соединением ТК-100; И — трубопровод
обратного слива
мембрана и шток с клапаном возвращаются в исходное положе
ние. Под действием давления в раздаточном коллекторе рабочий
клапан перекрывает отверстие нижнего патрубка.

Заправка самолетов производится через все посты заправки
или только через некоторые из них. При этом большое значение
имеет поддержание оптимального режима работы перекачиваю
щих станций. Существует следующая зависимость необходимого
давления горючего на входе в магистральный трубопровод от
количества одновременно работающих постов заправки: до
0,3 МПа — 1 пост; 0,55 МПа — 2 поста; 0,8 МПа — 4 поста;
0,9 МПа — 6—9 постов. Контроль давления горючего проводят по
приборам перекачивающих станций.

8.2.4.	Централизованные заправщики ЦЗТ-4М
и ЦЗТ-4М2

Централизованные заправщики ЦЗТ-4М и ЦЗТ-4М2 предназ-
начены для заправки самолетов горючим на аэродромах рассре-
доточения и являются перспективными.

Централизованный заправщик ЦЗТ-4М включает две группы
расходных резервуаров с трубопроводной обвязкой, две насосные
станции НС-120, два блока фильтров-сепараторов, двенадцать за-
правочных агрегатов ЗА-4М, трубопроводные коммуникации с за-
порно-регулирующей арматурой.

Расходный склад состоит из 20 резервуаров Р-50, оборудован-
ных воздушными фильтрами, дыхательными клапанами, заборны-
ми устройствами и автоматами наполнения. Трубопроводная об-
вязка резервуаров включает металлические трубы, задвижки, кла-
паны, компенсаторы и другую арматуру. В обвязке резервуаров
установлены четыре уровнемера.

Заполнение резервуаров расходного склада и подача от них
горючего к заправочным агрегатам производятся насосными
станциями НС-120 (НС-240). В фильтрах насосной станции про-
изводится первичная очистка горючего от механических примесей
и при необходимости производится добавка жидкости И. Вторич-
ная очистка горючего от механических примесей и от растворен-
ной воды производится в фильтрах-сепараторах, каждый блок
которых состоит из четырех фильтров-сепараторов СГ-500-2М,
включенных параллельно, с общей пропускной способностью
2000 л/мин.

Заправка самолетов горючим производится через заправочные
агрегаты ЗА-4М. (рис. 8.8). Специальное оборудование агрегата
установлено на раме 1 и закрыто металлическим капотом 2 с от-
кидными дверками.

В состав специального оборудования (рис. 8.9) входят регу-
ляторы давления 4, фильтр тонкой очистки 6, счетчик 5, гасите-
ли гидроударов 2, 8, барабан с раздаточным рукавом 11 и нако-
нечником закрытой заправки 10, вспомогательный насос 12.
Гасители гидроударов и регуляторы давления работают за
счет давления азота, подаваемого в них через заправочные шту-
цера.

Рис. 8.8. Заправочный агрегат ЗА-4М:

7— рама с полозьями; 2 — металлический капот; 3 — счетчик ВЖУ-100-1,6;

4— щит приборов со штуцерами заправки азотом; 5—барабан с раздаточ-
ным рукавом; 6 — наконечник закрытой заправки

Технологическое оборудование централизованного заправщика
обвязано трубопроводами различных диаметров.

Напорные (магистральные) трубопроводы собраны в виде
двух ветвей из труб Ду 150 с соединениями типа МПТ-150. Раз-
даточные коллекторы также собраны из труб Ду 150 и имеют
соединения ТК-150 и ТК-100. К раздаточным коллекторам при-
соединены с помощью присоединительных трубопроводов Ду 100
заправочные агрегаты ЗА-4М.

В качестве запорной арматуры применены задвижки Ду 150
с компенсаторами, задвижки Ду 100 и вентили Ду 25.

Защита трубопроводов и оборудования обеспечивается пере-
пускным клапаном, регуляторами давления и гасителями гидро-
ударов. Перепускной клапан устанавливается между магистраль-
ным и обратным трубопроводами и обеспечивает перепуск горюче-
го при превышении давления 0,06 МПа. Для гашения гидроударов
применяются демпферные устройства, состоящие из корпуса с раз-
мещенным в нем резиновым рукавом. Между корпусом и резино-
вым рукавом подается азот под давлением от 0,6 до 0,7 МПа. Ре-
гулятор давления представляет собой редукционный клапан, дав-
ление настройки которого зависит от давления подаваемого в него
азота.
Рис. 8.9. Технологическая схема заправочного агрегата ЗА-4М:

/—задвижка раздаточного коллектора Ду 100; 2, 8—- гасители гидроударов с манометрами и штуцерами для заполнения
азотом; 3 — фильтр грубой очистки; 4— регулятор давления с манометром и штуцером для заполнения азотом; 5 — счетчиц
горючего ВЖУ-100'1,6; 6—фильтр тонкой очистки; 7 — манометры контроля работоспособности фильтров; 9— вентиль на-
порный Ду 80; /^ — наконечник закрытой заправки; /7 —барабан с раздаточные рукавом; 12— ручной насоо СКФ4
Централизованный заправщик ЦЗТ-4М обеспечивает заправку
самолетов горючим закрытым и открытым способами с расходом
1000 и 500 л/мин соответственно.

Централизованный заправщик ЦЗТ-4М2 является дальнейшей
модернизацией заправщика ЦЗТ-4М, но имеет ряд значитель-
ных отличий.

Заполнение горючим резервуаров расходного склада произво-
дится через два фильтра ФГН-120-20, установленных в трубо-
проводной обвязке склада. Здесь же размещены две установки
для ввода в горючее присадок. Очистка горючего, подаваемого
к заправочным агрегатам, производится в четырех блоках фильт-
ров-сепараторов (ФС-2500). Каждый блок состоит из 6 фильтров-
сепараторов, обеспечивающих трехступенчатую очистку горючего
от механических примесей и растворенной воды. Максимальные
перепады давления при общей пропускной способности 2500 л/мин
и тонкости очистки горючего 5—7 мкм составляют: на I ступени —
<0,15 МПа, па II ступени — 0,1 МПа и на III ступени — 0,08 МПа.

Перекачка горючего из резервуаров расходного склада к мес-
там заправки самолетов производится двумя насосными станция-
ми НС-240.

Централизованный заправщик ЦЗТ-4М2 обеспечивает заправ-
ку самолетов горючим со следующим расходом: открытым спосо-
бом— 570 л/мин; закрытым способом через раздаточный рукав
Ду 50 и наконечник 2561А-8 — 800 л/мин; закрытым способом че-
рез раздаточный рукав Ду 76 и наконечник 2561А-5—1100 л/мин.

Конструкция централизованного заправщика предусматривает
возможность разделения оборудования на две части, которые мо-
гут использоваться отдельно с параметрами, соответствующими
групповому заправщику ГТЗ-240-6.

8.2.5.	Использование групповых заправщиков

Использование групповых заправщиков начинается с подго-
товки оборудования и вывоза его на место развертывания.

Развертывание группового заправщика включает комплекс
работ, выполняемых выделенным для этой цели личным составом.
В общем случае в комплекс работ по развертыванию входят: рас-
кладка труб и запорно-регулирующей арматуры; расстановка
фильтров, фильтров-сепараторов, заправочных агрегатов и на-
сосных станций; монтаж трубопроводов и технологического обо-
рудования; опрессовка, заполнение и гидравлические испытания
коммуникаций; промывка системы горючим; контрольная прокач-
ка горючего.

Раскладка труб и расстановка оборудования производятся
в соответствии с детально разработанной технологической схемой
и начинаются с установки заправочных агрегатов с учетом безо-
пасного маневрирования самолетов и удобства их предполетной
подготовки.
Монтажные работы начинаются после проверки чистоты труб
и соединений. Монтаж производится в соответствии с правилами
монтажа, установленными для оборудования и трубопроводов.
При этом особое внимание уделяется заземлению всбх токонесу-
щих частей оборудования.

Опрессовка является обязательной контрольной операцией,
выполняемой после монтажа оборудования в целях проверки гер-
метичности системы и выявления дефектов монтажа. Опрессовка
производится воздухом при снятых фнльтропакетах во всех
фильтрах и фильтрах-сепараторах. Компрессором в системе соз-
дается давление 0,4 МПа, после чего осматривается все техноло-
гическое оборудование.

Заполнение системы горючим осуществляется насосными стан-
циями (агрегатами) после опрессовки при открытых задвижках
и вентилях на трубопроводах и оборудовании. Контроль заполне-
ния проводят по появлению горючего через воздушные вентили
фильтров и раздаточные краны заправочных агрегатов, после че-
го они закрываются. По достижении в системе давления горю-
чего 0,6 МПа проводится вторичный осмотр трубопроводов и тех-
нологического оборудования на наличие подтеканий, затем давле-
ние сбрасывается через раздаточные краны в трубопровод об-
ратного слива или в постороннюю емкость.

Для исключения загрязнения горючего необходима промывка
системы. Промывка производится в два этапа. На первом этапе
горючее прокачивается через систему без установки фильтропаке-
тов с отключенными заправочными агрегатами до полного удале-
ния механических примесей из трубопроводов. После этого слива-
ется отстой из корпусов фильтров и фильтров-сепараторов. На
втором этапе горючее прокачивается через всю систему с выда-
чей через раздаточные краны.

Допуск системы группового заправщика к заправке самоле-
тов производится после проведения контрольной прокачки горю-
чего и приема ее комиссией.

Заправка самолетов горючим производится с соблюдением ря-
да требований безопасности, которыми предусматриваются:

исправность и герметичность технологического оборудования,
исключающие подтекание горючего;

наличие единого контура заземления «заправочный агрегат —
самолет», исключающее накапливание статического электриче-
ства;

наличие в местах заправки необходимых средств пожароту-
шения;

соблюдение режимов заправки, определяемых нормативно-тех-
нической документацией для комплектов групопвых заправщиков;

содержание технологического оборудования в технически ис-
правном состоянии и постоянной готовности к использованию.
8.3.	ОСНОВЫ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО РАСЧЕТА
ГРУППОВОГО ЗАПРАВЩИКА

8.3.1.	Общие положения

Целью гидравлического расчета технологического оборудова-
ния группового заправщика является определение требуемой по-
дачи насосной станции и расхода горючего через каждый запра-
вочный агрегат системы при одновременной заправке группы
самолетов.

Все технологические схемы систем групповой заправки делят-
ся на однопоточпые и двухпоточные (рис. 8.10). При этих схемах
распределения горючего возможны два режима работы системы:
с одинаковыми коэффициентами характеристик каждого запра-
вочного агрегата (01=02=03=04) и с одинаковым расходом
горючего через каждый заправочный агрегат (*71=<72=<7з=<74) -

Первый режим работы системы может быть при наличии на
участках от коллектора до заправочных агрегатов одинаковых
(по длине и условному диаметру) составных частей — труб, ру-
кавов, арматуры. При этом расходы через заправочные агрегаты
будут различные и не будет обеспечена равномерность заправки
самолетов.

Второй режим работы системы достигается установкой регу-
лируемых сопротивлений на пути движения горючего или регу-
ляторов давления. Это обеспечивает равномерность заправки са-
молетов горючим, но усложняет технологическую схему группо-
вого заправщика.

Полученные данные гидравлического расчета позволяют опре-
делить необходимость и характеристики технологического обору-
дования трубопроводов и регуляторов давления. В общем случае
гидравлический расчет проводится в такой последовательности:
составление расчетной схемы: определение характеристик участ-
ков и всей трубопроводной сети; определение параметров работы
насосных станций и заправочных агрегатов.

Рассматриваемая далее методика гидравлического расчета
применима для всех типов групповых заправщиков техники и ком-
плектов массовой выдачи горючего в автотранспорт.

8.3.2.	Определение расхода через заправочный агрегат

Для проведения гидравлического расчета по первому режиму
работы системы рассмотрим схему с однопоточной линией и че-
тырьмя заправочными агрегатами с различным расходом горю-
чего. На рис. 8.10 обозначены:

АВ — участок всасывающей линии (от резервуаров до насоса);

ВС — участок напорной линии (от насоса до коллектора);
СО, ОЕ, ЕЬ — участки коллектора;

СА, ОО, ЕР, 1.М — участки заправочных агрегатов;
а

Рис. 8.10. Схемы систем групповой заправки:
а — однопоточной; б — двухпоточной

а'°, а"о, «1, а2, аз, сц— коэффициенты характеристик участков

АВ, ВС, С1Ч, ВО, ЕР, ЬМ;	ину

коэффициенты характеристик участков коллектора СО,

Ль й2, й3, й< — потери напора в заправочных агрегатах;

<7ь ?2, <7з,	—расходы горючего через заправочные агрегаты

В данном случае коэффициенты характеристик заправочных аг
регатов одинаковы и могут быть определены из уравнения Дар
си — Вейсбаха
,	, I № , 1Г2 , -V е V?2

Лт=>------------Р X ?--

т а 2ё 2ё 2ё

ИЛИ	. ,,- А* .	>

д,=(>д+1+2^.

Выразив К7 через (2, получим

й =_8^Л — + 1+2^.
Т т№ё \ Л	}

Так как /гт=а<22, то

«=-—(х4+1+2^-	(8Л)

В этих формулах: /гт — потеря напора на трение, м;

X — коэффициент гидравлического сопротивления;

I — длина трубопровода, м;

1У — скорость движения горючего, м/с;

(1 —диаметр трубопровода, м;

(2 — общий расход системы, м3/с;

— сумма местных сопротивлений, м.

По формуле (8.1) определяем значения коэффициентов ха-
рактеристик а'о, а"0, ак, ах.

Общий расход системы (2 определим по формуле

О

У(,пк

Т — тп.1 ’

(8-2)

где Уб — вместимость топливных баков самолета, м3;
п — количество самолетов, шт.;

к — коэффициент, учитывающий остаток топлива в баках;

Т — время, отводимое на запрарку самолетов, с;

т — кратность заправки;

I — вспомогательное время, с.

Если в системе группового заправщика применяется одна на-
сосная станция, то расход, полученный по формуле (8.2), и будет
ее подачей фс. т, а при наличии двух станций (2с. т равен половине
общего расхода.

Для определения расхода горючего через каждый заправочный
агрегат воспользуемся выражениями для определения потерь на-
пора в них:

Л1—О1?12; Л2=а1?22; /1з=«1<7з2; (ц—а^2.

При последовательном вычитании предыдущих уравнений из
Последующих получим

Л2—= 01 (9г2—?!2); Лз—/12=01 (?з2—<7г2);

/г4—йз=01 (?42—?з2) •	й

19 Зак. 6587

28?
В соответствии со схемой (рис. 8.10, а) имеем

Л?—Л1=ак712;Л3—/г2=ак(91+92)2; /к—/гз=ак(<71+<72+<7з)2-

Так как левые части этих и предыдущих выражений равны, то.

приравняв правые части, получим

а1.(<722—<712) =ак<712;	(8.3)

О1(9з2—<722)==ак(<72+<71)2;	(8.4)

О1 (?42—<7з2) =?=ак(<7з+<72+<71)2.	(8.5)

Преобразовав	уравнения (8.3), (8.4) и	(8.5), найдем б/2, <у3 и

^4- Так, из уравнения (8.3) имеем

^2 = 9'1|///Г +	(8-6)

Обозначив подкоренное выражение через (а в последующих
выражениях через /?2, /?3 и т. д.), получим

^2 =	(8-7)

Аналогично проведем преобразование уравнений (8.4) и (8.5).
Из уравнения (8.4)

% =	^1 +	(1 + V ,

где

^2 — кх 4—- (1 +	)2,

а1

тогда

7з = ^1У-	(8-8)

Из уравнения (8.5)

—#1|/^	+	+К^г)2,

где

^3 = *2 + — (1 +	+

а1

тогда

^4 = 91У^-	(8-9)

Анализ уравнений (8.7), (8.8) и (8.9) позволяет сделать вывод,
что подача через любой (/-й) заправочный агрегат может быть
определена по обобщенной формуле

41 —Яг	(8.10)
По аналогии можно записать выражение и для определения
Коэффициента неравномерности расхода:

к1=к1-1+	+	... +/^ТГ)2. (8.11)

Общий расход системы группового заправщика (подача насос-
ной станции) равен сумме расходов через заправочные агрега-
ты, т. е.

<2 —<71+<72+<7з+<74

или

С? = <71 + <71 Р ^1 + <71 И&г + <71 Iх къ.

В общем виде для системы группового заправщика с числом
заправочных агрегатов п

ф = 71 + У кг + <71	+ • • • + Укп-л,

Откуда

1 +	+ У к2 + ... + Укпл

Подставив в формулу (8.10) выражение для получим фор-
мулу для вычисления расхода горючего через любой заправочный
агрегат:

д1 =-----——: УкЦ,	(8.13)

1 + р к1 + Ук2 + ••> + }/ кп 1

где I — номер заправочного агрегата, через который определяется
расход;

п — число заправочных агрегатов в системе.

8.3.3.	Определение характеристики обвязки
заправочного агрегата

Для проведения гидравлического расчета по второму режиму
работы системы определим коэффициенты характеристик трубо-
проводной обвязки. По аналогии с предыдущим имеем /11 —О1<72;

/г2=а2<72; Лз=«з<72; к4=а4д2 и /12—/11=ак<72; Л3—/12=ак(2<7)2;
й4—Аз=ак(3<7)2.

В то же время

/12—/ц = (с2—а^ц2; /13—/12=(а3—а2)<72;/14—к3=(а4—а3)д2.

Приравняв правые части этих и предыдущих уравнений, по-

лучим	ак<72= («г—01)<72, откуда а2=а1+ак;	(8.14)
	ак(2<?)2= (а3—а2)92, откуда а3=а2+4ак;	(8-15)
19*		291
ак(3<7)2= (а4—Оз)<72, откуда о4=аз+9ок.	(8.16)

Подставив в формулу (8.15) значение коэффициента характе
ристики второго заправочного агрегата [уравнение (8.14)], а
в формулу (8.16) —значение коэффициента характеристики трс
тьего заправочного агрегата [уравнение (8.15)], получим

а2 = О1 1 + — V, С1$ — (1 + 5	; ац — а^ -Т 14 — ].

В общем виде формула для определения коэффициента харак
теристики обвязки заправочного агрегата примет вид

«г^«Л1 +	^1.	(8.17)

I.	6	аг 3

Из рассмотренного следует, что, чем меньше коэффициент ха-
рактеристики коллектора системы ак, тем равномернее будет рас-
ход горючего через все заправочные агрегаты. Учитывая это,
коллектор должен собираться из труб большего диаметра с ма-
лым гидравлическим сопротивлением.

8.3.4.	Расчет потерь напора в системе
и определение действительной подачи

Для определения действительного расхода горючего через каж-
дый заправочный агрегат необходимо знать действительную пода-
чу насосной станции <2Д, которую можно получить путем построе-
ния характеристики насосной станции —Н, взятой из техничес-
кого паспорта, и характеристики трубопровода НЧ=А(^ в единой
системе координат. Точка пересечения этих характеристик (рабо-
чая точка) покажет действительную покачу (рис. 8.11, а).

Рис. 8.11. Характеристика работы насосной станции на трубопровод-
ную сеть группового заправщика:
а — без регулятора давления; б — с регулятором давления
Для построения характеристики трубопровода НТ=АО2 необ-
ходимо определить коэффициент А. Методики определения его
для обоих вариантов работы системы группового заправщика от-
личаются.

Определение коэффициента А при равенстве
гидравлических сопротивлений
коммуникаций заправочных агрегатов

Так как участки СЫ и ЬМ (см. рис. 8.10, а) соединены па-
раллельно по отношению ко всей остальной системе трубопрово-
дов, то потери напора в них равны, поэтому справедливо равен-
ство
^т=ю0<22+а1<72?г.	(8.18)

Если выразить через О, то можно определить коэффи-
циент А.

Из ранее изложенного известно, что	= 71 У ке-1 и дп — д1

Укп—1. Заменяя в уравнении (8.18) <уп на	Ч\Укп~1	и под-

ставив значение из уравнения (8.12), получим

= а&2 + ах (----------—,	(8.19)

[1 + У^ + УК + ... + У^^

Откуда

А = а0 + аг (----—----ЬЛд--------------\ .	(8.20)

\ 1 + У ^1 + У й2 + • • • + У ^п—1 /

Определение коэффициента А при равенстве
расходов горючего через заправочные
агрегаты

Формула

Нт =	+ ак С)2 + «к(у	Р)2 + «1 (-у

после преобразования получает вид

Ят = [а0+	А + 4 + 9 + ^1о2.

, Обозначив постоянные величины через А, имеем

Д=е0 + -^(1+4+9+^к

42 \	аК )
или в общем виде

Л=а0+М1 + 22 + 32 ++(«-1)2 + ^-]. (8.21)
л2 |	ак ]

Аналогично формуле (8.18) для разветвленной (двухпоточной)
сети системы группового заправщика (с,м. рис. 8.10, б) имеем
//т — й</22 4—+ «17л/2 .

но

"7Г 1^АЯ/2-1

Яп!2 = ---—----—..........  ...	,

1 +	+ ]/&2 + • - • + {4^П/2 1

тогда

Ят =	+ О2 + а, (--------—-----V (

\1 +	+ ... + |Лкп!2—\/ ' 2

или

«о+	+±д/----------------------

8	4 М + К^ + К^ч-.-. + К^-!

откуда

Д _ Г„ Д_ Д_ Д1 /"__________Укп!2- 1_______ V 9„.

1° 8 4 Ь + К^ + ^ + "- + /^11/ ]

Определив по уравнениям (8.20), (8.21) или (8.22) значение
коэффициента А и задаваясь значениями подачи С), рассчитыва-
ем и строим характеристику трубопроводной сети. В той же систе-
ме координат строим характеристику насосного агрегата, взятую
из его паспорта. Точка пересечения характеристик будет соответ-
ствовать режиму работы системы.

8.3.5. Особенности расчета группового
заправщика с регулятором давления

В некоторых групповых заправщиках для предотвращения по-
вышения давления выше допускаемого устанавливаются регуля-
торы давления, которые независимо от давления, создаваемого
насосной станцией, поддерживают постоянное давление горючего
в системе, равное давлению регулировки (настройки).

При определении расхода через заправочные агрегаты необхо-
димо построить характеристику участка трубопроводной сети от
места установки регулятора давления до раздаточного крана, ко-
торая определяется по вышеизложенной методике (см. 8.3.4).

Для определения суммарной действительной подачи из
точки Дд (см. рис. 8.11) на оси ординат (давление регулятора
294
Цп=Рг/рё) проводим прямую линию параллельно оси абсцисс.
Точка пересечения с характеристикой Рг/рё участка определит
режим работы системы, а перпендикуляр, опущенный на ось абс-
цисс, покажет действительную подачу.

Определение расхода через каждый заправочный агрегат про-
изводится по формуле (8.13).

При установке регуляторов давления перед каждым заправоч-
ным агрегатом возникает необходимость в расчете режима рабо-
ты регулятора давления.

Потери давления на участке от регулятора давления до разда-
точного крана заправочного агрегата могут определяться по фор-
муле

Л'г=Лр.д-}-А1,	1(8.23)

где к'г — потери напора на участке с учетом потерь в регуля-
торе давления, м;

/1р.д — потери напора в регуляторе давления, м;

— потери напора в трубопроводной обвязке за регуля-
тором давления, м.

Формулу (8.23) можно представить в виде уравнения
, ДР

ащ2— —— +	(8.24)

где а'г — характеристика обвязки заправочного агрегата с
учетом влияния регулятора давления;

ДРр.д — потери напора в регуляторе давления, МПа;

р — плотность жидкости, кг/м3;

ё —ускорение свободного падения, м/с2;

— характеристика обвязки заправочного агрегату после
регулятора давления;

<7 —расход через заправочный агрегат, м3/с.

Решая уравнение (8.24), можно определить потери напора в
регуляторе давления:

—р— = а — ау]2,

откуда

А^р.д=РСТ2(а'г—аг).	(8.25)

Выражение «1р^г<72 из этой формулы характеризует давление на
выходе регулятора первого заправочного агрегата.

Учитывая, что все заправочные агрегаты имеют одинаковые
коэффициенты характеристик обвязок, т. е. О]—а2=«з=«4, то
давление на выходе регулятора (давление настройки) любого за-
правочного агрегата может быть определено по формуле

Р^.^^РёЯ2-	(8.26)

Регуляторы давления устанавливаются, как правило, у группо-
вых заправщиков с разветвленной (многопоточной) системой.
РАЗДЕЛ Г

ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ
СРЕДСТВ ЗАПРАВКИ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ

Глава 9

I

ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ДИПЛОМНОГО
ПРОЕКТИРОВАНИЯ

9.1.	ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ДИПЛОМНОГО
ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Дипломное проектирование — составная часть процесса изуче-
ния курса «Технические средства перекачки, заправки и транспор-
тирования горючего».

Дипломный проект курсант выполняет после успешной сдачи
всех зачетов, курсовых проектов (работ), отчетов о прохождении
практики, стажировок и экзаменов. Темы проектов кафедра объ-
являет до преддипломной практики. Курсанту предоставляется
право выбора темы. Он может предложить свою тему дипломного
проекта с обязательным обоснованием целесообразности ее раз-
работки.

Тему и руководителя дипломного проекта, а также место пред-
дипломной практики закрепляют за курсантом в соответствии с
приказом.

Руководитель дипломного проекта выдает курсанту индиви-
дуальное задание на преддипломную практику и на проектирова-
ние, согласовывает календарный график выполнения проекта и
контролирует его соблюдение, рекомендует необходимую литера-
туру и нормативные материалы, оказывает методическую помощь
и проверяет правильность выполнения задания.

Полная самостоятельная разработка новых, особенно компле-
ксных, технических средств может оказаться непосильной одному
курсанту, в таком случае могут разрабатываться дипломные про-
екты по частям, и руководитель дипломного проектирования вы-
дает задание только на определенную часть проекта. Разработка
комплексных тем в большей степени стимулирует творческую ак-
тивность проектантов.

Курсант несет персональную ответственность за качество и
своевременность выполнения проекта.

Дипломное проектирование является завершающим этапом
обучения курсанта в училище. Его цель — систематизировать, за-
296
крепить и расширить знания по специальности, показать способ-
ность применять полученные знания при решении конкретных на-
учных, технических, экономических и служебных задач, а также
выяснить подготовленность Курсанта к самостоятельной работе в-
условиях непрерывного совершенствования и развития службы
горючего.

Дипломный проект служит квалификационной работой курсан-
та, по которой оценивают уровень общетеоретической и специаль-
ной подготовки, а также умение ставить и решать задачи в об-
ласти эксплуатации техники службы.

Общая учебно-методическая задача дипломного проектирова-
ния состоит в освоении методов выбора наилучших комплексных
решений с позиции тактических, политических, военно-технико-
экономических критериев. Конкретное ее содержание — разрабо-
тать проект, который бы отвечал перспективам развития техни-
ческого оснащения службы с учетом последних решений и требо-
ваний в деле военного строительства и совершенствования служ-
бы. При этом важно освоить передовые приемы проектирования,
основанные на математическом моделировании, математической
статистике, теории вероятностей и применении вычислительной!
техники^ в том числе и элементов автоматического проектиро-
вания.

Проектирование технических средств перекачки, заправки и<
транспортирования горючего требует решения не только военно-
технических, но и организационно-управленческих задач. Все они
носят военно-технико-экономический характер. Обоснование ра-
ционального проекта представляет значительную сложность, так
как в нем взаимодействуют люди и техника, а человеческий фак-
тор и защита окружающей среды имеют в основном решающее
значение для результатов эксплуатации и применения техниче-
ских средств службы.

Особенность дипломного проектирования: состоит еще и в том,
что при его выполнении необходимо учитывать большее количе-
ство факторов, чем при решении обычных инженерных задач, ис-
пользуемых в службе горючего. Многие из них не имеют четкого-
количественного описания. Поэтому при проектировании должны
широко применяться анализ статистических данных, качествен-
ное обоснование принимаемых решений, логическая последова-
тельность, методы технического творчества и другие прогрессивные
методические приемы.

9.2.	ТЕМАТИКА, СТРУКТУРА И
СОДЕРЖАНИЕ ПРОЕКТА

Несмотря на то что дипломный проект, как правило, является
проектом учебным, он должен максимально содержать все эле-
менты реального проекта.

Для того чтобы дипломный проект полнее приближался к ре-
альности, необходимо, чтобы:
тема дипломного проекта отвечала перспективам развитии
-службы горючего;

задачи дипломного проекта решались наиболее совершенными
методами;

при выполнении проекта были использованы современные до
•стяжения в области общет.ехнических, физико-математических и
военно-специальных наук;

конструкции, разработанные в дипломном проекте, соответст-
вовали лучшим образцам современных технических средств?

используемые при проектировании нормы и методы организа-
ции труда были прогрессивными;

при выборе курсантом темы дипломного проекта учитывались
-следующие факторы: общая его подготовка и наклонности, учас
тие в роенно-научной, рационализаторской и изобретательской
.работе, предполагаемое место преддипломной практики, наличие
материала для выполнения проекта.

По своему характеру темы дипломных проектов могут быть
-научно-исследовательскими, конструкторскими и технологически
ми. Темы должны быть актуальными и учитывать запросы служ-
бы горючего, а также иметь связь с научно-исследовательской ра-
ботой, проводимой на кафедре и в службе. Для дипломного про-
ектирования по техническим средствам перекачки, заправки и
транспортирования наиболее важны следующие темы:

проекты мотонасосных установок и перекачивающих станций
для горючего и масел;

проекты автотопливомаслозаправщиков и автопоездов для
транспортирования горючего;

проекты полевых заправочных пунктов горючего;

проекты групповых заправщиков топливом.

Приведенные темы дипломного проектирования являются при-
мерными и отображают только определенную часть всего много-
образия проектных решений, находящих применение в службе го-
рючего.

Курсант-дипломник, получив задание на дипломный проект,
должен при помощи руководителя глубоко изучить его, уяснить
последовательность работы, четко представлять конечные резуль-
таты труда как по этапам проектирования, так и в целом.

Само дипломное проектирование состоит из нескольких этапов
работ, результаты которых отражают законченность соответст-
вующих разделов расчетно-пояснительной записки проекта.

Материал должен располагаться в порядке логической после-
довательности. Каждый раздел должен заканчиваться краткими
выводами и предложениями. Построение и содержание расчетно-
пояснительной записки дипломного проекта по техническим сред-
ствам перекачки, заправки и транспортирования горючего могут
быть такими.
Введение

В нем кратко рассматриваются требования основных руково-
дящих и нормативных документов, относящихся к теме проекта;
цель, задачи и актуальность проекта; ожидаемый эффект от его
дпедрения; значение дипломного проектирования для курсанта.

Первый раздел

Военно-техническое обоснование основных
параметров проектируемого изделия

Раздел является одним из основных, в результате выполнения
которого определяются конкретные исходные данные (параметры)
для дальнейших расчетов и тактико-технические требования к
проектируемому техническому средству (изделию). Это позволя-
ет в общих чертах (эскизно) определить конструкцию, технологи-
ческую схему, сделать предварительный выбор оборудования и
базового шасси. Но чтобы прийти к этим результатам, необходимо
логически правильно учесть и рассмотреть целый ряд вопросов и
требований, основными из которых являются:

1.	Проведение тщательного анализа условий использования
технического средства с рассмотрением оперативно-тыловых тре-
бований, а также климатических условий его эксплуатации.

2.	Конкретизация назначения, области применения техниче-
ского средства, вида и физико-химических свойств продукта, с
которым оно будет работать, выбор прототипа. Например, темой
дипломного проекта является проект автотопливозаправщика для
заправки топливом в полевых условиях. Следовательно, заправщик
должен иметь две емкости (для дизельного топлива и масла) с
соответствующей вместимостью, кратной дозаправке танкового
подразделения; базовым шасси должен быть автомобиль высокой
проходимости.

.3. Изучение и максимальный учет общих тактико-технических
и других требований к проектируемому техническому средству,
которые совместно с другими рассмотренными выше факторами
служат основой для расчета и обоснования для него основных
параметров, выбора и обоснования основного комплектующего
оборудования и окончательной разработки конкретных тактико-
технических требований.

4. Расчет и обоснование основных параметров, характеризую-
щих проектируемое техническое средство, которыми являются:
подача, напор, допускаемая вакуумметрическая высота всасыва-
ния, частота вращения ротора насоса. К числу основных парамет-
ров могут быть отнесены также вместимость цистерны, возмож-
ная скорость транспортирования и другие.

В том случае, когда основные параметры даны в задании на
дипломное проектирование, они проверяются и обосновываются,
а при необходимости могут уточняться.
Второй раздел

Компоновка изделия и подбор
комплектующего оборудования

На основании проделанной работы при написании первого раз
дела и полученных числовых значений параметров проектируемо
го технического средства, рассмотрения основных требований к
конструкции, а также исходя из обеспечения эффективной и на
дежной эксплуатации технического обслуживания и ремонта при
ступают к предварительному выбору его конструкции, оборудова
ния и обосновывают этот выбор.

Итогом выполнения работ первого и второго разделов служа1
разработка и формулирование тактико-технических требований к
проектируемому техническому средству, которые являются осво
ванием для составления тактико-технического задания и разра-
ботки конструкторской документации.

Дипломник с учебной целью в зависимости от задания выпол
няет отдельные работы по разработке тактико-технических требо-
ваний, тактико-технического задания и конструкторской докумен-
тации, при этом должны быть пррявлены высокая компетентность
и сознательность.

Третий раздел

Расчеты, подтверждающие работоспособность изделия
или обосновывающие принятое решение

Предварительно выбранные конструкции, узлы и агрегаты в
этом разделе рассчитываются в целях подтверждения их работо-
способности и определения истинных типов, марок, размеров, па-
раметров.

В зависимости от проектируемого технического средства зада-
нием предусматриваются для дипломника те или иные виды рас-
четов. Например, при проектировании средств перекачки горючего:
гидравлический расчет насоса;

расчет совместной работы двигателя и насоса;

расчет редуктора силовой передачи;

расчет работы насосной установки на складской трубопровод;
расчет всасывающей и самовсасывающей способности;

тепловые расчеты (для средств перекачки вязких нефтепро-
дуктов) ;

обоснование, выбор и расчет комплектующего оборудования;

подбор и расчет контрольно-измерительных приборов и авто-
матических устройств;

расчет устойчивости проектируемого технического средства
перекачки.

При проектировании средств заправки горючего:
гидравлический расчет насоса;

расчет одного из элементов силовой передачи;
расчет цистерны и оборудования на прочность;

расчет совместной работы двигателя и насоса;

подбор и расчет фильтра-сепаратора;

расчет устойчивости автотопливозаправщика;

тепловые расчеты (для М3, ВМЗ, АТМЗ);

обоснование, выбор и необходимый расчет комплектующего
оборудования;

гидравлический расчет коммуникаций;

подбор и расчет контрольно-измерительных приборов и авто-
матических устройств.

При проектировании автомобильных средств транспортирова-
ния горючего:

выбор, обоснование и расчет устойчивости базы средств тран-
спортирования;

механические расчеты котлов и оборудования автомобильных
цистерн;

• гидравлические и тепловые расчеты оборудования и техноло-
гических коммуникаций;

разработка конструкций узлов автомобильных цистерн и их
механические расчеты;

подбор и расчет контрольно-измерительных приборов;

выбор, обоснование и расчеты комплектующего оборудования;

меры безопасности, противопожарная защита и эксплуата-
ция средств транспортирования.

Четвертый раздел

Описание работ с применением изделия

Здесь могут рассматриваться вопросы:

устройство и принципы действия изделия;

возможные технологические операции, выполняемые на изде-
лии, краткие указания по эксплуатации и ремонту изделия и
требованиям безопасности;

защита изделия от оружия массового поражения и другие.

Пятый раздел

Военно-технико-экономическая оценка
спроектированного изделия

В разделе производится расчет по нескольким группам показа-
телей: надежности и унификации; экономическим показателям
качества и эффективности; себестоимости изготовления и затрат
на эксплуатацию; эффективности спроектированного техническо-
го средства и его сравнению с существующим прототипом.
Заключение

В заключении делаются необходимые выводы, перечисляются
достоинства принятых решений и конструктивных новшеств, ука
зывается ожидаемый эффект от применения изделия и рекоменду
ется область его практического применения в службе горючего

В зависимости от особенностей проектируемого изделия 01
дельные разделы допускается объединять или исключать, а так
же выделять или вводить новые разделы. Объем расчетно-пояснп
тельной записки должен быть минимальным, но достаточным для
ясного и доказательного изложения рассматриваемых вопросов
(80—100 рукописных страниц).

Всякая конструкторская работа заканчивается разработкой
чертежей данной конструкции, которые являются составной частью
проекта (количество их устанавливается заданием и может быть
8—10 листов формата 24).

9.3.	ПРИМЕРНОЕ СОДЕРЖАНИЕ
ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ

Проект перекачивающей станции горючего
Расчетно-пояснительнря записка
Введение.

1.	Условия и характер работы перекачивающей станции.
Обоснование параметров перекачивающей станции (подачи, на-
пора, частоты вращения ротора насоса, всасывающей способ-
ности).

2.	Гидравлический и механический расчеты насоса. Опреде-
ление вакуумметрической высоты всасывания, геометрических
размеров рабочего колеса, углов наклона лопаток, скоростей и
их проекций, коэффициента полезного действия и мощности на-
соса, построение характеристики насоса, расчет отводящего уст-
ройства. Расчет вала, корпуса насоса, выбор подшипников.

3.	Расчет совместной работы насоса и двигателя (подбор
двигателя к насосу, увязка работы двигателя с работой насоса
и анализ ее).

4.	Расчет работы перекачивающей станции на трубопровод
(расчет и построение графиков «ф — Г — /7»,	— Нв»,

^Т. вс»).

5.	Выбор и обоснование комплектующего оборудования (под-
бор вспомогательного насоса, подбор и расчет фильтра, выбор
всасывающих и напорных рукавов, контрольно-измерительных
приборов, средств автоматики).

6.	Краткое описание спроектированной перекачивающей стан-
ции (расчет основных показателей надежности, перечень выпол-
няемых операций; краткие указания по эксплуатации перекачи-
вающей станции — подготовка к работе, наблюдение за стан-
цией во время перекачки, остановка и свертывание станции).
7.	Военно-технико-экономическое обоснование спроектиро-
ванной перекачивающей станции (военно-технические показа-
тели, технико-экономические показатели, расчет экономической
Вффективности станции).

Заключение.

Перечень графических материалов

1.	Общий вид перекачивающей станции — 2 листа.

2.	Сборочный чертеж насоса — 1 лист.

3.	Детали (узлы) насоса. Вал, рабочее колесо, уплотнение —
1—2 листа.

4.	Варианты технологических схем подключения' и работы
перекачивающей станции — 1 лист.

5.	Графики «С — Ь — Н»,	— Ян», «О — йт. вс» (характе-

ристики насоса и насосного агрегата) —2 листа.

6.	Технологическая схема станции — 1 лист.

Проект мотонасосной установки для масел
Расчетно-пояснительная записка

Введение.

1.	Обоснование параметров и конструкции мотонасосной ус-
тановки (условия работы мотонасосной установки; характерис-
тика масел, хранимых на фронтовом складе горючего; тактико-
технические требования, предъявляемые к проектируемой мотона-
сосноц установке; обоснование основных параметров мотонасос-
ной установки; обоснование и выбор основного оборудования).

2.	Расчет насоса (геометрические размеры винтов, всасываю-
щих и напорных патрубков; построение профилей винтов; мощ-
ность, потребляемая насосом; расчет ведущего винта на проч-
ность; расчет винтов насоса на контактную прочность; расчет
обоймы винтов на прочность, расчет корпуса насоса на проч-
ность; выбор подшипников для вала насоса; зависимость высоты
всасывания мотонасосной установки от вязкости масел).

3.	Подбор двигателя и радиатора. Расчет системы охлажде-
ния.

4.	Трансмиссия, проектирование редуктора. Механические рас-
четы (расчет редуктора, расчет проверхностей зубьев на проч-
ность, расчет ведомого вала, расчет и выбор подшипников).

5.	Комплектующее оборудование.

6.	Расчеты и выводы по надежности проектируемой мотонасос-
ной установки.

7.	Эксплуатация спроектированной мотонасосной установки
(краткие указания по эксплуатации, порядок технического обслу-
живания, консервации).
8.	Военно-технико-экономическое обоснование внедрения сиро
актированной мотонасосной установки.

Заключение.

Перечень графических материалов

1.	Общий вид мотонасосной установки — 2 листа.

2.	Профильный разрез насоса — 1 лист.’

3.	Продольный разрез редуктора — 1 лист.

4.	Ведущий винт — 1 лист.

5.	Ведомый винт — !1 лист.

6.	Профилирование винтов — 1 лист.

7.	Деталировочный чертеж (обойма, крышка сальника и дру
гие детали) — 1—2 листа.

Проект автотопливомаслозаправщика
Расчетно-пояснительная записка

Введение,

1.	Военно-техническое обоснование проектируемого автотопли-
вомаслоза,правщика (назначение и область применения, обосно-
вание вместимости цистерны, выбор базового шасси).

2.	Расчет цистерны на прочность и устойчивость формы (вы
бор формы цистерны и материала для ее изготовления, определе-
ние геометрических размеров цистерны, расчет цистерны на проч-
ность, определение напряжений в обечайке цистерны, расчет дни-
ща цистерны).

3.	Выбор основных узлов специального оборудования и ЗИП
(подбор топливного насоса, конструирование масляной системы и
выбор масляного насоса, выбор топливного фильтра, контрольно-
измерительных приборов, элементов автоматики и ЗИП, описание
устройства и работы составных частей автотопливомаслозаправ-
щика).

4.	Разработка и гидравлический расчет технологической систе-
мы автотопливомаслозаправщика (разработка и гидравлический
расчет технологической схемы автотопливомаслозаправщика,^опи-
сание всех технологических операций, выполняемых им).

5.	Выбор рациональной формы изделия (обоснование и оцен-
ка живучести и подвижности, аэродинамических характеристик;
определение параметров модели проектируемого изделия на осно-
ве законов подобия, формы цистерны и ее влияния на обтекае-
мость автомобиля).

6.	Военно-экономическая оценка автотопливомаслозаправщика
(определение комплексных показателей эффективности и стоимос-
ти спроектированного изделия).

Заключение.
Перечень графических материалов

1.	Общий вид автотопливомаслозаправщика — 2 листа.

2.	Цистерна. Общий вид — 1 лист.

3.	Напорно-всасывающие трубопроводы — 1 лист.

4.	Коллектор всасывающий — 1 лист.

5.	Крышка клапанной коробки — 1 лист.

6.	Принципиальная гидравлическая схема — 1—2 листа.

7,	Графики и таблицы — 1—2 листа.

8.	Формы автотопливомаслозаправщика и аэродинамические
характеристики — 1 лист.

Проект группового заправщика
самолетов топливом

Расчетно-пояснительная записка

Введение.

1.	Условия обеспечения топливом боевых действий авиации.
Обоснование тактико-технических требований к групповому за-
правщику самолетов топливом — ГЗСТ (обоснование основных
параметров системы ГЗСТ: производительности, числа насосных
станций, числа заправочных агрегатов, емкости расходного скла-
да и выбора резервуаров).

2.	Компоновка, устройство и гидравлический расчет ГЗСТ (вы-
бор, устройство и работа специального оборудования; определение
расчетным путем подачи насосных установок, коэффициентов со-
противления подводящего трубопровода, обвязци заправочного
агрегата, коллектора, напорной трубопроводной сети; определе-
ние рабочей точки насосного агрегата).

3.	Оценка и расчет показателей надежности группового за-
правщика: выбор и расчет основных показателей надежности; рас-
чет периодичности технического обслуживания.

4.	Эксплуатация ГЗСТ (общие указания, порядок работы,
монтаж расходного склада, магистрального трубопровода и кол-
лектора, заполнение емкостей расходного склада, заправка само-
летов топливом без сепаратора и через сепаратор, перекачка из
одной емкости в другую, техническое обслуживание при эксп-
луатации ГЗСТ, хранение и консервация, транспортирование
ГЗСТ, контроль качества топлива при эксплуатации ГЗСТ).

5.	Военно-технико-экономическое обоснование спроектиро-
ванного ГЗСТ (техническое преимущество ГЗСТ, определение
стоимости ГЗСТ, сравнение оперативности заправочных средств
при дозаправке авиаполка).

6.	Требования безопасности. Защита от оружия массового по-
ражения (расчет сил и средств для дезактивации, дегазации и
дезинфекции ГЗСТ, порядок приведения дезактивации, дегазации
и дезинфекции ГЗСТ)

Заключение.
Перечень графических материалов

1.	Гидравлическая схема ГЗСТ — 1 лист.

2.	Заправочный агрегат — 2 листа.

3.	Фильтр тонкой очистки — 1 диет.

4.	Катушка с рукавом — 1 лист.

5.	Дозатор — 1 лист.

6.	Графики — 2 листа.

7.	Схема организации заправки (вариант) — 1 лист.

Проект автомобильной цистерны
для горючего

Расчетно-пояснительная записка

Введение.

1.	Военно-техническое обоснование параметров автоцистер
ны для горючего (условия обеспечения войск горючим, требова
ния, предъявляемые к автоцистернам, обоснование вместимосги
автоцистерны, выбор и обоснование базового шасси, выбор конп
руктивных материалов).

2.	Выбор формы цистерны, расчет ее на прочность и устойчп
вость (выбор формы, определение геометрических размеров, рас
чет объема цистерны, расчет толщины обечайки и днища, провор
ка цистерны на изгиб, расчет на устойчивость формы цистерны)

3.	Выбор и обоснование основного технологического и комп
лектующего оборудования (подбор основного и вспомогательною
насосов, комплектующего оборудования, инструмента и принад
лежностей).

4.	Разработка и гидравлический расчет технологической схемы
автоцистерны.

5.	Расчет устойчивости автоцистерны при движении (расчеч
нагрузок на оси, устойчивости автоцистерны на косогоре и на го
ризонтальном участке при движении).

6.	Военно-технико-экономическая оценка автоцистерны.

7.	Особенности устройства и эксплуатации, правила безопас
ности при эксплуатации автоцистерны.

Заключение.

Перечень графических материалов

1.	Общий вид автоцистерны — 2 листа.

2.	Цистерна в сборе — 1—2 листа.

3.	Кабина управления — 1 лист.

4.	Технологическая схема — 1 лист.

5.	Графики— 1 лист.

6.	Указатель уровня — 1 лист.

7.	Принципиальная электрическая схема указателя уровня и
ограничителя наполнения — 1 лист.
9.4.	ОФОРМЛЕНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

Расчетно-пояснительная записка дипломного проекта пишется
ОТ руки на одной стороне листа формата А-4 (297X210 мм). На
Листах оставляют поля: с левой стороны — 25 мм, с правой —
В мм, сверху и снизу — по 15 мм.

Расчетно-пояснительная записка должна содержать: титуль-
ный лист; задание на проектирование, подписанное руководите-
|лем дипломного проекта и утвержденное начальником кафедры;
состав проекта; содержание расчетно-пояснительной записки;
текст расчетно-пояснительной записки; список литературы, под-
пись курсанта и дату разработки проекта; лист оформления. Все
страницы последовательно нумеруют. Титульный лист не нуме-
руют.	4

В содержании расчетно-пояснительной записки перечисляют
названия разделов и подразделов и указывают номера страниц,,
иа которых они помещены. Разделы должны иметь порядковые
номера, которые обозначают арабскими цифрами с точкой. Каж-
дый раздел нужно начинать с новой страницы. Подразделы дол-
жны иметь порядковые номера в пределах каждого раздела. Пе-
ренос слов в заголовках разделов и подразделов не допускается,
точка в конце заголовка не ставится. Если заголовок состоит из
двух и более предложений, то их разделяют точкой. Заголовки
разделов и подразделов выполняются более крупным шрифтом.

Расчетно-пояснительная записка должна быть написана лако-
нично, ясно и грамотно. Следует избегать общих рассуждений,
изложения материалов, не имеющих прямого отношения к теме, и
повторения однотипных расчетов. Основное внимание необходи-
мо уделять обоснованию принятых решений. Каждый раздел не-
обходимо заканчивать краткими выводами, поясняющими логику
перехода от одной части проекта к другой.

Шрифт, условные буквенные и графические обозначения долж-
ны соответствовать ГОСТ 2.301—68, 19600—74. Значения приме-
няемых символов должны быть разъяснены при первом их исполь-
зовании в тексте.

Расчетно-пояснительная записка может иллюстрироваться
схемами, графиками, таблицами и фотографиями, которые оформ-
ляются на листах расчетно-пояснительной записки. При этом по-
рядковый номер и надпись, характеризующую данную схему,
график, фотографию, ставят ниже их изображения. Все надписи,
характеризующие табличные данные, делаются над таблицей,
номер таблицы ставится в верхнем правом углу.

Формулы помещают в виде отдельных строк и нумеруют в пре-
делах раздела, указывая номер раздела и через точку номер
формулы. Под ней приводят перечень символов с расшифровкой
их значений и указанием их размерностей. При повторном ис-
пользовании формулы делается только ссылка на ее номер с
последующим проведением расчетов.
Все конструктивные расчеты должны быть снабжены схемами
силового нагружения с указанием геометрических размеров и к и
нематических параметров. В целях сокращения объема поясни
тельной записки результаты расчетов допускается давать в фор
ме таблицы. Таблицы по возможности должны быть простыми

Цитаты, справочные и другие данные, заимствованное из нс
чати, необходимо воспроизводить точно и сопровождать ссылкой
на источник. Список литературы начинают с постановлений Пр.1
вительства, приказов Министра обороны РФ; дальше по алфавшу
фамилий авторов приводят названия специальной литературы
Нормативные материалы, справочники, ведомственные инструкции
помещают также в алфавитном порядке. Расчетно-пояснительную
записку брошюруют и оформляют в твердую обложку.

Чертежи дипломного проекта выполняются на отдельных лш
тах чертежной бумаги стандартных размеров в строгом соотве!
ствии с требованиями Единой системы конструкторской докумен
тации (ЕСКД).

При исполнении чертежей необходимо строго соблюдать: фор
маты; размеры; порядок заполнения основных надписей; масшга
бы; линии обводки; шрифты чертежные; изображения — виды, раз
резы, сечения, обозначения материалов; обозначения элеменюп
конструкций и зданий; правила выполнения чертежей различных
изделий; нанесение размеров, предельных отклонений и надни
сей; правила выполнения схем и условных обозначений.

Чертежи выполняются, как правило, в карандаше. Допуска
ется применение цветных карандашей или цветной туши для вы
полнения схем и графиков, а также для иллюминирования здл
ний и сооружений на генеральном плане, планах технологических
трубопроводов и на схемах размещения резервуарного парка, па
сосных станций. Чертежи могут быть как строительные (монтаж
ные), так и конструкторские.

Некоторые чертежи в дипломных проектах по своему назначс
нию относятся к плакатам, которые оформляются без рамки и
штампа (таблицы, схемы размещения объектов на местности)
Название плаката пишется крупным чертежным шрифтом в сред
ней верхней части, а фамилия исполнителя — в правом нижнем
углу. На плакатах допускается выполнять условные обозначения
и линии обводки, не предусмотренные ЕСКД.

К строительным чертежам относятся генеральные планы, пла
ны технологических трубопроводов, планы и разрезы насосных
станций, резервуаров, раздаточных, хранилищ.

К конструкторским чертежам относятся чертежи технических
средств перекачки, заправки и транспортирования, общих видон
технических средств и их агрегатов, оборудования сливно-налип
пых устройств, узлов и деталей различных установок.

Строительные и конструкторские чертежи оформляются рам
кой и штампом. Спецификации конструкторских чертежей выпол
няются на отдельных листах. Спецификации и экспликации из
строительные чертежи оформляются непосредственно над основ
I иым штампом чертежа. Наименование оборудования в специфика-
ШП1 заполняется снизу вверх по значимости (например, насосы,
I Вппорная арматура, трубы), а в экспликации — сверху вниз так-
| Же по значимости и расположению деталей.

На генеральных планах и планах технологических трубопро-
водов габаритные размеры зданий и сооружений, а также рас-
стояния между ними необходимо выполнять в масштабе. Все со-
I Оружения и здания нумеруются и заносятся в экспликацию с
I краткой их характеристикой.

При разработке технологической схемы групповых заправщи-
| Коп техники топливом должно быть принято наименьшее количе-
I ство запорной арматуры и трубопроводов, обеспечивающих вы-
| полнение всех необходимых технологических операций. На техно-
| логических схемах трубопроводов показываются: технологические
[ сооружения (резервуары, насосные станции), трубопроводы, за-
I норная арматура и оборудование; диаметры и толщины стенок
I трубопроводов (например, 219X7, где 219 — диаметр наружный,
I 7—толщина стенки трубы в мм); направления движения жид-
I кости; краткие технические характеристики насосов (марка, пода-
Г ча, напор), резервуаров (тип, вместимость, сорт горючего), марки
[ фильтров, счетчиков и других основных элементов; условные обоз-
| качения,’ не предусмотренные ГОСТ.

Все дополнительные обозначения допускается выносить непо-
средственно на схеме с применением полок и линий выносок.

9.5.	ПОДГОТОВКА К ЗАЩИТЕ И ЗАЩИТА
ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

Дипломный проект, выполненный в полном соответствии с за-
' данием, подписанный курсантом-дипломником и консультантами,
1 представляется руководителю. После подписи проекта руководи-
I телем исправления и добавления в записке и на чертежах не
разрешаются.

Руководитель дипломного проекта чертежи и расчетно-поясни-
| тельную записку вместе с отзывом о работе курсанта представ-
ляет начальнику кафедры.

Отзыв составляется в произвольной форме. В отзыве характе-
ризуется дипломный проект и обязательно отмечаются: соответст-
вие содержания дипломного проекта дипломной теме и целевой
установке на ее разработку; полнота и качество разработки про-
екта; степень самостоятельности и инициативность курсанта при
разработке проекта; умение дипломника пользоваться техниче-
ской литературой и справочными материалами, участие его в на-
учно-исследовательской, изобретательской и рационализаторской
работе, умение самостоятельно решать инженерные вопросы, обоб-
щать изученный материал и делать практические и научные вы-
воды; систематичность и грамотность изложения, умение оформ-
лять материал; возможность практического использования ди-
пломного проекта или его материалов. В выводах определяется
уровень подготовки курсанта, излагается мнение о допуске дни
ломкого проекта к защите и возможность присвоения ему квалн
фикации- в соответствии с полученной специальностью.

Курсант-дипломник докладывает начальнику кафедры содер
жание проекта по чертежам и отвечает на вопросы. После заслу
шивания доклада, ознакомления с проектом и отзывом руководи
теля начальник кафедры решает вопрос о допуске проекта к за
щите перед государственной экзаменационной комиссией (ГЭК)

Полностью оформленный дипломный проект за десять дней
до защиты представляется на рецензирование. К рецензированию
дипломных проектов привлекаются преподаватели и другие спе
циалисты училища и родственных вузов, представители воинских
частей, заводов службы горючего, военные представители на про
мышленных предприятиях и другие специалисты.

Рецензентом отмечаются основные положительные и отрица
тельные стороны расчетно-пояснительной записки по каждому
разделу отдельно и чертежам, указывается на аккуратность
оформления и грамотность исполнения. Отмечается актуальность
темы, использованы ли современные достижения отечественной и
зарубежной науки и техники, содержится ли разработка новых
вопросов и имеются ли оригинальные решения, проявил ли ди
пломник достаточную теоретическую подготовленность и умение
использовать свои знания при решении практических задач с по-
мощью современных средств вычислительной техники, имеет ли
проект в целом или его отдельные части реальную практическую
ценность для войск, предприятий или для использования в учеб
ном процессе.

В заключительной части рецензии дается общая оценка проек
та по четырехбалльной системе, указываются рекомендации о до-
пуске его к защите и практическому использованию.

С рецензией дипломник должен быть ознакомлен не позднее
чем за трое суток до защиты.

Дипломнику рекомендуется подготовить доклад, рассчитанный
примерно на 20—25 мин. Доклад должен начинаться с изложе-
ния задания на дипломное проектирование. Далее излагаются
сущность, новизна и эффективность принятых технических реше
ний и в заключении даются общие выводы.

Защита дипломного проекта проводится публично. Дипломни-
ку при защите проекта разрешается пользоваться написанным
докладом, но текстуальное чтение его нежелательно. Доклад сле-
дует сопровождать показом на чертежах. В конце доклада долж-
ны быть даны ответы на замечания рецензента.

Перед защитой необходимо внимательно повторить все мате-
риалы проекта, чтобы умело доказывать правильность принятых
решений. Необходимо иметь в виду, что с проектом члены ГЭК
знакомятся накануне защиты и хорошо знакомы с ним. Поэтому
надо глубже и нагляднее обосновывать свои решения. От дип-
ломника требуется не только хорошее выполнение дипломного
Проекта, но и умение правильно, грамотно и обстоятельно защи-
щать его перед комиссией.

Всего для защиты отводится до 1 ч времени, включая 20—
25 мин на доклад.

При защите проекта дипломнику могут быть заданы вопросы
По проекту и по дисциплинам учебной программы для данной спе-
циальности

Глава 10

ВОЕННО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ
ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЕКТИРУЕМЫХ СРЕДСТВ

10.1.	ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

10.1.1.	Цель и задачи

Целью военно-технического обоснования является прогнозиро-
вание исходных требований заказчика, определяющих эффектив-
ность и технический уровень разрабатываемого технического
средства (ТС).

Под требованием заказчика понимается качественная или ко-
личественная характеристика свойств изделия, используемая в
тактико-техническом задании (ТТЗ) для выражения потребностей
или ограничений в отношении этого изделия.

Для более полного понимания излагаемого в дальнейшем ма-
териала приведем определения основных терминов, специфичных
для данного раздела.

Свойство технического средства — это объектив-
ная особенность, которая может проявляться при создании, эксп-
луатации или потреблении изделия. Свойства условно могут быть
разделены на простые и сложные. Простым называется свойство,
которое для конкретных условий оценки не делится на более
мелкие. Сложное свойство является функцией простых и пред-
ставляет определенное их сочетание как для изделия в целом, так
и для его частей. С примерами простых и сложных свойств мы
встретимся далее по тексту.

Следует усвоить, что термин «эксплуатация» применяется к
такой продукции, которая расходует свой ресурс, а термин
«потребление» относится к продукции, которая расходуется сама.

Количественную характеристику любых свойств или состояний
ТС назовем параметром.

Эффективность и технический уровень пред-
ставляют собой характеристику не всей совокупности свойств тех-
нического средства, а только существенно повышающих полез-
ный эффект, который характеризуется в основном свойствами на-
значения (подача, напор, производительность раздаточной сис-
темы и др.).

Технический уровень, кроме того, представляет характеристи-
ку использования современных научно-технических достижений и
технического совершенства средства, предлагаемого для разра
ботки.

Техническое совершенство находит отражение в таких свойст
вах и их характеристиках, как металлоемкость, энергоемкость,
эргономика и другие. Для оценки применяемых новых решений
особое значение приобретают экономические хар акте
р и с т и к и.

При обосновании характеристик технических средств в ТТЗ
следует обращать внимание на решение следующих основных за-
дач, предусмотренных в перспективном плане развития ТС, а
именно:

увеличения подачи средств перекачки и производительности
раздаточных систем автомобильных средств заправки;

повышения проходимости, маневренности и транспортабель-
ности;

снижения стоимости, повышения надежности;

снижения эксплуатационных расходов, в том числе и снижения
потерь за счет совершенствования измерения и учета количества
отпускаемого горючего;

создания универсальных технических средств с высоким уров
нем унификации и стандартизации, применения блочно-модуль-
ного принципа конструирования.

Для решения этих задач помимо основных свойств, определяю-
щих эффективность и технический уровень, при военно-техниче-
ском обосновании рекомендуется рассматривать и другие, регла
ментированные нормативно-техническими документами (НТД)
К таким свойствам необходимо отнести в первую очередь:

назначение (вид заправляемой техники, количество точек од-
новременной заправки, время на выполнение поставленной заде
чи, способность перемещаться совместно с заправляемой назем
ной техникой и др.);

соответствие сопрягаемых изделий (допускаемым отклонениям
в измерении выдаваемого горючего, тонкости фильтрования, допу-
скаемой геометрической высоте всасывания, приемной способности
заправляемых баков и др.);

сохранение работоспособности при внешних воздействиях
(температуре воздуха, атмосферных осадках, морском тумане,
урагане, низком атмосферном давлении в горах и др.)-

транспортабельность (воздушным, морским, речным или желез-
нодорожным транспортом; время подготовки к транспортирова-
нию, время перевода в рабочее состояние и т. д.);

надежность (значение коэффициента готовности, вероятности
безотказной работы, срока службы и др.);

безопасность (обеспечение безопасной работы обслуживающе
го персонала, исключение возгорания, загрязнения окружающей
среды и др.);

живучесть (сохранение работоспособности при воздействии
оружия противника, среднее время восстановления после повреж-
дения, возможность работы при частичных повреждениях и др.);
техническое обслуживание (трудоемкость и цикличность тех-
нического обслуживания, сокращение числа контролируемых па-
раметров и др.);

I эргономичность (сокращение ошибок оператора при работе,,
обеспечение логически простых операций по включению и вы-
ключению, обеспечение достаточной зрительной и звуковой связью
И др.);

экономические ограничения (среднегодовая стоимость эксплуа-
тации, стоимость разработки, удельная себестоимость спецобору-
дования и др.);

ограничения конструкции по коэффициенту металлоемкости^
габаритным размерам, потерям горючего за счет неправильного
учета, коэффициенту тары, обеспечению скрытности и маскировки
и др.;

стандартизацию и унификацию (значение коэффициентов меж-
Проектной унификации и применяемости, перечень требовав,ий
стандартов при разработке и изготовлении и др.).

Таким образом, целью военно-технического обоснованйя ТС
является повышение полезного эффекта при их эксплуатации. При
решении этой основной задачи должны быть выработаны требова-
ния на решение военно-технических и экономических задач, не-
полный перечень которых приведен выше. Для этого необходимо
овладеть основными методами получения, обработки и использо-
вания прогнозной информации.

10.1.2.	Принципы и методы получения
прогнозной информации

Под прогнозом понимается вероятностное суждение о состоя-
нии какого-либо объекта в будущем.

Основанием для построения прогноза характеристик свойств
и состояний проектируемого средства служат результаты технико-
экономического анализа отечественной и зарубежной техники.
Технические требования формируются как следствие изучения по-
требностей заказчика и возможностей их удовлетворения в усло-
виях достигнутого уровня развития науки, техники и производ-
ства.

Прогнозы разрабатываются по всем основным свойствам тех-
нических средств. При их разработке используются следующие
основные принципы получения прогнозной информации:

перенос (распространение) на новое средство норм и требова-
ний, установленных ранее и закрепленных в НТД, руководствах,,
инструкциях и т. д.;

синтез-анализ данных о динамике изменения требований
войск (тактико-технических характеристик обеспечиваемой тех-
ники, способов и средств ведения боевых действий). Так, в на-
стоящее время и на перспективу принято, что приемная способ-
ность баков бронетанковой техники равна 60—80 л/мин при за-
правке открытой струей и до 200 л/мин — закрытой, а проходи-
мость средств заправки должна соответствовать проходимости
заправляемой техники;

получение и обобщение прогнозных суждений специалистов
экспертов о важности, и изменении характеристик техническою
средства.

Для обеспечения работ по обоснованию характеристик проек
тируемых технических средств приняты следующие методы получе-
ния исходной информации:

использование требований действующих документов. При этом
следует отличать назначенные требования, которые уже считаю!
ся обоснованными, и предельные значения к параметрам, которые
дают свободу действий при конкретизации (ужесточении) требо
ваний. Примеры обоих видов требований к основным параметрам,
регламентированных государственным стандартом, приведены и
табл. 10.1;

расчетный метод получения прогнозной информации. Основан
на использовании теоретических или эмпирических зависимостей
Он применяется в основном при обосновании требований назна
чения, экономических требований и ограничений при разработке
технических средств;

регистрационный метод. Основан на получении необходимой
информации путем подсчета определенных событий, достигнутых
значений одного параметра на различные средства данного типа
(аналога). Эта информация используется при ужесточении тре-
бований, получении значений удельных показателей, количествен
ном выражении качественных характеристик и при других мето
дах обоснования. При этом используются статистические методы
обработки результатов регистрации событий;

метод экспертных оценок. Обеспечивает получение прогнозной
информации и используется при оценке важности качественных
характеристик ТС.

Использование всех методов получения прогнозной информации
далее по тексту показано на примерах. Методические основы при-
менения двух последних методов для целей обоснования требуют
конкретизации.

Регистрационный метод отличается неоднородностью
исходной информации. Получаемые при этом значения являются
случайными величинами', которые можно предсказать только с
определенной вероятностью. Поэтому для их. обработки применя-
ются правила математической статистики. Прогнозируемое значе-
ние параметра ТС получают путем обработки статистических дан-
ных по имеющемуся опыту разработки и эксплуатации аналогич-
ных средств (отечественных и зарубежных). Эта работа является
трудоемкой как' по сбору статистических данных, так и по их
обработке. Случайная величина, полученная в результате обработ-
ки статистических данных, должна иметь доверительный интервал,
т. е. должны быть указаны допускаемые значения. Работы прово-
дятся в такой последовательности. Принимается, что достигнутые
результаты на отечественной и зарубежной технике распределены
314
Основные параметры автомобильных средств заправки и транспортирования

Параметр	Нормы для АЦ и АТЗ						
	АЦ			АЦМ		АТЗ	АТМЗ
	До 5000 л	5000-10 000 л	Больше  10 000 л	До 1000 л	1000—10 000 л		
Подача насоса, л/мин	500	750—1000	1000—1500	100	300—500	500—1500	500—1000
Число напорно-всасывающих	2*	2*	4*	2*	2*	2*	2*
рукавов  Число раздаточных рукавов: для топлива	2*	2*	2—4*	—	—	4	4
для масла	—	—	—	I*	2*	—	2
Диаметр рукава, мм: напорно-всасывающего	80(75)	80(75)	80(75; 100)	80(75)	80(75)	80(75)	80(75)
раздаточного: для топлива	40(38)	40(38)	40(38)	—	—	40(38)	40(38)
- для масла	—	—	—	40(38)	40(38)	—	25
Общая длина рукавов, (не менее), м:  напорно-всасывающих	9	9	9	9	9	9	9
раздаточных	9	9	9		9	9	9
Расход через рукав (не ме- нее), л/мин:  напорно-всасывающий	500	1000	1500	100	500	500—1500	500—1000
раздаточный  Тонкость фильтрования, мкм	150	150	150	100	150	150—200	150—200
	15—20*	15—20*	15—20*	60*	60*	15—20	15—20

Примечание. Звездочкой отмечены показатели по требованию заказчика.
по нормальному закону распределения случайных величин (оценка
согласия опытного и теоретического распределения приведена в

Рассчитывается среднеарифметическое значение (математиче
ское ожидание) достигнутого значения параметра ТС по формуле

п

ПО.,)

г = 1

где А —среднее арифметическое значение параметра (матема-
тическое ожидание);

йг —значение параметра при Дм измерении (на 1-м црото-
_____ типе);

1=1, п — число измерений (прототипов ТС), по которым опре-
деляется значение.

Рассчитывается среднеквадратичное отклонение от математиче-
ского ожидания (среднеарифметического значения):

п

о =	-А)®,	(10.2)

11

где сг —среднеквадратичное отклонение значений исследуемого па-
раметра (при нормальном законе распределения его значений).

Задается доверительная вероятность . вычислений (надежность
оценки). Обычно доверительная вероятность (РДОЕ) принимается
равной 0,9—0,95.

Рассчитывается предельная погрешность значения параметра А
при заданной доверительной вероятности. Для этого используется
формула

(10-3)

Уп

где Ди —допускаемое отклонение значений параметра;

Др—критические точки распределения Стьюдента, значения
которых выбираются из табл. 10.2.

Значение параметра А должно задаваться в интервале зна-
чений:

(А 4-Ди) А > (Л —Ди).

Программа расчета математического ожидания и среднеквад-
ратичного отклонения на микрокалькуляторах приведена в
табл. 10.3.

Экспертный метод, оценки значимости свойства приме-
няется при невозможности использовать расчетные или измери-
тельные методы. Этот метод основан на использовании суждений
экспертов. Под суждением эксперта понимается ответ эксперта на
поставленный вопрос.
Значения критических точек распределения Стыодеита

Число измерений	'кр п₽и		
	РДОв' 0,9	рлов=0'95	рдов -0."
1	6,31	12,7	63,7
2	2,92	4,4	9,92
ч	2,35	3,16	5,84
4	2,13	2,78	4,60
5	2,01	2,57	4,03
6	1,94	2,45	3,71
7	1,89	2,36	3,5
8	1,86	2,31	3,36
9	1,83	2,26	3,25
10	1,81	2,23	3,17
15	1,75	2,13	2,95
20	1,73	2,09	2,86
25	1,71	2,06	2,79 
30	1,7	2,04	2,75
40	1,68	2,02	2,7
60	1,67	2	2,66
120	1,66	1,98	2,62
СО	1,64	1,96	2,58

Эксперт — это квалифицированный специалист, отвечающий
требованиям профессиональной компетентности, деловитости, объ-
ективности и заинтересованности в работе. Профессиональная ком-
петентность включает: знание различных сторон проектирования
и производства продукции, значений параметров аналогов, усло-
вий и характера эксплуатации ТС, перспектив их развития, отра-
женных в конструкторских разработках, научно-исследовательских
работах, изобретениях; знание методов оценки и практическое уме-
ние пользоваться ими, т. е. использовать разные типы оценочных
шкал, различать достаточное число градаций оцениваемого сред-
ства или его характеристик. Деловитость эксперта включает со-
бранность, оперативность и обоснованность суждений. Объектив-
ность эксперта заключается в его особенности завышать или зани-
жать характеристики свойств средства.

Методика экспертных оценок состоит в следующем. Рабочая
группа заготовляет таблицу (или карту) исходных данных, остав-
ляя свободными клетки (для творчества эксперта, для внесения
новых параметров, значений оценок и др.). Эксперт заполняет
выданную ему таблицу. В некоторых случаях он дает пояснения
своей оценке (устно или письменно), чем повышается достовер-
ность оценки. Чаще всего эксперт дает оценку в баллах по задан-
ной шкале, но возможны и качественные альтернативные оценки:
«хорошо-—плохо», «да — нет» и др. В состав экспертной группы
рекомендуется включать 6—15 экспертов.
Программа расчета математического ожидания
и среднеквадратичного отклонения

на микрокалькуляторах БЗ-34, БЗ-36, МК-51

Адре	с	Команда	Код	Адре	с	Команда	Код
00	сх	ОГ	18	X П2	42
01	х П2	42	19	П -> хб	66
02	х-ПЗ	43	20	1	13
03	х~*П6	46	21	х П4	44
/04	А с/п	50	22	Гх2	22
05	КП -> хб	Гб	23	(-)	И
06	ч	>	14	24	х -* П5	45
07	вТ	ОЕ	25	П -* х4	64
08	вТ	ОЕ	26	БП	51
09	л2	22	27	04	04
10	П -> хЗ	63			
11		10		Регистры	
12	X -> ПЗ	43			
13	П -> хб	66	2	у	
14		13 .	3	2(О/-Л)2	
. 15	А «- ->	14	4	А	
16	П -> х2	62	5	О	
17	+	10	6	п	
Для	обобщения суждений экспертов			используется среднеариф-	

метическое значение, вычисляемое по формуле (10.1), где вместо
а{ берется ац — оценка Аму параметру, данная /’-м экспертом
(/== 1. «)

В качестве количественной меры разброса оценок применяется
среднеквадратичное отклонение, вычисляемое по формуле (10.2).

Наиболее часто для оценки согласованности балльных значений
экспертных оценок применяется коэффициент вариации:

V ——-—,
М (Б)

где а — среднеквадратичное отклонение от среднего
балльной оценки группы экспертов;

М(Б) —среднее значение балльной оценки группы
(математическое ожидание).

Полученное, обобщенное суждение экспертной группы имеет
смысл только в случае' согласованности значений экспертных оце-
нок, назначенных отдельными экспертами. Анализ показателя со-
гласованности позволяет определить, можно ли переходить к рас-
чету среднего значения экспертных оценок или необходимо по-
вторить опрос экспертов для повышения согласованности их суж-
дений.

(Ю.4)

значения

экспертов
Вид показателя согласованности определяется характером ре-
шаемой задачи, а его значение — требуемой точностью.

Значения коэффициента вариации, допускаемые в качестве ме-
ры согласованности экспертов, зависят от класса точности про-
гнозных расчетов. Принято, что при военно-техническом обоснова-
нии объекты оценки имеют достаточную ретроспективную инфор-
мацию и вид техники достаточно изучен экспертами. В этом слу-
чае считаются допускаемыми значения коэффициента вариации в
интервале 0—0,35, что соответствует нормальному закону распре-
деления оценок экспертов.

10.2.	ОБОСНОВАНИЕ КОЛИЧЕСТВЕННЫХ ХАРАКТЕРИСТИК

10.2.1.	Обоснование параметров назначения

Для технических средств основными параметрами назначения,
характеризующими простые свойства, принято считать подачу, на-
пор, геометрическую высоту всасывания, время развертывания,
время свертывания, количество обслуживающего персонала.

Следует отметить, что каждый из них, взятый отдельно, не смо-
жет охарактеризовать эффективность применения ТС в целом. По-
этому для оценки требуемой эффективности целесообразно приме-
нять комплексные показатели, характеризующие сложные свойства
ТС, которые могут быть определяющими при обоснований требо-
ваний к ним. Для ТС перекачки к таким показателям отнесен гид-
равлический показатель (Г, м4/ч), определяемый по формуле

Г = фДц,	(10.5)

где С}— подача насоса, м3/ч;

Н—напор насоса, м;

т]-—коэффициент полезного действия насоса, %.

Гидравлический показатель характеризует полезный эффект ТС.
Его значения не установлены в действующей НТД, но для обосно-
вания параметров он необходим. Известно, что изменение одного
из параметров (С, И, т;) в характеристике насосного агрегата
неизбежно приводит к изменению значений других параметров.
Однако значение гидравлического показателя в диапазоне значе-
ний этих параметров при эксплуатации остается практически неиз-
менным. Приняв допускаемое отклонение параметра до 10% и
проводя расчеты по формуле (10.6), обоснованно можем считать,
что наиболее эффективными являются значения гидравлического
показателя перекачивающих средств войскового звена в интервале
300—400 тыс. м4/ч, а армейского 750—900 тыс. м4/ч. Надо помнить,
что сравнивать между собой значения гидравлических показателей
средств перекачки различного назначения нельзя.

Для средств заправки этот показатель не является определяю-
щим. В соответствии с требованиями НТД определяющими явля-
ются подача насоса и расход через напорный и раздаточный рука-
ва. Расход горючего через один раздаточный рукав при заправке
открытой струей автомобильной техники находится в пределах
100—250 л/мин, самолетов — 500-—750 л/мин, так как ограничен
приемной способностью баков. Количество раздаточных рукаисш
устанавливается от вида заправляемой техники. Так, на АТЗ-9,3-260
установлено семь раздаточных рукавов, что позволяет этому |(
провести дозаправку танковой роты за 15—20 мин.

Ввиду использования ТС в боевой обстановке, где основным
показателем является время, в расчетах применяют комплексный
показатель эффективности — время развертывания (тр, с), который
рассчитывается по формуле

Тр = Тдв + Тп. р + Треж + Тп. п,	(10 (>)

где тдв — время вывода двигателя на рабочий режим, с;

тп. р — время подключения к расходной емкости, с;

Треж —время вывода насосного агрегата на режим, с;

Тп. п—время подключения заборной магистрали к приемной
емкости, с.

Таким образом, при обосновании параметров назначения цело
сообразно применять комплексные показатели, так как они позво
ляют учитывать оперативно-тактическую обстановку, обоснованно
применять конструктивные решения на разработку составляющих
частей ТС.

10.2.2.	Обоснование требований к параметрам технического
совершенства

Под параметрами технического совершенства понимаются па-
раметры, существенно повышающие полезный эффект продукции
на основе современных научно-технических достижений. До сих
пор проблемным является вопрос снижения металлоемкости. По-
этому рассмотрим его обоснование на примере автомобильных
средств заправки и транспортирования.

Под металлоемкостью этих средств понимается отношение об-
щей массы изделия к вместимости цистерны.

Исходная информация представлена в табл. 10.4.

Математическое ожидание и среднеквадратичное отклонение,
рассчитанные по формулам (10.1) и (10.2), соответственно равны
1,31 и 0,33 кг/л. Ограничения необходимо устанавливать только по
верхнему значению. Тогда при Рлов = 0,9 значение допускаемого
отклонения Ди, рассчитанное по формуле (10.3), равно 0,13, а до-
пускаемое значение коэффициента металлоемкости не должно быть
более 1,44 кг/л. Такое ограничение будет не в полной мере обосно-
ванным для включения в ТТЗ, так как не будет выполнено требо-
вание обеспечения проходимости. В этом случае целесообразно вос-
пользоваться исходными данными табл. 10.5. Обработкой этих
данных установим, что для полноприводных автомобильных шасси
допускаемое значение коэффициента металлоемкости должно быть
не более 1,64 кг/л (А = 1,57; Ди = 0,07).
Исходные данные для расчета коэффициента металлоемкости

Марка изделия	Вместимость цистерны, л	Масса изделия, кг	Коэффициент металлоем- кости
АТЗ-9,3-260	9 300	13819	1,49
ТЗ-8	8 000	13 440	1,68
ЛЦМ-4-157КМ	4 000	5 227	1,31
ЛЦ-4,3-131	4 300	6 830	1,56
АЦ-5-375	5 000	8 660	1,73
ЛЦ-5,4-375	5 400	8 720	1,62
ЛЦ-5,5-375	5 500	8 490	1,54
АЦ-9-5337	9 000	8 635	0,95
АЦ-8,5 255Б	8 500	13 000	1,53
АЦЗ-4,3-131	4 300	7 140	1,66
ТЗА-7.5-255Б	7 500	8 680	1,16
ЛЦ-8-5334	8 000	8 170	1,02
ЛЦ-10 260	10 000	13 380	1,34
Т-138 (Чехословакия)	11000	12 600	1.14
Мод 806 (Италия)	12 000	10 300	0,86
М 978 (США)	9 450	15 748	1,67
М 559 (США)	9 450	13 400	1,42
8Б-29 (Франция)	10 000	8 680	0,87
6БК-8 (Франция)	10 000	8 300	0,83

Одним из параметров технического совершенства рассматри-
ваемых средств является коэффициент тары, представляющий со-
бой отношение массы спецоборудования к вместимости цистерны.
Основные исходные данные и результаты его расчета представ-
лены в табл. 10,5. Проведя расчеты по формулам (10.1), (10.2),
(10.3), можно установить, что на современном этапе верхнее зна-
чение коэффициента тары при Рдов = 0,9 не превышает значения
0,26. Следовательно, требование нормативного документа, уста-
навливающего коэффициент тары с верхним пределом 0,35, можно
обоснованно ужесточить до 0,26.

Результаты расчета удельной себестоимости, приведенные в
Табл. 10.5, Могут быть использованы только при сравнительной
оценке. Для обоснования они непригодны ввиду большого разбро-
са исходных данных, обусловленного ведомственной принадлеж-
ностью заводов-изготовителей.

10.2.3.	Обоснование требований к экономическим параметрам

В основополагающих стандартах, регламентирующих требова-
ния к военной технике, такие требования являются обязательными.
К ним отнесены затраты на разработку, изготовление и эксплуа-
тацию изделий.

Для обоснования экономических требований в службе горюче-
го обычно применяют расчетный метод, основанный на использо-
вании следующих зависимостей.
Технико-экономические показатели средств транспортирования и заправки

Показатель	АЦМ-4-157КМ	АЦ-4,3-131	АЦ-5-375	АЦ-5,4-375	АЦ-5,5-375	ю ю  Ю  ОО	АЦЗ-4,3-131	ТЗ-8-255Б	АТЗ-9,3-260	АЦ-10-260
				Исходны		е данные				
Стоимость, р.:	5 150	9 030	15 000	11 980	15 000	21 509	10 500	30 000	43 000	26 000
В том числе спецобо- рудования	2 050	3 890	5 700	2 680	5 700	13 209	6 700	18 700	24 000	9 000
Масса общая, кг:	5 227	6 830	8 660	8 720	8 490	13 000	7 140	13 440	13 819	13 380
В том числе спецобо- рудования	1 327	925	1 160	1 220	90	1 870	1 235	2 310	2 819	2 380
Вместимость цистерны (эксплуатационная), л	4 000	4 300	5 000	5 400  Р е	5 500  з у л ь т а ч	8 500  ы р а с ч	4 300  ет а	5 000	9 300	10 000
Удельная	себестои-  мость спецоборудования, р./кг	1,54	4,20	4,91	2,20	5,75	7,06	5,43	8,09	8,51	3,32
Коэффициент тары, кг/л	0,33	0,22	0,23	6,23	0,18	0,22	0,29	0,29	0,30	0,24
Коэффициент металло- емкости, кг/л	1,31	1,56	1,73	1,62	1,54	1,53	1,66 	_	1,68	1,49	1,34
Ориентировочная стоимость серийного
производства

1 Автотопливозаправщиков:

С = 5,538Уц°'38Л/дв2	(10.7)

Автоцистерн:

С = 3,6346-10-51/1(0’0112Л'л’^9ет О0’4516^,	(10.8)

где Уц—вместимость цистерны, м3 (4—30 — для АТЗ и 4—10 —
для АЦ);

АДв —мощность двигателя, л. с. (30—180 — для АТЗ и 100—
300 — для АЦ);

6 — масса (без горючего), т (8—25 — для АТЗ и 5—14 —
для АЦ);

кг — коэффициент, отражающий динамику снижения стоимо-
сти при серийном производстве, вычисляемый по фор-
муле

к, = 1,055 — 0,0004п — 0,36- 10~8и2,	(10.9)

здесь п—количество образцов в серии (и 1000);

к?—коэффициент, учитывающий размещение и ведомствен-
ную принадлежность предприятия — изготовителя ТС;
вычисляется по формуле

к2 = к3кп. Зкц. р,	(10.10)

где к3 —коэффициент увеличения затрат из-за поясных надба-
вок к заработной плате рабочих и служащих, принимае-
мый равным 1,05—1,15;

кп. з — коэффициент увеличения надбавок вследствие различ-
ных условий погашения затрат на подготовку серийного
производства, принимаемый равным 1—1,05;

ки.р—коэффициент, учитывающий различия в уровне наклад-
ных расходов на рассматриваемом и базовом заводах.

= 1 + 1 (|011)

где Рр> Ре — доли накладных расходов в годовых собственных за-
тратах рассматриваемого и базового заводов, %; све-
дения берутся из годовых отчетор заводов.

Ориентировочная стоимость разработки

Автотопливозаправщиков:

Сраз = 0,4757С°-8747Рц°-4745(Э0-4029Адв1МО кл. нку.п. (10.12)
Автоцистерн:

Сраз = 4,86 0.3417у0,4812 ^0,2945	(10.13)

где —производительность, м3/ч (16—180 —для АТЗ);

^д. и — коэффициент, учитывающий влияние достижений науч
но-технического прогресса на затраты (в том числе уни
фикация проектов), принимаемый равным 0,6—1;

Лу. п — коэффициент, учитывающий влияние условий проектиро
вания в различных конструкторских бюро, принимаемый
равным 1 —1,05.

Ориентировочная стоимость эксплуатации

Автотопливозаправщиков:

Сэке = 1,25246°’057491/ц0’308.		(10.14)

Автоцистерн:

Сэкс= 1,03446е-0881 Уд0-1886.	(10.15)

Ориентировочная себестоимость средств перекачки может опре-
деляться по следующим зависимостям:

2 с«-

С =	.	(10.16)

*<)

где 2С/ —себестоимость (оптовая цена) производства основных
узлов и агрегатов (I — 1, 1\1О) шасси, привода, насоса,
фильтра и др., р.;

ко—коэффициент, учитывающий долю основных узлов и
агрегатов *, принимаемый равным 0,75—0,85,

или *

( \

с= 2е/ р + росв,	(10-17)

\ 1=1	/

"у

где у с —стоимость всех комплектующих узлов и агрегатов;

1	= 1

р. —коэффициент затрат на сборку, принимаемый равным
1,1—1,25;

Роев—расходы на освоение производства (научно-исследо-
вательские, опытно-конструкторские работы, строи-

* Паньков Н. П. Основы эффективности применения армейской автомо-
бильной техники/Военная академия тыла и транспорта. Л., 1979.
тельство помещений, изготовление оснастки); эти рас-
ходы списываются равномерно в течение 6—7 лет в
виде дополнительной надбавки к себестоимости и оп-
товой цене.

10.3.	ОБОСНОВАНИЕ КАЧЕСТВЕННЫХ ХАРАКТЕРИСТИК

10.3.1.	Методика обоснования весовых коэффициентов

При рассмотрении качественных характеристик на предмет
включения их в номенклатуру требований необходимо определить
их весовые коэффициенты. Существующие методы оценки, приво-
димые в НТД и современной научно-технической литературе,
не позволяют устанавливать весовые коэффициенты для группы
параметров, имеющей более 10 наименований. Увеличение числа
параметров усложняет расчет и снижает достоверность получае-
мых результатов.

Для обоснования весовых коэффициентов качественных харак-
теристик ТС предлагается следующая методика работы. Берется
группа качественных характеристик, имеющих одно общее свой-
ство (безопасность, эргономика и др.), не более 10 наименований.
Назначается экспертная группа в составе 7—10 человек из спе-
циалистов по ТС.

Каждый /’-й специалист дает Аму параметру оценку значимости
по 10-балльной шкале. Результаты работы экспертов записываются
в виде табл. 10.6.

Таблица 10.6
Оценка качественных характеристик (пример)

го эксперта (%,-), которые учитывают тенденцию эксперта завышать
или занижать оценки:

С

=	(10.18)

2^

1=1

где Бл- —оценка, поставленная /-м экспертом Аму параметру по
10-балльной системе (/ = 1, 6; г = 1,9);
9

2Б7* — сумма баллов каждого эксперта, поставленная группе

1=1

параметров.

Результаты расчетов записываются в виде табл. 10.7.

Т а б л и ц а 10 7

Расчет и оценка весовых коэффициентов группы параметров (пример)

Эксперт (7)	Параметр (0								
	1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	0,091	0,114	0,068	0,045	0,091	0,114	0,136	0,159	0,182
2	0,088	0,059	0,088	0,059	0,029	0,147	0,176	0,206	0,147
3	0,16	0,08	0,12	0,12	0,12	0,08	0,04	0,16	0,12
4	0,139	0,111	0,083	0,083	0,056	0,111	0,139	0,139	0,139
5	0,158	0,105	0,079	0,079	0,053	0,105	0,132	0,132	0,158
6	0,17	0,146	0,073	0,049	0,098	0,17	0,122	0,073	0,098
Значение  2х>	0,648	0,612	0,51	0,432	0,447	0,727	0,745	0,869	0,844
Весовой коэффициент (хО	0,108	0,102	0,085	0,072	0,074	0,121	0,124	0,145	0,141
Коэффици- ент вариа- ции (о)	0,39	0,27	0,39	0,35	0,42	0,24	0,34	0,28	0,19

Рассчитываются средние значения весовых коэффициентов каж-
дого из параметров, присвоейных /-му параметру группой экспер-
тов по формуле

6

4-1 X/

7.1 =	,	(10.19)

6	1

где V, —сумма весовых коэффициентов, присвоенных /-му па-

7=1

раметру группой экспертов.

9

При этом должно выполняться условие у, -у.

1 = 1

По формуле (10.4) рассчитывается значение коэффициента ва-
риации.
Результаты расчетов заносятся в табл. 10.7 и проводится оцен-
ка согласованности экспертов. В примере (табл. 10.6 и 10.7) зна-
чения коэффициента вариации по 5 параметрам выше допускаемых,
что указывает на недостаточную сходимость суждений экспертов.
В этом случае необходимо рассмотреть компетентность экспертов
I повторить экспертизу для получения согласованного мнения.

Принимается решение о включении в номенклатуру требований
качественных характеристик с наибольшим значением весового
коэффициента из рассмотренной группы параметров.

10.3.2.	Обоснование компоновки технических средств

При обосновании компоновки ТС используется имеющийся опыт
нашей и зарубежных стран.

В состав изделия должны входить следующие составные части:
шасси; элементы кинематической, гидравлической, пневматической
и электрической схем; контрольно-измерительные приборы и ав-
томатические устройства; устройства защиты от статического элек-
тричества и пожарное оборудование; запасные части, инструмент
и принадлежности.

Для изделий службы горючего применяются автомобильные
шасси, автомобильные двухосные прицепы, автомобильные полу-
прицепы, рамные конструкции.

В качестве автомобильных шасси необходимо выбирать пер-
спективные автомобили с дизельными двигателями повышенной
проходимости.

Кинематическая схема должна включать наименьшее количест-
во функциональных элементов для повышения коэффициента по-
лезного действия. В общем виде схема может включать сцепление,
коробку отбора мощности, редуктор, карданную передачу, муфты
привода. Привод насоса может осуществляться от двигателя внут-
реннего сгорания, электродвигателя и гидродвигателя.

Гидравлическая схема должна включать цистерну с оборудова-
нием, горловину с люком-лазом, устройство налива продукта под
уровень, дыхательное устройство, ограничитель наполнения, указа-
тель уровня, отстойник, устройство для нижнего слива и налива.

Насос разрабатывается или подбирается. Для маловязких про-
дуктов предпочтение отдается центробежным насосам с рабочим
колесом двойного всасывания и двумя предвключенными шнеками.
Для вязких жидкостей применяются в основном винтовые насосы.

Всасывающие и напорные рукава принимаются минимально
возможной длины; на всасывающей линии при подаче более 80 м3/ч
устанавливаются два рукава диаметром 100 мм, включенных па-
раллельно. Минимальная длина рукава должна быть 10 м исходя
из требований пожарной безопасности.

Фильтр тонкой очистки устанавливается при необходимости;
наиболее перспективные фильтры с фильтрующим элементом из
пористого фторопласта, нетканого материала и фильтровальной
бумаги.
Для больших расходов желательно применять счетчики жидко
сти с электронным усилителем, которые имеют значительно меш.
шую массу, например «Норд», или счетчики типа ВЖУ.

Пневматическая схема разрабатывается при необходимости и
включает источник сжатого воздуха, пневмоприводы, запорную ар
матуру, пневмоцилиндры и пневмокамеры.

Электрическая схема включает элементы освещения, элемешы
сигнализации, источники питания, элементы автоматических уст
ройств.

Контрольно-измерительные приборы — это манометры, вакуум
метры, дифманометры, тахометры, счетчики жидкости, специаль
ные приборы для исследовательских установок.

Автоматические устройства — сигнализаторы верхнего уровня,
ограничители налива и частоты вращения, сигнализаторы аварий
кого давления, устройства автоматического пожаротушения.

Средства защиты от статического электричества и пожарное
оборудование — соединительные перемычки, заземляющие штыри,
заземляющие вилки, огнетушители, элементы автоматических си
стем пожаротушения.

Рекомендуется привести перечень запасных частей для основ
ных агрегатов, комплект переходников, инструмент, съемники, за-
правочный инвентарь.

Подобранное оборудование пространственно должно разме
щаться в изделии таким образом, чтобы обеспечивался свободный
доступ при его обслуживании и ремонте. Органы управления раз-
мещаются с соблюдением требований эргономики. Все оборудова
ние устанавливается поверх поддона, обеспечивающего устранение
проливов и соблюдение экологических требований.

Решение по компоновке изделия служит исходным материалом
для выполнения чертежей общего вида, принципиальных схем, все-
го хода разработки проекта.

В обосновании указывается, какие основные элементы изделия
принять унифицированными, какие элементы необходимо дорабо-
тать и разработать вновь, приводится перечень расчетов для обос-
нования работоспособности разрабатываемых узлов и агрегатов.

Количественно компоновка может быть обоснована с помощью
коэффициента блочности, который характеризует простоту и удоб-
ство монтажа ТС и представляет собой требование по увеличению
специфицируемых составных частей. Прогнозная информация мо-
жет быть получена способом статистической обработки исходных
данных, рассчитанных по результатам анализа аналогов (конст-
рукторской документации) в виде коэффициента блочности:

А6л=-^-,	(Ю-20)

где А^спец—количество специфицируемых (имеющих специфика-
цию в конструкторской документации) составных час-
тей в аналоге ТС;	7

Аго6щ — общее количество составных частей в аналоге.
При блочно-модульном принципе конструирования ТС предла-
гаются следующие модули и их характеристики:

резервуарные модули с вместимостью цистерн 4,5; 7,5; 10,5 м3;
насосные модули с подачей 30; 90; 120—180; 180—300 м3/ч;
заправочные модули с пропускной способностью 30; 90; 120 м3/ч.
При этом пропускная способность ТС для заправки бронетан-
ковой техники должна быть не менее 3 м3/ч.

Глава 11

ОЦЕНКА КАЧЕСТВА И ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНИЧЕСКИХ
СРЕДСТВ

11.1.	ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

11.1.1.	Соотношение понятий «эффективность» и «качество»

В'соответствии с существующими определениями в стандартах
и научно-технической литературе под эффективностью применения
технического средства по назначению понимается его свойство со-
здавать некоторый полезный эффект (результат) в течение перио-
да эксплуатации в определенных условиях. Она является одним
из общих свойств технического средства. При анализе и оценке-
эффективности ее разделяют на требуемую и действительную.

Требуемая эффективность определяет способность ТС выпол-
нять -поставленные задачи в заданных условиях применения, ко-
торые сообщаются конструктору через тактико-технические и эко-
номические ограничения, излагаемые в ТТЗ.

Действительная эффективность характеризует степень исполь-
зования возможностей ТС при их эксплуатации. В ее формирова-
нии имеют значение не только тактико-технико-экономические па-
раметры и характеристики, но и возможности обслуживающего
персонала в данных условиях эксплуатации.

Не следует понимать, что эффективность — это всегда положи-
тельный результат. Наряду с положительным практически всегда
может существовать и отрицательный результат. Например, наря-
ду с полезным эффектом от сжигания топлива имеется вредный
эффект, который состоит в загрязнении окружающей среды. В су-
ществующих методиках оценки эффективности вредный эффект
не учитывается. Однако при полной оценке качества этот эффект
необходимо учитывать как экологический параметр, а эффектив-
ность оценивать только тогда, когда достигнуто требуемое качест-
во по всем свойствам.

Схема, характеризующая взаимосвязь между эффективностью
и качеством, представлена на рис. 11.1, где штриховыми линиями
обозначено информационное воздействие, а сплошными — управ-
ляющее.

Эффективность как свойство должна быть охарактеризована
показателями. Под показателями эффективности ТС следует по-
Рис. 11.1. Взаимосвязь между качеством и эффективностью технических средств
нимать показатели их качества, характеризующие выполнение за-
данных функций в конкретной эксплуатационной ситуации с уче-
том затрат.

Рассмотрим основные понятия качества ТС.

Под качеством ТС следует понимать совокупность свойств,
обусловливающих пригодность ТС удовлетворять определенные по-
требности в соответствии с назначением средства (определение
свойства см. в гл. 10). Показатель качества ТС — это количествен-
ная характеристика одного или нескольких свойств, составляющих
качество ТС, рассматриваемая применительно к определенным
условиям их создания и эксплуатации. Таким образом, эффектив-
ность следует оценивать в два этапа:

первый — при обосновании параметров и характеристик для
задания требований в ТТЗ;

второй — при оценке качества ТС на всех стадиях их жизнен-
ного цикла.

Для оценки эффективности используются показатели качества
ТС. При этом берутся только основные технические и экономиче-
ские показатели качества, а остальные показатели являются как
бы обеспечивающими эффективность. Поэтому первоочередной за-
дачей проектирующих организаций и организаций заказчика явля-
ется задача создания и поддержания качества ТС, соответствую-
щего современным требованиям войск к службе горючего.

11.1.2.	Схема оценки качества технических средств

Оценка качества ТС является составной частью управления им
и проводится на всех стадиях жизненного цикла изделия. Под
управлением качеством понимаются действия, осуществляемые
при создании и эксплуатации ТС в целях установления, обеспече-
ния и поддержания необходимого уровня их качества. Принципи-
альная схема механизма управления качеством ТС представлена
на рис. 11.2. В этой схеме основные составные части и процессы
управления качеством технических средств подчинены оценке уров-
ня качества, технического уровня и эффективности ТС.

Под уровнем качества понимается относительная характеристи-
ка качества технических средств, основанная на сравнении значе-
ний показателей качества оцениваемых средств с базовыми зна-
чениями соответствующих показателей. Основными операциями,
проводимыми при оценке качества технических средств, являются:
выбор номенклатуры показателей, подлежащих определению и
оценке;

установление базовых показателей;

определение (расчет) значений показателей качества;

оценка достигнутых (предполагаемых) значений показателей
уровня качества, технического уровня и эффективности.

Все эти работы проводятся в соответствии с целями оценки
качества. Наиболее общими целями оценки следует считать:
на стадии научно-исследовательских работ — обоснование уров-
1

Рис. 11.2. Управление качеством технических средств
ня качества и технических требований к средству, подлежащему
разработке, в соответствии с исходными требованиями заказчика;

на стадии разработки — выбор оптимального варианта техни-
ческого средства в соответствии с заданными требованиями и опре-
деление его пригодности для принятия на вооружение;

на стадии изготовления — целесообразность внесения измене-
ний в конструкцию ТС и в технологический процесс изготовления;
соответствие требованиям технических условий;

на стадии эксплуатации — совершенствование технического об-
служивания, транспортирования, хранения и ремонта технических
средств; выработка рекомендаций по модернизации или снятию с
производства средств.

11.1.3.	Классификация показателей качества

Показатели качества классифицируются по количеству харак-
теризуемых свойств, применению для оценки качества и видам
характеризуемых свойств.

По количеству характеризуемых свойств разли-
чают единичный, комплексный и обобщенный (главный, интеграль-
ный и средний взвешенный) показатели качества.

Единичный показатель качества — показатель, характеризую-
щий одно простое свойство технического средства.

Комплексный показатель — показатель, характеризующий не-
сколько свойств технического средства одним значением.

Обобщенный показатель—-показатель, представляющий собой
функцию от единичных и комплексных показателей, характеризу-
ющих техническое средство в целом. В качестве обобщенного мо-
гут выступать главный, интегральный или средний взвешенный по-
казатель.

Главный показатель отражает основное назначение технических
средств (гидравлический показатель, коэффициент тары, коэффи-
циент проходимости и др ). Он наиболее часто применяется при
модернизации средств.

Интегральный показатель — отношение суммарного полезного
эффекта от эксплуатации к суммарным затратам на их создание
и эксплуатацию. При сроке службы средств более одного года
интегральный показатель вычисляют по формуле

где Пе —суммарный полезный годовой эффект от эксплуатации,
ТС, выраженный в натуральных единицах;

3,- —суммарные затраты на создание ТС, р.;

<р(т) — поправочный коэффициент, зависящий от срока служ-
бы; при сроке службы 2, 4, 6, 8, 10, 15 лет его значе-
ния принимаются равными соответственно 0,539; 0,304;
0.244; 0,194; 0,174; 0,149;
Зэ —суммарные эксплуатационные затраты, относящиеся к
одному году, р.

Средний взвешенный показатель, характеризующий качество
средства в целом, представляет собой арифметическую сумму едп
ничных показателей с их весовыми коэффициентами. Для оценки
качества вновь разрабатываемых технических средств он наиболее
приемлем и рассчитывается по следующей формуле:

Лг	Л'

А='^а1х,;	=	(П-2)

1=1	(=1

где щ — значение х-го показателя качества;

__X» — значение весового коэффициента х-го показателя;

1=1, Л' — упорядоченная совокупность показателей, участвую
щих в оценке качества технического средства;

2Ц X» = 1 — условие состоятельности весовых коэффициентов.

По применению для оценки качества ТС различа-
ются определяющий, базовый и относительный показатели каче
ства.

Определяющий показатель —показатель, по которому принима-
ют решение оценивать качество всего средства. Для ТС в качестве
определяющего могут быть приняты комплексные и обобщенные
показатели качества.

Базовый показатель — показатель качества, значение которого
принимается за основу при сравнительной оценке качества техни-
ческого средства. Базовыми показателями должны служить пока-
затели качества существующих зарубежных и отечественных ана-
логов, количественные требования ТТЗ и действующих документов

Относительный показатель — показатель, значение которого оп-
ределяется отношениями показателя качества оцениваемого сред-
ства а,- и базового показателя а^>:

41 =	=	(11.3)

Из формул (11-3) выбирают ту, при которой увеличению отно-
сительного показателя отвечает улучшение качества технических
средств.

При оценке качества с помощью обобщенного показателя урав-
нение (11.2) целесообразно представить в виде

Л''

^=2^/Хь 2хх = 1-	(11-4)

I =1	1 = 1

Средний взвешенный показатель может быть использован для
сравнительной оценки в узком диапазоне изменения единичных по-
казателей. При использовании относительных показателей их зна-
чения не должны отличаться более чем на 20% от среднего значе-
ния всех (1=1, IV) относительных показателей, участвующих в
расчете и оценке качества. Такое требование обусловлено тем, что
в общей массе показателей может быть замаскировано невыполне-
ние требований по одному (возможно важному) параметру.

По видам характеризуемых свойств различают
основные виды свойств ТС: цель и область применения; приспособ-
ленность к эксплуатации в заданных условиях; рациональность
технико-экономических решений.

Свойство цели и области применения ТС включает такие груп-
пы показателей:

показатели назначения — характеризуют эффект применения
ТС по назначению в конкретной эксплуатационной ситуации и
обусловливают область их применения;

показатели обеспечения сопрягаемых изделий — характеризуют
свойства ТС, обусловленные эксплуатационной ситуацией, созда-
ваемой сопрягаемыми с ними средствами.

Свойства приспособленности к эксплуатации ТС в заданных
условиях разукрупняются на следующие группы показателей ка-
чества:

показатели живучести — характеризуют работоспособность тех-
нических средств при боевых повреждениях и аварийных ситуаци-
ях (под аварийной ситуацией понимаются условия эксплуатации,
не предусмотренные документацией на изделие);

показатели стойкости к внешним воздействиям — характеризуют
способность ТС сохранять работоспособность при воздействиях со-
прягаемых изделий и природной среды;

показатели надежности — характеризуют способность ТС со-
хранять значения эксплуатационных показателей на определенном
уровне в заданном интервале времени (наработки) при установ-
ленных условиях применения;

эргономические показатели— характеризуют приспособленность
ТС к эксплуатации человеком;'

показатели технической эстетики характеризуют композици-
онную целостность, информационную выразительность, рациональ-
ность формы и культуру производственного исполнения ТС;

показатели удобства технического обслуживания, ремонта и
хранения характеризуют свойства ТС, обусловливающие требуе-
мые затраты материалов, средств труда и времени, а также ква-
лификацию обслуживающего персонала при техническом обслужи-
вании, ремонте и хранении;

показатели транспортабельности характеризуют приспособлен-
ность ТС к перемещению (транспортированию), не сопровождаю-
щемуся их эксплуатацией;

показатели безопасности — характеризуют конструктивно-техни-
ческие особенности ТС, обусловливающие безопасность личного со-
става, работы сопрягаемых изделий и безопасность окружающей
среды;

показатели скрытности и маскировки — характеризуют приспо-
собленность ТС к скрытию своей дислокации, назначения, состава,
структуры и параметров от всех видов разведки вероятного про-
тивника.
Свойство рациональности технико-экономических решений име-
ет в своем составе такие группы показателей:

показатели стандартизации и унификации — характеризуют уро-
вень насыщенности ТС стандартными, унифицированными заимст-
вованными и покупными .составными частями;

показатели технологичности — характеризуют свойства ТС, об-
условливающие оптимизацию затрат материалов, средств труда и
времени при технологической подготовке производства и изготов-
ления ТС;

конструктивные показатели-—характеризуют конструктивные
особенности ТС, обусловливающие возможность реализации в из-
делии комплекса его функциональных свойств;

экономические показатели — характеризуют затраты на разра-
ботку, изготовление и эксплуатацию ТС, а также экономичность
их эксплуатации;

патентно-правовые показатели—-характеризуют степень защи-
ты авторскими свидетельствами и патентами отечественных техни-
ческих решений, а также степень воплощения в ТС технических
решений, не подпадающих под действие патентов, выданных в
странах предполагаемого экспорта.

Для изделий военной техники показатели патентной чистоты
и технологичности, выраженные в стоимостном отношении, отнесе-
ны к экономическим показателям и, как правило, они не выделя-
ются в отдельную группу для оценки качества, а рассматриваются
при оценке технико-экономических решений ТС. Кроме того, не вы-
деляются в отдельную группу экологические показатели, характе-
ризующие уровень вредных воздействий на окружающую среду,
возникающих при эксплуатации технических средств. Они включе-
ны в группу показателей безопасности.

Метрологические показатели не выделены в отдельную группу,
а представлены в группах показателей обеспечения сопрягаемых
изделий и показателей, характеризующих конструктивные решения.
В целом вопросы метрологического обеспечения ТС рассмотрены
в гл. 12.

Рекомендуемые номенклатура и весовые коэффициенты основ-
ных параметров и характеристик ТС, полученных в Ульяновском
высшем военно-техническом училище при выполнении НИР «Вы-
бор номенклатуры показателей качества...» (Отчет по НИР «Каче-
ство», УВВТУ, 1988. 86 с.) с использованием метода функциональ-
ной значимости, изложены в табл. 11.1.\Эту номенклатуру можно
изменять, но нужно быть внимательными к изменению значений
весовых коэффициентов (см. примечание к табл. 11.1).

11.2.	МЕТОДИКА ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА

11.2.1.	Характеристика методов оценки уровня качества

В основе оценки уровня качества ТС лежит сравнение совокуп-
ности показателей качества проектируемого средства с соответст-
вующей совокупностью базового образца.
Рекомендуемая номенклатура основных параметров и характеристик
для оценки качества технических средств

Порядковый номер	Наименование параметра	|	Весовой коэффициент
параметра		х..№
1	Цель и область применения	
1.1	Назначение	
1.1.1	Расход раздаточной системы	2852
1.1.2	Количество единиц техники, заправляемых од- новременно	2777
1.1.3	Время заполнения (опорожнения) цистерны	2702
1.1.4	Время развертывания	2477
1.1.5	Время свертывания	2402
1.2	Обеспечение сопрягаемых	
	изделий	
1.2.1  1.2.2  1.2.3  1.2.4  1.2.5	Вместимость цистерны  Возможность стыковки с другими средствами  Дополнительная погрешность счетчика горюче- го с изменением температуры от —50 до 4-50° С  Дополнительная погрешность счетчика по рас- ходу	2627  1801  1726  1726
		1726
	Количество обслуживающего персонала	
1.2.6	Наличие автоматического ограничителя напол-	1726
	нения	1726
1.2.7	Наличие указателя уровня	
1.2.8	Тонкость фильтрования	1201
1.2,9	Геометрическая высота всасывания	1975
2	Приспособленность к эксплуатации	
	в заданных условиях	
2.1	Стойкость к атмосферным	
	воздействиям	
2.1.1	Наличие предохранительной арматуры	2177
2.1.2	Исключение попадания механических примесей в цистерну и магистрали	1501  1276
2.1.3	Устойчивость к опрокидыванию	
2.1.4	Исключение замерзания воды в пневмоклапанах	1051
2.2	Т ранспортабельность	
2.2.1  2.2.2	Возможность транспортирования по горным дорогам  Возможность транспортирования воздушным транспортом	2102  2027
2.2.3		1951
	Возможность транспортирования водным транс-	
2.2.4	портом  Возможность транспортирования по грунтовым	1801 ,
	дорогам	
Порядковый номер параметра	Наименование параметра	Весдвой коэффициент
2.3	Надежность	
2.3.1	Наработка на отказ	2027
2.3.2	Среднее время восстановления	1276
2.4	Безопасность	
2.4.1	Наличие звуковой и световой сигнализации	1426
2.4.2	Взрывобезопасное исполнение	1426
2.4.3	Наличие средств защиты личного состава, на- личие вентиляции и средств пожаротушения	1351
2.4.4	Исключение проливов при стыковочных опера- циях	1276
2.4.5	Защита от статического электричества	1126
2.4.6	Исключение утечек через уплотнения	1126
2.4.7	Защита вращающихся частей	150
2.4.8	Материалы, применяемые в средствах, не долж- ны быть источником радиации	150
2.5	Живучесть	
2.5.1	Наличие комплектов спецобработки	975
2.5.2	Стойкость к воздействию средств обработки	975
2.5.3	Устойчивость к воздействию ударной волны	900
2.5.4	Наличие средств обеспечения живучести	900
2.5.5	Время восстановления работоспособности пос- ле повреждения	825
2.5.6	Защита заливных и дренажных отверстий от непосредственного воздействия светового излуче- ния	375
2.5.7	Коэффициент поглощения радиоэлектронного излучения	75
2.6	Удобство техобслуживания и ремонта	
2.6.1	Время технических обслуживании	1501
2.6.2	Трудоемкость технических обслуживании	1426
2.6.3	Возможность демонтажа основного оборудова- ния без демонтажа других узлов	1426
2.6.4	Метрологическое обеспечение техобслуживания	1201
2.6.5	Вид ЗИП	750
2.6.6	Номенклатура расходных материалов при тех- обслуживании	675
2.6.7	Вероятность отказа ЗИП	375
2.7	Эргономичность	
2.7.1	Вероятность ошибки операторов при считыва- нии показаний приборов	1876
2.7.2	Коэффициент автоматизации работ	1801
2.7.3	Зрительная и звуковая связь между участни- ками работ	1576
2.7.4	Обеспечение логически простых операций по включению, выключению и контролю при работе	1576
/ Порядковый номер параметра	Наименование параметра	Весовой коэффициент
3	Технико-экономические решения	
3.1	Экономические решения	
3.1.1	Стоимость изделия	2228
3.1.2	Стоимость техобслуживания	2627
3.1.3	Стоимость ремонта	2252
3.1.4	Стоимость каждого этапа разработки	1051
3.2	Конструктивные решения	
3 2.1	Коэффициент металлоемкости	2027
3.2.2	Коэффициент тары	1801
3.2.3	Полная масса изделия и ее распределение по осям	1276
3.2.4	Соответствие точности средств измерения изме- ряемым параметрам	1126
3.2.5	Возможность поверки средств измерения на местах эксплуатации техники	900
3.2.6	Соответствие требованиям по габаритам	750
3 2.7	Наличие средств маскировки	300
3.2.8	Наличие светомаскировки	75
3 2.9	Удельная себестоимость спецоборудоваиия	1675
3.3	Решение вопросов стандартизации	
3.3.1	Обоснование мероприятий по повышению воен- но-экономической эффективности на каждом пос- ледующем этапе разработки и эксплуатации	3303
3.3.2	Обоснование использования средства в качестве базового	2252
3.3.3	Коэффициент межпроектной унификации кк у	1651
3.3.4	Коэффициент применяемости кпр	1051

Примечание. При уменьшении в перечне числа показателей до Л/ зна-
чения весовых коэффициентов нужно пересчитать, вводя поправочный коэффи-
циент на новое число показателей (Ск=67/7У), но при этом должно вьшолнять-
/V
ся условие У у; = 1.

Г1

Базовым образцом называется реально достижимая совокуп-
ность значений показателей качества технического средства, при-
нятого для сравнения, которая должна характеризовать уровень
качества данного технического средства на некоторый заданный
период времени (порядка трех и более лет), но с обязательной
поправкой на прогнозируемое их улучшение к моменту освоения
и начала эксплуатации. Базовым образцом может служить типо-
вой представитель группы конструктивно и технологически родст-
венных средств.

При отсутствии базового образца допускается сравнение с по-
казателями, значения которых отличаются не более чем на 10%
от оцениваемого средства. При оценке уровня качества продукции
применяется дифференциальный, комплексный или смешанный
метод.

Дифференциальным называется метод оценки уровня ка-
чества ТС, основанный на использовании единичных показателей
их качества. При этом методе рассчитываются относительные по
казатели качества по формуле (11.3). При наличии предельного
значения показателя качества относительные значения показателя
качества рассчитываются по следующей формуле:

а1 й/'пр

41=-----------с_;

л2б а1 пр

(И-5)

тде щ пр — предельное значение 1-го показателя качества ТС.

По результатам расчетов могут быть приняты следующие ре-
шения:

уровень качества оцениваемого средства выше или равен уров-
ню базового образца, если все значения относительных показате-
лей больше единицы или равны ей;

уровень качества оцениваемого средства ниже уровня базового
юбразца, если все значения относительных показателей меньше еди-
ницы;

если часть значений относительных показателей меньше едини-
цы, то следует применять комплексный или смешанный метод
оценки уровня качества;

при оценке средства по группе показателей, определяющей его
эффективность, уровень качества средства считается ниже базо-
вого, если хотя бы один из относительных показателей меньше еди-
ницы.

Комплексным назван метод оценки качества всего средст-
ва одним обобщенным показателем. Этот показатель предназначен
для управления качеством вида или типа технических средств и
должен соответствовать общим целям управления, которые могут
быть заданы на определенный период времени в виде совокупно-
сти (комплекса) показателей перспективного или подлежащего
модернизации средства. При этом при сравнении достигнутого и
базового значений обобщенного показателя качества следует об-
ращать внимание на то, чтобы значения единичных показателей,
входящих в состав обобщенного, не выходили за допускаемые пре-
делы.

Смешанный метод оценки уровня качества основан на со-
вместном применении единичных и комплексных показателей. Этот
метод оценки уровня качества технических средств применяется
наиболее часто, так как номенклатура показателей для оценки ка-
чества ТС является достаточно большой (см. табл. 11.1), а извест-
ные нам обобщенные показатели качества недостаточно полно
учитывают все существенные свойства технического средства. При
смешанном методе выполняются следующие операции:

часть единичных показателей объединяется в группы, по видам
характеризуемых свойств в каждой группе определяется комплекс-
ный (групповой) показатель. Отдельные, наиболее важные показа-
тели не объединяются в группы, а рассчитываются как единичные;

на основе полученной совокупности комплексных и единичных
показателей оценивается уровень качества технического средства
дифференциальным методом.

При оценке качества технических средств каждым из назван-1
ных методов необходимо (см. рис. 11.2) кроме перечисленных ра-
нее операций определить весовые коэффициенты основных парамет-
ров и характеристик, значения которых нужно знать не только для
расчета среднего взвешенного показателя по формуле (11.4), но и
для определения их важности при оценке дифференциальным ме-
тодом. Для проведения этих работ используются многие расчет-
ные, экспериментальные, расчетно-экспериментальные и эксперт-
ные методы получения исходной информации.

П.2.2. Выбор номенклатуры показателей для оценки качества

При выборе номенклатуры показателей устанавливается пере-
чень наименований количественных и качественных характеристик
всех свойств технических средств. Эта работа имеет принципиаль-
ное значение, так как ошибки приведут к тому, что одно или
несколько свойств окажутся неоцененными.

Обоснование выбора номенклатуры проводится с учетом на-
значения и условий применения средств, состава и структуры
свойств, основных требований к показателям. Порядок выбора
номенклатуры предусматривает определение целей оценки качест-
ва, исходной номенклатуры основных групп показателей качества,
исходной номенклатуры единичных показателей в каждой группе,
метода выбора номенклатуры показателей.

Цели оценки и исходные номенклатуры показателей изложены
в настоящей главе и в гл. 10, которые могут быть применены в
качестве исходной информации.

При дипломном проектировании основными целями оценки ка-
чества ТС следует считать:

оценку серийно выпускаемых, находящихся в эксплуатации,
в целях обоснования проведения модернизации и доработок;

оценку эффективности после проведения модернизации и дора-
боток;

оценку новой конструкции технического средства;

оценку результатов мероприятий, проводимых (предлагаемых)
при эксплуатации ТС.

В соответствии с этими целями формируются требования к но-
менклатуре (перечню) количественных й качественных характери-
стик свойств продукции, показателей, обеспечивающих возмож-
ность оценки изменения качества и эффективности ТС, которые
возникают при реализации предложений по изменению конструк-
ции ТС или по организации их эксплуатации.

При этом выбранная номенклатура должна: способствовать
обеспечению соответствия качества ТС потребностям войск в части
полного и своевременного обеспечения горючим; быть стабильной;
способствовать повышению эффективности производства; учиты-
вать современные достижения науки и техники и технического
прогресса в области развития как самих технических средств, так
и их составных частей; характеризовать все свойства технических
средств, обусловливающие их пригодность, удовлетворять опреде-
ленные потребности в соответствии с назначением; исключать взап
мозаменяемость показателей при комплексной оценке уровня каче-
ства технических средств.

Основными методами определения исходной номенклатуры по-
казателей качества ТС являются экспертные методы.

Достижение целей дипломного проектирования может быть
оценено: обобщенным показателем (главным пли интегральным)
при оценке необходимости или результатов модернизации ТС;
групповым показателем — комплексным показателем, относящимся
к определенной группе свойств (надежности, унификации, эргоно-
мики и др.), улучшаемых при модернизации или доработке; еди-
ничными показателями, улучшаемыми в результате доработок или
реализации мероприятий, проводимых при эксплуатации; в этом
случае отдельные показатели выбираются из перечня (табл. 11.1)
пли из нормативно-технических документов (стандартов, руко-
водств, методических указаний и др.); совокупностью показателей,
характеризующих все свойства технического средства, при оценке
его новой конструкции или при принятии решения о снятии с про-
изводства; в этом случае в перечень обязательно включаются все
группы общих свойств, классификация которых приведена в на-
стоящей главе.

Выбор номенклатуры показателей в каждой из групп свойств
и установление их весовых коэффициентов могут быть проведены
несколькими методами.

Наиболее доступным для дипломников является метод исклю-
чения из исходной номенклатуры (см. табл. 11.1) несущественных
показателей. При этом значимость показателей определяется экс-
пертами по альтернативному признаку. Суть этого метода состоит
в следующем.

Каждый из экспертов дает оценку а{ = 1, если эксперт при-
знал показатель значимым для оценки данного ТС, или щ — 0 при
признании показателя несущественным.

Для определения согласованности суждений экспертов в виде
альтернативных решений типа «да —нет», «хорошо — плохо» и др.
применяется показатель согласованности альтернативных решений
авторов (а,-), представляющий отношение

а,=—,	(11.6)

' м

где т — число экспертов, принявших одинаковое решение;

М — общее число экспертов.

Мнение считается окончательным, если его высказали не ме-
нее 2/3 экспертов > 0,66). В противном случае характеристики
342
(показатели), по которым существуют разногласия, рассматрива-
ются повторно. При этом устанавливается требуемое значение ко-
эффициента согласованности атр из интервала 0,5—1 и принима-
ется решение: щ = 1, если а, атр и а, = 0, если а, < атр.

Характеристики, оцененные единицей, включаются в перечень
для дальнейшего рассмотрения.

После исключения несущественных показателей из исходной
номенклатуры значения весовых коэффициентов пересчитываются
по следующей формуле:

С7 ЛГ

X/ зн — X/ “ ; 2 Хзн 1 >	(11 -7)

Л^зн ’ Г = 1	<

где Хгзн —весовой коэффициент значимого показателя (1=
= 1, Л^зн);

—весовой коэффициент показателя по табл. 11.1 (I—
= 1,67);

67 —количество показателей в табл. 11.1;

7УЗН — количество значимых показателей в полученной но-
вой номенклатуре;

лг

2 X/ зн 1 — условие состоятельности полученных значении весо-
вых коэффициентов.

Установленной номенклатуре показателей качества оценивае-
мого технического средства должна соответствовать номенклатура
базовых показателей. Базовыми показателями могут служить: по-
казатели качества отечественных и зарубежных аналогов; показа-
тели качества гипотетического средства (под гипотетическим сред-
ством понимается несуществующее средство, показатели которого
соответствуют современным или перспективным научно-техниче-
ским достижениям, что доказано научной и инженерной проработ-
кой); количественные требования тактико-технического задания,
технических условий, стандартов и других нормативно-технических
документов; качественные характеристики, заданные в ТТЗ, кото-
рые можно количественно оценить в баллах, применяя экспертные
методы.

Базовым значением показателя в этом случае служит шкала
оценки (пятибалльная, десятибалльная и др.) при балльном мето-
де оценки или единица при альтернативном методе оценки. В ка-
честве базового значения принимаются данные, обладающие до-
стоверностью, достаточной для практических расчетов, так как от
выбранного значения базового показателя зависят результаты
оценки качества как разрабатываемых, так и эксплуатируемых
средств. Если значение базового показателя получено обработкой
статистических или экспериментальных данных, то должны быть
приведены математическое ожидание значения показателя и дове-
рительный интервал при заданной доверительной вероятности.

К числу основных условий, определяющих возможность исполь-
зования требований стандартов или общих технических требова-
ний в качестве базовых значений, относятся такие условия: зна
чения показателей стандартов или технических условий должны
быть не хуже значений показателей качества аналогичных ТС;
наличие информации о том, что основная часть выпускаемых и
стране или за рубежом технических средств аналогичного назначе-
ния соответствует принятому за базовый образец стандарту, техни
ческому требованию или техническому условию; при отсутствии
базового образца, имеющего одинаковый с оцениваемым техниче-
ским средством типоразмер, допускается сравнение с техническим
средством, который своим классификационным показателем отли-
чается от оцениваемого средства не более чем на 10%.

Значения базовых показателей заносятся в карту технического
уровня и качества продукции, которая является обязательным до
кументом при проектировании, форма ес заполнения регламенти-
рована ЕСКД.

11.2.3. Методы определения значений показателей качества

В зависимости от способа получения и метода обработки ис-
ходных данных для определения значений показателей качества
технических средств используются расчетные, экспериментальные
и расчетно-экспериментальные методы.

К расчетным относятся методы, основанные на вычисле-
нии значений показателей качества по справочным данным, по
сведениям об изделиях-аналогах, о свойствах материалов и по
другой информации. При проведении расчетов используются тео-
ретические пли эмпирические зависимости. •

К экспериментальным следует отнести методы, осно-
ванные на статистической обработке данных, получаемых измери-
тельным или регистрационным способом получения информации.

К расчетно-экспериментальным относятся мето-
ды, основанные на вычислении показателей качества по исходным
данным, получаемым экспериментальными методами. Он применя-
ется в случаях, если по техническим, экономическим пли органи-
зационным причинам невозможно применить экспериментальные
методы или когда этот метод позволяет существенно сократить
объем испытаний, что очень важно при определении комплексных
показателей. К расчетно-экспериментальному можно отнести ме-
тод экспертной оценки качества, где исходной информацией явля-
ются статистические данные, количественно характеризующие те
показатели качества, которые в настоящее время не могут быть
определены другими, более объективными методами. В этом слу-
чае работа экспертной группы представляется как статистический
эксперимент, а оценка каждого эксперта как случайная величина.
Аналитическая формализация заключается, например, в установ-
лении на базе обработки экспертных суждений математической
зависимости между единичными показателями качества техниче-
ских средств и соответствующим комплексным показателем.

Особое внимание следует уделить тому, чтобы методы опреде-
ления и единицы их измерения были идентичными как для пока-
зателей качества оцениваемых технических средств, так и для их
базовых значений, чтобы обеспечить их сопоставимость и возмож-
ность получения относительных показателей для оценки качества.

11.3. ОЦЕНКА УРОВНЯ КАЧЕСТВА И ЭФФЕКТИВНОСТИ
ПРОЕКТИРУЕМЫХ СРЕДСТВ

11.3.1.	Расчет показателей назначения

Основным методом- определения показателей назначения явля-
ется экспериментальный метод. Исходная информация для полу-
чения единичных показателей получается на основе физических
экспериментов (измерение подачи, давления, частоты вращения,
вместимости, расхода раздаточной системы и т. д.).

При планировании эксперимента решается задача установле-
ния достаточного количества опытов, так как при малом количест-
ве опытов можно получить информацию, не обладающую требуе-
мой достоверностью, а большое количество их увеличивает расхо-
ды на проведение экспериментов.

Одна из наиболее доступных методик планирования числа
экспериментов для технических средств состоит в следующем.

Для случайных непрерывных положительных величин, которы-
ми являются показатели назначения, приближенным критерием
закона распределения может служить коэффициент вариации
[см. формулу (10.4)]. Если его значение находится в интервале
0 — 0,35, то изучаемый показатель обычно подчиняется закону
нормального распределения. При значении коэффициента вариа-
ции в интервале 0,35 — 1 случайная величина может быть подчи-
нена распределению Вейбулла, частными случаями которого яв-
ляются распределение Релея (коэффициент вариации 0,52) и
экспоненциальное распределение (коэффициент вариации 1).

В большинстве случаев при обработке результатов такого рода
измерений значения показателей назначения подчинены нормаль-
ному закону распределения, реже закону Вейбулла и другим за-
конам.

При проведении производственных экспериментов относитель-
ная точность и доверительная, вероятность принимаются из интер-
валов 0,05 — 0,25 и 0,90 — 0,95 соответственно.

Зависимость между относительной точностью, доверительной
вероятностью, коэффициентом вариации и количеством экспери-
ментов известна и представлена в технической литературе. В дип-
ломном проекте можно использовать следующие данные. При от-
носительной точности 0,2 и доверительной вероятности 0,9:

для нормального закона распределения значениям коэффици-
ента вариации 0,2; 0,25; 0,3; 0,35 соответствуют наименьшие допу-
скаемые числа экспериментов 5, 6, 8, 10;

для закона распределения Вейбулла значениям коэффициента
вариации 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1 соответствуют не менее 10,
15, 20, 29, 37, 45, 55 экспериментов.
Задавшись значением коэффициента вариации при допускае-
мых значениях доверительной вероятности не менее 0,9 и относи-
тельной точности эксперимента не более 0,2, можно с достаточной
для оценки качества достоверностью запланировать наименьшее
допускаемое количество экспериментов.

Значение напора определяют расчетно-экспериментальным ме-
тодом путем пересчета значения давления в паскали и деления
его на значение плотности жидкости и ускорение свободного па-
дения.

Одним из важных показателей, определяющих цель и область
применения, является показатель проходимости. Он характеризует
способность передвижения технического средства по плохим до
рогам и определяется расчетным методом по формуле

ЛПрх~КтгРх Ф,	(11.8)

где Кпрх—коэффициент сцепной массы, являющийся отношени-
ем массы, приходящейся на ведущие колеса автомо-
биля, к общей массе технического средства; принима-
ется равным 1 — для полноприводного шасси, 0,7 —•
0,85—для шасси с формулой 6X4 и 0,6—0,75 — с
формулой 4X2;

Ф — динамический фактор шасси, определяемый из соот-
ношения

(Ц.9)
гкОо

где М —крутящий момент на валу двигателя, Н-м;

Л, 1Г. п, 1р. к — передаточные числа коробки передач на I передаче,
главной передаче и раздаточной коробке;

гк—радиус качения колеса, м;

60—общая масса машины с нагрузкой, кг;

т]с. п—коэффициент полезного действия силовой передачи,
принимаемый равным 0,82—0,88.

11.3.2.	Расчет показателей надежности

Надежность технических средств является сложным свойством,
которое в зависимости от назначения и условий применения со-
стоит из сочетаний свойств безотказности, долговечности, ремонто-
пригодности и сохраняемости.

При определении показателей надежности наиболее часто при-
меняется расчетно-экспериментальный метод. При этом в первую
очередь определяют такие показатели, характеризующие безотказ-
ность, как вероятность безотказной работы и наработка на отказ.

Под отказом понимается событие, заключающееся в наруше-
нии работоспособного состояния технического средства, т. е. когда
хотя бы один параметр, характеризующий способность выполнять
заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-тех-
нической или конструкторской документации.

В теории надежности для описания наработки и времени без-
отказной работы технических средств с большим числом последо-
вательно соединенных элементов применяется экспоненциадьное
распределение времени между отказами:

Р(т) =ехр (—Хот),	(11.10)

где Р(т)—заданная вероятность безотказной работы средства
за время т;

7.0 — интенсивность отказов — условная плотность вероят-
ности возникновения отказа средства, ч-1, определя-
емая по формуле

где М(тц) — математическое ожидание времени между отказами,
которое называется наработкой на отказ и опреде-
ляется отношением суммарной наработки за рас-
сматриваемый календарный период всех подконт-
рольных элементов одного типа к суммарному числу
отказов этих элементов за тот же период;

тц-— время, в течение которого с заданной вероятностью
техническое средство должно сохранять работоспо-
собное состояние; обычно оно принимается равным
циклу применения, ч.

Вероятность безотказной работы технического средства рассчи-
тывается как произведение вероятностей, рассчитанных для каж-
дой из операций цикла (развертывание, вывод на рабочий режим,
выполнение технологических операций, пробег и т. д.). Длитель-
ность каждой операции устанавливается из нормативной докумен-
тации или на основании обработки статистических данных. Исход-
ные данные для расчета имеют вид

^=2^.	(п-12)

1 = 1	I 1

где /=1, Ь — упорядоченное число рабочих операций цикла при-
менения технического средства.

При выполнении каждой операции участвует последовательно
соединенная цепочка узлов и элементов, имеющих свои интенсив-
ности отказов, сумма которых дает интенсивность отказов всей
цепочки при выполнении /-и операции:

п1

>ч=2^,	(11.13)

< =1

где 1=1, и/ — упорядоченная совокупность узлов и элементов,
участвующих в выполнении /-й операции.
С учетом изложенного формула расчета вероятности безотказ-
ной работы технического средства принимает вид

/.	(	п1 \

РК)= Пехр	2 х/ .	<11л4>

1=1	\	1=1	/

/.

где П — произведение вероятностей безотказной рдботы.

Необходимые значения интенсивности отказов для каждого
вида техники устанавливаются в документах отрасли и рекомен-
дуются для расчетов. Для технических средств могут быть исполь-
зованы значения интенсивностей отказов, применяемые в объеди-
нении Дормашина.

Значения интенсивностей отказов технических средств (применяются
* в объединении Дормашина)

Двигатель ЯМЗ-238Л	.	.............................10~4

Сцепление ЯМЗ-238Н двухдисковое, сухое, фрикционного
типа .	-............................................2,5-10-5

Коробка передач ЯМЗ-238Б ...............................6,3-10-5

Раздаточная коробка	.	.............................2-Ю-6

Карданная передача......................................9,5-10 5

Мост .	-............................................1,1 10 5

Рама ...................................................1,2-10“6

Подвеска .	.......................................3,2-10“5

Колесо	...................... ....	1,2-10"4

Система регулирования давления воздуха в шипах .	4,3-10 &

Рулевое управление .	......................... !0-6

Тормозная система .	.........................6-10 6

Электрооборудование	 .........................8,2-10-4

Кран РКТ-3200 ТУ 44-422—81 .............................1,3 Ю“5

Вентиль 3-32-15 ГОСТ 9086—74	....................... 1,1-10-*

Вентиль Ду 6 ГОСТ 10094—75	....................... 1,1-10-*

Вентиль электропневматический......................... .	1,5-10~4

Задвижка Ду 65 ГОСТ 12010—75	....................... 5,1-Ю 7

Затвор Ду 65 .	..................................1,5-10-6

Клапан дыхательный	.	 5,2-10_&

Клапан отсечный ........................................5,6-10-7

Клапан предохранительный . -............................2,9-10-4

Насос центробежный .	-............................4,9-104

Патрубок перекачки ....................................... 2,3-10 5

Патрубок приемный.......................................2,3-10~6

Воздухораспределитель	.	...........................3,9-10~5

Воздушный баллон	(ресивер) .............................1,5-10-6

Фильтр гидросистемы	.	............................2,8-10“4

Фильтр пневмосистемы	.	-............................2,8-10—4

Штуцер постоянной пристыковки ..........................4,2-10~5

Штуцер заливки насоса	-..................... 4,2-10-5

Резьбовые соединения	.	•...........................5,5-10"5

Цистерна полная ........................................8,3-10-5

Цистерна порожняя ......................................8,3-10 (’

Поплавковый указатель уровня •...................  .	.	3,5-10'

Редуктор .	•..........................................9,5-10-5

Гидропривод	.	.......................................5,2-10-5

Воздухопровод .	...................................3,6-10“6

Кабина .	..........................................2,3 10-6

Мановакуумметр МВОШЫОО-0,15 (15) ТУ 25.02.26—74	2,07-10 '4
Рукав напорно-всасывающий ОРТ 38-10 Ду 75	.	.	.	3,3-10—5

Манометр МОШ1-Ю0-1,0	.	......................	2,07-10"5

Рукав раздаточный Ду 58..............................3,3-10-5

Состав элементов, которые должны войти в схему для расчета
надежности, устанавливается на основе анализа функционирова-
ния механизмов изделия при выполнении соответствующих опера-
ций, причем в схему должны войти элементы, отказ которых при-
водит к невозможности выполнения операций или к увеличению
вероятности возникновения аварий.

Исходя из допущения, что все элементы изделия при выпол-
нении операции работают одновременно, считаем, что время их
работы будет одинаковым в течение операции, входящей в основ-
ной рабочий цикл.

| Обычно вероятность безотказной работы за цикл применения
не задается, а задается значение наработки на отказ (то=300 ч).
Тогда по формуле (11.11) рассчитывается значение 7.() и при из-
вестном времени цикла применения (тц=2,5 ч) по формуле
(11.10) рассчитывается нижний предел вероятности безотказной
работы технического средства за цикл применения (Р(тц) 2^0,992).

Другие показатели надежности могут быть назначенными, т. е.
их значения установлены при военно-техническом обосновании, в
соответствии с которыми изложены требования к исходным мате-
риалам, условиям эксплуатации, комплектам ЗИП и другие огра-
ничения. К таким показателям следует относить назначенный срок
службы, средний срок сохраняемости и т. д.

Показатель ремонтопригодности может быть оценен совместно
с другими показателями, например, комплексным показателем
надежности — коэффициентом готовности:

Кг=-^—,	(11.15)

*о + 'в

где тв — средняя продолжительность восстановления технического
средства после отказов, которая рассчитывается по ре-
зультатам обработки статистических данных или данных
из инструкции по эксплуатации.

где тто — средняя продолжительность технического обслуживания
(ремонта) средства, ч;

Побс —число исполнителей технического обслуживания (ре-
монта) .

11.3.3. Расчет показателей стандартизации
и унификации

Уровень стандартизации и унификации технических средств
характеризуется коэффициентами применяемости (Кпр) и меж-
проектной унификации (Км. у), которые задаются на уровне дета-
лей и сборочных единиц.
В дипломном проекте оценка ведется на уровне сборочных
единиц. На практике разработчик изделия обычно рассчитывает
на обоих уровнях. При этом определяются и значения коэффици-
ента повторяемости (Кп).

Коэффициент применяемости характеризует уровень
стандартизации техники, так как учитывает степень заимствования
другой технической документации, техпроцессов покупных изде-
лий. Каждая оригинальная составная часть приводит к удорожа-
нию средства, а применение готовых изделий (документации) со-
кращает стоимость разработки до 40%. Значение коэффициента
применяемости рассчитывается по формуле

пт —	_

Кпр = —-----^-100,	(11-17)

пт

где ит — общее количество типоразмеров составных частей;

по. т — количество типоразмеров оригинальных составных ча-
стей.

К оригинальным составным частям относят составные части,
разрабатываемые и изготовляемые впервые

Под типоразмером следует понимать вид, тип изделия, на кото-
рый имеется документ, характеризующий его параметры для изго-
товления (чертеж, спецификация, паспорт и т. д.).

Следует помнить, что в некоторых отраслях этот коэффициент
применяют для оценки как унификации, так и стандартизации.

Во многих отраслях для оценки унификации используется ко-
эффициент повторяемости:

Кп = -С-,	(11.18)

пт

где ^с — общее количество составных частей (деталей);

ит — общее количество типоразмеров этих составных частей
(деталей).

В соответствии со стандартом, регламентирующим требования
по стандартизации, уровень унификации оценивается с помощью
коэффициента меж проектной унификации, кото-
рый характеризует уровень унификации, достигнутый не только
на одном типе технического средства, а в отрасли в целом. Коэф-
фициент межпроектной унификации рассчитывается по формуле

И

2

Км.у = -^1------,	(11.19)

2 п‘ —’ ишах

1	= 1

где 1= 1, н — группа рассматриваемых аналогов, выпускаемых в
отрасли;

п,- —число типоразмеров составных частей в йм сред-
стве;
ф.г—число типоразмеров составных частей в группе тех-
нических средств;

Птах — максимальное число типоразмеров в одном средстве
из всей группы;
н

2	—сумма типоразмеров в группе ТС СГ;

1-1
н

2 ГЦ—Цт— максимально возможная в группе аналогов номен-
/=1

клатура типоразмеров для унификации;

И

ятах—максимально достигнутая в отрасли (на предприя-
/ = 1

тип) номенклатура типоразмеров для унификации.

Если Птах=(2т, то Км у=1. Это значит, что межпроектная уни-
фикация в отрасли (на предприятии) по тематике ТС СГ наиболь-
шая при данной номенклатуре типоразмеров. Введение новой но-
менклатуры типоразмеров составных частей ТС СГ предопреде-
ляет снижение коэффициентов Кпр, Км. у. Так, при выдаче ТТЗ на
АЦ-10-260 предполагалась межпроектная унификация с
АЦ-8.5-255Б и АЦ-8-5334 и был задан Кпр = 50%, но введение ди-
сковых затворов и других изменений привело к снижению значе-
ния Кпр до 31,2%. Однако это снижение имеет большой выигрыш
в других показателях (надежность, удобство, время переключе-
ний и т. д.), что указывает на необходимость комплексной оценки
качества ТС СГ.

Для дипломного проектирования наиболее характерна оценка
по коэффициенту межпроектной унификации.

11.3.4.	Оценка качественных характеристик

Качественные характеристики эргономических, конструктивных
и других групп показателей качества оцениваются балльным или
альтернативным экспертными методами, описанными в настоя-
щем разделе.

Значение показателя, полученное альтернативным методом, яв-
ляется и относительным показателем.

Базовым значением показателя, полученного балльным мето-
дом оценки, служит верхнее значение шкалы балльной оценки, и
относительный показатель рассчитывается отношением оценки в
баллах данной группой экспертов к верхнему значению балльной
шкалы, принимаемой для экспертизы. При этом если значение от-
носительного показателя больше 0,8, то показатель признается
удовлетворяющим современным требованиям.

11.3.5.	Оценка эффективности технических средств

По полученным данным расчетов единичных и комплексных
показателей после сравнения их с базовыми значениями проводит-
ся оценка уровня качества любым из методов, изложенных ранее
(см. подразд. 11.2). Для оценки уровня качества технических
средств является смешанный метод. Эффективность оценивается
после оценки уровня качества.

Эффективность конструкции технических средств оценивается
выходным эффектом за рабочий цикл, сутки, год, до капитального
ремонта и списания. Например, для технических средств перекач-
ки суммарный полезный эффект определяется по формуле

Х^-ОТк^,	(11.20)

где П2—суммарный полезный эффект за принятый период вре-
мени, м3;

<2—подача средства перекачки, м3/ч;

Т—наработка средства перекачки, ч;

кп— коэффициент использования, учитывающий долю работы
двигателя для привода насоса от общего ресурса (на-
работки) двигателя, принимаемый равным 0,8—0,9;

ко—коэффициент подачи (отношение действительной подачи
к оптимальной), принимаемый равным 0,8—0,95.

Суммарный полезный эффект автоцистерн определяется по
формуле

Щ = 1ЛэГАгр,

(11.21)

где Уэ — эксплуатационная вместимость цистерны, м3;

Т—ресурс (пробег) автоцистерны, км;

/ггР—коэффициент, учитывающий пробег автоцистерны с гру-
зом; обычно АгР^0,5.

Суммарный полезный эффект автотопливозаправщиков по за-
правке техники горючим с автономным двигателем для привода
насоса (ТЗ-22, ТЗ-ЗО, ТЗ-60) рассчитывается по формуле

ХЪ==$аТклък<з,	(11.22)

где О.э—производительность раздаточной системы, м3/ч;

Т— ресурс (наработка) двигателя, ч;

ЛдВ—коэффициент использования, учитывающий долю рабо-
ты двигателя для привода насоса от общего ресурса
(наработки) двигателя, принимаемый равным 0,8—0,9;
ка— коэффициент подачи, принимаемый равным 0,8—0,85.
Суммарный полезный эффект автотопливозаправщика с приво-
дом насоса от двигателя автомобиля определяется по формуле

~ <Ээ

2.0

(11.23)

где Т — ресурс (наработка) автотопливозаправщика, км;

Т

— — ресурс (наработка) автотопливозаправщика, моточасы
хО

(один час работы специального оборудования под нагруз-
кой приравнивается к пробегу 25 км);
кю — коэффициент использования, принимаемый равным 0,1—
0,3 (при определении значения ка необходимо для кон-
кретных условий использования автотопливозаправщика
определить долю работы двигателя при заправке техники
от общего ресурса (наработки) двигателя).

Соотношение полезного эффекта и суммарных затрат на соз-
дание и эксплуатацию технических средств оценивается интеграль-
ным показателем, вычисляемым по формуле (11.1).

Из опыта создания и эксплуатации техники службы горючего
известно, что эксплуатационные расходы в 4—20 раз больше рас-
ходов на их производство.

Для оценки эффективности и технического совершенства кон-
струкций технических средств могут быть использованы сравни-
тельные показатели массы (тс), подачи (фс), вместимости ци-
стерны (Ус):

.	=	(11.24)

(11-25)
Чб

=	(11-26)

Уб

где М, <2, V — соответственно масса, подача, вместимость цистер-
ны рассматриваемого образца техники;

•Л4б, Об, Уб — соответственно масса, подача, вместимость цистер-
ны базового образца техники.

Глава 12

ОСНОВЫ МЕТРОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ
ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ

12.1.	ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

12.1.1.	Требования к метрологическому обеспечению

Наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их
единства и способах достижения требуемой точности называется
метрологией. Основными задачами метрологии являются развитие
общей теории измерений, установление допускаемых к примене-
нию единиц физических величин, выбор мртодов и средств изме-
рений, установление норм точности измерений, обеспечение един-
ства измерений и унификации средств измерений, (выбор эталонов
и образцовых средств измерений, разработка способов передачи
размеров единиц от эталонов и образцовых средств измерений
рабочим средствам измерений.

Измерение — это нахождение значения физической величины
опытным путем с помощью специальных технических средств. Это
процесс, который характеризуется с одной стороны восприятием
и отображением физической величины X, а с другой — нормирова-
нием, т. е. присвоением ей определенного числового значения а,
которое представляет собой отношение измеряемой величины X
к величине хэ, принимаемой за эталон (единицу измерения):

а = — .	(12.1)

х9

Для проведения измерения должны быть выполнены основные
условия: выбран метод измерения, установлень.1 единицы изме-
рения.

Под единством измерений понимается выражение результата
измерения в узаконенных единицах с указанием значений харак-
теристик погрешностей. Единство измерений необходимо, чтобы
можно было сопоставлять результаты измерений, выполненных в
различное время, с помощью различных измерительных приборов.
Кроме того, единство измерений способствует обеспечению взаимо-
заменяемости изделий, что особенно важно при проектировании и
эксплуатации технических средств службы горючего.

Комплекс организационно-технических мероприятий, проводи-
мых в частях и учреждениях службы горючего в целях достиже-
ния единства и требуемой точности измерений при контроле экс-
плуатационных параметров технических средств, назван метроло-
гическим обеспечением.

Основными методами,, используемыми для измерения физиче-
ских величин в службе горючего, являются метод прямого изме-
рения и косвенный метод измерения.

Метод прямого измерения характеризуется тем, что искомое
измеряемое значение физической величины находят непосредст-
венно сравнением с образцовой мерой этой величины.

Косвенный метод измерения характеризуется тем, что искомое
измеряемое значение зависит от других физических величин и оп-
ределяется на основе использования этой зависимости. Например,
одной из характеристик центробежного насоса является напор.
Эту величину прямым измерением нельзя получить, поэтому при-
меняется формула пересчета единицы давления в единицу напора:

Н = —,	(12.2)

Р<

где Н—напор, м;

Р —давление, Па;

р — плотность перекачиваемой жидкости, кг/см3;

^ — ускорение свободного падения, м/с2.

Требования по метрологическому обеспечению технических
средств (ТС) службы горючего (СГ) изложены в нормативно-тех-
нических документах. Наиболее важными требованиями явля-
ются: соответствие средств измерений измеряемым параметрам;
достоверность результатов измерений.
Они достигаются проведением многих мероприятий. Основные
из них: метрологическая экспертиза проектной документации;
обеспечение правильного выбора средств измерений; организация
своевременной и достоверной поверки средств измерений; органи-
зация эксплуатации средств измерений в соответствии с требова-
ниями конструкторской документации и нормативных доку-
ментов.

Под метрологической экспертизой проектной документации
понимаются анализ и оценка технических решений по выбору па-
раметров, подлежащих измерению, а также по установлению норм
точности и обеспечению ТС средствами измерений. Экспертизу
проводят при разработке проектов технических средств в целях
предупреждения возможных потерь, связанных с применением
недостаточно точных средств и методов выполнения измерений и
обеспечения правильного выбора параметров, характеризующих
качество технических средств. В результате проведения эксперти-
зы проекта должна быть оценена целесообразность применения
стандартизированных и унифицированных средств измерений. На
основании проведенной экспертизы разрабатываются предложения
по внесению необходимых изменений в проект. Предложения мо-
гут носить конкретный характер, например, заменить один вид
средств измерений другим или включать рекомендации о неприем-
лемости установленных норм точности и необходимости их пере-
работки.

Метрологическая экспертиза чертежа детали включает провер-
ку взаимной увязки допусков, установленных на размеры, распо-
ложение и шероховатость поверхности, проверку достаточности
установленных норм точности для всех элементов, определяющих
выходные параметры изделия.

Содержание других мероприятий метрологического обеспече-
ния имеет целью поддержание на заданном уровне технических
характеристик средств измерений, организацию их правильной
эксплуатации и ведения эксплуатационной документации. Эти ме-
роприятия относятся к метрологическому обслуживанию техниче-
ских средств.

12.1.2.	Сведения об измерительных устройствах

Измерения производятся измерительными устройствами, кото-
рые состоят из чувствительных элементов, преобразователей, уси-
лителей и других конструктивных узлов.

В первом блоке физическую величину X воспринимает чувст-
вительный элемент в виде сигнала, функционально связанного с
измеряемой величиной. Практически всегда сигнал чувствитель-
ного элемента преобразовывается в другую физическую величину
(например, давление — в напряжение, температура — в давление
и т. д.), удобную для передачи и обработки информации. Эту
функцию выполняет блок преобразования информации.
В большинстве случаев первичный сигнал бывает очень сла-
бым, поэтому применяют блок усиления и передачи информации
к измерительному прибору.

Каждый измерительный прибор выполняет вычислительную
операцию — сравнение с эталоном: в простейшем случае—это
градуировка шкалы. В других случаях при обработке измеритель-
ной информации выполняются более сложные нелинейные преоб-
разования. Поэтому обязательной составной частью измеритель-
ного устройства должен быть блок вычисления. Полученная при
вычислениях информация может быть использована Для момен-
тального отображения, но может быть подвергнута дополнитель-
ной обработке, в основном запоминанию измерительных величин
(использование двойной стрелки для определения предельных зна-
чений показаний приборов; общая сумма отпущенного горючего
и т. д.). Поэтому вводится еще один блок — блок обработки из-
мерительной информации.

Если информация не подлежит дальнейшей передаче, а воспри-
нимается (визуально наблюдателем, то измерение заканчивается
ее отображением в виде величины а.

Функциональные блоки могут быть выполнены в виде само-
стоятельных конструкторских изделий (узлов) или входить в со-
став измерительного устройства (рис. 12.1).

Рис. 12.1. Функциональная блок-схема измерительного ус-
тройства:

/ — датчик; // — преобразователь сигнала; /// — показывающий
прибор; 1 — блок восприятия измеряемой величины; 2 — блок пре-
образования информации; 3 — блок усиления сигнала информации;
4 — блок вычислений; 5 — блок обработки информации; 6 — блок
отображения информации об измеренной величину

На технических средствах службы горючего эти функциональ-
ные блоки иногда укрупнены. Наиболее часто встречаются - сле-
дующие конструктивно-функциональные блоки:

I датчик^восприятия измеряемой величины (блок /);

II устройство преобразования и передачи информации —
преобразователь сигнала (блоки 2, 3);

III—	показывающий прибор (блоки 4, 5, 6).

На технических средствах службы горючего применяются сле-
дующие типы измерительных устройств.

Измерительный прибор — средство измерений, пред-
назначенное для выработки сигнала измерительной информации в
3$6

форме, доступной для непосредственного восприятия наблюда-

Регистрирующий измерительный прибор из-
мерительный прибор, в котором предусмотрена запись показаний.

Показывающий измерительный прибор — изме-
рительный прибор, допускающий только отсчитывание показании.

Измерительный прибор прямого преобразова-
ния действия — измерительный прибор, в котором предусмотрено
одно или несколько преобразований сигнала измерительной ин-
формации в одном направлении, т. е. без применения обратной
связи.

Измерительный прибор сравнения — измеритель-
ный прибор, предназначенный для непосредственного сравнения
измеряемой величины с однородной величиной, значение которой
известно.

Интегрирующий измерительный прибор-г- изме-
рительный прибор, в котором измеряемая величина подвергается
суммированию по времени или по другой независимой перемен-
ной. Например, электрический счетчик.

Суммирующий измерительный п р и б о р — измери-
тельный прибор, показания' которого являются суммой двух или
нескольких величин, подводимых к нему по различным входам.

Измерительная установка — совокупность функцио-
нально-объединенных средств измерений и вспомогательных уст-
ройств, предназначенная для • выработки сигналов измерительной
информации в форме, удобной для непосредственного йосприятия
наблюдателем, и расположенная в одном месте.

Измерительная система — совокупность средств изме-
рений и вспомогательных устройств, соединенных между собой
каналами связи, предназначенная для выработки сигналов изме-
рительной информации в форме, удобной для использования в
автоматических системах управления.

12.1.3.	Метрологические характеристики
средств измерения

Под метрологическими характеристиками средств измерений
понимаются их технические характеристики, которые влияют на
результаты и точность измерений.

Основной метрологической характеристикой является их класс
точности, под которым понимается обобщенная характеристика,
отражающая близость к нулю его погрешностей.

Погрешность — это метрологическая характеристика, характе-
ризующая отклонение измеренного значения физической величины
от ее истинного значения. Погрешности средств и измерений клас-
сифицируются по точности воспроизведения измеряемой величины,
чувствительности к воздействию внешних факторов, составляю-
щим этапам метода измерения.
По точности воспроизведения измеряемой величины погрешно-
сти разделяют на абсолютную, относительную и приведенную.

Абсолютная погрешность выражается величиной отклонения
измеренной величины от ее истинного значения, представленного
в едицицах измеряемых величин (метр, секунда и т. д.):

Д=а— а0,	(12.3)

где а — истинное значение величины;

а0— измеренное значение этой величины.

Истинные значения — это значения, показанные идеальным при-
бором, свободным от погрешности. На практике за истинное при-
нимается значение, определенное с помощью образцового при-
бора.

Измеренное значение — это значение, показанное рабочим
прибором в условиях помех и других источников его погрешности.

Относительной погрешностью называется отношение абсолют-
ной погрешности к истинному значению измеряемой величины:

8 — — или 8 — — ЮО.	(12.4)

а ,	а

Приведенная погрешность, которая представляет собой отно-
шение абсолютной погрешности измерительного прибора к норми-
рующему значению, например верхнему пределу, диапазону изме-
рений или длине шкалы этого прибора:

Т = —100,	(12.5)

где йшк — нормирующее значение шкалы.

По признаку чувствительности к воздействию внешних факто-
ров, обусловленных изготовлением и эксплуатацией, различают
основную и дополнительную погрешности.

Основная погрешность средства измерения — это погрешность
средства, используемого в нормальных условиях. Нормальные ус-
ловия применения указываются в документах. Наиболее часто они
заданы в следующем виде: температура окружающей среды
(20±5)°С, атмосферное давление 101 300 Па, относительная
влажность воздуха (60±15)% и др.

Дополнительная погрешность — это погрешность, вызываемая
отклонением одной или нескольких величин внешних факторов от
нормальных условий. Например, величина дополнительной отно-
сительной погрешности указана в стандарте, регламентирующем
требования к топливораздаточным колонкам, где при изменении
температуры жидкости на каждые 10° С, отличающиеся от 20° С,
нормируемая погрешность увеличивается: для бензинов — на
±0,1%; для керосинов — на ±0,2%; для дизтоплив—на ±0,3%.
При этом знак «+» применяется, если температура Горючего
ниже 20° С.

К основной и дополнительной погрешностям устанавливается
предел допускаемой погрешности — это наибольшая погрешность
358
средства измерения, при которой оно может быть допущено к при-
менению. Например, "пределы основной допускаемой относительной
погрешности счетчиков типа ВЖУ не должны превышать ±0,5%
для счетчиков класса 0,5 и ±0,25% для сметчиков класса 0,25.
Предел дополнительной погрешности этих счетчиков ограничен
значением ±0,1% изменения основной допускаемой относительной
погрешности счетчиков, вызванной изменением температуры изме-
ряемой жидкости против значения температуры поверочной жид-
кости на каждые 10° С.

Методы измерений, осуществляемые с применением средств
измерений, характеризуются следующими составляющими погреш-
ностями.	!

Систематическая погрешность — составляющая погрешности
измерения, остающаяся постоянной или закономерно изменяющая-
ся при повторных измерениях одной и той же величины:

Случайная погрешность — составляющая погрешности измере-
ния, изменяющаяся случайным образом при повторных измерени-
ях одной и той же величины.

Грубая погрешность — погрешность измерения, существенно
превышающая ожидаемую при данных условиях погрешность.

Инструментальная погрешность — составляющая погрешности
измерения, зависящая от погрешностей применяемых средств из-
мерений.

Погрешность отсчитывания — составляющая погрешности изме-
рения, происходящая от недостаточно точного отсчета показаний
средства измерений.

Погрешность интерполяции — составляющая погрешности от-
считывания, происходящая от недостаточно точного оценивания
на глаз доли деления шкалы.

Погрешность поверки — погрешность измерений при поверке
средств измерений.

Другими важными метрологическими характеристиками
средств измерений, которые следует знать при разработке и экс-
плуатации технических средств, являются диапазон измерений,
предел измерений, чувствительность и класс точности.

Диапазон измерений — область значений измеряемой величины,
для . которой нормированы допускаемые погрешности средства из-
мерения.

Предел измерений — наибольшее или наименьшее значение
диапазона измерения.

Чувствительность измерительного прибора является обратной
величиной цены деления его шкалы.

Класс точности — это обобщенная характеристика средств из-
мерений данного типа, представляющая собой предел допускаемой
основной п дополнительной погрешностей.

Классы точности присваиваются типам средств измерений с
учетом результатов государственных приемочных испытаний:

для присвоения класса точности манометрам, мановакууммет-
рам, тахометрам, электроизмерительным приборам используются
числовые значения приведенной погрешности, рассчитанной по
формуле (12.5);

для присвоения класса точности топливораздаточным колон-
кам, счетчикам горючего и расходомерам используются числовые
значения относительной погрешности, рассчитанной по форму-
ле (12.4);

для присвоения класса точности средствам измерения длины,
массы (мерники, метрощтоки, уровнемеры, весы) используется
абсолютная погрешность. При этом числовое значение класса или
разряда, присвоенного этим средствам, не совпадает с числовыми
значениями погрешности. Например, уровнемер первого разряда
имеет абсолютную погрешность в интервале ±(0,3—1) мм, а вто-
рого разряда — ±(1—3) мм.

При выборе диапазона измерений прибора следует строго раз-
личать диапазон показаний прибора как область значений шкалы,
ограниченную начальным и конечным значениям*и шкалы, и диа-
пазон измерений — ту часть диапазона показаний, в которой уста-
новлены нормы на погрешность. Во многих случаях диапазоны
показаний и измерений совпадают. В этом случае начало и конец
шкалы определяют пределы измерений прибора.

Диапазон измерений выбираемого измерительного прибора
должен удовлетворять следующим требованиям: нижняя его гра-
ница не должна превышать 1/3 значения контролируемого пара-
метра, а верхняя должна быть не ниже его максимального значе-
ния. Номинальное значение измеряемого параметра должно рав-
няться 75% верхнего предела шкалы.

При выборе допускаемой абсолютной погрешности (Лдоп)
должно выполняться условие

ЛдОД^ ЛдЗМ '0,33,	(12.6)

где Аизм — значение абсолютной погрешности измерения пара-
метра.

Дизм=Кд2д + Д2п + 2ДЕ	(12.7)

здесь Дд—абсолютная погрешность датчика средств измерения;
Дц— абсолютная погрешность измерительного прибора;

^Д/—другие погрешности элементов, влияющие на резуль-
таты измерения (температура, расход и т. д.).

'	12.2. ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

МЕТРОЛОГИЧЕСКИХ РАБОТ

Экономический эффект от метрологических работ отражает
совокупную экономию живого друда, сырья, материалов, капи-
тальных вложений и дополнительный доход от обеспечения един-
ства и требуемой точности измерений.

Годовой экономический эффект от выполнения комплекса ме-
роприятий по метрологическому обеспечению получается за счет
360
уменьшения числа находящихся в эксплуатации, числа непригод-
ных к применению средств измерения, приводящих к потерям ма-
териальных средств. Он рассчитывается по формуле

Э=[(И1 + П1)-(И2+П2)-Ен(3+ДК)]Кд,	(12.8)

где И1, И2 — годовые текущие издержки на проведение измерений
до и после проведения ведомственного контроля, р.;

Пь П2 — годовые потери от погрешности измерений дю и пос-
ле проведения ведомственного контроля;

Ен — нормативный коэффициент экономической эффектив-
ности капитальных вложений, равный 0,15;

3 — затраты на проведение проверки состояния и приме-
нения средств измерений, р.;

ЛК —- дополнительные капитальные вложения, связанные с
реализацией мероприятий по результатам проверки,
разработкой и чприобретением средств измерений,
нормативно-технической документации, обучением
кадров, оборудованием помещений и т. д.;

Кд — коэффициент долевого участия 1-й организации или
1-го этапа работ по метрологическому обеспечению.

Годовые текущие издержки на проведение измерений рассчиты-
ваются по формуле

И1, 2=3пов + Зрем»	(12.9)

где Зпов -—годовые затраты На поверку органами госнадзора;

Зрем — годовые затраты на ремонт средств измерений техни-
ческих средств.	\

Годовые потери от погрешности измерений рассчитываются по
формуле

П1,2=Пбр+Прас+Пвх,	(12.10)

где ПбР—годовые потери из-за фиктивного брака рабочих
средств измерений по результатам поверки (затраты
на необоснованный ремонт, наладку, повторную повер-
ку и т. д.);

Прае — годовые потери, возникающие от погрешности измере-
ний при операциях учета, расхода, дозирования горю-
чего, измерений вместимости;

Пвх — потери от погрешности измерений при входном контро-
ле и контроле качества продукции.

Годовые потери от погрешности измерений при операциях уче-
та, расхода, дозирования горючего, измерений вместимости рас-
считываются по формуле

Прае—Пн-|~Пуч,	(12.11)

где Пн — нормативные потери при отпуске и замерах горючего;
Пуч — потери от неправильного учета отпускаемого (принима-
емого) горючего.
В составе капитальных вложений необходимо учитывать вне
зависимости от источника финансирования единовременные затра-
ты на проведение таких мероприятии:

выполнение метрологических научно-исследовательских и опыт-
но-конструкторских работ;

приобретение, доставку, монтаж и наладку средств измерений;

строительство производственных площадей для проведения
метрологических работ;

обучение работников, выполняющих метрологические работы;
мероприятия по охране труда.

За расчетный год принимается второй год использования или
серийного выпуска средств измерений.

Эффективным считается вариант, обеспечивающий минимум
приведенных затрат.

На разработку и производство рабочих средств измерений и
поверки приведенные затраты рассчитываются по формуле

Зпр==СПр+КпрЕн,	(12.12)

где 3Пр — приведенные затраты на средство измерений;

СПр—себестоимость средства;

Кпр—капитальные вложения и другие предпроизводственные
единовременные затраты;

Ея — нормативный коэффициент экономической эффективно-
сти капитальных вложений, равный 0,15.

На этапе эксплуатации средств измерений, а также при ис-
пользовании новых методик измерений приведенные затраты рас-
считываются по формуле

Зэ=3ПрР+Иэ+(3Пр+Кэ)Ен+Прас. э, (12.13)

где Зэ—приведенные затраты эксплуатации одного средства из-
мерений или проведения одного мероприятия;

Р — коэффициент реновации (доля отчисленной от балансо-
вой стоимости: при сроке службы средства измерений
3, 5, 8, 10 лет значения коэффициента соответственно
равны 0,3021, 0,1638, 0,0874, 0,0627);

Иэ — годовые эксплуатационные затраты на одно средство
или годовые текущие издержки на проведение одного
мероприятия;

Кэ —капитальные вложения в сфере эксплуатации;

Прас. э — годовые потери от погрешности измерений при операци-
ях расхода, учета и дозирования. Например, к потерям
следует отнести недостачу получателя 100 л за одну
операцию измерения ввиду того, что не учитывалась
дополнительная погрешность счетчика горючего по тем-
. пературе (см. пример из 12.2.3).

Коэффициент долевого участия, учитывающий долю организа-
ции или этапа работ по метрологическому обеспечению, рассчиты-
вается по формуле
с3.п<к3*

2 С3.п;К3/
1=1

где Сз. пг — затраты на заработанную плату персоналу Гй орга-
низации или на 1-м этапе, р.;

п — число организаций или этапов;

Кз1 — коэффициент значимости (-го этапа; ориентировочно
его значения принимаются для этапов НИР, ОКР и
подготовки производства соответственно равными 0,5;
0,45; 0,05, а в других случаях для расчета значений
коэффициента значимости следует использовать мето-
дику, изложенную в гл. 10.

12.3. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
КОЛИЧЕСТВА ГОРЮЧЕГО

Одним из важнейших требований, предъявляемых к техниче-
ским средствам, является обеспечение наиболее эффективной и
экономичной их работы. Большую роль в этом деле играют сред-
ства измерений, обеспечивающие требуемую точность и достовер-
ность контроля основных параметров изделия. Контролируемыми
параметрами на технических средствах службы горючего, как из-
вестно, являются такие физические величины, как давление, по-
дача (расход), частота вращения, температура, уровень залива,
количество принятого (выданного) горючего.

Схема контролируемых параметров технических средств пред-
ставлена на рис. 12.2.

Рис. 12.2. Схема контролируемых параметров
Анализ контролируемых параметров показал, что для средств
перекачки, заправки ц транспортирования горючего основными
параметрами являются подача и давление (напор), создаваемые
насосным агрегатом технического средства. Для средств заправки
важным параметром также является учет количества принятого
^выданного) горючего. При этом большинство контролируемых
параметров технических средств не имеет допускаемых отклоне-
ний, допуски оговорены только по давлению в цистернах средств
заправки и транспортирования и по точности учета при выдаче
горючего через счетчики.

Наиболее эффективным способом учета горючего при заправ-
ке военной техники, приеме и выдаче на складах и базах, транс-
портировании является применение счетчиков. Измерения коли-
чества горючего с помощью счетчиков отличаются достаточной
точностью, простотой и зависят только от исправности средств из-
мерений.

Следует также отметить, что для повышения эффективности
использования технических средств, обеспечивающих с помощью
.насосного агрегата перекачку, заправку горючего, необходимо
иметь в составе технического средства устройство для контроля
додачи насоса.

Измерительный прибор, служащий для измерения расхода
жидкости, называется расходомером, а измерительный прибор,
служащий для измерения количества (объема, массы) жидко-
сти, — счетчиком. Измерительный прибор, служащий для одно-
временного измерения расхода и количества жидкости, называется
расходомером-счетчиком. Следует иметь в виду, что измерение
расхода жидкости в гидросистемах служит в первую очередь для
контроля и управления технологическим процессом, а, измеряя
количество (объем, массу), осуществляют товарный учет жид-
кости.

Такое качественное разделение единого физического процесса
объясняется возможностями методов измерения. Например, ре-
ально достигаемые погрешности измерений расходов в десятикрат-
ном диапазоне ±2,5% и более, тогда как погрешности измерений
количества в том же диапазоне расходов менее ±1%.

Расходомеры и счетчики жидкости наиболее полно отвечают
современным эксплуатационным требованиям. Они обладают ма-
лыми габаритами, просты в монтаже, имеют сравнительно низкую
стоимость. Их применение способствует уменьшению потерь от ис-
парения, уменьшается загрязнение продукта, повышается точность
замеров, исключаются субъективные ошибки, в результате чего
повышается достоверность измерений, а также представляется
возможность автоматизировать операции количественного учета
нефтепродуктов.

Расходомеры и счетчики жидкости применяются на заправоч-
ных колонках, топливозаправщиках, автоматических заправочных
станциях (АЗС), на магистральных трубопроводах и на техноло-
гических линиях заводов промышленности.
В службе горючего в настоящее время на средствах заправки
в основном применяются камерные (объемные) счетчики жидко-
сти с местным показанием. Допустимая погрешность применяемых
счетчиков не превышает 0,5%. У этих счетчиков основными эле-
ментами являются измерительная камера определенного объема и
перемещающиеся в ней в зависимости от типа счетчика соответст-
вующие рабочие органы: овальные шестерни, лопасти, диски,
поршни. Перемещение рабочих органов происходит под действием
разности давлений на входе и выходе измерительной камеры при
протекании через нее жидкости. Общее число перемещений за не-
который промежуток времени суммируется счетным механизмом.
По разности показаний этого механизма в конце и начале какого-
либо промежутка времени (смена, сутки, месяц и т. д.) определя-
ется объемное количество жидкости, протекающей через
прибор.

Из камерных (объемных) счетчиков жидкости в службе горю-
чего широкое внедрение получили счетчики следующих типов:

овально-шестеренные	ШЖУ-25-16,	ШЖУ-40с-6,

ШЖУ-40с-6-01, ШЖУА-40-16;

лопастные ЛЖ-Ю0-10, ЛЖД-150-6,4;

дисковые ДБ-70;

винтовые ВЖУ-100-1,6;

поршневые — четырехпоршневые.

Технические характеристики камерных счетчиков приведены в
табл. 12.1.

Счетчики ШЖУ-25-16, ШЖУ-40с-6, ЛЖ-100-10, ЛЖД-150-6,4,
ВЖУ-ЮО-1,6 предназначены для измерения количества горючего
и масел с кинематической вязкостью от 0,55 до 300 мм2/с; счет-
чик ШЖУ-40с-6-01—для измерения объемного количества масел
с вязкостью от 20 до 2000 мм2/с (устанавливается на маслоза-
правщиках); счетчик ШЖУА-4(Г16 — для измерения объемного
количества специальных жидкостей (устанавливается на водо-
спиртозаправщиках).

Турбинный счетчик (рис. 12.3) состоит из преобразователя 1
турбинного типа (частота вращения турбинки зависит от коли-
чества протекающей через нее жидкости); магнитоиндукционного
датчика 2, предназначенного для преобразования турбинки пре-
образователя в соответствующее количество электрических им-
пульсов; электронного блока 3, предназначенного для преобразо-
вания и пересчета сигналов, поступающих от датчиков, в единицы
объема, накопления и индикации этих данных на цифровом счет-
чике. Турбинные преобразователи НОРДМ-150-6,4 также приме-
няются в службе горючего для обеспечения автоматической син-
хронной работы параллельно работающих двух насосных устано-
вок ПНУ-200 на трубопроводе ПМТБ-200. В авиационной
промышленности применяются турбинные преобразователи ТПР
(ТДР).

В табл. 12.2 приведены технические характеристики наиболее
распространенных турбинных счетчиков.
Со

СП
СП

Технические характеристики счетчиков жидкости

						. «2		
		Диаметр	Расход	Рабочее	Относитель-	О а	Габаритные разме-	Масса,
Тип	Марка	условного	жидкости,	давление,	н5я погреш-		ры (длина, ширина, высота), мм	КГ
		проходу, мм	м3/ч	МПа	ность, %	и и и р* с-1,		
								
Овально-шесте-	ШЖУ-25-16	25	0,4—4,5	1.6	±0,5	2	190X265X200	7,5
ренный  То же	ШЖУ-40с-6	40	1,7—25	0,6	±0,5	2	270X300X264	19
»	ШЖУ-40с-6-01	40	1,5—16	0,6	±0,5	2	270X300X264	19
»	ШЖУА-40-16	40	0,8—12,8	1,6	.±0,5	2	325X335X254	4о
Дисковый	ДБ-70 (лптромер	70	6—30	0,4	±1	2	460X376X503	25
Поршневой	Л-500) Четырех-	25	2,4	0,3	±1	2	180X170X140	5,5
Винтовой	поршневой ВЖУ-ЮО-1,6	100	15—180	1.6	±0,5	2,5	480X228X538	39
Вихревой	СЖ-100-1,6	100	20—200	1,6	±(0,5-1)	5	300X160X216 (ППС)	13
							530X240X160	14
							(ЭИС)	
»	СЖ-150-6,3	150	50—500	6,3	±(0,5-1)	5	440X194X283 (ППС) 530X240X160	23
								14
							(ЭИС)	85
Лопастный	лж-юо ю	100	11,2—105	1	±0,5	2	480X458X650	
»	ЛЖД-150-6,4	•	150	90—270	6,4	±0,5	2	780X715X880	582
Технические характеристики турбинных счетчиков

Параметр	Марка счетчика			
	НОРДМ150-6.4	НОРДМЮО-25	ТДР-20-132	«Турбоквант» (Венгрия)
Диапазон измерений расхода, м3/ч  Относительная погреш- ность, %  Рабочее давление, МПа  Потеря давления, МПа  Габаритные размеры . датчика, мм  Масса, кг  Габаритные размеры электронного блока (дли- на, ширина, высота), мм  Масса электронного блока, кг	50—500  0,5—1,5  6,4 0,05 0340X360  80 530X160Х Х?00  8	25—250  0,5—1,5  2,5 0,05 0 230X230  26 530X160Х Х200  8	18—216  0,5—1  20 0,05 0 208X225  21,2  10 <	27—270  0,5  4 0,05 0 180X356  114Х241Х Х301

Рис. 12.3. Турбинный счетчик:
/—преобразователь; 2 — магнито индукционный датчик; 3— электронный блок
Турбинные счетчики по сравнению с камерными имеют значи-
тельно меньшие размеры и массу. Однако, являясь приборами
гидродинамического напора, они имеют существенно выраженную
зависимость показаний от физических свойств измеряемой среды,
в том числе от вязкости. Эти приборы инерционны, что приводит
к существенным динамическим погрешностям измерения. Все вы-
шеуказанные особенности турбинных счетчиков, и особенно труд-
ности их метрологического обеспечения в процессе эксплуатации,
не позволили широко их применять в полевых условиях.

С точки зрения минимальных гидродинамических потерь на
измерительном участке трубопровода или технического средства
наиболее приемлемыми являются ультразвуковые, ядерно-магнит-
ные и некоторые другие расходомеры. Всем этим приборам свой-
ствен общий недостаток — сложность электронной аппаратуры, по-
вышающая себестоимость и снижающая надежность устройства
в целом.

Вихревые преобразователи расхода и количества имеют суще-
ственное принципиальное отличие от тахометрических (турбин-
ных) преобразователей. Частотный выходной сигнал является
естественным физическим свойством вихревых потоков вихревого
преобразователя, а не результатом механического преобразова-
ния поступательного движения измеряемой среды во вращатель-
ное движение крыльчатки.

Принцип действия вихревого преобразователя заключается в
вихреобразовании, получающемся в измерительном участке трубо-
провода вследствие взаимодействия потока с неподвижным телом
обтекания. За телом обтекания с противоположных сторон неод-
новременно получаются вихри, в результате чего образуется це-
почка вихрей, которая носит название «цепочка Кармана». Часто-
та образования цепочки пропорциональна скорости потока.

Вихревые приборы по сравнению с турбинными имеют следую-
щие преимущества:

погрешность в одинаковом диапазоне расходов имеет один по-
рядок с погрешностью турбинных расходомеров и значительно
йиже, чем в шариковых расходомерах и расходомерах со свободно
плавающим ротором;

более высокий (на порядок) по сравнению с тахометрическими
диапазонами измерения, объясняющийся свойством потока сохра-
нять вихревое состояние в широком диапазоне чисел Рейнольдса;

отсутствие дополнительной погрешности при изменении плотно-
сти измеряемой среды;

незначительное влияние вязкости измеряемой среды на пока-
зания прибора;

отсутствие влияния механических примесей и включений на'
показания прибора, наличие которых в потоке меняет лишь плот-
ность среды;

более высокая величина вероятности безотказной работы, объ-
ясняющаяся отсутствием подвижных элементов, преобразующих
поступательное движение потока во вращательное механическим
способом;

более высокое (на порядок) быстродействие, объясняющееся
тем, что масса вихря несравненно меньше массы чувствительных
элементов тахометрических расходомеров;

более высокая технологичность изготовления, меньшая себе-
стоимость при производстве;

отсутствие подвижных трущихся деталей позволяет значитель-
но повысить межповерочный интервал или же исключить поверку
в период эксплуатации.

Для службы горючего наиболее перспективными являются вих-
ревые счетчики жидкости СЖ-100-1,6 и СЖ-150-6,3, серийный вы-
пуск которых организуется на Старо-Русском приборостроитель-
ном заводе.

Случайные составляющие погрешности вихревых счетчиков
малы и составляют не более 0,1% при уровне суммарной погреш-
ности в заданном рабочем диапазоне 0,2—0,4%. Поэтому приме-
нение вихревых счетчиков жидкости для учета горючего по-
зволяет повысить точность, упростить и ускорить процесс из-
мерения.

Счетчики жидкости СЖ-ЮО-1,6 (рис. 12.4) и СЖ-150-6,3
(рис. 12.5) состоят из первичных преобразователей ППС-100 и
ППС-150 и электронного интегратора ЭИС. Первичные преобра-
зователи 1 и электронные интеграторы 2 выполнены во взрыво-
защищенном исполнении, позволяющем работу со всеми видами
горючего.

Первичный преобразователь предназначен для преобразования
поступательного движения жидкости в вихревое, формирования
вихревой цепочки (дорожки) во всем диапазоне измеряемых рас-
ходов, а также для преобразования гидравлических пульсаций
жидкости в электрические импульсы, частота которых пропорцио-
нальна измеряемому расходу.

Принцип действия первичного преобразователя вихревого счет-
чика основан на измерении количества вихрей, срывающихся с
поверхности плохообтекаемого тела, помещенного в потоке. Ча-
стота срыва вихрей и их количество прямо пропорциональны вели-
чине контролируемого расхода и измеряемому объему протекшей
жидкости. Телом обтекания служит призма трапецеидального се-
чения с углом 4° при вершине.

Первичный преобразователь сигнала (ППС) и показывающий
электронный интегратор соединены между собой кабелем длиной
до 50 м.

Преобразование гидравлических пульсаций измеряемой среды
в электрический сигнал производится с помощью промежуточного
преобразования гидравлических пульсаций в колебательное дви-
жение свободно плавающего диска, находящегося в специальной
цилиндрической камере, расположенной в теле обтекания (приз-
ме) и сообщающейся с боковыми поверхностями призмы' канала-
ми отбо*ра давления. Преобразование колебательного движения
Рис. 12.4. Счетчик жидкости СЖ-ЮО-1,6:

1 — первичный преобразователь ППС-100; 2— электронный интегратор ЭИС

Рис. 12.5. Счетчик жидкости СЖ-150-6,3:

1 — первичный преобразователь ППС-150; 2— электронный интегратор ЭИС

диска в электрический сигнал осуществляется индуктивным уз-
лом съема сигнала.

Электронный интегратор счетчика (ЭИС) предназначен для
визуального представления информации о расходе и количестве
проходящего через ППС топлива. Для этих целей в ЭИС вклю-
чены индикатор расхода, оперативный четырехразрядный счетчик
с системой сброса показаний и семиразрядный сумматор, имею-
370
щий дополнительное питание памяти от автономного источника
питания в случае выключения ЭИС или аварийного пропадания
питания.

Для предохранения от загрязнений и выхода из строя перед
счетчиками устанавливаются фильтры с тонкостью фильтрования
не более 100 мкм.

Электропитание напряжением (24±4) В и (12±2) В обеспе-/
чивается от аккумуляторных батарей средств перекачки.

Внедрение в службу горючего счетчиков жидкости вихревого
типа СЖ-100-1,6 и СЖ-150-6,3, имеющих повышенные метрологи-
ческие надежностные и эксплуатационные показатели, позволяет
обеспечить требуемую относительную погрешность количественно-
го учета нефтепродуктов не более 0,5% во всем диапазоне экс-
плуатационных условий.

На основе счетчиков типа СЖ будут разработаны аппаратные
модули для учета при приеме (выдаче) нефтепродуктов.

Счетчики СЖ-100-1,6 и СЖ-150-6,3 имеют в своей конструкции
устройство индикации расхода, что позволяет оптимизировать ра-
боту насосных агрегатов, в комплексе с которыми они эксплуати-
руются. Эти счетчики имеют межповерочиый интервал 5 лет, тогда
как применяемые в службе горючего камерные, турбинные счет-
чики поверяются через 2 года. Кроме того, вихревые счетчики
типа СЖ не требуют проливной поверки, следовательно, упроща-
ется процесс поверки, не требуются сложные передвижные или
стационарные образцовые средства измерений.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.	Рыбаков К. В. и др. Специализированный автомобильный подвижной
состав. Справочник. М.: Транспорт, 1982.

2.	Те о р и н В. Н. Автомобильные средства заправки и транспортирования
горючего. Ульяновск, УВВТУ, 1983.

3.	Свистов В. М., Бобков И. А. и др. Технические средства перекачки
и заправки ракетным топливом и горючим. Л.: ВОЛАТТ, 1971.

4.	Мялкин А. П. и др. Раздаточные колонки и заправочные агрегаты.
Ульяновск, УВВТУ, 1989.

5.	Вихман Г. Л., Круглов С. А. Основы конструирования аппаратов и
машин нефтеперерабатывающих заводов. М.: Машиностроение, 1978.

6.	О х м у ш Г. Г., Мялкин А. П. и др. Агрегаты и комплектующее обо-
рудование средств перекачки, заправки и транспортирования топлива и горюче-
го. Ульяновск, УВВТУ, 1987.

7.	Журавлев В. Н., Николаева О. Н. Машиностроительные стали.
Справочник, М.: Машиностроение, 1981.

8.	Бергер и др. Расчет на прочность деталей машин. Справочник, Мд
Машиностроение, 1979.

9.	Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под
давлением. М.: Металлургия, 1975.

10.	М а н ь к о в с ки й О. Н. и др. Теплообменная аппаратура химических,
производств. Л.: Химия, 1976.

11.	Аксенов П. В. Многоосные автомобили. Теория общих конструктив-
ных решений. М.: Машиностроение, 1980.

12.	Охмуш Г. Г. и др. Проектирование и расчет технических средств пе-
рекачки и заправки. Ульяновск, УВВТУ, 1985.

13.	Подъелец А. К. Технические средства перекачки топлива и горючего.
Ульяновск, УВВТУ, 1987.

14.	Абакумов А. С. Расчеты при проектировании и эксплуатации техни-
ческих средств перекачки и заправки. Л.: ВОЛАТГ, 1973.

15.	Г е р м а н о в и ч П. К. и др. Основные технико-экономические расчеты
при дипломном проектировании. Ульяновск, УВВТУ, 1989.

16.	Макушев Ф. С. и др. Основы метрологического обеспечения Техниче-
ских средств службы горючего. Ульяновск, УВВТУ, 1989.
Введение

ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр.

3

РАЗДЕЛ А

АВТОМОБИЛЬНЫЕ СРЕДСТВА ЗАПРАВКИ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ

Глава 1. Общие сведения об автомобильных средствах заправки и тран-
спортирования .	   6

1.1.	Назначение и классификация....................................—

1.2.	Предъявляемые требования..................................... 8

1.3.	Компоновка .	 13

Глава 2. Устройство, работа и использование автомобильных средств
заправки и транспортирования .	  23

2.1.	Автотоплнвозаправщики .	 —

2.1.1.	Автотопливозаправщик	ТЗ-2-66Д .	•.....................24

2.1.2.	Автотопливозаправщик АТЗ-4,4-131.........................31

2.1.3.	Автотопливозаправщик	ТЗА-7,5-5334	................... 35

2.1.4.	Автотопливозаправщик	АТЗ-9,3-260	................... 43

2.2.	Автомаслозаправщпки и автотопливомаслозаправщики	...	49

2.2.1.	Автомаслозаправщик МЗ-66	.........................

2.2.2.	Автотопливомаслозаправщики АТМЗ-5,5-4310 и АТМЗ-5-4320	58

2.3.	Автоцистерны и прицепы-цистерны для горючего и масел .	.	62

2.31.	Автоцистерна АЦ-5,5-4320М	.	........................—

2.3.2.	Автоцистерна АЦ-9-5320 .	........................ 6'8

2.3.3.	Прицеп-цистерна ПЦ-9-8350	....»,.........................72

2.3.4.	Автоцистерна АЦ-10-260	.	..........................75

2.3.5.	Полуприцеп-цистерна ППЦ-16,3-5410........................78

2.3.6.	Автоцистерна АЦМ-7-255Б	.	 81

2.4.	Автоцистерны и прицепы-цистерны для ракетного топлива .	87

2.41.	Автоцистерна АЦГ-5-4320	.	 —

2.4	2 Автоцистерна АЦК-5-260	.	  93

2.4.3	. Автоцистерна АЦА-5-260	.	•..........................98

2.4.4	. Прицеп-цистерна ПЦА-3,5-8925	......................... 103

2.5.	Заправщики специальными жидкостями............................—

2.5.1.	Водоспиртозаправщик ВСЗ-66............................104

2.5.2.	Заправщик специальными жидкостями ЗСЖ-66 .	.	.	. ИЗ

2.6.	Использование автомобильных средств заправки и транспорти-
рования .	    122

2.6.1.	Условия работы	.	......................................—

2.6.2.	Порядок работы...........................................123

2	6 3 Обеспечение безопасности .	-..........................125

Глава 3. Основные расчеты при проектировании автомобильных средств
заправки и транспортирования ................................. 127

3.1.	Определение вместимости и геометрических размеров цистерны —

31	1 Определение вместимости цистерны •........................—

3.	1.2. Определение геометрических размеров цистерны ....	128

3.2.	Расчет цистерны на прочность и устойчивость формы . ,	.	130
3.2.1,	Общие положения ..........................................130

3.2.2.	Выбор конструкционных материалов..........................133

3.2.3.	Определение расчетного давления в	цистерне ....	134

3.2.4.	Расчет толщин стенки обечайки, днищ и крышек .	.	.	135

3.2.5.	Расчет укрепления вырезов ................................138

3.2.6.	Расчет фланцев ...........................................141

3.2.7.	Расчет цистерны на устойчивость формы.....................143

3.3.	Расчет крепления цистерны к раме транспортной базы	.	144

3.3.1.	Способы крепления цистерны .................................—

3.3.2.	Проверка цистерны на изгиб................................145

3.3.3.	Расчет болтов крепления цистерны..........................147

3.3.4.	Расчет сварных соединений -...............................148

3.4.	Определение устойчивости автотопливозаправщика ....	149

3.4.1.	Определение центра тяжести и нагрузки на мосты транспорт-
ной базы .	...........................................—

3.4.2.	Определение устойчивости при движении.....................151

3.4.3.	Определение устойчивости при воздействии бокового давления 152

3.5.	Тепловой расчет нагревательных систем..........................—

3.5.1.	Типы нагревательных систем .................................—

3.5.2.	Общие положения по тепловому расчету......................153

3.5.3.	Определение толщины теплоизолирующего слоя цистерны .	157

РАЗДЕЛ Б

ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА ПЕРЕКАЧКИ

Глава 4. Общие сведения о технических средствах перекачки .	.	.	160

4.1.	Назначение и классификация -....................................—

4.2.	Основные требования	. ......................................—

4.3.	Общая компоновка .	-......................................162

Глава 5. Устройство и работа технических средств перекачки .	.	.	166

5.1.	Мотонасосные установки для горючего.............................—

5.1.1.	Мотонасосная	установка	МНУГ-80...........................—

5.1.2.	Мотонасосная	установка	МНУГ-20М.........................172

5.1.3.	Мотонасосная	установка	МНУГ-10П.........................173

5.2.	Мотонасосные установки для ракетного топлива..................176

5.2.1.	Мотонасосная	установка	МНУРГ-75...........................—

5.2.2.	Мотонасосная	установка	МНУК-50.........................179

5.2.3.	Мотонасосная установка МНУД-5П (МНУРГ-10П) .	.	.	182

5.3.	Мотонасосные установки для масел..............................183

5.3.1.	Мотонасосная установка	МНУМ-60...........................—

5.3.2.	Мотонасосная установка	МНУМ-14	-.....................186

5.4.	Перекачивающие и насосные станции для горючего ....	188

5.4.1.	Перекачивающая станция	ПСГ-240	•.......................—

5.4.2.	Перекачивающая станция	ПСГ-160	.....................193

5.4.3.	Перекачивающая станция ПСГ-75	. । .	196

5.4.4.	Насосные станции НС-120 и НС-240 .........................199

5.5.	Использование технических средств перекачки...................201

5.5.1.	Условия работы ....................................•	•	—

5.5.2.	Особенности работы	при заполнении всасывающих	линий	.	203

5.5.3.	Особенности работы в экстремальных условиях ....	207

5.5.4.	Особенности работы	на нулевых и малых подачах	. .	.	208

5.6.	Обеспечение безопасности при работе со средствами перекачки	.	214

5.6.1.	Общие положения .	-.....................................—

5.6.2.	Требования безопасности при работе со средствами перекач-
ки горючего и масел	-.................................215

5.6.3.	Требования безопасности при работе со средствами перекачки
ракетного топлива .............................................216

5.6.4.	Порядок нейтрализации средств перекачки ракетного топлива 218
Стр.
РАЗДЕЛ В

ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ И ГРУППОВЫЕ СРЕДСТВА ЗАПРАВКИ

Глава 6. Технические средства заправки наземной техники	223

6.1. Назначение и классификация ..............................

6 2 Топливораздаточные колонки .	......................... 224

6.2.1.	Топлпвораздаточная колонка КГС-150А...................

6.2.2.	Топливораздаточная колонка КЭР-40-0,5 (ТК-40)	.	.	.	230

6.2.3.	Топлпвораздаточная колонка КЭР-50-0,5	................ 232

6.2.4.	Топлпвораздаточная колонка КР-40-1,0	................ 234

6,3.	Маслораздаточные колонки .	..........................235

6	.3.1. Маслораздаточная колонка КМР-10Э-1,0................

6	.3 2. Маслораздаточная колонка КМР-20Э-1.0.................230

6	3.3. Маслораздаточная колонка КМ-ЮР-1,0......................—

6.4.	Использование топливораздаточных и маслораздаточных колонок 240

6.4.1.	Порядок работы .	•...............'......................—

6.4.2.	Требования безопасности при работе на раздаточных колонках 241

6.4.3.	Поверка раздаточных колонок -..........................242

6.5.	Полевые заправочные пункты ..............................245

6.5.1.	Полевой заправочный пункт ПЗП-14......................

6.5.2.	Полевой заправочный пункт ПЗП-10А......................248

6.5.3.	Полевой заправочный пункт ПЗП-20 ....	.	—

6.5.4.	Использование полевых заправочных пунктов .	.	. 249

Глава 7. Технические средства заправки кораблей....................253

7.1.	Назначение н классификация -................................—

7.2.	Средства беспричальной заправки .........................254

7.2.1.	Комплект беспричальной заправки БЗКРП-150 ....	—

7.2.2.	Комплект беспричальной заправки БЗКР-150 ............. 261

7.3.	Средства групповой заправки малых кораблей................266

7	.3.1. Групповой заправщик , топливом ГЗМКТ-6-4000	....

7	3.2. Групповой заправщик' ГЗМК-1М ........................270

Глава 8. Технические средства заправки самолетов...................271

8.1.	Назначение и классификация .................................—

8.2.	Средства групповой заправки самолетов ....................272

8.2.1.	Централизованный заправщик ЦЗ-1М......................

8.2.2.	Групповой заправщик ГЗСТ-4-1250	...................VII

8.2.3.	Централизованный заправщик ПМТ-ЦЗТ ...................278

8.2.4.	Централизованные заправщики ЦЗТ-4М и ЦЗТ-4М2 .	.	282

8	2.5. Использование групповых заправщиков ................285

8.3.	Основы гидравлического расчета группового заправщика .	. 287

8.31	Общие положения .	................................—

8.3.2.	Определение расхода через заправочный агрегат ...	—

8.3.3.	Определение характеристики обвязки заправочного агрегата 291

8.3.4.	Расчет потерь напора в системе и определение действительной
подачи .	.............................................292

8.3.5.	Особенности расчета группового заправщика с регулятором
давления	.	.......................................294

РАЗДЕЛ Г

ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ ЗАПРАВКИ
И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ

Глава 9. Общие вопросы дипломного проектирования...................296

9.1. Цели и задачи дипломного проектирования •...................—

9.2. Тематика, структура и содержание проекта..................297

9 3 Примерное содержание дипломных проектов....................302

9.4. Оформление дипломного проекта •...........................307

9 5 Подготовка к защите и защита дипломного проекта	309

Глава 10. Военно-техническое обоснование характеристик проектируе-

мых средств.............................................311
10.1.	Основные положения .	........................... .	311

10.1.1.	Цель и задачи..............................................—

10.1.2.	Принципы и методы получения прогнозной информации 313

10.2.	Обоснование количественных характеристик.....................319

10.2.1.	Обоснование параметров назначения.....................' —

10.2.2.	Обоснование требований к параметрам технического совер-
шенства ....	.	.	....	320

10.2.3.	Обоснование требований к экономическим параметрам .	.	321

10.3.	Обоснование качественных характеристик ......................325

10.3.1	Методика обоснования весовых коэффициентов ...	—

10.3.2	. Обоснование компоновки технических средств ....	327

Глава 11. Оценка качества и эффективности технических средств .	.	329

11.1.	Основные положения ...	...	—

11.1.1	Соотношение понятий «эффективность» и «качество» .	.	—

11.1.2	. Схема оценки качества технических средств ....	331

11.!	3. Классификация показателей качества .	...	333

11.2.	Методика оценки качества ....................................336

11.2.1.	Характеристика методов оценки уровня качества ...	—

11.2.2	Выбор номенклатуры показателей для оценки качества .	341

11.2.3.	Методы определения значений показателей качества .	.	344

11.3.	Оценка уровня качества и эффективности проектируемых средств 345

11.3.1	Расчет показателей назначения...............................—

11.3.2.	Расчет показателей надежности............................346

11.3.3.	Расчет показателей стандартизации и унификации ,	.	.	349

11.3.4.	Оценка качественных характеристик .......	351

11.3.5.	Оценка эффективности технических средств..............

Глава, 12. Основы метрологического обеспечения технических средств 353

12.1.	Основные положения .	-................................

12.1.1.	Требования к метрологическому обеспечению ....

12.1.2.	Сведения об измерительных устройствах....................355

12.13.	Метрологические характеристики средств измерения .	.	357

12.2.	Оценка экономической эффективности метрологических работ	.	360

12.3.	Средства измерения количества горючего . .	.	.	.	363

Список использованной литературы ...	...	...	372