Контроль взаимного расположения поверхностей в корпусных деталях и деталях тел вращения - Монахов Г.А.

Автор: Монахов Г.А.
Теги: формообразование со снятием стружки молоты и прессы разделительные операции без образования стружки, дробление и измельчение, обработка листового материала, изготовление резьбы сельское хозяйство в целом станки станочные конструкции
Год: 1972
Похожие
Проверки и регулировки при ремонте тепловозов
Справочник по производственного контролю в машиностроении
Общемашиностроительные типовые и руководящие материалы
Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения
Текст
                    РУКОВОДЯЩИЕ МАТЕРИАЛЫ
■ , МИНИСТЕРСТВО СТАНКОСТРОИТЕЛЬНОЙ
' /Н ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
КОНТРОЛЬ ВЗАИМНОГО
РАСПОЛОЖЕНИЯ
ПОВЕРХНОСТЕЙ
В КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЯХ
И ДЕТАЛЯХ ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ
МОСКВА 1972
I

r-
МИНИСТЕРСТВО СТАНКОСТРОИТЕЛЬНОЙ
И ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ГЛАВНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПРОЕКТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ
«ОРГСТАНКИНПРОМ»
РУКОВОДЯЩИЕ МАТЕРИАЛЫ
КОНТРОЛЬ ВЗАИМНОГО
РАСПОЛОЖЕНИЯ
ПОВЕРХНОСТЕЙ
В КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЯХ
И ДЕТАЛЯХ ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ИНФОРМАЦИИ
ПО МАШИНОСТРОЕНИЮ
МОСКВА 1972

УДК 621.9.08:631-717.8
Директор института «Оргстанкинпром»
канд. техн. наук
Главный инженер
Зав. отделом метрологии
Руководитель темы
Г. А. МОНАХОВ
В. Ф. ЖДАНОВИЧ
А. В. ВОРОНЦОВА
Ю. М. БЕДНОВ

ВВЕДЕНИЕ
Настоящий руководящий материал построен на анализе и мате¬
матической обработке результатов более чем 10000 измерений в
станкостроении.
В данном материале приведены наиболее ходовые схемы из¬
мерения. Схемы измерения сопровождаются формулами, позволя¬
ющими решить в каждом конкретном случае, возможно ли реали¬
зовать выбранную схему контроля при существующих сочетаниях
допусков и погрешностях измерительных средств. Отклонения фор¬
мы, при этом, рассматриваются как равноправные компоненты по¬
грешности измерения. В то же время необходимо помнить, что фор¬
мулами следует пользоваться главным образом тогда, когда закла¬
дывается обычный цеховой контроль.
При лабораторном и арбитражном контроле иногда имеется
возможность:
аттестовать и исключить отклонения формы;
-аттестовать систематические ошибки применяемых измеритель¬
ных средств;
исключить методическим путем установочные погрешности;
уменьшить путем многократных измерений случайные погрешно¬
сти применяемых измерительных средств. В этих случаях надо
ожидать меньшую погрешность измерения, и контроль можно про¬
изводить при больших отклонениях формы, погрешностях установ¬
ки и измерительных средств.
Для облегчения примерной оценки схем измерения с точки зре¬
ния допусков, конфигурации детали и погрешности измерительных
средств многие схемы измерения иллюстрируются таблицами.
з

Материал содержит разъяснения по терминологии в соответст¬
вии с ГОСТ 10356—63. В приложении приведены конструктивные
решения, разработанные отделом метрологии. Примеры конструк¬
тивных решений иллюстрируют способы реализации схем измере¬
ния; эти же примеры могут быть полезными при разработке завода¬
ми собственных специальных измерительных средств.
Материал предназначен для ориентации метрологов, техноло¬
гов и контролеров при выборе схем контроля отклонений располо¬
жения поверхностей; материал позволит также конструкторам пра¬
вильно увязывать допуски на отклонение расположения с допуска¬
ми на отклонение формы; материал может быть использован и при
ометрологичивании чертежей.

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
Обозначение
Единица
измерения
Наименование
Находится
Ах
МКМ
Погрешность измеритель¬
ного средства
По ОМТРМ 0466-001—68 или
по паспортным данным
А«
МКМ
Расчетная погрешность,
вызываемая непло-
скостностью повероч¬
ной плиты
д4=8Пл4^
*шт
Д”р/.*
мкм
Наибольший расчетный
перекос оправки в от¬
верстии (на длине от¬
верстия)
^кон,
Дперм=—2^+Д“Ч*
Aia3t.k
мкм
Зазор между оправкой и
минимальным диамет¬
ром отверстия или за¬
зор между ступенью
диска и отверстием
W у
А —
nt,k
Дпр
мкм
Наибольший прогиб кон¬
соли оправки под соб¬
ственным весом оправ¬
ки и весом уровня
А (^ОПр + PyJtL,
пр_ ы*
опр
мкм
Погрешность положения
оправки в точке номи¬
нального пересечения
осей
Апер, С/ к
а5 -
'•* l-Tt.k
5,
мкм
Допуск на неплоскост-
ность базовой (уста¬
навливаемой) плоско¬
сти или на непрямоли-
нейность базовой (уста¬
навливаемой) прямой
По чертежу детали
* Для ориентации можно принять, что наибольший прогиб консоли оправки
d опр=40 мм под воздействием собственной массы и массы брускового уровня
(«1,5 кг) при длине консоли / конс =200 мм составляет ,wl,5 мкм.
5

Продолжение
Обозначение
Единица
измерения
Наименование
Находится
8»
МКМ
Допуск на неплоскост-
ность отсчетной плоско¬
сти или на непрямоли-
нейность отсчетной
прямой
По чертежу детали
®из
мкм
Допуск на изогнутость
отверстия проверяемой
детали
То же
8пл
МКМ
Допуск на неплоскост-
ность поверочной плиты
По ГОСТ 10905—64 или по чер¬
тежу специальной плиты
йдет
мкм
Допуск на расположение
поверхностей (прямых)
проверяемой детали
По чертежу детали
ч.
мкм
Допуск на конусообраз-
ность отверстия прове¬
ряемой детали
То же
8оя/.*
мкм
Допуск на отверстие де¬
тали
»
8векР*.*
мкм
Допуск на некруглость
отверстий (наружных
цилиндрических по¬
верхностей) проверяе¬
мой детали
»
^неп
мкм
Допуск на непараллель-
ность базовых (уста¬
навливаемых) плоско¬
стей (прямых) деталей
»
^шт
мм
Расстояние от оси шта¬
тива до оси измеритель¬
ного средства
По чертежу стандартного или
специального штатива
L
мм
Длина измерения
По чертежу детали или специ¬
ального приспособления
^шт
мм
Длина основания штати¬
ва
По чертежу стандартного или
специального штатива
h. к
мм
Длина проверяемого от¬
верстия (шейки вала),
длина цилиндрической
поверхности
По чертежу детали
6

Продолжение
Обозначение
Единица
измерения
Наименование
Находится
^осн
ММ
Длина основания базовой
(устанавливаемой)
плоскости или базовой
(устанавливаемой) пря¬
мой
По чертежу детали
^конс
мм
Длина консоли оправки
По чертежу оправки
h
мм
Базовая длина уровня
По паспортным данным
lr
мм
Наименьшая длина от-
счетной плоскости
По чертежу детали
h-k
мм
Расстояние между сред¬
ними сечениями прове¬
ряемых отверстий (ше¬
ек вала)
То же
/t"V
мм
Расстояние между на¬
ружными торцами но¬
минально соосных от¬
верстий (с одинаковы¬
ми или разными диа¬
метрами)
»
к
"
Коэффициент, учитываю¬
щий суммарную допу¬
стимую погрешность
измерения
По приложению 1
m
—
Коэффициент, учитываю¬
щий влияние неплоско-
стности поверочной
плиты (базовой или от-
счетной плоскости)
т=0,4 для 8ПЛ(5, или8,)<
^ 10 мкм
т=0,6 для 5„л(», или »,) >
> 10 мкм
г
—
Коэффициент, учитываю¬
щий влияние наиболь¬
шего расчетного пере¬
коса оправки в отвер¬
стии
/=0,25 для Дпер< ^ <0,005 мм
/=0,09 для Дпер< к >0,005 мм
dr
мм
Диаметр окружности,
описываемой наклад¬
ной плитой на базовой
плоскости
По чертежу специального при¬
способления
* Применяется для случаев, когда оправку не ориентируют специально в от¬
верстии.
7

Продолжение
Обоакаченне
Цднняца
измерения
Наименование
Находится
^опр
ММ
Диаметр консоли оправ¬
ки
По чертежу оправки
М
ММ
Расстояние между осями
отверстии (прямыми в
пространстве)
По чертежу детали
Р опр
кг
Масса консоли оправки
По «Таблицам для подсчета
веса деталей и материалов»
П. М. Поливанова. Машино¬
строение. М., 1967.
шт.
Число оправок в комплек¬
те или число ступеней
ступенчатого диска
По чертежу оправки
п
Число
делений
шкалы
уровня
Разность показаний уров¬
ня в I и II положениях
По показаниям уровня
т
мм
Цена деления уровня (на
1000 мм).
По маркировке на уровне
Рур
кг
Масса уровня
По паспортным данным
ci,k
мм
Расстояние от средней
точности оси до точки
номинального пересече¬
ния осей
По чертежу детали

I.	ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.	ОБЩИЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ*
1.1.	Прилегающая плоскость — это плоскость, соприкасающаяся
с реальной поверхностью вне материала детали и расположенная
по отношению к реальной поверхности так, чтобы расстояние от ее
наиболее удаленной точки до прилегающей плоскости было наи¬
меньшим (рис. 1).
Касательные плоскости
0сь Геометрическая
шШрети^ /\по6ер*ность
.	/d>d1
/Реальная \/Прилегающая
поверхность поверхность
Рис. I	Рис. 2
1.2.	Прилегающий цилиндр для отверстия — это цилиндр наи¬
большего возможного диаметра, вписанный в реальную поверхность
(рис. 2), для вала — цилиндр наименьшего возможного диаметра,
описанный вокруг реальной поверхности.
1.3.	Отклонение расположения — отклонение от номинального
расположения рассматриваемой поверхности, ее оси или плоскости
симметрии относительно баз или отклонение от номинального вза¬
имного расположения рассматриваемых поверхностей. Номинальное
расположение определяется номинальными линейными и угловыми
размерами между рассматриваемыми поверхностями, их осями или
плоскостями симметрии.
1.4.	Базы — совокупность поверхностей, линий и точек, по отно¬
шению к которым определяется расположение рассматриваемой по-
псрхности.
1.5.	Отклонения формы поверхности исключаются** при рас¬
смотрении отклонений расположения (кроме радиального и торцо-
мого биения). При этом реальные поверхности заменяются прилега¬
ющими.
За центры, оси, плоскости симметрии и подобные элементы ре¬
альных профилей и поверхностей принимают соответственно центры,
оси, плоскости симметрии и подобные элементы прилегающих про¬
филей и поверхностей.
* В соответствии с ГОСТ 10356—63.
** В отдельных, функционально оправданных, случаях допускается совмест¬
ное нормирование отклонений расположения и формы, при этом исключать откло¬
нения формы не следует.
11

В том случае, когда при измерении отклонений расположения
отклонения формы не исключаются, их необходимо учитывать как
ошибку измерения.
1.6.	Допуски расположения охватывающих и охватываемых по¬
верхностей могут быть двух видов — зависимыми и независимыми.
1.7.	Зависимым называется допуск расположения, величина
которого зависит не только от заданного предельного отклонения
расположения, но и от действительных отклонений размеров рас¬
сматриваемых поверхностей.
При зависимых допусках должны задаваться предельные откло¬
нения расположения, соответствующие наименьшим предельным
размерам охватывающих поверхностей (отверстий) и наибольшим
предельным размерам охватываемых поверхностей (валов). При
отклонении действительных размеров от указанных выше предель¬
ных значений (в пределах полей допусков на размеры) допускает¬
ся превышение проставленных на чертеже предельных отклонений
расположения на величину, компенсированную отклонениями раз¬
меров.
Зависимые допуски расположения назначаются для деталей,
которые сопрягаются с контрдеталями одновременно по двум или
нескольким поверхностям и для которых требования взаимозаменя¬
емости сводятся к обеспечению собираемости (под собираемостью
понимается возможность соединения деталей по всем сопрягаемым
поверхностям с соблюдением заданных условий сборки, например,
гарантированного зазора). Зависимые допуски связаны с зазорами
между сопрягаемыми поверхностями. На чертежах проставляются
минимальные значения допусков, соответствующих наименьшим за¬
зорам. При отклонениях действительных размеров от пределов,
соответствующих наименьшим зазорам, зазоры в соединении возра¬
стают, и следовательно, могут быть допущены большие отклонения
расположения.
Пример. Для отверстий диаметром 25А3 (+0,045) детали, изо¬
браженной на рис. 3, назначена несоосность относительно общей
оси 0,05 мм (допуск зависимый). Указанное значение несоосности
является наименьшим и относится к деталям, у которых диаметры
отверстий имеют наименьшие предельные значения.
V/////7A
У///У77Л	!!
Рис. 3
12

Всякое отклонение действительных диаметров от этих пределов
<> шачает увеличение зазоров по поверхностям соединения. При наи¬
большем предельном диаметре отверстий (25, 045) зазор в каждом
отверстии увеличится на 0,045 мм. Следовательно, может быть до¬
пущена дополнительная несоосность относительно общей оси
0,0225 мм. Наибольшая предельная несоосность относительно общей
оси в этом случае составит
ДНаиб = 0,05 + 0,0225 = 0,0725 мм .
Примечание. Рациональным средством контроля расположения поверхно¬
стей в случае назначения зависимых допусков являются проходные комплексные
калибры*. Признаком годности детали является вхождение калибра в деталь.
При этом имеют место те же зависимости между зазорами и отклонениями рас¬
положения, что и для соединения деталей. Всякое отклонение действительного
размера проверяемой поверхности от предельного значения, соответствующего
наименьшему зазору, увеличивает зазор между контролируемой деталью и калиб¬
ром, а следовательно, и предельное отклонение расположения, ограничиваемого
калибром. Так как такое же увеличение будет и в соединении данной детали с
парной деталью, то нарушения взаимозаменяемости не произойдет.
Таким образом, применение калибров позволяет осуществить правила при¬
емки деталей, вытекающие из толкования зависимых допусков, причем это про¬
исходит автоматически, без определения действительных отклонений размеров и
каких-либо расчетов.
1.8.	Независимым называется допуск расположения, величина
которого определяется только заданным предельным отклонением
расположения и не зависит от действительных отклонений размеров
рассматриваемых поверхностей.
2.	ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОТКЛОНЕНИЙ РАСПОЛОЖЕНИЯ**
2.1.	Непараллельность (отклонение от параллельности) плоско¬
стей — разность наибольшего и наименьшего расстояний между
прилегающими плоскостями на заданной площади или длине
(рис. 4).
Рис. 4	Рис. 5
* Допуски и исполнительные размеры калибров для контроля зависимых до¬
пусков расположения назначают по ГОСТ 16085—70.
** В соответствии с ГОСТ 10356—63.
13

2.2.	Непараллельность (отклонение от параллельности) прямых
в плоскости — разность наибольшего и наименьшего расстояний
между прилегающими прямыми на заданной длине (рис. 5).
2.3.	Непараллельность (отклонение от параллельности) осей
поверхностей вращения (или прямых в пространстве) — непарал¬
лельность проекций осей на их общую теоретическую плоскость,
проходящую через одну ось и одну из точек другой оси (рис. 6).
АХ-непараллельность
осей
Непараллельность =А-д
Рис. 7
2.4.	Перекос осей (или прямых в пространстве) — непараллель¬
ность проекций осей на плоскость, перпендикулярную к общей те¬
оретической плоскости и проходящую через одну из осей
(см. рис. 6).
2.5.	Непараллельность (отклонение от параллельности) оси по¬
верхности вращения и плоскости — разность наибольшего и наи¬
меньшего расстояний между прилегающей плоскостью и осью
поверхности вращения на заданной длине (рис. 7).
2.6.	Неперпендикулярность (отклонение от перпендикулярности)
плоскостей, осей или оси и плоскости — отклонение угла между
плоскостями, осями или осью и плоскостью от прямого угла (90°),
выраженное в линейных единицах на заданной длине (рис. 8).
Отклонение от перпендикулярности определяют от прилегающих
поверхностей или линий.
Примечание к п. 2.1—2.6. Если длина, к которой относится отклонение
расположения, не задана, то отклонение должно определяться на всей длине рас¬
сматриваемой поверхности.
2.7.	Торцовое биение—разность наибольшего и наименьшего
расстояний от точек реальной торцовой поверхности, расположен¬
ных на окружности заданного диаметра, до плоскости, перпендику¬
лярной к базовой оси вращения (рис. 9). Если диаметр не задан, то
торцовое биение определяется на наибольшем диаметре торцовой
поверхности.
14

Торцовое биение является результатом неперпендикулярности
трцовой поверхности к базовой оси и отклонений формы торца по
.'шипи измерения.
Рис. 8
То^цоЗое биение нафй
Рис. 9
2.8 .Несоосность (отклонение от соосности) относительно базовой
поверхности — наибольшее расстояние между осью рассматривае¬
мой поверхности и осью базовой поверхности на всей длине рас¬
сматриваемой поверхности или расстояние между этими осями в
заданном сечении (рис. 10).
Общая ось
Несоосность отно¬
сительно общей, оси
Рис. 11
2.9.	Несоосность (отклонение от соосности) относительно общей
оси — наибольшее расстояние от оси рассматриваемой поверхности
до общей оси двух или нескольких номинально соосных поверхно¬
стей вращения в пределах длины рассматриваемой поверхности
(рис. 11).
Общей осью двух или нескольких поверхностей при контроле
соосности калибром является ось калибра (несоосностью ступеней
калибров в данном определении пренебрегают).
15

За общую ось двух поверхностей при контроле соосности уни¬
версальными средствами измерения принимается прямая, проходя¬
щая через эти оси в средних сечениях рассматриваемых поверхно¬
стей.
Примечание. Несоосность относительно общей оси целесообразно огова¬
ривать при двух разнесенных поверхностях или при числе поверхностей более
двух, если ни одна из этих поверхностей не является базовой.
2.10.	Радиальное биение — разность наибольшего и наименьшего
расстояний от точек реальной поверхности до базовой оси враще¬
ния в сечении, перпендикулярном к этой оси (рис. 12).
Радиальное биение является результатом смещения центра
(эксцентриситета) рассматриваемого сечения относительно оси
вращения (эксцентриситет вызывает вдвое большее по величине ра¬
диальное биение) и некруглости.
Примечание. Для поверхностей вращения, образующая которых непарал¬
лельна базовой оси (например, конических), оговаривается биение в направлении,
перпендикулярном к рассматриваемой поверхности.
2.11.	Непересечение осей (отклонение от пересечения) —крат¬
чайшее расстояние между осями, номинально пересекающимися
(рис. 13).
2.12.	Несимметричность (отклонение от симметричности) — наи¬
большее расстояние между плоскостью симметрии (осью симмет¬
рии) рассматриваемой поверхности и плоскостью симметрии (осью
симметрии) базовой поверхности (рис. 14).
Рис. 12
Рис. 13
16

2.13.	Смещение оси (или плоскости симметрии) от номинального
расположения — наибольшее расстояние между действительным и
номинальным расположениями оси (или плоскости симметрии) на
нгсн длине рассматриваемой поверхности (рис. 15). Если заданы
г»;I н,i, то номинальное расположение определяют относительно баз.
3.	ВЛИЯНИЕ ОТКЛОНЕНИИ ФОРМЫ,
ПЕРЕКОСОВ ОПРАВОК И НЕПЛОСКОСТНОСТИ
ПОВЕРОЧНЫХ ПЛИТ НА ИЗМЕРЕНИЯ
ОТКЛОНЕНИЙ РАСПОЛОЖЕНИЯ
3.1.	При обычном цеховом контроле отклонения формы не ис¬
ключаются. Они являются компонентами погрешности контроля
отклонения расположения. Влияние отклонений формы поверхно¬
стей различно. Оно зависит от положения поверхностей при конт¬
роле, от характера отклонений формы и принятой схемы измере¬
ния. В зависимости от конфигурации детали это влияние увеличи¬
вается или уменьшается соотношением плеч базовой и отсчетной
поверхностей.
Перекос оправок в отверстиях и неплоскостность поверочных
плит при обычном цеховом контроле также не исключаются — они
являются компонентами погрешности измерения. Перекос оправок
увеличивается или уменьшается соотношением плеч проверяемых
отверстий и заданной длины измерения, неплоскостность повероч¬
ных плит — соотношением плеч длины основания штатива и вылета
измерительной головки (или базовой длины уровня и заданной дли¬
ны измерения). Названные компоненты входят в погрешность изме¬
рения с коэффициентами, приведенными в табл. 1.
2-931
17

Таблица 1
Компонент погрешности
измерения
Коэффициент
Условие применения
собствен¬
ная ве¬
личина
величина
при ква¬
дратичном
суммиро¬
вании
Неплоскостность базовой пло¬
скости
1,0
1,0
При базировке на три наи¬
более разнесенные точки
Неплоскостность базовой плос¬
кости вогнутого характера
0
0
При базировке на плите
Неплоскостность отсчетной пло¬
скости
0,5
0,3
При отсчете по четырем
фиксированным точкам
Непрямолинейность отсчетной
плоскости в определенном се¬
чении
0.2
0,04
При отсчете по двум фикси¬
рованным точкам
Непрямолинейность базовой
или отсчетной прямой
0,2
0,04
То же
Некруглость проверяемых от¬
верстий
0,7
0,5
При контроле параллельно¬
сти отверстий от образую¬
щих по двум противопо¬
ложным точкам крайних
сечений
Неплоскостность отсчетной пло¬
скости
0,5 УпГ
0,3 т*
При контроле параллельно¬
сти и перпендикулярности
плоскостей рамным или
брусковым уровнем
Негкруглость базовой цилин¬
дрической поверхности
1,4
2,0
При контроле перпендику¬
лярности торцов к цилин¬
дрическим поверхностям
Неплоскостность отсчетных тор¬
цов
Vm
м
При контроле перпендику¬
лярности торцов к отвер¬
стиям индикаторными вер¬
тушками с упором, разне¬
сенным на 180° от измери¬
тельного наконечника
То же
0,5 Vm
0,3 т
При контроле перпендику¬
лярности торцов к отвер¬
стиям индикаторными вер¬
тушками с центральным
упором
Некруглость базовых цилиндри¬
ческих поверхностей
1.0
1.0
При контроле перпендику¬
лярности торцов относи¬
тельно общей оси двух ци¬
линдрических поверхно¬
стей
18

Продолжение
Коэффициент
К (>мпонснт погрешност и
измерения
собствен¬
ная вели¬
чина
величина
при ква¬
дратичном
суммиро¬
вании
Условие применения
[
1 Округлость цилиндрических
поверхностей
1,4
2,0
При контроле соосности от¬
носительно общей оси двух
цилиндрических поверхно¬
стей
1 Округлость отсчетной цилинд¬
рической поверхности
1,0
1,0
При контроле соосности от¬
носительно базовой оси
1 Округлость базовой цилиндри¬
ческой поверхности
1,0
1,0
При контроле радиального
биения в направлении, сов¬
падающем с упором или
нормальном к опорной
плоскости призм
1 Округлость базовой цилиндри¬
ческой поверхности
1,0
1.0
При контроле симметрично¬
сти в направлении, совпа¬
дающем с упором или нор¬
мальном к опорной плос¬
кости призм
1 Округлость проверяемых от¬
верстий
1,0
1,0
При контроле смещения оси
от номинального располо¬
жения на координатно-из¬
мерительной машине
1 Орекос оправки
VT
/*
При использовании в схеме
измерения метода одного
замера
То же
2 VT
4/
При использовании в схеме
измерения метода двойно¬
го замера
1 Омлоскостность поверочной
плиты
У т
т
При измерении при помощи
штативов
1 Омлоскостность поверочной
плиты
0,5/^ т
0,3 т
При изменении при помощи
уровней, помещаемых на
плиту в одно положение
* См. условные обозначения.
3.2.	Коэффициенты, приведенные в табл. 1, используются в
формулах (см. раздел II), которые учитывают основные компонен¬
ты погрешности измерения и в каждом конкретном случае позво¬
ляют определить, возможно ли производить контроль. Формулы
иллюстрируются таблицами, рассчитанными, исходя из определен¬
ных условий; принятые условия приведены в табл. 2.
19

Таблица 2
Условия, принятые при расчете таблиц
Номера таблиц* *
Для 6дет до 22 мкм К—0,35;
Для б дет свыше 22 до 50 мкм К=0,30;
Для бдет свыше 50 мкм /(=0,25
3—31; 33—37
Для б дет <0,03 мм Ai=0,3 мкм;
ДЛЯ бдет ^0,03 ММ Ai= 1,1 мкм
3—8; 11—19; 24—25; 28—31;
33—37
62 = 63
3; 5; 7; 8; 17; 20
£щт 	|
^шт
3—8; 12—18
L = /0СН
3; 5; 7; 8; 12—15; 17; 19; 20
^пер. = ^перй I U = К
9; 10; 22; 23
H,k
9; 10; 12—16; 22; 26; 27
Для бдет <40 мкм (±20 мкм)
Ai = 1,0 мкм
Для бдет <100 мкм (±50 мкм)
Ai—2,6 мкм
9; 10
Для ni k = 1 6 =0
t,k
10; 23
* 	 5*
°некр . °некр^
11; 28; 29; 34
/-ШТ L
18
I»600 мм\ /у =200 лш; т=0,02 мм | 20; 21
ю
сГ
II
j
af
со
II
<
26; 27
L 1
—/г 3
28—31; 33; 34
h—т1 = ^т—т^» Ci=Ck‘ Дпер^ =ДпеРл
36; 37
СО
II
Ч-сГ
25
1
к. ■4
36
cl,k 3
/т-тЛ* 4
37
100Ба(или b9t или &„е1|, или Ь ,или А )
• 1. При	Ы—<10% в соответ-
^дет
ствующих графах табл. 3—7; 13—15; 17—21; 25—27 проставляют прочерки.
2.	При rii,k>6 шт. в соответствующих графах табл. 10 и 23 проставляют про¬
черки.
20

II.	СХЕМЫ ИЗМЕРЕНИЙ
ОТКЛОНЕНИЙ РАСПОЛОЖЕНИЯ

I.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ ПЛОСКОСТЕЙ
Непараллельность плоскостей оговаривается в технической
документации: на заданной площади или на заданной длине (в оп¬
ределенном направлении).
1.1.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ ПЛОСКОСТЕЙ
НА ЗАДАННОЙ ПЛОЩАДИ
Измерение непараллельное™ плоскостей в соответствии с
ГОСТ 10356—63 должно производиться между прилегающими пло¬
скостями. Нахождение прилегающих плоскостей требует предвари¬
тельного определения неплоскостности контролируемых плоскостей,
построения их рельефа (плана отклонений) и последующего исполь-
10ПЛПИЯ графических методов или моделирования.
Ввиду сложности такое измерение осуществляется крайне редко:
при исследованиях или арбитражном контроле.
Практически прилегающую плоскость материализуют плоско¬
стью, проходящей через три максимально удаленные друг от друга
и нс лежащие на одной прямой точки контролируемой плоскости
И./1Н плоскостью поверочной плиты.
Материализация прилегающей плоскости «плоскостью трех то¬
чек» предпочтительнее: вносится минимальная угловая ошибка;
при контроле неплоскостности от этих же точек устанавливается
связь и разделение отклонений формы (неплоскостности) и распо¬
ложения (непараллельности).
Материализация прилегающей плоскости плоскостью поверочной
плиты может быть рекомендована для случаев, когда неплоскост-
ность реальной поверхности имеет характер вогнутости.
В обоих случаях прилегающая плоскость материализуется к
базовой реальной поверхности, т. е. к той реальной поверхности,
ни которую устанавливают деталь. Отсчет производят по крайним
точкам реальной поверхности, т. е. плоскости, непараллельность
которой относительно базовой плоскости является искомой. При
•♦том вносят погрешность, вызываемую неточностью материализации
прилегающей плоскости и отсчетом по реальной поверхности.
1.1.1.	Измерение при помощи мерных прокладок
Деталь (рис. 16) устанавливают базовой плоскостью на плиту —
ни три одинаковые мерные прокладки с жестким ограничением раз¬
норазмерное™ (концевые меры и т. п.). Прокладки располагают
так, чтобы они не лежали на одной прямой и были максимально
удалены друг от друга. При помощи измерительной головки, укреп¬
ленной на штативе, снимают показания в крайних (угловых) точках
верхней (отсчетной) плоскости или в крайних (угловых) точках
заданной площади этой отсчетной плоскости. Зону вдоль краев от-
( четной плоскости (0,5—2 мм) не принимают во внимание. Ширина
23

зоны зависит от размеров и назначения поверхности, способа об¬
работки и в ответственных случаях должна нормироваться. Раз¬
ность максимального и минимального показаний, снятых в точках
отсчета, составляет величину искомой непараллельности.
Рис. 16
Измерение производят при соблюдении условия:
]/ 2Д? + (V -^-)2 +0,3&з + mAj < КК'т •	(О
В табл. 3 приведены минимальные величины непараллельности,
которые могут быть измерены при соответствующих допусках на
неплоскостность.
Таблица 3
Размеры, мкм
°пл-
5дет,
. при &2=&з
1,0
1.6
2,5
4.0
6,0
10,0
16.0
10,0



30
35
46
80
5,0
10
11
12
16
22
40
74
3,0
6
8
10
14
20
39
74
2,0
5
7
9
14
20
39
73
24

1.1.2. Измерение при помощи плиты
Этот метод измерения рекомендуется для деталей, у которых
неплоскостность базовой плоскости имеет характер вогнутости. Под
погнутостью базовой плоскости понимается рельеф, все точки кото¬
рого занижены в тело детали относительно плоскости, проходящей
через три максимально разнесенные точки.
Деталь устанавливают на плиту базовой плоскостью (рис. 17).
11ри помощи измерительной головки, укрепленной на штативе, сни¬
мают показания в крайних (угловых) точках верхней (отсчетной)
плоскости или в крайних (угловых) точках заданной площади этой
отсчетной плоскости. Зону (0,5—2 мм) вдоль краев отсчетной пло¬
скости во внимание не принимают (см. п. 1.1.1). Разность макси¬
мального и минимального показаний, снятых в точках отсчета, со¬
ставляет величину искомой непараллельности.
Измерение производят при соблюдении условия:
V^Af + O^ + mAf < *8дет.	(2)
И ланном случае неплоскостность базовой плоскости не лимитирует
применение схемы измерения.
П табл. 4 приведены минимальные величины непараллельности,
которые могут быть измерены при соответствующих допусках на
неплоскостность.
Таблица 4
Размеры, мкм
^дет При 53
^ил
1.0
1.6
2.5
4,0
6.0
10,0
16.0
25,0
40,0
10,0



27
28
32
40
64
94
5,0
9
10
10
11
13
18
32
48
89
3,0
6
6
7
8
11
17
30
46
89
2,0
4
5
6
7
10
16
30
46
88
25

1.1.3. Измерение при помощи координатно-измерительных машин
Метод измерения не отличается от методов, описанных в
п. 1.1.1. и 1.1.2. Деталь устанавливают на стол координатно-измери¬
тельной машины при помощи мерных прокладок или (если непло-
скостность базовой плоскости имеет характер вогнутости) непосред¬
ственно на стол координатно-измерительной машины. Отсчет сни¬
мают при помощи измерительной головки, укрепленной на шпинде¬
ле координатно-измерительной машины типа 6АМ или 7АМ фирмы
«Sip» (Швейцария), или при помощи измерительного наконечника,
установленного на вертикальном ползуне измерительной машины
типа «Инспектор» фирмы «Olivetti» (Италия).
Отсчет снимают в крайних (угловых) точках верхней (отсчет-
ной) плоскости или в крайних (угловых) точках оговоренной пло¬
щади этой отсчетной плоскости. Зону (0,5—2 мм) вдоль краев
отсчетной плоскости во внимание не принимают (см. п. 1.1.1.). Раз¬
ность максимального и минимального показаний, снятых в точках
отсчета, составляет величину искомой непараллельности.
Измерение производят при соблюдении следующих условий:
при установке детали при помощи одинаковых мерных прокла¬
док
при установке детали непосредственно на стол координатно¬
измерительной машины (вогнутость базовой плоскости)
1.2.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ ПЛОСКОСТЕЙ
НА ЗАДАННОЙ ДЛИНЕ
Нередко в технической документации непараллельность плоско¬
стей оговаривается в определенном направлении, такое требование
вызвано конструктивными или технологическими соображениями,
а также конфигурацией детали (например, непараллельность пло¬
ской направляющей относительно базовой плоскости станины).
Непараллельность плоскостей в определенном направлении из¬
меряют на заданной длине или на всей длине (если длина не огово¬
рена техническими условиями). Деталь устанавливают так же, как
описано в п. 1.1.1 или 1.1.2, а отсчет осуществляют в двух крайних
точках (рис. 18) установленного направления (А—А) на всей или
заданной длине. Разность максимального и минимального показа¬
ний, снятых в точках отсчета, составляет величину искомой непа¬
раллельности.
(3)
/2Д2 + 0,382 </С8дет.
(4)
26

Измерение производят при соблюдении следующих условий:
для установки базовой плоскости проверяемой детали на мер.
мыс* прокладки:
1 /2Д2 + (з,- А_)а + 0,0432 + тД2 < №дет	(5)
V	\ *осн /
Рис. 18
(минимальные величины непараллельности, которые могут быть
тмсрены при соответствующих допусках на неплоскостность, при¬
житы в табл. 5);
Таблица 5
Размеры, мкм
5дет не менее при &а=&3
«л.
1.0
1.6
2,5
4,0
6.0
Ю.о
16,0
10,0



29
33
43
73
Г),0
10
11
12
15
19
36
67
0,0
6
7
9
13
18
35
66
2,0
5
7
8
12
18
35
66
27

для установки базовой плоскости проверяемой детали непосред¬
ственно на плиту (базовая плоскость — с неплоскостностью вогну¬
того характера):
^2Д* + 0,048§+«Д* < /С§дет	(6)
(минимальные величины непараллельности, которые могут быть
измерены при соответствующих допусках на неплоскостность, при¬
ведены в табл.6).
Таблица 6
Размеры, мкм
^пл
^дет При Sg
2,5
4,0
6,0
10,0
16,0
25,0
40,0
60,0
100.0
10,0

26
26
27
28
31
37
48
86
5,0
9
9
10
11
13
17
29
42
80
3,0
6
6
7
8
11
15
27
41
80
2,0
4
5
5
7
10
15
27
41
80
2.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ ПРЯМЫХ
В плоскости
Измерение непараллельности прямых в плоскости в соответствии
с ГОСТ 10356—63 должно производиться между прилегающими
прямыми. Чтобы найти прилегающие прямые, предварительно опре¬
деляют непрямолинейность контролируемых прямых и строят гра¬
фик. Графическое определение прилегающих прямых осуществляет¬
ся сравнительно просто, тем не менее такое измерение производят
редко: при исследованиях или арбитражном контроле.
Практически прилегающую прямую материализуют прямой, про¬
ходящей через две максимально удаленные друг от друга точки
контролируемой прямой, или прямой, лежащей в одном из сечений
поверочной плиты.
Материализация прилегающей прямой при помощи «прямой
двух точек» предпочтительнее: вносится минимальная угловая
ошибка; при контроле непрямолинейности от этих же двух крайних
точек устанавливается связь и разделение отклонений формы (не¬
прямолинейности) и расположения (непараллельности).
Материализация прилегающей прямой при помощи прямой,
лежащей в одном из сечений поверочной плиты, может быть реко¬
мендована для случаев, когда непрямолинейность реальной прямой
имеет характер вогнутости.
В обоих случаях прилегающую прямую материализуют к базо¬
вой реальной прямой, т. е. к той реальной прямой, на которую уста-
28

нанлинают деталь. Отсчет производят по двум крайним точ^ам
реальной прямой, т. е. прямой, непараллельность которой относи_
и’ мЫН) базовой прямой является искомой.
Непараллельное™ прямых в плоскости проверяют также пу?ем
н шершня расстояний между крайними точками реальных прямых.
I am, имеет место материализация прилегающей прямой к базовой
I м • II .м I • 11 о и прямой и отсчет производят по крайним точкам реаль^
примой, непараллельность которой является искомой. При э?ом
ииосится погрешность, вызываемая неточностью материализации
прилетающей прямой и отсчетом по реальной прямой.
Характерные примеры непараллельное™ прямых в плоскости:
непараллельное™ граней рамных угольников;
непараллельное™ сторон направляющих планок;
непараллельное™ штрихов шкал.
2.1.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ МЕРНЫХ ПРОКЛАДОК
Деталь устанавливают базовой прямой (гранью) на две одица-
| иные мерные прокладки (концевые меры). Прокладки распол^га.
им так, чтобы они находились на концах базовой прямой (рис. 19)
При помощи измерительной головки, укрепленной на штативе, qhh.
мм ют показания в крайних точках верхней (отсчетной) прямой ^ли
н крайних точках отрезка заданной длины этой же отсчетной ЦпЯ-
мий Разность максимального и минимального показаний, снятых
и м hi к их отсчета, составляет величину искомой непараллельное?^
11 шерение производят при соблюдении условия:
|/2Д2 + 0,04 (8, •	+ 0,9482 + /ПД2 < ^8дет.	(7)
И табл. 7 приведены минимальные величины непараллельно^
мотрые могут быть измерены при соответствующих допусках на
im прямолинейность.
29

Размеры, мкм
Таблица 7
^ II л
>дет при
__53
2,5
4.0
6.0
10,0
16,0
25,0
40,0
60,0
10,0

26
27
28
30
37
46
75
5,0
9
10
10
12
16
26
39
69
3,0
6
7
7
10
14
21
39
69
2,0
4
5
6
9
13
21
38
68
2.2. ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ ПЛИТЫ
Этот метод измерения рекомендуется для деталей, у которых
непрямолинейность базовой прямой (грани) имеет характер вогну¬
тости. Под вогнутостью базовой прямой (грани) понимается рельеф,
все точки которого занижены в тело детали относительно прямой,
проходящей через две максимально разнесенные точки.
Деталь устанавливают на плиту базовой прямой (гранью). При
помощи измерительной головки, укрепленной на штативе, снимают
показания в крайних точках верхней (отсчетной) прямой или в
крайних точках отрезка заданной длины этой же отсчетной прямой.
Разность максимального и минимального показаний, снятых в точ¬
ках отсчета, составляет величину искомой непараллельности.
Измерение производят при соблюдении условия, выраженного
формулой (6).
В табл. 6 приведены величины непараллельности, которые могут
быть измерены при соответствующих допусках на непрямолиней¬
ность.
2.3.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ
КООРДИНАТНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ МАШИН
Метод измерения не отличается от методов, описанных в
п. 2.1 и 2.2. Деталь устанавливают на стол координатно-измеритель¬
ной машины при помощи одномерных прокладок или (если непря¬
молинейность базовой прямой имеет характер .вогнутости) непо¬
средственно на стол координатно-измерительной машины. Отсчет
снимают при помощи измерительной головки, укрепленной на шпин¬
деле координатно-измерительной машины типа 6АМ или 7АМ фир¬
мы «Sip» (Швейцария), или при помощи измерительного наконеч¬
ника, установленного на вертикальном ползуне измерительной ма¬
шины типа «Инспектор» фирмы «Olivetti» (Италия).
30

Отсчет снимают в крайних точках верхней (отсчетной) прямой
и hi м крайних точках отрезка заданной длины этой отсчетной пря-
Mnfi Разность максимального и минимального показаний, снятых
и 			 отсчета, составляет величину искомой непараллельности.
Ц|морсние производят при соблюдении следующих условий:
мри установке детали при помощи одинаковых мерных прокла-
/I«ж
]/ 2А? + 0,04^- ±-J+ 0,0482 < №дет,	(8)
при установке детали непосредственно на стол координатно-из-
мернтсльиой машины (вогнутость базовой прямой)
]/2Д2 + 0,0482 < КЬлет.	(9)
JLA. ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ МИКРОМЕТРОВ, РЫЧАЖНЫХ
ИЛИ ИНДИКАТОРНЫХ СКОБ
Измерение осуществляется путем определения расстояний Ах и
Лч между крайними точками проверяемых граней (рис. 20). Непа-
риллельность находят как разность размеров А\ и А2.
Скоба индикаторная
Измерение производят при соблюдении условия, выраженного
формулой (8), в которой принимают L=locн.
И табл. 8 приведены минимальные величины непараллельности,
мнорыс могут быть измерены при соответствующих допусках на
юмримолинейность.
Таблица 8
, мкм
1,0
2,5
4.0
6,0
10,0
16,0
25,0
40,0
60,0
мкм
1
2
3
5
8
13
20
38
68
31

2.5. ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО МИКРОСКОПА
Схему измерения (рис. 21) применяют для контроля параллель¬
ности штрихов шкал. Проверяемую шкалу устанавливают на про¬
дольную каретку измерительного микроскопа; продольной каретке
сообщают перемещение таким образом, чтобы перекрестие окуляр¬
ной головки заняло последовательно положения I и II, будучи сви¬
зированным на крайние точки осей соседних штрихов. Затем попе¬
речной и продольной каретке сообщают перемещения, чтобы пере¬
крестие окулярной головки заняло последовательно положения
III и IV, будучи свизированным на крайние точки осей соседних
штрихов.
В положениях I, II, III, IV снимают отсчеты по шкале продоль¬
ной каретки измерительного микроскопа и определяют размеры А\
и А2. Непараллельное^ штрихов находится как разность разме¬
ров Ах и Л2.
Измерение производят при соблюдении условия, выраженного
формулой (8), в которой принимают L = locн.
Непараллельные оси или прямые могут не лежать в одной пло¬
скости. Оценка погрешности их расположения по разности рассто¬
яний между ними оказывается неполной. Необходимо измерить
составляющие суммарной погрешности — непараллельности проек¬
ций осей (прямых) на две взаимно перпендикулярные плоскости,
т. е. непараллельность и перекос (см. п. 4). Направление плоско¬
стей, на которые проектируются названные оси (прямые), стандар¬
тизовано и связано лишь с положением самих осей или прямых.
Исходной является общая теоретическая плоскость, которая
проходит через одну ось (прямую) и точку, лежащую на другой оси
(прямой); вторая плоскость перпендикулярна к первой и проходит
через одну из осей или прямых.
1,11,111 и Ш положения окулярной голоВки
Рис. 21
3.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ ОСЕЙ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ
(ИЛИ ПРЯМЫХ В ПРОСТРАНСТВЕ)
32

3.1.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ ПРЯМЫХ
В ПРОСТРАНСТВЕ
Гимн» намерение в соответствии с ГОСТ 10356—63 должно про-
HHininm.ni между проекциями прилегающих прямых на их общую
♦емре|ичсскую плоскость. Нахождение прилегающих прямых, при
наличии графика непрямолинейности прямых в общей теоретичес¬
ки!) плоскости реализуется сравнительно легко, тем не менее это
iivmrroi довольно редко: при исследованиях или арбитражном кон-
«|Н I и\
Практически прилегающую прямую материализуют прямой, про-
мишщей через две максимально удаленные друг от друга точки
мннродирусмой прямой. При контроле непрямолинейности от этих
*ме тчгк устанавливается связь и разделение отклонений формы
(ненримолинейности) и расположения (непараллельное™).
Таким образом, непараллельное™ оценивают по разности рас-
i и hi и и 0 между крайними точками реальных прямых. Здесь (см.
и 'J) имеет место материализация прилегающей прямой к одной из
реальных прямых (базовой) и отсчет производят по крайним точ¬
кам a ругой реальной прямой (отсчетной), непараллельное™ кото¬
рой и вдастся искомой. Ввиду этого вносится погрешность, вызыва¬
нии и неточностью материализации прилегающей прямой и отсчетом
мп реальной прямой.
Характерные примеры непараллельное™ прямых в простран-
< Iиг непараллельное™ следов V-образных и призматических на-
мраилиющих станин, салазок, кареток, суппортов, ползунов.
3.1.1.	Измерение при помощи мостиков
Метод измерения иллюстрируется примером контроля парал-
м-•м.нштп следов V-образных направляющих станины (рис. 22).
Мерные одинаковые ролики
нм. 1сдоиптсльно помещают на
крайние участки проверяемых
нанраилнющих. На мерные ро¬
тки накладывают индикатор¬
ный мостик. Измерение осу¬
ши пиммот путем определения
рам ниший между образую¬
щими мерных роликов А\ и А2.
Га ими и. этих расстояний со-
•	hi и me г величину искомой не-
мара члельности.
lliMepeimc производят при
•	иГнюденни условия, выра-
'iHHiiMin (|юрмулой (8).
Минимальные величины не¬
ма рал лед ыюсти, которые мо¬
Измсрительная
I МП
33

гут быть измерены при соответствующих допусках на непрямоли-
пейность, приведены в табл. 8.
Для измерения непараллельности следов призматических на¬
правляющих используют накладные роликовые призмы, фиксируя
их от поворота.
3.2.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ ОСЕЙ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ
Такое измерение в соответствии с ГОСТ 10356—63 должно про¬
изводиться между проекциями осей прилегающих цилиндров на их
общую теоретическую плоскость. Практически непараллельность
осей поверхностей вращения может оцениваться как разность рас¬
стояний между прилегающими цилиндрами на заданной длине.
Прилегающие цилиндры в отверстиях материализуют при помо¬
щи комплектов цилиндрических оправок, составных ступенчатых
оправок и реальных поверхностей отверстий. При этом вносится
ошибка, вызываемая неточностью материализации прилегающего
цилиндра: в первом случае — за счет зазоров между оправкой и
отверстием, а также за счет отклонений формы отверстия; во вто¬
ром случае — за счет зазоров между ступенчатыми дисками и от¬
верстием; в третьем случае — за счет отклонений формы отверстия.
3.2.1.	Измерение при помощи комплекта оправок, микрометров,
рычажных или индикаторных скоб
В проверяемые отверстия (рис. 23) вставляют оправки (из со¬
ответствующих комплектов оправок), наиболее плотно входящие
Деталь Скоба индикаторная
в эти отверстия. Количество оправок в комплекте зависит от требу¬
емой точности измерения и допуска на диаметр проверяемых отвер¬
стий. Практикуют разбивку допуска отверстия через 0,010, 0,005
34

11,00.1 мм. Например, для отверстия диаметром 20А ( + 0,015) можно
и п отопить комплект оправок с номинальными диаметрами 20,000;
М.ООГ»; 20,010 мм.
Омрапки должны иметь достаточно жесткие допуски на форму,
•нпПы отклонениями формы можно было пренебречь при измерении;
мри необходимости оправки следует аттестовать в определенных
•гчеиимх.
При помощи микрометров, рычажных или индикаторных скоб
определяют размеры А{ и А2 между оправками на заданной длине.
I'lnimcTb размеров А\ и А2 составляет величину искомой непарал-
'MVI ииости.
Ичмсрсние производят при соблюдении условия:
j/ 2Д? + / (дпер, • j-J + /(дпер4 • -^)2 < ^8дет. (10)
Минимальные величины непараллельности осей отверстий, ко-
юрыг могут быть измерены при соответствующих наибольших
рчи четных перекосах оправок (АПер/ k ), приведены в табл. 9.
Таблица 9
Лц.-р(>. МКМ
3,0
4,0
8,0
9,0
10
14
15
18
20
25
30
35
, МКМ
7,0
9,0
10
12
13
18
19
26
29
36
44
62
Пример. Дано два отверстия диаметром 60А ( + 0,030) одина-
MHinfl длины, конусообразность отверстий не более 10 мкм.
Требуется определить, какую минимальную непараллельное^
пи* отверстий можно проверить на длине, равной длине отверстий,
И'• и* чуясь различными количествами оправок в комплекте.
I При п= 1, т. е. при одной оправке, Дзазltk =30 мкм\ бкон^* при-
ннмнем равным нулю, так как расчет ведется по максимально воз-
мюииому Аиор л, который при 6„0H/ffe =0 будет равен 30 мкм.
I In табл. 9*находим при Дщф, л =30 мкм 6дет = 44 мкм.
У При п = 2, т. е. при двух оправках в комплекте
д	bmBi.k	30 1К
Дзаэ =		 = — =15 мкм ;
‘•k tli'k	2
(++4»,+ = (т + 15)'1=20•
I In гнбл. 9 находим при Дпер,<А,=20 мкм 6дет=29 мкм.
35

3.	При п = 3, т. е. при трех оправках в комплекте
а	30	1Л
Дзаз. = — =10 мкм ;
^	3
АПеР/ k = (-^ +10)= 1 Ъ МКМ.
По табл. 9 находим при ДперЛ = 15 мкм бдет= 19 мкм.
Минимальное количество* оправок в комплекте, необходимое
для измерения приведенных величин непараллельности осей отвер¬
стий при соответствующих допусках на диаметр и конусообразность
отверстия, приведено в табл. 10.
Таблица 10
Размеры, мкм
*
Koal,k
ni,k.
шт. при 8дет
10
16
20
25
30
40
50
60
100
13
3
2
1
1
1
1
1
1
1
15
5
3
2
1
1
1
1
1
1
1
18
3
2
2
2
1
1
1
1
1
23
6
3
2
2
2
1
1
1
1
27
8
—
4
3
2
2
1
1
1
1
30
—
4
3
3
2
2
1
1
1
33
—
4
3
3
2
2
1
1
1
39
—
—
4
4
3
2
2
2
1
45
12
—
—
5
4
3
3
2
2
1
46
—
—
5
4
4
3
2
2
1
50
—
—
5
5
4
3
2
2
1
60
20
—
—
—
—
6
4
3
3
2
* Для составных ступенчатых оправок — число ступеней ступенчатого диска.
3.2.2.	Измерение при помощи составных ступенчатых оправок
микрометров, рычажных или индикаторных скоб
В проверяемые отверстия (рис. 24) вставляют оправки. Из име¬
ющихся ступеней ступенчатых дисков устанавливают те, которые
наиболее плотно входят в проверяемые отверстия. Число ступеней
ступенчатого диска зависит от требуемой точности измерения и до¬
пуска на диаметр проверяемых отверстий. Практикуют разбивку
36

		 i'll imicprrmi через 0,010, 0,005, 0,003 мм. Например, для от-
н.|н | и и диаметром 80А ( + 0,030) диаметры ступеней дисков —
N0,1)00, N0,010 и 80,020 мм. Рабочие поверхности дисков (по наруж¬
ным мппмгтрпм ступеней и внутреннему диаметру диска) должны
ими. мшцентричны. Отклонение от концентричности должно соот-
ммгмшппть требуемой точности измерения. Радиальная качка под-
mimimm диска на оправке также должна соответствовать требуе-
мий тчиости измерения.
Мри помощи микрометров, рычажных или индикаторных скоб
мнргдедиют размеры Ах и А2 между оправками на заданной длине.
Рпнинть размеров Ах и А2 составляет величину искомой непарал-
н и,пости. Измерение производят при соблюдении условий, выра-
м««41111*1 х формулой (10), при этом принимается бКОн=0, из чего сле-
1\г|
Anept.k= Азаз(.к ■
hiMiiMiiiibi непараллельности осей отверстий, которые могут быть
и 1Мгрсиы при соответствующих наибольших расчетных перекосах
омрмиок (А„ер/|Л=А3азifk ), приведены в табл. 9.
Минимальное число ступеней ступенчатого диска, необходимое
•	mi и 1мсрсния приведенных величин непараллельности при соответ-
*	Iнумнцих допусках на диаметр отверстия, показано в табл. 10.
Чи»рмула (10) позволяет определить условия, при которых воз-
ммжип измерение также и для случая, когда ось отверстия опреде-
Miin I иг одним, а двумя номинально соосными отверстиями. При
Ы мм
I
^пер, . — Дааз. . —
t.k
%k
— (А'заз,^ + Д"заз(>)
(П)
Л'заз. —зазор между ступенью диска и первым отвер-
1%К
стием;
37

Л"заз; —зазор между ступенью диска и вторым отвер¬
стием;
А заз . И Д заз . — находятся так же, как A3a3 .
ltk	lfk	i,k
3.2.3.	Измерение при помощи оправок и уровня
Деталь (рис. 25) выставляют таким образом, чтобы оправки на¬
ходились примерно в горизонтальном положении и чтобы через их
оси можно было провести общую вертикальную плоскость. В отвер¬
стия вставляют оправки (см. п. 3.2.1 и 3.2.2), после чего уровень
поочередно накладывают на каждую из оправок в положения I и II.
Искомая непараллельность осей двух отверстий на длине L равна
(в линейных величинах)
При применении комплектов оправок измерение производят при
соблюдении условия
}f Щ + f (ДпеР/	+ /(Апер*~^)2<	(12)
где Ду — ошибка, вызываемая погрешностью уровня
Ду = 0,25 тL , мкм .
При применении составных ступенчатых оправок измерение про¬
изводят, соблюдая условие, выраженное формулой (12), при этом
принимается 6Кон=0, из чего следует
^пер. = Азаз •
t,k	itk
38

11,2.4. Измерение при помощи специального
измерительного прибора
i помп измерения при помощи специального прибора, измеряю-
щнп «иг образующих», представлена на рис. 26. Специальный при¬
бор iin iiinT из верхней плиты 1, лежащей на подставках 5. В плите
имении неподвижный измерительный палец 3, рабочий диаметр
мойрою на 0,1— 0,2 мм меньше, чем диаметр проверяемого отвер-
»I им К верхней плите 1 на плоских пружинах подвешена подвеска 2
г и 1м(чжтелы1ым пальцем 4, рабочий диаметр которого также на
0,1	0,2 мм меньше диаметра проверяемого отверстия. Измеритель-
мин юлопка 6\ жестко связанная при помощи кронштейна 7 с верх¬
ней плитой /, упирается в пятку подвески 2.
Измерение осуществляют следующим образом:
I, Деталь ставят плоскостью К на верхнюю плиту 1. Измери-
m'.'IMImA палец 4, прижимаясь к образующей Ми перемещает де-
щдй до тех пор, пока образующая М2 не коснется измерительного
ННЛМ1Й 3, при этом делается первый отсчет по головке 6.
2 Мри той же установке детали измерительный палец 4, прижи-
мимгв к образующей Nu перемещает деталь до тех пор, пока обра¬
зующим N2 не коснется измерительного пальца 3, при этом делают
в юрой отсчет по головке 6. Показания, равные полусумме первого
и шпрот отсчетов ( i4l~^2), принимают за «нуль».
•I Переворачивают деталь, устанавливая ее плоскостью Р на
мири тою плиту 1. Повторяют действия, описанные в п. 1 и снимают
| р«ч ий отсчет по головке 6.
39

4.	При той же установке детали повторяют действия, описан¬
ные в п. 2 и снимают четвертый отсчет. Показания, равные полу¬
сумме третьего и четвертого отсчетов (А*+А 21 сравнивают с нулем.
Разность результатов определит непараллельность осей отверстий
на длине отверстия /.
Таким образом, непараллельность осей отверстий на длине
отверстия I составит:
Измерение осуществляют при соблюдении условия:
K°-6<8L„+ *U.) + if < Ki,„.	(13)
В табл. 11 приведены минимальные величины непараллельности
осей отверстий, которые могут быть измерены при соответствующих
допусках на некруглость отверстий.
Таблица 11
5некр 1к%
МКМ
0,3
0,5
0,6
0,8
1,0
1,2
1,6
2
2,5
3
4
5
6
8
10
12
16
20
Бдет, мкм
1,2
1,7
2,0
2,5
3
4
5
6
7
9
12
14
17
27
34
40
64
о
00
3.2.5. Измерение при помощи координатно-измерительных машин
При измерении на измерительной машине «Инспектор» коничес¬
кий палец последовательно вводят в проверяемые отверстия, фикси¬
руя координаты отверстий, которые считываются с цифрового табло
и могут быть напечатаны цифропечатающим устройством.
Затем деталь переворачивают на противоположную плоскость,
и действия повторяются. По разности координат при каждом уста-
нове определяют межцентровые расстояния. По разности межцен¬
тровых расстояний определяют непараллельность осей отверстий.
Измерение производят при соблюдении условия:
А, < 0,5/С5дег •	(14)
При измерении на координатно-измерительных машинах типов
6AM, 7АМ координаты отверстий считываются после центровки от¬
верстий при помощи вращающейся измерительной головки, уста¬
новленной на шпинделе. В остальном действия аналогичны дейст¬
виям на машине «Инспектор».
Измерение производят при соблюдении условия, выраженного
формулой (13).
40

4.	ИЗМЕРЕНИЕ ПЕРЕКОСА ОСЕЙ
(ИЛИ ПРЯМЫХ В ПРОСТРАНСТВЕ)
Измерение перекоса осей (прямых) в пространстве сводится к
измерению составляющей суммарной погрешности — непараллель-
iiniTii проекций осей (прямых) на плоскость, перпендикулярную
общей теоретической плоскости осей (прямых). Исходная, т. е. об¬
щин теоретическая плоскость стандартизована, как плоскость, про¬
ходящая через одну ось и одну из точек другой оси. Существенным
милистся то, что положение упомянутой точки в пределах длины
н !мерения не оказывает практического влияния на величину переко¬
си (и также — непараллельности) осей (прямых).
4.1.	ИЗМЕРЕНИЕ ПЕРЕКОСА ПРЯМЫХ В ПРОСТРАНСТВЕ
Написанное в п. 3.1 относительно материализации прилегаю¬
щих прямых действительно и для случаев измерения перекоса
прямых в пространстве — с учетом разницы в конкретных схемах
и 1мсрсний.
Хпрактерные примеры перекоса прямых в пространстве: пере¬
нос следов V-образных и призматических направляющих станин;
мирское следов V-образных и призматических направляющих сала-
тк, кпрсток, суппортов, ползунов.
4.1.1.	Измерение при помощи карусельного плоскомера
и мерных роликов
Схема измерения перекоса следов V-образных направляющих
инкищпа на рис. 27. На крайние участки направляющих устанав-
IM им ют четыре одинаковых мерных ролика. Между направляющими
при помощи специальной подставки или плиты помещают карусель¬
ный илоскомер. Пользуясь установочными винтами, плоскомер
мыс гнил я ют так, чтобы показания измерительной головки, снятые с
41

трех мерных роликов, были одинаковыми. Показание измеритель¬
ной головки, снятое с четвертого мерного ролика, определит вели¬
чину искомого перекоса.
Мерные ролики должны иметь достаточно жесткие отклонения
диаметра и формы в продольном и поперечном сечении, чтобы эти¬
ми отклонениями можно было пренебречь.
Измерение осуществляют при соблюдении условия:
V^+^<Kb дет,	(15)
где Ai — погрешность измерительной головки (находится по
ОМТРМ 0466-001—68);
Лкар — погрешность карусельного плоскомера (находится по
паспортным данным).
4.1.2.	Измерение при помощи уровня, одинаковых мерных роликов
и специального мостика
Схема измерения перекоса следов V-образных направляющих
показана на рис. 28. На крайние участки направляющих последова¬
тельно помещают два одинаковых мерных ролика. На мерные роли-
Рис. 28
ки накладывают специальный мостик с уровнем. Разность показа¬
ний уровня в двух положениях — в начале и конце направляющих—
определит величину искомого перекоса в угловой мере. Перекос на
длине направляющих L равен (в линейных величинах)
т пМ
iooo'
мм.
(16)
Деталь следует выставить так, чтобы накладываемый на ролики
специальный мостик находился примерно в горизонтальном положе¬
нии и уровень не зашкаливал.
Мерные ролики должны иметь достаточно жесткие отклонения
диаметра и формы в продольном и поперечном сечении, чтобы этими
отклонениями можно было пренебречь.
42

Измерение производят при соблюдении условия:
0,35тЛ1</(8дет.	(17)
Для измерения перекоса следов призматических направляющих
используют накладные роликовые призмы, фиксируя их от пово¬
рота.
4.2.	ИЗМЕРЕНИЕ ПЕРЕКОСА ОСЕЙ
Написанное в п. 3.2 относительно материализации прилегающих
цилиндров действительно и для случаев измерения перекоса осей—
г уметом разницы в конкретных схемах измерений.
Характерным примером перекоса осей может служить перекос
жтЛ отверстий в корпусных деталях.
4.2.1.	Измерение при помощи призм и комплектов оправок
И проверяемые отверстия (рис. 29) вставляют оправки (из co¬
ni иетствующих комплектов), наиболее плотно входящие в эти от¬
верстия. Требования к оправкам и рекомендации по выбору числа
пнрамок в комплекте приведены в п. 3.2.1.
Деталь со вставленными в проверяемые отверстия оправками
устанавливают таким образом, чтобы одна оправка легла на две
раиновысокие призмы, а противоположная сторона детали опира¬
лась на специальный упор.
При помощи измерительной головки, закрепленной на штативе,
снимают отсчеты по концам другой оправки в I и II положениях.
Ра шость этих отсчетов определит искомую величину перекоса осей
на длине измерения L.
43

Измерение производят при соблюдении условия:
|/ 2Д \ + f (Дпер. j^J+f (Дпер, —J + tnA\ < КК„. (18)
Примечания: 1. При применении составных ступенчатых оправок измере¬
ние производят, соблюдая условие, выраженное формулой (18), при этом при¬
нимают:
-пер
i,k
IX
2. В этом случае, когда ось отверстия определяют не одним, а двумя номи¬
нально соосными отверстиями, измерение производят, соблюдая условие, выра¬
женное формулой (18), при этом принимают:
д 	 д 	 1 /А’заз. . +
Лпер<.*- Лзаз.\*—'
^заз I'kJ-
Обозначения Дзаз. , и Д3аз. , смотри в п. 3.2.2.
t,k	i,k	г
4.2.2.	Измерение при помощи составных ступенчатых оправок,
специального мостика и уровня
В проверяемые отверстия детали (рис. 30), выставленной так,
чтобы оси отверстий находились примерно в горизонтальной плос¬
кости, вставляют составные ступенчатые оправки. Уровень, установ¬
ленный на специальном мостике (или линейке), последовательно
м
Рис. 30
помещают в I и II положения. Перекос на длине измерений L ра¬
вен (в линейных величинах)
znM
44

Измерение производят при соблюдении условия:
»
< дс Ау' — ошибка, вызванная погрешностью уровня
Ду = 0,25чМ, мкм.
(19)
4.2.3.	Измерение при помощи составных ступенчатых оправок
и уровня
В проверяемые отверстия детали (рис. 31), выставленной так,
чтобы оси отверстий находились примерно в горизонтальной плос¬
кости, вставляют составные ступенчатые оправки. Уровень последо-
шггельно помещают в I и II положения. Перекос осей двух отвер¬
гши па длине L равен (в линейных величинах)
Измерение производят при соблюдении условия, выраженного
формулой (12), принимая
4.2.4.	Измерение при помощи составных ступенчатых оправок,
специального угольника и уровня
Деталь (рис. 32) выставляют так, чтобы оси отверстий находи-
.'iiicb примерно в горизонтальной плоскости. В проверяемые отвер¬
гши вставляют составные ступенчатые оправки. Уровень, установ-
Рис. 31
45

ленный на специальный угольник, последовательно помещают в I
и II положения. Перекос осей двух отверстий на длине L равен
(в линейных величинах)
Измерение производят при соблюдении условия, выраженного
формулой (19).
4.2.5.	Измерение при помощи составных ступенчатых оправок
и специального приспособления
В проверяемые отверстия (рис. 33) вставляют составные сту¬
пенчатые оправки. Специальное накладное приспособление, несу-
Рис. 33
46

Hire три жесткие опоры (пятки) и измерительную головку и предва¬
рительно настроенное на «нуль» по эталону, устанавливают на
•правки. Отклонение стрелки измерительной головки определит
вершину искомого перекоса на длине L.
Измерение производят при соблюдении условия, выраженного
формулой (10).
Минимальные величины перекоса осей отверстий, которые могут
омть проверены при соответствующих наибольших расчетных пере¬
косах оправок (Лпер, ), приведены в табл. 9.
В табл. 10 приведено минимальное количество ступеней диска
(оправок в комплекте — для комплектов оправок), необходимое
лли измерения приведенных величин перекоса осей отверстий при
соответствующих допусках на диаметр и конусообразность отвер¬
стия.
5.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ ОСЕЙ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ И ПЛОСКОСТИ
Материализация прилегающих цилиндров в отверстиях описана
и и. 3.2, материализация прилегающих плоскостей к плоским по¬
верхностям— в п. 1.1. Материализацию прилегающих цилиндров к
м.|./1Пм осуществляют при помощи призм.
5.1. ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ КОМПЛЕКТА ОПРАВОК
И ОДИНАКОВЫХ МЕРНЫХ ПРОКЛАДОК
Измерительная голивха
Деталь (рис. 34) устанавливают базовой плоскостью на плиту—
мл три одинаковые мерные прокладки (концевые меры и т. п.). Про¬
кладки располагают так, чтобы они не лежали на одной прямой и
были максимально удалены друг от друга. В проверяемое отверстие
47

вставляют оправку. При помощи измерительной головки, укреплен¬
ной на штативе, снимают показания по концам оправки. Разность
показаний головки в I и II положениях определит искомую непарал-
лельность на длине L.
Измерение производят при соблюдении условия:
2Д2 + (8_М2 + тД2 + /(Д
*ОСН /
_м*
пер‘-.* tj
(20)
Минимальные величины непараллельное™, которые могут быть
измерены при соответствующих допусках на неплоскостность и наи¬
больших расчетных перекосах оправок, приведены в табл. 12—15.
Примечание. При использовании составных ступенчатых оправок (вместо
комплекта оправок) измерение производят при соблюдении условия, выраженно¬
го формулой (20), при этом принимают А пеР/ k =Дзаз; k
Таблица 12
б ид = 10 0 мкм
*nepi.k
Размеры, мкм
бдет
при Ь2
4,0
6,0
10,0
16,0
3,0
30
34
43
72
4,0
30
34
43
72
5,0
31
34
43
72
6,0
32
35
44
73
7,0
32
35
44
73
8,0
33
36
45
73
9,0
33
37
45
74
10,0
34
37
46
74
б пл =5,0 мкм
Таблица 13
Размеры,
мкм
д
°дет При
mpt.k
1,6
2.5
4,0
6,0
10,0
16,0
3,0
11
12
15
20
36
66
4.0
12
13
16
20
36
66
5,0
13
14
16
21
36
66
6,0
13
14
17
21
37
67
7,0
14
15
18
22
37
67
8,0
15
16
19
26
38
67
9,0
16
17
20
27
38
68
10,0
—
18
20
28
39
69
48

Таблица 14
б пл = 3,0 мкм
Anep«,fc
Размеры,
мкм
Одет При
1.0
1,6
2,5
4,0
6,0
10,0
16,0
3,0
8
8
10
13
19
35
65
4,0
9
9
11
14
19
35
65
5,0
10
10
12
15
20
35
66
6,0
—
11
13
15
20
36
66
7,0
—
12
14
16
21
36
66
8,0
—
14
15
17
21
37
67
9,0
—
15
16
18
26
37
67
10,0
—
16
17
19
27
38
68
Таблица 15
б пл = 2,0 мкм
Размеры, мкм
д„„„
вдет при
«а
пер/,*
1,0
1.6
2,5
4,0
6,0
10,0
16,0
3,0
6
7
9
13
18
34
65
4,0
7
8
10
13
19
35
65
5,0
9
9
11
14
19
35
65
6,0
10
10
12
15
20
35
66
7,0
—
12
13
16
20
36
66
8,0
—
13
14
17
21
37
66
9,0
—
14
15
18
22
37
67
10,0
—
16
16
19
26
38
68
5.2.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ КОМПЛЕКТА ОПРАВОК И ПЛИТЫ
Метод рекомендуют для деталей, у которых неплоскостность
базовой плоскости имеет характер вогнутости. Деталь устанавлива¬
ют базовой плоскостью на плиту (рис. 35). В проверяемое отверстие
4—931
49

вставляют оправку. При помощи измерительной головки, укреплен¬
ной на штативе, снимают показания по концам оправки. Разность
показаний головки в I и II положениях определит искомую непа-
раллельность на длине L.
Измерение производят при соблюдении условия:
]/ 2Д? + тД| + /(Дпер. t < Юл„.	(21)
Минимальные величины непараллельности, которые могут быть
измерены при соответствующих допусках на неплоскостность пове¬
рочной плиты и наибольших расчетных перекосах оправок, приве¬
дены в табл. 16.
Примечание. При использовании составных ступенчатых оправок (вместо
комплекта оправок) измерение производят при соблюдении условия, выраженного
формулой (21), при этом принимают А пеР( k = A3a3.
Таблица 16
Размеры, мкм
&ПЛ
бдет При Дпер^ ^
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
10,0
26
27
27
28
28
29
30
31
5,0
10
11
12
13
14
15
16
17
3,0
7
8
9
10
12
13
14
15
2,0
6
7
8
9
11
12
13
15
50

5.3.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ КОМПЛЕКТА ОПРАВОК,
МЕРНЫХ ПРОКЛАДОК И УРОВНЯ
Деталь устанавливают на одинаковые мерные прокладки
(рис. 36), лежащие на плите, которую выверяют таким образом,
чтобы проверяемое отверстие находилось примерно в горизонталь¬
ном положении. В проверяемое отверстие вставляют оправку
(см. п. 3.2.1 и 3.2.2). На плиту накладывают уровень (положение I),
:штем уровень накладывают на оправку (положение II).
Оправка
П положение
,—«а., ям.	с-
Рис. 36
Искомая непараллельность равна (в линейных величинах)
т nL
1000
мм.
Измерение производят при соблюдении условия:
\/ Щ + (дпр 1копс) + 0,3т (зпл • Lh ) + [к tLocH ) + f (Дпери ^J <
К* дет,	(22)
где Лу — ошибка, вызываемая погрешностью уровня:
Ду = 0,25tL, мкм.
Примечание. При применении составных ступенчатых оправок измерение
производят при соблюдении условия, выраженного формулой (22), при этом при¬
нимается Апер. k =A3a3/ k-
5.4.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ КОМПЛЕКТА ОПРАВОК,
ПЛИТЫ И УРОВНЯ
Метод рекомендуется для деталей, у которых неплоскостность
базовой плоскости имеет характер вогнутости. Деталь устанавли¬
вают на плиту, которую выверяют таким образом, чтобы проверяе¬
51

мое отверстие находилось примерно в горизонтальном положении
(рис. 37). В проверяемое отверстие вставляют оправку (см. п. 3.2.1,
и 3.2.2 ). На плиту накладывают уровень (положение I), затем уро¬
вень накладывают на оправку (положение II).
Рис. 37
Искомая непараллельность равна (в линейных величинах)
t/iL ,
1000 мм*
Измерение производят при соблюдении условия:
l/24?+К tJ+°-3"‘(s-v)v f К- tl<	(23)
где Ау — ошибка, вызываемая погрешностью уровня
Ду = 0,25тL, мкм.
Пр имечание. При применении составных ступенчатых оправок измерение
производят при соблюдении условия, выраженного формулой (23), при этом
принимают
Дп°р/.* “ Азазм'
5.5.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ
СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ОДИНАКОВЫХ
МЕРНЫХ ПРОКЛАДОК
Деталь устанавливают на плите при помощи одинаковых мерных
прокладок (рис. 38). Специальное приспособление, состоящее из
корпуса с измерительной головкой и подвески на плоских пружинах,
несущей измерительный палец, последовательно помещают в I и
II положения. В каждом положении измерительный палец пооче¬
редно прижимают к верхней и нижней образующим проверяемого
52

отверстия, при этом фиксируют показания, отвечающие серединам
рпзмахов в I и II положениях. Разность этих показаний определит
т‘личину искомой непараллельности (на длине отверстия).
Измерительная голодна 1 положение
Измерение производят при соблюдении условия:
\f А? + : 82 —'? + тЬ\ + 0,5огнек < *8дет.	(24)
Г	Ч ‘осн г	1'я
Примечание. При контроле легких малогабаритных деталей корпус спе¬
циального приспособления выполняют неподвижным; в этом случае деталь пере¬
ворачивают на 180° вокруг вертикальной оси.
Измерение производят при соблюдении условия:
|/А? + (82	+ 0,58*некР. < *8дет.	(25)
5.6.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ
СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ПЛИТЫ
Метод рекомендуется для деталей, у которых неплоскостность
базовой плоскости имеет характер вогнутости. Деталь устанавлива¬
ют не на мерные прокладки, а непосредственно на плиту. Порядок
измерения не отличается от описанного в п. 5.5.
Измерение производят при соблюдении условия:
для подвижного корпуса специального приспособления
1/^2 + /Л^ + 0,5о2„еКр^л < КЬдет *,	(26)
для неподвижного корпуса специального приспособления
j/-A; + o,sv„u«/a
дет*	(27)
53

5.7. ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ ПРИЗМЫ И ЛИНЕЙКИ
Примером схемы контроля при помощи призмы и линейки яв¬
ляется измерение непараллельности плоскости шпоночного паза А
к оси вала.
Ось вала материализуют при помощи призмы. Плоскость сим¬
метрии призмы выставляют относительно крайних точек рабочей
поверхности линейки с требуемой для данного случая точностью.
Проверяемый вал устанавливают на призму так, чтобы плос¬
кость А оказалась примерно в вертикальном положении (рис. 39).
При помощи измерительной головки снимают показания в крайних
(по длине) точках плоскости Л, при отсчете рабочую плоскость
штатива прижимают к рабочей плоскости линейки. Разность пока¬
заний измерительной головки в крайних (по длине) точках плоско¬
сти А определит искомую непараллельность (на длине шпоночного
паза).
Измерение производят при соблюдении условия:
2А^ + 0,04&2ЛИН + 0,0482 < Кьк1,	(28)
где 6.Ппн — допуск на непрямолинейность рабочей плоскости линей¬
ки (на длине шпоночного паза).
6.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ
ПЛОСКОСТЕЙ, ОСЕЙ ИЛИ ОСИ
и плоскости
6.1.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ ПЛОСКОСТЕЙ
Измерение неперпендикулярности плоскостей в соответствии с
ГОСТ 10356—63 должно производиться между прилегающими пло¬
скостями. Материализация прилегающих плоскостей описана в
п. 1.1.
54

Контроль перпендикулярности осуществляют в определенном
направлении, т. е. в каком-либо одном сечении отсчетной плоскости.
Таким образом, контроль сводится к измерению неперпендикуляр-
иости между прилегающими плоскостью и прямой (материализа¬
ция прилегающих прямых описана в п. 2).
Материализация прилегающих цилиндров в отверстиях описана
в п. 3.2.
6.1.1.	Измерение при помощи одинаковых мерных прокладок
и специального индикаторного угольника
Деталь устанавливают на плиту при помощи трех одинаковых
мерных прокладок (рис. 40). Измерительные головки* специально¬
го индикаторного угольника настраивают на «нуль» по эталону.
Отклонение рабочего угла эталона от прямого должно отвечать
требуемой точности измерения (в случае необходимости это откло¬
нение должно быть аттестовано).
Специальный индина-	Эталон
Угольник, настроенный на «нуль», помещают таким образом,
чтобы обе измерительные головки контактировали своими измери¬
тельными наконечниками с проверяемой плоскостью детали; при
этом добиваются, чтобы нижняя измерительная головка показыва¬
ла «нуль».
Отклонение стрелки верхней измерительной головки определит
искомую неперпендикулярность (на длине L).
Измерение производят при соблюдении условия:
]/~4Д? +(S“)2+ 0'383+ тА4 < *8дет.	(29)
* При сравнительно грубых измерениях нижняя измерительная головка мо¬
жет быть заменена неподвижным упором.
55

Минимальные величины неперпендикулярности, которые могут
быть измерены при соответствующих допусках на неплоскостность,
приведены в табл. 17.
Таблица 17
Размеры, мкм
^пл
8дет "РИ ?'2
—53
1.0
1.6
2.5
4,0
6,0
10,0
16,0
10,0



31
35
46
80
5,0
10
11
13
16
22
40
75
3,0
7
8
10
14
20
39
74
2,0
5
7
9
14
20
39
74
6.1.2.	Измерение при помощи плиты и Специального
индикаторного угольника
Метод рекомендуется для деталей, у которых неплоскостность
базовой плоскости имеет характер вогнутости. Деталь устанавлива¬
ют не на мерные прокладки, а непосредственно на плиту (рис. 41).
Порядок измерения не отличается от описанного в п. 6.1.1.
Измерение производят при соблюдении условия:
|Лд? + 0,382 + тД2</СЗдет.	(30)
Минимальные величины неперпендикулярности, которые могут
быть измерены при соответствующих допусках на неплоскостность,
приведены в табл. 18.
56

Размеры, мкм
Таблица 18
5Дет ПРИ 5з
пл
1,0
1,6
2,5
4,0
6,0
10,0
16,0
25,0
40,0
10,0

—
—
27
28
32
40
64
94
5,0
9
10
10
11
13
18
32
48
90
3,0
6
6
7
9
И
17
31
47
89
2,0
5
5
6
7
10
16
30
47
88
6.1.3.	Измерение при помощи кантовки
Метод рекомендуется для деталей, длина которых значительно
больше, чем их ширина (например, рамных угольников). Деталь
устанавливают на две одинаковые мерные прокладки, стоящие
па плите (рис. 42), или непосредственно на плиту (при измерении
деталей, у которых непрямолинейность базовой прямой имеет ха¬
рактер вогнутости*).
Специальный индикаторный угольник придвигают к детали так,
чтобы измерительные наконечники головок коснулись проверяемой
плоскости. Обе измерительные головки настраивают на «нуль».
Затем деталь кантуют, вследствие чего поверхности А и В меня¬
ются местами, при этом добиваются того, чтобы нижняя головка
показывала «нуль» (при прежнем натяге).
Отклонение стрелки верхней измерительной головки определит
удвоенную неперпендикулярность проверяемых плоскостей.
См. п. 2.2.
57

Измерение производят при соблюдении условия:
(/ 4Д? + 0,382 + (8неп _LJ < 2ККт ■	(31)
Минимальные величины неперпендикулярности, которые могут
быть измерены при соответствующих допусках на неплоскостность
и непараллельность, приведены в табл. 19.
Таблица 19
Размеры, мкм
^3
5дет "Ри
^неп
2,5
4,0
6,0
10,0
16,0
25,0
40,0
60,0
1,0
3
4
5
8


—
—
1,6
3
4
5
8
13
—
—
—
2,5
4
5
6
9
13
21
—
—
4,0
6
7
8
10
14
21
37
—
6,0
9
9
10
12
15
21
40
—
10,0
14
15
15
16
19
28
40
70
16,0
—
27
27
28
31
35
45
74
6.1.4.	Измерение при помощи одинаковых мерных прокладок
и рамного уровня
Деталь устанавливают базовой плоскостью А на три одинаковые
мерные прокладки, стоящие на плите (рис. 43). Плита должна быть
выставлена так, чтобы ее рабочая плоскость находилась примерно в
горизонтальном положении. Рамный уровень последовательно на¬
кладывают на плиту в I положение, а затем — на проверяемую
плоскость В (вертикальной гранью) во II положение.
Рис. 43
58

Неперпендикулярность проверяемых плоскостей Л и Б на дли¬
не L составит
Т nz 9
Тооо
ММ .
Измерение производят при соблюдении условия:
j/" 2Дау + 0,3m(8nAJ +	JLJ + 0,3m^s^f<KK^ (32)
где Ау — ошибка, вызываемая погрешностью уровня
Ду =0,25x1, мкм.
Минимальные величины неперпендикулярности, которые могут
быть измерены при соответствующих допусках на неплоскостность,
приведены в табл. 20.
Таблица 20*
Размеры, мкм
*пл
6Дет при 6а=63
1.6
2,5
4,0
6,0
ю.о
16,0
10,0



50
79

5.0
—
—
28
35
66
—
3.0
16
18
22
32
65
100
2,0
15
17
21
32
64
100
* Таблица рассчитана для бдет ^100 мкм.
6.1.5.	Измерение при помощи плиты и рамного уровня
Метод рекомендуется для деталей, у которых неплоскостность
базовой плоскости имеет характер вогнутости. Деталь устанавлива¬
ют на плиту базовой плоскостью А (рис. 44). Плита должна быть
Рис. 44
59

пьк r«'iтак, чтобы ст рабочая плоскость находилась примерно
и горизонтальном положении. Рамный уровень последовательно
накладывают на плиту в I положение, а затем — на проверяемую
плоскость В (вертикальной гранью) во II положение.
Неперпендикулярность проверяемых плоскостей Л и В на дли¬
не L составит
Измерение производят при соблюдении условия:
2Ду2 + 0,3т(8пл	+ 0,Зт(з3А)2 < /С8дет,	(33)
где Ау — ошибка, вызываемая погрешностью уровня
Ду = 0,25тL, мкм.
Минимальные величины неперпендикулярности, которые могут
быть измерены при соответствующих допусках на неплоскостность,
приведены в табл. 21.
Таблица 21*
Размеры, мкм
5пл
5дет при 83
1.6
2,5
4,0
6,0
10,0
16,0
10,0


—
46
68
90
5,0
—
19
21
29
44
79
3,0
15
16
18
22
42
77
2,0
14
15
17
25
42
77
* Таблица рассчитана для 6 дет ^100 мкм.
6.2.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ ОСЕЙ
Материализация прилегающих цилиндров в отверстиях описана
в п. 3.2.
6.2.1.	Измерение при помощи комплектов оправок
и специального приспособления
Метод иллюстрируется примером контроля детали, каждая ось
шторой образована двумя номинально соосными отверстиями. В
доверяемые отверстия вставляют соответствующие оправки, а на
Ю

одну из оправок насаживают специальное приспособление (вер¬
тушку) с упором и измерительной головкой, разнесенными на 180°”
(рис. 45).
Измерительная голодна
Рис. 45
Посадочное отверстие вертушки должно быть пригнано к хвос¬
товику оправки с требуемой для данного измерения точностью.
Вертушку располагают таким образом, чтобы ее упор коснулся вто¬
рой оправки. В этом положении снимают первый отсчет по измери¬
тельной головке. При отсутствии необходимой ориентации вертушки
головку покачивают вокруг оси первой оправки, добиваясь макси¬
мального показания. Затем вертушку поворачивают на 180° и сни¬
мают второй отсчет. Разность этих отсчетов равна удвоенной непер-
пендикулярности осей проверяемых отверстий на длине L.
Измерение производят при соблюдении условия:
]/ 0,5Д? + /(дпер/^-)2 + f( ДПерл -£-)* </С8дет.	(34)
Минимальные величины неперпендикулярности осей отверстий,
которые могут быть измерены при соответствующих наибольших
расчетных перекосах оправок (Апер/^), приведены в табл. 22.
Таблица 22
л"ер/.*’
мкм
3,0
4,0
8,0
9.0
10,0
14
15
18
20
25
30
35
5 ,мкм
дет
9
10
12
13
14
18
19
26
29
36
43
60
Минимальное количество* оправок в комплекте, необходимое
для того, чтобы измерить приведенные величины неперпендикуляр-
* Для составных ступенчатых оправок — число ступеней ступенчатого диска.
61

мости осей отверстий при соответствующих допусках на диаметр и
комусообразность отверстия, приведены в табл. 23.
Таблица 23
Размеры, мкм
"отк1,к
?'конм
nifk, шт* ПРИ
5 дет.
10
16
20
25
30
40
50
60
100
13
3
2
1
1
1
1
1
1
1
15
5
—
2
1
1
1
1
1
1
1
18
—
2
2
2
1
1
1
1
1
23

3
2
2
2
1
1
1
1
27
8
—
4
3
3
2
1
1
1
1
30
—
4
3
3
2
2
1
1
1
33
—
5
3
3
2
2
1
1
1
39
—
—
4
4
3
2
2
1
1
45
12
—
—
5
4
4
3
2
2
1
46
—
—
5
5
4
3
2
2
1
50
—
—
5
5
4
3
2
2
1
60
20
—
—
—
—
6
4
3
3
2
Примечание. При применении составных ступенчатых оправок измерение
производят при соблюдении условия, выраженного формулой (34), при этом при¬
нимают ДПЙП = Д за,
пер l,k 333 l,k.
6.2.2.	Измерение при помощи комплектов оправок
и специального приспособления
Метод иллюстрируется примером контроля детали, каждая ось
которой образована двумя номинально соосными отверстиями. В
проверяемые отверстия вставляют соответствующие оправки, а на
одну из оправок насаживают специальное приспособление (вертуш¬
ку) с измерительной головкой и центральным упором (рис. 46).
Посадочное отверстие вертушки должно быть пригнано к хвос¬
товику оправки с требуемой для данного измерения точностью.
Вертушку располагают таким образом, чтобы ее упор коснулся
второй оправки. В этом положении снимают первый отсчет по из¬
мерительной головке. При отсутствии необходимой ориентации вер¬
тушки головку покачивают вокруг оси первой оправки, добиваясь
62

максимального показания. Затем вертушку поворачивают на 180° и
снимают второй отсчет. Разность этих отсчетов равна неперпенди-
кулярности осей проверяемых отверстий на длине L.
Измерение производят при соблюдении условия, выраженного
формулой (10).
Примечание. При применении составных ступенчатых оправок измере¬
ние производят при соблюдении условия, выраженного формулой (10), при этом
принимается Anept- к=&з'лз. к>
6.2.3.	Измерение при помощи комплекта оправок
и специального приспособления
В проверяемое отверстие (пару отверстий) вставляют оправку
(рис. 47). На оправку накладывают специальное приспособление,
упор которого вводят в соприкосновение с образующей второго
Специальное
63

проверяемого отверстия. В этом положении снимают первый отсчет
по измеряемой головке. При отсутствии необходимой ориентации
специального приспособления головку покачивают вокруг оси пер¬
вой оправки, добиваясь минимального показания. Затем специаль¬
ное приспособление поворачивают на 180° и снимают второй отсчет.
Разность этих отсчетов равна удвоенной неперпендикулярности
осей проверяемых отверстий на длине L.
Измерение производят при соблюдении условия:
|/д;+	-£-)* + 8^PI < 1,«CS,„.	(35)
Примечание. При применении составных ступенчатых оправок измерение
производят при соблюдении условия, выраженного формулой (35), при этом при¬
нимают Anept- k =Дзаз4. k
7.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ ОСИ
и плоскости
Материализацию прилегающей плоскости (см. п. 1.1) осуществ¬
ляют при помощи поверочной плиты или специального доведенного
опорного (или накладного) кольца.
Материализацию прилегающего цилиндра к отверстию (см.
п. 3.2) осуществляют при помощи оправки или реальной поверхно¬
сти отверстия.
Материализацию прилегающего цилиндра к наружной цилинд¬
рической поверхности осуществляют при помощи реальной наруж¬
ной цилиндрической поверхности.
7.1.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ ПЛИТЫ И УПОРОВ
Метод рекомендуется для деталей типа тел вращения, неплос-
костность торцов которых характеризуется сферической (или близ¬
кой к ней) вогнутостью.
64

Деталь устанавливают на плиту плоскостью В (рис. 48), упирая
ее в два упора, расположенные (в плане) под углом 90°. Затем де¬
таль вращают вокруг ее оси на 360°. Максимальный размах стрел¬
ки измерительной головки составит удвоенную величину неперпен-
дикулярности оси наружной поверхности относительно плоскости В
(на длине L).
Измерение производят при соблюдении условия:
Y+ ^некр,^ <14%Т.	(36)
Минимальные величины неперпендикулярности, которые могут
быть измерены при соответствующих допусках на некруглость, при¬
ведены в табл. 24.
Таблица 24
5некр/ж
мкм
о
СО
О
сл
0,6
0,8
1,0
1,2
.1,6
2
2,5
3
4
5
6
8
10
12
16
20
25
30
^дет,
мкм
0,9
1,2
1,4
1,8
2,1
2,9
3,4
4
5
6
8
10
12
16
21
29
38
48
72
86
7.2. ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ ОПОРНОГО КОЛЬЦА И УПОРОВ
Метод рекомендуется для де¬
талей типа тел вращения, у кото¬
рых диаметр наружной цилин¬
дрической поверхности значи¬
тельно больше диаметра отвер¬
стия и неплоскостность базового
торца имеет характер выпукло¬
сти.
Деталь устанавливают пло¬
скостью В не на плиту, а на
опорное кольцо (рис. 49). В
ост а л ьн ом	>посл е дов а те л ьн ость
действия не отличается от опи¬
санной в п. 7.1.
Измерение производят при со¬
блюдении условия, выраженного
формулой (36).
Минимальные величины не¬
перпендикулярности, которые могут быть измерены при соответст¬
вующих допусках на некруглость, приведены в табл. 24.
7.3.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ СПЕЦИАЛЬНОГО
НАКЛАДНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Данному методу измерения следует отдать предпочтение при
проверке тяжелых крупногабаритных деталей, не имеющих формы
тела вращения.
Специальное приспособление (рис. 50) накладывают плитой
(кольцом) на плоскость В таким образом, чтобы два упора и на¬
5—931
65

ПП. в
Специапьное приспособление
Накладная плита
конечник измерительной головки пришли в соприкосновение с об¬
разующей проверяемого отверстия. Затем приспособление вращают
на 360°, наблюдая за показания¬
ми измерительной головки. Мак¬
симальный размах стрелки опре¬
делит удвоенную неперпендику-
лярность оси отверстия относи¬
тельно плоскости В на длине L.
Измерение производят в сле¬
дующих случаях:
при диаметре накладной пли¬
ты специального приспособления,
близком к длине плоскости В>
соблюдая условие, выраженное
формулой (36). При этом мини¬
мальные величины неперпендику-
лярности, которые могут быть измерены при соответствующих до¬
пусках на некруглость, находят по табл. 24;
Таблица 25*
измерительная
голодна
\ Плита
Рис. 50
Размеры, мкм
*некр<,*
Ьдет ПРИ
6»
1.0
1.6
2,6
4,0
6,0
10,0
16,0
1,0
3
5
7
—
—
—
—
1,2
4
5
7
11
—
—
—
1,6
4
6
8
11
—
—
—
2,0
5
6
8
12
17
—
—
2,5
6
7
9
12
17
—
—
3
7
8
9
13
17
—
—
4
9
9
11
14
18
40
—
5
10
11
12
15
19
41
—
6
—
13
14
16
20
41
—
8

.—
18
19
27
43
78
10

—
21
27
30
45
80
12
—
—
—
31
34
48
82
16


—
40
42
65
87
20


—
—
—
73
93
25


—.
—
—
85
—
30
—
—
—
—
—
97
—
* Таблица рассчитана для бдет ^100 мкм,
66

при диаметре накладной плиты специального приспособления,
значительно меньшем, чем длина плоскости В, соблюдая условие:
]/2Д? + 28*некра+ т(Ь2 j-J < 2К5дет.	(37)
Минимальные величины неперпендикулярности, которые могут
быть измерены при соответствующих допусках на некруглость и
плоскостность, находят по табл. 25.
7.4.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ КОМПЛЕКТА ОПРАВОК
И СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
В проверяемое отверстие детали вставляют оправку (рис. 51).
На оправку насаживают специальное приспособление (вертушку) с
упором и измерительной головкой, разнесенными между собой на
180°. Упор и наконечник измерительной головки вводят в соприкос¬
новение с проверяемой плоскостью В, после чего вертушку вращают
на 360°, наблюдая за показаниями измерительной головки.
Деталь
Измерительная
i'v) головка
Оправка
. Специальное
приспособление
sM В
шшшшг-
Рис. 51
Плита
Максимальный размах стрелки определит удвоенную неперпен-
дикулярность оси отверстия относительно плоскости В на длине L.
Измерение производят при соблюдении условия:
|/ 2Д2+ 4/ ^pi±J+ mQsj-J < 2/С8деД	(38)
Минимальные величины неперпендикулярности, которые могут
быть измерены при соответствующих наибольших расчетных переко¬
сах оправок и допусках на неплоскостность, приведены в табл. 26.
67

Таблица 26
Размеры, мкм
ЛпеЧ*
Ьдет при 5
3
6.0
10
16
25
40
60
100
3
8
9
12
14
20
—
—
4
9
10
12
14
20
40
—
5
9
10
12
14
20
40
—
6
9
10
12
14
20
40
—
7
9
ГО
12
14
20
40
—
8
10
11
13
15
20
40
79
9
10
11
13
15
21
40
79
10
11
12
14
15
21
41
79
14
14
15
16
18
26
42
80
15
14
15
17
18
27
42
80
18
17
17
19
20
29
43
81
20
18
19
20
25
30
44
82
25
27
27
28
29
34
47
84
30
31
32
33
34
37
50
86
35
36
36
37
38
41
63
87
Примечание. При применении составных ступенчатых оправок измерение
производят при соблюдении условия, выраженного формулой (38), при этом при-
вимают Дпер = А заз, .
7.5.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ КОМПЛЕКТА ОПРАВОК
И СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
В проверяемое отверстие детали вставляют оправку (рис. 52).
На оправку насаживают специальное приспособление (вертушку)
6«

с измерительной головкой и центральным упором. Наконечник из¬
мерительной головки вводят в соприкосновение с проверяемой плос¬
костью В, после чего вертушку вращают на 360°, наблюдая за пока¬
заниями измерительной головки.
Максимальный размах стрелки определит неперпендикулярность
оси отверстия относительно плоскости В на длине L.
Измерение производят при соблюдении условия:
j/ 2Д? + /(Дпер;.^)а +0,Зт(8з-^)а</С8дет.	(39)
Минимальные величины неперпендикулярности, которые могут
быть измерены при соответствующих наибольших расчетных пере¬
косах оправок и допусках на неплоскостность, приведены в табл. 27.
Таблица 27
Размеры, мкм
^3
5дет "Г" Дпер^
8
9
ю 1
14 |
15
18
20
25 |
30
35
1,0
1,6
14
14
15
—
—
—
—
—
—
—
2,5
14
15
15
17
18
20
21
—
—
—
4,0
14
15
15
15
17
20
21
29
33
37
6,0
14
15
15
17
18
20
21
29
33
38
10
15
15
16
18
19
20
22
29
34
38
16
17
17
17
19
20
22
27
31
35
39
25
20
20
20
26
26
28
29
33
37
41
40
31
31
31
33
33
34
36
39
42
46
Примечание. При применении составных ступенчатых оправок измерение
производят при соблюдении условия, выраженного формулой (39), при этом при-
нимаютДп =ДМЭ
ltk	l,k.
7.6.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ
СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ОТ ОБЩЕЙ ОСИ
Метод предпочтителен в случае, когда наряду с проверкой пер¬
пендикулярности торцовой плоскости к общей оси двух отверстий
необходимо измерить несоосность этих же отверстий относительно
общей оси.
69

В проверяемые отверстия вставляют специальное приспособле¬
ние (рис. 53), несущее две внутренние призмы, а также торцовый
упор и измерительную головку. Каждая внутренняя призма образо¬
вана двумя радиальными упорами, расположенными под углом 90°
Измерительная голодна
Рис. 53
и обеспечивающими базировку в средних сечениях проверяемых
отверстий. Специальное приспособление устанавливают таким обра¬
зом, чтобы торцовый упор и наконечник измерительной головки
оказались в контакте с проверяемой плоскостью В. Затем приспо¬
собление вращают на 360°. Максимальный размах стрелки измери¬
тельной головки определит удвоенную неперпендикулярность торцо¬
вой плоскости В относительно общей оси двух отверстий.
Измерение производят при соблюдении условия:
|/ 2Д;+(8„„,^)' + (*...р.^)'+	)’<2Kv,.	(40)
8.	ИЗМЕРЕНИЕ ТОРЦОВОГО БИЕНИЯ
Торцовое биение нормируется преимущественно у деталей типа
тел вращения. Торцовое биение является результатом пеперпенди-
кулярности торцовой поверхности к оси, а также неплоскостности
торцовой поверхности по линии измерения; вследствие этого, допус¬
ки на торцовое биение, приведенные в ГОСТ 10356—63, ограничива¬
ют суммарное проявление неперпендикулярности и неплоскостности
торца. Таким образом, неплоскостность торца не входит в погреш¬
ность измерения, и материализации прилегающей плоскости не
требуется.
70

Материализация прилегающих цилиндров описана в п. 3.2 и 5.
При выборе схем измерения следует отдавать предпочтение
схемам, в которых применяют центральный осевой упор.
8.1.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ ПРИЗМ
И СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Метод иллюстрируется примером контроля торцового биения
детали типа вала. Вал кладут на две призмы опорными шейками и
прижимают к торцовому упору, расположенному под углом 180°
относительно измерительной головки (рис. 54). Плоскость, в кото¬
рой лежат оси упора и измерительной головки, должна проходить
нормально к одной из опорных плоскостей призм. Деталь поворачи¬
вают на 360°, наблюдая за показаниями измерительной головки.
Размах стрелки определит удвоенное торцовое биение на длине L.
Измерение производят при соблюдении условия:
|/2А1+(8некр.— ) +(8«окР/г—^) <2^дет-	(41)
Минимальные величины торцового биения, которые могут быть
измерены при соответствующих допусках на некруглость, приведены
в табл. 28.
Таблица 28
8некрl.k
мкм
1,6
2
3
4
5
6
8
10
12
16
20
25
30
о , мкм
дет
1
1,5
2
3
3,5
4
5
7
8
11
13
17
21
71

8.2.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ СПЕЦИАЛЬНЫХ
ВНУТРЕННИХ ПРИЗМ И СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Метод иллюстрируется примером контроля торцового биения
детали типа гильзы. Деталь (рис. 55) устанавливают на две внут¬
ренние призмы, представляющие собой пару упоров или роликов,
Из.меритепьняа
' гопоОка
А-А
прищ.
Рис. 55
разнесенных между собой на 90°. Затем деталь прижимают к тор¬
цовому упору, расположенному под углом 180° относительно изме¬
рительной головки. Плоскость, в которой лежат оси осевого упора
и измерительной головки, должна совпадать с одним из радиальных
направлений внутренней призмы. Деталь поворачивают на 360°,
наблюдая за показаниями измерительной головки. Размах стрелки
определит удвоенное торцовое биение на длине L.
Измерение производят, соблюдая условие, выраженное форму¬
лой (41).
Минимальные величины торцового биения, которые могут быть
измерены при соответствующих допусках на некруглость, приведены
в табл. 28.
8.3.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ ПРИЗМ
И СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Метод иллюстрируется примером контроля торцового биения
детали типа вала. Вал (рис. 56) кладут на две призмы опорными
шейками и прижимают к центральному осевому упору. Плоскость,
72

в которой лежат оси упора и измерительной головки, должна про¬
ходить нормально к одной из опорных плоскостей призм. Деталь
поворачивают на 360°, наблюдая за показаниями измерительной
головки. Размах стрелки определит торцовое биение на длине L.
Измерение производят при соблюдении условия:
/	+	+	(42)
Минимальные величины торцового биения, которые могут быть
измерены при соответствующих допусках на некруглость, приведены
в табл. 29.
Таблица 29
°некрt,k
мкм
0,5
1,2
2,0
3
4
5
6
8
10
12
16
20
25
30
о , мкм
дет
1
2
3
4
6
7
8
11
14
16
22
31
39
4а
8.4. ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ ПРИЗМ И КОМПЛЕКТА ОПРАВОК
В базовое отверстие детали вставляют оправку (рис. 57). Оправ¬
ку с деталью устанавливают на призмы таким образом, чтобы про¬
веряемый торец оказался в контакте с торцовым упором и изме¬
рительной головкой, разнесенными между собой на 180°. Деталь
вращают на 360°, наблюдая за показаниями измерительной головки.
Размах стрелки определит удвоенное торцовое биение на длине
Измерение производят при соблюдении условия:
|/24; + 4f(A„Pit-i),<2WJ„.	(43)
Минимальные величины торцового биения, которые могут быть
измерены при соответствующих наибольших расчетных перекосах
оправок, приведены в табл. 30.
73

Таблица 30
A,lep/.fe
мкм
5
9
10
14
15
18
20
25
30
35
о . мкм
дет
2
3
4
5
6
7
8
10
12
13
Примечание. При применении составных ступенчатых оправок измерение
производят при соблюдении условия, выраженного формулой (43), при этом при¬
нимают Дпеп = Дзаз
пер/,* заз/,*.
8.5.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ ПРИЗМ И КОМПЛЕКТА ОПРАВОК
В базовое отверстие детали вставляют оправку (рис. 58). Оправ¬
ку с деталью устанавливают на призмы таким образом, чтобы про¬
веряемый торец оказался в контакте с измерительной головкой, а
торец оправки — с осевым центральным упором. При наличии в
оправке центровых гнезд центральный упор может быть выполнен
в виде шарика. Деталь поворачивают на 360°, наблюдая за показа¬
ниями измерительной головки. Размах стрелки определит торцовое
биение на длине L.
Измерение производят при соблюдении условия:
у/ 2Д2+/(Дпер/ 4|-у</С§ДеТ.	(44)
Минимальные величины торцового биения, которые могут быть
измерены при соответствующих наибольших расчетных перекосах
оправок, приведены в табл. 31.
74

Таблица 31
Дпер; . мкм
3
8
10
14
18
20
25
30
35
1 , МКМ
дет*
2,5
3
4
6
7
8
10
12
14
Примечания: 1. При применении составных ступенчатых оправок измере¬
ние производят при соблюдении условия, выраженного формулой (44), при этом
принимают Лпер/ k = Аэаз. ^
2. При установке оправки в центрах измерение производят при соблюдении ус¬
ловия, выраженного формулой (44).
9.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕСООСНОСТИ
ОТНОСИТЕЛЬНО ОБЩЕЙ ОСИ
Измерение несоосности осей отверстий относительно общей оси
при зависимом допуске осуществляют при помощи калибра (оправ¬
ки).
Измерение несоосности осей отверстий и шеек валов относитель¬
но общей оси при независимом допуске осуществляют при помощи
специальных измерительных средств. Эти средства являются конст¬
руктивными модификациями схемы, приведенной в ГОСТ 10356—63
(приложение 1).
Измерение производят от образующих проверяемых отверстий.
Таким образом материализация прилегающего цилиндра осущест¬
вляется при помощи реальной поверхности.
Измерение несоосности возможно при помощи кругломера:
в этом случае материализация прилегающего цилиндра осущест¬
вляется при помощи накладного шаблона.
Допуски на несоосность для некоторых типов подшипниковых
узлов выбирают по руководящим материалам «Контроль прямоли¬
нейности, плоскостности и соосности в станкостроении», разработан¬
ным Оргстанкинпромом, НИИМАШ. М., 1971, и по руководящим
материалам «Выбор допусков на несоосность опорных отверстий
под подшипники в корпусных деталях шпиндельных узлов алмаз¬
но-расточных и координатно-расточных станков», разработанным
УкрНИИСИПом (Одесса, УкрНИИСИП, 1970).
Для практической ориентации можно пользоваться данными
заводов (табл. 32) о порядке величин несоосности, фактически
имеющих место в корпусных деталях типа бабок.
Таблица 32
Фактическая несоосность относи¬
Наименование заводов
тельно общей оси (на полудлине
отверстия, равной 50 мм), мкм
Завод фрезерных станков, г. Горький
о
СО
1
О
со
Завод станков-автоматов, г. Ленинград
11,0—15,0
Станкостроительный завод ЗММ (БНР)
о
1
о
со
75

Прогнозирование величин несоосности при обработке на гори¬
зонтальных алмазно-расточных станках можно производить по
руководящему материалу СКБАРС «Расчет отклонений от соосно¬
сти поверхностей, обрабатываемых на алмазно-расточных станках»
(Одесса, 1970).
9.1.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ КРУГЛОМЕРА
Метод рекомендуется для лабораторных или арбитражных изме¬
рений при отсутствии специальных измерительных средств.
Измерение сводится к снятию круглограмм в четырех сечениях
проверяемых отверстий (двух средних и двух крайних). Для этого
используют удлиненный наконечник, поставляемый изготовителем с
четырьмя щупами. Щупы располагают на уровне проверяемых сече¬
ний и вводят в действие последовательно.
Переходить от сечения к сечению путем перемещения стола с
деталью нельзя, так как непрямолинейность хода стола вносит
большую погрешность. Допускается переходить от сечения к сече¬
нию путем перемещения датчика в пределах участка направляющей
с нормированной непрямолинейностью (например, путем перемеще¬
ния гильзы с датчиком на приборе Talirond 2 фирмы «Taylor
Hobson» (Англия), при этом необходимо пользоваться одним
щупом. Полученные круглограммы, записанные в разных масшта¬
бах (из-за различных расстояний до щупов), совмещают на одном
диаграммном диске. Круглограммы рекомендуется записывать при
помощи фильтра, отсекающего высокие частоты с увеличением
2000—5000Х.
На каждую круглограмму накладывают прозрачный шаблон
(поставляемый изготовителем с кругломером), на котором нанесе¬
ны концентричные окружности. По шаблону определяют положение
центра вписанной прилегающей окружности. Положение этого
центра связано с эксцентриситетом проверяемого сечения зависи¬
мостью:
Ет = еК,	(45)
где Еъп — эксцентриситет вписанной прилегающей окружности
круглограммы относительно центра диаграммного ди¬
ска, мм;
е — эксцентриситет проверяемого сечения относительно оси
вращения шпинделя, мм;
К—коэффициент усиления прибора для данного сечения.
Положения центров всех круглограмм приводятся к единому
масштабу. После этого, в соответствии с размерами детали, положе¬
нием и величиной найденных эксцентриситетов, строят пространст¬
венную модель несоосности. По такой модели определяют положе¬
ние общей оси и соответствующие величины несоосности.
76

(46)
Измерение производят при соблюдении условия:
Л
где b — величина деления прозрачного шаблона, мм.
9.2.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ
СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
В проверяемое отверстие вставляют специальное приспособле¬
ние (рис. 59). Приспособление имеет два измерительных и два вспо¬
могательных упора, а также две измерительные головки. Каждая
пара измерительных и вспомогательных упоров, разнесенных между
собой на 90°, образует внутреннюю призму в соответствующем се¬
чении. Оси измерительных головок расположены в плоскости двух
измерительных упоров и отстоят от них на расстоянии, равном по¬
ловине длины отверстия. При вращении приспособления на 360°
размах стрелки каждой головки определит удвоенную несоосность
соответствующего отверстия относительно общей оси.
Измерение производят при соблюдении условия, выраженного
формулой (36).
Минимальные величины несоосности, которые могут быть изме¬
рены при соответствующих допусках на некруглость, приведены в
табл. 24.
9.3.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ НОЖЕВИДНЫХ ПРИЗМ
Проверяемый вал укладывают на две ножевидные призмы
(рис. 60). Наконечники измерительных головок, которые располо¬
жены в плоскости, нормальной к опорной поверхности призм, вво¬
дят в контакт с образующими проверяемых шеек. При этом они
77

должны отстоять от ножевидной поверхности призм на расстоянии,
равном половине длины шейки. При вращении вала на 360° размах
стрелки каждой головки определит удвоенную несоосность соответ¬
ствующей шейки относительно общей оси.
Измерительные головки
Измерение производят при соблюдении условия, выраженного
формулой (36).
Минимальные величины несоосности, которые могут быть изме¬
рены при соответствующих допусках на некруглость, приведены в
табл. 24.
10.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕСООСНОСТИ
ОТНОСИТЕЛЬНО БАЗОВОЙ ОСИ
Измерение несоосности относительно базовой оси рекомендуется
при наличии действительной базовой поверхности. Базовая поверх¬
ность должна иметь достаточно жесткий допуск на форму, а длина
ее должна быть не менее расстояния между одноименными торцами
базовой и проверяемой поверхностей. Для разнесенных поверхно¬
стей рекомендуется нормировать несоосность относительно общей
оси.
Материализация прилегающих цилиндров, при контроле несоос¬
ности относительно базовой оси, описана выше (см. п. 3.2; 5; 9).
10.1.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ КОМПЛЕКТА ОПРАВОК
И СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
В базовое отверстие вставляют оправку, на которую насажено
специальное приспособление (вертушка) с измерительной голов¬
кой (рис. 61). Вертушку помещают последовательно в / и // поло¬
жения так, чтобы наконечник головки находился в контакте с об¬
78

разующей проверяемого отверстия; в каждом положении вертушку
вращают на 360°. Максимальный размах стрелки в каком-либо из
двух положений определит удвоенную несоосность проверяемого от¬
верстия относительно базовой оси.
Измерение производят при соблюдении условия:
]/ 2Д? + 4/(Дпср. -L) 2+ 8«иекрл < 2*8дет.	(47)
Примечание. При применении составных ступенчатых оправок измере¬
ние производят при соблюдении условия, выраженного формулой (47), при этом
принимается Л пер. = 4заз. .
11.	ИЗМЕРЕНИЕ РАДИАЛЬНОГО БИЕНИЯ
Измерение производится от реальной поверхности, а материали¬
зация прилегающего цилиндра к базовой оси осуществляется так
же, как и в предыдущих случаях (см. п. 3.2; 5; 9).
Радиальное биение является результатом несоосности базовой
и отсчетной поверхности, а также некруглости отсчетной поверхно¬
сти по линии измерения. Ввиду этого, допуски на радиальное бие¬
ние, приведенные в ГОСТ 10356—63, ограничивают суммарное
проявление несоосности и некруглости отсчетной поверхности. Та¬
ким образом, некруглость отсчетной поверхности не входит в по¬
грешность измерения, и материализации прилегающего цилиндра
к этой поверхности не требуется.
11.1.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ КОМПЛЕКТА ОПРАВОК
В базовое отверстие детали типа втулки вставляют оправку
(рис. 62). Оправку устанавливают на призмы (или в центры).
Наконечник измерительной головки, ось которой располагают в
плоскости, нормальной к опорной поверхности призм, вводят в кон-
79

такт с проверяемой поверхностью. Деталь вместе с оправкой пово¬
рачивают на 360°, наблюдая за показаниями измерительной голов¬
ки. Размах стрелки измерительной головки определит искомое ра¬
диальное биение.
Рис. 62
Измерение производят при соблюдении условия:
у'щ + 1
(48)
Минимальные величины радиального биения, которые могут
быть измерены при соответствующих наибольших расчетных пере¬
косах оправок, приведены в табл. 33.
Таблица 33
«пер, ^ мкм
4
10
14
18
20
25
30
35
«дет. мкм
2
3
4
5
6
7
9
11
Примечания: 1. При применении составных ступенчатых оправок измере¬
ние производят при соблюдении условия, выраженного формулой (48), при этом
принимают Апер^ ^ = Лзаз< ^
2. При контроле деталей с изогнутостью базового отверстия (измерение при
помощи составных ступенчатых оправок) проверку производят при соблюдении
условия:
+ Кз2<КЬл
80
(49)

11.2. ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ ПРИЗМ
Деталь типа ступенчатого вала укладывают на две призмы
(рис. 63). Наконечник измерительной головки, ось которой распо¬
лагают в плоскости, нормальной к опорной поверхности призм, вво¬
дят в контакт с проверяемой поверхностью. Деталь поворачивают
на 360°, наблюдая за показаниями измерительной головки. Размах
стрелки измерительной головки определит искомое радиальное би¬
ение.
Измерение производят при соблюдении условия*:
\/as+[^-,u(i—)]’<»„.	(50)
Минимальные величины радиального биения, которые могут
быть измерены при соответствующих допусках на некруглость, при¬
ведены в табл. 34.
Таблица 34
5векр|.*’
мкм
0,5
1.0
1,6
to
о
to
СП
3
4
5
6
8
10
12
16
20
25
30
ьдп, мкм
1,5
2
3
4
5
6
8
10
11
15
19
27
37
45
67
93
* Второй подкоренной член для первой шейки имеет большее значение, чем для
второй.
Расчет ведется для обеих шеек, для второй шейки второй подкоренной
член имеет вид: (6некр “J	 )2; в формулу подставляется большее из двух вы-
'•* li~k
раженнй.
€—931
81

11.3. ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ
СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Деталь типа втулки устанавливают на опорную плиту специаль¬
ного приспособления, на которой закреплены два упора, разнесен¬
ные на 90° (внутренние призмы) (рис. 64). Наконечник измеритель¬
ной головки, расположенной против одного из упоров, вводят в кон¬
такт с проверяемой поверхностью. Деталь поворачивают на 360°,
прижимая к упорам и наблюдая за показаниями измерительной
головки. Размах стрелки измерительной головки определит искомое
радиальное биение.
Измерение производят при соблюдении условия:
]/2Д2+8*некр.</С8
дет •	(51)
Минимальные величины радиального биения, которые могут
быть измерены при соответствующих допусках на некруглость, при¬
ведены в табл. 35.
Таблица 35
°некр^ >
мкм
о.з
0,6
0,8
1,0
1.2
1,6
2,0
2.5
3
4
5
6
8
10
12
16
20
5дет, мкм
1,5
2
2.5
3
4
5
6
7
9
12
14
17
27
34
40
64
80
12.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕПЕРЕСЕЧЕНИЯ ОСЕЙ
Материализация прилегающих цилиндров описана в п. 3.2; 5; 9.
12.1.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ КОМПЛЕКТА ОПРАВОК
В одно из проверяемых отверстий (пару отверстий) корпусной
детали вставляют оправку (рис. 65). Над точкой номинального
пересечения осей измерительную головку, укрепленную на штати-
82

ве, настраивают на «нуль» по верхней образующей оправки (при
этом перемещают штатив, добиваясь наибольшего показания го¬
ловки). Затем вынимают оправку из первого отверстия и встав¬
ляют во второе отверстие. Штатив помещают таким образом, чтобы
ось измерительной головки снова оказалась над точкой номиналь¬
ного пересечения осей. При этом штатив перемещают, следя за по¬
казанием головки и добиваясь наибольшего показания. Отклоне¬
ние стрелки от нуля определит искомое непересечение осей.
Измерительная
Измерение производят при соблюдении условия:
Ущ+fd^+fA^ < К8Д„ •	(52)
Минимальные величины непересечения осей, которые могут быть
измерены при соответствующих наибольших расчетных перекосах
оправок, приведены в табл. 36.
Таблица 36
Дпер, k> мкм
3,0
4,0
9,0
10
15
20
25
30
35
5дет, мкм
2
2,5
3
3,5
5
6
8
9
11
Примечание. При применении составных ступенчатых оправок измерение
производят при соблюдении условия, выраженного формулой (52), при этом при¬
нимают Дпео = Дза,
nep/,fc,	aa3iJг.
12.2 ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ
СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
В проверяемые отверстия (пару отверстий) корпусной детали
вставляют оправки (рис. 66). На одну из оправок насаживают спе¬
циальное приспособление (вертушку) с измерительной головкой.
83

Вертушку помещают в / положение таким образом, чтобы ось изме¬
рительной головки оказалась над точкой номинального пересечения
осей. При этом вертушку перемещают в осевом направлении, доби¬
ваясь максимального показания, и покачивают вокруг оси оправ¬
ки, добиваясь минимального показания. После этого снимают пер¬
вый отсчет. Затем вертушку отодвигают, поворачивают вокруг оси
оправки на 180°, и помещают во II положение, после чего повто¬
ряют те же действия, что ив/ положении, и снимают второй от¬
счет. Разность этих отсчетов определит удвоенное непересечение
проверяемых осей.
Измерение производят при соблюдении условия:
У 2Д2 + 4/Д2, + 4/Д2, < 2КК„.	(53)
Минимальные величины непересечения осей, которые могут быть
измерены при соответствующих наибольших расчетных перекосах
оправок, приведены в табл. 37.
Таблица 37
Лпер/У
мкм
3,0
4,0
9,0
10
14
15
18
20
25
30
35
%ет, мкм
5
6
8
9
13
14
16
18
27
32
37
Примечание. При применении составных ступенчатых оправок измерение
производят при соблюдении условия, выраженного формулой (53), при этом при-
нимается Дпер< ^	^
13.	ИЗМЕРЕНИЕ НЕСИММЕТРИЧНОСТИ
(ОТКЛОНЕНИЕ ОТ СИММЕТРИЧНОСТИ)
Под плоскостью симметрии двух плоских поверхностей пони¬
мается плоскость симметрии двух прилегающих к ним плоскостей.
Под осью симметрии детали, ограниченной плоскими гранями,
84

понимается ось симметрии пространственной фигуры, ограниченной
прилегающими к этим граням плоскостями.
Под осью симметрии цилиндрической поверхности понимается
ось прилегающего цилиндра к этой поверхности.
Материализация прилегающих плоскостей описана в п. 1.1, мате¬
риализация прилегающих цилиндров в п. 3.2; 5; 9.
13.1.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ ПРИЗМ
Детали (рис. 67) типа ступенчатого вала с пазом устанавлива¬
ют на две ножевидные призмы соответствующей высоты таким об¬
разом, чтобы она опиралась на них средними сечениями шеек, а
плоскости проверяемого паза располагались параллельно опорным
Вид А
Рис. 67
поверхностям призм. Измерительную головку, укрепленную на
штативе, располагают так, чтобы ось ее лежала в плоскости, нор¬
мальной к опорной поверхности призм.
Покачивая деталь вокруг своей оси, добиваются минимального
показания измерительной головки последовательно в точках 2
I и II положений, при этом снимают отсчеты. Затем деталь повора¬
чивают вокруг своей оси и снимают последовательно отсчеты в точ¬
ках I I и // положений. Наибольшая разность отсчетов в точках
/ и 2 (в / и // положениях) определит удвоенную несимметричность
оси паза относительно общей оси проверяемого вала.
Измерение производят при соблюдении условия:
13.2.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ КОМПЛЕКТА ОПРАВОК
В отверстие проверяемой детали типа втулки с пазом вставляют
оправку (рис. 68). Оправку укладывают на призму (при качествен¬
ном изготовлении центровых гнезд допускается установка в цент¬
рах). Измерительную головку, укрепленную на штативе, располага¬
ют так, чтобы ось ее лежала в плоскости симметрии призмы. Деталь
85

устанавливают таким образом, чтобы плоскости проверяемого паза
располагались нормально к плоскости симметрии призмы.
Покачивая деталь вокруг своей оси, добиваются минимального
показания измерительной головки последовательно в точках 2
Тпол. Лпол
I я II положений, при этом снимают отсчеты. Затем деталь повора¬
чивают вокруг своей оси и снимают последовательно отсчеты в
точках 1 I и // положений. Наибольшая разность отсчетов в точках
1 я 2 (в I и II положениях) определит удвоенную несимметрич¬
ность оси паза относительно оси отверстия проверяемой детали.
Измерение производят при соблюдении условия:
]/~ Щ + 4/(A„epu-^)1+ 0.38J < 2/С5дет.	(55)
13.3.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ
ОДИНАКОВЫХ МЕРНЫХ ПРОКЛАДОК
Деталь, ограниченную плоскими гранями, устанавливают
гранью В на три одинаковые мерные прокладки (рис. 69). Измери-
86

тельную головку укрепляют на штативе так, чтобы ось ее была пер¬
пендикулярна плоскостям проверяемого паза, последовательно по¬
мещают ее в / и II положения и снимают по два отсчета в точках
1 и 3. Затем деталь кантуют на грань А (поворачивают на 180°)
и снимают последовательно по два отсчета в точках 2 и 4
в / и II положениях. Наибольшая разность отсчетов в точках / и 2,
а также 3 и 4 (в / и II положениях) определит удвоенную несиммет¬
ричность плоскости симметрии паза относительно плоскости сим¬
метрии граней А и В.
Измерение производят при соблюдении условия:
]/~ 2Д2+(8^2+0,38§<2/С8дст.	(56)
Примечание. При установке детали непосредственно на плиту (для дета¬
лей, у которых неплоскостность граней А и В имеет характер вогнутости,
см. п. 1.1.2) измерение производят при соблюдении условия:
V2Д? + 0,3б| <2А:Вдет .
(57)
14.	ИЗМЕРЕНИЕ СМЕЩЕНИЯ ОСИ
(ИЛИ ПЛОСКОСТИ СИММЕТРИИ)
ОТ НОМИНАЛЬНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ
Предельное смещение оси от номинального расположения гра¬
фически можно представить, как радиус номинально расположен¬
ной цилиндрической зоны, внутри которой должна находиться дей¬
ствительная ось поверхности (рис. 70) или как половину ширины
А А
пространства, образованного параллельными плоскостями, симмет¬
ричными к номинально расположенной плоскости, в пределах кото¬
рого должна находиться действительная плоскость симметрии по¬
верхностей (рис. 71).
87

Можно принять, что при измерении смещения оси или плоскости
симметрии от номинального расположения оси прилегающих цилин¬
дров отверстий и прилегающие плоскости к плоскостям симметрии
материализуют при помощи реальных поверхностей. В связи с этим
погрешности формы проверяемых поверхностей входят в погреш¬
ность измерения.
14.1.	ИЗМЕРЕНИЕ ПРИ ПОМОЩИ
КООРДИНАТНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОП МАШИНЫ*
Деталь устанавливают на столе координатно-измерительной ма¬
шины таким образом, чтобы центры наиболее разнесенных прове¬
ряемых отверстий, лежащих в одном ряду, находились на одной
линии, параллельной направлению отсчета по координате X. После
этого, принимая координаты одной оси (0\) за нуль, определяют
координаты X и У остальных центров отверстий; при этом: ось
шпинделя машины последовательно совмещают с номинальными
координатами отверстий; вращая и центрируя измерительную го¬
ловку, закрепленную в шпинделе, на 360°, совмещают эту ось с ис¬
тинными координатами проверяемых отверстий; отсчитывают коор-
о Прозрачна*
диаграмма
дин а ты по шкалам машины.
Рис. 72 а, б
Отклонения этих координат от номинальных значений в увели¬
ченном масштабе (одинаковом по осям X и У) откладывают на
непрозрачной диаграмме 1 от соответствующих номинальных по¬
ложений центров (точек 0\—0А), которые предварительно наносят
на эту диаграмму (рис. 72, а). По нанесенным отклонениям коор¬
динат определяют действительные положения центров отверстий на
непрозрачной диаграмме (точки 0\—OU), затем на непрозрачную
диаграмму 1 (рис. 72, б) накладывают прозрачную диаграмму 2
(кальку, пергамин), на которой в том же масштабе, что и на диаг¬
рамме U нанесено номинальное положение осей (точки 0\—64) и
вокруг каждого центра проведена окружность радиуса /?, равного
предельному смещению оси от номинального расположения в мас¬
* Способ предложен Палей М. А.
88

штабе, принятом для отклонения координат на непрозрачной диаг¬
рамме /.
Положение, когда прозрачная диаграмма 2 положена на непро¬
зрачную диаграмму 1, показано на рис. 73.
Действительные центры отверстий должны вписываться в окруж¬
ности радиуса R (поля допусков на смещение осей от номинального
расположения); в противном случае, т. е. когда хотя бы одна ось
не располагается в пределах окружности радиуса /?, деталь бра¬
куют. Такую проверку осуществляют в крайних сечениях (в случае
изогнутости оси — также и в средних сечениях) отверстия. Дейст¬
вительные центры отверстий всех сечений должны вписываться в
окружности радиуса R.
При контроле размеров с зависимыми допусками радиусы
окружности увеличивают в масштабе, принятом для отклонения
координат на непрозрачной диаграмме 1, на величину, равную поло¬
вине отклонения действительного размера отверстия.
Измерение производят при соблюдении условия:
уЩ+К^к<2КЬ
дет •
15.	КОНСТРУКТОРСКИЕ, МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
Рекомендации применительно к выбранным схемам измерения
приведены в табл. 38.
89

Таблица 38*
Рекомендации
Кому предназ¬
начаются
Применительно
к схемам измере¬
ния в соответст¬
вии с пунктами
Выделять в конструктивно возможных случаях
на базовой плоскости три площадки (или
платика), максимально разнесенные между
собой
Конструкторам
1.1; 1.2; 5; 6.1
Выделять в конструктивно возможных случаях
на отсчетной плоскости четыре площадки (или
платика) по углам (по краю) детали
То же
1.1
Выделять в конструктивно возможных случа¬
ях, на отсчетной плоскости две площадки
(или платика) по концам отрезка заданного
направления
»
1.2; 6.1
Выделять в конструктивно возможных случаях,
на базовой и отсчетной прямых по две пло¬
щадки ( или платика) по концам прямых
»
2
Оговаривать в конструктивно возможных слу-
Конструкторам,
1.1; 1.2; 2;
чаях для базовой плоскости (прямой) «вы¬
пуклость не допускается»
метрологам и
технологам
5; 6.1
Длину измерения задавать таким образом, что¬
бы соотношение -— было минимально воз-
ll,k
можным
То же
3.2; 4.2; 5;
6.2; 7.4; 7.5
Назначать допуск на неплоскостность базовой
плоскости, равным '-^0,3 допуска на неплоско¬
стность отсчетной плоскости
»
1.1; 6.1
Назначать допуск на неплоскостность базовой
плоскости, равным -^0,1 допуска на непрямо-
линейность отсчетной плоскости в заданном
направлении
>
1.2
Назначать одинаковыми допуски на непрямо-
линейность базовой и отсчетной прямых
»
2
Назначать допуск на конусообразность отвер¬
стия, равным -*-0,3 допуска на диаметр это¬
го отверстия
»
3.2; 4.2; 5;
6.2; 7.4; 7.5;
8.4; 11.1; 12
Назначать допуск на некруглость отверстия,
равным -чДЗ допуска на расположение
»
3.2; 4.2; 5; 11.3
Назначать допуск на неплоскостность базовой
плоскости (или допуск на непараллельность
базовой и противоположной ей граней) тем
»
6.1
меньшим, чем больше соотношение*”—
*осн
90

Продолжение
Рекомендации
Применительно
Кому предназ-	к схемам измере-
начаются	ния в соответствия
с пунктами
Назначать допуск на некруглость цилиндриче¬
ской поверхности, равным 0,5 допуска на рас¬
положение
Назначать допуск на неплоскостность базовой
плоскости тем меньшим, чем больше соотно-
L
Назначать допуск на некруглость цилиндриче¬
ской поверхности тем меньшим, чем больше
соотношение —
h-k
Назначать допуск на неплоскостность отсчетно-
го торца тем меньшим, чем больше соотноше¬
ние ~~~~
1 т
Назначать допуск на некруглость цилиндричес¬
кой поверхности, равным '^0,7 допуска на
торцовое биение
Назначать допуск на торцовое биение, равным
^*0,7 допуска на некруглость цилиндричес¬
кой поверхности
При измерении подкладывать под измеритель¬
ный наконечник концевую меру
Пользоваться штативом при минимально воз-
^шт
можном соотношении —
*шт
Пользоваться поверочными плитами с непло-
скостью менее 10 мкм
Располагать три мерные прокладки в строго
фиксированных точках; высота треугольника,
образованного мерными прокладками, должна
быть максимально возможной
Производить отсчет в четырех строго фикси¬
рованных точках по углам (по краю) детали
При выборе точности поверочных плит учиты¬
вать, что использование плит с неплоскостно-
стью менее 3 мкм не дает существенных пре¬
имуществ по сравнению с плитами, имеющими
неплоскостность 3 мкм
При наличии в технических условиях оговорки
«выпуклость базовой плоскости (прямой) не
допускается» деталь следует устанавливать
непосредственно на плиту; в этом случае не¬
плоскостность базовой плоскости (прямой)
нс входит и погрешность измерения
Конструкторам,
метрологам и
технологам
То же
»
»
»
»
Метрологам
и технологам
То же
»
1
»
»
7.1; 9; 11.2
7.3
7.6; 8.3
7.6; 8.1; 8.2
8.3
8.1; 8.2
1.1; 1.2; 2
1.1; 2; 5; 6.1
1.1; 1.2; 2; 5}
6.1
1.1; 1.2; 5; 6.1
1.1
1.1; 1.2; 2; 5;
6.1
1.1; 1.2; 5; 6.1
91

Продолжение
Рекомендации
Кому предназ¬
начаются
Применительно
к схемам измере¬
ния в соответствии
с пунктами
Производить отсчет в двух строго фиксирован¬
ных точках на максимальном удалении друг
от друга
Метрологам
и технологам
1.2; 6.1
Располагать две мерные прокладки на макси¬
мальном удалении друг от друга (по концам
базовой прямой)
То же
2
Выбирать число оправок в комплекте, учиты¬
вая, что оптимальная величина наибольшего
расчетного перекоса (Д пер^ ) оправки рав¬
на 8 мкм; дальнейшее уменьшение Дпер^
Метрологам
и технологам;
конструкторам
по измеритель¬
ной оснастке
3.2; 4.2; 5; 6.2j
7.4; 7.5; 8.4;
11.1; 12
не дает существенных преимуществ
Выставляя оправку, помнить, что она сама
должна найти свое положение в отверстии;
исключать возможность ориентации оправки
под воздействием усилия оператора
Метрологам
и технологам
3.2; 4.2; 5; 6.2*
7.4; 7.5; 8.4;
11.1; 12
* Когда предварительный выбор схемы измерения не представляется возмож¬
ным, следует устанавливать наиболее жесткое, из рекомендуемых, соотношение
допусков формы и расположения.

III.	ПРИЛОЖЕНИЯ

SCI
*
о
*5
as:
<*,
C5
о
8
0
a
a
о
0
ю
г-
1
о
о
S
I
о
о
со
О)
а
3
о и и
о
о
о
©
о
о*
о
о*
о
о*
о
о*
о
о*
о
о*
о
о
о
о
о
о
о
о
о
о
о
со
00
со
to
05
СЧ
ю
ст>
со
со
7
7
7
7
СЧ
1
сч
1
сч
1
X
1
о
о
ю
о
LO
о
o'
о
о
О
о*
о
о
о
о*
о
о
о"
сч
со
Tt«
ю
to
00
о
*—1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
а
а
а
а
а
а
а
а
а
а
а
а
а
а
3
3
а
а
в
0
0
0
0
0
0
0
0
и
и
и
и
и
и
и
и
и
о
о
о
о
о
о
о
о
о
о
о
о*
о*
о
ю“
о
ю*
ю*
о*
о*
о*
о*
о*
о
сч
S
сч
1
со
1
со
1
1
ю
1
to
1
1^
1
00
1
7
7
7
a
1
о
1
сэ
СЧ*
о
1
сэ
ОС)
1
со
о
ю
о
о
о
ю
1
о
о*
со
ю*
о
о*
о
о
о*
СП
сч
сч
со
со
Tf
ю
to
*
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
э
3
3
a
a
a
э
a
a
a
a
a
о
1
a
0
a
0
a
0
a
0
a
0
a
0
a
0
a
0
3
0
a
0
3
0
3
0
н
2
а
и
CJ
и
cj
и
и
и
и
и
CJ
CJ
£
у
ЭЕ
£
&
и
S
<э
о
о
о
о
о
о
/■ч
о
о
о
о
ю*
о
ю*
о
ю*
о
о*
V
о
сч*
Tj«*
00*
—1
сч
со
со
'Т
ю
<?
А
05
>—1
•—•
сч
1
1
1
1
1
1
I
W
го
8
i
о
J)
4
1
о
о
о
со
с>
ю*
о
00*
о
о*
о
сч*
о
о
о
ю*
(О
00*
О)
сч
сч
сч
ъс
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
э
a
3
a
a
a
a
a
a
a
a
a
а
a
a
a
3
a
a
a
a
a
a
a
a
п
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
ш
и
и
и
и
cj
и
и
cj
и
и
<J
CJ
2
£
о
©
о
со
о
з
о
со
о
ю*
о
00*
о
о*
Y
ю*
1
to*
1
об
1
f
7
7
7
7
7
1
lO
i
X
1
о
о
со
1
о
о
о
С)
г
сч*
сч
сч
сч*
со
СО
^*
ю
to
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
3
3
3
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
3
a
a
a
a
3
a
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
cj
и
CJ
и
cj
CJ
CJ
о
и
CJ
о
ь-Г
0
a
з
и
U
со
о
S*
V4
X
00
0
a
a
0
CJ
to
о
00
я
о
ю
о
00
о
сч
о
оо
о
s
сч
о
о
со
о
о
s
о
о
о
о
о
о
г(
ч
ч
о
g
4
*=(
к
ч
*=[
о
о
о
о
ч
©
00
о
о
о
сч
00
tр
to
CO
to
СО
ю
00
сч
со
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
3
3
3
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
3
3
a
a
a
a
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
и
CJ
и
и
CJ
и
CJ
CJ
и
CJ
CJ
95
* Под размером понимают расстояние между опорной поверхностью измерительного средства и измерительным наконеч¬
ником, например, расстояние между: опорной плоскостью шатива и измерительным наконечником индикатора; неподвижной и
подвижной пятками микрометра; упором и измерительным наконечником специального приспособления для контроля торцово¬
го биения в направлении измерения и т. п.

ПРИЛОЖЕНИЕ2
ПРИМЕРЫ КОНСТРУКТОРСКИХ РЕШЕНИИ
Прибор для измерения несоосности отверстия
относительно общей оси
Прибор (рис. 74) состоит из двух пневматических длиномеров и
измерительной головки 3. В корпусе 8 измерительной головки, ко¬
торую вставляют в проверяемые отверстия, имеются два жестких
упора 6 и два пневмоконтактных датчика 7, которые могут пере¬
ставляться в осевом направлении. Жесткие упоры, благодаря ро¬
ликам 2 подпружиненного самоцентрирующего мостика 1, закре¬
пленного на скобе 5, находятся при измерении в постоянном контак¬
те с образующими отверстий. При вводе измерительной головки в
проверяемые отверстия скобу вместе с самоцентрирующим мости¬
ком опускают, пользуясь ручкой 4. Пневмоконтактные датчики слу¬
жат для выхода сжатого воздуха, поступающего через пневматиче¬
ские длиномеры из пневмосети.
При наличии несоосности поворот измерительной головки на
360° приводит к тому, что наконечник пневматического датчика
перемещается, меняя расход воздуха. Размах поплавка пневмати¬
ческого длиномера равен удвоенной несоосности отверстия на дли¬
не L.
Тарировку шкалы пневматического длиномера производят при
помощи настроечного образца.
Шифр —С7001.
Прибор для измерения несоосности отверстий
относительно общей оси
Прибор (рис. 75) является стационарным и состоит из измери¬
тельной станции, двух датчиков с узлами подготовки воздуха и све¬
тофорного табло.
Измерительная станция включает стойку 1 с измерительной го¬
ловкой 4 и поджимной ролик 3. Проверяемую деталь насаживают
на измерительную головку и поворачивают на 360° при помощи
поджимного ролика. Колебания измерительных зазоров между
проверяемыми поверхностями и измерительными соплами 2 вызыва¬
ют соответствующие колебания давления в датчиках. Датчики на¬
строены на удвоенную несоосность относительно общей оси на
96

7—931
97
Рис. 74

длине L. В случае годности детали на светофорном табло загорает¬
ся зеленая лампочка, в случае негодности — красная.
Шифр — С7000.
Переналаживаемый прибор для измерения несоосности
отверстий относительно общей оси
Прибор (рис. 76) состоит из двух пневматических длиномеров и
измерительной головки 5. В измерительной головке, которая встав¬
ляется в проверяемое отверстие, имеются сменные проставки 2, а
также сменные диски 1, несущие четыре жестких упора 3 и два
измерительных сопла 4. Жесткие упоры благодаря подпружинен¬
ным роликам находятся в постоянном контакте с образующими от¬
верстий. Измерительные сопла служат для выхода сжатого
воздуха, поступающего через пневматические длиномеры из пневмо¬
сети. При наличии несоосности зазор между измерительными сопла¬
ми и образующими отверстий меняется при повороте измеритель¬
ной головки на 360°. Размах поплавка пневматического длиномера
равен удвоенной несоосности отверстия на длине L. Наличие смен¬
ных дисков и сменных проставок между дисками расширяет диапа¬
зон использования прибора по длине и диаметру.
Тарировку шкалы пневматического длиномера производят нри
помощи настроечного образца.
Шифр — С7002.

99
Рис. 76

Прибор для измерения несоосности отверстий
относительно общей оси
Прибор (рис. 77) состоит из двух пневматических длиномеров и
измерительной головки 2. В измерительной головке, которую встав¬
ляют в проверяемые отверстия, имеются четыре жестких упора 3 и
два измерительных сопла 1. Жесткие упоры благодаря подпружи¬
ненным шарикам 4 находятся в постоянном контакте с образующи¬
ми отверстий. Измерительные сопла служат для выхода сжатого
воздуха, поступающего через пневматические длиномеры из пнев¬
мосети.
При наличии несоосности зазор между измерительными соплами
и образующими отверстий меняется при повороте измерительной
головки на 360°. Размах поплавка пневматического длиномера ра¬
вен удвоенной несоосности отверстия на длине L.
Тарировку шкалы пневматического длиномера производят при
помощи настроечного образца.
Шифр —С7010.
Приспособление для измерения неперпендикулярности торца
к общей оси двух отверстий
Приспособление (рис. 78) состоит из корпуса, несущего жест¬
кий упор I, четырех жестких упоров 2 и измерительной головки 3.
Приспособление накладывают на проверяемую деталь, при этом
жесткий упор 1 опирается на проверяемый торец. Измерительная
головка контактирует с проверяемым торцом через рычаг 4.
Жесткие упоры 2, находящиеся в контакте с поверхностями
отверстий, благодаря двум подпружиненным роликам 5 при вра¬
щении материализуют общую ось проверяемых отверстий. При
повороте приспособления на 360° размах стрелки измерительной го¬
ловки покажет удвоенную неперпендикулярность торца к общей оси
двух отверстий на длине торца.
Шифр — 8732-5042.
Приспособление для измерения неперпендикулярности торца
к оси отверстия
Приспособление (рис. 79) состоит из стола 1, на котором кре¬
пятся два жестких упора 4 и стойка 3, несущая измерительную
головку 2. Благодаря наклону стола проверяемая деталь находится
в контакте с жесткими упорами. При повороте проверяемой детали
на 360° размах стрелки измерительной головки покажет удвоенную
неперпендикулярность торца Б к оси отверстия на длине отверстия.
Шифр — С7003.
100

т.
l'-
1^
s
Си
101

102

Вид А
103
Рис. 79

Приспособление для измерения неперпендикулярности
осей отверстий
Приспособление (рис. 80) состоит из двух оправок 1 и 2, а
также стойки 6, на которой крепится кронштейн 4 с измерительной
головкой 7.
Оправки материализуют оси проверяемых отверстий. Оправку 1
вставляют во втулку 3 кронштейна, опирая ее на шарик 5. Пово¬
рачивая деталь с оправкой на 180°, снимают показания по концам
оправки 2. Разность показаний измерительной головки равна не¬
перпендикулярности осей отверстий на длине L.
Шифр — 8732-4002.
Приспособление для измерения неперпендикулярности
осей отверстий
Приспособление (рис. 81) состоит из двух составных многосту¬
пенчатых оправок 1 и 6. На оправку 1 насаживают вертушку 3
с измерительной головкой 2. Прижимая шарик 4 к пятке 5, повора¬
чивают вертушку и снимают отсчеты по концам оправки 6. Разность
отсчетов составит неперпендикулярность осей отверстий на длине L.
Шифр — 8732-5026; 8732-5027.
104

<
Q
гп
7Ш
ft!
^^22а™
S
О*
105

Приспособление для измерения неперпендикулярности
граней плоских деталей
Приспособление (рис. 82) состоит из наклонного столика Д не¬
сущего* два переставных упора 4, неподвижный упор 5 и измери¬
тельную головку 6, которая может быть закреплена в любом из семи
положений при помощи винта 2 и разрезной планки 3.
Приспособление настраивают на «нуль» по угольнику или эта¬
лону. Контролируемую деталь кладут на столик, прижимая ее про¬
веряемые грани А и Б к переставным и неподвижному упорам.
Показания измерительной головки равны неперпендикулярности
граней Л и Б на длине L. Перестановка упоров и измерительной
головки позволяет проверять детали различной конфигурации.
Шифр —8732-4001.
106
Рис. 82

Прибор для контроля радиального биения
Прибор (рис. 83) предназначен для проверки деталей, имеющих
форму цилиндра с чередующимися наружными и внутренними про¬
точками. Прибор является двухпозиционным. На измерительной по¬
зиции 6 проверяют радиальное биение поверхности наружного ди¬
аметра детали относительно внутренней проточки; на измеритель¬
ной позиции 1 — радиальное биение наружной проточки относитель-
А-А
Нетал ь
подернуто
Рис. 83
107

но поверхности внутреннего диаметра детали. Оси поверхностей
внутреннего диаметра детали и внутренней проточки материализу¬
ют при помощи упоров 4 и 5, представляющих собой внутренние
призмы. Упоры настраивают на необходимую высоту путем пере¬
установки. Измерительные головки 2, закрепленные на передвиж¬
ных каретках 3, также могут настраиваться на необходимую вы¬
соту.
Проверяемую деталь последовательно устанавливают на изме¬
рительные позиции и поворачивают на 360°, прижимая к упорам.
Размах стрелки измерительной головки равен соответствующему
радиальному биению.
Шифр — С7005.
Приспособление для измерения перекоса осей отверстий
Приспособление (рис. 84) состоит из трех комплектов оправок 2
и корпуса 3, на котором крепятся три пары ножевидных опор 1 и
измерительная головка 4.
Предварительно одну из оправок укладывают на переднюю пару
ножевидных опор и измерительную головку настраивают на «нуль».
Затем оправки вставляют в проверяемые отверстия и деталь с
оправками устанавливают на приспособление; при этом деталь
сдвигают влево так, чтобы опорами служили одна пара задних
ножевидных опор и одна передняя ножевидная опора.
Отклонение стрелки измерительной головки от «нуля» составит
величину перекоса осей проверяемых отверстий на длине L.
Шифр — 8735-4005.

ЛИТЕРАТУРА
1.	ГОСТ 10356—63. М., Стандартгиз, 1964.
2.	П а л е й М. А. Отклонение формы и расположение поверхностей. М., Стан¬
дартгиз, 1965.
3.	Марков Н. И., К а й н е р Г. Б., С а ц е р д о т о в П. А. Погрешность и
выбор средств при линейных измерениях. М., «Машиностроение», 1967.
4.	Выбор измерительных средств для линейных измерений от 1 до 500 мм
в зависимости от точности изготовления. ОМТРМ 0466-001—68. М., НИИМАШ,
1968.
5.	Допускаемые погрешности при измерении линейных размеров. Проект
ГОСТ. М., Бюро взаимозаменяемости, 1970.
6.	Наибольшие предельные отклонения формы и расположение поверхно¬
стей. Проект раздела РТМ. М., Бюро взаимозаменяемости, 1971.
7.	Методика статистической обработки эмпирических данных. РТМ-44—62.
М., Стандартгиз, 1966.
8.	Взаимозаменяемость в машиностроении и приборостроении. М.,
Стандартгиз, 1970.
9.	Контроль отклонений формы и расположения поверхностей. Материалы
семинара. М., МД-НТП, 1970.
10.	Рекомендации по совершенствованию контроля взаимного распо¬
ложения поверхностей в корпусных деталях консольных центробежных насосов.
Казань, ВНИИНАСОСМАШ, 1969.
11.	Типовые примеры схем измерений размерных параметров деталей ма¬
шиностроения. ОМТРМ 8382-001—^65. М., НИИМАШ, 1965.
12.	Контроль прямолинейности, плоскостности и соосности в станкострое¬
нии. М., НИИМАШ, 1971.

СОДЕРЖАНИЕ
Введение ....	.	.
Условные обозначения	.	.
I.	Общая часть
1.	Общие определения
2.	Определение отклонений расположения
3.	Влияние отклонений формы, перекосов, оправок и неплоскостности по¬
верочных плит на измерения отклонений расположения .
II. Схемы измерений отклонений расположения
1.	Измерение непараллельности плоскостей
1.1.	Измерение непараллельности плоскостей на заданной площади
1.1.1.	Измерение при помощи мерных прокладок
1.1.2.	Измерение при помощи плиты
1.1.3.	Измерение при помощи координатно-измерительных машин
1.2.	Измерение непараллельности плоскостей на заданной длине
2.	Измерение непараллельности прямых в плоскости
2.1.	Измерение при помощи мерных прокладок
2.2.	Измерение при помощи плиты
2.3.	Измерение при помощи координатно-измерительных машин
2.4.	Измерение при помощи микрометров, рычажных или индикаторных
скоб
2.5.	Измерение при помощи измерительного микроскопа .	.	.	.
3.	Измерение непараллельности осей поверхностей вращения (или пря¬
мых в пространстве)
3.1.	Измереиие (непараллельности прямых ,в пространстве .
3.1.1.	Измерение при помощи мостиков
3.2.	Измерение непараллельности осей поверхностей вращения
3.2.1.	Измерение при помощи комплекта оправок, микрометров, ры¬
чажных или индикаторных скоб
3.2.2.	Измерение при помощи составных ступенчатых оправок, микро¬
метров, рычажных или индикаторных скоб
3.2.3.	Измерение при помощи оправок и уровня
3.2.4.	Измерение при помощи специального измерительного прибора
3.2.5.	Измерение при помощи координатно-измерительных машин
4.	Измерение перекоса осей (или прямых в пространстве) .	.	.	.
4.1.	Измерение перекоса прямых в пространстве
4.1.1.	Измерение при помощи карусельного плоскомера и мерных ро¬
ликов
4.1.2.	Измерение при помощи уровня, одинаковых мерных роликов и
специального мостика
4.2.	Измерение перекоса осей
4.2.1.	Измерение при помощи призм и комплектов оправок
4.2.2.	Измерение при помощи составных ступенчатых оправок, спе¬
циального мостика и уровня
4.2.3.	Измерение при помощи составных ступенчатых оправок и уровня
3
5
11
13
17
23
23
23
25
26
26
28
29
30
30
31
32
32
33
33
34
34
36
38
39
40
41
41
41
42
43
43
44
45
110

4.2.4.	Измерение при помощи составных ступенчатых оправок, специ¬
ального угольника и уровня
4.2.5.	Измерение при помощи составных ступенчатых оправок и спе¬
циального приспособления
5.	Измерение непараллельности осей поверхностей вращения и плоскости
5.1.	Измерение при помощи комплекта оправок и одинаковых мерных
прокладок
5.2.	Измерение при помощи комплекта оправок и плиты
5.3.	Измерение при помощи комплекта оправок, мерных прокладок и
уровня
5.4.	Измерение при помощи комплекта оправок, плиты и уровня
5.5.	Измерение при помощи специального приспособления и одинаковых
мерных прокладок
5.6.	Измерение при помощи специального приспособления и плиты
5.7.	Измерение при помощи призмы и линейки
6.	Измерение неперпендикулярности плоскостей осей или оси и плоскости
6.1.	Измерение неперпендикулярности плоскостей
6.1.1.	Измерение при помощи одинаковых мерных прокладок и спе¬
циального индикаторного угольника
6.1.2.	Измерение при помощи плиты и специального индикаторного
угольника
6.1.3.	Измерение яри помощи кантовки
6.1.4.	Измерение при помощи одинаковых мерных прокладок и рам¬
ного уровня
6.1.5.	Измерение при помощи плиты и рамного уровня
6.2.	Измерение неперпендикулярности осей
6.2.1.	Измерение при помощи комплектов оправок и специального
приспособления
6.2.2.	Измерение при помощи комплектов оправок и специального
приспособления 	 ,
6.2.3.	Измерение при помощи комплекта оправок и специального при¬
способления
7.	Измерение неперпендикулярности оси и плоскости
7.1.	Измерение при помощи плиты и упоров
7.2.	Измерение при помощи опорного кольца и упоров
7.3.	Измерение при помощи специального накладного приспособления .
7.4.	Измерение при помощи комплекта оправок и специального приспо¬
собления
7.5.	Измерение при помощи комплекта оправок и специального приспо¬
собления
7.6.	Измерение при помощи специального приспособления от общей
оси •
8.	Измерение торцового биения
8.1.	Измерение при помощи призм и специального приспособления
8.2.	Измерение при помощи специальных внутренних призм и специаль¬
ного приспособления
8.3.	Измерение	при	помощи	призм	и специального приспособления
8.4.	Измерение	при	помощи	призм	и комплекта оправок ....
8.5.	Измерение	при	помощи	призм	и комплекта оправок ....
9.	Измерение несоосности относительно общей оси
9.1.	Измерение при помощи кругломера
9.2.	Измерение при помощи специального приспособления ....
9j3. Измерение при помощи ножевидных призм
10.	Измерение несоосности относительно базовой оси
10.1.	Измерение при помощи комплекта оправок и специального приспо¬
собления 	*
11: Измерение радиального биения
11.1.	Измерение при помощи комплекта оправок
11.2.	Измерение при помощи призм
11.3.	Измерение при помощи специального приспособления ....
45
46
47
47
49
51
51
52
53
54
54
54
55
56
57
58
59
60
60
62
63
64
64
65
65
67
68
69
70
71
72
72
73
74
75
76
77
77
78
78
79
79
81
82
111

12.	Измерение непересечения осей
12.1.	Измерение при помощи комплекта оправок ....
12.2.	Измерение при помощи специального приспособления
13.	Измерение неси1Мметрич1Н0сти (отклонение от симметричности)
13.1.	Измерение при помощи призм
13.2.	Измерение при помощи комплекта оправок ....
13.3.	Измерение при помощи одинаковых мерных прокладок
14.	Измерение смещения оси (или плоскости симметрии) от номинально¬
го расположения
14.1.	Измерение при помощи координатно-измерительной машины
15.	Конструкторские, метрологические и технологические рекомендации
82
86
87
88
89
III.	Приложения
Приложение 1.	Выбор коэффициентов ....	.95
Приложение 2.	Примеры конструкторских решений	. 96
Литература	 .109
Научный редактор А. А. Сорокина
Редактор В. С. Терешина
Технический редактор Г. Д. Наумова Корректоры О. В. Бендерина, Л. В. Лазуткина
Т-19230	Сдаьо в набор 14/1V 1972 г.	Подписано в печать 21/XI 1972 г.
Формат бумаги 60X90'/ie	Печ. лист 7,0	Уч.-изд. л. 5,32
Тираж 4600 экз.	Изд. № 394	Заказ № 931	Цена 64 коп.
НИИМАШ
Москва, Е-264, 9-я Парковая, 37, корп. 2
Типография НИИМАШ, ст, Щербинка
85888