ф. Г А П О Ш К И Н
ЗитШЫй мгтод
в промышленности
СССР
ГОСПЛАНИЗДАТ 19 4 6


Ф. ГАПОШКИН
ПОТОЧНЫЙ МЕТОД
В ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР
ГОСПЛАНИЗДАТ МОСКВА - 1946


СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
О значении поточного метода производства 3
Внедрение поточного метода в промышленности СССР 11
Поточный метод в массовом производстве 24
Поточный метод в серийном производстве 37
Технико-экономические показатели при поточном производстве .... 52
Планирование, учёт и хозрасчёт при поточном производстве 59
О перспективах развития поточного производства в промышленности СССР 66
Редактор И. Гладков
Техн. редактор М. Смольякова
Сдано в набор 27/XI—1945 г. Подписано к печати 20/VI—46 г.
Форм. бум. 60X92 Vie Д. л- Объём 5 п. л. Уч.-изд. л. 5,72 Л54933 Тираж 25000 экз. Зак. 321
Типография Госллаииздата, нм. Воровского, Калуга.


О ЗНАЧЕНИИ ПОТОЧНОГО МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВА
Поточное производство характеризуется следующими основными чертами:
а) закрепление за каждым рабочим местом (или группой их) одной-двух вполне определённых операций; расположение рабочих мест и оборудования «по цепочке», по ходу технологического процесса операций;
б) передача вырабатываемой детали (или собираемого агрегата) на каждую следующую операцию немедленно (непрерывно) по окончании предыдущей;
в) ритмичная, строго по графику (синхронная) работа на всех рабочих местах потока;
г) механизация передвижения деталей или узлов на всех основных процессах и стадиях производства;
д) слаженная чёткая работа всех смежных и обслуживающих поток участков производства;
е) коренное изменение структуры участков, цехов и в целом предприятий, перестройка планирования и учёта их работы в соответствии с новыми формами организации производства.
Поточное производство получает всё более широкое развитие в промышленности СССР. Особенно большие успехи применения поточных методов достигнуты в период Отечественной войны. Смелая и решительная ломка отсталых методов организации производства, замена их прогрессивными, наиболее производительными, какими являются поточные методы во всех их разновидностях, позволили нашим предприятиям намного увеличить выпуск продукции без дополнительного набора рабочих и без установки нового оборудования и проведения капитального строительства.
Организация производства по поточному методу повысила
культуру производства, потребовала рационализации и чёткости производственных процессов.
В процессе перестройки производства на поток во время войны на предприятиях создано множество самых различных средств механизации всех процессов производства, — простых по устройству, надёжных в работе, дешёвых по затратам труда и средствам на изготовление их. Многие предприятия, удачно решившие вопросы механизации, создавшие высокопроизводительные механизмы и
3


аппараты, вплотную подошли к решению более сложных вопросов в техническом отношении — вопросов комплексной механизации и автоматизации целых участков, цепочек, цехов.
Широкое внедрение поточных методов обусловило коренную перестройку внутризаводского планирования, учёта, диспетчирования, кооперации между предприятиями; по-новому решались вопросы экономики, хозрасчёта.
Опыт внедрения поточных методов на передовых предприятиях нашей промышленности в военное время имеет огромное значение и в послевоенный период. Разумеется, в связи с перестройкой промышленности на выпуск гражданской продукции многим предприятиям приходится усиленно работать над организацией потоков в новых условиях. Однако накопленный опыт решения сложнейших вопросов техники и технологии во время войны даёт возможность ускорить развитие поточных методов в мирное время. Оснащение потока более совершенными механизмами и аппаратами будет более прогрессивным и насыщенным. Если во (Время войны перевод производства на поток на многих предприятиях осуществлялся в течение 10—15 дней — на базе местных ресурсов, используя часто устаревшее оборудование и материалы, то теперь открываются широкие перспективы для механизации и автоматизации многих процессов производства, когда всё это можно будет сделать на новейшей технической основе.
В настоящее время изо-дня в день возрастают технико-экономические предпосылки для глубокого внедрения более прогрессивных методов работы. Развитие поточных методов и в дальнейшем будет зависеть от организаторских способностей и знаний руководителей предприятий, от их находчивости и уменья решать сложные вопросы техники, технологии и организации производства.
* * *
Поточное производство отражает современный уровень развития техники, представляет собой закономерное развитие крупной индустрии как системы машин.
При машинном производстве говорит Маркс, каждая частичная машина доставляет другой машине, «непосредственно следующей за нею, сырой материал, и так как все они действуют одновременно, то продукт непрерывно находится на различных ступенях процесса своего образования, постоянно переходит из одной фазы производства в другую... Комбинированная рабочая машина, представляющая теперь расчлененную систему разнородных отдельных рабочих машин и групп последних, тем совершеннее, чем непрерывнее весь выполняемый ею процесс, т. е. чем с меньшими перерывами сырой материал переходит от первой до последней фазы процесса, следовательно», чем в большей мере передвигается он от одной фазы производства к другой не рукою человека, а самим механизмом»1.
1 К. М а р к с, Капитал, т. I, изд. 1935 г., стр. 287—288.
4


Поточный метод в промышленном производстве стал возможным на базе коренных изменений в технике и технологии производства, электрификации промышленности и достижений в области организации производства за последние полвека.
Электрификация дала гигантский скачок развитию промышленности, создала невиданные ранее предпосылки для механизации и автоматизации всех отраслей народного хозяйства.
Электрификация по существу создала новое качественное и высокопроизводительное машиностроение. Современное машиностроение, и в особенности станкостроение — эти многочисленные большие и малые «исполнительные механизмы» — немыслимы без электрической двигательной силы, как немыслимы все: ■ производственные процессы без электроэнергии световой, тепловой и т. п. Современное станкостроение — это прежде всего полуавтоматы и автоматы, управление которыми мыслимо только посредством полной электрификации.
Развитие промышленности на основе машинной техники сопровождалось большой концентрацией производства. В мануфактуре размеры концентрации на одном предприятии ограничивались узким техническим базисом. На фабрике «пространственное скопление однородных и одновременно совместно действующих рабочих машин» уничтожает все прежние препятствия к объединению рабочих в процессе труда на одном предприятии.
Концентрация производства на основе машинной техники коренным образом изменила структуру предприятия. Если >в мануфактуре ручной труд и техника ремесла не позволяли пространственно удалить отдельные процессы (стадии) производства друг от друга на значительное расстояние, то в современном предприятии отдельные процессы (стадии) обработки сырого материала отделяются друг от друга путём организации самостоятельных цехов (заводов). Отдельные предприятия в настоящее время насчитывают десятки самостоятельных или непосредственно связанных между собой цехов.
Технической основой машинной индустрии является кооперация машин. Если в мануфактуре требовалось установить координацию групп рабочих, то на фабрике требуется установить пропорции и гармоничность работ отдельных групп разнородных машин. Управление процессом производства при машинной технике, таким образом, неизмеримо усложняется.
В мануфактуре управление производством складывается на основе использования «примитивной, ручной техники» с учётом «традиции ручного искусства». Рост размеров промышленных предприятий превращает разрозненные и рутинные процессы производства в «научно управляемые процессы производства». Здесь особенно наглядно видно, что «организация труда опреде*- ляется средствами производства»1. Организация производства на современных предприятиях с развитой машинной техни¬
i К. Ма р к с, Ф. Э н гел ьс, Соч., т. XXIII, стр. 363.
5


кой сопряжена с проведением сложной системы организационнотехнических и научных мероприятий. Организация работы, например, машиностроительного предприятия с количеством рабочих 20 — 30 тыс. чел., с 5 — 7 тыс. станков требует 3—5 тыс. инженеров, техников, мастеров и служащих. От чёткости работы аппарата управления зависит слаженная деятельность всех звеньев предприятия.
Техническое перевооружение промышленности в конце XIX и в начале XX столетия на основе электрификации и усложнившаяся конкуренция, погоня за прибылью вызвали появление таких систем организации производства, как тейлоризм, фордизм. Эти системы означали новые способы еще большего подчинения рабочего машинной технике.
О тейлоризме Ленин говорил, что эта система «как и все про- грессы капитализма, — соединяет в себе утонченное зверство' буржуазной эксплуатации и ряд богатейших научных завоеваний в деле анализа механических движений при труде, изгнания лишних и неловких движений, выработки правильнейших приемов работы, введение наилучших систем учета и контроля и т. д.»1.
Продолжением, по существу, системы Тэйлора является система Форда. Фордизм — организация производства по непрерывно поточному методу, требующая максимально детальной специализации машин и рабочих, механизации и конвейеризации всех процессов производства и особенно конечных (сборочных) с целью обеспечения их непрерывности, стандартизации и унификации обрабатываемого материала (сырьё, полуфабрикаты), форм и приёмов работы.
Технической основой фордизма является обеспечение полной согласованности и чёткого непрерывного ритма всех производственных механизмов, которые нашли общее воплощение в конвейеризации. Одна машина или группа их устанавливает принудительный ритм одного рабочего; конвейер устанавливает принудительный ритм одновременно всех рабочих, занятых в данном процессе производства. Рабочий при конвейере выполняет одну детальную операцию (например, завинчивание гайки, вставка болта, поворот детали и т. д.). Детальное разделение труда вообще характерно для поточного производства.
Рассматривая в исторической последовательности развитие поточного производства в американской и западноевропейской промышленности, необходимо разделить его на три основные этапа.
Первый этап — утверждение поточных методов как высоко производительных. Основное содержание развития поточных методов в этот период — механизация особо трудоёмких работ, в основном транспортных и сборочных операций, путём широкого внедрения конвейеров, транспортёров, скатов, рольгангов и других средств механизации передвижения обрабатываемых материалов (изделий). В этот период оборудование (рабочие машины), как
1 В. И. Л енин, Соч., т. XXII, стр. 454.
6


правило, остаётся тем же, т. е. не претерпевает изменений. Увеличение производительности труда рабочих достигается, главным образом, за счёт детального разделения труда и скорости лент конвейеров.
Однако как детальное разделение труда, так и скорость лент конвейеров имеют предел в физической выносливости рабочего; скорость конвейера, в конечном счёте, обусловливается способностью рабочего выполнять частичную операцию в единицу времени. Детализация выполняемой операции также имеет предел: например, завинчивание гайки или вставку детали в изделия нельзя разделить на две операции. В связи с этим уже на первом этапе зарождаются новые качественные сдвиги для дальнейшего совершенствования поточных методов.
Для второго этапа характерны внедрение поточных методов в технологию, механизация основных процессов производств, — поточное производство становится в полном смысле этого слова непрерывным. Для этого потребовались новые машины и механизмы, новая структура предприятия. Решить задачу создания непрерывности производства на предприятии в целом немыслимо одними лишь конвейерами или другими средствами механизации транспортировки изделий. Осуществление непрерывности производства, включая и технологию, требует совершенно иных средств механизации и машин, а также ускорения всего процесса производства. В связи с ускорением процесса в технологических (заготовительных) цехах узким местом стали сборочные цехи.
Эту задачу можно было бы решить увеличением конвейеров сборки и т. п. Однако это потребовало бы дополнительных помещений и значительного набора новых рабочих, что в конечном итоге серьёзно снизило бы выгоды поточного производства; кроме того расчленение операций на конвейере имеет предел, а именно способность самого рабочего. Таким образом остаётся единственно возможный путь, а именно — дальнейшее более глубокое внедрение поточного1 производства во все процессы производства, насыщение поточных линий новыми механизмами, машинами, аппаратами и пр.
В настоящее время поточное производство в Америке, Англии и других странах идёт как раз по этому пути. Уже имеются массовые примеры того, как многие частичные операции, ранее выполнявшиеся отдельными рабочими, соединены в новые исполнительные механизмы (машины, аппараты и т. д.), высвобождающие на отдельных стадиях обработки изделия значительное количество рабочих. Там, где раньше в процессе производства было занято множество «детальных», малоквалифицированных рабочих, — теперь работают лишь несколько человек высокой квалификации, управляя сложнейшей системой машин и аппаратов.
С точки зрения технической этот процесс представляет собой самое значительное явление в развитии промышленности, означает подготовку и начало третьего этапа — создания полностью автоматизированного предприятия (например, по типу завода Смита
7


в Америке). Очевидцы так описывают этот завод: «Все операции механизированы и совершаются на конвейерах. Здесь нет движущихся людей. Люди стоят на месте — движутся машины. Когда вы смотрите на цех с высокой площадки, кажется, что движется весь зал, движутся конвейеры, движутся машины. Листы для шасси сортируются при помощи магнита. Более толстые листы откладываются магнитом в одну сторону, более лёгкие в другую. Совершается это автоматически, без участия человеческих рук. Отобранные листы по конвейеру идут к кузнечным прессам и штампуются с одного хода. Под другим прессом, тоже с одного хода, в листах прошиваются отверстия. Клепальные машины автоматически подвигаются к шасси, подошедшим по конвейеру. Клепальные машины похожи на клювы гигантских птиц. Без участия человека они сжимают свои клювы и пневматически вдувают в шасси заклёпки.
В зале почти не видно рабочих, не видно даже ремонтной бригады. Сигнализация повреждений происходит также автоматически — на верхней площадке зажигаются сигнальные огоньки различных цветов».
Третий этап — создание автоматически действующих основных процессов производства предприятий — в настоящее время находится в начале своего развития.
Однако автоматизация производства всё шире прокладывает себе дорогу во всех отраслях промышленности мира. В настоящее время нет ни одной отрасли промышленности, которая не имела бы значительного количества автоматов. Впереди идёт машиностроение. Сейчас уже не редкость, когда, например, в металлообработке применяются полностью автоматически действующие высокопроизводительные автоматы по обработке весьма трудоёмких изделий, например, изготовлению снарядов, взрывателей, патронов, самых различных деталей для автомобилей, тракторов, самолётов, танков, электротехники, связи, по изготовлению тары в пищевой промышленности, обувной и др.
Закономерность процесса автоматизации вытекает из всех предшествующих стадий .развития техники и разделения труда. Если удалось расчленить процесс производства на мельчайшие детальные операции, наладить в колоссальных размерах специализированное производство стандартных деталей, передать для исполнения одну простую частичную операцию одному рабочему, выполняющему её однообразно, автоматически, то этим создана техническая база для передачи отдельных или целых процессов производства автомату или системе автоматов. Например, известно, что клёпка болтов издавна была частичной операцией детального рабочего. На заводе Смита в Америке процесс клёпки автомобильной рамы передан автомату в виде клюва птицы, который, действуя посредством пневматики, совершенно автоматически подает болт и клепает его. Совсем недавно мелкие снаряды и другие изделия производились отдельными рабочими на отдельных станках. В настоящее время эти снаряды и изделия почти повсе¬
8


местно изготовляются на многошпиндельных автоматах, т. е. в данном случае один рабочий одновременно производит в минуту несколько штук снарядов или деталей.
На одном из заводов Британского министерства авиапромышленности установлены горизонтальные многошпиндельные станки для одновременного сверления 98 отверстий в отливках цилиндровых блоков авиа моторов. Совсем недавно в авиапромышленности сверление каждого отверстия производилось отдельно. На авиамоторном заводе Райт (Америка) процесс обработки головок цилиндра в настоящее время совершается автоматически, посредством 73 автоматов, объединённых в два агрегата. Этот невиданный доселе автомат в этой отрасли заменил несколько сот отдельных операционных специализированных станков и высвободил значительное количество рабочих. В настоящее время в промышленности (особенно американской) начали применяться многорезцовые станки, из которых более 20 резцов работают одновременно.
Чрезвычайно быстро развивающийся в настоящее время процесс штамповки изделий заменяет в отдельных случаях колоссальное количество станков и рабочих, необходимых для обработки этих изделий прежними способами. При этом многие процессы штамповки в настоящее время совершаются автоматически. В качестве примера можно привести штамповку снарядных стаканов калибра 90 мм на заводе фирмы Клиринг (Америка). Штамповка снарядных стаканов производится автоматической машиной, производительность которой в пять раз выше штамповочных машин обыкновенного типа. Если же сравнить работу этого автомата не с обыкновенной штамповочной машиной, а с обдиркой стаканов на операционных станках, то производительность будет выше в несколько десятков раз и т. д.
Правда, пока что автоматы значительно ускоряют процесс производства только на данном участке, остальные процессы производства охвачены простой или сложной механизацией, и потому техническая база промышленности остаётся неоднородной. Однако автоматизация производства в настоящее время развивается так быстро, что она в недалеком будущем может получить широкое применение во всех отраслях промышленности и в особенности в металлообработке.
Если на первых этапах конвейеризация и механизация процессов производства были не чем иным, как простым соединением разрозненных операций отдельных рабочих, в особенности в сборочных цехах, то в настоящее время конвейеризация и механизация процессов производства в промышленности всё более соединяют работу отдельных автоматов, машин, аппаратов и других механически действующих орудий труда.
Особенно это относится к американской промышленности во время второй мировой войны. В настоящее время в американской промышленности уже нельзя найти поточных методов производства, с которых начинал свои опыты Форд в первую мировую войну. Поточное производство в Америке характеризуется теперь
9


широкой механизацией и автоматизацией основных процессов производства от начала до конца изготовления изделия.
Во время войны в американской промышленности поточные методы производства нашли применение в отраслях, которые до этого не были охвачены потоками или применение последних было совершенно незначительно (судостроение, самолётостроение, станкостроение, боеприпасы).
Во время войны судостроительная промышленность США выпускала большое количество самых различных судов для гражданской, военной и вспомогательной службы. Разворот производства судов в таком количестве стал возможным благодаря большой стандартизации узлов, агрегатов и деталей на заводах, отстоящих часто на значительном расстоянии от места сборки. Это позволило на сборке судов применить, правда своеобразные, поточные методы, что и ускорило значительно процесс строительства судов.
Большие успехи по внедрению поточных методов достигнуты и в станкостроении США. Процесс организации производства станков по поточному методу также сопровождался стандартизацией узлов, деталей, агрегатов и, в связи с этим, некоторым упрощением типов станков, в особенности необходимых для таких отраслей, как производство боеприпасов, вооружения и элементов к ним. Одновременно с этим внедрение поточных методов в станкостроение сопровождалось значительной механизацией .ряда операций (например, удаление стружки от станков путём установки стружколомателей и механических транспортирующих устройств).
В самолётостроении в Америке основные процессы производства деталей и сборки переведены на поток с своеобразными средствами механизации для этой промышленности. При изготовлении деталей (особенно для моторов) применяются большой мощности и производительности многошпиндельные и агрегатные станки.
Организация поточных методов в производстве боеприпасов в американской промышленности идёт в основном по тем же путям, как и в СССР. Это, во-первых, максимальная механизация транспортных операций, во-вторых, механизация и автоматизация отдельных процессов производства и особенно контрольно-сборочных. Необходимо отметить, что массовый разворот выпуска боеприпасов в Америке во время войны потребовал в ряде случаев, особенно при переводе гражданской промышленности на военный лад, использования простых и устарелых конструкций станков^
Как и прежде, в американской промышленности значительное внимание в организации производства уделяется применению и совершенствованию транспортных устройств межцехового и межоперационного транспорта.
Предшествующие стадии развития промышленности подготовили все необходимые условия для организации производства по no¬
lo


точному методу и основное из них — детальное разделение труда и специализация орудий производства.
Поточное производство могло возникнуть только на высшей — современной стадии развития техники промышленного производства.
ВНЕДРЕНИЕ ПОТОЧНЮГО МЕТОДА В ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР
СССР — самая молодая страна по внедрению поточных методов из всех развитых в промышленном отношении стран мира, но вместе с этим и самая прогрессивная страна по масштабам и глубине внедрения потока и механизации производства.
Широкое развитие поточных методов! е промышленности СССР относится к концу первой сталинской пятилетки. До индустриализации страны и коренной реконструкции всего народного хозяйства ни технической базы, ни соответствующих кадров для внедрения передовых методов работы наша промышленность не имела.
Промышленность царской России по своей технической базе и структуре была одной из отсталых в мире. Она занимала одно из последних мест по уровню электрификации. По выпуску валовой продукции промышленность России в 1913 г. была на пятом месте в мире. Основной двигательной силой в ней была паровая машина. В России не было сколько-нибудь развитого машиностроения, а высококвалифицированных станков! и машин не производилось вовсе.
Поточные методы в нашей промышленности стали возможными лишь в результате индустриализации страны и технической реконструкции народного хозяйства в годы сталинских пятилеток. За короткий срок была создана в Советском Союзе мощная социалистическая индустрия, оснащённая новейшей техникой. Быстрыми темпами осваивались самые передовые методы и способы организации производства и повышения производительности труда.
Проводя коренную реконструкцию всего народного хозяйства, коммунистическая партия и советское правительство последовательно выполняли указание Ленина: «Коммунизм — это есть Советская власть плюс электрификация всей страны»1. Электрификация страны означала перевооружение всего народного хозяйства на основе передовой машинной техники, построение промышленности на базе новейших машин с применением индивидуального привода. Электрификация открыла широкие возможности для автоматизации и механизации производства.
За годы сталинских пятилеток СССР вышел в разряд передовых индустриальных стран мира, а «с точки зрения техники производства, с точки зрения объёма насыщенности промышленного производства новой техникой, наша промышленность стоит на первом месте в мире», — указывал товарищ Сталин на XVIII съезде ВКП(б).
1 В. И. Ленин, Соч., т. XXVI, стр, 46.
11


Выпуск продукции крупной промышленности СССР в 1940 г. по сравнению с 1913 г. увеличился почти в 12 раз, ещё быстрее росло производство средств производства, продукция машиностроения. Уже в 1936 г. было произведено 46 тыс. металлорежущих станков, т. е. в 31 раз больше, чем в 1913 году. Удельный вес машиностроения в продукции промышленности составил 33% против 6,8% в 1913 году. При этом, если в 1932 г. наш., станкостроительная промышленность производила станки всего 40 типо-размеров, то в 1940 г. станкостроительные заводы нашей страны выпускали уже 500 типо-размеров различных высокопроизводительных и квалифицированных станков, включая и новейшие многошпиндельные автоматы.
В конце второй пятилетки продукция промышленности СССР на три четверти выпускалась заводами, построенными и полностью реконструированными советской властью, в том числе по производству средств производства на 87,4%, электростанциям—90,8%, химической промышленности — 95,2%, чёрной металлургии — 96,6 %, машиностроению — 88,3 %, станкостроению — 93,7 %.
Техническая реконструкция народного хозяйства позволила значительно повысить энерговооружённость рабочего. По выработке электроэнергии уже в 1937 г. СССР давал в 20 раз больше, нежели вырабатывалось в России в 1913 году. За годы сталинских пятилеток были проведены большие работы по механизации труда во всех важнейших отраслях промышленности. Успешно осуществляется одно из важнейших указаний товарища Сталина о том, чтс «механизация процессов труда является той новой для нас и решающей силой, без которой невозможно выдержать ни наших темпов, ни новых масштабов! производства». Уже в 1935 г. было электрифицировано у нас 95% всего машиностроительного производства. Коэфициент электрификации всей промышленности СССР в 1936 г. составлял 81,6%, механизация добычи угля достигла 88% и т. д.
Перевооружение промышленности на новой технической основе, социалистическое соревнование обеспечили в нашей промышленности неуклонный рост производительности труда. Уже 1936 г. по сравнению с 1913 г. выработка на одного рабочего была больше по всей промышленности в 3,08 раза, по производств средств производства в 3,27 раза, по металлообработке в 3,53 раза
Партия и правительство успешно разрешили важнейшую задачу подготовки кадров, способных возглавить новую технику и двинуть дело развития промышленности дальше.
В результате проведенной огромной работы по подготовке кадров для промышленности только с 1926 г. по 1939 г. количество слесарей увеличилось в 3,7 раза, токарей в 6,8 раза, фрезеровщиков в 13 раз, машинистов в 4,4‘раза. Количество инженеров в нашей промышленности с 1926 г. по 1939 г. увеличилось в 7,7 раза.
Таким образом за годы сталинских пятилеток в СССР создана была передовая техническая база для развёртывания высокопроиз¬
12


водительных методов организации производства промышленности, для широкого применения поточных методов производства.
Сначала развитие поточных методов производства в промышленности СССР шло преимущественно путём внедрения конвейеризации, организации простейших средств механизации трудоёмких работ и сборочных операций. Этими поточными методами охватывались лишь частично отрасли промышленности производства боеприпасов, автотракторостроение, производство шарикоподшипников, велосипедов, мелких электромоторов', автотракторного электрического оборудования, вооружения и др. Значительное применение поточных методов производства нашло себе место также и в таких отраслях, как горнорудная промышленность, добыча угля, швейная промышленность и т. д. В этот период поточная система производства была ещё недостаточно распространена в нашей промышленности; она за малым исключением не охватывала технологию.
Огромный толчок развитию поточного производства был дан Великой Отечественной войной. Наряду с количественным охватом здесь произошли также серьёзные качественные сдвиги. В настоящее время поточное производство почти во всех отраслях промышленности внедряется в технологию производства и всё более становится действительно непрерывным, с принудительным ритмом на всех стадиях изготовления изделий. Сейчас во всех отраслях промышленности многие предприятия работают методом поточного производства. Характерным для современного развития поточного производства является оснащение его новыми, самыми разнообразными механизмами, аппаратами.
Безусловная необходимость во- время войны в кратчайшие сроки обеспечивать фронт всё увеличивающимися массами вооружения и боеприпасов, резко возросший при этом массовый характер производства, особенно в отраслях военной промышленности, а также большое сокращение типов изготовляемых изделий, увеличение их однородности и стандартности — всё это обусловило широкое распространение и внедрение быстрыми темпами поточной системы организации производства в промышленности СССР.
В трудной и сложной обстановке, созданной войной, многие предприятия сумели быстро организовать производство по методу потока. Поточное производство явилось исключительно важным источником мобилизации резервов промышленности для обеспечения быстрого выпуска всё возрастающих масс продукции. Так например, на заводе, где директором т. Иванов, поточная система резко ускорила процесс производства, ритмичную работу всего предприятия. Детали выходят после обработки через каждые две- три минуты. Конвейеры широко применяются на всех слесарноотделочных операциях, накапливается опыт применения конвейера на машинной обработке. Применение потока и конвейеров сократило производственный цикл в 15 — 20 раз. Меньше стало вспомогательных рабочих. В сборочном цехе цикл сборки изделия сократился с восьми суток до 0,75 суток.
13


Для поточного производства чрезвычайно характерным в период Отечественной войны является: внедрение более передовой технологии на базе наличных производственно-технических возможностей предприятий; применение простейших транспортных и других устройств и приспособлений, позволяющих быстро, находу, опираясь на местные ресурсы, рационализировать процессы производства; массовый охват потоком всё новых процессов производства в различных отраслях промышленности; переход предприятий, организовавших частичное поточное производство (на основных операциях, например, на сборке), на непрерывное — полное поточное производство с замкнутым циклом механизированных поточных линий от начала до конца изготовления изделия, включая упаковку.
Опыт перехода многих предприятий на поточное производство во время войны со всей убедительностью показал, что поточное производство может организовать у себя каждое предприятие, занятое массовым и даже серийным выпуском продукции.
Опыт многих передовых предприятий, организовавших поточное производство1, учит, что непременным условием успешного и быстрого перевода производства на поток является тщательная подготовка всех необходимых расчётов, изготовление приспособлений, механизмов и т. п.
На передовых советских предприятиях поточное производство было организовано во время войны находу, без снижения уровня выполнения программы и нарушения графика выпуска продукции. Когда всё подготовлено, рабочие и весь обслуживающий персонал проинструктированы, производилась установка приспособлений и перестановка оборудования для перехода на поточное производство. Необходимые доделки, отладки оборудования и приспособлений в отдельных случаях производятся находу.
Перевод производства на поток должен быть начат с основного участка или цеха, решающего программу на данном предприятии. Организация поточного производства в других звеньях, зависимых от основного, может быть осуществлена по этапам, как это и было сделано многими заводами, работающими в настоящее время уже методами комплексного потока.
На одном заводе организацию потока начали с изменения технологии литья изделий, что увеличило производительность литейной в несколько раз. Встал вопрос о внедрении потока в механическом цехе, т. е. на обработке литых изделий. После тщательной подготовки был организован поток и в механическом цехе. Была проведена коренная ломка всей прежней структуры механического цеха; в качестве межоперационного транспорта установлены простые, но надёжные в эксплоатации скаты, обеспечивающие непрерывное движение деталей от станка к станку.
На Н-ском заводе и некоторых других заводах, аналогичных ему по характеру производства, организацию потока начали с перевода сборочных операций на конвейеры и транспортёры, так как изготовление деталей на автоматах опережало сборку. Перевод на
14


поток сборочных операций повлёк за собой организацию потока — путём устройства тех же конвейеров — на контрольных операциях,, а затем и на укупорке изделий. В процессе организации поточных линий на этих заводах внедрено много различных автоматических и других приспособлений, значительно сокращающих применение рабочей силы.
Многие предприятия организацию потока начали с перестановки оборудования, т. е. с изменения структуры в цехах. При этом для межоперационного транспорта были установлены наклонные, сделанные из отходов металла, скаты и деревянные лотки. Уже эти простые мероприятия, осуществлённые в 10—12 дней, позволили сразу же намного увеличить выпуск изделий.
Почти на всех предприятиях, организовавших поточное производство, пришлось провести коренное изменение структуры цехов и участков предприятия. Это изменение открывает немалый резерв для увеличения выпуска продукции на тех же площадях и при том же оборудовании.
Изменение структуры цехов и участков предприятия необходимо для того, чтобы обеспечить действительно непрерывное поточное производство, когда от начала обработки сырья или полуфабриката до конца изготовления готового изделия нет технологических разрывов, когда материал (детали и узлы) непрерывно находится в движении, которое завершается или сборкой законченного изделия, или изготовлением полуфабрикатов для передачи их другому предприятию, продолжающему выработку изделия в порядке кооперации. Связующим началом всего производства здесь выступает само технологическое единство производственного процесса на основе непрерывно действующего межоперационнога и межцехового транспорта.
Промышленные предприятия, как правило, строились прежде без учёта в расположении цехов и оборудования требований непрерывного потока. Каждый цех представлял собою по существу фабрику внутри фабрики. В этом случае характерной особенностью является прерывность технологического процесса. Связующим началом между цехами здесь выступает межцеховой — паровой, гужевой, ручной транспорт. Такая структура предприятия — нагромождение цехов на одном предприятии, часто не связанных между собой ни технологически, ни производственно,— была характерна для заводов царской России. Например, на Брянском машиностроительном заводе наряду с основным профилем (транспортное машиностроение) было организовано производство гвоздей, плугов и других изделий. Этот завод имел 22 основных цеха, из которых каждый представлял, по существу, завод внутри завода. На Сормовском машиностроительном заводе насчитывалось 35 основных цехов, в том числе чугунолитейный, сталелитейный, паровозостроительный, вагономеханический, лесопильный, деревообрабатывающий, судокотельный, дизельный, судостроительный, трубопроводный. Коломенский машиностроительный завод имел 28 основных цехов.
15


Если взять номенклатуру производства этих заводов с точки зрения современных принципов строительства и специализации предприятий, то каждый из цехов указанных заводов представляет собой самостоятельное специализированное предприятие, кооперирующее своё производство с другими цехами, в данном случае с 35 на Сормовском заводе.
Такая структура предприятий неизбежно усложняла производственный процесс. Так например, на Сормовском заводе передача изделий из чугунолитейного цеха в механический занимала пробег в 2,4 км, из фасоннолитейного ® обрубочный — 1,65 км, из сталелитейного в ковочный — 2,3 км, из прокатного — 2,7 км. На Брянском заводе изготовленные котлы попадали в паровозосборочный цех, пройдя путь в 2,1 км, и т. п.
Не лишены отдельных недостатков в структуре и некоторые наши новейшие машиностроительные заводы, построенные с учётом всех последних достижений техники.
Старая структура предприятия характерна тем, что процессы производства здесь организуются один за другим, — разновременно, в самостоятельных цехах (отделениях). На современном передовом предприятии процессы производства организуются одновременно, образуя тем самым непрерывно-поступательное движение изделия по порядку операций, необходимых для его изготовления, по так называемому линейному принципу.
Грубо схематически отличие цеховой структуры предприятия от поточной может быть выражено следующим образом. При цеховой структуре цехи (обозначенные цифрами) и производственные операции в них (обозначенные буквами) имеют следующий вид;
1
а
а
а
а
а
2
б
б
б
б
б
3
в
в
в
в
в
4
г
г
г
г
г
5
д
Д
Д
д
д
При этом каждый цех
(отделение)
из пяти
операций занят
только одной данной операцией. Готовый полуфабрикат массами передвигается из одного цеха (отделения) в другой, требуя для этого большого количества подсобных рабочих, транспортных средств и складской площади. Что касается изделия, то оно проходит чрезвычайно длинный путь и всё время петляет между цехами и внутри цеха, как это видно из нижеприводимых схем движения изделия.
На предприятии при поточном производстве структура цехов и операций в них совершенно! другая, а именно:
1
2
о
4
5
а
а
а
а
а
б
б
б
б
б
в
в
в
в
в
г
г
г
г
г
д
д
Д
Д
д
16


Другими словами, при потоке коренным образом меняется вся структура цехов (отделений) в предприятиях и вместо длинного пути и петляния изделий создаётся чрезвычайно укороченное и гораздо более прямолинейное их продвижение.
При цеховой структуре предприятия полуфабрикаты (детали) переходят из цеха в цех с большими перерывами, пока не накапливаются в нужных количествах, образуя тем самым непременно большее незавершённое производство.
На передовом предприятии движение сырья и полуфабрикатов совершается непрерывно от одной операции к другой. Уровень техники производства и транспорта, достигнутый нашей промышленностью, при умелой организации производства позволяет совершенно уничтожить остатки цеховщины, ещё имеющие место на некоторых предприятиях, путём организации непрерывных линий поточного производства.
Конец
Поточное производство, широко вытесняя старые, отсталые формы организации производства и структуры предприятия, имеет огромное прогрессивное значение и для дальнейшего строительства наших заводов и фабрик.
При переходе на поток изменение структуры цеха, участка и т. д. на практике принимает самые разнообразные формы, в зависимости от уровня прежней организации, времени строительства предприятия и вида изготовляемых изделий. Однако общим началом почти для всех предприятий является расстановка оборудования по потоку, обеспечивающая технологическую непрерывность изготовления изделия. При этом не обязательно выбирать только •прямые линий. Да иногда и рамки помещения, длительность тех-
2 Ф. Гапошкин
17


нологии и количество операций не позволяют расположить оборудование только по прямой. Расположение оборудования на практике принимает самые различные формы. Важно, чтобы при всех случаях была обеспечена непрерывность процесса по определённому заданному ритму.
Опыт организации поточного производства на передовых предприятиях учит также, что одним из условий успешной организации потока является тщательно продуманная специализации всех операций внутри предприятия и его цехов и отделений.
Советские и американские предприятия, организовавшие поточные методы, ни в одном случае не обошлись без правильно построенной специализации операций и отдельных работ. Метод
У
Начало-
При потоке
работы т. Агаркова особенно ценен тем, что он специализировал работы бригад и за этот счёт высвободил рабочих и мастеров, руководителей ликвидированных бригад.
При непрерывно-поточном производстве, когда большие массы деталей или полуфабрикатов передвигаются по принудительно заданному ритму, каждый рабочий должен выполнять одну-две операции в строго положенное для них время. Тщательная специализация, подготовка и инструктирование рабочих являются непременным условием перехода на поточное производство.
С другой стороны, должна быть также тщательно продумана специализация участков, линий, цепочек или групп оборудования: Уровень техники современных машин, позволяет максимально спе-
18


диализировать оборудование на отдельных операциях и тем самым!
обеспечить значительное увеличение производительности оборудования. Передовые стахановцы, двухсотники и многостаночники с предельной убедительностью доказали это.
Пути организации поточного производства на различных предприятиях нашей промышленности складывались по-разному, в зависимости ог вида выпускаемых изделий и от расположения цехов или отдельных производств на предприятии. Однако важнейшим при этом условием всегда являются упорядочение и механизация межоперационного и межцехового транспорта или фаз перемещения изделий.
Опыт показал, что при массовом производстве до введения потока изделие, как правило, находится на 30—50% от всего затрачиваемого на его выработку времени в процессе непосредственного изготовления, а на 70 — 50% в процессе перемещения. В сокращении и ускорении пути изделия прежде всего кроется большой резерв для увеличения выпуска продукции.
Можно широко автоматизировать (изготовлять на автоматах) сам процесс изготовления деталей или изделий, но если в пути они будут «петлять» в результате примитивных средств передвижения или переноса вручную весь эффект от автоматики на производстве может оказаться сведённым к нулю, а коэфициент полезного действия оборудования будет незначительным.
Передовые заводы, производящие массовую военную продукцию, при переходе на поток особое внимание обращали на упорядочение и механизацию межоперационного перемещения деталей и изделий. Например, на одном заводе после организации комплексного* потока была совершенно ликвидирована наружная транспортировка одного изделия, составлявшая до потока около двух километров. На этом заводе до организации потока изготовление данного изделия производилось в 5—6 зданиях с большой наружной транспортировкой на вагонетках, лошадях и даже грузовых машинах. При этом затраты труда только по наружной транспортировке составляли до 30% всех затрат на изделие. В настоящее время, после перехода на комплексный поток, изделие имеет законченный цикл производства в одном здании. С организацией комплексного потока затраты труда и времени на межфазный и межоперационный транспорт изделий по отдельным комплексам снизились до 50%. В целом затраты человеко-часов на изделие сократились от 40 до 70%.
На Н-ском заводе перевод на ленточный конвейер сборки одного изделия, производившийся при помощи транспортировки на тележках, был осуществлён в течение пяти дней. В результате такой организации потока длина технологического пути уменьшилась в 4,5 раза, отношение вспомогательной рабочей силы к основной сократилось в 3,3 раза, выпуск продукции одного рабочего увеличился на 100%.
Часто внедрение поточных методов начиналось с решения вопросов наружной или межцеховой транспортировки. Решение
2*
19


вопросов наружной или межцеховой транспортировки в свою очередь создало дополнительные возможности для механизации и непосредственно процессов производства.
Вопросы наружной транспортировки в таких отраслях, как горнорудная, строительство, транспорт, металлургия, тяжёлое машиностроение, являются решающими, и механизация особо трудоёмких работ в них идёт как раз в этом направлении. Многие процессы производства в указанных отраслях были бы немыслимы при заданных темпах, без механизации наружной и межцеховой транспортировки.
Ошибочно было бы полагать, что поточное производство непременно должно быть связано с конвейеризацией основных производственных линий, цепочек. Конвейеризация является лишь более совершенным средством механического перемещения изделия в порядке последовательности операции. Практика внедрения поточного производства в промышленность на первом этапе изобилует примерами организации непрерывного поточного производства без конвейеров или транспортёров.
Поточное производство на некоторых заводах организовано без единого конвейера с применением скатов, лотков, желобов, наклонных спусков и подобных устройств. Непрерывное поточное производство на многих заводах обеспечивается самым различным комплексом мероприятий по механизации транспорта, в зависимости от характера производства и структуры предприятия.
Опыт передовых заводов показывает, что даже средствами малой механизации межоперационного транспорта можно достигнуть значительного улучшения питания станков (агрегатов) деталями, полуфабрикатами. Применение более совершенных транспортных устройств почти полностью устраняет использование рабочей силы на транспортировке полуфабрикатов и деталей по потоку и обусловливает принудительный ритм в процессе производства.
В нашей промышленности в настоящее время применяются самые различные средства механизации межоперационного транспорта — от простейшей тары, прикреплённой на тележке, до технологического конвейера. При этом на многих заводах все эти средства перемещения деталей и изделий образуют комплекс транспортного потока, переходя в отдельных сборочных цехах в непрерывно действующую линию производства.
Самым простым и распространённым первичным средством межоперационного транспорта на всех заводах являются тележ- к и различной конструкции. При правильно расставленном оборудовании по потоку напольные тележки обеспечивают передачу изделий от станка (рабочего места) к станку самими рабочими. Применяются в промышленности, в особенности в цехах заготовки деталей, также настольные тележки, перемещающиеся по рельсам, обычно находящимся на уровне рабочего места станка.
Из всех видов межоперационного транспорта наклонные средства (скаты, склизы, желоба, лотки) механизации явля¬
20


ются самыми простыми в изготовлении и наиболее экономными и эффективными. При наклонных средствах межоперационного транспорта детали и изделия перемещаются сами, исключая тем самым затрату какой бы то ни было энергии (человека или электромеханической).
Конструкторы и инженеры передовых предприятий поточного производства показали, что можно находу, в течение нескольких дней, радикально изменить весь процесс перемещения полуфабрикатов и изделий в цехе без особых материально-денежных затрат. Так на одном заводе до организации потока литые изделия для обработки подавались к станкам подсобными рабочими из конца в конец цеха. Рабочие-станочники за смену поднимали с пола по несколько тонн груза, труд был малопроизводителен. Станки в цехе были расставлены так, что изделие бесконечно петляло по цеху. Правильно разместив оборудование для передачи изделия на обработку к станку, установили склизы. После этого на заводе изделие самоходом перемещается прямо под руки станочника. В результате организации потока с применением транспортирующего склиза число вспомогательных рабочих сокращено более чем в три раза, производительность труда большинства рабочих увеличилась почти в два раза, производственный цикл сократился в 10 раз.
На другом заводе в цехах механической обработки изделия скаты и склизы были установлены за 10—12 дней. Уже одно это мероприятие за короткий срок позволило сократить количество вспомогательных рабочих на 50%, а производственный цикл — на 35%.
Необходимо отметить, что механизация внутрицехового транспорта путём использования наклонных средств и силы тяжести самого изделия применяется в широких размерах в промышленности Америки. В сочетании с высококвалифицированными машинами простейшие средства механизации межоперационного транспорта на многих заводах Америки образуют непрерывно-поточное и даже автоматическое производство.
Важнейшим средством, обеспечивающим непрерывную связь производственных процессов в современной промышленности, яв;- ляется конвейеризация.
Уровень техники, которого достигла в своём развитии современная промышленность, широкая электрификация производственных процессов, возможность почти беспредельной дробимости в применении электроэнергии, производство автоматически действующих машин и агрегатов — создали необъятные просторы для организации непрерывного производства на основе конвейеризации.
Конвейеризация производства — наиболее передовой способ соединения самостоятельно действующих машин в единый, непрерывно действующий производственный организм.
21


В ряде отраслей промышленности конвейеризация создаёт непосредственные предпосылки для автоматизации производственных процессов.
Внедрение конвейера в промышленность обусловливает коренную ломку сложившихся до этого старых производственных процессов и технологии. Конвейеризация производства ломает цеховые перегородки с их универсализмом производства, обусловливает широкую специализацию цехов и предприятий. Конвейеризация позволяет широко развивать массовое специализированное поточное производство. Можно с уверенностью утверждать, что размеры современного производства, скажем, автомобилей, боеприпасов и вооружения, были бы немыслимы без широкой механизации и конвейеризации.
Конвейеризация в промышленности СССР — дело сравнительно новое, око зародилось в годы сталинских пятилеток. Ещё в мирное время конвейеры были внедрены во многие отрасли нашей промышленности и процессы производства — от гигантских конвейеров для сборки автомобилей и тракторов до конвейера в несколько метров для сборки изделий, подобных часовому механизму.
В условиях Отечественной войны конвейеризация охватывала всё новые процессы производства, мобилизовала тем самым всё новые резервы для увеличения выпуска продукции при тех же станках и оборудовании, на тех же площадях и с тем же количеством рабочих.
Благодаря инициативе и умению передовых руководителей предприятий была достигнута невиданная быстрота перестройки производства на поток с применением конвейера. На многих заводах, организовавших поточно-конвейерное производство во время войны, этот переход осуществлялся в 5—20 дней. Всё необходимое выполнялось из местных материалов (часто путём использования отходов производства и завалов прошлых лет).
В настоящее время в производство1 всех отраслей промышленности внедряются конвейеры самой различной конструкции, в зависимости от структуры предприятия, наличия местных ресурсов и творческой мысли конструкторов'. Так например, на Н-ском заводе в механическом цехе при обработке одного изделия действует поточное производство с применением ленточного конвейера; в стержневом отделении литейного цеха установлены подвесные конвейеры для транспортирования формовочной смеси и конвейерная печь для сушки стержней; в литейном цехе применяется напольный пластинчатый транспортёр для формовки, конвейер заливки металла в кокили.
На другом заводе в механических цехах внедрены конвейеры: ленточно-роликовый, с подвесными люльками и цепной — для подачи изделий по операциям. На следующем заводе работает несколько десятков различных конвейеров. Ими охвачены по отдельным изделиям почти все процессы производства — механиче-'
22


ская обработка, контрольно-браковочные участки, укупорка готовых изделий.
На многих заводах конвейеризация уже переросла чисто транспортное значение. Конвейер на ряде предприятий всё более ■внедряется непосредственно в технологический процесс изготовления изделий, образуя тем самым замкнутый цикл производства.
Внедрение конвейера на отдельных участках производства без соответствующей перестройки всего процесса производства хотя 'бы на ритм, близкий к движению лент конвейера, как правило, нужного эффекта не даёт. Частичная (участковая) конвейеризация сокращает применение труда лишь на данном участке и увеличивает его на смежных, если общий уровень организации производства остаётся прежний. «Мне пришлось как-то видеть, — говорил т. Ванников на конференции предприятий Наркомата боеприпасов в июле 1943 г., — убогий «поток». Пустили ленточный транспортёр без соответствующей подготовки — хаос, который был на полу, перенесли на ленту». Серьёзно говорить о конвейеризации производства можно лишь тогда, когда ею охвачены основные процессы производства.
Важнейшей задачей внедрения поточного производства является в настоящее время механизация всего производственного цикла от подачи полуфабриката (сырья) до упаковки готовых изделий, организация комплексных поточных линий. Над этим работают сейчас руководители передовых предприятий нашей промышленности.
На одном из заводов вслед за переводом литья в земляные формы на литьё в многоместные металлические формы (кокили) механизировали и заливку жидкого металла, перевели на конвейер, что в свою очередь выявило узкие места по всем другим участкам литейного и механического цехов. Потребовалось механизировать транспортировку стержневой смеси от земледелии к рабочим местам стержневого участка, межоперационную транспортировку стержней до склада готовых стержней и подачу из склада на заливочные стенды к конвейерам путём устройства двух канатно-роликовых транспортёров. Для сушки стержней построена конвейерная печь вместо камерных стационарных — с загрузкой и выгрузкой вручную. Для отжига литья внедрена методическая печь, вместо камерных, в результате чего производительность труда на этом участке повысилась в 10 раз. Механизированное удаление отработанной земли из цеха путём пуска ленточного транспортёра заменило тяжёлый труд рабочих-возчи- ков на тачках. Механизирована была обработка изделия и часть контрольных операций. Для выбивки отлитых изделий из кокилей на конвейере отливки установлен пневматический пресс, позволивший сократить рабочую силу на этом участке в 10 раз.
Пример такой же последовательной механизации производства показывает Н-ский завод, где вслед за организацией литья в кокиль механизированы основные процессы механической обработки изделий. Так для передачи изделий на обработку к станкам
23


удачно внедрены весьма простые по конструкции и изготовлению наклонные склизы, высвободившие подсобных рабочих, занятых до этого на межоперационном транспорте.
На другом заводе последовательно охвачено конвейеризацией: механическая обработка, включая подачу полуфабрикатов на обработку, сборка, контрольно-браковочные операций, упаковка. Это обеспечивает непрерывный, механически действующий процесс производства с соответствующим изменением всех показателей работы.
В деле изыскания новых путей механизации и усовершенствования производственных процессов большая роль должна быть отведена изобретательству. За время войны на многих предприятиях промышленности внедрено большое количество рационализаторских предложений и изобретений, множество различных приспособлений и усовершенствований к оборудованию, давших огромное увеличение производительности труда рабочих.
Сам факт перевода производства на поточные хметоды является общим результатом творческой энергии инженерно-технических работников и рабочих стахановцев данного предприятия, цеха,, пролёта, цепочки.
ПОТОЧНЫЙ МЕТОД В МАССОВОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Поточный метод имеет неограниченные перспективы в отраслях, занятых массовым выпуском продукции. В этих отраслях легче найти средства механизации, способы организации работы и проводить систематическое изменение и усовершенствование их. До Отечественной войны поточные методы были внедрены, главным образом, в таких отраслях промышленности, как производство боеприпасов, автомобилей, тракторов, некоторых видов вооружения, подшипников, электротехники, швейной и обувной промышленности и др. Внедрение поточных методов в то время распространялось в основном лишь на сборку изделий. Поточные методы^ как правило, не захватывали технологического процесса. Поэтому, несмотря на большие достижения нашей промышленности в области механизации труда в предвоенный период, поточное производство носило частичный характер даже в такой отрасли массового производства, как автотракторная промышленность. Например, на заводе ЗИС — одном из первых по организации конвейерной сборки автомобилей — широко применялись приспособления для клёпки и сборки шасси, различные транспортные надземные и напольные и другие средства механизации, значительно ускоряющие все процессы сборки автомобиля и обусловливающие принудительный ритм производства. На всех остальных участках производства существовал свободный ритм, т. е. резко отличный от конечного процесса производства.
Внедрение поточного производства в технологию в массовом масштабе в промышленности СССР относится к началу 1942 года. За (время войны, например, автотракторные заводы проделал»
24


значительную работу по внедрению потоков в заготовительные1 цехи. В них также нашли широкое применение различные средства механизации и конвейеризации межоперационного транспорта. Передовыми заводами автотракторной промышленности в этом- отношении являются автомобильные заводы ЗИС и ГАЗ.
Особенно широкое применение поточные методы производства нашли в промышленности боеприпасов. Из всех отраслей военной и машиностроительной промышленности производство боеприпасов, является самым массовым, особенно во время войны. Здесь имеются все объективные предпосылки — техническая база, постоянство технологии, стандартность изделий — для широкого развития поточного метода.
Наша Красная Армия на всём протяжении войны полностью обеспечивалась отечественной промышленностью всеми видами снарядов, мин, бомб, несмотря на труднейшие условия перебазирования и развёртывания промышленности боеприпасов в первый год войны на новых местах. В первый год войны до 40% предприятий, а по отдельным элементам боеприпасов и больше, были эвакуированы на восток. В невиданно короткие сроки восстановленные на новых местах предприятия боеприпасов непрерывно снабжали фронт всеми видами огневых средств. Наша промышленность боеприпасов, как и вся индустрия СССР, созданная задолго до войны дальновидной прозорливой политикой товарища Сталина, обеспечили непрерывно возрастающий поток вооружения и боеприпасов на фронт. Сотни миллионов снарядов, мин и бомб обрушивались на голову немецко-фашистских захватчиков.
Промышленность боеприпасов, непрерывно совершенствуя технологию производства, максимально улучшая его организацию за годы войны, добилась больших успехов в 'выпуске, улучшении качества и в снижении себестоимости боеприпасов. При этом значительную долю увеличения производства необходимо отнести за счёт внедрения и систематического совершенствования поточных методов, позволивших во многом повысить производительность труда. За годы войны предприятия Наркомата боеприпасов увеличили выпуск боеприпасов почти в четыре раза при росте рабочих только всего на 22%. Производительность труда рабочих за это время увеличилась в 2,5 раза. Промышленность Наркомата боеприпасов за годы войны добилась больших успехов по использованию основных средств производства, что нашло своё выражение в значительном опережении роста выпускаемой продукции против роста основных средств'. Так рост 'валовой продукции опережал рост основных средств в 1941 г. на 20,3%, в 1942 г. — на 44%, в 1943 г. — на 57%. Это свидетельствует о неуклонном росте съёма продукции с единицы оборудования и об эффективности применяемых методов организации производства.
Промышленность боеприпасов, как известно, состоит из многих отраслей производства, различных как по выпускаемой продукции, так и по оснащению техникой. В промышленности боеприпасов имеются металлургические и машиностроительное производства,
25'


производство гильз, точной механики (взрыватели и капсюли), химическое производство (производство кислот), производство по- рохов, взрывчатых веществ, пиротехническое производство, снаряжение всех видов боеприпасов.
Основным оборудованием корпусных заводов являются операционные станки; взрывательной промышленности — автоматы и полуавтоматы; гильзовой промышленности — вытяжные прессы; производства взрывчатых веществ и порохов — химическая аппаратура и т. д. В каждой отрасли имеются особые навыки в труде, его организации, особые правила технической эксплоатации орудий производства.
Особенно большое распространение поточных методов производства достигли отрасли по производству корпусов снарядов, взрывателей и снаряжательной промышленности.
До войны производство корпусов снарядов организовывалось отдельными цепочками, оборудование (операционные станки) расставлялось последовательно, в порядке чередования операции. Многие хозяйственники были склонны указанное построение считать поточным производством. Но это неправильно. О поточном методе в данном производстве можно говорить только при условии, когда все процессы (операции) полностью механизированы, когда изделия непрерывно от станка к станку (от операции к операции) поступают (движутся) непрерывно, без каких-либо пауз и промедлений, когда на транспортировке изделий не занято совершенно подсобных (транспортных) рабочих, когда на цепочке занято лишь основное количество операционных рабочих, когда все другие процессы производства корпусов (контроль, упаковка) полностью или хотя бы частично механизированы, но так, чтобы они яе нарушали общего ритма производственного процесса. Такое •поточное производство на заводах, производящих корпуса снарядов, было организовано только во время Отечественной войны — •точнее с 1943 года. До этого поточные методы производства на многих заводах были лишь в зародыше.
В настоящее время на корпусных заводах имеются непрерывно-поточные линии, участки, цехи, группы цехов. В 1944 г. отдельные заводы добились дальнейших успехов в области внедрения поточного производства, провели оригинальные усовершенствования в оснастке оборудования, в транспортных устройствах и механизации отдельных вспомогательных процессов. Например, завод, где директором т. Клименков, сделал оригинальные по своей конструкции, но простые © употреблении стружкоудалители, непрерывно убирающие стружку от всех станков и по желобам направляющие её © общий бункер для дальнейшей транспортировки.
На заводе им. Владимира Ильича установлены совершенно новой конструкции, разработанной ЦИТМ, технологические полуавтоматические конвейеры. Эти конвейеры автоматически подают снаряды от операции к операции (от станка к станку) и обеспечивают организацию производства снарядов принудительным ритмом. Это является совершенно новым в промышленности, произ¬
36


водящей корпуса снарядов, не только у нас в СССР, но и за границей. Указанный конвейер автоматически распределяет обрабатываемые изделия по станкам внутри каждой операции и транспортирует их по операциям и к контрольному пункту. Конвейер включает световую сигнализацию и имеет счётчик, что упрощает обслуживание и регулирование потоков.
Более сложно организовать поток на производстве снарядов методом штамповки. В этом случае значительно сокращается обдирка снаряда на операционных станках, а чаще всего совершенно исключается обработка каморы (так называемые снаряды с •чёрной каморой).
Сложность организации потоков при таком производстве заключается в том, что здесь необходимо создать непрерывные цепочки из совершенно разного по характеру оборудования. Поточный метод в производстве корпусов методом штамповки требует механизации всех процессов производства, когда всё основное оборудование включено действительно в поток. Многие заводы НКБ и других наркоматов, производящие боеприпасы, проделали в этом направлении в 1943—1944 гг. большую работу и показали много интересного и оригинального в организации поточного производства. Например, завод им. Серго Орджоникидзе провёл значительную работу по расстановке оборудования по технологии потока (по цепочке), механизировал ряд подсобных работ, но до тех пор, пока не включил основную часть технологического процесса— обжим заготовки—в механическую цепочку, изделия петляли по заводу лишние полкилометра.
При этом способе производства средства механизации отличаются большим разнообразием. Это обусловливается, главным образом, тем, что подача заготовки в прессовых цехах к прессам или ковочным машинам, к отжигательным печам и их обратный переход друг к другу, а также подача штамповки на обработку к цепочкам требует самых разнообразных средств передвижения. На большинстве заводов, занятых производством снарядов этим способом, применяются рольганги, подвесные конвейеры, транспортёры.
Например, на заводе им. Владимира Ильича транспортировку штамповки по указанным выше операциям решили путём устройства различного рода и длины рольгангов и транспортёров внутри цехов и наружных из цеха в цех, а также подземных. Опыт этого завода показывает, что такое решение вопроса перемещения изделий является одним из удачных. На этом заводе установлено более 2500 м различного рода транспортных устройств и средств механизации. По этому же пути, но менее совершенными средствами механизации, пошли и другие, аналогичные по характеру производства, заводы.
Совершенно иными путями идёт организация поточных методов на заводах, занятых производством литых боеприпасов. Чтобы наладить массовое производство литых снарядов, надо было решить много трудных задач. Потребовалось также разработать
27


новые конструкции боеприпасов. В военное время достигнуты большие успехи в области производства литых боеприпасов; все заводы наркоматов, привлечённых к производству их, в огромных количествах отливали мины, различного рода снаряды, фугасные и осколочные авиабомбы.
Если до войны широко применялись земляные формы, которые выдерживали одну заливку и требовали значительного количества рабочих для обработки земли, то в настоящее время в производстве литых боеприпасов удалось сильно развить металлическую многоместную форму — кокиль.
Отливка боеприпасов в кокилях повышает культуру работы литейных цехов, облегчает задачу организации поточного производства и проведения механизации трудоёмких процессов, а всё это вместе взятое даёт значительное увеличение производительности труда, съёма продукции с квадратного метра площади и уменьшает затраты дефицитных материалов. Например, помимо колоссальной экономии остродефицитного проката — листового железа — авиабомбы из сталистого чугуна дешевле стальных на 50%. Наркоматом боеприпасов во время войны найден новый метод отливки корпусов снарядов, при котором большая часть поверхности корпуса получается с готовыми размерами в литье. В 1943 г. НКБ разрешены и внедрены в массовое производство цельнолитые фугасные и осколочные авиабомбы. Это позволило изготовлять авиабомбы без всякой механической обработки и значительно упростить технологию.
Новая технология позволяет уменьшить затраты по механической обработке больше чем в два раза и при этом в полтора раза сокращает расход жидкого металла на каждый корпус снаряда.
По средствам механизации процесс производства литых боеприпасов из сталистого чугуна отличен от других способов производства снарядов. Здесь основные трудоёмкие операции находятся в области землеприготевления. Заводы, занятые производством литых боеприпасов, как правило, выпускают их по несколько тысяч в сутки. В связи с этим, хотя процесс производства и организован в кокилях, стержни необходимо менять после каждой заливки. Уже одно это определяет колоссальный объём переработки земли (литейные пески и их компоненты). Процесс обработки земли требует совершенно иных механизмов и оборудования и различных средств механизации транспортировки.
Заводы, организовавшие поточный метод производства литых боеприпасов!, проделали большую и сложную работу. Например, завод, где директором т. Бубнов, вслед за переходом на литьё в многоместные металлические формы (кокили) перевёл на круговой конвейер процесс заливки жидкого металла. Затем была механизирована транспортировка стержневой смеси и передвижение готовых стержней как до склада, так и со склада к конвейерам. Отработанная земля из цеха удаляется ленточным транспортёром. Обработка литых изделий механизирована по типу цепочки, при¬
28


меняемой на производстве литых снарядов, со всей сопутствующей этому процессу механизацией вплоть до контроля и укупорки готовых боеприпасов в ящики.
Значительную работу по механизации, и особенно процесса землеприготовления, отливки, землеудаления и транспортировки литых изделий, проделал также завод им. Войкова. На этом заводе создан, посредством механизации, полный кругооборот земли при незначительном количестве обслуживающих рабочих. Весь процесс оборота земли, изготовления стержней значительно механизирован. Проведённые мероприятия повысили общую культуру этого трудоёмкого производства. В результате проведённых работ по механизации землеприготовления выпуск продукции на заводе на одного формовщика увеличился на 50%.
В качестве средств механизации производства на заводах по производству литых боеприпасов с успехом применяются пневматические прессы для выбивки отливок из кокилей на конвейере заливки. В цехах формовки и землеприготовления успешно работают пневматические приспособления, значительно увеличивающие производительность и качество форм. Всё шире начинает внедряться пневмо- и электротранспорт, подвешенный на рельсе как для одиночной, так и для групповой транспортировки.
На корпусных заводах особых калибров за время войны, в особенности в 1943—1944 гг., проделана значительная работа по организации поточных методов. Например, один из московских заводов после перехода на поток увеличил выпуск продукции почти с тем же количеством рабочих в два с половиной раза, производительность труда некоторых участков возросла почти в три раза. Это было достигнуто путём широкого внедрения транспортёров, скатов и простых приспособлений от начала производственного процесса, включая упаковку изделия, до погрузки в железнодорожные вагоны. На этом заводе, ввиду специфики производства, упаковка занимала значительное количество рабочих. Удачное применение транспортёра на упаковке сократило число рабочих в 10 раз и значительно увеличило пропускную способность этого участка. Перевод участков упаковки на непрерывно движущуюся ленту был осуществлён в 10—12 дней.
На участке электросварки изделий на этом заводе рабочие электросварщики сами клали и снимали изделия на стенд сварки. На перемещении изделий было занято много подсобных рабочих. Затем, путём внедрения простых скатов, а на стенде сварки рычажных приспособлений, приводимых в; движение ногой сварщика, изделия пошли непрерывно через этот участок. Так простое приспособление ликвидировало так называемое узкое место, высвободило рабочих для других работ и увеличило пропускную способность участка в несколько раз.
На некоторых корпусных заводах в последнее время начали внедряться механические средства контроля с электрическими показателями проверяемого изделия, например, контроль разностен- «ости, габаритов и др.
29


К концу войны не было ни одного корпусного завода (независимо от вида выпускаемой продукции), где не применялась бы механизация, причём некоторые из них были близки к завершению организации подлинно поточных методов производства и уже приступали к налаживанию принудительного ритма на основных участках производства. Этой группе заводов предстоит проделать огромную работу по организации основных процессов производства по принудительному ритму, что будет знаменовать собой дальнейшее развитие поточного производства и потребует дополнительной работы по механизации и автоматизации многих процессов производства.
Совершенно по-иному обстоит дело с организацией поточных методов на производстве корпусов мелких снарядов и патронов для автоматического ручного оружия и автоматов специального назначения. Производство этих видов боеприпасов отличается, прежде всего, своими колоссальными размерами — масштабы их выпуска в короткие периоды времени определяются сотнями миллионов штук, а для некоторых из них — миллиардами. Обеспечить, выпуск таких масс боеприпасов и вооружения можно только путём широчайшей механизации и автоматизации основных процессов производства.
Если на производстве корпусов снарядов крупных и средних калибров основным оборудованием являются операционные станки, то на производстве мелких снарядов и патронов основное оборудование составляют различные автоматы. В основном цехе такого завода операторы у автоматов лишь контролируют производственный процесс и технологию. Оснащение автоматами, различными аппаратами и приборами этих заводов в основном произошло уже во время войны.
Процесс организации поточного производства на этих заводах развивался, прежде всего, по линии правильной расстановки автоматов и приспособлений, обеспечения непрерывности работы групп автоматов или целого цеха, а нередко и всего завода. В ряде случаев автоматная обработка корпусов снарядов или патронов сама обусловливала применение механизации в процессе перемещения и в особенности в процессе контроля и сборки.
Для наглядности разберём опыт перехода на поток одного из заводов производства мелкого выстрела. Для организации потока требовалось прежде всего найти удачное расположение и сочетание отдельных автоматов по ходу технологического процесса. Было испробовано несколько вариантов, не давших нужного эффекта и не устранивших путаницы и узких мест на отдельных участках. В результате долгих исканий и усовершенствований было решено разобрать перегородки ряда цехов, чтобы разместить оборудование в соответствии с потребностями непрерывного производства.
К концу войны расставленное в огромном здании без единой перегородки оборудование представляло собой комплекс различных видов агрегатов, станков, автоматов, приспособлений с. единым в центре электрическим пультом управления и учёта
30


процессов производства. На этом заводе первичный учёт продукции автоматизирован путём электрификации. На электрическом пульте, подобном обыкновенному электрическому счётчику, автоматически учитывается работа каждого отдельного рабочего за смену.
На этом заводе впервые удачно и оригинально решён вопрос передачи изделий от автомата и от всей группы автоматов и других агрегатов по одному транспортёру с многими отдельными- ручейками, так что каждое изделие имеет свой ручеёк длиной,, равной продолжительности пробега изделия до последующей операции. Процесс сборки на этом заводе также автоматизирован. Автомат для этого изготовлен на одном из предприятий Наркомата боеприпасов.
Особо стоят на указанных выше заводах вопросы контроля и проверки выпускаемой продукции. До организации поточного производства контроль и проверка осуществлялись в основном' вручную, через определённые группы операций или поопераци- онно в зависимости от требования технологического процесса. В связи с этим на многих подобных заводах штат контрольнопроверочных участков доходил иногда до половины всего состава рабочих.
Переход на поточное производство поставил в качестве .неотложной задачи решение вопроса механизации и автоматизации контроля и проверки. Пропускная способность контрольно-проверочных участков на многих заводах оказывалась узким местом, как по темпу работы, так и по площадям. Для преодоления этого отставания были сконструированы и в настоящее время широко внедрены автоматы, полуавтоматы и другие электрические приспособления для контроля выпускаемых изделий пооперационное или через определённую группу операций. Эти приборы самостоя-
31


тельно или при помощи незначительных усилий оператора одновременно контролируют всё изделие, т. е. все продольные и поперечные размеры. Результаты проверки отражаются на электро- экране, где показываются различными цветами (красный, жёлтый, синий, голубой, белый и т. п.) годные размеры и негодные (брак), требующие исправления. Такие аппараты широко внедрены почти на всех заводах. Они значительно упростили контроль, улучшили его качество, серьёзно повысили производительность труда и облегчили труд рабочих.
Предстоит пределать ещё огромную работу для того*, чтобы полностью автоматизировать и электрифицировать этот весьма сложный процесс. Необходимо всячески и в неотложном порядке совершенствовать существующие аппараты, шире распространить опыт передовых заводов, разрабатывать и решать ещё нерешённые технические вопросы.
По указанной группе заводов переход на поток и удачное решение при этом вопросов структуры предприятия, механизации промежуточных процессов между автоматами дали огромный эффект. Производительность труда на отдельных заводах увеличилась на каждого занятого в производстве рабочего в 3—4 раза, а иногда отдельные приспособления и автоматы для контроля и проверки высвобождали 5—10 контролёров.
Близким по характеру, но имеющим существенные отличия от заводов по производству мелкого выстрела и патронов является производство взрывателей. Если учесть, что каждый взрыватель имеет до 50 деталей и что некоторые детали имеют 15—20 операций, требующихся для их изготовления, а также учесть колоссальные масштабы массовости этого производства, то станет совершенно понятным, насколько в этой отрасли важен вопрос организации производства и труда. Без правильной организации процессов труда сколько-нибудь налаженное производство для выпуска этой продукции в нужных размерах невозможно.
С точки зрения организации производства эта отрасль представляет собой самую сложную. Здесь, помимо надлежащей расстановки оборудования по потоку, требуется правильно сочетать процессы обработки одновременно всех деталей, процесс контроля и проверки и этим самым обеспечить сборочные операции по заданному графику и ритму. В этом производстве особенно необходимы чёткая организация труда и планомерное взаимодействие всех звеньев предприятия. По насыщенности автоматов и электрификации эта отрасль является наиболее передовой. Здесь требуется организация правильной работы всех автоматов, прежде всего наладки автоматов, подготовка соответствующих кадров- наладчиков и организация производства необходимого инструмента.
Передовые заводы указанных выше отраслей, организовавшие у себя поточное производство, шли в основном по пути широкого «внедрения конвейеров. В этой отрасли конвейер является основ¬
32


ным средством механизации. На первом этапе развития поточного производства в этой отрасли до 1943 г. конвейеры применялись лишь в процессах сборки. В остальном процессы производства шли вручную на отдельных столах, стеллажах и т. д. Такая организация производства требовала значительного количества^ рабочих, процесс производства был медленным. Контроль производства также осуществлялся вручную. Ввиду большого количества деталей в каждом изделии и в свою очередь значительного количества операций, требуемых для изготовления каждой детали, количество контролёров и проверщиков часто доходило на отдельных заводах до 60% к числу основных рабочих. Ясно, что, в особенности в условиях войны, такое положение терпеть было нельзя. Необходимо было коренным образом решить вопрос обеспечения увеличения выпуска продукции с тем же или меньшим количеством рабочих.
Передовые заводы НКБ и других наркоматов, имеющие ана^ логичное производство, пошли пути изыскания новой технологии. В настоящее время на многих заводах уже имеются полностью механизированные и значительно автоматизированные цехи и даже группы цехов, а отдельные участки работают автоматически.
Процесс производства на этих предприятиях начинается и кончается конвейерами. Конвейер подаёт полуфабрикаты к отдельным автоматам, изготовленные детали посредством конвейеров или других средств механизации передаются от автомата к .автомату. От процесса обработки — также конвейерами — детали от различных цепочек автоматов отдельными ручейками стекаются на сборочный конвейер. Со сборочного конвейера изделия поступают на конвейер окончательной проверки, после этого — на конвейер упаковки, а затем транспортёрами — для отправки на погрузку. Процесс контроля пооперационного, промежуточного и окончательного также значительно автоматизирован и механизирован. Весьма широко в этой отрасли в настоящее время применяются сконструированные и в больших размерах применяемые электрические аппараты для одновременного контроля всех габаритов и размеров изделия и деталей.
О результатах проделанной работы в этой отрасли по внедрению потоков можно судить хотя бы по заводу им. Фрунзе Наркомата боеприпасов*. Здесь за время войны с тем же количеством рабочих выпуск оборонной продукции увеличился в 2,3 раза. На этом заводе действует около четырёх километров различного рода технологических сборочных и других конвейеров. Все применяемые конвейеры на заводе делятся на цепные, подвесные, ленточные, круговые, пластинчатые. К началу 1945 г. здесь работало 72 поточных линии, из них 34 в основных механических цехах, т. е. непосредственно в области технологии. На заводе за счёт механизации и автоматизации только за 1943 и 1944 гг. высвобождено было более двух тысяч рабочих; выпускаемая продукция по отдельным изделиям за время войны возросла в 4—5 раз.
3 Ф. Гапошкян
33


На этом заводе впервые по этой отрасли в СССР решён удачно вопрос о принудительном ритме. На главном подвесном цепном конвейере простой конструкции, сделанном из отходов в местных материалов, на короткие штанги подвешены так называемые сборки, в которые одновременно помещается 6 изделий.. Каждая сборка имеет свой номер, прикреплённый к данному рабочему. В определённое, отведенное для данного рабочего, врем» он должен сделать все операции на сборке с прикреплённым к. нему номером. Такая система максимально дисциплинирует рабочих, обеспечивает неуклонный рост производительности и принудительный ритм.
Все процессы механизации и автоматизации производства на этом заводе решены своими силами — инженерно-техническим персоналом и изобретателями этого завода. Силами этого завода разработаны и внедрены в производство электрические аппараты» для контроля диаметров, для контроля глубин, резьб, высот, пружин и др. Указанные аппараты повысили производительность контролёров в 5—10—15 раз. На заводе проделана значительная» работа по реконструкции отдельных станков, изготовлению оригинальных приспособлений, резко повысивших производительность автоматов и другого оборудования. Всего на заводе разработана и внедрено более 500 разного рода приспособлений, приборов ю автоматов. Здесь сконструирован и внедрён исключительно оригинальный по своей конструкции автомат для фосфотирования изделий. Вместо ранее применявшихся ванн, обслуживаемых многими рабочими вручную, в настоящее время работает автомат.
Как известно, конечной фазой производства боеприпасов является их снаряжение. Основным процессом производства здесь является приготовление взрывчатых веществ и наполнение им» снарядов, мин, бомб и других элементов. В той или иной степей» все виды боеприпасов должны пройти примерно следующие стадии: разупаковка, обезжиривание или промывка, наполнение, об¬
24


работка после наполнения (например, сверление очка под взрыватель или запальный стакан), упаковка.
Уже сам характер этого производства предопределяет и основные средства механизации—это механизация процессов транспортировки всей этой огромной массы продукции. Передовые предприятия, организовавшие у себя поточное производство в этой отрасли, решили прежде всего вопросы наружной и затем внутренней транспортировки. Основными транспортными средствами на этих заводах являются транспортёры цепные, ленточные, пластинчатые. Необходимо отметить, что механизация и внедрение поточного производства в этой отрасли проведены также во время войны, а именно в 1943 и в 1944 годах.
Разберём для наглядности опыт завода, где директором т. Нев- струев, проделавший значительную работу по механизации производства.
Представьте себе, что на транспортную площадку завода подали эшелон со снарядами в составе 40 — 50 вагонов. Его надо в не-
Конец
Начало
Поток в цехе 29 завода им. Фрунзе
сколько часов разгрузить, а снаряды подать в цехи для наполнения взрывчатыми веществами и затем, наполнив1, обратно погрузить в вагоны. Для этого потребуется много рабочих-грузчиков, лошадей, автомобилей для выгрузки и перевозки снарядов в цехи и обратно. Завод механизировал эти работы. Благодаря этому за время войны выпуск продукции завод увеличил в 3,2 раза при численности рабочих на 8,4% меньше довоенной. Там, где ещё недавно сотни грузчиков из вагонов выгружали продукцию, а такелажники с напряжением толкали гружёные боеприпасами тележки, затем быстро пробегали мотовозы. По ленте конвейеров, по рольгангам, по подвесным транспортёрам вся эта огромная масса продукции направлялась в соответствующие цехи и по тем же средствам механизации обратно в вагоны.
Проведённая механизация дала исключительно большой эффект. Например, перевод на поток одного из изделий позволил сократить путь прохождения его больше чем в 10 раз, сжать время технологического процесса в 5 раз, уменьшить в 3 раза расход рабочей силы и увеличить выработку больше чем в 4 раза. Такие же результаты получены и на ряде других участков. Пуск в эк- сплоатацию транспортёров, разгрузка изделий из вагона в цехи и погрузка из цехов в вагоны привели к сокращению рабочей силы на транспортировку в 12 раз.
3*
35


Почти во всех основных цехах оборудование переставлено по ходу технологического процесса, а также проведена значительная работа по модернизации конструкций оборудования. Большие результаты были получены за счёт интенсификации оборудования, повышения скорости оборотов барабана, изменения температурных режимов, внедрения ряда высокопроизводительных приспособлений.
Конец А
Начало
При потоке
За годы войны проделана значительная работа по организации непрерывно поточного и механизированного производства и в остальных отраслях промышленности боеприпасов.
В июле 1943 г. в целях обмена опытом внедрения поточного производства была созвана первая Всесоюзная конференция по поточному производству заводов, производящих боеприпасы. На
конференции были разработаны подробные мероприятия по развитию и внедрению поточного производства в каждую отрасль, на каждом ведущем заводе, а также рекомендованы основные средства механизации. После июльской конференции 1943 г. поточное производство стало* широко внедряться на многих предприятиях НКБ. В течение 1944 г. состоялись на многих ведущих предприятиях отраслевые конференции по обмену опытом и дальнейшему внедрению поточных методов производства. Было проведено значительное количество кустовых совещаний (в Куйбышеве, Свердловске, Челябинске, Новосибирске).
В октябре 1944 г. был объявлен смотр-конкурс всех заводов НКБ на лучшую организацию потоков. Из всех заводов, участво¬
36


вавших в конкурсе, после тщательной проверки и изучения проделанной работы по внедрению поточных методов производства и механизации НКБ отобрал семь лучших предприятий: заводы им. Фрунзе, Владимира Ильича, заводы, где директорами тт. Невстру- ев, Клименков, Костылев, Папушев, завод им. Масленникова; отмечены за хорошую работу заводы, где директорами тт. Бубнов, Беленький, Баталин, Саханицкий, Титов, Цыганков и др.
Итоги внедрения поточного производства в промышленности боеприпасов со всей очевидностью показывают, что возможности мобилизации неисчислимых резервов нашей промышленности не ограничены. Дело заключается в организации работы и в повседневном контроле за проведением намеченных мероприятий. Широкий обмен опытом показал пути и возможности дальнейшего развития поточного производства.
Поточное производство боеприпасов, как самой массовой отрасли промышленности, даёт богатый опыт для обобщения практики. Например, на заводе «Борец» поточное производство сначала было организовано в производстве боеприпасов. Изучив этот опыт, руководители завода после тщательной подготовки внедрили поточные методы на сборке компрессоров, ведётся работа по внедрению потоков в механические цехи, где происходит изготовление отдельных деталей компрессоров. То же самое можно сказать о станкостроительном заводе «Красный пролетарий». На этом заводе организацию потоков также начали с цехов, производящих боеприпасы. Такие примеры не единичны. В настоящее время многие отрасли промышленности народного хозяйства, изготовляющие серийную и мелкосерийную продукцию, всё чаще применяют методы организации, характерные для массового производства. Естественно, что перенесение опыта не осуществляется механически. Приходится учитывать особенности и специфику каждой отрасли промышленности, каждого производства.
ПОТОЧНЫЙ МЕТОД В СЕРИЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Внедрение поточных методов в серийное производство в промышленности станков, вооружения, танков и т. п. представляет сложную задачу. Многие специалисты считали вообще невозможным сколько-нибудь в широких размерах внедрить поточные методы производства в этих отраслях, где сменяющиеся серии выпуска продукции требуют каждый раз изменения технологии. Они утверждали, что необходимое на перестройку организации и перестановку оборудования время не окупится переводом на поток, поточное производство не обеспечит здесь выполнения планового задания. Опыт перевода на поток указанных выше отраслей во время войны показал несостоятельность этих взглядов.
Передовые инженерно-технические работники промышленности вооружения, танков, станкостроения и других производств опрокинули отсталые теории и открыли широкие пути для дальнейшего технического прогресса и внедрения более совершенной техно¬
37


логии во всех отраслях, занятых выпуском мелких и крупных серий продукции.
В самом деле, если разобраться по существу, то независимо от меняющихся серий, всякая продукция должна пройти какое-то определённое количество операций и в определённом направлении по постоянно сложившимся цехам данного предприятия. Например, при производстве орудий, станков, такими цехами являются — металлургический, механический, сборочный. И независимо от серии и конструкции каждое изделие должно обязательно в процессе производства находиться во всех этих цехах. Стало быть, дело заключается в том, чтобы найти постоянные пути чередования, определённо сложившихся, хотя и разнородных процессов по ходу технологии. При изменении серий необходимо менять приспособления, оснастку оборудования, проводить его перестановку и изменение специальности отдельных рабочих.
Транспортные средства и другие средства механизации передвижения деталей, обусловливающие технологическую базу поточного производства, при любой серии могут оказаться одинаковыми. Например, любая пушка или станок не может собираться вручную — значительный вес деталей не позволяет этого сделать.
Стало быть, мостовой кран, монорельсы, электротельферы и другие средства механизации цехового транспорта остаются постоянными. То же самое и в механических цехах: наличие современного автоматического, полуавтоматического и другого высокопроизводительного оборудования обеспечивает обработку любой аналогичной по габаритам детали при соответствующем изменении оснастки, приспособлений и режимов обработки. Бот по этим путям и пошли передовые руководители отраслей серийного выпуска продукции самолётов, вооружения, танков', станков, и др., в чём уже достигли немалых успехов.
Самолётостроение — одна из самых молодых отраслей промышленности не только в СССР, но и во всём мире, самая сложная и наиболее прогрессивная в техническом отношении. Современный военный самолёт представляет собой сложную систему машин: винтомоторная группа, управление винтомоторной группой, управление самолётом, аппараты для бомб, управление бомбометанием, пулеметно-пушечная группа, управление артиллерийско- пулемётным огнём, связь (радио, телефон), управление светом и сигнализацией и др. Эти машины и аппараты на самолёте взаимодействуют автоматически посредством электричества.
По своему характеру производство самолёта делится на многие существенно различные друг от друга как по технологии, так и по организации производственные процессы: сборка фюзеляжа отлична от сборки управления самолётом или бензобаков, броне- корпусов, шасси и т. д.
До войны в самолётостроении господствовали так называемые индивидуально-групповые методы организации производства. Каждый обрабатываемый или собираемый агрегат или узел имел при-
38


«реплённых к нему одного или нескольких рабочих, которые от начала до конца выполняли все необходимые операции. Рабочие поэтому требовались высокой квалификации, выпуск изделий был медленным, единого производственного ритма в этих условиях достичь было нельзя, на темп производства существенно влияли навыки и квалификация отдельных рабочих. В процессе сборки, наиболее сложных для самолётостроения, применялась отсталая технология: самолёты, как правило, собирались в неподвижных каркасах.
Резкое увеличение заданий, вызванное военной обстановкой, заставило пересмотреть сложившиеся до этого взгляды на технику и технологию в производстве самолётов. Передовые работники заводов авиационной промышленности нашли новые методы организации производства. Наиболее эффективным средством, резко увеличивающим выпуск продукции без ухудшения качества самолётов, явилось внедрение поточных методов в производство самолётов.
Большинство самолётостроительных заводов как с законченным циклом, так и по производству отдельных агрегатов, деталей, машин для самолётов начинали внедрение поточных методов с процессов сборки. В настоящее время сборка самолётов, агрегатов и узлов, составляющих самолёт, в той или иной степени осуществляется методом потока. Многие заводы начали применять принудительный ритм в этом весьма сложном производстве. На многих заводах авиапромышленности постепенно начинают внедряться поточные методы и в механические цехи.
В процессе перевода сборочных цехов на поток инженерам и техникам самолётостроительных заводов пришлось решить ряд сложных технических и технологических задач, например, переход с газовой на электрическую сварку, стандартизация и. унификация узлов и деталей. Внедрение поточного производства дало в свою очередь сильный толчок механизации отдельных процессов производства, вызвало к жизни многие новые машины, аппараты, приспособления и т. п.
Почти все заводы, перешедшие на поточный метод, неузнаваемо изменились по структуре предприятия и ходу технологического процесса. До потока в сборочных цехах самолётостроительных заводов при передвижении агрегатов и узлов применялся, главным образом, труд тех же рабочих, цехи были загромождены отдельными агрегатами. После перехода на поток процесс производства каждого цеха самолёгостроительного завода коренным образом отличается от методов работы до потока: теперь всё находится в поступательном движении (на больших конвейерах или тележках), осуществляемом через определённые, рассчитанные паузы. Труд рабочих максимально специализирован: там, где рабочий недавно выполнял все операции по сборке агрегата, узла, сейчас он выполняет 1 —2 операции. Это позволило вовлечь в производство малоквалифицированных рабочих, что особенно важно д условиях военного времени.
39


Разберём для наглядности процесс организации поточного производства на отдельных заводах авиационной промышленности. Завод, где директором т. Лисицын, за время войны выпуск истребителей «Яковлев» увеличил больше чем в 6 раз с значительным улучшением всех количественных и качественных показателей работы. Этому способствовало применение поточных методов производства. Внедрение потока здесь начали с агрегатно-сборочных цехов: сборки крыльев, сварки и сборки каркасов фюзеляжей* сборки фюзеляжей, окончательной сборки. До перехода на поток каждый каркас изготавливался отдельно на неподвижном стапеле, применялась газовая сварка труб. Для осуществления перевода на поток фюзеляжного цеха необходимо было заменить неподвижный каркас подвижными средствами и перевести сварку с газовой на электрическую. Применение электрической сварки открыло путь к решению всех остальных вопросов техники и технологии и перевода сборки фюзеляжного цеха на поток.
Перевод сборки фюзеляжей на поток осуществлён путём устройства парных тележек, движущихся по рельсам. На эти тележки кладётся каркас фюзеляжа. Отдельные операции рабочими выполняются на стендах по ходу технологического процесса. Перевод сборки фюзеляжа на поток позволил В' 20 раз сократить производственный процесс. Выпуск фюзеляжей увеличился в 5 раз. Подсчёты показывают, что если бы этот цех работал старыми методами, то понадобилось бы в 3 раза увеличить число стапелей* во столько же раз увеличить число рабочих и в 3,5 раза увеличить площадь цеха. Короче говоря, работая старыми методами- нельзя было выполнить заданную программу.
Поточные линии по сборке крыла были осуществлены путём' устройства эстакады из рельс, по которым перемещаются тележки; сборка крыла происходит на тележках. И в этом цехе пришлось ввести специализацию операций, отказаться от универсализма- отдельных рабочих. Перевод на поток сборки отдельных агрегатов' и узлов подтянул к ритму потоков и все остальные цехи и отделения завода и в качестве неотложной задачи поставил вопрос о* внедрении потока в заготовительных и механических цехах завода.
Завод, где главным инженером т. Куприянов, перевод на поток> изготовления истребителей «Лавочкин» начал также со сборки. После тщательной подготовки и проведения необходимых расчётов* в цехе сборки установлены 4 линии конвейеров. На первых двух линиях происходит предварительная сборка, на третьей и четвёртой — окончательная. Посредине цеха на площадке оборудован; пульт управления всеми процессами производства, откуда начальник смены управляет всей работой потоков.
Перевод на поток цеха сборки тут же поставил вопрос о переводе почти всех остальных цехов на конвейерную сборку {цехи сборки баков, приборов и др.). При переводе цехов на поток на заводе была использована оригинальная система планирования. После предварительных расчётов главного технолога вместе с отделом организации труда каждому цеху на месяц, квартал?
40


даётся задание по снижению трудоёмкости в нормированных часах с проведением соответствующих организационно-технических, мероприятий. Такая система планирования явилась дополнительным? рычагом к внедрению более совершенных способов работы и проведению рациональных технических мероприятий. К основным из» этих мероприятий относятся широкое применение механизации,, перевод многих ручных операций на станки, оснащение ряда участков высокопроизводительными приспособлениями и конструктивное улучшение станков, аппаратов и оборудования. Например, в процессе проведения указанных выше мероприятий, только за несколько месяцев, цехи главного технолога сделали больше 30 тыс.. новых различных штампов, прессформ, станочных и сварочных приспособлений, кондукторов, шаблонов инструмента. По подсчётам указанными выше приспособлениями высвобождено до полутора тысяч рабочих. Многое сделано на заводе и по механизацию ручного труда — посредством широкого внедрения электроинструментов, электрорубанков, электродрелей. Перевод на поток позволил осуществить и многие конструктивные улучшения отдельных деталей самолёта. Таким образом внедрение потока в цехе сборки подтянуло все отстающие цехи и участки, вызвало к жизни многие рационально-технические мероприятия.
На заводе, где директором т. Ярунин, на поток был переведён сначала цех окончательной сборки, а затем все другие сборочные цехи — сборка крыльев, центропланов, фюзеляжей, коллекторов* бензобаков, ферм шасси. При переводе на поток сборочных цехов почти повсеместно была произведена полная перепланировка цехов, так как прежняя организация производства не позволяла,, даже при максимальной механизации, провести сколько-нибудь существенные улучшения в процессе производства. Перевод на поток сборочных цехов обеспечил прямолинейность производственных процессов по ходу технологии, позволил провести значительную механизацию и в особенности транспортных операций. Например, в верхнем транспорте широко внедрены, вместо различных малопроизводительных с большим применением ручного труда приспособлений — электротельферы и другие приспособления.
Особенно большую работу по переводу на поток ш заводе- провели в цехе сборки крыльев. После перевода на поток процесс сборки крыльев осуществляется на двух параллельных линиях правого и левого крыльев. Каждая из этих линий, в свою очередь* состоит из трёх параллельных линий, работающих по единому' ритму. Каждая линия потока разделена на несколько стендов — рабочих мест.
Перевод на поток сборки самолётов и широкая механизация позволили за короткий период времени снизить трудоёмкость производства самолётов на 20%, значительно уменьшить количества рабочих и резко повысить прозводительность труда. Например, в- цехе крыльев число рабочих уменьшилось на 24% при росте выработки на одного рабочего на 36%, производственный цикл сокра- тался в 4 раза. Поток позволил высвободить значительное количе¬
41


ство площадей, больше чем на 40% уменьшить объём незавершённого производства.
Интересная работа проделана при переводе на поток на заводе авиамоторов, где главным инженером т. Лаврентьев. Перевод на 'Поток сборки моторов сопровождался здесь значительной механизацией процессов передвижения по ходу конвейеров; широкое применение нашли различные подъёмники, монорельсы, тележки и др. Организация конвейеров на сборке обусловила коренную перепланировку всего предприятия. В десяти основных цехах заново расставлено оборудование, что обеспечило синхронизацию работы всех **ехоз и значительное выпрямление движения отдельных деталей. Так например, длительность транспортировки валика уменьшилась в 5 раз, клапана — вдвое, путь прохождения коленчатого вала сократился больше чем на километр.
На заводе карбюраторов (директор т. Сильнов) до потока процесс сборки, например, корпуса карбюратора петлял по всему цеху, возвращался обратно по нескольку раз на доделки, путь его обработки превышал 2 км; мастера и рабочие бегали от станка к станку по этой запутанной схеме производственного процесса. В этом цехе до потока станки были расставлены по признаку однородности, т. е. по принципу старой цеховой структуры — группа сверлильных, группа токарных, группа фрезерных, группа расточных и т. д. После перевода на поток станки расставлены по ходу технологического процесса: вдоль цеха поставлены на невысоком длинном столе рельсы, по которым движутся тележки с корпусами •карбюраторов, по обеим сторонам этого пути расставлены в порядке последовательности операций сверлильные, токарные, фрезерные, расточные станки.
Перевод на поток был осуществлён здесь в течение 16 дней. Через несколько дней после перехода на поток производительность труда увеличилась на 40%, число вспомогательных рабочих уменьшилось в 5 раз, цикл производства сократился с 160 до 62 часов и значительно улучшились все другие показатели работы предприятия. Процесс перевода на поток сопровождался значительной механизацией и оснасткой отдельных операций приспособлениями. Например, внедрение приспособлений в процесс фрезерования плоскостей позволило совместить 8 операций в две и сократить время на каждую операцию с 13,5 до 3,5 минут. Упрощение технологии на обработке корпуса в целом позволило сократить за •счёт совмещения операций и их механизации с 104 до 77 операций.
Перевод на поток вызвал новую волну рационализаторских предложений и изобретательства. Нет ни одного завода авиапромышленности, где бы не были внедрены изготовленные силами завода механизмы, аппараты, приспособления, станки улучшенной конструкции и т. д. На заводе, где директором т. Нестеров-, проведена значительная работа по автоматизации процессов производства трубок радиаторов. Подсчитано, что по одному из типов радиаторов производилось 18 тыс. операций с трубками. В настоя-
42


шее время на заводе сконструированы станки, которые автоматически выполняют эти операции. Например, автомат для разделки концов радиаторной трубки выпускает в час 6 тыс. трубок вместо 600 при ручной разделке. Автомат для сортировки трубок по длине сортирует 50 кг трубок в час, при ручном труде производительность составляла 6 кг в час. Первый автомат высвободил 20 рабочих, второй — 16, а автомат для испытания трубок на герметичность заменил 14 рабочих. Автоматизация данного процесса производства позволила снизить себестоимость в огромных размерах. Так например, разделка трубок «Г» при автоматной работе обходится 27 руб., при ручной работе стоила 237 руб. и т. д.
Во время войны на заводах Наркомата авиационной промышленности мобилизованы значительные резервы, которые позволили намного увеличить выпуск боевых самолётов для Красной Армии.
На данном этапе на поточные методы в авиапромышленности переводятся, главным образом, сборочные цехи. В механических цехах лишь только нащупываются пути действительно непрерывного поточного производства. Достижения передовых заводов показывают, что налаженные производственные процессы в сборочных цехах очень часто начали упираться в отставание механических и заготовительных цехов, где организация производства незначительно изменилась. Неотложной задачей инженерно-технических работников Наркомата авиационной промышленности является широкое внедрение передовых методов непрерывного поточного производства непосредственно в технологию.
В конце 1943 г. были проведены две конференции работников заводов Наркомата авиапромышленности по обмену опытом и разработке конкретных мероприятий по дальнейшему внедрению поточного производства. На этих конференциях — раздельно для истребительной и легкомоторной, штурмовой и бомбардировочной авиации — были заслушаны доклады о работе передовых заводов, подробно обсуждены достижения и недостатки и намечены дальнейшие пути развития поточного производства в самолётостроении. После конференции многие заводы проделали большую работу по дальнейшему совершенствованию поточных методов. Некоторые заводы близки к организации потоков и механизации во всех основных цехах. Так, в отрасли ещё недавно считавшейся некоторыми «специалистами» неспособной к внедрению потоков, поточные методы организации производства становятся обыденным явлением.
Великая Отечественная война предъявила колоссальные требования к промышленности вооружения и танков. Наша промышленность успешно справилась с поставленной перед ней задачей. За время войны производство орудий увеличилось в 6 раз, танков в 7 раз. Почти заново было налажено производство автоматов, миномётов, в колоссальных размерах возросла насыщенность армии пушками и гаубицами.
Ещё задолго до войны мудрой и дальновидной ленинско- сталинской политикой были созданы и оснащены новейшей техни¬
43


кой мощные заводы по производству вооружения и танков. Были созданы мощные собственные базы качественной металлургии и машиностроения в этих отраслях. В Великой Отечественной войне промышленность вооружения и танков, выполняя задания Государственного Комитета Обороны и лично товарища Сталина, приумножила созданную до войны базу, мобилизовала новые резервы и тем обеспечила увеличение выпуска боевой продукции в несколько •раз с добавлением рабочих и оборудования.
Передовая инженерно-техническая мысль обеспечила во время войны непрерывное усовершенствование орудий и танков, дальнейший прогресс техники и технологии в производстве вооружения. Основной путь, по которому шли вооруженцы и танкисты в обеспечении всё возрастающего выпуска боевой продукции, это поточное производство.
Ещё до войны в производстве вооружения и танков, по аналогии с автотракторной промышленностью, применялись некоторые средства механизации на отдельных участках сборки и в литейном производстве. Однако внедрение конвейеров или некоторых средств механизации на отдельных участках не составляло единого технологического целого со всеми остальными процессами производства, т. е. замкнутого цикла производства, работающего единым ритмом по графику. Средства механизации были новыми, технология и структура цехов оставалась в основном прежней. В этих случаях конвейеры и механизация, облегчая транспортировку изделий, не были (за редким исключением) организующим началом, устанавливающим ритм всего цеха и предприятия.
Конвейеры и механизация образуют поток лишь в том случае, когда сама технология коренным образом перестраивается. Такие потоки внедрены на предприятиях вооружения и танков только во время войны. Например, на известном заводе Наркомата вооружения, где директором т. Елян, и до войны были внедрены некоторые средства механизации. Однако законченного поточного производства здесь не было. Поточное производство на этом заводе организовано лишь во время войны.
«Мы начали, — говорит т. Елян, — реорганизацию не с конца, как это было сделано на некоторых заводах, а с начала. Мы начали не с залечивания отдельных язв, не с заштопывания прорех и дыр В' производственном процессе, а заглянули на него во всём его объёме, со всеми его плюсами и минусами.
Организация поточного производства у нас началась с пересмотра конструкции пушек. Поставили себе задачей сохранить основные их качества и в то же время максимально» упростить процесс изготовления пушек. Мы пересмотрели каждую деталь, каждый винтик с точки зрения его необходимости в пушке, с точки зрения уменьшения его веса и с точки зрения облегчения его изготовления. Результатом этой работы явилось то, что если раньше дивизионная пушка состояла у нас из 2800 деталей, мы свели это количество к 1300 деталям, и весит сейчас эта пушка в полтора раза меньше прежнего.
44


Пересматривая конструкцию, мы одновременно создали и новую технологию её изготовления, опять-таки стремясь к наиболее простым, наиболее производительным и наиболее дешёвым методам. Причём и здесь мы начали не с конца, а с самого начала, т. е. не только пересмотрели технологию механической обработки и сборки, а главное внимание уделили первоисточнику — металлургическим цехам» («Известия», 24 июня 1943 г.).
На этом заводе в процессе перевода производства на поток многие детали, которые раньше делались клёпаными, сварными или штампованными, были переведены на литьё в кокиль и под давлением. Таким образом перевод на поток в данном случае был осуществлён в результате проведения системы мероприятий, направленных к установлению единого ритма работы всех звеньев предприятия, начиная от металлургического производства, механических цехов и кончая процессами сборки.
При переходе на поток была проведена глубокая перестройка работы всех других цехов, и особенно инструментального. Чёткость работы инструментального цеха является основой планомерной работы потоков*. Передовые заводы Наркомата вооружения, танковой промышленности в процессе перестройки производства на поток основное внимание уделяли созданию прочной инструментальной базы.
Основными средствами механизации поточных линий на заводах вооружения и танковой промышленности являются различные надземные транспортные средства — электротельферы, мостовые краны, местные подъёмники, монорельсы, кранбалки и др. Конвейеры и транспортёры применяются лишь на обработке и сборке отдельных мелких деталей и узлов. Указанные выше средства механизации, после глубокой перестройки всей технологии, расстановки оборудования и агрегатов по ходу технологического процесса, обеспечили на заводах промышленности вооружения и танков большой эффект. Например, на заводе, где директором т. Елян, после перестройки цехов на поток путь прохождения отдельных деталей сократился от 2 до 8 раз; потребное на обработку отдельных деталей время уменьшилось от 4 до 7 раз. С перестройкой на поток завод начал работать ритмично и выпускать продукцию по заданному графику.
Большую работу по переводу на поток орудий проделал завод им. Молотова. На этом заводе поточные методы частично применялись и до войны. Однако настоящие потоки организованы были лишь во время войны. Широкое внедрение поточных методов на этом заводе сопровождалось, в первую очередь, специализацией отдельных узлов деталей; например, в каждом механосборочном цехе организовано по нескольку специализированных поточных линий по обработке деталей. Широкая специализация и механизация позволили обеспечить выпуск продукции по заданному графику. Проведённая перестройка завода на поточный метод сократила производственный цикл обработки многих деталей и узлов в 2 — 3 раза и обеспечила прямолинейное их передвижение в про¬
45


цессе обработки. Например, в одном из цехов до потока деталь проходила, петляя по цеху, 500 м, сейчас путь детали занимает 125 метров. Почти во всех цехах до потока из-за задержки деталей во время их прохождения по цехам, приходилось иметь большие межоперационные заделы, — организация потока уменьшила их в несколько раз, высвободились площади, повысилась культура производства.
Переход на поток завода Наркомата вооружения, где директором т. Иванов, также обеспечил улучшение всех показателей работы завода. Широкая механизация и конвейеризация основных цехов сократила производственный цикл в 15—20 раз, значительно уменьшила количество вспомогательных рабочих. В сборочном цехе цикл сборки изделий сократился в 10 раз. Рациональное использование оборудования, расстановка его по потоку, специализация отдельных операций, работа по графику высвободили на заводе такое количество станков, которым можно оборудовать новое крупное предприятие. Организация поточных методов на этом заводе также сопровождалась глубокой перестройкой структуры цехов, технологии и внедрением средств механизации.
Процесс перехода на поток заводов Наркомата вооружения сопровождался значительными конструктивными изменениями и упрощениями орудий, улучшением их качества. Это дало стране значительную экономию металла и материалов. Например, на одном из передовых (как по выпуску боевой продукции, так и по внедрению поточных методов производства) заводов Наркомата вооружения, где директором т. Быховский, в результате улучшения технологии и конструктивных изменений сэкономлено за время войны несколько десятков тысяч тонн чёрного металла. Особенно разительные успехи достигнуты по экономии цветных металлов. Расход отдельных видов цветных металлов за время войны по отдельным системам уменьшился от 30 до 90%.
Танковый завод, где директором т. Максарев, только в 1944 г., по сравнению с 1943 г., выпуск танков увеличил в 6 раз. Это достигнуто было, главным образом, за счёт совершенствования поточных методов производства, проведения механизации трудоёмких операций и большого применения различных приспособлений, штампов и др. На этом заводе в результате организации поточного производства и проведения сопутствующих мероприятий путь прохождения деталей сократился на 9 километров.
Танковый завод, где главным инженером т. Терентьев, до перехода на поток представлял собой отсталую организацию производства: оборудование было расставлено по групповому, а не по технологическому признаку, одна и та же бригада или группа рабочих выполняла от начала до конца все операции по сборке изделий.
Расстановка оборудования по ходу технологического процесса и специализация рабочих на определённых операциях, коренная перепланировка всех цехов, организация поточных линий, проведение значительной механизации, изготовление специальной оснастки
46


и приспособлений к существующему оборудованию и специализации его позволили, в отдельных случаях, в несколько десятков раз уменьшить время на обработку деталей; в несколько раз сократился путь прохождения отдельных деталей в результате создания прямолинейности движения их. Перевод на поток обеспечил? выпуск продукции по графику.
В этом же направлении перестройка производства на поток* осуществлена и всеми остальными заводами по производству вооружения и танков.
* * *
За годы сталинских пятилеток станкостроительная промышленность СССР добилась значительных успехов. Почти все станкостроительные заводы с самого начала войны получили задание по* изготовлению военной продукции. В первые годы войны это вызвало некоторое сокращение выпуска станков. Техника производства в станкостроении и во время войны продолжала неуклонно совершенствоваться. Об этом свидетельствуют факты появления во время войны новых конструкций станков, модернизация старых типов, появление новой оснастки их и широкое внедрение в промышленность, значительно повышающие производительность существующих типов станков.
В станкостроении стали применяться поточные методы производства.
По своему характеру производство станкостроения является мелким и среднесерийным производством. До войны считалось,, что в станкостроении внедрить поточные методы производства нельзя. Передовые заводы и цехи, занятые производством станков для нашей промышленности, во время войны доказали полную- возможность перевода на поток станкостроительного производства.
Производство станков до войны осуществлялось по агрегатнозамкнутой технологии; оборудование на заводе расставлялось по групповому признаку, все операции на каждом обрабатываемом агрегате выполняли одни и те же рабочие (группа или бригада) от начала до конца. При этой организации производства требовались рабочие высокой квалификации.
Изучение всех процессов производства станков на передовых станкостроительных заводах, начиная от литья, механической обработки и кончая сборкой, показало, что старую технологию можно после тщательной подготовки заменить более совершенной технологией и организацией производства.
Изменение технологии на всех передовых станкостроительных заводах и цехах начиналось с расчленений обработки каждого агрегата или деталей на отдельные операции, специализации обработки отдельных деталей, агрегатов и разделения операций на отдельные детальные работы, (внедрения новых транспортных средств, в особенности межоперационных, унификации и упрощения типов станков и деталей к ним. В настоящее время на став¬
47


костроительных заводах этими средствами являются: для транспортировки тяжёлых деталей, например станин,—надземные краны, электротельферы, цепные транспортёры, монорельсы и др.; на- .земные — рольганги, канатно-цепные транспортёры и другие средства механизации.
Все указанные выше транспортные средства не являются чем- то новым, — они широко применялись в нашей автотракторной промышленности еще до войны. Знаменательно, что перевод на поток станкостроения на заводе «Красный пролетарий» начали с того, что его инженеры и техники тщательно изучили опыт организации потока на автозаводе им. Сталина. Отсюда были взяты чертежи всех подходящих к станкостроению транспортных средств. После внесения некоторых изменений и дополнений, вызванных разностью габаритов и технологии, отличной от автомобилестроения, станкостроители с успехом применили их у себя.
На заводе «Красный пролетарий», помимо производства стан- жов, во время войны организован выпуск боеприпасов. В 1943 г. производство боеприпасов было переведено здесь на поток, что вместе с проведением механизации резко увеличило выпуск боеприпасов, повысило общую культуру производства. Это дало толчок к переводу на поток и станкостроительных цехов. Внедрение потоков в станкостроительные цехи было ускорено резким увеличением заданий по выпуску станков.
Перевод на поточные методы станкостроительных цехов «Красного пролетария» начали с процесса сборки станков и узлов к ним. Уже первые мероприятия по переводу сборочных операций на поток выявили несоответствие старой технологии с требованием непрерывного производства. Дело в том, что при прежней технологии и организации предусматривались значительные доделки и подгонки отдельных деталей «по месту», т. е. в данном случае из заготовительных цехов (литейный, механический) детали выходили на сборку не окончательно обработанными, и, как правило, требовали уже в процессе сборки различных и существенных до- щелок. Установление непрерывного движения узлов, деталей в процессе сборки на конвейере заставило и остальные цехи коренным образом изменить свою работу; они должны были на конвейер сборки выпускать узлы и детали только вполне годными. Нужно было провести работу по взаимозаменяемости деталей, по унификации и стандартизации отдельных узлов и деталей, без чего немыслимо установление определённого ритма при непрерывном поточном производстве. Перевод на поток сборки станков позволил увеличить выпуск на каждого рабочего, занятого на сборке, почти в два раза. Проведенная механизация рабочих мест значительно облегчила условия труда и повысила качество сборки.
Перевод на поток сборки станков поставил в качестве неот- ложной задачи также перевод на поток производства деталей и .узлов в механическом цехе. Задача эта оказалась наиболее трудной, так как прежняя конструкция станка в значительной степени не отвечала требованиям потока. Поэтому перевод на поток ме¬
*48


ханического цеха начался с пересмотра конструкции станка. Новая модель станка на 73 детали меньше, чем прежняя, 104 детали сохранили свою старую конструкцию, 310 деталей установлены совершенно новые и 167 подверглись частичному изменению («Правда», 16 февраля 1945 г.).
Перевод на поток станкостроительных заводов показал, какие резервы таятся в этой отрасли для организации производства.
Большие успехи по переводу на поток во время войны достигнуты и в инструментальной промышленности. Инструментальная промышленность, как известно, работает в основном для оснастки станков и машин. Организация поточного производства во всех отраслях народного хозяйства, в особенности в машиностроении, неизмеримо повышает требования к инструментальному хозяйству, прежде всего, на унифицированный и стандартный инструмент. Без инструментальной базы ни в одной отрасли промышленности налаженное поточное производство немыслимо. Опытом работы машиностроительных заводов доказано, что чем выше оснастка станков и оборудования, тем выше их производительность, тем ритмичнее работа потока. От инструментальной промышленности в значительной мере зависит планомерная и бесперебойная работа всех отраслей промышленности.
На передовых заводах инструментальной промышленности, в частности на заводе «Фрезер», перевод производства инструмента на поток начали с проведения специализации станков-, оборудования и рабочих на выпуск отдельных .видов инструмента, с ликвидации запутанности технологии. В итоге были созданы непрерывно движущиеся поточные линии по производству отдельных видов инструмента. В качестве межоперационного транспорта (после расстановки оборудования по технологии) широко применили небольших габаритов рольганги, скаты, лотки высотой до уровня рабочего места с движущимися по ним небольших размеров тележками. Механизация межоперационного транспорта и специализация оборудования и рабочих на этом заводе позволили в несколько раз увеличить выпуск инструмента на том же оборудовании. Так например, производство витых свёрл после перехода на поток увеличено почти в 10 раз, резко сокращён одновременно путь прохождения их. Аналогичные успехи достигнуты и при производстве всех других видов инструмента: метчиков, фрез, плашек и т. д.
Внедрение поточного метода в инструментальную промышленность — это только начало большого дела. Известно, что специализированные заводы инструментальной промышленности выпускают лишь незначительную долю всего инструмента, необходимого всей нашей промышленности и в особенности машиностроению. Каждый машиностроительный завод имеет у себя инструментальную базу; инструментальные цехи машиностроительных заводов являются основными в организации их производства. Поэтому неотложной задачей машиностроительных предприятий является перевод инструментальных цехов на поточный метод, —
4 Ф. Гапошкин
49


по примеру передовых заводов инструментальной промышлен¬
ности.
Несмотря на огромное положительное значение перевода на поток производства инструментов, на многих заводах инструментальные цехи работают по прежней технологии и организации.
л/и
Производство инструментов до потока
В связи с этим наша инструментальная промышленность много теряет на выпуске инструментов. Оборудование и рабочие попреж- нему в этих цехах организованы по групповому признаку, коэфи- циент использования мощностей поэтому незначительный.
N2
А(г N3 Л/5
Поточный метод производства инструментов
Поточное производство, как передовой метод организации работы, получивший широкое применение в советской военной промышленности, распространяется ныне во всех отраслях нашей промышленности. Практика внедрения потоков в различных отраслях промышленности показывает, что большинство предприятий, организовавших поточные методы, в той или иной мере шли по путям передовых заводов военной промышленности. Вслед за организацией поточных методов по выпуску военной продукции заводы, привлечённые к этому ibo время войны, начали внедрять поточные методы и в производство гражданской продукции, особенно в мелкосерийных производствах. Об этом говорят многочисленные факты.
50


«Завод «Борец», — говорит директор завода т. Ротенштейн, — начал переход на поток с производства боеприпасов. Перестройка эта не касалась однако производства компрессоров, насосов и запасных частей, изготовляемых заводом с давних времён в небольших количествах (мелкими сериями). Существовало довольно распространённое мнение, что в мелкосерийном производстве поток не применим.
Вскоре стало очевидно, что совмещать на заводе два разных уровня производства — поточный, передовой метод, и старую полукустарную работу цехов, где изготовлялись машины мирного времени, — невозможно. Производство боеприпасов, построенное по поточному методу, быстро пошло вперёд. В то же время машиностроение на заводе двигалось плохо. Программа в компрессорном цехе выполнялась штурмом, каждый месяц грозил -провалом» («Правда», 26 марта 1944 г.).
После тщательной подготовки машиностроительный цех также был переведён на поток. После перевода на поток неузнаваемо изменилась организация производства. Например, путь движения коленчатого вала раньше составлял 687 м, после перехода на поток — 122 м; шатун раньше имел путь движения 356 м, после перестройки — 123 м и т. д.
Ведущая роль в механизации и конвейеризации — из всех отраслей гражданской промышленности — попрежнему остаётся за автотракторостроением. Поточное производство, ©ернее конвейеризация и механизация процессов сборки машин, в автотракторостроении организована была впервые не только у нас в СССР, — поточные методы и механизация в американской промышленности своё начало также берут в автомобилестроении.
Конвейеры и другие напольные и надземные средства межоперационного транспорта, успешно применяемые на наших автотракторных заводах, стали во время войны примером для организации поточного производства, конвейеризации и механизации его во всех отраслях промышленности и в особенности iB1 металлообработке.
Больших успехов по внедрению механизации достигла наша горнорудная промышленность. Ещё до войны наша горнорудная промышленность, в особенности угольная, была одной из передовых по механизации трудоёмких процессов. Механизированная зарубка пневматическими отбойными молотками, врубовыми машинами была основным способом работы угольной промышленности задолго до войны. Ещё тогда были разработаны и испытывались на практике угольные комбайны. Основным средством .перемещения угля в шахте от забоя до выдачи наверх всё чаще становились различного вида транспортёры. Значительная механизация была проведена и по процессам переработки угля на поверхности.
Военная обстановка и потеря в первые годы войны основного угольного бассейна — Донбасса — вызвали к жизни новые средства механизации угольной промышленности. За время войны
51


широкое применение нашла щитовая система разработки, значительно повышающая производительность по добыче угля. Широкое внедрение во время войны получили ленточные и скребковые транспортёры и др.
В лёгкой, пищевой и текстильной промышленности, в особенности на обувных и швейных фабриках, ещё перед войной была проделана большая работа по конвейеризации и расстановке оборудования по ходу технологических процессов. Однако это только было началом. Во время войны конвейеризация и механизация в этих отраслях промышленности получила дальнейшее развитие.
Таким образом во время войны наша промышленность сделала большой шаг вперёд в направлении дальнейшего прогресса техники и технологии и организации труда. Учитывая этот опыт, промышленность СССР в послевоенный период может добиться максимального расширения производства.
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРИ ПОТОЧНОМ
ПРОИЗВОДСТВЕ
Борьба за режим экономии на всех этапах хозяйственного строительства СССР была задачей большей государственной важности. Неустанная борьба за экономию, за мобилизацию внутренних ресурсов являлась одним из основных условий преодоления трудностей военного времени. Передовые хозяйственники в трудных условиях Великой Отечественной войны обеспечивали выпол* нение государственных заданий с минимальной затратой труда, материалов и средств. На многих передовых предприятиях за время войны значительно снизилась себестоимость изделий, скорость оборота оборотных средств увеличилась в 1,5—2 раза, выпуск продукции на один рубль основных средств возрос в 2 — 2,5 раза.
Важнейшим средством мобилизации внутренних ресурсов в промышленности в настоящее время является всё более разрастающееся вширь и вглубь поточное производство. Надлежаще организованное поточное производство позволяет значительно увеличить выпуск продукции и улучшить в целом работу предприятий.
Анализ результатов работы предприятий, организовавших поточное производство, наглядно показывает, какие преимущества имеет правильная организация и внедрение потока.
Повышение производительности труда и сокращение количества вспомогательных рабочих. При переходе на поток производительность труда повышается за счёт специализации процессов производства и закрепления в связи с этим за каждым рабочим 1—2 операций, за счёт проведения механизации межоперационного транспорта и оборудования, непосредственно занятого в данном процессе производства, а также оснастки его дополнительными приспособлениями. На одном из заводов применение ленточного транспортёра при сборке изде¬
52


лия № 3 позволило коренным образом изменить показатели производительности. Если выработку на 1 рабочего до организации потока принять за 100, то через несколько месяцев после перевода на поток она составит 293%. Затраты нормочасов на сборку сократились при потоке более чем наполовину. На другом заводе применение лотков и скатов при поточном производстве изделия дало возможность сократить число вспомогательных рабочих более чем в 3 раза, производительность труда на одного производственного рабочего увеличилась через два месяца работы потоком на 65%. На Н-ском заводе в результате организации комплексного производства изделия «Н», применения часового графика, механизации и правильной организации транспортировки — потребность в транспортных рабочих сокращена почти в 3 раза, выпуск продукции увеличился в 1,5—2 раза.
Увеличение выпуска продукции с единицы оборудования и площади. Увеличение съёма продукции с единицы оборудования и площади при потоке достигается, главным образом, за счёт рациональной расстановки оборудования по ходу технологии и специализации его на технологически необходимых операциях или одной операции. Прямолинейное движение изделий резко сокращает их путь. Эти мероприятия позволяют значительно высвободить производственные площади. При налаженном поточном производстве, предполагающем непрерывное или поступательное движение обрабатываемых изделий, заделы, как правило, сокращаются до минимума. На некоторых предприятиях в связи с переходом на поток заделы сокращаются в 3—5 раз. Сокращение заделов в свою очередь высвобождает значительные производственные площади.
На Н-ском заводе при поточной сборке изделия «Г» съём готовой продукции с 1 м2 производственной площади увеличился на 135%. На другом заводе — в результате организации потока с применением рольгангов на производстве изделия «А»—выпуск за сутки на единицу оборудования возрос с 34 до 60 штук.
Внедрение комплексного потока производства изделий (пяти комплексов) вместо пофазного изготовления их на одном из заводов освободило 4 здания из ранее занятых пяти зданий, что дало возможность дополнительно организовать 4 самостоятельных комплексных потока. Одновременно была ликвидирована наружная транспортировка изделий с перевалкой между фазами, составлявшая до введения комплексов около двух километров длины.
Сокращение производственного цикла. Организация поточного производства с применением широкой механизации, как правило, приводит к сокращению производственного цикла, — всех операций по обработке изделия от начала запуска сырья или полуфабриката в заготовительные цехи до полного окончания изготовления изделия, включая упаковку, — к ускорению выпуска продукции.
На Н-ском заводе, за счёт применения потока с механизацией, производственный цикл в прессово-термическом цехе уменьшился
53


в 1,6 раза, в механическом цехе — в 4 раза. На заводе, где директором т. Хориков, за счёт механизации межоперационного транспорта (тележки) на потоке одного изделия длительность производственного цикла сократилась на 60%.
Сокращение незавершённого производства. Заводы, перешедшие на поток, значительно сократили размеры незавершённого производства, что позволило им увеличить выпуск товарной продукции. Так например, с июня 1942 г. по июнь 1943 г. незавершённое производство уменьшилось на заводе, где директором т. Далингер, » два раза, где директором т. Завражной — на 40%, где директором т. Киселев — на 50% и т. д.
Снижение себестоимости. Внедрение поточной системы и механизации производства удешевляет продукцию, сокращает затраты производства и ускоряет оборачиваемость средств.
Об этом же свидетельствуют следующие данные, характеризующие снижение себестоимости после введения потока по ряду изделий на заводах:
(до потока — 100°/о)
Директор
Директор
Директор
Саханицкий
Бунин
Клименков
Материалы и полуфабрикаты
84,3
92,8
98,5
Заработная плата
40,4
54,3
61,0
Цеховые расходы
67,6
42,7
55,7
Общезаводские расходы . . .
38,9
42,1
63,1
Заводская себестоимость . .
68,7
59,6
73,0
При налаженном поточном производстве снижение себестоимости изделий происходит, главным образом, за счёт сокращения трудовых затрат и расходов по заработной плате, сокращения накладных расходов и уменьшения потерь по браку и прочих непроизводительных потерь.
Сокращение вспомогательных рабочих, ускорение движения полуфабрикатов при обработке и сборке изделия при поточной системе способствуют увеличению выпуска продукции и тем самым сокращают накладные расходы, падающие на единицу изделия.
На Н-ском заводе внедрение потока по одному изделию сократило трудовые затраты на 30%, снизило себестоимость изделия на 11,6%, причём сокращение вспомогательных рабочих и ускорение потока дали снижение цеховых расходов на 13%. На том же заводе введение комплексного потока по изделию «Н» по часовому графику дало сокращение трудочасов на 31,3%; завод показал наиболее низкую себестоимость изготовления этого изделия из всех заводов этой отрасли (1 р. 91 к. против 2 р. 23 к. и 3 р. 55 к. на других заводах).
Проведённые на одном заводе мероприятия по внедрению поточного производства дали большие результаты как по росту валовой продукции, так и по снижению себестоимости, что видно из следующих данных:
54


Валовая
продук¬
Средне-! Удель- списоч- ! ный вес ьое чис- j вспомо-
Выработка на 1
Себестоимость
ция
ло рабо-j гательн. чих рабочих
рабочего
изд. № 2
изд. № 3
(в процентах)
До поточной системы
100
1С0
65,3
| 100
100
Спустя 3 месяца после организации потока
266.7
157,0
56,6
j
169.8
_
Год спустя после перехода на поток .
743,2
246,0
54,0
302.2
33,9
Из таблицы видно, что при росте количества рабочих на 146% валовая продукция по заводу увеличилась на 643,2% и в то же время удельный вес вспомогательных рабочих на заводе снизился с 65,3 до 54%.
Снижение себестоимости в основном произошло по следующим элементам калькуляции:
Заработная
плата
Цеховые
расходы
!
Общезаводские
расходы
Спецрас-
ходы
изд.
2
изд.
3
изд.
2
изд.
з
со
К 1
1
изд.
3
изд.
2
изд.
3
До потока
i
100
100
100
100 1
1
1U0
100
100
100
При потоке
, 55.2
; 67,1
37,0
41,1
18,7
34,7
15,4
27,6
Если взять заводы, производящие одну и ту же продукцию, то в прямой зависимости от того, как организованы производство и труд, определяется и себестоимость изготовляемых изделий. Так например:
Коммерческая
себестоимость
В том числе заработная плата
На заводе Н \
На другом заводе . . . /
одно изделие .
100%
151о/0
100%
142%
На заводе Hi \
На другом заводе . . . |
одно изделие .
100%
230%
100о/о
183о/.
На заводе Н2 \
На другом заводе . . . /
одно изделие .
100о/о
153%
100о/о
148%
55


Повышение качества продукции, уменьшение брака. Введение поточного производства сопровождается значительным улучшением качества продукции. После организации потока на одном из заводов брак составил 0,13%, на другом заводе— 0,7%; на Н-ском заводе организация потока привела к уменьшению брака почти вдвое. При этом брак изделий по причинам плохой транспортировки (таски, броски вручную) полностью ликвидирован.
При менее организованном производстве, когда изделия петляют по заводу и перемещение их производится большими массами или группами, проследить своевременно за качеством гораздо труднее. Как правило, в непоточном производстве брак обнаруживается только на конечных операциях или на стационарах ОТК, при окончательной приёмке изделий. При поточном же производстве становится возможным установить контроль и проверку качества продукции тут же на потоке — через определённое количество операций и даже пооперационно. Забракованные детали (изделия) немедленно изымаются с потока и направляются на исправление и доделки. Всё это вместе взятое обеспечивает уменьшение брака и улучшение качества продукции.
Положительные результаты и выгоды внедрения поточного производства чрезвычайно велики и многогранны. Они измеряются прежде всего огромным увеличением выпуска продукции при том же оборудовании и без дополнительных рабочих.
Значение эффективности поточных методов ещё более повышается, если учесть дешевизну затрат на организацию потоков. На заводе, где директором т. Невструев, стоимость затрат на один метр средств механизации межцехового и межоперационного транспорта составила 33 рубля. Все затраты на потоки составили всего 30% суточного выпуска продукции; за год работы потоков высвобождено более 2000 рабочих, которые на других участках работы выпустили продукции на несколько десятков миллионов рублей. На заводе, где директором т. Папушев, на установление поточных линий затрачено 582 тыс. руб., а экономия от проведенных мероприятий составила 7,6 млн. руб. На заводе им. Владимира Ильича затраты на механизацию поточных линий составили немногим больше миллиона, а экономия за год работы по потоку определилась в 23 млн. рублей. Аналогичные достижения получены и по другим заводам.
Поточное производство создаёт огромные предпосылки для широчайшего развития социалистического соревнования бригад, линий отдельных рабочих. При поточном производстве, когда работа каждого рабочего на виду, открываются дополнительные возможности для проявления способности каждого рабочего. Подтягивание отстающих здесь имеет особо важное значение для всего коллектива рабочих линий, цепочки, участка.
На предприятиях, хорошо организовавших поточные методы производства, движение за создание фронтовых бригад, за полу¬
56


чение звания лучшего мастера, лучшего бригадира приняло особенно широкие размеры.
Весьма характерным является высказывание т. Гаврилина, токаря одного завода, перешедшего на поточное производство:
«Я, как и другие рабочие, — говорит т. Гаврилин, — очень быстро убедился в большой пользе поточной системы. Стали работать по графику, больше выпускать изделий и больше зарабатывать. Поток, я бы сказал, перестроил меня самого, создал условия для работы.
Теперь, когда ликвидирована бесцельная трата энергии, имевшая место до перестройки цеха на поточную систему, не только хочется, но и удаётся работать с утроенной пользой. Почти все рабочие получили возможность давать продукции вдвое-втрое больше, чем они давали раньше».
Организация поточного производства послужила мощным толчком более широкого развития социалистического соревнования не только в количественном, а что особенно важно, в качественном отношении. Социалистическое соревнование при поточном производстве — это соревнование за максимум производственно-технической изобретательности и эффективности. Имеются многочисленные факты, когда рабочие быстро осваивали отведённые для них операции, становились стахановцами — мастерами своего дела, выдвигали ценные предложения по реконструкции станков, оснастке их совершенно новыми высокопроизводительными приспособлениями.
Непрерывно совершенствуя методы работы, технические знания, повышая общую культуру, передовые стахановцы и особенно члены комсомольско-молодёжных и фронтовых бригад во время войны породили новое государственной важности движение за высокую производительность. Это движение берёт начало с почина Кати Барышниковой по высвобождению рабочих из бригады (без снижения уровня выполнения задания). Количественное сокращение членов бригад повсеместно, во всех отраслях промышленности, производится, главным образом, за счёт правильной организации работы всех членов бригады, продуманной специализации работы каждого члена бригады и повышения технических знаний.
В настоящее время по Советскому Союзу насчитываются десятки тысяч комсомольско-молодёжных бригад, которые высвободили огромное количество рабочих для других участков работы.
На заводе, где директором т. Кошелев, комсомольско-молодёжная бригада т. Ерохиной вначале была организована в составе 12 девушек, совершенно неопытных в производстве. Первое время производительность труда бригады была 110—120%. Через несколько месяцев, когда члены бригады полностью освоили произ- водство, провели механизацию трудоёмких операций, улучшили
57


технологический процесс на потоках, при большой помощи технологов и мастеров завода, численность этой бригады сократилась вдвое, а нормы стали выполнять на 350 и более процентов. Если в первое время каждый член бригады зарабатывал 500 — 600 руб., то затем их заработок стал равен 1700 — 2000 руб.
Немало способствовало достижению производственных успехов указанной бригады то, что каждый её член параллельно с производством прошел 60-часовой курс технического минимума. Повышение технических знаний и непрерывное изучение производственного процесса позволило самим членам бригады непрерывно совершенствовать инструмент, приспособления. Если в начале работы бригады её члены имели только третий разряд, сейчас имеют пятый разряд, а некоторые из членов бригады стали мастерами и бригадирами.
На заводе, где директором т. Невструев, движение комсомольско-молодёжных бригад вылилось в новую организационную форму. На этом заводе создан молодёжно-комсомольский корпус, в составе нескольких сот человек. Этот корпус провёл огромную работу по организации и внедрению передовых методов производства. Силами корпуса созданы многие поточные линии, произведена перестановка станков, механизированы отдельные участки производства, поставлены конвейеры между отделениями и операциями.
Проведённая работа корпусом позволила высвободить 127 человек при одновременном снижении трудозатрат за тысячу штук изделий в 2,5 раза.
Достижения каждого члена молодёжно-комсомольского корпуса стали возможными также благодаря массовому проведению технического обучения рабочих. Все члены комсомольского корпуса сдали технический минимум на «хорошо» и «отлично». В результате непрерывного совершенствования квалификации большинство членов молодёжно-комсомольского корпуса в настоящее время владеют 4 — 5 профессиями.
На заводе, где директор т. Киселев, комсомольско-молодёжная бригада т. Круглова овладела в совершенстве работой на автоматах. Путём тщательной продуманной организации работы сократилось число необходимых рабочих с 16 до 7 и при этом план выполняется на 280 и больше процентов. Эта бригада сама обслу- жш^ет все станки по наладке, мелкому ремонту и т. д.
Организация поточного производства на всех предприятиях нашей промышленности во многом обязана молодёжи, пришедшей на предприятия во время войны, её пытливым исканиям и дерзаниям в области техники и технологии. Достижения военных дет создали предпосылки для ещё более мощного развития социалистического соревнования, усовершенствования и прогресса техники, методов работы и организации труда в послевоенное время.
58


ПЛАНИРОВАНИЕ, УЧЕТ И ХОЗРАСЧЕТ ПРИ ПОТОЧНОМ
ПРОИЗВОДСТВЕ
Важнейшим показателем уровня организаторской работы руководителей предприятий является равномерность выпуска продукции, работа строго по графику, без рывков и штурмовщины. Б решениях XVIII Всесоюзной конференции ВКП(б) указано: «Бороться за выполнение плана, обеспечить выполнение плана, работать по плану — это значит:
а) выполнять годовой, квартальный и месячный планы по выработке продукции не в среднем, как это было до сих пор, а равномерно по плану, по заранее разработанному графику производства готовой продукции;
б) выполнять план не только в среднем по отрасли промышленности, как эго было до сих пор, а выполнять его по каждому предприятию в отдельности;
в) выполнять план не только в среднем по предприятию, как это было до сих пор, но выполнять план ежедневно в каждом цехе, в1 каждой бригаде, на каждом станке и в каждой смене;
г) выполнять план не только по количественным показателям, но обязательно и качественно, комплектно, по ассортименту, с соблюдением установленных стандартов и по установленной планом себестоимости».
В условиях поточного производства график равномерной работы приобретает особенно важное значение. Опыт работы многих предприятий, внедривших поточное производство, показывает, что там, где организация управления всеми участками предприятия строго подчинена задаче выполнения графика, там продукция действительно выпускается изо дня в день равномерно, в соответствии с плановым заданием.
Для осуществления графика при потоке требуется большая предварительная работа.
1. Должна быть чётко установлена ответственность в отношении всех производственных процессов, обеспечено систематическое инструктирование всех работников сверху донизу.
2. Все участники производства должны быть тщательно подготовлены, составлен график запуска сырья или заготовок.
3. Инструментальное хозяйство должно быть в должном порядке, обеспечивающем непрерывность работы поточных линий.
Опыт передовых предприятий говорит о целесообразности обязательной смены инструмента через определённые промежутки времени, определяемые руководителями цеха, участка.
4. Непрерывное поточное производство настоятельно требует осуществления периодического планово-предупредительного ремонта оборудования. Опыт показал, что на больших предприятиях целесообразно создать цеховые ремонтные бригады.
5. При потоке и графике особенно необходим строгий контроль исполнения, прежде всего — технический, который должен пре¬
59


дупредить проникновение недоброкачественных деталей на последующие операции и тем самым предотвратить срыв графика.
6. Должно быть чётко организовано материально-техническое снабжение заготовительных цехов в соответствии с их графиком работы.
7. Заготовительные цехи должны работать бесперебойно, снабжать сборочные или перерабатывающие цехи регулярно и комплектно в соответствии с ритмом потока.
При этом ошибочно полагать, что большие заделы могут покрыть неорганизованную работу заготовительных цехов. При плохой работе заготовительного цеха большой задел может иногда только увеличить некомплектность подачи заготовок на поток.
Чёткое и своевременное планирование заданий всем сопряжённым с поточными линиями участкам, ежедневный контроль за доведением плана, корректировка плана, в необходимых случаях находу — являются непременным условием равномерной работы предприятий, организовавших у себя поточное производство.
Необходимо составлять план оргтехмероприятий на сутки, на пятидневку. Основная цель этого плана — своевременная ликвидация находу различных мелких помех, могущих, в противном случае, вырасти в серьёзную причину срыва ритма и графика выпуска продукции.
Наиболее передовой формой планового руководства и контроля за выполнение плана является часовой или двухчасовой график. Для его выполнения необходимы неослабный контроль и оперативное руководство непосредственно у рабочего места, линии потока.
На одном из заводов, где введён часовой график, проверка работы двух бригад дала следующие показатели. Бригадир первой бригады обеспечивает работу своей бригады по часовому графику, а бригадир второй бригады не сумел организовать равномерной работы. Вот как выглядит работа этих двух бригад.
Часовой график и его выполнение
| Бригада № 1
1
Бригада J\k 2
| план
1
выполнение
план
i выполнение
1 час
60
62
! 60
' 1
! 24
2 часа . .
120
120
120
! S0
3 часа . . .
180
186
180
; 156
4 часа .
240
248
240
215
и т. д
—
! —
—
I —
60


В условиях массового поточного производства неизмеримо» повышается роль и мастера и бригадира, как непосредственных командиров производства. Опыт показал, что там, где мастер полновластный хозяин и организатор своего участка производства, работа идёт ритмично, без штурмовщины, — заработки и производительность труда рабочих высокие.
Работа по графику требует ритмичного запуска заготовок* (полуфабрикатов) на линии. При налаженном поточном производстве запуск заготовок или полуфабрикатов, по отношению к выпуску готовой продукции, должен равняться 1 : 1,2 и даже 1 : 1,1; там, где нет поточного производства, соотношение запуска к выпуску составляет, как правило, 1 : 1,7— 1:2. Таким образом^ при поточном производстве оборачиваемость изделий гораздо выше, а расход материалов — значительно ниже.
О ритме потока. По самой своей природе поточное производство предполагает установление определённого ритма движения продукции от операции к операции. Это движение должно быть строго рассчитано, применительно к условиям данного предприятия и роду выпускаемой продукции. Обработка изделий должна производиться в строго отведённое время для; данной операции.
В нашей печати и ещё больше на практике работы предприятий часто злоупотребляют словом «ритм». Иные проведённую у себя конвейеризацию и механизацию на предприятии называют принудительным ритмом, другие свободным, третьи переменным* четвёртые поступательным и т. д. Опыт показал, что действительно одинаковый ритм на выпуске разнородного вида изделий и разного характера производства не должен быть. Вместе с этим, практика внедрения поточного производства показывает, что принудительный ритм имеют далеко не все предприятия, считающие себя работающими с принудительным или другим ритмом.
При правильной организации производства должна производительно использоваться каждая минута рабочего времени. Ни один передовой завод, организовавший у себя поточное производство, ещё не достиг этого. Многие предприятия работают далеко не с полной нагрузкой, а рабочие, по причине неудовлетворительной организации производства, фактически работают нередко лишь 70 — 80% рабочего времени.
Установление ритма, будь то принудительного, свободного или переменного, должно отвечать прежде всего требованиям полной загрузки рабочего дня. Имеется немало фактов, когда предприятия, объявившие, что у них поточное производство уже организовано, на самом деле работу продолжают рывками, т. е. в- данном случае получается конвейеризация и механизация сами по себе, организация работы сама по себе.
На некоторых заводах из-за плохой организации труда рабочих мест скапливалось непомерно большое количество деталей. С внедрением конвейеров или транспортёров эти детали размещали на столах (стендах), а до этого они лежали на полу. Только в


этом разница. Ни о каком ритме в данном случае речи не может быть Разве можно считать ритмом производство, когда на конвейере вместе положенных к одновременной обработке 15 — 20 изделий часто находится 3 — 5, а в иные интервалы он работает вхолостую.
Можно ли считать производство ритмичным, когда параллельно с основными, например сборочными конвейерами, на отдельных заводах устанавливаются конвейеры доводки, доделки, исправления брака. Такая организация производства является карикатурой на поток.
На доработках и доделках на некоторых предприятиях занято большое количество рабочих, иногда до 50% к основным рабочим, занятым на конвейере.
Однако многие предприятия, организовавшие потоки, ешё далеки от установления заданного ритма, когда в определённо засчитанное время с конвейера сходят готовые изделия.
В массовом и крупносерийном производстве этот ритм выпуска изделий должен быть непрерывным, в среднем и мелкосерийном производстве — прерывным или через определённое, заранее установленное время — поступательным (например, на авиазаводах, на заводах станкостроения и др.). Такое требование к организации производства исключает какое бы то ни было накопление у рабочих мест излишних деталей.
При чёткой организации производства все обрабатываемые детали должны быть в процессах производства или в движении. Именно к этому должны стремиться всё хозяйственники и организаторы производства.
Передовые заводы нашей промышленности, организовавшие поточное производство, сократили незавершённое производство в несколько раз, добившись этого благодаря чёткой и ритмичной работе конвемеро!В и слаженной работе всех участков производства.
О диспетчерской службе при поточном производстве. При поточном производстве задача диспетчера не может сводиться только к проталкиванию дефицитных деталей, заготовок и материалов и к устранению возникающих аварий в ходе производства. Диспетчер должен применять активные методы руководства: предупреждать возникно!Вение перебоев и неполадок в производственном процессе, быстро ликвидировать всякие отклонения от плана (графика) и локализировать их последствия. В обязанности диспетчера должно входить и руководство подготовкой каждой смены в пределах своего дежурства, создание нормальных условий работы для последующих суток. Профиль диспетчера должен соответствовать высоким требованиям организатора бесперебойной работы потока.
Диспетчерская служба в нашей промышленности перед войной начинала получать всё более широкое развитие во всех отраслях промышленности. Были достигнуты удовлетворительные результаты по налаживанию диспетчерской службы на отдельных пред-
62


нриятиях и насыщению её соответствующими аппаратами связи и управления (диспетчерские пульты, одновременная связь с несколькими участками производства, светосигнализация и др.).
Поточная система требует гораздо более высокого уровня диспетчерской службы. Хорошо организованная диспетчерская служба и насыщенность её различного рода телефонной и электроаппаратурой при поточном производстве становится безусловной необходимостью. Между тем на многих предприятиях уровень организации производства далеко ушёл вперёд от уровня организации диспетчерской службы. На ряде предприятий, хотя и организовавших поточное производство, попрежнему наблюдается хождение мастеров за деталями, беготня командиров производства по самым незначительным оперативным вопросам в ходе производства.
Министерш за электропромышленности и связи уже в ближайшее время должны, с учётом передовых американских методов диспетчирования, разработать аппаратуру диспетчерской службы для широкого внедрения её на предприятиях.
Вместе с этим каждое предприятие может из своих ресурсов многое сделать по электрификации и телефонизации диспетчерской службы.
Точность и чёткость первичного учёта выработки рабочих при поточном производстве приобретают особое значение. Они необходимы не только для расчёта с рабочими, но и являются основой всей системы контроля работы по графику и, следовательно, базой для диспетчерского регулирования производства.
С введением поточного производства упрощаются формы и методы учёта и сокращается объём отчётности: полностью отпадают наряды-заказы, выдаваемые цеховой бухгалтерией рабочему, (ведомость пооперационного учёта и рапорты о браке, отпадает потребность в учётчиках пооперационной выработки рабочих и др.
При поточном производстве учёт сосредоточивается на трёх моментах: ритмичность запуска, ритмичность выпуска, фактический уровень межоперационных заделов по сравнению с нормативным.
При этом оперативное руководство потоком и систематический контроль работы всех звеньев производства обеспечиваются путём обязательного почасового контроля хода производства, унификации и чёткости учёта выработки и движения продукции. Для этого применяется паспортно-сопроводительная или жетонная система учёта производства, отражающая оперативно-технический контроль и бухгалтерский учёт в едином учётном документе.
Сопроводительный паспорт или жетон выдаётся сразу на обработку детали и сопровождает её до окончательного контроля детали. В сопроводительном паспорте отражаются по каждому переходу: а) персональный изготовитель, б) количество годной и бракованной продукции с указанием виновника брака, в) выработка рабочего .за данную смену и его заработок.


В итоге данная система учёта производства сокращает в два-три раза существующие оперативно-бухгалтерские формы отчётности с соответствующим сокращением учётного аппарата.
Поточное производство и нормирование труда. С введением поточного производства значительно повышается роль нормативов и в частности увеличивается применение расчётных норм затрат рабочего времени на единицу продукции.
Опытно-статистические и другие условные нормы при поточном методе особенно неподходящи. Между тем на некоторых заводах до сих под ещё преобладают опытно-статистические нормы. Так например, на Н-ском заводе удельный вес статистических норм составляет 86%, на другом заводе — 68%.
На многих заводах имеется чрезвычайно большое количество норм для вспомогательных рабочих, что значительно усложняет дело планирования в вспомогательных цехах. Так например, на одном заводе из общего количества 79 300 действующих норм на вспомогательное производство приходится 60 500 норм, на другом заводе из 7850 — 6220 и т. д. Руководители предприятий должны в кратчайший срок навести порядок и в деле нормирования труда.
Поточное производство и хозрасчёт. В условиях потока неизмеримо возрастает взаимозависимость отдельных звеньев предприятия — бригад, участков, цехов. При поточном производстве слаженная работа всех подразделений предприятия становится безусловной необходимостью. Без этого нельзя обеспечить единого ритма и выпуска продукции по графику.
Внедрение хозрасчёта в цехах и на производственных участках при поточном производстве требует от руководителей предприятий большой организационно-технической работы как по планированию, так и по установлению нормативов для каждого участка бригады, цеха — требуется чёткая система планирования и учёта показателей работы, выявления результатов хозрасчётной деятельности, поощрения за положительные результаты работы и установление материальной ответственности за невыполнение заданных показателей. Опыт показал, что при отсутствии большой предварительной работы перевод на хозрасчёт цеха, участка осуществляется во многих случаях формально. Подготовка к переводу на хозрасчёт является большой и кропотливой работой по наведению порядка в работе всех звеньев предприятия, планирования, учёта и отчётности, нормативах, складском хозяйстве и т. д.
На предприятиях, где к внедрению хозрасчета подошли формально, никакого хозрасчёта не вышло. На таких предприятиях вместо того, чтобы начать с установления твёрдых плановых показателей и нормативов и заведения простого учёта, начали с изобретения различных форм первичной и другой отчётности, В результате, вместо наведения чёткого и ясного порядка, запутали- дело планирования и отчётности.
64


Поточное производство и кооперирование предприятий. Наши предприятия связаны друг с другом по линии поставок сырья, полуфабрикатов, готовых деталей, узлов изделий.
В условиях поточной организации предприятия-смежники должны работать особенно чётко и бесперебойно, так же, как и предприятия основные (головные) по производству данного изделия. Вместе с тем опыт показывает, что головные предприятия должны максимум деталей и полуфабрикатов производить у себя, особенно комплектующие детали. Война показала, что многие наши предприятия, став на путь организации производства всего безусловно возможного у себя, добились блестящих результатов и во многом облегчили работу транспорта. Большинство предприятий нашей промышленности способны в короткий срок наладить у себя производство многих комплектующих деталей или полуфабрикатов, включая изделия из литья и поковок.
Война существенно изменила размещение нашей промышленности, созданы новые базы сырья, значительные сдвиги произошли на транспорте. Война научила наших хозяйственников вести дела производства по-новому, изыскивать и мобилизовывать местные ресурсы.
В стране развёртывается сейчас огромная работа по восстановлению промышленности освобождённых от немецкой оккупации районов. Промышленность переводится на выпуск гражданской продукции.
Установление новой кооперации и специализации в этих условиях — дело весьма важное и неотложное.
Основным направлением в определении кооперации наших предприятий должен быть принцип кооперации внутри данного промышленного центра (Урал, Ленинград, Донбасс, Москва, Западная Сибирь, Горький и др.). Расширение границ кооперации допустимо только для отраслей, добывающих сырьё (металл, руда, флюсы, химикаты и т. п.), и топливных. Все отрасли обрабатывающей промышленности (особенно заводы машиностроения) должны максимальное количество деталей и полуфабрикатов производить у себя.
В условиях народного хозяйства СССР нужны межрайонные специализированные заводы, которые решают расширенное воспроизводство основных производств (мощные турбины и генераторы, тяжёлое машиностроение, высококвалифицированные станки, тяжёлое металлургическое оборудование и т. п.).
Необходимо разработать и установить новые санкции и запреты как по линии перевозок, так и по линии отступления от установленной кооперации, а также в связи с невыполнением плана кооперированных поставок.
Опыт размещения запасных частей к тракторам и сельскохозяйственным машинам во время войны показал, какую огромную помощь могут оказать местные партийные и советские организации областей по обеспечению ремонта и восстановлению
•5 ф, Гапошкин
65


тракторного парка МТС и совхозов. Решением правительства обкомам партии и облисполкомам было предоставлено право размещать детали и запасные части для тракторов и сельскохозяйственных машин на всех заводах области. Несмотря на большую загрузку предприятий военными заказами, обкомы партии и облисполкомы сумели мобилизовать дополнительные ресурсы мощностей нашей промышленности.
Планы кооперирования поставок внутри области должны составляться при участии местных организаций. Одним из показателей производственно-хозяйственной работы областных партийно-советских и руководящих органов должно быть максимальное освобождение области от привозных деталей из других областей, а также сокращение нерациональных перевозок внутри области.
Всё это необходимо для более полнокровного развития нашего народного хозяйства. Это сулит огромные выгоды по увеличению выпуска продукции, сокращение колоссальных нерациональных затрат транспорта, труда и денежно-материальных средств.
О ПЕРСПЕКТИВАХ РАЗВИТИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА В ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР
XVIII съезд ВКП(б) наметил пути постепенного перехода нашей страны от социализма к коммунизму, принял третий пятилетний план. Этот план успешно выполнялся. В предвоенные годы все отрасли народного хозяйства систематически увеличивали выпуск продукции. Совершенствовалась техника производства, успешно осваивались новые типы станков, машин и другого оборудования.
В годы Великой Отечественной войны против гитлеровской Германии сделаны новые большие успехи в технике и технологии, выработаны новые способы организации производства и, что самое ценное, за годы войны выросли высококвалифицированные кадры, обогащённые большим опытом практической работы. Всё это создало огромные предпосылки для более быстрого развития социалистического строительства в послевоенный период.
В нашем небывалом по темпам движении к коммунизму снова и снова подтверждается гениальное предсказание В. И. Ленина о том, что «только с социализма начинается быстрое, настоящее, действительно массовое, при участии большинства населения, а затем всего населения, происходящее движение вперед во всех областях общественной и личной жизни» !.
Ярчайшими фактами этого исторического процесса являются: широкое развитие социалистического соревнования, стахановское движение, достижения фронтовых и комсомольско-молодёжных бригад и другие блистательные примеры роста рабочего класса нашей страны.  11 В. И. Ленин, Соч., т. XXI, стр. 439.
66


В целях достижения необходимой для перехода от социализма к коммунизму высшей производительности труда требуется ещё более стремительное развитие производительных сил, более полное использование всех новейших данных науки и техники, широкая электрификация промышленности, внедрение электроавтоматов, максимальное применение электрической энергии в технологических процессах. Широчайшая электрификация — путь к полной автоматизации всех основных производственных процессов в промышленности и других отраслях народного хозяйства.
Одной из неотложных задач в непосредственно послевоенный период является всесторонняя комплексная механизация производства и особенно трудоёмких процессов. Несмотря на достижения нашей промышленности в деле механизации, всё же многие от-, расли и процессы производства ею охвачены лишь частично, а некоторые процессы производства не охвачены вовсе. В настоящее время даже на тех предприятиях, которые проделали большую работу по механизации, в большинстве случаев ещё нет комплексной механизации. На многих предприятиях наблюдается диспропорция между большой оснащённостью механизацией отдельных участков и отсутствием более или менее механизированных подсобных процессов и транспортных участков производства, что; резко снижает общий уровень производительности предприятия. Нередко можно встретить предприятие, на котором производительность рабочего на механизированном участке в 2—3 раза вьь ше производительности смежного немеханизированного участка.
Таким образом основной задачей на ближайший период является механизация всех производственных процессов и особенно трудоёмких, создание комплексной механизации внутри цехов, механизация перемещения изделий между цехами, механизация по-, грузочно-разгрузочных работ во всех без исключения отраслях промышленности. До сих пор погрузочно-разгрузочные работы охвачены механизацией лишь частично и в связи с этим попреж- нему на этих работах занято непомерно большое количество рабочей силы.
Огромные достижения нашей промышленности в деле механизации и автоматизации процессов производства в значительной мере ещё не изучены, и опыт передовых предприятий не обобщён. Сплошь и рядом отдельные предприятия, имеющие передовые формы организации труда, усовершенствованные машины и т. п.„ работают обособленно, их опыт не передаётся другим предприяг- тиям. С другой стороны, имеется немало случаев, когда предприятие не в состоянии своими силами двинуть дальше дело усовершенствования производственных процессов.
Взять, например, такой вопрос, как выбор типа конвейера, рольганга или других средств перемещения изделий и механизации производства. В настоящее время в промышленности применяются многочисленные, совершенно различные по производительности и затратам труда средства конвейеризации и механизации производства. Каждое предприятие старается изобрести или при¬
5*
67


менять у себя свои конвейеры, свои средства механизации и другие приспособления. Необходимо специализированным научно- техническим институтам — после тщательного изучения опыта развития и внедрения всех средств механизации производства — отобрать наиболее передовые, дешёвые по затратам, простые по устройству и более эффективные по производительности, унифицировать и стандартизировать эти средства и рекомендовать той или иной отрасли. Проведение этой большой работы обеспечит дальнейшее развитие поточного производства.
Перевод промышленности на выпуск гражданской продукции связан с изменением технологии производства на многих наших предприятиях; выпуск гражданской продукции на многих предприятиях будет мелко- и среднесерийным.
Однако это ни в какой мере не означает, что поточные методы производства должны пойти на спад. Переход промышленности на мирное производство в больших размерах увеличит выпуск новых станков, высокопроизводительных машин, аппаратов, приборов и т. п. Техническая база для организации поточного производства сильно возрастёт. Это позволит всем предприятиям поднять на более высокий уровень техническое оснащение потоков. В самом деле, если многие предприятия организовали поточное производство путём применения простых скатов, склизов, лотков, рольгангов, транспортёров из отходов дерева и железа, а в качестве привода транспортёров и конвейеров применялись часто старые отремонтированные моторы, то какие же открываются возможности механизации производства, когда всё это можно будет заменить высоко развитой техникой.
Послевоенные перспективы развития поточного производства огромны. Дело всемерного и быстрого развития потоков в послевоенный период будет зависеть, попрежнему, от организаторских способностей и инициативы наших хозяйственников, инженерно- технических работников.
Теперь во всём народном хозяйстве накоплен огромный опыт по переводу самых различных производств на поток. Развитие поточного производства в ближайшее время должно быть более быстрым, чему будет значительно способствовать перестройка промышленности на производство мирной продукции.
Для того чтобы поточное производство двинуть дальше, сделать его ещё более эффективным, необходимо решить уже в ближайшее время ряд серьёзных задач.
Анализ внедрения поточного производства показывает, что до сих пор даже на некоторых передовых предприятиях, работающих методом потока, управление не претерпело изменений — структура заводоуправлений, его отделов осталась прежней. Зачастую после перехода на поток предприятия намного увеличивали выпуск продукции, высвобождая при этом 20 — 30% рабочих, или при увеличении программы в 2—3 раза справлялись с прежним количеством рабочих и в то же время аппарат заводоуправления оставался в прежнем составе. Необходимо решительно заняться вопросами
168


организации управления на предприятиях и за этот счёт высвободить значительное количество работников из канцелярии на производство.
Нерешённым в настоящее время остаётся вопрос о количестве цехов на предприятии. Если до поточного производства можно было терпеть наличие карликовых самостоятельных цехов, иногда с количеством 15—20 чел., то при поточном производстве такая структура предприятия недопустима и ничем не оправдана. Этот важный вопрос не получил разрешения даже на передовых предприятиях. Поточное производство требует коренного изменения^ цеховой структуры предприятия.
Вопрос структуры предприятия остается пока нерешённым: Организованное решение вопросов! структуры предприятия позво- лит найти и высвободить огромное количество площадей в нашей промышленности для размещения значительного количества ново- вого оборудования. В связи с этим на многих предприятиях потребуется провести перепланировку цехов и приспособление подсоб- ных помещений, высвобождаемых в результате организации подтока, под производственные помещения, снять цеховые перегородки в отдельных больших корпусах, чтобы организовать непрерывный поток всех цехов.
Анализ перевода на поток даже передовых предприятий показывает, что очень часто организация труда, его нормирование п заработная плата остаются и при поточном способе на прежнем уровне. Пока что стройной, разработанной системы организации труда при поточном производстве нет. Наши институты и другие организации, призванные заниматься вопросами организации труда, до сих пор очень мало сделали в этом направлении.
Работа по принудительному или переменному ритму требует тщательного изучения всех процессов труда в течение смены. В связи с этим необходим коренной пересмотр всех вопросов нормирования и заработной платы. В практике внедрения поточного производства было немало случаев, когда с внедрением потока все эти нерешённые вопросы становились тормозом развития поточных методов производства.
Опыт внедрения поточного производства, в особенности в мелко- и среднесерийное производство, показал, что во многих случаях без проведения большой работы по стандартизации и типизации узлов, деталей и целых производственных процессов поточное производство) организовать нельзя. Многие заводы, как; это было указано выше, организацию поточного производства начинали с проведения стандартизации и типизации (станкостроение, самолётостроение, производство танков, вооружения и т. д.)*- Нет нужды говорить, какое огромное значение имела стандартизация и типизация в массовом производстве, в особенности на полностью автоматизированных и механизированных участках производства. Дальнейшее развитие поточного производства во всех отраслях промышленности потребует большой работы в #гой области. Задача сводится к тому, чтобы стандартизация й тййи-*»
6»


зация узлов и деталей была проведена во всесоюзном масштабе, добиться, чтобы взаимозаменяемость деталей и узлов была более полной по данному изделию, независимо от ведомственной подчинённости предприятий, выпускающих их. Вопрос этот имеет общегосуда)рственное значение, решение его поможет вскрыть большие дополнительные резервы для увеличения выпуска продукции.
В настоящее время, несмотря на проделанную отдельными заводами большую работу по освоению и внедрению электрических и механических аппаратов, особенно на участках контроля и учёта продукции, всё же это дело находится в зачаточном состоянии. На отдельных предприятиях ещё не кончился период исканий и выбора наиболее рационального типа аппаратов или приборов. Известно, что в массовом производстве, особенно изделий мелких и средних габаритов, на участках контроля и учёта иногда занято до половины рабочих. Задача заключается в том, чтобы на всех без исключения предприятиях более решительно двинуть дело механизации и автоматизации учёта и контроля продукции. В решении этой весьма важной задачи огромную роль должны сыграть инженеры, техники, изобретатели и рационализаторы нашей промышленности.
В дальнейшем развитии поточных методов производства нашей (промышленности большую роль должно сыграть усовершенствование и более глубокое внедрение транспортных устройств, особенно межцеховых. В настоящее время многие предприятия неплохо наладили и механизировали процессы передвижения деталей внутри цеха от операции к операции. Передвижение же деталей и изделий между цехами, как правило, осталось на прежнем уровне и с прежними средствами. Опыт показал, что внедрение современной транспортировки изделий от операции к операции значительно обесценивается, когда движение продукции между цехами осуществляется примитивными средствами. Предстоит поэтому большая работа по дальнейшему усовершенствованию и внедрению новейших механизированных способов транспортировки между участками, отделениями и цехами.
Немалое значение для дальнейшего развития потоков имеют вопросы организации широкой пропаганды передовых методов поточного производства. В настоящее время, несмотря на широкое развитие поточных методов в нашей промышленности, имеется немало случаев, когда хорошо организованные потоки на соседнем предприятии не перенимаются другими заводами. Нам кажется, что назрела необходимость создания единого центра по широкому распространению и пропаганде всего лучшего и передового в организации производства и труда, в технике и технологии нашей промышленности.
* * *
Практика военных лет показала, что нет никаких препятствий « всестороннему и глубокому внедрению потоков во все отрасли
70


вашей промышленности. Послевоенный период открывает неограниченные перспективы в этой области.
Автотракторная промышленность у нас по праву считается одной из передовых по технике и технологии производства. В этой отрасли, как известно, ещё до войны была широко внедрена конвейеризация, особенно на сборке. В послевоенный период, когда будет налажен более массовый выпуск тракторов и автомобилей, открываются широкие возможности для организации поточного производства на всех стадиях обработки и перехода продукции от операции к операции. Инженеры и техники этой промышленности должны много поработать над тем, чтобы создать новые механизмы, аппараты и машины, и на этой значительно обновлённой технической базе организовать на отдельных участках автоматически действующие линии.
Поточные методы должны широко внедряться и в станкостроение. Перевод на поток производства станков во время войны показал, что эта отрасль таила в себе колоссальные нетронутые резервы как в улучшении техники и технологии, так и в ускорении производства. Известно, что в станке удельный вес литых деталей из чугуна составляет 60—70% по отношению ко всему весу станка. Механизация литейного дела и перевод литья в кокиль в станкостроении должны явиться немалым резервом для увеличения и ускорения выпуска продукции.
Особо важной для нашего станкостроения является задача всемерного увеличения типов станков. В 1940 г. наша промышленность освоила и выпускала 500 типо-размеров станков. В настоящее время станкостроители освоили и выпускают более совершенные станки. За границей, прежде всего в Америке, появились новейшие автоматические операционные станки, универсальные станки и специализированные автоматы, особенно для обработки мелких деталей и изделий.
На практике применения всех видов станков в нашей промышленности рабочие и изобретатели внесли много нового, особенно в рабочую часть станков, в виде различных приспособлений и усовершенствований. Однако это только начало большой работы в этом направлении в послевоенный период. Наша конструкторская и инженерно-техническая мысль должна быть направлена на обобщение огромного опыта и с учётом его осуществить дальнейшие изменения конструкций станков в сторону создания большего автоматизма. Необходимо, далее, тщательно изучить весь опыт станкостроения за границей и на этой основе создавать новые, более производительные автоматические станки. У нас имеется и техническая база и большой опыт станкостроения для решения этой важной задачи.
Во время Отечественной войны передовые заводы станкостроения, например «Красный пролетарий», добились значительного увеличения выпуска станков, улучшения их качества и перевода производства на поток. Руководители этих предприятий пошли по пути решительного пересмотра существующих типов станков,
71


упрощения их, унификации и стандартизации деталей и в связи с этим значительного сокращения их и тем самым обеспечили повышение качества станков (например, станков ДИП) и обеспечили впервые в станкостроении перевод их производства на поток. Дальнейшее совершенствование и углубление поточных методов производства в станкостроении, темпы его развития будут всецело зависеть от того, насколько наши станкостроители и особенно конструкторы проведут большую работу по унификации и стандартизации узлов и деталей станков, по улучшению их конструкции.
Большая работа в станкостроении должна быть проведена по дальнейшему совершенствованию и организации поточного производства в механических цехах. Механические цехи станкостроительных заводов заняты обработкой мелких и средних деталей (за исключением лишь отдельных деталей). Поэтому тщательная и вдумчивая работа по изучению всех процессов производства и надлежащая организация его позволят в механических цехах организовать полное непрерывное производство. На обработке более мелких деталей технически вполне возможно провести уже в ближайшее время автоматизацию отдельных участков производства.
Огромные возможности имеются и для дальнейшего совершенствования и внедрения потоков в иструментальную промышленность. То, что проделано по организации поточного производства в инструментальной промышленности, является лишь началом. Дальнейшее развитие механизации и поточного производства в инструментальной промышленности в ближайшее время позволит создать на производстве отдельных видов инструмента (мелкие размеры) полуавтоматические или даже автоматические линии производства. Все технические предпосылки к этому уже имеются. Особенно большую работу необходимо провести в инструментальных цехах других отраслей промышленности, где поточное производство инструмента в зародыше или вовсе не организовано. А между тем известно, что объём выпуска инструмента на больших машиностроительных заводах (например, ЗИС, ГАЗ и др.) равен или даже больше выпуска некоторых специализированных инструментальных заводов. Задача сводится к тому, чтобы и в этих инструментальных цехах провести работу по механизации и всемерной организации непрерывно-поточного производства.
Предстоит большая работа по переводу на поток сельскохо зяйственного машиностроения, общего машиностроения, производства электротехнического оборудования и аппаратуры. Значительные резервы для повышения выпуска продукции кроются в таких отраслях промышленности, как швейная, обувная, пищевая промышленность. Особо стоит задача по механизации и организации поточного производства в местной промышленности и промкооперации. В настоящее время лишь отдельные предприятия этих отраслей промышленности на отдельных участках производства работают методом потока.


В местной промышленности и промкооперации размеры предприятий нередко укладываются в 1, 2, 3 цеха (мастерских), компактно расположенных в одном здании. С точки зрения структуры, такого рода предприятия вполне приспособлены к организации непрерывного процесса производства. Таким образом нет решительно никаких технических препятствий для организации поточного производства в местной промышленности и промкооперации. И то, что поточное производство в этих отраслях организовывается слабо или его нет вовсе, в этом вина руководителей этих предприятий, которые не занимаются внедрением этого передового метода производства.
* * *
Война окончена — началась невиданная по размаху мирная работа по восстановлению и развитию народного хозяйства Советского Союза.
Товарищ Сталин в своих исторических речах и приказах в период Великой Отечественной войны дал высокую оценку деятельности советского народа — народа-героя. С переходом к мирному строительству товарищ Сталин призывает советских людей к новому напряжению сил и самоотверженной работе по укреплению военно-экономической мощи нашего государства.
Новая сталинская пятилетка должна обеспечить восстановление пострадавших районов и ещё более высокий, чем до войны, уровень социалистической экономики, дальнейший рост производства и производительности труда.
Внедрение поточных методов организации производства — одно из важнейших средств для решения этой задачи. Пятилетний план ставит задачу широкого использования передовых методов производства, особенно методов массово-поточного производства, внедрения автоматических поточных линий и агрегатных станков и т. д. — прежде всего в машиностроении.
Переход промышленности и особенно её военных отраслей на выпуск мирной продукции поставил ряд задач по организации производства в новых условиях. Самой важной задачей, которую предстоит решить многим предприятиям, которые во время войны выпускали военную продукцию, является быстрая организация выпуска гражданской продукции по методу потока.
Серийность гражданских заказов, увеличение количества номенклатур для каждого предприятия, новые, более повышенные требования к качеству их значительно усложняют технологию и организацию производства. Организация непрерывного потока, включая технологические процессы, в таких условиях дело более сложное.
Руководителям предприятий в новых условиях работы придётся проявить много производственно-технической инициативы и находчивости.
Первые опыты перестройки многих предприятий на выпуск гражданской продукции показывают, что организация потоков
73


идёт более успешно там, где руководители предприятий не боятся менять уже сложившиеся формы организации производства, в случае надобности перестраивают структуру предприятия, быстро и смело решают новые вопросы техники и технологии на базе собственных ресурсов.
Завод, где директором т. Брилль, во время войны в большом количестве выпускал литые боеприпасы. Производство боеприпасов было организовано по поточному методу — литьё осуществлялось на замкнутых механизированных конвейерах, на механической обработке для передачи изделий от станка к станку были удачно применены металлические транспортёры. В настоящее время завод завершил коренную перестройку всех процессов производства на выпуск гражданской продукции — радиаторов для отопительных систем.
С самого начала выпуск радиаторов организован по поточному методу: литьё осуществляется на тех же конвейерах, механизируется передача секций радиаторов от операции к операции. Завод уже выпустил несколько десятков тысяч радиаторов. Темпы увеличения производства непрерывно растут. Перестройка производства на выпуск радиаторов заводом проделана на базе собственных ресурсов оборудования и материалов. Вся необходимая оснастка оборудования, приспособления к нему, а также значительное количество нового оборудования были изготовлены на заводе.
Завод, где директором т. Бубнов, во время войны также выпускал литые боеприпасы методом потока с широкой механизацией всех основных процессов землеприготовления, литья и механической обработки. В настоящее время эти же средства механизации и оборудование перестраиваются на выпуск швейных машин. Накопленный опыт по организации потоков во время войны инженерно-технические работники завода используют для организации поточных линий на обработке деталей машин, в литье и сборке машин.
Завод, где директором т. Баталин, является одним из специализированных заводов по выпуску сложных элементов боеприпасов. Выпуск этих элементов во время войны был организован по методу потока с большой насыщенностью средств механизации — конвейеров, транспортёров, приборов контроля и др. В настоящее время на заводе ведётся большая работа по перестройке частично освободившихся мощностей от производства боеприпасов на выпуск патефонов. Организация производства патефонов с самого начала запроектирована по методу потока и максимального использования накопленного заводом большого опыта по организации потоков во время войны. На обработке деталей широко внедряются конвейеры и транспортёры, на контрольных операциях — электрические приборы.
Здесь ещё немало придётся поработать над усовершенствованием технологии и поточных линий, учитывая иные габариты нового изделия и сложность изготовления отдельных узлов патефонов.
74


Завод, где директором т. Саханицкий, во время войны выпускал в больших количествах разные калибры боеприпасов. По организации поточных методов в военное время этот завод являлся одним из передовых. В настоящее время на заводе ведётся большая работа по организации производства моторов к комбайнам и сельскохозяйственных машин. Выполнение этого совершенно нового задания для завода может быть достигнуто лишь путём широкой организации потоке®. Поточные методы внедряются во все процессы производства. При этом будет использован опыт организации производства на передовых моторостроительных заводах и заводах сельхозмашиностроения страны.
Завод, где директором т. Безбородов, ведёт подготовку по организации -выпуска карманных часов. Выпуск часов с самого начала намечается по методу потока. На всех основных стадиях обработки деталей и сборки часов организуются поточные линии с применением средств механизации и межоперационного транспорта, ранее занятых на выпуске оборонных изделий (транспортёры, конвейеры, приборы контроля и др.). Большое количество деталей, которые должны быть равномерно и комплектно поданы на сборку, предопределяют работу, которую предстоит провести на заводе в новых условиях.
На заводе, где директором т. Киселёв, во время войны выпускавшем сложные изделия небольших размеров, в настоящее время заканчивается перестройка производства на выпуск велосипедов.
Для организации поточного метода на заводе ведётся коренная перестройка структуры цехов, определяются новые направления потоков деталей и узлов, готовятся новые средства механизации и транспорта.
Один из заводов, выпускавший оборонную продукцию, начал массовый выпуск молочных сепараторов. В 1946 г. намечено выпустить их около 50 тыс. На заводе ведётся работа по организации нового для завода производства по методу потока. Организованы новые цехи, отделения. Новые потоки имеют коренное отличие от действовавших во время войны. Опыт организации потоков (в военное время значительно сократил сроки внедрения поточных методов на выпуске нового изделия.
Завод, где директором т. Клименков, перестраивается на выпуск нефтяных двигателей и сельхозмашин. Машиностроение для этого завода — дело совершенно новое, приходится коренным образом перестраивать структуру производства, заново организовать потоки. Однако и в этом случае накопленный опыт по организации потоков во время войны значительно ускоряет внедрение поточного метода в производственные процессы на выпуске двигателей.
Для многих заводов оборонной промышленности процесс перестройки характерен тем, что в большинстве случаев приходится проводить коренную перестановку оборудования, замену операционного — универсальным и доукомплектование цепочек новым оборудованием и соответственно изготовить большое количество нового инструмента и приспособлений.
75


Передовые заводы промышленности вооружения, авиационной и других отраслей пошли по этим путям и уже начали массовый выпуск гражданской продукции и изделий широкого потребления.
По-новому перестраивают и организуют производство гражданской продукции заводы машиностроительной промышленности, во время войны выпускавшие другие изделия. На этих заводах идёт большая перестройка. Почти на всех заводах автотракторной промышленности, сельскохозяйственного машиностроения, транспортного машиностроения и других отраслей устанавливается новая структура предприятий. Как правило, станки и все виды другого оборудования расставляются по потоку, включая технологические операции — ковку, обжим, окраску (покрытие), сушку, упаковку и т. д.
На Люберецком заводе сельскохозяйственных машин при организации выпуска жаток и косилок широко использован опыт военного периода по внедрению потоков. Станки, прессы и другое оборудование расставлены по-иному, нежели это было до войны на выпуске той же продукции. Заново перестроены цехи и вся структура завода с целью обеспечения прямолинейности хода производственных процессов: заготовка — механическая обработка — сборка — окраска. На этом заводе использовали и приспособили конвейеры для отливок мин, действовавшие в военное время, для отливок деталей к сельхозмашинам.
На восстанавливаемом харьковском заводе «Серп и молот» производство сельскохозяйственных машин, выпуск молотилок и конных приводов к молотилкам организуется по методу потока. Здесь также мало что остаётся от довоенной расстановки оборудования и организации производства.
НЗ Красноярском заводе комбайнов организован механизированный поток по изготовлению рам комбайнов.
На заводах автомобильной промышленности налаживается массовый выпуск новых типов автомобилей. Здесь организация производства также претерпевает коренные изменения и прежде всего по линии более широкого охвата механизацией и потоками всех технологических процессов. Значительно меняется структура предприятий на автозаводах ЗИС и ГАЗ в направлении организации действительной непрерывности всех основных процессов изготовления автомашин. До войны непрерывность производства на этих заводах охватывала лишь некоторые процессы сборки. Ритм движения конвейеров> был лишь формально постоянным; сошедшие с конвейера машины нередко отправлялись на доделки, на этих работах было занято дополнительно значительное количество рабочих. В настоящее время на этих и других заводах автомобильной промышленности идёт большая работа по дальнейшему внедрению потоков во все процессы производства, начиная с заготовительных цехов.
Значительные работы намечено провести на тракторных заводах. Заводы по производству тракторов до войны были оснащены" передовой техникой. Основные трудоёмкие процессы производст¬
76


ва были значительно механизированы. Сборка тракторов осуществлялась на конвейерах по типу автомобильных заводов.
Восстановление разрушенных немцами основных тракторных заводов СТЗ и ХТЗ идёт с учётом полной механизации всех процессов производства, включая и механические цехи.
За последнее время техника производства в1 автотракторостроении шагнула далеко вперёд и в особенности в процессах металлообработки. Здесь, как и на автомобильных заводах, в недалёком будущем большое применение найдут агрегатные станки и автоматически действующие цепочки разнородных станков по обработке отдельных деталей. Внедрение высокопроизводительных станков и автоматики позволит значительно расширить область применения непрерывных поточных методов, особенно на обработке деталей мотора.
Достижение непрерывности производства в этих условиях пойдёт прежде всего по линии коренной замены межоперационного транспорта новыми механизмами, приспособлениями, аппаратами. На многих механических операциях транспортёры и конвейеры уступят место механизмам, автоматически передающим изделия по операциям внутри агрегата или группы станков, действующих согласованно.
Над этими вопросами усиленно работают в настоящее время конструкторы станкостроения и автотракторной промышленности.
Труднее организовать потоки на заводах, получивших дополнительные номенклатуры изделий и задания по расширению ассортимента освоенной продукции. Предварительные итоги перестройки такого рода предприятий на выпуск продукции в условиях мирного (времени показывают, что общими недостатками для них является или временный возврат к допоточной организации производства, или чрезмерно затянувшаяся перестройка производства на потоки. В том и в другом случаях на некоторых предприятиях значительно повысились трудозатраты на единицу изделия, удлинился путь прохождения изделий по стадиям обработки, увеличился общий цикл производства.
Отмеченные недостатки являются временным явлением на фоне общего большого процесса перестройки промышленности на выпуск продукции мирного времени. Однако, они ещё и ещё раз с новой силой подтверждают непреложный вывод, исходя из практики внедрения потоков ib промышленность СССР, что дело современной организации производства всецело зависит от уровня организаторских способностей руководителей производства.
Анализ послевоенной перестройки отдельных заводов показывает, что общим для них является коренное или значительное изменение технологии производства на выпуске гражданских изделий и в связи с этим нахождение новых путей решения технических вопросов, ускоряющих производственные процессы. Для ряда предприятий эти (вопросы оказались совершенно новыми. Их
77


можно было бы решить устарелыми допотопными методами. Однако руководители наших предприятий лишь в отдельных случаях временно идут на это, когда, например, выпуск гражданской продукции организуется не заново, а в номенклатурах, производившихся до войны. При отмеченном положении одни заводы полностью используют технику и технологию производства, существовавшую до войны, другие вносят значительные изменения и усовершенствования находу, третьи вопросы решают заново, т. е. с учётом всех передовых достижений в области организации производства. В первом случае предприятия выпуск продукции организуют быстрее н этот кажущийся эффект отвлекает их руководителей в сторону от поточных методов. Во втором и особенно в третьем случаях начало выпуска продукции затягивается иногда на 2 — 3 месяца по сравнению с первым, однако затем эти предприятия получают все выгоды, вытекающие из передовой организации производства.
При организации потоков на выпуске мирной продукции многие предприятия в настоящее время заняты решением новых проблем, направленных на достижение полной непрерывности технологии производства. Отметим лишь одну из них — это отделочные процессы. Известно, что каждое изделие, например машина, особенно В' мирных условиях, должна иметь соответствующую отделку частей, узлов и машины в целом. В зависимости от типа машины, прибор или аппарат при отделке покрываются разного рода красками, хромируются, никелируются, оксидируются, фосфатируются и т. д. По некоторым типам изделий эти процессы иногда, по времени, составляют величину, равную всему предыдущему технологическому циклу производства или в1 несколько раз больше.
При допоточных методах производства процессы отделки изделий осуществлялись примитивными или даже кустарными способами, например, окраска вручную и, как правило, со значительным перерывом технологии производства. Как правило, при допотопной организации производства отделочные процессы были организованы в особых помещениях или в> тех же, но не по ходу технологического процесса.
Осуществление непрерывности производства, включая и отделочные процессы, является поэтому делом весьма важным для многих отраслей нашей промышленности при переходе па мирную работу. Отдельные предприятия уже находят правильные решения указанной выше проблемы путём включения отделочных операций в поток. Для этого, как правило, коренным образом меняется структура предприятия и заново создаются необходимые технические средства.
Выше был отмечен опыт завода им. Фрунзе на выпуске оборонной продукции, где эту задачу решили включением в поток процессов покрытия изделий (фосфатирования) устройством оригинальной конструкции аппарата-автомата. За эту работу руководителям организации потоков в 1946 году присуждено звание лауреатов Сталинской премии.
78


Примерно этими путями идут и другие предприятия машиностроения на выпуске гражданских изделий небольших габаритов. Однако совершенно по-новому предстоит решить указанную задачу предприятиям, (выпускающим сложные машины больших габаритов, трудно охватываемых средствами автоматизации. Возьмём для примера сельхозмашины. Здесь процессы покрытия и отделки при организации непрерывных потоков приходится решать путём постройки по ходу технологии специальных камор или печей для сушки краски, например по типу автомобильных заводов, где такие каморы включены © сборочный конвейер.
Передовые заводы машиностроения усиленно работают над этими вопросами. Решение этих важных вопросов порой наталкивается на отставание производства предприятий смежников, например, химической и лесной промышленности, которые не дают в должном количестве и нужного качества материалы (краски, лесоматериалы) для предприятий—производителей машин.
Большая важная работа проводится и на предприятиях, организовавших потоки на выпуск изделий в военное время и продолжающих изготовлять эти изделия и в мирное время. Известно, что военная и гражданская продукция во время войны выпускалась по так называемой упрощённой технологии, главным образом в процессе отделки и упаковки. Переход такого рода предприятий на работу в мирных условиях также сопряжён со значительной перестройкой потоков.
Один завод во время войны первым внедрил потоки от начала до конца изготовления изделий, в несколько раз увеличив выпуск продукции, значительно улучшил все качественные показатели работы. После войны заводу были предъявлены требования мирного времени, главным образом по отделке и упаковке продукции. Эти операции в организованные ранее потоки не были включены. В связи с этим в первое время завод организовал операции отделки и упаковки параллельно с существующими поточными линиями; при этом результат получился отрицательный. Например, технологический путь изделия увеличился © 5 раз, резко ухудшились все остальные производственные, трудовые и экономические показатели работы завода. Пришлось провести коренную перестройку всего технологического процесса, со включением в него операций отделки и упаковки. После этого показатели работы, с учётом дополнительных затрат на изделия, вызванные повышенными требованиями к ним, близки к лучшим при работе потоков во время войны.
Большие работы по организации потоков в новых условиях предстоит провести заводам, которые во время войны выпускали более или менее несложные изделия и в настоящее время переводятся на выпуск разного рода машин иногда с количеством деталей до 10 тыс. штук, в том числе 1 — 1,5 тыс. штук оригинальных. Эти работы многими заводами уже проводятся. На данном этапе поточные линии организуются преимущественно на сборочных операциях и на отдельных линиях подачи деталей на сборку.
79


Эти предприятия заново перестраивают все производственные процессы. По-новому решаются такие сложные вопросы, как ритм запуска и выпуска деталей, узлов и сборки изделия, вопросы нормирования труда и других нормативов, специализация рабочих, повышение квалификации всего производственного персонала, вопросы экономики производства, планирования и учёта — особенно внутрицехового.
После постройки линии движения деталей и узлов изделия в порядке последовательности операций на такого рода предприятиях будут совершенно отличными от прежних поточных линий. На выпуске прежней продукции поточные линии были в основном прямолинейными, непрерывность процессов производства вытекала часто из самой технологии упрощённого производства, когда, например, одна стадия обработки детали (изделия) вытекала из другой и подталкивала следующую посредством автомата, транспортёра или конвейера. Процессы производства в* данном случае имели строгое технологическое единство и непрерывность, вытекающие из типа изделия.
Совершенно иное положение будет с организацией производства на предприятиях, перестраиваемых на выпуск сложных изделий. Поточные линии на этих предприятиях организуются хотя и по ходу технологии, но с разными ритмами отдельных деталей и узлов. Это вызывается не тем, что (как утверждают некоторые специалисты) уменьшение размеров выпуска однородной продукции неизбежно должно сопровождаться перерывами в технологическом пути изделия. Практика военных лет по внедрению потоков в различные отрасли нашей промышленности показала, что на выпуске любой серии можно достичь заданного ритма. Основная трудность организации производства на выпуск подобного рода продукции заключается в том, что отдельные детали и узлы имеют неодинаковые циклы производства, колебание которых во времени иногда достигает отношения 1 : 20. Если учесть размер и количество деталей, подаваемых одновременно или по частям со многих линий на сборку, то станет ясным вся сложность организации производства при выпуске данного вида продукции. Если до перестройки на указанного рода предприятиях одно здание или отделение представляло собой прямоточную линию потока, то в новых условиях приходится иногда организовывать в одном помещении или отделении по нескольку линий потоков в разных направлениях — параллельно, перпендикулярно, веерообразно и т. д.
Большие работы ведутся многими другими заводами гражданской промышленности по внедрению потоков. Некоторые из них идут значительно дальше достигнутых во время войны результатов по внедрению потоков и средств! механизации.
Можно не сомневаться, что в ближайшее время наши хозяйственники, инженеры, изобретатели достигнут новых, более значительных успехов в деле организации действительно непрерывных потоков выпуска разнообразной промышленной продукции.


2 руб