В-К-КОТЕЛЬНИКОВ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО
ИНСТРУМЕНТА____
в. к. КОТЕЛЬНИКОВ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО
ИНСТРУМЕНТА
МАШИНОСТРОЕНИЕ
Москва
1 977
trtTTOT
К 73
Рецензент инж. М. Л. Черняков
Котельников В. К.
К 73 Приспособления для изготовления металлоре-
жущего инструмента. М., «Машиностроение», 1977 г.
175 с.
В книге рассмотрены приспособления для изготовления различных
инструментов на сверлильных, токарных, фрезерных, шлифовальных,
протяжных долбежных станках Рассмотрены приспособления для
правки шлифовальных кругов Освещен опыт заводов
Книга предназначена для инженерно технических работников
инструментальных цехов машиностроитетьных заводов
31304-1136
К 038(01)-77 136-77	6П4-6-08
© Издательство «Машиностроение», 1977 г.
ПРЕДИСЛОВИЕ
В соответствии с главной задачей десятой пятилетки народ-
нохозяйственные планы будут направлены на обеспечение все-
стороннего прогресса экономики. Основной упор в этих планах
сделан на углубление интенсификации производства на основе
научно-технического прогресса.
Первостепенная роль в повышении технического уровня и
улучшении качественных показателей всех отраслей материаль-
ного производства принадлежит машиностроению. Предусмотрен
рост ряда отраслей станкостроительной промышленности. Долж-
на быть улучшена структура выпускаемого металлообрабаты-
вающего оборудования, повышено качество изготовляемых стан-
ков, освоены новые автоматические линии и станки с числовым
программным управлением В связи с этим большое значение
приобретает режущий инструмент, высокоэффективный как по
точности, стойкости в работе, так и по производительности.
Большое значение при изготовлении режущего инструмента име-
ют приспособления, которые должны отвечать требованиям,
предъявляемым машиностроением,— обеспечивать высокую точ-
ность и стойкость.
Приспособления, помимо обеспечения высокого качества из-
готовления инструмента, должны повышать производительность
путем одновременной обработки нескольких заготовок; механи-
зации пневмо- и гидроприводами для зажима, освобождения и
поворота заготовок; исключения деформации заготовок при об-
работке.
В книге приведены наиболее распространенные специальные
приспособления, применяемые при изготовлении режущего ин-
струмента в инструментальных цехах машиностроительных за-
водов, а также на специализированных инструментальных заво-
дах. Кроме того, рассмотрены конструкции приспособлений
для изготовления новых видов инструмента, используемого для
особо сложных фрезерных операций.
3
Все описываемые приспособления в основном отражают со-
временный уровень инструментального производства
В книге освещен опыт ряда передовых инструментальных за-
водов, например завода «Фрезер», Московского инструменталь-
ного и Сестрорецкого инструментального им. Воскова, инстру-
ментальных цехов: автозаводов имени Лихачева, имени Ленин-
ского Комсомола и Волжского автозавода, а также результаты
исследований Всесоюзного научно-исследовательского инстру-
ментального института.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ СВЕРЛИЛЬНЫХ
СТАНКОВ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ КРУГЛЫХ ПЛАШЕК
Стружечные отверстия в круглых плашках сверлятся в кон-
дукторе (рис. 1), который состоит из корпуса /, кондукторной
втулки 2, прикрепленной к корпусу винтами 3, фиксатора 4 и
клина 9. Заготовка плашки устанавливается в гнездо кондуктор-
ной втулки, базируется наружным диаметром и торцом и фик-
сируется по пазу После установки заготовки фиксатор 4 поджи-
мается винтом 8, который находится в планке 7, прикрепленной
к корпусу винтами. Штифт 5, запрессованный в отверстие кон-
дукторной втулки, предохраняет фиксатор от выпадания, а пру-
жина 6 возвращает его в исходное положение при раскреплении
заготовки. Заготовка крепится клином 9, угол клина 4°. В клине
Рис 1 Приспособление для сверления стружечных от-
верстий у круглых плашек
имеется продолговатое окно, длина и ширина которого выбраны
из расчета, чтобы стружечные отверстия свободно вписывались
в это окно.
В кондукторе обрабатывают плашки с одинаковым наружным
диаметром, сменной является кондукторная втулка 2 Втулки от-
личаются друг от дру1 а диаметром отверстий под сверла, диа-
метром окружности, на которой расположены эти отверстия, и
размерами h и определяемыми в зависимости от толщины
плашек и возможности закрепления их клином. Для облегчения
установки и снятия заготовки плашки базовое посадочное отвер-
стие во втулке 2 вырезается на величину, несколько большую
половины окружности. Оставшаяся не вырезанной часть базо-
вой поверхности расположена против паза под фиксатор.
5
Круглые плашки для резьб крупных размеров отличаются о г
плашек для резьб малых размеров наружным диаметром, чис-
лом перьев, диаме1ром щружечных отверстии и диаметром ок-
ружности, на которой эти отверстия расположены. Стружечные
отверстия в таких плашках в серийном производстве сверлятся
универсальным приспособлением (рис. 2).
В корпус 1 кондуктора вставляется поворотный плашкодер-
жагель 7, имеющий пазы, колнчесню коюрыч равно количепву
А-А
Рис. 2. Универсальное приспособление для сверления стружечных отверстии
у круглых плашек
перьев обрабатываемой плашки. По пазам плашкодержатель
фиксируется винтом 9. Кондуктор снабжен тремя сменными
плашкодержателями с числом пазов 6, 7 и 8. 13 рабочем поло-
жении плашкодержатель удерживается винтами 2. Установлен-
ная в плашкодержатель заготовка фиксируется по его пазу и
закрепляется винтом 7, резьбовое отверстие под заготовкой
должно находиться в одной плоскости с пазом в плашкодержа-
теле под винт 9. Поворот плашкодержателя осуществляется ру-
кояткой 3.
Кондукторная плита 5 имеет форму угольника, опа подвиж-
на. По закаленному упору 13 с помощью регулировочного винта
//плита устанавливается на нужный размер А и прикрепляет-
ся к корпусу болтом 10 и рукояткой 8. В момент снятия или ус-
тановки заготовки в приспособлении плита 5 отодвигается. Воз-
6
можность перекоса плиты 5 устранена благодаря наличию в ней
двух установочных шпонок 15, которые закреплены винтами 14,
скользящими по пазу в корпусе.
Кондукторные втулки 6 сменные, эю позволяет сверлить
стружечные отверстия разных размеров. При сверлении шести и
семи стружечных отверстий для фиксирующего винта 9 исполь-
зуется резьбовое отверстие в корпусе, расположенное в плоско-
сIп, проходящей через ось кондукторной втулки.
Настройка на размер А, равный половине диаметра окруж-
ности, по которой расположены стружечные отверстия, произво-
дится при помощи набора мерных плиток, закладываемых между
двумя упорами 12.
Сверление отверстий для крепления и регулирования плашки
в крупносерийном производстве производится на многошпин-
дельных горизонтально-сверлильных станках ХА-118 с примене-
нием приспособления (рис. 3). Приспособление состоит из кор-
Рис. 3 Кондуктор для сверления боковых отверстий у круглых плашек
на агрегатном станке
нуса 1, кондукторной стойки 2 и сменно?! базовой подставки 9.
Эти детали точно устанавливаются между собой в корпусе по
пальцам 3 и скрепляются тремя винтами 7. В стойке 2 соответ-
ствующим образом размещены пружинный фиксатор 10 и четы-
ре сменные кондукторные втулки 4, оси которых расположены в
одной плоскости и на строго определенном расстоянии от осно-
вания приспособления, обеспечивающем точное совпадение осей
шпиндельных головок с осями кондукторных втулок.
Заготовка устанавливается в гнезде подставки 9 с базирова-
нием по наружному диаметру и по торцу на пяти опорных точ-
ках, образованных в местах наибольшего скопления стружки.
7
Фиксируется заготовка по пазу пружинным фиксатором 10.
Опорная поверхность гнезда в подставке 9 расположена ниже
осей кондукторных втулок на величину, равную половине высо-
ты заготовки. Заготовка крепится подвижным наконечником 5,
связанным со штоком 6 пневмопривода. Пружинный выталкива-
тель 8 приподнимает обработанную заготовку из гнезда. Уста-
новка и снятие заготовки производятся вручную. Управление
пневмоприводом кнопочное. Одновременное нажатие двух кно-
пок приводит в действие элеюромагниг, сблокированный с рас-
пределительным краном.
Приспособление устанавливается на столе по сверлам в
шпинделях станка, фиксируется пальцем в отверстие а и закреп-
ляется двумя винтами. В комплекте приспособления предусмат-
риваются сменные базовые подставки, предназначенные для за-
готовок, отличающихся наружным диаметром и высотой.
На рис. 4 показан кондуктор для сверления боковых отвер-
стий круглых плашек на сверлильном станке в мелкосерийном
производстве.
Заготовка устанавливается в гнездо корпуса кондуктора 5,
диаметр которого равен диаметру заготовки с допуском по Д3 и
фиксируется винтом 8 по пазу. Нижним торцом заготовка опи-
рается на три регулируемые опоры 6, которые устанавливаются
на размер К±0,015 мм от оси направляющих втулок 7 и закреп-
ляются гайками. Размер К равен половине толщины заготовки.
Заготовки крепятся с помощью прихвата, состоящего из рыча-
га 4, закаленного сухаря 3 и откидного болта 2 с гайкой 1. Го-
ловка винта 8 и гайка 1 не должны выступать из контура кор-
пуса 5, так как это приведет к неправильной установке кондук-
тора на столе станка. Корпус кондуктора изготовляется из стали
40Х, термически обработанной до твердости HRC 25—28.
Нарезание резьбы в мелкосерийном и серийном производст-
вах производится на токарно-винторезных станках плашечным
метчиком. Заготовка плашки закрепляется в трехкулачковом
самоцентрирующем или цанговом патронах. Причем после уста-
новки патрона на шпинделе станка поверхности зажима должны
быть прошлифованы, чтобы плашка после нарезания резьбы
имела биение, проверяемое на резьбовой конической оправке, не
более 0,05—0,06 мм в зависимости от размера. Квадрат плашеч-
ного метчика вставляется в квадратное отверстие планки, за-
крепленной в суппорте станка. Ось квадратного отверстия в
планке для метчика должна совпадать с осью шпинделя {патро-
на), чтобы метчик не разбивал резьбу у плашки. Квадрат мет-
чика должен свободно входить в квадратное отверстие планки, и
при разнице шага резьбы у метчика и ходового винта продоль-
ной подачи суппорта метчик имел бы возможность перемещать-
ся в осевом направлении в отверстии планки и не срезал резьбу.
В крупносерийном производстве нарезание резьбы в круглых
плашках производится с приспособлением (рис. 5) на резьбона-
8
Рис. 4. Кондуктор для сверления боковых отверстий у Круг-
лых плашек
Рис 5 Приспособление для нарезания резьбы у пла
шек
9
резных станках МФ-114, МФ-116 вертикального типа. В процес-
се нарезания резьбы приспособление с заготовкой вращается
вокруг оси, а метчик, установленный в плавающем патроне
шпинделя станка, перемещается только в осевом направлении.
Заготовка плашки устанавливается в корпус 2, базируясь
наружной цилиндрической поверхностью, и удерживается от
поворота винтом 6. При установке заготовки плашки в корпус
приспособления прорез (шлиц) плашки должен входить на ко-
нус винта 6. Три выреза в корпусе выполнены для удобства и
ускорения установки заготовки в приспособление и снятия ее.
Корпус приспособления надевается на выступающую цилиндри-
ческую часть шпинделя станка и удерживается от проворота
двумя штифтами /, запрессованными в выступающую часть
шпинделя и входящими в пазы корпуса приспособления.
Заготовка крепится быстродействующим зажимным устрой-
ством, состоящим из гайки 4, двух поводков 3 и съемной крышки
5 с двумя открытыми пазами под поводки. Крышка устанавли-
вается так, чтобы поводки гайки вошли в пазы крышки. При по-
вороте крышки вращается и гайка, что заставляет крышку плот-
но прижимать заготовку к торцу отверстия корпуса. Для креп-
ления не требуется большого зажимного усилия, так как крутя-
щий момент воспринимается винтом 6. Для сокращения времени
на закрепление и освобождение заготовки гайка 4 имеет резьбу
с крупным шагом.
Приспособление рассчитано на обработку плашек с одина-
ковым наружным диаметром, но различной толщины.
Отверстие в корпусе для установки заготовки выполняется по
ходовой посадке системы вала. Несоосность стенок и неперпен-
дикулярность дна отверстия относительно оси вращения допус-
кается не более 0,02 мм. При соблюдении этих требований ра-
диальное и торцовое биение нарезанной заготовки плашки отно-
сительно резьбы не должно превышать 0,05—0,06 мм.
В плавающем патроне (рис. 6) для крепления метчиков при
нарезании резьбы в круглых плашках на резьбонарезных стан-
ках МФ-114, МФ-116 применены два крестообразно расположен-
ных в разных плоскостях ряда шариков, предоставляющих мет-
чику некоторое перемещение в осевом направлении и обеспечи-
вающих одноосность с заготовкой плашки. В отверстии корпуса
6 неподвижно установлена опорная шайба 4, имеющая одну ша-
риковую дорожку, расположенную по диаметру. Крестовина 3
имеет две шариковые дорожки — по одной на каждом торце,—
расположенных одна по отношению к другой под углом 90°. Кре-
стовина может перемещаться вдоль верхнего ряда шариков в
пределах 1 мм в каждую сторону. Такое же перемещение, но
только в перпендикулярном направлении, сообщается нижним
рядом шариков втулке 2, в которую ввинчивается сменная дер-
жавка 12 с квадратным отверстием под хвостовик метчика, за-
крепленная гайкой 11. Втулка 2 поджимается специальным ша-
ю
рЛКОВЫМ ПОДШИПНИКОМ, СО-
СТОЯЩИМ из шариков 8, се-
паратора 9 и компенсирую-
щего кольца 10. При шли-
фовании опорных плоскос-
тей кольца 10, во время
сборки патрона, выбирается
осевой люфт и достигается
плотное прилегание крышки
1 к корпусу. Крутящий мо-
мент при резании восприни-
мается винтами 13, удержи-
вающими шайбу 4 от пово-
рота. Патрон на шпинделе
станка устанавливается по
отверстию в корпусе и тор-
цовой канавке под шпонку и
закрепляется стопорным
винтом 5. Патрон подводит-
ся к метчику и отводится в
Рис. 6. Патрон для крепления метчика
исходное положение рукояткой 7.
Конструкция патрона позволяет метчику самоустанавливаться
по оси отверстия в круглой плашке при нарезании резьбы.
НАКЛАДНОЙ КОНДУКТОР ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ
ОТВЕРСТИЙ В КОРПУСАХ СБОРНЫХ ФРЕЗ
Рис. 7. Кондуктор нак'
ладного типа для сверле-
ния отверстий
Для сверления четырех отверстий в корпусе сборной торцо-
вой фрезы применяется кондуктор накладного типа (рис. 7), ко-
торый состоит из кондукторной плиты 1 с кондукторными втул-
ками 2, шпонки 5, болта 7, гайки 3 и шайбы 4.
Кондукторная плита базируется по торцовой выточке и фик-
сируется шпонкой 5 по торцовому пазу обрабатываемой заготов-
ки. Крепится кондукторная плита к заго-
товке Г-образным болтом, отверстие под
который смещено от оси кондукторной
плиты так, что головка болта в рабочем
положении выходит за пределы отверс-
тия заготовки и прижимает к ней кон-
дуктор. Для того, чтобы снять кондук-
тор, нужно отвернуть гайку на 1/2—1 обо-
рот, болт повернуть на 180°, и его голов-
ка отойдет в исходное положение. Штифт
3 ориентирует головку болта при закреп-
лении заготовки. Базовый выступ кондук-
торной плиты делается по диаметру торцовой выточки в корпу-
('е по ходовой посадке. Кондукторная плита выполняется из ста-
ли 40Х с твердостью после термообработки HRC40—45.
СКАЛЬЧАТЫЙ КОНДУКТОР
У резьбонакагной головки оси роликов расположены под не-
которым углом к оси корпуса головки, примерно равным углу
подъема накатываемой резьбы. Три отверстия под оси в корпусе
должны быть расположены и обработаны с высокой точностью.
Для обработки этих отверстий применяется скальчатый кондук-
тор (рис. 8) с делительным механизмом. Заготовка устанавли-
вав 1ся на цилиндрический выступ поворотного диска 6 и фикси-
руется по наружному пазу винтом 7. Диск установлен в закален-
ную подушку 8, запрессованную в корпусе 1 и закрепленную
винтами 10 и контрольным штифтом 13. Подушка 8 выполнена
так, что ось вращения диска наклонена к оси шпинделя станка
на угол 1°25' в плоскости, перпендикулярной к прямой, соеди-
няющей ось поворота детали с осью обрабатываемого отверстия.
Поворотный диск снабжен тремя пазами, по которым он фикси-
руется пружинным фиксатором 12.
Корпус фиксатора 11 прикреплен к корпусу 1 кондуктора
двумя винтами 18 и двумя контрольными штифтами 17.
12
Заготовка крепится с помощью подвижного прижима 5, кон-
дукторной плиты 4, косозубой рейки 2 с колесом 3 и рукоятки
19. Косозубое колесо выполнено в виде валика с коническим по-
яском, односторонний угол конуса равен 3°30'. Противополож-
ный конец валика установлен на шпонке, в отверстии кониче-
ской втулки 14 с таким же углом конуса. При закреплении за-
готовки на зубе колеса возникает усилие, благодаря которому
валик затягивается своим конусом и удерживает заготовку в
зажатом положении. Таким же образом конус втулки 14 удер-
живает кондукторную плиту в крайнем верхнем положении, ког-
да заготовка освобождена. Две скалки 15 обеспечивают кондук-
торной плите неизменное положение в кондукторе.
Отверстия за одну установку обрабатываются тремя режу-
щими инструментами — сверлом, зенкером и разверткой — с
применением трех быстросменных кондукторных втулок 16. Га-
бариты кондукторной плиты несколько больше корпуса, по краям
плита имеет скосы для защиты трущихся поверхностей от струж-
ки. К корпусу кондуктора прикреплена закаленная планка 9,
верхняя плоскость которой строго параллельна основанию кор-
пуса. По этой плоскости индикатором проверяется правильность
установки кондуктора на столе станка.
Скальчатые кондукторы применяются для сверления и других
видов обработки отверстий у различных заготовок инструментов
и деталей приспособлений. В зависимости от формы и размеров
заготовок в кондукторе меняются лишь детали для установки и
закрепления заготовки и кондукторная плита с направляющими
втулками. Применение скальчатых кондукторов экономически
целесообразно, сокращает время на проектирование и изготовле-
ние.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ ОТВЕРСТИЙ
У ШЕВЕРОВ
Сверление отверстий у дисковых шеверов производится на
вертикально-сверлильном станке с применением приспособле-
ния, представленного на рис. 9 В отверстие шевера 1 вставляет-
ся втулка 7, которая отверстием надевается на оправку 4 и за-
крепляется винтом 5 с шайбой 6 Оправка установлена и закреп-
лена гайкой 17 с шайбой 16 в окне плиты 8, вращающейся на
пальцах 3, запрессованных в отверстиях плиты. Один палец вра-
щается в стойке 2, а второй — в стенке 15. Стойка и стенка
крепятся винтами к нижней плите 26. Плита 8 устанавливается
под углом наклона зубьев шевера по шкале, нанесенной на торце
стенки 15, и указателю 14, закрепленному на пальце 3. Фиксация
пли гы в требуемом положении производится гайками 18. Свер-
жение отверстий осуществляется через смещенную направляю-
щую втулку 10, сидящую на планке 11, закрепленной на стенке
15 и планке 19 двумя винтами 20 с двумя штифтами 21.
13

Установка шевера осуществляется с помощью пружинного
фиксатора 9, пружины 13 и рукоятки 12 по впадине между зубья-
ми шевера Поворот шевера на окружной шаг зубьев произво-
дится вручную, фиксатор с помощью рукоятки 25 выводится из
впадины зубьев рычагом 23, вращающимся на оси 24, находя-
щейся на кронштейне 22 Оправка 4 с шевером устанавливается
и закрепляется на плите 8 в зависимости от диаметра окружно-
сти отверстий шевера Риска на буртике оправки должна быть
против градуировки соответствующего диаметра окружности от-
верстий шевера, нанесенной на плите (от 130 до 250 мм)
КОНДУКТОР ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ ОТВЕРСТИЙ ПОД ШТИФТ
У ДЕРЖАВКИ НОЖА ТОРЦОВОЙ ФРЕЗЫ
С МНОГОГРАННЫМИ ПЛАСТИНКАМИ
В паз корпуса 1 кондуктора шириной, соответствующей ши-
рине державки ножа, вставляется державка ножа задней сторо-
ной на наклонную поверхность корпуса (рис 10). Угол наклона
Рис 10 Кондуктор для сверления отверстия под штифт у державки ножа
торцовой фрезы с многогранными пластинками
этой поверхности в корпусе соответствует углу наклона плоско-
сти державки, на которой должна находиться многогранная
пластинка твердою сплава Задним торцом державка упирается
в упор 2, а передний торец державки упором 6, находящимся в
прихвате 8 и вращающимся на оси штифта 9, зажимается в кон-
дукторе с помощью откидного винта 7 и рукоятки 12 Упор, на-
ходящийся в прихвате, расположен несколько выше упора 2 в
корпусе и за счет вращения по радиусу относительно оси штиф-
та 9 прижимает державку к опорной поверхности корпуса
Крышка 3 кондуктора крепится на корпусе двумя винтами//
с Двумя штифтами 10 В крышке запрессована постоянная втул-
ка 5, в которую вставляются быстросменные втулки 4 для свер-
ления, зенкерования и развертывания отверстия в державке
15
ножа. Ось втулок смещена относительно оси паза в корпусе, со-
ответственно расположению отверстия па державке
При сверлении отверстия в державке для выхода сверла в
корпусе предусмотрено отверстие.
КОНДУКТОР ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ ОТВЕРСТИЙ ПОД РЕЗЬБУ
У ДЕРЖАВКИ НОЖА ТОРЦОВОЙ ФРЕЗЫ
С МНОГОГРАННЫМИ ПЛАСТИНКАМИ
Кондуктор (рис 11) представляет собой коробку, состоящую
из опорной пластины /, стойки 2 и крышки 3, скрепленных меж-
ду собой двумя винтами 12 со штифтами 11. В стойке имеется
Рис. 11. Кондуктор для сверления отверстия под резьбу у державки ножа
торцовой фрезы с многогранными пластинками
Сид А 10	12 11
паз, в который вертикально вставляется державка ножа перед-
ним торцом на упор 8. В нижней часш одной боковой стенки
стойки в отверстие вставлен штифт, торец которого устанавли-
вается по размеру толщины державки на переднем конце В па-
зу державка ножа фиксируется винтом 7 с рукояткой 10. Винт 7
ввернут в откидную планку 5, вращающуюся на оси винта 9 и
входящую в промежуток между головкой винта 6 и крышкой.
В крышке запрессована направляющая втулка 4 для сверла. Бо-
ковые стороны стойки 2 имеют вырезы для выхода стружки.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ 1ОКАРПЫХ,
КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ И
ВПУТРИШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
В ЦЕНТРАХ
При обработке заготовок для концевого инструмента на то-
карных станках на всю длину широко применяются поводковые
центры (рис. 12), не требующие применения хомутика. У повод-
кового центра в корпус 6 с коническим хвостовиком вставлен
Рис 12 Поводковый центр
пружинный центр 5. Со стороны переднего конца корпуса уста-
новлена разрезная коническая втулка 8 и поводковое устройство,
состоящее из втулки 7, поводка 1 и гайки 3 Втулка, установлен-
ная по скользящей посадке на цилиндрической поверхности кор-
пуса, перемещается вдоль оси и удерживается от поворота го-
ловкой винта 4 Опорные поверхности втулки и поводка 1 выпол-
нены сферическими для самоустанавливания поводка при неко-
тором перекосе торцов обрабатываемых заготовок Выступаю-
щий конец штифта 2, запрессованный в теле втулки, входит в
прорезь поводка, удерживая его от поворота. На рабочем торце
поводка имеются четыре зуба, которые под действием силы от
пиноли задней бабки, вминаясь в торец заготовки, передают
ей вращение от шпинделя станка. При окончательной установке
заготовки в центрах втулка 7 нажимает на торец разрезной ко-
нической втулки 8 и закрепляет центр в рабочем положении,
устраняя возможность его перемещения под влиянием силы ре-
зания.
Размер D поводка на 1,5—2 мм меньше обработанного диа-
метра заготовки, поэтому к поводковому центру прикладывается
комплект сменных поводков, соответствующих всем размерам за-
готовок, обрабатываемых на станке Поводки сравнительно бы-
17
cipo выходят из строя из-за износа зубьев на торце; в связи с
этим их изготовляют из легированных термообработанных
HRC 60—64 хромистых сталей. Данный поводковый центр при-
меняется при снятии небольшого припуска, т. е. при чистовом
точении и шлифовании и обработке на всю длину заготовки.
Наиболее простым поводковым центром является чашечный
с углом 60° и рифлениями на
чашке (рис. 13). Этот центр при-
годен для обработки заготовки
не на всю длину и при снятии не-
большого припуска.
Для обтачивания заготовок
диаметром 10—22 мм требуется
три размера поводковых центров.
Поводковый центр с тремя
шпильками (рис. 14) применяет-
Рис 13. Чашечный центр
ся на токарных автоматах мо-
дели МР-105 при обтачивании заготовок сверл с конусом Морзе
№ 1—3 на всю длину. На корпус 2 надет колпачок 6, пере-
дающий вращение шпинделя токарного станка обрабатываемой
заготовке тремя шпильками 7 с трехгранной заправкой конца,
Рис 14 Поводковый центр с тремя шпильками
заменяемыми при износе. При точении заготовки шпилькам
сила передается самоустанавливающимся кольцом 5 со сфериче-
ской поверхностью на заднем торце. Плавающий центр 1 выдви-
гается пружиной 3 и регулируется винтом 4. Зажим заготовки
производится центром пино-
ли задней бабки.
Для зажима заготовок в
центрах делительной голов-
ки на фрезерных станках
применяются поводковые
центры (рис. 15) с двумя вра-
щающимися лапками для за-
жима заготовки. Этот центр
позволяет обрабатывать за-
готовки различных размеров
Рис 15 Поводковый центр с двумя лап-
ками
ПАТРОНЫ
Для уменьшения вспомога1ельного времени при токарной об-
работке заготовок концевого инструмента применяют различные
центробежные поводковые патроны (рис. 16).
Заготовке, установленной в центрах, вращение передается
тремя кулачками, приводимыми в действие центробежными си-
лами трех вращающихся грузов. В оправке 3 с коническим хво-
стовиком расположены втулка 4 и центр 14. Вылет центра отно-
сительно торца оправки регулируется винтом 2, закрепляется
центр винтом 5. Пробка 1 предохраняет резьбу в оправке от
повреждения при удалении патрона из шпинделя станка. На
шейке оправки жестко установлен корпус патрона 15 с осями 6,
на которых расположены три балансира 8 (разрез Б—Б). Пру-
жины 17 прижимают балансиры к ступице корпуса. Рабочий
конец пальца 7 (пальцы запрессованы в каждый балансир) че-
рез окно в стенке корпуса входит в паз кулачка 13, свободно си-
дящего на эксцентричной оси 12. Рабочая поверхность кулачка
13 выполнена по спирали Архимеда с углом подъема 12°, что
обеспечивает при повороте кулачка на угол р рабочий ход 6 мм.
Патрон может зажимать заготовки, диаметры которых отлича-
ются друг от друга на 12 мм. На цапфе оси 12 в строгом соответ-
ствии с эксцентриситетом расположены по отношению друг к
другу под углом 90° три зенкованных гнезда, по которым упор-
ным винтом 9 устанавливается эксцентриситет относительно оси
центра 14 (вид В). При установке осей на каждое следующее
гнездо меняется расстояние поверхности зажима кулачков ог
оси патрона на величину эксцентриситета, равную 3 мм.
В патроне обрабатываются заготовки диаметром от 11 до
36 мм без смены кулачков. Для удобства настройки патрона на
тот или иной размер заготовок на наружном торце цапфы оси
12 нанесена риска, а на крышке 11 — три риски с обозначениями
диаметров зажимаемых заготовок. Механизмы патрона защи-
щены от попадания стружки кожухом 10 и крышкой 11, привер-
нутой к корпусу шестью винтами. Диаметр патрона 168 мм, об-
щая длина 228 мм. Применяется несколько типоразмеров таких
патронов, так как смена кулачков не практикуется
Патрон работает следующим образом. Под действием цент-
робежно-инерционных сил балансиры расходятся от центра и
своей спинкой приближаются к внутренней поверхности кожуха.
Пальцы 7 увлекают за собой кулачки до соприкосновения их с
заготовкой. Когда резец вступает в работу, под влиянием силы
резания заготовка заклинивается между кулачками и надежно
Удерживается. Рабочая поверхность кулачков рифленая, что
Уменьшает площадь их контакта с поверхностью заготовки,
По окончании операции после остановки шпинделя балансиры
]1°Д действием пружин возвращаются в исходное положение, а
кУлачки легко выходят из контакта с заготовкой, так как угол
19
ю
о
Рис 16 Центробежный поводковый патрон
подъема рабочей кривой значительно больше угла трения Ре-
зиновые буфера 16, запрессованные в балансиры, при их возвра-
щении в исходное положение смягчают удар и устраняют шум
при остановке сганка.
Патрон применяется при черновом обтачивании заготовок
метчиков, разверток и других инструментов
Особенностью центробежного цангового патрона (рис 17)
является то, что заготовка, установленная в цангу 11, зажима-
ется ею под действием центробежных сил, развиваемых балан-
сирами 4, Балансиры (рычаги), вращающиеся на осях 13 во
фланце 2, своими короткими концами входят в пазы нажимной
втулки 12, действующей на нажимнои конус цанги И Когда за-
готовка установлена в цангу и шпиндель приведен во вращение,
балансиры расходятся, перемещая нажимную втулку вправо, и
при больших числах оборотов шпинделя цанга надежно зажи-
мает заготовку. Наибольшее перемещение втулки 12 равно 5 мм,
что соответствует максимальному расхождению балансиров Ве-
21
личина зажимного усилия прямо пропорциональна массе балан-
сиров и расстоянию центра их тяжести от оси вращения, поэтому
размеры балансиров взяты максимальными, а их форма выбра-
на из расчета получения наибольшего расстояния центра тяже-
сти масс балансиров от оси вращения 13. Пружины 6 прижима-
ют балансиры к нажимной В1улке, когда шпиндель станка не
вращается.
Для смягчения удара, который получается при остановке
шпинделя станка, в цанговом патроне предусмотрен резиновый
буфер 5.
Конструкция патрона проста и обеспечивает получение вы-
сокой точности при обработке заготовок инструмента диаметром
до 30 мм. Патрон защищен кожухом 3 от попадания стружки в
основную его полость. Нажимная втулка центрируется с осью
шпинделя станка благодаря одновременному шлифованию при
сборке отверстий во фланце 2 и в закаленной втулке 10, запрес-
сованной в крышку 7, и установочных поверхностей фланца 2,
которыми он соединяется с планшайбой 1. Посадочные поверх-
ности планшайбы обрабатываются непосредственно на станке.
Патрон может быть использован для крепления как индиви-
дуальных заготовок, так и прутков. Чтобы заготовка не переме-
щалась в первоначальный момент вращения шпинделя, когда
балансиры еще не успели развить достаточной силы, необходимо,
чтобы отверстие цанги в свободном состоянии было меньше диа-
метра заготовки на 0,05—0,1 мм. Для смены цанги требуется
снять упорную крышку 8, привернутую тремя винтами 9.
Зажимная сила, развиваемая цангой под действием центро-
бежных сил, приближенно определяется по следующему ме-
тоду.
Сила Т, развиваемая приводом:
т = (Р„ - Q) nt	,
где Рп — центробежная сила одного груза, кгс; Q — сопротивле-
ние пружины, кгс; 1\— расстояние от центра тяжести груза до
оси вращения рычага, мм; /2—малое плечо рычага, мм; f —
коэффициент трения в шарнирах; г — радиус оси шарниров, мм;
«1 — число грузов и пружин.
Центробежная сила
Pn = GR^,
где G — груз, кг; R — расстояние от центра тяжести груза до оси
вращения или до оси шпинделя станка, м; со — угловая скорость
вращения груза относительно оси шпинделя, с; g — ускорение
силы тяжести, м/с 2.
Поскольку
22
где п — частота вращения шпинделя в минуту, можно написать
Рп = 0,01 GR— кгс .
S
По этим формулам можно определить потребный груз, если
заданы величины Г, п и длины 1\ и /2 плеч рычага.
Патрон может быть рекомендован к станкам с частотой вра-
щения не менее 500 об/мин и при отсутствии пневматики.
Цанговый патрон к токарным и револьверным станкам для
зажима заготовок и прутка (рис. 18, а) снабжен невращающим-
ся пневматическим цилиндром, который прикреплен к корпусу
передней бабки станка. Корпус патрона 5 устанавливается на
передний конец шпинделя станка. Чтобы уменьшить вылет пат-
рона, направляющая часть цанги 3 вставлена в специально про-
шлифованное в шпинделе отверстие глубиной 50 мм. Заготовка
крепится нажимной втулкой 2 с крышкой 4; осевое перемещение
нажимная втулка получает от пневмоцилиндра, состоящего из
корпуса 11, крышки 9 и поршня 10, соединенного резьбой со
втулкой 8. Для уменьшения трения между втулками 2 и 8 пре-
дусмотрен зазор не менее 0,5 мм на сторону, а по торцу установ-
лен упорный шарикоподшипник 1, который поджимается к торцу
разрезным кольцом 7, вставленным в кольцевую выточку во
втулке 8, и промежуточным кольцом 6. Пневмоцилиндр связан
с корпусом передней бабки станка планшайбой 12, сцентриро-
ванной выступом А. Удобнее планшайбу 12 заменить крышкой
подшипников со стороны переднего конца шпинделя станка.
На рис. 18, б показан второй вариант цангового патрона, в
котором вместо полной цанги применена неполная в виде раз-
резной конической втулки. Преимущество этого варианта — про-
стая форма цанги, менее трудоемкая в изготовлении и не тре-
бующая пригонки по отверстию в шпинделе станка; его недо-
статок— меньшая точность центрирования заготовки относи-
тельно оси вращения шпинделя.
Патрон, предназначенный для обработки цилиндрических за-
готовок из прутков диаметром до 32 мм, показан на рис. 19. За-
готовка зажимается сменной неполной цангой 7 с пружинами
11, вставленной в конус корпуса 1, закрепленного на коническом
конце шпинделя токарного станка мод. 1616 гайкой 2. Заготовка
крепится муфтой 8, перемещаемой в осевом направлении вруч-
ную поворотом гайки 10 за рукоятку 9 через упорный шарикопод-
шипник 6. Гайка 10 установлена на резьбе фланца 4, прикреп-
ленного к неподвижной части корпуса передней бабки станка
через промежуточную шайбу 3. Гайка и фланец имеют левую
трапецеидальную резьбу с шагом 8 мм, поэтому при закреплении
или освобождении прутка нет необходимости останавливать
Шпиндель, а нужно лишь гайку повернуть примерно на четверть
оборота. Чтобы рукоятку 9 можно было расположить наиболее
Удобно для рабочего, на наружной поверхности гайки имеется
23
А-А
Рис 18 Цанговый патрон с невращающимся пневмоприводом
шесть резьбовых отверстий При смене цанги необходимо сня!ь
с фланца гайку вместе с муфтой и упорным шарикоподшипни
ком, которые удерживаются в собранном виде кольцевой пр\
жиной 5 При использовании патрона на других станках требуе!
ся конструктивно изменить детали 1, 3 и 4 в соответствии с осо
бенностями конца шпинделя станка
Преимуществом патрона является его безопасность гайка и
фланец во время работы не вращаются, и это снижает вспомо-
гательное время на смену заготовок
Между вращающимися и невращающимися деталями обеспе-
чен односторонний зазор При обрабоп<е прутков диаметром до
25 мм вместо разрезных можно применять обычные цанги, для
чего в корпусе имеется направляющее отверстие диаметром 35Л
24
К недостаткам конструкции следует отнести сравнительно быст-
рый износ упорного шарикоподшипника
Особенностью конструкции патрона с зажимным устройст-
вом, обеспечивающим надежное крепление заготовок (рис 20),
25
является возможность регулирования кулачков на сравнительно
большой диапазон диаметров заготовок и отсутствие сменных
деталей.
Корпус 13 и кольцо 12, жестко скрепленные винтами 11 и
10, имеют три Т-образных паза под кулачки 9. Опорные поверх-
ности кулачков расположены к оси корпуса под углом 35°. Пру-
жины 7, вставленные в отверстия кулачков и упирающиеся в
винты 8 и в торец стопорных винтов 6, раздвигают кулачки вдоль
Т-образных пазов и плотно прижимают их к конусной шайбе 5.
На трапецеидальной резьбе корпуса установлена обойма 3, под-
вижно соединенная с конусной шайбой винтами 14 и пружинами
15, в пазы обоймы установлены ролики 4. По наружной поверх-
ности фланца корпуса и кольца перемещается нажимная муфта
2, управляемая вилкой 16. Муфту от вращения на корпусе удер-
живает шпонка 1. Перемещение вилки осуществляется реечным
механизмом вручную или от пневмопривода.
Вращение обоймы по резьбе через ролики и конусную шайбу
вызывает перемещение кулачков, сдвигая их к центру. Так пат-
рон настраивается на размер заготовки, после чего обойма 3 за-
тягивается гайкой 17. Заготовки крепятся при помощи нажимной
муфты, при перемещении ее вправо.
Своим внутренним конусом, односторонний угол которого
равен 3°, муфта действует на ролики и через конусную шайбу
перемещается в левое положение, при котором ролики под дей-
ствием пружин 7 и 15 будут касаться сферической поверхности
кольцевой выточки в муфте. При этом кулачки расходятся на
3 мм, освобождая заготовку. Поворот обоймы 3 и гайки 17 при
настройке патрона производится через окна в муфте 2. Точность
патрона сравнительно невысокая. Биение оправки, зажатой в па-
троне, на длине 50 мм от торца кулачков не менее 0,1 мм. Диа-
пазон диаметров зажимаемых заготовок 24—50 мм.
При использовании патрона на других токарных станках для
его установки на шпиндель потребуется промежуточная план-
шайба, наружный диаметр которой должен быть на 1—2 мм мень-
ше наружного диаметра фланца корпуса.
Зажимная сила, развиваемая патроном,
--	У
tg (а Ь ?) sin Р sin 7
где Р — сила, приложенная к нажимной муфте, кгс; а — угол
нажимного конуса у муфты, равный 3°; р— угол конусной шай-
бы, равный 25°; у— угол кулачка, равный 35°; ф— угол, учиты-
вающий трение в соединительных элементах (принимается рав-
ным 15°).
Таким образом:
Q =----------------------------------------------------= 12,7 Р,
tg (3° + 15°) sin 25° sin 35°	0,32492-0,42262-0,57358
26
Сила Р обеспечивается пневмоприводом или ручным ры-
чажно-реечным устройством. Она должна быть не менее
300 кгс.
В кулачковом патроне (рис. 21), предназначенном для подре-
зания торца со стороны рабочей части заготовок сверл, заготов-
ки крепятся кулачками, упирающимися в криволинейные вы-
ступы, выполненные по спирали Архимеда, на внутренней по-
Рис 21 Патрон для подрезания торца
сверл
эуг оси по часовой стрелке ку-
верхности поворотного коль-
ца. К планшайбе 8, установ-
ленной на переднем конце
шпинделя револьверного
станка, винтами 10 привер-
нут корпус 9. В пазах кор-
пуса по скользящей посадке
установлены два сменных
кулачка 13, которые прижи-
маются к криволинейным
выступам кольца 11 при по-
мощи планок 14, пружино-
держателей 18 и пружин 16.
Кольцо 11 имеет четыре
криволинейных выступа —
два рабочих и два запас-
ных. Оно точно сцентрирова-
но по направляющим усту-
пам корпуса и крышки 12,
плотно установленной на ко-
нец корпуса и прикрепленной
винтами 15.
При повороте кольца во
лачки сближаются, зажимая заготовку; при повороте в обратном
направлении заготовка освобождается. Наибольший централь-
ный угол поворота кольца ограничивается установочным винтом
17 и пазом в корпусе Заготовка крепится вручную при помощи
рукоятки, вставленной в одно из отверстий на наружной поверх-
ности кольца. Угол давления спиральных выступов 3°; возни-
кающее при этом зажимное усилие достаточно для закрепления
заготовки. Для более точной установки заготовки сверла в пат-
роне противоположный ее конец базируется центровым отвер-
стием на упорный центр 3, закрепленный гайкой 1 и винтом 2 в
резьбовой втулке 4 Втулка установлена (с направлением по
внутреннему диаметру) на трапецеидальную резьбу во фланце 6,
прикрепленном к корпусу патрона.
Специальным ключом, выступы которого вставляются в па-
зы на головке конуса, втулку 4 при настройке можно устано-
вить по длине сверла в нужное положение и закрепить гайкой 5
с помощью второго ключа по внутреннему шестиграннику. Для
удобства установки заготовки в отверстиях у втулки 4 и гайки 5
27
предусмотрены приемные конусы и применена постоянная гай-
ка 7.
Патрон обеспечивает биение заготовки после обработки не
более 0,07 мм. С целью использования патрона для других ин-
струментов его можно выполнить 3- или 4-кулачковым.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ОБРАБОТКИ НОЖЕЙ
И ПЛОСКИХ ПЛАШЕК
Обработку задней поверхносш плоских ножей, предназна-
ченных для сборных режущих инструментов с фасонным профи-
лем, выполняют на токарных и круглошлифовальных станках в
специальных приспособлениях — дисках, на цилиндрической на-
ружной поверхности которых имеются пазы для закрепления
заготовок ножей. Диски больших размеров выполняются с от-
верстием под оправку; диски небольших диаметров — за одно
целое с оправкой.
Задний угол по профилю у ножей получается за счет гори-
зонтального смещения пазов от оси диска на величину а\
(рис. 22,а). Величина будет несколько больше величины сме-
щения а в сборном инструменте, для которого предназначен
данный нож; она определяется по формуле
а{ = R sin яст = R sin (а + 7),
где У?— радиус окружности диска, на которой
I расположены
режущие* кромки обрабатываемых ножей в диске; аст — статиче-
ский задний угол
ножа; а — фактический задний угол ножа в

ст
Диск
Рис. 22. Схема расположения ножа в
корпусе и в приспособлении:
а — параллельно оси корпуса; б — под углом
к оси корпуса
инструменте; у — передний
угол ножа в инструменте.
Ножи, установленные в
корпусе инструмента под уг-
лом сокоси корпуса (рис. 22,
б), обрабатываются в дис-
ках, если со не превышает 10°.
В этом случае в разных точ-
ках режущей кромки но-
жа величина заднего угла
будет колебаться в пределах
допуска, а при значении угла
со, превышающем 10°, раз-
ница выйдет за пределы до-
пуска на задний угол. Пазы
в дисках располагают или
под углом со к оси диска или
под меньшим углом. Чтобы
получить заданные размеры
Н и Н{ ножа, в первом слу-
чае дно паза выполняется с
соответствующим уклоном,
28
а во втором — параллельно оси диска. Угол наклона дна паза
и угол расположения ножа определяется аналитическим или
графическим способом в зависимости от величины радиуса ди-
ска 7? и заданного угла а.
Количество пазов в диске берется кратным комплекту ножей
в инструменте. Чем больше диаметр диска, тем большее число
ножей можно расположить в нем. При малых значениях углов
а у инструментов, предназначенных для обработки отверстий,
диаметр диска не должен превышать диаметра инструмента, так
как в противном случае задняя поверхность ножа может в про-
цессе работы касаться обработанной поверхности.
Обработка ножей в дисках производительнее на заты-
лочных станках. Для ножей с точным профилем и при значи-
тельных задних углах профиль инструмента, применяемого для
обработки ножей в дисках, необходимо корректировать.
На рис. 23, а показан диск для обработки разверточных но-
жей к муфторасточным патронам, а на рис. 23,6 — положение
ножа, которое он занимает в корпусе патрона. Точка А на ре-
жущей кромке ножа лежит в плоскости, проходящей через ось.
Задние углы по режущим кромкам ножа определяются величи-
ной смещения а и радиусом R, центр которого и будет являться
осью диска. Основание ножа имеет уклон 3°33', эллиптическая
кривая на длине /ь которая является главной частью профиля
ножа, тоже имеет некоторый уклон h\.
Нож устанавливается в диске так, чтобы все точки режущей
кромки на длине 1\ ножа расположились на цилиндре радиусом
R, поэтому угол наклона дна паза берется больше угла 3°33';
величина а определяется по формуле
а = 3’33' + <Р = 3°33' + arctg А ,
Л
где а — угол наклона дна паза в диске; ф— угол наклона режу-
щей кромки ножа на длине tg <? = — .
4
Глубина паза определяется по формуле
Н —R — h — ctga,
где h — наибольшая высота ножа; с — расстояние между тор-
цом ножа и торцом диска.
Пазы в диске, так же как и в патроне, расположены под
углом 5° к оси. Смещение паза от оси диска должно быть рав-
ным а. Для удобства изготовления диска размер а (см. рис. 23, б)
путем соответственного расчета переносится на противополож-
ный торец (размер К). Ширина паза выполняется по толщине
ножа с допуском по Лз. Диск имеет шесть пазов, т. е. позволяет
обрабатывать одновременно два комплекта ножей; для того что-
бы ножи были взаимозаменяемы, размеры a, R, Н и С выполня-
29

Риг 23 Приспособление для обработки разверточных но/кей (а) и
разверточный нож (б)
югся с минимальными отклонениями. Ножи в пазах диска 1
упираются своими торцами в упоры 2, размещенные в крышке 3.
Крепятся ножи клином 4 (угол клина 15°) и винтом 5. У винта
между головкой и буртиком имеется шейка, винт которой вхо-
дит в паз клина, поэтому освобождение ножа производится то-
же винтом. В дне паза и опорной стенке сделаны выемки, обес-
печивающие устойчивость ножа.
В дисках, предназначенных для обработки на шлифовальных
станках длинных ножей, каждый нож закрепляется одним кли-
ном, а в дисках для обработки на токарных станках, при кото-
рой возникают значительно большие ударные нагрузки, нож за-
30
крепляется двумя клиньями. Резьбовое отверстие На Хбостобике
диска предусмотрено для установки поводкового пальца.
Диски работают на удар, и для изготовления их корпусов
используются стали 12ХНЗА или Х12М ГОСТ 5960—51 с твер-
достью рабочей части после термообработки HRC 55—60.
Для шлифования резьбы у плоских муфтонарезных плашек
применяется приспособление (рис. 24), в котором устанавлива-
ется и закрепляется комплект из четырех или шести плашек в
пазах корпуса 2, надетого на оправку 1. Нижняя опорная по-
верхность устанавливается на конусе оправки под углом 14°30'
и задний торец плашки упирается в дно паза корпуса. Зажим
каждой плашки производится эксцентриком 3 с архимедовой
спиралью по периферии. Эксцентрики от выпадания из отвер-
стий удерживаются винтами 4. Данное приспособление приме-
няется при шлифовании конических поверхностей по вершинам
резьбы калибрущей и режущей частей и профиля резьбы. На
плашках задние углы на калибрующей и режущей частях разные,
поэтому смещение паза от оси в горизонтальной плоскости а
должно быть разным и определяется по формуле a=7?sina, где
R— радиусы плашек по соответствующим частям; а — задние
углы по этим частям.
Профиль резьбы плашек несимметричный, и при нарезании
резьбы в муфтах каждый виток резьбы плашки работает только
одной боковой стороной. Если у нечетных плашек нарезает
резьбу правая боковая сторона профиля, то у четных — левая.
Пазы в корпусе располагаются с разными центральными уг-
лами (63°45'±5'и56°15'+5').
При шлифовании резьбы в две операции (черновом и чисто-
вом), чтобы обеспечить точное положение профиля круга отно-
сительно впадины резьбы на плашке размер от торца до
центрового отверстия на хвостовике по шарику должен быть вы-
Рис. 24. Приспособление для шлифования муфтонарезных плашек
31
держан с отклонением ±0,01 мм. Биение конической части оп-
равки— 0,02 мм, биение дна пазов -0,01 мм, неперпендикуляр-
ность дна пазов ошоспгелыю оси —0,03 мм на 100 мм длины
только в одну сторону.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ ОТВЕРСТИИ
Oi шлифования отверстия у червячных модульных фрез, осо-
бенно у фрез с нешлифованным профилем зубьев, зависит их
точность и у фрез со шлифованным профилем — равномерное
распределение припусков по профилю.
Конструкция приспособления с креплением фрезы ио кони-
ческим поверхностям буртиков приведена на рис. 25. Корпус
приспособления 1 устанавливается на переднем конце шпинделя
внутришлифовального станка. В отверстие корпуса запрессована
Рис. 25 Приспособление для шлифования отвер-
стия у червячных фрез
втулка с коническим отверстием 2. По двум колонкам 3 переме-
щается подвижная часть приспособления 4 с запрессованной в
нее втулкой 5, имеющей коническое отверстие, соответствующее
конусу на буртиках червячной фрезы. Конические отверстия вту-
лок должны быть строго соосны между собой и с осью шпинделя
шлифовальной бабки; в связи с этим конусы втулок шлифуюкя
на внутрншлифовальном станке в собранном виде. Подвижная
час1ь приспособления должна перемещаться по стержням плав-
но ио скользящей посадке. После ус1ановки заготовки буртика-
ми в о/верстия втулок заготовка зажимается гайками 6 путем
постепенного их завинчивания во избежание перекоса. Ручной
зажим может бьнь заменен пневматическим с применением
пневмоцилинчра с двумя прихвшами.
32
Цанговый патрон для шлифования отверстий у червячных
фрез с модулем до 5,5 (рис. 26) состоит из корпуса 2, который
устанавливается на конический передний конец шпинделя стан-
ка и прикрепляется винтами 3 к фланцу шпинделя и цанги /.Во
избежание перекоса длина посадочного отверстия в цанге при-
нимается равной 0,75—0,8 длины рабочей части фрезы. Цанга
Рис, 26. Цанговый патрон для шлифования отверстия у чер-
вячных фрез
предохраняется от проворота винтом 4. Патрон изготовляется с
допустимым биением посадочного отверстия 0,02 мм. Привод
патрона — пневматический или ручной, расположен на другом
конце шпинделя.
Приспособление, предназначенное для шлифования отверстий
у фрез с предварительно прошлифованными торцами (рис. 27),
Рис. 27. Приспособление для шлифования отверстия у фрез
2 Зак. 962
33
просто по конструкции и обеспечивает получение концентрич-
ного, относительно зубьев фрезы, отверстия. В корпусе 6, уста-
новленном на переднем конце шпинделя с ганка, имеются два
диаметрально расположенных продольных паза, в которых сво-
бодно скользят направляющие зажимного ползуна 4. На наруж-
ной поверхности направляющих нарезана прямоугольная резь-
ба, связанная с гайкой 7, свободно сидящей на цилиндрическом
уступе корпуса 6 и удерживаемой кольцом 8, привернутым к
корпусу винтами 13. Гайка выполнена в виде конического зубча-
того колеса, при вращении которого с помощью ключа 12, пред-
ставляющего собой коническую шестерню с рукояткой 2, за-
жимной ползун перемещается в осевом направлении и закреп-
ляет заготовку. Для установки ключа в кольце 8 предусмотрены
четыре отверстия с запрессованными в них закаленными втул-
ками. Заготовка устанавливается между прошлифованным по
месту торцом корпуса и торцом закаленной самоустанавливаю-
щейся опоры 3, удерживаемой крышкой 1, привернутой к за-
жимному ползуну. Заготовка надевается на сменную коническую
пробку 5, укрепленную винтом на подвижном стержне 10 с ру-
кояткой 11. Концентричность положения стержня обеспечивает-
ся втулкой 9, отверстие в которой прошлифовано после запрес-
совки в шпиндель станка. После закрепления заготовки стер-
жень с пробкой отодвигается влево, освобождая место для выхо-
да шлифовального круга.
Приспособление для шлифования отверстия у долбяков, мо-
дульных дисковых фрез и других инструментов представлено на
рис. 28.
Отверстие после шлифования должно быть концентричным
профилю зубьев и зубья должны иметь минимальное биение.
Крепление долбяка 4 и фрез
на планшайбе 1 осуществляет-
ся двумя планками 2 и шпиль-
ками 3 с гайками после того,
как инструмент будет установ-
лен на планшайбе по устано-
вочной конической оправке 5.
Направляющая втулка 6 и то-
рец планшайбы М должны
быть окончательно прошлифо-
ваны на внутришлифовальном
станке.
Приспособление для шли-
фования отверстия у фрез с за-
тылованными зубьями с бази-
рованием по задним поверхно-
стям предназначается для
шлифования отверстия у чер-
вячных модульных, шлицевых,
Рис. 28. Приспособление для шлифо-
вания отверстия у долбяков
34
дисковых модульных
и других фрез (рис.
29). Базирование
производится задни-
ми поверхностями
затылованных зубь-
ев по роликам 3.
Число роликов дол-
жно быть кратное
числу зубьев, для
фрез с шестью зубь-
ями по трем роли-
кам, закрепленным
на угольниках 2. Ро-
лики должны быть
установлены строго
концентрично оси
приспособления по
Рис. 29. Приспособление для шлифования от-
верстия у фрез с базированием по вершинам
задних поверхностей затылованных зубьев
установочному кольцу диаметром, соответствующим диаметру
по вершине на середине ширины зубьев. Угольники крепятся к
планкам 6, в свою очередь, закрепленным к диску 5. Диск 5
крепится к планшайбе 1, надетой на шпиндель станка. Фреза
крепится тремя планками 4.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ
И ШЛИФОВАНИЯ МНОГОЗАХОДНОЙ РЕЗЬБЫ
При нарезании и шлифовании многозаходной резьбы у роли-
ков, метчиков, фрез червячных модульных и других инструмен-
тов применяется делительный механизм (рис. 30). Оправка 5, на
которой закрепляются изготовляемые ролик или фреза, устанав-
ливается в центрах соответствующего станка.
Рис. 30 Делительный механизм при нарезании и шлифовании
многозаходной резьбы у инструментов
2*
35
На оправке закреплен неподвижно делительный диск особо
высокой точности с клиновидными пазами с углом 10°. Диск 6
крепится гайкой 7. На рабочей части оправки должна быть
шпонка. Оправка и делительный диск изготовляются пз стали
марок 9ХС, X и термически обрабатываются до HRC 50—55.
Диаметры оправки для изготовляемого инструмента и делитель-
ного диска выполняются с отклонением — 0,005 мм и шерохова-
тостью Ra=0,164-0,32 (V9). На переднем центре закреплен хо-
мутик 3 двумя винтами 8. В отверстие хомутика вставлен пру-
жинный фиксатор 4 клиновидной формы с пружиной 2. Фикса-
тор изготовляется из стали марок 9ХС, X с HRC 50—55. При де-
лении на осевой шаг фиксатор 4 за кнопку 1 выводится из паза
делительного диска 6, оправка с делительным диском и изготов-
ляемым инструментом поворачивается вокруг оси центров до
соответствующего паза в делительном диске.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ
И ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
НАПРАВЛЯЮЩИЕ ШПОНКИ, УСТАНОВИ.
КЛАССИФИКАЦИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИИ
На фрезерных станках при обработке заготовок режущих
инструментов снимаются припуски довольно большого попереч-
ного сечения, особенно при одновременной обработке нескольких
заготовок, а при работе твердосплавными режущими инструмен-
тами второго порядка применяются высокие режимы резания
(подачи на зуб фрезы и скорости резания). Силы резания при
фрезеровании больше и направлены иначе, чем при сверлении,
поэтому и применяемые приспособления должны быть более
жесткими по конструкции. Приспособления должны устанавли-
ваться на станках в определенном положении по отношению к
режущему инструменту второго порядка с помощью направляю-
щих шпонок и установов.
Направляющие шпонки обеспечивают правильное расположе-
ние приспособления относительно направления движения стола
станка. Одна или две шпонки закрепляются на нижнем основа-
нии корпуса приспособления и вводятся в один из пазов стола.
Этим достигается совмещение продольной оси приспособления
с направлением продольного движения стола, что особенно важ-
но при фрезеровании на заготовках режущего инструмента стру-
жечных канавок, пазов. Направляющие шпонки повышают
устойчивость приспособления, а иногда и воспринимают момент
от сил резания, снимая действия сил с крепежных болтов при-
способлений. Поэтому направляющие шпонки целесообразно
применять даже при обработке поверхностей, особенно торцовы-
ми фрезами.
Установами называют детали (пластины, уголки, призмы и
др.), позволяющие устанавливать приспособление и стол стан-
ка в определенном положении относительно инструмента (фрезы
второго порядка). Установы помещаются на корпусе приспособ-
ления по размеру обрабатываемой детали минус толщина щупа
(3 мм).
На рис. 31,а показан пластинчатый установ /, по которому
с помощью щупа 2 устанавливается фреза 3 для обработки пло-
скости заготовки 4\ на рис. 31, б — угловой установ /, позволяю-
щий устанавливать фрезу 2 с помощью щупов 3 по двум поверх-
ностям установи для фрезерования шпоночного паза на цилинд-
рической заготовке 4\ на рис. 31, в — установ 1 для установки
фасонной фрезы 2 с помощью цилиндрического калибра 3 и
37
Рис. 31. Установи:
а — пластинчатый; б — yi повой, в — для фасонных фрез
щупов 4 для обработки фасонной поверхности заготовки 5. Со-
прикасание фрезы с термически обработанным установом не
допускается. При обработке набором фрез по установу устанав-
ливается только одна фреза.
Размеры рабочих поверхностей установа должны быть свя-
заны размерами с установочными элементами для заготовки, точ-
ность выполнения которых зависит от операционных допусков на
обрабатываемую заготовку.
Если А — допуск на изготовляемый инструмент, то допуск б
на размер установа принимают
8 = — А ,
3
располагая его в середине поля операционного допуска.
Приспособления для фрезерных станков классифицируются
по характеру подачи заготовки при обработке (прямолинейной и
круговой) и использованию машинного времени на установку и
снятие детали (без совмещения времени на установку и снятие
детали с машинным временем и с использованием машинного
времени для этого).
У приспособлений для фрезерования без использования ма-
шинного времени на смену заготовок при их смене приходится
выводить рабочую фрезу из обрабатываемой заготовки, а ино-
гда и останавливать станок. Вспомогательное время на смену
заготовок иногда превышает 50% штучного времени, и для уве-
личения производительности применяют последовательное рас-
положение обрабатываемых заготовок. При последовательной
обработке, помимо вспомогательного времени на смену загото-
вок, сокращается и машинное время за счет врезания, когда хо-
лостой ход фрезы между соседними заготовками не превышает
величины врезания.
38
Машинное время определяется по формуле
’р __ гр"____1
* М — * М - ' ‘	>
5М	П
где Гм —машинное время при штучной обработке заготовок;
Гм —машинное время при последовательной обработке; 1\ —
длина врезания фрезы; /2 — холостой ход фрезы между двумя
смежными заготовками; п — количество последовательно распо-
ложенных заготовок; sM — подача, мм/мин.
При параллельной обработке машинное время сокращается
за счет одновременной обработки нескольких заготовок одной
или несколькими фрезами в течение времени, требующегося на
обработку одной заготовки. Иногда заготовки закрепляются в
разных положениях, изменяя которые при каждом ходе стола,
совмещают ряд операций, выполняемых в одном приспособле-
нии. Это уменьшает количество потребных приспособлений и
рабочих мест.
УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ТИСКИ С УСТАНОВКОЙ В ТРЕХ
НАПРАВЛЕНИЯХ, С ПНЕВМАТИЧЕСКИМ ПРИВОДОМ
Универсальные тиски с установкой в трех направлениях, с
пневмоприводом (рис. 32) применяются для самых разнообразных
фрезерных работ при изготовлении резцов, протяжек, ножей для
сборного инструмента и других видов режущего инструмента.
Тиски позволяют зажимать одну или несколько заготовок разме-
ром от 3 до 120 мм между губками, привернутыми к неподвиж-
ной 4 и подвижной 5 частям тисков с силой до 3200 кгс. Подвиж-
ная часть тисков перемещается по Т-образным направляющим
тисков с помощью пневмоцилиндра и поршней: нижнего 15 со
циоком 2 и верхнего 8 со штоком 1.
Поворот тисков вокруг вертикальной оси на 180° производит-
ся по градуированной шкале. В этом положении они закреп-
ляются гайками 17. Верхняя часть 10 тисков поворачивается на
угол 15° по цилиндрическим направляющим 11 и закрепляется
гайками 9. Средняя часть тисков поворачивается на угол 25° по
цилиндрическим направляющим 12 и закрепляется гайками 16.
Установка подвижной части тисков на размер заготовок ин-
струмента производится винтом 6 и рукояткой 18. Установка по
длине — по упору. Закрепление и освобождение заготовок осу-
ществляются перемещением штоков поршней и передачей силы
ими рычагам: среднему 21 и двум крайним 19 и 13, находящимся
на оси валика 20, подвижной части тисков с помощью толкате-
лей: среднего 23 и двух крайних 22, находящихся на оси 7.
Для подъема поршня 15 служит пружина 14. Воздух в поло-
сти цилиндра подается через штуцер.
39

Рис 32 Станочные тиски с
поворотом в трех направлени-
ях
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ РАЗРЕЗКИ ЗАГОТОВОК НОЖЕЙ
ДЛЯ СБОРНОГО ИНСТРУМЕНТА
Приспособление для разрезки заготовок (полосок) на отдель-
ные ножи для сборного инструмента (рис. 33), снабженное пнев-
мозажимом, устанавливается направляющими шпонками в Т-об-
разных пазах стола горизонтально-фрезерного станка. На кор-
пусе 4 закреплена губка 2 из стали 40Х, 1ермически обработан-
А-А
Рис. 33. Приспособление для разрезки ножей сборного инструмента
пая до 1вердос1и HRC 40- 45, а на оси 1 вращаются две подвиж-
ные губки 8 и 9 в виде рычагов из стали У8 с твердостью после
закалки HRC 45—50 Каждая из подвижных губок двумя ради-
усными верхними концами зажимает группу крайних и средних
отрезаемых ножей через планку 6 и плунжер 5 с серьгой 3, сое-
диненной со штоком пневмоцилиндра приспособления. Сила от
штока поршня передается плунжером через планку 6 нижним
концом рычагов 8 и 9 При учете потерь на трение в шарнире
41
сила зажима каждого прихвага может быть определена по фор-
муле
п - р	19 f г
где Р — сила, приложенная к концам прихвага (от шгока),кгс;
f — коэффициент полезного действия, учитывающий потери на
трение (f = 0,85); 1\ и /2 — плечи рычага, мм.
В пневмоцилиндре также имеется рычажный усилитель. За-
жимная сила пневмоцилиндра распределяется на губки (рыча-
ги) поровну.
В приспособлении зажимаются 4—5 заготовок, каждая из
которых разрезается на три ножа набором из двух огрезных и
двух двусторонних фрез для фрезерования торцов. На губках
имеются шлицы для отрезных фрез. Заготовки устанавливаются
в приспособлении по упору 7, который после зажима поворачи-
вается вниз, чтобы не мешать торцовой фрезе.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ РЕЗЬБЫ
НА НАКАТНЫХ ПЛАШКАХ
Резьба у накатных плашек фрезеруется на горизонтально-
фрезерном станке резьбовой многониточной фрезой; заготовка
крепится в специальном приспособлении (рис. 34). Верхняя пли-
та 1 приспособления качается на оси 2 при фрезеровании забор-
ной и сбрасывающей частей. На плите 1 вокруг оси пальца 3
вращается верхняя часть приспособления (коробка) 4, закреп-
ляемая в требуемом положении болтом 5. Заготовка нижней
опорной поверхностью кладется на опорную поверхность верх-
ней части 4, а опорной боковой поверхностью прикладывается к
поверхности А. С другой боковой стороны плашка зажимается
винтами 16 с подвижными наконечниками 17.
Верхняя часть приспособления поворачивается на оси пальца
3 на угол, равный углу подъема резьбы детали. Если боковая
плоскость А параллельна направлению продольной подачи стола
станка и шпонкам 6, размер В между плоскостью лыски штифта
13 и штифтом 14 равен 9,5±0,01 мм. Поворот верхней вращаю-
щейся части на угол подъема резьбы плашки производится по
концевым мерам, устанавливаемым между лыской штифта 13 и
штифтом 14. Размер концевых мер определяется по формуле
-- 9,5 ± (120 sin т),
где т — угол подъема резьбы накатываемой детали (регулирует-
ся винтом /5); знак (±) выбирается в зависимости от направ-
ления резьбы детали.
42
19	18
Вид Б
Рис. 34. Приспособление для фрезерования резьбы на накатных плашках
43
С левой стороны приспособления в основании 8 имеются два
отверстия, через которые проходит ось 2 поворота плиты 1.
С правой стороны плита 1 соприкасается с основанием 8 торца-
ми опор 7. При соприкасании опор поверхность N плиты 1 и
опорная поверхность верхней вращающейся части 4 должны
быть параллельны основанию (допустимое отклонение 0,02 мм
на всей длине). Допустимая неперпендикулярность поверхно-
стей А и М 0,03 мм на длине 200 мм.
При фрезеровании в качестве смазывающей жидкости исполь-
зуется масло, собираемое в поддон 11.
Резьба на переднем конце накатных плашек фрезеруется под
углом (р, как на заборной части, а на заднем конце — как на
сбрасывающей части. Чтобы можно было фрезеровать резьбу за
один проход (без переналадок), приспособление работает по
копиру. Основание 8 имеет два ушка с отверстиями под ось 19,
на которой поворачивается рычаг 10 прямоугольного сечения, на
конце рычага на штифте 15 сидит ролик 9, перемещающийся по
копиру, закрепленному на кронштейне станка. При перемещении
стола станка ролик 9 перемещается по копиру, а рычаг 10 во
время фрезерования резьбы у торцов плашки поднимает верх-
нюю часть приспособления с помощью шарика 12 с лыской, на-
ходящегося в сферическом отверстии плиты 1.
При конструировании копира 20 должны быть учтены длины
плеч: от оси вращения рычага 10 до оси опорного шарика 12
(142 мм) и от оси вращения рычага до середины ролика
(362,1 мм).
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ СТРУЖЕЧНЫХ
КАНАВОК У ФАСОННЫХ ФРЕЗ
Стружечные канавки у фасонных фрез с острозаточными
зубьями обычно выполняются одноугловыми фрезами на верти-
кально-фрезерных станках с применением специальных приспо-
соблений или на приспособленных для этой цели станках. Ка-
навки фрезеруются по копиру, профиль которого отличается от
профиля изготовляемой фрезы. Рассмотрим один из возможных
способов определения профиля копира (кулачка) для фрезеро-
вания стружечных канавок у фасонных фрез выпуклого профиля
с острозаточными зубьями.
При серийном производстве целесообразно применить специ-
альный фрезерный станок ДФ-84, на котором фрезерование про-
изводится по копиру, или приспособить горизонтально-фрезер-
ный или токарный станки, оснастив их приспособлением (рис.
35). Шпиндель 7 рабочей фрезы 6 получает вращение через ре-
менную передачу и шкив 8 от электродвигателя. Заготовка фа-
44
сонной фрезы 23 устанавливается на оправке делительного меха-
низма 5.
Взаимно перпендикулярные направляющие 4 и 15 позволяют
перемещать делительную головку в направлениях, перпендику-
лярных оси рабочей фрезы. Направляющие 21 служат для пере-
мещения делительной головки с заготовкой вдоль оси рабочей
фрезы 6, а направляющие 20 — перпендикулярно этой оси. Воз-
можность перемещения заготовки по взаимно перпендикуляр-
ным направляющим позволяет устанавливать заготовку относи-
тельно рабочей фрезы так, чтобы при фрезеровании стружечных
канавок получались нужные передние углы в зависимости от
размеров заготовки.
Через ременные передачи (шкивы 9 и 10, 11 и 12), шарнир-
ные валики 13, 14, 18 и червячные передачи 19 и 1 вращение от
шпинделя 7 передается валу 24, на котором закреплена план-
шайба 2 с делительной головкой. В результате этого заготовка
получает вращение вокруг шпинделя рабочей фрезы 7. Фрезеро-
вание стружечных канавок требуемого профиля и глубины обес-
печивает механизм, состоящий из корпуса 25, груза 17, кулачка
3, упорного ролика 16 и цапфы 22. Профиль кулачка 3 должен
соответствовать профилю впадин (дна) стружечных канавок фа-
сонной фрезы с острозаточными зубьями. Кулачок 3 закреплен
45
на планшайбе 2 вала 24 и вращается вместе с ним. Имея криво-
линейную наружную поверхность, кулачок, упираясь на упор-
ный ролик 16, заставляет корпус 25 и вал 24 поворачиваться во-
круг цапфы 22 и тем самым изменять расстояние между осью
рабочей фрезы 6 и осью заготовки 23, что приводит к измене-
нию глубины фрезеруемой стружечной канавки по профилю фре-
зы. Груз 17 создает постоянный контакт кулачка и упорного ро-
лика.
Торец рабочей фрезы устанавливается по оси обрабатывае-
мой заготовки с помощью шаблона-центроискателя так, чтобы
он проходил строго через ось заготовки. При наличии переднего
угла у зубьев изготовляемой фрезы величина смещения а тор-
ца рабочей фрезы относительно оси изготовляемой фрезы опре-
деляется в зависимости от переднего угла у и радиуса изготов-
ляемой фрезы R по формуле
а — R sin у.
На торце вала 24 закреплен диск с кольцевым Т-образным
пазом, по которому перемещаются два кулачка-упора, выводя-
щие из зацепления червяк червячной пары 1. При расцеплении
червячной пары 1 прекращается вращение вала 24, а следова-
тельно, и движение заготовки вокруг шпинделя рабочей фрезы
Кулачки в кольцевом пазу установлены так, чтобы червячная
пара расцеплялась в момент, соответствующий окончанию фре-
зерования стружечной канавки вдоль всего профиля заготовки.
Острозаточенные фасонные фрезы, как указано выше,
должны иметь на вершине каждого зуба ленточку одинаковой
ширины по всему профилю. Поскольку стружечные канавки
фрезеруются одноугловой фрезой, для образования такой лен-
точки должна изменяться глубина фрезеруемой стружечной ка-
павки. Это достигается с помощью копира, профиль которого
идентичен профилю впадины (дна) стружечных канавок. Для
определения профиля впадины канавок производится определе-
ние глубины стружечных канавок для различных участков про-
филя фасонной фрезы.
Чтобы найти глубину стружечной канавки на различных уча-
стках профиля фрезы, необходимо знать: а) профиль зубьев
фасонной фрезы в плоскости передней поверхности; б) ширину
ленточки в) величину переднего угла у; г) угол стружечной
канавки 6; д) число зубьев фрезы z.
В качестве примера возьмем фасонную фрезу, профиль зубь-
ев которой очерчен дугами двух радиусов г и Г\ (рис. 36), и рас-
смотрим изменение глубины стружечной канавки на различных
участках профиля. Пусть участок профиля фрезы, очерченный
дугой каждого радиуса, соответствует углу 90°. Разделим каж-
дую дугу профиля на несколько частей, например, на четыре.
Деление на большее число частей дает большую точность, а
следовательно, обеспечивает меньшее колебание ширины лен-
46
Рис 36 Схема определения профиля копира для фрезерования канавок и фасонных фрез
точки на зубе фрезы. Обозначим точки деления на дугах профи-
ля буквами Ь\, Ь2, Ьз, ..., Ь9 (рис. 36, а) и проведем прямые линии,
соединяющие эти точки с центрами дуг радиусов г и г\.
Вначале определим окружной шаг зубьев фрезы в плоскости
/—/, перпендикулярной к оси фрезы и проходящей через
точку Ь\.
Дуге окружности, равной окружному шагу, соответствует
хорда Л1#! (рис. 36,6), которую можно рассматривать как сто-
рону вписанного многоугольника, равную
Л = 2/?t sin
где /1 — сторона вписанного многоугольника (хорда); R\ — ра-
диус изготовляемой фрезы в плоскости I—I; е i — центральный
угол, соответствующий шагу зубьев.
В то же время	где В\ — ширина стружечной ка-
навки; f — ширина ленточки на задней поверхности зуба.
Окружному шагу по хорде t\ соответствует центральный
угол 81, а ширине канавки Bi— центральный угол еь поэтому
с достаточной степенью приближения можно считать, что
= 27?! sin — ,
. Ч Bl	2
откуда sm — = — .
2 2Ri
Из треугольника cos В{ =z	= ₽i ф- .
2А\
здесь pi — угол Л1В1С1; у1 — передний угол;
а
sin	,
где а — смещение передней поверхности зуба относительно оси.
По теореме синусов из косоугольного треугольника Л1В1С1
получим
ФД ____	_ В^ ______________ Bj ____
sin В sin^ sin (180° — б — ^) sin В
_ Л ______h'i
sin ф sin (180° — В — BJ
Bi sin (180° — В -3,)
откуда hi — —----i.
sin В
Глубина стружечной канавки (рис. 36, в) — Вели-
чину х определяем из треугольника EFK (рис. 36, в):
х = EF — p = f,ctg-^- — р =p(ctgy— 1) •
Подставив в выражение для h\ найденные значения hi
и х, получим
sin 8	\	2
48
Далее определим глубину стружечной канавки в точке Ь3
(см. рис. 36, а) профиля изготовляемой фрезы. Окружной шаг
зубьев фрезы для этой точки профиля как сторона вписанного
многоугольника (рис. 36, г)
t3 = 2/?3 sin ——
В то же время t3=B3-\-f.
Соответственно можно считать, что В = 2R3 sin
£3
2
Профиль стружечной канавки, соответствующий сечению че-
рез точку Ь3, образуется одноугловой фрезой с углом 6, когда
ее ось будет находиться в плоскости ПГ—ПГ, проходящей через
точку Ь3 и центр радиуса Г\ профиля заготовки (см. рис. 36, а).
Плоскость ПГ—ПГ пересекает ось заготовки фрезы в точке О3
и образует с плоскостью III—III, перпендикулярной к оси заго-
товки, также проходящей через точку Ь3, угол (р3. Впадина (дно)
стружечной канавки в плоскости ПГ—ПГ будет в точке Ьз
(см. рис. 36, а), находящейся на расстоянии h3 от точки Ь3
(см. рис. 36, г).
Определим величину расстояния точки Ь3 от точки Ь3. Про-
филь стружечной канавки в сечении плоскостью ПГ—ПГ с торо-
вой поверхностью профиля заготовки с радиусом образуют точки
Д3,Л3иВ3 (см. рис. 36, г).
Дуге окружности, равной окружному шагу, соответствует
хорда Аз В3 (см. рис. 36, г), которую можно рассматривать, как
сторону многоугольника, вписанного в условную окружность ра-
диусом R3‘, поэтому
А3ВЛ —	- 2/?3 sin ——
где Аз B3=t3 — сторона многоугольника (хорда); ез —цент-
ральный угол, соответствующий шагу зубьев условной окруж-
ности. Но t3=B3-}-f'
Окружному шагу по хорде t3 соответствует центральный
угол ез, а ширине канавки В3 — центральный угол е3. Поэтому
с достаточной степенью приближения В3 = 2/?3sin — , откуда
£з______ В3
sin 2 - 2/?; •
Из треугольника O3D3B3 cos s3 =  —- ,
2/?'
= •
COS'f3
где
49
Угол Рз=₽з+тз, где рз —угол А3В3С3 треугольника А3В3С3,
уз — передний угол,
. а
sin 7з=----— •
По теореме синусов из косоугольного треугольника А3В3С3
получаем
__ ^3^*3  В3С3   ^3   Р3  
sin S sin Рз sin (180 — б — р3) sin б sin З3
_	Л8______
~ sin (180° - S - р3) ’
откуда
h — Вз Sin <18Q° ~~ 5 ~ Л. =	sin (180° — 5 — Рз)	/ l_i \ .
3	sin 5	’	3	sin S	\	2	/
Для определения глубины канавки в точке профиля Ь3 про-
ведем через точку Ь5 плоскость V'—V', проходящую через центр
дуги окружности радиуса и. Эта плоскость будет параллельна
оси фрезы. Через ту же точку Ь3 проведем плоскость V—V, пер-
пендикулярную к оси фрезы. В сечении плоскостью V'—V' полу-
чим прямоугольный треугольник А3В3С3, из которого можно
определить глубину канавки следующим образом:
х _ f	. к 2/?5 sin
й.-й5 —Л =	—p^ctg — —!) = ———
-p(ctgy-l),
где T?5 — радиус точки Ь3;	— центральный угол, соответствую-
щий ширине канавки на дуге окружности радиусом Т?5; б — угол
профиля рабочей фрезы; р — радиус впадины стружечной ка-
навки.
Определив таким образом глубину стружечной канавки для
точек профиля фрезы b2, Ь3, ..., 69, находим точки профиля
дна стружечной канавки^, Ь2> Ь3> ••• »69. Плавно соединив эти
точки, получим профиль дна стружечной канавки (рис. 36, а),
являющейся профилем копира.
При изготовлении копира его профиль определяется путем
вычерчивания профиля фрезы с увеличением радиусов г и ц
(в 20—30 раз) в зависимости от конструктивных размеров
устройства. Разделив каждую дугу окружности на несколько
частей, проводим прямые линии, соединяющие точки делений с
центрами дуг радиусов г и Из каждой точки деления на пря-
мых линиях откладываем отрезки, соответствующие глубине
стружечной канавки. Плавно соединяя эти точки, получают про-
филь копира.
50
Приспособление для фрезерования сложного профиля на вер-
тикально-фрезерном станке.
Фрезерование прямых стружечных канавок у фрез с профи-
лем, очерченным дугами окружностей в сопряжении с прямыми
под углом не более 40—45°, производится на вертикально-фре-
зерном станке с приспо-
соблением по схеме рис.
37.
Верхняя часть приспо-
собления 6 с делительной
головкой, задней бабкой 5
и заготовкой фрезы 4 упо-
ром 2 прижимается к ко-
пиру 1 грузом 8. Заготов-
ка фрезы на оправке за-
крепляется в центрах де-
лительной головки и зад-
ней бабки. Нижняя на-
правляющая часть 7 при-
способления установлена
на столе станка. Копир
закреплен на кронштейне
Рис. 37. Схема приспособления для фре-
зерования стружечных канавок у фа-
сонных фрез
станка. Вместо груза упор может прижиматься к копиру двумя
пружинами. Рабочая фреза одноугловая 3 радиусом менее мень-
шего радиуса вогнутой части профиля копира. Продольная по-
дача осуществляется при продольной подаче стола станка.
Приспособление для фрезерования сложного профиля на го-
ризонтально-фрезерном станке. Оригинальным является приспо-
собление для фрезерования прямых стружечных канавок у фа-
сонных фрез с профилем, очерченным дугами окружностей в
сопряжении с прямыми под углом не более 40—45° (рис. 38).
Заготовка фасонной фрезы с оправкой устанавливается в цент-
рах делительной головки и задней бабки, а рабочая фреза с
оправкой — в плавающем по копиру механизме. Плавающий
механизм смонтирован на двух державках 5, закрепленных в
направляющей хобота формы ласточкина хвоста, горизонтально-
фрезерного станка. На распорную связь 18, входящую в отвер-
стия державок, надеты два рычага 4 и 25. В коническое отвер-
стие рычага 25 вставлена разжимная втулка 7 с центром 6, фик-
сируемым гайкой 8. В цилиндрическое отверстие этого рычага
вставлен конический палец 9, перемещающийся по копиру 10.
В коническое отверстие рычага 4 входит разжимная втулка 23,
в отверстие которой вставлена оправка 3, несущая рабочую фре-
зу. Плавность вращения оправки обеспечивается гайкой 22, за-
тягиванием втулки и упорного шарикового подшипника 21,
гайками 20. Другой конец оправки поддерживается центром 6.
На левом торце оправки 3 имеется торцовая шпонка, входящая
в шпоночный паз на торце промежуточного диска 2. На другом
51

5
Рис 38 Приспособление для
фрезерования стружечных ка-
навок у фасонных фрез
4
торце диска имеется торцовая шпонка, перпендикулярная к пазу
на первом торце Эта шпонка входит в торцовый паз конуса 1,
вставляемого в коническое отверстие шпинделя станка.
Распорный стержень 24 и связь 18 делают механизм моно-
литным. Взаимно перпендикулярные торцовые шпоночные пазы
и шпонки у промежуточного диска 2, оправки 3 и конуса 1 созда-
ют возможность осевого перемещения (плавание) оправке.
Груз 26, подвешенный к рукоятке 27, ввернутой в стержень 24,
прижимает палец 9 к копиру 10, и при продольном перемещении
стола станка рабочая фреза образует стружечную канавку на
заготовке фрезы с профилем во впадине, соответствующим
копиру
Копир закрепляется в механизме между пластинками 11 По
мере износа фрезы его можно переставлять между пластинками
п за счет конусности пальца сохранять соответствующее соотно-
шение их диаметров
Механизм копира с помощью основания 19 крепится на пе-
редней стороне стола станка и с помощью винта 13 и салазок 12
перемещается вдоль стопа Посредством маховичка 14, кониче-
ских зубчатых колес 15 и 16 и винта 17 копир регулируется по
высоте
Головка для фрезерования стружечных канавок сферических
Фрез. Для фрезерования прямых стружечных канавок у сфериче-
53
ских фрез на вер шкально-фрезерном станке применяется ново,
ротное приспособление (см. рис. 80), на которое (вместо ею
верхней части) устанавливается облегченная делительная голов-
ка (рис. 39). Заготовка закрепляется в делительной головке и
обкатывается около вращающейся фрезы. Центр вращения за-
готовки смещен с оси заготовки рабочей фрезы. Это обеспечи-
вает получение по всему профилю заготовки ленточки одинако-
вой ширины и стружечной канавки различной глубины. Дели-
тельная головка может перемещаться по направляющим
основания 7 в виде ласточкина хвоста и закрепляется болтом 16.
Перемещение корпуса головки 8 осуществляется с помощью вин-
та 15. Заготовка фрезы зажимается цангой 11, сидящей в шпин-
деле 12, посредством болта 13 и гайки 14. На шпонке шпинделя
размещен делительный диск 6, на удлиненной ступице которого
свободно вращается рукоятка 4, несущая подпружиненную со-
бачку 5. В паз делительного диска входит фиксатор 10, прижи-
маемый пружиной. К рукоятке 4 прикреплена двумя винтами
отсечка 9, выводящая фиксатор из паза делительного диска.
Слева от делительного диска на корпусе имеется регулируемый
упор 1 с подпружиненной стопорной собачкой 2. Поворот ру-
коятки 4 на окружный шаг зубьев, т. е. на число пазов делитель-
ного диска, ограничивается регулируемым болтом 3. Шпиндель
вращается во втулке.
Поскольку фрезерование производится по радиусу, для рабо-
ты приспособления не требуется копирного устройства и упор-
ной линейки. Приспособление поворачивается вокруг оси и паль-
ца на радиальных и упорных шариковых подшипниках Наладка
приспособления осуществляется с помощью продольного и попе-
речного суппортов и пробного фрезерования двух канавок с
целью получения ленточки одинаковой ширины (0,05 мм) по
всему профилю заготовки. После этого устанавливаются упоры
и ограничительные винты, обеспечивающие поворот заготовки и
приспособления вокруг оси на требуемый угол. При повороте
рукоятки 4 заготовка вместе со шпинделем головки повернется
на окружной шаг зубьев против часовой стрелки, при этом со-
бачка 5 будет скользить по зубу диска 6 до следующей впадины.
Стопорная собачка 2 упрется в переднюю сторону паза и пред-
отвратит поворачивание диска. Одновременно с поворотом ру-
коятки 4 закрепленная на ней отсечка 9 своим скосом нажмет на
фиксатор 10 и вытолкнет его из паза делительного диска. При
дальнейшем повороте рукоятки по часовой стрелке собачка 5
рабочей стороной упрется в переднюю сторону паза диска и по-
вернет его (поскольку фиксатор 10 выведен из паза делительно-
го диска), а также шпиндель с закрепленной в нем заготовкой.
Стопорная собачка 2 в это время будет скользить по поверхно-
сти зуба. Вместе с рукояткой 4 повернется и отсечка 9,
фиксатор 10 под действием пружины войдет в следующий паз
делительного диска и зафиксирует новое положение для фрезе-
54
рования следующей стружечной канавки. Положение шпинделя
головки с заготовкой фиксируется винтом. При фрезеровании
стружечных канавок приспособление с делительной головкой
поворачивается, и заготовка обкатывается рабочей одноугловой
фрезой. После того как стружечная канавка профрезерована,
приспособление с заготовкой поворачивается в исходное поло-
жение, шпиндель освобождается, заготовка поворачивается на
окружной шаг зубьев и цикл работы повторяется.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ КВАДРАТОВ
У КОНЦЕВОГО ИНСТРУМЕНТА
На хвостовиках многих концевых режущих инструментов
(метчиков, разверток и др.) фрезеруются квадраты для закреп-
ления режущего инструмента во вспомогательном. В зависимо-
сти от вида производства применяются различные приспособле-
ния для фрезерования квадратов.
Приспособление для фрезерования квадратов у метчиков диа-
метром от 6 до 52 мм (рис. 40) предназначено для мелкосерий-
ного и серийного производств. Сменными деталями приспо-
собления для разных размеров метчиков являются: угловая
призма трех размеров, болт зажимной трех размеров и хомутик
четырех размеров.
Корпус приспособления 2 сварной, в средине его вставлена
по цилиндрическим направляющим 5 угловая призма 1. В угло-
вой паз призмы кладется хвостовик метчика с надетым на него
55
хомутиком 13 до упора 4 Хвостовик хомутка, в зависимости от
размера метчика, прижимается к плоскости срезанной головки
^пора 12 или к юрцу винта 6 Перед началом фрезерования
квадратов положение винтов 6 и упоров 12 должно быть уста-
новлено таким образом, чтобы ось хвостовика хомутика образо-
вывала с осью приспособления угол 45°—0,5' Хвостовик метчи-
ка прижимается болтом 10 с наконечником И Болт вращается
за ключ 8 и проходит через гайку 9 в крышке 3 Крышка кре-
пится к контуру приспособления двумя болтами 7
Фрезерование производится набором из двух двусторонних
или трехсторонних фрез Сначала фрезеруются две первые сто-
роны квадрата, а затем заготовка освобождается от крепления
и поворачивается на 90° таким образом, чтобы хвостовик хому-
тика был прижат к плоскости среза головки упора 12 или торцу
второго винта 6 Далее заготовка закрепляется винтом и фрезе-
руются две другие стороны квадрата Получение правильного
квадрата на хвостовике метчика зависит от установки оси хвос-
товика хомутика под углом 45° по отношению оси угла призмы
и поворота его на 90° во второе положение Это достигается за
счет разных по размеру трех угловых призм, четырех размеров
хомутиков с одинаковым диаметром хвостовиков и установки
хвостовика хомутика к плоскости среза головки упора 12 или к
торцу винта 6, выдвигаемого на определенную величину
Одношпиндельное цанговое приспособление (рис 41) с дели-
тельным механизмом применяется в мелкосерийном, а иногда и
в серийном производстве Приспособление закрепляется на столе
горизонтально фрезерного станка Шпиндель 7 приспособления
находится во втулке 4, являющейся одновременно и делитель-
ным диском На наружной периферии втулки имеется четыре
угловых паза, расположенных по отношению друг к другу под
углом 90°±1' Втулка вращается в отверстии корпуса приспособ-
Рис 41 Цанговое приспособление для фрезерования квадратов
56
дения 8, плавность вращения обеспечивается тем, что с перед-
аю торца втулки, между буртиком шпинделя и корпусом, име-
ется термически обработанное и шлифованное кольцо 6, а на
заднем торце корпуса находится упорный шариковый подшип-
ник 3 В отверстие цанги 5 вставляется заготовка, зажимаемая
с помощью рукоятки гайки 1 В паз втулки входит фиксатор 10,
прижимаемый пружиной 9 При повороте шпинделя с заготовкой
и втулкой фиксатор вытягивается из и<ш м кнопку // Ганки
2 служа! для фиксации шпинделя
Квадрат фрезеруется набором из двух двусторонних фрез
при продольной подаче стола станка на требуемую длину, уста-
навливаемую по упору После обработки двух первых сторон
стол быстро отводится, фиксатор 10 вытягивается из паза дели-
1С1ьнои втулки и шпиндель приспособления и втулка повора-
чиваются на 90° Затем фрезеруются две другие стороны квад-
рата Для того чтобы длина квадрата находилась в пределах
допуска, приспособление должно быть снабжено упором для
установки заготовки в цанге по длине
Производительнос1ь приспособления 2000—2500 метчиков
диаметром 5—6 мм в смену
Делительная головка для фрезерования квадратов у инстру-
ментов диаметром 30—50 мм. В делительной головке фрезеру-
ются квадраты на хвостовиках разверток, метчиков и других ви-
дов инструмента диаметром 30—50 мм (рис 42) Заготовка за-
жимается за хвостовик в цанге 14, входящей в отверстие шпин-
деля 13, вращающегося в двух подшипниках скольжения 12, на-
ходящихся в отверстии корпуса 15 Шпиндель крепится в под-
шипниках двумя гайками 17 Между торцом подшипника и гай-
Рис 42 Цанговое, пневматическое приспособление для фрезе
рования квадр itob > хвостовиков 030—50 мм
57
кой 17 находится кольцо 16, снижающее трение при вращении
шпинделя. На конце шпинделя посажен на резьбе фланец -
делительный диск, фиксируемый четырьмя винтами 8 с гайками
9. К фланцу 6 болтами 5 привернут гидравлический цилиндр 4,
а к нему болтами 3 — крышка 2. Поршень 1 с пустотелым што-
ком, в отверстие которого ввернута на резьбе цанга. При по-
ступлении в ту или другую полость цилиндра масла под давле-
нием 26 кгс/см2 поршень перемещается по оси в ту или другую
сторону и производит зажим или освобождение заготовки. Плос-
кий одноугловой фиксатор 7 под действием пружины 11 прижи-
мается в пазу делительного диска — фланца 6. Выводится фик-
сатор рукояткой 10. Для фиксации шпинделя во время фрезеро-
вания имеется второй гидроцилиндр, встроенный в корпус при-
способления. Переключение подачи масла в ту или иную плос-
кость гидроцилиндров осуществляется с помощью гидропанели.
Приспособление пригодно для серийного производства. Для
мелкосерийного производства конструкция должна быть упро-
щена. Вместо гидравлики зажим цангой может осуществляться
с помощью маховика, посаженного на резьбу трубы.
Двухшпиндельное пневматическое приспособление (рис 43)
снижает вспомогательное время на зажим и разжим заготовок и
поворот шпинделей. В отверстия корпуса 4 приспособления
вставлены цилиндрические втулки 12 для шпинделей 13 с зубча-
тыми секторами на задних торцах и с коническими отверстиями
на передних торцах под цанги 5. Цанги имеют кольцевую выточ-
ку для серьги 14, сидящей на тяге 3 и соединенной муфтой со
штоком пневмоцилиндра 1. Заготовки хвостовиками вставля-
ются в отверстия цанг до упоров 10 и зажимаются при повороте
распределительного крана. Квадраты фрезеруются двумя набо-
рами двусторонних фрез (по две фрезы) за два возвратно-посту-
пательных хода. Поворот шпинделей и заготовок на 90° произ-
водится пневмоцилиндром 17.
Зубчатые секторы шпинделей сцепляются с рейкой 16, пере-
мещающейся по угольнику 15. Для поворота шпинделей и заго-
товок на 90° рейка получает продольное перемещение на требуе-
мую длину от штока 18 пневмоцилиндра 17 с поршнем 19. Длина
хода поршня в пневмоцилиндре должна быть строго согласова-
на с углом поворота шпинделя на 90°. Переключение подачи воз-
духа к пневмоцилиндру осуществляется поворотом распредели-
тельного крана. Легкость и плавность поворота шпинделей с за-
жатыми в цангах заготовками обеспечивается тем, что в
кольцевые выточки на передних торцах шпинделей вставлены
упорные кольца 6 и шарики 8 с сепаратором 7. Шарики с дру-
гой стороны прижимаются крышкой 9. В поршне 2 пневмоци-
линдра 1 для увеличения силы, передаваемой штоком, исполь-
зован рычажньш усилитель 11 с соотношением плеч 84'55 мм.
Рабочее давление воздуха должно быть не ниже 4 кгс/см2.
Поскольку серьга 14 соприкасается с цангами только в отде-
58
Рис 43 Двухшпинделыюе пневматическое приспособление для фрезерования
квадратов
лочных точках, возможны перекосы цанг. Для устранения этого
серьга должна охватывать цанги по кольцевым выточкам, на
дуге, близкой к половине окружности.
Автоматическое приспособление для фрезерования квадратов
рассчитано для работы на горизонтально- или продольно-фре-
зерном станках, оснащенных гидропанелями (рис. 44). Одна
гидропанель служит для подачи стола станка и делительного
механизма приспособления, а вторая — для приведения в дейст-
вие толкателя и выталкивателя заготовки и фиксации диска с
обрабатываемыми заготовками. Основой приспособления являет-
59
A-А
Рис 44 Автоматическое приспособление для фрезерования квадратов
ся четырехпозиционный вращающийся диск 8, закрепленный на
шпинделе 9. В двух верхних позициях производится фрезерова-
ние квадратов двумя наборами двусторонних фрез (по две фре-
ibi), сидящими на одной оправке. Первый набор фрезерует пер-
вые две стороны квадрата (вторая позиция); после поворота
диска на 90° второй набор фрезерует две другие стороны (третья
позиция). Заготовки зажимаются в цангах. Зажим заготовки в
цанге (разрез Д—Д) осуществляется при подаче масла в два
гидроцилиндра через гидропанель от насосной станции. Плунже-
ры 22 гидроцилиндров оказывают давление на планку 23, уста-
новленную на конце цанги; за счет втягивания цанги по оси
происходит зажим обрабатываемой заготовки.
Масло подается в четыре верхних цилиндра для зажима заго-
товок в цангах через отверстия в шпинделе 9 и далее через от-
верстия в диске 8 После того как квадрат будет обработан со
всех сторон и осуществится последующий поворот шпинделя с
диском на 90° по часовой стрелке, масло из цилиндров для за-
жима цанги с обработанной заготовкой стечет в резервуар, цан-
га 21 под действием двух пружин 20 (разрез В—В) переместит-
ся по оси вправо и разожмет заготовку. Выталкиватель 10 пра-
вого гидроцилиндра И вытолкнет заготовку из цанги (четвертая
позиция). При дальнейшем повороте шпинделя на 90° толкатель
левого гидроцилиндра 1 подаст заготовку в цангу с призмы 24
(первая позиция). Заготовки под действием силы собственного
веса поступают в призму 24 из магазина 3 по наклонной направ-
ляющей 2 хвостовой частью вперед.
Делительный механизм приспособления состоит из дели-
тельного диска 17 с четырьмя выступающими прямоугольными
зубьями и двух собачек 15 и 16. Собачка 15 закреплена на што-
ке 14 поршня гидроцилиндра 13, а собачка 16 — на оси 18 и
прижата пружиной 19 к диску.
Поворот шпинделя 9 с диском 8 на 90° происходит следую-
щим образом. Масло от напорной магистрали через гидропанель
поступает через штуцеры 12 соответственно в левую и правую
полости цилиндра 13, сообщая штоку 14 возвратно-поступатель-
ное движение. Поскольку шток поршня связан с собачкой 15,
последняя, перемещаясь, поднимает благодаря наличию скоса
фиксирующую собачку 16, закрепленную шарнирно на корпусе
приспособления. Перемещаясь дальше, собачка 15 своим зубом
захватывает следующий выступ делительного диска. При этом
собачка 16 остается на скосе собачки 15. При обратном ходе
поршня собачка 15 поворачивает делительный диск на 90° по
часовой стрелке, а собачка 16 опускается со скоса собачки 15 и
под действием пружины захватывает своим зубом выступ (зуб)
диска. В это время в нижнюю полость гидроцилиндра 4 для фик-
сации диска и шпинделя подается масло от напорной магистра-
ли через правую половину гидропанели. Шток 5 поршня повора-
чивает вокруг оси 7 рычаг 6, правый конец которого входит в
61
паз диска 8 и окончательно фиксирует диск и шпиндель. После
этого стол станка получает от гидроцилиндра движение и про-
исходит фрезерование квадратов на двух заготовках с двух сто-
рон.
Как только квадраты будут отфрезерованы, рукоятка, сопри-
коснувшись с упором, переключает гидропанель на холостой ход
стола. Шток 5 гидроцилиндра поднимает правый конец рычага
6 из паза, и диск поворачивается на 90°. В это время масло из
цилиндров для зажима заготовок цангами стекает по сливной
сети в резервуар через гидропанель. Диск занимает следующую,
позицию (четвертую), выталкиватель 10 выталкивает обработан-
ную заготовку из цанги. По возвращении выталкивателя в исход-
ное положение диск снова поворачивается на 90° и занимает
первую позицию, при этом толкатель левого гидроцилиндра по-
дает с призмы 24 заготовку в цангу 21.
Обслуживать станки с такими приспособлениями может один
рабочий: он загружает магазин заготовками и ведет наблюде-
ние за работой механизмов.
Положение гидроцилиндров для толкателя и выталкивателя
показано условно.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ ЛОПАТОК
У КОНИЧЕСКИХ хвостовиков
Конические хвостовики режущих инструментов (сверл, раз-
верток, зенковок и др.) имеют лапку, обрабатываемую фрезе-
рованием. Лапки обрабатываются одновременно у одной или
двух заготовок одним или двумя наборами специальных фрез
(по две фрезы в наборе) при продольном перемещении стола
горизонтально-фрезерного станка.
Приспособление с гидрозажимом. Приспособление (рис. 45)
механизировано, ручной зажим детали болтом заменен гидрав-
лическим. Сменные угловые призмы 4 и 6 крепятся к корпусу 1
Рис 45 Приспособление с гидравлическим зажимом для фрезерования лапок
на конических хвостовиках
62
приспособления винтами 5. Угол наклона боковых плоскостей
призм зависит от угла конуса хвостовика заготовки. Хвостовик
кладется в угловой паз призмы до упора 12, закрепленного на
стержне 2, который фиксируется в корпусе винтом 3. Сверху
хвостовик прижимается прижимом 7, вращающимся на оси
шпильки 8, вставленной в отверстие стойки 13. В нерабочем по-
ложении левый конец прижима 7 поднят пружиной 10, а в рабо-
чем— опущен и зажимает заготовку в угловом пазу призмы 4
с помощью болта 9 со сферической головкой, ввернутого в шток
поршня 11 гидроцилиндра. При подаче масла в нижнюю полость
гидроцилиндра через гидропанель, установленную на кронштей-
не станка, поршень, поднимаясь вверх, поднимает правый конец
прижима, левым прижимая заготовку. Для раскрепления заго-
товки происходит переключение гидропанели, чтобы масло из
нижней полости гидроцилиндра стекло в резервуар и одновре-
менно было подано в верхнюю полость гидроцилиндра. При
этом поршень опустится вниз, вместе с ним под действием пру-
жины 10 опустится правый конец прижима и левый освободит
заготовку.
Приспособление при оснащении станка гидропанелью и дру-
гими необходимыми устройствами позволит одному рабочему
обслуживать 2—3 станка.
Двухместное приспособление для фрезерования лапок (рис.
46) применяется на горизонтально-фрезерном станке для одно-
временной обработки лапок у двух заготовок двумя наборами
специальных фрез у конических хвостовиков и двумя наборами
дисковых трехсторонних фрез у цилиндрических хвостовиков (по
две фрезы в наборе) при продольном перемещении стола станка.
К нижней плите 1 прикреплен четырьмя болтами с двумя
штифтами корпус приспособления 7, и к ней же приварены две
пластины 10, к которым приварена крышка 9 пневмоцилиндра
И. В двух пазах корпуса 7 находятся две угловые призмы 13, с
углом 90°, в которых зажимаются конические или цилиндриче-
ские хвостовики заготовок инструмента прихватом 14. Хвосто-
вики устанавливаются по упорам 16. Угловые пазы призм и ниж-
няя рабочая поверхность прихвата 14 для конических хвостови-
ков должны быть наклонными под углом к горизонтальной пло-
скости, равным углу конуса хвостовика.
Зажимают хвостовик заготовки прихватом с помощью пнев-
матического цилиндра 11. При подаче сжатого воздуха в пра-
вую полость цилиндра и перемещении поршня и штока, оканчи-
вующегося клином 4, наклонная плоскость которого поднимает
вверх ролик 3, находящийся на двухплечем рычаге 2, другой
конец рычага входит в окно цилиндрического стержня и застав-
ляет стержень опускаться вниз, а вместе с ним и прихват 14, ко-
торый зажимает хвостовики в призмах.
При переключении распределительного крана 8 поршень 12
со штоком-клином получает обратное движение вправо, правый
63
Рис. 46 Двухместное приспособление для фрезерования лапок па конических
хвостовиках
конец рычага 2 опускается вниз, а левый поднимается вверх.
Под действием пружины 5 стержень 6 поднимается вместе с при-
хватом 14 вверх и освобождает заготовку.
При фрезеровании разных конусов Морзе и диаметров ци-
линдрических хвостовиков прокладки 15 и угловые призмы ме-
няются. Непараллельность осей угловых призм относительно на-
правляющих шпонок не более 0, 03 мм. Отклонение по глубине
угловых пазов не более 0,02—0,03 мм.
Приспособление для непрерывного фрезерования лапок. При-
способление широко применяется в крупносерийном и серийном
производствах при работе на вертикально-фрезерных станках.
Стол станка с приспособлением и зажатыми в нем заготовками
во время работы вращается против часовой стрелки.
Приспособление состоит из круглых дисков 5 и 8 (рис. 47,а),
скрепленных винтами 7. Диски должны быть расположены стро-
го параллельно и на определенном расстоянии относительно
друг друга. Это достигается с помощью распорных втулок призм
6. Вкладыши 4 и 3 под действием клина 2 перемещаются в па-
зах на торцах дисков и зажимают заготовки в угловых призмах
вкладышей 9 по одной с каждой стороны. Таким образом, между
двумя винтами 7 в призмах с углом 90° зажимаются шесть заго-
товок, по три с каждой стороны клина. Хвостовики заготовок
61
вставляются до упора в сегмент 10 (рис. 47, б) и зажимаются по
трем точкам (линиям). Для каждого размера хвостовика тре-
буется особое приспособление. В качестве режущего инструмента
применяется набор из двух специальных фрез с острозаточными
зубьями. Приспособление должно быть изготовлено с большой
точностью, чтобы обеспечивались симметричность лапок отно-
сительно оси и плавное перемещение всех призм между дисками.
Смена заготовок инструмента производится во время работы,
т. е. вспомогательное время на смену заготовок совмещается с
машинным. Приспособление высокопроизводительно и прогрес-
сивно.
При измененной форме вкладышей с угловыми призмами
такие приспособления могут применяться для фрезерования ла-
пок у цилиндрических сверл.
3 Зак. 962
65
ДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ГОЛОВКИ ДЛЯ ПРЯМЫХ КАНАВОК
Делительная головка (рис. 48) устанавливается на стола
горизонтально-фрезерною станка. Делительный механизм голов-,
ки состоит из делительного диска 1 с прямоугольными пазами
и двух собачек 2 и 3. Поворот шпинделя 4 на окружной шаг*
зубьев того или иного инструмента происходит следующим обра-
зом. Масло от напорной магистрали через штуцеры 5 гидроци-
линдра 6 поступает соответственно в левую или в правую поло-
сти цилиндра, сообщая поршню возвратно-поступательное дви-
жение. Шток поршня связан с собачкой 3, которая, перемещаясь,
поднимает фиксирующую собачку 2, закрепленную шарнирно на
корпусе приспособления. Перемещаясь дальше, собачка 3 своим
зубом входит в следующий паз делительного диска, при этом
собачка 2 остается на скосе собачки 3.
При обратном ходе поршня собачка 3 поворачивает делитель-
ный диск на одно деление, соответствующее окружному шагу
зубьев инструмента, а собачка 2 в это время сходит со скоса со-
бачки 3 и под воздействием пружины входит своим зубом в сле-
дующий паз диска. Продолжая перемещаться, собачка 3 дово-
дит диск до фиксирующей собачки 2, Это обеспечивает точную
и надежную фиксацию шпинделя. При следующем перемещении
поршня цикл повторяется. При повороте делительного диска на
окружной шаг зубьев одновременно на этот же шаг поворачи-
вается шпиндель и обрабатываемая заготовка.
Делительные диски — сменные, число пазов соответствует
числу зубьев обрабатываемых заготовок, шаг между пазами мо-
жет быть равномерным и неравномерным. Ход поршня гидроци-
линдра устанавливается в зависимости от окружного шага пазов
делительного диска. Величина перемещения поршня берется с
Рис 48 Делительная головка
66
запасом, чтобы при крайних пЬложейиях Цоршень не касался
торцовых стенок цилиндра.
В приспособлениях с автоматическим циклом работы неред-
ко применяется несколько гидроприводов, приводящих в дейст-
вие отдельные узлы в строго определенной последовательности
и с разной скоростью. Управление такими приспособлениями
осуществляется специальными устройствами — гидропанелями
(рис. 49), которые работают по команде, получаемой преимуще-
ственно от движущихся частей станка или приспособления.
В корпусе 8 запрессованы золотниковые коробки 16 и 12 с
золотниками 15 и 13. Через штуцер 1 масло поступает в золот-
никовые коробки от насосной станции, а через штуцер 11 слива-
ется в бак. Золотник 15, предназначенный для питания гидро-
привода стола станка, приводится в действие рычагом 4, нижний
конец которого входит в паз наконечника 2, привернутого к зо-
лотнику 15. Рычаг переключается упорами 3 и 6, установлен-
ными в нужном положении в боковом пазу стола станка. После
каждого переключения рычаг удерживается в крайнем правом
или левом положении пружинным фиксатором 7 при помощи
скошенного упора 5. Когда золотник 15 находится в правом
крайнем положении, масло от насоса по каналу а поступает в
цилиндр, вызывая рабочий ход стола, а из цилиндра по каналу
б направляется в бак. Дроссельное устройство 17 регулирует
скорость рабочего хода стола путем перекрывания канала б. При
левом положении золотника изменяется направление потока мас-
ла и осуществляется обратный ход стола.
Золотник 13 предназначен для управления гидроприводом
приспособления. Когда под действием пружины 14 золотник за-
нимает правое положение, масло от насоса по каналу в (разрез
Б—Б) поступает в цилиндр, вызывая зажим заготовки, а из ци-
линдра по каналу г сливается в бак. Разжим заготовки осущест-
вляется путем переключения золотника в левое положение рыча-
гом 9 при воздействии из него ролика 10 во время обратного хо-
да стола. В канале в имеется дроссельное устройство, позволяю-
щее регулировать скорость поступления масла в цилиндр.
Многошпиндельные головки для фрезерования прямых кана-
вок. В целях повышения производительности при фрезеровании
прямых стружечных канавок на развертках, метчиках, фрезах
применяются многошпиндель-
ные (трех-, пяти- и семишпин-
дельные) делительные голов-
ки.
Число шпинделей делитель-
ных головок зависит от диа-
метра обрабатываемых загото-
вок и поперечного сечения стру-
жечных канавок (табл. 1).
Многошпиндельные делитель-
Та блица 7
Диаметр инструмента, мм		Число шпин деЛей дели тельной голов- ки
развертки	метчики	
6-12	6-12	7
13-28	13-28	5
29—50	23-52	3
67
3
ные головки отличаются одна от другой только габаритными
размерами и числом шпинделей, конструктивных различий у них
нет. Трехшпиндельная делительная головка (рис. 50) состоит
из головки, задней бабки, механизма для зажима обрабатывае-
мых инструментов в центрах, автоматического переключателя и
механизма, передающего вращение от автоматического пере-
ключателя к делительной го-
ловке. Корпус делительной го-
ловки крепится на столе стан-
ка. Пустотелые шпиндели 28
имеют коническое отверстие
под конус Морзе № 4.
Шпиндели изготовлены из
стали 40Х и термически обра-
ботаны до твердости HRC 42—
48. Они вращаются в цилин-
дрических чугунных втулках
26. С переднего конца шпинде-
лей, между буртиками и втул-
ками, помещены упорные ша-
рикоподшипники 27, воспри-
нимающие осевые силовые на-
грузки; на заднем конце шпин-
делей неподвижно закреплены
червячные зубчатые колеса 23,
изготовляемые из бронзы, ко-
торые сцепяются с однозаход-
ными червяками 24. Между
втулкой и червячным зубча-
тым колесом сидят два терми-
чески обработанных кольца
(одно на шпильке) для умень-
шения трения. Червяки непод-
вижно посажены на валик 22,
вращающийся в стальных
втулках; на конце валика рас-
положено коническое зубчатое
колесо 25, сцепляющееся с ко-
ническим зубчатым колесом механизма передачи вращения де-
лительной головки от автоматического переключателя. На од-
ной оси с коническим зубчатым колесом сидит цилиндрическое
зубчатое колесо 17, сцепляющееся с зубчатым колесом 18, за-
крепленным на валике 30, передающим вращение от переклю-
чателя. На другом конце валика сидит гитара 19. На валике и
гитаре закрепляются зубчатые колеса, сцепляющиеся с зубча-
тыми колесами автоматического переключателя. Задняя бабка 14
имеет три специальных центра 15, перемещающихся по оси с по-
мощью двуплечих рычагов 16, качающихся на осях 10. Качание
68
Рис. 49. Гидропанель
рычаги получают от наконечников 9 и тяг 29 при повороте руко-
яток 13, вращающихся на осях 12 в отверстиях кронштейна 11,
прикрепленного к столу станка. При повороте рукоятки влево
или вправо будет происходить зажим или разжим заготовок в
центрах делительной головки.
В конические отверстия шпинделей вставляются специальные
чашечные центра с зубчиками или поводками, ведущими обра-
батываемые заготовки за квадрат или лапку. Иными словами,
передние центра одновременно являются и поводковыми меха-
низмами. Во избежание вибраций задних центров они после за-
69
о
Рис. 50. Трехшпиндельная делительная головка для фрезерования прямых стружечных канавок
крепления заготовки стопорятся специальным механизмом. При
вращении гайки 1 в нее ввертывается резьбовая часть болта 7,
головка которого нажимает на торец сухаря 8. Сухарь поднимает
кверху ролики 4, давление через втулки 6, 5 и 2 передается роли-
кам 4, которые поднимают кверху плунжеры 3, закрепляющие
неподвижно задние центра бабки.
На рабочий конец правого удлиненного шпинделя посажен
кулачок 21, который, после того как будут профрезерованы все
стружечные канавки, выключает электродвигатель продольного
перемещения стола станка через концевой выключатель 20,
Автоматический переключатель (рис. 51) представляет собой
чугунную коробку размером 150X240X260 мм, закрепляемую на
столе фрезерного станка, с механизмом, передающим вращение
от электродвигателя с ЛГ=0,8 кВт, 1380 об/мин ходовому вин-
ту продольной подачи стола станка, и шпинделями делительной
головки для поворота их на угол, соответствующий окружному
шагу зубьев фрезеруемых инструментов. Вращение от электро-
Рис. 51. Автоматический переключатель
71
двигателя передается однозаходному червяку, расположенному
с ним на одной оси Червяк передает вращение червячному ко-
лесу 2=33, на одной оси с которым находятся два цилиндриче-
ских зубчатых колеса 2=44 и z==18. Колесо 2=18 переда-
ет вращение зубчатому колесу 2=54 через промежуточное зуб-
чатое колесо, а колесо 2=44 — колесу 2=22, расположенному
на одной оси с колесом 2=54, через промежуточное колесо 2=
18. На валике, где неподвижно расположены на втулках с тор-
цовыми зубьями колеса 2=54 и 2=22, между этими колесами
размещена зубчатая муфта 17, сцепляющаяся то с одной, то с
другой втулкой и передающая вращение валику. При сцеплении
муфты с втулкой колеса 2=54 стол фрезерного станка получает
рабочий ход, а при сцеплении с втулкой колеса 2=22 — обрат-
ный (холостой) ускоренный ход. На левом конце валика 18
закреплено колесо, передающее вращение ходовому винту 1
продольной подачи стола станка через сменные зубчатые колеса
А, В, С, D, Е, сидящие на гитаре 32.
Ход стола станка переключается зубчатой муфтой 17 с по-
мощью вилки 3, сидящей на валике 2. На этом же валике за-
креплены рычаги 4 и 11. Рукояткой рычага 4 вручную произво-
дится переключение муфты и, следовательно, направление дви-
жения стола. На нижней стороне рычага 4 имеется зуб 5, к ко-
торому прижат рычаг 6, вращающийся на оси шпильки 9 и не
допускающий самопереключения рукоятки. Рычаг 6 прижимает-
ся к зубу 5 сферической головкой пальца 7 через пружину 10.
Автоматическое переключение муфты 17 осуществляется рыча-
гом 11, качающимся на оси винта 8. Качание рычага осущест-
вляется за счет возвратно-поступательного движения штока 15
вдоль оси. Шток шарнирно соединен с рычагом шпилькой 14, на
нем установлены два упора 16, упирающихся в кронштейн, за-
крепленный на неподвижной части стола станка. Рычаг 11 сое-
динен с диском 12 винтом 13, и при перемещении штока диск
12 вращается в том или другом направлении. Вместе с ним вра-
щаются валик 2 и сидящие на нем рычаг 4 и вилка 3, переклю-
чающая муфту 17.
Зубчатое колесо 2=44, расположенное на валике 31 вместе
с червячным колесом 2=33, передает вращение колесу 2=35,
закрепленному на втулке 25. На одном торце втулки 25 имеются
зубья, сцепляющиеся с муфтой 23, которая сидит на шлицевой
втулке 20. Втулка 20 сидит на валике 30 шпонки. Колесо 2=35
передает вращение валику только тогда, когда втулка 25 нахо-
дится в зацеплении с муфтой под действием пружины 21. Зубча-
тое колесо на правой стороне валика 19 передает вращение через
сменные зубчатые колеса, расположенные на гитаре, делительной
головке для поворота шпинделей на угол, соответствующий
окружному шагу зубьев обрабатываемых инструментов.
Поворот валика 30 с колесом 2=35 осуществляется колесом
29, находящимся на левой стороне этого же валика и сцепляю-
79
щимся с колесом z=72, на оси которого находятся кулачки 28
и 26 с разным числом канавок (в зависимости от числа канавок,
фрезеруемых на заготовках). Винт 27 рычага 22 переставляется
в трех отверстиях рычага и входит в канавки кулачков. Пока
конец винта 27 находится в одной из канавок кулачка 28 и 26,
винт 24 препятствует сцеплению муфты 23 с торцовыми зубьями
втулки 25 и вращению валика 19. В это время происходят рабо-
чий и холостой ходы стола. В конце обратного хода стола, когда
рабочие фрезы выйдут из профрезерованных канавок, рычаги
11, 4 повернутся. Конец рычага 4 поднимет рычаг 22, одновре-
менно конец винта 27 выйдет из канавки кулачка, а конец вин-
та 24 — из зацепления с муфтой 23, что позволит ей сцепиться с
зубьями втулки 25. В результате этого валик получает враще-
ние и через сменные зубчатые колеса поворачивает шпиндели
делительной головки на угол, соответствующий окружному шагу
зубьев фрезеруемых инструментов.
Трехшпиндельная головка для фрезерования прямых кана-
вок на развертках малых диаметров. На нижней плите 1 (рис.
52) монтируется корпус 5 делительной головки. Шпиндели 6 рас-
положены на конических роликовых подшипниках 4. В кониче-
ские отверстия шпинделей вставлены втулки 9, в которые встав-
ляются цанги 8 с упорами 7. Цанги зажимают хвостовики заго-
товок инструмента с помощью натяжных винтов 2. На задних
концах шпинделей установлены зубчатые секторы 17, делитель-
ные диски 25 и 22 и кольца 24 с храповиками 23. Делительные
диски с пазами под фиксаторы 12 и 11 предназначены для деле-
ния на окружной шаг зубьев заготовок при фрезеровании кана-
вок. Фиксаторы подаются в пазы дисков пружинами 10, а выво-
дятся оттуда зубьями втулок 20, закрепленных на валике 21, с
помощью рукоятки 19.
Поворот шпинделей на угол, соответствующий окружному
шагу зубьев обрабатываемого инструмента, осуществляется пу-
тем перемещения рейки с расположенными под углом зубьями
за рукоятку 18 и поворота зубчатых секторов 17 вместе со шпин-
делями, пока фиксаторы не войдут в следующие пазы делитель-
ных дисков. Чтобы исключить люфты между зубьями секторов'
и рейкой, фиксаторами и пазами и обеспечить натяг в одну сто-
рону, предусмотрены отверстия в зубчатых секторах, в которое
входят фиксаторы 16 с лысками. Под действием пружин 3 фикса-
торы упираются в торцы храповиков и создают натяг между
наклонной поверхностью паза кольца 24 и зубом храповика 23.
При этом между основанием паза кольца 24 и вершиной зуба
храповика 23 создается зазор, вследствие чего зуб храповика не
может упереться во впадину кольца и отпадает возможность
неравномерного деления.
Во избежание изгиба заготовок при фрезеровании вместо
центровой задней бабки применена стойка 15, закрепленная на
кронштейнах 13. В отверстия стойки вставлены направляющие
73

Рис. 52 Трехшпиндельная делитель-
ная головка для фрезерования стру-
жечных канавок у разверток диамет-
ром 3—6 мм
втулки с окнами для рабочих фрез 14. Оси втулок и отверстий
должны быть соосны со шпинделями, поэтому окончательно от-
верстия под втулки должны обрабатываться инструментом, за-
крепленным в шпинделях делительной головки, на рабочем мес-
те. Кронштейны крепятся болтами со шпильками к кронштейну
горизонтально-фрезерного станка.
Конструкция данной делительной головки обеспечивает вы-
сокую производительность и исключает прогиб обрабатываемых
заготовок разверток.
Головка для фрезерования стружечных канавок на кониче-
ских поверхностях. Стружечные канавки на конических разверт-
ках с конусностью 1:50, 1:30 для конусов Морзе, конических мет-
чиках и т. д. при использовании многошпиндельных делительных
головок фрезеруются по-разному, в зависимости от величины
конусности и направления канавок. Для фрезерования канавок
с небольшой конусностью, например, у гаечных метчиков, штиф-
товых разверток с конусностью 1:50 и прямых канавок можно
использовать многошпиндельные делительные головки для фре-
зерования прямых канавок (см. рис. 50), применив на задних
бабках специальные эксцентриковые центра. Величина эксцент-
риситета должна быть рассчитана с учетом угла фрезеруемых ка-
вок и расстояния между центрами. В том случае, если канавки
винтовые, применяется многошпиндельная делительная головка
(см. рис. 58).
Фрезерование прямых канавок на инструментах с большой
конусностью выполняется на многошпиндельной делительной
головке (рис. 53) или с помощью приспособления, состоящего
из нижней плиты, закрепляемой на столе станка, и верхней пли-
ты вращающейся на оси нижней плиты. Верхняя плита соответ-
ствующим образом устанавливается под углом и закрепляется
двумя болтами с каждой стороны. Угол ее наклона принимает-
ся равным углу наклона дна фрезеруемых канавок к оси инстру-
ментов (рис. 54).
Угол наклона дна фрезеруемых стружечных канавок к оси
инструмента о определяется по формуле
.	__ R cos Р — R sin Р ctg О — г cosp + г sin pctg fl
где I — длина рабочей части инструмента; R — наибольший ра-
диус конуса; г — наименьший радиус конуса; ft — угол профиля
стружечных канавок.
Величина подъема центра задней бабки по отношению к оси
переднего центра x = Lsino, L — длина инструмента. На верхней
плите устанавливаются и закрепляются многошпиндельная де-
лительная головка и задняя бабка.
Трехшпиндельная головка с автоматическим делением. Для
фрезерования прямых стружечных канавок на метчиках и фре-
75
Рис. 53. Приспособление для фрезерования стружечных канавок
на конических поверхностях
Рис 54 СДема определения установки за-
готовки при фрезеровании стружечных ка-
навок на конических поверхностях
зах, а также пазов в заготовках корпусов сборных фрез приме-
няется трехшпиндельная делительная головка (рис. 55) с авто-
матическим делением на окружной шаг зубьев. Головка состоит
из литого чугунного корпуса 3 и крышки 9, трех конических
шпинделей 19, среднего удлиненного шпинделя 22. Шпиндели
вращаются в стальных термически обработанных втулках 21.
Между буртиками на передних концах шпинделей и торцами
втулок установлены шариковые упорные подшипники 20, обеспе-
чивающие плавное вращение шпинделей во втулках. На задних
концах шпинделей установлены на шпонках цилиндрические
зубчатые колеса, сцепляющиеся между собой, а на удлиненном
зубчатом колесе 23 сред-
него шпинделя — дели-
тельный диск 24, в паз ко-
торого входит зуб собач-
ки 5, вращающейся на
оси 6 и прижимаемой в
пазу диска пружиной 2.
На промежуточном вали-
ке 17 сидят два зубчатых
колеса: колесо 15 (боль-
шего диаметра) сцепля-
ется с колесом 16, сидя-
щим на среднем шпинде-
75
ле, а колесо 10 (меньше диаметра) —с рейкой 4, переходящей в
тягу рейки 8, на конце которой закреплен ролик 1.
Заготовки устанавливаются в центрах так, чтобы хвостовики
были у центров делительной головки, т. е. чтобы осевые усилия
при фрезеровании были направлены в сторону головки.
При холостом ходе стола станка ролик 1 перемещается вдоль
планки 18. После выхода фрез из канавок ролик 1 войдет в паз
копира и, перемещаясь по нему, заставит тягу 8 с рейкой 4 и
упором 7 перемещаться влево. При этом упор 7 поднимет вверх
ролик 25 и левый конец собачки 5, а зуб правого конца собачки
опустится вниз из паза делительного диска.
При перемещении рейки 4 зубчатое колесо 10 вместе с хра-
повиком 11 вращаются вхолостую, так как сухарь 12, прижимае-
мый к храповику пружиной 14, проскальзывает; поэтому зубча-
тое колесо 15 со втулкой 13 не будет вращаться и передавать
вращение зубчатым колесам, сидящим на двух других шпинде-
лях.
Как только рейка переместится влево на длину дуги окружно-
го шага пазов делительного диска, произойдет переключение хо-
лостого продольного хода стола станка на рабочий. Ролик 1
начнет перемещаться по копиру в обратную сторону, а тяге 8 с
рейкой будет сообщено движение вправо. Зубчатое колесо 10
и с храповиком 11 при помощи сухаря 12 передаст вращение ко-
лесу 15, втулке 13 и делительному диску 24. Зубчатое колесо 15
передаст вращение двум другим колесам, сидящим на шпинде-
лях, и самим шпинделям, поскольку зуб собачки выведен из па-
за делительного диска. Перемещение рейки, вращение зубчатых
колес и шпинделей будет продолжаться до тех пор, пока ролик 1
не выйдет из паза копира, а зуб собачки 5 не войдет в следую-
щий паз диска. После этого вращение шпинделей прекращается,
фрезы подходят к обрабатываемым заготовкам и начинается
фрезерование следующей стружечной канавки. Задняя бабка с
тремя центрами допускает двойной зажим — предварительный
(быстрый) одновременно всех трех заготовок и окончательный
(каждым центром в отдельности).
Двухшпиндельная пневматическая делительная головка и
задняя бабка. По аналогии двухшпиндельной делительной го-
ловки с делением от пневмоцилиндра (рис. 56) и задней бабки
(рис. 57) с пневмозажимом могут быть разработаны трех- и пя-
тишпиндельные делительные головки и задние бабки. Шпиндели
ведущий 23 и ведомый 22 имеют зубчатые колеса, с помощью ко-
торых ведущий шпиндель передает вращение ведомому. Веду-
щий шпиндель — удлиненный, вращается в радиальном шари-
ковом подшипнике 24, упорном подшипнике 28 и втулке 8, нахо-
дящейся в корпусе головки 27 и прикрепленной к ней четырьмя
винтами 7. Ведомый шпиндель вращается в двух радиальных
шариковых подшипниках 21 и 19 и упорном 20. Радиальные ша-
риковые подшипники 24 и 21 находятся в крышках 26, прикреп-
77
ленных к корпусу головки 27 четырьмя винтами 25 каждая. На
конце ведущего шпинделя свободно находится зубчатое колесо 6,
представляющее одно целое с кулачком на другой стороне. Зуб-
чатое колесо получает вращение от штока пневмоцилиндра 12
Рис. 55. Трехшпиндельная головка
78
с рейкой /5. Ход перемещения поршня 11 пневмоцилиндра уста-
навливается в зависимости от окружного шага, фрезеруемых
стружечных канавок инструментов упорными винтами 10 с гай-
ками 18. При подаче воздуха из сети через распределительный
кран Я в левую полость пневмоцилиндра и перемещении поршня
с рейкой вправо рейка заставляет вращаться зубчатое колесо
6 и кулачок против часовой стрелки. Кулачок поднимет ролик
15, закрепленный на рычаге 16, вращающемся на оси штифта
4 вилки 5. Вместе с рычагом поднимется подпружиненный фик-
сатор 14 и выйдет из паза делительного диска 1. Вместе с зуб-
чатым колесом и кулачком вращается закрепленная на торце
кулачка подпружиненная собачка 17. В конце хода штока торец
рейки упрется в упорный винт 10 и в этот момент производится
переключение подачи воздуха в правую полость пневмоцилиндра
с помощью распределительного крана. Поршень со штоком и
рейкой начнут перемещаться влево, а зубчатое колесо 6 с кулач-
ком начнут вращаться по часовой стрелке. Собачка 17 войдет в
паз храповика 3, и он вместе с делительным диском и втулкой
2, на которой они закреплены, начнут вращаться также по часо-
вой стрелке. Втулка неподвижно надета на конец ведущего
шпинделя, и он вместе с ведомым шпинделем и обрабатываемы-
ми заготовками также начнет вращаться до тех пор, пока фик-
сатор войдет в паз делительного диска. Шпиндели с заготовками
повернутся на окружной шаг фрезеруемых канавок. Это проис-
ходит после того, как ролик 15 спустится на кулачок и поршень
упрется в упорный винт.
Во избежание вибрации ведомого шпинделя имеется меха-
низм для его фиксации. В шпинделе имеются три угловых паза
11 1Ь 15 /4 15 1211
Ь)
с автоматическим делением
79

Рис 56 Двухшпиндельная пневматическая дели-
тельная головка
(сечение Б—Б), в которых находятся шарики, и они под дейст-
вием пружин как бы заклинивают шпиндель. Для деления на
число стружечных канавок: 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10 и 12 должно быть
три сменных делительных диска. Непараллельность осей шпин-
делей относительно плоскости В шпонок не должна быть более
0,02 мм на длине 100 мм.
Задняя бабка с двумя пинолями (см. рис. 57). Центры встав-
ляются в конические отверстия пинолей 17, находящихся во втул-
ках 10, привернутых к корпусу 1 четырьмя винтами 16 каждая
и зафиксированных штифтами 9. Пиноли вначале зажимают
заготовки в центрах пружинами 18, а окончательно коромыслом
19 с двумя толкателями 8 с помощью пневмоцилиндра 22, Пнев-
моцилиндр с крышкой 5 прикреплены к фланцу 2 шестью шпиль-
ками 21. Крепится фланец к корпусу четырьмя винтами 6, При
поступлении сжатого воздуха в нижнюю полость пневмоцилинд-
ра через штуцер 12 из распределительного крана 11 поршень 13
со штоком 23 и привернутым к нему клином 3 перемещается
вверх. Наклонная поверхность клина давит на ролик 4, сидящий
на общей оси 15 с рычагом 14 и коромыслом 19. Второй конец
рычага вращается на оси стержня 20. По мере перемещения
поршня наклонная поверхность клина перемещает ролик с коро-
мыслом вправо и толкатели, нажимая на торцы пинолей, окон-
чательно зажимают заготовки в центрах. При освобождении за-
готовок производится переключение распределительного крана,
воздух из нижней полости пневмоцилиндра выходит в атмосфе-
31
ру, а через штуцер во фланце поступает в верхнюю полость ци-
линдра. Поршень со штоком и клином опускается вниз, и коро-
мысло освобождает заготовки от зажима. Пиноли за рукоятки 7
отводятся, и производится смена заготовок. Перемещение пино-
лей во втулках должно быть плавным. Непараллельность осей
пинолей относительно плоскости А шпонок должна быть не бо-
лее 0,02 мм на длине 100 мм.
ТРЕХШПИНДЕЛЬНАЯ ГОЛОВКА ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ
ВИНТОВЫХ КАНАВОК
Для фрезерования винтовых стружечных канавок режущих
инструментов (разверток, зенкеров, концевых фрез, сверл и т.д.)
применяются трех- и пятишпиндельные делительные головки.
Трехшпиндельная делительная головка (рис. 58) имеет литой чу-
гунный корпус 1 с крышками 14 и 10. Конусные шпиндели 7 вра-
щаются в конических втулках 9. На передних концах шпинделей
между буртиками и торцовой выточкой в отверстии корпусов
находятся упорные шариковые подшипники 6, уменьшающие
трение и исключающие заклинивание шпинделей во втулках. На
задних концах шпинделей установлены червячные зубчатые ко-
леса 11, сцепляющиеся с однозаходными червяками валика 16.
Через отверстие в шпинделях проходят пустотелые штоки 4, на
передних концах которых имеются отверстия под конусы Морзе
для установки передних центров. Штоки соединены со шпинделя-
ми шпонкой 8. На задних концах штоков имеется резьба, на ко-
торую навинчена гайка 13, получающая вращение от маховичка
15. Гайки соединяются со шпинделями и червячными колесами
кольцами 12. При вращении маховичков штоки перемещаются
в осевом направлении и происходит установка в них центров под
углом (в зависимости от угла винтовых канавок изготовляемого
инструмента). Это необходимо для того, чтобы рабочие фрезы
одновременно начинали и заканчивали фрезерование канавок
на всех заготовках. После того как торцы штоков будут выстав-
лены на определенное расстояние, они закрепляются в шпинде-
лях цангами 5 путем навинчивания на концы шпинделей гаек 3.
На конец валика 16 установлено коническое зубчатое колесо
17, оно сцеплено с другим коническим колесом, вращающимся от
сменных зубчатых цилиндрических колес, находящихся на гита-
ре 20 и получающих вращение от зубчатого колеса, расположен-
ного на ходовом винте продольного перемещения стола станка.
Это вращение передается шпинделям делительной головки и за-
готовкам инструментов при рабочей подаче стола станка и зави-
сит от шага (угла) винтовых стружечных канавок изготовляемых
инструментов. На втулке колеса 17 установлен и закреплен вин-
тами делительный диск 18, а в отверстии валика 16 — рычаг
фиксатора делительного механизма головки.
82
83
При фрезеровании винтовых канавок передаточное отноше-
ние определяется по формуле
y = N^-,
где N— характеристика делительной головки; — шаг продоль-
ного ходового винта станка, мм; t — шаг фрезеруемой винтовой
канавки, мм.
ГОЛОВКИ ДЛЯ ТЯЖЕЛЫХ РАБОТ
Головки (рис. 59) применяются при фрезеровании глубоких
клиновидных пазов в корпусах фрез со вставными ножами (ци-
линдрических, трех- и двусторонних, торцовых и др.). Для этого
необходимы делительные головки более жесткой конструкции,
чем универсальные, позволяющие фрезеровать осевые клино-
видные пазы с углом 3—5° за два прохода без переустановки
заготовки. Корпус 9 делительной головки закреплен на поворот-
ной плите 12, вращающейся на оси 13. Установка головки на
угол наклона пазов в заготовке по отношению к оси осуще-
ствляется путем поворота диска 15 вокруг вертикальной оси от-
верстия плиты 14 по шкале, имеющейся на окружности диска.
Диск 15 на плите 14 закрепляется двумя болтами 17, а корпус 9
на плите 12 — четырьмя болтами 18. Плита 12 крепится на диске
15 ключом 2, гайкой 3 и болтом 4. Вначале фрезеруются прямые
пазы в корпусе, затем заготовка корпуса фрезы с головкой и
плитой 12 поворачивается на оси пальца 13 по установочным
упорам 22 и 21 и штифту 1 на угол наклона паза. Гайка болта 4
должна быть несколько ослаблена, а упоры установлены на угол
паза (3° или 5°) по шкале плиты 12. Затем фрезеруются пазы
для придания им клиновидной формы. Расстояние от переднего
торца корпуса фрезы (рис. 59, б) до оси поворота (пальца) опре-
деляется по формуле
f _ \ COS р /
tg ?
где I — расстояние от переднего торца корпуса до оси поворота
верхней плиты; Е — ширина паза по чертежу; В — ширина рабо-
чей фрезы; р — угол клиновидного паза в градусах. Расстояние
I будет меньше при большей ширине фрезы. Это расстояние
устанавливается вследствие перемещения головки на верхней
плите в ту или иную сторону и последующего закрепления ее
болтами 18.
Для корпусов цилиндрических фрез место пересечения дол-
жно находиться посередине. С помощью рукояток 6 шпиндель 10
вращается в корпусе в двух подшипниках — коническом 11 и
цилиндрическом 8. В коническое отверстие шпинделя (конус
Морзе № 5) вставляется оправка, на которую надевается заго-
84
в
Рис. 59. Приспособление для фрезерования пазов
в корпусах сборных фрез:
а —диаметром до 300 мм; б— установка корпуса; а—
диаметром 300—500 мм
товка, затягиваемая натяжным болтом 5. На заднем конце шпин|
деля неподвижно закреплен делительный диск 7 с клиновидны^
ми осевыми пазами, в которые входит клиновидный фиксатор 23
с отверстием, в котором помещается пружина 23, прижимающая
фиксатор в пазу диска. Из паза фиксатор выводится рычагом 19^
в который запрессован штифт 24, входящий в паз фиксатора^
На цапфе рычага неподвижно сидит рукоятка 20, закрепленная
штифтом. При поворачивании ее в ту или иную сторону фиксаж
тор будет входить или выходить из паза делительного диска. Во
избежание выбраций шпиндель во время работы закрепляется
двумя втулками 28 и 27 с помощью рукоятки 26.	j
Схема делительной головки с непосредственным делением
для фрезерования пазов в корпусах фрез диаметром до 500 мм
приведена на рис. 59, в. Шпиндель головки поворачивается от-
носительно оси О — О вверх или вниз на соответствующий угол,
Верхняя плита вместе с головкой поворачивается в горизонталь*
ной плоскости относительно оси 16. Конструкция головки жестм
кая, допускающая фрезерование с повышенными режимами
резания.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ
КЛИНОВИДНЫХ ПАЗОВ В КОРПУСАХ ДЛЯ СБОРНЫХ
РАЗВЕРТОК И ЗЕНКЕРОВ
Клиновидные пазы с углом 3° и 5° в корпусах разверток, зен-
керов и других видов режущего инструмента со вставными кли-
новидными ножами фрезеруются на горизонтально-фрезерные
станках пазовой или дисковой трехсторонней фрезами, в зави-
симости от ширины паза, с применением специального приспо-
собления (рис. 60). Фрезерование производится в два переходаг
Вначале фрезеруются пазы в корпусе под углом наклона к ос^
корпуса со. Затем верхняя плита 14 с заготовкой корпуса, уста1
новленной в центрах головки и задней бабки, поворачивается нй^
пальце 15, запрессованном в отверстии плиты 16, на угол клинЫ
видного паза 3 или 5° и производится фрезерование пазов дл$
придания им клиновидной формы. Заготовка корпуса инструмент
та закрепляется в чашечном центре головки 11 и центре 12 зад
ней бабки так, чтобы передний торец корпуса упирался в ynoj
13 задней бабки. Подпружиненный центр задней бабки под дей
ствием осевого усилия пиноли 10 головки, получаемого от вра
щения винта 1 с помощью рукоятки 2, перемещается вдоль п(
оси, и заготовка торцом прижимается к упору 13.
Это обеспечивает одинаковую ширину фрезеруемых пазов
Для избежания вибраций во время работы шпиндель 9 фикси
руется наконечником 6 при ввертывании винта 5 за рукоятку 4
Шпиндель вращается во втулке 7 и двух шариковых подшипн»
ках 8. Поворот шпинделя на окружной шаг пазов в корпус
86
Рис. 60 Приспособление для фрезерования клиновидных пазов в корпусе
для сборных разверток и зенкеров
производится с помощью делительного механизма: делительного
диска 3, сидящего на шпинделе, и фиксатора.
Дно пазов в корпусе должно быть под углом 5° к оси, чтобы
при перемещении ножей вдоль оси происходил износ ножей по
диаметру. Для этого данное приспособление монтируется на
плите 4 приспособления для шлифования выкружек у протяжки
(см. рис. 100).
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ ВИНТОВЫХ
КАНАВОК НА КОТЕЛЬНЫХ РАЗВЕРТКАХ
Режущая часть (заборный конус) у разверток для котельных
работ длиннее калибрующей, и стружечные канавки фрезеруют-
ся на ней под углом к оси (по конусу), тогда как на калибрую-
щей— параллельно оси. Фрезерование стружечных канавок этих
разверток производится по копиру в приспособлении (рис. 61).
Один конец плиты 5 приспособления имеет вилкообразную фор-
му в плане и отверстие. В среднюю часть конца этой плиты
входит, вставка, которая неподвижно закреплена на столе уни-
версально-фрезерного станка. В отверстие вставки и плиты вхо-
дит валик, вокруг которого поворачивается плита. На другом
конце плиты имеются два отверстия, через которые проходят
болты 3, находящиеся в угольнике 1, неподвижно закрепленном
на торце стола станка. Под действием пружин 2 плита прижи-
мается к угольнику 1. На боковых сторонах плиты установлены
Динейки 12, поворачивающиеся вокруг оси в зависимости от угла
стружечных канавок режущей части развертки и устанавливае-
мые по шкале 6. Линейки крепятся болтами с гайками 16.
Линейки вместе со шкалой устанавливаются в любом месте по
87
длине плиты в зависимости
от расположения режущей
части развертки.
Во время фрезерования
рабочими фрезами, сидящи-
ми на оправке шпинделя
станка, стружечных канавок
режущей части линейки сни-
зу должны опираться на ро-
лики 15, поднимающие плиту
с обрабатываемыми заготов-
ками при ее перемещении со
столом станка. Ролики вра-
щаются на валиках, закреп-
ленных на подшипниках 14,
которые установлены на
угольниках 13, На одном
конце плиты закреплена
многошпиндельная дели-
тельная головка 7, а на дру-
гом конце — задние бабки 4.
Хвостовик конического зуб-
чатого колеса 8 делительной
головки соединен с вали-
ком 9 шарниром Гука. На
валике 9 неподвижно уста-
новлена втулка 10, на ней
сидит цилиндрическое зубча-
тое колесо 11, сцепляющее-
ся со сменными колесами,
которые передают вращение
шпинделям делительной го-
ловки от ходового винта про-
дольного перемещения стола
станка.
ДЕЛИТЕЛЬНЫЕ
ГОЛОВКИ ДЛЯ
ОБРАБОТКИ ПАЗОВ
НА ТОРЦЕ
Корпус 20 делительной
головки с вертикальной осью
вращения (рис. 62) закреп-
ляется на столе горизон-
тально-фрезерного или пло-
скошлифовального станка.
В отверстии корпуса поме-
те
Рис 62 Приспособление для фрезеро-
вания пазов на торце деталей
щается втулка 18, установленная по скользящей посадке. Втулка
имеет делительный диск с угловыми пазами и отверстие для
цанги 9, зажимающей заготовку. В цангу вставлен упор 10, вы-
талкивающий обработанную заготовку с помощью пружины 17.
Упор прикреплен к пальцу 16 винтом. Цанга зажимается гай-
кой 8 при помощи ручек 12. Шпонка 15 не позволяет цанге
вращаться во втулке 18. Между гайкой и цангой расположено
термически обработанное промежуточное кольцо 11. Фиксатор 5
прямоугольного поперечного сечения и угловой формы помещен
с передней стороны^ корпуса, в пазу делительного диска он при-
жимается пружиной 13, выводится же из паза рукояткой 4, вра-
щающейся на оси 21 винта. Во избежание вибраций при работе
вращающаяся часть закрепляется в корпусе двумя рычагами 14
и 19, которые вращаются вокруг осей 1 и стягиваются откидным
болтом 3 с помощью рукоятки 2. Рычаги 14 и 19 коническими
поверхностями прижимают втулку 18 вниз.
В приспособлении можно фрезеровать и шлифовать различ-
ные пазы у сверлильных и других патронов, гребенкодержателях
резьбонарезных головок. Точность пазов зависит от точности
делительного механизма и посадки вращающейся части в отвер-
стии корпуса. Люфт фиксатора в направляющем пазу устраняет-
ся подтягиванием клина 6 винтом 7.
Делительное приспособление (рис. 63) для шлифования па-
зов в плашкодержателях резьбонарезных головок обеспечивает
высокую точность расположения пазов по окружности и по сме-
щению относительно осевой плоскости (до 0,02 мм). Базируясь
наружными диаметрами головки и хвостовика, заготовка уста-
навливается в сменный вкладыш 3, укрепленный на шпинделе 4
винтами 2 В установленном положении заготовка закрепляется
винтами 19 с медными наконечниками 18. Легкость и плавность
89
Рис 63 Головка для шлифования пазов
на торце
вращения шпинделя обеспе-
чивается специальным ша-
рикоподшипником, состоя-
щим из двух кольцевых
призм 5 и 8, сепаратора 7 и
шариков 6 Призма 5 глухой
посадкой установлена на вы-
ступе шпинделя 4 и закреп-
лена винтами, а призма 8 та-
ким же способом установле-
на на корпусе 10. В нижнюю
выточку в корпусе установ-
лен упорный шарикоподшип-
ник 12, затянутый двумя
гайками 15 через распорное
кольцо 14 и делительный
диск 13. Делительный диск
и распорное кольцо посаже
ны на шпонку 1. При нали-
чии косых выступов на тор-
цах делительного диска и
распорного кольца (вид А)
в процессе затягивания гаек
15 устраняется зазор между
шпонкой и шпоночным па-
зом в делительном диске.
Шпиндель в сборе с кор-
пусом представляет собой
отдельный узел, очень удоб-
ный для периодического ос-
мотра и ремонта. Он уст^
навливается на подставку 1$
и закрепляется винтами Щ
Трущиеся поверхности за*
щищены от попадания пыли сальниковыми уплотнениями под
кожухом 9 и в крышке 17. Поворот шпинделя осуществляется
рукояткой, вставленной в одно из отверстий М, предусмотренных
для этой цели на наружной поверхности верхней части шпинде!
ля. После поворота шпиндель фиксируется по пазам в делитель^
ном диске пружинным фиксатором 21 при помощи рукоятки 22:
Корпус фиксатора 20 жестко прикреплен к подставке 16
В приспособлении (рис. 64) фрезеруются стружечные канав-
ки на торце дисковых трехсторонних, торцовых и концевых фрез
Для обработки дисковых и торцовых фрез требуется оправка я
коническим хвостовиком (конус Морзе), вставляемая в отверстий
шпинделя 9, а концевые фрезы вставляются в отверстия шпия|
деля или непосредственно своими коническими хвостовиками
или через переходную втулку. Шпиндель 9 вращается во втуД
90
Рис. 64. Приспособление для
фрезерования канавок на торце фрез
ках 3 и 7, установленных в отверстие корпуса 4. На торец верх-
ней втулки 7 опирается через упорное кольцо 8 буртик шпинде-
ля, и через упорное кольцо 2 шпиндель 9 закрепляется гайками
1 во втулках. В отверстиях корпуса запрессованы втулки 5, в
которые входят пальцы 6, неподвижно закрепленные в отверсти-
ях боковых стенок основания 14. Основание представляет собой
плиту с двумя приваренными боковыми стенками. По шкале,
нанесенной на верхней части стенок, корпус приспособления
вместе со шпинделем поворачивается вокруг оси пальцев на тре-
буемый угол установки оси шпинделя для фрезерования стру-
жечных канавок на торцах фрез. В нужном положении корпус
крепится двумя болтами 20, а шпиндель во втулках — наконеч-
ником 17 через винт 16 и рукоятку 16.
Поворот шпинделя на окружной шаг зубьев изготовляемой
фрезы производится рычагом 11, вращающимся на оси шпиль-
ки 10, по упорке (на рисунке не показана), упирающейся в пе-
реднюю поверхность зуба фрезы, профрезерованного по окруж-
ности. Во время поворота шпинделя он должен быть освобожден
от зажима наконечником винта 16. Рычаг 11 в отжатом состф-
нии не касается шпинделя, но при сжатии пружины 21 он
торцом упирается в цилиндрическую поверхность шпинделя, (ЦК
годаря возникающему при этом трению шпиндель можйо пово-
рачивать вокруг оси.
Извлечение заготовки концевой фрезы йз шпинделя облег-
чается толкателем 19, удерживаемым от выпадания пружинным
кольцом 18. В торец толкателя упирается кулачок, при враще-
нии которого с помощью валика 13 и рукоятки 12 заготовка вы-
талкивается из шпинделя.
Приспособление для фрезерования канавок на торце с гид-
равлическим делением работает с полуавтоматическим циклом
от гидронасосной станции. Стол горизонтально-фрезерного стан-
ка приводится в движение от гидроцилиндра с переключением
от гидропанели, монтируемой на станке. Подвод масла от на-
31
порной магистрали к рабочим цилиндрам и его слив осущесп
ляются по отверстиям гидропанели.
Гидравлическое приспособление (рис. 65) устанавливаете
на столе станка. К плите приспособления приварена вертикал
ная стойка 1 с отверстием под палец 16, на котором вращаете
корпус 15 с запрессованной в его отверстии втулкой 14. Во вту«
ке вращается шпиндель 10, закрепленный снизу двумя гайк
ми 13. На нижнем конце шпинделя установлены на шпонках д
лительные диски 12 и 11 с зубьями, направленными в разнь
стороны, смещенные относительно друг друга. В шпиндеа
вставляется конусная оправка (на рисунке не показана), на к
торой закрепляется заготовка фрезы. От попадания стружк
грязи и жидкости в зазор между шпинделем и втулкой имеете
прокладка 3, прижимаемая гайкой 4. К корпусу 15 приверну
кронштейн, к которому прикреплен гидроцилиндр 20 с крышк;
92
лен^кожух 2^ЛЯ ОТВОДа СТРУЖКИ и жидкости к корпусу прикреп-
Масло от напорной магистрали через штуцеры 28 поступает
в верхнюю и нижнюю полости гидроцилиндра 20, сообщая порш-
ню возвратно-поступательное движение. При поступлении масла
в нижнюю полость гидроцилиндра поршень перемещается вверх.
Вместе с ним перемещается шток 19, соединенный шпилькой 22
с планкой 25. На планке закреплены верхняя и нижняя собачки
24 и 23, прижимаемые пружиной 27 к зубьям делительных ди-
сков, число которых должно соответствовать числу зубьев изго-
товляемой фрезы. К ребру планки 25 привернута планка 26, на
которую надета пружина 27 собачек. При движении штока 19
вверх собачка 24 поворачивает верхний делительный диск, а
следовательно, и шпиндель с заготовкой против часовой стрел-
ки. В это время зуб собачки 23 поднимается по спинке зуба де-
лительного диска и под действием пружины 27 опускается в сле-
дующую канавку зуба диска. Собачка 24 другим концом упи-
рается в упор, и зуб ее выходит из канавки делительного диска.
При движении поршня вверх масло уходит из верхней полости
цилиндра в сливную магистраль, но как только шпиндель при-
способления с заготовкой фрезы повернется на окружной шаг
зубьев, т. е. когда зуб собачки 23 опускается в канавку диска, а
зуб собачки 24 поднимается из канавки, произойдет переключе-
ние гидропанели; в верхнюю полость цилиндра будет подавать-
ся масло, а из нижней полости цилиндра масло будет стекать в
сливную магистраль.
Перемещаясь вниз, поршень цилиндра потянет за собой план-
ку 25, при этом собачка 23 передаст вращение делительному
диску и шпинделю с заготовкой по часовой стрелке. В это время
механизм упора упрется в переднюю поверхность зуба на ци-
линдрической поверхности заготовки фрезы и зафиксируется
положение шпинделя и заготовки фрезы. Механизм упора состо-
ит из вилки 9, установленной на шпильке 6 и закрепленной гай-
кой 7 с шайбой 8. Вилка 9 может перемещаться по пазу корпу-
са 15 и устанавливаться в зависимости от диаметра заготовки
фрезы. К вилке болтом 5 крепится стойка с упоркой 17 (все
упорное устройство на фигуре не показано). Механизм упора
устанавливается так, чтобы передняя поверхность зубьев фрезе-
руемых канавок (на торце) совпадала с передней поверхностью
зубьев на цилиндре.
РАЗНЫЕ ФРЕЗЕРНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
В мелкосерийном и серийном производствах для фрезерова-
ния ножей для сборных фрез и придания им клиновидной формы
с углом 5° или 3° или двухугловой формы 5° и 2°30' и рифлений
применяется приспособление, представленное на рис. 66.
93
В корпусе 5 приспо-
собления на осях 7 вра-
щаются два прихвата 6,
зажимающие одновремен-
но четыре ножа 2 с по-
мощью винта 3, сфериче-
ских шайб 4 и рычажного
эксцентрика /. Заготовки
ножей укладываются на
две пластины 10, имею-
щие наклонную верхнюю
поверхность под углом 5°
или 3°, в зависимости от
угла клиновидного ножа,
и опорные базовые ребра
по краям для установки
по ним ножей. Пластины
Рис 66 Приспособление для фрезерования
рифлений у ножей для сборных фрез
крепятся к корпусу двумя винтами 11 каждая. В средине, между
пластинами, закреплено двумя винтами 9 упорное ребро 8 с уг-
лами, соответствующими задним углам ножей. Фрезерование
задней стороны ножей производится торцовой или цилиндриче-
ской фрезами, а рифлений — фрезой с рифлениями.
Детали 8, 1, 10 и 4 изготовляются из стали марки 40Х с тер-
мической обработкой HRC 37—42; у прихватов термическая
обработка производится только зажимных концов. Эксцентрик
изготовляется из стали У7А с обработкой HRC 50—55.
Фрезерование резьбы у тангенциальных плашек для резьбо-
нарезных головок производится на горизонтально-фрезерном
станке резьбовыми фрезами с применением специального при-
способления (рис. 67). В корпус приспособления 1 встроены два
гидроцилиндра со втулками 10, крышками 8 и поршнями 9. На
верху корпуса закреплена планка 11 шестью винтами 2 с двумя
штифтами 7. К опорной планке 11 прикреплены две пластины 4
и 6 с углом а=75°, первая из них неподвижная и вторая по-
движная. Каждая из пластин крепится двумя винтами 5, причем
первая пластина фиксируется еще двумя штифтами 3.
Рис 6/ Приспособление для фрезерования резьбы у тангенциальных плаше^
94
Рис. 68. Приспособление для фрезерования
мест под пластинку твердого сплава у но-
жей
На планке 11с базированием на угол а пластин 4 и 6 уста-
навливаются две заготовки плашек, каждая из которых зажи-
мается отдельным прихватом 13, вращающимся на оси 12. На
нижнем конце прихватов имеются винты 14, упирающиеся тор-
цами в торцы поршней 9, а верхние концы прихватов 13 с углом
60° при подаче масла в левые полости гидроцилиндров зажи-
мают заготовки плашек в приспособлении. При переключении
подачи масла в правые полости гидроцилиндров заготовка осво-
бождается от зажима, прихваты 13 с помощью пружин 15 пово-
рачиваются на оси по часовой стрелке. Предварительно должна
быть проверена герметичность приспособления при давлении
30 кгс/см2; утечка масла не
допускается. Расчетная сила
зажима при рабочем давле-
нии 20 кгс/см2 равна 1040 кгс.
При отсутствии гидрона-
соса приспособление может
быть использовано с пневма-
тическим приводом и усили-
телем.
Приспособление для фре-
зерования гнезда под пла-
стинку твердого сплава у но-
жей (рис. 68) устанавлива-
ется на столе станка, корпус
ножа 1 вставляется в пра-
вую или левую сторону кор-
пуса приспособления 4, в за-
висимости для какого на-
правления вращения фрезы
корпус ножа прихватом 5, болтом 3 и гайкой 2.
Фрезерование гнезда производится при продольной подаче
стола. Радиус концевой фрезы выбирается равным радиусу
скругления пластинки твердого сплава.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ ЗАДНИХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ У НОЖЕЙ
Задние поверхности ножей для сборных фрез (торцовых,
трехсторонних и двусторонних дисковых) в серийном и крупно-
серийном производствах обычно шлифуются на плоскошлифо-
вальном станке в специальном приспособлении с применением
гидропластмассы (рис. 69). На корпусе 9 приспособления имеет-
ся выступающая средняя часть в виде гребня с углом накло-
на 18° с одной и 22° с другой стороны (что соответствует задним
углам ножей). Нижней опорной частью для ножей являются
планки 10, закаленные до HRC 40—45 и прикрепленные к кор-
пусу винтами 6. Две шпильки 7 (из четырех) являются осями
95
предназначается нож. Зажимается
A-A
Рис. 69. Приспособление для шлифования задних поверхностей у ножей
прихватов И, а две другие (на противоположной стороне корпу-
са) — осями откидных болтов 4 с гайками 5. Ножи, подлежащие
обработке, зажимаются передними наклонными торцами плун-
жеров 8. Задние торцы плунжеров упираются в гидропластмас-
су, которой заполнено отверстие 3, Каждый плунжер зажимает
свой ряд ножей, всего на приспособлении имеется 20 плунжеров.
Плунжеры сопрягаются с отверстиями по скользящей посадке
2-го класса точности. При затягивании гаек 5 отдельные плун-
жеры, соприкасаясь с ножами, посредством гидропластмассы
передают давление другим плунжерам, и все ряды ножей с каж-
дой стороны равномерно зажимаются. С этой целью плунжеры
и гидропластмасса каждого прихвата в отдельности регулиру-
ются винтами 1 с пробками 2.
Пока ножи шлифуются в одном приспособлении, во второ^
производится смена ножей; таким образом, процесс обработки
не прерывается.
Приспособление устанавливается на магнитную плиту, за-
крепленную на столе станка. Это позволяет быстро снимать nepj
вое и устанавливать второе приспособление с зажатыми ножамй
96
Гидропластмасса (удельный вес 1,018) должна продолжи-
тельное время сохранять свои механические свойства; при сжа-
тии не должно быть утечек через зазоры между отверстиями,
плунжерами и пробками (без уплотнений); должна быть
легкоподвижной.
Состав гидропластмассы в вес. ч.
Полихлорвиниловая	(эмульсионная) смола ......................... 100
Дибутилфтолат .	 ................................. 290
Вакуумное масло ВМ4 ............................................ 100
Стеарит кальция .................................................. 4
Перед заливкой гидропластмассы в отверстия прихватов по-
следние подогреваются до 140—150°С, гидропластмасса разогре-
вается в глицериновой ванне до 150—169°С.
Сила зажима, передаваемая гайкой 7,
гСр tg (а + <р) + 0,33 р —
\Г>2—Dx
где Р— сила на рукоятке, кге; L — плечо рукоятки, мм; а —
угол подъема резьбы, град.; гСр—средний радиус резьбы, мм;
Ф— угол трения в резьбовой паре (для метрической резьбы
Ф=Ю°); у,— коэффициент трения на торце гайки; D2 и —
наружный и внутренний диаметры опорной плоскости гайки, мм.
ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ И МАГНИТНЫЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Приспособления этого типа, широко применяемые в инстру-
ментальном производстве, обеспечивают быстрое закрепление
заготовок. Заготовки устанавливаются точно, к обрабатываемым
поверхностям имеется хороший доступ. Это очень важно для по-
лучения высокой точности обработки на чистовых операциях.
Принцип действия электромагнитных и магнитных приспо-
соблений основан на том, что магнитный поток, создаваемый
электромагнитом или постоянным магнитом, проходя через за-
крепляемую заготовку инструмента, являющуюся частью магни-
топровода, создает силу, необходимую для закрепления загото-
вок. Эта сила зависит от величины магнитного потока и опреде-
ляется магнитной энергией и сопротивлением магнитопровода.
В свою очередь, сопротивление магнитопровода зависит от
магнитной проницаемости материала, из которого он изготовлен:
с увеличением магнитной проницаемости уменьшается магнит-
ное сопротивление. Приспособления такого типа могут приме-
няться для закрепления заготовок, материал которых имеет
хорошую магнитную проницаемость (твердые сплавы этим свой-
ством не обладают). Очень важно, чтобы между заготовкой и
4 Зак. 962	,	97
приспособлением не было воздушного зазора, так как воздух
имеет весьма незначительную магнитную проницаемость, а сле-
довательно, большое магнитное сопротивление.
В инструментальном производстве для обработки сложных
контуров на плоскошлифовальных и универсально-заточных
станках применяются электромагнитные плиты с блоками
(рис. 70), который состоит из тонких медных или латунных и
стальных пластин (стали марок 10—15), склепанных медными
стержнями. Толщина стальных пластин должна соответствовать
расстоянию между полюсами магнитной плиты, на которую ста-
вится блок. В этом случае магнитный поток, создаваемый элект-
ромагнитом или постоянным магнитом плиты, проходит через
стальные пластины блока и закрепляемую заготовку. Точность
обработки зависит от точности изготовления блока и самого
станка.
На рис. 70, а показан блок для шлифования передней поверх-
ности ножей из быстрорежущей стали для трехсторонних диско-
вых и торцовых фрез, а на рис. 70, б — блок для шлифования
зубострогальных резцов.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ для протяжных
И ДОЛБЕЖНЫХ СТАНКОВ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРОТЯГИВАНИЯ РИФЛЕНИЙ
В ПАЗАХ КОРПУСОВ И НОЖЕЙ СБОРНЫХ ФРЕЗ
В инструментальном производстве протяжные станки исполь-
зуются для обработки отверстий, шпоночных пазов в заготовках
насадного инструмента и для образования рифлений на ножах
и в пазах корпусов сборных фрез и разверток. На долбежных
станках обрабатываются преимущественно радиально направ-
ленные рифления в корпусах дву- и трехсторонних сборных
фрез.
Приспособление для протягивания рифлений в пазах корпуса
торцовых фрез диаметром 250—630 мм дано на рис. 71. Плита 1
привернута к планшайбе
станка болтами 2, корпус 4
прикреплен к плите болтами
3. Заготовка, базируясь на
отверстие, устанавливается
на оправку 5 и закрепляется
гайкой 7 с быстросъемной
шайбой 6, Для получения
переднего угла по торцу
рифленые поверхности паза
наклонены к осевой плоско-
сти корпуса фрезы под не-
которым углом, поэтому
опорная поверхность корпу-
са 4 соответственно накло-
нена под таким же углом к
плоскости планшайбы стан-
ка, благодаря чему обеспе-
чивается правильное распо-
ложение обрабатываемой
поверхности паза относи-
тельно направления протя-
гивания.
Установка приспособле-
ния на размер а — горизон-
тального смещения обраба-
тываемой поверхности от
вертикальной оси корпуса —
осуществляется путем пере-
Рис 71 Приспособление для протя-
гивания рифлений в пазах корпусов
фрез
99
4*
мещения плиты 1 по горизонтальному пазу в планшайбе стайк!
до положения, при котором происходит полный контакт поверх!
ности паза, подлежащей обработке с поверхностью протяжкш
вставленной в патрон станка. Установка на размер h — расстоя*
ние от горизонтальной оси корпуса до дна паза — производится
путем перемещения корпуса 4 по вертикальным пазам в плите^
Правильность установки на размер h проверяется угольником^;
Для этого в паз корпуса закладывается протяжка, соединенна^
с патроном станка и слегка закрепленная в пазу клином. Верх*,
нее ребро протяжки должно быть перпендикулярно поверхности
планшайбы. Поворот корпуса от паза к пазу производится по
протяжке.
Рифления на ножах для сборных фрез обрабатываются в при-
способлении (рис. 72) на горизонтально-протяжных станках.
В приспособлении одновременно обрабатываются два широких
или четыре узких ножа, установленных и закрепленных в съем-
ной кассете. За один проход протяжки сначала обрабатывается
поверхность под рифления под углами 5° и 2°30' к передней по-
верхности ножа, а затем протягиванием получают рифления.
Сварной корпус 1 своим цилиндрическим выступом устанавливав
100
ется по отверстию в планшайбе станка и закрепляется болтами
2, Две сварные (с ребрами жесткости) стойки 4 и 9 прикрепле-
ны основаниями к верхней * плоскости кронштейна корпуса по-
средством винтов 3 и контрольных штифтов 15, а торцами притя-
нуты к корпусу винтами 16. Сверху стойки стянуты массивными
планками 17 и 14 и вместе с корпусом представляют собой реб-
ристую жесткую коробку, способную воспринять любые силы,
возникающие в процессе резания. К стойке 4 прикреплена обой-
ма 5; планки 6, прикрепленные к обойме, образуют в ней Т-об-
разный паз, в который вставляется корпус протяжки. В стойке
9 также имеется паз, в котором находится клин 19 с регулировоч-
ным винтом 8 и привернута под углом 75° к плоскости клина вин-
тами закаленная планка 18 (см. вид в плане). На противополож-
ной стороне паза расположен болт 13 с квадратной головкой, од-
на сторона которой скошена под углом 60° к плоскости клина.
В паз, образованный плоскостью клина, планкой 18 и скошенной
поверхностью головки болта закладывается кассета с установ-
ленными к ней заготовками ножей, закрепляемая болтом при
помощи рукоятки 7. Чтобы болт не изгибался под действием за-
жимной силы и не проворачивался при закреплении кассеты, его
головка заключена в открытый паз планки, прикрепленной к
стойке 9. Пружина возвращает болт в исходное положение при
освобождении кассеты.
Снизу кассета поддерживается регулируемой опорой, состоя-
щей из шпильки И, ввернутой в прикрепленную к корпусу план-
ку 12 и затянутой гайкой 10. С помощью регулируемой опоры
устанавливается расположение рифлений на заготовке ножа от-
носительно его нижней поверхности. Размер заготовки по толщи-
не после протягивания определяется клином 19 посредством вин-
101
та 8, затем клин закрепляется двумя болтами 20 (разрез В—В).
Кассета для протягивания ножей дана на рис. 73. В два паза
в корпусе кассеты 5 устанавливаются заготовки, опирающиеся на
стенку паза и на закаленный штифт 3. С целью уменьшения оп-
рокидывающего момента при протягивании и для большей устой-
чивости заготовки упорная стенка паза выполнена под углом 87°
(при прямом угле у заготовки). Дно паза выполнено наклонным
в двух взаимно перпендикулярных поверхностях — под углом 5°
в одной плоскости под углом 2°30' в другой, что соответствует
клиновидным ножам с дополнительным углом 2°30z, предназна-
ченным для торцовых твердосплавных сборных фрез.
Заготовки крепятся прихватами 7 и 1 с помощью винтов 6 и
8. Пружины 2 отводят прихваты при освобождении заготовок.
Для удобства установки в приспособлении кассета снабжена
ручкой 9, состоящей из двух изогнутых шпилек, ввернутых резь-
бовыми концами в корпус.
При протягивании заготовок ножей рифления должны распо-
лагаться строго параллельно боковым сторонам заготовки. Поэ-
тому в корпусе все опорные поверхности (опорные стенки в па-
зах, поверхности, расположенные под углом 75 и 60° к основа-
нию, и поверхность основания) должны быть строго перпендику-
лярны поверхности М. Кассета — весьма точный и дорогостоя-
щий элемент приспособления, поэтому она изготовляется из из-
носостойкой хромистой стали с твердостью термообработки
HRC 56—60. Приспособление снабжено двумя кассетами: в од-
ной обрабатываются заготовки, в другой производится смена
заготовок, т. е. вспомогательное время совмещается с машинным.
В кассете одновременно обрабатываются по две заготовки
ножей с дополнительным углом 2°30' и широких ножей без до-
полнительного угла. Для узких ножей без дополнительного угла
применяются кассеты на четыре заготовки (по две в каждом
пазу), которые закрепляются четырьмя прихватами.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ДОЛБЛЕНИЯ РИФЛЕНИЙ
В КОРПУСАХ СБОРНЫХ ФРЕЗ
Трехсторонние сборные фрезы выполняются с разнонаправ-
ленными ножами (для образования переднего угла па торцах),
т. е. с правыми и левыми ножами. Поэтому пазы для рифлений
ножей в корпусе фрезы расположены под углом со к оси и на-
правления углов со чередуются.
Рифления в пазах выполняются на задней стороне радиаль-
ными, и износ фрезы по ширине компенсируется перестановкой
ножей на одно рифление. Шаг рифлений 1,5 мм; после переста-
новки ножей приходится сошлифовывать припуск до 3 мм по тор-
цам для восстановления первоначальной ширины фрезы. Во из-
бежание этого целесообразно смещать рифления в каждом по-
следующем пазу на 0,2—0,3 мм по сравнению с предыдущим па-
102
. Тогда для компенсации износа нужно переставить каждый
нож в последующий паз, не переставляя его на шаг рифления,
при этом ширина фрезы увеличивается на 0,4—0,6 мм, что впол-
не достаточно для переточки по торцам,
В приспособлении для долбления рифлений в пазах корпусов
трехсторонних фрез (рис. 74) предусмотрено автоматическое
смещение рифлений в пазах относительно торцовой плоскости,
кроме того, приспособление позволяет без перестановки корпуса
производить долбление рифлений в разнонаправленных пазах.
Режущим инструментом служит широкий резец пластинчатой
формы с рифлениями, работающий с применением сменных
клиньев. Заготовка устанавливается на оправку 14, зафиксиро-
ванную шпонкой 17 и затянутую болтом 15 в коническом отвер*
стии шпинделя 13, и крепится гайкой 22 с быстросъемной шай-
бой 21. Шпиндель свободно вращается вокруг оси в подшипни-
ках скольжения 12 и 16, запрессованных в корпус 11. К опорному
торцу подшипника 16 и к внутреннему торцу буртика шпинделя
винтами 18 прикреплены кулачковые кольца 19 и 20. Эти кольца
находятся в постоянном контакте под действием пружинного
устройства, состоящего из втулки 10, привернутой к шпинделю,
неподвижной втулки 5, соединенной с корпусом 11, пружины 6,
упорного шарикоподшипника 8 и гаек 7 и 9. При повороте вокруг
оси на 180° кулачки на кольцах 19 и 20 сообщают шпинделю
плавное осевое перемещение на величину 1,27 мм, равную 0,85 s,
где s — шаг рифлений. Деление (от паза к пазу) производится
поворотом шпинделя до упора о резец обрабатываемой стенки
паза. После деления шпиндель закрепляется зажимным устрой-
ством (болт 2 с наконечником 3 и резьбовая втулка 1). Смеще-
ние рифлений относительно торцовой плоскости в двух последую-
щих пазах заготовки корпуса фрезы с раскошенным зубом опре-
деляют по формуле
Л 0,85 s 4
— ----------f
2
где As — определяемое смещение рифлений; z— число пазов в
корпусе фрезы.
Корпус 11 смонтирован на поворотной плите 28, устанавли-
ваемой на основании 26 и закрепляемой болтом 29 и пальцем 24
при помощи рукояток 25. Перед долблением плита 28 должна
быть повернута вокруг оси 24 на угол со. Угол поворота опреде-
ляется упорным штифтом 33, запрессованным в поворотную пли-
ту, и двумя упорами 31, установленными по шкале делений на
угол в ту и другую сторону от нулевого деления и закрепленны-
ми к основанию болтами 30 с гайками 32. Посредством двух
установочных шпонок 23, винта 4 и гайки 27, запрессованной в
поворотную плиту, корпус перемещается по продольному пазу в
плите. Перед началом операции корпус должен быть установ-
лен по шкале с делениями на размер а, соответствующий рас-
103
32 31 30 29 28
104
<5?
Рис 74 Приспособление для
долбления рифлений в пазах
корпусов фрез
8
стоянию от опорного торца оправки до оси 24 и равный половине
ширины обрабатываемого корпуса. Затем корпус 11 закрепляет-
ся четырьмя болтами, после чего производится долбление. После
обработки всех пазов под правые ножи приспособление вместе с
заготовкой повертывается вокруг оси 24 до второго упора 31, За-
тем поворотная плита закрепляется и обрабатываются пазы для
левых ножей. Эти пазы будут правильно расположены относи-
тельно долбяка благодаря установке корпуса на размер а. Для
поворота шпинделя во время работы используется рукоятка 25,
надетая на головку болта 15.
Приспособление используется и при долблении рифлений в
корпусах двусторонних фрез. При ширине фрезы менее 15 мм
угол со = 7°45', при ширине свыше 15 мм со=14030'.
В мелкосерийном производстве долбление рифлений в пазах
ножами из быстрорежущей стали
производится на приспособлении
(рис. 75), а без смещения рифле-
ний — в пазах корпуса.
Приспособление устанавлива-
ют на столе долбежного станка;
задняя сторона долбежного резца
прилегает к торцу сменной откид-
ной планки 3, вращающейся на
оси шпильки 2 Торец планки вы-
трех- и двусторонних фрез с
Рис 75 Упрощенное приспособле- полняется под углом наклона па-
ние для долбления рифлений в за к оси корпуса Корпус фрезы
пазах корпусов фрез надевается отверстием на оправку
7, вставленную в отверстие кор-
пуса приспособления 1. В прямоугольный паз корпуса встав-
ляется сменный установочный вкладыш 6 с установочным ножом
5 и рукояткой 4. Установочный вкладыш 6 и нож 5 — сменные
и рассчитываются с учетом горизонтального смещения паза в
корпусе а от оси в зависимости от диаметра фрезы, размеров
ножа и переднего угла у. Корпус фрезы устанавливается, по уста-
новочному ножу 5 и закрепляется гайкой 10 с шайбой 9 и быст-
росменной шайбой 8. При долблении рифлений, чтобы резец не
отжимался, с задней стороны в паз вставляется сменный клины-
шек с углом 5°, к которому должна касаться задняя сторона рез-
ца. Долбление рифлений на всю высоту производится за 3—4
хода резца, поэтому число клиньев должно быть также 3—4 с
расчетом снимаемого слоя высоты рифлений за каждый ход
106
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ЗАТОЧНЫХ СТАНКОВ
При затачивании многолезвийного инструмента необходимо
снимать очень небольшой слой металла поочередно с каждого
зуба, поворачивая инструмент на следующий зуб после каждого
двойного хода стола до тех пор, пока не будет снят весь при-
пуск. При таком способе обработки инструмент очень мало на-
гревается, так как за один двойной ход каждый зуб не успевает
сильно разогреться. Правильное затачивание повышает стой-
кость инструмента в 5—6 раз и позволяет получить высокую
точность геометрических параметров. При проектировании при-
способлений для затачивания твердосплавных инструментов сле-
дует уделять большое внимание их максимальной механизации.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАТАЧИВАНИЯ ФРЕЗ
С ЗАТЫЛОВАННЫМИ ЗУБЬЯМИ ‘
Приспособление для затачивания по передней поверхности
зубьев монолитных твердосплавных фрез с фасонным затыло-
ванным профилем и с прямой канавкой (рис. 76) обеспечивает
автоматический поворот инструмента на один зуб за каждый
двойной ход стола.
Через каждый полный оборот инструмента вокруг своей оси
производится подача на круг. Весь припуск снимается за не-
сколько полных оборотов инструмента.
Инструмент, установленный на оправке 5 передней поверх-
ностью зуба, прижимается к торцу круга, установленному по
центроискателю, и в этом положении закрепляется гайкой 7 с
приставочной втулкой 6. В шпинделе 4 оправка установлена по
конусу и цилиндру и затянута штревелем 2 с рукояткой 1. За
каждый двойной ход стола станка делительный механизм пово-
рачивает шпиндель 4 на одно деление.
Делительный механизм состоит из делительного диска 3,
жестко укрепленного на шпинделе, рычага 20 с фиксатором /Я
рычага 12 с роликом 11 и толкателя 16, шарнирно связанного
с рычагом 12. Рычаги 20 и 12 стянуты пружиной 14, причем ры-
чаг 12 упирается в регулировочный винт 13, а рычаг 20 через
фиксатор 19 — в гнездо делительного диска. Положение фикса-
тора регулируется винтом 18. В толкателе 16 имеется продолго-
107

Рис. 76. Приспособление с автоматическим деле-
нием для затачивания фрез
ватое отверстие, в котором укреплена собачка 17 посредством
гайки 27 и шайбы 26. Рабочая часть собачки, выполненная в
форме гнезда, в делительном диске плотно прижимается к на-
ружной поверхности диска пружиной 15.
Делительный механизм приводится в действие кулачком 10,'
которому в процессе обработки возвратно-поступательное дви-
жение стола станка сообщает маятниковое качание примерно в
пределах центрального угла в 180°. Вал 9 кулачка посредством
пары конических зубчатых колес 8 и пары цилиндрических 23 и
25 (разрез А—Л) связан с неподвижной рейкой 24, укрепленной
на станине станка. Чтобы уменьшить перемещение стола станка,
необходимое для деления, цилиндрические колеса взяты с пере-
даточным отношением 1,5:1, при котором для процесса деления
достаточно перемещения стола на длину 9 мм. При наладке при-
способления на деление нужно, перемещая стол, привести кула-
чок 10 в соприкосновение с роликом 11, затем освободить винт
21 и повернуть гитару 22 так, чтобы колесо 23, установленное на
ней, вышло из зацепления с рейкой, а потом снова сцепить их,
предварительно сдвинув стол станка настолько, чтобы шлифо-
вальный круг вышел из контакта с инструментом. Под действием
кулачка 10 и пружины 14 толкатель 16 совершает возвратно-
поступательное движение и с помощью собачки 17 повертывает
делительный диск на одно деление. Рабочий ход толкателя дол-
жен быть на 2—3 мм больше окружного шага между гнездами в
делительном диске, он регулируется винтом 13. В приспособле-
нии при смене делительных дисков можно затачивать фрезы с
числом зубьев 2=84-20, а для других значений требуется также
смена кулачка. Приспособление такого типа можно применить
на любом универсально-заточном станке.
Приспособление (рис. 77) обеспечивает высокую точность
затачивания как по радиальности, так и по биению фрез с за-
тылованными зубьями. Приспособление состоит из салазок 1
(рис. 77, а), перемещающихся по направляющим в виде*ласточ-
кина хвоста, смонтированных на столе универсально-заточного
станка, и поворотной верхней части 2 со шкалой делений от 0 до
20° в обе стороны. Верхняя часть 2 поворачивается с помощью
винтов 4 (рис. 77, б), упирающихся в выступ 5, и фиксируется в
нужном положении гайкой 3. На верхней горизонтальной плоско-
сти неподвижно закреплена оправка, непосредственно на кото-
рую устанавливается затачиваемая фреза. Для фрез с отверстия-
ми больших диаметров применяются переходные втулки. На
кронштейне поворотной части по пазу перемещается корпус ме-
ханизма собачки 6, закрепляемой винтами. В отверстие корпуса
вставлена державка с собачкой 7. Собачка механизма 6 устанав-
ливается в зависимости от диаметра затачиваемых фрез, а раз-
мер I (рис. 77, в), от торца шлифовального круга до места упора
собачки в затылованную поверхность зуба фрезы, должен быть
равен примерно 0,3—0,5 ширины затылованной части зуба.
109
Рис 77 Приспособление для затачивания фрез с затылованны-
ми зубьями
Радиальность передней поверхности зубьев обеспечивается
установкой верхней поворотной части 2 приспособления так, что-
бы нулевое положение шкалы было точно над риской салазок Л
Это положение фиксируется гайкой 3. На оправку 11 (рис. 77, а)
надевается установочный шаблон 10, фиксируемый штифтом 9
по отверстию в поворотной части 2. Стол станка с приспособле-
нием при помощи поперечной подачи устанавливается так, чтобы
торец шлифовального круга 8 совпал с ребром шаблона.
Передние поверхности зубьев* фрезы затачиваются при про^
дольной подаче стола, подача на круг осуществляется винтам^
4 после каждого полного оборота фрезы. После прохода круг^
по передней поверхности зуба фрезы последнюю вручную пово^
рачивают по часовой стрелке, при этом собачка, качаясь вокру!
оси 12 (рис. 77, <5), пропускает соседний зуб и под действием
пружины опять занимает исходное положение, опираясь в дне!
паза в державке (рис. 77, в). Затем затачиваемая фреза повора*
чивается против часовой стрелки до упора затылованной поверх^
ностью зуба в собачку. Придерживая фрезу в этом положений
левой рукой, правой перемещают стол, затачивания переднюю по*
верхность следующего зуба. Собачка 7 опирается в затылован^
ную поверхность зубьев только при одинаковом их расстояний
(К—А В) от оси фрезы (рис. 77, в). В треугольниках АВС сто*
роны СВ у всех зубьев будут равны, поскольку углы р и размера
I одинаковы.
110
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАТАЧИВАНИЯ ФРЕЗ
С ОСТРОЗАТОЧЕННЫМИ ЗУБЬЯМИ
Для затачивания задней поверхности зубьев длинных фасон-
ных фрез с неглубоким профилем применяется приспособление
(рис. 78), представляющее собой плавающую платформу, уста-
навливаемую на стол универсально-заточного станка. Нижняя
часть приспособления состоит из плиты 4, двух призм 3 с предо-
хранительными планками 5 и пружинного устройства (подставка
11 и пружина 15). Нажимное усилие пружины регулируется вин-
том 14 через шайбу 13. Верхняя часть приспособления связана
с нижней шариковыми направляющими; в ее состав входят плат-
форма 10, жесткая призма 1, подвижная призма 7 и планка 8.
Двумя регулировочными винтами 9 создается необходимый на-
тяг по шарикам, заключенным в сепараторы 2. В платформе 10
имеются два Т-образных продольных паза, один из них (сквоз-
ной) служит для крепления центровых стоек, поддерживающих
оправку с инструментом, а другой предназначен для установки
и крепления копира 20. Под действием пружины копир всегда
прижимается к упору 18, укрепленному посредством подставки
Рис. 78 Приспособление для затачивания фасонных фрез по копиру
Ш
Рис 79 Методы затачивания ка
навочных фрез
/— копир 2— фреза
19 на неподвижной части 17 заточного станка. При перемещений
стола 16 станка с обрабатываемой фрезой 21, установленной в
приспособлении, шлифовальный круг 12 будет затачивать фрезу
по профилю, соответствующему профилю копира.
При настройке станка необходимо точно установить смещение
шлифовального круга относительно торца обрабатываемой фре-
зы, с одной стороны, и упора 18 относительно риски на копире —
с другой В обоих случаях эти смещения должны быть одинако-
выми и равны размеру а Фреза, установленная в приспособле-
нии, затачивается периферией шлифовального круга формы 2П,
заправленного по радиусу.
Упор устанавливается под затачиваемый зуб фрезы, располо-
женный ниже оси круга на величину Н, которая зависит от зад-
него угла а зуба фрезы в радиальном сечении и диаметра круга:
w D
Н" — sm а
2
Большое влияние на режущие свойства фрезы и особенно на
ее стойкость оказывает задний угол <хн в нормальном сечении
профиля, связанной с углом арад зависимостью
tg «Н = tg арад Sin ? ,
где <р — угол между нормалью к оси фрезы и касательной к точ-
ке, лежащей на профиле.
У фасонных фрез с криволинейным профилем величина угла
Ф различна для разных точек профиля, поэтому и задний угол
ан в разных точках профиля неодинаковый Данное приспособ-
ление не обеспечивает постоянства заднего угла ан. Этот недос-
таток пписпособления ограничивает его применение только для
затачивания фасонных фрез С
плавным и неглубоким профи-
лем Приспособление пригодной
для затачивания фрез с углом.
Ф не более 35°.
Приспособление для зата-
чивания задней поверхности
зубьев фасонных канавочных
фрез с острозаточенными зубь-
ями обеспечивает постоянство
задних углов в нормальном се-
чении по всему профилю Если
копир с профилем, соответству-
ющим профилю фрезы (рис.
79, а, б), прижимая к непод-
вижной поверхности Р—Р, вра-
щать вокруг оси А—Л, прохо-
дящей через точку О, на угол 6,
то фреза, установленная над
112
копиром так, что проекция ее зуба точно совпадает с профилем
копира, будет совершать точно такое же движение. Постоянно
касаясь шлифовального круга, зуб фрезы получит профиль, точ-
но совпадающий с профилем копира Если же установить ось фре-
зы выше оси круга на некоторую величину й, зуб фрезы получит
одинаковый задний угол по всему профилю. Величину этого угла
можно определить по зависимости
sin ан = — ,
R
где R — радиус шлифовального круга
Фасонные фрезы можно затачивать на этом приспособлении и
торцом чашечного круга Для этого ось вращения А—А накло-
нена к вертикали на постоянный угол ан (рис. 79, б), который и
будет являться задним углом в нормальном сечении профиля
зуба затачиваемой фрезы.
На рис 80 показано приспособление, выполненное по этой
схеме Основание 22 с подставкой 13 и жестким упором 14 уста-
навливается на неподвижный стол станка Под действием двух
пружин 12 и двух шпилек И через подвижную каретку 21 и вра-
щающийся столик 15 копир 16, укрепленный на столике, посто-
янно прижимается к рабочей плоскости упора, С основанием
каретка соединена шариковыми направляющими 10, столик со-
единен с кареткой посредством оси 3, шарикоподшипника 9 и
упорного подшипника 1, что обеспечивает легкость и плавность
основных движений приспособления На каретке имеются два
регулируемых упора 23, а на наружной поверхности столика
запрессованы два упорных штифта 24, ограничивающих поворот
столика. Упоры 23 и штифты 24 должны быть взаимно располо-
жены так, чтобы максимальный угол поворота столика в каж-
дую сторону от нейтрального положения составлял 90° Враще-
ние столика осуществляется рукояткой 25.
На столике смонтирован крестообразный суппорт — продоль-
ные и поперечные салазки 8 и 7, снабженные узлом для установ-
ки затачиваемой фрезы 5. Фреза устанавливается на оправку 4,
вращающуюся в отверстии подвижной втулки 6, которая после
предварительной установки фрезы по копиру крепится в нужном
положении пружинным стопором 19. Зуб фрезы упирается в
упор 17, укрепленный на продольных салазках посредством шта-
тива 20 и державки 18
Вращение шлифовального круга направлено так, чтобы силы
резания прижимали зуб к упору 17; образующая круга должна
лежать в одной плоскости с рабочей поверхностью упора 14,
Проекция профиля зуба фрезы совмещается с профилем копира
путем перемещения продольных и поперечных салазок при нейт-
ральном положении копира, когда ось симметрии копира пер-
пендикулярна рабочей плоскости упора 14 Для этого предусмот-
рен вмонтированный в столик 15 пружинный фиксатор, рабочий
нз
Рис. 80 Приспособление для затачивания канавочных фрез
конец которого входит в коническое отверстие втулки, запрессо-
ванной в каретку 21. Профиль копира должен изготовляться по
тому же шаблону, которым проверяется профиль затачиваемой
фрезы. Рабочие поверхности копира и упора 14 покрыты кожу-
хом 2.
Приспособление пригодно для затачивания фасонных фрез с
любым выпуклым профилем и непригодно для фрез с вогнутым
профилем.
Дополнительное устройство к приспособлению, позволяющее
затачивать фрезы по радиусу любой величины (рис. 81), состоит
из копира 2, выполненного в виде цилиндрического диска за
одно целое с осью вращения столика и двух ограничителей 1
и 3. Копир прижимается к упору 4. Фреза устанавливается так,
чтобы центр радиуса затачиваемого зуба совпал с осью вра-
Рис 81 Приспособление для затачивания фрез по радиусу
115
щения столика, при этом шлифовальный круг нужно подвести
к оси вращения на расстояние, равное радиусу затачиваемого
зуба. Это легко достигается перемещением продольных и попе-
речных салазок Ограничители устанавливаются на угол пово-
рота столика при затачивании
Основным недостатком приспособлений является то, что дви-
жение от копира к обрабатываемой фрезе передается с отноше-
нием 1:1, т. е. все неточности профиля копира полностью пере-
даются профилю затачиваемой фрезы, а чем меньше габарит
профиля, тем труднее изготовить его с необходимой точностью.
Канавочные фрезы сверл малых диаметров 0,25 — 3 мм и
другие фрезы с точными профилями затачиваются на подобных
приспособлениях, но с передаточным отношением профиля ко-
пира к профилю фрезы, равным 50: 1 (рис. 82). Приспособление
состоит из основания 28, жестко связанного с кронштейном 12,
на котором закреплена ось 14 На оси 14 вращается рычаг 34,
с которым рычагом 35 и осями 13 соединен рычаг 27, вращаю-
щийся на оси 30.
В основании 28 имеются шариковые направляющие 11, по
ним перемещается перпендикулярно оси шлифовального круга
плита 10. На радиально-упорных подшипниках 9, вмонтирован-
ных в плиту, установлен валик 8. На валике 8 находится сто-
лик 23, вращающийся вокруг оси валика с помощью рукоят-
ки 21. На столике смонтировано устройство для крепления зата-
чиваемой фрезы и копира 15 с профилем фрезы. Профиль копира
рассчитан на диапазон диаметров сверл, например 5,5—6 мм.
По направляющим столика при помощи рукоятки 20, вин-
та 22 и гайки 19 перемещается корпус 4 с оправкой 5, на кото-
рую надевается затачиваемая фреза 18 Для избежания осевого
смещения фрезы предусмотрен упор 7, который при помощи ру-
коятки 1 и винта 2 прижимает фрезу к торцу державки 6. Дер-
жавка 6 находится на оправке 5, и в ней закреплен стержень 33
с упоркой 17, в которую упирается передней поверхностью зуб
затачиваемой фрезы.
Пружины 24 служат для обеспечения постоянного давления
ролика 29 на рычаг 27 плиты 10. Винт 26 и промежуточный стер-
жень 25 предназначены для регулирования давления пружины.
Снятие фрезы 18 с оправки 5 осуществляется вследстиевытяги-
вания оправки 5 за гайку 3 из отверстия фрезы. Вместо снятой
фрезы в промежуток между торцами упора 7 и державки 6
вставляется фреза с затупившимися зубьями, оправка под дейст-
вием пружины 32 перемещается вправо н входит в отверстие
фрезы
Регулирование степени зажатия фрезы между упором 7 и
державкой 6 производится путем осевою перемещения упора с
помощью рукоятки 1 и винта 2. Передняя поверхность затачи-
ваемого зуба фрезы должна упираться в упорку 17, устанавли-
ваемую ниже оси шлифовальною круга на величину /i = 7?sina.
116

Устанавливается упорка с помощью штангенрейсмуса Для
обеспечения надлежащего положения профиля фрезы относи-
тельно оси вращения необходимо верхнюю часть приспособления
установить так, чтобы при повороте оси на угол б зазор между
профилем фрезы и периферией шлифовального круга был оди-
наковым по всему профилю Это достигается за счет перемеще-
ния оправки 5 с фрезой в ту или другую сторону по оси с по-
мощью гайки 3, упора 7 и рукоятки 1.
Затачивание задней поверхности зубьев фрезы производится
путем поворота верхней части приспособления на угол 6 за руко-
ятку 21. При повороте рукоятки 21 копир 15, укрепленный на
столике 23, поворачивается и передвигает ролик 31, а вместе
с ним и рычаг 34. Рычаг 34 через рычаги 35 и 27 перемещает
ролик 29, а вместе с ним и плиту 10. Во избежание врезания шли-
фовального круга на торцах фрезы фреза выводится из контакта
со шлифовальным кругом за счет соответствующей формы ко-
пира Подача на величину снимаемого слоя после заточки всех
зубьев фрезы за каждый двойной проход производится рукоят-
кой 20. Поворот фрезы на следующий зуб производится вручную
вращением фрезы по часовой стрелке, упорка 17 перескакивает
через зуб, после чего фреза поворачивается против часовой
стрелки до соприкосновения передней поверхности зуба с упор-
ной.
Схема такого приспособления показана на рис 83. На сто-
ле 7 станка установлено основание 5, по направляющим которого
Рис 83 Схема приспособления для затачивания мелких
фрез
118
на шариках 9 может передви|рться столик 10. Пружина 6 посто-
янно действует на столик и перемещает его в крайнее левое
положение. На столике вокруг оси О вращается копир 3, переме-
щающий ролик 2. Последний через систему рычагов передает
движение ролику /, жестко связанному со столиком 10.
На одной оси с копиром помещается ось профиля фрезы 11,
которая под определенным углом передвигается относительно по-
верхности шлифовального круга 12, приводимого в движение от
передач 4 и 5.
Если центр ролика 2 переместился на расстояниех, торолик/
переместится на расстояние Дх. Передаточное отношение долж-
но быть следующим:
4 . — г. 50 .
Ь d
Такое передаточное отношение было бы правильным при усло-
вии, если бы копир не был связан со столиком 10. Так как он
укреплен на столике, перемещающемся вместе с роликом 1, то
при перемещении ролика 2 на величину х и столика на величину
Дх копир в свою очередь перемещается дополнительно на вели-
чину Дх. С учетом этого передаточное отношение будет
где а = 300 мм; b = 44,5 мм; с = 294 мм; d = 39 мм.
Для построения профиля копира необходимо:
1.	Заданный профиль вычертить в масштабе 50:1, поместить
профиль относительно оси О вращения приспособления (рис. 84,
а, б) с таким расчетом, чтобы ось вращения удовлетворяла тре-
бованию
R + г — 55 -н 65 мм,
где R— расстояние от оси до наиболее удаленной касательной
к профилю; г — расстояние от оси до наименее удаленной каса-
тельной к профилю.
Если R + г > 65 мм, профиль фрезы не может быть заточен
ввиду ограниченного продольного перемещения столика 10 (см.
рис. 83) Максимальное перемещение равно 1,3 мм. » Если
R + г < 55 мм, при затачивании создаются неблагоприятные
условия для работы шлифовального круга вследствие того, что
затачивание производится небольшим его участком и круг йй
этом участке быстро изнашивается. Образующаяся на круге -
кольцевая канавка влияет на профиль затачиваемой фрезы.
2.	Построить базы копира (рис. 84,6). Чтобы копиры не име-
ли люфта, базовые поверхности принимаются относительно бол-
та для крепления с координатами 24 ±0,02 мм в продольном й
35+0,5 мм в поперечном направлении.
3	Из точки О провести ряд лучей через каждые 10—15е и
119
Рис. 84. Построение профиля копира
перпендикулярно им касательные к профилю, получим точки 1,
2, 3, ..., 16.
4.	Из точки О провести дуги радиусами и /?2=50 мм.
5	На каждом луче нанести отрезок, равный расстоянию от
точки 1, 2, 3,	16 до дуги R, отложить на этом же луче от
дуги 7?2 — 50 мм. Найденные точки Г, 2', 3', ., 16' являются по-
следовательными положениями центра копирного ролика 2 (см.
рис. 84) рычажной системы.
6.	Из точек 2\ 3', .., 16' описать окружности радиусом
15 мм, равным радиусу копирного ролика. При этом необходи-
мо (для прочности копира), чтобы окружность ролика в крайних
положениях отстала от линий баз копира не менее чем на
12 мм Если это условие не соблюдено, нужно поместить про-
филь относительно оси вращения в новое положение и начать
новое построение.
7.	К окружностям 7? = 15 мм построить огибающую кривую,
которая является профилем копира Так как копир ограничивает
поворот приспособления, концы его должны иметь соответствую-
щие выступы с закруглениями /?=15 мм, предупреждающими
отход ролика от копира в крайних положениях Копир рекомен-
дуется изготовлять толщиной 1,5—2 мм из стали 20, цементо-
вать и калить до HRC 50—60
Затачивание задней поверхности у фасонных фрез с остроза-
точными зубьями может производиться на заточном станке типа
Крейцберга (рис 85). Шпиндель 3 станка с абразивным кругом
7 вращается в подшипниках шпиндельного узла, находящегося
120
Рис 85 Схема приспособления для затачивания фасонных
фрез по копиру на станках типа Крейцберга
на хоботе 4 станка, качающегося на оси 5. Для уравновешива-
ния хобота на другом конце его закреплен груз. На столе станка
в центрах бабок установлена затачиваемая фреза 8 и стойка с
копиром /. Упор 2, закрепленный на шпиндельном узле, прижи-
мается к профилю копира. При продольном перемещении стола
станка 9 упор 2 перемещается по профилю копира, а шлифоваль-
ный круг 7 воспроизводит на фрезе 8 профиль, соответствующий
копиру. Периферия шлифовального круга и конец упора должны
быть заправлены по дуге окружности с радиусом, меньшим наи-
меньшего вогнутого радиуса на копире. Фреза на окружной шаг
зубьев поворачивается от руки. В переднюю поверхность зата-
чиваемого зуба упирается упорка 11, закрепленная на хомутике
6. Высота упорки 11 относительно оси круга h определяется ве-
личиной заднего угла и радиуса шлифовального круга по фор-
муле h—R sin а.
Поперечная подача на толщину снимаемого слоя осущест-
вляется опусканием копира с помощью винта 10.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАТАЧИВАНИЯ КОНЦЕВЫХ
ФРЕЗ
Затачивание зубьев у концевых фрез, разверток с прямыми
канавками в серийном производстве на универсально-заточном
станке целесообразно производить с применением простого при*
способления (рис. 86). Фреза или развертка с цилиндрическим
или коническим хвостовиком зажимается в цанге 1 шпинделя ^?
винтом 3 и гайкой 4 верхней части приспособления 5. Затачи*
121
Рис. 86. Приспособление для затачивания конических фрез, разверток
вание задней поверхности зубьев (рис. 86, а) производится с
применением упорки, устанавливаемой на столе станка (упор не
показан).
Верхняя часть приспособления поворачивается на угол конус-
ности инструмента на оси 8 по шкале, нанесенной на торце пли-
ты 7. Установка верхней части приспособления относительно
шлифовального круга, а также поперечная подача ее вместе с
инструментом при затачивании осуществляются винтом 11. Про-
дольная подача салазок 10 происходит по шариковым направ-
ляющим 9. Это обеспечивает плавность и легкость перемещения.
Длина перемещения ограничена упорами 6.
Для затачивания передней поверхности зубьев у инструмен-
тов верхняя часть должна быть заменена с углом наклона оси
шпинделя, равным среднему значению между углами наклона
впадины стружечных канавок и вершинами зубьев к плоскости
нижней плиты (рис. 86, б). Применение приспособления повы-
шает производительность и уменьшает утомляемость рабочего.
Затачивание передней и задней поверхностей на торце у кон-
цевых фрез с цилиндрическим хвостовиком может производить-
ся с применением приспособления (рис. 87), которое представля-
ет собой универсальную головку, состоящую из основания Д
стойки 2 и корпуса 5, скрепленных болтами 3 и 4. В корпусе 5
на радиально-упорных шарикоподшипниках 9 свободно враща-
ется шпиндель 6 с цангой 7. Обрабатываемая фреза вставляется
хвостовиком в цангу до упора 8 и закрепляется тарельчатой
пружиной И через стержень 10 с гайкой 12. По делениям на
деталях 1 и 5 ось фрезы можно повернуть на любой угол в двух
взаимно перпендикулярных плоскостях и таким образом распо-
ложить фрезу в нужное положение относительно шлифовального
круга. Затачиваемый зуб прижимается к упору и затачивается
при продольном перемещении стола станка периферией круга.
Упор (тонкая упругая закаленная пластина) посредством спе-
122
циальной державки при*
креплен к столу станка.
Поворот фрезы на следу-
ющий зуб осуществляется
вручную, для чего на по-
верхности переднего кон-
ца шпинделя предусмот-
рена накатка. После зата-
чивания фреза освобож-
дается поршневым пнев-
моприводом односторон-
него действия 13, установ-
ленным на резьбу корпуса
5 и затянутого гайкой.
Воздух подается в ниж-
нюю полость цилиндра.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ЗАТАЧИВАНИЯ
СВЕРЛ
Подтачивание сердце-
вины сверл выполняется в
приспособлении (рис. 88)
на заточном станке. Рабо-
Рис. 87. Приспособление для затачива-
ния зубьев на торце у концевых фрез
чей частью сверло вставляется в глухое отверстие сменной втул-
ки 1, закрепленной винтом 6 в державке 5. Фиксируется сверло
в нужном положении относительно шлифовального круга штиф-
том 2, запрессованным в торце втулки, на которое сверло ложит-
ся передней поверхностью у вершины, а скошенный вырез на
конце втулки обеспечивает шлифовальному кругу свободный до-
ступ к сердцевине. По шкалам с делениями на державке 5 и стой-
ке 9, в которой она закреплена гайкой 8, можно установить свер-
ло под соответствующими углами к плоскости движения и к на-
правлению движения каретки И с подкладкой 3. Легкость, и
плавность хода каретки обеспечиваются шариковыми направля-
ющими, состоящими из двух сепараторов 14 с шариками 15 и
подвижной 13' и неподвижной 10 призм, которые смонтированы
в корпусе 17. Каретка перемещается с помощью рукоятки 12, ход
каретки ограничивается пазом в корпусе и ограничителем 16.
При настройке приспособления на столе заточного станка
стойку 9 нужно повернуть вокруг оси по часовой стрелке на угол
ср, равный 90°, ф — угол расположения выреза на конце сменной
втулки 1 относительно оси сверла. Державка 5 тоже должна
быть повернута вокруг своей оси так, чтобы хвостовик сверла ока-
зался ниже плоскости шлифования под некоторым углом, вели-
чина которого, так же как и величина угла ф, задается черте-
жом сверла. После установки сверла относительно щлифоваль-
123 -
Рис 88 Приспособление для подточки сердцевины у сверл
кого круга державку 5 и стойку 9 нужно закрепить соответственней
винтами 7 и 4.
Приспособление для затачивания цилиндрических сверл (рис
89) устанавливается на суппорте заточного станка мод. ЗБ625<
Основание 1 отверстием надевается на палец, установленный нй
столе станка, и закрепляется гайкой. Цилиндрическая часть го-
ловки 2 входит в отверстие основания и зажимается в требуемом
положении винтом 4,
В отверстие головки вставлена втулка 3 со шпинделем 7 й
стержнем 10. Передний конец стержня имеет форму ласточкина
хвоста, на который надевается стойка 9. При ввертывании вин^
та 5 стойка прижимается к торцу шпинделя и фиксируется в это!^
положении. В отверстие стойки входит втулка 12 (рис. 89, б) С
124
Рис. 89. Приспособление
для затачивания сверл диаметром
2—10 мм (а);
б — втулка для затачивания сверл диаметром 2—10 мм; Б — база, по которой произво-
дится изготовление втулки
эксцентричным отверстием, в которое вставляется затачиваемое
сверло. Сверло торцом одного пера упирается в коническое дно
отверстия втулки и при вращении по часовой стрелке прижи-
мается передней поверхностью к штифту 13, запрессованному во
втулке. Второе, затачиваемое перо выступает из торца втулки.
Установка приспособления на угол 118° при вершине сверла
осуществляется путем вращения приспособления вокруг оси
пальца таким образом, чтобы ось сверла была под углом 59° к
образующей цилиндрической поверхности круга. Режущая кром-
ка должна находиться в горизонтальном положении выше оси
шлифовального круга на величину h=R sin а, где R — радиус
шлифовального круга; а — задний угол сверла.
По установке втулка фиксируется винтом 8. Затачивание
каждого пера сверла производится отдельно. При затачивании
сверла шпиндель 7 на шариковых подшипниках 11 вращается
вокруг оси правой руки рабочего. Одновременно сверло передней
поверхностью прижимается к штифту и торцом упирается в дно
отверстия втулки. Затачивание производится периферией плос-
кого шлифовального круга. Фиксатор 6 предназначен для за-
крепления шпинделя в приспособлении при установке стойки 9 и
втулки 12 в рабочем положении.
Для обеспечения лучшего качества задней поверхности свер-
125
ла и избежания прижогов шлифовальный круг покрывается тон-
ким слоем парафина.
Шлифование задних поверхностей у ступенчатых сверл произ-
водится на круглошлифовальном станке с невращающимся
шпинделем с применением специального приспособления
(рис. 90). Корпус приспособления 2 коническим хвостовиком
вставляется в коническое отверстие шпинделя станка. Торец
корпуса, в виде чашки, имеет две наклонные поверхности под уг-
лом 10 или 7°. На корпус надет колпак 3 с закрепленным в нем
центром 1 и двумя запрессованными пальцами 4, упирающимися
в наклонные поверхности на торце корпуса. Между двумя тор-
цами винтов 5, ввернутых в ушки колпачка, закрепляется палец
6 планшайбы станка. При вращении колпака 3 вращается центр
1, и одновременно он получает осевое возвратно-поступательное
перемещение вдоль оси от наклонных поверхностей. В колпак
ввернут поводковый палец 7, вращающий сверло с помощью хо-
мутика, закрепленного на сверле.
Центр задней бабки под действием пружины прижимает
сверло к центру приспособления. Плита на столе круглошлифо-
вального станка должна быть повернута на угол, соответствую-
щий заднему углу сверла, а шлифовальный круг заправлен со-
ответственно углу ф.
Рис. 90 Приспособление для затачивания ступенчатых
сверл. Биение конуса Морзе относительно оси отверстия
не более 0,02 мм
126
Для диапазона сверл ди-
аметром 4—25 мм должно быть
пять корпусов для каждого
заднего угла сверла (см. табл.
2). Корпуса изготовляются из
стали 9ХС или X с Я/?С56—60.
Приспособление для затачи-
вания сверл для глубокого свер-
ления. Затачивание сверл для
глубокого сверления произво-
дится одно- и двухплоскостным
методом на универсально-за-
точном станке с применением
приспособления (рис. 91).
Рабочая часть сверла зажи-
мается в сменном разжимном
кольце 3, вставленном в шпиндель
Шпиндель находится во втулке 5, которая посадочным отвер-
Таблица 2
Размеры торцов чашек для
разных размеров сверл
Диа- метр сверла, мм	Для заднего угла 10°		Для заднего 	угла 7°		
	h	а	Л	а
25	9,05	5°29'	6,3	3°50'
20	7,24	4°23'	5,04	3°4'
15	5,43	3°17'	3,68	2°14'
10	3,71	2°15'	2,52	1°32'
5	1,81	1°06'	1,26	0°46'
приспособления 4 винтом 1.
127
стием надета на цилиндрический буртик стойки И и закреплен
на ней шпилькой 12 и гайкой 13 с помощью рукоятки 9.
При затачивании задних поверхностей на режущих кромка!
сверла передняя поверхность его должна быть параллельна плос|
кости стола. При затачивании задних поверхностей на вспом(й
гательных кромках и вторых углов на режущих кромках шпин*
дель со сверлом поворачивается во втулке вокруг оси на тре-
буемый угол по шкалам 2 и 10 и закрепляется гайкой 13 с по*
мощью рукоятки 9. Фиксация шпинделя осуществляется гайкой
7 за рукоятку 6.	I
Установка сверла при затачивании задних поверхностей осу-
ществляется также путем поворота втулки со шпинделем и свер^
лом вокруг оси посадочного буртика стойки по шкале 5.	1
Установка сверла на требуемые углы в плане производите^
поворачиванием стойки вокруг оси буртика плиты 14 по шкале ж
закреплением с помощью шпильки 15 и гайки 16.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ
ЗАДНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ МЕТЧИКА
Шлифование задней поверхности режущей части метчика в
мелкосерийном и серийном производствах производится на
заточных или круглошлифовальных станках с применением спе-
циального приспособления (рис. 92) методом продольного шли-
фования.
Заготовка метчика 17 устанавливается в центрах передней
и задней бабок приспособления. Поводком служат два регули-
руемых кулачка 13, закрепленных в диске 12 винтами 14, по раз-
меру квадрата метчика. Бабки с верхней плитой 2 устанавли-
ваются под углом, соответствующим углу режущей части мет-
чика, по шкале 18.
Нижняя плита 1 крепится на столе станка. Передний центр
15 вставлен в коническое отверстие шпинделя 8, вращающегося
во втулке 9. Передний конец втулки имеет форму диска, в пазу
которого устанавливается на требуемую величину затылования
планка 19 с упорным шариком 16. Шарик упирается в кулачой
10 с веерообразными архимедовыми спиралями, число которыж
равно числу стружечных канавок метчика. Установка упорного
шарика с планкой на размер I производится по шкале, нанесен*
ной на диске, в зависимости от требуемого заднего угла а на
режущей части метчика.
Величина затылования в радиальном сечении режущей час-
ти метчика К равна s tg <р,
где s — величина возвратно-поступательного перемещения
метчика вдоль по оси; <р — угол режущей части метчика.
128
5 Зак 962
Рис. 92. Приспособление
для шлифования задней
поверхности режущей ча-
сти метчиков

Кулачок 10 имеет на боковых сторонах разное число архиме-
довых спиралей. Если с одной стороны три спирали, то с дру-
гой — четыре для метчиков с четырьмя канавками.
Задние углы по длине режущей части метчика будут различ-
ными, они зависят от диаметра.
Шлифование задних поверхностей у гаечных и других метчи-
ков с большой длиной режущей части возможно производить с
продольной подачей на круглошлифовальных станках. Шлифо-
вание этим методом улучшает качество метчиков, повышает
стойкость их в работе.
Кулачок 10 закреплен на переднем конце шпинделя, на зад-
нем конце шпинделя находится зубчатое колесо 5, сцепляющее-
ся с колесом 4. При вращении маховика 3 производится враще-
ние шпинделя и метчика при шлифовании задней поверхности
на режущей части метчика. Осевое положение втулки 9 устанав-
ливается и фиксируется винтом 7, перемещающим кольцо с
рычагом 6 и вместе с ним и втулку.
Во время работы метчик, зажатый кулачками, должен зани-
мать такое положение, чтобы осевое перемещение его не доходило
до соприкосновения вершины режущей кромки с шлифовальным
кругом. В противном случае на задней поверхности режущей
части будет отрицательный угол и метчик с диском 12 необхо-
димо будет повернуть относительно диска 11, пока метчик не
займет требуемого положения. После этого диск 12 закрепляется
на диске 11 винтами 14. При шлифовании круг правится по
цилиндру.
Конструкция задней бабки является аналогичной задним баб-
кам некоторых круглошлифовальных станков. Задний центр 20
под действием пружин 21 прижимает метчик к переднему центру.
Рукоятка 22 служит для вывода заднего центра из центрового
отверстия метчика.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ДОВОДКИ ПЕРЕДНЕЙ
ПОВЕРХНОСТИ НОЖЕЙ У ФРЕЗ
Доводка передней поверхности ножей, оснащенных пластин-
ками твердого сплава, у торцовых фрез в мелкосерийном произ-
водстве производится с применением приспособления (рис. 93)
алмазными кругами 13 на универсально-заточном станке мод.
ЗА64М. Торцовая фреза 11 закрепляется на оправке 7 быстро-
сменной шайбой 6 и болтом 5. Оправка коническим хвостовиком
вставляется в отверстие шпинделя 4, вращающегося на шарико-
вых подшипниках 5. Кольца подшипников крепятся гайками 2
и 1. Полости шарикоподшипников набиваются солидолом
УС-2 (л) ГОСТ 1033—73. Шпиндель в корпусе 3 фиксируется
винтом 9. Корпус приспособления закреплен на угольнике 12.
130
Рис. 93. Приспособление для доводки передней поверхности
ножей, оснащенных пластинками твердого сплава, у торцо-
вых фрез
Угольник установлен на плите 14 с базированием по отверстию
и закрепляется шпилькой 15 с гайкой 16.
Установка затачиваемой фрезы производится путем поворота
корпуса с фрезой на угол 45° вокруг горизонтальной оси на
угольнике и вертикальной оси на плите по горизонтальным шка-
лам. Передняя поверхность должна быть вертикальной, для
этого она смещается относительно оси фрезы на величину
a=R sin у, где — радиус фрезы; у — передний угол.
Передняя поверхность ножей, оснащенных пластинками твер-
дого сплава, торцовых и трехсторонних фрез доводится алмаз-
ными кругами на универсально-заточном станке мод. ЗА64М.
Для доводки каждый нож 13 вставляется в гнездо диска 10 при-
способления (рис. 94) так, чтобы передняя поверхность ножа
прикасалась к треугольной пластинке 11 из твердого сплава.
5»	131
Рис. 94. Приспособление для доводки передней поверхности ножей
132
Пластинки твердого сплава в диске должны быть доведенные
алмазным кругом при установке приспособления на заточном
станке. Пластинки 11 закрепляются секторами 9 с помощью
винтов 8. Каждый нож в гнезде диска прижимается сферической
головкой кольца 14, находящегося в двухплечем рычаге 15, вра-
щающемся на оси 12. Ось 12 вставлена в отверстие рычага 7,
закрепленного на кольце 2 винтами 6. Кольцо 2 надето на диск
10 и привернуто винтами 1. Палец 14 прижимает нож в диске
пружиной 5, передающей давление на другой конец рычага 15.
Чтобы был гарантированный зазор между треугольной пластин-
кой И и пальцем 14, при смене ножа рычаг 15 с пальцем 4 по-
лучают небольшой поворот по часовой стрелке от толкателя 3
при попадании другого конца толкателя на пластинку 17, при-
крепленную на корпусе редуктора.
Диск 10 коническим отверстием посажен на вал 27 червяч-
ного редуктора. На этом валу находится червячное колесо 25,
вращающееся на роликовых подшипниках 26 от червяка 22, со-
ставляющего одно целое с валиком, вращающимся на роликовых
и шариковом подшипниках 23 и 21. На валике 22 находится вто-
рое червячное колесо 18 в паре с червяком 24, сидящим на ва-
лике 19, получающим вращение от фланцевого электромотора 20,
прикрепленного к корпусу редуктора.
Редуктор заполняется маслом по маслоуказателю. Огражде-
нием диска 10 служит кожух 16. Вращение диска медленное.
Смена ножей производится непрерывно, после каждого оборота
диска.
УНИВЕРСАЛЬНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТАЧИВАНИЯ ИНСТРУМЕНТА
На универсальном приспособлении для затачивания инстру-
мента (рис. 95) могут затачиваться: резцы, фрезы концевые,
торцовые, перки и др. Приспособление состоит из основания 1,
в базовое отверстие входит выступ стойки 2, а в отверстие стой-
ки— корпус 3, вращающийся вокруг горизонтальной оси. На
верхнем конце вертикального валика 6, входящего в отверстие
корпуса, установлены тиски 4, крепящиеся штифтом 5. Тиски
вращаются вокруг вертикальной оси. В тисках закрепляются
резцы и другие виды инструментов.
Для затачивания фрез тиски и валик 6 снимаются из приспо-
собления и в отверстие корпуса 3 вставляется втулка //с дели-
тельным диском 9 и втулкой 10 с коническим отверстием для
конического хвостовика фрез или оправок. В корпусе 3 закреп-
лен фиксатор 8 с плоской пружиной 7. С помощью имеющихся
трех осей различные режущие инструменты могут устанавли-
ваться в приспособлении с требуемыми углами для затачива-
ния.
133
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ
(ЗАТАЧИВАНИЯ) ПРОФИЛЯ
НОЖЕЙ ЧЕРВЯЧНЫХ МОДУЛЬНЫХ ФРЕЗ
Фрезы червячные модульные с затылованными зубьями име-
ют малые задние углы на боковых сторонах профиля, и из-за
этого при фрезеровании происходит трение, быстрое притупле-
ние и износ по задней поверхности.
Фрезы со вставными отдельными ножами конструкции ВНИИ
указанного недостатка не имеют. Задние углы по профилю но-
кей создаются путем профильного шлифования на круглошли-
[ювальном станке с помощью специального приспособления
'рис. 96). На боковых сторонах профиля ножей получаются зад-
гие углы до а = 8°. Это увеличивает стойкость фрез в работе в
[есколько раз.
34
Рис. 96. Приспособление для шлифования профиля ножей
червячных модульных фрез
Шлифование (затачивание) задней поверхности по профилю
ножей производится в приспособлении как при изготовлении
фрез, так и после притупления ножей в работе. В приспособле-
нии для ножей червячных модульных фрез т = 2,5 4- 4 мм каж-
дый нож 9 фрезы вставляется в паз корпуса 1 диаметром
292-од мм так, чтобы 28 ножей были в пазах правой стороны
корпуса с правым углом наклона со = 17° ± 5' к оси и 28 ножей
в пазах левой стороны с левым углом наклона к оси со. Крепятся
ножи в пазах корпуса винтами 3 с резьбой для них в кольце 2.
Пазы в корпусе для ножей шириной 7+0*01 мм, координатами дна
пазов от оси Я=131±0,005 мм в одном корпусе и ±0,3мм для
разных корпусов и горизонтального смещения пазов относитель-
но оси корпуса а = 9,29+°'01 мм. Торец ножей упирается в упор-
ный штифт со сферической головкой 8. Штифт запрессован в
отверстие корпуса, находящееся на линии пересечения середины
паза и плоскости заднего торца гребня корпуса. Отклонение
диаметра головки ± 0,003 мм.
135
Корпус устанавливается на оправке 7 и закрепляется винта-
ми 6. Отверстие корпуса диаметром 90+0»021 мм шлифуется за одну
установку с торцом В. Торец А шлифуется в сборе на оправке
с неперпендикулярностью к оси 0,005 мм. На другом конце
оправки закреплен делительный диск 5 на кольце 4. Диск имеет
60 клиновидных одноугловых пазов, расположение которых дол-
жно быть согласовано с расположением пазов на корпусе. Фик-
сатор клиновидной формы
закрепляется на передней бабке
станка. Делительный диск необ-
ходим для шлифования пазов в
корпусе.
Шлифование задних поверхно-
стей ножей на боковых сторонах
профиля, радиусов на вершинах и
вершин ножей производится про-
фильным шлифовальным кругом,
правленным накатником (см.
Б — Б, рис. 96 ) После шлифова-
ния первых боковых сторон про-
филя ножей ножи переставляют-
ся: находящиеся в правой поло-
Рис. 97. Схема определения рас- вине корпуса поворачиваются на
положения пазов^для ножей в 18()о и переносятся в пазы на ле.
вую половину корпуса, а из левой
половины ножи таким же образом переносятся в правую поло-
вину корпуса (рис. 97).
Задний угол в нормальном сечении на боковой стороне про-
филя ножа
tg аб = tg ав sin а .
Радиальный задний угол на боковой стороне профиля ножа
tg «б = tg aB-tga
или
tg «б = tg «б cos а ;
При установке ножа в приспособлении (диске) расположение
передней стороны паза на торце корпуса от оси определяется
tg «б = tg ав а + г
COS ав
где ср — угол наклона паза в диске относительно оси, равный
ав. Отсюда угол наклона паза в диске относительно оси
tg ? = COS а3 (tg аё — tg ав tg а),
или
tg ср = COS ав tg аб — sin ав tg а .
136
Смещение от оси передней стороны паза в горизонтальной
плоскости a=R sin осе, где 7?— радиус по делительной окружно-
сти ножа в диске.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТАЧИВАНИЯ ПЕРЕДНЕЙ
ПОВЕРХНОСТИ КОСОЗУБОГО ДОЛБЯКА
Затачивание передней поверхности у косозубого долбяка 8
производится на универсально-заточном станке с применением
приспособления (рис. 98). Конический хвостовик оправки 17
входит в отверстие шпинделя 18, вращающегося в роликовых
подшипниках 19. Внутренние кольца подшипников на шпинделе
зажимаются гайкой 20, а хвостовик оправки в отверстии шпин-
деля затягивается болтом 21. Наружные кольца роликовых под-
шипников шпинделя находятся в отверстии головки шпинделя 14.
Цилиндрический хвостовик головки входит во втулки 2 стойки 15
с осью, наклоненной под углом конуса передней поверхности
долбяка 5°.
При установке хвостовик головки поворачивается на угол за-
тачивания передней поверхности долбяка по градуировке на
буртике головки шпинделя 14. Хвостовик головки в отверстии
втулок стойки закрепляется гайками 1 и 3.
При установке долбяка его предварительно фиксируют смен-
ным наконечником 9 по вершине зуба винтом 16. Сменный нако-
нечник (вставлен в отверстие пиноли 11 кронштейна 10. Для фик-
сации долбяка кронштейн с пинолью и наконечником поднима-
ются вверх по пазу головки шпинделя и закрепляются винтом 13.
По установке наконечника на вершине зуба пиноль фиксируется
винтом 12.
Далее производится установка сменного наконечника 7 (фик-
сатора) по впадине зуба долбяка при поперечном перемещении
салазок 5 по верхнему пазу стойки 15 и поворота вокруг оси 6.
Установленное положение салазок закрепляется винтами 4, а
державки — болтами 22. После этого винт 13 несколько вывер-
тывается и кронштейн 10 с наконечником опускается вниз.
По затачиванию передней поверхности зуба долбяка фикса-
тор 7 выводится из впадины зуба и долбяк поворачивается на
окружной шаг зуба, фиксатор вводится во впадину следующего
зуба. После этого затачивается передняя поверхность следую-
щего зуба.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ДОВОДКИ ЗАДНЕЙ
ПОВЕРХНОСТИ ЗУБЬЕВ У КРУГЛЫХ И ШЛИЦЕВЫХ
ПРОТЯЖЕК
Доводка задней поверхности зубьев у круглых и шлицевых
протяжек производится на токарно-винторезном станке, в цент-
рах которого устанавливается протяжка, а на суппорте, вместо
137
Л-/1
>4
Рис. 98. Приспособление
„Ш.	Wftfcfe
Рис. 99. Приспособление для доводки задней поверхности зубьев
у протяжек
139
верхних салазок и резцедержателя, закрепляется доводочное
приспособление (рис. 99, а). Приспособление состоит из шпинде-
ля 1 со специальным пружинящим патрончиком 2 (рис. 99, б), в
котором крепится притир 3 чашечной формы. Болт 10 позволяет
устанавливать шпиндель приспособления в требуемом положе-
нии относительно оси центров станка. В процессе доводки шпин-
дель вращается и одновременно совершает осциллирующее дви-
жение, перпендикулярное к своей оси. Механизм осциллирова-
ния приводится в действие от мотора 8, передает вращение шпин-
делю, и через червячную пару с валика вращение передается
на вертикальный валик с осью 6, на котором находится кула-
чок 5. При вращении кулачка кривошип 9 через ролик 7 пере-
дает возвратно-поступательное перемещение ползуну, подпружи-
ненному с противоположной стороны. Величина возвратно-по-
ступательного перемещения ползуна регулируется в пределе
О—10 мм за счет перемещения ролика 10 вдоль паза в верхнем
плече кривошипа.
При настройке приспособления верхняя часть 4 поворачи-
вается вокруг вертикальной оси на величину заднего угла зубь-
ев протяжки для установки торца притира относительно задней
поверхности, по градуированной шкале и нониусу.
Шпиндель имеет 2300 об/мин, число осциллирующих движе-
ний шпинделя — 200 дв. ход/мин, частота вращения ротора элек-
тромотора— 2760 об/мин, мощность электромотора 0,120 кВт.
Притир- 3 чашечной формы вставляется во втулку пружин-
ного патрончика. Притир для черновой доводки из серого чугуна
(Сг 21—40, составив %: С = 3,2; Si =1,7 -=-2,1; Мп = 0,8 —
1,2; Сг=0,3), для чистовой из тонковолокнистых плотных пород
дерева: березы, кизила, яблони, груши.
Для доводки применяются алмазные пасты из синтетических
алмазов концентрации 10%, для черновой доводки АСМ 28, для
чистовой доводки АСМ 10 — АСМ 14. Могут применяться алмаз-
ные круги соответствующей характеристики.
Эластичное и равномерное давление торца притира на зад-
нюю поверхность зуба протяжки обеспечивается конструкцией
пружинящего патрончика 2.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ ВЫКРУЖЕК
У ПРОТЯЖЕК
Шлифование выкружек у круглых и шлицевых протяжек
производится на заточном станке модели 360М с приспособле-
нием (рис. 100). Протяжка 2 устанавливается в центрах перед-
ней 5 и задней 1 бабок, закрепленных на верхней плите 9, уста-
новленной под углом по отношению к нижней плите 10, равным
заднему углу на выкружках.
Установка верхней плиты 9 под углом производится по кон-
140
Рис. 100. Приспособление для шлифования выкружек у протяжек
цевым мерам, помещаемым на нижней плите 10 под валиком //.
Размер концевых мер а определяется по формуле
а = (L tg а) 4- b,
где L — расстояние оси опорного валика от оси вращения верх-
ней плиты 9; а — задний угол у выкружек и угол поворота верх-
ней плиты; b — толщина плитки, при которой верхняя плита 9
будет параллельна столу станка.
Поворот протяжки вокруг оси в зависимости от числа выкру-
жек производится с помощью делительного механизма, дели-
тельного диска 8, фиксатора 7 и рукоятки 6. Хвостовик хомути-
ка 3, закрепленный на протяжке, должен быть зажат между тор-
цами винтом хомутика 4, сидящего на шпинделе передней
бабки.
Поворотная плита может быть применена при выполнении
других видов работ в производстве режущего инструмента, в
частности, при фрезеровании стружечных канавок у конических
разверток, фрез и других видов инструмента.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ ПРОФИЛЯ
ЭВОЛЬВЕНТНЫХ ШЛИЦЕВЫХ ВИНТОВЫХ ПРОТЯЖЕК
Шлифование профиля эвольвентных винтовых шлицевых про-
тяжек производится на плоскошлифовальном станке с примене-
нием приспособления (рис. 101).
Протяжка устанавливается в центрах приспособления и зад-
ней бабки. Изогнутый хвостовик хомутика, закрепленный на про-
тяжке, зажимается неподвижно винтами 9 хомутика 10, сидя-
щего на центре шпинделя приспособления. Шпиндель 11 вра-.
щается во втулке 13, находящейся на радиально-упорных шари-
ковых подшипниках 8, установленных в корпусе 4 приспособле-
ния. На заднем конце шпинделя находится делительный диск 25.
Для плавности вращения шпинделя и втулки 13 на торцах втул-
ки поставлены шариковые упорные подшипники 12. На втулке
находятся два конических зубчатых колеса 5, передвигаемых
вправо или влево с помощью гаек 7 и пружины 6, для изменения
направления вращения втулки 13. Каждое коническое зубчатое
колесо 5 может в отдельности сцепляться с коническим коле-
сом 16, сидящим на среднем удлиненном валике 18. На этом же
валике находится цилиндрическое зубчатое колесо 17, сцепляю-
щееся с двумя зубчатыми колесами 14 и 23, находящимися на
валиках 15. Колеса 14 и 23 имеют разное число зубьев. Все три
валика установлены на радиально-упорных шариковых подшип-
никах и имеют коническое отверстие, в которые, по мере необ-
ходимости, вставляются оправки 19 с обкаточным диском 22.
Винтом 20 с шайбой 21 закрепляется трос, обвернутый несколь-
ко раз вокруг обкаточного диска 22. Концы туго натянутого тро-
са хорошо закрепляются в стойках на концах передней боковой
142
стороны стола плоскошлифовального станка (трос и стойка на
рисунке не показаны).
При шлифовании профиля эвольвентной винтовой протяжки
шлифовальный круг правится по эвольвенте или радиусу, заме-
няющему эвольвенту, с помощью соответствующих приспособ-
лений.
При продольном перемещении стола станка происходит вра-
щение обкаточного диска, который коническим зубчатым коле-
сом 16 передает вращение одному из конических колес 5, сидя-
щих на втулке 13, На втулке 13 находится «водило» 24 с собач-
кой 3 и роликом 2, который входит в паз делительного диска 25
и прижимается пружиной 1. Таким образом получает вращение
шпиндель и передает его протяжке. В результате протяжка одно-
временно продольно перемещается со столом станка и вращается
вокруг оси.
143
При перестановке оправки с обкаточным диском в кониче-
ские отверстия других валиков получается разное передаточное
отношение скорости движения стола к числу оборотов шпинде-
ля 11, т. е. можно шлифовать винтовые протяжки с разными
шагами винтовых шлицев. Поворот протяжки со шпинделем 11
на окружной шаг шлицев осуществляется выводом ролика из
паза делительного диска за рукоятку собачки и вращением шпин-
деля 11 за маховичок 26 пока ролик войдет в следующий паз
делительного диска. Диаметр обката (шкива) 22 сменного для
разных шагов винтовых зубьев шлицевых протяжек определя-
ется по формуле
£) — м
тс
где S — шаг винтовых зубьев шлицевой протяжки по основной
окружности; со — угол наклона винтовых зубьев протяжки.
При определении диаметра обката, при установке его в од-
ном из валиков 15, в приведенную формулу следует ввести отно-
шение числа зубьев колеса, сидящего на валике 15, к числу зубь-
ев колеса 17. Вращение шпинделя 11 и втулки 13 должно быть
без люфта и заеданий. Также не допускается люфт у зубчатых
колес и делительного диска. Непараллельность оси шпинделя 11
к основанию составляет 0,01 мм.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ
И ЗАТАЧИВАНИЯ ЗУБЬЕВ ОБКАТОЧНЫХ РЕЗЦОВ
Приспособление предназначается для шлифования (профили-
рования) задних и затачивания по передним поверхностям зубь-
ев обкаточных резцов на универсально-заточном станке мод.
ЗА64Д. Применяющиеся обкаточные резцы со вставными но-
жами для нарезания зубчатых деталей (зубчатых колес и валов
с прямобочными, треугольными и эвольвентными профилями
зубьев) имеют зубья, задние поверхности которых представляют
прямолинейные поверхности. Оси этих поверхностей с осью инст-
румента образуют угол наклона зуба (рис. 102).
Геометрия режущей части зубьев характеризуется следующи-
ми параметрами: задний угол при вершине зуба ав = 15 4- 18°,
передний угол при вершине зуба ув = 15 4- 20°.
Для шлифования (профилирования) задних поверхностей
зубьев на заточном станке необходимо расположить зуб обка-
точного резца так, чтобы его ось была параллельна продольной
оси стола заточного станка, при этом задняя поверхность при
вершине зуба должна быть параллельна плоскости стола стан-
ка Первый поворот производится вокруг вертикальной линии на
угол, соответствующий углу наклона зуба обкаточного резца.
Этим поворотом достигается расположение осевой плоскости
144
зуба обкаточного резца, пер-
пендикулярной к столу станка
и параллельной оси его про-
дольного перемещения
Второй поворот осуществля-
ется вокруг оси, параллельной
плоскости стола станка и пер-
пендикулярной к осевой плос-
кости зуба торца Угол второго
поворота соответствует величи-
не заднего угла при вершине
зуба резца
Для осуществления изло-
женной установке зуба обка-
точного резца применяется
приспособление, приведенное
на рис 103.
Обкаточный резец 4 уста-
навливается на оправке 5,
вставленной коническим хво-
стовиком в отверстие шпинде- Рис 102 Обкаточный резец со
ля 8 и закрепленной в шпинде-	вставными зубьями
ле гайкой 10 Резец на оправке закрепляется гайкой 7 со сфери-
ческой шайбой 6 Первый поворот обкаточного резца при его
установке на станке производится вокруг вертикальной оси паль-
ца 15, по шкале на цилиндрическом основании поворотной части.
Поворот фиксируется четырьмя болтами 13 и гайками 12. Вто-
рой поворот производится с помощью перемещения промежуточ-
Рис 103 Приспособление для шлифования профиля и затачивания обкаточ-
ных резцов
6 Зак 962
145
ной, подвижной части приспособления //по цилиндрической на*
правляющей основания приспособления 3. Центр радиуса ции
линдрической направляющей должен быть на оси оправки для
резца.
Угол поворота определяется по градуированной шкале на
торце основания. Угол поворота фиксируется болтами 14 с гай^
кой. Для поворота обкаточного резца при шлифовании профиля
следующих зубьев имеется делительный механизм: сменный дели-
тельный диск 9 и фиксатор /, вращающийся на оси кронштей-
на 2, закрепленного на корпусе приспособления.
Для затачивания передней поверхности зуба резца необхо-
димо переднюю поверхность расположить перпендикулярно
плоскости стола станка и параллельно его продольной подачи.
Это достигается путем двух поворотов резца: вокруг осей и пово-
рота резца вокруг оси оправки приспособления на угол, соответст-
вующий величине переднего угла при вершине зуба ув. Шлифо-
вание задней поверхности зубьев осуществляется фасонным
абразивным кругом. Профилирование круга производится на-
катником (роликом) с применением приспособления для накатки
(см. рис. 120). Затачивание передней поверхности зубьев произ-
водится абразивным кругом формы чашки конической. Приспо-
собление может быть применено для затачивания и шлифования
других инструментов.
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ СПИНКИ
У СВЕРЛ
При изготовлении сверл с цилиндрическими хвостовиками
диаметром до 10 мм, а также при восстановлении изношенных
необходимо шлифовать спинки термически обработанных сверл.
Для этого применяется приспособление (рис. 104), устанавли-
ваемое на столе небольшого универсально-заточного станка. На
оси 6 вращается подвижная часть 3, которая прижимается к
упору корпуса 7 пружиной. Упорный винт 5 установлен в резь-
бовом отверстии подвижной части и закреплен гайкой 4. В верх-
нее отверстие подвижной части 3 вставлена втулка 2 с отвер-
стием, диаметр которого соответствует диаметру сверла. Отвер-
стие выполнено по скользящей посадке 2-го класса точности.
Средняя часть втулки удалена для того, чтобы плоский шлифо-
вальный круг 8 мог шлифовать спинку сверла. Величина сни-
маемого слоя металла регулируется упорным винтом 5. В отверг
стии втулки выступает конец запрессованного штифта /, в
который должно упираться кромкой передней поверхности
сверло.
Сверло вставляется в отверстие втулки таким образом, чтобы
штифт 1 вошел в одну из его канавок; вращаемое по часовой
стрелке сверло прижимается кромкой к штифту, одновременно
продвигаясь вдоль по оси отверстия втулки до конца канавки.
Необходимо следить за тем, чтобы передняя поверхность все
время была прижата к шпильке. После этого сверлу дается об-
ратное движение, причем положение кромки на шпильке сохра-
няется. Это повторяется несколько раз (2—5) в зависимости от
размера сверла, пока поверхность спинки не станет цилиндриче-
ской, и требуемого диаметра с цилиндрической ленточкой опре-
деленной ширины, одинаковой по всей длине. После этого шли-
фуется вторая спинка сверла. Во время работы шлифовальный
круг должен входить в выемку втулки. Диаметр сверл по спин-
кам регулируется упорным винтом 5 и положением втулки 2 по
отношению к шлифовальному кругу.
Расположение и размеры отверстия втулки 2 определяются
следующим образом (рис. 105):
1.	Выемка (окно) во втулке по окружности принимается рав-
ной центральному углу в 65й, при этом цилиндрическая ленточка
6*	147
Рис 104. Приспособление для шлифования спинки
сверл
Рис. 105 Определение профиля направляющей втул-
ки к приспособлению
148
шлифуемого пера сверла должна закрываться втулкой, за счет
угла 27°30z по отношению к линии, проведенной из центра сверла
на кромку ленточки. Расстояние от оси втулки до выемки
I cos 32° 30',
2
где d — диаметр сверла; 32°30' — половина угла окна.
2.	Диаметр шпильки
,	0,85 г/
— .... .
1	2
3.	Расстояние оси шпильки от середины выемки втулки в
сторону ее торца, с которого вставляется сверло, равно 0,25d.
4.	В этом случае профиль канавки сверла под ленточкой (по
оси шпильки) будет перенесен на угол
р _ 0,25-360-tg и
к
где со — угол винтовых канавок сверла.
5.	Прочертив профиль канавок сверла из точки, лежащей на
окружности сверла, с учетом угла р определяют расположение
шпильки.
Ось шпильки должна находиться под углом 60° к оси, прове-
денной через центр втулки на середину выемки для шлифоваль-
ного круга, плюс половина диаметра шпильки.
6.	Расстояние торца шпильки от оси втулки принимается
равным sin 19° 30'.
7.	При построении профиля сверла в сечении, перпендикуляр-
ном к оси сверла, ширина пера и ленточки принимается по чер-
тежу сверла с делением на cos со.
8.	Ось втулки устанавливается по отношению к оси шлифо-
вального круга под углом 10°.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ
ЭВОЛЬВЕНТНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Приспособление для шлифования кулачков-копиров. Шлифо-
вание эвольвентной поверхности с большим углом развернутости
эвольвенты (подразумевается шлифование поверхности эволь-
вентных кулачков-копиров к станкам мод. 5892 для шлифования
профиля зубьев долбяков) —технологически трудная операция.
В основу конструкции применяемого для этого приспособления
(рис. 106) положен принцип воспроизведения эвольвенты обкат-
кой.
Приспособление устанавливается на универсально-шлифо-
вальном станке с вертикальным шпинделем. На станине станка
закреплен кронштейн 1 с линейкой 2. На столе установлена цент-
ровая стойка 6, перемещающаяся по направляющим основания
149
Рис. 106. Приспособление для шли-
фования эвольвентных кулачков
Вид А
в направлении, перпендикулярном к линейке. В центрах стойки
закрепляется оправка 5 с обкатным диском 4 и обрабатываемым
кулачком 3. Центровая стойка прижимается до соприкосновения
диска с линейкой пружиной 7, натяг регулируется винтом 8.
В приспособлении роль производящей прямой играет неподвиж-
ная линейка 2. Диск 4 диаметром, равным диаметру основной
окружности шлифуемого кулачка 3, закреплен вместе с кулач-
ком по оправке 5 и катится по линейке. Эвольвента воспроизво-
дится периферией шлифовального круга, ось которого располо-
жена точно на уровне линейки.
При продольном перемещении стола диск 4 катится без сколь-
жения по линейке, а шлифовальный круг, установленный на
уровне линейки, образует эвольвентную поверхность на кулачке.
Подача на глубину резания осуществляется за счет канавки М
по линейке. В этом месте расположена ползушка 9, перемещае-
мая винтом 10 с дифференциальной резьбой. При совмещении
образующей диска с канавкой нарушается контакт его с плоско-
стью линейки. При перемещении ползушки с помощью винта
диск вместе с кулачком повертывается вокруг оси, производя
при этом подачу на глубину шлифования.
Таким методом можно шлифовать кулачки с диаметром ос-
новной окружности 18 — 203 мм. При этом для каждой основной
окружности необходим свой диск.
Контроль эвольвентной поверхности кулачка осуществляется
в этом же приспособлении. Для этого на шпиндельной бабке
станка закрепляется индикатор, измерительный штифт которого,
выставленный в плоскости линейки, касается проверяемой эволь-
вентной поверхности кулачка. При качении диска по линейке
индикатор показывает отклонение профиля кулачка от теорети-
ческой эвольвенты.
Приспособление обеспечивает получение эвольвентной поверх-
ности на кулачке с точностью до 0,002 мм.
Приспособления для правки шлифовального круга по радиу-
су, заменяющему эвольвенту. При шлифовании эвольвентного
профиля эвольвентно-шлицевых протяжек, валиков и других
инструментов малых модулей (до 3) шлифовальный круг Пра-
вится с помощью простого приспособления по радиусу, заменя-
ющему эвольвенту. Этим способом легко достигается точность
протягиваемых шлицев до 0,005 мм. Направляющая часть при-
способления (рис. 107) закрепляется тем или иным способом на
станине станка. По направляющей в виде ласточкина хвоста
посредством винта 1 перемещается ползушка 9 с направляю-
щей 8, привернутой винтами 10. В пазу направляющей 8 кре-
пятся две стойки 4 с центрами 5 и б, в которых закрепляется дер-
жавка 2 с алмазом для правки шлифовального круга. Радиус
выступания алмаза относительно оси державки устанавливается
по кольцевым мерам на контрольной плите. Оправка алмаза
крепится в державке 2 винтом 3. Как конусы центров 5 и 6, так
151
Рис. 107 Приспособление для правки шли-
фовального круга по радиусу, заменяюще-
му эвольвенту
и конусы центровых от>-
верстий державки 2 дол-<
жны быть тщательно от^
шлифованы и иметь пра-
вильный угол (60°). Стой-
ки 4 с алмазами устанав*
ливаются в зависимости
от величины эвольвенты
шлица по установу 7, за-
крепляемому в пазу пол-
зуна.
Правка осуществляет-
ся при соответствующей
установке приспособле-
ния относительно шлифо-
вального круга. В процес-
се правки державку 2
вручную вращают в цент-
рах. Вначале правится од-
на сторона профиля кру-
га, затем державку пере-
носят в другую пару центров и правят вторую сторону профиля.-
Приспособление для правки шлифовального круга по эволь-
венте. Приспособление (рис. 108) предназначается для правки
круга при шлифовании эвольвентно-шлицевых протяжек моду-
лем 3 и более и валиков диаметром до 150 мм.
Приспособление позволяет править круг по эвольвенте с двух
сторон (каждой в отдельности), а также внутренний радиус по
периферии круга.
Приспособление состоит из основания 16, продольного 17 и
поперечного 18 суппортов. В отверстие суппорта 17 вставлена
втулка 7 с обкатным роликом 2, диаметр которого равен диамет-
ру оснований окружности шлифуемой эвольвентной протяжки.
При повороте плиты 8 рукояткой 24 по ролику 2 обкатывается
линейка 1 и вращается стойка с алмазодержателем 5. Перед на-
чалом правки круга по эвольвенте включается торцовый фикса-
тор 12, благодаря чему верхняя поворотная часть приспособле-
ния принимает положение, параллельное оси шпоночного паза
(шпонки 15). Одновременно опорная плоскость линейки 1 с по-
мощью рукоятки 11 и винта 9 подтягивается к обкату (ролику 2).
Рукоятка И закрепляется посредством втулки 23 и гайки 10. За-
тем включается фиксатор рейки 20, благодаря чему ось попе-
речной угловой призмы линейки 1 располагается строго по оси
обката.
Алмазодержатель 5 для правки круга по эвольвенте ставит-
ся на верхнюю плоскость линейки (вначале с правой стороны)
так, чтобы цилиндрический калибр, находящийся в продольной
угловой призме линейки, находился также и в угловой призме
152

Рис. 108. Приспособление для правки кру-
га по эвольвенте
алмазодержателя. Алмаз с оправкой в алмазодержателе уста-
навливается по эталонной оправке с диаметром, соответствую-
щим диаметру основной окружности обката, после чего оправка
и алмазодержатель закрепляются. Затем выводятся фиксаторы
12 и 20, и верхняя поворотная часть приводится во вращение
рукояткой 24, линейка в это время будет обкатываться по основ-
ной окружности обката, а алмаз — править шлифовальный круг
по эвольвенте. Подача верхней части приспособления с алмазом
осуществляется винтом 14 и рукояткой 13. Салазки с верхней
поворотной частью перемещаются по направляющим формы лас-
точкина хвоста. По окончании правки круга с одной стороны
алмазодержатель переставляется на другую сторону линейки и
снова устанавливается.
Для того чтобы шлифовальный круг имел толщину, равную
ширине впадины между зубьями протяжки, приспособление пе-
ремещают по нижней направляющей части посредством винтов
22, 19 и планок 25, 26 с отсчетом по индикатору, закрепленному
на планке 26 и упирающемуся измерительным штифтом в торец
нижней направляющей части. Величина этого перемещения рав-
на ширине впадины между зубьями протяжки.
Алмазодержатель 5 для правки внутреннего радиуса шлифо-
вального круга устанавливается отверстием на шпильку 4 план-
ки 3, выдвигаемую до упора так, чтобы ось шпильки 4 совпала
с осью вращения верхней поворотной части приспособления и
с осью обката (ролика 2). Установка алмаза с оправкой в алма-
зодержателе на величину радиуса осуществляется на контроль-
ной плите по концевым мерам (плиткам), цилиндрическую часть
алмазодержателя поворачивают па плитках до соприкосновения
алмаза с контрольной плитой. Зная диаметр цилиндрической
части алмазодержателя, определяют размер набора концевых
мер, как разность требуемого для правки круга радиуса и радиу-
са цилиндрической части алмазодержателя. Правка круга про-
изводится путем поворачивания алмазодержателя на оси шпиль-
ки 4 при закрепленном (с помощью винта 6) положении план-
ки 3. Подача алмаза осуществляется путем перемещения всей
верхней части по продольным направляющим.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ ПАЗОВ
У ДЕЛИТЕЛЬНЫХ ДИСКОВ
Шлифование пазов у делительного диска производится на
прецизионном плоскошлифовальном или универсально-заточном
станке. Применяются два метода шлифования: с делением на
окружный шаг пазов с помощью делительного механизма при-
способления и по эталонному делительному диску. Рассмотрим
первый метод. Делительный диск закрепляется на оправке.
Оправка устанавливается в центрах приспособления и задней
бабки, закрепленных на столе станка. На центре, сидящем в
154
шпинделе приспособления, закреплен хомутик, в пазу которого
зажат загнутый хвостовик хомутика, находящегося на оправке
(рис. 109, центр с хомутиком не показаны). В зависимости от
формы паза делительного диска производится соответствующая
правка шлифовального круга с помощью специального устрой-
ства, имеющегося на приспособлении. Если пазы в диске имеют
двухугловую клиновидную форму, то вначале круг формы ПП
правится алмазом по периферии (по цилиндру), а затем — пра-
вая и левая боковые стороны профиля круга.
Приспособление (рис. 109) монтируется на сварном уголь-
нике /.На плите 5 имеются два пальца 8 и болт 3, перемещаю-
щийся по вертикальному пазу. На втулку 2, надетую на болт 3,
и палец 8 надевается направляющая планка 7. Боковые стороны
планки устанавливаются под углом, соответствующим половине
угла паза делительного диска. Для этого болт 3 должен быть
соответственно установлен в пазу по высоте. Размер Н между
головкой болта 3 и столиком 4 определяется по формуле
Н = 120,123 — [ctg а (50 -	,
I \ cos а /I
155
где 120,123 — размер между осью пальца 8 и столиком 4; 18,5-
размер между осью болта 3 и торцом винта (см. рис. 109). Устав
новка болта на размер Н осуществляется по набору концевы!
мер.
При угле паза делительного диска а — 15° Н — 5 мм, при
угле а — 20° Н — 36,84 мм и при а — 30° Н — 70,52 мм. Набор
концевых мер на размер Н устанавливается на столике 4, болт 3
опускается вниз до соприкосновения торца головки с набором
концевых мер. Правка круга производится алмазом, закреплен-
ным в державке 6, перемещаемой на плите 5 по направляющей
планке 7. Для правки правой боковой стороны круга планки 7"
устанавливаются пазом на правом пальце 8 и втулке 2.
Механизм фиксатора 13 с угольником 12 перемещается по
пазу гитары 11, устанавливается в зависимости от диаметра де-
лительного диска и закрепляется в требуемом положении бол-
тами 14.
При изготовлении особо точных делительных дисков с откло-
нением окружного шага пазов в 0,002—0,003 мм предварительно
шлифуется технологическая фаска под углом 3—5° с боковой
стороны паза, шириной 2—2,5 мм, точностью шага для всех па-
зов 0,002—0,003 мм. Точность расположения фасок по пазу опре-
деляет собой точность, которая будет достигнута при последую-
щем шлифовании пазов. Перед началом шлифования пазов необ-
ходимо установить делительный диск так, чтобы ось паза была
расположена вертикально и чтобы боковые стороны круга каса-
лись обеих сторон паза. Подача (поперечная) на толщину сни-
маемого слоя за каждый двойной ход стола с делительным дис-
ком производится вертикально. Паз, с которого начинается шли-
фование, отмечается мелом (значком 0); в одном определенном
положении шлифовального круга шлифуются все пазы. Затем
диск поворачивается на 180°, круг немного углубляется и снова
шлифуются все пазы. Такое шлифование пазов с периодическим
поворотом диска на разные углы продолжается до тех пор, пока
все пазы не будут прошлифованы начисто. При шлифова-
нии пазов фиксатор 13 со сферическим концом должен
упираться в определенную точку фаски рядом находящегося
паза.
После чистового шлифования фасок, а также и пазов дели-
тельный диск снимается с оправки и производится проверка
шага пазов и концентричности относительно посадочного отвер-
стия на специальном приборе для проверки. Прибор имеет два
передвижных приспособления с индикаторами, со сферическими
концами, проверяющими с точностью до 0,002—0,003 мм. При
проверке шага фасок концы рычагов обоих приспособлений дол-
жны одновременно касаться боковых сторон фасок на двух па-
зах, расположенных под углом 90°. Проверка шага производится
на обеих сторонах каждого паза. Концентричность пазов прове-
ряется с помощью специального ролика, вводимого в пазы, и
156
к его поверхности прикасается наконечник индикаторного при-
способления. Показания индикатора записываются и сопостав-
ляются для четырех или шести диаметрально противоположных
пазов, расположенных в разных частях окружности. По показа-
ниям судят о концентричности пазов.
Приведенный метод шлифования принят инструментальщи-
ками Горьковского автомобильного завода.
На автомобильном заводе имени Ленинского комсомола шли-
фование производится несколько иначе. После предварительного
шлифования первого паза диска определяется размер А\— рас-
стояние между пальцем 10 и столиком 9 (см. рис. 109) для пово-
рота делительного диска на первый шаг паза — по формуле
л	г ( •	360° ry \
л = й + sin —— R —	,
\ " / “
где h — расстояние оси шпинделя от столика 9; Z— число пазов
диска; R — радиус оси пальца 10 от оси шпинделя; d2 — диаметр
пальца 10.
Набор концевых мер на размер с эталоном на размер h
устанавливаются на столике 9, гитара И поворачивается до со-
прикосновения пальца 10 с набором концевых мер. Вместе с ги-
тарой поворачивается также оправка с делительным диском.
Фиксатор 13 сферическим концом упирается в определенную
точку на технологической фаске паза, отмечаемую шлифовщи-
ком. Далее производится предварительное шлифование паза, как
и первого. Последующие повороты оправки с делительным дис-
ком производятся по фиксатору 13 с упором на замеченную
точку на технологической фаске прошлифованного паза.
При шлифовании пазов делительного диска по второму мето-
ду, т. е. по эталонному диску, на одном конце оправки закреп-
ляется эталонный диск, а на другом — изготовляемый. Поворот
делительного диска с оправкой производится по упору фнкеа*
тора 13 в определенную точку паза (лучше на технологическую
фаску) эталонного диска.
Приспособление (в собранном виде) должно удовлетворять
следующим требованиям:
1.	Неперпендикулярность вертикального паза в плите 5 к ос-
нованию угольника 0,01 мм на высоте 225 мм.
2.	Палец 10 должен вставляться в отверстие плотно от руки
без качки.
3.	Гитара 11 и все узлы должны иметь плавное перемещение
без заеданий и качки.
4.	Неперпендикулярность плоскости Б к плоскости Г —
0,01 мм.
5.	Несоосность головки и задней бабки при установке при-
способления, проверяемого по контрольной оправке — 0,003 мм.
6.	Суммарная погрешность в шаге на 360° — 0,01 мм.
157
Рис. по.
клеймения
ханизма.
Приспособление для
концевого инструмента
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ
МАРКИРОВАНИЯ
КОНЦЕВОГО
ИНСТРУМЕНТА
Маркирование концевого
инструмента производится на
специальном станке, на столе
которого устанавливается при-
способление для установки ин-
струмента (метчика) 5, между
двумя роликами 3 на опорах 4,
приподнятых относительно
корпуса 2 пружинами 1
(рис. НО, а).
Знаки маркирования 9 на-
ходятся в державке 8
(рис. 110,6) и закреплены
двумя винтами 7 со шпилька-
ми 6 в ползуне станочка, полу-
чающего горизонтальные воз-
вратно-поступательные пере-
мещения от кривошипного ме-
При движении ползуна знаки вдавливаются в хво-
стовик инструмента, заставляя его вращаться на роликах,
и наносят клеймо.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРАВКИ
ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ ПРИ ШЛИФОВАНИИ
ФАСОННЫХ ПРОФИЛЕЙ И РЕЗЬБЫ
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ПРАВКИ ФАСОННОГО
ПРОФИЛЯ НА ШЛИФОВАЛЬНОМ КРУГЕ
Правка шлифовального круга с выпуклыми и вогнутыми ду-
гами окружности и сопряжением с прямыми производится алма-
зом, закрепленным в державке 3 приспособления (рис. 111). Дер-
жавка устанавливается в угловом пазу стойки 5. Стойка нахо-
дится на салазках 11, перемещающихся по направляющим. Фик-
сация салазок в среднем положении производится штифтами 6,
Салазки расположены на суппорте 10, перемещающемся по на-
правляющим формы ласточкина хвоста в диске 8. Диск 8 нахо-
дится в основании 1 и за рукоятку 16 может поворачиваться на
360° и фиксироваться в нужном положении кольцом 9 с по-
мощью винта 13 и рукоятки 12. Для правки шлифовального круга
по дуге окружности державка алмаза 3 устанавливается в стой-
ке 5 по упору 4, обеспечивающему расположение острия алмаза
на оси вращения диска 8. Салазки 11 фиксируются штифтами 6,
в результате чего при вращении суппорта 10 острие алмаза сов-
падает с осью вращения диска 8. При этом положении расстоя-
ние между штифтом 2 на диске 8 и планкой 7 на суппорте 10t
измеряемое микрометром, равно 75 мм при радиусе дуги окруж-
ности, описываемой острием алмаза, равным нулю.
При установке державки алмаза на дугу окружности радиуса
R суппорт 10 должен быть установлен так, чтобы расстояние
между штифтом 2 и планкой 7 было равно 72+я мм для выпук-
лого профиля на шлифовальном круге или 75_д мм для вогну-
того профиля на круге. Установка на размер радиуса R произ-
водится по микрометру с размером 75±/?. Произведенная^
ким образом установка фиксируется клином 15 и тремя винта-
ми 14. После этого приспособление устанавливается на магнит-
ной плите плоскошлифовального станка так, чтобы рабочая
кромка алмаза совпадала с осью шлифовального круга. При
правке круга суппорт 10 вращение получает от рукоятки 16. На-
стройка приспособления для правки на шлифовальном круге
прямых участков, наклоненных к оси профиля под некоторым
углом (см. рис. 112), производится следующим образом. Суп-
порт 10 устанавливается в нулевое положение (размер по мик-
рометру 75 мм). Диск с суппортом 10 и салазки 11 поворачива-
ются на угол 90° — а, где а — угол между прямой, подлежащей
правке участка, и вертикальной осью профиля. При правке пря-
мого участка, расположенного справа от оси профиля, диск 8
159
25
Рис. 111. Приспособление для правки шлифовального круга по д\гам
окружности, сопря! аемым с прямыми
товорачивается против часовой стрелки, а при правке участка,
расположенного слева,— по часовой стрелке.
Фиксирующие штифты 6 вынимаются. Правка углового уча-
тка на круге осуществляется путем возвратно-поступательного
(еремещения салазок И.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ПРАВКИ ШЛИФОВАЛЬНОГО
КРУГА АЛМАЗОМ ПРИ ШЛИФОВАНИИ РЕЗЬБОВЫХ
ФРЕЗ
При шлифовании резьбы у метчиков и резьбовых гребенчатых
рез многониточными шлифовальными кругами правка их обыч-
) производится накатниками, надеваемыми на конические или
О
Рис. 112. Приспособление для правки круга при шлифовании резьбы у мет-
чиков и резьбовых фрез
точные цилиндрические оправки. Оправка с накатником уста-
навливается в центрах станка.
При шлифовании резьбы у гребенчатых фрез на универсаль-
ном затыловочном станке правка многониточного шлифоваль-
ного круга может производиться алмазом с применением специ-
ального приспособления (рис. 112).
Предварительно на шлифовальном круге прорезаются канав-
ки, для выхода алмаза шириной на ОД—0,15 мм менее шага
резьбы фрезы. Прорезка производится твердосплавной шарош-
кой, на удвоенный шаг резьбы. Шлифование резьбы фрезы осу-
ществляется в два приема через шаг.
Приспособление устанавливается в центрах станка и закреп-
ляется шпилькой /. Корпус приспособления 3 поворачивается на
пальце 2 и с помощью концевых мер устанавливается по шпиль-
кам на угол, соответствующий углу профиля резьбы. Державка
алмаза 4 в угловом пазу (с углом 90°) в корпусе перемещается аа
рукоятку 5, и алмаз производит правку одной боковой стороны
профиля резьбы круга на требуемый угол. Державка в угловом
пазу прижимается шариковым подшипником. При повороте кор-
пуса и установке его по второй шпильке производится правка
второй боковой стороны профиля резьбы круга. При правке
шлифовального круга и шлифовании резьбы фрезы перемеще-
ние суппорта станка на удвоенный шаг резьбы производится по
холодому винту.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ПРАВКИ КРУГА
ПРИ ШЛИФОВАНИИ ПРОФИЛЯ
ЧЕРВЯЧНЫХ МОДУЛЬНЫХ И РЕЗЬБОВЫХ ФРЕЗ
Приспособление болтами 7 и контрольными штифтами б
жестко прикреплено к кронштейну 8, в котором установлен шпин-
дель со шлифовальным кругом (рис. 113). При повороте оси
шпинделя на угол подъема шлифуемой резьбы одновременно по*
7 Зак, 962	161
Рис. 113. Приспособление
для правки шлифоваль-
ного круга алмазом при
шлифовании резьбовых
фрез
ворачивается и приспособление. Правка производится вручную^
возвратно-поступательным перемещением державки 18 с алма-
зом 17, прижатой к пальцам 16 и 21, которые установлены на
плите 10 так, чтобы направление движения режущей кромки ал-
маза было радиальным под углом к оси симметрии круга, рав-
ным половине угла профиля. Палец 21 выполнен подвижным, что’
позволяет регулировать угол установки державки. На пальце 21
нанесена риска, и по делениям на плите 10 можно его переме-
щать гайкой 20 на некоторую величину в ту или другую сторону
от нуля. Каждое деление соответствует изменению угла уста-
новки примерно на 12', а нулевая риска — углу 20°. Державка 18
выполнена составной, и если половина угла профиля круга отли-
чается от угла 20° более чем на 2° (для фрез с фланкированным
профилем и др.), рабочую часть державки нужно сдвинуть отно-
сительно хвостовой части на соответствующую величину в ту или
другую сторону в зависимости от того, больше или меньше 20°‘ '
половина угла профиля круга. Такая передвижка делается ил»
162
iio делениям, нанесенным на державке, или на глаз с ШЙЙШйШ
щей проверкой угла профиля под микроскопом (похож^^^В
жавка приведена на рис. 115, б),
На плите 10 имеются две пары пальцев, предназначенных Для
правки правой и левой сторон профиля круга одной державкой.
При износе круга плиту 10 подают на круг по направляющим
основания 15 посредством винта 11 с рукояткой 12, соблюдая при
этом основное условие, чтобы движение режущей кромки алмаза
всегда было в плоскости радиуса круга.
Конструкция приспособления исключает влияние каких-либо
люфтов и зазоров на движение алмаза по поверхности круга и
обеспечивает точную подналадку на угол профиля. Приспособ*
ление следует применять для точных работ, хотя оно постоянно
связано с кронштейном шлифовального шпинделя и несколько4
мешает рабочему наблюдать за процессом шлифования.
Кронштейн 8 посредством оси 1 и трех болтов 2 укреплен на
угольнике 9, который закреплен на суппорте станка болтами 13
и 14. Эксцентриком 19 ось шпинделя может быть точно установ-
лена относительно оси центров станка. Установка оси шпинделя
на угол подъема шлифуемых зубьев и резьбы осуществляется
поворотом кронштейна 8 вокруг оси 1. Под ролик 4, находящий*
ся в призме 3, подкладывается набор мерных плиток на раз*
мер h, соответствующий нужному углу поворота. Ось ролика
лежит на радиусе (127 мм), проведенном из центра оси 1, прй
горизонтальном положении оси шпинделя. Прямая, соединяю^
щая эти центры, расположена под углом а, под ролик положеий
подкладка 5 высотой 10 мм. При шлифовании профиля зубиш
с правым углом подъема со под ролик нужно дополнительно пШ|
дожить набор плиток на размер h, определяемый по формуле :
127 cos а — 127 Cos (а + со) = 127 [cos а — cos (а + «>)].
При шлифовании профиля зубьев с левым углом подъема раз-*
мер набора плиток который кладется вместо подкладки #
I определяется по формуле
= 10 —127 [cos (а + ш) — cos а] .
Наибольший угол поворота со для левых резьб равен 5е.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ПРАВКИ ШЛИФОВАЛЬНОГО
КРУГА ПРИ ШЛИФОВАНИИ ПРОФИЛЯ ЗУБЬЕВ
ЧЕРВЯЧНЫХ ФРЕЗ
Приспособление (рис. 114) применяется при шлифовании пре*
филя зубьев червячных модульных и шлицевых фрез на унивв|Н
сально-затыловочном станке. Хвостовик 18 приспособления 4W
крепляется на суппорте станка. Корпус 20 поворачивается вокруг
оси пальца 19 по градуированной шкале на хвостовике и
7*	ш
aujiyaoKUL круга
по радиусу
Рис. 114. Приспособление для правки шлифовального круга при шлифова-
нии профиля червячных фрез
су на корпусе, соответственно углу подъема витков зубьев фре-
зы. К корпусу прикреплена державка 1 для шлифовального
шпинделя 21, вращающегося от электромотора. Корпус 20 имеет
направляющую для поперечных салазок 2, (с винтом 16 и гай-
кой 17), на которых расположена направляющая для продоль-
ных салазок 3, предназначенных для установки приспособления
164
относительно круга. На верхних салазках 3 находятся два сек-
тора 7 (правый и левый), вращающихся на оси —втулке 5, фик-
сируемой гайкой 6. Салазки 3 имеют три радиусных паза/два в
виде ласточкина хвоста и третий Т-образной формы. В пазах по-
мещаются сухари 22, 23 и 24 для правого и три таких же сухаря
для левого сектора, фиксируемые в требуемом положении вин-
тами. Каждый сектор имеет по четыре отверстия, в которые за-
прессованы две втулки 10 ядя фиксаторов 9. В третье отверстие
запрессована втулка 13 для винта 12, закрепляемого сектор в
требуемом положении гайкой 11. В отверстие втулки 5 вставлен
палец 4. Сухари 22, 23 и 24 устанавливаются в пазах в зависи-
мости от углов, под которыми требуется произвести правку шли-
фовального круга. Наличие трех пазов с сухарями и секторов с
тремя фиксаторами на каждом позволяет производить правку
профиля шлифовального круга с тремя различными углами каж-
дой стороны круга.
Вначале устанавливается сектор на меньший угол по имею-
щейся на торце верхних салазок угловой шкале и нониусу на
торце сектора. Это положение закрепляется винтом 12 и гай-
кой 11. Фиксатор 9 вставляется в отверстие втулки 10 паза с
наибольшим радиусом, по выступающему концу фиксатора в
пазу устанавливается и закрепляется винтом сухарь 22. Держав-
ка 14 с алмазом кладется на верх сектора и боковой стороной
прижимается к фиксаторам 10 и 4. С помощью поперечных и про-
дольных салазок и винтов державка устанавливается относи-
тельно шлифовального круга. При продольном перемещении
державки производится правка круга алмазом. Поперечная по-
дача алмаза осуществляется винтом продольной подачи 15 с са-
лазками 8. Установка сектора производится для второго угла
профиля и сухаря 23 в пазу среднего радиуса. Правка второго
угла профиля производится на круге.
При шлифовании шлицевых червячных фрез правка круга по
радиусу производится с помощью специального устройства. Дер-
жавка алмаза устанавливается по размеру радиуса, и правка
осуществляется вращением державки с алмазом от руки.
На заводах «Фрезер» и МИЗ для правки шлифовального кру^
га при шлифовании профиля червячных модульных, шлицевых
фрез применяется приспособление, приведенное на рис. 115, а.
Стойка приспособления 1 закрепляется на приспособлении для
шлифования профиля червячных модульных и шлицевых фрез
на универсально-затыловочном станке. Винтом 9 с гайкой 15 са-
лазки 16 перемещаются и устанавливаются в требуемом поло-
жении относительно шлифовального круга. Винтами 4 и 6 к са-
лазкам крепится градуированный диск 5.
При правке шлифовального круга по прямой, под углом к
его оси, державка с алмазом 14 прижимается к роликам 4 и 7 при
правке первой стороны и к роликам 4 и 11 при правке второй
стороны круга Установка роликов 7 и 11 на требуемый угол
165
12
A
9
10 11
/4
5)
3)
16
15
/J

Приставка для правки
шлифовального круга по радиусу
(для червячно-шлицевых фрез)
Рис 115. Приспособление
для правки шлифоваль
кого круга при шлифова-
нии профиля червячных
фрез
производится рычагами 8 с помощью винтов 12 по шкале на дис-
ке 5 и рисок на рычагах 8. Фиксация рычагов производится пу-
тем ввертывания конца роликов в резьбовые отверстия салазок.
Для профилирования круга по дугам окружности корпус при-
ставки 2 закрепляется на стойке 1 винтом 3. Державка с алмазом
14 вставлена в отверстие 19 лапки /7. Вылет державки устанав-
ливается равным радиусу дуги окружности.
Лапка с алмазом устанавливается относительно профиля
шлифовального круга винтами 18 с правой и левой резьбой.
Правка дуг окружности возможна с радиусом 2 мм и выше.
При правке шлифовального круга при шлифовании профиля
червячных модульных фрез т = 6 мм и более державка с алма-
зом должна состоять из двух частей, из которых вторая часть
перемещается по Т-образному пазу первой части и закрепляется
гайкой 3.
Для получения выпуклой или вогнутой поверхности на круге
первая часть державки (рис. 115, б) поворачивается на оси вин-
та 4 относительно второй части. В серийном производстве фрез
боковая опорная поверхность державки делается по дуге окруж-
ности большого радиуса, соответствующего радиусу выпуклости
или вогнутости боковых сторон профиля зуба.
Высокую точность обработки червячных шлицевых и модуль-
ных фрез обеспечивают шлифовальные круги, профиль которых
правится по копиру с применением пантографа. Приспособление
для правки (рис. 116) устанавливается отдельно от шлифо-
вального станка и состоит из нескольких основных узлов: стани-
ны 1 со встроенным электродвигателем 16, бабки 6 для шлифо-
вального шпинделя 7, пантографа 19 и столика 13 для копира 9.
Шлифовальный шпиндель с кругом устанавливается в бабке 6 с
откидной крышкой 23 и закрепляется откидным болтом 17. Ре-
менной передачей с натяжным роликом 25 шпиндель связывает-
ся с электродвигателем. Винтом 24 можно перемещать бабку 6
со шпинделем по ее направляющим в поперечном направлении,
а винтом 15 — столик 13 с копиром в продольном направлении.
Палец 2 является неподвижной осью пантографа 19, который со-
стоит из шарнирно-соединенных рычагов 20, 21 и 22 и планки 18.
Планка 18 соединена с рычагом 21 хвостовиком державки 4
с алмазом 3.
На хвостовике державки жестко закреплен рычаг 5, соеди-
ненный планкой 8 с рычагом 12. Хвостовик упорного пальца 10
служит осью соединения рычагов 12 и 22, причем рычаг 12, жест-
ко закрепленный на хвостовике, может вращать упорный палец
в отверстии рычага 22. Соотношение плеч 1: 1\ рычага 22 строго
выдержано равным 5, поэтому профиль копира должен соответ-
ствовать пятикратному увеличению профиля шлифовального кру-
га и все неточности исполнения копира будут передаваться на
круг с пятикратным уменьшением, если в шарнирных соедине-
ниях пантографа будут полностью исключены люфты. Непремен-
167
Рис. 116. Приспособление для правки шлифовального круга при шлифовании
профиля червячных фрез с пантографом
ним для получения точного профиля шлифовального круга яв-
ляется условие, чтобы острие алмаза обязательно касалось оси
поворота державки 4. Острая кромка упорного пальца 10, кото-
рой он касается профиля копира, в процессе правки также дол-
жна касаться своей оси поворота. В первом случае это дости-
гается установкой алмаза по специальному установочному шаб-
лону, прикладываемому к плоскости Д державки, расположенной
на строго определенном расстоянии от оси вращения, а во вто-
ром — конструкцией пальца.
Плита 14 столика 13 отшлифована не только по поверхности,
на которую устанавливается копир, но и по ребрам, которые дол-
жны быть параллельны и перпендикулярны оси шпинделя, встав-
ленного в бабку 6. По ребрам при помощи угольника устанавли-
вается и закрепляется копир, так как ось симметрии профиля
копира должна быть строго перпендикулярна оси шпинделя.
Если рукояткой 11 прижать кромку упорного пальца к контуру
копира, а затем обвести ею по всему профилю копира, соблюдая
при этом перпендикулярность оси рычага 12 к элементам про-
филя копира, то острие алмаза совершит путь по такому же про-
филю, но только уменьшенному в пять раз. Благодаря соедине-
нию, состоящему из рычагов, ось алмаза тоже будет всегда рас-
положена перпендикулярно профилю круга. Этим достигается
наиболее точное соответствие профилей круга и копира.
68
ШЛИФОВАЛЬНЫЙ ШПИНДЕЛЬ
Шпиндель 7 установлен в корпусе 6 на четырех классных ра-
диально-упорных шариковых подшипниках 5 (рис. 117). Левая
пара подшипников жестко затянута на шпинделе и в корпусе, а
правая затянута только на шпинделе. Компенсатор, состоящий
из спиральной пружины 10, кольца 9 и втулки 11, устраняет влия-
ние износа подшипников на точность работы шпинделя. Осевой
люфт в правой паре подшипников устраняется подгонкой шири-
Рис. 117. Шлифовальный шпиндель
ны проставочных колец 12, 17 и 13 во время сборки. Две крыш-
ки 3, резьбовое кольцо 4 и кольца 18 и 14 создают некоторый ла-
биринт, предохраняющий подшипники от абразивной пыли. На
левом конце шпинделей на гайку 2 устанавливается шлифоваль-
ный круг, затягиваемый гайкой 1, а на правом конце — привод-
ной шкив 15, укрепленный гайкой 16. Подшипники периодически
смазываются через отверстие, закрытое пробкой 8.
Частота вращения шпинделя 10000— 12000 об/мин. Допус-
тимое биение концов шпинделя относительно корпуса не должно
превышать 0,006 мм.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ НАКАТКИ ФАСОННОГО
ПРОФИЛЯ НА ШЛИФОВАЛЬНОМ КРУГЕ И НАКАТНИКИ
При изготовлении различного режущего инструмента шлифо-
вание фасонного профиля производится абразивным кругом с
негативным профилем инструмента на заточных и плоскошлифо-
вальных станках. Профиль на шлифовальном круге создается
накатником с применением приспособления (рис. 118).
Накатник 3 закрепляется на шпинделе 4 между фланцем
шпинделя и шайбой 2 с помощью гайки 1. Шпиндель вращается
в двух радиально-упорных подшипниках 17 и одном радиаль-
ном 9, находящихся в стаканах 7 и 10, прикрепленных фланца-
ми 5. 11 и винтами 6 к корпусу приспособления 15.
На шпонке шпинделя имеется полумуфта 16, перемещаемая
вдоль по оси шпинделя с помощью ролика 26, рычага 25, вали-
ка 24 и рукоятки 23. Вторая полу муфта 14 представляет одно
целое с червячным зубчатым колесом 8. В отверстие полумуф-
169

Рис. Н& Приспособление для накат-
ки профиля на шлифовальном круге
ты 14 запрессована втулка 13, находящаяся на шпинделе. Чер-
вячное колесо сцепляется с червяком 27, сидящим на валике 29,
соединяемом полумуфтами 21 с валом фланцевого электромо-
тора. Валик 29 находится на трех шариковых подшипниках 22,
сидящих в стаканах 32 и 28, из которых первый с фланцем 34 при-
вернут болтами 33, а второй 28 приварен к корпусу приспособ-
ления.
В результате шпиндель 4 может получать вращение от элек-
тромотора при включении полумуфт 16 и 14 и от руки при вра-
щении маховика 12, надетого на квадрат шпинделя 4, при вы-
ключении полумуфты 16 и 14.
Корпус приспособления перемещается по направляющим ос-
нования 31 с помощью винта 19, гайки 30 и маховика 20 для
установки накатника 3 относительно шлифовального круга.
Основание приспособления крепится болтами 18 на столе
станка.
При шлифовании сложных профилей у режущего инструмен-
та — резьбы у резьбовых фрез, метчиков, профилей зубьев зубо-
резного инструмента — правку шлифовальных кругов часто про-
изводят накатниками (роликами для накатки). Накатник для
правки шлифовального круга при шлифовании резьбы у резьбо-
вых фрез (рис. 119) представляет собой диск с отверстием и
кольцевыми витками резьбы по наружной поверхности с пря-
мыми продольными, узкими канавками шириной 1,5—2,5 мм.
Канавки на периферии накатника располагаются с неравномер-
ным окружным шагом. Они предназначаются для лучшего уда-
ления затупившихся абразивных зерен и придания правильного
профиля. Глубина канавок 5—7 мм. Накатник при износе и при-
туплении профиля можно перешлифовывать. Диаметр накатни-
ка 60—150 мм; чем больше диаметр, тем больше время стойко-
сти накатника в работе.
Отклонение шага резьбы
у накатника ±0,01 мм,
половина угла профиля
для метрической резьбы
30° 15'±10'. Накатник на-
девается на коническую
оправку с конусностью
0,01—0,015 мм на длине
100 мм и биением по про-
филю и торцам 0,01 мм.
Оправка с накатником
устанавливается в цен-
трах станка вместо обра-
батываемой заготовки.
Ось оправки с накатни-
ком должна быть строго
параллельна оси шлифо-
171
Рис. 120. Накатник для правки круга новой кон-
струкции
вального круга. Скорость вращения шлифовального
круга {7Кр=14-“25 м/мин — от руки или привода
накатника. Радиальная подача накатника 0,02—
'/л 0,005 мм на оборот шлифовального круга.
Накатники изготовляются из различных марок
стали (Х12М, Х12АФ, быстрорежущих марок и
стали 9ХС) с твердостью после термической обра-
ботки HRC 60—64,
Всесоюзный научно-исследовательский инстру-
ментальный институт применяет и внедряет на за-
водах накатники, изготовленные из стали 45 без
пазов и термически необработанные (рис. 120).
Профиль накатника обрабатывается в окончатель-
ном виде фасонным резцом (без шлифования) для
наиболее точных зуборезных инструментов (обка-
точных резцов). Такие накашики применяются на
машиностроительных заводах и обеспечивают хоро-
шие результаты правки как по стойкости профиля
в работе, так и по точности шлифования профиля инструментов
и по шероховатости шлифуемых поверхностей инструмента.
Контроль профиля накатника осуществляется на проекционном
аппарате с 50-кратным увеличением и отклонением от профиля
не более 0,01 мм.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Барсов А. И. Технология инструментального производства. М., «Маши-
ностроение», 1967, 277 с.
2.	Болотин X. Л., Костромин Ф. П. Станочные приспособления, М., «Ма-
шиностроение», 1973, 338 с.
3.	Камышев П. Л. Практика профильного шлифования. Горьковское книж-
ное издательство, 1958, 390 с.
4.	Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений в машино-
строении. М., «Машиностроение», 1971, 284 с.
5.	Котельников В. К-» Христофоров Д. Г. Приспособления для режущего
инструмента. М„ Машгиз, 1963, 190 с.
6.	Палей М. М. Технология производства режущего инструмента. М.,
Машгиз, 1963, 480 с.
СОДЕРЖАНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ .
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ СВЕРЛИЛЬНЫХ С ГАН КОВ
Приспособления для круглых плашек ...
Накладной кондуктор для сверления отверстий в корпусах сбор-
ных фрез.................................................
Скальчатый кондуктор ....	..................
Приспособление для сверления отверстий у шеверов
Кондуктор для сверления отверстий под штифт у державки ножа
торцовой фрезы с многогранными пластинками...............
Кондуктор для сверления отверстий под резьбу у державки ножа
торцовой фрезы с многогранными пластинками ...
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ТОКАРНЫХ. КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ И ВНУТРИ-
ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Приспособления для обработки деталей в центрах...........
Патроны..................................................
Приспособления для обработки ножей и плоских плашек .
Приспособления для шлифования отверстий.............
Приспособления для нарезания и шлифования многозаходной
резьбы ..................................................
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ И ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАН-
КОВ ...........................................................
Направляющие шпонки, установы. Классификация приспособлений
Универсальные тиски с установкой в трех направлениях, с пневма-
тическим приводом .......................................
Приспособление для разрезки заготовок ножей для сборного ин-
струмента ...............................................
Приспособления для фрезерования резьбы на накатных плашках
Приспособления для фрезерования стружечных канавок у фасон-
ных фрез.................................................
Приспособления для фрезерования квадратов у концевого инстру-
мента ...................................................
Приспособления для фрезерования лопаток у конических хво-
стовиков ...................•............................
Делительные головки для прямых канавок...................
Трехшпиндельная головка для фрезерования винтовых канавок .
Головки для тяжелых работ................................
Приспособление для фрезерования клиновидных пазов в корпусах
для сборных разверток и зенкеров.........................
Приспособление для фрезерования винтовых канавок на котель-
ных развертках .... .....................................
Делительные головки для обработки пазов на торце.........
Разные фрезерные приспособления................  •	. и- •
Приспособления для шлифования задних поверхностей у ножей .
Электромагнитные и магнитные приспособления..............
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРОТЯЖНЫХ И ДОЛБЕЖНЫХ СТАНКОВ . .
Приспособления для протягивания рифлений в пазах корпусов и
ножей сборных фрез..................................  •	•
Приспособления для долбления рифлений в корпусах сборных
фрез.....................................................
3
5
5
11
12
13
15
16
17
17
19
28
32
35
37
37
39
41
42
44
55
62
66
82
84
86
87
88
93
95
97
99
99
102
174
ЙРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАТОЧНЫХ СТАНКОВ...........................  107
Приспособления для затачивания фрез с затылованными зубьями 107
Приспособления для затачивания фасонных фрез с острозаточен-
ными зубьями...........................................111
Приспособления для затачивания концевых фрез...........121
Приспособления для затачивания сверл...................123
Приспособления для шлифования задней поверхности режущей
части метчика.........................................128*
Приспособление для доводки передней поверхности	ножей	у	фрез	130
Универсальное приспособление для затачивания	инструмента	.	133
Приспособление для шлифования (затачивания) профиля ножей
червячных модульных фрез...............................134
Приспособление для затачивания передней поверхности косозубо-
го долбяка...........................................137
Приспособление для доводки задней поверхности зубьев у круг-
лых и шлицевых протяжек............................... 137
Приспособление для шлифования выкружек у протяжек ...	140
Приспособление для шлифования профиля эвольвентных шлице-
вых винтовых протяжек..................................142
Приспособление для шлифования и затачивания зубьев обкаточ-
ных резцов...........................................  144
• СПЕЦИАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ..................................147
Приспособление для шлифования спинки у сверл...........147
Приспособления для шлифования эвольвентных поверхностей	.	149
Приспособление для шлифования пазов у делительных дисков .	154
Приспособление для маркирования концевого инструмента	...	158
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРАВКИ ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ ПРИ ШЛИ-
ФОВАНИИ ФАСОННЫХ ПРОФИЛЕЙ И РЕЗЬБЫ............................. 159
Приспособление для правки фасонного профиля на шлифоваль-
ном круге..............................................159
Приспособление для правки шлифовального круга алмазом при
шлифовании резьбовых фрез............................  160
Приспособление для правки круга при шлифовании профиля чер-
вячных модульных и резьбовых фрез......................161
Приспособление для правки шлифовального круга при шлифова-
нии профиля зубьев червячных фрез......................163
Шлифовальный шпиндель...................................  169,
Приспособления для накатки фасонного профиля на шлифоваль-
ном круге и накатники................................. 169
СПИСОК	ЛИТЕРАТУРЫ.............................................173
ИБ № 754
Василий Кузьмич Котельников
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
Редактор А. А, Степанова
Технический редактор Н, В. Тимофеенко
Корректор И. И, Шарунина
Обложка художника Е. В. Бекетова
Сдано в набор 28/IX 1976 г. Подписано к
печати 12/1 1977 г. Т-02307.
Формат 60X90716. Бумага типографская
№ 1. Усл. печ. л. 11,0. Уч.-изд. л. 11,2. Ти-
раж 10 000 экз< Заказ № 962 Цена 60 коп.
Издательство «Машиностроение» 107885,
Москва, Б-78, 1-й Басманный пер, 3
Тульская типография «Союзполиграфпрома»
при Государственном комитете Совета Ми-
нистров СССР по делам издательств, поли-
графии и книжной торговли, г. Тула,
проспект им. В. И Ленина, 109