/
Текст
„1961 г.
С. А. КОРОЛЬКО
9
АЭРОДРОМОСТРОИТЕЛЬНЫЕ
МАШИНЫ
МАШИНЫ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА
АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ
(КОНСТРУКЦИЯ И ЭКСПЛОАТАЦИЯ)
Замеченные опечатки
Страница Строка Напечатано Должно быть
66 21 снизу транспортера транспорта
96 20 снизу баками баком
121 И снизу паропроводов битумопроводов
191 8 снизу питаниями питателями
192 3 снизу уплотненном уложенном
206 4 снизу укладки укатки
207 11 снизу разнообразных разобранных
258 16 сверху на себя от себя
С. А. Корольке
Ленинград — 1949
Настоящий учебник составлен в соот-
ветствии с программой курса „Аэродромо-
строительные машины" и охватывает вто-
рую её часть, т. е. машины для строитель-
ства аэродромных покрытий. В учебнике
дается описание конструкций и основ
эксплоатации новейших типов машин и
приводится их краткая характеристика.
Книга предназначена в качестве учеб-
ника для слушателей академии и может
быть использована студентами родствен-
ных втуз'ов и производственниками.
Ответственный редактор
ХАРХУТА Н. Я.
Технический редактор В. М. Никитина
Подписано к печати 2.6.49 г. Печ. листов 17.25 -f-вклейка. Авт. листов 20,3.
В 1 печ. листе 46.400 зн. Бумага 62X94. Зак. № 76/574- Г 1334665.
Типо-литографня ЛКВВИА
ВВЕДЕНИЕ
Для строительства современных усовершенствованных аэро-
дромных покрытий применяется большое количество разнообразных
машин, механизмов и установок, работающих как непосредственно
на полосе по устройству покрытия, так и на специальных заводах,
•базах и в карьерах, перерабатывающих строительные материалы и
приготавливающих смеси для устройства покрытия.
Механизация всякого строительного производства ускоряет
темпы работ, удешевляет их стоимость, уменьшает количество заня-
тых рабочих и улучшает качество этих работ. Следует отметить, что
высокое качество целого ряда работ, связанных с устройством аэро-
дромных покрытий, может быть получено только при их механи-
зации.
Отрасль промышленности, производящая дорожные и аэродромо-
строительные машины, является молодой отраслью, возникшей
только в годы советской власти, тем не менее благодаря заботам
партии и правительства она получила значительное развитие.
Пионерами в деле конструирования машин для строительства
покрытий были инженеры Курков Г. Д., Аверьянов, Гордеев,
Гутман и др. Одновременно возникла и развивалась новая отече-
ственная наука — наука о строительных машинах. Такие ученые,
как академик Горячкин В. П., профессор Анохин А. И., профессор
Девенсон Л. Б., профессор Канторович 3. Б. и др. разработали
теорию и методы расчета ряда строительных машин. Благодаря
этому в настоящее время является возможным обоснованное проек-
тирование этих машин.
Большое Количество разнообразных и сложных машин и уста-
новок, работающих на строительстве аэродромных покрытий, а
также необходимость решения задач комплексной механизации и
поточного метода производства работ машинами, требуют от инже-
нера-строителя аэродромов знания конструкции современных строи-
тельных машин и умения правильно их использовать. Следует иметь
в виду, что только правильная эксплоатация машин сможет обеспе-
чить получение высокого коэфициента их использования, их высокую
производительность и сохранность, а также требуемое качество
Работ.
Г< 3
Классификационная схема машин для строительства покрытий
Для успешного изучения конструкций машин, применяемых на
строительстве искусственных аэродромных покрытий, необходимо-
вначале дать их классификацию.
Классификация машин, применяемая в практике дорожного
строительства, основана на признаках производимых машинами,
операций и имеет тот недостаток, что ею не учитываются производ-
ственные условия работы машин. Так, например, по этой классифи-
кации все типы бетономешалок, вне зависимости от того где и в ка-
ких условиях они работают, относятся к машинам одной и той же
группы. Между тем их конструкция и характеристика в сильной
степени зависит от условия применения этих машин. Так, стационар-
ные бетономешалки, применяемые на цементобетонных заводах,
весьма сильно отличаются от гусеничных, работающих непосред-
ственно на полосе. Работа стационарных бетономешалок не зависит
от способа производства работ, не связана с шириной полосы и тол-
щиной слоя покрытия. Работа же специальных передвижных бето-
номешалок, а следовательно, их параметры и конструкция зависят
от способа производства работ, от размеров полосы укладки, тол-
щины слоя покрытия и т. д. То же можно сказать и о других маши-
нах, таких, как укладчики, финишеры, катки и т. д.
По предлагаемой классификационной схеме все машины, приме-
няемые для строительства аэродромных покрытий, как аэродромные,
так и общестроительные разбиваются на две основные группы 1)-
В первую группу входят машины, работающие на подсобном
производстве, т. е. предназначенные главным образом для заго-
товки и приготовления материалов.
Вторая группа включает в себя машины, работающие непосред-
ственно на полосе и служащие как для распределения и укладки
материалов и смесей, так и для уплотнения и окончательной отделки-
покрытия.
В первую группу машин входят (см. схему рис. 1): а) машины
для добычи и переработки каменных материалов, б) машины для
приготовления цементобетонной смеси, в) оборудование и машины
для переработки и приготовления органических вяжущих, г) обору-
дование для приготовления асфальтобетона.
Кроме того, в эту группу надлежит также включить все вспомо-
гательные машины, обслуживающие основное оборудование обеих
групп.
Во вторую группу входят следующие машины: а) для устройства
оснований, б) для строительства цементобетонных покрытий, в) для
строительства асфальтобетонных покрытий, г) для строительства
черных покрытий, легкого типа, д) для уплотнения оснований и
покрытий.
*) Вопрос классификации машин является достаточно сложным и в на-
стоящее время еще ие решенным. Предложенная автором схема классифика-
ции также не свободна от недостатков (ред).
4
стр<
вна
стрс
one;
СТВ(
кац
ких
rpyi
crei
ные
вест
СТВ(
от с
1ЦИ1
ном
от
ЩИ1
нах
няе
так
про
тов
CTBI
мат
пок
ДЛ£
прг
ДЛ5
ДОВ
гат
гру
осг
стр
че[
нов
CTOI
ЦП и
4
Всякая строительная машина должна удовлетворять следующим
-требованиям:
1. Обеспечивать высокое качество выполняемых работ.
2. Обладать простотой конструкции.
3. Быть простой в управлении и для своего обслуживания не тре-
•бовать высококвалифицированного обслуживающего персонала.
4. Быть достаточно долговечной и надежной в работе.
Специфика аэродромного строительства заставляет предъявить
к этим машинам еще ряд дополнительных требований, основными
-из которых являются: 1) компактность; .2) минимум затрат времени
и рабсилы на монтаж и демонтаж; 3) простота монтажа и демон-
тажа; 4) легкость переброски с места на место и малый транспорт-
ный габарит; 5) не требовательность к дорожным условиям при
транспортировке; 6) возможно большая универсальность; 7) воз-
можность использования на различных сортах материала без сни-
.жения производительности.
В настоящем учебнике описывается устройство наиболее рас-
' пространенных машин, механизмов и установок первой и второй
трупп, применяемых на строительстве аэродромных покрытий.
ГЛАВА ПЕРВАЯ
МАШИНЫ И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ КАМЕННЫХ
МАТЕРИАЛОВ
Строительство искусственных аэродромных покрытий и покры-
тий подъездных путей требует большого количества каменного ма-
териала в виде щебня определенной крупности. Щебеночный мате-
риал употребляется для устройства оснований под покрытия и
является составной частью различного рода смесей: цементобетон-
ных, асфальтобетонных и др. Щебеночный материал получается
путем дробления крупных кусков каменной породы до определенных
размеров, устанавливаемых соответствующими техническими уело
ВИЯМИ.
Степень измельчения или раздробления определяется отноше-
нием поперечного размера кусков материала,, поступающих на дроб-
ление, к размерам выходящих кусков после дробления и может
быть выражена формулой:
где: / — степень измельчения или так называемая скала;
D — размер поперечного сечения кусков до дробления;
d — размер поперечного сечения кусков после дробления
В таблице 1 дано наименование основных сортов каменных ма-
териалов, употребляемых в аэродромном строительстве.
Таблица 11У
Наименование дробленого материала Крупность в мм
Проходит сквозь сито Остается иа сите
Щебень крупный 75 50
— „— нормальный .... 50 35
—„— мелкий .... 35 25
Клинец 25 15
Каменная мелочь . . 15 5
Высевки .... 5
I) Технические правила производства и приемки работ по строительств'
аэродромов ВВС ВС СССР, 1947, стр. 77.
6
Ппобление камня до размера 50—100 мм называют крупным
бпением, до размера 25—75 мм — средним дроблением и ниже
ДР° At — мелким. Дробление до 0,1 и меньше называется тонким
50
дроблением.
Основными механизмами, служащими для приготовления щебня,
ляются камнедробилки, измельчающие материал до требуемого
азмера, и грохоты, производящие сортировку измельченного мате-
риала по крупности.
Камнедробилки и грохоты могут быть использованы либо как
самостоятельные механизмы, либо применены совместно в виде
установок, производящих одновременно дробление и сортировку
материалов.
Кроме основных механизмов, служащих для приготовления
щебня и его сортировки, применяется также ряд вспомогательных
механизмов.
К последним относятся: а) приспособления для транспортировка
материала внутри камнедробильных и других установок (транспор-
теры, элеваторы); б) приспособления, загружающие камнедробилку
материалом, по мере его переработки (питатели); в) приспособления
для собирания и временного хранения рассортированного материала
(бункеры).
I. Типы камнедробилок и краткая их
классификация
Существующие типы камнедробилок по их производительности
можно разбить на три группы:
а) малой производительности до 7 м31час,
б)'средней производительности от 7 до 20 м3[чаг,
в) большой производительности свыше 20 м^/час.
По принципу работы камнедробилки делятся на четыре основных
группы:
1. Щековые или челюстные камнедробилки (рис. 2а). Здесь про-
чесе дробления заключается в раскалывании и раздавливании дро
бимого материала между двумя щеками (челюстями), из которых
оцна неподвижная — 1, а вторая подвижная — 2, она периодически
приближается к неподвижной, и затем отходит от нее. Ео время
приближения происходит дробление кусков породы, а во время от-
хода щеки мелкие раздробленные части материала проваливаются
вниз через выходное отверстие.
Щеки камнедробилок изготавливаются из твердого материала
(чугун, специальная сталь) и имеют рифленую поверхность.
Щековые камнедробилки являются наиболее распространенным
типом и изготавливаются различной производительности. Они при-
7
Рис. 2. Типы дробилок и схемы их работы:
а) щековая дробилка 7—неподвижная щека; 2~подвижная щека; б) конусная
дробилка; /—неподвижный конус; 2—подвижный конус
в) вальцовая дробилка;/—дробящие вальцы; 2— нажимные пружины; г) молот-
ковая дробилка: /—дробящие молотки; 2—вал дробилки
меняются для дробления каменных материалов различной твер-
Д°С2.НКонусные или гирационные дробилки (рис. 26). Процесс дроб-
ления материалов в этих дробилках заключается в раздавливании
и разламывании кусков камня, располагающихся между двумя ко-
нусами с рифлеными поверхностями. Наружный конус 1 — непо-
движный, а внутренний 2 — подвижный, -совершающий круговое
качательное движение (гирационное), во время которого и осуще
ствляется непрерывный процесс дробления (в некоторых типах дро-
билок конус совершает вращательное движение). Конусные дро-
билки изготавливаются главным образом большой производитель-
ности и служат для дробления каменных материалов в крупных
карьерах и на камнедробильных заводах.
3. Вальцовые или валковые камнедробилки (рис. 2в). Дробление
в этих дробилках осуществляется раздавливанием материала, по-
мещенного между двумя вращающимися навстречу друг другу валь-
цами. Вальцы устраиваются как рифленые, так и гладкие.
Вальцовые дробилки применяются для дробления мягких и
средней твердости пород. Эти дробилки устраиваются небольшой
производительности и часто используются для вторичного дробления
ранее раздробленных материалов при необходимости получить мел-
кие сорта щебня.
4. Молотковые дробилки (рис. 2г). Процесс дробления в молот-
ковых дробилках заключается в разбивании материала последова-
тельными ударами молотков—1, вращающихся с большой скоростью
вокруг горизонтального вала дробилки — 2.
Молотковые дробилки изготавливаются небольшой производи-
тельности и так же, как и вальцовые, применяются для вторичного
дробления и для получения мелких сортов материала.
П. Щековые камнедробилки
§ 1. Общая характеристика щековых камнедробилок
Щековые камнедробилки хотя и разнообразны по своей конст-
рукции, но по основному признаку, т. е. по характеру движения под-
вижной дробящей щеки могут быть разделены на две группы
а) камнедробилки с простым качанием щеки (рис. За и 36);
Ри ^камнедробилки со сложным качанием щеки (камнекрошилки
Камнедробилки первой группы по конструктивному признаку
Делятся на шатунно-рычажные и роликовые.
со У ШатУНно‘Рычажного типа камнедробилок (рис. За) челюсть/
всРшает качательное движение относительно шарнирной точки
Двеса 2 за счет изменения угла наклона распорных плит 3 и 4-
9
Распорные плиты шарнирно связаны с шатуном 5, подвешенным
на эксцентрике 6 главного вала дробилки Во время вращения
вала благодаря эксцентрику шатун 5 совершает движение вверх •
и вниз, и тем самым изменяет угол наклона распорных плит.
Рис. 3. Схемы приводных механизмов подвижной щеки 'щековых
камнедробилок
а) с простым качанием щеки, шатунно-рычажный тип; б) с про-
стым качанием щеки, шатунно-роликовый тип; в) со сложным ка-
чанием щеки
У дробилки роликового типа (рис. 36) качание подвижной челю-
сти осуществляется следующим образом. Ролик 4, укрепленный
на верхнем конце шатуна 5, катится по вращающемуся эксцен-
трику 6 и заставляет шатун совершать качательное движение
относительно нижней точки 0; колебания шатуна передаются на
подвжную челюсть через распорную плиту 3.
У второй группы камнедробилок со сложным качанием щеки
ю
(рис. Зв) подвижная щека своей верхней частью подвешена к экс-
центрику 2 главного вала, нижняя часть челюсти шарнирно свя-
зана с распорной плитой 3, которая вторым концом упирается
в станину дробилки через шарнир 4. Ео время вращения вала
верхний конец челюсти описывает круговую траекторию, а нижний
конец, связанный с распорной плитой, описывает дугу радиуса,
равного длине распорной плиты 3 вокруг шарнира 4. Проме-
жуточные точки челюсти описывают эллиптические траектории,
приближающиеся к форме окружности в верхней части челюсти и,
наоборот, имеющие более вытянутую форму по мере приближения
к точке связи с распорной плитой.
Такое движение челюсти обеспечивает приложение максималь-
ного усилия дробления в верхней части, где входит крупный мате-
риал и наименьший отход подвижной щеки внизу, чем обеспечи-
вается выход мелкого и однородного материала. Помимо раздавли-
вающих усилий в данном типе дробилок действуют еще истирающие
усилия, что также обеспечивает выход мелкого однородного мате-
риала.
Дробилки этого типа иногда называют крошилками. Благодаря
их высоким качествам они получили широкое распространение в
народном хозяйстве.
§ 2. Конструктивные характеристики щековых камнедробилок
Камнедробилка с простым качанием щеки (рис. 4) (шатунно
рычажный тип). Камнедробилка состоит из станины 1. на которой
монтируются все детали дробилки. В нижней части станина имеет
приливы с отверстиями для установки на фундаменте. В верхней
части на станине в подшипниках 2 установлен эксцентриковый
вал 3, на концах которого насажены маховики и приводной шкив.
Посередине вала на эксцентрик надета головка шатуна 4. В нижней
части шатун имеет вырезы, в которые вставляются металлические
опорные вкладыши 5. Па вкладыши шатуна опираются распорные
плиты 6 и 7. Левая распорная плита 6 другим своим концом упи-
рается во вкладыш, установленный в вырезе подвижной щеки 8.
Правая распорная плита 7 вторым концом упирается в подушку
регулировочного клина 9.
Подвижная щека 8 в своей верхней части имеет отверстие, по-
средством которого подвешивается на оси 14. В нижней части
подвижной щеки имеется прилив с отверстием; в это отверстие про-
ходит палец, закрепляющий оттяжной стержень 10. Последний про-
ходит сквозь станину дробилки. На другой конец этого стержня
надета спиральная пружина 11, которая вместе с шайбой образует
оттяжное приспособление, служащее для оттягивания подвижной
еки. Благодаря этому распорные плиты не выпадают и, кроме того,
еспечивается плавность хода дробилки. На щеке 8 в спе-
шльном углублении устанавливается сменная ее часть (жом).
И
Нижняя грань сменной щеки упирается в специальный выступ, а-
верхняя ее часть крепится при помощи клина и удерживающих его
болтов.
Неподвижная щека 12 крепится при помощи распорных боковых
клиньев 13, устанавливаемых по бокам загрузочной горловины.
Подвижная щека относительно неподвижной устанавливается под
углом 20—25° (угол захвата).
Ро время вращения вала дробилки эксцентрик, установленный
на этом валу, поднимает главный шатун 4 и распорные плиты, изме-
няя угол наклона, заставляют подвижную щеку совершать качатель-
ные движения относительно оси 14.
За счет этих качаний подвижной щеки и совершается дробление
каменного материала, загружаемого в горловину камнедробилки.
Регулирование выходной щели камнедробилки, необходимое для
выпуска дробленого материала различной крупности, осущест-
вляется регулировочным приспособлением, состоящим из двух
клиньев 9 и 15, которые соприкасаются между собой по своим
боковым поверхностям, и болтов. Подтягиванием последних клинья
взаимно перемещаются и изменяют угол наклона распорных плит,
а следовательно, и положение подвижной щеки относительно непод-
вижной.
Регулирование выходной щели камнедробилки может произво-
диться не только при помощи клинового регулировочного меха-
низма. но также и заменой распорных плит. Распорными плитами'
производится грубое регулирование, поэтому наряду с заменой рас-
порных плит производят также еше регулирование клиновым при-
способлением. Некоторые типы камнедробилок снабжаются набо-
ром плит различной длины.
Подшипники валов камнедробилки имеют специальные масленки,
обеспечивающие систематическую смазку.
Камнедробилки этого типа различной производительности вы-
пускаются отечественной промышленностью. В таблице 2 приведена
краткая характеристика основных моделей этих дробилок.
камнедробилка с простым качанием щеки (роликовый тип)
(рис. 5) имеет станину 1 и эксцентриковый вал 2, вращающийся-
в подшипниках станины. На концы этого вала надеты маховики 3 и
приводной шкив 4. На эксцентрик вала опирается ролик 5, укреп-
ленный на шатуне 6; нижний конец шатуна насажен на вал /.
Шатун 6 спиральной пружиной 8 прижимается книзу так. что ролик
Датуна постоянно находится в соприкосновении с эксцентриком.
° нижней части шатуна в специальное гнездо вставлен вкладыш 9.
СлУ>кащий для упора распорной плиты 10. Второй конец распорной
плиты упирается во вкладыш 11, установленный в гнезде челюсти
ПоДвижной щеки 12. Эта челюсть верхним концом подвешена на
°си 13. На челюсти имеются приливы, за которые цепляются проу-
Ины оттяжного механизма 14. Тяги этого механизма проходят
еРез станину камнедробилки. На наружный конец тяги надета спи-
13
Таблица 2
Характеристика щековых камнедробилок шагунио-рычажного типа,
выпускаемых отечественной промышленностью
показатели характеристики тип камнедробилки Примечание
Щ4-У Щ5-У
Габаритные размеры
длина в мм.............
ширина в мм........
высота в мм .......
Вес в кг ............
Размер загрузочного отверстия
в мм..................
Производительность
AfljKllC
при максимальной ширине вы-
ходной щели.............
при минимальной ширине вы-
ходной’ щели ...........
Пределы регулирования выход-
ной щели в мм ........
Наивыгоднейшее число оборотов
вала дробилки об/мин . . . .
Потребная мощность двигателя
в кет .............
2750 3680
1Ь20 2330
1680 2150
10100 19200
600 X 370 300 X 500
33
60
15
22
100-50
125-60
производительность
средняя—при дроб-
лении кварцевых по-
род ' объемным ве-
сом 1,6 т/м3
225
250
25
40
ральная пружина 15 с шайбой и регулировочной гайкой. Такое
устройство служит для оттягивания подвижной челюсти и обеспечи-
вает её равномерный ход.
Крепление щеки к подвижной челюсти осуществляется так же.
как и в камнедробилке шатунно-рычажного типа.
Действие камнедробилки заключается в следующем. Во время
вращения эксцентрикового вала ролик 5, а вместе с ним и шатун 6,
совершает качательные движения относительно центра вала 7, при
этом распорная плита 10 передает эти движения к челюсти подвиж-
ной щеки и заставляет ее качаться относительно центра вала 13.
Совершая качательные движения, подвижная щека, приближаясь к
неподвижной, производит дробление породы, находящейся в горло-
вине камнедробилки, а при удалении от неподвижной щеки увели-
чивающееся расстояние между подвижной и неподвижной щеками
позволяет дробленому материалу проваливаться вниз, освобождая
горловину дробилки для новой его порции.
Регулирование выходного отверстия между щеками осуществ-
ляется сменой! распорных плит.
Преимуществом описанной конструкции камнедробилки является
простота устройства и легкий доступ для осмотра и ремонта.
44
Рис. 5. Камнедробилка с простым качанием щеки (роликовый тип):
станина; 2—эксцентриковый вал; 3—маховик; 4— приводной шкив; 5— ролик; 6— качающийся шатун; 7-вал шатуна;
нажимная спиральная пружина; опорный вкладыш; 10—распорная плита; 11—опорный вкладыш; 12— челюсть
подвижной щеки; 13— ось челюсти; 14—оттяжка; 15— спиральная пружина оттяжки
15
Камнедробилка этого типа производительность^ 5—7 м?/час вы-
пускалась со следующей основной характеристикой:
1. Размер загрузочного отверстия в мм 410 X 260;
2. Производительность в м3/час при ширине выходной щели
50 мм 5—7 л«3;
3 Пределы регулирования выходной щели в мм 10—50;
4. Число оборотов главного вала об/мин — 300—325;
5. Потребная мощность двигателя в л.с. — 20—25.
6. Габаритные размеры: длина в м — 2,01, ширина в м — 1,66,
высота в м — 1,24, вес в т — 3,02.
Камнедробилки со сложным качанием щеки (рис. 6) обычно
имеют более простое устройство. На станине 1 в подшипниках уста-
новлен эксцентриковый вал 2, челюсть подвижной щеки 3, она же
является и шатуном, верхним своим концом посажена на эксцентрик
вала. В нижнюю ее часть, в специальное гнездо, вставлен опорный
вкладыш 4 распорной плиты 5. Вторым концом распорная плита
упирается в гнездо внутреннего клина приспособления для регули-
рования выходного отверстия. На распорной плите установлены мас-
ленки И, подающие смазку к местам опоры плиты. Устройство ре-
гулировочного приспособления 6, приспособления для оттяжки
челюсти 7, а также крепление щек аналогично описанным выше.
Таблица 3
Храктеристика щековых камнедробилок со сложным качанием щеки
Показатели характеристики Тип дробилки
ШДС-5 ШДС-4 С-182 СМ-11 С-127
Габаритные размеры длина в мм 1483 1055 1445 1650 1550
ширина в мм ... 1165 870 1390 2147 1480
высота в мм .... 1190 1115 1385 1530 1460
Вес в кг 3444 1439 2200 6180 3440
Сечение загрузочного от- верстия в мм 400X250 250X175 250X400 400X600 250X400
Производительность в м*/час в зависимости от ширины щели 2,0-6,0 1.0-2,5 5-6 до 15 5-6
Наибольший размер загру- жаемых кусков в мм . . . 200 150 200 350 200
Число оборотов рабочего вала об/мин . . до 375 до 375 275 250 275
Степень измельчения . . . 5-10 5—10 — —
Пределы регулирования ра- бочей щели в мм .... 15-40 10—30 20-80 0-170 20—80
Эксцентриситет вала в мм . 12 12 — —
Потреби, мощность мотора в кет 14 6,4 16 28 14 16
Число оборотов шкива мо- тора об/мин 750 750 — 970 —
16
На эксцентриковом валу по бокам надеты маховики 8 и привод-
ные шкивы 9. Концы вала со шпонками закрыты колпаками 10
служащими для предохранения от наматывания приводного ремня
в случае его соскальзывания со шкива.
Раздавливание каменной породы между подвижной и неподвиж-
ной щеками происходит при подъеме подвижной щеки кверху. При
опускании ее книзу она будет удаляться от неподвижной щеки, и
дробленый материал провалится вниз. Кроме раздавливания, в дан-
ном типе камнедробилок осуществляется также и истирание, благо-
даря чему выходящий материал имеет форму, приближающуюся
к кубу, и процент лещадки (вытянутой формы щебенки) незначи-
телен.
Камнедробилки со сложным качанием щеки выпускаются заво-
дом им. Котлякова и др. По типу описанной камнедробилки изго-
тавливаются камнедробилки ЩДС-4, ЩДС-5 и др.
§ 3. Конструкция отдельных деталей щековых камнедробилок
Станины камнедробилок воспринимают на себя зна-
чительные усилия и изготавливаются в виде отливок из чугуна или
стали. Иногда станины делаются сборно-разборными или клепа-
ными. Как правило, для уменьшения веса и габаритов станин кам-
недробилок большой мощности они изготавливаются из стали.
Наружные боковые и торцовые стенки станин иногда усилива-
ются ребрами.
Эксцентриковые валы (рис. 7а) изготавливаются из
высокосортных сталей и подвергаются тщательной механической и
термической обработке. Вал своими цапфами устанавливается в
разъемных подшипниках; на некоторых типах камнедробилок валы
устанавливаются на роликовых подшипниках. На концах валов про-
деланы канавки для шпонок, закрепляющих маховики и шкивы.
Сменные щеки камнедробилок (рис. 76) представ-
ляют собой прямоугольные плоские или выпуклые плиты. Дробящая
поверхность щек делается рифленой, причем форма рифления
влияет на качество выпускаемой продукции и на производительность
камнедробилки. Рифление характеризуется отношением высоты
зуба к шагу и для различных щек колеблется от ’/4 до ’/г- С увели-
чением этого отношения повышается качество дробленого мате-
риала, т. е. с увеличением высоты зубьев щеки повышается степень
измельчения, щебень получается более мелким и однородным-
Однако, чем более высокие и острые зубья, тем быстрее они изна-
шиваются, что особенно имеет место при дроблении твердых пород
камня. При работе камнедробилки с изношенными щеками их про-
изводительность понижается и качество щебня ухудшается.
Щеки изготавливаются из твердого чугуна и из стали. Срок
службы чугунных щек невелик, около 100 часов работы на камне
средней твердости. Щеки, изготовленные из марганцовистой ил11
-18
1Истой стали могут служить до 500 рабочих часов. Иногда на
*Р°унных щеках производят наварку зубьев сталинитом.
^рабочая поверхность щек у камнедробилок с простым качанием,
правило, делается плоской, а у камнедробилок со сложным ка-
канием иногда делается выпуклой.
ЧЯ распорные плиты служат для передачи дробящего усилия
подвижную щеку; они изготавливаются из чугуна сплошными
а) Эк Рис. 7. Детали щековых камнедробилок:
чентрнковый вал; б) дробящие щеки (верхняя неподвижная, нижняя
ПоДвижная); в) распорные плиты (7—сплошные, 2 и 3—составные)
2*
19
или составными (рис. 7в). Составными плиты делаются в тех кам-
недробилках, где они выполняют роль предохранительного приспо-
собления. Болты или заклепки составных распорных плит рассчиты-
ваются на максимально-допустимое усилие, возникающее в плите
при дроблении, с тем, чтобы в случае попадания в зев дробилки,
недробимого материала или материала с повышенной степенью
твердости, происходил срез соединений распорной плиты, но не по-
ломка какой-нибудь сложной и дорогостоящей детали машины.
В некоторых типах распорных плит внутри сделано сверление и
установлены масленки, подающие смазку через сверления к местам
соприкосновения распорных плит с опорными вкладышами.
Боковые клинья устанавливаются по бокам в горловине
камнедробилки и служат для крепления неподвижной щеки и для
предохранения от изнашивания станины. Боковые клинья изготов-
ляются из твердого чугуна или стали и служат в течение 2000—
3000 рабочих часов.
Маховики, устанавливаемые на валах щековых камнедроби-
лок, служат длй обеспечения плавности их хода. Во время сближе-
ния щек происходит дробление породы, в этот момент затрачивается
максимальная мощность двигателя. При отходе подвижной щеки
затрата мощности очень мала. Следовательно, в различные периоды
работы камнедробилки расход мощности меняется в значительных
пределах.
Для обеспечения плавности хода и равномерного расхода мощ-
ности на щековых камнедробилках обычно устанавливается два
маховика, имеющих значительную массу. Эти маховики накапли-
вают кинетическую энергию при холостом ходе и отдают ее при
дроблении.
Для удобства переброски камнедробилок с места на место неко-
торые их типы небольшой производительности оборудуются ходовым
устройством, состоящим из 2-осной тележки, крепящейся к станине
камнедробилки. Впереди тележка имеет прицепное устройство. Во
время работы камнедробилки колеса тележки закрепляются или
снимаются совсем, и станина устанавливается на деревянную клетку
или фундамент.
§ 4. Определение основных параметров щековых камнедробилок
Работа щековой камнедробилки с эксплоатационной стороны
характеризуется ее производительностью, т. е. количеством готового
продукта, получаемого в единицу времени, крупностью входящих
на дробление кусков породы и крупностью кусков, выходящих после
дробления, или степенью измельчения и затрачиваемой мощностью
при максимальной производительности.
В<се указанные факторы связаны между собой. При увеличении
степени измельчения, т. е. чем больше куски материала будут по-
ступать на дробление и чем мельче размер получаемого щебня, тем
большую мощность необходимо затратить на дробление. При увели-
i0
Рис. 8. Схема горловины
щековой камнедробилки
степени измельчения производительность дробилки умень-
чеН тся Кроме того, затрачиваемая мощность и производительность
^^недробилки зависят от характера по-
ка 11 и главным образом от ее прочности
раздавливание.
" Теоретическая производительность ще-
ой камнедробилки может быть подсчи-
тана следующим способом.
2 Подвижная щека, приближаясь к
неподвижной, производит раздавливание
кусков породы, находящейся в горловине
дробилки.
Для упрощения будем считать, что
подвижная щека перемещается парал-
лельно самой себе (рис. 8), тогда количе-
ство раздробленного материала, которое
должно провалиться через выходное от-
верстие при отходе щеки, будет равно
объему призмы:
90 ~сХ
v — Fl м2,
(1)
где К—площадь основания призмы материала в м2 (сечение
горловины);
I — длина горловины дробилки в м.
Площадь основания призмы (заштрихована на рис. 8) опреде-
лится:
(2)
где d—максимальный размер выходного отверстия при отходе
подвижной щеки в м\
Л — высота призмы материала в горловине в лт;
е — размер выходного отверстия при сближении щек в .ч
(величина регулируемая).
В свою очередь
d — e + s,
где: s — ход подвижной щеки в м, для данной камнедробилки
величина постоянная, зависиящая от конструкции меха-
низма привода подвижной щеки.
назьщ1И уг.?л межДУ подвижной и неподвижной щеками дробилки,
вземый углом захвата, равный 20—25°, обозначить через « и
вставить — и е = d — s в формулу (2), то получим:
<ga
р (2d — s)s (2d — s)sl
F=-— или »=' 2ig-
2 tga
21
Полученный объем соответствует количеству дробленого мате-
риала, проваливающегося через выходное отверстие дробилки за
один отход щеки или за 1 оборот эксцентрикового вала для камне-
дробилок шатунно-рычажного типа. (Для камнедробилок роликово-
го типа с двойным кулачком, у которых один оборот вала соответ-
ствует двойному качанию щеки — вперед и назад, один отход щеки'
будет соответствовать половине оборота вала).
Производительность камнедробилки в час будет:
,7 (2d — s)sl сг. ..
V = - п. ----- 60 п [л, м? час,
2tga г, / ,
(3)
где п — число оборотов вала об/мин,
Р — коэфициент разрыхления, учитывающий объем, занятый
щебнем без пустот. По проф. Л. Б. Левенсону
р = 0,5— 0,7, однако на практике его величина част®
бывает равна 0,3.
Для определения производительности камнедробилки в смену
необходимо вводить коэфициент использования машины по вре-
мени — Ка-
На рис. 9 представлена диаграмма производительности дробилок
шатунно-рычажного типа в зависимости от площади выходного от-
Рис. 9. График производительности щековой камнедробилки
шатунно-рычажного типа
верстия и его ширины. По оси ординат отложена производительность
в м^/час, по оси абсцисс — площадь выходного отверстия в квадрат-
вых сантиметрах. Кривые выражают различную ширину выходного
отверстия в миллиметрах (регулируемая величина).
Например, для определения производительности камнедробилки
шатунно-рыч'ажного типа Ш4-У из точки А, соответствующей пло-
щади выходного отверстия dl = 5 X 60 = 300 см2, восстанавливаем
22
опендикуляр до пересечения с кривой 50, соответствующей ши-
пеР рабочей щели 50 мм, и из точки пересечения проводим линию,
Р „аллельную оси абсцисс, до пересечения ее с осью ординат. Точка
р„есечения дает искомую производительность 12 м^/час.
П Из приведенной выше формулы (3) видно, что производитель-
сть щековой дробилки зависит от длины горловины камнедробил-
ки /. оТ хода п°Движн°й Щеки s, от размера выходного отверстия
и отходе щеки d, от числа оборотов эксцентрикового вала и от
угла захвата а.
Величина угла захвата а устраивается возможно большей с тем,
чтобы увеличить размер горловины, однако величина его зависит от
коэфициента трения между камнем и материалом щеки и должна,
следовательно, быть такой, чтобы при нажатии щеки не происходило
выскакивания камня из зева дробилки. Для этого необходимо, чтобы
tga < 2/ или а < 2<р,
где f— коэфициент трения между камнем и щекой,
сг—угол трения, определяемый
Практически угол « у существующих камнедробилок устраивает-
ся равным 20—25°.
Величина угла и, величина горловины и ход щеки для данной
камнедробилки являются постоянными. Размер выходного отверстия
и число оборотов могут изменяться. С увеличением выходного от-
верстия производительность увеличивается, но одновременно уве-
личивается и размер выходящего щебня.
С увеличением числа оборотов производительность растет,
оДнако увеличение числа оборотов ограничивается временем, необ-
ходимым на один'отход щеки, при котором раздробленный материал
успевал бы провалиться через выходное отверстие, и очищался бы
зев камнедробилки.
Так как за один оборот вала совершается два качания подвиж-
ной щеки, то время, затрачиваемое на один отход при п об/мин,
определится:
м 60 30
t= -77— =------ мин.
2n п
Для определения времени прохода призмой дробленого мате-
риала (рис. 8) пути h воспользуемся формулой свободно падающего
гсла *
где ускорение силы тяжести (981 см/сек2).
поЭт^еМя падения призмы должно быть равно времени отхода щеки,
/2й 30
V g ~«
23
5
Подставляя вместо h его значение h — —--- и
tga
получим:
определяя п,
n= ,450-^tga
(4)
При наиболее часто встречающемся угле захвата » = 20°
tga =0,4 получим:
400
п - .
Наивыгоднейшее число оборотов у существующих типов камне-
дробилок колеблется в пределах 140—300 в минуту, а для мелкие
камнедробилок может быть несколько выше. Увеличение оборотов
сверх нормального, установленного для данного типа камнедробил-
ки, повлечет за собой забивание зева дробимым материалом, а сле-
довательно, и понижение производительности. Уменьшение числа
оборотов также связано с понижением производительности ввиду
недоиспользования пропускной способности камнедробилки.
Определение мощности, потребной для работы камнедробилки,
может быть произведено по приближенному методу.
Работа, затрачиваемая на разрушение дробимого материала,
может быть выражена:
a 2
A=iEV'’ <5>
где А — работа дробления в кгсм;
°г—временное сопротивление каменного материала сжатию
в кг!см2-,
Vi — объем деформируемого материала в см3;
Е — модуль упругости деформируемого материала кг/см1.
Объем О) с достаточной точностью может быть определен по
формуле:
4
= -г- к а.Ь. с, (6)
О
где 2a X 26 X 2с — наибольшие размеры кусков материала
или
^=(0,3^0,33)аЬ3,
где а и b соответственно больший и меньший размеры приемной
горловины камнедробилки.
Полезная работа дробления при одном качании щеки и при ко-
личестве одновременно дробящихся кусков I, находящихся в горло-
вине дробилки, будет равна:
с 2
А = 5Ё rV11'
Одно качание подвижной щеки при п
совершается за время:
t = -— сек.
п
об/мин вала дробилки
Тогда
мощность, идущая на дробление, может быть выражена:
i п
ЧЕ 60
а,2 I П
~\чЁПГ
кг см сек
или выражая в лошадиных силах, получим:
с? У-г-га-1 000000 . л
Nл,С = ! 20£ 100-75 — Е
(7)
где у _ объем дробимых кусков в м3.
Рис. W. График потребляемой мощности ще-
ковыми камнедробилками шатунно рычажного
типа
При коэфициенте
к = 0,6 — 0,7, потребная
-пена:
полезного действия камнедробилки
мощность двигателя может быть опреде-
Кд1 =
N_
Л.С.
(8)
„ ^Ри подборе двигателя необходимо учесть то, что пусковая мощ
ность должна быть на 30—40% выше потребляемой во время дроб-
I -пения.
РИс. 10 приведен график зависимости расхода мощности для
24
работы щековой камнедробилки шарнирно-рычажного типа от раз-
мера загрузочного отверстия, а на рис. 11—график расхода удельной,
мощности в л.с. на 1 м3 готового щебня в час для камнедробилок
различной величины. Последний график наглядно показывает, что
с увеличением размеров дробилки, удельный расход мощности
уменьшается, следовательно, с точки зрения расхода мощности более
выгодно применять большие камнедробилки.
Щековые камнедробилки работают чрезвычайно неравномерно,
поэтому для их установки необходим солидный фундамент, особенно
для дробилок больших рзмеров. Устанавливая стационарные дро-
билки на специальный фундамент, целесообразно между рамой
Рис. II. График удельного расхода мощности
в зависимости от размеров камнедробилки
дробилки и фундаментом прокладывать деревянные брусья, погло-
щающие шум и колебания, которые вызываются дробилкой.
При устройстве постоянного фундамента камнедробилки необхо-
димо предусмотреть в нем специальный проем для выхода дробле-
ного материала из выходного отверстия дробилки и для установки
желоба к элеватору или транспортеру.
Часто бывает необходимо знать соотношение различных фракций
в дробленом материале. Для этой цели могут служить ориентиро-
вочные данные, помещенные в таблице 4. Таблица составлена на
основе опытных материалов *).
Щековые камнедробилки являются наиболее распространенным
типом благодаря следующим своим положительным качествам:
1. Простоте конструкции, не требующей высокой квалификаций
персонала при обслуживании и ремонте.
2. Возможности дробления камня значительных пазмеров, даже
в камнедробилках сравнительно небольшой производительности.
3. Значительной величине дробящего усилия, позволяющей дро-
бить породы с высоким коэфициентом сопротивления разрушению-
) Наумов П. П., Строительные машины
26
Таблица 4-
Примерный процент содержания различных фракций в дробленом
материале в зависимости от ширины выходного отверстия дробилки
-размер
зерен в
мм
0-7
7—25
25- 40
25-50
25-60
40-50
40-55
40—60
35
40
50
60
70
80
90
100
Наиболь-
ший раз-
мер зе-
рен
Ширина выходной щели в мм
5 10 15 20 | 25 30 35 40
45 50
55
60 70
80 [ 90
100
96
4
54
46
35
65
25
69
6
6
6
6
20
65
15
15
15
15
15
16
64
28
30
30
30
2
2
2
30
2
13
46
33
41
41
41
8
8
8
41
8
11
40
34
46
49
49
12
15
15
41
15
3
9
36
29
46
51
55
27
22
26
55
26
9
8
32
27
45
51
55
18
24
28
60
33
15
5
7
29
24
40
49
54
16
25
30
64
40
24
10
3
6
27
22
37
45
52
15
20
30
67
45
30
15
7
16 23
30
36
42
48
54
60
62
74
80
5
22
19
32
38
45
13
20
26
73
54
41
28
15
7
2
92
5
18
17
28
33
40
11
17
23
77
60
49
37
26
15
8
104
4
16
15
26
30
35
10
15
20
80
65
55
45
35
25
15
116
3
15
13
22
27
31
9
14
18
82
65
60
61
47
33
24
128
6
8
К числу основных недостатков щековых камнедробилок отно-
сятся:
1. Степень износа щек в значительной мере отражается на каче-
стве щебня. В этом случае последний содержит большой процент
лещадки (плоская вытянутая форма щебня).
2. Неравномерность хода камнедробилки требует устройства спе-
циального фундамента.
3. Наличие необходимости в частой замене щек ввиду их сравни-
тельно быстрого износа, особенно при дроблении твердых пород
камня.
4- Низкая удельная производительность, имеющая место ввиду
1иРиодичности работы щековых дробилок при дроблении (для щеко-
ВЬ1Х Добилок производительность на 1 л.с. затрачиваемой мощности
Вь'ражается в 0,5—0,6 мР/л-с., а для конусных — 1.0—2,5 м^л.с.
III. Конусные камнедробилки
§ 5. Общая характеристика конусных камнедробилок
к Д'Ля Дробления камня в больших карьерах и на стационарных
б’дробильных заводах могут применяться конусные камнедро-
Непц11 Характерной чертой конусных камнедробилок является
реРЬ1вность процесса дробления, что в значительной мере новы-
27
шает их экономические показатели. До настоящего времени конус-
ные дробилки изготавливаются большой производительности и при
меняются главным образом как стационарные.
Конусные камнедробилки делятся на:
а) камнедробилки с конусом, неподвижно укрепленным на по-
движном валу и совершающим вместе с последним круговое маят-
шикообразное (гирационное) движение;
б) камнедробилки с вращающимся, эксцентрично сидящим на
валу конусом.
§ 6. Конструктивная характеристика конусных дробилок
На рис. 12 представлен разрез гирационного типа конусной кам-
недробилки, выпускаемой машиностроительным заводом имени
Орджоникидзе.
Рнс. 12. Разрез конусной камнедробилки:
1— станина (нижняя); 2— станина (верхняя); 3— стакан; 4—кони-
ческая шестерня ведомая; 5—коническая шестерня ведущая; 6—при-
водной вал; 7—вертикальный вал; 8-подвижный конус; 9— гайка;
Ю-- втулка; 11—крестовина; 12— колпак; 13— приливы; 14—ступица;
15—лоток
28
недробилка состоит из станины, представляющей собою
КаМ >дьных отливки, нижнюю 1 и верхнюю 2, соединенные между
дВе 9T^yJ1TaMH. Верхняя отливка выполнена в виде усеченного ко-
собок кинуТОго малым основанием книзу. Внутри на поверхности
нуса, о
। укреплены стальные съемные плиты, которые при дроблении
конуса явлЯЮТСЯ неподвижной опорой. В нижней отливке размещен
камня ной мехаНИЗМ1 состоящий из полого цилиндрического стакана
лРЙнВа нижнем конце которого укреплена коническая шестерня 4.
епляклцаяся с конической шестерней 5, жестко сидящей на при-
CU ном валу 6. В эксцентрично расположенное отверстие стакана 3
В°жним своим концом входит вал 7 с укрепленным на нем подвиж-
Н iM конусом 8. На верхний конец вала навинчена гайка 9, опираю-
щаяся на втулку 10, которая одновременно служит в качестве под-
шипника вала 7.
Втулка установлена в утолщенной части массивной крестовины
// являющейся опорой всей подвижной части дробилки. Сверху
втулка и вал закрыты съемным колпаком 12, предохраняющим тру-
щиеся части от загрязнения.
Внутри нижней^части станины имеются приливы 13, удерживаю-
щие ступицу 14, через которую проходит полый стакан с валом,
кроме того, между приливами укреплен лоток 15, служащий для от
вода дробленого материала и одновременно закрывающий разме-
щенные внизу шестерни и подшипники от попадания грязи.
Дробящий конус 8, представляет собою съемную стальную,
гладкую или с рифленой поверхностью отливку, которая может быть
заменена при износе.
Привод дробилки осуществляется от мотора с помощью клино-
видной (тексропной) передачи на шкив 16, закрепленный шпонкой
на валу 6. Через конические шестерни 5 и 4 приводится во вращение
полый стакан 3, и так как вал 7 свободно входит в эксцентрично рас-
положенное отверстие стакана, то во время вращения последнего,
вал вынужден будет совершать круговое маятникообразное движе-
ние относительно вертикальной оси, а конус, закрепленный на валу,
будет дробить породу, загружаемую в горловину дробилки, прижи-
ая ее при этом к неподвижной стенке станины.
Для смазки трущихся частей дробилки установлен специальный
масляный насос с мотором и арматурой.
Регулировка крупности выходящего дробленого материала про-
водится гайкой 9. При навинчивании гайки вал вместе с конусом
однимается кверху, и выходная щель между подвижным конусом и
я<ним обрезом неподвижной стенки корпуса уменьшается.
Ши4' арактеРистики основных типов конусных дробилок, выпускав-
ши ранее заводом им. Орджоникидзе, приведены в таблице 5.
j Яовными преимуществами конусных камендробилок являются:
измел v *ее высокая по сравнению со щековыми дробилками степень
(v тн Ьчения> Достигающая в некоторых типах величины 10—12
чековых дробилок 4—7).
тносительно малые габариты.
29
Таблица 5
Характеристики конусных камнедробилок завода им. Орджоникидзе
Показатели характеристики Размер дробилок Примечание
300 400 500
Ширина загрузочной щели
В мм 300 400 500
Ширина разгрузочной щели
В ММ Производительность в м3/час 50-80 70-100 90—150 Производит, да- на средняя при
а) мелкое дробление .- 20 35 70 работе по дроб-
6) крупное дробление . 35 50 110 лению известняка
Вес дробилки в кг .... 18000 26100 41400
Потребная мощность дви-
гателя в л. с Число оборотов приводно- 50-75 60—90 90—100 В зависимости от твердости и круп-
го шкива дробилки . . . 375 350 320 ностн материала
Число оборотов вала (экс-
центрикового стакана) . . 177 170 158
Емкость масляного бака на-
coca м3 Производительность масля- 0,3 0,3 0,5 Смазка прину- дительная спец.
ного насоса л/час .... 60 60 60 насосом
3. Более высокое качество получающегося щебня, а также боль-
шая удельная производительность на 1 л.с. мощности (в 1,7 —
4,3 раза больше чем у щековых камнедробилок) объясняется
тем, что в конусной камнедробилке, кроме раздавливания материала,
осуществляется еще и излом кусков, размещенных на вогнутой по-
верхности неподвижного конуса.
Разрушение каменной породы на изгиб требует меньших затрат
энергии, дает более высокое качество щебня, который приближается
к кубической форме, а также меньшее количество отходов.
4. Перегрузка горловины камнедробилки не отражается на каче-
стве продукции и на ее производительности.
К недостаткам камнедробилки следует отнести:
1. Сложность конструкции и недоступность для ремонта отдель-
ных деталей.
2. Необходимость в наличии квалифицированного обслуживаю-
щего персонала, а также специального оборудования для ремонта.
Эти недостатки ограничивают применение конусных камнедро-
билок большими дробильными заводами или карьерами, где одна
такая камнедробилка может заменить минимум две щековых, и да-
вать производительность свыше 1000 тонн в сутки *).
9 Л е в е н с о н Л. Б. проф., Машины для обогащения, Госмашметиздат,
1933.
30
Производительность конусной камнедробилки может быть при-
иженно определена по следующей формуле:
0,34p/irDftd
v = -?—г—— м3час *),
tg«i + tga9
(9)
где у, — коэфициент разрыхления (по Левенсону 0,5—0,7);
п—число оборотов (число качаний конуса);
г — величина эксцентриситета вала в м\
Ё)н— нижний диаметр неподвижного конуса (диаметр в
свету в м);
d — диаметр выходящего щебня (наибольший зазор между
подвижным и неподвижным конусом);
Я] и — углы наклона подвижного и неподвижного конусов.
Мощность, потребная для дробления, приближенно может быть
определена по формуле:
Д7 --- °Р
™др —
*nDu(D*-d*)
550 000 Е ’ f
(10)
где ~р— временное сопротивление камня раздавливанию в кг/см2-,
О—диаметр камня, поступающего на дробление;
d — диаметр камня, выходящего после дробления;
DH — нижний диаметр неподвижного конуса;
п — число оборотов (качаний) конуса.
IV. Вальцовые (валковые) камнедробилки
При необходимости получения каменного материала мелких
размеров на строительстве аэродромных покрытий применяются
вальцовые камнедробилки. Эти дробилки почти всегда работают
совместно с другими камнедробилками, которые питают их уже
раздробленным до определенной крупности материалом, т. е. валь-
цовые камнедробилки применяются при двухступенчатом дроб-
лении.
Вальцовые дробилки делаются двухвальцовые и одновальцовые.
Наибольшее распространение получили двухвальцовые, которые
почти исключительно и применяются в строительной практике. По-
верхность вальцов делается как гладкой, так и рифленой. Для более
твердых пород камня применяют вальцы с гладкой поверхностью.
На рис. 2в представлена вальцовая камнедробилка с рифлеными
льцами. В раме машины установлены подшипники, служащие
ни°Р°и ДЛЯ валов’ на которых жестко укреплены вальцы. Подшип-
вала °дног° из валов укреплены неподвижно, а подшипники второго
ные Могут перемещаться в специальных направляющих. Подвиж-
пяп, ПОДшипники с наружной стороны вальцов прижимаются спи-
™m^nj4WnHaMK.
-ние почДиЛн с 0 н •9- Б- и Прейгерзон Г. И., Дробление и грохоче-
s) Там “е.Ископаемых- Л94°-
31
Благодаря наличию пружин и специальных установочных болтов
имеется возможность регулировать расстояние между вальцами и
тем самым изменять размер дробленого материала. Спиральные
пружины являются также предохранительным приспособлением
дробилки; на случай попадания кусков материала, которые не moi
быть раздавлены. В этом случае пружины дают возможность по-
движному вальцу отойти от неподвижного и тем самым пропустить
твердый предмет.
У некоторых типов вальцовых дробилок, кроме пружин, устанав-
ливаются еще специальные предохранительные шайбы, которые ло-
маются при возникновении на вальцах усилий, превышающих до-
пустимые.
На концах валов установлены шестерни с высокими зубьями,
допускающими изменение расстояния между валами.
Кроме того, на одном из валов устанавливается 'приводная шес-
терня или шкив.
Ввиду того, что рабочая поверхность вальцов быстро изнаши-
вается, у некоторых типов дробилок предусмотрены сменные рабо-
чие поверхности, изготавливаемые в виде стальных закаленных
цилиндров, надеваемых на вальцы.
Средняя производительность вальцовых дробилок зависит от их
размера и при дроблении камня средней твердости находится в пре-
делах от 8 до 35 м^/час.
Таблица 6
Характеристика вальцовых дробилок
Показатели характеристики Типы дробилок
СМ-23 СМ-24 СМ-12
Диаметр вальцов в мм 800 1000 610
Ширина вальцов в мм 500 500 400
Число оборотов вальцов об/мин . . 120-160 Неподвижн. 150 Подвижного 105
Мощность электромотора кет . . . 11-14,7 180 18-22 25
Габаритные размеры: длина мм ......... 1800 2540 2235
ширина „ 1790 2290 1720
высота „ 1С00 1100 1170
Вес в кг ............. 3)70 4500 3400
Производительность м3]час .... 8 До 18 12
Размер загружаемого материала мм до 30 30 85
32
оизводительность вальцовой камнедро-
1 к и может быть определена по формуле:
Q = 0,17Z. Z? •/г (2е) т час г),
(11)
е / — длина вальцов в м;
А ____удельный вес материала кг/м3-,
р__радиус вальцов в м\
п__число оборотов вальцов об/мин;
2е_величина зазора между вальцами в м.
В таблице 6 приведены основные характеристики вальцовых
обилок, выпускаемых отечественными заводами.
д Приведенные в таблице 6 дробилки, предназначены главным об-
азом для тонкого дробления минеральных материалов.
V. Молотковые камнедробилки
Молотковые камнедробилки в практике строительства аэродром-
ных покрытий не имеют широкого применения. Их использование
ограничивается лишь предварительным дроблением пород камня s
последующей переработкой их в порошок, используемый в качестве
заполнителя в асфальтобетонной смеси (мрамор, доломит, природ-
ный асфальт, известняк).
Молотковая дробилка (рис. 2г) состоит из дисков, установленных
на вращающемся валу, на которых жестко или шарнирно укрепле-
ны молотки. Вал с дисками и молотками размещен внутри корпуса
дробилки. Нижняя часть корпуса — днище обычно устраивается
в виде регулируемой колосниковой решетки, служащей в качестве
сортировочного приспособления для щебня. Для загрузки дробимой
породы в верхней части корпуса устроено отверстие. Снаружи кор-
пуса на конце вала установлен приводной шкив, получающий вра-
щение от двигателя. Внутри камеры дробилки укрепляются спе-
циальные броневые плиты из отбеленного чугуна.
Во время вращения вала, осуществляемого с большой скоростью,
лотки с силой ударяют по кускам породы, постепенно подаваемой
в камеру дробилки, и дробят ее. Дробление породы происходит как
а счет ударов молотками непосредственно по ней, так и за счет
.даров ее о броневые плиты; мелкие раздробленные частицы прохо-
ят-Рез отверстия решетки.
зависимости от размеров дробилки число оборотов ее вала
и ,яанавливается от 800 до 1500 об/мин; чем больше радиус враще-
молотков, тем ниже должно быть число оборотов.
। Достатками молотковых дробилок являются;
соптн ЖСтРый износ дробящих частей: молотков, броневых плит,
2 ГфВОчных решеток.
— - ’ ТНосительно невысокая производительность.
1) JJ
ве“сон л. Б., проф., Машины для обогащения, 1933.
с А Корольке
33
В качестве положительных сторон молотковых дробилок необ-
ходимо отметить: высокую степень измельчения, небольшой вес
простоту устройства и легкость замены изношенных деталей.
Недостаточная изученность процессов дробления в молотковых
дробилках делает затруднительным подсчет производительности ц
определение потребной мощности, поэтому обычно эти величины
устанавливаются на основе опытных данных.
В таблице 7 приводится краткая характеристика молотковых
дробилок, выпускаемых отечественными заводами.
Таблица 7
Характеристика молотковых дробилок
* Показатели характеристики Марки дробилок
С-29 СМ-18 СМ-19 С-30
Габаритные размеры в мм 1348X1120Х XI170 1350X1180Х XI 000 2040Х1&50Х X1515 1460ХЮ35Х Х665
Вес в кг ......... 1320 2750 5850 1370
Размер загружаемых кус- ков материала в мм . 100 до 100 до 200 100
Производительность м^час 2,5-4 3,5-6,0 20-30 8-10
Число оборотов вала дро- билки об/мин .... 1100—1200 950 и 1300 580 и 950 1450
Мощность двигателя, со- ответственно числу оборотов в кет . . . 12—18 27-47 76-120 20
Вес одного молотка кг . . 17 — — —
Количество молотков . . . 6 — — —
Ширина щели между ко- лосниками в мм . . . 12 13 45 30
VI. Шаровые мельницы
Шаровые мельницы предназначаются для производства тонкого
помола минеральных материалов (известняк, доломит, мрамор
и др.), применяемых в асфальтобетонных смесях в качестве запоЛ'
нителя, и для производства цемента.
Шаровая мельница представляет собою агрегат, состоящий И3
вращающегося цилиндрического или конического барабана, с п°'
мещенными внутри его металлическими шарами. Загруженный в ба*
рабан материал подвергается дроблению ударами шаров, поднимаю,
щихся по стенке барабана до некоторой высоты, во время его вр^
щения и свободно падающих оттуда на дробимый материал. Кр°м‘'
34
Рис. 13. Шаровая мельница для помола
заполнителя:
1—барабан мельницы; 2—загрузочная гор-
ловина;
опорные
время вращения барабана происходит скольжение шаров
того, Б° ’ иСтирание материала. При нормальной загрузке процесс
до стеН „я незначителен, но с увеличением объема загрузки истира,
^усиливается.
цие У лИне шаровые мельницы делятся на: а) короткие с отношс-
П° пины к диаметру £:£>=!-? 1,5 и б) длинные или труб-
ник догношением L : L) = 3 :6.
НЫЁПо способу разгрузки готового продукта мельнцды разделяются
следующие ТИПЬ1:
Н3 1 Со свободным выходом или с центральной разгрузкой. В этом
мельниц разгрузка происходит через центральное отверстие
педавлением свежего материала, поступающего на дробление че-
Пез загрузочное отверстие с другой стороны барабана.
р 2 С разгрузкой через диафрагму или с торцовой разгрузкой;
азгоузка в этом типе мельниц осуществляется через отверстие в
диафрагме, установленной в торце барабана. На диафрагме изготов-
лены специальные ребра для подъема разгружаемого материала.
Диафрагма служит также
для удержания от выпадания
шаров и кусков не раздроб-
ленного материала.
Существуют и другие спо-
собы разгрузки, но они ме-
нее распространены и поэто-
м\ здесь не разбираются.
По числу камер мельницы
д лятся на: а) однокамер-'
ные (обычные) и б) многока-
мерные, у которых внутри
\ строены перегородки в виде
решеток. По мере прибли-
жения к разгрузочному кон
HV, камеры наполняются ша-
рами меньшего размера, про-
изводящими более тонкий
помол.
,^а рис- 13 изображена
ница°ВаЯ с'Дн„0КамеРная мель-
Заг простейшего типа, состоящая из металлического барабана 1,
Щ;нов3°ЧНОЙ гоРЛовины 2 и разгрузочной 3; горловины барабана
п ременно служат и цапфами, которыми барабан опирается
с 1 пня £Ипники 4. Снаружи барабана укреплена приводная me-
р. Монта б уст1Эоен люк б, служащий для загрузки шаров и для
ваются с аРабана. Внутри барабанов шаровых мельниц устанавли-
°т быстпеННые броневые плиты, защищающие стенки барабана
’’‘ары Р0Г° износа, и загружаются стальные или чугунные
°Ларя разности в окружных скоростях, цилиндрической и
3—разгрузочная горловина; 4—
подшипники; 5—приводная ше-
стерня; б—люк
35
конической частей барабана мельницы (рис. 13), большие шары бу-
дут находиться в цилиндрической части барабана, а по мере суже-
ния барабана к разгрузочному концу разместятся Шары меньшего
размера. Таким образом, большие шары будут производить грубый
помол свежего материала, падая с большой высоты, мелкие же
шары предназначены для тонкого помола и заканчивания всего про-
цесса.
Эффективность работы шаровой мельницы зависит от ряда фак-
торов, основными из них можно считать следующие:
1. Скорость вращения барабана должна быть такой, чтобы обес-
печивать подъем шаров барабана до такой высоты, падая с которой
они произвели бы максимум работы. Наивыгоднейшей скоростью
считается скорость, соответствующая следующему числу оборотов:
22,8 п
п = —г- , )
VR
где п — число оборотов барабана в минуту, об/мин;
R — радиус барабана в метрах.
При пониженном числе оборотов эффект дробления снижается.
При числе оборотов, доведенном до значения
30
га= —.——— ,
У A? sin cs
где /? — радиус барабана,
<р— угол трения,
наступает так называемая действительная критическая скорость,
при которой шары благодаря центробежной силе будут вращаться
вместе с барабаном и, следовательно, никакого дробления происхо-
дить не будет.
2. Размер шаров зависит от размеров частиц загружаемого ма-
териала. С увеличением крупности материала увеличивают и размер
шаров. Обычно диаметры шаров колеблются в пределах от 30 до
125 мм.
3. Коэфициент заполнения барабана мельницы не должен пре-
вышать н = 0,4, обычно его принимают равным И = 0,25 — 0,35.
При наивыгоднейшей угловой скорости вращения барабана мель-
22,8 . п
ницы, соответствующей п — —нроф. Левенсон рекомендует
у R
для определения мощности, потребной для вращения мельниц,
пользоваться следующей формулой:
N = 0,013СУЯ,
где G —вес загрузки в барабане в кг;
R — радиус барабана в метрах.
(12)
') Л евеисон Л. Б., Прейге рз о н Г. Н., Дробление и^грохочепие по-
лезных ископаемых, 1940.
36
При учете мощности, идущей на преодоление трения в цапфах,
которая обычно составляет около 10% от полезной, будем иметь:
действ = ЛМ-0,1ЛЛ (13)
Ниже приводим краткие характеристики основных типов шаро-
вых мельниц, выпускаемых отечественными заводами.
Таблица 8
Краткая характертстика шаровых мельниц
— Типы мельниц
Показатели характеристики СМ-14 (двухкамерная) СМ-15
Размеры кусков загружаемого материала в мм до 65 до 65
Размеры частиц готового продукта в мм . . . 1,5—0,07 1,5-0,07
Диаметр барабана в мм ...... 1500 900 внутр.
Число оборотов барабана об/мии . . ... 27 35
Диаметр шаров мм 30, 50, 75 50-75
Рабочая длина камер барабана в мм 1330 и 3335 1800
Вес шаров ъ кг 12245 1600
Мощность мотора в кет .......... Габаритные размеры: 115 20,5
длина мм 10314 3420
ширина » 6526 3293
высота „ 3310 1723
Вес мельницы без шаров в кг ......... 31355 5200
Вес питателя в кг . . 300 331
Средняя производительность т[час 4-5 0,5-2
. Осн°вным достоинством шаровых мельниц является: 1) простота щ^СИСТВа и эксплоатации; 2) легкость, замены шаров и износив- т *лСя бронеплит; 3) относительно высокая производительность при ДостиМ ПОМоле’ 4) возможность дробления материалов любой твер- Меры-Н^0Статкам мельниц этого типа относятся: 1) большие раз- боте-' 41 значительный расход мощности; 3) сильный шум при ра- • ) потребность в большом фундаменте.
37
VII. Грохоты
§ 7. Назначение и характеристика грохотов
Грохоты служат для сортировки щебня и гравия перед их дози-
ровкой, необходимой при приготовлении асфальтобетона и цементо-
бетона.
Процесс сортировки на грохотах называется грохочением и зак-
лючается в просеивании материалов на одном или нескольких
ситах.
В настоящее время существует большое количество грохотов
различных как по конструкции, так и по принципу работы.
Основными типами грохотов, применяемых в аэродромостроении,
являются: а) цилиндрические вращающиеся (барабанные) грохоты
и б) плоские — вибрационные.
Качество грохота характеризуется его коэфициентом полезного
действия. Для определения последнего существует много различных
методов. Наиболее простым из них является метод, предложенный
проф. Канторович 3. Б. Согласно этому методу все частицы, имею-
щие размеры больше, чем отверстия сита грохота, называются про-
ходом. все частицы с размерами меньше отверстий грохота назы-
ваются просевом. Часть сортируемого материала, фактически про-
шедшая через отверстия сит, называется отсевом и материал,
который вышел не просеянным, содержащий в себе проход и часть
просева, называется отходом (проскоком).
Коэфициент полезного действия грохота выражается как отноше-
ние фактически прошедшей части материала к той, которая по
размеру должна была бы пройти через сито, т. е.
Е_ Qo 1
где Q, — отсев,
Q — просев.
Коэфициент е характеризует собой совершенство грохота.
Для барабанных грохотов считается: г =0,6 — удовлетвори-
тельным, е = 0,75 — хорошим, г = 0,8 — отличным качеством
грохочения.
Для вибрационных грохотов величина е достигает 0,9 и выше
Основными факторами, влияющими на качество грохочения, яв-
ляются:
1. Размеры и форма отверстий сита грохота, а также величина
просвета на единицу площади. Отверстия желательно иметь квад-
ратной или круглой формы и возможно большее их число на едини-
цу площади.
2. Скорость движения материала в грохоте: чем меньше скорость,
тем выше качество грохочения.
1) Канторович 3. Б., проф., Размольно-дробильные машины и грохота-
38
3. Толщина слоя материала на ситах. При увеличении толщины
ухудшается качество грохочения.
4. Длина пути, проходимого материалом по ситу, и характер дви-
жения материала. При увеличении пути, проходимого материалом,
и при встряхивании его, которое способствует перемешиванию, ка-
чество грохочения улучшается.
§ 8. Цилиндрические грохоты
По конструкции цилиндрические грохоты делятся на два типа:
1. Роликовые (рис. 14а), представляющие собой цилиндрический
барабан из стальных листов с просверленными отверстиями тре-
буемых размеров (решета). На концах барабана установлены бан-
Рис. 14. Цилиндрические (барабанные) грохоты:
а) роликовый тип; 6) осевой
/--решетка с мелкими отверстиями; 2- решетка со средними
отверстиями; 3—решетка с крупными отверстиями
гРохИ’ КОтоРЬ1ми он опирается на поддерживающие ролики. Такой
к°рОн вводится во вращение через опорные ролики или через
сиепля^10 ШестеРню> установленную на одном из концов барабана и
НаВЛивЮЩУЮСЯ с Р/естерней трансмиссии. Такого типа грохоты уста-
аются значительных размеров длиной до 10—15 м.
39
2. Осевой тип (рис. 146) имеет внутри вал, на спицах которого
укреплен барабан грохота. Вал вращается в подшипниках и приво-
дится в движение через коронную шестерню на барабане или через
шестерню, устанавливаемую на валу.
Этот тип грохота изготавливается преимущественно небольших
размеров и незначительной производительности.
Барабаны цилиндрических грохотов изготавливаются из несколь-
ких секций с различными отверстиями решет по числу требуемых
сортов материала. Продвижение материала обеспечивается наклон-
ной установкой барабанов под углом 3—7° к горизонту.
Цилиндрические грохоты громоздки, быстро изнашиваются и
имеют низкий к.п.д. Преимуществами цилиндрических грохотов яв-
ляется плавность работы и простота конструкции.
Производительность цилиндрических грохотов может быть опре-
делена по формуле.
Q = 0,72p-p/z tg(2a) 1//?8Л3 щ/адс,1) (14)
где р—коэфициент разрыхления (0,7—0,8);
7— удельный вес материала кг/м3-,
п — число оборотов барабана об/мин;
a— угол наклона осевой линии грохота к горизонту;
R — радиус барабана в м\
h — толщина слоя материала в м.
Толщина слоя материала в грохоте должна быть в пределах:
й = 17 «•
Число оборотов грохота принимается в пределах:
8 14
\'R \/R
Цилиндрические грохоты осевого типа делаются производитель-
ностью 3—8 м?1час, а роликовые 10—15 м?1час и выше.
Потребная мощность двигателя для вращения барабана грохота
определяется по формуле:
R-n{G_+\3j 0) _ q5)
1 21500 ’’
где Go — вес материала в грохоте;
G — вес грохота.
Цилиндрические грохоты применяются в камнедробильных уста-
новках стационарного и полустационарного типов, в гравиесортиров-
ках и как самостоятельные сортировочные агрегаты на строительных
базах.
0 Л еве н со и Л. Б. и Прейгерзон Г. И., Дробление и грохочение
полезных ископаемых, 1940.
2) Там же
40
§ 9. Плоские вибрационные грохоты
Благодаря ряду преимуществ плоские грохоты получили наи-
большее распространение на аэродромном строительстве и применя-
ются как в камнедробильных, асфальтобетонных и других установ-
ках, так и в качестве самостоятельных механизмов.
Большинство вибрационных грохотов (рис. 15) имеют раму 1
с натянутыми на нее ситами, которая устанавливается на пружи-
щах 2. Рама приводится в колеба-
Рис. 15. Схема вибрационного гро-
хота:
/'—возмущающая сила; г—расстояние
центра тяжести эксцентричного гру-
за От осн вращения; d—диаметр цап-
фы вала;
тельное движение при помощи
неуравновешенных вращающихся
грузов 3, установленных на ва-
лу 4. Вращение вала осуществ-
ляется гибкой ременной передачей
от соответствующей трансмиссии.
Вал установлен в подшипниках,
прикрепленных к подвижной раме.
Такой тип грохота называется
инерционным.
На некоторых типах плоских
грохотов для создания колеба-
тельных движений вместо неурав-
новешенных грузов устанавли-
вается эксцентриковый шатунный
механизм. Такой тип грохота на-
зывается эксцентриковым.
Плоские грохоты делаются од-
но-, двух- и трехситными, обеспе-
чивающими сортировку материала по крупности соответственно на
два, три и четыре размера; при необходимости получения большего
количества сортов материала устанавливается два и более грохотов
Для обеспечения равномерного продвижения материала на сите
грохота, последние устанавливаются наклонно.
По сравнению с цилиндрическими грохотами плоские имеют ряд
преимуществ, основными из которых являются:
1. Небольшие рамеры грохота при значительной его производи-
тельности.
2. Высокий коэфициент полезного действия (до 0,9 и даже выше).
3. Возможность быстрой замены сит при переходе с одного их
Размера на другой, что бывает необходимо для получения щебня
Различной крупности.
ни *''ОнстРУктивное описание вибрационных грохотов приводится
при описании камнедробильного комбайна СМ-9.
Цио 0ТРе^ная мощность двигателя для привода в действие инер-
нного грохота может быть определена по формуле:
N=NF+NK,
(16)
41
где Л7д — мощность, затрачиваемая на преодоление трения вала,,
прижимаемого центробежной силой к подшипнику:
д/ __ /Gf^n-rd Лб'1’1
Nf~ 1290000 ' ( ° '
f — коэфициент трения вала в 'подшипниках ~ 0,06,
G,, — вес неуравновешенного груза в кг,
п — число оборотов вала об/мин,
г — расстояние центра тяжести груза G,, от оси вращения в м
d — диаметр цапф вала в м.
a /VK— мощность, затрачиваемая на сообщение раме грохота
колебаний с амплитудой ± а
Gn3a2 /icky
Nk~ 28000 ’ 6Ь^
где О— вес колеблющихся частей с материалом в кг,
а — амплитуда колебаний в м.
В таблице 9 приведены краткие характеристики наиболее упо-
требительных плоских грохотов, выпускаемых отечественными за-
водами.
Та б л и ц а 9
Техно-эксплоатационная характеристика плоских грохотов
Наименование элементов характеристики Измерит. Типы грохотов и их показатели
СМ-13 С-96 С-212
Тип грохота виб рацион, горизонт. ви б рацион, эксцентри- ковый впбрацион. инерционн. перепоен.
Число сит ШТ. 2 3 2
Форма и размеры отверстий сит мм квадратн. 35,15 и 5 квадратн. 60, 22 и 8 квадратн. 50 и 20
Число оборотов вала . . . • об/мин 740 1200 1400
Угол наклона грохота .... Габаритные размеры: градусы 18°— 20" 17°— 22° до 25:
длина ММ 3200 2340 965
ширина D 1860 1620 800
высота 1520 1470 975
Вес кг 1720 835 100
Потребная мощность двига- теля кет 3,7 3,0 1.0
Число оборотов двигателя . . об/мин 1445 1430 1500
Средняя производительность м^/час 30-40 13-16 6
ЧЛевенсон и Прейгерзон, ископаемых, 1940. Дробление и грохочен ие полезных
42
VIII. Вспомогательные механизмы
§ 10. Типы вспомогательных механизмов
Для обеспечения работы камнедробильных асфальтобетонных,
цементобетонных и других установок и связанной с их работой
транспортировкой сыпучих грузов (песка, щебня) на небольшие го-
ризонтальные и вертикальные расстояния применяются механизмы
непрерывного транспорта. Из числа последних наибольшее распро-
странение получили ленточные и пластинчатые транспортеры, а
также ковшевые элеваторы.
Ленточные транспортеры применяются для горизонтальной
транспортировки и для транспортировки под углом до 30° в зависи-
мости от угла естественного откоса материала и коэфициента сцеп-
ления между транспортируемым материалом и лентой транспортера.
Для вертикальной транспортировки материалов, а также в тех
случаях где угол транспортировки превышает 30°, применяются ков-
шевые элеваторы.
Ленточные транспортеры и ковшевые элеваторы применяются
как самостоятельные механизмы, а также входят в виде отдельных
агрегатов в состав других установок (асфальтобетонные, камнедро-
бильные и другие установки).
§ 11. Ленточные транспортеры
Ленточные транспортеры разделяются на стационарные и пере-
движные. Стационарные транспортеры, имеющие обычно большую
длину, используются на стационарных базах и заводах. На аэро-
Рис. 16. Схема ленточного транспортера:
Рама; 2—ведомый барабан; 3—ведущий барабан; 4- .тента; 5—натяжное
устройство; д'—поддерживающие ролики
^Ромном строительстве применяются главным образом передвижные
Ранспортеры, а на базах заготовки материалов и стационарные.
Кот Н.ТОЧНЬ1Й тРанспоРтеР (рис. 16) представляет собой раму /, на
орой установлены барабаны 2 и 3, охватываемые бесконечной
Рорезиненной лентой 4.
43
Барабан 3 — ведущий установлен на валу, имеющем на конце
шкив или звездочку, которая получает вращение от двигателя
Барабан 2 — ведомый, обычно связан с натяжным устройством 5
Лента транспортера поддерживается роликами 6.
Для загрузки материала на некоторых транспортерах устанавли-
вается загрузочная воронка или питатель 7.
Кроме описанной схемы могут быть также и другие. Примером
может служить транспортер «Ленинец» Т-45 (рис. 17).
Рис. 17. схема транспортера „Ленинец1* Т-45
1—опорная рама, 2— головная консоль; 5-ручная лебедка для подъема коН'
соли; 4—барабаны; 5—приводной барабан
Рама транспортера Т-45 состоит из двух отдельных трубчатых
ферм, шарнирно соединенных между собой. Ферма 1 — опорная,
покоится на специальной тележке, ферма 2 — консольная, присое-
динена шарнирно к первой и может изменять угол наклона, как по-
казано на рисунке. Подъем и опускание консольной рамы осуще-
ствляется помощью ручной лебедки 3.
На концах обеих ферм установлены барабаны 4, нижний барабан
имеет натяжное устройство. Привод ленты транспортера в движе-
ние осуществляется при помощи барабана 5, расположенного в
середине транспортера, охватываемого лентой и приводимого во
вращение от мотора.
Ленты транспортеров устраиваются плоского и лоткового типов.
Ленты лоткового типа опираются на*поддерживающие ролики, уста-
новленные под углом друг к другу (рис. 18); плоские ленты распо-
лагаются на одинарных поддерживающих роликах.
Для равномерной подачи материалов в приемники установок,
для разгрузки вагонов и погрузки транспорта применяются транс-
портеры небольшой длины, называемые транспортеры-питателщ
Эти транспортеры обладают большой подвижностью и могут исполь-
зоваться при ручной погрузке. Наоборот, для обеспечения подачи
материалов на значительные расстояния применяются транспортеры,
состоящие из отдельных звеньев.
Звеньевые транспортеры большой про-
изводительности работают в комплексе
с экскаваторами или другими погрузоч-
ными установками.
В таблице 10 приведены краткие ха-
рактеристики основных типов транс-
портеров, выпускаемых отечественной
промышленностью.
Производительность ленточных
транспортеров может быть определена,
исходя из следующих соображений:
При плоской ленте транспортера сыпучий материал расположится
в виде параболического сегмента, хорда которого будет равна:
Рис 18. Схема установки под-
держивающих роликов ленты
лоткового типа
6 = 0,9 В— 0,05 М,
(17)
где: В —- ширина ленты в м,
b — ширина слоя материала на ленте в м.
Таблица 10.
Краткая характеристика ленточных транспортеров
Показатели характеристики Марка транспортера и тнп
Транспор- тер пита- тель „Т-44" Передвиж- ной „Лени- нец Т-45“ Звеньевой „Т-46“
Ширина ленты в мм 400 500 500
Скорость ленты м!сек 1,25-2.5 1,6—2,5 1,2
Мощность электромотора соответ- ственно скорости в кет .... 2,9 2,3-5,2 5
Число оборотов мотора об/мин 960 1000—1500 1000
Максимальная высота выгрузки в м 0,7 5,0 —
Минимальная высота выгрузки в м — 0,5 —
Максимальный угол подъема в гра- дусах 19 22
Габаритные размеры: длина м . . . . .... 5,47 15,0 80
ширина м . . ....... 1.06 1,41 0,875
высота м ....... . . . 1,49 5,01 0,83
Вес в кг 450 1320 3200
-исло секций при длине 80 л — — 15
45
Наибольшая высота слоя материала Л = b, тогда площадь
•сечения материала на ленте
2 1
F = 4 bh = ‘ (о,9В - 0,05)2 (18)
О 1о *
или при скорости ленты и м/сек производительность в час выра-
зится:
П = 3600 Fv
или
П = 200 (0,9 В — 0,05)2 v м?1час. (19)
Если считать, что материал на ленте располагается в виде тре-
угольника, то можно воспользоваться упрощенной формулой:
П = 138 B2v м3/час.
Производительность ленточных транспортеров зависит от рода
перемещаемых материалов и практически достигает величины зна-
чительно большей, чем подсчитанная теоретическая производитель-
ность (иногда в два и даже более раза).
По сравнению с плоскими лентами производительность лотковых
лент увеличивается в 1,5 раза при трехроликовом лотке и в 1,8 раза
при пятироликовом.
При перемещении транспортером штучных грузов производитель-
ность его может быть определена по формуле:
/7=3600 j v м3/час, (20)
где: q — объем штуки материала в ж3,
I — среднее расстояние между штуками в м,
v — скорость ленты м/сек.
§ 12. Ковшевые элеваторы
Ковшевые элеваторы по принципу устройства похожи на лен-
точные транспортеры с той лишь разницей, что рабочим органом
элеваторов являются ковши, прикрепленные к движущейся беско-
нечной ленте, цепи или канату.
Ковшевые элеваторы служат для вертикальной транспортировки
сыпучих материалов (песка, щебня заполнителя и пр.). Они приме-
няются в камнедробильных, асфальтобетонных, цементобетонных и
других установках, а также могут быть использованы как самостоя-
тельные механизмы для погрузки материалов.
Ковшевой элеватор (рис. 19) в общем виде состоит из следующих
частей:
1. Рамы или станины, на которой монтируются все детали.
2. Верхнего ведущего шкива, цепной звездочки или блока 2, по-
лучающих вращение от двигателя через трансмиссию.
4 5
3. Нижнего натяжного органа <?, в виде шкива, цепной звездочки
или блока, укрепленных на валу, который установлен в подвижных
подшипниках.
4. Тягового, несущего органа 4, представляющего собой беско-
нечную ленту, цепь или канат.
5. Ковшей 5, прикрепленных к несуще-
му тяговому органу.
6. Натяжного приспособления 6, слу-
жащего для натяжения ленты или цепи
элеватора.
7. Кожуха 7 (не па всех элеваторах).
Сыпучий материал, требующий верти-
кальной транспортировки, загружается в
приемник элеватора, черпается движущи-
мися ковшами и разгружается в отвод-
ный жёлоб вверху элеватора при опроки-
дывании ковшей.
Несущим органом элеватора может
служить прорезиненная лента, цепь или
канат. В условиях аэродромного строи-
тельства наиболее распространенными яв-
ляются цепные элеваторы, как более на-
дежные в работе по транспортировке ка-
менных материалов. Для подачи мелких
пылеватых материалов (минеральная му-
ка. цемент) могут применяться элеваторы,
в которых несущим органом служит
лента.
Выгодность применения ленточных
элеваторов заключается в возможности
повышенных скоростей движения ленты
До 2,5 — 3 м/сек, благодаря чему повы-
шается производительность элеватора.
В цепных элеваторах допускается ско-
рость движения тягового органа до 0,8-
1,2 м/сек.
Канатные элеваторы применяются
очень редко, так как канаты подвержены
значительному растяжению.
Ведущим органом ленточных элевато-
ров служит гладкий шкив или барабан,
который приводится во вращение от
Миссию.
Рис. 19. Схема ковшевого
элеватора:
/—рама; 2— верхний веду-
щий шкив (звездочка); 3—
нижний натяжной шкив
(звездочка); 4—несущий ор-
ган (цепь, лента); 5—ков-
ши; 6— натяжное приспо-
собление; 7—кожух
установленный на валу,
двигателя через транс-
цепных элеваторов ведущим органом является звездочка,
Желобчатый или гладкий шкив.
Натяжные приспособления элеваторов устраи-
г аются винтовые и рычажные. Винтовые приспособления состоят из
,Одшипников, перемещающихся в специальных направляющих са-
47
лазках. В подшипники упираются концы винтов, регулируемых
вручную.
Рычажные натяжные приспособления санерегулируемые, состоят
из двух рычагов, концами шарнирно укрепленных по бокам рамы
элеватора; на другом конце рычагов надеты грузы. Подшипники
вала натяжного барабана (звездочки) укреплены на рычагах. Под
действием груза подшипники всегда стремятся опуститься книзу,
благодаря чему несущий тяговый орган (цепь, лента) постоянно на-
ходится в натянутом состоянии.
Kqbiuh элеваторов изготавливаются из листовой стали или чу-
гуна. Емкость ковшей, наиболее употребительных в аэродромо-
строительной практике элеваторов, от 3 до 15 литров.
Элеваторы, у которых ковши на несущем органе установлены
подряд, называются чешуйчатыми, а элеваторы с ковшами, располо-
женными на некотором расстоянии друг от друга, называются эле-
ваторами с расставленными ковшами. Чешуйчатые элеваторы при-
меняются главным образом при кусковатом, трудно черпаемом
материале.
При установке элеваторов, предназначенных для транспорти-
ровки сыпучих материалов, необходимо правильно подбирать скоро-
сти движения ковшей, обеспечивая их нормальную разгрузку, нор-
мальные условия для черпания материала ковшами и максимальную
производительность.
Наиболее благоприятные результаты для опоражнивания ковшей
элеватора получаются при следующем соотношении скорости дви-
жения ковшей и диаметра верхнего ведущего органа (барабана,
звездочки)
v = (2 -г- 2,35)J/T) (21)
где v — скорость движения тягового органа (ленты, цепи)
в м/сек,
С—диаметр верхнего ведущего органа в м.
Однако для элеваторов, работающих на мелком щебне, скорость
цепи не должна превышать 1,1 —1,2 м/сек, а для крупного углова
того щебня скорость должна быть снижена до 0,4—0,5 м/сек.
Производительность ковшевых элеваторов
может быть определена по формуле (22)
П = 3,6 kH у v м^/час, (22)
где: i — емкость ковша в литрах,
I — расстояние между ковшами в м,
v — скорость тягового органа (цепи, ленты) м/сек,
kH— коэфициент наполнения ковшей.
для песка kH — 0.6 — 0,8, для мелкого щебня и гравия kH — 0,4 — 0,6. ДлЯ
крупного щебня kH — 0,3 — 0,5.
48
Потребная мощность двигателя для привода эле-
ватора приближенно может быть подсчитана по формуле НИИПТа.
Для чешуйчатых элеваторов, работающих на щебне со скоростью
цепи до 0,5 м/сек,
N = 1,13 + 1,1 -^+1,15^ л.с., (23)
Z/U \ I/ 11 J
где Q — производительность элеватора m/час,
Н — высота подъема груза м,
q — нагрузка материала на I пог. метр элеватора, равная
ikHt _ Q
I 3,6 v ’
Т — насыпной вес материала т/м3.
Для цепных элеваторов с расставленными ковшами мощность
двигателя может быть определена по формуле:
I Л.Г. . (24)
Здесь обозначения те же, что и в предыдущей формуле.
IX. Камнедробильные установки
§ 13. Передвижная камнедробильная установка Д-153
Передвижная камнедробильная установка Д-153 предназначе-
на для среднего дробления и применяется при небольшом объеме
работ. Эта установка (рис. 20) состоит из рамы 1, опирающейся
на четырехколесный ход, с прицепным устройством 2, служащим
для соединения с тягачем при транспортировании установки. На
раме установлена камнедробилка 3 со сложным качанием по-
движной щеки типа С-182, производительностью 5—6 м3/час. На
Раме рядом с камнедробилкой на специальных салазках размешен
Двигатель 4, ГАЗ-МК, отрегулированный на 1350 об/мин. Двига-
тель приводит в действие все агрегаты камнедробильной установки.
На переднюю часть рамы камнедробилки опирается рама ковше-
вого элеватора 5, складывающаяся во время транспортировки.
Для подъема элеватора установлена лебедка 6 с рукояткой. Для
транспортирования материала от камнедробилки к ковшевому эле-
Ватору служит ленточ'ный транспортер 7.
На вертикальной стойке 9 закреплен топливный бак 10. Одно-
временно эта стойка служит для опоры рамы ковшевого элеватора
-Ранспортном положении установки. Кинематическая схема уста-
°вки представлена на рис. 21.
д Ut двигателя при помощи ременной передачи движение пере-
й тся на маховик а камнедробилки. Рядом с маховиком на валу
>Ке а>Кен Шкив б, от которого при помощи ременной передачи дви-
Ие передается шкиву в, сидящему жестко на промежуточном
4 г
А- Королько 49
Рис. 20. Общий вид камнедробильной установки Д-153:
1—рама; 2—прицепное устройство; 3— камнедробилка со сложным качанием щеки; 4—двигатель ГАЗ-МК; 5—рама
ковшевого элеватора; б—подъемная лебедка; 7—ленточный транспортер; 8— приемная воронка элеватора; 9— стойка;
10—бак для горючего; 11— натяжной ролик; 12— груз
Таблица 11
Техно-эксплоатационная характеристика камнедробильной установки Д-153
Показатели характеристики Измери- тель Техно-эксплоатационные данные
Производительность м3/час 4-6
Габаритные размеры:
длина ММ 6900
ширина и 1900
высота в рабочем состоянии . . и 6400
„ в транспорты, состоянии » 3200
База 4800
Колея • 1550
Вес кг 5000
Загрузочное отверстие камнедро-
билки ... мм 250X400
Длина ленточного транспортера . . я 2000
Ширина ленточного транспортера . и 500
Скорость движения ленты м/сек 0,78
Высота подачи материала ковше-
вым элеватором ММ 6200
Угол наклона элеватора к гори-
зонту градус 65
Емкость ковша элеватора Л 1,7
Количество ковшей . шт. 35
Расстояние между ковшами .... мм 400
Скорость движения цепи элеватора м/сек 1,06
Двигатель ТИП ГАЗ-МК мощн. = 30 л. с.
Число оборотов шкива двигателя . об/мин 1350
Расход топлива (бензина) на эффек-
тивную лош. силу в час .... г/л.с.час до 310
Число оборотов вала дробилки . . об/мин 275
Применяемый с установкой грохот тип Инерционный С-212 произво-
дительностыо 6—8 м'/час
Камнедробилка . * С-182 со сложным качанием
щеки
4*
51
валу д Рядом со шкивом в жестко посажен шкив г, передающий
вращение промежуточному валу е, от которого приводится в дей-
ствие грохот.
На другом конце вала д жестко посажена цепная звездочка Zt,
которая приводит во вращение звездочку Z2 верхнего ведущего
вала ковшевого элеватора. От нижнего вала элеватора, на конце ко-
рне. 21. Кинематическая схема камнедробильной установки Д-153:
а—маховик дробилки; б, в, г — шкивы; zit z2) z3, z4—цепные звез-
дочки; д и е—промежуточные передаточные валы;
торого насажена звездочка Z3, с помощью цепной передачи полу-
чает вращение звездочка Z4, сидящая жестко на валу ведущего ба-
рабана транспортера.
Для предотвращения возможного скольжения ремня главной
ременной передачи (от двигателя к камнедробилке) установлен по-
стоянный натяжной ролик (леникс).
При подготовке камнедробильной установки К работе ее раму
устанавливают на шпальных клетках, а швеллеры рамы пришивают
железнодорожными костылями к шпалам клеток.
Бункер и грохот в1 состав камнедробильной установки не входят
и приобретаются отдельно.
Описываемая камнедробильная установка может быть использо-
вана для дробления щебня из кусков каменной породы размером
200 X 250 мм в поперечнике.
Наличие колесного хода позволяет производить быструю пере-
броску установки с места на место. По желанию установка может
быть оборудована пневматическими колесами, что позволяет про-
изводить транспортировку ее со скоростью до 20 км/час.
§ 14. Камнедробильный комбайн
Камнедробильный комбайн производительностью 25—30т/час
передвижного типа предназначен для производства и сортировки
щебня различной крупности.
Комбайн может быть использован для переработки каменных
материалов на асфальтобетонных и цементобетонных базах при
строительстве искусственных покрытий аэродромов и подъездных
52
Вид по
53
путей, при ремонте покрытий, а также для переработки каменного
материала в карьерах. Благодаря подвижности комбайна и воз-
можности быстрой его переброски с места на место без значитель-
ной затраты времени на монтаж и демонтаж он может быть при-
менен при разработке карьеров с небольшими запасами каменных
материалов.
Кроме переработки естественного каменного материала, ком-
байн может быть использован для дробления материалов из раз-
рушенных и взорванных бетонных или каменных сооружений, что
имеет большое значение для его применения в условиях военного
времени.
Камнедробильный комбайн состоит из следующих двух само-
стоятельных агрегатов:
1. Камнедробильного агрегата или агрегата первичного дробле-
ния СМ-8.
2. Камнедробильно-сортировочного агрегата, или агрегата вто-
ричного дробления и сортировки СМ-9.
Оба агрегата установлены на самостоятельных тележках с пне-
вматическим ходом, оборудованных прицепными устройствами и
пневматическими тормозами на все колеса.
Транспортировка агрегата производится при помощи трехосной
автомашины, трактора или тягача.
На рис. 22 показана схема технологического процесса дробления
и сортировки каменного материала.
Камень, подлежащий дроблению, загружается в специальный
бункер (питатель) 1, имеющий подвижное днище 2, которое совер-
шает возвратно поступательные движения, благодаря чему куски
каменного материала поступают в горловину щековой камнедро-
билки 3, из камнедробилки раздробленный материал поступает на
наклонный ленточный транспортер 4; мелкие куски камня, имею-
щиеся в бункере, проскакивают через отверстия гребенки, установ-
ленной на конце подвижного днища, и через специальный канал 5,
минуя камнедробилку, попадают на тот же ленточный транспортер.
Сортировочный агрегат устанавливается так, что дробленый
материал с конца транспортера агрегата первичного дробления по-
ступает в приемник 6 перегрузочного транспортера 7 сортировочно-
го агрегата. Этим транспортером щебень подается в загрузочную
воронку двухситного вибрационного грохота 8, где он сортируется и
поступает в двухсекционный бункер 9. Частицы щебня, не прошед-
шие через верхнее сито с крупными отверстиями, с конца этого сита
поступают в вальцовую камнедробилку 10 и подвергаются в ней
вторичному дроблению. Раздробленный в вальцовой дробилке ще-
бень поступает на ленточный транспортер 11, а затем при помощи
роторного элеватора 12 подается снова на транспортер 7 и, следо-
вательно, затем на вибрационный грохот 8.
Из бункера 9 готовый щебень может быть погружен в соответ-
ствующий транспорт или же отсыпан в штабели при помощи уста-
новленных под ним двух разгрузочных транспортеров. Транспортер
54
13 служит для крупного щебня, а транспортер 14 для мелкого мате-
риала (высевок).
1 При отсутствии необходимости сортировки щебня по размерам
агрегат первичного дробления может быть использован самостоя-
тельно без сортировочного агрегата.
§ 15. Конструктивная характеристика комбайна
Агрегат первичного дробления (рис. 23) состоит
из рамы 1, опирающейся на трехосный колесный ход на пневмати-
ках троллейбусного типа. На раме установлены щековая дробилка
2 марки СМ-11 со сложным качанием щеки, питатель СМ-10, состоя-
щий из бункера 3 с подвижным днищем, приводимым в движение
шатуном от эксцентрика 4, и наклонный ленточный транспортер 5,
принимающий на себя дробленый камень и передающий его к сор-
тировочному агрегату. Для привода в действие камнедробилки, пи-
тателя и ленточного транспортера на раме на специальных салазках
установлен двигатель 6. Салазки служат для натяжения ременной
передачи.
В передней части рамы установлено дышло 7, а в задней части
расположено прицепное устройство S, служащее для сцепки машины
с сортировочным агрегатом. В нижней части рамы прикреплены дом-
краты 9, на которые она опирается во время работы агрегата.
На рис. 24 представлена кинематическая схема передач агрега-
та. От двигателя клиновидными ремнями (тексропная передача)
вращение передается шкиву 10 эксцентрикового вала камнедробил-
ки; на этом валу жестко посажена цепная звездочка Z-24 ’), пере-
дающая вращение через звездочку Z-39 валу А. На другом конце
этого вала с помощью муфты 11 может быть включена звездочка
Z-23, передающая вращение звездочке Z-70, сидящей на одном валу
с эксцентриком 4, который через шатун приводит в движение днище
бункера (питателя).
На валу А установлена шестерня Z-44, находящаяся в зацеп-
лении с такой же шестерней вала Б. На другом конце вала Б уста-
новлена звездочка Z-20, передающая вращение звездочке Z-22
вала ведущего барабана ленточного транспортера.
Во избежание провисания цепей и для более спокойного их
Хода установлены натяжные звездочки Z-12. В целях безопасности
^е передачи закрыты специальными кожухами и сетками.
Для наблюдения за работой установки в верхней части агрегата
смонтирована площадка управления. На площадку выведены: рычаг
®ключения фрикционной муфты эксцентрикового привода питателя
' и ручной привод тормозов ходовой части тележки 13. Для удоб-
ства работы управление муфтой двигателя и ручными тормозами
тележки дублировано рычагами 14 и 15, которыми может управлять
°ПеРатор, находящийся на земле.
~.—
') Цифры у буквы Z означают количество зубцов звездочки или шестерни.
55
гг р
Щековая камнедробилка СМ-11 со сложным кача-
нием подвижной щеки имеет размеры загрузочного отверстия (зев
камнедробилки) 400 X 600 мм, что позволяет дробить куски камен-
ной породы размером 500 X 300 мм. Выходная щель может регу-
лироваться от 0 до 170 мм, причем регулировка производится смен-
ными распорными плитами и клиновидным регулировочным
приспособлением. Вал дробилки установлен на подшипниках сколь
жения.
Щеки дробилки отлиты из марганцовистой стали и имеют сим-
метричную форму, благодаря чему при износе нижних их частей
Рис. 24. Кинематическая схема дробильного агрегата
они могут быть перевернуты, что удлиняет срок их службы вдвое.
Боковые клинья взаимозаменяемы.
Качающийся питатель (рис. 25) служит для равномер-
ной подачи камня в зев камнедробилки и состоит из бункера / с
подвижным дном 2, которое устроено в виде качающейся плиты,
опирающейся на четыре ролика 8. Конец плиты выполнен в виде
гребенки 5, через отверстие в которой проходит мелкий каменный
материал в металлический канал 7, укрепленный на внешней стенке
станины. Таким образом, мелкий каменный материал проходит, ми-
нуя зев камнедробилки, что повышает производительность агрегата.
Через проушину в нижней части плиты проходит стержень шатуна
с пружиной 4. Второй конец шатуна связан с эксцентриком, установ-
ленным на приводном валу. Во время вращения эксцентрика шатун
чсрез жесткую пружину 4 создает возвратно поступательное дви-
жение плиты. Во время движения последней вперед камень, нахо-
дящийся в бункере, за счет силы тяжести попадает на гребенку 3,
а при движении плиты назад этот камень падает в зев камнедро-
билки.
В случае перегрузки бункера или попадания куска каменной
Иороды между станиной дробилки и плитой питателя, в результате
Чего движение последней сделается невозможным, амортизацион-
57
56
ная. пружина сожмется и шатун будет работать вхолостую. Сжатие
пружины рассчитано на полный ход шатуна Величина хода шатуна
регулируется перестановкой эксцентрика в пределах от 50 до 152 мм.
Ленточный загрузочный транспортер состоит из
бесконечной прорезиненной ленты, натянутой между двумя бараба-
нами. Эта лента движется на опорных роликах, установленных на
Рис. 25. Схема питателя и общий вид подвижной плиты
(качающееся дно):
/—бункер; 2—качающееся дно; 3— гребенка; /—пру-
жина; 5— эксцентрик; 6—зев дробилки; 7—канал для
мелкого камня; 8—опорные ролики
раме транспортера так, что они совместно с лентой образуют лоток.
По бокам ленты устроены борта, предохраняющие материал от ссы-
пания, а в нижней части транспортера, под каналом для мелкого
материала и разгрузочным отверстием дробилки, установлена при-
емная воронка.
Нижний ведущий барабан транспортера приводится в действие
цепной передачей от общей трансмиссии (см. кинематическую схе-
му), верхний барабан передвижной и связан с винтовым натяжным
устройством.
Рама транспортера собрана из отдельных секций, что дает воз-
можность устанавливать ленту транспортера относительно загрузоч-
ной воронки с минимальным зазором и упрощает сборку и разборку
транспортера.
58
Двигателем агрегата может служить отечественный бес-
компрессорный дизель КДМ-46 мощностью 80 л.с. с числом оборо-
тОВ/г = 780—1000 об/мин. Для получения нужного числа оборо-
тов камнедробилки дополнительно устанавливается промежуточный
вал. При работе установки как стационарной может быть также
использован электродвигатель соответствующей мощности.
Агрегат вторичного дробления и сортировки
так же, как и предыдущий агрегат первичного дробления, состоит из
рамы, опирающейся на трехосный колесный ход на пневматиках
Да раме установлены: а) перегрузочный транспортер, б) вибрацион-
ный плоский двухситный грохот СМ-13, в) двухсекционный бункер
для дробленого материала, г) два разгрузочных транспортера: один
для крупного щебня — выходит на одну сторону агрегата и второй
для мелочи — выведен на вторую сторону, д) вальцовая камнедро-
билка, е) транспортер вальцовой дробилки, ж) роторный элеватор,
з) двигатель, приводящий в^действие все рабочие механизмы уста-
новки, и трансмиссия.
Агрегат сортировки так же, как и первичный агрегат, оборудо-
ван прицепным устройством, пневматическими и ручными тормоза-
ми и имеет домкраты, опускаемые во время работы агрегата на
месте и при длительных стоянках с целью разгрузки пневматиче-
ских колес и создания жесткой опоры.
Кинематическая схема агрегата (рис. 26), От двига-
теля, при включении муфты сцепления, вращение передается при
помощи клиновидной передачи на шкив Д-351 ') вала А; рядом с
этим шкивом помещен такой же шкив, передающий вращение на
шкив Д-410 виброгрохота. На другом конце вала А установлен
шкив Д-260, передающий вращение через клиновидный шкив Д-380,
вал Б и шестерню Z-12 приводному валу В вальцовой камнедро-
билки.
На конце вала В установлена звездочка, передающая вращение
через двездочку Z-17, вал Г и коническую шестерню Z-26 двум про-
дольным валам трансмиссии Д и Е. Коническая шестерня Z-19,
установленная на валу Е, приводит в движение через такую же
шестерню ведущий барабан транспортера вальцовой дробилки, а
звездочка Z-20 передает вращение при помощи цепной передачи
Двум валикам, с посаженными на них роликами, на которых вра-
щается роторный элеватор. На валу Д установлены две звездочки
•--28, передающие движение барабанам двух разгрузочных транс-
портеров; эти транспортеры могут включаться и выключаться с по-
мощью фрикционных муфт, установленных на валах ведущих ба-
рабанов. На конце вала Д установлена коническая шестерня Z-19,
Предающая вращение при помощи вала и двух цепных передач
БеДущему барабану перегрузочного транспортера.
’) Индексы у D и Z означают соответственно размер диаметра шкива и
чо зубцов шестерен или звездочек.
59
Рис. 26. Кинематическая схема сортировочного агрегата
Во избежание провисания на длинных цепных передачах транс-
миссии установлены натяжные звездочки.
Перегрузочный транспортер по своему устройству
аналогичен загрузочному транспортеру агрегата первичного дробле-
ния. Рама транспортера имеет изогнутую форму, соответствующую
конфигурации установки; лента транспортера лоткового типа. Веду-
щий барабан транспортера установлен на верхнем его конце. Па
нижней части транспортера установлена загрузочная воронка, в ко-
торую поступает дробленый материал, подаваемый загрузочным
транспортером агрегата первичного дробления. Нижняя часть транс-
портера проходит через отверстие роторного элеватора и материал,
подаваемый к элеватору от вальцовой дробилки, поднимается лопа-
стями его на ленту транспортера. Верхний конец транспортера рас-
положен над грохотом и питает его через специальную загрузочную
воронку.
Разгрузочные транспортеры для щебня и мелочи
подведены под разгрузочные отверстия секций бункера. Транспор-
тер для щебня в рабочем положении расположен с левой стороны
агрегата (считая по ходу машины), а транспортер для мелочи —
с правой.
Концы транспортеров удерживаются тросами и высота подъема
их может регулироваться с помощью специальных ручных лебедок.
При транспортировке агрегата транспортеры складываются сбоку
его и прикрепляются к раме специальными цепями.
Транспортер вальцовой дробилки служит для
подачи материала, раздробленного в вальцовой дробилке, на ротор-
ный элеватор. Транспортер установлен вдоль рамы так, что загру-
зочная воронка его располагается под нижним отверстием вальце-
вой дробилки; верхний конец транспортера входит в отверстие
роторного элеватора ниже перегрузочного транспортера. Устройство'
транспортера обычное, аналогично описанным выше.
Роторный элеватор (рис. 27) состоит из барабана 1,
к внутренним стенкам которого прикреплены регулируемые подъем-
ные лопасти 2, служащие для подъема щебня, подаваемого транс-
портером вальцовой дробилки на перегрузочный транспортер. Бара-
бан элеватора опирается на четыре опорных ролика 4, установлен-
ных на двух валиках, приводимых во вращение цепной передачей от
трансмиссии; вращение роликов передается барабану. Для предот-
вращения сползания элеватора во время работы сбоку на специаль-
ных кронштейнах установлены поддерживающие ролики 3.
Во время транспортировки барабан роторного элеватора укреп-
ляется с помощью специальной стальной ленты 5.
Вибрационный двухситный /грохот СМ-13
1РИс. 28) служит для сортировки щебня, подаваемого перегрузочным
тРанспортером. Грохот состоит из неподвижной станины /, укреп-
ленной на раме сортировочного агрегата, и подвижной рамы грохо
а ’> Укрепленной на станине с помощью эластичных пластинчатых
РУЖин 3. Пружины устанавливаются под углом 55° к станине.
61
К нижней части подвижной рамы на двух кронштейнах прикреплен
кожух 4, внутри которого установлены на роликовых подшипниках
два вала 5 с эксцентричными грузами 6 (дебалансы).
На одном из валов снаружи кожуха насажен шкив клиновидной
передачи, приводимый во вращение от трансмиссии (см. кинемати-
ческую схему), с другой стороны на валах установлены цилиндриче-
Рис. 27. Роторный элеватор:
1—барабан; 2— регулируемые подъемные лопасти;
3—поддерживающие ролики; 4—опорные ролики;
5—лента для крепления при перевозке
' I
ские шестерни, благодаря чему валы вращаются с одинаковой ско-
ростью друг другу навстречу.
На подвижной раме внутри натянуто два сита грохота, верхнее
с более крупными отверстиями и нижнее с мелкими; нижнее сито
короче верхнего. При вращении дебалансов (число оборотов
740 об/мин) создается колебательное движение подвижной рамы
грохота. Направление движения рамы грохота определяется поло-
жением двух эксцентричных грузов (рис. 28а) и величиной угла
плоских пружин. При каждом полном колебании рамка грохота со-
вершает одно движение вверх под углом 35° и вниз, как показано
стрелками рис. 286 и 28в. Во время движения вверх материал, на-
ходящийся на ситах, будет подбрасываться и продвигаться вперед-
Такое колебание сит с подбрасыванием материала обеспечивает
хорошую его сортировку и высокую производительность грохота.
Для ограничения хода рамки грохота и для предотвращения из-
лишней деформации плоских пружин по бокам рамки установлены
62
регулируемые спиральные пружины 7 под углом в 35° к станине,
т е. в направлении движения рамки. Нижние концы пружин кре-
пятся к станине, а верхние — к подвижной рамке.
Бункер расположен под ситами грохота и служит для собира-
ния отсортированного каменного материала. Частицы материала,
3 а> У
Рис. 28. Схема вибрационного грохота:
а) положение дебалансов взаимно уравнивающее, б) положение
грузов при движении грохота влево вверх, в) положение грузов
при движении грохота вправо вниз; г) схема устройства дебалансов;
1—станина грохота; 2— подвижная рамка грохота; 3 'пластинча-
тые пружины; 4—кожух дебалансов; 5—валы; 6—неуравновешен-
ные грузы (дебалансы); 7—спиральные пружины
63
Таблица 12
Техно-эксплоатационная характеристика камнедробильного комбайна
Показатели характеристики Измери- тель Техно-эксплоатационные данные
Производительность ml час До 30 в зависимости от твер- дости и размеров кусков по- роды
Колеса тележек тип Троллейбусный с давлением 5 ат х)
Дробильный агрегат » Ручные и пневматические (пневматические тормоза пи- таются воздухом с транспор- тирующего тягача2)
Габаритные размеры:
длина м 10,25
ширина п 2,4
высота » 3,05
Вес кг 18000
Ширина передней колеи м 1,8
. задней „ п 1,58
Радиус поворота я 6,08
Клиренс м м 230
Камнедробилка тип Щековая со сложным кача- нием с верхним эксцентриком марки СМ-11 з)
Питатель Размер загрузочной воронки пи- я С качающимся днищем CM-1G
тателя мм 1400X1400
Емкость воронки ....... м3 1,0
Ход днища питателя Длина загрузочного транспортера мм От 50 до 152
(между центрами барабанов) м 5,47
Длина ленты транспортера .... м 11,6
Ширина , „ .... мм 500
Двигатель тип Дизель КДМ-46 мощностью 80 л. с. '»
*) и 2) Пока не ставится, оборудуется металлическими колесами и рУч"
ними тормозами.
з) См. таблицу 3.
64
Продолжение
Показатели! характеристики Измери- тель Техно-эксплоатационные данные
L—-—- дробильно-сортировочный агрегат Габаритные размеры: длина м 11,3
ширина высота Ширина передней колеи . задней „ .... Радиус поворота Клиренс Вес . . Вибрационной грохот ...... п я ММ кг тип 2,4 3,0 1,8 1,7 6,08 345 19200 Горизонтальный двухситовой
Роторный элеватор п марки СМ-13 1) Барабанный на 4 роликах
Диаметр элеватора (внутренний) . Число регулируемых лопастей эле- ватора Скорость вращения Вальцовая дробилка м шт. об/мин тип 1,7 18 13,5 Двухвальцовая с гладкими
Длина перегрузочного транспор- тера . ' м вальцат КИМ, 6,1 ии или с одним глад- вторым рифленым марки СМ-122)
Длина ленты транспортера . . . • разгрузочных транспортеров ленты разгрузочных транс- портеров . вальцового транспортера . . 9 п 13,8 4,25 9,0 2,4 Ширина ленты у всех транспор- теров - 500 мм
лепты вальцового транспор- та .... . • 5,2
) См. таблицу 9.
' Сы- таблицу 6.
С- А. Корольке
65
прошедшие через верхнее сито грохота с крупными отверстиями,
попадают затем на нижнее сито. Мелочь проходит через последнее
и попадает в одну из секций бункера. Щебень не проходит через
это сито и в конце его ссыпается в другую секцию бункера. Крупные
куски щебня, не прошедшие через отверстия верхнего сита, с конца
его ссыпаются в загрузочное отверстие вальцовой камнедробилки.
Секции бункера разделены регулируемой заслонкой, благодаря
чему при необходимости весь мелкий материал или часть его могут
быть смешаны со щебнем. Секции бункера внизу заканчиваются
рукавами с заслонками. При открытии последних, материал из сек-
ций будет поступать на соответствующие разгрузочные транспор-
теры.
Вальцовая дробилка СМ-12 предназначена для дроб
ления кусков каменного материала, не прошедших через сита гро-
хота (описание вальцовых дробилок см. стр. 31).
Двигатель на сортировочном агрегате устанавливается та-
кой же, как и на дробильном, и с помощью клиновидных ремней пе-
редает вращение трансмиссии. Включение двигателя' осуществ-
ляется муфтой сцепления. Все передачи- цепные, клиновидные и
шестереночные закрыты оградительными кожухами. Включение
муфты двигателя осуществляется с земли и с площадки управления.
•
§ 16. Некоторые указания к эксплоатации камнедробильного
комбайна
Для установки агрегатов камнедробильного комбайна должна
быть подготовлена горизонтальная площадка таких размеров, чтобы
обеспечить беспрепятственное движение транспортера, подвозящего
материал для дробления и отвозящего готовую продукцию. Если
предполагается, что работа комбайна будет длительной, то целесо-
образно, пользуясь домкратами, приподнять рамы обоих агрегатов и
подвести под них шпальные клетки. В случае кратковременной
работы комбайна на одном месте можно ограничиться поднятием
его на домкраты.
Во всех случаях необходимо следить, чтобы тележки находились
в горизонтальном положении. Установка комбайна с транспортного
положения в рабочее занимает 2—3 часа.
Перед пуском комбайна в работу необходимо проверить все
крепления, произвести смазку подшипников и других трущихся ча-
стей согласно инструкции по смазке, отрегулировать натяжение
лент транспортеров и передаточных цепей трансмиссии. Отверстия
отсоединенных шлангов пневматических тормозов в случае обору-
дования последними, должны быть заглушены деревянными проб-
ками, а краны воздушной линии перекрыты во избежание попадания
грязи и пыли в воздушную сеть. Ручные тормоза на стоянке затя-
гиваются.
Камнедробилки обоих агрегатов должны быть отрегулирован!1
на требуемый размер щебня и на наивыгоднейший режим работы-
66
При этом, необходимо учесть, что размер дробленого материала
олжен соответствовать размерам установленных сит грохота. При
-мене сит необходимо вновь отрегулировать размер выходных от-
верстий обеих камнедробилок. Ширина щели между вальцами
вальцовой камнедробилки устанавливается такой, чтобы самый
крупный размер выходящего щебня свободно проходил через верх-
нее сито грохота, т. е. практически, расстояние между вальцами
должно составлять около 70% диаметра отверстий верхнего сита
грохота. Регулировка отверстия камнедробилки производится уста-
новкой специальных регулировочных прокладок между подшипни-
ками перемещающегося валика и рамкой станины и натяжением
пружин.
После того как отрегулирована вальцовая дробилка приступают
к регулировке щековой. Выходное отверстие щековой камнедро-
билки устанавливается таким, чтобы количество щебня, идущего на
вальцовую дробилку, обеспечило загрузку ее на полную мощность
и чтобы, самый крупный размер выходящего из щековой дробилки
щебня мог свободно захватываться вальцами.
Точные размеры установки выходного отверстия щековой кам-
недробилки и соотношение его с расстоянием между вальцами валь-
цовой дробилки зависит от рода дробимого материала и устанавли-
вается опытным путем. Регулировка выходного отверстия произво-
дится установкой соответствующих распорных плит, а также при
помощи регулировочного клина.
Пуск двигателей агрегатов первичного дробления и сортировки
производится при выключенных муфтах сцепления. Включая муфты
сцепления, необходимо дать механизмам агрегатов поработать не-
сколько минут на холостом ходу и лишь, убедившись в их полной
исправности, производить постепенную загрузку каменной породы.
Остановка агрегатов должна производиться также при холостом
ходе дробилок и разгруженных транспортерах, для чего перед оста-
новкой агрегата необходимо поработать некоторое время без по-
Дачи материала в щековую дробилку. «
Во все время работы комбайна надо следить за регулярностью
подачи камня к питателю, не перегружая его и не допуская полного
его опоражнивания, так как от этого зависит производительность
£сей установки. Загрузка питателя может осуществляться ковшом
экскаватора, ленточными транспортерами или с помощью наклон-
ах лотков со специальной эстакады.
Для бесперебойной работы комбайна необходимо во-время за-
менять износившиеся детали; щеки камнедробилки, боковые клинья,
а также во-время регулировать износившиеся вальцы вальцовой
ДРобилки.
В случае излома предохранительных шайб вальцовой дробилки
Останавливать новые шайбы, изготовленные точно по чертежу из
Требуемого материала (Ст. 3). До пуска дробилки после излома
Дайб необходимо удалить предмет, вызвавший этот излом, с тем,
5» 67
чтобы он, пройдя по транспортерам и грохоту, снова не попал в дро
билку и не вызвал вторичного ее повреждения
Для обслуживания камнедробильного комбайна требуются два
моториста, они же механики, регулирующие механизмы агрегатов,
один смазчик и два рабочих у питателя, если загрузка последнего
производится механизированным способом. При ручной загрузке
питателя количество людей будет зависеть от способа транспорти-
ровки камня и от его размеров Рабочие у питателя следят за нор-
мальной его работой и за работой щековой камнедробилки в случае
нужды прочищают канал для прохода мелких фракций и горловину
камнедробилки специальными шуровочными жезлами, находящи-
мися при агрегате.
Фактическая производительность описанного комбайна на камне
средней твердости достигает 18,0 м31час. Средний расход горючего
на 1 м3 щебня составляет 1,5—1,7 кг. При механизированной по-
даче камня к питателю и при тщательной регулировке обеих дроби-
лок производительность комбайна может быть значительно повы-
шена.
ГЛАВА ВТОРАЯ
МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА
ЧЕРНЫХ ПОКРЫТИЙ
§ 17. Типы машин и оборудования для устройства
черных покрытий
Черными покрытиями на аэродромах принято называть покры-
тия, сооруженные из щебеночного материала, обработанного органи-
ческими вяжущими. Такая обработка может быть произведена не-
посредственно на полосе, либо в специальных установках с после-
дующей укладкой готовой смеси.
В качестве вяжущих материалов для строительства черных
покрытий могут употребляться разогретые и разжиженные битумы,
дегти и эмульсии.
При строительстве черных покрытий применяются следующие
машины и установки:
1. Для разогрева вяжущих и приготовления дегтей — битумные
котлы.
2. Для приготовления эмульсий — эмульсионные машины.
3. Для распределения вяжущих материалов — распределители
(гудронаторы).
4. Для смешения на месте минеральных материалов с органиче-
кими вяжущими — смесители, бороны, грейдеры.
5. Для смешения этих материалов в установке — комбайны раз-
личных типов, мешалки.
6- Для производства пара - передвижные и стационарные паро-
Ь!е котлы.
Для уплотнения покрытия — катки, вибраторы.
;и в настоящей главе рассматриваются битумные котлы, распреде-
11,.„ели (гУДРонаторы), эмульсионные машины и парообразователе.
•альные машины и механизмы будут рассмотрены ниже.
X. Битумные котлы
Рату^МНЬ(е КОтлы служат для подогрева битума до рабочей тем-
товлрЬ! ^0—180"Ц) и применяются на базах ^ранения и при-
1 "т;осреНИя °Рганических вяжущих, на асфальтобетонных базах и
(4001СТВенно на месте производства работ. Котлы малой емко-
I 4500 л) устраиваются передвижными и обслуживают вре-
69
менные и полустационарные базы и ремонтные работы. Котлы
большой емкости до 10000 литров и выше, как правило, делаются
стационарными и применяются на стационарных и полустационар-
ных базах.
Битумный котел емкостью 400 л Д-124 (рис. 29)
1—котел; 2—топка; 5—труба; 4—крышка
служит для обеспечения работы ручного распределителя при д
ком ремонте покрытий и представляет собою металлический бак
окруженный кожухом с топкой 2; весь котел помещается
одноосной тележке. Для его перемещения служат рукоятки.
Битумный котел емкостью 3000 л (рис. 30) явДЯ 1
70
Рис. 30. Передвижной котел для разогрева битума (емкостью 3000 ./):
бак; 2— кожух; 3— топочное устройство; -/—дымоход: 5—сливной кран; б—кран для набора вяжущего; 7—боковые
карманы; Я—поддувало; .0—подъемный кран; /(/—лебедка крана; 11—досчатый настил
71
наиболее распространенным типом среди передвижных котлов. Он
состоит из бака 1, кожуха 2, топочного устройства 3 и дымохода 4
с трубой. Котел установлен на двухосной тележке с дышлом. Днище
котла имеет уклон к передку, где устроен сливной кран 5; в перед-
ней части котла установлен кран 6 для отбора разогретого мате-
риала. Топка шахтного типа выложена внутри огнеупорной футе-
ровкой. Горячие газы двигаются по дымоходу под днищем котла
вперед и затем переходят в боковые карманы 7 и двигаются в об-
ратном направлении. Воздух в топку поступает через поддувало 8.
Его количество регулируется дверцей. Дымоходы и кожухи котла
имеют асбестовую изоляцию. На котле установлен подъемный по-
воротный кран 9 с лебедкой 10 для подъема тары с материалом или
твердых его кусков при загрузке котла. В верхней части котла на
специальных кронштейнах уложен досчатый настил 11, предназна-
ченный для обслуживающего персонала.
Котел имеет следующую характеристику:
Расход топлива (дров)........................ 70- 90 кг час
Вес......................................... 6800 кг
Клиренс.................•................... 237 мм
Потребное время для разогрева порции битума .... 4— G час
Котлы емкостью 4500 л по своему устройству сходны с описан-
ным выше типом.
При эксплоатации котлов необходимо соблюдать нижеследую-
щие правила:
I. Растопку производить по окончании загрузки котла.
2. Вначале поддерживать небольшое пламя в топке, а затем по-
степенно увличивать его по мере плавления битума.
3. При разогреве производить перемешивание материала.
4. После расплавления всего материала огонь постепенно умень-
шать во избежание закипания содержимого и выливания его через
край котла.
5. После окончания работы котла необходимо производить очи-
стку его днища и стенок от остатков материала и грязи, это необ-
ходимо для увеличения его производительности, а также во избежа-
ние прогорания днища при последующих нагревах.
XI. Эмульсионные установки
Применение холодных эмульсий в качестве вяжущего материала
имеет ряд преимуществ перед применением горячих вяжущих, так,
например, эмульсии позволяют производить их розлив при более
низких температурах воздуха и во влажную погоду без дополнй'
тельного подогрева, благодаря чему увеличивается период времени,
в течение которого они могут применяться (увеличивается сезон.1
Кроме того, смешение эмульсий с минеральными материалами осУ
ществляется в холодном состоянии, что упрощает процесс их ПР1
менения и освобождает от необходимости иметь лишнее оборуд°п
ние на месте работ (паровые котлы, подогревательные^ устройст
72
и др.). Применяя эмульсии, уменьшается процент расхода вяжущего
на единицу площади.
Эмульсии, применяемые при устройстве покрытий, представ-
ляют собой такую смесь битуминозных материалов с водой, при
которой мелкие частицы вяжущего находятся во взвешенном со-
стоянии. В состав эмульсий входят: битумы, вода и эмульгаторы,
т, е. вещества, способствующие образованию эмульсий и препят-
ствующие их быстрому распаду. В качестве эмульгаторов применч-
Рпс. 31. Схемы приготовления эмульсии:
а) перемешивание в камере путем встречных потоков; б) перемешивание;
в мешалках; в) перемешивание (растирание) в гомогенизаторах
ются щелочные масла, вазелин, альбумин, кислые отходы нефтяного
производства и т. д.
Технологический процесс приготовления эмульсий заключается
в подогреве битума до температуры 120—1.40° Ц, подогреве воды до
90 Ц, добавлении эмульгатора в нагретую воду (обычно от 0,5 до
7% от количества воды по весу) и тщательном перемешивании би-
тума с водой до получения эмульсии. Процесс приготовления эмуль-
сии может быть произведен несколькими способами (рис. 31):
пропусканием в специальную камеру струи битума навстречу
воды;
перемешиванием битума с водой в различного рода мешал-
а)
струе
б)
Ках;
В) р—D ____- ______
называемых гомогенизаторах. Последний способ получил наи-
Рльщее распространение.
Коп °МОгенизатор (рис. 32) состоит из цилиндрическою
Вал11^3 ВНУТРИ которого помещается диск 2. Диск укреплен на
,(Ика И вРаитается вместе с последним. Вал установлен на подши-п-
ПуСах качения, шариковых или роликовых. Между стенками кор-
и Диском имеется зазор, величина которого не превышает
перемешиванием (перетиранием) в специальных установках
73
0,3 мм. Величина зазора может регулироваться специальной гайкой-
4 с рукоятками. Для привода диска во вращение на конце вала
установлен шкив 5. Число оборотов вала зависит от размеров диска
и обычно колеблется в пределах 3000—10000 об/мин. Для обогре-
ва установки в корпусе механизма устроена паровая рубашка б
Подача материалов — битума и воды производится через отверстие
7, а выпуск готовой эмульсии через отверстие 8.
Действие гомогенизатора заключается в том, что вода и битум,
попадающие в узкий зазор 0,1—0,3 мм между диском и корпусом,
Рис. 32. Гомогенизатор:
1—кожух; 2—диск; 3—вал; 4—регулировочная гайка; 5—приводной шкив:
6—паровая рубашка; 7—канал для подачи битума и воды; 8— выход готовой
эмульсии
благодаря большой скорости вращения диска разбиваются на мел-
кие частицы и перемешиваются между собою.
При эксплоатации гомогенизатора необходимо во время приго
товления эмульсии сначала пропускать воду, а затем битум во из-
бежание прилипания битума к стенкам диска и засорения Мб'
ханизма.
Эмульсионная установка в целом, как это показано
на схеме (рис. 33), состоит из агрегата для объединения битум»
с водой 1 (чаще всего применяется гомогенизатор), бака для подо-
грева битума 2 и бака для подогрева воды <3, насоса для подачи би-
тума в бак 4, водяного насоса, парового котла 5 и бака для готово#
эмульсии. Внутри баков для воды и битума установлены паровЫе
змеевики для обогрева, а снаружи — термометры для контроля те#'
74
ператур. Для привода насосов во вращение и для работы гомогени-
затора устанавливаются двигатели. *
На передвижных эмульсионных установках все перечисленные
агрегаты монтируются на специальных тележках.
Рис. 33. Схема эмульсионной установки
Приготовленные в установках эмульсии перекачиваются в гудро-
наторы или в специальную тару (бочки, контейнеры) и поступают
к месту их распределения. Эмульсии желательно применять в дело
возможно скорее с тем, чтобы избежать их распада. Это в особен-
ности касается нестойких типов эмульсий.
XII. Распределители (гудронаторы)
§ 18. Назначение и общая характеристика распределителей
Распределителями называют механизмы, служащие для распре-
деления жидких вяжущих материалов (битумы, дегти, эмульсии) в
^Рячем или холодном их состоянии по поверхности строящегося
аспРеделение жидких вяжущих производится под давлением
х ат с Целью их равномерного разбрызгивания по поверхности,
Р шего обволакивания отдельных частиц минерального мате-
75
риала вяжущим и для более глубокого проникания вяжущего в
строящееся покрытие.
Для обеспечения основной операции—распределения вяжущего,
а также для ряда вспомогательных операций, распределители имеют
следующие агрегаты:
1. Бак, смонтированный на ходовой тележке и служащий для
перевозки материала к месту его распределения.
2. Насос, который обеспечивает распределение вяжущего под
давлением, наполнение бака материалом из разогревательных кот-
лов или хранилищ и производство циркуляции во время подогрева ').
3. Отопительная система, которая предназначена для обогрева
вяжущих в баке во 'время длительной их перевозки, а также для
прогрева мест с остывшим вяжущим.
4. Распределительно-циркуляционная система труб, которая
служит:
а) для распределения вяжущих на требуемую ширину;
б) для циркуляции материала при его обогреве с целью его пе-
ремешивания и равномерного нагрева, а также для прогрева самих
распределительных труб перед розливом.
5. Контрольно-измерительные приборы, служащие для наблю-
дения за рабочими процессами и за состоянием вяжущего материала
в баке.
Существующие типы распределителей можно разбить на три
основных типа:
1. Ручные распределители с емкостью бака 200—400 литров, ко-
торые главным образом служат для производства ремонтных работ.
II. Прицепные распределители с емкостью бака от 1500 до 5000
литров, работающие на прицепе специальных тягачей или автома-
шин. Эти машины применяются как при постройке покрытий, так и
при их ремонте.
III. Автораспределители и лолуприцепные распределители. Пер-
вые устанавливаются на шасси грузовых автомашин, а вторые
монтируются на прицепе и своей передней частью опираются на
специальный тягач или на шасси автомобиля. Емкость баков авто-
распределителей и полуприцепных распределителей колеблется в
довольно широких пределах от 1500 до 9000 л. Наибольшее рас-
пространение получили автораспределители с емкостью бака
3000—5000 л. Эти машины употребляются главным образом при
строительстве покрытий.
§ 19. Ручной распределитель Д-125
Ручной распределитель (рис. 34) предназначен для производства
ремонта черных покрытий, а также для вспомогательных операций
при их строительстве. Он состоит из стального бака /, полезной ем-
1) На некоторых распределителях иностранных фирм (Лингоф. Амман и
1р. давление создается специально установленным воздушным компрессором
вместо насоса. Этот способ имеет ряд недостатков и поэтому мало распро-
странен.
76
Разрез пой в
22— рукоятка; 23— рукоятка с краном; 24—рукоятка д.тя перемещения гудронатора; 26— подставка; 76'—ды-
мовая груба
77
гостью 200 л, заключенного в кожух 2, в нижней части которого
размещается керосиновая горелка 3, служащая для подогрева би-
тума в котле.
Горячие газы, образовавшиеся в результате сгорания топлива в
горелке, проходят через топку 4 под баком гудронатора, затем по
падают в боковые карманы 5, омывая бак гудронатора с боков, и
выходят в атмосферу через дымовую трубу. Для уменьшения тепло-
потерь нижняя часть топки имеет изоляцию. Топливо к форсунке
подается из бака 7, установленного на рукоятках тележки, по тру-
бопроводу 8. Подача топлива осуществляется под действием ежа
Рнс. 35. Схематический чер-
теж шестереночного^ насоса:
/—шестерни; 2— кожух насоса;
А—входное отверстие; Б—вы-
ходное отверстие
Рис. 36. Сопло ручного рас-
пределителя:
1—корпус сопла; 2—отверстие
сопла; 3—регулировочный вин-
товой штуцер
того воздуха, накачиваемого в бак поршневым ручным насосом 9
.автомобильного типа. Сверху бака установлен манометр и устроено
отверстие для заливки в него горючего. Внутри бака установлен
шестереночный насос 10 с ручным приводом 11, от которого враще-
ние к шестерням насоса передается через коническую пару 12
Битум в насос засасывается по трубопроводу 13, через сетчатый
фильтр 14 и подается в бачок 15 (ресивер). Из бачка битум посту-
пает к трехходовому крану /б и в зависимости от его установки
подается либо в распределительный шланг 17 для розлива, либо к
сливному патрубку 18 при циркуляции битума во время его подо-
грева. В нижней части бака установлен сливной кран 19.
Шестереночный насос (рис. 35) состоит из двух находящихся в
зацеплении зубчатых колес (шестерен) 1, установленных в метал-
лическом корпусе 2.
Принцип работы насоса заключается в следующем. Во время
вращения шестерен в направлении, указанном на рисунке стрелка-
ми, жидкий материал проходит через отверстие корпуса, заполняет
промежутки между зубьями шестерен и перемещается в них по на-
7J
правлению вращения к противоположному отверстию Б в корпусе
насоса. Перед отверстием Б происходит встреча зубьев одной
шестерни со впадинами другой, благодаря чему происходит выжи-
вание жидкого материала из впадин. Шестереночные насосы просты
по конструкции и дают значительную производительность, находя-
щуюся в зависимости от числа их оборотов и размеров.
Распределение вяжущего происходит при помощи штанги 20
(рис. 34), снабженной наконечником 21. Штанга соединяется с бро-
нированным шлангом при помощи ниппеля и гайки. На штанге ук-
реплены рукоятки 22 и 23. Рукоятка 23 одновременно является
запорным и регулировочным краном.
Распределительный наконечник (сопло) (рис. 36) состоит из
корпуса 1 с отверстием в конце конусной головки корпуса диамет-
ром 0,4 мм. В корпус ввинчен регулировочный штуцер 3 с винтовой
нарезкой, служащий для правильного направления струи битума,
вытекающего через отверстие наконечника под давлением в 2 —
3 ат.
Для перемещения распределителя во время работы он установ-
лен на двухколесной тележке. Его перемещение производится двумя
рабочими при помощи рукояток 24 (рис. 34), прикрепленных юбаку
распределителя. Дополительной опорой при стоянке служит метал-
лическая подставка 25, шарнирно укрепленная на рукоятках; под-
ставка во время транспортировки поднимается и закрепляется спе-
циальной чекой. Обслуживается распределитель двумя рабочими.
Для производства розлива разогретого битума рабочий вращает
рукоятку привода насоса, а второй рабочий, пользуясь штангой, рас-
пределяет вяжущий материал. Во время подогрева, а также в пере-
рывах "Между отдельными розливами трехходовой кран устанавли-
вают в положение циркуляции и вращают рукоятку привода насоса.
По окончании розлива бак распределителя и вся система должны
быть очищены и промыты.
Для разогрева битума в баке распределителя от температуры
Ю° до 180° Ц требуется 45 минут. При наполнении бака уже разо-
гретым вяжущим время на подогрев сокращается.
Максимальный расход топлива составляет 4 л/час. Емкость топ-
ливного бака равна 25 л.
Производительность насоса при 33 об/мин на рукоятке, равна
22 л/мин.
Длина бронированного шланга — 4 м.
Рабочее давление при розливе 3 ат. Вес распределителя 380 иг.
§ 20. Автораспределитель АГЦ-2
^ВТораспределитель АГЦ-2 (рис. 37) смонтирован на шасси
томобиля ЯГ-5 и служит для распределения (розлива) жидких
Мат1У14ИХ МатеРиалов, а также для перевозки жидких вяжущих
Раце,“ИаЛОВ и Разжижителей. Для выполнения перечисленных опе-
и Распределитель включает в себя следующие основные части:
79
г
... id
a a
а) раму 1, укрепленную на шасси автомобиля на деревянных
подкладках с уклоном к заднему концу для лучшего стока жидкого
материала. Рама установле-
на с уклоном к задней ча-
сти. На раме установлен бак
и смонтированы все части
распределителя;
б) бак 2, служащий ем-
костью для вяжущего мате-
риала;
в) циркуляционно-распре-
делительная система, состоя-
щая из шестереночного на-
соса, ряда трубопроводов,
кранов и сопел. Эта система
служит .для распределения
вяжущего, производства
циркулирования материала
при его подогреве, а также
для набора материала в бак
распределителя;
г) отопительная система,
состоящая из форсунок, ба-
ков для горючего и воздуха,
насоса для горючего и тру-
бопроводов. Система служит
для подогрева вяжущего в
баке распределителя, а так
же для местного подогрева
застывшего материала в на-
сосе или трубопроводах;
д) двигатель 3 (ГАЗ-
НАТИ мощностью 27,5 л.сЛ.
служащий для привода ше
стереночного насоса и насоса
для горючего:
е) рычаги управления и
контрольно - измерительная
аппаратура.
Бак распределителя (рис.
38) для большей устойчи-
вости и уменьшения габашг
та выполнен эллиптической
формы. Стенки бака сталь-
ные для уменьшения тепло-
отдачи покрыты слоем изоляции толщиной 30 мм. Сверху изоляции
укреплен кожух из листовой стали. Внутри бака установлены две
U-образные жаровые трубы /, проходящие своими концами в заД-
80
торцевую стенку 5, и восемь дымогарных труб 2, одним концом
проходящих через заднюю торцевую стенку бака, а вторым — через
переднюю.
п Нижние концы жаровых труб выходят в кожух 17, в котором
Ретив нижних отверстий труб устанавливаются две стационарные
руР.4СИновь1е г°релки. Вторые концы жаровых труб выходят в каме-
’ образованную задним днищем бака и кожухом. Отсюда горя-
Л- Kcpo.ibKo
81
чие газы попадают в дымогарные трубы, а затем — в переднюю
камеру 6 и через дымовую трубу 7 выходят в атмосферу.
В задней части кожуха напротив верхних концов жаровых труб
имеется два отверстия с заслонками. Путем открытия последних
возможно производить выпуск горячих газов из камеры в атмос-
феру помимо дымогарных труб. Это делается при подогреве непол-
ного бака, т. е. когда дымогарные трубы обнажены или же при не
обходимости уменьшить интенсивность подогрева
Внутри бака ближе к его задней стенке установлена вертикаль-
ная дугообразная труба 8, от середины которой отходит продольная
горизонтальная труба 9. Последняя служит для слива вяжущего в
бак как при его наборе, так и при циркуляции. Нижние концы ду-
гообразной трубы 8 проходят сквозь нижнюю стенку бака и соеди-
няются с циркуляционно-распределительными трубами.
В середине бака установлена контрольная сливная труба 19
(рис. 38), которая сверху закрыта колпачком. Эта труба служит
для слива материала при переполнении бака. В верхней части бака
устроен люк 11 с крышкой, предназначенный для осмотра, чистки и
ремонта внутренней части бака. Во избежание попадания в бак
грязи в случае необходимости наполнения его через этот люк
имеется фильтр 12.
Для контроля наполнения бака служит указатель уровня, состоя-
щий из полого металлического шара 13, укрепленного на рычаге 14.
Второй конец рычага закреплен на оси, на которой установлен зуб-
чатый сектор, находящийся в зацеплении с конической шестерней,
сидящей на другой оси 15. На конце этой оси снаружи кожуха ук-
реплена стрелка, перемещающаяся по градуированной в литрах
шкале.
В нижней части бака имеется отверстие с прикрепленным к нему
штуцером 16 трехходового крана. К нижнему концу штуцера флан-
цами крепится шестереночный насос.
Контроль температуры материала, находящегося в баке, произ-
водится термометром, укрепленным в заднем днище кожуха.
Циркуляционно-распределительная система (рис. 39) обеспе-
чивает все операции распределителя и состоит из главного треххо-
дового крана 1, шестереночного насоса 2, горизонтальной трубы-кол-
лектора 3 со вставленными внутрь ее фильтрами и пробками на
концах. Ниже коллектора расположены два трехходовых крана 11
две шиберные заслонки 5, связанные с циркуляционной трубой о-
В самом низу расположена распределительная труба 7 с устаног
ленными на ней соплами с краниками. Форма отверстий сопел УС1'
раивается такой, чтобы обеспечить лучшее распределение матери3'
ла, с этой целью чаще всего отверстия делаются вытянутой прям0
угольной формы. Расстояние между соплами 150 мм. Краники все^
сопел объединены одной тягой, благодаря чему открытие и закрыт11
их происходит одновременно.
К главному трехходовому крану / присоединена наполни
82
я труба 9- При наборе вяжущего с помощью насоса к этой трубе
присоединяется заборный шланг.
Г При необходимости производить ручной розлив пробки на кон-
и на их место ставятся шланги руч-
нДК°ЛЛектоРа вывинчиваются
НОго Розлива.
1)Ь|чаг|Я УпПравления кранами на площадку распределителя выведены
е хво * асположенный в вертикальной плоскости рычаг 10 связан
т°виком главного трехходового крана / и служит для его пово-
83
рота. Рычаги 11 и 12 расположены в горизонтальной плоскости
(рис. 39а) и служат для управления кранами 4 (левым и правым) и-
краниками сопел. Рычаг 13, установленный с правой стороны бака,
служит для управления шиберами. Им пользуются лишь при ручном
розливе.
Обратимся к отдельным рабочим операциям распределителя.
1. Наполнение. При этом рычаг 10 управления главным
трехходовым краном 1 наклонен вправо от вертикали. Рычаги 11 и
12 трехходовых кранов 4 находятся в крайнем левом положении
(рис. 39а, положение Л). Рычаг 14 краников сопел установлен
в крайнее правое положение, краники сопел при этом закрыты,
рычаг управления шиберными заслонами 13 отклонен вправо, что
соответствует открытым заслонкам.
Вяжущий материал из соответствующих емкостей (нагреватель
ные котлы, хранилища, цистерны) забирается шлангом, прикреплен
ним к трубопроводу 9, и поступает через кран 1 к насосу 2. Далее,
под напором, созданным шестереночным насосом, вяжущий мате-
риал проходит через коллектор 3, краны 4 и при открытых шибер-
ных заслонках 5 поступает по трубопроводу 6 в сливную трубу и в
бак распределителя.
II. Внутренняя циркуляция. Для перехода от напол-
нения к внутренней циркуляции поворачивают рычаг 10 в крайнее
левое положение. Материал из бака распределителя поступает че-
рез кран 1 к насосу и далее совершает такой же путь, как и при
наполнении. Процесс внутренней циркуляции материала произво
дится при необходимости его подогрева.
III. Внешняя циркуляция. Переход от внутренней к
внешней циркуляции осуществляется изменением положения рыча
гов 11 и 12 в крайнее правое положение, т. е. поворотом их на
180°. Рычаг 12 поворачивается одновременно с рычагом 11, благо-
даря установленной на рычаге кнопки а с пружиной б и собачкой в,
связывающей рычаги между собой (рис. 39а, положение Б).
Положение трехходовых кранов обеспечивает проход материала
через правый кран 4 к распределительной трубе, затем через левый
кран 4 в бак распределителя.
Внешняя циркуляция производится перед розливом вяжущего
для прогрева распределительной трубы.
IV. Р о з л и в. Переход к розливу из положения внешней цирку-
ляции осуществляется поворотом рычага 11 в среднее положение,
причем перед поворотом необходимо нажать кнопку а на рычаге И-
благодаря чему осуществится блокировка рычага 11с рычагом 14
управления краниками сопел (рис. 39а, положение В).
Вяжущий материал через краны 4 поступает в распределитель-
ную трубу (дистрибютор) и через сопла осуществляется его розлив-
По окончании розлива рычаг 11 переводится вместе с рычагом №
в крайнее правое положение и этим самым совершается переход к
внешней циркуляции.
81
V. Р у ч н о й р о з л и в. Для производства ручного розлива вы-
винчиваются концевые пробки коллектора 3 и вместо них присое-
диняются гибкие шланги с наконечниками для ручного розлива. На
время присоединения шлангов трехходовой кран 1 устанавливается
в положение набора с тем, чтобы вяжущий материал не попадал в
циркуляционно-распределительную систему. Краны 4 устанавлива-
ются в положение внутренней циркуляции, и поворачивается влево
рычаг управления шиберами. Регулируя открытие шиберных засло-
нок (рычагами 13), возможно создать требуемый напор для розлива
материала. По окончании розлива краны устанавливаются в исход-
ное положение в обратном порядке.
Распределение вяжущего на поверхности покрытия производится
из сопел 8, установленных на горизонтальной распределительной
трубе 7. Основная распределительная труба 7 длиною около двух
метров связана с коллектором при помощи тройников. При необхо-
димости розлива вяжущего на более широкой полосе к основной
трубе через эти же тройники могут быть присоединены дополни-
тельные боковые распределительные трубы различной длины. В не-
рабочем состоянии боковые трубы поднимаются кверху и краны
тройников перекрывают к ним доступ вяжущего.
На распределителе имеется комплект дополнительных распреде-
лительных труб, обеспечивающих возможность розлива шириной до
6,6 м. Распределительные трубы с циркуляционной системой связа-
ны шарнирно, благодаря чему обеспечивается возможность поворота
их вверх и вниз, а также некоторого сдвига в стороны.
Насос шестереночного типа, установленный между главным
трехходовым краном и коллектором, служит для накачивания вя-
жущего материала в бак распределителя, для создания напора при
розливе и для обеспечения циркуляции материала по трубам. Про-
изводительность насоса в зависимости от числа его оборотов состав-
ляет от 300 до 1000 л/мин. Насос приводится во вращение от дви-
гателя ГАЗ HATH мощностью 27,5 л.с., расположенного на раме в
задней части машины. Между двигателем и насосом установлен
Двухступенчатый редуктор, служащий для понижения числа оборо-
тов шестереночного насоса. Вал двигателя связан с редуктором че-
Рез гибкую муфту. На первой ступени редуктора передаточное
число равно 1 : 5,86, а на второй 1 : 3. Переключение с одной пере-
дачи на другую производится рычагом, установленным на редук-
торе.
Рычаги управления двигателем и редуктором выведены на пло-
щадку оператора.
но Л*ЛЯ КО11ТР°ЛЯ расхода вяжущего на площадке управления уста-
т Лен тахометр, показывающий число оборотов насоса. Гибкий вал
ометра связан с валом редуктора.
CTaiТ°ПИТельная система распределителя (рис. 40) состоит из двух
Жапо°Нарных г°Релок, установленных перед нижними отверстиями
трубГ)ВЬ1х и одной переносной, служащей для прогрева кранов,
проводов и насоса в случае застывания в них вяжущего; 2-х
85
баков для жидкого топлива (керосина) и одного для сжатого возду
ха, шестереночного насоса для керосина, системы трубопроводов и
контрольно-измерительных приборов.
Бак для сжатого воздуха 1 расположен с правой стороны рас
пределителя и оборудован манометром 2 и обратным клапаном 3
Через обратный клапан компрессором автомобиля или любым дру-
Рис. 40. Схема отопительной системы автораспрелелителя АГЦ-2:
1—бак для сжатого воздуха; 2— манометры; 3—пневматические
клапаны; 4—запасный керосиновый бак; 5- расходный бак; б—ше-
стереночный насос; 7—трубопровод для промывки; б—мерные
стекла; 9-пробка; 10-стационарные форсунки; II—переносная
форсунка; 12—соединительные гайки; 13— фильтр
гим насосом в бак накачивается сжатый воздух. Давление воздуха
в баке доводится до 10 ат.
Керосиновые баки (рис. 40) расположены с левой стороны ма-
шины. Верхний бак 4 запасный, а нижний 5 — расходный. Наполне-
ние нижнего бака производится из верхнего самотеком или же прй
помощи шестереночного насоса 6 по трубопроводам а, б, в. ГТодача
керосина к горелкам производится под давлением сжатого возДУха’
который поступает в расходный бак из воздушного по специальному
трубопроводу. J
В случае отсутствия воздуха подача керосина к горелкам
осуществляться насосом из запасного бака по трубопровод
а, б, в, д. 0.
Баки снабжены мерными стеклами, манометрами, трубопР
дами, редукционными клапанами и вентилями. Для промывки
росином бака распределителя, насоса и трубопроводов служи7 i
86
бопровод 7. Подача керосина при промывке осуществляется насо-
сом 6 из запасного бака.
Шестереночный керосиновый насос установлен
на крышке редуктора и приводится во вращение от вала редуктора.
Для включения насоса служит храповая муфта на его кронштейне.
Таблица 13
Техно-эксплоатационная характеристика антораспределителя АГЦ-2
Показатели характеристики Измери- тель Техно-эксплоатационные данные
Габаритные размеры:
длина................. . . . . .
ширина......................
высота................. .
База............................
Вес в порожнем состоянии . . . .
Полезная емкость бака
Колея передних колес ...
. задних . . .
Клиренс ........................
Ширина розлива .................
Производительность битумного на-
соса (максимальная) .
Максимальная норма розлива . .
Тип и мощность двигателя для на-
соса ..................
Система обогрева бака . . . ,
топлиВо для горелок ............
нособ распыливания топлива . . .
мм 7700
» 2400
»» 2575
п 4200
кг 7400
л 3000
мм 17.50
м 1785
» 300
» от 1650 до 6600
л/мин 1090
л!м2 10
ГАЗ-НАТИ мощностью 27,5 л.с.
2 жаровых и 58 дымогарных труб с 2-мя форсунками
Керосин
Сжатым воздухом
р
газ во”5СЛКа (рис- 41) состоит из змеевика /, изготовленного из
г°плс ,Трубы> заканчивающейся тройником 2, в который ввернуто
Чилинп *1Иппель) <?. Змеевик помещен в металлический полый
ч“сКом кОрц отаеРстиями, укрепленный на прямоугольном металли-
ПятаннЯЬ1^ОЗЖи1 а г°Релки в корыто 5 кладут концы или паклю, про
&а«от вентиль f4HM’ И зажигают их, когда спираль нагреется откры-
ль v, постепенно увеличивая пламя.
87
Связь между оператором, находящимся на площадке, и шофером
в кабине осуществляется двухсторонней электрозвуковой сигнализа-
цией. По такому же принципу, как АГЦ-2, устроены и более старые
Рис. 41. Горелка автораспределителя:
1—змеевик; 2—тройник; 3—ниппель; 4—цилиндрический кожух;. 5— кольцо;
б'—вентиль
типы распределителей АГЦ-1 и «Комсомолец». Автораспределитель
АГЦ-1 от АГЦ-2 отличается лишь тем, что имеет бак цилиндриче-
ской формы, автораспределитель «Комсомолец», кроме того, имеет
некоторое отличие в распределительной и отопительной системах.
§ 21. Автораспределитель Д-141
Автораспределитель Д-141 смонтирован на шасси автомобиля
ЗИС-5 и служит для распределения жидких вяжущих материалов
как через специальные распределительные сопла, так и при помоши
ручного шланга. Кроме того, этим распределителем можно произво-
дить перекачивание материалов из одной тары в другую.
Автораспределитель Д-141 (рис. 42) выпускается отечественны-
ми заводами и отличается от автораспределителя АГЦ-2 тем, чТ°
привод битумного насоса в нем осуществляется от двигателя авто-
машины через специальную трехскоростную коробку отбора мощ-
ности и поэтому не имеет специально служащего для этой цел1^
двигателя. Кроме того, здесь упрощена отопительная система и I
сколько видоизменена циркуляционно-распределительная система-
Бак распределителя (рис. 42) емкостью 3000 л выполнен элл»! I
тической формы и покрыт 30-миллиметровым слоем изолян11 р
В качестве последней служит стеклянная вата. Внутри бака.
88
Рис. 43. Разрез шестереночного насоса и главного крана авторас-
пределителя Д-141:
1—ведущая шестерня насоса; 2— ведомая; 3— корпус насоса; 4—глав-
ный кран; А—полость над главным краном; Б— полость нагнетания;
В—полость, соединяемая с коллектором; Г—полость, соединяемая
с наливным патрубком; Д — полость, соединяемая с заборным
патрубком
5Р
нижней его части, установлены U-образные жаровые трубы 2, в кон-
цы которых вставлены керосиновые форсунки.
В нижней стенке передней части бака, ближе к кабине автома-
шины, расположен клапан, закрывающий доступ вяжущего к насосу;
штурвал 10, служащий для открывания клапана, размещен сверху
бака. В остальном устройство бака не отличается от бака АГЦ-2.
Насос-3 размещен под баком и соединен карманным валом
с коробкой отбора мощности 5. От насоса отходит труба к распре-
делительным трубам автораспределителя. Корпус насоса (рис. 43)
сложной конфигурации состоит из двух отдельных отливок и внутри
имеет ряд проходов. В одной из отливок установлены шестерни на-
соса: ведущая 1 и ведомая 2. Во второй отливке установлен j
главный кран 0 (байпас), который может иметь три различных
положения, соответствующие рабочим операциям распределители
(см. схему рис, 44), Кран 0 имеет два отдельных прохода М и
служащих для соединения различных полостей насоса. Через по-
лость А вяжущий материал поступает к насосу и через полость А
подается насосом в требуемом направлении, зависящем от установ-
ки главного крана 0.
Полость Б соединяется трубопроводом с распределительным1’
трубами автораспределителя. Полость Г соединена с трубопров0'
дом, служащим для перекачки вяжущего. Штуцер Д связан с кра'
ном, от которого отходит патрубок, соединяемый с заборным шла11'
90
гом при наполнении бака или при перекачке вяжущего из одной
тары в другую.
Циркуляционно - распределительная система автораспределителя
д_141 (рис. 44) состоит из вышеописанного насоса, системы трубо-
проводов и кранов.
Наполнение бака. Вяжущий материал через шланг и
трубопровод 1 и через кран 2 поступает в полость Д, из которой
через проход N в главном кране 0 засасывается шестере-
ночным насосом и, далее, через проход главного крана М подается
в полость А, а затем через отверстие, открываемое запорным кла-
паном 3,—в бак. Вытесняемый из бака воздух выходит в атмосферу
через циркуляционную трубу 8, краны 6 и 7 и распределительные
трубы.
/ Пополнение Ц Циркуляция Ш Розлив
заборньг теля д-141:
4~~Фильтр-?атРУб°к; 2—кран заборного патрубка;.?—запорный клапан бака;
тР.'б; 7—п’ра ',ТКОллектор; 6— левый трехходовой кран распределительных
ь'и трехходовой кран распределительных труб; А—циркуляцион-
ная труба; .9—наливной патрубок
91
Циркуляция. Главный кран 0 повернут так, что вяжущий
материал из бака автораспределителя поступает через проход
крана Л4 к насосу и далее через проход крана N подается в полость
В и через фильтр 4 — в коллектор 5. Затем, через краны 6 и 7, уста-
новленные в1 положение циркуляции, материал поступает в циркуля-
ционную трубу 8 и выливается в бак. Кран 2 во время циркуляции
должен быть закрыт.
Розлив. Краны 6 и 7 устанавливаются в положение розлива
•остальные краны остаются в таком же положении, как и при цирку-
ляции. Вяжущий материал, подаваемый насосом к коллектору через
краны 6—7, поступает в распределительные трубы и через сопла
происходит распыливание вяжущего на обрабатываемую поверх-
ность.
Отсос из распределительных труб. Положение
кранов 6 и 7 такое же, как и при розливе, а главного крана О
такое, как при наполнении. При закрытом кране 2 из распредели-
тельных труб материал через полость В и проход N в главном кране
засасывается насосом и Через проход М поступает в бак автораспр”
делителя, очищая распределительные трубы. Процесс отсоса из
распределительных труб длится очень короткое время 30-—40 секунд.
Перекачивание жидкого материала из одной
тары в другую. Краны 6 и 7 устанавливаются в положение на-
полнения, кран 2 открывается и главный кран 0 устанавливается
так, что проход 714 соединяет полость В с всасывающей стороной на-
соса, а проход N соединяет нагнетательную сторону насоса с
полостью Г, от которой отходит труба 9 со шлангом к наполняемой
таре. При этом положении запорный клапан 3 должен быть плотно
закрыт.
Розлив ручным шлангом осуществляется при постановке всех
кранов на «розлив». При этом кран 6 ставится в положение «напол-
нения», кран 7 полуоткрыт, кран ручного шланга открыт. Напор,
требуемый при розливе, регулируется степенью открытия крана 7.
Розлив одной стороной распределительных труб производится при
открытии правого или левого трехходового крана (6 или 7) в зави-
симости от того какой стороной производится розлив.
Управление главным краном 0 и краном распределительных труб
сосредоточено на площадке оператора. Для управления главным
краном служит штурвал 7 (рис. 42). Управление трехходовыми
кранами осуществляется рычагами 8. Подъем и опускание распреде-
лительных труб осуществляется штурвалом 9. Открытие и закрытие
крана заборного патрубка производится рычагом, размещенным с
левой стороны под баком автораспределителя.
Ширина розлива регулируется сменой распределительных труб,
комплект которых на машине обеспечивает при установке их в раз*
личной комбинации ширину от 3 до 7 м с интервалами через каж-
дые 0,5 м. Нормы розлива вяжущего на единицу площади обеспе-
чиваются сочетанием передаточных чисел в коробке скоростей авт«'
машины и коробки отбора мощности, и представлены таблицей
•42
Отопительная система автораспределителя-
(рис. 45) состоит из двух горелок /, вставленных концами в отвер-
стия жаровых труб бака, одной переносной горелки 2, бака 3 для
топлива (керосина) и воздуха, фильтров, трубопроводов, вентилей и
контрольно-измерительных приборов.
Топливо заливается в бак через отверстие 4. Воздух в бак по-
дается при помощи компрессора 5 автомашины ЗИС-5 по трубопро-
воду 14- Давление в баке
контролируется манометром
6 и предохранительным кла-
паном 7. Предохранительный
клапан 8 служит для предо-
хранения от порчи воздуш-
ной линии, идущей от ком-
прессора, а также самого
компрессора в случае работы
последнего при закрытом
вентиле 9.
Керосин, под действием
сжатого воздуха (3—4 ат) по-
дается по трубопроводу че-
рез фильтр 10 к стационар-
ным горелкам, а к перенос-
ной горелке — через фильтр
11. На топливопроводах око-
ло горелок установлен мано-
метр 12. Регулирование пла-
мени горелок осуществляет-
ся вентилями 13.
Горелки 1 и 2 такой же
конструкции, как и на рас-
пределителе АГЦ-2.
Для обеспечения возмож-
ности работы в темное время
Уток машина оборудована
.—-.-.in
ГатоеИЬП1аЯ C“'*iiviucrb машины; в/ компактность расположении агре-
«Лаг ’ Малые габариты машины и ее вес; г) наличие запорного
краноц3 В ДНИщ,е бака, позволяющее производить любые установки
в ирй распределительно-циркуляционной системы при отсутствии
^вяжущего.
ее Дв'ижВНЫМ НеДОСтатком машины является связанность скорости
ИзводНтеНИя с числом оборотов насоса, а следовательно, с его про-
Установ ЛЬНостью- Благодаря этому обстоятельству невозможно
Этим нелеНИе Других норм розлива, кроме указанных в таблице 14
Имеют Достатком обладают обычно все те машины, которые не
Ниального двигателя для привода битумного насоса.
Таблица 14.
Норма розлива в зависимости от пере-
дач коробки скоростей и коробки
отбора мощности
Норма роз- лива лит- ров на 1 м Передача в коробке отбора мощ- ности Передача в коробке скоростей автомашины
0,6 1
0.8 2 З-я
1.0 3
1.25 1
1,70 2 2-я
2,0 3
2.20 1
3,0 2 | 1-я
3,5 3
. _____i двумя задними
Достоинствами этой машины являются: а)
фарами.
простота конструкции;
стоимость машины; в) компактность расположения агре-
93-
Рис. 45. Схема отопительной системы автораспределптеля Д-141
Таблица 15 Техио-эксплоатационная характеристика автораспределителя Д-141
—— Измерп- Техно-эксплоатационные
Показатели характеристики тель данные
Габаритные размеры. длина мм 6070
ширина . , п 2260
высота ... 2415
База ю 3810
Вес в порожнем состоянии! .... кг 4650
Полезная емкость бака л 3000
Колея: передних колес мм 1545
задних » 1675
Клиренс » 314
Ширина розлива м от 3 до 7 через 0,5 м
Возможность обеспечения норм роз- лива л/м- от 0,6 до 3,5
Обогрев бака . ...... — 2 жаровых U-образных трубы
Топливо для горелок ... — с~двумя горелками керосин
Способ распыления топлива .... — сжатым воздухом
Подача воздуха ........ — компрессором автомашины
Средняя производительность . . . тсмену 12-24
§ 22. Прицепной распределитель
Прицепной распределитель состоит из тех же составных частей,
Чго и описанный выше автораспределитель АГЦ-2 с той лишь раз-
Иицей, что все агрегаты здесь смонтированы на 4-колесной прицеп-
v°H гс'лежке на пневматическом ходу, оборудованной специальным
Устройством и пневматическими тормозами. Пневматический тормоз
отает на воздухе, подаваемом от тягача.
и ак (рис. 46) емкостью 4700 л выполнен эллиптической формы
Д ' ?^новном имеет то же устройство, что и бак автораспределителя
Г10 ‘ Уличительной чертой этого бака является расположение за
Подд010 Клапана 4 в задней части машины и наличие перегородок 7,
L, ’И’Лхивающих жаровые трубы и предотвращающих внезапное
В ',е'^ение жидкого материала в баке при резкой остановке.
ПяТСТдегородках имеются отверстия, которые обеспечивают беспре-
Нни „ енн°е Движение материала в баке при циркуляции, наполне-
" Розливе.
95
Для обеспечения съемки бака при ремонте снаружи установ-
лены подъемные кольца. Вокруг бака устроена площадка и поручни.
Циркуляционно-распределителная система
(рис. 47) состоит из шестереночного насоса, приводимого в действие
от бензинового мотора, расположенного сзади машины, мощностью
26 л.с. при 1500 об/мин, главного трехходового крана А, двух трех-
Рис. 46. Схема бака распределителя:
/—бак; 2~дымовая камера; 3—нагревательные трубы; 4—внутренний запорный
клапан; 5—верхний люк с фильтром; б—сливная труба, 7—перегородки с [от-
верстиями, 8— возвратно-циркуляционная труба; 9— заслонки
ходовых кранов коллектора Б а В, крана ручного розлива Г, спе-
циального двухпроходного крана очистительной линии Д и системы
трубопроводов.
Главный трехходовой кран А расположен между баками и насо-
сом, к нему сбоку подведена наполняющая труба И; на конце этой
трубы для герметичности установлена пробка с зажимом. Нижний
фланец насоса соединен с коллектором К, внутри коллектора поме-
щен фильтр. Второй конец коллектора соединен с помощью патруб-
ков с трехходовым краном Б и В. От крана В отходит трубопровод
непосредственно к распределительной трубе Л, а кран Б с распреде-
лительной трубой соединяется трубопроводом через трехходовой
кран Г, являющийся краном патрубка ручного розлива.
Краны Б и В соединены трубами М с вертикальной возвратно-
циркуляционной трубой Ж, по которой происходит движение мате
риала в бак при наполнении и при циркуляции. Внутри трубопрово-
дов М установлены шиберные заслонки бив (рис. 48), причем пра-
вая заслонка в связана тягой с левым краном Б и, наоборот, левая
заслонка б связана с правым краном В.
К трубопроводам циркуляционно-распределительной системы
присоединены две тонких трубы Н, служащих для очистки всей рас-
пределительной системы от остатков материала после работы. Вто-
рые концы этих трубок связаны со специальным двухпроходным
краном Д на наполняющей трубе И. Два краника 3 на трубопрово-
идущем к дистрибютору, служат для слива остатков материала
и для промывки циркуляционно-распределительной системы.
На рис. 48 показана работа циркуляционно-распределительнэй
системы и различные положения кранов в зависимости от проводи-
Рис. 47. Циркуляцпонно распределительная система
прицепного распределителя:
А главный трехходовой кран; Б и S—трехходовые
краны коллектора; /'—кран ручного розлива; Д—
двухпроходной кран очистительной линии; И—на-
полняющая труба; //—коллектор с фильтром; Л -тру-
бопровод к распределительной трубе; Af —трубы воз-
вратной линии; Ж- возвратно циркуляционная труба;
Н—очистительные трубки; Е—запорный клапан
'‘ИХ рабочих операций. Распределительная труба устроена так же,
к и у машины АГЦ-2, за исключением того, что здесь отсутствуют
краны на соплах.
м . 0Пла Распределительной трубы расположены так, чтобы угол
Доп ОТВСРСТИСМ сопла и осью трубы был в 22 . Имеется комплект
том ^ительНь1х распределительных труб различной длины с расче-
тит п еспечения максимальной ширины розлива до 7,3 м. Распреде-
вязаЬИЬ1е тРУбы с циркуляционно-распределительной системой
ЛаНияНЫ ШаРниРНо, благодаря чему имеется возможность регулиро-
ртоРОнВЫсоты труб над поверхностью, а также перемещения их в
Отопи НЭ см (для смещения полосы захвата).
К°г° Да Тельная система (рис. 49) состоит из двух горелок низ-
бака дп Ления 1, насоса для подачи горючего 2, воздуходувки 3.
7 • горючего 4, системы трубопроводов и вентилей.
А" Королько
97
Рис. 48. Схема циркуляционно распределительной системы пр»
цепного распределителя, положение кранов и рычагов при различ-
ных операциях:
/—набор, //-циркуляция, III—розлив, IV— розлив ручным шлангом-
1/_Очистка, VI— перекачка, R— рычаги управления кранами Б
В (в плайе); Q -рычаг главного трехходового ^крава (в плане),
Р—рычаг очистительного крана
Горючее из бака по трубопроводу 5 поступает к насосу 2 и по-
ется к форсункам по трубопроводу 6, излишек топлива по ответ-
влению 7 через редукционный клапан 8 поступает обратно в бак.
Топливный бак, помещенный впереди распределителя с
авой его стороны, разделен на две камеры емкостью 90 л для
Л плива и емкостью 17 л для бензина, служащего для розжига фор-
Хюк, заливки свеч и т. д.
? I оздух к форсункам подается от воздуходувки по трубопро-
I!°^Ha коллекторах топливной и воздушной линий установлены ма-
нометры. обеспечивающие постоянный контроль давления. На топ
Рис 49. Схема отопительной системы прицепного распределителя
чшном коллекторе стоят вентили 10, регулирующие игольчатые
апаны, а на воздушном, шиберные заслонки (дроссели) 11 для
,г^лировки подачи воздуха.
ч . °Релка низкого давления (рис. 50) состоит из корпуса 2, внутри
Е°Г° помеЩается воздушная насадка /. Сверху на корпус на-
,4 ена наРУжная воздушная насадка 4. К торцу горелки подве-
На ?0ПливопРовод 9, соединяющийся с распылителем топлива 3.
।‘Х'°м к°нце распылителя навернут топливный наконечник 5.
' подаваемый трубопроводом 10, поступает в воздушные
' вь>'СТВа а и чеРез окна б проходит в пространством, из кото
' ||1Ыл,Х°ДИТ чеРез отверстия насадок 1 и 4, смешиваясь с распы-
д ТОПЛИВОМ
подача воздуха осуществляется через прост-
сМес, • этот воздух при выходе из насадки встречается с горю-
’оМаегся ’ Происх°Дит дополнительное смешение смеси с воздухом,
направление пламени и улучшается качество горения.
99
Количество дополнительного воздуха может регулироваться путем,
вращения насадки 4,
Для регулировки общего количества подаваемого к горелке
воздуха установлена заслонка 6 (дроссель). Давление воздуха,
перед горелкой для легких топлив — 350—700 мм в. ст. Для тяже-
лых (дизельных топлив) — 700—1400 мм в. ст. В качестве топливу
для горелок используются различные дизельные масла.
Рис. 50. Разрез горелки низкого давления:
1—внутренняя воздушная насадка; 2—конус форсунки, 3—
распылитель топлива: 4—наружная воздушная насадка;
5—топливный наконечник; 6—дроссель; 7—фильтр; 8— регу-
лировочный винт; 9— топливопровод; 10— воздухопровод; af б,
в, г—воздушные пространства; Б—воздушное окно; 11—насос
Описанная горелка создает хорошее распыливание различны*
сортов жидкого топлива и перемешивание его с воздухом, про#3
по устройству и экономична в работе, применяется, кроме распреД6'
лителя, также на асфальтобетонном укладчике.
Для местного подогрева насоса, кранов и трубопроводов слуД^
переносная горелка такой же конструкции, как и горелка отовитеД J
ной системы распределителя Д-141. Для питания этой горелки г
рючим имеется переносный резервуар, внутри которого установи ।
100
v4Hoii поршневой насос. Для переносной горелки в качестве топлива
' рлменяется бензин или керосин.
Воздуходувка (рис. 51а) служит для питания горелок
иоздухом и состоит из корпуса /, внутри которого помещены два
импеллера 2, вращающиеся навстречу друг другу. Через верхнее
отверстие поступает воздух и перемещается импеллерами к нижнему
отверстию.
На входном отверстии воздуходувки установлен воздушный
л)Идьтр. Импеллеры вращаются на валах, установленных в шарико-
подшипниках. При разборке и ремонте необходимо обращать вни-
Рис. 51. Воздуходувка и топливный насос:
j к а) схема воздуходувки и разрез; б) схема топливного насоса;
липни -УС ,?03д}'Х0ДУвкп: 2—импеллеры; 3—вал воздуходувки; 4—шарикопод-
•и, '—топливный насос; 6—муфта сцепления; 7—конус топливного на-
соса; <9—ротор; .0—шестерня; 10—разделительная пластинка
таж На Т1Дательн°сть установки валов импеллеров; правильно
' аНия°ВЛеННЫе валы должны свободно вращаться от руки без ка-
^импеллеров друг друга.
'Ча пПливный масляный насос (рис. 516) роторного
^' Фты 'бИВрДИТСя в действие от вала воздуходувки с помощью
е 3аИепл ^НутРи корпуса насоса 7 помещен ротор 8, находящийся
Риг°Ром" ^Нии с эксцентрично установленной шестерней 9. Между
1|аясь, какШестеРней помещена неподвижная пластинка 10. Ера
.'У1 Ни межП°Казано стРелкой, ротор увлекает и шестерню. Проме
зубьями ротора и шестерни благодаря создаваемому
аполняются жидким топливом. При встрече зубьев ше-
101
стерни со впадинами ротора жидкое топливо, находящееся во впа-
динах, выжимается и поступает по трубопроводу к форсункам. Та-
кие насосы при незначительной их величине обеспечивают высокую,
производительность и создают требуемый напор. ч
Сзади распределителя с левой его стороны устроена площадка
для механика, на которой сосредоточены все рычаги управления.
С площадки ведется наблюдение за розливом и действием контроль-
но-измерительных приборов: тахометра, указывающего число оборо-
тов насоса, а следовательно, и его производительность, за спидо-
метром, связанным с пятым колесом, которое опускается при про-
изводстве розлива, за манометрами форсунок, термометром п
указателем уровня материала в баке.
Машина обслуживается одним человеком, не считая шофеоа
тягача. В качестве тягового средства во время розлива и для транс-
портировки могут применяться любые тяжелые грузовые автомаши-
ны и быстроходные тягачи.
Преимуществом прицепного распределителя является то обстоя-
тельство, что в нерабочее время нет вынужденного простоя автомо-
бильного шасси, как у автораспределителя, благодаря чему
повышается его экономическая эффективность.
Кроме описанного типа, существуют и другие конструкции, од-
нако отличия их не являются принципиальными и сводятся, в ос-
новном, к различному конструктивному оформлению отдельных
агрегатов.
У большинства современных машин баки делаются эллиптиче-
ской формы. Обогревательные трубы (жаровые и дымогарные>
располагаются В' нижней части бака с целью обеспечить возмож-
ность подогрева вяжущего в небольших его количествах.
Отопительные системы отличаются только типами применяемых
горелок и способом подачи горючего. Причем обычно используют-
ся два принципа подачи: с помощью сжатого воздуха или специаль-
ными насосами.
Насосы для распределения, перекачки и циркуляции вяжушегс»
устраиваются шестереночного, роторного и роторно-плунжерного
типа. Наиболее распространенными типами являются шестерено4'
ные насосы как более простые, плавно.подающие материал (бея
толчков), создающие достаточный напор при высокой производи
тельности и не требующие особого ухода. Недостатком шестерено4
ных насосов является необходимость заливки в них материала пере|
включением их в работу или подачу к ним материала самотеком-
Распределители являются сложными и дорогостоящими мачл
нами и вместе с тем благодаря сезонности работы имеют нИзК с.
коэфициент использования. С целью повышелия коэфициента
пользования в последнее время появилась тенденция отделять Р
пределительные органы с насосом и двигателем от бака распР^ £
теля и ставить их на отдельную тележку. Эта тележка находит^ *1
месте распределения вяжущего и специальными шлангами иРи*-1
диняется к прибывающим цистернам с вяжущим.
102
Таблица 16
Техно-эксплоатационная характеристика прицепного распределителя
Показатели характеристики Измери- тель Техно-эксплоатационные данные
«
Габаритные размеры:.
длина • . .... мм 4928
ширина ... • 2330
высота . . л 2590
Вес в порожнем состоянии кг 5216
Полезная емкость бака ... л 4700
Ширина розлива Производительность битумного на- м от 1,2 до 7,3 через 0,3 и 0,6 м
coca максимальная . . Возможность обеспечения норм роз- л/мин до 1400
лива л/м* от 0,47 до 13,0
Обогрев бака распределителя . . — 2 жаровых U-образных трубы с двумя горелками низкого давления
Топливо для форсунок — Керосин, соляровое масло. При использовании бензина ме- няются насадки
Емкость топливного бака . л Две камеры—одна на 90 л в вторая на 17
Емкость бака переносной форсунки » 15
Длина наполняющего шланга . м 4,5
Тип тормозов Мотор — Пневматические и ручные
тип — Бензиновый 4-цилиидровын
МОЩНОСТЬ л. с. 26 при 1500 об/мин
m адРи таком способе распределения
Шей '1Ные на шасси автомашин, могут
Мом С|1ециальная ж
',Роит°>КСТ Услуживать
Цельный
’’еньщИе
Испоп —'““•'“’ные затраты на опору/
ьзование самого оборудования.
вяжущего цистерны, уста-
------------------------------------_быть использованы в боль-
спеииальная же тележка с распределительным механиз-
--------------------> несколько цистерн, а следовательно, в
Так '" "иИ сезон будет более интенсивно загружена.
'4еЧьщп>е *)ешение проблемы распределения вяжущего обеспечит
,10р испо Капитальные затраты на оборудование и более рациональ-
но
I
§ 23, Некоторые вопросы эксплоатации распределителей
Основная рабочая операция распределителей—розлив вяжуще! о,
производится по установленным нормам. Нормы розлива опреде-
ляются количеством кг вяжущего, распределяемого на 1 лг2 поверх-
ности. Для того, чтобы выдержать требуемую норму розлива, необ-
ходимо учитывать ее зависимость от производительности насоса,
длины распределительных труб (ширины розлива) и скорости дви-
жения машины при розливе. Эта зависимость может быть выражена
формулой:
Q60
'г’_ 1р 1000 ’
где Q — производительность насоса кг[мин;
I — длина распределительных труб в .и;
р—заданная норма розлива кг/м2;
v — скорость движения гудронатора км!час.
При данной норме розлива задаются шириной розлива, устанав-
ливают требуемый режим работы насоса, создающий напор при
выбранной длине распределительных труб, и определяют требуемую
скорость движения. Число оборотов насоса или его производитель-
ность находятся в прямой зависимости от длины распределительных
труб и по максимальной длине последних устанавливают и высшую
производительность насоса.
Для автораспределителя АГЦ-2 и прицепных распределителей,
при одной и той же норме розлива для создания достаточного напо
ра, рекомендуется на каждый метр увеличения длины распредели-
тельных труб при средних размерах сопел повышать производи-
тельность насоса на 120—130 л/мин ррм обеспечения одной и той
же нормы розлива.
Производительность шестереночного насоса может быть опреде-
лена по формуле:
п 3,5(г< — rHa)b п
Q =—~--------—— двл мин, (26)
1000
где:
Q — искомая производительность насоса (подача) л/мин;
Гз — радиус окружности выступов (зубьев) шестерни в см;
гн— радиус окружности впадин (ножек) шестерни в см;
b — ширина шестерни (длина зуба) в см;
п — число оборотов шестерен насоса об/мин;
—объемный (волюметрический) к.п.д. насоса, зависящий от
качества изготовления насоса и вязкости жидкости, обычно
0,6—0,9.
Потребная мощность двигателя для работы насоса приближенно
определяется по формуле:
104
(27)
или специально из
такой номограммы
труб по номограм-
/V — —л.с.
45OV„
где: Q — производительность насоса л/мин-,
д -J— удельный вес жидкости кг[л\
— рабочее давление жидкости кг/сти2;
т(Л— механический к.п.д. насоса, зависящий от типа подшипни-
ков, сальников и качества пригонки шестерен, обычно от 0,92
до 0,98.
Для установления необходимой скорости движения распредели
геля, пользуясь формулой (25), возможно составить рабочие таб-
лицы. В таблице 17 приведены такие данные, соответствующие
автораспределителю АГЦ-2.
Иногда таблицы заменяются номограммами
готовленными счетными линейками. Примером
может служить рис. 52.
От установленной длины распределительных
ме (слева вверху) проводят горизонтальную линию (пунктир) до
пересечения ее с линией принятой нормы розлива (наклонная линия
на номограмме). От найденной точки проводят вертикаль до пере-
сечения ее с линией, изображающей принятую производительность
насоса; от этой точки проводят горизонталь вправо до пересечения
ее с линией скоростей движения распределителя. Найденная точка
укажет требуемую скорость машины, обеспечивающую заданную
норму розлива.
При эксплоатации необходмо помнить, что наполнение бака ма-
териалом должно производиться через фильтры, установленные в на-
полняющей трубе, а при наполнении через люк — в люке.
После окончания работ должны быть промыты бак, насос и цир-
куляционно-распределительная система. Для этой операции в бак
заливается керосин или другие растворители, затем устанавлива-
ются краны в положение циркуляции и включается насос. По исте-
чении нескольких минут содержимое сливается.
Перед пуском насоса после длительной его остановки необходи-
мо проверить легкость его вращения и в случае наличия в нем
застывшего вяжущего материала подогреть переносной форсункой.
Форсункой пользуются также для прогрева трубопроводов и сопел
Проверку легкости вращения насоса можно производить плав-
ным включением муфты сцепления на малых оборотах двигателя
Или же Лучше всего вручную, проворачивая заводной рукояткой
Ко'3сьчатый вал двигателя при включенной муфте.
При перевозке вяжущих материалов на длительные расстояния,
также на стоянках в ожидании розлива, необходимо производить
ЦиРкулЯцию материала.
Наполнение бака должно быть неполным с учетом расширения
атеРИала при подогревах.
105
Таблица 17
Зависимость скорости движения автораспределителя АГЦ-2 от норм
розлива, производительности насоса и длины распределительных труб
Передачи редуктора Вторая передача Первая передача
Положение рычага акселератора мо- тора 1 11 III I 11 III
Число оборотов дви- гателя об/мин . . 1550 1240 930 1550 1240 930
Число оборотов на- соса об/мин . . . 517 413 310 265 212 160
Производительность насоса л/мин . . . 1090 871 654 560 447 337
Передачи редуктора Вторая передача Первая передача
Норма розлива в I 11 III 1 11 111
Скорость автораспределителя в м/мин и в км!час
(в скобках)
При розливе на ширинуЗ.О.и
1 — 218(13,03)187(11,22) 149 (8,94)'ll2 (6,72)
2 182(10,92) 145 (8,70) 109 (6,54) 94 (5,64) 74 (4,44) 56 (3,36)
3 121 (7,26) 97 (5,82) 73 (4,38) 52 (3,72) 50 (3,00) 37 (2,22)
4 91 (5,46) 72 (4,32) 54 (3,24) 47 (2,82) 37 (2,22) 28
5 73 (4,38) 58 (3,48) 44 (2,64) 37 (2,22) 30 (1,80) —
6 60 (3,60) 48 (2,88) 36 (2,28) 31 (1,86) 25 (1,50) —
7 52 (3,12) 41 (2,46) 31 (1,86) - 27 (1,52) — —
8 45 (2,70) 36 (2,28) 27 (1,62) — —
9 40 (2,40) 32 (1,96) — — — —
.0 36 (2,28) 29 (1,74) —
106
Продолжение
Передачи редуктора Вторая передача Первая передача
Норма розлива в л/м9 I II III I 11 III
Скорость автораспределителя в м/мин и в км1час (в скобках)
При розливе на ширину 4.5 .к
1 — 194(11,64) 1 । 1 145 (8,70) 124 (7,44) 100 (6,00) 75(4,50)
2 121 (7,26) 97 (5,82) 73 (4,38) 62 (3,72) 50 (3,00) 38 (2.28)
3 81 (4,86) 65 (3,90) 48 (2,88) 41 (2,46) 33 (1,98) —
4 60 (3,60) 48 (2,88) 36 (2,28) 31 (1,86) — —
5 48 (2,88) 39 (2,34) 29 (1,74) __ — —
6 41 (2,45) 32 (1,92) — — — —
7 35 (2,10) 28 (1,68) — — — —
8 30 (1,80) — — — —
9 27 (1,62) — — — —
При розливе на ширину 5,5 м
1 198(11,88) 159 (9,54) 119 (7,14) 102 (6,12) 81 (4,85) 61 (3,66)
2 99 (5,94) 80 (4,80) 60 (3,60) 51 (3,06) 40 (2,40) 30(1,80)
3 66 (3,95) 53 (3,18) 40 (2,40) 34 (2,04) 27 (1,62) —
4 50 (3,00) 40 (2,40) 30 (1,80) 26 (1,56) —
5 40 (2,40) 32 (1,92) — —
6 33 (1,98) 26 (1,66) — — — —
7 28 (1,68) — — — — —
При розливе на ширину 6,0 м
1 182(10,92) 1 145 (8,70) 109 (6,54) 94 (6,64) 74 (4,44) 56 (3,36>
2 91 (5,46) 73 (4,38) 54 (3,24) 47 (2,82) 37 (2,32) 28 (1,68>
3 61 (3,65) 48 (2,88) 37 (2,22) 31 (1.86) 25 (1,50) —
4 46 (2,76) 36 <2,28) 27 (1,62) — — —
5 36 (2,88) 29 (1,74) — — — • —
6 30 (1,8) 24 (1,44) — — — —
7 26 (1,56) — — — —
10“
Подогрев производится при длительном нахождении материала
щ баке и при необходимости поднять его температуру. Ео время по-
догрева циркуляция обязательна.
Рис. 52. Номограмма для определения скорости движения авто-
распределителя при розливе.
Р—норма розлива кг/ж2; i — длина распределительных труб; Q—про-
изводительность насоса; v—скорость движения гудронатора м/мин
При розливе .материала при заливке топлива в двигатель и при
промывке циркуляционной системы горелки должны быть выклю-
чены.
Перед розливом материала распределитель необходимо остано-
вить на некотором расстоянии от места розлива и произвести про-
108
верку работы всей системы. Машина останавливается на расстоянии'
15-20 м до начала розлива с тем, чтобы заранее развить требуемую
рабочую скорость. Место начала розлива обычно отмечается вехой.
Прекращение розлива из распределительных труб должно быть
оыстрым с тем, чтобы не допустить выход остатков материала из
сопел без напора.
Производительность в смену зависит от типа машины, нормы
розлива, дальности перевозки вяжущего в баке и организации работ
и может быть определена по формуле:
8-60-QK'
Л +
л.смену.
(28).
где Q — емкость бака распределителя в л\
К с — коэфициент использования машины в смену 0,8—0.9;
ti — время наполнения бака в мин’,
t2 — время розлива материала в мин-,
t„ — время на маневры при наборе и перед розливом в мин,
, I п— время на подготовку перед розливом в мин (установка
распределительных труб, режима работы насоса д др.).:
V, — скорость перемещения распределителя с наполненным
баком (250 -300 м/мин = 15—20 км/час)-,
v2 — скорость перемещения в порожнем состоянии (415—-
580 м/мин = 25—35 км/час)-,
L — расстояние от места набора материала до места роз-
лива в м.
Кроме основного назначения автораспределителей — распреде-
ления вяжущих, последние иногда используются для перевозки-
горючего, вяжущих и других материалов, а также для поливки по-
верхности летного поля или покрытия его водой.
При использовании распределителей для поливки необходимо
после окончания этих работ произвести полную очистку всех агрега-
тов от влаги и смазку маслом распределительно-циркуляционной
системы и бака.
XIII. Парообразователи
На асфальтобетонных заводах и битумохранилищах пар служит
Для следующих целей:
а) для разогрева вяжущих в прибывающих цистернах или бун-
Керных полувагонах перед сливом его в хранилища;
б) для обогрева битумо-проводов и насосов;
в) для разогрева вяжущего в хранилищах;
И г) для подогрева горючего и распыливания его в форсунках
f Требуемое давление пара обычно равно 7—8 ат. В качестве
Ст°чников пара обычно применяются: паровые котлы Шухова с по-
109“
щерхностью нагрева от 10 до 35 м. локомобильные котлы и котлы
таровых катков. Для обогрева битума в прибывшем транспорте
(цистернах, бункерных полувагонах и т. п.) иногда используется пап
маневровых паровозов.
Котлы Шухова требуют устройства специальных фундаментов,
что ведет к дополнительным расходам средств и времени. При при-
менении локомобилей надобность в фундаментах отпадает. Кроме
того, большинство локомобильных котлов снабжено пароперегрева-
телями, что дает возможность использовать пар при температуре
300—320° и тем самым обеспечить подогрев битума до рабочей тем
пературы 160—170". Паровые котлы, производящие насыщенный
пар, имеющий температуру около 170° при давлении 8 ат, позво-
1яют производить подогрев битума только до температуры
110 120°.
Ниже, в таблице 18 даны характеристики паровых котлов
Шухова, а в таблице 19 — локомобилей.
Таблица 18
Основные характеристики котлов типа Шухова
Поверхность нагрева м2 Рабочее дав- ление в ат Площадь^ ко- лосников в м2 Съем пара с 1 м2 поверх- ности нагрева кг/час Вес котла в кг
10,0 8 0,58 17—25 2300
19,5 0,67 17-25 £800
25,0 1,03 17—25 4500
35,0 • 1,37 17-25 6100
Таблица 19
Основные характеристики отечественных локомобилей
Гпп локо- мобиля Мощ- ность па- ровой машины л. с. Поверх- ность нагрева котла в Поверх- ность на- грева паро- перегрева- теля в м1 Темпера- тура пере- гретого пара Ц Давление пара ат Съем пере- гретого пара с 1 я* поверхности нагрева кг {час
4-АП-20 20 9,5 3,5 300 14 51
П-1 30 11,6 5,7 320 12 46
П-3 60 22,6 10,5 320 12 47
Кроме этих парообразователей, в практике аэродромного строи-'
гельства начинают применяться специальные парообразователе
•предназначенные для работы в условиях строительства, представ-
ляющие собой передвижные паровые котлы небольшого размера с
давлением пара 7—8 ат и с поверхностью нагрева 12,5 м3.
ПО
Преимуществом таких котлов являются:
1. Подвижность, обеспечивающая их быструю переброску с места
1|а место, и вследствие этого возможность установки их вблизи аг-
регатов, потребляющих пар, благодаря чему сокращаются длины
паропроводов и уменьшаются тепловые потери.
2. Быстрое парообразование. Получение пара рабочего давления
с начала разогрева холодного котла обеспечивается в течение 0,5 —-
1,0 часа.
3. Простота обслуживания благодаря компактному расположе-
нию агрегатов.
4. Более высокий коэфициент полезного действия, имеющий ме-
сто благодаря использованию конденсата, наличию теплоизоляции и
более полному сгоранию топлива.
Основным назначением таких передвижных котлов является обо-
грев битумопроводов, насосов, прогрев битума в цистернах перед
сливом и т. п. Кроме этого, они также могут быть с успехом приме-
нены и для целей распыливания топлива в форсунках. В этом случае
котел необходимо все время питать свежей водой, так как возврат
конденсата в этом случае отсутствует.
Передвижной котел Д-163 включает в себя следующие основ-
ные части.
1. Котел с жаровой и дымогарными трубами.
2. Отопительную систему, включающую топку с форсунками,
топливный насос, фильтр, редукционный клапан, топливный бак,
воздушный вентилятор, систему трубопроводов, термометр.
3. Систему питания водой, состоящую из водяного бака, водяной
помпы, инжектора, фильтра и системы трубопроводов с кранами и
вентилями.
4. Арматуру, состоящую из манометра, водомерного стекла, во-
допробных кранов, предохранительных клапанов, вентиля для отбо-
ра пара и сливного крана.
5. Двигатель, приводящий во вращение топливный насос, водя-
ную помпу и вентилятор.
6. Двухколесный ход с прицепным устройством и поддерживаю-
щей стойкой.
Котел. Через торцевые стенки котла /—2 (рис. 53) проходит
даровая труба 3 и три серии дымогарных труб. Горячие газы, обра
зовавшиеся от сгорания жидкого топлива в форсунках 8, входящих
в торец топки, изготовленной из жароупорного бетона, попадают в
Даровую трубу, проходят по ней до конца котла в заднюю дымовую
в°робку 4, разделенную перегордкой 5 на две камеры. В верхнюю
'•меру выходят концы дымогарных труб первой серии, по которой и
^Роходят горячие газы в обратном направлении в переднюю дымо-
Ую камеру 6, из этой камеры, также разделенной на две части пе-
Вы °Р°ДК°й газы попадают во вторую серию дымогарных труб
ходящих в нижнюю часть задней дымовой коробки, затем газы
РедХ°?ЯТ по тРУбам третьей серии и попадают в нижнюю часть пе
Неи Дымовой камеры, откуда направляются в дымовую трубу.
ill
Рие. 53. Система жаровых и дымогарных труб внутри передвижного котла:
7— передняя торцевая стенка (решетка); 2—задняя торцевая стенка; жаро-
вая труба; 4—задняя дымовая коробка; 5 н 7—перегородки; 6—передняя дымо-
вая камера; 8— форсунки; 9— изоляция; 10- отверстие для предохранительного
клапана; //—отверстие для забора пара; 12—водяной бак; 13—топливный бак:
14—капот
Такой зигзагообразный путь газов обеспечивает высокое использо-
вание тепла и быстрое парообразование.
Котел имеет изоляцию 9, изготовленную из стеклянной ваты и
служащую для уменьшения тепловых потерь в окружающую среду
В верхней части котла устроены отверстия 10 для предохранитель-
ных клапанов и отверстие 11 для забора пара.
Под котлом размещен водяной бак 12, а в передней части топ-
ливный бак 13, снабженный змеевиком-нагревателем.
- Передняя часть установки, как это видно из рисунка, закрыта
капотом. Под последним расположены вспомогательные агрегаты
котла.
Система питания котла водой состоит из инжектора
и плунжерного насоса. Плунжерный насос приводится В действие
от двигателя. Плунжерный насос снабжает котел конденсатом или
водой из внешнего резервуара, а также из водяного бака котла.
Для этой цели всасывающий трубопровод насоса соединен с водя-
ным баком и имеет штуцер для соединения с внешней сетью. Вса-
сывающий трубопровод снабжен фильтром. Инжектор питается
паром от котла и может производить:
а) подачу воды в котел из внешнего резервуара;
б) подачу воды из внешнего резервуара в водяной бак котла и
в) подачу воды из бака в котел.
На рис. 54 показан вид котла со стороны инжектора. Для подачи
воды в котел из внешнего резервуара в него опускается коней
112
С* А. Корольке
113
шланга 1 и открываются вентили 2 и 3. Подача пара к инжектору
осуществляется вентилем 4.
Для подачи воды из внешнего резервуара в водяной бак котла
открывают вентили 2 и 5 и закрывают вентиль 3. Подача воды из
бака в котел осуществляется открытием вентиля 3 и 6 при закрытых
вентилях 2 и 5.
Инжектор (рис. 55) состоит из корпуса, внутри которого
установлено три конуса: паровой 7, водяной 2 и приемный 3. При по-
вороте рукоятки 12 открывается клапан 5 и пар из котла с большой
скоростью выходит через конус 1, попадая в конус 2, этим самым
вызывает разрежение в смесительной камере 10, соединенной с
трубой 7. Вода из резервуара поднимается по трубе 7 и смешивает-
ся с паром в камере 10 и конусе 2. При этом пар конденсируется,
вода нагревается и давление падает. Из конуса 2 вода поступает
в нагнетательную камеру 11, вытесняет воздух и начинает выхо-
дить наружу по вестовой трубе 8, после этого, т. е. полного напол-
нения камеры 11 водой, увеличивают открытие парового клапана,
ввиду чего вода, приобретая большую скорость, проходит
в конус 3 Последний расширенным концом обращен к клапану 4,
который пропускает воду в котел. Вода, проходя через конус 3 к
уширенному концу его, теряет скорость и увеличивает давление, за
счет которого клапан 4 открывается и вода поступает в котел. Для
прекращения подачи воды рукоятку 12 поворачивают в обратном
направлении.
Использование инжекторов для питания котла чрезвычайно вы-
годно. так как большая часть тепла, затрачиваемого паром, возвра-
щается в котел с нагнетаемой водой.
Система питания топливом состоит из шестереноч-
ного насоса, приводимого в действие от двигателя. Насос засасывает
горючее из топливного бака и подает его к трем форсункам, распо-
ложенным в конце топки. Регулирование количества топлива в каж-
дой форсунке производится самостоятельными вентилями. Для
возвращения излишков топлива в бак служит специальный трубо-
провод и редукционный клапан. Подача воздуха к форсункам осу-
ществляется вентилятором Косточкина № 2, приводимым в действие
от общего двигателя. Регулирование количества воздуха произво-
дится воздушной заслонкой.
Все механизмы, обслуживающие котел, приводятся в действие
бензиновым двигателем Л-3 мощностью 3 л.с. и размещены вместе
с ним на передней площадке котла, т. е. со стороны прицепного
устройства, и закрыты капотом.
Котел через рессорную подвеску опирается на одноосную тележ-
ку, снабженную колесами автомобиля ЗИС-5. Тележка может пере*
мещаться на прицепе автомашины.
Обслуживание передвижного котла не представляет трудносте •
Перед пуском котел устанавливают горизонтально и наполняют чй
стой водой, затем открывают крыльчатую заслонку вентилятора (
г/4 часть ее полного открытия) и вставляют зажженный запал в с
114
‘тиальное отверстие форсуночного листа. После запуска двигателя
Форсунка должна загореться. Регулируя крыльчатой заслонкой по-
дачу воздуха, необходимо добиться полного сгорания топлива.
<1 качестве сгорания судят по цвету выходящего дыма. Затем откры-
Рис. 55. Конструкция и схема парового’инжектора:
I—паровой конус; 2—водяной конус; 3—приемный конус; 4—обрат-
ный клапан; 5—паровой клапан; 6'—корпус инжектора; 7—фланец
к ‘водяной трубе; 8—вестовая труба; 9- клапан вестовой трубы;
‘О—смесительная камера; 11—нагнетательная камера; 12—рукоятка
парового клапана
•'Hnv вс,1ТИль второй форсунки и, наконец, третьей, все время регу-
я подачу воздуха.
JlMpVc2 Нормальн°й работы форсунок редукционный клапан регу-
Прц И На давлении около 7 ат.
%Рс иезначительном расходе пара из котла количество горящих
Исп°К МОЖет быть уменьшено до одной.
ользуя передвижной котел, необходимо следить, чтобы во
О*
115
время работы он занимал горизонтальное положение и чтобы вода
в водомерном стекле не понижалась ниже видимого уровня.
Для обеспечения нормальной работы котла необходимо произво-
дить „его продувку через каждые 16 часов работы, а при плохом
качестве воды еще чаще. Продувка производится при пониженном
давлении (4—5 ат), открытием продувного крана на дне котла. Во
время продувки необходимо следить за уровнем воды в стекле. При
понижении уровня ниже видимого, Продувку надо немедленно пре-
кратить и добавить свежую порцию воды.
Для промывки и очистки котла последний имеет 5 лючков.
В таблице 20 приведена характеристика передвижного котлз
Д-163.
Таблица 20
Техно-эксплоатационная характеристика передвижного парового котла
(нагревателя) Д-163
Показатели характеристики • Единица измере- ния Техно-эксплоатацион- ные данные
Габаритные размеры:
длина мм 4445
ширина . Я 1810
высота V 2220
Вес кг 2600
Клиренс мм 365
Рабочее давление пара ат 8,5
Производительность котла кг) час 500
Поверхность нагрева ........ Род топлива М? 12,5 Соляровое масло или> нефть
Расход топлива кг) час ~50,0
Время поднятия давления до рабочего . . час 0,4 до 0,5
Поднятие температуры битума в цистерне на 6,0'Ц
емкостью 38 тонн в час
Двигатель Л-3 мощностью л. с. 3
Число оборотов двигателя об/мин 2600
Расход бензина в двигателе кг/ час 1.1
Давление горючего перед форсунками . . ат 7
Емкость топливного бака л 215
ГЛАВА ТРЕТЬЯ
МАШИНЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ АСФАЛЬТОБЕТОНА
XIV. Асфальтобетонные установки
§ 24. Назначение и типы установок
Асфальтобетонная смесь, употребляемая для строительства
аэродромных покрытий и покрытий подъездных путей, приготавли-
вается в специальных асфальтобетонных установках, называемых
иногда асфальтобетонными машинами или асфальтосмесителями.
Асфальтобетонная смесь включает в себя следующие материалы:
а) минеральная часть (щебень или гравий, песок, минеральная
мука или заполнитель);
б) органический вяжущий материал (битум или реже деготь).
Процесс приготовления асфальтобетона заключается в сушке и
Нагреве минеральных составляющих, в подогреве органического
вяжущего материала, в тщательной дозировке всех материалов
согласно установленному рецепту и в перемешивании минеральных
с вяжущим.
Для выполнения перечисленных операций, современные асфаль
тобетонные установки включают в себя следующие составные
части:
1- Сушильный барабан, служащий для сушки минеральных ма-
териалов и нагрева их до температуры 180—250° Ц.
2. Дозировочные устройства: весы для взвешивания минераль-
ных Материалов и весы для взвешивания жидкого разогретого вя-
жущего.
3. Смеситель для перемешивания подогретого и взвешенного
Минерального материала с жидким разогретым вяжущим.
4. Сортировочное приспособление — грохот, служащий для сор-
ировки минеральных материалов по крупности.
°- Транспортировочные приспособления: ковшевые элеваторы,
Дьемники, транспортеры, шнеки и т. д., служащие для загрузки
^Ильного барабана минеральным материалом и для дальнейшей
Транспортировки внутри установки.
в Отопительная система, которая служит для образования тепла
снос ^1ЛЬном барабане и включает в себя топку с форсунками и при-
облениями для подачи и распыления топлива (паропроводы
УХоДУвки, насосы).
117
7. Силовое оборудование, т. е. двигатели, служащие для привода
в действие агрегатов асфальтобетонной установки.
8. Бункеры для минерального материала и бункер для готовой
смеси (последним снабжаются не все установки).
9. Вспомогательные устройства: насосы для подачи битума к
весам и в мешалку, топливные насосы, вентиляторы и пылеотстойни-
ки, парообразователи (на установках с паровым распыливанием го-
рючего в форсунках), контрольно-измерительная и сигнальная ап-
паратура.
Разогрев вяжущего (битума) производится в специальных кот-
лах, которые не входят в состав асфальтобетонной установки.
Асфальтобетонные установки по принципу их работы могут быть
разделены на две группы:
I группа — старый тип установок, которые характеризуются.
а) дозировкой минерального материала до его сушки;
б) поточным нагревом, т. е. поступлением минерального мате-
риала в сушильный барабан со стороны топки;
в) порционной сушкой, т. е. такой сушкой, при которой порция
минерального материала находится в сушильном барабане вплоть
до ее полного высушивания и нагрева. Следующая порция загру-
жается лишь после полной выгрузки предыдущей;
г) свободным перемешиванием минерального материала с биту-
мом, при котором процесс перемешивания осуществляется за счет
пересыпания материалов во время вращения барабана;
д) подачей заполнителя в сушильный барабан совместно с ос-
тальными минеральными материалами (песком и щебнем).
К этому типу машин относятся асфальтобетонная установка
Д-138 (Г-1), которая и сейчас широко применяется на строи-
тельстве.
II группа, к которой относится большинство современных ас-
фальтобетонных установок, характеризуется:
а) дозировкой минеральных материалов после их сушки, нагрева
и сортировки;
б) противоточным нагревом минеральных материалов, т. е. их
движением в сушильном барабане навстречу горячим газам, идущим
от топки;
в) непрерывным движением материалов в сушильном барабане;
г) принудительным перемешиванием минерального материала с
битумом в специально установленных лопастных мешалках;
д) заполнитель подается непосредственно к дозировочному при*
способлению, а затем в мешалку, и через сушильный барабан «е
проходит.
Ко 11-й группе асфальтобетонных установок относятся установки
КМ-1, АБ-2 и в настоящий момент, принятая к производству на оте-
чественных заводах, новая установка марки Д-152.
Асфальтобетонные установки первой группы просты по устрой
ству, не требуют особой квалификации обслуживающего персона^3,
но имеют следующие основные недостатки:
] 18
а) низкое качество перемешивания мелкозернистых сортов ас-
фальтобетона;
б) неточную дозировку минеральных материалов, так как взве-
шивание производится до сушки, а материалы бывают различной
влажности, что трудно учесть при взвешивании;
в) выдувание заполнителя при прохождении его через сушиль-
ный барабан, что также нарушает состав смеси;
г) поточный нагрев материалов менее экономичен. ♦
В настоящее время установки первой группы почти оконча-
тельно вытеснены установками второй группы.
Асфальтобетонные установки второй группы не имеют перечис-
ленных выше недостатков, но требуют для своего обслуживания бо-
лее квалифицированного персонала. Наличие в составе установок
второй группы ряда дополнительных механизмов: элеваторов, гро-
хотов, лопастной мешалки и др. требует силовой установки значи-
тельно большей мощности. Кроме того, так как вес одной порции
смеси в лопастных мешалках не велик (400—700 кг) автотранспорт,
отвозящий готовую смесь к месту укладки, простаивает излишнее
время под погрузкой. Для устранения этого недостатка иногда
устраивают скопной бункер для готовой смеси, выходящей из ме-
шалки.
По производительности асфальтобетонные установки могут
быть разделены на три типа:
1. Производительностью 3—10 т\час — малые установки. Эти
установки устраиваются передвижными и служат главным образом
для ремонтных работ.
2. Производительностью 10—30/и/час— средние установки. Они
устраиваются как передвижными, так и полустационарными. Иногда
этот тип установок изготавливается как стационарный (Г-1, АБ-2
и др.). Средние установки являются основным типом, используемым
У нас на строительстве.
3. Производительностью свыше 30 т!час до 225 т'час- крупные
установки. Эти установки устраиваются как полустационарными,
стационарными так и передвижными. Предназначаются они для
крупного строительства, сосредоточенного в одном месте.
§ 25. Асфальтобетонная установка Д-138 (Г-1)
Асфальтобетонная установка Д-138 конструкции инж. Гутман
Рассчитана на производительность 15/яДяс.Ее фактическая произ-
ПрДит^льность достигает 18—\9тчас Эта установка принадлежит к
КпЕВ°^ гРУппе.и используется главным образом для приготовления
УПнозернистых сортов асфальтобетона.
На сТановка Д-138 (рис. 56) состоит из рамы 1, с установленным
раз еи вращающимся на роликах цилиндрическим барабаном 2,
иую Ле1ЙШм внутренней перегородкой на сушильную и смеситель-
Ками /Сти’ приемного бункера 3, цилиндрической топки с форсун-
ка фото закрыта барабаном), трансмиссии 4 и дымовой, тру-
119
л
I
i
Рис. 56. Общий вид асфальтобетонной установки Д-138 (от-
сутствуют весовой битумный ковш, битумопроводы, топ-
ливо-и паропроводы, рычаги управления):
/--рама; 2—барабан •; 5-бункер приемный; 4—трансмиссия;
5—труба; 6—площадка весовщика; 7- топливный бак; 8— вы-
грузочный лоток; 9— фундамент
120
бы 5. На площадке весовщика 6 установлен битумный весовой ковш
(отсутствует на снимке) и на специальной раме помещен топливный
бак 7 с подведенными к нему топливо- и паропроводами (отсутст-
вуют на снимке). Для разгрузки минерального материала в бункер
устанавливается ковшевой элеватор или ленточный транспортер.
На рис. 57 представлена схема технологического процесса уста-
новки. Взвешенный на весах минеральный материал загружается в
приемную воронку и элеватором 1 подается в бункер 2. При скоп-
лении полной порции загрузки (около 3000 кг) открывают нижнюю
заслонку бункера 15 и материал поступает в сушильную часть ба-
рабана 3. Через определенный промежуток времени, когда вся за-
груженная порция материала высохнет и нагреется до требуемой
температуры, поворотом лотка 4, расположенного в отверстии между
сушильной и смесительной частями барабана, производится пере-
грузка горячего минерального материала в смесительную часть
барабана 5.
Управление заслонкой загрузочного бункера, лотком для пересы-
пания высушенного минерального материала из сушильной в сме-
сительную часть барабана и лотком выгрузки готовой смеси осуще-
ствляется рычагом с площадки весовщика. Одновременно с пере-
грузкой минерального производится взвешивание битума на битум-
ных весах 6. К весам битум подается из котлов при помощи насоса
7. Взвешенный битум выпускается в воронку и поступает в смеси-
тельный барабан для перемешивания с минеральным материалом.
Готовая смесь выгружается по лотку 14 в транспорт. Для предотвра-
щения застывания битума в трубах последние оборудуются внутри
паропроводом, кроме того, непрерывно осуществляется циркуляция,
при этом битум насосом 7 забирается из котлов и через кран 8 и
возвратную трубу 17 поступает назад в котлы.
Топливо к форсункам, помещенным в топке 10, поступает само
те ком из бачка И. К бачку топливо подается по мере надобности
насосом 12 из хранилища. Для распыливания топлива к форсунке
подводится паропровод. Обогрев топлива в баке 11 осуществляется
паровым змеевиком. Для распыливания пара в форсунке, для
отепления паропроводов и подогрева топлива установлен паровой
котел 13.
Барабан установки (рис. 58) диаметром 1800 мм и длиной
6000 мм разделен внутри перегородкой 1 на сушильную часть дли-
Кою 3000 мм и смесительную — 2000 м. В торцевой стенке сушиль-
Ноц части барабана устроено отверстие диаметром 1000 мм, служа-
щее для прохода топки 2 и для загрузки материала из бункера в
аРабан. Внутри сушильной части установлена спираль 3, служа-
щая для продвижения материала к смесительной части барабана.
& самого торца сушильной части барабана установлены лопасти
’ СлУЯ<ащие для отбрасывания от топки входящего в барабан мате-
ериала, немного дальше расположены отгребные ковши 5, установ-
ленные под углом 160° к оси барабана и также служащие для от-
Расывания материала и разгрузки топочного конца барабана от
121
ю
№
• - Рис. 57. Схема технологического процесса в асфальтобетонной установке Д-138
Рис. 58. Схематический разрез барабана асфальтобетонной установки Д-138:
1— перегородка (диафрагма); 2— топка; 3- -спираль; ^—лопасти; 5-отгребные ковши (поточные); 6— отгребные ковши
(противоточные); 7 и 12— элеваторные ковши; 8—перепуекной лоток; .9—рычаг перепускного лотка; 10— спиральные
лопасти; 11- внутренняя подвесная спираль; 13 выгрузочный лоток; 14 -опорные бандажи, 15—коронная шестерня;
16— ведущая шестерня; 17— битумная груба; 18— воронка; 19— горловина; 20—дымовая коробка; 27—дымовая труба;
— 22—заслонка бункера; 23 опорные ролики; 24— приемный бункер; 25— весовой битумный ковш; 26— приводной шкив
S трансмиссии; 27—рычаг управления выгрузочным лотком
скопления материала. Ближе к внутренней перегородке в направле-
нии, противоположном предыдущим ковшам, под углом. 20° к оси
барабана установлены ковши 6, которые служат для предотвраще-
ния скопления материала у перегородки и пересыпания его в сме-
сительную часть. Наконец у самой перегородки установлены элева-
торные ковши 7, обеспечивающие пересыпание материала на пере-
пускной лоток при перегрузке его в смесительную часть барабана.
Такое расположение ковшей и спирали создает хорошее премеши-
вание и пересыпание материала, обеспечивая равномерный его
нагрев.
Для перепускания материала в смесительную часть барабана на
консолях в отверстии перегородки шарнирно установлен перепуск-
ной лоток 8. К лотку прикреплена тяга, которая заканчивается руко-
яткой 9, расположенной на площадке весовщика.
При том положении лотка, который указан на рисунке, произой-
дет пересыпание материала из одного отсека в другой. Положение
лотка в момент сушки показано пунктиром.
В смесительной части барабана жестко установлены спиральные
лопасти 10, предназначенные для перелопачивания материала и пе
редвижения смеси к выпускному отверстию, и внутренняя подвесная
спираль 11. Эта спираль укреплена на специальных стержнях и
имеет направление витков, противоположное вращению барабана,
и служит-для перемещения материала в обратную сторону.
Такое устройство обеспечивает перемешивание минеральной ча-
сти с битумом. Элеваторные ковши 12 и разгрузочный лоток 13
устроены аналогично однотипным деталям сушильного барабана и
имеют то же назначение. Битумная труба 17 входит вовнутрь бара-
бана через отверстие в его торце и снабжена воронкой 18, располо-
женной на площадке весовщика.
Горячие газы проходят через сушильную и смесительную части
барабана, горловину 19, дымовую коробку 20 и выходят в атмо-
сферу через трубу 21.
С внешней части барабана на специальных компенсаторных ско-
бах, служащих для предотвращения деформации барабана при его
нагреве, установлены бандажи 14. Этими бандажами барабан опи-
рается на четыре опорных ролика 23. Также на компенсаторных
скобах по середине барабана установлена шестерня 15, которая
находится в зацеплении; с ведущей шестерней 16, расположенной на
приводном валу. Шестерни служат для вращения барабана.
Топка 2 установлена в конце сушильного барабана и состоит
из металлического цилиндра, выложенного изнутри огнеупорным
кирпичом. Для обеспечивания поворота топки она опирается на че-
тыре ролика. Периодические повороты топки необходимо произво
дить для предотвращения прогорания ее боковых стенок. В торен
топки вставляются свободно форсунки типа Шухова № 10 или № 11-
К форсункам по специальным трубопроводам подводится топливо и
пар. Топливо подается самотеком из бачка, расположенного над ба-
«24
Таблица 21
Техно-эксплоатационная характеристика асфальтобетонной установки
Д-138 (Г-1)
Изме- Техно -эксплоатационные
Показатели характеристики ритель данные
Габаритные размеры:
высота без трубы м Около 6,5 м (зависит от
высоты фундамента)
длина Около 8,7
ширина без элеватора .... я 3,5
Вес .... т 16
Проектная производительность . . Фактически возможная производи- т[час 15
тельность • 18
Емкость одной порции смеси . . . Время, потребное для загрузки бун- кг 3000—3200
кера мин 7-9
Время, потребное для перегрузки
в сушильный барабан .... » 1—3
Время сушки Время, затрачиваемое на перегрузку V 5—13
материала в смеситель . . . я 2—4
Время перемешивания V 5-7
Время выгрузки готовой смеси . . о 3-5
Полный цикл на ) порцию смеси . » 10-23
Род топлива Расход топлива на 1 т готовой про- Нефть или битум с керосином
дукции кг/т 10-12
Расход пара на распыливание топ- кг/кг 1,2-1,4
лива в форсунке
Потребная мощность двигателя . . Потребное количество обслуживаю- Л. с. 45— 50 (трактор ЧТЗ 60 или 65)
щего персонала (не считая рабочих на транспортировке
материалов, у битумных и па- ровых котлов) ...... Бригадир-моторист . 1 чел. весовщик 1—2 ,
смазчик-форсунщик . 1 „ наблюдатель температ. 1 „
Потребное время для монтажа без Всего . 4—5 чел.
установки фундамента . . . Смен бригада из 10 человек,
1 8—10 смен
П р и м е ч а и и е: Для питания форсунок паром обогрева битумопроводов
насосов требуются парообразователи с давлением пара 7—8 ат и произ-
“одительностью 250— 300 кг]час.
125
рабаном. Бачок оборудован паровым змеевиком, обеспечивающим
подогрев топлива до температуры I 50°.
Приемный бункер емкостью 1,6 л3 расположен над су-
шильным барабаном так, что нижняя суженная часть его сооб-
щается с сушильной частью барабана, образуя коробку вокруг
топки. В суженной части бункера установлена заслонка 22 (рис. 58),
открываемая при помощи тросов, выведенных на площадку весов-
щика.
Для предотвращения засыпания пламени форсунки в момент
загрузки материала в барабан над топкой установлен металлический
конек.
Загрузка материала в приемный бункер осуществляется либо
ковшевым элеватором, либо ленточным транспортером. В настоящее
время чаще применяются транспортеры, так как они дают возмож-
ность производить загрузку материала из разных мест и, кроме того,
используя одновременно два транспортера, можно сразу подавать
щебень и песок.
Для привода установки используется двигатель трактора ЧТЗ
или какой-либо другой эквивалентный ему по мощности двигатель.
Управление асфальтобетонной установкой осуществляется
с площадки весовщика.
Для пуска установки включается трансмиссия. Во время враще-
ния барабана при помощи факела зажигают форсунку и, постепенно
открывая паровой и топливный вентили, увеличивают ее пламя.
После розжига форсунки, открывают бункерную заслонку и выгру-
жают заранее приготовленный материал из бункера в сушильную
часть барабана. Во время процесса сушки бункер загружается новой
порцией материала. После того, как материал нагрет до требуемой
температуры, на что тратится 6—13 минут (длительность нагрева
определяется опытным путем), устанавливают перепускной лоток в
положение перепуска и горячий материал перегружают в смеситель-
ную часть барабана. Одновременно с перегрузкой производят взве
шивание порции битума в весовом ковше и ко времени окончания
перегрузки материала выливают битум в воронку. Процесс переме-
шивания длится 5—7 мин. Во время перемешивания в сушильную
часть барабана загружается свежая порция материала. Готовая
смесь выгружается в транспорт или скопной бункер.
Из установок данного типа асфальтобетонная установка Д-138
является наиболее компактной, простой по устройству и имеет до-
статочную производительность.
§ 26. Асфальтобетонная установка Д-152
Асфальтобетонная установка Д-152 производится на отечествен-
ных заводах. Эта установка имеет проектную производительность
30 m/час и принадлежит ко второй группе установок. По своей кон-
струкции она превосходит ряд иностранных образцов этой группы.
Технологический процесс приготовления асфальтобетонной смеси
126
в установке Д-152 (рис. 59) заключается в следующем: минераль-
ный материал (щебень, песок) непрерывно подается холодным
элеватором в сушильный барабан с противоточным нагревом, выхо-
лит из него нагретым до рабочей температуры 200—225° и поступает
на горячий элеватор, подающий материал к плоскому вибрационно-
му грохоту. Рассортированный грохотом минеральный материал по-
ступает в соответствующие секции бункера. В одну из секций бун-
кепа специальным элеватором подается заполнитель. Из бункера
Рис. 59. Схема технологического процесса в асфальтобетонной уста-
новке Д-152
минеральный материал и заполнитель поступают на многошкальные
весы для точного взвешивания отдельных составляющих, которые
затем выгружаются в лопастную мешалку и перемешиваются в су-
хом виде в течение 10—15 секунд. Битум, разогретый до рабочей
температуры в котлах или хранилищах, поступает на битумные
весы. Взвешенная порция битума подается специальным насосом в
мешалку, ранее заполненную минеральным материалом, и переме-
шивается в течение 40—50 секунд. Перемешанная асфальтобетон-
ная масса выгружается из мешалки в транспорт и отвозится на
место укладки, а в мешалку поступает свежая порция.
Процесс сушки и сортировки минерального материала происхо-
дит непрерывно.
Конструктивная характеристика асфальтобетонной установки
Пушильный агрегат асфальтобетонной установки (рис. 60)
устоит из сушильного барабана 1 цилиндрической формы длиною
.о м и диаметром 1,2 м, опирающегося двумя бандажами 2 на че-
!Ре ролика, установленные в подшипниках на раме. Вращение
127
барабана осуществляется через коронную шестерню 3, установлен-
ную на барабане. Коронная шестерня и бандажи связаны с бараба-
ном через компенсаторные скобы 4.
Внутри барабана вдоль его оси к стенке прикреплены реборды,
изготовленные из швеллеров № 12, служащих для подъема и пере-
сыпания материала во время вращения барабана. Для передвиже-
ния материала вдоль барабана его ось наклонена в сторону раз-
грузки относительно горизонта на 5°. С загрузочной стороны внутри
барабана приварено 10 лопастей (см. описание Д-138), образующих
шнек, который отбрасывает минеральный материал вглубь бара-
бана. Загрузочный конец барабана соединен с загрузочной короб-
кой 5. Внутри коробки проходит лоток 6, служащий для
загрузки барабана материалом, подаваемым холодным элева-
тором. Верхняя часть загрузочной коробки соединена с дымовой
трубой.
На другом конце барабан соединен с неподвижной разгрузочной
коробкой 7. Нижняя часть коробки заканчивается ссыпным лот-
ком 8, по которому высушенный горячий минеральный материал по-
ступает в приемник горячего элеватора. В разгрузочную коробку
вставлена топка 9, представляющая собой металлический цилиндр,,
выложенный внутри огнеупорным кирпичом. В наружный конец
топки входит паровая форсунка типа Шухова № 9. Топливо к фор-
сунке подается из топливного бака 11 по трубопроводу 10 рота-
ционно-зубчатым насосом РЗ-4 завода «Красный факел». Пар для
распыливания топлива подается по паропроводу от парообразова-
теля.
Топливо для форсунки (мазут или нефть) находится в баке 11 и
подогревается паровым змеевиком до температуры 70—80° Ц. Для
возврата излишков- топлива в бак служит возвратный клапан 12,
отрегулированный на требуемое давление (2—2,5 ат).
Для контроля температуры выходящего из сушильного бара-
бана минерального материала в ссыпном лотке 8 установлена тер-
мопара 13, соединенная проводами с гальванометром 14. На ци-
ферблате гальванометра нанесены деления, указывающие темпера-
туру в °Ц.
На рис. 61 показана кинематическая схема сушильного агрега
та. От двигателя через шкив вращение передается валу Б, на KOHilt
которого установлен топливный насос РЗ-4. На валу Б установлена
шестерня Z-18, находящаяся в зацеплении с шестерней Z-74, сидя-
щей на валу В. На конце этого вала установлена цепная звездочка
Z-16, передающая вращение звездочке Z-36, сидящей на одном
валу с цилиндрической шестерней Z-18, которая сцепляется с ко-
ронной шестерней Z-98 сушильного барабана и приводит его в0
вращение.
На валу В установлена коническая шестерня Z-18, находящаясЯ
в зацеплении с шестерней Z-35, сидящей на одном валу со звездо4'
кой Z-22. Эта звездочка посажена на валу свободно. При включе
128
А С. Корольке
J29
9
нии муфты М вращение с помощью цепи и звездочки Z-36 пере-
дается ведущему валу холодного элеватора.
Для привода в движение всех механизмов сушильного агрегата,
в качестве двигателя может служить мотор ГАЗ-НАТИ мощностью
дг = 27,5 л.с. с числом оборотов п = 1400 об/мин или электромотор
МК МВ-18 мощностью 22,5 квОТи с числом оборотов н=1500 об/мин
Рис. 61. Кинемаi ическая схема сушильного агрегата
Шкивы на моторах должны быть подобраны так, чтобы привод
ной вал Б имел 600 об/мин
Смесительный агрегат асфальтобетонной уставов
смонтирован на двух отдельных рамах (тележках), устанавливае
мых во время монтажа всего агрегата одна на другую и служа
каркасом установки.
Нижняя рама / (рис. 60) опирается на стойки домкратов 2, слу-
жащих для подъема обеих рам во время монтажа установки и У
репляется раскосами. На нижней раме смонтирована лопастна
мешалка 3, многошкальные весы 4 для взвешивания минеральнь
доставляющих, весы для дозировки битума 5 с подогревательным
приспособлением, пылеуловитель 6. битумный насос 7, служащий
для перекачки битума из весового ковша в мешалку, трансмиссия и
система трубопроводов и кранов.
Верхняя рама 8 устанавливается на нижней. На верхней раме
смонтированы: четырехсекционный бункер 9, вибрационный, двух-
ситовой грохот 10 и установлена трансмиссия, передающая движе-
ние рабочим органам: грохоту и двум элеваторам.
На верхнюю раму опираются горячий элеватор 11 и элеватор для
заполнителя 12.
От бункера отходит отводной й<ёлоб 13, служащий для выхода
крупных кусков щебня, не прошедших через сито грохота, и отвод-
ной жёлоб 14 для отвода излишков песка и мелочи.
Кинематическая цепь смесительного агрегата (рис. 62) состоит
из трансмиссий нижней и верхней рамы. Двигатель, которым могут
являться трактор ЧТЗ-65 или электромотор МК МА-22 мощностью
.V — 44 квот при помощи ременной передачи вращает шкив 1, сидя-
щий на валу А. На конце этого вала расположена цилиндрическая
шестерня Z-18, находящаяся в постоянном зацеплении с шестерней
вала Б. На одном конце вала 5 сидит шестерня Z-18, сцепляющаяся
с шестерней мешалки Z-42, а на другом — звездочка Z-21, передаю-
щая вращение с помощью цепи звездочке Z-13 битумного насоса,
служащего для перекачки битума из весового ковша в мешалку.
На валу .4 установлена цепная звездочка Z-18, передающая
вращение звездочке Z-22, сидящей на валу В трансмиссии верхней
рамы. На последнем установлены: звездочка Z-13, передающая
вращение звездочке Z-59 элеватора заполнителя, коническая ше-
стерня Z-33, сцепляющаяся с шестерней Z-17, сидящей на одном
валу со шкивом, сообщающим вращение с помощью тексропной
передачи шйиву грохота, и коническая шестерня Z-17, находящаяся
в зацеплении с шестерней Z-36, сидящей на одном валу со звездоч-
кой Z-13. Эта звездочка передает при помощи цепи вращение звез-
дочке Z-36 верхнего ведущего вала горячего элеватора.
На валу В установлена муфта 2. служащая для включения эле-
ватора для заполнителя.
Рядом со шкивом 1 на валу А расположен шкив 3 для привода
«итумного насоса, подающего битум из котлов или хранилищ к до-
звровке.
Лопастная мешалка (рис. 63) состоит из корпуса 1.
600°к°ВЛеННОГО В ВИДе стального корыта полезной емкостью около
Сои кг, Двух валов 2 с лопастями 3, заслонки 4, шарнирно связанноп
Щт°ком парового цилиндра 5, привода, состоящего из двух цп
топДРИЧеСКИХ шестеРен- установленных на конце валов, одна из ко-
HeftbIX НаходитСя в зацеплении с приводной цилиндрической шестер-
Ло тРансмиссии. В торцах мешалки установлены подшипники ва-
’ енабжениые штауферными масленками. Стенки мешалки имеют
^ные броневые плиты.
валах мешалки расположено по 16 лопастей, установленных
9’
130
131
Трансмиссий верхней рамы
132
-так. что в0 вРемя вращения их происходит встречное продвижение
материала от одного конца мешалки к другому, чем достигается
„орошее перемешивание. Наконечники лопастей крепятся болтами
при износе могут быть легко заменены. На конце одного из валов
устанавливается цепная звездочка, передающая вращение спе-
циальному прибору для контроля времени перемешивания. Перед
Рис. 63. Лопастная мешалка:
корпус мешалки (корыто); 2—валы;5— лопасти;4—заслонка днища; .5—паро-
вой цилиндр
Ме„алом P3®0™ прибор устанавливается на требуемое время пере-
Дви-ИВаНИЯ И сигнализиРУет ° его истечении. Заслонка днища 4
-И от-еТСЯ В спеЦиальных направляющих, прикрепленных к днищу.
1аслоРЫВаеТ НИЖнее отверстие для выгрузки мешалки. Движение
лонииКслОСУществляется штоком парового цилиндра 5, ход за--
ИКИ 500 Л4Л4.
^вязаш^01301^ ЦИЛИНДРУ подведены две паровых трубы, которые
*ipOlI3B 1 С° Специальнь1м четырехходовым краном, служащим для
ОДства одновременного впуска пара в цилиндр с одной сто-
133
роны поршня и выпуска с другой при открывании й закрывании
заслонки.
Весы для дозировки минеральных мате-
риалов (рис. 64) состоят из весового ящика /, снабженного в-
нижней своей части заслонкой 2 с рычагом 3. Верхняя часть ящика
открыта и над ней расположены затворы горячего бункера. Весовой
ящик системой рычагов подвешен к раме установки и связан с коро-
мыслом 4, расположенным в весовом шкафу 5. Коромысло связано
рамкой 6 с четырьмя гиревыми линейками 12. Каждая линейка слу
жит для взвешивания одного сорта материала. На стойке 7 vKpen-
Рис. 64. Схема весов для дозировки минеральных материалов:
1— весовой ящик; 2—заслонка; 3— рычаг открытия заслонки;
4—коромысло; 5—весовой ящик; 6- рамка; 7—стойка; 3—арре-
тиры; .9--циферблатная головка; /0—демпфер; 11 гирька; 12
гиревые линейки
лены арретиры 8, служащие для включения каждой линейки прк
взвешивании. Коромысло 4 связано с циферблатом 9, по которому
устанавливают равновесие. Конец коромысла специальной тягой
соединен с демпфером 10, служащим для предотвращения колеба-
ний йесовой системы при взвешивании. Демпфер представляет со-
бой цилиндр с поршнем, присоединенным к тяге, идущей от коро-
мысла; полость цилиндра заполняется маслом. Есе шарнирные сое-
динения состоят из стальных закаленных призм, опирающихся на
стальные поДушки.
Перед приготовлением асфальтобетона определенного рецепта'
производят настройку весов. Настройка заключается в проверка
правильности весов и установлении гирек 11 на каждой линейке на-
деление, соответствующее количеству данного минерального мате^
риала, входящего в состав рецепта. Установка гирек фиксируете5
винтом. Нижняя линейка служит для взвешивания заполнителя.
134
Нижнее отверстие весового ящика закрыто заслонкой, откры-
ваемой при высыпании взвешенного материала в лопастную ме-
шалку.
Для предотвращения пыления, неизбежного при насыпании го-
рячего минерального материала из бункера в весовой ковш и при
высыпании взвешенной порции из ковша в лопастную мешалку, ве-
совой ковш окружен мягким, брезентовым кожухом. Кожух прец-
ставляет собой гармошку, закрывающую пространство между бун-
Рис. 65. Схема дозировки и подачи вяжущего в установке Д-152:
/—коллектор; 2- битумный край; 5—наливная труба; 4— весовой ковш:
>—коромысло; б-весовой шкаф; 7 сливная контрольная труба;
9— заборная труба; 9- битумный насос; 10 распределительная труба;
//—подогреватель; 12 паровой змеевик; /? брезентовый кожух: 14
возвратная труба
кером и весовым ковшом с одной стороны, и между весовым ков-
шом и мешалкой — с другой.
Пространство под брезентовым кожухом соединено с пылеулав-
ливателем, состоящим из цилиндра, внутри которого установлен
металлический фильтр. Нижняя камера пылеулавливателя может
Скрываться для очистки скопившихся частиц минерального мате-
риала.
Дозировка и подача вяжущего (рис. 65) осущест-
вяжеТСЯ £ледУЮш-им образом: разогретый до рабочей температуры
да материал из котлов с помощью битумного насоса по-
РатнсГ К КоллектоРУ 1 и при закрытом кране 2 возвращается об-
щи^ в котлы по возвратным трубам. При повороте крана 2 вяжу-
на Ко атеРиал по трубе 3 поступает в весовой ковш 4, подвезенный
ВесоМЫ“СЛе связанном рычагами с весовым шкафом 6.
пых ма ВОИ шкаФ устроен аналогично шкафу дозировки минераль-
одца ги ериалов> с той лишь разницей, что в нем имеется только
РСвая линейка для взвешивания одного материала (битума )
135
с делениями на 105 кг. Внутри весового ковша установлена конт-
рольная сливная труба 7, служащая для предупреждения перепол-
нения ковша, и труба 8, соединенная с битумным насосом 9, подаю-
щим порцию взвешенного вяжущего материала к распределитель-
ной трубе 10, установленной на мешалке. Для лучшего распилива-
ния вяжущего в отверстия трубы 10 вставлены распределительные
сопла. Подача к мешалке вяжущего под давлением обеспечивает
равномерное распределение его в смеси, хорошее обволакивание
отдельных минеральных частиц и, следовательно, повышает каче-
ство перемешивания.
Весовой ковш 4 помещен в подогревателе 11, представляющем
«—карман для излишков песка; б—рукав для ссыпания излишков песка;
в—карман для ссыпания излишков щебня и отхода
собой металлический цилиндр, внутри которого установлен паровой
змеевик 12. К верхнему обрезу цилиндра прикреплен брезентовый
кожух 13, второй конец этого кожуха связан с весовым ковшом.
Такое устройство обеспечивает подогрев вяжущего при взвешива-
нии и предотвращает его остывание. Кроме описанного устройства,
для предотвращения остывания вяжущего на коммуникациях все
битумопроводы отеплены проходящими внутри них паровыми трУ°
ками, а насосы и коллектор имеют паровые рубашки. I
Горячий бункер (рис. 66) расположен непосредственн
под ситами грохота и состоит из 4 секций. В секцию I попада^
минеральный материал, прошедший через сито второго яруса с I
верстиями в 5,0 мм. Материал, прошедший через'сито с 15 мм
верстиями и задерживающийся на сите с отверстиями 5,0 мм, с I
кается с последнего в секцию II. Материал, прошедший через
136
ъ 35 мм попадает в секцию III. Секция IV служит для заполнителя,
подаваемого специальным ковшевым элеватором. Внутри секции /
устроен узкий карман а шириной 200 мм, оканчивающийся жёло-
бом б. Сверху карман прикрыт специальным колпаком, предотвра-
щающим попадание в карман материала с грохота во время гро-
хочения, но не препятствующим ссыпанию излишков материала
при переполнении секции. Аналогично устроен и карман в в сек-
ции III, служащий для ссыпания излишков щебня из секции III и
обеспечивающий отвод мелкого щебня при переполнении секции II
благодаря отверстию г. Кроме того, карман в служит для ссыпа-
ния отхода, т. е. кусков камня, не прошедших через самое крупное
сито грохота. Отход поступает в карман в через специально устро-
енное отверстие е.
Каждая секция бункера оканчивается внизу горловиной с зат-
вором, служащим для впуска материала из бункера на весы при
дозировке. Для уменьшения теплопотерь минерального материала
снаружи бункер покрывается слоем изоляции из стеклянной или
шлаковой ваты. Крепится бункер к верхнему венцу рамы.
Вибрационный плоский грохот типа СМ-13 с удли-
ненной рамой расположен над бункером так, что прогрохоченный
материал попадает в соответствующие секции бункера (описание
грохота см. стр. 61). В отличие от грохота, установленного на кам-
недробильном комбайне, имеющем два сита, на грохоте асфальто-
бетонной установки натянуто три сита в два ряда. В верхнем ряду
установлено два сита, первое с отверстиями 15X15 мм и второе
35X35 мм. Сито второго ряда имеет отверстия в 5X5 мм. Сита
грохота могут быть заменены при необходимости иа другие размет
ры. Весь грохот во избежание теплопотерь сверху закрыт кожухом,
а материал для грохочения подается на сито горячим элеватором
через специальную горловину.
Производительность грохота до 30 м^/час, число оборотов при-
водного вала (вибратора) 783 об/мин.
Ковшевые элеваторы. Асфальтобетонная установка об-
служивается тремя ковшевыми элеваторами.
1- Холодный элеватор установлен под углом 67° к горизонту и
служит для подачи минерального материала к загрузочному лотку
Утильного барабана. Рама холодного элеватора крепится к крон-
' теинам сушильного барабана.
СмХ‘ ГоРячий элеватор установлен между сушильным барабаном и
по дИтельным агрегатом поД углом 70° к горизонту и служит для
него "г/ горячего минерального материала, выходящего из сушиль-
гвепх ара°ана к вибрационному грохоту. Горячий элеватор закрыт
смргг/ ,<ожУхом. Рама горячего элеватора крепится к верхней раме
3 Ильного агрегата.
с КардЛеВатор Для заполнителя установлен вертикально рядом
Ника эле°М смесительного агрегата. Загрузочное отверстие прием-
-ватора расположено выше уровня земли. Разгрузочный
137
рукав элеватора соединяется с секцией бункера, служащей для хра
нения заполнителя. Элеватор закрыт сверху кожухом.
Все три элеватора относятся к типу элеваторов с расставленными
ковшами, которые прикреплены к роликовым цепям, приводимым в
движение ведущими звездочками.
Натяжные приспособления элеваторов винтового типа располо
жены в их нижней части.
§ 27. Транспортировка и монтаж установки Д-152
Есе агрегаты асфальтобетонной установки перевозятся на трех
тележках. Каждая тележка представляет собой часть рамы (кар-
кас) установки и оборудуется трехосным ходом на пневматических
шинах. На каждой тележке установлен тормоз и прицепное усг
ройство.
На тележке № 1 установлен сушильный барабан с топкой, ра-
мой холодного элеватора, трубой, уложенной при транспортировке
Рис. 67а. Схема монтажа асфальтобетонной установки Д-152:
в горизонтальное положение, и прочими вспомогательными агрега
та ми установки.
На тележке № 2 установлены: бункер с грохотом и верхняя
часть рамы горячего элеватора и элеватора для заполнителя.
На тележке № 3 установлены: мешалка, весы для минерального
материала, весы для вяжущего, битумные насосы, пылеулавлива-
тель и другие вспомогательные устройства.
Перевозка тележек производится при помощи тягача (трактора
или автомобиля) и может происходить со скоростью 15—20 км/час.
Монтаж установки производится в следующем порядке:
1. Тележка № 2 подвозится к месту монтажа, где на заранее
изготовленном фундаменте устанавливаются четыре винтовых дом-
13Н
положение
Рис 676.
139
Рис. 67в.
крата (рис. 67а, положение /). Рама-тележка опирается на подвиж-
ные гайки домкратов с помощью специальных скалок. Качанием
рукояток домкратов осуществляется подъем всей тележки на тре-
-буемую высоту до конца винтов домкратов (рис. 676, положение Ш-
2. Оставшийся на земле колесный ход откатывается, подвозится
тележка № 3 и устанавливается между домкратами. Тележка № 2
опускается на верхнюю обвязку тележки № 3 так, чтобы не было
смещения одной тележки относительно другой более чем на 50 —
€0 мм (положёние III). Затем опускаются специальные цепи, при-
крепленные по углам тележки № 2, и концами крепятся к специаль-
ным подпорам на тележке № 3, после этого производят подъем верх-
ней тележки № 2 так, чтобы колеса нижней тележки № 3 оторвались
от грунта.
После этого обе тележки опускаются до опоры колес о грунт и
скрепляются между собой болтами. Затем снимают колеса и прои3
водят подъем нижней тележки с помощью домкратов до нормаль
140
Таблица 22
Техно-эксплоатационная характеристика асфальтобетонной
установки Д-152
Показатели характеристики Измери- тель Техно-эксплоатационные данные
Производительность Транспортабельность ml час 25—30 Все агрегаты установки пере возятся на трех тележках на пневматическом ходу, являю- щихся одновременно и ра мой установки
Смесительная часть Габаритные размеры:
длина мм 4300
ширина без лестниц и элева- 3400
тора г>
высота с элеватором . . - . вес смесительной части с те- V 8700
лежками т 19,1
Мешалка
Емкость мешалки . ...... кг 600- 650
Число лопастей шт. 32
Число оборотов валов мешалки , . об/мин 73
Потребная мощность для мешалки л. с. 30
Потребное время для перемешива-
ния одной порции Открытие днища . . сек 45-60 паровым цилиндром
Весы Тип весов для взвешивания мине-
рального материала ... Тип весов для вяжущего . . . рычажные многошкальные- грузоподъемностью—6С0 кг рычажные одношкальные грузоподъемностью—100 кг
Бункер
Емкость горячего бункера ... Исло секний бункера 4,55
шт. * 4
141
Продолжение
Показатели карактернстики Измери- тель 1 Техно-эксплоатационные данные
Элеваторы
Элеватор для заполнителя произво- дительностью т/час 14
Емкость ковша Л 1.67
Элеваторы (холодный ?н 'горячий) производительностью .... т/час 45
'Емкость ковша . Л 4.5
Тип элеваторов Грохот Габаритные размеры: Ковшовые цепные с расстав ленными ковшами. Натяжное приспособление винтовое внизу элеватора. Привод от звездочек
длина . .... .... мм 4470
ширина Я 1806,5
высота . г. 996
Гнп . . . Вибрационный с двумя не- уравновешенными грузами
Производительность мя1Час 30-40
Число ярусов сит шт. 2
Число снт . я 3
Размер сит мм 900X1200=1 м° 900X1520=1,37 мг 900Х 910=0.82 л«2
Ячейки сит в свету » 5Х 5 15X15 35X35
Число оборотов приводного вала вибратора об мин 783
Потребная мощность двигателя для грохота Л. с. 3
Насос
Насос битумный шестереночного типа производительностью . . л/мин 360
Сушильная часть
Габаритные размеры:
длина . . мм 7800
ширина н 2400
высота * 3600
142
Продолжение
— Показатели характеристики Измери- тель Техно-эксплоатационные данные
Сушильный барабан [наметр мм 1200
Длина . » 4800
Объем • ж3 5,25
Производительность (по сырому материалу) а) при влажности 5°/0 .... т>час 22
б) при влажности 3,50/0 . . кг ж3 чгс 30
Напряжение барабана по влаге . 200—210
Топливо . . ........ — мазут—нефть
Подогрев топлива — паром до ( = 70° 80
Форсунка Давление топлива перед форсункой ат 2—2,5
Подача топлива . . .... Насосом РЗ-4 Ротациоино-
Число оборотов насоса .... об, мин зубчатый завода «Красный факел" 6С0
Расход топлива в форсунке на 1 тонну материала (сырого). кг!щ 7,6-9,0
Расход пара в форсунке кг/кг 0,7
Потребная мощность двигателя для сушильной установки . . . Л. с. 22
Двигатель ГАЗ-НАТИ мощность . * 27
ч,,сло оборотов об мин 1400
’'in электромотор МК МА-18 мощ- ность кет 22,5
^ИСЛО оборотов . . об/мин 1500
ес сушильной установки с тележ- кой т 7,4
отРебное время на повторный монтаж установки бригадой 6 человек ..... раб. дней 3-4
143
ного ее положения, закрепляют раскосами и производят монтаж
всех агрегатов (рис. 67в, положение IV), т. е. устанавливают элева
торы, надевают цепи на звездочки трансмиссии и т. д. Стойки винто
вых домкратов являются опорой всей смесительной части.
3. Сушильный агрегат устанавливается рядом со смесительный
агрегатом так, чтобы разгрузочный жёлоб сушильного барабана
располагался над приемником горячего элеватора.
Подъем барабана с тележкой осуществляется с помощью авто-
мобильных или других домкратов с одновременной установкой де-
ревянных клеток, на которых и покоится тележка барабана. Те
лежка (рама) барабана устанавливается под углом 5° с наклоном
в сторону топки. После установки барабана на фундаменте (клет-
ках) производят монтаж всех агрегатов.
Демонтаж установки производится в обратном порядке.
Асфальтобетонная установка Д-152, являясь последней отече-
ственной моделью, выгодно отличается от установок данного типа
как заграничных марок, так и ранее выпускаемых отечественных
образцов.
Основными положительными качествами данной конструкции
являются:
1. Значительная производительность — 30 т час
2. Транспортабельность и возможность быстрого монтажа и де-
монтажа без особых приспособлений и при небольшом расходе раб-
силы (6—5 чел.).
3. Возможность контроля процесса приготовления (контроль тем-
пературы материала после сушки и нагрева, контроль времени
перемешивания).
4. Обеспечение хорошего качества приготавливаемых смесей
как крупнозернистой, так и мелкозернистой структуры, благодаря
точности дозировки и подаче вяжущего в мешалку под давлением
Высокие конструктивно-эксплоатационные качества установки
Д-152 и наличие транспортных приспособлений позволяют с успе
хом использовать ее на аэродромном строительстве для приготов-
ления асфальтобетонных смесей.
§ 28. Некоторые указания по эксплоатацим
асфальтобетонных установок’)
Производительность установок, бесперебойность их работы и
качество выпускаемой продукции во многом зависит от правильной
эксплоатации асфальтобетонных установок.
Перед началом работы необходимо проверить исправность всех
агрегатов установки, произвести подтягивание ослабевших крепле-
ний, натяжение провисающих цепей элеваторов и трансмиссии*
смену износившихся наконечников лопастей мешалок и т. д. Под-
*) Описание ухода и эксплоатации составлено, в основном, применительно
к установке П-й группы с принудительным перемешиванием.
144
шипники трансмиссии должны быть проверены, в смысле правильной
их регулировки и наличия смазки. Битумные насосы опробываются
путем их проворота вручную с тем, чтобы убедиться в легкости их
вращения. )
При использовании в качестве силовых установок двигателей
внутреннего сгорания производится их проверка и смазка согласно
инструкции. Перед пуском двигателей заправляются топливные баки
горючим. Непосредственно перед пуском установки подымают пар
в парообразователях до рабочего давления.
Пуск установки производится вхолостую, причем все агрегаты
должны поработать на холостом ходу в течение 5—10 минут (при-
работаться); за это время прогревается сушильный барабан, про-
пускается пар по паропроводам внутри битумных труб и через па-
ровые рубашки насосов. Краны, не имеющие парового прогрева,
должны прогреваться переносной форсункой.
Весы дозировочных устройств настраиваются на соответствую-
щий рецепт смеси путем закрепления гирек на соответствующих де-
лениях шкал линеек; прибор, контролирующий, время перемешива-
ния, также настраивается
Ео время работы установки (П-й группы) необходимо подавать
материалы на холодный элеватор равномерно, производя грубую
их дозировку, т. е. необходимо различные материалы, входящие
в состав рецепта, подавать примерно в требуемом соотношении
с тем, чтобы не переполнять отдельные секции бункера излишками
материалов
Во время сушки материалов необходимо регулировать пламя
форсунки соответственно показаниям пирометра.
Примечание. У машин 1-й группы (Г-1) регулировка форсунки про-
изводится на максимально возможное пламя, однако, не допуская неполного
сгорания топлива. Время сушки и нагрева минерального материала у машин
типа Г-1 устанавливается опытным путем.
Выходящая из установки готовая смесь подвергается контролю
температуры обыкновенными термометрами и проверке качества
перемешивания в лаборатории.
Механик установки, во время ее работы, обязан наблюдать за
состоянием отдельных агрегатов и при необходимости устранять
неполадки и предупреждать возможные аварии.
По окончании работы установки все битумопроводы должны
быть тщательно очищены от битума сливанием его по наклонным
трубам или продувкой воздуха. Весь минеральный материал дол-
>К<1’ быть удален из сушильного барабана, с элеваторов и выпущен
113 бункера или израсходован до остановки машины. Лопастная ме-
шалка для очистки ее заполняется горячим минеральным мате-
риалом, и в течение нескольких минут (3—5) лопасти перемеши-
ают его. Дозировочные весы протираются ветошью, гири на шкалах
станавливаются в нейтральное положение, а гиревые линейки арре-
тируются.
Сушильный барабан во избежание коробления должен некото-
С. А. Корольке И5
рое время вращаться вхолостую с тем, чтобы равномерно остыть.
Соблюдая вышеуказанные краткие правила, установка всегда
будет готова к пуску и при правильной эксплоатации даст требуе-
мую производительность н хорошее качество продукции.
Перечисленные краткие правила эксплоатации могут быть при-
менены и к нижеописываемой универсальной смесительной уста-
новке.
Производительность установки зависит от про-
изводительности отдельных ее агрегатов и главным образом от
мешалки, с производительностью которой обычно согласовывается
производительность и остальных агрегатов: сушильного, сортиро-
вочного и транспортирующих.
Производительность мешалки (установки) в общем виде может
быть представлена следующим выражением:
П — mQK, miiac, (29)
где: т — число замесов в час;
Q — емкость мешалки (смесительного барабана) в т\
К, — коэфициент использования мешалки по времени.
Конструктивное количество замесов, выдаваемое мешалкой в
час, зависит от типа мешалки и от типа смеси.
Мешалки принудительного перемешивания имеют относительно
небольшую емкость и для перемешивания одной порции смеси тре-
буют немного времени (0,7—1,5 мин). Наоборот, барабанные ме-
шалки свободного перемешивания при большой емкости затрачи-
вают на перемешивание значительно больше времени (5—10 мин), и
кроме того, требуют много времени на выгрузку готовой смеси
(3—6 мин) и загрузку мешалки.
Время, потребное для приготовления одной порции смеси Т,
слагается из времени на загрузку мешалки t\, времени на переме-
шивание и времени на выгрузку готовой смеси (з, т. е.
Т —11 +12 +13 мин. (30)
Время, потребное на дозировку материалов, не учитывается, так
как она обычно производится во время перемешивания и выгрузки
предыдущей порции.
Количество замесов в час — m определяется как:
60
т — —
Или, подставляя в формулу производительности (29) значение tn.
получим:
60-QK, , /411
П = —- mi час. (о */
Из приведенного выражения видно, что при постоянной емко-
сти мешалки увеличение ее производительности может быть осу*
146
дцествлено за счет уменьшения времени отдельных элементов цикла
(времени на загрузку, выгрузку и перемешивание), а также за счет
увеличения коэфнциента использования машины по времени.
Уменьшение времени элементов цикла решается конструкцией
машины, удобством разгрузки весового бункера и весов для би-
тума, устройством быстро открывающейся и закрывающейся за-
слонки лопастной мешалкн, установкой автоматов разгрузки и за-
грузки.
Уменьшение времени перемешивания обеспечивается установкой
соответствующих типов лопастей в мешалке, подбором наивыгод-
нейшего числа оборотов, обеспечением подачи вяжущего под дав-
лением.
Все перечисленные моменты увеличения производительности
должны быть учтены и решаться конструктором.
Повышение производительности за счет увеличения коэфнциента
использования механизма по времени (Ко) зависит от организации
работ и сводится в основном к уменьшению простоев машины за
счет рациональной организации технологического процесса (механи-
зированной подачи материалов к мешалке и обеспечения беспере-
•бойной подачи транспорта для отвозки готовой смеси). Часто бывает
целесообразно устанавливать скопной бункер для готовой смеси,
особенно для мешалок с небольшой емкостью с тем, чтобы разгруз-
ка мешалки не зависела от транспорта и в свою очередь транспорт
яс простаивал под погрузкой.
Устройство скопного бункера может быть обеспечено силами
самого строительства. Под мешалкой устраивают деревянный бун-
кер с затвором, бункер покрывают внутри кровельным железом.
Для прохода автомашины под бункер производится отрывка
в грунте соответствующей траншеи.
Емкость бункера желательно устраивать кратной кузовам транс-
портных машин.
§ 29. Определение потребной мощности для вращения
сушильных барабанов и лопастных мешалок
Определение потребной мощности для вращения барабанных
мешалок свободного перемешивания, с гладкой внутренней по-
верхностью или со спиралями внутри, производится так же, как
н определение мощности для вращения цилиндрических гро-
хотов.
При определении потребной мощности для вращения сушиль-
ных барабанов, имеющих внутри реборды, считаем, что мате-
риал поднимается ребордами без трения о стенки барабана.
Расход мощности при вращении барабана идет на преодоление
леАУющих сопротивлений:
' "j — сопротивления от трения качения бандажа по роликам;
"а—сопротивление от трення скольжения, возникающее на
-'Цапфах роликов;
Ю*
147
Ws—сопротивление от момента, вызываемого весом подня-
того в барабане материала.
При опоре барабана бандажами на четыре поддерживающих
ролика (рис. 68) нормальное давление на каждый ролик соста--
вит:
P=°i + °2 , (32)
4 COS а
где: Oj — вес барабана в кг;
G2—вес материала в барабане в кг;
а—угол, составленный вертикалью и направлением нор-
мального давления на ролики.
Тогда сопротивление от трения ка-
чения бандажа по ролику, приложенное
в точке касания, для четырех роликов
составит:
_4Р8_4Р8
ri
2
Рис. 68. Схема барабана
(к расчету)
(33)
где: — радиус ролика;
di—диаметр ролика;
8 — коэфициент трения качения для
стали по Стали равен 0,002—
0,005 см;
Р—нормальное давление в кг.
Сопротивление от трения скольже-
ния, возникающее на цапфах роликов,
отнесенных к ободу ролика, будет:
dj гг
2
(34)
где: d2 и —соответственно диаметр и радиус цапфы ролика;
F — сила трения в подшипниках ролика = Р/, т. е. нор-
мальному давлению, умноженному на коэфициент
трения f ~ 0,1 (для подшипников со смазкой).
Так как материал поднимается в барабане ребордами без тре-
ния о стенки барабана, а вес поднятого материала создает мо-
мент, обратный вращению барабана, то сопротивление Ws, вы-
званное этим моментом, определяется из следующего уравнения:
WsR = G2b, (35)
где: b — плечо силы веса материала; точка приложения этой си-
лы находится в центре тяжести площади сегмента, зани-
148
маемого материалом; величина плеча зависит от коли-
чества материала, находящегося в барабане, и от диа-
метра барабана.
О2 — вес материала в барабане в килограммах. Тогда:
U73 = G,4, (36)
где: R— радиус барабана.
Вычислив все сопротивления, возникающие при вращении ба-
рабана, возможно определить потребную мощность:
(\Г1+ uz2+ Ws)v
- 75т; ’
где v — окружная скорость барабана в м/сек,
— к. п. д. трансмиссии.
Для преодоления сил инерции в момент пуска необходимо
полученную мощность увеличить на 25%.
В случае передачи вращения барабану от поддерживающих
роликов фрикционным способом, сила сцепления ведущих роли-
ков с бандажами должна быть больше силы сопротивления ба-
рабана вращению, т. е.
mvP>{W, + IF, + VTS), (38)
где: in — число ведущих роликов,
— коэфициент сцепления, который возможно принять рав-
ным 0,2,
Р — нормальное давление.
Из полученного уравнения можно определить потребное чис-
ло ведущих роликов.
Потребная мощность для вращения валов лопастной мешалки.
Многие авторы для Определения потребной мощности на враще-
ние валов лопастной мешалки рекомендуют пользоваться фор-
мулой:
N — k^m“X ? л- с-’ (39)
/о 4 •
где:₽ — коэфициент для асфальтобетона =2 — 2,5;
F—суммарная площадь лопастей мешалки, равная fz м2
(где /— площадь одной лопасти в м2, az — число лопастей ме-
шалки);
2т.гп .
wmax — скорость точки конца лопасти, равная wmox — -ср- м/сек,
ц— коэфициент полезного действия передач = 0,8— 0,85;
ФУ
к — коэфициент, равный k = ~ ;
7—удельный вес перемешиваемого материала kz/jm3;
149
g—ускорение силы тяжести кг м/сек2;
ф— коэфициент, зависящий от отношения ширины лопасти b
к высоте ее h.
Значение коэфициента ф для жидких сред рекомендуется
брать в зависимости от размеров Ь и h лопатки
1 . . ..................................1,1
2.......................................1,15
4.......................................1,19
10.......................................1,2
18................................. ... 1,4
более 18.................................. .... 2,01
Однако, как показали исследования автора при подсчете
мощности, необходимой для лопастной мешалки в пределах наи-
более распространенного числа оборотов лопастных валов ме-
шалок 60—90 об/мин, с достаточной для практических целей
точностью возможно пользоваться формулой:
где: k—коэфициент,учитывающий качество и сорт перемешивае-
мого материала (для асфальтобетона k =2000—2100 кгг/jw2);
«—окружная скорость центра тяжести лопасти м/сек.
XV. Универсальная смесительная установка
§ 30. Назначение установки
Универсальная смесительная установка служит главным обра-
зом для приготовления смесей минеральных материалов с органи-
ческими вяжущими как в горячем, так и в холодном состоянии,
но может применяться и для приготовления смесей с цементом
и другими материалами.
Установка может быть использована как стационарная для при-
готовления смесей на одном месте с последующей отвозкой их
к месту укладки и как передвижной агрегат, приготавливающий
смеси непосредственно при укладке их в покрытие.
Технологический процесс приготовления смеси в установке
(рис. 69) заключается в следующем.
Из бункера 1 минеральный материал непрерывным потоком
с помощью пластинчатого питателя 2 подается к лопастной
мешалке 3 непрерывного действия. Количество материала регули-
руется специальной заслонкой 7. Жидкий вяжущий материал по-
дается из бака 4 с помощью специального дозирующего насоса 5
к распределительным соплам 6, размещенным перед мешалкой.
150
Минеральный материал, проходя мимо сопел, подвергается опры-
скиванию вяжущим, что способствует лучшему его перемеши-
ванию в мешалке и ускоряет процесс. Перемешанный материал
Рис. 69. Схема технологического процесса приготовления
смеси в универсальной смесительной установке
выходит с другого конца мешалки в виде готовой массы и по-
ступает либо на транспорт для отвозки к месту укладки при
стационарной установке, либо в бункер укладчика или непосред-
ственно на основание при работе установки в качестве пере-
движного агрегата.
§ 31. Конструктивная характеристика установки
Универсальная смесительная установка (рис. 70) состоит из
рамы 1, опирающейся на трехосную ходовую тележку на пнев-
матиках, оборудованную прицепным устройством и пневматиче-
скими тормозами. На раме смонтированы все агрегаты установки.
Бункер 2 расположен над нижннм концом пластинчатого
питателя 3 и представляет собою открытый ящик с двумя инди-
каторами 4, поворачивающимися кверху при наполнении бункера
материалом. Слева по ходу установки к бункеру прикрепляется
лоток 5, служащий для ссыпания излишков материала при пере-
полнении бункера-
При работе установки бункер должен быть все время напол-
ненным и индикаторы повернуты кверху. Если индикаторы ука-
жут, что в бункере материал очень быстро убывает, т. е. задер-
живается его подача, необходимо остановить установку с целью
наполнения бункера.
151
Пластинчатый питатель 3 состоит из двух ролико-
вых^цепей, приводимых в движение цепными звездочками. К це-
пям прикреплены перекрывающие друг друга чешуйчатые пла-
стинки, образующие непрерывно движущийся „настял", недопу-
скающий утечки транспортируемого материала. Под возвратной
стороной пластинчатого питателя размещен коллектор 6, пргд-
Рис. 70. Универсальная смертельная установка:
1—основная рама; 2—загрузочный бункер; 3- пластинчатый пита-
тель; 4— (указатели уровня) индикаторы; 5—ссыпной лоток; б—отвер-
стие коллектора;/—мешалка; 8 подпорная заслонка; 9—бункер для за-
полнителя; 10—водомер; 11 баллон для горючего к нагревательной
горелке; 12—лоток для выгрузки смеси; а-рычаг включения главной
муфты; б—рычаг включения дозирующего насоса; в—рычаг вклю-
чения питателя; г—рычаг включения промежуточного ротационного
насоса; д—рычаг включения лопастной мешалки; е—рычаг включения
крана циркуляции; ж—штурвал для подъема и опускания подпорной
заслонки; з, и—управление подвесным транспортом; к—тормозной
рычаг
ставляющий собой ящик, в котором скапливаются частицы ма-
териала, приставшие к чешуйкам питателя. Время от времени
коллектор должен очищаться. Включать питатель в работу мож-
но только прн работающей мешалке, в противном случае быстро
скапливающийся подаваемый материал может стать причиной
порчи питателя. На размещенном под бункером конце питателя
установлено винтовое приспособление для регулировки натяже-
ния его цепи. К валу питателя прикреплен поводок счетчика
оборотов; прн регулировке питателя необходимо регулировать
152
и поводок счетчика. Количество материала, подаваемого питате-
лем к мешалке, регулируется заслонкой, установленной на стен-
ке бункера. Подъем и опускание заслонки осуществляется при
помощи винтов. Заслонка связана с рейкой, по которой устана-
вливается величина открытия заслонки, и снабжена предохрани-
тельным приспособлением на случай, если попадает камень боль-
шего размера, чем отверстие между заслонкой и питателем. При
попадании камня большого размера болт предохранителя сре-
зается, заслонка поворачивается и автоматически выключает
муфту, передающую движение питателю. Отверстие между ре-
гулировочной заслонкой и питателем должно быть в два раза
больше размера самых крупных частиц минерального материала,
из которого в данный момент приготавливается смесь.
Лопастная мешалка? геометрической емкостью около
2 ju8 по форме похожа на мешалку асфальтобетонной установки
Д-152 (см. описание стр. 131), состоит из стального корыта с от-
крытым разгрузочным концом с установленными внутри корыта
двумя параллельными валами квадратного сечения. На каждом
валу устанавливается по 16 лопастей, ступицы которых имеют
форму восьмигранника, благодаря чему они могут устанавли-
ваться на валах под углом 45° и 90° друг к другу. На конце
плеча каждой лопастн под углом к плоскости вращения при-
креплены с помощью болтов сменные стальные наконечники
(пластинки). Такой установкой создается винтообразное движе-
ние перемешиваемого материала и продвижение его к разгрузоч-
ному концу мешалки. В зависимости от типа смеси, приготавли-
ваемой в мешалке, лопастн ее могут иметь различные установки.
1. Для приготовления легких стабилизирующих смесей с эмуль-
сиями и водяных смесей лопасти устанавливаются под углом 45°
друг к другу, за исключением двух последних у разгрузочного
конца мешалки, которые устанавливают под углом 90° к преды-
дущей и поворачиваются на 180° на валу, т. е. насаживаются на
вал другой стороной отверстия с тем, чтобы создавать задер-
жку материала перед выгрузкой.
2. Для приготовления средних смесей с разжиженными биту-
мами, маслами и гудронами половина лопастей, начиная от за-
грузочного конца, устанавливается под углом 45°, а остальные
под углом 90°, последняя лопасть у разгрузочного конца уста-
навливается также под углом 90‘ и повернута в обратном на-
правлении.
3. Для тяжелых смесей *) типа асфальтобетона на одном валу
четыре лопасти, а на другом пять у загрузочного конца устана-
вливаются под углом 45°, остальные ставятся под углом 90°.
-Последние лопасти у разгрузочного конца повернуты в обрат-
ном направлении.
’) В данном случае деление смесей на легкие, средние и тяжелые произ-
годится по степени трудности их перемешивания.
153
4. Для особо тяжелых смесей с минеральными материалами,
трудно обволакиваемыми вяжущим, с большим количеством мел-
кого заполнителя, поглощающего вяжущий, лопасти устанавли-
ваются так же, как и в предыдущем случае, кроме того, 4-я и
7-я на каждом валу, считая от разгрузочного конца, повернуты
в обратном направлении.
Кроме перестановки лопастей, как указано выше, иногда при-
бегают к поднятию специально установленной подпорной за-
слонки 8 (рис. 70), задерживающей материал в мешалке и повы-
Рис. 71. Система подачи вяжущего:
1— бак для вяжущего материала; 2трехходовой кран; 5—-дозирующий
насос; 4—трубопровод к распределительным соплам; 5—циркуляцион-
ный кран; 6— распределительная труба к соплам; 7—ротационный, на-
сос для подачн вяжущего в бак; S—фильтр
шающей его уровень, благодаря чему улучшается перемешива-
ние. Однако к последнему способу рекомендуется прибегать
реже, так как увеличение слоя смеси в мешалке увеличивает
расход мощности на перемешивание и уменьшает производитель-
ность. Заслонка регулируется штурвалом.
Для предотвращения остывания горячих смесей в мешалке
она оборудована паровой рубашкой. Прн работе установки в ка-
честве передвижной в паровую рубашку может быть пропу-
щена вода из системы охлаждения двигателя.
С и с т е м’а подачи вяжушего (рис. 71) состоит из бака 1
емкостью около 3000 л, размещенного в центре установки под
мешалкой на главной раме. В нижней части бака установлена
труба U-образной формы, служащая для подогрева содержимого
154
бака. Подогрев может производиться пропуском пара или спе-
циальной горелкой. Бак оборудован люком, указателем уровня,
сливной трубой и термометром.
К днищу бака присоединен патрубок с трехходовым краном 2,
этот патрубок соединяет бак с битумным дозирующим насосом 3
и с водяной помпой. Кран может соединять бак одновременно
только с одним из иасосов.
От битумного дозирующего насоса 3 отходят трубопровод 4,
подающий вяжущий материал к циркуляционному крану 5. При
соответствующей установке этого крана вяжущий материал по-
ступает либо к распределительной трубе 6 с пятью соплами (пе-
ремешивание), либо опять в бак (циркуляция). Перед дозирующим
насосом установлен фильтр 8. Вяжущий материал накачивается
в бак из цистерны илн из котлов с помощью промежуточного
ротационного насоса 7 (описание см. стр. 105) производитель-
ностью 1080 л1мин. При работе со смесями, для которых при-
меняется вода, ротационный насос 7 используется для накачки
в бак воды. Подача воды к распределительным трубам, уста-
новленным над мешалкой, осуществляется с помощью специаль-
ного водяного центробежного насоса (на схеме не показана).
Система трубопроводов вяжущего, фильтр и насосы окруже-
ны паровыми рубашками.
Обогрев паром производится подачей пара от специально уста-
новленных парообразователей. На передвижны! установках для
обогрева пар иногда заменяют подачей воды из системы охлаж-
дения двигателя. Температура воды поддерживается постоянной
при помощи термостата.
Для нагрева битума в баке и для подогрева мест с застыв-
шим вяжущим установка снабжена керосиновой горелкой. Топ-
ливо к горелке подается из специального баллона под давлением
сжатого воздуха, накачиваемого в этот баллон при помощи руч-
ного поршневого насоса. Устройство горелки аналогично устрой-
ству переносной горелки распределителя АГЦ-2!
Дозирующий насос (рис. 72) коловратного типа состоит
из корпуса I с паровой рубашкой. Внутри корпуса установлены
ДРа плунжера 2 с полыми металлическими рукавами 3, прохо-
дящими через круглый качающийся стержень 4, Плунжеры уста-
новлены эксцентрично на валу 5 так, что последний, вращаясь,
заставляет плунжеры скользить по внутренней стенке кожуха
насоса, при этом со стороны всасывания будет происходить раз-
режение, а со стороны нагнетания жидкость через окно рука-
вов плунжера будет выходить под давлением.
Производительность насоса от 80 до 325 л]мин. Регулировка
соса<ЗВОДИТе'ЛЬНОСТИ осуществляется сменой шестерен на валу на-
з> благодаря чему меняется число оборотов вала.
разм/НКеР с питателем для заполнителя (рнс. 70)
Шалки4еН Над м“кой и служит для подачи заполнителя в ме-
У во время приготовления асфальтобетонных смесей с за-
155
полнителем. Материал в бункер загружается-из мешков или спе-
циальным ковшом, а из бункера в мешалку подается цепным
питателем.
Кроме перечисленных агрегатов стационарная установка ино-
гда оборудуется скопным бункером, размещенным у разгрузоч-
ного конца мешалки, служащим для скопления смеси в проме-
жутках между нагрузкой транспортных единиц (автомашин/.
Рис. 72. Схема дозирующего насоса коловратного типа:
1—корпус насоса; 2— катящийся поршень (плунжер); 3—полый рукав;
4 - качающийся стержень; 5—приводной вал; 6 фланец паровой
рубашки; 7—эксцентрик
Передвижная установка, в некоторых случаях, оборудуется
разгрузочным транспортером, размещенным также у разгрузоч-
ного конца мешалки и служащим для нагрузки автомашин во
время движения установки.
Кинематическая схема (рис. 73). От двигателя дизеля
мощностью ПО л. с. с числом оборотов 1360 об/мин через одно-
дисковую сухого типа муфту сцепления / движение передается
трансмиссии установки. Включение дозирующего насоса а про-
изводится фрикционной муфтой 2, одновременно с иасосом вклю-
чается и передача на питатель, но питатель может быть вклю-
чен и самостоятельно благодаря наличию кулачковой муфты 3.
Водяной насос б включается одновременно с дозирующим на-
сосом. При отсутствии потребности в подаче воды клинчатая ре-
менная передача 4 должна быть разъединена. При работе во-
дяного насоса снимается цепь с передачи на дозирующий битум-
ный насос.
I 56
Таблица 23-
Техно-эксплоатационная характеристика универсальной установки
Показатели характеристики Измеритель Техно-эксплоатацион- иые данные
Габаритные размеры: ।
длина............... ।
высота.................
ширина.................
.База ................... ...
Радиус поворота .......
Клиренс ......................
Вес в порожнем состоянии . . .
Вес с нагрузкой...............
Двигатель.....................
мощность ..............
число оборотов ........
число цилиндров . ...
Расход горючего...............
Мешалка.......................
число лопастей на 2-х ва-
лах ............... . .
число оборотов ......
Освещение
генератор мощностью . .
напряжение.............
двигатель для генератора
мощностью...............
число оборотов.........
Производительность установок
стационарная установка .
горячие смеси ................
холодные смеси . . . .
Передвижная установка
горячие смеси ................
холодные смеси .........
м 6,0
3,4
2,8
2,74
6,5
0,25
кг 121'0
19200
тип Дизель
л. с. 110
об/мин 1360
шт. 6
л) час 26
тип Лопастная непрерыв-
ного действия
шт. 32
об/мин 47
* вт 500
в 50
л. с. 1
об/мин 1800
т!час до 130
до 180
до 130
до 200
Включение промежуточного ротационного насоса в произво-
дится фрикционной муфтой 5, а лопастная мешалка включается
кулачковой муфтой 6.
Для включения в работу питателя заполнителя служит цеп-
ная звездочка 7, передающая движение звездочке вала питателя
(на схеме не показана).
Большинство передач трансмиссии — цепные; иа длинных цеп-
ных передачах установлены натяжные ролики.
Валы трансмиссии установлены на подшипниках качения,
легко доступных для смазки. Управление муфтами включения
сосредоточено на площадке механика (рнс. 70).
157
Рычаг а служит для включения главной муфты трансмиссии,
рычаг б включает дозирующий битумный насос и питатель,
,рычаг в включает кулачковую муфту питателя, рычаг г вклю-
чает промежуточный ротационный насос, рычаг д включает ку-
Рис. 73. Кинематическая схема универсальной смесительной установки
лачковую муфту лопастной мешалки, рычаг е включает кран
системы циркуляции вяжущего. Штурвал ж служит для подъ-
ема и опускания подпорной заслонки, рычаги з и и служат для
управления подвесным транспортером, если он имеется. Рычаг к
служит для управления тормозами смесительной установки при
ее транспортировке.
§ 32. Основные схемы работы установки
Универсальная смесительная установка может быть использо-
вана как стационарная и как передвижная. При стационарном
использовании установки для приготовления горячих смесей об-
щая ее схема ничем не отличается от схемы асфальтобетонной
установки. На рис. 74 (А) представлена стационарная установка
для приготовления горячих смесей. Основными агрегатами яв-
ляются смесительная установка и сушилка. Минеральный мате-
риал подается холодным элеватором 1 в приемники двухба-
рабанной сушилки. Нагретый до рабочей температуры материал
из сушилки поступает в приемник горячего элеватора, подаю-
щего материал в бункер смесительной установки. Готовая смесь
выгружается из мешалки в транспорт и отвозится иа место
укладкн.
458
Дли обслуживания установки необходимы котлы для разо-
грева вижущего и парообразователи для обеспечения работы
форсунок сушилки (при паровых форсунках) и прогрева битумо-
проводов и насосов.
При использовании смесительной установки дли приготовле-
Fhc. 74. Основные принципиальные схемы использования универсальной сме-
сительной установки:
Схема А:
4—холодный элеватор; 2—сушильные барабаны; 3—горячий элеватор; 4—сме-
сительная установка; 5—автомашина
Схема Б:
4—самодвнжушийся ковшевый элеватор; 2—смесительная установка; 3 мине-
ральный материал; 4—готовая смесь
ния холодных смесей, сушилка отсутствует, а загрузка бункера
Может осуществляться любым способом (транспортером, грей-
фером и т. д.).
4 На схеме Б показана работа универсальной смесительной
Установки в качестве передвижного агрегата.
159
Самодвижущийся ковшовый элеватор на гусеничном ходу (по-
грузчик) тянет на прицепе смесительную установку и загружает
в приемный бункер установки минеральный материал, подбирае-
мый ковшами элеватора с полосы, где он предварительно укла-
дывается в виде валика требуемого сечения.
Вяжущий материал, разжиженный битум или эмульсия по-
дается цистернами и перекачивается н бак установки.
Перемешанный материал либо непосредственно выгружается
на полосу и подвергается разравниванию специальными меха-
низмами, или поступает в бункер укладчика, следующего за
смесительной установкой, или же при помощи ленточного тран-
спортера, специально укрепленного под разгрузочным концом
мешалки, подается в автотранспорт для укладки в любом месте
полосы.
Установка может быть использована в качестве передвижной
и для приготовления горячих смесей. В этом случае весь „поезд"
значительно удлиняется и в состав его входит сушилка и до-
полнительно еще одни ковшовый элеватор для загрузки сушиль-
ных барабанов. Кроме того, рядом с установкой для смешения
должны следовать парообразователи и котлы с разогретым вя-
жущим, что сильно усложняет процесс работы. При использо-
зовании установки в качестве передвижного агрегата работа от-
дельных механизмов должна быть синхронизирована.
На аэродромном строительстве целесообразней использовать
универсальную смесительную установку в качестве стационар-
ной, так как работа установки непосредственно на полосе в ка-
честве передвижной вызывает ряд дополнительных трудностей,
особенно для приготовления горячих смесей, которые могут
быть оправданы при работе установки на дорожном строитель-
стве при значительной протяжности полосы укладки.
При использовании установки в качестве стационарной экс-
плоатация и обслуживание ее не отличается от эксплоатации
обыкновенных асфальтобетонных установок с принудительным
перемешиванием.
ГЛАВА ЧЕТВЕРТАЯ
МАШИНЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЦЕМЕНТОБЕТОНА
XVI. Бетономешалки
Цементобетонная смесь, применяемая для устройства цементо-
бетонных аэродромных покрытий, приготавливается в специальных
машинах — бетономешалках. Технологический процесс приготов-
ления цементобетонной смеси заключается в1 точной дозировке ми-
неральных материалов, входящих в ее состав (песка, щебня, гравия)
цемента и воды и затем в тщательном их перемешивании.
Дозировка сухих минеральных составляпощих и ц^ента перед
загрузкой их в бетономешалку осуществляется в специальных весо-
вых или объемных дозаторах. Дозировка воды осуществляется при
помощи специальных мерных бачков, установленных на бетономе-
шалках.
§ 33. Краткая классификация бетономешалок
Бетономешалки весьма разнообразны ка*. по конструкции, так и
по принципу действия.
Основным рабочим органом каждой бетономешалки является
смесительный барабан. По способу перемешивания материалов в
барабане существующие типы бетономешалок делятся на две
группы.
1. Бетономешалки со свободным перемешиванием, у которых на
внутренней поверхности вращающегося барабана установлены
лопасти, способствующие поднятию материала и пересыпанию его
во время вращения барабана.
За счет свободного падения (пересыпания) материала внутри
^барабана и осуществляется процесс перемешивания.
2. Бетономешалки с принудительным перемешиванием, у кото-
рых процесс перемешивания осуществляется внутри неподвижного
барабана или корыта с помощью движущихся лопастей или кулач-
ков, установленных на вращающихся валах мешалки (см. лопастные
мешалки асфальтобетонных машин стр. 131).
Бетономешалки 1-й группы наиболее распространены, так как
чребуют меньшего удельного расхода мощности на единицу готовой
Продукции, более просты по устройству и долговечны в эксплоа-
ации.
' ' С. А. Корс. 1,1,0 161
Бетономешалки второй группы применяются для приготовления
бетона в тех случаях, когда необходима особая тщательность пере-
мешивания с измельчением и перетиранием материалов, а также
для приготовления раствора цемента с песком (раствороме-
шалки) .
По принципу работы бетономешалки делятся на: а) бетономе-
шалки периодического действия или порционные и б) бетономешал-
ки непрерывного действия.
В порционных бетономешалках процесс перемешивания проис-
ходит периодически, т. е. загружается определенная порция в сме-
сительный барабан и перемешивается. Следующая порция поступает
лишь после выгрузки предыдущей.
В бетономешалках непрерывного действия процесс загрузки,
перемешивания и выгрузки готовой смеси происходит непрерывно,
т. е. с одного конца смесителя входят составляющие бетонной смеси,
а с другого конца непрерывно происходит выход готовой продукции.
Порционные бетономешалки наиболее распространены, так как
имеют ряд существенных преимуществ, основными из которых яв-
ляются: а) возможность регулировки длительности перемешивания и
объема выпускаемой продукции, б) большая однородность продук-
ции в связн с точностью дозировки.
Бетономешалки непрерывного действия наряду с имеющимися
недостатками, такими как затруднительность точной дозировки ма-
териала и регулировки времени перемешивания обладают тем цен-
ным преимуществом, что перемешивающий орган все время рабо-
тает производительно, благодаря чему обеспечивается высокий
коэфициент его использования.
Однако бетономешалки непрерывного действия пока не имеют
широкого распространения, поэтому ниже разбираются лишь бето-
номешалки порционного действия.
По расположению оси смесительного барабана порционные бе-
тономешалки делятся на: а) бетономешалки с переменным направ-
лением оси вращения барабана и б) бетономешалки с постоянным
направлением оси вращения барабана.
Как правило, малолитражные бетономешалки делаются с пере-
менным направлением оси барабана, так как при этом обеспечи-
вается более быстрая выгрузка готовой смеси (6—17 сек).
Бетономешалки с постоянным направлением оси вращения бара
бана имеют более плавный ход и равномерное распределение дав-
ления на поддерживающие ролики, что уменьшает их износ. По-
этому, на большинстве бетономешалок большой емкости устанавли-
ваются барабаны с постоянным направлением оси.
По объему одновременно загружаемой порции материалов в
смесительный барабан •бетономешалки периодического действия
делятся на:
а) малолитражные с объемом загружаемых сухих материалов
до 500 л\
б) среднелитражные с объемом загрузки от 500 до 1000 л и
162
в) крупнолитражные с объемом загрузки свыше 1000 л ).
Наконец, по транспортабельности все бетономешалки можно
разделить на две группы:
а) бетономешалки, оборудованные транспортным приспособле-
нием;
б) бетономешалки, не оборудованные транспортным приспособле-
нием (стационарные).
В свою очередь, бетономешалки, имеющие транспортные приспо-
собления, делятся на: самоходные и прицепные.
Прицепные бетономешалки строительного типа обычно малолит-
ражные, как правило, устраиваются на колесном ходу и переме-
щаются с места на место на прицепе тягача.
Самоходные бетономешалки устраиваются на гусеничном, на
рельсовом или на автомобильном ходу (автобетономешалки).
Специальные самоходные бетономешалки на гусеничном и на
рельсовом ходу называются иногда дорожными. Они работают не-
посредственно на полосе строящегося аэродромного или дорожного
покрытия.
Самоходные бетономешалки, работающие непосредственно на
строящейся полосе, обеспечиваются подвозом сухой смеси, приго-
тавливаемой на специальных базах или заводах.
Бетономешалки строительного типа как передвижные, так и осо-
бенно стационарные, устанавливаются на одном месте — иа бетон-
ном заводе, а выпускаемая ими бетонная масса транспортируется иа
место укладки при помощи автомашин, вагонеток или других транс
портных средств.
На аэродромном строительстве могут быть применены самые раз-
нообразные типы бетономешалок.
В конструкцию всякой современной бетономешалки включаются
следующие основные части:
1. Рама, служащая для установк на ней всех агрегатов бетоно-
мешалки.
2. Смесительный барабан, служащий для перемешивания состав-
ных частей бетона. Смесительные барабаны устраиваются различ-
ной формы в виде цилиндра, усеченного конуса, конуса с цилиндром,
•Двух усеченных конусов, соединенных большими основаниями и др.
Загрузочные и выгрузочные отверстия барабанов устраиваются:
а) с противоположных сторон барабана, у бетономешалок с неиз-
менной осью вращения; б) одно отверстие служит как для загрузки
так и для выгрузки, у большинства строительных бетономешалок с
опрокидным барабаном и в) загрузочное отверстие сверху барабана,
•^^выгрузочное — по оси вращения, устраиваются у автобетономе-
Привод барабанов во вращение у большинства современных бе-
тономешалок осуществляется либо с помощью зубчатой передачи,
I------ -----
Новлр Американской строительной практике литраж бетономешалок уста-
н не по загрузке сухих материалов а по выходу готовой смеси.
II*
163
либо при помощи роликов, на которые опирается барабан (фрикци-
онная передача).
Число оборотов смесительных барабанов в зависимости от диа-
метра барабана колеблется от 10 до 25 об/мин Наиболее распро-
страненные емкости смесительных барабанов следующие: 250, 375,
425, 500, 750, 1000, 2200 литров.
3. Загрузочные приспособления, которые устраиваются либо в
виде загрузочного ковша, поднимаемого специальной лебедкой по
направляющим, либо в виде загрузочного бункера, на днище которо-
го иногда устанавливаются вибраторы, служащие для равномер-
ной подачи материала в барабан и для очистки бункера при
загрузке.
4. Разгрузочный механизм, который служит для выгрузки гото-
вой смеси из смесительного барабана и является обязательной при-
надлежностью каждой бетономешалки.
Разгрузка барабанов может осуществляться наклоном (опроки-
дыванием) барабана или же при помощи специального разгрузоч-
ного лотка, вводимого в барабан для разгрузки смеси. В обоих
случаях разгрузка производится во время вращения барабана.
5. Родяной дозировочный бак, который служит для точного от-
меривания необходимой для замеса воды.
Способов дозировки воды в баках современных бетономешалок
чрезвычайно много, но основные принципы дозировки следующие:
а) Дозировка воды производится с помощью поплавка, закры-
вающего доступ воды в бак после достижения ею определенного,
заранее установленного уровня или же открытием одного из кранов,
расположенных по высоте бака и тем самым не допускающим под-
нятия воды выше уровня открытого крана.
Опоражнивание таких баков чаще всего производится их опро-
кидыванием.
б) Дозировка воды производится во время опорожнения водя-
ного бака в барабан мешалки при помощи сифона регулируемого по
высоте бака или специально регулируемыми сливными трубами.
В этом случае бак чаще всего устраивается неподвижным и напол-
няется каждый раз полностью, а опоражнивается лишь часть бака,
находящаяся выше уровня заборного конца сифона или сливной
трубы.
Водяные дозировочные баки обычно располагаются в верхней
части бетономешалки с тем, чтобы опоражнивание их производилось
самотеком. Иногда вода подается из бака в барабан под давлением
в 2—3 ат с целью лучшего перемешивания с минеральным мате-
риалом.
Наполнение баков водой осуществляется под напором из водо-
проводной сети, либо специально установленными насосами. Разме-
ры дозировочных баков согласованы с емкостью бетономешалок.
6, Силовую установку, которая служит для привода смеситель-
ного барабана и других агрегатов машины. При этом чаще всего
применяются электромоторы и двигатели внутреннего сгорания
161
Мощности двигателей зависят от типа бетономешалки и от ее
емкости.
Для бетономешалок, работающих на одном месте, мощность
двигателей находится в пределах от 6 до 45л.с., а передвижные бе-
тономешалки, работающие на полосе укладки, оборудуются двига-
телями мощностью до 120 л.с.
Кроме перечисленных выше основных агрегатов, бетономешалки
иногда также оборудуются автоматическими и регистрирующими
устройствами, повышающими их производительность и служащими
для учета количества замесов и для сигнализации готовности смеси.
Специальные передвижные дорожные бетономешалки, работаю-
щие на строящейся бетонной полосе, оборудуются транспортными
самоходными приспособлениями и разгрузочными ковшами, произ-
водящими укладку бетона в требуемом месте слоем определенной
толщины.
§ 34. Строительная бетономешалка емкостью 375 л
Бетономешалка (рис.
75) состоит из рамы /,
опирающейся на двухос-
ную ходовую тележку; оп-
рокидывающегося смеси-
тельного барабана 2; во-
дяного дозировочного бач-
ка 3 с рукояткой 4, служа-
щей для опрокидывания
бачка при опоражнива-
нии, загрузочного ковша
5. движущегося по на-
правляющим 6, трансмис-
сии 7; механизма поворо-
та барабана при загрузке
его и при выгрузке со
штурвалом 8 и лебедок
подъема загрузочного ков
Ша с рычагом включе-
ния 9.
С м е с и т е л ь п ы й
барабан бетономешал-
ки (рис. 76) грушевидной
Формы или формы усечен-
ного конуса, соединенно-
° с цилиндром. Нижияя
Цилиндрическая часть /
тлита из чугуна заодно
юскСТ5 ПИцей 2’ С1«яЩей на
лры * Неп°Движно укреп-
гнной на траверсе 4. На 1
Рис. 75. Строительная бетономешалка ем-
^костью 375 л:
J—рама; 2—смесительный барабан; 3~водя-
ной дозировочный бачок; 4—рукоятка оп-
рокидывания бачка; 5—загрузочный ковш;
б—направляющие ковша; 7—привод транс-
миссии; 8—штурвал для опрокидывания ба-
рабана; 9— рычаг для включения подъема за-
грузочного ковша
165
конце оси 3 укреплено упорное кольцо 5, препятствующее сполза-
нию барабана с оси при опрокидывании, сверху ступица закрыта
защитным колпаком 6. В верхней конической части барабана
устроено отверстие для загрузки и выгрузки.
Внутри барабана укреплены две наклонные лопасти 7, служа-
щие для лучшего перемешивания материалов в барабане.
Траверс 4 на концах имеет цапфы 8 и 9, опирающиеся на под-
шипники 10, установленные на раме. Через цапфу 9 проходит вал 11,
Рис. 76. Смесительный барабан строительной бетономешалки:
1— цилиндрическая часть барабана; 2— ступица; 3— ось; 4—траверса; 5—упорнее
кольцо; в—колпачок; 7—перемешивающие лопасти; 8 и S' цапфы 10—под-
шипники; 11—приводной вал; 12- цепная звездочка; 13 ведущая коническая
шестерня; 14—коронная шестерня; 15—зубчатый сектор; 16 шестерня,
77—штурвал
приводимый во вращение звездочкой 12. На другом конце этого
вала установлена коническая шестерня 13, сцепляющаяся с корон-
ной конической шестерней 14, установленной на барабане бетономе-
шалки. При помощи этих шестерен осуществляется вращение бара-
бана вокруг его оси.
С другой стороны траверсы на цапфах 8 установлен зубчатый
сектор 15 с внутренним зацеплением; с этим сектором находится в
зацеплении шестерня 16, сидящая на одном валу со штурвалом 17.
Вращением штурвала производится поворот траверсы, а следова-
тельно, и барабана.
На одной оси со штурвалом установлен тормозной шкив с лен-
той. Один конец ленты закреплен неподвижно, а второй связан с ры-
чагом, на который нажимает упорный ограничительный гребень,
установленный на обратной стороне зубчатого сектора.
Гребень может переставляться и служит для ограничения пово-
рота смесительного барабана При нажатии гребня на тормозной
рычаг лента натягивается и зажимает тормозной шкив, благодаря
1с6
устанавливается в определенном
по-
не
вы-
ба-
высоте, чем и
регулирование
воды, подавае-
— огъ
Пг.,?., а Гр У 3 о ч н ы й механизм состоит из ковша /
Движущегося по
(рис. 78),
(Желе' 110 направляющим, изготовленным из швеллерного
а- По бокам ковша прикреплены тросы 2, наматываемые во
167
чему вращение штурвала становится затруднительным и, следова
тельно, смесительный барабан
ложении.
Водяной дозиро-
вочный бак (рис. 77)
состоит из стального цилинд-
ра, имеющего четырехуголь-
ное отверстие в верхней
части (на чертеже
видно), служащее для
ливания порции воды в
рабан бетономешалки при
опрокидывании бачка. С тор-
ца водяного бачка подведе-
на труба 2, связанная с во-
допроводом.
Внутри бачка на трубе
устроено гнездо, закрывае-
мое клапаном 3. Клапан при
помоши стержня 5 связан
с поплавком 4. Положе-
ние поплавка может изме-
няться по
достигается
количества
мой в бак.
Опоражнивание бачка
происходит поворотом рыча-
га 4 (рис. 75).
После опоражнивания бач-
ка запорный клапан само-
стоятельно не открывается,
так как его удерживает на-
пор воды в питающем тру-
бопроводе. Для открытия
клапана при повороте бачка
в первоначальное положение
Установлен специальный ры-
чажок (см. схему рис. 77),
который при повороте бач-
одним концом ударяет-
время подъема ковша на барабаны 3, установленные на верхнем
валу 4. На конце верхнего вала установлен желобчатый блок 5, ко-
торый при помощи троса связан с барабанной лебедкой 6. Барабан
лебедки приводится во вращение от трансмиссии через муфту 7,
включаемую рычагом 8. Вращение лебёдки через трос и блок 5 пе-
редается барабанам, наматывающим тросы при подъеме ковша. При
Рис. 78. Кинематическая схема бетономешалки
загрузке барабана бетономешалки загрузочный ковш поворачивает-
ся так, что его суженная часть входит в горловину смесителя бара-
бана и плавно всыпает в него свое содержимое. Опускание ковша
происходит под действием собственного веса.
Для плавности спуска установлен тормоз 9.
Краткая характеристика бетономешалки
Производительность м'^час.......10—12
Контрольное число замесов в час . . .40—48
Вес в кг ............... 2460
Габаритные размеры
длина в мм..................... 2800
ширина в мм................... 2300
высота в мм...................3150
потребная мощность двигателя в л.с. . . . 6,8
емкость водяного дозировочного бака в л . 75
Привод в действие механизмов бетономешалки осуществляется
от электромотора 10 через систему зубчатых передач.
Некоторые образцы таких бетономешалок устраиваются без ле-
168
бедки, расположенной на раме машины. В этом случае вращение от
трансмиссии непосредственно передается верхнему валу.
Еыше приводится краткая техническая характеристика строи-
тельной бетономешалки емкостью 375 л.
и . »
§ 35. Строительная бетономешалка С-158
Строительная бетономешалка (рис. 79) емкостью 425 л стацио-
нарного типа с неизменным направлением оси барабана относится
к новейшим типам механизмов этой группы и на аэродромном строи-
тельстве может быть использована для приготовления бетонных
смесей на бетонном заводе. -
Бетономешалка состоит из рамы / сварной конструкции. В под-
шипниках рамы установлены четыре ролика 2 с ребордами, на эти
ролики при помощи бандажей опирается смесительный барабан 3.
Барабан в торцах имеет два отверстия; в одно из них входит жё-
лоб 4 загрузочного бункера 5, в отверстие с другого конца барабана
во время выгрузки готовой смеси входит разгрузочный лоток 6, свя-
занный с механизмом разгрузки, управляемым штурвалом 8.
На верху рамы установлен водяной дозировочный бачок 9, с тру-
бопроводом 10, подающим порцию воды к смесительному барабану.
Рядом с краном дозировочного бачка установлен сигнальный ап-
парат 11 со счетчиком замесов 12.
На нижней части рамы установлен электромотор 13, приводящий
во вращение смесительный барабан бетономешалки через цилиндри-
ческий редуктор 14 и вал с цилиндрической шестерней. От шкива на
валу мотора при помоши ремня вращение передается вибратору 15,
установленному на кронштейнах, прикрепленных к загрузочному
бункеру.
Для выпуска воды из дозировочного водяного бака в смеситель-
ный барабан и для наполнения бака свежей порцией воды служит
рычаг 17.
Смесительный барабан бетономешалки цилиндриче-
ской формы. На внутренней поверхности барабана укреплены слегка
изогнутые лопасти, которые служат для перемещения материала от
загрузочного отверстия к его середине.
На внешней поверхности барабана укреплены два бандажа, опи-
Рающнеси на четыре поддерживающих ролика, и коронная шестер-
• находящаяся в зацеплении с шестерней трансмиссии.
4)’л г азг Р У з о ч н ы й бункер 5 (рис. 79) емкостью около
•п'ере^ ИМеет Форму усеченной пирамиды и служит для хранения
4 сое 3аГрУЗК0й СУХИХ составляющих бетон материалов. В жёлобе
3аслон^ИИЯ1?Щем бункер со смесительным барабаном, установлена
Нах урК.а' К наРУЖной стенке бункера на приваренных кронштей-
v тем твновлен вибратор 15, создающий колебания стенок бункера
Вибт?МЫМ °беспечивающий лучшее его опоражнивание.
Яа конца J°P состонт из вала, вращающегося в шарикоподшипниках;
вала установлены неуравновешенные грузы, а по середи-
169
не расположены два шкива, один свободно сидящий на валу — хо-
лостой, а второй закреплен на валу шпонкой — рабочий. Эти шкивы:
соединены ременной передачей со шкивом мотора. Для привода
вибратора в действие ремень при помощи специальной вилки
переводится с холостого шкива на рабочий. Переводная вилка сое-
170
динена с рычагом 16, открывающим заслонку бункера. Ввиду этого
открытие заслонки и включение вибратора производится одновре-
менно.
Механизм выгрузки готовой бетонной смеси состоит из
жёлоба 6, шарнирно укрепленного на стойках рамы. К жёлобу при-
креплены рычаги 19, шарнирно связанные с рычагами 20, которые
укреплены на одном валу с шестерней 21 и рычагом 23. Шестерня
21 находится в зацеплении с шестерней 22, вращаемой штурвалом 8.
Во время перемешивания жёлоб 6 при помощи штурвала 8 уста-
навливается так, что наружный конец его поднят вверх. Прн этом
бетонная смесь, попадающая на опущенный находящийся в бараба-
не конец жёлоба, будет ссыпаться обратно в барабан. Рычаг 23'
в это время находится в вертикальном положении и упирается в ры-
чаг 24, который связан с сигнальным аппаратом и препятствует по-
вороту рычага 23, а следовательно, и установке жёлоба в положение
разгрузки до тех пор, пока не будет закончено перемешивание и
сигнальный аппарат не «сработает», т. е. освободит рычаг 24.
Сигнальный аппарат. В последних образцах бетономе-
шалок устанавливаются специальные сигнальные аппараты, контро-
лирующие время перемешивания бетонной смеси. Работа аппарата
заключается в запирании механизма разгрузки до окончания про-
цесса перемешивания, в подаче сигнала и освобождении механизма
разгрузки по истечении установленного едока перемешивания. Осво-
бождение механизма разгрузки и подача сигнала производится
аппаратом одновременно. Настройка аппарата на требуемое время
перемешивания для данного типа смеси производится до начала
работы.
Сигнальный аппарат типа БЧМ-1, установленный на бетономе-
шалке С-158 (рис. 80) состоит из корпуса 1, внутри которого на
центральной оси установлены: храповое колесо 2, накладка отжи-
ма 3, кулач!ок отжима собачек 4 и плоская пружина 5, с прикреплен-
ным к концу ее звонковым ударником 6. Штанга толкателя 7 уста-
новлена рядом с храповым колесом 2. На нижнем конце штанги,
пропущенном через отверстие корпуса аппарата, имеется ролик.
При каждом обороте смесительного барабана специальная скоба,
установленная на поверхности барабана (рис. 79), толкает ролик со
штангой кверху. На штанге толкателя шарнирно укреплена храпо-
вая собачка 8, поворачивающая храповое колесо при каждом
подъеме толкателя во время вращения барабана. Плавность хода
толкателя обеспечивается спиральной пружиной, в которую упи-
рается его верхний конец.
Для фиксирования положения храпового колеса после его пово-
рота служит собачка 9, шарнирно укрепленная на своей оси. Во
время загрузки смесительного барабана рычаг, связанный с меха-
низмом загрузки, нажимает на поперечную штангу 10 и при помощи
вязанного с этой штангой кулачка 11, упирающегося в уступ на
штанге включения боя 12, происходит передвижение этой штанги
ево. При перемешенин штанги 12 храповик счетчика замесов по-
ворачивается собачкой 13, шарнирно связанной со штангой включе-
ния боя. Конец этой штанги упирается в рычаг 24 (рис. 79) и запи-
вает механизм разгрузки, удерживая рычаг 23 поднятым кверху.
В нижней части штанги 12 имеется вырез. В этот вырез входит
верхним концом кулачок 4, оттягиваемый пружиной 14, и удержи-
172
вает штангу в таком положении, пока длится процесс перемешива-
ния, т. е. пока храповое колесо 2 не повернется так, что накладка
отжима 3, фиксированная с помощью винта, входящего в одно из
отверстий на храповом колесе, выведет кулачок 4 из выреза на
штанге 12. Штанга 12 переместится вправо под действием рычага 24
(рис. 79) н скошенной стороной выреза будет нажимать на кула-
чок 4 (рис. 80), перемещая нижнюю его часть кверху, и тем самым
выводя собачки из зацепления с храповым колесом Храповое коле-
со под действием спиральной пружины 15, возвращаясь в свое исход-
ное положение вместе с осью, заставит боек 6 ударять по звонку.
Звонковый сигнал указывает на готовность замеса, а переместив-
шаяся вправо штанга 12 не будет препятствовать установлению
разгрузочного ковша в положение разгрузки. Затем процесс повто-
ряется снова.
Требуемое время перемешивания одной порции бетона регули-
руется с помощью установки фиксирующего винта накладки от-
жима 3 в соответствующем отверстии храпового колеса.
Счетчик замесов—расположен на верхней части рамы
так, что собачка, укрепленная на штанге включения боя, за один
ход поворачивает храповик счетчика на два зуба. В качестве счет-
чика приспособлен счетчик оборотов завода точных приборов «Гео-
логоразведка».
Водяной дозировочный бачок (рис. 81) служит для
отмеривания установленной порции воды на один замес и представ-
ляет собою сварной из листовой стали цилиндр /, укрепленный на
специальных стойках в верхней части рамы бетономешалки.
Внутри бачка расположено две входящих одна в другую трубы.
Труба 2 меньшего диаметра помещается внутри трубы 3. Нижний
конец трубы 2 проходит через днище бака и соединяется с клапа-
ном впуска и выпуска воды, верхний конец этой трубы открыт.
Труба 3 верхним концом прикреплена к крышке бака, нижний конеп
ее открыт.
По трубе 3 может скользить короткий патрубок б, к которому
прикреплен наконечник 7 резиновой трубки сифона. Второй конец
резиновой трубки имеет наконечник 3, вставленный внутрь широ-
кой трубы 3.
Патрубок 6 шарнирно связан с рычагом 4, насаженным на
валик 5. На конце этого валика снаружи бака установлена стрелка
индикатора 9. Перемещением стрелки устанавливается патрубок 6,
а с ними и наконечник 7 на пазличном уровне бака, чем и осущест-
вляется изменение дозировки воды
При открытии водяного клапана рычагом 17 (рис. 79) вода по
трубе 2 (рис. 81) начнет заполнять бак, а находящийся в нем воз-
дух будет выходить через шаровой клапан 10 р,а тех пор, пока уро-
вень воды достигнет этого клапана, поднимет шарик 10 и тем са-
мым прекратит дальнейшее поступление воды в бак. При опораж-
нивании бака в момент заливки воды в смесительный барабан
бетономешалки водяным клапаном перекрывается водоподводящая
173-
магистраль и открывается трубопровод к барабану. Вода, выходя из
бачка через трубу 2, создает разрежение внутри ее, благодаря чему
л происходит опоражнивание бака. Подача воды из бака прекратит-
ся, когда уровень ее достигнет отверстия в наконечнике 7 и через
это отверстие начнет поступать воздух. Следовательно, порция воды,
выходящая из дозировочного бака, определяется положением по
высоте наконечника 7 сифонной трубы и равна по объему расстоя
нию от наконечника до верхней крышки бака, помноженному на
площадь сечения бака.
Пределы дозировки воды определяются верхним и нижним по-
ложением подвижного наконечника.
Клапан впуска и выпуска воды расположен в тройнике, установ
ленном под дозировочным баком. Тройник соединен с трубой от
дозировочного бака, с водоподводящей магистралью 25 и с трубой
10 (рис. 79), выходящей в загрузочное отверстие барабана бетоно-
мешалки.
Таблица 24
Техно-эксплоатациоиная характеристика строительной
бетономешалки С-158
Показатели характеристики Измери- тель Техио-эксплоатационные данные
Габаритные размеры:
длина . - мм 2590
ширина . . . » 1555
высота 2815
Общий вес * «г 1810
Объем загруженной сухой смеси . Л 425
Число оборотов смесительного ба- рабана об/мин 14-16
Дозировочный бачок . тип 1-ВД-85 сифонного действия
Пределы дознровкн воды л с телескопической трубой От 34 до 85
Давление воды в магистрали не должно превышать кг/см* 4
Мощность электродвигателя .... кет 7,4
Число оборотов об/мин 1460
Сигнальный аппарат тип БЧМ-1 с ограничением вре-
мени перемешивания от
Счетчик замесов 0,5 мин до 2 мии Приспособленный счетчик
Производительность м3/час оборотов завода точных при- боров „Геологоразведка" 8—10
Кроме бетономешалки С-158 на строительстве имеются бетоно-
мьШаЛКИ такого же типа, имеющие емкость барабана 1000 л, а про-
Елейностью в настоящее время осваиваются стационарные бето-
мешалки емкостью 1200 л. Устройство этих бетономешалок ана-
логично вышеописанной С-158.
175
§ 36. Стационарная бето-
номешалка С-47 емкостью
2250 л
Строительная бетономе-
шалка С-47 (рис. 82) ем-
костью 2250 л стационар-
ного типа с изменяющим-
ся направлением оси ба-
рабана при выгрузке при-
меняется на бетонных за-
водах для приготовления
цементобетонных смесей
при напряженности пото-
ка 280—360 л«3/смену.
Бетономешалка состоит
из рамы 1, на которой
смонтированы все агре-
гаты машины, смеситель-
ного барабана 2, выпол-
ненного в виде двух усе-
ченных конусов, соединен-
ных основаниями, загру-
зочого бункера 3, двух
дозировочных водяных
бачков, двигателя, транс-
миссии и механизмов уп
равления.
Смесительный барабан
несет на себе коронную
шестерню 4, отлитую вме
сте с двумя бандажами 5.
Последними барабан опи-
рается на две пары опор-
ных роликов, укреплен-
ных в специальной обой-
ме 6. Своими боковыми
поверхностями бандажи
упираются И удерживаю-
щие ролики 7 и 8. пре-
дотвращающие боковое
сползание барабана.
Внутри барабана уста-
новлены винтообразные
лопасти, обеспечиваю-
щие хорошее перемешн
вание смеси.
176
Обойма 6 при помощи цапф укреплена шарнирно в боковых под-
шипниках, установленных на стойках рамы, благодаря чему обеспе-
чивается наклон барабана под углом 45° к горизонту при разгрузке.
Внутри обоймы проходит вал, на котором установлена цилиндриче-
ская шестерня, сцепляющаяся
с коронной шестерней бараба-
на и передающая ему враще-
ние. При наклоне барабана вся
обойма поворачивается.
Загрузка барабана произво-
дится при горизонтальном его
положении открытием заслон-
ки 9 загрузочного бункера, ко-
торое осуществляется при по-
мощи рычага 10. Загрузка бун-
кера сухой смесью производит-
ся из дозаторов. Для дозировки
воды служат два бачка 11.
В дозировочные бачки вода
поступает из водопровода, а
выливается в барабан при по-
вороте рычага 12. связанного с
краном, расположенным на
сливной трубе.
Передача вращения бараба-
ну (рис. 83) бетономешалки
осуществляется от электромото-
ра мощностью 31 кет через па-
ру цилиндрических и пару ко-
нических шестерен. Для осуще-
ствления наклона смесительно-
го барабана установлен ревер-
сивный механизм, получающий
Рнс. 83. Кинематическая схема бетоно-
мешалки 2200 л
/—верхние ролики; 2—нижние ролики
3— поддерживающие ролики
вращение от того же мотора.'
При включении одной из муфт
реверса начинает вращаться
шестерня Zi и передает враще-
иие через шестерню Z? винту а,
который вращаясь заставит гайку в перемещаться в ту или другую
сторону. Эта гайка связана с обоймой и при перемещении будет
производить наклон барабана для разгрузки или возвращение его
в горизонтальное положение.
г й ЛЯ ВЬ1КЛ1ОЧения реверса служат упоры с, доходя до которых
вика в производит выключение муфты реверса через тягу d и свя-
звные с ней рычаги.
об “е^вомещалка этого типа при ее высокой производительности
. вгпсчивает хорошее качество бетонной массы, чему способствует
Рма смесительного барабана.
12 г .
л- Корольке
177
Быстрое опоражнивание барабана обеспечивается его враще-
нием при разгрузке.
Ниже приводится краткая техническая характеристика бетоно-
мешалки.
Емкость барабана (позагрузке)....... . 2250 л
Конструктивное число замесов в час...... 30—33 зам./час
Число оборотов барабана.................10 об/мин
Емкость водяных баков ........... 400 л
Вес машины без двигателя ... . 10000 кг
Габаритные размеры длина ......... .5700 мм
ширина . ... ... 5190 мм
высота . ... . . 3370 мм
Производительность ... ............ 35—40 м‘!час
§ 37. Специальные бетономешалки
Специальные самодвижущиеся бетономешалки устраиваются на
гусеничном й на рельсовом ходу и приготавливают бетонную смесь
непосредственно на месте работ.
Для обеспечивания работы таких бетономешалок гк ним подво
зится сухая смесь минеральных и цемента, которая загружается в
смесительный барабан машины. Готовая смесь выгружается непос-
редственно на место укладки при помощи специального разгрузоч-
ного ковша или поступает в бункер бетонораспределителя.
Бетономешалки на гусеничном ходу движутся по основанию по-
крытия и могут производить укладку смеси на ширину, зависящую
от длины разгрузочной стрелы машины.
Бетономешалки на рельсовом ходу перемещаются во время ра-
боты по специальным рельсам и, как правило, выгружают готовую
смесь в бункер распределителя с тем, чтобы последний укладывал
ее слоем требуемой толщины. Распределитель движется по тем же
рельсам, что и бетономешалки. При работе бетономешалок на рель-
совом ходу основание под покрытие не портится, но сама бетоно-
мешалка чрезвычайно громоздка и для обеспечения ее работы необ-
ходимо устройство особо прочного рельсового пути. Кроме того, пе-
ревод рельсовой бетономешалки с одной полосы укладки на другую
затруднителен.
В связи с этими недостатками бетономешалки на рельсовом ходу
применяются главным образом при строительстве цементобетонных
дорожных покрытий, где протяженность полосы укладки значитель-
на и переводы машины с полосы на полосу не требуются.
На аэродромном строительстве может быть использована бетоно-
мешалка на гусеничном ходу. Целесообразно применение бетоно-
мешалок с длиной стрелы 9—10 м с тем, чтобы обеспечивать раз-
грузку бетона с одной стоянки машины сразу на две полосы шири-
ной 6—7 м.
Ниже приводится краткое описание самодвижущейся гусеничной
бетономешалки.
Бетономешалка (рис. 84) состоит из рамы, двигателя,
системы передач, двухкамерного смесительного барабана, загрузоч-
178
лого ковша, разгрузочного ковша, водяной дозировочной системы,
.автоматов и механизмов управления.
Технологический процесс приготовления бетонной смеси заклю-
чается в следующем (рис. 85).
Подвезенная автосамосвалами порция сухих минеральных мате-
риалов и цемента разгружается в загрузочный ковш 1. При этом
Рис. 84. Специальная бетономешалка на гусеничном ходу:
7—тележка на гусеничном ходу; 2—рама; 3- смесительный барабан; 4—загру-
зочный ковш; .5—водяной дозировочный бак; 6’—разгрузочная стрела; 7—раз-
грузочный ковш; 3— механизм поворота разгрузочной стрелы
автосамосвалы имеют возможность заезда в ковш задними колеса-
.ми. После этого ковш поднимается и засыпает материал в камеру 2
смесительного барабана. Одновременно в барабан выливается пор-
ция воды из водяного дозировочного, бачка 3. Затем, открывается
Т У У Т "ГТ "> Т^ТМТ т 'Гт НЧМ цлч т у т у Л
Рис. 85. Схема технологического процесса приготовления н выдачи смеси
в гусенинчой бетономешалке
заслонка 4 и смесь переходит во вторую камеру смесительного ба-
рабана 5. в которой смесь окончательно перемешивается. После
опоражнивания камеры 2 заслонка 4 закрывается. Окончательно
перемешанная смесь при соответствующей установке разгрузочного
лотка 7 выгружается в разгрузочный ковш б и одновременно с
Разгрузкой машины загружается новая порция материала. Напол-
ненный смесью разгрузочный ковш может перемещаться по стреле
и быть разгружен в любом месте по ее длине.
12*
179
Конструктивная Характеристика бетономешалки. На гусеничную-
тележку 1 (рис. 84) опирается рама бетономешалки 2, на которой
монтируются все агрегаты машины. Основным рабочим органом яв-
ляется двухкамерный смесительный барабан, закрытый кожухом 3.
С загрузочного конца бетономешалки расположен загрузочный
ковш 4. С боков ковша прикреплены два стальных троса, проходя-
щие через блоки, установленные на стойках рамы. Вторые концы
троса наматываются на барабан лебедки при подъеме ковша. Верх-
ний суженный конец ковша расположен так, что при подъеме входит
в загрузочное отверстие барабана. По достижении ковшом высшего
положения срабатывает автомат механизма выключения лебедки
его подъема Для опускания ковша необходимо включйть специаль-
ный рычаг на площадке оператора. Внутри ковша установлены спе-
циальные упоры, служащие для ограничения заезда автомашины.
С правой стороны машины установлен водяной дозировочный бак 5.
Последний снабжен специальным дозировочным устройством, имею-
щим шкалу.
На другом конце бетономешалки на раме шарнирно укреплена
разгрузочная стрела 6. по которой перемещается разгрузочный
ковш 7. Стрела поддерживается тросами, связанными с лебедкой, и.
при помощи их может менять угол наклона. Для поворота стрелы
в горизонтальной плоскости служит червячно-секторный механизм 8.
Разгрузочный ковш подвешен к специальной тележке, переме-
щающейся по нижним полкам стрелы. Перемещение ковша произ-
водится при помощи троса, наматываемого на барабан лебедки.
Днище ковша связано с системой рычагов, открывающих его при
разгрузке во время резкой остановки ковша.
Закрытие днища происходит автоматически при обратном ходе
ковша. Распределение бетона производится при движении ковша в
обратную сторону, и толщина распределяемого слоя зависит от ско-
рости движения ковша и установки его днища. Загрузка ковша
смесью из смесительного барабана осуществляется специальным
лотком, устанавливаемым в положение разгрузки при помощи спе-
циального автомата.
Смесительный барабан (рис. 86) опирается двумя бандажами i
на установленные на раме опорные ролики. Привод во вращение
барабана осуществляется от трансмиссии при помощи репной пере
дачи. Для этого поверх барабана надета цепная звездочка 2. Бара-
бан перегородкой 3 разделен на две камеры На внутренней поверх,
ности обеих камер установлены лопасти, обеспечивающие переме-
шивание материала и продвижение его вдоль барабана к перегру-
зочному отверстию 4 в первой камере и к разгрузочному отвер
стию 5 во второй. В разгрузочное отверстие при разгрузке входит
лоток 6, обеспечивающий высыпание смеси в разгрузочный ковш.
Отверстие в перегородке закрывается заслонкой 7, связанной при
помощи тяги с автоматом перепуска смеси, который обеспечивает
автоматическое открытие и закрытие отверстия. Тяга от заслонки,
проходит через отверстие загрузки.
180
Разгрузочный лоток связан с автоматом разгрузки, коти
Производит установку этого лотка в положение разгрузки л о>рь<й
временно увеличивает число оборотов двигателя, что ускоряет
весе разгрузки.
По окончании разгрузки автомат устанавливает лоток в полг.
:ние перемешивания и уменьшает число оборотов двигателя. е‘
В. о д я н а я система состоит из двух баков: дозировочноГо
резервного. Резервный бак расположен в нижней части машицЬ1 11
снабжен поплавковым запорным механизмом и связанной с „ р
световой сигнализацией, включающей в себя красный и зеленый л,
кари. Свет зеленого фонаря указывает на наполнение бака вюдс>^ '
Рнс. 86. Смесительный барабан;
/—бандажи; 2-коронная звездочка; 3—перегородка; ^--перегрузочное отВе
стие; 5—разгрузочное отверстие; 6—разгрузочный лоток; 7—заслонка
свет красного фонаря указывает на недостаточый уровень воД1я в
'баке. Из резервного бака при помощи центробежной помпы вода По.
Дается в дозировочный бак, из которого при срабатывании соотг!ет.
ствующего автомата самотеком поступает в смесительный бара6ан
Впуск воды в барабан осуществляется при верхнем положении За.
грузочного ковша. После впуска очередной порции воды дозировоч.
иый бак наполняется свежей порцией.
Автоматы и механизмы управления. УправлецИе
подъемом загрузочного ковша, впуском воды из дозировочного во-
дяного бака в смесительный барабан и из резервного бака в дози0о.
вочный, а также перегрузкой смеси из первой камеры см<ситсльнгго
барабана во вторую, выгрузкой готовой смеси из смесительного 5а.
Рабана и соответствующим при этом увеличении числа оборогов
Двигателя осуществляется специальными автоматами.
181
Принцип действия автоматов заключается в следующем (рис. 87).
На валу А установлен ряд кулачковых дисков, по которым скользят
кулачки рычагов, связанных с управляемыми механизмами машины.
На этом же валу установлено червячное колесо Б, находящееся в
зацеплении с червяком В. Движение червяку передается от транс-
миссии при нажиме на педаль и включении муфты Д. Рычаг вклю-
чения муфты связан с рычагом, имеющим на конце сухарь, входя-
щий в отверстие барабана Ж при выключении муфты.
Л Механизму подзема иовшо
Рис. 87. Принципиальная схема автоматов бетономешалки
При нажиме на педаль кулачок Е выходит из прорези и вклю-
чается муфта Д, передавая вращение через червячную пару валу А.
Кулачковые диски, вращаясь вместе с валом, производят через си-
стему рычагов соответствующие рабочие операции. По окончании
цикла, соответствующего полному обороту вала, кулачок — сухарь
Е войдет в соответствующую прорезь барабана Ж, и муфта выклю-
чается. •
Моменты включения того или иного механизма соответствуют
определенным установкам кулачковых дисков.
На случай отказа автоматов на бетономешалке предусмотрено
ручное управление отдельными механизмами. Рычаги управления и
педали включения автоматов сосредоточены на площадке механика.
На бетономешалке установлен двигатель мощностью 115 л.С->
передающий движение всем механизмам машины через соответству-
ющую трансмиссию.
Гусеничный ход бетономешалки получает движение от трансмис-
сии через трехскоростную реверсивную коробку передач.
182
Ниже приводится краткая техно-эксплоатационная характери-
стика гусеничной бетономешалки.
Таблица 25
Техно-эксплоатационная характеристика передвижной гусеничной
бетономешалки
Показатели характеристики Измери- тель Техно-эксплоатациониые данные
Габаритные размеры:
длина со стрелой м 20,0
высота с поднятым ковшом . 7,2
. с опущенным „ 3,8
ширина . ..... 3.6
Вес ...» тонн 24
Емкость смесительного барабана -1
(по выходу) л» 1,0
Радиус разгрузки е . м 9,0
Максимальный угол поворота раз-
грузочной стрелы градус 160
Емкость дозировочного бачка . . . л 230
, резервного „ ... В 8С0
Двигатель мощностью . .... л. с. 115
Число оборотов об/мин 1400
Производительность лА/час 35-40
Средняя продолжительность рабо- чего цикла сек 90-100
XVII. Дозаторы
Качество цементобетонной смеси во многом зависит от точности
дозировки входящих в ее состав материалов. Дозировка щебня или
гравия, песка и цемента производится в специальных приспособле-
ниях, называемых дозаторами.
Дозаторы могут быть весовыми и объемными. Объемные доза-
торы менее точны, но зато просты по устройству.
Цемент же, как правило, должен проходить весовую дозировку,
обеспечивающую точность до 2%.
На рис. 88 представлен объемный дозатор ГД-1, применяемый
Для дозирования гравия для бетономешалки 1000 л. Он состоит из
Двух входящих друг в друга сосудов, внутреннего 1 и наружного 2,
соединенных между собой болтами 3, служащими для изменения
объема дозатора. В нижней суженной части дозатора установлен
183
плоский затвор 4. соединенный рычагами с педалью 5, служащей
для открытия затвора при выгрузке отмеренной порции. К рычагу 6
прикреплен трос 7, проходящий через блок на .раме дозатора. На
втором конце троса укреплен противовес, обеспечивающий закрытие
затвора после опоражнивания дозатора. На стенке наружного со-
суда нанесены деления, а иа верхней обвязке внутреннего со-
суда укреплена стрелка 8, указывающая на какой объем установлен
-для гравия Через эти затворы производится загрузка :
тора из бункера; затворы открываются рычагами 6 и 7
При взвешивании равновесие устанавливается
по
ящика доза-
стрелочному
Рис. 88. Объемный дозатор для минеральных материалов к бето-
номешалке 1000 л
/—внутренний сосуд; 2—наружный сосуд; 3—регулировочные болты;
4—выпускной загвор; 5—педаль затвора; б—рычаг; 7—трос; 8—
стрелка указателя объема; 9—впускной секторный затвор; 10—ру-
коятка впускного затвора
дозатор. Верхней частью дозатор прикреплен к специальной рамке,
при помощи которой он крепится к бункеру. Имеется также сейтор-
ный затвор 9, открываемый при наполнении дозатора. Для этой цели
служит рычаг 10.
Весовой дозатор гравия и песка к бетономешалке
1000 л (рис. 89) состоит из весового ящика 1, подвешенного
системой рычагов к двушкальным весам, устроенным так же,
как и многошкальные весы дозировки минеральных в асфаль-
тобетонной установке Д-152. В нижней суженной части ве-
сового ящика установлен двухсекторный затвор 2, открывае-
мый рычагом 3. В верхней части дозатора над весовым ящиком
установлены два секторные затвора 4 и 5, один для песка, а второй
18-4
•ювещив "—nutледова тельный, т. е. сначала
включа аетСя один материал, затем при установлении равновесия
тся вторая шкала и взвешивается второй сорт материала,
185
после чего весы арретируются, а материал из дозатора выгружается.
При применении этого дозатора необходима установка специ-
ального дозатора для цемента. Иногда применяются весовые доза-
торы, на которых производится взвешивание всех сухих материалов,
в том числе и цемента.
В последнее время на стационарных заводах, оборудованных бе-
тономешалками большой емкости и производительности, устанавли-
ваются автоматические дозировщики со ртутными выключателями и
со счетчиками отмеренных порций. Автоматические дозировщики
обеспечивают более точную дозировку и на взвешивание в них за-
трачивается значительно меньше времени.
ГЛАВА ПЯТАЯ
МАШИНЫ ДЛЯ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ
МАТЕРИАЛОВ И СМЕСЕЙ.
XV11L Машины для распределения минеральных
Существующие типы распределителей чаще всего представляют
собой прицепные ящики с регулируемыми выходными-щелями. Не-
которые типы распределителей! оборудуются шнеками, установлеч-
Рис. 90. Прицепной ящичный распределитель:
/—передняя стенка распределителя; 2—ходовые колеса; 3—цепь
для прикрепления к самосвалу; 4—распределительный нож; 5—
удлинитель ножа; 6—механизм для регулирования толщины слоя;
7—направляющие полозы
ными внутри ящика-распределителя, предназначенными для обеспе-
чивания равномерности разгрузки.
Большинство распределителей минеральных материалов пред-
назначается для распределения мелких фракций щебня, песка, вы-
севок и т. п. Что касается распределения щебня крупного размера
или гравия слоями толщиной 20—30 см, то пока наиболее употреби-
тельным способом производства этой операции является разгрузка
этих материалов самосвалами и последующее разравнивание их
бульдозерами или автогрейдерами.
На рис. 90 представлен распределитель щебня, выполненный в
виде ящика со щелевым отверстием, регулируемым специальной
заслонкой. При помощи цепей ящик крепится к самосвалу. Для раз-
187
равнивания распределяемого материала к задней стенке ящика
прикреплен нож с шириной захвата 2,4—2,7 м. Толщина распреде-
ляемого "слоя регулируется высотой подъема ножа, осуществляемого
с помощью специального винтового механизма. Увеличение ширины
укладываемой полосы за один проход достигается прикреплением
к распределительному ножу удлинителей.
Для производства распределения щебня ровным слоем к нижней
части распределителя прикреплены два полоза, предотвращающие
копирование распределителем неровностей поверхности. Такие рас-
пределители могут прикрепляться к самосвалам на все время, их ра-
боты или же могут после опоражнивания кузова отцепляться и при-
соединяться к другому самосвалу. Первый способ дает более высо-
кую производительность самосвалов, но требует значительного
количества распределителей, второй способ применяется при недо-
статочном количестве распределителей.
XIX. Машины для распределения и укладки
асфальтобетонной смеси
§ 38. Назначение и типы распределителей
Сокращенные сроки асфальтобетонных работ на строитель-
стве ВПП и значительные их объемы требуют применении спе-
циальных машин для распределения и укладки асфальтобетона,
обеспечивающих высокую производительность и требуемое ка-
чество строящегося покрытия. Машины, производящие только
распределение смеси, условно принято называть распредели-
телями, причем они часто делаются прицепными, а машины, про-
изводящие распределение и частичное уплотнение с выглажива-
нием, называют укладчиками и устраиваются они самоходными.
Существующие типы укладчиков для асфальтобетона часто мало
отличаются от асфальтобетонных финишеров, так как выполняют
ряд их функций, и носят названия укладчиков по формальному
признаку (наличие бункера для смеси). Давая более точное опре-
деление укладчика, можно сказать, что это самодвижущаяся
машина, объединяющая в себе функции распределителя и фи-
нишера.
Прицепные распределители асфальтобетона часто выполня-
ются, как и распределители для щебня, в виде прицепного ящика
(рис. 90).
§ 39. Самоходный асфальтобетонный укладчик
Самоходный укладчик представляет собой машину, передви-
гающуюся на гусеничном ходу, предназначенную для распре-
деления асфальтобетонных смесей толщиной от 0,7 до 15 см и
предварительного уплотнения уложенного слоя.
1S«
Укладчики применяются при строительстве аэродромных по-
крытий и дорог. Ширина укладываемой полосы за'один проход
от 2,9 м до 3,6 .«, скорость движения при укладке от 2,5 до
13 mImuh.
Технологический процесс укладки асфальтобетонной смеси
при работе самоходного укладчика (рис. 91) состоит из следую-
щих основных операций:
1. Разгрузка готовой асфальтобетонной смеси из автосамосва-
лов в приемный бункер укладчика; разгрузка производится во
время движения укладчика и самосвала.
Рис. 91. Схема технологического процесса укладки асфальтобетонной смеси
при работе самоходного укладчика
2. Подача смеси из бункера питателем укладчика к распре-
делительному шнеку в количестве, регулируемом специальными
заслонками.
3. Распределение смеси спиральными шнеками по ширине по-
лосы укладки.
4. Уплотнение распределенного слоя трамбующим брусом.
5. Выравнивание и придание требуемого профиля с помощью,
выравнивающей плиты.
6. Окончательное уплотнение самоходными катками.
Кроме работы укладчика с автосамосвалами, он может быть
также использован с передвижной, комбинированной асфальто-
бетонной установкой с загрузкой смеси в бункер укладчика не-
посредственно из мешалки, но при этом необходима особо тща-
тельная согласованность скоростей движения обоих агрегатов,
а также полное соответствие их производительности.
Разбираемый ниже укладчик может использоваться для
укладки, не только горячих асфальтобетонных смесей, но также
и для укладки холодных смесей, изготовленных на разжижен-
ном битуме, эмульсиях и других вяжущих.
Конструктивная характеристика укладчика. Самоходный укладчик
(рис. 92) состоит из основной рамы 1, покоящейся на гусеничном,
х°Ду 2 и образующей вместе с ним ходовую тележку. На основ-
ной раме расположен мотор 3, приводящий в действие гусенич-
ный ход и рабочие органы укладчика. В передней части уста-
новлен приемный бункер 4, по дву которого двигается питатель,
189>
подающий смесь из бункера к шнеку 6, укрепленному на спе-
циальных кронштейнах основной рамы.
С основной рамой в точке 7 шарнирно связана подвижная
рама, состоящая из двух изогнутых балок корытного сечения 8,
расположенных по бокам механизма. На этой раме смонтирован
трамбующий брус 9, очиститель бруса отражатель !0 и выгла-
живающая плита 11 с винтовыми регуляторами высоты подъема
плиты /2. Шарнирное крепление подвижной рамы обеспечивает
Рис. 92. Схема самоходного асфальтобетонного укладчика:
1—основная рама; 2—гусеничная тележка; 3—двигатель; 4—приемный бункер
5—питатель; ff—спиральный шиек; 7—шарнирное соединение подвижной рамы
с основной; 8—балка подвижной рамы; 9—трамбующий брус; 10—отражатель:
11—выглаживающая плита; 13— регуляторы высоты подъема выглаживающей
плиты: 13—ролики; 14—заслонки; 15—дополнительная мешалка; 10 гидравли-
ческие домкраты; П плунжерный насос
передачу значительной части веса (около 3000 кг) механизмов
укладчика на выглаживающую плиту и позволяет укладчику
автоматически выравнивать поверхность укладки.
При работе укладчика по распределению мелкозернистых сме
сей типа песчаного асфальта, способных образовывать комья во
время укладки, между шнеками и трамбующим брусом устанавли-
вается мешалка 15 в виде вала с шипами, обеспечивающая раз-
мешивание комьев и нормальное поступление смеси к трамбую'
щему брусу.
Приемный бункер 1 (рис. 93) вместимостью около четы-
рех тонн смеси предназначен для приемки смеси с грузовиков
Бункер изготовлен из листовой стали в виде ящика с 3 наклон-
ней
ними стенками. Со стороны загрузки на наружной стенке бун-
кера укреплено два ролика 2, служащих для упора задних колес
автомашины в момент разгрузки. Под задней стенкой бункера
устроен ящик, наполненный чугунными болванками общим весом
около 750 кг, служащих для уравновешивания механизма и луч-
Рис. 93. Укладчик
(Вид со стороны бункера):
7—бункер; 2—упорные ролики для колес автомашины; 3—дно бункера; 4—план-
ки питателя; 5—заслонки для регулирования количества материала, пода-
ваемого питателем; 6—металлический конек, закрывающий цепи питателя;
Рычаг дроссельной заслонки;8-рычаг муфты сцепления; 9—рычаг коробки
гот ЯаЧ' Рычаг Распределительной коробки; 11—рычаг плунжерного на
плешподъемннка; 72—рычаг краиа плунжерного насоса; 13—рычаг муфты сце-
Н*1Я передач на трамбующий брус; 14—рычаги бортовых фрикционов гусе-
ниц; /5—рычаги управления питаниями; 16—рычаг подъемного винта
го сцепления гусениц с поверхностью основания. Дно бункера
из; отовлено из гладкого стального листа, по которому дви-
Ме»СЯ металлнческие планки 4. Концы этих планок закреплены
дну звеньев 4-шарпирных бесконечных цепей, проходящих по
ли' пРиемн°го бункера; две цепи посередине закрыты метал-
ЦепСКИМ коньком 6 и Две по бокам, под стенками бункера.
и попарно с закрепленными в них планками образуют две
191
секции питателя, приводимого в движение от ведущих цепных
звездочек, установленных на его разгрузочном конце. Количе-
ство смеси, подаваемое питателем к шнеку, регулируется тремя
вертикальными заслонками 5, укрепленными на задней стенке
бункера.
Распределительный шнек (рис. 94) служит для равно-
мерного распределения смеси по ширине укладываемой полосы
от середины к краям и расположен между питателем и трам-
бующим брусом так, что смесь поступает непосредственно иа
его лопасти. Вал шнека вращается в подшипниках, расположен
ных в кронштейнах 2, прикрепленных к основной раме 3.
Рнс. 94. Распределительный шнек (правая секция):
/—шнеки; 2—кронштейн; 3— основная рама; 4—ведущая цепная
звездочка; 5—промежуточный вал привода; 6— кожух цепной пере
дачи; 7^питатель
Шнек приводится во вращение цепью от общей трансмиссии
(см. кинематическую схему рис. 97).
Цепь привода во избежание попадания на нее смеси закрыта
кожухом 6.
Для увеличения ширины захвата шнека до 3,6 м на конце его-
валов при необходимости устанавливается по две дополнитель-
ных лопасти.
Шнек состоит из 2 секций и каждая из них работает си
хронно с соответствующей секцией питателя (см. кинемати4
скую схему рис. 97).
Трамбующий брус (рис. 95)служит для срезания и3,11’ я
ков смеси на уплотненном слое и предварительного уплотн
этого слоя. Состоит он из стальной литой балки 1 с прикреп*
ными к ней в нижней части пластинами 2, имеющими к-’
192
образный срез. Нижняя трамбующая грань пластин имеет тол-
щину 6,5 мм. Брус 2-мя шатунами 3 шарнирно присоединяется к
эксцентриковому валу (рис. 92), создающему вертикальные ко-
лебания бруса с частотой 1С00—1400 кол’мин и с вертикальной
Рис. 95. Трамбующий брус:
1— брус; 2—сменные пластины; 3— шатуны; 4—удлинители' бруса
амплитудой—3,2 мм. Длина бруса при необходимости увеличи-
вается до 3,6 м прикреплением к нему дополнительных удлини-
телей 4 (рис. 95).
Во избежание прилипания уплотгяемей смеси к трамбующему
брусу и для отвала излишков материала перед брусом установ-
ки специальный отражатель 10 (рис. 92).
Выглаживающая плита (рис. 96) служит для предотвра-
щения выпучивания смеси, уплотняемой трамбующим брусом,
2**^?а}кивания поверхности, создания требуемого профиля и
. Р^буемой толщины укладываемого слоя. Кроме того, эта плита
^‘апь.еТСЯ задне® опорой подвижной рамы, на которой смонтиро
К"”п.,0С110В1,ые рабочие органы. .
^выглаживающая плита состоит из двух сварных Фас«™
Еаш. , брусьев 1, шарнирно соединенных между собой. К io
В**ли«иУСЬев ПРИ не°бхеди мости moi ут быть прикреплены звенья 2,
& Для ®3,01аде общую длину плиты до 3,6 м. и
Ь* созп^еГ^ЛИ1:ОЕания тс/щины укладываемого слоя, а .
Дания требуемого профиля, па концах плиты уставе в
[ ~ А Коротко 193
регулировочные вииты 12 (рис. 92) с индикаторными стрелками,
указывающими высоту подъема или опускания бруса. На нижнем
конце винтов установлены защелки с ножной педалью для фикси-
рования положения винтов. С помощью этих винтов можно осу-
ществлять подъем всего бруса сразу или изменять высоту пра-
вого конца относительно левого. Помимо этих регулировочных
винтов в центральной^верхней части плиты установлено два винта,
Рис. 96. Выглаживающая плита и система ее обогрева:
1—кожух плиты; 2—дополнительные удлиняющие звенья; 3— обогревающий
трубопровод; 4—обогревательная коробка; 5—форсунка; 6—топливный насос;
7—воздуходувка; S—бак для горючего; 9— воздухопровод
специально предназначенные для изменения профиля, создавае-
мого плитой. Этими винтами при строительстве ВПП почти не
пользуются, так как редко бывает необходимость изменения
поперечного профиля.
Для предотвращения прилипания смеси к плите и для улуч-
шения качества выглаживаемой поверхности плита оборудована
обогревательным устройством (рис. 96), состоящим из трубопро-
вода 3, камеры сгорания 4 и отопительной системы, включающей
форсунку 5, топливный насос 6 и воздуходувку 7 (устройство
форсунки, насоса н воздуходуики см. описание прицепного гудро-
натора стр. 99—101), бака для горючего 8 и воздушного шланга 9.
Пламя от форсунки попадает в камеру 4. Горячие газы, обра-
зовавшиеся в камере, по трубопроводу 3 подводятся к выглажи-
194
Рис. 97. Киц;иатическая схема укладчика
195
вающей плите. Для регулирования температуры газов, поступаю-
щих к плите, в камере сгорания 4 имеются секции, регулируемые
специальными заслонками.
Для подъема рабочих органов, трамбующего бруса и выгла-
живающей плиты при транспортировке или при изменении рабо-
чих установок и ремонте служат два гидравлических домкрата 16
(рис/92), состоящих из цилиндров со штоками. Штоки нижними
концами упираются в основную раму, а цилиндры прикреплены
к подвижной раме. Масло к домкратам подается ручным плунжер-
ным насосом 17.
Перед подъемом рамы закрывается перепускной кран у
масляного насоса и накачиванием при помощи рычага производят
подъем рамы на требуемую высоту. Опускание производится
открыванием перепускного крана. Для фиксации поднятого по-
ложения на раме установлены специальные упоры; при транспор-
тировке гидравлическая система разгружается и рама в подня-
том положении покоится на упорах.
Трансмиссия укладчика (рис. 97) состоит из коробки
передач А, распределительной коробки Б, 'цепных и тексроп-
ных передач, фрикционных муфт и коробки с постоянной пере-
дачей.
От двигателя мощностью 36 л.с. через муфту сцепления 1
движение передается коробке передач А, при помощи которой
путем включения различных сочетаний шестерен образуется че-
тыре прямых и две обратных передачи. От коробки А движение
передается в распределительную коробку Б, имеющую три до-
полнительных преобразования. Из этой коробки вращение пере-
дается через фрикционные муфты 3 и систему цепных передач
ведущим звездочкам гусениц. Следовательно, на гусеницы пере-
дается всего 12 скоростей вперед и 6 назад. Через коробку Б
при включении муфт 4 вращение передается ведущим звездочкам
питателя и шнеку, получающим всего 4 скорости при движении
укладчика вперед. Для предотвращения поломок рабочих орга-
нов во время движения укладчика назад на передаточном валу 5,
в коробке Б, установлена зубчатая муфта 7, автоматически вы-
ключающая передачу на шнек и питатель.
От главного вала при включении муфты 2 вращение пере-
дается с помощью тексропной передачи на шкив 6 и через два
шкива 8 эксцентриковому валу. От эксцентрикового вала ме-
шалки через коробку с постоянной передачей В вращение пере-
дается дополнительному валу мешалки; таким образом, трамбую-
щий брус и мешалка имеют постоянную передачу. Непосред-
ственно от вала двигателя тексропной передачей приводится во
вращение агрегат воздуходувки с топливным насосом.
Все передачи укладчика закрыты ограждающими щитами и
имеют натяжные приспособления. Для включения в работу ме-
ханизмов укладчика служат рычаги управления, показанные на
рис. 93.
196
§ 40. Вопросы эксплоатации укладчика
Перед началом работы укладчика необходимо произвести
установку его рабочих органов: трамбующего бруса и выглажи-
вающей плиты.
Выглаживающая плита регулируется на требуемый профиль
и толщин!' укладываемого слоя. Первый проход укладчика должен
быть сделан особенно тщательно, так как от него зависит даль-
нейшая работа укладчика.
При работе на ВПП укладка должна вестись вдоль полосы.
Длина Участков укладки горячих смесей не должна быть более
150—200 м. ' ,
Во время укладки необходимо постоянное наблюдение за
профилем и толщиной слоя. К регулировке слоя выглаживаю-
щей плитой желательно прибегать возможно реже, так как
укладчик приспособлен производить выравнивание автоматически.
Скорости движения укладчика во время работы устанавли-
ваются в зависимости от толщины укладываемого слоя, типа
смеси, а также от количества транспорта, обеспечивающего под-
возку смеси; однако последнее обстоятельство не должно сни-
жать производительность. Количество транспорта должно быть
таким, чтобы обеспечить максимальную производительность
укладчика. Для тонких слоев, а также для холодных смесей
применяются более высокие скорости; для горячих смесей, осо-
бенно при остывающих материалах скорости уменьшают с тем,
чтобы лучше протрамбовать уложенную смесь.
Регулировка заслонок бункера производится с таким расче-
том, чтобы не получалось излишнего накапливания смеси перед
трамбующим брусом, но и так, чтобы смеси было достаточно на
установленную толщину слоя. В случае больших скоплений смеси
перед брусом надо производить временное выключение питателя
и шнека.
При нарушении поверхности укладываемого слоя (появление
трещин, разрывов) необходимо производить подогрев выглажи-
вающей плиты. Нагрев различных участков плиты регулируется
специальными заслонками. Нормальная производительность и
требуемое качество покрытия обеспечиваются работой укладчика
при определенном положении трамбующего бруса по отноше-
нию к выглаживающей плите. Трамбующий брус должен быть в
своем нижнем положении на 4 мм ниже выглаживающей плиты.
Регулировка положения трамбующего бруса производится клинь-
ями, расположенными в верхней его части,
После прохода укладчика, особенно при работе с горячими
асфальтобетонными смесями, необходимо немедленно производить
Дополнительное уплотнение уложенного слоя катками. Количе-
ство потребных проходов катка устанавливается опытным путем.
Работа с укладчиком требует тщательной подготовки и хоро-
шей организации работ, обеспечивающей своевременную и в до-
Т а б л и ц a 26
Техно-эксплоатацнонная характеристика самоходного
асфальтобетонного укладчика
Показатели характеристики Измери- тель Техно-эксплоатационные данные
Габаритные размеры: длина .... мм 4623
ширина . • 3149
высота . . . 2362
Вес т 10,5
Радиус поворота . м 11,0
Клиренс мм 120
Ширина укладываемой полосы за один проход укладчика .... м 2,9 до 3,6
Толщина слоя . мм 6,5 до 150
Производительность Скорости передвижения: ml час 50 до 140
рабочие вперед м/мин 2,4 3,4 4,2 5,3 6,1 7,7 9,2 13,6
„ назад 3,4 5,0 7,6 10,7
транспортные вперед .... » 17,0 24,7 29.8 43,3.
„ назад .... и 24,5 35,5
Емкость бункера м3 2,5
Рабочая ширина питателя .... мм 720X2=1400
Пределы регулирования щели за- слонок 105-280
Линейная скорость движения пита- теля м[мин 3,6—17,9
Средний шаг винта шиека ... мм 150
Число оборотов шнека об/мин 15-53
Число колебаний трамбующего бруса кол/мии 1000—1400
Амплитуда колебания бруса .... 3,2
198
Продолжение
Показатели характеристик Измери- тель Т ех н о-эксп л оатапнон н ые данные
Обогревательная система:
топливо к форсунке ...... керосин, соляровое масло
емкость топливного бака . . . л 19
расход топлива в час .... кг! час 8-10
давление воздуха в воздухе-
дувке мм в. ст. 1055
Гидравлический подъемник
емкость масляной системы . . л 2,85
давление масла в системе . . . кг)см2 300-350
Количество масла в коробке пе-
редач Л 5,7
Количество масла в распредели-
тельиой коробке . 7,6
Гусеничный ход
ширина гусеницы мм 245
расстояние между центрами
звездочек 1828
опорная площадь ...... см 9288
Двигатель
тип Бензиновый
число цилиндров ». . шт. 4
мощность л. с. 36
число оборотов . . об/мин 1000-1400
порядок работы цилиндров . . 1-2-4-3
статочном количестве доставку смеси, своевременный поворот
Укладчика по окончании установленной длины прохода, тщатель-
вУю регулировку рабочих органов. Обслуживаться укладчик
должен высококвалифицированным и опытным техперсоналом.
Количество обслуживающего персонала зависит от способа
Укладки и типа смеси. Как постоянный персонал при укладчике
Должны быть:
„ Механик для управления укладчиком—1 человек.
Рабочий при трамбующем приспособлении для регулировки
т°лщины слоя—1 человек.
199
Кроме того, для наблюдения за установкой грузовика, для
разравнивания смеси в бункере, очистки кузова, очистки поверх-
ности после укладки, наблюдения за стыками и т. д. требуется
от 4 до 10 человек в зависимости от производительности.
Производительность укладчика в т1час может быть опреде-
лена по формуле:
_ _v-b-a*(60
1000() , (41)
где:®—установленная скорость питателя м[мин;
Ь—ширина питателя в см =144;
я—размер открытия щели заслонки питателя от 10,5 до 28 см;
у—объемный вес укладываемой смеси т-м3.
Производительность укладчика, выраженная в м2 уложенной
площади, может быть определена по формуле:
П^—vB-GO, (42)
где v—рабочая скорость движения укладчика в м'мин,.
В—ширина захвата в метрах.
Положительными качествами вышеописанного укладчика яв-
ляются :
а) высокая производительность, обеспечивающая короткие
сроки строительства асфальтобетонных покрытий;
б) высокое качество уложенного покрытия, благодаря наличию
трамбующих и перемешивающих органов;
в) поддержание высокой температуры укладываемой смеси,
благодаря подогреву выглаживающей плиты;
г) уменьшение времени укатки и количества катков, вслед-
ствие предварительного уплотнения, производимого самим уклад-
чиком.
XX. Распределители цементобетона
§ 41. Назначение и типы цементобетонных распределителей
Перед уплотнением цементобетоиной смеси финишером необхо-
димо произвести распределение ее и разравнивание ровным слоем
требуемой толщины между рельс-формами или опалубкой. Эта
операция производится специальными распределителями. Распре-
делители могут отсутствовать при использовании бетономешалок
иа гусеничном ходу, имеющих распределительный ковш, и при
работе финишеров с разравнивающей лопастью.
На аэродромном строительстве могут применяться распреде-
лители цементобетона самых разнообразных типов.
В наиболее распространенных конструкциях распределение
осуществляется одним из следующих принципов:
200
1. Распределение и разравнивание смеси с помощью ножа-
лопасти, перемещающегося перед разравнивающим брусом попе-
рек укладываемой полосы (рис. 98а). Разравнивающий брус уста-
новлен на тележке, перемещаемой по рельс-формам, и попереч-
ных качаний не имеет.
Применяя такой распределитель, необходимо бетонную смесь
разгружать непосредственно между рельс-формами, что не всегда
бывает удобно и связано с рядом трудностей.
2. Распределение смеси поперек полосы, производимое специ-
альным вращающимся шнеком, установленным на тележке распре-
делителя, движущейся вдоль полосы по рельс-формам (рис. 986).
Рис. 98. Принципиальные схемы распределителей цементобетона:
а—распределение при помощи иожа-лопасти; б—распределение шнеком;
в—распределение подвижным бункером
Загрузка смеси производится в специальный загрузочный бун-
кер, установленный на распределителе сбоку. Сзади распредели-
тельного шиека установлен разравнивающий брус, производящий
выравнивание слоя после прохода шнека.
Иногда шнековый распределитель не имеет бункера и распре-
деляет смесь, выгружаемую на обрез полосы укладки.
3. Распределение смеси бункерным распределителем (рис. 98в),
представляющим собою тележку, движущуюся по рельс-формам.
По этой тележке поперек полосы укладки по специальным на-
правляющим движется бункер, распределяющий смесь слоем
требуемой толщины. Загрузка бункера может производиться
С любой стороны укладываемой полосы, а также и посередине
ее при работе со специальными передвижными бетономешалками.
§ 42. Бункерный распределитель
Бункерный распределитель (рис. 99) состоит из рамы 1, рас-
положенной на четырехколесном рельсовом ходу. Вдоль рамы
(поперек полосы укладки) по специальным направляющим на
четырех опорных роликах движется бункер 2. Во время распре-:
201
деления смеси днище бункера открывается и выгружаемая смесь-
равномерно распределяется по
Регулировка толщины слоя
поверхности основания,
осуществляется специальной ко-
робкой, расположенной в ниж-
ией части бункера. Для привода
в движение бункера и ходовых
колес распределителя на раме
установлен двигатель 3.
Распределительный бункер
(рис. 100) имеет форму усечен-
ной четырехгранной пирамиды 1,
опрокинутой малым основанием
книзу. В нижней части бункера
установлены секторные заслон-
ки 2, служащие днищем бункера
и открываемые с помощью ры-
чага 3, переброской его на дру-
гую сторону бункера. В нижней
части снаружи бункера укреп-
лена коробка 4 с открытым
иижним концом. На коробке по
бокам установлены гайки 5, че-
рез отверстия которых проходят
винты 6, получающие вращение
от штурвала 7 через коническую
пару 8. Вращением штурвала 7
осуществляется подъем или опу-
скание коробки, обеспечивающее
регулирование толщины укла-
дываемого слоя бетона.
Бункер опирается иа раму че-
рез четыре ролика 9, а переме-
щение его по направляющим
осуществляется при помощи тро-
са 10 и лебедки.
Кинематическая схема распре-
делителя (рис. 101). От двигателя
через пару цилиндрических ше-
стерен вращение передается ва-
лу А, на котором установлены
две фрикционных муфты 1 и 2,
служащие для включения ше-
стерни Z,1), и звездочки Z2.
Шестерня Z, находится в по-
стоянном зацеплении с шестер-
*) Индексы у буквы Z означают порядковый номер шестерни илн звез-
дочки.
202
ней Zs дифереициала Д, а звездочка Z2 при помощи цепи пере-
дает вращение звездочке Zv установленной с другой стороны
дифереициала. Включением той или иной муфты возможно по-
Рис. 100. Бункер цементобетонного распределителя:
а) в закрытом состоянии; б) в открытом состоянии;
1—бункер; 2— секторные заслонки; 3— рычаг открытия динща бункера; 4—ко-
робка для регулирования толщины распределяемого слоя; .5—гайки; б—регули-
ровочные винты; 7—штурвал; S— коническая пара; 9— опорные . ролики; ^70-
трос
лучать прямой или обратный ход тележки распределителя, так
как диференциал установлен на полуосях, передающих вращение
ведущим колесам тележки. Муфты 1 и 2 вместе с шестерней
и звездочкой являются реверсивным механизмом ходовой тележ-
ки. Диференциал Д служит для облегчения прохода укладчика
ио кривым.
203.
На втором конце вала А расположена шестерня Z5, сцеп-
ляющаяся с шестерней Z6, установленной на валу реверсивного
механизма Z>, служащего для изменения направления вращения
барабана В лебедки передвижения бункера.
Устройство реверсивного механизма аналогично предыдущему,
только вместо цилиндрической шестерни и звездочки установлены
конические шестерни.
Трос от тягового барабана к бункеру проходит через напра-
вляющие ролики.
Управление реверсами и двигателем сосредоточено на пло-
щадке распределителя.
Техническая характеристика распределителя
Габаритные размеры, мм. ... ..........
длина....................-.......... 3770
ширина..........................- . . 7820
высота.................................1535
Ширина захвата за один проход, мм........ 6500
Пределы регулирования толщины слоя, см....15—25
Двигатель СТЗ-З, л. с..................... 55
Скорость движения (вперед и назад) м}сек...1,67—1
Вес, кг............ . . . . • ... . 6500
Такой распределитель предназначен для работы с самоходной
бетономешалкой на рельсовом ходу. Для обеспечения загрузки
распределителя самосвалами сбоку его на раме устанавливается
скиповый подъемник, при помощи которого и загружается бункер.
ГЛАВА ШЕСТАЯ
МАШИНЫ ДЛЯ УПЛОТНЕНИЯ ОСНОВАНИЙ И ПОКРЫТИЙ
Уплотнение аэродромных покрытий является завершающим
этапом строительства, и качество покрытия во многом зависит
от качества уплотнения.
В зависимости от типа покрытия применяются и различные
способы уплотнения.
В настоящее время существует три способа уплотнения по-
крытий:
1. Уплотнение укаткой, осуществляемое катками.
2. Уплотнение трамбованием, которое осуществляется трам-
бовками или трамбующими брусьями.
3. Уплотнение вибрацией, которое производится вибрато-
рами.
Катки применяются главным образом для уплотнения асфальто-
бетонных и черных покрытий, а также для уплотнения щебеноч-
ных и гравийных оснований.
Трамбующие машины или трамбующие приспособления при-
меняются для уплотнения цементобетона и реже асфальтобе-
тона.
Вибрационные машины являются основным средством уплот-
нения цементобетона и иногда применяются также для уплотне-
ния асфальтобетона.
XXI. Катки
§ 43. Общая характеристика самоходных катков
Для уплотнения покрытий в аэродромостроительной практике
применяются исключительно самоходные катки. Среди последних
наибольшее распространение получили моторные катки с двига-
телем внутреннего сгорания и реже применяются паровые катки.
Самоходный каток (рис. 102) представляет собой механизм, со-
стоящий из рамы 7, на осях которой установлены металлические
барабаны (вальцы) 2. Для привода катка в движение иа раме
установлен двигатель 3. Для управления катком устраиваются
Специальные механизмы управления.
Существующие типы самоходных катков характеризуются
весом, удельным давлением барабанов катка, числом и располо-
жением укатывающих барабанов.
205
Так как удельное давление барабанов катка на единицу пло-
щади, даже при одном и том же материале непостоянно и в про-
цессе укатки изменяется в значительных пределах, то давление
катков лучше всего характеризовать линейным удельным давле-
нием, т. е. давлением, приходящимся на 1 погонный санти-
метр ширины барабана катка.
р — кг/см, (43)
где: р — линейное удельное давление в кг{см;
Q — вес катка, приходящийся на барабан в кг;
b — ширина барабана в см.
В зависимости от веса и удельного линейного давления само-
ходные катки разделяются на:
[вес катка удельное давление
Тяжелые—Q=10—14 т и выше р-75—100 кг/см
Средние —Q= 7— 8 т „ - 60—80 кг/см
Легкие — Q= до 6 т „ - 25 —50 кг/см
Вес катка, а следовательно, и величина линейного удельного
давления у большинства катков могут быть увеличены за счет
Рнс. 102. Самоходный моторный двухвальце-
вый каток:
1— рама;2—укатывающие барабаны (вальцы);
3— двигатель
загрузки барабанов катка
балластом.
По числу и располо-
жению укатывающих ба-
рабанов все самоходные
катки могут быть разби-
ты в основном на четыре
группы (рис. 103).
1. Трехбарабанные (ри-
сунок 103а) с одним пе-
редним направляющим
барабаном и двумя зад-
ними ведущими; задние
барабаны обычно выпол-
няются большего диамет-
ра и имеют большее удельное линейное давление.
Катки этого типа сейчас наиболее распространены. Они изго-
товляются различного веса и применяются при укатке как по-
крытий, так и оснований.
2. Двухбарабанные (тандем) (рис. 1036) >с двумя барабанами
одинакового размера и примерно одинаковым распределением
веса на передний и задний барабаны. Такой тип катков строится
легкого и чаще среднего веса и применяется для укладки
асфальтобетонных покрытий.
3. Трехбарабанный (триплекс) (рис. 103в) с тремя барабанами
одного диаметра, расположенными друг за другом. Катки эти
206
делаются обычно тяжелого веса и применяются для. укатки
.асфальтобетонных покрытий. Основным положительным каче-
ством катков этого типа является автоматически происходящее
перераспределение веса катка между барабанами во врема
укатки, что способствует получению более ровной поверхности.
Лучшим типом трехбарабанного катка является каток со всеми
ведущими барабанами.
4. Четырехбарабанный каток (рис. 103г) с дополнительным
выравнивающим вальцом отличается от трехбарабанного типа
^рис. 103а) тем, что между передним и задними барабанами катка
*
Рис. 103. Схема расположения укатывающих барабанов самоход-
ных катков:
а) трехбарабанный; б) двухбарабанный ; (тандем); в) трехбара-
банный (триплекс); г) четырехбарабаниый с дополнительным
выравнивающим барабаном
помещен дополнительный, выравнивающий валец. Задача этого
вальца заключается в том, чтобы при наезде на неровности по-
крытая или волну производить их разравнивание.
Этот тип катков, как и предыдущий, изготавливается тяже-
лого веса и предназначается для укатки асфальтобетонных по-
крытий.
Кроме приведенных выше четырех основных типов катков,
различаемых по количеству и расположению барабанов, сущест-
вуют еще другие типы катков с различным числом барабанов
и различными комбинациями их расположения, но в большин-
стве своем все они являются разновидностью разнообразных
типов. Так, например, катки с дополнительным вальцом, распо-
ложенным позади барабанов, катки с двумя дополнительными
вальцами,-катки однобарабанные и т. д.
§ 44. Требовании, предъявляемые к каткам
Для создания высококачественных покрытий, удовлетворяю-
щих требованиям, предъявляемым к ним со стороны современ-
ен ав,,ацИи> операцию их уплотнения необходимо проводить со
Щи тщательностью. Выбор уплотняющих механизмов, в част-
Щ^ги катков, должен производиться с учетом возможности соз-
ть наивысший эффект уплотнения данного типа покрытия и
обеспечить максимальную производительность при высоком ка-
честве работ. Для выполнения этих условий к каткам предъ-
является ряд требований, основными из которых являются:
а) вес катка должен соответствовать уплотняемому материалу;
б) рабочие скорости катка должны находиться в диапазоне
выгодных скоростей его движения;
в) хорошая реверсивность;
г) размер барабанов и их расположение должны соответство-
вать свойствам данного уплотняемого материала;
д) наличие дифереициала;
е) возможность изменения веса катка;
ж) катки должны обладать достаточной поворотливостью.
Вес катка должен соответствовать типу покрытия и крепости
укатываемого материала, а также максимальной нагрузке, на
которую рассчитывается покрытие.
При укатке мягких пород каменного материала выбираются
катки более, легкого веса, особенно в первый период укатки,
с постепенным увеличением их веса по мере уплотнения укаты-
ваемого слоя. В большинстве случаев укатка начинается с про-
ходов легкими катками. Окончательное уплотнение асфальто-
бетонных покрытий и щебеночных оснований из твердых пород
каменного материала после расклинцовки производится тяжелыми
катками с удельным давлением на погонный сантиметр ширины
барабана катка р= 100 кг/см и более ').
Рабочие скорости катка должны иметь достаточный
диапазон с тем, чтобы в первый период укатки обеспечивать
небольшую скорость 1,2—1,8 км{час и постепенно повышать ее
по мере уплотнения. Особенно важно учитывать это обстоятель-
ство при укатке асфальтобетонных покрытий, так как при высо-
ких скоростях укатки в первый период происходят сдвиги ча-
стиц и разрушение слоя. Повышение скорости укатки до 3 —
4 км!час желательно производить во второй период укатки,
с целью повышения производительности катков.
Реверсивность или возможность изменять направление
движения катка необходима для того, чтобы производить укатку
как при переднем, так и при заднем ходе катка без поворотов
его на покрытии.
Изменение направления движения катка должно совершаться
плавно в возможно коро.ткий промежуток времени,, так как
нахождение тяжелого катка продолжительное время на неукатан-
ном покрытии н резкое изменение направления движения вызо-
вут образование провалов под барабанами и неровностей, кото-
рые в дальнейшем трудно поддаются разравниванию.
Изменение направления движения катка осуществляется спе-
циальным реверсивным механизмом.
’) Подробно о выборе катков в зависимости от сорта материала см. проф.
Иванов Н. Н. и др., Усовершенствованные дороги, ч. II.
208
Рис. 104. Схема определения потребного диа
метра барабана катка
Размер ба р а б а н о в катка (диаметр), особенно передних,
желательно иметь возможно большим с тем, чтобы предотвра-
тить зарывание барабана в укатываемый материал в первый пе-
риод укатки. Величина д,
от веса, приходящегося
на него, и может быть оп-
ределена, исходя из сле-
дующих соображений:
Предположив, что пло-
щадь, на которую пере-
дается давление от катка
при деформации укаты-
ваемого слоя на глубину
Л, будет
F=lb,
где: Ь — ширина барабана
катка;
I— дуга, по которой
происходит пе-
редача давления
на укатываемый
слой.
Если предположить, что валик, образовавшийся перед бараба-
ном катка, и восстановление упругой деформации за ним незна-
чительны, то из соотношения треугольников eda и edc (рис. 104)
получим:
h __ ad
ad D—h
или
ad = \jDh —h-. (44)
При относительно небольшой деформации укатываемого слоя
величина погружения барабана h по сравнению с диаметром ба-
рабана D не велика, поэтому величиной h2 можно пренебречь;
величина дуги I незначительно отличается от стягивающей ее
хорды, следовательно, с достаточной степенью точности можно
записать:
l=y/Dh
или площадь, на которую передается давление
F=by/Dh.
При нагрузке от веса катка иа передний барабан Q давле-
ние на единицу площади будет:
q = . кг/см2, (45)
F by/Dh 1
14
С. А. Корольке
209
или диаметр барабана определится:
b*q4i '
(46)
Зная допускаемое давление на укатываемый материал, можно
определить требуемый размер переднего барабана.
Ширина барабанов катка выбирается такой, чтобы при суще-
ствующем весе его обеспечить требуемое линейное удельное
давление, т. е., другими словами, необходимо выбирать каток
не только по весу, но и по линейному удельному давлению.
Наличие ди ференц нала у катков обеспечивает возмож-
ность получения различных скоростей вращения ведущих бара-
банов катка. Это обстоятельство чрезвычайно важно при укатке
асфальтобетонных и других покрытий на поворотах, когда ве-
дущие барабаны должны проходить различные пути. При отсут-
ствии диференциала происходит скольжение барабанов, вызы-
вающее порчу верхнего слоя покрытия, кроме того, возникают
перенапряжения механизмов трансмиссии, способствующие их
быстрому износу.
Во время работы катка по укатке щебня или грунта воз
можны случаи, когда один из вальцов будет пробуксовывать
из-за недостатка сцепления или при возникновении препятствия
перед вальцом. Для предотвращения этого на катках устанавли-
ваются специальные кулачковые муфты, служащие для блоки
ровки диференциала. Блокированный диференциал работает, как
обыкновенная шестерня, жестко сидящая на валу.
Возможность изменения веса катка дополнитель-
ной нагрузкой избавляет от необходимости иметь на строитель-
стве много различных по весу типов катков и обеспечивает
в зависимости от периодов укатки постепенный переход от легких
катков-* тяжелым путем увеличения веса у первых и уменьше-
ния его у вторых.
Изменение веса катка обычно производится постановкой
дополнительных грузов на барабаны катка.
Поворотливость катка играет значительную роль во
время его работы по укатке покрытий и оснований, а также при
его транспортировке.
Переход катка с одной полосы укатки на другую должен
осуществляться быстро, без особых усилий .со стороны води-
теля и на коротких участках (особенно при укатке асфальто-
бетона).
Хорошая поворотливость катку необходима также при транс-
портировке его по узким проходам и дорогам.
Поворотливость катка зависит от величины угла пово-
рота переднего барабана в горизонтальной плоскости и от
размера базы катка, т. е. от расстояния между осями барабанов
(рис. 105),
210
Радиус поворота осевой линии катка может быть определен
но формуле:
Rj = Lctga, (47)
где: £ -база катка;
а — угол поворота переднего барабана.
Радиус поворота переднего барабана катка /?я определится
ио формуле (48)
R3=—f—. (48)
sin о 1 ’
Рис. 105. Схема определения угла поворота
катка
Наиболее распространенные углы поворота передних бараба-
нов катков находятся в пределах 30 — 45е, а радиусы поворота
осевой линии Rx = 1,5—4 м.
Кроме перечисленных основных параметров катка, удовлетво-
ряющих требованиям строительства аэродромных покрытий, на
катке должны быть уста-
новлены приспособления
обеспечивающие очистку
барабанов от налипающе-
го на них укатываемого
материала, а также для
смачивания поверхности
барабанов эмульсией.
Для очистки бараба-
нов устанавливаются спе-
циальные скребки очи-
стители, а смачивание
эмульсией производится
из бачков, установленных
на раме катка и подаю-
щих эмульсию к бараба-
нам самотеком или спе-
циальным насосом.
Для обеспечения ра-
боты катка на уклонах и
для быстрой, внезапной
остановки большинство катков оборудуется тормозным устрой-
ством.
Переброска катков с места на место на значительные расстоя-
ния производится на специальных тележках; некоторые типы
катков оборудуются собственным транспортным ходом в виде
Специальных колес, установленных на кронштейнах и опускае-
мых при переходе катка в транспортное положение.
Выбор катков для аэродромного строительства производится
по основным рабочим параметрам, но предпочтение должно
быть отдано каткам, имеющим двигатели тяжелого топлива, так
как последние наиболее экономичны.
13*
211
§ 45. Моторный каток Д-86
Каток марки Д-86 (рис. 106) относится к типу трехбарабан-
ных тяжелых катков и предназначен для укатки щебеночных
оснований, черных и асфальтобетонных покрытий.
Каток состоит из рамы сварной конструкции, опирающейся
на три барабана, на раме монтируются все агрегаты катка. Через
отверстие в передней части рамы проходит шкворень переднего
барабана.
Нижняя часть шкворня шарнирно соединена с бугелем, опи-
рающимся на ось переднего барабана. Для облегчения поворота
катка и для предотвращения сдвига частиц поверхности покры-
Рнс. 106. Моторный каток Д-86
тия при укатке передний барабан выполнен разрезным, причем
каждая половина его может вращаться на оси самостоятельно.
Ободья задних барабанов имеют специальные отверстия для
крепления к ним дополнительных грузов, служащих для увели-
чения веса катка. Грузы к барабанам крепятся болтами. С внут-
ренней стороны задних барабанов укреплены цилиндрические
шестерни, находящиеся в зацеплении с шестернями полуосей
диференциала.
Для очистки барабанов катка от пристающего к ним во время
работы укатываемого материала установлены специальные скребки.
Скребки задних барабанов укреплены на кронштейнах рамы и
пружинами прижимаются к поверхности барабанов; скребки пе-
редних барабанов прикреплены к бугелю.
Каток оборудован ручным тормозом колодочного типа, слу-
жащим для торможения на уклонах и для быстрой остановки
катка. Включение тормоза осуществляется тормозным рычагом
с площадки механика.
212
Привод катка в движение осуществляется от бензинового
4 цилиндрового двигателя ГАЗ-НАТИ мощностью 27,5 л.с. при
числе оборотов 14С0 об/мин. Двигатель размещен в передней
части рамы между коробкой передач и передним барабаном.
Запуск двигателя осуществляется специальным пусковым
механизмом, состоящим из двух конических шестерен, вала и за-
водной рукоятки.
Кинематическая схема катка. Механизм передачи
движения задним ведущим барабанам катка включает в себя
•следующие агрегаты, муфту сцепления, реверсивный механизм,
коробку перемены передач и диференциал.
Вращение коленчатого вала двигателя (рис. 107) передается
через муфту сцепления 1, помещенную в картере маховика и
эластичную муфту 2, продольному валу 3, имеющему на конце
жестко сидящую коническую шестерню Z-24 ’). Эта шестерня
находится в постоянном зацеплении с двумя коническими шестер-
нями Z-35, вращающимися в разные стороны относительно ци-
линдрической шестерни Z-17, сидящей посередине вала 4.
Конические шестерни реверса на валу 4 сидят свободно и
связаны с двумя фрикционными муфтами 5. В зависимости от
включения правой или левой муфты реверса вал 4, а следова-
тельно, и шестерня Z-17 могут вращаться в разные стороны.
Цилиндрическая шестерня Z-17 находится в постоянном зацеп-
лении с шестерней Z-42 коробки перемены передач. На одном
валу с этой шестерней жестко укреплены шестерни Z-18, Z-26
и Z-14. На втором валу коробки передач установлены скользя-
щие шестерни Z-30, Z-22 и Z-34. Эти шестерни вводятся в за-
цепление с соответствующими шестернями предыдущего вала,
чем и достигается получение различной скорости движения
катка. На одном валу с подвижными шестернями коробки пере-
дач жестко посажена шестерня Z-13, находящаяся в постоянном
зацеплении с шестерней диференциала Z-44.
На концах полуосей диференциала установлены цилиндриче-
ские шестерни Z-13, находящиеся в запеплении с шестернями
Z-104, прикрепленными к ступицам ведущих барабанов.
Диференциал катка состоит из двух чаш 7, внутри которых рас-
положены две конические шестерни 6, укрепленные на концах
полуосей, и четыре конических шестерни 8, называемых сателли-
тами, которые свободно сидят на пальцах крестовины, зажатой
между чашами диференциала. Сателлиты находятся в постоянном
зацеплении с коническими шестернями полуосей.
Для предупреждения возможной в некоторых условиях про-
буксовки ведущих барабанов катка предусмотрена блокировка
диференциала. Блокировка осуществляется кулачковой муфтой 9,
установленной на правой полуоси диференциала. Включение и
*) Цифры у буквы Z указывают па число [зубцов данной шестерни или
звездочки.
213
Рис. 107. Кинематическая схема катка Д-86 и схема включения передач
выключение муфты производится тормозным рычагом с пло-
щадки управления.
Вал муфты сцепления двигателя связан с валом реверсивного
механизма через эластичную резиновую муфту.
Для управления рабочими операциями Катка на площадю
механизма установлены:
214
а) рычаг включевия передач (схема включения рис. 107 а);
б) рычаг реверсивного механизма;
в) педаль включения муфты сцепления;
г) тормозной рычаг, который одновременно служит и для
блокировки дифереициала;
д) штурвал рулевого управления;
е) тяга дроссельной заслонки двигателя.
Таблица 27
Техно-эксплоатационная характеристика моторных трехвальцовых катков
Показатели характеристики Измеритель Техно-эксплоагациои. данные
Д-83 Д-86
Габаритные размеры:
длина . . мм 4050 4680
ширина . ........ 1660 1850
высота » 1500 1615
Клиренс 325 310
Вес катка . . . . ... т 5 8 без догруз.
Ширина укатываемой полосы . . м 1.66 1,84
Удельное линейное давление .... кг/пог. см
переднего вальца 20 25
задних вальцов . . и 37 55/75
Диаметр переднего вальца . ... мм 900 1000
Ширина . „ 900 1000
Диаметр задних вальцов . 1300 1500
Ширина , 500 500
База 2800 3140
Минимальный угол поворота перед-
него вальца в плане градусы 44" 44
Угол наклона переднего вальца в вер-
тикалькой плоскости . . 12° 15е
Внешний радиус поворота ... мм 4500 4600
Скорости движения 1-я . . км/час 2,15 1,3
11-я . 3,1 2,3
Ш-я . 6,2 4,0
Двигатель ГАЗ-НАТИ . л. С. - 27,5 27,5
Средняя производительность . лА'смеиу 1000—зосм> 2000-4000
Для возможности работы катка в темное время он обору-
дуется осветительной системой, состоящей из динамо-машины
„ГБф“, реле, аккумулятора, двух фар и сигнальной лампы, слу-
жащей для контроля зарядки аккумулятора (при наличии за-
рядки лампа не горит).
Если во время работы катка необходимость в освещении от-
падает, динамо-машина снимается и вентиляторный ремень, от
которого оиа приводится в движение, должен быть отрегулиро-
ван на работу без динамо.
21й
Рулевое управление катка имеет следующее устрой-
ство:
На верхнем конце шкворня установлено червячное колесо 1,
находящееся в постоянном зацеплении с червяком 2 (рис. 108).
Рис. 108. Схема руле-
вого управления катка
Д-86:
1—червячное колесо
на шкворне; 2—чер-
вяк; 3—цилиндриче-
ская пара;4—продоль-
ный вал; 5—штурвал
Червяк, через пару цилиндрических шесте-
рен 3, связан с продольным валом 4, выве-
денным на площадку механика и заканчиваю-
щимся штурвалом 5. Вращение штурвала со-
гласовано с направлением поворота перед-
него барабана.
При износе зубьев червячной шестерни
она может быть снята со шкворня и повер-
нута на количество изношенных зубьев. Та-
кой поворот можно осуществить до четырех
раз без замены шестерни.
Аналогично описанному выше катку уст-
роен легкий моторный каток Д-83 весом
5—6 /га. Каток Д-83 отличается от катка Д-86
только размерами.
Основным недостатком катков Д-86 и Д-83
является то, что на них установлен двигатель
ГАЗ-НАТИ, работающий на дорогостоящем
топливе—бензине.
В таблице 27 приведена техно-эксплоата-
ционная характеристика трехвальцовых
катков.
§ 46. Трехбарабанный каток триплекс
Трехбарабанный моторный каток триплекс (рис. 109) принад-
лежит к новейшим типам тяжелых катков и предназначен для
,безволновой“ укатки черных и асфальтобетонных покрытий.
Рис. 109. Трехбарабанный каток (триплекс)
Рама катка исполнена составной и при отъеме дополнитель-
ной ее части, вместе с третьим барабаном, «каток может быть
превращен в обычный двухбарабанный (тандем).
216
Безволновая укатка достигается, во-первых, тем, что перед
ний барабан катка является ведущим и, во-вторых, тем, что в
зависимости от профиля укатываемого покрытия вес катка авто-
матически перераспределяется между барабанами.
Давление увеличивается под тем барабаном, который в дан-
ный момент времени наезжает на возвышение укатываемой по-
верхности (рис. ПО).
Дли возможности изменении веса катка барабаны изгото-
влены полыми и могут заполняться балластом; кроме того, на
раме установлен ящик, который также может быть заполнен
балластом.
Для предотвращения прилипания смеси к поверхности бара-
банов установлены специальные щетки, смачиваемые эмульсией
Рис. ПО. Схема распределения веса катка триплекс
в различные моменты укатки
из бачка, расположенного иа раме катка над его средним ба-
рабаном. Кроме щеток, с обеих сторон барабанов укреплены
скребки, очищающие приставший материал.
Ось заднего барабана укреплена в бугеле, который шарнир-
но связан со шкворнем. Благодаря этому имеется возможность
наклона барабана в вертикальной плоскости.
Шкворень заднего барабана может быть установлен с воз-
можностью его свободного вертикального перемещения, что тре-
буется в период укатки асфальтобетонных покрытий.
При такой свободной подвеске вес заднего барабана не пе-
редается на остальные при его наезде на возвышения уплотняе-
мой поверхности.
В последующий период укатки требуется повышенное удель-
ное давление, тогда шкворень заднего барабана закрепляется
специальным замком и барабан, не имея возможности опускаться
при наезде среднего барабана на возвышенность, повиснет в
воздухе, и тем самым давление под средним барабаном увели-
читси (см. схему рис. ПО).
217
Средний барабан не имеет возможности наклона в верти-
кальной плоскости, что также служит улучшению ровности по-
крытия при укатке, так как при наезде одной стороны
барабана на возвышение здесь автоматически увеличивается
Рис. 111. Кинематическая схема и схема руле-
вого управления катка триплекс
давление.
На рис. 111 приведена
кинематическая схема
катка и схема его руле-
вого управления. От дви-
гателя мощностью 44 л. с.,
установленного между
передним и средним ба-
рабаном, через муфту
сцепления 1 вращение
передается шестерням
реверсивного механиз-
ма 2.
В зависимости от
включения правой или
левой муфт реверса воз-
можно получать перед-
ний или задний ход катка.
От реверса движение
передается двухскорост-
ной коробке передач и
через систему цилиндри
ческих шестерен приво-
дится во вращение веду-
щий барабан катка.
Рядом с муфтами ре-
верса насажены цепные
звездочки 3, приводящие
во вращение диски муф-
ты рулевого управле-
ния 4. На одном валу
с этой муфтой сидит
звездочка 5, сообщающая
вращение валу с червя-
ком 6, находящемуся в
постоянном зацеплении с
сектором 7, установлен-
ным иа верхнем конце
шкворня среднего бара-
бана.
К червячному секто-
ру 7 прикреплен рычаг 8,
.связанный тягой 9 с ры-
чагом, укрепленным на
218
шкворне заднего барабана. При перемещении рукоятки Ю вправо»
или влево, диск 11, сидящий на шлицах вала, войдет в сопри-
косновение с одним из дисков муфты и заставит вал вращаться
в соответствующую сторону.
Кроме описанного катка триплекс с одним аедущим бараба-
ном, устраиваются катки с тремя ведущими барабанами. Такие
катки являются наиболее совершенными, так как они обеспечи-
вают иаилучшую ровность поверхности.
§ 47. Вопросы эксплоатации моторных катков
От правильной технической эксплоатации катка зависит его-
производнтельность, качество укатки н продолжительность срока-
службы.
Необходимо соблюдать следующие правила:
1. Ни в коем случае не производить запуск двигателя букси-
ровкой катка.
2. Переключение реверса с одного направления на обратное
необходимо производить быстро, но плавно.
3. Необходимо избегать крутых поворотов катка с целью пре-
дотвращения сдвигов уплотняемого материала по поверхности.
4. Не останавливать каток на укатываемом покрытии, осо-
бенно при укатке горичих смесей.
5. После остановки катка по окончании работы необходимо
произвести проверку креплений механизмов и деталей, очистить
каток от грязи и пыли, перекрыть краники подачи горючего, а
в холодное время спустить воду из радиатора.
6. Транспортировка катков иа значительные расстояния долж-
на производиться на специальных тележках, называемых трей-
лерами.
7. При работе и транспортировке катков необходимо строго-
соблюдать правила техники безопасности, указанные в соответ-
ствующих инструкциях.
Производительность катков зависит от типа укаты-
ваемого покрытия или основания, т. е. от количества потребных
проходов катка по одному месту.
В общем виде производительность катка, выраженная в квад-
ратных метрах укатанного покрытия в час, может быть опреде-
лена по формуле:
„ 1000(1— a) Bv .. мсп
П =--------------- мг час, (49>
п
где: а—коэфициент перекрытия полосы укатки при смежном
проходе катка я = 0,15 — 0,2;
В — ширина полосы захватываемой барабанами катка при
одном проходе в м;
v — скорость катка км/час;
п — число потребных проходов катка по одному месту.
219-
Как видно из формулы, уменьшение числа проходов по од-
ному месту повышает производительность, следовательно, необ-
ходимо следить, за тем, чтобы не допускать излишних проходов
катка после окончания укатки, особенно щебеночных материалов,
тем более, что .перекат" снижает качество уплотнения, а ино-
гда влечет за собой и разрушение поверхности.
XXII. Вибраторы
§ 48, Назначение и краткая классификация
Вибрирование как способ уплотнения имеет исключительное
распространение при укладке цементобетона. Здесь этот метод
уплотнения окончательно вытеснил все ранее применявшиеся
способы.
Постановление СНК от 17.XI.37 г. обязывает применять виб-
рацию при укладке цементобетона.
Вибрирование применяется также и при укладке асфальтобе-
тона, однако окончательное его уплотнение все же производится
укаткой, так как для асфальтобетона еще не разработана кон-
струкция достаточно простой и надежной вибромашины и не
определены ее оптимальные параметры.
При вибрировании под действием колебаний бетон делается
‘более пластичным, заполняет пустоты, из которых удаляется
воздух. Практикой установлено, что вибрироваиный бетон имеет
более высокую прочность, повышенную водо- н газонепрони-
цаемость, износоустойчивость и морозостойкость. Кроме того,
применение вибрации значительно ускоряет и облегчает процесс
укладки, а также позволяет использовать более жесткие смеси.
Для уплотнения бетона вибрированием применяются меха-
низмы, называемые вибраторами.
Существующие типы вибраторов могут быть разделены по
принципу возбуждения колебательных движений, роду движущей
энергии и по способу воздействия на уплотняемую среду.
По роду движущей энергии вибраторы делятся на четыре
труппы, в которых используется два основных принципа воз-
буждения колебательных,движений вибратора.
1-й принцип ^-вращение неуравновешенных масс, сюда отно-
сятся:
а) Электромеханические вибраторы, имеющие широ-
кое распространение и представляющие собой механизм, колеба-
ния которого вызываются виброэлементами, состоящими из вра-
щающихся неуравновешенных грузов, иначе называемых эксцен-
триками или дебалансами, установленными либо неподвижно на
оси электромотора, либо на отдельном валу, приводимом во вра-
щение от электромотора.
б) Вибраторы с двигателем внутреннего сгора-
ния по принципу действия не отличаются от электромехани-
220
ческих. Неуравновешенные грузы (дебалансы) устанавливаются
на отдельном валу н приводятся во вращение через трансмис-
сию от двигателя внутреннего сгорания.
2-й принцип возвратно-поступательного движения масс, к нему от-
носят:
а) Электромагнитные вибраторы, состоящие из элек-
тромагнита с якорем, служащим источником колебаний. При про-
пускании Пульсирующего тока через обмотку электромагнита
возникающие колебания якоря передаются на рабочую часть виб-
ратора.
б) Пневматические вибраторы, состоящие из цилин-
дра с поршнем, приводимым в колебательные движения энергией
сжатого воздуха. Этот тип вибраторов не имеет широкого рас-
пространения.
По способу воздействия на уплотняемую среду вибраторы
делятся на: 1) поверхностные и 2) внутренние или глубинные.
1. Поверхностные вибраторы устанавливаются на по-
верхности уплотняемого материала и по форме и размеру рабо-
чего органа разделяются на: а) вибраторы площадочные, кото-
рые состоят из прямоугольной площадки с установленным на
ней виброэлементом и б) вибробрусья, которые отличаются от
площадочных вибраторов своей длиной и представляют собою
балку (брус) шириной от 6 до 55 см, с отношением ширины к
длине от 1:8 до 1 :20.
Площадочные вибраторы изготовляются обычно небольшого
размера и применяются для уплотнения бетона в ячейках опа-
лубки прямоугольной или шестигранной формы и при ремонте
небольших участков цементобетонного покрытия.
Вибробрусы используются как самостоятельные механизмы
при уплотнении бетона на значительных площадках и в виде
уплотняющего рабочего органа на виброфинишерах. Длина виб-
робрусьев, предназначенных для самостоятельной работы, обычно
равна от 1,5 до 4,5 м. Длина вибробрусьев на финишерах опре-
деляется шириной его захвата.
2. Внутренние или глубинные вибраторы производят работу
при погружении их в толщу бетона и служат для уплотнения
его в местах, насыщенных арматурой, или в местах, трудно до-
ступных для поверхностного вибратора, а также при больших
толщинах слоев бетона. При строительстве бетонных покрытий
внутренние вибраторы употребляются главным образом для
уплотнения слоев значительной толщины и для уплотнения бе-
тонной смеси у опалубки (рельс-форм).
§ 49. Основные параметры вибраторов
Вибраторы, применяемые для уплотнения цементобетонных
покрытий, достаточно характеризуются следующими параметрами:
1) весом вибратора (вес колеблющихся частей);
221
2) размером опорной площадки;
3) частотой колебаний;
4) величиной возмущающей силы.
До настоящего времени еще нет точно установленных оптималь-
иых параметров вибраторов н в большинстве случаев они выби-
раются на основании опыта их применения.
Вес вибратора зависит от способа перемещения его во иремя
работы и связан с его размерами. Площадочные вибраторы, пе-
реносимые во время работы двумя рабочими, обычно изгота-
вливаются весом 40— 50 кг и не более 70 кг. Вес вибробрусов
при отсутствии специальной тележки ие должен превышать
180—200 кг с тем, чтобы была возможность перемещать его по
уплотняемому покрытию силою четырех рабочих.
У существующих типов вибраторов вес, приходящийся на
J л«2 площади опорной поверхности, колеблется в широких пре-
делах от 100 до 300 кг/м*, но наиболее распространенным яв-
.ляется величина его 180—200 кг!м2.
Размеры опорной площади поверхностных вибраторов зави-
сят от общих его размеров: длины и ширины.
Длина площадки основания площадочных вибраторов устраи-
вается до 1 м, а отношение ее ширины к длине 1: 1,5; 1 : 1,7.
Длина вибробруса находится в связи с требуемой шириной
захвата при уплотнении. Ширина бруса устраивается такой, что-
бы обеспечить его устойчивость во время работы, а также обе-
спечить достаточно удобную скорость его перемещения с тем,
чтобы над каждой точкой уплотняемого покрытия площадка
бруса находилась достаточное для уплотнения время.
При длине бруса 3—4 м. эти условия обеспечиваются шири-
ной его 250—350 лм«.
Наиболее распространенной частотой колебаний поверхност-
ных вибраторов являются частоты 2000—4000 кол/мин.
Величина возмущающей силы вибратора связана с весом его
колеблющихся частей и размером опорной площади; при рас-
чете вибратора для уплотнения цементобетона возмущающая
сила Q может быть определена по следующей формуле *).
Q=k2(o + ^б), (50)
где: О — вес колеблющихся частей вибратора в кг;
F — размер опорной площади вибратора в см2;
fcj—коэфициент, зависящий от водоцементного отношения
В В п д
для бетонов с водоцементным отншением -=у =
Ц ' м
и выше £,= 11; для бетонов с ^=0,45 ^ = 15;
*) Хархута Н. Я., Выбор амплитуды колебаний поверхностного вибратора,
u Механизация строительства0 № 9, 1947
222
k,—коэфициент, зависящий от водоцементиого отношения
и частоты колебаний, может быть принят из таблицы 28.
Таблица 28
Значения коэфициента
Частота колебаний Бетой с Бетон с
в минуту В ПК -—==0,5 и выше
2000 ч-3000 0,5 4-0,7 0,7 4- 0,9
3000 4- 5000 0,7 4-1.0 1,0 4-1,4
Расчеты обычно ведутся с учетом работы вибратора на же-
стком бетоне.
При выборе вибраторов для уплотнения других материалов
ориентировочно можно считать, что отношение величины воз-
мущающей силы Q к весу вибратора О должно находиться в сле-
дующих пределах.
Для асфальтобетона у? ~ 2 (по исследованиям И. М. Эвен-
това). °
Для несвязных грунтов: ')
Для частот 1800—3000 кол/мин — 1,1 -г- 1,4.
Для частот 3000—5000 „ = 1,5-г-2,3.
G
Для вибраторов с возбудителем колебаний эксцентрикового
типа величина возмущающей силы определяется как:
Q—т<Л- кг, (61)
„ , .кг сек2
где: т — масса неуравновешенного груза [(дебаланса) ———,
, 2т.п теп
ш — угловая скорость дебаланса = = -gg-;
г — расстояние от центра тяжести дебаланса до оси вра-
щения (эксцентриситет) в см.
Формулу (51) можно представить в виде:
ы2
Q — MK—,
g
где; — кинетический момент эксцентриков, причем:
Мк=д-г,
где д— вес дебаланса в кг.
’) По исследованиям Н. А. Хархута.
223
а
с5
=Г
ЕС
ю
сЗ
Суммар- НЭЯ мощ- ность двигате- лей в кет 0,6 0,6 1,5 3,5 1 0,4
Характеристика вибро- т Характер элементов L Суммарная возмущающ. сила в кг 500 500 регулируе- мая до 3600 кг до 87 кг
Ча- стота коле- баний 2800 2800 3000 2600
привода теля и их Кол. количество ви^Р°9Ле' вибро- ментов це- ментов 1 Электро- индивид. 2 мотор 2 шт. . 2 . 1 . алслтри- групповой о двигатель - . 3 электро- индивид. 1 мотор 1 шт.
Вес в кг 120 100 300 125,0
Размер площадки опори, площадь . мг 0,56 0,33 1.1 1,05 ~0,40
Наименование внбробруса длина в ширина мм в мм 1 Виброрейка „Строитель" 4000 140 Виброрейка .Донбас- тяжстрой* 3300 100 Внброрейка-1 2020 550 Вибробрус „ДОРНИИ-1” (опытный образец) . 3400 300 Электровиброрейка И-23 от 21.00 100 до 4100
224
§ 50. Устройство вибробрусьев
Вибробрус служит для уплотнения бетона, укладываемого на
[площади значительных размеров толщиною слоя 20—25 см.
Вибробрус представляет собою поверхностный вибратор, от-
личающийся от вибратора площадочного типа своей длиной, и
в силу этого захватывающий во время работы значительную
ширину полосы (3—4,5 м). Положительными качествами вибро-
бруса являются: а) простота устройства и возможность изгото-
вления силами строительства; б) повышенная производительность
по сравнению с площадочными вибраторами и в) небольшой вес
и возможность быстрой переброски с места на место.
Существующие типы вибробрусьев могут быть разделены по
числу виброэлементов и их расположению на:
1. Вибробрусья с одним приводным виброэлеменгом, распо-
ложенным посередине бруса (преимущественно у вибробрусьев
небольшой длины).
2. Вибробрусья с несколькими приводными виброэлементами,
равномерно расположенными по их длине (наиболее распростра-
ненный тип).
По способу привода внброэлементов вибробрусья делятся на:
1. Вибробрусья с индивидуальными приводами виброэлементов,
т. е. каждый виброэлемент нли группа нх сосредоточена в одном
месте и имеет свой двигатель.
2. Вибробрусья, имеющие общий привод виброэлементов, т. е.
одни двигатель, который приводит в действие виброэлемеиты
через трансмиссию.
По способу перемещения во время работы вибробрусья устраи-
ваются без приспособлений для перемещения — такие брусья пе-
редвигаются вручную скольжением их по уплотняемой поверх-
ности (наиболее простой тип) и вибробрусья, имеющие специ-
альные приспособления для передвижения, состоящие из теле-
жек с опорными колесами или роликами, передвигающимися по
готовому бетону, рельсформам или опалубке.
До настоящего времени не было серийного производства
вибробрусьев и отдельные типы их выпускались различными
организациями для собственного потребления.
В таблице 29 приведены краткие характеристики как -ранее
выпущенных вибробрусьев отечественного производства, так и
вибробрусьев, изготавливаемых в настоящее время.
§ 51. Конструктивная характеристика вибраторов
Вибробрус Ленфилиала ДОРНИИ является примером конструкции
вибробруса с групповым приводом виброэлемеитбв.
Вибробрус (рис. 112 а) и (112 6) состоит из площадки осно-
вания 1 корытообразной формы, изготовленной из листового
железа.
*5 С. Л. Корольке
225
Внутри корыта-площадки жестко укреплены два швеллера
(рис. 112 в), служащие основанием трубчатой рамы-фермы 6. На
раме,установлен электромотор 2 мощностью в 3,5 кет, который
при помощи ременной передачи на шкив 8 передает вращение
продольному валу 4 (рис. 112 6).
226
Вал 4 состоит из отдельных частей, вращающихся в шари-
коподшипниках, и связанных между собою во избежание пере-
коса полужесткими муфтами 5. Обоймы шарикоподшипников
укреплены на швеллерах рамы.
Посередине и на концах вала 4 установлено три виброэле-
мента 3, представляющих собою эксцентрики, состоящие из 2
колец, одно из которых закрепляется на валу с помощью шпонки,
Рис. 113. Деревянный вибробрус с двумя электромоторами с деба-
лаисамп
а второе крепится к первому при помощи болтов. Поворотом
второго кольца относительно первого создается изменение воз-
мущающей силы. '
Виброэлементы закрыты сверху кожухами. Для переноски
вибробруса и для управления им во время работы служат ру-
коятки 7.
На рис. 113 представлен простой по устройству деревянный
вибробрус с двумя электромоторами-виброэлементами.
Виброрейка И-23, выпускаемая отечественной промышленностью,
принадлежит к балочным поверхностным вибраторам и предназ-
начается для уплотнения бетона, уложенного на значительных
площадях.
Виброрейка (рис. 114/ состоит из тавровой полосы 1 с ши-
риной нижней полки 100 мм. К верхней части полосы приварена
труба 2 диаметром 47 мм. Длина рейки 4250 мм. Посередине
рейки установлен электромотор 3 с коротко замкнутым ротором.
На валу ротора установлены два дебаланса 4. Для переноса
виброрейки служат две рукоятки 5, вставленные в проушины
опорных башмаков 6. Эти башмаки могут переставляться, для
чего служат отверстия в корпусе рейки. Перестановкой башма-
ков можно регулировать расстояние между ними от 2 до 4 л/.
15* 227
Рис. 114. Виброрейка 14-23:
тавровая полоса; 2— труба; 3— электромотор; 4—дебалансы; 5— рукоятки; б-опорные башмаки;
7—рукоятки для перемещения
228
Такая регулировка вызывается необходимостью обеспечивать
уплотнение полос различной ширины. Для перемещения вибро-
рейки во время работы служат рукоятки 7 с канатами.
♦ Таблица 30
Техно-эксплоатационная характеристика вибробруса (опытный образец)
Показатели характеристики
Габаритные размеры:
общая высота.................
* ширина .............
„ длина . . ..........
Общий вес....................
Площадь основания ......
Вес колеблющихся частей ....
Число оборотов электромотора .
Число оборотов вибрбэлемеитов .
Характер привода виброэлементов
Электромотор...................
Напряжение ...................
Мощность ....................
Максимальная толщина вибри-
руем ого слоя бетоиа ....
Средняя производительность
Измеритель Техно-эксплоатацион. данные
мм 900
550
3400
кг 300
м- 0,33 X 3.4 = 1,12л«з
кг 300
об/мин 3000
2500
групповой
трехфазный
в 220/380
кет •3,5
см 25
м2!ч,ас 60
Эта виброрейка имеет низкую величину возмущающей силы
и для уплотнения бетона при толщине слоя более 10 гл непри-
годна. Характеристика виброрейки приведена в таблице 29.
Поверхностный вибратор И-7 (ПВ) (рнс. 115) принадлежит к типу
площадочных электромеханических вибраторов и состоит из
деревянной площадки 1 размером 1000 X 600 мм скрепленной
двумя металлическими планками. На площадке установлен элек-
тромотор 2 трехфазного тока мощностью 0,4 кет, (такой же как
и на виброрейке И-23). На валу ротора мотора по одному с каж-
дой его стороны укреплены на шпонках два дебалаиса 7, явля-
ющиеся источником возмущающей силы. Дебалансы закрыты ко-
жухами мотора. На верхней части корпуса мотора укреплена
металлическая пластинка 3, через отверстие иа концах которой
проходят болты, укрепленные в деревянной рукоятке 5. На бол-
ты надеты амортизационные пружины 4, предназначенные для
предотвращении передачи вибрации на руки рабочих. Посредине
рукоятки установлен рубильник 6, служащий для включении
тока при работе вибратора.
Вибратор И-7 применяется для уплотнения бетона толщиной
до 20 см. Для достижения требуемой плотности вибратор дол-
жен находиться на одном месте в течение 45—60 секунд.
229
230
В последнее время такие вибраторы выпускаются с металли-
ческими рукоятками, выполненными в виде скоб и расположен-
ными по краям площадки.
Краткая характеристика вибратора И-7
Количество колебаний в минуту. . . ................... 2800 кол/мин
Напряжение тока к электромотору . . '................... 36 а
Режим работы мотора ПКР (повторно кратковременный). 60<>/0
„ (кратковременный режим) . 60 мин
Кинетический момент дебалаисов (эксцентриков) . . 4 кг см
Габаритные размеры:
общая высота . •.................................... 373 мм
ширина доски.................................. 500 мм
длина доски................................. Ю00 .мм
длина рукоятки............................... 1500 мм
Вес вибратора......................................... 45 кг
Глубинный вибратор И-18 (рис. 116) со сменными на-
конечниками (булава и стержень) является универсальным вибра-
тором, служащим для внутренней вибрации бетона.
Вибратор И-18 состоит из корпуса 1, внутри которого на
шарикоподшипниках 3 вращается неуравновешенный груз (деба-
ланс) 2. На втором конце вибратора установлен асинхронный
мотор 4. Вращающийся ротор мотора соединен валиком 5 с де-
балаисом 2. К мотору подводится ток бронированным кабелем 6.
Для предохранения статора мотора от повреждений он закрыт
кожухом. 7 с прикрепленными к нему рукоятками 8.
При необходимости смены рабочего оборудования вибробу-
лава свинчивается и па ее место навинчивается вибростержень,
имеющий меиьший диаметр. Устройство вибростержия анало-
гично устройству булавы.
Краткая характеристика вибратора И-18
Габаритные размеры
диаметр рабочей части булавы ........
длина рабочей части булавы ........
диаметр рабочей части стержня . . .
длина рабочей части стержня........
общая длина вибратора ....
Вес вибратора с булавой . . . . .
„ „ со стержнем ........
Число колебаний в минуту .............
Кинетический момент дебаланса булавы . .
- » . стержня . .
Электромотор мощностью................
Напряжение ...........................
Режим работы...................... . .
Производительность стержня
при осадке конуса 1—2 см ........
.. „ ,, 3—5 см.............
Производительность булавы
при осадке конуса 1—2 см.............
„ . . 3—5 см.............
.... 1.34 мм
.... 250 мм
.... 160 мм
.... 440 мм
. . . 1200 мм
23 кг
.... 21,3 кг
. . . 2800 кол/мин
... 2,5 кг см
... l,i0 кг см
... 0,8 кет
.... 36 в
повторно кратковременный
... 4 м-Ччас
5 м^/час
. . . . 6— 8 м^час
. . . . 10—12 .«з/чпс
231
§ 52. Вопросы эксплоатации вибраторов
Большинство применяемых на строительстве вибраторов яв-
ляются электромеханическими. Источниками тока служит либо
стационарная Сеть, либо передвижная электростанция.
Подводка тока к вибраторам должна осуществляться спе-
циальным гибким кабелем, имеющим предохранительную рези-
новую*оболочку. Вибраторы включаются в сеть через перенос-
ный щит, на котором монтируются рубильники, предохранители,
контрольно-измерительные приборы и гнезда для включения
вибраторов. При наличии большого количества вибраторов могут
быть установлены дополнительные промежуточные щиты, каждый
из которых обслуживает группу вибраторов.
Дополнительные щиты включаются через главный распреде-
лительный щит.
При Наличии на строительстве вибраторов низкого напря-
жения (20—40 в) появляется необходимость в установке спе-
циальных понизительных трансформаторов.
Если применяются вибраторы высокого напряжения 120—220 в,
то во избежание несчастных случаев перед включением вибра-
торов в работу необходимо произвести надежное заземление их
4-го провода, соединенного с корпусом вибратора. Заземление
производится присоединением этого провода к специально заби-
тому в землю штырю или к металлическим водопроводным
трубам.
При обнаружении замыкания тока на корпус вибратор должен
быть немедленно выключен и доставлен в мастерскую.
Для бесперебойной работы вибраторов необходимо содержать
их в чистоте, производить осмотр не реже одного раза в смену
и смазку согласно инструкции. Присоединение проводки должно
производиться надежно через специальные зажимы. Нельзя до-
пускать присоединение проводов путем закручивания их концов
на зажимах.
При необходимости изменения величины возмущающей Силы,
такая необходимость возникает во время перехода на уплотне-
ние смесей с различным водоцементным отношением (см. стр. 222),
у электромеханических вибраторов и вибраторов с двигателем
внутреннего сгорания производят смену дебалансов или изме-
няют их эксцентриситет, если конструкцией вибраторов преду-
смотрена такая смена и изменение эксцетриснтета.
Регулировка электромагнитных вибраторов заключается в из-
менении натяжения Пружин и изменении веса якоря путем
добавления или снятия специальных шайб.
Работа по уплотнению слоя бетона различными вибраторами
производится по разному. Площадочными вибраторами уплот-
нение производится постановкой их на уплотняемый слой с по-
следующим вибрированием на одном месте в течение 45-60 сек.
После этого вибратор передвигается на другое место с расчетом
233
.111 1
перекрытия предыдущей площади на 0,1—0,2 м- Уплотнение
вибробрусом может производиться так же, как и виброплощадкой,
однако более выгодном, с точки зрения качества и увеличения
производительности, является уплотнение при непрерывном дви-
жении бруса со скоростью, обеспечивающей прохождение'брусом
участка, равного ширине бруса, в течение 40—60 сен. При
больших скоростях необходимы повторные проходы.
£Х1П. Финишеры
§ 53. Назначение и краткая классификация
Цемеитобетонные смеси, укладываемые в покрытие, подвер-
гаются окончательному разравниванию, уплотнению и выглажи-
ванию поверхности специальными машинами, называемыми фи-
нишерами.
В последнее время финишеры применяются гакже и для
уплотнения асфальтобетонных покрытий, особенно когда тре-
буется создание ровной поверхности, но большого распростра-
нения они еще не получили, так как не создают достаточного
уплотнения асфальтобетона и после финишеров дополнительно
применяются катки.
Финишер представляет собою гележку на металлических коле-
сах, опирающихся на специально установленные рельс-формы,
служащие одновременно и опалубкой для укладываемого по-
крытия.
На тележке финишера монтируются рабочие органы, состоя
щие из приспособления для разравнивания, уплотнения, профили-
рования и выглаживания поверхности.
Перемещение финишера во время работы и привод в дей-
ствие рабочих органов осуществляется от специально установлен-
ных на финишере двигателей.
Наиболее ответственной операцией, выполняемой цементобе-
тонным финишером, является уплотнение. По принципу действия
рабочих уплотняющих органов существующие финишеры могут
быть разделены на следующие типы:
а) финишеры, производящие уплотнение трамбованием,
б) финишеры, производящие уплотнение вибрацией и
в) финишеры комбинированные, т. е. производящие уплотне
ние как трамбованием, так и вибрацией.
В последнее время первый тип финишеров, производящих
уплотнение трамбованием, почти окончательно вытеснен вторым
и третьим типами, как более совершенными.
Для работы по отделке асфальтобетонных покрытий приме-
няются почти исключительно финишеры, производящие уплотне-
ние вибрацией. На рис. 117 приведены принципиальные схемы
рабочих органов различных финишеров.
234
I-й тип имеет:
а) разравнивающий брус, совершающий поперечные возвратно-
поступательные движения с амплитудой 120—180 мм и частотой
35—60 качаний в минуту;
б) трамбующий брус, совершающий движения в вертикаль-
ном направлении с амплитудой 120—200 мм и частотой качаний
200—300 в минуту;
в) выглаживающую ленту, которая производит окончательное-
заглаживание уплотненной поверхности покрытия, совершая по-
перечные качания, аналогично разравнивающему брусу.
Этот тип финишера, ранее применяемый для уплотнения пла-
стичных бетонов толщиной слоя до 20 см, в вастоящее время
уже устарел. По этому типу работал финишер Николаевского
завода МОД-1.
II-й тип имеет:
а) разравнивающий он же и вибрационный брус, совершаю-
щий наряду с поперечными качаниями, колебательные движе-
ния с частотой до 3600 и более кол/мин, благодаря которым
создается хорошее уплотнение смеси;
б) трамбующий брус, совершающий такие же движения, как
и брус в первом типе финишера. Трамбующий брус служит до-
полнительным уплотняющим органом;
в) выглаживающий брус, имеющий устройство, аналогичное
разравнивающему брусу, но совершающий только поперечные
качательные движения без вибрации;
г) выглаживающую ленту, выполняющую ту же операцию,
что и в 1-м типе.
Этот ваиболее распространенный тип финишера служит для -
уплотнения как пластичных, так и жестких смесей на глубину
.до 20—25 см. Данный тип финишера’выпускается отечественной
промышленностью.
При использовании этих финишеров для уплотнения асфаль-
тобетона трамбующий брус и выглаживающая лента удаляются.
Ш-й тип имеет:
а) разравнивающий брус, совершающий поперечные качатель-
ные движения или установленный неподвижно. В последнем слу-
чае брус осуществляет разравнивание за счет перемещения фи-
нишера;
б) вибрационный уплотняющий брус, совершающий только
колебательные движения и предназначенный исключительно для
уплотнения;
в) выглаживающий брус, совершающий поперечные качатель-
яые движения;
г) выглаживающую ленту.
236
IV-Й тип имеет:
а) разравнивающий брус, расположенный за передними коле-
сами и совершающий поперечные качательные движения;
б) трамбующие молотки, установленные за разравнивающим
брусом и падающие под собственным весом с высоты до 180 acjw;
в) трамбующий брус, расположенный за молотками, совер-
шающий вертикальное движение и служащий для дополнитель-
ного уплотнения и заравнивания неровностей после прохода
молотков; ♦
г) выглаживающую вибрационную плиту, совершающую вер-
тикальные вибрационные колебания низкой частоты (500 кол/мин).
Такой тип финишера благодаря наличию отдельных трамбую-
щих молотков создает хорошее уплотнение жестких бетонов с
осадкой конуса 1 —2 см. При обработке им пластичвых бетонов
на поверхности покрытия образуется большое количество цемент-
ного раствора, что нарушает однородность покрытия.
V-й тип отличается от предыдущих тем, что имеет два от-
дельных агрегата. Первый агрегат имеет:
а) распределительную лопасть, служащую для распределения
слоя бетона требуемой толщины:
б) срезывающий нож и
в) вибрационный уплотняющий брус.
Второй агрегат служит для окончательной отделки бетонной
поверхности и имеет:
а) передний разравнивающий брус с частотой поперечных.
качаний от 80 до 140 в минуту и амплитудой 150—200 мм. Назна-
чение бруса удалять излишки бетона с уплотненной поверхности;
б) выглаживающий брус с той же частотой качаний и с ам-
плитудой от 200 до 300 мм. Назначение бруса—окончательное
выглаживание поверхности бетона.
Последний тип финишера, являясь современной машиной,
успешно применяется ва аэродромном строительстве
Кроме вышеперечисленных наиболее распространенных типов
финишеров существуют и другие, у которых в качестве уплот-
няющих органов используются вращающиеся, эксцентрично уста-
новленные валы, брусья с пневматическими молотками и другими
приспособлениями.
Большинство современных финишеров характеризуются сле-
дующими данными:
1- Уплотнение производится вибрационным способом с часто-
той колебаний до 4000 кол/мин. Иногда дополнительно устана-
вливается трамбующий брус с частотой 150- 300 ударов/мин.
2. Вибраторы устраиваются электромеханические с ивдивиду-
альным в групповым приводом и в некоторых случаях механиче-
ские с приводом от двигателя, расположенного на раме. Питание
током электромоторов осуществляется от специального генера-
тора, установленного на финишере.
287
3. Рамы финишеров и рабочие органы устраиваются раздвиж-
ными, обеспечивающими ширину захвата от 3 до 10 л, а у от-
дельных типов финишеров до 15—20 м.
4. Передние разравнивающее брусья устраиваются качающи-
мися.в поперечном направлении и неподвижными относительно
рамы, причем на некоторых образцах выравнивающим брусьям
.придается н роль уплотняющих постановкой на ннх вибраторов.
5. Для обеспечения возможности работы как при движении
по рельс-формам, так и по готовому покрытию, финишеры обо-
рудуются сменными ходовыми колесами: а) одноребордными,
•б) двухребордными и в) гладкими.
Одноребордные колеса устанавливаются при движении обеих
сторон финишера по рельс-формам.
При необходимости обеспечить движение финишера одной
стороной по рельс-формам, а второй по краю готового покрытия
устанавливаются двухребордные и гладкие колеса.
6. Скорости передвижения финвшеров устраиваются со зна-
чительным диапазоном: а) низкие рабочие скорости, обёспечиваю-
.щие необходимое время на разравнивание и уплотнение бетона,
и б) более высокие скорости—транспортные, применяемые при
-обратном холостом ходе и при перекатывании финишера к месту
.работы.
§ 54. Вибрационный финишер
Вибрационный фннишер работает по 11-й схеме (рис. 117) и
служит для разравнивания, уплотнения и выглаживания поверх-
ности бетона, а также может быть использован для разравнива-
ния н уплотнения асфальтобетонных и битумных смесей.
Финишер представляет собою 4-колесную тележку, движу-
щуюся по направляющим рельс-формам или по краям готовых
-бетонных плит. Впереди тележки финишера (рис. 118) установлен
разравнивающий вибрационный брус /, производящий разравни-
вание смеси между рельс-формами во время движения финишера
вперед и уплотнение смесн вибрацией. Между передними и зад-
ними колесами финишера размещен трамбующий брус 2, служа-
щий для уплотнения бетонной смеси ударами. За трамбующим
брусом расположен брус 3, называемый выглаживающим; он со-
вершает только поперечные качания. Сзади финишера уста-
новлена штанга с выглаживающей лентой 4. При работе фини-
шера на асфальтобетонных и битумных смесях трамбующий брус
и выглаживающая лента снимаются. На рис. 119 показан вид
финишера со снятыми трамбующим брусом и выглаживающей
лентой. Финншер может быть использован для ширины полосы
укладки от 6 до 9,6 м, что достигается вставкой дополнительных
звеньев в разравнивающий и выглаживающий брусья, или уста-
новкой брусьев большей длины, а также раздвижкой основной
рамы машины, которая устроена телескопической.
231
Рис. 118. Общий вид вибрационного финишера (схема):
/—разравнивающий вибрационный брус; 2—трамбующий брус; 3—выглаживаю-
щий брус; 4—держатели выглаживающей ленты
Рама финишера (рис. 119) состоит из центральной части 3
и концевых частей 4 Концевые части могут выдвигаться из цен-
тральной и тем самым достигается изменение ширины машины.
На раме монтируются все агрегаты машины.
Основная рама опирается на оси ходовых колес. Колеса 5
жестко насажены на оси. На осях с обеих сторон колес наде-
ваются регулировочные шайбы 6, служащие для изменения ши-
рины колеи в пределах до 100 мм. Очистка колес от налипаю-
щей смеси производится скребками 7.
Для предотвращения сползания колес с рельс-форм на на-
ружной стороне их имеются реборды. Кроме основных одно-
ребордных колес имеется комплект двухребордных и гладких
колес, надеваемых на осн финишёра тогда, когда производится
укладка полосы рядом с ранее уложенной. Гладкие безребордные
колеса устанавливаются на внутренней стороне и движутся по
готовому покрытию; на наружной стороне устанавливаются двух-
ребордные колеса, являющиеся направляющими, и движутся по
рельс-формам.
239
Рис. 119. Общий вид финишера со снятым трамбующим брусом и выглаживаю-
щей лентой:
1—разравнивающий вибрационный брус;2— выглаживающий брус; 3—нейтраль
ная часть рамы; 4—концевые части рамы; 5—ходовые колеса; 6— регулировоч-
ные шайбы; 7—очистительные скребки
Передний разравнивающий вибрационный брус
(рис. 120) служит для разравнивания грубо распределенной между
рельс-формами смеси и уплотнения ее вибрацией.
Брус представляет собою сборную металлическую балку ко-
робчатого сечения. На концах бруса прикреплены ограничитель-
ные стальные изогнутые листы 14, служащие для предотвращения
выпадания смеси за пределы рельс-форм и для направления смеси
от рельс-форм к середине укладываемой полосы.
К передней стенке бруса прикреплена фасонная изогнутая
пластинка 15, состоящая из отдельных листов, регулируемая по
высоте и служащая для лучшего разравнивания смеси и для
предохранения бруса от перегрузки.
При работе бруса необходимо, чтобы его передняя кромка
днища была на 3—4 мм выше задней с тем, чтобы брус не под-
нимался на вал смеси, образуемый при разравнивании, и чтобы
впереди не было скапливания значительного количества смеси.
Сверху бруса установлены планки 16, связанные установоч-
ными болтами 17 с угольниками 18, приваренными к днищу бруса.
При помощи этих болтов производится изгиб днища с целью
установки требуемого профиля.
Для создания колебательных движений бруса внутри, на днище
его, с помощью специальных угольников, укреплены три вибро-
240
16 с. А. Королько
241
элемента (рис. 121), представляющих собою асинхронные моторы
трехфазного тока напряжением ПО в с числом периодов 60 пер/мин
и с числом оборотов 3600 об/мин.
На вращающемся в шарикоподшипниках 5 валу ротора 1
жестко закреплен дебаланс 2, вызывающий колебания системы
Электрический ток от генератора подводится проводами 4, за-
крытыми в предохранительную резиновую оболочку.
Поперечные движения бруса создаются с помощью специаль-
ного кривошипно-шатунного механизма (рис. 120). На конце вала
надет кривошип 1, шарнирно связанный с шатуном 2, второй
Рис. 121. Виброэлемеит (электромотор) разравнивающего бруса:
1—вал 'ротора; 2— дебалаис; 3—корпус мотора; 4—подводящие провода;
5—шарикоподшипники
конец шатуна шарнирно связан с маятниковым рычагом 3, от
которого отходит тяга 4. На эту тягу надевается проушина
валика 5, вращающегося в подшипниках, установленных на раз-
равнивающем брусе.
По обеим сторонам проушины на тяге 4 установлены амор-
тизационные пружины 6. Вращаясь, кривошип 1 с помощью ша-
туна 2 и тяги 4 будет создавать качательные движения бруса.
Подвеска разравнивающего бруса к основной раме финишера
осуществляется с помощью вала 7, на котором установлены два
рычага 8 с шарнирно прикрепленными к ним тягами 9, заканчи-
вающимися вилками с роликами 10. Ролики подходят под на-
242
этравляющие стержни 11 бруса. Во время вибрации брус свободно
лежит на уплотняемой смеси. На этом же валу 7 укреплен
рычаг 72, ^связанный шарнирно со штоком гидравлического ци-
линдра 13, служащего для подъема бруса.
Брус во время качания опирается задней стенкой на ролики,
укрепленные на раме (рис. 118). Прн необходимости увеличения
ширины обрабатываемой полосы брус может быть удлинен встав-
кой специальных удлинителей. Удлинять брус возможно до 7,5 м.
При необходимости иметь еще большую ширину захвата брус
надо заменить.
Выглаживающий брус предназначен для выглаживания
неровностей и удаления излишков смеси на поверхности укла-
дываемой полосы.
Устройство выглаживающего бруса аналогично устройству
разравнивающего с той лишь разницей, что отсутствуют вибра-
торы, верхние крышки и передняя фасонно-изогнутая пластинка.
С целью уравновешивания машины, качания выглаживающего,
и разравнивающего бруса происходят в противоположные стороны
Трамбующий брус служит для трамбования бетонной
•смеси главным образом верхних ее слоев и отжимания из смеси
излишков воды.
Трамбующий брус (рис. 122) состоит из деревянной доски,
сквозь которую проходит валик 2, с установленными на нем двумя
эксцентричными грузами 3 (дебалансы). Валик 2 соединен двумя
карданными шарнирами 4 и телескопическим валиком 5 с цепной
звездочкой 6, укрепленной в подшипнике кронштейна рамы.
Карданный валик, а следовательно, и дебалансы вращаются с
числом оборотов 300 в минуту.
Трамбующий брус подвешен на рессорах 7, концы которых
укреплены на коленчатых рычагах 8 с помощью вертикальных
подвесок 9. Коленчатые рычаги связаны между собой тягой 10
и служат для подъема и опускания рессор вместе с трамбую-
щим брусом.
Выглаживающая лента финишера служит для оконча-
тельного выглаживания поверхности бетона и удаления излиш-
ков воды. Ленга изготовлена нз прорезиненного брезента и за-
крепляется в специальных держателях, вставленных на концах
штанги, совершающей возвратно-поступательные движения по-
перек укладываемой полосы аналогично разравнивающему и
выглаживающему брусьям (рис. 118). Держатели вместе с лентой
могут быть подняты нли опущены на покрытие с помощью спе-
циального рычага.
Мотор-генератор служит для питания током вибраторов
вибрационного бруса и состоит из одноцилиндрового двигателя
внутреннего сгорания мощностью 3 л.с. и альтернатора перемен-
ного тока мощностью 2 кет.
Альтернатор четырехполюсный закрытого типа. Привод аль-
тернатора от двигателя осуществляется клиновидной ременной
16* 243
передачей. Для включения вибраторов установлен специальны!
рубильник.
Гидравлический привод финишера состоит из гидра-
влического шестереночного насоса, Jприводимого в действие
цепной передачей от общей трансмиссии, контроллера с двумя
рукоятками, соответствующими числу гидравлических цилиндров,
Рис. 122. Схема трамбующего бруса:
1—трамбующий брус; 2— валик; 3—дебалаисы; 4— кардан-
ные шарниры; 5 -телескопический валик; б—цепная звез-
дочка привода; 7—рессора; б—коленчатые рычаги;-®—верти-
кальные подвески; 10—объединительная тяга
двух гидравлических цилиндров для подъема и опускания раз-
равнивающего и выглаживающего брусьев и [системы маслопро-
водов.
Контроллер гидропривода состоит из корпус-а1, двух клапанов,
связанных с рычагами управления, и перепускного редукционного'
клапана, отрегулированного на 50 ат.
Трансмиссия финишера (рис. 123) состоит из объеди-
ненной коробки перемены передач к колесному ходу, к меха-
низмам привода разравнивающего и выглаживающего брусьев
с выглаживающей лентой и постоянных передач к трамбующему
брусу и гидравлическому насосу.
244
В объединенной коробке перемевы передач установлены валы
А, Б, В, Г, Д и Е с системой шестерен н реверсивным меха-
низмом для изменения направления хода финишера.
Кинематическая цепь начинается от мотора. Через сухую
муфту сцепления 1 вращение передается шестерне Z,, сцепляю-
щейся при помощи внутреннего зацепления с шестерней Z2,
245
сидящей на главном валу А коробки перемены передач. На этом
же валу жестко сидят шестерни Zs, Zv Z$, Z& и Z7.
На валу 5 на шлицах установлены две скользящие каретки 2
и 3, шестерни которых могут последовательно сцепляться с
шестернями Z3 и Z4, а также Z6 и Z6 главного вала и тем самым
передавать четыре скорости конической шестерне Z8, сидящей
жестко на конце вала Б. Коническая шестерня Zg находится в
постоянном зацеплении с шестернями Z9, свободно сидящими
на валу Д. Шестерни Zo попеременно могут включаться зубча-
той муфтой 4, сидящей на валу Д на шлицах, и заставляют вра-
щаться вал Д в ту или другую сторону. На валу Д жестко на-
сажена шестерня Zl0, находящаяся в постоянном зацеплении с
шестерней Zn, сидяшей на валу Е. Вал Е составной имеет те-
лескопические соединения 5, обеспечивающие раздвижение вала
при уширении финишера. На этом же валу установлены муфты 6,
при помощи которых может быть произведено выключение части
вала, что необходимо при проходах финишера по кривым. На
ковце вала Е жестко сидят по две цепные звездочки, передаю-
щие вращение полуосям передних колес и через промежуточные
валики 7 полуосям задних, благодаря чему все четыре колеса
финишера являются ведущими.
На валу В коробки перемены передач установлена на шлицах
каретка 8, шестерни которой могут сцепляться последовательно
с шестернями Z5 и Z7 главного вала А, и скользящая шестерня
Zla, которая по желанию может быть включена и сцепляться
с шестерней Z4 того же вала А. В зависимости от включения
той или ивой шестерни вал В вращается с различной скоростью
и через шестерню Z18, жестко сидящую на его конце и находя-
щуюся в постоянном зацеплении с шестерней Zu, вращение пере-
дается валу Г. На конце этого вала жестко сидит звездочка Z15,
передающая вращение валу Ж через звездочку Z1C. На концах
вала Ж установлены кривошипные механизмы, обеспечивающие
поперечные качания разравнивающего и выглаживающего брусьев.
Звездочка Z17, установленная на этом же валу Ж, через звез-
дочку Z)8 передает движение кривошипно-шатунному механизму
1J выглаживающей ленты. Таким образом, числа качаний обоих
брусьев и ленты синхронизированы.
С шестерней Z3, сидящей на главном валу А коробки пере-
мены передач, находится в постоянном зацеплении шестерня Z19,
на одном валике с этой шестерней установлены две цепные
звездочки Z20 и Zai. Звездочка Z20 передает вращение валу мас-
ляного насоса 12 гидропривода, а вторая звездочка Z21 через
звездочку Z22 передает вращение валу с муфтой 13, включаю-
щей цепную передачу на телескопический вал И привода деба-
лансов трамбующего бруса.
Все валы передач финишера вращаются в подшипниках каче-
!) Индекс у буквы Zозначает порядковый номер шестерни или звездочки.
246
ния, благодаря чему обеспечивается высокий механический коэ-
фициент полезного действия (к.п.д.).
Привод генератора, обеспечивающего работу вибраторов
разравнивающего бруса, осуществляется от специального мотора.
Рис. 124. Схема включения рычагов коробки передач финишёра
На рис. 124 показана схема включения рычагов коробки
перемены передач и контроллера гидропривода для подъема и
опускания выглаживающего и разравнивающего брусьев.
Транспортировка финишера на незначительные расстояния
осуществляется при помощи специальной одноосной тележки.
При этом необходимо снять передний разравнивающий брус,
который перевозится отдельно.
При необходимости частой перестановки финишера с одной
полосы работ на другую, что неизбежно на работе по соору-
жению взлетно-посадочных полос,' изготавливают специальные
247
Таблица 31
Технб-эксплоатационная характеристика вибрационного финишера
Показатели характеристик Измери- тель Техно-эксплоатационные данные
Габаритные размеры: -
длина . . . . . . . мм 3100
ширина . а От 3640 до 9760 в зависимости
высота от ширины уплотняемой по- лосы 1580
База. мм 1950
В^е с кг ~8500
Скорости передвижения 1 скор, рабоч м/мин 2,8
11 а 4.18
III а 6,4
• IV транспортная » 35,4
i-й разравнивающий брус длина мм 3600 до 9760
ширина » 380
вес ... кг 800 при ширине уплотнения 6м
число вибраторов . . ... _шт. 3
частота колебаний кол/мин 3600
Общий кинетический момент де- балансов . . кгсм 7,2
Возмущающая сила кг 1050
11-й разравнивающий брус длина мм 3660 -9760
ширина И 332
Выглаживающая лента длина 3660 - 9760
ширина я 400
Число полных качаний разравн. брусьев и выглажив. ленты 1-я передача кач/мин 31
П-я ....... » 39
1И-я . ° 48
248
Продолжение
* Показатели характеристики Измери- тель Техно-эксплоатанион и ые данные
Трамбующий брус ширина мм 62
рабочая длина . ,, 6000
число дебалансов шт. 2
частота колебаний кол/мин 300
Общий кинетический ^момент де- балаисов кгсм 131
возмущающая сила ... . . . кг 132
Вес колеблющихся ^частей ... 9 130
Привод вибраторов . От мотор-генератора
Генератор трехфазного тока: мощность кет 2
напряжение в 110
периодичность . . пер/сек 60
Число оборотов- об/мин 2000
Привод генератора . . От одноцилиндрового бензи-
Двигатель финишера ... тип нового двигателя с воздуш- ным охлаждением мощи. Зл. с. при 2300 об/мин Бензиновый 4-цилиндровый
— Примечание: может быть фор- сирован до 30 л. с. при 2100 об/мин
мощность • .... л. с. 18,5
число оборотов об/мин 1190
'Среднее число проходов фини- шера по одному месту . . . число 3
Средняя производительность при ширине полосы захвата 6 м и при толщине укладываемого проход, пог. м 250 - 280
слоя 20 см . . . смену
Обслуживающий персонал чел. 1 механик, 2 рабочих для сре-
зания излишков смеси перед финишером, очистки брусьев, и наблюдения за укладывае- мым слоем смеси
Примечание. Осваиваемая отечественной промышленностью модель
виброфинишера относится также ко 11-ому типу финишеров (см. схему рис. 117),
однако она имеет несколько отличные параметры от вышеописанной ма-
шины. Ширина захвата финишера равна 7 м, а иа вибробрусе в качестве воз-
будителя колебаний установлены пять виброэлементов вибраторов И-7, объе-
диненных общим валом.
249
салазки. Салазки устанавливают на конце полосы укладки впри-
тык к рельс-формам и финишер въезжает на них своим ходом,
затем салазки прицепляют к трактору или тягачу и подвозят к
торцам рельс-форм, установленных на месте другой полосы
укладки.
Положительными качествами финишера являются следующие;
1. Простота управления и обслуживания.
2. Небольшой расход мощности на выполнение всех рабочих
операций.
3. Значительная производительность.
4. Возможность использования для любой ширины укладки
в пределах от 6 до 9 м.
5. Значительный диапазон рабочих скоростей машины и воз-
можность изменения скоростей разравнивающего и выглаживаю-
щего брусьев, обеспечивающих уплотнение бетонов различной
консистенции.
Основным недостатком финишера является относительно ма-
лая возмущающая сила вибраторов (1050 кг) прн значительных
размерах опорной- площади бруса (2,28 л/8) и весе (800 кг), бла-
годаря чему не обеспечивается равномерная плотность бетона
по всей толщине уплотняемого слоя.
§ 55. Вопросы эксплоатации виброфинишера
Принятые на аэродромном строительстве способы укладки
цементобетонной смеси в основном могут осуществляться по
двум принципиальным схемам.
1. Доставка готовой смеси к месту укладки осуществляется
автосамосвалами или другим транспортом. В этом случае необхо-
димо кроме финишера иметь специальный распределитель, ко-
торый производит предварительное разравнивание смеси. При
отсутствии распределителя необходимо перед финишером произ-
водить разравнивание смеси вручную, что требует значительной
затраты времени и средств, не обеспечивает требуемого ка-
чества укладки и часто задерживает работу финишера.
2. Бетонная смесь подается на место укладки ковшом спе-
циальной бетономешалки на гусеничном ходу, работающей не-
посредственно на полосе. При такой схеме организации работ
необходимость в распределителе отпадает, так как ковшом бе-
тономешалки при разгрузке производится и предварительное
распределение смеси.
Правильная организация производства работ по укладке це-
ментобетонной смеси должна обеспечивать бесперебойную ра-
боту финишера. В целях максимального использования фини-
шера желательно, чтобы участок полосы укладки без поворо-
тов финишера был как можно длиннее.
При укладке смесей средней жесткости, толщиной слоя до
250
20 см достаточно трех проходов финишера по одному месту (два
прохода вперед и один назад).
Первый проход вперед производится на 1-й скорости при ра-
боте переднего разравнивающего бруса с включенными вибра-
торами, включенным трамбующим и выглаживающим брусом..
Второй проход назад производится на второй скорости прн
включенном одном лишь трамбующем брусе и, наконец, третий*
проход вперед—на первой скорости, прн включенных всех ра-
бочих органах машины: причем, последний проход производится
при повышенных частотах качаний разравнивающего н выгла-
живающего брусьев. Уплотнение жестких смесей и слоев боль-
шей толщины потребует большего числа проходов финишера
по одному месту.
При уплотнении пластичных смесей слоями меньшей толщины
(15—18 см) скорость движения финишера при работе может быть
увеличена. Вообще необходимо отметить, что жесткие смеси и
большие толщины слоев требуют более медленного движения
машины при увеличении частоты качаний разравнивающего и
выглаживающего брусьев с тем, чтобы избежать возможных
неровностей поверхности и повысить степень уплотнения.
Обработку покрытия целесообразно производить участками
длиной 10—12 ж, подача бетонной смесн должна производиться
с таким расчетом, чтобы за время, потребное для. обработки одного-
участка (20—25 мин), был подготовлен следующий.
Перед проходом финишера необходимо, чтобы слой бетона
был выше кромки рельс-форм на 2—3 см, а после первого про-
хода на 1 — 1,5 см (для толщины слоя 20—22 ем).
При последнем проходе разравнивающий и выглаживающий
брусья опускаются на рельс-формы н срезают весь излишек
смеси. Образующийся при этом валик смеси впереди брусьев,
должен убираться.
Как указывалось выше, финишер имеет сменные колеса, обес-
печивающие движение его по рельс-формам и, при необходимости,
по краю готовой бетонной плнты. Установка того или иного*
типа колес зависит от принятой схемы проходов финишера.
Первый проход или укладка первой элементарной полоски (за-
хватки), как правило, производится при движении финишера по
рельс-формам, последующие проходы при бетонировании подряд
(последовательная схема) производятся при движении финишера
одной стороной по рельс-формам, а другой по краю готовой
бетонной плиты. В этом случае с одной стороны рамы фини-
шера устанавливаются двухребордные колеса, а с другой глад-
кие.
Иногда может встретиться необходимость производства бето-
нирования полосок через одну (параллельная схема), тогда прн
бетонировании первой половины полосок финишер будет дви-
гаться по рельс-формам, а при переходе на бетонирование про-
межуточных полосок колеса с обеих сторон финишера должнц
251
быть сменены на специальные одноребордные, приспособленные
для движения по краям бетонных плит.
Необходимо отметить, что во всех случаях предпочтительнее
работать при движении финишера по рельс-формам, так как при
этом получается более гладкая и ровная поверхность покрытия,
уменьшаются случаи перекоса финишера и схода его с рельс и
исключается возможность выкрашивания края бетонных плит,
особенно при бетоне в раннем возрасте.
Обслуживать финишер должен квалифицированный механик.
Перед началом работы необходимо произвести проверку всех
креплений, смазать трущиеся части такие, как пальцы рессоры,
направляющие брусьев н~ ленты, цепные передачи, проверить
наличие смазки в масленках, проверить очищены ли брусья.
После 'Окончания работы финишера необходимо произвести
тщательную очистку брусьев от приставшей смеси с тем, чтобы
затвердевшие остатки не портили поверхности покрытия при
последующей работе финишера.
§ 56. Вибрационный финишер с распределяющей лопастью
Наиболее совершенной моделью финишера, применяемого на
аэродромном строительстве, является виброфинишер с распреде-
ляющей лопастью.
Этот финишер работает по схеме V (рис. 117) и служит для
распределения бетона, уплотнения и выглаживания поверхности
покрытия.
Финишер состоит из двух агрегатов (рис. 125). Первый агре-
гат движется впереди и производит распределение бетона при
помощи специальной лопасти и уплотнение его вибробрусом.
Второй агрегат движется за первым, выравнивает уплотненную
поверхность, срезает излишки бетона первым разравнивающим
-брусом и производит окончательное выглаживание поверхности
вторым брусом.
Каждый агрегат финишера представляет собой четырехколес-
ную тележку, на которой монтируются все рабочие органы, дви-
гатель и механизмы управления. Колесный ход агрегатов фини-
шера сменный и приспособлен для движения во время работы
как по рельс-формам, так и по краям готовых бетонных плит.
При постановке на тележке финишера дополнительных резино-
вых колес большего диаметра рядом с металлическими агрегаты
могут свободно перемещаться по готовому бетону своим ходом
при переходе с одного участка работ на другой. Рамы обоих
агрегатов финишера раздвижные, выполнены из швеллерных ба-
лок, благодаря чему можно изменять рабочую ширину захвата
финишера от 3,05 до 4,6 м. Каждый агрегат финишера имеет
свой двигатель и обслуживается одним человеком.
1-й агрегат финишера (рис. 125). К раме агрегата прикреплен
.неподвижный брус 1, служащий для грубого разравнивания бе-
.252
тона* во время продвижения машины вперед. За передним бру-
сом по специальным направляющим поперек агрегата движется
распределяющая лопасть 2, регулируемая по высоте штурвалом 3,
благодаря чему обеспечивается укладка слоя требуемой толщины.
За распределяющей ло-
пастью установлен сре-
зающий нож 4, регули-
руемый по высоте гидро-
приводом и служащий
для срезания излишков
бетона перед уплотне-
нием и создания слоя
одинаковой толщины.
Сзади агрегата к спе-
циальной раме 5 на двух
рессорах подвешен виб-
рационный брус 6, подъем
и опускание которого осу-
ществляется двумя гидра-
влическими цилиндрами.
В передней части аг-
регата по бокам распо-
ложены отсекающие
крылья (на схеме отсут-
ствуют). Эти крылья при-
креплены к раме агрега-
та и служат для предот-
вращения ссыпания из-
лишков бетона за преде-
лы бетонирования, они
также предотвращают по-
падание бетонной смеси
на рельс-формы и способ-
ствуют заполнению бе-
тоном мест у краев бето-
нируемой плиты.
Распределитель-
ная лопасть 1-го аг-
регата финишера
работает как и лопасть
специальных цемеитобе-
тонных распределителей
(рис. 98 а), совершая дви-
жение поперек уклады-
ваемой полосы. Распре-
делительная лопасть (ри-
сунок 126) представляет
собой сварную металли-
я
5
£ $
33
2 S
ГЗ Я
Л »
3 =
E *
Од
||а
Ч> -Ь S)
i
ins S
3
t>l I
K.
Е 2
3
s
2.»
E О
ческую коробку 1, прикрепленную к вертикальному валу 2, про-
водящему через тележку 3. Верхняя часть вала имеет резьбу,
входящую в гайку штурвала 4, служащего для регулирования
установки лопасти по высоте. Тележка 3 движется на роликах
.по специальным направляющим при помощи цепи 5.
На тележке установлена рамка 6, в паз которой входит па-
лец 7, прикрепленный к цепи. Во время движения цепи ролик
перемещает тележку до звездочки 216; затем палец 7 захваты-
вается зубцами звездочки и, перемещаясь вместе с цепью, дви-
жется вдоль рамки 6, переходя в верхнюю ветвь цепи, после
254
чего тележка, а следовательно, и лопасть начнут движение в про-
тивоположную сторону. После того как тележка и лопасть
дойдут до второй крайней звездочки процесс повторится в об-
ратном направлении.
Для поворота лопасти в горизонтальной плоскости служит
механизм 8.
На рис. 127 показана схема механизма поворота лопасти.
Площадка 1, имеющая паз 2, прикреплена к тележке переме-
щения лопасти. Внутри паза скользит палец 3, верхняя часть
паза входит в прорезь вилкн 4, жестко закрепленной на валу 5
лопасти 6- Во время движения лопасти вправо, как показано
Рис. 127. Схема механизма поворота лопасти в горизонтальной плоскости:
/—площадка; 2—паз; 3—палец; 4—вилка; 5—вертикальный вал; 6—лопасть;
7—кронштейны упоры
стрелкой, палец и вилка находятся в фиксированном положении.
При достижении механизмом крайнего правого положения вилка 4
упирается в специальный кронштейн 7, расположенный на раме,
при этом палец выходит из крайнего фиксированного положения
и скользит по пазу, поворачивая вилку 4, а следовательно, и
лопасть, и переходит в левое фиксированное положение. В это
время тележка начинает двигаться влево с повернутой лопастью.
При достижении левого крайнего положения процесс повто-
ряется снова.
Во время движения и поворота лопасти происходит распре-
деление бетона на укладываемой полосе.
' Срезывающий неподвижный нож представляет со-
бой сборный металлический щит с отсекающими крыльями на
концах, служащими для захвата бетонной смеси, оставшейся
после распределительной лопасти. Подъем ножа осуществляется
при помощи гидравлического цилиндра. Точность подъема контро-
лируется мерной рейкой, расположенной в средней части ножа.
Вибрационный брус представляет собой металличе-
скую фасонную полую балку с установленными на ней двумя ме-
ханическими вибраторами; к концам вибробруса могут при-
255
Рис. 128. Механический вибратор (разрез) (составлен Щербаковым А. Г.):
-корпус; 2—ротор; 3— дебаланс; 4~конус; 5—болт; б—контрольное отверстие
256
крепляться специальные удлинители. Вибробрус свободно под-
вешен на двух рессорах к своей раме, которая в свою очередь
связана при помощи двух рычагов со штоками гидравлических
цилиндров и может подниматься и опускаться иа требуемый
уровень.
Механические вибраторы служат для создания возму-
щающей силы и представляют собой закрытый чугунный корпус 1
(рис. 128), внутри которого на валу установлен металлический
цилиндр 2 (ротор).] Внутри цилиндра сделано отверстие с резьбой,
в которое ввинчен грузик 3 (дебаланс). Этот грузик имеет кони-
Рис. 129. Схема гидравлической системы 1-го агрегата (составлена
Щербаковым А. Г.).
1, 2—цилиндры подъема и опускания вибробруса; 3- распределитель; 4—масля-
ный бачок; 5— шестереночный насос; 6— манометр; 7, 8— краны; 9,10, 11, 13, 14,
15, 17>—маслопроводы; 12— цилиндр подъема срезывающего ножа
ческое отверстие со вставленным в него конусом 4, разжимаю-
щим грузик 3. Для удержания груза в определенном положении
служит болт 5. Регулируя установку грузика, можно изменять
возмущающую силу вибробруса.
Вал вибратора вращается в шариковых подшипниках и сое-
диняется шарнирами Гука с валом привода.
Корпус вибратора сверху имеет крышку для осмотра и ре-
гулировки, а иа поверхности ребра для отвода тепла. Внутрь
корпуса заливается жидкая смазка до контрольного отверстия 6.
Передача движения от мотора на вибраторы осуществляется
тройной гибкой передачей из клинчатых ремней (тексропная пе-
редача).
Гидравлическая система 1-го агрегата (рис. 129)
состоит из шестереночного насоса 5, приводимого в действие
от шкива мотора, масляного распределителя 3, трех гидравли-
17 С. А. Корольке 257
ческих цилиндров /, 2 и 12, Масляного бака 4, манометра, си-
стемы трубопроводов и кранов.
Цилиндры 1 и 2 служат для подъема и опускания вибро-
бруса, а цилиндр 12, для подъема срезывающего ножа.
Масляный распределитель состоит из корпуса, внутри кото-
рого установлено два клапана, управляемые рычагами А и Б, и
редукционного клапана, отрегулированного на 30 ат.
Для обеспечения одновременной работы цилиндров вибро-
бруса открывается кран 7 и закрывается кран 8. Для поднятия
вибробруса рычаг клапана А нажимают на себя и масло от на-
соса через распределитель по маслопроводу 9 поступит в верх-
нюю часть цилиндра 2, поршень начнет опускаться и из нижней
части этого цилиндра по маслопроводу 10 масло пойдет в ци-
линдр 1 н будет опускать поршень. Из нижней полости ци-
линдра 1 по маслопроводу 11 масло уходит в бачок.
Для опускания вибробруса, рычаг А нажимают на себя, под
действием веса вибробруса и рамы масло из цилиндров будет
проходить в обратном направлении через распределитель в бачок.
При необходимости опускания одной стороны бруса закрывают
кран 7 и открывают кран 8, в этом случае при соответствующих
установках рычага А будет работать один цилиндр 1.
Максимальная рабочая высота подъема вибробруса над го-
ловкой рельс-форм равна 6,5 см, а опускание ниже головки на
11,5 см.
Для регулирования высоты опускания вибробруса над кон-
цами двуплечих рычагов, передающих усилие от штоков на
вибробрус, установлены регулировочные болты.
Кинематическая схема 1-го агрегата показана
на рис. -130. Главными элементами передачи являются коробка
перемены передач, реверсивный механизм и две муфты сцепле-
ния. Все узлы передачи, кроме муфты сцепления, смонтированы
в общей коробке, благодаря чему уменьшен их габарит, число
рабочих деталей и упрощена эксплоатация агрегата.
При включении муфты сцепления К вращается вал 1 и через
пару конических шестерен ZK и Zle и пару цилиндрических Z17 и
Z4 вращение передается валу 6. На конце вала 6 жестко поса-
жена шестерня Zlt находящаяся в постоянном зацеплении с ше-
стерней Z8 вала 5, при включении муфты А, движение пере-
дается через вал 8 в систему цепных передач распределительной
лопасти агрегата.
Внутри шестерни Z8 устанонлеи подшипник, служащий опорой
вала 4, второй конец вала 4 имеет зубчатый фланец, внутри
которого вставлен шариковый подшипник, являющийся опорой
вала 3.
Шестерни Z6, Z6 и ZT—скользящие и служат для образования
различных передач на ходовые колеса агрегата. Соединяя ше-
стерню Z, с шестерней Za, получаем /-ую передачу; соединяя Z, с Z8,
получаем Ш-ю передачу. Соединение шестерни Z6 с Z3 дает П-ю
- 258
передачу, а шестерни Z6 с Z4—IV-ую. Для получения I-ой и 111-ей
передач необходимо также соединение внутреннего зацепления
шестерни Z6 с зубчатым фланцем вала 4. На конце вала 3
установлена коническая шестерня ZJ8 реверсивного механизма.
Путем включения при помощи рычага Б той или иной шестерни
реверса возможно получить прямой и обратный ход машины.
259
Таблица 32'
Техно-эксплоатационная характеристика 1-го агрегата
Показатели характеристики Измери- тель Техно-эксплоатационные данные
Габаритные размеры длина мм 4790
ширина . . . п от 3050 до 4600
высота » 1540
База Вес (приближенно) • кг 2280 8000
Скорости перемещения I рабочая . MjMUH 3,36
И 4,88
III . и 5,80
IV транспортная » 36,6
Угол между крыльями распредели- тельной лопасти градусы 116
Число ходов лопасти ход./мин 8—10
Угол поворота лопасти при изме- нении направления движе- ния ‘........ градусы 90
Механические вибраторы ... шт. 2
Вес дебаланса кг 0,661
Максимальный эксцентриситет де- баланса см 2.9
Число оборотов вала вибратора . . об/мин 3200
Вес колеблющихся частей (бруса и вибратора) кг —230
Давление в гидравлической системе кг/см? 30
Емкость масляного бака л 30
Число оборотов масляного иасоса . об/мин 600-680
Двигатель тип Карбюраторный четырех-
Число оборотов двигателя об/мин тактный 6-цилиндровый 1500
Емкость топливного бака . . л 25
Емкость масляной системы .... л 5,5
Емкость системы охлаждения . . л 12-15
Топливо к двигателю Мощность двигателя л. с. (этилированный бензин> —40
Производительность финишера . . пог.л[8ч.р.д 180—200
260
На валу реверса установлены фрикционные муфты Ж, слу-
жащие для поворота финишера.
От вала реверса на ходовую часть движевие передается цеп-
ными передачами, как показано па схеме.
Вращение вибраторам передается через ступенчатую текс-
ропную передачу от вала 1 при включении муфты Д.
ll-й агрегат финишера (рис. 125). Первый выравнивающий брус
расположен впереди машины и представляет собой металли-
ческую сборную балку 7 коробчатого сечения с установленными
по концам ее ограничителями 8 в виде вертикальных листов,
служащих для удержания бетонной смеси в пределах обраба-
тываемой полосы.
Второй брус 9, выглаживающий, расположен между перед-
ними и задними колесами агрегата, устроен аналогично первому,
но имеет несколько меньшую ширину и высоту.
Оба бруса производят работу по отделке поверхности покры-
тия, совершая поперечные качательные движения.
Выравнивающий брус подвешен тягами 1 (рис. 131) к дву-
плечим рычагам 2, шарнирно укрепленным на раме машины.
Подъем и опускание бруса осуществляется гидравлическим ци-
линдром 3, шток которого шарнирно связан с рычагом 4. К этому
же рычагу прикреплены цепи, связанные с двуплечими рычагами 2,
на цепях установлены регулировочные муфты 5.
Привод в действие бруса осуществляется шатунно-криво-
шипным механизмом. На одном валу со звездочкой Z2, приво-
димой во вращение от трансмиссии, закреплен кривошип 6, шар-
нирно связанный с тягой 7, передающей движение через коро-
мысло 8 толкателю 9. Конец толкателя проходит через про-
ушину кронштейна 10, укрепленного на брусе. На толкателе 9
с обеих сторон проушины установлены регулируемые аморти-
зационные пружины, обеспечивающие плавность начала и конца
рабочего хода бруса. При работе на жестких смесях пружины
сжимаются и, наоборот, при обработке пластичного бетона ослаб-
ляются. Точно так же и цепи механизма подъема и опускания
бруса при работе на жестких смесях натягиваются при помощи
муфт 5.
Конструкция привода и механизма подъема и опускания вто-
рого выглаживающего бруса аналогична.
Гидравлическая система второго агрегата по уст-
ройству значительно проще, чем на 1-nj агрегате, и состоит из
масляного насоса, приводимого в действие от шкива мотора,
масляного распределителя, устроенного в общем корпусе с мас-
ляным резервуаром, и двух гидравлических цилиндров для пер-
вого и второго брусьев. Опускание брусьев происходит под дей-
ствием собственного веса при открытии соответствующих кла-
панов масляного распределителя.
Кинематическая схема П-го агрегата (рис. 132).
Главными элементами передач второго агрегата является объе-
261
/
9
Рис. 131. Схема подвески и привода выравнивающего бруса:
/-тяги1 2—двуплечие рычаги; 3—гидравлический цилиндр; 4—рычаг ;’5—регулировочные муфты; б—криво-
щип; 7—тяга; 8—коромысло; 9—толкатель; 10—проущина кронштейна
«л
Рис. 132. Кинематическая схема П-го агрегата
Таблица 33
Техно-эксплоатационная характеристика П-го агрегата
Показатели характеристики Измери- тель Техно-эксплоатационны данные е
Габаритные размеры длина мм 3730
ширина - от 3050 до 4600
высота 1730
Вес кг 3645
Скорости передвижения I-я рабочая м/мин 4.0
11-я „ 4,63
Ш-я „ 5,70
IV-я . п 7,40
V-я транспортная 60,8
Выравнивающий н выглаживающий брусья рабочая длина ММ - от 3400 до 4950
Число качаний брусьев на I-й передаче кач/мин 77
. П-й ' 90
. ш-й , ft НО
. IV-Й . » 141
Амплитуда качания брусьев (в за- висимости от жесткости бе- тона)—выравнивающего . . . мм 150-200
выглаживающего . . . » 200-300
Гидравлическая система емкость . л 5 g
рабочее давление кг)смъ 15-20
Тип двигателя Карбюраторный 4-цилиндр.
Число оборотов .......... об/мин 1600
Топливо вид газолин, этилированный бензин
Емкость топливного бака л 40
» масляной системы .... к 4,5—5
Емкость системы охлаждения . . . л 10—12
Мощность двигателя л. с. —20
264
диненная коробка передач, реверсивный механизм и муфта сцеп-
ления двигателя.
Вращение от коленчатого вала двигателя при включении
муфты сцепления К через тексропную передачу передается
валу <9, на конце которого установлена шестерня Zo.' Внутри
этой шестерни впрессован шариковый подшипник, являющийся
опорой вала 1 коробки передач. На валу 1 установлена ше-
стерня Z, с внутренним зацеплением, сцепляющаяся с шестерней
Zo, благодаря чему осуществляется прямая передача через кони-
ческую шестерню Z1E реверсивному механизму и от него через
цепные передачи ходовой части агрегата. На валу 1 установ-
лены две скользящие каретки, при включении которых с ше-
стернями Zg, Z8, Z, и Zo вала 2 можно получать соответственно
четыре различных скорости на ходовой тележке агрегата; вал 2
получает вращение от шестерни Z14, находящейся в постоянном
зацеплении с шестерней Zo. Для передачи движения первому и
второму брусьям служат две каретки, расположенные на валу 3,
которые могут быть соединяемы с соответствующими шестер-
нями вала 2. Благодаря этому можно получать четыре разных
скорости брусьев. Далее от вала 3 при помощи цепной передачи
вращение передается валу 5, имеющему на концах два криво-
шипа, установленные под углом 90° друг к другу.
Для обеспечения поворота агрегата служат муфты фрикцио-
нов Б к В.
Эксплоатацмя финишера с распределяющей лопастью отличается
от эксплоатации виброфинишера, описанного в § 54.
Этот финишер может работать при подаче бетона автосамо-
свалами и со специальной бетономешалкой. Дополнительного
распределителя здесь не требуется.
Подвезенный самосвалами бетон выгружается на основание,
на котором первый агрегат финишера и производит разравнивание
смеси слоем требуемой толщины. Первый проход—распределение
осуществляется на ]-й передаче при выключенном вибробрусе.
Второй, третий и последующие проходы—уплотнение произво-
дятся на повышенных скоростях (II-III) при выключенной распре-
деляющей лопасти.
После окончания уплотнения включается в работу второй агре-
гат, который за 3—5 проходов, в зависимости от жесткости смеси,
производит окончательную отделку поверхности слоя бетона.
В случае значительного скапливания бетонной смеси перед пе-
редним брусом второго агрегата необходимо его отвести назад и
возвратиться к этому месту первому агрегату, которым и забрать
излишек бетона.
Для облегчения работы с финишером на оси ходовых колес
рядом с его основными колесами дополнительно устанавливаются
колеса на резиновом ходу, имеющие несколько больший диаметр.
В этом случае металлические колеса служат для движения пр
рельс-формам, а колеса с резиновыми ободамп—для движения по
265
бетону. Кроме того, дополнительные колеса обеспечивают лег-
кую и быструю переброску агрегатов финишера с одной полосы
на другую, и не тратится время на перестановку колес при из-
менившихся условиях бетонирования.
Таких увеличенного диаметра колес в заводском комплекте
финишера нет, но их необходимо иметь на строительстве.
§ 57. Трамбующий финишер
Трамбующий финишер предназначен для уплотнения и окон-
чательной отделки поверхности покрытия из жестких бетонов
с осадкой конуса 1—2 см.
Финишер (рис. 133) состоит из рамы 1, опирающейся на двух-
осный колесный ход, при помощи которого финишер движется
Рис. 133. Финишер с трамбующими молотками (боковый вид):
1— рама финишера; 2— разравнивающий (профилирующий) брус; 3—трамбую-
щие молотки; 4—трамбующий брус; 5—выглаживающая плита; б—червячные
секторы для подъема рамы финишера; 7—червяки подъемного механизма;
8— вал привода подъемного механизма; 9— площадка для прохода рабочего
по направляющим рельс-формам. На раме финишера смонтиро-
ваны рабочие органы машины, двигатель мощностью 12 л. с.,.
трансмиссия и рычаги управления. Трамбующий финишер рабо-
тает по схеме IV (рис. 117) и его рабочими органами являются:
1. Разравнивающий (профилирующий) брус 2, совершающий
во время работы поперечные качания.
2. Трамбующие молотки 3, производящие удары по уплотняе-
мому слою при свободном их падении.
3. Трамбующий брус 4, служащий для окончательного уплот-
нения и выравнивания поверхности покрытия, производит ра-
боту при падении под действием собственного веса и энергии:
сжатых пружин.
266
4. Выглаживающая плита 5, служащая для окоячат^льног
выглаживания поверхности уплотненного слоя бетона, совев
шает вертикальные колебания с частотой до 600 ко л/дан. р'
Для регулирования толщины уплотняемого слоя бетона н-»
осях ходовых колес финишера устроены колена, на которух уста,
новлены червячные секторы 6, находящиеся в постоянном Зацегй
лении с самотормозящими червяками 7. Вращая червяки в tv
илн другую сторону при помощи рукоятки, расположенной на
валу 8, возможно произвести поворот коленчатых осей, а следо.
вательно, и подъем или опускание рамы финишера, а вместе
с ней всех его рабочих органов.
Разравнивающий брус финишера изготовлен из дерева и око,
ван стальными листами, в нижней части его имеется учхиритедь
изготовленный в виде отвала, служащего для отгребания бетон-
ной смеси от рельс-форм. Качания брусу передаются Тягой от
эксцентрика, сидящего на валу трансмиссии (см. кинематическую
схему). Концы бруса подвешены специальными тягами к подъ-
емным приспособлениям, установленным иа раме, слуЖДщим для
подъема и опускания бруса.
Трамбующие молотки расположены за разравнивающим бру,
сом. Нижние трамбующие части молотков—сменные, цМеют ром-
бическую форму с целью перекрытия следа смежных МолОТков.
Молоток 1 (рис. 134а) весом 37 кг прикреплен к штанге 2, прохо-
дящей через направляющий стакан 3. К штанге прикреплен хо-
мутик 4, под конец которого подходят ролики вращающейся
крестовины 5, и поднимают штангу вместе с молотками- При ска.
тывании ролика с хомутика молоток со штангой падает под дей-
ствием собственного веса. Крестовины-колебатели 5 установлены
иа поперечном приводном валу в количестве 24—31 штук, т. е. по
числу молотков, и вращаются вместе с валом. Расположение кре-
стовины на валу таково, что одновременно поднимается каждый
четвертый молоток, т. е. 1, 5, 9 и т. д., затем 2, 6, 1(Т и т. д.
Для установки молотков в верхнее нерабочее положение их
штанги закрепляются специальными стопорами. Регулирование
высоты подъема молотков в пределах 140—180 -wjw производится
перемещением хомутика 4 по штанге. Каждый молоток совер-
шает 48 ударов в минуту.
Трамбующий брус (рис. 1346) представляет собой деревянную
балку /, окованную по бокам стальными листами. Брус прикреп-
лен к двум штангам 2, расположенным по концам, и п°дъем его
осуществляется аналогично подъему трамбующих молотков,
только вместо вращающихся крестовин на приводном валу уста-
новлены вращающиеся рычаги-колебатели 4, действующие ПрИ
подъеме роликами на шайбу 3. На штангах установлено по две
пружины: верхние пружины служат амортизаторами, а нижние
при подъеме бруса сжимаются и увеличивают силу удара при
его последующем опускании. Сила удара бруса регулируется
267
Рис. 134. Схемы привода рабочих органов финишера с трамбующими молотками:
а) трамбующие молотки; б) трамбующий брус; в) выглаживающий брус
2 Стопор
368
изменением величины сжатия пружин путем установки бруса
перед работой на соответствующую высоту.
Выглаживающая плита (рис. 134 в) выполнена из стальных
листов, изогнутых в виде фасонного профиля 1, прикреплена
к двум вертикальным штангам 2. На штангу надеты пружины 3
Рис. 135. Кинематическая схема финишера с трамбующими молотками
верхним концом упирающиеся в регулировочную гайку 4, а ниж-
ним в конец рычага колебателя 5. На. второй конец колебателя
действуют кулачки вращающихся дисков’ 6, создавая вертикаль-
ные колебания плиты.
Кинематическая схема финишера (рис. 135). От
двигателя при помощи цепной передачи вращение передается
цилиндрической шестерне Z-17 и находящейся с ней в постоян-
ном зацеплении шестерне Z-68. Эти шестерни связаны с муфтами
269
включения 5 и 7 и свободно сидят на продольных валах А и Б.
При включении муфты 5 вал А начинает свободно вращаться и
передает вращение через .червячный редуктор / валу В.
Таблица 34
Краткая техно-эксплоатацнонная характеристика трамбующего
финишера
Показатели характеристики Измеритель Техно-эксплоатацион- ные данные
Габаритные размеры: длина . . , . ММ 3600
ширина . . . X 7300
высота .... » 1700
Вес т 8,4
База колес мм 1700
Двигатель дизель мощностью . . . л. с. 12
число оборотов об/мии 1450
^Скорость передвижения финишера м/мин 1.8
Разравнивающий брус длина .... мм 5800
число поперечных качаний . кач/мин 80
амплитуда ММ 40
Трамбующие молотки штук 24—31
.вес одного молотка • кг 37
высота падения мм 140-180
число ударов уд/мнн 48
Трамбующий брус длина мм 6000
высота падения X 60
число ударов у д/мин 120
Выглаживающая плита длина . . ММ 6000
число колебаний к о л/м ин 480—600
амплитуда Производительность финишера . . мм 4
-при толщине слоя 20 сж н ширине полосы 6 м. пог. 150-200
смену
На другом конце вала А установлена шестерня Z-22, пере-
-Дающая вращение через шестерню Z-18, муфту 2 и коническую
пару Z-14, Z-38 валу Г, несущему на себе колебатели 3 трам-
бующего бруса. На валу Г установлена шестерня Z-40, нахо-
дящаяся в постоянном зацеплении с шестерней Z-20, располо-
женной на валу Д. На этом валу установлены кулачковые
270
диски 4, создающие во время вращения вала колебания выгла-
живающей плиты. „
На конце вала Б установлена шестерня 7-45, зацепляющаяся
с шестерней Z-28. Эта шестерня через эксцентрик создает по-
перечные качательиые движения разравнивающего бруса. От
вала Б через червячный редуктор 6 переДается также вращение
телескопической оси ведущих ходовых колес финишера. Вклю-
чение вала Б производится муфтой 7 для получения переднего
хода финишера и муфтой 8 для получения заднего.
В таблице 34 приводится краткая характеРистика финишера.
При жестких смесях с осадкой-конуса—'—’2 см для толщины
слоя 20 ди необходимо до пяти проходе® финишера. Порядок
«го работы следующий:
Первый проход вперед—разравнивание смеси разравнивающим
брусом и уплотнение трамбующими молотками.
Второй проход (назад) и третий (вперед)—трамбование смеси
трамбующими молотками.
Четвертый (назад) и пятый (вперед) проходы—поверхностное
уплотнение трамбующим брусом и выгДаживан ие выглаживаю-
щей плитой.
При более пластичном бетоне с осадкой конуса 3 см бывает
достаточно трех проходов финишера.
К числу недостатков этого типа финИшеРа можно отнести:
1. Ограниченность его применения. ОН пригоден лишь для
уплотнения жестких смесей. При уплотнении пластичных бето-
нов на поверхности покрытия образуется значительный слой
цементного раствора, что нарушает состав смеси и ухудшает
качество поверхностного слоя с точки зрения его работы на
износ.
2. Благодаря небольшой амплитуды качаний разравнивающего
бруса (40 см) операция разравнивания недостаточно эффективна.
3. Наличие одной лишь рабочей скорости и отсутствие по-
вышенных скоростей холостого хода не позволяет увеличить
производительность финишера.
4. Отсутствие сменных гладких колес заставляет при укладке
смежных полос прибегать к устройству разделительных полосок,
н которых помещаются рельс-форм ы.
5. Значительный вес финишера, сложность конструкции и
громоздкость.
Перечисленные выше недостатки затрУДНЯ1°т использование
этого типа финишера на аэродромном стр°ительстве.
§ 58. Глубинный уплотнитель
В связи с необходимостью устройства покрытий значительной
толщины (более 20 см) для производства уплотнения в послед-
нее время начали применять глубинную вибрацию.
Глубинная вибрация по сравнению с поверхностной имеет то
271
преимущество, что позволяет производить уплотнение покрытий
значительной толщины в один слой..
Глубинное уплотнение покрытия выполняется виброштыками
или вибробулавами (описавие см. стр. 231), установленными на
специальной раме на расстоянии 70— 80 см друг от друга. Коли-
Рнс. 136. Глубинный уплотнитель на финишере
чество глубинных вибраторвв, установленных на одной машине^
определяется шириной укладываемой полосы.
Глубинный уплотнитель может быть использован как само-
стоятельная машина, в этом случае рама с вибраторами уста-
навливается на специальную тележку, пеммещаемую по рельс-
формам. Иногда глубинный уплотнитель-'прикрепляется к раме
финишера (рис. 136) или распределителя на время производства
глубинного уплотнения. После производства такого уплотнения
целесообразно произвести поверхностное вибрирование вибро-
брусом финишера с целью сглаживания неравномерности уплот-
нения, особенно в верхних слоях покрытия.
Глубинный уплотнитель намечен к изготовлению на отечест-
венных заводах.
Л IB ЕРАТУРА
1. ЛевенсонЛ. Б.. Машины для обогащения. Госмаш.метиздат.,М.—Л»,
1933.
♦
2. Левенсон Л. Б. и Прейгерзон Г. II. Дробление и грохочение
полезных ископаемых, изд. нефтяной и горно-топливной литературы, Москва,
М *Л ^19' 7 Т ° Р ° В И 4 3* Б*» Размольн°ДР°бильные машины и грохота, ОНТИ,
4. БелиловскийВ. К. и др.. Строительные и путевые машины,
часть I, Трансжелдориздат, М., 1939.
5. К а т а е в Ф. П., К у р к о в Г. Д., Корольке С. А. и др.. Дорожные
машины, часть III, Наркомхоз РСФСР, Л.-М, 1939.
1939^ Вейцман М. И„ Асфальтобетонные установки, Наркомхоз РСФСР,
7. Иванов Н. Н., Волков А. Я., Бесчастных П. И., Усовершен-
ствованные дороги, часть II, Наркомхоз РСФСР, Л.—М., 1939.
8. ШапироЯ. А., Ю де л ев Ф. М., Эст рил М. И.» Дорожнострои-
тельные машины, Дориздат, Л— М., 1941.
9. Каталог строительных и дорожных машин, СССР, Министерство строи-
тельного и дорожного машиностроения, Главстроймеханизация, 1948.
10. Н а у м о в П. П., Строительные машины и их применение. 1935.
11. П и к о в с к и й Я. М., Л и т в н н Г. И., Н a v м е ц Н. И., Дорожнострои-
тельные машины, Наркомхоз РСФСР, М.—Л., 1940.
12. Климец М. В., Новый асфальтобетонный смеситель. Журнал „Меха-
низация строительства*1, № ], 1948.
13. Стародубровский К. А., Передвижная дробильносортировочная
установка, журнал „Механизация строительства11, № 10, 1948.
1'4 . Горохов Б. Н., Передвижной паровой разогреватель битума, жур-
нал „Механизация строительства№ 8, 1948.
15. Строительные машины, ч. II, под ред. Н. Г. Домбровского, Строииз-
дат, М., 1948.
16. Корольке С. А.,Механизмы для строительства аэродромных покры-
тий. ЛКВВИА, Л., 1948.
Г7. Технические правила производства и приемки работ по строительству
аэродромов ВВС АС СССР, Воеииздаг, М.» 1947.
18 С. А. Корольке
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
Введение ........................................................ 3
Глава пер вал
Машины и механизмы для переработки каменных материалов
I. Типы камнедробилок и краткая нх классификация..........• 7
II. Щековые камнедробилки...................................... 9
§ 1. Общая характеристика щековых камнедробилок............ 9
§ 2. Конструктивная характеристика щековых камнедробилок . . 11
§ 3 Конструкция отдельных деталей щековых камнедробилок 18
§ 4. Определение основных параметров щековых камнедробилок . 20
III. Конусные камнедробилки.................. .... .... 27
§ 5. Общая характеристика конусных камнедробилок.......... 27
§ 6. Конструктивная характеристика конусных дробилок . . 28
IV. Вальцовые (валковые) камнедробилки......................... 31
V. Молотковые камнедробилки................................. 33
VI. Шаровые мельницы....................................... 34
VII. Грохоты.................................................... 38
§7 . Назначение и характеристика грохотов............... 38
§8 . Цилиндрические грохоты............................. 39
§ 9. Плоские вибрационные грохоты........................ 41
VIII. Вспомогательные механизмы................................. 43
§ 10. Типы вспомогательных механизмов . \............. ... 43
§ II. Ленточные транспортеры.............................. 43
§ 12. Ковшевые элеваторы................................. 46
IX. Камнедробильные установки............................ 49
§ 13. Передвижная камнедробильная установка Д-153 . ... 49
§ 14. Камнедробильный комбайн....................... .... 52
§ 15. Конструктивная характеристика комбайна.............. 5а
§ 16. Некоторые указания к аксплоатацпи камнедробильного
комбайна ...... .......................... ... 66
Глава вторая
Машины и оборудование для строительства черных покрытий
§ 17. Типы машин и оборудования для устройства черных по-
крытий . . . .......................................... 69
X. Битумные котлы ................................. ... 69
274
XI. Эмульсионные установки ...... 72
XII. Распределители (гудронаторы) . . . . 75
§ 18. Назначение и общая характеристика распределителен . . 75
§ 19. Ручной распределитель.................................. 76
§ 20. А вто распределитель А ГЦ-2.............................. 79
§ 21. Автораспределитель Д-141 . . . .............. 88
§ 22. Прицепной распределитель............................ . 95
§ 23. Некоторые вопросы эксплоатации распределителей . . . 104
ХП1. Парообразователи . ........ ..... . 109
Глава третья
Машины для приготовления асфальтобетона
XIV Асфальтобетонные установки................................... 117
§ 24. Назначение и типы установок........................- 117
§ 25. Асфальтобетонная установка Д-138 (Г-1) .............. 119
§ 26. Асфальтобетонная установка Д-152 ........ ... 126
§ 27. Транспортировка и монтаж установки Д-152............. 138
§ 28. Некоторые указания по эксплоатации асфальтобетонных
установок................................................... 144
§ 29. Определение потребной мощности для вращения сушильных
барабанов и лопастных мешалок ... 117
XV. Универсальная смесительная установка . .................. 150
§ 30. Назначение установки.................................. 150
§ 31. Конструктивная характеристика смесительной установки . 151
§ 32. Основные схемы работы установки....................... 158
Глава четвертая
Машины для приготовления цементобетона
XVI. Бетономешалки........................................... 151
§ 33. Краткая классификация бетономешалок................ 151
§ 34. Строительная бетономешалка емкостью 375 л ...... 165
§ 35. Строительная бетономешалка С-158 . ................ 169
§ 36. Стационарная бетономешалка С-47 емкостью 2250 л .... 176
§ 37. Специальные бетономешалки ...................... 178
XVII. Дозаторы............................................... 183
Глава пятая
Машины для распределения минеральных материалов н смесей
XVIII. Машины для распределения минеральных .
XIX. Машины для распределения и укладки асфальтобетонной смеси .
§ 38. Назначение и типы распределителей . . .........
§ 39. Самоходный асфальтобетонный укладчик . ....
§ 40. Вопросы эксплоатации укладчика ... . .
XX. Распределители цементобетона .... . .
§41. Назначение и типы цементобетонных распределителей
§ 42. Бункерный распределитель . ........... . .
187
188
188
188
197
200
200
201
18*
275
Глава шестая
Машины для уплотнения оснований и покрытий
XXI. Катки..................................................... 205
§ 43. Общая характеристика самоходных катков . . . 205
§ 44. Требования, предъявляемые каткам . - . . . 207
§ 45. Моторный каток Д-85 . .............................. 212
§ 46. Трехбарабанный каток триплекс....................... 216
§ 47. Вопросы эксплоатации моторных катков.................219
XXII. Вибраторы............................ . 220
§ 48. Назначение и краткая классификация.................. 2?0
§ 49. Основные параметры вибраторов............ ... 221
§ 50. Устройство вибробрусьв...................... . . . 225
§ 51. Конструктивная характеристика вибраторов ... ... 225
§ 52. Вопросы эксплоатации вибраторов............. - . 233
XXIII. Финишеры.................................... ... . 234
§ 53. Назначение и краткая классификация ................. 234
§ 54. Вибрационный фииишер.............................. 238
§ 55. Вопросы эксплоатации виброфииишера.................. 250
§ 56. Вибрационный финишер с распределяющей лопастью . . . 252
§ 57. Трамбующий финишер.................................. 266
§ 58. Глубинный уплотнитель . .... ..... 271