Применение холода в пищевой промышлености - Быков А.В.

Автор: Быков А.В.
Теги: пневмоэнергетика машины и инструменты холодильная техника холодильное оборудование техника и технические науки в целом справочник пищевая промышленность
Год: 1979
Похожие
Технология мяса и мясопродуктов
Технология мяса и мясных продуктов
Технология продуктов из гидробионтов
Микробиология. Учебное пособие для вузов
Текст
                    хех.1
ПРИМЕНЕНИЕ
ХОЛОДА В ПИЩЕВОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ
холодильная техника
ПРИМЕНЕНИЕ
ХОЛОДА В ПИЩЕВОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ
МИКРОБИОЛОГИЯ ХОЛОДИЛЬНОГО ХРАНЕНИЯ,
ХОЛОД В МЯСНОЙ
И МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
справочник
МОСКВА
«ПИЩЕВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ»
1979
ББК 301392
П-75
УДК 621.56 (083)
Настоящий справочник входит в серию «Хо-
лодильная техника».
В нем рассмотрены основы охлаждения, за-
мораживания и размораживания мяса, моло-
ка и птицы, описаны процессы, связанные с
холодильной обработкой сырья на предприя-
тиях мясной,, молочной и птицеперерабатываю-
щей промышленности. Изложены вопросы хо-
лодильного хранения мяса, молока, птицы и
продуктов их переработки. Приведены техно-
логические режимы холодильной обработки о
даны оптимальные условия хранения продук-
тов на холодильниках. Рассмотрены аппараты,
применяемые для замораживания мяса, птицы,
яичного меланжа и некоторых молочных про-
дуктов. Особое внимание уделено производст-
ву мороженого.
Книга предназначена для специалистов мяс-
ной, молочной и птицеперерабатывающей про-
мышленности.
Главный редактор серии справочников «Холодильная техника» канд. техн, наук
А. В. БЫКОВ.
Редакционная коллегия: д-р техн, наук А. А. ГОГОЛИН (зам. главного редак-
тора); канд. техн, наук И. М. КАЛ НИН Ь (зам. главного редактора); д-р техн, наук,
проф. Н. А. ГОЛОВКИН; д-р техн, наук, проф. Г. Н. ДАНИЛОВА; канд. техн, наук
Л1. П. КУЗЬМИН; д-р техн, наук, проф. Л. 3. МЕЛЬЦЕР', д-р техн, наук, проф.
Л. М. РОЗЕНФЕЛЬД; д-р техн, наук, проф. Г. Б. ЧИЖОВ; д-р техн, наук, проф.
Ф. М. ЧИСТЯКОВ.
В составлении справочника «Применение холода в пищевой промышленности»
принимали участие: канд. техн, наук И. Б. Г И СИН, Н. А. ГРИШИНА, канд. техн,
наук В. И. ГУСЛЯННИКОВ, Т. М. КАРИХ, С. С. КРУГОЛЕВ, д-р техн, наук, проф.
Н. Н. ЛИПАТОВ, канд. биол. наук Г. Л. НОСКОВА, канд. техн, наук Ю. А. ОЛЕ-
НЕВ, канд. техн, наук Г. И. ПЕТРОВА, М. Н. РОМАНОВ, А. М. СИВАЧЕВА, канд.
техн, наук В. Е. СТЕПАНЯТОВ, д-р техн, наук, проф. А. П. ШЕФФЕР.
Рецензенты: канд. техн, наук Е. А. БОГДАНОВ, А. В. ГАЛКИН, А. В. КАН,
канд. техн, наук И. И. КАРГАЛЬЦЕВ, канд. техн, наук Б. К. ЛЕВИН, канд. биол.
наук Н. Н. МАЗОХИНА-ПОРШНЯКОВА, канд. техн, наук Б. И. НИКИТИН.
Научный редактор справочника «Применение холода в пищевой промышленно-
сти» М. П. КУЗЬМИН.	/
30316 — 067
п ----------------67—79 2303050000
044 (01) —79
Издательство
«Пищевая промышленность», 1979
г.
ГЛАВА I
МИКРОБИОЛОГИЯ ХОЛОДИЛЬНОГО ХРАНЕНИЯ ПИЩЕВЫХ
ПРОДУКТОВ
ХАРАКТЕРИСТИКА МИКРОФЛОРЫ
ПРОДУКТОВ ПРИ ХОЛОДИЛЬНОМ
ХРАНЕНИИ
Психрофильные микроорганизмы
Микроорганизмы, составляющие микрофло-
ру сырых пищевых продуктов, поступающих
на холодильное хранение, очень разнообразны.
Они резко различаются по температурам роста
и размножения. Одни из них прекращают рост
и размножение при температуре 5° С и выше,
оптимальная температура их жизнедеятельно-
сти около 37° С (мезофильные микроорганиз-
мы); предельная низкая температура роста и
размножения другой группы микроорганизмов
ниже 0° С, оптимальная 25—30° С. Микроорга-
низмы, размножающиеся при низких темпера-
турах, называют психрофильными (холодолю-
бивыми). 
К психрофильным относят те микроорганиз-
мы, которые хорошо растут при температу-
ре 0° С в пределах одно-двухнедельной вы-
держки посевов. Под хорошим ростом по-
нимается образование на твердой среде коло-
ний, видимых невооруженным глазом. Пре-
дельная низкая температура роста некоторых
психрофнльных микроорганизмов около —8° С.
Микроорганизмы, выросшие на продуктах
или на средах при отрицательных температу-
рах, следует относить к психрофильным без
определения роста их при 0° С.
Оптимальная температура роста психро-
фильных микроорганизмов, известных в пище-
вой микробиологии, 20° С и выше. Поэтому
не совсем правильно называть эти микро-
организмы психрофильными. На основа-
нии этого психрофильные микроорганизмы
подразделяют на 2 подгруппы. Микроорганиз-
мы, у которых оптимальная температура ро-
ста 20° С и выше, называют факультативными
или просто психрофилами, а микроорганизмы,
у которых оптимальная температура роста ни-
же указанной, — облигатными (строгими)
психрофилами.
Так как оптимальная температура роста
большинства психрофнльных микроорганизмов
выше 20° С, а максимальная составляет около
35° С (многие-не растут уже при 37° С и все не
растут при 41—42°С), то они подобно мезо-
фильным, хотя и с другой скоростью, растут
также при температурах в пределах от 5 до
35° С. Относительная скорость роста тех и
других микроорганизмов в температурных пре-
делах от максимальной до минимальной (при
оптимальной она принята за единицу) схема-
тически показана на рис. I—1, из которого
видно, что диапазон роста микроорганизмов
от оптимальной до минимальной температуры
примерно в 2,5 раза шире, чем от оптималь-
ной до максимальной.
Микроорганизмы, которые способны расти
при низких температурах, в настоящее время
называют также психротрофами. Этот термин
применяют в основном в литературе по хра-
нению молока и молочных продуктов в охлаж-
денном виде. К психротрофам относят те мик-
роорганизмы, которые могут размножаться
при температуре 7° С или ниже, независимо от
их оптимальной температуры. Психрофильны-
ми же считают только организмы, оптималь-
ная температура размножения которых ниже
20° С.
Рис. I—1. Температурные пределы и относи-
тельная скорость роста (при оптимальной тем-
пературе роста она принята за единицу):
I — психрофнльных бактерий; II — мезофиль-
ных бактерий.
3
Психрофильные бактерии
Рост психрофильных, как и всех других
бактерий, проходит через пять основных фаз.
На рис. I—2 показана зависимость логарифма
числа бактерий (на единицу объема — 1 см3,
масса — 1 г, площадь — 1 см2) от времени.
Наиболее значительными являются три фазы:
I — лаг-фаза, или фаза задержки роста (число
клеток не растет или несколько уменьшается);
длительность лаг-фазы даже для одного и то-
го же вида или группы родственных микро-
организмов — величина переменная. Если мик-
роорганизмы уже находились в условиях низ-
ких температур и в состоянии активного роста,
то лаг-фаза более короткая. Лаг-фаза роста
удлиняется с понижением температуры. II —
логарифмическая фаза — бактерии размножа-
ются с одинаковой скоростью. Скорость раз-
множения (время генерации, или время, необ-
ходимое для удвоения числа клеток) при оди-
наковых температурах и других постоянных
условиях для бактерий одного вида — величи-
на постоянная, но изменяется с изменением
температуры. Поэтому кроме вышеуказанного
показателя определения психрофильности —
по времени до появления видимого роста при
0° С — для бактерий рекомендуется принимать
также время генерации в логарифмической фа-
зе роста при 0°С. Время генерации (g) псих-
рофильных, как и других бактерий, опреде-
ляется по формуле
t log 2
log b^— log b'
где t — время, в течение которого исходное
содержание бактерий Ь увеличивает-
ся в том же объеме или массе среды
или продукта до значения Ь\.
Рис. I—2. Кривая роста бактерий:
1 — лаг-фаза; 11 — логарифмическая фаза; III — мак-
симальная стационарная фаза; IV — фаза отмирания.
У типичных психрофильных, неспоровых»
аэробных бактерий при 0° С время генерации
около 20 ч.
Время генерации изменяется в зависимости
от температуры (табл. I—(1).
Таблица I—1
Зависимость времени генерации
психрофильных (I) и типичных
мезофильных (11) и (111) бактерий
от температуры
Бактерии	Температура, °C	Время генера- ции, ч
I.	Pseudomonas fluorescens II.	Escherichia coli III.	Pseudomona» а его gin os a	- 2,1 -0,2 2,2 4,1 8,6 8 10 20 30 32 40 46 8 10 20 25 30 40 45	25,5 18,7 12,8 9,9 4,8 41,6 20 2,8 33 2| (мин) 32 23,3 7,8 2,0 56 || (мин) 46 .
Третья (III) из основных фаз называется
максимальной стационарной и показывает пре-
дельно-максимальное количество вырастающих
в данных условиях бактерий. В аэробных ус-
ловиях количество аэробных психрофильных
бактерий на единицу измерения — массы (1 г)»
объема (1 мл), поверхности (1 см2) — достига-
ет в этой фазе ~<1010 и более; количество
психрофильных микроаэрофильных и факуль-
тативно-анаэробных в отсутствие доступа воз-
духа к продукту поднимается только до 107-9
(1 г; 1 мл; il см2).
Основные таксономические признаки бакте-
рий, способных расти на пищевых продуктах
в условиях их холодильного хранения, приво-
дятся согласно «Руководству по определению
бактерий» Берджи [8] и работам авторов, ис-
следующих микрофлору этих продуктов.
Грамотрицательные, аэробные, неспоровые
палочки и кокки. Род Pseudomonas.
Клетки одиночные, прямые или искривленные
4
палочки, подвижные, с полярными жгутиками
(один или несколько), преимущественно стро-
гие аэробы, каталазоположительные, большин-
ство членов рода оксидазоположительные, об-
ладают аргининдигидролазой. Одни из них
действуют на глюкозу окислительно и образу-
ют диффундирующий в среду флюоресцирую-
щий пигмент, другие не образуют его.
Бактерий рода Pseudomonas подразделяют
на секции и подсекции. Известные психро-
фильные виды Pseudomonas относятся в ос-
новном к секции I, подсекции Ala. Боллыпин-
ство штаммов этих бактерий образуют диф-
фундирующие в среду желтовато-зеленые
флюоресцирующие в ультрафиолетовом свете
пигменты. Эти штаммы обладают аргинин-
дигидролазой, оксидазоположительные.
Первое место среди психрофнльных бакте-
рий рода Pseudomonas занимают бактерии
видов Pseudomonas fluorescens (1—4 биоти-
пы + биотип «разнообразные штаммы») и
Pseudomonas putida. Известные как психро-
фильные бактерии некоторых других видов
рода Pseudomonas в определителе Берджи
указаны или как синонимы с другими видами
(Ps. convexa, Ps. striata и др. синонимы с
Ps. putida), или отнесены к биотипу «разно-
образные штаммы» (биотип G по Stanier I
и др.) и приписаны к Ps. fluorescens, но сом-
нительные (Ps. schuyekilliensis и Ps. genicula-
ta и др.) — или указаны в приложениях (Ad-
denda) к роду Pseudomonas как виды с не-
завершенным описанием (Ps. fragi, Ps. taet-
rolens, Ps. nigrifaciens) или как виды, недо-
статочно изученные (species incertae sedis),—
Ps. putrefaciens. Бактерии этого вида с поляр-
ными и латеральными жгутиками не образуют
флюоресцирующего пигмента, колонии корич-
неватые, аргинина не разлагают, оксидазопо-
ложительные или инертные.
Психрофильные бактерии Pseudomonas spp.
размножались при температурах, включая
—7° С, Ps. fluorescens при —4 4---6,5° С. Рост
Ps. fluorescens при —5° С наблюдался на
15-й день и Ps. putida при —2° С — на
18-й день выдержки посевов на незамерзшей
среде [6].
Психрофильные бактерии рода Pseudomo-
nas могут вызывать глубокие гнилостного ви-
да изменения белковых продуктов и являют-
ся основными возбудителями бактериальной
порчи их при хранении в охлажденном и ча-
стично замороженном виде в аэробных усло-
виях свыше допустимых сроков. Бактерии, от-
носимые к виду Ps. putrefaciens, благодаря
наличию внеклеточных ферментов, рибонукле-
азы, а особенно дезоксирибонуклеазы, отли-
чаются активным действием на нуклеотиды,
вызывая их распад с образованием H2S. Этот
признак предлагается в качестве показателя
при определении принадлежности штаммов
бактерий к этому виду [17J.
Бактерии рода Pseudomonas могут также
воздействовать на , жиры. [Ранее наравне с
грамотрицательными аэробными психрофиль-
ными бактериями рода Pseudomonas обычно
называли подвижные с перитрихиальными
жгутиками или неподвижные бактерии рода
Achromobacter. В настоящее время подвижные
бактерии под этим родовым названием по при-
чине сходства их с современным описанием
рода Alcaligenes не признаются в качестве са-
мостоятельной таксономической группы. Без-
жгутиковые бактерии рода Achromobacter, а
также безжгутиковые бактерии рода Alcalige-
nes отнесены к родам Moraxella и Acinetobac-
ter [8]. Так как в литературе по микробиоло-
гии холодильного хранения продуктов бакте-
рии под названием Achromobacter, а часто как
член группы Pseudomonas — Achromobacter
указывались ранее в группе психрофнльных
бактерий, то они во II разделе данной главы
приводятся.]
Род неопределенного родства. Род Alcali-
genes. Клетки палочковидные, коккобактерии
или кокки, обычно одиночные, подвижные, с
перитрихиальными жгутиками (1—4, редко
до 8) грамотрицательные, строгие аэробы,
оксидазоположительные, бесцветные, не обра-
зуют кислоты из глюкозы, подщелачивают
молоко.
Г рамотрицательные,	факультативно-ана-
эробные, неспоровые палочки. Род Vibrio.
Палочки, прямые или изогнутые в пол-оборо-
та, подвижные, с полярными (чаще с одним)
жгутиками, метаболизм окислительный и фер-
ментативный; метаболизм углеводов фермен-
тативный, образуют кислоту, но без СОг или
Н2; оксидазоположительные, палочки бесцвет-
ные или желтые могут разжижать желатину
и гидролизовать казеин.
Род Aeromonas. Клетки прямые, па-
лочковидные до кокковидных; поодиночке, в
парах или цепочках, подвижные, с полярными
жгутиками, некоторые неподвижные; с поло-
жительной оксидазной и каталазной реакция-
ми; биохимически активны, метаболизм окис-
лительный и ферментативный; кислоту из
глюкозы образуют ферментативно, одни с об-
разованием газа (СО2 и Нг), другие не обра-
зуют его; разлагают аргинин; диффундирую-
щего в среду пигмента не образуют или обра-
зуют коричневый.
Психрофильными свойствами обладают
многие штаммы вида Aeromonas hydrophila.
Род неопределенного родства. Род Flavo-
bacterium. Клетки от коккобактерий до тонких
палочек, подвижные с перитрихиальными жгу-
тиками или неподвижные, неспоровые, грам-
отрицательные, главным образом аэробные,
5
некоторые факультативно анаэробные, образу-
ют водонерастворимый пигмент от светло-жел-
того до бурого цвета. Flavobacterium deciduo-
sum росли при —6,5°, Flavobacterium sulfure-
um при —8°, рост пяти штаммов Flavobacte-
rium при —5° наблюдался на 15—20-й день вы-
держки посевов [6].
Грамотрицательные неспоровые кокки и
коккобактерии. Род Мог ах е 11 а. Очень
короткие, округлые палочки, часто приближа-
ются к кокковидным, преобладают в парах и
коротких цепочках. В некоторых культурах
наблюдается полиморфизм в размере и форме
клеток, нитях и длинных цепочках. Этому
способствуют недостаток кислорода и темпе-
ратура выше оптимальной. Жгутиков не име-
ют. Некоторые штаммы в особых условиях
(на твердых поверхностях) изгибанием клетки
способны передвигаться, углеводы не исполь-
зуют, оксидазо- и обычно каталазоположи-
тельные, строгие аэробы.
Род Acinetobacter. Короткие па-
лочковидной формы в логарифмической фа-
зе, но почти сферической, кокковидной в ста-
ционарной фазе роста. Преобладают в парах,
но в стационарной фазе могут образовать це-
почки. Могут быть крупные неправильной фор-
мы клетки и нити. Жгутиков не имеют; неко-
торые штаммы в особых условиях (на твер-
дых поверхностях) могут передвигаться изги-
банием клетки. Иногда могут образовать кис-
лоту из углеводов. Оксидазоотрицательные,
каталазоположительные; строгие аэробы.
Грамположительные кокки. Род Micro-
coccus. Клетки круглые, одиночные, в па-
рах и беспорядочных кучках, неподвижные,
аэробные, каталазоположительные. Представи-
тели рода Micrococcus росли при температу-
рах, включая —5° С [6]. Выделенные из сви-
ной колбасы Micrococcus cryophilus росли в
температурных пределах от —4 до 24° С с оп-
тимумом 10° С [8].
Род Leuconostoc. Клетки круглые,-
но часто линзообразные, обычно в парах и
цепочках, неподвижные, каталазоотрицатель-
ные, факультативно-анаэробные, глюкозу фер-
ментируют. Отличаются слизеобразованием,
особенно при пониженных температурах. Рос-
ли при 2° С.
Грамположительные спорообразующие па-
лочки. Аэробные, род Bacillus. Ви-
ды аэробных (и факультативно-анаэробных)
психрофильных бактерий рода Bacillus выде-
ляют из почвы, ила и воды. Температурные
пределы их роста приблизительно на 10° С ни-
же по сравнению с мезофильными того же ро-
да. На незамерзшей среде они росли при —2
и —4,5° С.
Психрофильные штаммы бактерий рода
Bacillus выделяли также из молока, которое
после нагревания до 80° С хранилось при тем-
пературе 4—7° С в течение 3—4 недель. Эти
штаммы, сходные с Вас. subtilis, Вас. coagu-
lans и Вас. circulans, росли при 0± 1° С со ско-
ростью, свойственной психрофильным Pseudo-
monas. Штаммы Вас. circulans в молоке обра-
зовали фруктовый запах, позже наблюдалось
прогоркание. Количество бактерий ко времени
образования постороннего привкуса было рав-
но 5-107/мл [20].
Анаэробные, род Clostridium.
Выделенные из сырого молока аэротолерант-
ные штаммы бактерий, сходные с Clostridium
carnis, росли при 0—1°С, а строгоанаэробные
Clostridium hastiforme — при 4° С. Оптималь-
ная температура их 22—30° С [9]. Бактерии
Clostridium botulinum типа Е росли и образо-
вали токсин при 3,3 и 4° С.
В ряде работ сообщается о прорастании
спор спорообразующих бактерий ниже темпе-
ратурного минимума их роста и при минусо-
вых температурах.
Грамположительные неспоровые палочко-
видные. Род Lactobacillus. Палочки
неподвижные, от длинных и тонких до корот-
ких коккобактерий, цепочки образуются обыч-
но в логарифмической фазе, микроаэрофиль-
ные, факультативно-анаэробные, некоторые
анаэробные, ферментативно действуют на глю-
козу. Одни бактерии образуют из глюкозы
только или почти только молочную кислоту
(гомоферментативные), другие кроме нее —
уксусную кислоту, спирт и СОг (гетерофермен-
тативные), желатин не разжижают, казеин не
усваивают, каталазы не образуют. Устойчивы
к СОг и даже нуждаются в ней. Рост бакте-
рий на поверхности часто увеличивается при
5—10% СОг- Некоторые бактерии способны
размножаться при низких температурах в мо-
локе, на мясе и изготовленных из них продук-
тах. На мясе и мясных продуктах могут стать
преобладающими, если доступ воздуха к ним
ограничен упаковкой в газонепроницаемые и
плотноприлегающие к ним пленки, под ваку-
умом [1], в атмосфере азота [24] или если
эти продукты подвергались облучению неболь-
шими дозами, а также в глубоких слоях из-
мельченного мяса, когда рост аэробных бак-
терий не наблюдается или сильно задержан.
Рост бактерий Lactobacillus наблюдался при
температуре до —4° С.
Являясь антагонистами гнилостным бакте-
риям, лактобациллы оказывают полезное дей-
ствие. Однако наличие кислоты может снижать
вкусовые качества продуктов. Лактобациллы
на поверхности продуктов образуют слизь.
Actinomyces и родственные организмы.
Коринеформная (Coryneform)
группа. Выделяемые с продуктов психро-
фильные бактерии этой группы относятся в
6
основном к родам Corynebacterium и Arthro-
bacter, а также к Genera incertas sed’is (к ро-
дам, недостаточно изученным), Brevibacteri-
um и Microbacterium.
К группе коринеформных бактерий отно-
сятся неспоровые, грамположительные или
грамвариабельные бактерии, часто окрашива-
ются с образованием окрашенных сегментов
или метахроматических гранул, в молодых
культурах прямые до слегка искривленных и
разные по длине палочки, некоторые бактерии
могут образовать вздутия (клюшкообразные);
в более старых культурах, в разных отноше-
ниях с палочковидными у разных родов, бак-
терии могут принять кокковидную форму;
обычно неподвижные, большая или меньшая
часть клеток при делении, ломаясь под углом,
образуют — V-форму или располагаются пали-
садным строем — 11111; аэробные или факуль-
тативно-анаэробные, преимущественно катала-
зоположительные. В пределах каждого рода
бактерии различаются по действию на суб-
страт— одни протеолитические и липолитиче-
ские, другие инертные, одни могут сбраживать
глюкозу до pH ниже 5,5, другие синтезируют
углеводы до полисахаридов, что ведет к ослиз-
нению продуктов.
По окраске различаются от бесцветных до
оранжевых.
Характеристика рода Corynebacterium ана-
логична характеристике всей группы корине-
формных бактерий, но у подгруппы почвен-
ных признаки могут быть менее выражены,
чем у патогенных и фитопатогенных бактерий
этого рода.
Бактерии рода Arthrobacter отличаются
резким изменением формы клеток из палочко-
видной в кокковидную. Последняя становится
преобладающей'* в культуре уже через 1—
2 дня, культуры двух- семидневные полностью
или в значительной степени состоят из кокко-
вых форм. В палочковидной форме бактерии
часто грамотрицательные с грамположитель-
ными гранулами, в кокковидной форме — грам-
положительные.
Полиморфизм и окрашивание по Грамму
штаммов Arthrobacter вызывались также изме-
нением температуры. При 0—10° С бактерии
были грамотрицательными и мицелиальной
формы, при 20° С — грамположительными, кок-
ковидной формы.
Часть палочковидных клеток располагается
под углом (V- и Y-образно) одна к другой, но
встречается и более сложное расположе-
ние.
Палочки неподвижные илт движутся одним
полярным или несколькими латеральными
жгутиками; каталазоположительные, строгие
аэробы. Метаболизм респираторный. Не вы-
держивают нагревания при 63° С в течение
30 мин в снятом молоке. Оптимальная темпе-
ратура роста 20—30° С, многие штаммы ра-
стут при 0° С.
Бактерии рода Brevibacterium имеют раз-
личные по форме клетки, неподвижные, грам-
положительные, иногда пигментные (нераство-
римые в воде), аэробные или факультативно-
анаэробные.
Из рода Microbacterium наиболее известны
как психрофильные бактерии вида Microbac-
terium thermosphactum [24J, В чистых культу-
рах клетки этих бактерий полиморфные.
В логарифмической фазе роста (молодые
культуры) и в условиях, благоприятных для
образования каталазы (эти бактерии катала-
зоположительные),— на периферии колоний —
бактерии палочковидные в длинных цепочках;
в стационарной фазе, а также в центре коло-
ний — они кокковидные, в коротких цепочках
или кучках. Эти бактерии располагаются под
углом одна к другой — V—и палисадным
строем — 11111, неподвижные, грамположи-
тельные, ферментируют углеводы с образова-
нием L 4- молочной кислоты. На питательной
среде колонии мелкие (диаметром 1—1,5 мм),
круглые, гладкие, блестящие, бесцветные. Оп-
тимальная температура их роста 20—22° С.
Хороший рост при 0—1°С наблюдался на
седьмой день. Microbacterium thermosphactum
по сравнению с другими видами рода Micro-
bacterium отличаются меньшей термостой-
костью. Они не выживают при нагревании в
течение 5 мин при 63° С [12]. Microbacterium
thermosphactum растут в аэробных условиях,
но могут стать преобладающими в исключаю-
щих рост аэробных бактерий анаэробных ус-
ловиях (факультативные анаэробы).
Сходных с этими бактериями выделяли
также из продуктов, когда на них был исклю-
чен или задержан (при хранении под ваку-
умом или в атмосфере азота, после облуче-
ния) рост Pseudomonas и родственных им бак-
терий.
Максимум количества сходных с Microbac-
terium thermosphactum бактерий на мясе при
хранении его при 0°С в атмосфере азота был
около 108 на 1 г продукта. При хорошем
внешнем виде продукт имел кислый запах, а
в вареном виде — неприятный посторонний
вкус. Значение pH продукта понизилось от 5,6
до 5,1, а в другом случае — от 6,2 до 5,7
[24].
Рост бактерий родов Corynebacterium, Bre-
vibacterium и Microbacterium наблюдался на
птице при —2,5° С и прежде, чем он был по-
давлен дрожжами и плесенями, при —5° С
[18].
На продуктах при их холодильном хране-
нии в условиях, задерживающих рост типич-
7
ных психрофилов, наблюдается иногда рост
бактерий других групп. Их относят к психро-
трофам. Это бактерии родов Enterobacter и
Klebsiella [23в], а также кокковые бактерии
рода Streptococcus и др.
Психрофильные грибы
Плесневые грибы, дрожжи и дрожжевид-
ные организмы. Психрофильность рассматри-
ваемых организмов определяется, как у бак-
терий, по способности расти при 0°С или по
росту организмов при 5° С с одновременным
определением его при 15 и 20° С. Организмы,
растущие при 5° С, с оптимумом роста при
15° С и при отсутствии его выше 20° С отно-
сят к облигатным психрофилам. По росту ор-
ганизмов только при 5° С, не зная оптималь-
ной и максимальной температур, нельзя опре-
делить их психрофильность. При обнаружении
роста грибов при отрицательных температу-
рах их, так же как и бактерии, следует счи-
тать психрофильными.
Скорость роста плесневых грибов при низ-
ких температурах определяют по продолжи-
тельности лаг-фазы, а по окончании ее, вслед-
ствие того, что у плесневых грибов отсутству-
ет логарифмическая фаза, — по массе сухого
Рис. 1—3. Мисог:
о - М. mucedo; б — М. racemosus.
мицелия гриба за определенное время при вы-
ращивании в жидкой среде или по увеличению
диаметра колоний на твердых средах. Ско-
рость роста дрожжей определяют так же, как
и у бактерий.
Плесневые грибы — аэробы. Однако следу-
ет отметить, что довольно многие плесневые
грибы обладают способностью факультатив-
ных анаэробов и в анаэробных условиях, на-
пример в 100%-ной атмосфере азота (когда
количество кислорода неопределимо) могут не
только выживать, но расти и образовывать
споры.
Психрофильные плесневые грибы, способ-
ные к росту на продуктах при холодильном
хранении, выявлены среди мукоровых (семей-
ство Мисогасеае) и в группе несовершенных
грибов (Fungi Imperfect! или Deutermyceteae)
[5].
Из мукоровых при низких температурах
росли грибы родов Mucor, Thamnidium
(рис. 1—3 и 1—4) и Chaetostylum. Mucor spp.
при —5° С и ниже, Mucor mucedo — при —2° С,
Mucor racemosus — при —4° С, споруляция у
токсигенных штаммов Mucor hiemalis и Mucor
racemosus наблюдалась при —2 и —4,5° С.
Грибы Thamnidium spp. росли при —8° С, ви-
димый рост грибов Thamnidium elegans при
—5° С наблюдался на 13-е и при —8° С — на
54-е сутки, a Chaetostylum Fresenii — при
—5° С на 13-е сутки; при —8° С — на 251—
373-е сутки.
В группе несовершенных грибов [3] психро-
фильные штаммы и виды [5] выявлены глав-
ным образом в порядке Hyphales, подпоряд-
ках Hyalosporeae (Mucedinaceae) и Phaespo-
reae (Dematiaceae) и в отдельных видах по-
рядков Melanconiales и Pycnidiales.
У грибов подпорядка Hyalosporeae конидии
бесцветные или с очень слабой окраской, ми-
целий и конидиеносцы бесцветные, в массе
белые или светлоокрашенные. Конидиеносцы в
этом подпорядке двух видов: первый — нерез-
ко обособленные и представляются в виде
боковых ветвей мицелия или они отсутствуют:
в этом случае гифы распадаются прямо на
конидии (роды Oospora, Monilia и Geotrichum,
рис. 1—5); Oospora spp. росли при —4 и
—8° С; Monilia spp. — при —4, —5° С, Geotri-
chum spp. — ниже 0° С; резко обособленные,
простые или разветвленные, приподнимающие-
ся над субстратом; конидии одноклетные, бес-
цветные или с очень слабой окраской, мице-
лий и конидиеносцы бесцветные, в массе _ бе-
лые или светлоокрашенные (роды Penicillium,
рис. I—6), Sporotrichum, Botrytis,. Cephalo-
sporium и Trichoderma; грибы Penicillium spp.
росли при —9° C, Pen. crustaceum и Pen.
expansum — при —6° C, Pen. glaucum — при
—5° C; Sporotrichum spp. (рис. I—7)—при
8
—6,5° C, Sporotrichum carnis — ниже —8° С,
Botrytis spp. и В. cinerea (рис. I—8) —при
—5° С, Cephalosporium arrenium — при 0° С,
Trichoderma lignorum (рис. 1—9)—при 1,1—
2,2° С.
У грибов подпорядка Phaeosporeae мице-
лий и конидиеносцы всегда и конидии в боль-
шинстве случаев коричневые, оливковые или
черноватые, конидии одноклетные — роды То-
rula, дрожжевидные организмы Aureobasidi-
um/Pullularia (рис. I—10), конидии с одной
или с несколькими поперечными перегородка-
ми—род Cladosporium (рис. I—11), конидии
обратно-булавовидные, с несколькими попе-
речными и продольными перегородками — род
Alternaria (рис. I—12). Грибы Torula sp. рос-
Рис. I—6. Pemcillium:
А, В, С — типы конидиеносцев; D — разветвленный
конидиеносец (кисточка) и цепочки конидий.
9
Рис. 1—7. Sporotrichum:
А — разветвленный конидиеносец; В — ветви кони-
диеносцев и конидии.
ли при —4, —6° С, Aureobasidium (Pullularia)
pullulans — при —5° С, Cladosporium sp. при
—6,7° С, видимый рост штаммов Cladosporium
sp. при —5° С наблюдался на 10-й день, а у
разных штаммов Cladosporium herbarum —
на 10—19-й день; Alternaria tenuis росли при
—2° С и Alternaria sp. — при 0° С.
Из грибов порядка Melanconiales психро-
фильные выявлены в роде Fusarium (конидие-
носцы простые или разветвленные, собранные
на ложе, состоящем из сплетения гиф гриба;
конидии в большинстве изогнутые, серповид-
ные, с перегородками, в массе розоватые)
Fusarium spp. и Fusarium culmorum росли при
—5° С; Fusarium nivale — при 2° С, оптималь-
ная температура 20° С; токсигенные штаммы
Fusarium роае спорулировали при температу-
ре от —2 до —7° С, a Fusarium sporotrichio-
ides — при —2° С (табл. I—2).
Из порядка Pycnidiales при 0° С росли гри-
бы рода Phoma [одноклеточные конидии в
пикнидах, бесцветные (или почти бесцветные),
иногда в массе окрашенные].
В табл. I—3 приведены данные, характери-
зующие активность роста (по времени до его
появления ® днях) отдельных штаммов дрож-
жей от температуры.
Характеристика [25] пяти родов аспороген-
ных дрожжей семейства Cryptococcaceae (Can-
dida, Cryptococcus, Rhodotorula, Torulopsis и
Рис. 1—8. Botrytis cinerea:
А. В — конидиеноспы с конидиями; С, D — верхушечные участки коиидиеносцев, £ —конидии.
10
Рис. I—9. Trichoderma lignorum:
А, В — разветвленные конидиеносцы; C, D— образование конидий; Е — конидии.
Рис. I—10. Pullularia pullulans:
А — молодая колония; В — гифы в группы конидий;
С — гифы, образование конидий.
Рис. I—11. Cladosporium herbarum.
A
Рис. I—12. Alternaria.
Trichosporon) и отдельных родов спорогенных
дрожжей, в которых выявлены психрофильные
штаммы и виды, приводится в табл. I—4.
Аспорогенные дрожжи относятся к несовер-
шенным грибам. У выше перечисленных дрож-
жей этой группы не наблюдается полового раз-
множения и не образуются ни аско-, ни балли-
стоспоры. Они размножаются почкованием,
бесцветные или окрашены в красный и (или)
желтый цвет, но никогда в черный.
Почкующиеся клетки этих дрожжей раз-
ной формы — шаровидной, яйцевидной, удли-
ненной, иногда неправильной, а у Candida,
кроме того, и цилиндрической. Одни из этих
дрожжей (роды Candida и Trichosporon) мо-
гут образовать псевдомицелий, другие не об-
разуют или образуют рудиментарный (зача-
точный). Настоящий мицелий всегда образуют
дрожжи Trichosporon и могут образовать Can-
dida; хламидоспоры могут быть образованы
дрожжами Candida; редкие штаммы Rhodoto-
rula образуют хламидоспороподобные клетки;
артроспоры образуют Trichosporon; красный и
(или) желтый пигмент образуют Rhodotoru-
1а, молодые культуры большинства видов ро-
да Cryptococcus могут быть бледноокрашен-
Таблица 1—2
Зависимость скорости роста (по времени до появления, в днях)
отдельных штаммов грибов от температуры
Температура, °C
Название гриба	20	10	5	2	0	—2	—5	-8
Mucor mucedo.	1	4	6	7	8	22		
Mucor sp.	1					22	42	
Thamnidium elegans	2						13	54
Chaetostylum Fresenii	1	1	4	5	12	12	13	251-373
Oospora sp.	3					13	23	54
Oospora sp.	2			И	11	13	20	414
Penicillium glaucum	2	4	8	9		21	142	
Botrytis cinerea	1	5	6	5	11	17	42	
Cladosporium herbarum	1	3	4	6	11	1’8	18	
Fusarium sp. V	2			3	10	12	28	
Fusarium culmorum	1			6	8	13	138	
Неопределенный гриб	1			3	4	7	17	124
ными; способность сбраживать углеводы при-
суща многим видам Candida и Torulopsis.
Штаммы Candida, многие или большинство
штаммов Cryptococcus, Rhodotorula и Torulop-
sis могут образовать внеклеточный полисаха-
рид, что проявляется на продуктах в виде
слизи.
Психрофильные свойства выявлены также
у аскоспорогенных дрожжей родов Debaryo-
myces и Pichia. Эти дрожжи размножаются
почкованием, почки образуются в любом ме-
сте поверхности клетки. Дрожжи рода Deba-
ryomyces не образуют ни настоящего, ни
псевдомицелия; большинство видов рода Pi-
12
Таблица I—3
Зависимость активности роста
(по времени до его появления в днях)
отдельных штаммов дрожжей от температуры
Штамм дрожжей	Темпе- ратура, °C	Активность роста, дни
Ле 6	2 0 —2 —8	4 6 8 15 206
«Розовые дрожжи»	сч о СЧ 1Л ОО	4 6 8 15 Не наблюдалось роста в течение 9 мес
Torula sp.	2 0 —2 —5 —8	7 10 21 38 Не наблюдалось роста в течение 9 мес
использовании антибиотиков, задерживающих
рост бактерий, после облучения, при понижен-
ных влажности и температуре.
В этих условиях они, как и плесневые гри-
бы, могут стать основной причиной порчи про-
дуктов. Размножение дрожжей на продуктах
с большим содержанием жира проявляется в
резком неприятном запахе, их прогоркании и
осаливании.
Мезофильные микроорганизмы
На продуктах при поступлении их на холо-
дильное хранение кроме психрофильных на-
ходятся многие мезофильные микроорганизмы.
Они постепенно отмирают в условиях холо-
дильного хранения. Однако даже после дли-
тельного хранения в каком-то количестве они
остаются жизнеспособными. Среди них кроме
обычных сапрофитных могут быть микроорга-
низмы, обладающие патогенными и токсиген-
ными свойствами. Попав на готовые изделия,
выработанные из продуктов после холодильно-
го хранения, они могут размножаться в них и
вызывать заболевания и отравления. Наиболее
известными из них являются представители
родов Salmonella, Clostridium (вид Clostridi-
um perfringens), Staphylococcus (вид Staphylo-
coccus aureus).
Краткая характеристика этих бактерий
приведена выше, а полная — в специаль-
ных пособиях [4].
chia могут образовать псевдомицелий, настоя-
щий мицелий образуют немногие; дрожжи
обоих родов не образуют артроспор, некото-
рые виды как Debaryomyces, так и Pich'ia спо-
собны к ферментации.
Размножаются дрожжи, на продуктах и
в чистых культурах на питательных средах
при —3 -г- —-5° С, а некоторые — при —8 4-
-т-—10° С.
Психрофильными свойствами обладают ши-
роко распространенные в продуктах Monilia
nigra — «черные дрожжи» (они, вероятно, яв-
ляются дрожжевидной формой гриба Aureo-,
basidium pullulans).
Видимый рост их наблюдался при —5° С на
2-й день [6].
Неспоровые дрожжи в большинстве явля-
ются аэробами. Многие из них липолитически
.активны. Рост дрожжей проявляется на по-
верхности продуктов вначале в виде отдель-
ных колоний, затем в виде слизи или на сухих
участках в виде порошковатого налета. На
белковых продуктах при холодильном хране-
нии рост дрожжей обычно более активен при
УСЛОВИЯ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ
КАЧЕСТВЕННЫЙ И КОЛИЧЕСТВЕННЫЙ
СОСТАВЫ МИКРОФЛОРЫ продуктов
ПРИ ХОЛОДИЛЬНОМ ХРАНЕНИИ
Микроорганизмы, способные . размножаться
на продуктах при хранении их в охлажденном
и в частично замороженном виде, за некоторым
исключением, являются обычными обитателями
почвы и воды и даже в районах с умеренным
климатом приспособлены к низким температу-
рам. На сырых продуктах, поступающих на
холодильное хранение, микрофлора при видо-
вом разнообразии довольно сходна на разных,
но близких по составу продуктах. Однако в
связи с тем, что многие микроорганизмы, спо-
собные размножаться при низких температу-
рах, различаются между собой по другим свой-
ствам, все микроорганизмы одновременно не
могут размножаться на любом из продуктов
при их холодильном хранении. Обычно, за не-
которым исключением, активно размножаются
13
Характеристика аспорогенных
Род	Форма почкующихся клеток	Мицелий	Псевдомицелий	Размножение	
Cryptococcus	Шаровидная или яйце- видная, редко удлинен- ная или полиморфная	Нет	Нет или зачаточ- ный	Почкованием; поч- ки образуются в любом месте по- верхности клетки	
Rhodotorula	Шаровидная, яйцевидная или удлиненная	Как исключение штаммы некото- рых видов могут образовать псев- до- или настоящие гифы разной длины		То же	
Torulopsis	Шаровидная или яйце- видная, более редко удлиненная	Нет	Нет или зачаточ- ный	Почкованием; поч- ки	образуются многополярно	
Candida	Яйцевидная, цилиндриче- ская или удлиненная, иногда неправильная	Может быть об- разован	Всеми или боль- шинством штаммов всех видов	То же	
Trichosporon	Клетки разной формы	Всегда обиль- ный	Хорошо развитый или слабый	Почкованием, клет- ки разной формы	
и становятся преобладающими родственные
микроорганизмы — одной группы, одного рода,
а иногда даже одного вада. Кроме состава
продукта и температуры на преобладание той
или иной группы микроорганизмов влияет ха-
рактер взаимоотношений между ними (симби-
оз, соперничество, антагонизм).
Из группы психрофильных бактерий анта-
гонистические свойства наиболее резко прояв-
ляются у Pseudomonas по отношению не толь-
ко к некоторым бактериям, но и к плесеням.
С другой стороны, бактерии Pseudomonas в
соответствующих условиях подавляются бак-
териями Lactobacillus и т. д.
Состав микрофлоры на продуктах- при хра-
нении в охлажденном виде существенно изме-
няется при использовании дополнительно к
низкой температуре таких средств подавления
роста аэробных психрофильных микроорганиз-
мов, как вакуум (остаточное давление 4—
5 мм рт. ст.) [1] и атмосфера азота (100%)
[24] (а вернее, отсутствие кислорода, необхо-
димого для роста аэробных бактерий, хотя
кислород в больших концентрациях их рост
задерживает), углекислый газ (не менее 10%),
антибиотики, ионизирующее облучение и др.
Состав микрофлоры и количественное соот-
ношение между разными группами микроорга-
низмов на замороженных продуктах опреде-
ляется скоростью отмирания каждой из групп,
составляющих исходную микрофлору. Преоб-
ладающими становятся микроорганизмы, наи-
более стойкие к замораживанию и другим ус-
ловиям хранения.
Влияние микроорганизмов
на продукты при холодильном
хранении
При холодильном хранении продуктов в-
температурных пределах размножения микро-
организмов (а в отдельных случаях при тем-
пературах, исключающих размножение) изме-
14
Таблица I—4
орожжей ceMeUcTeaCryptococcaceae
	Образование		Ферментативная способность	Образование	
	артроспор	хламидоспор		внеклеточного полисахарида	пигмента
-—	Нет	Нет	Нет	Большинство штаммов образуют капсулы. На твердых средах культу- ры большинства видов слизистые	Молодые культуры большинства видов бледн ©окрашенные
		Редко хламидо- спороподобные клетки	»	Многие штаммы имеют слизистый вид, другие вязкие или сухие и мор- щинистые	Красный и (или) желтый у молодых культур на сусловом агаре
		Нет	У многих видов	Может быть образован, но без положительной ре- акции на йод	Нет
		Могут быть об- разованы	То же	Может быть образован с положительной реакцией на йод — -- - -1. . ... — . . 	>
	Всегда обиль- ное	Нет	Нет или слабая		
некие качества продуктов находится в соот-
ветствии с тем, какие микроорганизмы преоб-
ладают на продукте и каковы условия его хра-
нения. Размножающиеся на продукте микроор-
ганизмы в начале развития используют наибо-
лее доступные для них составные его части.
На мясе, рыбе и других белковых продук-
тах— это растворимые свободные аминокисло-
ты и протеины, углеводы и т. д.
В большинстве случаев качественные изме-
нения продуктов на первом же этапе развития
микроорганизмов могут быть обнаружены
органолептически — прежде всего по запаху.
Эти начальные, обнаруживаемые по запаху
изменения продуктов (хотя характер измене-
ния различается в соответствии с растущими
микроорганизмами) соответствуют определен-
ному количеству вызывающих эти изменения
.активно размножающихся в данных условиях
микроорганизмов — бактерий и дрожжей. Для
•бактерий это количество равно от 106 до 108
на 1 см2 (1 г) продукта, для дрожжей ~ 105
на 1 г (мл). Установить зависимость началь-
ных изменений продукта от количества разви-
вающихся плесневых грибов из-за сложного их
строения затруднительно.
Несоответствие появления первых призна-
ков изменения продуктов при низких темпера-
турах с количеством бактерий может быть в
тех случаях, когда значительная часть учиты-
ваемых бактерий состоит из неразмножающих-
ся при низкой температуре или когда они на-
ходятся в условиях, исключающих их размно-
жение, например аэробы — в анаэробных ус-
ловиях. Отсутствие указанной зависимости мо-
жет быть также и в тех случаях, когда в про-
дуктах развиваются микроорганизмы, образую-
щие чрезвычайно дурной запах, например бак-
терии протея, плесени Thamnidium, присутст-
вие которых обнаруживается при небольшом
их содержании.
Порча гнилостного характера белковых
продуктов в обычных (аэробных) условиях
хранения вызывается в основном протеолити-
15
чески активными аэробными бактериями рода
Pseudomonas; «кислотная» порча вызывается
факультативно-анаэробными бактериями рода
Lactobacillus, Microbacterium thermosphactum
и др., изменение жира, обнаруживаемое по
фруктовому запаху, наблюдается при актив-
ном размножении на продуктах бактерий
Pseudomonas fragi, сероводородный запах по-
является при размножении Pseudomonas put-
refaciens, «мышиный» — плесени Thamnidium,
прогорклый при развитии на жирных продук-
тах дрожжей и т. д.
Вызываемая микроорганизмами порча про-
дуктов замедляется с понижением температу-
ры.
В табл. I—5 приведены данные, характери-
зующие относительное замедление биохимиче-
ской активности бактерий Pseudomonas fluo-
rescens (по времени образования одинаковых
количеств растворимого азота и летучих осно-
ваний в мясном фарше) по мере понижения
температуры (при 8,6° С время принято за
единицу).
Таблица I—5
Зависимость
биохимической активности бактерий
от температуры
Низкая температура влияет не только на
активность вызываемых микроорганизмами
биохимических процессов, но и на их харак-
тер. Некоторые микроорганизмы, способные в
обычных условиях расщеплять (сбраживать)
углеводы, при низких температурах их синте-
зируют, образуя полисахариды.
При низких температурах у психрофильных
микроорганизмов увеличивается содержание
ненасыщенных жирных кислот в клеточных
липидах.
Биохимическая активность некоторых мик-
роорганизмов в течение какого-то времени мо-
жет проявляться без их размножения при тем-
пературах ниже температурного минимума ро-
ста. Это объясняется тем, что в этих условиях
довольно продолжительное время сохраняется
активность выделенных микроорганизмами
ферментов, особенно липазы и протеиназы.
Активность ферментов Pseudomonas fluores-
cens сохранялась при 0°С до двух месяцев.
Установлено, что ферменты липаза, протеина-
за и фосфатаза являются более термостойки-
ми, чем выделившие их бактерии Pseudomo-
nas. Находясь в пастеризованных молочных
продуктах в достаточном количестве, они в те-
чение какого-то периода могут вызвать изме-
нения продукта. Липаза, выделяемая Pseudo-
monas fragi, вызывает расщепление жира в-
масле при —110° С, т. е. ниже минимальной
температуры роста этих бактерий. Установле-
но, что инактивированные пастеризацией бак-
терии Pseudomonas, штамм р. 26 в количестве
450 тыс. на 1 мл сырого молока вызывают в.
нем посторонний привкус при хранении в те-
чение 30 дней при 4° С.
Заметные изменения продуктов в отсутст-
вие размножения микроорганизмов могут на-
блюдаться только при очень большой их за-
раженности перед поступлением на хранение.
Как живые микроорганизмы, так и неинак-
тивированные ферменты, особенно липаза ж
протеиназа, выделенные в продукт до поме-
щения его на холодильное хранение и в про-
цессе его, проявляют свою активность в про-
дукте в процессе оттаивания и, естественно, по»
его окончании.
Отмирание микроорганизмов
в замороженных продуктах
Продукты, подготовленные к холодильному’
хранению в нормальных санитарных условиях,,
при температуре ниже предельной минималь-
ной температуры размножения микроорганиз-
мов (—10-;---12°С) не подвергаются микро-,
биальной порче независимо от срока хранения.
В этих условиях не только мезофильные, но и
психрофильные микроорганизмы отмирают, од-
нако несопоставимо (Медленнее, чем при темпе-
ратуре выше максимальной температуры их:
роста. В течение допустимого срока холодиль-
ного хранения при температуре ниже мини-
мальной температуры размножения микроор-
ганизмов продукты только частично освобож-
даются от них. В замороженных продуктах на
микроорганизмы, особенно если они находятся1
в продукте, а не на поверхности, влияние низ-
кой температуры не столько прямое, сколько
через измененный замораживанием продукт.
В условиях обычного, относительно медленно-
го и неглубокого замораживания и хранения
замороженных продуктов лед образуется не
в микроорганизмах, а только в продукте, где
они находятся. Действие последнего зависит
от его химического состава и концентрации не-
замерзшей фазы, определяемой температурой
замораживания. На чувствительность микроор-
ганизмов к действию этих факторов может-
влиять их обезвоживание в результате дейст-
вия той же концентрированной среды. Поэто-
16
му отмирание микроорганизмов в некоторых
замороженных продуктах находится в обрат-
ной зависимости от их температуры.
Большее разрушительное действие на неко-
торые мезофильные, патогенные и токсигенные
бактерии наблюдается в средах и продуктах,
замороженных при температурах —4 4 6° С,
чем при более низких. Однако использовать
их в качестве средства уничтожения этих бак-
терий и осуществлять длительное хранение
продуктов при этих температурах не рекомен-
дуется. В этих условиях способны расти неко-
торые психрофильные микроорганизмы, кроме
того, с большей скоростью, чем при —8 4-
4---10° С и ниже, происходят не связанные с
микроорганизмами нежелательные изменения
продукта — механические, физико-химические
и др.
Количество выживших микроорганизмов в
какой-то степени зависит и от условий оттаи-
вания, когда обезвоженные в процессе замо-
раживания микроорганизмы сразу попадают в
гипотоническую среду.
Как выжившие микроорганизмы, так и их
неинактивированные ферменты, выделенные в
продукт до помещения на хранение, проявля-
ют свою активность в процессе и после оттаи-
вания.
МИКРОФЛОРА ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ
Мясо
На мясо микроорганизмы попадают при
разделке туш из окружающей среды: через
воздух, при непосредственном контакте со
шкурой животного, с загрязненным инвента-
рем, оборудованием, спецодеждой работающих
и т. д. Микробиальное обсеменение мяса мо-
жет происходить также в камерах хранения,
особенно если температура в них поддержи-
вается выше —40° С, и не исключено размно-
жение микроорганизмов на загрязненных
участках стен, оборудования и т. д.
При поступлении мяса на холодильное хра-
нение непосредственно из убойного цеха мик-
роорганизмы находятся на нем в основном на
поверхности. На 1 см2 поверхности туши обыч-
но насчитываются тысячи или десятки тысяч
бактерий, в меньшем количестве — плесневых
грибов и дрожжей. Количество микроорганиз:
мов на мясе повышается при транспортировке
его в распределительные холодильники вне
территории мясокомбинатов.
В составе микрофлоры мяса при поступле-
нии на холодильное хранение могут находить-
ся любые из названных выше психрофильные
микроорганизмы, а также и многие мезофиль-
ные, в некоторых случаях представители родов
Salmonella, Staphylococcus, Clostridium и др.
В процессе хранения в охлажденном виде в
обычных (аэробных) условиях очень быстро
преобладающими становятся психрофильные
бактерии, главным образом рода Pseudomonas
или (по номенклатуре до 1974 г.) бактерии
группы Pseudomonas — Achromobacter.
На упакованном рубленом мясе в первые
две недели хранения при 11,1—3,3° С 85% от
всего количества бактерий составляли непиг-
ментные штаммы Pseudomonas — Achromobac-
ter. Через четыре недели хранения преобла-
дающими (~80% от всего количества) стали
бактерии, близкие Pseudomonas fluorescens.
Количество этих бактерий от исходного, со-
ставляющего 40% всей микрофлоры в только
что изготовленном мясном фарше, через 98 ч
при температуре 0°С увеличилось до 90%, а
при 2,5° С приблизилось к 100%.
Бактерии Pseudomonas становятся преоб-
ладающими и при несколько более высокой
температуре, когда мог бы быть активным рост
других бактерий. Ps. fluorescens и другие пре-
обладали на мясе при 4—9° С. Исходнее коли-
чественное соотношение между микроорганиз-
мами, бактериями Pseudomonas — Achromo-
bacter, Bacillus, Microbacterium, Micrococcus
и дрожжами, равное 4:28:0:26 и 42, через
14 дней хранения при 7°С стало 84:6:5:5
и 0. 95% штаммов бактерий Pseudomonas,
выделенных со свинины, хранившейся при 4—
6° С, выросли при 2° С на 5—6-й день.
Ниже приведена зависимость времени гене-
рации психрофильных аэробных бактерий на
мясе (среднее по ряду опытов) от температу-
ры (рис. I—13).
Рис. I—13. Влияние понижения температуры
на продолжительность генерации психрофиль-
ных аэробных бактерий на мясе.
17
Температура, °C
10
5
4
3
2
1
0
—1
—2
Время генерации, ч
4,0
7,8
8,7
10,0
12,2
15,7
18,8
22,3
27,0
Начальные бактериального происхождения
изменения охлажденного мяса появляются при
увеличении на 1 см2/1 г до 107 — 108 растущих
на нем аэробных психрофнльных бактерий в
виде очень тонкого почти бесцветного налета,
С увеличением количества растущих бактерий
на мясе образуется липкая слизь мутно-серо-
го, грязного и, наконец, буровато-зеленого
цвета. Это соответствует >1010 и более бакте-
рий на 1 см2, что совершенно недопустимо.
Активный рост плесневых грибов и дрож-
жей на мясе обычно наблюдается в условиях,
задерживающих рост бактерий; более сухая
поверхность мяса, более низкая температура
хранения, обработка мяса антибиотиками, об-
лучение мяса перед хранением.
В зависимости от родовой принадлежности
растущих плесеней на мясе могут появиться
пятна белые (Sporotrichum), серовато-голубо-
ватые (Penicillium), дымчатые (Mucor, Tham-
nidium), черные (Cladosporium). Гриб Clados-
porium herbarum может врастать в пр.одукт
на глубину до 0,5 см. Эта плесень, так же
как Thamnidium, отличается от других плесе-
ней наиболее низкой минимальной температу-
рой роста (~—8° С). Плесени придают мясу
непривлекательный вид и несвойственный за-
пах.
Дрожжи растут на мясе в виде беловатых
или розовато-красноватых колоний или слизи.
Для удлинения срока хранения мяса в
охлажденном виде, в частности при перевозке
на дальние расстояния, в настоящее время
применяют дополнительные средства, задержи-
вающие и подавляющие рост основных микро-
организмов, вызывающих порчу мяса в обыч-
ных условиях хранения. При использовании
углекислоты (~10%) создается возможность
перевозить мясо морским путем на большие
расстояния (в течение 30—40 дней). При ис-
пользовании антибиотиков наблюдается акти-
визация роста факультативно-анаэробных бак-
терий Proteus, группы coli — aerogenes, а так-
же дрожжей и плесеней. Под вакуумом (оста-
точное давление 4—5 мм рт. ст.) и в атмосфе-
ре азота (~100%), полностью исключающих
рост аэробных микроорганизмов, сроки хране-
ния мяса значительно удлиняются. В этих ус-
ловиях, однако, хотя и значительно медленнее
по сравнению с аэробными, развиваются мик-
роаэрофильные и факультативно-анаэробные
бактерии рода Lactobacillus (табл. I—6), ко-
ринеформной группы, особенно вида Microbac-
terium thermosphactum и другие. Максималь-
ное количество этих бактерий ~107-8/см2
(1 г) мяса, качественные изменения продукта
замедляются. Сроки хранения удлиняются бо-
лее чем в два раза.
Срок хранения мяса может быть удлинен
ионизирующим облучением небольшими доза-
ми (радуризация). Но на нем 'может наблю-
даться рост радиоустойчивых кокковых бакте-
рий Micrococcus radiodurans и др., действие
которых на организм человека еще недоста-
точно изучено. К облучению небольшими доза-
ми относительно устойчивы бактерии родов
Moraxella и Acinetobacter.
Полностью исключается рост микроорганиз-
мов на мясе при его хранении в заморожен-
ном виде при температуре —10 4-----12° С и
ниже. В этих условиях отмирают не только
мезофильные, но и психрофильные микроорга-
низмы. Наиболее заметное их отмирание, осо-
бенно при температурах более низких (—20°
и ниже), наблюдается на мясе в процессе за-
мораживания. По окончании его отмирание
микроорганизмов несколько замедляется.
С наибольшей скоростью отмирают бактерии,
если они попадают в условия замораживания
в стадии активного развития.
Относительно медленно отмирают кокковые
бактерии, фекальные стрептококки, споры бак-
терий и плесеней.
Мясо в замороженном виде при температу-
ре хранения не выше —42° С может сохра-
няться без микробиальной порчи практически
Таблица I—6
Время генерации
психрофильных аэробных бактерий
в обычных условиях хранения
и бактерий рода Lactobacillus
на мясе под вакуумом
Бактерии	Время генерации (в ч) при температуре, °C		
	0	2	4
Аэробные Lactobacillus	15,9 54,6	12,9 38,2	9,4 25,9
18
неограниченное время. Выжившие микроорга-
низмы могут размножаться на продукте в про-
цессе оттаивания и после него. Так как в этих
условиях температура продукта еще достаточ-
но низкая, то в обычных аэробных условиях
прежде всего могут размножаться психрофиль-
ные бактерии Pseudomonas, а также плесени
и дрожжи. Во избежание роста патогенных
бактерий и токсигенных стафилококков, хотя
он и задерживается растущими психрофила-
ми, температура оттаявшего мяса должна
быть ниже 5° С.
Мясо птицы
Основная микрофлора мяса птицы по соста-
ву аналогична микрофлоре говяжьего мяса.
Она также представлена бактериями родов
Pseudomonas (пигментные + непигментные),
Acinetobacter и др. При хранении птицы при
температуре 1° С ко времени изменения
ее запаха бактерии Pseudomonas (пигмент-
ные + непигментные) составляли от 71 до
74% и Acinetobacter — от 7 до 14,5% от числа
всех бактерий. В одном из опытов было 19%
Pseudomonas putrefaciens [7а, 7Ь]. На птице,
обработанной тетрациклиновым антибиотиком
(ХТЦ), при хранении ее при 3°С наблюдался
рост дрожжей Rhodotorula, Cryptococcus, То-
rulopsis. Дрожжевая флора в этих условиях
иногда становится преобладающей.
На курах, замороженных при температуре
—30° С, а затем в течение года хранившихся
при —2,5, —5, —7,5 и —10° С (+0,2° С), в
первом случае (при —2,5° С) наблюдался рост
Pseudomonas обеих групп и бактерий корине-
Таблица I —7
Изменение состава бактерий на тушках, птицы
при хранении в охлажденном (+3° С)
и в замороженном виде (—15° С)
Продолжитель- ность хранения, дни	Температура хранения. °C			
	з		-IS	
	количество бактерий на 1 г			
	общее	фекальных группы coli	общее	фекальных группы coli
0 12 90 270	1,49-10ь 2,24-10s	460 240	1,81-10* 3,63-Юз	<10 <10
формной группы Corynebacterium, Microbacte-
rium и Brevibacterium, а также дрожжей
(Debaryomyces, Torulopsis, Candida и особен-
но Cryptococcus). При температуре хранения
—5° С рост названных бактерий наблюдался
только в начальный период хранения. Основ-
ной флорой были дрожжи и некоторые плесе-
ни. При температуре —7,5 и —10° С росли
только дрожжи, доминировали Cryptococcus
и плесени [18]. Данные о влиянии температу-
ры хранения птицы на состав содержащихся
на ней бактерий приведены в табл. I—7.
Размножение бактерий на охлажденной
птице замедляется при упаковке тушек в газо-
непроницаемую пленку. Это объясняется пони-
жением содержания в воздушной среде Ог и
увеличением СОг (табл. I—8).
Таблица I—8
Изменение количества бактерий, О2 и СО2 в процессе хранения птицы
при Г С в газопроницаемой и газонепроницаемой упаковке
Продолжительность хранения, дни	Газопроницаемая упаковка			Газонепроницаемая упаковка		
	о»,%	со2, %	количество бактерий на 1 см2	о„ %	со2. %	количество бактерий на 1 см2
0	20,8	0 2	1,5 - Ю5	15,1	4,4	1,6- 105
8	20,2	0,5	4,9 - 106	6,5	6,2	5,2- 105
12	17,1	2,1	2,8-Ю8*	2,8	9,1	6,6- 106
14	20,3	1,0	—	3,9	9,3	7,5- 106
16	—		—	6,7	10,0	 5,8-107*
* Признаки микробиальной порчи продукта.
19
Отмирание бактерий на замороженном
птичьем мясе, как и на других продуктах, про-
текает относительно медленно и даже после
длительного хранения продукт не становится
стерильным. Это можно видеть на примере от-
мирания бактерий рода Salmonella в кулинар-
ном изделии из птичьего мяса (табл. I—9).
Таблица 1—9
Отмирание бактерий рода Salmonella
в кулинарном изделии из птичьего мяса
при температуре —25,5° С
Серотип Salmonella	Количество бактерий (X10®) в 1 г продукта после хранения в течение суток				
	0	5	28	50	270
S. newington	75,5	27,0	11,1	3,2	2,2
S. typhi-murium	167,0	134,0	95,5	31,0	34,0
S. typhi	128,5	21,8	4,5	2,6	0,86
S. gallinarum	68,5	45,0	17,9	14,9	4,8
S. anatum	100,0	55,0	29,4	22,6	4,2
S. paratyphi B.	230,0	118,0	42,8	24,3	19,0
Рыба
Количество бактерий на свежевыловленной
рыбе колеблется в значительных пределах в
зависимости от места, времени года и усло-
вий лова. Содержание бактерий увеличивается
после вылова при соприкосновении со средст-
вами охлаждения (вода, лед), с тарой и т. д.
На поверхности большинства образцов киль-
ки, выловленной в Каспийском море, после до-
ставки на берег количество бактерий (в пере-
счете на ,1 г рыбы) насчитывалось от 10 до
100 тыс.
Из штаммов бактерий, выделенных с по-
верхности охлажденной кильки и из кишечни-
ка, около 50% оказались способными расти с
разной скоростью при 0° С. Продолжитель-
ность лаг-фазы у наиболее активных штаммов
при температурах 18, 8, 4 и 0° С составляла
соответственно 1, 3, 9 и 24 ч. Зависимость
времени генерации выделенных с рыбы псих-
рофильных аэробных бактерий от температуры
показана ниже.
Температура, °C Время генерации, ч
На кильке
—2	19,5
0	15,5
4	7,6
7	5,6
18	1,67
Температура, °C Время генерации, ч
В лабораторной среде
0	20,5
4	11,2
7—8	7,7
16—18	1.4
На кильке при доставке ее на берег во
льду из Pseudomonas преобладали флюорес-
цирующие. Эти бактерии содержались в зна-
чительном количестве во льду, который при-
менялся для охлаждения рыбы.
На 1 см2 неповрежденной поверхности тре-
ски, только что выловленной в разных местах
лова рыбы Мурманским рыбфлотом, содержа-
лось от 33 до 10 400 бактерий; после разделки
на судне перед закладкой на хранение в лед
количество бактерий на 1 см2 в одном из ис-
следований увеличилось до 5570—54 800 и в
другом — от 37 500 до 69 700. Значительно
больше содержалось бактерий на порезанной
поверхности рыбы.
Время генерации бактерий на охлажденной
рыбе, хранившейся во льду, составляло от 19
до 27 ч. При увеличении количества бактерий
до ДО млн. на |1 см2 появлялось слабое ослиз-
нение, а при количестве бактерий более
50 млн. — запах несвежей рыбы.
По данным зарубежных исследователей
(Shewan J. М. и др.), в северных водах (тем-
пература воды, где рыба была выловлена, от
—2 до 12° С) на 1 см2 поверхности рыбы при
выдержке посевов при 20° С насчитывалось от
102 до Ю7 и на 1 г жабр от 103 * * до |106 бак-
терий. На посевах, выдержанных при 37° С,
количество выросших бактерий редко превы-
шало 5% по сравнению с выдержанными при
0 или 20° С. Микрофлора свежевыловленной
рыбы была представлена преимущественно
бактериями родов Pseudomonas, Moraxella —
подобными бактериями, родов Arthrobacter и
Flavobacterium — Cytophaga. В меньшем коли-
честве были выделены бактерии Acinetobacter,
Micrococcus, Aeromonas, Vibrio и др. [19, 21].
На рыбе в процессе хранения и в абсолютном,
и в относительном значении росли и станови-
лись преобладающими психрофильные бакте-
рии рода Pseudomonas. На 12-й день хране-
ния они составляли до 60—90% от числа всех
бактерий.
В последние годы большое внимание уде-
ляется изучению встречающихся на рыбе и в
местах ее лова в воде — галофильных бакте^
рий Vibrio parahaemolyticus. Этих бактерий
20
часто обнаруживают при исследовании мор-
ской воды. При увеличении их количества в
процессе развития до ilO6 в 1 г рыбы они мо-
гут вызывать гастроэнтериты. Они не росли в
рыбном гомогенизате при 0,6° С, нб в течение
опыта (26—48 дней) выживали при этой
температуре в большем количестве, чем
при —18° и —34° С. Однако нет данных
о способности к росту этих бактерий на
рыбе при хранении в охлажденном виде.
Clostridium botulinum, в частности типа Е
(они могут расти при температуре ~3°), вы-
деляли из рыбы (осетровые, красная рыба),
выловленной в Азовском и Каспийском морях.
Рыба относится к наименее стойким про-
дуктам при хранении. Первые признаки каче-
ственных изменений рыбы, вызываемых бакте-
риями, наблюдаются при увеличении количе-
ства бактерий до 106—НО7 на 1 см2/1 г ры-
бы. Со временем рыба приобретает различные
несвойственные ей запахи, показывающие на
глубокие изменения в ней. Запахи в соответ-
ствии с преобладающей бактериальной фло-
рой могут быть «фруктовым» и аммиачным
(Ps. fragi), аминным и сульфидным (Ps. put-
refaciens), аммиачным (Ps. fluorescens) и т. д.
Сроки хранения рыбы в охлажденном виде
определяются исходным содержанием на ней
бактерий и температурой хранения.
При 'исходном содержании бактерий на
кильке ~ 103.5 на 1 г количество их на
5-й день хранения при температурах —2; 0; 4
и 7° С соответственно возросло до ~ 104, ilO4,
108 и 109 на 11 г, и продолжительность хране-
ния кильки до предельно допустимого количе-
ства бактерий ~ 107/г, когда обнаруживается
порча, была при —2 и 0° С более 7 сут и при
4 и 7° С — четыре и три дня. Ухудшение каче-
ства этой рыбы в результате активности тка-
невых ферментов наблюдалось раньше бак-
териальной порчи.
Эффективность охлаждения и хранения ры-
бы во льду иногда снижается из-за содержа-
ния в нем большого количества психрофиль-
ных бактерий. Особенно загрязненным являет-
ся естественный лед из рек и других водое-
мов. Применение такого льда может быть,
кроме того, причиной занесения в рыбу бак-
терий группы кишечной палочки, патогенных
и токсигенных бактерий. Обычные санитарно-
показательные бактерии также могут оказать-
ся на рыбе, если даже она выловлена в при-
брежных водах.
На свежевыловленной рыбе редко и в не-
значительном количестве могут быть обнару-
жены плесени. Состав микрофлоры на рыбе
зависит от условий ее хранения. Количество
дрожжей и плесневых грибов на хранившемся
после облучения в аэробных условиях мясе
крабов увеличилось после хранения при 0,5 и
5,6° С. Дрожжи были представлены родами
Trichosporon, Cryptococcus, Torula, Candida и
черными дрожжами, сходными с Aureobasidi-
um pullulans. Дрожжи росли также на рыбе,
обработанной тетрациклиновыми антибиотика-
ми и хранившейся при 3,3° С. Рост плесневых
грибов наблюдался на частично замороженной
рыбе. Отмирание микроорганизмов на заморо-
женной рыбе в процессе ее храпения нахо-
дится в обратной зависимости от понижения
температуры (табл. I—10).
Таблица I—10
Зависимость отмирания бактерий
на замороженной рыбе
от температуры ее хранения
Температура хранения, °C i		Количество выживших бактерий (в % к исходному) при хранении, дни					
	0	115	178	192	206	220
—10	100	6,1	3,6	2,1	2,1	2,5
—15	100	16,8	10,4	3,9	Ю,1	8,2
—20	100	50,7	61,0	57,4	55,0	53,2
Отмирание бактерий, имеющих санитарное
значение, в рыбном гомогенизате, заморожен-
ном при —34° С и хранимом при —17,8° С,
показано в табл. I—ill.
Таблица I—11
Зависимость отмирания бактерий
в рыбном гомогенизате от срока хранения
Бактерии	Количество бактерий (в тыс./мл)			
	исход- ное	после хранения, мин		
		90	277	393
Staphylococcus au- reus Clostridium рег- fringens	170 65	31 50	20 34	17 56
Существенная микробиальная порча рыбы
при температуре ниже —IlO0 С практически
исключается, но при этих температурах не
устраняются физико-химические изменения мы-
шечной ткани.
Не наблюдается существенного различия в
скорости размножения бактерий на рыбе до
замораживания и после оттаивания.
21
Молоко и молочные продукты
В микрофлоре молока и молочных продук-
тов многие микроорганизмы являются психро-
филами или психротрофами. Процент этих
бактерий от количества всех бактерий (по ро-
сту при температуре около 5° С) в зависимо-
сти от условий получения и перевозки молока
колеблется, по данным английских исследова-
телей, от 30,2 до 91,7% и в зависимости от
сезона, по данным ВНИХИ (1972 г.), от 46 до
59% в мае — июле и от 80 до 100% в авгу-
сте — октябре.
Выделенные из молока и молочных про-
дуктов психротрофные бактерии имеют раз-
личные оптимальные температуры роста. Для
большинства штаммов из охлажденного пасте-
ризованного молока она равна от 20 до 30° С,
для некоторых от 30 до 40° С и у немногих
15° С или ниже [23а]. Количество этих бакте-
рий (от числа всех) в охлажденном молоке
при 5° С (сырое молоко в танках) на первый
день хранения после доставки составляло
25%, на 2-й день оно повысилось до 55% и на
3-й день — до 64% [10]. Качественный состав
микрофлоры молока (не только сырого, но и
пастеризованного) и молочных продуктов бли-
зок во многих странах. По данным С. Б. То-
маса и Р. Г. Дрюсе [23а], в пастеризованном
молоке, хранившемся преимущественно при
температуре от 4 до 7° С, преобладающими
оказались бактерии Pseudomonas, реже и в
меньшем количестве Achromobacter и Alcalige-
nes, еще реже Flavobacterium, группы coli —
aerogenes, Micrococcus и др. Из штаммов бак-
терий, выделенных в разное время из молоч-
ных продуктов в Японии [15], преобладающи-
ми (90,4%) также были грамотрицательные
палочковидные, в их числе (в %) бактерии
Pseudomonas — 52%, Achromobacter — 27,6%,
Alcaligenes — 4,6%, coli — aerogenes — 4,0%,
Flavobacterium — 2,2%; 9,6%—были грампо-
ложительными — споровые палочки и кокки
Streptococcus, Micrococcus.
В пастеризованном молоке [13] содержа-
лись бактерии Pseudomonas fluorescens —
56%, Ps. nutrefaciens — 14%, Ps. putida —
13%, Ps. taetrolens и Ps. fragi—no 4%, Pseu-
domonas sp. — 8%, а также Aeromonas hydro-
phila— 22% и A. hydrophila var. anaeroge-
nes —78%.
Данные о размножении бактерий Pseudo-
monas в молочных продуктах в зависимости
от температуры приведены в табл. I—12.
При хранении или перевозке может наблю-
даться в охлажденном молоке микробиальная
порча. Качественные изменения молока мож-
но обнаружить при увеличении количества
развивающихся бактерий в нем до ~ 106 — 108
на 1 мл.
Таблица I—12
Время генерации бактерий Pseudomonas
в снятом молоке (1) и в сливках. (2)
при разной температуре
Бактерии		Время генерации (ч) при темпе- ратуре, °C					
		0	5	10	15	20-21	30
(D nas	Pseudomo- sp.	26,6	11,7	5,43	2,34	1,6	0,90
(1)	То же	—	14,5	10,3	—	2,2	2,16
(1)	»	—	12,0	9,3	—	2,0	2,0
(2)	»	29,1	14,7	6,52	2,65	1,9	0,75
В охлажденном молоке могут размножать-
ся также бактерии группы coli — aerogenes
[23b], Однако их относительное количество со
временем падает.
Поихрофильные аэробные бактерии не вы-
зывают скисания молока. Пороками молока
при холодильном хранении сверх допустимого
срока могут быть посторонние запахи и
вкус — прогорклость при росте в молоке Pseu-
domonas fluorescens, «фруктовый» запах —
Pseudomonas fragi и др., гнилостный (серово-
дородный) — Pseudomonas putrefaciens и т. д.
Прогорклость и резкий запах жирных кислот
часто являются результатом липолитических
изменений в молоке. Характер изменений ка-
чества молока соответствует количеству раз-
вивающихся бактерий. Нечистый привкус в мо-
локе вызывали бактерии Pseudomonas fragi
при их количестве 5,5 ДО6 на 1 мл, а «фрук-
товый»— при количестве до 5-Ю8 на .1 мл.
В молоке, зараженном бактериями Pseudo-
monas и Aeromonas (103 — 5-103 на 1 мл),,
качественные изменения были обнаружены при
8° С через 3 дня хранения; через 4 дня резко-
выраженный неприятный привкус имело боль-
шинство образцов.
Порчу молока и молочных продуктов при
хранении при температуре выше 0° С могут
вызвать кроме типичных психрофилов штам-
мы бактерий группы coli — aerogenes, родов.
Leuconostoc, Streptococcus и др.
Некоторые штаммы бактерий группы co-
li — aerogenes, а также родов Enterobacter и
Klebsiella, развиваясь в молоке (более актив-
но в пастеризованном), вызывали слизистость.
при 3—5° С и более высокой температуре
[23Ь]. Спорообразующие бактерии, сходные с
Bacillus circulans и Bacillus coagulans, в мо-
локе, которое хранилось при низкой темпера-
22
туре после термической обработки, придавали
ему «фруктовый» привкус и позже — первый —
прогорклость и второй — нечистый.
При появлении в молоке посторонних при-
вкусов количество бактерий в нем насчитыва-
лось от 10s до 107 на 1 мл для Bacillus соа-
gulans и 5,0* 107 на 1 мл для Bacillus circu-
lans [20]. Бактерии Clostridium hastiforme при
7,2° С придавали пастеризованному молоку
гнилостный запах через 4 дня после инокуля-
ции вегетативными клетками 1,6 • 105 на 1 мл
или через 6 дней —спорами 8,5 • 104 на 1 мл
19].
В молоке и молочных продуктах могут раз-
множаться также коринеформные бактерии
(образование слизи на сырах).
В сливочном масле наряду с полезной мик-
рофлорой, которая участвует в создании его
вкусовых качеств, присутствуют также и по-
сторонние микроорганизмы. Часть этой микро-
флоры составляют психрофильные микроорга-
низмы.
При температурах, близких к 0°С, сливоч-
ное масло может храниться непродолжитель-
ное время при 0—2° С в течение 4—5 недель,
а при 4—6° С — не более 2—3 недель. В этих
условиях даже в случае изготовления масла из
пастеризованных сливок причиной снижения
их качества и возникновения пороков масла
являются психрофильные микроорганизмы.
Рост микроорганизмов (если поверхность про-
дукта не защищена оболочкой) обнаружи-
вается прежде всего на поверхности в виде
слизи или плесени (белой, розовой, зеленой и
черной).
В глубоких слоях масла рост аэрооных
микроорганизмов подавлен, однако при боль-
шом содержании их в продукте и, если они
были в стадии активного размножения перед
помещением на холодильное хранение (что
способствует выделению в продукт фермен-
тов), действие их на продукт может быть за-
метным.
Основными бактериями, вызывающими пор-
чу масла, являются Pseudomonas, особенно
Pseudomonas putrefaciens, в меньшей степе-
ни — бактерии родов Achromobacter, Alcalige-
nes, Acinetobacter, Aeromonas. Эти бактерии
вызывают протеолитические и липолитические
изменения масла, в результате чего оно приоб-
ретает дурной запах и вкус, изменяется также
и его цвет. Отмечается, что порча масла мо-
жет быть вызвана ферментами этих бакте-
рий — липазой и протеиназой, которые более
термостойки, чем выделившие их бактерии.
Установлена прямая связь между бактерия-
ми— возбудителями порчи .масла и характе-
ром его качественных изменений.
Прогоркание и протеолиз белков масла,
проявляющиеся особенно в поверхностных сло-
ях, вызывается также психрофильными плес-
невыми грибами и дрожжами. В масло на
большую глубину могут проникать плесени
Cladosporium herbarum.
Срок хранения масла удлиняется с пониже-
нием температуры хранения. При температу-
рах —9, —il2 и —18° С микроорганизмы в сли-
вочном масле отмирают в значительной степе-
ни и существенно задерживается активность
не только микроорганизмов, но и их фермен-
тов. В четырех партиях сладкосливочного мас-
ла количество выживших бактерий через
ill мес хранения при —9°С составляло от ис-
ходного от 0,07 до 1,72%, а при —18° С — от
0,2 до 3,4%. В других партиях такого же мас-
ла от исходного количества через 20 мес хра-
нения при —9° С оставалось от 0,1 до 8,9%
бактерий, а при —18° С — от 5,3 до 28%.
Количество выживающих бактерий снижа-
лось с увеличением срока хранения. Если в
сладкосливочном масле через 12,5 мес хране-
ния при —9° С выживших бактерий было
3,8%, то через 18,5 мес только 0,51%, при
—118° С соответственно 29 и 0,92%. При темпе-
ратуре —18° С дрожжей выживало больше,
чем при —8° С. Через 11 мес хранения при
температуре —18° С в сладкосливочном несо-
леном масле оставалось от 0,33 до 5,5% дрож-
жей, а при температуре хранения —9° С ко-
личество их составляло от 0,1 до 1,6%.
В соленом масле в большинстве случаев при
—18° С отмирало больше микроорганизмов,
чем при —9° С.
Кроме молочнокислых бактерий из масла
были выделены микрококки, флюоресцирующие
и спорообразующие бактерии разных видов,
а также дрожжи и плесени родов Oidium,
Penicullium, Cladosporium, Phoma, Alternaria,
Cephalosporium, Monilia nigra, Fusarium.
Яйцо и яичные продукты
Холод используется при хранении цельного
яйца в охлажденном виде и разбитого яйца
(меланжа) в замороженном виде.
Содержимое свежих ’ яиц (за небольшим
исключением) стерильно. Значительное коли-
чество микроорганизмов содержится на скор-
лупе яиц, и через скорлупу микроорганизмы
проникают в яйцо. На загрязненном яйце со-
держатся сотни тысяч и даже миллионы бак-
терий. Обычными источниками загрязнения яй-
ца являются подстилка, почва и фекалии. По-
этому микрофлора яйца разнообразна по со-
ставу. В ней находят сапрофитные почвенные
бактерии — грамотрицательные (родов Pseu-
domonas, Aeromonas, Alcaligenes и др.); грам-
положительные (родов Arthrobacter, Coryne-
bacterium); бактерии группы кишечной палоч-
ки и др.
23
Если птица больна салмонеллезом, яйца ин-
фицированы бактериями Salmonella. Вкус и
запах яиц при размножении в них бактерий
Salmonella заметно не изменяются.
Более опасно, когда бактерии Salmonella
попадают в меланж. Это ведет к их распрост-
ранению по большой массе продукта. На яй-
цах развиваются также дрожжи и плесени.
Проникновению микроорганизмов со скорлупы
внутрь яйца способствует повреждение естест-
венно образующейся на ней пленки из высох-
шей слизи, особенно при несвоевременном сбо-
ре яиц, а также при продолжительном хране-
нии.
При холодильном хранении преобладающей
бактериальной флорой яйца становятся Pseu-
domonas и родственные им бактерии. Установ-
лена зависимость между количеством бакте-
рий на скорлупе яйца и сроком его хранения.
Развитие бактерий в белке из-за наличия в
нем веществ, задерживающих их рост, проис-
ходит значительно медленнее, чем в желтке,
в котором содержится много питательных ве-
ществ для микроорганизмов.
Размножающиеся в яйце бактерии вызы-
вают изменение его цвета и запаха [7с]. Ощу-
тимая бактериальная порча яйца (желтка)
наблюдалась при содержании размножающих-
ся в нем бактерий в количестве 5-|107 — 5 • 108
в 1 мл, а при размножении бактерий Pseu-
domonas graveolens — менее 107 в 1 мл.
Порча яиц при холодильном хранении мо-
жет быть вызвана также плесневыми грибами
родов Penicillium, Sporotrichum, Cladosporium
и др. При развитии плесеней в яйце изме-
няется цвет белка.
В меланже, который хранится в заморожен-
ном состоянии, содержание бактерий снижает-
ся, но при —-18° С, как и в других продуктах,
относительно медленно. Через 60 и 90 дней
хранения количество жизнеспособных бакте-
рий составляло 13 и 10% от исходного коли-
чества.
При длительном оттаивании меланжа вы-
жившие в нем микроорганизмы могут вызвать
его порчу. Поэтому оттаивание должно быть
кратковременным, хранение оттаявшего мелан-
жа не допускается.
МИКРОБИОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ
Такие факторы, как нестерильность пище-
вых продуктов в условиях холодильного хра-
нения, увеличение количества микроорганизмов
на продуктах при хранении их в охлажденном
виде, а также возможность присутствия в со-
ставе микрофлоры отдельных представителей
патогенных и токсигенных бактерий, известных
в качестве возбудителей заболеваний и отрав-
лений пищевого происхождения, вызывают не-
обходимость микробиологического контроля
продуктов как с товароведческой, так и с са-
нитарной точки зрения.
В аэробных условиях хранения показате-
лями товарного качества являются прежде все-
го психрофильные грамотрицательные бакте-
рии рода Pseudomonas и некоторые, родствен-
ные им, а также неспоровые дрожжи и ряд
плесеней. Под вакуумом и в атмосфере азота
(~100%) показательными могут служить
бактерии Lactobacillus и коринеформной
группы, особенно Microbacterium thermosphac-
tum, группы coli — aerogenes; на продуктах,
обработанных антибиотиками, кроме того, не-
споровые дрожжи, а на подвергавшихся иони-
зирующему облучению — кокковидные . бакте-
рии. Одним из условий, обеспечивающих без-
упречное товарное качество охлажденных и
частично замороженных продуктов, является
ограниченное содержание на них психрофиль-
ных (развивающихся при низких температу-
рах) бактерий. Оно должно быть ниже того
предела, который соответствует появлению
первых признаков бактериальной порчи про-
дуктов при хранении их в охлажденном виде
(для разных бактерий и продуктов от 106 до
108 на 4 г, 1 см2), а также не должно быть
видимого роста дрожжей и плесеней.
Зная температуру хранения продукта, ис-
ходное содержание на продукте бактерий, спо-
собных размножаться при данной температу-
ре, и время генерации, по формуле t —
(log — log 6)
= g ---------—------ можно определить
log 2
время (/) увеличения их количества до зна-
чения, соответствующего появлению первых
признаков изменения продукта, а следователь-
но, допустимые сроки перевозки и хранения
без признаков микробиальной порчи.
Содержание психрофнльных микроорганиз-
мов на замороженных продуктах не должно
быть большим, чем на охлажденных. Этим по-
вышается стойкость продукта после холодиль-
ного хранения при осуществлении дальнейших
с ним операций.
Другим требованием 'к продуктам при хо-
лодильном хранении с точки зрения микробио-
логии является ограничение или полное исклю-
чение на них бактерий — возбудителей заболе-
ваний и пищевых отравлений. Наиболее опас-
ными для здоровья человека являются бакте-
рии рода Salmonella. Их выделяют с мяса
(свинина, телятина и конина, меньше говяди-
на), особенно импортируемого из стран с не-
достаточно высоким уровнем санитарии. Sal-
monella выделяют также с птицы и из яичных
продуктов. На рыбе эти бактерии также мо-
гут быть найдены в случае ее вылова в ме-
стах сброса сточных вод.
24
Установлено, что предельная низкая темпе-
ратура роста штаммов Salmonella Heidelberg,
Salmonella typhi — murium и Salmonella derby
была соответственно 5,3; 6,2 и 6,9° С. Штаммы
Salmonella sp. росли при 6,6° С {14]. Эти бак-
терии отмирают не полностью даже при дли-
тельном пребывании в замороженных продук-
тах.
Присутствие бактерий Salmonella в про-
дуктах недопустимо. О наличии этих бактерий
судят по результатам исследования несколь-
ких образцов (пять или другое количество от
партии продукта), от каждого образца по про-
бе размером от 25 до 100 г [11].
Из более редких, но известных бактерий —
возбудителей отравлений пищевого происхож-
дения являются анаэробные бактерии Clostri-
dium perfringens, особенно группы А с термо-
стойкими спорами. Эти бактерии обнаружива-
ются на продуктах в случаях, когда продукты,
упакованные под вакуумом, после холодиль-
ного хранения находятся при положительных
температурах.
Широко известным возбудителем пищевых
отравлений является энтеротоксичный стафи-
лококк (Staphylococcus aureus). Обычные оби-
татели верхних дыхательных путей человека,
они легко попадают на кожу рук или непо-
средственно на продукт. Наличие этих бакте-
рий может характеризовать условия выработ-
ки продукта.
Довольно редко, главным образом с рыб bi,
выделяют бактерии Clostridium botulinum ти-
па Е, кроме того, из рыбы и ракообразных
выделяют бактерии Vibrio parahaemolyticus и
родственные им. При развитии этих бактерий
на рыбных продуктах последние могут быть
причиной заболеваний.
Общее количество бактерий на продуктах
не может служить показателем наличия на
них патогенных и токсигенных бактерий. Со-
держание в продукте любых активно размно-
жающихся бактерий в количестве более 108 на
1 г показывает на активность в нем биохими-
ческих изменений микробиального порядка.
Выявлять причины недопустимого микроби-
ального загрязнения продуктов необходимо на
предприятиях, где эти продукты вырабатыва-
ют, с целью принятия мер к ликвидации этих
причин. Контроль всех поступающих и храни-
мых на холодильниках продуктов практически
невыполним, так как продукты даже одного
вида разнородны по месту и времени их полу-
чения.
Большое количество бактерий на продуктах
перед поступлением их на холодильное хране-
ние и присутствие на них патогенных и токси-
генных бактерий указывает на негигиенические
условия их обработки.
На пищевых предприятиях микробиологи
должны осуществлять . микробиологический
контроль на всех стадиях технологического
процесса изготовления пищевых продуктов,
выявлять причины сверхнормативного содер-
жания микроорганизмов в продуктах и прини-
мать меры к их устранению.
Кроме микробиологических исследований
необходимо контролировать условия (темпера-
туру и продолжительность) прохождения про-
дуктов по стадиям технологического процесса,
а также режим охлаждения и замораживания.
При правильном ведении технологического
процесса можно обеспечить тот уровень содер-
жания микроорганизмов в продукте, который
удовлетворял бы санитарным требованиям.
Производственный микробиологический
контроль продуктов может быть дополнен
проведением исследований при поступлении
продуктов на хранение и в условиях хранения
на холодильниках лабораториями холодильни-
ков, с привлечением санитарных работников,
а также научно-исследовательских организа-
ций. В случае обнаружения партий продуктов
пониженного качества (по микробиологиче-
ским показателям) кроме установления причин
и принятия мер к их устранению необходимо
дальнейшее изучение микрофлоры продуктов
при холодильном хранении в разных условиях
и выявление в ней показательных микроорга-
низмов, которые могут быть использованы при
микробиологическом контроле.
При подготовке продуктов к хранению при
низких температурах санитарные требования к
ним должны быть одинаковыми независимо от
того, в охлажденном или замороженном виде
они будут храниться.
Холодильники должны получать на хране-
ние безупречную по микробиологическим пока-
зателям продукцию.
На холодильниках прием, хранение и вы-
дачу продуктов следует производить в усло-
виях, отвечающих требованиям соответствую-
щих инструкций.
На холодильниках продукты должны хра-
ниться в помещениях, удовлетворяющих сани-
тарным требованиям, исключающих загрязне-
ние продукта микроорганизмами и снижающих
активность их размножения на продуктах.
Во избежание занесения активно развиваю-
щихся психрофильных микроорганизмов с уже
хранящихся продуктов на вновь поступившие
необходимо исключить их соприкосновение.
Для этого на холодильниках при поступлении
продуктов и в процессе их хранения необхо-
димо регулярно проводить санитарную обра-
ботку транспортных средств (тачки и др.) и
спецодежды обслуживающего персонала, кро-
ме того, соблюдать температурно-влажностный
режим и сроки допустимого хранения продук-
25
тов. Замороженные продукты после оттаива-
ния хранить нельзя.
список
ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Носкова Г. Л. и Пек Г. Ю. Влияние ва-
куума на микрофлору охлажденных пищевых
продуктов. — М.: Госторгиздат, 1963. — 40 с.
2.	Носкова Г. Л. Микробиология мяса при
холодильном хранении. — М.: Пищевая про-
мышленность, 1972. — 96 с.
3.	Определитель низших растений под об-
щей редакцией Л. И. Курсанова. Т. 4. — М.:
Советская наука, 1956. —450 с.
4.	Санитарная микробиология под редакци-
ей Г. П. Калины и Г. Н. Чистовича. — М.: Ме-
дицина, 1969. — 384 с.
5.	Чистяков Ф. М. и Бочарова 3. 3. Микро-
биология. Т. VII, вып. 4, 1938, с. 498—514;
вып. 7, с. 838—842.
6.	Чистяков Ф. М., Носкова Г. Л. — Микро-
биология. Т. VII, вып. 5, 1939, с. 565—578.
7.	Barnes Е. М. et al. a) Intern. Congress
of Food Sci., 1962, v. 2, 1965, 369—372 c.;
С) J. Appl. Bacteriology, v. 31, No. 1, 1968,
97—107 c.; c) J. Appl. Bacteriology, v. 32,
No. 2, 1969, 193—205 c.
8.	Bergey’s Manual of Determinative Bacte-
riology, 8 ed., Baltimore Md. 1974, 1246 pages.
9.	Bhadsalve С. H. et al. Appl. Mier., v. 24,
No. 5, 1972, 199—702 c.
10.	Bockelmann I. Dairy Sci. Abstr., v. 32,
No. 4, 1970, 243 c.
11.	Bulletin de 1’Institut Intern, du Froid,
t. LII, No. 5, 1972, 1168 c.; t. LIII, No. 3, 1973,
576 c„ 608 c.; t. LIV, No. 5, 1974, 1140—
1142 с. и No. 6, 1974, 1406, 1408 c.
12.	Davidson С. M. et al. J. Appl. Bact.,
v. 31, No. 4, 1968, 551—559 c.
13.	Kielwein L., Archiv filr Lebensmittelhyg.,
Jg. 22, No. 1, 1971, 15—19.
14.	Matches J. B. and Liston J. J. Food Sci.,.
v. 33, No. 6, 1968, 641—645.
15.	Nakae T. Milchwissenschaft. Jg. 25>
H. 3, 1970, 161—167.
16.	Ostovar K. et al. J. Food Sci., v. 36,
No. 7, 1971, 1005—1007.
17.	Sadovski А. У. and Levin R. E. Appl.
Mier., v. 17, No. 6, 1969, 787—789.
18.	Schmidt-Lorenz W. and Lutschmidt J.
Die Fleischwirtschaft. Jg. 49, H. 8, 1969, 1033—
1041.
19.	Shaw B. G. and Shewan J. M. J. AppL
Bact., v. 31, No. 1. 1968, 89—96.
20.	Shehata T. E. and Collins E. B. AppL
Mier., v. 21, No. 3, 1971, 466—469; Shehata F, E_
et al., J. Dairy Sci., v. 54, No. 11, 1971, 1579—
1582.
21.	Shewan J. M. J. Appl. Bact., v. 34, No. 2,.
1971, 299—315.
22.	Splittstoesser D. F. Food Techn. v. 27,
No. 1, 1973, 54, 56, 60.
23.	Thomas S. B. and Druce R. G. Dairy In-
dustry. a) v. 34, No. 6, 1969, 335—351, v. 34,
No. 7, 1969, 430—433; b) v. 37, No. 11, 1972,
593____598
24.	Weidemann J. F. J. Appl. Bact.. v. 28,
No. 2, 1965, 365—367.
25.	The Geasts, под редакцией Lodder Y.,
Amsterdam — London NHPC, 1970, 1385 p.
ГЛАВА II
АППАРАТЫ И УСТАНОВКИ ДЛЯ БЫСТРОГО ЗАМОРАЖИВАНИЯ
ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ
КЛАССИФИКАЦИЯ
МОРОЗИЛЬНЫХ АППАРАТОВ
Различают морозильные аппараты следую-
щих основных типов Ч
морозильные аппараты с интенсивным дви-
.жением воздуха;
мнргоплиточные морозильные аппараты;
контактные морозильные аппараты, в кото-
рых продукт замораживается при непосредст-
венном контакте с жидким холодильным аген-
том или хладонооителем.
В морозильных аппаратах с интенсивным
движением воздуха продукт замораживается
в потоке холодного воздуха. Аппараты этого
типа различаются между собой способом
укладки продукта (в формах, в упаковке, по-
штучно, россыпью и т. д.), а также конструк-
тивным оформлением системы транспортиров-
ки продукта через морозильное отделение.
Из аппаратов с интенсивным движением
воздуха в особую группу выделены аппараты
для замораживания продуктов в псевдокипя-
щем слое методом флюидизации. Конструктив-
ные особенности их обусловлены методом за-
мораживания. В аппаратах этой группы ис-
пользуют лотковый и сетчатый конвейеры.
Многоплиточные морозильные аппараты (горн-
зонтальноплиточные, вертикальноплиточные,
роторные) имеют различное расположение
плит и отличаются способами загрузки про-
дукта.
МОРОЗИЛЬНЫЕ АППАРАТЫ
С ИНТЕНСИВНЫМ ДВИЖЕНИЕМ
ВОЗДУХА
Двухтуннельные морозильные
аппараты ВНИХИ
Широко распространены три модели аппа-
рата данного типа. Замораживаемый в этих
аппаратах продукт укладывают на противни,
1 В настоящей главе описаны лишь аппа-
раты, существенно отличающиеся по конструк-
ции. Не описаны аппараты, имеющие узкое
отраслевое применение (например, специаль-
ные аппараты для замораживания птицы, не-
которые устанавливают на многоярусную те-
лежку таким образом, что между противнями
остается зазор. Тележки с противнями зака-
тывают в теплоизолированную камеру (в тун-
нели, образованные оребренными батареями).
В теплоизолированной камере с помощью вен-
тиляторов создается движение воздуха попе-
рек оси перемещения тележек. Воздух, прохо-
дя через оребренные батареи, охлаждается до
температуры —30° С и направляется в зазоры
между противнями на тележках, омывая при
этом противни с продуктом снизу и сверху
со средней скоростью 3,5—4,0 м/с.
Продолжительность замораживания пище-
вых продуктов (в ч) в аппаратах этого типа
при температуре воздуха —30 4- —32° С при-
ведена ниже.
Рыба
в раскладку толщиной	60—70 мм 2,5
в блоках толщиной 60—65	мм	4—5
Куры непотрошеные	4
Гуси непотрошеные	4,5
Утки потрошеные	2,5
Субпродукты в блоках толщиной 150 мм 7—8
(печень и сердце)
Начальная температура продукта 7—10° С, ко-
нечная — 18° С.
Отдельные варианты аппарата различают-
ся между собой компоновкой и размещением
оребренных батарей, а также устройством и
расположением вентиляторов.
Аппарат (рис. II—1, а) имеет производи-
тельность 5 и 10 т/сут (в туннеле размещают
соответственно одну или две тележки с про-
дуктом). Охлаждающие батареи состоят из
горизонтальных труб с навитыми спиральными
ребрами из стальной ленты. Две батареи рас-
положены в верхней части аппарата и три —
которые судовые скороморозильные аппара-
ты). Эти аппараты рассмотрены в томе спра-
вочника, посвященном использованию холода
в соответствующих отраслях пищевой промыш-
ленности.
27
3700
3700
Jeu
в нижней. Между верхними батареями уста-
новлено один или два осевых вентилятора в
зависимости от производительности аппарата.
Электродвигатели вентиляторов расположены
непосредственно внутри аппарата. Вентилято-
ры реверсивного действия могут изменять на-
правление движения воздуха, в результате че-
го достигается равномерное замораживание
продукта по всему объему морозильного ап-
парата. Подача жидкого аммиака в охлаждаю-
щие батареи автоматизирована (с помощью
поплавкового регулятора уровня или солено-
идного вентиля и дистанционного указателя
уровня по высоте оси верхнего ряда труб ниж-
них батарей). Жидкий аммиак поступает в
нижние коллекторы верхних батарей; неиспа-
рившаяся его часть переливается в нижние ба-
тареи. При повышении уровня аммиака в ниж-
них батареях до оси верхнего ряда труб по-
дача аммиака прекращается.
Модель аппарата, изображенная на
рис. II—1, б, отличается от предыдущей тем,
что в верхней части ее установл'ена одна ореб-
ренная батарея вместо двух, а электродвига-
тель вентилятора вынесен за пределы тепло-
изолированной камеры, в результате чего по-
вышается надежность работы электродвигате-
ля и снижаются требования к его исполнению.
Техническая характеристика аппарата ВНИХИ
Производи тел ность,
т/сут
	5	10
Площадь поверхности ох-	325	650
лаждающих батарей, м2 Производительность вен-	2,2	2X2,2
тиляторов, м3/с Мощность электродвига-	2,8	2X2,8
телей вентиляторов, кВт Количество вентилято-	1	2
ров, шт. Габаритные размеры ап- парата, мм длина	3910	3910
ширина	1660	3110
высота	3100	3100
Масса, кг	5800	10500
Модель аппарата, показанная на
рис. II—il, в, наиболее распространена. Все
охлаждающие батареи аппарата расположены
в нижней его части —10 секций между тун-
нелями и по 5 секций с их внешней стороны.
Рис. II—1. Двухтуннельные морозильные аппараты типа СА с интенсивным движе-
нием воздуха:
а. б, в —• модели аппарата: 1 — теплоизолированная камера; 2 — охлаждающие батареи; 3 — вен-
тилятор; 4 — электродвигатель; 5 — направляющие для воздуха; б — дистанционный указатель
уровня; 7 — тележки.
29
Таблица II—1
Техническая характеристика двухтуннельных морозильных аппаратов типа С А
Аппарат	Производитель- ность, т/сут	Единовременная вместимость по продукту, кг	Количество теле- жек	Количество про- тивней размером 750 x480 x 60 мм	Площадь поверх- ности охлаждаю- щих батарей, м1	Количество вен- тиляторов	1 Установочная (об- щая) мощность электродвигате- лей, кВт L . _ .	Габаритные размеры, мм			Масса, кг
								длина	ширина 		высота	
СА-3	3,3	560	2	52	190	1	2,8	4710	1520	3000	2000
СА-4	6,6	1120	4	104	380	2	5,6	4710	2640	3000	4500
•СА-1	10	1680	6	156	654	3	8,4	4710	3770	3000	6120
СА-5	13,3	2240	8	208	811	4	11,2	4710	4900	3000	8120
СА-2	20	3360	12	312	1242	6	16,8	4710	7150	3000	12000
При такой компоновке используются однотип-
ные охлаждающие оребренные батареи и упро-
щается система заполнения их жидким аммиа-
ком. Секции батарей аппарата двух- и трех-
рядные. Шаг оребрения двухрядных секций
13,5 мм, трехрядных — 20 мм. Ко,мпоновка ба-
тарей из секций с различным шагом ребер при
реверсивном движении воздуха обеспечивает
такое распределение инея на поверхности ба-
тарей, при' котором достигается длительная
работа аппарата без удаления снеговой шубы.
Батареи оттаивают один раз через 5—
*6 дней непрерывной работы аппарата парами
аммиака, отбираемыми после маслоотделителя
(перед конденсатором), при одновременном
сливе жидкого аммиака из батарей в ресивер.
Продолжительность оттаивания составляет
30—40 мин при температуре паров аммиака
не ниже 20° С.
Производительность аппаратов от 3 до
20 т/сут в зависимости от количества тележек,
размещенных по длине туннеля (табл. II—1).
Тележка разделена на две части, в каждой из
которых установлено по 13 противней разме-
рами 760X480X60 мм. Единовременная вме-
стимость тележки при загрузке противней мел-
кой рыбой и замораживании ее в виде блоков
составляет 400 кг, а частиковой рыбой толщи-
ной 60—70 мм — 275 кг.
Тележки загружают в аппарат через двер-
ные проемы в теплоизолированном корпусе с
определенным интервалом. В каждый туннель
через определенный интервал времени вводят
по одной тележке и одновременно с обратной
стороны выводят по одной тележке с заморо-
женным продуктом.
Морозильные аппараты данной конструкции
используют для замораживания рыбы, субпро-
дуктов, птицы, плодов, ягод и овощей и дру-
гих продуктов.
Аппараты просты по устройству, надежны
в работе и долговечны. Однако периодичность
действия и трудоемкость обслуживания дела-
ют их неудобными для использования на
предприятиях с высокой степенью механиза-
ции и автоматизации технологических процес-
сов.
Морозильный аппарат
шкафного типа
В камере щитовой конструкции, изолиро-
ванной пенопластом, расположены два возду-
хоохладителя, состоящие из батарей с ореб-
ренными трубами (рис. II—2). Под каждым
воздухоохладителем установлен поддОн для
сбора и отвода талой воды. Между воздухо-
охладителями смонтирован стеллаж, состоя-
щий из 10 направляющих полок, на которые
загружают алюминиевые штампованные про-
тивни с рыбой. Размеры одинарных противней
480X390X50 мм, двойных 1020X390X50 мм.
Двустворчатая дверь на передней стенке шка-
фа предназначена для загрузки и выгрузки
противней с рыбой, а два люка — для доступа
к воздухоохладителям.
Техническая характеристика аппарата
шкафного типа
Производительность, т/сут	2,0
Площадь поверхности охлаждающих	100
батарей воздухоохладителей, м2
Производительность вентилятора, м3/с	2,0
Мощность электродвигателя вентиля-	1.7
тора, кВт
Температура воздуха, СС	—25
30
Скорость движения воздуха между 3,6
противнями, м/с
Габаритные размеры, мм
длина	2280
ширина	1450
высота	2392
Масса, кг	2500
Аппарат применяют на малых рыбоморо-
зильных судах. Использование этих аппаратов
ограничено из-за небольшой производительно-
сти и отсутствия устройств для механизиро-
ванной загрузки и выгрузки.
Шкафные Морозильные аппараты судового
типа изготовляют с противнями размером
800X 250X60 мм, а также без стеллажей в
противней для замораживания крупной рыбы
в подвешенном состоянии.
Рис. II—2. Морозильный аппарат шкафного
типа Гипрорыбпрома:
I — морозильный шкаф; 2 — охлаждающие батареи;
3 — вентилятор с электродвигателем; 4 — противни с
продуктом.
Гравитационные конвейерные
морозильные аппараты ГКА-2
и ГКА-4
Аппарат ГКА-2 (рис. II—3) представляет
собой теплоизолированную камеру, в верхней
части которой расположены грузовой отсек
и вентилятор с электродвигателем, а в ниж-
ней — охлаждающие батареи. Около передней,
торцевой, стенки аппарата установлен агрегат
привода загрузочно-разгрузочного стола и гре-
бенок. При включенном электродвигателе вин-
ты вращаются, а стол, закрепленный шарнир-
но на двух обоймах, движется по этим вин-
там вверх или вниз.
Свежий продукт (в упаковке или рос-
сыпью), уложенный на противни, транспорте-
ром подается к аппарату и вводится на карет-
ку, расположенную на платформе стола, кото-
рый поднимается по винтам. В верхнем поло-
жении стола каретка с противнями подается
толкателем на верхние направляющие полки
морозильного аппарата. Каретки продвига-
ются зигзагообразно сверху вниз по всем на-
правляющим полкам (ярусам) аппарата с по-
мощью гребенок. В аппарате с 'Обеих сторон
установлено по две гребенки, движущиеся по-
переменно, но попарно: две передние гребенки
отходят назад и плавно опускают находящие-
ся на их зубьях каретки с уровня четных по-
лок на уровень нечетных, а затем продвигают
их по нечетным полкам'; в это время две зад-
ние гребенки (со стороны вентилятора) при-
нимают крайние каретки с этих полок на свои
зубья. В следующем полуцикле передние гре-
бенки неподвижны, задние движутся, опуская
каретки и перемещая их по четным полкам.
Стол при опускании открывает заслонку ниж-
него окна и принимает выкатившуюся с ниж-
них (последних) направляющих полок каретку
с противнями. При дальнейшем опускании сто-
ла в рамку каретки входит наклонный не-
подвижный пюпитр. Противни с заморожен-
ным продуктом задерживаются на пюпитре и
соскальзывают на приемную площадку. Пу-
стая каретка остается на платформе опускаю-
щегося стола для повторной загрузки против-
31
Рис. II—3. Гравитационный, конвейерный морозильный аппарат ГКА-2:
/—•теплоизолированная камера; 2 — охлаждающие батареи; 3 — передние гребенки; 4 — стол;
5 — винты; 6 — неподвижный пюпитр; 7 — приемное устройство; 8 — каретки с противнями; 9 —
горизонтальная перегородка; /(/—электродвигатель; // — вентилятор; 12— задние гребенки.
«ями, когда стол вновь начнет подниматься
ио винтам. Средняя температура воздуха в ап-
парате —30 Ч 35° С при температуре кипе-
ния аммиака —40° С.
Продолжительность замораживания блоков
продукта толщиной 60 мм составляет 4 ч (от
начальной температуры продукта 15° С до ко-
нечной в центре —18° С).
Расстояние между полками (ярусами)
100 мм позволяет замораживать рыбу в бло-
ках толщиной 60—70 мм, горошек в коробках
высотой 50 мм, кулинарные изделия и другие
продукты толщиной 60—70 мм в упаковке или
россыпью. Для замораживания птицы и про-
дуктов в блоках толщиной 1100—120 мм рас-
стояние между полками можно увеличить до
150 мм.
Техническая характеристика аппарата
ГКА-2
Производительность при —40° С по 1000
рыбе, кг/ч
Площадь поверхности охлаждающих 925
батарей, м2
Производительность вентилятора, м3/с 7,5
Мощность электродвигателя вентиля- 10
тора, кВт
Средняя температура воздуха в ап- —35
яарате, °C
Количество противней, шт.	216
Скорость движения воздуха, м/с	7
Установочная мощность электродви- 1
гателя привода конвейера, кВт
Габаритные размеры аппарата, мм
длина	7590
ширина	2500
высота	3280
Масса металлических частей, кг	15000
Аппарат ГКА-4 более совершенной конст-
рукции, чем ГКА-2, выполнен по той же прин-
ципиальной схеме.
Аппарат ГКА-4 обладает большей надеж-
ностью и долговечностью конвейера, улучшен-
ными монтажными и эксплуатационными ха-
рактеристиками.
Основные конструктивные особенности ап-
парата ГКА-4 по сравнению с аппаратом
ГКА-2 следующие:
более прочный, собираемый на болтах кар-
кас, все элементы которого, изготовляемые на
заводе, обусловливают необходимую точность
его сборки на месте монтажа аппарата;
использование вместо четырех роликов на
каждой каретке двух шарикоподшипников,
установленных по ее продольной оси симмет-
рии;
более мощный привод гребенок;
32
2 Зак. 1967
улучшенная конструкция гребенок и их на-
правляющих;
наличие специального узла для автомати-
ческой подачи противней в аппарат с ленты
подающего транспортера;
увеличенный диапазон скоростей движения
конвейера, который позволяет менять продол-
жительнрсть пребывания продукта в морозиль-
ной камере от 50 до 330 мин и, следовательно,
расширять ассортимент замораживаемых в ап-
парате продуктов;
возможность установки различного количе-
ства полок (14, 12, 10 и 8) с расстоянием
между ними по высоте 70, 90, d20 и 160 мм
из расчета максимальной толщины продукта;
облегчение доступа к узлам механизма кон-
вейера благодаря проходам, выполненным
внутри изолированной камеры;
увеличение вдвое производительности вен-
тиляторной установки и, следовательно, про-
изводительности аппарата ГКА-4 на 25% по
сравнению с производительностью аппарата
ГКА-2;
наличие узла для принудительного вывода
кареток из аппарата.
Конструкция аппарата при установке че-
тырнадцати полок показана на рис. II—4.
В верхней части теплоизолированной камеры
находятся грузовой отсек и вентилятор с при-
водом от электродвигателя. В нижней части
размещены охлаждающие батареи. По направ-
ляющим перемещаются каретки, на каждой из
которых располагаются два противня с про-
дуктом.
При работе аппарата два противня с про-
дуктом сдвигаются с верхней платформы, вхо-
дящей в состав узла ввода, на каретку, кото-
рая находится на платформе стола, поднимае-
мого с помощью винтов. В верхнем положе-
нии стол открывает верхнюю заслонку и вво-
дит каретку с противнями в аппарат на верх-
ние направляющие. Каретки совершают зигза-
гообразный путь сверху вниз по всем направ-
ляющим с помощью двух передних и двух
задних гребенок. В это время продукт замо-
раживается в результате теплообмена с холод-
Рис. II—4. Гравитационный конвейерный мо-
розильный аппарат ГКА-4:
I — электродвигатель; 2 — вентилятор; 3— теплоизо-
лированная камера; 4 — направляющие полки; 5 —
гребенки задние; б — привод гребенок; 7— каретки:
8 — противни; 9 — гребенки передние; 10 — заслонка
верхняя; И — тяга; 12 — грузы; 13 — винты стола;
14— узел ввода; 15 — платформа стола; 16— рычаг
ввода; 17 — лапы; 18— верхняя платформа; 19 —
устройство для проскальзывания; 20 — нижняя плат-
форма; 21 — тамбур; 22—'привод; 23— пюпитр; 24—
заслонка нижняя; 25 — узел вывода; 26 — охлажда-
ющие батареи.
33
ным воздухом, движение которого через гру-
зовой отсек и охлаждающие батареи по замк-
нутому контуру вдоль аппарата создается вен-
тилятором.
Опускаясь, стол открывает нижнюю за-
слонку, и каретка с противнями выталкивает-
ся узлом вывода с нижних направляющих ап-
парата на платформу стола. При дальнейшем
движении стола вниз противни с заморожен-
ным продуктом задерживаются на наклонном
неподвижном пюпитре и соскальзывают на
нижнюю платформу узла ввода, расположен-
ного в тамбуре камеры аппарата. Пустая ка-
ретка остается на платформе стола и подни-
мается для следующей загрузки. Движение
передних и задних гребенок попеременное: ког-
да стол поднимается, движутся передние гре-
бенки, когда опускается — задние. Передние
гребенки перемещают крайние каретки с чет-
ных направляющих на нечетные и продвигают
по ним каретки назад. Задние гребенки пере-
мещают крайние каретки с нечетных направ-
ляющих на четные и продвигают по ним ка-
ретки вперед. Когда передние гребенки дви-
жутся .вперед, тяга поворачивает рычаг вво-
да и два противня сдвигаются в пустую ка-
ретку, которая стоит на поднимающемся сто-
пе. Ввод противней в каретку начинается, ког-
да она еще находится ниже верхней платфор-
мы, и заканчивается, когда каретка распола-
гается над ней. Рычаг снабжен пантографом,
удерживающим лапы вертикально. Грузы, по-
ложение которых можно регулировать, отво-
дят рычаг в исходное положение. Противни со
свежим продуктом подаются к узлу ввода
верхней ветвью ленточного транспортера, а
противни с замороженным продуктом — ниж-
ней.
Вентиляционная установка состоит из цент-
робежного вентилятора Ц4-70 № 10 и электро-
двигателя мощностью '17 кВт с частотой вра-
щения 16 1/с (960 об/мин). Батареи выпол-
нены из труб с витыми ребрами (три с шагом
оребрения 30 мм, пять с шагом 20 мм и че-
тырнадцать с шагом 13,5 мм). Общая пло-
щадь поверхности батарей 1000 м2. Батареи
оттаивают горячими парами аммиака.
Габаритные размеры аппарата ГКА-4
9840X3500X3230 мм. Конструктивная схема
аппарата позволяет уменьшать его длину на
величину, кратную ширине каретки, не изме-
няя основные детали и узлы. Габаритные раз-
меры укороченной модели аппарата ГКА-4
7740X3500X3230 мм. Данные, характеризую-
щие работу морозильных аппаратов ГКА-4 н
ГКА-4К, приведены в табл. II—2.
Таблица II—2
Техническая характеристика аппаратов ГКА-4 и Г КА-4 К
Аппарат	Количество полок	Расстояние меж- ду полками, мм	Максимальная толщина продук- та, мм	Количество к^ре* ток	Количество про- тивней внутри аппарата	Продолжительность цикла, мин		Производитель- ность, кг/ч	Мощное ть электродвигателя вентилятора, кВт . ч	Масса аппарата, кг
						1 минималь- ная	максималь- ная			
ГКА-4-14	14	100	75	108	216	40	420	1200	17	22000
1 КА-4-12	12	118	90	93	186	35	361	1100	17	21500
ГКА-4-10	10	144	120	78	156	25	304	900	17	21000
ГКА-4-8	8	186	160	63	126	23	245	750	17	20500
ГКА-4К-14	14	100	75	52	104	39	402	600	17	15500
ГКА-4К-12	12	118	90	45	90	34	355	500	17	15200
ГКА-4К-10	10	144	120	38	76	24	297,	425	17	15000
ГКА-4К-8	8	186	160	31	62	23	241	350	17	14800
Конвейерный аппарат фирмы «Линде»
(ФРГ)
Аппарат (рис. II—5) предназначен для за-
мораживания. продуктов в блоках или в упа-
ковке.
Загрузка и разгрузка осуществляется в пе-
редней части аппарата. Замораживаемый про-
дукт подается на подъемный механизм аппа-
рата через загрузочное окно (вручную или
автоматически с помощью загрузочного меха-
низма). С помощью подъемного механизма
каретка с продуктом поднимается до уровня
верхней направляющей. Затем толкающее
приспособление, приводимое в действие пе-
редним гидравлическим приводом, проталкива-
ет каретку с продуктом в аппарат по верхним
34
Рис. II—5. Схема конвейерного морозильного аппарата фирмы «Линде» (ФРГ):
1 окно для ввода продукта; 2 — подъемное устройство; 3 — стойка для крепления переднего
гидравлического цилиндра; 4 передняя, толкающая рама; 5 — передний лифт; 6 — конвейер; 7 —
задний лифт; 8 — стойка для крепления заднего гидравлического цилиндра; 9— задняя толкаю-
щая рама; 10 — гидравлический цилиндр; И — каретка или блок-форма; 12 — вентилятор; 13 —
охлаждающие батареи; 14 — перегородка; 15 — теплоизолированная камера; 16 — окно для выво-
да продукта
направляющим на (расстояние, равное ширине
одной каретки. При этом на другом конце на-
правляющих крайняя каретка с продуктом пе-
реходит на верхнюю полку заднего опускаю-
щего устройства. Одновременно передняя тол-
кающая рама проталкивает каретки с продук-
том с полок переднего опускающего устройст-
ва и по нечетным направляющим (считая свер-
ху). Крайние каретки, расположенные на дру-
гом конце этих направляющих, переходят на
полки заднего опускающего устройства. Затем
заднее опускающее устройство перемещает на-
ходящиеся на нем каретки с продуктом вниз
на расстояние, равное расстоянию между на-
правляющими полками, так что каретки с про-
дуктом оказываются на уровне четных полок.
В то же время переднее опускающее устрой-
ство, освобожденное от продукта, поднимается
на такое же расстояние, в результате и его
полки располагаются на уровне тех же на-
правляющих. Затем приводится в движение
задняя толкающая рама, и каретки с продук-
2*
том сталкиваются с полок опускающего уст-
ройства на четные направляющие, а каретки,
находящиеся на этих направляющих, продви-
гаются в сторону переднего опускающего уст-
ройства на расстояние, равное ширине одной
каретки. При этом крайние каретки переходят
с направляющих на свободные полки перед-
него опускающего устройства. Толкающая ра-
ма отходит в сторону загрузочного и разгру-
зочного окон. После этого переднее опускаю-
щее устройство перемещается вниз, а заднее
опускающее устройство поднимается на соот-
ветствующее расстояние. Переднее толкающее
устройство продвигает каретки продукта по
нечетным направляющим в сторону заднего
опускающего устройства. Одновременно зад-
нее толкающее устройство отходит назад. Та-
ким образом продукт движется через аппарат
с верхних до нижних направляющих полок.
Во время срабатывания заднего толкающего
устройства каретка с продуктом, перемещаясь
по нижним направляющим полкам, попадает
35
2
3
Рис. II—6. Оребренная блок-форма к аппарату «Линде» для замораживания про-
дуктов блоками:
1 — форма; 2 — крышка; 3 — пружинный замок.
Рис. II—7. Каретка к аппарату «Линде» для замораживания продуктов в различ-
ных упаковках:
1 — каретка; 2 — продукт в упаковке.
на полки подъемного устройства, с помощью
которого подаются на уровень разгрузочного
окна. В то время как каретка находится на
уровне разгрузочного окна, продукт .выталки-
вается из аппарата, освобожденная каретка
поднимается до уровня загрузочного окна, где
загружается замораживаемым продуктом.
Аппарат снабжен вентиляторами и воздухо-
охладителями для охлаждения и циркуляции
воздуха. Воздухоохладители с вентиляторами
располагают сбоку от конвейера или сверху.
В зависимости от вида продукта для его
замораживания применяют различные формы.
При замораживании рыбы аппарат оснащают
оребренными двойными блок-формами
(рис. II—6), каждая из которых вмещает
10 кг рыбы. В аппаратах, предназначенных
для замораживания штучных продуктов, на-
пример птицы в ящиках, используют специаль-
ные каретки (рис. II—7).
В аппаратах для замораживания рыбы в
конце нижней направляющей устанавливают
36
Рис. II—8. Общий вид аппарата «Линде» для замораживания продуктов в блок-
формах:
/ — теплоизолированная камера; 2 — замораживающий конвейер; 3— воздухоохладитель; 4 —
транспортер для вывода замороженных блоков; 5 — транспортер для подачи продукта; 6 — дозатор.
устройство для автоматического открывания
блок-форм, переворачивания их и оттаивания
блока продукта для отделения его от блок-
формы. Продукт из аппарата (рис. II—8) от-
водится в сторону ленточным конвейером, а
освобожденные от продукта блок-формы пода-
ются на загрузку. Для загрузки и дозировки
рыбы в блок-формы аппарат снабжают весо-
вым дозировочным устройством.
В аппарате для замораживания штучных
продуктов (рис. II—9), подача продукта к
аппарату и отвод замороженного продукта
от аппарата осуществляются ленточным кон-
вейером.
Наименьший цикл работы привода (протал-
кивание на ширину одной каретки) длится
25 с. Производительность таких аппаратов
1000—8000 кг/ч.
Скорость движения воздуха над продуктом
составляет 3—б м/с.
В аппаратах производительностью более
2000 кг/ч холодильным агентом обычно служит
аммиак, система циркуляции холодильного
агента — насосная.
В аппаратах меньшей производительности
можно применять фреон-22, подаваемый в воз-
духоохладители через ТРВ или с помощью
насосной системы циркуляции.
Аппараты автоматизированы, работа гидро-
привода надежна.
При производительности (по рыбе)
2000 кг/ч аппарат обслуживают пять рабочих,
включая занятых упаковкой замороженного
продукта.
37
Рис. II—9. Общий вид аппарата «Линде» для замораживания штучных продуктов:
/ — теплоизолированная камера; 2 — замораживающий конвейер; 3 — транспортер для отвода за-
мороженного продукта; 4 — транспортер для подачи продукта.
Конвейерные морозильные аппараты
LBH «Кюльавтомат» (ГДР)
Аппараты LBH (воздушного типа) предназ-
начены для замораживания блоков рыбы или
рыбного филе на судах и в стационарных ус-
ловиях или для замораживания субпродуктов,
жилованного мяса в блоках, фруктов и ово-
щей. Производительность конвейерных моро-
зильных аппаратов типа LBH «Кюльавтомат»
700—1350 кг/ч. При работе морозильных аппа-
ратов на аммиаке применяют насосную систе-
му циркуляции холодильного агента, при ра-
боте на фреоне-22 — безнасосную.
Аппарат LBH254 (рис. II—10) состоит из
теплоизолированного корпуса, в котором рас-
положены четыре секции несущего каркаса,
приводное и поворотное устройства. Загрузоч-
но-разгрузочное устройство, устройство для от-
таивания продукта от блок-форм и щит управ-
ления находятся вне корпуса. Грузовой кон-
вейер состоит из двух параллельных цепей,
на которых закрепляются блок-формы. Между
верхней и нижней ветвями конвейера разме-
щены охлаждающие батареи и вентиляторы.
В первой секции каркаса установлены охлаж-
дающие батареи из гладких вертикальных
труб и два вентилятора, в каждой из трех
других секций — оребренные охлаждающие
батареи и три вентилятора. Вентиляторы пер-
вой и четвертой секций расположены на левой
стороне, а вентиляторы второй и третьей сек-
ций — на правой. Вентиляторы просасывают
воздух через охлаждающие батареи и нагне-
тают его в поперечном направлении в прост-
ранство между блок-формами. По обеим сто-
ронам конвейера в теплоизолированном кор-
пусе оставлены проходы шириной 700 мм для
38
1С
9
Рис. II—10. Конвейерный морозильный аппарат LBH25-1 «Кюльавтомат»:
/ —загрузочно-разгрузочное устройство; 9 — щит управления; 3 — приводная станция; 4— гладко-
трубные охлаждающие батареи; 5 — конвейерная цепь; 6 — оребренные охлаждающие бата-
реи; 7—теплоизолированный корпус; 8 — поворотное устройство; 9— вентилятор; 10 — блок-фор-
ма; // — двери в проходе; 12— устройство для обогрева блок-форм.
осмотра и ремонта конвейера и охлаждающих
батарей с вентиляторами. Камеры с различ-
ным направлением движения воздуха разде-
лены дверями в проходах. Отверстия для про-
хода блок-форм в первой секции, а также меж-
ду первой и второй секциями снабжены лаби-
ринтными уплотнениями из морозостойкой ре-
зины, что предотвращает потери холода.
Оребренные блок-формы с оребренными
крышками изготовлены из алюминиевого спла-
ва. Блок-форма имеет два отделения с разме-
рами 972X242X60 мм каждое и рассчитана
на замораживание в ней двух блоков по (10 кг.
Габаритные размеры блок-формы: 1820Х343Х
Х97 мм. Всего в аппарате 198 блок-форм.
Блок-формы крепятся в вертикальном положе-
нии к звеньям цепей специальными захвата-
ми, что позволяет автоматически вводить блок-
форму в линию конвейера и выводить,из нее
при разгрузке и загрузке.
Конвейер приводится в импульсное посту-
пательное движение гидравлическим приводом.
Аппарат снабжен специальным управляю-
щим устройством, с помощью которого авто-
матически осуществляются следующие процес-
сы:
установка блок-формы с продуктом на кон-
вейерные цепи;
импульсное движение конвейерных цепей;
снятие блок-формы с замороженным про-
дуктом с конвейерных цепей и подача ее в
оттаивательное устройство;
обогрев блок-формы в оттаивательном уст-
ройстве;
подача блок-формы в поворотно-опрокиды-
вающее устройство для извлечения из нее бло-
ка продукта
С помощью реле времени можно изменять
продолжительность простоя конвейера за один
такт продвижения конвейерных цепей, который
составляет (от 40 до 120 с), а также продол-
жительность оттаивания блок-форм.
Аппарат работает следующим образом. Два
рабочих заполняют порожнюю блок-форму
продуктом и закрывают ее крышками с зам-
ками. После заполнения блок-форма автома-
тически подается в захваты на цепях конвейе-
ра и транспортируется в морозильную камеру.
Проходя через морозильную камеру, продукт
в блок-формах, обдуваемых холодным возду-
хом, замораживается. На выходе из морозиль-
ной камеры блок-формы автоматически снима-
ются с цепей конвейера и подаются в оттаи-
вательное устройство, где обогреваются па-
ром (излишний пар отсасывается специальным
устройством) или водой. Затем блок-форма
опрокидывается на 180°, и блок выпадает из
блок-формы. Порожняя блок-форма вновь на-
полняется продуктом, и рабочий цикл повто-
ряется.
Холодильным агентом служит аммиак, си-
стема циркуляции насосная (кратность цирку-
ляции 3—4).
Батареи оттаивают горячими парами амми-
ака. Гладкотрубные батареи, расположенные в
первой секции, на которых осаждается основ-
ное количество влаги, можно оттаивать отдель-
но, без остановки аппарата, что позволяет уве-
личить интервалы между оттаиваниями
остальных батареи.
Скороморозильный аппарат LBH25-1 пред-
ставлен на рис. II—11.
39
Рис. II—11. Модель морозильного аппарата LBH25-1 «Кюльавтомат»:
1 — вентилятор; 2— охлаждающие батареи; 3 —конвейер.
Техническая характеристика аппарата LBH25-1
Номинальная производительность при 1000
замораживании рыбы от 10 до
—22° С, кг/ч
Площадь поверхности воздухоохлади- 1400
теля, м2
Расход холода, кВт (ккал/ч)	140,7
(121000)
Температура кипения аммиака, °C —40
Установочная мощность электродви- 35
гателей, кВт
Габаритные размеры аппарата, мм
длина	13100
ширина	4000
высота	2600
Масса (без изоляции), кг	16500
Морозильный аппарат LBH31,5 наиболее
современный аппарат этого типа (рис. II—12)
имеет производительность 1350 кг/ч при замо-
раживании до —25° С в центре блока. Аппа-
рат LBH31,5 состоит из секций загрузки и
разгрузки А, привода конвейера Б, предвари-
тельного отделения влаги В и заморажива-
ния Г.
Блок-форма заполняется продуктом на по-
воротном барабане из дозировочного устройст-
ва (в каждый отсек блок-формы загружается
около 10 кг). Затем блок-форма вставляется
в захваты на конвейерной цепи. При этом ав-
томатически закрывается крышка на блок-фор-
ме. Конвейерные цепи с блок-формами движут-
ся импульсно. Блок-формы последовательно
проходят через зоны Б, В и Г. Зона В отде-
лена от зоны Б металлической перегородкой.
Зоны В и Г отделены одна от другой изоли-
Рис. II—il2. Схема аппарата LBH31.5 «Кюльавтомат»
/—«щит управления; 2— блок-форма; 3 — конвейерные цепи; 4 — вентиляторы; 5—оребренные
охлаждающие батареи; 6 — уплотнение; 7 — гладкотрубные охлаждающие батареи; 8 — обогрева-
емый поддон; 9 — паровая ванна для оттайки блок-форм; 10— транспортер; 11— поворотный ба-
рабан.
А— зона загрузки и разгрузки; Б —зона привода конвейера; В — зона предварительного отделе-
ния влаги; Г—зона замораживания.
40
рованной перегородкой; в местах прохода
блок-форм имеются лабиринтные уплотнения.
В зоне В вода стекает' с наружной поверхно-
сти блок-формы и замерзает в зазоре между
блок-формой и крышкой, что предотвращает
попадание влаги в зону Г. Поддон для сбора
влаги в зонах Б и В обогревается теплым рас-
солом до 1—2° С. В зоне Г продукт замора-
живается, в торцевой части аппарата блок-
формы изменяют направление движения и за-
тем движутся на верхней ветви грузового
конвейера в обратном направлении к месту
разгрузки. Охлаждающие батареи и вентиля-
торы, расположенные между ветвями конвейе-
ра, поддерживают температуру воздуха в зо-
не Г равной 35° С.
Возвращающиеся блок-формы, проходя че-
рез зону В, не обдуваются воздухом, так как
в этой зоне температура воздуха выше темпе-
ратуры замороженного продукта. В зоне Б
блок-форма принимает положение разгрузки,
которое совпадает с положением загрузки.
В этой позиции блок-форма автоматически
снимается с захватов цепей и поступает в па-
ровую ванну, а по окончании процесса оттаи-
вания— в поворотный барабан, где перевора-
чивается после автоматического открывания
крышки, в результате чего блок замороженного
продукта выпадает на транспортер, а блок-
форма вновь переворачивается и загружается
свежим продуктом.
Зона замораживания разделена перегород-
кой на две части, в которых воздух движется
в разных направлениях. В результате попере-
менного обдувания блок-форм в противопо-
ложных направлениях достигаются интенсифи-
кация процесса замораживания, а также рав-
номерность замораживания правого и левого
блоков в блок-форме.
В аппарате применены оребренные блок-
формы, сваренные из прессуемых алюминие-
вых оребренных элементов с толщиной стенки
6 мм.
Опыт эксплуатации аппаратов LBH на су-
дах рыбной промышленности показал высокую
надежность их в эксплуатации.
Автоматизированные конвейерные
морозильные агрегаты АСМА
Автоматизированные морозильные агрега-
ты АСМА предназначены для замораживания
рыбы в блоках. Аппараты АСМА имеют раз-
личную производительность.
Агрегат АСМА производительностью
1000—Щ00 кг/ч показан на рис. II—13 и
II—14.
Грузовой конвейер состоит из двух парал-
лельных цепей, образующих 14 горизонтальных
участков, на которых перемещаются блок-фор-
мы, последовательно переходя с верхней вет-
ви на нижнюю, С помощью специального уст-
ройства блок-формы плавно переходят с яруса
на ярус, сохраняя горизонтальное положение.
Каждая блок-форма имеет четыре ролика, два
из которых связаны при помощи пальцев с
цепями конвейера, а два других свободно ка-
тятся по направляющим. Цепи грузового кон-
вейера соединены с блок-формами через каж-
дые 381 мм. Общая длина каждой рабочей це-
пи 114,3 м (106,4 м находятся в теплоизолиро-
ванной камере). Скорость движения конвейе-
ра можно регулировать в пределах, которые
соответствуют продолжительности пребывания
блок-форм внутри теплоизолированного конту-
ра (от 1 ч 40 мин. до 3 ч 44 мин). Конвейер
приводится в действие от двухскоростного
электродвигателя мощностью 4,5/2,8 кВт с ча-
стотой вращения 24/16 в секунду (1450/970 в
минуту) через двухступенчатый червячный
редуктор, цепную передачу и общий промежу-
точный вал. Тяговые звездочки расположены
в передней части аппарата, а звездочки в зад-
ней части являются направляющими и натяж-
ными.
При выходе из аппарата блок-формы, шар-
нирно связанные с цепями конвейера только
одной стороной, переворачиваются с помощью
опрокидывающего устройства.
Перевернутая блок-форма орошается теп-
лой водой или нагревается электрогрелкой, за-
тем снимается крышка, а блок выпадает из
блок-формы на разгрузочный транспортер и
подается для глазирования, после чего упако-
вывается.
Снятые крышки вручную подаются к месту
загрузки блок-форм. Освобожденные блок-фор-
мы вновь перевертываются и поступают к ме-
сту загрузки. Рыба из моечной машины посту-
пает на весы, а с них — в распределительный
бункер, из которого высыпается в блок-форму.
Рабочий вручную выравнивает рыбу в блок-
форме и надевает на нее крышки. Далее загру-
женные блок-формы элеватором поднимаются
на верхний ярус и вводятся в аппарат.
Воздухоохладитель выполнен в два яруса
по высоте из труб диаметром 25 мм с пла-
стинчатыми ребрами. Шаг ребер переменный:
26, 15 и 10 мм.
Воздухоохладитель оттаивают горячими
парами аммиака, одновременно обогревая под-
дон путем орошения горячей водой.
Циркуляция воздуха в аппарате вдоль кон-
вейера обеспечивается одним центробежным
вентилятором с двусторонним всасыванием.
41
Б-б
Рис. II—13. Морозильный агрегат АСМА производительностью 1000—1100 кг/ч:
£-?Л%ватор: 2—конвейерные цепи; 3 —привод конвейера; 4 — направляющие звездочки; 5 — направляющие; 6 — теплоизолированная ка
мера, / —разгрузочный транспортер; « — опрокидыватель; 9 — электронагреватель; 10 — транспортер-питатель; //—бункер- 12 — электро-
двигатель вентилятора; /3 — теплоизолированные двери; 14 — охлаждающие батареи; /5 — блок-форма; 16 — грузовой конвейер; /7 —венти-
лятор.
3
Рис. II—14. Морозильный агрегат АСМА производительностью 1000—1100 кг/ч:
1 — дозатор; 2 — грузовой конвейер; 3 — теплоизолированная камера; 4 — вентилятор; 5 — элект-
родвигатель; 6 — воздухоохладитель; 7 — разгрузочный транспортер.
Габаритные размеры аппарата,
Техническая характеристика
агрегата АСМА
Производительность, кг/ч
Площадь поверхности воздухо-
охладителя, м* 2
Производительность вентилято-
ра, м3/с
Установочная мощность элект-
родвигателя вентилятора, кВт
Продолжительность заморажи-
вания рыбы от температуры
20° С до температуры —18° С,
ч
Средняя температура воздуха,
°C
Средняя скорость движения
воздуха в грузовом конвейере,
м/с
Размеры блок-форм, мм
Масса блока, кг
1000—1100
1950
16,8
42
3
—38
7—8
795X245X55
10
мм
длина	8900
ширина	5150
высота	2800
Масса, аппарата кг	25000
Морозильные агрегаты АСМА производи-
тельностью 700 кг/ч имеют 116-ярусный кон-
вейер; рыбу замораживают в открытых блок-
формах размером 795X248X60 мм.
В модернизированном морозильном агрега-
те АСМА сохранено продольное движение воз-
духа, воздухоохладитель размещен параллель-
но грузовому конвейеру (рис. II—15). Проход
между воздухоохладителем и грузовым кон-
вейером можно отделять от конвейера специ-
альными заслонками, что позволяет оттаивать
воздухоохладитель без полной разгрузки ап-
парата.
Грузовой конвейер состоит из 12 ярусов, из
которых один (верхний) холостой. Аппарат
загружают с одной стороны, а разгружают с
Другой.
43
A - A
5 6 7	6	0	10 11	12
Рис. II—15. Конвейер модернизированного агрегата АСМА:
/—•конвейер для подачи крышек блок-форм к месту загрузки; 2—рычаг для закрытия замков блок-форм; 3 — загрузочный бункер’ 4 —
бункер для взвешивания; 5 — бункер-накопитель; 6 — весы; 7 — загрузочная часть конвейера; « — устройство для съема крышек с бчок-
форм; 9 — конвейер; 10 — блок-формы; // — устройство для принудительного перехода; 12 — разгрузочная часть конвейера с приводом;
13 — крышка блок-формы; 14 — устройство для открывания замков блок-форм; /5—привод конвейера.
25	24
Рис. II—16. Усовершенствованный агрегат АСМА:
1 _ бункер для взвешивания; 2 — бункер загрузочный; 3 — бункер-накопитель: 4 — весы; 5 — главный приводной вал; 6 — устройство для
контроля за невыпадением блоков; 7 — устройство для открытия крышек блок-форм; 8 — устройство для водяной оттайки блок-форм;
9 — цепь тяговая; 10 —- устройство для смазки тяговых цепей; //—промежуточный вал с устройством для принудительного перехода
блок-форм; 12— устройство для принудительного перехода блок-форм; 13— вал с переводным устройством; /-/—блок-формы; /5—каркас
конвейера в морозильной камере; 16 — устройство для натяжения тяговых цепей; /7 — привод конвейера; 18 — цепь приводная; 19 — кар-
кас конвейера вне теплоизолированной камеры; 20 — вал промежуточный; 21 — устройство для контроля за закрытием блок-форм; 22 —
вентилятор; 23 — электродвигатель вентилятора; 24 — воздухоохладитель; 25 — диффузор.
Рис. II—17. Блок-форма усовершенствованного агрегата АСМА:
i — зацеп; 2—'пружина; 3 крышка; 4— корпус; -5 — курок; 6 — ролик; 7—ось ведомая; 8 —• ось
ведущая; 9, 10 — оси; 11 — траверса.
Техническая характеристика
модернизированного агрегата АСМА
Производительность, кг/ч	1000—1100
Площадь поверхности воздухо- 2100
охладителя, м2
Продолжительность заморажи- 3
вания рыбы от 20° С до —25°С,
ч
Средняя температура воздуха, —37
СС
Размеры блок-форм, мм	800X250X60
Номинальная масса блока, кг 10
Количество блок-форм в аппа- 421
рате
Масса, кг	20600
В модернизированном агрегате • движение
цепей конвейера и привода глазировочного
устройства осуществляется при помощи гидро-
двигателя (вместо электродвигателя) через
двухступенчатый цилиндрический редуктор. Уз-
лы загрузки и выгрузки блок-форм расположе-
ны с противоположных сторон, что создает
удобные условия для компоновки технологиче-
ской линии. Аппарат оснащен камерой между
конвейером и бортом судна с устройством для
замораживания крупной рыбы. Подача кры-
шек блок-форм к месту загрузки рыбы механи-
зирована. Для сокращения продолжительности
замораживания вначале (примерно до полови-
ны высоты средней части конвейера) продукт
замораживается в закрытых блок-формах, за-
тем блок-формы выходят за пределы моро-
зильной камеры, где крышки автоматически
снимаются и специальным транспортером по-
даются к месту загрузки, а блок-формы воз-
вращаются в морозильную камеру, и продукт
замораживается в открытых блок-формах.
Крышки блок-форм оттаивают с помощью
кварцевых ламп. Открытые блок-формы про-
ходят до нижней ветви конвейера и выводят-
ся из теплоизолированной камеры в разгру-
зочную часть, где блоки отделяются от блок-
форм путем орошения последних водой. Блок
продукта попадает в глазировочный аппарат,,
а порожние блок-формы поднимаются на верх-
нюю (холостую) ветвь конвейера, отделенную
от нижних рабочих ветвей сплошным коробом,
и по ней направляются к месту загрузки. От-
крывание и закрывание блок-форм контролиру-
ются специальным устройством. Основным не-
достатком этой модели аппарата является на-
личие холостой ветви конвейера, а также боль-
шие притоки наружного воздуха в аппарат че-
рез загрузочное и разгрузочное отверстия «
отверстие для вывода блок-форм при снятии
крышек.
46
Усовершенствованная модель агрегата
АСМА (рис. II—16) имеет оребренные блок-
формы (рис. II—17). В этом агрегате для вхо-
да и выхода блок-форм из изолированной ка-
меры служит одно отверстие, расположенное
в верхней части камеры.
Все 12 ветвей конвейера являются рабочи-
ми. Сварная блок-форма изготовлена из алю-
миниевых оребренных элементов. Она состоит
из корпуса, откидной крышки и роликов для
передвижения по направляющим. Крышка кре-
пится к корпусу блок-формы двумя траверса-
ми. Пружины, расположенные между крышкой
и траверсами, в сочетании с замками создают
подпрессовку продукта. Эти агрегаты выпуска-
ют для работы как на аммиаке, так и на фре-
оне-22.
Воздухоохладители оттаивают через 6—
8 сут работы. Производительность осевого вен-
тилятора 22 м* 3/с. Агрегат работает следующим
образом.
Рыба из накопительного бункера подается
в бункер для взвешивания, откуда пересы-
пается в загрузочный бункер. Из загрузочного
бункера рыба загружается в блок-формы, дви-
жущиеся под ним. После загрузки крышки
блок-форм закрываются. Контроль закрывания
крышек осуществляется автоматическим уст-
ройством. Закрытые блок-формы поднимают-
ся по наклонной направляющей и через про-
ем вводятся в морозильную камеру, в которой
перемещаются последовательно по всем яру-
сам сверху вниз. В торцевой части аппарата
блок-формы с нижней ветви поднимаются на
верхнюю и движутся в перевернутом состоя-
нии к месту вывода из теплоизолированной
камеры. На выходе из камеры блок-формы
орошаются водой с помощью устройства для
оттаивания, далее автоматически открываются
крышки; и блок продукта выпадает из блок-
формы на разгрузочный транспортер, а порож-
няя блок-форма направляется к месту загрузки.
Техническая характеристика
усовершенствованного агрегата АСМА
Производительность при замо-
раживании рыбы от 20 до
—25° С, кг/ч
Площадь поверхности воздухо-
охладителя, м2
Производительность вентилято-
ра, м3/с
Продолжительность заморажи-
вания, ч
Средняя температура воздуха,
°C
Размеры блок-формы, мм
1100
2100
22
3
—37
800X250X60
Количество блок-форм	341
Габаритные размеры конвейе-
ра аппарата, мм
длина ’	15570
ширина	1682
высота	2380
Масса, кг	18810
Автоматизированный конвейерный
морозильный аппарат Гипрорыбпрома
Аппарат предназначен в основном для за-
мораживания рыбы блоками толщиной 60 мм.
Аппарат (рис. II—18) состоит из теплоизо-
лированного корпуса, разделенного внутри
двумя перегородками на три отсека. В сред-
ней части расположены охлаждающие батареи
с двумя осевыми вентиляторами, размещенны-
ми один над другим. Каждый вентилятор при-
водится в действие непосредственно от элек-
тродвигателя с частотой вращения 16,3 об/с
(980 об/мин). Электродвигатели расположены
вне теплоизолированного корпуса. По обе сто-
роны от воздухоохладителя расположены кон-
вейеры, каждый из которых представляет со-
бой подъемный и спускной лифты. Лифты
выполнены из вертикальных цепных транспор-
теров с длиной звена 1120 мм. Каждый лифт
состоит из двух таких транспортеров, распо-
ложенных с двух сторон потока противней с
продуктом. Каждый цепной транспортер со-
стоит из двух параллельных бесконечных це-
пей со звездочками на общих нижнем и верх-
нем валах. На звеньях цепей укреплены про-
дольные полки, на которые опираются отбор-
тованные края противней. Верхний ряд про-
тивней перемещается с подъемного лифта на
спускной штанговым транспортером с толкате-
лями. Таким же транспортером, расположен-
ным в нижней части лифтов, подаются против-
ни на подъемный лифт, а также выдаются про-
тивни с замороженным продуктом из аппара-
та со спускного лифта.
Привод механизмов "осуществляется от трех
электродвигателей мощностью 1 кВт, с часто-
той вращения 15,5 об/с (930 об/мин), работаю-
щих импульсно в определенной последова-
тельности. Два привода управляют движени-
ем штанговых конвейеров. Третий привод соз-
дает движение подъемных и опускных лиф-
тов. Противни, заполненные продуктом, пода-
ются к загрузочным механизмам и воздейст-
вуют через специальный упор на концевой вы-
ключатель; при этом производится пуск штан-
говых транспортеров с толкателями. Штанго-
вые транспортеры продвигают противни с про-
дуктом на расстояние, соответствующее шири-
не одного противня. Затем штанги соверша-
47
Рис. II—18. Автоматизированный рыбоморозильный аппарат Гипрорыбпрома:
/ — загрузочный механизм: 2 — теплоизолированная камера: 3 — привод механизмов передвиже-
ния; 4 — транспортер верхний; 5 — привод механизмов подъема и спуска; 6 — транспортер нижний;
7 — лифт спускной; 8 — лифт подъемный; 9 — вентиляторная установка; 10 — охлаждающие ба-
тареи.
ют возвратное движение и продвигают сле-
дующие противни, поступившие на загрузоч-
ное устройство. При этом противни, поданные
в аппарат вначале, продвигаются в глубь ап-
парата еще на одну позицию. Это происходит
до тех пор, пока не заполнится нижний ряд
48
на подъемном лифте. В одном ряду на лифтах
располагаются пять противней.
После накопления пяти противней вклю-
чается привод лифтов и этот ряд противней
поднимается на подъемном лифте на расстоя-
ние между продольными полками лифтов, рав-
ное 120 мм. Далее накапливается новый ряд
противней, который поднимается на такое же
расстояние. Когда подъемный лифт окажется
целиком заполненным противнями при работе
штанговых транспортеров, верхний ряд про-
тивней передвигается с подъемного лифта на
спускной с такой же ритмичностью, как при
загрузке противней в аппарат. Когда спускной
лифт целиком заполнится, противни из его
нижнего ряда будут последовательно по од-
ному выталкиваться штанговым транспортером
из аппарата одновременно с загрузкой про-
тивней со свежим продуктом на подъемный
лифт. Таким образом, каждый противень с
продуктом совершает путь, соответствующий
продолжительности замораживания.
Продукт замораживается в результате омы-
вания противней сверху и снизу холодным воз-
духом, движущимся через зазоры между ря-
дами противней на подъемном и спускном
лифтах. Воздух, пройдя через оба конвейера
с продуктом, засасывается вентиляторами и
прогоняется через охлаждающие батареи воз-
духоохладителя. Выходя из воздухоохладите-
ля, воздушный поток раздваивается и направ-
ляется через конвейеры с продуктом к всасы-
вающей стороне вентиляторов.	
Техническая характеристика Гипрорыбпрома	аппарата
Производительность, кг/ч	1000—1100
Площадь поверхности воздухо- охладителя, м2	1460
Производительность вентилято- ров, м3/с	2X8,3
Установочная мощность элект- родвигателей, кВт	23
Средняя температура воздуха, °C	—30
Скорость движения воздуха, м/с	7
Продолжительность заморажи- вания, ч	4
Размер противня, мм Масса блока рыбы, кг	800X500X60
	18
Интервал поступления против- ней, с Габаритные размеры аппарата, мм	50
длина	6100
ширина	4812
высота	3200
Масса, кг	33538
Конвейерный морозильный аппарат
для закалки мороженого
Аппарат (рис. II—19) состоит из теплоизо-
лированной камеры, в которой размещены гру-
зовой конвейер с люльками, два осевых вен-
тилятора, охлаждающие батареи и отделитель
жидкого аммиака. Конвейер снабжен устройст-
вом для загрузки и разгрузки. Камера собра-
на из щитов, представляющих собой деревян-
ные каркасы, заполненные теплоизоляционным
материалом и обшитые оцинкованным желе-
зом. Для прохода ветвей конвейера на перед-
ней стенке теплоизоляционной камеры сдела-
ны специальные окна.
Загрузка и разгрузка конвейера осуществ-
ляются на вертикальном участке, смонтирован-
ном на каркасе загрузочного устройства. На
каждой люльке размещаются по восемь бри-
кетов мороженого. При загрузке и разгрузке
аппарата брикеты мороженого подводятся к
аппарату и выводятся из него узкими попе-
речными транспортерами. По восемь брикетов
одновременно подается на люльки аппарата
с загрузочного транспортера в месте загрузки
и сталкивается с люльки на разгрузочный по-
перечный транспортер (расположенный ниже)
в месте разгрузки. Скорость движения разгру-
зочного ленточного транспортера (94,3 мм/с)
позволяет выводить восемь брикетов через 7 с.
Для предотвращения примерзания брикетов
к люльке перед разгрузочным устройством пре-
дусмотрен электронагреватель, нагревающий
люльку до ,1° С.
Брикеты мороженого замораживаются в ре-
зультате теплообмена с холодным воздухом,
циркулирующим в аппарате по замкнутому
контуру. Воздух проходит через охлаждающие
батареи и, выходя из них, поворачивает через
проем в перегородке между воздухоохладите-
лем и конвейером в грузовое пространство.
Пройдя через отсек конвейера в направлении
к загрузочной стороне, направляется в другой
проем в перегородке и вновь засасывается вен-
тиляторами для подачи к охлаждающим ба-
тареям. Каждая секция охлаждающих батарей
состоит из оребренных труб с шагом ребер
12,5 и 8,5 мм.
Грузовой конвейер обычно приводится в
действие от автомата для фасовки морожено-
го посредством цепной передачи с соблюдени-
ем синхронности движения люлек с загрузоч-
но-разгрузочными операциями. Для удобства
обслуживания аппарата в боковых и торце-
вых теплоизолированных щитах предусмотре-
ны двери.
49
A-A
Рис. II—19. Конвейерный моро-
зильный аппарат для закалки
мороженого:
1 — устройство для загрузки и раз-
грузки грузового конвейера; 2 —
вентиляторы с электродвигателями;
3 — охлаждающие батареи; 4 — гру-
зовой конвейер с люльками; 5 —
теплоизолированная камера; 6 —
нагревательное устройство; 7— от-
делитель жидкости.
Техническая характеристика аппарата
для закалки мороженого
Производительность, кг/ч	360
Площадь поверхности охлаждающих 303
батарей, м2
Производительность вентиляторов, 2X0,8
м3/с
Мощность электродвигателей,	кВт	2X1
Средняя температура	воздуха,	0 С —28
Габаритные размеры аппарата, мм
длина	3600
ширина	1820
высота	3100
Масса, кг	6570
Конвейерный морозильный аппарат
фирмы «Фригоскандия» (Швеция)
для замораживания готовых блюд
и кулинарных изделий
Аппарат (рис. II—20) предназначен для
замораживания штучных продуктов, продол-
жительность замораживания которых от
10 мин. до 3 ч.
В этом аппарате можно замораживать та-
кие продукты, как мясные и рыбные полуфаб-
рикаты, кусочки цыпленка, готовые блюда в
формочках, изделия булочные и из теста, мо-
роженое в стаканчиках.
Продукты поступают непосредственно с
продуктовой линии на конвейер аппарата, ко-
50
7
Рис. II—20.	Конвейерный
морозильный аппарат для
замораживания готовых
блюд и кулинарных изде-
лий фирмы «Фригоскандия»
(Швеция):
/ —, грузовой конвейер; 7 — ус-
тройство для мойки транспор-
терной ленты; 3 — вентилятор;
4 — привод; 5 — щит управле-
ния; 6 — охлаждающие бата-
реи; 7 — теплоизолированная ка-
мера; 8 — перегородка
торый транспортирует их в зону заморажива-
ния.
В теплоизолированной камере транспортер-
ная лента движется вокруг вертикального ба-
рабана по спирали снизу вверх. С верхней,ча-
сти барабана транспортерная лента выводит-
ся через ограждение аппарата, поворачивает
вокруг роллеров и вновь направляется в теп-
лоизолированную камеру. В месте поворота
транспортерной ленты вне камеры продукт схо-
дит с транспортерной ленты и направляется на
упаковку. Свободная транспортерная лента че-
рез теплоизолированную камеру возвращается
к загрузочной стороне, предварительно пройдя
устройство для автоматизированной мойки.
Воздух охлаждается воздухоохладителем, рас-
положенным рядом со спиральным бараба-
ном.
Осевые вентиляторы, расположенные внизу,
нагнетают воздух через охлаждающие батареи
вверх. Внутренний объем теплоизолированной
камеры разделен горизонтальной перегородкой
на две части; наружный кожух спирального
барабана в сочетании с этой перегородкой об-
разует канал для движения воздуха через про-
странство, в котором перемещается транспор-
терная лента с продуктом. В нижней части
аппарата воздух выходит из спирального ба-
рабана и направляется к всасывающей сторо-
не вентиляторов. Схема движения воздуха в
аппарате показана на рис. II—21.
Скорость транспортера можно плавно из-
менять в пределах, обеспечивающих необхо-
димую продолжительность замораживания
для различных продуктов.
Конструкция аппарата основана на исполь-
зовании транспортерной ленты (рис. II—22),
элементы которой обладают относительной
подвижностью в горизонтальной плоскости.
Все элементы конвейера, соприкасающиеся с
продуктом, выполнены из нержавеющей стали.
В процессе замораживания продукт сохра-
няет свое положение относительно транспор-
терной ленты. Эта особенность позволяет од-
Рис. II—21. Схема движения воздуха в кон-
вейерном морозильном аппарате для замора-
живания готовых блюд и кулинарных изделий
фирмы, «Фригоскандия» (Швеция)
51
Рис. II—22. Конструкция транспортерной лен-
ты в конвейерном морозильном аппарате для
замораживания готовых блюд и кулинарных
изделий фирмы «Фригоскандия» (Швеция):
I —> звено цепи; 2 — пруток; 3—проволочная спираль.
повременно замораживать различные продук-
ты, продолжительность замораживания кото-
рых одинакова, сохраняя при этом определен-
2
Рис. II—23. Загрузочная часть конвейерного
морозильного аппарата для замораживания го-
товых блюд и кулинарных изделий фирмы
«Фригоскандия» (Швеция):
1 — грузовой конвейер; 2 — агрегат для мойки
конвейера; 3 — формовочный автомат.
ное направление потока каждого из них в об-
щем технологическом процессе, что дает воз-
можность использовать один аппарат в соче-
тании с несколькими линиями для производст-
ва различных быстрозамороженных продуктов.
Загрузочная часть аппарата показана на
рис. II—23.
При замораживании большинства продук-
тов иней с батарей воздухоохладителя оттаи-
вают два раза в неделю без отепления зоны
замораживания продукта, как правило, горя-
чими парами хладагента. В отдельных случа-
ях предусматривают и водяную систему оттаи-
вания. В качестве хладагента используют ам-
миак или фреон-22. Температура воздуха в
аппарате —40° С. Изготовляют пять вариан-
тов аппарата с различной шириной транспор-
терной ленты. От ширины ленты зависит диа-
метр барабана. Минимальный диаметр по оси
транспортерной ленты 2,2 м. При этом габа-
ритные размеры аппаратов (в м) следующие:
Длина	5	6,5	7,4	9,7	10,2
Ширина	3	5,4	5,6	8,2	9,5
Высота	2,7	4,1	4,1	5,0	5,5
Производительность этих аппаратов и при-
близительная продолжительность заморажи-
вания некоторых продуктов приведены в
табл. II—3.
Таблица II—3
Техническая характеристика аппарата
фирмы «Фригоскандия» (Швеция)
Продукт	Производи- тельность, кг/ч	Продолжи- тельность заморажи- вания, мин
Мясные полуфабрикаты	500-2300	12
(говяжий фарш, рубле- ный шницель толщиной 10 мм) Жареные мясные кули-	400-2000	29
парные изделия Готовые блюда в фор-	300-2200	130
мочках Рыбные палочки	600—2800	19
Части цыпленка	500—2500	30
Аппараты подобной конструкции выпуска-
ют и другие зарубежные фирмы, например,
фирма «FRICK EUROPA» изготовляет аппа-
рат, получивший название «Spiro-flex».
52
Конвейерный морозильный аппарат
фирмы «Льюис» (США)
для замораживания штучных
продуктов
Аппарат (рис. II—24) предназначен для за-
мораживания штучных продуктов, таких, как
мороженое в стаканчиках, мясные полуфабри-
каты, птица в упаковке, готовые блюда, кон-
дитерские, хлебобулочные изделия.
Аппарат состоит из теплоизолированной ка-
меры, в которой размещены грузовой конвей-
ер спирального типа, воздухоохладители с вен-
тиляторами для создания циркуляции холод-
ного воздуха внутри аппарата.
Особенностью конвейерного морозильного
аппарата является то, что конвейер выполнен
из одной ветви цепи, направляющей для ко-
торой служит труба с прорезью по образую-
щей в верхней части. Проволочные полки для
размещения продукта закреплены на цепи дву-
мя винтами. Продольные шины по обе сторо-
ны от цепи поддерживают края полок. Цепь
имеет ролики в вертикальной и горизонталь-
ной плоскостях, в результате чего цепь дви-
жется в направляющей трубе с малым сопро-
тивлением. Конструкция конвейера позволяет
осуществлять много поворотов, не применяя
сложных направляющих и приводных уст-
ройств, в виде большого количества звездочек.
Изменяя общую длину цепи и направляющих
Рис. II—24. Конвейерный морозильный аппарат для замораживания штучных про-
дуктов фирмы «Льюис» (США):
/ — морозильный конвейер; 2 — загрузочный транспортер; 3 — привод с предохранительным уст-
ройством от перегрузок; 4 — разгрузочный транспортер; 5 — теплоизолированная камера; 6 — воз-
духоохладитель; 7 — вентилятор; 8 — боковая направляющая шина; 9— проволочная полка моро-
зильного конвейера; 10 — направляющая труба для цепи; И— цепь морозильного конвейера.
53
за счет длины прямолинейных участков, мож-
но компоновать аппараты различной произво-
дительности.
Цепь конвейера, направляющая для цепи,
полки выполнены из нержавеющей стали, бо-
ковые направляющие для полок — из пласт-
массы.
Мойка, очистка и смазка цепи производит-
ся автоматически в процессе работы аппа-
рата.
Продукты с технологических конвейеров
поступают на загрузочный роликовый конвей-
ер, с которого передаются на морозильный
конвейер. Морозильный конвейер совершает
внутри теплоизолированной камеры путь по
спирали сверху вниз и в нижней части выво-
дится из нее в сторону. Здесь конвейер дела-
ет поворот на 180°, и продукты перемещают-
ся на разгрузочный конвейер, с которого на-
правляются к местам упаковки, взвешивания
и маркировки. Привод конвейера аппарата
снабжен устройством, автоматически останав-
ливающим конвейер при возникновении нагру-
зок, превышающих допустимые. При этом сиг-
нализирующее устройство указывает место, в
котором произошло заедание.
В местах ввода и вывода продукта из теп-
лоизолированной камеры установлены специ-
альные уплотнители, предупреждающие попа-
дание теплого воздуха в аппарат и выход из
него холодного воздуха.
Аппарат для замораживания
пельменей на стальной ленте
транспортера
Аппарат _ замораживания пельменей на
стальной ленте производительностью 160 кг/ч
(рис. II—25) состоит из изолированного тун-
неля, внутри которого смонтированы два лен-
точных транспортера (верхний и нижний).
На стальной ленте верхнего транспортера,
выходящего из морозильного туннеля пельме-
ноделательный автомат СУБ-2Н штампует
пельмени. Нижний транспортер работает толь-
ко в туннеле. С помощью вентиляторов четы-
рех воздухоохладителей воздух циркулирует
поперек туннеля и, следовательно, поперек
обеих транспортерных лент, на которых нахо-
дятся пельмени. Температура воздуха в аппа-
рате —30, —35° С, скорость движения возду-
ха, омывающего пельмени, 2—3 м/с. При
этих параметрах продолжительность замора-
живания пельменей 40 мин.
На стальной ленте верхнего транспортера
пельмени вводятся в морозильный туннель и,
подходя к другому его концу, замерзают с
поверхности и примерзают к ленте. Специаль-
ные ножи срезают пельмени с ленты верх-
него транспортера и направляют их на ленту
нижнего. На этом конвейере пельмени дрмо-
раживаются до —Юн—15° С (в толще) и
сбрасываются с ленты в сборник, из которого
они перегружаются на выходящий из тунне-
ля разгрузочный конвейер.
Техническая характеристика аппарата
для замораживания пельменей
на стальной ленте транспортера
Производительность по заморажи- 160
ванию пельменей, кг/ч
Габаритные размеры, мм
длина с обслуживающей пло- 20000
щадкой
ширина	3700
высота	4630
Параметры верхнего транспортера
длина между шкивами, мм	14000
ширина ленты из нержавею- 250
щей стали, мм
диаметр шкивов, мм	700
скорость движения, м/с	2—3
(привод от пельменного авто-
мата)
Параметры нижнего транспортера
длина между шкивами, мм 9300
ширина ленты из нержавею- 1200
щей стали, мм
диаметр шкивов, мм	900
скорость движения, об/мин	0,5—0,63
мощность электродвигателя, 1,1
кВт
Параметры воздухоохладителей
количество воздухоохладите- 4
лей из оребренных труб
площадь поверхности воздухо- 108
охладителя, м2
производительность осевого 3,3
вентилятора воздухоохладите-
ля, м3/с
напор вентилятора, Па (мм 245 (25)
вод. ст.)
мощность электродвигателя 1,5
вентилятора, кВт
Масса аппарата, кг	10300
Аппарат СМА-1 для замораживания
пельменей на лотках (подкладках)
На непрерывно действующем аппарате
СМА-.1 производительностью 80 кг/ч пельмени
замораживаются на металлических лотках в
потоке холодного воздуха.
Аппарат (рис. II—26) представляет собой
разборную теплоизолированную камеру, в ко-
торой установлен цепной роликовый конвейер
с укрепленными на нем через каждые 40 мм
проволочными лопастями. По обеим сторонам
54
Рис. П—25. Аппарат для замораживания пельменей на стальной ленте транспортера:
/ — верхний транспортер; 2 — пельмеподелательный автомат; 3 — сборник для замороженных пельменей; 4 — нижний тпанспоптеп-
нож для срезания пельменей с ленты верхнего транспортера; 6 — воздухоохладитель; 7 — теплоизолированная камера. 1 Р’
5 —
5-5
A - A
B-B
Рис. II—26. Морозильный аппарат CMA-1
для замораживания пельменей:
/ — корпус; 2 — конвейер; 3 —лопасти конвей-
ера; 4 — привод конвейера с вариатором ско-
рости; 5— испарители; 6 — центробежный вен-
тилятор ЭВР-2; 7 — воздуховоды; 8 — загрузоч-
ное окно; 9— разгрузочное окно; 10— водо-
стоки; И — разгрузочное устройство.
конвейера размещены испарители, выполнен-
ные из медных оребренных труб диаметром
16 мм. Через испарители и конвейер в попе-
речном направлении продувают воздух, при-
чем каждая ветвь конвейера охлаждается тре-
мя воздушными потоками.
Под конвейером смонтированы вентилятор,
двухступенчатый червячный редуктор и бес-
ступенчатый клиноременный вариатор скоро-
сти привода конвейера. Испарители (воздухо-
охладители) снабжены кожухами и поддона-
ми, в результате чего достигается эффективная
обдувка батарей воздухом и отвод талой во-
ды, которая удаляется с помощью системы
устройств для оттаивания.
В электрическую схему аппарата включены
блокирующее устройство и световой сигнали-
затор, оповещающий о неисправности механиз-
мов. На линии .всасывания холодильного аг-
регата установлено реле давления. Темпера-
тура в камере контролируется однопозицион-
ным термостатом. У одной из торцевых сте-
нок аппарата расположены фреоновые маги-
страли, дренажные коллекторы, приборы авто-
матического регулирования работы холодиль-
ной машины и соленоидные вентили для от-
таивания испарителей. Аппарат обслуживается
двухступенчатым фреоновым агрегатом ФДС-
1М.
При производстве пельменей на единой тех-
нологической линии лотки с отштампованны-
ми на них пельменями поступают с конвейе-
ра формовочного автомата ВПМ-И на загру-
зочный стол, шарнирно укрепленный на перед-
ней панели аппарата СМА-1. Стол наклоняет-
ся при помощи синхронизирующего механиз-
ма, и лоток передается на лопасть движуще-
гося .конвейера. Через 15—20 с лоток прини-
мает вертикальное положение, в котором тран-
спортируется к месту выгрузки. При верти-
кальном положении лотков пельмени удержи-
ваются на них, так как прилипают к ним при
штамповке и примерзают, проходя через каме-
ру. Скорость движения конвейера регулирует-
ся вариатором с таким расчетом, чтобы про-
дукт находился в аппарате 23—35 мин. Про-
56
ходя по нижней ветви конвейера, лотки с пель-
менями удерживаются остановами, укреплен-
ными на лопастях конвейера. Когда лоток под-
ходит к месту выгрузки, разгрузочное устрой-
ство направляет его из межлопастного прост-
ранства в приемник.
Быстрое замораживание пельменей дости-
гается в результате создания значительной
скорости движения воздуха, обдувающего лот-
ки с продуктом, расстояние между которыми
составляет 40 мм. Примерзшие пельмени от-
деляются при автоматическом встряхивании
лотков.
Техническая характеристика аппарата СМА-1
Производительность, кг/ч	80
Температура воздуха, 0 С	—30
Скорость движения воздуха у лотков 1,6
с пельменями, м/с
Холодопроизводительность компрессо- 14000
ра при температуре кипения фрео- (12000
на-22 —45° С, Вт (ккал/ч)
Мощность электродвигателя, кВт
конвейера	0,6
вентилятора	1,7
Производительность вентилятора 0,4
ЭВР-2, м3/с
Количество лотков с пельменями на 125
конвейере
Продолжительность замораживания 23—35
пельменей до —14° С, мин
Габаритные размеры аппарата, мм
длина	3100
ширина	2000
высота	1650
Масса аппарата с изоляцией, кг	800
Аппарат прост, надежен и удобен в экс-
плуатации, он обслуживается одним рабочим.
При производительности 80 кг/ч расход элект-
роэнергии на выработку 1000 кг пельменей со-
ставляет 20,6 кВт-ч; потери от замораживания
продукта 0,78%.
Линии для производства пельменей, укомп-
лектованные формовочным автоматом ВПМ-1
и скороморозильным аппаратом СМА-1, пред-
назначены для мясокомбинатов малой мощно-
сти и предприятий общественного питания.
АППАРАТЫ ДЛЯ ЗАМОРАЖИВАНИЯ
ПРОДУКТОВ В ПСЕВДОКИПЯЩЕМ СЛОЕ
Конструкции этих аппаратов основаны на
использовании метода флюидизации. Метод
флюидизации заключается в том, что продукт
замораживается в неупакованном виде и каж-
дая его частица переходит во взвешенное со-
стояние в потоке холодного воздуха, поступаю-
щего снизу вверх.
В процессе замораживания все частицы
продукта находятся в постоянном движении,
в результате чего достигается хорошее пере-
мешивание их.
В зависимости от скорости потока воздуха,
количества и вида продукта флюидизация мо-
жет быть полной, частичной или будет отсут-
ствовать вообще.
Аппараты, основанные на использовании
метода флюидизации, в которых заморажива-
ются и нефлюидизируемые продукты, часто на-
зывают аппаратами для замораживания про-
дуктов россыпью. Аппараты, предназначенные
для замораживания продуктов росСыпью, ком-
пактны, просты по устройству и хорошо впи-
сываются в непрерывные технологические
линии.
Существуют аппараты с транспортирующим
устройством для продукта в виде перфориро-
ванного лотка или в виде непрерывного сетча-
того конвейера.
Аппараты с перфорированными лотками
предназначены для замораживания только
флюидизируемых продуктов, а аппараты с сет-
чатым конвейером имеют более широкое при-
менение.
Аппарат фирмы «Льюис» (США)
Аппарат (рис. II—27) состоит из морозиль-
ной камеры, в которой размещены охлаждаю-
щие батареи с вентиляторами и конвейер с
сеткой из нержавеющей стали. Конвейер вы-
водится из камеры и со стороны загрузки и со
стороны разгрузки. Это облегчает загрузку и
разгрузку продукта, а также создает возмож-
ность санитарной обработки ленты конвейера,
не нарушая непрерывности процесса замора-
живания.
Лента конвейера не имеет боковых цепей
и поддерживающих роликов и боковыми сто-
ронами скользит по направляющим на карка-
се. Ширина ленты 1220 мм.
Аппарат работает следующим образом.
Продукт подается на конвейер аппарата за-
грузочным устройством, тип которого зависит
от замораживаемого продукта. При загрузке
от продукта отделяется попавшая с ним вла-
га и продукт, обдуваемый воздухом, слегка
подсушивается с поверхности. На конвейерной
сетке продукт транспортируется в морозиль-
ную камеру, где под сетку через охлаждающие
батареи вентиляторами подается холодный
воздух, который, проходя через слой продук-
57
5
Рис. II—27. Морозильный аппарат фирмы «Льюис» (США):
/ — морозильная камера; 2 — ороситель для оттайки охлаждающих батарей; 3 — охлаждающие
батареи; 4 — горизонтальная перегородка (настил): 5—жидкостная линия к охлаждающим бата-
реям; 6 — люк; 7 — загрузочное устройство; S — грузовой конвейер; 9 — вентиляторы; 10 — дверь;
11 — разгрузочное устройство; 12— осушительное устройство конвейера; 13— моечное устройство
конвейера.
та, отнимает от него тепло и направляется к
охлаждающим батареям и вентиляторам. Вы-
ходя из (морозильной камеры, замороженный
продукт пересыпается на другое транспорти-
рующее устройство, которое направляет его на
расфасовку, или ссыпается непосредственно в
емкость (мешки, короба) для последующей
отправки в камеры хранения.
Аппараты выполняют секционными. Длина
каждой секции 3 м. Каждая секция содержит
самостоятельный воздухоохладитель с венти-
ляторами. Компонуя различное число секций,
можно собирать аппараты с различной произ-
водительностью (табл. II—4).
Батареи воздухоохладителей можно оттаи-
вать водой один раз в смену одновременно
или поочередно, не нарушая работы аппарата.
Продолжительность оттаивания 15 мин. В ап-
парате предусмотрено устройство для непре-
рывной мойки и сушки ленты конвейера, рас-
положенное вне изолированной камеры со сто-
роны загрузки,
Высота слоя продукта на конвейерной лен-
те при замораживании поддерживается раз-
58
Таблица II—4
Габаритные размеры аппаратов
фирмы «Льюис» (США), мм
Производитель- ность аппарата, кг/ч	Ширина	Высота	Длина
2000	4870	3600	10600
3000	5480	3600	10600
4000	5480	3600	13100
5000	5480	3600	15800
6000	5700	3600	16400
личной в зависимости от способности продук-
та переходить во взвешенное состояние. При
этом продукты, легко переходящие во взве-
шенное состояние (флюидизируемые), такие,
как кукуруза, зеленый горошек, загружаются
слоем высотой 30—40 мм; продукты частично
переходящие во взвешенное состояние, такие,
как зеленая фасоль,—слоем высотой 80—
120 мм и продукты, ие переходящие во взве-
шенное состояние, например жареный карто-
фель,— слоем высотой до 200 мм.
Продолжительность замораживания (в
мин) от начальной температуры 20° С до ко-
нечной минус 18° С приведена ниже.
Площадь поверхности воздухоохладителя (при
2000 кг/ч) 1600 м2.
Аппараты изготовляют и с двумя конвейе-
рами (рис. II—28). Такие аппараты позволя-
ют замораживать одновременно два различ-
ных продукта.
Рис. II—28. Морозильный аппарат фирмы
«Льюис» (США) с двумя конвейерами:
1 конвейер для одного продукта; 2 — конвейер для
другого продукта; 3 — разделительная перегородка.
Горошек	3
Кукуруза	3
Клубника	9—23
Нарезанная зеленая фасоль 5—12
Жареный картофель	8—12
Нарезанная морковь	6
Креветки	8—15
Рыбные палочки	15
Рыбное филе (толщиной до
30 мм)	30
Черника	4—5
Конструкция аппарата позволяет замора-
живать <в нем штучные продукты, различные
полуфабрикаты и кулинарные изделия.
Интенсивная теплоотдача от продукта к
воздуху дает возможность использовать одно-
ступенчатую холодильную установку без за-
метного увеличения продолжительности замо-
раживания. Обычно средняя температура воз-
духа в аппарате поддерживается —26° С. Об-
щая потребляемая мощность составляет около
S5 кВт на ,1000 кг/ч замороженного продукта.
Аппарат фирмы «Фригоскандия»
(Швеция)
Аппараты предназначены для заморажива-
ния продуктов достаточно однородной формы,
россыпью с диаметром частиц до 40 мм или
длиной до 1125 мм, таких, как зеленый горо-
шек, нарезанные бобы, кубики и ломтики мор-
кови, цельные и нарезанные грибы, полужаре-
ный и бланшированный картофель, клубника,
черника, красная- смородина, дольки яблок,
мелкая рыба, очищенные креветки и мясные
кубики.
Выпускают аппараты моделей М и W. Про-
изводительность аппаратов модели М
(рис. II—29) меньше, чем у аппаратов моде-
ли W (рис. II—30). Эти модели отличаются
компоновкой. Аппарат модели М состоит из
теплоизолированной камеры, в которой разме-
щены воздухоохладители с вентиляторами и
перфорированный лоток для транспортировки
продукта при замораживании, расположенный
непосредственно над воздухоохладителем. Как
показано на рис. И—29, центробежные венти-
ляторы смонтированы на уровне пола и лри-
59
Рис. II—29. Морозиль-
ный аппарат модели М
фирмы «Фригоскандия»
(Швеция):
1 — теплоизолированная ка-
мера; 2 — заслонка; 3 — пер-
форированный лоток; 4 —
воздухоохладитель; 5 — за-
грузочное устройство; 6 —
вентиляторы.
Рис. II—30. Морозиль-
ный аппарат модели W
«Фригоскандия» (Шве-
ция):
I —> теплоизолированная ка-
мера; 2 — дверь; 3 — перфо-
рированный лоток; 4 — бата-
реи воздухоохладителя; 5 —
оросительное устройство для
оттайки; 6 — корпус возду-
хоохладителя; 7 — загрузоч-
ное устройство; 8 — щит уп-
равления; 9 — вентиляторы;
10 — всасывающая камера
вентиляторов.
соединены непосредственно к напорной каме-
ре. Воздух Из вентиляторов подается в на-
порную камеру, проходит через охлаждающие
батареи, перфорированный лоток, по которо-
му движется продукт, через слой продукта и
возвращается к всасывающим патрубкам вен-
тиляторов.
Компоновка аппарата модели W несколь-
ко другая: воздухоохладители расположены
сбоку от конвейерной части аппарата. Центро-
бежными вентиляторами воздух нагнетается в
напорную камеру, проходит через перфориро-
ванный лоток, по которому движется продукт,
через слой продукта, далее через охлаждаю-
60
щие батареи воздухоохладителей и возвра-
щается к всасывающим патрубкам вентилято-
ров.
Все «модели аппаратов данной конструкции
основаны на чисто флюидизационном методе
замораживания, при котором продукт нахо-
дится во взвешенном состоянии в потоке воз-
духа и, как на воздушной подушке, транспор-
тируется через аппарат.
Перфорированный лоток выполнен с не-
большим уклоном, что заставляет продукт пе-
ремещаться вдоль лотка к месту его разгруз-
ки. На выходе из лотка есть небольшой порог,
с помощью которого можно регулировать вы-
соту слоя продукта, а следовательно, и про-
изводительность аппарата. Иногда (например,
при замораживании продуктов неправильной
формы или имеющих форму длинного бруска,
таких, как нарезанные ломтики моркови и
цветной капусты размерами более 50 мм и гар-
нирный картофель) перфорированный лоток
снабжают встряхивающим устройством. Сла-
бое возвратно-поступательное движение лотка,
создаваемое встряхивающим устройством, спо-
собствует равномерному прохождению потока
воздуха через слой продукта.
Аппараты модели М выпускают пяти типо-
размеров (табл.II—5).
Т а б л и ц а II—5
Производительность аппаратов типа М, кг/ч
Замораживаемый продукт	9М	18М	27М	35М	44М
Зеленый горошек	400	900	1400	1900	2400
Кубики моркови	300	700	1100	1500	1900
Клубника	200	500	700	1000	1300
Очищенные креветки	200	500	700	1000	1200
Габаритные размеры аппаратов модели М
(в мм) приведены ниже.
	9М	18 М	27 М	35 М	44 М
Длина	1900	2400	3400	4400	5400
Ширина	2300	2300	2300	2300	2300
Высота	3400	3400	3400	3400	3400
Эти размеры относятся к ограждающим
конструкциям аппарата.
Общая установочная мощность электродви-
гателей в аппаратах 9М, 18М, 27М, 35М, 44М.
составляет соответственно: 15, 25, 35, 45,.
55 кВт.
Таблица II—5
Производительность аппаратов модели W, кг/ч
Замораживаемый продукт	66W	88W	now	130W	150W	180W	220W	264W
Зеленый горошек	3000	4000	5000	6000	6800	8200	10000	12000
Кубики моркови	2400	3200	4000	4800	5400	6500	7900	9500
Клубника	1600	2200	2700	3300	3700	4500	5500	6500
Нарезанные бобы	200	2600	3300	3900	4400	5300	6500	7800
Аппараты модели W выпускают восьми ти-
поразмеров (табл.II—6).
Габаритные размеры аппаратов модели W
(в мм) приведены ниже.
	66W	£8W	now	130W
Длина	5900	7400	8900 '	10400
Ширина	6800	6800	6800	6800
Высота	4700	4700	4700	470
	150W	180W	220W	264W
Длина	8900	10400	9800	11500
Ширина	7900	7900	9400	9400
Высота	5000	5000	5500	5500
Эти размеры относятся к ограждающим
конструкциям аппарата.
Продолжительность замораживания гар-
нирного картофеля от начальной температуры
15° С до конечной температуры —18° С в та-
ких аппаратах составляет 10 мин. Температу-
ра воздуха в аппаратах поддерживается ми-
нус 35—40° С.
В аппаратах модели М предусматривают
периодическое, один раз в смену, оттаивание
охлаждающих батарей воздухоохладителей пу-
тем орошения поверхности водой. Расход воды
на оттаивание составляет от 250 до 650 л/мин
в зависимости от производительности аппа-
рата.
61
В аппаратах модели W применяют авто-
матическое оттаивание водой, для чего ® кон-
струкции воздухоохладителей используют спе-
циальные оросительные устройства.
Как правило, в аппаратах применяют на-
сосную циркуляцию холодильного агента.
Аппараты могут быть укомплектованы
блочными холодильными машинами, работаю-
щими на фреоне-22. Все аппараты могут быть
оборудованы тележечной секцией, для тун-
нельного замораживания.
Аппараты подобной конструкции выпуска-
ют и другие зарубежные фирмы (например,
известен аппарат «Freez-рак» фирмы «FRICK
EUROPA»).
Аппарат АЗФ-1 (Болгария)
Аппарат предназначен в основном для
быстрого замораживания плодов и овощей рос-
сыпью. Однако в нем можно замораживать и
упакованные продукты, а также продукты,
разложенные на тележках-стеллажах, разме-
щаемых в туннельной части, предусмотренной
для этой цели.
Аппарат (рис. II—31) представляет собой
теплоизолированную камеру, в которой разме-
щены устройство для транспортировки про-
дукта, воздухоохладитель, центробежные двух-
скоростные вентиляторы, туннель для замора-
живания продуктов на тележках-стеллажах.
В теплоизолированной камере1 выполнены две-
ри, обеспечивающие доступ к вентиляторам,
смотровые окна, а также двери для входа в
аппарат или для загрузки и выгрузки тележек-
стеллажей при замораживании в туннельной
части аппарата более крупных или упакован-
ных продуктов. Устройство для транспортиров-
ки продукта состоит из трех решеток, распо-
ложенных друг над другом в виде ярусов, —
верхняя (начальная), средняя и нижняя.
Мелкие плоды и овощи (горошек, малина,
резаная стручковая фасоль и др.), продолжи-
тельность замораживания которых невелика,
замораживаются только на верхней решетке и
выгружаются из аппарата на ее конце через
верхний выпускной клапан. В случае замора-
живания более крупных продуктов, продол-
жительность замораживания которых выше,
используются все три решетки. При соответст-
вующем переключении двухпозиционного кла-
пана продукт последовательно ссыпается с
верхней решетки на среднюю, а затем на ниж-
нюю и выгружается через нижний выпускной
клапан с помощью вращающегося шибера. Под
каждой решеткой расположены жалюзи, кото-
рые позволяют изменять угол атаки струи воз-
духа на решетку, а следовательно, и на про-
дукт. Поскольку продукт перемещается вдоль
решетки потоком воздуха, проходящего через
слой продукта, то, изменяя угол наклона ло-
паток жалюзи, можно регулировать продол-
жительность замораживания продукта. Для
регулирования высоты слоя продукта служат
регулируемые пороги в конце верхней и сред-
ней решеток.
Чтобы избежать прилипания частиц мокро-
го и теплого продукта к верхней решетке при
его подаче, начальному участку верхней ре-
шетки придается вибрационное движение. Для
этой же цели служит вентилятор. Загружается
продукт в аппарат с помощью питателя, пред-
ставляющего собой сетчатый конвейер, заклю-
ченный в теплоизолированном кожухе. Пред-
варительно продукт подсушивается и охлаж-
дается холодным воздухом, подаваемым вен-
тилятором.
Циркуляция воздуха в аппарате осуществ-
ляется шестью центробежными вентиляторами,
присоединенными всасывающей стороной к
общей камере под воздухоохладителем. Каж-
дый вентилятор приводится в движение от
двухскоростного электродвигателя, что позво-
ляет достаточно точно регулировать парамет-
ры воздуха в зависимости от размеров замо-
раживаемого продукта. Для регулирования
производительности вентиляторов предназна-
чены и шиберы, установленные во всасываю-
щих патрубках. Из вентиляторов воздух на-
гнетается под нижнюю решетку и последова-
тельно проходит через слой продукта на ниж-
ней, средней и верхней решетках, а затем по-
ступает сверху в охлаждающие батареи воз-
духоохладителя и далее во всасывающие па-
трубки вентиляторов. Воздухоохладитель вы-
полнен из ребристых труб с различным шагом
ребер (наибольшим у верхних рядов труб, наи-
меньшим— у нижних), поскольку на первых
рядах труб осаждается большее количество
инея. Для уменьшения влияния гидростатиче-
ского давления холодильного агента на темпе-
ратуру испарения секции воздухоохладителя
выполнены из двух батарей, размещенных од-
на над другой. Холодильным агентом служит
аммиак.
Воздухоохладитель разделен по длине на
восемь секций, изолированных одна от другой.
Это позволяет оттаивать отдельные секции
воздухоохладителя в процессе работы аппара-
та. Во время оттаивания секцию отключают
от холодильной установки и перекрывают свер-
ху и снизу закрывающимися клапанами, пере-
двигающимися на роликах. Оттаивание про-
изводится водопроводной водой (каждая сек-
ция воздухоохладителя оборудована орошаю-
щим устройством). Аппарат позволяет менять
продолжительность замораживания продукта
от 3 до 30 мин (для большинства продуктов
продолжительность замораживания составляет
62
Ь“я~
Рис. II—31. Морозильный аппарат АЗФ-1 (Болгария):
1 — теплоизолированная камера; 2 — устройство для транспортировки продукта;
3—воздухоохладитель; 4 — вогяное устройство для оттайкн; 5 — подвижный тепло-
изолированный щнт; 6— вентилятор; 7 — тележечная секция; 8 — нижний выпускной
клапан; 9 — верхний выпускной клапан; 10 — двухпозицнонный клапан; 11 — регули-
руемый порог; 12 — вентилятор; 13 — питатель; 14 — вентилятор; 15 — жалюзи; 16 —
вращающийся шибер.
от 4 до 12 мин). В этом аппарате можно за-
мораживать такие продукты, как зеленый го-
рошек, стручковую фасоль (в нарезанном и
цельном виде), черешню, вишню, морковь, на-
резанную кубиками, томаты, абрикосы, цвет-
ную капусту, сливы, перец, а также мягкие и
нежные плоды — малину и землянику.
Техническая характеристика аппарата АЗФ-1
(Болгария)
Производительность, кг/ч
Общая установочная мощность
электродвигателей, кВт
Требуемая холодопроизводитель-
ность компрессора при температу-
ре кипения аммиака —40° С, кВт
(ккал/ч)
Средняя температура воздуха, 0 С
Продолжительность заморажива-
ния продукта (в зависимости от
его размера), мин
Габаритные размеры, мм
длина с питающим устройст-
1000
60
162,8
(140000)
от —25
до —30
от 3 до 30
11300
вом
без питающего	устройства	8150
ширина	5650
высота	5600
Расход воды на	оттаивание,	м3/ч	1
Аппарат ZFT-1 (Польша)
Аппарат предназначен для замораживания
плодов и овощей россыпью, а также упакован-
ных продуктов или продуктов россыпью на си-
тах, помещенных на тележки.
Аппарат (рис. II—32) представляет собой
теплоизолированную камеру, в которой разме-
щены конвейер предварительного заморажи-
вания, конвейер окончательного заморажива-
ния, воздухоохладитель, вентилятор. Перед ка-
мерой установлен вибрационный питатель, с
помощью которого продукт распределяется на
конвейере предварительного замораживания.
Дополнительный вентилятор у входа конвейе-
ра предварительного замораживания в камеру
подает воздух под слой продукта в начале вво-
да его в холодный контур. Мощность электро-
двигателя вентилятора 7,5 кВт, частота вра-
щения 25 об/с (11500 об/мин). Конвейеры пред-
варительного и окончательного заморажива-
ния выполнены из кислотостойкой металличе-
ской сетки шириной 1300 мм с оцинкованны-
ми пластинчатыми цепями с обеих сторон.
Каждый конвейер имеет систему мойки и
очистки сетки, включающую центробежный
вентилятор мощностью 1 кВт с частотой вра-
щения 50 об/с (3000 об/мин), нагнетательное
сопло, душирующее устройство и ванну для
сбора и удаления воды. Привод конвейеров
раздельный. Каркас конвейеров собран из
7 одинаковых секций, каждая из которых со-
держит напорную воздушную камеру, бата-
рею воздухоохладителя, устройство для под-
держания сетки, батарею воздухоохладителя,
устройство для поддержания сетки конвейе-
ров, вентилятор и поддон для сбора и удале-
ния воды.
После предварительной обработки замора-
живаемый продукт поступает на вибропита-
тель, который после отделения влаги распре-
деляет продукт по всей ширине сетки и кон-
вейера предварительного замораживания. Да-
лее продукт на сетке поступает в теплоизоли-
рованную камеру, где вначале омывается воз-
духом, нагнетаемым дополнительным вентиля-
тором. При этом предварительно охлаждают-
ся и подсушиваются сетка конвейера и по-
верхностный слой продукта, что предупрежда-
ет смерзание частиц продукта и примерзание
их к сетке. При дальнейшем продвижении про-
дукт обдувается холодным воздухом, нагнетае-
мым через воздухоохладитель под сетку основ-
ными вентиляторами. С конвейера предвари-
тельного замораживания продукт ссыпается на
конвейер окончательного замораживания и в
конце туннеля — в разгрузочный бункер. На
всем пути движения сквозь слой продукта про-
дувается холодный воздух. Воздух всасывает-
ся вентиляторами из свободного' объема, на-
гнетается сначала в воздухоохладитель, про-
ходит сквозь сетку и слой продукта и вновь
возвращается к всасывающей стороне венти-
ляторов. Воздухоохладитель выполнен из
оребренных труб с переменным шагом ребер
15 и 20 мм.
В аппарате используется насосная цирку-
ляция аммиака с верхней подачей в воздухо-
охладитель. Батареи оттаивают, подавая в них
горячие пары ‘аммиака или орошая их водой.
Камера щитовой конструкции изолирована
полистиролом. В камере имеется туннель для
замораживания продуктов на тележках, по
торцам которого расположены две двери.
Отличительной особенностью аппарата яв-
ляется наличие двух отдельных конвейеров,
что при ссыпании продукта с одного на дру-
гой способствует перемешиванию частиц про-
дукта при замораживании. Кроме того, само-
стоятельный привод каждого конвейера повы-
шает маневренность аппарата.
Техническая характеристика аппарата ZFT-1
(Польша)
Производительность аппарата	2000
(по клубнике), кг/ч
Площадь поверхности воздухо-	2600
охладителя, м2
64
Зак. 1967
PltixoQ замороженного
продукта
Рис. II—32. Морозильный аппарат ZFT-1 (Польша):
1 — конвейер окончательного замораживания; 2 — конвейер предварительного замораживания; 3 — теплоизолированная камера; 4 — венти-
лятор; 5 — вентилятор; 6 — питатель; 7 — воздухоохладитель.
Количество основных вентиля-	7
торов Производительность вентилято-	7X8,4
ров, м3/с Установочная мощность элект-	7X11
родвигателей вентиляторов, кВт Общая установочная мощность	93
электродвигателей, кВт Продолжительность заморажи-	от 7 до 30
вания, мин Скорость движения конвейера, м/мин предварительного замора-	2,5—0,75
живания окончательного заморажи-	1,4-0,35
вания Продолжительность оттаивания	15—20
воздухоохладителя, мин Габаритные размеры аппарата, мм длина	13640
ширина	5640
высота	4520
Аппарат А9-К0А
Аппарат предназначен для замораживания
гарнирного картофеля, а также других продук-
тов растительного происхождения россыпью.
В аппарате можно замораживать такие
продукты, как зеленый горошек, черешня, смо-
родина, клубника, слива, а также томаты,
сладкий перец, персики. Аппарат (рис. II—33)
состоит из теплоизолированной камеры, сетча-
того транспортера, четырех воздухоохладите-
лей, вентиляторов, загрузочного и разгрузоч-
ного люков.
Сетчатый транспортер имеет приводной и
натяжной барабаны. Несущим органом служит
плетеная сетка одинарная с ромбическими
ячейками из нержавеющей проволоки. По бо-
ковым сторонам сетка прикреплена к пластин-
чатым тяговым цепям.
Воздухоохладители выполнены из медных
труб диаметром 24X1,5 мм, на которые наса-
жены алюминиевые ребра толщиной 0,5 мм,
шаг ребер переменный —15, 10 и 5 мм. Все
трубы расположены в шахматном порядке и
соединены калачами, образуя 14 вертикальных
змеевиков. Для равномерного распределения
холодильного агента (фреона) по змеевикам
предусмотрен подвод и отвод его с двух сто-
рон: подвод — двумя распределителями типа
«паук», отвод — двумя коллекторами из трубы
диаметром 55X2,5 мм. К верхнему фланцу на
обшивке воздухоохладителя крепится диффу-
зор, а нижним воздухоохладитель крепится к
каркасу. Боковые стороны воздухоохладителя,
свободные от калачей, закрыты съемными ли-
стами. Циркуляция воздуха осуществляется
четырьмя центробежными вентиляторами типа
Ц9-55 № 8. Каждый вентилятор приводится в
движение от электродвигателя мощностью
10 кВт.
Нагнетательные патрубки вентиляторов
присоединены к воздухоохладителям через
диффузоры.
Аппарат загружают через люк, представ-
ляющий собой короб с заслонкой, выполненные
из нержавеющей стали. Заслонка для регули-
рования толщины слоя продукта на сетчатом
транспортере шарнирно прикреплена к коробу.
Высота слоя продукта может регулироваться
в пределах 30—200 мм.
Каркас конвейера обшит листовой сталью
и образует воздухонапорную камеру под сет-
кой конвейера.
Привод конвейера расположен вне тепло-
изолированной камеры и состоит из цепной пе-
редачи, двух редукторов и электропривода
типа ПМУ-4-7. Скорость движения конвейера
плавно регулируется от 0,262 до 2,62 м/мин.
Каждый воздухоохладитель подключается к
отдельной холодильной машине.. В аппарат
поступает продукт с относительно высокой
температурой, поэтому в начале конвейера
предусмотрена зона охлаждения с температу-
рой воздуха 0 4- —3° С, которую обслуживает
воздухоохладитель с холодильным агрегатом
ХМ-ФУ40 с температурой кипения фреона-12
—110° С.
Продукт замораживается с помощью дру-
гих трех воздухоохладителей с холодильными
машинами ХМ-22ФУ200/3, работающих на
фреоне-22 при температуре кипения —40° С и
создающих температуру воздуха в этой зоне
—33° С.
Продукт с подготовительной линии загру-
жается на конвейер аппарата через загрузоч-
ный люк. С противоположной стороны аппа-
рата замороженный продукт высыпается из
разгрузочного люка на транспортер для рас-
фасовки и упаковки или непосредственно в ко-
роба и мешки, которые • подаются к месту раз-
грузки. Под слой продукта, проходящего че-
рез камеру, нагнетается холодный воздух, при-
водящий его во взвешенное состояние. Отеп-
лявшийся воздух всасывается вентиляторами
и подается через воздухоохладители в напор-
ную камеру. Устройство зоны предваритель-
ного охлаждения с высокой температурой воз-
духа исключает возможность примерзания
продукта к сетке конвейера и смерзания от-
дельных частиц между собой в момент за-
грузки. Кроме того, при этом теплоотдача от
продукта к воздуху осуществляется по прин-
ципу противотока, что весьма существенно при
замораживании продуктов, поступающих в ап-
66
Рис. II—33. Схема морозильного аппарата А9-КОА:
1 — теплоизолированная камера; 2 — сетчатый транспортер; 3 — вентиляторы; 4, 5 — загрузочный
и разгрузочный люки; 6 — диффузор; 7 — напорная камера; 8 — воздухоохладители.
парат с высокой начальной температурой, та-
ких, как полужареный картофель. Мойка кон-
вейера производится периодически (обычно
один раз в смену) водой с помощью шланга,
через лазы в боковой стенке теплоизолирован-
ной камеры. Вода стекает в поддон и отводит-
ся через сливные трубы. Перед пуском аппа-
рата включаются вентиляторы и сетка конвейе-
ра просушивается. Воздухоохладители оттаи-
вают также периодически водой с помощью
орошающих устройств, смонтированных в диф-
фузорах, при остановленных аппарате и холо-
дильных машинах. Продолжительность оттаи-
вания 15—20 мин.
Техническая характеристика аппарата А9-КОА
Производительность (по полу- 1000
жареному гарнирному карто-
фелю), кг/ч
Площадь поверхности воздухо- 1260
охладителя, м2
Суммарная производительность	21
вентиляторов, м3/с
Суммарная установочная мощ-	40
ность электродвигателей венти-
ляторов, кВт
Температура продукта, ° С
начальная	40—50
конечная	—18
Продолжительность заморажи-	от 4 до 40
вания, мин
Установочная мощность приво-	1
да конвейера, кВт
Габаритные размеры аппарата,
мм
ширина	3450
длина	12350
высота	4100
Масса, кг	14600
Аппарат СФАР-800
Аппарат предназначен для замораживания
ягод, плодов и овощей россыпью в потоке хо-
лодного воздуха.
Аппарат (рис. II—34) состоит из теплоизо-
лированной камеры, где размещено транспор-
тирующее устройство для продукта, состоящее
из барабана и камеры с перфорированным
дном. Воздухоохладитель и вентиляторы смон-
тированы на каркасе, имеющем соединенный с
ними поддон. Воздух в камеру и барабан по-
ступает по воздухоотводам через диффузор.
Для подачи продукта используется вибрацион-
ный питатель, для отвода из аппарата заморо-
женного продукта — разгрузочный лоток. Про-
Рис. II—34. Схема морозильного аппарата
СФАР-800:
1 — диффузор; 2 — разгрузочный лоток; 3 — питатель;
4~ теплоизолированная камера; 5~ барабан; 6 —
камера с перфорированным дном; 7 — воздуховод;
8 ~ воздухоохладитель; 9 — вентилятор; 10 — каркас.
3*
67
дукт подается питателем в радиальные ячейки
вращающегося барабана. В конце оборота ба-
рабана каждая перфорированная створка, ко-
торая служит днищем ячейки, открывается
с помощью копира, и продукт пересыпается
в камеру на перфорированное дно между
лопастями, прикрепленными снизу к бара-
бану.
С помощью копира створки барабана за-
крываются, и ячейки вновь загружаются про-
дуктом.
При вращении барабана продукт лопастя-
ми перемещается по перфорированному дну
камеры до радиального проема, через который
ссыпается в разгрузочный лоток. Во время
вращения барабана и перемещения продукта
в камере снизу через диффузор подается хо-
лодный воздух, который сначала проходит че-
рез слой продукта в камере, а затем в бара-
бане.
Далее воздух просасывается вентилятора-
ми через воздухоохладитель и по воздухово-
дам подается в диффузор.
Скорость вращения барабана зависит от
вида продукта и может плавно регулиро-
ваться. При этом продолжительность замора-
живания можно изменять в пределах от 4 до
36 мин.
Техническая характеристика аппарата
СФАР-800
Производительность, кг/ч	400—800
Установленная мощность элек-	7,4
тродвигателей, кВт Температура продукта, ° С начальная	20
конечная	—18
Температура воздуха, °C	—30
Площадь поверхности воздухо-	600
охладителя, м2 Количество вентиляторов	2
Количество циркулирующего	3,6
воздуха, м3/с Холодильный агент	аммиак.
Габаритные размеры, мм длина	фреон-22 ’ 4200
ширина	3800
высота	3000
Масса, кг	7000
МНОГОПЛИТОЧНЫЕ
МОРОЗИЛЬНЫЕ АППАРАТЫ
Многоплиточные морозильные аппараты вы-
полняют с горизонтальными, вертикальными1
и радиальными плитами. Они предназначены
для замораживания пищевых продуктов пра-
вильной геометрической формы, с плоскими
поверхностями в виде коробок, плит или бло-
ков.
Продукты во влагонепроницаемых обертках
на рамках, противнях или в коробках помеща-
ют >между металлическими полыми плитами,
которые прижимают к продуктам. Заморажи-
вают продукты путем отвода тепла через ох-
лаждаемые металлические стенки плит и упа-
ковку. Обе плоскости плит (кроме , двух край-
них) наибольшей поверхности работают полез-
но, передавая тепло от продукта холодильно-
му агенту или хладоносителю.
Различные теплопритоки от внешней среды
у многоплиточных аппаратов незначительны, а
Тепловыделения от работы вентиляторов вооб-
ще отсутствуют, поэтому при определении про-
изводительности холодильной установки, необ-
ходимой для замораживания продуктов в ап-
паратах этого типа, теплопритоки принимают
не более 80—90 (335—375 кДж/кг) ккал/кг
вместо (500—545 кДж/кг) 120—130 ккал/кг в
скороморозильных аппаратах с интенсивным
движением воздуха. При замораживании про-
дуктов в упаковках усушка отсутствует и мас-
са их сохраняется.
Теплоотдача к холодильному агенту или к
хладоносителю у этих аппаратов составляет не
менее 265 Вт/м2. [230 ккал/(м2-ч«°С)], поэто-
му они компактны, производительность по за-
мораживанию, приходящаяся на единицу про-
изводственной площади пола, превышает 2—
3 т/м2 в сутки.
Продолжительность замораживания про-
дукта зависит от его свойств, толщины и вида
упаковки и при температуре кипения холодиль-
ного агента в плитах аппарата от —30 до
—35° С и снижения температуры продукта с
10 до —18° С (в толще) обычно не превышает
5 ч (табл. II—7).
При определении часовой или суточной про-
изводительности аппарата следует учесть про-
должительность загрузки и выгрузки продук-
тов, которая приведена в описании конструк-
ций многоплиточных морозильных аппаратов.
1 В последнее время предпочтение отдают
морозильным аппаратам с вертикальными пли-
тами, которые в большей степени, чем аппа-
раты с горизонтальными плитами, позволяют
механизировать загрузку и выгрузку продук-
тов.
68
Таблица II—7
Продолжительность завораживания продукта в зависимости от его толщины и упаковки, мин
Упаковка	Толщина брусков продукта, мм							
	25	30	38	50	65	75	90	100
Целлофан, полиэтилен Картон	35 80	45 95	60 120	84 165	120 200	150 250	190 300	210 320
Аппараты с горизонтальными плитами
Аппараты с цикличной загрузкой
и выгрузкой продукта при помощи
этажерочных тележек
В морозильных аппаратах с горизонтальны-
ми плитами замораживают разнообразные про-
дукты, фасованные в картонные коробки оди-
наковых размеров, а также продукты в бло-
ках толщиной до 100 мм.
Высота коробок или блоков должна быть
одинаковой, чтобы при подпрессовке их моро-
зильными плитами нижние и верхние плоско-
сти коробок или блока хорошо контактирова-
ли с морозильными плитами и между ними
и продуктом не было бы воздушных про-
слоек. Плиты сдвигаются с помощью гидрав-
лических прессов, создающих давление 15—
70 кПа (0J15—0,7 кг/см2). Расстояние между
раздвинутыми плитами составляет от 25 до
120 мм, что позволяет замораживать продук-
ты толщиной от 15 до 100 мм.
Холодильный агент или хладоноситель по-
дается в полые плиты аппаратов и отсасывает-
ся из них через морозостойкие армированные
резиновые шланги высокого давления и кол-
лекторы, соединенные с холодильными уста-
новками. Полые плиты аппаратов выполняют
литыми из алюминия или чугуна, сварными из
листовой стали, из труб квадратного сечения
и др. Во всех случаях их полости разделяют-
ся перегородками, образующими узкие каналы
для циркуляции холодильного агента или хла-
доносителя.
Ограждения многоплиточных скороморо-
зильных аппаратов имеют двухстворчатые две-
ри, размещенные с противоположных сторон,
для загрузки и выгрузки продукта.
Аппараты представляют собой теплоизоли-
рованные шкафы, в которых расположены од-
на над другой (в горизонтальной плоскости)
морозильные плиты, перемещаемые по верти-
кали особыми гидравлическими или механиче-
скими подъемно-опускающими устройствами,
размещенными на шкафах.
При загрузке аппарата такое устройство
поднимает верхнюю морозильную плиту, кото-
рая тянет за собой следующую, и т. д., до
тех пор пока зазор между плитами будет
больше высоты коробок с продуктом или тол-
щины блоков. После этого объекты заморажи-
вания помещают (вдвигают) на морозильные
плиты.
Большие коробки укладывают непосредст-
венно на морозильные плиты без про-
тивней.
Когда все плиты аппарата загружены,
подъемно-опускное устройство опускает их,
приближая друг к другу на величину, равную
высоте ограничительных реек, расположенных
по бокам между плитами, высота которых не-
сколько меньше высоты коробок с заморажи-
ваемым продуктом.
При сдавливании между морозильными
плитами и коробками достигается хороший
контакт, и продукты быстро замораживаются.
Для выгрузки замороженных продуктов плиты
вновь раздвигают.
Давление плит на продукты во время за-
мораживания поддерживается постоянным
(около 10 кПа, или 0,1 кг/см2) благодаря
особому предохранительному клапану, кото-
рый при повышении давления, возникающего*
из-за расширения объема замораживаемых
продуктов, автоматически выпускает излишек
масла из гидравлического пресса в особый ре-
зервуар.
Иногда гидравлическое устройство разме-
щают и под аппаратом (рис. II—35).
Аппарат к моменту загрузки охлаждается
до необходимой температуры, и только после
этого на его морозильные плиты укладывают
коробки, что ослабляет возможность их при-
мерзания.
Морозильные плиты охлаждаются холо-
дильным агентом (аммиак, фреон-22) или хла-
доносителем (рассолом). Фреон-22 применяют
в малых и средних морозильных аппаратах...
69
Рис. II—35. Морозильный аппарат с горизонтальными плитами:
1 — коллектор для распределения холодильного агента; 2 — морозостойкие шланги для подачи
холодильного агента к плитам; 3 — морозильная плита; 4—пространство между плитами для за-
мораживания продуктов; 5 — дверь; 6 — гидроцилиндр.
Большие плиточные аппараты обычно охлаж-
даются рассолом, который специальным насо-
сом прокачивается через змеевики морозиль-
ных плит.
Рабочая температура холодильного агента
или хладоносителя обычйо составляет —33 -т-
~ — 40° С.
Расстояние между плитами в плиточных
аппаратах достигает 120 мм, что позволяет
замораживать продукты в блоках, в картон-
ных коробках высотой 100 мм в течение не
более 5 ч.
При замораживании блоков массой ПО—
15 кг количество плит составляет 6—10, а их
размеры в плане не превышают 1300X2000 мм.
Такие аппараты, например фирмы «Сабро»
(Дания), собраны из плит с размерами в пла-
не 1090X1400; 1110X1810; 710X1170 и 680Х
XI130 мм.
В зависимости от высоты коробок с про-
дуктом производительность аппаратов изме-
няется от 7,5 до 22 т/сут; при этом расход
холода составляет от 38,5 до 112 кВт (33—
97 тыс. ккал/ч). Эти аппараты работают цик-
лично.
Многоплиточные отечественные морозиль-
ные аппараты АМП-7 и АМП-7А усовершенст-
вованной конструкции (рис. II—36) сконструи-
рованы по бескаркасной схеме. Силовые гид-
равлические цилиндры для подъема и опуска-
ния плит и коллекторы, по которым подводит-
ся и отсасывается холодильный агент, установ-
ленные вертикально в противоположных углах
аппарата, служат одновременно элементами,
несущими его каркас. Такое усовершенствова-
ние позволило повысить производительность
аппарата, не увеличивая его габаритные раз-
меры. В аппарате АМП-7А загрузочные и раз-
грузочные проемы у аппаратов закрываются
не дверями, как в аппарате АМП-7, а специ-
альными мягкими подъемными шторами, в ре-
зультате чего уменьшилась масса аппарата и
упростились грузовые работы. У этих двух мо-
делей аппаратов размер плит 875X1715 мм.
70
Рис. II—36. Многоплиточный морозильный аппарат усовершенствованной конструкции
(СССР):
1 — съемная стенка; 2 — коллектор подвода хлахагента; 3 — силовой гидравлический
цилиндр; 4 — ограничитель; 5 — термоизолированный шкаф; 6— нагрузочная рама;
7 — траверса; 3 — охлаждающая плита; 9 — сферический шарнир; 10 — коллектор
отсоса холодильного агента; И — барабан привода подъема и опускания шторы;
12 — штора для закрытия загрузочного фронта; 13 — ручной привод к шторе; 14 —
натяжной валик шторы; 15 — форма-коробка с продуктом; 16 — основание аппарата;
17 — металлорукава.
Техническая характеристика аппаратов АМП-7 и АМП-7А			Расстояние между пли- 55—94 тами (минимальное и максимальное), мм		55-100 10
	АМП-7	АМП-7А			
			Расчетная масса блока	10	
Единовременная загруз- ка, кг Количество блоков (по 10 кг) размером 800Х X 250X60, одновременно загружаемых в аппарат	600 60	780 78	продукта, кг Холодильный агент Расчетная температура кипения холодильного агента, °C	Аммиак -40	Фреон-22 или аммиак —40
Расчетная производи- тельность (при 22 ч ра- боты в сутки), т/сут Конечная температура в	5,5 -23	6,5 -23	Продолжительность за- мораживания блока при толщине 60 мм, ч Габаритные размеры ап-	2,5	2,5
центре блока, 0 С Расчетная	начальная температура, 0 С	15	15	парата, мм длина высота	1380 1780	1390 2204
Расчетная продолжи- тельность загрузки и вы- грузки продукта, мин Количество плит в аппа- рате	10-12 11	10-12 14	ширина Масса аппарата (без за- грузки), кг	2527 2752	2545 3413
71
Загрузка коробок в аппараты и выгрузка
из них обычно производятся вручную, при по-
мощи этажерочных передвижных тележек,
полки которых расположены на уровне плит
аппаратов. Картонные коробки с продуктом,
уложенные на полки тележки, передвигают
на морозильные плиты аппарата, выталкивая
с них замороженные уже коробки с продук-
том на такую же тележку, устанавливаемую с
другой стороны аппарата, или перегружают
коробки на рольганг для доставки в холо-
дильную камеру.
Аппараты с автоматической цикличной
загрузкой и выгрузкой коробок
с продуктом
Для замораживания полуфабрикатов и го-
товых блюд, расфасованных в мелкие упаков-
ки правильной формы, используют морозиль-
ные аппараты с горизонтальными плитами с
автоматической загрузкой и выгрузкой коро-
бок.
Автоматически действующий аппарат с го-
ризонтальными плитами фирмы «Америо»
(США) (рис. II—37) имеет три гидравлических
цилиндра • двойного действия, два из которых
диаметром 150 мм предназначены для подъема и
опускания морозильных плит. Третий цилиндр
диаметром 50 мм служит приводом загрузоч-
ного механизма. Уложенные и упакованные
продукты одинакового размера подаются транс-
портером в позицию загрузки. По сигналу осо-
бого чувствительного элемента толкатель вдви-
гает весь ряд коробок в проем между верхними
плитами аппарата. Последующие ряды коробок
загружаются до тех пор, пока все плиты не за-
полнятся ими. Затем плиты аппарата автома-
тически поднимаются, открывая следующий
проем между плитами для загрузки продукта,
и т. д. Когда весь аппарат заполнится, плиты
опускаются, сближаются и находятся в таком
положении, цока не закончится цикл заморажи-
вания. После этого начинают удалять заморо-
женный продукт и загружать свежий в первый
проем между плитами и т. д.
При загрузке каждого нового ряда свежих
продуктов из соответствующего проема с про-
тивоположной стороны аппарата выталкивает-
ся ряд коробок или блоков замороженных про-
дуктов.
Холодильный агент с температурой —35,
—40° С подается в плиты и выходит из них
через гибкие резиновые шланги диаметром
25 мм, выдерживающие температуру —54° С и
давление 1961 кПа (20 кгс/см2). Ширина аппа-
рата 2,8 м, длина 3,5 м, высота 3,6 м. Произво-
дительность аппарата достигает 40 т/сут.
Подобные плиточные скороморозильные ап-
параты с автоматической загрузкой и выгруз-
кой коробок с продуктом (рис. II—38) выпус-
кает фирма «Линде» (ФРГ) и др.
Рис. II—37. Автоматиче-
ский плиточный моро-
зильный аппарат фирмы
«Америо» (США):
1 — пружинный захват; 2 —
электронный регулирующий
щит; 3 — чувствительный
элемент; 4 — толкатель; 5 —
гидравлический насос; 6 —
плиты морозилки; 7 — кол-
лектор; 8 — шланги для по-
дачи холодильного агента;
9 — гидравлический подъем-
ный цилиндр.
72
Рис. II—38. Плиточный морозильный аппарат
фирмы сЛинде» (ФРГ) с автоматической за-
грузкой и выгрузкой коробок с продуктом:
1 — роликовая дорожка для подачи коробок; 2 —
коробка с продуктом; 3 — механизм загрузки коро-
бок в аппарат; 4 — обшивка скороморозильного аппа-
рата; 5 — разгрузочный конвейер.
Аппараты непрерывного действия
Плиточная морозилка непрерывного дейст-
вия фирмы «Джекстон» (Англия), изображен-
ная на рис. II—39, имеет горизонтальные охла-
ждающие плиты, перемещаемые по вертикали
особым устройством. Подносы или коробки с
продуктом периодически передвигаются вдоль
плит, а также сверху вниз особыми механизма-
ми, а в остальное время блоки мяса в коробках
зажимаются между плитами и замораживают-
ся. Коробки могут двигаться в аппарате по
замкнутому циклу. В этом случае заморожен-
ный продукт выгружается с подносов, остаю-
щихся в аппарате в направлении стрелки А.
В другом случае продукт выгружается в на-
правлении стрелки В и выходит из аппарата
вместе с подносом. Морозилка может быть обо-
рудована системой циркуляции воздуха. При
этом продукты замораживаются не только
вследствие контакта днищ противней с охлаж-
даемыми плитами, но и путем обдувания хо-
лодным воздухом.
Рис. II—39. Морозилка непрерывного действия фирмы «Джекстон» (Англия) с го-
ризонтальными плитами:
1 — устройство для подпрессовывания продукта перед замораживанием; 2 — подносы в положе-
иии загрузки; 3 — приемник для порожних подносов; 4 — гидравлическое устройство; 5 — замора-
живающие плиты.
73
Аппараты с вертикальными плитами
Аппарат ФМБ
Для замораживания продуктов в блоках на
мясокомбинатах используют линии с мембран-
ными морозильными аппаратами ФМБ с верти-
кальными плитами.
Линии с морозильными аппаратами ФМБ
предназначены для фасовки, упаковки и бы-
строго замораживания главным образом мяса
и мясопродуктов в блоках, а также творога,
мелкой рыбы, крови, меланжа и т. д. В качест-
.ве упаковок используют пакеты-мешки из вла-
гонепроницаемой материи (парафинированная
мешочная бумага, полимерная пленка и др.),
которая не примерзает ни к продукту, ни к ох-
лаждающим плитам аппарата. Упаковка позво-
ляет выгружать блоки из аппаратов без пред-
варительного отепления их и предотвращает
усушку продукта.
Линии (рис. II—40) комплектуют из не-
скольких мембранных скороморозильных аппа-
ратов, а также питателя и ковша, перемещае-
мых вдоль линии по тельферному пути и пред-
назначенных для загрузки сырья в аппараты,
тележки или транспортера для приема замо-
роженных блоков, помоста для обслуживания
оборудования линии, бака для мойки питателя,
ковша и др.
Основным узлом линии является мембран-
ный морозильный аппарат, представляющий
собой прямоугольную коробку с блокообразо-
вателями, смонтированную на стапеле. В ко-
робке установлены вертикально девять пустоте-
лых (с каналами) плит из нержавеющей стали.
Плиты соединены между собой гофрированны-
ми трубками из морозостойкой резины. Плиты
и резиновые трубки (компенсаторы) образуют
змеевиковый канал, по которому циркулирует
хладоноситель. Торцевые части плит прикреп-
лены к шарнирно работающим звеньям цепи,
регулирующим разбег плит при их перемеще-
нии по горизонтали, которое осуществляется с
помощью пневмоцилиндра, установленного сбо-
ку аппарата.
Между охлаждающими плитами установле-
ны съемные перегородки-ограничители, ширина
которых равна толщине замораживаемых бло-
ков. Плиты и ограничители образуют между
собой 24 блокообразователя (по три блокооб-
разователя между каждой парой плит). Шири-
на блокообразователей во время заморажива-
ния продукта составляет 95—100 мм, а во вре-
мя загрузки сырья и выгрузки блоков она уве-
личивается до 120 мм вследствие раздвигания
плит пневмоцилиндром.
Рис. II—40. Схема линии с мембранными морозильными аппаратами ФМБ-2 для за-
мораживания 10 т продуктов (мяса) в блоках:
/—•обслуживающая площадка; 2 — замороженные блоки мяса; 3 —тележка; 4 — загрузочный
ковш; 5 —питатель; 6 — мембранный аппарат; 7 — тельфер; 3 — рельс j. ля тельферов; 9 — ковш
Для подачи сырья к линии.
74
Корпус аппарата с внешней стороны покрыт
изоляцией, защищенной от повреждений листо-
вым алюминием. Верх аппарата имеет съемное
покрывало из легкого материала, а снизу аппа-
рат имеет днище, опускаемое при .выгрузке бло-
ков пневмоцилиндром.
Размеры пакетов в расправ-
ленном виде для заморажи-
вания мяса, мм
высота	450
длина	370
ширина (толщина про- 95
дукта)
Техническая характеристика линии ФМБ-2*
с пятью мембранными аппаратами
производительностью 10 т/сут
Размеры блоков при массе
до 15 кг, мм
Количество блокообразова-
телей
Продолжительность цикла
работы одного аппарата
(фасовка, упаковка, замо-
раживание и выгрузка бло-
ков) при температуре хла-
доносигеля —27° С, ч
Производительность линии
из 5 аппаратов, т/сут
при замораживании ох-
лажденного мяса
при замораживании пар-
ных субпродуктов
Габаритные размеры одного
аппарата с площадками, мм
длина
ширина
высота
Высота помещения для ус-
тановки линии, мм
Тип тельферов для питате-
ля и ковша
Рабочее давление хладоно-
сителя в плитах
кПа
кг/см2
Количество циркулирующего
хладоносителя через 5 ап-
паратов линии, м3/ч
Повышение температуры
хладоносителя в аппаратах,
°C
Расход холода длй линии
из 5 аппаратов
Вт
ккал/ч
Масса, кг
морозильных аппаратов
питателя
ковша вместимостью
350 л
двух электротельферов
370X370X95
24-5=120
4—5
2-5=10
1,5-5=7.5
3720
2200
2270
3500
ТЭ-0,5-511
20
0,2
12-5=60
0,64
7300-5=36500
6260-5=31300
1451-5=7255
200
170
290
* Модернизированную линию ФМБ-2 из
готовляют серийно с 1971 г.
Установочная нормаль линии показана на
рис. II—41.
Питатель линии (рис. II—42), передвигае-
мый тельфером, представляет собой прямо-
угольную чашу из нержавеющей стали, в дне
которой выполнены 24 ячейки для подачи мяса
в 24 блокообразователя аппарата. Каждая ячей-
ка питателя снабжена двумя качающимися ко-
нусообразными лепестками, которые расправ-
ляют пакеты и направляют в них мясо из чаши
питателя. Ковш, предназначенный для подачи
мяса в питатель, имеет два полуковша, разде-
ленные перегородкой, и перемещается также
тельфером.
Работает линия следующим образом. Плиты
аппарата раздвигают пневмоцилиндром на рас-
стояние около 120 мм. Отвешенную в сырьевом
отделении порцию мяса, предназначенную для
загрузки одного морозильного аппарата, пода-
ют по желобу ковшом или в тележке в загру-
зочный ковш линии. В то же время в блокооб-
разователи аппарата вставляют расправленные
влагонепроницаемые пакеты и устанавливают
питатель над аппаратом. Медленно опуская пи-
татель, вставляют его направляющие штанги
в гнезда (пяты), имеющиеся на аппарате. Про-
верив правильность вхождения полуформ пита-
теля в пакеты, его опускают до конца, при этом
конусообразные лепестки от соприкосновения
их упоров с верхней плоскостью аппарата авто-
матически раскрываются, прижимая наиболь-
шие плоскости пакетов к охлаждающим пли-
там аппарата и открывая этим проход мяса из
чаши в пакеты.
Отведя тельфер, к питателю подводят ковш,
нагруженный мясом, и устанавливают его на
питатель. По мере того как полуковши посте-
пенно открываются, мясо переваливается не-
большими порциями в чашу питателя и через
отверстия в ее дне попадает в пакеты, вставлен-
ные в блокообразователи аппарата. После уда-
ления ковша выравнивают мясо в пакетах и от-
водят питатель от аппарата, а затем формуют
блоки, сдвигая вертикальные плиты с помощью
пневмоцилиндра к одной из сторон аппарата.
Уменьшив расстояние между плитами с 120 до
95 мм, которое регулируется ограничителями,
вставленными в блокообразователи, включают
циркуляцию хладоносителя через аппарат.
У сформованных таким образом блоков упако-
вывают верхнюю часть; для этого открытые
75

Рис. II—41. Установочная нормаль линии
ФМБ-2:
/, 3 — тельфер питателя и ковша; 2 — скороморо-
зильный аппарат; 4 — ковш для загрузки мяса в ап-
парат; 5 — подвесной ковш для подачи сырья; 6 —
резиновый компенсатор; 7 — ограничитель; S — бло-
кообразователь; 9—пневмоцилиндр морозильных
плит; 10—питатель; 11— площадка для обслужива-
ния; 12 — тельферный путь; 13 — тележка для при-
ема блоков; 14 — пневмоцилиндр днища аппарата.
Рис. II—42. Питатель линии ФМБ-2:
<1 —< общий вид питателя; б — полуформы питателя в свободном положении; в — блокообразова-
тель с пакетом, расправленным полуформами:
1 — отверстие в дне питателя для загрузки мяса, в пакеты; 2 — направляющие штанги; 3 — чаша
питателя; 4 — траверса; 5 — качающиеся конусообразные лепестки; 6 — продольные нагшавляющие;
7 —упор; 8 — ось; 9 — поперечные перемычки; 10 — мембранный аппарат; 11 — блокообразователь;
12 — бумажный пакет.
верхние концы пакетов складывают в виде кон-
вертов и уплотняют их специальными дюралю-
миниевыми крышечками, после чего на верх
-аппарата укладывают съемное покрывало. По-
сле окончания замораживания блоков останав-
ливают циркуляцию хдадоносителя, с аппарата
снимают покрывало, а с блоков — крышечки и
с помощью пневмоцилиндра раздвигают плиты
на расстояние 120 мм. Затем с помощью друго-
го пневмоцилиндра опускают дно аппарата, ко-
торое устанавливается в наклонное положение.
По мере опускания дна блоки, покоящиеся на
нем, выпадают из блокообразователей аппара-
та и, скользя по дну, попадают в тележку или
«а транспортер и удаляются в холодильную
камеру. Подняв дно на прежнее место, аппарат
"вновь загружают мясом, и цикл повторяется.
Узел выгрузки замороженных блоков из аппа-
рата показан на рис. II—43.
Каждый аппарат работает циклично, но при
включении в линию нескольких аппаратов (до
десяти) достигается непрерывность производ-
ства блоков.
Продолжительность замораживания от +4
до —8° С упакованных в бумажные пакеты мяс-
ных и субпродуктовых блоков толщиной 95 мм
в зависимости от температуры циркулирующе-
го хладоносителя составляет 3—3,2 ч при тем-
пературе хладоносителя —30° С и 3,2—3,4 ч
при температуре хладоносителя —28° С.
Линии устанавливают непосредственно по
ходу технологического процесса в сырьевых це-
хах пищевых предприятий в помещениях с тем-
пературой 10—12° С. Блоки, изготавливаемые
77
Рис. II—43. Узел выгрузки замороженных
блоков из скороморозильного аппарата линии
ФМБ-2:
1 — аппарат; 2 — днище аппарата; 3 — пиевмоцилиндр
для подъема и опускания днища; 4 — блоки про-
дукта; 5 —• приемная тележка; 6 — площадка для об-
служивания аппарата.
на линии, имеют правильную форму параллеле-
пипеда и хороший товарный вид.
Аппарат фирмы «Джекстон»
(Англия)
Аппарат фирмы «Джекстон» (Англия) (рис.
II—44) с вертикальными плитами выпускают с
верхней, боковой и нижней разгрузкой блоков.
Морозильные плиты у этих аппаратов непо-
движны, поэтому они и замороженные блоки
продуктов перед выгрузкой отепляются, а бло-
ки выталкиваются из межплиточного простран-
ства специальными гидротолкателями. Плиты
охлаждаются и отепляются хладоносителем или
холодильным агентом. При температуре холо-
дильного агента —40° С блоки толщиной 100 мм
замораживаются в течение 3 ч, а толщиной
65 мм — в течение 1 ч 40 мин. Продолжитель-
ность загрузки и разгрузки аппарата: состав-
ляет от 20 до 30 мин. Масса блоков 34—45 кг.
Аппарат фирмы «Кюльавтомат»
(ГДР)
Морозильные аппараты с вертикальными
плитами фирмы «Кюльавтомат», устанавливае-
мые в линию, работают на аммиаке и фрео-
не-22. Система циркуляции холодильного аген-
та принудительная. При температуре —38° С
в аппаратах с нижней разгрузкой блоки толщи-
ной 80 мм замораживаются за 150 мин. Эти
аппараты загружают из бункера, перемещаемо-
Рис. II—44. Аппарат фирмы «Джекстон»
(Англия) с вертикальными плитами с нижней
(а) и боковой (б) разгрузкой блоков;
I — плиты; 2 — шланг для подачи холодильного аген-
та; 3 — днище; 4 — блоки продукта.
го над ними. Продукты поступают в прост-
ранство между вертикальными плитами неупа-
кованными. Аппараты с нижней разгрузкой
имеют две откидные крышки. Группа этих ап-
паратов снабжена разгрузочной тележкой с пе-
78
регородками в соответствии с количеством вер-
тикальных рядов продукта.
После подтаивания блоков и морозильных
плит аппарата открывают откидные крышки
под вертикальными плитами и блоки выпада-
ют на разгрузочную тележку, которую выво-
дят по рельсам из-под аппарата и разгружа-
ют на транспортер.
Морозильная линия с боковой разгрузкой
блоков (рис. II—45) включает 3—4 морозиль-
ных аппарата с вертикальными плитами, уста-
новленных последовательно, устройства для их
загрузки и для боковой выгрузки заморожен-
ных блоков из аппаратов.
Морозильные аппараты работают на ам-
миаке с принудительной циркуляцией по за-
топленной схеме.
При температуре кипения холодильного аген-
та —38° С блоки продукта толщиной 65 мм за-
мораживаются от 5° С до —22° С в течение
105 мин.
На выгрузку блоков из аппарата, на загруз-
ку сырья и другие манипуляции затрачивается
около 30 мин; таким образом, длительность
полного цикла работы аппарата составляет
135 мин (2,25 ч).
Последовательность работы на аппарате
следующая: открывают гидравлическим уст-
Рис. II—45. Линия для замораживания про-
дуктов в блоках на морозильных аппаратах
фирмы «Кюльавтомат» (ГДР) с вертикаль-
ными плитами:
1—аппарат с вертикальными плитами; 2 —транс-
портер; 3 — разгрузочная тележка; 4 — загрузочное
устройство; 5 — путь передвижения разгрузочной
тележки.
Техническая характеристика линии
с аппаратами фирмы «Кюльавтомат»
С тремя аппа- ратами		С четырьмя аппаратами
Размеры	блоков,800Х 250x65 мм		800X250X65
Масса блоков, кг Размеры помеще- ния для размеще- ния линии, м	11-12	11-12
длина	7,78	9,78
ширина	4,85	4,85
высота	2,41	2,41
Потребная холодо- производитель- ность, кВт (тыс. ккал/ч)	90(78)	120(104)
Производитель- ность линии, т/сут	17	23
ройством верхние крышки, после чего также с
помощью гидравлического устройства сдвига-
ют морозильные плиты и в межплиточные про-
странства загружают кассеты с продуктом. По-
сле этого закрывают крышку аппарата и начи-
нают замораживание. Заморозив продукт, ап-
парат и блоки оттаивают, открывают крышки
и раздвигают плиты, увеличивая расстояние
между ними на 8 мм. Поворотом рукоятки пе-
редвигают разгрузочную тележку до положения
против первой пары морозильных плит и, дей-
ствуя рычагом, вытягивают из аппарата пер-
вую кассету на ширину блока. Управляя рас-
положенным на тележке пневматическим уст-
ройством, выталкивают замороженный блок из
кассеты и укладывают его на транспортер, про-
ходящий вдоль аппаратов. После этого выдви-
гают кассету далее на ширину блока и вытал-
кивают из нее второй блок и т. д. Когда кас-
сета опорожнена, действуя рычагом, ее вновь
вдвигают в морозилку, а тележку передвигают
к следующей кассете аппарата. После того как
весь аппарат будет опорожнен и заполнен кас-
сетами, его плиты сдвигают и процесс повто-
ряется. Мощность электродвигателя и гидрав-
лической системы 4 кВт. Масса одного скоро-
морозильного аппарата 2100 кг,' одновременная
загрузка продукта 565 кг, масса аммиака в ап-
парате 70 кг^ габаритные размеры одного ско-
роморозильного аппарата: длина 1829 мм, ши-
рина 1945 и высота 2156 мм.
79
Аппараты китобойных судов
На китобойных судах (базах) морозильная
установка состоит из четырех автоматизирован-
ных линий для замораживания китового мяса
и печени общей производительностью 94 т в сут-
ки. Каждая линия состоит из 11 морозильных
аппаратов с вертикальными плитами, вмещаю-
щих по 432 кг продукта. В каждом аппарате
вертикально расположены 12 форм (блокообра-
зователей) размерами 795 X 495 X 100 мм. Мас-
са каждого брикета 36 кг.
Перед замораживанием мясо измельчают
на специальных машинах на куски размерами
80 X 60 X 30 мм массой до 0,5 кг. Такое мясо
поступает в наполнительный бункер, а затем с
помощью шнеков подается к загрузочным уст-
ройствам, из которых по желобам направляет-
ся в тележки, доставляющие его к морозиль-
ным аппаратам. Замораживание осуществляют
путем непрямого контакта мяса с рассолом,
циркулирующим в полых металлических пли-
тах при температуре —35° С. Металлические
полые плиты образуют вертикально располо-
женные блокообразователи, состоящие из од-
ной неподвижной и двух подвижных боковых
плит, между которыми помещаются четыре
блока.
Для выгрузки блоков из блок-форм аппа-
ратов их отепляют, вытесняя холодный рассол
горячим, после чего плиты раздвигают и блоки
падают в тележку.
Загрузка и выгрузка сырья осуществляются
гравитационно. Замороженные блоки, выгру-
женные на тележки, транспортируют к грейфе-
ру, который перегружает их на транспортер, где
они глазируются водой, упаковываются в бу-
мажные мешки, зашиваются, взвешиваются и
направляются в камеру хранения мороженой
продукции. После загрузки каждая блок-форма
в аппарате закрывается откидной крышкой,
действующей от гидравлических приводов. Для
загрузки морозильного аппарата служит тележ-
ка, состоящая из 12 секций, вместимость кото-
рых соответствует вместимости блокообразова-
телей морозильного аппарата. Снизу секции
имеют откидные клапаны, открывающиеся при
помощи специальных механизмов. Загрузочная
тележка перемещается по рельсам, смонтиро-
ванным на морозильных аппаратах.
Все управление сосредоточено на специаль-
ном пульте, который оборудован программными
датчиками, осуществляющими необходимые пе-
реключения гидравлической системы и элект-
рических схем.
Роторные морозильные аппараты
Для замораживания мякоти мяса, рыбы,
рыбного филе, творога и других продуктов в
блоках применяют роторные морозильные ап-
параты. Они имеют несколько модификаций.
В рыбной промышленности наиболее распрост-
ранены аппараты МАР-8, в мясной — АРСА-10.
Аппараты (рис. II—46) включают роторы с
морозильными Секциями, загрузочные и раз-
грузочные устройства, объемные дозаторы,
транспортеры для выгрузки блоков, гидро- и
электроаппаратуру и насосные станции, обе-
спечивающие механизацию и автоматизацию
загрузки и выгрузки блоков и непрерывность
процесса замораживания.
К валу роторного аппарата подсоединены
морозильные секции, одна из которых загру-
жается, а другая разгружается, в то время как
в остальных секциях продолжается заморажи-
вание продукта.
Аппараты являются установками пульсирую-
щего действия с заданным циклом при работе
в автоматическом режиме. Цикл определяется
интервалом времени между двумя последова-
тельными операциями по загрузке продукта в
морозильные секции или выгрузке из них. Опе-
ратор, обслуживающий аппарат, производит
объемное дозирование, фасовку и упаковку
продукта. Остальные операции по загрузке и
разгрузке и повороту ротора выполняются ав-
томатически.
Основными элементами аппаратов, в кото-
рых продукты замораживаются в блоки, явля-
ются морозильные секции, состоящие из двух
плит (верхней подвижной и нижней неподвиж-
ной) и имеющие устройства, которые обеспе-
чивают их раскрытие на необходимое расстоя-
ние при загрузке и выгрузке, а также подпрес-
совку продукта во время замораживания.
Внутри плит сделаны каналы, через которые
циркулирует холодильный агент, подаваемый
насосом по гибким шлангам через штуцера, под-
соединенные к кольцевым коллекторам, вмонти-
рованным в вал ротора. Равномерность подачи
холодильного агента по морозильным секциям
достигается дроссельными шайбами с калибро-
ванными отверстиями диаметром 3—4 мм.
Полый вал ротора, несущий на себе моро-
зильные секции, разделен на правую и левую
полости и с обеих сторон имеет сальники из
уплотнительных колец. Из одной полости вала
холодильный агент подается по трубкам, име-
ющим вид спиц, в кольцевой коллектор, из ко-
торого он поступает в плиты морозильных сек-
ций. В верхнюю плиту, перемещаемую при за-
грузке и выгрузке, холодильный агент подается
по" гибкому резиновому шлангу, а в нижнюю
неподвижную — с помощью жестко закреплен-
ной трубы. Гибкие шланги и жестко закреп-
ленные трубы соединены со штуцерами коллек-
торов ниппелями с накидными гайками. По от-
водящему коллектору, расположенному с про-
тивоположной стороны вала, холодильный
€0
ОШ
3486
10
4260
И
аппарат АРСА-10:
Подача
аммиака
Выход
аммиака
Рис. II—46. Роторный морозильный
1 — загрузочное устройство; 2 — щит управления; 3 — стол для
приема замороженных блоков; 4 — морозильные секции; 5 —
аммиачный разделительный коллектор; 6—'Дозатор объемный;
7 — лестница; 8 — вал ротора; 9 — гибкие аммиачные шланги;
10 — разгрузочное устройство; 11 — площадка для обслужива*
ниЯ.
«агент, прошедший через плиты, поступает в
другую полость вала, откуда Он уходит по от-
водящему всасывающему трубопроводу. Агре-
гат снабжен предохранительным клапаном,
предотвращающим повышение давления холо-
дильного агента.
Оттаивание аппарата (снятие снеговой шу-
бы с плит и внутренних коммуникаций) осу-
ществляется горячими парами холодильного
агента с одновременным отводом сконденсиро-
ванных паров и скапливающегося масла в дре-
нажный ресивер. Дренаж жидкости осуществ-
ляется через всасывающую сторону, чтобы не
пропустить жидкость в обратном направлении
через дроссельную шайбу и фильтр. Для уско-
рения и улучшения оттаивания во время этого
процесса проворачивают ротор и одновременно
подают в изолированный контур аппарата воз-
дух, подогреваемый в калорифере. Продолжи-
тельность оттаивания около 1,5 ч.
Аппарат работает следующим образом.
На лоток механизма загрузки укладывают
металлические окантовки в виде рамок (две
рамки, на два блока каждая). Внутрь рамок
вкладывают раскрой из влагонепроницаемой
материи и с помощью дозирующего бункера за-
полняют продуктом последовательно все четы-
ре рамки.
Продукт должен быть плотно уложен и рав-
номерно распределен в рамках. Высота слоя за-
груженного продукта в рамках должна быть
примерно одинаковой (на 3—5 мм выше ра-
мок).
Затем завертывают блоки, образовавшиеся
в рамках, с помощью клапанов раскроя.
Рамки с продуктом, расположенные на за-
груженном лотке, под действием гидравличе-
ского устройства вдвигают в полость, образо-
ванную двумя плитами морозильной секции.
После вставления рамок загрузочный лоток воз-
вращается в исходное положение, на него уста-
навливают новые рамки, и процессы загрузки,
образования и завертки блоков повторяются.
При повороте ротора рамки с продуктом, встав-
ленные в морозильную секцию, подпрессовыва-
ются верхней морозильной плитой.
Затем загружают следующую секцию (не
соседнюю, а третью от ранее загруженной).
Поэтому замораживание блоков в каждой сек-
ции осуществляется за три неполных оборота
ротора агрегата.
Выгружают рамки с замороженным продук-
том на приемный лоток после подъема верхней
плиты морозильной секции под действием спе-
циального устройства. С лотка блоки передви-
гают в люльку кантователя, который подни-
мает одну рамку с двумя блоками на приемный
стол, где блоки выбивают из рамок.
Чтобы избежать обмерзания секций во вре-
мя перерывов в работе аппарата (между сме-
нами, на обед и др.), их оставляют загружен-
ными рамками с продуктом.
Аппарат управляется автоматически с по-
мощью приборов, расположенных в специаль-
ном шкафу. Для наладки и регулировки преду-
смотрено ручное кнопочное управление. При-
вод всех рабочих органов аппарата гидравли-
ческий.
Принцип действия аппаратов МАР-8 и
АРСА-10 идентичен. Конструкции этих аппара-
тов имеют отличительные особенности. В аппа-
рате МАР-8, предназначенном для заморажива-
ния рыбы, размеры вырабатываемых блоков
составляют 250 X 800 X 60 мм, а в аппарате
АРСА-10, используемом для замораживания
мяса, — 370X370X75 мм. Плиты морозильных
секций аппарата МАР-8 при их загрузке и вы-
грузке раскрываются клиновидно; у аппарата
АРСА-10 верхняя плита поднимается парал-
лельно нижней, образуя прямоугольную полость.
Техническая характеристика роторных аппаратов		
	АРСА-Ю	МАР-8
Производитель- ность, кг/ч Размеры	блока при массе 10— 11 кг, мм Количество моро- зильных секций в агрегате	500	460
	370X370X75	800X250X60
	27	23
Температура про- дукта перед замо- раживанием, 0 С	4	15
Средняя конечная температура бло- ка, °C Продолжитель- ность заморажива- ния при темпера- туре кипения ам- миака —40° С, ч	—12	-18
	2	2
Расход холода, кВт (ккал/ч)	53 (46000)	53 (46000)
Мощность электро- двигателя гидроси- стемы, кВт Габаритные разме- ры, мм	2,2	2,2
длина	4500	4435
ширина	4600	4300
высота	2750	2360
Масса, кг	8400	7500
82
Новая модель роторного скороморозильного
аппарата АРСА-3-15 производительностью 15 т
в сутки более компактна. Морозильные секции
этого аппарата состоят из трех плит, средние
из которых неподвижны. Нижние и верхние
плиты особыми устройствами автоматически
опускаются или поднимаются относительно
средних, образуя прямоугольные гнезда, куда
вдвигаются по четыре рамки с продуктом, по-
сле чего они приближаются к средней плите на
расстояние, равное толщине блоков для их под-
прессовки и замораживания.
Конструкции остальных узлов и принцип
действия аппарата подобны описанным выше
для агрегата АРСА-10.
Аппараты с индексом «р» предназначены
для замораживания рыбы, а с индексом «м»—
для мяса.
Техническая характеристика роторных
аппаратов-
АРСА-3-15Р	АРСА-3-15М
Производитель*	15	15
ность, т/сут
Размер блоков, мм	250X800X60	370x370X75
Количество моро-	15	19
зильных секций в
агрегате
АППАРАТЫ ДЛЯ ЗАМОРАЖИВАНИЯ
В ЖИДКОМ АЗОТЕ И ФРЕОНЕ
Аппараты для замораживания в жидком
азоте просты по конструкции, удобны в экс-
плуатации, обладают большой маневренностью
по производительности, позволяют получать
замороженный продукт высокого качества.
Обычно в аппаратах используют трехзонное за-
мораживание. В первой зоне продукт охлаж-
дается газообразным азотом, во второй — замо-
раживается путем орошения жидким азотом,
третья зона предназначена для выравнивания
температуры по толщине продукта. Общее со-
отношение между продолжительностью пре-
бывания продукта в зоне охлаждения и в зо-
не замораживания составляет 7:1.
Схема аппарата показана на' рис. II—47.
Необходимые скорости движения газообразного
азота достигаются с помощью осевых вентиля-
торов. Отработанный газообразный азот уда-
ляется в атмосферу центробежным вентилято-
ром. Из-за сравнительно высокой стоимости
жидкого азота в таких аппаратах заморажи-
вают лишь дорогие продукты, для которых со-
кращение потерь массы и высокое качество име-
ют первостепенное значение.
Рис. II—47. Схема аппарата для заморажи-
вания продуктов в жидком азоте:
/ -* центробежный вентилятор для удаления отрабо-
танного газообразного азота; 2 — осевые вентилято-
ры; 3 — оросительное устройство; 4 — продукт.
Расход азота на замораживание 1 кг про-
дукта составляет 1,2—1,5 кг жидкого азота.
Потери азота при хранении в рабочих емко-
стях не превышают 2% за сутки.
В аппаратах, в которых продукт заморажи-
вается погружением во фреон или орошением
фреоном, потери фреона обычно не превышают
1,5 кг на 100 кг продукта.
Аппарат NGA-3 «Криомат» (ГДР)
для замораживания в жидком азоте
Аппарат (рис. II—48) непрерывного дейст-
вия состоит из туннеля длиной около 4000 мм
с теплоизоляцией из пенопласта, разделенного
на три зоны: зона охлаждения, зона заморажи-
вания и зона выравнивания температуры.
Вентиляторы, установленные в аппарате, со-
здают циркуляцию испарившегося азота, при-
чем холодный газообразный азот проходит сни-
зу вверх через слой замораживаемого продук-
та по схеме противотока.
В туннеле поддерживается небольшое избы-
точное давление азота, в результате чего теп-
лый воздух из окружающей среды не может
проникать в рабочую полость. Приблизительно
95% холодного газообразного азота из зоны
замораживания направляются в зону предва-
рительного охлаждения, а остальная часть (око-
ло 5%) нагнетается вентилятором в концевую
зону аппарата для ускорения процесса вырав-
нивания температуры продукта и для. поддер-
жания избыточного давления в аппарате. Кон-
вейер для продукта выполнен из проволочной
сетки, с боковых сторон закрепленной к плас-
тинчато-роликовым цепям. Скорость конвейера
регулируется бесступенчатым вариатором в диа-
пазоне 1 :6, чем обеспечивается продолжитель-
ность замораживания от 3 до 18 мин. В конце
обратной ветви (на небольшом расстоянии от
83
Рис.	II—48.	Аппарат
NGA-3 «Криомат» (ГДР)
для замораживания в
жидком азоте:
1 — теплоизолированный кор-
пус; 2 — рама; 3 — щит уп-
равления; 4 — рабочий со-
суд для хранения жидкого
азота; 5 — осевые вентиля-
торы; 6 — центробежный вен-
тилятор.
загрузочной станции) конвейерной сетки рас-
положены моющее и осушающее устройства
конвейера. Аппарат загружают вручную или
через вибрационный питатель. Замороженный
продукт на разгрузочном конце сбрасывается
на наклонный желоб, с которого передается на
отводящий транспортер или непосредственно в
тару. Секции туннеля установлены на несущей
конструкции из стальных труб, на которой
смонтированы загрузочные и разгрузочные ме-
ханизмы, а также приводной электродвигатель
конвейера с вариатором скорости. Туннель со-
стоит из секций прямоугольного сечения, изго-
товленных из листовой стали с теплоизоляцией
из пенопласта. Нижние щиты жестко закрепле-
ны на каркасе, верхние щиты съемные. Такая
конструкция обеспечивает удобный доступ ко
всем внутренним устройствам. В качестве тепло-
изоляционного материала использован полиури-
тан толщиной 150 мм.
Техническая характеристика аппарата NGA-3
«Криомат» (ГДР)
Производительность, кг/ч	250—350
Рабочая ширина конвейера, мм	420
Вместимость рабочего сосуда для 4000
жидкого азота, кг
Расход жидкого азота,	кг/ч	300—500
Мощность электродвигателей, кВт 4,3
Габаритные размеры аппарата, мм
длина	5110
ширина	1300
высота	1650
Масса, кг	2500
Аппарат фирмы «Крайо-Куик» (США)
для замораживания в жидком азоте
Аппарат (рис. II—49) состоит из теплоизо-
лированного туннеля, внутри которого прохо-
дит грузовой конвейер. Конвейер приводится
в движение приводом, состоящим Из электро-
двигателя и редуктора с переменным переда-
точным числом.
Туннель состоит ив съемных секторов и лег-
ко разбирается для чистки и технического об-
служивания аппарата. Теплоизолированный
туннель смонтирован на стальной станине, опо-
ры которой снабжены винтами для выравнива-
ния аппарата. Аппарат можно устанавливать
на обычный пол без фундамента и крепления.
В конце туннеля установлены форсунки для
равномерного орошения жидким азотом про-
дукта, транспортируемого грузовым конвейе-
ром. Жидкий азот испаряется под действием
тепла, отнятого от продукта. Часть холодного
газообразного азота из зоны орошения подает-
ся вдоль туннеля к зоне загрузки продукта, а
другая часть с помощью внутренних заслонок
возвращается на повторную циркуляцию. Та-
ким образом достигается наибольшая эффек-
тивность теплообмена.
Перегретый азот удаляется в атмосферу
центробежным вентилятором. Подача газооб-
разного азота и его рециркуляция осуществля-
ются двумя центробежными вентиляторами,
причем один вентилятор имеет регулируемую
частоту вращения. Осевые вентиляторы обеспе-
чивают необходимую скорость движения газо-
образного азота в зоне охлаждения продукта.
Газообразный азот (99% от общего количест-
ва) проходит через зону охлаждения, осталь-
ная его часть подается в зону выравнивания
84
Рис. II—49. Аппарат «Крайо-Куик» (США) для замораживания в жидком азоте:
1 — грузовой конвейер; 2 — теплоизолированный туннель; 3 — осевые вентиляторы; 4, 5 — центро*
бежные вентиляторы для рециркуляции паров азота; 6 — форсунки для орошения продукта азо-
том; 7 —• привод конвейера; 8 —• станина; 9 — центробежный вентилятор для удаления отработан-
ного газообразного азота.
температур для предупреждения входа теплого
воздуха в туннель. В аппарате предусмотрен
подвод пара или горячей воды для санитарной
обработки. Все части аппарата, соприкасающие-
ся с продуктом, выполнены из нержавеющей
стали.
Техническая характеристика аппаратов
«Крайо-Куик» (США)
Производительность, кг/ч	680—1360	400-800	200-400	130—210
Продолжительность замораживания, мин	2,5—25	2,5-25	2,5-25	2,5-25
Максимальная высота продукта, мм Габаритные размеры, мм	100	100	100	100
длина	14800	9800	9450	6750
ширина	1660	1669	1120	1120
высота	1630	1580	1560	1560
Аппарат фирмы «Льюис» (США)
для замораживания в жидком фреоне
Аппарат предназначен для замораживания
фруктов, овощей, мясных полуфабрикатов, про-
дуктов моря, птицы. Замораживаемый продукт
поступает на загрузочный конвейер (рис. II—50)
и попадает в лоток с потоком фреона, кипяще-
го при температуре —30° С. В этой зоне осу-
ществляются разделение частиц продукта и об-
разование на поверхности ледяной корочки, по-
дача продукта из зоны загрузки и распреде-
ление его на замораживающем конвейере. На
замораживающем конвейере продукт орошает-
ся фреоном и замораживается до конечной тем-
пературы, а затем поступает на третий кон-
вейер — разгрузочный.
85
Рис. II—50. Принципиальная схема аппарата
для замораживания продуктов в жидком
фреоне:
1 —’ загрузочный конвейер; 2 — конденсатор; 3 — раз-
грузочный конвейер; 4 — замораживающий конвейер;
5 — ороситель; 6 — лоток.
Фреон, который испаряется в результате от-
вода тепла от продукта, вновь превращается в
жидкость при охлаждении в оребренном кон-
денсаторе, расположенном над замораживаю-
щим конвейером. Температура поверхности кон-
денсатора поддерживается на уровне —43° С с
помощью обычной холодильной установки.
Сконденсированный фреон собирается в поддо-
не и вновь направляется насосом к орошаю-
щим устройствам.
Продолжительность замораживания (в с)
некоторых продуктов в аппарате от начальной
температуры 20° С до конечной —18° С приве-
дена ниже.
Зеленый горошек	30
Зеленые бобы	60
Нарезанные хлебцы	20
Булки	720
Клубника	120
Кусочки птицы	90
Рыбные палочки	150
Креветки	150
Цыплята	600
Рис. II—51. Общий вид аппарата для замораживания в жидком фреоне фирмы
«Льюис» (США) производительностью 800 кг/ч:
1 — щит управления; 2 — загрузочный конвейер; 3 — разгрузочный конвейер; 4 — корпус.
86
Рис. II—52. Оросительное устройство аппа-
рата для замораживания в жидком фреоне
фирмы «Льюис» (США):
I —> загрузочный конвейер; 2 — коллектор для подачи
фреона; 3 — форсунка; 4 — замораживающий кон-
вейер.
Аппараты изготовляют производительностью
от 400 до 8000 кг/ч. Аппарат производитель-
ностью 800 кг/ч показан на рис. II—51, ороси-
тельное устройство аппарата — на рис. II—52.
УСТАНОВКА ДЛЯ ЗАМОРАЖИВАНИЯ
ПРОДУКТОВ В БЛОКАХ
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ТХМ-1-25
Установка (рис. II—53) состоит из воздуш-
ной холодильной машины 1 ТХМ-1-25 и моро-
зильного аппарата плиточного типа.
1 Воздушная холодильная машина ТХМ-1-25
работает с регенерацией холода. Атмосферный
воздух, проходя через охлажденный регенера-
тор, охлаждается и направляется в морозиль-
ную камеру. Воздух, нагретый за счет тепла,
отнятого от замораживаемого продукта посту-
пает в турбодетандер, где расширяется, в ре-
зультате чего его температура понижается.
Проходя через второй регенератор, воздух на-
гревается примерно до температуры атмосфер-
ного воздуха, а регенератор охлаждается. Да-
лее воздух сжимается компрессором до атмос-
ферного давления и выбрасывается в атмосфе-
ру. Попеременное переключение воздушного по-
тока на оба регенератора осуществляется авто-
Морозильный аппарат представляет собой
теплоизолированный шкаф, в котором разме-
щены На металлическом каркасе плиты, соеди-
ненные между собой сильфонными элементами
прямоугольного сечения. Холодный воздух от
холодильной машины ТХМ-1-25 через соеди-
нительные сильфоны, как из коллектора, рас-
пределяется по всем плитам.
Плиты выполнены из алюминиевых элемен-
тов с оребрением, обращенным внутрь пли-
ты. Потоки холодного воздуха, пройдя по пли-
там, объединяются с другой стороны в об-
щем коллекторе, образованном соединительны-
ми сильфонами.
Из полости плит воздух направляется по
воздуховоду к холодильной машине ТХМ-1-25.
При замораживании продукт размещается ме-
жду плитами и подпрессовывается с помощью
гидравлического устройства, смонтированного
на теплоизолированном корпусе.
Для загрузки и разгрузки аппарата тепло-
изолированный шкаф снабжен двухстворчатой
дверью.
Проходя через плиты и отнимая тепло от
продукта, воздух нагревается примерно на 30° С.
Чтобы создать одинаковые температурные ус-
ловия в процессе замораживания для продук-
та, расположенного между плитами, воздуху
придается реверсивное движение в плитах с по-
мощью клапанной коробки. При этом средняя
температура воздуха в аппарате составляет
—65° С.
Расстояние между плитами может изме-
няться от 40 до 120 мм. С помощью сильфо-
нов плиты в аппарате можно соединять в раз-
личных вариантах: все параллельно, параллель-
но в группы, а группы между собой последо-
вательно.
Техническая характеристика установки
Холодопроизводительность
ТХМ-1-25, кВт (ккал/ч)
Производительность морозиль-
ного устройства, кг/ч
Температура воздуха при вхо-
де в аппарат, 0 С
Температура воздуха при вы-
ходе из аппарата, 0 С
Продолжительность заморажи-
вания продукта толщиной
100 мм (субпродукты), ч
29,0 (25000)
250—300
—80
—50
2,5
матически с определенным интервалом. Маши-
на работает с перепадом температур по возду-
ху 30° С (от —50 до —80° С).
87
г—-------
2идропрес
н
7
г1
6
Рис.
ПЖЯ  ИИИ  Ив®  7/7/ S'
'ЛПЫ.  вИв  5ИЯ®  в«5«1
WZi  «ж«  rz/z^  zzzz
!вик  И®ИНИОИИИ«И
х в.
$///Л У/Л У//Л IZVZlfj
;!>///! у;/л у//ху77х\±
ГуШУШ \//7Л У///Л\{
7
6 2
II—53. Схема установки для замораживания продуктов в блоках с использо-
ванием ТХМ-1-25:
/ — компрессор машины; 2 — регенераторы машины; 3 — клапанные коробки машины; 4 — клапан-
ная коробка для отключения аппарата; 5 — турбодетандер машины; 6 — клапанная коробка для
реверсирования потока воздуха в аппарате; 7 — гибкие сильфоны для соединения плит; 8 — тепло-
обменные плиты; 9 — теплоизолированная камера.
Установочная мощность элект- 100
родвигателя ТХМ-1-25, кВт
Габаритные размеры аппарата,
ММ
длина	1600
ширина	3000
высота	2800
УСТАНОВКА ДЛЯ ЗАМОРАЖИВАНИЯ
жидких и полужидких продуктов
ФИРМЫ сФРИГОСКАНДИЯ» (ШВЕЦИЯ)
Установка предназначена для заморажива-
ния жидких и полужидких продуктов, напри-
мер протертого шпината, меланжа, соусов, про-
тертых фруктов и ягод, молочных продуктов
типа сливок и т. д. После замораживания про-
дукты приобретают форму кусков длиной 40 мм,
шириной 20 мм и толщиной 8 мм. Аппарат
(рис. II—54) состоит из загрузочного устрой-
ства, замораживающего транспортера, разгру-
зочного конвейера, верхнего транспортера, кар-
каса. Продукт поступает из загрузочного уст-
ройства на ленту замораживающего транспор-
тера и распределяется по углублениям в ленте,,
соответствующим размерам кусочков заморо-
женного продукта. Верхний транспортер выпол-
няет роль крышки и одноврегйенно подпрессо-
вывает продукт на замораживающем транспор-
тере. На другом конце аппарата, при огибании
барабана, кусочки замороженного продукта от-
скакивают от ленты замораживающего транс-
портера и выносятся из аппарата разгрузочный
конвейером.
Схема установки показана на рис. II—55-
Лента замораживающего транспортера охлаж-
дается снизу посредством орошения ее холод-
ным рассолом из оросительного устройства. Для
сбора рассола служит поддон. Из поддона рас-
сол поступает в охладитель рассола и оттуда
насосом вновь подается в ороситель. Рассол и
охладителе охлаждается с помощью холодиль-
88
Рис. II—54. Аппарат для замораживания жид-
ких и полужидких продуктов фирмы «Фриго-
скандия» (Швеция):
/ — замораживающий транспортер; 2 — загрузочное
устройство; 3 — каркас; 4 — верхний транспортер;
5 — разгрузочный конвейер.
ной установки. Продолжительность заморажи-
вания продукта указанных размеров в таких
аппаратах составляет 2,5—3,5 мин. Эти аппа-
раты «Пелло-фриз» выпускают четырех разме-
ров.
Техническая характеристика аппаратов
«Пелло-фриз»
	PF-250	PF-500	PF-1000	PF-1500
Производитель- ность, кг/ч Габаритные разме ры, мм	250	500	1000	1500
длина	5800	5800	8800	11800
ширина	1300	1900	1900	1900
высота	2100	2100	2100	2100
Все части аппарата, соприкасающиеся с
продуктом, выполнены из нержавеющей стали.
Толщина ленты транспортеров 1 мм.
Аппараты подобной конструкции выпускают
и другие зарубежные фирмы, например фирма
«FRICK EUROPA» изготовляет аппарат
«KONTAK».
Аппараты такой конструкции сравнительно
просты в эксплуатации, позволяют получать за-
мороженный продукт в виде мелких частиц, ко-
торый может удобно улаковываться в обычную
тару (картонные коробки, мешки и т. д.), при-
меняемую для сыпучих продуктов.
Замораживающий
1 2 транспортер
Загрузочное	Верхний
устройство	транспортер
[ Жидкий холодильный
агент
Разгрузочный
конвейер
Газообразный
[ холодильный агент
Теплоизоляционная
камера
4
Рис. II—55. Схема установки для заморажи-
вания жидких и полужидких продуктов:
I — оросительное устройство; 2 — поддон; 3 — охла-
дитель рассола; 4 — насос.
СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА И ОБЛАСТИ
ПРИМЕНЕНИЯ МОРОЗИЛЬНЫХ
АППАРАТОВ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ
Воздушные морозильные аппараты, в кото-
рых продукт замораживается в потоке холодно-
го воздуха, по конструктивному оформлению
выполняют в основном в виде туннелей, в кото-
рых транспортирующим средством для продук-
та служат тележки, подвесные клети (тележеч-
ные морозильные аппараты) или непрерывно
действующий конвейер (конвейерные морозиль-
ные аппараты). Конструкция конвейера зависит
от вида замораживаемого продукта (блоками,
штучные или россыпью). Преимуществом моро-
зильных аппаратов с интенсивным движением
воздуха является их универсальность. В этих
аппаратах можно замораживать все виды пи-
щевых продуктов, как в упаковке, так и без
упаковки, вследствие чего они получили наи-
большее распространение. Производительность
таких аппаратов на единицу занимаемой про-
изводственной площади составляет от 30 до
60 кг/(м2-ч).
Аппараты тележечного типа просты по кон-
струкции, надежны в эксплуатации.
Основными недостатками тележечного аппа-
рата являются трудоемкость укладки продукта
в коробки, формы, тазики, а также на тележ-
ку и загрузка тележки в морозильную камеру,
необходимость предусматривать площади для
маневрирования с тележками при загрузке и
разгрузке, при хранении, мойке и ремонте форм
и тележек, существенные потери холода через
двери и ограждающие конструкции морозилок.
Применение аппаратов тележечного типа может
быть целесообразным в производствах с широ-
ким и разнообразным ассортиментом продук-
89
тов с небольшой производительностью (до
500 кг/ч).
Конвейерные воздушные морозильные аппа-
раты позволяют максимально механизировать
грузовые работы и транспортирование продук-
тов при замораживании. Кроме того, непрерыв-
ная подача продукта в морозильное отделение
аппарата малыми порциями позволяет поддер-
живать постоянными температурные параметры
в морозильном отделении во время работы ап-
парата. В таких аппаратах продукт движется
по всем зонам в процессе замораживания, по-
этому условия замораживания продукта одина-
ковы, несмотря на неравномерность движения
воздуха по объему камеры.
Конвейерные воздушные аппараты можно
разделить на две группы. К первой группе от-
носятся аппараты, предназначенные в основном
для замораживания продуктов в формах (бло-
ками) или в упаковках, ко второй — аппараты
для замораживания штучных продуктов и мел-
ких продуктов россыпью. Конвейер' аппаратов
первой группы выполняют в виде многоярус-
ного цепного конвейера с постоянно закреплен-
ными на нем формами для продукта или в ви-
де большого количества ярусов направляющих
и толкающих механизмов по торцам (гравита-
ционные аппараты) для продвижения форм с
продуктом по направляющим с переходом с од-
ного яруса на другой.
Замораживание продуктов в формах и упа-
ковках занимает 3—6 ч. При большой произ-
водительности на конвейерах приходится раз-
мещать много продукта, что приводит к услож-
нению конструкции конвейеров и снижает их
надежность, поэтому целесообразно применять
такие аппараты при производительности одного
агрегата 600—2000 кг/ч.
Воздушные конвейерные аппараты, предна-
значенные для замораживания штучных про-
дуктов, характеризуются значительной просто-
той. Транспортирующее устройство таких ап-
паратов представляет собой простой сетчатый
транспортер, работающий по одноярусной схе-
ме. При большой производительности аппарата
транспортер можно выполнить в два и более
ярусов. Для замораживания, например, кули-
нарных изделий и полуфабрикатов, а также
различных продуктов в мелкой расфасовке ши-
роко применяют аппараты со спиральным сет-
чатым транспортером. В этих аппаратах замо-
раживание протекает достаточно быстро (так,
продолжительность замораживания готовых
блюд в формах не превышает 130 мин), поэто-
му производительность таких аппаратов доволь-
но высока при сравнительно небольшой зани-
маемой площади [30—40 кг/(м2-ч)]. Аппараты
этой конструкции удобно сочетаются с другим
технологическим оборудованием и могут быть
использованы для одновременного заморажива-
ния различных продуктов, имеющих одинаковые
размер и массу, поэтому наиболее целесообраз-
но применять такие аппараты в линиях для
производства штучных продуктов (полуфабри-
катов, кулинарных изделий и др.) в широком
ассортименте.
Особую группу составляют аппараты для
замораживания мелких продуктов россыпью,
основанные на так называемом флюидизацион-
ном методе замораживания (в псевдокипящем
слое). Выделяют два вида аппаратов, отличаю-
щихся конструкцией устройства для транспор-
тирования продукта.
Аппараты первого вида имеют перфориро-
ванный лоток для продукта, в котором про-
дукт перемещается в нужном направлении воз-
душным потоком, подаваемым под слой. Аппа-
раты этого вида пригодны только для мелких
флюидизируемых продуктов с однородной фор-
мой, поэтому область их применения строго
ограничена и в основном ограничивается про-
изводством замороженных мелких плодов и
овощей. Аппараты просты по конструкции, так
как в них отсутствует движущийся конвейер.
Другой вид аппаратов имеет движущийся
(сетчатый) конвейер. Это позволяет применять
их для замораживания более тяжелых продук-
тов россыпью (в плотном слое), а также про-
дуктов в мелкой расфасовке. При этом, не-
смотря на отсутствие эффекта флюидизации,
замораживание таких продуктов пцотекает до-
статочно быстро.
Аппараты флюидизационного типа характе-
ризуются большой производительностью (до
12000 кг/ч по зеленому горошку), и удельная
производительность на 1 м2 занимаемой про-
изводственной площади достигает 75 —
190 кг/(м2-ч). Большим преимуществом флю-
идизационных аппаратов является то, что при
сравнительно высоких температурах воздуха
(—23 Ч 26° С) замораживание протекает до-
статочно быстро.
Плиточные морозильные аппараты использу-
ют главным образом для замораживания про-
дуктов, например рыбного филе, бескостного
мяса, субпродуктов (в блоках), плодов, ягод и
овощей и других продуктов в упаковках пра-
вильной формы, обеспечивающих хороший кон-
такт с охлаждающими поверхностями плит.
Теплоотдача от продукта холодильному агенту
или хладоносителю в этих аппаратах значитель-
но больше, чем в воздушных, и составляет не
менее 265 Вт/(м2*0 С) [230 жал/(м2»ч-° С)], по-
этому они компактны и имеют высокую произ-
водительность по замораживанию на единицу
производственной площади пола [100 —
150 кг/(м2-ч)].
Расход холода на замораживание продуктов
в плиточных аппаратах составляет 335—
375 кДж/кг (80—90 жал/кг), или на 40—50%
90
меньше, чем в воздушных, где затрачивается
500—545 кДж/кг (120—130 ккал/кг). Усушка
продуктов в плиточных аппаратах почти отсут-
ствует, так как продукты замораживаются
только в упаковках при непрямом контакте с
хладоносителем или холодильным агентом.
Конструктивно эти аппараты подразделяют-
ся на аппараты с горизонтальными и вертикаль-
ными плитами, а также с плитами, закреплен-,
ними на вращающемся валу (роторные аппа-
раты) .
Большим преимуществом многоплиточных
морозильных аппаратов является возможность
установки их непосредственно по ходу техно-
логического процесса в сырьевом цехе с тем-
пературой воздуха 10, 12° С, что облегчает об-
служивание аппаратов.
Основной недостаток аппаратов с горизон-
тальными плитами, ограничивающий примене-
ние этих аппаратов, — трудность механизации
процессов загрузки и разгрузки. В последнее
время созданы конструкции механизированных
аппаратов и аппаратов непрерывного действия.
У аппаратов с вертикальными плитами и ро-
торных загрузка и выгрузка продуктов осу-
ществляются проще, чем у аппаратов с гори-
зонтальными плитами, поэтому в последнее
время они получили распространение в различ-
ных отраслях пищевой промышленности.
При производстве плиточных аппаратов при-
меняют готовые многоканальные элементы из
легких алюминиевых сплавов для испаритель-
ных плит. В большинстве случаев аппараты ра-
ботают при непосредственном кипении холо-
дильного агента в плитах, чаще всего исполь-
зуют насосную систему циркуляции холодиль-
ного агента, что значительно интенсифицирует
замораживание продукта в плиточных аппара-
тах. Применение надежных гибких соединений
плит с коллекторами наряду с применением
фреона-22 вместо аммиака позволило значи-
тельно повысить безопасность эксплуатации
этих аппаратов.
Автоматизированные многоплиточные моро-
зильные аппараты непрерывного действия удоб-
ны для предприятий производительностью не
менее 2000—3000 кг/ч, выпускающих быстроза-
мороженную продукцию в мелких расфасовках
(коробках).
Контактные морозильные аппараты, в кото-
рых продукт непосредственно соприкасается с
хладоносителем или холодильным агентом, ха-
рактеризуются высокой интенсивностью дейст-
вия. В таких аппаратах в качестве охлаждаю-
щей среды, в частности, используют незамерза-
ющие жидкости (растворы поваренной соли,
этиленгликоль, пропиленгликоль и др., разре-
шенные Министерством здравоохранения
СССР), при этом чаще применяют метод оро-
шения, а не погружения.
Иногда в контактных аппаратах использу-
ют жидкие азот и фреон.
Температура кипения азота —196° С, он не-
токсичен и в газообразном состоянии исполь-
зуется в пищевой промышленности. Повышение
экономичности аппаратов с использованием
жидкого азота достигается получением макси-
мального перегрева газообразного азота в зо-
не предварительного охлаждения замораживае-
мых продуктов. Однако стоимость жидкого азо-
та пока высока, и замораживание с использо-
ванием его обходится, по крайней мере, в три-
четыре раза дороже, чем в воздушных аппа-
ратах. Поэтому область применения аппаратов
с использованием жидкого азота ограничивает-
ся случаями, когда этот метод является един-
ственно пригодным для сохранения высокого
качества дорогостоящих продуктов.
В основном такие аппараты применяют для
быстрого замораживания некоторых плодов с
нежной структурой, таких, как земляника, то-
маты, дыни, а также креветок, лангустов, дели-
катесных блюд и готовых кулинарных изделий.
Аппараты для замораживания в жидком
азоте просты по конструкции, надежны и удоб-
ны в эксплуатации.
Более экономичными могут оказаться аппа-
раты, в которых в качестве теплоотводящей
среды используется фреон. Использование не-
посредственного контакта продукта с фреоном
позволяет осуществить замораживание с высо-
кой скоростью. При температуре кипения фре-
она-12 —30° С продолжительность заморажива-
ния продукта в жидком фреоне равна продол-
жительности замораживания в воздушном ап-
парате с температурой воздуха —130° С. Одна-
ко использование таких аппаратов ограничи-
вается в связи с требованиями, предъявляемы-
ми к фреону.
Фреон должен быть достаточно жидким
при обычных рабочих температурах (—254-
4---30° С), инертным, т. е. не экстрагировать
растворимые вещества из продукта и в свою
очередь не поглощаться продуктом, не должен
быть токсичным.
Кроме того, созданные аппараты с исполь-
зованием фреона характеризуются пока еще
большими потерями фреона в результате испа-
рения и уноса (около 1,5%), что делает их ис-
пользование неэкономичным. Технология замо-
раживания продуктов в жидком фреоне еще
мало изучена, что не позволяет сейчас опреде-
лить конкретную область их рационального
применения.
СПИСОК
ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Збигнев Груда. Флюидизационный замора-
живающий тоннель.—PRZEMYSL SPOZYWCZY
(ПНР). Т. XXIV, № 4, с. 155—158.
91
Кан А. В., Матвеев В. И. Установки и аппа-
раты для замораживания рыбы и рыбопродук-
тов.— М.: Пищевая промышленность, 1969.—
236 с.
Кобулашвили Ш. Н. Холодильная техника.
Энциклопедический справочник. Аппараты и
установки для быстрого замораживания пище-
вых продуктов. — Т. 2, М.: Госторгиздат, 1961,
с. 80—114.
Новые скороморозильные аппараты / [Ш. Н.
Кобулашвили, А. Г. Ротенберг, М. Н. Романов,
А. Г. Кривов]. — М.: Госторгиздат, 1963. — 35 с.
Кобулашвили Ш. Н., Ротенберг А. Г. Скоро-
морозильный гравитационный аппарат ГКА-4. —
Холодильная техника, 1970, № 4, с. 46—49.
Ломакин В. Н., Репина Г. Т., Романов М. Н.
Аппарат для исследования пищевых продуктов
с помощью жидкого азота. — Холодильная тех-
ника, 1972, № 8, с. 11—13.
Морозильные установки / [А. В. Кан, М. Н. Ро-
манов, А. Г. Ротенберг, А. И. Пискарев]. — Хо-
лодильная техника, 1968, № 12. с. 44—52.
Оленев Ю. А., Романов М. Г., Шеффер А. П.
Заседания IV и V комиссий Международного
института холода в г. Будапеште. — Холодиль-
ная техника, 1970, № 5, с. 48—51.
Романов М. Н., Аржанникова Л. М. Флю-
идизационный конвейерный скороморозильный
аппарат. — Холодильная техника, 1972, № 8,
с. 8—10.
Ротенберг А. Г., Каминарская А. К. Испыта-
ния скороморозильного аппарата ГКА-4. — Хо-
лодильная техника, 1970, № 4, с. 46—49.
Ротенберг А. Г., Слащева А. М. Гравитаци-
онный конвейерный скороморозильный аппарат
ГКА-4. — Холодильная техника, 1974, № 4,
с. 19—25.
Роторные скороморозильные агрегаты для
замораживания пищевых продуктов / [А. Г. Ио-
нов, С. Я. Мекеницкий, В. М. Горбатов,.
И. П. Швачко]. — М.: Пищевая промышлен-
ность, 1973, с. 3—80.
Справочник технолога рыбной промышлен-
ности в 4-х томах / [Под ред. В. М. Новикова].
Т. 1. — М.: Пищевая промышленность, 1971».
с. 216—221.
Шеффер А. П. Современное оборудование
для замораживания мяса и субпродуктов в
блоках, полуфабрикатов и готовых блюд. — М.:
ЦНИИТЭИмясомолпром СССР, 1973, с. 1—27.
Шеффер А. П., Саатчан А. К., Кончаков Г. Д.
Интенсификация охлаждения, замораживания
и размораживания мяса. — М.: Пищевая про-
мышленность, 1972, с. 133—225.
Фикиин А., Дичее С., Карагеров Д. Флюи-
дизационный морозильный аппарат АЗФ-1 —
Холодильная техника, 1970, № 3, с. 55—58.
Флюгель Э. И. Современные установки ГДР
для замораживания рыбы и других пищевых
продуктов. — Холодильная техника, 1972, № 2»
с. 9—12.
ГЛАВА HI
ПРИМЕНЕНИЕ ХОЛОДА В МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ТЕХНОЛОГИЯ ХОЛОДИЛЬНОЙ
ОБРАБОТКИ МЯСА
На современных мясокомбинатах холодиль-
ной обработке подвергается все вырабатывае-
мое мясо и мясопродукты.
Понятие схолодильная обработка» включает
в себя проведение процессов охлаждения, под-
мораживания, замораживания и разморажива-
ния полутуш мяса, а также их доохлаждение,
домораживание или доотепление с выравнива-
нием температуры по всему объему.
Наиболее полноценным по питательным и
вкусовым качествам является охлажденное мя-
со. Мягкость, сочность и аромат охлажденного
мяса обусловлены процессом, который назы-
вается созреванием. Этот сложный физико-хи-
мический процесс возникает в мясе под влия-
нием его ферментов.
Длительность созревания зависит от темпе-
ратуры хранения мяса: чем выше температура,
тем скорее завершается процесс. Однако по ги-
гиеническим соображениям, как уже указыва-
лось, процесс созревания лучше всего проводить
при температуре 0—4° С. Созревание при повы-
шенной температуре возможно лишь при усло-
вии применения специальных методов обработ-
ки поверхности туш (ультрафиолетовое облуче-
ние), препятствующих развитию микробов.
Охлажденные мясные туши и полутуши ре-
ализуют либо направляют на промышленную
переработку или в морозильные камеры. Двух-
фазный способ замораживания заключается в
замораживании предварительно охлажденного
мяса. Накопившиеся в настоящее время данные
научных исследований и практические наблюде-
ния показали, что для сохранения высокой на-
тивности компонентов тканей мяса и особенно
белковых веществ при длительном хранении его
лучше замораживать в парном состоянии — од-
нофазным способом. Быстрое замораживание
парного мяса, что имеет место при однофазном
способе, устраняет возможность больших изме-
нений в свойствах белков, зависящих от авто-
литических процессов. При оттаивании такого
мяса наблюдаются меньшие потери сока за
счет того, что белки легко регидратировались
жидкостью. Потери мясного сока меньше в
среднем на 20%, а потери белков — на 15—20%
по сравнению с мясом двухфазного заморажи-
вания.
В быстрозамороженном мясе резко снижа-
ются окислительные изменения липоидов. Этим
объясняется более продолжительная сохран-
ность естественного запаха и вкуса мяса, замо-
роженного однофазным способом.
При любом способе замораживания (одно-
фазном или двухфазном) этот процесс должен
производиться при низких температурах
(—25°С и ниже). Это обеспечивает меньшие
физико-химические изменения в структуре тка-
ни и большую сохранность питательных свойств
мяса при размораживании. Объясняется это
тем, что при медленном замораживании (тем-
пература камер от —8 до —10° С) вода выде-
ляется из клеток в межклеточное пространст-
во, а затем замерзает в виде больших кристал-
лов, которые деформируют ткань. При быстром
замораживании жидкость замерзает очень быст-
ро, не успевая выделяться в межклеточные про-
странства. В этих случаях образуются мелкие-
кристаллы и создаются условия, приводящие к
максимальной обратимости процесса при раз-
мораживании (всасывание клетками оттаявшей
воды).
Холодильную обработку говяжьего и свино-
го мяса в полутушах, бараньего в тушах и суб-
продуктов всех видов животных на рамах про-
изводят в воздухе помещений камерного или
туннельного типа в подвешенном к троллеям
подвесных путей состоянии, по которым они
передвигаются конвейерами или вручную. Вся
поверхность полутуш, таким образом, оказы-
вается в окружении воздуха, при этом наибо-
лее толстые их части (бедра) располагаются
вверху.
Теплообмен между воздушной средой и по-
лутушами мяса тем интенсивнее, чем выше тем-
пературный напор и больше скорость движения
воздуха около полутуш. Поэтому в современ-
ных камерах и туннелях для холодильной об-
работки мяса воздух с более низкой темпера-
турой и с наибольшей скоростью движется в
зоне размещения бедренных (наиболее тол-
стых) частей полутуш. Такая интенсификация
процессов приводит к снижению естественной
убыли массы мяса, лучшему сохранению его
товарного качества и увеличению производи-
тельности камер холодильной обработки и, как
следствие, к существенному снижению издер-
жек производства.
Камеры (или туннели) для холодильной об-
работки мяса выпускают цикличного и непре-
93
рывного действия. Емкость камер цикличного
действия рассчитывается не более как на по-
лусменную производительность цеха первичной
переработки скота (ЦППС), а непрерывного —
на всю выработку мяса за смену. Благодаря
постоянной загрузке и разгрузке камер и не-
прерывной работе приборов охлаждения тем-
пературные режимы в камерах непрерывного
действия более стабильны, чем в камерах ци-
кличного действия.
Температура и скорость движения воздуха
в камерах холодильной обработки мяса долж-
ны быть равномерны по всей площади.
Загрузку мяса на подвесные пути камер про-
изводят с помощью конвейеров или вручную —
циклично или непрерывно, с одновременной под-
сортировкой полутуш по категориям упитанно-
сти и массе.
На каждый подвесной путь размещают при
возможности туши одной категории с пример-
но одинаковой массой. Крупные полутуши раз-
мещают в зоне с наинизшей температурой и
наиболее интенсивным движением воздуха.
Мясо на подвесные пути размещают с ин-
тервалами между полутушами или тушами и
на рамах в 30—50 мм.
На погонном метре подвесного пути разме-
щают по 2—3 говяжьих, 3—4 свиных полутуши
или раму с бараньими тушами. Нагрузка на
1 пог. м пути составляет для говядины 250 кг,
для свинины и баранины — 200 кг.
Выгрузку мяса из камер холодильной обра-
ботки мяса производят с помощью разгрузоч-
ного конвейера или вручную по подвесным пу-
тям.
При цикличной работе камер в полный цикл
входит время, затраченное на загрузку, холо-
дильную обработку, выгрузку и подготовку ка-
мер для последующего цикла. Продолжитель-
ность загрузки и выгрузки устанавливается в
паспорте предприятия в зависимости от графи-
ка работы цеха первичной переработки скота
(ЦППС), средств механизации грузовых работ
я емкости камер.
При непрерывной работе камер для охлаж-
дения парного мяса, или для его заморажива-
ния однофазным способом, загрузка мяса ве-
дется по отдельным ниткам подвесных путей, в
строгой последовательности их расположения
в камерах по согласованному в ЦППС графи-
ку, т. е. поточно и по возможности синхронно
с работой боенского конвейера. Выгрузка мяса
с подвесных путей производится в той же по-
следовательности, что и загрузка; в первую оче-
редь выгружается мясо, которое было загру-
жено вначале.
В этих случаях для удобства грузовых ра-
бот выгрузка мяса должна опережать загруз-
ку на 1—2 нитки подвесных путей, которые по-
стоянно держатся свободными от мяса. Непре-
рывная работа рекомендуется в камерах, име-
ющих не менее 10 ниток подвесных путей.
Хранить мясо при параметрах воздуха, ус-
тановленных для камер холодильной обработ-
ки мяса, не допускается.
Массу мяса, продолжительность процесса и
температурный режим камер заносят в специ-
альные журналы холодильной обработки мяса.
Для работы в камерах холодильной обра-
ботки мяса выделяют постоянные бригады груз-
чиков с необходимым инвентарем и комплек-
том спецодежды.
Охлаждение мяса
Задачей охлаждения мяса является пони-
жение его температуры до криоскопической или
близкой к ней.
При цикличной работе камер охлаждения
температура воздуха в них перед загрузкой
должна быть на 3—5° С ниже паспортной, по-
сле окончания загрузки камеры парным мясом
температура воздуха может повыситься на 5° С
выше паспортной и в конце охлаждения тем-
пература воздуха должна быть равна паспорт-
ной. Средняя температура воздуха за цикл ра-
боты камеры должна быть близка к паспорт-
ной.
При непрерывной работе камер охлаждения
температура воздуха за весь цикл работы дол-
жна приближаться к паспортной; ее колебания
в ту или другую сторону не должны превы-
шать 2° С.
Способы и режимы охлаждения зависят от
свойств охлаждаемых продуктов. Высокая тем-
пература и влажная поверхность мяса благо-
приятны для жизнедеятельности микроорганиз-
мов и порчи мяса.
Быстрое охлаждение мяса в потоке холод-
ного воздуха образует на поверхности туши
корочку подсыхания, которая предохраняет от
интенсивного развития микроорганизмов на по-
верхности и проникновения их в толщу мяса.
Приближенная зависимость продолжитель-
ности охлаждения мяса от скорости движения
воздуха показана в табл. IIL—1.
Для интенсификации процесса оптимальные
скорости движения воздуха у бедер полутуш
составляют 1—2 м/с. При этом продолжитель-
ность охлаждения сокращается примерно на
15—25%.
Зависимость продолжительности охлажде-
ния говяжьей полутуши массой 80 кг с бедром
толщиной 0,2 м от температуры и скорости дви-
жения воздуха показана на рис. III—1.
Кривые 1 и 2 характеризуют продолжитель-
ность охлаждения полутуш с 38 до 4° С в возду-
хе температурой соответственно 0 и —5 С,
движущемся со скоростью до 5 м/с. Снижение
температуры воздуха в камере с 0 до —5 С
94
Таблица III—1
Приближенная зависимость
коэффициента теплоотдачи
и продолжительности охлаждения
говяжьих полутуш
от скорости движения воздуха
	Коэффициент тепло- отдачи			Продолжитель- ность охлажде- ния	
Скорость движения воздуха vc, м/с	О о 3* X сз	О о гН X R CQ		3*	о4-
о,з	9,3	10,82	100	20,5	100
0,5	10,7	12,4	115	18,9	92
1,0	13,0	15,12	140	17,8	87
2,0	18,5	21,57	198	15,6	76
3	23,5	27,33	252	14,4	70
4	28,8	33,5	310	13,8	67
5	35,0	40,7	376	13,3	65
ускоряет охлаждение. В этом случае продол-
жительность его даже при небольшой подвиж-
ности воздуха (0,3 м/с) сокращается по срав-
нению с охлаждением при 0°С с 21 до 15 ч, а
при скорости движения воздуха 2 м/с — до
11 ч.
Рис. III—1. Зависимость продолжительности
охлаждения говяжьей полутуши массой 80 кг
(толщина бедра 200 мм) от температуры и
скорости воздуха.
Еще больше сокращается длительность про*
цесса при охлаждении мяса в толще бедра не
до 4° С, а до 10° С (кривая 3). При скорости
движения воздуха 2 м/с говяжьи полутуши ох-
лаждаются всего лишь за 8,45 ч, т. е. в 2,4 раза
быстрее, чем до 4° С при температуре воздуха
0° С и скорости его движения 0,3 м/с.
Чтобы мясо не подморозилось, его следует
охлаждать до температуры поверхности полу-
туш, близкой к криоскопической (—Iе С).
Таким образом, показателем предела охлаж-
дения полутуш при интенсификации процесса
следует считать не температуру в толще бедра
(4°С), как это принято в данное время, а крио-
скопическую температуру поверхности полутуш
(t = —1°С). Доведение температуры бедра до
4° С при этом будет осуществляться во время
хранения мяса при —Г С.
Мясо в полутушах охлаждают однофазным
и двухфазным способами — медленно, ускорен-
но, быстро и сверхбыстро. Параметры охлажде-
ния и продолжительности этих процессов пока-
заны в табл. III—2.
Чем ниже температура воздуха и выше ско-
рость его движения в начальный период охлаж-
дения полутуш мяса, тем они быстрее охлаж-
даются и меньше усыхают. Так, при однофаз-
ном медленном способе естественная убыль го-
вядины, по данным ВНИИМПа, составляет 2%,
при ускоренном —1,59% и при быстром —
1,38%.
Наилучшие технологические показатели до-
стигаются при сверхбыстром двухфазном охла-
ждении.
Вначале, например, говяжьи полутуши мас-
сой 100—НО кг охлаждают с 38° С до 15—18° С
за 6 ч в воздухе температурой —Юн 12°С,,
движущемся со скоростью 1—2 м/с. После это-
го мясо конвейерами перегружают в камеру
хранения с температурой воздуха —1 -i--1,5° С
и умеренной его скоростью, где за 10 ч темпе-
ратура мяса выравнивается и доводится до
4° С. Суммарные потери массы от усушки &
этом случае составляют около 1 % или снижа-
ются по сравнению с однофазным ускоренным'
способом почти на-40%, потребные производ-
ственные площади сокращаются более чем я
2 раза, товарное качество мяса также более
высокое. Кроме того, представляется возмож-
ным процесс охлаждения проводить на кон-
вейерах, работающих синхронно с ЦППС.
Термины «быстрый» и «сверхбыстрый» спо-
собы охлаждения условны, когда применяются
к двухфазному способу охлаждения, так как
по праву могут быть применены только к его
первой части.
Охлаждение, которое в отечественной спе-
циальной литературе называют сверхбыстрым,
в иностранной литературе иногда называют шо-
ковым.
95
Таблица III—2
Способы и режимы охлаждения мяса массой говяжьих полутуш до 110 кг
и свиных до 80 кг
Способ охлаждения мяса	Параметры воздуха, средние за процесс				Температура мяса в центре бедра, °C		Продолжитель- ность охлаж- дения, до ч
	температура, °C			скорость движения воздуха, м/с	начальная	конечная	
Однофазный Медленный (все виды мяса) Ускоренный (то же) Быстрый говядина	От —3	2 0 ДО	—5	0,1-0,2 0,5-0,8 1-2	35 35 35	4 4 4	36 24 16
свинина	» —3	» -	—5	1—2	35	4	13
баранина	» —3		—5	1-2	35	4	7
Двухфазный Быстрый говядина охлаждение	От —3	до	—5	1-2	35	10—15	8
доохлаждение	» —1		-41,5	0,1-0,2	10—15	4	10
свинина охлаждение	» —5		—7	1—2	35	10-15	6
доохлаждение	» —1	»	—41,5	0,1-0,2	10—15	4	8
Сверхбыстрый говядина охлаждеьие	От —10	до	—12	1-2	35	15-18	6
доохлаждение	» —1		-41,5	0,1-0,2	15—18	4	10
свинина охлаждение	» —10	»	—15	1-2	35	18—22	4
доохлаждение	» —1	»	—1,5	0,1-0,2	18—22	4	10
Температурные кривые процесса охлажде-
ния мяса быстрым однофазным способом пока-
заны на рис. III—2 и III—3, двухфазным —
сверхбыстрым способом — на рис. III—4 и
III—5. Как видно из рис. III—4 и III—5, пер-
вая и вторая стадии охлаждения осуществля-
ются как в разных камерах (а), имеющих по-
стоянно различные температуры воздуха, одна-
ко эти процессы могут осуществляться при не-
обходимости в одной и той же камере при из-
меняющемся режиме воздуха (б).
Зависимость продолжительности охлажде-
ния говяжьих полутуш от их массы (с 38 до
4 и 10° С) в камере с воздушным душирова-
нием при температуре воздуха —5,2° С приве-
дена на рис. III—6.
В охлажденном мясе температура внутри
самой толстой части туши должна быть не ни-
же 0 и не выше 4° С, а на поверхности — не
ниже криоскопической (—1,5°С).
Во время охлаждения мяса меняются его
консистенция, вкус и запах; поверхность мяса
приобретает коричневатый оттенок, при этом
потемнение происходит прежде всего в местах
зарезов и обычно у мяса низкой упитанности
быстрее, чем у высокой; вследствие испарения
влаги с поверхности туш уменьшается масса
мяса, величина которой зависит от вида скота,
свойств и упитанности мяса, а также способов
его охлаждения (табл. III—3).
Приведенная в табл. III—3 паспортная про-
должительность охлаждения 20—24 ч соответ-
ствует условиям охлаждения ускоренно — одно-
фазным способом в обычных камерах; 12—
16 ч — в камерах с быстрым — однофазным ох-
лаждением (температура воздуха —3 4- ^-5° С,
скорость движения воздуха 1,0—2,0 м/с.)
При доставке частично охлажденного или
остывшего мяса с мясокомбината на холодиль-
ник автотранспортом и при охлаждении этого
96
Зак. 1967
Рис. Ill—2. Температурные, кривые про-
цесса однофазного быстрого охлаждения го-
вяжьей полутуши массой 100,8 кг при сред-
ней температуре воздуха —5,7° С и скорости
его движения 1,9 м/с:
1, 2, 3 и 4 — температура соответственно в центре бед-
ра, на глубине 6, 4 и 2 см от поверхности; 5, 6 и
7 — температура на поверхности бедра, лопатки и
пашины; 8 — температура воздуха в камере.
Рис. Ill—3. Температурные кривые процесса
однофазного быстрого охлаждения баранины
массой 26 кг в камере с воздушным души-
рованием туш:
1, 2 — температура соответственно в толще бедра и
толще лопатки; 3, 4 — температура на глубине 1 см
от поверхности бедра и лопатки; 5 — температура
воздуха у бедер полутуш.
Рис. Ill—4. Температурные кривые процесса двухфазного сверхбыстрого охлаждения
полутуш говяжьего мяса:
а — масса полутуши 77,5 кг, охлаждение в разных камерах:
1,2 — температура в толще бедра и лопатки; 3, 4 — на поверхности бедра и лопатки; 5 — воздуха
у бедер полутуш; 6 — воздуха в камерах;
б — масса полутуш ПО кг, охлаждение в одной и той же камере:
1 — температура в толще бедра; 2 — на поверхности бедра; 3 — воздуха у бедра.
мяса на холодильнике до температуры не выше
4° С норма убыли на охлаждение мяса начис-
ляется мясокомбинатом и холодильником в оп-
ределенном проценте (табл. III—4) от нормы,
указанной в табл. III—3, в зависимости от тем-
пературы мяса, зафиксированной в приемном
акте, и паспортной продолжительности охлаж-
дения мяса на холодильнике.
Температура мяса измеряется в толще бедра
на глубине 6 см от поверхности. В каждой пар-
тии мяса температура измеряется технологом
(товароведом или ветеринарным врачом) в при-
сутствии представителей органов транспорта
или поставщика не менее чем в шести тушах
или полутушах и в акт заносится средняя тем-
пература.
При охлаждении туш, обернутых простыня-
ми, усушка снижается на 40% по сравнению с
обычным способом.
С целью недопущения сверхнормативной
естественной убыли приемку парного мяса на
холодильник, осуществляемую на монорельсо-
вых весах, производят так, чтобы масса одного
отвеса была не менее 2/з грузоподъемности ве-
сов, а длительность передвижения туш от ме-
ста их мокрого туалета до весов холодильника
в целях обеспечения стекания свободной воды
с поверхности полутуш составляла 3—5 мин.
Контактное охлаждение мяса в полутушах
в жидкой среде (ледяной воде, незамерзающей
жидкости или рассоле) в промышленных мас-
штабах не применяется вследствие изменения
его цвета, ухудшения внешнего вида, опасности
микробиальной обсемененности и больших из-
держек производства по сравнению с охлажде-
нием в воздухе, хотя процесс охлаждения при
этом существенно интенсифицируется. При ох-
лаждении, например, свиных полутуш в рассоле
температурой —4° С процесс снижения их тем-
пературы с 31—36° С до 4° С сокращается до
5,5 ч вместо 24 ч при охлаждении в воздушной
среде температурой —2° С.
98
Рис. Ill—5. Температурные кривые процесса двухфазного сверхбыстрого охлаждения
свинины:
а — масса свиной жирной полутуши (без шкуры) 54,5 кг, охлаждение в разных камерах: 1, 2 и
3 — температура в толще бедра, лопатки и корейки; 4 — воздуха в камерах;
б — масса свиной мясной полутуши 62 кг, охлаждение в одной и той же камере: 1, 2 и 3 — тем-
пература соответственно в толще бедра, на поверхности бедра и воздуха в камере.
Рис. III—6. Длительность охлаждения полу-
туш в камере, работающей методом воздуш-
ного душирования, в зависимости от их мас-
сы при температуре воздуха —5,2° С (у бедра
—4,1® С) и скорости его движения 1,9 м/с;
1—2 — полутуши говядины, охлаждение в
толще бедра соответственно с 38 до 4 и 10° С.
4*
Таблица III—3
Нормы усушки
при охлаждении парного мяса и субпродуктов
до 4° С в камерах холодильника *, %
Мясопродукты	Паспортная продол- жительность охлаж- дения мяса, ч		
	20-24	20-24	12-16
	сухой туалет	мокрый	туалет
Говядина в полутушах и четвертинах: I категории	1,16	1,65	1,40
II >	1,32	1,84	1,57
тощая	1,50	2,18	1,89
Баранина и козлятина в тушах I категории	1,25	1,75	1,51
II >	1,30	1,82	1,57
тош а я	1,45	2,04	1,78
Свинина в тушах и полу- тушах жирная в шкуре	0,90	1,26	1,08
мясная в шкуре, бе-	1,09	1,50	1,30
конная тощая в шкуре	1,46	2,08	1,77
жирная без шкуры	0,82	1,14	0,97
мясная без шкуры	0,95	1,36	1,18
тощая без шкуры	1,22	1,72	1,46
жирная со снятым	0,86	1,20	1,04
крупоном мясная со снятым	0,95	1,33	1,15
крупоном Молодые свиньи (под-	1,62	2,28	1,93
свинки) Поросята I и II катего-	2,54	3,56	3,02
рий Конина в полутушах и	1,50	2,18	1,89
четвертинах Верблюжатина в полуту-	1,52	2,20	1,90
шах и четвертинах Субпродукты всех видов	—	1,63	—
* См. приказ Минмясомолпрома СССР
№ 290 от 31/XII 1975 г.
Подмораживание мяса
Подмороженным считается мясо, среднеобъ-
емная температура которого на 1—2° С ниже
криоскопической, что приводит к частичному
обращению воды, имеющейся в мясе, в лед,
отчего оно становится упругим, при падении не
Таблица III—4
Норма усушки, начисляемая на мясокомбинате
и на холодильнике
Температура, °C	Мясокомбинат	Холодильник
От 4,1 до 6,0	90	10
От 6,1 до 11,0	80	20
От 11,1 до 18,0	65	35
От 18,1 до 25,0	45	55
От 25,1 до 32,0	25	75
От 32,1 и выше	15	85
прогибается и поэтому может транспортиро-
ваться и храниться в штабелях. Исследования-
ми установлено, что такое подмораживание не-
существенно изменяет товарное качество мяса,
но значительно удлиняет допустимую продол-
жительность его хранения и позволяет более
рационально использовать охлаждаемый объем
транспортных средств и холодильников. При
поддержании температуры в мясе несколько
ниже криоскопической хорошо сохраняются его
естественные свойства и по товарному виду оно
приближается к охлажденному.
Подмороженное мясо, которое называют
переохлажденным, используется в основном
для промышленной переработки на мясопере-
рабатывающих предприятиях, выпускающих
крупнокусковые и мелкие полуфабрикаты, кол-
басно-кулинарные изделия, окорока, готовые
блюда.
Примерная продолжительность подморажи-
вания мяса в морозильных камерах до указан-
ных температур приведена в табл. III—5.
Толщина подмороженного слоя должна быть
не более 2—2,5 см.
Подмороженное мясо из морозильных камер
направляют в камеры хранения мясокомбината
или загружают в холодильный транспорт с Тем-
пературой воздуха —2° С с колебаниями
±0,5°С (вторая стадия), где’в течение первых
суток хранения или транспортировки происхо-
дит выравнивание температуры в мясных полу-
тушах по всему их объему до —2й С с отклоне-
ниями ±0,5° С.
Естественная убыль мяса при подморажива-
нии составляет в среднем для говядины 1,3%,
свинины — 1% и баранины — 1,4%. При пере-
возках подмороженного мяса в железнодорож-
ном и автомобильном охлаждаемом транспорте
его усушка принимается 0,1% за сутки, а при
хранении непосредственно после подморажива-
ния— за первые сутки 0,3%, за двое суток
0,4% и за трое суток 0,5%. Усушка при после-
дующем хранении принимается 0,02% за сутки.
100
Таблица III—5
Продолжительность подмораживания мяса в морозильных камерах
Паспортная темпера- тура воздуха в камере, °C	Продолжительность подмораживания мяса в тушах, ч					
	говядина		свинина		баранина	
	естественная циркуляция воздуха	принудительная циркуляция воздуха	естественная циркуляция воздуха	принудительная циркуляция воздуха	естественная циркуляция воздуха	принудительная циркуляция воздуха
—20	14	10	12	8	5	4
—25	12	8	10	6	4	3
—30	10	6,5	8	4	3	2
—35	8,5	6	6	3	2	1,5
Замораживание мяса
Замороженным считается мясо, средняя тем-
пература которого на 10° С ниже криоскопиче-
ской. Криоскопическая температура свежего
мяса от —0,8 до —1,2° С, крови —0,55° С.
В процессе замораживания примерно 85%
влаги превращается в лед. Льдообразование
условно считается законченным, когда в цент-
ре продукта достигается температура —4,
—5° С, что соответствует средней температуре
мяса —10, —15° С.
Понижение температуры продукта от 0 до
—5° С составляет собственно процесс замора-
живания. Понижение температуры до 0°С при-
нято называть охлаждением, а от —5° С и ни-
же — домораживанием.
Если начальная температура продукта вы-
ше 0°С, продолжительность замораживания
увеличивается приблизительно на 1 % на каж-
дый градус. При доведении температуры в цен-
тре бедра полутуши до —10° С продолжитель-
ность замораживания возрастает по сравнению
со временем, необходимым для замораживания
до —5°С, примерно на 18%, до —12° С — на
22%, до —14°С —на 27%, до —16?С — на
33% и до —18° С — на 40%.
Мясо замораживают после предварительно-
го охлаждения (двухфазный способ) и в пар-
ном виде (однофазный способ).
Продолжительность замораживания мясной
полутуши зависит от температурного перепада
между мясом и охлаждающим воздухом и ско-
ростью движения воздуха у бедра (рис. III—7).
Интенсификация замораживания мяса, сле-
довательно, и увеличение производительности
камер могут быть достигнуты понижением тем-
пературы воздуха или увеличением скорости
его движения.
Снижение температуры воздуха в моро-
зильной камере с естественным движением воз-
духа с —15° до —25° С сокращает время за-
мораживания примерно в 2 раза, а при сни-
жении температуры до —35° С — в 3 раза.
Если в действующей камере однофазного
замораживания с тихим охлаждением темпера-
тура воздуха не может быть понижена, то за-
мораживание интенсифицируют увеличением
скорости движения воздуха около бедер полу-
туш мяса. При температуре, например, —15° С
и увеличении скорости воздуха до 2 или 3 м/с
замораживание ускорится соответственно в 1,5
и 1,9 раза, а при —35° С — в 1,25 и 1,65 раза.
Увеличение скорости движения воздуха при
более низких температурах (—35°С), таким об-
разом, менее значительно влияет на продолжи-
Рис. III—7. Зависимость продолжительности
замораживания говяжьих полутуш с толщи-
ной бедра 200 мм от температуры и скорости
движения воздуха:
1, 2 и 3 — замораживание парного мяса от 35° до
—8° С, соответственно при естественном движении
воздуха и при скорости 2 и 3 м/с; 4, 5 и 6 — замо-
раживание охлажденного мяса ст 4 до —8° С со-
ответственно при естественном движении воздуха *
скорости 2 и 3 м/с.
101
тельность замораживания, чем при —15° С. Во
всех случаях наибольшая эффективность до-
стигается при увеличении скорости движения
воздуха до 3 м/с.
Решая вопросы интенсификации работы мо-
розильных камер, следует увязывать работу
интенсифицированных камер и цеха первичной
переработки скота (ЦППС). Камеры желатель-
но проектировать так; чтобы оборачиваемость
их была кратной рабочим сменам за 16, 24, 32,
40 ч. Тогда они будут использованы максималь-
но. Оборачиваемость, не кратная 8 ч, вызывает
простои камер. Целесообразно устанавливать
морозильные камеры однофазного заморажи-
вания непрерывного действия, где разгрузка и
загрузка их мясом синхронно связаны с рабо-
той главного конвейера ЦППС. Мясо должно
загружаться равномерно и непрерывно. Одно-
временно через вторые двери камеры также
равномерно и непрерывно производится вы-
грузка замороженного мяса. Если такие каме-
ры охлаждать приборами, которые могут Дли-
тельное время работать без остановки, а за-
грузку и выгрузку мяса производить с помощью
конвейеров, то цикл оборачиваемости морози-
лок будет равен длительности замораживания
мяса, что значительно улучшает технико-эко-
номические показатели их работы.
На говяжьих полутушах перед заморажива-
нием производят надрез между 11—12 ребрами
до позвоночников. После замораживания по-
лутуш, при снятии их с подвесных путей, по
сделанному надрезу разрубают полутуши на
четвертины и перевозят в камеру хранения.
Мясо молодых животных замораживают в ви-
де целых продольных полутуш (без надреза
между ребрами).
Средняя температура воздуха в морозиль-
ной камере за цикл ее оборота должна при-
ближаться к паспортной. В морозильных каме-
рах цикличного действия температура воздуха
перед началом работ и в конце процесса замо-
раживания должна быть на 3—5° С ниже пас-
портной; в камерах, загружаемых непрерыв-
но,—на уровне паспортной, а перед началом
работы — на 2—3° С ниже паспортной.
Загрузку парных полутуш в морозильную
камеру производят непрерывно — потоком по
мере их поступления с ЦППС и синхронно с
работой его главного конвейера или циклично
небольшими партиями по 10—15 полутуш.
Парное мясо при непрерывной загрузке вна-
чале размещают на первом подвесном пути ка-
меры, затем — на втором, третьем и т. д. или
в другом строгом порядке.
На каждом пути размещают полутуши при-
мерно одинаковых весовых категорий.
Приборы охлаждения морозильных камер
должны работать на полную мощность непре-
рывно как в процессе замораживания, так и
при загрузке-разгрузке камер, чтобы заморажи-
вание мяса началось сразу же после его по-
ступления в морозильную камеру.
К началу работы утренней смены должна
быть свободной и подготовленной к загрузке
мясом либо часть путей, если морозильная ка-
мера имеет сменную или большую емкость, или
одна из морозильных камер на полусменную
или меньшую емкость.
Замораживание мяса считается закончен-
ным, когда температура в толще мышц бедра
достигает —8° С, а на поверхности будет близ-
кой к температуре воздуха в морозильной ка-
мере.
Продолжительность замораживания парных
говяжьих полутуш массой от 70 до ПО кг до
—8° С в толще мышц показана в табл. III—6.
Таблица III—6
Продолжительность замораживания
парного говяжьего мяса
Паспортная температура воздуха в морозилке, °C	Продолжительность замораживания • парного мяса, ч	
	при естественной циркуляции воздуха	при побудительной циркуляции воздуха
—23	36-44	29-35
—30	26—32	22-27
—35	22-27	19-23
Продолжительность замораживания свиных
полутуш и бараньих туш составляет соответст-
венно 80 и 60% от продолжительности замора-
живания говяжьих полутуш.
По окончании замораживания мяса (дости-
жение в толще бедра —8° С) останавливают
работу вентиляционного оборудования моро-
зильных камер.
Оборачиваемость морозильных камер (вклю-
чая замораживание, грузовые работы и подго-
товку камер к дальнейшей работе) увязывает-
ся с графиком работы цеха первичной перера-
ботки скота.
Выгрузку мяса из камер производят немед-
ленно по его замораживании и в той же по-
следовательности, что и загрузку.
Продолжительность замораживания охлаж-
денных говяжьих полутуш температурой от 4
до —8 С в толще мышц бедра представлена
в табл. III—7.
Камеры замораживания охлажденного мя-
са работают циклично.
102
Таблица III—7
Продолжительность замораживания
охлажденных полутуш говяжьего мяса
Паспортная температура в морозильной камере, °C	Продолжительность замораживания охлажденного мяса, ч	
	при естественной циркуляции воздуха	при побудительной циркуляции воздуха
—23	29-35	23-28
—30	21-26	18-22
-35	18-22	15-18
Оттаивание воздухоохладителей и батарей
с уборкой снега производится во время или по-
сле разгрузки камер.
При однофазном способе замораживания по
сравнению с двухфазным производительность
^руда грузчиков повышается в 2 раза, произ-
водственные площади сокращаются на 40%,
усушка мяса снижается более чем вдвое.
Температурные кривые и потери массы го-
вяжьих полутуш с толщиной бедра 23 см при
скорости движения воздуха 2 м/с и охлажде-
Рис. III—8. Температурные кривые и потери
массы при замораживании говяжьих полутуш
с толщиной бедра 23 см при скорости воз-
духа 2 м/с:
1, 2, 3 — температура в толще бедра, иа поверхно-
сти и воздуха при однофазном замораживании; 4, 5,
6 — при охлаждении н 7, 8, 9 — при замораживании
охлажденного мяса; 10 — потерн массы говяжьего
мяса в процессе однофазного замораживания; 11,
12 — при охлаждении и замораживании двухфазным
способом.
нии их с 39—40° С до —15° С показаны на
рис. III—8. Потери массы мяса, замороженного
однофазным или двухфазным способом, тем
меньше, чем быстрее завершается процесс за-
мораживания. Так, например, при однофазном
способе замораживания и продолжительности
его 36 ч средняя усушка говяжьего мяса со-
ставляет около 1,82%, 24 ч—1,6% и 20 ч —
1,2%.
Интенсификация замораживания сопровож-
дается увеличением перепада температуры ме-
жду поверхностью и внутренними слоями по-
лутуши.
Зависимость между конечной и среднеобъ-
емной температурой замороженной говяжьей
полутуши и конечной температурой в толще ее
бедра показана на рис. III—9. Эти данные от-
носятся к процессу замораживания говяжьих
полутуш воздушным душированием при тем-
пературе воздуха у бедер минус 26—31° С И
скорости его движения 3—3,3 м/с. Конечная
среднеобъемная температура бедра полутуш
—18° С достигается в процессе быстрого замо-
раживания, когда в толще бедра достигнута
температура —5° С.
Рис. III—9. Зависимость среднеобъемной тем-
пературы бедра говяжьей полутуши (^ск) от
температуры в его термическом центре (fR
в морозильной камере с воздушным душиро-
ванием туш; 1, 2 — серии опытов.
103
По сравнению с обычно принимаемой конеч-
ной температурой центра бедра —8° С замора-
живание до —5° С позволяет сократить продол-
жительность процесса на 20—30%, снизить усу-
шку мяса на 16—20% и уменьшить отводимое
тепло на 6—7%.
Действующие нормы усушки мяса и мясо-
продуктов разных видов животных и катего-
рий упитанности за время их замораживания
однофазным и двухфазным способами пред-
ставлены в табл. III—8.
Паспортной продолжительностью заморажи-
вания мяса считается время, необходимое для
понижения температуры в толще мяса до —8° С,
при однофазном замораживании —от 35° С, а
при двухфазном — от 4° С, без учета времени
на загрузочно-разгрузочные работы.
Таблица III—8
Нормы усушки
при замораживании парного мяса
с учетом мокрого туалета до —8° С
в толще мышц бедра
в морозильных камерах холодильника
(однофазный способ)
Мясопродукты	Нормы усушки (в %) при пас- портной продол- жительности замораживания не более 40 ч
Говядина в полутушах и че- твертинах	1,58
I категории	
II »	1,90
тощая	2,17
Баранина и козлятина в тушах	1,76
I категории	
II »	1,95
тощая	2,20
Свинина в тушах и полутушах	1,32
жирная в шкуре	
мясная в шкуре и беконная	1,65
тощая в шкуре	1,77
жирная без шкуры	1,01
мясная без шкуры	1,23
тощая без шкуры	1,65
жирная со снятым крупо-	1,
ном	1,48
мясная со снятым крупо-	
ном	
Молодые свиньи (подсвинки)	2,20
Поросята I и II категорий	3,21
Конина в полутушах и четвер-	2,17
тинах	
Верблюжатина в полутушах и	2,30
четвертинах	
Таблица III—9
Нормы усушки
при замораживании охлажденного мяса
до —8° С в толще мышц бедра
в морозильных камерах холодильников
Мясопродукты	Нормы усушки (в %) при паспортной продолжительности замораживания, ч	
	24-40	свыше 40
Говядина в полутушах и четвертинах I категории II » тощая Баранина и козлятина в тушах I категории II » тощая Свинина в тушах и полу- тушах жирная в шкуре мясная в шкуре и беконная тощая в шкуре жирная без шкуры мясная без шкуры тощая без шкуры обрезная Жирная со снятым кру- поном Мясная со снятым кру- поном Молодые свиньи (под- свинки) Поросята I и II катего- рий Конина в полутушах и четвертинах Верблюжатина в полуту- шах и четвертинах	0,71 0,82 1,07 0,90 0,97 1,30 0,67 0,81 0,86 0,57 0,67 0,81 0,86 0,62 0,74 1,16 1,45 1,07 1,13	0,90 1,05 1,20 1,06 1,12 1,37 0,73 0,91 0,97 0,63 0,73 0,91 0,97 0,68 0,82 1,28 1,61 1,20 1,34
При замораживании охлажденного мяса в
интенсифицированных туннелях за 12—18 ч
нормы усушки исчисляются по нормам, ука-
занным в табл. III—8, со снижением на 20%.
При поступлении на холодильник с другого
предприятия мяса и субпродуктов всех видов
и категорий в тушах, полутушах, четвертинах
и блоках применяются следующие нормы
усушки на их домораживание:
а)	для частично оттаявших с температурой
продукта выше —8° С, 0,25% к массе посту-
пивших мясопродуктов;
104
Таблица III—10
Продолжительность замораживания мясных блоков при различных условиях
Показатели	Толщина блока, мы			
	60	75	100	150
Соотношение блоков по толщине (размеры в плане 380X380 мм), % Соотношение продолжительности замораживания бло- ков мяса в металлических формах-тазиках от 4 до —12° С в туннельной морозильной камере при темпера- туре —26° С и скорости движения воздуха 4 м/с (трех- мерный отвод тепла), %	100	125	167	250
	100	127	173	263
То же, в плиточном аппарате при температуре —25° С (одномерный отвод тепла), %	100	141	220	430
б)	для мясопродуктов с температурой —8° С
и ниже при хранении их в камерах с темпера-
турой —15° С или ниже, 0,1% к массе посту-
пивших мясопродуктов.
При поступлении на холодильник полностью
оттаявшего мороженого мяса и субпродуктов
(с температурой в толще мышц —1,5° С и вы-
ше) при их вторичном замораживании приме-
няются нормы усушки, указанные в табл. III—8.
Замораживание мяса и субпродуктов
в блоках
Мясо и субпродукты, хранящиеся на холо-
дильниках и предназначаемые для последующей
промышленной переработки в колбасно-кули-
нарные изделия, замораживают в блоках
(табл. III—10, III—11). Для этого мясо сни-
мают с костей и жилуют, а субпродукты очи-
щают в соответствии с действующими техноло-
гическими инструкциями по их обработке.
Толщину блоков выбирают в зависимости
от продолжительности их замораживания и
размера кусков жилованного мяса и мякотных
субпродуктов, которые обычно не превышают
величин, указанных в табл. III—11.
Оптимальная толщина блоков для перечис-
ленных мясопродуктов равна 100 мм. При боль-
шой толщине блоки замораживаются в 1,5—
2 раза дольше, а при меньшей — некоторые суб-
продукты и куски мяса приходится дополни-
тельно измельчать, что нежелательно.
Блоки замораживают в упаковке в специ-
альных морозильных аппаратах.
При хранении и перевозках блоки уклады-
вают на поддонах в штабеля в 2—2,5 раза
плотнее, чем мясо в полутушах.
Таблица III—11
Размеры кусков жилованного мяса
и некоторых субпродуктов
Мясопродукты, замораживае- мые в блоки	Размеры кусков, мм		
	длина или диаметр	ширина	высота
Куски жилованного говяжь-	200	100	50
его мяса жилованного свиного	160	110	25
мяса Печень свиная	210	ПО	40
говяжья	240	—	32
Почки говяжьи	330	___	55
свиные	172	—	70
Языки свиные	170	40	40
говяжьи	220	90	54
Желудки свиные	150	—	50
Сердце свиное	100	70	65
говяжье	200	170	97
Мозги говяжьи	ПО	—	50
Калтык	106	55	55
Мясо в блоках в упаковке используют для
промышленной переработки без предваритель-
ного размораживания, что устраняет потери
массы; блоки легко фасовать на порции при
розничной продаже.
105
Таблица III—12
Способ замораживания мяса и субпродуктов в блоках
Способы замораживания блоков	Технические средства	Хладоиоситель		V	 Продолжи- тельность процесса заморажи- вания бло- ков толщи- ной 75— 100 мм, ч	Убыль массы, включая охлаждение и замора- живание (субпро- дукты), %
		температу- ра, °C	скорость движения, м/с		
Двухфазный в формах без кры-	Морозильные камеры или	—23	1-2	До 12	2,48
щек в обертках из вл агонепр он иц аемо- го материала (поли- этилен, пергамент, целлофан и т. п.) то же	туннели Морозильные аппараты с	и ниже —30	3-6	До 4	2,2
в формах с крышка-	интенсивным	движением воздуха (типа ГКА-4 и др.) Роторные и горизонтально-	и ниже —27	—	До 3	2,0
ми в упаковке из влагонепроницаемо- го материала во влагонепроницае-	плиточные морозильные ап- параты (марки АРСА, АМП и др.) Мембранные и вертикально-	и ниже —27	0,1-	До 4	1,83
мых пакетах Однофазный в формах без кры-	плиточные морозильные ап- параты (марки ФМБ и др.) Морозильные камеры или	и ниже —30	0,2 1-2	До 18	1,1
шек в упаковке из влагонепроницаемо- го материала то же	туннели Морозильные аппараты с ин-	и ниже —30	3-6	До 7	1,0
в формах с крышка-	тенсивным движением воз- духа (марки ГКА-4 и др.) Роторные и горизонтально-	и ниже —27	—	До 4	0,5
ми в упаковке из в л а гонепр они ц а емо- го материала во влагонепроницае-	плиточные морозильные ап- параты (марки АРСА, АМП и др.) Мембранные и вертикально-	и ниже —27	0,1-	До 5	0,35
мых пакетах	плиточные морозильные ап- параты (марки ФМБ и др.)	и ниже	0,2		
Основные качества мясопродуктов сохра-
няются при высоких скоростях замораживания.
Под скоростью замораживания понимают от-
ношение толщины замороженного слоя в сан-
тиметрах ко времени (в часах), в течение кото-
рого он образовался.
При современных технических средствах за-
мораживание со скоростью 1,5—2,5 см/ч можно
считать достаточно быстрым. В этом случае
блоки толщиной 10 см замораживаются за 2,*5—
4 ч. Изменение температуры в термическом
центре блоков охлажденной печени и бескостно-
го мяса показано на рис. III—10.
Способы замораживания мяса и субпродук-
тов, используемые на мясокомбинатах, приведе-
ны в табл. III—12.
Блоки замораживают двухфазным и одно-
фазным способами в воздухе камер и скоромо-
розильных аппаратов и в аппаратах путем не-
прерывного контакта с хладагентом или хладо-
носителем (через металлическую стенку).
Лучшие технологические показатели дости-
гаются при однофазном способе замораживания
упакованных блоков в морозильных аппаратов
плиточного типа.
Упаковка блоков не должна примерзать к
мясу и деталям форм или аппаратов.
106
Рис. Ill—10. Изменение температуры при за-
мораживании в мембранном скороморозиль-
ном аппарате ФМБ:
а — блоки печени; б — блоки бескостной жилованной
говядины; 1 — в парафинированных мешках из ме-
шочной бумаги; 2 — то же, из целлофана; 3 — без
упаковки; 1 — температура рассола при заморажи-
вании мяса без упаковки; 11 — в упаковке.
Выемка упакованных замороженных блоков
из форм производится путем их встряхивания
(без отепления форм и мяса).
Выгрузка блоков из морозильных аппаратов
марки ФМБ производится под действием силы
тяжести автоматически, а из аппаратов марки
АРСА — механическим путем. Нормы усушки
при замораживании мяса с субпродуктов в
блоках приведены в табл. III—13.
Устройство и принцип работы, а также тех-
нические данные морозильных аппаратов, ис-
пользуемых для замораживания мяса и мясо-
продуктов в блоках, см. главу II.
Размораживание мяса
Размораживание достигается подводом теп-
ла к мясу с повышением температуры выше
криоскопической. Мясо, размороженное в воз-
душной среде, по товарному качеству прибли-
жается к охлажденному, но полного восстанов-
ления первоначальных свойств не достигается.
Размороженное мясо несколько дряблое. На
его поверхности образуется корочка подсыха-
ния красного и розового цвета, которая при
размораживании во влажном воздухе впитыва-
ет влагу конденсирующуюся на ее поверхности.
Вследствие этого масса мяса при разморажива-
нии увеличивается на 0,3—0,5%. При размора-
живании в очень сухом воздухе происходит
Таблица III—13
Нормы усушки при замораживании мяса
и субпродуктов в блоках
Мясопродукты	Нормы усушки (%) при замораживании при паспортной тем- пературе хладоноси- теля, °C	
	-23 и ниже	выше —23
Мясо охлажденное всех видов на костях и без костей в блоках		
в	металлических формах без крышек	0,60	0,70
в	металлических формах с крышками	0,30	0,34
в парафинированных бумажных мешках (при замораживании в скороморозильных аппаратах) Субпродукты охлажден- ные всех видов	0,15	
в	металлических формах без крышек	0,85	0,94
в	металлических формах с крышками	0,55	0,61
в парафинированных бумажных мешках (при замораживании в скороморозильных аппаратах)	0,20	
Языки, мозги, почки по- штучно и на противнях	0,79	0,87
Все прочие субпродукты поштучно и на против- нях Субпродукты парные всех видов	1,15	1,30
в	металлических формах без крышек	1,Ю	1,37
в	металлических формах с крышками	0,80	0,89
в парафинированных бумажных мешках (при замораживании в скороморозильных аппаратах)	0,35	
усушка мяса. Во избежание этого мясо размо-
раживают при относительной влажности воз-
духа 85—95%.
Размораживают мясо до температуры в тер-
мическом центре бедра полутуши г С в воз-
душной среде медленно, ускоренно и быстро,
107
что зависит от температуры и скорости движе-
ния воздуха около полутуш.
Медленное размораживание йяса осуществ-
ляют ступенчато, в течение 3—5 дней. Снача-
ла поддерживают температуру отепляющего
воздуха ниже 0° С (в пределах от —5 до 0° С)
в течение 8—10 ч. Затем температуру воздуха
постепенно повышают, и к концу разморажи-
вания она достигает 8° С.
Относительная влажность воздуха при этом
90—95%, скорость его движения умеренная —
0,2—0,3 м/с.
После размораживания мясо подвергают
туалету, затем взвешивают.
Размороженное до 1° С в толще бедра мясо
направляют в камеры хранения с температурой
воздуха —1°С.
Медленно размороженное мясо реализуют
через торговую сеть.
Ускоренное размораживание мяса проводят
при температуре воздуха 16—20° С, относитель-
ной влажности 90—95% и скорости движения
0,2—0,5 м/с.
При этих условиях размораживание мяса
до ГС в толще бедра продолжается (в ч): го-
вяжьих полутуш 24—30; свиных 19—24; барань-
их туш 14—18.
Быстрое размораживание мяса в полутушах
и четвертинах осуществляют воздушным души-
рованием при температуре воздуха 20° С, отно-
сительной влажности 85—95% и скорости его
движения у бедер полутуш 1—2 м/с. Этот спо-
соб дает хорошие результаты.
Продолжительность размораживания мяса
до ГС в толще бедра составляет (в ч): го-
вяжьих полутуш 12—16; свиных полутуш 10—
13; бараньих туш 7—10.
Наиболее целесообразно размораж ивать мя-
со быстро — методом воздушного душирования
полутуш, так как быстро оттаянное мясо по
товарному качеству ближе всего приближается
к охлажденному и может быть использовано
для производства колбасно-кулинарных изделий
и для реализации через торговую сеть взамен
охлажденного. Этот способ более экономичен
также по эксплуатационным затратам и по-
требной производственной площади.
При равномерном и интенсивном движении
воздуха около полутуш мяса сокращается про-
должительность размораживания с обычных
24—30 ч до 12—16 ч. В результате лучше сохра-
няется естественный цвет мяса; значительно
снижается микробиальная обсемененность; на
поверхности образуется тонкая корочка; мыш-
цы упругие; запах нормальный; увеличивается
стойкость мяса при хранении; хорошо ассими-
лируется внутримышечная влага, что приводит
к несущественным потерям сока при обвалке
мяса (не более 0,5—0,8%).
Рис. III—11. Изменение температуры мяса Го-
вяжьей полутуши при замораживании мето-
дом воздушного душирования:
1 — температура в толще бедра; 2 — в лопатке; 3 —
в толще пашины; 4 — на поверхности бедра; 5 —•
воздуха в камере.
Температурное поле мяса, размороженного
воздушным душированием, неравномерно (рис.
III—11). Поверхностные слои мяса и его тон-
кие части имеют значительно более высокую
температуру, чем в глубине мышц. Поэтому та-
кое мясо рекомендуется помещать в камеру
хранения с температурой воздуха —1° С, где
температура всех частей полутуш выравнивает-
ся до 4° С в первые 10—12 ч хранения. Не сле-
дует, однако, без необходимости хранить раз-
мороженное мясо более суток.
Товарное качество размороженного мяса
лучше, если оно замораживалось в парном со-
стоянии (однофазным способом) или не менее
108
чем через 2 сут после убоя и при низких тем-
пературах (—30° С и ниже).
Для интенсификации размораживания мяса
иногда применяют паровоздушную среду. Во-
дяной пар, подаваемый в камеру, поддержи-
вает температуру среды 20—25° С и конденси-
руется на поверхности полутуш, благодаря че-
му продолжительность размораживания сокра-
щается до 10—15 ч. Товарное качество такого
мяса снижается: полутуши приобретают блек-
лую окраску и влажную поверхность; мышцы
мяса дряблые; масса мяса за время размора-
живания увеличивается на 3—4%; происходит
заметное развитие микроорганизмов; при об-
валке с костей мясо теряет 5—8% своей массы
вследствие вытекания сока. Мясо, разморожен-
ное в паровоздушной среде, используют только
для промышленной переработки; применение
этого метода технологическими инструкциями
ие предусмотрено. В иностранной практике ог-
раниченно используют размораживание в паро-
воздушной среде при вакууме.
Проводились опыты по размораживанию мя-
са непосредственно в воде температурой 10—
20° С и путем непрямого контакта с водой че-
рез полиэтиленовую пленку. В первом случае
продолжительность процесса вследствие высо-
ких теплофизических свойств воды сократилась
до 9—11 ч, а во втором — до 13—15 ч. Размо-
роженное мясо было удовлетворительного ка-
чества. Однако эти методы не получили рас-
пространения в промышленности.
Размороженное мясо, предназначенное для
реализации через торговую сеть, хранят в под-
вешенном виде в камерах с температурой воз-
духа —ГС и относительной влажностью 90%.
Скорость движения воздуха в грузовом объеме
камеры должна быть в пределах 0,2—0,3 м/с.
При этих условиях размороженное мясо хра-
нится 3—4 дня. Удлинение срока хранения раз-
решается только инспекцией по качеству мяса.
Размороженное мясо, предназначенное для
промышленной переработки и обмытое водой,
хранится на подвесных путях в камерах накоп-
ления сырьевых цехов при температуре 4° С не
более суток.
ТЕХНОЛОГИЯ ХОЛОДИЛЬНОГО
ХРАНЕНИЯ МЯСА
Мясо обычно хранят в воздухе или (реже)
в среде нейтральных газов (углекислота, азот).
Допустимая продолжительность холодиль-
ного хранения мяса без ощутимой потери то-
варного качества и питательной ценности зави-
сит от первоначального качества, условий хо-
лодильной обработки, условий хранения и упа-
ковки этого мяса.
Чем ниже температура, тем дольше хранит-
ся мясо. Охлажденное мясо поэтому хранят при
температуре, близкой к криоскопической, а за-
мороженное — не менее чем на 10° С ниже
криоскопической.
Более упитанное и чистое мясо может хра-
ниться дольше тощего или имеющего загрязне-
ния, механические повреждения от некачествен-
ной разделки туш и другие дефекты.
Упакованное мясо хранится дольше неупа-
кованного. Высокая относительная влажность
воздуха и умеренная его циркуляция при хра-
нении неупакованного мяса лучше сохраняет
его от усушки. Однако высокая относительная
влажность воздуха (более 95%) благоприят-
ствует развитию микроорганизмов на поверх-
ности охлажденного мяса, чего следует избе-
гать. Влажность воздуха в камерах хранения
охлажденного и замороженного мяса на совре-
менных мясокомбинатах обычно искусственно
не регулируется. Она поддерживается на долж-
ном уровне хорошей изоляцией ограждающих
конструкций камер и малым перепадом темпе-
ратур между холодильным агентом в приборах
охлаждения и воздухом. Пользуются также
специальными устройствами, предотвращающи-
ми поступление тепла в камеры (теплозащит-
ные воздушные рубашки, панельные батареи,
ледяные экраны и др.).
Специальные устройства для вентиляции
(смены воздуха) в камерах хранения мяса
обычно не применяются, так как она дости-
гается в результате инфильтрации воздуха, из-
менения атмосферного давления, открывания
дверей и т. п.
При выпуске охлажденного мяса и мясопро-
дуктов из камер хранения мясокомбинатов в
торговую сеть они должны транспортироваться
и храниться там при температурах, предотвра-
щающих конденсацию водяных паров воздуха
на их поверхности. Для этого иногда мясо оте-
пляют так, чтобы на поверхности продукта не
достигалась точка росы. Соотношение между
температурой поверхности продукта и состоя-
нием окружающего воздуха принимается по но-
мограмме на рис. III—12.
Мясо при хранении группируют по видам
(говядина, свинина, баранина) и категориям
упитанности.
В процессе хранения регистрируется темпе-
ратура воздуха дистанционно или при помощи
термометров. Температуру воздуха измеряют
2 раза в сутки. Данные измерений записывают
в специальный журнал.
За качественным состоянием хранящегося
мяса должно быть установлено тщательное на-
блюдение. Систематический осмотр мяса про-
изводится ветеринарным врачом холодильника
и периодически Государственной инспекцией по
качеству.
109
Рис. Ill—12. Номограмма для определения
возможности конденсации атмосферной влаги
на поверхности продукта (по абсциссе — тем-
пература на поверхности продукта, а по орди-
нате — окружающего воздуха).
Мясо, которое не может больше храниться,
подлежит немедленной реализации или направ-
ляется на промышленную переработку.
При выполнении погрузочно-разгрузочных
работ следует соблюдать правила техники безо-
пасности и санитарии.
Хранение неупакованного
охлажденного, подмороженного
и замороженного мяса
Охлажденное мясо с начальной температу-
рой в толще бедра не выше 4° С хранят в виде
туш или полутуш в подвешенном состоянии на
подвесных путях с промежутками между ними
20—30 мм в камерах с умеренным движением
воздуха (0,2—0,3 м/с).
Подмороженное мясо с температурой от —1
до —2° С хранят также в подвешенном состоя-
нии или в штабелях: говяжьи полутуши в 5—
6 рядов, а свиные полутуши и бараньи тушк«
в 7—8 рядов общей высотой до 1,7 м без при-
менения реечных прокладок. Клетки полутуш
укладывают на решетки, выстланные чистой бу-
магой.
Рекомендуемые параметры воздуха и пре-
дельные сроки хранения охлажденного и подмо-
роженного мяса приведены в табл. III—14.
Таблица III—11
Рекомендуемые параметры воздуха
и допустимые сроки хранения охлажденного-
и подмороженного мяса
Вид мяса	Температура воздуха, °C	Относительная влажность возду- ха, %	 Допустимые сро- ки хранения с учетом транспор- тировки, диц
Охлажденное мясо (подвесом) говядина	От 0	85-90	10-15
телятина	до —1,5 От 0	85-90	7- 12
свинина	до —1 От 0	85-90	7-14
баранина	до —2 От 0	85—90	7—12
Подмороженное мясо — все виды (в штабеле или подвесом)	до —1 —2 (±0,5)	85-95	15-17
Продолжительность хранения подморожен-
ного мяса допускается до 17 суток, в том чис-
ле: хранение после подмораживания на мясо-
комбинатах до 3 суток; транспортировка в ва-
гонах или автомашинах с механическим охлаж-
дением не более 7 суток и хранение при сырье-
вых цехах мясоперерабатывающих заводов до-
7 суток. Необходимо учитывать, что в подморо-
женном мясе резко заторможены все посмерт-
ные изменения.
Мясо, замороженное однофазным или двух-
фазным способом и закладываемое на хране-
ние, должно иметь температуру в толще бедра
не выше —8° С, а на поверхности — близкую к.
температуре воздуха в морозильной камере.
Температура воздуха в камерах хранения
замороженного мяса должна быть для кратко-
временного хранения не выше —12° С, для дли-
тельного —18° С или ниже, а его относительная:
влажность — 95—98%. Циркуляция воздуха»
умеренная, но не выше 0,2—0,3 м/с.
ПО
Для поддержания высокой относительной
влажности воздуха штабели мяса рекомендует-
ся укрывать тканями с нанесением слоя ледяной
глазури или производить экранирование охлаж-
дающих приборов камер хранения ледяными
стенками, либо насыпать снег на пол камеры
под штабелем и др.
Допустимые сроки хранения различных ви-
дов замороженного мяса на холодильниках в
зависимости от температуры представлены в
табл. III—15.
Замороженное мясо хранят в плотных устой-
чивых штабелях или в стоечных поддонах.
Нельзя смешивать в одном штабеле или стоеч-
ном поддоне мясо разных видов и категорий
упитанности. При хранении четвертин или полу-
туш мяса в стоечных поддонах их устанавли-
вают один на другой в 2—4 яруса электропо-
грузчиками.
Таблица III—15
Допустимые сроки хранения
замороженного мяса
в зависимости от температуры воздуха
в камере
Виды мяса	Температура воздуха в ка- мере, °C	Допустимые сроки хранения, мес.
Г овядина
Баранина
Свинина
5-8
6-9
8-12
13-18
3-6
6-10
10-12
2-3
4-6
8-12
При хранении в штабелях нижний ряд чет-
вертин или полутуш укладывают на рейки или
решетки. Высота штабеля зависит от высоты
камеры, устройств, обеспечивающих их проч-
ность, и используемых средств механизации
работ. Грузовая высота в камерах устанавли-
вается от поверхности, напольной решетки (вы-
сота решетки до 8 см) до верха штабеля таким
образом, чтобы расстояние от верха штабеля до
потолка или балок перекрытия было не менее
0,2 м, а расстояние от верха штабеля до пото-
лочных батарей, нижней поверхности воздуш-
ных каналов или светильников — 0,3 м. При
наклонном перекрытии холодильника отступ
0,2 м устанавливается от нижней грани высту-
пающих конструкций перекрытия в каждом
пролете. Ширина проездов для грузовых теле-
жек при ручной укладке должна быть 1,2 м, а
при использовании электропогрузчиков, штабе-
леукладчиков и др. — 2,5 м.
Количество проездов: в камерах шириной
до 3 пролетов — один проезд; в камерах шири-
ной 4 и более пролетов — на каждые два про-
лета один проезд. При хранении обезличенных
партий мяса в камерах до 100 т условной емко-
сти проезды оставлять необязательно.
На каждый штабель ставят ярлык соответ-
ствующей формы с обозначением партий мяса
и прикрепляют его к штабелю со стороны гру-
зового проезда.
Норма загрузки 1 м3 грузового объема ка-
меры замороженным мясом условно прини-
мается 0,35 т (табл. III—16).
Таблица III—16
Нормы загрузки
1 м3 грузового объема камеры
замороженным мясом
Вид мяса	Загрузка 1 м* грузо- вого объе- ма, кг
Мясо говяжье мороженое:	
в четвертинах	400
в полутушах	300
Баранина мороженая в тушах	280
Свинина мороженая в полутушах	450
Повышение температуры воздуха в камерах
хранения во время их загрузки или выгрузки
мясом допускается не более чем на 3—4° С;
колебание температуры воздуха в процессе хра-
нения не должно превышать ±2° С.
Температура замороженного мяса при выпу-
ске в реализацию или для дальнейшей транс-
портировки в охлаждаемом транспорте в толще
бедра должна быть близкой к температуре воз-
духа в камере хранения, но не выше —8° С.
Температуру замороженного мяса измеряют
при его погрузке в железнодорожный или ав-
томобильный рефрижераторный транспорт.
Хранение замороженного мяса
и субпродуктов в блоках
Блоки, предназначенные для местного по-
требления на предприятии, хранят в камерах
холодильника в упаковках без затаривания, а
предназначенные для отгрузки в другие пунк-
ты— укладывают в короба из гофрированного
картона ГОСТ 1351—68 или в крафт-мешки,
пропитанные по ГОСТ 2227—65. Блоки, пред-
111
Таблица III—17
Допустимые сроки хранения
замороженного мяса и субпродуктов в блоках
Вид мяса	Температура воздуха, °C	Допустимые сроки хранения, мес.	
		мясо	субпродук- ты
Говядина	—12	8	4
	—45	9	5
	—18 (-20)	12	6
	—25	18	10
Баранина	—12	6	4
	—18 (—20)	10	6
	—25	12	8
Свинина	—12	3	4
	—18 (—20)	6	5
	—25	12	6
назначенные для отгрузки спецконтингенту (гео-
логические и поисковые партии, погранзаставы
и др.), укладывают в картонные контейнеры
(ВТУ 18/41—65).
Блоки мяса на холодильнике хранят на под-
донах или штабелями на напольных решетках,
плотными рядами с прокладкой рядов штабеля
через каждые 80—100 см высоты деревянными
рейками толщиной 50 мм. Плотность укладки
блоков в 1 м3 грузового объема составляет для
упакованных блоков (но не затаренных), замо-
роженных в мембранных и роторных скоромо-
розильных аппаратах, 800 кг, а замороженных
в тазиках-формах — 650 кг; для блоков, упако-
ванных в картонные короба и в крафт-мешки,—
600 кг.
Замороженные мясные и субпродуктовые
блоки хранят в камерах при температуре воз-
духа не выше —12° С, охлаждаемых батареями
или воздухоохладителями.
Сроки хранения замороженных, упакован-
ных и затаренных мясных блоков приведены в
табл. III—17.
Замороженные блоки жилованного мяса
перерабатывают на колбасно-кулинарные изде-
лия непосредственно в замороженном состоя-
нии. Размораживают и зачищают лишь блоки,
упаковка которых повреждена. Блоки субпро-
дуктов размораживают перед их промышлен-
ной переработкой.
Усушка при хранении
неупакованного мяса
При хранении мяса происходит его усушка,
кроме того, могут быть механические потери в
количествах, показанных в табл. III—18 —
III—20.
Таблица III—18
Нормы усушки
при хранении охлажденного мяса
и мясопродуктов на холодильниках
Мясопродукты	Нормы усушки (в %) за		
	сутки	двое суток	трое суток
Говядина в полутушах и четвертинах I категории	0,34	0,50	0,58
II »	0,40	0,56	0,64
тощая	0,48	0,68	0,72
Баранина и козлятина в тушах I категории	0,39	0,57	0,66
II »	0,46	0,64	0,74
тощая	0,55	0,78	0,88
Свинина в тушах и по- лутушах жирная в шкуре и	0,16	0,32	0,40
без шкуры мясная в шкуре и	0,24	0,40	0,48
без шкуры, беконная и со снятым крупо- ном Обрезная, тощая в шку-	0,32	0,48	0,64
ре и без шкуры, молодые свиньи (подсвинки), по- росята I и II категорий Конина в полутушах и	0,48	0,68	0,72
четвертинах Верблюжатина в полуту-	0,53	0,74	0,80
шах и четвертинах Субпродукты всех видов	0,41	0,52	0,77
При хранении мяса в охлажденном виде
свыше трех суток норма усушки увеличивает-
ся следующим образом:
для говядины, баранины, верблюжатины и
субпродуктов — за каждые 4-е и 5-е сутки по
0,06%; за 6-е и 7-е сутки — по 0,02% и каж-
дые следующие сутки — по 0,01%; для свини-
ны (всех категорий и видов) — за каждые 4-е
и 5-е сутки — по 0,03%; за 6-е и 7-е сутки —
по 0,02% и свыше 7 сут — по 0,01% от массы.
Нормы усушки при хранении мороженого
мяса в полутушах зависят от типа холодиль-
ника (одноэтажный или многоэтажный), зоны
его размещения (северная, средняя или юж-
ная), емкости холодильника и времени года,
в течение которого хранилось мясо. Наиболь-
шие нормы предусмотрены для холодиль-
112
Таблица III—19
Нормы усушки мороженой говядины, баранины, козлятины, свинины и субпродуктов
неблочных при хранении их в камерах холодильников с батарейным
и смещенным охлаждением (в процентах за один месяц)
Мясопродукты	Северная зона				Средняя зона				Южная зона			
	I квартал	II квартал	III квар- тал	IV квар- тал	I квартал	11 квартал	III квар- тал	IV квар- тал	I квартал	II квартал	III квар- тал	IV квар- тал
Одноэтажные холодильники емкостью от 300 т и выше
Говядина в полутушах и четвертинах I категории	0,06	0,16	0,25	0,10	0,08	0,20	0,27	0,14	0,16	0,23	0,29	0,21
II категории и тощая Баранина и козлятина в ту- шах	0,07	0,20	0,31	0,14	0,10	0,24	0,34	0,19	0,20	0,29	0,37	0,26
I категории	0,07	0,20	0,31	0,14	0,10	0,24	0,34	0,19	0,21	0,29	0,37	0,26
II категории и тощая Свинина в тушах и полу-	0,08	0,22	0,34	0,15	0,11	0,26	0,37	0,20	0,22	0,31	0,40	0,29
гушах жирная в шкуре и без	0,05	0,13	0,20	0,08	0,07	0,15	0,21	о,п	0,12	0,19	0,23	0,17
шкуры мясная в шкуре и без шкуры, беконная, обрез- ная, тощая в шкуре и без шкуры, молодые свиньи (подсвинки), по- росята I и II категории	0,06	0,16	0,24	0,10	0,08	0,19	0,26	0,14	0,16	0,23	0,29	0,20
Субпродукты	неблочные всех видов	0,07	0,18	0,27	0,12	0,09	0,21	0,30	0,16	0,19	0,26	0,33	0,23
Многоэтажные холодильники емкостью от 300 до 3 тыс. т включительно
Говядина в полутушах и четвертинах I категории	0,06	0,15	0,23	0,10	0,08	0,18	0,26	0,14	0,16	0,22	0,27	0,20
II категории и тощая Баранина и козлятина в ту- шах	0,07	0,19	0,30	0,13	0,10	0,22	0,32	0,18	0,20	0,27	0,35	0,25
I категории	0,07	0,18	0,30	0,13	0,10	0,22	0,32	0,18	0,21	0,27	0,34	0,24
II категории и тощая Свинина в тушах и полу- тушах	0,08	0,21	0,32	0,14	о,п	0,25	0,35	0,19	0,22	0,30	0,38	0,27
жирная в шкуре и без	0,05	0,12	0,18	0,07	0,07	0,14	0,20	0,10	0,12	0,18	0,22	0,16
шкуры мясная в шкуре и без шкуры, беконная, обрез- ная, тощая в шкуре и без шкуры, молодые свиньи (подсвинки), по- росята I и II категории	0,06	0,15	0,22	0,10	0,08	0,18	0,25	0,14	0,16	0,22	0,27	0,19
Субродукты	неблочные всех видов	0,07	0,17	0,26	о,н	0,09	0,20	0,28	0,15	0,19	0,24	0,31	0,22
113
Продолжение табл. Ill—19
Мясопродукты	Северная зона				Средняя зона				Южная зона			
	I квартал	II квартал	III квар- тал	IV квар- тал	I квартал	II квартал	III квар- тал	IV Квар- тал	I квартал	II квартал	III квар- тал	IV квар- тал
Многоэтажные Говядина в полутушах и четвертинах	холод	ИЛЬИН!	<и ем!	СОСТЬК	ОТ 3	ДО 1	0 ТЫС	т вк	ЛЮЧИТ	ельно		
I категории	0,04	0,12	0,18	0,08	0,06	0,14	0,20	0,10	0,14	0,19	0,24	0,18
II категории и тощая Баранина и козлятина в ту- шах	0,06	0,18	0,26	о,п	0,09	0,20	0,28	0,15	0,17	0,24	0,30	0,22
I категории	0,05	0,18	0,27	0,12	0,10	0,21	0,30	0,16	0,19	0,26	0,32	0,22
II категории и тощая Свинина в тушах и полу- тушах	0,06	0,19	0,30	0,14	0,11	0,22	0,32	0,18	0,20	0,28	0,35	0,26
жирная в шкуре и без	0,04	о,п	0,18	0,07	0,05	0,14	0,18	0,10	0,12	0,16	0,20	0,14
шкуры мясная в шкуре и без шкуры, беконная, обрез- ная, тощая в шкуре и без шкуры, молодые свиньи (подсвинки), по- росята I и II категории	0,05	0,14	0,22	0,10	0,07	0,16	0,22	0,13	0,15	0,20	0,26	0,18
Субпродукты	неблочные всех видов МНОГОЭ! Говядина в полутушах и четвертинах	0,06 'ажны	0,14 е хол<	0,22 эдилы	0,10 1ики е	0,08 мкост	0,18 ЬЮ СВ	0,25 ыше 1	0,14 0 тыс	0,16 . т	0,22	0,27	0,19
I категории	0,04	0,10	0,17	0,07	0,05	0,12	0,18	0,10	0,13	0,18	0,22	0,16
II категории и тощая Баранина и козлятина в ту- шах	0,05	0,15	0,23	0,10	0,08	0,18	0,25	0,14	0,15	0,22	0,26	0,19
I категории	0,05	0,16	0,25	0,10	0,09	0,19	0,27	0,15	0,18	0,23	0,30	0,21
II категории и тощая Свинина в тушах и полу-	0,06	0,18	0,27	0,12	0,10	0,22	0,30	0,17	0,19	0,26	0,32	0,23
тушах жирная в шкуре и без	0,04	0,10	0,16	0,06	0,05	0,12	0,18	0,10	0,11	0,14	0,18	0,14
шкуры мясная в шкуре и без шкуры, беконная, обрез- ная, тощая в шкуре и без шкуры, молодые свиньи (подсвинки), по- росята I и II категории	0,04	0,13	0,19	0,09	0,07	0,15	0,22	о,н	0,13	0,18	0,23	0,17
Субпродукты	неблочные всех видов	0,05	0,13	0,20	0,09	0,07	0,16	0,22	0,12	0,14	0,18	0,24	0,17
ников малой емкости, размещенных в южной
зоне при хранении в III квартале года.
Нормы убыли мяса для холодильников ем-
костью от 300 т и более, которые в основном
используются в мясной промышленности, при-
ведены в табл. III—19.
114
Таблица III—20
Нормы усушки мороженого мяса и мясопродуктов в блоках при хранении
их в камерах холодильников без упаковки с укрытием штабелей
(в процентах за один месяц хранения)
Мясопродукты	Северная зона				Средняя зона				Южная зона			
	I квартал	II квартал	III квар- тал	IV квар- тал	I квартал	11 квартал	III квар- тал 	i	IV квар- тал	I квартал	11 квартал	III квар- тал	IV квар' тал
Говядина, баранина и свини- на на костях и без костей	0,04	0,11	0,17	0,08	0,05	0,13	0,19	0,11	0,09	0,17	0,21	0,15
Субпродукты всех видов	0,05	0,19	0,29	0,14	0,09	0,25	0,36	0,20	0,16	0,29	0,38	0,27
Примечание. При хранении мороженого мяса и субпродуктов в блоках, упако-
ванных в изотермические картонные контейнеры, картонные короба и парафинированные
бумажные мешки, нормы усушки устанавливаются в размере 50% от норм, указан-
ных в табл. III—20.
Хранение охлажденного
и замороженного мяса в, упаковке
Хранить и транспортировать говяжье охла-
жденное мясо I категории целесообразно в сор-
товых отрубах, упакованных под вакуумом в
мешках из полимерной пленки типа саран, кре-
холон и т. п. Упакованные отрубы затаривают
Рис. III—13. Ящики для замораживания от-
рубов охлажденного мяса:
у — сетчатый из проволоки; 2 — пластмассовый пер-
форированный; 3 и. 4 — пластмассовые сплошные.
в пластмассовые или сетчатые ящики, изготов-
ленные из нержавеющей или оцинкованной про-
волоки (рис. III—13).
Внутренние размеры пластмассового ящика
570x380x285 мм (высота), наружные 605Х
Х410Х310 мм; внутренние размеры сетчатого
ящика 530X340X240 (высота), наружные —
570 X 380 X 270 мм.
В ящики упаковывают отрубы общей мас-
сой около 30 кг.
Ящики с упакованными отрубами укладыва-
ют в стоечные поддоны по 20 шт. на поддон
массой 600—650 кг (рис. III—14). Поддоны с
ящиками при помощи электропогрузчиков ук-
ладывают в 2—3 яруса в камеру хранения, а
затем транспортируют в рефрижераторных ва-
гонах при температурах воздуха от 0 до
—2° С.
Общий срок хранения и транспортировки
отрубов охлажденного говяжьего мяса при
указанных условиях без признаков изменения
товарного качества не превышает пятнадцати
суток.
Усушка говяжьих отрубов, упакованных
под вакуумом, помещенных в пластмассовые
перфорированные ящики, уложенные в стоеч-
ные поддоны, за время хранения и перевозки
в рефрижераторных вагонах в течение 11 сут
составила в среднем 0,56%. Потери массы в
виде мясного сока имели отрубы: от тазобед-
ренных частей полутуш — 0,86%, кострец —
0,39%, спинной — 0,27%, филейный — 0,06% и
грудной — 0,17%.
Хранение и транспортировка таких отрубов
охлажденного мяса могут осуществляться так-
же в жесткой картонной упаковке одноразово-
го пользования.
115
Рис. Ill—14. Стоечный поддон конструкции
ВНИХИ.
Замороженное мясо—свинину в полутушах,
а говядину в четвертинах — также целесообраз-
но хранить и транспортировать в упаковке на
стоечных поддонах. В качестве упаковочного
материала используют полиэтилен в виде рука-
ва толщиной 50—100 мкм, шириной для полу-
туш свинины 800—900 мм, для четвертин говя-
дины— 1100—1300 мм и длиной 2200—2300 мм.
Рукав, надетый на полутушу или четвертину,
с обеих сторон завязывают липкой (например,
изоляционной) лентой. Упакованные полутуши
или четвертины укладывают в стоечные поддо-
ны, которые электропогрузчиками транспорти-
руют в камеру хранения с температурой —18,
—20° С и устанавливают в 2—3 яруса по высо-
те (рис. III—15).
В одном стоечном поддоне размещается 30—
32 свиные полутуши массой до 800 кг или 10—
14 четвертин говяжьего мяса массой около
600 кг.
Опыты по хранению упакованного заморо-
женного мяса на стоечных поддонах при тем-
пературе от —15 до —18? С показали, что усуш-
ка за 12 мес хранения составила для беконной
свинины 0,24%, а говядины I категории —
0,28%. Усушка упакованного мяса меньше
норм усушки для неупакованного мяса в 8,5—
9 раз (рис. III—16).
Полиэтиленовые рукава, снятые с свиных
полутуш, в основном сохраняются целыми, а
снятые с четвертин говяжьего мяса частично
имеют проколы и разрывы. Целые и с незначи-
тельными повреждениями полиэтиленовые ру-
кава могут быть использованы вторично. Рас-
Рис. III—15. Стоечные поддоны,
груженные
замороженным мясом:
а — поддон, загруженный упакованными полутушамн
свинины: б — поддоны с замороженным мясом, уста-
новленные в 2 яруса; 1 — полутуши свинины в упа-
ковке; 2 — то же, неупакованные; 3 — четвертины го-
вядины упакованные; 4 — то же, без упаковки.
116
Рис. Ill—16. Потери массы упакованного за-
мороженного мяса в процессе хранения по
сравнению с нормативными:
1 — полутуши упакованной беконной свинины; ? —
четвертины упакованной говядины I категории; 3 —
полутуши неупакованной беконной свинины; 4 — по-
лутуши неупакованной говядины I категории.
ход пленки на 1 т свинины составляет пример-
но 13,3 кг, а 1 т говядины — 8,1 кг.
Товарное качество замороженного мяса,
хранившегося в упакованном виде, по органо-
лептическим и гистологическим показателям
значительно выше неупакованного; оно имеет
нормальный цвет и запах и более тонкую по-
верхностную пленку.
ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА
ДЛЯ ХОЛОДИЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ МЯСА
В ПОЛУТУШАХ
Помещения для холодильной обработки мя-
са в полутушах и тушах представляют собой
камеры или туннели.
Целесообразнее строить помещения камер-
ного типа, так как в межсезонный период их
можно использовать для хранения мяса и мя-
сопродуктов, использовать же узкие туннели
для этих целей затруднительно.
Камеры и туннели оборудуют однорельсовы-
ми подвесными путями й цепными или штанго-
выми конвейерами, служащими для передви-
жения полутуш по путям, а их ограждающие
конструкции термоизолируют.
Схематично размеры полутуш говяжьего
мяса, находящихся на подвесных путях, опре-
деленные опытным путем, указаны на рис.
Рис. III—17. Схематичное изображение го-
вяжьей полутуши, находящейся на подвесном
пути камеры холодильной обработки мяса.
III—17, а цифровые значения их — в табл.
III—21.
Исходя из этих размеров, расстояние меж-
ду подвесными путями делают 900—1100 мм,
располагая их рельсы на высоте 3300 мм.
Таблица III—21
Размеры проекций говяжьих полутуш
Масса полутуши, кг	Максимальные			размеры, мм	
	Н	а	b	t	толщина бедра
50—75	2325	384	624	257	180—200
76—100	2500	387	650	260	200—210
101—125	2625	360	700	275	210—220
126—150	2825	420	720	280	210—230
Для снижения потерь холода через двери
камер холодильной обработки мяса их обору-
дуют воздушными завесами или шлюзами.
Шлюзы снаружи снабжают изоляционными
дверями, а внутри — двумя хлопушками из
жесткого и прочного материала, желательно
прозрачного или с окнами.
Двери-хлопушки состоят из двух створок,
располагаемых одна от другой на расстоянии
1350 мм. При прохождении полутуш по под-
весному пути створки хлопушки усилием кон-
117
вейера, толкающего полутушу, раскрываются,
а затем автоматически закрываются, как толь-
ко полутуша выйдет из створок.
При этом, если первая хлопушка раскрыта,
то вторая обязательно закрыта, и наоборот, что
предотвращает утечку холодного воздуха из
камер и приток теплого в камеру.
Охлаждение или отепление воздуха в поме-
щениях холодильной обработки мяса осуществ-
ляют воздухоохладителями или калориферами,
а его распределение — специальными система-
ми.
Системы распределения воздуха
в помещениях холодильной обработки
мяса
В камерах охлаждения, замораживания и
размораживания полутуши мяса размещают на
подвесных путях равномерно по всей их длине.
При этом наиболее толстые задние части полу-
туш оказываются примерно на расстоянии
300 мм от головки рельсов подвесных путей,
а передние — на 200—500 мм от пола камер.
При расположении полутуш строго по ниткам
подвесных путей между ними образуются сво-
бодные от мяса узкие коридоры. Поперечное
сечение камер представляет собой ряд полутуш
с очень узкими коридорами и свободными про-
странствами над полутушами и под ними.
Коэффициент загрузки поперечного сечения
камер составляет 15—18%, а продольного —
40—45%.
Необходимо, чтобы в камере холодный воз-
дух равномерно подавался ко всем полутушам
и перемещался с одинаковой скоростью; при
этом желательно, чтобы основная масса возду-
ха направлялась на бедренные части полутуш.
Распределение воздуха в грузовом объеме
холодильных камер осуществляют: через нагне-
тательные и всасывающие каналы; бесканаль-
ными (струйными) системами с подачей возду-
ха в пространство между потолком и каркасом
подвесных путей; туннельными системами с
продуванием грузового объема вдоль или по-
перек подвесных путей камеры; через щели
ложного потолка с дутьем воздуха сверху вниз;
вентилированием грузового объема камер пото-
лочными воздухоохладителями; из сопел меж-
путевых воздуховодов, расположенных над по-
лутушами (метод воздушного душирования).
Канальная система воздухораспределения
показана на рис. III—18.
Нагнетательные и всасывающие каналы рас-
полагают под потолком у длинных стен камеры.
Воздух, перемещаясь по каналам под влияни-
ем скоростного напора, стремится пройти вдоль
стенок воздуховодов. Если окна каналов не
имеют специальных направляющих, то большая
часть нагнетаемого воздуха поступит в глубь
канала, при этом иэ первого выходного окна
он выйдет под углом 3—5° к его оси, а из по-
следнего — под углом 80—85°. Поэтому выход-
ные окна оборудуют специальными направляю-
щими лопатками, устраняющими явление сноса.
Струя холодного воздуха, выходя из выход-
ного окна и направляясь к полу камеры, вна-
чале расширяется, а затем соединяется со стру-
ями из соседних окон и, набегая на продоль-
ную стенку камеры, движется одним общим по-
током. Струя, достигнув пола камеры, имеет
большую массу, но значительно меньшую ско-
рость движения, чем при выходе из окна.
Растекаясь по полу в глубь камеры, воздух
отепляется и поднимается между тушами мяса,
затем большая его масса (около 75—80%) на-
правляется обратно к нагнетательному каналу,
где подмешивается к струям. Другая часть воз-
духа (20—25%) движется к всасывающему ка-
налу.
Зона действия всасывающих потоков незна-
чительна и почти не влияет на движение воз-
духа в камере, так как к всасывающим отвер-
стиям он притекает по направлениям, соответ-
ствующим сферическому объему. В связи с этим
подвижность воздуха в первой половине ка-
меры, находящейся ближе к нагнетательному
каналу, оказывается больше (0,2—0,3 м/с), чем
в части, примыкающей к центру камеры и вса-
сывающему каналу (0,08—0,1 м/с).
Канальные системы распределения воздуха
при современной технологии холодильной обра-
ботки мяса применяют лишь в камерах доох-
лаждения и хранения охлажденного, заморо-
женного или размороженного мяса, а для осу-
ществления самих этих процессов они не при-
меняются.
Циркуляция воздуха по камерам при бес-
канальной системе осуществляется за счет ки-
нетической энергии воздушных струй, выбра-
сываемых из сопел.
В каждом междуколонном пролете по ши-
рине охлаждаемых камер под потолком уста-
навливают одно или два сопла. Воздух подает-
ся вдоль камер в пространство между потол-
Рис. III—18. Схема потоков воздуха в каме-
ре холодильной обработки мяса при каналь-
ной системе воздухораспределения.
118
Рис. Ill—19. Схема потоков воздуха в камере холодильной обработки мяса при бес-
канальной (струйной) системе.
ком и каркасом подвесных путей, а отсасывает-
ся у пола камер через отверстия в тех же тор-
цевых стенах (рис. III—19).
Охлажденный и сжатый вентилятором воз-
духоохладителя воздух по выходе из сопел
стремится сохранить прямолинейное Движение.
Однако вследствие трения воздушные струи
увлекают за собой окружающий воздух и,
расширяясь, теряют скорость тем больше, чем
дальше находятся они от напорных сопел.
Вследствие этого в охлаждаемых камерах по
всему их объему происходит многократная вих-
реобразная рециркуляция воздуха.
Количество рециркулируемого воздуха при
этом во много раз больше, чем подаваемого че-
рез сопла.
Скорости потоков и объемы воздуха, пере-
мещаемого в пространстве между потолком и
каркасом подвесных путей, представлены в ви-
де кривых на рис. III—20.
На расстоянии 4—5 калибров от сопел воз-
душные струи, расширяясь, увеличиваются в
объеме уже в два раза, не приходя еще в со-
прикосновение с охлаждаемыми грузами. Бла-
годаря этому представляется возможным в ка-
меры охлаждения продуктов подавать пере-
охлажденный воздух, не опасаясь подморажи-
вания и излишней местной усушки груза. Су-
щественным преимуществом струйного воздухо-
распределения является отсутствие сети воз-
душных каналов, нежелательных в пожарном
отношении, а также с санитарной и технологи-
ческой точек зрения. Затраты энергии на де-
прессию в воздуховодах отсутствует, а следо-
вательно, расход электроэнергии благодаря это-
му уменьшается. Развитие воздушных струй,
ограниченное потолком, стенами, полом, под-
весными путями и грузами, в холодильных ка-
мерах составляет 70% от теоретической вели-
чины (для бесконечного свободного простран-
ства).
При первоначальной скорости выброса воз-
духа из сопел 15—20 м/с его подвижность в
грузовом пространстве камер холодильной об-
работки мяса при струйном (эжекторном) воз-
духораспределении составляет около 0,23—
0,25 м/с — это интенсивнее по сравнению с ка-
нальной системой (0,08—0,09 м/с) более чем в
2,5 раза. Удельный расход электроэнергии на
один объем циркулирующего в камере воздуха
при струйном распределении меньше, чем при
канальном, в 4,8 раза (0,0173 кВт на 1 м3/ч
вместо 0,086 кВт на 1 м3/ч). Струйное распре-
деление воздуха для камер охлаждения, замо-
раживания и размораживания мяса целесооб-
разнее канального. Однако условиям быстрого
охлаждения полутуш мяса, когда они должны
обдуваться со скоростью 1—2 м/с, струйная си-
119
7-Калибры
Рис. Ill—20. Скорости и объемы потоков воздуха, перемещаемого воздушными струя-
ми в верхней зоне камер охлаждения мяса (в относительных координатах):
/—Qx/Q0 отношение объема движущегося воздуха к объему, выброшенному нз сопла с квадрат-
ным выходным отверстием; 2 — то же, для сопла диаметром 500 мм; ^—vxlv0 отношение осевой-
скорости воздушного потока к первоначальной скорости при выходе из сопла квадратного сече-
Сх
ння; 4 — то же, для сопла круглого сечення; 5— .— отношение срелней скорости воздушного.
с0
потока к средней скорости при выходе из сопла квадратного сечения; 6 — то же, для сопла круг-
лого сечения; 7 — отношение средней скорости воздушного потока к средней скорости выхода воз-
духа из сопла в нижней зоне камеры (у пола) для сопел квадратного и круглого сечеиия.
1	2	3
Рис. III—21. Туннель для охлаждения мяса, оборудованный двумя па-
раллельно установленными потолочными воздухоохладителями продув-
ного типа:
/ — вентилятор; 2 — воздухоохладитель; 3 — направляющие для воздуха; 4 — под-
весной путь.

Рис. Ill—22. Туннельная камера для однофазного замораживания мяса, оборудован-
ная двумя последовательно установленными воздухоохладителями продувного типа:
1 — охлаждающие змеевики; 2 — диффузор; 3 — вентилятор с электродвигателем; 4 — перегородка
(над подвесными путями); 5 —каркас подвесных путей; 6 — бесконечный конвейер.
стема все же неполностью удовлетворяет, по-
этому ее рекомендуется применять главным об-
разом в камерах доохлаждения и хранения
мяса.
Туннели для холодильной обработки мяса
в полутушах изготовляют с продольным дви-
жением воздуха — вдоль подвесных путей (жи-
вое сечение для прохода воздуха составляет
82—85%) и с поперечным движением воздуха
(живое сечение для прохода воздуха состав-
ляет 55—60%).
Скорость движения воздуха в туннелях с
продольным продуванием воздуха обычно со-
ставляет от 2 до 5 м/с (рис. III—21). Посколь-
ку полутуши мяса на подвесных путях экрани-
руют друг друга, то потоки воздуха, сталки-
ваясь с первыми находящимися на их пути по-
лутушами, разбиваются и затем движутся в
пространствах, свободных от туш. Лицевые сто-
роны первых полутуш, таким образом, обдува-
ются наиболее интенсивно. Кроме того, движу-
щийся воздух имеет в начале туннеля значи-
тельно более низкую температуру, чем в его
конце, следовательно, первые по пути движения
воздуха полутуши обдуваются интенсивнее и
более холодным воздухом, чем последние, что
вызывает неравномерное охлаждение мяса.
Разница в продолжительности холодильной об-
работки мяса для отдельных полутуш дости-
гает 6 ч. Поэтому стали изготовлять туннели с
несколькими потолочными воздухоохладителя-
ми (рис. III—22), а также туннели с попереч-
ным движением воздуха.
Скорости движения воздуха у бедер полу-
туш при этих системах составляют 0,5—1 м/с.
Туши в таких туннелях охлаждаются более
равномерно, разница в продолжительности про-
цесса составляет 1—4 ч.
Широко распространен способ распределе-
ния воздуха в камерах холодильной обработки
мяса через щели ложного потолка. Для полу-
чения ложного потолка промежутки между бал-
ками подвесных путей и ограждающими пере-
городками заполняют специальными щитами.
В щитах, уложенных над рельсами подвесных
путей, оставляют щели шириной 30 мм, распо-
121
Рис. Ill—23. Схема распределения воздуха
по камере через щели ложного потолка:
1 — полутуша; 2 — ложный потолок; 3 — щель.
лагая их вдоль рельсов на расстоянии 130 мм
от их оси. Высота пространства ложного потол-
ка в камерах многоэтажных холодильников со-
ставляет около 800 мм, а в одноэтажных холо-
дильниках колеблется от 800 до 1400 мм в за-
висимости от наклона кровли.
Вентиляторы воздухоохладителей подают
охлажденный воздух в пространство над лож-
ным потолком, затем через ряд щелей он про-
никает в грузовое пространство камер, отеп-
ляется и вновь засасывается воздухоохладите-
лем. Скорость выходящего из щелей воздуха
около 5 м/с. Потоки воздуха из щелей переме-
щаются вниз, причем объем их увеличивается
за счет подсоса воздуха камеры. С понижен-
ной скоростью воздух обдувает полутуши мяса
(рис. III—23).
Соедняя теоретическая скорость движения
воздуха около бедер полутуш (на расстоянии
1000 мм от щелей) при указанных условиях
должна составлять 1,2 м/с.
На некоторых мясокомбинатах камеры холо-
дильной обработки мяса имеют потолочные воз-
духоохладители без воздухораспределительных
устройств.
Схема охлаждения такой камеры показана
на рис. III—24. На площади камеры 72 м2 раз-
мещено три потолочных воздухоохладителя.
Воздух засасывается осевыми вентиляторами
из центральной верхней части камеры, проду-
вается через змеевики воздухоохладителей и
затем выбрасывается в пространство между по-
толком и каркасом подвесных путей через спе-
циальные направляющие вдоль или поперек ка-
меры (направо и налево). Дальнейшее движе-
ние воздуха не управляется.
Исследование потоков воздуха показало, чта
его подвижность около бедер полутуш при та-
кой системе охлаждения колеблется от 0,3 до
1,1 м/с, в среднем 0,54, а около пашин и лопа-
ток— 0,47 и 0,36 м/с.
Из приведенных данных следует, что и эта
система, несмотря на значительный расход
электроэнергии, также не обеспечивает жела-
тельной для быстрого охлаждения мяса скоро-
сти движения воздуха около полутуш1
(1-2 м/с).
При воздушном душировании туши или по-
лутуши мяса, подвешенные на подвесных пу-
тях, обдуваются воздушными струями, выбра-
сываемыми сверху вниз из сопел, вмонтирован-
ных в специальные металлические воздуховоды;
размещенные над или между подвесными пу-
тями.
На практике осуществляют две схемы воз-
душного душирования мясных полутуш.
Непосредственное воздушное душирование^
при котором струи воздуха, выходя из сопел,,
направляются сверху вниз на мясные полуту-
ши. Воздух камеры охлаждается обычными
техническими средствами — воздухоохладителя-
ми или батареями. Устройство для непосредст-
венного воздушного душирования состоит и»
системы воздуховодов, размещенных над под-
весными путями или между ними с вмонтиро-
ванными в них соплами и вентиляторами (рис.
III—25 а, б). Вентиляторы всасывают воздух
из камеры, затем выбрасывают его через сопла
воздуховодов непосредственно на туши мяса.
Устройство для воздушного душирования с
использованием межпутевых воздухоохладите-
лей (рис. III—25, в) состоит из воздуховодов:
с соплами и вентиляторами, под которыми раз-
мещены охлаждающие змеевики из оребренных
или гладкостенных труб. Вентиляторы засасы-
вают воздух камеры и рагнетают его в возду-
ховоды, из которых через сопла выбрасывают
вначале на охлаждающие змеевики, а затем
на полутуши мяса. Межпутевые воздухоохлади-
122
Рис. Ill—24. Камера для охлаждения мяса, оборудованная потолочными воздухо-
охладителями продувного типа с неорганизованным вентилированием грузового
объема:
1 — вентилятор с электродвигателем; 2 — охлаждающий змеевик.
тели одновременно направляют потоки воздуха
и охлаждают воздух камер.
Все воздуховоды имеют сопла диаметром
40—50 мм, расположенные шахматно по 6 шт.
на 1 м длины.
Струи воздуха, выходя из сопел и расши-
ряясь за счет подсоса окружающего воздуха,
сливаются своими пограничными слоями вбли-
зи бедер полутуш. Их общий поток равномерно
обдувает вначале и с наибольшей скоростью
бедренные части полутуш, затем с меньшей ско-
ростью лопаточные части.
При таком способе распределения воздуха
равномерно обдуваются все полутуши, в ре-
зультате чего обеспечивается одинаковая про-
должительность их холодильной обработки.
Кроме того, удельное количество циркулирую-
щего воздуха и расход электроэнергии благо-
даря полезному использованию динамического
напора воздушных струй, выбрасываемых со-
плами, в 1,5 раза меньше, чем, например, при
щелевом распределении воздуха.
Скорость выброса воздуха из сопел душиру-
ющих каналов составляет около 10 м/с. Сред-
123
Рис. Ill—25. Устройства для воздушного душирования полутуш мяса:
а — через каналы, расположенные на каркасе подвесных путей; б — через каналы, подвешенные-
к каркасу подвесных путей; е — с использованием межпутевых воздухоохладителей; 1—душиру-
ющий канал; 2— сопло; <? —подвесной путь; 4— каркас подвесных путей; 5—полутуша мяса;
6 — воздушная струя; 7 — охлаждающий змеевик.
I--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- ,•	------------------ !


7 6
Рис. Ill—26. Камера для быстрого размораживания мяса с непосредственным одно-
ступенчатым воздушным душированием полутуш:
1 — воздуховод с соплами; 2 — центробежный вентилятор; 3 — калорифер; 4 — увлажнитель воз-
духа; 5 — подвесной путь; 6 — паропровод; 7 — отвод конденсатора.
ние скорости воздушных потоков около туш в
этом случае составляют: при непосредственном
воздушном душировании в зоне бедер 1,84—
2,11 м/с, пашин 0,7—1,5 и лопаток 0,38—
0,50 м/с; при душировании с использованием
межпутевых воздухоохладителей соответствен-
но 1—1,55, 0,7—0,84 и 0,49—0,5 м/с.
При непосредственном воздушном душиро-
вании скорость движения воздуха у бедер по-
лутуш выше, чем при душировании через змее-
вики межпутевых воздухоохладителей. Однако
последние размещены вблизи бедер полутуш,
поэтому охлаждение мяса осуществляется не
только вследствие конвективной теплоотдачи,
но и за счет лучеиспускания охлаждающих
змеевиков воздухоохладителей. В результате
этого продолжительность холодильной обра-
ботки туш примерно одинакова как при непо-
средственном воздушном душировании, так и
при душировании с использованием межпуте-
вых воздухоохладителей.
При непосредственном воздушном душиро-
вании циркуляция воздуха в камерах может
быть одноступенчатой и двухступенчатой. Од-
ноступенчатая циркуляция применяется, когда
каждый душирующий канал имеет свой возду-
хоохладитель— калорифер, или воздух охлаж-
дается батареями (рис. III—26). Если камера
охлаждается центральным воздухоохладителем,
целесообразно осуществлять двухступенчатую
циркуляцию воздуха (рис. III—27). При этом
охлажденный в воздухоохладителе воздух вна-
2
Рис. III—27. Камера для быстрого охлаждения мяса с непосредственным двухсту-
пенчатым воздушным душированием полутуш:
1 — напольный воздухоохладитель с осевыми вентиляторами; 2 — душирующий канал с соплами;
3 — вентилятор душирующего канала; 4 — подвесной путь.
125
600
Рис. Ill—28. Конструкция душирующего канала, подвешиваемого к каркасу подвес-
ных путей (участки канала по длине):
1 — начальный; 2 — средний; 3 — конечный.
чале подается в камеру между подвесными пу-
тями и потолком, откуда засасывается вентиля-
торами душирующих каналов и через их сопла
выбрасывается в виде струй, движущихся свер-
лу вйиз вдоль мясных туш. Охладив туши,
воздух отепляется, засасывается вентилятором
воздухоохладителя и, охладившись в нем,
вновь направляется в камеру.
При такой схеме достигается более равно-
мерное распределение воздуха по площади ка-
меры и снижается расход электроэнергии на
депрессию в воздуховодах по сравнению с по-
дачей воздуха непосредственно от воздухоох-
ладителя по разветвленной сети воздуховодов.
Кроме того, при двухступенчатой схеме воз-
можно создавать в камере потоки воздуха ин-
тенсивные (необходимые в процессе охлажде-
ния мяса) и умеренные (используемые при хра-
нении мяса). В первом случае работают все
вентиляторы камеры (воздухоохладителя и ду-
ширующих каналов), а во втором — лишь вен-
тиляторы воздухоохладителя, а вентиляторы
душирующих каналов отключают.
При душировании туш с использованием
межпутевых воздухоохладителей в камере осу-
ществляется одноступенчатая циркуляция воз-
духа. Воздух камеры всасывается вентилято-
рами в душирующие каналы и, проходя по ним,
выбрасывается через сопла обратно в камеру.
Образуемые соплами воздушные струи вначале
обдувают змеевики межпутевых воздухоохла-
дителей и, понизив свою температуру и ско-
рость, затем омывают туши мяса, перемещаясь
сверху вниз. Обдувание туш в данном случае
также равномерное по всему грузовому объему
камеры.
При непосредственном воздушном душиро-
вании сечение канала целесообразно делать
многоугольным, постепенно или ступенчато
уменьшающимся по всей длине с соотношени-
ем начального и конечного сечения как 2:1.
Это достигается изменением высоты основания
канала, а ширина его сохраняется постоянной.
Сопла устанавливают на одном уровне по всей
длине канала под углом 15°, для того чтобы вы-
ходящие из двух смежных сопел воздушные
потоки сходились друг с другом, набегая на
бедренные части полутуш (рис. III—28).
При охлаждении камер межпутевыми воз-
духоохладителями душирующие каналы вы-
полняют прямоугольными. Нижняя плоскость
каналов с соплами расположена на одном уро-
вне, а верхняя плоскость по мере удаления от
вентилятора изменяет свою высоту, чем и до-
стигается плавное уменьшение сечения канала,
необходимое для равномерной раздачи возду-
ха.
Камеры для размораживания мяса обору-
дуют душирующими каналами, имеющими свои
вентиляционно-отопительные приборы или их
126
Рис. Ill—29. Сопло из пластмассы, вмонтиро-
ванное в нижнюю плоскость душирующего
канала:
/ — плоскость душирующего канала; 2 — сопла.
подсоединяют к центральным камерам венти-
ляционно-отопительных агрегатов. Предпочте-
ние отдают первому варианту, как более удоб-
ному в эксплуатации, поскольку каждый души-
рующий канал может работать независимо от
других, что снижает расход электроэнергии на
привод вентиляторов.
Подвесные пути в камерах размораживания
обычно закольцованы, поэтому отопительно-
вентиляционные приборы устанавливают над
каркасом подвесных путей, присоединяя их к
душирующим каналам с помощью отводов.
Если подвесные пути тупиковые, то венти-
ляционно-отопительные приборы устанавлива-
ют непосредственно в торце душирующего ка-
нала.
Каналы непосредственного воздушного ду-
ширования и для межпутевых воздухоохлади-
телей камер холодильной обработки мяса изго-
товляют из листового алюминия или оцинко-
ванного железа, а сопла — из пластического ма-
териала (рис. III—29).
Заменять сопла отверстиями или щелями не
разрешается, так как в этом случае нарушает-
ся характер воздухопотоков, что существенно
ухудшает работу камер холодильной обработ-
ки мяса.
Планировки помещений
для холодильной обработки мяса
Ниже приведены варианты планировки по-
мещений для холодильной обработки мяса, от-
личающиеся оригинальностью решений.
Планировка холодильника с универсальны-
ми камерами для холодильной обработки мяса
показана на рис. III—30. В универсальных ка-
мерах парное мясо охлаждается сверхбыстрым
способом при температуре воздуха —10 4-
4---15° С или замораживается при —30 4-
4---35° С. Доохлаждение и выравнивание тем-
пературы охлажденного мяса ведется в камере
хранения при —1°С. Загрузка и выгрузка мя-
са из универсальной камеры осуществляются
бесконечными подвесными цепными конвейе-
рами, а передвижение мяса внутри самих ка-
мер — толкающими конвейерами, работающими
синхронно с конвейером боенской переработки
скота. Охлаждается камера подвесными возду-
хоохладителями продувного типа. Распределе-
ние воздуха туннельное, поперек подвесных
путей (рис. III—31).
Планировка камер для сверхбыстрого двух-
стадийного охлаждения мяса, перемещаемого
по подвесным путям бесконечным цепным кон-
вейером, показана на рис. III—32.
Камера сверхбыстрого охлаждения I обору-
дована напольными сухими воздухоохладителя-
ми, установленными вдоль его продольной сте-
ны. Циркуляция воздуха по камере и через воз-
духоохладители осуществляется вентилятора-
ми, размещенными между перекрытием и лож-
ным потолком, расположенным на каркасе под-
весных путей.
Охлажденный воздух вентиляторами нагне-
тается к противоположной продольной стене к
через проем в ложном потолке направляется в
камеру I поперек по отношению к подвесным
путям, на которых находятся мясные полуту-
ши. Отепленный воздух затем просасывается
через батареи воздухоохладителей, где охлаж-
дается и затем вновь нагнетается в камеру.
Воздухоохладители не имеют кожуха. Их охла-
ждающие батареи открыты, что удобно для от-
таивания и обслуживания. Просасывание воз-
духа мимо охлаждающих батарей воздухоохла-
дителей предотвращается перегородками. Охла-
ждение и циркуляция воздуха в камере доох-
лаждения мяса II осуществляются потолочны-
ми воздухоохладителями и вентиляторами, ко-
торые размещены между ложным потолком и
перекрытием камеры II. Циркуляция воздуха
в камере осуществляется также поперек путей,,
но со значительно меньшей скоростью движе-
ния около полутуш, чем в камере I.
Технические характеристики камер сверх-
быстрого охлаждения полутуш свиного мяса
производительностью 5,15 т/ч приведены в
табл. III—22.
Оттаивание батарей воздухоохладителей
производится ежедневно после окончания охла-
ждения мяса и перегрузки его в камеру хра-
нения. Оттаивание осуществляют вводом в-
змеевики батарей горячих паров аммиака, а в-
127
i
tb
йД.
6000
6000 6000
6000
6000
6000 6000
6000
6000
6000
6000 \ 6000 \
----
6000	6000
А Хе
Т 6000
Камеры охлаждения и t=-fO,‘C(-2‘C)
заморажидания мяса t--30°C
________а
Хранение охлажденного мяса
t = -2°C
Камеры охлаждения и t=-10°C(-2
заморажибания мяса t=-30°G
t~-~'-----------------------


Хранение охлажденного и мороженого
мяса. t*-20’C(-2‘C)
Производство
мясных блокоб


Рис. III—30. Планировка одноэтажного холодильника мясокомбината с универсаль-
ными камерами для холодильной обработки мяса.
камере сверхбыстрого охлаждения, кроме того,
еще и орошением змеевиков водопроводной во-
дой. Поддоны у всех батарей воздухоохлади-
телей, разбрызгиватели воды и сливные трубо-
проводы во время оттаивания имеют электро-
подогрев.
Камеры для сверхбыстрого двухстадийного
охлаждения мяса показаны на рис. III—33. Мя-
со в камеру А, где осуществляется его сверх-
быстрое охлаждение, загружают по змеевико-
вым подвесным путям при помощи штанговых
конвейеров. Камера Б служит для хранения и
Рис. III—31. Оборудование и распределение
воздуха в универсальной камере для холо-
дильной обработки мяса:
1 — охлаждающие змеевики; 2 — вентилятбр; 3 — кон-
фузор; 4 — нагнетательное щелевое сопло с лопат-
ками для направления воздуха на бедра полутуш;
5 — толкающий конвейер; 6 — шелевой проем для
всасывания воздуха из камеры; 7 — ложный потолок.
128
7
6
Рис. Ill—32. Планировка камер для сверхбыстрого (двухстадийного) охлаждения
мяса:
а — разрез камер; б — план камер; в — план размещения оборудования на ложном потолке ка-
мер; 1, 3 — вентиляторы; 2, 4 — воздухоохладители; 5 — поддон; 6 — конвейерный подвесной путь;
7 — перегородка.
выравнивания температуры мяса. Мясо к каме-
ре подают цепным конвейером, а перемещение
его по подвесным путям камеры осуществляет-
ся вручную. Камеры охлаждаются напольными
воздухоохладителями, установленными снару-
жи их, а распределение воздуха осуществляет-
ся в камере охлаждения А методом непосред-
5 Зак. 1967
ственного воздушного душирования туш, а в
камере хранения Б— бесканальным — струй-
ным способом. В камере А полутуши массой
80—90 кг охлаждают при температуре воздуха
—10-4----12° С и скорости его движения 1—
2 м/с от 38 до 18° С за 6 ч. В камере Б темпе-
ратура воздуха поддерживается на уровне
129
Рис. Ill—33. Схема камер для сверхбыстрого двухстадийного охлаждения мяса.
А —• камера охлаждения; Б —камера хранения; /—штанговый конвейер для загрузки парного
мяса и выгрузки охлажденного; 2 — подвесной путь; 3 — бесконечный транспортерный конвейер.
Таблица III—22
Технические характеристики камер
охлаждения (I) и доохлаждения (II)
Показатели	Камера охлаж- дения I	Камера доох- лаждения II
Площадь камеры, м2	108	216
Длина подвесного пути, пог. м	90	210
Температура воздуха, 0 С	-13 .	±0
Скорость движения воздуха, м/с	1,0	0,3
Мясо охлаждается до темпера- туры, °C	20	3
Продолжительность охлажде- ния мяса, ч Воздухоохладители	4—5	10—15
общая охлаждающая по- верхность батарей, м2	1890	450
количество осевых венти- ляторов, шт.	10	4
общая производительность вентиляторов, м3/ч Удельные показатели	150000	40000
количество охлаждающих батарей на 1 пог. м конвей- ерного пути, м2/м	21	2,15
количество циркулирующе- го воздуха на 1 пог. м пу- ти, м3/(м-ч)	1670	191
—1,5° С к скорость его движения около 0,2 м/с.
При этих условиях температура мяса снижает-
ся с 18 до 4° С в течение 10 ч.
Схема камеры с шагом колонн 5 X 5 м для
45ыс1рого однофазного замораживания мяса,
оборудованная типовыми межпутевыми возду-
хоохладителями ВНИИМПа, представлена на
рис. III—34.
Техническая характеристика камеры
Площадь пола, м2	100
Длина подвесных путей, пог. м	90
Охлаждающая поверхность 4 возду- хоохладителей, м2	1005
Производительность 4 вентиляторов, м3/ч	21600
Количество сопел на межпутевых ка- налах диаметром 40 мм, шт.	108
Температура воздуха в камере, ° С	—30
Продолжительность замораживания мяса однофазным способом, ч	24
Производительность камеры при не- прерывной работе, т/ч	0,75
Ленинградский технологический институт
холодильной промышленности разработал для
камер охлаждения и замораживания мяса ра-
диационную систему охлаждения, которая осу-
ществлена на некоторых мясокомбинатах (рис.
III—35). По этой системе радиационный тепло-
вой поток составляет до 35—40% от конвектив-
ного, что интенсифицирует теплообмен и сни-
жает естественную убыль мяса при его холо-
дильной обработке.
Охлажденный в воздухоохладителях воздух
подается в пространство между перекрытием и
ложным потолком и через щели шириной 30 мм
выбрасывается в камеру на мясные полутуши.
Продолжительность охлаждения парного
мяса говядины при средней температуре воз-
духа у бедер полутуш —3,5 Ч----2,7° С и ско-
рости его движения 1,6—1,8 м/с от 39 до 4° С
130
Жжжшжжвжввжжжжжвжшл

Рис. Ill—34. Схема камеры для однофазного замораживания мяса, охлаждаемой
межпутевыми воздухоохладителями:
/ — вентилятор; 2 — душирующий канрл с соплами; 3 — охлаждающая секция из оребренных
труб; 4 — подвесной путь; 5 — полутуши.
Рис. III—35. Схема камеры для
охлаждения мяса с радиацион-
ными батареями:
1 — воздухоохладитель; ? — вентиля-
тор; 3 —ложный потолок со щелями;
4—радиационные батареи.
Рис. Ill—36. Камера для модулированного замораживания парного мяса:
1 — воздухоохладитель; 2 — вентилятор; 3 — сопла системы воздушного душировання туш; 4 —
ложный потолок; 5 ~ охлаждающие радиационные батареи.
составляет 13—14 ч. Усушка при охлаждении
1,05—1,1%.
Применяется также радиационный способ
модулированного замораживания мяса, при ко-
тором скорость движения воздуха в морозиль-
ной камере в течение процесса изменяется три-
жды. Охлаждение мяса до криоскопической
температуры (первая фаза) происходит путем
конвективного тепло-массообмена и радиаци-
онного теплообмена мяса и батарей, установ-
ленных между подвесными путями, при темпе-
ратуре —30 4---35° С с естественной циркуля-
цией воздуха. Замораживание мяса от —1 до
—5° С (вторая фаза) осуществляют при той же
температуре, но при усиленной циркуляции воз-
духа (скорость 5—6 м/с), что достигается
включением в работу вентиляторов воздухоох-
ладителя. Домораживание мяса и выравнива-
ние температуры (третья фаза) вновь осуществ-
ляется при естественной циркуляции воздуха.
Распределение воздуха по камере осуществ-
ляется методом воздушного душировання туш,
предложенным ВНИИМПом (рис. III—36).
При модулированном замораживании сни-
жается расход электроэнергии на работу вен-
тиляторов. Усушка мяса при таком способе за-
мораживания сокращается по сравнению с
обычным однофазным замораживанием по сви-
нине до 0,86% и по баранине до 1,08% против
1,06 и 2,1%.
Туннельная скороморозильная камера
ВНИХИ для замораживания мясных полутуш
показана на рис. III—37. В конверте между
колоннами здания (на площади 6 X 6 м) раз-
мещено четыре туннеля; в каждом туннеле
имеется один подвесной путь для подвешива-
ния и передвижения мяса. Вдоль стен каж-
дого туннеля установлены пристенные оребрен-
ные батареи непосредственного испарения ам-
миака поверхностью охлаждения 130 м2. Моро-
зильная камера имеет четыре осевых вентиля-
тора производительностью по 12 000 м3/ч.
Мощность привода каждого вентилятора
1,6 кВт. Нагнетаемый вентилятором воздух по
особым воздуховодам, проложенным под по-
толком поперек туннелей, поступает в туннель
1 и перемещается в нем сверху вниз. Через от-
крытую нижнюю часть перегородки воздух пе-
реходит в соседний туннель 2, где движется
уже в обратном направлении — снизу вверх.
Далее воздух через открытую верхнюю часть
перегородки переходит в следующий туннель 3,
опускается вниз и направляется в последний
туннель 4, затем засасывается вентиляторами
Рис.. III—37. Туннельная скороморозильная
камера для мяса:
1, 2, 3, 4 —туннели с одним подвесным путем; 5 —
вентилятор; 6 — охлаждающая батарея; 7 — подвес-
ной путь.
132
и т. д. Скорость движения воздуха по загру-
женным туннелям должна составлять около
3 м/с.
Загрузка и выгрузка мяса производятся цеп-
ным конвейером с толкателем. Каждый туннель
имеет свой толкатель, приводимый в движение
электродвигателем мощностью 0,6 кВт. Ско-
рость конвейера 0,082 м/с. На 1 м подвесных
путей туннельной морозильной камеры прихо-
дится: 29,0 м2 оребренных охлаждающих бата-
рей, 2666 м3 циркулирующего воздуха в 1 ч и
0,36 кВт потребляемой мощности электродви-
гателей вентиляторов. При температуре возду-
ха —35° С продолжительность цикла работы
морозильной камеры (с учетом загрузки и раз-
грузки) составляет 14 ч. Производительность
туннельной морозильной камеры при замора-
живании охлажденного мяса составляет до 10 г
в сутки.
Планировка таких морозильных туннелей на
мясокомбинате, замораживающем мясо одно-
фазным способом, показана на рис. III—38.
Схема работы универсальной камеры — для
быстрого одностадийного охлаждения или од-
Рис. Ill—38. План размещения туннельных
скороморозильных камер ВНИХИ на мясо-
комбинате:
1 — разгрузочный коридор; 2 — морозильные туннели;
3 — накопитель мяса перед морозильными туннелями.
Рис. III—39. Схема непосредственного двухступенчатого воздушного душирования
мясных туш:
1 — воздухоохладитель; 2 — сопло вентилятора воздухоохладителя; 3 — душирующий канал; 4 —
вентилятор душирующего канала; 5 — подвесной путь.
133
тей. Говяжьи полутуши перемещаются на кон-
вейере со скоростью, обеспечивающей их охла-
ждение в толще бедер до 12—14° С, а на по-
верхности до 0 Ч---ГС за 4 ч, а мясо дру-
гих видов скота — за 3 ч.
Мясо такой температуры поступает на реа-
лизацию или остается для доохлаждения в те-
чение 10—15 ч и краткосрочного хранения в
камере, где поддерживается температура воз-
духа 0°С и скорость его движения 0,2—0,3 м/с.
Усушка мяса за обе стадии охлаждения со-
ставляет 0,6%. Охлаждение воздуха в каждом
отделении камеры осуществляется сухими воз-
духоохладителями, установленными над ними
на специальном техническом этаже. Воздух за-
сасывается и нагнетается воздухоохладителями
через проемы, сделанные в потолке у стен от-
делений камеры. Оттаивание инея с поверхно-
сти батарей воздухоохладителей производится
комбинированно — горячими парами аммиака
и орошением водой.
В камере доохлаждения и хранения охлаж-
денного мяса применяются напольные воздухо-
охладители с бесканальным воздухораспределе-
нием.
Рис. Ill—40. Оборудование камеры для сверх-
быстрого трехстадийного охлаждения мяса:
I — воздухоохладитель; 2 — проем в ложном потолке
для циркуляции воздуха; 3 — ложный потолок; 4 —
первая камера для охлаждения мяса с температу-
рой —10° С; 5 — вторая камера с температурой
—5° С; 6 —• конвейер для полутуш; 7 — камера для
выравнивания температуры и хранения мяса с тем-
пературой воздуха —1° С; 8 — подвесные пути.
нофазного замораживания мяса приведена на
рис. III—39. Камера оборудована мощным на-
польным воздухоохладителем с двухступенча-
той системой распределения воздуха, при этом
достигается равномерное распределение возду-
ха по площади камеры и снижается расход
энергии на депрессию в воздуховодах по срав-
нению с подачей воздуха непосредственно от
воздухоохладителя по разветвленной сети воз-
духоводов.
Планировка камер и ее оборудование для
сверхбыстрого трехстадийного охлаждения мя-
са показаны на рис. III—40.
Первая и вторая стадии охлаждения полу-
туш осуществляются на бесконечном конвейере
длиной 240 м, который работает синхронно с
конвейером бойни. Этот конвейер перемещает
туши из одного отделения камеры в другое и
перегружает их на обычные подвесные пути ка-
меры доохлаждения и хранения охлажденного
мяса.
В первом отделении камеры температура
воздуха —10° С, а во втором —5° С. Скорость
движения воздуха в обоих отделениях около
1 м/с. Воздух движется поперек подвесных пу-
Оборудование для охлаждения воздуха
в холодильных камерах
Для поддержания оптимальной температу-
ры, относительной влажности и скорости дви-
жения воздуха в грузовом объеме камер или
туннелей, служащих для холодильной обработ-
ки и хранения мяса, используют воздухоохла-
дители. По принципу действия они разделяются
на «сухие», «мокрые» и «комбинированные» и
выпускаются продувного или просасывающего
типа. Отепленный и влажный воздух камер или
туннелей продувается или просасывается через
тепло-влагообменную зону, где охлаждается и
осушается и затем выбрасывается обратно в
камеру с заданной температурой и относитель-
ной влажностью, близкой к 100%.
В сухих воздухоохладителях воздух охлаж-
дается и осушается в результате тепло-массо-
обмена с наружной поверхностью змеевиков из
оребренных или гладкостенных труб, собранных
в батареи, внутри которых циркулируют хлад-
агент или хладоноситель.
В мокрых воздухоохладителях теплообмен
осуществляется непосредственным соприкосно-
вением воздуха с распыленным хладоносителехМ
или с насадкой (фарфоровые кольца и др.),
омываемой хладоносителем.
В комбинированных воздухоохладителях
этот процесс протекает как за счет омывания
воздухом наружной поверхности охлаждающих
змеевиков, так и в результате его соприкосно-
134
Рис. Ill—41. Сухие воздухоохладители
ВНИХИ марки ВОП-ЮО и ВОП-150:
1 — вентилятор осевой; 2 и 3 — левая и правая ам-
миачные оребренные батареи; 4 — выход воздуха;
5 — патрубок для отвол а воды.
вения с хладоносителем, который орошает ох-
лаждающие батареи.
Ниже приведены особенности работы возду-
хоохладителей в камерах холодильной обработ-
ки мяса с кратким описанием их принципа дей-
ствия и устройства.
Сухие воздухоохладители в мясной про-
мышленности используют для камер охлажде-
ния, замораживания и хранения мяса и мясо-
продуктов.
Воздухоохладители применяют потолочного
(рис. III—41), постаментного (рис. III—42) и
межпутевого типа (рис. III—43).
Воздухоохладители (потолочные) ВОП-100
и ВОП-150 состоят из трех основных узлов, со-
единенных между собой на раме, за которую
аппараты подвешиваются к потолку. В сред-
ней части воздухоохладители имеют по два
вертикально установленных осевых многоло-
пастных вентилятора, а в двух крайних ча-
стях — оребренные батареи из четырех секций
каждая. Батареи из труб диаметром 25 X 2,5 мм
• имеют пластинчатые стальные ребра толщиной
0,4 мм, размещенные друг от друга в ВОП-ЮО
на расстоянии 17,6 мм, а в ВОП-150 — через
каждые 11,3 мм. Одно ребро охватывает два
ряда трубок по шесть трубок в каждом ряду.
Засасываемый из камеры воздух проходит
через охлаждающие батареи, после чего выбра-
сывается обратно в камеру через правый и ле-
вый (от вентиляторов) торцы воздухоохлади-
тельной коробки.
В воздухоохладителях ВОП-50 и ВОП-75
(также потолочные) в отличие от вышеописан-
ных вентиляторы расположены горизонтально
и воздух продувается через блок охлаждающих
батарей, которые имеют ребра, размещенные со-
ответственно через 13,4 и 8,6 мм.
Рис. III—42. Постаментный сухой воздухоохладитель НИИхолодмаша с поверхно-
стью охлаждения 160 м2:
1 — охлаждающие змеевики; 2 — вентиляторы; 3 — блок всасывания воздуха.
135
Рис. Ill—43. Схема межпутевого сухого воз-
духоохладителя ВНИИМПа:
/ — воздуховод с вентилятором у его торца; 2 -—соп-
ла; 3 — оребренные змеевики; 4 — поддон.
Оттаивание змеевиков от снега производят
горячими парами хладагента с. одновременным
электрообогревом поддонов и сливных труб
ТЭНами.
Воздухоохладитель ВОГ-230 размещается
над ложным потолком хотолильных камер. Он
состоит из четырех испарительных батарей,
вентилятора, диффузора, оросителя и поддона
Для сбора талой воды. Поверхность охлажде-
ния батарей 230 м2, из которых восемь секций
имеют шаг ребер .17,5 мм, а остальные —
13,4 мм; у воздухоохладителя один вентилятор’
с подачей воздуха 16900 м3/ч. Габаритные раз-
меры 2900 X 1910 X 1220 мм, масса 1426 кг.
На мясокомбинатах применяют также сухие
воздухоохладители просасывающего типа с бес-
канальным распределением воздуха конструк-
ции ВНИИхолодмаша,
Воздухоохладители состоят из нескольких
изготовляемых на заводе блоков, легко соби-
раемых на месте монтажа. Охлаждающие змее-
вики изготовляются из тонкостенных труб диа-
метром 22 X 1,2 мм. Каждые 4 трубы змееви-
ков имеют пластинчатое стальное ребро 130 X
X 130 X 0,3 мм, укрепленное на трубах с по-
мощью гидравлической раздачи. Шаг оребре-
ния у первых по ходу воздуха двух—четырех
змеевиков составляет 15 мм, а у последую-
щих— 7,5 мм. Шаг между трубами по ширине
и длине — 65 мм. Расположение труб коридор-
ное, обдув воздухом поперечный.
Воздухоохладители постаментные типа ПВО
имеют три типоразмера, а навесные типа
НВО — 5 типоразмеров.
Навесной воздухоохладитель с поверхностью
охлаждения 160 м2 показан на рис. III—44.
Оттаивание змеевиков воздухоохладителей
осуществляется горячими парами аммиака и
орошением водой с удалением снега и воды на
обогреваемый поддон. Воздухоохладители мо-
гут работать при верхней и нижней подаче ам-
миака в охлаждающие змеевики. Теплопереда-
ющие змеевики воздухоохладителей оцинкова-
ны.
Охлаждающие оребренные змеевики возду-
хоохладителей изготовляют у аммиачных из
стальных, а у фреоновых — из медных труб
диаметром 16 мм; ребра у аммиачных змееви-
ков стальные, а у фреоновых — алюминиевые.
Змеевики размещают в камере воздухоохлади-
телей по высоте в 4, 6, 8 и 10 рядов. Ребра на-
саживают одновременно на несколько труб, их
высота (глубина) составляет 230—380 мм, змее-
вики оцинковывают горячим способом.
Оттаивание змеевиков от снеговой шубы осу-
ществляется циркуляцией по ним горячих па-
ров хладагента, а у воздухоохладителей, рабо-
тающих при низких отрицательных температу-
рах, также и путем орошения наружной по-
верхности змеевиков водой. Корпуса, поддоны
и другие детали аппаратов гальванизированы.
Воздухоохладители при непрерывной цирку-
ляции от насоса, вмещают в 2 раза больше
аммиака и имеют на 20—25% большую холо-
допроизводительность, чем когда аммиак в них
испаряется в результате расширения, после ре-
гулирующего клапана. Коэффициент теплопере-
дачи охлаждающих змеевиков этих воздухоох-
ладителей при испарении аммиака с помощью
регулирующего клапана составляет 15—17, а
при циркуляции жидкого аммиака, под дейст-
вием насоса—18—20 ккал/(м2-ч-° С), или
17,5—20 и 21—23,5 Вт/(м2-°С).
Межпутевые воздухоохладители ВНИИМПа
широко используются для охлаждения камер
холодильной обработки мяса на мясокомбина-
тах, когда площадь и высота помещений не
позволяют установить обычные сухие поста-
ментные или навесные воздухоохладители.
Змеевики этих воздухоохладителей не име-
ют коробки-обшивки и размещаются между бе-
драми полутуш и подвесными путями на всю
их длину. Охлаждающий змеевики обдуваются
воздушными струями, выходящими из сопел
напорных воздуховодов, расположенных над
змеевиками. Змеевики выполнены из труб с
навивными ребрами и имеют в своем сечении
V-образную форму. Змеевики, каналы с сопла-
ми и их вентиляторы работают в совокупности
как сухие воздухоохладители с подачей возду-
136
Рис; III—44. Навесной сухой воздухоохладитель НИИхолодмаша:
/ — каркас с обшивкой; 2 — охлаждающие оребренные змеевики; 3 —осевой многолопастный вен-
тилятор; 4 — поддон со сливной трубой.
ха в камеры методом воздушного душирова-
ния.
Наиболее равномерный обдув змеевиков воз-
духом достигается при расположении сопел в
шахматном порядке по 6 шт. на 1 пог. м воз-
духовода; диаметр сопел 40—50 мм.
Межпутевые воздухоохладители имеют ряд
преимуществ: размещаются под каркасом под-
весных путей,, не занимают, таким образом,
полезную площадь пола камер; создают наи-
большую подвижность воздуха в верху грузо-
вого объема камер, около толстых бедренных
частей полутуш; охлаждающие змеевики откры-
ты со всех сторон и легко доступны для очист-
ки от снега простыми средствами; снятие снега
со змеевиков одного воздухоохладителя не ме-
шает работе других воздухоохладителей в дан-
ной камере; при остановке вентиляторов воз-
духоохладители продолжают охлаждать воз-
дух в камере (в этом случае их змеевики ра-
ботают как обычные батареи). Кроме того,
межпутевые воздухоохладители охлаждают мя-
со не только путем конвекции, но и непосред-
ственным лучеиспусканием, что увеличивает
теплообмен и уменьшает усушку мяса.
Каждый межпутевой воздухоохладитель со-
бирают из нескольких охлаждающих секций,
воздуховода с соплами и осевого или центро-
бежного вентилятора. Змеевики подвешивают
вдоль подвесных путей под их каркасом, возду-
ховод размещают над змеевиками, вентилятор
монтируют у одного из торцов воздуховода.
Межпутевые воздухоохладители разработаны
для камер с сеткой колонн 5х5и6х6ми
Длиной 2, 3 и 4 пролета. Для этих камер при-
нята одинаковая длина секций змеевиков —
3,4 м и дополнительная (полусекция) — 1,7 м.
Охлаждающая поверхность секции состав-
ляет 56,3 м2, полусекция — 26,3 м2. Диаметр
труб 38 X 2,5 мм, шаг оребрения 13,3 мм, раз-
меры ленты 30 X 1 мм. Змеевики секции и по-
лусекции имеют 16 труб (по 8 труб в ряду).
Жидкий хладагент подводится к ним снизу, а
пары отсасываются вверху.
137
6000
Рис. Ill—45. План части каме-
ры, оборудованной межпутевы-
ми воздухоохладителями с
центробежными вентилятора-
ми
Воздуховод равномерной раздачи воздуха
имеет прямоугольное сечение. Изготовляют его
из оцинкованного железа или пластмассы и
собирают также .по секциям, длину которых
определяют при монтаже на месте; Переход от
цилиндрической части вентилятора к прямо-
угольной осуществляется с помощью брезенто-
вой вставки, которая одновременно служит га-
сителем вибрации воздуховода и глушителем
шума.
Сопла изготовляют из пластмассы и уста-
навливают в воздуховодах, как показано на
рис. Ш—29.
Вентиляторы либо осевые № 4, марки 06-320
производительностью 5400 м3/ч и напором
13 кг/м2 (127 Н/м2) с электродвигателями за-
крытого типа марки АОЛ2-12-2ВМС (влагомо-
розостойкого исполнения по ГОСТ 13562—65)
мощностью 1,1 кВт, с частотой вращения
2960 об/мин, либо центробежные марки Ц4-70,
№ 4 на одном валу с электродвигателями мар-
ки АОЛ-2-12 мощностью 1,1 кВт, с частотой
вращения 1400 об/мин.
Вентиляторы, установленные в торце возду-
ховодов, засасывают воздух из камеры и по-
дают его вдоль каналов, затем через сопла ка-
налов — на охлаждающие змеевики, а далее —
на охлаждаемое мясо. План части камеры, обо-
рудованной межпутевыми воздухоохладителя-
ми ВНИИМПа с центробежными вентилятора-
ми, показан на рис. III—45. Снеговую шубу со
змеевиков межпутевых воздухоохладителей
снимают механическим путем после каждого
цикла работы камер охлаждения или замора-
живания мяса. Через каждые 5—6 циклов ра-
боты камер снеговую шубу удаляют путем на-
гревания змеевиков перегретыми парами амми-
ака, вводимыми в змеевики, с последующим
выдавливанием сконденсированных паров ам-
миака в дренажный ресивер.
Снег и воду со змеевиков отводят в ванну
тележки при помощи простыней из незамерзаю-
щих материалов (например, полиэтиленовой
пленки), подвешиваемых под секциями и пере-
двигаемых по подвесным путям (рис. III—46).
Характеристика межпутевых воздухоохладите-
лей для камер холодной обработки мяса, име-
ющих ширину в один межколонный пролет и
высоту 4,2 м, приведена в табл. III—23.
Конструкция межпутевого воздухоохладите-
ля, модернизированная ВНИИМПом, показана
на рис. III—47. Охлаждающие змеевики воз-
духоохладителей изготовляют из труб диамет-
ром 38 мм с навивными ребрами толщиной
1 мм и высотой 30 мм, расположенными на
расстоянии 20 мм одни от другого. Охлажда-
ющие змеевики установлены вертикально, что
позволяет снимаемую с них снеговую шубу уда-
лять через обогреваемый поддон. Обдуваются
змеевики через щелевое сопло шириной 30 и
длиной 3300 мм, подсоединенное к вентилято-
ру марки Д17-43М. Вентилятор имеет ротор
диаметром 125 мм и длиной 1100 мм, приво-
дится от электродвигателя мощностью 0,4 кВт
с частотой вращения 1000 об/мин. Скорость вы-
хода воздуха из сопла составляет 6—8 м/с, что
138
Рис. Ill—46. Схема устройств для снятия снега с межпутевого воздухоохладителя:
1 — простыня нз полиэтилена, подвешенная к троллеям подвесных путей; 2 — тележка для снега;
3 — воздуховод с соплами; 4 — охлаждаемая оребренная батарея; 5 — подвесной путь.
Таблица III—23
Техническая характеристика межпутевых воздухоохладителей
Показатели	Сетка колонн здания холодильника, м					
	5x5			бхб		
Камера						
длина, м	10	15	20	12	18	24
площадь, м2	50	75	100	72	108	144
количество подвесных путей, шт.	5	5	5	6	6	6
общая длина подвесных путей, м емкость камеры, т	40	65	90	60	96	132
при цикличной работе	10	16	22	15	24	33
при непрерывной работе	8	13	18	12	19	26
количество воздухоохладителей в камере, шт. Межпутевой воздухоохладитель	4	4	4	5	5	5
охлаждающая секция поверхностью 56,3 м2, шт. охлаждающая полусекция поверхностью 26,3 м2, шт.	2	3	4	2	4	6
	—	—	1	1	—	—-
вентилятор производительностью 5400 м3/ч, с напо-	1	1	1	1	1	1
ром 127 Н/м2, шт. воздуховод из оцинкованного железа (длина), м	8	13	18	10	16	23
количество сопел. в воздуховоде, шахматно рас- положенных, с шагом по длине 320 и ширине	48	78	108	60	.96	132
280 мм, шт. диаметр сопел, мм	50	50	40	50	40	40
скорость выхода воздуха из сопел, м/с	15,9	9,8	Н,1	12,8	12,5	9,1
Общая охлаждающая поверхность воздухоохладителей в камере, м2	450	675	1005	694	1126	1689
139
Рис. Ill—47. Межпутевые сухие воздухоохладители, модернизированные ВНИИМПом:
1 —< охлаждающие змеевики; 2 —- диаметральный вентилятор; 3 — электродвигатель; 4 — щелевое
сопло; 5 — мясная полутуша; 6 — поддон для удаления снега; 7 — рассекатель воздушного пото-
ка; 8 — обогревающая поддон труба.
Рис. III—48. Сухой воздухоохладитель продувного типа (со снятой боковой стенкой):
1 — центробежный вентилятор; 2 — оребренные змеевики; 3—поддон; 4 — изоляция.
Рис. Ill—49. Сухие межпутевые воздухоохла-
дители в камере быстрого охлаждения мяса:
1 охлаждающие змеевики; 2 — вентилятор; 3 —
поддон воздухоохладителя.
обеспечивает среднюю скорость обдува ореб-
ренных пучков труб 1,2—1,5 м/с, а бедер по-
лутуш, находящихся на подвесных путях камер
холодильной обработки мяса, — 0,7—0,9 м/с.
Коэффициент теплопередачи этих межпутевых
воздухоохладителей, определенный опытным пу-
тем, составляет (с учетом осаждения инея) 12—
14 ккал/(м2-ч-° С), или 13,9—16,3 Вт/(м2-°С).
Воздухоохладитель продувного типа, пока-
занный на рис. II 1-^48, имеет длину (вместе с
вентилятором) 2,6—3,2 м, ширину 0,5—0,65 м
и высоту 0,5 или 0,57 м, если он снабжен раз-
брызгивающими воду форсунками.
Вентиляторы центробежные двухскоростные
с конфузором. Они обеспечивают равномерную
подачу воздуха под охлаждающие змеевики,
вмонтированные вдоль корпуса обычно в 2—
4 ряда. Воздух, пройдя через межреберные уст-
ройства змеевиков, охлаждается, осушается и
через верхние щели, расположенные у обеих
длинных сторон кожуха, нагнетается в камеру.
Выпускают также межпутевые сухие возду-
хоохладители, устанавливаемые между подвес-
ными путями под их каркасом.
Воздух камеры засасывается через боковые
продольные открытые стороны межпутевого
воздухоохладителя и, просасываясь через его
змеевики, нагнетается осевыми вентиляторами
через их торцевые части обратно в камеру
(рис. III—49).
Для интенсификации процесса заморажива-
ния мяса на действующих мясокомбинатах
имеющиеся потолочные батареи в морозильных
камерах заменяют на эжекторные воздухоохла-
дители (рис. III—50, а) или же, сохраняя ба-
тареи, камеры оборудуют вентиляционными
установками, превращая их в эжекторные воз-
духоохладители (рис. III—50,6).
Эжекторные воздухоохладители представ-
ляют собой батарею из гладких труб, вдоль
которых продувается воздух, выбрасываемый
из сопел-эжекторов, устанавливаемых у торца
батареи, со скоростью 15—25 м/с. При этих ус-
ловиях трубы батарей обдуваются воздухом со
средней скоростью 1—1,5 м/с, а скорость воз-
духа у бедер полутуш повышается до 0,4 м/с.
Процесс замораживания мяса поэтому (при од-
ной и той же поверхности батарей и температу-
ре испарения аммиака) ускоряется по сравне-
нию с прежним (тихим) процессом охлажде-
ния примерно на 30%.
Мокрые воздухоохладители конструктив-
но подразделяются на оросительные (с насад-
ками, орошаемыми хладоносителем) и разбрыз-
гивающие. В качестве насадок применяют фар-
форовые кольца, а разбрызгивают различные
форсунки.
Мокрый вертикальный воздухоохладитель
МВВ-Ш просасывающего типа с насадкой из
фарфоровых колец для камер охлаждения пар-
ного мяса представлен на рис. III—51. Хладо-
носитель, охлаждаемый в испарителе, насосом
подается в желоб воздухоохладителя, откуда
направляется в распределители, с помощью ко-
торых равномерно орошает насадку из фарфо-
ровых колец; пройдя через насадку, хладоноси-
тель сливается в поддон и поступает обратно
в испаритель. Воздух из камеры всасывается
в коробку воздухоохладителя через окно у его
основания, движется навстречу хладоносигелю
снизу вверх, проходит через орошаемую насад-
ку, охлаждается, просасывается через отбойный
слой колец (где из охлажденного воздуха от-
деляются капли хладоносителя) и затем венти-
ляторами выбрасывается обратно в холодиль-
ную камеру.
Чем больше высота рабочего (орошаемого)
слоя колец и степень их орошения, гем выше
холодопроизводительность воздухоохладителя и
больше сопротивление движению воздуха в нем.
141
1	2	3
Поэтому высоту рабочего слоя колец обычно
принимают в пределах 200—300 мм, а отбойно-
то (осушающего) слоя — 100—150 мм. Скорость
движения воздуха в живом сечении воздухоох-
ладителя составляет около 1 м/с. фарфоровые
кольца диаметром и высотой 25 мм со стенка-
ми 2—3 мм создают смачиваемую поверхность,
равную 220 м2 на 1 м3 колец (55 000 шт., масса
570—600 кг). При этом они занимают лишь
8% объема и поэтому не оказывают большого
сопротивления воздуху, который проходит че-
рез них и между ними достаточно равномерно.
Мокрые воздухоохладители с фарфоровыми
кольцами выпускают также горизонтальными
как продувного, так и просасывающего типов.
Достоинствами мокрых воздухоохладителей
являются простота конструкции и отсутствие
трубчатых змеевиков. Недостатки — разжиже-
Рис. III—50. Морозильная камера с эжектор-
ными воздухоохладителями:
а — морозильная камера, оборудованная эжек-
торными воздухоохладителями:
1 — вентилятор; 2 — сопло эжектора; 3 — охлаждаю-
щие батареи; 4 — всасывающий канал.
б — схема установки сопла эжектирующего
устройства в действующей морозильной каме-
ре:
/ — сопло эжектора; 2 — перекрытие; 3—охлаждаю-
щая батарея; 4— подвесной путь.
ние (деконцентрация) хладоносителя влагой из
охлаждающего воздуха и необходимость его си-
стематической реконцентрации.
В мокрых форсуночных воздухоохладителях
в качестве хладоносителя обычно применяют
охлажденную воду. Такие воздухоохладители
используют главным образом для кондициони-
рования воздуха в производственных помеще-
ниях мясокомбинатов. Они состоят из коробки,,
внутри которой создаются «факелы брызг» с
горизонтальными осями. Воздух просасывается
вентилятором через «факел брызг» и охлаждает-
ся,- а вода нагревается. Для отделения увлечен-
ных воздухом водяных капель в коробке воз-
духоохладителя устанавливают отбойники —
элиминаторы, имеющие различную форму зигза-
гов.
142
Рис. Ill—51. Мокрый вертикальный воздухо-
охладитель МВВ-Ш:
1 —• корпус воздухоохладителя; 2 — рассольный рас-
пределительный коллектор; 3 — бачок для рассола;
4 — нагревательная батарея; 5 — нагнетательный па-
трубок вентилятора; 6 — центробежный вентилятор;
7 — электродвигатель; 8 — сетка для колец; 9 — же-
лоб для распределения рассола; 10 — фарфоровые
кольца; 11 — окно для всасывания воздуха; 12 — па-
трубок л ля слива рассола.
Комбинированные воздухоохладители дейст-
вуют от теплообмена воздуха камер как с охла-
ждаемыми хладагентом змеевиками, так ине-
посредственно с хладоносителем, непрерывно
орошающим эти змеевики. Комбинированный
двухходовой воздухоохладитель просасывающе-
го типа с центробежным вентилятором двусто-
роннего всасывания показан на рис. III—52.
В процессе работы комбинированного возду-
хоохладителя иней на охлаждающих змеевиках
не образуется. Змеевики этих воздухоохладите-
лей изготовляют из гладкостенных и оребрен-
ных труб непосредственного испарения хлад-
агента. Змеевики хладоносителем орошаются
через форсунки или зубчатые желоба с по-
мощью насоса. Количество циркулирующего
хладоносителя, орошающего змеевики, состав-
ляет 6—7,5 м3/ч на 1 м2 площади сечения воз-
духоохладителя. Капли, уносимые воздухом,
улавливаются в элиминаторах, устанавливае-
мых перед вентиляторами или нагнетательны-
ми каналами воздухоохладителей. Вентиляторы
используют обычно центробежные. Скорость
воздуха, отнесенная к сечению коробки возду-
хоохладителя, не превышает 2 м/с. Корпус,
змеевики и другие детали воздухоохладителей
защищены от коррозии оцинковкой.
Рис. III—52. Комбинированный воздухоохла-
дитель ВНИИМПа:
1 — охлаждаемые змеевики; 2 — отбойный слой фар-
форовых колец или элиминаторы; 3—центробежный
вентилятор с двусторонним всасыванием; 4—элект-
родвигатель; 5 — перегородка; 6 — коллектор с фор-
сунками для орошёния змеевиков незамерзающей
жидкостью; 7 — коллектор; 8 — поддон; 9 — насос.
Комбинированные воздухоохладители име-
ют более высокие и устойчивые коэффициенты
теплопередачи, чем сухие.
Они широко используются в камерах охла-
ждения мяса на мясокомбинатах США. Для
этих воздухоохладителей фирма «Ниагара» при-
меняет незамерзающую жидкость под названи-
ем «Ноу-Фрост»; она прозрачная и не корроди-
рует металлы. Во время работы воздухоохлади-
теля жидкость «Ноу-Фрост» разбавляется вла-
гой, отнимаемой от воздуха, и ее концентрация
снижается. Для поддержания определенной
плотности этой жидкости в ряд орошаемых
воздухоохладителей подключают специальные
аппараты для реконцентрации незамерзающей
жидкости, которые также поставляет фирма
«Ниагара».
Комбинированный воздухоохладитель фир-
мы «Имеко» (США) представлен на рис.
III—53. Он также снабжен насосом и трубо-
проводами с разбрызгивающей системой, ус-
тановленной над охлаждающими змеевиками.
В качестве незамерзающей жидкости исполь-
зуют растворы поваренной соли, хлористого
кальция, этиленгликоля или продиленгликоля.
Змеевики воздухоохладителя выполнены из
стальных труб диаметром 19 мм с ребрами из
гофрированной стали. В собранном виде они
143
Рис. Ill—53. Комбинированный воздухоохла-
дитель напольного типа фирмы «Имеко»:
/ — корпус с вмонтированными в него охлаждающи-
ми змеевиками; 2 — окна для всасывания воздуха;
<3 — насос для разбрызгивания незамерзающей жид-
кости; 4 —• блок центробежных вентиляторов с их
приводом; 5 ~ нагнетательные сопла.
покрываются слоем цинка. Корпус и вентиля-
торы также гальванизированы цинком.
Комбинированные воздухоохладители рабо-
тают непрерывно в течение длительного време-
ни, без оттаивания снега на трубах, так как
иней на трубах не образуется.
ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА
ДЛЯ ХРАНЕНИЯ МЯСА В ПОЛУТУШАХ,
ЧЕТВЕРТИНАХ И БЛОКАХ
Мясо на мясокомбинатах хранят в специаль-
ных камерах в четвертинах, полутушах и ту-
шах в неупакованном виде; охлажденное — в
подвешенном состоянии на троллеях подвесных
путей, а замороженное—в штабелях, уложен-
ных на деревянных решетках, или рейках.
Вследствие разности парциальных давлений во-
дяных паров с поверхности туш происходит ис-
парение влаги, что вызывает усушку мяса. Для
снижения усушки температура воздуха в каме-
ре хранения должна быть по возможности наи-
более низкой, его относительная влажность —
близкой к 100%, а скорость движения — уме-
ренной (от естественной до 0,2 м/с).
Камеры для хранения охлажденного мяса в
полутушах оборудуют подвесными путями” с
такой же высотой головки рельса, как и в ка-
мере охлаждения. Полутуши из камеры охлаж-
дения в камеру хранения транспортируют под-
весными конвейерами, а размещают их по под-
весным путям вручную или с помощью штанго-
вых — толкающих — конвейеров. Воздух охлаж-
дается воздухоохладителями, а распределяется
бесканально-эжекторной системой или с по-
мощью каналов. Эти системы создают умерен-
ную подвижность воздуха в грузовом объеме
(до 0,2 м/с), что обеспечивает достаточно рав-
номерную по объему камеры стабильную темпе-
ратуру и относительную влажность воздуха.
Упакованное охлажденное мясо в крупных
отрубах и мелкой фасовке (в ящиках) хранят
в стоечных поддонах, которые устанавливают в
несколько ярусов. Такие камеры должны иметь
воздушную систему охлаждения с усиленной
циркуляцией воздуха в грузовом объеме (0,5—
0,6 м/с). Подвесных путей в них нет (рис.
III—54). Камеры хранения замороженного мя-
са имеют полезную высоту 6 м и более. Это
позволяет транспортировать и размещать полу-
туши и четвертины мяса (без упаковки и в упа-
кованном виде) на стоечных поддонах, устанав-
ливаемых в 3 и более ярусов. При хранении
неупакованного мяса в штабелях их грузовая
высота не превышает 4,5 м. При этом полуту-
Рис. III—54. Камера для хранения . отрубов
охлажденного мяса, упакованных и затарен-
ных в ящики, оборудованная постаментными
воздухоохладителями с однопольным распре-
делением воздуха.
144
План
Разрез
Рис. III—55. Схема воздушного охлаждения
камеры хранения замороженного мяса одно-
этажного мясокомбината:
1 —• нагнетательная	щель; 2 — воздухоохладитель;
3 — всасывающая щель; 4 — ложный потолок; 5 —
межферменное пространство здания.
ши укладывают на гитары канатов или цепей,
проходящих через каждые 1,5 м высоты и ук-
репленных на стеллажных стойках, размещае-
мых у капитальных стен, перегородок или ко-
лонн здания.
Камеры для хранения неупакованного замо-
роженного мяса охлаждаются батареями непо-
средственного испарения хладагента, которые
располагают на ограждающих конструкциях ка-
мер для локализации теплопритоков, что умень-
шает усушку мяса. Батареи желательно разме-
щать так, чтобы была возможность оттаива-
ния их от снеговой шубы без освобождения ка-
меры от груза (над проходами, у наружных
стен, второстепенными проездами). Вместо ба-
тарей или в дополнение к ним иногда устанав-
ливают воздухоохладители с распределением
воздуха, обеспечивающим умеренную его цир-
куляцию в грузовом объеме камер (до 0,2 м/с).
Для снижения усушки мяса грузовые шта-
беля укрывают или экранируют стены камер,
через которые происходит теплоприток.
Для поддержания стабильного температур-
но-влажностного режима двери камер хранения
охлажденного и замороженного мяса должны
иметь электрический обогрев против обледене-
ния и воздушные завесы, предотвращающие по-
ступление в камеры теплого воздуха из кори-
доров.
Для полной локализации теплопритоков че-
рез наружные ограждения камеры охлажда-
ют посредством теплозащитных рубашек или
панельных батарей, устанавливаемых у чердач-
ных перекрытий и наружных стен холодильни-
ков.
Теплозащитная воздушная рубашка может
быть с естественной и искусственной циркуля-
цией воздуха.
Полутуши, туши и четвертины заморожен-
ного мяса, упакованные в мешки из полимер-
ного материала, а также замороженное мясо и
субпродукты в упаковке и крупной таре целе-
сообразно хранить в камерах с чисто воздуш-
ной системой охлаждения, обеспечивающей
интенсивную подвижность воздуха в грузовом
объеме камеры, благодаря чему достигается
равномерность температурного поля по площа-
ди и по высоте камеры, надежный обдув всех
упаковок и снижение температурного градиен-
та между продуктом и мясом. Такие камеры ох-
лаждают воздухоохладителями, которые обыч-
но на многоэтажных холодильниках устанавли-
вают внутри камеры, а на одноэтажных (име-
ющих большую высоту) — на специальных, так
называемых технических этажах. Камера хра-
нения замороженного упакованного мяса, охла-
ждаемая сухими навесными воздухоохладите-
лями, установленными в межферменном прост-
ранстве одноэтажного холодильника показана
на рис. III—55. Такие камеры внутри не имеют
никакого оборудования или трубопроводов, что
удобно для выполнения грузовых работ. Обслу-
живание воздухоохладителей (ремонт, удале-
ние снеговой шубы и др.) производится без за-
хода в камеру.
ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА
ДЛЯ БЫСТРОГО ЗАМОРАЖИВАНИЯ
МЯСНЫХ БЛОКОВ, ПОЛУФАБРИКАТОВ
И ГОТОВЫХ БЛЮД
Для быстрого замораживания мяса и мясо-
продуктов в блоках наиболее применимы скоро-
морозильные аппараты непрямого контактного
действия с вертикальными плитами и роторные
при температуре плит от —25 до —35° С. Такие
аппараты придают замораживаемым продуктам
правильную форму блоков, формуя и упаковы-
вая их до замораживания, и механизируют за-
грузку сырья и выгрузку блоков. В СССР для
замораживания мяса и субпродуктов в блоках,
в частности, используют линии мембранных ап-
паратов марки ФМБ и роторные агрегаты мар-
ки АРСА, УРМА и др.
145
Рис. Ill—56. Кривые изменения температуры
пельменей в процессе замораживания при тем-
пературе воздуха —24° С, движущегося со
скоростью 4 м/с:
1 —• в центре пельменей; 2 — на поверхности; 3 — со
стороны металлического лотка или стальной ленты.
Вертикальные плиты мембранных аппаратов
охлаждаются хладоносителем, при этом тепло-
притоки от внешней среды незначительны, по-
скольку стенки всех 18 плоскостей плит аппа-
рата соприкасаются непосредственно с замора-
живаемым продуктом и лишь крайние плоско-
сти последних плит соприкасаются с воздухом
изолированной коробки аппарата. Это позво-
ляет устанавливать линии ФМБ непосредствен-
но в сырьевых цехах по ходу технологического
процесса производства блоков.
Роторные агрегаты АРСА работают полу-
автоматически, степень механизации процесса
замораживания блоков мяса в них выше, чем
на линии аппаратов ФМБ. Однако теплоприто-
ки из окружающей среды у них больше, чем у
аппаратов ФМБ, так как продукт заморажи-
вается только тремя плитами, крайние стенки
которых соприкасаются с окружающей атмо-
сферой. Агрегаты охлаждаются аммиаком, цир-
кулирующим в плитах через бронированные ре-
зиновые шланги, что требует установки их в
специальных изолированных помещениях, обо-
рудованных вентиляционными установками. Эти
установки используют также для обдува агре-
гата теплым воздухом при его оттаивании от
снега.
Агрегаты АРСА компактны и надежны, но
требуют квалифицированного обслуживания.
Замораживание пельменей, фрикаделек и
других неупакованных изделий целесообразно
осуществлять в морозильных аппаратах с ин-
тенсивным движением воздуха температурой
от —30 до —45° С.
Для этого удобны, в частности, аппараты с
замораживанием продуктов на транспортерной
ленте из нержавеющей стали, движущейся в по-
токе холодного воздуха.
Кривые изменения температуры пельменей
в процессе замораживания в таких аппаратах
показаны на рис. III—56.
Готовые мясные блюда и полуфабрикаты
неправильной формы (неупакованные и в упа-
ковках) замораживают также в потоке холод-
ного воздуха. Для этого целесообразно!, в част-
ности, использовать морозильные аппараты гра-
витационного типа марки ГКА-4. Эти же аппа-
раты применяют для замораживания штучных
субпродуктов.
Замораживание шпика желательно произво-
дить в упаковке из непрозрачных материалов
(парафинированная бумага, пергамент и т. п.).
Пласты парного или охлажденного шпика, сня-
тые с хребтовой и боковой частей свиных туш,
упаковывают в парафинированные пакеты,
формуют в блоки и замораживают на линиях
ФМБ с мембранными скороморозильными ап-
паратами или в агрегатах АРСА. Кривые изме-
нения температуры шпика в блоках при замо-
раживании в аппаратах ФМБ показаны на
рис. III—57.
Куски мяса, одинаковых размеров, но не бо-
лее 5X5X5 см можно быстро замораживать
или подмораживать в скороморозильных аппа-
ратах флюидизационного типа. Изменение тем-
пературы таких кусков жилованного мяса при
их подмораживании показано на рис. III—58.
Эндокринно-ферментное сырье следует замо-
раживать быстро. Для этого используют моро-
зильные аппараты с орошением или погружени-
ем сырья в жидкий азот, очищенный фреон, су-
хой лед и другие разрешенные Минздравом
СССР хладагенты. Для этих же целей исполь-
зуют также скороморозильные шкафы, в кото-
рых поддерживается температура —40, —60° С
с помощью холодильных установок двух- и
трехступенчатого сжатия или каскадного типа.
Мясо и мясопродукты можно замораживать
с помощью воздушной холодильной машины
ТХМ, поддерживающей температуру хладоно-
сителя (воздуха) около —100° С. Однако при
146
600
Рис. Ill—57. Кривые изменения температуры
блока шпика при замораживании в мембран-
ном аппарате ФМБ:
1 — температура в центре блока; 2 — температура
хладоносителя.
Рис. 111—58. Кривые изменения температуры
в куске жилованного мяса размером 3X3 X
Х4 см, подмороженного в аппарате флюиди-
зационного типа при температуре воздуха
—28° С, движущегося со скоростью 2,5—
3 м/с:
1 — температура на поверхности кусков мяса; 2—
температура в толще куска.
Рис. III—59. Стеллаж непосредственного ох-
лаждения для замораживания костных суб-
продуктов.
замораживании продукт растрескивается. Ис-
пользование воздуха температурой около
—100° С и жидкого азота температурой —196ЭС
для замораживания мелких кусков мясопродук-
тов, быстро промораживаемых на всю толщину,
позволяет избежать растрескивания продукта
или значительно сократить его.
Быстрое замораживание отдельных частей
мясных туш (ноги, головы, вымя и др.) можно
производить на стеллажах непосредственного
охлаждения, установленных в морозильных ка-
мерах с температурой воздуха от —30 до
—45° С с побудительными движениями воздуха
(рис. Ш—59).
ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИКА
ОХЛАЖДЕНИЯ ВАРЕНЫХ КОЛБАСНЫХ
ИЗДЕЛИЙ
Вареные колбасы, сосиски и сардельки ох-
лаждают в подвешенном состоянии на ра-
мах, перемещаемых по подвесным путям кол-
басных заводов. Вначале колбасы охлаждают
под водяным душем, а затем их помещают в
камеру с температурой воздуха 4° С и отно-
сительной влажностью 95%, где охлаждают
с 40 до 12°C в течение 12 ч. После этого
рамы перемещают в камеру хранения с тем-
147
Таблица III—24
Параметры охлаждения вареных колбасных изделий
Хладоноситель
Колбасные изделия
воздух, —104-12°С
вода, 18°С
температура внутри батона, °C	продолжите, ность прош са, мин
температура внутри
батона, °C
Сосиски диаметром 20 мм	От 60—70 до 23	5	От 23 до 8—15	До 11	До 16
Сардельки диаметром 40 мм	» 60—70 » 30	8	» 30 » 8—15	» 22	» 30
Вареные колбасы диаметром	» 60—70 » 34	15	» 34 » 8—15	» 55	» 70
65 мм					
пературой 8° С и относительной влажностью
воздуха 85%, в которой температура колбас
выравнивается, достигая 8° С по всему их
объему.
Описанный традиционный способ охлажде-
ния вареных колбасных изделий длителен,
требует больших производственных площадей
и сопровождается усушкой, составляющей до
2,2%-.
По предложению ВНИИМПа сосиски, сар-
дельки и колбасы охлаждают на рамах ком-
бинированным способом — вначале водой, а
затем воздухом с отрицательной температурой
(табл. III—24).
Нагрузка на одну раму для сосисок и
сарделек—100 кг, для колбас — 200 кг. Пос-
ле варки колбасные изделия сразу же охлаж-
даются водой из специальных душирующих
устройств. Охлаждение воздухом производит-
ся в специальных туннелях, оборудованных
воздухоохладителями.
Колбасные изделия после варки поступа-
ют на охлаждение с температурой внутри
батонов 60—70° С; охлаждаются изделия до
температуры 23—24° С в центре батонов
орошением водопроводной водой температу-
рой 18° С, разбрызгиваемой форсунками в ко-
личестве до 5CJ л/мин на одну раму. Приме-
няют мелкоразбрызгивающие центробежные
форсунки с выходным отверстием 3 мм (рис.
III—60). Для охлаждения каждой рамы ус-
танавливают по 8 форсунок производительно-
стью по 5 л/мин при давлении 2—2,5 кг/см2
(196—245 кПа). При охлаждении колбас в
целлофановых оболочках орошение водой
может вызвать расклеивание оболочек и по-
падание воды в образовавшиеся пространст-
ва под оболочкой, что нежелательно. Поэтому
охлаждение водой колбас в целлофановой
оболочке требует особой осторожности.
Рамы с колбасными изделиями из парова-
рочных камер под водяной душ транспорти-
руют в течение 2—3 мин после окончания
варки. Продолжительность охлаждения каж-
дого вида колбасных изделий регулируется
автоматически с помощью реле времени. Уст-
ройство для водяного охлаждения работает
циклично.
По окончании водяного охлаждения рамы
с колбасными батонами перемещают в тун-
нель для охлаждения в потоке воздуха до
температуры не выше 15° С и не ниже 8° С
в центре батона. Температура воздуха при
доохлаждении колбасных изделий поддержи-
вается —10 4----12° С. Циркуляция возду-
ха в туннеле воздушного охлаждения со ско-
ростью в пределах 1,0—3,0 м/с должна обес-
печивать равномерное обдувание всех кол-
басных батонов, размещенных на рамах. Не-
льзя допускать подмораживания поверхности
колбас при их доохлаждении.
Продолжительность охлаждения каждого
вида колбасных изделий в туннеле регулиру-
ется автоматически. Температуру охлажден-
ных колбасных изделий измеряют дистанци-
онно с помощью термопар или термометров
сопротивления.
После охлаждения колбасных изделий ра-
мы с готовой продукцией перемещают в каме-
ру для хранения охлажденных колбас с тем-
пературой воздуха 8° С.
Потери массы при таком охлаждении в
среднем по всем видам колбасных изделий
составляют около 1,2%.
Аппарат для охлаждения колбасных изде-
лий в воздухе (рис. III—61) представляет со-
бой туннель (вариант а), вмещающий 3 кол-
басные рамы, которые охлаждаются двумя
воздухоохладителями ВОП с поверхностью
охлаждения по 150 м2 с двумя осевыми вен-
тиляторами производительностью по 7450 м3/ч,
напором 20 мм вод. ст. и мощностью элек-
148
Рис. Ill—60. Пластмассовая форсунка и ее ха-
рактеристика:
« — конструкция форсунки 0 3 мм; б — зависимость
плотности факела б от его ширины; в — произвол и-
тельность форсунки в зависимости от диаметра вы-
ходного отверстия и давления воды.
тродвигателя 1,6 кВт. Вентиляторы всасывают
воздух из туннеля, затем он омывает охлаж-
дающие змеевики воздухоохладителя и по-
ступает обратно в туннель через воздуховоды,
равномерно распределяющие поток воздуха
по высоте рамы. Воздух движется поперек
колбасных батонов, подвешенных к полкам
рам.
Колбасные изделия охлаждаются также в
туннеле, вмещающем 3 рамы (вариант б), хо-
лодным воздухом, движущимся сверху вниз
(воздушное душирование).
Охлаждение колбасных изделий осуществ-
ляется напольными воздухоохладителями с
поверхностью охлаждения 210 м2, оборудо-
ванными двумя центробежными вентилятора-
ми производительностью по 8000 м3/ч с на-
пором 40 мм вод. ст. и электродвигателем
мощностью 1,5 кВт.
Схемы устройств для охлаждения вареных
колбас диаметром 65 мм водой и воздухом,
размещенных в конверте между колоннами
здания (6X6 м) и имеющих площадь 36 м2,
приведены на рис. III—62, III—63.
При охлаждении колбасных изделий водой
на этой площади (см. рис. III—63) размеща-
ется 18 рам с массой колбас 2900 кг. Всего
в устройстве имеется 144 форсунки диамет-
ром 3 мм, которые за 15 мин орошения ох-
лаждают колбасу с 60—70 до 34° С, при
этом расход воды составляет около 10 м3.
В таком же конверте (6X6 м) при ох-
лаждении колбас с 34 до 8—15° С воздухом
температурой —10° С размещается 12 рам с
массой колбасы 1980 кг. Охлаждение всех
рам осуществляется шестью воздухоохлади-
телями ВОП-150. Колбасные батоны обдува-
ются через полиэтиленовые сопла диаметром
35 мм, вмонтированные в нагнетательные
воздуховоды.
Аппарат для охлаждения вареных колбас-
ных изделий показан на рис. III—64, вме-
щающий по 4 рамы с колбасами, сосисками
или сардельками. Колбасные изделия охлаж-
даются обдуванием их воздухом температу-
рой 2° С. Отепленный воздух засасывается из
центра секции в окна всасывающих каналов
4, охлаждается при проходе через калорифе-
ры 2 (по которым циркулирует хладоноси-
тель) и затем вентиляторами 1 центробеж-
ного типа нагнетается обратно через кана-
лы, размещенные вдоль верхних углов сек-
ции 6. Колбасные изделия омываются пото-
ками воздуха, движущимися сверху вниз и
снизу вверх.
Секции работают циклично- Продолжитель-
ность охлаждения колбас 1 ч, сосисок —
0,4 ч. Отвод тепла от одной секции
16 800 ккал/ч (19 400 Вт), а количество цир-
149
^zzzzzzzzzzzzzzzzzzzz^zzzzzzzzzzzzzzzzzz^
3060
3300
ZZZZZZZZZZZZZZZ^?ZZzZZZZZZZZzZZZZZ
4000

Рис. Ill—61. Туннели быстрого ох-
лаждения вареных колбасных изде-
лий для трех рам:
а — туннель, охлаждаемый потолочными
воздухоохладителями ВОП-150: / — возду-
хоохладитель; 2 — распределительный воз-
духовод; 3 — рама с колбасой; б — тун-
нель, охлаждаемый постаментными воз-
духоохладителями: 1 — воздухоохладитель^
2 — вентилятор; 3 — распределительный
воздуховод; 4 — сопла диаметром 35 мм;.
5 — рама с колбасой.
кулирующего воздуха (при 2 вентиляторах)
14 000 м3/ч.
Калориферы-охладители спирально-ребри-
стые марки КФБО-8 с поверхностью охлажде-
ния 47,04 м* 2. Габариты аппарата (для 12
колбасных рам): длина 6500 мм, ширина
4400 и высота 4200 мм.
ПРОИЗВОДСТВО ЛЬДА
ДЛЯ КОЛБАСНЫХ ЗАВОДОВ
В процессе приготовления колбасного
фарша для его охлаждения в куттеры добав-
ляют пищевой чешуйчатый, или снежный^
лед, изготовляемый из водопроводной воды,
специальными льдогенераторами. Такие льдо-
генераторы устанавливают непосредственно в.
машинных залах колбасных заводов или в.
специальных помещениях, расположенных над.
ними (в смежных с ними).
Современные льдогенераторы чешуйчатого-
льда выпускают в комплекте с холодильны-
ми фреоновыми установками (табл. III—25).
Работают они автономно и устанавливаются*
непосредственно по ходу технологического,
процесса по выработке колбасного фарша. Од-
150
4	5
5	1500
открытом исполнении. Установка работает на
фреоне-22.
Генератор чешуйчатого льда состоит из не-
подвижного полого цилиндра с двойными
стенками. По центру цилиндра проходит вал,
несущий форсуночные оросители для намора-
живания льда как на внутренней, так и на
наружной поверхности цилиндра, и ножи для
скалывания чешуек льда с обеих сторон ци-
линдра.
Вал вращается от электродвигателя через
редуктор. Герметично с цилиндром соединен
отделитель жидкого хладагента: генератор
льда марки ФИЛ может поставляться без хо-
лодильной установки.
Таблица III—25
Техническая характеристика установки
ФИЛА-501100 и льдогенератора
чешуйчатого льда ФИЛ
2600
—--------Ч
д
Показатели	Комплектная установка марки ФИЛА-50/100	Льдогенератор марки ФИЛ (без холодиль- ной машины)
Производительность, кг/ч	170	200
Температура воды, °C	До 35	До 25
Температура льда, °C	> —6	> —6
Частота вращения рото-	8	8
ра с форсунками и ножа- ми, об/мин Потребная мощность, кВт	9,5	0,6
Расход воды, м3/ч	До 3,7	До 0,35
Габаритные размеры, мм длина	2700	900
ширина	1200	750
высота	1600	920
Масса, кг	1600	240
нако выпускают также льдогенераторы, ох-
лаждаемые от центральных холодильных ус-
тановок мясокомбинатов.
Автономные установки для производства
чешуйчатого льда выпускают марки ФИЛА-
50/100 (рис. III—65). Установка состоит из
компрессорно-конденсаторного холодильного
агрегата, генератора чешуйчатого льда, при-
боров контроля, автоматики и защиты, а
также системы рециркуляции воды. Все агре-
гаты и устройства установки смонтированы
на общей раме и заключены в шкаф (закры-
тый вариант). Выпускают также установки в
Промышленностью выпускаются также
льдогенераторы Л-250 с одновременным на-
мораживанием льда на внутренней поверхно-
сти испарителя. Льдогенератор состоит из
испарителя, вала с режущим инструментом,
трубки для подачи воды, водосборника, под-
дона, привода к валу и теплообменника.
Цилиндр-испаритель с двойными стенками,
между которыми испаряется аммиак или
фреон-12, монтируется неподвижным. В цент-
ре полого цилиндра установлен вращающий-
ся вал, несущий режущие ножи и ороситель-
ную трубку для разбрызгивания воды только
по внутренней поверхности цилиндра. Излиш-
няя вода собирается в водосборнике и сбра-
151
---* Подача доды
Рис. III—62. Принципи-
альная схема устройства
для охлаждения вареных
колбас водой в туннелях
площадью 36 м1 2 3:
1 — форсунка центробежная:
трубка диаметром 17 мм;
3 — зонт; 4 — рама колбас-
ная; 5 — трап; 6 — труба ди-
аметром 75 мм; 7 —труба
диаметром 114 мм; 8 —
фильтр водяной.
Рис. Ill—63. Принципиальная
схема устройства для охлаж-
дения вареных колбас возду-
хом в туннелях площадью
36 м2:
1 — воздухоохладитель ВОП-150;
2 — распределительный воздуховод;
3колбасная рама; 4 — сопло
пластмассовое диаметром 35 мм.
6000
A-A
1800
Рис. Ill—64. Аппарат для бы-
строго охлаждения вареных
колбасных изделий Ленгипро-
мясомолпрома:
1 — вентиляторы; 2 — калориферы
для охлаждения воздуха; 3 — воз-
духовод; 4 — всасывающие кана-
лы; 5 — канал нагнетательный; 6 —
распределительный канал; 7 — ра-
ма с колбасой.
сывается. Привод вала состоит из электро-
двигателя, червячного редуктора и пары шес-
терен. Вода под давлением поступает через
вал в оросительную трубку, распыляется и на-
мерзает на внутренней поверхности цилиндра
льдогенератора (при температуре испарения
хладагента —22°С). Намерзший тонкий слой
льда срезается ножами в виде чешуек, кото-
рые падают в специальные противни, откуда
полученный лед направляется на технологиче-
ские нужды колбасного завода. Аппарат снаб-
жен контрольно-измерительной аппаратурой.
Техническая характеристика льдогенератора
Л-250
Производительность кг/ч	300
Холодильный агент	аммиак
или фреон
Температура кипения хладаген- —22
та, °C
Температура льда, 0 С	от —1
Температура воды, ° С	до —3 15
Расход холода, ккал/ч	4200
Давление в испарителе, макс, кг/см2 Частота вращения ножа.	18
	15
об/мин Поверхность теплообмена, м2	0,5
Электродвигатель тип	АО2-32-4
мощность, кВт	(исп. М.101) 3,0
частота вращения, об/мин	1430
Габаритные размеры, мм	
длина	1590
ширина	1330
высота	1690
Масса, кг	1220
154
2
Вид A
Рис. Ill—65. Установка
для производства чешуй-
чатого льда марки
ФИЛА-50/100:
1 — компрессорно-конденса-
торный агрегат; 2 — льдо-
генератор; 3 — рециркуляци-
онная станция; 4 — стани-
на; 5 — трубопровод подачи
воды; 6 — трубопровод от-
вода паров хладагента; 7 —
трубопровод слива воды; 8—
трубопровод подачи холо-
дильного агента; 9 — блок
автоматики.
Схемы льдогенераторов чешуйчатого льда с
односторонним и двусторонним наморажива-
нием воды на стенки испарителя представле-
ны на рис. III—66.
Льдогенераторы с двусторонним наморажи-
ванием сложнее в изготовлении и эксплуата-
ции, но их технико-экономические показатели
лучше. Плотность теплового потока при дву-
стороннем намораживании достигает 18000
ккал/(м2-ч) (21 000 Вт/м2), а расход металла
на 1 кг часовой производительности — 2—3 кг
вместо соответственно 1000 ккал/(м2-ч)
(11 600 Вт/м2) и 4—5 кг при одностороннем
намораживании льда на испарителе. Испыта-
ния показали, что при температурах кипения
хладагента —22 -j 28° С, а воды 4—6° С и
12 оборотах ножевого вала в минуту чешуй-
чатый лед имеет температуру в пределах от
—3 до —10° С, коэффициент теплоотдачи ис-
парителя 366—372 ккал/(м2-ч град) [425—
435 Вт/(м2-град)].
ОСНОВНЫЕ НОРМАТИВЫ
ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ОХЛАЖДАЕМЫХ
ПОМЕЩЕНИЙ ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСНОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Проектирование охлаждаемых помещений
осуществляется в соответствии с нормами
технологического проектирования (НТП—
532/600), утвержденными Минмясомолпромом
СССР 31 октября 1973 г. и согласованными
с Госстроем СССР 22 ноября 1972 г. Нормы
технологического проектирования обязатель-
ны при проектировании новых и реконструк-
ции действующих предприятий мясной про-
мышленности. Они не распространяются лишь
на проекты временных, уникальных и специ-
альных сооружений.
Согласно этим нормам в проектах долж-
ны предусматриваться наиболее современные
технические решения, применение новой тех-
155
Рис. Ill—66. Схемы устройства льдогенераторов чешуйчатого льда:
а — с односторонним намораживанием льда на внутреннем цилиндре испарителя; б — с двусто-
ронним намораживанием льда на испарителе: 1 — испаритель; 2 — вал; 3 — оросительное устрой-
ство; 4 —. изоляция; 5 — водомер; 6 — фильтр для воды; 7 <— режущее устройство; 8 — соленоидный
вентиль; 9 — ТРВ; 10 — привод; 11 — наружный кронштейн; 12 — электродвигатель; 13 — внутрен-
ний кронштейн; 14 — водосборник; 15 — насос.
нологии и техники, типового оборудования и
материалов, а также наиболее рациональные
методы строительства и эксплуатации. При
этом выбор и применение техники и техноло-
гии должны определяться технико-экономи-
ческими расчетами.
Холодильники мясной промышленности
должны проектироваться в соответствии с дей-
ствующей «Инструкцией по разработке про-
ектов и смет для промышленного строитель-
ства», утвержденной Государственным коми-
тетом Совета Министров СССР по делам
строительства; утвержденными эталонами, ко-
торые определяют содержание, состав и объ-
ем всех проектных документов; действующи-
ми Государственными стандартами; правила-
ми противопожарной охраны и техники безо-
пасности и другими материалами, регламенти-
рующими строительство, монтаж и эксплуата-
цию холодильников мясной промышленности.
В проектах должна предусматриваться ус-
тановка серийно изготовляемого оборудования
и приборов, поставка которых подтвержден»
заказчиком.
Работа холодильников мясокомбинатов
принимается круглосуточной в 3 смены.
Характеристика и технологические
параметры охлаждаемых помещений
Данные, характеризующие параметры ра-
боты, оборудование охлаждаемых помещений
и температуру мяса или мясопродуктов, ох-
лаждаемых, замораживаемых или хранимых»
приведены в табл. III—26.
Расчет площади камер холодильной
обработки и хранения мяса
Потребную площадь камер охлаждения,
подмораживания, замораживания и размора-
живания мяса и субпродуктов на подвесных
путях Гетр (в м2) рассчитывают по формуле
156
Т а б л и ц а III—26
Характеристика и технологические параметры охлаждаемых помещений
Помещения	Характеристика помещения			Исходные технологические данные			
	параметры воздуха (средние) за процесс		система охлаждения; ха ра ктери стика оборудования	температура мяса и мясо- продуктов, °C		продолжите льность холодильной обработки (ч) или расчетная про- должительность хра- нения мяса и мясо- продуктов на мясо- комбинате (сут)	Примечание
	температура, °C	относи- тельная влажность, %			начальная	конечная		
I. Охлаждение мяса и мясопродуктов
Камера ускоренного односта- дийного охлаждения всех видов мяса	0		Непосредственная; воздухоохлади- тель	35	4	20—24 ч	Скорость движе- ния воздуха, м/с: 0,5—0,8
Камеры быстрого двухстадий- ного охлаждения говяжьего мя- са ст Камеры сверхбыстрого двухста- дийного охлаждения говяжьего мяса Камера охлаждения субпродук- тов Камера охлаждения, комплек- тации и кратковременного хра- нения пищевого топленого жира Камера охлаждения, комплек- тации и кратковременного хра- нения кишок Камера приемки некондициони- рованных грузов	1-я стадия 4 * 5		То же	35	10	10—12 ч	1,0—2,0
	2-я стадия —14—1,5 1-я стадия —104—12 2-я стадия -14—1,5 24—1 4 4 —2	80—90 85—90	Непосредственная: воздухоохлади- тель или батареи То же Непосредственная; батареи или возду- хоохладитель	10 35 15-18 35 45 24 10	4 15—^18 4 4 8—10 4 4	8—10 ч 6—7 ч 10—12 ч 24 2 сут 2 сут 24 сут	0,1—0,2 1,0—2,0 0,1—0,2
II. Хранение охлажденного мяса и мясопродуктов
Камера хранения	охлажденно-	0 4-—2	90	Непосредственная;	4	2	3 сут
го мяса Камера хранения	охлажденных	0 4-—1	75—80	батареи или возду- хоохладитель Непосредственная;	4	2	2 сут
субпродуктов				батареи или возду- хоохладитель			
Продолжение табл. Ш—26
Помещения	Характеристика помещения			Исходные технологические данные			
	параметры воздуха (средние) за процесс		система охлаждения; характеристика оборудования	температура мяса и мясо- продуктов, °C		про должительность холодильной обработ- ки (ч) или расчетная продолжительность хранения мяса и мясо- продуктов на мясо- комбинате (сут)	Примечание
	температура, °C	относи- тельная влажность, %			начальная	конечная		
Камера длительного хранения кишок	4	85	То же	4	4	60 сут	
Ш. Замораживание мяса и мясопродуктов
Камера или туннель заморажи-	—23			Непосредственная;	35	-8	29—35 ч
вания парного говяжьего мяса				воздухоохладитель			22—27 ч
(в тушах, полутушах, четвер- тинах) с побудительной цирку-	—30			То же	35	—8	
	—35			»	35	—8	19—23 ч
00 лядией							
Камера замораживания парных	-18			Непосредственная;	35	—8	24 ч
субпродуктов				воздухоохладитель			
Камера замораживания пельме-	-30 +	—35		То же	20	—10	2—3 ч
ней на противнях при естест-							
венном движении воздуха Камера подморозки и хранения	—20			Непосредственная;	4	-8	24 ч
некондиционированных грузов				батареи или возду- хоохладитель			
		IV. Хранение		мороженого мяса и	мясопродуктов		
Камера хранения мяса, мясо- продуктов и других мороженых	-20		95-98	Непосредственная; батареи или возду- хоохладитель	-8	-20	20 сут
грузов Камера длительного хранения	—20		—	То же	4	-20	40 сут
жиров в бочках или ящиках Камера хранения заморожен-	-20		—		-20	Не ОХЛПТ Р	
ного эндокринно-ферментного сырья						J3D1JJJ V —20	
Продолжение табл. Ill—26
	Характеристика помещения				Исходные технологические данные		
Помещения	параметры воздуха (средние) за процесс			температура мяса и мясо- продуктов, °C		продолжительность холодильной обработ- ки (ч) или расчетная продолжительность хранения мяса и мясо- продуктов на мясо- комбинате (сут)	
	тецпература, °C	ОТНОСИ' тельная влажность, 0/ /о	система охлаждения; характеристика оборудования	начальная 1	1 конечная j		Примечание
Камера хранения мороженых мясных и субпродуктовых бло ков Камера хранения мороженых пельменей Камера хранения быстрозамо роженных готовых мясных блюд Экспедиция холодильника	-20 —10 — 18 12	—	» Непосредственная; батареи или возду- хоохладитель То же	-8 -10	-20 — 10 — 18	20 сут 30 сут 30 сут	
S	V. Производственные помещения и охлаждаемые камеры колбасно-кулинарных
		и	консервных производств			
Накопитель мяса	4	90	Непосредственная; батареи	4	4	8 ч
Камера с воздушным душиро- ванием для размораживания го- вяжьих полутуш	20	85-95	Воздушная			(2—16 ч
Отделение подготовки сырья и фарша (обвалка, жиловка мя- са, приготовление фарша, шпри-	12	70	Кондиционер	4	8	
цевание, производство полуфаб рикатов и фасованного мяса) Отделение посола мяса для кол-	4	85	Непосредственная;	8	4	
басных изделий и свинокопче-			воздухоохладитель			
ностей			или батареи			
Осадочная камера для колбас						
полукопченых	8	85	Непосредственная; воздухоохладитель или батареи	12	10	3 ч
						
сырокопченых	4	85	То же	8	4	6 сут
Скорость движения
воздуха 1—2 м/с
В зависимости от
вида колбасных
изделий и свино-
копченостей — по
технологической
инструкции
Продолжение табл. Ill—26
Помещения	Характеристика помещения			Исходные технологические данные			
	параметры воздуха (средние) за процеес		система охлаждения: характеристика оборудования	температура мяса и мясо- продуктов, °C		продолжительность холодильной обработ- ки (ч) или расчетная продолжительность хранения мяса и мясо- продуктов на мясо- комбинате (сут)	Примечание
	температура,	относи- тельная влажность, %		начальная	конечная		
варено-копченых Душ водяной для вареных и субпродуктовых изделий, сосисок и сарделек Камера охлаждения для варе- но-копченых колбас Сушильная камера для полукопченых колбас сырокопченых колбас ►—* сг> о варено-копченых колбас свинокопченостей Камера охлаждения вареных субпродуктов Камера охлаждения всех ви- дов колбасных изделий в том числе субпродукто- вых колбас Камера охлаждения сосисок и сарделек Камера охлаждения и хране- ния студня Камера охлаждения вареных окороков Камера хранения вареных кол- басных изделий Камера хранения полукопченых колбасных изделий	8 Не выше 20 12 12 12 12 4 4 4 4 4 4 8 12	85 75 75 75 75 35 95 95 95 95 95 85 75	Кондиционер То же » » Непосредственная; воздухоо хла дитель То же То же Непосредственная; воздухоохладитель Непосредственная; воздухоохладитель То же » »	8 70 70 40 22 40 40 30 40 40 40 40 40 12 12	8 40 40 12 12 12 12 4 12 8 12 4 12 8 12	36 ч 25 мин 15 мин 6 ч 2 сут 12 ч 12 ч 8 ч 6 ч 12 ч 12 ч 48—72 ч 3 сут	В зависимости от ассортимента кол- бас — по техноло- гической инструк- ции 72 ч — для колбас высшего сорта Продолжитель- ность хранения не более 10 сут
Продолжение табл. III—26
Зак. 1967
Помещения	Характеристика помещения			Исходные технологические данные			
	параметры воздуха (средние) за процесс		система охлаждения; характеристика оборудования	температура мяса и мясо- продуктов, °C		продолжительность холодильной обработ- ки (ч) или расчетная продолжительность хранения мяса и мясо- продуктов на мясо- комбинате (сут)	Примечание
	температура, °C	относи- тельная влажность, %		начальная	конечная		
Камера хранения субпродукто- вых колбасных изделий	4	85	Непосредственная; воздухоохладитель или батареи	8	4	8	
Камера хранения сырокопченых колбасных изделий	12	75	То же	12	12	4 сут	Продолжитель- ность хранения не более 4 месяцев
Камера хранения вареных око- роков и готовых кулинарных ►- изделий	4	85		12	8	24 ч	
Камера хранения варено-копче- ных колбасных изделий	12	75		12	12	4 сут	Продолжитель- ность хранения не более 15 сут
Расфасовочная и упаковочная колбасных изделий	12	70	Кондиционер	—	—	—	
Экспедиция колбасного цеха	12	—	Непосредственная; воздухоохладитель или батареи	—	—	24 ч	
Камеры разделки свиных полу- гуш для соленого бекона	4	80-85	То же	4	6	4 ч	
Камера стекания соленого беко- на	4	85		4	4	72 ч	
Посолочная бекона	4	85	>	6	4	7 сут	
Упаковочная соленого бекона	4	85	>	4	4	—	
Продолжение табл. Ш—26
Помещения	Характеристика помещения			Исходные технологические диииые			
	параметры воздуха (средние) за процесс		система охлаждения; характеристика обору дования	температура мяса и мясо- продуктов, °C		продолжи тельное ть холодильной обработ- ки (ч) или расчетная продолжительность хранения мяса и мясо- продуктов на мясо- комбинате (сут)	Примечание
	температура, °C	относи- тельная влажность, %			начальная	конечная		
Камера кратковременного хра- нения соленого бекона		85		4	0	4 сут	
Экспедиция (комплектация за- казов)	12	70		—	—	12—24 ч	В зависимости от ассортимента
Камера хранения (и охлажде- ния) мясных полуфабрикатов и фасованного мяса — о ьэ	4	85		8	6	Крупнокусковые — 12 ч Порционные — 12 ч Мелкокусковые — 6 ч Панированные — 8 ч Фасованное мя- со —12 ч Котлеты — 6 ч	
Замораживание готовых мяс- ных блюд в скороморозильном аппарате	-30	—	—	—	—18	3 ч	
Замораживание пельменей на противнях или ленте в скоро- морозильном аппарате или ка- мере туннельного типа	-30 4- —35		Непосредственная; воздухоохладитель	20	—18	0,6 ч	
Помещение расфасовки и упа ковки пельменей	12		Непосредственная; батареи	—10			
F^-p-24 K
где А — суточная производительность камер,
т;
Т — продолжительность оборота камер, ч;
Р — нагрузка на 1 м грузовой длины под-
весного пути, т/м;
24—длительность суток, ч;
К — коэффициент пересчета от нагрузки
на 1 пог. м подвесного пути к на-
грузке на м2 строительной площади
камер (К = 1,2).
Окончательную величину потребной пло-
щади камер холодильной обработки мяса и
субпродуктов и их количество определяют с
учетом графика оборачиваемости камер, ко-
торый увязывают с работой конвейеров пере-
работки скота мясо-жировых цехов.
При холодильной обработке мяса и суб-
продуктов в каких-либо специальных емко-
стях, например в контейнерах, тележках и
т. п., величина Р принимается в тоннах на
1 м2 грузовой площади, а коэффициент К из
формулы исключается.
Потребную площадь камер хранения ох-
лажденного мяса.и субпродуктов на подвес-
ных путях Гетр (в м2) рассчитывают по фор-
муле
Q
рСтр — р К >
где Q — емкость камер единовременного хра-
нения мяса или субпродуктов, т;
Р — норма нагрузки на 1 м грузовой дли-
ны подвесного пути.
Если мясо или субпродукты хранят в та-
ре, величину Р принимают в тоннах на 1 м2
грузовой площади, а коэффициент К из фор-
мулы исключается.
Потребную площадь камер для хранения
мороженого мяса в штабелях (навалом) Гетр
(в м2) определяют по формуле
В
fcTp~ К1НС ’
где В — потребная вместимость камеры, т;
Н — высота укладки штабеля груза, кото-
рая принимается: для мороженого
мяса, уложенного в штабель без
крепления, 4,5 м; с креплением шта-
беля— до 6 м; для штабелей мяса и
субпродуктов в блоках — 4 м; для
кишок —2 м; для жиров —2 м;
Ki — средний коэффициент пересчета гру-
зовой площади в строительную, кото-
рый при ширине проездов в камере
1,2 м принимается равным 0,82, а при
ширине проездов до 3 м — 0,77;
С — условия загрузки 1 м3 грузового объ-
ема: для мороженого мяса — 350 кг,
мясных и субпродуктовых блоков —
600, а жиров и кишок — 540 кг.
Грузовой длиной подвесных путей в каме-
рах холодильной обработки мяса считают
участки путей между стрелками. Высота го-
ловки рельсов подвесных путей при транспор-
тировке мясных полутуш равна 3300 мм, а
субпродуктов на рамах и в ковшах — 2450 мм.
Расстояние между осями подвесных путей для
мясных полутуш составляет 900—1100 мм, а
для рам с субпродуктами —1400 мм. Под-
весные пути от грани колонн размещают на
расстоянии не менее 500 мм. Расстояние меж-
ду подвесными путями на автомобильной и
железнодорожной платформах для удобства
проведения грузовых работ принимают
1200 мм, а ширину платформы — не менее
6 м.
Полезные технологические нагрузки
Полезные технологические нагрузки для
расчета площади охлаждаемых производствен-
ных камер и помещений мясокомбинатов при-
ведены в табл. III—27.
Нормативные нагрузки на пол охлаждаемых
камер мясокомбинатов (в кг/м2)
Камеры охлаждения, подморажи- 1000
вания, замораживания и размора-
живания мяса в полутушах и суб-
продуктов, а также хранения их
на подвесных путях
Камеры хранения охлажденного 1500
мяса и субпродуктов на стелла-
жах и в контейнерах
Камеры охлаждения и хранения 2000
пищевого топленого жира и ки-
шок
Камеры замораживания мясных и 1500
субпродуктовых блоков
Камеры хранения мороженого мя-
са, эндокринно-ферментного сырья
и субпродуктов в блоках при вы-
соте штабеля
до 4 м	2500
» 6 м	3000
Камеры хранения пельменей	1000
Экспедиции	1500—2000
Камеры для охлаждения всех ви- 500
дов колбас, сушилки для колбас
Местные нагрузки от оборудования, а так-
же транспортных и грузоподъемных механиз-
мов в указанные нормы не входят и учиты-
ваются отдельно.
6*
163
Таблица Ш—27
Полезные технологические нагрузки некоторых производственных камер
и помещений холодильников
Наименование камер и помещений	Технологические нагрузки, кг		
	на 1 и* строи- тельной пло- щадки	на 1 пог. м рабочей длины подвесных путей	на 1 м’ яруса стеллажа- вешал
Камеры охлаждения, подмораживания, замораживания и размораживания мяса в полутушах	200	250	—
Камеры охлаждения и хранения охлажденных субпро- дуктов	100	120	'—•
Камера хранения охлажденного и подмороженного мяса в полутушах	200	250	*—•
Камеры замораживания субпродуктов	100	120	40
Камера хранений замороженного эндокринно-ферментно- го сырья	500	—	
Камеры хранения замороженных пельменей, фрикаделек и т. п.	400	—	—
Камеры подмораживания некондиционированных мясных грузов Камеры накапливания (перед промышленной переработ- кой)	200	250	
мяса	200	250	
субпродуктов	100	120	—
Камеры размораживания мяса Камеры посола мяса	200	250	—
для колбасных изделий	700	200-280	
» свинокопченостей	400—600	—	—
» грудинки и шпика	700	—	—
Камеры для осадки колбас всех видов Камеры сушки колоасных изделий:	—	140—180	—
полукопченых	—	140—180	—
твердокопченых	150	—	40
свинокопченостей	160	—	40
Камеры охлаждения и хранения всех видов колбасных изделий	—	140—180	—
Камеры охлаждеция вареных субпродуктов	100	—	20
Камеры охлаждения студня	100	—	20
Камеры охлаждения и хранения вареных окороков	—	300	—
Камеры расфасовки, упаковки и экспедирования колбас- ных изделий	60	—	—
Камеры охлаждения и хранения полуфабрикатов и фа- сованного мяса	100	—	—
Камеры расфасовки и упаковки пельменей и т. п.	65	80	
164
Примерные штаты и уровень
механизации работ на холодильниках
мясокомбинатов (табл. III—28)
Таблица III—28
Примерные среднегодовые штаты рабочих
основного производства (без рабочих
вспомогательных производств, ИТР
и служащих) и уровень механизации
транспортных операций
Мясокомбинаты
Максимальная произво- дительность в смену мяса 10 т, колбасных изделий 1 т, емкость	21	5	—
холодильника 400 т			
мяса 30 т, колбасных изделий 3 т, емкость холо- дильника 1200 т	41	9	77
мяса 50 т, колбасных изделий 5 т, емкость холодильника 2000 т	77	11	79
мяса 100 т, колбас- ных изделий 10 т, ем- кость холодильника 4000 т	140	16	81
Список
ИСПОЛЬЗОВАННОЙ литературы
Технологические инструкции по холо-
дильной обработке и хранению мяса и мясо-
продуктов на мясокомбинатах. — М.:
ВНИИМП, 1973, с. 4—41.
2.	Гигиена питания. Т. 2. Мясо и мясопро-
дукты/под ред. проф. К. С. Петровского.—
М.: Медицина, 1971, с. 98—100; 127—128;
185—188.
3.	Физико-химические и биохимические ос-
новы технологии мяса и мясопродуктов / под
ред. доц. В. М. Горбатова. — М.: Пищевая
промышленность, 1973, с. 273—305 (Спра-
вочник «Техника и технология в мясной про-
мышленности») .
4.	Технология мяса и мясопродуктов/
[А. А. Соколов, Д. В. Павлов, А. С. Боль-
шаков, Н. К. Журавская, И. И. Каргальцев,
Н. П. Янушкин, А. С. Буянов, В. Я. Сосеи-
ков] — М.: Пищевая промышленность, 1970,
с. 72—84.
о. Шеффер А. П., Саатчан А. К., Конча-
ков Г. Д. Интенсификация охлаждения, за-
мораживания и размораживания мяса. — М.:
Пищевая промышленность, 1972, — 370 с.
6. Шеффер А. П. Быстрое охлаждение мя-
са. — Холодильная техника, 1966,	№ 3,
с. 32—37.
7.	Шеффер А. П., Саатчан А. К., Мусато-
ва Н. В. Сверхбыстрое охлаждение мяса. —
Холодильная техника, 1972, № 4, е. 24—28.
8.	Нормы естественной убыли мяса и мя-
сопродуктов при холодильной обработке и
хранении на холодильниках системы Минмя-
сомолпрома СССР. — М.: 1976, — 38 с.
9.	Головкин Н. А., Ноздрункова И. Р.,
Шаган О. С. Переохлаждение мяса. — М.:
ЦНИИТЭИ пищевой промышленности СССР,
1966, с. 3—51.
10.	Шеффер А. П., Мамонов Н. Д. Расчет
средней конечной температуры замороженно-
го мяса. — Мясная индустрия СССР, 1971,
№ 6, с. 29—32.
11.	Чижов Г. Б. Теплофизические процессы
в холодильной технологии пищевых продук-
тов.— М.: Пищевая промышленность, 1971,
с. 12—43.
12.	Recommended conditions for cold ctora-
ge of pereshable produce. International insti-
tute of Refrigeration. Париж, 1967, c. 11—100.
13.	Шеффер А. П., Мусатова H. В. Про-
изводственная проверка новой технологии хо-
лодильной обработки и хранения мяса. — Хо-
лодильная техника, 1974, № 6, с. 11—16.
14.	Гробер М. С. О нормах проектирования
подвесных путей. — Мясная индустрия СССР,
1971, № 4, с. 31—32.
(15. Герасимов Н. А., Малеванный Б. Н.
Камеры с воздушно-радиационной системой
интенсивного охлаждения мяса. — Холодиль-
ная техника, 1968, № 1, с. 29—34.
16.	Кондратенко Я-, Тантикова М., Куз-
манова Т. Потери веса при модулированном
замораживании мяса. Доклад на симпозиуме
Международного института холода в г. Ле-
нинграде в 1970 г. — Мясная индустрия
СССР, 1971, № 2, с. 38—40.
17.	Романов М. Н. Подвесные аммиачные
воздухоохладители типа ВОП. — Холодильная
техника, 1970, № 5, с. 4—6.
18.	Нормали — Воздухоохладители навес-
ные и постаментные. — М.: НИИхолодмаш^
1973.
19.	Шеффер А. П., Фролов А. П. Обобще-
ние опыта работы сухих воздухоохладителей
в камерах холодильной обработки мяса (сбор-
165
ник «Воздушное охлаждение камер термиче-
ской обработки мяса»). — М.: ЦНИИТЭИмя-
сомолпром СССР, 1971.
21.	Шеффер А. П., Фролов А. П. Межпу-
тевые воздухоохладители. — Холодильная
техника, 1972, № 6, с. 28—31.
22.	Шеффер А. П., Фролов А. П. Иссле-
дования межпутевого воздухоохладителя. —
Холодильная техника, 1973, № 7, с. 39—42.
23.	Оборудование и аппараты для пере-
работки продуктов убоя скота под ред.
В. М. Горбатова — М.: Пищевая промышлен-
ность, 1975 (справочник техники и технологии
в мясной промышленности).
24.	Ионов А. Г., Мекеницкий С. Я., Гор-
батов В. М., Швачко И. П. Роторные моро-
зильные аппараты для замораживания пи-
щевых продуктов. — М.: Пищевая промышлен-
ность, 1973, с. 3—85.
25.	Технологические инструкции по быстро-
му охлаждению вареных колбасных изде-
лий.—М.: ВНИИМП, 1974, с. 1—3.
26.	Новая машина — установка ФИЛА
50/100 для производства чешуйчатого льда.—
Мясная индустрия СССР, 1971, № 9, с. 36.
27.	Оборудование для пищевой, мясо-мо-
лочной и рыбной промышленности. Ч. III. —
М.: ЦНИИТЭИлегпищепром, 1973, с. 41—43.
28.	Временные нормы технологического
проектирования и технико-экономические по-
казатели мясной промышленности. — М.: Гип-
ромясо, 1973, с. 25—30, 39—55 и 69—76.
ГЛАВА IV
ПРИМЕНЕНИЕ ХОЛОДА В ПТИЦЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ОХЛАЖДЕНИЕ МЯСА ПТИЦЫ
Для охлаждения битой птицы нашли ши-
рокое применение методы охлаждения в воз-
духе, в тающем льде и ледяной воде.
Выбор- способа охлаждения тушек птицы
в некоторой степени зависит от технологии
ее первичной обработки, для которой начали
применять высокопроизводительное оборудо-
вание, благодаря механизации съема пера с
тушки. Одним из условий эффективного сня-
тия пера с тушки . является температура
шпарки 58—60° С. При этом с поверхности
тушек птицы иногда удаляется наружный
слой кожи (эпидермис). Места на коже туш-
ки с поврежденным при машинной ощипке
эпидермисом приобретают при дальнейшем ох-
лаждении в воздухе коричнево-красную окрас-
ку, что ухудшает товарный вид тушек.
При больших производительностях линий
первичной переработки птицы без поточных
линий охлаждения в цехе накапливаются не-
охлажденные тушки птицы, что приводит к
загару мяса. Мясо птицы необходимо быстро
охлаждать, для чего при максимальной меха-
низации и автоматизации первичной перера-
ботки птицы нужно осуществлять поточность
охлаждения.
Воздушное охлаждение тушек птицы осу-
ществляется в холодильных камерах при
температуре 0—Iй С и относительной влажно-
сти 95%, а также в камерах туннельного ти-
па при температуре —0,5 4—4° С и скоро-
сти движения воздуха 3—4 м/с.
Сформованные тушки птицы охлаждают
поштучно или упакованными в деревянные
ящики или металлические лотки. При поштуч-
ном охлаждении сформованные тушки укла-
дывают в ряд на полки этажерочных теле-
жек, которые закатываются в камеры или
туннели. Деревянные ящики или металличе-
ские лотки с тушками птицы устанавливают
на полки этажерочных тележек или на дере-
вянные рейки штабелями в шахматном по-
рядке.
Продолжительность охлаждения тушек
птицы от температуры 25 до 4°С .в толще
грудной мышцы в камерах при температуре
6—1° С составляет 12—24 ч, в камерах тун-
нельного типа при температуре—0,5.4 4° С
и скорости движения воздуха 3—4 м/с — 6—
8 ч в зависимости от вида и категории упи-
танности птицы. При поштучном охлаждении
тушек на полках этажерочных тележек в ка-
мерах туннельного типа продолжительность
охлаждения составляет 2—3 ч.
Охлаждение тушек птицы в воздухе со-
провождается потерей массы. Естественная
убыль при интенсифицированном охлаждении
мяса птицы в камерах с температурой возду-
ха —0,5 4---4° С и скорости 3—4 м/с пред-
ставлена в табл. IV—1.
Для интенсификации процесса предлагается
охлаждать тушки в подвешенном состоянии
на конвейере в камерах туннельного типа при
температуре —4 4----6° С и скорости движе-
ния воздуха 3—4 м/с до температуры в цент-
ре грудной мышцы 4° С. Предварительное доох-
лаждение тушек до температуры 15—20° С сле-
дует проводить в камере орошения водопро-
водной водой.
Таблица IV—1
Нормы усушки при интенсифицированном охлаждении
(в % к массе остывшего мяса)
Режим холодильной обработки	Цыплята	Куры	Гуси, утки	Утята	Индейки
При охлаждении остывшего мя- са птицы до температуры 4° С	о,6	0,5	0,7	1,0	0,5
167
Рис. IV—1. Установка контактного охлаждения потрошеных тушек кур и цыплят
1 —> пространственный подвесной конвейер; 2 — машина для удаления поверхностной влаги; 3 —
С точки зрения условий теплообмена, за-
трат труда, создания поточности процесса и
сохранения товарного вида продукта наибо-
лее эффективным является способ охлажде-
ния ледяной водой, который можно осущест-
влять погруженией, орошением в комбиниро-
ванием этих операций.
При контакном охлаждении в воде влага
поглощается тушками и возникает опасность
взаимного перезаражения тушек птицы па-
тогенной микрофлорой, в первую очередь
салмонеллами. Только самый строгий ветери-
нарно-санитарный контроль и систематическое
обновление охлаждающей воды могут исклю-
чить эту опасность в аппаратах погружного
охлаждения. Применяется также орошение
тушек водой из форсунок, причем может ис-
пользоваться хлорированная вода с концент-
рацией остаточного активного хлора 10—
20 мг/л [4].
Охлаждение тушек птицы в воде на мно-
гих отечественных предприятиях осуществля-
ется орошением и погружением. Охлаждение
тушек птицы погружением осуществляется в
ваннах на групповых подвесках конвейера
охлаждения.
Потрошеные тушки навешиваются на под-
вески за крылья; допускается насаживать по-
трошеные тушки на выступы подвесок через
брюшное отверстие.
При погружном охлаждении потрошеные
тушки сначала поступают в ванну предвари-
тельного охлаждения с проточной водопро-
водной водой. Цыплята, цыплята-бройлеры,
168
4
производительностью 1000 голов в час:
ванна окончательного охлаждения; 4 — камера предварительного охлаждения.
куры, цесарята, цесарки, утята, утки охлаж-
даются в течение 10 мин; гусята, гуси, индю-
шата, индейки — в течение 15 мин. Затем
тушки поступают в ванну окончательного ох-
лаждения с ледяной водой при скорости дви-
жения воды не более 0,2 м/с. Тушки цыплят,
цыплят-бройлеров, кур, цесарят, цесарок, утят,
уток охлаждаются в течение 25 мин; тушки
гусят, гусей, индюшат, индеек — в течение
35 мин.
При погружном охлаждении допускается
поглощение влаги (в % к остывшему мясу):
для цыплят 4,4; кур — 3,5; утят — 6,5;
уток — 6,0; гусей — 7,0; индеек — 5,6. Количе-
ство воды, оставшейся в тушках после сво-
бодного стекания, можно уменьшить принуди-
тельным путем. Из способов принудительного
удаления воды хорошие результаты были по-
лучены при использовании бильной машины с
мягкими билами. Пропуская тушки через
машину, можно за 20 с удалить дополнитель-
но 1,0—1,5% влаги без ухудшения товарно-
го вида продукта.
Охлаждение полупотрошеных тушек пти-
цы водой должно осуществляться только ме-
тодом орошения.
При оросительном охлаждении потроше-
ные и полупотрошеные тушки птицы непре-
рывно омываются водой из центробежных
форсунок. Форсунки равномерно располага-
ются на коллекторах, установленных по обе
стороны конвейера, образуя сплошную водя-
169
Таблица IV—2
Основные технические данные установки РЗ-ФОЦ
Показатели	Модификация установки		
	РЗ-ФОЦ-1	РЗ-ФОЦ-2	РЗ-ФОЦ-З
Производительность, голов в час	1000	2000	3000
Установленная мощность, кВт	7,7	7,7	7,7
Расход воды, м3/ч	3,5	5,1	7,3
Площадь, занимаемая оборудованием, м2	50	70	90
Скорость пространственного подвесного конвейера, м/мин	0,6	1,2	1,8
Количество тушек на одной подвеске, шт.	12	12	12
Время нахождения тушек в камере предварительного	10	10	10
охлаждения водопроводной водой, мин Время нахождения тушек в ванне окончательного охлаж-	25	25	25
дения тушек ледяной водой методом погружения, мин Температура охлаждающей воды, °C	1-2	1-2	1-2
Габаритные размеры, мм камера орошения длина	3760	4760	6770
ширина	1700	1700	1700
высота	2300	2300	2300
ванна охлаждения длина	6650	11690	16700
ширина	1700	1700	1700
высота	1510	1510	1510
Габаритные размеры машины для удаления поверхност- ной влаги с тушек птицы, мм длина	2320	2320	2320
ширина	2230	2230	2230
высота	2100	2100	2100
ную завесу по ходу движения тушек в каме-
ре орошения.
С точки зрения санитарной благонадежно-
сти желательно применение оросительного ох-
лаждения, когда холодная вода после контак-
та с тушками полностью сбрасывается в ка-
нализацию. Однако это значительно увеличи-
вает расход охлажденной воды.
Технология двухстадийного охлаждения
орошением, а затем погружением включает
предварительный обмыв и охлаждение тушек
водопроводной водой из форсунок в течение
10—15 мин, что сокращает общую обсеменен-
ное 'ть тушек на 70% от исходной, а затем по-
гружение этих тушек в холодную воду при
непрерывности процесса. Двухстадийное ох-
лаждение тушек птицы снижает поглощение
влаги (для кур — на 2,3%, цыплят — на
2x7%), позволяет стабилизировать в течение
рабочего дня удовлетворительные бактериоло-
гические показатели воды в ванне охлажде-
ния погружением.
Научно-производственным объединением
«Комплекс» разработана установка контакт-
ного двухстадийного охлаждения водой ту-
шек кур, цыплят и цыплят-бройлеров (рис.
IV—1). В зависимости от производительности
Линий потрошения могут использоваться сле-
дующие модификации установок: РЗ-ФОЦ-1
производительностью 1000 голов в час;
РЗ-ФОЦ-2 производительностью 2000 голов в
час; РЗ-ФОЦ-З производительностью 3000 го-
лов в час.
Техническая характеристика установки двух-
стадийного охлаждения приведена в табл.
IV—2.
Для получения ледяной воды использую?
панельный испаритель типа ИП.
Панельные испарители устанавливают, в
цехе переработки птицы или в компрессорной.
170
Холодильная установка работает по схеме
одноступенчатого сжатия с диапазоном тем-
ператур кипения —5 4 10° С. Продолжитель-
ность цикла охлаждения воды с температу-
рой от 13—20° С до температуры 1—2° С сос-
тавляет 1,5—2 ч.
ХРАНЕНИЕ
ОХЛАЖДЕННОГО МЯСА ПТИЦЫ
По окончании процесса охлаждения ящи-
ки с тушками птицы забивают и помещают в
камеры хранения, устанавливая их в штабе-
ля в шахматном порядке. Нижние ящики ста-
вят на деревянные рейки. Охлажденное мясо
птицы хранят в холодильных камерах при тем-
пературе 0—2° С, относительной влажности
Таблица IV—3
Нормы усушки мяса птицы, охлажденного
в воздухе, при хранении в охлажденном
состоянии без упаковки в полимерные пленки
Нормы усушки (в % к массе
охлажденного мяса) по суткам
Мясо ПТИЦЫ	1	2	3	4
Цыплята	0,5	0,7	0,9	1,1
Куры	0,4	0,6	0,7	0,8
Гуси, утки	0,5	0,7	1,0	1,2
Утята	0,5	0,8	1,1	1,3
Индейки	0,4	0,6	0,7	0,9
Таблица IV—4
Нормы усушки мяса птицы при хранении
в охлажденном состоянии без упаковки
в полимерные пленки
Мясо лтицы	Нормы усушки (в % к массе охлаж- денного мяса) по суткам				
	1	2	3	4	5
Цыплята	1,6	2,1	2,4	2,7	2,9
Куры	1,3	1,7	2,0	2,3	2,5
Утята	2,6	3,4	3,9	4,3	4,6
Утки	2,2	2,7	3,0	3,3	3,5
Индейки	1,4	1,8	2,1	2,3	2,5
Гуси	1,7	2,3	2,7	3,1	3,3
Таблица IV—5
Нормы усушки мяса птицы, упакованного
в полиэтиленовые пакеты, при хранении
в охлажденном состоянии
Мясо ПТИЦЫ	Нормы усушки (в % к массе охлаж- денного мяса) по суткам				
	1	2	3	4	5
Цыплята	0,09	0,13	0,16	0,18	0,20
Куры	0,08	0,12	0,15	0,16	0,17
Утята	0,09	0,13	0,16	0,19	0,22
Утки	0,07	0,11	0,13	0,15	0,16
Гуси	0,03	0,05	0,06	0,07	0,08
Индейки	0,03	0,05	0,06	0,07	0,08
80—85%. Срок хранения тушек птицы состав-
ляет 5 сут, упакованных в полиэтиленовые па-
кеты — 5—6 сут, в сарановые с тепловой
усадкой — до 10 сут [5].
Усушка охлажденного мяса птицы в воз-
духе при хранении в камерах холодильников
представлена в табл. IV—3.
При охлаждении в ледяной воде тушки
птицы увлажняются, что приводит к усилен-
ному испарению влаги и значительным поте-
рям в процессе последующего хранения. Нор-
мы усушки мяса птицы после охлаждения в
воде представлены в табл. IV—4, IV—5.
ПОДМОРАЖИВАНИЕ МЯСА ПТИЦЫ
Подмороженное мясо птицы по качеству
почти не уступает охлажденному, а более
длительный срок хранения обеспечивает воз-
можность его транспортировки на дальние
расстояния.
Для производства подмороженного мяса
используют тушки птицы, упакованные в па-
кеты из полимерной пленки.
Подмораживание тушек птицы производит-
ся в камерах замораживания. При подмора-
живании ящики с птицей должны быть уста-
новлены на полки этажерочных тележек или
уложены в штабеля в шахматном порядке на
деревянные рейки. В ящиках должны быть
сняты средние доски крышек. Под открытыми
дощечками следует подвернуть бумагу. Про-
межутки между штабелями должны быть не
менее 5 см.
Подмораживание остывшего мяса птицы
производят до температуры в толще грудной
мышцы 0 ч—1°С и на глубине 0,5 см — не
171
ниже —4° С. Продолжительность подморажи-
вания мяса птицы в морозильных камерах
при температуре —23° С и ниже и скорости
движения воздуха 3—4 м/с составляет 2—3 ч
в зависимости ют вида и категории птицы.
Для подмораживания могут быть использо-
ваны жидкие среды (растворы хлористого
кальция или пропиленгликоля) с температу-
рой от —10° С и ниже. Тушки птицы при этом
должны быть упакованы в термоусадочную
пленку типа саран. Продолжительность под-
мораживания методом погружения в раствор
температурой —12° С составляет 20—25 мин
для тушек кур.
Аппарат для подмораживания в охлаждаю-
щей жидкости может быть установлен непо-
средственно в цехе переработки птицы и вклю-
чен в общую технологическую схему перера-
ботки мяса птицы.
Подмороженные тушки птицы хранят в
холодильных камерах" при температуре возду-
ха —2±0,5° С и относительной влажности
90—95%, где происходит постепенное вырав-
нивание температуры по всему объему тушек
до температуры воздуха в камере. Частичное
вымораживание воды и более низкая темпе-
ратура хранения обусловливают хорошую со-
храняемость подмороженных тушек до
25 сут.
ЗАМОРАЖИВАНИЕ МЯСА ПТИЦЫ
Для замораживания мяса птицы применя-
ются обычные холодильные камеры с естест-
венной циркуляцией воздуха, интенсифициро-
ванные морозильные камеры туннельного ти-
па, холодный раствор пропиленгликоля или
хлористого кальция. Для замораживания
расфасованной птицы применяют многопли-
точные аппараты.
Воздушный метод замораживания широко
растространен в отечественной и зарубежной
практике. Для интенсификации заморажива-
ния в воздухе применяются туннельные мо-
розильные камеры, в которых воздух движет-
ся со скоростью 4 м/с и более и поддержи-
вается температура —30 4—40° С. Сформо-
ванные тушки могут замораживаться в них
поштучно на специальных тележках или в
сетчатых корзинах.
При замораживании в камерных моро-
зильных аппаратах тушки птицы укладывают
в стандартные деревянные ящики. Заморажи-
вать тушки в деревянных ящиках рекоменду-
ется со снятыми средними досками крышек.
Ящики с тушками птицы устанавливают на
специальные тележки или штабелями в шах-
матном порядке. Продолжительность замора-
живания тушек птицы от 4 до —8° С в толще
грудной мышцы представлена в табл. IV—6.
Применение для упаковки пленочных ма-
териалов, дающих усадку при нагревании (на-
пример, саран), увеличивает продолжитель-
ность замораживания тушек в среднем на
8%.
Нормы усушки мяса птицы при интенсифи-
цированном замораживании в воздухе темпе-
ратурой не выше —23° С с принудительной
циркуляцией воздуха приведены в .табл.
IV—7.
Нормы усушки при интенсифицированном
замораживании с предварительным охлажде-
нием в ледяной воде приведены в табл.
IV—8.
Способ замораживания в жидкостях (раст-
воры хлористого кальция и пропиленгликоля)
применяется для упакованных в пакеты из
полимерной пленки тушек птицы при темпе-
ратуре раствора до —28° С. Меняя темпера-
туру хладоносителя и время экспозиции туш-
ки в растворе, можно добиться не только вы-
сокой скорости замораживания продукта, но
и желаемого оттенка белизны тушки.
Морозильные аппараты, работающие на
принципе погружения в жидкость, в боль-
Таблица IV—6
Продолжительность замораживания тушек птицы в камерных морозильных аппаратах
Теплоотводящая среда	Температура среды, °C	Скорость движения среды, м/с	Продолжительность замораживания, ч	
			цыплята, цыплята-бройле- ры, куры, утки, утята, цесарки, цесарята	гуси, гусята, индейки индюшата
Воздух	—18	Естественная кон- векция	48	72
Воздух	—23	3—4	24	36
Воздух	—35	3—4	12	14
172
Таблица IV—7
Нормы усушки мяса птицы при замораживании, % к массе остывшего (1)
и охлажденного (2) мяса
Режим холодильной обработки	Цыплята	Куры	Гуси, утки	Утята	Индейки
При замораживании остывшего мяса птицы до температуры не выше —8° С (1)	0,8	0,8	0,9	1,а	0,7
При замораживании охлажден- ного мяса птицы до температу- ры не выше —8° С (2)	0,3	0,4	0,4	0,4	0,2
Таблица IV—8
Нормы усушки мяса птицы при замораживании (после охлаждения в ледяной воде)
Способ упаковки тушек	Нормы усушки, % к массе охлажденного мяса					
	цыплята	Куры	гуси	утки	утята	индейки
Неупакованные	2 0	1,9	2,6	2,2	2,5	2,1
Упакованные в пакеты из полиэтиле- новой пленки	0,1	0,1	0,08	0,08	0,1	0,08
Упакованные в пакеты из пленки ти- па саран	0,09	0,08	0,06	0,07	0,07	0,06
шинстве случаев используются для начальной
стадии замораживания, а окончательное замо-
раживание проводится в обычной морозиль-
ной камере с интенсивной циркуляцией воз-
духа при температуре —25 Ч---30° С. Продол-
жительность погружения составляет 20 мин
для цыплят и 40 мин для индеек; указанная
продолжительность необходима для обеспече-
ния сохранения наилучшего товарного вида
тушек птицы.
ХРАНЕНИЕ
МОРОЖЕНОГО МЯСА ПТИЦЫ
В камерах хранения замороженного мяса
птицы следует поддерживать температуру воз-
духа не выше —12° С и относительную влаж-
ность не ниже 85—95%. Срок хранения моро-
женого мяса птицы на производственных хо-
лодильниках составляет до 15 сут. Нормы
усушки мороженого мяса птицы при хранении
на производственных холодильниках приведе-
ны в табл. IV—9, IV—10.
Таблица IV—9
Нормы усушки мороженого мяса птицы при хранении в течение 15 сут
(после замораживания в воздухе)
Способ упаковки тушек	Нормы усушки, % к массе мороженого мяса				
	цыплята	куры	гуси, утки	утята	индейки
Неупакованные в пленку	0,3	0,2	0,2	0,2	0,2
173
Таблица IV—10
Нормы усушки мороженого мяса птицы при хранении в течение 15 сут
(после охлаждения в ледяной воде и замораживания, в воздухе)
Тушки	Нормы усушки., % к^массе мороженого мяса					
	цыплята	Куры	гуси	утки	утята	индейки
Неупакованные в пленку	0,8	0,6	0,8	0,7	0,8	0,6
Упакованные в пакеты из полиэтиле- новой пленки	0,1	0,1	0,07	0,09	0,1	0,07
Упакованные в пакеты из пленки ти- па саран	0,08	0,07	0,04	0,06	0,06	0,04
Таблица IV—11
Предельные сроки хранения замороженного мяса птицы
Срок хранения (в мес) при температуре, °C
	—	12		-15		-18	—25 и ниже	
Птица	;упакован- ях	пакованных пленку	неупакован- ных	гакованных пленку	неупакован- ных	гакованных пленку	неупакован- ных । '	гакрванных пленку
	Ж X	>>»		>>в		а		>>в
Куры, индейки, цесарки Цыплята, цыплята-бройле-	5 4	8 8	7 6	10 10	10 8	12 12	12 11	14 14
ры, индюшата, цесарята Гуси, утята Гусята, утята	4 3	6 6	5 4	8 8	7 6	10 10	11 10	12 12
Таблица IV—12
Нормы усушки мороженого мяса птицы
при хранении свыше 15 сут
Квартал	Нормы убыли, % К массе мороженого мяса за каждый месяц хранения				
	цыплята	Куры	гуси, утки	утята	индейки
I	0,1	0,08	0,05	0,08	0,08
И	0,25	0,2	0,15	0,2	0,2
III	0,35	0,25	0,2	0,2	0,2
IV	0,2	0,15	0,1	0,1	0,1
Предельные сроки хранения мяса птицы на
сбытовых холодильниках при относительнрй
влажности воздуха в камерах хранения 85—
90% приведены в табл. IV—11.
Нормы усушки мороженого мяса птицы
при хранении в камерах холодильников свы-
ше 15 сут приведены в табл. IV—12.
ПРОИЗВОДСТВО
яичных МОРОЖЕНЫХ ПРОДУКТОВ
К яичным мороженым продуктам относят
яичный мороженый меланж (смесь белка и
желтка куриных яиц в естественном соотно-
шении), яичный мороженый белок и яичный
мороженый желток.
Технологический процесс производства яич-
ных мороженых продуктов включает следую-
щие операции: приемку, сортировку, санитар-
ную обработку, взвешивание, разбивание
яиц, освобождение содержимого яйца от
скорлупы, фильтрацию, перемешивание, пасте-
ризацию, охлаждение, расфасовку яичной
массы в банки из белой жести или картонные
короба с вкладышами из полиэтиленовой
плёнки, маркировку банок или картонных кб-
174
Температура боздуха, °C
Рис. IV—2. Зависимость продолжительности
замораживания меланжа от температуры воз-
духа, начальной температуры и толщины слоя
продукта:
1,2 — замораживание в цилиндрической банке диа-
метром 215 мм и высотой 242 мм; 3, 4— при тол-
щине слоя 60 мм.
робов, замораживание, упаковку, транспорти-
рование и хранение готовой продукции.
При производстве яичного мороженого
белка и желтка после разбивания яиц произ-
водят разделение их содержимого на белок
и желток, затем полученную массу фильтру-
ют, перемешивают и расфасовывают. После-
дующие операции производства яичного моро-
женого белка и желтка аналогичны техноло-
гическим операциям производства яичного мо-
роженого меланжа.
Яичный меланж пастеризуют и охлажда-
ют до температуры 15—20° С в пастеризаци-
онно-охладительной установке А1-ФПВ. Целе-
сообразно охлаждать меланж после его пас-
теризации до температуры 4—6° С, так как
при этой температуре большинство потенци-
ально опасных бактерий прекращают разви-
ваться или развиваются медленно. Пониже-
ние начальной температуры меланжа от 18
Рис. IV—3. Общий вид модернизированной па-
стеризационно-охладительной установки для
яичного меланжа А1-ФП2-В:
1 — станина с нажимным устройством; 2 — плита
нажимная; 3 — плита промежуточная; 4— секция па-
стеризации; 5 — секция регенерации; 6 — секция ох-
лаждения водопроводной водой; 7 — секция охлажде-
ния ледяной водой температурой 2—4е С.
до 4° С приводит также к уменьшению про-
должительности замораживания на 10—20%
в зависимости от толщины слоя продукта и
температуры замораживания (рис. IV—2).
В научно-производственном объединении
«Комплекс» проведена модернизация пасте-
ризационно-охладительной установки А1-ФПВ.
Модернизация заключается в дополнении к
существующей конструкции пластинчатого ап-
парата секции охлаждения ледяной водой
(рис. IV—3), что обеспечивает получение ме-
ланжа на выходе из установки с температу-
рой 4—6° С.
Для получения ледяной воды используют
панельный испаритель типа ИП.
Техническая характеристика
модернизированной пастеризационно-охлади-
тельной установки А1-ФП2-В для яичного
меланжа
Производительность, л/ч	1200
Количество пластин в секциях, шт.
пастеризации	31
регенерации	43
охлаждения водопроводной во- 13
дой
охлаждения ледяной водой	30
Температура нагрева продукта, °C	58—62
Температура охлаждения продукта, 4—6
о п
175
Температура хладоносителя, 0 С
водопроводной воды для предва- 12
рительного охлаждения
ледяной воды для окончательно- 2—4
го охлаждения
Габаритные размеры аппарата, мм,
не более
длина	2250
ширина	700
высота	1500
Масса аппарата, кг, не более	1200
После пастеризации и охлаждения яичный
меланж расфасовывают в банки из белой
жести массой нетто 5, 8 и 10 кг. С целью за-
мены дорогостоящей белой жести допускается
расфасовка меланжа в короба из гофрирован-
ного картона № 13 по ГОСТ 16535—71 с
вкладышами из полиэтиленовой пленки тол-
щиной 0,08 мм по ГОСТ 10354—73 массой
нетто 8,5 кг.
Яичный меланж замораживают в моро-
зильных камерах. Банки или картонные коро-
ба с вкладышами из полиэтиленовой пленки,
заполненные меланжем, размещают на эта-
жерках или стеллажах в шахматном порядке
в морозильной камере с температурой —20 4-
4---25° С и скоростью движения воздуха 3—
4 м/с. Меланж считается замороженным при
достижении в центре упаковки с продуктом
температуры —6° С.
Яичные мороженые продукты хранят при
температуре от —6 до —10е С. При темпера-
туре —6° С срок хранения яичных мороженых
продуктов, упакованных в банки из белой
жести, 8 мес, яичного меланжа, упакованного
в картонные короба с вкладышами из поли-
этиленовой пленки, 6 мес; при температуре
—10° С — соответственно 10 и 8 мес. Меланж,
выработанный с добавлением поваренной со-
ли или сахарного песка, хранят при темпера-
туре от —8 до —10° С. Срок хранения до
10 мес.
В производстве яйцепродуктов холод при-
меняют также для хранения яиц. Яйца хра-
нят в ящиках при температуре в пределах
от —1 до —2° С, при относительной влаж-
ности воздуха от 85 до 88%, на деревянных
прокладках, в штабелях по высоте не более
10 ящиков, с промежутками между штабеля-
ми через 4 ряда.
список
ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Кащук В. Ф. Санитарно-гигиенические
аспекты контактного охлаждения тушек пти-
цы.— М.: ЦНИИТЭИмясомолпром, серия
Птицеперерабатывающая промышленность,
№ 9, 1976, с. 4—7.
2. Сивачева А. М., Карих Т. М. и др. Кон-
тактное охлаждение тушек птицы в ледяной
воде. — М.: ЦНИИТЭИмясомолпром, обзор-
ная информация, 1971, с. 8—10.
ГЛАВА V
ХРАНЕНИЕ ЯИЦ
ИЗМЕНЕНИЯ СОДЕРЖИМОГО ЯИЦ
В ПРОЦЕССЕ ИХ ХРАНЕНИЯ
С течением времени в яйце происходят хи-
мические, физические и биохимические пре-
вращения, сопровождающиеся процессами
ферментативного и микробного характера.
Эти процессы приводят к старению и порче
яйца.
Потери массы являются наиболее нагляд-
ным признаком старения яйца и в основном
зависят от скорости испарения влаги. Испа-
рение влаги зависит от продолжительности
хранения, температуры и относительной влаж-
ности воздуха, при которых хранится яйцо.
При постоянстве окружающих условий ис-
парение влаги происходит почти в линейной
зависимости от времени хранения, однако по
отношению к первоначальной массе яйца
дневная потеря массы уменьшается по мере
хранения. Скорость испарения влаги увеличи-
вается при повышении окружающей темпера-
туры, проницаемости скорлупы и при быст-
ром движении окружающего воздуха и за-
медляется при высокой относительной влаж-
ности воздуха.
Данные о сроках полного обезвоживания
яйца в зависимости от температуры и отно-
сительной влажности представлены в табл.
V-1.
По мере испарения воды из содержимого
яйца воздушная камера (пуга) увеличивает-
ся. В начале хранения диаметр и высота воз-
душной камеры быстро увеличиваются, но за-
тем этот процесс замедляется.
Таблица V—1
Сроки полного обезвоживания яйца
Температура, °C	Время (в мес) при относительной влажности, %	
	50	80]
0	60	96
12,5	26	42
25,0	12	20
37,5	5	8
По мере потери массы яйцом снижается
его удельный вес.
При хранении яиц иногда влага в скорлу-
пе распределяется неравномерно, что приво-
дит к образованию пятнистых областей с по-
вышенной светопроницаемостью.
Свежие яйца имеют слабый запах извести.
По мере старения яйца могут приобретать ха-
рактерный затхлый запах. Другие, более не-
приятные запахи появляются в результате хи-
мического распада содержимого яйца, возни-
кающего под действием микроорганизмов или
под влиянием изменения температуры окружа-
ющей среды.
При хранении яиц кроме внешнего вида из-
меняется также и состав содержимого яйца в
результате происходящих автолитических и
микробиальных процессов.
Автолитические процессы в яйце протека-
ют под воздействием собственных ферментов
белка и желтка, в результате чего происхо-
дит распад белков, жиров, углеводов, что при-
водит к выделению углекислого газа во внеш-
нюю среду, увеличению концентрации водо-
родных ионов, разжижению плотных слоев
белка, изменению формы желтка и изменению
вкуса и запаха.
Содержимое только что снесенного яйца
благодаря естественной защите, обусловливае-
мой строением яйца и химическим составом
белка, свободно от микроорганизмов. Яйца
заражаются или в момент формирования яй-
ца, или после яйцекладки. После снесения по-
верхность скорлупы обогащается разнообраз-
ной и обильной микрофлорой из окружаю-
щей среды. В процессе хранения проникающие
в яйцо бактерии при благоприятных условиях/
быстро развиваются, образуя ферменты, дейст-
вующие на различные составные части яйца.
В результате происходит разложение яйца с
образованием сдецифических продуктов рас-
пада. Белок становится серым, мутным, на
более глубоких стадиях порчи может при-
обретать темно-зеленую окраску. Цвет желт-
ка в зависимости от вида микробов стано-
вится светлее или приобретает зеленый отте-
нок. В результате разрушения желточной
оболочки содержимое яйца превращается в
кашицеобразную массу. В процессе разложе-
ния в яйце образуются неприятно пахнущие
газы.
177
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ
К КАЧЕСТВУ ЯИЦ
В зависимости от срока хранения, качества
я массы яйца куриные пищевые подразделя-
ются на следующие виды: диетические и сто-
ловые.
|К диетическим относятся яйца массой не
мсАее 44 г со сроком хранения не более
7 бут (не считая дня снесения). К столовым
относятся яйца весом 43 г независимо от сро-
ка снесения, а также яйца весом 44 г и бо-
лее по истечении 7 сут после снесения (не
считая дня снесения).
Столовые яйца в зависимости от способа
хранения подразделяются на свежие, холо-
дильниковые и известкованные.
К свежим относятся столовые яйца, хра-
нившиеся на складах или в холодильниках
при температуре от —1,0 до —2,0° С не бо-
лее 30 сут после дня снесения; к холодильни-
ковым — столовые яйца, хранившиеся в скла-
дах и холодильниках при температуре от
— l.O1 до —2,0° С более 30 сут после дня сне-
сения, и к известкованным — столовые яйца,
хранившиеся в известковом растворе (незави-
симо от срока хранения).
Диетические яйца в зависимости от мас-
сы, а столовые (свежие, холодильниковые и
известкованные) в зависимости от качества и
массы подразделяются на первую и вторую
категории (табл. V—2).
К пищевым неполноценным яйцам отно-
сятся: яйца с высотой воздушной камеры по
большой оси более 13 мм; «бой» — яйца с
поврежденной скорлупой, с нарушенной или
ненарушенной подскорлупной оболочкой (на-
сечка, мятый бок, трещина) без признаков
течи;
«запашистые» — яйца с посторонним, лег-
ко улетучивающимся запахом;
«выливка» — яйца, в которых произошло
частичное смешение желтка с белком, без
порочащего запаха;
«малое пятно» —яйца с одним или не-
сколькими неподвижными пятнами под скор-
лупой общим размером не более ’/в поверх-
ности скорлупы;
«присушка» — яйца с присохшим к скорлу-
пе желтком, но без плесени.
К техническому браку относятся:
«красюк» — яйца с полным смешением
желтка и белка;
«кровяное кольцо» и «кровяное пятно» —
яйца, на поверхности желтка которых видны
при овоскопировании кровеносные сосуды в
виде округлости различной формы;
«большое пятно» — яйца с одним или не-
сколькими неподвижными пятнами под скор-
лупой общим размером более l/s поверхности
скорлупы;
«тумак» — яйца с непрозрачным содержи-
мым;
«тек» — яйца с полной или частичной вы-
течкой содержимого;
«миражные» — яйца, изъятые из инкубато-
ров, как неоплодотворенные.
С целью замедления процессов физико-хи-
мического разложения и предупреждения
микробного заражения яйца консервируют,
что дает возможность использовать яйца в
течение года. Хранить или консервировать
яйца можно двумя способами: изменением
окружающей среды или воздействием на яй-
цо. Иногда пользуются одновременно обои-
ми способами. Эти способы основаны на за-
держке роста микробов и поддержании со-
держания воды и углекислого газа в содер-
жимом яиц на исходном уровне в течение
длительного времени. Это достигается при
хранении яиц во влажной атмосфере, иногда
насыщенной углекислым газом. Улетучивание
водяных паров и углекислого газа можно пред-
отвратить и другими способами: упаковкой
яиц в сухие вещества, погружением в некото-
рые жидкости, обработкой скорлупы клейки-
ми веществами и т. д.
На хранение закладывают яйца массой не
ниже 45 г с чистой целой скорлупой, немы-
тые и нечищенные. Максимальная высота
воздушной камеры у куриных яиц может сос-
тавлять 8 мм. Белок должен быть светлым,
плотным и прозрачным. Желток при просве-
чивании дает только тень без четких конту-
ров. Смещение желтка от центрального поло-
жения не допускается. Сортность яиц опреде-
ляют перед закладкой на хранение овоскопи-
рованием 10% яиц от каждой партии.
ХРАНЕНИЕ ЯИЦ НА ХОЛОДИЛЬНИКАХ
Яйца хранят в картонных коробах или в
деревянных ящиках стандартных размеров,
чистых, сухих, без плесени и посторонних за-
пахов. Холодильные камеры, транспортные
средства и инвентарь камер перед закладкой
яиц тщательно дезинфицируют, белят и про-
ветривают. Оптимальная температура хране-
ния яиц минус 1,0—2,0° С, относительная
влажность 85—88%. Для обеспечения одина-
ковой температуры в разных частях камеры
необходима искусственная циркуляция воз-
духа.
До температуры хранения яйца охлажда-
ют в специальных камерах путем постепенно-
го понижения температуры примерно на 1°С
за 1—2 ч при влажности воздуха 75—80% и
скорости его движения 0,3—0,5 м/с. Процесс
178
Таблица V—2
Качественные показатели яиц
Категория	Скорлупа	Состояние воздушной камеры и ее высота по большой оси, мм	Желток	Белок	Масса 1 яйца не менее г
Диетические
I II	Чистая, крепкая То же	цельная.	Неподвижная, нс более 4 То же	Прочный, малозаметный, контуры видны недоста- точно четко, занимает центральное положение и малоподвижен То же	Плотный, просве- чивающийся То же	54 44
I	Чистая,	цельная,	Столов Неподвижная, не	ые — свежие Прочный, малозаметный,	Плотный, просве-	48
11	крепкая Чистая,	цельная,	более 7 Несколько подвиж	занимает центральное по ложение, может немногс перемещаться от цент рального положения- Ослабленный, ясно вид	чивающийся Слабый, просвечи	43
	<репкая, допускает- ся незначительная загрязненность в виде отдельных точек		ная, не более 13	ный, легко перемещаю- щийся от центрального положения	вающийся, допус- кается водянистый	
Столовые — холодильниховые и известкованные
I	Чистая, цельная,	Несколько подвиж-	Прочный, малозаметный,	Недостаточно плот-	48
II	крепкая Чистая, цельная.	ная, не более 11 Подвижная, легко	перемещающийся, зани мает центральное поло жение, допускается не- большое отклонение от центрального положения Ослабленный, ясно вид-	ный, просвечиваю- щийся Слабый, просве	43
	крепкая, допускает- ся незначительная загрязненность в виде отдельных точек	перемещающаяся, не более 13	ный, легко перемещаю- щийся от центрального положения	чивающийся, допу жается водянисты в	
охлаждения в зависимости от первоначальной
температуры яиц длится 2—3 дня. После ох-
лаждения яиц до 2—3° С их помещают в ка-
меру хранения.
Яшики с яйцами укладывают в штабеля по
10 штук в каждом. Нижние ящики для улуч-
шения циркуляции воздуха устанавливают на
деревянные прокладки толщиной 5-=-7 см,
Между штабелями и около стен оставляют
проходы шириной 30—40 см. Картонные коро
ба размещают на деревянных стеллажах .
Температуру и влажность воздуха в холо
дильных камерах измеряют два раза в сутки
одновременно и в нескольких местах: в. цент-.
179
ральном проходе между штабелями и у стен
камеры. Для этого используют тщательно вы-
веренный термометр или термограф, влаж-
ность воздуха определяют с помощью гигро-
метра. Во время хранения не реже одного
раза в два месяца проводят контрольное
овоскопирование яиц. Для этого отбирают
3—4% ящиков из каждой партии. На осно-
вании данных о качестве яиц, полученных при
овоскопировании, определяют срок их даль-
нейшего хранения и очередность реализации
яиц.
Во избежание отпотевания яиц, отгружае-
мых из холодильника в теплое время года, их
помещают в отеплитель. Отепление яиц про-
водят постепенно повышением температуры
воздуха на 1°С через каждые 2 ч при посто-
янной циркуляции воздуха. Отепление про-
должают до тех пор, пока температура яиц
станет ниже наружного воздуха на 2—3° С.
Для измерения температуры во время отеп-
ления термометры вставляют внутрь ящиков.
Предложены модифицированные способы
хранения яиц на холодильниках — в атмосфе-
ре углекислого газа или озона. Добавление уг-
лекислого газа к атмосфере холодильника
задерживает физический распад яйца вследст-
вие сохранения свойственной яйцу концентра-
ции водороднынх ионов, тогда как при хране-
нии яиц в обычной атмосфере происходит вы-
деление из яйца углекислого газа, что приво-
дит к увеличению концентрации водородных
ионов и к разжижению плотного слоя белка.
Углекислый газ тормозит развитие микрофло-
ры. Концентрация углекислого газа должна
быть 1—3%.
ПРОИЗВОДСТВО
МОРОЖЕНЫХ ЯЙЦЕПРОДУКТОВ
Вырабатывают следующие мороженые
яйцепродукты: меланж яичный мороженый,
меланж яичный мороженый с солью (0,8%),
меланж яичный мороженый с сахаром (5%),
белок яичный мороженый, желток яичный мо-
роженый. Процесс получения мороженых яй-
цепродуктов включает следующие операции:
приемку; сортировку; санитарную обработку
и взвешивание; разбивание яиц и освобожде-
ние содержимого от скорлупы; фильтрацию и
перемешивание; пастеризацию; расфасовку,
маркировку, замораживание.
Яичную массу расфасовывают в банки из
белой жести по ГОСТ 5981—71 массой нет-
то 8; 4,5 и 2,8 кг или в короба из гофриро-
ванного картона по ГОСТ 16535—71 с вкла-
дышами из полиэтиленовой пленки массой нет-
то 8,5 кг. При заполнении яичной массой в
упаковках необходимо оставлять свободное
пространство в объеме 7% емкости для рас-
ширения массы при замораживании.
Для замораживания яичную массу, упако-
ванную в банки или ящики из гофрирован-
ного картона с вкладышами из полиэтилено-
вой пленки, размещают на стеллажах в шах-
матном порядке в морозильной камере с
температурой минус 20—25° С и скоростью
движения воздуха 3—4 м/с. Яичная масса
считается замороженной при достижении в
центре упаковки с продуктом минус 6—10° С.
При контроле температура массы измеряется
одновременно в нескольких упаковках с про-
дуктом (от двух до пяти — в зависимости от
количества их партии) специальными термо-
метрами в металлической оправе, после чего
упаковки с мороженой яичной массой из мо-
розилки помещают в камеру хранения, перед
этим банки с мороженой яичной массой укла-
дывают в дощатые ящики по ГОСТ 19361—67.
Масса нетто одного ящика не более 40 кг.
Упакованные изделия хранят при температу-
ре от минус 6° до минус 10° С.
При температуре минус 6° С предельный
срок хранения яичного меланжа, упакован-
ного в полиэтиленовые пленки, 6 мес, ме-
ланжа, упакованного в банки из белой жес-
ти,— 8 мес; при температуре минус 10° С —
соответственно 8 и 10 мес. Для меланжа с
солью или сахаром температура должна быть
не выше минус 8—10° С, срок хранения до
10 мес.
ГЛАВА VI
ПРИМЕНЕНИЕ ХОЛОДА В МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
СОСТАВ И СВОЙСТВА МОЛОКА
И МОЛОЧНЫХ продуктов
В состав коровьего молока входят белок,
жир, молочный сахар, минеральные вещества,
витамины.
Молоко других сельскохозяйственных жи-
вотных (овец, коз, буйволиц, кобылиц, верб-
людиц, самок северного оленя и др.), кото-
рое употребляется в пищу, имеет те же са-
мые составные части, но в других соотноше-
ниях и является биологически полноценным
продуктом.
Таблица VI—1
Плотность молока и сливок при 20° С
Содержание жира, %	Плотность, кг/м3	Содержание жира, %	Плотность, кг/м*
Обезжирен-		7,0	1020
ное	1034	8,0	1025
1,0	1033	9,0	1024
2J)	1032	10	1023
3,0	1030	15	1022
4,0	1029	20	1020
5,0	1029	30	1012
6,0	1027	45	1000
Таблица VI—2
Плотность и вязкость цельного коровьего
молока (жирность 3,2%) в зависимости
от температуры
Темпера- тура, °C	Плотность, КГ/м3	Вя зкость, 4-3 10т Па-с	Темпера- тура, °C	Плотность, кг/м*	Вязкость, 10+3 Па-с
5	1032,6	2,96	40	1020,9	1,04
10	1031,7	2,47	50	1015,9	0,85
15	1030,7	2,10	60	1011,1	0,71
20	1028,7	1,79	70	1005,2	0,62
30	1024,8	1,33	80	1000,3	0,57
В дальнейшем будут рассмотрены свой-
ства коровьего молока, как имеющего наи-
большее промышленное значение по сравне-
нию с молоком других животных.
Плотность молока и сливок приведена в
табл. VI—1.
Плотность сгущенного молока с сахаром в
среднем составляет 1300 кг/м3, сыра после
прессования— 1080, смеси мороженого—1100,
молока сухого цельного — 625, творога — 1060,
молочного жира —920 кг/м3. Данные о зави-
симости плотности и вязкости молока от тем-
пературы приведены в табл. VI—2, а молоч-
ных продуктов — в табл. VI—3.
Таблица VI—3
Плотность и вязкость некоторых молочных
продуктов при 15° С
Продукт	Плотность, КГ/м*	Вязкость, 10+3 Па-с
Сыворотка	1027	1,65
Пахта	1032	1,67
Молоко		
обезжиренное	1034	1,74
сгущенное	1100	490,3
обезжиренное	1280	1245,4
сгущенное		
с сахаром		
сухое обезжиренное	570	—
цельное	630	——
Сыворотка сухая	5000	—
Сыр жирный	1080	—
Творог жирный	1060	——
Температура замерзания цельного молока
колеблется в пределах от —0,54 до —0,58° С
и составляет в среднем —0,558° С.
Теплоемкость молока и молочных продук-
тов зависит от количественного соотношения
и физического состояния составных частей, а
также от температуры, что объясняется скры-
той теплотой плавления жировой фазы
(табл. VI—4).
181
Таблица VI—4
Теплоемкость молочных продуктов
Теплоемкость [в Дж/(кг-К)] при температуре, ®С
Продукт	0	10	20	30	40	60
Молоко обезжиренное	4061,2	4061,2	4103	4103	4103	4103
цельное	3851,8	3851,8	3977,5	3935,6	3935,6	3935,6
сгущенное с сахаром		—	2260,9	—	—	—-
Сливки жирностью, % 20	3768,1	3851,8	4270,5	3768,1	3726,2	3600,6
40	3558,8	4103	4438	3516,9	3223,8	3182
60	2512	4019,3	4772,9	3433,2	2930,8	2930,8
Масло	2135	—	—.-	—		
Молочный жир	1842,2	—	—	—	—.-	—
Сухое молоко	—	—	1925,9	—		—
Теплоемкость молочных продуктов можно
вычислить по закону аддитивности:
C = CiB+C2(l-B), (VI—1)
где С — удельная теплоемкость	продукта,
Дж/ (кг -К);
Cj — удельная теплоемкость воды, Дж/
/(кг-К);
Сл — удельная теплоемкость сухого остат-
ка, Дж/(кг-К);
В — содержание воды в продукте, %.
Коэффициент теплопроводности молока и
молочных продуктов (табл. VI—5) также за-
висит от количественного соотношения, рас-
пределения и физического состояния состав-
ных частей. Для ориентировочного расчета
коэффициента теплопроводности молочных
продуктов можно пользоваться лриближенной
формулой
X = X^ + X2B, (VI-2)
где X — коэффициент теплопроводности про-
дукта, Вт/(м-К);
Xi — коэффициент теплопроводности воды,
Xi = 0,605 Вт/(м-К);
Ха — коэффициент теплопроводности су-
хих веществ,
Х2=0,25 Вт/(м-К);
.4 и В—содержание воды и сухих веществ, %.
Коэффициент температуропроводности мо-
лочных продуктов представляется отношени-
ем
а=—,	(VI-3)
ср
где а — коэффициент температуропроводно-
сти, м2/с;
X — коэффициент теплопроводности, Вт/
/(м-К);
с — теплоемкость, Дж/ (кг • К);
р — плотность, кг/м3.
Таблица VI—5
Теплопроводность молочных продуктов
Продукт	Жирность, %	Коэффициент теплопроводно- сти [в Вт/(м-к)] при темпеоату- ре, °C	
		0-2	18-20
Молоко			
обезжиренное		0,4187	0,5466
цельное	3,5	0,4012	0,4954
Сгущенное с сахаром	3,5	—	0,2675
Простокваша жирная	3,5	0,3547	0,4733
Сухое молоко	27	—	0,1977
	f 25	0,3198	0,3838
Сливки	1 40	0,2814	0;3175
Масло	85	0,1581	0,2337
Молочный жир	100	0,1314	0,1686
Коэффициент температуропроводности за-
висит от температуры продукта и его жирно-
сти, о чем свидетельствуют приведенные ни-
же данные.
182
Продукт	Коэффициент температуро- проводности, 10»м*/с, при 15 °C
Молоко	
цельное	440
обезжиренное	410
сгущенное обезжиренное	350
сгущенное с сахаром	333
сухое обезжиренное	451
Пахта	410
Сыворотка	460
Сухая сыворотка	520
Сыр жирный	479
Творог жирный	447
Сметана	368
Длительное хранение молока (2—3 суток)
при низких температурах отрицательно влия-
ет на его свойства, в результате чего суще-
ственно снижается качество вырабатываемых
продуктов. Основным фактором, обусловли-
вающим кислотность и бактериальную обсеме-
ненность молока, является температура ох-
лаждения.
Содержание микроорганизмов в охлажден-
ном молоке находится в прямой зависимости
от начального их количества (табл. VI—6).
Таблица VI—6
Зависимость содержания микроорганизмов
от их начального количества, температуры
и продолжительности хранения молока
ОХЛАЖДЕНИЕ И ЗАМОРАЖИВАНИЕ
МОЛОКА И МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ
Молоко является благоприятной средой для
развития микроорганизмов, в том числе опас-
ных для здоровья человека.
В свежевыдоенном молоке содержатся бак-
терицидные вещества, в результате действия
которых в первые часы количество микроор-
ганизмов не только не увеличивается, но да-
же уменьшается. Такое явление названо бак-
терицидной фазой. Продолжительность бакте-
рицидной фазы можно увеличить охлаждени-
ем свежевыдоенного молока. Так, если моло-
ко охладить с 37 до 10° С продолжительность
бактерицидной фазы увеличивается с 2 до
24 ч, а при охлаждении до 5° С она составит
36 ч. Ниже приведена продолжительность бак-
терицидной фазы в зависимости от темпера-
туры.
Температура молока, Продолжительность
°C	бактерицидной фазы, ч
0	49
5	36
10	24
25	6
30	3
37	2
Чем ниже температура охлаждения, тем
дольше сохраняются первоначальные свойст-
ва молока. Развитие большинства молочно-
кислых бактерий, вызывающих порчу молока,
замедляется при температуре молока 10° С
и менее. Их жизнедеятельность приостанавли-
вается при 2—3°С.
Свежее молоко		Коэффициент увеличения на- чального количества бактерий в молоке, хранившемся	
Начальное количество бактерий в 1 мл свеже- го молока	Температу- ра молока, °C	24 ч	48 ч
4000 40000 150000	4,5 10 116 4,5 10 116 4,5 10 116	1 3 372 2 5 113 2 8 180	1 30 4700 3 21 2540 4 100 4700
Большое экономическое значение имеет
температура охлаждения молока, позволяю-
щая сохранить его качество. Если после каж-
дого доения молоко с фермы отправляют на
молочный завод, где оно подвергается перера-
ботке, то нецелесообразно охлаждать его до
3—5° С, В таких случаях при выборе темпе-
ратуры охлаждения руководствуются проме-
жутком времени между охлаждением молока
и доставкой его на завод. Например, если
этот промежуток не превышает 6 ч, то молоко
следует охлаждать до 10° С, при хранении в
течение 12 ч его охлаждают до 8° С, при
хранении в течение 24 ч — до 5° С.
При охлаждении и кратковременном хра-
нении молока его качество практически не из-
меняется.
В соответствии с ГОСТ 1326—70 * молоко,
удовлетворяющее требованиям первого сорта,
183
сдаваемое при температуре не выше +10° С,
принимается как «Первый сорт охлажден-
ное», За него установлена дополнительная
оплата. Этим же ГОСТом предусмотрено,
что молоко до отправки на предприятия мо-
лочной промышленности необходимо хранить
не более 20 ч при температуре не выше 10 °C.
Во многих странах мира соответствующи-
ми законодательствами предусмотрено охлаж-
дение молока на ферме до 2—6° С. Всемир-
ная организация здравоохранения рекомен-
дует охлаждать молоко до 4 °C не позднее
чем через час после приемки с ферм.
Температура охлажденного молока должна
сохраняться при его транспортировке. В це-
лях длительного резервирования молока и
сливок их замораживают. При заморажива-
нии молока и сливок основная часть микроор-
ганизмов не погибает, и при его разморажи-
вании микробы восстанавливают свою актив-
ность.
При медленном замораживании происхо-
дит разделение отдельных компонентов про-
дукта. Образуется лед, а растворенные ком-
поненты молока концентрируются ,в незамерз-
шей фракции. По мере дальнейшего вымер-
зания влаги концентрация веществ в неза-
мерзшей части увеличивается и часть компо-
нентов выпадает в осадок.
При медленном замораживании молока и
сливок нарушается структура жировых шари-
ков, у них разрушается оболочка, в резуль-
тате чего выделяется жир. Наличие свобод-
ного жира снаружи оболочек приводит к аг-
регации жировых шариков. Если охлаждение
молока осуществлялось медленно (особенно
в интервалах температур 5—0°С), то агрега-
ты жировых шариков образуют жировые кон-
гломераты, поднимающиеся на поверхность.
Размораживание молока и сливок, кото-
рые были медленно заморожены, приводит к
образованию свободной жировой фракции и
выпадению белковых хлопьев.
Быстрозамороженные молоко и сливки со-
храняют свою однородность. Если это молоко
быстро разморозить, то натуральные свойст-
ва и структура молока существенно не изме-
няются.
Для сохранения натуральных свойств мо-
лока замораживать его следует в слое 1 см
за 8 мин. Такую скорость можно достигнуть,
замораживая молоко рассолом температурой
—15° С. Еще лучшие результаты достигаются
при замораживании тонкой пленки (1—2 мм)
молока при температуре —20° С.
Если одинаковы начальные и конечные
температуры продуктов, то количество отводи-
мого тепла одинаково и не зависит от усло-
вий, способов охлаждения и замораживания
молока и молочных продуктов.
При любом способе охлаждения молока,
молочных продуктов и любом аппаратурном
оформлении процесса количество выделяемо-
го при этом тепла определяют по уравнени-
ям:
Q==Gc(/1-/2),	(VI-4)
где G—масса охлаждаемого продукта, кг;
с — удельная теплоемкость, Дж/ (кг • К);
Л, h—соответственно начальная и конечная
температура продукта, 0 С.
или
Q = KF0CPT,	(VI—5)
где К — коэффициент теплопередачи, Вт/(м2-
•К);
F — площадь теплообмена, м2;
Оср— средний температурный напор, °C;
т—продолжительность процесса, ч.
Продолжительность охлаждения
ределить из равенства формул
(VI—2)
х== Ос(*1~ *2)
КМср
можно оп-
(VI-1) и
(VI-6)
Независимо от способа охлаждения следу-
ет стремиться к сокращению продолжитель-
ности этого процесса, если это не противоре-
чит действующим технологическим режимам.
На прифермских молочных и низовых пред-
приятиях для первичного охлаждения молока
часто используют холодную воду. Холодная
вода может быть основным средством охлаж-
дения молока и на крупных молочных заво-
дах. Рациональное использование холодной
воды позволяет сократить затраты на охлаж-
дение молока с применением искусственного
холода.
Для этого можно использовать воду из
холодных источников или грунтовые воды,
достаточно холодные в течение года. Иногда
на низовых предприятиях для понижения
температуры воды используют снег или лед.
При добавлении льда можно понизить
температуру воды в бассейне почти до 0°С,
причем температура льдо-водяной смеси бу-
дет постоянной, пока в воде есть лед. Для
получения температур ниже нуля лед смеши-
вают с поваренной солью. Температуру смеси
льда с солью ориентировочно можно опреде-
лить по формуле
/tM = -0,7x,	(VI-7)
где tсм — температура смеси лед—соль, °C;
х — содержание соли, % к массе льда.
Тепло
при этой
нения
(в кДж/кг), поглощаемое 1 кг льда
температуре /см» находят из урав-
2 = 335 — 0,7 х	(VI—8)
184
В качестве хладоносителя используют так-
же рассолы, температура замерзания кото-
рых зависит от концентрации раствора. Рас-
солы обладают сильными коррозионными
свойствами по отношению к металлам, из ко-
торых изготовлены теплообменные аппараты,
что является существенным недостатком дан-
ного хладоносителя.
ОХЛАЖДЕНИЕ МОЛОКА
Предприятия молочной промышленности
получают сырье от первичной сети, имеющей
ряд промежуточных звеньев: промежуточные
приемные, сепараторные отделения, низовые
заводы. Главным звеном ее являются при-
фермские молочные, где осуществляется пер-
вичная обработка молока.
Расположение прифермских молочных от
промышленных предприятий не всегда позво-
ляет осуществлять непосредственную доставку
сырья на молочный завод, в связи с чем ос-
новной технологической операцией, проводи-
мой в первичной сети, является охлаждение
молока.
Охлаждение во флягах
Охлаждение молока во флягах может
быть осуществлено с помощью специальных
погружных охладителей, которые помещают-
ся во флягу с молоком, или погружением
фляг с молоком в бассейны с холодной жид-
костью.
Схема охлаждения молока во флягах
представлена на рис. VI—1. По этой схеме
пустые фляги устанавливают в бассейне, час-
тично наполненном водой, и закрепляют, что-
бы они не всплывали, затем в бассейн закла-
дывают лед, открывают фляги и заполняют
их молоком из бачка по распределительным
желобам с отверстиями.
Другая схема предусматривает использова-
ние погружных охладителей, позволяющих ус-
корить охлаждение молока.
По этой схеме погружной охладитель ус-
танавливают в бассейне вместе с флягами.
Молоко из бачка поступает в охладитель,
быстро охлаждается и затем направляется во
фляги, где доохлаждается и хранится.
Охлаждение в резервуарах
Для сбора, охлаждения и хранения боль-
шого количества молока на фермах широко
распространен резервуарный способ с приме-
нением ванн и резервуаров охладителей раз-
личных конструкций. При этом способе потери
молока по сравнению с другими способами
охлаждения минимальны.
К недостаткам резервуарного способа ох-
лаждения относятся: периодичность действия,
высокие энергозатраты, низкий коэффициент
теплопередачи [250—350 Вт/(м2-К)].
Ниже описаны наиболее типичные конст-
рукции резервуаров, применяемых для ох-
лаждения и хранения молока.
Установка для приемки, охлаждения и хра-
нения молока П-785 показана на рис. VI—2.
Она состоит из двух частей: ванны-охладите-
ля для молока и машинной части. Ванна вме-
стимостью 1000 л изготовлена из нержавею-
щей стали с уклоном дна в сторону сливного
патрубка. К верхней обечайке кожуха ванны
крепится прочная перемычка, на которой
монтируется приводной механизм мешалки.
Рис. VI—1. Схема установки для охлаждения молока во флягах:
1 —I бассейн; 2 — приемный бак; 3 — фильтр-цедилка; 4 — кран; 5 — распределительный желоб;
6 — тройник; 7 — молокомер.
185
Рис. VI—2. Установка П-785:
/ — холодильный агрегат ИФ-56; 2 — крышка; 3 — привод мешалки; 4— мешалка; 5 — рабочая
ванна; 6 — термоизоляция; 7 — кран сливной; 8 — испаритель трубчатый ребристый; 9 — корпус.
С обеих сторон от перемычки расположены
съемные крышки, в каждой из них имеется
по два отверстия для фильтров-цедилок и
для наполнения ванны молоком. Ванна снаб-
жена теплоизоляцией из стекловаты. Под дни-
щем ранны расположен трубчатый испаритель
для фреона, соединенный с холодильным аг-
регатом.
Снаружи по периметру верхнего края ван-
ны проходит труба с отверстиями, через ко-
торые наружная поверхность ванны ороша-
ется ледяной водой, нагнетаемой насосом. На
нагнетательном патрубке насоса смонтирован
трехходовой кран, позволяющий использовать
в случае необходимости охлаждающую воду
со стороны.
186
Для контроля и регулирования процесса
охлаждения ванна снабжена дистанционным
термометром, термобаллон которого смонти-
рован на стенке ванны, а показывающий при-
бор— на щите управления
Перед пуском установки рубашку заполня-
ют водой так, чтобы ее уровень был на 15—
20 мм выше верхних трубок испарителя. Ус-
тановку включают за 1,5—2 ч до поступления
молока. За это время на трубках испарителя
намерзает слой льда толщиной 15—20 мм.
С момента поступления молока в ванну пе-
реключатель на щитке управления устанавли-
вают в положение «Автоматическая работа».
Одновременно включают мешалку и насос
для циркуляции охлаждающей воды. По до-
стижении молоком температуры 4° С мешалка
и насос автоматически выключаются, а при
превышении этой температуры — включаются.
Техническая характеристика установки П-785
Вместимость ванны,	м3	1
Температура молока, °C
поступающего	34
охлажденного	4
Продолжительность	охлаждения мо- 3
дока в ванне, заполненной на 60%, ч
Холодильный агрегат
тип	ИФ-56
холодопроизводительность (при 3,5
температуре испарения —15° С и
температуре конденсации 30° С),
кВт
Установленная мощность, кВт	3,6
Габаритные размеры, мм
длина	2775
ширина	1230
высота	1720
Масса, кг	1180
В охладителе ТОМ-2А молоко охлаждает-
ся также ледяной водой, получаемой с по-
мощью встроенной холодильной машины
МХУ-12Т. Танк-охладитель состоит из корпу-
са> ванны, оросительного устройства с фильт-
ром для воды, мешалки с редуктором, холо-
дильного агрегата и приборов автоматическо-
го контроля и регулирования. Корпус танка
служит ванной для воды и является аккуму-
лятором холода. Снаружи корпус изолирован
мипорой в полиэтиленовой пленке и покрыт
декоративным пластиком.
Ванна для молока прямоугольной формы
с уклоном в сторону сливного патрубка. Свер-
ху ванна закрыта съемными крышками с гор-
ловинами для наполнения молоком.
Оросительное устройство выполнено из
труб в виде двух замкнутых контуров по
верхнему периметру и по днищу ванны. Оро-
шение стенок ванны охлаждающим агентом
происходит через отверстия в трубах. Необхо-
димый напор воды в трубах обеспечивается
центробежным насосом.
В баке-аккумуляторе холода смонтирован
испаритель ИПП-20. Намораживание льда на
панелях испарителя начинают за 3—4 ч до
охлаждения молока.
Молоко охлаждают до 6—7° С. Установка
имеет автоматическое и ручное управление.
Техническая характеристика охладителя
ТОМ-2А
Вместимость ванны, м3	2
Температура молока, 0 С
поступающего	34—36
охлажденного	6—7
Продолжительность	охлаждения	мо-	2,5—3
лока, ч
Продолжительность	аккумулирова-	3—4
ния холода, ч
Холодопроизводительность, кВт	10
Установленная	мощность,	кВт	8
Габаритные размеры, мм
длина	4037
ширина	1667
высота	1554
Масса, кг	1570
Охладитель молока ТО-2 относится к ре-
зервуарам с водяным охлаждением, с отдель-
ной холодильной машиной и аккумулятором
холода. В комплект охладителя ТО-2 входят
ванна, мешалка с приводом, водяной насос,
моющее устройство и пульт управления.
Ванна прямоугольной формы с уклоном
днища в сторону сливного патрубка. В сред-
ней части ванны на поперечной траверсе уста-
новлены привод мешалки, датчик электрокон-
тактного термометра и мерная линейка. Ван-
на закрывается двумя крышками с отверстия-
ми для наполнения молоком. Каркас ванны
образует с наружной ее стенкой водяную ру-
башку. В рубашке имеется спираль из поло-
совой стали, что обеспечивает необходимое на-
правление движения и перемешивание охлаж-
дающей воды. Под днищем ванны выведены
патрубки для подачи и отвода воды.
Вал мешалки полый и изогнутый. В изог-
нутой части имеются отверстия, через кото-
рые моющая жидкость разбрызгивается на
внутренние стенки ванны для молока.
187
Рис. VI—3. Схема автоматизированной холодильной установки АХУ-1000:
/ — патрубок с молочным краном; 2 — теплоизоляция; 3—змеевик для хладагента и специаль-
ное мастичное заполнение; 4 — сосуд для молока; 5 и 10 — охладительные ванны; 6 — терморегу-
лнрующнй вентиль; 7 — тройник для хладагента; 8 — привод мешалки; 3 — трубка термобаллона
реле температуры; 11 — крышка; 12 — горловина и съемный сетчатый фильтр с упором для фля-
ги; 13 — упор для фляги; 14 — конденсатор; 15 — холодильный агрегат ИФ-56; 16 — компрессор;
/7 — теплообменник 4Ф-14; 18—фильтр-осушитель Ф-23; 19—трубопроводы для хладагента; 20 —
реле температуры; 21 — магнитный пускатель 11-222; 22 — шкаф со щитом электродвигателя.
Танк-охладитель ТО-2 поставляется в
комплекте с холодильной машиной МХУ-8С.
Техническая характеристика охладителя
ТО-2
Вместимость ванны, л	2000
Температура молока, 0 С
поступающего	34—36
охлажденного	4—5
Продолжительность охлаждения	3
1800 л молока, ч
Установленная мощность, кВт	8,5
Габаритные размеры, мм
длина	2820
ширина	1350
высота	1550
Масса, кг	808
Автоматизированная холодильная установ-
ка АХУ-1000 показана на рис. VI—3. Она ра-
ботает по системе непосредственного испаре-
ния хладагента. В комплект установки входят
две ванны — испарители, холодильный агре-
гат ИФ-56, система трубопроводов и средст-
ва автоматического контроля и регулирования.
Таким образом, молоко охлаждается в за-
крытых ваннах при автоматическом регулиро-
вании технологического процесса. Охладитель-
ная ванна состоит из рабочей ванны с мешал-
кой и охлаждающего устройства с теплоизо-
ляцией.
Резервуар для молока представляет собой
цилиндрический сварной сосуд из нержавею-
щей стали с наклонным дном. На наружной
поверхности рабочей ванны смонтирован труб-
чатый испаритель. Для улучшения теплопере-
дачи пространство между змеевиком испари-
теля и стенкой ванны заполнено специальной
мастикой.
Ванна снабжена теплоизоляцией и снаружи
закрыта кожухом, сверху — крышкой с во-
ронкой и упором для фляг. Сбоку смонти-
рован привод мешалки.
188
Рис. VI—4. Установка ТМУ-1000:
/ — компрессор; 2,— ресивер; 3 — конденсатор змеевиковый погружного типа; 4 — перегреватель
змеевиковый погружного типа; 5 — теплообменник; 6 — манометр, мановакуумметр; 7 — терморе-
гулнрующнй вентиль; 5 —реле давления; 9 — фильтр-осушитель; 10 — панельный испаритель.
Техническая характеристика установки
АХУ-1000
Число рабочих ванн	2
Вместимость каждой ванны, м3	0,5
Продолжительность охлаждения 600 л 3
молока с 36 до 4° С, ч
Частота вращения мешалки, мин1- 380
Холодопроизводительность холодиль- 3,5
ной машины ИФ-56, кВт
Установленная	мощность,	кВт	3,2
Габаритные размеры ванны, мм
длина	1530
ширина	1220
высота	1200
Общая занимаемая	площадь,	м2	6
Масса, кг	610
Непосредственно на ферме применяют ус-
тановку ТМУ-1000 (рис. VI—4).
Молоко пастеризуется с помощью горячей
воды, подогреваемой перегретыми парами
фреона-12 в первой секции двухсекционного
конденсатора. В этой же секции имеются
электронагреватели (ТЭН), применяемые в
случае увеличения производительности уста-
новки. Одновременно во второй секции кон-
денсатора нагревается вода (до 60°С), ис-
пользуемая для нужд фермы. По окончании
пастеризации молоко охлаждают ледяной во-
дой в охладителе.
Техническая характеристика установки ТМУ-1000	
Производительность, л/ч	1000
Температура, 0 С	
пастеризации	72—76
охлаждения	4—6
Холодопроизводительность, кВт	23,3
Установленная мощность (включая 25
ТЭНы), кВт
189
Охлаждение на оросительных
аппаратах
Из оросительных охладителей наибольшее
распространение получили оросительные охла-
дители, охлаждающие поверхности которых
состоят из ряда горизонтальных трубок, рас-
положенных одна над другой. В оросительных
охладителях охлаждающая жидкость прохо-
дит в закрытых каналах, а продукт стекает
по открытой поверхности Сверху вниз.
Трубчатые оросительные охладители
ОДД-1000 и ОДД-2000 (рис. VI—5) приме-
няются для охлаждения молока, сливок и дру-
гих жидких молочных продуктов. Конструк-
ция охладителей ОДД-1000 и ОДД-2000 оди-
накова, отличаются они только размерами.
Оросительный охладитель состоит из верх-
ней секции водяного и нижней рассольного
охлаждения, распределительного лотка и
нижнего приемного лотка.
Каждая теплообменная секция состоит из
труб, расположенных одна над другой. Концы
труб ввальцованы и припаяны к вертикаль-
ным планкам, к которым привернуты стойки
коллектора. Коллекторы имеют перегородки,
соединяющие трубы каждой секции попарно.
В днище верхнего распределительного лотка
имеется два ряда отверстий, через которые
продукт равномерно распределяется по по-
верхности охлаждающих секций и стекает в
приемный лоток. Охладители снабжены не-
обходимой арматурой для присоединения ап-
парата к магистралям охлаждающей воды и
рассола.
Молоко или сливки, подаваемые насосом
в верхний распределительный лоток, запол-
няют его не менее чем наполовину. Через от-
верстия распределительного лотка продукт
вытекает и, распределяясь равномерно, сте-
кает по обе стороны теплообменных секций
тонким слоем по наружным поверхностям
труб. Соприкасаясь со стенками труб, по ко-
торым циркулирует хладагент, продукт ох-
лаждается.
Для обеспечения нормальной работы оро-
сительного охладителя и требуемой темпера-
туры охлаждения необходимо отрегулировать
подачу молока так, чтобы оно растекалось по
теплообменной поверхности тонким равномер-
ным слоем, в виде сплошной пленки, и пода-
вать необходимое количество воды и рассола.
При увеличении расхода воды и рассола ин-
тенсивность охлаждения повышается. Для ох-
лаждения в обеих секциях иногда применяют
ледяную воду. Температура охлажденного
продукта контролируется погружными термо-
метрами. Техническая характеристика ороси-
тельных охладителей приведена в табл.
VI—7.
Таблица VI—7
Техническая характеристика оросительных
охладителей
Рис. VI—5. Охладитель ОДД-2000:
.1 — приемный желоб; 2 — секция водяного охлажде-
ния; 3 — секция рассольного охлаждения; 4 — желоб
для охлажденного продукта.
Показатели	ОДД-1000	ОДД 2000
Производительность, л/ч	1000	2000
Площадь поверхности	4,9	9,35
охлаждения, м2 Диаметр труб, мм	38X1,5	38x1,5
Количество труб в сек- циях рассольной	10	16
водяной	18	24
Температура, °C холодной воды, но	16	16
выше рассола	-3	-3
охлажденного моло-	4	4
ка Расход воды, мг/ч	2,5	5
Расход рассола, м/3ч	2	4
Габаритные размеры, мм длина	1650	2150
ширина	550	550
высота	1430	1790
Масса, кг	130	215
190
Основным недостатком оросительных охла-
дителей является открытая поверхность ох-
лаждения, что не исключает загрязнения мо-
лока. Охлаждение сопровождается испарени-
ем части влаги из молока. При этом потери
молока от испарения достигают 1%.
Во избежание этих недостатков некоторые
системы оросительных охладителей снабжены
вертикальными боковыми крышками. К та-
ким охладителям относится оросительный ох-
ладитель книжечного типа. В нем несколько
теплообменных секций объединены и смонти-
рованы параллельно на общей стойке или ра-
ме. Охлаждаемый продукт распределяется
по секциям из общего распределительного
лотка с несколькими рядами отверстий.
Оросительные секции и распределительный
лоток заключены в раскрывающуюся камеру.
Многосекционные оросительные охладите-
ли имеют высокую производительность при
минимальных энергозатратах на подачу про-
дукта в охладитель и просты в обслужива-
нии.
Охлаждение в пластинчатых
аппаратах
Для охлаждения и тепловой обработки
молока наибольшее распространение получили
пластинчатые аппараты.
Пластинчатые теплообменники обеспечива-
ют обработку продукта без доступа окружа-
ющего воздуха и наиболее полно отвечают
требованиям промышленной санитарии. Они
отличаются компактностью, высокими тепло-
техническими показателями, универсальностью.
Пластинчатый охладитель состоит из груп-
пы однотипных теплообменных пластин, сое-
диненных в один пакет. Зазор между пласти-
нами зависит от толщины резиновых прокла-
док. Система уплотнительных резиновых про-
кладок пластинчатого аппарата построена так,
что. после сборки и сжатия пакета в нем об-
разуются две изолированные системы каналов
для продукта и охлаждающей жидкости. По-
токи охлаждаемой и охлаждающей жидкости
чередуются.
Основным рабочим органом пластинчатых
теплообменников являются пластины. В сов-
ременных отечественных пластинчатых тепло-
обменных аппаратах, в том числе и охладите-
лях, используются пластины трех типоразме-
ров. Для увеличения площади поверхности
теплообмена пластины изготовляют рифле-
ными.
Техническая характеристика теплообмен-
ных пластин приведена в табл. VI—8.
В зависимости от направления движения
потоков в аппарате различают правые и ле-
Таблица VI—В
Техническая характеристика теплообменных
пластин
Показатели	П-1	П2	п-з
Площадь поверхности теплообмена, м2	0,146	0,198	0,42
Число рифлей	22	29	38
Глубина рифлей, мм	9	7	8,5
Толщина листа, мм	1,2	1,2	1,5
Масса, кг	1,672	3,064	5,622
вые пластины. Для левой пластины угловые
отверстия для входа и выхода жидкости рас-
положены слева, для правой — справа, ес-
ли смотреть с лицевой стороны.
Молочные пластинчатые охладители сос-
тоят из двух секций охлаждения: холодной
водой и рассолом. Благодаря этому достига-
ется эффективное охлаждение продукта при
сравнительно небольшом расходе холода.
Для охлаждения молока в первичной мо-
локоперерабатывающей сети наибольшее рас-
пространение получили автоматизированные
пластинчатые установки ОТТ-М, ООУ-МГ
ООУ-Ю, ООУ-25. Установки позволяют ох-
лаждать молоко в потоке при автоматическом
регулировании процесса до температуры
4±2° С.
В комплект установки входят пластинчатый
охладитель, насос для молока, пульт управ-
ления, приборы автоматического контроля,,
регулирования и регистрации параметров тех-
нологического процесса и трубопроводы с об-
вязкой регулирующего клапана на рассольной
линии.
Охладитель состоит из чугунной станины —
стойки и нажимной чугунной плиты. Между
ними имеются две стальные штанги — верх-
няя, на которой подвешиваются рабочие-
пластины, и нижняя, служащая направляю-
щей для пластин.
В станине-стойке и нажимной плите име-
ются штуцера для ввода и вывода охлаждаю-
щих жидкостей. Верхняя и нижняя штанги
одним концом закреплены в станине стойки,
а другие их концы имеют трапецеидальную
резьбу, на которую навертываются гайки.
С помощью этих гаек через промежуточные
втулки герметично сжимаются пластины ох-
ладительных секций. Пластинчатый охладитель,
устанавливают на четырех регулируемых по
высоте ножках.
191
Таблица VI—9
Техническая характеристика пластинчатых
охладительных установок
Показатели	оот-м	ООУ-М	ООУ-10	ООУ-25
Производитель-	3000	5000	10000	25000
ность, л/ч Температура, 0 С молока до охлажде-	35	35	20	20
ния после ох-	4±2	4±2	4±2	4±2
лаждения воды холодной	8-10	8-10	8—10	8-10
ледяной	0	0	0	0
рассола	—5	—5	—5	—5
Расход, м3/ч воды холодной	9	15	20	50
ледяной	9	15	20	50
рассола	9	15	20	50
Холодопроизво-	65	ПО	130	180
дительность, кВт Общая площадь	6,5	И,2	12,5	35,3
поверхности тепло- обмена, м2 Число теплообмен- ных пластин в сек- циях охлаждения	24	41	36	31
водой охлаждения	25	41	55	53
ледяной водой или рассолом Тип пластин	П-1	П-1	П-1	П-3
Зазор между пл а-	2,5	2,5	2,5	4,5
спинами, мм Установленная	1,5	1,5	1,5	2
мощность электро- двигателя насоса, кВт Габаритные разме- ры, мм длина	1300	1510	1600	2000
ширина	738	738	700	800
высота	1330	1330	1200	1200
Масса, кг	350	450	530	1200
Подлежащее охлаждению молоко темпе-
ратурой до 35° С подается насосом в секцию
водяного охлаждения, где оно охлаждается
до температуры 13° С. Из секции водяного
охлаждения молоко под давлением направля-
ется в секцию рассольного охлаждения, где
его температура снижается до 4±2° С. Из
охладителя молоко подается в емкость для
хранения. На выходном патрубке охлажден-
ного молока смонтирован термометр сопро-
тивления, который в зависимости от задан-
ных параметров охлаждения молока подает
нужный импульс клапану, установленному на
линии рассола. Последний соответственно из-
меняет подачу рассола в секцию рассольного
охлаждения. Максимальное рабочее давление
в аппарате 3-105 Па.
В охладительной установке предусмотре-
на световая и звуковая сигнализации, дейст-
вующие при ручном и автоматическом режи-
мах работы. При отклонении температуры
охлаждения молока от установленной пода-
ется звуковой сигнал.
Щит управления заключен в металлический
шкаф, на передней панели которого установ-
лены приборы, регуляторы и выключатели.
Техническая характеристика пластинчатых ус-
тановок приведена в табл. VI—9.
На молочных фермах для очистки и ох-
лаждения молока применяют очистительно-ох-
ладительные установки ОМ-1. Их выпускают
в комплекте с центробежным сепаратором-
молокоочистителем и насосом. Пластинчатый
охладитель смонтирован на стойке, которая
крепится на станине приводного механизма
сепаратора. Для охлаждения применяют ле-
дяную или холодную воду.
Парное молоко из доильных установок по-
ступает непосредственно в центробежный мо-
локоочиститель, где происходит очистка его
от механических примесей. Затем молоко по-
дается в пластинчатый охладитель, где оно
охлаждается и направляется в ванны или
танки для хранения.
Техническая характеристика
очистительно-охладительной установки ОМ-1
Производительность, л/ч	1000
Температура, 0 С	
охлаждающей воды	2—5
охлажденного молока	не выше 10
Расход охлаждающей воды, м3/ч	3
Установленная мощность, кВт	2,6
Габаритные размеры, мм	870
длина	
ширина	500
высота	1140
Масса, кг	206
Для пастеризации и охлаждения молока в
закрытом потоке применяют автоматизиро-
ванную пластинчатую пастеризационно-охла-
192
Рис. Vi—6. Схема пластинчатой пастеризаци-
онно-охладительной установки ОПФ-1-300:
1 — пластинчатый аппарат; 2 — центробежный молоко-
очиститель; 3 — перепускной клапан; 4 — насос для
молока; 5 — уравнительный бак; 6 — пульт управле-
ния; 7 — выдержнватель; 8 — насос для горячей воды;
9 — бойлер; 10 — инжектор; 11 — электрогидравличе-
ский клапан, регулирующий подачу пара.
дительную установку (рис. VI—6). Установ-
ку выпускают двух модификаций, которые от-
личаются режимами обработки молока:
ОПФ1-20 —для пастеризации молока при
температуре 74—78° С и выдержке 20 с и
ОПФ-1-ЗОО — для пастеризации молока, полу-
ченного от больных животных, при темпера-
туре 90—94° С и выдержке 5 мин. Установка
автоматизирована, работает при малом дав-
лении пара (до 0,4-105 Па) и агрегатируется
с паровыми котлами типа КВ-300. Для ох-
лаждения применяют воду с температурой
2—4° С.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ МОЛОКА
При транспортировании молока и молоч-
ных продуктов необходимо сохранить их тем-
пературу во избежание снижения их качества:
летом нельзя допускать повышения темпера-
туры продукта, а зимой — понижения. Эти
условия можно обеспечить, применяя специа-
Техническая характеристика
пастеризационно-охладительной установки
Производительность, л/ч	1000
Температура, ° С
исходного молока	10—35
охлажденного молока	4—8
охлаждающей воды	2—4
пастеризации молока	72—94
Продолжительность выдержки, с 20,3
Коэффициент регенерации	0,82
Расход пара, кг/ч	25—30
Установленная мощность, кВт	4,8
Габаритные размеры, мм
длина	3600
ширина	2000
высота	1730
Масса, кг	700,900
лизированный транспорт, снабженный термо-
изоляцией. Кроме того, отдельные транспорт-
ные средства имеют специальные охлаждае-
мые устройства (например, компрессорные ус-
тановки).
Для перевозки молока применяют авто-
мобильные и железнодорожные цистерны. На
короткие расстояния небольшие количества
молока перевозят во флягах.
В случае транспортировки молока во фля-
гах следует принимать меры по сохранению
первоначальной температуры продукта. Наи-
более простыми мерами являются укрытие
фляг с молоком теплоизолирующими тканями
и матами.
Отечественная машиностроительная про-
мышленность выпускает шесть основных ти-
поразмеров автоцистерн АЦПТ на шасси
различных автомобилей (рис. VI—7).
Автоцистерны АЦПТ состоят из одной,
двух или трех отдельных емкостей (секций)
эллиптической формы. Основным материалом
для их изготовления является алюминий, ре-
Рис. VI—7. Автоцистерна АЦПТ-3.3.
7 Зак. 1967
193
Таблица VI- 10
Техническая характеристика автоцистерн АЦПТ
Показатели	АЦПТ-0,9	АЦПТ-1,7	АЦПТ-2,1	АЦПТ-3,3	АЦПТ-6,2	АЦПТ-12
Общая вместимость, л	900±15	1700 ±20	2100±35	3300 ±40	4200 ±70	12000 ±120
Количество секций	1	2	2	2	2	3
Продолжительность на-	12	20-25	20-25	20-25	до 30	до 45
полнения, мин						
Марка автомобиля или	ТАПЗ-755А	ГАЗ-60	ГАЗ-52	ГАЗ-53А	МАЗ-500	МАЗ-504
прицепа	1-АП-1,5					
Габаритные размеры, мм						
длина	3025	5655	6100	6150	7100	11300
ширина	1860	2342	2150	2350	2650	2640
высота	2130	2440	2335	2215	2650	3100
Масса, кг	811	4085	3220	3900	3070	12100
же — нержавеющая сталь. Секции покрывают
теплоизоляцией, обшивают досками и снаружи
облицовывают защитным кожухом из листовой
углеродистой стали. Наполнение секций и са-
нитарную обработку осуществляют через лю-
ки, снабженные герметически закрываемыми
крышками. Секции оснащены сливными кла-
панами. Автоцистерны снабжены системой сиг-
нализации, наполнения и опорожнения, необ-
ходимыми коммуникациями и заборными ру-
кавами. Цистерны крепят на шасси хому-
тами.
Техническая характеристика автоцистерн
АЦПТ приведена в табл. АП—10.
Цистерны комплектуются насосами для на-
полнения и опорожнения с приводом от дви-
гателя автомобиля или от электродвигателя,
счетчиками молока. Автоцистерны вместимо-
стью 10 000—12 000 л снабжены устройствами
для механизированного отбора проб. Все вспо-
могательное оборудование (счетчики, насосы,
шланги и т., д.) размещается в специальных
камерах с плотно закрывающимися крыш-
ками.
Железнодорожная цистерна (рис. VI—8)
сварной конструкции выполнена из алюминия
или нержавеющей стали. Она представляет
собой цилиндрический резервуар, разделен-
ный перегородками на три отдельные секции
Рис. VI—8. Железнодорожная цистерна:
/ — платформа; 2 — трехсекционный резервуар; 3 —лестница и площадка; 4 — крышка с тепло-
изоляцией; 5 — теплоизоляция резервуара; 6 — кожух сливного крана.
194
одинаковой вместимости. Каждая секция снаб-
жена откидным люком с крышкой, системой
коммуникаций для наполнения и опорожне-
ния, указателем уровня, а также пробковыми
и воздушными кранами.
Цистерна монтируется на железнодорож-
ной платформе с двумя двухосными тележка-
ми ЦНИИ-ХЗ-0.
Техническая характеристика
железнодорожной цистерны
Вместимость, л	28500
Число секций	3
Вместимость одной секции, л	9500
Габаритные размеры, мм	
длина	12150
ширина	3000
высота	4205
Масса, кг	22900
Для перевозок молока по рекам и озерам
используют специальные катера-теплоходы на
базе широко известных «Москвич» М-21-Т.
Они снабжены двумя цистернами вместимо-
стью 800 л (в грузовом трюме) и 13 000 л
(в кормовом трюме). Цистерны цельносварные
из листового алюминия, сверху изолированы
мипорой и закрыты защитными кожухами из
листовой стали.
Насосы, моечное устройство и системы
коммуникаций, которыми снабжены катера-
теплоходы, позволяют быстро производить
наполнение, опорожнение и санитарную об-
работку цистерн.
Для доставки молока, молочных продуктов
и замороженных молочных продуктов с пере-
рабатывающих предприятий в торговую сеть
применяются авторефрижераторы и прицепы-
рефрижераторы.
Авторефрижератор ЛУМЗ-890Б (рис.
VI—9) представляет собой цельнометалличе-
ский кузов фургонного типа с машинным от-
делением и индивидуальной холодильной ус-
тановкой, смонтированными на шасси автомо-
биля ЗИЛ-130.
Внутренняя обшивка выполнена из листо-
вой углеродистой оцинкованной стали, швы
пропаяны пищевым оловом, наружная — из
листовой черной стали. Пространство между
наружной и внутренней обшивками заполнено
мипорой. Обшивки крепятся на каркасе. Для
загрузки служат задние герметически закры-
ваемые двери. В передней части кузова раз-
мещено машинное отделение. Кузов крепится
к раме шасси ЗИЛ-130 с помощью стремянок
и монтажных уголков.
Рис. VI—9. Авторефрижератор ЛУМЗ-»90Б:
1 — шасси автомобиля ЗИЛ-130; 2 — холодильная ус-
тановка АР-4; 3 — машинное отделение кузова; 4 —
изотермический кузов; 5 — крюки для подвески груза.
6— грузовое отделение кузова; 7 ~ двустворчатая
дверь грузового отделения кузова; в —напольные ре-
шетки; 9 — решетка ограждения холодильной уста-
новки.
Прицеп-авторефрижератор ЛУМЗ-853Б
представляет собой такой же кузов, но кре-
пится он на шасси двухосного прицепа
ИАПЗ-754В.
Техническая характеристика авторефриже-
раторов приведена в табл. VI—11.
Таблица VI—11
Техническая характеристика
авторефрижераторов
Показатели	ЛУМЗ-890Б	ЛУМЗ-853Б
Грузоподъемность, кг Полезный объем кузова, м3 Холодильная установка — тип Холодопроизводитель- ность, кВт Габаритные размеры, мм длина ширина высота Масса, кг	2500 10 АР-4 2,5—2,8 6090 2360 3280 5770	2000 10 АР-4 2,5-2,8 6130 2360 3130 3350
ПРИМЕНЕНИЕ ХОЛОДА
ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ
ЦЕЛЬНОМОЛОЧНОЙ ПРОДУКЦИИ
Значительная доля молока, поступающего
на промышленную переработку, используется
для производства цельномолочной продукции.
7*
195
----------- Монако сырое	чнини. Монако гомогенизированное
Молоко, подогретое див-0 95°С
'	н-е i1' > * Молоко пастеризованное охлажденное
О,	Молоко охлажденное сырое
Молоко сырое	-«—о—»- Одезжиренное пастеризованное и охлаж- ——Сливки гомогенизированные
Молоко подогретое	денное молоко на переработку	---------Готовые охлажденные славке
Молоко овезжиренное —»«— Сливки
5
Рис. VI—10. Технологические схемы
а — пастеризованного молока: / — насос для молока; 2 — счетчик для молока; 3 — пластинчатая
нительный бачок; 7 — насос для молока; 8 — пластинчатый пастеризатор-охладитель; 9 — пульт
для розлива молока в пакеты; 14 — бутылкомоечная машина; 15 — автомат для розлива молока
о —сливок: / —резервуар для хранения молока; 2 — насос для молока; 3—уравнительный ба
гомогенизатор; 7 — пластинчатый пастеризатор-охладитель для сливок; 8 — резервуар для хране-
кеты.
в — кисломолочных напитков резервуарным способом: / — насос для молока; 2 — резервуар для
затор-охладитель; 6 — пульт управления; 7 — сепаратор-молокоочиститель; 8 — гомогенизатор; 9 —
сос; /3 — пластинчатая охладительная установка; 14 — промежуточный резервуар; .15— насос;
а — творога раздельным способом с применением творогоизготовителя с прессующими ваннами:
ка; 5 — сепаратор-молокоочиститель; 6 — пластинчатый пастеризатор-охладитель; 7 — сепаратор-
для сливок; 11 — творогонзготовитель с прессующей ванной; 12 — тележка для творога; 13— насос
16 — ванна для сливок; 17 — заквасочник; 1о — смеситель молока и закваски; 19 — тележка для
затор-смеситель; 24 — автомат для расфасовки творога.
Ассортимент этой продукции насчитывает не-
сколько сот наименований.
Анализ технологических схем производства
основных цельномолочных продуктов (рис.
VI—10) показывает, что одной из главных
технологических операций является охлажде-
нйе. Оно необходимо для получения готового
продукта требуемой по условиям производства
температуры; питьевое молоко должно иметь
температуру 4—6° С, сливки—не выше 6° С,
кисломолочные напитки — не выше 8° С, тво-
рог —6—8° С, сметана —5—8° С, кисломолоч-
ные пасты — до 8° С.
Охлаждение необходимо также при приго-
товлении закваски.
В цельномолочном производстве для ох-
лаждения молока и молочных продуктов
применяют в основном пластинчатые пасте-
ризационно-охладительные установки, ванны
и резервуары, а также заквасочники.
Кроме того, для охлаждения творога при-
меняют специальные охладители. В отдель-
ных случаях, когда необходимо резервировать
творог, его замораживают.
196
-------- молоко сырое
—„— молоко	подогретое
—о------молом	гомогенизированное
--------молом	пастеризованное
--------молом недопастеризованное
--------молом охлажденное
—о— продукт после сквашивания
—*-- охлажденный продукт
производства молочных продуктов:
охладительная установка; 4 — резервуар для хранения молока; 5 — насос для молока; 6 — урав-
управления; 10 — сепаратор-молокоочиститель; // — гомогенизатор; 12 — резервуар; /3 — автомат
в бутылки;
чок; 4 — пластинчатый пастеризатор-охладитель для молока; 5 — сепаратор-сливкоотделитель; 6 —
ния сливок; 9 — автомат для розлива сливок в бутылки; 10 — автомат для розлива сливок в па-
хранения молока; 3 — уравнительный бачок; 4 — насос для молока; 5 — пластинчатый пастери-
выдерживатель; 10— насос для молока; // — резервуар для кисломолочных продуктов; /2 — на-
16 — автомат для розлива кисломолочных напитков.
/ — резервуар для молока; 2 — насос для молока; 3 — уравнительный бачок; 4 — насос для моло-
сливкоотделитель; 8 — промежуточный бак для сливок; 9 — насос для сливок; 10 — охладитель
для откачивания сыворотки; 14—резервуар для сыворотки; /5 — насос для подачи закваски;
творога; 20 — подъемник тележек; 21 — охладитель для творога; 22 — насос для творога; 23 — до-
FI астеризационно-охл адительные
установки
Из пастеризационно-охладительных уста-
новок, применяемых на промышленных пред-
приятиях, наибольшее распространение полу-
чили пластинчатые пастеризационно-охлади-
тельные установки.
Пластинчатые теплообменные установки
состоят из нескольких секций различного на-
значения: для пастеризации, регенерации теп-
ла и для охлаждения. Каждая секция в свою
очередь имеет несколько пакетов. Тепло- или
хладоноситель и продукт обычно подаются
противотоком, движутся во встречных направ-
лениях по пакетам, по смежным каналам и
межпластинным зазорам.
Схему компоновки пластин условно обоз-
начают дробью. Сумма цифр в числителе дро-
би показывает количество параллельных меж-
пластинных каналов, число слагаемых соот-
ветствует количеству пакетов, последователь-
но соединенных по ходу продукта. Сумма
цифр в знаменателе дроби обозначает количе-
ство каналов и пакетов по ходу движения
тепло- или хладоносителя.
197
Молоко
Гис. VI—11. Пастеризатор-охладитель ОПУ-Ю (расположение штуцеров для входа
и выхода продукта, теплоносителя и хладагента):
1 —• вход молока в водяную секцию; 2 — направление молока к выдерживателю; 3 — направление
молока к очистителю; 4—направление молока от очистителя; 5 — направление молока от вы-
держивателя; 6 — выход молока; 7 — выход рассола; 8 — вход молока; 9 — выход в водяную сек-
цию; 10 — выход горячей воды; 11 — выход холодной воды; 12 — вход рассола.
4 -3+-4
Например, дробь —----------означает, что
о 4-6
продукт в теплообменном аппарате движется
по трем последовательно расположенным па-
кетам, причем крайние пакеты состоят из
четырех, а средний из трех параллельных ка-
налов. Хладоноситель движется по двум па-
кетам, состоящим из шести каналов каждый.
В СССР выпускают несколько типов пол-
ностью автоматизированных пластинчатых
пастеризационно-охладительных установок.
Наиболее распространены автоматизирован-
ные пластинчатые пастеризационно-охлади-
тельйые установки типов ОПУ, ОПЛ, ОПЖ,
ОПН, ОП1-У, опя.
Пластинчатые пастеризационно-охлади-
тельные установки для молока ОПУ (рис.
VI—11) предназначены для пастеризации
питьевого молока при температуре 74—78° С
с выдержкой 20 с и охлаждением до 4° С.
Техническая характеристика установок ОПУ
приведена в табл. VI-12.
Автоматизированные пластинчатые пасте-
ризационно-охладительные установки типа
ОПЛ предназначены для производства кисло-
молочных продуктов и сыра, где не требует-
ся охлаждать молоко до 4° С. Пастеризован-
ное молоко на этих установках охлаждают
до 20—35° С. Температура охлаждения опре-
деляется температурой сквашивания и может
регулироваться в сравнительно широких пре-
делах. Техническая характеристика установок
типа ОПЛ приведена в табл. VI—13.
198
Таблица VI—12 Техническая характеристика пастеризационно-охладительных установок					
Показатели	Марки установок				
	ОПУ-3	ОПУ-5	ОПУ-10	ОПУ-15	ОПУ-25
Производительность, л/ч Температура, 0 С исходного молока пастеризации охлажденного молока горячей воды холодной воды ледяной воды рассола Расход, м3/ч пара горячей воды холодной воды ледяной воды рассола Продолжительность выдержки, с Коэффициент регенерации Общая площадь поверхности теплопере- дачи, м2 Тип теплообменных пластин Число пластин Зазор между пластинами, мм Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм длина ширина высота Масса, кг	3000 5-10 76±2 4±2 79 8-10 -10 ч--5 72 15 9 6 20 0,8 13,4 П-2 71 2,5 10 3775 3600 1600 1650	5000 5-10 76±2 4±2 79 8-10 -10 ч—5 120 25 15 10 20 0,82 24,6 П-2 132 2,5 16,5 3900 3300 2500 2830	10000 5—10 76±2 4±2 79 8—10 —10ч-—5 247 50 30 20 20 0,82 35,6 П-2 188 2,5 23,8 3700 3900 1800 3200	15000 5-10 76±2 4±2 79 8—10 0-0,5 360 60 40 40 20 0,82 78,4 П-3 194 4,5 20 5300 3350 2500 2710	25000 5-Ю 76±2 4±2 79 8-Ю 0-1 500 70 50 50 25 0,85 141,5 «Елка» Уралхиммаша 293 5 35 5300 4500 2500 6500
Таблица VI—13
Техническая характеристика установок типа О ПЛ			Продолжение		
Показатели	Марки установок		Показатели	Марки установок	
	ОПЛ-5	опл-ю		ОПЛ-5	ОГ1Л-10
Производительность, л/ч Температура, 0 С	5000	10000	Общая площадь поверх- ности теплообмена, м2	21	48,4
исходного молока пастеризации	5 74-95	5 74—95	Коэффициент регенера- ции	0,87	0,87
охлажденного моло- ка	22-36	 22-36	Тип пластин Число пластин	П-2 105	П-3 121
горячей воты холодной воды Расход воды, м3/ч	76-98 10-12	76—98 10-12	Установленная мощность, кВт Габаритные рамеры, мм	16,9	21,9
горячей	25	30	длина	4050	4400
холодной	5	10	ширина	4000	4000
Продолжительность вы- держки, с	300	300	высота Масса, кг	1875 2745	2500 342о
199
Автоматизированные пластинчатые уста-
новки типа ОПЖ предназначены для высоко-
температурной обработки (стерилизации) мо-
лока. Техническая характеристика установок
ОПЖ приведена в табл. VI—14.
Таблица VI—14
Техническая характеристика установок типа ОПЖ		
Показатели	Марки установок	
	ОПЖ-5	опж-ю
Производительность, л/ч Температура, ° С исходною молока стерилизации охлажденного моло- ка горячен воды холодной воды ледяной воды Расход воды, м3/ч горячей ледяной Продолжительность вы- держки, с Коэффициент регенера- ции Общая площадь поверх- ности теплообмена, м2 Тип пластин Число пластин Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм длина ширина высота Масса, кг	5000 5-10 135-140 20(4) 90-92 20 0-1 20 20 300 0,8 39 П-2 195 10,7 5350 4650 2500 3130	10000 5—10 135—140 20(4) 90-92 20 0-1 50 50 300 0,8 80 П-3 192 21,9 6200 5300 2000 3300
Автоматизированная пластинчатая пастери-
зационно-охладительная установка типа
ОПН-5 предназначена для тепловой обработки
нормализованного молока и сливок.
Техническая характеристика установок типа
ОПН-5
Производительность, л/ч	5000
Температура, 0 С
исходного молока	5
пастеризации молока	85±2
> сливок	90±2
охлажденных молока и сливок 4±2
горячей воды	92
ледяной воды	2
рассола	—5 Расход, м3/ч горячей воды	10 холодной воды	10 рассола	10 Коэффициент регенерации	0,5 Общая площадь поверхности тепло- 30,8 обмена, м2 Тип пластин	П-2 Число пластин	154 Установленная мощность, кВт	17,5 Габаритные размеры, мм длина	3600 ширина	4200 высота	2500 Масса, кг	2855 Автоматизированные пластинчатые пасте- ризационно-охладительные установки ОП1-У1 и ОП1-У2 предназначены для пастеризации и охлаждения сливок жирностью 30—35%. Их техническая характеристика приведена в табл. VI—15. Таблица VI—15 Техническая характеристика установок ОП1-У1 и ОП1-У2		
Показатели	Марки установок	
	0Ш-У1	ОП14 2
Производительность, л/ч Температура, 0 С исходных сливок пастеризации охлажденных сливок горячей воды холодной воды рассола Расход, м3/ч горячей воды холодной воды рассола Общая площадь поверх- ности теплообмена, м2 Коэффициент регенера- ции Тип пластин Число пластин Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм длина ширина высота Масса, кг	1000 5 90 ±2 4±2 95 8 -5 4 4 4 9,3 0,6 П-2 56 4 3400 2460 2500 1381	2000 5 90 ±2 4±2 95 8 -5 8 8 8 18,8 0,6 П-2 108 4 3400 2460 2500 1560
200
Автоматизированные пластинчатые пасте-
ризационно-охладительные установки типа
ОПЯ предназначены для пастеризации и ох-
лаждения молочных смесей при производстве
мороженого.
Все растворимые компоненты смеси моро-
женого перед тепловой обработкой должны
быть полностью растворены, смесь должна
быть однородна, перемешана и очищена от
механических примесей. В установку смесь
подается подогретой до 45° С. Техническая
характеристика установок приведена в табл.
VI—16.
Таблица VI—16
Техническая характеристика установки
типа ОПЯ1,2 и ОПЯ-2,5
Показатели	Марки установок	
	ОПЯ-1,2	ОПя-2,5
Производительность, кг/ч Температура, °C исходной смеси пастеризации охлажденной смеси горячей воды холодной ВОДЫ рассола Расход, м3/ч горячей воды холодной воды рассола Продолжительность вы- держки, с Общая площадь поверх- ности теплообмена, м2 Число пластин Тип пластин Коэффициент регенера- ции Габаритные размеры, мм длина ширина высота Масса, кг	1200 45 86-92 4±2 88-95 4±2 —5-? —10 6 6 4 50 14,4 72 П-2 0,6 4500 2800 2500 1520	2500 45 86-92 4±2 88—95 4±2 -5ч—10 8 8 8 50 28 140 П-2 0,6 4500 3000 2500 1720
F — площадь поверхности теплообмена,
м2;
К — коэффициент теплопередачи, ВТ/(м2-
•К);
0 ср— средний температурный напор, С;
с — теплоемкость продукта, Дж/(кг-К);
tlt t2— начальная и конечная температура
продукта, °C.
Для ориентировочного расчета секций во-
дяного охлаждения можно принять k= 10004-
4-1200, рассольного — k= 13004-1500 Вт/(м2-
•К).
Во всех случаях использования теплооб-
менных аппаратов имеет большое значение
регенерация тепла. Для этого в пластинчатых
пастеризационно-охладительных аппаратах
имеется секция регенерации.
Эффективность регенерации тепла опреде-
ляют так называемым коэффициентом регене-
рации Е
Е =	(VI—10)
где ta—температура	пастеризации молока,
°C;
/н— начальная температура молока, 0 С;
tp — температура регенерации (темпера-
тура молока при выходе из секции
регенерации), °C.
Коэффициент регенерации показывает, ка-
кую долю тепла нагретого молока можно
использовать для нагрева холодного.
Для экономической характеристики регене-
рации используют показатели экономичности
расхода тепла при нагревании Эт и отвода
его при охлаждения Эх.
Эти показатели определяют по следующим
формулам:
Зт = —tn~tp 100 %, (VI—И)
tn tH
Эх = /пР ~Л- 100% ,	(VI-12)
где /Пр— температура пастеризованного мо-
лока после регенерации, °C;
t0—температура охлаждения пастеризо-
ванного молока, 0 С.
В практических расчетах пластинчатых ап-
паратов определяют производительность лю-
бой из его секций по формуле
КПвср
где G — производительность, кг/с;
Ванны и резервуары
Ниже описаны основные типы ванн и ре-
зервуаров, применяемых для охлаждения и
хранения молока при производстве цельномо-
лочных продуктов.
(VI-9)
201
Рис. VI—12. ВДП-600:
1 — рабочая ванна; 2 — корпус наружный; 3 — ме-
шалка; 4 — привод; 5 — термометр; 6 — крышка; 7 —
жран сливной; 8 — вентиль; 9 — паровое устройство;
10—-ножка; // — труба переливная.
Наиболее распространенными являются
так называемые ванны длительной пастериза-
ции; ВДП-300, ВДП-600, ВДП-1000.
Ванны ВДП состоят (рис. VI—12) из внут-
ренней емкости, дно которой имеет уклон в
сторону сливного патрубка. Внутренняя ем-
кость установлена в двухстенном наружном
корпусе. В пространство между внутренней
емкостью и корпусом подается охлаждающая
«ода. Избыток ее удаляется через переливную
-трубу. Сверху ВДП закрываются крышкой,
одна половина которой закреплена шарнир-
но и может открываться. На неподвижной
части крышки (справа) размещен термометр.
На переливной трубе укреплен кронштейн с
площадкой для привода пропеллерной ме-
. палки.
Конструкция ВДП-1000 отличается наличи-
ем душирующего устройства, выполненного в
виде кольца из трубы с отверстиями. Устрой-
ство патрубком соединяется с переливной тру-
бой, в которой подсоединен нагнетательный
патрубок центробежного насоса.
Всасывающий патрубок насоса соединен с
рубашкой. Центробежный насос прикреплен к
дну наружного корпуса. Мешалка снабжена
двумя пропеллерами. Термометр для контро-
ля температуры установлен в стенке ванны.
Техническая характеристика ванн приведена в
табл. VI—17.
Таблица VI—17
Техническая характеристика ванн
длительной пастеризации
Показатели	ВДП-300	ВДП-600	ВДП-1000
Вместимость, м3 полная	0,36	0,72	1,1
рабочая	о,з	0,6	1
Площадь поверхности,	2	3,2	6,8
охлаждения, м2 Частота вращения ме-	160	160	160
шалки, мин—! Мощность элсктродви-	0,6	0,6	0,6
гателя привода мешалки, кВт Внутренний диаметр, м	0,8	0,8	1,0
Внутренняя полная вы-	0,75	0,85	1,4
сота, м Температура ледяной во-	2-3	2-3	2-3
ды, °C Габаритные размеры, м длина	1,288	1,587	1,755
ширина	0,925	1,144	1,144
высота	1,357	1,575	2,055
Масса, кг	165	227	390
Резервуары типа РЧ-ОТН и РЧ-ОТМ
(рис. VI—13) предназначены для приготов-
ления кисломолочных продуктов резервуар-
ным способом и могут быть использованы
для хранения молока.
Резервуар представляет собой теплообмен-
ный аппарат с охлаждаемой рубашкой и ме-
шалкой. Выпускают три типоразмера резер-
вуаров вместимостью 2, 4 и 6 м3.
Резервуар ОТН оснащен приборами авто-
матического контроля и регулирования.
Резервуары, представляют гобой вертикаль-
ные двустенные цилиндрические аппараты,
снабженные оросительной системой охлажде-
ния, мешалкой с приводом, люком, смотро-
вым окном, светильником, патрубками для
подачи и слива продукта и воды, моечным
устройством. Наружный корпус является не-
сущей конструкцией, снабжен теплоизоляци-
ей и сверху заключен в защитный кожух из
тонколистовой стали, В верхней части водя-
ной рубашки имеется душирующее устройст-
во, выполненное в виде кольцевой трубы с
отверстиями. Охлаждающая вода через от-
202
8
Рис. VI—13. Резервуары для кисломолочных продуктов:
а -ч РЧ—ОТН для кефира; 1 — устройство КУ-2; 2 — защитный кожух; 3 — рабочая емкость; 4 —
средний цилиндр; 5 — изоляция; 6 — мешалка; 7 — светильник; 8 — привод; 9 — кран регулирую-
щий с приводом; 10 — смотровое окно; 11 — выключатель конечный; 12 — крышка люка; 13 —
кран пробно-спускной; 14 — кран проходной сливной; 15 — ножка;
б — РЧ-ОТМ: 1 — привод мешалки; 2 — светильник; 3 — мешалка; 4 — труба орошения; 5 — тепло-
изоляция; 6 — средний цилиндр; 7 — рабочая емкость; 8 — защитный кожух; 9 — ножки; 10 —
сливной патрубок; 11 — штуцер сливного крана; 12— кран для отбора проб; 13 — крышка люка;
14 — конечный выключатель; 15 — смотровое окно.
верстие орошает внутренний резервуар, стека-
ет вниз и удаляется через сливной патрубок.
На крышке корпуса установлен привод ме-
шалки, состоящий из электродвигателя и чер-
вячного редуктора. Люк расположен в боко-
вой стенке и закрывается герметически крыш-
кой с помощью откидных болтов с рукоят-
ками.
Для контроля и регулирования процесса
-сквашивания и охлаждения резервуары ОТН
комплектуются автоматическим устройством
КУ-2М. Контроль параметров осуществляется
с помощью датчиков, установленных во внут-
реннем корпусе. Вторичные приборы управле-
ния и сигнализации смонтированы в специаль-
ном пульте управления. Техническая харак-
теоистика резервуаров приведена в табл.
VI—18.
Таблица VI—1Я
Техническая характеристика резервуаров
типа ОТН и ОТМ
Показатели	РЧ-ОТН-2 РЧ-ОТМ-2	РЧ-ОТН-4 РЧ-ОТМ-4	РЧ-ОТН6 РЧ-ОТМ6
Вместимость, м®	2	4	6
Температура охлаждения продукта, 0 С	10	10	10
Температура охлаждаю- щей воды, 0 С	2	2	2
203
Продолжение табл. VI—18
Показатели	РЧ-ОТН-2 PI-OTM-2	РЧ-ОТН 4 РЧ-ОТМ-4	РЧ-ОТН-6 РЧ-ОТМ-6
Продолжительность ох- лаждения, ч	5	7	7
Расход охлаждающей воды, м3	4	4	4
Мощность электродвига- теля мешалки, кВт	1,1	1,1	1,1
Частота вращения ме- шалки, мин—1 Диаметр люка, мм Габаритные размеры, мм	24	20	20
	500	500	500
длина	2630	3020	3900
ширина	1605	2085	2280
высота	2350	2630	2840
Масса, кг	1050	1400	2040
Заквасочники и заквасочные установки
При производстве кисломолочных продук-
тов для приготовления первичной закваски
используют устройства различных типов.
Заквасочники ушатные 03-12, 03-40, 03-80
и АКЗ-4 (рис. VI—14) предназначены для
приготовления первичных и в небольшом ко-
личестве производственных заквасок на чистых
культурах молочнокислых бактерий путем
пастеризации и выдержки молока с после-
дующим охлаждением до температуры сква-
шивания, внесения чистых культур, сквашива-
ния и охлаждения закваски.
Каждый закваеочник комплектуется необ-
ходимы^ инвентарем и приборами контроля.
Заквасочники представляют собой двустен-
ные ванны с крышками. Межстенное прост-
ранство заполняется теплоизоляционным ма-
териалом (пенопласт ФРП-1). Сверху внут-
ренняя ванна закрывается плитой с гнездами
для ушатов. Ванну с установленными заква-
сочниками закрывают крышкой с прокладкой.
Рис. VI—14. Закваеочник ушатный
03-80:
1, /2 — термометр; 2—крышка ванны; 3 —
крышка ушата; 4 — прокладка; 5 — мешал-
ка; 6 — ушат; 7 — изоляция; 8 — корпус
ванны; 9 — ножки; 10 — барботер; 11 —
сливной патрубок; 13 — пульт управления.
204
Заквасочники снабжены системой трубо-
проводов для подачи воды и пара, а также
для слива воды. Контроль и регулирование
температуры осуществляются автоматически.
Приборы автоматического контроля и управ-
ления смонтированы в пульте. По окончании
приготовления закваски ушаты из ванны вы-
нимают вручную.
Техническая характеристика заквасочников
приведена в табл. VI—19.
Таблица VI—19
Техническая характеристика заквасочников
Показатели	1 03-12	03-40	О со сб О	03-8	АКЗ-4
Общая	вмести-	12	40	80	120	126
мость, л Число ушатов	4	2	4	8	4
Вместимость уша-	3	20	20	25,5	36,13
та, л Температура, 0 С ледяной воды	1-2	1-2	1-2			
рассола	—	—	—	-8	-8
Расход ледяной во-	0,8	3,4	2,5	—	—
ды на 100 кг за- кваски, м3 Продолжитель-	20	20	20	30	30
ность охлаждения с 95 до 30° С, мин Габаритные разме- ры, мм длина	670	1120	1800	2145	1965
ширина	640	530	830	840	660
высота	1170	1140	1090	1030	1200
Масса, кг	70	202	215	600	270
Заквасочные установки типа ОЗУ (рис.
VI—15) —это теплообменные аппараты перио-
дического действия с приборами и устройства-
ми автоматического регулирования.
Они представляют собой двустенные ван-
ны. Внутренняя ванна изготовлена из нержа-
веющей стали с наклоном днища в сторону
сливного патрубка. Она установлена в тер-
моизолированном корпусе и закрыта защит-
ным кожухом. Пространство между корпусом
и ванной представляет собой паровоздушную
рубашку. Установки снабжены двухъярусной
лопастной мешалкой пропеллерного типа.
Сверху ванна закрыта откидной крышкой.
Привод мешалки смонтирован на плите, уста-
новленной на крышке, и снабжен съемным ко-
жухом.
Заквасочные установки снабжаются уст-
ройствами для циркуляционной мойки. Их
техническая характеристика приведена в
табл. VI—20.
Таблица VI—20
Техническая характеристика
заквасочников
	О	О	О
Показатели		со	С©
	>>		г’»
	о	о	О
Вместимость, л	150	300	600
Частота вращения ме- шалки, мин—1 Мощность электродвига-	29	29	29
	0,4	0,6	0,6
теля мешалки, кВт			
Температура ледяной во- ды, ° С Расход ледяной воды на	1-2	1-2	1-2
	2,5	5	7,5
100 кг закваски, м3 Габаритные размеры, мм			1966
длина	1500	1840	
ширина	827	993	1193
высота	1500	2210	1550
Масса, кг	6600	1000	1325
Охладители для творога
Для охлаждения творога применяют раз-
личные охладители — наиболее распростра-
ненным является охладитель творога Д5-ОТЕ
(рис. VI—16). Он представляет собой тепло-
обменный аппарат с охлаждающей поверх-
ностью в виде цилиндра, в котором имеется
рубашка для рассола.
Охлаждение осуществляется непрерывно
при подаче творога в аппарат. В рубашку
вращающегося барабана через цапфы подает-
ся рассол, охлаждающий наружный цилиндр.
В бункер загружается творог, откуда он за-
хватывается вращающимся валком и распре-
деляется тонким слоем по поверхности ци-
линдра. Охлажденный продукт снимается но-
жом с поверхности. Творог охлаждается за
неполный оборот барабана. Ниже приведена
его техническая характеристика.
Техническая характеристика охладителя
творога Д5-ОТЕ
Производительность, кг/ч
Температура творога, 0 С
до охлаждения
после охлаждения
500
25—28
8—10
205
5
20
Рис. VI—15. Заквасоч-
ная установка ОЗУ-150:
1 — ножки; 2 — корпус; 3 —
мешалка; 4 — запорное уст-
ройство; 5 — привод мешал-
ки; 6 — откидная крышка;
7 — рукоятка; 8 — внутрен-
няя ванна; 9— рубашка;
10 — термометр; 11 — шпин-
дель; 12 — кран; 13 — пат-
рубок; 14 — вентиль; 15 —
упор; 16 — парораспредели-
тельная головка; 17—элект-
ронагреватели; 18 — перелив-
ная труба; 19 — датчик;
20 — штупео: 21 — пульт уп-
равления.
Рис. VI—16. Охладитель Д5-ОТЕ для творога:
1 — валок; 2 — бункер; 3 — нож; 4 — барабан; 5 — желоб шнека; 6 — привод.
Площадь поверхности охлаждения, 1,5
м2
Расход рассола, м3/ч	2,5—4
Частота вращения, мин-1	
барабана	4,4
шнека	5,2
Мощность электродвигателя, кВт	0,6
Габаритные размеры, мм	
длина	1910
ширина	1000
высота	1310
Масса, кг	600
Двухцилиндровый охладитель творога ОТД
(рис. VI—17) предназначен для охлаждения
творога в потоке при производстве его с при-
менением творожного сепаратора. Его испо-
льзуют также для охлаждения других вязких
молочных продуктов.
Охладитель состоит из двух цилиндров с
общим бункером. Каждый цилиндр снабжен
рубашкой с винтовым ходом для охлаждаю-
щей жидкости. Снаружи цилиндр закрыт ко-
жухом. В цилиндрах размещены вращающие-
ся вытеснительные барабаны. На передней
части вытеснительного барабана имеется два
витка шнека, в средней части шарнирно за-
креплены два ножа и на задней конической
части, размещенной в бункере, — питательный
шнек. Приводной механизм вытеснительного
барабана и цилиндры смонтированы на свар-
ной станине.
В комплект охладителя входит пульт уп-
равления с приборами‘контроля и управления
процессом.
Творог из бункера подается шнеком в за-
зор между стенками вытеснительного бара-
бана и цилиндра. При этом творог охлажда-
ется и непрерывно снимается с поверхности
и перемешивается ножами. Охлажденный
творог вытесняется из цилиндра шнеком. Ни-
же приведена его техническая характери-
стика.
Техническая характеристика
охладителя ОТД
Производительность, кг/ч	600
Площадь поверхности охлаждения, 3,7
м2
Частота вращения барабана, мин-* 34
Температура, ° С
творога
до охлаждения	28—30
после охлаждения	8—10
рассола	—8
Расход рассола, м3/ч	5
Установленная мощность, кВ1	2,8
207
Охлажденный тВорог
Рис. VI—17. Двухцилиндровый охладитель ОТД для творога:
/ — крышка; 2 — разгрузочные витки шнека; 3 — ножи; 4 — вытеснительный барабан; 5 — защит-
ный кожух: 6 — рассольная рубашка; 7 — приемная шнековая часть барабана; S — пульт; 9 —
приемный бункер; /0 — цепные передачи; // — червячный редуктор; /2 — клиноременная передача;
13— вариатор; 14— электродвигатель; 15 — станина.
Рис. VI—18. Трубчатый охладитель творога:
1 —крышка; 2 — гайка с рукояткой; 3 — уплотнительное кольцо; 4 — фланец; 5—цилиндр; 6 —
теплообменные трубы; 7 — изоляция; 8—обшивка; 9, 13 — патрубки; 10 — прижимные планки;
11 — фланец крышки; 12— трубчатая стойка.
Габаритные размеры, мм
длина	2174
ширина	1013
высота	1400
Масса, кг	870
Одноцилиндровый охладитель для творога
ОТВ-500 по принципу действия не отличается
от охладителя ОТД. Его техническая харак-
теристика приведена ниже.
Общая площадь поверхности ох- 4
лаждения, м2
Температура, 0 С
охлаждающей воды	0—2
охлажденного творога	5—10
Расход охлаждающей воды, м3/ч 10—15
Габаритные размеры, мм
длина	2850
ширина	430
высота	1050
Масса, кг	350
Техническая характеристика охладителя
QTB-500
Производительность, кг/ч	500
Площадь поверхности охлаждения, м2	1,25
Частота вращения барабана, мин-1	10—19
Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм	1,7
длина	1778
ширина	700
высота	1904
Масса, кг	437
Для охлаждения творога, полученного с
применением творожного сепаратора, применя-
ют трубчатый охладитель фирмы «Вестфалия»
(рис. VI—18). Охладитель состоит из цилин-
дра, в котором расположены трубы, разваль-
цованные в торцовых фланцах. Цилиндр снаб-
жен теплоизоляцией и сверху закрыт кожу-
хом. По торцам цилиндра с помощью ба-
рашков крепятся крышки с конусными на-
садками и резьбовыми патрубками для вхо-
да и выхода продукта. Охлаждающая вода
подается через специальные патрубки. Ци-
линдр закреплен на ножках.
Творог ротационным насосом подается в
крышку и продавливается по охлаждающим
трубам. В межтрубном пространстве цирку-
лирует ледяная вода. Творог движется одно-
временно по всем трубам. Вода в межтруб-
ное пространство подается противотоком. Ни-
же приведена его техническая характеристика.
Техническая характеристика трубчатого
охладителя творога фирмы. «Вестфалия»
Производительность, кг/ч	800—1000
Число труб	25
Параметры труб, мм
диаметр	20
толщина	1
длина	2500
Для охлаждения творога при поточных
способах производства применяют пластинча-
тые охладители Р-13, Р-217 фирмы «Альфа-
Лаваль» и отечественный ОПТ (рис. VI—19),
отличающиеся формой и размерами теплооб-
менных пластин. В остальном их конструкции
аналогичны.
Пластины охладителей Собирают в пакеты
так, что каждая последующая повернута от-
носительно предыдущей на 180°. При такой
сборке образуются каналы — продуктовые и
для прохода охлаждающей воды. Творог че-
рез продуктовые зазоры продавливается на-
сосом, а ледяная вода омывает обратную по-
верхность пластин. Охладители имеют вход-
ные и выходные патрубки для подачи творо-
га и штуцера для входа и выхода охлажда-
ющей воды.
Рис. VI—19. Пластинчатый охладитель, тво-
рога:
7 — пакет пластин; 2 — задняя стойка; 3 — нажимная
плита; 4 — передняя стойка; 5 — в^нт; 6 — планка.
8 Зак. 1967
209
Вязкость творога при охлаждении значи-
тельно изменяется, поэтому уплотнения из
резины должны выдерживать значительные
давления [2000 кПа (~20 кгс/см2)].
Техническая характеристика пластинчатых
охладителей приведена в табл. VI—21.
Таблица VI—21
Техническая характеристика пластинчатых
охладителей для творога
Показатели	Р-13	Р-217	ОПТ
Производительность, кг/ч Температура, °C	800	1000	500
творога до охлажде- ния	30-32	30-32	33-35
после охлаждения	8-18	8-18	8-12
охлаждающей воды	0,5-1	1,5-1	0,5-1
Расход охлаждающей во- ды, м3/ч Зазор между пластина- ми, мм	15	7	10
для творога	3	6	3
для охлаждающей воды	3	3	5
Площадь поверхности охлаждения, м2	8	5	5
Давление продукта, кПа Габаритные размеры, мм	600	650	1000
длина	850	920	835
ширина	300	380	770
высота	1270	1200	1700
Масса, кг	350	400	423
ЗАМОРАЖИВАНИЕ ТВОРОГА
Замораживанием творога создаются его
резервы для бесперебойного снабжения насе-
ления этим продуктом.
В молочной промышленности в отдельных
случаях до сих пор применяется малоэффек-
тивный способ замораживания творога, на-
пример в крупной таре. Замораживание и
размораживание в такой таре происходит мед-
ленно, в результате чего ухудшается качество
продукта и имеются значительные потери его.
Кроме того, недостаточно эффективно исполь-
зуется площадь холодильной камеры.
Творог целесообразно замораживать при
—28 Ч--30° С, так как при этом лучше со-
храняется его качество и сокращается продол-
жительность замораживания.
При температуре замораживания выше
—20° С процесс протекает медленно, и при
размораживании такой творог приобретает
рассыпчатую и крупитчатую структуру. Об-
разовавшаяся при этом влага неравномерно
распределяется по всей массе творога — часть
ее свободно выделяется из продукта.
В связи с этим более целесообразно замо-
раживать творог в блоках или брикетах.
Данные о продолжительности заморажива-
ния творога, расфасованного в брикеты, упа-
кованные в пергамент, приведены в табл.
VI—22.
Таблица VI—22
Продолжительность замораживания творога
в брикетах
Масса брике- та, кг	Способ заморажива- ния творога	Средняя продолжитель- ность замораживания, мин		
		до —10°С	до —12°С	до —18°с
0,5	В морозильном	210	222	300
0,5	аппарате В морозильной	480	540	660
1,0	камере В морозильном	336	360	420
1,0	аппарате В морозильной	660	—	—
	камере			
Применяемые для замораживания творога
агрегаты комплектуются из одного, а линия —
из нескольких морозильных аппаратов, питате-
ля-дозатора, стола для сырья, загрузочного
ковша, бака для мойки питателя и ковша,
подставки для питателя, транспортера или те-
лежек для приема замороженных блоков, ба-
ка, питающего морозильные аппараты хладо-
носителем и др.
Для замораживания творога можно при-
менять конвейерные морозильные аппараты ти-
па ГКА, роторные морозильные агрегаты ти-
па АРСА, МАР, РЗ-ФУЗ, морозильный аппа-
рат конструкции Кобулашвили и Ротенберга,
а также льдогенераторы, эскимогенераторы и
морозильные камеры.
Конвейерные скороморозильные аппараты
типа ГКА относятся к аппаратам с интенсив-
ным движением воздуха.
Продукт замораживается в открытых ЦР°*
тивнях в потоке холодного воздуха, создавае-
210
Таблица VI—23
Изменения массы творога при хранении
Упаковочный мате- риал	Вид расфасовки	Масса, кг	Уменьшение массы. % к первоначальной массе					
			после замора- жива- ния	после хранения при — 8ЭС в течение, мес				
				1	2	3	4	5
Бумага, покрытая полиэти- леновой пленкой Бумага, покрытая хлорсо- держащей смолой Полиэтиленовая пленка Бумага, покрытая хлорсо- держащей смолой Бумага, покрытая полиэти- леновой пленкой Парафинированная бумага Короб с пергаментным вкла- дышем	Брикеты Го же > Брикеты, упако- ванные в короба То же >	0,5 0,5 • 0,5 0,8-1 16-20 16-20 16—20	0,12 0,4 0,12 0,55	0,24 1,07 0,42 0,76 1,06 0,52 1,74	0,31 0,97 0,55 0,85 1,18 0,67 2,20	0,64 1,78 0,86 1,00 1,34 0,86 2,57	0,25 0,88 1,32 1,46 0,99 3,18	0,78 2,70 1,Ю 1,69 1,00 3,59 1,50
мом вентилятором и испарительными бата-
реями.
Они имеют высокую степень механизации
я автоматизации технологических операций,
обеспечивают непрерывность процесса замора-
живания, стабильную нагрузку на холодиль-
ную установку. Более эффективными являют-
ся роторные скороморозильные агрегаты типа
АРСА, МАР, РЗ-ФУЗ.
Опыт эксплуатации показал значительные
преимущества роторных морозильных аппара-
тов перед существующими: продолжительность
замораживания сокращается почти вдвое по
сравнению с продолжительностью заморажи-
вания в воздушных морозильных аппаратах,
достигается более низкая конечная темпера-
тура в блоке; хорошая подпрессовка блоков
обеспечивает строгую геометрическую их фор-
му, что облегчает процесс упаковки и скла-
дирования.
Кроме того, имеются значительные преиму-
щества перед воздушными аппаратами по ма-
териалоемкости, энергозатратам, компактно-
сти.
При хранении замороженного творога на-
блюдаются изменения его массы, которые за-
висят от вида упаковки (табл. VI—23).
Данные табл. VI—23 показывают, что наи-
меньшие потери при замораживании и после-
дующем хранении наблюдаются при упаковке
творога в бумагу, покрытую полиэтиленовой
пленкой или хлорсодержащей смолой, а также
в полиэтиленовую пленку; наибольшие — при
упаковке его в парафинированную бумагу (до
3,6%).
Поэтому в настоящее время одним из прог-
рессивных способов хранения творога считают
хранение творога, расфасованного в полиэти-
леновую пленку по 6,5 кг и замороженного
в скороморозильном аппарате.
При хранении изменяются также органолеп-
тические свойства творога (табл. VI—24).
При этом в жирном твороге окисляется мо-
лочный жир.
Наиболее интенсивно окислительные про-
цессы развиваются при наличии дрожжей в
твороге.
Целесообразно замораживать творог в бло-
ках и брикетах, упакованных в полиэтилено-
вую пленку и бумагу, покрытую пленкой. При
этом температура замораживания должна быть
не выше —28° С, а хранения — не выше
— 18° С.
На качество творога при хранении суще-
ственно влияют колебания температуры. Тво-
рог с пороками вкуса, запаха и консистенции
непригоден для резервирования даже в замо-
роженном состоянии, поскольку эти пороки
во время хранения усиливаются.
Размораживают творог быстро, применяя
приспособленные для этого морозильные ап-
парату. В мембранном аппарате для размо-
8*
211
Таблица VI—24
Изменения органолептических свойств творога при хранении
Упаковочный материал	До замораживания		После замораживания и пятимесячного хранения	
	вкус и запах	консистенция	вкус и запах	консистенция
Бумага, покрытая по- лиэтиленовой пленкой Парафинированная бумага Бумага, покрытая хлорсодержащей смо- лой Полиэтиленовая плен- ка Пергамент	Чистый, хорошо Нежная, однород- Чистый, кисломо- Слегка мучни- выраженный, кис- ная	лочный	стая ломолочный Го же	То же	Нечистый, старый То же горьковатый »	>	Привкус бумаги	» >	»	Чистый, кисломо-	> лочный »	То же	>
раживания используют теплую воду или подо-
гретый рассол, в аппаратах с воздушным ох-
лаждением — горячий воздух, который цирку-
лирует между брикетами или блоками тво-
рога.
При медленном воздушном разморажива-
нии вследствие длительности процесса каче-
ство продукта (особенно его поверхностного
слоя) значительно ухудшается.
ПРОИЗВОДСТВО
МОЛОЧНЫХ КОНСЕРВОВ
Молочноконсервными предприятиями стра-
ны выпускается широкий ассортимент молоч-
ных консервов: молоко цельное сгущенное с
сахаром, сливки сгущенные с сахаром, моло-
ко нежирное сгущенное с сахаром, сгущенное
молоко и сливки с различными наполнителями
(кофе, какао), сгущенное молоко и сливки
стерилизованные и т. д.
Физические свойства сгущенного молока с
сахаром при температуре 15—20° С приведе-
ны ниже.
Плотность, кг/м3	1280—1290
Теплоемкость, кДж/кг °C	2.26—2,43
Теплопроводность, Вт/м К	0,27—0,29
Температуропроводность, 10е м2/с 333
Вязкость, Па. с	2—2,5
Кислотность, °Т	38—42
Электропроводность, См	6,7-10"4
Сгущенное стерилизованное молоко должно
содержать не более 74,5% влаги и не менее
25,5% сухих веществ (в том числе не менее
7,2% жира).
Допускается добавление стабилизирующих
веществ (динатрийфосфат и др.).
Технологические процессы производства
сгущенного молока с сахаром и стерилизован-
ного сгущенного молока включают в себя опе-
рации, как общие для производства всех мо-
лочных консервов (приемка, очистка, охлаж-
дение, стандартизация, сгущение), так и при-
сущие только этим процессам (приготовление
сахарного сиропа, внесение сиропа в молоко,
внесение стабилизаторов, охлаждение).
При производстве всех видов сгущенных
молочных консервов основным процессом яв-
ляется сгущение молока, осуществляемое в ос-
новном в вакуум-выпарных установках, ис-
пользующих водяной пар (рис. VI—20).
Однако в целях экономии воды, необходи-
мой для конденсации вторичных паров, за по-
следние годы начинают приобретать все боль-
шее промышленное значение вакуум-выпарные'
установки, работающие на использовании хо-
лодильного цикла на основе применения в ка-
честве греющих агентов аммиака и фреона
(рис. VI—21).
При производстве сгущенных молочных
продуктов с сахаром применение холода име-
ет большое значение для осуществления про-
цесса кристаллизации лактозы. В этом случае
сгущенное молоко с сахаром охлаждают до
температуры кристаллизации лактозы. При
этом решаются две технологические задачи —
212
И
CD
о
о
о
CQ
и
ся
Ж
о
CD
SJ
£
CD
CD
CD
S3
b
о
w
X
<V
м
о
ч
о
й
о
§
га
со
S
о
3
й
о
X
о
о
я
я
о
=J
6Ж I
* 22.
। «2
2
. *
се*
X
д
О
X
X
се
§
2
к
и
4>
Ж
к
X
X
X
к
X
X
sr
о
§
S
д
X
X
X
X
о
X
« о
2 х х
2 ч X
.. л
ce
c
ее
X
о
ч
о
X
к
3 га
«е
кг <j
о се
* I
о
О...
И д
(D ч
йй се х
2а?
я । ®
»х
X
о х
О-я я
г_ Г? ,
<-г * Г*
О
се
X
см

Л
Ч «> О
Я о
.-•О’
X х
о х
о
га
S 3
os«
1« ж
я
я к я
га е га
§«?
S л
Ч О<&
га о-'
м се
я
gig
СО
К
<о и
_ И
« н
S « о
я 3 к
я
д
о
я я 2
х 5
°-5

к
S
и
4>
Ж
ce
x
о
X
о
3 «
r-i се
га'О
S
s
сп х
4) »* 2
<>. CL w
7 о о
а.
1 х X
Рис. VI—21. Схема вакуум-выпарнои уста-
новки с аммиачным обогревом:
/ — насос для подачи молока; 2— калоризатор; 3 —
пароотделитель-сепаратор; 4 — насос для циркуля-
ции продукта; 5 — ресивер для газообразного амми-
ака; 6 — ресивер для жидкого аммиака; 7 — амми-
ачный компрессор; 8 — пароаммиачный отделитель;
9 — конденсатор; 10 — двигатель компрессора; // —
насос для отвода сгущенного молока; 12 — двухсту-
пенчатая эжекторная установка; 13 — насос для от-
вода конденсата вторичных паров.
охлаждение продукта и кристаллизация мо-
лочного сахара.
Охлаждение следует вести так, чтобы об-
разовывалось большое количество очень мел-
ких кристаллов лактозы (6—10 мкм). При не-
достаточно полной кристаллизации лактозы
хранение продукта, как правило, сопровож-
дается произвольной кристаллизацией с обра-
зованием крупных кристаллов (20—25 мкм).
Это обусловливает появление пороков —
мучнистости и песчанистости.
Для увеличения центров кристаллообразо-
вания вносят затравку в виде тонкоизмельчен-
ной лактозы (размер частиц 3—4 мкм) в ко-
личестве 0,02% от массы охлаждаемого мо-;
лока. Иногда в качестве затравки используют
сгущенное молоко с сахаром предыдущих вы-
работок, отличающееся мягкой, бархатистой
консистенцией. В этом случае количество вно-
симой затравки составляет не менее 1% от
количества охлаждаемого продукта.
При производстве сгущенного молока при-
меняют одноступенчатый режим охлаждения,
реже — трехступенчатый.
Одноступенчатый режим применяют при
непрерывном охлаждении, при котором сгу-
щенное м.олоко охлаждается в закрытых ва-
куум-охладителях без выдержки с 65 до 15—
18° С.
Трехступенчатый режим охлаждения ха-
рактёрен для вакуум-охладителей периодиче-
213
1
2
ского действия. В этом случае охлаждение ве-
дут в три ступени с двукратной выдержкой
по 45 мин каждая в пределах температур мас-
совой кристаллизации лактозы.
Для кристаллизации применяют аппараты
главным образом периодического действия.
Простейшим аппаратом является ванна для
охлаждения и кристаллизации сгущенного мо-
лока П-453 (рис. VI—22), которая предна-
значена для охлаждения сгущенного молока
при непрерывном перемешивании, что способ-
ствует образованию мелких кристаллов лакто-
зы. Она представляет собой двустенный ре-
зервуар с рубашкой. В жестком наружном
корпусе размещена рабочая ванна из нержа-
веющей стали, в коническом днище которой
имеется сливной патрубок.
Ванна снабжена мешалкой лопастного ти-
па. Четыре крайние лопасти закреплены на
крестовинах неподвижно, и их деревянные
скребки прижимаются пружинами к стенке
ванны. Две средние лопасти связаны между
собой шарнирно так, что поворот одной вы-
зывает поворот другой. Эти лопасти снабжены
роликами, движущимися при вращении мешал-
ки по направляющим под крышкой ванны. При
вращении мешалки происходит взаимное из-
менение угла поворота лопастей, что исклю-
чает образование воронки во время перемеши-
вания продукта. При этом нижние две лопа-
сти скользят по коническому днищу ванны.
После наполнения ванны сгущенным мо-
локом температурой до 52° С включают ме-
шалку и подают охлаждающую воду. Охлаж-
дают молоко до температуры кристаллизации
30—32° С. Затем в охлажденное молоко вно-
сят затравку (тонкоизмельченную лактозу) и
выдерживают в течение 40—50 мин при этой
температуре. За этот период происходит обра-
зование кристаллов молочного сахара разме-
ром до 10 мкм (кристаллизация).
После этого сгущенное молоко охлаждают
до 18° С и готовый продукт выпускают из
ванны.
Весь процесс охлаждения и кристаллиза-
ции (1,5—2 ч) ведут при непрерывном пере-
мешивании. При этом способе обработки ко-
эффициент теплопередачи незначителен и ра-
вен 120—175 Вт/(м2-К), что объясняется вы-
сокой вязкостью продукта.
Техническая характеристика ванны приве-
дена ниже.
Рис. VI—22. Ванна-кристаллизатор П-453:
,/ электродвигатель; 2 — редуктор; 3 —> промежу-
точная опора; 4 — несущая конструкция; 5 — термо-
метр; 6 —• корпус ванны; 7 — рабочая ванна; 8 — ме-
шалка; 9 — барботер; 10 — штуцер с краном для
выпуска молока; 11 — ножка; 12 — крышка; 13 —
кран.
Техническая характеристика ванны П-453
Вместимость, м8
полная	0,7
рабочая	0,5
214
6
5 7 11 10	3	8
Рис. VI—23. Горизонтальный вакуум-кристаллизатор:
1 — корпус; 2 — полый вал мешалки; 3 — трубка мешалки; 4 — люк; 5 — смотровое окно; 6 —
электродвигатель; 7 — редуктор; 8 ~ муфта; 9 — вакуумметр; 10, 11 — дистанционные термометры.
Температура, 0 С
поступающего сгущенного молока	52
охлажденного	»	»	18
охлаждающей воды	10
Продолжительность охлаждения, ч	1 5—2
Частота вращения мешалки, мин-1	10
Мощность электродвигателя, кВт Габаритные размеры, мм	1,1
длина	1380
ширина	1270
высота	2163
Масса, кг	630
Для охлаждения и кристаллизации сгущен-
ного молока применяют также горизонтальный
вакуум-кристаллизатор (рис. VI—23), пред-
ставляющий собой цилиндр, в котором вра-
щается мешалка, состоящая из полого вала
и приваренных к нему двенадцати трубок. На
корпусе кристаллизатора имеются люки, смот-
ровые стекла и патрубки.
При работе вакуум-кристаллизатора при
помощи пароструйных насосов создается ва-
куум и вводится сгущенное молоко. Охлажде-
ние происходит при непрерывном перемешива-
нии мешалкой, через которую циркулирует ох-
лаждающая вода. Охлаждение ведут около
45 мин до 30—32° С с последующей выдерж-
кой 45 мин. Затем сгущенное молоко доох-
лаждают сначала до 27,5° С с повторением
экспозиции и затем до 20—21° С. Техническая
характеристика вакуум-охладителя приведе-
на ниже.
Техническая характеристика
вакуум-кристаллизатора
Вместимость, м3
Мощность электродвигателя, кВт
Частота вращения мешалки, мин-1
Коэффициент теплопередачи,
Вт/(м2-К)
Расход холодной воды на 1 кг ох-
лаждаемого продукта, л/кг
6,5
5,8
13—16
175—190
4,5—5,0
В молочной промышленности применяют
вакуум-охладитель вертикального типа (рис.
VI—24), который состоит из двух корпусов,
связанных с единой системой вакуумирования,
215
Рис. VI—24. Вертикальный вакуум-кристаллизатор:
7 —главный эжектор; 2, 3, 4 — эжекторный агрегат; 5 — пусковой эжектор; — главный конденса-
тор; 7 — сдвоенный конденсатор; 8—вакуум-охладитель; Э, 10— водоотделители; 11 водомерное
стекло; 12— барометрическая сливная труба; 13 — воздушный кран; 14 привод мешалки;
15— мешалка; 16 — лаз; 11 — смотровое окно; 18 — сливной бак; 19 — световое окно.
и предназначен для кристаллизации сгущен-
ного молока. Каждый корпус представляет со-
бой сосуд, снабженный системой коммуника-
ций для подачи и выпуска продукта, мешал-
кой с приводным механизмом, смотровым ок-
ном, люком и воздушным краном.
В корпусах вакуум-кристаллизатора с по-
мощью пароструйного эжекторного блока со-
здается и поддерживается при работе разре-
жение 700 мм рт. ст. Корпус наполняют про-
дуктом. Мешалку включают сразу после по-
дачи продукта, и перемешивание не прекра-
щается в течение всего процесса охлаждения.
По достижении температуры массовой кри-
сталлизации в корпус через воздушный кран
вносят затравку, при этом задвижка между
корпусом и эжекторным блоком перекрывает-
ся для предупреждения уноса порошка лак-
тозы соковыми парами. Задвижку открывают
вновь через 2—3 мин после внесения затрав-
ки. Охлаждение продукта продолжается за
счет испарения влаги при кипении. После ох-
лаждения продукта, до заданной конечной тем-
пературы перекрывают подачу охлаждающей
воды и пара из пароструйных насосов. При
выпуске продукта из корпуса открывают воз-
душный и выпускной краны. В установке ис-
пользован четырехступенчатый эжекторный
блок.
Известны также непрерывно действующие
Рис. VI—25. Технологическая схема линии производства масла способом непрерыв-
ного сбивания производительностью 1000 кг/ч фирмы «Симон Фрер»:
1 -и бачок с регулятором уроаня; 2 — насос для сливок (центральный); 3 — сепаратор-нормализа-
тор герметический для сливок; 4 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 5 —-
насос для дезодорированных сливок; 6 — дезодоратор; 7 — заквасочники вместимостью 500 л;
8 — резервуары сливкосозревательные вместимостью 6000 л (3 шт.); 9 — бачок с регулятором уров-
ня; 10— насос для сливок; 11— маслоизготовитель; 12 — бачок для пахты с насосом; 13 — бачок
для промывной воды; 14 — насос для дозирования воды в масло; 15 — устройство для посолки масла;
16 — транспортер для масла; 17— машина для расфасовки масла в короба; 18 — весы; 19 — авто-
мат для мелкой расфасовки; 20 — автомат для укладки брикетов масла в короба; 21 — устройство
для заклейки коробов с маслом.
217
кристаллизаторы для сгущенного молока с
сахаром. Эти кристаллизаторы представляют
собой горизонтально расположенные трехци-
линдровые аппараты. Каждый из цилиндров
снабжен рубашкой. Внутри них расположены
вращающиеся барабаны. Между внутренней
поверхностью цилиндров и барабанами имеет-
ся зазор размером до 1 см.
В первом цилиндре продукт охлаждается
до температуры кристаллизации, во втором
выдерживается при температуре кристаллиза-
ции, третий предназначен для окончательного
охлаждения продукта с целью завершения
кристаллизации.
ПРОИЗВОДСТВО МАСЛА
Масло изготовляют двумя способами: сби-
ванием сливок в маслоизготовителях и поточ-
ным из высокожирных сливок.
Первый способ основан на получении из
сливок жирностью 30—35% масляного зерна
с последующей механической его обработкой.
Масло этим способом получают на маслоизго-
товителях периодического и непрерывного дей-
ствия. Технологическая схема линии производ-
ства масла непрерывным сбиванием приведена
на рис. VI—25. На предприятиях отечествен-
ной молочной промышленности масло выраба-
тывают в основном поточным способом
(рис. VI—26).
Сливки жирностью 30—35% поступают на
специальные сепараторы, которые позволяют
получить высокожирные сливки, направляемые
затем в маслообразователь. В нем в резуль-
тате механического воздействия и охлажде-
ния из высокожирных сливок образуется
масло.
Охлаждение и созревание сливок
Для охлаждения .сливок применяют те же
аппараты, что .и для молока.
При производстве масла сбиванием пасте-
ризованные и охлажденные сливки выдержива-
ют в емкостях для физического созревания.
В случае выработки кислосливочного масла в
этих же емкостях сквашивают сливки.
Основными факторами, влияющими на эф-
фективность процесса физического созревания
сливок, являются температура, продолжитель-
ность и механическое воздействие.
На выбор режима созревания в значитель-
ной степени влияет состав сливок, который за-
висит от многих факторов, в частности от вре-
мени года. Режимы созревания сливок, при-
меняемые в молочной промышленности, при-
ведены в табл. VI—25.
Таблица VI—25
Режимы созревания сливок.
Г Температура охлаждения, °C	Продолжительность созревания, ч	
	летом	зимой
1—3 1—6	Не менее 2 »	» 4	Не менее 1 » » 2
Для созревания сливок широко используют
ванны ВСГМ четырех типоразмеров.
Ванна ВСГМ (рис. VI—27) представляет
собой открытый полуцилиндр из нержавеющей
стали, помещенный в стальной корпус. Ванна
снабжена мешалкой качающегося типа из не-
ржавеющих труб, по которым циркулирует
Таблица VI—26
Техническая характеристика сливкосозревательных ванн
Показатели	ВСГМ-400	ВСГМ-800	ВСГ М-1200	ВСГМ-2000
Вместимость, м3	0,4	0,8	1,2	2
Площадь поверхности охлаждения, м2	0,7	1,13	1,7	3
Угол качания мешалки, град	60—100	60—100	60-100	60-100
Продолжительность выдержки, ч	4	4	4	4
Отводимое тепло, Дж/кг	6300	6300	6300	6300
Мощность электродвигателя мешалки, кВт Габаритные размеры, мм	0,6	0,6	0,6	1,0
длина	2150	2100	2700	3620
ширина	1270	1955	1955	1955
высота	1020	1150	1150	1150
Масса, кг	350	440	630	840
218
Рис. VI—26. Линия для производства масла поточным способом:
1 —» приемный бак ОБС-250; 2 — трубчатый пастеризатор ПТ-2; 3 — маслообразователь Т0М-2М;
4 — весы; 5 — предохранительный клапан; 6 — накопительный бак ОБЦ-250; 7 — сепараторы
ОСД-500; 8 — ванны ВЖ-300: 9 — насос НРМ-2; 10 — стол для весов; И — насос 36МЦ10-20 для
сливок; 12 — насос 36МЦ6-12 для пахты 13 — желоб-распределитель; 14 — лоток; 15 — лестница;
16 — пульт
хладоноситель. Привод мешалки осуществля-
ется от электродвигателя через клиноременную
передачу, редуктор и кривошипно-шатунный
механизм. Угол качания мешалки можно ре-
гулировать.
управления.
Сверху ванна закрыта крышкой, которая
поднимается с помощью червячного механиз-
ма. Техническая характеристика сливкосозре-
вательных ванн приведена в табл. VI—26.
219
1
2
Рис. VI—27. Сливкосозревательная ванна ВСГМ-1200:
/ — отводы; 2 —крышка; 3 — механизм ручного действия поворота крышки; 4 — ножки; 5 —элект-
родвигатель; 6 — клиноременная передача; 7 — плита; 8 — редуктор; 9 — кривошипно-шатунный
механизм; 10 — кран шиберного типа; 11 — корпус; 12 — рабочая ванна; /3—мешалка; 14 — бар-
ботер; 15 — переливная труба; 16 — трубопровод для подвода • пара.
Широко применяют сливкосозревательные
резервуары вертикального типа, выпускаемые
предприятием «Комплекс» (ВНР). Их техни-
ческая характеристика приведена в табл.
VI—27.
Таблица VI—-27
Техническая характеристика
сливкосозревательных резервуаров «Комплекс*
Показателя	Резервуары		
Вместимость, м3	1,0	2,0	2,5
Частота вращения ме- шалки, мин—1	23	23	23
Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм	0,75	0,75	0,75
длина	2350	2350	2350
высота	1800	1800	1800
ширина	2460	2210	2605
Масса, кг	1230	1510	1630
Маслоизготовители
и маслообразователи непрерывного
действия
Для сбивания сливок применяют маслоиз-
готовители непрерывного и периодического
действия, а также маслообразователи. Во
многих типах маслоизготовителей непрерывно-
го действия цилиндр, в котором происходит
сбивание, охлаждается подаваемой в рубашку
холодной или ледяной водой (иногда исполь-
зуется рассол).
Маслообразователи, применяемые при про-
изводстве масла поточным способом, выпуска-
ют двух- и трехцилиндровыми. Трехцилинд-
ровый маслообразователь Т1-ОМ-2Т (рис.
VI—28) предназначен для быстрого охлажде-
ния, перемешивания и механической обработ-
ки высокожирных сливок. Он состоит из трех
цилиндров с отдельными приводами. Каждый
цилиндр является самостоятельным аппаратом.
Из них можно комплектовать маслообразова-
тели различной производительности: один ци-
линдр до 250 кг/ч; два — до 500 кг/ч и три
цилиндра — до 800 кг/ч.
В цилиндрах размещены вытеснительные
барабаны, снабженные шарнирными ножами и
рубашками для охлаждения.
Цилиндры смонтированы друг над другом
в горизонтальном положении на сварной ста-
нине и скреплены между собой соединитель-
ными планками. Нижний цилиндр имеет со
стороны привода патрубок для подачи высо-
кожирных сливок и соединяется со средним
цилиндром переходной трубой, присоединен-
ной к патрубкам в крышках цилиндров. Сред-
ний цилиндр с верхним соединен переходной
трубой, расположенной на задних крышках ци-
линдров. Для выхода масла верхний цилиндр
имеет патрубок. Температуру обрабатываемо-
го продукта контролируют с помощью термо-
метров сопротивления, смонтированных на пе-
реходных трубах и на выходном патрубке.
Крышки верхнего и среднего цилиндров снаб-
жены воздушными кранами для выпуска воз-
220
Рис. VI—28. Маслообразователь трехцилиндровый Т1-0М-2Т:
/ — кран для выпуска
крышка; 7 — передний
масла- 2 -нож; 3-кран воздушный; 4-термометр сопротивления; 5- кран
Фланец- 5 — рабочий цилиндр; 9- наружная обечайка; /0 —защитный кожух;
фланец, о р« оч задяий фланец; 13 — редуктор; 14 - электродвигатель.
для возврата масла в ванну; 6 —
11 — вытеснительный барабан; 12 —
духа из цилиндров при заполнении их про-
дуктом.
Для выпуска продукта и стока промывной
воды при разборке маслообразователя под ци-
линдрами с передней стороны имеются отвод-
ные лотки.
Маслообразователь снабжен системой тру-
бопроводов с арматурой для подачи в рубаш-
ки цилиндров холодной воды или рассола.
Высокожирные сливки подаются в масло-
образователь насосом и, проходя по кольце-
вому зазору между стенками цилиндра и вы-
теснительного барабана, охлаждаются. При
этом сливки перемешиваются. После прохож-
дения последовательно всех цилиндров из вы-
сокожирных сливок образуется масло. В ниж-
нем цилиндре высокожирные сливки охлажда-
ются с 60—70° С до температуры кристалли-
зации молочного жира 23—25° С.
В среднем цилиндре при механической об-
работке и охлаждении происходит дестабили-
зация жировой фазы и кристаллизация глице-
ридов.
Продукт, выходящий из среднего цилиндра,
отвердевает за 5—20 с, но консистенция его
грубая, колющаяся. В верхнем цилиндре про-
исходит структурообразование масла под
влиянием механической обработки, при кото-
рой крупинки ранее образовавшихся зерен
дробятся и равномерно распределяются в жид-
кой фазе, в результате чего продукт приобре-
тает пластическую консистенцию. Количество
холода Q (в кВт), необходимого для охлаж-
дения высокожирных сливок, можно опреде-
лить по формуле (VI—13)
Q^Mcu{tx-t2)^	(VI—13)
где М—производительность, кг/с;
см— теплоемкость высоко жирных сли-
вок, кДж/(кг-К) (см = 0,7);
ti— начальная и конечная температу-
ра сливок, ° С;
Т] — коэффициент, учитывающий тепло-
притоки.
Производительность трехцилиндрового мас-
лообразователя при равенстве площади по-
верхностей охлаждения определяют по урав-
нению
F (^н^ср.н+^с^сР.с+Кввср.в)
С1 G1H—Чп)+с2(Чп—^2п)+Сз(^2п—О
(VI—14)
где Кн, Кс» Кв — коэффициенты теплопере-
дачи нижнего, среднего
и верхнего цилиндров,
Вт/(м2-К);
вср.н, 0ср.с> ОСр.в—средняя разность темпе-
ратур между продуктом
и хладоносителем в ци-
линдрах;
Ci, Сг» Сз— теплоемкость продукта в.
цилиндре, Дж/(кг • К);
^1н> ^in> ^2п, t—температура продукта на-
чальная, перед вторым и.
третьим цилиндрами и
после третьего цилиндра,.
Для ориентировочного расчета можно при-
нять Лн= 400, Лс= 200 и = 150Вт/(м2• К)-
Техническая характеристика маслообразовате-
ля приведена ниже.
Техническая характеристика
трехцилиндрового маслообразователя
Т1-ОМ-2Т
Производительность, кг/ч	700—800
Площадь поверхности охлаждения 2—1
одного цилиндра, м2
Число цилиндров	3
Температура продукта, ° С
входящего	60—70
выходящего	12—14
рассола	3—5
ледяной воды	0—3
Частота вращения барабана, мин'1 166
Мощность электродвигателей, кВт 2,8
Количество отводимого тепла, 134000
кДж/ч
Габаритные размеры, мм
длина	1740
ширина	Ю50
высота	1800
Масса, кг	750
Замораживание сливок
Масло из сливок, полученных в зимних
условиях, хуже, чем масло, полученное летом,
В связи с этим большое значение имеет за-
мораживание летних сливок, которые зимой
размораживают, смешивают со сливками, по-
лученными в это время, и затем сбивают
масло.
Сливки, предназначенные для заморажива-
ния, подвергают высокотемпературной пасте-
ризации (95—98° С) с выдержкой 15 с. За-
тем их охлаждают до 3—5° С и заморажи-
вают.
Для замораживания сливок используют
пластинчатую морозильную установку ОХИ
(рис. VI—29). Она предназначена для быст-
рого замораживания сливок в пакетах из по-
лимерной пленки.
222
Рис. VI—29. Морозильная установка ОХИ:
/ — площадка обслуживания; 2 —пакет охлажхающих пластин; 3 —дозатор сливок; 4 — пульт
управления; 5 — платформа; 6 — винт.
Продолжительность хранения заморожен-
ных сливок до 8 мес.
В комплект установки входят два паке-
та охлаждающих пластин, охлаждаемых рас-
солом, дозатор сливок, устройство для транс-
портировки замороженных брикетов сливок,
пульт управления. Техническая характеристи-
ка установки приведена ниже.
Техническая характеристика морозильной
установки ОХИ
Производительность, кг/ч 260
Размеры брикета, мм	500X600X900
Масса брикета, кг	25
Количество одновременно за- 24
мораживаемых брикетов
Продолжительность заморажи- 1,5—2
вания, ч
Температура, 0 С
сливок до замораживания 8
сливок после заморажива- —18-=-----20
ния
рассола	—30
Габаритные размеры, мм
(с площадкой обслуживания)
длина	8000
ширина	5000
высота	4200
Масса, кг	4500
Хранение масла
Сливочное масло относится к таким про-
дуктам, которые необходимо сразу же после
получения хранить при низкой температуре.
Для этого на всех предприятиях, вырабаты-
вающих масло, имеются маслохранилища.
Если температура в камерах маслохрани-
лища положительная, то в них масло следует
хранить не более трех дней.
Рекомендуется на маслодельных заводах
в маслохранилищах поддерживать температу-
ру не выше —5 -= 8° С.
При хранении масла с наполнителями (шо-
коладное, фруктовое, медовое) в камерах
маслохранилища должна поддерживаться тем-
пература от 2 до —5° С. При снижении тем-
пературы ухудшается качество масла этих
видов.
Топленое масло во избежание изменения
цвета следует хранить на маслозаводах при
температурах не ниже —5   8° С.
Таблица VI—28
Режимы хранения масла
Масло	Темпера- тура хра- нения, °C	Продолжи- тельность хранения, мес
Сливочное, полученное методом сбивания сладкое соленое Сливочное, полученное поточным способом Топленое	00 00 1—> 1—( 1—> оо III 1 •I- -1- -1- СЧСЧСЧ	9-12 6 До 12 8-10
223
На холодильниках, куда масло поступает
с заводов на длительное хранение, темпера-
туру хранения устанавливают в зависимости
от вида масла и намечаемых сроков его хра-
нения.
Режимы хранения масла на холодильни-
ках приведены в табл. VI—28.
ПРОИЗВОДСТВО СЫРА
При производстве сыров одной из специ-
фических операций является посол. Эта опера-
ция необходима для придания сыру желае-
мых вкусовых качеств. Кроме того, посол
влияет на структуру и консистенцию готово-
го продукта. Одним из широко применяемых
и наименее трудоемких способов является по-
сол головок сыра в рассоле.
На процесс посола сыров значительное
влияние оказывает температура. Она долж-
на поддерживаться в пределах 10—12° С. Сни-
жение температуры до 5—8° С приводит к
усиленному набуханию сыра, что ухудшает
его качество, повышение температуры до 15° С
приводит к усушке и, следовательно, к сокра-
щению выхода готового продукта. Для посо-
ла применяют механизированные циркуляцион-
ные установки, снабженные оросительными ох-
ладителями.
Важной операцией при производстве сы-
ров является созревание. Созревают сыры в
специальных подвалах, где поддерживают оп-
ределенный температурный и влажностный ре-
жим, который соответствует виду сыра.
В период посола (первый период) темпе-
ратуру поддерживают постоянной (8—12° С)
(повышают ее только для драгобужского сы-
ра до 14—15° С и закусочного — до 16—
18°С). Во втором периоде (начало созрева-
ния) температура равна 12—15° С, за исклю-
Таблица VI—29
Режимы созревания и хранения сыров на заводе
	Первое отделение			Второе отделение			Хранение на заводе до реа- лизации	
	(начало созревания)			(окончание созревания)				
	гпература,		►о X		«X©	►Q , з*	се В S. и X	
Сыр		я - 2 5 «« О«	должите; ть выдер шния, дн	СВ в се Ои и к	X „ Е О 3 ® О К	должите; ть выдер 1ания, дн		X s g О S
	тем °C	X св	о у S	S	X я	о У я	а..	X СО
		о S	Е Х-Я.		о и	С XS	НО	О Й ’
Советский, московский	20-25	92-94	25-35	10-12	87-88	До КОНДИЦИОННОЙ зрелости и отгруз-		
							ки	
Швейцарский, алтайский	20-25	92—94	30-45	10-12	87—88	До кондиционной		
						j зрелости		
Голландский круглый и брусковый, ко- стромской и степной	10-12	90—92	15-20	12-16	88-92 88—90	30-35	10-12	85-88
Ярославский	12-15	90—92	25	10—12		До отгрузки		
Угличский	12—14	90—92	30—45	10—12	88—90		То же	
Волжский	12-15	92-93	30	10-12	88—90			
Латвийский, ярцевский	12-14	92-93	30	11—12	88-90	80—115		
Горный Алтай, чеддер	12-15	80—85	5—10	6—8	80—85		2-3	85
Дорогобужский, медынский	12-14	92-95	До КОНДИЦИОННОЙ			Не выше 10		85
		90-95	зрелости					
Смоленский	11—13			То же		Не выше 10		85
Закусочный Рокфор из коровьего молока	14-15	85-88	5-8	11—12	90-92	20—25	5	85
	6-8	92-95	60	6-8	88-90	30-45	8	85
из овечьего молока	5-8	92-95	60	5-7	88-90	90-120	1-3	85
Арагацкий из овечьего молока	15-16	90—92	40-45	10-12	85-87	До кондици-		
						оннои	зрело-	
						сти		
Южный овечий	16-22	80-90	До	кондиционной зрелости				
				и	отгрузки			
Рассольные сыры	10—15	До кондиционной зрелости и отгрузки						
224
чением некоторых видов сыра (для рокфора
6—8° С, для голландского 10—12е С, швейцар-
ского и советского 20—25° С). В третьем пе-
риоде (окончание созревания) температуру
поддерживают в пределах 10—12° С. Поддер-
живается следующая влажность воздуха: для
первого периода 92—95%, для второго — 90—
93% (для мягких сыров и чеддера — 85—
88%) и для третьего — 87—90%. Тенденция
снижения влажности при созревании обуслов-
лена необходимостью предохранить сыры от
высыхания в начальный период и обеспечить
уплотнение корок к концу созревания.
На современных механизированных заво-
дах для поддержания определенных режимов
созревания (табл. VI—29) сыров применяют
автоматизированные установки для кондицио-
нирования воздуха.
Сыры, предназначенные для хранения, дол-
жны быть зрелыми, иметь хорошо выражен-
ный специфический аромат и вкус, не иметь
механических повреждений корки или покры-
тия.
Режимы холодильного хранения сыров за-
висят от их вида и требуемого срока хране-
ния. Так, установлено, что при хранении до
12 мес советского, голландского, костромско-
го и ярославского сыров следует поддержи-
вать температуру —3° С. Относительная влаж-
ность воздуха должна быть 85—90%. Повы-
шать температуру выше —2° С и понижать
ниже —5° С не разрешается.
При холодильном хранении сыров необхо-
димо следить за тем, чтобы сыры не слежи-
вались и была бы обеспечена достаточная
циркуляция воздуха у каждой головки сыра.
ПОТРЕБНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЙ
МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
В ХОЛОДЕ
Данные о потребности в холоде при про-
изводстве отдельных видов молочных продук-
тов, вырабатываемых на городских молочных
заводах, приведены в табл. VI—30.
список
ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Барановский Н. В., Коваленко Л. М„
Ястребенецкий А. Р. Пластинчатые и спираль-
ные теплообменники. — М.: Машгиз, 1973.—
287 с.
2.	Вессер Р. Технология получения и пере-
работки молока. — М.: Колос, 1971,-480 с.
3.	Волчков И. И. Теплообменные аппараты
для молока и молочных продуктов. — М.: Пи-
щевая промышленность, 1972. — 216 с.
Таблица VI—30
Потребность в холоде на выработку
отдельных видов цельномолочных продуктов
Продукция	г	 Количе- 1 СТВО, Т в смену	Потребность в холоде	
		Вт/кг	кВт/см
Молоко жирностью 3,2%			2600
в стеклянных бутыл-	26	100	
ках			6680
в бумажных пакетах	70	95,5	
во флягах	7	95,5	670
Молоко топленое	9	160	1450
Кефир жирный		160	
в стеклянных бутыл-	20		3400
ках	0,5		100
в бумажных пакетах		200	
Кефир обезжиренный в стеклянных бутылках	10	160	4600 2000
Простокваша в стеклян- ных банках Ряженка в стеклянных банках	8 4 4,5	250 250 175	
			1000 800
Сливки жирностью 10% в бумажных пакетах Творог в полистироло- вых коробках			
			
			
жирностью 18% жирностью 11%	0,7 2,6	725 800	500 2100
зерненый в бумаж-	0,7	725	505
ных стаканчиках	1,0	600	
Сырки творожные			600
Сметана жирностью 30% в стеклянных банках	2,0	260	о20
4.	Гисин И. Б., Сирик В. И., Чекулае-
ва Л. В., Шалыгина Г. А. Технология молока
и молочных продуктов. — М.: Пищевая про-
мышленность, 1973. — 376 с.
5.	Дьяченко П. Ф., Коваленко М. С. и др.
Технология молока и молочных продуктов.—
М.: Пищевая промышленность, 1974, —
447 с.
6.	Инихов Г. С. Биохимия молока. — М.:
Пищевая промышленность, 1970. — 318 с.
7.	Каталог-справочник. Оборудование для
пищевой, мясо-молочной и рыбной промышлен-
ности. Ч. 1. — М.: ЦНИИТЭИлегпищемаш,
1970, — 110 с.
225
8.	Кивенко С. Ф., Страхов В. В. Произ-
водство сухого и сгущенного молока. — М.:
Пищепромиздат, 1965. — 280 с.
9.	Кук Г. А. Процессы и аппараты молоч-
ной промышленности. — М.: Пищевая про-
мышленность, 1973. — 778 с.
10.	Липатов Н. Н. Производство творога.—
М.: Пищевая промышленность, 1973. — 271 с.
11.	Обухов П. А. Обработка молока и уход
за молочным оборудованием. — М.: Россель-
хозиздат, 1971.— 166 с.
12.	Применение электрической энергии в
сельскохозяйственном производстве. Под ред.
академика ВАСХНИЛ П. Н. Листова. — М.:
Колос, 1974. — 625 с.
13.	Сурков В. Л., Липатов Н. Н., Бара-
новский Н. В. Технологическое оборудование
предприятий молочной промышленности. — М.:
Пищевая промышленность, 1970. — 552 с.
14.	Н. И. Томбаев. Справочник по обору-
дованию предприятий молочной промышлен-
ности. — М.: Пищевая промышленность,
1972. —543 с.
15.	Чижов Г. Б. Теплофизические процес-
сы в холодильной технологии пищевых про-
дуктов. — М.: Пищевая промышленность,
1971. —302 с.
16.	Чубик И. А., Маслов А. М. Справоч-
ник по теплофизическим характеристикам пи-
щевых продуктов. — М.: Пищевая промыш-
ленность, 1970.— 184 с.
ГЛАВА VII
ПРОИЗВОДСТВО МОРОЖЕНОГО
СОСТАВ РЕЦЕПТУРЫ И ТРЕБОВАНИЯ
К КАЧЕСТВУ МОРОЖЕНОГО
Мороженое является сложной дисперсной
системой, включающей в качестве частиц дис-
персной фазы воздух, жир, коллоидные ча-
стицы белков молока и стабилизаторов, кри-
сталлы льда. Дисперсионной средой является
водный раствор сахарозы, лактозы, неорга-
нических солей и различных органических ве-
ществ в небольших количествах. По стерео-
метрической структуре мороженое относится к
пенам — концентрированным эмульсиям газа
в жидкости.
Мороженое получают замораживанием в
специальных аппаратах (фризерах, мороже-
ницах) взбитой смеси, содержащей в опреде-
ленном соотношении молочные продукты или
плодово-ягодное (овощное) сырье, сахарозу,
стабилизаторы, ванилин или его заменители.
Для расширения ассортимента предусматри-
вается добавление к приготовленной на мо-
лочной основе смеси в качестве так называе-
мых наполнителей плодов, ягод, кофе, какао,
орехов и др. В некоторых рецептурах вместо
молочного и плодово-ягодного сырья приме-
няют органические пищевые кислоты, арома-
тические пищевые эссенции и красящие веще-
ства.
В соответствии с действующей технической
документацией мороженое классифицируют по
видам используемых для его приготовления
продуктов и наполнителей (схемы 1, 2), а
также по видам расфасовки. Кроме того, мо-
роженое подразделяют на закаленное, мягкое
и домашнее.
Мягким называется мороженое, которое
изготовляют на предприятиях общественного
питания и употребляют в пищу сразу же пос-
ле выхода из фризера (температурой —5 4-
4 7° С). По консистенции и внешнему виду
оно напоминает крем.
Закаленное мороженое — это мороженое,
изготовляемое в производственных условиях,
которое после выхода из фризера заморожено
(закалено) до низких температур (—18°С и
ниже). Закаленное мороженое имеет высокую
твердость.
Мороженое можно изготовлять также в
домашних условиях.
Состав мороженого (табл. VII—1) и его
качество должны отвечать требованиям соот-
ветствующего ОСТа, а количество вводимых
наполнителей и стабилизаторов — установлен-
ным нормам (табл. VII—2 и VII—3).
Для глазированного моррженого количест-
во глазури должно составлять 20% к массе
мороженого; допустимые отклонения ±2%.
Вкус и аромат мороженого должны быть
чистыми, характерными для данного вида про-
дукта и используемого для его изготовления
сырья, без посторонних привкусов и запахов,
консистенция — однородная по всей массе
мороженого, достаточно плотная. Допускает-
ся слабоснежистая консистенция молочного и
плодово-ягодного мороженого. Цвет мороже-
ного должен быть однородным, характерным
для данного вида мороженого. Допускается
наличие неравномерной окраски мороженого,
приготовленного с плодами, ягодами и оре-
хами.
По бактериологическим показателям моро-
женое должно отвечать следующим требова-
ниям: продукция не должна содержать па-
тогенных и токсигенных микробов (группы
салмонелл, стафилококков); титр кишечной
палочки допускается не ниже 0,3 (при посе-
ве в трех пробирках по 0,1 мл в каждой ки-
шечная палочка может быть не более как в
одной пробирке); общее количество микробов
в 1 мл не должно превышать 100 тыс. для
всех видов мороженого.
Отклонения массы весового мороженого в
гильзах и картонных коробах массой нетто
до 10 кг допускаются в пределах ±5%, масср!
мелкофасованного мороженого при ручной ве-
совой фасовке ±3%, при объемной механизи-
рованной или ручной фасовке ±6%.
При расфасовке мороженого массой до
1 кг допускается отклонение массы 1 шт
±2%; при расфасовке продукта массой свы-
ше 1 кг ±1%.
Мороженое обладает высокой питательной
ценностью, легко усваивается организмом.
В этом продукте, приготовленном на молоч-
ной основе, имеются молочный жир, белки,
сахара, минеральные вещества (кальций, фос-
фор) витамины А, В, D, Е, Р. Витамин С
содержится в незначительном количестве.
В плодово-ягодном мороженом и мороженом
227
Классификация мороженого по видам продукта и наполнителям
I
ьэ
00
Закален-
ное
Основные виды
I
Молочное
Без наполни*
теля
С орехами
Кофейное
Шоколадное
Крем-брюле
С плодами,
ягодами,
с изюмом
и др.
Т
Пломбир
Без напол-
нителя
С орехами
Кофейный
Шоколадный
Крем-брюле
С плодами,
ягодами,
с изюмом
и др.
I
I
Сливочное
Без напол-
нителя
С орехами
Кофейное
Шоколадное
Крем-брюле
С плодами,
ягодами,
с изюмом
I
Плодово-
ягодное
и др.
Аромати-
ческое
I
Домашнее
«Морозко»
«Юбилей-
ное»
«Аромат
чая»
«Новинка»
и др.
«Прохлада»
Клюквенное
витаминизи-
рованное
«Пингвин»
и др.
Без напол-
нителя
Молочное с
повышенным
содержанием
жира
Без напол-
нителя
Шоколадное
Кофейное
Сливочно-
белковое
Пломбир
«домашний»
Пломбир
«домашний»
шоколадный
Пломбир
«домашний»
кофейный
Пломбир
«домашний»
плодово-
ягодный
и др.
Клубничное
Черносмо-
родиновое
Яблочное
Вишневое
Сливовое
Абрикосовое
и др.
Лимонное
Клубничное
Вишневое
и др.
________1_
Из плодов и
ягод с добав-
лением мо-
лочной осно-
вы
Шербет
«Клубника
со сливками»
«Столичное»
и др.
I---
Многослой-
ное
«Сюрприз»
«Марите»
и др.
I
С использо-
ванием кури-
ных яиц
«Цитрусо-
вое»
«Гоголь-мо-
голь»
«Москов-
ское»
___и др.
Специально-
го назначе-
ния
С ксилитом
С сорбитом
и др.
Классификация закаленного мороженого по видам расфасовки
1	1 Весовое		 Фасованное 1	1 В гильзах	В картонных ящи- ках с вкладышами из полимерной пленки . _ ,	 		Мелкофасованное				1 Крупнофасованное || Торты, кексы, пи- 1	рожные В картонных коро- бах (0.5—2.0 кг)		
						
	Фигурное				* В стаканчиках (в бумажных и из полимерных мате- риалов), в коро- бочках В вафельных ста-	
Бри	Конусы кеты	 цилиндрь 1	тт 4		’эскимо), 1ИДр. 1 1		* канчиках, рожках (конусах), трубоч- ках	
1 лакированные	i планированные	। (с	6е3	Глазированные ва*ель>	(с палочкой и без палочки) Состав мороженого основных видов					1 Неглазированные (с палочкой и без палочки) Таблица VII—1	
	Мороженое	Молочный жир, %, не менее		Сахароза, %, не менее	Сухие веще- ства, %, не менее (без уче- та сухих ве- ществ стаби- лизатора )	Кислотность, °Т, не более
Молочное без наполнителя, с орехами, кофейное, с изюмом шоколадное, крем-брюле с плодами, ягодами Сливочное без наполнителя, с орехами, кофейное, с изюмом шоколадное, крем-брюле с плодами, ягодами Пломбир без наполнителя, с орехами, кофейный, с изюмом шоколадный, крем-брюле с плодами, ягодами Плодово-ягодное малиновое, клубничное, вишневое и др. Ароматическое лимонное, клубничное, вишневое и др.		3,5 3,5 2,8 10,0 10,0 8,0 15,0 15,0 12,0		15,5 17,5 16,0 14,0 16,0 15,0 15,0 17,0 16,0 27,0 25,0	29,0 31,0 29,0 34,0 36,0 33,0 40,0 42,0 38,0 30,0 25,0	22,0 24,0 50,0 22,0 24,0 50,0 22,0 24,0 50,0 70,0 70,0
229
Таблица VII—2
Наполнители для мороженого и нормы их внесения
Мороженое	Виды наполнителей	Количество наполнителей, %, ие меиее
Шоколадное Кофейное С орехами или миндальное Крем-брюле Молочное, сливочное и плом- бир с плодами и ягодами С цукатами или изюмом С карамелью С вином С яйцом	Какао порошок или шоколад Кофейный экстракт Ядро ореха или сладкого мин- даля Карамелизованная смесь мо- роженого с сахаром или сироп крем-брюле Свежая черная смородина, вишня Прочие свежие плоды, ягоды, натуральный сок Варенье Джем или повидло Цукаты или изюм Карамель Вино Коньяк или ликер Яйцо куриное свежее	( 1,5 1 4,5 Экстракт не менее чем от 3% кофе по отношению к массе мороженого 6 10 12 14 6 8 (в пломбире 10) 8 8 10 5 7
Таблица VII—3
Стабилизаторы для мороженого
Стабилизатор	Количество стабилизатора (в %) в моро- женом	
	молочном, сливочном, пломбире	плодово-ягод- ном, аромати- ческом
Агар и агароид пищевые Крахмал пищевой картофель- ный модифицированный жели- рующий Крахмал картофельный пище- вой Казеинат натрия Метил целлюлоз а Желатин пищевой Мука пшеничная хлебопекар- ная высшего сорта Альгинат натрия пищевой Пектин яблочный сухой Пектин пищевой сухой свекло- вичный			0,3 1,5 2,0 1,0 0,3 0,5 2,0 0,2 0,2 0,2	0,7 1,5 2,0 0?2 0,9 3,0 0,3 0,3 0,3
с плодово-ягодными наполнителями, если ис-
пользуемые плоды и ягоды богаты этими ви-
таминами, витамина С содержится больше.
Энергетическая ценность мороженого раз-
личных видов составляет (в кДж/кг):
Молочное	5740
Сливочное	8015
Пломбир	10130
Плодово-ягодное	5150
В качестве молочного сырья используют
молоко коровье цельное, сливки и молока
цельное обезжиренное в сгущенном или высу-
шенном виде с сахаром и без сахара, с кофе-
и какао со сгущенным молоком и сахаром.
Часто применяют сливочное масло несоленое
с различным (соответствующим ГОСТам и
ТУ) содержанием влаги и сухие смеси моро-
женого.
Сухие смеси для мороженого содержат
компоненты продукта в заданном соотноше-
нии и предназначены для приготовления мяг-
кого и домашнего мороженого. Состав сухих
смесей для мороженого приведен в табл.
VII—4.
Плодово-ягодное сырье используют в све-
жем, замороженном, консервированном (кро-
230
Таблица VII—4
Состав сухих смесей для мороженого
Смеси для мороженого	Количество сухих веществ молока, %		Содержание, %			
	общее	в том числе жира, не ме- нее	сахарозы, не менее	модифицированного желирующего карто- фельного крахмала, не менее	какао, не менее	кофе (сухих экстрактивных веществ) не менее
Сливочного	54,0	27,0	38,9	2,7				
Сливочно- белкового	55,0	22,0	38,0	2,6	—	—
Сливочно-	51,8	25,9	36,2	2,5	5,0	—
шоколадного Сливочно- кофейного	53,2	26,6	37,1	2,6	—	2,6
Молочного	45,4	15,3	45,8	4,4	—	—
с повышенным со-						
держанием жира Молочного	42,3	н,о	48,5	4,7	—	-—
Пломбира «домашнего»	62,4 1	41,7	31,1	2,0	—	—
Таблица VII—5
Рецептуры молочного мороженого (в кг на 1 т продукта)
Сырьевые компоненты	Рецептура				
	1	2	3	4	5
Молоко коровье (жира 3,2%, СОМО 8,1.%)	—	775,00	—	500,00	—
Сливки из коровьего молока (жира 40%, СОМО 4,8%)	87,50	—	—	47,5	—W-
Масло коровье сладкосливоч- ное несоленое (жира 82,5%)	—	4,75	27,00	—	•—
Масло коровье любительское сливочное (жира 78%, СОМО 2%)	—	—	—	—	12,20
Молоко цельное сгущенное с сахаром (жира 8,5%, СОМО 20%, сахарозы 43,5%)	—	—	150,00	—	150,20
Молоко нежирное сгущенное с сахаром (СОМО 26%, сахаро- зы 44%)	189,70	—	100,00	—	131,00
Молоко коровье цельное су- хое (жира 25%, СОМО 68%)	—	25,00	—	—	51,00
Молоко коровье сухое обезжи- ренное (СОМО 93%)	50,00	21,30	47,40	61,50	1,30
Сахар-песок	71,55	155,00	45,80	155,0	32,00
Крахмал картофельный моди- фицированный желирующий		—	15,00	15,00	15,00
231
Продолжение табл. VII—5
Сырьевые компоненты	Рецептура				
	1	2	3	4	5
Агароид	3,00	3,00	__	—		
Ванилин	0,15	0,15	0,15	0,15	0,15
Вода питьевая	598,10	15,80	614,65	220,85	607,15
Итого Характеристика рецептур	1000,00	1000,00	1000,00	1000,00	1000,00
Всего сухих веществ, % В том числе:	29,0	29,0	30,5	30,5	30,5
жир	3,5	3,5	3,5	3,5	3,5
сомо	10,0	10,0	10,0	10,0	10,0
сахароза	15,5	15,5	15,5	15,5	15,5
Таблица VII—6
Рецептуры сливочного мороженого (в кг на 1 т продукта)
Сырьевые компоненты	Рецептура				
	1	2	3	4	5
Молоко коровье (жира 3,2%,	500,00		—	466,00	500,00
СОМО 8,1%) Сливки из коровьего молока	188,80			250,00	— —	110,00
(жира 40%, СОМО 4,8%) Масло коровье сладкосливоч-		87,90	—	71,40	—
ное несоленое (жира 82,5%) Масло коровье любительское сливочное (жира 78%, СОМО	—	—	—	—	51,30
2%) Молоко цельное сгущенное с Захаром (жира 8,5%, СОМО	100,00	—	—	311,30	—
20%, сахарозы 43,5%) Молоко нежирное сгущенное с сахаром (СОМО 26%, сахаро-	117,10	—	319,00	—	—
зы 44%) Молоко коровье цельное сухое	—	110,00	—	—	—
(жира 25%, СОМО 68%) Молоко коровье сухое обезжи-		27,10	6,70	—	57,25
ренное (СОМО 93%) Сахар-песок Крахмал картофельный моди-	45,05	140,00	10,00	4,60 10,00	140,00 10,00
фицированный желирующий Агароид Ванилин Вода питьевая	3,00 0,15 45,90	3,00 0,15 631,85	0,15 414,15	0,15 136,85	0,15 131,30
Итого	1000,00	1000,00	1000,00	1000,00	1000,00
232
Продолжение табл, VII—6
Сырьевые компоненты	Рецептура				
	1	2	3	4	5
Характеристика рецептур Всего сухих веществ, %	34,0	34,0	35,0	35,0	35,0
В том числе жир	10,0	10,0	10,0	10 0	10,0
СОМО	10,0	10,0	10,0	10,0	10,0
сахароза	14,0	14,0	14,0	14,0	14,0
Таблица VII—7
Рецептуры пломбира (в кг на 1 т продукта)
Сырьевые компоненты	Рецептура				
	1	2	3	4	5
Молоко коровье (жира 3,2%,	615,00	450,00		__	600,00
COMO 8,1.%) Сливки из коровьего молока		250,00	312,10			
(жира 40%, СОМО 4,8%) Масло коровье сладкосливоч-	139,20	28,25		158,60	—
ное несоленое (жира 82,5%) Масло коровье любительское					__	151,70
Сливочное (жира 78%, СОМО 2%) Молоко цельное сгущенное с	50,00		296,40	65,00		
сахаром (жира 8,5%, СОМО 20%, сахарозы 43,5%) Молоко нежирное сгущенное с					75,80	—
сахаром (СОМО 26%, сахаро- зы 44%) Молоко коровье цельное сухое	45,00	49,25		54,60	50,00
(жира 25%, СОМО 68%) Молоко коровье сухое обезжи-	10,30	19,50	27,70	32,50	15,45
ренное (СОМО 93%) Сахар-песок	128,30	150,00	21,10	88,40	150,00
Крахмал картофельный моди-		—	10,00	10,00	10,00
фицированный желирующий Агароид	3,00	3,00	—	—	—
Ванилин	0,15	0,15	0,15	0,15	0,15
Вода питьевая	9,05	49,85	332,55	514,95	22,70
Итого	1000,00	1000,00	1000,00	1000,00	1000,00
Характеристика рецептур Всего сухих веществ, %	40,0	40,0	41,0	41,0	41,0
В том числе: жир	15,0	15,0	15,0	15,0	15,0
СОМО	10,0	10,0	10,0	10,0	10,0
сахароза	15,0	15,0	15,0	15,0	15,0
233
Таблица VII—8
Рецептуры плодово-ягодного мороженого (в кг на 1 т продукта)
Сырьевые компоненты	Рецептуры мороженого					
	клубничного или землянич- ного	черносмо- родинового	яблочного или айвового	вишневого	сливового	абрикосо- вого
Пюре и сок из клубники или земляники (сухих веществ в пюре и соке 10%, кислотность 2000 Т)	200,00	—	—	—	—	—
Пюре и сок из черной сморо- дины (сухих веществ в пюре и соке 15%, кислотность не выше 350° Т)					150,00				—	—	—
Пюре и сок из яблок или ай- вы (сухих веществ в пюре и соке 12%, кислотность 150° Т)	—	—	200,00	—	—	—
Пюре и сок из вишен (сухих веществ в пюре и соке 15%, кислотность 150° Т)	—	—	—	180,00	—	—
Пюре и сок из слив (сухих веществ в пюре и соке 12%, кислотность 160° Т)	—	—	—	—	200,00	—
Пюре и сок из абрикосов (су- хих веществ в пюре и соке 15%, кислотность 250° Т)	—	—	—	—	—	200,00
Сахар-песок	230,00	225,00	226,00	223,00	226,00	225,00
Сахар-песок для приготовле- ния инвертного сиропа	50,00	75,00	50,00	50,00	50,00	45,00
Агароид	3,50	4,00	3,00	4,00	4,00	3,50
Кислота лимонная пищевая	1,28	0,80	1,92	2,11	1,79	0,64
Вода	515,22	545,20	519,08	540,89	518,21	525,86
Итого Характеристика рецептур	1000,00	1000,00	1000,00	1000,00	1000,00	1000,00
Сахар общий, %, не менее	28,0	30,0	27,6	27,3	27,6	27,0
Всего сухих веществ, %, не менее	30,0	32,2	30,0	30,0	30,0	30,0
Кислотность смеси, 0 Т, не бо- лее	70	70	70	70	70	70
234
Таблица VII—&
НОРМЫ
Расхода сырья при производстве мороженого на фабриках, в цехах холодильников
и предприятий молочной промышленности (в кг смеси на 1 т готового продукта)
Мороженое (виды по расфасовке)
Годовой объем производства янсроженого всех видов, т	весовое (в гильзах и картонных ко- робках с вкладышами из пленки)	в брикетах на вафлях и без вафель* выработанное с применением рас- сольного генератора, а также с ис- пользованием ручной расфасовки 	'	— -										выработанное на линии ОЛБ с фасо- вочно-заверточным автоматом ОАМ	в вафельных и бумажных стаканчиках			в сахарных рожках при механизи- рованной и ручной расфасовке	.Эскимо* и .Ленинградское*	пирожные .Батончики в шоколадной глазури*	в коробочках по 250 г и полистиро- ловых стаканчиках по 250 и 500 г
				выработанное с применением рассольного генератора	с использованием ручной расфасовки	с использованием механизи- рованной расфасовки				
На фабриках и в цехах мороженого холодильников
Ло 2000	1006,5
От 2000,1 до 5000 1005,0
Свыше 5000	1004,5
1014,0
1013,0
1012,0
1019,0 1014,3
1018,5 1014,0
1018,0 1013,3
1013,7
1013,2
1012,5
1020,0
1019,0
1018,0
1015,0
1014,0
1013,0
1026,5
1026,0
1024,0
1013,0
1012,5
1012,0
На фабриках и в цехах мороженого предприятий молочной промышленности
До 5	1015,0	1026,0	—	1026,0	1022,0	1023,0	1023,0	1027,0				
50,1—150	1012,0	1023,0	—	1022,0	1019,0	1019,0	1022,0	1024,0	—	—
150,1—250	1011,0	1021,0	1021,0	1020,0	1017,0	1018,0	1021,5	1022,0	—	—
250,1—500	1009,0	1019,0	1020,5	1019,0	1016,0	1016,5	1021,0	1021,0	—		
500,1—1000	1008,0	1017,0	1019,5	1018,0	—	1016,0	1020,5	1019,0	1027,5	1013,5
Свыше 1000	1007,0	1016,5	1019,0	1017,0	—	1015,0	1020,0	1017,0	1026,5	1013,0
Примечания: 1. В норму расхода сырья входят количество смеси, рассчи-
танное по рецептуре на 1000 кг продукта, и потери, возникающие при выработке
мороженого.
2.	Норма расхода сырья при производстве мороженого в брикетах с использо-
ванием линий ОМР и ФАМ, установленных на предприятиях с годовой выработкой
более 5000 т, составляет 1013 кг/т.
3.	Норма расхода сырья при производстве мороженого на линии Дерби-300 для
всех предприятий составляет 1018 кг/т.
4.	На все виды мороженого по расфасовке, не перечисленные в настоящих нор-
мах (торты, пирожные, кроме шоколадных батончиков, и др. виды), рекомендуется
применять фактические минимальные расходы сырья, достигнутые на данном пред-
приятии и обоснованные в установленном порядке.
ме сульфитирования) и сушеном виде. Приме- В качестве сахаристых веществ использу-
няют также натуральные плодово-ягодные ют сахарозу, натуральный мед, кукурузный
соки.	сироп и др.
235
В табл. VII—5 — VII—8 приводятся ре-
цептуры мороженого, выпускаемого промыш-
ленностью, без учета производственных по-
терь.
В общее содержание сухих веществ моро-
женого включены сухие вещества модифици-
рованного желирующего картофельного крах-
мала.
Инвертный сироп, используемый в произ-
водстве плодово-ягодного мороженого, получа-
ют нагреванием сахара-песка с водой и кис-
лотой (чаще лимонной или виннокаменной)
по технологии, указанной в специальных ру-
ководствах.
Рецептуры соответствуют стандартному со-
ставу мороженого, если фактический состав
отдельных сырьевых компонентов смеси от-
вечает расчетному.
В зависимости от набора и состава сырья
при необходимости производят соответствую-
щий перерасчет, исходя из фактического со-
держания жира, сухого обезжиренного молоч-
ного остатка (СОМО) и сахара в молочных
продуктах.
Нормы расхода сырья (смеси) в произ-
водстве мороженого приведены в табл. VII—9.
Для расчета рецептур смесей мороженого
используют различные методы.
Алгебраический метод основан на реше-
нии системы уравнений с тремя или четырь-
мя неизвестными. Массы входящих в смесь
мороженого отдельных молочных продуктов
обозначают Mi, М2, М3 и т. п., массовую кон-
центрацию в них молочного жира и СОМО —
соответственно £2, Ь и £'ь |'2, £'з- Массы
содержащихся в смеси в соответствии с тре-
бованиями стандарта молочного жира и
СОМО обозначают Мж и Мсомо.
Суммарную массу молочных продуктов
(Мм.п ) определяют по разности между мас-
сой смеси и массой других компонентов (са-
хароза, стабилизатор, вода и пр.), что яв-
ляется основанием для составления первого
уравнения
Мх + М2 + М3 = Мм.п. (VII-1)
Вторым уравнением является уравнение
баланса жира в смеси
$1м1 + е2М2 + езМ3 = мж. (vn-2)
Аналогично по балансу СОМО имеем
?;л«1 + Цм2+^Мг = Л1СОМО (VII—3)
Путем совместного решения уравнений
(VII—1), (VII—2) и (VII—3) находят со-
держание в смеси отдельных молочных про-
дуктов.
(VII—4)
При расчете рецептур смесей мороженого,
приготовляемых с использованием только двух
жирсодержащих компонентов, можно вос-
пользоваться простейшим уравнением мате-
риального баланса.
Пусть массы компонентов с большим и
меньшим содержанием молочного жира состав-
ляют соответственно Mi и М2, а массовые кон-
центрации жира в них и в составляемой смеси
соответственно £2 и $См- Тогда можно на-
писать следующее уравнение Mi(£i—|см) =
= М2(£см—£2), откуда
Мг	6СМ — h
М2	61 — 6СМ
Из уравнения (VII—4) определяют доле-
вые соотношения каждого из жирсодержащих
компонентов.
Аналогично рассчитывают двухкомпонент-
ные смеси по кислотности, содержанию в них
СОМО и т. д.
На практике рецептуры мороженого при-
менительно к имеющемуся набору сырья рас-
считывают следующим образом. Задаются оп-
ределенным количеством одного из основных
сырьевых компонентов, а затем, рассчитав ко-
личество вносимого в смесь с этим компонен-
том молочного жира, определяют дополнитель-
ное количество последнего, необходимое для
получения смеси со стандартным содержанием
молочного жира. С учетом фактического со-
держания жира в другом молочном компо-
ненте (или компонентах) находят необходимое
его количество, после чего определяют, сколь-
ко СОМО было внесено с жирсодержащими
компонентами, и восполняют его недостаток за
счет молочных продуктов, не содержащих
жир. Затем определяют количество сахарозы,
учитывая при этом сахар, внесённый ранее с
другими сырьевыми компонентами. Расчет за-
канчивается определением массы воды по раз-
ности между требуемой массой смеси и сум-
марной массой выбранных компонентов.
Подобный расчет можно начинать с опре-
деления количества содержащих €ОМО ком-
понентов, а затем стандартизировать смесь по
жиру, используя молочные компоненты, не со-
держащие СОМО.
При определении массы сырьевых компо-
нентов исходят из их фактического наличия,
обеспечивая одновременно получение мороже-
ного с наилучшими органолептическими пока-
зателями.
Каждую партию молочной, сливочной и
пломбирной смеси после ее изготовления в со-
ответствии с рецептурой проверяют на содер-
жание жира, общее содержание сухих ве-
ществ и кислотность; плодово-ягодные смеси—
на общее содержание сухих веществ и кис-
236
лотность. В случае отклонения фактического
состава смесей от расчетного смеси нормали-
зуют добавлением сухого обезжиренного мо-
лока (для пополнения СОМО), сливочного
масла (для пополнения жира), сахара или
воды.
ОСНОВНЫЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ
И ТЕПЛОФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
СМЕСЕЙ И МОРОЖЕНОГО
Физико-химические и теплофизические свой-
ства смесей и мороженого существенно влия-
ют на органолептические показатели про-
дукта.
Плотность смеси мороженого рсм (в кг/м3)
может быть определена по закону аддитив-
ности:
Рсм= ------------------------ , (VI1-5)
gl . PjH , ₽3 .	, Zn
+ 	+	+•. .-Г
Pl Р2 РЗ	Рл
где pi, рг, рз, ...» Рп-’- плотности компонентов
смеси (молоко, сливочное
масло, сахар-песок и т. п.);
gi, g2, §з,	gn—доли компонентов в еди-
нице массы смеси при
Ш=1.
Плотность молочных, сливочных и плом-
бирных смесей мороженого находится в пре-
делах 1100—1300 кг/м3.
Для определения взбитости мороженого в
практических условиях пользуются формулой
S в 2^с.м	Jоо,	(VII-6)
где S— взбитость, %;
Мем— масса	определенного объема
смеси, кг;
Мм— масса мороженого, взятого в
таком же объеме, кг.
Требуемую взбитость при заданных массе
и объеме порции (или емкости тары) опреде-
ляют по формуле
S = - рс-“ ~ ^M-100,	(VII—7)
Мм
где V—объем порции, емкость тары, м3;
Рсм — плотность смеси, кг/м3.
По формуле (VII—7) определяют емкость
тары при заданных взбитости и массе порции,
а также массу порции при заданных емкости
тары (или объеме порции) и взбитости моро-
женого.
Формула (VII—7) может быть записана в
другом виде:
откуда
Рс..^7м.1(х)|
7м
__ ЮО рсм
~ S + 100 ’
(VII-8>
где ум —объемная масса мороженого, кг/м3.
Поскольку удельный объем мороженого
есть величина, обратная его объемной массе
V, из уравнения (VIII—8) имеем:
S + 100
100 рсм
(VII- 9)
откуда
S = (vpcM-1)100. (VII—10)
Данные об объемной массе мороженого в
зависимости от его взбитости и плотности сме-
си приведены в табл. VII—10.
Таблица VII—10
Объемная масса мороженого, кг{м3
Взбитость, %
Плотность смеси, кг/м*	40	50	60	70	80	90	100
1050	750	700	656	618	583	553	525
1080	771	720	675	635	600	568	540
1100	785	733	688	647	611	578	550
1110	793	740	694	653	617	584	555
Взбитость мороженого, а также степень
дисперсности воздушных пузырьков в моро-
женом в значительной мере обусловливают его
способность противостоять таянию. Об этом
показателе, характеризующем охлаждающий
эффект мороженого, судят по продолжитель-
ности накопления 10 мл смеси, образующей-
ся при таянии образцов закаленного (—18° С)
или мягкого (—6° С) мороженого, помещае-
мых в термостат (температура воздуха 25° С).
Коэффициент динамической вязкости смесей
(табл. VII—11) в значительной мере опреде-
ляется свойствами и концентрацией использу-
емого стабилизатора. Этот показатель умень-
шается при перемешивании смесей. Вязкость
смесей, подвергнутых замораживанию, после
размораживания ниже исходной.
Вязкость смесей мороженого зависит и от
температуры (рис. VII—1). На рисунке кри-
вые вязкости смесей с мётйлцеллЮлозой пока-
237
Таблица VII—11
Реологические свойства смесей мороженого с различными стабилизаторами
Стабилизатор	Количест- во к мас- се смеси, %	Коэффициент динамичес- кой вязкости смеси при 20° С (по капиллярному вискозиметру Пинкевича), мН.с/м1			Поверхностное натяжение смеси при 20° С (по ме- тоду наибольшего давле- ния пузырька), мН/м			Предельное напряжение сдвига смеси при 4° С (по коническому пласто- метру Ребиндера—Семе- ненко), Па		
		МОЛОЧ- ной	сливоч- ной	пломбир- ной	МОЛОЧ- НОЙ	сливоч- ной	пломбир- ной	МОЛОЧ- НОЙ	сливоч- ной	пломбир- ной
Агароид	0,15	52,5	106,1	150,9	58,7	55,9	50,7	0,98	1,86	3,34
	0,20	60,0	112,8	164,3	54,8	52,0	48,4	1,28	2,06	4,60
	0,30	71,3	146,3	201,9	50,2	47,9	45,2	2,16	3,92	7,93
Метилцел-	0,10	17,8	60,0	92,7	45,4	42,5	40,2	0,39	0,59	1,18
люлоза	0,20	24,9	69,8	110,0	37,8	34,6	31,2	0,69	0,88	1,77
	0,30	30,0	86,2	146,7	35,4	30,7	26,1	0,98	1,18	2,65
Желатин	0,30	28,4	55,0	93,8	68,2	65,8	62,8	0,78	1,18	1,77
	0,40	34,1	73,9	102,6	65,6	62,7	60,6	0,88	1,47	2,06
	0,50	37,6	85,8	132,0	63,5	60,9	58,7	1,08	1,67	2,35
заны только в интервале температур до 40° С
лоскоЛьку при более высокой температуре
этот стабилизатор выпадает в осадок.
Поверхностное натяжение смесей мороже-
ного со стабилизаторами агароидом, желати-
ном и мети л целлюлоз ой различное (см.
табл. VII—11).
Для характеристики реологических свойств
•смесей и мороженого определяют предельное
напряжение сдвига. При использовании кони-
ческого пластометра этот показатель рассчи-
тывают по формуле
m
(VII—11)
л2
где Рт—предельное напряжение сдвига, Па;
пг—масса конуса, кг;
h— глубина погружения конуса, м;
k—константа конуса.
Предельное напряжение сдвига морожено-
го Рт уменьшается с увеличением взбитости
продукта (см. табл. VII—И). Понижение тем-
пературы и связанное с этим увеличение ко-
личества вымороженной воды приводит к су-
щественному росту Рт, причем чем мельче
кристаллы льда, тем меньше Рт  После фри-
зерования при температуре —4° С Рт не пре-
вышает 10 Па. При температуре же —23° С
Рт молочного мороженого (S — 60%) обычно
не более 2350 Па, сливочного (S = 75%) —
не более 1960 Па и пломбира (S =9С%) —
не более 690 Па.
Криоскопическая температура смесей моро-
женого в зависимости от их состава находит-
ся в пределах —2 ----3,5° С.
В интервале температур от криоскопиче-
ской до —5° С в лед превращается пример-
но 45—50% влаги, содержащейся в мороже-
ном.
Рис. VII—1. Зависимость динамической вяз-
кости смесей мороженого от температуры:
1, 2, 3 — молочная, сливочная, пломбирная смеси с
агароидом; I, II, III — те же смеси с метилцеллю-
лозой.
238
Количество вымороженной воды в мороже-
ном при различных отрицательных температу-
рах может быть определено по формуле
/	5,9£1 +6,0£2 \
® = ( 1 + —	ЮО, % (VIГ—12)
где £i — массовая концентрация СОМО
в смеси, %;
£2—массовая концентрация сахаро-
зы в смеси, %;
W —содержание влаги в смеси, %*,
tu—температура мороженого, ° С
(берется с учетом знака).
При расчетах по формуле (VII—12) по
,	«	, ^кр
сравнению с формулой со = 1---отклонения
незначительны.
Полная удельная теплоемкость смесей мо-
роженого увеличивается с повышением содер-
жания в них жира и в интервале температур
от 0 до 18° С (в среднем) составляет
[в кДж/(кг-К)]:
Молочная	3,39
Сливочная	3,52
Пломбирная	3,60
В указанном интервале температур, а так-
же при температурах до 50—55° С на вели-
чину полной удельной теплоемкости смесей
влияют тепловые эффекты, вызываемые фазо-
выми превращениями молочного жира.
При температурах выше 55° С такие пре-
вращения практически не происходят и удель-
ная теплоемкость смесей мороженого не из-
меняется. При этих температурах для прибли-
женных расчетов удельную теплоемкость мо-
лочной смеси допустимо принимать равной
3,31 кДж/(кг-К), сливочной — 3,21 и плом-
бирной — 3,07 кДж/(кг-К).
Полная удельная теплоемкость морожено-
го, т. е. удельная теплоемкость с учетом фа-
зовых превращений воды и жира, при темпе-
ратурах, близких к криоскопической, дости-
гает больших величин в связи с интенсивным
льдообразованием. Значение же этой тепло-
физической характеристики при более низких
температурах определяется в основном содер-
жанием в мороженом льда, удельная тепло-
емкость которого вдвое меньше, чем воды.
Поэтому с понижением температуры полная
удельная теплоемкость мороженого умень-
шается.
Полная удельная теплоемкость молочного
и сливочного мороженого, определенная по
графику отводимого тепла (рис. VII—2), при-
ведена в табл. VII—12.
Отводимое тепло при охлаждении и замо-
раживании смесей мороженого моЖет быть-
определено с помощью графика энтальпий, по-
строенного по экспериментальным данным.
В приведенном графике энтальпий смесей и
мороженого за начало отсчета взята темпера-
тура —20° С, энтальпия мороженого при кото-
Таблица VII—12
Полная удельная теплоемкость мороженого
при различных температурах
Температура мороженого, °C	Полная удельная теплоемкость моро- женого, кДж/(кг«К)	
	молочного	сливочного
- 8	9,9	7,1
—12	6,1	5,0
-16	4,6	4,4
-20	3,8	3,6
Рис. VII—2. Энтальпия смесей и мороженого:
1 —« плодово-ягодное; 2 — пломбир; 3 — молочное; 4 —
сливочное.
239
рой принята равной нулю. При этом состав
смесей мороженого соответствует данным
табл. VII—13.
Таблица VII—13
Состав смесей мороженого
Смесь мороженого	Содержание, % к массе				
	жира	СОМО	сахарозы	сухих веществ	Своды
Молочная Сливочная Пломбирная Плодово-ягодная	3,5 10,0 15,0	10,0 10,0 10,0	16,0 14,0 16,0 28,0	29,8 34,3 41,3 30,95	70,2 65,7 58,7 69,05
Коэффициенты теплопроводности смесей
мороженого возрастают с повышением темпе-
ратуры.
Коэффициенты теплопроводности и темпе-
ратуропроводности мороженого (соответствен-
но Хм и а м), определенные без учета теп-
лоты фазовых превращений воды и жира, при-
ведены в табл. VII—14.
Таблица VII—14
Коэффициенты теплопроводности
и температуропроводности мороженого
при различных температурах
(взбитость 70%,
объемная масса 650 кг[м3)
Температура мороже- ного, °C	Мороженое			
	молочное (жир 3,5%, СОМО 10,5, сахароза 16,0, пшеничная мука 2%)		сливочное (жир 10,0%, СОМО 10,5, сахароза 16,0, агар 03%)	
	^м> Вт/(м«К)	ам’ 1.10«м’/с	Вт/(м-К)	ам’ Ь10*м*/с
— 4	0,472	0,255	0,405	0,228
- 8	0,606	0,398	0,549	0,375
-12	0,641	0,455	0,596	0,441
-16	0,669	0,498	0,617	0,477
—18	0,675	0,506	0,626	0,489
Как видно из табл. VII—14, коэффициен-
ты теплопроводности и температуропроводно-
сти мороженого с понижением температуры
увеличиваются, поскольку коэффициент тепло-
проводности льда значительно больше (при-
близительно в 4 раза), чем воды.
Фазовые превращения молочного жира зна-
чительно меньше влияют иа изменение тепло-
физических свойств мороженого, чем фазовые
превращения воды. Это объясняется тем, что
в интервале температур от 0 до —20° С от-
вердевает не более 20% молочного жира от
общей его массы в мороженом (до 80% мо-
лочного жира отвердевает при положительных
температурах). Кроме того, содержание жира
в мороженом сравнительно невелико, а удель-
ная теплота его отвердевания (или плавле-
ния) значительно меньше, чем воды (соответ-
ственно 93,3 и 335 кДж/кг).
Способность мороженого противостоять та-
янию характеризуют продолжительностью на-
копления 10 мл смеси, образующейся при тая-
нии образцов определенной формы закален-
ного (—18° С) или мягкого (—6° С) мороже-
ного. Этот показатель существенно зависит от
взбитости мороженого, степени дисперсности
воздуха в продукте, содержания в нем влаги
и характеризует охлаждающий эффект моро-
женого.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ
ПРОИЗВОДСТВА МОРОЖЕНОГО
Технологические процессы, а также пере-
чень оборудования и основные параметры про-
изводства мороженого приведены в табл.
VII—15.
В промышленности применяют две техно-
логические схемы — схему поточного произ-
водства мороженого (рис. VII—3) и схему
прерывного процесса производства (рис.
VII—4). В обеих схемах тепловая обработка
смеси — пастеризация — осуществляется в ап-
паратах периодического действия емкостного
типа, а охлаждение — на оросительных охла-
дителях. На ряде предприятий для этих целей
используют пастеризационно-охладительные
пластинчатые установки.
Приготовление смесей мороженого
Приготовление смесей мороженого является
трудоемким и сложным процессом, так как в
рецептуры смесей входят сырьевые компо-
ненты, находящиеся в различных состояниях:
в жидком (молоко, вода, сливки, сгущенное
молоко и др.), твердом (сливочное масло,шо-
колад н др.) и порошкообразном (сухие мо-
лочные продукты, сахар-песок).
Кроме того, продукты поступают в различ-
ных упаковках, что затрудняет механизацию,
автоматизацию и тем более программное уп-
равление процессом.
Высокий уровень механизации и автома-
тизации приготовления смеси может быть до-
240
Таблица VII—15
9 Зак. 1967
Основные технологические процессы, перечень оборудования
______и основные параметры производства мороженого_______
Процесс	Оборудование, приспособления, инвентарь	Основные параметры процесса		Примечание
		температура, °C	продолжительность процесса	
Приемка молока	Счетчики, весы молочные, ем- кости с тензоустройствами ти- па ЭТВУ и др.	10—15	—	
Охлаждение поступившего молока	Пластинчатые охладители, на- пример А1-ООЯ-1.2	От 10—15 до 2—4	—	В случае временного ре- зервирования молока до переработки
Хранение молока	Резервуары без охлаждения и с охлаждением различных ти- поразмеров и марок	2—4	От нескольких часов до 1 сут	
Подготовка сгущенных, су- хих молочных и других 4? продуктов (растаривание, *"* вскрытие банок, бочек, мешков, просеивание и т. д.)	Станки и устройства для вскрытия тары, маслорезки, м аслоплавители, сита и др. (как правило, несерийного про- изводства, изготовляются на месте)	«taw	•—	
Приготовление смеси и на- гревание	Смесительные ванны различных типов	35—50	—	
Пастеризация смеси	Ваниы ВДП, пастеризаторы ОЗП периодического действия Пластинчатые установки, на- пример ОПЯ-1,2; ОПЯ-2,5	75 85	Выдержка при темпера- туре пастеризации 20— 30 мин Выдержка до 50 с в проточном (трубчатом) выдерживателе	Полный цикл работы 1,5—2 ч В установках одновре- менно осуществляется и охлаждение смеси
Фильтрование	Фильтры сетчатые, например А1-ОШФ	35—50	—	
Гомогенизация	Г омогенизаторы,	например К5-ОГА-1.2	60—80	—	Давление гомогенизации для молочных смесей 15 МПа, для сливочных 12,5 МПа, для пломбир- ных 9 МПа
Процесс	Оборудование, приспособления, инвентарь
Охлаждение смеси	Пластинчатые охладители, на- пример А1-ООЯ-1,2 Оросительные охладители типа ОДД
Промежуточное хранение	Резервуары с охлаждением или без охлаждения различных ма- рок и типоразмеров
Фризерование (заморажи- вание)	Фризеры непрерывного дейст- вия (ФНД, например ОФИ Фризеры периодического дейст-
	вия (ФПД)
to Дозирование	Гильзы, дозирующие автоматы или полуавтоматы для брике- тов, стаканчиков и др. видов фасовки
Закаливание мороженого	Рассольные морозильные гене- раторы и аппараты воздушно- го закаливания
Завертка порций морожено- го в упаковочный материал	Автоматы, полуавтоматы, руч- ная завертка (на малых пред- приятиях)
Дозакаливанщ»	Холодильные камеры фабрик и цехов
Продолжение табл. VII—15
Основные параметры процесса		Примечание
температура, °C	продолжительность процесса	
Молочные, сливочные 2—4 пломбирные 4—6 6—8		
3—8	Несколько часов	Без повышения темпера- туры до 1 сут
СП X 7 i’ О СП	Цикл 12—15 мин	Температура	кипения аммиака —304—35 ° С Для малых предприятий и производства мягкого мороженого
		
-124—15		Температура холодного рассола не выше —25°С, для оттаивания 40— 45° С, температура воз- духа —284—35 °C
		В ряде автоматов совме- щается с дозированием
-184—23 (мороженого)	Несколько суток	
Рис. VII—3. Схема поточного процесса производства мороженого:
/—•смесительная ванна; 2 — насос; 3 — фильтр; 4 — бачок с поплавковым регулятором уровня;
5 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 6 — гомогенизатор; 7 — резервуар
для смеси; 8 — фризер; 9 — гильзы с мороженым; 10 — расфасовочный автомат для мороженого
в вафельных стаканчиках (или в брикетах); 11— скороморозильный аппарат; 12 — автомат для
завертки мороженого в вафельных стаканчиках; 13 — эскимогенератор карусельного типа; 14 —
автомат для завертки эскимо; /5 — закалочная камера; 16 — камера хранения.
Рис. VII—4. Схема прерывного процесса производства мороженого:
/ — весы для молока; 2, 3 — приемные баки; 4 — насос; 5 — охладитель; 6— резервуар для хра-
нения молока; 7 — смесительная ванна; 8 — ванна длительной пастеризации; 9 — фильтр; 10 — го-
могенизатор; //—резервуар для хранения смеси; 12 — фризер периодического действия; 13 —
рассольный генератор; 14 — ванночка для оттаивания и извлечения эскимо из групповых форм;
15 — ванночка глазирования эскимо; 16— конвейер; /7 — столы к конвейеру; 18— ванночки оттаи-
вания мороженого в противнях; 19 — закалочная камера; 20 — камера хранения готовой продук-
ции; 21 — фасовка закаленного мороженого; 22 — люк.
9*	243
стигнут только при условии предварительного
перевода всех компонентов смеси в жидкое
состояние с последующим автоматическим сме-
шением их в заданных соотношениях (первый
способ).
Второй способ приготовления смесей — ис-
пользование готовых сухих смесей (полуфаб-
рикатов) и сахарного песка с последующим
растворением их в нормализованном по жи-
ру молоке или в питьевой воде.
Приготовление смеси мороженого по пер-
вому способу, т. е. из жидких компонентов,
производится следующим образом.
К основе смеси (обезжиренное молоко,
цельное или восстановленное) добавляются
сливки, масло в расплавленном виде, вода, са-
харсодержащий сироп и стабилизаторы.
Подача компонентов осуществляется авто-
матически через соответствующие клапаны.
Компоненты поступают в весовой бункер, от-
куда передаются в заданных количествах в
два попеременно работающих смесительных
резервуара.
Вместимость каждого резервуара обычно
втрое больше вместимости весового бункера.
Резервуары работают по циклограмме, обес-
печивая непрерывную подачу перемешанной
смеси мороженого на тепловую обработку,,
хранение и дальнейшее использование по од-
ной из ранее показанных схем.
Автоматизированная линия приготовления
смесей мороженого из жидких компонентов
показана на рис. VII—5.
Линия рассчитана на обработку смеси в
количестве 7500 л/ч. Программное устройст-
во обеспечивает приготовление смесей по де-
вяти рецептам. При этом используются шесть
компонентов: сливки, сгущенные молочные
Рис. VII—5. Схема автоматизированной линии приготовления смеси мороженого:
1 — резервуар для сырьевых компонентов; 2 — насос для приемки сырья; 3 — система подачи
моечных средств1 4 — установка для безразборной мойки оборудования; 5 — пневматический кла-
пан; б — насос для сырья; 7 — промежуточный резервуар; 8 — смесительный резервуар на тензо-
метрических датчиках; 9 —• насос для смеси; 10 — кран для подачи сырьевых компонентов; 11
пластинчатая установка для тепловой обработки смеси; 12—'Приемный бачок пластинчатой уста-
новки; 13 —• программное устройство; 14— контроль уровня в резервуарах; 15 панель автомати-
ческого приготовления смесей; 16 — панель управления пластинчатой установки; 17 резервуар
хранения готовой смеси; 18 — печатное устройство.
244
продукты, сахарный сироп, растворенные в
воде сухие молочные продукты или шоколад,
раствор стабилизаторов и питьевая вода.
Программным устройством 13 задаются
рецепт и число заготовок по данному ре-
цепту.
Необходимое количество компонентов по-
дается из сырьевых резервуаров 1 в смеси-
тельный резервуар 8, вместимость которого
рассчитана на половину часовой производи-
тельности линии. Датчики, установленные в
резервуарах, управляют кранами 10 для по-
дачи соответствующих компонентов. Точность
дозировки достигается частичным перекрыва-
нием кранов в конце подачи компонентов.
Масса последовательно поступающих в ре-
зервуар жидких компонентов фиксируется
(печатается) на контрольной ленте. На ней
же отмечается и суммарная масса заготовки
(набора), т. е. суммарный расход компонен-
тов. После получения смеси она автоматиче-
ски подается в один из двух работающих по-
переменно промежуточных резервуаров 7, от-
куда направляется для тепловой обработки в
пластинчатую пастеризационно-охладительную
установку 11. Дальнейшую обработку смеси
ведут обычным способом.
Второй способ приготовления смесей
(рис. VII—6), основанный на использовании
сухих смесей (полуфабрикатов) с последую-
щим растворением их, используется при про-
изводстве мороженого молочного, сливочного
и пломбира по нескольким рецептурам. При
этом в производственную схему включено обо-
рудование, позволяющее в необходимых слу-
чаях использовать расплавленное сливочное
масло. Сухие полуфабрикаты и сахар во
вскрытых мешках с помощью подъемника 1
передаются в просеиватель 2, затем в бунке-
ра 3, 4 и через высокие бункера 14 и лотко-
вые питатели 15 подаются в смеситель, куда
из весовых резервуаров 19, 20 подается вода
или молоко в зависимости от принятой ре-
цептуры. Из смесителя приготовленная смесь
проходит центробежный эмульсор 21, предна-
значенный для лучшего распределения жира
в продукте, и затем в промежуточный резер-
вуар 22. Далее насосом смесь проталкивает-
Рис. VII—6. Технологическая схема автоматизированной линии приготовления смеси
мороженого с использованием сухих смесей:
/—•подъемник; 2 — просеиватель; 3 —бункер сухой смеси (полуфабрикаты); 4 — бункер сахарно-
го песка; 5 — резервуар: 6 — насос; 7 — теплообменник; 8 — маслоплавитель; 9 — стол подготовки
масла; 10 — эмульсор; //-насос-дозатор; /2 — насос; 13 — резервуар для хранения молока; 14 —
бункер весовой для хранения сухого полуфабриката; /5 — питатель лотковый; 16 — клапан запор-
ный; 17 — насос; 18 — смеситель; 19 — резервуар весовой для воды; 20 — резервуар весовой для
молока; 21 — эмульсор; 22 — резервуар промежуточный; 23— фильтр; 24 — уравнительный бачок;
25 — автоматизированная пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 26 — гомогени-
затор; 27 — резервуар для хранения смеси; 28 —бойлер пластинчатой установки.
245
ся через сдвоенный попеременно работающий
фильтр 23, после чего производится ее тепло-
гыая обработка в пластинчатой пастеризацион-
но-охладительной установке 25, снабженной
уравнительным бачком 24. В схему установ-
ки включен гомогенизатор 26. После обработ-
ки в пластинчатой установке и гомогенизаторе
смесь поступает в резервуары 27 для хране-
ния до фризерования.
Для производства пломбира используется
сливочная сухая смесь с добавлением рас-
плавленного сливочного масла, обрабатывае-
мого на соответствующем оборудовании.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ
Оборудование для тепловой обработки
смесей мороженого
После приготовления смесей по заданной
рецептуре их пастеризуют и охлаждают. Па-
стеризация смесей в зависимости от принятой
технологической схемы, объема производства,
ассортимента выпускаемой продукции осуще-
ствляется в аппаратах непрерывного или цик-
лического действия (см. табл. VII—15).
Непрерывная пастеризация, например, в
комбинированных пластинчатых аппаратах
(установках) наиболее совершенна, так как
обработка смеси ведется в закрытом тонко-
слойном потоке, может совмещаться с ее ох-
лаждением и обеспечивается рекуперация теп-
ла. Пластинчатая установка может включать
и гомогенизатор, что делает ее более компакт-
ной. Кроме того, в этих установках процесс
обработки смеси автоматизирован.
Применяемые на многих фабриках моро-
женого пастеризационные аппараты периоди-
ческого (циклического) действия, в том чис-
ле и змеевикового типа, рассчитаны на дли-
тельную пастеризацию и занимают значитель-
ные производственные площади.
Автоматизированные пластинчатые
пастеризационно-охладительные
установки ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5
В установку (рис. VII—7) смесь подают
из заготовительной (смесительной) ванны 1
при температуре 45—50° С после тщательного
перемешивания насосом через фильтр 3 в
уравнительный бачок.
Смесь в течение всего времени подачи ее
в установку необходимо тщательно переме-
шивать, особенно при обработке высокожир-
ных смесей, смесей с применением сливочного
<?
Рис. VII—7. Технологическая схема автоматизированной пастеризационно-охладитель-
ной установки ОПЯ-2,5 для смесей мороженого:
/ — смесительная ванна; 2 —насос; 3 —фильтр; г?—уравнительный бачок; 5 —трубчатый выдер-
живатель; 6 — гомогенизатор; 7 — пластинчатый аппарат; 8 — перепускной клапан; 9 — резервуар
для охлажденной смеси; 10 — трубопровод возврата недопастеризованной смеси, II секция па-
стеризации; Р — секция регенерации; ВО — секция водяного охлаждения, РО секция рассольного-
охлаждения
246
Таблица VII—16
Техническая характеристика установок
ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5
Показатели	ОПЯ-1,2	ОПЯ-2,5
Производительность, кг/ч	1250	2500
Начальная температура	45	45
смеси мороженого, 0 С Температура пастериза-	85	85
ции, ° С Продолжительность вы-	50	50
держки в проточном вы- держивателе, с Температура охлажден- ной смеси,0 С молочной	4±2	4±2
пломбирной	8±2	8±2
Температура, 0 С горячей воды	87	87
холодной воды	8	8
ледяной воды	0-2	0-2
рассола	-5	-5
Давление пара, посту-	100-250	100—250
пающего на подогрев воды в бойлере, кПа Давление рассола перед	100-250	100-250
установкой, кПа Расход (подача), м3/ч горячей воды	4	8
холодной воды	3	6
рассола	3	6
Расход пара, кг/ч	66	135
Число пластин в секци- ях аппарата регенерации	13	25
пастеризации	17	33
охлаждения водой	21	41
охлаждения рассо-	13	25
лом Общее количество плас-	64	124
тин Установленная мощность	3,5	5,5
(без	гомогениз атора), кВт Габаритные размеры ап-	1775Х	2205 X
парата, мм	Х700Х	Х700Х
Масса, кг	Х1475 800	Х1475 1160
масла и с наполнителями. В противном слу-
чае последние порции, содержащие повышен-
ное количество жира, будут застывать в сек-
циях охлаждения аппарата, что приводит к
выходу его из строя.
Из уравнительного бачка смесь насосом 2
подается последовательно в секции регенера-
ции и пастеризации, далее в гомогенизатор 6,
выдерживатель проточного типа 5, затем в
секции водяного и рассольного охлаждения и
далее в резервуар 9 для временного хранения
до фризерования.
При нарушении режима тепловой обработ-
ки смесь с помощью автоматического пере-
пускного клапана 8 может быть возвращена
в уравнительный бачок 4 на повторную об-
работку.
Установки ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5 обеспечи-
вают высокую эффективность пастеризации
смесей — погибает 99,96—99,99% микроорга-
низмов от их общего количества. Обработан-
ная в указанных аппаратах смесь по коли-
титру и общему содержанию микроорганизмов
отвечает требованиям действующего ОСТа на
мороженое.
В установки ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5 входят
уравнительный бачок с поплавковым регуля-
тором, насос для смеси мороженого, автома-
тический перепускной клапан, бойлер с ин-
жектором, насос для горячей воды, пульт уп-
равления.
Входящие в установки ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5
гомогенизаторы производительностью 1250 и
2500 кг/ч поставляются отдельно.
Техническая характеристика установок
ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5 приведена в табл. VII—16.
Змеевиковый пастеризатор ОЗП
Змеевиковый пастеризатор ОЗП состоит из
ванны с теплоизоляцией, змеевиковой трубча-
той мешалки с приводом и бачка для подо-
грева воды (рис. VII—8).
Конструкция аппарата обеспечивает более
интенсивное перемешивание, лучшую теплопе-
редачу по сравнению с ранее широко приме-
нявшимися ваннами длительной пастеризации
типа ВДП. В результате сокращается цикл
работы.
Ванну заполняют приготовленной смесью
на ’/з- Затем включают привод мешалки, го-
рячую воду подают в нагреватель, а ванну
заполняют смесью до тех пор, пока смесь по-
кроет змеевиковую мешалку. Нагревание и
выдержку смеси производят в соответствии с
требованиями технологической инструкции.
Вода в бачке подогревается паром. Паро-
водяная смесь из бачка заполняет межстенное
пространство ванны, а избыток конденсата
сливается.
Техническая характеристика пастеризатора
ОЗП приведена ниже.
247
'20
Смесь
Рис. VII—8. Змеевиковый пастеризатор ОПЗ:
/ —• кран; 2 —• крышка; 3 — рабочая ванна; 4 — мешалка трубчатая змеевиковая; 5 — опора; 6 —
привод мешалки; 7 — сальниковое устройство.
Техническая характеристика пастеризатора
ОЗП
Рабочая вместимость ванны, 1000
л
Площадь поверхности теп- 5,9
лообмена змеевиковой ме-
шалки, м2
Температура смеси мороже-
ного, ° С
поступающей	30
пастеризованной	85
Продолжительность нагрева 30
до температуры пастериза-
ции, мин
Частота вращения мешалки, 4
МИД-1
Электродвигатель
тип	АО2-11-4
мощность, кВт	1,1
частота вращения, мин-1 1500
напряжение, В	220/380
Габаритные размеры, мм 3700X1720X1280
Масса, кг	1010
Пластинчатый охладитель для смеси
мороженого А1-ООЯ-1,2
Охлаждение смесей мороженого на ороси-
тельных охладителях малоэффективно, так как
они предназначены для охлаждения молока,
а не для охлаждения высоковязких смесей.
Нельзя также считать целесообразным ис-
пользование трубчатых (кожухотрубных) па*
стеризаторов для охлаждения смесей моро-
женого при неизбежной неоднократной цирку-
ляции продукта. Наиболее эффективными для
этих целей являются пластинчатые охлади-
тели.
Пластинчатый охладитель А1-ООЯ-1,2
(рис. VII—9) представляет собой двухсекци-
онный аппарат. В секцию водяного охлажде-
ния смесь мороженого поступает с темпера-
турой пастеризации (85° С), охлаждается до
Рис. VII—9. Технологическая схема пластин-
чатого охладителя А1-ООЯ-1.2:
/ —• секция водяного охлаждения; 2 — секция рас*
сольного охлаждения; / — смеси мороженого; Н —
вода для охлаждения; 111 — рассол.
248
15—20° С и проходит в секцию рассольного
охлаждения. Конечная температура охлажде-
ния зависит от вида смеси. Опыт эксплуата-
ции охладителя Al-OOfl-1,2 показал, что он
может быть применен для охлаждения смесей
сливочных, сливочно-шоколадных, сливочных
крем-брюле, а также шоколадного пломбира
до заданных температур. При этом обеспе-
чивается требуемая производительность. Об-
щий коэффициент теплопередачи при обработ-
ке вязких смесей составлял для секции водя-
ного охлаждения 232—464 Вт/(м2-К), а для
секции рассольного охлаждения — 116—
232 Вт/(м2-К). Техническая характеристика
охладителя приведена ниже.
Техническая характеристика охладителя
А1-ООЯ-1,2
Производительность, кг/ч	1250
Температура см реи при входе в ап- 85
парат, °C
Температура охлаждения смесей, °C
молочных и сливочных	2—4
пломбирных	4—6
Хладоносители
вода
температурой, 0 С	10—12
кратностью	4
рассол
температурой, 0 С	—5
кратностью	4
Габаритные размеры мм, не более
длина	2000
ширина	700
высота	1530
Масса, кг, не более	800
в стакан, обтекает сверху сетку и выходит че-
рез патрубок фильтровального цилиндра. От-
фильтрованная смесь поступает в нижнее от-
верстие корпуса и через нижний патрубок
распределительного трубопровода — в систему
трубопровода. В связи с потерей напора в
фильтре отфильтрованная смесь может посту-
пать в промежуточный бачок и затем пода-
ваться насосом на дальнейшую обработку.
Ниже приведена техническая характеристика
фильтра.
Техническая характеристика фильтра А1-ОШФ
Производительность по смеси, т/ч
молочной	4
сливочной	3,5
пломбирной	3,5
плодово-ягодной	2,5
Количество смеси, пропускаемой	
непрерывно через одну сторону фильтра до переключения, т	
мелочной	12-16
пломбирной	12—16
с наполнителями	5-6
плодово-ягодной	5-6
Давление, кПа	200-250
Фильтровальная сетка (плетеная из нержавеющей проволоки с квад- ратной ячейкой), мм	2
Площадь фильтрующей поверхно- сти, м2 Габаритные размеры, мм	0,31
длина	1300
ширина	320
высота	700
Масса, кг	65
Фильтр А1-ОШФ
Фильтр А1-ОШФ представляет собой уст-
ройство, разработанное специально для фильт-
рования смесей мороженого: молочных, сли-
вочных, пломбирных с различными наполните-
лями, плодово-ягодных (рис. VII—10).
Фильтр горизонтальный, сдвоенный, выпол-
нен из нержавеющей стали. Основные узлы
фильтра: распределительное устройство 1, ра-
ботающее по принципу трехходового крана;
поворачивающаяся пробка 2, фиксируемая
гайкой 3 специальным ключом 4; два кор-
пуса 5 с ручками, фильтровальные сетки 6.
Место и режим работы фильтра зависят от
схемы, в которую он включен. Смесь мороже-
ного подается насосом в верхний патрубок
корпуса распределительного устройства, затем
через верхнее отверстие в корпусе поступает
Гомогенизатор
Гомогенизатор предназначен для дробле-
ния жировых шариков до размеров, пример-
но в 8—12 раз меньших исходных. Гомоге-
низированная смесь мороженого имеет по-
вышенную питательную ценность, поскольку
более тонкое измельчение жира и соответст-
венное увеличение поверхности жировой фа-
зы облегчают усвоение продукта организмом
человека.
Кроме того, процесс отстаивания жира в
гомогенизированной смеси значительно замед-
ляется по сравнению с негомогенизированной.
Замедление всплывания жировых шариков
в связи с уменьшением их размеров, вызы-
ваемым гомогенизацией, может быть описано
уравнением Стокса
249
Рис. VII—10. Фильтр А1-ОШФ для смесей мороженого:
Л—А — крепление фильтра к стойке; Б—Б — направление хвижения смеси мороженого на пра-
вую сторону фильтра, В — В — выход очищенной смеси мороженого после фильтровальной сетки;
/ — распределительное устройство; 2 — пробка; 3 —гайка; 4 — ключ; 5 — корпус фильтра с ручкой;
6 — фильтровальная сетка; 7—стойка.
v=4-g—~гг,	(VtI-13)
У	р.
где v —^скорость всплывания шарика, м/с;
pi — плотность плазмы смеси, кг/м3;
Р2 — средняя плотность жирового шарика,
кг/м3;
р — коэффициент динамической вязкости
плазмы, Н • с/м2;
г — радиус жирового шарика, м.
Гомогенизированные смеси придают моро-
женому лучшие консистенцию и вкус, а также
повышают взбитость продукта.
В производстве мороженого наиболее ча-
сто применяют гомогенизаторы производи-
тельностью 1200 л/ч.
Взамен гомогенизаторов этой производи-
тельности марки ОГБ выпускают гомогениза-
торы марки Кб-ОГА-1,2.
Гомогенизатор К5-ОГА-1,2 относится к ус-
тановкам клапанного типа, в которых смесь
проталкивается плунжерным насосом через
специальную гомогенизирующую головку. Ни-
же приведена техническая характеристика го-
могенизатора.
Техническая характеристика гомогенизатора
Кб-ОГА-1,2
Производительность, л/ч 1200
Нормальное рабочее дав- 20000
ление, кПа
Максимально допустимое 22000
давление, кПа
Температура гомогенизи- 60—80
руемого продукта, ° С
Тип привода ' клиноременная
передача
Электродвигатель
тип	АО2-61-6
мощность, кВт 10
частота вращения, 970
мин-1
Частота вращения колен- 338
чатого вала, мин-1
Число плунжеров	3
250
Ход плунжера, мм	40
Габаритные размеры,	мм
длина	965
ширина	930
высота	1400
Масса, кг	850
Фризеры
Во фризере осуществляется частичное за-
мораживание, а также взбивание смеси, т, е.
насыщение ее мельчайшими, равномерно рас-
пределенными пузырьками воздуха. При фри-
зеровании превращается в лед 25—60% воды,
содержащейся в смеси, и ее объем увеличи-
вается в 1,2—2 раза.
На криоскопическую температуру и коли-
чество вымороженной воды влияет в основ-
ном содержание сахара в смеси, а на сред-
нюю величину кристаллов льда — скорость
замораживания и интенсивность перемешива-
ния.
Чем ниже температура фризерования и чем
интенсивнее перемешивание смеси в цилиндре
фризера (в принятых пределах), тем быстрее
проходит кристаллообразование и мельче кри-
сталлы льда.
При хорошей работе фризера в смеси об-
разуются мелкие и равномерно распределен-
ные кристаллы льда, легко регулируется ко-
личество вводимого в мороженое воздуха.
В таком фризере имеется возможность полу-
чить мороженое с желаемой взбитостью и эла-
стичной консистенцией.
По принципу действия фризеры подразде-
ляются на фризеры периодического (ФПД) и
непрерывного действия (ФНД).
Цикл работы ФПД состоит из последова-
тельно выполняемых операций наполнения
смесью, фризерования и выпуска готового мо-
роженого. Фризеры периодического действия
в настоящее время применяются лишь на пред-
приятиях небольшой мощности. Поэтому кон-
кретные марки ФПД не описываются.
Во фризерах ФНД все эти операции осу-
ществляются непрерывно и одновременно.
Различают фризеры с рассольным и с не-
посредственным охлаждением рубашки рабоче-
го цилиндра.
Обе системы охлаждения применимы в
ФПД и ФНД, хотя рассольное охлаждение
в последнее время используют только во фри-
зерах периодического действия.
Во фризерах с непосредственным охлажде-
нием применяется так называемая затоплен-
ная система или принудительная циркуляция
холодильного агента. При этом циркуляция
осуществляется с помощью инжектора или на-
соса.
5	4
Рис. VII—11. Технологическая схема ФПД:
1 — воронка; 2 — нож; 3 —цилиндр; 4 — мешалка;
5 — рубашка; 6 — разгрузочная задвижка.
Технологическая схема ФПД показана на
рис. VII—11. В таких фризерах порция смеси
в количестве 40—50% полной вместимости ци-
линдра 3 через воронку 1 заливается в по-
следний. Здесь она перемешивается мешал-
кой 4 и взбивается. Циркулирующий в рубаш-
ке 5 рассол или кипящий холодильный агент
отводит тепло от смеси, которая намерзает
тонким слоем на стенке цилиндра.
----->- Воздух
-----Незакаленное
мороженое
Рис. VII—12. Технологическая схема ФНД
с подсосом воздуха:
1 — приемный бачок; 2 — воздушный клапан; 3 — сое-
динительная линия; 4 — насос второй ступени; 5
насос первой ступени; 6 — мешалка; 7—нож; 8 —
цилиндр; 9 — выпускной патрубок.
251
мороженое
Рис. VII—13. Технологическая схема ФНД
с нагнетанием воздуха:
/ — приемный бачок; 2 — воздушный вентиль; 3 —
обратный клапан; 4 — нож; 5 — линия подачи возду-
ха; 6— воздушный фильтр; 7 — воздушный компрес-
сор; 8 — насос для мороженого; 9 — цилиндр; 10 —
мешалка; //—насос для смеси.
К мешалке подвешены шарнирно ножи 2,
которые под действием центробежной силы
прижимаются при вращении мешалки к стен-
ке цилиндра, удаляя намерзающий слой. Об-
наженная поверхность вновь покрывается сло-
ем смеси.
Имеющиеся в мешалке ФПД винтовые реб-
ра ускоряют разгрузку готового мороженого
из фризера.
Рис. VII—14. Холодильная схема фризера с за-
топленной системой непосредственного охлаж-
дения:
1 маслоспускной вентиль; 2 — маслоотделитель; 3 —
мешалка; 4 — цилиндр; 5 —рубашка; 6 — соленоид-
ный вентиль; 7 — отбойник; 8 — аккумулятор; 9 —
поплавковый регулирующий вентиль; 10 — газовый
запорный вентиль; //—запорный жидкостный вен-
тиль; 12 бародросселирующий вентиль.
Рис. VII—15. Холодильная схема фризера с
циркуляционной системой непосредственного
охлаждения:
1 — инжектор; 2 — аккумулятор; 3 — внутренняя тру-
ба; 4 — сливная труба; 5— цилиндр; 6 — переливное
окно; 7 — внутренняя полость рубашки; 8 — внешняя
полость рубашкн; 9 — мешалка; 10 — газовый трубо-
провод; 11— ПРВ; 12 — жидкостная линия; 13 —
редукционный вентиль.
Во ФНД смесь мороженого и воздух одно-
временно подаются в цилиндр насосами. Во
ФНД мешалка занимает значительную часть
объема и полезная емкость, образуемая коль-
цевым зазором, невелика (2—4 л), что суще-
ственно повышает интенсивность заморажива-
ния.
Фризеры непрерывного действия работают
с подсосом воздуха и с нагнетанием воздуха
(рис. VII—12, VII—13).
Принцип обеспечения холодом фризера с
затопленной системой непосредственного ох-
лаждения показан на рис. VII—14, а фризе-
ра с циркуляционной системой — на рис.
VII—15.
Фризер непрерывного действия ОФИ (рис.
VII—16) относится к фризерам с подсосом
воздуха и циркуляционной системой охлажде-
ния и является наиболее распространенным на
отечественных фабриках мороженого.
Фризер состоит из цилиндрового блока,
включающего рабочий цилиндр и аммиачную
рубашку, двух насосов, приводного механиз-
ма и приборов автоматизации и контроля.
252
~21W
Рис. VII—16. Фризер непре-
рывного действия ОФИ:
1 — аккумулятор аммиака; 2 — тру-
бопровод жидкого аммиака; 3 —
станина; 4 — маховик управления
вариатором; 5 — запорный кран;
6 — кран выпуска мороженого; 7 —
цилиндр; 8 — привод мешалки; 9 —
приемный бачок для смеси моро-
женого; 10 — насадка для фасовки
мороженого; 11 — насосная группа;
12 — трубопровод газообразного ам-
миака; 13 — пульт управления: 14 —
ведущий вал вариатора; ' 15 — на-
садка для наполнения гильз моро-
женым.
Смесь поступает в приемный бачок, в ко-
тором с помощью поплавкового регулятора
поддерживается ее постоянный уровень. Затем
смесь сначала подается в первый насос, а за-
тем во второй. Производительность первого
насоса, например, в три раза меньше, чем вто-
рого. Во второй насос вместе со смесью под-
сасывается через регулирующий клапан воз-
дух. Смесь и воздух в подводящем трубопро-
воде от насоса поступают под давлением
300—400 кПа. Давление в цилиндре фри-
зера в процессе фризерования регулируется
при помощи клапана противодавления. При
необходимости давление во фризере можно
повышать клапаном противодавления до
500 кПа и более, что вызывает соответствую-
щее повышение давления и после насоса в
подводящем трубопроводе. Применение кла-
пана позволяет заполнять весь кольцевой ка-
нал цилиндра фризера смесью и регулировать
продолжительность обработки ее. При исполь-
зовании клапана противодавления мороженое
находится в кольцевом канале в сжатом со-
стоянии. По выходе из фризера продукт рас-
ширяется.
С помощью вариатора скорости регули-
руется частота вращения насоса, а следова-
тельно, производительность фризера. Техни-
ческая характеристика фризера ОФИ приве-
дена ниже.
Техническая характеристика фризера ОФИ
Производительность, кг/ч
Система охлаждения
Холодильный агент
Цилиндр
внутренний диаметр,
мм
внутренняя длина,
мм
полезная вмести-
мость, л
длина охлаждаемой
части, мм
площадь поверхности
охлаждения, м2
материал
Вместимость приемной
коробки, л
Диаметр (наружный/
/внутренний), мм
трубопровода для
смеси
трубопровода для
250—400
непосредственное
охлаждение
аммиак
105
945
3
746
0,246
углеродистая сталь
с хромовым покры-
тием
25
25/22
38/36
253
мороженого
аммиачных линий
газовой	48/58
жидкостной	22/29
сопла инжектора	1,8
Давление открытия пре-	800
дохранительного клапана	
(избыточное), кПа	
Вместимость аккумуля-	37
тора, л	
Электродвигатель	
тип	АО2-51-4
мощность, кВт	10
напряжение, В	220/380
частота вращения,	1460
мин-1	
Система передачи	
на мешалку	цепная
на насосы	цепная и бесступен-
чатый вариатор	
Частота вращения ме-	540
шалки, мин~*	
насоса I ступени	140—240
насоса II »	304—795
Отношение чисел оборо-	3 : 10
тов насосов	
Диапазон регулирования	±44,5
вариатора, %	
Габаритные размеры, мм	2140X850X1550
Масса, кг	1350
Эксплуатационные пара-	
метры	
температура, ° С	
поступающие смеси	не выше 6
выходящего моро-	до —5
женого
кипения аммиака —35 ч-------37
давление (избыточ-
ное), кПа
смеси в цилиндре 300—800 (в сред-
нем 550)
инжекции	250—300
заполнение аккуму- 50—65
лятора, % от полной
вместимости
Фризер А1-ОФУ непрерывного действия, од-
ноцилиндровый, с инжекторной системой ох-
лаждения и принудительной подачей воздуха,
с пневматической системой управления (рис.
VII—17).
Преимуществом фризера А1-ОФУ являет-
ся наличие системы «старт—стоп», позволяю-
щей производить быстрый пуск и мгновенную
остановку фризера без перемораживания оста-
ющейся в цилиндре смеси в момент остановки.
Регулирование температуры мороженого осу-
ществляется автоматически.
Фризер А1-ОФФ предназначен для пред-
приятий небольшой мощности. Он относится
к непрерывно действующим фризерам с затоп-
ленной аммиачной системой охлаждения и под-
сосом воздуха. Полностью заменяет фризеры
периодического действия.
Техническая характеристика фризеров
А1-ОФУ и А1-ОФФ приведена в табл. VII—17.
В последнее время за рубежом и в нашей
стране разрабатывают и выпускают так назы-
ваемые низкотемпературные фризеры. Они
предназначены для получения мороженого-
температурой —9 ч----11° С в виде сплошной.
Рис. VII—17. Фризер непрерывного действия А1-ОФУ:
/ — станина; 2 — цилиндр; 3 — панель управления; 4 — силовой шкаф.
254
Таблица VII—17
Техническая характеристика фризеров
А1-0ФУ и А1-0ФФ
Показатели	А1-ОФУ	А1„РФФ
Производительность, кг/ч	450	100-150
Температура морожено- го, °C Температура кипения аммиака, 0 С Электродвигатель ме- шалки	—5	—5
	-30 ±-35	-30
тип	АО2-62-4	АО2-51-6
мощность, кВт частота вращения, мин-1	13	5,5
мешалки	460	372
электродвигателя Электродвигатель насо- са	1000	1000
тип	МИ-32	АО2-12-4
мощность, кВт Диапазон регулирова- ния, МИН'1	0,7 250-2500	0,8
Частота вращения насо- са, МИН-1 Частота вращения элек- тродвигателя, мин-1	45-435	100-220 1500
Вместимость приемного <5ачка, л		200
Габаритные размеры, мм	2170 X Х930Х Х1600	1500Х Х730Х Х1730
Масса, кг	1550	800
ленты — бруса, который режут затем на бло-
ки. Такое мороженое не ипользуется для на-
полнения гильз или стаканчиков. При приме-
нении низкотемпературных фризеров улучша-
ется структура мороженого, существенно со-
кращается продолжительность закаливания, а
следовательно, уменьшаются размеры моро-
зильных аппаратов.
В табл. VII—18 приведены данные, пока-
зывающие характер и роль воздействия от-
дельных регулировочных устройств фризера
(например, ОФИ) на его работу.
Например, изменение затяжки клапана про-
тиводавления влияет непосредственно на дав-
ление в цилиндре фризера, в результате чего
изменяется взбитость мороженого.
Поточные линии выработки
мороженого в мелкой расфасовке
Поточные линии предназначены для произ-
водства мороженого в виде брикетов на ваф-
лях, в вафельных и бумажных стаканчиках,
коробочках, рожках и тортов из мороженого.
Линии комплектуются фризерами соответ-
ствующей производительности и состоят из
автомата для расфасовки и морозильного ап-
парата.
Возможно доукомплектование линий авто-
матами групповой укладки порций закаленно-
го мороженого.
Линия производства мороженого
в брикетах на вафлях марки
М6-0ЛБ
Линия состоит из автомата М6-ОРГ и мо-
розильного аппарата М6-ОХА. Работает со-
вместно с фризером ОФИ. Автомат М6-ОРГ
формует и дозирует мороженое, поступающее
из фризера; отрезает этикетки от рулона, об-
кладывает брикеты вафлями; завертывает
брикеты с вафлями в бумажную этикетку и
подает на загрузочный конвейер. Порции мо-
роженого подаются на закалочный конвейер
морозильного аппарата; после интенсивного
закаливания брикеты поступают на укладку
в короба. Ниже приведена техническая харак-
теристика линии. * *
Техническая характеристика линии Мб-ОЛЬ
Линия в целом
Производительность, кг/ч
Регулирование произво-
дительности
Общая установленная
мощность электродвига-
телей, кВт
Мощность под нагруз-
кой, кВт
Отводимое тепло (рас-
четное), кДж/ч
Количество обслуживаю-
щего персонала, человек
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
Автомат Мб-АР Г
Производительность,
брикетов в минуту
220—250
бесступенчатое
9,4
5,75
76300
2
5090
4720
3250
7690
36—50
255
Таблица VII—18
Характер воздействия регулировочных устройств фризера на его работу
Регулировочные устройства		Параметры режима работы фризеру									
		давление кипения ам- миака	число оборотов насо- сов	количество засасыва емого воздуха	продолжительность нахождения смеси в цилиндре	Температура кипения аммиака	температура выходя- щего мороженого	давление в цилиндре	вакуум между насо- сами	взбитость	продолжительность взбивания
Вариатор		О	«	О	>	О	<	>	О	>	<
	>	о	»	о	<	о	>	<	о	<	>
Бародросселирующий вентиль	<	»	о	о	о	>	>	<	о	<	о
	>	«	о	о	о	<	<		о	>	о
Воздушный клапан	<	о	о	«	0	0	0	0	>		о
	>	о	о	»	о	о	о	о	<	>	о
Клапан противодавления	<	о	о	о	о	о	о	»	о		0
	>	о	о	о	о	о	о	«	о		о
Примечание. Знаки С, <—открытие, увеличение, возрастание; 3>, > —
закрытие, уменьшение, снижение.
Двойные знаки («С, ^>)—показывают изменения параметров, на которые сред-
ства регулирования воздействуют непосредственно.
Одинарные знаки (<, >)—показывают вторичные изменения.
Знак О — показывает отсутствие изменений.
Масса брикета, г	100
Размеры брикета, мм	100X60X40
Размеры вафли, мм	93X57X2,5
Упаковочный материал	рулонный подпер-
гамент марки ПБ
или ПБ-1
Масса 1 м2 подпергамен- 43±2
та, г
Точность дозировки, г ±2 на 100 брикетов
(с допустимым от-
клонением массы
отдельных брике-
тов ±6 г)
Электродвигатель
мощность, кВт 2,2
частота вращения, 1000
мин-1
256
Вакуум-насос ВН-2МТ, 1
шт.
Мощность электродвига- теля, кВт Скорость откачки возду- ха, м3/с	1,7 7,1502-10-3
Морозильный аппарат М6-ОХА Количество брикетов, за-	8
гружаемых одновременно в люльку, шт. Температура морожено-	—4
го, поступающего в ап- парат, 0 С Взбитость поступающего	75—80
мороженого, % Температура закаленно-	—12 4-—14
го мороженого, ° С Температура кипения ам-	—33
миака в батареях аппа- рата, 0 С Температура воздуха в	—28
камере, 0 С Площадь поверхности ох-	260
лаждения батарей испа- рителя, м2 Число двигателей венти-	2
ляторов, шт. Мощность каждого элек-	3
тродвигателя, кВт Габаритные размеры ка- меры, мм длина	3947
ширина	3612
высота	3200
Масса аппарата, кг	6320
Линия производства мороженого
в вафельных и бумажных стаканчиках
М6-0ЛВ
Линия является базовой и заменяет ранее
выпускавшиеся линии марки ОЛС, эксплуа-
тируемые на фабриках и в цехах морожено-
го, и имеет вдвое большую производитель-
ность.
Линия осуществляет следующие операции:
отделение стаканчиков из стопки, подачу их
под дозатор, дозирование смеси в стаканчики,
накладывание крышек из подпергамента, за-
мораживание наполненных стаканчиков в мо-
розильной камере и выдачу замороженных
стаканчиков с продуктом из морозильной ка-
меры.
Линия работает с фризером А1-ОФУ про-
изводительностью 450 кг/ч и состоит из рас-
фасовочного автомата М6-ОРЗ и морозиль-
ной камеры. Техническая характеристика ли-
нии приведена ниже.
Техническая характеристика линии
Производительность, кг/ч	450 (75)
(стаканов в минуту) Принцип дозировки	объемный с плав-
Масса порции, г	ной регулировкой 100±2
Размеры стаканчика на- ружные, мм верхний диаметр	60
нижний диаметр	40
высота	76
толщина стенки	1,5
Материал	бумажной	подпергамент
крышки	марки ПБ-1
Привод линии — элект-	1,5
родвигатель мощностью, кВт Привод вентиляторов ап-	4
парата — два электро- двигателя мощностью каждый, кВт Количество стаканчиков,	8
загружаемых в одну люльку, шт. Взбитость мороженого,	80—90
поступающего на расфа- совку, % Температура закаленно-	—12 4-—14
го мороженого, с С Температура кипения ам-	—44
миака в батареях аппа- рата, ° С Температура воздуха в	—35
камере, 0 С Площадь поверхности ох-	360
лаждения аммиачных ба- тарей, м2 Продолжительность за-	27
каливания при произво- дительности 450 кг/ч, мин Отводимое тепло (рас-	102000
четное), кДж/ч Габаритные размеры, мм длина	6200
ширина	3000
высота	3200
Масса, кг	7800
Оборудование для закаливания
мороженого
Мороженое, поступающее из фризера, за-
каливают до температуры —12 4--15° С с
257
целью придания ему большей твердости и
стойкости при последующем хранении.
Закаливание осуществляется при переме-
щении форм с мороженым, погруженных в
рассол температурой не выше —25° С (в ге-
нераторах рассольного типа), или при про-
движении мелкофасованного мороженого в
морозильных аппаратах с воздушным охлаж-
дением при температуре воздуха —26 4-
4---35° С, работающих отдельно или в соста-
ве линий, например М6-ОЛБ или М6-ОЛВ.
Закаливание в рассольных генераторах ве-
дут до температуры в центральных слоях пор-
ций мороженого не выше —12° С, а дальней-
шее закаливание (дозакаливание) производят
в закалочных камерах до температуры не
выше —18° С.
Часовой съем мороженого с 1 м2 поверх-
ности зеркала рассола [G, кг/(м2-ч)] можно
определить из следующей формулы:
0=7^-,	(VII-14)
где z— чйЬло ячеек в эскимо- или брикето-
форме, шт.;
М — масса порции в одной ячейке, кг;
F — площадь поверхности основания од-
ной формы, м2;
т — продолжительность закаливания, ч.
Ориентировочно продолжительность закали-
вания эскимо и брикетов в рассольном гене-
раторе можно установить по эмпирической
формуле
т = 72 + 2/р, (VII—15)
где т — продолжительность закаливания, мин;
/р — температура рассола, ° C.
Генераторы рассольного типа, в том чис-
ле и механизированные, менее совершенны,
чем аппараты с воздушным охлаждением (вы-
сокие затраты ручного труда, возможность по-
падания рассола в продукт, коррозия и быст-
рый износ форм).
В рассольных генераторах карусельного ти-
па все процессы выработки эскимо механизи-
рованы и состоят из дозировки мороженого
на порции, вставки палочек, закаливания, от-
тайки и покрытия поверхности эскимо шоко-
ладной глазурью.
При укомплектовании механизированного
генератора фризером и заверточным автома-
том создается линия производства эскимо.
Основные узлы карусельного эскимогенера-
тора составляют закалочная форма, дозатор,
механизм для вставки палочек, съемно-глази-
ровочная карусель, глазировочное устройство,
системы рассольного охлаждения и приводной
механизм.
Рис. VII—18. Эскимогенератор карусельный:
1 — закалочная карусель; 2 — ячейки формовки для
эскимо; 3 — загрузочная карусель; 4—наполнитель;
5 — механизм для вставки палочек.
В карусельных эскимогенераторах (рис.
VII—18) определяющим показателем является
количество ячеек для порций мороженого и
соответственно число концентрических рядов
ячеек. Например, в эскимогенераторе ОГЭ
имеется четыре концентрических ряда с об-
щим количеством ячеек 640, т. е. по 160 яче-
ек в каждом ряду.
Имеются эскимогенераторы с 4, 6, 8 и бо-
лее концентрическими рядами.
Производительность эскимогенератора (О,
кг/ч) определяют по формуле
ЛЬ-3600
G =--------
(VII—16)
где М — масса порции, кг;
z—число порций в радиальном ряду,
шт.;
т — продолжительность шага карусели,
с.
Карусельные эскимогенераторы позволяют
поддерживать требуемые санитарные условия
изготовления мороженого и незначительные
отклонения массы порций при регулировке
фризера непрерывного действия, обслуживаю-
щего генератор, на постоянную взбитость
(70—80%).
Недостатком эскимогенераторов является
попеременное охлаждение и отепление большой
массы металла (форм, поддонов) и изоляции.
Кроме того, отмечается невозможность напол-
нения без пустот ячеек мороженым при тем-
пературе фризерования (—4 4----5°С), поэтому
в бункере генератора температуру морожено-
го за счет выдержки повышают до —3,5° С,
что наряду с лишними энергозатратами ухуд-
шает структуру закаленного мороженого.
258
Кроме эскимогенераторов карусельного ти-
па применяют механизированные генераторы
линейного типа с рассольным охлаждением,
циклограммы работы которых и основные уз-
лы в целом аналогичны вышеописанным. Тех-
ническая характеристика эскимогенератора
ОГЭ приведена ниже.
Техническая характеристика карусельного
эскимогенератора ОГЭ
Производительность	
кг/ч шт./ч	200 4000
Масса эскимо, г Размеры эскимо, мм	50
поперечное сечение	31X25
длина без палочки	80
длина с палочкой	100
Количество ячеек в зака- лочной форме, шт.	592
Температура холодного рас- сола, 0 С Продолжительность, мин	—40
закаливания	9—10
оборота карусели Электродвигатель	10—11
тип	АО-32-4
мощность, кВт	3,0
частота вращения, мин-1	1500
Габаритные размеры, мм	4100X3800X1800
Масса, кг	4370
Для предварительного охлаждения ячеек
до заполнения закалочная форма между вы-
емкой и заполнением совершает 12 шагов,
следовательно, из общего количества 640 яче-
ек остаются незаполненными 48 (12X4) ячеек.
МЯГКОЕ И ДОМАШНЕЕ МОРОЖЕНОЕ
Мягкое мороженое
Мягкое мороженое — продукт, который
отпускается потребителю сразу после фризе-
рования (без закаливания). Температура мяг-
кого мороженого —5 -4 7° С, количество вы-
мороженной воды не превышает 50—60% от
общего ее содержания. Взбитость морожено-
го в зависимости от его состава находится в
пределах 40—60%, консистенция нежная, кре-
мообразная.
Мягкое мороженое (табл. VII—19) гото-
вят на предприятиях торговли и общественно-
го питания из сухих смесей. Восстановленную
смесь мороженого перед фризерованием не
требуется подвергать какой-либо технологиче-
Таблица VII—19
Состав мягкого мороженого
Мягкое мороженое	Содержание, %		
	сухих веществ молока		сахарозы
	общее	в том числе молочного жира	
Сливочное Сливочно-шоколадное Сливочно-кофейное Сливочно-белковое Молочное с повышенным содержанием жира Молочное	20,0 20,0 20,0 20,0 15,0 13,5	10,0 10,0 10,0 8,0 5,0 3,5	14,0 14,0 14,0 14,0 15,0 15,5
ской обработке. Поэтому для изготовления
мягкого мороженого используют только спе-
циальные фризеры и мороженицы.
Состав сухих смесей для мягкого мороже-
ного приведен ранее (см. табл. VI->-4). Содер-
жание влаги в сухой смеси, предназначенной
для изготовления мороженого любого вида,
должно быть не более 4%.
Общее количество микроорганизмов в 1г
сухой смеси не должно превышать 50 000. Со-
держание патогенных микроорганизмов не до-
пускается.
Сухие смеси растворяют в холодной питье-
вой воде. Массу воды (Mt, кг), требуемую
для растворения 1 кг сухой смеси, определя-
ют по формуле
100 -
--- ---L- 1, (VII—17)
52
где — содержание влаги в сухой смеси, %
(обычно £ = 24-4%);
— требуемое содержание сухих ве-
ществ в восстановленной смеси, вклю-
чая сухие вещества стабилизатора.
Количество сухой смеси (М2, кг), необхо-
димое для изготовления 1 кг мороженого, рас-
считывают по формуле
(vr,~18)
или, если известно Mi
Af2 = ,, 1,  	(VII—19)
Л'! I -J- 1
259
Таблица VII—20
Техническая характеристика фризеров для мягкого мороженого
Показатели	Ф2А14	Ф2АЗОС	ЕФ10Л/2	ЕФПЛ	СФ-ЗА
Производительность, кг/ч	20	32	20—25	20—25	14
Взбитость мороженого, % Электродвигатель компрессора	45-60	45-55	40—60	40-60	40
мощность, кВт	1,7	2,8	1,1	—	0,75
частота вращения, мин-1 Электродвигатель компрессор- но-конденсаторного агрегата	1400	1420	1400	—	
мощность, кВт частота вращения, мин-1 Электродвигатель мешалки	—	—		1,1 620	—
мощность, кВт	1,0	1,0	1,5	0,8	0,75
частота вращения, мин-1	960	720	1400	960	
Расход воды в конденсаторе с водяным охлаждением, м3/ч	0,3-0,4	0,4-0,5	—	—	—
Производительность холодиль- ной установки, Вт	4060	5340	2320	2320	—
Холодильный агент	Хлорметил или фреон- 12	Фреон-12	Фреон-12	Фреон-12	Фреон-12
Установленная мощность, кВт	3,7	4,8	2,78	2,7	1,75
Рабочее напряжение, В Габаритные размеры, мм	380	220/380	220/380	220/380	200
ширина	824	824	565	640	370
высота	1624	1622	1600	1424	1284
глубина корпуса	866	866	830	568	700
Занимаемая площадь, м2	0,71	0,71	0,47	0,38	0,25
Масса, кг	540	480	320	220	133
Сухие смеси для мягкого мороженого упа-
ковывают в четырех- и пятислойные мешки
из крафт-бумаги, в фанероштампованные боч-
ки и в короба из гофрированного картона
массой нетто 25—30 кг. Для предотвращения
проникновения влаги в тару используют по-
лиэтиленовые вкладыши с заделанными шва-
ми и пергаментными прокладками.
Хранят сухие смеси в сухом помещении
при температуре от 0 до 10° С. В таких усло-
виях срок хранения их 6 мес.
В СССР для приготовления мягкого мо-
роженого на предприятиях общественного пи-
тания и торговли используют фризеры перио-
дического действия и мороженицы. В послед-
нее время широкое распространение получили
фризеры полунепрерывного действия моделей
Ф2А14 и Ф2АЗОС (ВНР), ЕФ10Л/2 и ЕФПЛ
(ГДР) и СФ-ЗА (Япония), техническая ха-
рактеристика которых приведена в табл.
VII—20.
В этих фризерах подача смеси в цилиндры
может быть непрерывной, а выдача готового
продукта производится порциями через опре-
деленные промежутки времени. Они не имеют
охлаждаемых прилавков для готового про-
дукта, поскольку мороженое хранится непо-
средственно в цилиндрах фризера при авто-
матическом включении и выключении холо-
дильной установки и мешалки, благодаря че-
му температура продукта поддерживается на
заданном уровне и предотвращается его при-
мерзание к стенке цилиндра.
Фризеры Ф2А14 (рис. VII—19) и Ф2АЗОС
двухцилиндровые напольные. Охлаждение кон-
денсатора холодильной установки водяное.
Компрессор холодильной установки с приво-
дом открытого типа.
Фризер модели ЕФ10Л/2 одноцилиндро-
вый, а модели ЕФПЛ— двухцилиндровый,
Оба фризера напольные, компрессоры холо-
260
Ф2А14 для мягкого мороженого:
Рис. VII—19. Напольный двухцилиндровый фризер
1 — цилиндр фризера; 2 — шнек; 3 — кран с фигурной насадкой для выдачи мороженого; 4 — со-
<уды для кратковременного хранения смеси; 5 —запорный кран для подачи смеси в цилиндр;
<> — ручка для открытия запорных кранов; 7 — верхняя крышка фризера; 8 — электродвигатель
шнеков; 9 — компрессор; 10 — электродвигатель компрессора; 11 — конденсатор с водяным охлаж-
дением; 12 — змеевик испарителя; 13 — самоустанавливающиеся ролики.
дильных установок с приводами открытого
типа, охлаждение конденсатора воздушное.
Фризер СФ-ЗА напольный, одноцилиндро-
вый. Компрессор холодильной установки гер-
метичный, охлаждение конденсатора воздуш-
ное.
Допустимая продолжительность хранения
мороженого в цилиндре фризера зависит от
многих факторов. Ориентировочно считают,
что мягкое мороженое, изготовленное из су-
хих смесей, может сохраняться в цилиндре
фризера не менее (мин): сливочное — 45—60;
сливочно-белковое — 90—120; молочное —
120 и более.
При использовании фризеров периодическо-
го действия и морожениц или в случае необ-
ходимости создания некоторого запаса мягко-
го мороженого при применении фризеров по-
лунепрерывного действия продукт кратковре-
менно хранят в холодильных шкафах или
других аналогичных устройствах. Допустимые
сроки хранения приведены ниже.
261
Температура воздуха
в шкафу, °C
—8 4-—9
—10 4-—П
-124-—15
Максимальный срок
хранения, ч
2
1
20 мин
Домашнее мороженое
Домашнее мороженое приготовляют из су-
хой смеси пломбир «домашний». Состав смеси
приведен в табл. VII—4.
После растворения смеси в холодной (ком-
натной температуры) воде в соотношении
1 :1,1 получают жидкую смесь, по составу со-
ответствующую «домашнему» пломбиру (су-
хих веществ 46%, в том числе молочного жи-
ра 20%, сухого обезжиренного молочного ос-
татка 10%, сахара-песка 15% и стабилизато-
ра 1%).
Для приготовления мороженого используют
выпускаемые промышленностью устройства
«Снежинка-2», «Киевлянка» и «Салта».
Мороженое в домашних условиях за более
короткий срок (25—30 мин) и лучшего каче-
ства можно приготовить в устройстве УПМ
(«Северянка»). Замораживание смеси в уст-
ройстве производится в виде небольших пор-
ций, что сокращает продолжительность замо-
раживания и способствует формированию од-
нородных по размеру кристаллов во всем объ-
еме продукта.
Смесь, взбитую ручной взбивалкой или с
помощью миксера, заливают в устройство,
после чего ее можно замораживать в моро-
зильном отделении холодильного шкафа.
При отсутствии специальных устройств
смесь для «домашнего» пломбира можно за-
мораживать в металлических формочках для
льда, входящих в комплект холодильника.
Сухую смесь для пломбира «домашнего»
можно также использовать для приготовления
в домашних условиях мороженого с напол-
нителями. Так, для получения кофейного плом-
бира при растворении смеси вместо воды при-
меняют процеженный кофейный напиток или
растворяют смесь в воде и добавляют быстро-
растворимый кофе (две—четыре чайные лож-
ки на 1 кг жидкой смеси).
Для приготовления шоколадного пломбира
к сухой смеси добавляют порошок какао из
расчета две чайные ложки на 1 кГ жидкой
смеси и перемешивают, после чего растворяют
в воде указанным способом.
Плодово-ягодный «домашний» пломбир
приготовляют добавлением к 1 кг жидкой сме-
си Уз—!/г стакана плодово-ягодного сока, пю-
ре, варенья и т. п.
ОТВОДИМОЕ ТЕПЛО
ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ МОРОЖЕНОГО*
В производстве мороженого тепло отво-
дится при выполнении следующих технологи-
ческих операций:
охлаждение молока, сливок, смесей моро-
женого;
фризерование смесей мороженого;
закаливание мороженого в морозильных;
аппаратах, рассольных генераторах, закалоч-
ных камерах;
дозакаливание мороженого в закалочных:
камерах.
Расчет отводимого тепла при охлаждении
молока и сливок изложен в главе «Примене-
ние холода в молочной промышленности».
Аналогичен ему и расчет отводимого тепла?
при охлаждении смесей мороженого.
Отводимое тепло при фризеровании смесей
(С?ф , кДж/кг) можно определить по следу-
ющей формуле:
Оф =
_Ом(сгм(^см—/з)4335Мв4-см(/3—(м)]~1~3600Мт)ю.
где GM—производительность
кг/ч;
Сем —удельная теплоемкость смеси,
мороженого, кДж/(кг-К);
/см—начальная температура, смеси,.
°C;
t3 — криоскопическая температура
смеси, ° С;
См— удельная теплоемкость мороже-
ного, кДж/(кг-К);
/м — температура мороженого, ° С;
335— удельная теплота замерзания'
воды, кДж/(кг-К);
Мв — масса вымороженной воды в-
1 кг мороженого, кг;
3600—тепловой эквивалент работы,.
кДж/(кВт ч);
N— мощность электродигателя при-
вода фризера, кВт;
1]м — механический к. п. д., учитыва-
ющий потери энергии в меха-
низме и сальниках (т) м = 0,74-
4-0,8);
Т|т—коэффициент, учитывающий
теплопритоки (л т = 0,854-0,95) -
По этой формуле отводимое тепло опре-
деляют приближенно, поскольку некоторые:
входящие в нее величины непостоянны.
(VII—20>
фризера,
262
Первое слагаемое в формуле (VII—20), за-
ключенное в квадратные скобки, представляет
•собой отводимое тепло при охлаждении 1 кг
смеси от начальной температуры до криоско-
пической, второе — при превращении в лед
части воды, третье — при понижении темпе-
ратуры мороженого от криоскопической до
конечной температуры фризерования. Услов-
но считают, что вся содержащаяся в мороже-
ном вымороженная вода превращается в лед
при криоскопической температуре.
Сумма величин в квадратных скобках, от-
несенная к 1 кг мороженого, может быть за-
менена разностью энтальпий смеси и моро-
женого, взятых при соответствующих темпе-
ратурах (см. рис. VII—2).
Последнее слагаемое (вне квадратных ско-
бок) выражает тепло, выделяющееся при ра-
боте мешалки фризера.
Теплопритоки от окружающей среды через
поверхность цилиндра фризера, отнесенные
также к 1 кг мороженого, составляют
(в кДж/кг)
3,6 Faa (tB— /ст)
Qu—•	(VII-21)
Ga
л де	— площадь поверхности цилиндра фри-
зера, м2;
а — коэффициент теплоотдачи от возду-
ха к стенке цилиндра принят рав-
ным 10,4 Вт/(м2-° С);
<в — температура воздуха в помещении,
<ст — температура наружной поверхности
цилиндра, ° С.
Отводимое тепло при закаливании фасован-
ного мороженого (в кДж/кг) рассчитывают
до разности энтальпий мороженого после фри-
зерования и после закаливания.
Теплопритоки при закаливании в моро-
зильном аппарате Qc.a (в кДж/кг) включают
теплопритоки через поверхность корпуса аппа-
рата Qn и тепловыделения при работе двига-
телей вентиляторов QB (в кДж/кг).
Qc-a=Qn4-QB. (VII—22)
В свою очередь
Goa
где Fo—площадь поверхности огражде-
ний аппарата, м2;
k— коэффициент теплопередачи ог-
раждений, зависящий от толщи-
ны и вида изоляционных мате-
риалов корпуса аппарата,
Вт/(м2-°С);
t3 — расчетная температура наруж-
ного воздуха, °C;
if к — заданная температура воздуха
в аппарате, ° С;
Gca— производительность скороморо-
зильного аппарата, кг/ч.
Учитывая дополнительные теплопритоки че-
рез загрузочный люк и при открывании двери
аппарата, к полученной по формуле (VII—23)
величине прибавляют 10% ее.
Тепловыделения при работе электродвига-
телей в аппарате составляют (в кДж/кг)
Qb =
3600 ДГВ
<jc-a
(VII-24)
где NB — потребляемая мощность электро-
двигателей вентиляторов, кВт;
Gc.a— производительность скороморозиль-
ного аппарата, кг/ч.
Для определения отводимого тепла при за-
каливании фасованного мороженого в рассоль-
ных генераторах можно воспользоваться, как
и при воздушном закаливании, графиком эн-
тальпий (см. рис. VII—2) и к полученному ре-
зультату добавить отводимое тепло при ох-
лаждении металлических форм, определяемое
по формуле
п -МфсФ С^н-ф — 6<-ф) tiz
хф—	9 (VII 25)
^смен
где — отводимое тепло при охлажде-
нии форм в расчете на 1 кг мо-
роженого, кДж/кг;
Мф— масса формы, кг;
Сф—удельная теплоемкость материа-
ла форм, для стальных форм
Сф = 0,46 кДж/(кг-К);
f н.ф и /к.ф— начальная и конечная темпера;
тура формы, °C;
п—количество форм, единовремен-
но находящихся в генераторе,
шт.;
г—количество циклов закаливания
в смену;
Семен — сменная производительность ге-
нератора, кг.
Теплопритоки при закаливании в рассоль-
ных генераторах складываются из теплопри-
токов через ограждения, через зеркало рассо-
ла и через открытую поверхность мороженого
в формах.
Теплопритоки через ограждения рассчиты-
вают по формуле (VII—23) с заменой tK на
tp (температура рассола). Теплопритоки че-
рез зеркало рассола определяют по формуле
263
(VII—21), в которой /Ст заменяется на /р, а
а принимают равным 10,4 Вт/(м2*К).
Теплопритоки (<2ф.м , кДж/кг) дерез от-
крытую поверхность мороженого в формах
определяются по формуле
<?ф.м—~~ 	- ----2^. (VII-26)
^смен
где	F0.n—площадь открытой поверхности
мороженого в формах, м2;
а — коэффициент	теплоотдачи от
воздуха к мороженому; прини-
мается равным 10,4 Вт/(м2-К);
/ср.м—температура мороженого, вы-
численная как среднеарифмети-
ческая начальной и конечной
температур продукта, 0 С;
т — продолжительность смены, ч.
Тепловыделения при работе двигателей ме-
шалки рассчитывают по формуле (VII—24).
Определение отводимого тепла при закали-
вании и дозакаливании весового мороженого
в гильзах в закалочных камерах производит-
ся аналогичным путем.
Для установления общего количества отво-
димого тепла отводимое тепло по отдельным
стадиям процесса производства мороженого
данного вида с использованием определенно-
го оборудования суммируют и к полученно-
му результату добавляют 10% для фасован-
ного мороженого и 5% —- для весового на
неучтенные теплопритоки.
Применяются следующие нормы отводимого
тепла при производстве мороженого (в
кДж/кг), разработанные ВНИХИ (табл.
VII—21).
Таблица VII—21
Нормы отводимого тепла при производстве
мороженого
Мороженое	Температура мороженого после закаливания, °C			
	-164—18		—20-;—23	
	весовое	фасован- ное	весовое	фасован- ное
Пломбир Сливочное Молочное и плодово- ягодное	816 733 796	963 879 922	837 754 816	1026 952 1005
ХРАНЕНИЕ И РЕАЛИЗАЦИЯ
МОРОЖЕНОГО
При необходимости хранения готового мо-
роженого до его реализации мороженое, упа-
кованное в коробки, контейнеры и гильзы, по-
мещают в холодильные камеры.
Хранят мороженое при температуре возду-
ха не выше —20, а на предприятиях, не име-
ющих компрессоров двухступенчатого сжатия,
при температуре не выше —18°С (±2°С).
Контейнеры и гильзы с мороженым хранят
на рейках или решетках в штабелях, короб-
ки — на решетках в штабелях.
Нормы загрузки 1 м3 грузового объема ка-
мер хранения мороженого приведены ниже.
Тара	Норма загруз- ки 1 м* каме- ры, кг
Картонные коробки (без ис-	170
пользования стеллажей) Картонные коробки (установ-	230
ленные на стеллажи) Контейнеры	330
Гильзы	210
Допустимые сроки хранения мороженого
приведены в табл. VII—22.
Срок хранения мороженого, расфасован-
ного в сахарные рожки и трубочки, не более
1 мес.
Температура мороженого при выпуске в
реализацию должна быть для плодово-ягодно-
го и ароматического не выше —14° С, а для
остальных видов — не выше —12° С,
Мороженое всех видов в торговой сети
должно храниться при температуре не выше
—12° С.
Для этих целей используют холодильные
камеры, низкотемпературные прилавки и вит-
рины с машинным охлаждением, изотермиче-
ские контейнеры и тележки.
Потери массы (усушка) мелкофасованного
мороженого при его длительном хранении мо-
гут составить: через 12 дней — до 0,16%,
через 100 — до 1,7%.
Низкотемпературные прилавки ПН-0,2 и
ПН-0,4 предназначены для торговли в обыч-
ных магазинах. Их внутренний объем состав-
ляет соответственно 0,2 и 0,4 .м3, температу-
ра воздуха поддерживается в пределах —134-
4-15° С. Применяются также открытые вит-
рина ВТХ и прилавок ПТХ (в магазинах са-
мообслуживания). В зоне хранения продук-
тов в этом оборудовании поддерживается тем-
264
Таблица VII—22
Допусчимые сроки хранения мороженого
Мороженое	Допустимые сроки хране- ния, мес	Мороженое	Допустимые сроки хране- ния, мео
Молочное весовое		Сливочное весовое	
без наполнителя	1,0	без наполнителя	2,0
с наполнителем фасованное	1,0	с наполнителем фасованное	1,5
без наполнителя	I	без наполнителя	2,0
с наполнителем Пломбир весовой	1,0	с наполнителем Эскимо «Ленинградскоеж Пирожные, торты, кексы	1.5 2,0 20 дней
без наполнителя с наполнителем фасованный без наполнителя с наполнителем	3,0 2,0 2,0 2,0	Плодово-ягодное и ароматическое	1,5
пература —13° С. Для реализации морожено-
го применяют изотермические контейнеры —
торгово-транспортные и торгово-разносные.
Контейнеры представляют собой изотерми-
ческие короба с двухстворчатой крышкой,
обеспечивающей плотное прилегание к корпу-
су за счет применения уплотнений из губча-
той резины (для первого типа) или из мяг-
кого поролона (для второго типа).
При изготовлении контейнеров применяют
полимерные материалы, профильный и листо-
вой дюралюминий. Вместимость торгово-транс-
портного контейнера 70—75 л (25—30 кг мо-
роженого), торгово-разносного контейнера —
40 л (12—16 кг мороженого).
Контейнеры должны быть хорошо тепло-
изолированы. Охлаждают их сухим льдом или
пластинчатыми зероторами с замороженным
эвтектическим раствором.
При начальной температуре уложенного в
торгово-транспортный контейнер мороженого
—16 4----18° С и температуре внешнего воз-
духа 19° С температура брикетов, находящих-
ся, например, во втором ряду сверху, повы-
шается до —12° С при использовании зерото-
ров, сухого льда (5% от массы мороженого)
и без охлаждения соответственно через 17, 16
я 10 ч и до —8° С — соответственно через 29,
23 и 20 ч.
Широко применяемые в настоящее время
изотермические контейнеры изготовляют из
дощатого каркаса с фанерной обшивкой. По
форме контейнер представляет собой прямо-
угольный параллелепипед размерами 585Х
X420X515 мм; внутренние размеры состав-
ляют 490X320X440 мм. Толщина стенок кон-
тейнера 46—50 мм. В качестве теплоизоляции
используется гофрированный картон с высотой
ребра 10 мм, оклеенный алюминиевой фоль-
гой,, пергаментом или подпергаментом. Та-
кой картон укладывают в щитки боковых сте-
нок, крышки и дна в четыре слоя.
Нормы расхода сухого льда для реализа-
ции мороженого в торговой сети (в ,% к мас-
се фасованного мороженого) приведены в
табл. VII—23.
Таблица VII—23
Нормы расхода сухого льда по сезонам реализации мороженого		
Поставщики мороженого	Январь- апрель, сентябрь- декабрь	Май—ав- густ
Холодильник,	молоч- ный завод Торговые базы, магази- ны	10 8	8 6
В небольших населенных пунктах при реа-
лизации мороженого используют также око-
265
ренки с льдосоляной смесью. При льдосоляном
охлаждении температура продукта поддержи-
вается в пределах —10 4 12° С. Температура
и холодопроизводительность льдосоляной Сме-
си зависят от содержания в ней соли (табл.
VII—24).
Таблица VII—24
Температура и холодопроизводительность
льдосоляной смеси
Количество
соли (хлорис-
тый натрий),
% к массе
льда
Температура смеси
льда и соли, °C
Холодопроизво ди-
тельность смеси,
КДж/кг
5
10
15
20
25
30
- 3,1
- 6,2
- 9,9
—13,7
—17,8
—21,2
314
285
260
239
214
193
КОНТРОЛЬ
ПРОИЗВОДСТВА МОРОЖЕНОГО
На фабриках мороженого осуществляется
технологический, микробиологический и орга-
нолептический контроль, основной целью кото-
рого является исключение выпуска нестан-
дартной продукции. Для этого осуществляет-
ся контроль качества поступающих и нахо-
дящихся на хранении сырья и материалов, ис-
пользуемых при изготовлении мороженого,
контроль за соблюдением стандартов, техниче-
ских условий, технологических инструкций, ре-
цептур по производству мороженого, санитар-
но-гигиенических норм, а также контроль ка-
чества готовой продукции.
Производственный контроль осуществляют
лаборатории предприятий, выпускающих моро-
женое; в ряде случаев бактериологические
анализы производят пищевые лаборатории дру-
гих предприятий, лаборатории городских от-
делов здравоохранения.
Отбор проб и анализ их производят в со-
ответствии с действующими стандартами для
каждой однородной партии мороженого, под
которой понимают продукт, выработанный од-
ним предприятием, в однородной расфасовке,
одного наименования и изготовленный из сме-
си, находившихся в одном резервуаре или
ванне.
От партии мороженого в мелкой расфасов-
ке отбирают среднюю пробу в количестве
0,1—0,2% от общего количества единиц рас-
фасовки. В качестве среднего образца отби-
рают 2—3 единицы фасованного мороженого-
в оригинальной упаковке; каждую единицу фа-
сованного мороженого исследуют отдельно.
При исследовании мороженого в гильзах
отбирают каждую двадцатую гильзу. Если в
партии меньше 20 гильз, отбирают одну. Про-
бу из гильзы отбирают щупом, который по-
гружают в гильзу на расстоянии 2—5 см от
стенки до дна гильзы с противоположной сто-
роны. Чистым шпателем снимают со щупа всю
взятую пробу мороженого. Взятые пробы пе-
ремешивают и составляют средний образец, из
которого берут 200 г для исследования.
В качестве средней пробы от партии тор-
тов из мороженого берут один торт. В случае,
если масса торта более 500 г и если отделка
расположена симметрично, его разрезают на
четыре равные части и выделяют для исследо-
вания одну часть. Если отделка торта несим-
метрична, то, разрезав торт на четыре части,
отбирают две части, добиваясь пропорцио-
нального отбора массы отделки.
Пробу смеси для мороженого в количестве
200 г, отбирают из каждого резервуара или
ванны при предварительном тщательном пе-
ремешивании смеси.
Перед исследованием мороженого с пор-
ций предварительно удаляют глазурь, крем,
вафли и другие подобные компоненты, а с тор-
тов — отделку, затем мороженое расплавля-
ют при комнатной температуре до сметанооб-
разной массы, отделяют кусочки плодов, ягод,
орехов, изюм; далее фильтруют смесь через
марлю и тщательно размешивают, после чего
производят химические исследования про-
дукта.
Для микробиологического исследования мо-
роженого с поверхности нерасфасованного мо-
роженого стерильной ложечкой снимают слой
толщиной не менее 2,5 см, после чего отбира-
ют образец массой 50 г. От партии расфасо-
ванного мороженого берут 1—2 образца в ори-
гинальной упаковке. Образцы помещают в сте-
рильную склянку с притертой или ватной проб-
кой. Перед исследованием склянку с образца-
ми нагревают в водяной бане с температурой
40—45° С в течение 15 мин. При необходимо-
сти поверхностный слой помещают в стериль-
ную посуду и исследуют отдельно. Микробио-
логические исследования проводят не позднее-
4 ч с момента взятия пробы. Образцы моро-
женого транспортируют и кратковременно (до
4 ч) сохраняют до начала исследования пр»
температуре не выше —2° С.
При технологическом и микробиологиче-
ском производственном контроле проверяют
температуру и продолжительность пастериза-
ции смеси по каждому циклу пастеризации, а
266
также температуру каждой партии смеси после
охлаждения, при хранении и перед фризеро-
®анием. Периодически контролируют эффек-
тивность гомогенизации смесей, а также взби-
тость весового и фасованного мороженого
жаждого вида. Кислотность смесей проверяют
после охлаждения, при хранении и перед фри-
:зерованием. Микробиологический контроль
осуществляют по всему циклу производства
выборочно, проверяют также эффективность
мойки и дезинфекции оборудования, инвента-
ря, упаковочные материалы, санитарно-гигие-
ническое состояние санодежды и рук рабочих;
при этом определяют общую бактериальную
обсемененность или наличие группы кишечной
палочки. С помощью йодокрахмальной пробы
ежедневно контролируют чистоту и дезинфек-
цию рук рабочих, соприкасающихся с продук-
цией.
При выявлении высокой бактериальной об-
семененности смеси мороженого или готового
продукта микробиологический анализ произво-
дят на всех стадиях технологического процес-
>са с целью выявления и устранения источни-
ков обсеменения. Смесь в этих случаях конт-
ролируют до и после пастеризации, гомоге-
низации, охлаждения, фризерования и после
•охлаждения.
При исследованиях готового мороженого
определяют содержание жира, общее количе-
ство сухих веществ и кислотность. Полный хи-
мический анализ, включающий также опреде-
ление содержания сахарозы, осуществляется
периодически, но не реже двух раз в месяц.
С помощью микробиологических исследований
устанавливают общее количество микробов и
титр кишечной палочки. При этом пробу мо-
роженого отбирают после его полного рас-
плавления и удаления воздушных пузырьков.
Анализ на патогенные и токсигенные мик-
роорганизмы производят по требованию орга-
нов санитарного надзора в специальных лабо-
раториях.
При проведении органолептического конт-
•роля важно знать причины появления поро-
ков сырья и готовой продукции, с тем чтобы
своевременно принять соответствующие меры
по их устранению.
Пороками мороженого являются пороки
вкуса и аромата, структуры, консистенции,
цвета, упаковки и др. Пороки вкуса и аро-
мата мороженого появляются как в резуль-
тате использования исходных молочных и дру-
гих продуктов неудовлетворительного качест-
ва, так и вследствие отклонений от рекомен-
дуемых технологических режимов производст-
ва и условий его хранения. К таким порокам
относят кормовой, салистый привкус, при-
вкус окисленного жира, затхлый, металличе-
ский привкус, привкус перепастеризации, из-
лишне сильный запах ароматических веществ
и др. Металлический привкус является резуль-
татом применения тары с поврежденной полу-
дой. В мороженом может появиться соленый
вкус, что является следствием попадания рас-
сола во время закаливания мороженого в рас-
сольных генераторах, а также в случае ис-
пользования льдосоляной смеси при его транс-
портировке и реализации.
При хранении поверхностный слой продук-
та постепенно обезвоживается, что способст-
вует окислению, адсорбированию посторонних
запахов. При этом изменяется и цвет мороже-
ного.
Пороками структуры мороженого являют-
ся грубая или льдистая, снежистая или хлопь-
евидная структура, песчанистость. Грубая
структура мороженого обусловливается фор-
мированием в продукте относительно крупных
кристаллов льда, что является следствием не-
достаточно быстрого замораживания смеси и
закаливания мороженого. Мороженое с более
мелкими кристаллами льда получают при бо-
лее низкой температуре фризерования; кроме
того, ножи во фризере должны быть остры-
ми, чтобы замороженная смесь со стенок ци-
линдра фризера снималась тонким слоем.
Имеет значение и интенсивность перемеши-
вания замороженной смеси: чем интенсивнее
перемешивание, тем меньше вероятность сра-
стания отдельных кристаллов. Вместе с тем
чрезмерное перемешивание смеси может вы-
звать нежелательное образование комочков
м-асла,. особенно в высокожирных смесях, под-
вергнутых плохой гомогенизации. Важно так-
же по возможности быстро и до более низкой
температуры закаливать мороженое.
Во избежание укрупнения кристаллов нуж-
но не допускать подтаивания мороженого пос-
ле выхода из фризера до начала закаливания,
а также при транспортировании, хранении и
реализации.
Снежистая или хлопьевидная структура ча-
сто образуется в мороженом с высокой взби-
тостью при относительно крупных воздушных
пузырьках. Образуются такие воздушные пу •
зырьки чаще всего в мороженом с неболь-
шим содержанием сухих веществ (молочное и
подобные виды), а также при недостаточном
содержании в нем стабилизатора или при ис*
пользовании стабилизаторов с плохой стаби-
лизирующей способностью. Указанный порок
особенно проявляется при хранении мороже-
ного.
Порок «песчанистость» появляется в ре-
зультате образования в мороженом относи-
тельно крупных кристаллов лактозы, медлен-
но растворяющихся во рту. Отмечено, что ча-
267
ще такой порок наблюдается в партиях моро-
женого, подвергавшихся длительному хране-
нию, и в мороженом с плодово-ягодными на-
полнителями, особенно в пломбире и сливоч-
ном, а также в мороженом этих видов с про-
тертыми орехами. Предполагают, что молоч-
ный сахар кристаллизуется на частичках пло-
дов, ягод и орехов. Песчанистость проявляет-
ся тем сильнее, чем выше температура хране-
ния мороженого.
Мороженое, имеющее хлопьевидную струк-
туру, а также порок «песчанистость», к реа-
лизации не допускается. Не разрешается так-
же к выпуску в торговую сеть мороженое с
органолептически ощутимыми комками жира
и стабилизатора.
К порокам консистенции мороженого от-
носят очень плотную, тестообразную, тягучую,
водянистую, пенистую консистенцию.
Очень плотная консистенция характерна
для мороженого с низкой избитостью, особен-
но при высоком содержании сухих веществ.
Тестообразная, тягучая консистенция моро-
женого наблюдается в случае использования
смеси высокой вязкости, содержащей излиш-
нее количество стабилизатора.
Жидкая' и водянистая консистенция моро-
женого после его таяния свойственны мороже-
ному с недостаточным количеством стабили-
затора и сухих веществ. Такое мороженое бы-
стро тает.
Пенистая консистенция мороженого харак-
терна для продукта с высоким содержанием
стабилизатора. В подтаявшем виде мороже-
ное содержит много пузырьков воздуха, на-
поминает пену.
К порокам цвета относят недостаточно или
сильно выраженную окраску продукта, неров-
ную окраску, ненатуральную окраску.
К порокам упаковки относят упаковку ве-
сового мороженого в деформированные, мя-
тые, с пятнами ржавчины гильзы, в мятые
бумажные стаканчики или в стаканчики без
соответствующего покрытия, завертку мелко-
фасованного мороженого в этикетки с неяс-
ным или бледным рисунком, текстом, укладку
мелкофасованного мороженого в деформиро-
ванные коробки, небрежную завертку, а так-
же плохую укладку в коробки, контейнеры,
плохую маркировку мороженого.
К порокам внешнего вида относится также
деформация мелкофасованного мороженого,
которая может происходить при укладке ко-
робок с недостаточно закаленным продуктом
в холодильных камерах в высокие штабеля.
В практике встречаются случаи, когда мо-
роженое по бактерирлогической обсемененно-
сти превышает установленные стандартом нор-
мы. Такое мороженое не подлежит выпуску в
торговую сеть. Не резрешается реализовывать,
также мороженое загрязненное или с посто-
ронними включениями.
Для оценки мороженого по органолептиче-
ским показателям используют 100-балльнук»
систему:
вкус и аромат —
структура и консистенция —
цвет и внешний вид —
тара и упаковка —
60 баллов;.
30;
5;
5.
Каждый показатель оценивается в преде-
лах отведенного ему количества баллов в со-
ответствии с таблицей оценки мороженого; ре-
зультаты оценки суммируются. В зависимости
от общего количества баллов мороженое от-
носят к одному из следующих сортов:
экстра—	96—100 баллов;
высший —	90—66;
первый —	80—90.
Характеристика мороженого по балльной
системе используется для определения его.
сортности только в пределах предприятия, по-
скольку мороженое, выпускаемое в реализа-
цию, не подразделяют на сорта.
Предприятие-изготовитель должно гаран-
тировать соответствие выпускаемого мороже-
ного требованиям ОСТов и ТУ на мороженое
и сопровождать каждую партию продукции
удостоверением о качестве, в котором указы-
вается номер удостоверения, дата его выдач»
и срок действия, наименование предприятия-
изготовителя, наименование мороженого и его
масса (нетто), номер партии и номер ОСТа.
список
ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Справочник по производству мороженого
/[Г. М. Азов, А. Г. Бурмакин, И. Б. Гисин»
Г. М. Дезент]. — М.: Пищевая промышлен-
ность, 1970. — 432 с.
Дезент Г. М., Боушев Т. А. Оборудование
и поточные линии для производства мороже-
ного. — М.: Госторгиздат, 1961. — 216 с.
Зубова Н. Д., Гисин И. Б., Бажанова Л. И*
Охладитель для смесей мороженого. — М.:
Молочная промышленность, 1969, № 12,
с. 11—13.
Зубова Н. Д., Бажанова Л. И. Применение
пластинчатой пастеризационно-охладительной
установки для обработки смесей морожено-
268
го. — Молочная промышленность, 1971, № 6,
с. 35—37.
ОСТ 4973—74 «Мороженое».
Оленев Ю. А., Фильчакова Н. Н. Мягкое
мороженое. — М.: Пищевая промышленность,
1972. — 41 с.
Производство и применение сухих смесей
для мягкого мороженого/(Ю. А. Оленев,
В. Н. Фавстова, Н. Н. Фильчакова, Е. Л. Мои-
сеева, Г. А. Баландина]. — М.: ЦНИИТЭИмя-
сомолпром СССР, 1969, — 42 с.
Оленев Ю. А. Об определении взбитости
мороженого. — Холодильная техника, 1967,
№ 8, с. 32—33.
Оленев Ю. А., Бдуленко Л. Д. Вязкость
смесей мороженого в зависимости от темпера-
туры и состава. — Холодильная техника, 1968,
№ 2, с. 31—34.
Оленев Ю. А., Борисова О. С. Домашнее
мороженое. — Холодильная техника, 1973,
№ 6, с. 36—38.
Технологическая инструкция пр производ-
ству мороженого. — М.: Пищевая промыш-
ленность, 1969. — 440 с.
Оленев Ю. А., Зубова Н. Д. Производства
мороженого. — М.: Пищевая промышленность,
1977. — 232 с.
Arbucke W. S. Ice cream . The Avi Publi-
shing company, Inc. Westport, Connecticut,
USA, 1964, 403 p.
Sherman P. The texture of ice cream. «Jour-
nal of Food Science», 1965, 30, No. 2, p. 201—
211.
Walker D. A. Analysis of the factors in flu-
encing the structure of ice cream. «Journal
of Dairy science», 1963, 46, No. 6, p. 591—594.
Olenew I., Bdulenko L. Long term storage
of ice cream. Supplement au Bulletin IIF/IIR
1969—6, Budapest-1969, p. 293—295.
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Аппараты морозильные гравитационные ГКА
31
----двухтуннельные ВНИХИ 27
----конвейерные АСМА 41
------Гипрорыбпрома 47
------для закалки мороженого 49
------LBH фирмы «Кюльавтомат» (ГДР) 38
------фирмы «Линде» (ФРГ) 34
—:—-фирмы «Льюис» (США) 53
------фирмы «Фригоскандия» (Швеция) 50
----многоплиточные 68
---с вертикальными плитами 74
---с горизонтальными плитами 69
--------для китобойных судов 80
--------фирмы «Джекстон» 78
--------фирмы «Кюльавтомат» (ГДР)
--------фМБ 74
79
— для замораживания в жидком азоте и фре-
оне 83
----в дсевдокипящем слое А9-50А 66
---------АЗФ-1 (Болгария) 62
---------ZFT-1 (Польша) 64
---------СФАР-800 67
---------фирмы «Льюис» (США) 57
---------фирмы «Фригоскандия» (Швеция) 59
----пельменей 54
Бактерии психрофильные 4
Вакуум-кристаллизатор 216
Ванна-кристаллизатор 214
Гомогенизатор 249
Домашнее мороженое, см. Мороженое домаш-
нее
Заквасочники 204
Консервы молочные 212
Контроль микробиологический 24
Маслоизготовители 220
Маслообразователи 220
Молоко, охлаждение в резервуарах 185
----в оросительном охладителе 190
----в пластинчатом охладителе 191
----во флягах 185
—	состав 181
—	транспортирование 193
—	физические свойства 181
Мороженое домашнее 262
—	классификация 228
—	мягкое 259
—	нормы расхода сырья 235
—	оборудование для закаливания 257
—	расчет отводимого тепла 262
—	свойства теплофизические 239
----физико-химические 237
—	технологические схемы производства 240
— хранение 264
Мясо, замораживание 101
----в блоках 105
----нормы усушки 104
—	микрофлора 17
—	охлаждение 94
----нормы усушки 100
—	подмораживание 100
—	размораживание 107
—	хранение 109
----нормы усушки 112
Мясо птицы, замораживание 171
----микрофлора 19
----охлаждение 167
----подмораживание 171
----хранение 173
Наполнители для мороженого 230
Нормы усушки 100, .104, 107, 112, 174
Охладитель для творога 205
269
— пластинчатый для смеси мороженого 248
Пастеризатор змеевиковый 247
Планировка помещений для холодильной об-
работки мяса 127
Показатели качественные яиц 179
Рецептуры мороженого 231, 234
Системы распределения воздуха в помещениях
118
Сливки, замораживание 222
—	охлаждение 218
—	режимы созревания 218
Стабилизаторы для мороженого 230
Сыр, производство 224
—	режимы созревания и хранения 224
Творог, замораживание 210
—	охладители 205
—	хранение 211
Установка для замораживания продуктов в
блоках 87
---------жидких и полужидких 88
—	заквасочная 204
—	пастеризационно-охладительная 197
Фризер 251
Фильтр А1-ОШФ 249
Хранение замороженного мяса и субпродуктов
—	мороженого 263
—	масла 223
—	мороженого мяса птицы 173
—	охлажденного мяса 115
—	охлажденного мяса птицы 171
—	яиц
Эскимогенератор карусельный 258
Яйца, микрофлора 23
— оптимальная температура хранения 178
ОГЛАВЛЕНИЕ
Глава Г. Микробиология холодильного
хранения пищевых продуктов (Г. Л. Нос-
кова) ................................3
Характеристика микрофлоры продуктов
лри холодильном хранении ............ 3
Психрофильные микроорганизмы . .	3
Мезофильные микроорганизмы ... 13
Условия, определяющие качественный и
количественный составы микрофлоры
продуктов при холодильном хранении . 13
-Микрофлора пищевых продуктов ... 17
Мясо...............................17
Мясо птицы . ......................19
Рыба ..............................20
Молоко и молочные продукты ... 22
Яйцо и яичные продукты.............23
Микробиологический контроль .... 24
•Список использованной литературы . . 26
Глава 11. Аппараты и установки для
быстрого замораживания пищевых про-
дуктов (М. Н. Романов, А. П. Шеффер) 27
-Классификация морозильных аппаратов 27
Морозильные аппараты с интенсивным
движением воздуха....................27
Двухтуннельные морозильные аппара-
ты ВНИХИ...........................27
Морозильный аппарат шкафного типа 30
Гравитационные конвейерные моро-
зильные аппараты ГКА-2 и ГКА-4 . . 31
Конвейерный аппарат фирмы «Линде»
(ФРГ)..............................34
Конвейерные морозильные аппараты
LBH «Кюльавтомат» (ГДР) .... 38
Автоматизированные конвейерные мо-
розильные агрегаты АСМА .... 41
Автоматизированный конвейерный мо-
розильный аппарат Гипрорыбпрома . 47
Конвейерный морозильный аппарат
для закалки мороженого............49
Конвейерный морозильный аппарат
фирмы «Фригоскандия» (Швеция) для
замораживания готовых блюд и ку-
линарных изделий . ...............50
Конвейерный морозильный аппарат
фирмы «Льюис» (США) для замора-
живания штучных продуктов ... 53
Аппарат для замораживания пельме-
ней на стальной ленте транспортера 54
Аппарат СМА-1 для замораживания
пельменей на лотках (подкладках) . 54
Аппараты для замораживания продук-
тов в псевдокипящем слое............57
Многоплиточные морозильные аппараты 68
Аппараты с горизонтальными плитами 69
Аппараты с вертикальными плитами . 74
Роторные морозильные аппараты . . 80
Аппараты для замораживания в жидком
азоте и фреоне......................83
Аппарат NGA-3 «Криомат» (ГДР) для
замораживания в жидком азоте . . 83
Аппарат фирмы «Крайо-Куик» (США)
для замораживания в жидком азоте 84
Аппарат фирмы «Льюис» (США) для
замораживания в жидком фреоне . . 85
Установка для замораживания продук-
тов в блоках с использованием ТХМ-1-25 87
Установка для замораживания жидких
и полужидких продуктов фирмы «Фри-
госкандия» (Швеция) . . ...... 88
Сравнительная оценка и области приме-
нения морозильных аппаратов различ-
ных типов............................°~
Список использованной литературы . .
270
Г лава III. Применение холода в мясной
промышленности (А. П. Шеффер) . . 93
Технология холодильной обработки мяса 93
Охлаждение мяса....................94
Подмораживание мяса...............100
Замораживание мяса.................Ю1
Замораживание мяса и субпродуктов
в блоках..........................105
Размораживание мяса................Ю7
Технология холодильного хранения мяса 109
Хранение неупакованного охлажден-
ного, подмороженного и заморожен-
ного мяса............................ПО
Хранение замороженного мяса и суб-
продуктов в блоках................111
Усушка при хранении неупакованного
мяса..............................112
Хранение охлажденного и заморожен-
ного мяса в упаковке .............115
Технические средства для холодильной
обработки мяса в полутушах . . . .117
Технические средства для хранения мяса
в полутушах, четвертинах и блоках . .144
Технические Средства для быстрого за-
мораживания мясных блоков, полуфаб-
рикатов и готовых блюд..............145
Технология и техника охлаждения варе-
ных колбасных изделий...............147
Производство льда для колбасных за-
водов . ............................150
Основные нормативы для проектирова-
ния охлаждаемых помещений предприя-
тий мясной промышленности . ... 155
Характеристика и технологические па-
раметры охлаждаемых помещений . 156
Расчет площади камер холодильной
обработки и хранения мяса .... 156
Полезные технологические нагрузки . 163
Примерные штаты и уровень механи-
зации работ на холодильниках мясо-
комбинатов .......................165
Список использованной литературы . . 165
Глава IV. Применение холода в птице-
перерабатывающей промышленности
(А. М. Сивачева, Т. М. Карих) . . . 167
Охлаждение мяса птицы...............167
Хранение охлажденного мяса птицы . . 171
Подмораживание мяса птицы . ... 171
Замораживание мяса птицы............172
Хранение мороженого мяса птицы . . . 173
Производство яичных мороженых про-
дуктов .............................174
Список использованной литературы . . 176
Глава V. Хранение яиц (В. И. Гуслян-
никова, Г. И. Петрова, С. С. Кругалев,
Н. А. Гришина)......................177
Изменения содержимого яиц в процессе
их хранения..........................177
Требования, предъявляемые к качеству
яиц................................  173
Хранение яиц на холодильниках . . .178
Производство мороженых яйцепродуктов 180
Глава VI. Применение холода в молоч-
ной промышленности (док. техн, наук
Н. Н. Липатов, канд. техн, наук
В. Е. Степанятов)......................181
Состав и свойства молока и молочных
продуктов..............................181
Охлаждение и замораживание молока и
молочных продуктов....................183-
Охлаждение молока......................185
Транспортирование молока ............. 193
Применение холода при производстве
цельномолочной продукции ............. 195
Пастеризационно-охладительные уста-
новки ...............................197
Ванны и резервуары ....... 201
Заквасочники и заквасочные уста-
новки ...........................   204г
Охладители для творога	....... 205
Замораживание творога................210
Производство молочных консервов	.	.212
Производство масла ................... 213
Охлаждение и созревание	сливок	.	.	218
Маслоизготовители и маслообразова-
тели непрерывного действия	....	226
Замораживание сливок...............222
Хранение масла ..................... 223
Производство сыра .................... 224
Потребность предприятий молочной про-
мышленности в холоде...................225
Список использованной литературы	.	.	225
Глава VII. Производство мороженого
(Ю. А. Оленев, И. Б. Гисин) . . . . 227
Состав рецептуры и требования к каче-
ству мороженого........................227
Основные физико-химические и тепло-
физические свойства смесей и мороже-
ного ..................................237
Технологические схемы производства мо-
роженого ..............................240
Приготовление смесей мороженого . . 240
Технологическое оборудование специаль-
ного назначения ...................... 246
Оборудование для тепловой обработки
смесей мороженого....................246
Автоматизированные пластинчатые па-
стеризационно-охладительные установ-
ки ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5.................246
Змеевиковый пастеризатор ОЗП . . 247
Пластинчатый охладитель для смеси
271
мороженого А1-ООЯ-1.2.............248
Фильтр А1-0ШФ.....................249
Гомогенизатор.....................249
Фризеры...........................251
Поточные линии выработки морожено-
го в межой расфасовке.............255
Оборудование для закаливания моро-
женого ...........................257
Мягкое и домашнее мороженое .... 259
Отводимое тепло при производстве мо-
роженого ............................262
Хранение и реализация мороженого . . 263
Контроль производства мороженого . . 266
Список использованной литературы . , 268
Предметный указатель.................269
Гисин Иосиф Борисович
Гришина Нина Александровна
Гуслянникова Валентина Ильинична
Карих Тамара Михайловна
Круеалев Сергей Сергеевич
Липатов Николай Никитович
Носкова Глафира Леонидовна
Оленев Юрий Александрович
Петрова Тамара Ивановна
Сивачева Антонина Михайловна
Степанятов Вячеслав Ефимович
Романов Михаил Николаевич
Шеффер Алексей Павлович
ПРИМЕНЕНИЕ ХОЛОДА
В ПИЩЕВОИ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Редакторы Г. А. Гусева, О. И. Мурашева
Художник Н. В. Гусев
Художественный редактор В. А. Чуракова
Технический редактор Г. Г. Хацкевич
Корректоры Н. П. Багма, Г. Л. Плигина
ИБ № 881
Сдано в набор 27.02.79. Подписано в печать
06.08.79. Т-14440. Формат 70X90716. Бумага типо-
графская № 1. Литературная гарнитура. Высокая
печать. Объем 17,0 печ. л. Усл. печ. л. 19,89. Уч.-
изд. л. 27,93. Тираж W5 000 экз. Заказ 1967. Це-
на 2 руб.
Издательство «Пищевая промышленности» 113035,
Москва, М-35, 1-й Кадашевский пер., д. 12
Московская типография № 8 Союзполиграфпрома
при Государственном комитете СССР по делам
издательств, полиграфии и книжной торговли.
Хохловский пер., 7.
ВОПРОСЫ
СССР‘^Ш^
Бесплатная
Библиотека
Советской
Учебно-Профессио
нальной и Научно-
Популярной
Литературы
на сайте:
ussrvopros.ru
каталогу