/
Автор: Пятецкий Б.Г.
Теги: справочник резьба ремонтное дело слесарное дело слесарные работы
Год: 1964
Текст
chipm
^aker.ru
ВЫ
РЕМОНТНЫХ.
МАСТЕРСКИХ ;
chipmaker.ru
Б. Г. ПЯТЕЦНИЙ
Chipmaker.ru
СПРАВОЧНИК
СЛЕСАРЯ
РЕ М О НТ Н bil
МАСТЕ РС НИ X
РОСС Е ЛЬ ХОЗ ИЗД АТ
МОСКВА
19 6 4
chipmaker.ru
«Справочник слесаря ремонтных мастерских» составлен
с учетом требований, предъявляемых к слесарям при сдаче
испытания на разряд, а также «Программы по обучению кол-
хозников и рабочих совхозов в агрозоотехнических школах для
подготовки слесаря по ремонту тракторов и других сельско-
хозяйственных машин» (общеслесарный курс). Помимо того,
приводятся наиболее употребительные справочные сведения и
таблицы, в которых чаще всего возникает надобность при вы-
полнении слесарных операций. Излагаются краткие сведения
по сопредельным областям: термической обработке стали,
чугуна и цветных металлов, гальваническим покрытиям,
топливу и смазке и некоторым другим вопросам, расширяю-
щим кругозор слесаря-ремонтника и позволяющие ему грамот-
но решать встречающиеся в его практической деятельности
задачи.
О всех слесарных инструментах, выпускаемых промышлен-
ностью, сообщаются необходимые данные для их выбора при
заказе. Приводятся чертежи и размеры зубил, кернеров, об-
жимок и других простых инструментов, которые можно из-
готовить в ремонтной мастерской.
Прежде чем приступить к работе над справочником, сле-
дует внимательно ознакомиться с его содержанием, помещен-
ным в конце книги, а в случае подготовки к сдаче испытания на
разряд — с введением: «Что должен знать и уметь слесарь ре-
монтной мастерской».
Общепринятые сокращенные обозначения, греческие и ла-
тинские буквы, единицы мер, справочные таблицы по мате-
матике даны в «Приложении».
Замечания и предложения по справочнику просьба присылать
по адресу: Москва И-139, Орликов пер., 3, Россельхозиздат.
ВВЕДЕНИЕ
Chipmaker.ru
Что должен знать и уметь
слесарь ремонтной мастерской
1. Профессия слесаря
Слесарное дело включает: рубку, резание, опиливание, свер-
ление, зенкерование, развертывание, шабрение, притирку, до-
водку, зачистку, обдирку, заточку, нарезание резьб и другие
операции по обработке металлов и неметаллических материалов.
В слесарное дело входят также: разметка, изготовление деталей
из жести; пайка, лужение, заливка подшипников, склеивание,
сборка, разборка и установка машин и приборов, их ремонт, ре-
гулировка и наладка, изготовление инструмента и приспособ-
лений.
При современном развитии техники, огромном многообразии
машин и механизмов, все возрастающей их сложности невозмож-
но требовать, чтобы один человек мог выполнять все перечислен-
ные выше операции в любой области машиностроения, приборо-
строения или ремонта. Поэтому «Единый тарифно-квалифика-
ционный справочник рабочих» (издание 1961 г.) предусматривает
для работающих в промышленности и строительстве следующие
специальности слесаря: слесарь механо-сборочных работ (раз-
ряды с 1 по 6-й); слесарь-монтажник по металлоконструкциям и
оборудованию (разряды с 1 по 6-й); гравер-градуировщик (раз-
ряды с 1 по 5-й); паяльщик (разряды с 1 по 4-й); разметчик (раз-
ряды с 1 по 6-й); слесарь-электромонтажник (разряды с 1 по 6-й);
слесарь-жестянщик (разряды с 1 по 4-й); слесарь-инструмен-
тальщик (разряды со 2 по 6-й); слесарь по ремонту дорожно-строи-
тельных машин (разряды со 2 по 5-й); слесарь по ремонту кон-
трольно-измерительных приборов и автоматики (разряды с
1 по 6-ой); слесарь-ремонтник (разряды с 1 по 6-ой); слесарь-ав-
торемонтник (разряды с 1 по 5-й); слесарь-трубопроводчик (раз-
ряды с 1 по 4-й).
Для слесарей, работающих в ремонтных мастерских сельского
хозяйства, «Тарифно-квалификационный справочник для рабо-
чих ремонтно-технических станций Министерства сельского хо-
зяйства СССР», издание 1959 г., предусматривает специальности:
1
— 3 —
слесарь (разряды с 1 по 6-й), слесарь по автотрактороремонту
(разряды с 1 по 6-й), слесарь по топливной аппаратуре (разряды
с 3 по 6-й), слесарь-трубопроводчик(разряды со 2 по5-й); размет-
чик (разряды со 2 по 6-й), слесарь-лекальщик (разряды с 3 по
6-й), слесарь-инструментальщик (разряды с 1 по 6-й).
2. Попятив о разряде
Порядок присвоения разряда
В зависимости от сложности слесарные работы разделяются
на разряды. По новой тарифно-квалификационной сетке уста-
новлено 6 разрядов. К 1 разряду относятся наиболее простые ра-
боты; к 6 — самые сложные и точные. Слесарю, умеющему вы-
полнять работы 1-го разряда, присваивается квалификация «сле-
сарь 1-го разряда»; выполняющему работы 2-го разряда — «сле-
сарь 2-го разряда» и т. д. Для некоторых специальностей нет
первого и второго разрядов (например, «слесарь по регулировке
топливной аппаратуры»), для других—6-го разряда («слесарь-
трубопроводчик»).
Присвоение разряда производится тарифно-квалификацион-
ной комиссией предприятия (цеха, мастерской), назначаемой
руководителем предприятия. В мастерских сельского хозяйства
в состав комиссии входят: главный инженер (или главный ме-
ханик), начальник цеха (заведующий мастерской), мастера, один
или два рабочих той профессии, по которой сдают пробу. Резуль-
таты испытания оформляются соответствующими актами и прика-
зом, а также заносятся в трудовую и расчетную книжки рабо-
чего. Испытание на разряд заключается в сдаче «пробы», т. е.
в практическом выполнении не менее 3 разновидностей работ
соответствующего разряда и в устном экзамене, на котором про-
веряются теоретические знания испытуемого При сдаче пробы
учитываются время, затраченное на выполнение пробы (норма
выработки), точность, чистота обработки и другие качественные
показатели
Знания и умение, которыми должен обладать слесарь, разде-
ляются на общие, обязательные для рабочих всех специально-
стей и разрядов и специальные, относящиеся только к данной
специальности и разряду.
Общие требования приведены в 3 параграфе настоящей гла-
вы. Сведения о том, что должен знать и уметь слесарь ремонтной
мастерской сельского хозяйства при сдаче испытания на разряд
(специальные требования) по «Тарифно-квалификационному спра-
вочнику для рабочих ремонтно-технических станций Министер-
ства сельского хозяйства СССР» даны в параграфах 4 и 5 этой
главы. Эти требования несколько отличаются от того, что дол-
жен знать и уметь слесарь, работающий в других отраслях на-
— 4 —
родного хозяйства (см. «Единый тарифно-квалификационный
справочник рабочих, сквозные профессии», 1961 г.).
При назначении пробы и проведении теоретического экзамена
допускаются отдельные уточнения приведенных ниже требова-
ний в зависимости от особенностей работы на данном предприя-
тии, в цехе или мастерской.
3. Общие требования при сдаче испытания на разряд
Каждый рабочий должен знать:
а) инструкционную технологическую карту и технологиче-
ский процесс на выполняемую работу;
б) сортамент, маркировку и основные свойства применяемых
им материалов и полуфабрикатов;
в) обозначения конструктивных и технологических требова-
ний, встречающиеся в чертежах, непосредственно применяемых
им в работе;
г) требования к качеству выполняемых работ, виды брака
и способы его предупреждения;
д) способы экономного расходования энергии, инструмента,
основных и вспомогательных материалов;
е) организацию своего рабочего места;
ж) санитарно-гигиенические требования и технику безопас-
ности, основные средства и приемы предупреждения и тушения
пожаров на своем рабочем месте и участке,
з) правила внутреннего трудового распорядка;
и) сигнализацию и правила управления подъемно-транспорт-
ным оборудованием (если оно применяется на его рабочем месте);
Слесарь более высокой квалификации, помимо работ, пере-
численных в его квалификационной характеристике, должен об-
ладать знаниями и навыками для выполнения всех работ, преду-
смотренных квалификационными характеристиками слесарей
низшей квалификации.
4. Что должен знать
и уметь слесарь
Слесарь 1 разряда
Знает: назначение и способы применения простого слесар-
ного инструмента (молоток, зубила, пилы, напильники, сверла)
и простого измерительного инструмента — кронциркуль и
линейка; элементарные свойства обрабатываемых металлов.
Умеет: производить грубую предварительную слесарную об-
работку простых деталей, рубку в тисках и грубую опиловку;
нарезать болты и гайки под руководством старшего рабочего;
сверлить отверстия в неответственных деталях; резать ножовкой;
— 6 —
r.ru
пользоваться простым измерительным и слесарно-сборочным
инструментом.
Примеры работ: снятие заусенцев способом обрубки и запи-
ловки, грубая опиловка поверхностей после ковки, штамповки,
литья; завертка и отвертка болтов и гаек; пробивка отверстий
в прокладках бородком или просечкой; рубка электродов.
Слесарь 2 разряда
Знает: способы применения и назначение простого слесарно-
го и измерительного инструмента; основные свойства обрабаты-
ваемых металлов; принцип работы сверлильных станков; назна-
чение допусков и посадок и обозначение их на чертежах; основ-
ные виды резьб.
Умеет: производить обработку отдельных простых деталей
по чертежу и образцу, рубку железа вручную, резку ручной
ножовкой, нарезание резьбы на болтах, стержнях и в гайках,
сверление отверстий в неответственных деталях; производить
вырубку прямолинейных контуров в деталях из листового же-
леза; производить разметку простейших изделий по шаблону;
обрабатывать простые детали по 5—7 классам точности; рабо-
тать на простых сверлильных и точильных станках; читать про-
стые чертежи; заправлять простой слесарный инструмент.
Примеры работ: нарезка болтов и гаек метчиком вручную и
на сверлильных станках, изготовление простых прокладок; опи-
ловка рычагов, рукояток и несложных деталей, опиловка гра-
ней у гаек и головок болтов после поковки и фрезеровки; запрес-
совка втулок в головки шатунов с райберовкой; сверловка от-
верстий по кондуктору.
Слесарь 3 разряда
Знает: приемы обработки деталей, назначение, конструкцию
и принцип действия ремонтируемых и собираемых узлов; прие-
мы разборки, ремонта и сборки несложных узлов оборудования;
основные технические условия на ремонт, сборку и изготовле-
ние деталей менее ответственных механизмов и узлов ремонти-
руемых машин; назначение и способы применения простого
измерительного и слесарного инструмента; принципы работы
сверлильных и точильных станков; свойства обрабатываемых
металлов до и после закалки; виды смазочных жидкостей и их
применение при обработке; допуски и посадки и обозначение
их на чертежах.
Умеет: производить слесарную обработку станочного инстру-
мента, изготовление простых слесарных изделий с разметкой;
производить вырубку криволинейных контуров; ремонтировать
простые механизмы с припиловкой, шабровкой и пригонкой их
— 6 —
деталей по 4—5 классам точности; производить пайку и клепку;
производить опиловку под углами и по радиусу, прорубку кана-
вок для смазки, зачистку плоскостей по шаблонам, гибку дета-
лей в холодном состоянии в тисках, припиловку наружных и
внутренних пазов, опиловку фасок и радиусов по шаблонам, не-
сложную разметку по чертежам и шаблонам; заправлять и калить
несложные инструменты; пользоваться измерительным инстру-
ментом, шаблонами и приспособлениями; производить развертку
на сверлильных станках; читать чертежи и разбираться в рабочих
чертежах средней сложности.
Примеры работ: высверливание обломанных шпилек, нарезка
резьбы под увеличенный размер, исправление шпоночных кана-
вок, зачистка вкладышей после заливки баббитом; переклепка
ступицы ведомого диска, разметка и сверловка отверстий с обра-
боткой на эллипс с подгонкой по чертежу и по месту в детали;
опиловка, сверловка и нарезка резьбы в барашке, обрубка и
зачистка после заварки трещин; сверловка отверстий после
заварки.
Слесарь 4 разряда
Знает: устройство узлов ремонтируемого оборудования и
их взаимодействие; технические условия на обработку деталей;
основные сведения по технологии металлов; назначение и спо-
собы применения слесарно-ремонтного и измерительного инстру-
мента; технологические свойства обрабатываемых металлов до
и после термообработки; способы закалки металлов; принцип
работы металлообрабатывающих станков; дефекты заготовок и
деталей, поступающих в сборку, и способы их устранения; виды
брака при слесарной обработке деталей и сборке ремонтируемых
узлов, способы его устранения и предупреждения; систему до-
пусков и посадок, применяемых при ремонтных работах, обоз-
начение их на чертежах.
Умеет: производить изготовление и обработку инструментов
средней сложности с применением точного измерительного ин-
струмента и калибров; производить ремонт механизмов и транс-
миссионных устройств с точной пригонкой деталей; настройку
станков и прессов для обработки деталей; изготавливать шаб-
лоны для простых деталей; обрабатывать детали по 3—4 клас-
сам точности; производить подгонку деталей с проверкой и регу-
лировкой; шабрить плоскости по плите; шабрить простые подшип-
ники; знать качество материалов; производить разметку по
чертежам, эскизам и образцам; разбираться в кинематических схе-
мах, сборочных чертежах средней сложности и эскизах ремон-
тируемого оборудования, применять и изготовлять несложные
приспособления, ускоряющие и облегчающие ремонт и сборку
оборудования.
— 1 —
r.ru
Примеры работ: опиловка по шаблону сложных по конфигу-
рации деталей, запрессовка и развертка втулок; разметка и свер-
ловка отверстий; капитальный и текущий ремонт станков мало-
го габарита: сверлильных, строгальных, шепингов и токарных
с плоской рабочей поверхностью станины.
Слесарь 5 разряда
Знает: свойства и назначение обрабатываемых деталей, уз-
лов и их взаимодействие; способы разметки деталей по чертежам,
эскизам и образцам; устройство и способы применения различного
контрольно-измерительного инструмента; основные сведения по
технологии металлов и сплавов; свойства обрабатываемых метал-
лов до и после термической обработки; способы заточки, заправ-
ки инструмента; смазывающие и охлаждающие жидкости и их
применение; устройство и принципы работы металлорежущих
станков, тракторов, моторов; оборудование и последовательность
разборки, ремонта и сборки станков и машин средней сложности;
правила термической обработки металлов (закалка, отпуск,
отжиг, цементация и пр.); технические условия по обработке де-
талей, ремонтируемых узлов и машин (допуски и посадки).
Умеет: производить ремонт сложных и ответственных узлов и
механизмов станков и машин с зарисовкой с натуры эскизов де-
талей и частей; производить установку и настройку станков; изго-
тавливать шаблоны калибров, различные инструменты и при-
способления; обрабатывать детали по 2—3 классам точности
сложной конфигурации с подгонкой и шабровкой; производить
ремонт и регулировку отдельных узлов и групповых соединений
машин, станков и оборудования; заменять и подгонять цилинд-
ры, пальцы, поршни, подшипники; производить разметку, поль-
зоваться сложными чертежами, измерительными инструмента-
ми и приспособлениями (микрометры, индикаторы, угломеры и
др.); устанавливать станкооборудование; руководить работой
слесарей низших разрядов.
Примеры работ: пригонка и шабровка станин, суппортов, ка-
реток, подшипников станков средней сложности; капитальный
ремонт станков средней сложности, фрикционных и эксцентри-
ковых прессов до 70 т и больше; изготовление шаблонов; обработ-
ка поршневых колец, проверка и правка шатунов, подгонка
поршневых отверстий по пальцам; постановка заплат и обработ-
ка перемычек в блоке двигателя.
Слесарь 6 разряда
Знает: устройство и принципы работы станков, оборудования
и методы их ремонта; правила испытания и сдачи станков и ма-
шин в эксплуатацию; конструкцию и способы применения все-
— 8 —
возможного слесарно-ремонтного и контрольно-измерительного
инструмента; технологические свойства обрабатываемых метал-
лов; различные способы осмотра, ремонта, установки и регули-
ровки оборудования; технические условия на сдачу отремонти-
рованных станков (проверка на точность, биение и др.); основы
механики, технического черчения и разметочного дела; явления,
возникающие при термообработке и сварке (деформации, внутрен-
ние напряжения, изменения структуры металла), способы их
предотвращения и устранения; причины и виды коррозии и ме-
ры борьбы с ней; технические условия (допуски и посадки) на
обрабатываемую деталь; способы разметки деталей сложной
конфигурации; виды смазывающих, охлаждающих жидкостей,
их применение при сборке и работе оборудования; дефекты заго-
товок и деталей, поступающих в сборку, и способы их устра-
нения.
Умеет: производить капитальный и средний ремонт сложно-
го оборудования и монтаж вновь устанавливаемого оборудова-
ния в пределах 1—2 классов точности; изготавливать приспособ-
ления, ускоряющие и облегчающие ремонт и сборку оборудова-
ния; определять причины неточной работы оборудования, его
дефекты и устранять их; производить изготовление, сборку, уста-
новку, выверку отдельных сложных и точных деталей и ответ-
ственных узлов станков и машин; производить сложную размет-
ку по сложным чертежам, эскизам и образцам в пределах 1—2
классов точности; пользоваться всевозможными измерительными
инструментами; производить термообработку металлов; наладить
штампы; руководить работой бригады.
Примеры работ: изготовление металлических моделей слож-
ной конфигурации; сборка закрытой передней бабки токарного
станка с коробкой скоростей; шабровка и сборка верхних суппор-
тов сложных токарных станков; снятие эллипса с коленчатых
валов вручную; проверка центров и всех механизмов станков
большой мощности: фрезерных, карусельных, револьверных,
автоматов, паровых молотов мощностью Юти более; разборка,
капитальный ремонт и монтаж различных машин большой мощ-
ности, прессов, молотов, станков, автоматов, аппаратов и друго-
го сложного оборудования.
5. Что долижи знать и уметь слесарь
по автотрактороремонту
Слесарь по автотрактороремонту
1 разряда
Знает: элементарные свойства обрабатываемых металлов;
назначение и способы применения простого слесарно-сборочного
инструмента; виды смазок.
— 9 —
chipmaker.ru
Умеет: пользоваться простым слесарно-сборочным инструмен-
том, отвертывать и ставить болты и гайки; снимать колеса авто-
машины; рубить зубилом и выполнять работы по грубой опилов-
ке; выполнять под руководством старшего слесаря подсобные
работы по разборке и сборке автомашин и тракторов; произво-
дить чистку и промывку деталей при разборке автомашин.
Слесарь по автотрактор о ремой ту
2 разряда
Знает: основные приемы разборки, ремонта и сборки простых
узлов тракторов и автомашин; последовательность разборки,
ремонта и сборки; способы применения простого измерительного
и слесарно-сборочного инструмента и приспособлений и их наз-
начение; устройство и назначение собираемых узлов и деталей;
свойства обрабатываемых металлов.
Умеет: производить опиловку и пригонку простых деталей;
производить под руководством рабочего высшего разряда раз-
борку узлов на детали, а также установку собранных узлов на
тракторы и автомашины; пользоваться простыми приспособле-
ниями и инструментом, применяемыми при разборке, ремонте и
сборке; изготовлять прокладки из листового материала.
Примеры работ: разборка двигателя тракторов и автомашин
на узлы: снятие вентилятора, водяного насоса, головки цилинд-
ров, клапанного механизма; разборка площадки управления
гусеничного трактора, снятие и постановка башмаков гусеницы;
установка радиатора.
Слесарь по автотрактороремонту
3 разряда
Знает: устройство несложных соединений и узлов автомашин,
тягачей, гусеничных тракторов; назначение и способы приме-
нения простого измерительного и слесарно-сборочного инстру-
мента; свойства различных металлов и сплавов, применяемых
при ремонте автомашин и тракторов; технические условия сбор-
ки, пригонки и регулировки собранных узлов; ремонтные раз-
меры и допуски на ремонтируемые и собираемые узлы двигате-
лей и тракторов; последовательность разборки и сборки; свой-
ства смазывающих и охлаждающих жидкостей.
Умеет: производить разборку, ремонт, сборку и регулировку
соединений и узлов автомашин, тягачей, тракторов и автодре-
зин; производить обработку и пригонку отдельных деталей по
4—5 классам точности; шабрить подшипники, притирать кла-
паны и конусы; пользоваться всеми разборочными и сборочными
приспособлениями и инструментами; пользоваться простыми
чертежами и схемами.
- 10 —
Примеры работ: снятие коленчатого вала, разборка шатунно-
поршневой группы, разборка регулятора, фрикционов, коробки
передач, снятие двигателя с трактора или автомашины; ремонт и
сборка вентилятора, водяного насоса, установка на двигатель
головки цилиндров, картера, вентилятора, регулятора.
Слесарь по автотрактороремонту
4 р а з р и д а
Знает: устройство автомобилей и тракторов; наименование и
назначение узлов и деталей двигателя; схему взаимодействия де-
талей и узлов машины; правила и приемы сборки и разборки дви-
гателей автомашин и тракторов; основные свойства металлов и
сплавов; назначение и способы применения контрольно-измери-
тельного и слесарно-сборочного инструмента; свойства смазы-
вающих и охлаждающих жидкостей; классы точности, системы
допусков и посадок; причины коррозии и меры борьбы с ней; кон-
струкцию и работу обкаточного стенда, системы охлаждения и
смазки; режим холодной обкатки двигателей.
Умеет: производить разборку, ремонт, сборку и установку на
двигатель и шасси отдельных узлов и производить регулировку
узлов по 4 классу точности; проверять качество сборки и регу-
лировки узлов; заменять и подгонять новые детали в коробке
передач, муфтах сцепления, дифференциале, карбюраторе; при-
шабривать подшипники и подгонять поршневые кольца; чи-
тать чертежи средней сложности; производить холодную обкатку
двигателей автомашин и тракторов; составлять ведомости дефек-
тов; пользоваться измерительными и простыми подъемными
приспособлениями.
Примеры работ: ремонт, сборка головки цилиндров с притир-
кой клапанов, масляного насоса и регулировка коробки передач,
муфты сцепления, заднего моста, передней оси и руля с пригон-
кой деталей по месту; монтаж двигателя, коробки передач, муфты
сцепления и заднего моста на шасси автомашины или трактора;
пригонка поршневых колец.
Слесарь по автотрактороремонту
5 разряда
Знает: конструкцию, принцип действия, технические и экс-
плуатационные свойства различных типов автомашин и тракто-
ров; правила испытания и сдачи машин в эксплуатацию; после-
довательность разборки и сборки, технические условия испыта-
ния двигателей, посадки, допуски, зазоры, ремонтные размеры,
систему испытания; технические условия на ремонт карбюрато-
ров, отдельных деталей и их выбраковку; точный контрольно-
измерительный инструмент и приспособления; свойства метал-
— 11 —
r.ru
лов и сплавов; правила термической обработки применяемых
сталей; свойства смазывающих и охлаждающих жидкостей;
системы допусков и посадок; причины коррозии и меры борьбы
с ней.
Умеет: производить разборку, капитальный и средний ре-
монт, сборку и регулировку тракторов и автомашин всех марок,
двигателей различных типов, отдельных узлов и агрегатов; про-
изводить шабровку и регулировку подшипников, подгонку вту-
лок верхней головки шатуна; пользоваться точным измеритель-
ным контрольным инструментом и приспособлениями; пользо-
ваться сложными чертежами и схемами; производить подгонку,
опиловку деталей двигателей всех марок автомашин и тракторов;
производить контрольный осмотр автомашин и тракторов; поль-
зоваться техническими условиями и допусками; заменять и под-
гонять цилиндры, пальцы, поршни, клапаны и подшипники с
точностью 3 класса; определять по стуку на слух дефекты в ра-
боте двигателей и быстро устранять их; производить все необхо-
димые расчеты; составлять ведомости дефектов; пользоваться
различными измерительными и слесарно-сборочными инстру-
ментами и подъемными приспособлениями.
Примеры работ: регулировка зазоров в стыках поршневых
колец; выверка параллельности осей поршневого пальца и шатун-
ного подшипника; пришабровка втулки к поршневому пальцу;
регулировка подшипников; шабровка коренных и шатунных
подшипников.
Слесарь по автотрактороремонту
6 р а з р я д а
Знает: устройство, принципы действия, технические и эк-
сплуатационные свойства грузовых и легковых автомашин, трак-
торов всех систем; правила испытания и сдачи автомашин в
эксплуатацию; устройство двигателей внутреннего сгорания раз-
личных систем; правила сборки и разборки двигателей; назначе-
ние и способы применения всевозможного контрольно-измери-
тельного и слесарно-сборочного инструмента; основы механики;
свойства металлов и сплавов различных марок; правила терми-
ческой обработки металлов; свойства смазывающих и охлаждаю-
щих жидкостей; классы точности, системы допусков и посадок;
причины коррозии и меры борьбы с ней.
Умеет: производить осмотр, разборку, капитальный ремонт,
сборку и регулировку автомашин, тракторов, автодрезин, дви-
гателей всех систем, отдельных агрегатов и узлов; обработку и
пригонку отдельных деталей по 1—2 классам точности; само-
стоятельно проверять качество сборки и регулировки отдельных
узлов и собранных автомашин и тракторов; управлять автома-
шиной и любым трактором; определять по стуку на слух дефекты
— 12 —
в работе двигателей и быстро устранять их; читать сложные чер-
тежи; производить все необходимые расчеты; составлять ведо-
мости дефектов; пользоваться измерительными и подъемными
приспособлениями; руководить бригадой слесарей.
Примеры работ: балансировка коленчатого вала маховика,
шатуна и поршня; установка и регулирование газораспределения
и шестерен распределения; испытание и регулировка двигателя и
сдача его с испытательного стенда; окончательная регулировка
и проверка двигателя при сдаче после капитального ремонта;
окончательная пригонка шатунов по шейкам коленчатого вала с
устранением перекосов по отвесу в четырех положениях.
6. Требования к слесарям других специальностей
Слесари-лекальщики, слесари-инструментальщики и размет-
чики, работающие в ремонтных мастерских сельского хозяйства,
должны обладать примерно такими же знаниями и уменьем, что и
рабочие соответствующих специальностей, занятые в промышлен-
ности. Поэтому теоретический экзамен их допустимо проводить
по «Единому тарифно-квалификационному справочнику рабо-
чих, сквозные профессии», 1961 г. Однако примеры работы для
«пробы» должны учитывать особенности работы в ремонтных
мастерских.
Слесарь по топливной аппаратуре дизелей должен обладать
основными знаниями и умениями, которые обязательны для сле-
саря по автотрактороремонту. Помимо этого ему необходимо
знать устройство топливной аппаратуры и уметь производить ее
разборку, сборку, регулировку и ремонт. Ему следует также уметь
пользоваться специальными стендами, приборами и приспо-
соблениями, которые при этом применяются. Так, например,
слесарь по топливной аппаратуре дизелей 5 разряда
Знает: детальное устройство дизельной аппаратуры и схемы
питания дизельных двигателей; методы и способы ремонта ди-
зельной аппаратуры; слесарное дело; правила пользования сле-
сарным и специальным инструментом.
Умеет: читать сложные чертежи и схемы и работать по ним;
производить все виды ремонта и технического обслуживания ди-
зельной аппаратуры; производить полную разборку и сборку
дизельной аппаратуры с заменой и подгонкой частей; устанавли-
вать дизельную аппаратуру и производить ее регулирование;
пользоваться испытательными стендами.
Примеры работ: определение неисправности насоса-форсунки;
проверка насоса-форсунки на распыл; смена плунжерной пары,
на coca-форсунки; смена перепускного клапана топливного на-
соса; проверка топливного насоса; проверка топливной системы с
устранением подсоса воздуха; переборка регулятора оборотов с
заменой изношенных деталей.
— /3 —
chipmaker.ru
Навыки и знания по слесарному делу должны быть в пределах
требований, предъявляемых к слесарю соответствующего раз‘
ряда (см. § 4 «Что должен знать и уметь слесарь»).
Слесарь-трубопроводчик должен обладать основными уменья-
ми и знаниями, обязательными для специальности «слесарь» со-
ответствующего разряда (см. § 4 «Что должен знать и уметь сле-
сарь»), а также выполнять все работы по проверке и ремонту тру-
бопроводов. Так, слесарь-трубопроводчик 3 разряда:
Знает: материалы, применяемые в трубопроводном деле, и
их свойства; способы соединения труб, места расположения вен-
тилей; степень нагрева труб при гибке; выполнение простых сле-
сарных работ; устройство гибочных станков; простой слесарный
и измерительный инструмент и способы его применения.
Умеет: производить прокладку небольших трубопроводов
низкого давления, свертывать фланцы; сверлить отверстия во
фланцах, перерубать и перерезать трубы, сменять вентили, про-
кладки и заглушки; производить прокладку и ремонт несложных
трубопроводных магистралей с изготовлением отводов и колец;
производить резку труб труборезом; нарезку резьбы вручную,
изготовлять прокладки; под руководством старшего трубопровод-
чика производить ремонт и монтаж сложных трубопроводов;
следить за нормальным состоянием и эксплуатацией канализа-
ционных, водопроводных и паропроводных установок; пользо-
ваться рабочим и измерительным инструментом; очищать от на-
кипи паровые котлы: производить нарезку и опиловку труб, че-
канку, гибку и развальцовку; устранять дефекты в паропроводе и
перекрывать пар; разбираться в схемах и чертежах средней
сложности.
Примеры работ: навертка с суриком и белилами арматуры
диаметром 1/4" и более; ремонт и установка запорных вентилей и
несложной арматуры; гибка труб диаметром 32—80 мм в раз-
личных плоскостях в горячем состоянии».
ЧАСТЬ I
ГЛАВА I
МЕТАЛЛЫ
1. Общие сведении
Chipmaker.ru
Металлы разделяются на черные и цветные. Черные метал-
лы — это чугун и сталь. Цветные металлы — все остальные:
медь, алюминий, цинк, магний, свинец, никель и другие и их
сплавы (латунь, бронза и др.).
Большинство деталей тракторов, автомобилей и сельскохо-
зяйственных машин изготовлены из стали и чугуна (рис. I).
Число деталей из цветных металлов сравнительно невелико.
Как черные, так и цветные металлы получают из соответ-
ствующих руд путем выплавки.
Черные металлы выплавляют из железной руды в доменных
печах (домнах). Из домен получают штыковой (доменный) чугун.
Доменный чугун разделяют на передельный, предназначенный
для переделки (варки) в сталь, и литейный, идущий для отливки
различных сортов чугуна. Сталь варят в бессемеровских, марте-
новских или электрических печах.
Рис. 1. Некоторые профили черных металлов:
/ — круг; 2 — шестигранник; 3 — квадрат; 4 — поло*
са; Б — неравнобокий уголок; 6 — равнобокий уголок;
7 — швеллер; 8 — двутавр.
Дальнейшее придание формы и размеров стали производится
различными методами. Различают сталь литую, горячекатанную,
кованую, холоднотянутую (калиброванную) и холоднотянутую
— 15 —
r.ru
шлифованную (серебрянка). Лучшими механическими свойства-
ми обладают стали кованая и холоднотянутая.
Изделия из чугуна получают путем отливки. Для этого ли-
тейный чугун («чушка») вместе со стальным ломом и некоторыми
другими прибавками плавят в специальных печах — вагранках.
Расплавленный в вагранках металл заливают в формы, в которых
он приобретает нужный вид и размеры.
Как сталь, так и чугун представляют собой сплав железа с
углеродом. (Сплав — механическая смесь или твердый раствор,
или то и другое вместе одного металла с другими металлами или
неметаллическими веществами и их соединениями). В стали со-
держится от 0,05 до 1,3% углерода, в чугуне — от 2 до 4%.
Несмотря на небольшую разницу в процентном содержании
углерода, свойства чугуна и стали значительно отличаются.
Помимо углерода, в стали и чугуне имеются в небольшом ко-
личестве сера, фосфор, кремний и марганец. Иногда сталь не-
правильно называют железом. Железо — химический элемент,
применяемый в чистом виде крайне редко. Сталь—сплав железа
с углеродом.
2. Чугун
Чугун — сплав железа с углеродом и некоторыми другими
элементами.
Виды чугуна: серый, модифицированный серый чугун, белый,
ковкий, антифрикционный, высокопрочный.
Серый чугун наиболее распространен в машиностроении. Хо-
рошо отливается, легко обрабатывается всеми видами резания
(за исключением шлифования). Легко опиливается, режется и
обдирается. Сравнительно хрупок. Плохо переносит ударные
нагрузки (зубилом или молотком), не куется и не штампуется.
Сварка и пайка затруднительны. В отдельных случаях приме-
няется термическая обработка. Закалка и отпуск повышают из-
носоустойчивость серого чугуна, а также несколько улучшают
его механические свойства. Отжиг после отливки снимает внут-
ренние напряжения, снижает склонность к образованию трещин,
улучшает обрабатываемость. Сложные и точные отливки больших
размеров подвергаются старению.
Марка серого чугуна (например, СЧ 18-36) означает: СЧ —
серый чугун; 18— предел прочности при растяжении не менее
18 кг/мм2; 36— предел прочности при изгибе не менее 36 кг/мм2.
Помимо марок серого чугуна, приведенных в таблице 1, ГОСТом
1412—54 предусматриваются марки: СЧ 00; СЧ 12-28; СЧ 28-48,
СЧ 32-52; СЧ 35-56; СЧ 38-60. Эти марки серого чугуна приме-
няются реже: первые две из-за низкой прочности; остальные —
из-за повышенной хрупкости и трудности получения.
— 16 —
Таблица 1
Серый чугун. Основные марки и применение
Марка Применение
СЧ 15-32 СЧ 18-36 СЧ 21-40 и СЧ 24-44 Детали, работающие в легких условиях, к кото- рым не предъявляется особых требований в от- ношении прочности. Детали тракторов: крышки, корпусы водяного и масляного насосов, шкивы. Детали сельхозмашин: подшипники, ступицы ко- лес, втулки, муфты, шкивы, фланцы. Детали, подвергающиеся средним напряжениям и давлениям и работающие на износ в сравни- тельно нетяжелых условиях. Детали тракторов: блоки негильзованных цилиндров, гнезда под- шипников, маховнк, крышка масляного насоса. Детали сельхозмашин: корпусы шарикоподшип- ников ролики, звездочки шестерни. Детали, работающие на износ в тяжелых усло- виях, которые должны быть достаточно проч- ными. Детали тракторов: блок-картер, гильзы, поршни, поршневые кольца. Детали сельхоз- машин: шестерни, звездочки, храповики, втул- ки.
Модифицированный серый чугун представляет собой малоуг-
леродистый и низкокремнистый чугун с добавкой 0,2—0,5%
ферросилиция.
Модифицированный серый чугун обладает высокой износоу-
стойчивостью и применяется для деталей, работающих в тяжелых
условиях на износ. В сельскохозяйственном машиностроении из
модифицированного серого чугуна изготовляют шестерни, звез-
дочки, храповики, втулки и т. п.
Для отличия модифицированного чугуна от обычного серого
впереди соответствующей марки серого чугуна добавляется бук-
ва М (например, МСЧ 18-36).
Белый чугун обладает большой твердостью и не обрабатыва-
ется резанием. Применяется главным образом для получения ков-
кого чугуна путем отжига (томления) в специальных печах. Из
белого чугуна отливают катки, валки для камнедробилок и мель-
ниц.
Ковкий чугун по сравнению с серым чугуном лучше выдержи-
вает ударные нагрузки, менее хрупок, обладает большей вяз-
костью и прочностью. Хорошо обрабатывается резанием. Легче
сваривается.
Марка ковкого чугуна (например, КЧ 35-10) означает: КЧ—
ковкий чугун; 35— предел прочности при растяжении 35 кг/мм2;
10— относительное удлинение на образце диаметром 16 мм—
10%. Помимо марок ковкого чугуна, указанных в таблице 2,
— П —
r.ru
Таблица 2
Ковкий чугун. Основные марки и применение
Марка Применение
КЧ 30-6 и Детали обычного качества. Детали сельхозма-
КЧ 33-8 шин: рычаги, муфты, пальцы цепей элеватора, вилки
КЧ 35-10 Детали, которые должны обладать высокой прочностью и износостойкостью при возможно большей вязкости. Детали сельхозмашин: шес- терни, храповые колеса, кронштейны, кули- сы
КЧ 37-12 Детали, которые должны обладать большой пластичностью и вязкостью. Детали сельхоз- машин: головка шатуна, пальцы, детали сно- повязального аппарата, втулки, стопорные кольца.
ГОСТ 1215—59 предусматривает марки: КЧ 45-6; КЧ 50-4;
КЧ 56-4; КЧ 60-3; КЧ 63-2.
Антифрикционный чугун отличается хорошим сопротивле-
нием износу и низким коэффициентом трения. Применяется для
изготовления подшипников скольжения взамен бронзы.
Марки АСЧ 1; АСЧ 2; АСЧ 3; АВЧ 1; АВЧ 2; АКЧ 1; АКЧ 2
(ГОСТ 1585—57).
Антифрикционные чугуны марок АСЧ 3; АВЧ 2; АКЧ 2 пред-
назначены для работы с «сырым» валом, остальные с термически
обработанным.
Высокопрочный чугун начал применяться в последнее время
для деталей машин, требующих повышенной прочности.
Марки ВЧ 45-0; ВЧ 50-1,5; ВЧ 60-2; ВЧ 45-5; ВЧ 40-10
(ГОСТ 7293—54).
3. Сталь
Сталь — сплав железа с углеродом и некоторыми другими
элементами. В стали содержится углерода от 0,05 до 1,3%.
Сталь обладает высокой механической прочностью, пластич-
ностью и твердостью. Хорошо куется, штампуется. Легко обра-
батывается всеми видами резания. Закалка стали повышает ее
прочность, твердость и износоустойчивость, но увеличивает
хрупкость и затрудняет или делает невозможной механическую
обработку. Другие виды термической обработки: отжиг, норма-
лизация, отпуск снимают внутренние напряжения, уменьшают
хрупкость, улучшают обрабатываемость. Низкоуглеродистые
стали хорошо свариваются.
— 18 —
По назначению различают сталь конструкционную, идущую
на изготовление деталей машин (конструкций) и инструменталь-
ную. Конструкционные стали бывают углеродистые и легиро-
ванные.
Углеродистые стали (конструкционные) разделяются на:
углеродистую обыкновенную и углеродистую качественную кон-
струкционную.
Легированные стали (ГОСТ 4543—61) разделяются:
а) по содержанию основного легирующего металла: на
хромистую, марганцовистую, хромомолибденовую, хромонике-
левою и др.;
б) по назначению: для горячей обработки давлением, для
механической обработки (точение, фрезерование), для холодной
высадки.
4. Сталь углеродистая
обыкновенная
Хорошо обрабатывается резанием, рубится и опиливается,
куется и штампуется. Сваривается. Применяется главным обра-
зом без термической обработки для изготовления деталей сель-
скохозяйственных машин.
Разделяется на три группы:
группа А — сталь, поставляемая по механическим свойствам;
группа Б — сталь, поставляемая по химическому составу;
группа В — сталь повышенного качества, поставляемая одно-
временно по механическим свойствам и химическому составу.
В таблице 3 приводятся наиболее распространенные марки
стали группы А и области их применения.
Чем выше марка стали углеродистой обыкновенной, тем боль-
ше ее прочность и твердость и тем значительней в ней содержание
углерода.
Например, в Ст. 1 содержится углерода 0,07—0,12%, в
Ст. 6— 0,32—0,50%.
Указанный в таблице 3 предел прочности при растяжении
(кг/мм2) означает, что у детали, изготовленной, например, из
Ст. 3, разрыв происходит, если при растяжении на каждый
квадратный миллиметр сечения будет приходиться груз (уси-
лие) от 38 до 47 кг.
В зависимости от технологии изготовления стали к марке ее
иногда прибавляют индекс «кп» — (кипящая) или «пс» (полу-
спокойная), например. Ст. 3 кп; Ст. 4 пс.
Сталь углеродистая обыкновенная групп Б и В выпускается
следующих марок:
а) сталь группы Б бессемеровская: БСт. 0; БСт. 3; БСт. 4;
БСт. 5; БСт. 6;
мартеновская: МСт. 0; МСт, 1; МСт. 3;
Л1Ст. 4; МСт. 5; ли..т. 6; МСт. 7;
— 19 —
chipmaker.ru
б) сталь группы В: ВСт. 2; ВСт. 3; ВСт. 4; ВСт. 5.
(Буква «М», проставленная перед маркой стали, означает,
что сталь изготовлена мартеновским способом; буква «Б»— бес-
семеровским способом).
Таблица 3
Сталь углеродистая обыкновенная группы А
(основные марки, применение и свойства)
Марка Предел прочности при растя- жении (кг/мм2) Применение Свариваемость
Ст. 0 32 не менее Прокладки, шайбы Весьма высо- кая
Ст. 1 32—40 Детали, не испытывающие боль- Весьма высо-
Ст. 2 34—42 ших напряжений. Крепежные детали сельхозмашин: болты, шпильки, гайки, шайбы, под- шипники плугов, неответст- венные детали , подвергающие- ся цементации кая
Ст. 3 Ст. 4 38—47 42—52 Неответственные кронштейны н рычаги, слабонагруженные оси, полуоси наружных колес дис- ковых лущильников Высокая
Ст. 5 Ст. 6 50—62 60—72 Детали, испытывающие сравни- тельно большие напряжения: осн тракторных плугов, валы комбайнов, молотилок, коси- лок, сеялок, оси рычагов трактора, кулачковые муфты Умеренная
Ст. 7 70—80 То же, что и Ст. 5 и Ст. 6, а также детали, требующие большой стойкости н прочно- сти Низкая
5. Сталь углеродистая
качественная конструкционная
Эта сталь наиболее употребительна при изготовлении деталей
тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин; хорошо
обрабатывается всеми режущими инструментами, куется и штам-
пуется, применяется преимущественно в термообработанном
виде. Марка этой стали состоит из двухзначной цифры, или
такой же цифры с буквой «Г». Двузначные цифры обозначают
среднее содержание углерода в сотых долях процента, буква
«Г» — повышенное содержание марганца. Например, в стали
— 20 —
Таблица 4
Сталь углеродистая качественная конструкционная
Основные марки, свойства и применение
Марка Предел прочности при рас- тяжении (кг/мма) Применение Термическая обработка Свариваемость
10 34 Малонагруженные де- Цементация Весьма высо-
15 20 37 41 тали и детали, под- вергающиеси цемен- тации. Детали трак- тора: распредели- тельный валик, штан- га толкателя, ось вентилитора, дистан- ционные втулки. Де- тали сельхозмашин: ролики цепей, шес- терни, звездочки или циани- рование и закалка кая
25 30 35 44 48 52 Средненагруженные детали: вал муфты сцепления двигателя У-5М иУ-5МА, шес- терни распредели- тельного вала двига- тели комбайна. по- луоси тракторных культиваторов Цементация и закалка Высокая
40 45 57 60 Ответственные детали, умеренно нагружен- ные. Детали тракто- ра: шатуны, шестер- ни и валики масля- ного насоса, стаканы шарикоподшипников, коленчатый вал, шес- терни коленчатого и расп ределительных валов, шпильки и гайки коренных под- шипников , пальцы гусениц, болты зад- него моста и рамы. Детали сельхозма- шин: валы, оси, звез- Закалка и вы- сокий от- пуск Умеренная
50 63 дочки Шестерни, фрикцион- ные диски, муфты, шпильки Закалка и от- пуск Умеренная
55 60 65 70 64 65 66 67 Эксцентрики, пружин- ные кольца, пружи- ны Закалка и от- пуск Низкая
— 21 —
Продолжение
Марка Предел прочности при рас- тяжении (кг/мм2) Применение Термическая обработка Свариваемость
15Г 40 Кулачковые валы, тя- Цементация, Высокая
20Г ЗОГ 43 55 ги управления Болты, тяги управле- ния, вилки, пере- ключения закалка и отпуск Умеренная
40Г 60 Шпильки, полуоси Закалка и вы- сокий от- пуск Умеренная
БОГ 60Г 65Г 65 70 75 Шлицевые валы, диски, тормозные диски, пружинные шайбы, пружины Закалка и от- пуск Низкая
марки «20» среднее содержание углерода 0,20%; в стали «45»—
0,45%; в стали «65Г» — 0,65% углерода и повышенное содержа-
ние марганца (до 1%).
Сталь с повышенным содержанием марганца (с буквой «Г»)
обладает более высокой прочностью (на 10—15%) и пониженным
относительным удлинением (на 15—20%) по сравнению со сталью
обычного состава.
Помимо марок, перечисленных в таблице 4, промышленность
выпускает сталь углеродистую качественную конструкционную
следующих марок: 05; 08; 75; 80; 85; 25Г; 35Г; 45Г; 70Г.
На практике часто производят замену стали качественной
конструкционной обыкновенной по такому правилу: сталь «40»
маркой «Ст. 4»; сталь «50» маркой «Ст. 5» и т. д. Это неверно
(см. § 10 «Замена марок конструкционной стали»).
Отливки из углеродистой стали. Разделяются на 3 группы:
I — обыкновенного качества; II — повышенного качества; III —
особого качества (вне зависимости от марки литья). Марки:
15Л; 20Л; 25Л и т. д. до 55Л (15 — среднее содержание угле-
рода в сотых долях процента —0,15%, Л —литье).
Пример обозначения: ЗОЛ — II ГОСТ 977—58, что означает:
отливка из стали марки ЗОЛ группы II (повышенного качества)
по ГОСТу 977—58.
6. Сталь легированная конструкционная
Эта сталь представляет собой сплав железа с углеродом и
другими элементами (хромом, никелем, вольфрамом и др.).
Свойства ее в значительной степени определяются (помимо угле-
рода) легирующими элементами.
— 22 —
Таблица 5
Влияние легирующих элементов на свойства стали
Наименование легирую- щих элементов и обозначение их Влияние на свойства стали
Хром (X) Марганец (Г) Никель (Н) Кремний (С) Молибден (М) Вольфрам (В) Повышает твердость, износоустойчивость и хруп- кость; повышает устойчивость против корро- зии; увеличивает прокаливаемость Повышает твердость и износоустойчивость; сни- жает ударную вязкость и повышает предел прочности при растяжении; увеличивает про- каливаемость Повышает предел прочности при растяжении, предел текучести и вязкость стали; увеличи- вает прокаливаемость Значительно повышает упругость стали; повы- шает предел прочности при растяжении; сни- жает ударную визкость и относительное уд- линение; несколько увеличивает прокаливае- мость Повышает вязкость; устраняет отпускную хруп- кость стали; повышает красностойкость, при- меняется для легировании быстрорежущей и конструкционной стали; увеличивает прокали- ваемость и самозакаливаемость; хромистым и никелевым сталям придает мелкозернистость Повышает прочность и упругость, резко повы- шает красностойкость и прокаливаемость
Другие легирующие элементы и их обозначение: медь—Д кобальт—К
ниобий—Б; фосфор—П; бор—Р; титан—Т, алюминий—Ю; ванадий—Ф
Легированная сталь обрабатывается всеми видами резания,
куется. Свариваемость легированной стали низкая. Применяет-
ся преимущественно в термообработанном состоянии. Прочность,
твердость и другие механические свойства термически обработан-
ных легированных сталей выше, чем у углеродистых.
Марка легированной стали составляется так: первые две
цифры означают содержание в стали углерода в сотых долях
процента: последующие буквы — условное обозначение леги-
рующего элемента; цифры за ними — содержание легирующего
элемента в процентах. Если после буквы цифр нет — легирую-
щего элемента в стали менее одного процента. Буква «А» в кон-
це марки означает: сталь повышенного качества (количество
вредных примесей невелико). Например, в стали «12ХНЗА» —
0,12% углерода, хрома (X) —до 1%; никеля (Н) —3%; сталь
повышенного качества (А).
Термическая обработка легированных сталей определяется
содержанием в них углерода. Стали марок: 15Х; 20Х; 12ХН2;
12ХНЗ; 18ХГТ и 18ХГМ — цементируемые.
— 23 —
chipmaker.ru
Таблица 6
Некоторые легированные стали и их применение
Марка н группа стали Применение
I5X—хромистая 15ХА » 20Х » ЗОХ—х ромистая 35Х » 38ХА » 40Х—хромистая 45Х > ЗЗХС—хромок рем ниста я 40ХН—хромоникелевая 37ХС—хромокремнистая 45ХН—хромоникелевая 12ХНЗ—х ромон ике лева я 12ХН2А 12ХНЗА 18ХГТ—хромомарганце- вая с титаном 18ХГМ—хромомарганце- вая с молибденом ХВГ—хромовольфрамо- марганцевая 9ХВГ—х ромовольфрам о- маргаицевая ХГ—хромомарганцевая Детали, подвергающиеся цементации, с по- вышенными механическими свойствами серд- цевины: поршневые пальцы, кулачковые муфты, вал механизма передачи пускового двигателя трактора, шестерни Детали, испытывающие динамические нагруз- ки: шатуны, шестерни, валы, оси Ответственные детали, испытывающие боль- шую динамическую нагрузку и работающие на истирание; детали трактора: коленчатый вал, полуось коленчатого вала, всасываю- щие клапаны, гайки болтов шатуна, болты маховика Ответственные детали, испытывающие боль- шую динамическую нагрузку и работающие на истирание; детали трактора: болты ша- туна, шестерни коробки передач, валики коробки передач, оси ведущего колеса Детали, которые должны обладать высокой прочностью и износостойкостью: шестерни, червяки, валики, оси Цементируемые детали двигателей, работаю- щие с большими скоростями: шестерни. рас- пределительные валики, поршневые паль- цы, кулачковые шайбы, ролики Детали, работающие с большими скоростями и нагрузкой; детали трактора: валы (пер- вичный и промежуточный) коробки передач, заднего моста, шестерни (скользящие ко- робки передач, промежуточные пускового двигателя) Длинные детали, которые после закалки не должны иметь деформации; иглы форсунок, плунжеры топливных насосов и др.
Специальные стали. Некоторые из них: коррозионностойкие
(нержавеющие), группа I ГОСТ 5632—61; жаростойкие (группа
II ГОСТ 5632—61); жаропрочные (группа III ГОСТ 5632—61).
Сталь шарико- и роликоподшипниковая (ГОСТ 801—60); сталь
качественная рессорно-пружинная (ГОСТ 2052—53);
7. (юртамент сталей
Ниже приводятся краткие сведения о сортаменте (форме и
размерах) наиболее распространенных конструкционных сталей.
Сталь горячекатанная круглая диаметром от 5 до 250 мм по
ГОСТу 2590—57.
— 24 —
Сталь горячекатанная квадратная со стороной квадрата от 5
до 250 мм по ГОСТу 2591—57.
Сталь горячекатанная шестигранная с размером между гра-
нями от 8 до 100 мм по ГОСТу 2879—57.
Сталь прокатная полосовая с шириной полосы от 12 до
200 мм и толщиной от 4 до 60 мм по ГОСТу 103—57.
Сталь прокатная угловая равнобокая с номером профиля от
2 до 25, что соответствует размеру полки от 20 до 250 мм, по
ГОСТу 8509—57.
Сталь прокатная угловая неравнобокая с номерами профиля
от 2,5/1,6 до 25/16 (уголок № 2,5/1,6 имеет размеры полок: боль-
шей 25 мм, меньшей 16 мм; уголок № 25/16 имеет размеры полок
250 мм и 160 мм) по ГОСТу 8510—57.
Балки двутавровые с номерами профиля от 10 до 70 (балка
двутавровая № 10 имеет высоту 100 мм; № 70—700 мм) по ГОСТу
8239—56, а также балки двутавровые широкополочные (по ГОСТу
6183—52) и облегченные (по ГОСТу 6184—52).
Швеллеры с номерами профиля от 5 до 40 (№ 5 соответствует
высоте швеллера 50 мм, № 40 — 400 мм), по ГОСТу 8240—56,
а также швеллеры облегченные (по ГОСТу 6185—52).
Сталь специальных профилей для сельскохозяйственных ма-
шин по ГОСТу 3294—53.
Сталь прокатная тонколистовая толщиной от 0,2 до 4 мм
(при ширине от 600 до 1400 мм и длине от 1200 до 4000 мм).
Сталь прокатная широкополосная универсальная шириной от
160 до 1050 мм; толщиной от 4 до 60 мм и длиной от 5 до 18 м по
ГОСТу 82—57.
Сталь прокатная толстолистовая толщиной от 4 до 160 мм,
шириной от 100 до 3000 мм, длиной от 2000 до 8000 мм.
Трубы бесшовные горячекатанные с наружным диаметром от
25 до 800 мм и толщиной стенки от 2,5 до 75 мм (по ГОСТу
8732—58).
Трубы бесшовные холоднотянутые и холоднокатанные с на-
ружным диаметром от 1,0 до 200 мм и толщиной стенки от 0,1
до 12 мм (по ГОСТу 8734—58), трубы сварные и специального
назначения; трубы квадратные, шестигранные, восьмигран-
ные, треугольные, ромбические, прямоугольные, овальные и
другие.
Помимо того, выпускается разнообразный прокат специаль-
ного назначения; жесть черная, белая, луженая, кровельная;
ленты различных размеров и назначения, проволока, а также
сталь калиброванная для шпонок (ГОСТ 8787—58), круглая
(ГОСТ 7417—57), квадратная (ГОСТ 8559—57) и шестигранная
(ГОСТ 8560—59). Калиброванная сталь отличается повышенной
чистотой поверхности и точностью размеров, что делает воз-
можным ее применение без дальнейшей механической обра-
ботки.
— 25 —
r.ru
8. Обозначение марок стали
Марка стали указывается в документе («сертификате»), при-
сланном с металлом. Помимо того, она обозначается клеймом на
торце металла или на привязанном к металлу ярлыке. Широко
применяется условное обозначение марки стали несмываемой
краской, которая наносится на торец или конец болванки (прут-
ка). Каждой марки стали (или нескольким маркам) соответствует
определенный цвет, который является единым для всех пред-
приятий. Условные обозначения марок стали краской приведены
в таблице 7.
Таблица 7
Условные обозначения марки стали окраской
Марка или группа стали Цвет окраски
Ст. 0 Ст. 1 Ст. 2 Ст. 3 Ст. 4 Ст. 5 Ст. 6 Ст. 7 08—20 25—40 45—85 15Г—40Г 45Г—70Г Хромистая X ромованадиевая X ромомолибденовая Хромокремнистая Хромомарганцевая Марганцовистая Кремнемарганцевая Никелемолибденовая Хромокремнемарганцевая Хромомарганиовомолибденовая Хромоникелевая Хромоиикелевольфрамовая Быстрорежущая Р18 Р18М Р9 РЭМ Нержавеющая и кислотостойкая хро- мистая (1X13 и др.) Хромоникелевая (Х17Н2 и др.) Шарико-и роликоподшипниковая ШХ6 ШХ9 ШХ15СГ Красный и зеленый Белый и черный Желтый Красный Черный Зеленый Синий Красный и коричневый Белый Белый и желтый Белый и коричневый Коричневый Коричневый и зеленый Зеленый и желтый Зеленый и черный Зеленый и фиолетовый Синий и красный Синий и черный Коричневый и синий Красный и черный Желтый и фиолетовый Красный и фиолетовый Фиолетовый и белый Желтый и черный Желтый и красный Бронзовый и красный Бронзовый и зеленый Бронзовый Бронзовый и белый Алюминиевый и черный Алюминиевый и красный Зеленый и белый Зеленый и красный Зеленый и синий
Примечание. Сталь углеродистая обыкновенного качества груп-
пы В кроме цвета, указанного в таблице 7, может иметь дополнительную
алюминиевую окраску.
- 26 —
9. Определение марки
стали
Если марка стали не указана или возникает сомнение в пра-
вильности ее обозначения, производят определение марки ста-
ли в цеховых условиях или в лаборатории.
Р и с . 2. Определение марки стали по искре:
А — углеродистая сталь с содержанием углерода до 0,15 — 0.20%; 1 — цвет соло*
меиио-желтый; 2 — средняя длина пучка искр из-под механического точила 1,65 м;
3 — объем большой; 4 — длинные лучи, оканчивающиеся вилками н стрелками; 5 —
цвет белый; Б — углеродистая сталь с содержанием углерода 0,20—0,45%; 6 — цвет
белый; 7 — средняя длина пучка искр из-под механического точила 1,75 м;5 —
объем большой; 9— лучи более короткие, чем у искр низкоуглеродистой стали, окан-
чиваются вилками и стрелками; 10 — по мере увеличения содержания углерода вил-
ки становятся более многочисленными и возникают звездочки; В — высокоуглеро-
дистая сталь с содержанием углерода более 0.5%; 11 — цвет белый; /2— средняя
длина пучка искр из-под механического точила 1,4м; 13 — объем большой; 14 — мно-
гочисленные мелкие и повторяющиеся звездочки; Г — легированная сталь: 15 — цвет
соломенно-желтый; 16 — длина, пучка искр колеблется в зависимости от вида и со-
держания легирующих элементов; /7 — лучи могут оканчиваться вилками, шарами
или стрелками, часто с разрывами между лучом и стрелкой; звездочек, если они встре-
чаются, мало; 18 — цвет белый.
Определение марки стали по искре широко распространено
в ремонтных мастерских. Основано оно на том, что каждой марке
(или их группе) соответствует определенный цвет и форма искр
(рис. 2). Выполняется на заточном станке, на шлифовальном
круге с определенной характеристикой (рекомендуется диаметр
круга 300—350 мм: ширина —40 —60 мм; зернистость —36 или
46; твердость — СТI; скорость вращения — 2000 об/мин).
— 27 —
chipmaker.ru
При определении марки стали по искре желательно иметь на-
бор эталонов (образцов) сталей всех марок, применяемых в мас-
терской. Сравнивая искру, полученную от проверяемой стали,
с искрой, получаемой от эталона, можно с большой степенью
точности определить марку стали. Размер эталона: диаметр
10—20 мм, длина 150—200 мм.
При проверке на искру прутков, поковок или отливок необ-
ходимо снять окалину; определение марки стали при наличии
окалины дает неправильные результаты.
Проба на искру позволяет определить марку стали лишь
приблизительно. Работа эта требует опыта и должна выпол-
няться квалифицированным рабочим или мастером.
Определение марки стали по закаливаемости. Стали с низким
содержанием углерода (Ст. 0, Ст. 1, Ст. 2, Ст. 3, стали 10, 15,
20 и 25) не поддаются закалке. Это позволяет грубо определить
марку углеродистой стали пробой на закалку.
Определение марки стали по свариваемости кузнечным спосо-
бом.
Хорошо сваривается мягкая сталь (10, 15, 20, 25, 30) и не-
сколько хуже сталь средней твердости (35, 40, 45); с трудом
сваривается твердая сталь (50, 60); совсем не поддаются сварке
высокоуглеродистые, некоторые легированные и быстрорежущие
стали.
Точно определить марку стали можно химическим путем,
спектральным и металлографическим анализом.
Наиболее быстро и дешево марку стали можно определить
спектральным анализом.
Химический, металлографический и спектральный способы
определения марки стали производятся в лабораториях, которые
имеются на машиностроительных заводах и металлобазах. Для
их выполнения требуется специальное оборудование.
10. Замена марок конструкционной стали
При отсутствии в мастерской стали нужной марки прибегают
к замене ее сталью другой марки, близкой по механическим и
другим свойствам. При замене марок сталей рекомендуется
пользоваться приведенными ниже таблицами 8 и 9. При этом
следует учитывать условия эксплуатации детали, термообработ-
ку и т. д.
11. Сталь инструментальная углеродистая
Наиболее распространенный материал для изготовления
простого слесарного инструмента: зубил, бородков, обжимок,
кернеров, шаберов, отверток и других, применяется также для
— 28 —
Таблица 8
Марки — заменители стали углеродистой качественной
конструкционной
Основная марка Чем заменяется
08 10; 15
10 08; 15
15 10; 20; Ст. 3
20 15; 25; 15Г; 20Г; Ст. 3
25 20; 30, 20Г Ст. 4
35 30; 40; 40Г; Ст. 5
40 35; 45; 40Г; Ст. 6
45 50; 40Г, Ст. 6
50Г 45; 55, 40Г
65Г 50; БОГ; 60Г; 60С2
Таблица 9
Марки — заменители легированной конструкционной стали
Основная марка Чем заменяется
15Х ЗЭХ 35Х 40Х 45Х 12ХН2А 12ХНЗА 15; 15Г; 20Х; 20ХГ 30; ЗОГ; 20Х; 35Х; 20ХГ 35; ЗОХ; 40Х; 40; 40Г; 35Х; 45Х 40Х 15Х; 20ХГ; 20Х; 12ХН2А; 20ХНА
Chipmaker.ru
изготовления сверл, разверток, метчиков и другого режущего
инструмента.
Марки (по ГОСТу 1435—54): ______
У 7; У7А;
У 8; У8А; У8Г; У8ГА;
У 9; У9А;
У10; У10А;
У П; У11А;
У12; У12А
У13; У13А.
В марке инструментальной углеродистой стали буква «У»
означает: «углеродистая», последующая цифра — содержание
углерода в десятых долях процента; буква «А» — сталь повышен-
ного качества, буква «Г» — в стали содержится марганец (до 1 %).
Например марка «У9А» означает: сталь инструментальная угле-
родистая (У), содержит 0.9% углерода (9) повышенного каче-
ства (А). Марка У13 означает: сталь инструментальная углеро-
дистая (У), содержит 1,3% углерода (а не 0,13%).
— 29 -
r.ru
Применяется преимущественно в термообработанном виде.
Чем больше в стали содержание углерода, тем она тверже и из-
носоустойчивей, но тем меньше ее вязкость.
Таблица 10
Области применения стали инструментальной углеродистой
Марка Применение
У7А (У7) У8А (У8) У8Г У9А (У9) У10А (У Ю) УНА (УН) У12А (У 12) У13А (У 13) Инструменты, подвергающиеся ударам, требующие большой вязкости при умеренной твердости: зубила, обжимки, от- вертки, ножницы, кернеры, бородки, плоскогубцы, молот- ки, гладилки Инструменты, подвергающиеся ударам, требующие достаточ- ной вязкости при повышенной твердости: обжимки, пробой- ники, кернеры, ножницы, рашпили; губки тисков, зубила для камней Инструменты высокой твердости при наличии некоторой вязкости: рашпили, кернеры, зубила для камня Инструменты, не подвергающиеся резким ударам, требующие некоторой вязкости на острие при достаточной твердости: сверла, метчики, плашки, развертки зенкеры, зенковки, шаберы, полотна ручных ножовок Инструменты очень большой твердости, не подвергающиеся ударам: сверла, метчики, развертки, зенкеры, плашки, шаберы, напильники
Сталь инструментальная углеродистая поставляется в виде
прутков круглого, квадратного и шестигранного сечения с раз-
мерами диаметра (или стороной квадрата) от 5 до 180 мм и раз-
мером шестигранника (расстояние между гранями) от 3 до 100 мм.
12. Сталь инструментальная легированная
Это большая группа сталей, содержащая хром и некоторые
другие элементы (ГОСТ 5950—51). Применяется для изготовле-
ния режущего и измерительного инструментов, пробойников,
пуансонов, матриц и других деталей штампов. В отдельных слу-
чаях применяется для изготовления некоторых видов простого
слесарного инструмента.
Наибольшее значение имеют: стали хромистые (марки: Х12;
Х12М; ХГ; X; Х09; 9Х; Х05; 7X3; 8X3), хромокремнистые
(9ХС; 6ХС; 4ХС), хромовольфрамомарганцевые (ХВГ; 9ХВГ;
5ХВГ). Хромистые применяются для деталей штампов (Х12;
Х12М), для лекал, калибров, длинных метчиков, плашек (ХГ),
— 30 —
для зубил при насечке напильников (Х09; X). Хромокремнистые
применяются для сверл, разверток, метчиков, плашек (9ХС),для
пневматических зубил (6ХС), для зубил, обжимок, ножниц
(4ХС). Хромовольфрамомарганцевые инструментальные стали
применяются для инструментов измерительных и режущих,
коробление которых после закалки особо недопустимо: резьбо-
вых калибров, протяжек, длинных метчиков и разверток (ХВГ),
для деталей и инструмента сложной формы (9ХВГ), для пуан-
сонов сложной формы, для штампов, когда требуется возможно
меньшее изменение размеров при закалке (5ХВГ).
13. Быстрорежущая сталь
Используется для изготовления сложного режущего инстру-
мента: сверл, разверток, метчиков, фрез и т. д., а также для рез-
цов. Позволяет применить скорости резания в два-три раза
большие, чем при работе с инструментами из углеродистой и ле-
гированной стали. Сохраняет режущие свойства при нагревании
во время работы до температуры 600—700°.
Основные марки Р9 (9% вольфрама, 0,9% углерода) и Р18
(18% вольфрама, 0,75% углерода). В обозначении марки быстро-
режущей стали, содержащей молибден, прибавляется буква
«М»: РЭМ; Р18М.
Другие марки: Р9Ф5; Р14Ф4; Р18Ф2; Р9К5; Р9КЮ; Р10К5Ф5;
Р18К5Ф2 (ГОСТ 9373—60). В указанных марках «К» означает
кобальт; «Ф» — ванадий. Цифры, следующие за соответствую-
щей буквой — процентное содержание металла в сплаве. Например
в марке Р9КЮ — 10% кобальта.
Быстрорежущая сталь поставляется в виде прутков круглого
и квадратного сечения диаметром (или стороной квадрата) от 8
до 100 мм; в виде полос размером от 3X20 мм до 25x80 мм,
а также в виде прутков круглого сечения с повышенной отдел-
кой поверхности и точностью размеров (серебрянка) диаметром
от 0,2 до 25 мм и в виде пластинок различной формы и размеров
для напайки на головку резца (ГОСТ 2379—44).
И. Твердые сплавы
Отличаются высокой твердостью (уступающей только алмазу),
которою сохраняют при нагреве в процессе резания до темпера-
туры 900—1000J. Обладают большой износоустойчивостью. При-
меняются в виде пластинок, укрепляемых на режущей части
резца (рис. 3) или другого режущего инструмента (сверла,
развертки, фрезы и др.), а также в виде литых прутков и по-
рошков, наплавляемых на быстроизнашиваемые части деталей,
предназначенные для резания.
— 31 —
chipmaker.ru
Твердыми сплавами можно обрабатывать почти все материалы
как металлические, так и неметаллические. Они позволяют полу-
чать высокую чистоту и большую точность в размерах. Твердый
сплав может работать длительное время без ощутимого износа.
Твердые сплавы подразделяются на вольфрамовые «ВК»—
для обработки чугуна, цветных металлов и их сплавов и неметал-
лических материалов и титановольфрамовые сплавы «ТК», пред-
назначенные для обработки стали.
Основные марки сплавов ВК: ВК2; ВКЗ; ВК4; ВК6; ВК8.
В сплаве ВК2—2% кобальта, остальное — карбид вольфрама.
Наибольшей твердостью и износоустойчивостью (при наимень-
шей вязкости) обладает сплав ВК2, наименьшей твердостью (при
наибольшей вязкости) — марка ВК8.
Основные марки сплавов: ТК;Т30К4; Т14К6; Т14К8; Т5КЮ.
В сплаве Т30К4: 30% карбида титана; 4% кобальта; остальное
карбид вольфрама*. В этой группе наиболее твердый и наименее
вязкий сплав Т30К4; наименьшей твердостью обладает при
сравнительно большей вязкости сплав Т5К10. Твердые сплавы
допускают обработку со скоростью до 500 м/мин (сплав Т30К4
при чистовом точении стали).
Литые твердые сплавы. Наиболее распространены сормайт
№ 1 и сормайт № 2. Сормайт — сплав железа с хромом, углеро-
дом, никелем и кремнием.
В сельском хозяйстве наибольшее применение имеет сормайт
№ 1 для наплавки лемехов, лап и других режущих частей почво-
обрабатывающих машин и орудий. Наплавка ведется ацетилено-
кислородным пламенем, электродугой или токами высокой час-
тоты (ТВЧ). Наплавка лемехов сормайтом увеличивает их со-
противление износу в 5—6 раз.
Трубчато-зернистый твердый сплав — рэлит Т. 3.— трубки
из малоуглеродистой стали, заполненные крупкой карбида воль-
фрама, выпускаются четырех марок: ТЗ-2 (цвет маркировки зе-
леный); ТЗ-З (желтый); ТЗ-4 (белый); ТЗ-5 (голубой). Приме-
няется для наплавки бурового инструмента, долот и шарошек.
ГОСНИТИ переедены успешные опыты по наплавке лап культи-
ваторов релитом ТЗ-5.
15. Цветные металлы и их сплавы
Применение цветных металлов и их сплавов в машинострое-
нии ограничено сравнительной дороговизной и трудностями их
получения. В настоящее время все больше заменяются черными
металлами и пластическими массами.
*Карбиды (карбид вольфрама, карбид титана) — очень твердые соедине-
ния металлов с углеродом.
— 32 —
2 Заказ № Б67
Пластинки и изделия из твердых сплавов.
chipmaker.ru
Алюминий и его сплавы. Алюминий и его сплавы отличаются
легкостью (в 3 раза легче стали), высокой электро- и теплопро
водностью, коррозийной стойкостью (на воздухе и в пресной
воде), пластичностью (хирошо гнутся, вытягиваются, каются),
хорошо отливаются, легко обрабатываются резанием. Сварка
и пайка затруднительны, возможны только при условии приме
нения специальных флюсов. \
В машиностроении применяются главным образом сплавы
алюминия: питейные и деформируемые. Литейные сплавы алю-
миния: АЛ1; АЛ2 и т. д. до АЛ18 (ГОСТ 2685—53). Марка
сплава означает: АалюМиний; Л—литейный; цифра —
порядковый номер сплава. Наибольшее значение имеют
сплавы алюминия с кремнием — силумины (марки АЛ2, АЛ4
и др.).
Из деформируемых алюминиевых сплавов наибольшее зна-
чение имеют дюралюминий (марки ДГ. Д6; Д16; ГОСТ 4784—49,
буква Д в сплаве означает дюралюминий, цифра — порядковый
номер сплава). Дюралюминий применяется для изготовления
листов, полос, проволоки, труб, профилей и другого проката.
Для ковки и штамповки используются деформируемые алюми-
ниевые сплавы марок АК2; АК1 и др. (А — алюминий; К —
ковка).
Медь. Обладает высокий электропроводностью (наилучшей
после серебра) и теплопроводностью. Отличается пластичностью
хорошо обрабатывается давлением в холодном и горячем состоя-
нии, допуская получение тонкостенных изделий. Отливается,
куется и сваривается. Обрабатывается резанием. Вязкий и мяг-
кий металл. В чистом виде применяется преимущественно в
электротехнике в качестве проводника электрического тока
В машиностроении используется редко (детали бензопровода;
шайбы и прокладки гидропроводов, которые должны обладать
высокой пластичностью). Марки меди: МО; Ml; М2; М3; М4
Наибольшей чистотой обладает марка МО (99.95% меди), наи-
меньшей — М4 (99.0%).
Медь — основная составляющая сплавов латуни и бронзы.
Латунь. Сплав меди с цинком. Хорошо сопротивляется корро-
зии и износу, легко обрабатывается резанием, куется, свари-
вается. Обладает хорошей пластичностью. Разделяется на латуни,
обрабатываемые давлением (марки Л62; Л68; Л70 и др., где Л —
латунь, 62 — процентное содержание меди) и литейные (напри-
мер, марка ЛК-80-ЗЛ, где Л — латунь, К — кремний, 80 —
процентное содержание меди, 3- содержание кремния, Л —
литейная). Выпускается в виде полос, лент, листов, труб, прут-
ков и проволоки. Применяется для деталей, работающих в усло-
виях трения при небольших нагрузках (втулки, подшипники
скольжения) или в корродирующей среде (детали опрыскива-
телей), а также для мягких пластичных прокладок.
— 34 —
Бронза — сплав меди с оловом (оловянистая бронза) или
сплав меди с металлами — заменителями олова (безоловянистая
бронза). Бронза отличается высоким сопротивлением трению и
стойкостью против коррозии. Хорошо обрабатывается резанием,
сваривается. Обладает большей твердостью и механической проч-
ностью, чем медь и латунь, но меньшей пластичностью. Разде-
ляется на литейную и получаемую давлением (деформируемую).
Таблица II
Употребительные марки бронзы
Марка Назначение
Бр. ОЦС 3,5-5-5 Бр. ОЦС J 5-5 Бр. ОЦС 6-6-3 Детали, работающие на трение при спокойной, а также динамической нагрузке: втулки шату- нов, масляных, топливных и водяных насосов и т. д.
Бр. ОФ 10-1 Детали особо ответственного назначения, рабо- тающие на трение и подвергающиеся сильному истиранию: шестерни, червячные колеса, вклады- ши подшипников
Бр. ОЦ 10-2 Детали, работающие на трение при спокойной нагрузке: втулки j
Бр. ОЦ 10-10 Детали, работающие на трение при сравнитель- но спокойной нагрузке
Бр. ОЦСН 3-7-5-1 Арматура паропроводов в условиях морской воды
Бр. ОЦС 3-12-5 Арматура паропроводов
Марка бронзы, например Бр. ОЦС 3,5—5—5 означает: Бр—
бронза; О — олово (3,5%); Ц — цинк (5°о); С — свинец (5%).
Остальное количество (в нашем случае 86,5%) — медь.
Подшипниковые (антифрикционные) сплазы предназначены
для изготовления вкладышей и втулок подшипников скольжения.
Подшипниковые сплавы должны обладать: пластичностью для
приработки с поверхностью шейки вращающегося вала, твердо-
стью, не вызывающей сильного истирания вала, но достаточной,
чтобы служить опорой вала; способностью удерживать смазку.
Баббиты применяются для заливки вкладышей подшипников,
способствуют повышению срока службы трущихся частей, хо-
рошо обрабатываются резанием. Основные марки:
Б83 — сплав олова с сурьмой и медью (Б — баббит; 83— содер-
жание олова в процентах);
БН — сплав свинца с сурьмой, оловом, медью и никелем (Б —
баббит; Н — никель, содержит около 80% свинца);
2*
— 35 —
chipmaker.ru
БТ — сплав олова с сурьмой, медью и теллуром (Б — баббит,
Т — теллур).
Свинцовистая бронза — сплав свинца с медью. По твердости,
вязкости и механической прочности превосходит баббит. Обраба-
тывается резанием. Марка: Бр. СЗО (ГОСТ 493—54).
Сплав АСМ (ГОСТ 4784—49) содержит алюминий (основа!,
сурьму и магний. Сплав используется как антифрикционная
часть сталеалюминиевых вкладышей, которые внедрены на
многих дизельных двигателях взамен вкладышей из свинцовистой
бронзы.
В качестве подшипников скольжения, главным образом вту-
лок, применяются также антифрикционный чугун марок АСЧ1
и др. (см. § 2 этой главы).
16. Удельный вес и температура плавления металлов
Таблица 12
Удельный вес и температура плавления некоторых
металлов и сплавов
Наименование металла (сплава) Удельный вес (г/смя) Температура плавления (град)
Чугун серый Чугун ковкий Сталь Медь Латунь Бронза Алюминий (литье) Баббит Олово Свинец Цинк Магний Быстрорежущая сталь Р18; Р9 Твердые сплавы ВК Твердые сплавы ТК 7,1—7,3 7,2—7,6 7,85 8,6—8,9 8,3—8,6 8.2—9.4 2,6 9,3—10,1 7.2-7,3 11,34 6,9—7,3 2 8,7 12,5—15,4 9,5—13,3 1200—1220 ИЗО 1300—1400 1083 900 900 657 180—240 232 327 419 650
Удельный вес — вес одного кубического сантиметра вещества
в граммах (г/см3).
ГЛАВА II
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
И ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ
МЕТАЛЛОВ
1. Понятие о термической
обраб утке
Термической обработкой металлов называется тепловой про-
цесс, при котором металл нагревается до определенной темпера-
туры, выдерживается некоторое время при этой температуре, а
затем с определенной скоростью охлаждается. Термическая об-
работка производится для повышения механической прочности
и износоустойчивости, твердости (закалка), улучшения обраба-
тываемости (нормализация), снятия внутренних напряжений и
уменьшения хрупкости после ковки, штамповки и литья (от-
жиг), уменьшения твердости и хрупкости; снятия внутренних
напряжений после закалки (отпуск). Термической обработке
подвергаются главным образом стали. В отдельных случаях ее
применяют для улучшения свойств чугуна и цветных металлов.
Нагрев металла при термической обработке производится в спе-
циальных печах: пламенных, электрических и газовых, снабжен-
ных приборами для измерения и регулирования температуры
нагрева. Охлаждение — в ваннах с соответствующей жидкостью
(водой, маслом, расплавленным свинцом и т. д.).
2. Термическая обработка стали
(общие сведения)
Основные виды термической обработки: отжиг, нормализа-
ция. закалка и отпуск.
Отжиг. При отжиге стали ее внутреннее строение становится
мелкозернистым, это улучшает механические свойства; сталь
приобретает меньшую твердость и большую пластичность, что
облегчает ее обработку; устраняются внутренние напряжения,
вызванные ковкой и литьем, проявляющимися в повышенной
хрупкости и слабой сопротивляемости ударной нагрузке.
Температура при отжиге всегда должна быть на 20—30°
выше 723°. Нагретые до нужной температуры детали выдержи-
— 37 —
chipmaker.ru
вают при этой температуре в течение срока, достаточного для
полного прогрева, что зависит от массы деталей. Затем дается
медленное охлаждение до нормальной (20°) температуры. Охлаж-
дение производится вместе с печью или в горячем песке
(золе). ' ,
Нормализация. Целью нормализации является получение
мелкозернистой структуры стали. По сравнению с отожженной
сталь после нормализации обладает большей твердостью и проч-
ностью, но меньшей пластичностью.
При нормализации стальные детали нагревают до температу-
ры отжига и затем охлаждают на воздухе.
Закалка придает стали наибольшую твердость и в этом отно-
шении противоположна отжигу. Нагрев для закалки стали про-
изводят при температуре 760—860° (в зависимости от марки
стали).
Охлаждение производится с большой скоростью (150—200э
в секунду), которая достигается погружением нагретых деталей
в жидкую охлаждающую среду.
Очень быстрое охлаждение, т. е. сильная закалка, полу-
чается в холодной воде, особенно при растворении в ней 10%
пгвареиной соли или едкого натра; умеренная закалка — в горя-
чей воде, масле; слабая закалка — в расплавленном свинце.
Закалке подвергаются стали с содержанием углерода не менее
0.35%.
Поверхностная закалка. Закалка поверхности деталей машин
и инструментов производится для повышения твердости только
их поверхностного слоя при сохранении мягкой и пластичной
основной массы (сердцевины). Примерами таких деталей могут
служить шейки коленчатых валов, шейки и кулачки распредели-
тельных валов, гильзы цилиндров, поршневые пальцы двига-
телей внутреннего сгорания, зубья шестерен валики, шпиндели
станков и др.
Существует два основных способа нагрева при поверхностной
закалке: нагрев в ацетилено-кислородном пламени и токами
высокой частоты.
Отпуск. Применяется после закалки стали для уменьшения
ее хрупкости (снятия внутренних напряжений) и улучшения об-
рабатываемости. Отпуск заключается в нагреве закаленной ста-
ли до определенной температуры (ниже 723°) и последующем
охлаждении с любой скоростью. Различают высокий, средний
и низкий отпуск.
Высокий отпуск сопровождается нагреванием до температуры
500—700° и применяется преимущественно для деталей из угле-
родистой стали, чтобы получить наибольшую пластичность и
ударную вязкость. Высокий отпуск носит название «улучшения»
ct^jjh, так как она в этом состоянии обладает лучшими механи-
ческими свойствами и хорошо обрабатывается резанием.
— 38 —
Средний отпуск сопровождается нагррранием до температуры
250—450° и применяется для деталей, требующих высокой упру-
гости,— пружин, рессорных: л истов и т. д. . j
При низком отпуске нагревание производится в пределах
140—250°. Этот вид отпуска наиболее пригоден после поверхност-
ной закалки, после цементации и во всех случаях, когда тре-
буется обеспечить высокую твердость и износоустойчивость де-
талей.
Приобретенная при закалке твердость понижается по мере
повышения температуры отпуска: ,
при нагреве до 200°— на 14%
при нагреве до 300°— на 40%
при нагреве до 500°— на 87%
3. Термическая обработка инструмента чыюй
углеродистой и быстрорежущей стали
Таблица 13
Термическая обработка стали инструментальной углеродистой
Марка стали Отжиг Закалка
температура (град.) ! твердость по Бринеллю НВ температура, (град.) ’
У7А, У7 . . ' 750— 760 : 187 1 800—820
У8А, У8, У9ГА У8Г ... 750- 760 187 780 -800
У9А, У9 750—760 192 760—780
У10А, У10 У11А, УН 760—780 197 760—780
У12А, У12 760—780 207 760—780
У13А, У13 760—780 217 760—780
Охлаждение при отжиге: вместе с печью со скоростью 50°
в час до температуры 600—550°; далее на воздухе.
Охлаждение при закалке: до 200—250° в воде, далее в масле.
Отпуск после закалки: нагрев до температуры 160° и выше
(в зависимости от требуемой твердости), охлаждение на воздухе.
Термическая обработка быстрорежущей стали: отжиг при на-
греве до температуры 860—900°.
Закалка при температуре 1260—1280° (для стали Р18); 1220—
1240° (Р9). Подогрев в три приема, первый — до 600—650°;
второй — от 650 до 900°; третий — от 900° до температуры за-
калки, охлаждение в масле.
— 39 —
chipmaker.ru
4. Цвета каления и побежалости
О температуре нагрева стали можно судить приблизительно,
«на глаз» по цветам каления (табл. 14) и побежалости (табл. 15).
Таблица 14
Температура цветов каления
Цвет каления Температура (град.) Цвет каления Температура (град.)
Гемпо-коричневый . . Коричнево-красный . . Темно-красный .... Темно-вишнево-красный Вишнево-красный . . . Свегло-вишнево-крас- ный . . 550—580 580—650 650—730 730—770 770—800 800—830 Светло-красный . . Оранжевый .... Темно-желтый . . . Светло-желтый . . Ярко-белый .... 830—900 900—1050 1050-1150 1150—1250 1250—1300
Температура цветов побежалости
Таблица 15
Цвет побежалости Температура (град.) Цвет побежалости Темпера! у па (град.)
Светло-желтый . . . 220 Фиолетовый . . . 285
Темно-желтый .... 240 Васильково-синий . 295
Коричнево-желтый . . . 255 Светло-синий . . . 315
Красно-коричневый . . Пурпурно-красный . . . 265 275 Серый Выше 330
5. Химико-термическая обработка стали
(попятие)
При химико-термической обработке поверхностный слой ста-
ли насыщается различными элементами, после чего подвергается
термообработке: закалке и отпуску. Химико-термическая обра-
ботка повышает прочность, твердость, износоустойчивость, со-
противление коррозии и жаростойкость поверхностного слоя
стали при мягкой и вязкой сердцевине.
Цементация — науглероживание на глубину 0,5—2,5 мм
поверхности деталей, изготовленных из мягкой стали, содержа-
щей не более 0,2—0,25% углерода. При цементации содержание
углерода в поверхностном слое доводится до 0,8—1%. Цель це-
— 40 —
ментации — получение деталей с высокой поверхностной твер-
достью, прочностью и износоустойчивостью при сохранении
мягкой и пластичной сердцевины. Цементации подвергаются
шестерни, поршневые пальцы, валы коробок передач, распре-
делительные валы, втулки и другие детали из углеродистой и
легированной стали.
При цементации сталь нагревают без доступа воздуха до
890—930° в науглероживающей среде (мелкий древесный уголь
или специальный состав, именуемый карбюризатором) в течение
времени, необходимого для получения требуемой глубины на-
углероженного слоя. После цементации производится нормали-
зация, закалка и отпуск.
Цианирование — насыщение стальных изделии углеродом и
азотом (слой 0,15—0,3 мм) для повышения твердости поверх-
ности при вязкой сердцевине. Изделия отличаются высокой
сопротивляемостью износу и стойкостью против ударных на-
грузок.
Цианирование в расплавленных солях, содержащих соеди-
нение азота с углеродом, следует производить крайне осторож-
но. Соли и их испарения вредны для здоровья человека.
Азотирование — насыщение поверхностного слоя изделия
азотом для повышения твердости и коррозийной стойкости.
6. Термическая обработка
серого чугуна
Естественное старение. Применяется для снятия внутренних
напряжений и стабилизации размеров крупных отливок во избе-
жание их коробления (станины, плиты, корпуса и т. д.). При
естественном старении чугунную отливку «выдерживают* до
механической обработки на открытом воздухе от 3—6 месяцев
до нескольких лет.
Искусственное старение (низкотемпературный отжиг) при-
меняется в тех же целях, что и естественное старение, для отли-
вок средних и малых размеров. При низкотемпературном отжиге
остывшие отливки укладывают в холодную печь и вместе с ней
медленно со скоростью 75—100° в час нагревают до температуры
500—550°, выдерживают при этой температуре 2—5 часов, за-
тем охлаждают сначала до температуры 200° со скоростью 30—
50° в час вместе с печью, а потом на воздухе.
Высокотемпературный отжиг применяется для уменьшения
твердости отливок и улучшения их обрабатываемости, особенно
в случае частичного поверхностного отбела. При высокотемпера-
турном отжиге отливки нагреваются до температуры 900—950°,
выдерживаются при этой температуре 3—4 часа, постепенно
охлаждаются с печью до температуры 250—300°, а затем на
воздухе.
— 41 -
iaker.ru
Закалка Применяется для повышения твердости, механической
прочности и износоустойчивости деталей из серого чугуна (звез-
дочек, шестерен, втулок). Твердость закаленного чугуна дости-
гает 450—500 НВ (по Бринеллю). Производится путем нагрева
детали до температуры 850—900° с последующим охлаждением
в воде.
• Отпуск производится для снятия закалочных напряжений.
Изделия, работающие на истирание, подвергаются низкому от-
пуску (нагрев до 200—250'), остальные — высокому (нагрев до
температуры 500—600°). Охлаждение после отпуска на воздухе.
7. Термическая обработка
ковкого чугуна
Для'повышения прочности и износоустойчивости отливок из
ковкого чугуна применяются нормализация, закалка с отпуском
и закалка токами высокой частоты.
Нормализация. Нагрев до температуры 850—900° с выдержкой
1 —1,5 часа, охлаждение на воздухе.
Закалка с отпуском. Нагрев до температуры нормализации
(850—900е), охлаждение в воде или масле, отпуск при темпера-
туре 650—680°. При закалке снижается пластичность ковкого
чугуна.
Закалка токами высокой частоты (ТВЧ) или кислородно-ацети-
леновым пламенем обеспечивает высокую твердость поверхност-
ного слоя при мягкой и пластичной сердцевине.
8. Термическая обработка
алюминиевых сплавов
Изделия из алюминиевых литейных сплавов в большинстве
случаев подвергаются тепловой (термической) обработке. Ха-
рактер и режим обработки зависят от марки сплава, способа
изготовления изделия и его назначения.
Виды термической обработки алюминиевых литейных сплавов:
старение (обозначение «Т1») повышает в некоторой степени
механические свойства сплава;
отжиг («Т2») обеспечивает постоянство размеров изделия при
эксплуатации;
закалка («Т4») существенно увеличивает прочность изделия;
закалка и частичное старение («Т5») обеспечивают более зна-
чительное увеличение прочности по сравнению с закалкой без
старения, но вызывает снижение пластичности;
закалка и полное старение («Тб») обеспечивают наибольшее
повышение прочности при значительном снижении пластичности;
стабилизирующий отпуск («Т7») применяется после закалки,
чтобы предупредить снижение механических свойств изделия и
— 42 -
изменение размеров при работе в условиях повышенной темпе-
ратуры;
смягчающий отпуск («Т8») применяется для сплава ЛЛЗ и
АЛЗВ после закалки для повышения пластичности.
Примерные режимы термической обработки алюминиевых
литейных сплавов.
Закалка: температура нагрева около 500°; выдержка 2—20 ча-
сов; охлаждающая среда—вода при температуре 50—100й.
Отжиг, отпуск и старение: температура нагрева 150—350°;
выдержка 2—50 часов; охлаждающая среда — печь до 80°; за-
тем воздух. /
Конкретные режимы термической обработки уточняются для
каждого алюминиевого литейного сплава в отдельности
Сплавы алюминиевые деформируемые разделяются на две
группы: термически упрочняемые; термически неупрочняемые.
Характер термической обработки для сплавов термически
упрочняемых в общем виде примерно такой же, что и для спла-
вов литейных.
9. Термическая обработка меди
и ее сплавов
Отжиг меди применяется для снятия наклепа и уменьшения
твердости, увеличения йластичности.
Режим отжига: нагрев до 500—700°, охлаждение с любой
скоростью в печи, на воздухе, в воде. Охлаждение в воде пред-
почтительней (легче снимается окалина).
Отжиг латуни применяется для уменьшения твердости и сня-
тия внутренних напряжений. Режим отжига для поковок: нагрев
до температуры от 520 до 720° (в зависимости от марки сплава),
охлаждение с печью или на воздухе. Режим отжига для деталей,
изготовленных давлением: нагрев до температуры 250—300°
(латуни двойные от Л96 до Л62) или до 300—350° (сплавы латуни
из трех и более металлов). Охлаждение с печью или на воздухе.
Латунные детали, полученные давлением, если не подвергнуть
их отжигу, могут растрескиваться.
Отжиг бронзы производится для уменьшения твердости и
улучшения обрабатываемости. Температура нагрева — от 600
до 750° (в зависимости от марки сплава и толщины материала)
и 600—650° (литейные бронзы). Охлаждение вместе с печью или
на воздухе.
10. Твердость
и ее измерение
Твердость является одним из важнейших показателей меха-
нической прочности, обрабатываемости резанием и характера
термообработки металлов и их сплавов. В большинстве случаев
— -43 —
chipmaker.ru
твердость измеряется путем вдавливания в исследуемую поверх-
ность стального закаленного шарика или алмазного конуса.
В зависимости от прибора, на котором производится измере-
ние твердости, различают твердость по Бринеллю (обозначается
НВ ГОСТ 9012—59) и твер-
дость по Роквеллу (обозна-
чается HRB, HRC и HRA)
Рис. 4. Прибор для испытания
твердости по Роквеллу:
1 — специальные индикаторные часы со
шкалами (В и С) для отсчета твердости ис-
пытываемого материала; 2 — наконечник
(алмазный или шариковый); 3 — испыты-
ваемый образец (деталь); 4 — стол для ус-
тановки испытываемого образца; 5 — ма-
ховичок подъема и опускания стола; 6 —
сменные грузы; 7 — рукоятка включения
нагрузки.
(ГОСТ У013—59).
По шкале НВ (Бринелля)
определяют преимущественно
твердость термически не обра -
ботанных материалов, глав-
ным образом чугуна и цвет-
ных металлов. Твердость оп-
ределяется диаметром лунки
(мм) или в соответствующих
условных единицах. Чем
больше лунка, тем мягче ме-
талл. В большинстве случаев
испытание производят шари-
ком диаметром 1.0 мм при на
грузке 3000 кг.
По шкале HRB (Роквелла)
испытывается преимущест-
венно сталь термически не
обработанная (испытание ве-
дется стальным шариком ди-
аметром 1,6 мм при нагрузке
100 кг).
По шкале HRC (Роквел-
ла) исследуется закаленная
сталь (испытание производит-
ся алмазным конусом под наг-
рузкой 150 кг).
По шкале HRA испытыва-
ются материалы, подвергшие-
ся поверхностной термообработке (испытания выполняются ал-
мазным конусом при нагрузке 60 кг)
Имеются и другие приборы для измерения твердости, напри-
мер прибор Викерса (обозначение HV\ ГОСТ 2999—59). Цифры
твердости по Бринеллю (НВ) и Викерсу (HV) до 400 единиц
примерно совпадают.
Согласно ГОСТу 9030—59, приборы для измерения твердости
по Бринеллю обозначаются «ТШП»; по Роквеллу — «ТКП»; по
Викерсу — /ТПП».
Для большинства сталей (углеродистых, хромистых, никеле-
вых и др.) цифры твердости по Бринеллю (НВ) пропорциональны
— 44 —
Таблица 16
Сравнительная таблица твердости по Бринеллю
и Роквеллу (приближенные значения)
По Бринеллю По Роквеллу
диаметр отпечатка при давлении 3000 кг шариком диамет- ром 10 мм (мм) число, обозначаю- щее твердость, ВН шкала С при давле- нии 150 кг алмазным конусом, HRC шкала В при давлении 100 кг шариком диамет- ром 1,6 мм, HRB
Очень твердые
2,20 780 68
2,25 745 67
2,30 712 65
2,35 682 63
2,40 653 62
2,45 627 60
Твердые
2,50 601 58
2,55 578 56
2,60 555 55
2,65 534 53
2,70 514 61
2,75 495 50
2,80 477 48
2,85 461 47
2,90 444 46
2,95 429 44
3,00 415 43
3,05 401 42
Средней твердости
3,10 388 41
3,15 375 39
3,20 363 38
3,25 352 37
3,30 341 36
3,35 331 35
3,40 321 34
Вязкие
3,45 311 32
3,50 302 31
3,55 293 30
3,60 285 29
3,65 277 28
3,70 269 27
3,75 262 26
3,80 255 25
3,85 248 24 100
3,90 241 23 99
— 45 —
chipmaker.ru
Продолжение
По Бринеллю По Роквеллу
диаметр отпечатка при давлении 3000 Кг шариком диамет- ром 10 мм (мм) тело, обозна чающее твер- дость, Н В шкала С при давлении 150 кг алмазным конусом, HRC шкала В при давлении 100 кг шариком диамет- ром 1,0 мм, HR В
Мягкие
4,00 229 21 98
4,10 217 18 96
4,20 207 16 93
4,30 197 14 92
4,40 187 12 91
4,50 179 10 89
4,60 170 8 87
4,70 165 6 85
4,80 156 4 83
4.90 149 2 81
временному сопротивлению (пределу прочности при растяжении)
этих сталей. С достаточной степенью точности это соотношение
может быть выражено формулой
ав » 0,357/В
Здесь ав выражается в кг/мм2.
Приблизительное определение твердости термообработанной
стали может быть выполнено набором напильников (10—15 шт.).
Напильники подбирают с таким расчетом, чтобы твердость каж-
дого отличалась от предыдущего на 2—3 или 4 единицы по Рок-
веллу, шкала С. В наборе из 10 штук могут быть напильники
с твердостью HRC 63; 60; 57; 54; 51; 48; 45; 42; 39; 36.
Если, например, напильник с твердостью HRC54 не оставляет
на исследуемой поверхности следа, а напильник HRC 57 такой
след (риску) оставляет, то твердость проверяемой детали будет
где-то между твердостью указанных напильников. Напильники,
входящие в комплект, должны быть одинаковыми по насечке,
длине и форме сечения (прямоугольные или трехгранные).
11. Защитные покрытия
металлов
Для предохранения черных металлов от коррозии (ржавления)
применяют: окраску красками, эмалями и лаками; гальваниче-
ские покрытия— хромирование, цинкование, кадмирование, нике-
лирование, омеднение; покрытия окисными пленками — окси-
дирование. фосфатирование; консервацию — временное (на
— 46 —
период хранения или перевозки) покрытие деталей и машин гус-
тыми смазками, парафином, специальными химическими плен-
ками. Повышение чистоты обработки — шлифование, полиро-
вание и другие способы чистовой обработки уменьшают шерохо-
ватость поверхности, что увеличивает сопротивление металлов
коррозии.
Другие способы защиты металлов: гуммирование (покры-
тие металла слоем резины), лужение (покрытие металла слоем
олова), напыление или покрытие металлов пластмассовой
пленкой.
Большинство защитных покрытий улучшает внешний вид
изделий, т. е. имеет декоративное значение.
12. Лакокрасочные покрытия
Разделяются на: атмосферостойкие в умеренно континенталь-
ном климате (обозначение А), стойкие внутри помещений (П), хи-
мически стойкие (X), водостойкие (В), бензостойкие (Б), масло-
стойкие (М), термостойкие (Т°), электроизоляционные (Э).
В случае, если покрытия предназначены для работы в усло-
виях тропического климата, к обозначению покрытия прибав-
ляется буква «Т». Например, «АТ» (атмосферостойкие в условиях
тропического климата), «ПТ» (стойкие внутри помещения в усло-
виях тропического климата).
Нанесению лакокрасочных покрытий предшествует подго-
товка, которая заключается в очистке поверхности от ржавчины,
окалины, грязи, сварочных брызг, формовочной земли, обезжи-
ривании и обеспыливании.
В общем случае лакокрасочные покрытия состоят из 4 слоев:
1— грунт; 2— шпатлевка; 3— эмаль; 4— лак.
Грунт — первый слой лакокрасочного покрытия, наносимый
на очищенную поверхность металла (или другого материала);
обеспечивает прочность сцепления с изделием последующих слоев
лакокрасочного покрытия.
Шпатлевка служит для выравнивания поверхности загрунто-
ванного слоя. Улучшает внешний вид изделия, но ухудшает
прочность и защитную способность покрытия.
Эмаль и лак — верхние слои покрытия. Наносятся несколь-
кими тонкими слоями.
После нанесения каждого вида и слоя покрытия производит-
ся сушка в определенном температурном режиме. Лакокрасоч-
ные покрытия наносятся кистью, распыливанием (краскораспы-
лителями), окунанием и в электростатическом поле (для серий-
ного и массового производства).
При нанесении покрытий способом распыливания необходимо
строго соблюдать требования техники безопасности.
- 47 -
chipmaker.ru
Вид и марка покрытия, его цвет приводятся в чертежах и тех-
нических условиях на изготовление изделия. Выбор покрытия
производится по нормали машиностроения МН4200-62: «Покры-
тия лакокрасочные (по металлу). Выбор покрытия».
18. Гальванические покрытия
Для нанесения гальванических покрытий предварительно
подготовленное изделие опускают в специальную ванну, в ко-
торой растворены соли соответствующего металла (например,
хрома при хромировании). Затем через раствор пропускают
нужной плотности постоянный ток, так чтобы изделие служило
катодом (отрицательным полюсом) и производят необходимую
выдержку. При этом на катоде (т. е. изделии) происходит отло-
жение металла (хрома).
Перед гальваническим покрытием изделие подвергается пред-
варительной подготовке, которая включает: 1) механическую
обработку (точение, шлифование, полирование), 2) промывку
в растворителях (бензине, уайт-спирте, керосине) для удаления
с поверхности масел и полировочных паст; 3) изоляцию участков,
не подлежащих покрытию (свинцом, пластмассовыми пленками,
алюминиевой фольгой); 4) монтаж на подвесные приспособления;
5) обезжиривание; 6) промывку в горячей и холодной воде.
Хромирование наиболее распространенный вид гальваниче-
ских покрытий. Помимо декоративных и защитных целей, хро-
мирование применяют для поверхностного повышения твердос-
ти и износостойкости металла (твердое хромирование) и восста-
новления уменьшенных в результате износа или неточности из-
готовления размеров (размерное хромирование). Толщина по-
крытия от 0,003 до 0,3 мм. Зависит от режима и времени вы-
держки.
Применяется на многих деталях автомобилей и тракторов.
Обеспечивает хорошую стойкость против атмосферной коррозии.
Никелирование и омеднение. Применяются главным обра-
зом как подслой (никель + медь) при декоративном хромиро-
вании. Меднение применяют иногда для восстановления разме-
ров деталей из бронзы и латуни.
Цинкование широко применяется для защиты стальных и
чугунных изделий от атмосферных воздействий (болты, гайки,
шпильки, изделия из листа, трубы и соединительные части к ним),
толщина покрытия от 0,005 до 0,05 мм.
Кадмирование применяется в тех же случаях, что и цинкова-
ние. если изделие работает в условиях тропического климата,
подвергается воздействию морской или горячей воды и т. д.,
т. е. для более тяжелых условий. Толщина покрытия от 0,005
до 0,05 мм.
— 48 —
14. Покрытия окисными пленками
(оксидирование и фосфатирование)
Оксидирование и фосфатирование — химические процессы,
при которых на поверхности металла в результате химического
воздействия образуются тонкие защитные пленки.
Оксидирование применяется для защиты мелких (главным
образом стальных) деталей от атмосферной коррозии при усло-
вии протирки оксидированной поверхности нейтральными сма-
зочными маслами. Наибольшая толщина покрытия —0,01 мм.
Подготовка деталей такая же, как при гальванических покры-
тиях. Цвет покрытия — черный. Наиболее распространенный
способ оксидирования в ванне, содержащей щелочные растворы
(например соду каустическую и нитрит натрия) при темпертуре
135—145°.
Фосфатирование — химический процесс, при котором на по-
верхность стали (или чугуна) воздействуют специальным препа-
ратом магнеф. Фосфатированные поверхности обладают высокой
степенью стойкости по отношению ко всем видам нефтепродук-
тов. Коррозионная стойкость фосфатной пленки может быть
увеличена во много раз путем пропитывания ее смазочными
маслами или лаками. Цвет фосфатной пленки — темно-серый.
Толщина — от 0,01 до 0,05 мм. Имеется несколько способов
фосфатирования. Подготовка такая же, как для гальванических
покрытий. Область применения — мелкие стальные (а иногда
и чугунные) детали.
15. IIромасливание
и консервации деталей
Применяется для предохранения от коррозии при транспор-
тировке и хранении деталей машин, в особенности запасных час-
тей. Смазка не позволяет влаге проникнуть к поверхности изде-
лия. Смазка должна наноситься на сухие и чистые поверхности.
Грязь и влага, оказавшиеся под слоем смазки, могут вызвать
коррозию. Перед консервацией детали тщательно промывают,
а затем сушат.
Консервацию производят погружением деталей в смазку,
нагретую до температуры 60—80°, или смазыванием кистью (де-
тали больших размеров). Для консервации черных металлов
применяется пушемазка, солидол и другие смазывающие веще-
ства. Цветные металлы консервируются в обезвоженном техни-
ческом вазелине с примесью 2—5% церезина.
Мерительный инструмент консервируют в парафине. После
консервации детали обычно завертывают в парафинированную
или промасленную бумагу. Применение сырой бумаги недопус-
тимо.
— 49 —
chipmaker.ru
1(>. Причины возникновения
коррозии
1. Резкие перемены температуры.
. 2. Соприкосновение разнородных металлов.
3. Соприкосновение металлических изделий с ватой, бумагой,
тканями и т. п. материалами, легко впитывающими влагу.
• 4. Нахождение в помещении кислот, щелочей, солей или вы-
деление паров этих веществ.
5. Нахождение металлических изделий в сырых помещениях
или помещениях с неисправными паропроводами.
6. Прикосновение к полированным и шлифованным поверх-
ностям потными и грязными руками (пот содержит кислоты и
соли).
7. Применение несоответствующих охлаждающих жидкостей
при механической обработке.
8. Непосредственное соприкосновение непредохраненных об-
работанных поверхностей деталей с водой, снегом, кислотами,
щелочами и их растворами.
ГЛАВА III
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
1. Пластические массы (пластмассы)
Общие сведения
Chipmaker.ru
Так называют большой ряд весьма'разнообразных материалов,
обладающих на определенной стадии изготовления пластич-
ностью, т. е. способностью легко принимать нужную форму.
Главной составной частью всех пластмасс являются природные
или синтетические (искусственно полученные) смолы.
По способу изготовления из них изделий пластмассы можно
разделить на три вида.
1. Термореактивные. Изделия изготовляются из порошков
путем прессования при высоком удельном давлении (до 300—
400 кг/см2) и температуре 140—180°. Полученные таким образом
детали не могут быль повторно размягчены и переработаны.
2. Термопластичные. Изделия получаются путем литья под
давлением из гранул (гранулы—мелкие кусочки материала раз-
мером 3—8 мм в поперечнике); отлитые детали могут быть много-
кратно переплавляемы.
3. Слоистые. Поставляются промышленностью в виде листов,
плит, прутков и планок, дальнейшая обработка которых выпол-
няется резанием (резцами, сверлами и т. д.) или штампованием.
В отдельных случаях изделия из этих пластмасс могут также
изготовляться прессованием или литьем.
Удельный вес пластических масс колеблется в пределах от
0,9 до 2,3 г/см3, т. е. пластмассы в 4—8 раз легче стали.
Механическая прочность пластических масс, применяемых
как материал для деталей машин, приближается к металлам.
Высокая химическая стойкость, превышающая стойкость
цветных металлов при воздействии активных кислот и щелочей,—
одно из важнейших качеств пластмасс.
Высокие антифрикционные свойства — низкий коэффициент
трения и высокая износостойкость характерны для ряда пласт-
масс. Пластмассы получают все большее применение для изго*
товления подшипников скольжения.
Высокий коэффициент трения, малый износ и достаточная
температурная стойкость позволяют применять некоторые пласт-
— 51 —
ker.ru
массы при изготовлении тормозных колодок и фрикционных
муфт.
Пластмассы — лучший электроизолятор, один из основных
материалов электропромышленности. Бесшумность — характер-
ная особенность зубчатых передач, изготовленных из пластмасс
(текстолита, капрона).
Пластмассы хорошо обрабатываются резанием, хорошо льют-
ся и прессуются. Некоторые пластмассы (оргстекло) прозрачны
и пропускают свет; пластмассы имеют хороший внешний вид.
Отрицательные свойства. Большинство пластмасс отличает-
ся сравнительно низкой теплостойкостью: уже при 70—100 или
150° положительные качества их резко снижаются. Теплопро-
водность пластмасс во много раз ниже, чем у металлов, что делает
затруднительным их применение в случаях, когда необходим
быстрый отвод большого количества тепла. У пластмасс (срав-
нительно с металлами) низкая поверхностная твердость; свой-
ства их значительно меняются в сравнительно небольшом диапа-
зоне температур. Для ряда пластических масс характерно из-
менение механических свойств, размеров и даже цвета с течением
времени. Обычные допуски и посадки для пластических масс
непригодны.
Следует отметить, что качество и свойства пластмасс непре-
рывно совершенствуются.
Выбор пластмасс для изготовления изделий должен прово-
диться на основании глубокого знания свойств конкретного
пластического материала и после тщательной опытной проверки.
2. Механическая обработка
пластических масс
Пластические массы можно подвергать механической обра-
ботке с помощью инструментов, применяемых для древесины
и мягких металлов. Из-за малой теплопроводности пластмасс
тепло от трения, выделяющееся при их механической обработке,
приводит к быстрому разогреву режущего инструмента и обра-
батываемого материала.
При механической обработке пластических масс необходима
постоянная острая заточка режущих инструментов.
Ввиду большого коэффициента теплового расширения поли-
этилена и других пластмасс диаметр отверстия обычно бывает
на несколько микрон меньше, чем диаметр сверла. Это необ-
ходимо иметь в виду, когда сверлятся отверстия с небольшими
допусками Для получения прямых и строго одинаковых по
размерам отверстий необходимо следить за своевременным и
быстрым удалением стружки и не допускать перегревания от-
верстия.
— 52 —
В последнее время для сверления пластмасс были успешно
применены специальные сверла с углом при вершине 60°.
Нарезание резьбы производится с помощью стандартного
резьбонарезного инструмента, позволяющего применять высо-
кие скорости. Необходимо, чтобы этот инструмент был новым
и хорошо заточенным.
Рекомендуется применять метчики с двумя канавками. При
обработке капрона с небольшими допусками все измерения
должны быть выполнены при температуре 20°, поскольку тепло-
вое расширение капрона в несколько раз больше, чем металла.
Чтобы выходная сторона при сверлении пластмасс не кро-
шилась, необходимо подкладывать под нее жесткую металличе-
скую опору.
Для восстановления прозрачности оргстекла при его механи-
ческой обработке применяются тонкие чистовые операции:
развертывание, шкурение, притирка.
3. Некоторые пластические
массы
Фенопласты (ГОСТ 5689—60) — термореактивные пресспо-
рошки. Удельный вес — 1,3—1,4 г/см3. Применяются для изго-
товления корпусов приборов, ручек, рукояток (марки К15-2;
К17-2; К18-2; К19-2 и др.) и электротехнических изделий (мар-
ки: К21-22; К211-2; К211-3 и др.). На машиностроительном
заводе опытных конструкций ВИМ из пресспорошков К21-22;
К18-2 и К214-22 освоено серийное производство посевных ка-
тушек для селекционных сеялок. Изделия из пресспорошков
получают путем прессования в прессформах при определенном
давлении, температуре и выдержке.
Термопластические материалы капрон; полиэтилен и другие
изделия получаются литьем под давлением (рис. 5).
Капрон (капролактам). Удельный вес — 1,13 г/см3. Темпера-
тура плавления —215°. Предел прочности при растяжении —
500—650 кг/смг. Хорошо сопротивляется износу при малых
скоростях и температуре не выше 60° даже в условиях сухого
и полусухого трения. Из него изготовляются всевозможные вкла-
дыши и подшипники скольжения, втулки, шестерни, ручки,
рукоятки, кнопки, электроизоляционные детали.
Полиэтилен применяется для труб и трубной арматуры
(рис. 6), предназначенных для транспортирования воды, воздуха,
газов и других сред (кислот, щелочей) при условном давлении
2,5; 6 и 10 кгс/см2 (нормали машиностроения МН-3004-61-МН
3018—61). Удельный вес полиэтилена — 0,92—0,95 г/см3. Такие
же изделия выпускаются из винипласта (изготовляются прессо-
ванием, нормали машиностроения МН1427-61-МН1450-61.). Раз-
меры отверстия полиэтиленовых труб — от 6 до 300 мм; вини-
~ 53 —
пластовых — от 6 до 150 мм. Изделия из полиэтилена и вини
пласта соединяются сваркой. Сварка выполняется прутками
(электродами), изготовленными из того же материала, что и сва-
риваемое изделие (полиэтилен, винипласт). Расплавление элект-
Р и с. 5. Схема простейшей шприц-машины для литья
под давлением капрона и полиэтилена:
I — прижимной винт; 2 — цилиндр: 3 — поршень; 4 — нихро-
мовая спираль электрического обогрева; 5 — штуцер выпуска
расплавленного материала; 6 — прессформа на изготавливаемое
изделие.
родов производится нагретым воздухом с помощью специальной-
горелки (пистолета).
Слоистые листовые пластмассы. Текстолит. Получается пу-
тем прессования пропитанных смолами листов хлопчатобумаж-
ной ткани. Изготавливается в виде плит размером 400x400 мм
и толщиной от 0,5 до 50 мм (ГОСТ 2910—54) и в виде круглых
стержней диаметром от 8 до 60 мм и длиной от 200 до 500 мм
(ГОСТ 5385—50); выпускается нескольких марок. Удельный
вес — 1,25—1,40 г/см3. При правильном выборе режущего.
— 54 —
инструмента хорошо обрабатывается резанием. Допускает на-
резание крупных резьб. Применяется для изготовления подшип-
ников скольжения (хорошо сопротивляется износу), бесшумных
быстроходных шестерен и
как изоляционный материал
(втулки, шайбы, кольца, про-
кладки).
Гетинакс — заменитель
текстолита для неответствен-
ных деталей (шайбы; изоля-
ционные прокладки и втулки,
детали уплотнений). Предна-
значен для работы в интер-
вале температур от минус 60°
до плюс 105°. Изготовляется
листами толщиной от 0,2 до
50 мм (ГОСТ 2718—54).
Винипласт. Выпускается
толщиной от 2 до 20 мм,
длиной 1300—1500 мм, шири-
ной 500—650 мм, удельный
вес—1,4 г/см3. Применяется
как конструкционный, анти-
коррозийный, тропически-
стойкий и прокладочный ма-
териал (рис. 6). Предназна-
чен для работы при темпера-
туре до -)-65о. Воду, масла и
бензин не поглощает. Спосо-
бы переработки: обработка
резанием, штамповка и гибка
(с нагревом до температуры
120—140) по деревянным
формам. Основной способ
Р и с. В. Детали трубопроводов из
винипласта и полиэтилена па давле-
ние 2,5; 6 и 10 кгс/см2.
соединения — сварка. В виде
листов выпускается также полиэтилен и некоторые другие плас-
тические массы.
Прозрачные пластические массы. Органическое стекло (орг-
стекло, акрилат) применяются для изготовления прозрачных
небьющихся трубок, маслопроводов и т. п. изделий. Выпускается
в виде листов и плит.
Сойолимер служит для изготовления прозрачных корпусов
и бытовых изделий.
4. Материалы из древесины
Применяются главным образом для изготовления подшипни-
ков скольжения в простых сельскохозяйственных машинах
(втулки плугов и культиваторов) при небольших скоростях
— 55 —
chipmaker.ru
скольжения и небольшом удельном давлении, как слабый элект-
роизоляционный материал, для малонагруженных шестерен боль-
шого модуля.
Древесно-слоистые пластики — ДСП. Получаются склеива-
нием тонких древесных пластин (шпона), пропитанных смолами.
Удельный вес — 1,3 г/см3. Выпускаются плитами толщиной от
15 до 50 мм, длиной от 900 до 1500 мм (короткие плиты) и до
5500 мм (длинные плиты).
Прессованная древесина. Изготовляется из лиственных пород.
Технология изготовления: сушка при температуре 100—120'.
Распаривание в парах кипящей воды; прессование при давлении
100—250 кгс/см2 (в прессформе). После прессования—сушка, ме-
ханическая обработка, пропитывание маслом.
Древесная пресскрошка. Изделия изготовляются путем горя-
чего прессования в прессформах. Для этого берут 70—80% Дре-
весной крошки и 20—30% фенолформальдегидных смол.
5. Резина
1 2 3
Резина — продукт переработки каучука под воздействием
серы при определенной температуре и давлении (вулканизация).
Свойства резины: прочность, эластичность (способность растя-
гиваться), пластичность. Резина — электроизоляционный мате-
риал. Хорошо сопротивляется истиранию.
Применяется для изготовления шин, изделий,
передающих движение (плоские и клиновые
ремни и ленты), всевозможных трубок для
подачи жидкостей, воздуха и газов, манжет,
гидравлических и пневматических устройств,
прокладок, амортизаторов, для защиты ме-
таллов от воздействия химических веществ и
т. д.
В последние годы получили распростране-
ние самоподжимные сальники («манжеты ре-
зиновые армированные с пружиной для
уплотнения валов», ГОСТ 8752—61), предназ-
наченные для работы в среде минеральных
масел и воды при температуре от минус 45°
до плюс 120° (рис. 7). По ГОСТу 8752—61
предусмотрены манжеты для валов от 6 до
1500 мм, в том числе для диаметров: 20, 21;
22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 35; 38; 40; 42; 45;
Р и с. 7. Самоподжимной сальник (манжета рези-
новая армированная с пружиной для уплотнения
валов):
/ — корпус сальника; 2 — стальной каркас (арматура),
3 — спиральная кольцевая пружина.
— 56 —
48; 50; 52; 55; 58; 60; 65; и т. д. через 5 мм до 130 мм и от 130
до'220 через 10 мм. Манжеты предназначены для работы с ок-
ружными скоростями до 10 м/сек (тип I — однокромочные) и
до 5 м/сек (тип II —с пыльником).
Виды резины: I — кислотощелочностойкая; II —теплостой-
кая; III—морозостойкая; IV—маслобензостойкая; V—пищевая.
Резина техническая листовая (ГОСТ 7338—55) изготовляется
длиной от 0,5 до 10 м; шириной от 200 до 1750 мм; толщиной
от 0,5 до 50 мм.
Трубки резиновые (ГОСТ 5496—57) выпускаются с внутрен-
ним диаметром от 2 до 40 мм.
Эбонит — твердая резина с электроизоляционными свой-
ствами. Выпускается в листах, трубках, стержнях.
6. Картон и фибра
Картон в машиностроении применяется как электроизоля-
ционный, прокладочный и термоизоляционный материал.
Выпускается:
картон электроизоляционный (ГОСТ 2824—56), применяемый
для работы в воздушной среде. Марки ЭВТ; ЭВС и ЭВ; форма—
листы и рулоны, толщина от 0,10 до 0,7 мм;
картон электроизоляционный для аппаратов с масляным за-
полнением (ГОСТ 4194—58). Применяется для работы в транс-
форматорном масле при температуре до 95°. Марки: ЭМЦ; ЭМС;
ЭМТ. Толщина от 0.5 до 3.0 мм;
картон прокладочный непропитанный (ОСТ НКЛес 232)
маслобензиностойкий, предназначен для изготовления прокла-
док, применяемых в автотракторной промышленности. Изготов-
ляется толщиной 0,25; 0,3; 0,5; 0,8; 1,0 и 1,5 мм.
картон прокладочный, пропитанный (ГОСТ 6877—54), изго-
товляется такой же толщины, что и непропитанный. Применяет-
ся для уплотнительных прокладок;
картон термоизоляционный, автомобильный (ГОСТ 5185—49),
предназначен для изготовления деталей тепловой изоляции авто-
мобилей, толщина 7 и 13 мм.
Фибра листовая (ГОСТ 6910—54). В машиностроении при-
меняются марки: ФТ — техническая; ФЭ — электротехническая;
ФПК — фибра прокладочная кислородостойкая — для деталей,
соприкасающихся с кислородом и др.
7. Асбест и асбестовые материалы
Применяются как жаростойкий прокладочный и уплотни-
тельный материал во фланцевых соединениях, сальниках, как
теплоизолятор. Отличается низкой тепло- и электропроводно-
стью, стойкостью против кислот и щелочей.
— 57 —
chipmaker.ru
Картон асбестовый (ГОСТ 2850—58). Толщина—от 2
до 12 мм. Теплоизоляционный и уплотнительный мате-
риал. ' :
Паронит (ГОСТ 481—58). Листовой материал из асбеста, кау-
чука и наполнителей. Применяется для уплотнения водяных и
паровых паропроводов (при давлении до 50 кгс/см2и температуре
до 450 ), а также для уплотнения
трубопроводов и арматуры, несу-
щей нефтепродукты: бензин, керо.-
син, масла (для давления до 75
кгс/см2 при комнатной темпера-
туре).
Лента тормозная тканная (ГОСТ
1198—55) и кольца фрикционные
(ГОСТ 1786—57) представляют со-
бой асбестовый материал, плетен-
ный с медной или латунной про-
волокой. Применяется в механиз-
мах сцепления автомобилей, трак-
торов и других машин.
Нити и шнуры асбестовые
(ГОСТ 1779—55) применяются для
сальников и в качестве теплоизо-
ляционного материала для работы
при температурах до 400°. Изгог
товляются диаметрами от 0,5 до
2,5 мм (нить асбестовая), от 3 до
32 мм (шнур разных типов).
Асбометаллические прокладки и
кольца представляют собой асбес-
товый картон, заключенный меж-
Р и с. 8. Просечка для изготов-
ления круглых прокладок из
резины, картона, паронита и
т. п. материалов:
/ — корпус; 2 — втулка. Материал
сталь У 7 А калить, отпустить до
твердости 45 — 50 по шкале С, Рок
велла. Dj—диаметр отверстия прок
ладки: наружный диаметр прок-
ладки
ду двумя пластинами из алю-
миния, меди или латуни. Применяются для уплотнения сое-
динений автотракторных деталей.
8. Войлок технический
Разделяется на тонкошерстный (ГОСТ 288—61), полугрубо-
шерстный (ГОСТ 6308—61), грубошерстный (ГОСТ 6418—61).
Применяется для изготовления сальников (рис. 9), прокла-
док.
Сальниковые кольца из технического войлока изготовляются
для задержки смазочных масел в местах трения и для предо-
хранения последних от попадания воды и пыли. Сальники из
тонкошерстного войлока применяются для работы при окруж-
ной скорости до 5 м/сек; из грубо- и пол у грубошерстного войг
— 58 —
лока — при окружной скорости не более 2 м/сек. Размеры саль-
никовых колец — по нормали машиностроения МН-180-61. Перед
установкой сальниковое кольцо рекомендуется пропитать разо-
гретой смесью жирового, солидола (85%) и чешуйчатого графита
(15%). Сальниковые кольца из войлока не рекомендуются при
наличии одностороннего избыточного давления и температуре
выше -|-90 .
।
।
Рис. 9. Сальниковое кольцо из технического
войлока:
а — сальниковое кольцо: б— применение сальникового
кольца для предохранения шарикового подшипника от
пыли и грязи.
Прокладки из войлока применяются в качестве изоляторов
между металлическими поверхностями в целях предохранения
от загрязнений, истирания, для смягчения ударов и звукопогло-
щаемости.
— 59 —
chipmaker.ru
9. Прокладки уплотнительные
для резьбовых соединений
Таблица 17
Выбор материала прокладок уплотнительных (колец)
в зависимости от условий работы
Наименование материала Марка Условия работы
рабочая среда допускаемая температура (град.) допускаемое давление, кгс/см1
Пароиит Пар насыщенный и пе- регретый Вода морская и пресная (кроме питьевой) при давлении свыше Ру= —6 кгс/см2 Воздух Газы инертные, вы- хлопные, дымовые +400 от —30 до +250 от —30 до +250 +400 50
Картон прокла- дочный А Керосин, бензин +30 10
Б Нефть, мазут, соляр, газойль, масло неф- тяное, воздух, венти- ляционные газы, питьевая вода +90 6
Фибра ФТ Нефтяное топливо, сма- зочное масло, кисло- род, углекислота от —30 до +100 80
Фибра ФЛЛК Нефть, мазут, газойль, масло нефтяное от —30 до +100 64
Резина — Вода, слабые растворы кислот и щелочей 20%, бензин, керо- син, нефтяное масло от —30 до +50 3
Алюминий А1; АО А00; А000 Воздух, пар +300 20
Нефть, масло, соляр от +300 до +400 60
— 60 —
Продолжение
Наименование материала Марка Условии работы
рабочая среда допускаемая температура (град.) допускаемое давление. кгс/см*
Медь Ml; М3 Воздух, горячие га- зы, нефтяное топли- во, смазочное масло, углекислота +200 200
Пар насыщенный и пе- регретый +250 35
chipmaker.ru
ГААНА UJ
РУБКА, РЕЗАНИЕ И ОПИЛИВАНИЕ
1- Рубка
Рубка — слесарная операция, при которой с помощью зу-
била (режущий инструмент) и молотка (ударный инструмент)
снимается с заготовки или детали слой металла. Применяется
для удаления неровностей, заусенцев, наплывов, вырубания
различной формы отверстий и пазов, разделки трещин под свар-
ку, когда необходимо от листовой или полосовой стали отделить
какую-то часть. Рубка—трудоемкая, малопроизводительная опе-
рация. Точность рубки 0,5—1 мм. Рекомендуется только для
случаев, когда невозможна обработка на станках.
Рубка производится в тисках, на плите, наковальне и непо-
средственно на крупных корпусных деталях.
2. Зубила и молотки
Размеры и форма зубил по ГОСТу 7211—54 приведены на
рис. 10 и в таблице 18.
Материал зубил — инструментальная углеродистая сталь
У7А или У8А.
Рабочая часть зубил на длине от 7,5 до 30 мм (в зависимости
от размеров) термически обработана до твердости HRC 52—57,
а ударная часть на длине 15—25 мм до твердости HRC 32—40.
Таблица 18
Размеры зубил
Рис. 10
р L н -81 1 6 н S, т
5 100 8 12 25 10 35 5 10 2—3
10 125 8 12 35 12 45 5 10 2—3
15 150 10 16 40 15 50 8 14 4—5
20 175 16 25 50 18 60 12 22 4—5
25 200 20 30 60 20 75 16 28 5—6
— 62 —
Угол заострения зубила а выбирается в зависимости от твер-
дости обрабатываемого металла; чем тверже металл, тем больше
угол заострения.
Рекомендуются следующие углы заострения зубила в зави-
симости от обрабатываемого материала: чугун и брон$а — 70 ,
сталь —60°; латунь и медь — 45°; алюминий и цинк — 35°i.
Длина зубила выбирается в зависимости от характера рабств
и величины снимаемого слоя металла.
Молотки слесарные изготовляются с круглым и квадратным
бойком. Размеры и форма молотков с круглым бойком приведены
на рис. 11 и в таблице 19, а с квадратным бойком на рис. 12 и
в таблице 20.
Таблица 19
Размеры молотков слесарных с круглым бойком
Рис. 11
Номер молотка Номиналь- ный вес молотка (Г) Габаритные размеры Размеры бойка Размеры всада
Н Л В Л| h Dt ь ft а
1 200 80 26 25 21 20 24 10 20 Не менее
2 •100 100 34 31 26 26 31 12 25 0,25 от
3 500 105 37 36 30 28 33 15 30 размера А
4 600 110 40 37 30 30 36 15 30
5 800 120 43 41 33 32 40 18 32
6 1000 130 45 42 31 34 44 18 32
Материал — сталь 50 (не ниже) или сталь У7.
Рабочие концы молотков термически обработаны до твер-
дости HRC 49—56 на длине, равной обшей длины молотка
с обоих концов. Оба бойка после закалки хорошо отполированы.
— 63 —
r.ru
Круглая форма бойка при ударах обеспечивает получение на
изделии равномерных шарообразных углублений.
Молоток надежно насажен на деревянную ручку. Древесина
для ручек должна быть сухая, здоровая, прямослойная, без
сучков, трещин и гнили.
Материал ручки: рябина, кизил, граб, клен или комлевая
часть ствола березы.
Ручки молотков покрыты олифой, а поверхности хорошо
отшлифованы.
Поверхность ручки — гладкая и ровная, сечение — эллип-
тическое, благодаря чему молоток плотно удерживается в руке.
Вес молотка при рубке выбирается в зависимости от вели-
чины снимаемого слоя и от размеров зубила и крейцмейселя.
Молоток № 1 рекомендуется применять при инструменталь-
ных работах; № 2 и 3— при слесарных работах; остальные —
при ремонтных работах.
Таблица 20
Размеры молотков слесарных с квадратным бойком, мм
Номер молотка Номинальный вес молотка (г) Габаритные размеры Размеры всада
А В ь * а
1 50 70 12 12 1 12 Не менее 0,25
2 100 80 15 15 9 16 от размера А
3 200 100 19 19 10 20
4 400 115 25 25 12 25
5 500 120 27 27 15 30
6 600 125 29 29 15 30
7 800 130 33 33 18 32
8 1000 135 35 35 18 32
Молотки № 1, 2 и 3 с квадратным бойком рекомендуется при-
менять главным образом при инструментальных работах, № 4
и 5 при слесарных работах и № 6, 7 и 8 — при ремонтных рабо-
тах. Длина ручки молотка примерно 300—350 мм.
3. Приемы рубки
При рубке следует соблюдать правильное положение корпуса
(рис. 13) и ступней ног (рис. 14).
Левая нога ставится на полшага вперед с раздвинутой ступней
под углом 70° к линии зажима тисков. Ступня правой ноги ста-
вится параллельно плоскости губок тисков и является главной
опорой тела в процессе рубки. Высота тисков от пола должна
соответствовать росту работающего. Необходимо, чтобы высота
губок тисков находилась на высоте локтя работающего.
В начале рубки зубило устанавливают под большим углом к
обрабатываемой плоскости и после врезания лезвия в металл
3 Заказ № 567
- 65
chipmaker.ru
зубило наклоняют под углом 30—45°. Наносить удары следует,
глядя на лезвие инструмента. Рука, удерживающая ручку мо-
лотка, должна отстоять от конца его на 20—30 мм; чтобы облег-
Р и с. 13. Положение корпуса и рук рабочего при рубке:
а — правильное положение; б — неправильное положение.
чить работу и нагрузку на руку, зажим пальцев в момент удара
следует ослабить.
Листовой материал рубят на металлической плите в такой
последовательности: вначале зубило устанавливают наклонно
так, чтобы лезвие было направлено вдоль разметочной риски,
+1 затем зубилу придают верти-
Р и с. 14 Положение ног рабо-
чего при рубке.
кальное положение и наносят
удар молотком. При перестанов-
ке зубила часть лезвия остав-
ляют в прорубленной канавке,
а зубило из наклонного положе-
ния опять переводят в верти-
кальное с последующим ударом
молотком.
4. Крейцмейсели
и их применение
Крейцмейсель предназначен
для вырубки узких канавок,
шпоночных пазов малой точное -
— 66 —
ти, срубания головок заклепок. От зубила отличается более
узкой режущей частью. Размеры и форма крейцмейселей (по
ГОСТу 7212—54) приведены на рис. 15 и в таблице 21.
Таблица 21
Размеры крейцмейселей (рис. 15) (мм)
в L Bi н н, 1 1, к 1, Ь ь, II,. ГЛ
2 150 8 12 15 15 30 10 55 1,5 5 10 3—4
5 150 10 16 20 20 35 12 60 4 8 14 3-4
8 175 10 16 20 20 35 12 60 7 8 14 4—5
10 175 16 25 30 25 45 15 65 8 12 22 4—5
12 200 16 25 35 30 50 15 70 10 12 22 4—5
15 200 16 25 40 35 55 18 80 13 12 22 4—5
Угол заточки а крейцмейселя (рис. 15) выбирают в зависи-
мости твердости обрабатываемого металла: 70°— для твердых
металлов; 60°—для металлов средней твердости; 45°—для мяг-
ких металлов.
Материал крейцмейселя —инструментальная углеродистая
сталь У7А или У8А.
Рабочая часть крейцмейселя на длине от 17,5 до 45 мм (в за-
висимости от размеров) термически обработана до твердости
HRC 52—57, а ударная часть на длине 15—25 мм термически об-
работана до твердости HRC 32—40.
3*
— 67 —
chipmaker.ru
Вырубка паза
Заготовку зажимают в тисках возможно крепче так, чтобы
основание паза было выше уровня губок тисков на 2—3 мм. Паз
прорубают постепенно, снимая при каждом проходе стружку
не более 2—3 мм. Паз прорубают начисто, снимая при этом
Рис. 16. Рубка паза крейцмей-
селем
а — лезвие ваточено неправильно; б—
лезвие ваточено правильно.
стружку не более 0,1—1 мм.
При чрезмерно толстой
стружке и малом наклоне крейц-
мейселя образуется волнистая
поверхность. У крейцмейселя,
неправильно заточенного, лезвие
уже надконцевой части, поэтому
в металле образуются надрывы
и неровная поверхность плоско-
сти рубки (рис. 16).
У крейцмейселя, правильно
заточенного, лезвие шире над-
концевой части.
Помимо крейцмейселей, для
Рис. 17. Зубило слесарное канавочное.
вырубки канавок применяют зубила слесарные канавочные («ка-
навочники») (рис. 17. табл. 22).
Материал и термообработка такие же, что для крейцмей-
селей.
— 68 —
Таблица 22
Размеры зубил слесарных канавочных по нормали машиностроения
МН-485-60 (рис. 17), мм
г L н В 1 * ъ Вес, кг
1,5 125 12 10 8 20 10 6 6 0,09
2 180 16 14 10 25 15 8 8 0,28
2,5 30 20
3 3,5 4 250 25 22 16 40 25 12 12 0,7
5. Резание металла,
острогубцы и ножницы
Резание отличается от рубки тем, что ударное усилие заме-
нено нажимным. Выполняется различными инструментами. Про-
волока разрезается острогубцами (кусачками), листовой мате-
риал — ножницами; круглый, квадратный, шестигранный и по-
лосовой материал небольших сечений — ручными ножовками,
а больших сечений на отрезных станках с ножовочными полот-
нами или круглыми дисковыми пилами.
Острогубцы (кусачки) предназначены для резания (откусы-
вания) стальных деталей круглого сечения и проволоки (рис. 18).
Изготовляются длиной 125 и 150 мм (для откусывания проволоки
Рис. 18. Острогубцы (кусачки).
диаметром до 2 мм) и длиной 175 и 200 мм (для диаметров до
3 мм).
Материал — инструментальная углеродистая сталь У7-У8
или сталь 60—70.
Губки термически обработаны до твердости HRC 52—60.
Режущие кромки губок прямолинейны и остро заточены под
углом 55—60°.
При сжатии ручек режущие кромки сходятся вплотную; наи-
больший зазор между ними —до 0,1 мм.
— 69 —
chipmaker.ru
Соединение ручек в шарнире плотное, без перекосов, а дви-
жение по шарниру плавное и свободное.
Ножницы ручные (рис. 19) предназначены для разрезания
листового металла: мягкой малоуглеродистой стали, латуни,
Рис. 19. Ручные ножницы для резки металла.
Рис. 20. Стуловые ножницы для резки металла.
алюминия и др. Изготовляются длиной 200 и 250 мм для разре-
зания металла толщиной 0,5 мм, а также 320 мм (для толщины
до 0,75 мм) и 400 мм (для толщины до 1 мм).
Рис. 21. Ножницы рычажные.
Материал ножниц (рис. 19) —
сталь 65 и 70. Лезвия ножниц тер-
мически обработаны до твердости
HRC 52—58. Режущие кромки лез-
вий остро заточены под углом 70°.
Лезвия ножниц в закрытом состо-
янии взаимно перекрываются, при-
чем перекрытие на концах не пре-
вышает 2 мм. Обе половинки нож-
нин саединякгся винтом с гайкой
и плотно прилегают друг к другу
без перекосов и зазора.
Стуловые ножницы (рис. 20)
предназначены для разрезания лис-
тового металла толщиной до 3—
5 мм. Одна из ручек ножниц изог-
нута под углом 90° и жестко кре-
пится к столу или другому основа-
нию. Длина рабочей ручки ножниц
400—800 мм, режущей части —
100—300 мм.
Рычажные ножницы (рис. 21)
применяют для резки листового
— 10 —
металла толщиной до 5 мм. Ножи изготовляют из инструмен-
тальной стали У8А и обрабатывают термически до твердости HRC
52—58. Угол заострения режущих кромок ножей 75—85°.
6. Резание ручными ножовками
Резание выполняется с помощью ножовочных полотен, кото-
рые укрепляются в специальных рамках («станках»).
Рис. 22. Полотно ножовочное для металла (ручное).
Таблица 23
Полотна ножовочные для металла ручные.
Основные размеры (рис. 22),мм
b X h / s (шаг зубьев) а 1
13x0,65 250 0,8 1,0 1,25 __ 4 6
300 0,8 1,0 1,25 1,6
16x0,8 300 — 1,0 1,25 1,6 4,5 7
Материал полотен — быстрорежущая сталь Р9 или сталь
Х6ВФ.
Полотна термически обработаны до твердости HRC 61—64.
С обоих концов полотна на длине 8—30 мм (в зависимости от
размеров) имеют твердость не выше HRC 45.
Зубья ножовочных полотен — острые, однородные по шагу,
высоте и разводке.
Разводка зубьев ножовочного полотна в обе стороны предо-
храняет его от заедания при разрезании. Разводка заканчивает-
ся на расстоянии не более 30 мм от каждого края.
Передняя режущая грань каждого зуба расположена под
прямым углом к ребру ножовки (передний угол равен нулю),
а угол заострения зуба равен 60°.
Полотна с шагом зубцов 0,8 мм применяются для разрезания
листового материала и деталей с тонкими стенками; с шагом
1,0 мм — для тонкостенных труб и тонкого профильного проката;
с шагом 1,25 и 1,6 мм —для остальных работ.
— 71 —
chipmaker.ru
Станки (рамки) для крепления ножовочных полотен для руч-
ного разрезания металла выпускаются нескольких конструкций.
Одна из них с раздвижной рамкой показана на рис. 23.
Станок позволяет работать ножовочными полотнами различ-
ной длины. Для этого в конструкции станка предусмотрена воз-
можность изменения в известных пределах расстояния между
штифтами, на которые насаживается ножовочное полотно с по-
мощью раздвижной рамки станка.
Р и с. 23 Универсальный ножовочный станок:
1 — передняя рамка; 2 — задняя рамка; 3 — рукоятка: 4 — барашковая гай-
ка; 5 — палец; 6 — ножовочное полотно; 7 — палец.
Окончательный натяг ножовочного полотна производится на-
тяжным винтом с помощью гайки-барашка. Ножовочное полот-
но устанавливается в станке так, чтобы оно резало при своем дви-
жении вперед от рабочего.
Натяжение ножовочного полотна в станке должно быть отре-
гулировано. Слабо натянутое полотно во время работы перекаши-
вается, отчего выкрашиваются зубья и ножовочное полотно
ломается. Ножовочное полотно нужно закреплять так, чтобы нак-
лон зубьев был направлен вперед по ходу ножовки. Распили-
ваемый материал необходимо закреплять в тисках прочно, что-
бы он не дрожал.
При распиливании материала нельзя сильно нажимать на но-
жовку, так как от этого могут выкрашиваться зубья.
Деревянная ручка ножовки должна упираться в кисть правой
руки, сверх ручки накладываются большой и указательный
пальцы (рис. 24).
— 72 —
Левой рукой поддерживают станину ножовки, чтобы уравно-
весить ее и получить устойчивое движение во время работы. Но-
Р и с. 24. Резание ножовкой:
а — положение рук рабочего: б—правильный заход зубьев ножовочного полотна.
жовку двигают правой рукой на всю рабочую длину ножовочно-
го полотна.
7. Отрезные станки, комбипирс ванные
np^jc ножницы
Для резки металла толщиной более 12—15 мм применяют от-
резные станки с ножовочными полотнами или сегментными пиль-
ными дисками.
Отрезной станок, модель 872А (рис. 25). Разрезаемый мате-
риал зажимается в тисках с V-образными губками. Для резки
под углом со станком поставляются поворотные тиски.
Привод возвратно-поступательного движения пильной рамы—
от отдельного электродвигателя с помощью кривошипного
механизма.
Число двойных ходов изменяется с помощью двухступенчаты;
шкивов. Подъем и опускание пильной рамы, подача при резке,
подъем рамы при обратном ходе осуществляются гидравлически.
По окончании резки пильная рама автоматически поднимает-
ся в верхнее положение.
Охлаждающая жидкость подается электронасосом.
Разрезаемый материал. Наибольшие размеры разрезаемого
материала при резке под углом 90° (мм):
круглого (диаметр) и квадратного (сторона) —250
двутаврового (номер) —24
Наибольшие размеры разрезаемого материала при резке
под углом 45° в два раза меньше.
Ширина реза (мм) —2,5
Наибольшая длина отрезаемого изделия по упору
(мм) —350
Пильная рама
Длина ножовочного полотна —500 мм
Длина хода пильной рамы —150 мм
— 73 —
chipmaker.ru
Отрезные станки с сегментными круглыми дисками выпуска-
ются 3 моделей: модель 8Б66 (наибольший диаметр разрезаемого
металла 240 мм), модель 8А63 (разрезаемый диаметр до 350 мм),
модель 8А68 (разрезаемый диаметр до 500 мм).
Р и с. 25. Отрезной станок. Модель 872А.
Пресс-ножницы предназначены для резки листового, сорто-
вого и профильного проката, а также для пробивки отверстий.
Выпускаются трех моделей: Н631; НА633; Н635. Основные дан-
ные модели Н631 (наименьшая модель): размеры разрезаемого
листа —до 10 мм; полосы —16 X 110; круга — 035 мм; квадрата—
28x28 мм, равнобокого уголка 80x8 мм; двутавровой балки —
№ 10.
8. РезаниI- трлб
Резание тонкостенных («газовых») труб из мягкой стали вруч-
ную выполняется труборезами.
Труборезы (рис. 26) выпускаются 2 размеров: для резания
труб от ’/2 до 2"; для труб — от 1 до 3".
Основные части трубореза — ролики: один режущий (рабо-
чий) и два направляющие.
Материал рабочего ролика — легированная сталь 40Х или
инструментальная углеродистая сталь У8А-У10А; материал
— 74 —
направляющих роликов — сталь 50; материал скобы — ковкий
чугун.
Ролики термически обработаны: рабочий — до твердости
HRC 52—55, направляющие—до твердости HRC 45—50.
Труба разрезается рабочим роликом; при этом она покоит-
ся на направляющих роликах и поджимается винтом.
Рис. 26. Труборез:
1 — корпус, 2 — направляющие ролики; 3 — режущий ролик,
4 — вороток.
Chipmaker.ru
Ролики трубореза свободно вращаются на своих осях без
качки.
При поворотах винта ползушка с режущим роликом свободно
передвигается по скобе.
Разрезание газовых труб диаметром более 80 мм и труи тол-
стостенных всех диаметров производится на отрезных станках.
9. Напильники
Напильники разделяются на: 1) нормальные слесарные на-
пильники общего назначения, предназначенные для выполнения
широкого круга слесарных работ по металлу; 2) специальные.
По числу насечек на 1 пог. см длины нормальные напильники
делятся на шесть номеров (рис. 27).
Напильники с насечкой № 0 и 1 (драчевые) имеют наиболее
крупные зубцы и служат для грубой опиловки изделий, когда
требуется удалить большой слой металла толщиной в пределах
0,5—1 мм.
Напильники с насечкой № 2 (личные) применяются для чисто-
вой опиловки изделий с точностью 0,02—0,05 мм. Снимаемый ими
слой металла весьма незначителен и не превышает 0,1 мм.
Напильники с насечкой № 3, 4 и 5 (бархатные) служат для
окончательной отделки изделий. Они снимают очень незначитель-
ный слой толщиной не более 0,01—0,02 мм при точности обработ-
ки, доходящей до 0,001 мм.
По ГОСТу 1465—59 напильники слесарные общего назначе-
ния разделяются на 7 типов (рис. 28). Напильники всех типов
— 75 —
chipmaker.ru
(за исключением ромбических) изготовляются следующих насе-
чек и размеров по длине:
с насечкой № 0 (драчевая) длиной 400 мм; с насечкой № 1
(драчевая), № 2 (личная), № 3 (бархатная) длиной: 100; 125;
160; 200; 250; 315 и 400 мм; с насечкой № 4 (бархатная) длиной
100; 125; 160; 200; 250 и 315 мм.
V»#
J/°-2
ЛЛ5
Рис. 27. Насечки напильников:
№ 0 и № 1 — драчевая; Ns 2— личная* №№ 3. 4 и 5 — бархатная.
Ромбические напильники изготовляются с насечками № 2 (лич-
ная), № 3 и № 4 (бархатные) длиной 100; 125, 160; 200 и 250 мм.
- 76 —
Материал напильников — углеродистая инструментальная
сталь марок У13 или У13А.
Твердость и острота зубьев напильника обеспечивают их
сцепляемость с контрольной пластинкой из стали марки У12,
имеющей твердость не менее HRC 54. Твердость хвостовика на-
Р и с. 28. Наиболее распространенные типы напильников и их применение:
а — плоский; б — пол- круглый; в — квадратный; е — трехгранный; д —
круглый.
пильника на участке от конца до середины его длины не превы-
шает HRC 35.
Напильники слесарные общего назначения изготовляются с
перекрестной (двойной) насечкой (рис. 29. б), у напильников
плоских (рис. 28,а) одна из узких сторон имеет простую (оди-
нарную) насечку (рис. 29, а).
Напильники плоские тупоносные имеют прямоугольное
сечение, одинаковое по ширине, но слегка суживающееся
по толщине, начиная приблизительно с 2/8 длины рабочей части
по направлению к носку. Они предназначены главным образом
для опиловки плоских поверхностей больших размеров.
Напильники плоские остроносые имеют прямоугольное сече-
ние; начиная примерно с2 3 длины рабочей части, они суживают-
ся по направлению к носку как по ширине, так и по толщине.
— П —
chipmaker.ru
Они предназначены для опиловки плоских поверхностей больших
размеров и распиловки прямоугольных пазов.
Напильники квадратные предназначены для обработки пло-
ских поверхностей, квадратных и прямоугольных пазов и от-
верстий. Благодаря наличию острых ребер напильником можно
выпиливать углы в прямо-
а б в г
Рис. 29. Типы насечек напильни-
ков:
а — простая (одинарная); б — перекрест-
ная (двойная); в — рашпильная (точеч-
ная); г — дуговая.
угольных пазах и отверсти-
ях без закругления у вер-
шины.
Напильники трехгранные
предназначены для опиловки
главным образом внутренних
углов в пазах различных де-
талей и для выпиливания
трехгранных и многогранных
отверстий. Острые ребра у
трехгранных напильников не-
обходимы для выпиливания
углов без закругления у вер-
шины.
Напильники круглые пред-
назначены для обработки
сферических поверхностей и
распиловки круглых отвер-
стий. Оттянутый носок позво-
ляет напильнику постепенно
распиливать отверстия и сооб-
щает ему большую универ-
сальность. Насечка напиль-
ника может быть одинарная
рядками, спиральная или
двойная без рядков.
Напильники полукруглые
предназначены для обработки
плоских и сферических по-
верхностей, а также опиловки галтелей. Переменное сечение и
выпуклость плоской грани сообщают полукруглому напиль-
нику универсальность, необходимую при обработке различных
фасонных изделий.
Плоская грань имеет двойную насечку, а выпуклая сторо-
на — одинарную рядками или двойную без рядков.
На ребрах напильника имеются режущие зубья, которые обра-
зованы в результате сопряжения насечек плоской и выпуклой
сторон или В' результате одинарной насечки.
Напильники ромбические предназначены для распиловки
профильных пазов, острых углов и других специальных выпило-
вочных работ.
— 78 —
Напильник имеет в сечении удлиненный ромб с постоянными
размерами на всей длине рабочей части.
Все грани имеют двойную насечку.
На ребрах напильника имеются режущие зубья, которые об-
разованы в результате сопряжения насечек смежных сторон или
в результате одинарной насечки.
Специальные напильники. Напильники плоскопараллельные.
Выпускаются длиной 250 и 315 мм с насечкой № 3 (бархатная).
Они предназначены для опиловки поверхностей, не требующих
повышенной точности, для отделки деталей при обработке на то-
карных станках, распиловки пазов и отверстий определенных
профилей и размеров, например пазов в роторах и статорах элект-
рических машин, снятия заусенцев у деталей после штамповки,
зачистки фасок и галтелей при сборке и других работ.
Напильники для обработки цветных металлов имеют другие,
более рациональные для данного конкретного сплава углы нак-
лона насечек и более глубокую и острую насечку. Эти напильни-
ки выпускаются только плоскими тупоносыми и остроносыми с на-
сечкой № 1 (драчевая), длиной 160; 200; 250 и 315 мм. Напильни-
ки этого вида разделяются на напильники для обработки бронзы;
напильники для латуни; напильники для дюралюминия.
Напильники для заточки ручных поперечных пил по дереву
выпускаются четырех типов: трехгранные остроносые, трехгран-
ные тупоносые, ромбические, круглые.
Надфили — напильники малого сечения и длины. Предназна-
чены для лекальных, граверных, часовых и приборных работ.
Поставляются наборами и россыпью. В набор входят надфили
следующих сечений: плоские тупоносые; плоские остроносые;
квадратные; трехгранные; трехгранные односторонние; круглые;
полукруглые; ромбические; ножовочные; пазовые. Надфили вы-
пускаются с рабочей длиной 60 и 80 мм и номерами насечек 1;
2; 3 и 4.
Рашпили предназначены для обработки мягких металлов и
неметаллических материалов: кости, кожи, дерева, резины и
т. п. От обычных слесарных напильников отличают особой фор-
мой насечки, которая так и называется рашпильная или точечная
(рис. 29). Изготавливают рашпили из углеродистой инструмен-
тальной стали марок У7; У7А; У8; У8А; У10; У10А; У12 и У12А.
Твердость рашпилей HRC 35. Рашпили общего назначения вы-
пускаются следующих сечений: плоские тупоносые; плоские ост-
роносые; круглые; полукруглые.
Напильники рихтовочные служат для выравнивания поверх-
ностей кузовов легковых автомобилей и других изделий из листо-
вой стали перед их шпатлевкой и окраской.
Профиль зуба рихтовочных напильников образуется методом
фрезерования. Зубья — острые и однородные по шагу и глу-
бине.
— 79 —
chipmaker.ru
Большой объем впадины у зубьев и криволинейная их форма
создают хорошие условия для образования стружки и ее отвода,
а также для получения чисто обработанной поверхности.
Напильники вращающи-
еся для обработки стали и
алюминиевых сплавов (рис.
30) представляют собой
стержни с фасонными го-
ловками различной конфи-
гурации (цельной конст-
рукции или насадные): ша-
ровые, радиусные, груше-
видные, элипсовидные, ко-
нические, параболические
в
Рис. 30. Напильники вращающиеся:
а — шаровой; б — радиусный; в—эллипсовид-
ный; г — грушевидный д. е, — конические.
и др.
Зубья
напильников образуются
фрезерованием или насеч-
кой.
Вращающиеся напиль-
ники с фрезерованными
зубьями более рациональ-
ны, чем насеченные. Вра-
щающиеся напильники из
быстрорежущей стали мо-
гут работать с большими
скоростями резания (80—
120 м/мин) и дают гладкие
и чистые поверхности об-
работки.
Напильники с крупны-
ми зубьями производят
более грубую работу:
очистку от неровностей в
металлических отливках,
в труднодоступных для
других видов обработки
местах, обработку грубых поверхностей и т. п. Напильники с
мелким зубом употребляют для чистовой обработки.
вращающихся
10. Эксплуатация напильников
Прежде чем приступить к опиливанию, лучше срубить корку
зубилом или ободрать ее на точиле. При опиливании изделий из
листового металла нужно применять напильники с такими раз-
мерами насечки, чтобы в контакте с обрабатываемым металлом
находилось одновременно несколько зубьев.
— 80 —
Для обработки тонких металлических пластин следует при-
менять напильники небольших размеров (100—160 мм) с мелкой
насечкой.
Хорошие результаты опиливания плоских поверхностей обес-
печивают напильники квадратного сечения.
Рекомендуются следующие соотношения между длиной на-
пильника и длиной обрабатываемой детали:
при длине опиливаемой поверхности до 50 мм длина рабочей
части напильника должна быть 160—250 мм;
при длине опиливаемой поверхности 50—100 мм длина рабо-
чей части напильника —250—315 мм;
при длине опиливаемой поверхности более 100 мм длина ра-
бочей части напильника —315—400 мм.
При опиловке личным напильником
вязкой стали стружка иногда забивает
впадины между зубьями напильника и
на изделии получаются глубокие бороз-
ды. Чтобы избежать этого, во впадины
зубьев напильника втирают мел, после
чего напильник пилит ровно, спиливая
очень мелкие стружки.
Размеры ручек должны быть по руке
и соответствовать различным типам на-
пильников. Ручка должна плотно наса-
живаться на хвостовик напильника, для
чего в ней сверлят отверстие диаметром,
соответствующим размеру средней части
хвостовика, и глубиной, равной длине
хвостовика. Затем нагретым докрасна
хвостовиком старого напильника такого
же размера выжигают отверстие точно
по форме хвостовика на 2/3 или % его
длины. При надевании ручки на хвосто-
Р и с. 31. Насадка ручки
на напильник:
а — правильно;б — опасно.
вик нельзя ударять молотком по напильнику, так как возмож-
на поломка его режущей части. При правильном надевании руч-
кой ударяют о верстак до тех пор, пока она не сядет плотно
на хвостовик (рис. 31). Ручка должна быть снабжена хорошим
стяжным кольцом, которое предохраняет ее от трещин при на-
саживании на хвостовик напильника. Ручку нужно изготовлять
из березы или бука.
Следует поддерживать чистоту напильника. Рекомендуется
после нескольких проходов ударять концом напильника по вер-
стаку, пока стружка не отделится от зубьев и не выпадет. В даль-
нейшем через определенные промежутки времени напильники
нужно тщательно прочищать проволочной щеткой. При этом сле-
дует иметь в виду, что чистку нужно вести только в направлении
верхней насечки, так как в противном случае происходит затуп-
— 81 -
r.ru
•пение зубьев напильника в результате воздействия на них твер-
дой проволочной щетки.
Напильники следует хранить изолированно друг от друга,
устанавливая их хвостовиками в специальном ящике с гнездами,
Рис. 32. Проверка установки тис-
ков по высоте. Приемы опиливания:
а — проверка правильности установки
тисков по высоте; б — правильное поло-
жение корпуса и ног рабочего при опили-
вании; в — положение рук рабочего при
грубом опиливании; г — положение рук
при чистовом опиливании.
находящимися в инструментальном шкафу. Напильники должны
быть всегда сухими. Влажные напильники легко подвергаются
коррозии и становятся непригодными к работе.
— 82 -
Опиловка. При опиливании тиски должны быть установлены
на уровне локтя руки (рис. 32). Форма напильника должна
соответствовать форме опиливаемой поверхности.
Напильник берут за деревянную ручку правой рукой так,
чтобы она упиралась в кисть руки, и сверху накладывают боль-
шой и указательный пальцы; левую руку накладывают на конец
напильника так, чтобы обеспечить равномерный нажим и устой-
чивость напильника. Сильно нажимать на напильник не ре-
комендуется. Опиливать нужно крест-накрест: это ускоряет
работу и поверхность получается без завалов. В начале хода
напильника нажим левой рукой должен быть наибольшим, а пра-
вой — наименьшим. При перемещении напильника вперед на-
жим правой рукой необходимо увеличивать, а левой уменьшать.
В конце хода напильника нажим левой рукой должен быть наи-
меньшим, а правой — наибольшим. Перемещать напильник
обратно нужно свободно, без нажатия.
chipmaker.ru
ГЛАВА If
РАБОЧЕЕ МЕСТО П ИНСТРУМЕНТ СЛЕСАРЯ
1. Рабочее место слесаря
Рабочим местом слесаря является верстак с ящиками для ин-
струмента и укрепленными на нем тисками. Верстаки бывают
одноместными (рис. 33), двухместными и реже многоместными.
Рис. 33. Металлический слесарный верстак на одно рабочее место.
— 84 —
Ширина одноместного верстака, показанного на рис. 33, —810 мм;
длина —1200 мм. На рисунках 34 и 35 показано расположение
инструмента слесаря на верстаке и в ящике; на рис. 36— стул
слесаря с подъемным винтом.
Рис. 34. Примерное расположение инструмента слесаря на верстаке.
Примерный перечень инструментов, которые необходимо иметь
слесарю на рабочем месте: напильники драчевые, личные и бар-
хатные (плоские, квадратные, трехгранные, круглые и полу-
Р и с. 35. Примерное расположение инструмента в ящике верстака.
- 85 -
круглые), слесарные молотки с круглым бойком, молотом с мед-
ным бойком, медная выколотка, слесарные зубила, крейцмейсели
и бородки, плоскогубцы или пассатижи, кусачки, ручная ножов-
ка, ножовочное полотно (запасное), ручные тиски, накладки к
Рис. 36. Стул слесаря (с вин-
товым устройством для регули-
рования высоты сиденья).
губкам верстачных тисков, разводные ключи, отвертки (набор),
метр металлический (складной), штангенциркуль, кронциркуль,
нутромер, угольник, чертилка, металлическая щетка.
Ниже дается описание универсальных приспособлений, при-
надлежностей и инструментов слесаря, не вошедших в предыду-
щую главу.
2. Тиски
Применяются для зажима изделий и заготовок при слесарной
обработке, укреплены постоянно на верстаке. Наиболее употре-
бительные тиски (рис. 37) слесарные параллельные с винтовым
зажимом, неповоротные и поворотные. Параллельные тиски вы-
пускаются с шириной губок: 80 мм (усилие зажима 1500 кг).
100 мм (зажимное усилие 2000 кг), 120 мм (зажимное усилие
2500 кг), 140 мм (зажимное усилие 3000 кг). Наибольшее приме-
нение имеют тиски с губками шириной 120—140 мм. Губки тисков
термически обработаны до твердости HRC 52—58.
Рабочие поверхности накладных губок в сжатом состоянии
плотно прилегают друг к другу по всей плоскости с допускаемым
просветом не более 0,1 мм.
Губки тисков сохраняют параллельность при раскрывании
' их в любом положении.
Допускается непараллельность, не превышающая 0,5 мм при
замере на крайних точках губок.
- 86 —
Более удобны и универсальны тиски поворотные, которые
особо пригодны для мелких ремонтных и инструментальных ра-
бот. У этих тисков подвижная губка задняя, изделие всегда на-
ходится над верстаком; благодаря поворотному устройству они
Рис. 37. Тиски слесарные параллельные поворотные:
/ — подвижная губка; 2— пластины; 3 — неподвижная губка; «/—.хвосто-
вик; 5 — гайка; 6 — рукоятка; 7 — винт.
особенно удобны для обработки фигурных и криволинейных по-
верхностей.
Для лучшего зажима деталей губки тисков имеют крестооб-
разную насечку с шагом 1—3 мм.
Детали, изготовленные из относительно мягкого материала
или имеющие чисто обработанную поверхность, при зажиме в
тисках получают отпечатки на поверхности от насечки закален-
ных губок тисков. Поэтому необходимо на губки тисков наклады-
вать специальные мягкие накладки. Накладки изготовляются из
мягкой стали, меди, латуни, алюминия, кожи и пластмасс.
Тиски стуловые (рис. 38) применяются для грубой слесарной
обработки неточных изделий, при водопроводных и кузнечных
работах. Выпускаются с шириной губок 100, 115; 130; 150 и
180 мм.
Тиски слесарные параллельные настольные с шириной губок
60 мм (рис. 39) предназначены для мелких слесарных работ.
- 87 -
chipmaker.ru
Тиски ручные слесарные (рис. 40) с пружиной и шарнирным
соединением предназначены для закрепления мелких изделий;
выпускаются с шириной губок: 36, 40 и 45 мм. Материал обеих
половинок — сталь 45, твердость рабочих поверхностей губок
Рис. 38. Тиски сту-
ловые:
1 — кронштейн; 2 — не-
подвижная губка; 3 —
подвижная губка; 4 —
винт; 5 — плоская пру-
жина; 6 — хвостовик.
Рис. 39. Тиски слесарные параллельные
настольные.
HRC 45—50. Пружина— из стали У7 или 65Г. Для зажима мел-
ких изделий и проволоки при работе с приборами выпускаются
также ручные тиски разных конструкций с шириной губок 6;
10; 14; 15 и 16 мм.
Тиски слесарные для зажима поршней диаметром от 60 до
165 мм имеют специальные призматические губки, снабженные
деревянными накладками. Применяются при ремонте шатунно-
поршневой группы.
Прижимы для труб (рис. 41) выпускаются двух размеров:
для зажима труб диаметром до 2" и диаметром до 3". Применяются
при монтаже и ремонте оборудования животноводческих ферм,
при отрезке, нарезании резьбы на трубах и т. д.
Тиски слесарные пневматические. При наличии на предприя-
тии сжатого воздуха давлением 5—6 кгс/см2 обычные слесарные
тиски (всех типов и размеров) можно поставить на пневматиче-
ский (воздушный) диафрагменный силовой привод. При этом в
корпус тисков добавляется несколько дополнительных деталей.
При подаче в силовой привод сжатого воздуха резиновая диаф.
— 88 —
рагма через шток, рычаг и кулачок перемещает подвижную губку
тисков, закрепляя обрабатываемую заготовку. На таких тисках
можно зажимать деталь как вручную, так и от пневмопривода,
Рис. 41. Прижим для труб.
Рис. 40. Тиски ручные сле-
сарные.
поворотом ручки воздушного крана. Применение пневматиче-
ского силового привода целесообразно при слесарной обработке
деталей партиями одного размера.
3. Слесарно-монтажный
инструмент с губками
Плоскогубцы (рис. 42) предназначены для захвата и зажима
мелких металлических изделий. Выпускаются четырех размеров:
Рис. 42. Плоскогубцы.
длиной 125; 150; 175 и 200 мм. Изготовляются из углеродистой
конструкционной стали марки 45. Рабочая поверхность губок
термически обработана до твердости HRC 42—50.
-8g-
chipmaker.ru
Круглогубцы выпускаются тех же размеров по длине, что и
плоскогубцы, отличаются от последних круглой формой гу-
бок
Плоскогубцы комбинированные (рис. 43) изготовляются дли-
ной 125; 150; 175 и 200 мм. Предназначены для захвата и зажи-
ма мелких металлических предметов главным образом круглого
сечения, а также для их откусывания с помощью кусачек в виде
Рис. 43. Плоскогубцы комбинированные: 1—прорези для от-
кусывания проволоки.
прорезей у шарнира. Комбинированными плоскогубцами можно
также завинчивать и вывинчивать резьбовые шпильки, не имею-
щие головок под ключ или отвертку.
На внутренних поверхностях губок нанесена насечка для бо-
лее прочного и надежного захвата деталей.
При сжатии ручек губки сходятся вплотную, зазор между
ними не превышает 0,3 мм.
Материал плоскогубцев — углеродистая инструментальная
сталь У7 или У8.
Зажимные поверхности губок термически обработаны до твер-
дости HRC 52—60.
Рис. 44. Пассатижи автомобильные комбинированные.
Пассатижи (рис. 44) изготовляются 4 видов: общего наз-
начения (обычные), автомобильные, комбинированные и комбини-
рованные автомобильные.
— 90 —
Обычные предназначены для захвата и зажима газовых труб
диаметром от 12 до 25 мм. Длина пассатижей 200 мм.
Автомобильные отличаются от обычных формой зажимных
поверхностей губок и общей длиной (равна 250 мм).
Комбинированные пассатижи имеют дополнительно прорези
у шарниров, которые позволяют откусывать проволоку.
Комбинированные автомобильные отличаются от простых
комбинированных пассатижей конструкцией.
Изготовляют пассатижи из углеродистой инструментальной
стали У7 или У8. Губки и шарниры их термически обработаны
до твердости IIRC 45—55.
4. Ключи гаечные
В гаечном ключе (рис. 45) различают: головку; ручку;
зев. Размер зева ключа обозначают буквой «3». Нормаль-
ный зазор между гайкой и гранями зева у нового гаечного клю-
ча— 0,1—0,3 мм. Изготовляют гаечные ключи из углеродистой
Рис. 45. Ключи гаечные двустороииие.
конструкционной стали марок 40 и 45, или из хромистой стали
марки 40Х.
Головка ключа обрабатывается термически до твердости
HRC 40—45.
Ключи гаечные двусторонние (рис. 45) состоят из рукоятки
и двух головок. Выпускаются двух типов: по ГОСТу 2839—54
(рис. 45) и ГОСТу 2840—54 (плоские). Ключи гаечные двухсто-
ронние рассчитаны на приложение сил от 12 кгс (самые малень-
кие размеры) до 320 кгс (самые большие размеры) и до 240 кгс
(самые большие размеры плоские.)
Ключи гаечные двухсторонние выпускаются с размерами
вева (мм):
4X4,5; 5X6; 6x8; 8X9; 9X11; 10x12; 11X14; 12X14; 14Х
17; 17X19; 17X22; 19X22; 22X24; 22x27; 24X27; 27 X 30;
27X32; 32 X 36 ; 36x41; 41X46; 46x50; 50 X 55; 55 x 60; 60X65;
65X70; 70 X 75; 75 x 80 (плоские—только до размера 55x60).
— 91 —
chipmaker.ru
Ключи гаечные односторонние (ГОСТ 2841—54) изготовляют-
ся с одной головкой и размерами зева от 4 до 80 мм для тех же
усилий, что ключи двухсторонние.
Рис. 46. Ключи
а — односторонний жесткий; б —
для круглых гаек:
шарнирный; я — укороченный
Ключи гаечные укороченные (ГОСТ 3108—54) выпускаются
с размерами зева (мм): 85; 90; 95; 100; 105 и т. д. до 150 мм. При-
меняются с надставкой (удлинителем) по ГОСТу 3107—54 (рис.60).
— 92 —
Ключи для круглых гаек (рис. 46) разделяются на шарнирные,
односторонние, укороченные и регулируемые. Материал клю-
чей — сталь 40 или 45. Зубец термически обработан до твердости
HRC 38-42.
Шарнирные ключи предназначены для завинчивания круглых
гаек, имеющих отверстия на цилиндрической поверхности. Вы-
пускаются трех размеров: для завинчивания гаек диаметром от
22 до 62 мм; для диаметров от 68 до ПО мм и диаметров от 115
до 220 мм;
Односторонние ключи (по ГОСТу 3106—54) —для круглых
гаек с пазами на цилиндрической поверхности. Выпускаются 13
размеров: для гаек диаметром от 22 до 26 мм; от 28 до 32 мм;
от 34 до 36 мм; от 38 до 42 мм; от 45 до 52 мм, от 55 до 62 мм; от
68 до 72 мм ит. д. до гаек размером от 150 до 160 мм.
Укороченные (по ГОСТу 3109—54) — для круглых гаек боль-
ших размеров с пазами на цилиндрической поверхности. Приме-
няются с надставкой по рис. 60. Выпускаются 5 размеров: для
гаек с наружным диаметром 165 — 170 мм; 180 — 195 мм;
205—220 мм; 230—240 мм и 250—260 мм.
Регулируемые ключи предназначены для завинчивания круг-
лых гаек с пазами на цилиндрической поверхности.
Ключ состоит из рукоятки, снабженной зубцом, соответствую-
щим профилю паза, и подвижного движка, свободно перемеща-
ющегося по рукоятке с помощью плоской резьбы для установки
на требуемый диаметр гайки.
Выпускаются для диаметров 28—62 мм; 38—85 мм и 68—
ПО мм.
Ключи рожковые (рис. 47) предназначены для отвинчивания
круглых гаек с отверстиями на торцевой поверхности.
Рис. 47. Ключ рожковый для круглых гаек с отверстиями в
торце.
Основные размеры — по ГОСТу 6394—52, технические усло-
вия — пи ГОСТу 2838—54.
Материал ключа — сталь Ст. 5, материал штифтов — сталь
40 и 45.
— 93 —
chipmaker.ru
Рабочая часть ключа и штифты термически обработаны до
твердости HRC 36—42.
Ключи выпускаются с расстояниями между осями штифтов
(размер «Е») 22; 24; 27; 30; 34; 38; 42; 48; 56; 64; 72; 80; 90;
100; ПО и 120 мм.
Ключи глухие (накладные) двусторонние плоские (рис. 48)
служат для завинчивания гаек, болтов и винтов с шестигранными
Рис. 48. Ключ
глухой двусторонний плоский накладного типа для шестигранных
болтов и гаек.
головками и имеют замкнутый зев, охватывающий все грани го-
ловки болта.
Основные размеры — по ГОСТу 2906—54.
Материал — сталь 40 и 45.
Головка ключа термически обработана до твердости HRC
40—45.
Выпускается с размерами зева: (мм): 4X4,5; 5x6; 6X8;
9X11; 10X12; 14X17; 19X22; 24X27; 30X32; 36X41; 46X50 и
55X60.
Ключи гаечные разводные (рис. 49). У разводных ключей
губка 2 (рис. 49) подвижная (перемещается при вращении чер-
Р и с. 49. Ключи разводные:
1 — неподвижная губка; 2 — подвижная губка; 3 — червяк.
вяка 3). Это позволяет изменить размер зева ключа от нуля до
определенной наибольшей величины и завинчивать ключом бол-
ты и гайки разных размеров.
— 94 —
Ключи гаечные разводные выпускаются с наибольшими раз-
мерами зева («S» в мм): 19; 30; 36; 41; 46; 50.
Наибольшие допустимые усилия на рукоятке ключа: длина
рукоятки 200 мм, усилие до 50 кгс; 300 мм — до 80 кгс; 400 мм—
до 120 кгс.
Ключи трубные бывают рычажные и цепные (рис. 50), пред-
назначены для завинчивания труб и муфт.
Рычажные ключи изготовляются 5 номеров: № 1 для зажима
труб диаметром от >/4 до 1"; № 2— для труб от */2 до I1//; № 3
Рис. 50. Ключи трубные:
а — рычажной; 1 — неподвижный рычаг; 2 — подвижной рычаг; 3 — гайка;
4 — поводок; 5 — ось поводка; 6 — опорное кольцо; 7 —ось опорного кольца;
б — цепной, 1 — рукоятка; 2 — щека; 3 — цепь; 4 — ось.
для труб от */2 до 2"; № 4 для труб от 8 4 до 3" и № 5 для труб
от 1 до 4". Рычажные ключи допускают приложение следующих
усилий на конце рукоятки: № 1—до 60 кгс; №№ 2; 3 и 4 до
70 кгс; № 5—85 кгс.
Цепные ключи изготовляются 4 номеров: № 1 для труб от
78 до 1"; № 2 для труб от V4 до 2"; № 3 для труб от 1/2 до 3";
№ 4 для труб от 8/4 до 4". Цепные ключи рассчитаны на усилия:
№ 1 до 40 кгс; № 2 до 60 кгс; № 3 до 80 кгс; № 4 до 100 кгс.
Ключи торцовые изготовляются с наружным шестигранником
(рис. 51,6), с наружным квадратом (рис. 51, а), с внутренним
квадратом (рис. 51, в).
Ключи торцовые можно вращать, не переставляя с грани на
грань, что дает значительную экономию времени при завинчива-
нии болтов и гаек.
— 95 —
chipmaker.ru
Материал ключей — сталь марок 35—45. Рабочая часть клю-
чей на длину 30—40 мм обрабатывается термически до твердости
HRC 42—45.
Ключи торцовые с наружным шестигранником предназна-
чены для завинчивания гаек и винтов с внутренним шестигран-
Р и с. 51. Ключи торцовые:
а — с наружным четырехгран-
ником; б — с наружным шес-
тигранником; в — с внутренним
четырехгранником.
ником. Они изготовляются с разме-
ром «S» шестигранника (мм): 5; 6; 8;
10; 11; 12 и 14.
Ключи торцовые с наружным квад-
ратом предназначены для завинчива-
ния гаек и винтов с внутренним
четырехгранником. Изготовляются с
размерами квадрата (мм): 5; 6; 7 и
т. д. до 14; 17; 18 и 22.
Ключи торцовые с внутренним
квадратом предназначены для завин-
чивания гаек и винтов с квадратной
головкой, расположенных в цилин-
дрических гнездах. Изготовляются с
размерами «S» (мм): 5,5; 6,2; 7; 8; 9;
10; 11; 12; 14; 17; 19 и 22.
Ключи торцовые со сменными го-
ловками.
Сменные головки применяются в торцовых ключах с кватрат-
ным присоединительным концом. Изготовляются двух конструк-
ций: универсальные для завинчивания болтов как с квадратной,
Рис. 52. Сменные головки
ключам:
а — универсальная для шестигранных и квадратных
гаек и болтов; б — для шестигранных гаек н болтов;
в — соединение ключа с головкой; 1 — шарик; 2 —
пружина
так п с шестигранной головкой (рис. 52,а); для завинчивания
болтов только с шестигранной головкой (рис. 52, б).
Изготовляются из стали марок: 40; 40Х и ЗОХГСА и обраба-
— 96 —
тываются термически до твердости HRC 40—45. Выпускаются
с размерами зева («S») от 8 до 55 мм. Поставляются наборами.
Для ремонта и эксплуатации сельскохозяйственной техники
выпускаются малый и большой наборы сменных головок для
торцовых ключей с принадлежностями. В малый набор входят:
сменные головки с размерами зева от 10 до 27 мм для завинчива-
Р и с. 53. Набор съемных торцовых головок с принадлежностями:
/ — съемные торцовые головки; 2 — металлический ящик-футляр; 3 — ключ тре-
щоточный; 4 — палец трещоточного ключа; б — переходной стержень (удлинитель);
6 — вспомогательная головка с рычагом; 7 — шарнирная головка.
ния болтов с квадратными и шестигранными головками; вороток
к сменным головкам, вороток поворотный, ключ трещоточный
(рис. 53).
В большой набор входят: сменные головки с размерами зева
от 11 до 46 мм для завинчивания шестигранных гаек и болтов,
четыре воротка длиной от 275 до 450 мм; два воротка коловорот-
ных; шесть стержней удлинительных длиной от 132 до 430 мм
для работы в труднодоступных местах, шарниры универсальные
четырех размеров для той же цели; два вспомогательных рычага
длиной 225 и 255 мм, два трещоточных ключа длиной 255 и 345 мм.
Коловоротные воротки дают возможность быстро отвинчи-
вать и завинчивать гайки и болты, а при наличии специальной
4 Заказ № 567
— 97 —
chipmaker.ru
переходной головки осуществлять также притирку клапанов.
Удлинительные стержни позволяют завинчивать и отвинчивать
гайки и болты, расположенные в узких нишах и других трудно-
доступных местах.
Трещоточные ключи, имеющие храповые колеса с 12 зубьями,
дают возможность производить работы при повороте на 1!1г
часть окружности. Правое или левое вращение достигается путем
переворачивания храпового колеса.
В зависимости от условий работы сменная головка торцового
ключа нужного размера соединяется с трещоточным ключом,
воротком, вспомогательным рычагом, коловоротным воротком,
удлинительным стержней или с сочетанием их. Например, смен-
ная головка торцового ключа может быть соединена с удлини-
тельным стержнем и воротком или трещоточным ключом.
Ключи специальные: свечной (рис. 54) для завинчивания за-
пальных свечей двигателей; для магнето с 3 щупами (рис. 54)
для регулирования магнето; шпилечный (рис. 54) для завинчи-
вания и отвинчивания шпилек диаметром от 14 до 22 мм. Зажим
шпильки осуществляется эксцентриковым роликом 1, на цилинд-
рической поверхности которого нанесена прямая накатка с ша-
гом 1—1,2 мм. Вращение ключа производится с помощью стерж-
ня, вставляемого в отверстие 2 корпуса ключа.
5. Отвертки
Предназначены для завинчивания винтов и шурупов с шли-
цевыми прорезями. Из1 отовляются из инструментальной углеро-
дистой стали У7 и У8 или конструкционной стали марок 50 и 60.
— 98 —
Лопатка отвертки термически обрабатывается до твердости HRC
46—52. Изготовляются многих типов (рис. 55): с накладными
деревянными щечками общей длиной 150; 175; 200; 250 и 300 мм;
с деревянной ручкой общей длиной 150; 175; 200 и 250 мм;
Р и с. 55. Отвертки:
а— е деревянными щечками; б — усиленная; в — с пласт-
массовой (диэлектрической) ручкой.
с пластмассовой ручкой общей длиной 100; 150; 175; 200 и 250 мм;
с диэлектрической ручкой из неэлектропроводной прочной пласт-
массы марки К21-22 длиной 150; 175; 200 и 250 мм;
цельнометаллические длиной 100; 200 и 300 мм;
проволочные (рис. 56) для завинчивания винтов и шурупов
небольшого диаметра. Выпускаются четырех размеров.
Таблица 24
Отвертки проволочные, размеры (мм), рис. 56
L S ь В d 1 1,
70 0,2 2 15 2 35 4
80 о,з 3 15 2 40 6
100 °.4 4 20 3 50 8
125 0,5 5 25 4 75 10
4*
— 99 —
chipmaker.ru
Для работы в труднодоступных местах изготовляют отвертки
специальных конструкций. Одна из них показана на рис. 57.
На рабочем конце стержня имеется паз, в котором заклепкой
Рис. 56. Отвертка проволочная.
/ укреплены две упругие плоские пружины 2. Общая толщина
пружин на 0,1—0,2 мм менее ширины шлица винта. При работе
плоские пружины сжимают до плотного соприкосновения и
вставляют в шлиц (рис. 57, б). Такое устройство отвертки поз-
Р и с. 57. Отвертка для труднодоступных мест:
а — отвертка: / — стержень; 2 — рабочая часть отвертки (стальные пружинные
пластинки); б — отвертка с «наживленным» винтом.
воляет удерживать завертываемый винт в любом положении.
Материал пружин — сталь 65Г, термообработка до твердости
HRC 45—52. Стержень из стали марки 45.
— 100 —
6. Вспомогательные инструменты
Бородки слесарные (рис. 58) предназначены для пробивки от-
верстий в.чистовом металле толщиной до 1,0мм и для выбивки
заклепок, цилиндрических и конических шпилек, шплинтов я
т. д.
Рис. 58. Бородок слесарный.
Материал — инструментальная углеродистая сталь У7А или
У8А.
Рабочая часть бородков на длине 15—40 мм термически обра-
ботана до твердости HRC 45—52, а ударная часть на длине 15—
25 мм до твердости HRC 32—40.
Таблица 25
Бородки слесарные, размеры (мм)
(рис. 58)
d L D 1 ii
1 85 6 5 30 10
2 90 6 5 35 10
3 100 8 6 40 10
4 120 10 8 45 10
6 150 12 10 50 15
8 175 16 13 70 15
Размеры и технические условия по ГОСТу 7214—54.
Обжимки ручные длщзаклепок с полукруглой головкой (рис.59).
Рис. 59. Обжимка ручная для заклепок.
— 101 —
chipmaker.ru
Предназначены для обжима головок заклепок в холодном со-
стоянии. Материал — углеродистая инструментальная сталь У8.
Рабочая часть обжимок обрабатывается термически до твер-
дости HRC 48—54, а ударная часть до твердости HRC 32—40.
Таблица 26
Обжимки ручные для заклепок с полукруглой головкой, размеры (мм)
(рис. 59)
Диаметр заклепок R h L D d. 1 d,
1 1,1 0,5 90 8 4 15 8
1,2 1,3 0,6 90 8 4 15 — 8
1.4 1.5 0,7 90 10 5 15 — 10
1.7 1,8 0,9 90 10 5 15 -—. 10
2 2,1 1,1 90 10 5 15 — 10
2,3 2,4 1,3 90 10 6 15 .—- 10
2,6 2,8 1,4 90 12 7 15 — 10
3 3,1 1,6 100 12 8 20 8 10
3,5 3,7 1,8 НО 14 9 20 8 10
4 4,1 2,1 120 16 11 24 10 12
5 5,1 2.6 130 18 13 28 10 14
6 6,5 3,2 140 20 15 32 15 16
7 7,5 3,7 150 22 17 36 15 18
8 8,3 4,2 160 22 18,5 36 15 20
Надставка для гаечных ключей (рис. 60) предназначена
для удлинения рычага при завинчивании болтов и гаек крупных
размеров укороченными гаечными ключами. Изготовляется из
Рис. 60. Надставка для укороченных гаечных ключей.
стальной трубы или листовой стали марки 35. Выпускается про-
мышленностью.
7. Наборы ключей и слесарно-
монтажного инструмента
Наборы предназначены для различных слесарно-монтажных
работ по ремонту и эксплуатации тракторов, автомобилей и сель-
скохозяйственных машин.
— 102 —
В большой набор (набор двухсторонних открытых и глухих
гаечных ключей, а также сменных головок к торцовым ключам с
принадлежностями) (рис. 61) входят:
1) 7 двухсторонних открытых гаечных ключей размером:
9X11; 10X12; 11X14; 17X19; 22x27; 27x32 и 32x38 мм;
Рис. 61. Большой набор ключей.
2) 7 двухсторонних глухих плоских гаечных ключей разме-
ром: 9x11; 10X12; 11X14; 17X19; 19x22; 22x27 и 27X32 мм;
3) ключ свечной;
4) сменные головки к торцевым гаечным ключам размером:
10, 11, 12 и 14 мм, 17, 19, 22, 24 и 27, 30, 32, 36, 41 и 46 мм;
5) стержни удлинительные к сменным головкам торцовых
ключей;
6) вспомогательный рычаг.
7) воротки;
— 103 —
chipmaker.ru
Рис. 62. Набор слесарного инструмента табель Ns 1-а («сумка тракториста»):
I — ключи гаечные двухсторонние; 2 — ключ разводной; 3 — ключ торцовый; ) — плоскогубцы комбинированные; 5 — от-
вертка; б — бородок слесарный; 7 — зубило слесарное; S —молоток слесарный; 9 — щетка металлическая; 10 — масленка;
11 — ключ для магнето; 12 — ключ для свечей.
8) воротки коловоротные и ключи трещоточные к сменным
головкам торцовых ключей.
Весь набор инструментов уложен в специальный металличе-
ский футляр.
В средний набор (набор специальных гаечных ключей и голо-
вок к торцовым ключам с принадлежностями) входят: ключ свеч-
ной; ключ специальный с тремя щупами для магнето; сменные го-
ловки к торцовым ключам с размерами: 11; 12; 14; 17; 19; 22; 24;
27; 30; 32; 36. 41 и 46 мм; стержни удлинительные, вспомогатель-
ный рычаг; вороток простой и вороток коловоротный; ключи тре-
щоточные и шарнир универсальный к сменным головкам торцо-
вых ключей.
В сумку тракториста (набор слесарного инструмента, табель
№ 1 а) (рис. 62) входят: ключи гаечные двухсторонние открытые
с размерами зева: 9X11; 10X12; 11X14; 17X19; 22x27; 27х
Х32 и 32x36 мм; ключи: торцовый; свечной; для магнето; ключ
разводной; плоскогубцы; молоток; зубило; бородок; масленка;
щетка металлическая, отвертка. Набор уложен в брезентовую
сумку.
В сумку бригадира тракторной бригады (набор слесарно-мон-
тажных инструментов для бригадира тракторной бригады)
входят: 5 двухсторонних открытых гаечных ключей; специаль-
ный гаечный ключ с размерами зева 19x22, ключи свечной, раз-
водной и для магнето (с 3 щупами); молоток, зубило; крейцмей-
сель, кернер и бородок; отвертки; плоскогубцы и острогубцы;
тиски ручные; шабер; напильники плоские и круглый; надфиль;
линейка измерительная; кронциркуль, штангенциркуль; сте-
тоскоп и щуп.
chipmaker.ru
ГЛАВА Ifl
ЧТЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
1. Основные понятия
и положения
Изготовление деталей, сборка машин и их узлов производят-
ся по чертежу. Изготовление деталей по образцу, по устным ука-
заниям или эскизу допускается лишь в порядке исключения.
Чертеж — изображение детали (или группы деталей), выпол-
ненное с помощью чертежных инструментов в определенном масш-
табе; эскиз — изображение детали, выполненное от руки с при-
мерным соблюдением формы, размеров и масштаба.
Основное в чтении чертежей — понять сущность изображения
предметов по отдельным видам.
На рисунке (или фотографии) форма предмета показывается
в целом. На чертеже (или эскизе) даются изображения отдель-
ных сторон предмета (виды). На рис. 63 показаны отдельные ви-
ды спичечной коробки: спереди, сверху и сбоку. Рабочий, чи-
тающий чертеж, по этим видам должен мысленно представить
себе форму коробки.
Рис. 63. Изображение спичеч-
ной коробки на чертеже.
— 106 —
На рис. 64 показаны некоторые простейшие геометрические
тела и их изображения на чертеже.
Из рис. 63 и 64 ясно, что виды чертежа располагаются не про-
извольно, а в определенном порядке. Этот порядок является еди-
ным для всех чертежей (рис. 65).
Рис. 64. Шар, цилиндр и конус и их изображе-
ние иа чертеже:
а — шар; б — цилиндр; л — конус.
Рис. 65. Расположение видов на чертеже:
а — вид спереди (главный вид); б — вид сверху: в —
вид слева; е — вид справа; д — вид снизу; е — вид
сзади. Изображение детали дано справа сверху.
Из рис. 65 следует, что главный вид (вид спереди) распола-
гается в центре чертежа, вид справа — с левой стороны главного
вида, вид сверху — внизу под главным видом, вид снизу — свер-
chipmaker.ru
ху над главным видом, вид слева — с правой стороны главного
вида, вид сзади — справа от вида слева.
Название видов, расположенных согласно установленному
порядку, не проставляется.
В зависимости от сложности детали она может быть изображе-
на в одном, двух или нескольких видах.
Если, например, вид справа точно соответствует виду слева
и не дает ни в каком смысле ничего нового для понимания формы
детали, то его при выполнении чертежа опускают. Таким образом
для изображения конуса или цилиндра достаточно двух видов
(рис. 64), спичечную коробку можно изобразить в трех видах
(рис. 63).
2. Линии чертежа
разрезы и сечения
обрывы
На рис. 66 показаны линии чертежа и чертеж детали (валика),
поясняющий их назначение.
Q
Рис. 66. Линии чертежа,
их применение при изобра-
жении детали (чертеж
валика):
а — сплошная основная (линия
видимого контура); б — штри-
ховая (невидимого контура);
в — штрихпуиктирная (осевая
и центровая); г — сплошная тон-
кая (линии штриховки, вынос-
ные и размерные); д — сплош-
ная волнистая (линия обрыва и
разграничения вида и разреза).
Для выявления внутренних (невидимых) форм деталей приме-
няют штриховые линии (см. рис. 66), разрезы и сечения. Штри-
— 108 —
ховой линией на чертеже валика (рис. 66) показано цилиндриче-
ское отверстие диаметром 25 мм.
Разрез — условное изображение детали (или ее части), а
также группы деталей, когда она мысленно разрезается секущей
плоскостью (рис. 67) и на чертеже показывается все, что лежит
Рис. 67. Изображение цилиндрической втулки в разрезе:
а — секущая плоскость.
в секущей плоскости, и все, что расположено за нею (рис. 68, б).
На рис. 66 в разрезе показано отверстие012, длиной 52 мм.
Сечение — вид разреза, при котором изображается только
то, что расположено в самой
секущей плоскости (рис. 68, а).
Как видно из рисунков 67 и
68, тело детали, попавшее в раз-
рез, штрихуется.
Штриховка мате-
риалов в разрезах
и сечениях показана на
рис. 69.
(Болты, винты, заклепки,
шпонки, шпильки, штифты,
сплошные валы, тяги, рукоятки,
балки, крюки, шарики, зубья,
спицы маховиков и колес, ребра
жесткости, попавшие в продоль-
ный разрез, не штрихуются).
Рис. 68. Выявление формы де-
тали:
а — сечением; б — разрезом.
Вырывы и обрывы применяют, если требуется показать толь-
ко часть детали в разрезе (рис. 66).
Обрыв изображают (рис. 70) проведенной от руки волнистой
— 109 —
chipmaker.ru
Штриховка Материал
линией (для металла), зигзагообразной линией (для дерева).
На чертежах, выполненных до 1960 г., встречаются прежние
обозначения обрыва (рис. 70).
3. Простановка линейных размеров и углов;
обозначение допусков и посадок
Линейные размеры на машиностроительных чертежах про-
ставляют в миллиметрах без указания единицы измерения
(рис. 66). Если необходимо показать размер в других единицах,
то рядом с числом проставляют соответствующие обозначения:
м (метр); см (сантиметр); " (дюйм) и т. д. или делают общую ого-
ворку на чертеже.
Перед числом, обозначающим диаметр, проставляют знак
«0» (например: «050» — означает: диаметр 50 мм), а перед чис-
лом, показывающим радиус, — букву «R» или «г» (например:
«R5» или «R12», а не «г-5» или «R-12»)
Перед размерным числом радиуса или диаметра сферы добав-
ляют слово сфера, например: «сфера R12» или «сфера 050».
Размер квадрата (в том числе и квадратное отверстие) показы-
вают по типу «20 x 20», где 20—размер стороны квадрата, или
знаком «□», который проставляют перед размерным числом сто-
роны квадрата, например «020».
Размерные числа следует наносить над размерной линией,
параллельно ей и как можно ближе к середине (рис. 71). Допу-
скается наносить числа в разрыве между размерными линиями.
Размер фаски проставляется по типу: «0,5x45°» (рис. 71),
где 0,5 — размер катета треугольника (мм), образованный фас-
кой, 45° — угол, под которым снята фаска.
Размеры углов проставляют в градусах, минутах и секундах
с указанием единицы измерения (например: 16°45'44" означает
16 градусов 45 минут 44 секунды) или словами конусность и
уклон. Например, «конусность 7 : 24» означает, что на 24 мм дли-
ны диаметр конуса изменится на 7 мм; «уклон 1 : 10» означает,
что на 10 мм длины уклон (или радиус) изменится на 1 мм. За-
пись: «уклон 1 : 10» равнозначна записи: «конусность 2 : 10».
Иногда величину конусности и уклона обозначают в пооцен-
тах. Например, «конусность 5%», что означает: «конусность
5 : 100».
Согласно ГОСТу 3458—59, перед размерным числом, опре-
деляющим конусность, рекомендуется проставить знак >, вер-
шина которого должна быть направлена в сторону вершины ко-
нуса. Например «<1 : 5», что означает: конусность 1 : 5, верши-
на конуса слева По тому же ГОСТу 3458—59 взамен слова «ук-
лон» можно применять знак <; вершина знака должна быть
направлена в сторону уклона.
— 111 —
Отклонения от номинального (основного) размера, допусти-
мые при изготовлении детали, проставляются непосредственно
после номинального размера условными обозначениями согласно
стандартам на допуски и посадки (см. главу «Допуски и посадки»)
или числовыми величинами. Примеры:
Рис. 71. Чертеж втулки (деталь изображена в разрезе).
80 П означает, что указанный номинальный размер 80 мм
должен быть выполнен с отклонениями 2-го класса
точности, обеспечивающими плотную (п) посадку
100Ш3 означает, что указанный размер 100 мм должен быть
выполнен с отклонениями, обеспечивающими широко-
ходовую (ш3) посадку третьего класса точности
+0,05
30 °103 наибольший размер 30,05 мм, наименьший 30,03 мм
+0,3
100-0’1 наибольший размер 0100,3 мм, наименьший 099,9 мм.
Предельные отклонения размеров деталей, изображенных
на чертеже в сборе, указываются в виде дроби: в числителе
отклонения отверстия, в знаменателе — отклонения вала. При-
мер. Запись: 050 ~
Ч
означает: размер отверстия 050 мм выполнить по треть-
ему классу точности (знак «А3»—в числителе дроби).
Размер вала 050 мм выполнить по скользящей посад-
ке третьего класса точности (знак «С3» — в знаме-
нателе дроби).
Допускается проставлять как буквенное, так и цифровое
обозначение допуска одновременно. В этом случае цифровые
обозначения проставляются в скобках (рис. 71).
— 112 —
4. Обозначение шероховатости (чистоты)
поверхности и отклонений
от геометрической формы
Шероховатость (чистота) обрабатываемой поверхности ука-
зывается на чертеже специальными знаками см. главу «Шеро-
ховатость (чистота) поверхности», проставленными на соответ-
ствующей поверхности (рис. 71). Если обработка относится ко
всем или нескольким поверхностям, в правом верхнем углу чер-
тежа пишется (пример): «V4 — кругом»; «V4—остальное». Сло-
во «кругом», если знак обработки проставлен в правом верхнем
углу чертежа и относится ко всем поверхностям детали, писать
необязательно. Запись: «\74— остальное» означает, что все
поверхности, не имеющие указания о чистоте, должны обрабаты-
ваться по «V4».
Применявшееся ранее обозначение типа: «V5;/V7; V3/», про-
ставленное в верхнем правом углу чертежа, означает, что от-
дельные поверхности детали обработаны с чистотой V7, V3, на
что имеется соответствующий знак на изображении детали;
остальные —\?5.
На чертежах, составленных до 1960 г., знак шероховатости
поверхности вместо одного треугольника (V) имеет также два,
три и четыре треугольника (W; VW; WW). Шерохова-
тость поверхности V\75 —V5; WV7=V7; WW10=
= V10 и т. д.
К отдельным деталям и узлам машин предъявляются требо-
вания правильности геометрической формы. У этих деталей (или
узлов) должны быть выдержаны в определенных пределах оваль-
ность, конусность; соосность; параллельность и перпендикуляр-
ность плоскостей и т. Д.
Отклонения от геометрической формы поверхностей оговари-
ваются на чертеже отдельной надписью или проставляются на
изображении детали условными знаками (рис. 72).
5. Изображение резьбы
п резьбовых изделий
Резьба и изделия с резьбой изображаются на чертежах упро-
щенно, так как точная передача их формы затруднительна.
Примеры условного изображения резьбы приведены на рис. 73.
Размеры резьб, показанные на рис. 73, означают:
«М14Х0.75»— метрическая (м), мелкая, наружный диаметр
резьбы 14 мм, шаг 0,75 мм;
«М16 кл.2»—метрическая (м) крупная, наружный диаметр
16 мм, класс точности 2 (кл. 2);
«М10Х1»— метрическая (м), мелкая, наружный диаметр
10 мм, шаг —1 мм;
— из —
chipmaker.ru
Наименование
отклонений
Обозначения на чертеже
детали
Значение условного знака
Непрям олиней-
ность
Отклонение от прямоли-
нейности, образующих
по 0 25 В3 не более
0,01 мм на всей длине
Неплоскостность
Непараллельность
0.05-100
1 /
7777777777777777777777
Отклонение от плоскост-
ности поверхности А не
более 0,05 мм на дли-
не 100 мм
Отклонение от парал-
лельности плоскости А
относительно опорной
плоскости В не более
0,02 мм
Конусность
Конусность
Радиальное биение
Торцевое биение
Непе рпендикуля р-
ность
Конусность не более
0,05.100
Разность диаметров шей-
ки в крайних сечениях
не более 0,01 мм, до-
пускается только
уменьшение диаметра
в направлении к тор-
цу (направление умень-
шения указано стрел-
кой)
Биение при контроле в
центрах на участках А
и С не более 0,1 мм,
на участке В не более
0,3 мм
Биение торца А при
проверке на оправке в
центрах не более
0,05 мм
Рис. 72. Условные обозначения отклонений
Отклонение от перпенди-
кулярности В к А по
угольнику не более
0,01.100
от геометрической формы.
— 114 —
Рис. 74. Изображение резьбы тонкой сплош-
ной линией:
а _ наружная цилиндрическая резьба: б — наруж-
ная конусная резьба; •— внутренняя цилиндрическая
резьба
chipmaker.ru
Рис, 75. Изображение крепежных деталей с
резьбой:
а — болт с шестигранной головкой; б — шпилька; в —
виит с потайной головкой; г — шестигранная гайка.
«Трап. 90Х'Зх 12,',N»— трапецеидальная («трап»), наруж-
ный диаметр 90 мм, трехзаходная, шаг 12 мм, степень точности N.
«Кх/2"» — коническая дюймовая, условный диаметр V2".
Как видно из рис. 73, обозначение резьбы как наружной, так
и внутренней во всех видах и сечениях следует относить к на-
ружному (наибольшему) диаметру.
Изображение резьбы в плане как наружной (рис. 73, а),
так и внутренней (рис. 73, б), остается неизменным вне зависи-
мости от того, имеет ли резьба фаску или нет.
Профиль резьбы (в вырыве) показывают только в случае
изображения трапецеидальной, упорной или модульной резьбы
(рис. 73, в и 73, г).
По ГОСТу 3459—59 при вычерчивании резьбы допускается
взамен штриховой линии применять линию сплошную тонкую.
В этом случае на изображении резьбы, где она видна как окруж-
ность, проводится тонкой сплошной линией дуга, равная при-
мерно 3/4 окружности (рис. 74).
На рис. 75 показано как следует выполнять чертежи болта,
гайки и других резьбовых изделий.
6. Условные обозначения
сварных швов
Изображение детали, выполненной сваркой, показано на
рис. 76. Как видно из рисунка 76, условное обозначение шва
проставляется над или под полкой выноски. Наклонный учас-
ток выноски заканчивается односторонней стрелкой, указываю-
щей место расположения шва. Обозначение шва проставляется
Рис. 76. Изображение дета-
ли, изготовленной сваркой:
а — шов видимый (тип сварочного
шва указан условными знаками,
проставленными вад выносной ли-
нией); б — шов невидимый (тип шва
указан знаками, проставленными
под выносной линией).
Рис. 77. Изображение сварочного
шва штриховыми линиями:
а — видимый сварочный шов; б — невиди-
мый сварочный шов.
над полкой, если шов видимый (рис. 76, а), и под полкой, если
шов невидимый (рис. 76, б).
Допускается-изображать шов штриховыми линиями (рис. 77).
Условные обозначения швов наиболее распространенных V-об-
разных стыковых соединений показаны в таблице 27.
Некоторые другие обозначения стыковых соединений:
— 117 —
r.ru
Таблица 27
Сварные швы. Условные обозначения V-образных стыковых соединений
Типы швов Форма кромок в поперечном сечении Знаки типа шва Обозначения швов и а чертежах
по форме кромок по харак- теру шва изображение швов в виде сверху изображе- ние швов в разрезе
видимые невидимые
Со СКОСОМ одной кромки Дву- сторон- ние У . Г— V г
одно- сторон- ние V и^~ г
одно- сторон- ние с под- кладкой л J L dd г
Со скосом двух кромок С криво- линейным скосом двух кромок Дву- сторон- ние У Л_ г
одно- сторон- ние \/ 2L. £1 г
одно- сторон- ние с под- кладкой к 0^
одно- сторон- ние замко- вые А/ рс /и &
дву- сторон- ние ¥ Л 1 /~v
— 118 —
— шов без скоса кромки, односторонний;
— шов без скоса «хромки, двухсторонний;
— шов без скоса кромки, односторонний с подкладкой;
— шов К-образный с двумя симметричными скосами
одной кромки, двухсторонний;
X
Швы
— шов Х-образный с двумя симметричными скосами
двух кромок, двухсторонний.
тавровых соединений без скоса кромок обозначаются
внаком
Условные обозначения швов других типов приведены в ГОСТе
5263—58.
Знаки, характеризующие взаимное расположение участков
швов и самого шва:
/ — шов прерывистый или точечный (при цепном распо-
' ложении швов);
/ — шов прерывистый или точечный (при шахматном рас-
положении швов).
— шов расположен по периметру изделия;
— шов расположен по незамкнутому контуру.
изображении шва проставляются
Виды сварки на условном
буквами:
Э (электродуговая); Г (газовая); Кт (контактная); 3 (вереде
защитных газов). Буквенное обозначение электродуговой сварки
(Э) допускается не проставлять.
Пример условного обозначения сварного шва:
_____ шов выполнен газовой (г) сваркой: со-
Fi\5L г I единение без скоса кромок, размер ка-
.— ---------------- тета шва 5 мм (|\5), шов сплошной
/ по всему периметру изделия (ш).
— 119 —
chipmaker.ru
7. Условные обозначения
ваклепок
Если в конструкции встречается большое число заклепок
разных типов, то допускается их условное изображение.
Таблица 28
Условные изображения заклепок
Головки заклепок (форма и расположение)
Полукруглые Потайные ПолупотаЙиыв
с обеих сторон с ближиеЙ (видимой) стороны С дальней (невиди- мой) стороны с обеих сторон с ближией (видимой) стороны с дальней (невиди- мой) стороны с обеих сторон
' ^4? .'т
Если требуется указать только размещение заклепок, то при-
меняется знак «+». Изображать заклепки (а также болты и от-
верстия для них) на плоскости их оси разрешается в виде осевой
линии. В этом случае размеры и другие сведения могут быть ука-
заны на выносках.
8. Масштаб
Масштаб — отношение величины изображения на чертеже к
действительной величине изделия. Для машиностроительных
чертежей предпочтительно изображение в натуральную величину
(масштаб 1:1).
Для изображения мелких деталей применяются также мас-
штабы увеличения: 2:1; /2,5 : 1/; 5 : 1, 10 : 1, для изображения
деталей больших размеров’— масштабы уменьшения; 1 : 2;
/1 : 2,5/; /1 : 4/; 1 :5; 1 : 10. Для схем, планов и т. п. целей при-
меняют также масштабы уменьшения: /1 : 15/; 1 : 20; /1 : 25';
1 : 50 н /1 : 75/. Масштабы, указанные в скобках, менее удобны,
применение их нежелательно. Масштаб сокращенно обозначается
буквой М. Например, «М1 : 1» означает, что деталь изображена в
натуральную величину; Ml : 2»—деталь уменьшена в 2 раза
(рис. 78). Указание о принятом масштабе изображения простав-
ляется в штампе чертежа, расположенном в его правом нижнем
углу.
— 120 —
Все виды детали должны быть вычерчены в одном масштабе,
указанном в штампе чертежа. Если по каким-либо соображениям
один из видов или его часть вычерчивается в другом масштабе,
то над этим видом должна быть сделана соответствующая надпись.
Рис. 78. Чертеж валика в разных мас-
штабах:
а — изображение в масштабе 1 : 2; б — изобра-
жение в масштабе 1 : 1 (в натуральную величину).
9. Обозначение материалов
Материал, из которого должна быть изготовлена деталь, ука-
зывается в угловом штампе чертежа. Иногда, кроме марки мате-
риала, проставляется также ГОСТ, устанавливающий техниче-
ские условия на металл данной марки, размер заготовки и соот-
ветствующий сортамент. Тогда указание о материале выглядит,
например, так:
50 ГОСТ 2590—57
КруГ Ст. 4 ГОСТ 535—58 ’
что означает: круг диаметром 50 мм, сортамент по ГОСТу 2590—57.
материал—сталь углеродистая обыкновенная марки Ст. 4 по
ГОСТу 535—58.
Обозначение материала:
22 ГОСТ 2879— 57
шестигранник
— 121 —
chipmaker.ru
означает: шестигранник с размером между гранями 22 мм, по
сортаменту ГОСТа 2879—57, материал качественная углероди-
стая конструкционная сталь марки 35 по ГОСТу 1050—57.
10. Сведения о чертежах
в машиностроении
Чтение чертежа следует начинать с основной надписи (угло-
вого штампа), которая располагается в правом нижнем углу чер-
тежа.
В угловом штампе указывается: наименование изделия (дета-
ли, узла), изображенного на чертеже; номер (обозначение) чер-
тежа; материал детали и ее вес, масштаб, в котором изображено
изделие (деталь) на данном чертеже, порядковый номер чертежа,
наименование организации или отдела, выпустившего чертеж,
должности и фамилии лиц его исполнивших, дата выпуска (под-
писания) чертежа.
Виды чертежей. В зависимости от их содержания чертежи раз-
деляются на следующие виды:
детальные, содержащие изображение деталей и необходимые
данные для их изготовления и контроля;
сборочные — содержащие изображение нескольких или мно-
гих деталей в собранном виде (узел, группа, изделие) и необхо-
димые данные для их сборки и контроля.
Чертежи общих (наружных) видов, содержащие наружный
вид изделия (или его части) и основные данные к нему относя-
щиеся (характеристику);
габаритные, содержащие упрощенное (габаритное) изобра-
жение изделия и основные наружные (габаритные) размеры;
монтажные, содержащие упрощенное изображение изделий
или их частей и указания по установке их на место;
схемы (электрические, гидравлические, кинематические и
др.) — упрощенное (принципиальное) изображение взаимосвязи
отдельных узлов и деталей изделия. Чтобы разбирать схемы,
необходимо знать принятые для них условные обозначения. Ус-
ловные обозначения для кинематических схем приведены в ГОСТе
3462—61; для трубопроводов, арматуры, теплотехнических при-
боров — в ГОСТе 3463—46.
В сборочных чертежах над основной надписью (угловым штам-
пом) располагается спецификация, содержащая основные све-
дения о деталях, входящих в изделие (или узел), изображенное
на чертеже: номер позиции (под каким номером деталь показана
на сборочном чертеже), обозначение (номер детального чертежа,
на котором она изображена), наименование детали, количество
деталей, идущих на сборку одного изделия (узла). Для сложных
изделий, помимо спецификации, составляется ряд ведомостей:
ведомость заимствованных деталей, узлов и групп; ведомость
— 122 —
нормализованных изделий и частей изделий; ведомость покуп-
ных изделий и некоторые другие.
На каждое изделие, помимо чертежей, составляются техни
ческие условия (ТУ), знание которых обязательно для слеса-
ря-сборщика.
Ремонтные чертежи — чертежи для ремонта деталей, узлов и
групп, а также чертежи на вновь изготавливаемые детали с ре-
монтными размерами отдельных элементов (частей). Ремонтным
чертежам присваивается литер «Р», проставляемый в конце обо-
значения (номера) основного- чертежа.
Например: обозначение основного чертежа детали:
074.26.11; обозначение ремонтного чертежа: 074.26.11Р.
chipmaker.ru
ГЛАВА Ifll
СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ
И РАЗВЕРТЫВАНИЕ
1. Общие сведения
Сверление, зенкерование и развертывание применяют для
получения круглых отверстий диаметром от 0,1 до 80 мм. Поль-
зуясь сверлами специальных типов, можно изготовить отверстия
диаметром до 200 мм. Сверление обеспечивает точность отверстия
по 5 классу; чистоту обработки —V3 —V4.
Зенкерование применяется после сверления, а также для об-
работки литых и штампованных отверстий. Обеспечивает точ-
ность отверстия по 4 классу и чистоту поверхности V3—V5.
Развертывание производится после сверления или зенкерова-
ния. С помощью развертывания можно получить отверстия до
2 класса точности включительно с чистотой поверхности \7б—V7.
2. Сверло и его устройство,
типы сверл
Наиболее распространенный тип сверла — спиральное. Оно
состоит из рабочей части и хвостовика (рис. 79). По всей длине
рабочей части сверла имеются две спиральные (винтовые) канав-
ки. Передние поверхности винтовых канавок, пересекаясь с
затылочными поверхностями сверла, образуют его режущие
кромки.
Угол А между режущими кромками сверла называется углом
при вершине.
Сверла, выпускаемые промышленностью, имеют угол А при
вершине, равный 118°. Эти сверла предназначены для обработки
стали и чугуна, но могут быть использованы для сверления дру-
гих материалов. Для сверления сплавов алюминия рекомендует-
ся угол А при вершине сверла 130—140°, красной меди и мягкой
бронзы —125—130°, пластмасс, целлулоида и эбонита —90—
100°.
Для уменьшения трения сверла о стенку обрабатываемого
отверстия диаметр его у вершины несколько больше, чем у хво-
— 124 —
стовика. Уменьшение составляет 0,04—0,10 мм на каждые 100 мм
длины сверла. С этой же целью делается ленточка (рис. 79).
Сверла изготовляют: из углеродистой инструментальной ста-
ли У12А; легированной инструментальной стали 9ХС; быстро-
режущей стали марок Р9 и Р18 и с пластинками твердого сплава
(главным образом марки ВК8).
Рис. 79. Спиральное сверло с коническим хвостовиком:
а — внешний вид; б — вершина сверла.
Сверла диаметром от 3,1 до 5,2 мм изготовляются также
целиком из твердого сплава.
Наибольшей стойкостью и производительностью обладают
сверла из быстрорежущей стали и оснащенные пластинками
твердого сплава.
Промышленность изготовляет сверла следующих типов и
размеров:
спиральные мелкоразмерные с цилиндрическим хвостовиком
диаметром от 0,1 до 1,0 мм;
спиральные с цилиндрическим хвостовиком диаметром от
0,25 до 18 мм;
с цилиндрическим хвостовиком, оснащенные твердым сплавом,
диаметром от 5 до 12 мм;
спиральные с коническим хвостовиком диаметром от 6 ди
80 мм;
— 125 —
chipmaker.ru
с коническим хвостовиком, оснащенные твердым сплавом (со
спиральной или прямой канавкой), диаметром от 6 до 30 мм;
сверла конические для отверстий под штифты конусностью
1 : 50;
сверла конические для конусов Морзе;
Рис. 80. Универсальный шаблон для проверки правильности за-
точки сверл:
а — шаблон: б — проверка угла при вершине и равности длины режущих кромок;
в — проверка угла перемычки (поперечной кромки) сверла; г — проверка угла
задней заточкн.
сверла спиральные с четырехгранным суживающимся хвосто-
виком (для трещоток) для сверления отверстий диаметром от
9,5 до 40 мм;
сверла центровочные диаметром от 0,5 до 12 мм;
перовые сверла (для обработки глубоких отверстий) диамет-
ром от 35 до 130 мм;
кольцевые сверла—для обработки больших отверстий (в
процессе сверления образуют из материала изделия кольцевые
заготовки) диаметром от 90 до 200 мм;
сверла диаметром от 3,1 до 5,2, изготовленные целиком из
специального твердого сплава ВК5М, для сверления вручную
твердых сталей;
сверла, оснащенные пластинками твердых сплавов, исполь-
зуются главным образом для сверления чугуна, твердой и зака-
ленной стали, пластмасс.
Режущие кромки сверла должны быть прямолинейными, оди-
наковой длины и расположены под равными углами к оси сверла.
При невыполнении этих условий сверло во время работы уводит
в сторону, а высверливаемое отверстие получается больше диа-
метра сверла. Правильность заточки спиральных сверл прове-
ряется шаблоном (рис. 80).
— 126 -
Хвостовики сверл в большинстве случаев изготавливаются
цилиндрические или с конусом Морзе. Конуса Морзе разделяются
по номерам от 0 до 6. Каждому номеру соответствует определен-
ный диаметр, длина и конусность (конусности у всех номеров
разные).
Таблица 29
Основные размеры конусов Морзе (конусы с лапкой по ГОСТу 2847—45),
__________________________мм (рис. 81)________________________
Конус № D о, dt d, l. i. b e c «
0 1 2 3 4 5 6 9,045 12,065 17,780 23,825 31,267 44,399 63,348 9,21 12,24 17,98 24,05 31,54 44,73 63,76 6,115 8,972 14,059 19,131 25,154 36,547 52,419 5,9 8,7 13,6 18,6 24,6 35,7 51,3 56,3 62,0 74,5 93,5 117,7 149,2 209,6 59,5 65,5 78,5 98,0 123,0 155,5 217,5 3,9 5,2 6,3 7,9 11,9 15,9 19,0 10,5 13,5 16,5 20,0 24,0 30,5 45,5 6,5 8,5 10,5 12,0 15,0 19,5 28.5 4 5 6 7 9 11 17
Примечания: а = /4—/3; размер «г» равен для конуса Морзе 0 — 1 мм
для конуса Морзе 6—4 мм. Угол наклона <а» у каждого номера конуса
Морзе свой, проверять по калибру. Приблизительно а = 1°30'.
Рис. 81. Конус Морзе для инструментов (с лапкой).
3. Оборудование для сверлильных
работ
Сверление производят: на металлорежущих станках (свер-
лильных, токарных, фрезерных, расточных) или вручную с
помощью дрелей, коловоротов, трещоток, а также электро-и
пневмосверлилок.
— 127 —
chipmaker.ru
Р и с. 82. Вертикально-сверлиль-
ный станок модели 2А125:
1 — станниа; 2 — стол; 3 — шпиндель;
4 — коробка подач; 5 — коробка ско-
ростей; 6 — электродвигатель.
Рабочее положение стола
В ремонтных мастерских применяются сверлильные станки:
однощпиндельные вертикальные (рис. 82), радиально-сверлиль-
ные, настольные. Наиболее распространены одношпиндельные
вертикально-сверлильные станки:
модель 2118А — наибольший диаметр сверления 18 мм, число
оборотов шпинделя — от 300 до 3100 в минуту;
модель 2А125 — наибольший
диаметр сверления —25 мм; ско-
рость вращения шпинделя от
100 до 1300 об/Мин;
модели 2А135 и 2135 — наи-
больший диаметр сверления
35 мм, скорость 68—1100 (модель
2А135) и 53—500 (модель 2135)
об/мин.
Привод вертикально-сверли-
льных станков 2А125; 2А135
и 2135 — от отдельного электро-
двигателя, передающего враще-
ние шпинделю через коробку
скоростей. Подача шпинделя из-
меняется через коробку подач,
смонтированную в подвижной
шпиндельной бабке. Подача
шпинделя может быть осущест-
влена как вручную, так и меха-
нически. Механические подачи
включаются и выключаются
штурвалом ручной подачи.
В станках предусмотрена
возможность сверления (или
развертывания) отверстий на
заданную глубину с автомати-
ческим отключением подачи.
Для нарезания резьбы станки
оснащены устройством для ре-
версирования (изменения нап-
равления вращения) шпинделя.
Реверсирование осуществляется
вручную или автоматически от
кулачка реверса.
шпиндельной бабки (коробки
подач) по вертикали может быть изменено, для чего эти узлы ос-
нащены механизмами ручного перемещения.
Радиально-сверлильные станки предназначены для сверления
в крупногабаритных корпусных деталях. Шпиндель радиально-
— 128 —
сверлильного станка может перемещаться как в радиальном на-
правлении, так и по окружности.
Наиболее распространенная модель 2А55 для сверления от-
верстий диаметром до 50 мм имеет число оборотов шпинделя от
30 до 1700 в минуту.
Настольные сверлильные станки применяются для сверления
отверстий от 0,1 до 12 мм.
Рис. 83. Ручная дрель:
1 — корпус; 2 — упорная ручка; 3 — ведомая коническая
шестерня; 4 — ось ведущей конической шестерни; 6 — стер-
жень; 6 — упор; 7 — приводная рукоятка; 8 — ведущая кони-
ческая шестерня; 9 — отверстие для оси ведущей шестерни;
10 — шпиндель; П — трехкулачковый сверлильный патрон.
Модель 2А106: наибольший диаметр сверления 6 мм, число
оборотов шпинделя от 1500 до 15000 в мин.;
Модель НС-12А: наибольший диаметр сверления — 12 мм;
обороты шпинделя в минуту — от 450 до 4500.
Ручные дрели (рис. 83) применяются, если по условиям ра-
боты невозможно произвести сверление на станке или с помощью
электро- или пневмосверлилки. Выпускаются нескольких ти-
пов:
5 Заказ № 567
— 129 —
chipmaker.ru
односкоростная с ручным упором для отверстий до 8 мм;
вес 1 кг;
двухскоростная с грудным упором для отверстий до 6 мм,
вес 1 кг, модель ДР-0;
двухскоростная с грудным упором для отверстий до 15 мм,
вес 1,8 кг, модель 2ДР.
Все три дрели с алюминиевым корпусом и имеют патрон для
крепления инструмента.
Рис. 84. Электросверлилка в штативе:
I — электросверлнлка; 2 — штатив.
Электросверлилки (электродрели). Электросверлилка состоит
из электродвигателя, редуктора для изменения чисел оборотов
(выполнен за одно целое с двигателем), шпинделя для крепления
инструмента и рукоятки с выключателем. Электросверлилки
выпускаются многих моделей для сверления отверстий диаметром
до 8; 12; 15; 22 и 26 мм. Одна из наиболее распространенных
моделей электросверлилка И-38Б; предназначена для сверления
отверстий до 15 мм, число оборотов шпинделя — 600 в минуту.
Вес модели И-38Б — 3,8 кг. Закрепленная в штативе (рис. 84)
— 130 —
она может быть использована как стационарный настольный
сверлильный станок. Электросверлилки всех типов предназна-
чены для кратковременных режимов работы. При пользовании
ими следует соблюдать необходимую предосторожность: зазем-
лять корпус электросверлилки, работать в резиновых перчатках
и галошах.
4. Принадлежности и приспособления
для сверлильных работ
Chipmaker.ru
Сверла с коническим хвостовиком крепятся или непосредствен-
но в гнезде шпинделя станка или (если диаметр хвостовика мень-
ше диаметра гнезда шпинделя) через переходную втулку.
Исполнение А
Исполнение Б
Рис. 85. Короткие переходные втулки.
Переходные втулки (рис. 85) бывают короткими и длин-
ными.
Втулки переходные изготовляют из стали марки 45 и обра-
батывают термически до твердости HRC 35—45.
Для выбивания инструментов с конусным хвостовиком из
гнезда шпинделя служат клинья.
Клинья (рис. 86) изготовляют из углеродистой стали марок
Ст. 6 или Ст. 7. Широкий конец клина обрабатывают термически
до твердости HRC 35—40.
5“
— 131 —
chipmaker.ru
Таблица 30
Втулки переходные короткие (по ГОСТу 9288—59)
для инструмента с конусом Морзе (рис. 85), мм
Конусы Морзе Исполне D О, L 1
наружные внутренние
2 1 Б 17,780 12,065 92,0 17,5
3 1 А 23,825 12,065 98,0 4,5
3 2 Б 23 «25 17,780 112,0 18,5
(4) (1) А 31,267 12.065 123 0 5,3
4 2 А 31,267 17,780 123,0 5,3
4 3 Б 31,267 23,825 14>),0 22,3
(5) (2) А 44,399 17,780 135 5 6,3
5 4 Б 44,399 31,267 171,0 21,8
(6) (3) А 63,348 23,825 217,5 7,9
6 4 А 63,348 31,267 217,5 7,9
6 5 А 63,348 44,399 217,5 7,9
Таблица 31
Размеры клиньев для выбивания инструмента с конусным хвостовиком
(рис. 86). мм
Конус. Морзе L 1 С d ь h 1
0 90 18 8 3 3,5 14 0,5 1.5
1—2 120 26 12 5 17 2
3 160 38 15 5 7 21 2
4 10 2 4 1
5—6 200 50 20 15 29 1,0
Сверла с цилиндрическим хвостовиком соединяют со шпин-
делем станка (или дрели) посредством сверлильного патрона.
Р и с. 86. Клин для выбивания сверл, зенкеров и разверток
из гнезда шпинделя.
Патроны сверлильные трехкулачковые типа ПС (рис. 87) вы-
пускаются следующих марок:
— 132 —
ПС-6 для зажима сверл диаметром от 1 до 6 мм;
ПС-8 для сверл диаметром от 1 до 8 мм;
ПС-9 для сверл диаметром от 1,5 до 9 мм;
ПС-15 для сверл диаметром от 3 до 15 мм.
Рис. 87. Сверлильный патрон трехкулачковый типа «ПС»
Патрон сверлильный трехкулачковый для сверл от 2 до 12
мм, упрощенный. Конструкция патрона очень простая (рис. 88).
Материал всех деталей — сталь 45 или 50. Кулачки термически
обработаны до твердости HRC 56- 60 |4-|_____
хвостовик до твердости HRC 35—40. ГП
Выпускаются сверлильные патроны I I
и других конструкций, например двух- |
кулачковые патроны для сверл диамет-
ром от 3 до 14 мм.
Быстросменные сверлильные патроны
предназначены для быстрой смены
сверл и других инструментов без иста
новки станка, применяются при обработ-
ке деталей партиями (в серийном произ-
водстве), когда одно отверстие (или изде-
лие) обрабатывается разными по размеру
или назначению инструментами. Конст-
рукция, типы и размеры по ГОСТу.
Закрепление обрабатываемых деталей
производится на столе станка. Для креп-
Р и с. 88. Патрон сверлильный трехкулачко-
выи для крепления сверл с цилиндрическим
хвостовиком диаметром от 2 до 12 мм:
1 — крышка; 2 — корпус; а — выравниватель кула-
чков: < — пружина: б — кулачок.
— 133 —
chipmaker.ru
Рис. 89. Накладной кондуктор для сверления трех отверстий
во фланце:
1 — флянец (обрабатываемое изделие); 2 — кондукторная плита (сталь
45, калить до твердости 35 — 40 по шкале С, Роквелла); 3 — кондукторная
втулка (сталь У10А, калить до твердости 58—62 по шкале С, Роквелла);
4 — фиксирующий штырь (сталь 45, калить 35 —40 ио шкале С, Роквелла).
Рис. 90. Кондуктор для сверления 24 отверстий
в каретке:
/ — ручка. 2 — штифт; 3 — винт специальный; « — шайба
откидная^ 5 — винт крепления шпонки; 6 — шпоика; 7 —
плита кондукторная (сталь У8А, калить до твердости 58—62
по шкале С, Роквелла; отверстия для направления сверла
выполнены непосредственно в кондукторной плите, отдель-
ных кондукторных втулок иет); 8 — палец; 9 — основание;
10 — штифт; 11 — винт откидной шайбы.
chipmaker.ru
ления мелких деталей применяют поворотные машинные тис-
ки, трех- и двухкулачковые патроны токарного типа. Валы
крепят в призмах, детали средних размеров — непосредственно
на столе станка с зажимом планками (прихватами). При сверлении
деталей партиями в серийном производстве применяют специ-
альные приспособления: кондукторы. Основной частью кондук-
тора является кондукторная втулка, по которой направляет-
ся сверло при работе. Благодаря этому отпадает надобность в
разметке детали перед сверлением.
Наиболее простые кондукторы: накладные и крышечные.
Накладной кондуктор представляет собой плиту, которая
накладывается на обрабатываемую деталь. В плите имеются
установочные и крепежные элементы и кондукторные втулки.
Применяются главным образом для обработки больших корпус-
ных деталей.
Крышечными называют такие кондукторы, у которых верх-
няя часть, несущая кондукторные втулки, связывается с нижней
не наглухо, а выполняется съемной или откидной.
Примеры конструкций простых кондукторов приведены на
рис. 89 и 90.
5. Технология сверления,
требевания к станку
и приспособлению
Стол станка не должен иметь слабины и перекосов. У шпин-
деля станка не допускается мертвый ход в осевом и радиальном
направлениях.
Поверхность конуса шпинделя и переходной втулки не дол-
жны быть изношены, забиты или загрязнены.
Сверло должно вращаться без биения.
Необходимо, чтобы приспособление для крепления изделия
было жестким и обеспечивало надежный зажим.
Конструкция приспособления должна предусматривать сво-
бодный выход стружки и доступ охлаждающей жидкости.
Вынимать сверло из шпинделя станка нужно при помоши
клина. При извлечении сверл на стол станка необходимо под-
кладывать плитку из дерева.
Охлаждающая жидкость должна непрерывно подводиться к
режущей части сверла в количестве не менее 6 л/мин.
Охлаждение стали (углеродистой и легированной), сталь-
ного литья и ковкого чугуна производится эмульсией (5-процен-
тный раствор). Сталь высокой твердости охлаждается эмульсией,
скипидаром, керосином; латунь, бронза и алюминиевые сплавы
охлаждаются эмульсией или обрабатываются всухую. Серый чу-
гун и пластмассы сверлятся без охлаждения.
— 136 —
Режимы резания. Для уменьшения машинного времени ре-
комендуется работать с возможно большими подачами. При об-
работке стали применяют подачи от 0,02 до 0,7 мм/об, серого чу-
гуна — от 0,03 до 1,2 мм/об. Чем меньше диаметр сверла, чем
тверже обрабатываемый металл, чем меньше жесткость системы
станок-инструмент-деталь, тем меньше должна быть подача.
Наименьшие значения подач относятся к сверлам диаметром 2—
3 мм. наибольшие для сверл диаметром 30 мм и выше. Чем боль-
ше глубина сверления, тем меньше должна быть подача.
Скорости резания при сверлении стали — от 7 до 50 м/мин;
чугуна — от 10 до 55 м/мин.
Приведенные значения относятся к инструменту из быстро-
режущей стали. При пользовании сверлами из легированной ста-
ли 9ХС указанные скорости уменьшить вдвое, из углеродистой
инструментальной стали У12А — уменьшить втрое и более.
Чем больше подача, тем меньше должна быть скорость реза-
ния.
Сверление отверстий диаметром свыше 25 мм лучше выпол-
нять двумя сверлами. Диаметр первого сверла обычно берут
равным около половины диаметра второго.
Диаметр отверстия получается всегда несколько больше диа-
метра сверла.
G. Неполадки при сверлении
Неправильные размеры отверстия вызывают: плохая за-
точка сверла (неодинаковые углы при вершине или неравномер-
ность длины режущих кромок): биение сверла, которое обычно
заметно «на глаз»; слишком большой зазор между шпинделем и
подшипниками; чрезмерный износ сверла по ленточкам, приводя-
щий к «тугим» отверстиям, т. е. потере их размера.
Низкую стойкость сверла вызывают: неправильная геометрия
вследствие ручной заточки; неправильный угол задней за-
точки (при малом угле сверло трет, при большом — легко выкра-
шивается); несимметричная заточка перьев (помимо разбивки
отверстия, приводит к перегрузке одного из перьев); слишком
большая длина перемычки и т. д.; прижоги режущих кромок,
возникающие при заточке или отрезке затупленной части сверла;
повышенная твердость материала изделий, наличие окалины
или твердых включений; неправильный выбор материала сверла
или дефекты его термической обработки; работа с завышенной
скоростью резания; недостаточное охлаждение сверла.
Грубую поверхность отверстия вызывают: тупое сверло
или неправильная его симметрия; завышенная подача сверла;
неправильный выбор охлаждающей жидкости или подача ее в
недостаточном количестве; налипание частиц металла на фаски
сверла, вызывающее надиры.
— 137 —
chipmaker.ru
7. Зенкеры и зенкерование
Зенкеры применяют для увеличения диаметра просверленных,
литых и штампованных отверстий. Количество режущих лезвий и
жесткость зенкера больше чем у сверла, что допускает работу с
большей подачей. Число направляющих ленточек у зенкера так-
же больше, что позволяет получить отверстие более чистое и точ-
ное, чем при сверлении (в пределах 4 класса точности). Разби-
вание отверстия при зенкеровании меньше, чем при сверлении.
Зенкеры изготовляются диаметром от 10 до 100 мм.
Зенкеры бывают цельными (диаметром до 32—35 мм) и насад-
ными (диаметром более 25 мм). Цельный имеет 3 винтовые канав-
ки, насадной — 4 (рис. 91).
Рис. 91. Зенкеры:
1 — с коническим хвостовиком; 2 — насадной; 3 — под головки болтов (со смен-
ными направляющими цапфами).
Промышленность выпускает зенкеры следующих типов и раз-
меров:
с коническим хвостовиком для отверстий от 10 до 32 мм;
с коническим хвостовиком, оснащенные пластинками твер-
дого сплава для отверстий от 12 до 35 мм;
насадные цельные для отверстий от 25 до 44 мм;
насадные со вставными ножами для отверстий от 40 до 100 мм;
насадные с пластинками твердого сплава для отверстий от
34 до 80 мм;
а также зенкеры со сменными цапфами для изготовления от-
верстий под головки потайных болтов; со сменными головками
для зенкерования глубоких отверстий; двухзубные; торцовые
односторонние и двухсторонние.
Зенкеры изготовляются из легированной стали 9ХС; из бы-
строрежущей стали марок Р9 и Р18; с пластинками из быстро-
режущей стали тех же марок и с пластинками твердых сплавов
ВК8 (для обработки чугуна) и Т15К6 (для обработки стали). Зен-
— 138 —
керование в большинстве случаев проводят с охлажде-
нием:
при обработке сталей и стального литья рекомендуется охлаж-
дение эмульсией (3—10°о-ный раствор); чугунного литья и брон-
зы—керосин (или без охлаждения); для сплавов алюминия —
эмульсия (3—10%-ная) или смесь сурепного масла и керо-
сина.
Размеры подач и скорости резания колеблются в довольно
значительных пределах в зависимости от материала детали, при-
пуска и др. Условие: чем выше требуется чистота и точность от-
верстия, тем меньше должна быть подача.
Таблица 32
Припуски на зенкерование (мм)
Диаметр отверстия 15—20 25-35 35—45 50—60
Припуск 0,5 0,75 1.0 1.5
8. Развертки и их устройство
Типы разверток
Развертки применяют для обработки отверстий после сверле-
ния, зенкерования и расточки для получения высокой степени
точности отверстий (2 и 3-й классы) и чистоты (\7б—V7). При
очень тщательной работе можно получить отверстие, выполнен-
ное по 1 классу точности и чистотой V8—V9.
Основные части и элементы разверток показаны на рис. 92.
В развертках существенную роль играет заборная часть. У
машинных разверток, используемых для обработки стальных де-
талей, заборная часть делается небольшой, но с большим углом
конуса (около 15°). У разверток, применяемых для обработки
чугуна, угол конуса заборной части выполняется около 4°.
Калибрующая часть развертки цилиндрическая, она не уча-
ствует в резании, а лишь калибрует (зачищает) отверстие.
Число лезвий (зубцов) развертки зависит от ее диаметра и
назначения.
Развертки, выпускаемые промышленностью, имеют нерав-
номерный шаг зубьев, что способствует получению более чистых
поверхностей.
Развертки бывают с прямыми и винтовыми зубьями. Ввиду
сложности заточки развертки с винтовыми зубьями применяются
сравнительно редко: для получения очень точных отверстий, для
развертывания отверстий с продольными канавками или отвер-
стий разъемных соединений.
— 139 —
Развертки разделяются по способу применения на ручные и
машинные;
по способу закрепления — на хвостовые и насадные;
по конструкции — на цельные, разжимные и сборные;
по форме обрабатываемого отверстия — на цилиндрические,
конические и специальные
Рабочая часть________ Шейна _ Хвостовик
Заборная Калибров. Обратный
часть часть ~ ~ конус
__________*. - Угол конуса задорной части
Направляющий
конус
Передняя поверхность
Затылочная поверхность
Режущая кромка
Ленточка
Канавка
У^/Режущее перо
Задняя поверхность
Рис. 92. Развертки:
а — цельная; б — насадная; в — основные части н элементы развертки
Развертки изготовляют из углеродистой инструментальной
стали У12А (ручные), легированной стали 9ХС, быстрорежущей
стали Р9 и Р18 и с пластинками твердых сплавов.
Развертки для ручной работы имеют на хвостовой части квад-
рат под вороток (см. рис. 92).
Промышленность выпускает развертки следующих типов и
размеров:
ручные цилиндрические с прямой канавкой для развертыва-
ния отверстий диаметром от 3 до 50 мм и с винтовой канавкой для
отверстий от 10 до 50 мм;
ручные разжимные, конструкция которых позволяет изменять
диаметр после износа до -f-0,15 мм (для мелких диаметров) и до
0,5 мм (для больших диаметров), изготовляются диаметром от 8
до 50 мм;
ручные регулируемые со вставными ножами, допускают ре-
гулировку диаметра от 0,5 до 4,5 мм; особо удобны для ремонт-
ных работ; выпускаются диаметром от 10 до 38 мм;
— 140 —
конические с конусностью 1 : 30 для обработки отверстий на-
садных разверток и зенкеров (диаметры от 13 до 50 мм) с конус-
ностью 1 : 50 под конические штифты (диаметр от 3 до 20 мм);
конические под конус Морзе (каждый размер изготовляется
комплектом из трех штук);
конические под коническую резьбу (диаметры от ,/1в/'до2");
машинные цельные с цилиндрическим хвостовиком (диаметры
от 3 до 9 мм), с коническим хвостовиком (диаметры от 10 до 32 мм);
насадные цельные диаметром от 25 до 40 мм со вставными но-
жами (диаметром от 40 до 100 мм) из быстрорежущей стали или
оснащенные пластинками твердого сплава.
9. Развертывание
Развертывание выполняют одной или двумя развертками.
В последнем случае различают черновую развертку и чистовую
развертку, черновое развертывание и чистовое развертывание.
Если обработку выполняют двумя развертками, то 3 4 при-
пуска снимают черновой разверткой и */4 припуска — чистовой.
Припуски на развертывание: для отверстий до 20 мм — 0,2 мм;
для отверстий 20—30 мм — 0,25 мм; для отверстий 30—50 мм —
0,3 мм.
Ручное развертывание выполняют с помощью воротка, оде-
ваемого на квадратную часть хвостовика развертки. Вращать раз-
вертку нужно без рывков, равномерно нажимая на вороток. При
ручном развертывании сталей, развертку смачивают в машинном
масле. Развертывание в чугуне производят всухую.
При машинном развертывании резание выполняют с приме-
нением смазочно-охлаждающих жидкостей.
Рекомендуются:
для конструкционной стали—1) состав из 25% эмульсии; 5—
8% олифы; до 0,5% кальцинированной соды; остальное — вода;
2) сурепное масло; 3) сульфофрезол; 4) веретенное масло;
для легированных сталей (в том числе и нержавеющих) те же
жидкости, за исключением сурепного и веретенного масел;
для серого чугуна — черновое развертывание — всухую, чи-
стовое развертывание до чистоты V7—V8; для разверток из ин-
струментальных сталей керосин или очищенный скипидар; для
разверток с пластинками твердых сплавов — 10%-ный раствор
эмульсии в воде;
для ковкого чугуна — 10%-ный раствор эмульсии в воде.
для алюминиевых сплавов — 1) керосин; 2) состав: 15% эмуль-
сола; 15% скипидара; остальное—вода; 3) осерненное веретенное
масло № 3 (0,5% серы);
для бронзы — сульфофрезол; веретенное масло;
для латуни — 10%-ный раствор эмульсии в воде.
— 141 —
jr.ru
Скорости резания при машинном развертывании выбирают
небольшими во избежание быстрого износа инструмента.
Величина подачи при развертывании отверстий диаметром
от 10 до 50 мм в стальных деталях 0,5—2 мм/об, в чугуне —0,8—
3 мм/об. Скорости резания при обработке стали средней твердо-
сти — 6—16 м/мин, чугуна — 4—14 м/мин. Чем больше диаметр
отверстия, тем ниже при одной и той же подаче должны быть
скорости резания. Чем больше подача при одном и том же диамет-
ре отверстия, тем меньшую следует принимать скорость.
Рис. 93. Патрон плавающий для разверток с конусным хвостовиком:
/ — корпус; 2 — крышка; 3 — кольцо; 4 — обойма; 5 — хвостовик; 6 — винт; 7 —
шарик.
Крепление развертки должно обеспечивать свободное направ-
ление ее по обрабатываемому отверстию. Жесткое крепление
(как это делается для сверл) снижает точность и чистоту обработ-
ки и вызывает ускоренный износ инструмента.
Плавающий патрон для крепления развертки на сверлильном
станке показан на рис. 93.
Неудовлетворительная чистота обработки может быть вызва-
на следующими причинами.
Грубая предварительная обработка отверстия; неправильный
выбор конструкции развертки.
Образование нароста и налипание на задние поверхности
зубьев развертки частиц обрабатываемого металла. Неправиль-
ный режим резания
Резание ведется без применения смазочно-охлаждающей жид-
кости или смазочно-охлаждающая жидкость неправильно вы-
брана. Неудовлетворительный отвод стружки из обрабатывае-
мого отверстия.
Грубая заточка: прижоги, риски, заусенцы, завал лезвий.
Забоины на лезвиях.
Неравномерная структура обрабатываемого материала. По-
— 142 —
вишенная вязкость отдельных изделий и посторонние включения,
быстро изнашивающие зубья развертки.
Неудовлетворительную точность обработки вызывают:
завышенный размер развертки по диаметру;
биение зубьев по режущей части развертки, ведущее к уво-
ду развернутого отверстия;
смещение оси развертки по отношению к обрабатываемому
отверстию; большое биение шпинделя станка или переходных вту-
лок, которые изношены, забиты, изготовлены с сечением по эл-
липсу, загрязнены и т. д.;
большая скорость резания при работе без кондуктора;
налипание частиц обрабатываемого металла, приводящее к
повышенному разбиванию отверстий;
заниженный размер развертки по диаметру, обрабатываемая
деталь имеет тонкие стенки и размер отверстий после прохожде-
ния разверткой упруго восстанавливается до размера меньшего
диаметра развертки.
10. Наборы инструментов
для ремонта клапанного механизма
и шатунно-поршневой группы
двигателей
В каждый набор входят:
1) зенковки черновые и чистовые для исправления клапан-
ных седел;
2) оправки (пилоты) для зенковок и воротки к ним;
3) регулируемые развертки для направляющих втулок кла-
панов;
4) регулируемые развертки для
отверстий под палец в поршне.
Зенковки (рис. 94) предназна-
чены для исправления клапанных
седел при ремонте двигателя в слу-
чае износа или прогорания их по-
верхности, или же при отложении
на них нагара.
В наборы инструментов входят:
1) зенковка черновая с углом
45° для исправления рабочей по-
верхности седла;
2) зенковка чистовая с углом 45°
для исправления рабочей поверхно-
сти седла;
Рис. 94. Исправление седла клапана
зенковкой:
1 — зенковка; 2 — оправка.
— 143 —
chipmaker.ru
3) зенковка с углом 15° для снятия фасок на наружной кром-
ке седла;
4) зенковка с углом 75°для снятия фасок на внутренней кром-
ке седла.
Регулируемые развертки (рис. 95) состоят: из корпуса / и
стержня 2.
Увеличение диаметра развертки при регулировании (раз-
жим) достигается ввертыванием стержня в корпус развертки.
Рис. 95. Регулируемая развертка:
/ — корпус развертки; 2 — стержень с конусным окончанием.
Развертки допускают следующее
номинального размера:
регулирование от своего
при диаметре до 16 мм
при диаметре свыше 16 мм до 30 мм
при диаметре свыше 30 мм
+0,25 мм
+0,4 мм
+0,5 мм
Наборы выпускаются: для тракторов С-80 (с пусковым двига-
телем), С-100 (с пусковым двигателем); ДТ-54; КД-35; «Бела-
русь»; двигателя комбайна У-5, двигателя СМД-7; двигателя
тракторов ДТ-24 и ДТ-28; для автомобилей: ЗИЛ-150; ГАЗ-51.
Исправление клапанных седел. Прежде чем приступить к
исправлению седла клапана, необходимо проверить, насколько
плотно входит, направляющая часть оправки (пилота) в направ-
ляющую втулку клапана. Отсутствие качания пилота во втулке
является важнейшим условием хорошей обработки клапанного
седла, при неплотной втулке клапанные седла после зенкования
окажутся смещенными относительно направляющих втулок,
и притирка клапанов к седлам потребует много времени.
Операция 1. Обработать седла начерно для удаления на-
гара или наклепанного слоя. Эта операция выполняется черно-
выми зенковками, имеющими на поверхности зубьев особые ка-
навки (стружколомы).
При обработке черновой зенковкой необходимо плотно при-
жать ее к седлу и медленно вращать, пока зубья не захватят ма-
териал. После этого резание следует производить только в од-
ном направлении (по часовой стрелке) до полного удаления с
поверхности седла наклепанного слоя.
— 144 —
Операция 2. Обработать седло чистовой зенковкой. Не
слишком плотно прижимая зенковку, производить резание толь-
ко в одном направлении (по часовой стрелке) до получения глад-
кой поверхности.
Операция 3. Зенковкой с углом 15° снять фаску на наруж-
ной кромке седла.
Операция 4. Зенковкой с углом 75° снять фаску на внут-
ренней кромке седла.
Операции Зи4 выполняются для уменьшения ширины
седла, если последняя после исправления окажется больше
установленного размера.
Операция 5. Снять заусенец чистовой зенковкой.
Пользование регулируемыми развертками. Развертывание
направляющих втулок клапанов рекомендуется выполнять в
три операции, оставляя припуск по диаметру 0,07—0,1 мм на
предварительном развертывании и 0,01—0,02 мм под окончатель-
ное развертывание.
При развертывании отверстия под палец в поршне припуски
могут быть увеличены и развертывание может выполняться в
две операции: черновую и чистовую.
При регулировании разверток и установке их на требуемый
размер развертку следует закрепить за хвостовую часть в тис-
ках (предохранив ее от повреждения прокладкой) и поворачивать
стержень гаечным ключом плавно, без резких рывков.
По окончании работы разверткой стержень необходимо вы-
вернуть настолько, чтобы разжимная часть развертки приняла
нормальный размер.
chipmaker.ru
ЧАСТЬ II
ГЛАВА VIII
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
1. Основные понятия и
определения
Взаимозаменяемость — способ изготовления деталей и ма-
шин, когда одна деталь (например, болт М10) может заменить
другую деталь (болт с такой же резьбой М10) без дополнитель-
ной подгонки или обработки. Взаимозаменяемы могут быть не
только отдельные детали (например, болты, гайки, шайбы и т. д.),
но и целые узлы и агрегаты (двигатели, коробки скоростей и т. п.).
Автомобили, тракторы, сельскохозяйственные машины и ору-
дия изготовляются на основе взаимозаменяемости.
Чтобы детали были взаимозаменяемы, они должны быть
выполнены с определенной точностью. Точность изготовления де-
Т1лей определяют допуски и посадки, проставляемые при основ-
ном (номинальном) размере детали.
Номинальный размер — основной (чертежный, теоретический)
размер, служащий началом отсчета отклонений.
Действительный размер — размер, полученный измерением.
Предельные размеры — размеры, между которыми должен на-
ходиться действительный размер.
Предельных размеров два: наибольший и наименьший. Дей-
ствительный размер должен быть равен одному из этих размеров
или находиться между ними.
Верхнее отклонение — величина, равная разности (алгебра-
ической) между наибольшим предельным размером и номиналь-
ным.
Нижнее отклонение — величина, равная разности (алгебраи-
ческой) между наименьшим предельным размером и номинальным.
Допуск — разность между наибольшим и наименьшим пре-
дельными размерами.
Пример. Надо изготовить втулку и вал. Диаметр отверстия
—0.1
втулки 35+0>2. Диаметр вала 35-0-3
Втулка. Номинальный размер 35. Наибольший предельный
размер 35,2. Наименьший предельный размер 35,0. Верхнее от-
— 146 —
клонение 0,2. Нижнее отклонение 0 (нуль). Допуск на изготов-
ление 0,2. Действительный размер должен быть 35,2 или 35,0
или любой размер между ними (например: 35,15; 35,10; 35,07
и т. д.).
Вал. Номинальный размер 35. Наибольший предельный раз-
мер 34,9; наименьший предельный размер 34,7. Верхнее откло-
нение 0,1; нижнее отклонение 0,3; допуск 0,2. Действительный
размер должен быть 34,9 или 34,7 или любой размер между ними
(например, 34,82; 34,75 и т. д.).
2. Посадки
Две детали, соединенные между собой, например втулка и
вал, могут свободно перемещаться одна относительно другой
или наоборот соединены неподвижно (втулка напрессована на
вал).
Посадкой называется характер соединения деталей. Посадка
определяет большую или меньшую свободу относительного пере-
мещения соединяемых деталей или степень сопротивления их
взаимному перемещению.
Сопряжения деталей при различных посадках могут образо-
вать зазор или натяг.
Зазор бывает, когда в соединяемых деталях размер отверстия
больше размера вала.
Натяг бывает, когда при соединении деталей диаметр вала
больше диаметра отверстия.
Посадки разделяются на три группы:
а) подвижные посадки, которые характеризуются наличием
между сопрягаемыми поверхностями зазора. К числу подвижных
посадок относятся посадки: скользящая (обозначается буквой
С), движения (Д), ходовая (X), легкоходовая (Л), широкоходовая
(Ш) и тепловая ходовая (ТХ);
б) неподвижные посадки, которые характеризуются наличием
между сопрягаемыми поверхностями до сборки натяга: горячая
(Гр), прессовая (Пр), легкопрессовая (Пл);
в) переходные посадки, при которых возможно получение
как зазора, так и натяга: глухая (Г), тугая (Т), напряженная
(Н) и тотная (П).
3. Классы точности
В зависимости от требуемой точности сопряжения для раз-
меров от 1 до 500 мм применяют 7 классов точности: 1, 2, 2а,
3, За, 4, 5. Для несопрягаемых деталей низкой точности приме-
няют «большие допуски» по классам точности 7, 8 и 9. 1'аивыс-
шая точность — 1 класс, низшая — 9. Детали автомобилей, трак-
— 147 —
chipmaker.ru
торов, двигателей и станков изготовляют преимущественно по
классам точности 2, 2а, 3.
Большинство деталей сельскохозяйственных машин изгото-
вляют по классам точности 3, За, 4 и 5. Классы точности 7, 8 и
9 применяют главным образом для штамповок, отливок и для
так называемых «свободных» размеров, для которых в чертеже не
указана точность изготовления.
Первый класс точности используют редко — для очень точ-
ных сопряжений (например, плунжер и гильза топливного на-
соса дизельного двигателя) и в некоторых случаях соединения
шарикоподшипников с валами и корпусами.
Когда требуется особая точность сопряжений, детали, вы-
полненные по определенному классу точности, перед соединением
дополнительно разбиваются на группы по размерам, указанным
в чертеже или технических условиях.
4. Системы допусков
Величины допусков, с которыми следует изготовлять детали,
чтобы обеспечить соответствующий класс точности сопряжения
и нужную посадку, берут из таблиц допусков и посадок. Имеют-
ся Две системы построения таблиц допусков и посадок: система
ОТВЕРСТИЯ и система ВАЛА.
Система отверстия характеризуется тем, что в ней для всех
посадок одного и того же диаметра предельные размеры отвер-
стия остаются постоянными. Различные посадки достигаются
за счет изменения предельных размеров вала.
Система вала характеризуется тем, что в ней постоянными
остаются для всех посадок предельные размеры вала. Осущест-
вление различных посадок достигается за счет изменения пре-
дельных размеров отверстия.
В системе отверстия номинальный размер является наимень-
шим предельным размером отверстия, а в системе вала номиналь-
ный размер — наибольший предельный размер вала.
При изготовлении тракторов, автомобилей, двигателей и
станков обычно пользуются системой отверстия. При изготовле-
нии простых сельскохозяйственных машин применяют систему
вала. Система отверстия является наиболее распространенной.
5. Обозначения допусков
Условные обозначения допуска состоят из буквы, указываю-
щей характер посадки, и цифры (индекса, проставляются рядом
с буквой, снизу), указывающей класс точности. Допуск на от-
верстие в системе отверстия обозначается буквой А, допуск на
вал в системе вала — буквой В.
— 148 —
Таким образом, если на отверстии после размера стоит буква
А, например 35А, то это означает, что допуск на изготовление
отверстия следует смотреть в таблицах по системе отверстия.
Любые другие буквы, например 35Пр; 35Х и т. д., проставленные
на размере отверстия, означают, что допуск на отверстие следует
брать по системе вала. Если на валу, после размера, проставле-
на буква В, например 35В, то допуск на изготовление вала сле-
дует брать в таблицах по системе вала. Любые другие буквы на
размере вала (35С; 35Ш и т. д.) означают, что допуск на вал сле-
дует брать в таблицах по системе отверстия.
Индексы на допусках второго класса точности не простав-
ляются.
Примеры обозначения допусков.
Размеры на валу:
35Х3 означает: система отверстия, ходовая посадка третьего
класса точности;
35X — система отверстия, ходовая посадка второго класса точ-
ности;
35В4— система вала, отклонения размеров вала по 4 классу
точности.
Размеры на отверстии:
50А3а— система отверстия, отклонение размеров отверстия по
классу точности За;
50А — система отверстия, отклонение размеров отверстия по
второму классу точности;
50С4—система вала, скользящая посадка четвертого класса
точности.
В системе отверстия, в классах точности:
3; 2а и 1 прессовых посадок несколько. Они обозначаются:
Пр33 — что означает: прессовая третья, третьего класса точ-
ности;
Пр23— прессовая вторая, третьего класса точности;
Пр13— прессовая первая, третьего класса точности;
Пр2.га— прессовая вторая, класса точности 2а и т. д.
6. Пользование таблицами
допусков и посадок
Допуски и посадки для размеров от 1 до 500 мм и классов
точности со 2 по 5 по системе отверстия приведены в табли-
цах 33—38; по системе вала — в таблицах 39—44. Допуски и
посадки размеров менее 1 мм см. в ГОСТе 3047—54; допуски и
посадки размеров свыше 500 до 10000 мм — в ГОСТе 2689—54.
Упомянутые таблицы допусков и посадок распространяются
на гладкие цилиндрические соединения и плоские соединения с
параллельными плоскостями.
— 149 —
chipmaker.ru
Величины допусков даются в микронах. 1 мк (микрон)
=0,001 мм.
Буквы, проставленные в таблицах под графами «отклонения
вала» и «отклонения отверстия», означают:
«Н» — нижнее отклонение;
«Н-|-» — нижнее отклонение, проставляется при номинальном
размере со знаком плюс;
«Н—» — нижнее отклонение, проставляется при номинальном
размере со знаком минус;
«В» — верхнее отклонение;
«В+» — верхнее отклонение, проставляется при номиналь-
ном размере со знаком плюс;
«В—» — верхнее отклонение, проставляется при номинальном
размере со знаком минус.
Если одно из отклонений (верхнее или нижнее) равно нулю,
то оно при номинальном размере не проставляется, а только под-
разумевается.
Пример!. Размер отверстия 01ООА3. По таблице 33 в графе
«Номинальные диаметры» свыше 80 до 120 для 3 класса точности
(А3) находим верхнее отклонение (B-f-), равное 70 мк 0,07 мм.
Нижнее отклонение (Н) здесь для всех классов точности равно
нулю.
0100 А3 = 0100 <-0-07
Значит, наибольший предельный размер отверстия 100,07 мм.
Наименьший предельный размер — 100,0. Действительный раз-
мер отверстия не должен выходить из указанных пределов.
П р и м е р 2. Диаметр вала 015С4. По таблице 37 находим:
верхнее отклонение — нуль, нижнее отклонение (Н—) равно
120 мк=0,12 мм.
015С4 015_о,|2
Пример 3. Размер вала 06ОХ3. По таблице 3S находим:
верхнее отклонение (В—) равно 40 мк 0,04 мм, нижнее (Н—)
равно 120 мк=0,12 мм.
Размер вала 06OzJ’^
7. Допуски и посадки
в системе отверстия
— 150 —
Таблица 33
Отклонения отверстия
Классы точности. 2, 2а, 3, За, 4, 5
— Классы точности
Номинальные днамег рЫ (ММ) все классы А А 2а А, А За А4 А,
отклонения отверстия (в мк)
свыше ДО Н В+ ВТ в+ 1 В+ В+ В+
1 3 0 10 15 20 35 60 120
3 6 0 13 18 25 48 80 160
6 10 0 16 22 30. 58 100 200
J0 18 0 19 27 35 70 120 240
18 30 0 23 33 45 84 140 280
30 50 0 27 39 50 100 170 340
50 80 0 30 46 60 120 200 400
80 120 0 35 54 70 230 230 460
120 180 0 40 63 80 260 260 530
180 260 0 45 73 90 300 300 600
260 360 0 50 84 100 340 340 680
360 500 0 60 95 120 380 380 760
Таблица 34
Отклонения вала в системе отверстия
2-й класс точности. Неподвижные и переходные посадки_
Номиналь- ные диа- метры (мм) Посадки
горячая (Гр) прессо- вая (Пр) легко прес- совая (Ил) глухая (Г) тугая (Т) напря- женная (Н) плот- ная (П)
до отклонения вала (в мк)
свыше
B+IH + В+ н+ 1 В+ |п+ 1 В+ Н+ В+ "+ В+ Н+ В+ н+
1 3 27 17 18 12 16 10 13 6 10 4 7 1 3 3
3 6 33 20 23 15 21 13 16 8 13 5 9 1 4 4
6 10 39 23 28 18 26 16 20 10 16 6 12 , 2 5 5
10 18 48 29 34 22 32 20 24 12 19 7 14 2 6 6
18 30 62 39 42 28 39 25 30 15 23 8 Г 2 7 7
30 40 77 50 52 35 47 30 35 18 27 9 20 з 8 8
40 50 87 60 52 35 47 30 35 18 27 9 20 3 8 8
50 65 105 75 65 45 55 35 40 20 30 10 23 о 10 10
65 80 120 90 65 45 55 35 40 20 30 10 23 3 10 10
80 100 140 105 85 60 70 45 45 23 35 12 26 3 1- 12
100 120 160 125 95 70 70 45 45 23 35 12 26 3 12 12
120 150 190 150 НО 80 85 58 52 25 40 13 30 4 14 14
150 180 220 180 125 95 85 58 52 25 40 13 30 4 14 I 1
180 220 260 215 145 115 105 75 60 30 45 15 35 4 16 16
220 260 300 255 165 135 105 75 60 30 45 15 35 4 16 16
260 310 350 300 195 160 135 100 70 35 50 15 40 4 18 18
3)0 360 400 350 220 185 135 100 70 35 50 15 40 4 18 18
Г 360 440 475 415 260 220 170 130 80 40 60 20 45 5 20 20
440 500 545 485 300 260 170 130 80 40 60 20 45 5 20 20
— 151 —
chipmaker.ru
Таблица 35
Отклонения вала в системе отверстия
2-й класс точности. Подвижные посадки
Номинальные диаметры (мм) Посадки
скользя щая (С) движения (Д) ходовая (X) легкохо- довая (Л) широкохо- довая (III)
отклонения вала (мк)
свыше ДО В— |н- 1 в- |н- |в- 1 н- I В-- Н- в- Н—
1 3 0 6 3 9 8 18 12 25 18 35
3 6 0 8 4 12 10 22 17 35 25 45
6 10 0 10 5 15 13 27 23 45 35 60
10 18 0 12 6 18 16 33 30 55 45 75
18 30 0 14 8 22 20 40 40 70 60 95
30 40 0 17 10 27 25 50 50 85 75 115
40 50 0 17 10 27 25 50 50 85 75 115
50 65 0 20 1 12 32 30 60 65 105 95 145
65 80 0 20 12 32 30 60 65 105 95 145
80 100 0 23 15 38 40 75 80 125 120 175
100 120 0 23 15 38 40 75 80 1x5 120 175
120 150 0 27 18 45 50 90 100 155 150 210
150 180 0 27 18 45 50 90 100 155 150 210
180 220 0 30 22 52 60 105 120 180 180 250
220 260 0 30 22 52 60 105 120 180 180 250
260 310 0 35 26 60 70 125 140 210 210 290
310 360 0 35 26 60 70 125 140 210 210 290
360 140 0 40 30 70 80 140 170 245 250 340
440 500 0 40 30 70 80 140 170 245 250 340
Таблица 36
Отклонения вала в системе отверстия. 3-й класс точности_
Номиналь- ные диа- метры Посадки
прессовая скользя- ходовая широкохо-
Пр1э Пр2, ПрЗ, щая (С,) X.) довая (Ш,)
(мм) отклонения вала (мк)
свыше ДО В+ н+ В+ Н+ в+ н+ в н— в- Н- В- Н-
1 3 ___ 0 20 7 32 17 50
3 6 50 30 — — — — 0 25 11 44 25 65
6 10 65 35 70 40 100 70 0 30 15 55 35 85
10 18 75 40 80 45 115 80 0 35 20 70 45 105
18 30 95 50 100 55 145 100 0 45 25 85 60 130
30 40 ПО 60 115 65 165 115 0 50 32 100 75 160
40 50 ПО 60 125 75 175 125 0 50 32 100 75 160
50 65 135 75 150 90 210 150 0 60 40 120 95 195
65 80 135 75 165 105 225 165 0 60 40 120 95 195
80 100 160 90 195 125 260 190 0 70 50 140 120 235
100 120 160 90 210 140 280 210 0 70 50 ПО 120 235
120 150 185 105 245 165 325 245 0 80 60 165 150 285
150 180 200 120 275 195 355 275 0 80 60 165 150 285
180 220 230 140 325 235 410 320 0 90 75 195 180 330
220 260 250 160 365 275 450 360 0 90 75 195 180 330
260 310 285 185 420 320 515 415 0 100 90 225 210 380
310 360 305 205 470 370 565 465 0 100 90 225 210 380
360 440 360 240 550 430 670 550 0 120 105 255 250 440
440 500 395 275 620 500 720 620 0 120 105 255 250 440
— 152 —
Таблица 37
Отклонения вала в системе отверстия. 4-й класс точности
Номинальные диаметры (мм) Посадки
скользящая (С4) ходовая (XJ легкоходовая (Л4) широкоходо- вая (Ш4)
отклонения вала (мк)
свыше | до в I н— в- 1 н— В- | Н— в- | н-
1 3 0 60 30 90 60 120 120 180
3 6 0 80 40 120 80 160 160 240
6 10 0 100 50 150 100 200 200 300
10 18 0 120 60 180 120 240 240 360
18 30 0 140 70 210 140 280 280 420
30 50 0 170 80 250 170 340 340 500
50 80 0 200 100 300 200 400 400 600
80 120 0 230 120 350 230 460 460 700
120 180 0 260 130 400 260 530 530 800
180 260 0 300 150 450 300 600 600 900
260 360 0 340 170 500 340 680 680 1000
360 500 1 0 380 190 570 380 760 760 1100
Таблица 38
Отклонения вала в системе отверстия. 5-й класс точности
Номинальные диаметры (мм) Посадки
скользящая (Сь) ходовая (ХБ)
отклонения зала (мк)
свыше До в Н— В— н-
1 3 0 120 60 180
3 6 0 160 80 240
6 10 0 200 100 300
10 18 0 240 120 360
18 30 0 280 140 420
30 50 0 340 170 500
50 80 0 400 200 600
80 120 0 460 230 700
120 180 0 530 260 800
180 260 0 600 300 900
260 360 0 680 340 1000
360 500 0 760 380 1100
— 153 —
chipmaker.ru
8. Допуски и посадки
в системе вала
Таблиц 39
Отклонение вала. Классы точности: 2, 2а, 3, За, 4, 5
Номинальные диаметры (мм) Классы точности
все классы в в2а В, в3а в* в*
отклонения вала (мк)
свы ше ДО В н- Н- н- Н- Н— н-
1 3 0 6 10 20 40 60 120
2 6 0 8 12 25 48 80 160
6 10 0 10 15 30 58 100 200
10 18 0 12 18 35 70 120 240
18 30 0 14 21 45 84 140 280
30 50 0 17 25 50 100 170 340
50 80 0 20 30 60 120 200 400
80 120 0 23 35 70 140 230 460
120 180 0 27 40 80 160 260 530
180 260 0 30 47 90 185 300 600
260 360 0 35 54 100 215 340 680
360 500 0 40 62 120 250 380 760
Таблица 40
Отклонения отверстия в системе вала. 2-й класс точности.
Неподвижные и переходные посадки
1 Посадки
Номиналь- ные диаметры (мм) горячая (Гр) прес- совая (Пр) глухая (Г) тугая (Т) напря женная (Н) плот- ная (П)
отклонения отверстия (мк)
свыше до н- В- н- В— Н— В- lH- в н~ в+ |н- в+
1 3 27 13 18 8 13 2 10 0 7 3 3 7
3 6 33 15 23 10 16 3 13 0 9 4 4 9
6 10 39 17 28 12 20 4 16 0 12 4 5 И
10 18 48 22 34 15 24 5 19 0 14 5 6 13
18 30 62 30 42 19 30 6 23 0 17 6 7 16
30 40 77 40 52 25 35 7 27 0 20 7 8 18
40 50 87 50 52 25 35 7 27 0 20 7 8 18
50 65 105 65 65 35 40 8 30 0 23 8 10 20
65 80 120 80 65 35 40 8 30 0 23 8 10 20
80 100 140 93 85 50 45 10 35 0 26 9 12 23
100 120 160 ИЗ 95 60 45 10 35 0 26 9 12 23
120 150 190 137 ПО 70 52 12 40 0 30 10 14 27
150 180 220 167 125 85 52 12 40 0 30 10 14 27
180 220 260 200 145 100 60 15 45 0 35 11 16 30
220 260 300 240 165 120 60 15 15 0 35 11 16 30
260 310 350 285 195 145 70 18 50 0 40 12 18 35
310 360 400 335 220 170 70 18 50 0 40 12 18 35
360 440 475 395 260 200 80 20 60 0 45 15 20 40
440 500 545 465 300 240 80 20 60 0 45 15 20 40
— 154 —
Таблица 41
Отклонения отверстия в системе вала. 2-й класс точности.
Подвижные посадки
Посадки
Номинальные скользя- движения ходовая легкохо- шмрокохо-
(мм) щая (С) <Д) (X) довая (Л) довая (Ш)
отклонения отверстия (мк)
СБЫ1ПО ДО И В+ н+ В+ Н+ в+ Н+ В+ Н+ В+
1 3 0 10 3 13 8 22 12 30 18 38
3 6 0 13 4 17 10 27 17 40 25 50
6 10 0 16 5 21 13 33 23 50 35 65
10 18 0 19 6 25 16 40 30 60 45 80
18 30 0 23 8 30 20 50 40 80 60 105
30 50 0 27 10 35 25 60 50 95 75 125
50 80 0 30 12 42 30 70 65 115 95 155
80 120 0 35 15 50 40 90 80 140 120 190
120 180 0 40 18 60 50 105 100 170 150 230
180 260 0 45 22 70 60 120 120 200 180 270
260 360 0 50 26 80 70 140 140 230 210 310
360 500 0 60 30 90 80 160 170 270 250 365
Таблица 42
Отклонения отверстия в системе вала. 3-й класс точности
Номинальные диаметры (мм) Посадки
скользящая (См) ходовая (Х8) ш и рокох одова я (Ш.)
отклонения отверстия (мк)
свыше до Н В+ н+ В+ н<- В+
1 3 0 20 7 32 17 50
3 6 0 25 11 44 25 65
6 10 0 30 15 55 35 85
10 18 0 35 20 70 45 105
18 30 0 45 25 85 60 130
30 50 0 50 32 100 75 160
50 80 0 60 40 120 95 195
80 120 0 70 50 140 120 235
120 180 0 80 60 165 150 285
180 260 0 90 75 195 180 330
260 360 0 100 90 225 210 380
360 500 0 120 105 255 250 440
— 155 —
Таблица 43
Отклонения отверстия в системе вала. 4-й класс точности
Номинальные диаметры (мм Посадки
скользящая (CJ кодовая (Х4) легкоходовая (Л4) широкохо- довая (Ш4)
отклонения отверстия (мк)
свыше ДО н в+ Н+ В+ Н+ в+ Н+ В+
1 3 0 60 30 90 60 120 120 180
3 6 0 80 80 120 80 160 160 240
6 10 0 100 50 150 100 200 200 300
10 18 0 120 60 180 120 240 240 360
18 30 0 140 70 210 140 280 280 420
30 50 0 170 80 250 170 340 340 500
50 80 0 200 100 300 200 400 400 600
80 120 0 230 120 350 230 460 460 700
120 180 0 260 130 400 260 530 530 800
180 260 0 300 150 450 300 600 600 900
260 360 0 340 170 500 340 680 680 1000
360 500 0 380 190 570 380 760 760 1100
Таблица 44
Отклонения отверстия в системе вала. 5-й класс точности
Номинальные диаметры (мм) Посадки
скользящая (CJ ходовая (X,)
отклонения отверстия (мк)
свыше ДО н В+ н+ в+
1 3 0 120 60 180
3 6 0 160 80 240
6 10 0 200 100 300
10 18 0 240 120 360
18 30 0 280 140 420
30 50 0 340 170 500
50 80 0 400 200 600
80 120 0 460 230 700
120 180 0 530 260 300
180 260 0 600 300 900
260 360 0 680 340 1000
360 500 0 760 380 1100
9. Допуски большие
Допуски большие (классы точности 7, 8 , 9-й) приведены в
таблице 45. При изготовлении отверстий указанные в таблице
допуски следует брать со знаком плюс, при изготовлении валов—
со знаком минус. В этом случае допуски отверстий обозначаются:
А7; Ав и Ав; допуски валов: В7; Вв и В8.
Допуски классов точности 7, 8 и 9 применяются для несо-
прягающихся между собой деталей.
— 156 —
Таблица 45
Допуски большие
Классы точности Классы точности
Номинальные диаметры (мм) 7 й 8-й 9-й Номинальные диаметры (мм) 7-й 8-й 9-й
допуски (мк) допуски (мк)
От 1 до 3 Свыше 3 до 6 » 6 » 10 » 10 » 18 » 18 » 30 » 30 » 50 250 300 360 430 520 620 400 480 580 700 840 1000 600 750 900 1100 1300 1600 Свыше 50 до 80 » 80 до 120 » 120 » 180 » 180 » 260 » 260 » 360 » 360 » 500 740 870 1000 1150 1350 1550 1200 1400 1600 1900 2200 2500 1900 2200 2500 2900 3300 3800
10. Допуски и посадки для шарико- и роликоподшипников
и 1-го класса точности
Посадки и их обозначения для соединения шарико- и ролико-
подшипников с валами и корпусами приведены в таблице 46.
Таблица 46
Посадки шарико- и роликоподшипников
(по ГОСТу 3325—55)
Посадки Обозначения и классы точности
1-й класс 2-й класс 3-й класс
Глухая подшипниковая .... Г1П Гп —
Тугая подшипниковая Т1П Тп —
Напряженная подшипниковая . . Н1П Нп —
Плотная подшипниковая run Г1п —-
Скользящая подшипниковая . . . С1П Сп Сзп
Движения подшипниковая .... Д1П Дп —
Ходовая подшипниковая .... — Хп —
Для тонкостенных корпусов Р7
Индекс «п», проставленный на обозначении посадки (напри-
мер «Сзп») означает, что посадка относится к подшипникам ка-
чения. Обозначения посадок для подшипников (с индексом «п»)
проставляются только на сборочных чертежах.
Предельные отклонения для посадок 2 и 3 класса берут по
таблицам допусков и посадок общего назначения (см. табл. 34;
35; 36; 40; 41; 42). При этом значения отклонений вала берут
по системе отверстия, а отклонения корпуса (отверстия) по сис-
теме вала.
/57 —
chipmaker.ru
Предельные отклонения для посадок 1 класса берут по таб-
лицам 47 и 48.
Таблица 47
Система отверстия
1-й класс тсчности
Отклонения отверстия; посадки переходные и с зазором
(по ОСТу НКМ 1011*)
А, г> н, п, с. Д1
ные диа- отклоне-
метры (мм) ния отвер отклонения вала (мк)
стия (мк)
о г 2 о 4- + + + + + + 1 1 1
8 ч I СП со X со X со X I X со х СО X
1 3 0 6 10 6 8 4 5 1 2 2 0 4 3 8
3 6 0 8 13 8 10 5 6 1 3 2 0 5 4 9
6 10 0 9 16 9 12 6 8 2 4 3 0 6 5 11
10 18 0 11 20 11 15 7 10 2 5 3 0 8 6 14
18 30 0 13 24 13 17 8 12 2 6 3 0 9 7 16
30 50 0 15 28 16 20 9 14 2 7 4 0 11 9 20
50 80 0 18 33 19 24 10 16 3 8 5 0 13 10 23
80 120 0 21 38 23 28 12 19 3 9 6 0 15 12 32
120 180 0 24 45 26 32 14 22 4 10 7 0 18 14 37
180 260 0 27 52 30 36 16 25 4 11 8 0 20 16 36
260 360 0 30 58 35 40 18 28 4 13 9 0 22 18 40
360 500 0 35 65 40 45 20 32 5 15 10 0 25 20 45
Таблица 48
Система вала
1-й класс точности
Отклонения вала, посадки переходные и с зазором
(по ОСТу НКМ 1021)
Номинальный диаметр (мм) в, г> т* Н, П. с,
отклонения вала (мк) Отклонения отверстия (мк)
свыше ДО В Н— В— н В— н- в+ н- в+ н— в+ н
1 3 0 4 4 10 2 8 1 5 4 2 6 0
3 6 0 5 5 13 2 10 1 7 5 3 8 0
6 10 0 6 6 16 3 12 1 8 6 4 9 0
10 18 0 8 8 20 4 15 1 10 7 5 11 0
18 30 0 9 10 24 4 17 2 12 8 6 13 0
30 50 0 11 12 28 5 20 2 14 9 7 15 0
50 80 0 13 14 33 5 24 2 16 10 8 18 0
80 120 0 15 17 38 6 28 3 19 12 9 21 0
120 180 0 18 20 45 7 32 3 22 14 19 24 0
180 260 0 20 23 52 8 36 3 25 16 11 27 0
260 360 0 22 27 58 9 40 4 28 18 13 30 0
360 500 0 25 30 65 10 45 5 32 20 15 35 0
— 158 —
Отклонения отверстия корпуса при посадке шарико- и роли-
коподшипников в тонкостенные корпуса (обозначение посадки
«Р7») даны в таблице 49.
. Таблица 49
Отклонения отверстия при посадке подшипников в тонкостенные корпуса
(обозначение посадки «Р7»)
Номиналь- ные диа- метры (мм) 18— 30 30— 50 50— 80 80— 120 120— 180 180— 250 250— 315 315— 400 400 500
Отклонения — 14 — 17 —21 —24 -28 —33 —36 —41 —45
(мк) —35 —42 —51 —59 -68 —79 —88 —98 — 100
Пример. Шарикоподшипник радиальный однорядный
№ 315 с размерами 75x160x37 посажен в корпус с посадкой
«С1П» и на вал с посадкой «Н)п». Найти допуски на изготовление
отверстия корпуса и на шейку вала.
Из предыдущего: допуски на отверстие корпуса берутся по
системе вала.
Размер отверстия корпуса будет (таблица 48):
160 С, = 16О+0-024
Допуски на вал берутся по системе отверстия.
Размер шейки вала будет (таблица 47):
75 Н — 7д+0-016
' о п, — / о+0 доз
11. Допуски на шпоночные соединения
По ГОСТу 7227—58 размеры шпонок призматических и сег-
ментных должны изготовляться по следующим допускам: высота
шпонки по В4;
длина призматической шпонки — В7;
глубина паза вала и втулки — А5;
длина паза вала под призматическую шпонку — А8;
диаметр сегментной шпонки — В5;
ширина шпонки — по допускам В3 или Х3 (в зависимости от ха-
рактера соединения);
ширина паза вала для всех случаев — специальная посадка
для шпонок ПШ (табл. 50).
ширина паза для втулки в зависимости от характера соеди-
нения выполняется по допускам А3 или ПШ, (табл. 50).
— 159 —
chipmaker.ru
Таблица 50
Допуски и посадки на шпоночные соединения
Отклонения паза вала н паза втулки
Номинальная ширина шпонки (паза) (мм) Паз вала | Паз втулки
Предельные отклонения (мк)
пш пш,
свыше До в— 1 н- вь 1 н+
1 3 10 50 55 10
3 6 10 55 65 15
6 10 15 65 75 20
10 18 20 75 85 25
18 30 25 90 100 30
30 50 32 105 120 35
Пример. Дана призматическая шпонка 16x10x60 мм.
Задано: ширина шпонки по В3; ширина паза втулки поПШ1( про-
ставить допуски.
На основании изложенного в этом параграфе и из таблиц по-
лучаем:
Шпонка: ширина 16В3= 16_о,оз5(табл. 39); высота 1ОВ4=1О_о. 12
(табл. 39); длина 6ОВ-=6О~о.74 (табл. 45).
Ширина паза вала 1611Ш= 1б£°-“° (табл. 50)
Ширина паза втулки 16П11,, = 16+£}}||(табл. 50)
12. Допуски и посадки специальные
(краткие сведения)
Помимо допусков и посадок общего назначения, допусков боль-
ших, допусков и посадок для размеров от 500 до 10 000 мм; для
размеров до 1 мм; допусков и посадок для шарико- и роликопод-
шипников и для шпоночных соединений, государственными стан-
дартами (ГОСТами) предусмотрены специальные допуски и по-
садки на прямобочные зубчатые (шлицевые) соединения (ГОСТ
1139—55), на эвольвентные зубчатые соединения (ГОСТ 6031—55),
допуски и посадки в деревообработке (ГОСТ 6449—53).
Допуски для деревообработки (ГОСТ 6449—53) предусматри-
вают 3 класса точности и 4 ряда отклонений на свободные раз-
меры. Обозначения допуска для деревообработки начинается с
буквы Д. Например, запись: 50ДС, означает: размер 50 выдер-
жать по скользящей посадке третьего класса точности для де-
ревообработки.
ГМ В A IX
к
ШЕРОХОВАТОСТЬ (ЧИСТОТА) ПОВЕРХНОСТИ
1. Общие сведения
С 1 января 1962 г. взамен понятия «чистота поверхности»
введен термин «шероховатость поверхности», обозначающий сово-
купность неровностей с относительно малыми шагами, образую-
щих рельеф поверхности (ГОСТ 2789—59).
Если посмотреть через увеличительное стекло на неболь-
шой участок обработанной поверхности, то увидим неравномер-
но расположенные неровности, выступы и впацины. Величина
этих неровностей и характеризует шероховатость (чистоту) по-
верхности.
Шероховатость поверхности существенно влияет на важней-
шие эксплуатационные свойства деталей: износоустойчивость,
усталостную прочность, сопротивление коррозии (ржавлению).
При слишком больших размерах выступов (грубая обработка)
масляная пленка разрывается, трение становится сухим и про-
исходит ускоренный износ трущихся поверхностей. У стальных
деталей шероховатость поверхности значительно влияет на уста-
лостную прочность. Грубая обработка, надрезы, острые грани и
риски способствуют поломке стальных изделий при длительной
эксплуатации. Притирка, полирование и другие способы улуч-
шения чистоты поверхности повышают усталостную прочность
стали.
Коррозия наиболее быстро и сильно развивается на грубо
обработанных поверхностях, на дне впадин и в трещинах, и от-
туда проникает в глубь металла. Острые очертания основания
впадин благоприятны для развития коррозии. Повышение чисто-
ты обработки способствует уменьшению числа и глубины впадин
и усиливает сопротивление деталей коррозии.
Величина и число неровностей зависят от вида механической
обработки, режимов резания, заточки режущего инструмента,
материала изделия, состояния оборудования, на котором произ-
водится обработка, способа крепления инструмента.
6 Заказ № 567
-76/ -
chipmaker.ru
2. Классы шероховатости
поверхности
Установлено 14 классов шероховатости поверхности.
К первому классу относятся наиболее грубо обработанные по-
верхности. 14 класс обозначает поверхность самой высокой чисто-
ты. Поверхности классов 1, 2 и 3 — грубые; 4 и 5 — получистые;
6, 7 и 8 — чистые; 9, 10, 11 и 12 — очень чистые; 13 и 14 — выс-
шей чистоты. Классы с 6-го по 14-й дополнительно подразделены
на разряды. В каждом из этих классов три разряда: а, б, в.
Для обозначения всех классов шероховатости поверхности
устанавливается один знак — равносторонний треугольник V-
Рядом с треугольником проставляется номер класса чистоты
(или номер класса и разряд). Например, V6 означает поверхность
чистая 6-го класса чистоты; V86 — поверхность чистая 8-го
класса чистоты, разряда б.
В чертежах встречаются прежние обозначения шероховатости
поверхности, действовавшие до 1 января 1962 г.:
поверхности грубые: Vl; V2; V3;
» получистые и чистые: W4; VV5; VV6;
» чистые и очень чистые: VVV7; VVV8; VVV9,
» очень чистые и высшей чистоты: VVVV10; VVVV11
и т. д. до VVVV14.
3. Определение шероховатости
(чистоты) поверхности
В мерительных лабораториях оценку шероховатости поверх-
ности производят с помощью специального щупового прибора —
профилометра. Профилометр определяет величину шероховато-
сти посреднему арифметическому отклонению профиля R„ (сред-
нее значение расстояний точек измеренной поверхности до сред-
ней линии) или по высоте неровностей Rz (среднее расстояние
между находящимися в пределах базовой длины пятью высшими
точками выступов и пятью низшими точками впадин, измеренное
от линии, параллельной средней).
Высота неровностей (Rz) для грубо обработанных поверхно-
стей (V1) равна 320 мк (0,32 мм), для поверхностей наивысшей
чистоты (V14—V13) 0,05—0,1 мк.
Шероховатость поверхностей грубей 1-го класса (V1) обоз-
начается:
400 ; 500 ; 630 ; 800 , где цифры:
400, 500, 630 и 800 означают высоту неровностей (Rz).
— 162 —
Для обозначения поверхностей, не обрабатываемых резанием,
но подлежащих обдирке, опиловке, зачистке, дробеструйной об-
работке и т. д. применяется обозначение сю (ГОСТом 2789—59
этот знак не предусмотрен).
В мастерских для определения шероховатости поверхности
следует пользоваться наборами образцов (эталонов) чистоты по-
верхности, которые выпускаются промышленностью. Эти наборы
комплектуются в специальных футлярах или обоймах (рис. 96).
При контроле обойму с образцами прикладывают к проверяемой
детали и определяют на глаз, грубее или чище поверхность де-
тали по сравнению с поверхностью образца.
Рис. 96. Проверка чистоты (шероховатости) поверхности шей-
ки вала сравнением с образцами чистоты
(шероховатости)
/ — обойма с образцами (эталонами) шероховатости
Образцы чистоты поверхности изготовляют из стали и чугуна
различной формы (плоские, цилиндрические) и выполняются раз-
личными видами механической обработки (точение, фрезерование,
развертывание, полирование, круглая и плоская доводка и др.).
Если проверяется после обточки чистота поверхности круглой
стальной детали, то и эталон должен быть стальным цилиндри-
ческой формы и обработан точением.
При контроле чистоты обработки способом глазомерного срав-
нения полезно пользоваться увеличительным стеклом — лупой.
Чаще других применяют лупы 4- и 7-кратного увеличения.
При отсутствии эталонов чистоты шероховатость поверхности
допустимо проверять сравнением обработанной детали с такой же
деталью промышленного изготовления.
6’
— 163 —
chipmaker.ru
4. Зависимость шероховатости поверхности
от способов обработки
Примерные значения шероховатости поверхности деталей в
зависимости от способа обработки (с учетом экономически целе-
Таблица 51
Шероховатость поверхности деталей в зависимости
от способа обработки
Метод обработки Обозначение шерохова- тости поверхности
Точение и растачивание черновое Точение и растачивание получистовое Точение и растачивание чистовое Сверление Зенкерование Развертывание Шлифование черновое Шлифование чистовое Хонингование Притирка v 1 — v3 v4 — v6 — v8 v3 — v4 v3 — v5 v6 — v7 v6 —v7 v8 —v9 v8 —v 11 v 10 —v 14
сообразных затрат времени на выполнение операции) приведены
в таблице 51).
ГЛАВА X
г-
УНИВЕРСАЛЬНЫЙ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
И ТЕХНИКА ИЗМЕРЕНИЯ
1. Общие сведения
и указания
В этой главе даются краткие сведения об измерительном ин-
струменте общего назначения, применяемом слесарями при ре-
монте. Описание разметочных инструментов, инструментов для
измерения резьбы и зубчатых колес, для проверки чистоты (ше-
роховатости) поверхности и других специальных целей приводят-
ся в соответствующих главах.
Универсальный измерительный инструмент можно разделить
на штриховой, имеющий шкалу с делениями (штрихами) для
отсчета размеров, и безштриховой, таких делений не имеющий.
Точные измерения (с точностью 0,05; 0,02; 0,01 мм и выше)
следует производить при температуре 20°. Металлы при нагре-
вании расширяются, при охлаждении сжимаются. Измерение
сильно нагретых или охлажденных деталей не разрешается, так
как это снижает точность измерения и может привести к ошибкам.
Нельзя производить измерения во время работы станка (при
вращающемся шпинделе).
Измерительные инструменты необходимо периодически про-
верять, а особо точные (микрометры и др.) — перед каждым
употреблением.
После пользования измерительные инструменты необходимо
промывать авиационным бензином и протирать полотенцем их
измерительные поверхности, а затем смазывать проверенной
противокоррозийной смазкой (технический вазелин, вазелино-
вое масло, специальные смазки). Для обертывания инструмента
можно использовать парафинированную бумагу.
2. Складные метры; рулетки; линейки;
кронциркули
и нутромеры
Складные метры (металлические) и рулетки применяют для
грубых приближенных измерений линейных размеров свыше
500 мм. Рулетки выпускаются нескольких конструкций. Наи-
— 165 —
chipmaker.ru
Таблица 52
Характеристика универсального штрихового измерительного инструмента
общего назначения
Наименование инструмента Назначение Пределы измерения (мм) Цена деле- ния (мм)
Метр складной металли- ческий Линейка измеритель- ная металлическая Рулетка измерительная металлическая Штангенциркуль с глу- биномером Штангенциркуль с , двухсторонними губками Штангенциркуль уси- ленный с двухсторонни- ми губками Штангенциркуль с од- носторонними губками Микрометр гладкий (обыкновенный) Микрометр трубный Глубиномер микро- метрический Нутромер микрометри- ческий (шгнхмас) Микрометр рычажный Индикатор Нутромер индикатор- ный Угломер Приближенное (гру- бое) измерение линей- ных размеров (длины, ширины, диаметра) То же » » Измерение наружных и внутренних размеров и глубины Измерение наружных и внутренних размеров и для разметки То же Измерение наружных и внутренних размеров Точное измерение на- ружных размеров (диа- метров, толщин) Точное измерение толщины стенок (гильз) Точное измерение глу- бины пазов, отверстий и гысоты уступов Точное измерение внутренних размеров Очень точное измере- ние наружных разме- ров (диаметров, толщин) Точное измерение раз- меров способом сравне- ния. проверка на бие- ние Точное измерение отверстий способом сравнения Точное измерение на- ружных углов 1000 150; 300; 500, 1000 1000; 2000 125 150; 200 200; 300 500 , 250—800 400—1000 (и более) 0—15; 0—25 25—50; 50—75; 75—-100 и т. д. до 275—300; 300—400; 400—500; 500—6GC 0—10; 0—25 0—100 50—75; 75—175; 75—600 и более 0—25; 25—50; 50—75; 75—100 и более 6—10; 10—18 18—35; 35—50; 50—100; 100— — 160; 160—250 0—1801 1.0 0,5 и 1,0 1,0 0,1 0,05 (0.02)} 0,05 0,05; 0,1 0,01 0,01 0,01 0,01 0,002 0,005 0,01 0,01 2'
— 1и6 —
Рис. 97. Металлическая рулетка.
Рис. 98. Кронциркули:
а — обыкновенный; б — со шкалой; в — с пружиной; е — отсчет размера,
снятого кронциркулем
Рис. 99. Нутромеры!
а — обыкновенный; б — с пружиной.
chipmaker.ru
более удобна в работе металлическая рулетка с гибкой стальной
лентой, показанная на рисунке 97. При нажатии кнопки упругая
измерительная лента легко вынимается или складывается в
кольцо
Линейки измерительные металлические применяются для
грубых приближенных измерений длин до 500 (а реже до
1000)мм. В сочетании с кронциркулем используются для измерения
наружных диаметров, в сочетании с нутромером — для внутрен-
них измерений.
Кронциркули (рис. 98) и нутромеры (рис. 99) изготовляются
разных размеров и конструкций. Более удобны те из них, которые
имеют шкалу с делениями для непосредственного отсчета произ-
веденных измерений. Точность измерения кронциркулем и нут-
ромером невелика и в значительной степени зависит от опытно-
сти и навыков липа, ими пользующегося. Промышленность
выпускает простые кронциркули 2 размеров: для наибольшего диа-
метра измерения 180 и 230 мм. Простые нутромеры изготовляются
также 2 размеров: для измерения отверстий до 2б0 мм и до 450 мм.
3. Штангенциркули
Штангенциркуль — наиболее распространенный универсаль-
ный измерительный инструмент. Изготавливается нескольких
конструкций для измерений с точностью 0,1; 0,05 и 0,02 мм. Чаще
других в слесарном деле применяется штангенциркуль с глуби-
Р и с. 100. Штангенциркуль с глубиномером:
а — штангенциркуль-, / — штанга с основной шкалой; 2, 3 — губки для измерения
наружных поверхностей; 4 —нониус (дополнительная шкала для отсчета с точностью
0,1 мм); 6, 7 — губки для измерения внутренних поверхностей; 8 —стержень для из-
мерения глубины (глубиномер); б — отсчет размера по ноннусу (на штангенциркуле
отложен размер 29,9).
— 168 —
номером (рис. 100). Пределы измерения им от нуля до 125 мм.
Точность отсчета 0,1 мм.
У штангенциркулей всех типов две шкалы. Одна основная, на-
несенная на штанге (см. рис. 100), служащая для отсчета целых
миллиметров, и дополнительная шкала — нониус, служащая для
отсчета дробных долей миллиметра (в нашем случае десятых
долей).
Деления на штанге (основной шкале) и нониусе нанесены так,
что при сдвинутых вплотную губках штангенциркуля нулевые
(начальные) риски штанги и нониуса совпадают. При измерении
отсчет целых миллиметров производят по шкале штанги, совпа-
дающему с нулевым делением нониуса, которое служит как бы
указателем. Например, при замере диаметра, равного 30 мм (см.
рис. 100), нулевое деление нониуса совпадает с 30 делением на
штанге. Если нулевое деление нониуса не совпадает ни с каким
делением штанги, а находится, например, между 29 и 30 делени-
ями штанги, то целое число миллиметров полученного размера
будет 29, а дробную часть миллиметра следует определить по
нониусу. Для этого находят деление нониуса, точнее других сов-
падающее с каким-либо делением штанги. Это деление нониуса
и покажет долю миллиметра, которую надо прибавить к найден-
ному числу. Например, если при точности нониуса 0,1 мм с де-
лением штанги совпадает девятое (после нуля) деление нониуса,
то полученный размер будет равен 29,9 мм (рис. 100).
Другие типы штангенциркулей:
1) с двухсторонними губками для наружных и внутренних
измерений и разметки (рис. 101). Пределы измерений 0—150;
0—200 мм. Цена деления шкалы нониуса — 0,05 мм (в отдельных
случаях также 0,02 мм);
2) усиленного типа с двухсторонними губками для наружных
и внутренних измерений и разметки. Пределы измерений — от
0 до 200; от 0 до 300 мм. Цена деления нониуса — 0,05 мм;
3) с односторонними губками для наружных и внутренних
измерений. Пределы измерений: 0—500 мм; 250—800 мм, 400—
1000 мм и более. Цена деления нониуса 0,05 и 0,1 мм.
Измерение штангенциркулем с двухсторонними (или односто-
ронними ) губками (см. рис. 101) производят следующим образом.
Рамка штангенциркуля перемещается вручную так, чтобы его
Губки вошли в соприкосновение с изделием. Затем хомутик мик-
рометрической подачи рамки закрепляется на штанге и при
помощи винта и гайки микрометрической подачи рамка подводит-
ся до тех пор, пока губки штангенциркуля не будут плавно и без
зазора проходить по измеряемым плоскостям изделия. После это-
го зажимом укрепляют рамку и вновь проверяют, как входит
изделие между губками инструмента, а затем отсчитывают раз-
мер.
- 169 —
chipmaker.ru
При измерении внутренних размеров необходимо к размеру,
отсчитанному по штанге инструмента, добавить фактический раз-
мер ширины его губок. У новых штангенциркулей общая ширина
Рис. 101. Штангенциркули:
а — с двухсторонним расположением губок для измерения в разметки; б — с
односторонними губками; / — штанга; 2 — измерительные губки; 3 — рамка;
4 — зажим рамки; 5 — нониус (дополнительная шкала); 6 — микрометричес-
кая подача.
губок обычно бывает равна 10 мм. У штангенциркулей, бывших в
ремонте, она может быть меньше и больше (проставляется на
губках).
— 170 —
На принципе штангенциркуля построены: штангенрейсмас,
применяемый при разметке и для измерения высоты (см. главу
XI), штанген^убомер и штангенглубиномер, назначение которых
понятно из названия.
4. Микрометры и пользование ими
Микрометры служат для измерения наружных размеров с
точностью 0,01 мм.
Наиболее распространенный тип микрометра—гладкий (с глад-
кими измерительными плоскостями) показан на рис. 102. Он со-
Р и с. 102. Микрометр и примеры отсчета:
/ — скоба микрометра; 2 — неподвижная пятка; 3 — подвижная пятка (ми-
крометрический винт); 4 — стопор; 5 — стебель; 6 — барабан; 7 — трещот-
ка; а — показание равно нулю; б — показание равно 6,36 мм; в — пока-
зание равно 7,88 мм.
стоит из скобы, снабженной на левом конце неподвижной пяткой,
являющейся измерительной поверхностью, а с другой стороны —
стеблем, внутри которого установлен микрометрический винт с
— 171 —
chipmaker.ru
шагом 0,5 мм. Торец микрометрического винта является второй
измерительной поверхностью. На наружной поверхности стебля
проведена риска, вдоль которой нанесены миллиметровые и
полумиллиметровые деления. На стебель надет барабан, на ско-
шенной кольцевой поверхности которого сделана шкала (нониус)
с 50 делениями.
На головке микрометрического винта имеется устройство, на-
зываемое трещоткой и обеспечивающее постоянство измеритель-
ного давления. Для закре-
Рис. 103. Нутромер микрометрический:
1 — наконечник (сменный): 2 — стопорный
винт; 3 — стебель; 4 — барабан (гильза);
5 — микрометрический винт.
пления микрометрического
винта имеется стопор. По-
лумиллиметровые и милли-
метровые показания отсчи-
тываются по делениям на
стебле, а сотые доли милли-
метра — по шкале на скосе
барабана.
Примеры отсчетов по
микрометру показаны на
рис. 102.
Перед выполнением из-
мерений следует проверить
правильность показаний
микрометра с помощью
прилагаемого мерного
кольца или стержня (ка-
либра). При неправильных
показаниях микрометр ре-
гулируют на ноль.
Регулировку микромет-
ра разрешается выполнять
только специально выде-
ленным для этого лицам
(инструментальщик, брига-
дир, мастер).
Специальные микромет-
ры. По принципу микро-
метра выпускается боль-
шое число инструментов, предназначенных для специаль-
ных измерений: микрометры листовые с циферблатом для
измерения толщины листов и лент; микрометры трубные для из-
мерения толщины стенок труб; микрометры зубомерные для из-
мерения длины общей нормали зубчатых колес; глубиномеры
микрометрические; микрометры со вставками для измерения
резьб; микрометры для внутренних измерений (со специальными
губками), микрометрические нутромеры (штихмассы) для изме-
рения внутренних размеров от 50 до 10 000 мм (рис. 103).
— 172 —
Микрометр трубный имеет специальную форму скобы и непод-
вижную пятку со сферической поверхностью. Он широко приме-
няется для измерения разностенности у гильз цилиндров двига-
телей.
Принцип действия и точность отсчета всех специальных мик-
рометров такие же, как у обычного (0,01 мм).
Микрометры рычажные отличаются от обычных тем, что они
оснащены дополнительным отсчетным устройством с ценой деле-
ния 0,005; 0,002 или 0,001 мм.
5. Индикаторы, индикаторные нутромеры
Индикатор часового типа — распространенный прибор для
наружных и внутренних измерений способом сравнения с точ-
ностью 0,01 мм. Основные части (рис. 104): большой циферблат
с делениями от 0 до 100 (каждое деление равно 0,01 мм) и малый
циферблат, каждое деление которого равно 1 мм.
Рис. 104. Индикаторы часового типа:
а — обыкновенный; б — торцовый с двумя измерительными стержнями.
Вертикальное перемещение стержня системой рычагов и шес-
терен, расположенных внутри корпуса, передается бол ьшой стрел-
ке (отсчитывает сотые доли миллиметра) и малой (отсчитывает
целые миллиметры). Установка на ноль производится поворотом
— 173 —
chipmaker.ru
накатанного ободка большого циферблата. Индикаторы изготов-
ляются с пределами измерения (т. е. величиной вертикального
перемещения стержня) 0—3 мм; 0—5 мм и 0—10 мм.
Индикатор является основной частью многих измерительных
приборов. Наиболее употребительны штативы с индикатором для
проверки на биение (рис. 105) и индикаторный нутромер
Рис 105. Универсальный штатив (стойка) с индикатором ча
сового типа для проверки деталей на биение.
(рис. 106). Выпускаются также индикаторные стойки с круглым
и прямоугольным столом, стенкомеры различных конструкций,
глубиномеры, индикаторные скобы, приспособления для контроля
разностенности гильз цилиндров двигателей, прибор для из-
мерения радиального зазора в подшипниках качения и многие
другие.
Индикаторный нутромер (рис. 106) состоит из индикатора и
измерительной части. В измерительной части имеется подвижный
наконечник и неподвижный сменный стержень.
— 174 —
Перемещение подвижного наконечника передается механизму
индикатора через качающийся рычаг и промежуточные детали.
Для измерения цилиндров разного диаметра в комплект индика-
торного нутромера входит набор сменных неподвижных стержней
и калиброванных колец.
Рис. 106. Индикаторный нутромер:
/ — подвижной наконечник; 2 — сменный стер-
жень; 3 — качающийся рычаг; 4 и 5 — промежу-
точные детали для передачи показания индикато-
ру; 6 — набор сменных стержней; 7 — сменные
кольца: 8 — ключ
Рис. 107. Измерение отве-
рстия гильзы цилиндра
индикаторным нутромером.
Правильное положение на-
ходят покачиванием ин-
струмента.
Индикаторный нутромер устанавливают на определенный раз-
мер микрометром или мерным кольцом.
Индикаторный нутромер широко применяют для измерения
гильз и цилиндров двигателей (рис. 107). С его помощью опреде-
ляют размер, овальность и конусность отверстия.
— 175 —
chipmaker.ru
Индикаторные нутромеры выпускаются для измерений от 6
до 1000 мм, в том числе с пределами измерений (мм): от 6 до 10;
10—18; 18—35; 35—50; 50—100; 100—160; 160—250. Пользо-
вание нутромерами до 18 мм и более 250 мм затруднительно.
6. Уг.ТОМСрЫ
Угломеры предназначены для измерения углов у деталей и
шаблонов. Угломер для измерения наружных углов от 0 до 180°
с точностью отсчета по нониусу 2 минуты показан на рис. 108.
Иногда его называют «угломер транспортирный».
Рис. 108. Универсальный (транспортирный) угломер:
/ — основание (транспортир); 2 — линейка основания (непод-
вижная линейка); 3 — подвижная линейка; 4 — угольник;
б — ось; 6 — сектор; 7 — стопорный вннт; 8 — нониус (до-
полнительная шкала): 9 — микрометрическая подача.
Угломер состоит из основания с жестко закрепленной на нем
линейкой и подвижной линейки, поворачивающейся вместе с
нониусом. Для измерения углов от 0 до 90° на подвижную линей-
ку надевают угольник. Точная установка угломера осуществляет-
ся с помощью микрометрической подачи и стопора.
Принцип пользования нониусом такой же, как и штангенцир-
кулем.
— 176 —
Помимо транспортирного угломера (рис. 108), выпускаются не-
сколько типов угломеров специального назначения (например,
для измерения углов режущих инструментов), угломеры повы-
шенной точности и оптические, угломеры универсальные для
измерения углов от 0 до 360°.
Во избежание ошибок при измерении угломером необходимо
иметь ясное представление об основных геометрических поня-
тиях, относящихся к углу и конусу.
7. Шаблоны и щупы
Радиусные шаблоны служат для измерения радиусов выпук-
лых и вогнутых закруглений у деталей, например галтелей на
шейках коленчатого вала.
Наборы радиусных шаблонов состоят из стальных пластинок
с выпуклыми и вогнутыми закруглениями (рис. 109).
Рис. 109. Обойма с набором радиусных шаблонов.
На всех радиусных шаблонах указаны радиусы их закругле-
ний.
Выпускаются три набора радиусных шаблонов: № 1 — для
измерения выпуклых и вогнутых радиусов от 1 до 6,5 мм; № 2 —
для измерений радиусов 7—14,5 мм; № 3 — для измерений радиу-
сов 15—25 мм.
Шаблоны для поршневых канавок представляют собой набор
пластин, собранных в единую обойму. Пластины служат для про-
верки поршней всех марок. Если шаблон входит в поршневую
канавку, поршень следует выбраковать.
Щупы предназначены для измерения зазоров между деталями,
например зазора между поршнем и цилиндром двигателя. Щупы
(рис. ПО) представляют собой стальные пластины, собранные в
набор. Каждая пластина имеет определенную измерительную ве-
личину (толщину), указанную на ней цифрами.
— 177 —
chipmaker.ru
Набор № 1 имеет 8 пластин толщиной от 0,03 до 0,1;
набор № 2— 9 пластин толщиной от 0,03 до 0,09 мм;
набор № 3—16 пластин толщиной от 0,03 до 0,5 мм;
набор № 4—11 пластин толщиной от 0,03 до 0,5 мм;
Рис. ПО. Обойма с набором щупов.
наборы № 5, 6 и 7 имеют пластины для измерения толщины
от 0,05 до 1 мм.
8. Калибры
Калибры применяют для измерения отверстгй и наружных
поверхностей (валов), изготовленных по допускам и посадкам,
согласно таблицам государственных стандартов (ГОСТов).
Каждый калибр предназначен для измерения одного опреде-
ленного размера (отверстия или вала), выполненного по опреде-
ленному классу точности. Размер и класс точности (или посадка)
указываются на нерабочей поверхности калибра. Калибры для
проверки отверстий называют пробками, для проверки валов —
скобами.
Калибры особенно выгодно применять при изготовлении дета-
лей партиями, а также для измерения точных отверстий.
Пробка (рис. 111) состоит из проходной и непроходной частей
и рукоятки. Проходная часть (обозначение — ПР) имеет диаметр,
равный наименьшему допустимому размеру отверстия, а непро-
ходная часть (НЕ) — наибольшему. Проходная сторона «ПР»
(длинный измерительный цилиндр) должна проходить без нажима
сквозь отверстие. Если же и непроходная сторона «НЕ» (короткий
измерительный цилиндр) входит в отверстие, то деталь бракуют.
— 178 —
Скоба (рис. 112) имеет две измерительные стороны.
Сторона с большим размером называется проходной (ПР), с
меньшим размером — непроходной (НЕ). Вал признается год-
ным, если скоба, опускаемая на него проходной стороной, сколь-
Р и с. 111. Предельный калибр (пробка) для измерения отверс-
тий
а — пробка; / — проходная сторона — ПР (длинный цилиндр); 2 — не-
проходная сторона — НЕ (короткий цилиндр); 3 — ручка; б— измерение
отверстия втулки пробкой.
зит вниз под влиянием собственного веса, а непроходная сторона
скобы не находит на вал.
Калибры выпускаются промышленностью для классов точ-
ности: 1, 2, 2а, 3, За, 4 и 5 и диаметров от 1 до 300 мм (согласно
нормальному ряду по ГОСТу 6636—53).
Пробки изготовляются: гладкие двухсторонние с цилиндри-
ческими вставками (диаметром до 3 мм); гладкие со вставками с
конусным хвостовиком (диаметром от 3,5 до 80 мм) и неполные
(диаметром от 75 до 300 мм).
Скобы (калибры для валов) изготовляются: листовые одно-
сторонние для диаметров от 1 до 300 (все посадки) и гладкие, ре-
гулируемые для тех же диаметров.
Для ремонтных мастерских экономически целесообразней
регулируемые скобы, так как они позволяют изменять контроли-
руемый размер в определенных пределах. Однако пользование
ими требует осторожности: при нажиме легко нарушить правиль-
ную установку скобы.
— 179 —
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
chipmaker.ru
Помимо гладких калибров для измерения цилиндрических
отверстий и валов промышленность выпускает:
калибры (пробки и кольца) для измерения всех видов и раз-
меров резьб (см. главу XIII), калибры для измерения конусов
Морзе (пробки и втулки); пробки и кольца для проверки прямо-
бочных шлицевых соединений.
Рис. 112. Предельные калибры (скобы) для измерения наружных
поверхностей (валов):
а — Двухсторонняя скоба; б — односторонняя скоба
Пользование калибрами повышает производительность тру-
да и точность изделий.
9. Уровни слесарные
Уровни слесарные (рис. 113) предназначены для контроля го-
ризонтального (или вертикального) расположения поверхностей
при монтаже станков и машин или проверки их точности. Основ-
Р и с. 113. Слесарный уровень.
ные части уровня: корпус и вмонтированные в него две стеклянные
ампулы: основная (продольная) и установочная (поперечная).
На рабочих поверхностях корпуса имеются призматические выем-
— 180 —
ки, позволяющие устанавливать его на цилиндрических поверх-
ностях (шейках валов).
Ампулы заполнены жидкостью, в которой плавает пузырек
воздуха. На наружной поверхности основной ампулы имеется
шкала с делениями. Если пузырек воздуха остановился против
нулевого деления шкалы, положение контролируемой поверхно-
сти строго горизонтально (или вертикально). Цена деления шка-
лы основной ампулы зависит от группы точности уровня (уровни
выпускаются 4 групп точности), колеблется от 0,02 до 0,5 мм па
1 м длины.
Уровни слесарные изготовляются трех размеров: с длиной
рабочей стороны 100; 150 и 200 мм. Для тех же целей выпуска-
ются уровни рамные с размерами сторон 100X100 мм; 150Х
Х150 мм; 200x200 мм.
10. Тахометры
Тахометр предназначен для определения чисел оборотов
вращающихся валов тракторов и других машин.
Тахометр (рис. 114) состоит из корпуса, в котором размеще-
ны: передаточный механизм с кнопкой переключения; указатель
интервалов оборотов; циферблат с двумя круговыми шкалами
Рис. 114. Измерение числа оборотов шкива тахометром:
/ — тахометр.
и стрелкой; измерительный стержень и уровень. К тахометру
прилагаются: три наконечника, дисковый ролик, удлинитель и
бутылочка с маслом.
Тахометр позволяет производить кратковременное измерение
оборотов от 25 до 10 000 в минуту. Числа оборотов разбиты на
5 интервалов: 25—100; 75—300; 250—1000; 750—3000; 2500—
10 000 об/мин.
— 181 —
chipmaker.ru
Если указатель оборотов стоит против чисел 25—100; 250—
1000; 2500—10 000, отсчет оборотов ведут по внутренней шкале
циферблата. В остальных случаях — по наружной шкале.
Перед измерением числа оборотов на стержень тахометра
одевают один из наконечников. Нажав на кнопку переключения,
устанавливают указатель интервалов оборотов против цифр
750—3000, прижимают наконечник к вращающемуся валу, пере-
мещая указатель оборотов до отклонения стрелки на циферб-
лате. Тогда кнопку переключения отпускают и производят отсчет
оборотов по соответствующей шкале.
Тахометр допускается оставлять включенным не более 10—
15 сек.
ГЛАВА. XI
к.
РАЗМЕТКА
1. Общие сведения
Chipmaker.ru
Разметка — операция, при которой на изготовляемую (или
ремонтируемую) деталь наносят контурные линии (риски и
углубления), определяющие границы обработки.
Разметка называется плоскостной, когда все ее линии лежат
в одной плоскости, и пространственной, когда линии разметки
наносятся в разных плоскостях.
Для выполнения разметки необходимо иметь разметочную
плиту и набор специальных инструментов и принадлежностей,
в том числе: плиту угловую (установочный угольник, рис. 115),
призмы, измерительные угольники, штангенрейсмас с при-
надлежностями или рейсмас обыкновенный (рис. 115), т. е.
штатив с чертилкой, штангенциркуль с двухсторонними губ-
ками (см. рис. 101), штангенциркуль с односторонними губка-
ми, линейку измерительную, кронциркуль и нутромер, угло-
мер, разметочный циркуль, кернер, винтовые домкратики, чер-
тилку, плоские, призматические и клиновидные подкладки,
молоток, струбцины. Для особо точных разметочных работ приме-
няются также измерительные (плоскопараллельные) концевые
плитки.
2. Разметочные и угловые плиты,
призмы, угольники
Разметочные плиты изготовляются из чугуна с шлифован-
ной рабочей поверхностью. Размеры рабочей поверхности раз-
меточных плит, выпускаемых промышленностью (мм): 200 x 200;
300X300; 400x400; 450X600; 750X1000; 1000X1500; 1000Х
Х2000 (плиты тех же размеров, рабочая поверхность которых
выполнена шабрением с точностью по классам 1 или 2, исполь-
зуются как поверочные). Считается, что разметочная плита по
длине должна быть на 300—500 мм больше размечаемых деталей.
— 183 —
chipmaker.ru
Плиту устанавливают на массивных деревянных или чугун-
ных тумбах с выдвижными ящиками. Рабочая поверхность раз-
меточной плиты должна быть строго горизонтальна. Следует
регулярно проверять плоскостность разметочной плиты методом
световой щели или щупом. Поверхность плиты должна содержать-
Р н с. 115. Разметочная плита с разметочными и измеритель-
ными инструментами; домкратики:
а — разметочная плита с инструментами: 1 — разметочная плита; 2 — ли-
нейка; 3 — угломер; 4 — рейсмас с чертилкой; 5 — угольник повероч-
ный; 6 — угловая плита; 7— молоток; 8— кернер; 9 — чертилка; 10— раз-
меточный циркуль; 11 — кронциркуль; б — домкратики.
ся сухой и чистой. Нельзя по плите передвигать размечаемые
изделия; их следует ставить на подкладки и домкраты. По окон-
чании работы плиту следует накрывать деревянной крышкой.
— 184 —
Плиты угловые (установочные угольники—см. рис. 115),
используемые при разметочных работах, • изготавливаются из
чугуна с шлифованными рабочими поверхностями. Промышлен-
ность выпускает плиты угловые с размерами (мм):
250X150X100;
350X190X130;
500 X 250X150.
Призмы (рис. 116), применяемые для установки и крепления
валов при разметке, бывают: стальные закаленные с одной приз-
матической выемкой и с зажимным хомутиком (тип I, рис.
116, а) и чугунные с четырьмя призматическими выемками
(тип II, рис. 116, б).
Рис. 116. Разметочные призмы:
а — стальная с зажимным хомутиком; б — чугунная
Промышленность изготовляет призмы типа I (стальные) с раз-
мерами (мм):
35x35x30 (для установки валов до 15 мм);
60 X 60 X 50 (для валов до 30 мм);
105x105x78 (для валов до 65 мм)
и типа II (чугунные):
65X 100X 100 (для валов до 95 мм);
80X150X150 (для валов до 135 мм);
90x200x200 (для валов до 190 мм).
Призмы поставляются комплектами из двух штук одного раз-
мера.
Угольники (рис. 117), применяемые при разметке, бывают
поверочные плоские; с широким основанием; лекальные плоские.
Промышленность изготовляет угольники с широким основа-
нием и размерами сторон (мм):
63x40; 100X63; 160X100; 250x160; 315x200; 400 x 250;
630X400; 1000x630.
— 185 —
chipmaker.ru
Угольники поверочные плоские — тех же размеров до наи-
большего 400x250; угольники лекальные плоские—до раз-
мера 160x100.
Рис. 117. Угольники:
а — угольник поверочный плоский; б — угольник поверочный с
широким основанием; в — угольник лекальный плоский.
Угольники лекальные плоские применяются также для про-
верки плоскостности поверхностей по методу световой щели,
взаимной перпендикулярности поверхностей и других подоб-
ных лекальных работ.
3. Чертилки, циркули разметочные,
кернеры
Чертилки (рис. 118) предназначены для нанесения линий при
разметке. В зависимости от назначения чертилки изготовляют
гладкими прямыми или двухсторонними с изогнутым концом
(для работы с рейсмасом) или точеными с накатанной поверх-
ностью—для других случаев применения.
Материал чертилок — углеродистая инструментальная сталь
марок У7 и У8. Рабочий конец на длине конуса обрабатывается
термически до твердости HRC 52—56. Диаметр чертилок —
5—8 мм. Угол конуса рабочей части —8—10°.
Циркули разметочные (рис. 119) предназначены для вычерчи-
вания окружностей и кривых линий, а также для проверки и
откладывания расстояний от одной точки до другой. Изготов-
ляются двух типов: с дугой (рис. 119, а) и с пружиной
(рис. 119,6).
Циркули изготовляются из углеродистой конструкционной
стали марок 45—50. Концы рабочей части ножек на длине около
20 мм обрабатывают термически до твердости HRC 38—45.
— 186 —
Чтобы линии при разметке получались достаточно тонкими и
четкими, а измерения точными, концы ножек циркуля должны
быть остро заточены, а при сжимании сходиться вплотную. Про-
a в
Рис. 118. Чертилки.
а — гладкая с изогнутым концом; б — точеная накатан-
ная с изогнутым концом; е — гладкая прямая.
мышленность изготовляет разметочные кронциркули с пружиной,
размерами (наибольший раствор ножек, мм): 50, 80; 120 и 150;
с дугой, размерами: 280; 350, 430 и 500.
Кернеры (рис. 120) предназначены для нанесения меток (керн)
на предварительно прочерченных линиях. Накернивание выпол-
няется для того, чтобы ясно были видны разметочные линии.
Кернеры изготовляют из инструментальной углеродистой
стали марок У7А или У8А. Рабочая часть кернера на длину 15—
30 мм обрабатывается термически до твердости HRC 52—57;
ударная часть — на ту же длину до твердости HRC 32—40.
— 187 —
chipmaker.ru
Рис. 119. Циркули разметочные:
о — с дугой; б — с пружиной.
Таблица 53
Размеры кернеров (мм) (рис. 120)________
Диаметр ке рнеиия L D 1 1,
2 3 4 6 90 100 125 150 8 10 12 13 6 8 9 10 36 36 36 45 10 10 15 15
I
Рис. 120. Кернер.
4. Штапгенрейсмасы
Штангенрейсмас (рис. 121) предназначен для разметки и из-
мерения деталей по высоте. Один из важнейших разметочных
инструментов. Устройство и установка на размер такие же, как
и у штангенциркуля соответствующей конструкции.
— 188 —
Штангенрейсмас изготовляется пяти типоразмеров с преде-
лами измерений (мм): 0—200; 30—300; 40—500; 60—800; 60—
1000. Цена деления нониуса у первых двух (меньших) штанген-
рейсмасов — 0,05 мм; у остальных — 0,1 мм.
Рис. 121. Штангенрейсмас с принадлежностями:
1 — основание; 2 — штанга; 3 — рамка; 4 — стопорный
винт для зажима рамки; 5 — ножки разметочные; 6 —
гайка микрометрической подачи; 7 — нониус (допол-
нительная шкала); 8 — ножки измерительные.
С каждым штангенрейсмасом поставляются: измерительная
и разметочная ножки; державка для крепления ножек; специаль-
ная державка с ножкой для измерения высот в узких пазах (толь-
ко к штангенрейсмасу с пределами измерений 0—200 мм).
Изготовляемые промышленностью дополнительные приспо-
собления к штангенрейсмасам (устройства для крепления инди-
каторов) позволяют производить ими удобно и быстро точные по-
верочные работы: поверку параллельности и ступенчатых из-
делий.
— 189 —
chipmaker.ru
Чертежи рейсмасов обыкновенных (см. рис. 115) приведены
в нормалях машиностроения МН-529-60 (рейсмас с чертилкой)
и МН-528-60 (рейсмасы сдвоенные).
5. Плитки измерительные
Плитки измерительные (плоскопараллельные концевые меры
длины) предназначены для проверки и установки измерительных
инструментов и для выполнения особо точных разметочных и
измерительных работ.
По точности изготовления плитки разделяются на 4 класса;
от 0 до 3. Самые точные относятся к нулевому классу. Плитки вы-
пускаются наборами в ящиках (рис. 122). Для ремонтных мас-
Р и с. 122. Набор плоскопараллельных концевых мер (измерительных
плиток).
терских требуются плитки 3 класса точности. Наиболее употре-
бительны наборы из 42 и 87 плиток.
При составлении блока из нескольких плиток одну плитку
накладывают на другую примерно на */3 длины и продвигают ее
с легким нажимом до совпадения граней обеих плиток.
В качестве крайних мер в блоках плиток следует устанавли-
вать входящие в наборы специальные защитные меры (плитки),
обладающие высокой износоустойчивостью.
Комплекты принадлежностей, прилагаемые к наборам, со-
держат стойки, струбцины, рычаги, зажимы и другие приспособ-
ления, облегчающие применение измерительных плиток.
Выпускаются промышленностью:
— 190 —
1) комплект принадлежностей измерительный полный для
измерения размеров до 330 мм;
2) комплект измерительный малый для размеров до 210 мм;
3) набор дополнительный разметочный для работы с малым
или полным измерительным комплектом принадлежностей.
Помимо плоскопараллельных плиток выпускаются плитки
угловые (угловые меры). Угловые меры предназначены для про-
верки угловых калибров, угломерных приборов и углов особо
точных изделий.
6. Подготовка деталей
к разметке
Перед разметкой заготовка должна быть тщательно очищена
от грязи, масла и заусенцев.
Места, на которые наносится разметочная линия, покрывают-
ся какой-либо краской.
Для необработанных поверхностей в качестве краски приме-
няется раствор мела, разведенного до густоты молока, с прибав-
лением к нему небольшого количества льняного масла или сто-
лярного клея, чтобы мел лучше держался на поверхности заго-
товки. Для окрашивания обработанных поверхностей использует-
ся раствор медного купороса (на стакан воды 2—3 чайные ложки
купороса). Очень точная разметка ведется с покрытием разме-
чаемых поверхностей различными лаками, отличающимися по
цвету от металла.
Краска наносится тряпкой на размечаемую поверхность тон-
ким ровным слоем. К разметке можно приступать только тогда,
когда краска высохнет.
Для грубой разметки мелких неответственных деталей при осо-
бой срочности размечаемую поверхность натирают обыкновенным
сухим мелом.
7. Основные указания
по выполнению разметки, примеры
Разметочные линии (риски) наносят чертилкой. Риски долж-
ны быть как можно тоньше, это повышает точность разметки. При
проведении разметочной линии чертилка должна иметь двойной
наклон: один в сторону от линейки, другой — по направлению
своего перемещения. В обоих случаях угол наклона 75 80°
(рис. 123). Разметочную риску следует проводить четко, с одного
раза. Для сохранения следов разметки в процессе механической
обработки разметочные линии накернивают, т. е. с помощью
кернера наносят вдоль рисок небольшие конические углубления.
Для этого кернер берут тремя пальцами левой руки и с наклоном
от себя плотно прижимают к точке на разметочной линии так,
— 191 —
chipmaker.ru
чтобы острие кернера совпало с серединой риски. Затем быстро
поворачивают кернер в вертикальное (отвесное) положение и
наносят легкий удар молотком весом 100 г.
Прежде чем приступить к разметке, следует определить или
нанести базовые линии (базы).
Такими линиями при плоскостной разметке могут быть осе-
вые линии, а также кромки полосового или листового металла.
После нахождения баз реко-
мендуется следующий поря-
док нанесения разметочных
линий: сначала наносят все
окружности, дуги, наклонные
и криволинейные линии, за-
тем горизонтальные линии,
после них вертикальные (в
зависимости от конкретных
условий разметки это прави-
Уклон по направлению Уклон fem 1рпну
движения чертилки от линейки
Р и с. 123. Положение чертилки при
проведении разметочной линии.
ло в отдельных случаях мс-
жет нарушаться).
Для разметки окружнос-
тей в деталях с центром, расположенным в отверстии, туда (в
отверстие) вставляется свинцовая или деревянная планка.
Рис. 124. Центроискатели:
а — циркуль-цеитроискатель; б — нахождение центра круглой заготовки
циркулем-центроискатепем; е — наружный угольиик-центроискатель; г —
пользование угольником-цеитроискателем; д — внутренний центроиска
тель; е — пользование внутренним цеитроискателем.
— 192 —
Центр окружности находится и накернивается на этой плас-
тине и из центра заданным радиусом прочерчивается окружность
при помощи циркуля.
е
Рис. 125. Разметка замковой шайбы к закрепитель-
ным втулкам для шарикоподшипников.
При разметке отверстий обычно наносят две окружности,
вторая из них, так называемая контрольная, очерчивается раз-
мером несколько большим. Основная окружность накернивается
достаточно густо, а на контрольной ставят керны только в точках
7 Заказ № 567
— 193 —
chipmaker.ru
пересечения с осями или вовсе не ставят их. После изготовления
отверстия концентричность его по отношению к контрольной
окружности определяет правильность расточки (или сверления).
Отыскание центров деталей производят с помощью центроис-
кателей. Простейшие конструкции центроискателей показаны на
рис. 124.
Циркуль-центроискатель (рис. 124, а) предназначен для на-
хождения центров необработанных круглых заготовок. Касаясь
Рис. 126. Разметка на валике шпоночного паза,
кривой ножкой боковой поверхности цилиндра, острой ножкой
делают четыре засечки, приблизительно проходящие через центр.
В середине между засечками находится центр, который намечают
на глаз.
Внутренний центроискатель (рис. 124, б) служит для нахож-
дения центров и проведения центровых рисок обработанных от-
верстий. Искомый центр находится на пересечении двух (или
трех) рисок, проведенных по линейке центроискателя.
Плоскостная разметка может быть выполнена непосредствен-
ным вычерчиванием, по шаблону (заключается в наклады-
вании шаблона на размечаемую деталь и вычерчивании по нему
с последующим накерниванием контуров линий) и п о образ-
ц у, который используют в качестве шаблона.
Пример 1 (плоскостная разметка).
Разметка замковой шайбы к закрепительным втулкам для
шарикоподшипников (рис. 125).
1. Подобрать заготовку, проверить ее прямолинейность и
при необходимости выправить (рис. 125, а).
2. Зачистить одну из плоскостей, закупоросить места раз-
метки.
3. Провести две осевые линии под прямым углом одна к дру-
гой. Накернить центр.
4. Из центра раствором циркуля на заданные окружности
провести три окружности радиусами 15,5; 19,5 и 25 мм
(рис. 125, б).
5. Построить центральные углы,как указано на рисунке 125,в.
6. Разметить наружные шлицы (рис. 125, г).
— 194 —
7. Разметить внутренний шлиц (рис. 125, д).
8. Накернить контуры шайбы (рис. 125, е).
Пример 2 (пространственная разметка).
Разметка шпоночной канавки на валике.
1. Зачистить размечаемые места на валике.
2. Окрасить купоросом торец валика и часть боковой поверх-
ности, на которой будут проводиться риски.
3. Найти центр на торце с помощью центроискателя.
4. Установить валик на призму и проверить его горизонталь-
ность.
5. Нанести на торце валика рейсмасом горизонтальную ли-
нию, проходящую через центр.
6. Повернуть валик на 90° и выверить
черченной линии по угольнику.
7. Нанести на торце валика рейсмасом
нию (рис. 126, а).
8. Прочертить рейсмасом линию на
боковой поверхности валика.
9. Прочертить две линии на боковой по-
верхности, отвечающие ширине шпоночной
канавки (рис. 126, б), а на торце — при-
близительно на глубину канавки.
10. Повернуть валик шпоночными рис-
ками вверх и прочертить на торце линию
глубины шпоночной канавки (рис. 126, в).
11. Накернить контуры шпоночной ка-
навки.
8. Деление окружности
на равные части
Деление на 3 части (рис. 127, а). Про-
водим диаметр окружности АБ. (Для это-
го из любой точки окружности и ее центр
проводим прямую). Затем из точки Б ра-
диусом данной окружности описываем ду-
гу. Точки А, Г и Д делят окружность на
три равные части.
Деление на 4 части (рис. 127, б). Про-
водим диаметр АБ. Делим диаметр попо-
лам: из точек А и Б делаем засечки одним
и тем же раствором циркуля размером
Рис. 127. Деление окружности на несколько
частей:
а — деление на 3 части; б — деление иа 4 части; в — де-
ление на 5 н 10 частей; а — деление на_6_частей
вертикальность врв-
горизонтальную ли-
7*
— 195 —
chipmaker.ru
больше радиуса окружности. В местах пересечения 'засечек по-
лучаем точки В и Г. Через точки В и Г проводим прямую, ко-
торая пересечет окружность в точках М и Н. Точки А, Б, М иН
делят окружность на 4 равные части.
Деление на 5 частей (рис. 127, в). Проводим два взаимно-
перпендикулярных диаметра АБ и ВГ (см. деление на 4 части).
Затем один из радиусов (ОГ) делим пополам. Получаем точку М.
Из точки М описываем дугу, равную ОА, до пересечения с пря-
мой ВГ в точке Н. Из точки А радиусом АН описываем дугу НК.
Дуга АК является одной пятой частью окружности. Отложив АК
пять раз, делим окружность на 5 равных частей.
Деление на 6 частей (рис. 127, г). Проводим диаметр АБ. Из
точек А и Б проводим дуги радиусом данной окружности. Точки
А, Б, В, Г, Д и Е делят окружность на 6 равных частей.
Деление на 8 частей. Делят окружность на 4 равные час-
ти двумя взаимно перпендикулярными диаметрами. Делят уг-
лы АОГ — БОГ пополам. Точки пересечения биссектрис (бис-
сектриса — линия, делящая угол пополам) с окружностью
вместе с прежними точками А, Б, В и Г делят окружность
на 8 равных частей.
Деление на 10 частей (рис. 127, в). Отрезок ОН равен стороне
вписанного десятиугольника. Установив по нему раствор цирку-
ля, разделим окружность на 10 равных частей.
ГЛАВА XII
РЕЗЬБА. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ
И СПРАВОЧНЫЕ ТАБЛИЦЫ
1. Основные определения
и обозначения
Резьба применяется для соединения (скрепления) деталей
между собой и для передачи движения.
Крепежные резьбы: метрические, дюймовые, трубные (ци-
линдрическая и коническая).
Резьбы, передающие движение: трапецеидальные (ГОСТ 9562—
60), упорные (ОСТ — ВКС: 7739; 7740; 7741), прямоугольная и
червячные: модульная и питчевая.
Наружная резьба — резьба, нарезанная на стержне (болте),
внутренняя резьба — резьба, нарезанная в отверстии (рис. 128).
Наружный диаметр резьбы у болта — диаметр резьбы, изме-
ренный по вершинам: у гайки — диаметр резьбы, измеренный по
впадинам. Обозначение — d (или d0) (рис. 128).
Рис. 128. Наружный и внутренний диаметр
резьбы:
а — резьба нарезана на стержне (болте); б — резь-
ба нарезана в отверстии (гайке); d0 — наружный ди-
аметр резьбы; dv— внутренний диаметр резьбы.
Внутренний диаметр резьбы у болта — диаметр резьбы, изме-
ренный по впадинам; у гайки — диаметр резьбы, измеренный по
вершинам. Обозначение — dv (рис. 128).
— 197 —
chipmaker.ru
Средний диаметр резьбы — диаметр, на котором толщина вит-
ка и ширина впадины профиля резьбы теоретически равны меж-
ду собой. Обозначение dcp (или d2).
Шаг резьбы — расстояние между двумя одноименными точ-
ками двух соседних витков, обозначается S (рис. 129).
Резьба имеет шаг, выражаемый в миллиметрах (метрические
резьбы) или числом ниток (витков) на 1 дюйм ее длины (дюймовые
и трубные резьбы). Резьба червяков имеет шаг, выражаемый в
модулях или, реже в питчах.
Угол профиля резьбы — угол
между боковыми сторонами вит-
ка, обозначается е (рис. 129).
Правая резьба завертывает-
ся слева направо (по часовой
Ось резьбы
Рис. 129. Элементы резь-
бы:
S — шаг резьбы: е — угол про-
филя резьбы; 1 — вершина про-
филя резьбы; 2—впадина профиля
резьбы.
Рис. 130. Метки для обоз
иачения левой резьбы.
стрелке). Левая — наоборот. На деталях с левой резьбой,если в
собранном виде трудно отличить ее направление, наносится спе-
циальная метка (рис. 130).
Резьбы бывают одноходовые и многоходовые. Ходом много-
ходовой резьбы называется расстояние (в витках резьбы), на ко-
торое переместится по оси болт (или гайка) за один оборот.
Ход многоходовой резьбы равен шагу, умноженному на число
ходов (например, ход двухходовой резьбы равен двум шагам).
2. Крепежные резьбы
Крепежные резьбы, встречающиеся при ремонте сельскохо-
зяйственной техники:
метрическая крупная, по новому стандарту 9150—59—для
болтов, гаек и других крепежных деталей;
метрические мелкие по новому стандарту 9150—59— для тон-
костенных, регулировочных и подобных деталей, а также соеди-
нений, подвергающихся толчкам и сотрясениям;
метрическая основная и мелкие по отмененным стандартам
ОСТ НКТП 32; 271; 272 и др.;
— 198 —
метрическая тугая по ГОСТу 4608—49 для стальных шпилек,
ввертываемых с натягом в детали из алюминиевых сплавов или
чугуна. Применение тугой резьбы особо оговаривается на чер-
теже.
(Угол профиля всех метрических резьб—60°);
трубная цилиндрическая с углом профиля 55°, применяемая в
соединениях полых тонкостенных деталей, когда требуется плот-
ность соединения;
коническая дюймовая с углом профиля 60° (ГОСТ 6111—52)
и коническия трубная с углом профиля 55° (ГОСТ 6211—52).
Необходимая плотность соединения достигается за счет дефор-
мации витков;
дюймовая с углом профиля 60° (автомобильная), применяемая
для крепежных соединений в некоторых деталях старых марок
автомобилей и в машинах американского производства;
дюймовая с углом профиля 55° (резьба Витворта), встречаю-
щаяся в крепежных соединениях деталей старых машин и в ма-
шинах английского производства.
3. Метрическая резьба
по новому государственному
стандарту
С января 1960 г. метрическая резьба гаек (внутренние резь-
бы) и с января 1962 г. метрическая резьба болтов (наружные резь-
бы) должны изготовляться по новым стандартам 9150—59;
8724—58; 9253—59.
Рис. 131. Профиль крупной и мелкой метрической
резьбы по новому стандарту (ГОСТ 9150-59).
ГОСТ 9150—59 устанавливает основные размеры метри-
ческой резьбы для диаметров от 1 до 600 мм; ГОСТ 8724—58 —
диаметры и шаги резьбы; ГОСТ 9253—59— классы точности и
допуски на изготовление резьб.
— 199 —
chipmaker.ru
Профиль резьбы (рис. 131) по ГОСТу 9150—59 отличается от
резьб по отмененным стандартам увеличенным внутренним диа-
метром болтов и гаек, т. е. меньшей высотой (табл. 54).
Для гаек теоретическая высота профиля (Л) по новому стан-
дарту равна округленно 0,54 S (см. рис. 131), по отмененным стан-
дартам она была равна 0,60 S.
По новому стандарту (рис. 131) форма впадины резьбы бол-
та (винта) может выполняться как плоскосрезанной, так и за-
кругленной с г=0,144 S (S — шаг резьбы).
Таблица 54
Высота профиля метрической резьбы по ГОСТу 9150—59 (мм)
Шаг Высота профиля Шаг Высота профиля Шаг Высота профиля
0,5 0,27 1,75 0,95 4 2,16
0,75 0,40 2 1,08 4,5 2,43
1,0 0,54 2,5 1,35 5 2,70
1,25 0,68 3 1,62 5,5 2,98
1,5 0,81 3,5 1,89 6 3,25
ГОСТ 8724—58 устанавливает 3 ряда диаметров метрических
резьб. Наиболее предпочтительный для употребления первый ряд.
По этому стандарту (3-й ряд) введены мелкие резьбы диаметром
15; 25; 35; 40; 50; 55 и др., которых раньше не было.
По ГОСТу 8724—58 все метрические резьбы разделяются по
шагу на крупную и мелкие (раньше — основная и мелкие).
Резьба с крупным шагом соответствует резьбе основной. Разде-
ление мелких метрических резьб на 1-ю, 2-ю, 3-ю и т. д. отпадает.
По ГОСТу 8724—58 мелкие резьбы разделяются в зависимости
от шага, например резьба с шагом 2 мм, 1.5 мм и т. д. В соот-
ветствии с этим меняются и обозначения метрической резьбы.
Резьба с крупным шагом обозначается буковой М и диамет-
ром, например М10, М36 и т. д.
Резьба с мелким шагом обозначается буквой М, диаметром и
шагом через знакХ; например MlOXh М36Х2 и т. д.
Прежние обозначения мелких метрических резьб (например
1М10Х1, что означает первая мелкая метрическая диаметр 10 мм,
шаг 1 мм) отменяются.
Для крупных и мелких резьб, размеры которых не приведены
в таблице 55, внутренний и средний диаметры можно найти по
формулам:
dl = d — 2h(l) и dCJ> = d — 0.65S (2),
— 200 —
где d, — внутренний диаметр резьбы, мм;
d — наружный диаметр, мм;
h — высота профиля, мм (берется по таблице 54);
dcp — средний диаметр резьбы, мм;
S — шаг резьбы, мм.
Таблица 55
Основные размеры метрических резьб
с крупным шагом (мм)
Диаметр резьбы Шаг резьбы
наружный средний внутренний
3 2,675 2,459 0,50
3,5 3,110 2,850 0,60
4 3,546 3,242 0,70
4,5 4,013 3,688 0,75
5 4,480 4,134 0,80
6 5,350 4,918 1
7 6,350 5,918 1
8 7,188 6,647 1,25
9 8,188 7,647 1,25
10 9,026 8,376 1,5
11 10,026 9,376 1,5
12 10,863 10,106 1,75
14 12,701 11,835 2
16 14,701 13,835 2
18 16,376 15,294 2,5
20 18,376 17,294 2,5
22 20,376 19,294 2,5
24 22,051 20,752 3
27 25,051 23,752 3
30 27,727 26,211 3,5
33 30,727 29,211 3,5
36 33,402 31,670 4
39 36,402 34,670 4
42 39,077 37,129 4,5
45 42,007 40,129 4,5
48 44,752 42,587 5
52 48,752 42,587 5
56 52,428 50,046 5,5
60 56,428 54,046 5,5
64 60,103 57,505 6
68 64,103 61,505 6
Пример. Найти внутренний и средний диаметры резьбы
М40Х2-
Решение. Из таблицы 54 имеем: для резьбы с шагом 2 мм
высота профиля /г=1,08 мм.
— 201 —
chipmaker.ru
По формуле (1) находим внутренний диаметр резьбы:
dr — d — 2Л = 40 — 2- 1,08 = 40 — 2,16
dr = 37,84 мм
По формуле (2)
средний диаметр будет:
dcp = d — 0,65 S = 40 — 0,65 • 2 = 40 — 1,30
dtp = 38,70 мм
Диаметр сверл для изготовления отверстий под метрические
резьбы, размеры которых не приведены в таблице 56, можно при-
ближенно определить по формуле:
dCB = d — S,
где dCB— диаметр сверла, мм;
d— наружный диаметр резьбы, мм;
S— шаг резьбы, мм.
Пример. Найти диаметр сверла для сверления отверстия
под резьбу М40Х2
dCB = d — S — 40 — 2; dCB = 38 мм
Таблица 56
Диаметры сверл для обработки отверстий под нарезание метрических
резьб с крупным шагом по ГОСТу 9150—59 (мм)
Диаметр резьбы Диаметр сверла Диаметр резьбы Диаметр сверла Диаметр резьбы Диаметр сверла
3 2,5 10 8,5 27 23,9
3,5 2,9 11 9,5 30 26,4
4 3,3 12 10,2 33 29,4
4,5 3,8 14 12 36 31,9
5 4,2 16 14 39 34,9
6 5 18 15,4 42 37,4
7 6 20 17,4 45 40,4
8 6,7 22 19,4 48 42,8
9 7,7 24 20,9 52 46,8
Диаметры стержней под нарезание крупной метрической резь-
бы плашками должны быть на 0,1—0,35 мм меньше номинального
(наружного) диаметра резьбы.
Для резьбы диаметром от 3,5 до 10 мм диаметр стержня дол-
жен быть (d — 0,1)-о.ь
— 202 —
резьба от 11 до 18 мм — стержень (d —0,12)_о, 12;
резьба от 20 до 30 мм — стержень (d—0,14)_о.ц;
резьба от 33 до 48 мм — стержень (d —0,17)_0,17
Пример. Определить диаметр стержня под резьбу М16.
Из предыдущего: диаметр стержня будет
(d —0,12)_о, 12=(Ю—0,12)_о.12= 15,88_о,12-
Наибольший диаметр стержня —15,88 мм; наименьший —
15,76 мм.
4. Трубная цилиндрическая резьба
Трубная цилиндрическая резьба (рис. 132) имеет профиль с
углом 55° с плоскосрезанными или закругленными вершинами и
впадинами.
Рис. 132. Профиль цилиндрической трубной резьбы.
Шаг трубной цилиндрической резьбы выражается числом
витков на один дюйм.
Номинальным диаметром трубной резьбы является диаметр
отверстия в трубе, на наружной поверхности которой нарезана
резьба.
Таблица 57
Размеры профиля трубной цилиндрической резьбы
Число витков на Г Шаг (мм) Высота профиля резь- бы трубы и муфты (мм) Радиус закругления вершины и впадины (мм)
28 0,91 0,58 0,12
19 1,3 0,86 0,18
14 1,81 1,16 0,25
11 2,31 1,48 0,32
— 203 —
chipmaker.ru
Таблица 58
Диаметры и шаги трубной цилиндрической резьбы
(по ГОСТу 6357—52)
Диаметры Число витков на 1*
номинальный (дюймы) наружный (мм)
(1/8) 9,73 28
*/4 13,16 19
8/8 16,66 19
Х/. 20,96 14
(Ь/8) 22,91 14
8/4 2Ь,44 14
(’/в) 30,20 11
1 33,25 11
(1 х/в) 37,90 И
1 х/4 41,91 11
(1 8/з) 44.33 11
1 х/в 47,81 11
18/4 53,75 И
2 59,62 11
2х/4 65,71 11
2х/а 75,19 11
(2 8/4) 81,54 11
3 87.88 11
зх/а 100,33 11
4 113,03 11
5 138,44 11
6 163,84 11
Таблица 59
Диаметр сверл для сверления отверстий под нарезание
трубной цилиндрической резьбы
Номинальный диаметр резьбы (дюймы) Диаметр сверла (мм) Номинальный диаметр резьбы (дюймы) Диаметр сверла (мм) Номинальный диаметр резьбы (ДЮЙМЫ) Диаметр сверла (мм)
‘/а 8,9 3/4 24,3 1 8/в 41,6
*/4 11,9 ’/в 28,3 1*/в 45,0
8/в 15,3 1 30,5 18/4 51,0
*/а 19,0 1*/в 35,2 2 56,9
в/в 21,0 11/4 39,2 — —
5. Конические резьбы
Государственными стандартами предусматриваются следую-
щие конические резьбы:
1) коническая дюймовая с углом профиля 60*, ГОСТ 6111—52;
2) трубная коническая с углом профиля 55*. ГОСТ 6211—52;
— 204 —
3) коническая вентилей и горловин баллонов для газов,
ГОСТ 9901—61.
Кроме того, для мелких масленок применяется коническая
резьба метрическая М6х1.
Рис. 133. Профиль конической дюймовой резьбы по ГОСТу 6111-52 (угол
профиля — 60°); ф — угол уклона конуса резьбы.
Наибольшее применение имеет коническая дюймовая резьба
с углом профиля 60“ (ГОСТ 6111—52), называвшаяся резьбой
Бриггса.
Коническая дюймовая резьба по ГОСТу 6111—52 (рис. 133)
имеет профиль с углом 60е; вершины и впадины ее плоско среза-
ны. Ось профиля перпендикулярна оси трубы. Шаг этой резьбы
выражается числом витков на один дюйм и измеряется парал-
лельно оси трубы. Угол уклона конуса, на котором нарезается
коническая дюймовая резьба, равен 1*47'24", что соответствует
конусности 1 : 16.
Номинальным диаметром этой резьбы является диаметр от-
верстия в трубе, на наружной поверхности которой нарезана
резьба.
Таблица 60
Размеры конической дюймовой резьбы с углом профиля 60°
(ГОСТ 6111—52)
Число ВИТКОВ j на Г Шаг (мм) Высота профиля резьбы трубы и муфты (мм) Наибольшая ширина впадины (мм)
27 0,94 0,75 0,04
18 1,41 1,13 0,06
14 1,81 1,45 0,07
11 ‘/а 2,21 1,77 0,08
— 205
chipmaker.ru
Таблица 61
Диаметр, длина и шаги конической дюймовой резьбы
с углом профиля 60° (ГОСТ 6111—52)
Диаметры (мм) Длина (мм) Число витков на 1"
номиналь- ный наружный в основной плоскости внутренний у торца трубы рабочая от торца трубы до основной плоскости
W 7,90 6,13 6,5 4,06 27
J/<' 10,27 8,48 7,0 4,57 27
13,58 11,00 9,5 5,08 18
э/8" 17,06 14,41 10,5 6,10 18
1/2" 21,22 17,81 13,5 8,1 14
8/г 26,57 23,13 14,0 8,61 14
1" 33,23 29,06 17,5 10,16 11 Х/8
1 х/г 41,98 37,78 18,0 10,67 П -/2
11/2" 48,05 43,85 18,5 10,67 Н Г/2
2" 60,09 55,87 19,0 11,07 11 Х/2
Таблица 62
Диаметры сверл (мм) для обработки отверстий
без последующего развертывания на конус под коническую
дюймовую резьбу по ГОСТу 6111—52
Резьба Сверло Резьба Сверло Резьба Сверло Резьба Сверло Резьба Сверло
1/1в" х/8" 6,3 8,7 х/4" 8/8" 11,2 14,7 1/2" 3/4" 18,25 23,5 1" 1 V." 29,6 38,5 11/2" 2" 44,5 57
Таблица 63
Диаметры сверл (мм) для обработки отверстий
с последующим развертыванием на конус под коническую
дюймовую резьбу по ГОСТу 6111—52
Резьба Сверло Резьба Сверло Резьба Сверло Резьба Сверло Резьба Сверло
x/ie" 1/8" 6 8,4 ХЛ" э/8" 10,7 14 42я 3/4" 17,5 22,75 1" 1 х/<" 28,5 37,5 I1/»" 2" 43,4 55
Резьба трубная коническая (по ГОСТу 6211—52) имеет угол
профиля 55°, вершины и впадины ее закруглены. Диаметры этой
резьбы в основной плоскости, а также шаг (число витков на 1")
отличны от конической дюймовой резьбы по ГОСТу 6111—52.
Угол уклона конуса такой же: 1°47'24". Резьбы эти не взаимо-
заменяемы.
— 206 —
Таблица 64
Диаметры, длина и шаги конической трубной резьбы
с углом профиля 55° (по ГОСТу 6211—52)
Номинальный диаметр Наружный диаметр в основной плоскости Рабочая длина Длина от торца трубы до основной плоскости Число виткбв на 1"
х/8" 9,73 9 4,5 28
1/4" 13,16 11 6,0 19
в/8" 16,66 12 6,0 19
Чг" 20,96 15 7,5 14
3/4" 26,44 17 9,5 14
1" 33,25 19 11,0 11
1 1/Г 41,91 22 13,0 11
1 г/2" 47,80 23 14,0 11
2'' 59,62 26 16.0 11
Резьба коническая вентилей и горловин (ГОСТ 9909—61)
применяется у баллонов для газов (ГОСТ 949—57). Вершины и
впадины профиля резьбы закруглены, угол профиля — 55°, ось
профиля перпендикулярна образующей конуса, угол уклона ко-
нуса 3°26z2" (конусность 3 : 25).
Резьба МбXI коническая для масленок имеет профиль и угол
конуса по ГОСТу 6111—52. Шаг резьбы—1 мм. Размеры
(см. рис. 133): /1=5,0; /2 -4±0,75; наружный диаметр резьбы в
основной плоскости — 6,15 мм.
6. Дюймовая резьба автомобильная
с углом профиля 60°
Автомобильная резьба бывает крупная и мелкая.
Таблица 65
Размеры дюймовой (автомобильной) резьбы с профилем 60°
Номиналь- ный диаметр (дюймы) Наружный диаметр (мм) Крупная резьба Мелкая резьба
внутренний диаметр (мм) ЧИСЛО вит- ков на 1" внутренний диаметр (мм) число вит- ков на Г
ч<" 6,350 4,700 20 4,97 24
s/ie" 7,94 6,10 18 6,56 24
з/ " 9,52 7,46 16 7,87 20
7/1в" 11,11 8,75 14 9.46 20
1 / Ч 12,70 10,16 13 10,86 18
9 Ла" 14,29 11,54 12 12,35 18
6/в" 15,88 12.87 11 13,81 16
3/4" 19,05 15,75 10 16,69 14
7/8" 22,22 18,56 9 19.86 14
1" 25,40 21,28 8 22,65 12
— 207 —
chipmaker.ru
Резьба эта встречается на некоторых деталях автомобилей, а
также в машинах американского производства. Называется так-
же американской или Селлерса.
7. Дюймог ая резьба
с углом профиля 55°
Дюймовая резьба по ОСТ—НКТП 1260 (рис. 134) имеет про-
филь с углом 55°, вершина и впадины профиля плоско срезаны,
как и у метрических резьб. Шаг дюймовой резьбы выражается
числом витков (ниток) на один дюйм. Дюймовая резьба имеет
зазоры по вершинам и впадинам.
Рис. 134. Профиль цилиндрической дюймовой резьбы (угол
профиля 55°).
Раннее эта резьба называлась английской или резьбой Вит-
ворта.
Таблица 66
Диаметры и шаги дюймовой резьбы с углом профиля 55°
Диаметры Число витков на 1" 1 Диаметры Число витков на 1"
номинальный (дюймы) наружный (мм) номинальный (дюймы) наружный (мм)
•/1. 4,76 24 I1/. 28,58 7
V. 6,35 20 I1/. 31,75 7
•/>. 7,94 18 1х/а 38,10 6
8/8 9,52 16 1 "/4 44,45 5
х/1 12,70 12 2 50,80 4,5
в/8 15,88 11 2х/а 63,50 4
8/. 19,05 10 3 76,20 3,5
т/8 22,22 9 з1/, 88,90 з1/*
1 25,40 8 4 101,60 3
— 208 —
Таблица 67
Диаметры сверл для обработки отверстий
под нарезание дюймовой резьбы с углом профиля 55° (мм)
Диаметр резьбы (дюймы) Обрабатываемый материал Диаметр резьбы (дюймы) Обрабатываемый материал
сталь, латунь чугуи, бронза сталь, латунь чугун, бронза
V. 5,1 5,0 1 22,3 21,8
•/1. 6,5 6,4 1х/8 25,0 24,6
8/8 8,0 7,8 1’/4 28,0 27,6
1/а 10,5 10,3 1 */2 33,7 33,4
ь/8 13,5 13,3 I Э/4 39,2 38,5
8/4 16,5 16,2 2 44,6 43,7
’/8 19,5 19,0 — —
8. Понятие о трапсцеида, гьпой,
прямоугольной, упорной
и червячной резьбах
Трапецеидальная резьба по ГОСТу 9562—60 (рис. 135, б)
имеет профиль с углом 30", образованный прямыми линиями.
Допускаются закругления профиля винта у впадины. Шаг тра-
пецеидальной резьбы измеряется в миллиметрах. В зависимости
от шага трапецеидальная резьба разделяется на крупную, нор-
мальную и мелкую. Применяется трапецеидальная резьба для
передачи усилий (ходовой винт у токарных станков, домкраты).
Наименьший шаг трапецеидальной крупной резьбы — 8 мм
(для диаметра 22 мм), нормальной — 3 мм (для диаметров 10 —
14 мм), мелкой — 2 мм (для диаметров 10—28 мм).
Прямоугольная резьба (рис. 135, а) имеет профиль в виде пря-
моугольника с глубиной резьбы, равной половине шага. По-
этому ее называют также ленточной. Резьба эта не стандартизо-
вана. Из-за трудности получения канавки прямоугольного се-
чения встречается сравнительно редко. Применяется в тех же
случаях, что и трапецеидальная резьба.
Упорная резьба (рис. 135, в) имеет профиль в виде неравнобо-
кой трапеции с общим углом 33* (рабочая, опорная сторона име-
ет угол 3*, холостая — 30*). Применяется для передачи усилий в
одном направлении. Разделяется на резьбу с крупным (ОСТ В КС
7739), нормальным (ОСТ ВКС 7740) и мелким (ОСТ ВКС 7741)
шагом.
Червячная резьба разделяется на модульную и питчевую.
У модульной резьбы в основу всех измерений положен модуль;
у питчевой — питч.
Питчевая резьба встречается сравнительно редко, главным
образом в машинах американского и английского производства.
— 209 —
chipmaker.ru
Модульная резьба (рис. 135, г) применяется для червяков.
Червяк в паре с червячной шестерней служит для передачи дви-
жения — вращения.
Обычный профиль модульной резьбы — трапеция с углом
при вершине 40°. Остальные размеры профиля резьбы, а также
Рис. 135. Прямоугольная, трапецеидальная, упорная и червячная
резьбы:
а— прямоугольная резьба; б —трапецеидальная резьба; е — упорная резьба; а — чер-
вячная резьба; 1 — червяк; 2 — червячное колесо.
ее диаметр выбираются конструктором, исходя из условий работы
пары червяк — червячная шестерня, и указываются в чертеже.
Шаг модульной резьбы выражается в модулях.
Модуль есть шаг модульной резьбы (или шаг зубцов соот-
ветствующей шестерни), деленный на 3,14 (л):
Чтобы определить величину шага модульной резьбы в мил-
лиметрах, следует пользоваться формулой:
S = - т,
где S — шаг резьбы в мм,
л=3,14,
т — модуль.
— 210 —
9. Классы точности резьб
Согласно ГОСТу 9253—59 для всех метрических резьб уста-
новлены три класса точности: кл. 1; кл. 2; кл. 3 и как исключение
класс 2а (только для резьбы с мелким шагом).
Наиболее точная резьба l-ro класса. В тракторах и автомо-
билях применяются резьбы 2 и 3-го классов. На чертежах класс
резьбы проставляется после шага. Например: М10Х1—кл. 3;
М18— кл. 2, что означает: резьба метрическая 10, шаг 1, класс
точности резьбы —3; резьба метрическая 18 (крупная), класс
точности резьбы —2-й.
По отмененным стандартам метрической резьбы для мелких
резьб были установлены шесть степеней точности, которые обоз-
начаются буквами:
с; d; е; f\ Л; k — для наружных резьб,
С; D; Е; F\ Н\ К — для внутренних резьб.
Степени точности с; d (С; D) примерно соответствуют 1 клас-
су; е; f; (£; £;) —2 классу; h; k; (И; К) —3 классу.
Примеры обозначения: IMlOXlh— наружной резьбы;
IMlOx 1Н — внутренней резьбы.
Для трубной цилиндрической резьбы установлены 2 класса
точности: 2 и 3-й. Отклонения размеров трубной цилиндрической
резьбы даны в ГОСТе 6357—52.
Для дюймовой резьбы с углом профиля 55° также установлены
два класса точности: 2 и 3-й (ОСТ/НКТП 1261 и 1262).
Измерение классов точности резьбы производится предельны-
ми резьбовыми калибрами, имеющими две стороны: проходную
(обозначается «ПР») и непроходную (обозначается «НЕ»).
Проходная сторона для всех классов (или степеней) точности
резьбы одинакова. Непроходная сторона соответствует опреде-
ленному классу (или степени) точности резьбы, о чем имеется
соответствующее клеймо на торце калибра.
chipmaker.ru
ГЛАВА XIII
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
1. Способы нарезания резьб
Существуют два принципиально отличных способа резьбо-
образования: без снятия стружки (резьбонакатывание) и сс
снятием стружки (резьбонарезание).
Резьбонакатывание отличается производительностью, обеспе-
чивает получение резьбы высокой чистоты, 2 и 3-го классов точ-
ности, сокращает расход металла (диаметр заготовки берется не
более среднего диаметра резьбы). Однако накатывать можно
только пластичные металлы: мягкую сталь, латунь и алюминие-
вые сплавы. Накатываются резьбы с шагом не более 3—3,5 мм.
Накатывание производится дорогим инструментом, на специаль-
ных станках, наладка операции требует сравнительно много вре-
мени. Накатывание экономически выгодно при изготовлении резь-
бовых изделий одного размера большими партиями.
Резьбонарезание выполняется: на металлорежущих станках
и вручную. Резьбу нарезают на станках: токарно-винторезных,
токарно-револьверных, токарных автоматах и полуавтоматах,
на болторезных, гайконарезных и специальных станках, на
резьбофрезерных станках, на сверлильных станках.
На станках токарной группы резьбу нарезают резцами, мет-
чиками, плашками, резьбонарезными головками, на болторезных
станках — резьбонарезными головками; на гайкорезных стан-
ках — метчиками специальных конструкций; на резьбофрезер-
ных станках — резьбовыми фрезами. На сверлильных стагках
нарезают главным образом внутренние резьбы метчиками.
Вручную резьбу нарезают метчиками и плашками.
Слесари ремонтных мастерских выполняют разьбонарезание
вручную и на сверлильных станках.
2. Метчикп
Метчики предназначены для нарезания резьбы в отверстиях.
Рабочая часть метчика (рис. 136) состоит из заборной и калибру-
ющих частей. Заборная часть конусная. Она первой входит в
— 212 —
нарезаемое отверстие и выполняет основную работу резания. Сле-
дующая за ней калибрующая часть направляет метчик в нарезае-
мом отверстии и придает резьбе точные размеры (калибрует резь-
бу).
Промышленность изготовляет: метчики ручные для нарезания
резьбы вручную; машинно-ручные — для работы как на станках,
так и вручную; машинные — для работы на станках; гаечные —
для нарезания гаек на специальных станках.
Метчики ручные изготовляются для метрической резьбы круп-
ной и мелкой диаметром от 1 до 39 мм, для трубной цилиндриче-
ской резьбы диаметром до 1¥г", для автомобильной резьбы диа-
метром до 1" и для дюймовой резьбы с углом профиля 55*—
до Г.
КанаВко
хВостовик
Угол уклона Заборная часть
заборной
части
/. калибрующая?
часть
Режущее перс
Угол конуса
заборной части
Рооочая
часть
Затылочная поверхность
136. Метчик, его части и элементы.
Задняя ____
поверхность
Режущая кромка
Задняя кромка-----------
Переснял поверхность
Рис.
Метчики ручные шагом до 3 мм выпускаются комплектом иэ
двух штук, с шагом более 3 мм — комплектом из трех
штук.
В комплектных метчиках первый метчик (обозначение — одна
кольцевая риска на хвостовой части)—черновой, имеет неполный
профиль резьбы, второй метчик: средний или чистовой (две коль-
цевые канавки на хвостовике); третий (три кольцевые канавки на
хвостовике) — чистовой. Полный профиль резьбы получается
при последовательном нарезании ее всеми метчиками, входящи-
ми в комплект.
— 213 ~
chipmaker.ru
в
Рис. 137. Типы метчиков:
а — ручные; отличительное обозначе-
ние — кольцевые риски иа хвостовике
у квадрата (одна кольцевая риска —
черновой метчик; две кольцевые рис-
ки— получистовой или чистовой мет-
чик); б — машинно-ручные — отличи-
тельная особенность —радиусная коль-
цевая канавка иа хвостовике; в— га-
ечный метчик.
Ручные метчики изготовляются из углеродистой инструмента-
льной стали с нешлифованным профилем степеней точности Е
и Н (указывается на хвостовике) для нарезания резьб 3-го клас-
са точности.
Метчики машинно-ручные изготовляются для метрической
резьбы с крупным и мелким шагом диаметром от 3 до 52 мм, для
трубной цилиндрической резь-
бы диаметром до 2" и для
дюймовой резьбы с углом про-
филя 55° — до 2".
Метчики машинно-ручные
выпускаются двух видов: оди-
нарные для нарезания сквоз-
ных отверстий и комплектом
из двух штук — для глухих
отверстий. Метчики машинно-
ручные делают из быстроре-
жущей стали со шлифованным
профилем степеней точности
«С» (служат для нарезания
резьбы до 1 -го класса точнос-
ти включительно) и «Д» (для
резьбы 2-го класса точности).
Внешне метчики машинно-
ручные отличаются наличием
на хвостовике кольцевой ка-
навки (а не риски), выполнен-
ной радиусом 3 или 5 мм.
Метчики для конических
резьб выпускаются как ма-
шинные, диаметром до 2".
Эти метчики изготовляются
из быстрорежущей стали со
шлифованным профилем.
Метчики гаечные, прямые
выпускаются для метрической
крупной резьбы диаметром от
3 до 33 мм; для метрической
мелкой резьбы — диаметром
от 3 до 52 мм и для дюймо-
вой резьбы с углом профиля 55° — диаметром до 1У4".
Метчики гаечные предназначены для нарезания резьбы в гай-
ках на гайконарезных станках. Иногда ими также пользуются
для нарезания гаек на токарных и сверлильных станках. У этих
метчиков удлиненный хвостовик, на который надеваются гайки
в процессе нарезания. Когда метчик заполняется гайками, его
снимают со станка и сбрасывают нарезанные гайки.
— 214 —
Метчики гаечные изготовляются одинарными с увеличенной
по длине заборной частью. Рабочая часть гаечных метчиков сде-
лана из быстрорежущей стали и имеет шлифованный профиль,
выполненный по степени точности «С» или «Д». Типы метчиков
показаны на рис. 137.
3. Плашки
Плашки (прежнее название лерки) предназначены для наре-
зания наружной резьбы вручную и на станках.
Плашки бывают: круглые (применяются в сочетании с ворот-
ками или плашкодержателями), прямоугольные разрезные (для
косых клуппов), специальные (к клуппам для нарезания трубной
резьбы) и трубчатые (для револьверных станков и автоматов).
Круглые плашки выпускают-
ся промышленностью для метри-
ческой крупной и мелкой резьбы
диаметром от 1 до 52 мм, труб-
ной цилиндрической резьбы диа-
метром до 1%"; для конических
резьб диаметром до 2", автомо-
бильной (дюймовой резьбы) диа-
метром до 1" и для дюймовой
резьбы с углом профиля 55° до 2".
Плашки круглые поставля-
ются жесткими без разрезанной
перемычки. По мере износа или
если требуется нарезать тугую
Рис. 138. Плашка:
резьбу, плашка разрезается ПО < - резьба; 2 — заборная фаска; 3 —
J . отверстие для удаления стружки; 4 —
ПереМЫЧКе ШЛИфОВЗЛЬНЫМ Кру- отверстие для крепления плашки в
ГОМ на вулканитовой связке, ПОС- воротке; 5 - перемычка,
ле чего она работает как регули-
руемая. Круглые плашки имеют заборные конусы с обоих тор-
цов (плашки для конической резьбы имеют один заборный ко-
нус).
При работе с плавающим плашкодержателем круглые плашки
позволяют получать резьбу 2-го класса точности. Круглые плаш-
ки изготовляются из инструментальной легированной стали.
Описание плашек для клуппов дано в § 5 этой главы.
4. Воротки
Воротки применяются для крепления метчиков и плашек
при нарезании резьбы. Воротки бывают с квадратным отвер-
стием (для метчиков) и с круглым отверстием (для плашек)
(Воротки с квадратным отверстием используются также для ра-
боты с ручными развертками).
— 215 —
chipmaker.ru
Воротки с квадратным отверстием (рис. 139) изготовляются;
1) раздвижные; 2) с одной рукояткой; 3) с двумя рукоятками;
4) с тремя отверстиями; 5) с трещоткой.
Раздвижные воротки изготовляются двух типоразмеров: № 1—
для инструментов с квадратом от 2 до 5 мм и № 2— для инстру-
ментов с квадратом от 5 до 10 мм. Для крепления хвостовика ин-
Р и с. 139. Воротки с квадратным отверстием для
ручных метчиков и разверток;
а — вороток с тремя квадратными отверстиями разных разме-
ров; б — вороток раздвижной; в — вороток с двумя рукоятка-
ми; г — вороток с одной рукояткой.
струмента служат два сухаря: неподвижный и подвижный. Пере-
мещение подвижного сухаря выполняется вращением соответ-
ствующей рукоятки.
Воротки с одной и двумя рукоятками имеют одно отверстие
определенного размера. Изготовляются каждый 12 типоразмеров
— 216 —
со стороной квадрата: 16; 18; 20; 22; 24; 26; 29; 32; 35; 39; 44 и
49 мм.
Воротки с 3 отверстиями имеют каждый три квадратных от-
верстия различных размеров. Выпускаются шести номеров:
№ 1 с отверстиями 2,1; 2,7; 2,4 мм;
№ 2 с отверстиями: 3, 3,8; 3,4 мм;
№ 3 с отверстиями: 4,3; 5.5; 4,9 мм;
№ 4 с отверстиями: 6,2; 8; 7 мм;
№ 5 с отверстиями: 9; 11; 10 мм;
№ 6 с отверстиями: 12; 14,5; 13 мм.
Рис. 140. Вороток для круглых плашек:
/; 2; 5; 4 и 5 — винты крепления и регулировки плашки.
Воротки с трещоткой применяются для нарезания резьбы мет-
чиком в труднодоступных местах. Входят в некоторые наборы
слесарно-монтажного инструмента.
Воротки для круглых плашек (рис. 140) изготовляются трех
типов:
тип 1 — для плашек с наружным диаметром 16 мм;
тип II — для плашек с наружным диаметром 30 мм;
тип 111 — для плашек с наружным диаметром 25; 30; 38;
45; 55; 65; 75 и т. д. до 200 мм.
Воротки разных типов помимо отверстия отличаются раз-
мерами, количеством и расположением прижимных винтов.
Воротки с квадратным отверстием и для круглых плашек
всех типов изготовляются из стали марки 45. Рабочая часть во-
ротков обрабатывается термически до твердости HRC 40—45.
5. Клуппы
Клуппы предназначены для нарезания вручную метрической
и дюймовой с углом профиля 55* резьб на болтах и в сквозных
отверстиях (клуппы косые) и трубной резьбы (клуппы трубные).
Клуппы косые (рис. 141) оснащены специальными плашками,
которые допускают нарезание резьбы на необработанных по на-
ружному диаметру деталях. Плашка состоит из двух половин,
обе половины вставляются в рамку клуппа и сжимаются винтом.
— 217 —
chipmaker.ru
Резьба нарезается в несколько проходов, причем при каждом
проходе меняется диаметр нарезки. Плашка выполняется без
заборной части. Клуппы косые изготовляются шести номеров:
Рис. 141. Косой клупп:
а — клупп; / — рамка клуппа; 2 — плашка; 3 — винт для перемещения плаш-
ки; б — плашка раздвижная к косому клуппу.
№ 1 — для нарезания резьбы до М8; № 2— до резьбы М10; № 3—
до резьбы М12 и т. д.
Рис. 142. Клупп трубный:
/ — сменные плашки.
Клуппы косые поставляются отдельно и в наборах. В послед-
нем случае к клуппу прилагаются сухари с квадратным отвер-
стием для работы с метчиками.
— 218 —
Клуппы трубные (рис. 142) служат для нарезания трубных
резьб. Выпускаются: для трубной резьбы от % до 2"; для труб-
ной резьбы от 1 % до 3". Клуппы трубные оснащены специальны-
ми сменными плашками, позволяющими изменять диаметр наре-
заемой резьбы в сравнительно широких пределах.
Клупп для нарезания трубной резьбы от Уг j\p 2" имеет 3.
комплекта сменных плашек: для резьбы Уъ—’/л"; 1—l1// и
1 Уг—2".
Клупп для нарезания трубной резьбы от 1 Уъ до 3" имеет смен-
ные плашки для размеров 1 */г—2" и 2—3". В каждый комплект
входят четыре плашки. Нарезание резьбы клуппами малопро-
изводительно, применение их целесообразно только в случаях,
когда использование других инструментов невозможно.
6. Указания по нарезанию резьбы
Нарезание резьбы метчиком. Размер отверстия под резьбу
следует сверлить согласно таблице 56 или формуле, приведен-
ной на странице 200. Если диаметр отверстия мал, может прои-
зойти поломка метчика. Если велик — резьба получится непол-
ного профиля, прочность резьбового соединения нарушится.
При ручном нарезании следует работу вести полным набором
метчиков. Нарезание резьбы одним (чистовым) метчиком приво-
дит к получению недоброкачественной резьбы и поломке метчика.
В начале ручного нарезания резьбы метчик вращают при не-
большом нажиме, как только инструмент врезался в отверстие на
длину своей заборной части, нажим на метчик прекращают.
Процесс резания облегчается, если метчик вращать не непре-
рывно в одном направлении, а два-три оборота вправо, полобо-
рота влево. При нарезании резьбы в вязких материалах (алюми-
ний) метчик приходится вывертывать й очищать от стружки.
Нарезание резьбы вручную рекомендуется производить с
применением смазки: машинного масла и олифы — для стали;
керосина — для алюминия и чугуна.
Нарезание резьбы метчиком на сверлильном станке более
производительно, чем вручную, обеспечивает лучшее ее качество.
Нарезать резьбу можно только на станках, имеющих правое и
левое вращение. Патрон для присоединения метчика к шпинде-
лю должен обеспечивать свободную установку инструмента па
оси нарезаемого отверстия. При нарезании резьбы конической
или в глухих отверстиях—«в упор»—следует крепление метчика
производить в патроне с предохранительным устройством (ре-
зание прекращается автоматически, как только усилие превышает
определенную величину).
Скорости резания при нарезании резьбы на станке в стал»
средней твердости и чугуне должны быть: для резьбы Мб—4,5
м/мин; М12—6,3 м/мин; М20—8,4 м/мин; М30—10 м/мин. Резание
— 219 —
chipmaker.ru
следует выполнять с применением смазочно-охлаждающих жид-
костей (5—10 л/мин).
При нарезании резьбы в сталях средней твердости рекоменду-
ется смесь из 6% канифоли; 15% уксусно-кислой меди; 79% лег-
кого минерального масла и 5% жидкого мыла; при нарезании
чугуна — керосин; латуни, бронзы и алюминиевых сплавов —
легкое минеральное масло —70%; касторовое масло — осталь-
ное.
Нарезание резьбы плашкой. Диаметр стержня следует выб-
рать согласно указаний на странице 202—203.
Перед нарезанием резьбы рекомендуется выполнить на стерж-
не заходную фаску размером SX45*, где S — шаг нарезаемой
резьбы.
Наличие у плашки заборного конуса с обеих торцов позволя-
ет начинать резание с любой стороны плашки.
Условия установки изделия и инструмента, правила враще-
ния плашки, смазочно-охлаждающие жидкости — такие же, что
у метчиков.
Во всех случаях, когда это возможно, ручному нарезанию
резьбы плашкой следует предпочесть нарезание на токарно-
винторезном станке.
Ремонтные размеры метрической резьбы. Изношенную или
сорванную резьбу на внутренних и наружных поверхностях де-
талей ремонтируют нарезкой резьбы ремонтного или номиналь-
ного размера после предварительной наварки изношенной поверх-
ности или установки ввертыша (резьбовой втулки).
Нарезку производят после удаления старой резьбы. Отверстия
диаметром более 30 мм при небольшой глубине заваривают. В
глубоких отверстиях применяют установку ввертышей.
Применение резьбы ремонтного размера допустимо только
при условии, если это не нарушает прочности детали, условий
ее сборки и эксплуатации.
Таблица 68
Ремонтные размеры метрической резьбы для валов (мм)
Номинальный размер Ремонтный размер Номинальный размер Ремонтный размер
1М12Х1..25 М10Х1 1М27Х2 М24Х2
1M14XL5 М12Х1.75 М27ХЗ М22Х2.5
М12Х1.25 1М30х2 М27х2
IM16X1.5 М14Х1.5 2М30х 1,5 М27Х1.5
1М18Х1.5 М16Х1.5 2МЗЗХ1.5 М30Х1.5
1М20Х1.5 М18Х1.5 1МЗЗХ2 М30Х2
1М22Х1.5 М20х 1.5 3M36X1.5 М 33X1,5
1М24х2 М 22x1,5 3M39X1.5 М36Х1.5
2М24Х1.5 М22Х1.5 2М42х2 М39х2
М20Х1.5 ЗМ42Х1.5 М39Х1.5
220 —
Р'Примечаиие. В таблице 68 номинальный размер указан по отменен-
ным стандартам на метрическую резьбу; ремонтный — по новому стандарту.
Обточку стержня выполнять в размер согласно указаниям на стр. 202—203.
Таблица 69
Ремонтные размеры метрической резьбы для отверстий(мм)
Номинальный размер Ремонтный размер Номинальный размер Ремонтный размер
М6Х1.0 1М8Х1.0 1М8Х1.25 МЮХ1.0 1М12Х1.25 М12Х1.75 1М14Х1.5 М14х2,0 М8Х1.25 М10Х1.0 М9Х1.25 МЮХ1.5 М12Х1.25 М12Х1.25 М12Х1.75 М14Х1.5 М14Х1.5 М14Х2 М16Х1.5 М16Х1.5 М16Х2.0 1М16Х1.5 М16х2,0 М18х2.5 М20Х1.5 М20х2,5 1М22х1,5 М22х2,5 М 22x2.5 1М24х2,0 1М30х2.0 1МЗЗх2,0 М18Х1.5 MI8X1.5 М18х2,5 М20х1,5 М22х1.5 М22х2.5 М24 > 2.0 М24Х1.5 М24 х2,0 М24Х1.5 М24х2,0 М27х2,0 МЗЗХ2.0 М36х2.0
Примечание. В таблице 69 номинальный размер указан по отменен-
ным стандартам на метрическую резьбу; ремонтный— по новому стандарту.
Размер сверла для изготовления отверстия под резьбу следует брать из
таблицы 56 или по формуле, приведенной на стр. 202.
7. Некоторые особенности
метрической резьбы
нового стандарта
Для простоты изложения принимаем: изделия (болты, гайки
калибры), выполненные с резьбой по новому стандарту 9150—
59, получают общее наименование «новый». Те же изделия по
отмененному стандарту — условно именуются «старый» .
1. Новая гайка свинчивается со старым болтом.
2. Резьбу новой гайки можно проверять старой пробкой и на-
резать старым метчиком.
3. Новый болт не свинчивается со старой гайкой.
4. Новый болт нельзя проверять старым резьбовым кольцом
и нельзя нарезать старой плашкой.
5. Таким образом новую гайку можно соединять как с новым,
так и со старым болтом.
Новый болт только с новой же гайкой.
6. Переход на новый стандарт метрической резьбы следует
начинать с гаек.
— 221 —
chipmaker.ru
7. Изготавливать болты по новому стандарту можно только в
том случае, если они будут свинчиваться с такими же гайками.
8. Измерение резьбы
В ремонтных мастерских измерение резьбы производят ли-
нейкой (шаг резьбы), штангенциркулем (диаметр и шаг), резь-
бомерами и резьбовыми калибрами.
Резьбомеры служат для определения шага и профиля наруж-
ной и внутренней резьб. Резьбомеры представляют собой зубча-
тые пластинки, выполненные по профилю резьбы.
При измерении пластинку резьбомера зубцами прикладывают
к резьбе детали (рис. 143). По совпадению той или другой пла-
стинки с профилем резьбы определяют ее шаг.
Рис. 143. Проверка шага и профиля резьбы
болта резьбомером.
Для удобства пользования резьбовые пластинки соединены
обоймой.
На каждой пластинке указана величина шага резьбы в мил-
лиметрах или число ниток на один дюйм.
Выпускаются два набора резьбомеров: № 1—для метриче-
ской резьбы и № 2— для резьб трубной и дюймовой.
— 222 —
Резьбовые калибры (пробки и кольца) — наиболее надежный
инструмент, обеспечивающий точность и взаимозаменяемость
резьб, изготовляется промышленностью. В каждой мастерской
необходимо иметь резьбовые калибры для проверки наиболее
часто встречающихся резьб.
Рис. 144. Резьбовые калибры:
а — двусторонняя резьбовая пробка для проверки внутренней
резьбы; ПР — проходная сторона (длинная резьбовая часть);
НЕ — непроходная сторона (короткая резьбовая часть); б —
проходное (ПР) и непроходное (НЕ) резьбовые кольца для про-
верки наружной резьбы. У непроходного кольца(НЕ) отличи-
тельная канавка посредине.
Проверка резьбы гаек осуществляется предельными резьбо-
выми калибрами-пробками, а проверка резьбы болтов — резь-
бовыми кольцами (рис. 144) и реже — резьбовыми скобами.
Проходные резьбовые кольца и пробки обозначаются «ПР»,
непроходные —«НЕ».
При проверке резьбы проходная резьбовая пробка должна
свободно ввинчиваться в резьбу гайки, а проходное резьбовое
кольцо свободно навинчиваться на проверяемый болт. Непро-
— 223 —
chipmaker.ru
ходная пробка не должна ввинчиваться в проверяемую резьбу
или ввинчиваться частично, не более чем на 3 оборота (у сквоз-
ной резьбы с любой стороны). Непроходное резьбовое кольцо
также не должно навинчиваться на проверяемый болт или на-
винчиваться частично (не более чем на 3 оборота).
Класс точности резьбы указывается на непроходной (НЕ)
стороне пробки или кольца. Проходная сторона резьбовых ка-
либров для всех классов точности одинакова.
9. Новые государственные стандарты
на крепежные изделия
С 1 января 1964 г. вводятся новые государственные стандар-
ты на болты, гайки и винты. По этим стандартам крепежные из-
делия изготовляются с метрической резьбой крупной или мел-
кой согласно новым ГОСТам 9150—59 (размеры и шаги резьбы)
и 9253—59 (классы точности и допуски на изготовление резьб).
Таблица 70
Новые государственные стандарты на размеры болтов
с шестигранной головкой
Номер стандарта (ГОСТа) Тип болта Какие стандарты (ГОСТы) заменяет
7795—62 С уменьшенной головкой и направляющим подго- ловком (нормальной точности) о-ч-ч ГО Оо оо Сл N3 I— 1 1 1 сл сл сл
7796—62 С уменьшенной головкой (нормальной точности) 7796—57
7798—62 С обычной головкой (нормальной точности) 7789—57 7790—57 7791—57 7792—57 7797—57 7798—57 7799—57
7811—62 С уменьшенной головкой и направляющим под- головком (повышенной прочности) 7811—57 7812—57 7813—57 7820—57
7808—62 С уменьшенной головкой (повышенной точности) 7808—57 7809—57 7810—57
7805—62 С обычной головкой (повышенной точности) 7805—62 7806—57 7807—57 7819—57
7817—62 С уменьшенной головкой для отверстий из-под развертки 7815—57 7816—57 7817—57 7818—57
— 224 —
Новых ГОСТов на болты с четырехгранной головкой не
имеется.
Во всех ГОСТах на болты (за исключением ГОСТа 7817—62)
предусматривается: исполнение I — без отверстий; исполнение
II—с отверстием под шлинт; исполнение III—с 2 отверстиями
в головке под крепящую проволоку.
Болты по ГОСТу 7817—62 изготовляют: в исполнении I —
без отверстий и в исполнении II—с отверстием под шплинт.
Болты «повышенной точности» имеют более жесткие допуски
на изготовление стержня и размера под ключ (S). К ним предъ-
является также более высокие требования по чистоте (шерохо-
ватости) поверхности.
Таблица 71
Новые государственные стандарты на размеры шестигранных гаек
Номер стандарта (ГОСТа) Тип гайки Какие стандарты (ГОСТы) заменяет
а) Нормальной точности
5915—62 Обыкновенные 5909— 51 5910—51 5915—51
5916—62 Низкие 5916—51 5917—51
5918—62 Прорезные и корончатые 5911—51 5918—51 5920—51
5919—62 Прорезные и корончатые низкие 5919—51
б) Повышенной точности •
2524—62 С уменьшенным размером под ключ 2524— 51 2525—51 5912—51 5913—51 5921—51
2526—62 Низкие с уменьшенным размером под ключ 2526—51 2527—51 5922—51 5923—51
5931—62 Особо высокие 5930—51 5931—51
5927—62 Обыкновенные 5926—51 5927—51
5929—62 Низкие 5928—51 5929—51
2528—62 Прорезные с уменьшенным размером под ключ 2528—51 5914—51 5924—51
8 Заказ № 567
— 225 -
chipmaker.ru
П родолжение
Номер стандарта (ГОСТа) Тип болта Какие стандарты (ГОСТы) заменяет
5935—62 Прорезные низкие с уменьшенным размером под ключ 5925—51 5935—51
5932—62 Прорезные и корончатые 5932—51 5934—51
5933—62 Прорезные и корончатые низкие 5933—51
Материалы, покрытия н технические условия на изготовление болтов
гаек и винтов приводятся в ГОСТе 1759—62.
ГААВА XIW
ПРИТИРКА И ШАБРЕНИЕ
1. Основные сведения о притирке
Притирка — особо точный способ чистовой обработки поверх-
ностей, выполняемый с помощью специальных порошков и
паст.
Зерна притирочного материала являются как бы маленькими
резцами, которые производят работу резания. Притиркой снима-
ется слой металла толщиной 0,003—0,030 мм. При притирке
достигается точность размеров до 0,001—0,002 мм, чистота
поверхности до 13 и 14 классов, газовая и жидкостная непро-
ницаемость сопряженных поверхностей, правильность геометри-
ческой формы.
Различают два вида притирки; взаимная притирка непосред-
ственно соприкасающихся поверхностей (например, притирка
клапанов к их гнездам) и притирка, выполняемая с помощью
промежуточного инструмента — притира (притирка наружных
и внутренних цилиндрических поверхностей).
В последнем случае при соединении деталей (например, плун-
жера топливного насоса с втулкой) выполняется доводка — допол-
нительная пригонка с применением смазочных веществ.
Притирка производится при сложном движении притирае-
мых поверхностей. Чем больше различных движений придается
изделию и притиру, тем производительнее и точнее процесс при-
тирки, тем чище поверхность.
Притирка может быть выполнена: вручную, полумеханиче-
ским способом — при сочетании механического и ручного труда
и механически — на специальных или специализированных
станках.
Скорость резания при ручной притирке —1—2 м/мин; при
механической —5—15 м/мин и более.
Удельное давление притира на деталь не должно превышать
2—4 кгс/сма.
8*
— 227 —
chipmaker.ru
2. Притирочные материалы
В качестве притирочных материалов применяют абразивные
порошки, пасты, смазочные и связующие вещества.
Абразивные порошки: алмазная пыль; карбид бора; карбид
кремния зеленый (обозначение «КЗ») и черный («КЧ»); электро-
корунд белый («ЭБ») и нормальный («Э»); корунд естественный
(«Е»); наждак («Н»); стекло битое («С»),
Абразивная способность порошков — скорость, с которой
притирается данным порошком обрабатываемая поверхность.
Если абразивную способность алмазного порошка принять за
единицу, то абразивная способность других порошков будет:
карбид бора —0,50; карбид кремния зеленый —0.28; черный —
0,25; электрокорунд белый—0,12; нормальный—0,10; корунд
естественный —0,07—0,05; наждак — 0,03.
Чем крупнее зерно абразивного материала, тем скорее идет
процесс притирки, но поверхность получается менее чистой.
При притирке автотракторных деталей применяют главным
образом очень мелкие абразивные порошки — «микропорошки»
с зернистостью М28; М20; М14; М10; М7 и М5 (самые крупные
зерна М28, самые мелкие —М5).
Алмазная пыль является лучшим абразивным материалом.
Карбид бора занимает второе (после алмаза) место. С помощью
карбида бора возможно снимать сравнительно большие припуски
(до 0,05—0,08 мм) при высокой производительности и чистоте
обработки.
Порошки из карбида кремния используют для притирки чу-
гуна, латуни, меди, алюминия и эбонита.
Для притирки закаленных стальных изделий применяют
электрокорунд нормальный и белый.
Наждак и битое стекло используют для притирки кранов и
другой арматуры из бронзы, латуни, алюминия.
Притирочные пасты. Абразивная способность пасты опреде-
ляется в микронах толщиной металла, снятого со стальной пла-
стинки при прохождении образца из закаленной стали разме-
ром 9x35 мм по чугунной плите размером 400x400 мм за 40 м
пути.
Наиболее употребительны: паста ГОИ — наилучший прити-
рочный материал, основная составляющая — окись хрома, и
пасты опытного завода ВИМ, основная составляющая — абра-
зивные порошки корунда.
Паста ГОИ изготовляется трех видов: грубая — абразивной
способностью от 18 до 40 мк; средняя — абразивной способностью
от 8 до 17 мк, темно-зеленого цвета, и тонкая, абразивной спо-
собностью от 1 до 7 мк (цвет черный с зеленым оттенком).
Пасты опытного завода ВИМ изготовляются: тридцатими-
кронная, двадцати-, десяти-, семи-, пяти-, трех- и одномикрон-
— 228 —
ная (здесь название определяет зернистость основной составляю-
щей — порошка корунда: М20; М10 и т. д.).
Самая грубая—тридцатимикронная; самая тонкая — одно-
микронная.
При пользовании пастами банку с пастой хранить в сухом
помещении, крышка банки должна быть плотно завернута. Пасту
из банки брать деревянной лопаточкой, обмытой в бензине и вы-
сушенной.
Если паста загустела, то необходимо развести ее в костяном
или растительном масле до густоты сметаны.
На рабочее место пасту выдавать на одну смену работы, в
специальной коробочке, снабженной крышкой.
На обрабатываемую деталь пасту наносить чистой деревянной
лопаточкой.
Смазывающие и связующие вещества применяются в сочета-
нии с абразивными зернами. Смазывающие вещества: бензин,
керосин, машинное, веретенное, касторовое, растительное масла,
дизельное топливо, олеиновая кислота. Принято считать, что
керосин ускоряет процесс притирки, а масло, наоборот, умень-
шает производительность обработки, но способствует получению
более высокой чистоты. Связующие вещества: парафин, стеарин,
воск и цезерин.
3. Притиры
Материал притира должен быть мягче обрабатываемого ме-
талла. Наиболее часто разрезные втулки для притирки изготов-
Р и с. 145. Держатель и прнтнры (разрезные чугунные втулки) для
притирки наружных цилиндрических поверхностей:
/ — держатель; 2 — разрезные чугунные втулки (притиры).
— 229 —
chipmaker.ru
ляют из серого чугуна марки СЧ 18-36 или СЧ 21-40, реже — из
красной меди и латуни.
Притиры из алюминия не оправдывают себя. Очень высокую
чистоту поверхности при окончательной притирке обеспечивают
притиры из твердых пород дерева (дуб, бук).
При обработке деталей высокой твердости и хромированных
поверхностей чугунные притиры подвергают закалке.
Притиры для наружных цилиндрических поверхностей пока-
заны на рис. 145; для отверстий — на рис. 146.
Рис. 146. Притир для цилиндрических отверстий:
/ — оправка (конусность рабочей поверхности 1 : 50); 2 — при-
тир (разрезная чугунная втулка).
Притир для цилиндрических отверстий представляет собой
разрезную втулку, надетую на конусную оправку (рис. 146),
конусность оправки 1 : 50.
Наружный диаметр разрезной втулки делают на 0,02—0,05 мм
меньше диаметра притираемого отверстия, а длину ее — на 30—
50% более. Притирку плоскостей выполняют на неподвижных
чугунных плитах.
4. Приемы притирки
Ручная притирка наружной цилиндрической поверхности
выполняется у неподвижно закрепленного изделия продольным
перемещением притира вперед и назад при одновременном пово-
роте его вправо и влево. При ручной притирке цилиндрических
отверстий неподвижно закрепляется притир — перемещение по-
лучает изделие.
Притир цилиндрической частью оправки крепится в губках
слесарных тисков. При механической притирке притир крепится
в сверлильном, токарном или цанговом патроне. Притирочный
материал наносят деревянной лопаточкой на поверхность раз-
резной втулки.
При притирке плоскостей твердые абразивные порошки,
предварительно разведенные в смазке, вдавливают в плиту сталь-
ным закаленным валиком. Этот процесс носит название шаржи-
рования. Мягкие притирочные материалы (пасты) наносят на
рабочую поверхность плиты ровным тонким слоем, не употреб-
— 230 —
ляя усилия. Обрабатываемое изделие кладут на плиту и, слабо
нажимая на него, круговыми движениями перемещают по плите
до получения заданной чистоты поверхности (рис. 147).
Рис. 147. Притирка распылителя форсунки
двигателя КДМ-46 на притирочной плите.
5. Механизация притирки
Для повышения производительности притирочных работ при-
тирку производят на токарном станке, на сверлильном станке,
на специальных бабках и станках.
При притирке на токарном станке наружной цилиндрической
поверхности обрабатываемое изделие крепится в трехкулачковом
патроне, цанге, оправке или специальном приспособлении, уста-
новленном на шпинделе передней бабки станка, и получает вра-
щение со скоростью 10—30 м/мин.
Разрезной притир, как и при ручной работе, перемещают впе-
ред и назад вдоль обрабатываемой поверхности с одновременным
поворотом попеременно вправо и влево.
При притирке внутренней цилиндрической поверхности от-
верстия притир укрепляют на станке, а в руке удерживают обра-
батываемое изделие.
Для притирки цилиндрических и плоских поверхностей на
вертикально-сверлильном станке его оснащают головкой, преоб-
разующей вращательное движение шпинделя станка в сложное
планетарное движение.
6. Притирка клапанов двигателей
Притирка должна обеспечить плотное прилегание рабочей
поверхности тарелки клапана к гнезду, исключающее возмож-
ность проникновения газов.
— 231 —
chipmaker.ru
Сопряжение клапана с гнездом происходит по конусной фас-
ке. Угол фаски 45°. Для клапанов тракторных двигателей ши-
рина притертой части фаски должна быть равна 1,5—2,5 мм.
Разрывов и заметных углублений на притертой полоске не до-
пускается. Притертая полоска должна располагаться не выше
средней части фаски клапана.
Рис. 148. Ручная притирка клапана двигателя коло-
воротом:
1 — коловорот; 2 — клапан; 3 — пружина; 4 — втулка клапана.
Для притирки клапанов двигателей рекомендуется: 1) паста
ГОИ (грубая и средняя); 2) паста машиностроительного завода
ВИМ (30- и 20- микронная); 3) порошок электрокорунда (зерни-
стостью М28) в смеси с порошком карбида кремния зеленого
(одна треть), разведенные в керосине с маслом до сметанообраз-
ного состояния.
Притирка производится вручную коловоротом или приспособ-
лением для притирки; специальной электрической машинкой;
на приспособленном сверлильном станке, на специальном станке
для притирки клапанов (модели М2 и М3).
При притирке коловоротом его оснащают специальным нако-
нечником, изготовленным по форме прорези в торце тарелки кла-
пана (рис. 148). На стержень клапана 2 надевают слабую пружину
3 так, чтобы она поднимала клапан на 5—10 мм над гнездом, на-
носят на фаску клапана притирочный материал и вставляют кла-
— 232 —
пан в направляющую втулку 4. Далее при помощи коловорота 1
клапан вращают вправо и влево на V3—х/4 оборота, постепенно
поворачивая его кругом. При каждой перемене направления вра-
щения коловорот приподнимают на 2—4 мм. Вместе с ним под
действием пружины приподнимается и клапан. Через каждые
20—30 поворотов на клапан наносят новую порцию притирочно-
го вещества.
Притирку заканчивают после получения на фасках сплошного
матового пояска нужной ширины. Тогда, удалив с клапана и
гнезда остатки притирочных материалов, окончательно доводят
сопрягаемые поверхности на чистом машинном масле. Доводку
выполняют за несколько (5—8) возвратно-вращательных движе-
ний коловорота.
Приспособление для ручной притирки клапанов состоит из
корпуса, на горизонтально расположенном валике которого за-
креплены две конические шестерни. Шестерни сцепляются с
третьей шестерней, насаженной на вертикальном стержне. Ко-
нические шестерни имеют неполное число зубьев. При вра-
щении рукоятки в одну сторону стержню, а следовательно, и
клапану сообщается возвратно-поступательное вращение вправо
и влево.
Электрические машинки для притирки клапанов состоят из
электродвигателя и специального редуктора для возвратно-по-
ступательного вращения шпинделя, принцип действия которого
сходен с приспособлением для притирки клапанов. Подобным же
образом переоборудуется для притирки клапанов сверлильный
станок.
Станок для притирки клапанов (рис. 149) полностью механи-
зирует все процессы притирки и позво, [яет выполнять обработку
всех клапанов одновременно. Высокая производительность при
хорошем качестве делает целесообразным применение его даже
при небольшом объеме притирочных работ.
Основные данные станка:
Число шпинделей
Наибольшая длина и высота устанавливаемого для об-
работки блока цилиндров (или другого обрабатывае-
мого изделия)
Число двойных ходов корпуса шпинделей
Смещение шпинделя за двойной ход (угол перекрытия)
Габариты станка
Вес
12
840x405 мм
140 в минуту
1°30'
1700х585х 1150 мм
460 кг
Имеются две модели станка: М2 с механическим приводом ме-
ханизма смещения начальных точек вращения шпинделей и М3
с автоматически действующим гидравлическим приводом.
Помимо притирки клапанов двигателей, на станке можно
производить и другие притирочные работы: притирку золотни-
ков вен гилей, кранов, перепускных и обратных клапанов и т. д.
— 233 —
chipmaker.ru
Проверка газонепроницаемости притертых клапанов произ-
водится керосином. Керосин, залитый во всасывающие и выхлоп-
7 8
Рис. 149. Универсальный станок для притирки клапанов
(модель М-3);
1 — станина; 2 — подъемная площадка; 3 — угольник специальный;
4 — переходник; 5 — шпиндель; 6 — корпус шпинделей и гидравли-
ческий механизм смещения начальных точек вращения шпинделей; 7 —
редуктор; 8 — штурвал корпуса шпинделей; 9 — штурвал подъемной
площадки; 10 ~~ электродвигатель.
ные каналы головки, не должен проникать между клапанами и
гнездами в течение 5 минут.
7. Шабрение (понятие)
Шабрение (шабровка) — соскабливание специальным инстру-
ментом — шабером — неровностей поверхности. Шабровке под-
вергаются направляющие плоскости станин станков, вкладыши
подшипников скольжения, части точных приспособлений. При
шабровке обрабатываемая плоскость накладывается на пове-
рочную плиту (или наоборот), на которую предварительно нане-
сена тонким слоем краска («синька»).
При взаимном перемещении обрабатываемой детали и пове-
рочной плиты имеющиеся неровности (бугорки) окрашиваются и
выделяются в виде пятен. Пятна соскабливаются шабером и де-
таль вновь накладывается на поверочную плиту. Операция пов-
— 234 —
торяется несколько раз, пока пятна не расположатся по всей
поверхности равномерно, а число их будет соответствовать тех-
ническим условиям. Для проверки качества шабрения применяют
контрольную рамку с квадратным отверстием 25 х 25 мм Количе-
ство пятен на площади отверстия рамки и определяет точность
шабрения.
Шаберы (рис. 150) бывают плоские, трехгранные и фасонные.
Шаберы большей частью изготовляют из изношенных напильни-
ков стачиванием насечки и заострением режущих кромок.
Рис. 150. Типы шаберов:
а — плоский прямой; б — плоский отогнутый; в — трехгранный-
Поверочные плиты (рис. 151) изготовляются из чугуна с шаб-
рованной рабочей поверхностью двух классов точности. Промыш-
ленность выпускает: плиты прямоугольные с размерами рабочей
поверхности (мм): 200x200; 300 x 300;- 400X400; 450x600 и
более до 1000x2000; плиты угловые с размерами (мм): 250x150;
350x190 ; 500 x 250; линейки угловые трехгранные длиной (мм):
250; 500; 750 и 1000 мм; линейки поверочные (мостики) разме-
рами (мм): 500x40; 750 x 45; 1000 x 50 и т. д. до 4000X110.
— 235 —
chipmaker.ru
Шабрение — трудоемкая и малопроизводительная операция,
требует высокой квалификации рабочего. В настоящее время
Рис. 151. Контроль качества шабрения; поверочные плиты и уголь*
ники:
а — проверка числа пятен с помощью контрольной рамки; б — прямоугольные по-
верочные плиты; в— поверочная линейка типа «мостик»; г — поверка качества шаб-
рения трехгранной угловой линейкой; д — поверка шабрения лекальной линейкой
успешно заменяется шлифованием, точным растачиванием, при-
тиркой и выполняется лишь в исключительных случаях.
ГЛАВА XV
ПАЯНИЕ, ЛУЖЕНИЕ
СВАРКА, СКЛЕИВАНИЕ
1. Паяние (основные опредерения)
Припои и флюсы
Паяние (пайка) — соединение металлических деталей, на-
ходящихся в твердом состоянии, посредством расплавленного
металла (припоя).
Припой — металл (или сплав), применяемый для соединения
между собой металлических деталей при паянии.
Шов — место соединения спаенных деталей, заполненное
расплавленным припоем.
Паять можно почти все металлы. (Пайка алюминия и его спла-
вов затруднительна и требует применения специальных флюсов
и особых приемов работы).
Припои разделяются на твердые и мягкие.
Твердые припои имеют температуру плавления выше 550°.
Механическая прочность шва 50 кг/мм2 — близка к прочности
материала соединяемых деталей. Наиболее употребительные твер-
дые припои: медно-цинковые и серебряные.
Медно-цинковые припои;
ПМЦ-42 (припой медно-цинковый, меди 42%) применяется для
пайки латуни с содержанием меди менее 68% и бронзы;
ПМЦ-47 — для латуни Л-62; ПМЦ-52—для латуни марок
Л-68; Л-80 и Л-90; бронзы, меди и стали.
Латунь марок Л-68 и Л-62 в виде лент, прутков и проволоки
для соединения тех же металлов, что и припой ПМЦ-52.
Серебряные припои. Марки Пер 10 (припой серебряный, се-
ребра 10%); Пер 12 и другие применяются преимущественно для
выполнения электротехнических работ.
Мягкие припои имеют температуру плавления ниже 400
и низкую прочность шва — не более 5—7 кг/мм2. Применяются
в случаях, когда требуется преимущественно плотность соеди-
нения. Наиболее употребительны оловянисто-свинцовистые при-
пои марок ПОС-36 (припой оловянисто-свинцовый, олова 30%)
для пайки оцинкованной и неоцинкованной стали, латуни, меди
и лужения подшипников.
— 237 —
chipmaker.ru
ПОС-40 — для пайки радиаторов и проводов электродвига-
телей; ПОС-90—для посуды, применяемой для приготовления
пищи.
Флюсы используются для лучшего сцепления основного ме-
талла с припоем, защиты их от окисления. В качестве флюсов
применяются: бура (борнокислый натрий) — при паянии твер-
дыми припоями, особенно меди; канифоль—для пайки меди и
латуни мягкими припоями; хлористый цинк — для пайки луже-
ной оцинкованной и неоцинкованной стали мягкими припоями.
Нашатырь применяется для очистки рабочей поверхности
паяльника от окисной пленки.
2. Паяльники и паяльная лампа
паяние
Паяльники (рис. 152) применяют для пайки мягкими припоя-
ми, для нагревания места спаивания. Паяльник обыкновенный
состоит из медной рабочей части (обуха), стального стержня и
Рис. 152. Паяльники:
1 — обыкновенный; 2 — электрический.
деревянной ручки. Рабочая часть паяльника обслуживается,
чтобы паяльник хорошо удерживал припой. Вес паяльника от
150до800 г. Нагревают паяльник в печи, в пламени газовой го-
релки или паяльной лампы.
Электрический паяльник нагревается до температуры 400—
450°. Нагрев осуществляется электрическим током за счет об-
мотки сопротивления. Позволяет производить работу непрерывно.
Паяльная лампа (рис. 153) служит для нагрева паяльников и
мест спая (при работе с твердым припоем).
Перед разжиганием паяльной лампы завертывают вентиль 5,
регулирующий подачу горючего, и, отвернув крышку 7, через
заливную горловину наполняют резервуар бензином на 3/4 его
объема. Затем плотно навертывают на горловину крышку 7.
Далее подогревают испаритель 3, для чего наливают бензин в
чашку 2 и зажигают его. К моменту полного сгорания бензина
в чашке насосом 6 создают давление воздуха в резервуаре (254-
30 качаний). Затем открывают вентиль 5 и регулируют интсн-
— 238 —
сивность горения. Пламя лампы должно быть синеватого цвета
длиной примерно 150 мм.
По мере уменьшения длины пламени необходимо повышать
давление воздуха в резервуаре. При затухании пламени или не-
равномерном горении прочищают горелку 4 иглой (прилагается
к лампе), предварительно уменьшив пламя вентилем 5. Гасить
Рис. 153. Паяльная лампа:
/ — резервувр; 2 — чашка; 3 — испаритель; 4 — горелка;
5 — вентиль; 6 — насос; 7 — крышка заливной горловины;
5 — ручка
лампу разрешается только с помощью вентиля 5. Для этого вен-
тиль завертывают до прекращения горения. Погасив лампу, по-
воротом крышки 7 заливной горловины выпускают воздух из
резервуара.
Паяльные лампы выпускаются двух типов: для работы с ке-
росином и бензином. Применять бензин для керосиновых ламп
строго запрещается — взрывоопасно.
Приемы пайки. Перед пайкой поверхности соединяемых дета-
лей очищают от окислов и грязи и подгоняют, чтобы они плотно
прилегали друг к другу. Затем наносят флюс и припой в место
спая и производят нагрев изделия в печах, горне или другим спо-
собом (пайка твердым припоем). При пайке мягким припоем
— 239 —
chipmaker.ru
нагрев производят паяльником. Нагретый до 400—450° паяль-
ник натирают куском нашатыря. Затем захватывают рабочим кон-
цом паяльника несколько капель припоя и переносят их к месту
спая. Так делают несколько раз, пока не прогреются соединяемые
поверхности и припой не заполнит шов. При пайке повреждений
в топливных баках следует принять меры предосторожности во
избежание взрыва паров топлива. Перед пайкой топливный бак
необходимо промыть горячей водой и хорошо проветрить. При
пайке трубок радиаторов следует предварительно очистить их от
налета масел и грязи. Пайку производят припоем ПОС-40, при
этом нагрев производят так, чтобы не распаять соседние швы.
3. Лужение
Лужение — покрытие поверхности детали слоем олова (или
сплава олова со свинцом) для предохранения детали от коррозии
или перед заливкой вкладышей баббитом.
Полуда — металл, наносимый на поверхность изделия при
лужении.
Процесс лужения состоит из четырех операций: подготовки
поверхности, нагрева изделия, собственно лужения, последующей
обработки.
Подготовка поверхности заключается в очистке ее от грязи,
ржавчины и жиров. Очистка производится металлическими щет-
ками, напильниками, шаберами, шлифовальной шкуркой. За-
чищенную поверхность протирают (или промывают) раствором
соляной кислоты, затем промывают чистой водой и насухо выти-
рают. После этого поверхность смазывают хлористым цинком и
посыпают сверху порошком нашатыря.
Нагрев поверхности производится медленно до температуры
200—250°, лучше всего на древесном угле.
Лужение производят так: насыпают на нагретую поверхность
порошок припоя, после того как он начнет плавиться, растирают
его по поверхности чистой паклей или ветошью.
Последующая обработка заключается в промывке луженой де-
тали в теплой воде или растворе извести и сушке детали на воз-
духе.
4. Сварка
(основные сведения)
Сваркой называется процесс соединения металлических дета-
лей в одно неразъемное целое посредством нагрева свариваемых
мест до температуры плавления (сварка плавлением) или пласти-
ческого состояния (сварка давлением). Соединение деталей про-
исходит или при непосредственном соприкосновении свариваемых
частей, или при помощи промежуточного металла — присадоч-
ного материала, которым обычно является электрод.
— 240 -
Наилучшей свариваемостью обладают малоуглеродистые стали.
Сварка высокоуглеродистых и легированных сталей, а также чу-
гуна затруднительна. Производится специальными электродами.
Сварка алюминия и его сплавов возможна только при условии
применения специальных электродов и флюсов. Прочность
сварных швов стальных изделий при соблюдении технологии не
уступает прочности основного металла.
Существуют два основных вида сварки; электродуговая и
газовая.
При электродуговой сварке сплавление кромок соединяемых
деталей происходит за счет тепла электрической дуги, создавае-
мой между свариваемой поверхностью и электродом; при этом
электрод плавится и образует сварочной шов. Электродуговую
сварку можно производить на переменном и постоянном токе.
Сварку на переменном токе выполняют с помощью сварочного
трансформатора, на постоянном токе — с помощью сварочного
генератора, преобразующего переменный ток сети в постоянный.
Сварка постоянным током дает шов более высокого качества.
При газовой сварке соединяемые поверхности нагреваются до
сварочной температуры ацетилено-кислородным пламенем, поче-
му этот способ сварки называют также ацетилено-кислородным.
Для газовой сварки требуется кислород в баллонах и ацети-
леновый генератор, перерабатывающий карбид кальция в аце-
тилен. Ацетилен и кислород подаются к месту сварки сварочной
горелкой.
Нейтральное пламя, когда в горелку на I объем ацетилена по-
дается 1—1,2 объема кислорода, обеспечивает наиболее высокое
качество сварки.
Окислительное пламя — с избытком кислорода, восстанови-
тельное — с избытком ацетилена. Температура ацетилено-кисло-
родного пламени 3100—3300°. Газовая сварка дает лучшие ре-
зультаты при заварке трещин в чугунных деталях.
В ремонтных мастерских имеют некоторое применение куз-
нечная сварка и сварка трением.
Кузнечная сварка заключается в нагреве свариваемых мест
до пластичного состояния (в печи, в горне) с последующим их
соединением путем сдавливания механическим усилием. Свари-
ваемые поверхности должны быть тщательно очищены.
Сварка трением предложена в 1956 г. токарем МТС А. И. Чуди-
ковым. Применяется для соединения круглых стержней. Выпол-
няется на токарном станке. Один стержень зажимается в патроне
станка и вращается, другой — в резцедержателе или задней баб-
ке и имеет только продольное перемещение. При сближении стерж-
ней происходит оплавление соединяемых торцов за счет сил тре-
ния, и стержни свариваются.
Электроды (присадочный материал) применяются в виде прут-
ков диаметром от 3 до'12 мм или проволоки (для автоматической
-241—
chipmaker.ru
и полуавтоматической сварки). Электроды могут применяться в
чистом виде или с обмазкой (флюсом).
Назначение обмазки — облегчать сварку, очищать место свар-
ки от окислов и посторонних включений. Основное правило вы-
бора электродов: материал электрода по составу должен быть
как можно ближе к составу свариваемых поверхностей. Сварка
может быть ручной, полуавтоматической и автоматической.
Ручная сварка — такая, при которой перемещение электрода
и сварочной горелки производится от руки.
Полуавтоматическая и автоматическая сварка — такая свар-
ка, при которой подача электрода (сварочной проволоки) и пере-
мещение сварочного аппарата производятся механически.
5. Применение сварки
при ремонте
В ремонтном деле сварка применяется: для соединения дета-
лей и их частей между собой, для заделки трещин в корпусных
деталях (блоки и головки цилиндров, корпусы коробок передач и
задних мостов и др.); для восстановления размеров изношенных
трением деталей тракторов и автомобилей, для повышения изно-
соустойчивости рабочих органов плугов, культиваторов и других
сельскохозяйственных машин (наплавка лемехов твердым спла-
вом сормайт), для резки металлов.
Виды соединения деталей сваркой: встык, внахлестку, тавро-
вое соединение, угловое соединение. Все виды соединений могут
быть выполнены со снятием фаски и без снятия таковой. Если
сварка ведется без снятия фаски, подготовка к соединению зак-
лючается в очистке свариваемых поверхностей от грязи, ржав-
чины и окалины металлической щеткой.
Снятие фаски (скосов) выполняется на станках (токарном,
фрезерном, строгальном) или вручную зубилом и напильником.
Угол фаски —35—45°. Сварка поверхностей со скосом (фаской)
обеспечивает лучшую прочность соединения.
Заделка трещин в корпусных деталях тракторов и автомоби-
лей. Заделка трещин в чугунных корпусах коробок перемены пе-
редач и задних мостов и в чугунных блоках цилиндров двигате-
лей производится большей частью электросваркой стальным
электродом.
Трещины в боковых стенках коробок перемены передач за-
варивают электросваркой малоуглеродистыми углеродами с по-
становкой штифтов. Для этого очищают от коррозии места, ле-
жащие по обе стороны трещины на 20—25 мм с каждой стороны;
кернят и просверливают в трещине сквозные отверстия диамет-
ром 4 мм (рис. 154, а), устанавливают в отверстия штифты и заги-
бают их навстречу друг другу (рис. 154, б); сваривают штифты
попарно между собой и обваривают их; накладывают сварочные
— 242 —
валики попарно;охлаждают рабочую зону до температуры 20°
и очищают наплавленный валик от шлака; наварку производят
пока вся трещина не будет закрыта сварочным швом.
Трещины и другие дефекты в чугунных головках цилиндров
двигателей заваривают газовой сваркой с применением чугунных
прутков определенного состава в качестве электродов и измель-
ченной буры, как флюса.
Рис. 154. Слесарная подготовка трещины к заварке:
а — сверление отверстий; б — установка в отверстия штифтов.
Трещина в водяной рубашке головки цилиндров двигателей
заделывается так: накернивают и засверливают концы трещины,
по всей длине трещины вырубают фаски 3x45° на всех ее кром-
ках, помещают головку в нагревательную печь, нагревают го-
ловку до температуры 700—720°, выдерживают ее при этой тем-
пературе не менее 30 минут. Вынимают головку цилиндров из
печи, кладут ее на сварочный стол, накрывают термосом для на-
плавочных работ, производят заварку шва чугунным электродом
с применением буры в качестве флюса.
Заварка дефектов алюминиевой головки цилиндров двигателя
автомобиля ГАЗ-51 начинается с изготовления присадочного
материала — алюминиевых палочек. Для этого в ковше или тиг-
ле расплавляется выбракованный поршень или головка цилинд-
ров двигателя, после чего отливаются в форму (кокиль) алюминие-
вые палочки диаметром 12—15 мм и длиной 300 мм. В дальней-
шем палочки разламывают на куски длиной 25—30 мм. Работа
выполняется газовой сваркой. Например, восстановление свеч-
ных отверстий производится так: головка цилиндров устанавли-
— 243 —
chipmaker.ru
вается на сверлильный станок и изношенные свечные отверстия
рассверливаются до диаметра 22 мм. Затем головка цилиндров
нагревается в печи или газосварочной горелкой до температуры
250—300° и закрепляется в приспособлении для выполнения
сварки. Около заплавляемого места помещают 3—4 куска при-
садочного материала, настраивают горелку для работы с не-
большим избытком ацетилена. Пламя горелки направляют на
присадочный материал и стенки свечного отверстия. Вводят в
пламя конец крючка, который нагревают до красного цвета, пос-
ле оплавления стенок и присадочных палочек вводят расплавлен-
ные палочки крючком в отверстие и при помешивании и потира-
нии стенок крючком для разрушения окисной пленки производят
заварку. Операция заканчивается общим нагревом головки до
температуры 250—300° и последующим охлаждением на воздухе.
Подобным же образом производится заварка других дефектов
в деталях из алюминиевых сплавов.
Наплавка изношенных трением поверхностей производится
в большинстве случаев вручную электродуговой или газовой свар-
кой. Материал электрода выбирают в зависимости от того, какую
поверхностную твердость требуется получить. Чем больше в
электроде содержится углерода, тем тверже и износоустойчивей
получается наплавленный слой, но и тем трудней он обрабаты-
вается резанием.
Наплавка цилиндрических поверхностей, если обработка ве-
дется партиями, рекомендуется на приспособленном токар-»
ном станке с применением специальных наплавочных головок,
работающих стальной проволокой по автоматическому или полу-
автоматическому циклу.
Головка для наплавки под слоем флюса существенно повышает
производительность труда при сварке, обеспечивает высокое ка-
чество шва, облегчает труд сварщика. Особенно выгодна, когда
требуется наплавить слой толщиной более 2 мм (детали ходовой
части тракторов и сельскохозяйственных машин: катки, ролики
и др.).
Головка для вибродуговой наплавки обеспечивает незначи-
тельный нагрев восстанавливаемой детали (до 100°), благодаря
чему не нарушается термическая обработка на участках, распо-
ложенных вблизи наплавки. Наплавка происходит при подаче в
зону горения дуги жидкости специального состава, т. е. закалка
наплавленного слоя происходит в процессе выполнения опера-
ции. Толщина наплавляемого слоя от 0,5 до 3 мм. Применение
этого способа особенно целесообразно для деталей, имеющих вы-
сокую твердость (детали автомобиля ГАЗ-51): коленчатый вал,
распределительный вал, полуось, первичный и вторичный валы
и др.).
Газовая резка заключается в разделении металла путем сжи-
гания его в струе кислорода. Этим способом можно резать мало-
— 244 —
и среднеуглеродистые стали, а также стали низколегированные
с небольшим содержанием углерода. Чугун и сплавы цветных
металлов газовой резке не поддаются. Производится специаль-
ным резаком. Толщина разреза до 400 мм и более.
Электродуговая резка заключается в разделении металла
расплавлением его в зоне реза. Применяется для стали, чугуна и
цветных металлов. Недостаток этого способа — неровность краев,
образование наплывов, большая ширина реза. Применяется глав-
ным образом для разделки лома и отрезки литников.
6. Клеи и склеивание
При ремонте применяют: клей БФ-2; клей ВС-ЮТ; бакелито-
вый лак; карбинольный клей; резиновый клей № 88.
Универсальный клей БФ-2 применяется для склеивания ме-
таллов, стекла, фарфора, бакелита, текстолита и других мате-
риалов. Механическая прочность сохраняется при нагреве до
температуры не более 80".
Клей БФ-2 применяется для заделки трещин в малоответ-
ственных местах чугунных корпусов; для упрочения
неподвижных сопряжений, для наклейки накладок на диски
муфты сцепления и диски фрикционов и во многих других
случаях.
Клей БФ-2 бензо- и маслостоек; он является хорошим диэлек-
триком, защищает склеенные поверхности от коррозии. Хранится
в закупоренной посуде. Беречь от попадания воды. Огнеопасен.
Клей БФ-2 в жидком виде наносится на подготовленные по-
верхности соединяемых деталей возможно более тонким слоем.
Затем получившаяся пленка клея сушится «до отлипа» при тем-
пературе 20—60° в течение 50—60 мин. Наносится второй слой,
вновь сушится, затем наносится третий слой и склеиваемые де-
тали соединяют. Соединительные детали сушат при температуре
130—160° и давлении не менее 5 кгс/см2 в течение 30—60 минут.
Клей ВС-ЮТ. Обладает высокой прочностью и стойкостью при
нагреве до температуры 300'. На швы, скленные этим клеем,
не действует керосин, смазочные масла, вода. Применяется для
наклеивания накладок к тормозным колодкам автомобилей. Хра-
нить в герметической закрытой посуде. При этом условии сохра-
няет клеющие свойства в течение 6 месяцев. Клей ВС-ЮТ на-
носится в жидком виде в 1—2слоя. После первого слоя—сушка
при нормальной температуре в течение часа, затем наносится вто-
рой слой, детали соединяют и сушат при температуре 140—180° в
течение 1—2 часов при давлении 1—5 кгс/см2.
Карбинольный клей. Основа этого клея карбинольный сироп.
Если к карбинольному сиропу прибавить перекись бензоила, то
получается клей, пригодный для соединения стали, чугуна, алю-
миния, стекла, фарфора, эбонита и пластмасс. Обеспечивает
— 245 —
chipmaker.ru
прочность склеивания только при использовании его в течение
3—5 часов после приготовления. Механическая прочность швов,
выполненных карбинольным клеем, сохраняется при темпера-
туре до 60°. Детали, склеенные карбинолем, сушат на воздухе
в течение одних суток. Карбинольный клей бензо- и маслостоек,
не поддается воздействию кислот и щелочей, воды, спирта и
ацетона. Применяется для склеивания деталей карбюраторов,
аккумуляторных банок и т. п. работ.
Бакелитовый лак — раствор смол в этиловом спирте. Детали,
склеенные бакелитовым лаком, сушат при температуре 140—160°.
Хранить бакелитовый лак следует в закрытой посуде, при тем-
пературе не свыше 30°, в темном месте. Применяется для наклей-
ки накладок на диски муфт сцепления.
Клей № 88 — раствор резиновой смеси и смол в растворите-
лях. Применяется для холодного приклеивания вулканизирован-
ной резины к резине, металлам, пластмассам, стеклу и другим ма-
териалам. Сохраняет механическую прочность при температуре
до 60°.
Перед применением клей № 88 тщательно перемешивается, а
поверхностям склеиваемых деталей сообщается шероховатость:
поверхность резины зашкуривается шлифовальной шкуркой,
металлические поверхности подвергаются пескоструйной обдув-
ке или также обрабатываются шлифовальной шкуркой. Затем
склеиваемые поверхности тщательно протираются тканью, смо-
ченной бензином, просушиваются на воздухе и на них наносится
тонким слоем клей: на резину один слой, на другие материалы два
слоя. Клеевую пленку просушивают на воздухе 10—15 минут, на-
носят второй слой клея и через 3—4 минуты соединяют склеивае-
мые поверхности. Затем резину с усилием прикатывают роликом
по всей поверхности, на соединенные детали со стороны резины
накладывают равномерно груз из расчета 2 кг на квадратный сан-
тиметр и выдерживают соединяемые детали под нагрузкой в те-
чение 24 часов.
Клей № 88 применяют при ремонте камер и покрышек, при
гуммировании ванн и т. п. работах.
Во всех случаях склеивания соединяемые поверхности следует
тщательно очищать и обезжиривать. Чем тоньше клеевой шов,
тем выше его прочность. Для этого склеиваемые поверхности дол-
жны быть тщательно подогнаны друг к другу.
7. Заклейка трещин
в чугунных корпусах
Трещины в ненагруженных стенках корпусов коробок пере-
мены передач, в корпусах задних мостов и блоках цилиндров мож-
но заклеить тканевой заплатой. Для этого поверхность детали
— 246 —
вокруг трещины тщательно очищают от грязи и ржавчины. За-
тем накернивают концы трещин и отдельные точки на ней, рас-
положенные на расстоянии 40—60 мм друг от друга. В накер-
ненных точках сверлят отверстия диаметром 4—6 мм. Отверстие
просверливают так, чтобы его стенки захватывали обе кромки
трещины. В отверстиях нарезают резьбу. Затем в эти отверстия
завертывают ввертыши из меди или малоуглеродистой стали.
Кромки трещины по всей ее длине подрубаются зубилом так,
чтобы образовалась треугольная канавка глубиной до 3 мм.
Ввертыши срубают зубилом, но не на полную глубину канавки,
а затем расчеканивают легкими ударами молотка в уровень с
поверхностью канавки.
После этого поверхность детали вокруг трещины и канавку
обрабатывают напильником или наждачной шкуркой до металли-
ческого блеска. Обработанная таким образом поверхность дета-
ли два-три раза обезжиривается ацетоном или чистым бензином.
Затем изготовляют уплотняющий жгут и заплату. Уплотняющий
жгут свивают из шнурового асбеста. Длина жгута должна быть
немного больше длины трещины, а толщина его должна быть та-
кой, чтобы после укладки в разделанную трещину он слегка вы-
ступал над поверхностью детали. Асбестовый жгут промывают в
ацетоне или в бензине, пропитывают клеем БФ-2 и подсушивают
на воздухе.
Заплату изготовляют из совершенно чистой, хорошо высти-
ранной и высушенной хлопчатобумажной ткани. Из этой ткани
выкраивают первый кусок такой величины, чтобы он перекрывал
трещину со всех сторон не менее чем на 15—30 мм. Второй кусок
ткани должен быть выкроен несколько уже и короче первого, а
третий кусок — уже и короче второго. Выкроенные куски про-
мывают в ацетоне или в бензине, смачивают клеем БФ-2 и подсу-
шивают на воздухе.
Затем на очищенную поверхность детали наносят тонкий слой
клея БФ-2 и дают ему сохнуть 10—20 мин. На него наносят
второй слой, которому также слегка подсушивают. Смочив
второй раз подготовленный асбестовый жгут, укладывают его в
канавку и уплотняют так, чтобы он заполнил всю канавку. После
этого смачивают клеем БФ-2 первый самый большой кусок ткани и
накладывают его на подготовленную поверхность. На первый ку-
сок накладывают второй, смоченный клеем, а на него третий. По-
сле этого поверх заплаты накладывают полосу промасленной плот-
ной бумаги, три-четыре полосы асбеста и, наконец, металличес-
кую полосу толщиной 4—6 мм. Собранный таким образом пакет
должен быть несколько шире заплаты. Пакет плотно прижимают
к заплате струбцинами или хомутами. Затем деталь помешают
в сушильный шкаф или в печь и равномерно прогревают до тем-
пературы 120—140° в течение 1—2 часов. При отсутствии сушиль-
ного шкафа или печи деталь можно нагревать пламенем паяль-
— 247 —
chipmaker.ru
ной лампы до температуры 100—110°. После прогрева деталь ох-
лаждают на воздухе, снимают с нее пакет и зачищают заплату от
наплывов клея. Далее проверяют плотность детали в месте нало-
жения заплаты. Плотность детали проверяется на просачивание
через нее керосина.
8. Восстановление натяга
неподвижных соединений
с помощью клея
Для выполнения этой операции применяют клеи БФ-2 и ВС-ЮТ.
Клей БФ-2 используют, если температура нагрева восстанавли-
ваемых деталей при эксплуатации не превышает 70—80 ’. Если
детали могут нагреться до более высокой температуры, восста-
новление натяга производится клеем ВС-ЮТ. Надежность на-
тяга получается ниже, чем у новых деталей, но в большинстве
случаев -обеспечивает достаточно длительную эксплуатацию ис-
правленных таким образом соединений. Этим способом можно
восстанавливать натяг у многих соединений тракторов и автомо-
билей (например, натяг наружного кольца шарикоподшипника
коленчатого вала двигателя ПД-10 с отверстием картера).
Восстановление натяга неподвижных соединений производит-
ся следующим образом. Если натяг не перешел в зазор, посадоч-
ные места сопряженных деталей тщательно обезжиривают: сна-
чала промывают в горячем растворе каустической соды, а затем
протирают чистой ваткой, смоченной в ацетоне или в чистом бен-
зине. Затем наносят на посадочные поверхности волосяной кистью
тонкий слой клея БФ-2 (или ВС-ЮТ). Если применяется клей
БФ-2, то после подсушивания первого слоя клея на него наносят
второй, подсушивают его, а затем наносят третий слой. При скле-
ивании клеем ВС-ЮТ достаточно нанести на посадочные поверх-
ности один слой. После этого напрессовывают одну деталь на
другую. Детали, склеенные клеем ВС-ЮТ, подсушивают на воз-
духе в течение 15—25 мин. Затем подогревают сопряженные де-
тали в сушильном шкафу или в печи до температуры 130—140°
при склеивании клеем БФ-2 и до 180° при работе с клеем
ВС-ЮТ и выдерживают в течение 1—2 часа в первом случае
и около 1 часа во втором.
Если вместо натяга имеется небольшой зазор (не более 0,05 мм)
и смещение или перекос детали вследствие зазора допускается,
то рекомендуется при совмещении деталей проложить между
ними в качестве уплотнителя папиросную бумагу. При больших
зазорах можно использовать для уплотнения ткань. Однако во
всех подобных случаях нужно следить за тем, чтобы перекосы
деталей не превышали допустимых величин.
— 248 —
9. Наклеивание фрикционных накладок к дискам муфт
сцепления
Наклеивание производится клеем БФ-2 или бакелитовым ла-
ком. Сначала срубают зубилом старую накладку и выбивают за-
клепки. Удалив старую накладку, очищают поверхность сталь-
ного диска от грязи и ржавчины стальной щеткой, шкуркой или
на шлифовальном круге. Затем обезжиривают поверхность дис-
ка и накладки, протирая чистой ветошью, смоченной в ацетоне
или в чистом бензине. На поверхности дисков и фрикционных
накладок широкой кистью наносят первый тонкий слой клея
БФ-2 и дают ему подсохнуть на воздухе в течение 10—20 мин.
На первый слой наносят второй, его также подсушивают и затем
наносят третий слой.
Каждый слой сушат до тех пор, пока подсохший клей не будет
прилипать к пальцу, слегка прижатому к его поверхности. После
этого фрикционные накладки устанавливают на стальной диск
и плотно прижимают к нему. Давление сжатия должно быть
равно 4—6 кг/см2. Накладки к диску можно прижимать специ-
альными приспособлениями и струбцинами.
Диски с прижатыми к ним накладками помещают в сушильный
шкаф или на плиту вулканизационного аппарата, где их подо-
гревают до температуры 140—150° в течение 2—2,5 часа. После
этого диски медленно охлаждают.
chipmaker.ru
♦
fChipmaker.ru
ГЛАВА XVI
ШАРИКОВЫЕ И РОЛИКОВЫЕ ПОДШИПНИКИ
1. Типы подшипников, их обозначение
Шариковые и роликовые подшипники (рис. 155, 156 и 157)
изготовляются десяти основных групп.
Шарикоподшипники радиальные однорядные, обозначение —
«О» (рис. 155—0). Способны воспринимать наравне с радиальной
нагрузкой неоочьшие осевые нагрузки, действующие в обе сто-
роны вдоль оси вала.
Шарикоподшипники радиальные сферические (самоустанав-
ливающиеся) — обозначение «1» 1рис. 155—1). Воспринимают в
основном радиальные нагрузки; осевые нагрузки (в обе стороны)
воспринимаются только очень небольшие. Особенно применяют-
ся в машинах с отдельно стоящими корпусами подшипников.
Роликоподшипники радиальные с короткими цилиндрическими
роликами — обозначение «2» (рис. 155—2). Большинство под-
шипников этого типа способны воспринимать только радиальную
нагрузку.
Роликоподшипники радиальные сферические двухрядные —
обозначение «3» (рис. 155—3). Могут воспринимать как радиаль-
ные, так и осевые двусторонние нагрузки, обладают наибольшей
грузоподъемностью по сравнению с любыми другими подшипни-
ками таких же габаритов.
Роликоподшипники игольчатые, обозначение «4» (рис. 156—4).
Воспринимают только радиальные нагрузки. Имеют наимень-
ший наружный диаметр по сравнению с соответствующими
подшипниками других групп. Можно применять без внутреннего
или наружного кольца.
Роликоподшипники с витыми роликами — обозначение «5»
(рис. 156—5). Воспринимают только радиальные нагрузки.
Применяются главным образом в узлах сельскохозяйственных
машин, где не требуется точного вращения.
Шарикоподшипники радиально-упорные — обозначение «6»
(рис. 156—6), предназначены для восприятия комбинированных
нагрузок, действующих в радиальном и осевом направлениях.
— 250 —
Роликоподшипники конические—обозначение «7» (рис. 156—7)
— радиально-упорные подшипники, воспринимающие как ра-
диальные, так и осевые нагрузки. Наружные кольца этих под-
шипников съемные, взаимозаменяемые.
2 3
Рис. 155. Типы шариковых и роликовых подшипников:
о — шариковый радиальный однорядный; / — шариковый радиальный сфери-
ческий (самоустанавливающийся); 2 — роликовый однорядный с короткими
цилиндрическими роликами; 3 — роликовый радиальный сферический двух-
рядный.
Шарикоподшипники упорные—обозначение «8» (рис. 157—8),
изготовляются одинарными (для восприятия осевых нагрузок в
одном направлении) и двойными (с двумя рядами шариков) для
осевых нагрузок, действующих в обоих направлениях.
— 25/ —
chipmaker.ru
Роликоподшипники упорные — обозначение «9».
Каждый подшипник имеет свой номер, нанесенный на кольце.
Четвертая цифра справа обозначает группу подшипников.
Примеры: 1) номер подшипника 60120, четвертая цифра
6 7
Рис. 156. Типы шариковых и роликовых подшипников:
4 — роликовый игольчатый; 5 — роликовый с витыми роликами; 6 —шариковый ра-
диально-упорный; 7 — роликовый конический.
справа « 0 » подшипник радиальный однорядный; 2) номер подшип-
ника 7205. Четвертая цифра справа — «7». Подшипник роликовый
конический. Значение остальных цифр в условном обозначении
подшипника справа налево: первые и вторая цифры — диаметр ва-
— 252 —
ла; третья и седьмая — серия; пятая и шестая цифры— кон-
структивные особенности. Условные обозначения (номера) под-
шипников по ГОСТу не совпадают с обозначениями, при-
нятыми в других странах. Слева условного цифрового обоз-
начения подшипника проставляются буквы, означающие класс
точности подшипника по размерам и точности вращения:
8 9
Рис. 157. Типы шариковых и роликовых подшипников:
8 — шариковый упорный; 9 — роликовый упорный.
Н — класс точности нормальный; П — повышенный; В—
высокий; А — особо высокий; С — сверхвысокий, а также
промежуточный: ВП; АВ и СА.
Обозначение Н (нормальная точность) не клеймится.
Если при ремонте автомобилей, тракторов и сельскохозяй-
ственных машин будет установлено, что отверстие корпуса из-
ношено, туда следует установить шариковый (или роликовый)
подшипник, имеющий слева условного цифрового обозначения
клеймение буквой «5». Подшипники с клеймом «Б» имеют увели-
ченный (в пределах допуска) наружный диаметр кольца.
Подшипники,имеющее слева условного цифрового обозначения
букву «М», изготовлены с отверстием уменьшенного (в пределах
допуска) размера и предназначены для посадки на изношенные
шейки валов.
Примеры: 1) условное обозначение «С36208» означает:
подшипник 36208, класса точности «С» (сверх высокий); 2) услов-
ное обозначение «Б100713» означает: подшипник 100713, класса
точности нормального с увеличенным (в пределах допуска) диа-
метром наружного кольца («Б»).
— 253 —
chipmaker.ru
Буквы справа условного цифрового обозначения означают осо-
бые технические условия или конструктивные особенности. На-
пример, буква Ю — детали подшипника из нержавеющей стали;
Р — детали подшипника из теплоустойчивой стали.
В пределах каждой из десяти основных групп (типов) изготав-
ливаются подшипники различных размеров, форм и конструкций.
Например, шариковые подшипники радиальные однорядные
изготовляются серий: сверхлегкой, особолегкой, легкой, средней
и тяжелой, с замком на наружном кольце, с одной и двумя за-
щитными шайбами, с односторонним и двухсторонним уплот-
нением, со стопорной канавкой на наружном кольце, с фетровым
уплотнением и многие другие.
2. Обращение с подшипниками
Загрязнение — одна из основных причин преждевременного
выхода подшипников из строя. Для предохранения подшипни-
ков от загрязнения необходимо: монтаж подшипников произво-
дить в чистом, сухом помещении, желательно с полом, выложен-
ным плитками; пользоваться для монтажа чистым гладким ин-
струментом на чистых железных столах или верстаках. Приме-
нение деревянных молотков, колотушек и т. п. не допускается.
Для промывки подшипников применять чистые, без механичес-
ких примесей растворители и масла. Для протирки подшипников
применять только чистые салфетки. Применение концов не до-
пускается. Монтировать подшипники в чистые корпуса. Смазки,
предназначенные для заправки подшипников, хранить в усло-
виях, исключающих их засорение и увлажнение. Заполнение
подшипников смазкой производить с помощью лопаточек из не-
ржавеющй стали или из цветного металла.
При демонтаже годных подшипников в связи с ремонтом обо-
рудования подшипники открытого типа должны быть освобож-
дены от старой смазки, промыты и заправлены свежей смазкой.
Старую, отработанную смазку удалять из подшипников луч-
ше всего промывкой их в горячем (90—110°) минеральном мас-
ле (веретенном) с периодическим встряхиванием подшипников,
а по возможности и проворачиванием их.
Когда применение горячего масла нежелательно, старую
смазку можно удалять промывкой подшипников в бензине или
керосине.
Если старая смазка сильно уплотнилась, окислилась и не
удаляется растворителями и горячим маслом, рекомендуется
кипятить подшипники в водных растворах моющих веществ (мы-
ла, соды).
Промытые подшипники до их монтажа должны храниться
смазанными и завернутыми в маслонепроницаемую бумагу.
— 254 —
3. Сборка (монтаж) подшипниковых узлов
Детали машин и механизмов, предназначенные для мон-
тажа подшипников, имеющих на посадочных поверхностях забо-
ины, коррозионные налеты, отступления от допусков и правиль-
ной геометрической формы, не должны допускаться к монтажу.
Все смазочные каналы на валу и в корпусе должны быть тща-
тельно проверены, прочищены и продуты сжатым воздухом.
Рис. 158. Монтаж шариковых подшипников:
а — шарикоподшипник насаживается иа вал; / — монтажный
стакан; б — вал насаживается на шарикоподшипник; 2 —
опорное кольцо.
Все посадочные места вала и корпуса, а также сопряженные
с подшипником детали перед монтажом необходимо покрыть лег-
ким слоем смазки и предохранить от засорения.
Только непосредственно перед монтажом подшипник должен
быть распакован и промыт в бензине или горячем минеральном
масле.
Во всех случаях повреждения индивидуальной упаковки и
затвердевшей смазки промывка подшипников должна проводить-
ся в обязательном порядке.
Распакованный подшипник нельзя класть непосредственно на
слесарный верстак, в противном случае возможно его засорение.
Если необходимо, подшипник должен быть положен на чис-
тую бумагу.
Чтобы предохранить промытый подшипник от коррозии, не
следует брать его незащищенными руками; для этого следует
пользоваться чистой бумагой или салфеткой.
— 255 —
chipmaker.ru
Монтаж подшипника необходимо производить на ва i через
внутреннее кольцо и в корпус через наружное кольцо.
Монтаж подшипников на вал следует производить при помощи
гидравлического или винтового пресса; передача усилий при за-
прессовке внутреннего кольца подшипника осуществляется через
монтажный стакан.
При небольших габаритах вала монтаж подшипников можно
выполнять двумя способами:
а) вал устанавливают неподвижно и на него напрессовывают
подшипник (рис. 158, а);
б) подшипник устанавливают неподвижно и в него впрессо-
вывают вал (рис. 158, б).
Весьма рациональным является
монтаж подшипников на вал с на-
гревом. В этом случае подшипник
нагревается в ванне с минераль-
ным маслом до температуры, не
превышающей 100°. Укладывать
подшипники на дно ванны не раз-
решается, их необходимо подвеши-
вать на крючках.
Если необходим монтаж под-
шипника с натягом на вал и в
корпус, то для передачи усилий
от монтажного стакана одновре-
Р и с. 159. Монтажный стакан с флан-
цем для одновременной передачи уси-
лий на наружное и внутреннее кольцо
шарикового подшипника:
1 — монтажный стакан; 2 — фланец монтаж-
ного стакана.
менно на внутреннее и наружное кольцо подшипника приме-
няют специальный монтажный стакан с фланцем (рис. 159).
4. Разборка (демонтаж)
подшипниковых узлов
Демонтаж подшипников, смонтированных на валу или в кор-
пусе с натягом, следует производить при помощи пресса или
винтовых и гидравлических съемников.
Очень удобным для демонтажа подшипников является трех-
тяговый (трехлапчатый) винтовой съемник (рис. 160) и универ-
сальный двухлапчатый съемник (рис. 161). Прессы показаны на
рис. 162 и 163.
Для облегчения демонтажа подшипников с валов с целью пре-
дупреждения повреждений посадочных мест подшипники перед
— 256 —
Рис. 160. Универсальный грехлапчатый
(трехтяговый) съемник:
1 — винт; 2 — верхняя крестовина; 8 — палец
верхней крестовины; 4 — нижняя крестовина;
5 — палец иижией крестовины; 6 — резьбовая
втулка; 7 — соединительная планка; 8 — шарик;
9 — лапа (тяга); 10 — гайка; 11 — болт-
Рис. 161. Снятие конического роликоподшипника с вала фрикциона
трактора КД-35 универсальным двухлапчатым съемником:
1 — съемник.
9 Заказ № 567
chipmaker.ru
демонтажом подогревают минеральным маслом, нагретым не
более чем до 100°.
При подогреве необходимо следить,чтобы горячее масло по-
падало на внутреннее кольцо подшипника, а не на вал. В связи с
этим поливку масла на внутреннее кольцо удобно вести из сосуда
Рис. 162. Верстачный реечный пресс:
1 — станина; 2 — рейка; 3 — маховичок; 4 —рукоят-
ка; 5 — храповое колесо; 6 — ось собачки храповика;
7 — валик; 8— противовес. Выпускается двух типо-
размеров: для усилия до 1 т и для усилия до 3 Т-
в виде лейки, при этом вал следует закрывать от попадания на
него масла. Это позволит уменьшить нагрев вала и создаст раз-
ность температур между внутренним кольцом подшипника и ва-
лом.
Чтобы безошибочно уловить момент наибольшего ослабления
посадки подшипника, рекомендуется до поливки горячим маслом
захватить подшипник съемником и завернуть с усилием винт
съемника, создав предварительный натяг. После разогрева
внутреннего кольца и ослабления посадки упругие силы съем-
ника сдвинут с места кольцо подшипника.
— 258 —
5. Дефекты сборки подшипниковых узлов
Наиболее часто встречающиеся дефекты сборки подшипников.
Повышенный нагрев подшипника, который вызывается:
а) загрязнением подшипника во время монтажа или в про-
цессе эксплуатации;
Рис. 163. Монтажно-демонтажный гидрав-
лический пресс:
1 — станина; 2 — стол (передвижной); 3 — шток;
4 — маховичок ручного перемещения штока; 5 — гид-
равлический цнлиидр; 6 — электродвигатель; 7 —
насос Выпускается двух типоразмеров: для усилия до
20 т; для усилия до 40 т.
б) избытком или отсутствием смазки в подшипнике;
в) трением сопряженных с подшипником деталей (лабиринт-
ных уплотнений, уплотняющей набивки, шайб, гаек);
г) неправильным монтажом подшипников;
д) неправильным применением подшипников;
9*
— 259 —
chipmaker.ru
е) чрезмерным износом или разрушением деталей подшипника.
Ненормальный шум во время работы подшипника может быть
вызван, как и нагрев, загрязнением или повреждением деталей
подшипника.
Воспринимаемые на слух ритмичные удары могут указывать на
выкрашивание дорожек качения или тел качения подшипника,
а также на дефекты в зубчатом зацеплении или других узлах
машины.
Выбрасывание смазки из подшипника может быть вызвано
износом или недостаточной эффективностью уплотняющих ус-
тройств или избытком смазки.
ГЛАВА Xlfll
ТОПЛИВО И СМАЗКА
1. Основные понятия
Нефтепродукты — общее название топлив и масел, применя-
емых в автомобильных, тракторных и комбайновых двигателях.
Все они получаются из нефти.
Нефть — смесь многих углеводородных соединений. При
разделении нефти на составные части — фракции — получают
различные топлива и масла. Каждый из нефтепродуктов отли-
чается определенной температурой начала и конца кипения. Лег-
кие фракции вскипают при более низкой температуре, чем тяже-
лые.
Фракционный состав определяет температуру кипения нефте-
продукта. По фракционному составу можно судить, является
ли данный нефтепродукт керосином или бензином.
Вязкость — подвижность и густота жидкости. Чем меньше
вязкость жидкости (например масла), тем она более подвижна,
тем меньше ее густота. Вязкость измеряется в сантистоксах (обо-
значение «ССТ») или условных градусах Энглера. Измерения
производят при температурах 20, 50 и 100°.
Температура застывания — температура, при которой нефте-
продукт загустевает настолько, что при наклоне пробирки (в
которой он находится) под углом 45° его уровень остается не-
подвижным в течение минуты. Температура застывания опреде-
ляет возможность применения данного топлива или масла в оп-
ределенных температурных условиях наружного воздуха.
Температура вспышки — температура, при которой пары неф-
тепродукта, нагреваемого при определенных условиях, образуют
с окружающим воздухом смесь, вспыхивающую при поднесении
к ней пламени. Сам продукт при этом не загорается. Определение
температуры вспышки проводится для керосина и тяжелого топ-
лива с целью выяснения пожарной безопасности при пользовании
ими.
Температура воспламенения — температура, при которой на-
греваемый при определенных условиях нефтепродукт загорается
— 261 —
chipmaker.ru
при поднесении к нему пламени и горит не менее 5 сек. Для вос-
пламенения нефтепродукта требуется более высокая температура,
чем для его вспышки. По температуре воспламенения судят о спо-
собности масла работать при той или другой температуре.
Коксуемость — способность нефтепродукта выделять твердые
(углистые) остатки при нагреве. Повышенная коксуемость ма-
сел вызывает нагар. Такие масла непригодны для смазки горячих
частей двигателей.
Обводненность — присутствие в нефтепродукте воды. При-
сутствие в нефтепродуктах воды вызывает коррозию металла,
ухудшает смазочные свойства масла, уменьшает теплотворную
способность топлива.
Детонация — стуки в двигателях, возникающие при сгорании
в них топлива. Вызывается преждевременным и резким взрывом
рабочей смеси. Очень вредно отзывается на работе двигателя.
Октановое число — условное число, характеризующее склон-
ность карбюраторного топлива к детонации. Чем выше это число,
тем меньше топливо склонно к детонации. У тракторного керо-
сина это число должно быть не ниже 40. Для повышения октано-
вого числа к бензину добавляют тэтраэтилсвинец (ТЭС). Бензин
с добавкой ТЭС называется этилированным. При пользовании
этилированным бензином следует быть весьма осторожным. По-
падая на кожу или слизистую оболочку, такой бензин может
вызвать тяжелые заболевания.
Цетановое число определяет склонность дизельного топлива
к воспламенению. Важнейший показатель эксплуатационных
свойств топлива. Чем выше это число, тем качественней топливо.
Цетановое число должно быть в пределах 35—40 для малообо-
ротных двигателей; 40—45 — для двигателей с числом оборотов
1000—1500 и 45—f>0 — для двигателей с числом оборотов выше
1500.
2. Топливо
В сельском хозяйстве в качестве горючего для двигателей при-
меняют: автомобильный бензин, тракторный керосин, дизельное
топливо и моторное топливо (для тихоходных дизелей).
Бензин — нефтепродукт, получаемый из нефти в виде самых
легких фракций. Бензин бывает: автомобильный, авиационный
и бензин-растворитель. Автомобильный бензин применяется как
топливо для карбюраторных двигателей. Выпускается четырех
марок: А-66, А-72; А-74 и А-76 (ГОСТ 2684-56). Марка автомо-
бильного бензина «А» означает: автомобильный, а последующие
цифры (например «66») — октановое число.
Бензин А-66 применяют для двигателей некоторых авто-
мобилей старых марок и как пусковое топливо для карбюратор-
ных керосиновых двигателей тракторов.
— 262 —
Бензин А-72 применяют для двигателей автомобилей ГАЗ-51,
ЗИЛ-150, «Волга», «Победа» и для двигателя трактора ХТЗ-7.
Этилированный бензин окрашивается в цвета:
бензин марки А-66 от красного до оранжевого;
бензин марки А-76 от синего до зеленого.
Автомобильный бензин марки А-66 подразделяется:
на обыкновенный А-66, предназначенный для применения во
всех районах страны, за исключением Сибири и районов Севера
в период с 1 октября по 1 апреля;
и на зональный АЗ-66, предназначенный для применения в
период с 1 октября по 1 апреля в Сибири и районах Севера.
Керосин тракторный (ГОСТ 1842-52) выпускается двух марок:
обыкновенный (октановое число не ниже 40) и высокооктановый
(октановое число не ниже 45). Более экономичен и выше качес-
твом керосин высокооктановый. Обе марки тракторного керосина
используются для двигателей тракторов «Универсал».
Дизельное топливо. Для дизельных двигателей с числим обо-
ротов коленчатого вала более 1000 в минуту (двигатели тракто-
ров КД-35, ДТ-54 и «Беларусь»; двигатели автомобилей МАЗ-200
и ЯАЗ-200) применяется топливо по ГОСТу 4749-49 и топливо
дизельное автотракторное по ГОСТу 305-62.
Топливо для быстроходных дизелей по ГОСТу 4749-49 несколь-
ко лучше автотракторного дизельного топлива по ГОСТу 305-62.
Оно содержит меньше вредных сернистых примесей. Топливо для
быстроходных дизелей в меньшей степени склонно к нагарооб-
разованию, износ трущихся поверхностей протекает медленней.
Топливо для быстроходных дизелей по ГОСТу 4749-49 вы-
пускается четырех марок:
топливо ДА — дизельное арктическое, предназначено для
применения при температуре окружающего воздуха ниже минус
30°. Цетановое число не менее 40;
топливо ДЗ — дизельное зимнее, предназначено для приме-
нения при температуре окружающего воздуха выше минус 30°.
Цетановое число не менее 40,
топливо ДЛ — дизельное летнее, предназначено для приме-
нения при температуре окружающего воздуха выше 0°. Цетано-
вое число не менее 45.
Топливо ДС — дизельное специальное. Цетановое число не
менее 50.
Топливо дизельное автотракторное по ГОСТу 305-62 выпус-
кается также четырех марок:
топливо А — дизельное автотракторное арктическое, рекомен-
дуемое для применения при температуре окружающего воздуха
минус 50° и выше. Цетановое число — не менее 45;
топливо 3 — дизельное автотракторное зимнее, рекомендуе-
мое для применения при температуре окружающего воздуха ми-
нус 30° и выше. Цетановое число — не менее 45.
— 263 —
chipmaker.ru
топливо Л — дизельное автотракторное летнее, предназна-
ченное для применения при температуре 0° и выше. Цетановое
число — не менее 45;
Топливо С — дизельное автотракторное специализированное.
Цетановое число — не менее 50.
Стационарные дизельные двигатели с числом оборотов колен-
чатого вала до 500 в минуту эксплуатируются на топливе для
тихоходных дизелей (моторном топливе) по ГОСТу 1667-51.
Топливо для тихоходных дизелей (моторное) выпускается трех
марок:
ДТ-1 (прежнее обозначение М3);
ДТ-2 (М4) и ДТ-3 (М5).
Эти топлива различаются по вязкости. Наименьшая вязкость у
марки ДТ-1, наибольшая — у ДТ-3.
3. Смазочные материалы
Смазочные материалы (индче — смазки или смазочные масла)
применяются, чтобы заменить сухое трение жидкостным. Нали-
чие смазки уменьшает износ и нагревание трущихся частей, уве-
личивает их долговечность, предохраняет от ржавления. Важней-
ший показатель, характеризующий качество смазочного мате-
риала,— вязкость. Чем выше вязкость смазки, тем лучше она
сопротивляется вытеснению из зазора между трущимися поверх-
ностями, но тем больше требуется дополнительных усилий для
преодоления внутренних сопротивлений самого смазочного мас-
ла. Поэтому для каждого конкретного случая соприкосновения
трущихся поверхностей необходимо подобрать такое масло, кото-
рое лучше всего удовлетворяет условиям их работы.
Смазочные материалы изготовляются главным образом из неф-
ти. Они разделяются на две группы: жидкие масла (при нормаль-
ной температуре 20°) и консистентные (мазеобразные) смазки.
В сельском хозяйстве применяются масла автотракторные,
дизельные, трансмиссионные, индустриальные и специальные,
а также консистентные смазки: солидолы и некоторые другие.
Масла автотракторные (ГОСТ 1862-63), прежнее название —
автол. Выпускается шести марок: АСп-6 (М6Б); АСп-10(М10Б);
АКЗП-б(МбБ); АКЗП-10(М10Б); АКп-10 (М10Б) и АК-15 (трактор-
ное). Буквы и цифры в марках масла означают: А—автотрактор-
ное; С — селективной очистки; К—сернокислотной очистки; п—
с присадками, 3 — в масле имеется загуститель. Цифры в конце
марки: 6, 10 и 15 — вязкость масла в сантистоксах при 100°.
В летний период для автомобильных карбюраторных двига-
телей применяют масла АКЗп-10, АСп-Ю, АКп-Ю; в зимний пе-
риод АСп-6; АКЗп-6; масла АКЗп-10 и АКЗп-6 предназначены для
применения в северных районах страны.
— 264 —
На масле АКЗп-6 без подогрева можно проворачивать колен-
чатый вал двигателя при температуре воздуха до минус 30°.
Дизельные масла (ГОСТ 5304-54) предназначены для смазки
дизельных двигателей. Выпускаются четырех марок: Дп-8,
Д-11; Дп-11; Дп-14 (Д — означает дизельное; п — наличие
комплексной присадки; цифры 8, 11 и 14 — среднюю вязкость
масла в сантистоксах при 100°).
В летний период для дизельных двигателей автомобилей и
тракторов применяют масла Дп-11 и Дп-14; в зимний — Дп-8.
Масло марки Д-11 (без присадки) используют только для дизель-
ных двигателей, не имеющих вкладышей из свинцовистой бронзы
или других легко поддающихся коррозии сплавов.
Трансмиссионные масла (ГОСТ 542-50) разделяются на лет-
ние и зимние. Применяются для смазки задних мостов, коробок
перемены передач, рулевого управления и других механизмов
автомобилей, тракторов, комбайнов и сложных сельскохозяй-
ственных машин.
Индустриальные масла (ГОСТ 1707-51) выпускаются несколь-
ких марок: индустриальное 12 (прежнее название веретенное 2);
индустриальное 20 (веретенное 3); индустриальное 30 (машинное
Л); индустриальное 45 (машинное С); индустриальное 50 (машин-
ное СУ). Цифры в марке индустриального масла: 12; 20 и другие
означают среднюю вязкость масла в сантистоксах при темпера-
туре 50°.
Наиболее легкие индустриальные масла 12 и 20 применяются
для смазки электродвигателей.
Специальные масла. К ним относятся: трансформаторные
(ГОСТ 982-56) и сепараторные масла (ГОСТ 176-50).
Трансформаторные масла выпускаются с присадкой и без нее.
Употребляются в качестве изолирующей и теплоотводящей
среды в трансформаторах и других электроаппаратах. Не могут
быть заменены другим маслом.
Сепараторные масла выпускаются двух марок: Л и Т. Боль-
шей вязкостью обладает масло Т. Применяются для смазки под-
шипников сепараторов и центрифуг.
Консистентные смазки — мазеобразные смазочные материалы.
Основной показатель — температура каплепадения. Применяют-
ся в узлах, где жидкие смазки не могут удержаться, а также в
случаях, когда трущиеся поверхности подвергаются сильному
воздействию грязи и пыли. Консистентные смазки препятствуют
проникновению влаги и абразивных частиц к трущимся поверх-
ностям. Не отводят тепла от поверхностей трения. Применяются
также для антикоррозийной защиты запасных частей при хране-
нии. Наибольшее применение в сельском хозяйстве имеют уни-
версальные консистентные смазки — солидолы.
Солидолы (прежнее название тавот) разделяются на жировые
(ГОСТ 1033-51) и синтетические (ГОСТ 4366-56). Жировые соли-
— 265 —
chipmaker.ru
долы выпускаются трех марок: УС-1; УС-2 и УС-3 (У — универ-
сальная; С— смазка). Синтетические солидолы выпускаются
также трех марок: УСс-1; УСс-2; УС — автомобильный (ин-
декс «с» — означает синтетический). Наименее густая марка —1;
наиболее густая марка — 3 (а также «автомобильная»). Солидолы
обладают высокой влагостойкостью. Применяются для смазки
подшипников, работающих при температуре нагрева 40—50°
(марки УС-1 и УС-2) и до 60° (марки УС-3 и УСс-автомобильная).
Помимо универсальных консистентных смазок (солидолов),
выпускаются смазки специальные: среднеплавкие (обозначение
«С»), тугоплавкие (Т), для работы при низких температурах и
другие.
4. Карта смазки
К каждой машине прилагается схема и таблица смазки,
которые вместе составляют карту смазки. На схеме показаны ме-
ста (точки) смазки. Каждой точке присвоен определенный номер.
В таблице для каждого номера (точки) смазки указываются: сма-
зочный материал для летнего и зимнего периодов эксплуатации
машины, как часто нужно производить смазку (периодичность
смазки) или ее замену; способ и количество точек смазки.
Основное требование при применении смазочных материалов —
оберегать их всеми возможными способами от загрязнения пылью
и абразивными частицами и попадания воды. Механические при-
меси вызывают ускоренный износ трущихся поверхностей; вода —
ржавление.
ГЛАВА XVIII
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ТРАКТОРОВ
МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ СЛЕСАРНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
1. ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА
Типовая технология ремонта тракторов разработана Государ-
ственным Всесоюзным научно-исследовательским технологичес-
ким институтом ремонта и эксплуатации машинно-тракторного
парка (ГОСНИТИ). Типовая технология — основной и всеобъ-
емлющий документ, содержащий все необходимые указания по
разборке, сборке, дефектовке и ремонту как тракторов в целом,
так и их двигателей и других узлов и агрегатов, а также отдель-
ных деталей. Типовая технология составлена применительно к
условиям мастерских колхозов, совхозов, отделений объединения
«Сельхозтехника», а также специализированных ремонтных пред-
приятий. Для каждой ремонтной операции приводятся подроб-
ные и конкретные сведения как ее выполнять, какое для этого
требуется оборудование, инструмент и материалы; режимы обра-
ботки. Слесарь, приступая к той или иной ремонтной работе,
должен первым делом ознакомиться с альбомом типовой тех-
нологии.
В комплект материалов типовой технологии ремонта трак-
торов входят:
технические условия на сдачу в ремонт и приемку из ремонта
тракторов, двигателей и других агрегатов;
технические условия и указания по дефектовке деталей и
сопряжений тракторов при ремонте;
альбомы технологических карт на разборку, сборку и регули-
ровку механизмов тракторов ДТ-54 и ДТ-54А, Т-74 и Т-75,
С-80 и С-100, «Беларусь», Т-40, Т-28, ДТ-20, самоходных шасси
Т-16 и ДВСШ-16 и двигателя СМД-7;
альбомы технологических карт на ремонт деталей тракторов
в мастерских совхозов, колхозов и отделений «Сельхозтехника»,
альбомы технологических карт на поточный ремонт двига-
телей Д-36, Д-40, Д-54, КДМ-46, КДМ-100 и их модификаций,
а также шасси тракторов ДТ-54 на специализированных пред-
приятиях системы «Сельхозтехника»;
— 267 —
r.ru
альбом технологических карт на восстановление деталей
тракторов и автомобилей на специализированных предприятиях
системы «Сельхозтехника»;
альбомы технологических карт на разборку, сборку, ремонт
и регулировку гидравлических систем и электрообрудования
тракторов и альбом для дизельной топливной аппаратуры трак-
торов;
указания по организации ремонта машин на предприятиях
системы «Сельхозтехника» и в мастерских колхозов и совхозов;
нормативы времени и расхода материалов на ремонт тракторов;
перечень ремонтного оборудования, приспособлений, прибо-
ров и инструмента;
альбом чертежей нестандартного оборудования, приспособ-
лений и инструмента для ремонтных мастерских и заводов.
В «Альбоме чертежей нестандартного оборудования, приспо-
соблений и инструмента для ремонтных мастерских и заводов»
содержатся рабочие чертежи на верстаки, столы, подставки,
стенды, стеллажи, шкафы, тумбочки, лари, тележки, ванны,
специальные приспособления, съемники, оправки, кондуктора,
шаблоны и другой инструмент, которые не выпускаются промыш-
ленностью, но необходимы каждой ремонтной мастерской.
В альбоме «Технологические карты на восстановление деталей
тракторов и автомобилей» приводятся подробные указания на вос-
становление деталей сваркой, автоматической ивибродуговой на-
плавкой, пластической деформацией, хромированием, склеива-
нием и другими способами. Имеются карты на восстановление
головок и блоков цилиндров двигателей, коленчатых и распре-
делительных валов, шатунов, поршневых пальцев и многих дру-
гих деталей.
2. Механизированный слесарный инструмент
При достаточно частом выполнении одинаковых или сходных
слесарных работ технологически и экономически выгодно при-
менять механизированный слесарный инструмент. Механизиро-
ванный слесарный инструмент бывает электрифицированным и
пневматическим.
Электрифицированный инструмент представляет собой элек-
тродвигатель, выполненный заодно целое с редуктором. (Редук-
тор — система зубчатых колес, предназначенная для изменения
числа оборотов и направления вращения вала электродвигателя).
Редуктор заканчивается шпинделем, в котором крепится рабочий
инструмент (сверло, метчик, притир и др.). В корпусе имеется
рукоятка и пусковое устройство. У некоторых типов электрифи-
цированного инструмента электродвигатель расположен отдель-
но, а вращение передается гибким валом.
— 268 —
Пневматический инструмент отличается от электрифициро-
ванного тем, что рабочие движения его осуществляются энергией
сжатого воздуха. Для этого в его корпусе встроен пневматичес-
кий (воздушный) лопастной или поршневой двигатель. Для при-
вода пневматического инструмента требуется наличие сжатого
воздуха давлением 5—6 кгс/см8 (или как иногда неправильно
говорят давлением 5—6 «атмосфер»).
Промышленность выпускает электрические переносные ма-
шинки для сверления, резания, рубки, опиливания, зачистки,
шабрения, притирки, нарезания резьбы, кернения, клепки, за-
вертывания болтов, гаек и шпилек, чеканки и других операций;
пневматические молотки, сверлилки, ключи, гайковерты, щетки,
напильники, ножницы и другие инструменты.
Наибольшее применение при ремонте имеют электросверлилки
(электродрели), описание их дано в главе VII.
Электрические гайковерты и шпильковерты по внешнему виду
почти не отличаются от электросверлилок. Основной конструк-
тивной особенностью гайковертов и другого электрического ин-
струмента для завертывания болтов и прочих резьбовых деталей
является наличие специальной выключающейся муфты между
шпинделем и держателем для ключа. Назначение этой муфты со-
стоит в автоматическом выключении вращения в момент оконча-
тельного затяга резьбового соединения.
Гайковерты, шуруповерты и шпильковерты выпускаются
многих типов и размеров для завертывания резьбовых
соединений диаметром 5; 6; 8; 12; 16; 18 и 25 мм (наибольшие
величины). Существенный недостаток электрических гайковертов
и подобных инструментов: навинчиваемый болт, шуруп или гай-
ка не всегда хорошо затягиваются. В некоторых случаях после
применения электрического инструмента окончательную затяж-
ку приходится делать вручную обычным гаечным ключом.
В последнее время выпущены электроключи ЭКМТ (электро-
механический торцовый ключ), свободные от этого недостатка.
Электрический резьбонарезатель имеет специальное устрой-
ство для ускоренного обратного вращения при вывертывании
метчика из отверстия после окончания нарезки резьбы. Позво-
ляет нарезать резьбу диаметром до 24 мм. По сравнению с ручной
нарезкой многократно увеличивает производительность труда.
Электрические шлифовальные машинки применяют для за-
чистки сварных швов от наплывов, удаления заусенцев и других
подобных работ. Производительность труда при пользовании
этими машинками по сравнению с работой вручную увеличивает-
ся в несколько раз при значительном улучшении качества.
Выпускается несколько типоразмеров электрических шлифо-
вальных машинок. Каждая из них состоит из электродвигателя
с подставкой, гибкого вала и рабочей головки с укрепленным
абразивным кругом нужной формы и размера. Вместо абразив-
— 269 —
r.ru
ного круга в головке могут быть укреплены резиновые круги,
металлические щетки, наборы металлических звездочек, круглые
напильники и другой инструмент.
Пользование электрическими шлифовальными машинками
целесообразно даже при малом объеме обдирочных работ.
Электрифицированный слесарный инструмент выпускается
для работы на переменном или постоянном токе для напряжения
в 36, 127, 220 и 380 в; имеет как однофазные, так и трехфазные
двигатели. Электроинструмент для переменного тока может ра-
ботать с частотой тока 50 периодов (герц) в секунду (нормаль-
ная частота) или 200 периодов (высокочастотные двигатели).
Прежде чем приступить к работе с электрифицированным
инструментом, необходимо первым делом проверить, соответствует
ли производственный ток мастерской электрической характерис-
тике инструмента, указанной в табличке, укрепленной на его
корпусе, или в паспорте. В большинстве случаев в ремонтных
мастерских пользуются переменным током напряжением 220 в,
частотой 50 периодов (герц) в секунду.
Постоянный ток получают от аккумуляторов или электри-
ческого генератора постоянного тока. Для получения тока на-
пряжением, отличным от имеющегося, применяют трансформа-
торы повышающие или понижающие. Для преобразования то-
ка нормальной частоты (50 герц) в ток повышенной частоты
служат специальные установки — преобразователи частоты.
При пользовании электрифицированным слесарным инстру-
ментом следует принять необходимые меры по технике безопас-
ности: заземлить двигатель; работать в резиновых перчатках;
под ноги положить резиновый коврик; проверить нет ли коротко-
го замыкания на корпус и изоляцию питающего шнура и т. д.
Большинство электрифицированного инструмента предназна-
чено для кратковременной или повторно-кратковременной работы.
Если корпус инструмента перегрелся, работу следует прекратить
и не начинать вновь, пока он полностью не остынет.
Некоторые электрические инструменты весят до 10 и более
килограммов. Для облегчения пользования ими инструмент под-
вешивают над рабочим местом на тележке, установленной на
монорельсе. Подвеску производят с применением спиральной
пружины, противовеса или других устройств.
Пневматические инструменты, как правило, несколько легче
по весу, чем электрические, безопаснее в работе. Особенно ус-
пешно применяются пневматические клепальные молотки и зуби-
ла, пневматические сверлилки и шлифовальные машинки. Од-
нако применение их возможно только при наличии компрессор-
ной установки, вырабатывающей сжатый воздух давлением 5—
6 кгс/см2. Стоимость эксплуатации пневматического инструмен-
та в 5—10 раз больше стоимости эксплуатации инструмента
электрифицированного.
ГЛАВА XIX
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
1. Приступая к работе на новом предприятии или новом
участке, слесарь обязан пройти производственный инструктаж
по технике безопасности.
2. Слесарный верстак должен иметь светильник местного ос-
вещения, лучше всего выносной на раздвижном кронштейне,
позволяющем направлять свет непосредственно на место обра-
ботки. Напряжение тока для местного освещения не должно
быть выше 36в.
3. Рабочие места слесарей должны быть достаточно удалены
друг от друга.
4. Лучшая рабочая одежда слесаря — комбинезон. Волосы
должны быть аккуратно подобраны под берет, особенно при
работе на сверлильных станках или у машин, имеющих открытые
движущиеся части.
5. Нормальная высота верстака — 850 мм. При значительных
отклонениях роста рабочего от среднего регулировку высоты
рабочего места производят за счет изменения высоты деревянного
настила (решетки), подкладываемой под ноги рабочего. Правиль-
ная высота рабочего места определяется так: зажимают в тиски
несколько выступающую деталь. Взяв в руки напильник, зани-
мают положение для опиливания. При этом локтевая часть пра-
вой руки должна быть горизонтальна.
6. Все слесарные инструменты должны быть исправными.
Направление волокон и ручек молотков должно идти только по
длине ручек. Форма ручки коническая, меньшее основание ко-
нуса—у головки молотка. Расклинивать молотки полагается
только металлическими заершенными клиньями.
7. Зубила, крейцмейсели и другие ударные инструменты
следует применять длиной не менее 150 мм. Напильники, шаберы
и отвертки не должны применяться без ручек. Гаечные ключи
необходимо выбирать с размером зева, соответствующим размеру
гайки (или головки болта).
— 271 —
r.ru
8. Пайку и сварку следует производить на местах, имеющих
вытяжную вентиляцию.
9. Исправление электроинструментов, розеток, рубильников
и т. п. устройств разрешается производить только после того,
как они обесточены. Проводка к электроинструментам должна
быть заключена в резиновую трубку. Работать с электроинстру-
ментом рекомендуется в резиновых перчатках и галошах. Элек-
трический инструмент и другое оборудование, которое может ока-
заться под током, должны быть надежно заземлены.
10. Электропроводку нужно выполнять изолированными про-
водами на достаточной высоте, чтобы рабочий не мог ее коснуть-
ся ни рукой, ни инструментом, ни деталью.
11. Рубильники полагается закрывать изолирующими ко-
жухами.
12. Все движущиеся части станков и другого оборудования,
а в особенности ременные и шарнирные передачи, должны иметь
надежное ограждение. Нельзя включать станок при снятом ог-
раждении. Нельзя производить измерения обрабатываемой де-
тали и смазку на ходу станка. Нельзя удалять стружку руками.
Это следует делать специальным крючком.
13. Заточка инструмента и обдирка деталей на абразивных
кругах — одна и5 наиболее опасных работ, выполняемых сле-
сарем. Работу следует выполнять в очках или с применением
защитного экрана. Шлифовальный круг, установленный на стан-
ке, должен быть тщательно проверен на наличие трещин и дру-
гих опасных дефектов. Не допускаются биение круга, грубые вы-
боины на его поверхности. Круги диаметром более 125 мм дол-
жны быть отбалансированы. Крепление кругов на шпинделе
необходимо производить через мягкие (картонные) прокладки.
Зазор между защитным кожухом и кругом должен быть не менее
3 мм. Заточные и обдирочные станки следует оснащать вытяжной
вентиляцией, приемники которой помещать непосредственно в
защитных кожухах станка.
14. При рубке металла оградить рабочее место щитами. При
обучении рубке предохранять левую руку от повреждений, одев
на нее специальные щитки или рукавицу.
При опиливании следить, чтобы пальцы левой руки не захо-
дили за край напильника вниз. Нельзя сбрасывать стружку го-
лыми руками или сжатым воздухом. Удалять стружку надо во-
лосяной щеткой. При опиливании предохранять голову бе-
ретом от попадания стружки.
Нельзя работать тупыми ножницами, а также если у них раз-
болтался шарнир.
При пространственной разметке предохранять глаза от по-
вреждения чертилкой. По окончании работы одевать на конец
чертилки защитную пробку.
15. При паянии и лужении оберегать руки и глаза от попада-
— 272 —
ния щелочей и кислот. Хранить стеклянные бутыли с кислотами
и щелочами полагается в деревянных ящиках или плетеных
корзинах с мягкой прокладкой. Переносить их можно только в
специальной таре. Делать это должны двое рабочих. На рабочих
должны быть резиновые сапоги, перчатки и фартук, а также очки.
Перемешивать кислоты разрешается только с применением сифо-
нов или воздушных насосов, т. е. при небольшом воздушном дав-
лении. В мастерских и на рабочих местах допустимо хранить
кислоты только в очень небольших количествах (на 1—2 смены
работы), притом только разведенные до рабочей концентрации.
При разведении кислоты ее льют в воду тонкой струей, непре-
рывно помешивая раствор. Ни в коем случае нельзя лить воду в
кислоту.
При очистке паяльника нашатырем выделяются газы, дышать
которыми вредно. Нельзя накачивать в паяльную лампу слишком
много воздуха, это может привести к взрыву. Если весь баллон
паяльной лампы нагрелся, ее надо потушить и остудить. Раз-
жигать паяльную лампу следует в специально отведенном для
этого месте. При этом перед лампой должен быть установлен за-
щитный экран во избежание выброса горящего керосина.
Во избежание ожогов не следует расплавлять больше припоя
и баббита, чем требуется для выполнения операции.
Припой следует брать из тигля длинней ложечкой. При этом
на руки одевают рукавицы, а глаза защищают очками.
Если расплавленный припой попадет в воду, последняя мгно-
венно превращается в пар, который с большой силой разбра-
сывает попавший в воду металл. Рабочее место паяльщика сле-
дует тщательно протереть от влаги.
16. При подъеме тяжелых грузов чалочные канаты должны
быть необходимой толщины и совершенно целыми.Вес груза не дол-
жен превышать допустимого для данного подъемного устройства
размера. Нельзя оставлять груз в подвешенном состоянии. Нель-
зя перемещать грузы над людьми.
chipmaker.ru
ПРИЛОЖЕНИЯ
1. Общеупотребительные сокращенные обозначения
Наиболее употребительные сокращенные обозначения, встре-
чающиеся в чертежах, технической литературе и, в частности, в
настоящем справочнике приведены в таблице 72.
Таблица 72
Сокращенные обозначения
Знак Что означает Знак Что означает
м мм мк т кг г л // кв. куб. мнн. сек. об. об мин м/мин Метр Миллиметр Микрон Тонна Килограмм Грамм Питр Дюйм Квадратный Кубический Минута (время) Секунда (время) Оборот Оборот в минуту Метров в минуту м/сек °C, град. (с) Г и кг/мм кг/мм2 кгс/см2 кгм ГОСТ ОСТ Мето в секунду Градус температуры по сто- градусной шкале (Цельсия) Градус (1/360 часть окруж- ности); единица измерения yi ла Минута (1/60 часть градуса) Секунда (1/60 часть минуты) Килограмм на миллиметр Килограмм на миллиметр в квадрате Килограмм сила на сантиметр в квадрате Килограммометр Государственный стандарт Общесоюзный стандарт
2. Греческие и латинские буквы; римские цифры
В технической литературе, справочных таблицах, формулах
и чертежах многие технические величины и понятия принято
обозначать буквами латинского и греческого алфавитов и римс-
кими цифрами.
Таблица 73
Некоторые греческие буквы
Начертание букв ! Название букв Начертание букв Название букв
а ₽ 7 А Б Е альфа бета гамма дельта (прописная) дельта (строчная) эпсилон V X 71 О Т <0 эта лямбда пи сигма фи омега
— 274 —
Таблица 74
Латинские буквы
Начертание букв Название букв Начертание букв . Название букв
прописные строчные прописные строчные
А а a м m эм
В ь бе N п ЭН
С с це 0 О О
D d де Р р пе
Е е е Q я ку
F f эф R г эр
G g же S S эс
И h аш Т t те
/ i и и и У
J 1 k йот V V ВС
К ка W W дубль-ве
L / эль X X ИКС
У У игрек
г 2 зет
Таблица 75
Римские цифры
1 1 XI 11 XXX 30
II 2 XII 12 XL 40
III 3 XIII 13 L 50
IV 4 XIV 14 LX 60
V 5 XV 15 LXX 70
VI 6 XVI 16 LXXX 80
VII 7 XVII 17 XC 90
VIII 8 XVIII 18 c 100
IX 9 XIX 19
X 10 XX 20
Меры длины
Метрические:
1 метр (м) = 1000 миллиметрам (мм)
1 метр (м) = 100 сантиметрам (см)
3. Единицы иер
Chipmaker.ru
1 метр (м) = 10 дециметрам (дм)
1 миллиметр (мм) = 1000 микронам (мк)
1 километр (км) = 1000 метрам (м)
Примечание. Здесь и дальше в скобках указывается сокращенное обозна'
чение меры.
— 275 —
chipmaker.ru
Старые русские
1 сажень = 3 аршинам = 84 дюймам = 2,134 метра
Английские и американские:
1 фут — 12 дюймам = 0,3048 метра (мм)
1 дюйм (")=25,4 миллиметра (мм)
Меры площади
1 кв. метр (ма) = 1000 000 кв. миллиметрам (мм2)
1 гектар (га) = 10 000 кв. метрам (м2)
Меры объема жидкостей и сыпучих тел
1 литр (л) = 0,001 куб. метра (м3)
1 литр — объем 1 кг воды при температуре 4°
Меры веса
Метрические:
1 килограмм (кг) = 1000 граммам (г)
1 тонна (т) = 1000 киллограммам (кг)
1 центнер (ц) = 100 килограммам (кг)
Старые русские
1 пуд = 40 фунтам = 16,38 килограмма (кг)
Мощность
1 лошадиная сила (л. с.) = 75 кгм/сек
1 лошадиная сила (л. с.) = 0,736 киловатта (квт)
1 киловатт (квт) = 1000 ватт (вт)
1 киловатт (квт) = 1,36 л. с.
4. Перевод дюймов в миллиметры
Таблица 76
Дюймы Миллиметры Дюймы Миллиметры
71. 1,587 1/2 12,700
7. 3,175 71. 14,287
71. 4,762 7. 15,875
7. 6,350 7. 19,050
71. 7,937 7. 22,225
7. 9,525 1 25,400
71. 11,112
—' 276 —
5. Некоторые математические обозначения
Таблица 77
Употребительные математические обо >начения
Знак Что означает Пример
> д L 7 X 7t ± а" У 7 % Равно Не равно Приближенно равно Больше Меньше Больше или равно Меньше или равно Треугольник Угол Дуга Параллельно Перпендикулярно Отношение длины окружности к диаметру, я = 3,14 Примерно, около Плюс или минус Знак умножения а в степени п Корень квадратный Корень п-й степени Процент а = 3 в #= 3 с а 5 3 > 2 3 < 5 а > 6 в < 1 д АВС L АОСили L “ АВ АВЦСД АВхСД ~ 20 мм 30 ±0,1 2-10 = 20
6. Сведения по тригонометрии
Тригонометрические таблицы
Синусом угла прямоугольного треугольника называется от-
ношение катета, противолежащего этому углу, к гипотенузе.
Сокращенное обозначение sin
л G д О,
sinX = —; а = sin Л-с; с — ——г
с sin Л
Косинусом угла прямоугольного треугольника называется
отношение катета, прилежащего к этому углу, к гипотенузе. Со-
кращенное обозначение cos
cos А = b — cos А-с; с = „ b
с cos А
— 277 —
chipmaker.ru
Таблица 78
Тангенсы
Градусы Минуты
0 10 20 30 40 50
0 0,000 0,003 0,006 0,009 0,012 0,015
1 0,018 0,020 0,023 0,026 0,029 0,032
2 0,035 0,038 0,041 0,044 0,047 0,049
3 0,052 0,055 0,058 0,061 0,064 0,067
4 0,070 0,073 0,076 0,079 0,082 0,085
5 0,088 0,090 0,093 0,096 0,099 0,102
6 0,105 0,108 0,111 0,114 0,117 0,120
7 0,123 0,126 0,129 0,132 0,135 0,138
8 0,141 0,144 0,147 0,150 0,152 0,155
9 0,158 0,161 0,164 0,167 0,170 0,173
10 0,176 0,179 0,182 0,185 0.1В8 0,191
И 0,194 0,197 0,200 0,204 0,206 0,210
12 0,213 0,216 0,219 0,222 0,225 0,228
13 0,231 0,234 0,237 0,240 0,243 0,246
14 0,249 0,252 0,256 0,259 0,262 0,265
15 0,268 0,271 0,274 0,277 0,280 0,284
16 0,287 0,290 0,293 0,296 0,299 0,30з
17 0,306 0,309 0,312 0,315 0,319 0,322
18 0,325 0,328 0,331 0,335 0,338 0,341
19 0,344 0,347 0,351 0,354 0,357 0,361
20 0,364 0,367 0,371 0,374 0,377 0,381
21 0,384 0,387 0,391 0,394 0,397 0,401
22 0,404 0,407 0,411 0,414 0,418 0,421
23 0,424 0,428 0,431 0,435 0,438 0,442
24 0,445 0,449 0,452 0,456 0,459 0,463
25 0,466 0,470 0,473 0,477 0,481 0,484
26 0,488 0,491 0,495 0,499 0,502 0,506
27 0,510 0,513 0,517 0,521 0,524 0,528
28 0,532 0,535 0,539 0,543 0,547 0,551
29 0,554 0,558 0,562 0,566 0,570 0,573
30 0,577 0,581 0,585 0,589 0,593 0,597
31 0,601 0,605 0,609 0,613 0,617 0,621
32 0,625 0,629 0,633 0,637 0,641 0,645
33 0,649 0,654 0,658 0,662 0,666 0,670
34 0,675 0,679 0,683 0,687 0,692 0,696
35 0,700 0,705 0,709 0,713 0,718 0,722
36 0,727 0,731 0,735 0,740 0,744 0,749
37 0,754 0,758 0,763 0,767 0,772 0,777
38 0,781 0,786 0,791 0,795 0,800 0,805
39 0,810 0,815 0,819 0,824 0,829 0,834
40 0,839 0,844 0,849 0,854 0,859 0,864
41 0,869 0,874 0,880 0,885 0,890 0,895
42 0,900 0,906 0,911 0,916 0,922 U, 927
43 0,933 0,938 0,943 0,949 0,955 0.960
44 0,966 0,971 0,977 0,983 0,988 0,994
-- 278 —
Тангенсом угла прямоугольного треугольника называется
отношение катета, противолежащего этому углу, к катету при-
лежащему. Обозначение tg
tg^'-f-; a = tg^; b =
Котангенсом угла прямоугольного треугольника называется
отношение катета, прилежащего к этому углу, к катету противо-
лежащему. Обозначение ctg
Котангенс — обратная величина тангенса:
ctgi4 = tgT’ = ctgZ
Таблица 79
Тригонометрические функции важнейших углов
Угол (градусы) Тангенс Синус Косинус
0 0,000 0,000 1,000
30 0,577 0,500 0,866
45 1,000 0,707 0,707
60 1,732 0,866 0,500
90 бесконечность 1,000 0,000
Таблица 80
7. Степени, корни, длины окружности, площади круга
(справочная таблица)
Число d Квадрат чис- ла d2 Корень квадратный Длина окружности к d Площадь круга к ds
1 1 1,0000 3,142 0,7854
2 4 1,4142 6,283 3,1416
3 9 1,7321 9,425 7,0686
4 16 2,0000 12,566 12,5664
5 25 2,2361 15,708 19,6350
6 36 2,4495 18,850 28,2743
7 49 2,6458 21,991 38,4845
8 64 2,8284 25,133 50,2655
9 81 3,0000 28,274 63,6173
10 100 3,1623 31,416 78,5398
11 121 3,3166 34,558 95,0332
12 144 3,4641 37,699 113,097
13 169 3,6056 40,841 132,732
14 196 3,7417 43,982 153,938
15 225 3 8730 47,12 176,72
16 256 4,0000 50,27 201,06
17 289 4,1231 53,41 226,98
18 324 4,2426 56,55 254,47
19 361 4,3589 59,69 683,53
20 400 4,4721 62,83 314,16
21 441 4,5826 65,97 346,36
22 484 4,6904 69,12 380,13
23 529 4,7958 72,26 415,48
24 576 4,8990 75,40 452,39
25 625 5,0000 78,54 490,87
26 676 5,0990 81,68 530,93
27 729 5,1962 84,82 572,56
28 784 5,2915 89,97 615,75
29 841 5,3852 91,11 660,52
30 900 5,4772 94,25 706,86
31 961 5,5678 97,39 754,77
32 1024 6,6569 100,5 804,25
33 1089 5,7446 103,7 855,30
34 1156 5,8310 106,8 907,92
35 1225 5,9161 110,0 962.11
36 1296 6,0000 113,1 1017,9
37 1369 6,0828 116,2 1075,2
38 1444 6,1644 119,4 1134,1
39 1521 6,2450 122,5 1194,6
40 1600 6,3246 125,7 1256,6
41 1681 6,4031 128,8 1320,3
42 1764 6,4807 131,9 1385,4
43 1849 6,5574 135,1 1452,2
44 1936 6,6332 138,2 1520,5
45 2025 6,7082 141,4 1590,4
46 2116 6,7823 144,5 1661,9
47 2209 6,8557 147,7 1736,9
48 2304 6,9282 150,8 1809,6
49 2401 7,0000 153,9 1885,7
50 2500 7,0711 157,1 1963,5
— 280 —
8. Основные формулы для расчета окружностей,
площадей и объемов
Таблица 81
Окружности, площади и объемы. Основные формулы__
Название формулы Формула Значение букв Рисунки
Длина окружности (в зависимости от диаметра) C = it-D С—длина окружности D — диаметр я = 3,14
Длина окружнос- ти (в зависимос- ти от радиуса) C=2nR С—длина окружности R — радиус я = 3,14
Длина дуги (в за- висимости от диаметра) it-D-а l~ 360 / — длина дуги D — диаметр а — величина дуги в градусной мере
Длина дуги (в за- висимости от ра- диуса) izRa l= 180* / — длина дуги R — радиус а—величина дуги в градусной мере
Площадь круга (в зависимости от радиуса) F = nR2 F — площадь R — радиус г. = 3,14
Площадь круга (в зависимости от диаметра) n-D2 F- 4 F — площадь D — диаметр я = 3,14
Площадь кругово- го кольца (в за- висимости от радиуса) F = n (R2 — r2) - = it(R+r)(R-r) F — площадь R — радиус внешней окружности г — радиус внутрен- ней окружности
Площадь прямо- угольника F = a-b F — площадь а и Ь — стороны д| в 1
Площадь квадра- та F = a2 F — площадь а — сторона |/д |
Площадь квадра- та (по диагона- ли) F=_0L r 2 F — площадь d — диагональ
— 281 —
Продолжение
Название формулы Формула Значение букв Рисунки
Площадь правиль- ного шести- угольника F = 2,6-R1 F — площадь R — радиус описан- ной окружности
Полная поверх- ность цилиндра ^пол — 2itR. (h + R) Fntwi — полная по- верхность R— радиус основания h — высота л = 3.14
Объем цилиндра V = r.R2h V — объем R — радиус основания h — высота п = 3,14
Объем прямоуголь- ного параллеле- пипеда V = a-b-c V — объем а,Ь,с — измерения па- раллелепипеда
Объем куба V = as V — объем а — ребро куба 0
Площадь п рямо- угольного тре- угольника F=-^± 2 F — площадь а и b — катеты дГ^ь.
Chipmaker.ru
ЛИТЕРАТУРА И ИСТОЧНИКИ
1. Государственные и общесоюзные стандарты (ГОСТы и ОСТы)
2. Нормали машиностроения
3. Типовая технология ремонта тракторов
4. Единый тарнфно-квалифнкационный справочник рабочих, сквозные
профессии, 1961
5. Справочник по оплате труда работников предприятий и организаций
системы Союзсельхозтехннка, Бюро технической информации и
рекламы Союзсельхозтехннка, 1963.
6. Справочник по оплате труда в совхозах и других сельскохозяйственных
предприятиях, 2-ое издание, Сельхозиздат, 1963.
7. Тарифно-квалификациоиный справочник для рабочих ремонтно-тех-
нических станций Министерства сельского хозяйства СССР, 1959.
8. Справочник по ремонту машинно-тракторного парка, под редакцией
А. И. Селиванова, Сельхозиздат, 1962.
9. Г р и н б е р г Д. Е. Разметчик механических цехов. Машгиз, 1958.
10. Д у б и н и н А. Д. Приемы слесарных работ. Машгиз, 1956.
11. Лившиц Л. Г., Поляченко А. В. Восстановление
автотракторных деталей, Сельхозиздат, 1962.
12. П я т е ц к и й Б. Г. Справочник токаря ремонтной мастерской,
2-ое издание. Издательство Министерства сельского хозяйства РСФСР.
1963.
13. П я т е ц к и й Б. Г. Притирка и доводка автотракторных деталей,
2-ое издание. Машгиз, 1959.
14. Р у д е н к о А. И. Справочник по нефтехозяйству в колхозах и
совхозах, Сельхозгиз, 1960.
15, Тверитинов А. Е. и др. Справочник по контрольно-изме-
рительному оборудованию тракторов и сельскохозяйственных машин.
Машгиз. 1962.
16. Т и х о н о в В. И. Техника безопасности при слесарных работах,
Профиздат, 1960.
17. Ф е д о р е н к о В. А., Шошин А. И. Справочник по маши-
ностроительному черчению, Машгиз, 1958
18. Ямпольский А. М. и Ильин В. А., Краткий справочник
гальванотехника, Машгиз, 1962.
chipmaker.ru
СОДЕРЖАНИЕ
Chipmaker.ru
Введение. Что должен знать и уметь слесарь ремонтной
мастерской
1. Профессия слесаря ............................3
2. Понятие о разряде. Порядок присвоения разряда 4
3. Общие требования при сдаче испытания на разряд 5
4. Что должен знать и уметь слесарь..............5
5. Что должен знать и уметь слесарь по автотракто-
роремонту ...................................... 9
6. Требования к слесарям других специальностей 13
ЧАСТЬ I
Глава I. Металлы............................................15
1. Общие сведения...............................15
2. Чугун ...................................16
3. Сталь ...................................18
4. Сталь углеродистая обыкновенная..............19
5. Сталь углеродистая качественная конструкционная 20
6. Сталь легированная конструкционная...........22
7. Сортамент сталей ........................... 24
8. Обозначение марок стали ....................26
9. Определение марки стали ....................27
10. Замена марок конструкционной стали..........28
11. Сталь инструментальная углеродистая .... 28
12. Сталь инструментальная легированная .... 30
13. Быстрорежущая сталь ........................31
14. Твердые сплавы .............................31
15. Цветные металлы и их сплавы.................32
16. Удельный вес и температура плавления металлов 36
Глава II. Термическая обработка и защитные покрытия ме-
таллов ...................................................37
1. Понятие о термической обработке............37
2. Термическая обработка стали (общие сведения) 37
3. Термическая обработка инструментальной угле-
родистой и быстрорежущей стали ... .39
4. Цвета каления и побежалости................40
5. Химико-термическая обработка стали (понятие) 40
6. Термическая обработка серого чугуна .... 41
7. Термическая обработка ковкого чугуна . . 42
8. Термическая обработка алюминиевых сплавов 42
9. Термическая обработка меди и ее сплавов . . . 43
10. Твердость и ее измерение................. 43
— 284 —
II. Защитные покрытия металлов.................46
12. Лакокрасочные покрытия ....................47
13. Гальванические покрытия ...................48
14. Покрытия окисными пленками.................49
15. Промасливание и консервация деталей .... 49
16. Причины возникновения коррозии ........... 50
Глава III. Неметаллические материалы.........................51
1. Пластические массы (пластмассы). Общие све-
дения .........................................51
2. Механическая обработка пластических масс 52
3. Некоторые пластические массы.......53
4. Материалы из древесины.....................55
5. Резина ....................................56
6. Картон и фибра.............................57
7. Асбест и асбестовые материалы..............57
8. Войлок технический ........................58
9. Прокладки уплотнительные для резьбовых сое-
динений .......................................60
Глава IV. Рубка, резание и опиливание........................62
1. Рубка.......................................62
2. Зубила и молотки............................62
3. Приемы рубки ......................65
4. Крейцмейсели и их применение................66
5. Резание металла, острогубцы и ножницы ... 69
6. Резание ручными ножовками.................71
7. Отрезные станки, комбинированные пресс-нож-
ницы ...........................................73
8. Резание труб ...............................74
9. Напильники..................................75
10. Эксплуатация напильников...................80
Глава V. Рабочее место и инструмент слесаря..................84
1. Рабочее место слесаря....................... 84
2. Тиски .......................................86
3. Слесарио-монтажный инструмент с губками ... 89
4. Ключи гаечные .............................. 91
5. Отвертки ....................................98
6. Вспомогательные инструменты ................101
7. Наборы ключей и слесарно-монтажного инстру-
мента ..........................................102
Глава VI. Чтение чертежей...................................106
1. Основные понятия и положения...............106
2. Линии чертежа; разрезы и сечения, обрывы . . Ю8
3. Простановка линейных размеров и углов; обозна-
чение допусков и посадок.......................111
4. Обозначение шероховатости (чистоты) поверх-
ности и отклонений от геометрической формы цз
5. Изображение резьбы и резьбовых изделий . . 113
6. Условные обозначения сварных швов . . . . Ц7
7. Условные обозначения заклепок . .... 120
8. Масштаб ...................................120
9. Обозначение материалов ....................121
10. Сведения о чертежах в машиностроении . . . 122
Глава VII Сверление, зенкерование и развертывание. . . 124
1. Общие сведения........................... 124
2. Сверло и его устройство, типы сверл . ... 124
3. Оборудование для сверлильных работ .... 127
4. Принадлежности и приспособления для свер-
лильных работ..................................131
— 285 —
chipmaker.ru
5. Технология сверления, требования к станку и
приспособлению ................................136
6. Неполадки при сверлении . ... 137
7. Зенкеры и зенкерование ....................138
8. Развертки и их устройство. Типы разверток. . . 139
9. Развертывание ... ... ... 141
10 Наборы инструментов для ремонта клапанного
механизма и шатунно-поршневой группы дви-
гателей ............. 143
ЧАСТЬ II
Глава VIII Допуски и посадки ...............................146
1. Основные понятия и определения..........146
2. Посадки 147
3. Классы точности 147
4. Системы допусков ... 148
5. Обозначения допусков....................148
6. Пользование таблицами допусков и посадок 149
7 Допуски и посадки в системе отверстия 150
8. Допуски и посадки в системе вала 154
9. Допуски большие 156
10. Допуски и посадки для шарике- и ролико-
подшипников и 1-го класса точности 157
И. Допуски на шпоночные соединения . . 159
12. Допуски и посадки специальные (краткие
сведения) 160
Глава IX. Шероховатость (чистота) поверхности . . .161
1. Общие сведения 161
2. Классы шероховатости поверхности............162
3. Определение шероховатости (чистоты) поверхности 162
4. Зависимость шероховатости поверхности от спо-
собов обработки . 164
Глава X. Универсальный измерительный инструмент и техника
измерения .... 165
1. Общие сведения и указания 165
2. Складные метры; рулетки; линейки; кронциркули
и нутромеры . 165
3. Штангенциркули .... 168
4. Микрометры и пользование ими ...............171
5. Индикаторы, индикаторные нутромеры..........173
6. Угломеры . . .............176
7. Шаблоны и щупы ...........................177
8. Калибры ...........................178
9. Уровни слесарные............................180
10. Тахометры..................................181
Глава XI. Разметка ...........................183
1. Общие сведения ..............................183
2. Разметочные и угловые плиты, призмы, угольники. 183
3. Чертилки, циркули разметочные, кернеры . 186
4. Штангенрейсмасы 188
5. Плитки измерительные . 190
6. Подготовка деталей к разметке .191
7 Основные указания по выполнению разметки,
примеры 191
8. Деление окружности на равные части .... 195
— 2S6 —
Глава XII. Резьба. Основные понятия и справочные таблицы 197
1. Основные определения и обозначения . . 197
2. Крепежные резьбы..........................198
3. Метрическая резьба по новому государствен-
ному стандарту................................199
4. Трубная цилиндрическая резьба.............203
5. Конические резьбы.........................204
6. Дюймовая резьба автомобильная с углом про-
филя 60°......................................207
7. Дюймовая резьба с углом профиля 55° .... 208
8. Понятие о трапецеидальной, прямоугольной,
упорной и червячной резьбах ................. 209
9. Классы точности резьб.....................211
Глава XIII. Нарезание резьбы.................................212
1. Способы нарезания резьб...................212
2. Метчики .........................212
3. Плашки...................................215
4. Воротки..................................215
5. Клуппы...................................217
6. Указания по нарезанию резьбы.............219
7. Некоторые особенности метрической резьбы
нового стандарта................. . . . 221
8. Измерение резьбы .........................222
9. Ною государственные стандарты на крепеж-
ные изделия . . 224
Глава XIV. Притирка и шабрение........................227
1. Основные сведения о притирке . . . 227
2. Притирочные материалы.....................228
3. Притиры .................................229
4. Приемы притирки ..........................230
5. Механизация притирки .................- 231
6. Притирка клапанов двигателей..............231
.7. Шабрение (понятие) .......................234
Глава XV. Паяние, лужение, сварка, склеивание................237
1. Паяние (основные определения). Припои и
флюсы . 237
2. Паяльники и паяльная лампа, паяние .... 238
3. Лужение ....................................240
4. Сварка (основные сведения)................240
5. Применение сварки при ремонте.............242
6. Клеи и склеивание.........................245
7. Заклейка трещин в чугунных корпусах . . . 246
8. Восстановление натяга неподвижных соединений
с помощью клея........................ . . 248
9. Наклеивание фрикционных наклздок к дискам
муфт сцепления . . ................249
Глава XVI. Шариковые и роликовые подшипники .... 250
1. Типы подшипников, их обозначение .... 250
2. Обращение с подшипниками ................254
3. Сборка (монтаж) подшипниковых узлов . . . 255
4. Разборка (демонтаж) подшипниковых узлов 256
5. Дефекты сборки подшипниковых узлов . . . 259
Глава XVII. Топливо и смазка...........................261
1. Основные понятия.........................261
2. Топливо 262
— 287 —
chipmaker.ru
3. Смазочные материалы ......................264
4. Карта смазки..............................266
Глава XVIII. Типовая технология ремонта тракторов. . . 267
Механизированный слесарный инструмент
1. Типовая технология ремонта...........267
2. Механизированный слесарный инструмент . . 268
Глава XIX. Техника безопасности................271
Приложения..............................................274
1. Общеупотребительные сокращенные обозна-
чения ..............................274
2. Греческие и латинские буквы; римские цифры 274
3. Единицы мер ................................275
4. Перевод дюймов в миллиметры ... 276
5. Некоторые математические обозначения . . . 277
6. Сведения по тригонометрии. Тригонометриче-
ские таблицы ............................ 277
7. Степени, корни, длины окружности, площади
круга (справочная таблица)................280
8. Основные формулы для расчета окружностей,
площадей и объемов 281
Литература и источники..................................283
ChiDmaker.ru
Борис Григорьевич Пятецкий
СПРАВОЧНИК СЛЕСАРЯ РЕМОНТНЫХ МАСТЕРСКИХ
Редактор Л. В. Зеленецкая
Обложка художника Я. Г. Днепрова
Технический редактор Э. А. Шешнева
Корректоры: А. В. Крымова, Л. А. Балашова
Л 130680. Сдано в набор 27/VII 1964 г. Подп. в печать 19/Х1 1964 г.
Объем 18 п. л. 16,43 уч.-изд. л. Формат 60х90/1в. Тираж 67500.
Изд. № 2362. Заказ 567. Цена 67 коп.
• * *
Россельхозиздат, г. Москва, И-139, Орликов, 3
• ж *
Ярославский полиграфкомбинат «Главполиграфпрома» Государствен-
ного Комьтета Совета Министров СССР по печати.
Ярославль, ул. Свободы, 97.