/
Автор: Косовский В.Л.
Теги: формообразование со снятием стружки молоты и прессы разделительные операции без образования стружки, дробление и измельчение, обработка листового материала, изготовление резьбы общая технология основы промышленного производства справочник металлорежущие станки станки фрезерные станки фрезерное дело
ISBN: 5-06-003952-8
Год: 2001
Текст
В J1 косовский
СПРАВОЧНИК
Фтагаши
УДК 621.914
ББК 30.634
К 71
Рекомендовано Министерством
образования Российской Федерации в качестве справочного
пособия для профессиональных учебных заведений
Рецензент — канд. техн, наук Е. В. Шашков
К71
Косовский В.Л.
Справочник фрезеровщика. — 4-е изд., стер.—
М.: Высшая школа; Издательский центр «Акаде-
мия», 2001 — 400 с.: ил.
I
ISBN 5-06-003952-8 (Высшая школа)
ISBN 5-7695-0206-1 (Изд. центр «Академия»)
Приведены сведения о современных фрезерных станках, в
том числе автоматизированных и с ЧПУ, системах управления
ими, режущем инструменте, вспомогательной оснастке и приспо-
соблениях, средствах контроля.
Справочное пособие может быть использовано при профес-
сиональном обучении рабочих на производстве.
УДК 621.914
ББК 30.634
ISBN 5-06-003952-8
ISBN 5-7695-0206-1
© ГУП «Издательство «Высшая школа», 2001
© Оформление. Издательский центр
«Академия», 2001
ПРЕДИСЛОВИЕ
Внедрение в промышленное производство современных авто-
матизированных фрезерных станков, в том числе с числовым програм-
мным управлением, а также высокопроизводительного режущего
инструмента, механизированной быстропереналаживаемой оснастки и
специальных приспособлений требует от фрезеровщиков глубоких
профессиональных знании и практических навыков, позволяющих гра-
мотно решать задачи, возникающие в процессе работы.
Цель справочника — помочь фрезеровщику приобрести необ-
ходимые знания в вопросах правильного использования-современных
фрезерных станков, режущего инструмента и технологической
оснастки, что позволит увеличить производительность труда и повысить
качество выпускаемой продукции.
В справочнике приведены основные технические данные совре-
менных фрезерных станков отечественного производства и сведения о
прогрессивном режущем инструменте и приспособлениях; даны реко-
мендации по выбору режимов резания и техническому нормированию,
а также по рациональным приемам наладки и эксплуатации фрезерных
станков; указаны основные требования, обеспечивающие безопасность
труда фрезеровщика.
Справочник предназначен для обучающихся в профессиональных
учебных заведениях профессии фрезеровщика, а также для фрезе-
ровщиков, работающих на производстве.
Автор
3
1. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ФРЕЗЕРОВАНИИ
1,1. Элементы режимов резания
Фрезерование является одним из самым распространенных
видов механической обработки. Этим способом осуществляют чер-
новую, получистовую и чистовую обработку простых и фасонных
поверхностей заготовок из стали, чугуна, цветных металлов и
пластмасс.
Фрезерование характеризуется высокой производительностью,
позволяет получать поверхности правильной геометрической фор-
мы. Применяя фрезы, оснащенные современными режущими ма-
териалами (синтетическими сверхтвердыми, минералокерамикой),
фрезерованием можно обрабатывать закаленные до высокой твер-
дости (HRC360) материалы, заменяя при этом шлифование.
Скорость резания» (м/мин) при фрезеровании опре-
деляется по формуле
v = jiDzi/lOOO,
(1Л)
где D—диаметр фрезы, мм; п — частота вращения фрезы,
об/мин. При заданной скорости резания частоту вращения шпин-
деля станка фрезеровщик может определить по формуле я-
= 1000u/(nD).
Подачей S называют скорость перемещения стола с заго-
товкой относительно фрезы. Различают следующие подачи: на
один зуб фрезы — Sg, мм/зуб; на один оборот фрезы — $ов,
мм/об; минутную — 5МЖН, мм/мин.
Эти подачи связаны между собой следующими зависимо-
стями:
Sq6 2/1,
•$мнн
(1.2)
где 2 — число зубьев фрезы.
Глубиной резания t (мм) называется толщина слоя
материала, снимаемого за один рабочий ход, аш и риной фре-
зерования В (мм) — ширина поверхности, обрабатываемой
за один рабочий ход (рис. 1Л,а..лс).
4
‘ Фрезерование можно осуществлять двумя способами. Соот- •
ветственно различают встречное фрезерование (против
подачи), когда направление подачи противоположно направлению
вращения фрезы (рис. 1.2,а), и попутное фрезерование
(по подаче), когда направления подачи и вращения фрезы совпа-
дают (рис. 1.2,6).
Рис. 1.1. Ширина и глубина фрезерования цилиндрическими (а),
торцовыми (6), дисковыми (в), прорезными (г), концевыми (д),
угловыми (е) и фасонными (ж) фрезами
5
Рис. 1.2. Способы фрезерования:
а — против подачи (встречное), б — по подаче (попутное); фк—
угол контакта фрезы, янаиб — максимальная толщина срезаемо-
го СЛОЯ
1.2., Силы, действующие при фрезеровании,
и мощность
На каждый зуб фрезы действует своя сила сопротивления
срезаемого слоя. Каждую из этих сил можно разложить на состав-
ляющие: действующие тангенциально (по касательной) к зубьям
фрезы — Рок и действующие по радиусу фрезы — Рр (рис. 1.3).
Эти силы имеют равнодействующую R, которую можно разложить
на горизонтальную (Рг) и вертикальную (Рв) силы.
Окружная сила Рок производит основную работу реза-
ния; по значению этой силы определяют мощность электродвига-
теля привода вращения фрезы.
Рис. 1.3. Схемы действия сил при встречном (а) и по
путном (б) цилиндрическом фрезеровании
6
Горизонтальная составляющая Рг силы ре-
зания определяет усилие, которое необходимо приложить к сто-
лу станка для осуществления рабочей подачи. При встречном
фрезеровании направление действия Рт противоположно направ-
лению движения стола станка (рис. 1.3,а). При попутном фрезе-
ровании Рг направлена в сторону движения стола (рис. 1.3,6).
Вертикальная составляющая Рв силы реза-
ния определяет усилие, которое при встречном фрезеровании
стремится поднять заготовку вместе со столом и консолью, ухуд-
шая тем самым процесс резания и вызывая вибраций станка. При
попутном фрезеровании Рв прижимает обрабатываемую заготовку
к столу, улучшая условия обработки.
Радиальная сила Рр определяет усилие, изгибающее
оправки и инструмент.
Осевая сила Ро направлена вдоль оси фрезы и появляет-
ся при обработке фрезами с винтовыми зубьями; ее направление
зависит от направления последних.
Определение значения Рок. Приближенно определить значение
Рох можно, пользуясь значением удельной силы резания
р (МПа), под которой принято понимать силу резания, приходя-
щуюся на единицу площади РСр (мм2) срезаемого слоя:
Р — Роннер- 0*3)
Для определения площади поперечного сечения среза необхо-
димо знать угол фк контакта фрезы (см. рис, 1.2, 1,3); его зна-
чение можно установить, пользуясь следующими формулами:
для цилиндрического фрезерования
cos фк = 1 — (2//D); (1.4)
для торцового фрезерования
sin (1рк/2) •= BID. (1.5)
Максимальную толщину аНаиб (мм) срезаемого слоя опреде-
ляют по формуле
анаиб = *$z sin Фк* (1
Среднее значение площади Рср (мм2) поперечного сечения
среза зависит от числа зубьев, одновременно участвующих в ре-
зании, и определяется по формуле
Fcp^BZSz/(nD). (1.7)
В табл. 1.1 приведены значения удельной силы резания для
разных материалов в зависимости от наибольшей толщины сре-
заемого слоя.
Определив по табл. 1.1 удельную силу резания, можно при-
близительно рассчитать окружную силу резания по формуле
Рок —pF ср' (1.S)
7
1.1. Удельная сила резания р (МПа) при фрезеровании
Материал заготовки
Сталь при ов, МПа
Чугун при НВ
до 600 600... 1000 свыше 1000
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
0,09
0,1
3160...4200
2850...3800
2670...3560
2560...3400
2400...3200
2350...3140
2260...3020
2180...2920
2140...2860
5250...6350
4750...5700
4550...5350
4250...5100
4000...4800
3920...4700
3760...4520
3640...4320
3580...4280
7400...8500
6700...7600
6200...7100
5960...6800
5600...6400
5990...6270
5300...6040
5100...5840
5000...5420
2100
1840
1630
1540
1420
1350
1290
1260
1220
3050
2640
2350
2220
2050
1950
1860
1820
1750
4200
3670
3260
3080
2850
2710
2590
2530
2440
Значения отдельных составляющих силы резания можно оп-
ределить из следующих приближенных соотношений:
при встречном фрезеровании цилиндрическими дисковыми,
фасонными и работающими периферией концевыми фрезами
Рр « (1... 1,2) Рок; Рв == (0,2.. .0,3) Рок;
Рр = (0,35.. .0,4) Рок; (1.9)
при попутном фрезеровании
Рг = (0,8.. .0,9) Рок; Рв = (0,75.. .0,8) Рок;
Рр = (0,5...0,55)Рок; (1.10)
при фрезеровании торцовыми фрезами и работающими тор-
цом концевыми фрезами
Рг (0,4.. .0,5) Pqk» Рв (0,85.. .0,95) PqkJ
Рр = (0,5.. .0,55) Рок. (1.11)
Осевую составляющую Ро силы резания для всех фрез с вин-
товыми зубьями можно определить из соотношения
Ро== 0,28РОК tg©, . (1.12)
где © — угол наклона винтовой канавки.
Пример. Определить окружную силу резания Рок и осевую
составляющую Ро при обработке конструкционной стали (сги=
«=750 МПа) цилиндрической фрезой с винтовыми зубьями (©=
»«35О). Диаметр фрезы D—80 мм; число зубьев 2=16; глубина
фрезерования /=5 мм; ширина фрезерования 13=60 мм; подача
на зуб Sz=0,05 мм/зуб.
8
По формуле (1.4) определяем угол контакта фрезы: созфкя
— 1—(2-5)/80=0,875, откуда по таблице косинусов находим фк=
=28°57'. По формуле (1.6) определяем наибольшую толщину. ,
среза: анаиб=0,05 sin 28°57'=0,024 мм. По табл. 1.1 находим зна-
чение удельной силы р для обработки стали при огв==750 МПа.
В этой таблице нет значения аНаиб=0,024 мм, поэтому берем сред-
нее значение между 0,02 и 0,03 мм, т. е. выбираем значение р
между двумя интервалами: 5250...6350 и 4750...5700 МПа. При-
нимаем р=5500 МПа. По формуле (1.7) определяем среднее зна-
чение площади поперечного сечения срезаемого слоя металла:
FCP=60-5-0,05-16/(3,14-80)=0,96 мм2.
Пользуясь формулой (1.8), находим окружную силу резания:
Рок=5500-0,96=5280 Н. ,
По формуле (1.12) рассчитываем осевую составляющую силы
резания: Ро—0,28-5280 tg 35°= 1040 Н.
Мощность резания AzPe3 (кВт), потребная при фрезе-
ровании, определяется следующим образом. Окружная сила ре-
зания Рок (Н) создает крутящий момент ЛТкр (Н-м), вычисляе-
мый по формуле
Мкр = Рок (D/2), (1.13)
где D.— диаметр фрезы, м.
Зная окружную силу Рок и скорость и резания, мощность
резания можно определить по формуле
Л/рез = Рок ^/60 000. (1.14)
Если известны крутящий момент AfKP и частота п вращения
фрезы, для определения мощности резания пользуются формулой
Л^рез = Мкр л/(7020-1,36). (1.15)
Для обеспечения потребной (эффективной) мощности реза-
ния при фрезеровании необходимо, чтобы электродвигатель стан-
ка обладал несколько большей мощностью, так как часть ее те-
ряется на трение в передачах, подшипниках, направляющих и др.
Потери на трение характеризуются коэффициентом полезного
действия (КПД) станка т)Ст, который для большинства фрезерных
станков равен 0,75...0,85. Для определения потребной мощности
электродвигателя пользуются формулой
Л^дв — Npea/'HcT • (1*16)
Пример. Определить мощность электродвигателя станка, на
котором фрезеруют стальную заготовку (ов>1000 МПа) цилин-
дрической фрезой с винтовыми зубьями (и=35°) при л=80
об/мин; D=100 мм; z=18; В—80 мм; Sz=0,06 мм/зуб; /=5 мм.
По формуле (1.4) определяем угол контакта фрезы: cosipK—
= 1—(2-5)/100=0,9, т. е. ipK=25°50'. По формуле (1.6) рассчиты-
ваем наибольшую толщину среза: аНаиб=0,06-0,04357=0,026 мм.
9
Пользуясь табл. 1.1, находим удельную силу резания. Для аНаиб=
=0,026 мм и ов>1000 МПа принимаем р = 7500 МПа. По фор-
муле (1.7) определяем среднее значение площади поперечного
сечения срезаемого слоя металла: Fcp=80*5*0,06* 18/(3,14 • 100) =
= 1,38 мм2. Пользуясь формулой (1.8), находим окружную силу:
Рок=7500* 1,38=10 350 Н. По формуле (1.13) определяем крутя-
щий момент: МКР= 10 350* 100/2=517 500=517,5 Н*м.
По формуле (1.15) вычисляем эффективную мощность реза-
ния: Уреэ=517,5*80/(7020* 1,36) =4,33 кВт.
Потребную мощность электродвигателя станка при КПД
Лст=0,75 определяем по формуле (1.16): #дв=4,33/0,75=5,75 кВт.
f
2. РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
2.1. Основные элементы фрез
На рис. 2.1 показаны основные элементы фрез: цилиндричес-
кой (а) и торцовой (б).
Передняя поверхность / зуба — поверхность, по ко-
торой сходит стружка.
Задняя поверхность 2 зуба — поверхность, обращен-
ная в процессе резания к обработанной поверхности на заготовке.
Рис. 2.1. Элементы и геометрические параметры цилиндрической
фрезы с прямыми (а) и торцовой с винтовыми (б) зубьями
Режущая кромка (лезвие) 3 — кромка, образованная
пересечением передней и задней поверхностей. Режущая кромка
в отдельных случаях может иметь ленточку 4, ширина которой f
определяется назначением и условиями работы фрезы.
10
Впадина 5 — выемка для размещения и выхода стружки.
Передний угол у — угол между передней поверхностью
зуба и диаметральной плоскостью фрезы.
Задний угол а — угол между задней поверхностью зуба
и плоскостью, перпендикулярной диаметральной плоскости фрезы.
Угол заострения 0 — угол между передней и задней
поверхностями зуба фрезы.
Главный угол в плане ср на угловой кромке — угол
между проекцией угловой кромки на осевую плоскость и направ-
лением подачи.
Главный угол в плане ф0 на переходной режущей
кромке, определяемой величиной —угол между проекцией
переходной кромки на осевую плоскость и направлением подачи.
Вспомогательный угол в плане фг—угол между
проекцией торцовой кромки на осевую плоскость и направлением
подачи.
Угол наклона зубьев фрезы© — угол между вин-
товой кромкой, полученной при ее развертывании, и осью фрезы.
По направлению зубьев различают фрезы с прямыми и
с винтовыми зубьями.
Фрезы с винтовыми зубьями могут быть праворежущи-
ми (с правыми винтовыми канавками) и леворежущими
(с левыми винтовыми канавками).
Промышленностью выпускается широкая номенклатура фрез,
все многообразие которых можно свести к следующим двум
группам: фрезы цельные (с цельной, напаянной или сварной
неразъемной рабочей частью) и фрезы сборные, у которых
режущие элементы крепятся в корпусе механически.
2.2. Материал режущей части фрез
В зависимости от материала режущей части различают фре-
зы быстрорежущие, твердосплавные и оснаща-
емые сверхтвердыми материалами (СТМ).
Рекомендации по выбору марок быстрорежущих сталей, твер-
дых сплавов, а также СТМ даны соответственно в табл. 2.1, 2.2,
2.3.
2.1. Выбор марки быстрорежущей стали в зависимости
от обрабатываемого материала
Обрабатываемый материал
Марка быстрорежущей стали
Стали:
углеродистые конструкционные
Р6М5; 10Р6М5;
Р6МЗ; Р18; Р9; Р12
И
Продолжение табл. 2.1
Обрабатываемый материал Марка быстрорежущей стали
Стали: конструкционные легированные коррозионно-стойкие, жаростой- кие жаропрочные Чугуны Цветные сплавы (алюминиевые, медные, магниевые) 10Р6М5; Р6М5К5 Р6М5К5; Р9Ф2К10 Р9М4К8; Р18Ф2К5; Р10Ф5К5 Р6М5 Р6М5; 10Р6М5
2.2. Выбор марки твердого сплава в зависимости
от обрабатываемого материала и характера обработки
Обрабатываемый материал Характер обработки
Черновая Получистовая и чистовая
Углеродистые и леги- рованные стали Жаропрочные и жаро- стойкие стали и сплавы Нержавеющие стали аустенитного класса Титан и сплавы на его основе Чугуны при НВ: 240 400 Цветные металлы и их сплавы Неметаллические ма- териалы Т15К6; ТТ7К12; Т14К8; ТТ20К9; Т5КЮ; Т5К12В Т5КЮ; ВК4; ВК8; ВКЮ-М TSK12B; Т5КЮ; Т14К8; ТТЮКВ-Б ВК4; ВК8 ВК4; ВК6; ВК8 вкю-ом BK4; ВК6; ВК5М; ВК4; ВК8 ВК2; ВК6; ВК4; ВК8 Т30К4; Т15К6; Т14К8; ТТ8К6 Т15К.6; Т14К8; T5KI0 Т15К6; Т14К8 ВК8В ВК6; ВК4 ВК6М ВК2; ВКЗМ; ВК6; ВК4; ВК6М ВК2; ВК4; ВКЗМ; ВК6М
2.3. Области применения режущих инструментов, оснащенных
СТМ
Марка СТМ Область применения
Композиты 01 и 02 Композит 05 Торцовое фрезерование заготовок и зака- ленных сталей и чугунов любой твердости с глубиной резания 0,05 ... 1 мм Торцовое фрезерование заготовок из чу- гунов любой твердости (в том числе по кор- ке) с глубиной резания 0,05...6 мм
12
Продолжение табл. 2.3
Марка СТМ Область применения
Композиты 10 и юд Торцовое фрезерование заготовок из ста- лей и чугунов любой твердости с глубиной резания 0,05 ... 3 мм, а также обработка прерывистых поверхностей
2.3. Выбор геометрических параметров фрез
Размеры и геометрические параметры рабочей части фрез,
выпускаемых централизованно, определяются ГОСТами и ТУ и
назначаются в соответствии с нормальными размерными рядами.
Рекомендации по выбору диаметров фрез приведены в табл. 2.4.
2.4. Выбор диаметра фрез
Цилиндрические фрезы
Ширина В фрезерования, мм Диаметр D фрезы, мм, при глубине t фрезерования, мм
2 5 8 10
70 63 80 100 100
100 80 100 125
150 100 125 125 160
200 160 200
Продолжение табл. 2.4
Дисковые фрезы (быстрорежущие)
Ширина В фрезерования, мм Диаметр D фрезы, мм, при глубине t фрезерования, мм
5 8 15 20 30 45 60 75
ю 50 63
16 ’ 80
20 100 125
25 — — •
28 180 200 224
32 —
13
Продолжение табл. 2.4
Ширина В фрезерования, мм Диаметр D фрезы, мм, при глубине 1 фрезерования, мм
5 8 15 20 30 45 60 75
36 — — — — 160 180 200 224
40 —
45
50
Продолжение табл. 2.4
Дисковые фрезы (твердосплавные)
Ширина В фрезерования, мм Диаметр D фрезы, мм, при глубине t фрезерования, мм
5 10 | 15 ] 20 25 30 50 | 75 100
14...22 100 — — —.
12...25 — 125
14...28 160
12...32 180
12...40 — 200
14...36 224
— 250
16...40 315
Продолжение табл. 2.4
Торцовые фрезы
Ширина В фрезерования, мм . Диаметр D фрезы, мм
50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630
До 40 + + — — — — •— — — — — —
40...60 — — + +
60...80 — + + +
80...100 — + + +
14
Продолжение табл. 2 .4
Продолжение табл. 2.4
Прорезные и отрезные фрезы
Ширина В фрезерования, мм Диаметр D фрезы, мм, при глубине t фрезерования, мм
5 10 15 20 30 40 60 70 80
0,5...0,6 50 100 — — —
0,8...1,4 63 100 160 200
1,6...2,8 50 125 160 200 250 315
3...6 — 63 100 125 160 200 250 315
Продолжение табл. 2.4
Пазовые фрезы
Ширина В фрезерования, мм Диаметр D фрезы, мм, при глубине t фрезерования, мм
3 5 10 15
3...6 50 50 —
6...8 63
8...12 80 80 100
10...16 —_
15
2.5. Рекомендуемые значения геометрических параметров
режущей части фрезы в зависимости
от обрабатываемого материала
Передние углы у (град) для различных фрез
(кроме концевых)
Обрабатываемый материал Фрезы
из быстрорежущей стали твердосплав- ные оснащенные СТМ, 1 торцовые 1
торцовые цилиндри- ческие ! дисковые пазовые и отрезные фасонные торцовые акадаэнУ
Стали конст- рукционные уг- леродистые и легированные при ов, МПа: 600 20 20 10 5 15 10 —5 -6... ..-10
600 .. . 1000 15 12 5... ...-5 -10
1000 10 8 10 — 10
Жаропроч- ные стали и сплавы 12 15 12 5 8 -5
Чугуны при НВ: 150 15 10 15 5 5
150 .. . 200 10 10 10 0
200 5 5 -5
Медные спла- вы 10 10 — —
Алюминие- вые сплавы 25 25 25 25 —
Пластмассы 8 8 ю 8
16
Продолжение табл. 2.5
Задние углы а (град) для твердосплавных фрез (кроме концевых)
и фрез, оснащенных СТМ
Обрабатываемый материал Фрезы
твердосплавные оснащенные СТМ
торцовые при подаче S?, мм/зуб дисковые
ДО 0,25 свыше 0,25
Стали конструк- ционные углеро- дистые и легиро- ванные 12...15 6...8 5 6...12
Чугуны 4
Жаропрочные стали и сплавы 10 ю ! 5
Углы в плане (град) для твердосплавных торцовых фрез и фрез,
оснащенных СТМ
Обрабатываемый материал Фрезы
твердосплавные оснащенные СТМ
V V» | V. V V1
Стали конст- рукционные углеродистые и легированные 45...75 0,5 5 30...75 10...15
Жаропроч- ные стали и сплавы 30...60 — 10
Чугуны 75...90 0,5 5
Параметры концевых фрез
Обрабатывае- мый материал Материал инструмента Твердость НВ Передний угол у, град * 0.3 н СО ЙоЗ Задний угол а, град Углы по торцу» град
V. Ф1
Углеродис- тые и леги- рованные стали Быстро- режущие стали До 179 20 До 10 25 0 6 3
179... ...285 15 10...20 20
17
Продолжение табл. 2.5
Обрабатывае- мый материал Материал инстру- мента Твердость НВ Передний угол у, град Диаметр D фрезы, мм Задний угол а, град Углы по торцу, град
?! Ф1
Углеродис- тые и леги- рованные стали Быстро- режущие стали Свыше 285 10 Свыше 20 16 0 6 3
Твердые сплавы -5 10...50 20 6
Чугуны Быстро- режущие стали ’ До 150 15 8...63 14 5 3
Свыше 150 10
Твердые сплавы —5 10...50 12 0 4
Алюминие- вые сплавы Быстро- режущие стали — 15 8...63 20 6 15 4
Углы первоначально образованных кромок фрез могут быть
использованы лишь как ориентировочные. В процессе эксплуата-
ции возможна доработка фрез с созданием необходимых передних
и задних углов в соответствии с рекомендациями, данными’ в
табл. 2.5.
2.4. Стойкость и износ режущего инструмента
Стойкость фрез определяется допустимым износом зубьев по
задней грани (й3). Значение ее соответствует периоду, т. е. про-
межутку времени (мин), в течение которого фреза может рабо-
тать. Этот период носит название периода стойкости.
Средние его значения приведены в табл. 2.6.
В процессе эксплуатации фрез необходимо следить за изно-
сом h3, который не должен превышать допустимых значений
(табл. 2.7).
Затупившиеся фрезы необходимо предварительно шлифовать
по наружному диаметру до полного удаления следов затупления,
а затем заточить их по передней и задней граням (затылован-
ные—по передней грани). После заточки осуществляют доводку
фрезы. Наилучшие результаты получаются при доводке алмазны-
ми и эльборовыми кругами.
2.6. Средние значения периода Т стойкости фрез (мин)
Тип фрез Диаметр D фрезы, мм Твердосплавные фрезы для обработки Быстрорежущие фре- зы для обработки
стали чугуна стали чугуна
Торцовые 40...63 — 120 —
80...100 120 180 —
125...150 150 180
200...250 240
Цилиндри- ческие с мелкими зубьями 40-..63 — 120
80...100 180
Цилиндри- ческие со вставными ножами 80...100 120
105...125 180 —
Концевые 3...12 — 45
14...20 90 60
25...40 120 90
50...63 180 120
70...80 240 180
Дисковые 50...63 — 120 120
80...100 150
125...150 180 180 150 180
200...250 240 180 240
Прорезные и отрезные 63...100 — — 60 90
125...150 90 120
19
Продолжение табл. 2.6
Тип фрез Диаметр D фрезы, мм Твердосплавные фрезы для обработки Быстрорежущие фрезы для .обработки
стали чугуна стали чугуна
Прорезные и отрезные П р и м е ч строрежущих < 200...250 ия периода ровании стс Т СТОЙКОС1 1льных -загс 120 180
315 а и и е. Значен >рез при фрезе 180 ] 240 ги приведены для бы- товок с охлаждением.
2.7. Допустимый износ по задней поверхности зуба фрезы
Тип фрез Обрабаты- ваемый материал Материал режущей части фрезы Характер обработки л3, мм
Торцовые Сталь Твердый сплав к Черновая 1... 1,2
Чистовая 0,8...1
Эльбор, бел- бор, гексанит Черновая и чистовая 0,4...0,5
Композит Чистовая 0,3...0,4
Получисто- вая 0,8
Чугун Твердый сплав Черновая и чистовая 1,5...2
Дисковые Сталь Черновая 1.. .1,2
Чистовая 0,8...1
Быстроре- жущая сталь Черновая 0,4...0,6
Чистовая 0,15...0,25
Чугун Черновая 0,4...0;6
Чистовая 0,15...0,25
Цилиндри- ческие Сталь Твердый сплав Черновая и чистовая 0,5...0,6
Быстроре- жущая сталь Черновая 0,4...0,6
Чистовая 0,15...0,25
20
Продолжение табл. 2.7
Тип фрез Обрабаты- ваемый материал Материал режу- щей части фрезы Характер обработки л3, мм
Цилиндри- ческие Чугун Твердый сплав Черновая и чистовая 0,7...0,8
Быстроре- жущая сталь Черновая 0,5...0,8
Чистовая 0,2...0,3
Концевые Сталь Твердый сплав Черновая 0,3...0,5
Чистовая 0,2...0,3
Быстроре- жущая сталь Черновая 0,3...0,5
Чистовая 0,1...0,2
Чугун Твердый сплав Черновая 0,7...0,8
Чистовая 0,3...0,5
Быстроре- жущая сталь Черновая 0,5...0,8
Чистовая 0,2...0,3
Прорезные и отрезные Сталь Черновая
Фасонные незатыло - ванные Черновая 0,3...0,4
Чистовая 0,2...0,3
Фасонные и пазовые затыло- ванные Черновая 0,3...0,4
Чистовая 0,2
Шероховатость поверхностей после доводки допускается сле-
дующая (не более):
для фрез из быстрорежущей стали — на передних и задних
поверхностях режущей части /?а=0,63 мкм, на поверхностях спи-
нок зубьев и винтовых стружечных канавок Ra —2,5 мкм;
для твердосплавных фрез — на передних и задних поверхно-
стях режущей части 7?а=0,32 мкм (на расстоянии 2...3 мм от ре-
жущей кромки);
21
.8. Допустимые значения радиального и торцового биеиий зубьев фрез
Фрезы
на вспомогательных передних и задних поверхностях быстро-
режущих и твердосплавных фрез /?а=0,63 мкм, на поверхностях
спинок зубьев и винтовых стружечных канавок Ла=2,5 мкм.
Шероховатость и точность обрабатываемых поверхностей, а
также работоспособность многозубого инструмента зависят от
точности взаимного расположения режущих зубьев.
У стандартных фрез регламентируется радиальное биение
двух смежных (6СМ) и двух противоположных (6П₽) зубьев, а
также торцовое биение. Допустимые значения радиального и тор-
цового биений зубьев фрез приведены в табл. 2.8 (для фрез, не
имеющих торцовых зубьев, указано допустимое биение опорных
торцов).
2.5. Виды фрез
Цилиндрические фрезы изготовляют из быстрорежущей стали
(табл. 2.9) или оснащают винтовыми пластинами из твердого
сплава (табл. 2.10). Выполняют фрезы как праворежущими, так
и леворежущими.
Для фрез, изготовленных централизованно, устанавливаются
следующие значения углов: передний угол у=15°, задний угол
а =16°; для фрез с мелкими зубьями угол наклона стружечных
канавок <о=30...35°, для фрез с крупными зубьями <в=40°.
Торцовые фрезы. Цельные торцовые насадные быстрорежу-
щие фрезы (табл. 2.11) применяют при сравнительно небольшом
их диаметре (до 100 мм). Для торцовых фрез, изготовленных
централизованно, ГОСТ 9304—69 устанавливает следующие зна-
чения углов: передний угол на цилиндре уw =15°, на торце ут=
= 12°; задний угол на цилиндре <Х№14°, на торце ат=8°; для
фрез с мелкими зубьями <в=25...30°, для фрез с крупными зубья-
ми (0=35...40°. Фрезы 0 40 и 50 мм крепят на продольной, а
0 63...100 мм — на торцовой шпонке. При большем диаметре
применяют сборные торцовые фрезы со вставными ножами из
быстрорежущей стали (табл. 2.12) или оснащенными пластинами
из твердого сплава (табл. 2.13, 2.14).
Для чистового фрезерования используют фрезы с ножами,
имеющими зачистные кромки (<р = 0, длина зачистной кромки
>Sz). Зачистку можно также осуществлять одним ножом с <р=0°
и зачистной кромкой, длина которой >S06=SzZ. Перспективными
являются конструкции торцовых фрез с механическим креплением
неперетачиваемых многогранных или круглых твердосплавных
пластин (табл. 2.15). Возможность перестановки многогранных
пластин на новую, еще не затупившуюся грань или поворота
круглой пластины позволяет их многократно использовать.
23
22
2.9. Фрезы цилиндрические
Размеры, мм
о | <t | 4 | £ | < | ft | /
С мелкими зубьями
40 16 18 40 10 4 0,6 10 '
50 12
63 13
50 22 24 50 12 4,5 12
63 3
80 16
63 27 29 50 13 5 14
63 15
80 18
100 22
80 32 34 63 16 5,5 16
80 18
100 24
125 30
100 24 40 42 80 20 18 ; j
100 26
125 32
160 36
Продолжение табл. 2.9
Размеры, мм
D 4, L f Z
С крупными зубьями
50 22 24 50 12 1.2 6
63 13
80 16
63 27 29 50 13 8 1.5 8
63 15
80 18
100 22
80 32 34 63 16 10 10
80 18
100 24
125 30
100 40 42 80 20 12
100 26
125 32
25
2.10. Фрезы цилиндрические, оснащенные винтовыми
твердосплавными пластинами
Размеры, мм Z Угол <а наклона зубьев фрезы, град
о L d(H7) | Л (Я12) Li
63 45 70 96 22 6 24,1 50 75 100 24
8
80 45 70 96 27 7 29,8 50 75 100 30
100 45 72 100 V 50 77 105 10
125 70 100 32 8 34,8 75 100 12 36
26
2.11. Фрезы торцовые насадные
Тип фрезы Размеры, мм 2
О d * l
40 16 25 32 18 10
50 22 32 36 20 12
С мелкими зубьями 63 27 36 40 22 14
80 32 45 45 25 16
100 32 56 50 28 18
63 27 36 40 22 8
С крупными зубьями 80 32 45 45 25 10
100 32 56 50 28 12
2.12. Фрезы торцовые насадные со вставными ножами
из быстрорежущей стали
27
Продолжение табл. 2.12
Размеры , нм 2
D а в
100 32 40 10
125 40 44 14
160 50 49 16
200 20
250 26
2.13. Фрезы торцовые насадные мелкозубые со вставными
ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава
I
Размеры, мм Z
D В </(«?) | Л (не менее)
100 39 32 4 10
125 42 10 12
160 46 50 5 16
200 20
250 47 60 6 24
315 66 30
400 36
500 71 44
630 52
28
2.14. Фрезы торцовые насадные со вставными ножами,
оснащенными пластинами из твердого сплава
Размеры, мм 2
D в d Л (не менее) при <р
45°; 60”; 76° 90»
100 50 32 10 7 8
125 53 40 12 8,5
160 60 50 10
200 12
250 75 60 15 10 14
315 18
400 85 17 ’•> 12 20
500 26
29
2.1Б. Фрезы торцовые насадные
с механическим креплением
пятигранных пластин
Размеры, мм 2
D (предельные отклонения^ j мм) d (Н7)
100 32 8
125 40
160 50 10
200 12
2.16. Фрезы торцовые насадные нерегулируемые с механическим
креплением неперетачиваемых прецизионных круглых пластин
из композитов 01, 05, 10Д
Размеры, мм Z Масса, кг
D н d (Н7)
100 40 32+0,025 8 3,5
125 40+0.025 10 4,3
160 45 16 5
200 бО+о.оз 20 6,9
250 50 24 12
315 55 30 17
30
2.17. Фрезы торцовые насадные регулируемые
кассетной конструкции с механическим креплением
неперетачиваемых прецизионных пластин
из композитов 01, 05, 10Д
Исполнение I
за.
Продолжение табл. 2.17
ение Размеры, мм
Исполв D Dt О, d <А И f А d. d, Ь а t S8 §8 sa
125 130 72 40 56 16,4+0.» 9 66 10
I 160 165 50 ЯЯ — — 18,4+° .'3 10 14
200 205 92 63 92 18
160 165 66,7 14 , 16,4 (Н12) 9 14
II 200 205 18
250 255 160 60 130 101,6 25,7 (Я12) 14 155 24
315 320 230 220 80 177,8 22 220 30
2.18. Фрезы концевые с цилиндрическим хвостовиком
Размеры, мм Число 2 зубьев Размеры, мм Число z зубьев
d </,!-») <&) 1 L нор- маль- ных круп- ных d tf,W) di (Й8) I L нор- маль- ных круп- ных
2 4 7 39 3 2 10 10 22 72 4 3
2.5 8 40 11 12 79
3 4 3 12 26 83 5 4
14 —
3.5 10 42
4 11 43 16
6
5 5 13 47 57 18
20 20 38 104
6 6
_7 8 8 16 60 22 22
19 63 25 25 45 121
9 10 69 28
32
2.19. Фрезы концевые с коническим хвостовиком
Г
М2-1
Размеры, мм Число Z зубьев j Конус Морзе Размеры, им Число z зубьев 1 Конус Морзе
d (/аН) 1 L нормаль- ных крупных d <414> l L нормаль- ных крупных
10 28 45 170 5 3 4
11 22 92 1 32 53 155 178 3 4
12 12 96 4 35 155 3
14 111 178 4
188
16 32 117 2 40 221 6 4 5
18 3 45 188 4
123 63 221 5
20 140 3 50 200 4
38 233 5
22 123 140 5 2 56 200 233 8 5 4
25 45 147 3 63 248 5
2 Справочник фрезеровщика
33
Широкое распространение получают торцовые фрезы, осна-
щенные пластинами из сверхтвердых синтетических материалов
(табл, 2,16, 2.17),
Рекомендуемое применение — фрезерование плоских поверх-
ностей чугунных, стальных (при твердости HRC3 62...64) и пласт-
массовых заготовок, а также заготовок из труднообрабатываемых
материалов,
Чистовая обработка торцовыми фрезами, оснащенными пла-
стинами из композита, обеспечивает низкую шероховатость по-
верхностей, что позволяет заменить шлифование фрезерованием
для широкой номенклатуры изделий машиностроения.
Концевые фрезы изготовляют из быстрорежущих сталей, а
также оснащенными твердосплавными пластинами и коронками,
Фрезы с цилиндрическим (табл. 2.18) и коническим (табл. 2.19)
хвостовиками выполняют с неравномерным окружным шагом;
фрезы с коническим хвостовиком диаметром до 4 мм изготовляют
без торцовых зубьев. Угол со наклона стружечных канавок кон-
цевых фрез с нормальными зубьями составляет 30...35’, с круп-
ными зубьями—35...45°. Передний угол на торце ут—6’, на ци-
линдре у№15°; задний угол на торце ат—8’, на цилиндре вя =
= 14°. У фрез с коническим хвостовиком передний угол на'торце
Ут =15°, на цилиндре у№б...8°, задний угол на торце <хт=8в, на
цилиндре ан ««14’
Фрезы концевые обдирочные с затылованными зубьями и ко-
ническим хвостовиком (табл. 2.20) изготовляют двух типов: без
торцовых зубьев (исполнение I) и с торцовыми зубьями (испол-
нение II). Для фрез, изготовленных централизованно, устанавли-
вают следующие значения углов: передний угол у—15’; для фрез
0 25...32 мм задний угол на торце ат=6°, для фрез 0 40...80мм
ат=8’. Получают распространение и монолитные (цельные) твер-
досплавные фрезы, а также фрезы с механическим креплением
твердосплавных пластин (рис, 2,2,а,б).
Шпоночные фрезы. Отличительными особенностями концевых
шпоночных фрез являются специальная форма торцовых зубьев
и массивное сечение перьев.
В зависимости от формы терцовых зубьев можно выделить
две разновидности фрез: с симметрично расположенными режу-
щими кромками (табл. 2.21) и с несимметричными зубьями (табл,
2.22), один из которых перекрывает по длине центр фрезы на
0,5,..1 мм, а второй не доходит до него. Такая форма торца фрез
объясняется необходимостью работы врезанием (с осевой пода-
чей). У шпоночных фрез (ГОСТ 9140—78) на торце передний
угол ут-Ю’, на цилиндре у» =>5...8’; на торце задний угол ат=>
"20°, на цилиндре ан=»12...14’.
34
Особенностью шпоночных фрез являются также повышенные
требования к их точности. Так, радиальное биение кромок зубьеа
относительно оси хвостовика не должно превышать 0,02 мм, тор-
цовое—0,03 мм при диаметре до 18 мм и 0,04 мм—при диамет-
ре свыше 18 мм.
Рис. 2.2. Концевые фрезы с механическим креплением твер-
досплавных пластин:
а — шестигранных, б — ромбических
2.20. Фрезы концевые обдирочные с затылованными зубьями
из быстрорежущей стали
35
Продолжение табл. -2.20
Размеры, мм Конус Морзе
D L 1 2
25 150 180 50 80 3
32 180 210 255 55 85 130 4 5
40 190 225 265 65 100 160 6
50 225 270 335 70 115 180 5
63 225 280 355 80 125 200 8
80 300 350 435 90 140 224 6 10
2.21. Фрезы шпоночные
С цилиндрическим хвостовиком
Размеры, мм
d (N9; Р9) L 1 d (N9; Р9) L 1 d (W9; Р9) di (Ю) L 1
2 2 4 36 4 7 7 6 46 10 16 16 79 19
18 18 16
8 8 51 11
3 3 37 5 10 10 63 13
20 20 88 22
4 4 39 7 12 L22 71 16
5 5 42 8 14 14 22
98 26
6 6 46 10 12 25 22
36
Продолжение табл. 2.21
2.22. Фрезы шпоночные, оснащенные твердосплавными
С цилиндрическим хвостовиком (тип 1)
Размеры, мм
d, <^9; Р9)| d m 1 — * 1 L l d, (N9; P9) d (Л8) L
10 10 62 12 18 16 79 19
12 12 71 16 20 20 85
14 22
16 ’б 76 25 25 94 22
37
Продолжение табл. 2.22
С коническим хвостовиком (тип II)
Размеры, мм Конус Морзе Размеры, мм Конус Морзе
d, (W9; Р9) |d! W9; Р9) L 1
12 82 16 1 22 118 19 3
98 2 25 121 22
14 82 1 28 147 4
16 98 2 32 121 3
18 101 19 147 4 '
20 118 3 36 124 3
22 101 2 40 150 4
Допускаемое уменьшение диаметра фрезы по направлению к
хвостовику (обратная конусность) составляет не более 0,02 мм
на длине рабочей части. Прямая конусность на рабочей части не
допускается. На задней поверхности зубьев фрез вдоль главных
режущих кромок допускается цилиндрическая ленточка шириной
не более 0,05 мм.
Дисковые фрезы применяют для обработки плоских поверх-
ностей (с одной или одновременно с двух боковых сторон), усту-
пов (двусторонние фрезы), пазов (трехсторонние фрезы) и раз-
личных фасонных поверхностей (угловые и фасонные фрезы),
Типы и размеры фрез приведены в табл. 2.23...2.28.
При необходимости получения точных пазов используют точ-
ные дисковые фрезы, в том числе и с затылованными зубьями
(табл. 2.29, 2.30).
Дисковые прорезные и отрезные фрезы применяют для фре-
зерования пазов, узких плоских поверхностей и уступов, прорезки
шлицев в головках винтов, резки заготовок и др. (табл. 2.31).
Фрезы для обработки Т-образных пазов. Т-образные пазы
обрабатывают быстрорежущими (табл. 2.32) и твердосплавными
(ГОСТ 10673—75) фрезами. Для обработки пазов под сегментные
шпонки используют хвостовые шпоночные фрезы трех исполне-
ний: с прямыми зубьями и наружными центрами; с прямыми
зубьями и внутренними центрами; с разнонаправленными зубьями
и внутренними центрами (табл, 2.33). Наряду с этим существуют
38
специальные фрезы для обработки пазов типа «ласточкин хвост»
(табл. 2.34) и других, имеющих отличный от прямоугольного про-
филь, а также для снятия фасок (табл. 2.35).
2.23. Фрезы дисковые трехсторонние
39
Продолжение табл. 2.23
Предельные отклонения ширины фрез
Предельные отклонения для паза Ширина фрезы, мм
4...6 6...10 Ю. ..18 18...28
Я9 4-0,018 0 +0,022 0 +0,027 0 +0,033 0
Р9 —0,024 —0,029 —0,035 —0,040
—0,042 —0,051 —0,062 —0,073
2.24. Фрезы дисковые трехсторонние со вставными ножами
40
Продолжение табл. 2.24
D в d h 2 D в d л 2
1-й РЯД 2-й РЯД 1-й ряд 2-й ряд 1-й РЯД 2-й РЯД 1-й РЯД 2-й РЯД
160 — 18 — 40 1 12 — 224 18 — 50 2 16
50 — 60 -
22 — 40 2 22 — 50 2,5
50 — 60
28 — 40 28 — 50
50 —— 60 1-
— 180 12 — 40 1 14 36 — 50 4 14
50 —— 60 —
16 40 250 — 14 50 2 16
50 60 —
20 — 40 2 18 — 50
50 — 60
25 40 2,5 12 22 - 50 2,5
50 60
32 — 40 3,5 28 50
50 — 60
200 — 12 50 1 14 36 50 4 14
60 — 60 —
16 60 50 2 315 16 — 50 2 20
60 |»««
20 60 50 2,5 20 60 50 2,5
25 -1 60 50
25 60 50
32 50 3,5
60 -— 32 60 50 3,5
— 224 14 g 1 50 2 16
40 — 50 4
41
Продолжение табл. 2.25
2.25. Фрезы трехсторонние со вставными ножами
из быстрорежущей стали
Размеры, мм Z Размеры, мм . 2
D d <Я7) в D d (Н7) в
1-й РЯД 2-й РЯД 1-й РЯД 2-й ряд
80 — 27 12 12 160 — 40 14 20
14 18 18
16 10 22
18 28 16
20 36
22 180 12 20
25 16 18 16
100 14 12 20
18 25
22 10 32
28 200 50 12 24
125 32 12 16 16 20
16 14 20
20 ~ ' 12 25.,
25 32 18
32 10 Ч 40 16
Размеры, мм 2 Размеры, мм 2
D d (Я7) в о d <Н7) в
1-й РЯД 2-й РЯД 1-й РЯД 2-й РЯД
— 224 50 14 24 250 — 50 36 20
18 22
45
22 315
20 30
28 20
25 28
36 18
250 — 18 26 32
22 24 40 26
28
50 22
2.26. Фрезы дисковые угловые односторонние
Размеры, мм Ф, град Размеры, мм ф. град
D d В D | d в
80 22 10 30 I 40 45 50 60 100 27 12 50 60
125 32 16 30 40 45 50 60
100 ’ 27 12 30 I 40 45
42
43
2.27. Фрезы двуугловые симметричные
2.28. Фрезы фасонные полукруглые
Размеры, мм <р, град г
D d I В
63 16 10 40 20
45
50
60
90
12 100
80 22 10 30 22
.40
12 45
14 50
60
18 90
20 1 100
100 27 12 1 30 24
14 I 40
16 | 45
18 | 50
24 60
90
26 1 100
Я D d в Z
Тип I» Тип и* **
1,5 7 3
2 50 8 4 14
2,5 22 10 5
2,5 10 5
3 63 12 6 12
4 14 8
4 14 8
5 6 80 27 18 22 10 12
8 28 16 10
8 28 16
10 100 32 35 20
12 40 24
* Вогнутые.
** Выпуклые,
44
45
2.29. Фрезы дисковые пазовые
Размеры, мм Размеры, мм
(Л £
Q Ч ч ч? ж. « N Q Ч ч ч? u •»
3 0,1 4 80 16 27 41 18
50 5 16 27 14 6
6 10
8 1 12 0,3
1 юо 9П
ivu 1б
5 18
6 „ 0,2 22 1,5
63 8 22 34 16 25
10 32 47
14 8 0,2
5 8 125 if 0,3 22
80 27 41 1,5 18
ю 0 3 12 u’d 20 0,5 25
Предельные отклонения ширины фрез
Предельные откло- нения для паза Ширина фрезы, мм
1...3 3...6 6...10 10...18 18...25
Я9 4-0,014 4-0,018 4-0,022 4-0,027 4-0,033
0 0 0 0 0
Р9 —0,017 —0,024 —0,029 —0,036 —0,040
—0,031 —0,042 —0,051 —0,062 —0,073
46
2.30. Фрезы пазопче с затылованными зубьями
В
Размеры, мм ф. град г
D в 4 di Ь ь, К f *
50 4 5 6 16 25 0,4 2,5 7 12
63 5 6 7 8 22 35 0,5 1 3 1 9 22
80 7 8 27 40 14
10 12 4 1,4 11 25
100 10 12 14 16 32 45 0,7 1,5 13 16
Предельные отклонения ширины фрез
Предельные отклонения Ширина фрезы, мм
для паза 4...6 7...10 12...16
Н9 4-0,015 0 4-0,020 0 4-0,025 0
ПШ —0,025 —0,055 —0,032 —0,065 —0,038 —0,075
47
2.31. Фрезы прорезные {'шлицевые) и отрезные
Размеры, мм Число а зубьев ?, град t <р, (наимень- ший)
D (Л 16) в d <Н7) d, 1 мелких 1 средних крупных
1-0 гра- ( дации 2-й гра- дации
50 1 13 25 80 40 20 1 V 5 30'
1,2 —
1,4
1,6 64 32 16
2
2,5
2,8 —
3 48 40 24
4 — 10
5
6
48
Продолжение табл. 2.31
Размеры, мм Число г зубьев V, град <₽„ (наимень- ший)
D (Л 16) в d (Я7) dt мелких средних крупных
1-Й гра- дации 2-й гра- дации
63 1 16 32 80 48 24 20 5 30'
1,2 40 20 16
1,4
1,6 20 16
2 14
2,5 64 32 16 — 1°
2,8 —
3 — 16
4 — 10
5 48
6
80 1 22 34 100 48 24 20 5 30'
1,2 —
1,4
1,6 24 18
49
Продолжение табл. 2.31
Продолжение табл. 2.31
Размеры, мм Число г зубьеэ К П>ад й Размеры, мм Число г зубьев V, Град <р, (наимень- ший)
D (А16) в d (Н7) dt мелких средних крупных | . ° 1MI *Л16> е-а в d <Н7) di мелких средних крупных
1-й гра- дации 2-й гра- дации
1-й гра- дации 2-й гра- дации
80 2 22 34 80 40 20 16 5 зо' 1HL 3 22 34 80 40 20 16 10 30'
100 10
2,5 3,5 — —
—
2,8 4 80
3 20 14
5 —
3,5 — 10 6 64
4 64 32 1,6 27 45 128 64 32 22 5 15'
5 — 2
6 2,5 100 48 24 20
100 1 128 64 32 22 5 125 15' К 2,8 —
20
1,2
3 24 18 30’
1,4 100 3,5 — 10
1,6 48 24 4 100
2 18 5 80 —
30'
2,5 6
2,8 — 160 1,6 32 47 160 80 40 20 5 15'
50
51
Продолжение табл; 2.31
Размеры, мм Число г зубьев V, град (наимень- шие)
D (Мб) В d (Н7) di мелких хинйэйэ крупны х
1-й гра- дации 2-й гра- дации
160 2 32 47 128 64 32 22 5 15' d
2,5
2,8 —
3 32 20 10
3,5 — 30'
4 100 48 24
4,5 —
5 100 —
5,5 —
6 100
200 1,6 43 63 200 100 5 15'
2 40 26
2,5 160 80
2,8 —
3 32 22
52
Продолжение табл. 2.31
Размеры, мм Число z зубьев V. град <рь (наимень- ший)
D (Й16) В d (Н7) мелких средних крупных
1-й гра- дации 2-й гра- дации
200 3,5 43 63 — 80 32 22 5 15'
4 160
4,5 —
2.32. Фрезы из быстрорежущей стали для обработки
Т-образных пазов
Размеры, мм Конус Морзе 2
паза (номи- нальный) D d В L
С нормальными зубьями
6 12,5 5 6 73 1 6
8 16 7 7 77
10 18 8 8 82
12 21 10 9 98 2 8
53
Продолжение табл. 2.32
Размеры, мм Конус Морзе Z
паза (поми- нальный) D d в L
14 25 12 11 103 2
18 32 15 14 111 8
22 40 19 18 138 3
С крупными зубьями
10 18 8 8 82 1 4
12 21 10 9 98
14 25 12 11 103 2
18 32 15 14 111 6
22 40 19 18 138
28 50 25 22 173 3
36 60 30 28 180
42 72 36 35 229
48 85 42 40 240 5 8
54 95 44 44 251
. 5'4
2.33. Фрезы для пазов под сегментные шпонки
Исполнение I
Номинальные раз- меры шпонок (диаметр £) X ши- рина h), мм Исполне- ние фрезы L 1 d 2
4X1,0 I 40 37 6 8
7X1,5
7x2,0
10x2,0
10x2,5
13X3,0 II 60 56 10
16x3,0
16x4,0
16X5,0
19X4,0 16
55
П родолжение табл. 2.33
Номинальные раз- меры шпонок (диаметр D х ши- рина й), мм Исполне- ние фрезы д 1 d г
19x5,0 II 60 56 10 16
22x5,0 63 60 12 аботки nas
22x6,0 III езы конце типа
25X6,0
28X8,0 67 зые угловь «ласточю 63 ie для обр 1Н хвост» 25 юв*
32x10,0 2.34. Фр
L
Размеры, мм <р, град г I
D L 1
10 50 6 70 75 80 85 8 ’1
16 56 60 8 60 65 70 75 80 85 10 i
Продолжение табл. 2.34
Размеры, мм <р, град 2
л ь
25 70 10 55 60 65 70 75 80 85 12
2.35. Фрезы концевые угловые для снятия фасок
Конус Морзе
Размеры, мм
° Ф, град Конус Морзе 2
20 120 7,5 4 60 90 2 8
2 120
32 145 10 6 60 90 3 10
3 120
40 170 14 8 60 90 4 12
4 120
Дисковые модульные фрезы изготовляют для каждого моду-
ля комплектами, состоящими из 8 (грубый комплект), 15 (сред-
ний комплект) и 26 (точный комплект) фрез (табл. 2.36), любой
из которых используется для изготовления нескольких зубчатых
колес с разными числами зубьев. На каждой фрезе комплекта
маркируются ее номер и модуль. Значения допустимых биений
фрез приведены в табл. 2.37.
57
2.36. Числа зубьев колес, нарезаемых дисковыми
модульными фрезами
Номер фрезы Комплект Номер фрезы Комплект
из 8 фрез из 15 фрез из 26 фрез из 8 фрез из 15 фрез из 26 фрез ;
Число нарезаемых зубьев Число нарезаемых зубьев *
1 12 и 13 12 12 5V4 — — 28 и 29
IV. — 13 13 5Ча 30...34 30 и 31
2 14 и 16 14 14 53/4 — 32...34 ;
2‘/4 — — 15 6 35...54 35...41 , 35...37j
2V2 15 и 16 16 6Ч4 — —— 38...41 |
3 17 и 20 17 и 18 17 6V» 42...54 42...46-I
з1/. — 19 и 20 19 63/* — 47...54j
Зз/4 — 20 7 55...134 55...79 55... 65'|
4 21... ...25 21 и 22 21 7V4 —- — 66... 79.1
4*/4 — — 22 7V2 80...134 80... 1(1
41/, 23... ...25 23 7з/4 — 103...13|
43/4 — 24 и 25 8 135... ... рейка 135... ...рейка 135... ] ...рейка!
5 26... ...34 26... ...29 26 и 27
58
2.37. Наибольшее допустимое биение дисковой
модульной фрезы
Модуль, мм Биение, мм
радиальное торцовое
До 2,25 0,06 0,06
2,5...4 0,08
4,5...6 0,09 0,08
6,5...8 0,1
2.6. Заточка фрез и их контроль после заточки
Заточку выполняют на универсально-заточных станках с
целью восстановления режущей способности фрез. Сильно зату-
пившиеся фрезы, как правило, предварительно шлифуют по ци-
линдрической поверхности на круглошлифовальном станке до
удаления следов изнашивания, а затем затачивают по передней
или задней поверхности зубьев.
Фрезы с остроконечной формой зубьев затачивают по задней
поверхности (рис. 2.3) кругом чашечной (ЧЦ, ЧК) или тарельча-
той (IT, 2Т, ЗТ) формы. Одновременно при этом обеспечивается
получение необходимого заднего угла а. Ось тарельчатого (или
чашечного) круга при заточке устанавливают не перпендикулярно
Рис, 2.3. Схемы заточки фрезы по задней (а) и пе-
редней (б) поверхностям
59
Ц
н;
31
к
оси фрезы, а под углом 89...880', чтобы круг в процессе обработю
вступал в контакт с зубом фрезы только на небольшом участю
своей кольцевой рабочей поверхности.
В вертикальной плоскости зуб фрезы смещают относительж
горизонтального положения ее диаметральной плоскости с цельк
образования положительного заднего угла а. Значение угла ха
рактеризуется величиной Н (рис. 2.3,а), определяемой из пряма
угольного треугольника О АВ по формуле Н=0,5Z) -sin а, где D—
диаметр затачиваемой фрезы.
Положение зуба фрезы при заточке фиксируется упором !
место установки которого должно быть расположено возможнс
ближе к вершине затачиваемого зуба. Этим обеспечивается мень
шая ошибка в значении заднего угла а, а также облегчаете!
отжатие упора при переходе на заточку следующего, соседней
зуба (поворотом в направлении стрелки К). Соответствующе
значение величины Н достигается регулированием упора 1
высоте.
Заточку зуба по передней поверхности осуществляют при
личии на ней выраженных следов изнашивания. Однако при
точке фрез для особо точной обработки даже в тех случаях,
гда всего один зуб нуждается в заточке передней поверхности
рекомендуется равномерно стачивать передние поверхности у вс<
зубьев, чтобы не было нарушено равновесное участие каждо
зуба в обработке.
Передние поверхности затачивают тарельчатым кругом (рг
2.3, б). Если рабочую поверхность круга установить в диаме
ральной плоскости фрезы, то передний угол у будет равен нул
Для получения положительного значения переднего угла у и
обходимо рабочую (торцовую) поверхность круга сместить отн
сительно диаметральной плоскости фрезы на некоторое рассто
ние Hi, которое определяют из прямоугольного треугольника ОА
по формуле /Л=0,5.0-sin у. Таким способом затачивают фрез
с затылованными зубьями.
Цилиндрические фрезы с винтовыми зубьями затачивают i
задней и передней поверхностям аналогично, но движение инс
румента вдоль его оси (продольная подача) сопровождается о
повременным его поворотом на ту часть полного оборота, кот
рая соответствует части шага винтовых канавок, приходящей
на всю длину фрезы. В этих случаях передняя поверхность зуС
который фиксируется упором, Становится к тому же копиром.
Цилиндрические и дисковые фрезы, имеющие небольшие уг;
<о наклона стружечных канавок, шлифуют по окружности плоек
ми шлифовальными кругами (форма ПП) с расположением о,
круга параллельно оси фрезы. При больших углах <о (30...45
60
ось шлифовального круга устанавливают под углом р, значение
которого определяют по формуле tgp.=tga-sinco.
Концевые и торцовые фрезы затачивают аналогично. Оконча-
тельно заточенную фрезу подвергают заключительной обработ-
ке— доводке. Ее выполняют с целью возможно более полного
устранения микронеровностей на рабочих поверхностях зубьев
или, по крайней мере, значительного их уменьшения, а также для
придания лезвию инструмента высокоточной формы. Достигается
это путем снятия с поверхности очень тонкого (5... 10 мкм) слоя
материала (металла или сплава).
Доводку выполняют на специальных доводочных станках, где
инструментом является чугунный диск, вращающийся с окружной
скоростью 1,2...2 м/с. Диск смазывают пастой, в состав которой
входят 60...70 % (мае.) порошка карбида бора, имеющего зерни-
стость 270...325 (или зеленого карборунда той же зернистости),
и 30...40 % (мае.) парафина. Для лучшего сцепления с поверх-
ностью доводочного диска в пасту добавляют 5... 10 % (от ее об-
щей массы) оксида железа.
Современным средством, полноценно заменяющим доводку
фрез, является тонкое шлифование алмазными кругами на метал-
лической связке с обязательным применением специальных сма-
зочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ).
Контроль. После заточки и доводки фрезы подвергают конт-
ролю: биение зубьев, геометрические параметры, размеры рабочей
части инструмента и шероховатость поверхностей должны удов-
летворять соответствующим техническим требованиям. В табл.
2.8 были приведены требования по биению зубьев после заточки
торцовых и концевых фрез.
Радиальное и торцовое биения зубьев фрез проверяют с по-
мощью индикатора. Насадные фрезы при этом устанавливают
в центрах на оправке, а фрезы с коническими хвостовиками — в
специальных приспособлениях, имеющих вращающиеся (от руки)
точные шпиндели с коническими гнездами. В них контролируют
И фрезы с цилиндрическими хвостовиками, устанавливаемые с по-
мощью переходников.
Для обнаружения дефектов поверхностного слоя осуществля-
Ют визуальный контроль невооруженным глазом или с помощью
; лупы. Шероховатость поверхности контролируют путем ее срав-
нения, с эталонами шероховатости соответствующих значений Ra,
Предельно допустимые отклонения углов у фрез всех типов и
размеров следующие: ±Г— для углов <р, а, у, Я,; ±2° —для уг-
лов «ро, <рь со. Геометрические параметры фрез контролируют спе-
циальными измерительными приборами, такими, как маятниковый
угломер.
61
оси фрезы, а под углом 89...880, чтобы круг в процессе обработки
вступал в контакт с зубом фрезы только на небольшом участке
своей кольцевой рабочей поверхности.
В вертикальной плоскости зуб фрезы смещают относительно
горизонтального положения ее диаметральной плоскости с целью
образования положительного заднего угла а. Значение угла ха-.
рактеризуется величиной Н (рис, 2.3, а), определяемой из прямо-
угольного треугольника ОАВ по формуле //=0,5D-sina, где D—
диаметр затачиваемой фрезы.
Положение зуба фрезы при заточке фиксируется упором 1,
место установки которого должно быть расположено возможно;
ближе к вершине затачиваемого зуба. Этим обеспечивается мень-;
шая ошибка в значении заднего угла а, а также облегчается
отжатие упора при переходе на заточку следующего, соседнего \
зуба (поворотом в направлении стрелки К). Соответствующее
значение величины Н достигается регулированием упора 1 по
высоте.
Заточку зуба по передней поверхности осуществляют при на-<
личии на ней выраженных следов изнашивания. Однако при за-
точке фрез для особо точной обработки даже в тех случаях, ко-;
гда всего один зуб нуждается в заточке передней поверхности,-
рекомендуется равномерно стачивать передние поверхности у всех
зубьев, чтобы не было нарушено равновесное участие каждого^
зуба в обработке.
Передние поверхности затачивают тарельчатым кругом (рис.;
2.3,6). Если рабочую поверхность круга установить в диамет-
ральной плоскости фрезы, то передний угол у будет равен нулю.;
Для получения положительного значения переднего угла у не-
обходимо рабочую (торцовую) поверхность круга сместить отно-
сительно диаметральной плоскости фрезы на некоторое расстоя-'
ние Hi, которое определяют из прямоугольного треугольника ОАВ
по формуле W1=0,5D-sin у. Таким способом затачивают фрезы
с затылованными зубьями.
Цилиндрические фрезы с винтовыми зубьями затачивают по
задней и передней поверхностям аналогично, но движение инет-?
румента вдоль его оси (продольная подача) сопровождается од-
новременным его поворотом на ту часть полного оборота, кото-
рая соответствует части шага винтовых канавок, приходящейся
на всю длину фрезы. В этих случаях передняя поверхность зуба,
который фиксируется упором, становится к тому же копиром.
Цилиндрические и дисковые фрезы, имеющие небольшие углы
<о наклона стружечных канавок, шлифуют по окружности плоски-
ми шлифовальными кругами (форма ПП) с расположением оси
круга параллельно оси фрезы. При больших углах со (30...45°)
60
ось шлифовального круга устанавливают под углом ц, значение
которого определяют по формуле tgp,=tga-sin<o.
Концевые и торцовые фрезы затачивают аналогично. Оконча-
тельно заточенную фрезу подвергают заключительной обработ-
ке— доводке. Ее выполняют с целью возможно более полного
устранения микронеровностей на рабочих поверхностях зубьев
или, по крайней мере, значительного их уменьшения, а также для
придания лезвию инструмента высокоточной формы. Достигается
это путем снятия с поверхности очень тонкого (5...10 мкм) слоя
материала (металла или сплава).
Доводку выполняют на специальных доводочных станках, где
инструментом является чугунный диск, вращающийся с окружной
скоростью 1,2...2 м/с. Диск смазывают пастой, в состав которой
входят 60...70 % (мае.) порошка карбида бора, имеющего зерни-
стость 270...325 (или зеленого карборунда той же зернистости),
и 30...40 % (мае.) парафина. Для лучшего сцепления с поверх-
ностью доводочного диска в пасту добавляют 5...10 % (от ее об-
щей массы) оксида железа.
Современным средством, полноценно заменяющим доводку
фрез, является тонкое шлифование алмазными кругами на метал-
лической связке с обязательным применением специальных сма-
зочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ).
Контроль. После заточки и доводки фрезы подвергают конт-
ролю: биение зубьев, геометрические параметры, размеры рабочей
части инструмента и шероховатость поверхностей должны удов-
летворять соответствующим техническим требованиям. В табл.
2.8 были приведены требования по биению зубьев после заточки
торцовых и концевых фрез.
Радиальное и торцовое биения зубьев фрез проверяют с по-
мощью индикатора. Насадные фрезы при этом устанавливают
в центрах на оправке, а фрезы с коническими хвостовиками — в
специальных приспособлениях, имеющих вращающиеся (от руки)
точные шпиндели с коническими гнездами. В них контролируют
и фрезы с цилиндрическими хвостовиками, устанавливаемые с по-
мощью переходников.
Для обнаружения дефектов поверхностного слоя осуществля-
ют визуальный контроль невооруженным глазом или с прмощью
лупы. Шероховатость поверхности контролируют путем ее срав-
нения, с эталонами шероховатости соответствующих значений Ra,
Предельно допустимые отклонения углов у фрез всех типов и
размеров следующие: ±1°— для углов ср, а, у, 1; ±2°— для уг-
лов фо, ф1, ш. Геометрические параметры фрез контролируют спе-
циальными измерительными приборами, такими, как маятниковый
угломер.
61
Контроль углов заточки фрез с помощью
маятникового угломера. При измерении углов этим при-
бором (рис. 2.4) необходимо закрепить фрезу так, чтобы вершина
измеряемого зуба находилась в диаметральной плоскости, зани-
мающей горизонтальное положение. При измерении углов фрезы
непосредственно на станке установку зуба в горизонтальной плос-
кости производят следующим образом. Наложив линейку 5 угло-
мера на два смежных зуба (поз. /), поворачивают фрезу вместе
с угломером до такого его положения, при котором стрелка 2
Рис. 2.4. Контроль углов заточки фрез с помощью маятни-
кового угломера
угломера, вращающаяся на оси 4, покажет отклонение от верти-
кали, равное половине углового шага зубьев, т. е. 0/2= 180°/г, где
z —число зубьев фрезы. При этом положении точка касания ли-
нейки с нижним зубом будет находиться в диаметральной плос-
кости, расположенной горизонтально. Затем линейку угломера
накладывают попеременно на переднюю (поз. II) или заднюю
(поз. III) поверхность и, нажимая на фиксатор 1, по показаниям
стрелки на шкале 3 отсчитывают значения переднего или заднего
угла. На поз. IV показано положение угломера при контроле уг-
ла со наклона зубьев фрезы.
Контроль углов заточки фрез с помощью
угломера 2 УРИ, Угломер типа 2 УРИ (рис. 2.5) состоит из
62
дуги 7 с неравномерной шкалой, риски которой расположены под
углом 0/2=1807-3 к оси УУ (поз. /); опорной линейки 8, которая
движется вдоль паза, имеющегося в дуге; сектора 5, перемещаю-
щегося по дуге и закрепленного в нужном положении винтом 6.
На секторе 5 имеются градуированные шкалы А и В, предназна-
ченные для отсчета значений переднего и заднего углов. К сек-
тору прикреплена пластинка 4 с измерительной поверхностью а;
в пазу этой пластинки перемещается измерительная линейка 1,
закрепляемая в нужном положении винтом 3. При совпадении
риски 0 на шкале сектора 5 и индекса на шкале дуги 7 рабочая
Рис. 2.5. Контроль углов заточки фрез с помощью угло-
мера 2 УРИ
поверхность линейки 8 проходит через центр вращения сектора 5
и составляет с линейкой 1 прямой угол, Для повышения точности
отсчета угломер снабжают съемным оптическим устройством с
лупой 2, Перед измерением опорную линейку 8 устанавливают
соответственно угловому шагу зубьев и закрепляют гайкой 9. За-
тем в зависимости от длины прямоугольного участка передней
поверхности зуба измерительную линейку 1 выдвигают на нуж-
.ный размер и закрепляют винтом 3,
63
При измерении переднего угла у (поз. II) угломер наклады-
вают на лезвия двух смежных зубьев так, чтобы на один из зубь-
ев опиралась линейка 8, а передняя поверхность другого, смеж-
ного с ним зуба соприкасалась с измерительной поверхностью
линейки 1. После закрепления угломера винтом 3 считывают по-
казания по шкале А против штриха, соответствующего числу г
зубьев фрезы. При измерении заднего угла сектор угломера пово-
рачивают до совмещения измерительной поверхности а пластинки
4 с задней поверхностью зуба фрезы (поз. III). В случае, пока-
занном на рис. 2.5, для фрезы с z=10 угол а=22°.
При измерении углов на торцовых зубьях отсчет по шкалам
Л и В производится против штриха со знаком °о.
3. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
К ФРЕЗЕРНЫМ СТАНКАМ
Фрезы должны быть точно сцентрированы относительно шпин-
деля и надежно закреплены в нем для передачи крутящего мо-
мента. С этой целью к станкам прилагается комплект вспомога-
тельного инструмента, в который входят оправки (табл. 3.1..,
...3.9), цанговые патроны (табл.3.10...3.12), зажимные
(табл. 3.13) и переходные (табл. 3.14...3.17) втулки, рас-
порные кольца (табл.3.18), зажимные винты (табл.
3.19).
Конические концы оправок, применяемых на фрезерных стан-
ках, выполняют как с конусом 7:24 (ГОСТ 24644—81), так и с
конусом Морзе. При выборе оправок необходимо следить, чтобы
для праворежущих фрез оправка имела правую резьбу, а для ле-
ворежущих — левую,
Рис. 3.1. Способы закрепления торцовых фрез:
а — винтами, б — с помощью оправки
64
л
Конус Морзе S Конус Морзе У
Конус Морзе 2 Конус Морзе 1
Рис. 3.2. Оправки со специальным хвостовиком с Т-образным па-
зом для крепления различных фрез в станках, оснащенных элект-
ромеханическими зажимными устройствами
3 Справочник фрезеровщика • ос
Концы шпинделей фрезерных станков выполняют с конусом
7:24; их размеры должны соответствовать указанным в ГОСТ
24644—81 (табл. 3.20). На современных малых и средних фрезер-
ных станках шпиндели имеют конусы 40 и 50, а на тяжелых — 60.
Торцовые фрезы диаметром свыше 125 мм (фрезерные голов-
ки), имеющие цилиндрическое посадочное отверстие, могут кре-
питься на шпинделе либо непосредственно — четырьмя винтами 1
(рис. 3.1,а), либо с помощью переходной оправки 2 (рис. 3.1,б),
Закрепляют оправки в шпинделе вручную затяжными винтами
(см. табл. 3.19), а в современных фрезерных станках—с помощью
электромеханических зажимных устройств, установленных на зад-
нем конце шпинделя.
В целях использования стандартизованного и нормализован-
ного вспомогательного инструмента в станках, оснащенных элект-
ромеханическими зажимными устройствами, в задний конец оп-
равки, выполненный по ГОСТ 24644—81, вворачивают специальный
хвостовик с Т-образным пазом (рис. 3.2). Хвостовик 1 устанав-
ливают таким образом, чтобы его Т-образный паз был перпенди-
кулярен ведущим пазам оправки 2 или фрезы <?; кроме того,
должен быть выдержан размер 43+1’6 мм. >
3.1. Оправки с цилиндрической цапфой и хвостовиком
конусностью 7 : 24 для горизонтально-фрезерных станков
L
Обозначение конуса Размеры, мм
d L L, L, D
40 22 430 230 36 250 44,45 16
495 300 315
27 444 230 250 20
509 300 315
66
Продолжение табл. 3.1
Обозначение конуса Размеры, мм
d 1 L bi L, t D di
40 32 448 230 36 250 44,45 23
513 300 315
45 22 510 38 57,15 16
595 380 400
27 524 300 315 20
609 .380 400
32 528 300 315 23
613 380 400
40 ’ 624 29
724 480 500
50 27 736 45 69,85 20
32 550 300 315 23
640 380 400
740 480 500
800 540 560
870 610 •630
67
з*
Продолжение табл. 3.1
Обозначение конуса Размеры, мм
d L L, I °
50 40 646 380 45 400 69,85 29
746 480 500
806 540 560
876 610 630
3.2. Оправки с поддерживающей втулкой
и хвостовиком конусностью 7: 24
для горизонтально-фрезерных станков
Обозначение конуса Размеры, мм
<1 о L Li
22 555 380 400
27 562
40 44,45 662 480 36 500
32 566 380 400
666 480 500
68
Продолжение табл. 3.2
Обозначение конуса Размеры, мм
d D L i
45 27 57,15 577 380 38 400
677 480 500
32 . 681
811 610 630
40 692 480 43 500
822 610 630
50 27 69,85 704 480 45 500
32 708
838 610 630
40 714 480 500
844 610 630
1014 780 800
50 852 610 630
1022 780 800
1222 980 1000
60 857 610 630
1027 780 800
1227 980 1000
69
3.3. Поддерживающие втулки к оправкам для
горизонтально-фрезерных станков
Размеры, мм Размеры, мм
d D b t d D L dt i b i
16 42 63 100 18 15 25 4 17,7 27 42 63 100 * 30 15 25 7 29,8
45 63 15 45 63 15
55 80 20 55 80 20
22 38 24 6 24,1 60 100 25
42 63 15 71
100 25 32 55 80 34 20 8 34,8
45 63 15 60 100 25
55 80 20 71
60 71 100 25 40 55 80 42 20 10 43,5
60 100 25
50 71 52 12 53,5
70
3.4. Промежуточные кольца к оправкам
для фрезерных станков
Исполнение I Исполнение!!
В
Исполнение 1 Исполнение S
Исполне- нве Размеры, мм
d В D 1 Ь t
I 2; 3; 6; 20 27 — 4 17,7
II 16 10
II 30; 50 17 Ю; 15
V 0,05; 0,1; 0;2; 0,3; 0,6; 1 26 —
I 22 2; 3; 6; 20 34 6 24,1
II 10
I 30; 60 23 Ю; 15
J 0,05; 0,1; 0,2; 0,3; 0,6; 1 33 —
71
Продолжение табл. ЗА
6 Размеры, мм
ИсПоЛЯ ние d В D dt 1 Ь t
I 27 2; 3; 6; 20 41 — 7 29,8
II 10
111 30; 60; 100 28 Ю; 15; 25
IV 0,1; 0,2; 0,3; 0,6; 1 40 —
I 32 2; 3; 6; 20 47 8 34,8
II 10
III 30; 60; 100 33 Ю; 15; 25
IV 0,1; 0,2; 0,3; 0,6; 1 46 —
I 40 2; 3; 10; 20 54,9 10 43,5
II 10
III 30; 60; 100 42 Ю; 15; 25
IV 0,1; 0,2; 0,3; 0,6; 1 54 —
72
3.5. Оправки с коническим хвостовиком без лапки
и торцовыми шпонками для насадных торцовых фрез
73
3.6. Оправки с хвостовиком конусностью 7 : 24
и торцовой шпонкой для насадных
торцовых фрез
<17:24
Обозначение
конуса
Обозначение конуса Размеры, мм Обозначение конуса Размеры, мм
d 1 L D d 1 L D
40 22 18 130 70 50 32 26 180 100
27 40 22 190
50 22 170 100 30
27 50 25
32 22 32
40
3.7. Оправки с хвостовиком конусностью 7:24
и продольной шпонкой
для насадных фрез
45
74
Продолжение табл. 3.7
Размеры, мм Шпонка 1 (ГОСТ 23360—78) (ГОСТ 13039-83)
d 1 L D
16 16 150 63 4x4x8 М8Х16
180
22 18 160 6x6x14 М10Х17
190
27 22 170 7X7X16 М12Х2О
210
32 26 180 8X7X18 М16Х24
240
22 18 180 80 6X6X14 М10Х17
210
27 22 190 7X7X16 М12Х20
230
32 26 200 8X7X18 М16Х24
260
40 28 230 10X8X22 М20Х30
290
75
Продолжение табл. 3.7
Обозначение конуса Размеры, мм Шпонка 1 (ГОСТ 23369—78) Винт 2 (ГОСТ 13039-83)
d 1 L О
50 22 18 200 100 6X6X14 М10Х7
240
27 22 210 7X7X16 М12Х20
250
32 26 220 8X7X18 М16Х24
280
40 28 240 10x8x22 М20х30
300
3.8. Оправки с коническим хвостовиком без лапки
и продольной шпонкой для насадных фрез
Конус Морзе Размеры, мм Шпонка 1 (ГОСТ 23360—78) Винт 2 (ГОСТ 13039—83)
d | 1 L D
2 16 105 24 4X4X8 М8Х16
3 125
76
Продолжение табл. 3.8
Конус Морзе Размеры, мм Шпонка 1 (ГОСТ 23360—78) Винт 2 (ГОСТ 13039—83)
d 1 L D
3 22 18 130 40 6x6X14 М10Х17
27 22 7X7X16 М12Х20
32 26 140 8X7X18 М16Х24
4 22 18 160 46 6x6x14 М10Х17
27 22 7X7X16 М12Х20
32 26 8X7X18 М16Х24
40 28 180 10x8x22 М20Х20
3.9. Оправки с хвостовиком конусностью 7:24 и продольной
шпонкой для насадных фрез
аинэь Размеры, мм Шпонка 1 Винт 2
Обозна конуса d 1 L D (ГОСТ 23360—78) (ГОСТ 13039—84)
40 16 150 63 4X4X8 М8Х18
180
77
Продолжение табл. 3.9
Обозначение конуса Размеры, мм Шпонка 1 (ГОСТ 23360—78) Винт 2 (ГОСТ 13039—83)
d 1 L D
40 22 18 160 63 6x6x14 М10Х17
190
27 22 170 7X7X16 М12Х20
210
32 26 180 8X7X18 М16Х24
240
45 22 18 180 80 6x6x14 М10Х17
210
27 22 190 7X7X16 М12Х20
230
32 26 200 , 8x7x18 М16Х24
260
50 40 28 230 100 10X8X22 М20Х30
290
78
Продолжение табл. 3.9
Обозначение конуса Размеры, мм Шпонка 1 (ГОСТ 23360—78) Винт 2 (ГОСТ 13039-83)
d 1 L D
50 22 18 200 100 бхбх 14 М10Х17
240
27 22 210 7X7X16 М12Х20
250
32 26 220 ч 8X7X18 М16Х24
280
40 28 240 10X8x22 М20х30
300
3.10. Патроны цанговые с конусом Морзе для фрез
с цилиндрическим хвостовиком
Конус Морзе Диаметр хвосто- вика фрезы, мм Размеры, мм
D | £ | 1
3 з.:. 12 32 145 57
4 42 170 58
14...20 46 180 67
79
3.11. Патроны цанговые конусностью 7124 для фрез
с цилиндрическим хвостовиком
Обозначе- ние конуса Диаметр хвосте- вика фрезы, мм Размеры, мм
D L 1
40 3...12 70 135 30
50 100 175
14...20 190 46
3.12. Цанги к патронам для фрез
с цилиндрическим хвостовиком
80
3.13. Втулки зажимные разрезные для фрез
с цилиндрическим хвостовиком к патронам
с бесшомпольным креплением
3.14. Втулки переходные для концевых фрез
с коническим хвостовиком
81
Продолжение табл. 3.14
Конус Морзе Размеры, мм
наружный I внутрен- ний d D D, (спра- вочный) D, (Н\2) L 1 а t dt С? E co
3 1 12,065 23,825 24,1 24 80 15 5 12 7 19 22
2 17,78
4 3 23,825 31,267 31,6 30 90 20 6,5 9 25 27
5 2 17,78 44,399 44,7 42 ПО 25 10 35,7 36
3 23,825
4 31,267
3.15. Втулки переходные конусностью 7:24 для концевых фрез
с коническим хвостовиком
Обозначение конуса 1 Конус Морзе 1 Размеры, мм
D L d 1 1, bi h Di h b t D,
40 2 70 125 45 — 10 19 10 44,45 95 15,9 22,5 17,78
140 84 24 12 23,825
50 4 100 170 60 — 15 32 15 69,85 130 25,4 35 31,267
82
3.16. Втулки переходные конусностью 7:24 для концевых фрез
с коническим хвостовиком
Обозначе- ние кону- са Конус Морзе Размеры, мм
D L d 1 h Dt Z. b t d,
40 2 70 115 125 45 84 95 44,45 10 15,9 22,5 17,78
50 3 100 160 60 — 130 69,85 15 25,4 35 23,825
4 31,267
5 200 70 135 44,399
3.17. Втулки переходные с отжимной гайкой для концевых фрез
с коническим хвостовиком
83
Продолжение табл. 3.17
Конус Морзе Размеры, мм
наружный внутренний D L Dt
3 1 23,825 85 М27Х1.5
2
4 3 31,267 95 М36Х1.5
5 2 44,399 115 М48Х1.5
3
4
3.18. Кольца промежуточные распорные регулируемые к оправкам
для горизонтально-фрезерных станков
3.19. Винты затяжные для фрезерных станков
84
Продолжение табл. 3.19
Размеры, мм
d L d L
мю 695; 775; 905; 1015; 1105 M18 695; 775; 905; 1015; 1105
М12 M20
М14
Ml 6
3.20. Концы шпинделей фрезерных станков
конусностью 7:24
Обозначение конуса шпин- деля Исполнение Размеры, мм
D d dt d, L c n b (паз и шпонка)
30 31,75 70 54 17,4 17 MIO 73 8 15,9
40 V 44,45 90 66,7 25,3 M12 100
45 57,15 100 80 32,4 21 120 9,5 19
85
Продолжение табл. 3.20
Размеры, мм
gg
С О
«о а
60
70
V,
VI
69,85 125 101,6 39,6
88,9 150 120,6 50,4
VII 107,95 220 177,8 60,2 35
VIII 165,1 335 265
М16 140
178
М20 ----
220
12,5
25,4
92,9 42 М24 315 20
Примечание. Размеры конусов — по ГОСТ 16945—82.
4. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К ФРЕЗЕРНЫМ СТАНКАМ
В зависимости от назначения приспособления к фрезерным
станкам можно подразделить на три группы:
зажимные, необходимые для точного базирования и закреп-
ления заготовок на столе станка;
делительные (поворотные), предназначенные для точного по-
ворота и индексации положения заготовки относительно фрезы
в процессе обработки;
расширяющие технологические возможности фрезерных стан-
ков и позволяющие вести на станках расточку, сверление,, долбле-
ние, нарезание реек и др.
4.1. Зажимные приспособления
Обрабатываемые заготовки можно устанавливать и закреп-
лять непосредственно на столе станка с помощью универсаль-
ных средств крепления (табл. 4.1); в универсаль-
ных приспособлениях — тисках, патронах, центрах, приз-
мах (табл. 4.2); в универсально-сборных (УСП) и
сборно-разборных (СРП) приспособлениях (рис.
4.1, 4.2).
86
Рис. 4.1. Гидравлический пере-
движной прижим:
1 — прихват, 2 — шпонка, 3 — упор-
ная гайка, 4 — гидроцилиндр, 5 —
регулируемый упорный штырь
Рис. 4.2, Приспособление типа УСП для закрепле-
ния заготовки:
.1 — плита, 2, 6 —- гидроцилиндры, 3, 5 — прихваты, 4 —
упор
87
4.1. Универсальные средства крепления заготовок на столах фрезерных станков
Средства крепления Эскиз Назначение Основные размеры, мм Длина | Ширина | Высота Болт
Прихваты: передвижные плоские Закрепление на столе станка за- готовок сложной формы или боль- ших габаритных размеров 36 20 5 Мб
40 22 6 М8
56 25 8 М10
80 30; 40 10; 12 М10; М12
передвиж- ные изогну- тые 100 45 16 М12
125 56 18 Ml 6; М20
160 60; 70 20 М16; М20
передвиж ные ступен- чатые 200 80 25 М20
220 ПО 30 МЗО
250 90; ПО 30 М24; МЗО
320 100; ПО 30
к сборно-разбор- ным приспособле- ниям 8 65 30 16 М12
80 32 18
—-$ 100 36 20
100 45 20 М16
130 45 45
80 40 16 М12
125 90 30 М16
1 140 35 18
8
Продолжение табл. 4.1
Средства крепления Эскиз Назначение Основные размеры, мм Болт
Длина Ширина Высота
передвижные вилкообразные Закрепление на столе ’станка заго- товок сложной 100 38 20 М12
125
jP 11 « 160 50; 62 22; 30 М16 ; М20
200 25; 30
изогнутые и пря- мые 250 62 30 М20
320 72 40
прямые 100 38 50 М12
t V 160 20 22 М16
ступенчатые
корытообразные
формы или боль- ших габаритных размеров 60 36 36 М12
75 40 45 М16
100 40 35 М12
120 45 40
150 56 48 М16
180 60
210 70 60 М20
240 80
270 90 70 М24
300 100
ьо
Продолжение табл. 4.1
Средства крепления Эскиз Назначение Основные размеры, мм Изогнутость Болт
Шири- на Высо- та
изогнутые уни- версальные Закрепление на столе станка заго- товок сложной 30 35 D = 100 мм М10; М12
42 75 D = 160 мм М16; М20; М24
Упоры плиточ- ные 1 _ Основные размеры, мм Болт
Ширина паза стола Длина Ширина Высота
10 70 50 35 и 20 М8
12 40 и 25 мю
14 80 60 М12
18 48 и 25 М16
формы или боль- ших габаритных размеров 22 90 70 48 и 30 М20
28 100 80 60 и 35 М24
36 НО 90 70 и 35 МЗО
Опорные ступен-
чатые для прихва-
тов
Прокладка под второй конец при- хватов Основные размеры, мм
Высо- та Дли- на Ши- рина Высо- та Дли- на Ши- рина
50 90 50 210 но .70
70 95 230 115
90 100 60 250
ПО 270 120 80
130 70 290
150 105 310 125
170 330
190 но 350 130
Продолжение табл. 4.1
Средства крепления Эскиз Назначение Основные размеры, мм
Высо- та Длина Высо- та Длина
Угольники для крепления с одним или двумя ребра- ми: равнобокие А’ 1 Л L Я^![| Установка и за- крепление загото- вок, имеющих две поверхности, рас- положенные под углом 90 ° 80 125 320 320; 500
100 100; 160 400 400; 630
160 160; 250 500 500; 800
200 200; 320 630 630
250 250; 400 800 800
неравнобокие Основные размеры, мм
Высо- та Дли- на Ши- рина Высо- та Дли- на Ши- рина
100 70; 100 70 320 200; 320 200
160 100; 160 100 400 250; 400 250
200 125 125 500 300; 500 320
чО
сл
Подпорки вин-
товые
200 630 400; 630 400
250 160; 250 160 800 500; 300 500
Подпорка заго- товок при их за- креплении Высота Диаметр «Под ключ»
min max
80 по 50 24
100 140 55
125 180 60 30
160 210 70
200 250
230 270 80 36
260 310
300 350
cd
Продолжение табл. 4.1
Средства крепления Эскиз Назначение Длина «Под ключ» Длина «Под ключ»
min max min max
Распорки винто- вые Распорка заго- товок при их за- креплении 65 82 32 200 252 32
80 102 250 322 36
100 127 320 402
125 162 400 502
160 202
Опоры: регулируе- мые Создание точеч- ных опор при ба- Основные размеры, мм
Диаметр винта Диаметр опоры
20 24 70...90 69...95
i
4 Справочник фрезеровщика
регулируемые
подводимые
регулируемые
универсальные
зировании загото- вок
Длина Ширина Высота
120 140 36 40 90...115 . 90...130
65...85 80...95 65 135
85...115 90...115 80 169
Продолжение табл. 4.1
<0
Средства крепления Эскиз Назначение Осяовние размеры, мм Резьба
Диаметр ' Длина
с нажимным винтом Создание точеч- ных опор при ба- зировании загото- вок 40 70 М12
100
150 М16
самоустанавли- вающиеся Основные размеры, мм
Длина Диаметр | Высота
115 40 90...100
Подставка для самоустанавлива- ющейся опоры i Mr ’О’) \8 ау / 100 | 65 24
110 75
130 90
Прижимы: с откидной план- кой Закрепление за- готовок типа тел вращения 145 32 130
156
е 190
200 40 155
195
235
Продолжение табл. 4.1
Средства крепления Эскиз Назначение Основные размеры, мм
Длина | Диаметр | Высота
качающиеся Закрепление за- готовок малой вы- соты 130 160 36 45 174 219
отводимые |Г Закрепление за- готовок высотой 65 . . . 110 мм 125 160 40 . 45 125...150 150...184
Г-образные : !$ X ш Закрепление за- готовок высотой 70 . . . 105 мм 73 88 32 36 1 _ __ 150 180
Т-образные Одновременное закрепление двух заготовок 60 30 106... 140
80 32
1 1 100 36 45 108...150 142...200
130 147...210
160 156...210
Продолжение табл. 4.1
Средства крепления Эскиз Назначение Основные размеры, мм
Длина Диаметр Высота
1 1
Высота Длина
min max
30 42 90 50
Зажимы клино- вые Закрепление за- готовок при обра- ботке верхней по- верхности 45 65 52 63 100 125 55 65
я I Е 70 80 150 80
90 105 180 100
4.2. Универсальные приспособления для закрепления заготовок
Приспособления Эскиз Назначение, область применения
Призмы Установка и закрепление круглых заготовок
типа валов (в условиях мелкосерийного про- изводства)
Продолжение табл, 4.2
Приспособления Эскиз Назначение, область применения
Тиски станочные: неповоротные Установка и закрепление небольших загото- вок (в условиях единичного или мелкосерий- ного производства)
поворотные Установка и закрепление небольших заго- товок с последующей их обработкой под уг- лом
универсальные
Установка и закрепление небольших заго-
товок, имеющих скосы в вертикальном и гори-
зонтальном направлениях, для снятия с них
малой стружки (в инструментальных и ремонт-
ных цехах)
с эксцентриковым за-
жимом и одной подвиж-
ной губкой
Установка и закрепление
товок
небольших заго-
самоцентрирующие
для круглых заготовок
Установка и закрепление круглых заготовок
типа валов
4.2. Делительные головки и поворотные столы
Делительные головки являются принадлежностью консольных
универсально-фрезерных и широкоуниверсальных станков. Разли-
чают простые и универсальные делительные головки.
Простые делительные головки используют для непосредст-
венного деления. Делительный диск закреплен на шпинделе го-
ловки и имеет деления в виде шлицев или отверстий (в количе-
стве 12, 24 и 30) для защелки фиксатора, Диски с 12 отверстиями
позволяют делить один оборот заготовки на 2, 3, 4, 6, 12 частей,
с 24 отверстиями — на 2, 3, 4, 6, 8, 12, 24 части, а с 30 отверстия-
ми— на 2, 3, 5, 6, 15, 30 частей. Специально изготовленные дели-
тельные диски головки могут быть использованы и для других
чисел деления, в том числе и для деления на неравные части.
Универсальные делительные головки используют для
установки обрабатываемой заготовки под требуемым углом отно-
сительно стола станка, ее поворота вокруг своей оси на опреде-
ленные углы, сообщения заготовке непрерывного вращения при
фрезеровании винтовых канавок.
В отечественной промышленности на консольных универсаль-
но-фрезерных станках применяют универсальные делительные го-
ловки типа УДГ (рис. 4.3), технические характеристики которых
приведены в табл. 4.3. На рис. 4.4, а..м показаны вспомогатель-
ные принадлежности к делительным головкам типа УДГ.
На широкоуниверсальных инструментальных фрезерных стан-
ках используют делительные головки (рис. 4.5), конструктивно
отличающиеся от делительных головок типа УДГ (они снабжены
хоботом для установки заднего центра и, кроме того, имеют не-
которое отличие в кинематической схеме). Настройка головок
обоих типов производится идентично,
Рис. 4.3. Универсальная делительная головка:
t — делительная головка, 2 — гитара делительной головки, 3 — ходовой
винт станка, 4 — задняя бабка делительной головки, 5 — поддерживающий
домкрат
106
Рис. 4.4. Вспомогательные принадлеж-
ности к делительным головкам:
а — шпиндельный валик, б — передний центр
с поводком, в — домкратик, г — хомутик, д —
жесткая центровая оправка, е — консольная
оправка, ж — поворотная плита
4.3. Краткие технические характеристики
универсальных делительных головок
Основные данные УДГ-160 УДГ-200 УДГ-250 УДГ-320
Условное обозначение универсальной дели- тельной головки по ГОСТ 8615—80
7036—0051 7036—0052 ' 7636—0052 7036—0054
Высота центров, мм 160 200 250 320
Угол поворота шпинделя в верти- кальной плоскости, град От линии центров: вниз—5, вверх—95
Конус Морзе 2 3 5 4
Резьба рабочего конца шпинделя МЗЗХ2 M39X3 М52ХЗ М60Х4
107
Продолжение табл. 4.3
Основные данные УДГ-160 УДГ-200 УДГ-250 УДГ-320
Условное обозначение универсальной дели- тельной головки по ГОСТ 8615—80
7036—0051 7036—0052 7636—0053 7036-0054
Диаметр отверстия шпинделя, мм 14,5 19,7 26,5 37,5
Передаточное от- ношение червячной пары 1:40
' Число отверстий делительного диска: на одной стороне на другой стороне 16; 19 23; 30; 33; 39; 49 17; 21; 29; 31; 37; 41; 54 16; 17; 19; 21; 23; 29; 30; 31 33; 37; 39; 41; 43; 47; 49; 54
Ширина направляю- щей шпонки, мм 12 14 18
Расстояние от ос- нования делительной головки до торца шпинделя при его вер- тикальном положе- нии, мм 180 235 280 350
Габаритные разме- ры основания дели- тельной головки, мм 200x160 260X180 300X240
Масса делительной головки, г 40 55 60 ПО
Настройка универсальных делительных головок. Универсаль-
ные делительные головки позволяют использовать методы непо-
средственного, простого и дифференциального делений.
108
Рис. 4.5. Делительная головка к широкоуниверсальным инстру-
ментальным фрезерным станкам:
1 — шпиндель, 2 — патрон, 3 — задний центр, 4 — рукоятка, 5 — делитель-
ный диск, 6 — промежуточная плита
Метод непосредственного деления применяют
при делении окружности на 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 18, 24, 30
и 36 частей. При непосредственном делении отсчет угла поворо-
та осуществляется по градуированному на 360° диску с ценой
деления Iе (рис. 4.6). Нониус позволяет производить этот отсчет
с точностью до 5'. Угол а (град) поворота шпинделя при деле-
нии на z частей определяют по формуле
а = 360°/г.
(4.1)
где z — заданное число делений.
20° 30° 00° 50*
0 153005 60
Рис. 4.6. Пример отсчета по
шкале (/) и нониусу (2) уг-
ла поворота шпинделя дели-
тельной головки
109
При каждом повороте шпинделя головки к отсчету, соответ-
ствующему положению шпинделя до поворота, следует прибавить
величину, равную значению угла а, найденному по формуле (4.1),
Пример. Определить положение шпинделя при фрезеровании
каждой из граней винта с шестигранной головкой.
По формуле (4.1) определяем угол поворота шпинделя: а=
=360/6=60°.
При фрезеровании первой канавки следует установить нуле-
вой (360-й) штрих шкалы диска для непосредственного деления
против нулевого штриха нониуса, затем после обработки первой
грани повернуть шпиндель с делительным диском и установить
его соответственно для обработки остальных граней: второй—на
04-60 = 60°; третьей — на 604-60=120°; четвертой — на 1204-60=
= 180°; пятой —на 1804-60=240°; шестой —на 2404-60— 300°.
При делении на z частей по отверстиям, имеющимся на зад-
ней стороне делительного диска, число промежутков между двумя
соседними отверстиями, на которое нужно повернуть диск, опре-
деляют по формуле
Ь = а/г, (4.2)
где а — число отверстий в выбранном делительном диске (24, 30
и 36), которое должно быть кратно z — заданному числу делений,
Пример. Определить число промежутков на делительном
круге с числом отверстий а=36 при делении на четыре части,
Пользуясь формулой (4.2), получаем 6=36/4—9.
Следует помнить, что при непосредственном делении червяк
головки должен быть выведен из зацепления с червячным коле-
сом. Поворот обрабатываемой заготовки осуществляется враще-
нием шпинделя. После установки в каждое рабочее положение
шпиндель должен быть застопорен фиксатором, имеющимся в го-
ловке,
Метод простого деления позволяет разделить ок-
ружность на любое число частей до 50 включительно, а также на
части, выраженные числами, раскладывающимися на простые
множители. Схема настройки делительной головки показана на
рис. 4.7, а.
При простом делении поворот шпинделя делительной головки
производится вращением рукоятки относительно неподвижного
бокового делительного, диска, имеющего концентричные окружно-
сти с отверстиями. Для удобства отсчета промежутков между от-
верстиями делительного круга служит раздвижной сектор, состо-
ящий из двух ножек, которые могут вращаться одна относительно
другой, для установки между ними расчетного количества проме-
жутков.
ПО
Рис. 4.7. Кинематические схемы делительной головки, настро-
енной на простое (а) и дифференциальное (б) деления
Число оборотов рукоятки делительной головки определяют по
формуле
n=>Nlz, (4.3)
где N — характеристика делительной головки, обычно равная 40;
z — число делений, на которое надо разделить заготовку.
Пример. Определить число оборотов рукоятки делительной
головки при делении заготовки на восемь частей.
По формуле (4.3) находим п=40/8=5.
Во всех случаях, когда для поворота шпинделя на величину,
равную 1/z, требуется один или несколько полных оборотов ру-
коятки, фиксатор последней после деления вводится в одно и то
же отверстие на делительном круге и настройки сектора диска не
требуется. Для деления в этом случае можно использовать лю-
бую из имеющихся на диске окружностей.
Пример. Определить число оборотов рукоятки головки при
фрезеровании зубчатого колеса с числом зубьев z=28.
По формуле (4.3) находим «=40/28=10/7=13/7, т. е. для
поворота шпинделя на ’/и рукоятку необходимо поворачивать
на один полный оборот и еще на 3/г оборота. Чтобы подобрать диск
и настроить сектор, умножаем 3/7 на такое число, чтобы в знаме-
нателе получилось количество отверстий, имеющихся в диске, на-
пример на 7. Тогда (3-7)/(7-7)—21/49. Следовательно, нам тре-
буется диск с 49 отверстиями. По окружности такого делительного
диска устанавливаем сектор так, чтобы в его растворе оказался
21 промежуток (или 22 отверстия). Таким образом, в процессе
деления рукоятку поворачиваем на один полный оборот и допол-
нительно на 21/<9 оборота.
Для настройки делительной головки можно использовать дан-
ные табл. 4.4.
Ш
to
КЗ о со Оо -о о> СЛ X со ' to — S СО 00 < о О, * СО to Число делений
51 JL Е £ СЛ СО со ф со СО со со СО Любое СЛ Любое Ф со СО со Любое со СО Любое Число отверстий де- лительного диска
to со ф СЛ о> 00 о со to о Число полных оборо- тов рукоятки
1 ю о to to о Ф to СО СО to 1 to 1 СО СЛ to о со 1 Число пропускаемых отверстий диска
| 39 39 СО 00 Со со о> со СП СО СО со СО to со СО о to СО to 00 to to о to СЛ to to со to to to Число делений
со СО 2 ф СО со со о СО со со to СО СО СЛ ф со со со о со со to Со Со со to Число отверстий де- лительного диска
»- Число полных оборо- тов рукоятки
1 со о> м СО *0 Ф СО со £ to to to 00 to О) ^4 to СО Число пропускаемых отверстий диска
64 16 о to о о СП Оо СП о СП СП СП ф СЛ to СЛ о СО 00 ф 0Э СЛ ф ф со to ф 6 Число делений
со 2 to со СО СО со СЛ со со со о о со о ф to со 2 со со to Ф Любое Число отверстий де- лительного диска
1 — Число полных оборо- тов рукоятки
о to о «I to о СО йл ьо о 8 S S 8 to о 8 ф о to о о 1 Число пропускаемых отверстий диска
а я
"5 К
О Ьз
2 а
> Я
<ъ я
Za п
л н
я тз
Я Ф
Я я«
_ Ж g«
. Sa
Я
. ф
W £4
е-
о я
х S
ps X
О
л 2
«
о
я
со 00 <О СЛ Ср СО to со о 00 00 $ 00 СЛ 2 оо to 00 о Оо о> СЛ ф to о о ’ 00 о о <7> СЛ Число делений
со СО ф to 00 СЛ ф со со СО to »—* ф 2 Со со СО СО о со СЛ 6 м со со со СО Число отверстий де- лительного диска
1 Число полных оборо- тов рукоятки
to о 00 to о о to СЛ to о 00 о to о to to о о о> to о со о to 00 о to о. to Число пропускаемых отверстий диска
155 152 150 148 ф СЛ 144 140 136 со СЛ sei 130 124 ; 120 5 СП он 108 о СЛ о 001 Число делений
СО СО со о со to СО СП СО СЛ СО со СО со Со и-* Й to СО to со со СО СЛ to СО СО СО о Число отверстий де- лительного диска
• Число полных оборо- тов рукоятки
00 СЛ 00 о 00 СЛ ф СЛ 5> о to О о 00 to to о 00 СЛ ьо Число пропускаемых отверстий диска
И 220 216 215 210 205 200 *Z а> 195 5 о СО 00 00 СЛ 184 00 о to о 168 о СЛ СП ф 160 СЛ о Число делений
33 S й to ф СО о СО СО <О 5 ф СО to со СП со to со со ф о СО со Число отверстий де- лительного диска
Число полных оборо- тов рукоятки
o>
Число пропускаемых
отверстий диска
о
и
Продолжение табл. 4.4
1 ч № кг i ж Число отверстий де- лительного диска Число полных оборо- тов рукоятки Число пропускаемых отверстий диска Число делений Число отверстий де- лительного диска 1 Число полных оборо- тов рукоятки Число пропускаемых отверстий диска Число делений Число отверстий де- лительного диска Число полных оборо- тов рукоятки Число пропускаемых отверстий диска
230 23 — 4 264 39 — 5 312 39 — 5
232 29 5 270 54 8 320 16 2
235 47 8 280 21 3 328 41 5
240 30 5 290 29 4 330 33 4
245 54 9 296 37 5 340 17 2
248 31 5 300 30 4 344 43 5
260 33 6 310 31 360 54 6
При делении окружности (в градусном выражении) обраба-
тываемой заготовки, если известен угол между осями фрезеруе-
мых канавок, число оборотов рукоятки можно определить по
формуле
п == 40-а/ЗбО = а/9, (4.4)
где а — угол между осями фрезеруемых канавок, град.
Угловое деление можно выполнить, зная угол поворота шпин-
деля делительной головки при повороте рукоятки с фиксатором
на один промежуток по окружности делительного диска. Значе-
ния этих углов приведены в табл. 4.5.
4.5. Угол поворота шпинделя делительной головки
при повороте рукоятки с фиксатором
на один промежуток по окружности делительного диска
Число отверстий на окружности де- лительного диска Угол поворота I шпинделя Число отверстий на окружности де- лительного диска Угол поворота шпинделя
16 33'45" 37 14'36"
17 31'46" 39 13'51"
19 28'23" 41 13'10"
21 25'28" 43 12'33"
29 18'37" 47 11'29"
30 18'00" 49 11'10"
31 17'25" 54 10'00"
33 16'22" 1
114
Метод дифференциального деления используют
при делении на части, выраженные числами, не раскладывающи-
мися на простые множители (например, 61, 89, 103). Сущность
этого метода заключается в том, что требуемый поворот шпин-
деля делительной головки обеспечивается поворотами ее руко-
ятки относительно делительного диска, а также самого делитель-
ного диска, которому это движение сообщается принудительно
от шпинделя делительной головки через сменные зубчатые ко-
леса гитары.
К головкам типа УДГ прилагаются сменные зубчатые колеса
с числами зубьев 25, 30, 35, 40, 50, 55, 60, 70, 80, 90, 100. Схема
настройки делительной головки приведена на рис. 4.7, б. Переда-
точное отношение гитары можно определить по формуле
i = (40/х) (х — г), (4.5)
где х — вспомогательное число делений; z —заданное число де-
лений.
Значение х принимается произвольно — несколько ббль-
шим или несколько меньшим, чем z, поэтому передаточное отно-
шение i может быть положительным или отрицательным. При
положительном значении I направление вращения делительного
диска совпадает с направлением вращения рукоятки; если это
значение отрицательно, диск вращается навстречу рукоятке.
Для настройки делительной головки можно использовать дан-
ные табл. 4.6.
При настройке делительных головок установка сменных зуб-
чатых колес производится по схемам I..JV, приведенным на рис.
4.8. При этом зубчатое колесо zt устанавливается на шпинделе,
а колесо z6 — на валике привода головки. Зубчатые колеса z*
(на схеме /), z2, z3 (на схеме II) и z4 (на схеме IV) — пара-
зитные.
Пример. Определить число оборотов рукоятки делительной
головки и настройку гитары сменных колес при фрезеровании
зубчатого колеса с числом зубьев г» 123.
Рис. 4.8. Схемы настройки гитары сменных колес при дифферен-
циальном делении
115
55 8 о СО о со со СО 00 СО 00 00 СО 00 00 о со 3 О со СП СП СО сл СО сл со СП Число деле- ний 4.6. Данные для настройки делительных головок при < Я дифференциальном делении И
co о сл СО О СИ о СО со со о Число отвер- стий дели- тельного диска
to to СЛ to to 00 to to to Число про- пускаемых от- верстий диска
о 0> О 8 >u о сл о О о о о о о о о о 4* О N Сменные зубчатые колеса
X N
1 X 1 X 1 X X 1 X 1 X N
1 NJ
100 1 сл о GO О СО о 00 о О 00 о о со СП о Со Си со о СП о СО о to СЛ СЛ о N
НМ НН нм нм а нм мм нм НН нм нм нм МН Номер схемы установки сменных зуб- чатых колес по рис. 4. 8
tO ьЗ S 1 to to со 00 М I О СП 123 122 to 119 118 117 114 со to а 109 106 107 мм 1— о о со to о Число деле- ний “Q О съ О
со со со о Число отвер- стий дели- тельного диска
н- to Число про- пускаемых от- верстий диска
СО 00 *4 О СЛ о о о о о to сл О со о О ю сл 00 о 40 60 о оо о о СП rfn о о N Сменные зубчатые колеса
X СП о X N
1 X * 1 X со о ] X N
X N
со о to СЛ сл о СО о О О to сл сл сл сл о 100 N гжение табл. 4.6
II 117 НН < НН ни а Номер схемы установки сменных зуб- чатых колес по рис. 4.8
00 163 162 О 159 158 157 154 153 151 149 147 146 143 142 139 138 137 134 133 со Число деле- ний Продолжение табл. 4.6
СО Число отвер- стий дели- тельного диска
£ Число про- пускаемых от- верстий диска
co о кэ сл СО о О о О СО о О О о СО о О СО о О о о со о N Сменные зубчатые колеса
X СИ о X СП о X N
X со о 1 X ю сл 1 N
1 N
о о о О со СП о со сл N «и
им < НН НН нм < НН ►н Номер схемы установки сменных зуб- чатых колес по рис, 4.8
323 322 321 319 318 317 316 315 i 314 313 311 309 308 307 306 305 304 303 302 301 299 Число деле- ний
16 2 30 to СО СО о СО СО 3> СО о CD СО о Ci со о to м* со о Число отвер- стий дели- тельного диска
со to to 4* to СО Число про- пускаемых от- верстий диска
сл о о о to сл со о to сл СО о со сл о СО о CD О О СЛ о о CD О со о Сменные зубчатые колеса
сл о X о о X to сл X сл о со о со о
X 1 со о 1 сл сл X 1 СО сл X 1 со о СЛ сл о
1 X X 1 X I N
00 о to сл СО о о о 00 о сл о о to сл о сл о сл о СЛ о to сл о о со сл о о N
нм нм НМ < 1—1 нм нм нм < нм Номер схемы установки сменных зуб- чатых колес по рис. 4.8
349 348 346 345 343 342 341 339 1 338 337 336 335 334 333 332 331 329 327 326 325 324 Число деле- ний
СЛ СО о СЛ со со CD СО со со со СИ CD СЛ 3> ф CD Число отвер- стий дели- тельного диска
CD 4^ СЛ фа to ф. CD to CD to о Ю Число про- пускаемых от- верстий диска
СЛ О О О СЛ о 83 сл о о CD О to сл Ф О 100 О о о сл сл сл о СО сл СО о to сл 24 Сменные зубчатые колеса
СО О X со о X СО о X О СО о X со о X to сл X N м
СЛ СЛ 1 фц о 1 сл о 1 X СО о со сл X сл о X сл о X N
| X 1 X 1 N
25 | Ш 125 со о CD О СО о to сл со о СЛ о to сл сл сл сл о о to СП о СЛ о N
нм мм нм < нм нм < нм им нм нм нм Номер схемы установки сменных зуб- чатых колес по рис. 4.8
Продолжение табл. 4.6 Продолжение табл. 4.6
Продолжение табл. 4.6
Принимаем х=120. Пользуясь формулой (4.5), находим
/=(40/120) (120—123) =—1. Из имеющегося набора сменных ко-
лес возьмем в качестве ведущих колеса zt и z3 соответственно
с числами зубьев z1=100 и z3=40, а в качестве ведомых — колеса
z2 и z4 соответственно с числами зубьев z2=50 и z4=80, В такой
зубчатой передаче передаточное отношение i = (ziz3)/(z2z4) =
= ( 100 • 40)/(50-80) = 1. Для обеспечения необходимого в этом
случае встречного вращения рукоятки и делительного диска в на-
бор зубчатых колес должно быть введено одно паразитное ко-
лесо. Число оборотов рукоятки определяем по формуле (4.3):
«=40/120=1/3. Сектор устанавливаем на любом делительном
круге диска, у которого число отверстий кратно 3, например на
круге с 30 отверстиями. Тогда «=1/3=1-10/(3-10) = 10/30. Сле-
довательно, линейки сектора должны охватывать 10 промежутков
на круге с 30 отверстиями.
Пример. Определить число оборотов рукоятки и число зубьев
сменных зубчатых колес при делении заготовки на 151 часть.
Принимаем х=160. Тогда по формуле (4.5) /= (40/160) (160—
—151) =9/4=90/40.
126
Можно принять Zj=90, zt=40; вместо колес z2 и z3 следует
установить одно паразитное зубчатое колесо, при этом рукоятка
и диск будут вращаться в одном направлении.
Число оборотов рукоятки определяем по формуле (4.3): п=*
=40/160=1/4=6/24.
Берем делительный круг с 24 отверстиями и устанавливаем
сектор на 6 промежутков между отверстиями этого круга.
Фрезерование винтовых канавок. Винтовая канавка может
быть получена при вращении заготовки вокруг своей оси с одно-
временным ее перемещением параллельно этой оси.
Обработка винтовых канавок производится на универсально-
фрезерных и широкоуниверсальных инструментальных фрезерных
станках. При фрезеровании винтовой канавки заготовку устанав-
ливают между центрами делительной головки так, чтобы ее ось
была параллельна оси стола, который должен быть повернут с
учетом направления винтовой канавки. Кроме того, необходимо,
чтобы перемещение стола (подача) происходило в направлении
его оси, а вращение заготовки передавалось через гитару смен-
ных колес делительной головки от ходового винта продольной по-
дачи стола.
При настройке следует определить угол и направление пово-
рота стола, а также число зубьев сменных зубчатых колес, обес-
печивающее 'необходимое вращение обрабатываемой заготовки.
Угол <01 подъема винтовой канавки, равный углу со поворота
стола, можно определить по формуле
tg со = nD/H, (4.6)
где D — диаметр заготовки, мм; Н — шаг винтовой канавки, мм.
На рис. 4.9 показано взаимное расположение заготовки и
фрезы при фрезеровании винтовой канавки. Если задан угол ®i
подъема винтовой канавки (рис. 4.10,а, б), то угол поворота
стола определяют по формуле
со = 90° — coj (4.7)
Рис. 4.9. Расположение заго-
товки и фрезы при фрезерова-
нии винтовой канавки:
/ — ось фрезерной оправки, 2 —
развертка винтовой линии
127
1
Рис. 4.10. Схемы поворота стола при фрезеровании левых
(а) и правых (б) винтовых канавок:
I — стол станка, 2 — задняя бабка, 3 — заготовка, 4 — шпиндель с
фрезой, 5 — делительная головка
В целях уменьшения шероховатости поверхности винтовой
канавки угол со должен на 1...20 превышать угол соь вычисленный
по формулам (4.6) и (4.7),
В табл. 4.7 приведены значения угла со для часто встречаю-
щихся отношений H/D. Если в таблице не указано искомое отно-
шение HfD, то принимают угол поворота стола, соответствующий
имеющемуся в таблице ближайшему отношению. Получаемая при
этом ошибка находится в пределах точности отсчета этого угла
и является допустимой.
Пример. Определить угол со поворота стола при фрезерова-
нии винтовой канавки с шагом /7=720 мм на заготовке диамет-
ром 0=100 мм. По формуле (4.6) находим tg со=3,14-100/720=
=0,436. По таблице тангенсов определяем угол поворота стола:
со = 23°30'. Эту же задачу решаем с помощью табл. 4.7. Отноше-
ние По таблице этому отношению соответствует угол
ш=23°30'.
128
4.7. Значение угла со поворота стола в зависимости
от отношения шага Н винтовой канавки
к диаметру D заготовки при настройке
универсального станка для фрезерования винтовых канавок
H/D <0 H/D (0 H/D <в H/D 0
3,15 45° 4,2 36’45' 6 27’45' 8,1 21’15'
3,2 44’30' 4,25 36°30' 6,1 27’15' 8,2 21°
,25 44° 4,3 36’15' 6,2 26’45' 8,3 20’45'
3,3 43’30' 4,35 35’45' 6,3 26’30' 8,4 20’30'
3,35 43’15' 4,4 35’30' 6,4 26°15' 8,5 20’15'
3,4 42’45' 4,45 35’15' 6,5 25’45' 8,6 20°
3,45 42’15' 4,5 35° 6,6 25’30' 8,7 19’45'
3,5 42° 4,6 34’15' 6,7 25° 8,8
3,55 41’30' 4,7 33’45' 6,8 24’45' 8,9 19’30'
3,6 41° ,4,8 33’15' 6,9 24’30' 9 19’15'
3,65 40’45' 4,9 32’45' 7 24’15' 9,1 19°
3,7 40’15' 5 32’15' 7,1 23’45' 9,2 18’45'
3,75 40° 5,1 31’45' 7,2 23’30' 9,3
3,8 39’30' 5,2 31’15' 7,3 23’15' 9,4 18’30'
3,85 39’15' 5,3 30’45' 7,4 23° 9,5 18’15'
3,9 38’45' 5,4 30’15' 7,5 22’45' 9,6
3,95 38’30' 5,5 29’45' 7,6 22’30' 9,7 18°
4 38’15' 5,6 29’30' 7,7 22’15' 9,8 17°45'
4,05 37’45' 5,7 28’45' 7,8 22° 9,9 17°30'
4.1 37’30' 5,8 28’30' 7,9 21’45' 10
4,15 37° 5,9 28° 8 21’30' 10,2 17’15'
5 Справочник фрезеровщика
129
Продолжение табл. 4.7
НЮ (0 ню ю H/D а» НЮ (0
10,4 16’45' 14,2 12’30' 18,6 9°'ЗО 37 4’45'
10,6 16’30' 14,4 12’15' 19 9’15' 38
10,8 16’15' 14,6 12’ 20 9’ 39 4’30'
11 16’ 14,8 21 8’30' 40
П,2 15’45' 15 11’45' 22 8’ 42
И,4 15’30' 15,2 23 7’45' 44 4°
11,6 15’15' 15,4 11’30' 24 7’30' 46
11,8 15’ 15,6 11’15' 25 7’15' 48 3’45'
12 14’45' 16 11’ 26 7’ 50 3’30'
12,2 14’30' 16,2 27 6’45' 55 3’15'
12,4 14’15' 16,4 10’45' 28 6’30' 60 3°
12,5 14’ 16,6 29 6’15' 65 2’45'
12,8 13’45' 17 10’30' 30 6’ 70 2’30'
13 13’30' 17,2 10’15' 31 5’45' 75
13,2 17,4 32 5’30' 80 2’15'
13,4 13’15' 17,6 10’ 33 85 2’
13,6 13° 17,8 34 5’15' 90
13,8 12’45' 18 35 5’ 95
14 18,2 | 9’45' 36 100 1’45'
Для того чтобы определить числа зубьев сменных колес zi,
za, zt я zt, нужно найти передаточные отношения, а затем уже,
пользуясь способами подбора сменных колес, решить поставлен-
ную задачу.
Передаточное отношение сменных колес, соединяющих винт
180
продольной подачи стола и валик привода делительной головки,
при фрезеровании винтовых канавок определяют по формуле
<см = (zi za)/(z2 zi) ~ АЩ, (4.8)
где zi — число зубьев зубчатого колеса, устанавливаемого на по-
стоянном валу гитары делительной головки иля на винте про-
дольной подачи стола; г2 и 23 —числа зубьев зубчатых. колес,
устанавливаемых на переставных пальцах гитары; z« —'число
зубьев зубчатого колеса, устанавливаемого на валике привода
головки; А — характеристика станка, мм; Я —шаг винтовой ка-
навки, мм.
Характеристику станка определяют, пользуясь формулой
A = NS, (4.9)
где N — характеристика делительной головки, равная 40; S — шаг
винта продольной подачи стола, мм (для большинства моделей
современных фрезерных станков S=6 мм). Таким образом, Л —
-40-6=240 мм.
Для упрощения расчетов шаг винтовой канавки можно вы-
числять по формуле
H = KD, (4.10)
где коэффициент K—n/tgco; его значение можно определить из
табл. 4.8.
Пример. Определить шаг винтовой канавки, если известно,
что диаметр заготовки 0= 100 мм, угол наклона винтовой канав-
ки ш=25°.
По табл. 4.8 определяем, что Л=6,73. По формуле (4.10) вы-
числяем шаг винтовой канавки: Я=6,73-100= 673 мм.
Зная характеристику А и шаг винтовой канавки, подставляем
их значения в формулу (4.8), а затем подбираем сменные колеса
соответственно методике, изложенной выше.
4.8. Значение коэффициента К. в зависимости
от угла <о наклона винтовой канавки
ф К ф К ф К ф К
0°10' 1079,44’ 1°40' 107,92 3°10' 56,76 4°40' 38,47
0°20' 539,7 1°50' 98,1 3°20' 53,91 4°50' 37,13
0°30' 359.81 2° 89,92 3°30' 51,34 5° 35,89
0°40' 269,85 2°10' 83 3°40' 49 5°10' 34,73
0°50' 215,88 2°20' 77,06 3°50' 46,86 5°20' 33,64
1° 179,89 2°30' 71,92 4° 44,91 5°30' 32,61
1’10' 154,19 2°40' 67,42 4’10' 43,1 5°40' 31,65
1°20' 134,91 2°50' 63,44 4°20' 41,44 5°50' 30,74
1°30' 119,91 3° 59,91 4°30' 39,9 6° 29,87
5*
131
Продолжение табл. 4.8
(I) К К (0 К (0 К
6°10' 29,06 14°20' 12,29 22°30' 7,58 30’40' 5,3
6°20' 28,29 14’30' 12,14 22°40' 7,52 30’50' 5,26
6’30' 27,56 14’40' 12 22’50' 7,46 31° 5,23
6’40' 26,86 14’50' 11,86 23° 7,4 31’10' 5,19
6’50' 26,2 15° 11,72 23’10' 7,34 31°20' 5,16
7’ 25,57 15’10' 11,58 23’20' 7,28 31’30' 5,12
7’10' 24,97 15’20' 11,45 23’30' 7,22 31’40' 5,09
7’20' 24,4 15’30' 11,32 23’40' 7,17 31’50' 5,06
7’30' 23,85 15’40' 11,2 23’50' 7,11 32’ 5,03
7’40' 23,33 15’50' 11,07 24° 7,05 32’10' 4,99
7’50' 22,82 16° 10,95 24’10' 7 32’20' 4,96
8° 22,34 16’10 10,83 24’20' 6,94 32’30' 4,93
8’10' 21,88 16’20' 10,72 24’30' 6,89 32’40' 4,9
8’20' 21,44 16°30' 10,6 24’40' 6,84 32’50' 4,87
8’30' 21,01 16’40' 10,49 24’50' 6,79 33° 4,84
8’40' 20,6 16’50' 10,38 25° 6,73 33’10' 4,8
8°50' 20,21 17° 10,27 25’10' 6,68 33’20' 4,77
9° 19,83 17’10' 10,17 25’20' 6,63 33’30' 4,74
9’10' 19,46 17’20' 10,06 25’30' 6,58 33’40’ 4,71
9’20' 19,11 17’30' 9,98 25’40' 6,53 33’50' 4,69
9’30' 18,76 17’40' 9,86 25’50' 6,49 34’ 4,66
9’40' 18,44 17’50' 9,76 26° 6,44 34’10' 4,63
9’50' 18,12 18° 9,66 26’10' 6,39 34’20' 4,6
10° 17,81 18’10' 9,57 26’20' 6,34 34’30' 4,57
10°10' 17,51 18’20' 9,48 26’30' 6,3 34’40' 4,54
10°20' 17,22 18’30' 9,39 26’40' 6,25 34’50' 4,51
10’30' 16,94 18’40' 9,29 26’50' 6,21 35° 4,48
10’40' 16,67 18’50' 9,21 27° 6,16 35’10' 4,46
10’50' 16,41 19° 9,12 27’10' 6,12 35°20' 4,43
11° 16,15 19’10' 9,03 27°20' 6,08 35’30' 4,41
11’10' 15,71 19°20' 8,95 27’30' 6,03 35’40' 4,38
11’20' 15,67 19’30' 8,87 27’40' 5,99 35’50' 4,35
11°30' 15,43 19’40' 8,79 27’50' 5,95 36’ 4,32
11’40' 15,21 19’50' 8,71 28’ 5,91 36’10' 4,3
11’50' 14,99 20° 8,63 28’10' 5,86 36’20' 4,27
12° 14,77 20’10' 8,55 28’20' 5,82 36’30' 4,24
12’10' 14,56 20°20' 8,47 28’30' 5,78 36’40' 4,22
12°20' 14,36 20°30' 8,4 28’40' 5,74 36’50' 4,19
12’30' 14,16 20’40' 8,32 28’50' 5,7 37’ 4,17
12’40' 13,97 20’50' 8,25 29° 5,67 37’10' 4,15
12’50' 13,78 21° 8,18 29’10' 5,63 37’20' 4,12
13° 13,6 21’10' 8,11 29’20' 5,59 37’30' 4,09
13°10' 13,42 21’20' 8,04 29’30' 5,55 37’40' 4,07
13°20' 13,25 21’30' 7,97 29’40' 5,51 37’50' 4,04
13’30' 13,08 21’40' 7,9 29’50' 5,48 38’ 4,02
13’40' 12,91 21’50' 7,84 30° 5,44 38’10' 4
13’50' 12,75 22° 7,77 30’10' 5,4 38’20' 3,97
14° 12,59 22’10' 7,71 30°20' 5,37 38’30' 3,95
14’10' 12,44 22°20' 7*64 30’30' 5,33 38’40' 3,92
132
Продолжение табл. 4.8
(й К <0 К О К to К
38’50' 3,9 40’30' 3,68 42’10' 3,47 43’40° 3,29
39° 3,88 40’40' 3,66 42’20' 3,45 43’50' 3,27
39’10’ 3,86 40’50' 3,63 42’30' 3,43 44° 3,25
39’20' 3,83 41° 3,61 42’40' 3,41 44’10' 3,23
39’30' 3,81 41 10' 3,59 42’50' 3,39 44’20' 3,21
39’40' 3,79 41’20' 3,57 43° 3,37 44’30' 3,2
39’50’ 3,76 41’30' 3,55 43’10' 3,35 44’40' 3,18
40° 3,74 41’40' 3,53 43’20' 3,33 44’50' 3,16
40°10' 40’20' 3,72 3,7 41’50' 42° 3,51 3,49 43’30' 3,31 45° 3,14
4.9. Подбор сменных зубчатых колес для фрезерования винтовых
канавок, на станках с шагом винта продольной подачи S—6 мм
при использовании делительных головок УДГ-100, УДГ-135
и УГД-160 современного и прежних исполнений
Шаг Н винтовой канавки» мм Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Н винтовой канавки, ММ Числа зубьев сменных зубчатых колес
Z, Z, Z, Z, Z, Z.
16,67 100 25 90 25 26,79 80 25 70 25
18,75 80 27,27 100 55
20 90 30 27,78 90 60
20,83 90 80 25 28 100 30 90 35
21,43 100 70 28,56 90 25 70 30
22,5 80 30 29,17 80 35
23,33 90 35 30 100 70
23,81 90 70 25 30,3 90 55 25
25 100 60 31,25 80 60
25,71 70 30 31,5 100 30 80 35
26,25 80 35 32 90 40
26,67 90 40 32,14 80 25 70 30
133
Продолжение табл. 4.9 яЛ
’т~ -И Т~--------------- Продолжение табл. 4.9
Шаг Н винтовой канавки, — мм Числа зубьев сменных зубчатых колее Шаг Я ШИТОВОЙ канавки, _ ММ Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Н винтовой канавки, мм Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Я винтовой _ канавки, мм тиол. 4.У Числа зубьев сменных зубчатых колес
z. 1 Z. I z, 1 Z, z> 1 Z, Z. Z, 1 z, Z, 1 z, Z, 1 Z, Z, 1
32,73 100 65 43,64 100 25 - 55 / 40 в 51,43 100 25 70 60 60,61 90 25 50
33,33 90 60 30 “ 43,75 80 60 35 а 52,36 30 55 40 61,09 100 35 55 40
34,09 80 55 25 44 100 30 90 52,38 90 70 55 61,11 90 60 55
34,28 25 70 40 44,44 90 60 40 I 52,5 100 25 80 70 61,22 70 25 35 25
35 100 35 45 100 25 80 60 в 53,33 90 80 61,71 100 30 70 60
35,71 70 60 25 45,45 60 55 25 53,57 80 70 50 62,22 90 | 35 60
36 100 30 70 35 45,71 90 30 70 40 54 100 30 80 60 62,34 70 55 40
36,36 90 25 55 | 30 45,82 100 55 35 I 54,55 80 25 55 40 62,5 80 25 60 50
36,67 55 45,83 90 25 80 55 1 55" 90 30 80 55 62,86 90 70 55
37,33 100 35 уи 40 46,67 35 40 1 55,56 25 60 50 63 100 30 80 70
37,5 80 50 46,75 70 55 30 I 56 100 30 90 70 63,64 60 25 55 35
38,1 90 25 70 40 46,88 80 40 25 I 56,25 80 25 40 30 64 100 40 90 60
38,18 100 55 47,14 100 25 70 55 I 56,57 100 30 70 55 64,17 90 35 80 55
38,89 90 60 47,62 90 70 50 I 57,17 [ 70 25 60 40 64,29 80 | 25 70 60
40 100 30 90 50 47,73 80 55 35 1 57,27 80 30 55 35 65,33 100 35 90 70
40,91 80 25 55 30 48 100 60 90 30 1 57,6 100 50 40 1 65,45 70 30 55 40
41,14 30 70 40 48,49 90 25 55 40 I 57,75 35 80 1 55 66 70 55
41,25 - 100 80 55 49,5 30 80 55 I 58,18 90 - 30 55 I 35 67,2 100 35 - 50 40
41,67 90 - 25 50 | 50 100 25 60 50 Я 58,33 25 80 70 67,5 25 80 90
42 10( 30 60 50,4 - 30 50 -35 1 58,67 100 40 90 ек 67,88 90 35 40
42,42 9( 55 ~ 35 50,91 9( 55 59,93 80 25 70 68,18 80 55 - 50
42,86 | 10( ZU ) 70 5С 51,33 | 10( ) I 35 | 90 | 55 I 60 J 100 | 40 80 . so 1 68,57 100 25 - 70 80
134
135
Продолжение табл. 4.9
Шаг Н ВИНТОВОЙ канавки, _ мм — Числа зубьев сменных зубчагых колес Шаг Н винтовой канавки, _ ММ Числа зубьев сменных зубчатых колес
Z, г, г, I Z, z, | Z, | 2. 1 Z,
68,75 70 80 25 35 60 - 55 40 79,2 100 30 50 55
80 50 90 60
70,71 30 70 55 81 30 80 - 90 70
71,43 70 25 60 50 81,67 90 35
72 100 40 80 60 81,82 80 25 55 60
72,73 90 25 55 82,99 100 30 70 80
73,33 40 80 55 82,5 50 80 55
73,47 70 25 35 30 83,33 40 90 80
73,5 74,67 100 35 80 70 83,81 90 70 55
90 80 84 100 80 70
74,81 70 30 55 40 84,85 90 25 55
75 100 25 40 50 85,56 35 60 55
75,43 40 70 55 85,71 100 25 35 50
76,19 90 25 80 86,4 30 50 60
76,36 77 80 100 35 55 40 87,27 90 55
60 55 87,5 80 25 60 70
77,14 80 30 70 60 88 100 55 90 60 80
77,78 90 - 25 60 70 88,89 90 25 60
77,92 70 - 55 50 90 100 50 80 60
78,55 10С 30 60 90,91 60 25 55 50
78,57 7( 25 60 55 91,43 9С - 30 70 80
78,75 1 8( Э 1 30 1 40 | 35 91,64 10С 55 | 70
Шаг н ВИНТОВОЙ канавки , мм Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг И винтовой канавки, мм Числа зубьев сменных зубчатых колес
z, 1 z> .. Z> z. Z, Z, Z, | Z,
91,67 90 50 80 55 102,86 100 50 70 60
92,4 100 35 50 103,13 80 25 40 55
92,57 30 70 90 104,73 100 30 | 55 80
93,33 50 90 70 104,76 90 25 35 55
93,51 70 25 55 60 105 50 80 70
93,75 80 40 | 50 105,6 100 40 50 55
94,29 100 50 70 55 106,67 50 90 80
94,5 35 80 90 106,91 35 55 70-
95,28 90 25 70 100 107,14 80 25 70 100
95,45 80 55 70 108 100 40 80 90
96 100 35 70 80 108,89 90 35 60 70
96,25 80 60 55 109,09 80 55 50-
96,97 90 25 55 80 100,71 100 40 70 80
97,78 40 60 55 ПО 80 55
97,96 70 25 35 40 111,11 90 25 60 100-
98 100 35 60 70 111,43 80 55 70 60
98,18 80 30 55 60 112 100 60 90 70
99 100 55 80 112,21 70 30 55 60
100 80 40 60 50 112,5 80 25 60 90
100,8 100 30 50 70 113,14 100 55 60
101,82 90 35 55 60 114,29 90 70 100
102,67 | 100 55 | 90 j 70 II 114,55 80 30 - 55 70
137
*36
Продолжение табл. 4.9
Продолжение табл. 4.9
Шаг Н винтовой канавки, _ мм Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Н винтовой санавки, _ мм Чиста зубьев сменных зубчатых колес
21 | ^2 | 2, Z, 2. | 23 1 z, 1 2,
115,2 115,5 100 - 30 50 80 125 80 25 60 - 100 55 •
55 80 70 125,71 70 40
115,71 80 30 - 70 90 126 100 60 80 70
116,36 90 - 55 80 127,27 60 25 55
116,67 35 80 100 128 100 60 90 80
117,33 100 55 90 80 128,33 90 55 80 70
117,55 70 30 35 40 128,57 70 25 60 90 70
117,6 100 35 50 70 129,6 100 30 50
117,82 30 55 90 130,67 90 35
117,86 80 50 70 55 130,91 80 40 55 60
120 90 30 40 60 131,25 25 40 70
121,21 25 55 100 132 100 25 55
121,91 40 70 80 133,33 90 40 80 100
122,18 100 35 55 133,64 80 35 55 70
122,22 90 50 60 55 134,4 100 50 80
122,45 70 25 35 50 134,69 70 25 35 55
122,5 122,73 - 80 35 60 70 135 80 - 35 70 - 55 90 80 100
25 55 - 90 135,76 90
123,4,- 100 40 70 136,36 80 25
123,71 8С 60 40 55 137,14 - ЮС 50 — 70 80
124,4 1 9( 35 60 _ 8С 137,45 — 35 55 90
124,6 138 8 7 ) 2Е | 55 137,5 8 ) 50 | 60 | 55
Шаг// винтовой канавки, мм Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Н винтовой канавки, мм Числа зубьев сменных зубчатых колес
Z, Z, Z, Z, Z, 2, 2, Z.
139,64 100 40 55 80 152,73 100 50 55 70
140 90 60 80 70 153,6 40 50 80
140,26 70 25 55 80 154 55 60 70
141,43 80 30 35 55 154,29 50 70 90
142,22 90 40 60 80 155,15 90 40 55 80
142,86 70 25 100 155,56 35 60 100
144 100 40 90 155,84 70 25 55
144,38 80 35 40 55 157,1 100 40 90
145,45 90 30 55 100 157,14 70 50 60 55
146.67 25 25 55 157,5 80 60 90
146,94 70 35 60 158,4 100 55 50 60
147 100 35 40 70 158,67 50 70 80
147,27 80 30 55 90 160 60
147,62 90 50 70 55 161,43 80 40 35 50
148,5 100 55 80 90 161,63 70 30 55
149,33 70 90 80 162 100 60 80 90
149,61 70 30 55 163,33 90 35 40 70
150 80 35 70 100 163,64 60 25 55 90
150,86 100 40 35 55 164,57 100 60 70 80
151 90 30 70 165 50 40 55
151,2 100 35 50 90 166,67 90 80 100
152,38 90 40 70 100 167,62 55 70 80
139
Продолжение табл. 4.9 г— - — Я Продолжение тп бл. 4.9 енных ес
Шаг Н винтовой канавки, мм Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Н винтовой канавки, ММ Числа зубьев сменных 'И щ „ зубчатых колес W винтовой И канавки - Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Я винтовой _ канавки, ММ Числа зубьев см зубчатых ко»
ь 1 Ъ 1 Z, Z, | Z, Z, Z, Z, М мм Z, 1 2, г, Z,
2, z2 Za 1 Z.
168 100 35 40 80 184,55 50 25 25 40 201,6 100 60 50 70 222,86 80 55 35 - 60
168,31 70 30 55 90 184,8 100 55 50 70 I 202,5 80 30 40 90 224 90 60 50 70
168,75 80 25 40 185,14 60 70 90 1 203,64 90 60 55 70 224,42 70 40 55 90
169,7 90 35 55 100 186,67 90 35 50 205,33 55 50 225 80 50 60
169,71 100 55 70 90 187,01 70 30 55 100 1 205,71 100 50 35 60 226,29 100 55 35 60
170,67 90 40 50 80 187,5 80 25 40 206,25 80 40 55 228,57 90 60 70 100
171,11 55 60 70 188,57 40 35 55 I 209,45 100 60 55 80 229,09 80 55 70
171,43 80 40 70 100 189 100 70 80 90 209,52 90 55 70 100 230,4 100 50 80
171,82 35 55 90 190,48 90 50 70 210 1оо а 100 50 40 70 231 55 40 70
172,8 100 40 50 190,91 80 35 55 211,2 55 50 80 231,43 80 60 70 90
174,55 50 55 80 192 100 40 35 212,14 70 80 70 90 232,73 90 55 80
175 80 35 60 100 192,5 —# 80 55 60 213,33 90 40 50 100 233,33 70 80 100
176 90 55 50 60 192,86 50 70 90 1 213,82 55 35 70 234,67 55 50 80
176,33 70 30 35 193,94 90 40 55 100 1 214,29 80 50 70 100 235,1 70 30 35
177,78 90 40 60 100 195,56 55 60 1 215,57 80 70 40 35 55 235,2 100 35 25 70
178,18 60 35 55 70 195,92 . 70 25 35 216 100 25 25 90 235,64 60 55 90
180 80 40 60 90 196 100 35 30 70 И 217,78 90 35 30 70 235,71 80 55 70 100
181,82 50 25 55 100 196,36 50 55 90 218,18 80 40 55 100 236,25 35 40 90
182,86 90 - 60 70 80 197,78 90 35 30 60 Я 219,43 100 35 80 237 100 55 50
183,27 100 55 70 198 100 55 60 90 220 90 55 40 60 240 80 40 25 50
183,33 90 55 80 100 199,48 70 40 55 80 1 220,41 70 25 35 90 242,42 90 . 50 55 100
183,75 140 80 | 35 1 40 | 70 200 | 90 | 60 80 1 100 J 222,22 j 90 50 | 60 | 100 243,81 40 I 35 80 141
Продолжение табл. 4.9
Продолжение табл. 4.9
Шаг Н винтовой канавки. ММ Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Н винтовой канавки, ММ Числа зубьев сменных зубчатых колес
Z, Z, Z. z< Z, Z, z, 1 2.
244,35 100 70 55 80 266,67 90 50 35 70
244,44 90 55 60 100 267,27 55 35 40
244,9 70 25 35 268,8 100 70 50 80
245 80 35 30 70 270 50 40 90
245,45 50 55 70 90 271,02 70 35 55
246,86 100 80 271,52 90 70 55 80
247,5 80 55 60 272,73 80 50 100
248,89 90 70 80 274,29 100 35 80
249,35 70 40 55 100 274,91 70 55 90
250 80 50 60 100 275 80 55 60 100
251,43 70 55 80 279,27 55 40 50 80
252 100 70 90 280 9(1 60 40 70
254,55 60 35 55 100 280,52 70 50 55 90
256 90 60 50 80 282,86 55 60
256,67 55 40 70 284,44 80 40 30 80
257,14 80 60 70 100 285,71 70 50 60 100 90
259,2 100 50 90 288 100 | 80
261,33 90 35 25 70 288,75 80 55 40 70
261,82 60 40 55 90 290,91 60 40 55 100
262,5 80 35 40 100 293,33 90 55 50
264 100 55 80 293,88 70 30 35
264,4 70 30 | 35 90 1 294 | 80 | 35 1 25 | 70
Шаг И вантовой канавки, мм Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Н I винтовой Числа зубьев сменных зубчатых колес
Z. 1 Z. 1 z> Zt 1 мм Z, 1 2, z<
294,55 80 60 55 90 324 100 60 40 90
297 100 55 40 90 326,67 60 35 30 70
298,67 90 70 50 80 327,27 80 60 55 100
299,22 70 60 55 329,14 100 35 80
299,9 90
100 330 80 55 70
300 80 50 35 70 80 333,33 50 40 100
55 90
301,71 100 335,24 55 35 80
302,4 70 50 90 336 100 70 40
304,7 90 80 70 100 336,62 70 60 55 90
305,45 55 35 50 337,5 80 50 40
307,2 100 40 25 80 339,39 90 70 55 100
308 55 30 70 339,43 100 55 35 90
308,57
90 341,33 90 40 25 80
311,11 90 70 60 55 100 342,22 55 30 70
311,69 70 50
342,86 80 40 35 100
313,47 40 35 80 343,64 70 55 90
314,18 100 | 80 55 90 345,6 100 80 55
314,29 70 55 60 100 90 347,62 90 40 35 100
315 80 70
349,09 55 50
316,8 100 55 25 60 350 80 70 60
320 90 | 60 50 100 1 352 100 55 30 60
323,27 | 70 | 55 35 60 1 352,65 70 | 40 35 | 90
142
143
Продолжение табл. 4.9
Продолжение табл. 4.9
Шаг Н винтовой каиавки, _ ММ Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Я винтовой канавки, мм Числа зубьев сменных 1 зубчатых колес Шаг Я винтовой канавки мм Числа зубьев сменных зу'чатых колес | Шаг Н II винтовой Числа зубьев сменных зубчатых колес
Z. Z, Z. I Z. 1 Zi Z, I Z, Z, Z, 1 Z, 1 Z. z. II мм Z1 Z, 1 z, 1 z,
355,56 90 80 60 100 j 392 60 35 25 - 70 436,36 55 50 40 - 80 480 80 40 25 100
360 80 60 35 70 392,73 55 25 90 438,86 70 40 - 25 484,9 70 55 35 90
363,64 55 25 30 100 395,56 90 60 30 70 440 60 - 50 55 1 488,73 55 70 50 80
365,71 90 60 - 35 80 396 100 55 80 444,44 90 30 100 1 488,89 90 55 30 - 100
366,55 55 50 70 400 90 60 40 70 448 100 70 80 489,8 70 50 35
366,67 90 55 40 100 403,2 100 25 90 448,83 70 80 55 90 490 40 35 30 70
369,6 100 25 70 405 80 40 80 450 80 90 60 100 490,91 80 90 55 100
370,29 60 35 90 407,27 60 70 55 70 452,57 70 55 25 60 493,71 70 | 40 25 90
370,25 80 55 40 410,67 90 55 25 90 457,14 80 60 100 495 80 55 30
373,33 90 70 50 100 411,43 70 у 60 100 458,18 60 70 55 90 497,78 90 70 80
374,03 70 60 55 412,5 80 55 40 80 460,8 100 60 25 80 498,7 70 80 55 100
374,14 55 30 60 418,91 55 60 50 100 462 80 55 70 500 80 50 30
375 80 50 40 100 419,05 90 55 35 70 465,45 55 40 30 80 502,86 70 55 80
378 100 70 90 420 80 60 30 90 466,67 469,33 90 70 40 100 504 100 70 90
380,95 90 50 35 100 420,41 70 50 35 80 55 25 ( 80 508,29 80 60 35 100
381,82 80 70 55 422,4 100 55 25 90 470,2 70 60 35 509,09 60 70 55
384 100 35 80 424,29 80 35 100 470,4 50 35 25 70 512 90 60 25 80
385 - 80 55 30 70 426,67 90 80 50 471,27 55 60 50 90 513,33 60 55 30 70
385,71 90 70 - 100 427,64 55 35 25 70 471,43 80 I 55 35 1 100 I 514,29 70 90 60 100
387,88 - 90 80 55 428,57 80 50 - 35 100 472,5 80 70 40 90 518,4 100 60 25 90
391,11 55 30 80 431,02 70 55 80 475,2 — 100 - 55 25 523,64 60 80 55
391,84 | 70 40 | 35 | 100 432 100 80 | 40 90 479,43 80 35 525 80 | 70 40 100
144
145
Продолжение табл. 4.9 . Продолжение табл. 4.9
Шаг Н винтовой канавки, _ ММ Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Я винтовой канавки, _ ММ Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Н шиповой канавки, мм Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Н BHHTOBO1 _ канавки ММ Числа зубьев сменных зубчатых колес
Z, 2. 1 Z» 1 Z« Zi Z, I z> 1 Z> | Zi Z, 1 2. Z. Zi Z, Z, Z. - 100
528,98 70 60 35 90 598,44 55 60 - 35 80 I 673,25 55 60 35 90 1 763,64 55 70 40
533,33 90 80 40 100 599,09 40 90 ; 675 80 90 40 100 768 50 40 25
537,6 100 70 25 80 600 80 70 35 100 678,86 70 55 25 90 770 40 55 30 70
538,77 70 55 35 100 603,43 70 55 25 80 685,71 60 30 100 771,43 80 90 - 35 100
540 80 70 90 604,8 100 70 90 687,28 55 70 40 90 783,67 | 70 80
545,45 55 50 40 100 609,52 90 80 35 100 691,2 100 80 25 785,45 55 90 50
548,57 70 60 30 80 610,91 55 70 50 698,18 55 50 100 792 60 55 25 90 100 70
549,82 55 70 50 90 614,4 50 40 25 80 700 80 70 30 800 50
550 80 55 30 100 617,14 70 60 30 90 704 60 55 25 80 806,4 50 60
558,55 55 40 25 80 622,22 90 70 * 100 711,11 90 80 30 100 814,55 55 70 30 80
560 60 35 100 623,38 55 50 35 720 80 60 25 820 30 35 25 70
561,04 70 90 55 628,36 80 50 90 727,27 55 50 30 822,86 70 80 30 90
565,71 55 30 90 628,57 70 55 30 100 731,43 35 40 80 836,91 55 60 25 80
571,43 50 100 630 80 70 30 90 733,09 55 60 25 70 840 80 70 25 100 80
576 100 80 90 633 50 55 25 60 733,33 60 55 30 100 844,8 50 55
581,82 60 55 100 640 90 60 100 739,2 50 70 848,57 40 35 90
586,67 90 55 25 648 80 55 90 740,57 70 60 25 90 853,33 90 80 25 100 80 100 147
587,71 70 60 35 654,55 60 90 100 746,67 90 70 100 - 857,14 40 50 35
588 40 35 25 70 658,29 70 60 - 25 80 748,05 55 60 35 - 872,73 55 80 40
594 80 - 55 90 660 80 55 100 753,06 70 - 80 90 877,71 35 40 25 -
596 60 70 666,67 60 50 30 754,29 55 25 _ 100 880 60 55
597,33 14& | 90 70 80 672 50 35 25 756 | 80 ] 70 90 | 881,63 70 ( 90 | 35
Продолжение табл. 4.9
Шаг Н вивтово* канавки, мы Числа зубьев сменных зубчатых колес Шаг Н винтовой канавки, ММ Числа зубьев сменных зубчатых колес
г, Z. Z, Z« Z, Z, z> z.
896 60 70 25 80 942,55 55 60 25 90
897,66 55 80 35 90 942,86 40 55 35 100
900 40 50 30 950,4 50 25 90
905,14 25 55 25 60 960 60 80 30
914,29 70 80 30 100 977,45 55 70 25 80
916,36 55 70 90 981,82 90 40 100
921,6 50 60 25 80 987,43 70 80 25 90
924 40 55 70 990 40 55 30
925,71 60 35 90 997,4 55 80 35 100
933,33 60 70 30 100
1000 40 50 30
940,8 25 35 25 70
Пример. Подобрать сменные колеса для фрезерования вин-
товой канавки с шагом Я “396 мм на станке с характеристикой
4=240 мм.
Пользуясь формулой (4.8), находим, что 1си=240/396=
= (4-3-20)/(4'9'11) = (2-3)/(11-9) = (100-30)/(55-90).
В целях упрощения задачи подбора сменных колес в табл.
4.9 приведены готовые решения для случая фрезерования винто-
вых канавок на станках с характеристикой 4=240 мм.
Круглые поворотные столы, устанавливаемые на горизон-
тальные столы фрезерных станков, служат для поворота загото-
вок на требуемый угол. Если горизонтальные столы фрезерных
станков имеют ширину 320 мм и выше, на них могут устанавли-
ваться круглые столы с механическим приводом от стола станка
через специальный шлицевой вал и гитару сменных зубчатых
колес.
Круглые столы выпускают с поворотной частью 0 200, 250,
320, 400 и 500 мм.
148
4.3. Приспособления, расширяющие технологические
возможности фрезерных станков
Долбежную головку (рис. 4.11) устанавливают на
станине консольных горизонтально-фрезерных станков или на
корпусе шпиндельной бабки шнрокоуниверсальных инструмен-
тальных станков. Благодаря наличию Т-образного паза возможен
поворот головки на 90° в обе стороны в вертикальной плоскости,
В вертикальном положении головка фиксируется двумя устано-
вочными винтами.
Быстроходная фрезерная головка (рис. 4.12),
служащая для обработки цветных металлов, крепится к торцу
шпиндельной бабки широкоуниверсальных станков или к станине
консольных горизонтально-фрезерных станков. Она имеет свой
привод на четыре скорости, изменяемые перестановкой клинового
ремня.
Рис. 4.11. Долбежная головка:
/ — приводной вал с кривошипом, 2 — шатун, 3 —
винт установки хода ползуна, 4 — ползун, 5—плита
149
Рис. 4.12. Быстроходная фрезерная головка:
J — корпус, 2 — шпиндель, 3 — приводной шив кливоре-
кенноВ передачи, 4 — приводной электродвигатель, 5 —
винт натяжения ремня, 6 — переходная плита для креп-
ления головки к станку
S. ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
5.1. Системе условных обозначений моделей
фрезерных станков
В соответствии с принятой системой каждая модель станка
имеет определенное условное обозначение, состоящее из цифр и
букв. Первая цифра показывает группу, к которой относится дан-
ный станок; вторая — тип станка в данной группе; третья и чет-
вертая — условный номер станка.
Поскольку все фрезерные станки включены в 6-ю группу, их
обозначение начинается с цифры 6. Эта группа объединяет девять
типов фрезерных станков: 1 — консольные вертикально-фрезер-
ные; 2— фрезерные непрерывного действия, 3 — одностоечные
150
продольно-фрезерные; 4 — копировальные, гравировальные неган-
ки с программным управлением для объемной обработки; 5 —
вертикальные с крестовым столом; 6 — двухстоечные продольно-
фрезерные; 7 — широкоуниверсальные инструментальные; 8—кон-
сольные горизонтальные и универсальные; 9 — разные.
Кроме цифр в обозначении модели станка имеются буквы.
Если буква находится между первой и второй цифрами, это оз-
начает, что конструкция станка существенно усовершенствовалась
по сравнению с прежней моделью. Так, например, универсальный
консольный фрезерный станок с площадью стола 320X1250 мм,
в течение многих лет подвергаясь усовершенствованиям, имел
следующие обозначения: 682, 6Б82; 6Н82; 6М82; 6Р82. С 1984 г.
его выпускают с обозначением 6Т82, несмотря на то, что основной
показатель технической характеристики (размер стола) остался
без изменений. Таким образом, эта буква является обозначением
последовательно выпускаемых поколений станков.
Если буква находится в конце обозначения модели станка,
то это может означать:
1) конструктивную модификацию основной (базовой) моде-
ли; так, буква Г в модели 6Т82Г означает, что этот станок гори-
зонтально-фрезерный, но в отличие от базового станка модели
6Т82 его стол не имеет поворота в горизонтальной плоскости;
буква Б в модели 6Р12Б указывает на то, что консольный вер-
тикально-фрезерный станок более быстроходен по сравнению с
аналогичным станком модели 6Р12 при одинаковых размерах их
столов (320X1250 мм); буква Ш в модели 6Т82Ш указывает на
широкоуниверсальное исполнение консольного горизонтально-фре-
зерного станка, имеющего кроме горизонтального шпинделя еще
и вертикальную головку, смонтированную на специальном пол-
зуне, устанавливаемом вместо хобота;
2) различное исполнение станков по точности; буквой П обо-
значается станок повышенной точности, а буквой В—-высокой
точности (если эти буквы отсутствуют, станок характеризуется
нормальной точностью); так, широкоуниверсальные инструмен-
тальные фрезерные станки выпускают в исполнениях 675, 675П и
675В (нормы точности станков 675П и 675В ужесточены по срав-
нению с нормами точности станка 675 соответственно в 1,6 и 2
раза);
3) различное исполнение станков по используемым системам
управления ими; применяют следующие обозначения: Ф1—осна-
щение устройством цифровой индикации (например, 676ПФ1);
Ф11—оснащение устройством цифровой индикации с преднабо-
ром координат (например, 6М610Ф11); Ф2 — оснащение позици-
онной системой программного управления (например, 67К25ПФ2);
ФЗ — оснащение контурной системой программного управления в
151
трехкоординатном исполнении (например, 6Р13ФЗ); Ф4 — осна-
щение универсальной системой программного управления, рабо-
тающей в четырех (и более) координатах; Ц —оснащение систе-
мой циклового программного управления (например, 6Р12Ц);
К —оснащение копировальной системой управления (например,
6Р12К); Ф20 — оснащение позиционной оперативной системой
программного управления (например, 6Б75ПФ20).
Станки с программным управлением могут быть дополни-
тельно оснащены механизмами автоматической смены инструмен-
тов. Если этот механизм выполнен в виде револьверного бараба-
на, в обозначении модели станка после цифр ставится буква Р
(например, 6Р13РФЗ), если же он выполнен в виде инструмен-
тального магазина — буква М (например, 6Т13МФ4).
В отдельных случаях после основного обозначения модели
через дефис (черточку) ставятся одна или две цифры, которые
указывают на то, что заводом-изготовителем внесены изменения
в базовую модель, связанные в основном с приводами подач или
с системами управления. В чем состоят эти изменения, указы-
вается в паспорте станка.
Станкостроительные заводы кроме серийных выпускают специаль-
ные станки, обозначаемые условными заводскими номерами, причем
перед номером станка ставился индекс завода: ГФ — Горьковский
завод фрезерных станков; ДФ —Дмитровский завод фрезерных стан-
ков и др.
S.2. Типы м технические характеристики
фрезерных станков
Наиболее распространенными типами фрезерных станков яв-
ляются консольные — горизонтально-, универсально- и вертикаль-
но-фрезерные, а также широкоуниверсальные.
На консольных горизонтально-фрезерных (рис. 5.1) и универ-
сально-фрезерных станках можно обрабатывать горизонтальные
и вертикальные плоские поверхности, пазы, углы, рамки, зубча-
тые колеса и др. Универсальные станки, имеющие поворотный
стол, могут служить для фрезерования всевозможных винтовых
поверхностей. Технологические возможности этих станков расши-
ряются с применением делительных, долбежных, накладных уни-
версальных головок, поворотных столов и др.
На вертикально-фрезерных станках (рис. 5.2) можно обраба-
тывать горизонтальные и наклонные плоские поверхности, пазы,
углы, рамки и др.
Широкоуниверсальные консольные фрезерные станки (рис.
5.3) служат для обработки заготовок сложных деталей, таких,
как штампы, пресс-формы, шаблоны, кулачки, модели и др. На
152
этих станках обработку можно осуществлять с большей точ-
ностью, чем на консольных горизонтально- и вертикально-фрезер-
ных, так как широкоуииверсальные станки имеют классы точно-
сти П.
Рис. 5.1. Консольный горизонтально-фрезерный станок:
I — основание. Я — станина, 3 — хоисоль, 4 — салавха, S — стол.
6 — шпиндель, 7 —хобот
Все рассмотренные выше станки широко унифицированы. Их
технические характеристики приведены в табл. 5.1...5.3.
Для точной и сложной обработки используют широкоунивер-
сальные инструментальные фрезерные станки (рис. 5,4). Наличие
горизонтального и вертикального шпинделей, а также большого
количества приспособлений позволяет выполнять на станке (кро-
ме фрезерования) сверление, долбление, растачивание, подрезку
торцов, нанесение рисок, фрезерование винтовых канавок и дру-
гие работы. Технические характеристики этих станков приведены
в табл. 5.4.
Кроме того, в промышленности широко используют следую-
щие станки: продольно-фрезерные — для обработки крупных и
153
тяжелых заготовок с большой длиной обрабатываемой поверхно-
сти; копировально-фрезерные — для обработки заготовок, имею-
щих различный сложный профиль наружных и внутренних по-
верхностей: гравировальные — для гравирования надписей и узо-
ров, а также для выполнения мелких копировально-фрезерных
работ; специализированные резьбофрезерные (шпоночно-фрезер-
ные—для фрезерования шпоночных пазов; карусельно- и бара-
банно-фрезерные — для непрерывной обработки); с числовым
программным управлением — для обработки заготовок деталей
сложных плоскостных и пространственных форм. Применение
этих станков дает возможность намного сократить время обра-
ботки и время на подготовку производства, так как отпадает
необходимость в изготовлении специальной дорогостоящей ос-
настки (шаблонов, копиров, специальных приспособлений и ин-
струмента), а также в трудоемкой ручной'доработке и доводке
деталей. .
Рис. 5.2. Консольный вертикально-фрезерный
станок:
1 — основание, 2 — станина, 3 — консоль, 4 — салаз-
ки, 5 — стол, 6 —• шпиндель
154
5
7
Рис.
5.3. Широкоуниверсальный консольный фре-
зерный станок:
t — основание, 2 — , __
S— стол, 6 — горизонтальный шпиндЛь^1?' 4„^сала^ка'
поворотная ФрезеХ Х«а УП-
Рис. 5.4. Широкоуниверсаль-
ный инструментальный фрезер-
ный станок:
J — накладной стол, 2, 3 — вкати,
капьная и горизонтальная фреаер-
™ /-супп°рт. S-wS-
ка, б — основание
155
5.1. Технические характеристики консольных
горизонтально- и универсально-фрезерных станков
Основные данные 6Т80 6Т80Г 6Т82-1 6Т82Г 6Т83-1 6Т83Г-1
Размеры рабо- чей поверхности стола (ширинах X длина), мм 200X800 320Х1250 400X1600
Наибольшее пе- ремещение стола, мм: продольное 560 800 1000
поперечное 250 320 400
вертикальное 360 400 370 420 360 420
Наибольший угол поворота сто- ла, град — ±45 — ±45 —- ±45
Число Т-образ- ных пазов 3
Ширина Т-об- разного паза, мм 14 18
Конец шпинделя (табл. 3.20) 40 50
Расстояние от оси ' шпинделя до поверхности стола, мм: наименьшее 0 35 30
наибольшее 360 435 400 450 390 450
Расстояние от оси шпинделя до хобота, мм 123 155 190
Наибольшее рас- стояние от торца шпинделя до под- шипника серьги, мм 450 545 750
Число ступеней частот вращения шпинделя 156 12 18
Продолжение табл. 5.1
Основные данные 6Т80 6Т80Г 6Т82-1 6Т82Г 6Т83-1 6Т83Г-1
Предел частот вращения шпинде- ля, об/мин 50...2240 (50;71;100; 140; 200; 280; 400; 560; 800; 1120; 1600; 2240) 31,5...1600 (31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500 ; 630; 800; 1000; 1250; 1600)
Число ступеней подач стола 18 22
Пределы, подач стола, мм/мин: продольной и поперечной вертикальной 200...1000 (20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000) * 10...500 12,5...1600 (12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600) 4,1...530
Скорость быст- рого перемещения стола, мм/мин: в продольном и поперечном направлениях 4000
в вертикаль- ном направле- нии 1700 1330
Мощность дви- гателя, кВт: привода шпин- деля привода подач 3 0,75 7,6 2,2 11 3
Габаритные раз- меры станка, мм: длина ширина высота 1600 1875 1528 2280 1965 1690 2570 2252 1770
Масса станка, кг 1300 1345 3200 3100 3850 3750
Наибольший до- пустимый диаметр фрезы при черно- вой обработке, мм 125 160 200
157
•а» <аЛ 00 5.2. Технические характеристики консольных и бесконсольных вертикально-фрезерных станков
Осаомяе дате Модели станков
КОНСОЛЬНЫХ бесковсольаях
6Т10 6Т12-1 | 6Т12Ф20-1 | 6T13-I | 6Т13Ф20-1 | ГФ2171 65А60Ф1 1 65А60МФ4
Размеры рабо- чей поверхности стола (ширинах Хдлина), мм 200X800 320X1250 400X1600 630X1000
Наибольшее пе- ремещение стола, мм: продольное 630 800 1000
поперечное 250 270 300 340 400 630
вертикальное 400» 420* 430* 250* 775**
Конец шпинде- ля (табл. 3.20) 40 50
Число ступеней частот вращения шпинделя 12 18 Бесступенчатые
Предел частот вращения шпин- деля, об/мин 50...2240 (50; 71; 100; 140; 200; 280; 400; 560; 800; 1120; 1600; 2240) 31,5...1600 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800- 1000; 1250; 1600) 40...2000 (40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000) 1 5...20000
Число ступеней подач стола 18 22 Бессту- пенчатый 22 Бесступенчатые
Пределы подач стола, мм/мин: продольной и поперечной 20...1000 20; 25; 31,5; Ю; 50; 63;80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000) 12,5...1600 (12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600) 5...3150 12,5...1600 (12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250 ; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600) 5...3150 3...6000 1...6000
§ вертикальной 10...500 4,1...500 1,7... ...1050 4,1...500 1,7... ...1050 3...6000 1...6000
Продолжение табл. 5.2
8 — Осаовои диване Модели станков
КОВСОЛЫШХ бескоисолышх
6Т10 | 6Т12-1 | 6Т12Ф20-1 | 6Т13-1 6Т13Ф20-1 ГФ2171 65А60Ф1 | 65А60МФ4
Скорость быст- рого перемещения стола, мм/мин 4000 6000 9600
Наибольший диаметр торцовой фрезы, устанавли- ваемой на станок, мм 125 160 200 125 320
Наиболыпа масса обрабаты- ваемой заготовки (включая приспо- собление), кг 250 400 630 400 2000
Расстояние от торца вертикаль- ного шпинделя до рабочей поверхно- сти стола, мм: наименьшее 45 30 70 250 125
наибольшее 400 450 500 900
1 1
6 Справочник фрезеровщика
Расстояние от оси шпинделя до вертикальных на- правляющих ста- нины, мм 300 350 420 500 710
Перемещение ползуна (пиноли), мм 60 70 80 260 —
Подача на один импульс, мм 0,001 — 0,001
Количество ин-
струментов в ин-
струментальном
магазине
12 — 23
Число управляе-
мых координат
3
Продолжение табл. 5.2
СЛ ю Модели станков
Основные данные консольных бесконсольных
6Т10 I 6Т12-1 6Т12Ф20-1 6Т13-1 6Т13Ф20-1 ГФ2171 65А60Ф1 | 65А60МФ4
Мощность дви- гателя привода главного движе- ния, кВт 3 7,5 11 7,5 20
Тип двигателя Асинхронный Постоян- ного тока Асинхронный Постоянного тока
подач
Масса станка, 1340 3400. 3750 4250 4550 6130 15300 17800
кг - -
Габаритные раз- меры стола, мм: длина 1505 2280 2750 2570 2900 3710 3455 3755
ширина 1808 1965 2575 2252 3070 4010 5400 5400
высота 1340 2265 2500 2430 2500 3159 4100 4100
• Перемещение консоли.
** Перемещение фрезерной бабки.
8.3. Технические характеристики консольных широкоуниверсальных станков
Основные данные 6Т80Ш 6Д82Ш 6Д82ШФ20 6Т82Ш-1 6Т83Ш-1
Размеры рабочей поверхно- сти стола (ширинаХдлина), мм 200x800 320x1250 -зоох 1боо
Наибольшее перемещение стола, мм: продольное 560 950 800 1000
поперечное 250 320 400
- вертикальное 400 420
Перемещение пиноли, мм 70 80
Конусы отверстия шпинделя: горизонтального 40 50
поворотного 40
Расстояние от оси горизон- тального шпинделя до поверх- ности стола, мм: наименьшее 0 50 30
3 наибольшее | 400 1 450
Продолжение табл. 5.3
<у> - Основше даннае 6Т80Ш 6Д82Ш 6Д82ШФ20 6Т82Ш-1 6Т83Ш-1
Расстояние от торца пово- ротного шпинделя до поверх- ности стола, мм: наименьшее наибольшее 15 400 155 555 125 545 160 580
Число ступеней частот вра- щения шпинделя: горизонтального 12 21 18
поворотного 12 11
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин: горизонтального поворотного 50...2240 (50; 71: 100; 140; 200; 280; 400; 560; 800; 1120; 1600; 2240) 56...2500 (56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 20...2000 (20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000) 45...2000 (45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 31,5...1600 (31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600) 50...1600 (50; 70; 100; 140; 200; 280; j 400; 560; 800; 1120; 1600)
630; 900; 1250; 1800; 2500) 2000)
Число ступеней подач стола 18 22 Бесступенчатый 22
Пределы подач стола, об/мин: продольной и поперечной вертикальной 20...1000 (20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000) 10...5000 12,5...1600 (12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600) 4...533 100...2000 100...2000 12,5...1600 (12,5 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600) 1...530
Скорости быстрого переме- щения стола, мм/мин: в продольном и поперечном направлениях 4000
в вертикальном направле- нии 1700 1300
Продолжение табл. 5.3
Основные денные 6Т801П 6Д82Ш 6Д82ШФ20 6Т82Ш-1 6Т83Ш-2
Мощность, кВт: привода горизонтального шпинделя 3 5,5 7,5 11
привода поворотного шпин- деля 1,5 2,5 3
привода подач 0,75 2,2 3
Наибольшая масса обраба- тываемой заготовки, кг 150 400 630
Габаритные размеры станка, мм: длина ширина высота 1600 1875 2080 2275 2240 2015 2475 2325 2020 2280 1965 1970 2570 2252 2040
Масса станка, кг | 1430 3250 3325 3500 4350
5.4. Технические характеристики широкоуниверсальных инструментальных фрезерных станков
Основные данные 6Е75ПФ1 67К20ВФ2 6720В 6720ВФ2 6М76П 67К25ПФ2 67К32ВФЗ
Размеры рабочей поверхности основно- го вертикального сто- ла (ширинаХдлина), мм 200x500 250X 630 320x 800
Наибольшее пере- мещение стола (ручное и механическое), мм: продольное 320 400 500
вертикальное 300 400 320 400 440 420
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до рабочей поверхности углового горизонтального сто- ла, мм: наименьшее наибольшее 90 390 45 445 35 448 80 480 45 595 420 624
- П родолжение табл. 5.4
оо -— Основные данные 6Е75ПФ1 67К20ВФ2 6720В 6720ВФ2 6М76П 67К25ПФ2 67К32ВФЗ
Наибольшее пере- мещение шпиндель- ной бабки, мм 200 250 200 250 320 400
Расстояние от тор- ца вертикального шпинделя до рабочей поверхности углового горизонтального сто- ла, мм: наименьшее наибольшее 0 270 10 410 20 392 0 370 10 490 72 492
Наибольшее пере- мещение пиноли вер- тикальной головки, мм 60 80
Наибольший угол поворота вертикаль- ной головки, град ±90
Конец шпинделя (табл. 3.20): горизонтального вертикального 40
Мощность привода главного движения, кВт 1,5 2,2 1.5 2,2 3 5,5
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин: горизонтального 63...3150 40...2000 40...2240 50...1630 40...2000 20...4000
вертикального 63...2040
Число ступеней час- тот вращения гори- зонтального и верти- кального шпинделей 18 32 16 18 Бесступен- чатый
Пределы продоль- ной, поперечной и вертикальной подач стола, мм/мин 10...1000 13...400 10...1000 1...3000
Продолжение табл. 5.4
67К32ВФЗ О g CQ € G Г 4000 i ’ 1 2250 2800 2150 2000 2134
67К25ПФ2 В1 а W 1800 1420 2280 S Й S <о 2 00
6М76П СО 1000 1160 1470 1350 1230 2060
6720В 6720ВФ2 й) В Св сг i 1200 1050 1150 1730 1890 1250 1520 1700
6Е75ПФ1 67К20ВФ2 В* & 0081 810 1100 1270 1490 1350 1495 1400 1325 1745 1745
Основные данные Число ступеней для стола Скорости быстрых перемещений основ- ного вертикального стола, суппорта. и шпиндельной бабки в продольном, попереч- ном и вертикальном направлениях, мм/мин Масса станка, кг, не более: без принадлеж- ностей с принадлежно- стями । Габаритные разме- ры станка, мм: длина ширина высота
170
5.3. Управление фрезерными станками
Расположение органов управления станком указано в его
паспорте. Расшифровка принятых для фрезерных станков (вклю*
чая и станки с ЧПУ) графических символов органов управления
вриведена в табл. 5.5.
5.5. Символы органов управления фрезерными станками
и их расшифровка
Символ Расшифровка
Главный выключатель
Опасно! Электрооборудование станка под напряжением
Заземление станка
/Р53 Степень защиты электрошкафа
3-380V Подключение электрошкафа к сети напря- жением 380 В
Шпиндель
Направление вращения шпинделя
о Стол
171
Продолжение табл. 5.5
Символ Расшифровка
1 Пуск
© Толчковая работа — только при нажатии кнопки
Рабочая подача
Ускоренное перемещение
Ручное управление
и Автоматический цикл 1
Круглый стол
Регулирование люфта гайки
Зажим инструмента
Разжим инструмента
172
Продолжение табл. 5.5
Символ Расшифровка
Включение вращения шпинделя и двига- теля привода подач
1^ Сигнализация о включении двигателя при- вода подач
-ф.. Tlr Включение двигателя привода подач
I^J^I Реверс шпинделя
Инструмент
Д~р Консоль
и Вращение шпинделя против часовой стрел- ки
рр Вращение шпинделя по часовой стрелке
* О /mln Частота вращения шпинделя (число обо- ротов в минуту)
н<? Слив масла из резервуара
173
Продолжение табл. 5.5
Символ Расшифровка
Заполнение резервуара маслом
Смазывание
ф Насос смазочной системы
Контроль работы смазочной системы
>1М Одно деление на шкале
^2) Один оборот
0 Переключатель только при замедленном
XqX движении
-(•)<- Включение тормоза
Муфта электромагнитная
Установка нуля
174
Продолжение табл. 5.5
Символ Расшифровка
11 Направление перемещения
п> Пуск программы
о Р> Технологическая остановка программы
Программный режим
Л- Импульсное перемещение
ф Насос гидросистемы
о Отключено
ф Включено
На ходу не переключать
Выход в исходное состояние
175
Продолжение табл. 5.5
Символ Расшифровка
Движение в направлении к оператору
Движение в направлении от оператора
Охлаждение
Включение подсветки микроскопов
Цепи управления
Цепи сигнализации
Цепи местного освещения
5.4. Наладка фрезерных станков для работы
в автоматическом режиме
На современных фрезерных станках серий 6Т и 6Д можно об-
рабатывать заготовки в автоматическом режиме, для чего в этих
станках предусмотрены следующие автоматические циклы:
а) простой левый (быстро влево — подача влево — стоп);
б) простой правый (аналогичен первому с началом движения
в правую сторону);
в) скачкообразный левый (аналогичен циклу «а» с повторе-
нием движений быстро влево — подача влево);
176
г) скачкообразный правый (аналогичен циклу «а» с повторе-
нием движений быстро вправо — подача вправо).
д) простой правый с автоматическим реверсом (быстро вле-
во — подача влево — быстро вправо — стоп);
е) скачкообразный левый с автоматическим реверсом (анало-
гичен циклу «д» с повторением движений быстро влево — подача
влево, для чего устанавливают дополнительные кулачки);
ж) скачкообразный правый с автоматическим реверсом (ана-
логичен предыдущему с началом движения в правую сторону);
з) маятниковый (быстро вправо — подача вправо — быстро
влево—: подача влево — быстро вправо и т.д.); направление на-
чала движения определяется крайним положением стола, при этом
один из штырьков командоаппарата должен быть нажат ограни-
чительным конечником.
На этих станках можно также обрабатывать заготовки по
рамке в автоматическом цикле:
а) рамка горизонтальная с началом цикла перемещением сто-
ла вправо: стол (быстро вправо — подача вправо) — салазки (по-
дача к станине) — стол (подача влево) — салазки (подача от
станины) —стол (быстро влево — стоп);
б) рамка вертикальная с началом цикла перемещением стола
вправо: стол (быстро вправо — подача вправо)—консоль (пода-
ча вниз)—стол (подача влево)—консоль (подача вверх)—стол
(быстро влево — стоп).
Обход контура в обоих случаях производится против часовой
стрелки.
Каждый из перечисленных выше циклов может быть выпол-
нен с замедлением, которое необходимо осуществлять в конце
рабочей подачи для получения более высокой точности обработки.
Управление перемещениями стола, салазок и консоли в ав-
томатических циклах производится путем воздействия кулачков
на штырьки соответствующих командоаппаратов. Для того чтобы
настроить станок на работу в автоматическом режиме, необходи-
мо произвести расстановку кулачков согласно схеме обработки
и размерам обрабатываемой заготовки. После этого стол следует
перевести в исходное положение в соответствии со схемой цикла
(рис/ 5.5), причем кулачок, ограничивающий перемещение стола
в конце цикла, должен нажимать на соответствующий штырек
командоаппарата. Затем переключатель на пульте станка нужно
поставить в положение «Автоматический цикл» и переключателем
на том же пульте выбрать тип цикла.
Если в цикле требуется замедленная подача стола, соответст-
вующий переключатель должен быть поставлен в положение
177
h— Отключает
—•{движение
•—- Включает
движение
Рис. 5.5. Схемы автоматических циклов консольных фрезерных
станков серии 6Т
«Включено». Расположение штырьков комаидоаппаратов в соот-
ветствии с выбранным циклом показано на рис. 5.6.
Пуск цикла осуществляется нажатием находящейся на пульте
станка кнопки «Ускоренное перемещение стола». Остановка пра-
вого и левого циклов выполняется автоматически (с помощью
кулачков) в конце цикла. Для остановки этих циклов в каких-
либо промежуточных положениях, а также для остановки маят-
никового цикла можно пользоваться кнопками на пульте станка.
Повторение цикла возможно только из исходного положения.
Для продольного перемещения стола применены три типа
кулачков, для поперечного и вертикального — один. При повороте
178
Простой левый цикл
N2 N3
Скачкообразный правый цикл
N3 W N5 N1
командоаппарата
Рамка горизонтальная
Расстановка кулачков продольного хода
командоаппарата
Расстановка кулачков поперечного хода
командоаппарата
Рис. 5.6. Расположение штырьков комаидоаппаратов для
осуществления автоматических циклов на консольных фре-
зерных станках серии 6Т
179
на 180° они нажимают на симметрично расположенные относи-
тельно оси крепления кулачка штырьки командоаппаратов. Ку-
лачки для поперечного и вертикального перемещений стола одно-
временно нажимают на два соседних штырька командоаппарата.
Назначение кулачков в зависимости от схемы цикла может
быть различным, поэтому необходимо строго следить за соответ-
ствием расстановки кулачков и положением переключателей, оп-
ределяющих вид цикла.
5.S. Регулирование механизмов фрезерных станков
В процессе эксплуатации возникает необходимость в регули-
ровании отдельных механизмов и элементов станка для восста-
новления их нормальной работы. Методы регулирования рассмот-
рим на примере наиболее распространенных в промышленности
консольных фрезерных станков производства Горьковского заво-
да фрезерных станков серий 6Р (мод. 6Р12, 6Р82 и др.) и 6Т
(мод. 6Т12-1, 6Т82-1 и др.).
Основное различие станков серий 6Т и 6Р состоит в том, что
раздача движений на стол, салазки и консоль в станках серин
6Т осуществляется с помощью электромагнитных муфт; с их же
помощью производится включение рабочих и ускоренных переме-
щений, а также пропорционального замедления подачи, предназ-
наченного для снижения подачи в 2 раза при врезании и выходе
инструмента во время фрезерования (когда в этом возникает
необходимость). Электромагнитные муфты не регулируются.
Регулирование предохранительной муфты привода подач
станков серии 6Р. С помощью коробки подач обеспечиваются ра-
бочие подачи и быстрые перемещения стола, салазок и консоли.
Получаемое в результате переключения блоков вращение переда-
ется на выходной вал 12 (рис. 5.7) через шариковую предохрани-
тельную муфту, кулачковую муфту 4 и втулку 3, соединенную
шпонкой с кулачковой муфтой 4 и выходным валом 12.
При перегрузке механизма подач шарики, находящиеся в кон-
такте с отверстиями кулачковой втулки 2, сжимают пружины и
выходят из контакта. При этом зубчатое колесо 17 проскальзы-
вает относительно кулачковой втулки 2 и рабочая подача пре-
кращается. Быстрое вращение от электродвигателя передается,
минуя коробку подач, зубчатому колесу 13, которое установлено
на хвостовике корпуса фрикционной муфты 9 и имеет, таким
образом, постоянную частоту вращения.
При регулировании необходимо проверить затяжку гайки 11.
Корпус фрикционной муфты должен свободно вращаться между
зубчатым колесом 10 и упорным подшипником.
180
е
'Я О
10 g
.Оф в
ф >< ела
я 3 н о S
Ь. ш s я
с
а
а
о-
ф
Диски фрикционной муфты через один связаны с ее постоян-
нв вращающимся корпусом и втулкой 15, которая, в свою очередь,
соединена шпонкой с выходным валом 12. При нажатии кулачко-
вой муфты 4 на торец втулки 5 и далее — на гайку 14 (через
толкатель 6) диски 7 и 8 сжимаются и передают быстрое враще-
ние выходному валу 12 и зубчатому колесу 10.
При регулирований предохранительной муфты следует: снять,
крышку 2 (рис. 5.8) и вывернуть пробку 1; на место пробки вста-
1 2
Рис. 5.8. Коробка подач станков серии 6Р
вить стальной стержень так, чтобы его конец вошел в отверстие
на наружной поверхности гайки 16 (см. рис. 5.7), которая засто-
поривается; плоским стержнем через окно крышки повернуть за-
зубья зубчатое колесо 17. После регулирования гайку 18 необхо-
димо обязательно законтрить стопором 1 во избежание ее само-
произвольного вывертывания. Зазор между дисками фрикционной
муфты регулируют гайкой 14, также зафиксированной от само-
произвольного перемещения.
Регулирование считается правильным, если при встречном
фрезеровании цилиндрической фрезой удается обработать заго-
товку из чугуна марки СЧ15 на режимах резания, указанных:
ниже.
6Р82, 6Р82Г 6Р83, 6Р83Г
Диаметр фрезы, мм . . . 100 100
Число зубьев фрезы ... 8 8
Ширина фрезерования, мм 100 150
Глубина фрезерования, мм 10 10
Частота вращения шпинде-
ля, мин+1...................... 50 50
Продольная подача по лим-
бу, мм/мин.................... 125 125
При работе на этих режимах муфта может периодически про-
щелкивать.
182
Регулирование предохранительной муфты привода подач стан-
ков серий 6Т (см. рис. 5.9) производится через окно на правой
стороне консоли. Для этого следует ослабить винт 1 и повернуть
гайку 2 по часовой стрелке (при этом момент, передаваемый муф-
той, увеличивается).
Рис. 5.9. Предохранительная муфта станков серий 61
Муфта считается отрегулированной, если не происходит ее
срабатывания при одновременном быстром перемещении стола
вверх и по любой другой координате.
Регулирование механизма включения быстрого хода станков
серии 6Р. Этот механизм выключает кулачковую муфту 4 подачи
и сжимает диски 7 и 8 фрикционной муфты (см. рис. 5.7). Рычаг
13 (рис. 5.10) посажен на ось 7 и связан с ней штифтом. На оси
7, давлением пружины 9 отжимаемой в направлении зеркала ста-
нины, имеются две пары гаек. Правые гайки 5 предназначены для
регулирования усилия пружины. Левые гайки 6, упираясь в торец
втулки 7, закрепленной в стенке консоли, служат для ограниче-
ния и регулирования хода оси, что необходимо для облегчения
ввода подшипника в паз кулачковой муфты во время монтажа
коробки подач на консоли, а также для устранения осевых удар-
183
ных нагрузок на подшипник вала 12 (см. рис. 5.7) при включении1
кулачковой муфты.
На задней стенке рычага 13 имеется уступ, в который упира-
ется шип фланца втулки 10 (см. рис. 5.10). При повороте втулки
рычаг 13 перемещается и сжимает пружину 9. Ось 11 на втором
конце имеет мелкий зуб, обеспечивающий возможность монтажа
рычага 12, соединяющего ось 11 с тягой электромагнита под не-
Рпс. 5.10. Механизм включения быстрого хода станков серии 6Р
обходимым углом. Электромагнит через тягу и шарниры скреплен
с вилкой 4, от которой через гайку 2 и пружину 3 усилие переда-
ется на рычаг 12. Таким образом, независимо от усилия, развива-
емого электромагнитом, усилие на рычаге 12 определяется сте-
пенью затяжки пружины 3.
Цепь включения быстрого хода от электромагнита до фрик-
ционной муфты должна соответствовать следующим условиям:
184
общий зазор между дисками фрикционной муфты в выклю-
ченном состоянии должен составлять не менее 2 мм;
во включенном положении фрикционной муфты ее диски
должны быть плотно сжаты и сердечник электромагнита пол-
ностью втянут, при этом сжатие пружины 3 допускается до поло-
жения, определяемого зазором от низа рычага 12 до торца вилки
4 не менее 2 мм;
усилие, развиваемое пружиной 3, должно быть немного мень-
шим усилия электромагнита.
Рис. 5.11. Механизм переключения подач станков серии 6Р
Гайку 2 регулируют таким образом, чтобы сердечник элект-
ромагнита во включенном положении был полностью втянут. Уси-
лие сжатия дисков определяется натяжением пружины 3 и ие
зависит от зазора между дисками. Однако регулировать этот за-
зор, полагая, что это увеличит силу сжатия дисков, нельзя.
При включении передаваемые через рычаги усилия электро-
магнита могут расшатывать систему, поэтому при осмотрах и ре-
монте необходимо проверять сохранность шплинтов гайки 2, по-
садку шпонок и крепление самого электромагнита на крышке
консоли. Во избежание увеличения износа подшипника 1 усилие
его прижима следует ограничивать гайками 5 и 6.
Регулирование усилия фиксации механизма переключения по-
дач станков серии 6Р. Механизм переключения подач входит в ко-
робку подач. Для предотвращения смещения диска 9 переключе-
ния (рис. 5.11) в осевом направлении валик 1 запирается во
включенном положении двумя шариками 6 и втулкой 2. Попадая
в кольцевую проточку валика 3, шарики освобождают от фикса-
ции валик 1 при нажатии на кнопку 4. Фиксация диска 9 при
185
Рис. 5 12. Хобот с серьгами консольных горизонтально-фрезер-
ных станков
Рис. 5.13. Разрез по шпинделю консольного горизонтально-
фрезерного станка
186
переключении подач осуществляется шариком 8 через фиксатор-
ную втулку 5, связанную шпонкой с валиком /. Регулирование
усилия фиксации поворота диска переключения производится
резьбовой пробкой 7.
Регулирование зазора в подшипниках серьги. Расточка отвер-
стия серьги под подшипник выполнена индивидуально для каж-
дого станка, поэтому перестановка серьги с одного станка на
другой не допускается. Зазор в подшипниках серьги регулируют
гайкой 4 или винтом 1 (рис. 5.12) с проверкой нагрева. При хо-
рошем качестве поверхности опорной втулки оправки (Rz=
= 1,25 мкм; /?а=0,63 мкм) и достаточном количестве смазки пос-
ле обкатки в течение 1ч при частоте вращения шпинделя
800 об/мин избыточная температура поверхности опорной втулки
не должна превышать 55 °C. Масло в подшипник поступает из
ниши серьги через окно во втулке 5 и фитиль 3. Регулируют по-
дачу масла с помощью проволочки 2.
Регулирование подшипников шпинделя. Шпиндель станка
представляет собой двухопорный вал, точность вращения которо-
го определяется в основном точностью подшипников 2 и 4 (рис.
5.13). Повышенный радиальный люфт в переднем подшипнике
устраняют, подшлифовывая полукольца 5 и подтягивая гайку /,
Осевой люфт регулируют, подшлифовывая кольца 9 и 10. Регу-
лирование следует выполнять в следующем порядке:
расконтрив, ослабить гайку /;
снять фланец 6, пружинное кольцо 7, кольцо 8 и полуколь-
ца 5; •
подтягивая гайку 1, выбрать люфт;
обкатать шпиндель на максимальной частоте вращения (при
работе в течение 1 ч избыточная температура внутренней поверх-
ности конуса шпинделя не должна превышать 55 °C);
измерить зазор между подшипником и буртом шпинделя, по-
сле чего на плоскошлифовальном станке подшлифовать полуколь-
ца на необходимую величину (для устранения радиального люф-
та, составляющего 0,01 мм, полукольца необходимо подшлифо-
вать на 120 мкм);
установить полукольца на место;
проверить надежность законтривания гайки /;
установить на место детали 8, 7, 6 и крышку 3.
Регулирование зазора в винте продольного хода. Гайки
2 и 3 ходового винта 1 (рис. 5.14) расположены в левой части
салазок. Правая гайка 3 зафиксирована двумя штифтами в кор-
пусе салазок; левая гайка 2 упирается торцом в правую. При
повороте гайки 2 червяком выбирается люфт в винтовой паре.
Для регулирования зазора необходимо, вращая валик 2 (рис.
187
Сч
ей
о
I
188
5.15) , подтянуть гайку 2 (см. рис. 5.14). Регулирование следует
выполнять до тех пор, пока люфт ходового винта, проверяемый
поворотом маховичка продольного хода, Сбудет составлять 3...50
и пока при перемещении стола вручную не произойдет заклинива-
ния винта на каком-либо участке рабочего хода.
Рис. 5.15. Механизм для регулирования зазора в ходовом винте
После регулирования нужно, затянув гайку 1 (см. рис. 5.15),
зафиксировать валик 2 в установленном положении.
Регулирование клиньев стола, салазок и консоли. Зазор в на-
правляющих консоли и салазок выбирают клиньями. Клин 4 (рис.
5.16) регулируют при ослабленных гайках 6 и 5, подтягивая винт-
Рис. 5.16. Клинья для выборки зазоров в направляющих
стола, салазок и консоли
189
3 отверткой. Между клином и направляющей поверхностью стояв
не должен проходить щуп толщиной 0,03 мм. После проверки ре-
гулирования ручным перемещением стола гайки надежно затяги-
вают.
Зазор в направляющих салазок, который не должен превы-
шать 0,03 мм, регулируют клином 2 с помощью винта 1. Степень
регулирования проверяют, перемещая салазки вручную.
5.6. Возможные неисправности фрезерный станков
и способы их устранения
В процессе эксплуатации станков могут возникнуть различ-
ные неисправности. Прежде чем приступить к их устранению, ну-
жно ознакомиться с перечнем возможных неисправностей, причи-
нами их возникновения и способами устранения, а также подроб-
но изучить устройство станка.
Возможные неисправности консольных фрезерных станков се-
рий 6Р и 6Т, причины их возникновения и способы устранения
приведены в табл. 5.6 (см. с. 191, 192).
5.7. Фрезерные станки с программным управлением
Автоматизированное управление станком, основанное на вы-
ражении команд, управляющих работой станка, в числовой фор-
ме, осуществляется системой числового программного управления
(СЧПУ). Чтобы станок работал, в СЧПУ вводится программа,
содержащая геометрическую и технологическую информации. Г е-
ометрическая информация определяет траекторию пе-
ремещения инструмента относительно заготовки, технологи-
ческая — последовательность технологических переходов, а так-
же дополнительные функции, связанные с работой станка
(зажим—разжим стола, переключение скоростей, подач и др.).
Программой также задаются режимы обработки, порядок рабо-
ты режущего инструмента при многоинструментальной обработ-
ке, коррекция размеров режущего инструмента и т. д.
Свойство СЧПУ осуществлять и многократно повторять точ-
ное позиционирование (выход) подвижного органа станка на за-
данную координату позволяет кроме фрезерования выполнять на
фрезерных станках с ЧПУ сверление, зенкерование, развертыва-
ние и растачивание отверстий, а также нарезание резьбы метчи-
ками.
Во фрезерных станках с ЧПУ применяют прямоугольные и
контурные СЧПУ. Во фрезерных станках с прямоугольной
СЧПУ движение при фрезеровании одновременно осуществляется
лишь по одной координате и обрабатываемая поверхность полу-
190
S
5.6. Возможные неисправности станков серий 6Р и 6Т, причины их возникновения и способы устранения
S
S
I
Е
5
' к
я
£
I
ц
*0
О
I
« а а М и « и § 8 g 8 | й о ой® я я в 2 о л X о. 5 5*1 С. S Q 1 Ь g >,ь я ч § » “ >.&х .
°S« g S О -я g * 2 5 5 « Е В 2 •ияйЯН<в!В 5 ° OSriOKfco 'OE4S4BI в ft(« g У •з* S g в SS И Й о о ,s Тй $> р. 1 Ь Ь § К 8 X « Я , <ц в « 5 а? S.S 3 И *о g" а, я <ЗлЗ£5 о аяо я-е-я о
191
ьэ Продолжение табл. 6.6
Возможная неисправность Признаки Вероятная'причина возникновения Способ устранения
Станки серии 6Р
При включении подачи про- щелкивает предохранительная муфта и электродвигатель по- дачи останавливается от пе- регрузки При реверсировании включение, как прави- ло, нормальное / Вышел из строя фиксатор, запирающий гайку регулирова- ния зазора в дисках; при вклю- чении подачи гайка самопро- извольно завертывается и затя- гивает диски фрикционной муф- ты, т. е. имеет место одновре- менное включение фрикционной муфты быстрого хода и муфты подачи Ослабла пружина толкателя кулачка Неисправна блокировка от- ключения маховичка или руко- ятки При необходимости заменить фиксатор, отрегулировать зазор между дисками
При включении прощелкива- ет кулачковая муфта продоль- ного хода При включении механической подачи маховичок или рукоят- ка ручных перемещений при- хватывается при вращении ва- ла — Отрегулировать пружину Проверить при вы- ключенном станке включением рукоятки поперечной или верти- кальной подачи бло- кировку отключения маховичка или руко- ятки; касание или за- цепление кулачков обязательно устра- нить
м
7 Справочник фрезеровщика
с
Двигатель подачи работает
перегрузкой
При установке рукоятки
включения поперечной и вер-
тикальной подач в среднее по-
ложение подача прекращается,
ио двигатель продолжает ра-
ботать
При включении ускоренного
перемещения стола электро-
магнит включается, но уско-
ренного перемещения нет
При снятии крышки
видны дым и пар
Слышна работа двига-
теля при отсутствии по-
дачи
Прослушивается вклю-
чение электромагнита
при отсутствии ускорен-
ного перемещения стола
Имеются забоины на поса-
дочных местах, грязь в подшип-
нике маховичка или рукоятке
Мал зазор между дисками
фрикционной муфты, диски си-
льно нагреваются
Нарушилась регулировка
рычагов включения конечников
поперечной или вертикальной
подачи
Отвернулась гайка и сердеч-
ник электромагнита опустился
вниз
Устранить забои-
ны, удалить грязь из
подшипников
Дать остыть дискам
и отрегулировать за-
зор
Отрегулировать ры-
чаги
Отрегулировать
гайку
При включении ускоренного
перемещения проскальзывает
фрикционная муфта
При установке рукоятки
включения поперечной и верти-
кальной подач в среднее поло-
жение механическая подача
прекращается, но маховичком
Увеличилось сопротивление
направляющих (недостаточное
количество смазки, следы ржав-
чины на направляющих, непра-
вильное регулирование клиньев)
Ослабла пружина толкателя
электромагнита
Увеличился люфт в цепи
включения кулачковых муфт
поперечной и вертикальной по-
дач
Отвернулась гайка
Обеспечить качест-
венное смазывание на-
правляющих, очистить
их поверхности, отре-
гулировать клинья
Отрегулировать
пружину
Отрегулировать
люфт
Законтрить гайку
W
§
£
к
g
§
А
А
194
чается прямолинейной. В этих станках программируются конеч-
ные координаты перемещений. Во фрезерных станках с контур-,
ной СЧПУ формообразование обеспечивается одновременным
согласованным движением по нескольким управляемым коорди-
натам (в большинстве случаев —по двум).
Направление и наименование координатных осей, по которым
перемещаются механизмы станка, управляемые по программе,
регламентированы Международными
стандартами и рекомендованы ИСО
(Международной организацией стан-
дартизации).
Во фрезерных станках принято
следующее обозначение осей коорди-
нат (рис. 5.17):
Z — перемещение шпинделя с
фрезой вдоль своей оси, подъем млн
опускание консоли;
X — продольное перемещение
стола;
У — поперечное перемещение
стола.
За положительное ( + ) направле-
ние движения рабочего органа станка
принято направление отвода инстру-
мента от заготовки, а именно: подъ-
ем фрезы или опускание консоли; движение стола станка влево;
движение салазок от стойки (ка рабочего).
Одной из характеристик СЧПУ является дискретность (цена
импульса) — перемещение рабочего органа станка, соответствую-
щее одному импульсу управляющей программы. На современных
фрезерных станках принимается дискретность 0,01; 0,005.
+Z
Рис. 5.17. Оси координат
консольных фрезерных
станков
Фрезерные станки с прямоугольной СЧПУ
Прямоугольной СЧПУ оснащены станки мод. 67К20ВФ20,
67К25ПФ20, 6740ВФ20, 6Д12Ф20 и др. Для управления станками
используют устройства числового программного управления
(УЧПУ) мод. «Люмо 61» (рис. 5.18) и К524, позволяющие осу-
ществлять программное управление станками по трем осям коор-
динат (X, У, Z) с ручным вводом данных. Одновременно управ-
ление осуществляется по одной координате. Программа в систему
управления вводится с помощью клавиатуры непосредственно по
чертежу детали или по заранее подготовляемой технологической
карте.
7*
195
1
2
t
[
®c
LJUM0 61
Iskra
[□□□□□□□□a
□□□□□□□□a
□□□□□□□□a
I
-5
7
N
6 5
4
Рис. 5.18. Элементы управления и индикации системы «Люмо 61»:
1 — цифровое табло значения текущей координаты или расстояния до точ-
ки позиционирования по трем осям (ЛД), 2 — вспомогательное табло (дис-
плей) контроля набора программируемых параметров (ЯД), 3 — табло ди-
агностики, 4 — клавиатура программирования, 5 — клавиши выбора ре-
жима работы, 6 — мнемосхема учета диаметра инструмента и направления
движения, 7 — мнемосхема индикации программируемого направления под-
хода к точке индикации отработки упреждений, 8 — разъемы для подклю-
чения измерительных датчиков, 9 — переключатель оси Y/Z, /0 —блок за-
давив выдержки времени между кадрами ((), 11 — разъемы для подклю-
чения, входов и выходов, 12— кабельное присоединение, 13 — подсоедине-
ние сети, 14 — клавиши упреждения точной остановки (4), /5 — заземля-
ющий зажим, 16 — симметричные переключатели, /7 —клавиши выбора
значения упреждения (а, Ь, с)
196
Значения задаваемых перемещений индицируются на цифро-
вом табло в абсолютных координатах или приращениях с учетом
либо без учета размеров инструмента с дискретностью 0,01 или
0,005 мм.
В запоминающее устройство (память) вводится до 100 (от
№ 00 до № 99) программны^ кадров обработки одной или не*
скольких заготовок. Время хранения программы в памяти устрой-
ства после отключения электропитания составляет не менее 96 ч.
По истечении этого времени информация должна периодически
контролироваться и в случае ее искажения повторно вводиться
в память.
В качестве измерителей перемещений в станках используются
фотоэлектрические преобразователи с опорной точкой. Наличие
последних позволяет восстанавливать абсолютные значеиия коор-
динат по осям X, Y и Z после временного прерывания электропи-
тания УЧПУ.
Позиционирование в заданной координате осуществляется с
четырьмя степенями снижения скоростей, причем длины участков,
на которых производится снижение скорости, регулируются по пу-
ти. Выбор величин упреждения по пути выполняется переключа-
телями, находящимися на задней стенке устройства: 1-я ступень—
90...10 мм (через 10 мм); 2-я ступень — 9...1 мм (через 1 мм); 3-я
ступень — 0,9...0,1 мм (через 0,1 мм); 4-я ступень — 0,1...0 мм
(через 0,01 мм). В момент подачи трех первых команд на сниже-
ние скорости зажигаются красные сигнальные светодиоды на спе-
циальной мнемосхеме, а в момент подачи команды на остановку
подается звуковой сигнал.
В запоминающее устройство системы управления вводятся
значения длины и диаметра восьми инструментов (коррекции
длины и диаметра инструмента). Коррекция длины инструмен-
та автоматически учитывается по оси Z сразу же после вы-
бора его номера; коррекция диаметра учитывается по осям
X и Y.
Элементы управления и индикации системы «Люмоб!» при-
ведены на рис. 5.18, а клавиатура — на рис. 5.19.
Программирование и отработка перемещений выполняются
раздельно по каждой оси. В общем случае в каждом кадре про-
граммируются:
двузначный номер кадра, например № 01, № 66 (от № 00
до № 99);
ось X, Y или Z;
значение координаты точки позиционирования, например
+500; для смены знака на противоположный нажимают знако-
вую кнопку 25 (см. рис. 5.19);
197
Ренины работы-
B&DdjboiBod
СимВолы
13
Относительные
размеры G91/G92
2 -ф- МЕМО
Ручной
14 Це блокада
Автоматический
)В Воспроизведение
ч______>
Запись абсолютных
значений позиции
В опорной точке/Мемо)
Адреса
Конец программы (мзо)
Оси
> координат
I
00,0
Предварительная установка
inPECETj-запись значения
позиции на A fl
20
Аннулирование значенья
позиции на A fl
Инструмент
V Отирание записи на ИЦ
Циаметр инструмента.
Плана инструмента
11
Пополнительные
срункции
ВВод данных 8 запомина-
ющее устройство
, ^Запрещение ВыВода донных
из запоминающего
' устройства
щ S [/,0^ение
Знак
Рис. 5.19. Клавиатура системы «Люмо 61»
198
номер инструмента Т — от Ti до Ts с коррекцией (при необ-
ходимости) или без нее;
16 вспомогательных £-команд;
признак конца программы в последнем ее кадре.
Запись содержания — свободная в любой последовательности.
Имеется возможность просмотра и коррекции управляющей про-
граммы, причем редактирование программы — по частям кадра
или из кадров. Программа может отрабатываться автоматически
(весь цикл) или по отдельным кадрам.
Вспомогательные L-команды. В станке используются следу-
ющие L-команды:
£01 —программируемая остановка;
£02 — быстрый ход;
£04 — разжим координаты У с упреждением;
£05 — разжим координаты Z с упреждением;
£06 — работа вертикальным шпинделем;
£07 — работа горизонтальным шпинделем;
£09 — грубое позиционирование;
£10-—диапазон подач 4...200 мм/мин (при отсутствии коман-
ды £10 диапазон подач соста вляет 100...2000 мм/мин для осей
X, У и 100...1000 мм/мин —для оси Z);
£11 — 1-я программируемая скорость;
£12 — 2-я программируемая скорость;
£13 — 3-я программируемая скорость;
£14 — разжим изделия;
£15 — стоп шпинделя;
£16 — пуск шпинделя.
Команды £03 и £08 для фрезерных станков не исполь-
зуются.
Команда £09 применяется, когда при позиционировании не
требуется точности. В случае использования команды £09 подвод
к точке позицирования осуществляется без ступеней за-
медления скорости, а остановка происходит на выбеге за
счет одной команды. Вследствие этого сокращается время
на позиционирование, что следует учитывать при програм-
мировании.
Команда £01 применяется для остановки в цикле, например
при смене инструмента.
Команды Lil, L12 и L13 служат для выбора регуляторов
скорости. На станке имеются четыре регулятора значения
подачи (один основной и три дополнительных), установ-
ленных на основном пульте управления. Таким образом,
в программе обработки можно задавать четыре значения
подачи.
199
Работа УЧ ПУ в различных режимах. 1. Режим «Ручная
работа». В этом режиме устройство работает как йзмеритель
перемещения, при этом на основном табло АД индицируются аб-
солютные или относительные значения текущих координат по
осям X, Y и Z. С помощью кнопки 19 «Предварительная уста-
новка» на основное табло АД можно записать любое число,
предварительно набранное на дисплее ИД. Например, по коор-
динате X на основном табло необходимо записать число 500.
Для этого нажимаем кнопку 5 и на знаковых кнопках набира-
ем 50 0. Этот результат индицируется на экран дисплея ИД.
Затем нажимаем кнопку 19 и число 500 с дисплея ИД перено-
сится на табло АД. С помощью клавиши 20 значение текущей
координаты на табло АД сбрасывается на 0 по соответствую-
щей координате.
В режиме «Ручная работа» можно набрать также номер
инструмента Т, коррекцию Ко и функцию L.
В этом режиме действует функция «Автозапись». Координа-
ты точек позиционирования, полученные на АД в процессе об-
работки первой заготовки, вводятся в память нажатием
кнопки 4, соответствующей этой функции. Предварительно
определяется номер кадра, с которого записывается дан-
ная программа. Программа кадра дополняется остальными
параметрами, такими, как номер инструмента, пуск шпин-
деля, коррекция, быстрый ход и др. В последнем кадре
записывается команда «Конец программы» (нажатием кла-
виши 18).
В ручном режиме возможен быстрый преднабор. На
универсальном дисплее набирают все параметры для од-
ного перехода (например, X—123,7). По команде «Пуск
программы» с пульта станка один переход этой про-
граммы отрабатывается автоматически, причем переключатель
режимов на пульте станка устанавливается в режим «Ручная
работа». Затем набирают программу следующего перехода,
снова отрабатывают и т. д. Таким образом, заготовка
обрабатывается в режиме преднабора без ввода в память
устройства.
2. Режим восстановления координат опор-
ных точек «МЕМО» предназначен для восстановления аб-
солютных координат по отдельным осям с помощью функции
«МЕМО», так как при снятии напряжения теряется информа-
ция о текущих координатах по всем осям. На измерительном
датчике (на линейке и считывающей головке) имеются опорные
точки RJ, отмеченные значком А . При включении напря-
жения питающей сети автоматически включается режим «МЕМО».
200
При этом по координатам X, У и Z мигают светодиоды, которые
сигнализируют, что не определены абсолютные величины пози-
ций по отдельным осям. Если такое определение не требуется,
то перевод устройства из режима «МЕМО» в какой-либо другой
режим работы осуществляется нажатием соответствующей
кнопки.
Для осуществления функции «Опорная точка» следует вы-
полнить операции, перечисленные ниже.
Определение абсолютных значений координат в опорных
точках. Для этого определяют исходное положение обрабаты-
ваемой заготовки по всем координатам в режиме «Ручная ра-
бота».
Предположим, что по оси X (стол) заготовка в ис-
ходном положении находится на расстоянии 300 мм от
оси шпинделя. Находим это положение по касанию инстру-
мента с заготовкой. В исходном положении сбрасываем
показания табло АД на 0, затем переводим работу станка
в режим «МЕМО» (мигают светодиоды по координатам)
и перемещаем стол (X) с заготовкой таким образом, чтобы совпа-
ли метки опорных точек линейки и считывающей головки. В этом
положении на табло АД «застывает» размер перемещения по ко-
ординате X.
Запись значений координат в опорных точках. Нажимаем
кнопку 16, и размер, зафиксированный на табло АД, переносит-
ся в память — это и есть абсолютное значение координаты X
относительно опорной точки. Затем можно перевести станок на
работу в любом другом режиме.
Восстановление исходного положения после снятия напря-
жения. Эта операция осуществляется также в режиме «МЕМО».
Перемещаем координату X (стол) до совпадения опорных точек
на линейке и головке, предварительно нажав кнопку 19 «Пред-
варительная установка». При совпадении опорных точек запи-
санный размер, соответствующий абсолютному значению
опорной точки по координате X, переносится автоматически
на табло АД. Движение по координате прекращаем, пе-
реводим станок в режим «Ручная работа», на табло ИД
набираем 0 и нажимаем кнопку «Пуск» на пульте станка
в режиме преднабора — координата X занимает исходное поло-
жение.
Такие операции при необходимости производят по каждой
координате.
3. Режим работы «Ввод — вывод» Кнопка 1 по-
зволяет производить ввод программы с клавиатуры. Пример за-
писи программы на 50 кадров приведен далее.
201
№ 00 X 500 01 04 71
№ 01 У 100 71
Ns 50 конец программы (кнопка 18)
Нажимаем кнопку 1 (в ней загорается светодиод), кноп-
ку 12, два раза 0 на цифровых кнопках и кнопку 5, в которой
также загорается светодиод. Затем набираем размер 500 —он
высветится на табло ИД. После этого нажимаем кнопку 11
(в ней загорается светодиод) и цифровыми кнопками набираем
значение 01—загорается светодиод на £01, затем кнопками так
же набираем £04 и 71—при этом светодиод в кнопке 1 гррит
постоянно. После набора полного, требуемого кадра нажимаем
кнопку 1 — светодиод в ней гаснет, происходит автоматическое
переключение на кадр № 01—набйраем его, вводим в память
и т. д.
В конце программы, т. е. в кадре № 50, нажимаем кноп-
ку 18 и вводим программу в память. Следует отметить, что вве-
денные данные легко просматриваются и исправляются простым
вписыванием новых данных или их стиранием.
После этого переводим станок в режим «Работа по програм-
ме» и работаем в режиме покадровой или автоматической
отработки, который выбирается переключателем на пульте
станка.
4. Режим «Работа по программе». При подаче
длительной команды «Пуск» выполняется отработка записанной
программы от начала до конца. При отработке на табло ИД ин-
дицируется содержание текущего кадра, а на табло АД — рас-
стояние до точки позиционирования.
После отработки всей программы по команде «Конец про-
граммы», записанной в последнем кадре, осуществляются пере-
ключение на начало программы и остановка. Переключение
с одного кадра на последующий происходит с задержкой
по времени, которая составляет 0...4.5 с (через 0,5 с) и за-
дается переключателем t, находящимся на задней стенке
устройства.
Коррекция инструментов, выражающаяся положительным или
отрицательным числом, состоит из коррекции по диаметру (Ко)
и коррекции по длине (Ко). Ко всегда положительна, Ко может
202
быть положительной или отрицательной. Коррекции инструмента
запоминаются в отдельном участке памяти. Значения Ко и Кь
для каждого из восьми инструментов Т1...Т8 записываются раз-
дельно;
Коррекция Kt, задается по оси шпинделя, которым ведется
работа, коррекция Кв — по двум остальным осям (переключа-
тель 13 должен находиться в положении 7. при работе верти-
кальным шпинделем и в положении У — при работе горизон-
тальным шпинделем).
Рис. 5.20. Чертеж детали и схема обработки ее заготовки
на фрезерном станке с системой «Люмо 61»
203
Коррекцию ±Kd!2 вводят нажатием кнопки на мнемониче-
ской схеме 5. Эта схема изображает фрезу с четырьмя возмож-
ными точками резания, в которых имеются красные светодиоды,
зажигающиеся при выборе определенной точки резания соответ-
ствующей кнопкой. При нажатии центральной кнопки эта кор-
рекция выводится (отключается), при этом красные светодиоды
гаснут п табло индикации показывает координаты центра
фрезы.
В режиме «Ввод—вывод» можно осуществлять запись, конт-
роль и корректировку значений коррекций. Нажимая кнопку Ко>
выбираем номер инструмента (Т1...Т8) и набираем числовое зна-
чение коррекции диаметра фрезы. Нажимая кнопку «Ввод», за-
писываем значения коррекции Ко каждой фрезы в память. Опе-
рацию повторяем для величины Ко-
Как описано выше, в режиме «Ввод—вывод» можно про-
смотреть записанные значения Ко и Ко и при необходимости
скорректировать их.
Составление программы. На рис. 5.20 и в табл. 5.7 приведен
пример составления программы при фрезеровании и сверлении
заготовки, обрабатываемой концевой фрезой 0 20 мм и сверлом
0 10 мм. Инструменты находятся на одной оси координат Z.
В исходном положении фреза Т1 отведена на 100 мм по оси Z
(расстояние от торца фрезы до поверхности заготовки) и на
22 мм — по осям Л' и У (расстояние oi центра фрезы до поверх-
ности заготовки).
Порядок программирования: после подачи напряжения вос-
становить .(при необходимости) координаты опорных точек по
всем осям координат, после чего установить инструмент в ис-
ходное положение.
5.7. Пример составления программы при фрезеровании
и сверлении заготовки
Исходные данные: инструмент 71 — концевая фреза;
Кп = 20, Kl = 0; инструмент 72— сверло; Кп=0, Ко = 5О.
204
Кадр Л' Инстру- мент Т Ось координат Значение координаты Дополнительные функции
00 1 Z —5 £02; £06; £16
01 1 Y £06; £10; £11; £16
02 1 X 195,5 £06; £10; £11; £16
03 1 X 195 £06; £10; £11; £16
04 1 Y 105,5 £06; £10; £11; £16
05 1 Y 105 £06; £10; £11; £16
06 1 X 4,5 £06; £10; £11; £16
07 1 X 5 £06; £10; £11; £16
08 1 Y 4 £06; £10; £11; £16
09 1 Z 1 £02; £06; £16
10 1 X 25 £02; £06; £16
11 1 Y 40 £02; £06; £16
12 1 Z —25 £06; £10; £12; £16
13 1 Y 15 £06; £10; £12; £16
14 1 Z —5 £02; £06; £16
15 1 Y 85 £06; £10; £12; £16
16 1 X 165 £06; £10; £12; £16
17 . 1 Z 100 £02; £06; £16
18 1 —» £01; £15
19 2 Z 10 £02; £06; £16
20 2 X 145 £02; £06; £16
21 2 Y 30 £02; £06; £16
22 2 Z —10 £06; £10; £16
23 2 Z 10 £02; £06; £16
24 2 X 85 £02; £16; £16
25 2 Z —15 £06; £10; £16
26 2 Z 0 £02; £06; £16
27 2 Z -35 £06; £10; £16
28 2 Z 100 £02; £06; £16
29 2 X —22 £02; £06; £16
30 2 Y —22 £02; £06; £16
31 2 — — £15
Фрезерные станки с контурной СЧПУ
Контурной СЧПУ оснащены станки мод. ГФ2171, 6Т13ФЗ,
6Р11МФЗ и др. Для управления станками применяют систему
с УЧПУ мод. 2С42-65, обеспечивающую автоматическую работу
205
станка от управляющих программ, вводимых в систему на про-
граммоносителе. В качестве программоносителя используют вось-
мидорожечную перфоленту, на которой в кодированном виде за-
писана управляющая программа (УП).
Управляющая программа содержит предназна-
ченное для УЧПУ указание траектории движения инструмента
и вспомогательных движений станка.
Запись УП на перфоленту (рис. 5.21) производят путем пер-
8 7 в 5 4 с 3 2' 7 —ел дор. Назначение символа
чет ТВ 8 'ТГ <т 7 вес
Я укоа Символ
мк
1 цифра
1 1
• • • • °/° Начало программы
• • • • • • • • Де1 Забой 1на структуру кобра не Влияет)
Nu L Пробел /но структуру кадра не Влияет)
• • 0 Цифра 0
• • • • 7 цифра 1
• • • • 2 цифра 2
• • • • 3 цифра 3
• • • • 4 цифра 4
• • • • 5 Цифра 5
• • • • 6 цифра 6
• • • • • • 7 цифра 7
• • • • 8 цифра 8
• • • • 9 Цифра 9
• • • • 1 Начальная координата дуги хо
• • • • j Начальная координата дуги Y0
• • • • Л Начальная координата дуги Ю
• • • • F Значение подачи
• • • • 6 Подготовительная функция
• • • • L коррекция
• • • • М Технологическая команда
• • • • N номер кадра
• • • • 5 Технологическая команда
• • • • Т Технологическая команда
• • • • X Перемещение по координате X
• • • • Y Перемещение по координате Y
• • • • Z * Перемещение по координате Z
• • • • - Знак перемещения «минус»
• • • • + Знак перемещения «плюс»
• • Z.F Конец кадра
• • FE0 Перемотка перфоленты
Рис. 5.21. Образец записи программы на перфоленте
206
форирования на ней кодовых отверстий. Код определяется мес-
том перфорации на строке. В строке перфоленты отверстия пер-
вых семи дорожек являются информационными, а отверстия
восьмой дорожки служат для контроля на четность. Дорожка С,
называемая транспортной, служит для протягивания перфолен-
ты через фотосчитыватель СЧПУ. На рис. 5.21 показано располо-
жение на перфоленте отверстий, образующих кодовые комби-
нации, которые соответствуют буквам, символам и знакам, при-
нятым для кодирования УП.
УП записывают В виде последовательных кадров. Перед ко-
дированием информации производят условную запись кадра, ис-
пользуя для этого буквенные обозначения адресов (см. табл. 5.8),
управляющие символы (ПС — конец кадра, % — начало про-
граммы, 1—пропуск кадра), алгебраические знаки («+», «—»),
цифровой код и числовые значения перемещений.
Кадр — последовательность символов языка программиро-
вания. Последующий кадр отделяется от предыдущего символом
ПС. Максимальное число символом в кадре—128, включая сим-
вол ПС.
Слово — элемент кадра, состоящий из адреса и последую-
щего числового значения нескольких разрядов (например, X —
1000). Перед числовым значением могут быть записаны знаки
«+» или «—». Используя слова, можно составить один кадр, на-
пример N—G—X—У—F—S—ПС. Порядок записи слов в кадре
может быть произвольным.
Адрес представляет собой функцию УП в данный момент
и определяет смысл последующего числового значения; обозна-
чается адрес одной из букв латинского алфавита (табл. 5.8).
5.8. Адреса, используемые в УЧПУ фрезерных станков
Функция Адрес (символ) Смысловое значение
Номер программы Номер кадра Подготовительная функция Размерные слова Скорость подачи 0 N G X, Y, Z А, В, С J, /, К F Задание номера програм- мы Задание номера кадра Определение вида движе- ния рабочего органа Команда на перемещение стола по координатным осям Команда на перемещение стола по дополнительным осям Расстояние до центра ду- ги окружности Задание скорости подачи
207
Продолжение табл. 5.8
Функция Адрес (символ) Смысловое значение
Частота вращения шпинделя 3 Задание частоты враще- ния шпинделя
Номер инструмента Т Задание номера инстру- мента
Вспомогательная функ- ция М Указание на двухпози- ционное управление (ВКЛ— ВЫКЛ) станком
Номер смещения ин- струмента н Задание номера смещения инструмента по длине
Пауза Е Задание паузы
Номер подпрограммы Р Задание номера подпро- граммы
Число повторений L Задание числа повторений подпрограммы, числа пов- торений постоянного цикла
Функция коррекции D Задание смещения для коррекции инструмента по радиусу
Формат ввода осуществляется в метрической системе
в единицах минимального значения. Это значит, что для системы
с дискретностью 0,001 мм числовые значения задаются в микро-
метрах, а с дискретностью 0,01 мм — в сотых долях миллиметра.
Подача задается в мм/мин или град/мин, частота вращения шпин-
деля— в об/мин или кодом ступени.
Номер программы задается следующим образом:
0----ПС ПС. Например, 9-я программа будет иметь номер 0 О
ПС ПС.
Начало программы — кадр, с которого начинается ее
отработка; вместо номера этот кадр обозначается символом %.
Номер кадра помещается в начале кадра с использова-
нием адреса, номера и числового значения в пределах 1...9999.
Допускается произвольная последовательность кадра и даже про-
пуск промежуточных кадров (но не символа 7VI).
Задание перемещения в абсолютных вели-
чинах— запрограммированное значение перемещения, пред-
ставляющее собой координаты конечной точки. Для задания ис-
пользуется функция G90.
Задание перемещения в приращениях — за-
программированное значение перемещения, представляющее со-
бой приращение к текущему заданию координаты точки. Дл»
задания используется функция G91.
208
Интерполяция — задание траектории перемещения ра-
бочего органа станка между двумя запрограммированными точ-
ками траектории перемещения. Интерполяция может быть линей-
ной (траектория задается прямыми линиями) или линейно-кру-
говой (траектория задается как прямыми линиями, так и дугами
окружности).
Функция подачи. При работе УЧПУ в автоматиче-
ском режиме движение со скоростью ускоренного перемещения
происходит при программировании в кадре G00, например
N2 G90 GOO X 4000, У 3000 ПС, где Л’2 — номер кадра; G90 —
перемещение в абсолютных величинах, G00 — ускоренное пере-
мещение; X 4000, У 3000 — перемещения по осям X и У; ПС —
конец кадра.
Скорость рабочей подачи в мм/мин задается числовым зна-
чением, следующим за адресом F (например, NF 1000 G94).
Коррекция подачи. Во время работы УЧПУ возмож-
на оперативная коррекция подачи в диапазоне 0...120 % дискрет-
но на 20; 40; 50; 60; 70; 80; 90; 100; НО; 120%. За величину,
соответствующую 100 %, принимается запрограммированное зна-
чение подачи.
Подготовительные функции (табл. 5.9) связаны
с режимами работы, траекторией движения, циклами обработки.
Возможно объединение функций в группы по признакам, указан-
ным во второй графе этой таблицы.
5.9. Подготовительные функции
Код - Группа Функции
GOO 01 Позиционирование (ускоренное перемеще- ние)
G01 Линейная интерполяция (рабочая пода- ча)
G02 Круговая интерполяция по часовой стрел- ке
G03 Круговая интерполяция против часовой стрелки
G04 00 Пауза
G09 Торможение в конце кадра
G10 Линейно-круговая интерполяция
209
Продолжение табл. 5.9
Код Группа Функции
617 02 Задание плоскости XY
G18 Задание плоскости ZX
G19 Задание плоскости YZ
627 00 Выход в ноль координат станка по путе- вым ограничителям хода
G28 Возврат в ноль координат станка через промежуточную точку
629 Выход из ноля в заданную точку через промежуточную точку
G30 Выход в заданную точку через промежу- точную точку
G40 03 Отмена коррекции инструмента по радиу- су
Q41 Коррекция инструмента по радиусу слева
642 Коррекция инструмента по радиусу спра- ва
643 04 Коррекция длины инструмента <+>
G44 Коррекция длины инструмента «—»
G49 Отмена коррекции длины инструмента
645 00 Смещение инструмента в направлении расширения
646 Смещение инструмента в направлении со- кращения
G47 Двойное смещение инструмента в направ- лении расширения
G48 Двойное смещение инструмента в направ- лении сокращения
G53 05 Возврат к абсолютной системе координат
210
Продолжение табл. 5.9
Код Группа Функции
G54...59 05 Выбор координатной системы заготовок
G80 06 Отмена постоянного цикла
G81 Сверление, центрование, быстрый отвод
G82 Сверление, зенкерование, быстрый отвод
G83 Глубокое сверление, быстрый отвод
G84 Нарезание резьбы метчиком, отвод на ра- бочей подаче
G85 Растачивание, развертывание, отвод на рабочей подаче
G86 Растачивание, рабочая подача, быстрый отвод
G87 Растачивание, рабочая подача, отвод вручную
G88 Растачивание, отвод вручную
G89 Растачивание, развертывание, отвод на рабочей подаче
690 07 Задание в абсолютных величинах
G91 Задание в приращениях
G92 00 Задание системы координат
G94 08 Задание подачи в мм/мин
G60 | 00 | Одностороннее позиционирование
Если в одном кадре имеется необходимость в нескольких
подготовительных функциях, последние записывают в порядке
возрастания номеров их признаков. Пропуск означает, что функ-.
ция действует в том кадре, в котором она указана.
Функции коррекции инструмента предназна-
чены для автоматического учета его размера при обработке заго-
товки.
211
Функция D, с помощью которой задается смещение для кор-
рекции по радиусу, действует по функциям G40, G41, 042, G45,
046, G47 и 048. Задание смещения по радиусу программируется,
например, так: 041034 (здесь запрограммировано числовое зна-
чение смещения по радиусу, определяемое 34-м корректором).
Функция И, задающая смещение для коррекции по длине,
действует по функциям 043, 044 и G49, при этом направления
перемещений выбираются функциями G43 (+) и 044 (—), а функ-
цией Н указывается номер корректора', например 2 0 43051.
В УЧПУ фрезерных станков предусмотрено 99 корректоров
с номерами 1...99, что позволяет иметь 99 различных смещений
(коррекций). Один и тот же номер корректора может одновре-
менно использоваться по функциям D и Н.
Если перемещения запрограммированы по функции 043, чис-
ловое значение коррекции автоматически прибавляется к коор-
динатным значениям их конечных точек, если же они запрограм-
мированы по функции 044 — вычитается. Эти действия осуще-
5.10. Кодирование и смысловые значения
некоторых вспомогательных функций
Код
Л400
Л401
ЛГО2
4403
Л4О4
4405
Л406
4407
4409
4410
4411
М19
4420
4430
Функция и ее смысловое значение
Программируемая остановка (останавливается шпин-
дель, прекращается движение подачи, выключается ох-
лаждение; дальнейшая работа возобновляется нажати-
ем кнопки «Пуск»)
Остановка с подтверждением (функция аналогична
4400, но выполняется только при предварительном подт-
верждении с пульта оператора)
Конец программы (отработка программы завершена —
останавливается шпиндель, прекращается движение по-
дачи, выключается охлаждение, осуществляется автома-
тический переход на начало программы; работа возоб-
новляется нажатием кнопки «Пуск»)
Вращение шпинделя по часовой стрелке
Вращение шпинделя против часовой стрелки
Остановка шпинделя (останавливается шпиндель и вы-
ключается охлаждение)
Смена инструмента
Включение охлаждения
Выключение охлаждения
Зажим
Разжим
Остановка шпинделя в заданной позиции
Конец повторяющегося участка программы
Конец ленты (конец программы с переходом на начало
программы)
212
Рис. 5.22. Органы управ-
ления УЧПУ 2С42-65
ствляются независимо от того, как заданы перемещения, —
в абсолютных величинах или приращениях. Для отмены коррек-
ции по длине программируется G49 или выбирается /700.
Функции шпинделя программируются адресом S
и последующим числовым значением частоты вращения шпин-
деля (об/мин) или номером ступени. Например, частота враще-
ния шпинделя, равная 1000 об/мин, обеспечивается командой
3 1000.
Коррекция скорости
шпинделя осуществляется в
пределах 40...140 % с дискретно-
стью 10 %. За величину, соответ-
ствующую 100 %, принимается за-
программированная адресом 3 ско-
рость шпинделя.
Функция инструмен-
т а программируется адресом Т
и последующим двузначным чис-
лом, соответствующим номеру ин-
струмента, например Г39.
Вспомогательные
функции определяют команду
исполнительному органу станка,
выполняются до начала перемеще-
ний, запрограммированных в кад-
ре, и действуют до отмены или
замены их командами аналогич-
ного назначения. Задается вспо-
могательная функция словами с
адресом Af и двузначным деся-
тичным кодовым числом. Кодиро-
вание вспомогательных функций приведено в табл. 5.10.
Подпрограмма — постоянная последовательность опера-
ций или повторяющаяся много раз типовая часть операций в
программе, оформленных в самостоятельную часть. Подпрограм-
ма может быть вызвана из памяти как в режиме отработки ос-
новной программы, так и в режиме работы от ленты, при
этом вызываемая подпрограмма должна находиться в памяти
УЧПУ.
Органы управления УЧПУ 2С42-65 показаны на рис. 5.22.
Включение УЧПУ производится нажатием кнопки 9, обозначенной
на пульте символом «/». При включенном УЧПУ загорается све-
тодиод, имеющий такой же символ. Для выключения устройства
предназначена кнопка 10, отмеченная цифрой «0». Ниже этих
213
Обозначение Название на зкране 50СИ Нозбание режима
=Ll> АВТ. Автоматический
ш> ПОИСК Поиск
РВД. Редактирование
ввод Ввод
ручн. Ручное управление
О П.АВ. Полуавтоматический
ТЕСТ ТЕСТ Тест
Рис. 5.23. Режимы, предусмотренные программным управлени-
ем, и обозначение соответствующих им клавиш
кнопок расположена грибовидная кнопка 8 «Аварийное выклю-
чение».
В верхней части УЧПУ находится пульт коррекций с двумя
тумблерами 1 и 2, предназначенными для оперативного измене-
ния соответственно подачи и частоты вращения шпинделя. Слева
от пульта коррекций расположен экран 3 блока отображения
символьной информации (БОСИ), на котором индицируются раз-
личные виды информации, характеризующие тот или иной режим
работы УЧПУ!. Ниже экрана БОСИ расположена клавиатура
пульта, на которой выделяются четыре группы клавиш.
Левая группа 4 представляет собой набор клавиш латинских
букв, правее нее расположено наборное поле 5 цифр, за ним —
наборное поле 6 клавиш специальных символов (рис. 5.23). Эти
группы клавиш предназначены для задания управляющих про-
грамм и формирования команд управления. Ниже расположены
214
клавиши 7 переключения режимов работы УЧПУ. При нажатии
какой-либо из них на .самой верхней строке экрана БОСИ, на-
зываемой командной строкой, индуцируется сокращенное назва-
ние режима, в который переходит работать УЧПУ.
Режимы, предусмотренные программным обеспечением, и обо-
значения соответствующих им клавиш приведены на рис. 5.23.
При включении УЧПУ автоматически устанавливается режим
«Ручное управление». Для занесения символьной информации
в память УЧПУ служит режим «Ввод», который предшествует
всем остальным режимам набора. Ввод управляющей програм-
мы в виде перфоленты осуществляется через фотосчитывающее
устройство. Правила работы на УЧПУ приведены в «Инструк-
ции оператора», прилагаемой к каждому станку.
5.8. Меры безопасности при работе
на фрезерных станках
Перед началом работы, пользуясь руководством к обслужи-
ваемому станку, рабочий должен тщательно изучить устройство
последнего и схему управления им. В дальнейшей работе следует
строго соблюдать указания, данные в руководстве и составлен-
ные с учетом конструкционных особенностей станка.
При эксплуатации фрезерных станков необходимо выполнять
все требования, обеспечивающие безопасность труда.
1. Используемый в работе режущий и вспомогательный инст-
румент должен соответствовать требованиям соответствующих
стандартов. Следует пользоваться только исправной фрезой, по-
этому перед работой необходимо проверить надежность и проч-
ность крепления зубьев или пластин из твердого сплава в корпусе
фрезы, а также целостность последней и правильность ее заточки.
2. На станках с ручным закреплением режущий инструмент
должен быть надежно закреплен в шпинделе только с помощью
ключа после включения перебора (разжимать и зажимать фрезы
ключом на оправке путем включения электродвигателя запреща-
ется) .
3. При работе на станке необходимо пользоваться огражде-
ниями. Поставляемые со станком защитные устройства предназ-
начены для применения при несложных работах. Для выполнения
сложных работ в каждом конкретном случае необходимо разра-
батывать схему пользования защитными устройствами. При ско-
ростном фрезеровании легких сплавов и сталей следует обязатель-
но пользоваться защитными очками.
4. Фрезеровщику, работающему на станке, необходимо быть
внимательным и осторожным, так как при его рассеянности, не-
215
подготовленности или халатности технические защитные устрой-
ства, предусмотренные в конструкции станка, не всегда могут
предотвратить травматизм.
Возможны, например, следующие ошибки фрезеровщика: на-
езд заготовки на инструмент при быстрой подаче; наезд заготовки
на невращающийся инструмент в режиме наладки; неправильный
выбор направления вращения инструмента; неправильный выбор
режима резания; опасное приближение головы, рук или груди
к вращающемуся инструменту либо оправке при наладке станка;
несвоевременное удаление стружки со станка и, как следствие,
попадание ее на пол под ноги; чрезмерное открытие крана под-
вода охлаждающей жидкости, а также небрежная установка
ограждения и поддона, ведущие к разбрызгиванию жидкости во-
круг станка.
5. При переключении скоростей шпинделя и подач следует
убедиться в четкой фиксации положения рукоятки.
6. В случае непредусмотренных перемещений рабочих орга-
нов станка необходимо нажать кнопку «Стоп», а при возникно-
вении аварийной ситуации, требующей немедленной остановки
станка, — аварийную кнопку «Общий стоп».
7. Если станок настраивают двое рабочих, переключение и
включение органов управления должны производиться только од-
ним из них; о своих действиях он обязан предупреждать второго
рабочего.
8. При работе на станке можно пользоваться только переклю-
чателями, расположенными с его наружной стороны. Двери шка-
фов с электроаппаратурой во время работы станка должны быть
заперты специальным ключом. Открывать электрошкафы разре-
шается только квалифицированным электрикам.
9. Работа на станке со снятыми упорами, ограничивающими
крайние положения стола при продольных, поперечных и верти-
кальных перемещениях, а также с неисправными командоаппара-
тами, выключающими подачу, не допускается.
10. Переключать скорости вращения шпинделя во время ра-
боты запрещается.
11. Сопло подачи охлаждающей жидкости должно быть на-
дежно закреплено; поправлять его или устанавливать по-другому
в процессе фрезерования или при вращающемся шпинделе не до-
пускается.
12. Выполнять на станке вспомогательные операции, такие,
как установка, снятие, измерение обрабатываемой заготовки и:
другие, при вращении инструмента запрещается.
13, Нельзя облокачиваться на станок во время работы.
216
При работе на станке фрезеровщик должен
помнить следующее:
1) торможение шпинделя происходит автоматически при на-
жатии кнопки «Стоп»; время его остановки не превышает 5...6 с;
2) отключение шпинделя сблокировано с подачей; при одно-
временном отключении приводов привод шпинделя отключается
позднее привода подач;
3) направление поворота рукояток и маховиков органов руч-
ного управления соответствует направлению перемещения под-
вижных составных частей станка;
4) рукоятка поперечного и вертикального перемещений стола
сблокирована с приводом подач; при ручном перемещении стола
(при вдвинутой рукоятке) электрическая цепь соответствующей
подачи разомкнута;
5) маховик продольного перемещения стола, расположенный
на торце последнего, блокирован пружиной от произвольного
включения при механической подаче; маховик на переднем торце
салазок для осуществления механической продольной подачи от-
ключается переключателем;
6) вводной выключатель имеет устройство для запирания его
в отключенном состоянии при закрытой дверце;
7) на шкафу элекгропанели и разветвительной коробке уста-
новлены специальные знаки, предупреждающие о наличии напря-
жения;
8) дверца электрошкафа сблокирована с вводным выключа-
телем таким образом, что открыть ее можно только при отклю-
ченном вводном выключателе;
9) на станках установлена аварийная кнопка «Стоп» с грибо-
видным толкателем красного цвета;
10) на горизонтально-фрезерных станках мод. 6Т80Ш, 6Т80Г,
6Т80 и других задний конец шпинделя вместе с выступающим
концом винта (шомпола) для закрепления инструмента огражден
защитным кожухом открывающегося типа, имеющим электричес-
кую блокировку; выступающий из поддержки (подвески) конец
фрезерной оправки должен быть закрыт быстросъемным ко-
жухом;
11) станки имеют предохранительную муфту от перегрузки
привода подач, встроенную в коробку привода и срабатывающую
при наезде стола станка на жесткий упор; >
12) перемещение стола ограничивается в крайних положениях
жесткими упорами;
13) возле органов управления, которые могут привести к
травмированию, установлены таблички с соответствующими сим-
волами или надписями;
217
14) рукоятки переключения частот вращения шпинделя снаб-
жены табличками с символом, показывающим недопустимость пе-
реключения рукояток при вращении шпинделя;
15) при включении механизированного перемещения стола в
продольном, поперечном и вертикальном направлениях автомати-
чески отключаются механизмы соответствующих рукояток руч-
ного перемещения; при включенной механической подаче невоз-
можно пользоваться маховиком поперечной и рукояткой — верти-
кальной подачи стола.
В процессе эксплуатации станка необходимо следить за ис-
правностью блокирующих устройств, а также за состоянием по-
садочных мест маховиков, рукояток и шеек валов, на которые
они насажены. Работа на станке при неисправных блокирующих
устройствах не разрешается.
До работы фрезеровщик должен:
привести в порядок рабочую одежду, т. е. застегнуть или об-
хватить широкой резинкой обшлага рукавов, заправить одежду
так, чтобы не было развевающихся концов; убрать волосы под
плотно надетый головной убор или косынку;
убедиться в исправности станка, инструмента, приспособле-
ний, ограждений, а также предохранительных н заземляющих
устройств со стороны электропитания;
проверить на холостом ходу станка исправность органов уп-
равления, смазочной системы и системы охлаждения, а также
правильность работы блокировочных устройств, фиксацию рыча-
гов включения и переключения;
немедленно заявить мастеру обо всех обнаруженных неис-
правностях станка, инструмента, приспособлений, электрооборудо-
вания; до устранения неисправностей к работе не приступать (са-
мостоятельно ремонтировать детали и узлы станка не разреша-
ется) ;
удобно установить тару под заготовки и обработанные изде-
лия; проверить исправность подножной решетки, настила и от-
сутствие ца них мест, залитых маслом.
Во время работы следует:
производить установку и съем тяжелых заготовок и приспо-
соблений (массой более 20 кг) с помощью подъемных устройств;
освобождать заготовку от подвески только после ее установки
и надежного закрепления на станке;
/ йе нарушать правило, запрещающее работать на станке в ру-
карицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами, не
, защищенными резиновыми напальчниками;
надежно и жестко закреплять приспособления, инструмент и
заготовки на станке;
218
в целях предотвращения травмы рук, поломки фрез и порчи
поверхности стола тяжелые фрезы 2 (рис. 5.24, а) предварительно
ставить на специальную деревянную подставку 1 (в крайнем слу-
чае — на кусок толстой доски) на стол 5 станка; затем, передви-
гая подставку с фрезой по поверхности стола или перемещая стол
и консоль, центрировать фрезу со шпинделем 3; после этого руч-
ным перемещением гильзы или ползуна 4 шпинделя, а на гори-
зонтальных станках — перемещением стола 7 (рис. 5.24, б) конус
оправки фрезы 6 ввести в коническое отверстие шпинделя 3 и
ручным завинчиванием (в резьбовое отверстие оправки) штревеля
или механизированным зажимом закрепить фрезу;
Рис. 5.24. Установка тяжелых фрез на вертикальных (а) и
горизонтальных (б) станках
во избежание травм из-за поломки инструмента включить
сначала вращение шпинделя (фрезы) и лишь затем подачу, осу-
ществляя это вне зоны контакта инструмента с заготовкой; пе-
ред остановкой станка выключить сначала подачу и отвести
фрезу от заготовки, затем выключить вращение шпинделя;
при возникновении вибраций, остановив станок, принять меры
к их устранению (проверить закрепление и состояние фрезы, а
также заготовки, изменить режим резания);
вытирать руки только чистой, ранее не применявшейся ве-
тошью, так как мелкой стружкой, оставшейся в ветоши, которой
раньше протирали инструмент или станок, можно поранить руки;
обязательно остановить станок и выключить электродвигатель,
прежде чем покинуть рабочее место даже на короткое время, а
также при прекращении подачи электроэнергии, уборке, смазыва-
нии и чистке станка, обнаружении какой-либо неисправности
и др.;
219
удалять стружки с заготовки и станка только специальными
крючками и щетками-сметками.
По окончании работы следует:
выключить станок и электродвигатель;
привести в порядок рабочее место, очистить станок от струж-
ки, убрать, куда следует, инструмент, аккуратно сложить заго-
товки и изделия;
смазать трущиеся части станка;
сдать станок сменщику или мастеру, сообщить о замеченных
неисправностях и мерах, принятых по их устранению.
5.9. Ограждение фрез
Па фрезерных станках запрещается обрабатывать заготовки
без установки устройств, ограждающих фрезеровщика от отлета-
ющей стружки и брызг охлаждающей жидкости. Ввиду того, что
фрезерные станки предназначены для выполнения разнообразных
работ, ограждения к ним могут иметь различные конструкции в
зависимости от конкретных условий фрезерования.
Один из вариантов ограждения, устанавливаемого на хоботе
горизонтального фрезерного станка, показан на рис. 5.25. Ограж-
Рис. 5.25. Ограждение фрез на горизонтально-фрезерном станке
дающее устройство состоит из двух металлических поворотных
щитков /, заканчивающихся резиновыми лепестками 2. Щитки
могут быть установлены под любым углом в горизонтальной плос-
кости и перемещаться вдоль направляющих хобота.
Вариант ограждения, устанавливаемого на вертикальном фре-
220
Рис. 5.26. Ограждение фрез на вертикально-фрезерном станке
зерном станке, показан на рис. 5.26. Ограждающее устройство
состоит из отражательного щитка 2 и шарнирного четырехзвенни-
ка 1 для его перемещения и установки по высоте.
6. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ.
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ
6.1. Общие сведения
Режимы резания, выбору которых должно предшествовать
определение операционных припусков (см. гл. 8), устанавливают
по соответствующим нормативным таблицам. При пользовании
этими таблицами необходимо обратить внимание на то, что в них
наряду со значениями выбираемых параметров приводятся попра-
вочные коэффициенты, а также отдельные данные в примечаниях.
Для определения требуемого параметра (с учетом конкретных ус-
ловий обработки) табличные его значения необходимо умножать
на поправочные коэффициенты. Последовательность выбора инст-
румента и режимов резания приведена в табл. 6.1, а особенности
выбора режимов для различных видов фрезерования рассмотрены
в последующих параграфах.
221
6.1. Последовательность выбора инструмента
н режимов резания
В £ Последовательность Номера таблиц и расчетные формулы Исходные данные
1 Выбор типа и параметров фрезы (D, мм; В, мм; Z) 2.4 1. Чертежи обра- батываемой заготов- ки и детали 2. Конфигурация обрабатываемой по- верхности (плоскость, уступ, паз) 3. Ширина В и глу- бина i фрезерования, мм 4. Характер обра- ботки*
2 Выбор материа- ла фрезы 2.1; 2.2; 2.3; 6.2 1. Обрабатываемый материал и его твер- дость НВ 2. Характер обра- ботки 3. Условия обработ- ки**
3 Назначение гео- метрических пара- метров фрезы 2.5; 2.9...2.35 1. Инструменталь- ный материал 2. Диаметр D фре- зы, мм 3. Обрабатываемый материал и его твер- дость НВ 4. Конструктивные параметры фрезы
4 Назначение по- дачи на зуб 3», мм/зуб 6.2; 6.3; 6.8; 6.9; 6.14...6.16; 6.24...6.27; 6.33...6.37 1. Обрабатываемый материал и его твер- дость НВ 2. Тип фрезы и ин- струментальный мате- риал 3. Вид фрезеруемой поверхности 4. Шероховатость обрабатываемой по- верхности 5. Глубина t реза- ния, мм 6. Характер обра- ботки 7. Вылет фрезы
5 Определение пе- риода Т стойкости фрезы 2.6 1. Диаметр D фре- зы, мм 2. Инструменталь- ный материал
222
Продолжение табл. 6.1
Этап | Последовательность Номера таблиц и расчетные формулы Исходные данные
6 Определение ско- 6.4...6.7; 1. Обрабатываемый
рости v резания, 6.10...6.13; материал и его твер-
м/мин 6.17...6.22; 6.28...6.32; 6.38...6.45 дость НВ 2. Глубина i реза- ния, мм 3. Подача на зуб Зг, мм/зуб 4. Период Т стойко- сти фрезы, мин 5. Условия и харак- тер обработки
7 Расчет рекомен- дуемой частоты вращения фрезы 6.46; 6.47 1000 о 1. Скорость о реза- ния, м/мин
(шпинделя стан- «т— п 2. Диаметр D фре-
8 ка) и корректиро- вание по паспорту станка (выбирает- ся ближайшая большая частота вращения, если она не превышает расчетную на 10 %, в противном слу- чае — меньшая) л и зы, мм 3. Паспорт станка
Уточнение ско- рости резания по принятой частоте вращения шпинде- ля 1000 I. Паспорт станка 2. Диаметр D фре- зы, мм
9 Расчет минутной 6.48 1. Частота враше-
подачи 5мин по принятой частоте вращения шпинде- ля. Уточнение по- дачи Smhh по пас- порту станка •$мин — гпст ния лет шпинделя по паспорту станка, об/ /мин 2. Подача назубЗг, мм/зуб 3. Число г зубьев фрезы 4. Паспорт станка
10 Поверочные рас- 6.4...6.7; 1. Обрабатываемый
четы по мощности 6.10. ..6.13; материал и его твер-
резания; а) опре- деление потребной 6.17...6.22; дость НВ
6.28...6.32; 2. Число z зубьев
мощности резания; б) проверка цо мощности УдВ дви- гателя, кВт 6.38...6.45 фрезы 3. Глубина t реза- ния, мм 4. Подача на зуб S,, мм/зуб
223
Продолжение табл. 6.1
I Этап | Последовательность Номера таблиц и расчетные формулы Исходные данные
11 Расчет длины №рез 1»2 Л/Д0 Ч 6.49...6.51 5. Скорость v реза- ния, м/мин 6. Мощность Мдв двигателя станка, кВт 7. КПД г] станка 1. Длина 1рез реза-
12 Др.х рабочего хода стола, мм Расчет основно- ^-р.х — L-рез + + G + /а 6.49 ния, мм 2. Длина li вреза- ния, мм 3. Длина 1з подвода и перебега, мм 1. Длина £р.х рабо-
го времени То од- ного рабочего хо- да, мин Т — ^рх 2 /2СТ чего хода стола, мм 2. Подача на зуб S2, мм/зуб 3. Число z зубьев фрезы 4. Частота враще- ния Пет шпинделя по паспорту станка, об/ /мин
* Черновая, получистовая или чистовая.
* * С охлаждением или без него.
6.2. Фрезерование цилиндрическими фрезами
Цилиндрические фрезы используют при обработке плоских
поверхностей. Ширину Вф фрезы определяют из условия В^
>1,2 В, где В — максимальная ширина фрезерования за рабочий
ход. При применении быстрорежущих фрез целесообразно чисто-
вую обработку выполнять фрезами с мелкими зубьями, а черно-
вую — с крупными.
В табл. 6.2 и 6.3 даны значения подачи Зг для обработки
сталей и чугунов в зависимости от площади сечения снимаемого
припуска и диаметра фрезы. С учетом конкретных условий обра-
ботки S2 = SZTfeei^iife33^1 . Минимальное значение подачи S2
должно составлять не менее 0,02 мм/зуб при обработке быстро-
режущими фрезами и не менее 0,03 мм/зуб — твердосплавными.
В табл. 6.4...6.7 приведены рекомендации по определению
скорости и и мощности Л’ резания. С учетом конкретных условий
обработки v = vTk ; N=NrkNkNkNkNkNkNkf/i.
224
G2. Подача на зуб S, (мм/зуб) при фрезеровании
цилиндрическими быстрорежущими фрезами
(обрабатываемый материал — стали и чугуны)
Диаметр D фрезы, мм Площадь Fflp сечения снимаемого припуска, мм*
50 1 100 | 200 300 400 ' 600 800 1000
50 0,5 При 0,3 фрезе} 0,16 ювании 0,11 сталей 0,09 0,06 0,05 0,04
63 0,41 0,22 0,15 0,12 0,08 0,07 0,05
80 — — 0,3 0,21 0,17 0,12 0,09 0,07
100 — •— 0,41 0,29 0,23 0,16 0,12 0,1
50 0,48 При< 0,28 Ьрезерс 0,16 вании 0,12 чугунов 0,09 0,07 0,05 0,04
63 — 0,36 0,21 0,15 0,12 0,09 0,07 0,06
80 — 0,27- 0,2 0,16 0,12 0,09 0,08
100 — — — 0,25 0,2 0,15 0,12 0,1
Поправочные ковффициенты к табл. 6.2 Твердость НВ ста- ли и чугуна, МПа .... 1400 1700 2030 2250 2600 ь • 2800 3150
"V при фрезере- ' вании стали '<25 1,1 1 0,9 0,8 0,7 0,65
при фрезерова- нии чугуна 1 >4 1.2 1,1 1 0,9 0,85 0,8
Длина L оправки, мм ft*» 200 1 250 300 350 0,8 0,65 0,5
Конструкция фрезы: с крупными зубьями . . 1 с мелкими зубьями . . . 0,5 к»4 Группа чугуна: ковкий и высокопрочный . 1 серый 0,8 6.8. Подача на зуб S, (мм/зуб) при фрезеровании
цилиндрическими твердосплавными фрезами (обрабатываемый материал — стали и чугуны)
Диаметр D Площадь FCp сечения снимаемого припуска, мм*
фрезы, мм 50 100 -200 300 400 600 800 | 1000
63 0,49 При фрезеровании сталей 0,32 I 0,19 I 0,15 I 0,12 0,09 0,07 0,06
80 — . 0,42 0,26 0,2 0,16 0,12 0,1 0,08
Справочник фрезеровщика
225
Продолжение табл. 6.3
Диаметр D фрезы, мм Площадь сечения снимаемого припуска, мм’
50 I 100 | 200 [ 300 400 600 800 1000
100 0,34 0,26 0,21 0,16 0,13 0,11
125 — При фрезере 0,34 мании 0,28 чугуное 0,21 0,17 0,15
63 0,6 0,37 0,28 0,19 0,15 0,11 0,09 0,07
80 0,52 0,32 0,25 0,2 0,15 0,12 0,1
100 — 0,42 0,32 0,26 0,2 0,16 0,14
125 — — — 0,42 0,35 0,26 0,21 0,19
Примечание. Поправочные коэффициенты (fe и fe ) ЭТОЙ
таблице аналогичны соответствующим коэффициентам к табл. 6,2 (при
тех же значениях оправки). твердости обрабатываемого материала и длины
в.4. Скорость v (м/мин) и мощность N (кВт) резания
при фрезеровании цилиндрическими быстрорежущими фрезами
(обрабатываемый материал — стали)
Пара- метр Зг, мм/зуб
0,04 0,06 0.1 0,16 0,2 0,25 0.32 0,4
О 0,03 51 47 43 35 32 29 27 24
N 3,4 3,5 3,7 4,1 4,3 4,5 4,7 4,9
V 0,05 44 40 37 30 28 25 23 21
N 4,2 4,4 4,6 5 5,3 5,5 5,8 6,1
V 0,08 38 35 32 26 24 22 20 18
N 5 5,3 5,5 6,1 6,4 6,7 7 7,3
о 0,1 36 33 30 25 22 21 19 17
N 5,5 5,7 6,7 7 7,3 7,6 8
Поправочные коэффициенты к табл. 6.4
*В1 kNt
Группа стали:
углеродистая ........ 1 *
хромистая, хромоникелевая, хро-
мованадиевая..................0,8 0,8
прочие легированные, инструмен-
тальная углеродистая ... 0,7 0,9
инструментальная легированная,
подшипниковая ................0,6 1,1
быстрорежущая...............0,5 1,3
226
Твердость НВ
стали, МПа 1400 1700
kV2............... 1,5 1,2
kN................ 0,9 0,95
2030 2250 2600 2800 3150
1 0,9 0,7 0,6 0,5
1 1 1 0,95 0,85
V=4
Состояние обрабатываемой
поверхности:
без корки................ 1
с коркой................. 0.8
Диаметр D фрезы, мм 50
......... 0’9
63 30 100
0,95 0,95 1
Период Т стойкости 60 120 180 240 300
фрезы» мин . . .
1,45 1,15 1 0,9 0,85
Число 2 зы зубьев фре- 6 8 10 12 16 18
kNt 0,55 0,7 0,85 1 1,3 1,45
Ширина В фрезеро- вания, мм . . ....... 25 0,55 50 1 75 1,45 100 1,9
6.5. Скорость v (м/мин) и мощность N (кВт) резания
при фрезеровании цилиндрическими быстрорежущими фрезами
(обрабатываемый материал — серые чугуны)
Пара- метр I/D Sz, мм/зуб
0,04 0,06 0.1 0,16 0,2 0,25 0,32 0.4
О 0,03 61 56 50 45 39 34 30 26
N 1 1,2 1,5 1,8 1,8 1,8 1,8 1.9
о 0,05 47 43 39 35 30 27 23 20
N 1,2 1,4 1,7 2,1 2,1 2,2 2,2 2,2
D 0,08 37 34 31 27 24 21 18 16
у 1,3 .1,6 2 2,5 2,5 2,5 2,5 2,6
V 0,1 33 31 28 25 21 19 16 14
N 1.S 2,2 2,6 2,7 2,Г 2,7 2,8
8* 227
Поправочные коэффициенты к табл. 6.5
Твердость НВ
чугуна, МПа 1400 1700
kv. .... 1.6 1,3
kNt . . . . 1.3 1,2
2030 2250 2600 2800 3150
1,1 1 0,8 0,7 0,6
1,05 1 0,85 0,8 0,7
Состояние обрабатываемой
поверхности:
без корки............ 1
с коркой ...........0,7
Длина L оправки, ММ . 200 250 300 350
1 0,8 0,65 0,5
Диаметр D фрезы, ММ . 50 63 80 100
0,85 0,9 0,95 1
Число г зубьев фрезы 6 8 10 12 14 16 18
Ло. 1,15 1.1 1 0,95 0,9 0,85 0,85
0,7 0,85 1 1,15 1,25 1,4 1.5
Ширина В фрезерования,
мм ...................... 25 50 75 100
kv ................... 1,25 1 0,9 0,8
kNt.....................0,6 1 1,35 1,6
Период Т стойко-
сти фрезы, мин 60 120 180 240 300
... 1,3 1,1 1 0,95 0,9
6.6. Скорость о (м/мин) и мощность N (кВт) резания
при фрезеровании цилиндрическими твердосплавными фрезами
(обрабатываемый материал — стали)
Пара- метр t/o Sz, мм/зуб
0,04 0,06 0,1 0,16 0.2 0.25 0,32 0.4
V 0,03 301 269 233 204 192 180 168 158
N 7,8 8,5 9,5 11,8 13,1 14,6 16,4 18,2
V 0,05 248 221 192 168 158 148 138 130
N 9,6 10,5 11,8 14,7 16,3 18,1 20,3 22,5
V 0,08 207 185 160 141 132 124 116 109
N 11,7 12,8 14,3 17,9 19,8, 22 24,7 27,5
228
Продолжение табл. 6.6
Пара- метр UD Sz, мм/зуб
0,04 0,06 0,1 0,16 0,2 0,25 0,32 0,4
V 0,1 190 170 147 129 121 114 106 100
N 12,9 14,1 15,7 19,6 21,8 24,2 27,2 30,2
Поправочные коэффициенты к табл. 6.6
к,;г kNt
Группа стали:
углеродистая ..... 1 1
хромистая, хромоникеле-
вая, хромованадиевая 0,9 1
прочие легированные, инст-
рументальная углероди-
стая ....... 0,8 1
инструментальная легиро-
ванная, подшипниковая 0,7 1,15
быстрорежущая . . .0,5 1,25
Твердость НВ
стали, МПа 1400 1700 2030 2250 2600 2800 3150
*4 .... 1,45 1,2 1 0,9 0,8 0,7 0,65
.... 0,9 0,95- 1 1 1,1 1,1 1,2
Состояние обрабатываемой поверхности: 3 !
без корки .......................
с коркой ......................... 1
0.8
Марка твердого сплава: 4
ТТ7К12; Т5К12Б...................0,6
Т5К10 ........................0,65
Т14К8........................... 0,8
Т15К6............................1
Диаметр D, мм/число z зубьев фрезы . . 63/8 80/8 100/10 125/12
1,15 1,1 1 0,95
kN t ... . . : . 0,9 0,85 1 1,1
Длина L оправки, мм 200 250 300 350
kot=kNt Период Т стойко- 1 0,8 0,65 0,5
сти фрезы, мин 60 ' 120 180 240 300
*о7 kNt 1,45 1,15 1 0,9 0,85
229
Ширина В фрезе-
рования, мм .
kN,...............
25 50
0,5 I
75 100
1,45 1,9
6.7. Скорость о (м/мин) и мощность W (кВт) резания при фрезеровании цилиндрическими твердосплавными фрезами (обрабатываемый материал — серые чугуны)
Пара- метр t/D Sz, мм/зуб
0,04 0,06 0,1 0,16 | 0,2 | 0,25 | 0,32 0,4
и 0,03 256 237 215 197 189 176 156 141
N 3,8 4,9 6,7 9 10,3 11,4 12,4 13,3
о 0,05 209 193 176 161 154 143 127 115
N 5 6,4 8,7 11,6 13,3 19,7 16 17,2
V 0,08 173 160 145 133 127 119 106 95
N 6,3 8 11 19,6 16,8 18,6 20,2 21,8
V 0,1 сть на, Л 158 147 133 122 117 108 97 87
N Твердо чугу kNi 7 | 9 Поправочны НВ Ша 1400 . . 1,6 . . 1,3 Состояние поверхно без к< с ко 12,3 е коэф 1700 1,3 1,2 обраб сти: эрки . ркой 16,4 |>ициен 2030 1,1 1,05 атывае 18,7 | 20,8 гы к табл. 6.7 2250 2600 1 0,8 1 0,85 м°й . . 1 . . 0,7 22,6 2800 0,7 0,8 24,3 3150 0,6 0,7
k .
Марка твердого сплава: ‘"з з
ВК10-ОМ ............0,7
ВК86................0,8
ВК8 ................1
ВК4, ВК6............1,2
ВКЗМ, ВК6М .... 1,3
Длина L оправки, мм 200 250 300 350
k„t=kNt ...... 1 0,8 0,65 0,5
Период Т стойко-
сти фрезы, мин 60
120 180 240 300
1,2 1 0,9 0,8
230
Диаметр D фрезы, мм .
............
Ширина В фрезерования,
мм.....................
kN7................. •
63 80 100 125
0,85 0,85 1 1,15
25 50 75 100
0,6 1 1,4 1,7
Пример. Назначить режим фрезерования поверхности заго-
товки шириной 82 мм и длиной 205 мм. Обрабатываемый мате-
риал-сталь 45 (твердость НВ=2250 МПа); обработка — черно-
вая по корке; припуск под обработку — 5 мм; станок консольный
горизонтально-фрезерный мод. 6Т83Г-1; мощность электродвига-
теля привода главного движения станка N= 11 кВт.
Для фрезерования выбираем по табл. 2.9 цилиндрическую
фрезу с крупными зубьями из быстрорежущей стали Р6М5; диа-
метр фрезы .0=100 мм; L=100 мм; число зубьев 2= 12; передний
угол у= 12°; период стойкости фрезы 7=120 мин; длина оправки
(см. табл. 3.2) 250 мм.
По табл. 6.2 для снимаемого припуска, площадь сечения ко-
торого 6X1=5x82=410 мм2, в зависимости от твердости обра-
батываемого материала (Лв1=0,9) и длины оправки (й»а=0,8)
назначаем подачу на зуб S2=0,23-0,9-0,8=0,16 мм/зуб.
По табл. 6.4 определяем скорость от и мощность 1УТ резания.
При //£>=5/100=0,05 и Sz=0,16 м/мин скорость резания от=
=30 м/мин, а мощность Л>т=5 кВт. Корректируем выбранный
режим в зависимости от твердости обрабатываемого материала
(Ло2=0,9), состояния обрабатываемой поверхности (^os=^№
= 0,8), периода стойкости фрезы (6^=^ = 1,15) и ширины фрезе-
рования 1,45): о=г2 =30-0,9-0,8-1,15=24,8 м/мин;
kN> kNi =5-0,8-1,15-1,45=6,7 кВт.
По табл. 6.4 определяем частоту вращения шпинделя по диа-
метру фрезы и ближайшему значению скорости резания
(25,2 м/мин), проверяем ее по паспортным данным станка (см.
табл. 5.1) и устанавливаем лсг=80 об/мин.
По табл. 6.48 определяем минутную подачу SMHK стола. Для
этого находим значение подачи на оборот: Soe=-SzZ=0,16-12=
= 1,92 мм/об (принимаем SO6=2 мм/об); при таком значении по-
дачи на оборот и «ст=80 об/мин Хмин=160 мм/мин. По табл. 5.1
проверяем наличие такой подачи — указанная подача имеется.
Проверяем режим резания, исходя из условия Л>рез^1,2^вт],
где i]— КПД станка, равный 0,75; 6,7^1,2-11-0,75; 6,7<9,9, сле-
довательно, назначаемый режим резания по мощности осуще-
ствим.
Пользуясь табл. 6.51, находим длины врезания, подвода
и перебега фрезы. При D=100 мм и /=5 мм их суммарное зна-
чение составляет 25 мм.
231
По формуле из табл. 6.1 определяем длину рабочего хода:
Lp.x=205+25=230 мм.
Основное (машинное) время определяем, также используя
соответствующую формулу из табл. 6.1: То=230/160= 1,44 мин.
6.3. Фрезерование быстрорежущими
и твердосплавными торцовыми фрезами
Торцовые фрезы используют для обработки открытых плоских
поверхностей (рис. 6.1,а, б). В зависимости от способа изготов-
ления и точности заготовки, а также необходимости получения
заданной точности размера готовой детали может осуществляться
черновое, получистовое, чистовое и
' Ce^0,03...0,5)D
6)
Рис. 6.1. Схемы торцового фре-
зерования:
а — симметричного, б — несиммет-
ричного
отделочное фрезерование.
Черновая обработка по-
верхности с большим и не-
равномерным припуском
(/=5...12 мм) иля с коркой
позволяет получить 14..,16-й
квалитеты точности линей-
ных размеров и шерохова-
тость поверхности Ra = 25
мкм. Получистовая обра-
ботка поверхности с равно-
мерным непрерывным при-
пуском (1<4 мм) обеспечи-
вает 12...13-й квалитеты
точности и шероховатость
поверхности Ra = 12,5 мкм.
При чистовой обработке по-
верхности с равномерным
непрерывным припуском
(i<2 мм) можно получить
10... 11-й квалитеты точно-
сти и шероховатость Ra—
=6,3 мкм. Отделочное фре-
зерование рассчитано на по-
лучение 7...9-ГО квалитетов
точности и шероховатости
Ra=3,2 мкм.
Назначая диаметр фре-
зы, нужно руководствовать-
ся тем, что фрезы меньше-
го диаметра имеют меньшую стоимость. При выборе материала
для торцовых фрез следует отдавать предпочтение твердым спла-
вам. Быстрорежущие стали рекомендуется использовать только
232
в тех случаях, когда применение твердосплавных фрез ограни-
чено невозможностью обеспечения достаточной скорости резания
или низкой жесткостью системы станок — приспособление — ин-
струмент— деталь, а также при обработке цветных металлов и
их сплавов. Режимы резания при фрезеровании твердосплавны-
ми и быстрорежущими торцовыми фрезами приведены в табл.
6.8...6.13.
6.8. Подача на зуб St (мм/зуб) при черновом фрезеровании
твердосплавными и быстрорежущими торцовыми фрезами
(обрабатываемый материал — конструкционные стали
серые и ковкие чугуны, медные,
алюминиевые и магниевые сплавы)
3 § « К Обрабатываемый материал
S §
а .. „ Медные, алюын- Коиструкционные Серые и ковкие и мятни».
1 е г в, •S* 1 стали чугуны вые сплавы
Q о. >» п ч <9 Группа подач
& г § о gg ха ч
я fs I II III I II III I П III
О' 3S 5 s
5 0,16 0,12 0,08 0,34 0,26 0,17 0,56 0,42 0,28
200 20 120 8 0,13 0,1 0,07 0,27 0,2 0,14 0,46 0,35 0,23
12 0,11 0,08 0,06 0,24 0,18 0,12 0,4 0,3 0,19
5 0,22 0,16 0,11 0,46 0,36 0,23 0,81 0,6 0,4
400 36 240 8 0,18 0,13 0,09 0,4 0,3 0,2 0,69 0,51 0,33
12. 0,15 0,11 0,07 0,38 0,25 0,16 0,58 0,93 0,28
Примечания: 1. Характеристика групп подач: I — фрезерование
заготовок, использующихся для изготовления жестких деталей и закреп-
ленных непосредственно на столе станка высокой жесткости, при неболь-
ших вылетах фрезы: II — фрезерование заготовок, использующихся для
изготовления деталей средней жесткости и закрепленных в жестких при-
способлениях на станках средней жесткости, при небольших вылетах
фрезы; III — фрезерование заготовок, использующихся для изготовления
нежестких деталей и закрепленных в приспособлениях средней жесткости
на ставках пониженной жесткости, при больших вылетах фрезы. 2.
К станкам высокой жесткости относятся продольно-фрезерные и бескон-
сольные вертикально-фрезерные, к станкам средней жесткости — консоль-
ные фрезерные, к станкам пониженной жесткости — широкоуниверсальные
инструментальные фрезерные станки.
Поправочные коэффициенты к табл. 6.8
Твердость НВ обрабатываемого материала, МПа
Стал:- Чугуны
1300 [ 1600 | 2030 | 2250 | 2500 | 2800 | 31Оо| 3250 1200 | 1400 | 1700 | 2030 | 2250 | 2500
1,4 | 1.3[ 1,2| 1,11 1 | 0,9 10,8 | 0,7 11,3 [ 1,21 1,1 | 1 | 0,9 10,8
233
Продолжение
Твердость НВ обрабатываемого материала, МПа
Медные сплавы Алюминиевые сплавы
Латунь Бронза
590...1620 590...980 | 980... 1570 | Свыше 1570 До790 | 790...1000 | Свыше 1000
1
1 0,9 1 1,1 0,9 1 1,1
Обрабатываемый материал
Стали Чугуны, медные и алюминиевые сплавы
Материал режущей части фрезы
Й*1
1,4 | 1 11,25| 1,11 0,8 |0,4б| 1 10,741 1,1 | 1,2 10,651 0,35
Материал заготовки Состояние поверхности заготовки
Без корки Чистая'корка Наличие еле- дов ковки или автоген- ной резки Корка с не- значительны- ми включе- ниями Загрязненная корка со зна- чительными шлаковыми включениями
По- ковка От- ливка
k*t
Сталь 1 0,9 0,8 0,8 — —
Чугун - 0,95 — 0,9 I 0,7
Главный угол в плане ф, град........... 45 60 90
................................. 1,15 1 0,7
Твердосплавная пластина:
с механическим креплением................1
напаянная ..........................1,1
с износостойким покрытием...........1,2
234
k*s
Установка фрезы относительно заготовки:
симметричная.................... . . .0,5
смещенная . . . ,...................1
Отношение нормативной
ширины фрезерования
(Ва) к фактической
(£*).................
*’7 '....................
1,2 1 0,8 0,6 0,4
0,9 1 1,1 1,2 1,25
6.9. Подача на зуб Sl (мм/зуб) при получистовом,
чистовом и отделочном фрезеровании твердосплавными
и быстрорежущими торцовыми фрезами
(обрабатываемый материал — конструкционные стали,
серые и ковкие чугуны, медные и алюминиевые сплавы)
Получистовое фрезерование
Диаметр D фрезы, мм, до Число г зубьев фрезы, ДО Ширина В Фре- зерова- ния, мм, До Глубина t резания, мм, до
1 1,5 2 2,5 3,5 4,5 6,5
Конструкционные стали
200
400
20
36
120
240
0,21
0,28
0,19
0,24
0,16
0,21
0,15
0,2
0,13
0,18
0,12
0,17
0,11
0,14
Серые и ковкие чугуны
200
400
20
36
120
240
0,62
0,88
0,58
0,78
0,48
0,68
0,95
0,65
0,39
0,59
0,36
0,56
0,33
0,42
Медные и алюминиевые сплавы
200
400
20
36
120
240
0,95 0,89 0,76 0,7 0,61
1,3 1,17 1,02 0,98 0,89
0,57
0,83
0,51
0,66
200 I 20 I 120 0,15 I О,13| 0,12 I 0,121 0,11 0,1 0,09 0,081 0,07
400 1 36 1 240 0,19 I 0,1810,16 |о,15 10,14 0,13 0,12 0,111 0,1
235
Продолжение табл, 6.9
200
400
20
36
200 20
400 36
120
240
120
240
0,5
0,67
0,44
0,64
0,41
0,58
0,4
0,54
0,37
0,51
0,35
0,47
Медные и алюминиевые сплавы
0,75
0,97
0,66
0,92
0,6 0,58 0,56
0,85 0,8 0,75
0,52
0,71
0,32
0,44
0,47
0,66
0,28
0,41
0,26
0,38
0,42 0,42
0,62 0,57
Отделочное фрезерование
Диаметр D фрезы, мм, до Число z зубь- ев фрезы, мм Ширина В фрезерования, мм, до Глубина t резания, мм, до
0,45 0,6 | 0,75 0,9 1,1 1,32 1,65
Конструкционные стали
200 400 20 36 120 240 0,09 0,13 0,08 0,12 0,08 0,11 0,07 0,1 0,06 0,09 0,05 0,08 0,09 0,07
Серые и ковкие чугуны
200 20 120 0,33 0,29 0,29 0,26 0,23 0,22 0,2
400 36 240 0,44 0,4 0,37 0,36 0,31 0,3 0,27
Медные и алюминиевые сплавы
200 20 120 0,48 0,44 0,44 0,39 0,34 0,32 0,3
400 36 240 0,67 0,61 0,57 0,52 0,47 0,45 0,42
Поправочные коэффициенты к табл. 6.9
Твердость НВ обрабатываемого материала, МПа
336
Стали Чугуны
ю
СО
237
Продолжение табл. 6.10
Отношение нормативной J ширины фрезерования j (ВИ) к фактической 4 (ВФ) ...... 1.2 1 0,8 0,6 0,4 | 0,9 1 1,1 1,2 1,25 1 Главный угол в плане <р, град ... 45 60 90 ] . 1.15 1 0,7 | A»S 1 Твердосплавная пластина: с механическим креплением .... 1 | напаянная 1.1 ? с износостойким покрытием .... 1.2 j k,e I Установка фрезы относительно заготовки: | симметричная 0,5 < смешенная 1 J 6.10. Скорость о (м/мин) и мощность N (кВт) резания | при фрезеровании быстрорежущими торцовыми фрезами j ( обрабатываемый материал — конструкционные стали) 1
В/ D Глубина t резания, мм Параметр sz. мм/зуб |
0,03. 0,05 0,1 0,12 0,15 0,18 0,25 0.35 j
0,4 1.5 V 68 62 54 52 48 44 39 34 1
N 0,2 0,3 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 ' 1 |
3 V 64 57 50 49 44 41 36 32 1 •S
N 0,5 0,7 1 1,2 1.3 1.4 1,6 1,8 |
5 V 60 55 47 46 42 39 34 30 !
N 0,8 1 1.6 1.8 2 2,2 2,5 2,8 |
8 V 58 52 45 44 40 37 33 29 |
N 1.2 1.6 2,4 2,7 3 3,2 3,7 4,2 1
0,6 1.5 V 63 57 49 48 44 41 36 31 '
N 0,4 0,5 0,8 | 0,9 1 1,1 1,3 1,4 ;
B/D Глубина i резания, мм о. I с S2, мм/зуб
0,03 0,05 0,1 0,12 0,15 0,18 0,25 0,35
0,6 3 V 59 53 46 45 41 38 33 29
N 0,7 1,3 1,5 1,7 1,9 2 2,3 2,6
5 V 56 50 43 43 39 36 32 28
N 1,1 1,5 2,3 2,7 2,9 3,1 3,6 4,1
8 V 53 48 42 41 37 34 30 26
N 1,7 2,3 3,5 4 4,4 4,7 5,4 6,1
0,8 1,5 о 59 54 47 45 41 39 34 29
N 0,5 0,7 1.1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,9
3 о 55 50 43 42 39 36 31 27
N 0,9 1,3 2 2,2 2,4 2,6 3 3,4
5 V 53 47 41 40 37 34 30 26
N 1.5 2 3,1 3,5 3,8 4,1 4,6 5,3
8 V 50 45 39 38 35 33 28 25
N 2,2 3 4,6 5,2 5,7 6.11 7 8
Поправочные коэффициенты к табл. 6.10
Л_ “Лм
”1 "1
Группа стали:
углеродистая.........................1
хромистая, хромоникелевая, хромо-
ванадиевая........................0,85
прочие легированные, инструмен-
тальная углеродистая .... 0,7
инструментальная легированная, под-
шипниковая .......................0,6
быстрорежущая......................0,5
238
239
Твердость НВ
стали, МПа 1600 2030 2250 2500 2800 3100
kOi............ 1,26 1 0,9 0,8 0,63 0,52
........... 1,1 1 0,98 0,95 0,85 0,76
Состояние обрабатываемой
поверхности-
без корки, прокат . . 1
поковка................ 0,9
очищенная отливка . . 0,8
Характер обработки:
черновая .............. I
получистовая, чистовая 0,8
Главный угол в плане <р,
град.................. 90 60 30
..............0,85 1 1,15
Число z зубь-
ев фрезы . 8 10 12 14 16 18 20 26
k0) .... 1 1 1 0,95 0,95 0,95 0,93 0,9
AjJ. .... 0,82 I 1,17 1,35 1,52 1,7 1,86 2,3
Период Т стой-
кости фрезы,
мин ... . 30 60 120 180 240 400 600 1000
• • • М 1.15 1 0,92 0,87 0,8 0,72 0,65
6.11. Скорость v (м/мин) и мощность N (кВт) резания
при фрезерования твердосплавными торцовыми фрезами
(обрабатываемый материал — конструкционные стали)
B/D I Глубина i резания, мн Параметр Se. мм/зуб ,
0,05 0,08 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25 0,35
0,4 1,5 V 400 382 308 282 262 251 229 200
N 3,4 4,6 5 5,4 5,8 6 6,5 7,3
240
Продолжение табл. 6.11
ч Глубина t : резания, ; ММ 1 Параметр Sz, мм/зуб
0,05 0,08 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25 0,35
0,4 3 и 373 356 287 263 244 234 j 214 187
N 6,3 8,3 9,4 10,2 10,8 11,2 12,2 13,7
5 V 355 339 273 250 232 222 203 178
N 10 13,6 14,9 16,1 17,2 17,8 19,3 21,7
8 V 339 323 260 238 221 212 194 169
N 15,3 20,8 22,8 24,6 26,3 27,2 29,5 33,1
0,6 1.5 V 369 352 284 260 241 231 211 185
N 4,9 6.6 7,2 7,8 8,3 8,7 9,4 10,5
3 V 344 328 265 242 225 216 197 172
К 9,1 12,4 13,5 14,7 15,6 16,2 17,5 19,7
5 0 327 312 252 230 214 205 187 164
N 14,5 19,7 21,5 23,2 24,8 25,7 27,8 31,3
8 V 312 298 240 219 204 196 179 156
N 22,1 30 32,8 35,5 37,8 39,3 42,5 47,8
0,8 1.5 V 348 332 268 245 228 218. 200 174
N 6,3 8,6 9,4 10,2 10,8 11,2 12,2 13,7
3 V 325 310 250 229 212 204 186 163
N 11,8 16,1 17,6 19 20,3 21 22,7 25,6
5 V 309 295 237 217 202 193 177 155
N 18,8 25,5 27,8 30,1 32,1 33,3 36 40,5
8 V 295 281 227 207 193 185 169 147
N 28,7 38,9 42,5 46 49 50,9 55 61,9
241
Поправочные коэффициенты к табл, 8.11
Группа стали:
углеродистая ....................... 1
хромистая, хромоникелевая, хро-
мованадневая ..... 6,9
прочие легированные, инструмен-
тальная углеродистая . . . 0,8
инструментальная легированная,
подшипниковая . . . ... 0,7
быстрорежущая . . . . . .. 0,6
Твердость НВ
стали, МПа . 1600 2030 2250 2500 2800 3100
kVi............ 1,26 1 0,9 0,8 0,73 0,65
kNi. ..... 1,17 1 0,93 0,86 0,81 0,74
fco,=fyv,
Марка инструментального материала:
ТТ7К12, ТТ7К15, Т5К12В . . . 0,45
Т5К10 . . ...................... 0,65
Т14К8........................... 0,8
Т15К6......................... 1
kor^Nl
Состояние обрабатывае-
мой поверхности:
без корки .... 1
поковка.............0,9
очищенная отливка 0,8
Характер обработки:
черновая .... 1
получистовая, чисто-
вая, отделочная . 0,8
Главный угол в плане
ср, град.............. 90 60 30
............°-9 1 »>1
Тип фрезы:
оснащенная МНП* . 1,1
перетачиваемая . . 1
Условия обработки:
с охлаждением . . 1
без охлаждения . . 0,85
242
Число z зубьев 5 8 10 14 16 20 24 26 30
фрезы . . .
.........0,5 0,8 1 1,4 1,6 2 2,42,6 3
Период Т стой-
кости фре-
зы, мин . . 30 45 60 120 180 240 400
-1.67 1,44 1,3 1 0,86 0,77 0,64
Скорость резания, м/мин до 150 200 300 400
kNJ . .................... 1 0,95 0,9 0,85
* МНП — многогранные келеретвтхмемые пластины.
6.12. Скорость v (м/мин) и мощность W (кВт) резания
при фрезеровании твердосплавными торцовыми фрезами
(обрабатываемый материал — серые чугуны)
Q <0 Глубин t резажиж, мм i «3 с Sz, мм/зуб
0,05 0,1 0,15 0,18 0,2 0,25 0,3 0,35
0,4 1.5 О 214 168 146 137 132 122 114 103
N 1.1 1.5 1,7 1,9 2 2,1 2,3 2,4
3 О 193 152 131 123 119 НО 103 98
1,9 2,5 3 3,2 3,3 3,6 3,9 4,2
5 179 140 122 114 110 102 95 90
2,8 3,7 4,4 4,7 4,9 5,4 5,8 6,1
8 V 167 131 ИЗ 106 102 95 89 84
N 4,1 5,3 6,3 6,7 7 7,6 8,2 8,7
0,6 1.5 V 198 155 134 126 122 112 105 100
N 1.6 2,2 2,5 2,7 2,8 3,1 3,3 3,5
3 V 178 140 121 114 109 101 95 90
N 2,8 3,7 4,3 4,6 4,8 5,3 5,6 6
243
Продолжение табл. 6.12
1 а>я\ Глубина i резания, мм Параметр Sz, мм/зуб
0.05 0,1 0,15 0,18 0,2 0,25 0,3 0.35
0,6 5 V 165 129 112 105 101 94 88 83
N 4,1 5,4 6,3 6,8 7,1 7,7 8,3 8,8
8 V 154 120 104 98 94 87 82 78
N 5,9 7,7 9 9,7 10,1 11 11,8 12,6
0,8 1,5 V 187 146 127 119 115 . 106 99 94
N 2,1 2,8 3,3 3,5 3,7 4 4,3 4.6
3 V 168 132 114 107 103 96 90 85
N 3,6 4,8 5,6 6 6,3 6,8 7,3 7,8
5 V 156 122 106 99 96 88 83 79
N 5,3 7,8 8,2 8,8 9,2 10,8 11,2 11,5
8 V 145 114 99 92 89 82 77 73
N 7,6 | 10 11,7 12,6 13,1 14,3 15,4 16,3
Поправочные коэффициенты к табл. 6.12
Твердость НВ
чугуна. МПа 1200 1400 1700 2030 2250 2500 2800
\ .... 1,9 1.6 1,3 1.1 1 0,86 0,74
.... 1,5 1,33 1,17 0,93 1 0,9 0,8
Состояние обрабатываемой поверх-
ности:
без корки........................ 1
с очищенной коркой...............0,8
*ог=*Л/»
Марка инструментального материала:
ВКЮ-ОМ.................. 0,7
ВК8В ...................0,8
ВК8.....................1
ВК4, ВК6................1,2
ВКЗМ, ВК6М..............1,23
244
Характер обработки:
черновая ...................... 1
получистовая, чистовая . . 0,8
Главный угол в плане <р, град .90 60 30
4 = ^...........................°-8 1 ь23
kv~kNti
Тип фрезы:
оснащенная МНП ... 1,15
перетачиваемая .... 1
*с>7=АЛГ,
Условия обработки:
с охлаждением................1,15
без охлаждения..............1
Число z зубьев
фрезы .58 10 12 16 20 24 30 36 44 52
k# .... 0,5 0,8 1 1,2 1,6 2 2,4 3 3,6 4,4 5,2
Период Т стойкости фрезы,
мин..................... 30 60 120 180
= ............... 1,52 1,23 1 0,88
240 400
0,8 0,7
600
0,6
6.13. Скорость v (м/мин) и мощность N (кВт) резания
при фрезеровании твердосплавными торцовыми фрезами
(обрабатываемый материал — алюминиевые сплавы)
B/D Глубина t резания I мм Параметр Sz, мм/зуб
0,03 0,05 0,10 0,15 0,18 0,24 0,35 0,40
0,4 1,5 V 802 724 630 546 507 452 389 369
N 1,5 1,9 2,7 3 3,2 3,5 3,8 4
3 V 748 676 588 509 473 422 363 344
N 2,6 3,3 4,6 5,2 5,5 5,9 6,6 6,8
5 V 711 642 559 484 450 401 345 327
N 3,8 4,9 6,8 7,8 8,1 8,8 9,8 10,1
245.
Продолжение табл. 6.13
I в/d | Глубина t резания, мм Параметр $2, мм/зуб
0,03 0,05 0,10 0,15 о; 18 0,24 0,35 0.40
0,4 8 О 678 612 533 462 429 382 329 312
5,6 7,1 9,8 11,2 11.7 12,7 14 14,6
0,6 1,5 и 740 668 581 503 468 417 358 340
N 2,3 3 4,2 4,7 5 5,4 6 6,2
3 V 690 623 542 470 437 389 334 317
N 4 5,1 7,1 8,1 8,5 9,2 10,2 10,8
5 V 656 592 515 446 415 370 318 301
N 6 7,6 10,6 12 12,7 13,7 15,1 15,7
8 V 626 565 492 426 396 353 303 287
N 8,6 11 15,2 17,3 18,2 19,7 21,8 22,6
0,8 1,5 V 698 630 549 475 442 394 338 321 "
N 3,2 4,1 5,7 6,5 6,8 7,4 8,2 8,5
3 V 651 588 512 443 412 367 316 299 i
N 5,5 7 9,7 Н,1 11,6 12,6 13,9 14,5 *
5 V 619 559 486 421 392 349 300 284 •
N 8,2 10,4 14,5 16,4 17,3 18,7 20,7 21,4
8 V 591 533 464 402 374 333 286 271 л
N 11,8 15 20,8 23,6 24,8 26,8 29,7 зо.в ;
Поправочные коэффициенты к табл. 6.13
Марка алюминиевого сплава: 1
АЛ7, АЛ8, АЛЮ, АК5М7, Д16, АК4,
АК8, В95, В93.................... 0,85
АЛ2, АЛЗ, АЛ4, АЛ9, АЛ5-1, Д1,
АМгб........................ 1
АДО, АД1, АМц, АМцС, АД31.АДЗЗ,
АМгЗ, АМгб, АВ.................. 1,25
Состояние обрабатываемой поверхности:
без корки.................. 1
поковка..........................0,9
штамповка........................0,95
отливка..........................0,85
Марка инструментального материала:
ВК8 .......................... 1
ВК4, ВК6........................ 1,2
Характер обработки:
черновая ........................... 1
получистовая, чистовая .............. 0,8'
- Главный угол в плане <р, град . .
k°t~kN, .....................
90 60 30
0,95 1 1,15
Число z зубьев фрезы
kN,......................
6 8 10 12
0,6 0,8 1 1,2
Период Т стойкости фре-
зы мин .... 30 60 120 180 240 400 600
kt=kNi ..................1,31 1,14 1 0,92 0,87 0,78 0,72
Пример. Произвести черновую обработку верхней поверхно-
сти отливки корпуса (см. рис. 6.1). Обрабатываемый материал —
серый чугун (НВ=1700 МПа); глубина фрезерования t=5 мм;
обработка — по литейной корке; период стойкости фрезы Г=
= 180 мин; размеры фрезеруемой поверхности Вх£реэ—140Х
Х400 мм; установка фрезы относительно заготовки — симметрич-
ная; станок консольный вертикально-фрезерный мод. 6Т13-1; мощ-
ность электродвигателя станка Л1ДБ=11 кВт.
246
247
По табл. 2.4 при ширине фрезерования 140 мм выбираем фре- |
зу диаметром D=200 мм. Пользуясь табл. 2.14, устанавливаем
тип фрезы — насадная со вставными ножами, оснащенными пла-
стинами из твердого сплава (г=12).
По табл. 2.5 назначаем-главный угол в плане (<р=90°).
По табл. 2.2 выбираем марку твердого сплава (ВК8), реко-
мендуемую для черновой обработки чугуна.
Пользуясь табл. 6.8, выбираем подачу на зуб Sz. Имея в ви-
ду, что обработка будет производиться на станке средней жест-
кости, устанавливаем группу подачи—II. Таким образом, при I
глубине фрезерования 1=5 мм табличное значение SZt =
=0,26 мм/зуб. Корректируем выбранное значение подачи на зуб
в зависимости от твердости обрабатываемого материала (Л81 =
= 1,1), наличия литейной корки (kg., =0,95), главного угла в пла-
не (£,4=0,7) и отношения нормируемой ширины фрезерования
к фактической (при 120/140 = 0,85 значение Л3?=1,1): Sz =
~SZj, kg[kg2 ftS4&S7=0,26-1,1 -0,95-0,7-1,1 =0,21 мм/зуб.
По табл. 6.12 определяем скорость и мощность резания. При
B[D—140/200=0,7 (принимаем 0,8), глубине фрезерования / =
= 5 мм и Sz=0,21 мм/зуб табличные значения скорости и мощно-
сти резания будут следующими: от=96 м/мин; Л1Т = 9,2 кВт. Кор- /
ректируем значения о, и VT в зависимости от твердости чугуна j
(^-О^ = 1,3; k ^-1 ,17), состояния обрабатываемой поверхности i
(Ар2 =kNt =0,8), главного угла в плане (^ч9=^Лг5=0,8), числа
зубьев фрезы (4^ = 1,2) и периода стойкости (k,a=kN=0,88):
At,., kt,5 =96-1,3-0,8-0,8-0,88 = 63,25 м/мин; Л^
N,kff,^Ntk°NtkN, =9,2-1,17-0,8-0,8-1,2-0,88=7,27 кВт.
По табл. 6.47 определяем частоту вращения шпинделя и про-
веряем ее соответствие технической характеристике станка (см.
табл. 5.2). Принимаем пСт=100 об/мин, при этом фактическое I
значение о=62,8 м/мин.
По табл. 6.48 устанавливаем значение минутной подачи 5МЯН. ;
Для этого определяем подачу на оборот: S0o=0,21-12= (
=2,52 мм/об (принимаем Soe=2,5 мм/об); при таком значении
подачи на оборот SMHH=250 мм/мин.
Проверяем режим резания, исходя из условия Л1<1,2ЛГД,1'1,
где т) — КПД станка, равный 0,75; 7,27^1,2-11-0,75; 7,27<9,9,
следовательно, назначаемый режим резания по мощности осу-
ществим.
Определяем основное время обработки, пользуясь формулой
для симметричного фрезерования поверхности торцовыми и кон-
цевыми фрезами при <р=90° (см. табл. 6.49). Для этого предвари-
тельно по табл. 6.52 находим, что 11=28,5 мм; /2=6 мм. Тогда
Та= (400+28,5+6)/250 = 434,5/250= 1,74 мин.
248
6.4. Фрезерование торцовыми фрезами,
оснащенными композитом (СТМ)
и минералокерамикой
При обработке торцовыми фрезами, оснащенными компози-
том (СТМ) и минералокерамикой, в отличие от фрезерования ин-
струментом, оснащенным твердым сплавом, всегда следует стре-
миться к достижению максимально возможной скорости резания
и уменьшению подачи на зуб. Эти фрезы эффективнее твердо-
сплавных при чистовом фрезеровании закаленных сталей, имею-
щих твердость HRCS>45, и чугунов любой твердости.
В табл. 6.14...6.16 приведены значения подачи на зуб S* в за-
висимости от параметра шероховатости обработанной поверхно-
сти, конструкции и геометрических параметров торцовых фрез,
а также от обрабатываемого материала.
В табл. 6.17...6.21 указаны скорости и мощности резания при
фрезеровании торцовыми фрезами, оснащенными композитом ма-
рок 01 и 10.
Режимы обработки торцовыми фрезами, оснащенными мине-
ралокерамикой, приведены в табл. 6.22.
6.14. Подача на зуб S, (мм/зуб) при фрезеровании
торцовыми фрезами с регулируемыми вставными ножами
из композита (СТМ) с радиусным
сопряжением режущих кромок
Обрабатываемый материал Радиус г при вер- шине, мкм Параметр Ra шероховатости обработанной поверхности, мкм
0,16 0,32 0,63 0,8 1,25 2,5
Стали: незакален- ные (HCR3 10 .. . 30) 20...50 — 0,02 0,04 0,06 0,1 0,16
закален- ные (HCR, 40 . . . 70) 0,02 0,04 0,06 0,1 0,12 —
Серые чугу- ны (НВ = -1470 . . . ...3450 МПа) — 0,02 0,04 0,06 0,08 0,12
249
6.15. Подача на зуб S, (мм/зуб) при фрезеровании
торцовыми регулируемыми фрезами с механическим креплением
неперетачиваемых пластин круглой формы из композита (СТМ)
Обрабатываемый материал Радиус г при вер- шине» мм Параметр Ra шероховатости обработан- ной поверхности, мкм
0,16 0,32 0,63 0,8 1,25 2,5
Стали: незакален- ные (HRCS 10 . . . 30) 1,2...2,8 — — 0,01 0,03 0,06 0,08
закаленные (HRC3 40 . . . ...70) 0,01 0,02 0,04 0,06 0,1 0,15
Серые чугуны (НВ-1470 . . . ...3450 МПа) 2,8...3,5 — 0,01 0,02 0,04 0,06 0,1
Для нерегулируемых фрез подачу на зуб при отделочном
фрезеровании с Ra^0,63 мкм рекомендуется назначать не более
0,01 мм/зуб, при чистовом с /?п^2 мкм — не более 0,03 мм/зуб,
при получистовом — не более 0,05 мм/зуб. Подачи более
0,05 мм/зуб приемлемы только при черновом фрезеровании.
6.16. Подача на зуб Sz (мм/зуб) при фрезеровании
торцовыми фрезами с регулируемыми вставными ножами
из композита (СТМ) с переходной режущей кромкой,
параллельной обрабатываемой поверхности
Обрабатываемый материал Главный угол в плане у, град Параметр Ra шероховатости обработанной поверхности, мкм
0,16 0,32 0,63 0,8 1,25 2,5
Закаленные стали (HRC3 40...70) 30 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 —
45 — 0,02 0,04 0,06 0,08 0,12
60 — 0,02 0,04 0,1
75 0,06 0,08
250
Продолжение табл. 6.16
Обрабатываемый материал Главный угол в плане ф, град Параметр ов шероховатости обработанной поверхности, мкм
0,16 0,32 0.63 I 0,8 1,25 2.5
Серые чугуны (НВ-1470 . . . ...3450 МПа) 30 — 0,04 0,06 0,08 0,12 0,24
45 0,02 0,04 0,06 0,1 0,15
60 — — 0,04 0,12
75 0,02 0,06 0,1
Поправочные коэффициенты к табл. 6.16
Длина 1а переходное режущей кромки, мм ka при обработке
стали чугуна
0,4 1 0,5
0,6 0,8 1
0,8
1,2 0,5 0,8
6.17. Скорость v (м/мин) и мощность N (кВт) резания
при фрезеровании торцовыми фрезами,
оснащенными регулируемыми вставками из композита 01
(обрабатываемый материал — серые чугуны твердостью
НВ 4470... 3450)
Глубина 1 резания, мм Параметр Sz, мм/зуб
0,02 0,04 0,08 0,12 0,16
0,05 V 2389 1849 1430 1231 1107
N 0,1 0,1 0,2 0,3 0,3
0,1 X) 2139 1655 1280 1102 990
N 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
0,2 V 1914 1481 1146 986 886
N 0,4 0,6 0,9 1,3
251
Продолжение табл. 6.17
Глубина t резания, мм Параметр S2, мм/зуб '
0,02 0,04 0,08 0,12 0,16
0,3 и 1794 1388 1074 924 831
N 0,6 0,9 1,3 1,6 1,9
0,4 V 1713 1325 1025 883 793
N 0,8 1,1 1,7 2,1 2,4
0,5 V 1653 1279 989 852 766
N 0,9 1,4 2 2,6 3
Поправочные коэффициенты к табл. 6.17
Твердость НВ чу-
гуна, МПа . . 1470
Л», .......... 1
kfl, ................. 1
I960 2450 2940 3450
0,84 0,77 0,5 0,35
0,84 0,9 0,65 0,5
Отношение ширины В фрезе-
рования к диаметру D
фрезы.....................0,8
k„2........................ 0,93
Ч........................ 1.2
0,6 0,4 0,2
1 1,1 1,3
1 0,77 0,82
Число z зубьев фрезы . .
feJV. .....................
8 10 12 14
0,8 1 1,2 1,4
Период Т стойко-
сти фрезы, мин 120 180
. - 2,8 1,7
240 300 600
1,28 1 0,46
Произведение по-
правочных ко-
эффициентов на
скорость резания
(n*kv) . . . .
..........
3 2
0,62 0,74
1 0,8 0,6 0,4
1 0,9 0,8 0,7
* Количество «оправочных коэффициентов.
252
6.18. Скорость v (м/мин) и мощность N (кВт) резания
при фрезеровании торцовыми фрезами,
оснащенными регулируемыми вставками из композита 01
(обрабатываемый материал —незакаленные и закаленные стали)
Обрабаты- ваемый мате- риал Глубина t резания, мм Параметр Sz, мм/зуб
0,02 0.04 0,06 0,08 0.1
Незакален- ные стали (HRCg 10... ...30) 0,05 V 677 546 481 440 411
N 0,1 0,2
0,1 V 645 520 459 419 391
N 0,2 0,3 0,4 0,5
0,2 V 614 495 437 400 373
N 0,3 0,5 0,7 0,9 1
0,3 V 597 482 425 388 362
N 0,5 0,8 1,1 1,3 1,5
0,4 V 585 472 416 381 355
N 0,7 1,1 1,4 1,7 2
0,5 V 576 465 410 375 350
N 0,9 1,4 1,8 2,2 2,5
Закаленные стали (HRC» 35...55) 0,05 V 466 365 317 287 265
N 0,1 0,2
0,1 V 426 334 290 262 242
N 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4
0,2 V 389 305 265 239 221
N 0,3 0,5 0,6 0,7 0,8
0,3 V 369 289 251 227 210
N 0,5 0,7 0,9 1 1,2
0,4 V 355 279 242 219 202
253
Продолжение табл. 6.18
Обрабатываем мл материал Глубина t резаная» ! мм Параметр sz, мм/зуб
0,02 0,04 0,06 0,08 0,1
Закаленные стали (HRCa 35...55) 0,4 0,7 1 1,2 1,4 1,5
0,5 и 345 271 235 212 196
N 0,9 1.2 1,5 1,7 1,9
Закаленные стали (HRCa 55...70) 0,05 V 327 239 199 175 158
N 0,2 0,3
0,1 V 300 220 183 161 145
N 0,4 0,5 0,6
0,2 V 276 202 169 148 134
N 0,7 0,9 1 1,1 4
0,3 V 263 193 160 141 127
N 1 1,2 1,4 1,5
0,4 V 254 186 155 136 123
N 1,4 1,6 1,8 1,9 2
0,5 V 248 181 151 132 120
N 1,7 2 | 2,3 2,4
Поправочные коэффициенты к табл. 6.18
Обрабатываемы* материал Твердость НВСэ kN,
Незакаленные стали 10 1
20 0,9 1,05
30 0,8 1,03
Закаленные стали 35 1
40 0,95 1,2
254
Продолжение
Обрабатываемый материал Твердость kBi kNt
Закаленные стали 45 0,9 1,4
50 0,8 1,5
55 0,7
1,5 1,3
60 1
65 0,8 0,92
70 0,7 0,9
Обрабатываемый материал Отношение ширины В фрезерования к Диа- метру D фрезы Ч kN,
Незакаленные (HRC, 10 ... 30) и закален- ные (HRC3 35 ... 55 и HRC, 55 . . . 70) стали 0,8 0,93 1,2
0,6 1 1
0,4 1.1 0,77
0,2 1,3 0,52
Обрабатываемый материал Твердость HRC, Число Z зубьев фрезы kN,
Незакаленные стали 10...30 8 0,8
10 1
12 1,2
20 2
24 2,4
36 3,6
Закаленные стали 35...55 8 0,8
255
Продолжение
Обрабатываемый материал Твердость HRCe Число Z зубьев фрезы *JV,
Закаленные стали 35...55 10 1
12 1,2
14 1.4
10 1
12 1,2
55...70 14 1,4
18 1,8
24 2,4
32 3,2
36 3,6
42 4,2
Обрабатываемый материал Твердость нйс; Период Т стойкости фрезы, мни %
Незакаленные стали 10...30 60 1,65
90 1,23
120 1
180 0,75
240 0,6
300 0,5
Закаленные. стали 35...55 60 1,55
90 1,2
120 1
256
Продолжение
Обрабатываемый материал Твердость HRC0 Период Т стойкости фрезы, мин
Закаленные стали 35...55 180 0,77
240 0,64
55...70 60 1,3
90 1.1
120 1
180 0,85
240 0,76
300 0,7
Обрабатываемый материал Твердость HRCe Произведение по- правочных коэф- фициентов на ско- рость ^езаиия Ч
Незакаленные стали 10...30 2 0,82
1.8 0,85
1,6 0,88
1.4 0,91
1,2 0,95
1 1
0,8 1,06
0,6 1,15
0,4 1,3
Закаленные стали 35...55 3 0,78
2,5 0,82
2 0,86
9 Справочник фрезеровщика
257
Продолжение
Обрабатываемый материал Твердость HRC3 Произведение по- правочных коэф- фициентов на ско- рость резания ink^ ’ kNt
Закаленные стали 35...55 1,5 0,9
1 1
0,8 1,05
0,6 1.1
55...70 2,5 . 0,9
2 0,92
1,5 0,95
1 1
0,7 1,05
6.19. Скорость v (м/мин) и мощность N (кВт) резания
при фрезеровании торцовыми фрезами,
оснащенными регулируемыми вставками из композита 10
(обрабатываемый материал — серые чугуны твердостью
НВ 1470 . . . 3450)
Глубина t резания, HU Пара- метр s2, мм/зуб
0,02 | 0,04 | 0,06 | 0,08 | 0,12 0,16 0,2
0,2 V 3516 2304 1799 1509 1178 989 863
N 0,4 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1
0,3 V 3377 2212 1727 1449 1132 949 828
N 0,6 0,9 1 1,2 1,4 1,5 1,7
0,4 V 3281 2149 1678 1408 1099 922 805
N 0,9 1,1 1.4 1.5 1,8 2 2,2
0,6 V 3150 2064 1612 1352 1056 886 773
N 1.3 1,7 1 2 2,3 2,7 3 3,3
258
Продолжение табл. 6.19
Глубина t резавия, мм Пара- метр S2, мм/зуб
0.02 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,2
0,8 V 3061 2005 1966 1314 1026 861 751
N 1.6 2,3 2,7 3 3,6 4 4,4
1 V 2294 1961 1531 1285 1003 842 734
N 2,1 2,8 3,3 3,7 4,4 5 5,4
Поправочные коэффициенты к табл. 6.19
Твердость НВ
чугуна, МПа 1470 1960 2450 2940 3450
1 0,84 0,78 0,5 0,35
• . . а 1 0,96 0,9 0,65 0,5
Отношение ширины В фрезере-
вания к диаметру D фрезы . 0,8 0,6 0,4 0,2
^»2 0,93 1 1.1 1,3
kN, 1,28 1 0,7 0,4
Число z зубьев фрезы . . . 8 10 12 14
kN, 0,8 1 1.2 1.4
Период Т стойко-
сти фрезы, мин 120 180 240 300 600
«... 2,45 1,65 1,24 1 0,5
Произведение по-
правочных коэф-
фициентов на
скорость резания
(rtfer) .... 3 2 1 0,8 0,6 0,4
kNi 0,62 0,74 1 0,9 0,8 0,7
6.20. Скорость v (м/мин) и мощность N (кВт) резания
при фрезеровании торцовыми фрезами,
оснащенными регулируемыми вставками из композита 10
(обрабатываемый материал — закаленные стали)
Твердость HRCq обра- батываемого материала Глубина резания, мм Пара- метр sz, мм/зуб
0,01 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1
35...55 0,1 V 481 286 170 125 101 85
м 0,1
9*
259
Продолжение табл. 6.20
Твердость HRCg обра- батываемого материала Глубина резания, мм Пара- метр Sz, мм/зуб
0,01 0,02 0,04 0,06 0,08 од
35...55 0,2 V 431 256 152 112 90 76
0,2 0,3
0,3 V 403 240 142 105 84 71
N 0,3 0,4 0,5
0,4 V 385 229 136 100 81 68
N 0,4 0,5 0,6
0,6 V 361 214 127 94 76 64
N 0,7 0,8 0,9
0,8 V 345 205 122 90 —
N 0,9 1 1,1
55-..70 0,05 V 245 167 114 91 78 69
N 0,1
0,1 V 230 ' 157 107 86 73 65
N 0,2
0,3 V 209 142 97 78 66 58
N 0,5 0,6 0,7
0,4 0 203 139 95 76 64 —
N 0,7 0,8 0,9 1
0,5 V 199 136 93 74 —
N 0,9 1 1,1
0,8 V 191 130 89 —
N 1.4 1.3 |!.8
260
Поправочные коэффициенты к табл. 6.20
Обрабатываемый материал Твердость Н&са
Закаленные стали: HRCa 35 ... 55 35 1,7 0,92
40 1,4 0,95
45 1,2 1
50 1
55 0,9 1,05
HRCa 55 ... 70 1,44 0,96
60 1,33 1
65 1,2
70 1
Обрабатываемый материал Отношение ширины В фрезерования к Диаметру D фрезы kN,
Закаленные стали (HRCa 35 . . .55 и HRCS 55 . . . 70) 0,8 0,93 1,2
0,6 1 1
0,4 1,1 0,77
0,2 1.3 0,52
Обрабатываемый материал Число z зубьев Фрезы kNi
Закаленные стали (HRCa 35 ... 55 и HRCa 55 . . . 70) 8 0,8
10 1
12 1,2 /
14 1,4
261
Продолжение'
Обрабатываемы* материал Период Г стойкости фрезы, мин
Закаленные стали: HRC, 35...55 60 0,54
90 1.2
120 1
180 0,77
240 0,65
300 0,56
HRC. 55...70 60 1,25
90 1.1
120 1
180 0,88
240 0,8
300 0,75
Обрабатываемый материал Произведение поправоч- ных коэффициентов на скорость резания kN,
Закаленные стали: HRC3 35...55 3 0,78
2,5 0,82
2 0,86
1,5 0,9
1 1
0,8 1,05
0,6 1,1
0,4 1,22
262
П родолжение
Обрабатываемый материал Произведение поправоч- ных коэффициентов на скорость резания.(nfeoj
HRC, 55...70 2,5 0,9
2 0,92
1,5 0,95
1 1
0,7 1,05
6.21. Скорость о (м/мин) и мощность N (кВт) резания
при фрезеровании торцовыми фрезами с механическим креплением
пластин круглой формы из композита 10
(обрабатываемый материал — незакаленные стали твердостью
HRC, 10 . . . 30)
Глубина t резания, мм Параметр Sz, мм/зуб
0,01 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1
0,05 V 650 543 453 408 378 357
N 0,05 0,08 0,1 0,15 0,2 0,25
0,1 V 590 492 411 370 343 324
N 0,1 0,15 0,2 0,3 0,35 0,4
0,2 V 535 447 373 336 311 294
N 0,1 0,3 0,4 0,6 0,7 0,8
0,3 V 486 405 388 305 283 267
N 0,3 0,5 0,9 1,1 1,4 1,6
0,4 V 441 368 307 276 256 242
н 0,7 1,1 1,7 2,2 2,7 3,1
0,5 V 387 232 270 243 225 213
N 1,6 2,5 4 5,2 6,3 7,2
263
Поправочные коэффициенты к табл. 6.21
Твердость HRC» стали
kOi ......
kN, ................
. ж!0
• <<и. ’
20 30
0,9 0,8
1,05 1,03
Отношение ширины В фрезеро- ”
вании к диаметру D фрезы 0,8 0,6 0,4 0,2
kv ........... .... 0,93 1 1,1 1,3
...................1,2 1 0,77 0,52
Число z зубьев фрезы . 8 10 12 20 24 36
kNt ............... 0,8 1 1,2 2 2,4 3,6
Период Т стойко-
сти фрезы, мин 60 90 120 180 240 300
kvrkN, . . . 1,5 1,2 1 0,76 0,63 0,55
Произведение
поправоч-
ных коэффи-
циентов на
скорость ре-
зания (nk„) 2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,8 0,6
.... 0,82 0,85 0,88 0,91 0,95 1 1,06 1,15
6.22. Режимы резания для торцовых фрез,
оснащенных минералокерамикой
Марка керамики Обрабатывае- мый материал Параметры режима обработки 1 Ш(
о, м/мин Sz, мм/зуб t. мм
ВОК-60, В-3 Сталь 40Х (HRC, 35...45) 150...200 0,03...0,05 0,5...1 0,63
ВШ-75 120...180 0,02...0,04
ВОК-60 Серый чугун (НВ=190 ... ...200) МПа) 350...400 0,12...0,15 1,25
В-3 0,04...0,1 1...2
ВШ-75
264
6.5. Фрезерование концевыми и шпоночными фрезами
Концевые фрезы используют для обработки контуров (рис.
6.2, а), плоских поверхностей (рис. 6.2,6), уступов (рис. 6.2, в),
открытых и закрытых пазов (рис. 6.2,г), шпоночные — для обра-
ботки шпоночных пазов.
Рис. 6.2. Формы поверхностей, обрабатываемых концевыми
фрезами:
а — контур, б — плоская поверхность, в — уступ, г — паз
Экономически целесообразно обрабатывать поверхность заго-
товки за один рабочий ход, при этом произведение глубины г
фрезерования на его ширину В не должно превышать предельных
значений, приведенных в табл. 6.23.
Если значение (?ХВ) не превышает предельно допустимого,
однако вследствие особенностей конфигурации заготовки фрезеро-
265
вание за один рабочий ход невозможно, следует вести переходы
чистовой обработки по глубине и ширине фрезерования. Припуск,
оставленный под чистовую обработку, не должен превышать 0,2...
...0,3 мм по глубине фрезерования и 0,2 мм — по ширине.
6.23. Предельные значения (ГХ.В), ммг
Диаметр D Обрабатываемый материал
Конструкционные стали и чугуны Алюминиевые сплавы
фрезы, мм Инструментальный материал
Быстрорежущая сталь Твердый сплав Быстрорежущая сталь
8 65 100
12 100 65 140
16 140 100 200
20 200 140 300
25 300 200 400
32 400 300 600
36...63 600 400 1000
Примечание. При встречном фрезеровании и обработке удлинен-
ными фрезами (отношение вылета фрезы к диаметру — свыше 3...4) пре-
дельное значение (tXB) необходимо снижать на 25 %, а при обработке
пазов — в 2 раза.
Назначая режимы фрезерования, необходимо принимать во
внимание следующее: поверхности без литейной корки целесооб-
разно обрабатывать попутным фрезерованием, поверхности с кор-
кой — встречным. Последовательность выбора инструмента и ре-
жима резания была указана в табл. 6.1.
Наибольший диаметр фрезы для черновой обработки ограни-
чивается наибольшим диаметром D концевой фрезы, которую, ис-
ходя из соображений жесткости и устойчивости технологической
системы, можно установить на данном станке. Для чистовой об-
работки назначается максимально возможный диаметр фрезы,
если нет ограничений, связанных с конфигурацией обрабатывае-
мых поверхностей. Наиболее выгодно чистовую обработку осу-
ществлять фрезами с нормальными зубьями, а черновую —
с крупными.
Длину /ф режущей части фрезы определяют из условия /ф>
> Вшах+Д, где Втах — максимальная ширина фрезерования; Д —
запас по длине режущей части фрезы, зависящий от диаметра
последней.
Диаметр D фрезы, мм
Д, мм................
12 12...18 20...25 32 40 50
2 4 5 8 10 14
266
6.24. Подача на зуб S2 (мм/зуб) при фрезеровании концевыми быстрорежущими и твердосплавными фрезами
(обрабатываемый материал — чугуны)
Диаметр D (ми) фрезы
ti'itm мм быстрорежущей I твердосплавной
267
Поправочные коэффициенты к табл. 6.24
Отношение вылета фре-
зы к ее диаметру . . до 2 2. ..3 3...5
kSi .................. 1 0,9 0,8
Конструкция фрезы:
с крупными зубьями 1
с мелкими зубьями 0,7
k'
S8
Форма обрабатываемой
поверхности:
плоскость, уступ,
контур ............... 1
паз................0,8
Если фрезой выбранного диаметра невозможно осуществить
обработку заготовки за один рабочий ход и необходимо разделе-
ние на рабочие ходы по ширине фрезерования, то длину режущей
части определяют из условия /ф>Втах/(п-(-2), где л —число ра-
бочих ходов.
При выборе материала фрезы можно пользоваться табл. 2.1
и 2.2. Основные геометрические параметры режущей части конце-
вых и шпоночных фрез приведены в гл. 2.
Значение подачи выбирают в зависимости от обрабатываемо-
го и инструментального материалов, диаметра и вылета фрезы,
числа зубьев, максимального значения произведения (/ХВ). ше-
роховатости поверхности.
В табл. 6.24...6.26 даются рекомендации по назначению пода-
чи ва зуб при черновой обработке сталей, чугунов и алюминиевых
сплавов быстрорежущими и твердосплавными фрезами в зависи-
мости от диаметра фрезы и максимального значения произведения
(tXB). Другие условия обработки учитываются поправочными
коэффициентами, на которые умножаются табличные значения по-
дачи: S2=SZ ks ks ks • Наибольшее значение подачи S, долж-
Т 1 2 3
но составлять не менее 0,02 мм/зуб для быстрорежущих фрез
и не менее 0,03 мм/зуб для твердосплавных.
Подачи SBP2 при вертикальном врезании отличаются от подач
Si при обработке поверхности. Рекомендуемые значения подачи
SBP2 указаны в табл. 6.27.
В табл. 6.28...6.32 приведены значения скорости и мощности
резания для концевых фрез с периодом стойкости 7=40...60 мин.
Указанные скорости резания рекомендуется применять при обра-
ботке с охлаждением заготовок из сталей (быстрорежущими фре-
зами) и чугунов, а без охлаждения—заготовок из сталей (твер-
досплавными фрезами).
268
6.25. Подача на зуб S» (мм/зуб) при фрезеровании концевыми быстрорежущими и твердосплавными фрезами
(обрабатываемый материал — стали твердостью НВ 179...229)
Примечание. Поправочные коэффициенты соответствуют приведенным к табл, 6.24,
269
В таблицах значения скорости резания от даны для опреде-
ленных условий обработки. Другие условия обработки учитыва-
ются поправочными коэффициентами, на которые следует умно-
жать табличные значения скорости резания: v = Vtko kVtk0ak0lkVt.
Рекомендации по определению скорости резания даны для посто-
янных значений элементов режима резания на все время обработ-
ки заготовки.
Для определения полной потребной мощности резания N сле-
дует умножить табличное значение ЛГТ на число z зубьев фрезы
и поправочные коэффициенты:
6.26 Подача на зуб S, (мм/зуб) при фрезеровании концевыми
быстрорежущими фрезами
(обрабатываемый материал — алюминиевые сплавы)
(<ХВ), ММ Диаметр D фрезы, ми
8 12 16 20 25 32 36. . .63
5 0,1 0,16 0,22 0,32 — — —
10 0,09 0,13 0,19 0,3
15 0,08 0,11 0,17 0,23 0,29 0,31
20 0,07 0,1 0,16 0,22 0,27 0,3 0,31
‘ 30 0,06 0,09 0,14 0,21 0,23 0,27 0,29
40 0,05 0,08 0,13 0,17 0,21 0,23 0,26
50 0,07 0,07 0,12 0,14 0,18 0,21 0,23
65 0,03 0,06 0,1 0,13 0,16 0,18 0,21
80 0,09 0,12 0,14 0,18 0,19
100 — 0,05 0,08 0,1 0,13 0,14 0,17
140 0,04 0,05 0,09 0,12 0,13 0,16
200 — 0,04 0,08 0,1 0,12 0,13
300 — 0,06 0,08 0,1 0,12
400 — 0,06 0,08 0,09
600 — 0,05 0,08
1000 - 0,04
Примечание. Поправочные коэффициенты соответствуют приве-
денным к табл. 6.24.
270
6.27. Подача на врезание SBp (мм/зуб) при фрезеровании
концевыми фрезами (обрабатываемый материал — сталь,
чугун, алюминиевые сплавы)
Схема обработки Инструмент Сталь (ав=700 МПа) Чугун (НВ<229) Алюминиевые сплавы (%= .-^200; 300 МПа)
Материал Диаметр D, мм
Быстрорежу- щая сталь 20 0,08 0,25
25 0,1 0,3
Ж 32 0,15 0,13 0,35
40...63 0,2 0,18 0,04
Е___]
Твердый сплав 32 0,15 0,13 —
40...50 0,18 0,15.
Быстрорежу- щая сталь 20 0,05 0,12
25 0,06 0,15
"г? 32 0,08 0,18
F-ff 1
40...63 0,1 0,2
Твердый сплав 32 0,12 0,1 —
40...50 0,1 0,08
•Ml Быстрорежу- щая сталь 8...63 0,01 0,008 0,02
с
Твердый сплав 8...50 —
271
6.28. Скорость v (м/мин) и мощность М (кВт) при фрезеровании
быстрорежущими концевыми фрезами
(обрабатываемый материал — конструкционные стали)
i/D Пара- метр s2, мм/зуб
0,02 0,04 0,06 0,08 0.1 0,16 0.2 0.25
0,1 V 54 47 43 41 39 35 34 32
N 0,8 0,9 1,1 1,2 1,3
0,25 V 44 38 35 33 32 29 28 26
N 1,2 1,3 1,3 1,4 1,4 1,7 1,9 2
0,5 V 38 33 30 29 27 25 24 23
N 1,7 1,8 1,9 2 2,4 2,6 2,8
0,75 V 34 30 28 26 25 23 22 21
N 2,2 2,4 2,5 2,6 3,2 3,4 3,8
1 V 26 22 21 20 19 17 16 16
N 2,2 2,3 * 2,4 2,5 3,1 3,4 3,7
Поправочные коэффициенты к табл. 6.28
ко, kN,
Группа стали:
углеродистая .................. I 1
хромистая, хромоникелевая,
хромованадиевая .... 0,8 .0,8
прочие легированные, инстру-
ментальная углеродистая 0,7 0,9
инструментальная легирован-
ная, подшипниковая . . 0,6 1,1
быстрорежущая............... 0,5 1,3
Твердость НВ
стали, МПа . 1400 1700 2030 2250 2600 2800 3150
k0,............. 1,5 1,2 1 0,9 0,7 0,6 0,5
kN,............. 0,9 0,95 1 1 1 0,95 0,85
kv,—kN,
Состояние обрабатываемой поверхности:
без корки...........................1
с коркой..........................0,8
272
Диаметр D фрезы, мм 4...5 6...8 10...12 16...25 32...36 kv.akNt • • 0-85 1 1 1 1,1 Период Т стойко- сти фрезы, мин 20 35 60 100 150 200 300 *0,==АЛ, • • • • 1,6 1,25 1 0,8 0,7 0,6 0,5 Число z зубьев фрезы 3 4 5 6 8 Лдг, 1 1,3 1,6 1,9 2,4 Ширина В фрезе- рования, мм . . 5 10 10 40 80 kNr 0,26 0,5 1 2 3,9 6.29. Скорость v (м/мин) и мощность N (кВт) резания при фрезеровании быстрорежущими концевыми фрезами (обрабатываемый материал — серые чугуны)
HD Параметр sz, мм/зуб
0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,16 , 0,2 0,25
0,1 V 66 58 53 50 48 42 37 32
N 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
0,25 V 44 32 35 33 32 28 25 21
N 0,9 0,4 0,5 0,6 0,8
0,5 V 32 28 26 24 23 21 18 16
N 0,4 0,6 0,7 0,8 1
1 V 22 19 18 17 16 12 11 9
N 0,5 0,7 0,8 0,9 1 1,1
Поправочные коэффициенты к табл. 6.29
Твердость НВ
чугуна, МПа 1400 1700 2030 2250 2600 2800 3150
kVi.............. 1,6 1,3 1,1 1 0,8 0,7 0,6
............. 1,3 1,2 1,1 1 0,9 0,8 0,7
273
k
c2 "2
Состояние обрабатывае-
мой поверхности:
без корки............ 1
с коркой .... 0,7
Период Т стой-
кости фрезы,
мин .... 20 35 60 100 160 200 300
k,... 1,3 1,15 1 0,9 0,8 0,75 0,7
Число z зубьев
фрезы .... 3 4 5 6 8
kNt........... 1 1,3 1,6 1,9 2,4
Ширина В фрезе-
рования, мм . 5 10 20 40 80
kNf............. 0,3 0,5 1 1,9 3,5
Поправочные коэффициенты к табл. 6.30
Марка алюминиевого сплава:
АЛТ, АЛ8, АЛ 19, АК5, МТ,
ДК, АК4, АК6, АК8, В95,
В93
АЛ 2, ' АЛЗ, ‘ АЛ4, АЛ9^
АЛ5-1, Д1, АМгб ....
АДО, АД1, АМц, АМцС,
АД31, АДЗЗ, АМгЗ, АМг5,
АВ.......................
0,85
1
1,25
Состояние обрабатываемой поверхности:
без корки ..........................
с коркой .......................
6.30. Скорость v (м/мин) и мощность W (кВт) резания
при фрезеровании быстрорежущими концевыми фрезами
(обрабатываемый материал — алюминиевые сплавы)
t/D Пара- метр мм/зуб
0,02 0,С4 0,С6 С, 08 0,1 0,16 0,2 0,25
0,1 V 183 160 147 139 133 121 116 111
N 0,3 0,4 0,4 о;5 0,6 0,7 0,8 0,9
0,25 V 139 121 112 106 101 92 88 84
N 0,4 0,6 0,7 0,9 1 1,2 1,4 1,6
0,5 V 113 99 91 86 82 75 71 68
N 0,6 0,9 1,1 1,3 1,4 1,8 2,1 2,3
0,75 р 100 87 80 76 73 66 63 60
N 0,8 1,1 1,4 1,6 1.8 2,3 2,6 2,9
1 и 74 64 59 56 53 49 46 44
N 0,7 1 1,3 1,5 1,7 2,2 2,4 2,7
Диаметр D фре-
зы, мм . .
kv, • •
4...5 6...12 16...25 32...40 50...63
0,4 0,9 I 1,1 1,15
Период Т стойкости фрезы,
мин.......................
~ kN,...................
20
1,45
35 60 100 150 200 300
1,2 1 0,85 0,75 0,65 0,6
Число z зубьев фрезы ..3 4 5 6 8
kNt..........................1 1,3 1,6 1,9 2,4
Ширина В фрезерования,
мм.........................5 10 20
kN* .......................0,3 0,5 1
40 80
1,9 3,5
6.31. Скорость v (м/мин) и мощность N (кВт) резания
при фрезеровании твердосплавными концевыми фрезами
(обрабатываемый материал — конструкционные стали)
t/D Пара- метр Зг. мм/зуб
0,02 0,04 0,06 0,08 0.1 0,16 0,2 0,25
0,1 V 180 145 128 117 109 94 88 82
К 1,2 1,4 1,5 1,5 1,6 2 2,2 2,4
274
275
Продолжение табл. 6.31
UD Пара- метр sx, мм/зуб
0,02 0,04 0,06 | 0,08 0.1 0,16 0,2 0,25
0,25 V 167 135 119 109 | 101 88 82 76
N 2,3 2,6 2,8 3 3,1 3,8 4,2 4,6
0,50 V 158 127 112 103 96 83 77 72
N 3,8 4,3 4,6 4,9 5,1 6,3 6,9 7,7
0,75 V 153 123 109 100 93 80 75 70
N 5,3 6,1 6,5 6,9 7.2 8,8 9,8 10,8
1 V 120 96 85 78 73 63 59 55
N 5,4 6,3 6,6 7 7,3 9 9,9 10,9
Поправочные коэффициенты к табл. 6.31
01 ЛГ,
Группа стали:
углеродистая ................. 1 1
хромистая, хромоникелевая,
хромованадиевая .... 0,9 1
прочие легированные, инстру-
ментальная, углеродистая 0,8 1
инструментальная легирован-
ная, подшипниковая ... 0,7 1,16
быстрорежущая.............. 0,65 1,2
Твердость НВ
стали, МПа 1400 1700 2030 2250 2600 2800 3150
kv............ 0,45 1,2 1 0,9 0,8 0,7 0,65
k^t........... 0,9 0,95 1 I 1,1 1,1 1.2
Л =« k ..
v, N,
Состояние обрабатываемой поверхности:
без корки........................ 1
с коркой...................... . 0,8
276
k
о.
Nt
Марка инструментально-
го материала:
TT7K12, Т5К12Б . 0,6
Т5КЮ................. 0,65
T14K8............ 0,8
T15K6............ 1
Диаметр D фрезы, мм . .
..............
10...16 20...25 32...50
0,9 1 1,2
Период Т стой-
кости фрезы,
мин . . .
kvt—kNe • • •
20 35 60 100 150 200 300
1,6 1,25 1 0,8 0,7 0,6 0,5
2 3 4 6
Число z зубьев фрезы .
..................
0,7 1 1,3 1,9
Ширина В фрезерования,
мм................... 5 10 20 40 80
kN> ................. 0,3 0,5 1 0,9 3,5
6.32. Скорость v (м/мин) и мощность W (кВт) резания
при фрезеровании твердосплавными концевыми фрезами
(обрабатываемый материал — серые чугуны)
HD Пара- метр Sz, мм/зуб
0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,16 • 0,2 0,25
0,1 о 199 173 159 150 144 127 111 97
0,8 1,1 1,4 1,6 1,7 2,1
0,25 и 131 114 106 100 95 84 74 64
к 1,2 1,6 1,9 2,2 2,4 2,9 3
0,5 V 96 84 77 73 70 62 54 47
N 1.5 2,1 2,5 2,9 3,2 3,8 3,8 3,9
277
Продолжение табл. 6.32
t/D Пара- метр 5г, мм/эуб
0.02 0,04 0,06 0,(8 0.1 0,16 0,2 0,25
0,75 О 89 77 71 67 64 51 45 39
N 2 2,7 3,2 3,7 4,1 4,4 4,5
1 и 67 58 54 51 49 36 32 28
N 1,9 2,6 3,1 3,5 3,9 4
Поправочные коэффициенты к табл. 6.32
Твердость НВ чу-
гуна, МПа . . 1400 1700 2030 2250 2600 2800 3150
k„.............. 1,6 1,3 1,1 1 0,8 0,7 0,6
........... 1.3 1,2 1,1 1 • 0,9 0,8 0,7
Состояние обрабатывае-
мой поверхности:
без корки .... 1
с коркой .... 0,7
k —
N э
Марка инструментально-
го материала:
ВКЮ-ОМ .... 0,7
ВК8В ................. 0,8
ВК8............ 1
ВК4, ВК6 . . . . 1,2
ВКЗМ, ВК6М ... 1,3
Период Т стой-
кости фрезы,
мин ... . 20 35 60 100 150 200 300
• • !>3 М5 1 °>9 018 °>75 °>7
Число а зубьев
фрезы ... 2 3 4 6
k„t........... 0,7 1 1,3 1,9
Ширина В фрезе-
рования, мм . 5 10 20 40 80
kA,t.............. 0,3 0,5 1 1,9 3,5
278
6.6. Фрезерование дисковыми фрезами
Дисковые фрезы используют для обработки пазов, уступов
и узких плоских поверхностей, отрезки заготовок, прорезки шли-
цев.
Последовательность выбора инструмента и режима резания
указана в табл. 6.1. Подачи выбирают по табл. 6.33...6.37. При
чистовой и получистовой обработке рекомендуется назначать сле-
дующие подачи на зуб, мм/зуб: до 0,06 при фрезеровании пазов
в стальных заготовках и до 0,08 — в чугунных.
Для выбора скорости резания и мощности используют данные
табл. 6.38...6.41, составленных для условий встречного фрезерова-
ния заготовок из углеродистых конструкционных сталей и чугунов.
(НВ 179...229) при применении быстрорежущих фрез из стали
Р6М5 и твердосплавных фрез из сплава Т15К6. В табл. 6.38...6.41
значения мощности соответствуют максимальным значениям г
и В. Для определения скорости резания в условиях, отличающих-
ся от тех, для которых составлены табл. 6.38...6.41, табличные
значения скорости необходимо умножить на поправочные коэффи-
циенты: v = vrkTi, kSv *И(1, где kTv, kMv, А11(.и knD —попра-
вочные коэффициенты на скорость резания в зависимости соот-
ветственно от периода стойкости фрезы (табл. 6.42), от обрабаты-
ваемого материала (табл. 6.43), от характера заготовки и состоя-
ния ее поверхности (табл. 6.44), от марки инструментального
материала (табл. 6.45).
В табл. 6.38...6.41 приведены скорости фрезерования пазов.
При обработке плоских поверхностей и уступов скорость резания
может быть увеличена на 20 % • При попутном фрезеровании без
корки указанные в соответствующих таблицах скорости резания
также могут быть повышены на 10...20 %.
Фактические значения частот вращения шпинделя и минут-
ных подач даны в табл. 6.46...6.48.
Пример. Назначить режим фрезерования сквозного паза глу-
биной /=20 мм, шириной В=18 мм, длиной £=150 мм. Период
стойкости фрезы 7=100 мин; обрабатываемый материал — сталь
35 (НВ 156...179); обработка — получистовая; шероховатость бо-
ковых поверхностей — Rz 40; станок фрезерный универсальный
консольный мод. 6Т82-1; мощность электродвигателя станка
Мдв=7,5 кВт.
С учетом вида фрезерования выбираем трехстороннюю фрезу
из быстрорежущей стали Р6М5 с параметрами 0=100 мм; В =
= 18 мм; z=20 (ГОСТ 3755—78).
По табл. 6.34 в зависимости от диаметра и числа зубьев фре-
зы, глубины и ширины паза назначаем нодачу S2=0,04 мм/зуб.
279
n> 6.33. Подача на зуб St (мм/зуб) при фрезеровании пазов дисковыми пазовыми фрезами из быстрорежущей стали
о (обрабатываемый материал — стали)
Диаметр D фрезы, мм Число г зубьев фрезы Ширина В фрезерования, мм Глубина t резания, мм
3 5 10 15 20
50 14 3...6 0,1...0,06 0,08...0,05 0,06...0,03 —
63 16 5...8
80 18 8...12
100 20 10...16 — 0,1...0,06 0,08...0,04 0,06...0,03
125 22 8...25 0,05...0,03
6.34. Подача на зуб St (мм/зуб) при фрезеровании пазов дисковыми трехсторонними (цельными) фрезами и
трехсторонними фрезами со вставными ножами из быстрорежущей стали (обрабатываемый материал — стали)
Диаметр D фре- зы, мн Число г зубьев фрезы Ширина В фрезе- рования, мм Глубина t резания,'мм
5 8 15 20 30 45 60 75
50 14 4...10 0,08. ..0,05 — — — — — —
63 16 4... 16 0,06...0,04
80 5...25 0,05...0,03
10 0,12...0,08 0,1...0,06 0,08...0,05
100 20 6...28 0,1...0,05 0,08...0,04 0,06...0,03 0,05...0,03
10 0,12.-.0,08 0,1...0,06 0,08...0,05 0,06...0,04
125 22 8...32 0,1...0,05 0,08...0,04 0,06...0,03 0,06...0,03
0,12...0,08 0,1...0,05 0,08...0,04 0,08...0,04 0,04... ...0,02
10
Продолжение табл. 6.34
Диаметр D фре- зы, мм Число г зубьев фрезы Ширина В фре- зерования, мм Глубина t резания, мм
5 8 15 20 30 45 60 75
160 20 14...36 — — 0,1...0,05 0,08...0,04 0,05... ...0,03 0,04... ...0,02 — —
200 24 12...40 0,15...0,08 0,12...0,06 0,1... ...0,04 0,8... ...0,03 0,05... ...0,02
224 14...36 — 0,15...0,08 0,6... ...0,03 0,04... ...0,02
250 26 18...45 0,08... ...0,03 0,04... ...0,02 0,03... ...0,02
315 30 20...50
Примечание. При фрезеровании чугунов и медных сплавов подачи могут быть увеличены на 30 %.
6.35. Подача на зуб S2 (мм/зуб) при фрезеровании прорезными (шлицевыми) и отрезными фрезами
(обрабатываемый материал — стали)
£ Диаметр О фрезы, мм Ширина В фрезерования, мм Фрезы типа I | Фрезы типов П и III
Глубина i резания, мм, до
3 1 6 1 10 1 25 60 90
20 1...2.5 0,001...0,0015 — — — — —
25 1...1.4 0,0008.. .0,001
1.6...3 0,001...0,002
32 1...2 0,001... 0,003
2,5...4 0,003.. .0,005 0,002...0,004
40 1...1.6 0,001.. .0,005 —
to сл 0,005., .0,008 0,004...0,007
Лал
Продолжение табл. 6.34
I
ф
Глубина t резания, мм
20
ж ч
160 20 14...36
200 24 12...40
224 14...36
250 26 18...45
20...50
30
315
9
0,05 0,08...0,04
0,15...0,08
0,12...0,06
О,15...0,08
30
0,05...
...0,03
0,1...
...0,04
45 0.04... ...0,02 60 75 X
0,8... ...0,03 0,05...
0,6... ...0,03 ...0,02 0,04... ...0,02
0,08... ...0,03 0,04... ...0,02 0,03... ...0,02
Л
8
Примечание, При фрезеровании чугунов и медных сплавов подачя могут быть увеличены на 30 %.
283
6.35. Подача на зуб Sz (мм/зуб) при фрезеровании прорезными (шлицевыми) и отрезными фрезами
(обрабатываемый материал — стали)
Диаметр й фрезы, мм Ширина В фрезерования, мм Фрезы типа I [ Фрезы типов П и III
Глубина t резания, мм, до
3 6 10 25 60 90
20 1...2,5 0,001...0,0015 М — ***
25 1...1.4 0,0008.. .0,001
1,6...3 0,001...0,002
32 1...2 0,001... 0,003
2,5...4 0,003... 0,005 0,002...0,004
40 1...1,6 0,001...0,005
to • >• СЛ 0,005., .0,008 0,004...0,007
285
125 1...2 0,008...0,012 0,015...0,018 0,01...0,015 0,015...0,018 1
2,5....6 0,015...0,018 0,01...0,015 0,015...0,018 0,015...0,018
160 1...3 0,01...0,018 0,02...0,025 0,015...0,02 0,012...0,018 0,015...0,02
4...6 0,02...0,025 0,015...0,018 0,018...0,025 0,015...0,02 0,012...0,018
200 1...2.8 0,012...0,02 0,02...0,025 0,015...0,02 0,012...0,018 0,01...0,015
3...6 0,02...0,025 0,015...0,02 0,018...0,025 0,015...0,02 0,012...0,018
250 1,6...3,5 0,018...0,025 0,025...0,03 0,018...0,025 0,015...0,02 0,012...0,018
4...6 0,025...0,03 0,02...0,025 0,025...0,03 0,02...0,025 0,018...0,025
315 2,5...3,5 0,02...0,03 0,03.,.0,04 0,018...0,025 0,015...0,02 0,012...0,025 0,01...0,016
4...6 0,03...0,04 0,02...0,03 0,025...0,03 0,02...0,025 0,018...0,018 0,015...0,02
Примечание. При фрезеровании чугунов и медных сплавов подачи могут быть увеличены на 30 %.
к> 6.36. Подача на зуб S, (мм/зуб) при фрезеровании пазов дисковыми трехсторонними фрезами со вставными
“____________________________________ножами, оснащенными твердым сплавом_________________________________
Обрабатываемый материал Глубина t резания, мм
ДО 4 | 4...6 | 6...8 | 8...10 | 10...15 15...30 свыше 30
Стали: НВ <229 0,1...0,12 0,08...0,1 0,06...0,1 0,06...0,08 0,04...0,08 0,04...0,06 0,04
НВ 229... 0,08...0,1 0,06...0,1 0,06...0,08 0,04...0,08 0,01...0,08 0,02...0,06 0,02...0,04
...269 НВ >269 0,06...0,1 0,06...0,08 0,04...0,08 0,04...6,06 0,02...0,06 0,02...0,04 0,02
Чугуны: НВ <229 0,15...0,18 0,12...0,18 0,012...0,15 0,01...0,12 0,08...0,1 0,06...0,08 0,04...0,06
НВ >229 0,12...0,16 0,1...0,12 0,08...0,1 0‘06...0,1 0,04...0,08 0,04...0,06 0,04
6.37. Подача на зуб Sz (мм/зуб) при фрезеровании плоских поверхностей и уступов дисковыми двух- и
____________трехсторонними фрезами со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом_______________
Обрабатываемый материал Ширина В, фрезерования, мм
ДО 4 j 4...6 6...8 8...10 10...15 15...30
Стали: НВ <229 НВ 229... ./269 НВ >269 0,1...0,15 0,08...0,12 0,08...0,1 0,1...0,12 0,06...0,12 0,06...0,1 0,08...0,12 0,08...0,1 0,06...0,08 0,08...0,1 0,06...0,1 0,04...0,08 0,06...0,08 0,04...0,06 0,04...0,05 0,04...0,06 0,04...0,06 0,02...0,04
Чугуны: НВ <229 НВ>229 0,15...0,2 0,12...0,18 0,15...0,18 0,12...0,15 0,12,..0,18 0,1...0,12 0,12...0,15 0,08...0,1 0,10...0,12 0,06...0,08 0,08...0,1 0,04...0,06
6.38. Скорость v и мощность N (кВт) резания при фрезеровании пазов дисковыми пазовыми фрезами
(обрабатываемый материал — стали твердостью НВ 179...229)
Глубина t фрезерования, мм Параметр D = 30 мм; г =• 14; .8 = 3...6 мм; Т = 100 мин D = 63 мм; г — 16; В = 5...8 мм; Т « 100 мин D = 80 мм; г = 18; 8 = 8...12 мм; Т = 120 мин D — 100 мм; г - 20; В =• 10...16 мм: Т = 120 мин D — 125 мм; г = 22; В = 8.. .25 мм; Т = 150 мин
S2, мм/зуб
0,03 0,06 0,1 0,03 0,06 0,1 0,03 0,06 0,1 0,03 0,06 э.1 0,03 0,06 0.1
3 V 54 47 42 55 48 43 53 46 42 —
N 0,35 0,52 0,66 0,45 0,66 0,84 0,61 0,87 1,2
5 V 40 40 36 46 40 36 45 40 35 46 40 36 46 40 36
N 0,46 0,66 0,86 0,58 0,83 ' ы 0,8 1,2 1,5 1 1,4 1,9 1,4 2 2,6
10 V 38 33 29 38 33 30 36 31 29 38 33 29 37 32 28
N 0,71 1 1,3 0,89 1,3 1,7 1,2 1,7 2,3 1,5 2,1 2,7 2,1 3,0 3,8
15 О 32 29 26 34 30 27 33 29 26 33 29 26 33 29 26
N 0,88 1,3 1,7 1,1 1,6 2,1 1,5 2,2 2,8 1,8 2,6 3,4 2,6 3,7 4,9
20 V — 30 | 27 24 30 27 24
N 2,1 1 3,1 4 ' 3 4,4 5,7
Примечание. О, г и Т — соответственно диаметр, число зубьев в период стойкости фрезы, В — ширина фрезерования.
2S
ю 6.39. Скорость v (м/мин) и мощность N (кВт) резания при фрезеровании шлицев, пазов и отрезке прорезными
“ (шлицевыми) и отрезными фрезами (обрабатываемый материал — стали твердостью НВ 179...229; тип фрез — I)
Глубина t фрезерова- ния, мм Параметр 0=50 мм; г=40; 48; В= =3. ..6 мм; 7=60 мин 0=63 мм; 2=48; 64; 0=3...6 мм; 7=60 мин D=80 мм; 2=64; В— =3...6 ММ; 7=75 мин a a g и s « я s оа’<оя Iff «5» Q Д Us- D=125 мм; 2=80; О= =3...6 мм; 7=120 мин 0=160 мм; 2=100; В~ =4...6 мм; 7=120 мин 0=200 ММ; 2=100; О= =4...6 мм; 7=150 мм 0=250 мм; z=128; В= =5...6 мм; 7=150 мин
Sz, мм/зуб
0,005 0,01 0,006 0,012 0,008 0,015 0,01 0,018 0,01 0,018 0,015 0,025 0,15 0,025 0,045 0,025
2 V 76 65 68 58 61 54 58 51 53 47 50 45 47 42 45 41
N 0,3 0,42 0,35 0,47 0,37 0,51 0,39 0,53 0,4 0,55 0,42 0,56 0,45 0,58 0,46 0,58
3 V 70 61 63 54 55 48 53 45 49 44 46 42 43 38 40 35
N 0,32 0,48 0,42 0,53 0,42 0,58 0,46 0,62 0,48 0,66 0,52 0,7 0,54 0,72 0,58 0,73
4 V 62 52 58 50 49 44 47 42 46 41 41 37 40 35 37 33
N 0,45 0,52 0,47 0,61 0,49 0,65 0,52 0,71 0,54 0,73 0,57 0,75 0,6 0,76 0,68 0,78
6 V 59 51 52 45 43 38 40 37 39 35 34 31 32 30 30 28
N 0,55 0,75 0,61 0,78 0,63 0,82 0,65 0,86 0,66 0,88 0,68 0,86 0,7 0,88 0,72 0,92
Примечание. D, z и Т — соответственно диаметр, число зубьев и период стойкости фрезы, В — ширина фрезерования.
10 Справочник фрезеровщика
6.40. Скорость v (м/мин) и мощность W (кВт) резания при фрезеровании шлицев, пазов и отрезке прорезными
(шлицевыми) и отрезными фрезами (обрабатываемый материал —
стали твердостью НВ 179 .. . 229; тип фрезы — II)
Глубина t фрезе- рования, мм Параметр 0=50 мм; 2=24; 32; 0=1,6...Зии; 7=60 мин 0=63 мм; 2=32; 40; 0=1,1...Змм; 7=60 мм 0=80 мм; 2=32; 40; 0=2...4 мм; 7=75 мин 0=100 мм; 2=40; 48; В=2.. .4 мм; 7=75 МИН 0=125 мм; у-~4Я» В=2,5...4 ММ; 7=120 мил 0=180 мм; 2=48; В=4...6 мм; 7=120 мин D-=200 мм; г»48; 64; 2£=3.. .6 мм; 7=150 мин 0=250 ми; 2=64; 0=5...6 мм; 7=150 мяи
S2, мм/зуб
0,004 0,008 0,005 0,01 0,008 0,015 0,008 0,015 0,01 ] 0,018 0,012 j 0,02 0,012 | 0,02 0,018 I 0,03
3 V 76 65 — — — — —
N 0,11 0,15
4 V 72 60 67 59 64 56
N 0,12 0,16 0,18 0,23 0,2 0,26
6 V 60 53 61 53 48 51
N 0,16 0,22 0,2 0,25 0,25 0,34
8 V 56 49 54 47 51 46 54 47
N 0,18 0,28 0,22 0,29 0,29 0,41 0,3 0,4
290
Продолжение табл. 6.40
Глубина t фрезе* рования, мм Параметр />=50 мм; 2=24; 32; В=1,6...3мм; Г=60 мин D^63 мм; 2=32; 40; 5=1,1...Зим; Г^бО мин 27=80 мм; 2=32; 40; В=2...4 мм; Г=75 мин 0=100 мм; 2=40; 48; В=2...4 мм; Г=75 мин 22=125 мм; 2=48; В=2,5.. .4 мм; Т=120 мин D=180 мм; 2=48; В=4...6 мм; Т=120 мин 22=200 мм; 2=48; 64; В=3.. .6 мм; Г=150 мин D=250 мм; 2=64; В=5.. .6 мм; Г=150 мин
S2, мм/зуб
0,004 | 0,008 | 0,005 0,01 0,008 0,015 0,008 0,015 0,01 0,018 0,012 0,02 0,012 [ 0,02 0,018 | 0,03
10 V 51 46 52 45 48 43 52 45 46 41 — —
N 0,2 0,35 0,23 0,33 0,34 0,47 0,34 0,44 0,36 0,45
12 V 49 42 45 40 47 42 42 37
N 0,25 0,37 0,36 0,52 0,37 0,51 0,39 0,53
15 V 45 40 39 35 45 40
N 0,41 0,55 0,42 0,61 0,68 0,86
20 V 41 35 37 33 42 37
* 1 0,5 0,64 0,53 0,68 0,78 0,98
1 1
мне
О * 25 а мечание, В , г и Т — соответственно дна не тр, число зубье 35 30 39 35 37 32
N 0,62 0,75 0,86 1,12 1,22 1,81
30 V в и период сто/ 37 32 35 30
N 0,94 1,26 1,53 2,24
35 V 35 30 32 28 32 28
N 1,08 1,37 1,86 2,96 2,16 3,12
40 V 32 29 30 26 32 29
N 1,22 1,48 2,18 3,35 2,34 3,62
60 § V кости фрезы, В 27 24 26 22
N 1 р и 2,68 | 4,75 — ширина фрез 3,41 еровани 4,93 я»
to
to
•&5КЗД (обра^атшаемы^ "материал^—"^а^и^вердость^НВ* ®5T
_________ фрезы — III) * * * ’
Глубина / фрезе* рования, мм Параметр 0—50 мм; 2=16; 20; 8=1...2.5 мм; Т =60 мин £>=63 мм; 2=16; 20; В=1..,3 мм; Г=60 мин 0=80 мм; г=16; 18; В=1...3 мм; Т=75 мин />==100 ММ; 2=16; 20; В=1...3мм; Г=75 мин я-Is Зя-», я «л *о II II7 Н . Q n II ь. -1 0=160 мм; 2=22; 26; В=2...5 мм; 7=120 мин />=200 мм; г—22; 26; В=2..,5 мм; Т=150 мин 0=250 мм; 2=26; 28; В=2...5 мм; 7=150 мин
. $2. мм/вуб
V,W5 | 0,01 0,006 | 0,012 | 0,008 | 0,015 | 0,008 | 0,015 | 0,008 | 0,015 | 0.012 I 0,02 0,012 | 0.02 0.015 1 0.025
3 0 N 80 1 79 0,09 I 0,12 — — —
4 V 78 1 74 76 1 70 75 1 66
N 0,09 | 0,13 0,12 1 0,16 । 0,15 1 0,18
6 о 73 1 64 71 62 68 | 60
V 0,1 1 0,16 0,13 0,18 0,16 1 0,19
8 V 68 59 66 57 61 54
N 0,11 0,17 0,14 0,19 0,16 0,2
10 V 64 55 62 53 56 51 61 54 55 50
N 0,13 0,18 0,15 0,19 0,17 0,21 0,18 0,23 0,2 0,25
] 1 1 I 1 I
12 V — 60 52 [ 52 48 56 51 52 48 — — — —
N 0,16 0,2 0,18 0,22 0,2 0,24 0,21 0,26
15 V — 52 48 48 44 46 42
N 0,21 0,25 0,25 0,22 0,27 0,24 0,31
25 V 46 41 42 38 40 35 38 32
N 0,24 0,3 0,26 0,32 0,28 0,36 0,32 0,38
30 V — 38 32 34 30
N 0,3 0,42 0,44 0,52
45 V 34 30 32 28 30 26
N 0,4 0,51 0,56 0,68 0,58 0,6
60 V — 31 27 28 24
N 0,65 0,8 0,66 0,82
80 V — 26 22
N 0,74 0,88
8
® Примечание. В, г и T — соответственно диаметр, число зубьев и период стойкости фрезы, В —ширина фрезерования.
в.42. Поправочный коэффициент k Tv на скорость резания в зависимости от периода стойкости фрез
Тип фрезы Обраба- тываемый материал Отношение фактической скорости резания к нормативной
0,2 0,4 0,5 [ 0,6 0,8 | 1 1 !-2 1,4 1.5 2 3 4 1 6
Из быстрорежу- щей стали — про- резные, отрезные, дисковые двух- и трехсторонние (цельные и со вставными ножа- ми) Стали 1,37 1,21 1,15 1,1 1,04 1 0,96 0,94 0,92 0,87 0,8 0,76 0,7
Серые чугуны 1,27 1,14 1.П 1,08 1,03 0,97 0,95 0,94 0,9 0,85 0,81 0,76
Со вставными твердосплавными ножами — диско- вые двух- и трех- сторонние Стали 1,76 1,54 1.3 1,2 1,08 0,94 0,91 0,87 0,78 0,68 0,62 0,58
СП
6.43. Поправочный коэффициент k щ на скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала
Обрабатываемый материал Инструментальный материал
Быстро- режущая сталь Твер- дый сплав Быстро- режущая сталь Твердый сплав Быстро- режущая сталь Твердый сплав Быстро- режущая сталь Твердый сплав Быстро- режущая сталь Твердый сплав
Твердость НВ, МПа
156 156...179 | 179...229 | 229...269 [ 269...302
Конструкцион- ные стали: автоматные (А12 и др.) 1,4 1,48 1,33 1,36 1,05 1.1 — —
углеродистые (10, 15, 20, 35 и др.) — 1,27 1,24 1 1 0,81 0,83
марганцови- стые (15Г, 20Г и др.) 1 1,15 0,95 1,05 0,75 0,85 0,61 0,71 0,47 0,62
хромистые (15Х, 20Х, 40Х и др.) . 1,13 1,22 1,08 1.12 0,85 0,9 0,69 0,75 0,53 0,66
а
Продолжение табл. 6АЗ
Инструментальный материал
Быстро* режущая сталь Твер- дый сплав Быстро- режущая сталь Твердый сплав Быстро- режущая сталь Твердый сплав Быстро- режущая сталь Твердый сплав Быстро- режущая сталь Твердый сплав
Обрабатываемый
материал
Твердость НВ , МПа
156 156...179 179.. .229 229...269 269...302
хромоникеле- вые (20ХН и др)- — 0,8 0,9 0,65 0,75 0,5 0,66 0,41 0,6 .
хромомарган- цовистые (15ХГ и др.) 0,7 0,85 0,57 0,71 0,43 0,62
хромокремни- стые (ЗЗХС и ДР.)
0,36 0,57
хромована- диевые (15ХФ и ДР.) 0,8 0,65 0,74 0,5
хромомолиб- деновые (15ХМ и ДР-) 0,95 1,05 0,75 0,85 0,61 0,71 0,47 0,62
хромоалю-
миниевые
(38ХМОА и
ДР).
хромокрем-
немарганцо-
вистые
(25ХГСА и
ДР.)
хромоникель-
молибдено-
вые
(30ХН2МА
и др.)
Инструменталь-
ные стали:
углеродистые
(У7А, У8А и
ДР-)
легированные
(ХВ5, ХВГ и
др.)_________
быстрорежу-
щие (Р9, Р6М5
н др.)
0,7 0,8 0,57 0,66 0,43 0,58
0,75 0,85 0,61 0,71 0,47 0,62
0,7 0,8 0,57 0,66 0,43 0,58
0,6 0,7 0,49 0,58 0,37 0,51
0,5 0,6 0,41 0,5 0,31 0,44
00 ' ——: — — Продолжение табл. 6 4.4
Обрабатываемый материал Инструментальный материал
Быстро- режущая сталь Твер- дый сплав peS; Тв'рдай I Быстро- режущая | сталь Твердый сплав Быстро- режущая сталь Твердый сплав режущая 1 сталь | сллав
156 1 156... 179 Твердость НВ, МПа 1 170 000
Чугуны: серые — 1,08 0,5 0,88 0,45 zzy. 0,7 ,/ЛУ 0,42 269...302
ковкие
1,18 0,55 0,88 0,49 0,82 0,84 0,39 0,36
высокопроч- ные 0,72 0,32
Алюминиевые сплавы (Д16А, Д16Т и др.) 3 4 — — —
Медные сплавы: Бр.АЖН! 1-6-6 Бр А10 и др. 1,8 I 3,1 1,2 2,2
Бр. 0СН10-2-3 | 3 | 5
tow»»
яххх
ось oo og
S 00
Пользуясь данными табл. 6.39, определяем скорость и мощ-
ность резания. Для фрезы, имеющей вышеуказанные параметры,
чт=44 м/мин, JVT="4 кВт. Корректируем выбранный режим в за-
висимости от обрабатываемого материала (табл. 6.43) и состоя-
ния поверхности заготовки (табл. 6.44): о== vtklltkBB =44-1,27х
X 0,9=50,3 м/мин.
По табл. 6.47 определяем частоту вращения шпинделя (по
диаметру фрезы и ближайшему значению скорости), корректиру-
ем ее по паспортным данным станка и определяем фактическую
скорость v резания при л= 160 об/мин.
По табл. 6.48 находим значение минутной подачи стола, рас-
считав подачу на оборот: 5Об=S2z=0,04-20 = 0,8 мм/об; при та-
ком значении Soe и я=160 об/мин минутная подача 5МИн =
= 125 мм/мин (в паспорте станка указанная подача имеется).
Проверяем режим резания по мощности двигателя, исходя из
условия: ЛГрисКгЛГдвТ]; 4<1,2-7,5-0,75; 4<6,75, следовательно,
назначаемый режим резания по мощности осуществим.
Пользуясь соответствующей формулой из табл. 6.1, определя-
ем длину рабочего хода. Для этого предварительно по табл. 6.50
для фрезы диаметром Р=100 мм и при /=20 мм находим длины
врезания, подвода и перебега фрезы: Zi=44 мм; /2=3 мм. Тогда.
Тр.х= 150+44+3= 197 мм.
6.7. Техническое нормирование при работе на фрезерных
станках
Производительность труда выражается либо ко-
личеством деталей, изготовленных в единицу времени (в течение
часа или смены), либо количеством рабочего времени, затрачи-
ваемого на изготовление одной детали.
Норма выработки Нъ — количество деталей (в шту-
ках), которое рабочий должен изготовить в единицу времени.
Расчет нормы выработки в смену (шт/смену) производится по
формуле На=ТС11/Тшт, где Гем — продолжительность рабочей сме-
ны, мин; Гшт — норма штучного времени, мин.
Норма штучного времени (мин) определяется по формуле-
Тшт=Го+Тв-ЬГовс-ЬГотд, где Го — основное (машинное) время,
в течение которого происходит резание, мин; Гв—вспомогатель-
ное время, затрачиваемое на установку, закрепление и подвод,
заготовки к инструменту, установку инструмента на размер, уп-
равление станком, контроль заготовки в процессе обработки, ос-
вобождение и снятие детали, мин; Говс — время организационного
и технического обслуживания рабочего места (осмотр и опробо-
вание станка, его уборка, смазывание и чистка, смена инструмен-
та и др.), мин; Готд —время перерывов на отдых и личные надоб-
ности, мин.
300
6.46. Частота вращения п шпинделя и фактическая скорость v резания для фрез 0 2 ... 14 мм
Продолжение табл. 6.46
Диаметр D фрезы, мм л, об/мин
900 | 1000 1120 1250 1400 1600 1800 2000 2240 2500 3150
о, м/мии
2 10 11,3 12,6 14,1 15,7 19,8
2,5 9,8 11 12,6 14,1 15,7 17,6 19,6 24,7
3 10,6 11,8 13,2 15,1 17 18,8 21,1 23,6 29,7
3,5 9,9 | 11 12,3 13,7 15,4 17,6 19,8 22 24,6 27,5 34,6
4 и.з 1 12,6 14,1 15,7 17,6 20,1 22,6 25,1 28,1 31,4 39,6
5 14,1 | 15,7 17,6 19,6 22 25,1 28,3 31,4 35,2 .39,3 49,4
6 17 I 18,8 21,1 23,6 26,4 30,1 33,9 37,7 42,2 47,1 59,3
7 19.8 1 22 24,6 27,5 30,8 35,2 39,6 44 49,2 55 69,2
8 22,6 | 25,1 28,1 31,4 35,2 40,2 1 45,2 I 50,2 56,3 62,8 79,1
9 25,4 | 28,3 31,7 - 35,3 39,6 45,2 50,9 56,5 63,3 70,7 89
10 28,3 | 31,4 35,2 39,3 44 50,2 56,5 62,8 70,3 78,5 96,9
11 31,1 | 34,5 38,7 43,2 48,4 55,3 62,2 69,1 77,4 86,4 108,8
12 33,9 | 37,7 42,2 47,1 52,8 60,3 67,8 75,4 84,4 94,2 118,7
14 39,6 | 44 49,2 55 61,5 70,3 79,1 87,9 | 98,5 100,9 138,5
6,47. Частота п вращения шпинделя и фактическая скорость у резания для фрез 0 16 ... 315 мм--------------
---------- « об/мин ___
Диаметр D фрезы, мм л, об/мин
25 1 28 I 31.5 I 35,5 | 40 | 45 | 50 | 50 1 63 1 71
о, м/мин
16 — — — — — — —
18
20
22
25
32
38
40 10 1 и,2
50
9,9 1 Н,1 | 12,5 | 14,1
63
— , 1 1 | 15,8 | 17,8 | 19,8 | 22,3
80 10,1 | 11,3 | Г2,0 | 1% 1 | 15,7 | 17,6
100 11.2 12,6 1 14,1
I 17,3 | 19,4 I 21,8 ' 24,5
ПО 10,9 12,3 1 13,8 1 15,6
13,9 [ 15,7 1 17,7 | 19,6 22 1 24,7 1 27,9
125 1 11 1 12,4
304
Продолжение табл. 6.47
п, об/мин
Диаметр D фрезы, мм 25 | 28 31,5 35,5 40 45 50 55 [ 63 71
0» м/мин
150 11,8 1 13,2 14,9 I 16J 1 18,8 1 21,2 23,6 1 26,4 1 29,7 1 33,5
160 12,6 1 14 15,8 17,8 20,1 ( 22,6 25,1 1 28,2 1 31,7 35,7
180 14.1 15,8 17,8 20,1 1 22,6 25,5 28,3 1 31,7 I 35,6 1 40,1
200 15,7 1 17,6 1 19,8 22,3 1 25,1 28,3 31,4 35,2 I 39,6 1 44,6
224 17,6 19,6 ' 22,2 25 28,1 | 31,7 35,2 39,4 44,3 49,9
250 19,6 22 24,8 27,9 31,4 35,4 39,3 | 44 1 49,5 55,8
315 24,7 27,7 31,2 35,1 ; 39,6 i 44,5 49,4 ! 55,4 | 62,3 70,2
16 14,1 15,8 17,8 20,1 22,6 25,1 29,1 31,7 35,7 40,2
18 15,8 17,8 20,1 22,6 1 25,4 28,3 32,8 I 35,6 40,1 45,2
20 17,6 19,8 22 23 28 31 | 35 39 1 45 ! 50
22 19,3 21,8 24,5 27,6 31,1 34,5 40,1 43,5 49 55,3
25 i 22 25 28 31 35 39 44 49 56 63
32 28 32 36 40 45 50 56 63 71 80
36 32 36 40, ' 45 51 57 63 71 80 90
40 35 39,6 45 50 57 63 70 79 89 100
50 44 49,6 56 63 71 79 88 100 112 126
63 55 62 70 79 89 99 111 125 141 158
80 70 79 89 101 113 126 141 158 178 201
100 88 99 112 126 141 157 176 198 223 251
110 97 109 123 138 156 173 194 218 245 276
125 ПО 124 139 157 177 196 220 247 279 314
150 132 149 167 188 212 236 264 297 335 376
160 140 158 178 201 226 251 282 317 357 402
180 158 178 201 226 258 283 317 356 401 452
200 176 ДО 223 251 283 314 352 396 446 —
224 197 222' 250 281 317 352 394 443 499
250 220 248 279 314 354 393 440 495 —
315 247 | 312 351 | 396 445 494 550 —
Продолжение табл. 6.47
GJ
О
О
л, об/мив
88 К кс>1 80 | 90 | 100 | 112 | 125 | 140 | 160 | 180 1 200 1 224 I 250
о, к/мик
16 — — — — — — 10 11,3 12,6
18 10,2 11,3 12,2 14,7
20 10,3 11,3 12,6 14,1 15,7
22
9,7 11,1 12,4 13,8 15,5 17,3
25 11 12,6 14,1 15,7 17,6 19,6
32 10,1 11,3 12,5 14,1 16,1 18,1 20,1 22,5 25,1
38 10,2 11,3 12,7 14,1 15,8 18,1 20,4 22,6 25,3 28,3
40 10 11,3 12,6 14,1 15,7 17,6 20,1 22,6 25,1 28,1 31,4
50 12,6 14,1 15,7 17,6 19,6 22 25,1 28,3 31,4 35,2 39,3
63 15,3 17,8 1 _ 19,8 22,2 24,7 27,7 31,7 35,6 39,6 44,3 49,5
80 20,1 22,6 25,1 28,2 31,4 35,2 40,2 45,2 50,3 56,3 62,8
100 25,1 28,3 31,4 35,2 39,3 44 50,3 56,6 62,8 70,4 78,5
ПО 27,6 31,1 34,6 38,7 43,2 48,4 55,3 62,2 69,1 77,4 86,4
125 31,4 35,3 39,3 44 49,1 55 62,8 70,7 73,5 88 98,2
150 37,6 42,4 47,1 52,8 58,9 66 75,4 84,8 94,2 100,6 118
160 40,2 45,2 50,3 56,3 62,8 70,4 80,4 90,5 100 113 126
180 45,2 50,9 56,6 63,3 70,7 79,2 90,5 102 113 127 141
200 50,2 56,5 62,8 70,4 78,5 88 100 113 126 141 157
224 56,2 63,3 70,4 78,8 88 98,5 113 127 141 158 176
250 62,8 70,7 78,6 88 98,2 100 126 141 157 176 196
315 I 79,1 89,1 98,9 ПО 124 138 158 178 198 222 247
308
Продолжение табл. 6.47
Диаметр D фрезы, мм п, об/мин
80 90 100 112 125 140 160 180 200 224 250
V. ы/мин
16 45,2 50,2 56,3 62,8 70,3 80,4 90,4 100,5 112,5 125,6 158,2
18 50,9 56,5 63,3 70,7 79,1 90,4 101,7 113 126,6 141,3 178
20 56 63 70 78 88 101 113 126 141 157 197,8
22 62,2 69,1 77,4 86,4 96,7 110,5 124,3 138,2 154,7 172,7 217,6
25 71 79 85 98 ПО 126 141 157 176 ' 196 247,3
32 90 101 113 125 141 161 181 201 225 251 316,5
38 102 ИЗ 127 141 158 181 204 226 253 283 356,1
40 113 126 141 157 176 201 226 251 281 314 395,6
50 141 157 176 196 220 251 283 314 352 393 494,6
63 . j 178 1 198 222 t 247 277 317 356 396 443,1 494,6 —
80 226 251 282 314 352 402 452 —
100 283 314 352 393 440 502,4 —
ПО 311 346 387 432 484 —
125 353 393 440 491 —
150 424 471 —
160 452 —
180 200 —
224
250
СО S 315
6.48. Минутная подача S„HH, мм/мин
80 20 25
90 18 22,4 28
100 20 25 31,5
112 18 22,4 28 35,5
125 20 25 31,5 40
140 18 22,4 28 35,5 45
160 20 25 31,5 40 50
180 18 22,4 28 35,5 45 56
200 | 20 25 31,5 40 50 63
224 СО м 18 22,4 28 35,5 45 56 71
Продолжение табл. 6.48
co
t3
S , мм/об (S г)
Оо Z
об/мин 0,031 | 0,04 | 0,05 I 0,063 | 0,08 0,1 | 0,125 0,16 0,2 0,25 | 0,315
250 — — — — 20 25 31,5 40 50 63 80
280 18 22,4 28 35,5 45 56 71 90
315 20 25 31,5 40 50 63 80 100
355 18 22,4 28 35,5 45 56 71 90 112
400 20 25 31,5 40 50 63 80 ' 100 125
450 18 22,4 28 35,5 45 56 71 90 112 140
500 20 25 31,5 40 50 63 80 100 125 160
560 18 22,4 28 35,5 45 56 71 90 112 140 180
630 20 25 - 31,5 40 50 63 80 100 125 160 200
710 22,4 28 35,5 45 56 71 90 112 140 180 224
800 25 31,5 40 50 63 80 100 125 160 200 250
900 28 35,5 45 56 71 90 112 140 180 224 280
1000 31,5 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315
1120 35,5 45 56 71 90 112 140 180 224 280 355
1250 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400
1400 45 56 71 90 112 140 180 224 280 355 450
1600 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500
1800 56 71 90 112 140 180 224 280 355 450 560
2000 63 | 80 100 125 | 160 200 250 315 400 500 630
314
Продолжение табл. 6.48
80 31,5 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315
90 35,5 45 56 71 90 112 140 180 224 280 355
100 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400
112 45 56 71 90 112 140 180 224 280 355 450
125 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500
140 56 71 90 112 140 180 224 280 355 450 560
160 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630
180 71 90 112 140 180 224 280 355 450 560 710
200 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800
224 90 112 140 180 224 280 355 450 560 710 900
Продолжение табл. 6.48
0> п, об/мин So6' мм/об (S2 Z)
0,4 | 0,5 | 0,63 | 0,8 | 1 | 1,25 1.6 | 2 2,5 3,15 1 4
250 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000
280 112 140 180 224 280 355 450 560 710 900 1120
315 125 160 200 260 315 400 500 630 800 1000 1250
355 140 180 224 280 355 450 560 710 900 1120
400 160 200 250 315 400 500 630 800 1000 1250
450 180 224 280 355 450 560 710 900 1120
500 200 250 315 400 500 630 800 1000 1250
560 224 280 335 450 560 710 900 1120 —
I
317
630 250 315 | 400 500 630 800 1000 1250
710 280 355 450 560 710 900 1120
800 315 400 500 630 800 1000 1250
900 355 450 560 710 900 1120
1000 400 500 630 800 1000 1250
1120 450 560 710 900 1120 R' —
1250 500 630 800 1000 1250
1400 560 710 900 1120
1600 630 800 1000 1250
1800 710 900 1120
2000 800 - 1000 | 1250 j
Вид операции
Формула
в.49. Формулы для определения основного (машинного)
времени (мин) при работе на фрезерных станках
Фрезерование плоских поверхностей
цилиндрическими фрезами
Т — »
7 о--------~ '•
Омин
где:
£рез — длина фре-
зеруемой поверхности,
мм;
/х = Vt (D — t) +
4- (0.5...3) мм;
/2 = 2.. .5 мм
Фрезерование паза дисковыми фреза-
ми
-г _ ^-Р*3 + ,
•О о •
•^мин
где:
Lpea — длина паза,
мм;
l^Vi
4- (0,5.. .3) мм;
lt = 2...5 мм
Фрезерование уступа концевыми фре-
зами
- ^реа + 4 + /» .
*о--------~ «.
-’мин
где:
Ipes — длина фре-
зеруемой поверхно-
сти, мм;
к ]/t(D — t) +
4- (0,5.. .3) мм;
к = 2.. .5 мм
318
Продолжение табл. 6.49
Вид операции
Формула
Фрезерование плоских поверхностей
торцовыми и концевыми фрезами; не-
симметричное фрезерование
т £реа + h + 11 .
‘о — е 7 »»
“МИН
где:
£реэ — длина фре-
зеруемой поверхно-
сти, мм;
h = УВ(Р — В) +
4-(0,5...3) мм;
4 = 1...4 мм
Фрезерование плоских поверхностей
дисковыми фрезами; несимметричное
фрезерование
Ьрвз + h +G .
• 0 е г. *
“МИК
где:
Lpe, — длина фре-
зеруемой поверхно-
сти, мм;
11 = К/ (£»-/—26) +
4- (0,5.. .3) мм;
lt = I...4 мм
Фрезерование фасонными фрезами
^рез + 44-4,
10 — о ‘ ’
“МИИ
где:
£Рез — длина фре-
зеруемой поверхно-
сти, мм;
11 t (Отах — О +
4- (0,5.. .3) мм;
4 == 2.. .5 мм
319
Продолжение табл, 6.49
Вид операции
Формула
Фрезерование плоских и фасонных
поверхностей наборами фрез
„ £рез + к + I»
‘о- ,
о мин
где:
£ре3 — длина фре-
зеруемой поверхно-
сти, мм;
h — Vz (^max — 0 +
+ (0,5.. .3) мм;
Za = 2. .5 мм
Фрезерование шпоночных, канавок, от-
крытых с двух сторон, шпоночными фре-
зами
— Z-рез + + Z2 .
1 о-------5 *•
° мин
где:
— длина шпо-
ночной канавки, мм;
Z1±0,5D +
4- (0,5... 1) мм;
13 = 1.. .2 мм
Фрезерование шпоночных канавок, за-
крытых с одной стороны, шпоночными
фрезами
„ Ьрез + 4 + 4 .
г о -----Z 1 >
Оман
где:
£реэ — длина ШПО-
НОЧНОЙ канавки, мм;
Zj = 0,5... 1 мм;
Za = О
320
Продолжение табл. 6.49
Вид операции
Формула
Нарезание шлицевого соединения на
валах дисковой фасонной полнопрофиль-
ной фрезой и нарезание шлицев дисковы-
ми фрезами
Z-рез + 4+4
‘ О — ё 2Ш»
•^мин
где:
Lpe3 — длина наре-
заемых шлицев, мм;
l1=Vh(D~h) +
+ (!.. .2) мм;
12 = 2.. .5 мм;
h — высота шлица,
нарезаемого в дан-
ном переходе, мм (Л=«
=Ри—jD«);
2Ш — число шлицев,
нарезаемых на валу
Фрезерование дисковыми пилами (от-
резка)
_ £рез + 4 + 4
•о— .
<->МИН
где:
Дре» — ширина (диа-
метр) отрезаемой за-
готовки;
Zj = 0,5 D
4- (2.. .5) мм;
/а = 3. 10 мм
Фрезерование шпоночных канавок, за-
11 Справочник фрезеровщика
, Z.pe3 — D
о —-------ё х
15 мин
где:
Lpt3 — длина шпо-
ночной канавки, мм;
D — диаметр фре-
зы, мм;
It — 0,5... 1 мм;
h — глубина шпо-
ночного паза, мм
321
Продолжение табл. 6.49
Вид операции
Формула
Фрезерование по контуру
_ ^рез + h .
J о — • ~ * •
° мин
где:
LP 83 фактическая
длина траектории
центра фрезы, мм;
li = t + (0,5.. .2) мм
-г ^Р«3 + А 4~ ^2 ,
1О~ о »»
•Ьмин
где:
ЬРеэ — фактичес-
кая длина фрезеруе-
мой поверхности, мм;
Zj = /-f-(0,5...2) мм;
—— 1... 3 мм
Нарезание цилиндрических зубчатых
колес модульной фрезой с применением
делительной головки
1о— ё ‘ •
•>мин
где:
Ьреэ — длина наре-
заемого зуба, мм;
ll = Vh(D — h) +
4- (1...2) мм
(Л — высота зуба, мм;
ft=2,25 мм при /«С
<1 мм; Л=2,2 мм при
т>1 мм);
322
Продолжение табл. 6.49
Вид операции
Формула
-
4=2 . . .4 мм;
г — число зубьев
нарезаемого колеса
Нарезание зубьев на рейке
(£рез-Н1Т М*
1 о—-----*•
° мин
где;
Дрез — длина наре-
заемого зуба, мм;
+ (1.. .2) мм
(Л — высота зуба,
мм);
1г = 2.. .4 мм;
z — число зубьев
на рейке
Фрезерование шпоночных канавок, за
крытых с двух сторон, шпоночными фре
зами за один рабочий ход
т _*+А .
° " Sap +
Ьрез —
н---5 »
Эмин
где:
Л — глубина шпо-
ночной канавки, мм;
4 = 0,5.. .1 мм;
Lpea — длина шпо-
ночной канавки, мм
323
Продолжение табл. 6.49
Вид операции
Формула
Фрезерование шпоночных канавок, от-
крытых с двух сторон, дисковыми трех-
сторонними фрезами
-г ^-рез + Л + А:
'о _ - ,
•Эмин
где:
Lpea — длина шпо-
ночной канавки, мм;
ll = Vh(D~h) +
-f- (0,5.. .2) мм
(h — глубина шпоноч-
ной канавки, мм);
/2= I... 3 мм
Фрезерование шпоночных канавок, за-
крытых с одной стороны, на станках с
маятниковой подачей
о — о а
*мии
где:
Lpea — длина шпо-
ночной канавки, мм;
/1= 0,5 D -f-
+ (0.5...1) мм;
h — глубина шпо-
ночной канавки, мм;
t — глубина реза-
ния за один рабочий
ход, мм
324
Продолжение табл. 6.49
Вид операции
Формула
Фрезерование плоских поверхностей
торцовыми и концевыми фрезами (<р=
«=90'!); симметричное фрезерование
, ^-рез + 4 + 4 .
0=---------------1
°мин
где:
£рез — длина фре-
зеруемой поверхности,
мм;
— У"Б2 —В2) +
+ (0,5.. .3) мм
(1-я схема);
4 = 0,5.. .3 мм (2-я
и 3-я схемы);
D — диаметр фрезы,
мм;
13 = 1.. .6 мм
Фрезерование плоских поверхностей
торцовыми и концевыми фрезами (<р<
<90°); симметричное фрезерование
^рез + 4 + 4
^мин
где:
1рез — длина фре-
зеруемой поверхно-
сти, мм2;
4 = 0,5 (р —
— }/р2_В2) +
+—-—+(0,5.. .3)мм
tgq>
Примечание. Буквой I обозначено число рабочих ходов при об-
работке.
325
{g 6.50. Длины врезания (Z(), подвода и перебега (/2) при работе торцовыми фрезами
(несимметричное фрезерование)
Ширина В фрезеруемой поверхности, мм
D фрезы, мм 10 1 15 1 20 | 25 | 30 | 35 | 40 | 45 | 50 | 60 | 70 | 80 | 90 100 1г, мм. до
G, мм
30 14,2 1,5
40 17,3 19,4 —
50 20 23 24,5 2
63 22,3 26 28,3 29,8 — 2,2
75 30 33,2 35,4 36,7 | 37,5 — 2,5
90 37,4 39,6 42,5 | 44
ПО 46 49 ] 51,2 53 54 3
125 51,2 54,8 | 57,6 60 62 | 63,4
160 — 56 60 | 63,4 66,4 68,9 70,7 ' 73,5
180 65,9 | 70 73,5 | 76,5 | 79 1 83 85,9
200 — 71,5 | 76 | 80 83,5 87,6 91,6 95,5 | 98 4
224 — 1 81,5 | 86,5 90 | 93,6 99,5 104 | 108 I 110 I 112
Примечание. Расчетную длину /, врезания следует увеличить на 0.5...3 мм для обеспечения свободного прохода фрезы к
обрабатываемой поверхности с рабочей подачей.
6.51. Длина подвода, врезания и перебега при обработке цилиндрической частью фрезы
Глубина t Фрезеро- вания, мм Диаметр D фрезы, мм
10 12 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315
0,5 5 5,5 6 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9,5 10 11 12 13 14 15
1 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9,5 10 11 12 13 14 16 17 19 21
2 7 7,5 8 9 10 11. 12 13 14 16 17 19 21 23 25 28
3 7,5 8 9 10 11 12 14 15 16 18 20 22 25 27 30 34
4 8 8,5 10 11 12 14 15 17 18 20 23 25 28 31 35 38
5 9 11 12 13 15 16 18 20 22 25 28 31 34 38 42
6 14 16 17 19 22 24 27 30 33 37 41 46
8 13 15 17 19 21 24 27 1 30 34 | 38 42 | 47 | 53
Продолжение табл. 6.51
Глубина t фрезеро- вания, мм Диаметр D фрезы, мм
10 12 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315
10 13 15 18 20 23 26 30 33 37 42 47 52 58
12 16 19 21 24 28 32 36 40 45 51 57 63
16 23 26 30 35 40 45 51 57 64 72
20 32 38 43 49 56 63 71 80
25 — — —. 2о 34 40 46 53 61 69 78 88
32 — 35 42 50 58 67 76 87 98
40 — 61 72 83 95 108
50 — 77 90 103 118
63 112 126
6.52. Длины врезания (/,), подвода и перебега (Z2) при работе концевыми и торцовыми фрезами
(симметричное фрезерование)
Ширина В фрезеруемой поверхности, мм Диаметр D фрезы, мм
16 20 32 36 40 50 63 | 80 | 100 125 160 200 250
llt мм
8 1,1 0,8 — — — — — — — — —
10 1,8 1,4 1
15 — 4,5 2 1,8 1,5 1,2 1
20 — 3,8 3,2 2,7 2,1 1,7 1,4
25 6,7 5,7 4,4 3,4 2,8 2,2 1,5 1,’> 1
30 15 8,5 6,8 5 4 3,3 2 1,7 1,5 1,2
40 — 20 10 7,5 5,8 4 3,2 2,8 2
50 — 13,4 9,5 6 5 4,3 3
СО S 60 30 | 15 9 7,3 | 6,8 4,8 | 3,5
Продолжение табл. 6.52
250 125
1г, мм, до
вне зависимости от В 3 4 5 6
Примечание. Значения длины врезания Л даны для работы торцовых фрез с главным углом в плане <р-^90°
6.53. Вспомогательное время (мин) на установку заготовки
и снятие детали вручную при работе на фрезерных станках
Способ установки Количест- во уста- навливае- мых заго- товок Масса заготовки, кг. до
1 3 5 8 12 1б 21J
В тисках Обработанная поверхность Без выверки 1 0,35 0,44 0,51 0,57 0,63 0,69 0,74
2 0,46 0,58 0,71 0,8 —
3 0,55 0,71 0,86 —
4 0,63 0,8 —
6 0,72 0,95
Необработан- ная поверхность С выверкой 1 0,49 0,64 0,74 0,84 0,93 | 1,02 | 1,1
2 0,74 0,98 1,16 1.32 1.5 1,6 | 1,8
Продолжение табл. 6.53
Способ установки Количест- во уста- навлв вее- мых заго- товок Масса заготовки, кг, до
1 3 5 8 12 16 20
На столе с креп- лением болтами и планками Обработанная поверхность Без выверки 1 0,61 0,7 0,8 0,89 0,98 1,05 1,П
Необработанная поверхность С выверкой 1 0,7 0,85 1,03 1,19 1,34 1,47 1,58
2 0,85 1,05 1,28 1,47 1,7 1,88 2,01
В приспособле- нии с фиксацией по контуру одним болтом 1 0,19 0,26 0,33 0,39 0,44 0,49 0,54
2 0,27 0,37 0,47 0,55 0,63 0,7 0,77
двумя болтами 1 0,24 0,35 0,47 0,57 0,67 0,77 0,85
2 0,45 0,51 0,66 0,8 0,92 1,04 1,15
В приспособле- нии с фиксацией на штырь одним болтом 1 0,23 0,32 0,42 0,53 0,62 0,72 0,8
2 0,36 0,5 0,62 0,73 0,83 0.94 1,05
двумя болтами 1 0,33 0,48 0,76 0,88 1,02 1,15
2 0,46 0,65 0,83 1 1,16 1,32 1,45
0.54. Вспомогательное время (мин) на установку заготовки и снятие детали с оправкой вручную при работе на
фрезерных станках
Способ’установки Масса заготовка с оправкой, кг
1 3 5 8 12 16 20
В центрах делительной головки 0,35 0,44 0,54 0,64 0,72 0,8 0,87
На гладкой оправке 0,42 0,53 0,67 0,79 0,91 1,01 1,1
На оправке с гайкой и шай- бой Диаметр оправки 30 мм Шайба Простая 0,75 0,85 1 1.1 1,15 1,25 1,35
Быстросъемная 0,5 0,59 0,65 0,72 0,82 0,9 0,95
50 мм Простая *— 1,62 1,73 1,84 1,94
Быстросъемная 0,8 0,93 1,03 1,14
На разжимной оправке 0,59 0,71 0,87 I 1,04 | 1.2 1,34 1,46
На двух оправках 0,2 0,27 0,32 0,37 0.42 0.47 0,5
В цанговом патроне 0,16 0,2 — —
В самоцентрирующем патроне 0,22 0,25 0,3
В самоцентрирующем патроне с поджатием центром 0,3 0,33 0,43 0,48 0,53 0,59 0,63
В самоцентрирующем патроне с поджатием центром подпором домкратиком 0,35 0,44 0,51 0,56 0,61 0.65 0,68
В самоцентрирующем патроне с подпором домкратиком 0,29 0,35 0,4 0,44 0,48 1 0,52 0,55
6.55. Вспомогательное время, затрачиваемое при
фрезеровании на горизонтально- и вертикально-фрезерных
станках
Характер обработки Длина стола, мм, до
1000 1500 2000
Длина обработки, мм, до
200 600 200 500 800 200 500 1000
Фрезерование по всем параметрам шероховатости и точности: фрезой, уста- новленной по разметке или лимбу 0,48 0,58 0,55 0,68 0,8 0,67 0,84 1,2
фрезой, уста- новленной на размер 0,2 0,31 0,23 0,35 0,53 0,29 0,46 0,82
Черновое фрезе- рование с предва- рительным изме- рением 0,55 0,68 0,64 0,77 0,94 0,72 0,89 1,25
Получистовое фрезерование: со снятием од- ной пробной Стружки 0,84 0,94 0,95 1,05 1,22 1.1 1,27 1,63
со снятием двух пробных стру- жек 1,22 1,33 1.4 1,52 1.7 1,62 1,79 2,15
Примечание. При работе с делительной головкой к времени
каждого рабочего хода следует добавлять 0,04 мин на поворот делитель-
ной головки.
6.56. Вспомогательное время (мин), затрачиваемое на измерение
изделий при фрезеровании
Измерительный инструмент Измеряемый размер, мм, до
50 | 100 300 500
Измерительная линейка 0,7 0,9 0,1
Шаблоны: линейный 0,8 0,1 0,11
334
Продолжение табл. 6.56
Измерительный инструмент Измеряемый размер, мм» до
50 100 300 500
простой фасонный 0,11 0,13 0,16
сложный фасонный 0,24 0,29 —
Штангенциркули: предварительно установленный на размер 0,07 0,09 0,13 0,19
установленный на размер в про- цессе измерения с точностью до 0,1 мм 0,12 0,13 0,26
установленный на размер в про- цессе измерения с точностью до 0,05 мм 1,21 0,23 0,34 0,42
Глубиномеры: предварительно установленный на размер 0,07 0,08 0,1
установленный на размер в про- цессе измерения 0,12 0,14 0,18
Гладкая скоба 0,06 0,07 0,11 —
Гладкий микрометр 0,19 0,22 —
Угломеры: предварительно установленный, на размер ——
установленный на размер в про- цессе измерения 0,28
335
Основное (машинное) время Та для различных видов фрезе-
рования определяется по формулам, приведенным в табл. 6.49.
Длины врезания (ZJ, подвода и перебега (Z2) при обработке тор-
цовой и цилиндрической частями фрез приведены в табл. 6.50...
...6.52.
Вспомогательное время Тя определяют, пользуясь норматив-
ными таблицами (см., например, Общемашиностроительные нор-
мативы режимов резания и времени для технического нормирова-
ния на фрезерных станках. М., 1959)..
Основная часть вспомогательного времени затрачивается на
установку и закрепление заготовки, а также освобождение и сня-
тие готовой детали. Отдельные нормативы вспомогательного вре-
мени приведены в табл. 6.53.. 6.56. Применение механизированных
и автоматических устройств позволяет' резко сократить продолжи-
тельность отдельных приемов.
Время организационного и технического
обслуживания рабочего места ТОбС и время
перерывов на отдых Тот* устанавливают в зависимости
от оперативного времени Тоя, являющегося суммой То+Т,,
и обычно принимают в размере 9 % от Топ, т. е. ТОбс+ТОтд=
«=0,09(То+Тв).
В норму штучного времени при работе в условиях серийного
и мелкосерийного производства входит также подготовительно-за-
ключительное время Тп.з, затрачиваемое рабочим на подготовку
к обработке партии заготовок (ознакомление с работой, наладку
станка и т. д.).
Штучно-калькуляционное время (мин) Тш.к=
= Тшт4-(Тп.э/л), где я — количество деталей в партии.
7. ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ
И ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ.
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ.
7.1. Отклонения от номинальных размеров
Точность обработки заготовки, т. е. точность готовой детали,
определяется отклонениями (погрешностями) ее размеров, формы
и расположения поверхностей.
Введена Единая система допусков и посадок (ЕСДП) взамен системы.
ОСТ, которой разрешается пользоваться лишь для изделий, спроектирован-
ных до перехода на единую систему. Поэтому фрезеровщику могут
встретиться в чертежах допуски и посадки в обеих системах. Соответствие
квалитетов ЕСДП классам точности ОСТ приведено в табл. 7.1.
336
Обработка заготовок на фрезерных станках может отвечать допускам
7...17-го квалитетов (табл. 7.2). В табл. 7.3 приведены предельные откло-
нения полей допусков валов при номинальных размерах 1...500 мм. Если
на отклонения размеров от номинальных допуски не указаны, предель-
ные отклонения линейных размеров (кроме радиусов и фасок)
выбирают либо по квалитетам (от 12-го до 17-го), либо в соответствии
с условными классами точности — «точному», «среднему», «грубому» и
«очень грубому».
7.1. Соответствие квалитетов ЕСДП классам точности ОСТ
для размеров до 500 мм
Назначение допусков Квалитет Класс точности
Основное отверстие Основной вал
На размеры сопрягае- мых деталей (образова- ние посадок) 5 — 1
6 1 2
7 2 2а
8 3
9
10 За
11 4
12 5
13
На неответственные размеры 14 7
15 8
16 9
17 10
18 —
12 Справочник фрезеровщик;
337
7.2. Значения допусков для различных квалитетов
и интервалов размеров
Квалитет
Интервал размеров, мм 7 1 8 1 9 1 10 1 и 1 12 1 13 1 14 1 »5 1 16 1 17
Допуски
мкм ( мм
ДоЗ 10 14 25 40 60 0,1 о.ь 1 0,2. 5 0,4 0,6 1
3...6 12 18 30 48 75 0,11 0,11 0,3 0,41 0,7£ 1.2
6...10 15 22 36 58 90 0,15 0,21 0,36 0,51 0,9 1,5
10... 18 18 27 43 70 ПО 0,18 0,27 0.43 0,7 1,1 1,8
18...30 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1Д 2,1
30...50 25 39 62 100 160 0,25 0,39 0,62 1 1.6 2,5
50...80 30 46 74 120 190 0,3 0.46 0,74 1,2 1.9 3
80...120 35 54 87 140 220 0,35 0,54 0,87 1,4 2,2 3,5
До 120... 180 40 63 100 160 250 0,4 0,63 1 1,6 2,5 4
180...250 46 72 115 185 290 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6
250...315 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1.3 2,1 3,2 5,2
315...400 57 89 140 230 360 0,57 0,89 1.4 2,3 3,6 5,7
400...500 63 97 155 250 400 0,63 0,97 1,55 2,5 4 | 6,3
338
7.3. Предельные отклонения (мкм) полей допусков валов при иоминшшшх размерах 1 . .. 500 мм
*3 со +35 +23 а | +51 +33 Л 1
*•» 1 4-24 4-И +31 1 +19 L 4-38 +23 +56 +35
1 iu 1 +’+4 г О Л "F +30 +12 1 9е+ Sl+
«8 X i I 1W 1 ! 4-12 +2 т СО +21 Л +6 +25 + +29 8+
1 О о + +13 +1 + <Р + +19 1 1 +1 1 +2
Л 1 1Л т1 со 7 + +9 СЛ 1 +10 О 7
£ S о' еч о ' со С со 7 о 7
«4. ср 1' й— 01— -13 —28 с© 7 7
*2 н— И- —20 —32 W- । 9г— —32 3 1 т 5 1
Ижтепвал ' размеров, мм | со W (О СО О г-1 со 10. . .14 14. . .18 W • ’81 24. . .30
12*
339
ы
Продолжение табл. 7.3
(i'K'
Пале допуска
размеров, мм «7 f7 1 А7 *7 | nil | П7 | 57 И7
30. . .40 -50 -25 0 +12 +27 +34 4+2 4-68 4-85 +60
40. . .50 -75 -50 —25 -12 +2 +9 +17 +43 +95 +70
50. . .65 -60 —30 0 +15 4-32 +41 +50 +83 +53 +117 +87
65. . .80 —90 —60 -30 —15 +2 +11 +20 4-89 +59 +132 +102
80. . .100 —72 —36 0 +17 4-38 +48 +58 +106 +71 +159 +124
100. . .120 -107 —71 -35 —17 +3 +13 +23 +114 +79 +179 +144
120. . . 140 -85 —43 0 4-20 +43 +55 +67 +132 +92 +210 +170
140. . .160 —125 -83 -40 —20 +3 +15 +27 +140 +100 +230 +190
160. . .180 +148 +108 +250 +210
180. . .200 —100 -50 0 +23 +50 +63 +77 4-168 +122 +282 +236
200 . .225 —146 —96 —46 —23 +1 +17 +31 +176 +130 +304 +258
225 . .250 +186 +140 +330 4-258
250. . .280 —ПО -56 0 +26 +56 +72 4-86 4-210 +158 +367 4-315
280. . .315 —162 —108 —52 —26 +4 +20 +34 4-222 +170 +402 4-350
315. . .355 —125 —62 0 +28 +61 4-278 +294 4-247 +190 +447 +390
355. . .400 * —182 —119 —57 —28 +24 +21 +237 +265 +208 +492 +435
400 . .450 -135 -68 0 +31 +68 +68 +103 4-295 +232 4-553 +490 .
450 . .500 —198 —131 —63 +31 +5 +23 -МО +315 +252 4-603 4-540
05
to
Продолжение табл. 7.3
343
-143 —98 —73 —53 —33 —16 1 1
24. . .30 +81 +48 +97 +64 4-121 +88
30. . .40 —120 —159 —80 -50 —25 0 +19 4-99 +60 4-119 +80 +151 +112
40. . .50 —130 -169 —119 -89 -64 —39 —19 4-109 4-70 +136 4-97 +175 +136
50. . .65 —140 —186 —100 -60 —30 0 4-23 +133 +87 4-168 +122 +218 +172
65. . .80 —150 —196 -146 —106 -76 -46 4-23 +148 4-102 +198 4-146 +256 4-210
80. . . 100 —170 —224 —120 —72 -36 0 +27 +178 +124 +232 +178 4-312 +258
100. . . 120 —180 —234 —174 —126 -90 —54 Г —27 +198 4-144 +264 4-210 4-364 4-310
120. . . 140 —200 —263 -145 —85 —43 0 +31 4-233 +170 4-311 +248 4-428 4-365
140. . .160 —210 —273 —208 —148 —106 -63 —31 +253 4-190 +343 +280 4-478 4-415
160. . .180 —230 —293 4-273 4-210 +373 +310 +528 4-465
Продолжение табл. 7.3
Интервал размеров, мм Поле допуска
е8 <а ев /8 Л8 1 и8 х8 z8
180. . .200 —240 —312 —170 —100 —50 0 4-3G -1-308 +236 +422 +350 4-592 4-520
200. . . 225 —260 —332 —242 —172 —122 —72 -36 +330 +258 +457 +385 4-647 4-575
225. . .250 —280 —352 +356 +284 +497 +425 +712 4-640
250. . .280 —300 -381 —190 —ИО —56 0 +40 +396 +315 +556 +475 +791 +710
280. . .315 —300 -411 —271 —191 —137 —81 —40 +431 +350 +606 +525 +871 +790
315. . .355 —360 —449 —210 —125 —62 0 4-44 +479 +390 +679 +590 +989 +900
355. . .400 -400 —489 —299 —214 —151 -89 —44 +524 +435 +749 +660 +1089 +1000
400. . .450 —440 —537 —230 —134 -68 0 +48 +587 +490 +837 +740 +1197 +1100
450. . .500 —480 —577 —327 —232 —165 -97 -8 +637 4-540 +917 I 4-820 1 +1347 +1250
Продолжение табл. 7.3
120... 140 —145 -85 —43 0 +60 -145 0 +60
140. . . 180 —245 —185 —143 —100 -50 —305 -160 —80
180. . .200 —170 —100 —50 0 +57 —170 0 +92
200. . .225 —286 —215 —165 —115 —57 -355 —185 -92
225. . .250
250. . .280 -190 -110 —56 0 +65 —190 0 +105
280. . .315 -320 —240 —186 -130 -65 —400 —210 —105
315. . .355 —210 —125 —62 0 +70 —210 0 +U5
355. . .400 —350 —265 —202 -140 —70 -440 —230 -115
400. . .450 —230 —135 -68 0 +77 —230 0 +125
g 450. . .500 —385 —290 —223 —155 —77 -480 -250 —125
30. . .40 -310 —470 —170 —330 —120 —280 —80 0 •f-80 -170 —420 0 4-125
40. . .50 —320 -480 —180 -340 —130 —290 —240 —160 —80 —180 -430 -250 -125
50. . .65 —340 —530 —190 -380 —140 —330 —100 0 4-95 —190 —490 0 4-150
65. . .80 —360 —550 —200 —390 —ISO -340 —290 —190 -95 —200 -500 -300 —150
80. . . 100 —380 -600 —220 —440 —170 -390 -120 0 4-110 —220 —570 0 4-175
100. . . 120 —410 -630 —240 —460 —180 —400 -340 —220 —no —240 —590 -350 -175
120. . . 140 —460 —710 —260 —510 —200 —450 —145 0 4-125 —260 -600 0 4-200
140. . .160 —520 —770 —280 —530 —210 -460 —395 —250 —125 —280 —680 -400 —200
160. . . 180 —580 —830 —310 —560 —230 ^—480 -310 -710 0 -400 4-200 -200
co CD 180. . .200 —660 —950 -340 -630 —240 —530 —170 —460 0 —290 4-145 -145 -340 —800 0 —460 4-230 —230
СО 8 Продолжение табл. 7.3
Иятерв&я размеров, мм Паже допуска
all 611 СП <Л1 All /.н 612 А12 | /,12
200. . .225 —740 —1030 —380 -670 —260 -550 —170 0 +145 —380 -840 0 +230
225. . .250 —820 —1110 —420 —710 -280 —570 -460 —290 —145 —420 —880 —460 —230
250. . .280 -920 —1240 -480 —800 -300 -620 —190 0 +160 -480 —1000 0 +260
280. . .315 —1050 —1370 -540 -860 -330 -650 —510 —320 —160 —540 —1060 —520 —260
315 . . -355 —1200 —1550 -600 —960 —360 —720 —210 0 +180 -600 —1170 0 +285
355. . .400 —1350 —1710 -680 —1040 —400 -760 —570 —360 -180 —680 —1250 —570 -285
400. . .450 —1500 —1900 —760 —1160 —440 —840 —230 0 +200 —760 —1390 0 +315
450. . .500 —1650 —2050 -840 —1240 —480 —880 -630 -400 —200 -840 —1470 -630 -315
Продолжение табл. 7.3
МКН
+2000
+ 1000
О-
-1000-
*2000
КЗалитеты 13...17
Пале допуска
Интервал
со
сл
размеров, мм А13 /,13 А14 А15 /,15 А16 /а16 А17 417
1. . .3 0 +70 0 +125 0 +200 0 +300 0 +500
—140 —70 —250 —125 —400 —200 —600 —300 —1000 —500
3. . .6 0 +90 0 +150 0 +240 0 +375 0 +600
—180 -90 —300 -150 —480 —240 -750 -375 —1200 —600
6... 10 0 +110 0 +180 0 +290 0 +450 0 +750 „
—220 —ПО —360 —180 -580 —290 -900 -450 —1500 —750
10... 14 0 +135 0 +215 0 +350 0 +550 0 +900
14... 18 —270 —135 —430 —215 —700 —350 —1100 —550 —1800 —900
18. . .24 0 +165 0 +260 0 +420 0 +650 0 +1050
24. . .30 -330 —165 —520 —260 -840 —420 —1300 -650 —2100 —1050
00 сл Продолжение табл. 7.3
ьо Интервал Поле допуска
размеров, мм Л13 /,13 Л14 Л15 /,15 | Л16 Л17 417
30. . .40 0 +195 0 +310 0 +500 0 +800 0 +1250
40. . .50 —390 —195 —620 —310 —1000 —500 —1600 —800 —2500 t —1250
50. . .65 0 +230 0 +370 0 +600 0 +950 0 +1500
65. . .80 —460 —230 —740 —370 —1200 —600 -1900 —950 —3000 —1600
80... 100 0 +270 0 +435 0 +700 0 +1100 0 Л +1750
100. . .120 —540 —270 —870 — 435 —1400 —700 —2200 —1100 —3500 —1750
120.. . 140 140 . .160 160... 180 0 —630 V +315 —315 0 —1000 +500 —500 0 —1600 • • * к . . ’в +800 *—800 • •• А. ... 0 —2500 +1250 —1250 1 0 —*4000 +2000 —2000
180. . .200 0 +860 0 +575 0 +925 0 +1450 0 +2300
' 200. . . 225 —720 —360 —1150 —575 —1850 —925 —2900 —1450 —4600 —2300
225 . . .250
250. . . 280 0 +405 0 +650 0 +1050 0 +1600 0 1 +2600
280. . .315 —810 —405 —1300 —650 —2100 —1050 —3200 —1600 —□200 —2600
315. . .355 0 ^4 43 0 +700 0 +1150 0 +1800 0 +2850
355. . -400 —890 -1400 —700 —2300 —1150 —3600 —1800 —5700 —2850
400. . .450 450. . .500 0 к —970 +485 —485 0 —1550 +775 —775 0 —2500 +1250 —1250 0 +2000 —2000 0 —6300 +3150 —3150
оо
СЛ
со •
7.2. Отклонения от формы и расположения
поверхностей
Требования к отклонениям от формы и расположения поверхнос-
тей деталей и их числовые значения регламентированы чертежом
детали. Условные обозначения на чертежах допусков отклонения от
формы и расположения поверхностей показаны в табл. 7.4.
7.4. Обозначения на чертежах допусков отклонения
от формы и расположения поверхностей
Вид допуска
Эскиз
Содержание
arwai
тиши
Допуск пря-
молинейности
Допуск прямолиней-
ности поверхности сос-
тавляет 0,25 мм на всей
длине и 0,1 мм — на дли-
не 100 мм
Допуск плос-
костности
Допуск круг-
лости
Допуск па-
раллельности
Допуск прямолинейно-
сти поверхности в попе-
речном направлении сос-
тавляет 0,05 мм, в про-
дольном — 0,1 мм
Допуск плоскостности
поверхности составляет
0,1 мм на площади 100Х
XI00 мм
Допуск плоскостности
каждой поверхности сос-
тавляет 0,01 мм
Допуск круглости ва-
ла составляет 0,02 мм
(также указывается до-
пуск круглости отвер-
стия)
Допуск параллельно-
сти поверхности относи-
тельно поверхности А
составляет 0,02 мм
354
Продолжение табл. 7.4
Вид допуска Эскиз Содержанке
Допуск па-
раллельности
Допуск параллельно-
сти оси отверстия отно-
сительно основания сос-
тавляет 0,05 мм
Допуск пер-
пендикулярно-
сти
ПИйП
Допуск перпендикуляр-
ности поверхности отно-
сительно поверхности Л
составляет 0,02 мм
Допуск на-
клона
Допуск наклона по-
верхности относительно
поверхности А составля-
ет 0,08 мм
Допуск сим-
метричности
Допуск симметричности
паза Т составляет 0,05
мм; база — плоскость
симметрии поверхностей
А
Допуск соос-
ности
Допуск соосности двух
отверстий составляет
0.08 мм
355
Продолжение табл. 7.4
Ввд допуска
Эскиз
Содержание
Допуск пере-
сечения осей
Допуск пересечения
осей отверстий Т состав-
ляет 0,06 мм
Допуск фор-
мы заданного
профиля
Допуск формы задан-
ного профиля Т состав-
ляет 0,04 мм
Суммарный
допуск парал-
лельности и
плоскостности
Суммарный допуск па-
раллельности и плоскост-
ности поверхности отно-
сительно основания сос-
тавляет 0,05 мм
Примечание. Перед числовыми значениями допуска в рамках
следует указывать: символ и, если круговое или цилиндрическое поле до-
пуска указывают его диаметром; символ R, если круговое или цилиндри-
ческое поле допуска указывают радиусом; символ Т, если допуски симмет-
ричности, пересечения осей, формы заданного профиля и Заданной поверх-
ности, а также позиционные допуски указывают в диаметральном выра-
жении.
7.3. Шероховатость поверхности
Совокупность микронеровностей на поверхности детали при-
нято называть шероховатостью. Основной характеристикой шеро*
ховатости в машиностроении является ее геометрическая величк*
на, регламентируемая стандартом. Классы и параметры шероховатости
приведены в табл. 7.5.
356
7.5. Параметры и классы шероховатости поверхностей
Параметры шероховатости, мкм Классы шеро- ховатости (ГОСТ 2789—59)
Ла Лг
80; 63; 40(50) 320; 250; 200; 160 1
40; 32; 20(25) 160; 125; 100; 80 2
20; 16; 10(12,5) 80; 63; 50; 40 3
10; 8; 5 (6,3) 40, 32; 25; 20 4
5; 4; 2,5 (3,2) 20; 16; 12,5; 10 5
2,5; 2; 1,25(1,6) 10; 8; 6,3 6
1,25; 1; 0,63(0,8) 6,3; 5; 4; 3,2 7
0,63; 0,5; 0,32(0,4) 3,2; 2,5; 2; 1,6 8
0,32; 0,25; 0,16(0,2) 1,6; 1,26; 1; 0,8 9
0,16; 0,125; 0,08(0,1) Л 0,8; 0,63; 0,5; 0,4 10
0,08; 0,063; 0,04(0,05) 0,4; 0,32; 0,25; 0,2 11
0,04; 0,032; 0,02(0,025) 0,2; 0,16; 0,125; 0,1 12
0,02; 0,016; 0,01(0,012) 0,1; 0,08; 0,003; 0,05 13
0,01; 0,008 0,05; 0,04; 0,032 14
Примечание. В скобках указаны предпочтительные значения па*
раметра Ra.
При различных видах фрезерования могут быть достигнуты
различные шероховатость поверхности и степень точности полу-
чаемых размеров. Рекомендуемые соотношения параметров шеро-
ховатости и показателей точности размеров приведены в табл. 7.6.
357
7.8. Параметры шероховатости-поверхности и уровень точности обработки при различных видах фрезерования 1 Уровехь точности Квалитет 14...12 । (11) (01)11 । 9; 8(7) 14...12 1 (И) И (10) 9; 8(7) 14...12 (01)11 I 9; 8(7) ^резерова- ероховато- ачзняя па*
Класс ' точяости 1О д со 7...5 3; 2 7...5 1 3 1 юве после < (раметры ш ижимые зн работки.
1 1 Параметр шероховатости, мкм $ оог-оог 25...12,5 1 50...25 25...12,5 1 OS'''0001 25...12,5 на медной oci »ых сплавов па хредельио дост в иного вида об
Ra 50...25 6,3...3,2* со CD О <0 1 12,5...6,3 6,3...3,2* (1,6) 1,6...(0,8) 1 25...1,25 6,3...3,2 | 1,6...(0,8) | готовки из сплавов [иния и алюминие! скобках указаны раметра Ra для д
| Параметр режима резания so6' т/о6 | 0,02...0,2 ’0,04...0,3 | 0,04...0,05 0,15...0,2 СО о са о | 0,04...0,05 0,02...0,2 1 0,04...0,15 i 0,02...0,04 1ны для сталей; за отке чугунов, алюи 1бляце, в круглых :реднне значения п
им Свыше 2 1 До 2 До 0,5 Свыше 2 До 2 До 0,5 Свыше 2 о 1 Отделочное | До 0,5 | । я: I. Параметры шероховатости указе <е параметры шероховатости; при обраб меньшим значениям, приведенным в та вня точности, 3, Звездочкой отмечены
Вид фрезерования Черновое Чистовое Отделочное Черновое Чистовое Отделочное Черновое Чистовое
S 1 Цилиндри- ческая Торцовая Концевая Примеча ни ния имеют такие и сти соответствуют раметра Ra и ypoi
358
7.4. Измерительный инструмент
Концевые меры длины (рис. 7.1,а,б) являются ис-
ходными измерительными средствами в машиностроении. С их
помощью проверяют, градуируют и устанавливают на размер ин-
струменты и приборы. Рабочие размеры концевых мер установ-
лены в пределах 0,1...1000 мм с градацией через 0,001; 0,01; 0,1;
0,5; 10; 25 и 50 мм. Меры длины комплектуют в наборы от 10 до
Рис. 7.1. Измерительные меры:
а —концевые меры длины, б — использование набора концевых
мер, в —угловые меры, г — использование угловых мер, д — набор
щупов; / — мера, 2 — державка
112 шт. В зависимости от точности изготовления концевые меры
подразделяются на четыре класса — б, 1, 2 и 3. Характеристики
комплектов плоскопараллельных концевых мер длины регламен-
тированы стандартом.
Призматические угловые меры по стандарту
применяют для точных измерений и проверки угловых шаблонов,
шкал, угломерных инструментов и приборов. Они представляют
собой стальные пластины треугольной и четырехугольной форм
толщиной 5 мм (рис. 7.1, в, г). Треугольные меры имеют один
359
рабочий угол а, составляющий 10...79°, а четырехугольные — че-
тыре рабочих угла (а, р, у, б) от 80 до 100°.
Установлены три класса точности угловых мер —0, 1 и 2 с
предельными отклонениями рабочих углов соответственно ±5";
±10/А“и ±30". Измерительные поверхности угловых мер, так же
как и концевых, обладают способностью притираться («слипать-
ся»), Отклонения их от плоскостности не превышают 0,0003 мм.
Щупы применяют для определения размеров зазоров (рис.
7.1, д). Обеспечиваемая ими точность измерения составляет
0,01 мм. В соответствии со стандартом щупы изготовляют двух
классов точности (1 и 2) и выпускают в семи наборах. Например,
в набор 1 входят щупы следующих номинальных размеров, мм:
0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,1.
Стальные измерительные линейки (рис. 7.2)
служат для определения линейных размеров. В зависимости от
ия о) Рис. 7.2. Измерительная ли-
нейка
длины линеек деления на них нанесены через 1 мм с точностью от
±0,1 до ±0,2 мм. Линейки выпускают с пределами измерения
100... 1000 мм. Точность измерения составляет 0,25...0,5 мм.
Кронциркули (рис. 7.3,а,б) и нутромеры (рис.
7.3, в, г) используют для сравнительно грубых измерений охваты-
ваемых и охватывающих поверхностей. Точность измерения крон-
циркулем составляет 0,2...0,5 мм, но если его установить по кон-
цевым мерам длины, то точность может быть повышена до 0,05...
...0,1мм. Точность измерения нутромером, составляющая ±0,5 мм,
при снятии размера с его ножек штангенциркулем может быть
повышена до ±0,1 мм.
Калибры-пробки (рис. 7.4,а), используемые для конт-
роля пазов шириной до 100 мм, могут быть одно- и двусторонни-
ми. Односторонние калибры-пробки имеют только одну (проход-
ную или непроходную) сторону, с помощью которой осуществля-
ют контроль, у двусторонних же калибров-пробок таких сторон
две: одна проходная, а другая непроходная.
Предельные листовые калибры одно- и двусто-
ронние (рис. 7.4, б) имеют предельные размеры от 18 до 300 мм.
Листовые калибры-шаблоны (рис. 7.5) использу-
360
ют для проверки уступов (а), длин (б, в), ширины пазов (г), вы-
соты колец (<?), глубины пазов и отверстий (в). Калибры для про-
верки уступов выполняют в виде Т- и Г-образных шаблонов.
Рис. 7.3. Кронциркуль нормальный (а) и отсчет размера с его по-
мощью (б), нутромер нормальный (в) и отсчет размера с его по-
мощью (г)
Рис. 7.4. Калибр-пробка (а) и калибр листовой предель-
ный двусторонний (б)
Штангенинструменты — штангенциркули (рис. 7.6,
а...в), штангенрейсмусы (рис. 7.6,г), штангенглубиномеры (рис.
7.6, д) — являются наиболее распространенными в машинострое-
нии измерительными инструментами, применяемыми для различ-
ных видов измерений. С помощью штангенциркулей определяют
наружные и внутренние размеры, глубины. Штангенрейсмусы
предназначены для измерения высот от плоских поверхностей.
Конструкция подвижной рамки инструмента позволяет установить
в ней дополнительные ножки для выполнения разметки. Штанген-
361
глубиномерами измеряют глубины глухих отверстий, канавок, па-
зов, высоты уступов.
Отсчетное устройство любого штангенинструмента состоит из
основной шкалы и шкалы нониуса (рис. 7.6, а). На основной шка-
ле, находящейся на штанге инструмента, имеются миллиметровые
деления. На шкале нониуса, длина которой соответствует девяти
Рис. 7.5. Листовые калибры-шаблоны для проверки:
а —уступов, б, в-цт, г —ширины пазов, fl —высота колец, в — глу-
бины пазов и отверстий
делениям штанги (9 мм), нанесено 10 делений. Таким образом,
каждое деление нониуса составляет 0,9 мм, т. е. короче деления
штанги на 0,1 мм. Это позволяет вести отсчет измерений с точно-
стью до 0,1 мм. В штангенинструментах используют нониусы с це-
ной деления 0,05 и 0,02 мм.
Штангенинструмент применяют для контроля деталей, выпол-
ненных с точностью, соответствующей 12... 17-му квалитетам.
К микрометрическим инструментам относят
микрометр (рис. 7.7,а), служащий для определения размеров на'
ружных поверхностей, микрометрические нутромер и глубиномер
(рис. 7.7,6), применяемые для измерения соответственно диамет-
ров и глубин отверстий, и др. Точность измерения микрометриче-
скими инструментами достигает 0,01 мм.
Работа микрометрических инструментов основана на исполь-
зовании винтовой пары. При вращении винта изменяется расстоя-
ние между измерительными наконечниками — пяткой и винтом.
Для ограничения усилия зажима контролируемой детали винт
362
О /
33,7
4 5 6
(0,1мм j
0 1 2 3 4 5 6
О 25 50 75 100
0,05 мн
Зв, 68
4 5
О 510152025
QfilW
Рис. 7.6. Штангенинструменты:
а, б, в — штангенциркули ШЦ-I, ШЦ-П. ШЦ-Ш, г — штангенрейсмус,
д — штангеиглубнномер, « — схемы отсчетных устройств; / — штанга,
3 — винт крепления рамки, 3 — ножка, 4 — рамка, S — нониус, 6 — иа-
мерйтельиая губка
Рис. 7.7. Микрометрические инструменты:
а — микрометр, б — микрометрический глубиномер, в — нониус
вращают за трещотку, которая автоматически ограничивает при-
кладываемый момент. Шаг микровинта равен 0,5 мм, поэтому за
один оборот барабана измерительный наконечник перемещается
на такую же величину. При 50 делениях на барабане цена одного
деления равна 0,1 мм. Отсчет целого числа миллиметров ведут по
нижней шкале (с цифрами), половины миллиметров отсчитывают
по верхней шкале (указателем при этом является край конуса
барабана), а сотые доли миллиметра — по шкале на конусной час-
ти барабана (рис. 7.7, в).
Микрометрический инструмент используют для контроля де-
талей, точность изготовления которых соответствует 8... 12-му
квалитетам.
Индикаторы часового типа (рис. 7.8) являются
наиболее распространенными из рычажно-механических приборов,
Рис. 7.8. Индикатор часового типа
364
предназначенных для контроля линейных размеров, а также откло-
нений формы и расположения поверхностей. Изготовляют их двух
классов точности (0 и 1) с различными пределами измерений.
Поверочные линейки (рис. 7.9, а, б) служат для конт-
роля плоскостности и прямолинейности поверхностей. Различают
поверочные линейки лекальные (с двусторонним скосом—ЛТ;
трехгранные — ЛД; четырехгранные — ЛН) и с широкой рабочей
поверхностью (прямоугольного сечения — ШП; двутаврового сече-
ния — ШД; мостики — ШМ).
Рис. 7.9. Поверочные линейки:
а — вид линейки сбоку, б — профили линеек, в — схема контро-
ля отклонений от плоскостности с помощью линейки
При поверке на просвет (рис. 7.9, в) лекальную линейку ук-
ладывают острым скосом на контролируемую поверхность, а ис-
точник света помещают сзади линейки и детали. Минимальная
ширина щели, улавливаемая глазом, составляет 3...5 мкм. Для
контроля размера щели обычно используют щупы. Линейки выпу-
скают различных размеров (LxZfXB), мм: ЛД — до 500X50X10;
ШП — до 4000x160x30 и др.
Угольники 90° (рис. 7.10) используют для различных ви-
дов контроля, в частности для проверки прямых углов. Лекаль-
ные угольники имеют скошенные грани, что облегчает контроль
на просвет.
Синусные линейки применяют для точных измерений
углов косвенным методом: сначала определяют линейные откло-
нения, а затем их с помощью тригонометрических вычислений
преобразуют в угловые величины. Основной частью синусной ли-
365
нейки является столик 2, установленный на двух роликах 1 и 3
диаметром 6 (рис. 7.11, а). Для тонной установки линейки на тре-
буемый угол а к поверхности поверочной плиты (рис. 7.11,6) под
один из роликов линейки подкладывают блок концевых мер дли-
ны, размер А которого определяют по формуле Л—Ь sin о, где
/ — расстояние между центрами роликов. Синусные линейки вы-
полняют с /= 100 мм при 6=20 мм и с 1=200 мм при 6—30 мм.
Рис. 7.10. Угольники
Рис. 7.11. Приборы для контроля углов:
а — синусн1Я линейка, б — схема установки линейка, в — брусковый
уровень, г — механический универсальный угломер
Погрешности измерения угла с помощью синусной лннейки
составляют: ±1,5" для угла до 4°; ±2"—до 10е; ±2,5" —до 20е;
±3,5" —до 30°; ±6"—до 45°.
Уровни служат для измерения малых угловых отклонений
от горизонтального или вертикального положения приборов, уст-
ройств, элементов конструкций н др. Брусковые уровни (рис.
7.11, в) предназначены для контроля горизонтального расположе-
ния поверхностей, а рамные — горизонтального и вертикального.
Цена деления рамных я брусковых уровней составляет 0,02...
...0,2 мм/м.
Для контроля углов применяют также механические универ-
сальные угло мер ы (рис, 7.11,а).
366
8. ОСНОВНЫЕ ФРЕЗЕРНЫЕ РАБОТЫ
8.1. Фрезерование плоских поверхностей
Плоские поверхности обычно фрезеруют торцовыми и цилин-
дрическими фрезами. Диаметр D (мм) торцовой фрезы выбирают
в зависимости от ширины В фрезерования (см. табл. 2.4) из соот-
ношения D= (1,3...1,8) В. При фрезеровании плоских поверхностей
торцовой фрезой ось последней должна быть несколько смещена
относительно оси симметрии заготовки (см. рис. 6.1,6); С=(0,03...
...0,06)£>. Такое смещение облегчает условия врезания фрезы и
обеспечивает нормальное фрезерование.
При обработке плоских поверхностей цилиндрической фрезой
длину последней следует выбирать такой, чтобы она на 10...15 мм
перекрывала требуемую ширину обработки.
Значения припусков на обработку плоских поверхностей за-
готовок из стали и чугуна приведены в табл. 8.1, а из цветных ме-
таллов — в табл. 8.2.
8.1. Припуск на сторону (мм) при обработке плоских
____________поверхностей заготовок из стали и чугуна________
Вид фрезерования Наибольший размер обрабатываемой поверхности, мм
До 50 50...120 120...250 250...500 500...800 800...1250
Черновое после литья: в песчаные формы 0,9... ...1 1... ...1,4 1,5... ...1,6 2... ...2,5 2,8... ...3,2 3,8... ...5
в кокиль 0,6 0,8 1 1,6 2,2 3,1
в оболоч- ковую фор- му 0,5 0,5 0,8 1,4 2 2,9
по выплав- ляемой мо- дели 0,3 0,4 0,5 0,8 —
Получисто- вое после чер- нового 0,25 0,3 0,4 0,5
Чистовое по- сле получисто- вого 0,2
367
8.2. Припуск на сторону (мм), при обработке плоских
поверхностей заготовок из цветных металлов и сплавов
Вид фрезерования Наибольший размер обрабатываемой поверхности, мм
До 50 i 50...120 120.,.250 250...350 350...500 500...800
.Черновое по- сле литья: в песчаные 0,65 0,75 0,85 0,95 1,1 1,25
формы
в кокиль и оболочко- вые формы 0,35 0,45 0,55 0,65 0,85 0,95
по выплав- ляемой мо- дели 0,25 0,3 0,45 0,55 0,7 0,85
под давле- нием 0,15 0,25 0,35 0,45 0,6 0,75
Чистовое по- сле чернового 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,37
При черновом фрезеровании обычно достигается точность раз-
меров, соответствующая П...12-му, а при чистовом—9... 10-му
квалитетам. При высоких жесткости и точности станков и отделоч-
ном фрезеровании торцовыми фрезами можно получить размеры
точностью, соответствующей 6-му или 7-му квалитету.
Поверхности, обработанные торцовыми фрезами, могут иметь
шероховатость /?г=40..Л,6 мкм; при фрезеровании цилиндричес-
кими фрезами /?г—8О...1О мкм. Для получения шероховатости
/?г=6,3...1,6 мкм применяют отделочное фрезерование торцовой
фрезой, имеющей специальную заточку (см. гл. 2). При использо-
вании цилиндрической фрезы более низкая шероховатость полу-
чается, если фрезерование выполняют «по подаче».
В табл. 8.3 приведены данные о точности размеров, получае-
мых при фрезеровании плоских поверхностей, а в табл. 8.4 —
о точности формы и взаимного расположения плоских поверхно-
стей, достигаемой при фрезеровании на станках различных типов.
Основным дефектом при обработке плоских поверхностей яв-
ляется отклонение от плоскостности, которое возникает, если ось
вращения торцовой фрезы не перпендикулярна обрабатываемой
поверхности. Плоская поверхность имеет вогнутость б (рис. 8.1, а)
тем ббльшуЮ, чем больше угол р наклона оси вращения фрезы
и чем меньше диаметр D торцовой фрезы.
368
Рис. 8.1. Обработанная поверхность с дефектом неплос-
костности (а) и схема контроля отклонения от перпен-
дикулярности оси вращения торцовой фрезы (б)
8.3. Точность размеров, получаемых при фрезеровании
плоских поверхностей
Вид фрезерования
Номинальные размеры заготовки (высота или Черновое Полу- чисто- вое Чисто- вое Отде- лочжое
Г олщнна), мм Предельные от кловения (> «им) Для к делитето»
14 12 » 12 П 10 9 7 6
Свыше 10 до 18 430 240 120 240 120 70 35 18 12
» 18 > 30 520 280 140 280 140 84 45 21 14
> 30 > 50 620 340 170 340 170 100 50 25 17
> 50 » 80 700 400 200 400 200 120 60 30 20
> 80 » 120 870 460 230 460 230 140 70 35 23
> 120 » 180 1000 530 260 530 260 160 80 40 27
> 180 » 260 1150 600 300 600 300 185 90 47 30
> 260 » 360 1350 680 340 680 340 215 100 54 35
» 360 » 500 1550 760 380 760 380 250 120 62 40
Примечания: 1. Данные относятся к случаю обработки заготовки
жесткой детали размерами менее 1 м при базировании по чисто обрабо-
танной поверхности и использовании ее в качестве измерительной базы.
S. Точность обработки торцовыми фрезами при сопоставимых условиях
выше, чем цилиндрическими (ориентировочно на один квалитет). 3. Точ-
ность обработки заготовок из чугуна и цветных металлов несколько вы-
ше точности обработки заготовок из стали. 4. Отделочное фрезерование
(с малыми глубинами резания и подачами на зуб) выполняют только
торцовыми фрезами,
13 Справочник фрезеровщика
369
370
8.4. Точность формы н взаимного расположения плоских поверхностей при фрезерования
Ставки Ввд фрезеро- вания Опыюиеиие, им
от плоскостности я прямолиней- ности от паршыыьвостп по отношению от перпендикуляряости по отношению
ж установочной ооеерхяости к Другой поверх- ности, обрабаты- ваемой с этой же установки к установочной ! поверхности к другой поверх- ностя. обрабаты- ваемой с этой же Установки
Горизонтально- фрезерные и уни- версальные: нормальной точности Черновое 60...160 60...100
Чистовое 25...60 16...60 16...40 16...60 1 16...40
Отделочное 16...40 10...25
повышенной точности Черновое 60...100 60...160
Чистовое 25...40 “ 16...40
Отделочное 16...25 10...16
Вертикально*
фрезерные:
нормальной точности Черновое 60...100 60...200 100...250 100...200 100...250
Чистовое 25...60 25...30 25...60
Отделочное 16...40 16...25
повышенной точности Черновое 40...100 60...160
Чистовое 16...40 16...60
Отделочное 10...25 10... 16 16...25
Продольно-фре- зерные Черновое 40...100 60...160 60...100
Чистовое 16...40 10...40 10...25
Отделочное 10...25 6...16 1,5...6 2,5...6
Барабанно- фрезерные Черновое 60...160 60..*100
Чистовое 25...60 10...40 10...25 10...40
Карусельно- фрезерные Черновое 60...160 I 60...100
Чистовое 25...60 16...60 16...40 16...60 16...40
Вогнутость можно определить по формуле 6=ft-tg ₽, где
Л — стрела сегмента, у которого дуга является частью рабочей
окружности, а хорда равна ширине В фрезерования; А = г—
— j/r2—(В’/4), где г — радиус торцовой фрезы.
Для того чтобы проверить правильность положения оси вра-
щения фрезы (шпинделя), поступают следующим образом. На стол
1 станка (рис. 8.1,6) ставят плоскопараллельную контрольную
плиту 3, затем опускают ползун (или гильзу) шпинделя так, что-
бы между плитой 3 и вершинами зубьев фрезы оставался зазор
0,1.,.0,2 мм. После этого пластинками щупа 2 измеряют фактичес-
кий зазор по одному из зубьев с точностью, обеспечиваемой набо-
ром пластин (обычно это 0,02...0,03 мм). Зуб замечают и поворо-
том фрезы со шпинделем перемещают его на 180®. В этом месте
вновь измеряют зазор между вершиной зуба и плитой. Разность
измерений будет равна длине наименьшего катета прямоугольного
треугольника, гипотенуза которого равна диаметру фрезы. Зная
гипотенузу с и катет Ь, находим угол ₽, пользуясь следующими
формулами: Ь/с=созя; 90е—а=р.
При фрезеровании плоской поверхности цилиндрической фре-
зой (набором фрез) погрешность плоскостности может быть выз-
вана так называемым подрезанием, выражающимся в появлении
лунки на обработанной поверхности. Подрезание является резуль-
татом временного прекращения подачи, вследствие чего фреза
некоторое время работает на одном месте заготовки. Упругие си-
лы, действующие между фрезой и заготовкой, стремятся при этом
сблизить их, что и приводит к непроизвольному появлению («вы-
работке») лунки — тем большей, чем меньше жесткость техноло-
гической системы, больше усилие резания и время нахождения
фрезы на одном месте,
8.1. Фрезерование прямоугольного бруска
При фрезеровании прямоугольного бруска необходимо пра-
вильно выбрать базы и последовательность обработки, обеспечив
при этом перпендикулярность смежных и параллельных противо-
лежащих поверхностей.
При закреплении заготовки в машинных тисках вначале дол-
жна быть обработана поверхность /, имеющая наибольшую пло-
щадь (рис. 8.2,а). Заготовку при этом устанавливают в тисках
так, чтобы поверхность 4 опиралась на направляющую поверх-
ность тисков или на две параллельные подкладки равной высоты,
Во втором переходе (рис. 8.2, б) заготовку устанавливают
обработанной поверхностью 1 к неподвижной губке тисков и при-
жимают к ней либо непосредственно подвижной губкой, либо, как
372
показано на рисунке, через кусок металла 5 круглого сечения
в центре губок'(это исключает возможный перекос заготовки при
закреплении), В такой позиции фрезеруется поверхность 2, смеж-
ная с базовой поверхностью /. Второй и третий (рис, 8.2, в) пере-
ходы обеспечивают получение прямого угла между поверхностя-
ми / и 2, 1 и 3. В последнем переходе (рис, 8.2, г) базой служит
все та же поверхность/. Брусок устанавливают этой поверхностью
Рис. 8.2. Последовательность обработки плоскопарал-
лельных и взаимно перпендикулярных поверхностей пря-
моугольного бруска:
а...г — переходы обработки
на парные (имеющие равную высоту) параллельные подкладки
и перед окончательным закреплением в тисках выверяют, контро-
лируя параллельность базовой поверхности / столу. После вывер-
ки заготовку закрепляют окончательно. При правильном выполне-
нии всех операций поверхности 1 и 4 будут параллельны друг
другу и вместе с тем перпендикулярны поверхностям 2 и 3.
Приведенная последовательность обработки бруска является
рациональной как при черновой, так и при чистовой обработке,
но в последнем случае во избежание повреждения обработанных
поверхностей в процессе закрепления заготовки на губки тисков
обычно надевают прокладки из листовой латуни или меди,
8.3. Фрезерование уступов
При обработке одного уступа (например, правого, как пока-
зано на рис. 8,3) на горизонтально-фрезерном станке фрезерова-
ние осуществляют дисковой двусторонней фрезой. Настройку
373
станка на заданный размер выполняют либо по разметке, либо по
лимбу вертикальной подачи, либо по специальным установам
(габаритам), предусмотренным на приспособлении. Правильность
обработки контролируют штангенциркулем, штангенглубиномером
или специальными шаблонами, с помощью которых измеряют ши-
рину и глубину уступа.
Рис. 8.3. Схема фрезеро-
вания одного уступа ди-
сковой фрезой
При необходимости обработки двух уступов (правого и лево-
го) фрезерование ведут в два перехода (рис. 8.4): вначале обра-
батывают правый уступ (поз, /), а затем, передвинув стол в по-
перечном направлении на расстояние, равное ширине выступа
Рис. 8.4. Схема фрезерования двух уступов дисковыми фрезами
между двумя уступами, — левый (поз. //). После этого проверя-
ют три размера: ширину и глубину каждого уступа, а также рас-
стояние между ними. В приведенном случае, поскольку одной
фрезой приходится обрабатывать правый и левый уступы, исполь-
зуют не двустороннюю, а дисковую трехстороннюю фрезу. Более
производительной является схема фрезерования, показанная на
поз. III. При этом используют набор из двух дисковых двусторон-
них фрез с разным направлением наклона зубьев. Расстояние ме-
жду фрезами набора заранее установлено с помощью соответст-
374
вующим образом подобранных установочных колец. Глубина
обоих уступов получается одинаковой благодаря тому, что обе
фрезы в наборе прошлифрвывают на один размер.
Фрезерование двух уступов на горизонтально-фрезерном
станке может быть осуществлено и торцовой насадной фрезой
(рис. 8.5). В этом случае используют поворотное приспособление
(типа двухпозиционного стола), позволяющее вести обработку
методом позиционного фрезерования. На Поз. I фрезеруется пра-
Рис. 8.5. Схема фрезерования двух уступов торцовой
насадной фрезой
вый уступ. Поворотная часть стола А при этом надежно фикси-
руется фиксатором С относительно основания В. Затем фиксатор
выводится из отверстия и после поворота на 180° вновь запирает-
ся для фрезерования левого уступа (поз. //). Такая обработка
обеспечивает высокую точность взаимного расположения уступов.
На вертикально-фрезерных станках для фрезерования уступов
используют концевые фрезы (рис. 8.6). Поверхности уступа, обра-
ботанные этими фрезами, имеют меньшую шероховатость, чем по-
верхности, при обработке которых применяются дисковые фрезы.
При фрезеровании концевыми фрезами возможно использование
поворотного приспособления.
Рис. 8.6. Фрезерование двух уступов концевыми
фрезами
375
8.4. Фрезерование прямоугольных пазов
и канавок
Общие сведения. Прямоугольные пазы и канавки можно фре-
зеровать как дисковыми, так и концевыми фрезами.
Для обработки паза за один рабочий ход ширина дисковой
фрезы должна соответствовать ширине фрезерного паза с допус-
каемыми отклонениями, которые для пазов обычно находятся
в пределах 8...12-го квалитетов. Однако это возможно только при
отсутствии торцового биения дисковой фрезы на оправке. В про-
тивном случае ширина отфрезерованного паза превысит ширину
фрезы. Вследствие этого дисковую трехстороннюю фрезу выбира-
ют шириной, несколько меньшей требуемой ширины паза. Кроме
того, после последующей переточки торцовых зубьев ширина фре-
зы уменьшается и, следовательно, с помощью такой фрезы уже
нельзя будет выполнить паз, для обработки которого она пред-
назначалась первоначально.
Все вышесказанное относится и к концевым фрезам. Обработ-
ка точных пазов может оказаться невозможной даже при исполь-
зовании новых концевых фрез вследствие повышенного суммар-
ного радиального биения системы фреза — оправка — шпиндель.
Поэтому дисковые и концевые фрезы следует использовать для
однопереходной обработки пазов, характеризующейся точностью
в пределах 11-го квалитета и шероховатостью обработанных бо-
ковых стенок паза не ниже Ra—32 мкм.
В промышленном оборудовании имеют широкое распростра-
нение прямоугольные открытые и закрытые пазы, к точности ко-
торых предъявляются высокие требования. Примером могут слу-
жить пазы под призматические шпонки, допускаемые отклонения
на которые по стандарту составляют Н9 и j$9 при шерохо-
ватости боковых стенок паза не ниже 7?а=16 мкм. Поэтому сум-
марное биение фрез (осевое — дисковой и радиальное — конце-
вой), установленных в шпиндель станка, не должно превышать
0,02 мм, что практически трудно достижимо.
Паз указанной выше точности получают многопереходной об-
работкой по его ширине. Концевую шпоночную фрезу для такой
обработки выбирают диаметром D, меньшим ширины В шпоноч-
ного паза (первоначально D=В—0,4 мм).
Пазы под врезные призматические шпонки фрезеруют за
несколько переходов на шпоночно-фрезерных станках с маятнико-
вой подачей (рис. 8.7,а). В этом случае фрезеруемый вал непод-
вижен, а шпиндель станка кроме вращательного совершает также
возвратно-поступательное маятниковое движение вдоль его оси.
Длина хода маятникового движения регулируется и должна быть
376
равна разности между длиной шпоночной канавки и диаметром
фрезы.
При обработке врезных (закрытых) шпоночных пазов приме-
няют двузубые шпоночные фрезы, зубья которых с торца зато-
чены на обратный конус (т. е. не наружу, как у сверла, а наобо-
рот, в тело инструмента). Работают эти фрезы и при осевой пода-
че. Пазы под сегментные шпонки фрезеруют дисковыми
шпоночными фрезами как на горизонтально-, так и на вертикаль-
но-фрезерных станках (рис. 8,7,6). Направление подачи—к цент-
ру вала.
Рис. 8.7. Схемы фрезерования шпоночных гнезд:
а — шпоночными фрезами с маятниковой подачей, б — дисковыми
фрезами с вертикальной подачей
При фрезеровании пазов часто возникает необходимость обес-
печения их точного расположения относительно базовых поверх-
ностей заготовок. Для достижения этого могут быть рекомендо-
ваны некоторые технологические приемы.
Настройка фрезы по лимбам механизмов подачи является
универсальным приемом настройки на задаваемый размер, осно-
ванным на точном перемещении стола по заданным координатам.
Допустим, например, что в заготовке призматической формы
требуется концевой фрезой диаметром D профрезеровать прямо-
угольную канавку с координатами а и h (рис. 8.8,а); диаметр
фрезы равен ширине канавки. Для установки на размер h, задан-
ный от основания заготовки, сначала поднимают консоль станка
и доводят фрезу до соприкосновения либо со столом, либо с уста-
377
новленной на нем мерной подкладкой, если заготовка непосредст-
венно размещена на столе, либо с опорой, если заготовка закреп-
лена в приспособлении (поз. /). Затем опускают консоль на глу-
бину h, при этом фреза оказывается установленной по высоте
(поз. 11). После этого, сообщив вращение фрезе, перемещают
стол в поперечном направлении до тех пор, пока на боковой по-
Рис. 8.8. Схемы настройки по лимбам механизма подач
станка при фрезеровании концевыми (а) и дисковыми (б)
фрезами
верхности обрабатываемой заготовки не появится слабый след от
вращающейся фрезы (поз. III). Далее продвигают стол в продоль-
ном направлении и выводят фрезу за пределы обрабатываемой
заготовки, после чего перемещают стол по лимбу поперечной по-
дачи на размер а второй координаты (поз. IV).
На рис. 8.8,6 показана установка дисковой фрезы шириной Ь
в случае, когда размер h канавки отсчитывается от верхней по*
верхности заготовки. Сначала фрезу подводят к боковой поверх-
ности заготовки (поз. 1). Затем опускают стол так, чтобы фреза
оказалась выше верхней поверхности заготовки, и перемещают
поперечные салазки на размер а. Придав вращение фрезе и под-
няв стол на высоту, при которой фреза оставит легкий след на
поверхности заготовки, осуществляют дальнейший подъем стола
на высоту h (поз. II). Если вместо размера а был бы задан раз-
мер с, то горизонтальное перемещение стола в первом примере
было бы равно c-f-d, а во втором с+Ь.
Вращение фрезы во время настройки станка необходимо, что-
бы уменьшить погрешность установки, возникающую, если фреза
касается заготовки не одним, а двумя смежными зубьями.
Настройка фрезы с помощью измерительного инструмента.
Для установки дисковой фрезы в диаметральной плоскости вала
может быть применен описанный выше способ настройки по лим-
378
бам механизмов подачи. В этом случае вращающуюся фрезу при-
водят в соприкосновение с валом, которое контролируют по мело-
вой отметке, предварительно нанесенной на боковой поверхности
вала. Затем стол опускают и перемещают в поперечном направле-
нии (с контролем по лимбу) на расстояние A=(d-f-5)/2, где d —
диаметр вала, мм; В — ширина фрезы, мм.
Более точным является способ установки дисковой фрезы
с помощью угольника и штангенциркуля (рис. 8.9) или микромет-
ра. Установив угольник 1 (поз. /), имеряют штангенциркулем
Рис. 8.9. Схема настройки фрезы с помощью измерительного
инструмента
расстояние А, которое заранее подсчитывают по формуле А=Т+
+ I(d-bB)/2], где Т—ширина вертикальной полки угольника, мм,
Затем устанавливают угольник с другой стороны вала (показан
штриховыми линиями) и еще раз таким же способом проверяют
размер А. Если оба отсчета штангенциркуля одинаковы, то фреза
установлена точно.
При установке концевой шпоночной фрезы на горизонтально-
379
фрезерном станке (поз. II) вал подводят к неподвижной фрезе
(показана штриховыми линиями) так, чтобы пластинка 2 щупа
(0,02...0,03 мм), помещенная на вал, оказалась слегка зажатой,
После этого стол перемещают в поперечном направлении и, поль-
зуясь лимбом, поднимают на высоту //=(d4-D)/2, где d —диа-
метр вала, мм; D — диаметр фрезы, мм.
При установке этой фрезы на вертикально-фрезерном станке
(поз. III) вначале зажимают пластинку 2 щупа, опускают стол,
а затем перемещают его с заготовкой на размер Н, равный, как
и в предыдущем случае, полусумме диаметров вала и фрезы.
Установка фрезы при фрезеровании паза под сегментную
шпонку показана на поз. IV. После поджима пластинки 2 и опу-
скания стола последний перемещают на расстояние k=(d+B)/2.
Установку инструмента на глубину паза (при фрезеровании
за один переход) осуществляют следующим образом: поднимая
стол, подводят вал к наружной цилиндрической поверхности дис-
ковой фрезы (поз. V) или к торцовой поверхности концевой фре-
зы так, чтобы между фрезой и заготовкой оказалась зажатой
пластинка 2 щупа. Затем, пользуясь лимбом вертикальной пода-
чи, поднимают стол на необходимую величину h, которая либо
указана на чертеже, либо, если задан размер t (поз. V/), может
быть вычислена по формуле ft=d—t.
Настройка фрезы с помощью установов (габаритов). Наибо-
лее точной и производительной является настройка фрез на задан-
ные размеры с помощью установов (габаритов), предусматривае-
мых в конструкции установочно-зажимных приспособлений. Уста-
вов 1 (рис. 8.10) представляет собой стальной закаленный уголь-
ник, жестко закрепленный на корпуве приспособления, Чтобы
Рис. 8.10. Схема на-
стройки фрезы с по-
мощью габарита
Рис. 8.11. Схема настройки
фрезы по шаблону
380
прикосновение фрезы 3 к установу можно было проконтролиро-
вать, между ними прокладывают мерный щуп 2 толщиной 3 или
5 мм. Щуп не следует зажимать между фрезой и установом, он
должен перемещаться без заметного усилия.
Настройка фрезы по шаблону. Достаточно простой и точной
является настройка фрезы с помощью шаблона-призмы 2 (рис
8.11), закрепленного на стойке 4. В этом случае установка диско-
вой трехсторонней фрезы 1 точно по оси симметрии обрабатыва-
емой заготовки-валика 3 обеспечивается за счет соосности V-об-
разных вырезов призмы 2.
8.5. Фрезерование квадратов
При фрезеровании первых двух граней квадрата со стороной
S (рис. 8.12) пользуются размером Si, при фрезеровании третьей
и четвертой граней — размером S. Определить эти размеры мож-
но с помощью следующих формул: S=0,707D; Si=0,854D, где
D — диаметр заготовки, мм.
Рис. 8.12. Схема
получения квадра-
та нз круглой за-
готовки
Для наиболее употребительных диаметров заготовки значения
S и St приведены в табл, 8.5, В этой же таблице даны необходи-
мые для настройки станка значения величины а, на которую дол-
жен быть сдвинут стол перед обработкой первой грани квадрата.
Эта величина может быть вычислена также по формуле а=
-=0,146£).
8.5. Размеры (мм) для настройки станка при
фрезеровании квадратов (см. рис. 8.12)
[£> 5 3, а D 3 S1 а
3 2,12 2,56 0,44 6 4,24 5,12 0,88
4 2,83 3,42 0,59 7 4,95 5,98 1,03
5 3,54 4,27 0,73 8 5,66 6,83 1,17
381
Продолжение табл. 8.5
D S S, а D S S1 а
9 6,36 7,69 1,33 40 28,28,. 34,16 5,88
10 7,07 8,54 1,47 42 29,69 35,87 6,18
11 7,78 9,39 1,61 44 31,11 37,58 6,47
12 8,48 10,25 1,77 45 31,82 38,43 6,61
13 9,19 11.1 1,91 46 32,52 39,28 6,76
14 9,9 11,96 2,06 48 33,94 40,99 7,05
15 10,6 12,81 2,21 50 35,35 42,7 7,35
16 11,31 13,66 2,35 55 38,89 46,97 8,08
17 12,02 14,52 2,5 60 42,42 51,24 8,82
18 12,73 15,37 2,64 65 45,96 55,51 9,55
19 13,43 16,23 2,8 70 49,49 59,78 10,29
20 14,14 17,08 2,94 75 53,03 64,05 11,02
21 14,85 17,93 3,08 80 56,55 68,32 11,76
22 15,55 18,79 3,24 85 60,1 72,59 12,49
23 16,26 19,64 3,38 90 63,63 76,86 13,23
24 16,97 20,5 3,53 95 67,17 81,13 13,96
25 17,68 21,35 3,67 100 70,7 85,4 14,7
26 18,38 22,2 3,82 17 12 14,5 2,5
27 19,09 23,06 3,97 19,8 14 16,85 2,85
28 19,8 23,91 4,11 24 17 20,5 3,5
30 21,21 25,62 4,41 26,4 19 22,95 3,95
32 22,62 27,33 4,71 31,1 22 26,55 4,55
33 23,33 28,18 4,85 33,9 24 28,95 4,95
34 24,04 29,04 5 38,2 27 32,6 5,6
35 24,75 29,89 5,14 42,4 30 36,2 6,2
36 25,45 30,74 5,29 45,4 32 38,7 6,7
38 26,87 32,45 5,58 51 36 43,5 7,5
8.6. Фремрманин шестигранников
При фрезеровании первых трех граней необходимо знать раз-
мер Sj (рис. 8.13), а при обработке четвертой, пятой и шестой —
размер S. Эти размеры вычисляют по следующим формулам: S»
=0,866D; Si=0,9330, где О — диаметр заготовки, мм. Величи-
ну а определяют по формуле а—0,067.0,
D
St
Рис. 8.13. Схема
получения шести-
гранника из круг-
лой заготовки
382
*’ ! '»
Размеры, необходимые для настройки станка при фрезерова-
нии шестигранников, в случаях, наиболее часто встречающихся
в практике, приведены в табл. 8.в.
8.6. Размеры (мм) для настройки станка при фрезеровании
шестигранников
(см. рис. 8.13)
D S S. а D S S, а
3 2,6 2,8 0,2 35 30,31 32,66 2,35
4 3,46 3,73 0,27 36 31,18 33,59 2,41
5 4,34 4,67 0,34 38 32,91 35,45 2,54
6 5,2 5,6 0,4 40 34,64 37,32 2,68
7 6,06 6,53 0,47 42 36,37 39,19 2,82
8 6,93 7,46 0,53 44 38,1 41 ;<)5 2,95
9 7,79 8,4 0,61 45 38,97 41,99 3,02
10 8,66 9,33 0,67 46 39,84 42,92 3,08
11 9,53 10,26 0,73 48 41,57 44,78 3j21
12 10,39 11,2 0,81 50 43,3 46,65 3,35
13 11,26 12,13 0,87 55 47,63 5i;52 ЗЛ9
14 12,12 13,06 0,94 60 51,96 55,98 4,02
15 12,99 14 1,01 65 56,29 60,65 4,36
16 13,86 14,93 1,07 70 60,62 65,31 4,69
17 14,12 15,86 1.14 75 64,95 69,98 5,03
18 15,59 16,79 1,2 80 69,28 74,64 5,36
19 16,45 17,73 1,28 85 73,61 79,31 5J
20 17,32 18,66 1,34 90 77,94 83,97 6J>3
21 18,19 19,59 1,4 95 82,27 88,64 6,'37
22 19,05 20,53 1,48 100 86,5 93,3 6,7
23 19,92 21,45 1,54 11,5 10 10175 0,75
24 20,78 22,39 1,61 13,8 12 12,9 0,9
25 21,65 23,33 1,68 16,2 14 15,1 1.1
26 22,52 24,26 1,74 19,6 17 18,3 1.3
27 23,38 25,19 1,81 21,9 19 20,45 1,45
28 24,25 26,12 1,87 25,4 22 23Д 1,7
30 25,98 27,99 2,01 27,7 24 25,85 1,85
33 27,71 29,86 2,15 31,2 27 29,1 2,1
32 28,58 30,79 2,21 34,6 30 32,3 2,3
34 29,44 31,72 2,28 36,9 32 34,45 2,45
8.7, Фрезерование зубчатых колес с прямыми зубьями
Зубчатые колеса с прямыми зубьями (рис, 8.14) фрезеруют
на горизонтально-фрезерных станках модульными дисковыми
фрезами; заготовку закрепляют в делительной головке, Эволь-
вентный профиль каждого зубчатого колеса зависит от его моду-
ля /и и числа зубьев г, т, е. для получения каждого зубчатого
колеса с заданными значениями т и г нужно иметь специальную
383
Рис. 8.14. Элементы зубчатого зацепления:
1 — окружность выступов, i — начальная окружность,
3 — окружность впадин, 4 — линия зацепления, 5 —
профиль зуба, S — головка зуба, 7 — ножка зуба
Рис. 8.15. Штангензубомер
для измерения толщины зу-
ба зубчатого колеса
384
модульную дисковую фрезу (см. табл. 2,36). При фрезеровании
ауба дисковой модульной фрезой глубину фрезерования устанав-
ливают из расчета й=2,2т (табл. 8.7).
При измерении толщины зубьев зубчатого колеса обычно
пользуются штангензубомером (рис. 8.15). Устанавливают штан-
гензубомер по значениям А и Б, определяемым по формулам:
А = ат', (8.1)
Б=*Ьт, (8.2)
где А и Б — отсчеты соответственно по вертикальной и горизон-
тальной шкалам штангенглубиномера; а и Ь—коэффициенты,
значения которых даны в табл. 8.8. Наибольшие допустимые бие-
ния обрабатываемого зубчатого колеса приведены в табл. 8.9,
8.7. Глубина h (мм), фрезерования зубчатых колес
при 20 °-ном эвольвентном зацеплении
Комер фрезы
т, мм 1 2 3 4 5 6 8
0,5 1,12 1,12 1,11 1,11 1,П 1,1 1,1 1,1
0,6 1,34 1,34 1,33 1,33 1,33 1,32 1,32 1,32
0,7 1,56 1,56 1,55 1,55 1,55 1,55 1,54 1,54
0,8 1,79 1,78 1,78 1,77 1,77 1,77 1,76 1,7б
1 2,23 2,23 2,22 2,22 2,21 2,21 2,2 2,2
1,25 2,79 2,78 2,78 2,77 2,77 2,76 2,75 2,75
1,5 1,75 3,35 3,34 3,33 3,33 3,32 3,31 3,3 3,3
3,91 3,9 3,89 3,88 3,87 3,86 3,86 3,85
2 4,46 4,45 4,44 4,43 4,42 4,41 4,4 4,39
2,25 5,02 5,01 5 4,99 4,98 4,97 4,96 4,95
2,5 5,58 5,57 5,55 5,54 5,53 5,52 5,51 5,5
3 6,7 6,68 6,66 6,65 6,64 6,62 6,61 6,6
3,5 7,81 7,8 7,78 7,76 7,74 7,73 7,71 7,7
4 8,93 8,91 8,89 8,87 8,85 8,83 8,81 8,8
4,5 10,05 10,02 10 9,98 9,95 9,93 9,91 9,9
5 11,16 11,14 11,11 11,08 11,06 11,04 11,02 11
5,5 12,28 12,25 12,22 12,19 12,17 12,14 12,12 12,1
6 13,39 13,36 13,34 13,3 13,27 13,24 13,22 13,2
6,5 14,51 14,46 14,44 14,4 14,38 14,35 14,32 14,3
7 15,63 15,59 15,55 15,52 15,48 15,45 15,42 15,4
8 17,85 17,82 17,78 17,72 17,7 17,66 17,62 17,6
8.8. Значения коэффициентов а и Ь в формулах (8.1) и (8.2)
2 а ь 2 а ь
10 1,0615 1,5643 | 11 1,0559 1,5654
385
Продолжение табл. 8.я
Z а b Z а ь
12 1,0513 1,5663 32 1,0192 1,5701
13 1,0473 1,5669 34 1,0182 1,5702
14 1,0441 1,5674 35 1,0176
15 1,0411 1,5679 36 1,0171 1,5703
16 1,0385 1,5682 38 1,0162
17 1,0363 1,5685 40 1,0154 1,5704
18 1,0342 1,5688 42 1,0146
19 1,0324 1,569 44 1,0141
20 1,0308 1,5692 45 1,0137
21 1,0293 1,5693 46 1,0134 1,5705
22 1,0281 1,5694 48 1,0128 1,5706
23 1,0268 1,5695 50 1,0123 1,5707
24 1,0257 1,5696 55 1,0112
25 1,0246 1,5697 60 1,0103 1,5708
26 1,0237 70 1,0088
27 1,0228 1,5698 80 1,0077
28 1,0221 1,5699 127 1,0063
29 1,0212 1,57 135 1,0046
30 1,0206 Рейка 1
386
8.9. Наибольшее допустимое биение (мм)
обрабатываемого зубчатого колеса
•.8. Фрезерование зубчатый колес
с винтовыми зубьями
Зубчатые колеса с винтовыми зубьями фрезеруют на универ-
сальных фрезерных станках. Для настройки станка на нарезание
винтовых канавок стол поворачивают в горизонтальной плоско-
сти в нужную сторону на угол, равный углу наклона зубьев фре-
зеруемого колеса. Винт продольной подачи через гитару сменных
колес соединяется с валиком привода делительной головки. Смен-
ные зубчатые колеса подбираются по табл. 4.9. Если шаг Я (мм)
винтовой канавки не указан на чертеже, его определяют по фор-
муле H=OAnctgP, где £>я— диаметр делительной окружности
зубчатого колеса, мм; 0— угол наклона зуба, равный углу w по-
ворота стола (см. рис. 4.10),
Модуль фрезы должен быть равен нормальному модулю т«
нарезаемого колеса. Номер фрезы устанавливают по некоторому
условному числу 2ф зубьев, которое определяют по формуле 2ф—
—z/cos Р, где z — действительное число зубьев. Далее по табл.
8.7 находят номер фрезы.
>.9. Фрезерование зубчатых муфт
Муфты с остроконечными равносторонними зубьями (рис,
8.16, а) фрезеруют двуугловыми симметричными фрезами (см.
табл. 2.27), а с упорными зубьями (рис. 8.16,6) — дисковыми уг-
ловыми односторонними фрезами (см. табл. 2.26).
На рис. 8.17 показана схема установки фрезы относительно
обрабатываемой заготовки. Фреза должна быть установлена точ-
но по центру заготовки, Шпиндель делительной головки следует
387
повернуть на угол р=£90° так, чтобы дно впадины зуба оказалось
параллельным поверхности стола станка.
Угол ₽ (град) наклона шпинделя делительной головки мож-
но определить, пользуясь следующими формулами:
для муфт с равносторонними зубьями
„ 180 ®
cos ₽ = tg — ctg (8.3)
Z &
для муфт с упорными зубьями
360
cos 0 = tg — ctg <р,
где z — число зубьев муфты; ф— угол между сторонами про-
филя зубьев, град.
Формула (8.3) может быть использована для соответствующе-
го расчета при фрезеровании торцовых зубьев режущего инстру-
мента (дисковые, концевые и торцовые фрезы, зенкеры).
а}
Рнс. 8.16. Кулачковые муф-
ты с остроконечными равно-
сторонними (а) и упорными
(б) зубьями
Рис. 8.17. Схема установки фрезы при фрезеровании зубчатых
муфт
388
В табл. 8.10 и 8.11 приводятся значения углов наклона шпин-
деля универсальной делительной головки (УДГ) для часто встре-
чающихся в практике значений <р и г.
8.10. Угол 3 (град) наклона шпинделя УДГ при фрезеровании
зубчатых муфт с остроконечными равносторонними зубьями
Z Ф. град Z Ф, град
60 | 75 90 60 75 | 90
8 44 57 65,5 22 75 79 | 81,5
9 50,5 61,5 68,5 23 76 79,5 82
10 55,5 65 71 24 76,5 80 82,5
11 59,5 67 73 25 77 80,5
12 62 69,5 74,5 26 78 81 83
13 64,5 71 75,, 5 27
14 66,5 72,5 76,5 28 78,5 81,5 83,5
15 68 73,5 77,5 29 79 82
16 69,5 73 78,5 30 79,5 82 84
17 71 76 79 31 82,5
18 72 76,5 80 32 80
19 73 77,5 80,5 33 80,5 84,5
20 74 78 81 34 83
21 74,5 78,5 | 35 81
389
Продолжение табл. 8.10
2 ф. град г ф, град
60 75 90 60 75 90
36 81 83,5 85 44 83 84,5 86
37 81,5 45
38 46 85 фрезер!
39 82 84 47
40 85,5 L шпиндел т с упорн 48 83,5 ' при бьями
41
49 86,5 оваипв
42 82,5 * ₽ (град зуб
50 и УД1 имя зу
43 8.11. Уго 84,5 1) наклон: «атых му4
Я Ф, град 2 Ф, град
60 70 80 60 70 80
8 54,5 68,5 79,5 13 72,5 79 84,5
9 61 72 81,5 14 74 80 85
10 65 74,5 82,5 15 75 80,5 85,5
11 68 76,5 83,5 16 76 81
12 70,5 78 84 17 77 82 86
390
Продолжение табл.8.11
г Ф. град ' Z Ф. град
60 70 80 60 70 80
18 78 82 86 35 84 86 88
19 78,5 82,5 86,5 36
20 79 83 37 86,5
21 79,5 83,5 87 38 84,5
22 80 39
23 80,5 84 40 88,5
24 81 84,5 41 85
25 81,5 87,5 42
26 85 43 87
27 82 44
28 82,5 45
29 85,5 46 85,5
30 83 47
88
31
48
32 83,5
33 86 49
50 87,5
34
391
S.10. Фрезерование пазов типа «ласточкин хвост»
Паз типа «ласточкин хвост» (рис. 8.18, а) обычно фрезеруют
за два перехода. Вначале цилиндрической или концевой фрезой
профрезеровывается прямоугольный паз размером ВхС, затем
специальной концевой фрезой, предназначенной для обработки
пазов типа «ласточкин хвост», фрезеруют скосы паза.
Рис. 8,18, Паз (а) и направляющая (б) типа
«ласточкин хвост»
Проверяют пазы обычно с помощью специальных шаблонов,
позволяющих контролировать угол наклона боковых сторон, их
симметричность и высоту паза. Для контроля ширины паза поль-
зуются двумя калиброванными валиками, которые помещают
в углы пазй и определяют размер между ними по схемам, пока-
занным на рис. 8.18, с помощью концевых мер длины или штан-
генциркуля.
Пример. Определить значения L и В, если заданы размеры
паза типа «ласточкин хвост»: А —120 мм; С=20 мм; а=55®.
Примем диаметр измерительных валиков равным 15 мм,
В этом случае для детали, имеющей паз (см. рис. 8.18, а), 6 =
=r-ctg(a/2)=7,5-1,921 = 14,4075 мм; £=А—26—2г= 120—28,8—
—15=76,2 мм; В = А — (2C-ctg 55°) = 120—(2-20-0,70021) =
= 91,99 мм.
При Л = 120 мм, С=18 мм, а=55° для сопряженной детали
(рис. 8.18, б) B=A-(2C-ctg а) = 120— (2-18-0,70021) =94,79 мм;
L=B+2r+26=94,79+15-f-2-14,4075= 138,61 мм.
392
8.11. Фрезерование Т-образных пазов
Профиль Т-образного паза (рис. 8.19, табл. 8.12) образуется
обычно за три перехода, причем первый и третий переходы жела-
тельно выполнять на горизонтально-фрезерном станке дисковой
фрезой, второй же —фрезой для обработки Т-образных пазов.
Рис. 8.19. Последовательность обработки при фрезеровании
Т-образного паза:
1...U1 — переходы обработки
8.12. Размеры Т-образных пазов
। Номинальна! размер а паза, мм 6 С в
номинальное значение допускаемое отклонение | номинальное [ значение 1 I допускаемое 1 отклонение 1 наименьшее 1 значение 8 || 5й
10 16 + 1.5 7 +0,5 6 13 +1
12 20 9 8
14 24 11 10 18
18 30 +2 14 + 1 13 23 + 1.5
22 36 16 16 28
28 46 +3 20 +2 21 36 +2
36 60 25 27 46
393
8.12. Отрезные работы
Отрезные работы осуществляют прорезными (отрезными)
фрезами. Заготовки при этом закрепляют параллельно фрезерной
оправке в тисках таким образом, чтобы фреза располагалась как
можно ближе к губке тисков, но не задевала ее. Отрезку нередко
выполняют методом попутного фрезерования, при котором фреза
не вырывает заготовку из тисков, а еще дополнительно прижимает
ее. В этом случае ходовой винт стола не должен иметь мертвого
хода. Чтобы получить после отрезки чистые торцовые поверхно-
сти, подачи при выполнении этой операции должны быть неболь-
шими— 0,01„,0,03 мм/зуб, Заготовку следует жестко крепить
в тисках.
9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
Единой системой технологической документации ЕСТД
(ГОСТ 3.1102—81) для оформления технологических процессов
предусматривается целый ряд технологических документов: мар-
шрутная и операционная карты, карта эскизов и др.
Маршрутная карта является основным технологичес-
ким документом, с помощью которого в условиях единичного
и опытного производства технологический процесс осуществляет-
ся на рабочем месте. Она содержит описание операций технологи-
ческого процесса изготовления детали (включая контроль и пере-
мещения) в их технологической последовательности (форма 2 по
ГОСТ 3.1105—84). К маршрутной карте прилагается чертеж де-
тали или операционный эскиз —графический технологический до-
кумент, заменяющий по назначению и содержанию рабочий чер-
теж детали на данной операции.
Маршрутная карта (табл. 9,1) состоит из ряда граф, которые
заполняются данными, приведенными в табл. 9.2.
Операционная карта является технологическим до-
кументом, с помощью которого технологический процесс доводит-
ся до рабочего места в условиях серийного и массового производ-
ства. Операционная карта, составляемая совместно с картами
эскизов, содержит описание технологической операции с указани-
ем перехода, режимов обработки, средств оснащения и т, д.
Комплект операционных карт, карт эскизов, различных ведо-
мостей, регламентирующих развернутый технологический процесс,
сопровождается маршрутной картой,
394
9.1. Маршрутная жарта с примером заполнения некоторых граф
СО о> О •дэхви -им ’ффвох ф5 15,9 | 0,79
eVoxaed аяйоц
КИН -eaodHwdoH сиинигд аь
Заготовка вээвдо а 1 1 15,9 I
•jaff оа-иоя frs
о 7 Фланец | ndaweed и шшфодц <о Отливка | 1
Vhb и Vox
вх -etf и чэишгоц <Л Маршрутная карта mreiatf eoohw ЧГ 12,6 1
’знании ч» rw •иыпгэа нпинюта ВОД со
инэани нэигед со Материал Код (*» «и
вх -Btf и чэииЯоц сч
Наименование, марка Серый чугун СЧ21 (
Won 5w\f 'нэннц **
395
Продолжение табл. 9.1
» Я h к3 О со 8/2,6 Лист 43 Листов 44
KHxdsu ’KoaeHodn imgo <м со 0009 СМ ХГ
«-«I
ИЯХЭЭ ‘фийвх Го)! I4WdOH etna ТГо>1 со о
•аве 'gedgo •ntfo oa-iro^ -бандой впиниЯд о со — | разраб. 39 1 diHOM‘Н
•gBdoa-вол xoged -deBd <» BIB)/
•da •im -фаой ииэээф -odu tfo)j а чэинДоц
Приспособление и инструмент(код, наименование) й ! Тиски 7200-0178 (ГОСТ 2168 —83) Фреза 2214-0157 (ВК6) Оправка 6222-0040 •иАиОТГв^
хэиц*
•ней
(бэнон •игаани ‘эинваонэнивн •Воя) oHHBaoltAdopo со сч 3ld9 икнйэе -эдф-ончнтаихбэд ОО ео ехвЦ
со ЧЭИ1ПГОЦ
Наименование и содержание опера- ции ю см Фрезеровать паз, выдерживая разме- ры, мм; А = 8±0,2; В = 4±О,2; С = 40±1,0 Предварительно шероховатость /?г40 СО со •иЛяо«^
й
м* СО •ней
Номер ииПвбэпо я
вяаэвьЛ а
ВХЭП см сч
396
9.2. Маршрутная карта механической обработки
Номер
Графы
Содержание графы
1...5
6
7
8...9
10
11
12
13
18
19
20
21
22
23
24
27
28
29
30
Инвентарные номера, подписи и даты регистрации ос-
новного экземпляра
Обозначение детали (сборочной единицы) по конст-
рукторскому документу
Наименование детали (сборочной единицы) по конст-
рукторскому документу
Цифровое (кодовое) обозначение технологического
процесса, маршрутной карты, технологического докумен-
та (ГОСТ 3.1201—85)
Литера, присвоенная технологическому процессу
Наименование и марка материала
Код материала по классификатору
Код единицы массы детали или заготовки по класси-
фикатору
Масса детали по конструкторскому документу, кг
Код заготовки по классификатору и ее вид
Профиль и размеры заготовки
Количество деталей, изготовляемых из одной заготов-
ки
Масса заготовки, кг
Количество деталей, на которое установлена норма
расхода материала (1, 10, 100 шт. и т. д.)
Норма расхода материала (кг) на одну деталь
Коэффициент использования материала
Номер цеха, в котором выполняется операция (про-
цесс)
Номер участка, конвейера, поточной линии, склада или
рабочего места
Номер операции (процесса) в технологической после-
довательности изготовления или ремонта изделия
(включая контроль и перемещения)
Наименование и содержание операции (процесса)
Код, наименование (модель) и инвентарный номер тех-
нологического оборудования
Код и наименование приспособления и инструмента
(допускается указывать только специальную оснастку)
Дробное обозначение: в числителе — коэффициент
штучного времени при многостаночном обслуживании, в
знаменателе — код профессии по классификатору
Дробное обозначение: в числителе — количество ра-
бочих, занятых на операции, в знаменателе — разряд вы-
полняемых работ
Дробное обозначение: в числителе—количество од-
новременно обрабатываемых заготовок при осуществле-
нии операции, в знаменателе — количество деталей, на
которое установлена норма времени (1, 10, 100 шт.
и т. д.)
397
Продолжение табл. 9.2
Номер
графы
31
32
33
34...38
39...42
43
44
Содержание графы
Дробное обозначение: в числителе — код тарифной
сетки, определяющей условия работы (горячие, холод*
вые и др.), в знаменателе — код вида кормы (расчет*
ный, хронометражный, опытно-статистический и др.)
Объем (шт.) производственной партии (графу запол-
няют только при серийном производстве)
Дробное обозначение: в числителе — норма подго-
товительно-заключительного времени на операцию (мин),
в знаменателе — норма штучного времени на операцию
(мин)
Вносимые изменения
Подписи разработчиков (проверяющих и утверждаю-
щих), даты
Порядковый номер листа
Общее количество листов документа
РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА
Барбашов Ф. А., Сильвестров Б. Н. Фрезерные
зуборезные работы, М., 1983,
Блюмберг В, А., Заз ер с кий Е, И. Справочник фре-
зеровщика. Л., 1984.
Г а н е в с к и й Г. Н., Гольдин И. И. Допуски, посадки
и технические измерения в машиностроении. М., 1987.
Драгун А, П. Режущий инструмент. Л., 1986.
Жедь В. П., Боровский Г. В. Режущие инструмен-
ты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами,
и их применение. М., 1987.
Конструкция и наладка станков с программным управлением
н роботизированных комплексов/Л. Н. Грачев, В. Л. Ко-
совский, А. Н. Ковшов и др., М., 1989.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для
технического нормирования работ на металлорежущих станках.
ГСПКТБ «Оргпроминструмент». М., 1987.
Программное управление станками и промышленными рабо-
тами/В. Л. Косовский, Ю. Г. Козырев, А. Н. Ковшов
и др. М., 1989.
Серебреницкий П. П. Краткий справочник станочника.
Л., 1982.
398
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие
1. Основные сведения о фрезеровании . . . . . . 4
1.1. Элементы режимов резания , . . . . 4
1.2. Силы, действующие при фрезеровании, и мощность б
2. Режущий инструмент................................ . 10
2.1. Основные элементы фрез . . . . .... 10
2.2. Материал режущей части фрез . . . . .11
2.3. Выбор геометрических параметров фрез ... 13
2 4. Стойкость и износ режущего инструмента ... . 18
2.5. Виды фрез...................................... 23
2..6 . Заточка фрез и их контроль после заточки ... 59
3. Вспомогательный инструмент к фрезерным станкам . 65
4. Приспособления к фрезерным станкам................86
4.1. Зажимные приспособления......................86
4.2. Делительные головки и поворотные столы . . . 106
4.3. Приспособления, расширяющие технологические воз-
можности фрезерных станков.......................... 149
5. Фрезерные станки....................................,150
5.1. Система условных обозначений моделей фрезерных
станков............................................ 150
5,2. Типы и технические характеристики фрезерных стан-
ков .................................... . . . 152
5.3. Управление фрезерными станками..................171
5.4. Наладка фрезерных станков для работы в автома-
тическом режиме . , . . ................176
5.5. Регулирование механизмов фрезерных станков . , 180
5.6. Возможные неисправности фрезерных станков и спо-
собы их устранения...................................190
5.7. фрезерные станки с программным управлением . 190
5.8. Меры безопасности при работе на фрезерных станках 215
5.9. Ограждение фрез............................... 220
6. Режимы резания при фрезеровании. Техническое норми-
рование ......................................... .... 221
6.1. Общие сведения . ..............................221
6.2. Фрезерование цилиндрическими фрезами . . . 224
6.3. Фрезерование быстрорежущими и твердосплавными
торцовыми фрезами . . . . . . . . . 232
6.4. Фрезерование торцовыми фрезами, оснащенными ком*
позитом (СТМ) и минералокерамикой .... 249
399
6,5. Фрезерование концевыми и шпоночными фрезами . . 265
6.6. Фрезерование дисковыми фрезами................... 279
6.7. Техническое нормирование при работе на фрезерных
станках............................................ 300
7. Точность обработки и шероховатость поверхности при
фрезеровании. Измерительный инструмент............... 336
7.1. Отклонения от номинальных размеров............... 336
7.2. Отклонения от формы и расположения поверхностей . 354
7.3. Шероховатость поверхности...................... 356
7.4. Измерительный инструмент.................. . 359
8. Основные фрезерные работы ........................... 367
8.1. Фрезерование плоских поверхностей........... 367
8.2. Фрезерование прямоугольного бруска. ..... 372
8.3. Фрезерование уступов........................ 373
8.4. Фрезерование прямоугольных пазов и канавок . . . 376
8.5. Фрезерование квадратов .......................... 381
8.6. Фрезерование шестигранников................. 382
8.7. Фрезерование зубчатых колес с прямыми зубьями . . 383
8.8. Фрезерование зубчатых колес с винтовыми зубьями . 387
8.9. Фрезерование зубчатых муфт.................. 387
8.10. Фрезерование пазов типа «ласточкин хвост» . . . 392
8.11. Фрезерование Т-образных пазов................... 393
8.12. Отрезные работы................................. 394
9. Технологическая документация . ............. . 394
Рекомендуемая литература............................... 398
Учебное издание
Косовский Воля Львович
СПРАВОЧНИК ФРЕЗЕРОВЩИКА
Редактор В.А. Козлов
Обложка В.И. Феногенова. Художественный редактор Л.К. Громова.
Технический редактор А.К. Нестерова. Корректор В.В. Кожуткина.
Изд. Ks ОТМ-49. Подписано в печать 03.02.2000. Формат 84x10873,
Бумага газетн. Гарнитура Литературная. Печать офсетная
Объем: 12,5 усл. печ. л., 12,61 усл. кр.-отт., 15,92 уч.-изд. л.
Тираж 5000 экз. Заказ № 2079
ЛР № 010146 от 25.12.96. ГУП «Издательство «Высшая школа»
101430, Москва, ГСП-4, ул. Неглинная, 29/14
Факс: 200-03-01,200-06-87
E-mail: V-Shkola@g23.relcom.ru http: // www.v-shkola.ru
ЛР Ke 071190 от 11.07.95. Издательский центр «Академия»,
105043, г. Москва, ул. 8-я Парковая, 25
Отпечатано с готовых диапозитивов в ГУП ИПК
«Ульяновский Дом печати»
432601, г. Ульяновск, ул. Гончарова, 14