/
Автор: Калугин М.Г.
Теги: техника средств транспорта судостроение монтаж водный транспорт морские судна справочная книга
Год: 1971
Текст
М. Г. КАЛУГИН
МОНТАЖ
И РЕМОНТ
МЕХАНИЗМОВ
МОРСКИХ
СУДОВ
СПРАВОЧНАЯ КНИГА
ИЗДАТЕЛЬСТВО «ТРАНСПОРТ»
МОСТЕ А —1971
УДК 629.123.002.72.004.67(038)
Монтаж и ремонт механизмов морских судов. Справочная кни-
га. Калугин М. Г. Изд-во «Транспорт», 1971, стр. 1—432.
В настоящем издании изложен комплекс вопросов, связанных
с ремонтом, монтажом и изготовлением судовых механизмов и
устройств. В нем использованы действующие ГОСТы, ведомствен-
ные нормали, заводские инструкции на двигатели, правила Регист-
ра СССР и другие нормативные материалы.
В справочной книге представлены цифровые данные и сведе-
ния, предназначенные для использования в практической деятель-
ности судоремонтных и судостроительных предприятий, а также
при эксплуатации судов. Особое внимание уделено допускам
и посадкам, обработке деталей и узлов судовых двигателей и вало-
проводов.
Достаточно подробно освещены современные методы монтажа
и центровки главных и вспомогательных механизмов, валопрово-
дов и приведены сведения по стендовым, швартовным и ходовым ис-
пытаниям. Даны методические указания по производству обмеров
и определению износа деталей двигателей, приведены технические
характеристики, монтажные и предельные допуски и отклонения в
узлах двигателей, механизмов и устройств, нормативы на насадку
гребных винтов и соединительных муфт на конусы валов с гаран-
тированными натягами и другие практические сведения.
Справочная книга предназначена для инженерно-технических
работников судоремонтных и судостроительных предприятий, ме-
хаников и плавсостава пароходств, а также может быть исполь-
зована учащимися высших и средних морских учебных заведений.
Рис. 89, табл. 298, библ. 42.
3-18-5
309—71
Глава I
ТРЕБОВАНИЯ К ОБРАБОТКЕ И МОНТАЖУ ДЕТАЛЕЙ
И УЗЛОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ
КОЛЕНЧАТЫЕ ВАЛЫ
К механической обработке коленчатых валов предъявляются сле-
дующие требования (рис. 1 и 2).
Таблица 1
Основные технические требования при обработке коленчатого вала
Объект проверки Допуск при обработке
Эллиптичность, конусность, бочкообразность и корсетность рамовых и мотылевых шеек диаметром:
до 100 мм Не более 0,01 мм
от 101 до 260 мм » » 0,02 »
» 261 » 360 » » » 0,035 »
» 361 » 500 » » » £0,04 »
Биение рамовых шеек и шейки под распределительную шестерню относительно оси вала для шеек диаметром:
до 100 мм Не более 0,03 мм
от 101 до 180 мм » » 0,04 »
» 181 » 260 » » » 0,05 »
» 261 » 360 » » » 0,06 »
» 3 61 » 500 » » » 0,06 »
Биение рамовых шеек и шейки под распределительную шестер- ню относительно оси азотированного вала для шеек диаметром:
до 100 ям Не более 0,05 мм
от 101 до 180 мм » » 0,06 »
» 181 » 500 » » » 0,07 »
Биение центрирующей поверхности фланцев (цилиндрической или конической): а) при жестком соединении для шеек диаметром:
до 180 мм Не более 0,02 мм
от 181 до 260 мм » » 0,03 »
» 261 » 360 » х> » 0,035 »
» 361 » 500 » » » 0,05 »
б) при прочих соединениях для шеек диаметром:
до 180 мм Не более 0,04 мм
от 181 до 260 мм » » 0,05 »
» 261 » 360 » » » 0.06 »
» 361 » 500 » » » 0,07 »
4
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Биение торца соединительных фланцев: а) для жесткого соединения б) для прочих соединений Не более 0,005 мм на 100 мм диаметра фланца Не более 0,03 мм на 100 мм диаметра фланца
Вогнутость торцов фланцев Не более 0,1 мм
Выпуклость торцов фланцев Не допускается
Радиус переходной галтели от шейки к щеке у цельнокованых и полусоставных валов Не менее 0,05 диа- метра шейки вала
Радиус переходной галтели к шейке вала при наличии фланца Не менее 0,08 диа- метра шейки вала
Радиус закругления кромок масляиых каналов шеек вала Не менее 0,25 диа- метра канала (отвер- стия)
Эллиптичность и конусность посадочных мест у мотылевых и рамовых вставных шеек диаметром: до 180 мм от 181 до 260 мм » 261 » 360 » » 361 » 500 » Не более 0,010 мм » » 0,015 » » » 0,020 » » » 0,025 »
Натяг для горячей посадки щеки на шейку вала (по нормативам Регистра СССР)* (0,0014-~0,0018) диаметра шейки вала
Смещение углов между коленами кривошипа относительно лю- бого колена, принятого за базу ±30'
Угловое смещение оси шпоночной канавки распределительной шестерни относительно оси кривошипа, по которому регулирует- ся двигатель ±30'
Непараллельность образующих поверхностей мотылевых шеек относительно оси вала вместе с отклонением шеек от геометри- ческой формы Не более 0,03 мм на длине 100 мм
Относительное биение соседних рамовых шеек диаметром: до 180 мм от 181 до 360 мм » 361 » 500 » Не более 0,02 мм » » 0.03 » » » 0,04 й
Раскепы коленчатых валов при ходе поршня: до 100 мм » 300 » » 400 » » 500 » » 600 » Не более 0,01 мм » » 0,02 » > » 0.03 > » ъ 0,04 > » » 0,05 »
Крепление щек на шейках вала при помощи шпонок или штифтов не допускается.
Коленчатые валы
5
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
ДО 700 ММ Не более 0,055 мм
» 800 » » 0,06 »
» S00 » » » 0,07 »
» 1000 » » » 0,08 »
1100 » » » 0,09 »
» 1300 » » 0,10 *»
1400 » » » 0.11 »
1500 » » » 0,12 »
» 1600 » » » 0,13 »
» 1700 » » » 0,136 »
» 1800 » » » 0,14 х>
Примечания. ], Биение шеек и фланцев, а также непараллельность шеек вала
должны проверяться на следующем количестве опор;
не более трех — при числе колен до 6;
не более пяти — при числе колен от 7 до 10;
не более восьми — при числе колен от 12 до 16.
Проверку вала на биение производить в центрах станка.
2. Допуски иа раскепы применимы при проверке качества станочной обработки колен-
чатого вала и при укладке его в рамовые подшипники фундаментной рамы.
3. Каждый вал должен быть динамически сбалансирован. Одно- и двухколенные валы,
а также валы со скоростью вращения 1000 об1мин и менее допускается балансировать толь-
ко статически.
ПоВ махоВик
Гис. 1. Коленчатый вал цельнокованый
6
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Рис. 2. Коленчатый вал составной
Номограмма (рис. 3) построена для случаев измерения раскепов при уста-
новке индикаторов на расстоянии I от оси мотылевой шейки
Расколы Л1,мм
Рис. 3. Номограмма для определения предельно допустимых раскепов
коленчатых валов
Рамовые подшипники
7
Для пользования номограммой при другой установке мерительного инстру-
мента необходимо полученную величину раскепа у привести к величине раскепа
Л/ на номограмме по формуле
Д/ = у — мм,
। де L — расстояние от оси мотылевой шейки до оси индикатора при раскепе
I’, ЛМ1.
Таблица 2
Допуски на ширину щек
коленчатого вала
Ширина щек, мм Отклонение, мм
верхнее нижнее
<»г 80 до 120 -ро,1зо +0,060
.. 120 » 180 +0,145 +0,065
» 180 » 260 +0,160 +0,070
«' 260 » 360 +0,175 +0,075
360 » 500 4-0,190 4-0,090
Таблица 3
Сборочная посадка противовесов
на щеках после пригонки
L Нирина щек, мм Посадка, мм
Натяг Зазор
От 80 до 120 0,010 0,010
» 120 » 180 0,015 0,015
» 180 » 260 0,020 0,020
» 260 » 360 0,025 0,025
» 360 » 500 0,030 0,030
Зев противовеса выполняется с полем допуска Аа.
РАМОВЫЕ ПОДШИПНИКИ
К механической обработке рамовых подшипников предъявляются следую-
щие требования (рис. 4).
Гарантированный масляный зазор в рамовом подшипнике обеспечивается
шабровкой и должен составлять:
(9 4- И) 0,0001с! — при заливке баббитом;
(11 + 13) 0,0001d — при заливке свинцовистой бронзой (d—диаметр
рамовой шейки коленчатого вала).
Таблица 4
Основные технические требования при обработке рамовых подшипников
Объект проверки Допуск при обработке
Допуски на размеры и шероховатость по- верхностей вкладышей рамовых подшипников См. рис. 4
Шероховатость поверхности упругой части шпильки подшипника; для двухтактных малооборотных двига- телей простого действия в остальных случаях Не ниже V 7 » » V 8
Сопряжения вкладышей рамовых (опорных и упорных) подшипников с их постелями: в диаметральном направлении в осевом направлении * |г 1 « 1 я 7 , см го те
* В случае тонкостенных вкладышей без стопорения обеспечивается натяг от 0,03 до
0,05 мм за счет выступающей части вкладыша у разъема.
8
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Точность пригонки по контрольной плите на краску плоскостей разъема (стыков) вкладышей Прилегание должно составлять не ме- нее 75% общей площади плоскости разъ- ема при точности шабровки два пятна на 1 см2. Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить в местах разъема вкладышей при их спаривании
Точность пригонки на краску наружной ци- линдрической поверхности (спинки) вклады- ша к поверхности калибра* Прилегание должно составлять не менее 75% при точности шабровки два пятна на 1 см2
Непараллельность плоскостей разъема (стыков) вкладыша относительно его наруж- ной образующей поверхности Не более 0,02 мм на 100 мм длины
Отклонения по толщине вкладышей рамо- вых подшипников после окончательной рас- точки до заливки при толщине тела вклады- ша: не более 2,5 мм от 2,5 до 5 более 5 мм ’ Не более 0,05 мм * > 0,1 » » » 0,2 »
Эллиптичность и конусность наружной по- верхности вкладышей подшипников Не более 8/< допуска па диаметр
Биение внутренней поверхности вкладышей подшипников относительно наружной поверх- ностщдля^вкладышей внутренним диаметром: до 150 мм свыше 150 мм Не более 0,03 мм > » 0,05 »
Разница по толщине залитого и оконча- тельнол обработанного тонкостенного вкла- дыша (вкладыши, изготовляемые из сталь- ной ленты толщиной до 2,5 мм) рамового подшипника вдоль оси вкладыша Не более 0,02 мм (у прочих вкладышей не более 0,03 мм)
Биение наружных торцов вкладышей упор- ных рамовых подшипников относительно на- ружной (посадочной) цилиндрической поверх- ности Не более 0,015 мм на 100 мм диаметра
Неперпендикулярность внутренних торцов буртов вкладышей рамовых подшипников к наружной цилиндрической поверхности Не более 0,03 мм на 100 мм длины
Допуск на высоту вкладыша после механи- ческой^обработки Не более 0,04 мм
Плотность сопряжения вкладышей рамово- го подшипника с постелью рамы и крышкой Щуп толщиной 0,03 мм не должен вхо- дить глубже 10 — 35 мм (на длине до 40 мм) со стороны разъема, а также между внутренними торцами буртов вкла- дыша и торцами постели на глубину бо- лее 10 ММ
* Диаметр калибра должен быть равен номинальному диаметру жители вкладыша
с допуском А.
Рамовые подшипники
9
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Возвышение торцов обжатого в постели вкладыша над плоскостью стыка Не более 0.10 мм
Точность пригонки по фальшвалу (или по шейкам коленчатого вала) на краску внут- ренней поверхности вкладышей подшипника Прилегание должно быть псГвсей длине и на в/» полуокружности (120°) при точ- ности шабровки не менее двух пятеи на 1 см2
Непараллельность плоскостей прокладок, устанавливаемых в разъеме подшипника Не более- 0,01 мм на 100 мм длины прокладки
Точность пригонки по фальшвалу на краску крышек рамовых подшипников Прилегание должно составлять не менее 70% пришабриваемой площади
Плотность прилегания крышек рамовых подшипников к фундаментной раме Щуп толщиной 0,03 мм не’должен про- ходить
Точность пригонки по плите на краску стыков крышек рамовых подшипников Прилегание должно Гсоставлять не ме- нее 75% с равномерным _ расположением п ятен по всей площади
Неперпендикулярность осей шпилек крепления крышек подшипников к пло- скости разъема Не более 0,2 мм на 100 мм длины
Примечание. Номинальный диаметр расточки подшипника должен соответствовать
номинальному диаметру рамовой шейки коленчатого вала.
Таблица 5
Толщина слоя заливки подшипников судовых механизмов и валопроводов
Диаметр шейки вала или цапфы, мм Толщина слоя, мм
баббита свинцовистой броизы| алюминиевого сплава
номиналь- ная после расточки минимально допускаемая при эксплуа- тации номиналь- ная после расточки минимально допускаемая при эксплу- атации номинальная после расточки минимально допускаемая при эксплу- атации
25— 50 I ,6—1,8 0,9—1,0 0,8—1,2 0,6—0,7 1,0—1,2 0,6—0,8
51— 75 1,8—2,2 1 ,0—1,2 1,2—1,5 0,7—0,8 1,5—2.0 0,8—1,0
76—100 2,2—2,6 1,2—1,5 1,5—1,8 0,8—0,9 2,0—2,5 1.0— 1 .2
101 — 125 2,6—3.2 1 ,5—1,8 1,8—2,0 0,9—1,0 2,5—3,0 1 , 1 — 1,3
126—175 3,2—3,8 1,8—2,2 2,0—2,2 1,0—1,1 3,0—3.5 1,2—1,5
176—225 3,8—4,4 2,2—2,6 2,2—2,5 1 , 1 — 1 ,2 3,5—4,0 1,5—1,8
226—275 4,4—5,0 2,6—3,0 2,5—2,8 1,2—1,4 4,0—4,2 2,0—2,1
276—325 5,0—5,6 3.0—3,5 2,8—3,0 1.4—1,6 4,2—4,6 2,2—2,4
326—375 5,6—6,2 3,5—4,0 3,0—3,2 1,6—1,8 5,0—5,5 2,5—2,8
376—425 6,2—7,0 4,0—4,5 3,2—3,5 1,8—2,0 5,5—6,0 2,8—3,2
426—475 7.0—8, 0 4,5—5, 0 — — 6,0—6,5 3,2—3,6
/76—550 8,0—9,0 5,0—5,8 — -— — __
651—650 9,0—11,0 5,8—6,5 — — — —
Примечание. Толщина слоя баббита после расточки указана для стальных и брон-
зовых вкладышей. Для чугунных вкладышей ее следует увеличивать на 30%.
Толщину оставшегося слоя баббита на вкладыше подшипника определяют в месте
наименьшей толщины (в середине вкладыша), для чего в заливке высверливают отверстие
диаметром 5 мм и измеряют его глубиномером или штангенциркулем. При удовлетвори-
тельных результатах отверстие запаивают баббитом того же состава, что и основная
заливка.
10
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
С>
В случае тонко-
> стенных Вклады-
шей без стотрения
/ обеспечиваете»
натяг от 003до
005мм за счет Вы-
ступающей части
Вкладыша у разъе-
ма
Рис. 4. Рамовые подшипники
Впускные и выпускные клапаны
11
ВПУСКНЫЕ И ВЫПУСКНЫЕ КЛАПАНЫ
Таблица 6
Основные технические требования при обработке
впускных и выпускных клапанов и их корпусов
. Объект проверки Допуск при обра- ботке (не более|
Отклонение направляющей поверхности стержня клапана от пря- молинейности 0,015 мм на 10 0 мм длины
Эллиптичность и конусность направляющей поверхности стерж- ня клапана: для двигателей до 2000 об}мин » » более 2000 об/мин 0,02 мм 0,01 »
12
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
П родолжение
Объект проверки Допуск при обра- ; ботке (не более)
Биение торца стержня клапана, работающего без наконечника, относительно направляющей поверхности стержня 0,03 мм на край- них точках
Биение образующей конуса тарелки относительно направляющей
поверхности стержня клапана:
для двигателей до 2000 об/мин > » более 2000 об/мин 0,03 мм 0,02 »
Биение поверхности выточки (под сухарь) относительно цилинд- рической поверхности стержня клапана 0,01 мм
Несоосность всех внутренних посадочных поверхностей корпу- сов клапанов о,02 мм
Несоосность поверхности притирочного конуса седла клапана (несъемного) и внутренней посадочной поверхности корпуса 0,0 3 мм
Биение наружных посадочных поверхностей относительно внут- ренних посадочных поверхностей 0,1 мм
Биение опорных плоскостей относительно внутренних посадоч- ных поверхностей 0,1 мм на 100 мм диаметра
Биение посадочной поверхности бурта или выточки под съемное седло клапана относительно внутренних посадочных поверхнос- тей 0,03 мм
Биение поверхности притирочного конуса съемного седла кла- пана относительно посадочной поверхности выточки или бурта для соединения с корпусом 0>03 мм
Биение опорных плоскостей съемного седла клапана относи- тельно посадочной поверхности выточки или бурта для ] соедине- ния с корпусом 0,1 мм на 100 мм диаметра
Пусковые клапаны
13
ПУСКОВЫЕ КЛАПАНЫ
К механической обработке пусковых клапанов предъявляются следующие
требования (рис. 6).
14
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Таблица 7
Основные технические требования при обработке
пусковых клапанов
Объект проверки
Допуск при обра-
ботке (не более)
Корпус и крышка корпуса пускового клапана Несоосность всех внутренних посадочных поверхностей корпу- са клапана 0,02 мм
Несоосность притирочного конуса седла клапана и внутренних посадочных поверхностей корпуса 0,03 мм
Биение наружных посадочных поверхностей корпуса относи- тельно внутренних 0,1 мм
Биение опорных плоскостей корпуса относительно внутренних посадочных поверхностей 0,1 мм па 100 мм диаметра
Биение опорных плоскостей крышки относительно ее оси Пусковой клапан и нагрузочный поршень Биение посадочных поверхностей стержня клапана относитель- но его оси 0,] мм на 100 мм диаметра 0,04 мм
Биение конуса тарелки клапана относительно направляющей поверхности стержня 0,03 мм
Бненне наружной поверхности направляющего поршенька отно- сительно оси отверстия под шток клапана 0,03 мм
Таблица 8
Монтажные зазоры по высоте между кольцом и канавкой
поршенька пускового клапана
Высота кольца, мм Отклонения высоты, мм Зазоры между кольцом и канав- кой, мм Высота кольца, мм Отклонения высоты, мм Зазоры, между кольцом и канав- кой, ММ'
кольца поршенька канавки кольца поршенька канавки
4 0 “0,025 +0,040 +0,025 +0,065 +0.025 8 0 —0,030 +0,080 +0,060 +0,110 +0,060
5 0 —0,025 +0,050 +0,035 +0,075 +0.035 9 0 —0,030 +0,100 +0,080 +о, 130 т-о,080
6 0 —0,025 +0,060 +0,040 +0,085 +0,040
10 0 —0,030 +0,125 +0,100 +0,155 +0,100
7 0 —0,030 +0,070 +0,050 +0,100 +0,050
Предохранительные клапаны
15
Таблица 9
Номинальные (монтажные) зазоры в замке кольца
поршенька пускового клапана
Номинальный на- ружный диаметр, кольца £>к, мм Зазоры 6 в замке кольца в рабочем состоянии, мм Номинальный на- ружный диаметр кольца £)к, мм Зазоры б в замке кольца в рабочем состоянии, мм
До 50 51—75 76—100 0,30 0,35 0,40 101 — 125 126—150 0.45 0,50
Зазоры в замке кольца в свободном состоянии определяют по формуле
(см. также рис. 10) ft — 0,1£>к -|- б.
ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ КЛАПАНЫ
К механической обработке
следующие требования (рис. 7).
предохранительных клапанов предъявляются
Рис. 7. Предохранительные клапаны
16
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Таблица 10
Основные технические требования при обработке
предохранительных клапанов
Объект проверки Допуск при обра- 1 ботке (не более)
Несоосность всех внутренних посадочных поверхностей корпу- са клапана 0,02 мм
Несоосность поверхности притирочного конуса седла клапана и внутренних посадочных поверхностей корпуса 0,03 мм
Биение наружных посадочных поверхностей корпуса относи- тельно виутрениих 0,1 мм
Биение опорных плоскостей корпуса относительно оси внутрен- них посадочных поверхностей 0,1 мм на 100 мм диаметра
Биение посадочных поверхностей стержня клапана относитель- но его оси 0,04 мм
Биение рабочего (притираемого) конуса клапана относительно направляющей поверхности его стержня 0,03 мм
ЦИЛИНДРОВЫЕ ВТУЛКИ
К механической обработке цилиндровых втулок предъявляются следующие
требования* (рис. 8).
При подборе резинового кольца необходимо обеспечить следующее:
а) площадь поперечного сечения кольца должна быть на 10—15% меньше
площади поперечного^сеченияАканавки;
б) внутренний диаметр^кольца должен быть на 2—3% меньше внутреннего
диаметра канавки втулки;"'
Цилиндровые втулки
17
S3
S3
I
Х^ в случае фиксации крышки рц
‘ по этому бурту
Л, -6 случае фиксации крышки
г не ниже 45
р~цто этой выточке
б\Кт~в случае носад-
Аки втулки поэтому
у 'уки Втулки по ;
/А этому пояску ,
/yi включительно
7/АДля диаметра
Z от200 до ЧОО мм
/л включительно г
^^Для диаметра
У цилиндра свыше
Z ЧОО мм
Z Д
Ори установке
[скрасномедной
I прокладкой
6
'/г—
4| притереть
/ при установке без красно-
/Ь медной прокладки
'е ниже А б
'от200 до ЧОО мм
\ В случае _
механической обработк
резанием после литья
И
Не нигкеУб
Д5
По контуру
Х~до 500мм включительно Ппялпп /
м Д-долее 500 мм резинового/
кольца-А
Рис. 8. Втулки цилиндров четырехтактных двигателей
в) установленное в канавку втулки резиновое кольцо должно выступать
над поверхностью втулки на 15—20% диаметра шнура;
г) развернутую длину шнура подсчитывают по среднему диаметру кольца
в свободном состоянии. В случае склейки необходимо учитывать потерю длины
на срез.
18
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Таблица II
Основные технические требования при обработке цилиндровых втулок
Объект проверки Допуск при обра- ботке (не более)
Эллиптичность и конусность (на всю длину) внутренней по- верхности втулки 0,8 допуска на ди- аметр втулки
Бнеиие поверхностей посадочных поясков относительно оси втулок внутренним диаметром: до 150 мм от 151 до 450 мм более 450 мм 0,05 мм 0,08 » 0,1 »
Биение нижнего торца опорного бурта на крайних точках отно- сительно оси втулок внутренним диаметром: до 200 мм более 200 мм 0,03 мм 0,05 »
Биение поверхностей посадочных буртов и кольцевых выточек у составных втулок относительно их оси 0,03 мм
Биение посадочной поверхности красномедного пояска относи- тельно оси втулки при диаметре пояска: до 300 мм от 301 до 450 мм » 451 » 600 » более 600 мм 0,04 мм 0,05 » 0,06 » 0,07 »
Зазор по шаблону (при контроле фасонных канавок под уплот- нительные резиновые кольца шаблоном) 0,5 мм
Глубина канавок под уплотнительные резиновые кольца для •втулок внутренним диаметром: до 200 мм более 200 мм 4-0,2 мм Ц-О.з »
Допуск на расстояние от верхнего торца втулки] до верхних кромок окон 4" 0,2 мм на каж- дые 100 мм хода поршня
Высота окна II ( +0,02// 1 —0,01В
Ширина окна В ( +0.025В ( —0,015В
Эллиптичность и конусность посадочных поясков втулки 0,8 допуска на диаметр
Непараллельность наружных посадочных поясков втулки отно- сительно внутренней поверхности втулки 0,03 мм на I м длины втулки
Эллиптичность (деформация) втулки после запрессовки в блек 0.02 — 0,03 мм
Поршни
19
ПОРШНИ
К механической обработке поршней предъявляются следующие требования
(рис. 9).
1. Номинальный размер наружного диаметра цилиндрической головки
поршня устанавливается с обеспечением гарантийного диаметрального зазора
между головкой поршня и цилиндровой втулкой в пределах (0,006 — 0,007)£>ц,
где £)ц — диаметр цилиндра.
2. Номинальные размеры наружных диаметров конусной головки поршня
устанавливаются с обеспечением гарантийного диаметрального зазора между го-
ловкой и цилиндровой втулкой в пределах:
(0,006 -г 0,007)0Ц — вверху головки поршня;
(0,002 0,003)£>ц — внизу головки поршня.
Таблица 12
Основные технические требования при обработке поршней
Объект проверки Допуск при обработке
Чугунный по Эллиптичность тройка поршня ршенъ Не более 0.5 допуска на диаметр
Эллиптичность отверстий под поршневой па- лец при допуске на отверстие: по 2-му классу точности выше 2-го класса точности Не более э/4 допуска на диаметр Не более допуска на диаметр
20
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Конусность отверстий под поршневой палец: при гладком пальце при допуске на отверстие по 2-му классу точности при гладком пальце при допуске на отверстие выше 2-го класса точности при ступенчатом пальце при допуске на от- верстие по 2-му классу точности при ступенчатом пальце при допуске на от- верстие выше 2-го класса точности Не более 3/4 допуска на диаметр отверстия по всей длине посадки пальца, при этом суммарная величи- на конусности и эллиптичности от- верстия под палец не должна превы- шать 3/4 допуска на диаметр Не более допуска на диаметр от- верстия по всей длине посадки паль- ца, прн этом суммарная величина конусности и эллиптичности отвер- стия под палец ие должна превышать допуска иа диаметр Не более ®/4 допуска на диаметр отверстия на длине посадки ступени пальца, прн этом суммарная величи- на конусности и эллиптичности отвер- стий под поршневой палец не должна превышать э/4 допуска на диаметр Не более допуска на диаметр от- верстия на длине посадки ступени пальца, при этом суммарная величи- на конусности и эллиптичности от- верстий под 'поршневой палец не должна превышать допуска на диа- метр
Несоосность отверстий под поршневой палец при ступенчатом пальце Не более 0,01 мм
Неперпендикулярность осн отверстия под па- лец к вертикальной оси поршня Не более 0,02 мм на 100 мм длины
Смещение оси отверстия под поршневой палец относительно вертикальной оси поршня диамет- ром: до 200 мм более 200 мм Не более 0,2 мм » » 0,4»
Биение наружной поверхности тройка относи- тельно оси поршня (тронка) Не более 0,05 мм
Биение наружной поверхности несъемной го- ловки поршня относительно оси поршня Не более 0.1 мм
Биение торцовых плоскостей канавок под поршневые кольца относительно осн поршня (головки поршня) Не более 0,03 мм на крайних точ- ках
Биение наружной поверхности съемной голов- ки поршня относительно оси головки диамет- ром: до 300 мм более 300 мм Не более 0,1 мм » « 0,15»
Биение посадочной поверхности кольцевой вы- точки под вставки для крепления поршневого пальца относительно оси поршня (тронка) Не более 0,03 мм
Поршни
21
Продолжение
Объекты проверки । Допуск при обработке
Биение посадочной поверхности кольцевой вы- точки под шток поршня относительно осн порш- ня (тройка и головки поршня) Не более 0,03 мм
Биение опорной плоскости присоединения вставки для крепления поршневого пальца от- носительно оси поршня (тронка) Не более 0,01 мм на 100 мм диа- метра
Биение опорной плоскости присоединения што- ка поршня относительно осн поршня (тронка, головки поршня) Не более 0,01 мм на 100 мм диа- метра
Биение наружной поверхности промежуточной цилиндрической проставки поршня относительно оси проставки Не более 0,05 мм
Биение опорной плоскости присоединения по- перечины крейцкопфа относительно оси тронка поршня Не более 0,01 мм на 100 мм диа- метра
Биение поверхности направляющего бурта или выточки для посадки поперечины крейцкопфа относительно оси поршня (тронка) Не более 0,03 мм
Биение центрирующих буртов и выточек у го- ловки, проставки и тронка поршня (если они не приняты за базы при обработке наружных диа- метров) относительно соответствующих осей (головки, проставки или тронка) Не более 0,03 мм
Биение опорных плоскостей присоединения го- ловки, проставки и тронка поршня, относитель- но соответствующих осей (головкн, проставки или тронка) Не более 0,01 мм на 100 мм диа- метра
Биение наружной поверхности бронзовых анти- фрикционных поясков относительно оси поршня (тронка или проставки) диаметром: до 300 мм более 300 мм Не более 0,03 мм » » 0,05 »
Зазор по шаблону (при контроле шаблоном контура днища поршня с наружной стороны) для поршня диаметром: до 300 мм более 300 мм Не более 0,25 мм » » 0,5 »
Неперпенднкулярность осей резьбовых отвер- стий к соответствующим плоскостям Не более 0,3 мм на 100 мм длины
Точность пригонки по плите на краску плос- костей разъема головки и тронка составного поршня Не меиее двух пятен на 1 смв
Непараллельность образующей (общей тронка и головки) поршия в собранном виде относи- тельно его оси Не более 0,02 мм на каждые 100у«л диаметра
Разностениость тронка поршня и промежу- точной цилиндрической проставки, измеренная в одном поперечном сечении Не более 15% толщины стенки
Отклонение толщины днища поршня Не белее ф-5%
22
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Объекты проверки Допуск при обработке
Отклонение веса поршня от среднего, принято- го за номинал Устанавливается в зависимости от конструкции двигателя. Обычно при- нимается не более ±0,9~±3%
Алюминиевый поршень
Эллиптичность тройка поршня
Не более 0,5 допуска на диаметр
Эллиптичность отверстий под поршневой па-
лец
Не более 3/4 допуска на диаметр
Конусность отверстий под поршневой палец Не более ®/4 допуска на диаметр на всей длине посадки пальца
Неперпендикулярность оси отверстия под поршневой палец к вертикальной оси поршня Не более 0,02 мм на 100 мм длины
Смещение оси отверстия под поршневой палец относительно вертикальной оси поршня диамет- ром i до 2 00 мм более 200 мм Не более 0,2 мм » » 0,4»
Биение наружной поверхности тропка поршня относительно оси поршня Не более 0,05 мм
Биение наружной поверхности головки поршня относительно осн поршня Не более 0,1 мм
Биение торцовых плоскостей канавок под поршневые кольца относительно оси поршня Не более 0,03 мм на крайних точ- ках
Зазор по шаблону (при контроле шаблоном контура днища поршня с наружной стороны) для поршня диаметром: до 300 мм более 300 мм Не более 0,25 мм » » 0,5 »
Радиус закругления острых кромок канавок для поршневых колец 0,3 —0,5 мм
Разностенность тройка поршня (разность тол- щин в одном поперечном сечении) Не более 10% толщины стенки
Примечания: 1. Номинальная высота канавки поршня (чугунного или алюминие-
вого) равна номинальной высоте поршневого кольца плюс тепловой зазор. Номинальная
глубина канавки поршня равна радиальной толщине поршневого кольца плюс внутренний
зазор.
2. Технические требования при обработке поршней распространяются на цельнолитые
чугунные поршни, а также на сборные поршни с чугунными (литыми) или стальными
(литыми и коваными) головками с чугунными направляющими (тронками).
Поршневые пальцы.
23
Таблица 13
Отклонение веса поршня от номинального (расчетного) значения
'Число оборотов двигателя в минуту Средняя скорость поршня, м/сек Отклонение веса поршня от номиналь- ного значе- ния, % Число оборотов двигателя в ми- нуту Средняя скорость поршня, м/сек Отклонение веса поршня от номиналь- ного значе- ния, %
Двухта .До 400 От 400 до 1000 » 1000 и более » 400 до 1000 » 1 000 и более ктные двига До 6,5 | » 6,5 1 6, 5 и / выше тели Не устанав- ливается ±3 ±2,5 ±2 ±1,5 Четыре, До 1000 От 1000 и более До 1000 От 1 000 и более ктактные det } До 6,5 I 6,5 и J выше ггатели ±1,2 ±1.1 ±1 ±0,9
Примечание.
отклонение веса поршня, в том числе н для
В таблице приведено
нескольких частей.
поршня, собранного из
ПОРШНЕВЫЕ ПАЛЬЦЫ
Таблица 14
Основные тех нические требования при обработке поршневых пальцев
Объект проверки Шероховатость поверхности и допуск при обработке
Шероховатость обработанных поверхностей поршневого пальца: наружной цилиндрической для пальцев диаметром до 90 мм и при толщине стенки менее 1 5 мм то же, более 90 мм и при толщине стен- ки более 15 мм остальных поверхностей Не грубее v Ю » * v 9 » » v 5
Наружная цилиндрическая поверхность паль- ца По 2-му классу точности (ОСТ 1012)
Эллиптичность, конусность, бочкообразность и седлообразлость наружной цилиндрической поверхности пальцев диаметром: 30— 50 мм 51—80 » 81—120 » 121 — 180 » Не более 0,004 » » 0,005 » » 0,006 » » 0,007
Биение одной из наружных цилиндрических поверхностей ступенчатого пальца относительно Другой Не более 1/г допуска на диаметр
Разностениость поршневых пальцев наружным диаметром; до 50 мм 51—80 мм свыше 80 мм Не более 0,3 мм » » 0,5 » » » 0,8 »
24
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Таблица 15
Натяг поршневого пальца в бобышках поршня
Номинальные размеры пальца и отверстия в бобышк ах поршня, мм Отклонения наружного диаметра пальца, мм Отклонения отверстия в бобышках поршня, мм Натяг пальца в бобышках поршня, мм
из чугуна из алюминие- вого сплава* из чугуна из алюминиевого сплава
30 — 50 — 0,008 —0,008 —0,024 —0,028 —0,044 0,00—0,024 0,020—0,044
51—80 —0,010 —0,010 —0,027 —0,032 —0,049 0.00—0,027 0,022—0,049
81 — 120 —0,012 —0,012 —0,030 —0,036 • —0,054 0,00—0,030 0,024—0,054
121 — 180 —0,014 —0,014 —0,034 —0,040 —0,060 0,00—0,034 0,026—0,060
* Допускается выполнение отверстия в бобышках поршня с полем допуска А и с под-
гонкой пальца поршня на заданный натяг.
ПОРШНЕВЫЕ КОЛЬЦА
К механической обработке поршневых колец предъявляются следующие тре -
бования (рис. 10).
Рис. 10. Кольца поршней цилиндров и нх канавки
Зазоры fa в замке кольца в свободном состоянии определяют по формулам
(см. рис. 10) А. = (0,12 -т- 0,14)£>к, или ft == 3,7 радиальной толщины кольца.
Поршневые кольца
25
Таблица 16
Основные технические требования при обработке поршневых колец
Объект проверки Допуск при обработке
Колебание радиальной толщины кольца наружным диаметром; до 1G0 мм более 160 мм Не более 0,1 мм » » 0,2 »
Радиальный зазор (просвет) между кольцом н контрольным калибром, соответствующим номи- нальному диаметру цилиндра нормального или ре- монтного размера, допускается не более чем в двух местах любой дуги в 30° (но не ближе, чем 30°) от ьамка* для колец наружным диаметром: до 160 мм 160 — 320 мм 320 мм и более Не более 0,02 мм » » 0,03 » » » 0,05 »
Коробление торцовых поверхностей колец наруж- ным диаметром: до 320 мм 320 мм и более Не более 0,03 мм » » 0,05 »
^Непараллельность торцовых поверхностей кольца Не более допуска на высоту кольца
Размер замка кольца в свободном состоянии пос- ле термофиксации ±12% размера замка, определяе- мого «клином» перед моментом термофиксации
Сколы на углах замка по внутренней поверхности кольца Не более 0,5 мм
* Для конусных и торсионных колец в любом месте, но не ближе 5 мм от замка, до-
пускается такой же зазор, с плавным уменьшением в обе стороны.
Примечание. Кольца малооборотных двигателей делают с косыми или ступен-
чатыми замками для колец высотой h> 6 мм, а кольца высокооборотных двигателей
с прямыми.
Таблица 17
Допуски на ширину кольца и глубину поршневой канавки
Ширина поршневого кольца, Ь, мм Глубина поршневой канавки В, мм Ширина поршневого кольца Ь, мм Глубина поршневой канавки В, мм
sS Д Я <U Ч Л S с 52 ± га га Д Ий Отклонение Номи- нальный размер Отклонение Номи- нальный размер Отклонение Номи- нальный 1 размер Отклонение
верх- нее нижнее верх- нее нижнее верх- нее нижнее верх- нее нижнее
3,3 3,7 4,0 0 —0,23 3,5 3,9 4,2 4-0,125 —0,125 1 1,0 13,0 14,0 0 " —0,38 И>4 13,4 14,4 4-0» 19 —0,19
4,4 4,7 5,0 5,5 0 —0,26 сп сп сл ф- СО со о -ч 4-о, 13 —0,13 15,0 17,0 20,0 0 —0,42 15,5 17,5 20,5 4-0,21 —0,21
6,0 6,5 7,0 0 —0,30 6,3 6,8 7,3 4-о, 15 — 0,15
22,0 24,0 28,0 0 —0, 46 22,6 25,6 28.7 4-0,23 —0,23
8,0 9,0 10,0 0 —0,34 8,3 9,3 10,3 4-0.17 —0. 17
26
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Поршневые кольца подлежат испытанию для определения следующих пара-
метров: коробления; прилегания наружной поверхности кольца к контрольному
калибру; упругости кольца, удельного давления и условного модуля упругости;
остаточной деформации; прочности при изгибе; твердости.
Коробление кольца проверяют с помощью приспособления, состоящего из
двух полированных плит, которые устанавливают вертикально на расстоянии,
равном наибольшей высоте кольца с учетом допуска на коробление. При этом
высота плит должна быть не менее номинального диаметра цилиндра, а ширина—
более номинального диаметра цилиндра, для которого предназначено кольцо.
Поршневое кольцо должно проваливаться между плитами под действием соб-
ственного веса.
Коробление колец с наружным диаметром свыше 300 мм проверяют на
плите щупом под грузом, при этом груз должен создавать давление не бо-
лее 0,2 кПсмК
Плотность прилегания поверхности кольца к контрольному калибру (на
просвет) проверяют при помощи калибра диаметром, соответствующим номи-
нальному диаметру (нормального или ремонтного размера) цилиндра. Прилега-
ние считается хорошим, если по всему периметру кольца отсутствуют щели, про-
пускающие свет электрической лампы.
Упругость поршневого кольца определяют по схемам, приведенным на рис. 11.
Упругость кольца характеризуется величиной усилия или (?2, при приложении
которого зазор в стыке кольца достигает заданной величины.
Рис. 11. Схемы определения упругости
поршневого кольца
Среднее удельное давление кольца
лам :
При определении упругости: усилие
Qi (рис. 11, а) прикладывается непо-
средственно к кольцу; по схеме на рис.
11,6 кольцо охватывается тонкой сталь-
ной лентой толщиной не более 0,15 мм
с жесткими планками по концам, через
которые передается усилие ф2. При этом
усилие (?2 должно быть направлено пер-
пендикулярно диаметру, проходящему
через середину зазора.
У вновь проектируемых поршневых
колец величину упругости необходимо
определять по рис. 11, б.
на стенку цилиндра вычисляют по форму-
при испытании по схеме а
[Qi
р = 0,7б ь кГ!мм^;
ЬуР
при испытании по схеме б
р=2-^~ кГ1мяР,
' biD
где Ьг — высота сопрягающейся с цилиндром части кольца, мм;
D — наружный диаметр кольца в рабочем состоянии или диаметр цилин-
дра, ММ.
Условный модуль упругости определяют по формулам:
при испытании по схеме а
Qi
£ = 5,47т~
з
кГ/мм21;
/ D \
при испытании по схеме б
з
£=14,2
bfip \ t
кГ[мм2,
Поршневые кольца
27
где
под действием усилия,
Рис. 12. Схема опре-
деления остаточной
деформации кольца
b — полная высота кольца, мм;
f — разность между зазором кольца в замке в свободном состоянии и
зазором сжатого кольца, мм;
'Ф = у — коэффициент приведения моментов инерции (Jo— момент инерции
несимметричного сечения кольца относительно нейтральной оси,
мм4);
bts
J — jg — момент инерции кольца с прямоугольным сечением, мм4;
t — радиальная толщина кольца, мм.
Остаточную деформацию кольца, которая возникает
растягивающего кольцо, определяют по рис. 12.
Величину необходимой нагрузки Q3 для получе-
ния напряжения о = 25 кПмм3 находят по формуле
Z>
<2з =------о кГ,
3(D—t)
W
где ср = _— коэффициент ослабления кольца. Для
колец с прямоугольным сечением ср= 1;
для колец, ослабленных фаской, про-
точкой или прорезями,<р< 1. Значение
коэффициента определяется расчетом;
В7о= ~—момент сопротивления несимметрично-
го сечения кольца (с фаской, проточ-
кой или прорезями), мм3 —наиболь-
шее расстояние до нейтральной оси се-
чения кольца, мм);
W = — момент сопротивления кольца с прямоугольным сечением, мм3.
р? — Ы?
6
Величину остаточной деформации определяют по формуле
Лз—Xi
А2—
•100%,
где Лъ Аг, А3 — показания индикатора соответственно до нагружения коль-
ца, при нагрузке Qs, после снятия нагрузки.
Величина Az — Zj определяет полную деформацию кольца под нагрузкой,
величина А3 — As — остаточную деформацию кольца, которая не должна пре-
вышать 10%.
Прочность при изгибе кольца определяют по рис. 13.
Величину предела прочности при изгибе вычисляют
по формуле
3PB(D—t)
СТв~ Ы? ср
кГ[мл№,
где РБ — разрушающее усилие, кГ.
Твердость поршневых колец необходимо определять
не менее чем на двух участках плоской поверхности
кольца: в зоне против замка и около замка, но не ближе
1 мм от края кольца. При этом на каждом из этих участ-
ков твердость замеряют не менее трех раз.
Поршневые кольца изготавливаются из серых леги-
рованных чугунов как с пластинчатым, так и с шаровид-
ным графитом (высокопрочный чугун). В чугуне с плас-
Рие. 13. Схема опре-
деления прочности
при изгибе кольца
28
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
тинчатым графитом должно содержаться фосфора 0,4—0,7 %, серы — не более
0,1%, а в чугуне с шаровидным графитом фосфора — не более 0,1%, серы —
не более 0,08%.
Наружная цилиндрическая и коническая поверхности компрессионного
кольца с наружным диаметром до 250 мм, устанавливаемого в верхнюю канавку
поршня четырехтактного двигателя, должны покрываться пористым хромом,
а поршневые кольца с наружным диаметром 250 мм и более четырехтактных
и всех двухтактных двигателей должны иметь на рабочей цилиндрической и ко-
нической поверхностях приработочное покрытие или приработочные вставки.
На каждом кольце, принятом ОТК завода-изготовителя, безударным спо-
собом должны быть нанесены:
товарный знак предприятия-изготовителя;
диаметр кольца;
высота кольца для ремонтных колец;
надпись «Верх» для конусных колец.
Маркировку наносят на торцовую поверхность кольца по обе стороны зам-
ка, за исключением зоны по 15° от замка.
Сопроводительный документ составляют на каждую партию колец, в кото-
ром содержатся следующие данные:
наименование организации, которой подчинено предприятие-изготовитель;
наименование изделия и его обозначение;
показатели качества в соответствии с ГОСТ 7133—67.
ШАТУНЫ
К механической обработке шатунов
требования.
д
Посадка _. применяется в случаях,
фиксацию крышки подшипника, посадка
(рис. 14) предъявляются следующие
когда шатунный болт не осуществляет
А
— — в остальных случаях.
Таблица 18
Основные технические требования при обработке шатунов
Объект проверки Допуск при обработке
Непараллельность и перекос осей верхней головки шатуна, втулки, запрессованной в верхнюю головку, и отверстия под палец прицепного шатуна относительно базовой оси* для шатунов с межцентровым расстояни- ем: до 350 мм более 350 мм Не более 0,03—0,05 мм на 100 мм длины (большие вели- чины для перекоса осей) Не более 0,02 — 0,03 мм на 100 мм длины (бблыиие вели- чины для перекоса осей)
* Под базовой осью понимается ось нижней головки шатуна (в сборе с ннжней крыш-
кой или со съемной головкой).
Шатуны
29
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Эллиптичность и конусность отверстий верхней го- ловки шатуна и втулки, запрессованной в верхнюю го- ловку, отверстий под палец прицепного шатуна, от- верстия под вкладыши, а также эллиптичность и ко- нусность отверстия подшипника, залитого непосред- ственно в тело нижней головки шатуна Не более 2/з допуска на диа- метр соответствующего отвер- стия
Непараллельность плоскостей разъема нижней голов- ки шатуна относительно образующей отверстия Не более 0,2 мм на 100 мм длины
Биение торцов нижней головки шатуна относительно осн этой головки Не более 0,1 мм на 100 мм- диаметра
Смещение плоскостей симметрии верхней и нижней
головок в направлении оси расточки относительно оси
стержня шатуна:
для стержней, механически обрабатываемых для стержней, механически не обрабатываемых после штамповки Не более 0,5 мм » » 1,5»
Неперпепдикул яркость* опорных поверхностей под головку и гайку шатунного болта относительно оси отверстия под шатунный болт с диаметром опорной по- верхности: до 25 мм Не более 0,1 мм на 100 мм-
более 25 мм длины Не более 0,07 мм на 100 мм длины
Радиус перехода от обработанной опорной поверхно- сти под головку шатунного болта (гайки) к телу ша- туна (крышки) Не менее 1 мм
Местное неприлегание опорных поверхностей головки и гайки болта к соответствующей поверхности шатуна (крышки) в собранном шатуне Не более 0,03 мм
Резьба в отверстиях под шатунные болты Не ниже 2-го класса точно- сти
Неперпендикулярность оси резьбового отверстия под шатунный болт к плоскости разъема иижней головки Не более 0,08 мм на 100 мм длины
* Контроль неперпендикулярностн. допускается производить специальным калибром
ио краске. Краска должна покрывать не менее 75% опорной поверхности.
30
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Рис. 14. Шатуны крейцкопфного и тронкового двигателей
При расстоянии между центрами отверстий верхней и нижней головок ша-
тунов до 1000 и более 1000 мм допускаются предельные отклонения от этих ве-
личин (в ля):
до установки вкладышей и втулки верхней головки или расточки под залив-
ку баббитом соответственно ±0,1 и ±0,15 для шатунов без компрессионных про-
кладок и ±0,5 и ±0,7 — с компрессионными прокладками;
для шатунов в собранном виде с компрессионными прокладками или без них
±0,2 и ±0,3.
Шатуны
31
Номинальный раз--
мер равен номи-
нальному размер
ру направляюще-
го паза в тронке
дви^иглсля
-0,5
—0,5
неиш~-
Я
П
Таблица 19
Допускаемый разновес шатунов в комплекте (в пределах
одной весовой группы или на один двигатель)
Число оборотов двигателя в минуту
Допускаемый разновес,
% (не более)
Менее 500.............................
От 50 0 до 1000 ......................
Колее 1 000 для двигателей с удельным весом:
до 3 кГ/л- с...............................
3—10 кГ/л. с. . •.....................
более 10 кГ/л. с......................
1.5
0,8
0,2
0,3
0.4
-32
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
ШАТУННЫЕ БОЛТЫ
К механической обработке шатунных болтов и гаек предъявляются
щпе требования (рис. 15).
Посадки — и — применяются в тех же случаях, что и для шатунов.
X С
следую-
Рис. 15. Шатунные болты
Шероховатость поверхностей’посадочных поясков галтелей и стержня ша-
тунного болта для двухтактных двигателей со средней скоростью поршня до
6,5 м/сек должна быть не грубее х/Т.
Шатунные болты
33
Таблица 20
Основные технические требования при обработке шатунных болтов и гаек
Объект проверки
Допуск при обработке
Болт
Диаметр посадочных* поясков
С полем допуска
по X (ОСТ 1012)
Несоосность посадочных* поясков
В пределах 1/2 по-
ля допуска
Эллиптичность и конусность* посадочных (центрирующих) поя-
сков
В пределах 2/3 по-
ля допуска на диа-
метр
Биение опорной поверхности головки болта на крайних точках
относительно поверхности посадочных поясков или относительно
оси резьбы (для болтов без посадочных поясков):
для двухтактных двигателей со средней скоростью поршня от
6,5 м/сек и выше и четырехтактных
для двухтактных двигателей со средней скоростью поршня до
6,5 м/сек
Не более 0,02 мм
» » 0,04 »
Биение оси резьбы болта относительно поверхности посадочных
поясков или относительно поверхности стержня (для болтов без
посадочных поясков):
для двухтактных двигателей со средней скоростью поршня от
6,5 м/сек и выше и четырехтактных
для двухтактных двигателей со средней скоростью поршня до
6,5 м/сек
Не более 0,05 мм
0,1
Перекос оси резьбы болта, определяемый биением торца специ-
ального резьбового калибра, навернутого на болт, на крайних
точках относительно поверхности посадочных поясков или отно-
сительно поверхности стержня (для болтов без посадочных пояс-
ков) :
для двухтактных двигателей со средней скоростью поршня от
6,5 м/сек и выше и четырехтактных
для двухтактных двигателей со средней скоростью поршня до
6,5 м/сек
Не более 0,05 мм
0,08 »
Смещение оси отверстия под шплинт относительно осн стержня
болта
Не более 0,2 мм
Гайка
Биение опорной поверхности гайки относительно оси резьбы на
крайних точках
Не более 0,05 мм
Разностенность гаек
Не более 0,04 мм
Точность пригонки по плите на краску опорной поверхности гаек
с наружным диаметром резьбы свыше 20 мм
Не менее 75% опор-
ной поверхности гай-
ки
Вогнутость и выпуклость опорной поверхности гаек
Не допускаются
* При фиксации посадочными поясками отдельных деталей шатуну.
2 Зар. 1550
34
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Смещение оси прорези под шплинт относительно оси резьбы гайки Не более 0,2 мм
Плотность прилегания опорных поверхностей гайки и головки болта, установленного на место Щуп толщиной 0,04 мм не должен проходить
Примечания: 1. Резьба болтов должна иметь закругленную впадину. Резьба
должна быть чистой, без забоин, заусенцев и задиров. На поверхности болтов не допу-
скаются неметаллические включения, трещины, волосовины, окалина и т. д.
2. На болтах с резьбой диаметром свыше 20 мм должны быть предусмотрены пло-
щадки для замера фактической длины болта.
На каждом болте должны быть нанесены:
а) длина болта с точностью до 0,05 мм для болтов с резьбой диаметром свыше 20 ММ',
б) товарный знак предприятия-изготовителя.
ВКЛАДЫШИ ПОДШИПНИКОВ
Таблица 21
Основные технические требования при обработке втулок и вкладышей
подшипников головок шатунов и распределительных валов
Объект проверки
Допуск при обработке
Точность пригонки по контрольной плите на краску
плоскостей разъема (стыков) вкладышей
Непараллельность плоскостей разъема (стыков) вкла-
дыша относительно его наружной образующей поверх-
ности
Разностениость вкладышей мотылевого подшипника
по толщине после окончательной расточки до заливки
при толщине тела вкладыша:
до 2,5 мм
от 2,5 до 5 мм
более 5 мм
Эллиптичность и конусность наружной поверхности
вкладышей и втулок подшипников
Точность пригонки по калибру на краску наружной
поверхности (спинки) вкладыша*
'Эллиптичность и конусность внутренней поверхности
тулок верхней головки шатуна и подшипников распре-
дели юльного вала
Прилегание должно состав-
лять не менее 75% общей пло-
щади плоскости разъема при
точности шабровки два пятна
на ! смъ. Щуп толщиной 0,03 мм
не должен проходить в местах
разъема вкладышей при их спа-
ривании
Не более 0,02 мм на 100 мм
длины
Не более 0,05 мм
» » 0,1 »
» » 0,2 »
Не более % допуска на диа-
метр
Прилегание должно состав-
лять не менее 75% при точно-
сти шабровки два пятна на 1 ел*3
Не более % допуска на диа-
метр
* Диаметр калибра должен быть равен номинальному размеру диаметра постели вкла-
/1Ы1Р.1 <• допуском А.
Кулачные шайбы
35
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Биение внутренней поверхности вкладышей (втулок) подшипников относительно наружной поверхности при пнутрением диаметре вкладышей (втулок): до 150 мм свыше 150 мм Не более 0,03 мм » » 0,05 »
Разница по толщине залитого и окончательно обра- ботанного тонкостенного вкладыша мотылевого под- шипника вдоль его оси (вкладыши, изготовляемые из • сальной ленты толщиной до 2,5 мм) Не более 0,02 мм
Биение наружных торцов вкладышей и втулок относи- |<‘льно наружной цилиндрической поверхности: для упорных подшипников распределительного вала для мотылевого и головного подшипников шатуна в случае его фиксации от осевого перемещения Не более 0,03 мм на 100 мм диаметра Не более 0,05 мм на 100 мм диаметра
Допуск на высоту вкладыша после механической об- работки Не более 0,04 мм
Точность пригонки по калибру на краску внутренней поверхности обоих вкладышей подшипника Не менее двух пятен на 1 см*
Непараллельность плоскостей прокладок, устанавли- ваемых в разъеме мотылевого подшипника Не более 0,01 мм на 100 мм длины прокладки
Точность пригонки по плите на краску плоскостей разъема крышки нижней головки шатуна Прилегание должно состав- лять не менее 75% с равномер- ным расположением пятен ПО всей площади
Плотность сопряжения вкладышей мотылевого под- шипника с постелью после пригонки Щуп толщиной 0,03 мм не должен входить глубже 5—Юлии
КУЛАЧНЫЕ ШАЙБЫ
К механической обработке
бования (рис. 16).
кулачных шайб предъявляются следующие тре-
36
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДЁС
Таблица 22
Основные технические требования при обработке кулачных шайб
Объект проверки Допуск при обработке
Размеры и шероховатость поверхности кулачных шайб См. рис. 16
Отклонение высоты и ширины кулачных шайб от но- минального значения С полем допуска по С4
Непараллельность образующей рабочей поверхности
профиля кулачной шайбы относительно оси посадочно-
го отверстия
Биение цилиндрической рабочей поверхности (затыл-
ка) кулачной шайбы относительно оси посадочного от-
верстия
Не более 0,05 мм на ширине
шайбы
Не более 0,03 мм
Биение конусной опорной поверхности кулачной шай- бы относительно оси посадочного отверстия Не более 0,04 мм
Смещение плоскости разъема кулачной шайбы отно- сительно оси посадочного отверстия Не более 0,2 мм
Просвет (при проверке лекальной линейкой прямоли- нейности рабочей поверхности шайбы вдоль оси поса- дочного отверстия): для топливных шайб для остальных шайб Просвет не допускается Не более 0.03 мм ла ширине профиля
Просвет (при контроле профиля кулачка шаблоном) Не более 0,05 мм (при про- верке щупом)
Контроль конусной опорной поверхности шайбы ка- либром-кольцом по краске Прилегание должно быть не менее 75% ширины конуса
Отклонение угла заклинки шайб от поминального зна- чения ±30'
ФОРСУНКИ И ИХ РАСПЫЛИТЕЛИ
Таблица 23
Основные технические требования при обработке форсунок и распылителей
Объект проверки
Допуск при обработке
Форсунка
Шероховатость обработанных поверхностей уплотняюще-
го торца корпуса форсунки, а также торцов проставки или
других промежуточных деталей, обеспечивающих уплотне-
ние с распылителем для уплотнительного торца с диамет-
ром:
до 26 мм
более 26 мм
Не грубее V 10
> » V 11
Форсунки и их распылители
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Корпус форсунки Неперпендикулярность уплотняющего торца к резьбе под гайку крепления распылителя Не более 0,05 мм на диа- метр торца
Неплоскостность уплотняющего торца диаметром: до 25 мм более 25 мм Не более 0,0006 мм » » 0,001 »
Биение резьбы под стакан пружины относительно оси корпуса Не более 0,15 мм
Биение резьбы под регулировочный винт относительно оси корпуса Не более 0,1 мм
Биеине наружной центрирующей поверхности корпуса относительно оси внутреннего отверстия Не менее 0,12 мм
Неперпендикулярность торцовой поверхности корпуса, соприкасающейся с буртом стакана пружины, к резьбе Не более 0,1 мм на диа- метр торца
Неперпендикулярность плоскости под уплотнительную прокладку щелевого фильтра к резьбе Не более 0,1 мм на диа- метр
Несоосность резьбы под щток воздушного перепускного клапана или запорного винта и отверстия, образующего седло клапана Не более 0,05 мм
Смещение отверстий, подающих и отводящих топливо, от номинального положения Не более 0,2 мм на 100 мм длины
Несоосность поверхности под втулку, ограничивающую ход иглы относительно центрального отверстия Не более 0.1 мм
Биение резьбы под гайку распылителя относительно оси детали Проставка Непараллельность уплотняющих торцов Не более 0,08 мм Не более 0,01 мм иа диа- метр торца
Неплоскостность уплотняющих поверхностей при диа- метре: до 25 мм более 25 мм Гайка распылителя Неперпендикулярность наружного и внутреннего опор- ных торцов к резьбе Не более 0,0006 ММ » » 0,001 » Не более 0,1—0,05 мм на диаметр торца
Несоосность резьбы внутренней поверхности, центри- рующей распылитель (или направляющую иглы), и наруж- ном поверхности, центрирующей форсунку в гнезде крышки Не более 0,04 мм
38
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Объект проверки
Допуск при обработке
Биение наружного конуса, уплотняющего форсунку в
крышке, относительно внутренней поверхности, центри-
рующей распылитель {или направляющую иглы)
Не более 0,05 мм
Штанга с тарелкой
Смещение оси поверхности, соприкасающейся с хвосто- виком иглы, относительно оси штанги Не более 0,05 мм
Непрямолинейность штанги Не более 0,1 мм на 100 мм длины
Биение торцовой опорной поверхности тарелки пружины, напрессованной на штангу, относительно оси штанги на крайних точках при диаметре: до 25 мм более 25 мм Не более 0,06 мм » » 0,1 »
Биение цилиндрической направляющей поверхности та- релки пружины, напрессованной на штангу, относительно оси штанги Не более 0,1 мм
Пружина форсунки
Изготовление пружин По 1-му классу точности
Неперпепдикулярность торцовых поверхностей пружины Не более 0,25 мм на 100 мм
к ее оси длины
Непараллельность торцов пружины Не более 0,1 мм па край- них точках
Тарелка пружины
Несоосность внутренней поверхности под штангу или под
регулировочный винт и наружной поверхности, направляю-
щей пружину
Неперпепдикулярность опорного торца под пружину к
направляющей поверхности
Не более 0,1 мм
Не более 0,1 мм на край-
них точках
Винт регулировочный
Несоосность резьбы и направляющей поверхности Не более 0,05 мм
Биение опорного торца под пружину относительно оси Не более 0,1 мм на край- них точках
Резьбовые соединения корпуса форсунки с гайкой распы- лителя, штуцером подвода топлива, регулировочным винтом, стаканом пружины, а также штуцера подвода топлива с накидной гайкой топливопровода высокого давления Не ниже 2-го класса точ- ности (ГОСТ 9253 — 59)
Форсунки и их распылители
39
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Распылитель форсунки Шероховатость обработанных поверхностей готовых дета- лей распылителя: внутренней цилиндрической поверхности корпуса распы- лителя, сопрягающейся с иглой, направляющей иглы и иглы уплотняющих конических поверхностей корпуса распыли- теля и направляющей иглы уплотняющей [конической поверхности иглы на ширине притертого пояска уплотняющих торцов деталей распылителя Корпус распылителя или направляю Конусность внутренней цилиндрической поверхности, со- прягающейся с иглой (при этом наименьший диаметр ко- нуса должен быть обращен в сторону распыливающих от- верстий) Не грубее V12 » » V 9 » » V10 » » V1 1 щая иглы Не более 0,002 мм
Эллиптичность внутренней цилиндрической поверхности, сопрягающейся с иглой Не более 0,0005 мм
Корсетность и бочкообразность внутренней цилиндриче- ской поверхности, сопрягающейся с иглой Не более 0,001 мм
Граненость отверстия под иглу в пределах чувствитель- ности измерительных приборов с ценой деления 0,001 мм Не допускается
Биение уплотняющего конуса относительно внутренней цилиндрической поверхности, сопрягающейся с иглой Не более 0,004 мм
Биение запорной площадки под иглу (в распылителях с плоской посадкой иглы) отйосителыю внутренней цилинд- рической поверхности, сопрягающейся с иглой Не более 0,01 мм
Неперпенднкулярность уплотняющего и опорного торцов к оси внутренней цилиндрической поверхности, сопрягаю- щейся с иглой Не более 0,025 мм на диа- метр торца
Не параллельность уплотняющих торцов относительно опорного торца на крайних точках Не более 0,01 мм
Биение наружных цилиндрических поверхностей относи- тельно внутренней цилиндрической поверхности, сопря- гающейся с иглой Не более 0,05 мм
Смещение отверстий, подводящих и отводящих топливо, от номинального положения, заданного чертежом Не более £0,2 мм на 100 мм длины
Неплоскостность уплотнительных торцов по всей по- верхности при диаметре: до 25 мм более 25 мм Не более 0,0006 мм » » 0,001 мм
Величина угла наклона распиливающего отверстия к оси распылителя Не более ±1°
40
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Диаметр распыливающего отверстия Не более ±0,01 мм
Величина угла между осями раопыливающих отверстий по окружности Не более ±2°
Номинальный диаметр цилиндрической поверхности, со- прягающейся с иглой Не более +0,03 мм
Игла
Конусность цилиндрической рабочей поверхности иглы с
наибольшим диаметром конуса со стороны уплотняющей
поверхности
Корсетиость и бочкообразность цилиндрической рабочей
поверхности
Граненость цилиндрической рабочей поверхности в пре-
делах чувствительности измерительных приборов с ценой
деления 0,001 мм
Не более 0,001 мм
Не более 0,001 мм
Не допускается
Биение уплотняющего конуса иглы и цилиндрической по- верхности у основания уплотняющего конуса относительно цилиндрической рабочей поверхности Не более 0,002 мм
Биение уплотняющего торца (в распылителях с плоской посадкой иглы) относительно цилиндрической рабочей по- верхности Не более 0,002 мм
Не более 0,4 мм
Ширина уплотняющего пояска конуса иглы после при-
тирки с корпусом распылителя
Диаметр основания уплотняющего конуса иглы распы-
лителя должен быть меньше нлн равен диаметру основания
уплотняющего конуса корпуса распылителя или направ-
ляющей иглы
Сопло
Непараллельность уплотняющего и опорного торцов
Неперпенднкулярность наружных посадочных цилиндри-
ческих поверхностей к уплотняющему торцу
Неплоскостность уплотняющего торца
В пределах допусков
Не более 0,01 G мм и а диа-
метр торца
Не более 0,01 мм на дли-
ну посадочной поверхности
Не более 0,0006 мм
Примечания: 1. Давление начала открытия иглы форсунки должно указываться
в технических условиях с допуском не более 4%.
2. Отклонение пропускной способности между отдельными форсунками в комплекте на
двигатель допускается ие более ±2%.
3. Отклонение пропускной способности распылителей или сопел допускается не более
±5% пропускной способности эталонного распылителя.
Плотность посадки иглы в корпусе распылителя (или в направляющей иглы)
проверяют гидравлической опрессовкой профильтрованной смесью дизельного
топлива с маслом или дизельным топливом вязкостью 9,9—10,9 ест. при темпера-
туре 18—22е С.
Топливные насосы
41
Для проведения испытаний пружину форсунки (или приспособление для оп-
рессовки) затягивают до давления начала впрыска, равного 400 кПсм2 для мно-
годырчатых распылителей и 280 кПсм? для штифтовых. Затем ручным насосом
создают давление 380 кПсм? для многодырчатых распылителей и 230 кПсм1 для
остальных.
Плотность распылителей форсунок
Таблица 24
Тип распылителя Время паде- ния давления, сек (не меиее) Величина паде- ния давления, кГ/см*
Многодырчатый . Штифтовый, бесштифтовый и много дырчатый удли- ненный . 15 5 350 — 300 200—180
Примечание. Диаметральный зазор между корпусом распылителя и иглой, исклю-
чающий возможность зависания иглы, должен быть не менее 0,0015 мм.
Время падения давления проверяют два раза. Разность двух полученных значений не
должна превышать 3 сек.
ТОПЛИВНЫЕ НАСОСЫ
Таблица 25
Основные технические требования при обработке топливных насосов
Объект проверки Допуск при обработке
Корпус насоса
Неперпендикулярность опорной плоскости в корпусе на-
соса под бурт втулки плунжера к оси отверстия под втул-
ку плунжера
Несоосиость отверстия под стакан плунжера или корпус
толкателя и отверстия под втулку плунжера
Биение наружной поверхности центрирующей части кор-
пуса насоса относительно оси отверстия под стакан плун-
жера
Не более 0,025 мм иа
диаметр
Не более 0,1 мм
Не более 0,1 мм
Неперпендикулярность торцовых плоскостей под тарелку пружины и под торец зубчатой втулки к оси отверстия под стакан плунжера или корпуса толкателя Не более 0,1 мм на диа- метр торца
Несоосность отверстия под корпус нагнетательного кла- пана и отверстия под втулку плунжера Не более 0,04 мм
Несоосность отверстия под зубчатую втулку и отверстия под втулку плунжера Не более 0,1 мм
Неперпендикулярность опорной поверхности корпуса на- соса к оси отверстия под стакан плунжера Не более 0,1 мм на 100 мм длины
Непараллельность оси отверстия под зубчатую рейку и опорной поверхности корпуса Не более 0,1 мм на 100 мм длины
Несоосность отверстия под корпус нагнетательного кла- пана и резьбы под нагнетательный штуцер Не более 0,1 мм
42
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Объект проверки
Допуск при обработке
Смещение оси отверстия под стопорный винт рейки отно-
сительно осп отверстия под рейку
Не более 0,1 мм
Смещение оси отверстия под стопорный винт втулки
плунжера относительно оси отверстия под втулку плун-
жера
Не более б, 1 мм
Смещение оси отверстия под подшипники кулачкового
вала в корпусе блочного насоса относительно диаметраль-
ной плоскости, проходящей через осн отверстий под тол-
катели иасоса
Не более 0,15 мм
Неперпендикуляриость осей резьб к соответствующим
плоскостям под уплотняющие прокладки
Не более 0,1 мм на дли-
ну резьбы
Непараллельпость оси отверстия под рейку и оси отвер-
стия под кулачковый вал в блочном насосе
Не более 0,2Б мм па всю
длину
Перекос или смещение направляющего паза в корпусе
блочного насоса от его номинального положения
Не более 0,1 мм
Рейка насоса
Непрямолинейность рейки Не более 0,025 мм па 100 мм длины
Непараллельность общей плоскости вершин зубьев и оси рейки Не более 0,025 мм на 100 мм длины
Степень точности нарезки зубьев Ст. 7-Х (ГОСТ 10242—62 или ГОСТ 13506 — 68)
Зубчатая втулка или зубчатый венец
Степень точности нарезки зубьев Ст. 7-Х (ГОСТ 9178 — 50)
Смещение оси симметрии паза под поводок плунжера от- носительно диаметральной плоскости Не более 0,02 5 мм
Стакан плунжера
Неперпендикуляриость торца, соприкасающегося с тол- кателем, к наружной цилиндрической поверхности Не более 0,1 мм на диа- метр торца
Непараллельность опорного внутреннего и наружного торцов Не более 0,04 мм на диа- метр торцов
Многоплунжерные топливные насосы должны быть отрегулированы на рав-
номерную подачу топлива на стенде с использованием эталонных форсунок и топ-
ливопроводов высокого давления. Допускается проверять неравномерность рас-
пределения топлива по секциям насоса с использованием штатных форсунок
Топливные насосы
43
Таблица 26
Неравномерность распределения топлива по секциям топливного насоса
после его регулировки
Число насосных секций в блоч- ном насосе Допускаемая неравномерность распределения топлива, % (не более)
На режиме номинальных оборотов прн номинальных подачах насоса На режиме подач, равных х/8 но- минальных, при оборотах, соот- ветствующих оборотам холостого хода для дизель-генераторов или минимальным оборотам для глав- - ных двигателей
при проверке насоса со стен- довыми (эталлон- нымп) форсун- ками при проверке иасоса со штат- ными форсунками при проверке насоса со стен- довыми (эталон- ными) форсунка- ми при проверке насоса со штат- ными форсунками
2 3 4 6 8 10 12 и выше 3 3 3 3 3 3 4 6 6 6 6 6 6 8 20 25 30 35 40 45 55 25 30 35 40 50 60 75
П рн меча н и е. Неравномерность подачи топлива по секциям насоса подсчитывается
по формуле
6 = 2 (Cmax-"Cmin) ,100о/о<
^max + ^min
где G'uiax и Gniill — подача топлива секцией соответственно с максимальной и минималь-
ной производительностью, г/мин (при определении по объему в см2}мин) „
Плунжерные пары
Таблица 27
Основные технические требования при обработке плунжерных пар
топливных насосов
Объект проверки Допуск при обработке
Шероховатость обработанных поверхностей: сопрягающихся поверхностей плунжера и втулки пары с гладкими плунжерами уплотнительного торца втулки Плунжер Конусность рабочей поверхности на 20 мм длины цнлинд- рической рабочей поверхности (прн этом наибольший диа- метр плунжера должен быть со стороны пространства сжа- тия топлива в насосе) Не грубее V 1 2 » » V11 » » V11 Не более 0,0006 мм
Эллиптичность цилиндрической поверхности Не более 0,0005 мм
Отклонение по всей цилиндрической поверхности плун- жера от заданной геометрической формы Не более 0,001 мм
Неперпендикуляриость верхнего торца к цилиндрической рабочей поверхности плунжера: для плунжеров с распределительными кромками для гладких плунжеров Не более 0,025 мм ла диаметр плунжера Не более 0,1 мм ня диаметр плунжера
44 Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
П родолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Биение опорной плоскости под тарелку пружины и ниж- него торца относительно рабочей цилиндрической поверх- ности на крайних точках: для диаметров до 20 мм » » более 20 мм Не более 0,03 мм » » 0,05 »
Отклонение отсечной кромки от заданной геометрической формы Не более 0,02 мм на дли- не рабочей поверхности кромки
Смещение оси симметрии'’поводка плунжера относительно оси цилиндрической рабочей поверхности Не более 0,02 мм
Втулка
Конусность рабочей поверхности втулки на 20 мм дли- ны цилиндрической рабочей поверхности (наименьший диаметр втулки расположен со стороны пространства сжа- тия топлива в насосе) Не более 0,0006 мм
Эллиптичность внутренней цилиндрической поверхности втулки Не более 0,0005 мм
Отклонение цилиндрической рабочей поверхности по внут- реннему диаметру от заданной геометрической формы Не более 0,001 мм
Неперпендикулярность опорного торца к наружной на- правляющей поверхности Не более 0,016—0,025 мм на диаметр торца
Биение наружной направляющей поверхности относитель- но рабочей поверхности Не более 0,02 мм
Непараллельность уплотнительного и опорного торцов для внутреннего диаметра; до 25 мм от 25 до 45 мм более 45 мм Не более 0,02 мм » » 0,03 » » » 0,04 »
Отклонение номинального диаметра цилиндрической по- верхности, сопрягающейся с плунжером Не более —Р0,03 мм
Неплоскостиость уплотняющего торца втулки плунжера сопрягающегося с корпусом клапана, для диаметра: до 25 мм более 25 мм Не более 0,0006 мм » » 0,001 »
Диаметральные зазоры между плунжером и втулкой, иск- лючающие возможность зависания* при диаметре плунжера: до 6,5 мм от 6,5 до 8,5 мм » 8,5 » 12,0 мм » 12,0 » 16,0 мм » 16,0 » 20,0 » 1 » 20,0 » 28,0 » » 28,0 » 36,0 > более 36 мм Не менее 0,0015 мм » » 0.0018 » » » 0,002 » » » 0,0025 » » » 0,0028 s> » » 0,003 » » » 0,0033 » » » 0,004 »
* Зазоры относятся к поперечному ссчеишо, проходящему через отсечное окно
втулки. Плотность плунжерных пар с выбранным зазором между втулкой и плунжером
должна быть не менее: 15 сек— для плунжерных пар с отсечными кромками и 60 сек —
для гладких плунжерных пар.
Плотность плунжерных пар проверяют при гидравлическом испытании, для
чего используют профильтрованную смесь дизельного топлива и масла или ди-
зельное топливо вязкостью 9,9 — 10,9 ест при температуре 18—22е С и давле-
нии в надплунжерном пространстве 200 ± 10 кПсм2.
Плотность пары проверяют не менее двух раз. Разность между результатами
измерений должна быть не более: Зсек при средней плотности до 20 сек и 5 сек при
средней плотности 20 сек и более.
Топливные насосы
45
Нагнетательные клапаны
Таблица 28
Основные технические требования при обработке нагнетательных клапанов
топливных насосов
Объект проверки Допуск при обработке
Шероховатость обработанных поверхностей готовых дета- лей нагнетательного клапана: направляющей цилиндрической поверхности корпуса кла- пана и уплотнительного торца корпуса клапана направляющей цилиндрической поверхности клапана с разгрузочным пояском и запорных конических поверхностей направляющих цилиндрических поверхностей клапана без разгрузочного пояска и его корпуса уплотнительного торца корпуса клапана, сопрягающегося с втулкой плунжера посредством промежуточной прокладки Предельные отклонения размеров корпуса клапана: диаметр отверстия диаметр под уплотнительную прокладку наибольший диаметр корпуса клапана высота Не грубее \7 11 » » V 10 » » V 9 » » V 7 С полем допуска по At (ОСТ 1014) С полем допуска по Х3 (ОСТ 1013) С полем допуска по Ш3 (ОСТ 1013) Не более— 0,2 мм
Высота цилиндрической части головки клапана Резьба (ГОСТ 9150 — 59) Клапан Эллиптичность в конусность направляющей цилиндриче- ской поверхности клапана: с разгрузочным пояском без разгрузочного пояска Не более ±0,1 мм По 3-му классу точности (ГОСТ 9253 — 59) Не более 0,003 мм » » 0,01 »
Биение запорной поверхности относительно направляю- щей цилиндрической поверхности Не более 0,004 мм
Отклонение величины разгрузочного хода (подъема кла- пана до момента выхода разгрузочного пояска из сопря- жения с направляющей цилиндрической поверхностью корпуса клапана)* Не более ±0,1 мм
Корпус клапана Эллиптичность и конусность внутренней цилиндрической поверхности, сопрягающейся с клапаном, имеющим раз- грузочный поясок Не более 0,003 мм
Эллиптичность и конусность внутренней поверхности, со- прягающейся с клапаном без разгрузочного пояска Не более 0,01 мм
Биение запорного конуса (фаски) относительно внутрен- ней цилиндрической поверхности, сопрягающейся с кла- паном Не более 0,004 мм
Непараллельность уплотнительного торца и торца со стороны выхода клапана Не более 0,1 мм
* Величина разгрузочного хода клапанов должна быть не Солее: 2,5 жм — для клапа-
нов диаметром до 10 мм; 3,5 лш —для клапанов диаметром свыше 10 лш.
46
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Объект проверки Допуск при обработке
Неперпендикулярность уплотнительного торца относи- тельно оси Не более 0,05 мм иа крайних точках
Биение уплотнительной наружной конусной поверхности и наружной цилиндрической посадочной поверхности от- носительно оси Не более 0,05 мм
Отклонение номинального диаметра внутренней цилин- дрической поверхности, сопрягающейся с клапаном Не более +0.Ю мм
Неплоскостность уплотняющего торца, сопрягающегося с торцом втулки плунжера для диаметров торцов: до 25 мм более 25 мм Не более 0,0006 мм » » 0,001 »
Примечай и е. Зазор по цилиндрической сопрягающейся части нагнетательного
клапана с разгрузочным ходом должен быть не более:
0.01 мм — для клапанов диаметром до 10 мм;
0,015 мм — для клапанов диаметром свыше 10 мм.
Топливопроводы высокого давления
Таблица 29
Основные технические требования при обработке
топливопроводов высокого давления
Объект проверки Допуск при обработке
Шероховатость обработанных поверхностей: а) у высаженного конца трубы: наружной конической внутренней и наружной поверхностей трубы остальных обрабатываемых б) у нажимной шайбы: торцов и внутренней поверхности по радиусу закруг- ления у торцов остальных обрабатываемых в) у накидной и упорной гаек: наружной по граням остальных обрабатываемых г) у корпуса: конуса торцовой остальных обрабатываемых Не грубее v6 сю Не грубее » » » » v3 со Не грубее » » •» » » » у5
Биение наружной конической и цилиндрической поверх- ностей высаженного конца трубы относительно наружной поверхности трубы Не более 0,25 мм
Биение торца по радиусу закругления высаженного кон- ца трубы относительно наружной поверхности трубы Не более 0,1 мм
Биение наружных поверхностей припаиваемого наконеч- ника относительно внутренней поверхности под трубу Не более 0,1 мм
Непараллельность торцов у нажимной шайбы Не более 0,05 мм на крайних точках
Центробежные водяные насосы
47
Объект проверки Допуск при обработке
Биение внутренней поверхности отверстия малого диа- метра накидной гайки относительно резьбы Не более 0,2 мм
Неперпендикулярность внутреннего опорного торца на- кидной гайки относительно оси резьбы Не более 0,1 мм иа край- них точках
Биение резьбы относительно внутренней поверхности упорной гайки Не более 0,2 мм
Неперпендикулярность опорного торца относительно оси резьбы упорной гайки Не более 0,05 мм на крайних точках
Резьбовые соединения деталей топливопроводов По 2-му классу точности (ГОСТ 9253 — 59)
Размер деталей топливопроводов Не ниже 7-го класса точ- ности (ОСТ 1015 и ОСТ 1025)
ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ ВОДЯНЫЕ НАСОСЫ
Шероховатость поверхности вала в местах сопряжений с рабочими колеса-
ми и уплотнениями должна быть не ниже 7-го класса чистоты, а в местах
сопряжения с подшипниками качения должна соответствовать требованиям
ГОСТ 3325—55.
Таблица 30
Основные технические требования при
обработке центробежных водяных насосов
Объект проверки Допуск при обработке (не более)
Биение посадочных поверхностей корпуса, крышки кор- пуса и других деталей, которые в сборе обеспечивают установку вала насоса относительно оси соответствующих деталей 0,05 мм
Биение поверхностей корпуса в местах, где при сборке обеспечивается радиальный зазор между корпусом и кры- латкой */з значения минимально необходимого зазора
Биение'поверхностей крылатки в местах, где при сборке обеспечивается радиальный зазор между крылаткой и кор- пусом или между крылаткой и бронзовыми кольцами, за- прессованными в корпус, относительно оси посадочного отверстия под вал насоса ,/а значения минимально необходимого зазора
Биение поверхностей посадочных шеек вала насоса отно- сительно оси вала 0,05 мм
Смещение плоскости симметрии шпоночной канавки от- носительно оси вала или оси крылатки 0,1 мм
Примечание. Крылатки водяного насоса после окончательной обработки подверга-
ются статической балансировке, при этом в шпоночную канавку устанавливают стальную
фальш-шпонку, обработанную заподлицо с внутренним диаметром крылатки. Допускается
балансировка крылатки в сборе с валом насоса.
48
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Корпуса и крышки насосов должны быть прочными и плотными. Не допу-
скается просачивание воды через стенки корпусов и крышек, а также в местах
уплотнения корпусов и крышек и не допускается неплотность уплотнений вала.
Подтекание воды через уплотнение вала при контрольных испытаниях не
должно превышать 10 капель в минуту.
ДЕТАЛИ КРЕЙЦКОПФНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
Таблица 31
Основные технические требования при
обработке основных деталей крейцкопфных двигателей
Объект проверки Допуск при обработке
Шток поршня Диаметр штока (двигателей двойного действия) С полем допуска по С.Л
Эллиптичность и конусность рабочей цилиндрической по- верхности штока Не более 2/з допуска на диаметр
Неперпендикуляриость торцовых поверхностей штока к его оси Не более 0,015 мм на каждые 100 мм длины
Непараллельность торцовых поверхностей штока между собой Не более 0,015 мм иа НЮ мм длины
Не более 0,03 мм
Несоосность цилиндрической и конической поверхностей
штока
Прогиб штока
Це более 0,03 мм на
1000 мм длины
Точность пригонки по плите на краску поверхности пят-
ки штока
Не менее одного-двух пя-
тен на 1 см2
Точность пригонки на краску конической поверхности штока к конической поверхности поперечины Не менее двух-трех пятен на 1 см2
Биение опорной поверхности гайки, навернутой на шток» относительно оси штока Не более 0,15 мм на 1 00 мм диаметра описанной окружности гайки
Смещение осей штока и поршня (при параллельности осей) Не более 0,015 мм на каждые 100 мм диаметра поршня
Отклонение положения любой точки оси штока от про- долженной осн поршня при изломе Не более 0,015 мм иа 100 мм длины оси
Неперпендикуляриость поверхности пятки штока к оси поршня Не более 0,015 мм на 100 мм длины
Поперечина
Непараллельность оси цапф поперечины и ее поверхно-
сти, прилегающей к штоку
Не более 0,01 мм на
100 мм длины
Допуски на сборку и центровку деталей и. узлов двигателей
49
Объект проверки Допуск при обработке
Точность пригонки по плите на краску пятки поперечины Не менее одного-двух пя- тен на I см2
Неперпендикулярность поверхностей крепления попере- чины с ползуном и штоком Не более 0,02 мм на 1 00 мм длины
Несоосность цапф поперечины Не более 0,015 мм на 100 мм длины
Ползун Точность пригонки по плите на краску рабочей поверх- ности ползуна Не менее одного пятна на 1 см2. Щуп толщиной 0,03 мм не должен прохо- дить между рабочей по- верхностью ползуна и пли- той или линейкой
Непараллельность рабочей и нерабочей поверхностей ползуна Не более 0,01 мм на 100 мм длины
Непараллельность рабочих поверхностей переднего и зад- него хода ползуна относительно друг друга Не более 0,01 мм на 100 мм длины
Разность расстояний от рабочих поверхностей ползуна Vo оси цапф^поперечины Не более 0,02 мм
Параллели
Точность пригонки по линейке на краску рабочих по- верхностей параллелей Не менее одного пятна на 1 см2. Щуп толщиной 0,04 мм не должен прохо- дить между линейкой и по- верхностями параллелей
ДОПУСКИ НА СБОРКУ И ЦЕНТРОВКУ ДЕТАЛЕЙ
И УЗЛОВ ДВИГАТЕЛЕЙ
Таблица 32
Основные технические требования на сборку и центровку основных
деталей и узлов двигателей
Объект проверки Допуск на сборку и цент- ровку (не более)
Коленчатый вал
Непараллельность оси коленчатого вала относительно верхней базовой поверхности фундаментной рамы и конт- рольных плоскостей постелей (плоскостей разъема кры- шек) рамовых подшипников 0,003 мм иа 100 мм длины
Расхождение осей коленчатого вала и рамовых подшип- ников 0,20 мм
Негоризонтальность (уклон) коленчатого вала в раме двигателя, уложенного на рамовые подшипники 0,01 мм на 100 мм дли- ны, но не более 0,5 мм на всю длину вала
So
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Объект проверки Допуск на сборку и цент- ровку (не более)
Рабочий цилиндр Неперпендикулярность осей цилиндра и коленчатого вала: в плоскости оси коленчатого вала в плоскости, перпендикулярной к оси коленчатого вала (с борта на борт) 0,01 мм на 100 мм длины втулки ! 0,02 мм на 100 мм длины втулки. При большей вели- чине втулка выравнивается путем шабровки опорной плоскости ее фланца
Непересечение (расхождение) осей рабочего цилиндра и коленчатого вала 0,25 мм
Поршень Перекос поршня в цилиндре (при центровке собранного механизма) 0,15 мм на 1 м длины поршня
Параллели Непараллельность рабочих плоскостей параллелей отно- сительно: оси цилиндра оси коленчатого вала 0,015 мм на 100 мм длины 0,03 мм на 100 мм шири- ны параллели
Шатун Неперпендикулярность пятки шатуна или оси мотылевого подшипника к оси поршня 0,015 мм на 100 мм дли- ны
Несоосность шатуна и поршневого штока » 0,5 мм
Шток поршня Неперпендикулярность осей штока и цапф крейцкопфа 0,01 мм на 100 мм длины
Непересечение осей штока и цапф крейцкопфа 1,0 мм
Ползун Непараллельность рабочей поверхности ползуна относи- тельно оси поршня и штока 0,015 мм на 100 мм дли- ны
Разность расстояний рабочих поверхностей ползуна до оси цапф поперечины Распределительный вал Непараллельность оси распределительного вала относи- тельно оси коленчатого вала и поверхности разъема блока цилиндров 0,02 мм 0,015 мм на 100 мм длины
Зазор в зубьях (между выступом и впадиной зубьев) пе- редаточных шестерен распределительного вала В пределах 0,10—0,20 мм
Крышка цилиндра Диаметральный зазор между крышкой и цилиндровой втулкой в номинальных размерах в случае посадки по борту: для составной крышки двухтактного крейцкопфного двигателя для крышки двухтактного тронкового двигателя для крышки четырехтактного двигателя 1 ,Б—3 мм 1,5—3 » С полем допуска по Xt
Укладка коленчатого вала
51
УКЛАДКА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА
Таблица 33
Технологический процесс укладки коленчатого вала и его подшипников
Работы по укладке
Способы проверки
До начала пригонки по постелям на краску и установки
на место нижних вкладышей рамовых подшипников, а так-
же до укладки коленчатого вала необходимо предвари-
тельно убедиться в следующем:
а) контрольные плоскости (плоскости разъема крышек)
всех постелей-гнезд рамовых подшипников лежат в одной
плоскости; допускается отклонение не более 0,04 мм на
1 м вдоль оси коленчатого вала
б) непараллельность контрольных плоскостей постелей
рамовых подшипников относительно плоскостей верхних
полок фундаментной рамы не превышает 0,04 мм иа 1 м
в) постели рамовых подшипников пригнаны на краску по
шейкам фальшвала с точностью шабровки не менее двух
пятен на 1 см2, зазор между постелью и фалыивалом не
превышает 0,03 мм по окружности
г) непараллельность осей гнезд-постелей под вкладыши
рамовых подшипников (оси фалыивала) относительно конт-
рольных плоскостей и верхней плоскости фундаментной
рамы не превышает 0,03 мм на 1 м длины
д) общий уклон фундаментной рамы вдоль и поперек оси
вала не должен превышать 0,10 мм на 1 м длины (шири-
ны) рамы; уклон рамы у тронкового двигателя поперек
оси вала не должен быть более 0,20 мм на 1 м ширины
е) крепление рамы двигателя к судовому фундаменту
удовлетворяет требованиям технических условий: щуп
толщиной 0,06 мм не должен проходить между лапой ра-
мы двигателя и клином, клипом и судовым фундаментом с
наружной и внутренней сторон, а также между деталью и
торцом головки и гайки крепежного болта; клинья должны
оставаться на своих местах при опробовании ударами руч-
ника; звук при ударах должен быть звонким
Спинкой (затылком) вкладыш пригоняют к постели ра-
мового подшипника на краску. Прилегание должно состав-
лять не менее 75—80% общей площади спинки при точно-
сти шабровки не менее двух пятен на 1 см2. Щуп толщи-
ной 0,05 мм не должен проходить между вкладышем и
постелью со стороны разъема вкладышей подшипника;
допускается «закусывание» щупа 0,05 мм на глубину не
более 10—15 мм
Зазор между торцовой поверхностью заплечика вкладыша
и торцовой поверхностью постели фундаментной рамы до-
пускается:
не более 0,03 мм иа опорных подшипниках;
не более 0,02 мм на упорных подшипниках
Пригонять следует вкладыш рамового подшипника, шаб-
ровка постели не допускается. Прокладки под нижние
вкладыши рамовых подшипников не допускаются
При укладке коленчатого вала рамовые шейки смазыва-
ют тонким слоем густоразведенной пригоночной краски,
вал осторожно опускают на нижние вкладыши подшипни-
ков*, соблюдая параллельность оси вала к оси рамы, и
проворачивают два-три раза в одну и другую стороны.
Затем вал приподнимают и на отпечатках краски шабрят
вкладыши. Места, на которые вал ложится правильно,
окрашиваются; места более плотного прилегания краской
ие покрываются, а делаются блестящими. В неокрашен-
ных, матовых местах вал подшипников не касается
Линейкой и щупом; гидро-
уровнем
Индикатором
На краску, щупом
Оптическим прибором
КГИ-2; индикатором
Гидроуро внем
Щупом; ручником, по
звуку
На краску; щупом
Щупом
На краску
* Для проверки и пригонки вкладышей рамовых подшипников применяют при боль-
шом весе коленчатого вала контрольный вал (фалыпвал). Диаметр шлифованных шеек
контрольного вала равен диаметру коленчатого вала плюс масляный зазор. Длину вала
обычно рассчитывают на два вкладыша, реже — на три.
52
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Работы по укладке
Способ проверки
В процессе пришабрив а ния вкладышей проверяют поло-
жение вала в вертикальной и горизонтальной плоскостях
относительно боковых стенок постелей, а также прямоли-
нейность оси вала измерением раскепов* в четырех поло-
жениях каждого мотыля: 0, 90, 180 и 270°, считая исход-
ным в. м. т, (0°). Определяют, иа какие величины должны
быть подняты или опущены шейки вала, добиваясь при
этом параллельности оси вала к оси рамы с одновремен-
ным прилеганием шеек к нижней части подшипников
Вкладыши шабрят до тех пор, пока разность расстояний
между щеками одного и того же мотыля коленчатого ва-
ла, измеренных при двух диаметрально противоположных
положениях (т. е. величина раскепов), не будет соответ-
ствовать данным завода-изготовителя или нормам Регист-
ра СССР. Одновременно вкладыши должны прилегать к
шейке вала по всей длине и на 2/8 полуокружности (120°)
при точности шабровки не менее двух пятен на 1 см*.
Do расхождению щек судят о направлении деформации
коленчатого вала в районе данного мотыля. Так, если
расстояние между щеками мотыля в в. м. т. больше, чем
в и. м. т., то ось вала прогибается вниз, т. е. вал у дан-
ного мотыля лежит ниже соседних подшипников. При по-
ложительном раскепе** вал изгибается вниз, при отрица-
тельном— вверх. Следовательно, при положительном
раскепе подшипники данного мотыля должны быть подня-
ты, при отрицательном—опущены.
После пригонки нижнего вкладыша по рамовой шейке
вала проверяют зазор между шейкой и подшипником в
месте разъема подшипника, величина которого не должна
превышать 0,08 мм.
После проверки качества укладки вала замеряют поло-
жение рамовых шеек относительно фундаментной рамы
двигателя. Этот замер необходим впоследствии для опре-
деления величины просадки колончатого вала. Скобу
плотно устанавливают над рамовой шейкой вала па чисто
простроганную поверхность рамы в плоскости разъема
подшипника. Замеряют зазор между язычком скобы и
шейкой с носовой и кормовой сторон каждой рамовой
шейки иа расстоянии 10—30 лш от щеки мотыля, при этом
мотыль первого цилиндра устанавливают в в. м. т. Это
условие требуется для того, чтобы при последующих за-
мерах контрольной скобой (например, при проверке про-
садки вала) коленчатый вал находился точно в таком же
положении.
Для проверки изгиба оси коленчатого вала с борта на
борт измеряют расстояние между скобой и шейкой вала в
горизонтальной плоскости, проходящей через ось шейки.
Скобу устанавливают так, чтобы зазоры между верти-
кальными стенками корпуса рамы и скобы были одинаковы.
Размеры скобы при ее изготовлении должны быть таки-
ми, чтобы зазоры между скобой и шейкой вала не превы-
шали 0.2—0,3 мм. Стремиться к получению зазоров на
скобе одного размера для всех шеек необязательно.
Просадку проверяют при разобщенных коленчатом и
упорном валах и разобранном механизме движения
Первоначальные замеры положения вала по скобам слу-
жат основой для проверки положения коленчатого вала в
процессе эксплуатации двигателя или для новой укладки
вала при перезаливке вкладышей рамовых подшипников.
Укладка коленчатого вала по скобам обеспечивает сохра-
нение ему положения, предусмотренного при постройке
двигателя.___________________________________________
Скобой и щупом; индика-
тором
На краску; индикатором
Щупом
Просадочной скобой и
щупом
* Точки, между которыми измеряют раскеп, должны находиться посередине щеки,
т. е. на ее осп и отстоять от оси вала на расстоянии радиуса шейки. Фиксирование то-
чек осуществляют выбиванием иа каждой щеке керном лунки глубиной 1,0—1,5 мм.
** При измерениях индикатором знак раскепа определяют в зависимости от направле-
ния отклонения стрелки индикатора. Повороту мотыля в положение, противоположное поло-
жительному расхождению щек, соответствует отклонение стрелки индикатора по часовой
стрелке, отрицательному — против часовой стрелки.
Укладка коленчатого вала
53
Продолжение
Работы по укладке
Способ проверки
Уложив коленчатый вал иа нижние вкладыши рамовых
подшипников и замерив положение вала по скобам, присту-
пают к пригонке по его рамовым шейкам верхних вклады-
шей подшипников. Для этого покрывают шейки вала крас-
кой, собирают на болтах верхние половинки вкладышей,
предварительно установив в разъемах подшипников набор
прокладок необходимой толщины. После проворачивания
вала разбирают подшипники. Верхнюю половинку подшип-
ника шабрят при постепенном выбрасывании «разменных»
прокладок до прилегания вкладыша к шейке вала по всей
длине и на 2/з полуокружности (120°) при точности шаб-
ровки не менее двух пятен на I см2. В двигателях неболь-
шой мощности верхние вкладыши иногда шабрят без
краски, по блеску, получаемому иа баббите при провора-
чивании вала
После пригонки верхних половинок подшипников по
шейкам вала приступают к установлению масляных зазо-
ров. Количество прокладок доводят до величины, равной
двойному масляному зазору. По окружности шейки вала в
трех местах по длине укладывают свинцовую проволоку,
диаметр которой должен быть больше устанавливаемого
зазора приблизительно в полтора раза, адлина— несколь-
ко меньше длины полуокружности шейки вала. Верхнюю
половину подшипника ставят на место, обжимают до от-
каза и одновременно маркируют положение гаек. Затем
подшипник разбирают, замеряют толщину свинцовых вы-
жимок посередине полудуги проволоки и окончательно
устанавливают масляный зазор при помощи прокладок
путем удаления или добавления их в разъеме подшипни-
ка. Если между шейкой и вкладышем зазор должен быть,
например, 0,4 мм, а толщина выжимки получилась 0,6 мм,
то набор прокладок уменьшают на 0,6—0,4=0,2 мм. После
этого снова укладывают свинцовую проволоку и собирают
подшипник, причем гайки затягивают полностью до нор-
мальной затяжки. Затем вновь разбирают подшипник и
замеряют толщину выжимки; если ее толщина не соответ-
ствует требуемой, то указанные операции повторяют. Ве-
личина масляного зазора считается установленной пра-
вильно, если толщина свинцовой выжимки соответствует
величине требуемого зазора с допуском 0,01 мм. Коли-
чество и толщина прокладок с обеих сторон вкладыша
должны быть одинаковы, а зазор между шейкой вала и
прокладками должен быть не менее 0,1—0,2 мм
Регулирование масляных зазоров в подшипниках, не
имеющих прокладок, допускается, как исключение, путем
спиливания стыков с обеих сторон верхнего вкладыша по
плите на краску. В этом случае производится перезаливка
металла вкладышей или замена их
Регулировать зазор большим или меньшим вятягом гаек
недопустимо
При антифрикционном сплаве «Сатко» (медно-свняцови-
стыс, кадмиево-серебряные и высокосвинцовистые с содер-
жанием свинца до 96%), а также при ожидаемом зазоре
менее 0,06—0,08 мм проверять масляные зазоры при помо-
щи свинцовой проволоки нельзя. В этом случае пользуются
калиброванными прокладками из фольги
По окончании пригонки разница между зазорами с обеих
сторон одного и того же подшипника не должна превы-
шать 0,25 величины нормального зазора. Для уменьшения
этой разницы снимают металл на верхнем вкладыше под-
шипника с той стороны, у которой зазор меньше, и сво-
дят шабровку на нет к стороне с большим зазором
Масляные зазоры выбирают из инструкции завода-изго-
товителя двигателя или из табл. 81.
После укладки коленчатого вала замеряют осевой зазор
в упорном подшипнике. Осевые зазоры на каждую сторону
в упорном подшипнике принимают в пределах 0,15—
0,20 мм.
Осевые зазоры в рамовых подшипниках должны состав-
лять (0,01~-0,015) d, где d—диаметр вала в мм. Зазор
нсобходимо^оставлять со стороны, расположенной к упор-
ному подшипнику
На краску; по блескам
Свинцовыми выжимками и
микрометром
Щупом
54
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Работы по укладке
Укладка коленчатого вала предъявляется инспекции Ре-
гистра СССР для проверки прилегания подшипников по
рамовым шейкам вала, замеров раскепов и положения вала
по просадочной скобе
Завершающими работами по укладке коленчатого вала
являются его подъем, очистка и промывка рамовых шеек
и вкладышей подшипников керосином, а затем машинным
маслом; опускание вала на нижние вкладыши и сборка
всех рамовых подшипников
После окончательной проверки центровки всей линии
вала, закрепления всех подшипников и фундаментной рамы
на клиньях проверка раскепов обязательна
Коленчатый вал рекомендуется укладывать по отрица-
тельным раскепам, т. е. необходимо стремиться заранее
придать преднамеренный подъем интенсивно изнашиваю-
щимся подшипникам. Прогиб вала, уложенного на при-
поднятых средних подшипниках, должен быть противопо-
ложен (с обратным знаком) прогибу до ремонта. Со вре-
менем при выработке средних рамовых подшипников ось
коленчатого вала приблизится к прямой линии
При тяжелом маховике коленчатый вал следует уклады-
вать так, чтобы мотыль у маховика имел положительный
раскеп, так как в эксплуатации рамоьый подшипник у ма-
ховика быстрее изнашивается, положительный раскеп у
мотыля уменьшается и ось вала выравнивается, прибли-
жаясь к прямой линии.
Раскепы коленчатого вала при укладке и в процессе
эксплуатации двигателя назначаются заводом-изготовите-
лем двигателя или могут быть определены по номограмме
(см. рис. 3)
Просадку коленчатого вала определяют при разборке
двигателя и укладке вала при сборке. В первом случае
это необходимо делать для проверки величины проседания
вала из-за износа антифрикционного слоя подшипников и
шеек вала, во втором—для установления правильного по-
ложения коленчатого вала. Просадку вала определяют со-
поставлением данных, полученных при разборке двигате-
ля, с данными, выбитыми иа просадочной скобе после
постройки или последнего ремонта.
Если результаты, полученные при измерении скобой, и
раскепы прямо противоположны, то в этом случае дефор-
мирована фундаментная рама двигателя. Деформацию,
превышающую 0,1 мм па 1 м, выравнивают подклинива-
нием
У двигателей большой мощности при перезаливке вкла-
дышей рамовых подшипников вала по просадочной скобе
укладывают первый и последний подшипники, а остальные
выравнивают по замерам раскепов
Уклон оси коленчатого вала относительно простроган-
ной части рамы не должен превышать 0,1 мм иа I м дли-
ны, но не более 0,5 мм по всей длине вала
Если во время ремонта при проверке по просадочной
скобе и на краску будут установлены прямолинейность оси
коленчатого вала и прилегание его по всем нижним вкла-
дышам рамовых подшипников, то отпадает надобность в
проверке раскепов и шабровке иижних вкладышей подшип-
ников. Если же при этом раскепы будут, а они возникают
вследствие наличия эллиптичности, биения рамовых шеек
и различия шеек по диаметру, их необходимо устранить
перед проверкой укладки вала
Проверять просадку шеек вала следует не только во
время ремонта, ио и в эксплуатации. Во время ремонта
при укладке и выверке вала от проверки по раскепам сле-
дует отказаться
Способ -проверки
На краску; скобой; инди-
катором
Внешним осмотром
Стрелами; щупом; инди-
катором
Индикатором
Просадочной скобой
Примечание. Данные о замерах просадки коленчатого вала заносят в таблицу и
формуляр двигателя. На скобах выбивают величину зазоров, дату, номера шеек и надписи
«корма», «нос». Иногда замеры выбывают на фундаментной раме в районе мест, обведен-
ных рамками для установки скоб, или на медных планках, закрепляемых за скобы.
Судовые системы и трубопроводы SS
При ремонте двигателя обмеры рамовых шеек для определения эллиптич-
ности можно производить без подъема коленчатого вала. Расположив мотыль
первого цилиндра в в. м. т., устанавливают индикатор на нуль и через каждые
45° п. к. в. записывают показания в таблицу, а затем определяют величину эл-
липтичности. При этом необходимо иметь в виду следующее.
Если максимальная разность показании индикатора наблюдается через каж-
дые 90е п. к. в., то шейки имеют эллиптичность, величина которой равна удвоен-
ной разности показаний индикатора. Если максимальная разность показаний
индикатора наблюдается через каждые 180° п. к. в., то ось проверяемой рамовой
шейки расходится с осью коленчатого вала. Величина несоосности равна полови-
не наибольшей разности показаний индикатора.
При разборке двигателя для производства ремонта раскеп необходимо изме-
рять индикатором четыре раза:
при соединенном с двигателем валопроводе и собранном механизме движения;
при разобщенном с двигателем валопроводе и собранном механизме движе-
ния;
при свободно лежащем вале;
при разобранном механизме движения.
При измерении раскепов необходимо учитывать следующее:
изменение величины раскепа после разборки механизма движения укажет
на то, что все рамовые шейки вала неплотно прилегают к подшипникам;
если раскеп изменится после разобщения коленчатого вала с валопроводом,
то во фланцевом соединении упорного и коленчатого валов имеется излом, что
необходимо знать при ремонте и укладке вала;
при наличии у рамовых шеек эллиптичности раскепы не могут быть устране-
ны;
перед измерением раскепов (все рамовые подшипники вскрывают, кроме
смежных с маховиком) необходимо убедиться, что рамовые шейки вала лежат на
подшипниках; щуп толщиной 0,03 мм не проходит внизу под шейкой вала. Если
обнаружится отставание шейки от вкладыша из-за подплавки или уменьшения
толщины нижних вкладышей, определять положение коленчатого вала на под-
шипниках по раскепам нельзя, а работа вала недопустима. Необходимо сделать
переукладку коленчатого вала.
СУДОВЫЕ СИСТЕМЫ И ТРУБОПРОВОДЫ
Таблица 34
Наименьшие радиусы гибки труб в холодном состоянии
Наружный диаметр трубы d^, мм Радиус R, мм Наружный диаметр Трубы мм Радиус Z?, мм
Обычные трубопроводы
14 35 80; 85 230
17; 18 45 89; 90 250
22 55 105—114 330
25; 26,8; 28 70 130—140 400
32; 33,5 90 155 450
36; 38 100 159 — 168 500
42; 45 120 180 550
48; 50 140 206 600
55 — 60 160 210; 219 650
65 180 258 750
260; 273 800
325 900
75; 76 210 357 —377 1 100
426 1 200
S6
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Наружный диаметр трубы мм Радиус мм Наружный диаметр Трубы Й , ММ Радиус R, мм
Трубопроводы^ расположенные в особо насыщенный помещениях
14—18 35 55; 57 110
22 45 60; 65 130
25 50 75; 76 150
28 55 80; 85 170
32 65 89 180
38; 40 75 105; 108 210
42; 45 90 110 220
Примечания: 1. Холодная гибка по радиусу 2 da для труб диаметром более 110 мм
d
допускается при соотношении— не более 35, где s —толщина сгенки трубы. В отдельных
случаях допускается станочная гибка труб в холодном состоянии по радиусам, отличным
от унифицированных, а также гибка модных и медио-никслевых труб для трубопроводов,
работающих под давлением PpagC40 кГ[см\ по радиусу 1,5 dn при соотношении — не
более 30 при гибке па обычных станках и при соотношении — нс более 50 при гибке
па станках, имеющих специальные приспособления.
Величина Н дана от осевой липни трубы.
2. Величины радиусов погибов труб при горячей гибке по возможности должны
приниматься близкими к унифицированным радиусам, принятым для холодной гибки на тру-
бегибочных станках. Минимальный радиус погиба должен быть не менее 1,5 da. Горячая
гибка труб из сплава МНЖ5-1 не допускается.
3. Внутренний рад нус гибки стальных и медных труб, работающих под давлением
>5 кГ!см? и с температурой среды > 60° С, должен быть >2,5 а .
Таблиц а 35
Основные технические требования на обработку
и монтаж судовых систем и трубопроводов
Объект проверки
Допуски на обработку
и монтаж
При изготовлении в цехе Эллиптичность трубы* в местах погибов Не более 8%
Эллиптичность труб диаметром до 32 мм При гибке по радиусу (1,5-5-2) dH Не более 10%
Обратная эллиптичность (большая ось совпадает с пло- скостью погиба) на погибах труб, выполненных холодной гибкой Не допускается
Высота складок на внутренней стороне погиба трубы Не более 3% наружного диаметра трубы
Высота складок на внутренней стороне погиба трубы у переговорных труб Не более 2% наружного диаметра трубы
* Эллиптичность труб — это отношение разности между наибольшим и наименьшим
действительными размерами наружного диаметра, замеренными в одном сечении, к номи-
нальному наружному диаметру трубы.
Судовые системы и трубопроводы
57
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и монтаж
Глубина плавных вмятин (не забоин) на поверхности труб диаметром: от 15 до БО мм » 50 » 100 » более 100 мм Не более 1 мм » » 1,5 мм » » 1,5% наружного диаметра трубы
Превышение по величине наружного диаметра зига (под дюритовую муфту) против наружного диаметра конца от- ростка арматуры, который составляет: 15 — 32 мм 38 — 56 » 78—100 » 3 мм 4 »
Превышение по величине наружного диаметра зига (под дюритовую муфту) против наружного диаметра конца трубы: для наружного диаметра конца трубы до 32 мм то же, от 38 до 76 мм для наружного диаметра конца трубы (после обжи- ма или раздачи) от 90 до 125 то же, 150 мм 3 мм 4 » 5 * 6 »
Радиусы зигов у концов отростков арматуры под дюри- товые соединения: для наружного диаметра отростка до 32 мм то же, от 38 до 56 мм » » 78 it 100 » 4 мм 5 » 6 »
Радиусы зигов у концов труб под дюритовые соедине- ния*: для наружного диаметра трубы до 32 мм то же, от 38 до 55 мм для наружного диаметра конца трубы (после об- жима или раздачи) от 76 до 125 мм то же, 150 мм 3 мм 4 » 5 » 6 »
Величина раздачи концов труб с меиыпего диаметра на больший (допускается независимо от толщины стенки) Не более 1,2 d^
Максимально допустимая величина обжатия концов труб: для отношения 5“= (0,014-0,02) “н » » т- — (0,024-0,03) "н S » » ^“=(0,034-0,04) “н » » ^=(0,044-0,05) S » » ТП >0»05 “п Не более 0,7 d » » 0,65 dK » » 0,6 dH » » 0,55 » » 0,5 dg
* На стальных, медных и медно-никелевых трубах наружным диаметром до 24 мм,
а также па толстостенных трубах наружным диаметром более 25 мм (толщина стенки сталь-
ных труб 3 мм и выше, медных и медио-ннкелевых труб 4 мм и выше) вместо зиговки
допускается приварка или припайка стального или латунного кольца из проволоки; при этом
наружный диаметр кольца должен соответствовать наружному диаметру зиг$.
58 Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и монтаж
Допуски на размеры концов труб и арматуры под дюри- товые соединения По 7-му классу точности (ОСТ 1010)
Шероховатость поверхности концов труб под дюритовые соединения: торцов остальных поверхностей Не грубее у 3 GO
Сварочный грат или усиление сварного шва на внутрен- ней поверхности отростка трубы не должны вызывать уменьшения живого сечения для труб диаметром: до 38 мм от 4 0 до 114 мм свыше 114 мм Не более 1 мм » » 2 » » » 3 »
Неплоскостность уплотнительной поверхности фланцев
и колец, приваренных к трубам, или отбуртованпых частей
труб в готовом узле
Неперпендикулярность уплотнительной поверхности
фланцев и колец, приваренных к трубам, к осям труб
Отклонение толщины изоляции труб от номинального
значения
Не более 0,2 мм. Щуп
толщиной 0,2 мм не дол-
жен проходить между уп-
лотнительной поверхностью
и контрольной плитой или
линейкой на глубину более
2 мм
Не более 1 мм на вели-
чину диаметра контактной
поверхности арматуры
Не более±10%
При монтаже на судне
Отстояние трубопроводов (с учетом изоляции, габаритов фланцев и другой арматуры) от ближайших соседних тру- бопроводов и корпусно-монтажного насыщения, а также отстояние трубопроводов с холодной средой от трасс электрокабелей с учетом доступа и осмотра последних Не менее 10 мм. Допус- кается уменьшение до 5 мм в особо насыщенных поме- щениях при условии уста- новки и надежного крепле- ния резиновых или других амортизирующих прокладок между трубами и насыще- нием
Зазор между горячим трубопроводом (с температурой рабочей среды свыше 100° С) в настилом трюма Не менее 100 мм
Расстояние между поверхностью изоляции горячих труб и деревянными переборками Не менее 50 мм
Отстояние труб и арматуры паропроводов и других ис- точников тепла от электрокабелей, имеющих максималь- ную рабочую температуру жил 65° С: от изоляции магистрали свежего пара от изоляции магистрали отработавшего пара от изоляции выхлопных шахт (газовые турбины, ДВС) от паровой арматуры Не менее 150 мм » » 100 » » » 130 » » » 500 »
Отстояние паропроводов (считая от поверхности изоля- ции:) от корпусных конструкций от цистерн жидкого топлива Не менее 50 мм » » 450 »
Судовые системы и трубопроводы.
69
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и монтаж
Непараллельность уплотнительных поверхностей при сборке соединений: а) для труб с наружным диаметром до 100 мм: стальные и биметаллические медные, медио-никелевые и алюминиевые сплавы б) для труб с наружным диаметром от 100 до 200 мм: стальные и биметаллические медные, медно-никелевые и алюминиевые сплавы в) для труб с наружным диаметром более 200 мм: стальные и биметаллические медные и медно-иикелевые Не более 1,5 мм » » 2,0» Не более 2,5 » » » 3,0 » Не более 3,0 мм » » 4,0 »
Несоосность соединяемых концов труб: у прямых труб у труб с погибами Не более 3 мм » > 4 »
Излом осей труб при штуцерных и фитинговых соедине- ниях Не допускается
Несоосность концов труб при применении штуцерно-тор- цовых соединений (ГОСТ 5890—68) Не более */« поля допуска на диаметр уплотнительно- го бурта штуцера в зависи- мости от условного прохо- да
Наибольшее расстояние между опорами приводов вра- щения (к арматуре): для горизонтальных участков привода для участков привода, расположенных наклонно или вертикально Не более 3 м » » 4 »
При присоединении трубопроводов к амортизированным механизмам расстояние между концами труб, соединяемых дюритовымн вставками, должно быть для труб с наруж- ным диаметром: до 30 мм от 30 до 40 мм более 40 мм Не менее 5-кратного на- ружного диаметра трубы, но не менее 60 мм Не менее 4-кратного на- ружного диаметра трубы Не менее 3-кратного на- ружного диаметра трубы
Монтажный зазор между концами труб и арматуры, соединяемых дюритовыми муфтами 2—4 мм
Длина дюритовой муфты для труб с наружным диамет- ром: до 32 мм от 38 до 55 мм >76» 90 » » 100 » 125 » 150 мм 72“ 74 мм 82— 84 » 92— 94 » 222—224 х> 242—244 »
Натяг между дюритовой муфтой и цилиндрической частью конца отростка арматуры для муфт с внутренним диаметром: до 44 мм от 54 до 76 ММ » 90 » 100 » 0 2 мм 0
бд
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов Д&С
Продолэ1Сение
Объект проверки Допуски на обработку и монтаж
Натяг между дюритовой муфтой и цилиндрической частью конца трубы для муфт с внутренним диаметром: до 38 мм от 44 до 54 мм » 76 » 150 » 0 1 мм 0
Рекомендуемое расстояние между подвесками трубопро- водов для труб диаметром: до 20 мм » 21 до 45 мм >50 » 1 00 мм более 100 мм 1,2 м 1,5 » 2,0 » 2,5 »
Рекомендуемое расстояние между подвесками главных и вспомогательных паропроводов (измеренное по оси трубы) для условного прохода трубы: до 40 мм от 41 до 80 мм » 81 » 150 » » 151 » 250 » свыше 250 мм 1,5 м 2,0 » 2,5 » 3,0 » 3,5 »
Примечания: 1. Прокладки для узлов, состоящих из одной или нескольких труб
с арматурой, после сборки соединений не должны перекрывать живое сечение трубы или
арматуры, а также выходить за пределы внутренних кромок уплотнительных поверхностей.
2. Фланцевые и штуцерные соединения труб, расположенных параллельно на малом
расстоянии друг от друга, должны быть разнесены по длине.
Таблица 36
Способы контроля качества изготовления трубопроводов
Наименование
Способ контроля
Детали (фланцы, штуцеры, проклад- ки, крепежные детали и др.), арма- тура, аппараты и приборы, а также трубы, шланги, изоляционные я дру- Стопроцентным наружным осмотром невоору- женным глазом. Проверяют соответствие прие- мо-сдаточной документации
гие материалы, поступающие в цех
для изготовления узлов трубопрово-
дов
Эллиптичность труб в местах по- гиба и высота складок Штангенциркулем или кронциркулем с нони- усом
Глубина вмятин пл трубах Глубиномером или кронциркулем с нониусом
Глубина рисок на трубах Контрольной зачисткой и измерением с по- мощью контрольного керна или щупа с линей- кой
Качество наружной поверхности труб Невооруженным глазом
Поверхность погибов труб Осмотром с помощью лупы 5—10-кратного увеличения, травлением, рентгенографированием и другими средствами
Размеры отбуртованных частей, на- резанных концов труб и зигов, а также правильность сборки под свар- ку отростков, бобышек и других деталей с трубой Проверяют на соответствие чертежу наружным осмотром и с помощью линейки, шаблонов и других измерительных инструментов
Йормы гидравлических испытаний
67
Продолжение
Наименование
Способ контроля
Качество приварки и припайки к трубам фланцев, колец, отростков и других деталей Наружным осмотром. Для труб, работающих под давлением или вакуумом, проверку произ- водят лупой 5—10-кратиого увеличения. Допол- нительно сварной шов контролируют посредством рептгено-или гаммаграфирования
Уменьшение живого сечения трубы, вызванное сваркой Контролируют при помощи шарика, диаметр которого уменьшен на 1—4 мм по сравнению с допускаемым минимальным внутренним диамет- ром трубы, а также другими средствами
Неплоскостность уплотнительной поверхности фланцев, колец и отбур- товаиных частей труб Проверяют с помощью контрольной плиты или лниейки и щупом
Размеры готового узла, взаимное расположение плоскостей фланцев, отростков и т. Д. Проверяют по чертежу данного узла
Комплектность Проверяют по ведомости
Качество изоляции труб Проверяют пооперационно путем внешнего осмотра и обмера толщины изоляции или путем проверки количества ее слоев
Весовой контроль (иа судах, к кото- рым предъявляется требование о взве- шивании труб и узлов) Трубы, все узлы, как изолированные, так и неизолированные, после их изготовления взве- шивают
НОРМЫ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ
Общие указания по проведению испытаний
Детали главных и вспомогательных судовых механизмов (ДВС, паровых
турбин и других машин и механизмов), сосуды и теплообменные аппараты, пред-
назначенные для работы под избыточным давлением, при температуре среды
от 0 до 500Q С должны подвергаться испытаниям на прочность пробным гидрав-
лическим давлением рпр.
Поверхности деталей и узлов судовых механизмов, подвергающихся испы-
таниям, не должны иметь защитных покрытий поверхностей.
При гидравлических испытаниях давление повышают до пробного посте-
пенно в течение 5—10 мин и выдерживают в течение времени, достаточного для
осмотра механизмов, их узлов и деталей, но не более 10 мчн, после чего давление
снижают до рабочего и поддерживают постоянным в течение времени, необходи-
мого для продолжения испытания и более тщательного осмотра.
Детали и узлы судовых механизмов считаются выдержавшими гидравличес-
кое испытание, если не будет обнаружено течи, потения, остаточных деформаций
и признаков разрыва или нарушения каких-либо соединений.
Допускается при испытании на плотность крупногабаритных детален (на-
пример, корпусов редукторов главных турбин и других подобных деталей) вмес-
то керосина применять воду или сжатый воздух. Величины пробных давлений при
этом должны быть одобрены Регистром СССР.
Примечание. Уровень керосина, заливаемого в испытываемую
полость, должен превышать рабочий уровень жидкости не менее чем на 25%,
но не должен подниматься выше плоскости разъема деталей.
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Механизмы
Детали и узлы механизмов, работающие при избыточном давлении, под-
вергаются испытанию на прочность пробным гидравлическим давлением, вели-
чина которого определяется по формуле
Рпр = (115-|-0,1Д)р кГ/смд,
где К. — коэффициент, выбираемый из табл. 37 в зависимости от материала дета-
ли, рабочего давления и температуры рабочей среды;
р — рабочее давление в испытываемой полости, кГ/см‘л.
Таблица 37
Значения коэффициента К
Материал ‘ Показатели Температура рабочей среды, °C
До 120 200 250 300 350 400 430 450 475 500
Молибденовая и хромомо- либденовая стали с содер- жанием молибдена не менее 0,4% р, кГ[см9 — До 200
к 0 0 0 0 0 1 2 3,5 6 11
Углеродистая сталь р, кГ/см9 — До 200 До 100
к 0 0 1 3 5 8 11 17 — —
Чугун р, кГ/см? До 60 — — — — — —
к 0 2 3 4 — — — — — —
Бронза, латунь, медь р, кГ/см9 До 200 До 32 — — — — — — —
к 0 3,5 7 — — — — — — —
Примечание, Для промежуточных значений температур коэффициент К опре-
деляется интерполяцией.
Если значения температур и рабочих давлений превышают величины, пре-
дусмотренные табл. 37, то пробные давления устанавливают с одобрения Регист-
ра СССР в каждом отдельном случае.
Все полости деталей механизмов должны быть проверены посредством гид-
равлических испытаний.
Таблица 38
Величина пробных давлений при гидравлических испытаниях на
прочность и плотность деталей и узлов судовых механизмов
Наименование деталей и узлов Величина пробного давления при испыта- нии, кГ(см9 Примечание
Фундаментные рамы*, картеры и корпусы зубчатых передач Атмосферное (наливом керосина) Для проверки плотности от- ливки или сварных швов и сое- динений Допускается испыта ние иа плотность другими одобренны- ми] Регистром’ СССР способами
* Магистрали смазочного масла подвергают гидравлическому испытанию давле-
нием 4 кГ!смъ.
Нормы гидравлических испытаний
63
Продолжение
Наименование деталей и узлов Величина пробного давления при испы- тании, кГ/см2 Примечание
Отдельные цилиндры, цилинд- ровые блоки, блок-картеры. цилиндровые втулки, поршни, крышки и головки цилиндров две 1.5 рг Со стороны камеры сжатия
Внутренние охлаждающие по- лости поршней Не менее 10 —
Цилиндры, цилиндровые втулки Давлением, определя- емым по формуле В зоне высоких давлений иа 1/3 их длины
Не менее 7 Для остальных участков ци- линдра и втулки, а также для втулок, отлитых центробежным способом и имеющих полностью обточенную наружную поверх- ность по всей длине втулки с выдержкой ие менее 15 мин
Корпуса топливных насосов, форсунки и топливные трубки ДВС 1,5 ртах’ но не менее 750 Корпус насоса, находящийся под высоким давлением
Трубопроводы от лубрикато- ров до штуцеров для смазки цилиндров ДВС 1,5 р, но не менее 100 —
Корпусы пусковых, маневро- вых и реверсивных устройств, а также штатные трубопроводы механизма 2р —
Глушители ДВС 1 Допускается испытание воз- духом при давлении 0.1 кГ{см2
Примечания: 1. pz — максимальное давление сгорания в кГ/см2.
2. У корпусов сварных конструкций при испытании на плотность достаточно произ-
водить лишь проверку плотности швов.
Во всех случаях величина рПр принимается ие менее 2 кПсл?, а для охлаж-
даемых полостей деталей и различного рода уплотнений — не ниже 4 кПсм?.
Допускается испытывать корпусы механизмов раздельно по полостям проб-
ным давлением, назначаемым соответственно рабочему давлению и температуре
в каждой полости.
Теплообменные аппараты и сосуды
под давлением
Испытания теплообменных аппаратов (подогревателей и фильтров воды,
жидкого топлива и масла, деаэраторов, охладителей, пароохладителей и паро-
отделителей, конденсаторов механизмов и пароструйных эжекторов, паро-
генераторов, испарителей и опреснителей воды) и сосудов под давлением произ-
водятся пробным гидравлическим давлением по нормам, приведенным в табл. 39.
Теплообменные аппараты и сосуды под давлением считаются выдержавши-
ми гидравлическое испытание, если не будет обнаружено: падения давления;
ы
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
трещин, разрывов, остаточных деформаций, потения или течи. После установки
па судно они должны быть подвергнуты:
внутреннему освидетельствованию (один раз в четыре года; сосуды, запол-
няемые выхлопными газами, — один раз в два года). Теплообменные аппараты
п сосуды недоступные внутреннему осмотру, подвергаются гидравлическому
nein.ii а пню давлением 1,5 р (один раз в четыре года);
гидравлическому испытанию (после внутреннего освидетельствования) дав-
лением 1,25р, но не менее 2 кПсл? (один раз в восемь лет; сосуды, заполняемые
выхлопными газами — один раз в четыре года). Испытания на плотность уплот-
нении трубок в трубных досках конденсаторов (со стороны парового простран-
стпа) производить давлением 1 кПсл?.
ежегодному наружному осмотру и проверке в действии сосудов под давле-
нием р. Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на давление,
не превышающее рабочее более чем на 10% и опломбированы.
Таблица 39
Величины пробных давлений при гидравлических испытаниях
теплообменных аппаратов и сосудов под давлением
Наименование
Величина пробного давле-
ния рПр при испыта-
нии, кГ(с1лг
'1 шлообмеиные аппараты, сосуды под давлением и их
элементы, работающие при температуре ниже 350°С
Теплообменные аппараты и их элементы, работающие
При юмнературе 350°С и выше
Л|>м:пура теплообменных аппаратов и сосудов под дав-
/1<Ч1НГМ
1,5р, ио не менее
р 4“ I
О35°
1,5р • ---т-
См. испытание механизмов
Примечание, р— рабочее давление, кГ/ем2, но не менее 1 кГ/см*}
’О —предел текучести материала при 350°С, кГ/мм2’,
Og — меньшая из величин предела текучести или предела длительной прочности при
рабочей температуре, кГ/мм2,
Арматура теплообменных аппаратов и сосудов под давлением подвергается
гидравлическому испытанию на герметичность закрытия давлением 1,25 р.
Пробному гидравлическому давлению воздухохранитель подвергают не
более 5 мин, после чего давление уменьшают до рабочего и осматривают все дета-
ли. Воздухохранитель признается выдержавшим испытание, если после испыта-
нна на нем не обнаружится трещин, признаков разрыва, остаточных деформаций
И пропусков воды.
11ри гидравлическом испытании воздухохранителей в холодное время года
температура воды должна быть в пределах (+15) — (+40)°С; температура в
HoMi'iii.i'iiini, в котором проводится испытание, — не ниже +5° С,
Нормы гидравлических испытаний
65
Воздушные испытания воздухохранптелей предусматривают проверку на
>Лл>>1 ность в течение 24 ч; при этом падение давления (с учетом возможного
Охлаждения воздуха) не должно превышать 0,5 кПся?.
По требованию Регистра СССР до проведения воздушного испытания
Может быть назначено гидравлическое испытание воздухохранителя на плот-
jHoci b совместно с трубопроводом и арматурой давлением, равным 1,25 р.
1 Манометр воздухохранителя должен быть опломбирован, а его шкала
'должна превышать пробное давление на 5 кГ/см2. На шкалах манометров
должны быть нанесены красным цветом максимально допустимые давления.
Прн достижении рабочего давления при испытании воздухохранптелей воз-
духом компрессоры отключают, затем через 1 ч замеряют давление воздуха в
трубопроводе и баллонах. Места утечки воздуха выявляют обмазыванием мыль-
ной пеной.
Системы сжатого воздуха для запуска двигателей на малых судах подвер-
гают испытаниям на плотность воздухом:
всю систему — в течение 10 мин; падение давления не допускается;
баллоны со сжатым воздухом вместе с головкой — в течение 24 ч; падение
давления не допускается.
Манометры, применяемые при воздушных испытаниях, должны иметь цепу
деления шкалы не более 0,1 кГ/см2.
Гидравлические и пневматические приводы
Детали гидравлических и пневматических приводов, систем регулирования
и автоматического управления, работающие под избыточным давлением, испыты-
вают:
на прочность пробным гидравлическим давлением, равным 2р, где р — рабо-
чее давление в испытываемой полости;
на плотность в сборе после монтажа на судне гидравлическим давлением,
равным 1,25 р.
Трубопроводы установок и систем
Все стальные и медные трубы после окончательной их обработки в цехе (гиб-
ки, подгонки по месту, приварки фланцев и т. д.) и трубопроводы после сборки
на судне подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением по нормам,
приведенным в табл. 40.
Таблица 40
Величины пробных давлений при гидравлических испытаниях
на прочность и плотность трубопроводов
Наименование трубопроводов Величина пробного давления при испыта шш, кГ/см2
в цехе на судне
Трубопроводы силовых установок
Перекачивающие и напорные трубопроводы цирку-
ляционного смазочного масла
1,5 р, ио не
менее 4*
Топливные парекачивающие трубопроводы
Напорные топливные трубопроводы, подводящие
топливо к паровым котлам и ДВС
1,5 р, но не
менее 4*
1,5 р, но не
менее 10
* Испытание в цехе может быть замечено испытанием трубопровода иа судне давле-
нием, указанным в графе 2.
3 Зак, 1550
66
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Продолжение
Наименование трубопроводов Величина пробного давления при испытании, кГ]см*
в цехе на судне
Топливные трубопроводы от расходных цистерн к топливным насосам двигателей и паровых котлов — 4
Трубопроводы сжатого воздуха 2 Р 1,0 р воздухом
Трубопроводы питательной воды котлов 2,5 р —
Паровые трубопроводы и трубопроводы продувания котлов 2 р —
Трубопроводы гидравлических приводов и систем регулирования 2 р
Охлаждающие трубопроводы забортной воды тур- бинных установок 2 р
Трубопроводы судовых систем
Приемные осушительные и балластные трубопрово- ды, проходящие через цистерны — 4
Приемные осушительные и балластные трубопрово- ды, не проходящие через цистерны — 2
Грузовая и зачистная системы (напорный трубо- провод) — 1.5 р
Змеевики подогрева топлива, жидкого груза и сма- зочного масла — 1,5 р, ио ис менее 6
Воздушные, переливные и измерительные трубы — Давление, рав- ное давлению испытания цис- терн, к которым они подведены
Примечания: 1 р — рабочее давление в трубопроводе.
2. Трубопроводы, ие указанные в таблице, работающие при давлении менее 1 кГ(см2
или в условиях вакуума, испытываются давлением 2 кГ}см?.
3. Гибкие вставки, устанавливаемые на трубопроводах, испытываются на прочность и
плотность по нормам, указанным в таблице.
4. Если трубопроводы подвергаются сварке в процессе сборки и а судне, то они испыты-
ваются давлением по нормам испытания на прочность.
5. В случае обнаружения повреждений при гидравлических испытаниях трубопроводы
после устранения дефектов подвергаются повторным гидравлическим испытаниям.
Нормы гидравлических испытаний
67
При испытании на прочность в цехе каждую трубу с отростками и путевыми
соединениями выдерживают под пробным давлением в течение времени, необхо-
димого для осмотра, но не менее 5 мин. После этого давление снижают до рабоче-
го и прямые участки труб, примыкающие к сварному шву, обстукивают легкими
ударами ручника весом 0,5 кГ с рукояткой длиной не более 200 мм. При этом
не допускается образование забоин и вмятин. Обстукивание тонкостенных труб
из цветных металлов S < 2,5 мм должно производиться киянкой весом не более
0,5 кГ.
В случае обнаружения течи при испытании в местах сварки или панки до-
спускается подварка только после снятия давления и вырубки дефектных участков
с последующим повторным испытанием. Трубы, у которых при повторном испы-
тании будет обнаружена течь, бракуют.
При испытании на плотность на судне трубопроводы или системы должны
находиться под пробным гидравлическим давлением в течение времени, необхо-
димого для осмотра всех соединений, но не менее 10 мин. Просачивание не до-
пускается.
Примечания: 1. Гидравлические испытания производятся при
неизолированных путевых соединениях.
2. Допускается одновременное проведение гидравлических испыта-
ний трубопроводов нескольких систем, работающих под одинаковым давле-
нием.
Участки трубопроводов, имеющие монтажные сварные стыки, испытывают
на прочность в течение 10 мин, при этом проверяют только прочность сварных
стыков. Затем давление снижают до пробного и проводят испытания на плотность
всего трубопровода в течение времени, необходимого для осмотра всех соедине-
ний, по не менее 10 мин. Просачивание не допускается.
Трубопроводы и системы, как правило, необходимо испытывать на плотность
вместе с механизмами, аппаратурой, приборами, цистернами, судовыми отсе-
ками ит. п., кроме тех случаев, когда раздельное испытание предусмотрено чер-
тежом.
При заполнении трубопровода или системы испытуемой средой должны быть
приняты меры, предотвращающие образование воздушных мешков. В этом слу-
чае краны, бобышки, расположенные в верхних участках трубопровода или сис-
темы, должны быть открыты или ослаблено соединение перед заглушкой.
Трубопроводы систем сжатого воздуха от пусковых баллонов до главного
двигателя, продувания котлов, паропроводы (йвн';> 75 мм, и рабочим давлением
менее 10 кГ!сл?) подвергаются гидравлическому испытанию один раз в восемь
лет; трубопроводы осушительной, балластной и других систем, проходящие
через топливные цистерны, без туннелей, — один раз в четыре года (при наличии
соединений труб внутри цистерн — один раз в два года); арматура донная, бор-
товая п на водонепроницаемых переборках, расположенная ниже ватерлинии —
один раз в восемь лет.
Арматура
Корпуса и крышки арматуры (систем и трубопроводов) подвергаются гид-
равлическому испытанию на прочность водой или той жидкостью, для которой
арматура предназначена. Арматуру с рабочим давлением более 1 кПсл? испыты-
вают на прочность пробным гидравлическим давлением
Рпр=(1>5+0,1К)р, кГ/см?,
где К — коэффициент, выбираемый из табл. 37;
р — рабочее давление, кПслР.
з*
6S
Требования к обработке и монтажу деталей и узлов ДВС
Таблица 41
Величины пробных давлений при гидравлических испытаниях
на прочность и плотность арматуры
Наименование Величина пробного давления при испытании
на прочность на плотность
Арматура, находящаяся под давлением 2 кГ/см*
1 кГ/см2 или в условиях вакуума Арматура системы питательной воды 2,5 р
(независимо от марки материала) Арматура кингстонных ящиков — Наливом воды с напором до
Арматура в сборе — уровня 1,25 высоты борта судна 1,25 р
Арматура и соединительные части трубопроводов при испытании на проч-
ность должны находиться под пробным давлением в течение 5 мин, причем во вре-
мя испытания должно поддерживаться постоянное давление.
Глава И
МОНТАЖ И ЦЕНТРОВКА МЕХАНИЗМОВ
ГЛАВНЫЕ ДВИГАТЕЛИ
Судовые фундаменты
Выбор размеров конструктивных элементов
Надежность работы главных двигателей и сохранность центровки
валопроводов в допускаемых пределах в значительной степени определяются
прочностными характеристиками судовых фундаментов и набора корпуса в райо-
не машинного отделения, рационально выбираемыми при проектировании
судна.
Судовые фундаменты под главные механизмы должны иметь достаточно проч-
ную жесткую конструкцию, обеспечивающую неподвижное крепление двигате-
ля к жестким связям днища корпуса судна. При назначении размеров конструк-
тивных элементов фундаментов необходимо учитывать степень неурановешен-
ности механизма.
Таблица 42
Размеры конструкций фундаментов под главные механизмы
Наименование Величина
Толщина вертикальных листов продольных Фундаментных балок; под ДВС под паровые поршневые механизмы На 60% больше толщины днищевых стрингеров двойного дна в районе машинного отделения На 30% толще днищевых стрингеров двойного дна в районе машинного от- деления
Толщина горизонтальных поясков из непрерыв- ных полос, привариваемых по верхней кромке вертикальных листов продольных фундамент- ных балок На 40% больше толщины вертикаль- ных листов продольных фундаментных балок
Толщина листов поперечных б ракет и книц продольных фундаментных балок: для фундаментов под ДВС для фундаментов под паровые поршневые механизмы На 40% больше толщины флоров двойного дна На 20% больше толщины флоров двойного дна
Вертикальный размер вертикальных книц, устанавливаемых для подкрепления горизон- тальных поясков продольных фундаментных ба- лок в районе расположения крепежных болтов Вдвое больше их горизонтального размера
Высота ребер жесткости, устанавливаемых для подкрепления вертикальных листов фундамен- тов под гребные электродвигатели и турбоагре- гаты Не менее 60 мм
70
Монтаж и центровка механизмов
Продолжение
Наименование
Величина
Расстояние между соседними ребрами жестко-
сти, устанавливаемыми для подкрепления вер-
тикальных листов фундаментов под гребные
электродвигатели и турбоагрегаты
Не более 75 толщин вертикальных
листов фундаментных балок
Толщина продольных и поперечных листов
опор фундаментов турбин и подшипников вала
якоря (ротора) гребного электродвигателя
На 30% больше соответствующих
толщин стрингеров и флоров
Толщина горизонтальных полос или сплошно-
го горизонтального листа (предназначенные для
крепления к ним опор механизмов), устанавли-
ваемых по верхней кромке продольных и попе-
речных листов опор фундаментов электродвига-
телей и турбоагрегатов
На 40% больше толщины вертикаль-
ных листов
Толщина находящихся непосредственно под
рамой листов (полос) пастила второго дна, если
машинная рама и упорный подшипник ставятся
непосредственно па пастил второго дна
Не менее 18 мм. По согласованию
с Регистром СССР толщина полос мо-
жет быть уменьшена. Ширина этих по-
лос должна быть достаточной для
размещения фундаментных болтов
Примечания: 1. Продольные балки фундаментов подкрепляют на каждом флоре
поперечными бракетами, связывающими продольные балки друг с другом, и кницами, по-
ставленными с наружной стороны балок, считая от осевой линии вала машины. Концы
продольных фундаментных балок следует плавно сводить иа нет. Поперечные кницы также
привариваются к горизонтальному пояску продольных балок фундамента. Ширина попереч-
ных книц должна быть не менее их высоты. Поперечные бракеты должны иметь максималь-
ную высоту, допустимую по размерам выступающих частей машины.
2. Свободные кромки бракет и кииц должны иметь отогнутый фланец или привар-
ной поясок, причем эти пояски (фланцы) не приваривают к пояскам продольных фунда-
ментных балок.
3. Вертикальные кницы располагают на одинаковом расстоянии друг от Друга и от по-
перечных книц фундамента.
4. Поперечные листы опор должны быть совмещены с флорами, а продольные листы
опор — со стрингерами. Допускается наклонное положение отдельных листов опор взамен
вертикального для лучшего совмещения их со стрингерами и флорами. Для увеличения
прочности и жесткости фундаментных опор турбины рекомендуется выполнять их посте-
пенно расширяющимися книзу и предусматривать перевязку отдельных опор друг с Другом.
Главные двигатели. Фундаменты
71
Допуски на установку и обработку
Расположение фундаментов под главные двигатели зависит от положения
линии гребного вала (рис. 17).
Ось линии бала
~допуск на отклонёнйё опорных поверхностей фунда- 1
мента от оси линии вала плюс 10,минус Змм
Допуск на ступенчатость
уравнительных .
планок 3 мм
Допуск но. ширину
Допуск на отстояние от
, ~ переборки t to мм
Допуск на
ступенчатость
продольных
балок 5мм
'спуск на смещение оси
уноамента относительно
оси линии вала ±6мм
Рис. 17. Проверка положения фундамента главного двигателя относительно
осевой липни вала
Допуск истину плюс 10, минус 5мм
Ось фундамента
ба Линии вала ТГ
Псь'фундамента_____
Таблица 43
Основные технические требования на установку и обработку фундаментов
под главные двигатели и гребные электродвигатели
Объект проверки
Допуски на обработку и установку
Координаты установленных судовых фундамен-
тов и размеры фундаментов рекомендуется вы-
держивать в допусках
Непараллельность осн фундамента относитель-
но осевой линии вала в горизонтальной плоско-
сти
Непараллельность опорных поверхностей фун-
дамента относительно исевой линии вала в вер-
тикальной плоскости
Непрямолинейность (прогиб или выгиб) опор-
ной полки фундамента в поперечном сечении
Толщина приварных уравнительных планок
См. рис. 17
Не более 1 мм на I м длины фунда-
мента» но не более 8 мм на всю дд&ну
фундамента
Нс более 1 мм па 1 м длины фунда-
мента
i 3 ММ
Не менее 15 мм
72
Монтаж и центровка механизмов
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и установку
Зазор между контрольной линейкой и обрабо- танными опорными поверхностями полок или при- варных планок фундамента при проверке его по- ложения после приварки ко второму дну корпу- са судна Щуп толщиной* более 2 мм не дол- жен проходить между линейкой и опорными поверхностями полок или планок
Зазор между линейкой (при наложении ее в продольном направлении) и опорной поверхно- стью полок фундамента после сварки и правки до постановки приварных опорных планок Не более 1,5 мм
Плотность прилегания приварных опорных пла- нок к полкам фундамента (до приварки планок к фундаменту) Щуп толщиной 0,3 мм не должен проходить между опорной планкой и полкой фундамента на глубину более чем 20 мм
Зазор между контрольной линейкой (при нало-
жении ее в продольном направлении) и опорной
планкой после приварки ее к фундаменту
Не более 1 мм
Зазор между контрольной линейкой (при нало-
жении ее в продольном направлении) и оконча-
тельно обработанными ^опорными поверхностями
полок или приварных плавок фундамента (при
проверке правильности обработки опорных по-
верхностей)
Толщина опорных листов фундаментов после
обработки
Не более 0,1 мм между пунктами
соприкосновения на длине не более
30 мм. Допускается прохождение щу-
па толщиной 0,15 мм в районах на-
хождения местных неровностей и впа-
дин на опорной поверхности фунда-
мента. На опорной поверхности фун-
дамента под одну сферическую про-
кладку допускается не более двух
местных неровностей при условии про-
хождения щупа толщиной не более
0,15 мм. Общая площадь неровностей
не должна превышать 10% площади
опорной поверхности прокладки
Должна соответствовать номиналь-
ной толщине листа, указанной в чер-
теже. Допускаются местные уменьше-
ния толщины опорных листов не более
чем на 2 мм
Уклон в наружную сторону окончательно об-
работанных опорных поверхностей полок или
уравнительных планок фундаментов для меха-
низмов, устанавливаемых на:
сферических прокладках или металлических
клиньях
стальных регулируемых клиньях
амортизаторах
В пределах 1:50— 1:150
Пе допускается
Не более 1;300
Примечания: 1. Если отклонения осевых линий фундаментов под главные двига-
тели от осевых линий валопроводов в горизонтальной или вертикальной плоскости пре-
высят допуски, то для того чтобы ие переделывать фундаменты под главные двигатели,
разрешается по согласованию с проектировщиками смещение теоретической оси валопровода
на 5—10 мм.
2. Подгонка в одну плоскость всей опорной поверхности каждой полки фундамента не
требуется, так как разность высот отдельных мест будет компенсироваться разной тол-
щиной прокладок или клиньев.
3. При применении в качестве опор прокладок из малоусадочной пластмассы ФМВ
обработка фундаментов под главные двигатели ие производится.
4. Кромки обработанных поверхностей должны быть притуплены, опорные поверхности
фундамента — смазаны солидолом, необработанные поверхности — окрашены.
Главные двигатели. Фундаменты
73
Таблица 44
Шероховатость опорных поверхностей полок фундаментов под главные двигатели
Способ установки главного двигателя Шероховатость поверхности (не грубее)
На сферических самоустанавливающихся прокладках, иа металли- ческих регулируемых клиньях и на стальных клиньях На амортизаторах V 5 V 4
Примечание. Шероховатость поверхностей приварных опорных планок фундамен-
та должна быть не грубее vj 5.
Опорные поверхности лап и фундаментных рам механизмов должны быть обработаны
па заводе-изготовителе с шероховатостью не грубее V 5.
Сварка
Сварные соединения конструкций фундамен-
тов должны быть осуществлены посредством
сплошных двусторонних швов.
Катеты (калибры) К швов тавровых соеди-
нений (рис. 18) при сварке судовых фундаментов
и их приварке к корпусу судна должны назна-
чаться по табл. 45 в зависимости от наименьшей
толщины соединяемых детален и номера шва,
определяемого по табл. 46.
Рис. 18. Катет таврового шва
Таблица 45
Катеты швов тавровых соединений
Толщина самого тонкого из сое- диняемых ли- стов, мм Номер шва
1 2 3 1 5
Ручная и полуавтоматическая сварка
3 03 03 03 50/100 03 50/100 или точ. ДЮ—80
4—5 дз дз 04 или O3-f точ. 10 —100 3 75Z150 или 03 03 75/100 или точ. ДЮ—80
6—7 Д5 Д4 5 75Z150 или 04 4-ТОЧ. 12 — 80 04 или 4 75Z200 4 75Z300 или точ. Д12 —80
8— 9 Д6 Д5 Д4 4 75Z150 4 75Z200
10-12 Д8 ДО Л 5 5 75Z150 5 75Z200
13 — 15 К Д8 ДО Д5 5 75Z150
16—19 К К Д8 Д6 Д6
20 — 23 К к к Д8 Д8
Автоматическая сварка
3 1 АО2 АО2 —
74
Монтаж и центровка механизмов
Продолжение
Толщина самого тонкого из сое- диняемых ли- стов, мм Номер шва
1 2 3 4 5
4 — 5 АДЗ АО4 - ДОЗ АО4 75/150 АОЗ 45/1 50
6 — 7 АД 4 АО 5 АО4 АОЗ АОЗ 75/150
8- 9 АД5 АД4 АО5 АО4 АО4 75/150
10—12 АД6 АД5 АД4 АО5 АО4
13—15 АД8 АД6 АД5 АД4 АО5
16-19 К АД8 АД6 АД5 АД5
20—23 К i К АД8 АД6 АД6
Рис. 19. Типы угловых швов:
а — прерывистый шов с шахматным располо-
жением; б- -прерывистый односторонний; в--
точечный (d —диаметр точки; t — шаг точек)
На рис. 19 и в табл. 45 приняты следующие обозначения:
О — односторонний шов; Д — двусторонний шов;
точ. — точечный шов (первая цифра за буквами «точ.» обозначает диаметр точ-
ки, а вторая — шаг);
IZt — прерывистый шахматный шов с длиной приварки I и шагом t (см. рис. 19);
1/t — прерывистый односторонний шов;
К — двусторонний шов с разделкой одной пли двух кромок и сплошным про-
плавлением стенок;
А — автоматическая сварка.
Таблица 46
Швы тавровых соединений судовых фундаментов
Наименование соединении Номер шва (см. табл. 45)
Листы балок фундаментов механизмов с наружной обшивкой и двой- ным ДНОМ ... 2
Верхние опорные плиты фундаментов с продольными балками фунда- ментов 2
Бракеты и кницы фундаментов с продольными балками фундаментов, двойным диом, наружной обшивкой и опорными плитами ........ 2
Бракеты, кницы и листы фундаментов с их поясками 3
Главные двигатели. Фундаменты
75
Контроль качества изготовления
и установки фундаментов
Таблица 47
Способы контроля качества изготовления и установки судового фундамента
и рамы главного двигателя
Объект проверки Способ проверки и требования
Судовой фундамент
Неплоскостность поверхности опорных полок фундамента после сварки и правки (до постановки «Линейкой (при наложении ее в продольном нап- равлении фундамента) и щупом
на место приварных опорных пла-
нок)
Плотность прилегания привар- Щупом
иых опорных планок к полкам
фундамента (до приварки планок
к фундаменту)
Правильность приварки опорных планок к фундаменту Линейкой и щупом. Правильность приварки опор- ных плаиок в продольном направлении проверяют наложением линейки длиной 1 м, в поперечном направлении—наложением линейки, длина которой должна быть ие меньше ширины фундамента
Качество обработки опорных по- верхностей фундамента Линейкой н щупом. Линейку накладывают на об- рабатываемую поверхность фундамента под один клин или амортизатор
Уклон полок фундамента Линейкой и уровнем. На две противоположные полки поперек фундамента накладывают линейку , которая по уровню приводится в горизонтальное положение
Толщина опорных листов фунда- мента после обработки Двухконтактным прибором
Шероховатость обработанных опорных поверхностей полок и приварных планок фундамента Подробным осмотром невооруженным глазом и сравнением с образцами шероховатости
Проверка установки окончатель- но обработанного фундамента на судне Фундамент выверяют на отжимных болтах или монтажных клиньях по струне, натянутой по пла- зовым координатам осевой линии валопровода (можно пользоваться и визирной трубой). Положе- ние фундамента в горизонтальной плоскости выве- ряют по уровню, а по высоте относительно струны— с помощью специального угольника. Расстояние от струны замеряют для всех опорных поверхностей фундамента
Положение фундамента после приварки его ко второму дну судна Линейкой и щупом
76
Монтаж и центровка механизмов
Продолжение
Объект проверки
Способ проверки и требования
Фундаментная рама
Прямолинейность, плоскостность
и горизонтальность больших фун-
даментных рам
Гидравлическим уровнем. На строганые площадки
рамы устанавливают открытые сосуды с водой, сое-
диненные гибкими шлангами. Затем микрометриче-
ским глубиномером поочередно измеряют уровень
воды в каждом сосуде (высота сосудов должна
быть'одинаковой)
Скручивание рамы*
Уровнями и линейками, а также квадрантом.
Уровни устанавливают иа две линейки длиной, рав-
ной ширине фундаментной рамы. Линейки уклады-
вают на призмы поперек рамы. Основаниями призм
служат специальные выносные репера. Выверяют
один уровень по другому в носовой части. Затем
измеряют у каждого цилиндра и корректируют по-
казания уровня по базовому, устанавливаемому в
носовой части рамы
Установка и крепление двигателя
Крен двигателя**
Проверяют по лапам картера
шланговым уровнем
Плотность сопряжения лапы или
полки рамы двигателя с клином
или сферической прокладкой, а
также клипа или сферической про-
кладки с опорной поверхностью
полки или приварной уравнитель-
ной планки фундамента
Сопряжение стержня призониого
болта с отверстием лапы двигате-
ля и фундамента
Плотность сопряжения гаек и
головок фундаментных болтов с
лапами двигателя и полками фун-
дамента при обжатых болтах
Щупом.
Свисание кромки лапы двигателя с наружной сто-
роны установленного клина допускается не более
5 мм. Чеканка кромок лап и клиньев не разре-
шается
Двухконтактными приборами. По напряженной
посадке 2-го класса точности
Щупом.
Щуп толщиной 0,05 мм ле должен проходить под
гайку и головку болта. Головка болта не должна
выступать за кромки лапы двигателя или фунда-
мента. Не допускается превышение выступающей
части стержня болта над гайкой более трех ниток
резьбы или превышение гайки над резьбой болта.
Фундаментные болты заводятся со стороны фунда-
мента. Допускается их устанавливать со стороны
лап двигателя
* Скручивание фундаментной рамы не должно превышать 0,15 мм.
** Двигатель после центровки ле должен иметь крен более 3 мм на его ширине.
Примечания: 1. В продольном направлении двигатель устанавливают с помощью
мерной рейки, на которой зафиксировано расстояние (согласно чертежу) между двигателем
и кормовой машинной переборкой или шпангоутом, принятыми за базу отсчета расстояний,
или от линии подрезки носового торца кронштейна или мортиры гребного вала.
2. Общий уклон фундаментной рамы двигателя, установленной на судовом фундамен-
те, не должен превышать:
а) у тронкового двигателя:
вдоль оси вала при длине 1 м— 0,10 лш;
поперек оси вала при ширине 1 м — 0,20 мм;
б) у крейцкопфного двигателя вдоль и поперек оси вала при длине (ширине) 1 м —
0,10 мм
3. Негоризонтальность рамы двигателя (например, 7ДКРН74/160 постройки Брянского
машиностроительного завода после установки па судовом фундаменте не должна превы-
шай! 0.06 мм. Фундаментные рамы на судостроительных заводах проверяют:
на стапеле — на плоскостность выкладки рамы по гидроуровню или реперам;
на плаву — на пригонку плоскостности выкладки рамы по реперам в горизонтальном
и вертикальном положениях. _ _ —
Главные двигатели. Центровка
77
Центровка двигателей
До начала работ по центровке двигателя должно быть выполнено следующее:
закончены все основные сборочные и сварочные работы в районе машинного
отделения;
испытаны отсеки и цистерны в районе машинного отделения;
проверено и зафиксировано актом положение корпуса или блока на стапеле
по шланговому уровню. Отклонение положения корпуса судна в процессе цент-
ровки от зафиксированного в начале центровки ие должно превышать: по диффе-
ренту ±3 мм относительно основной линии; по крену ±2 мм.
Центровка главного двигателя заключается в совмещении оси коленчатого
вала с осью валопровода, при этом рама двигателя должна находиться в прямо-
линейном положении, что обеспечивает сохранение необходимой точности стен-
довой сборки.
Центровку главного двигателя можно осуществлять как до начала монтажа
валопровода, так и после его окончания. В первом случае центровку двигателя
по теоретической оси валопровода выполняют с помощью визирной трубы (опти-
ческая центровка), во втором случае — по смонтированному валопроводу с про-
веркой центровки с помощью щупа и линейки, двух пар стрел или каким-либо
другим способом.
Во всех случаях до центровки и после ее окончания проверяют отсутствие
упругой деформации (раскепов) коленчатого вала и деформации рамы двигате-
ля, а также плотность прилегания шеек коленчатого вала к нижним вкладышам
рамовых подшипников двигателя.
При блочном методе постройки судна главный двигатель устанавливают в
блоке или готовом корпусе судна, при секционном методе — после готовности
корпуса в районе секции машинного отделения.
Для перемещения двигателя при центровке в вертикальном и горизонталь-
ном направлениях используют отжимные болты. Для вертикального перемеще-
ния применяют отжимные болты, ввернутые в специально просверленные в
лапах двигателя отверстия, или клиновые домкраты. Для горизонтального пе-
ремещения двигателя на балке фундамента закрепляют болтами специальные
планки с ввернутыми в ".них, отжимными [болтами или специальные крюки с
планками. [ <• - » / >
Центровка /главного двигателя по теоретической оси валопровода с помощью
визирных труб. Центровка главного двигателя по теоретической оси валопро-
вода, зафиксированной на носовой и кормовой переборках машинного отделе-
ния, производится с помощью визирных труб марок Т-5 и НА-1 (табл. 48).
Визирные трубы закрепляют на обоих концах коленчатого вала двигателя
(рис. 20) и центруют по оси вращения вала. Центровка может осуществляться
способом отметок проекций сеткиТвизирной Гтрубы на переборке и способом
отсчета величины-^смещений сетки" на мишени.' с делениями.' при наблюдении
в окуляр визирной трубы.
Рис. 20. Центровка главного двигателя в блоке:
1— отжимной болт; 2 —кронштейны для визирных труб; 3 — проекционная насадка;
4— визирная труба; 5 — плазовыс точки на переборках
Сущность первого способа состоит в следующем. Перекрестие сетки визир-
ной трубы проектируют на переборку машинного отделения с помощью проек-
ционной насадки и отмечают карандашом ее положение. Затем вал двигателя
вместе с визирной трубой поворачивают на 180’ и на переборке отмечают новое
78
Монтаж и центровка механизмов
положение проекции перекрестия сетки. Центры отмеченных перекрестий сое-
диняют прямой линией, которая делится пополам в точке ноль. Через точку ноль
проходит ось вращения вала двигателя. Для совмещения оси визирования с осью
вращения вала (точка ноль) визирную трубу наклоняют регулировочными
винтами кронштейна до полного совмещения проекции перекрестия с точкой
ноль. Правильность центровки визирной трубы контролируют при повторном
повороте коленчатого вала на 180°, при этом проекция сетки не должна смещать-
ся с центра (точка ноль). Рассмотренный способ центровки применяется при
установке двигателя в блоке и пригоден только при размещении визирных труб
на обоих концах вала двигателя. Оси визирных труб должны совпадать с осью
вала.
Таблица 48
Характеристики визирных труб
Показатели Теодолит Прецизионный нивелир НА-1
ТТ-50 Т-5
Увеличение трубы (кратность увеличения) 25,3* 25,0* 47,0Х
Поле зрения . . . 1°10' 1°10' 40х
Фокусное расстояние наблюдения, мм . . . 250 200 411
Разрешающая сила трубы, у гл. сек Минимальное расстояние визирования па 4,5 5 3
мишень, м ....... 1,0 2 3,0
Рекомендуемые наибольшие расстояния наблюдения, м ................. 25 25 100
Точность замеров па предельном расстоя-
пик, мм .............. 0,3 О.з 1,0
Плазовые точки (точки теоретической оси валопровода), по которым центру-
ется двигатель, размечают на носовой и кормовой переборках машинного отде-
ления нанесением контрольных окружностей с перекрестиями двух линий тол-
щиной 0,5 мм. Положение этих точек определяют от линий диаметральной пло-
скости (ДП) и контрольной основной липни (ОЛ), вынесенных на переборки.
Далее приступают к центровке двигателя по базовым (плазовым) точкам на
переборках. Центровка при помощи визирных труб осуществляется перемеще-
нием двигателя на фундаменте отжимными болтами. Совмещают проекции пе-
рекрестий сеток визирных труб с центрами перекрестий базовых точек оси
валопровода на переборках машинного отделения.
Двигатель считается сцентрованным окончательно по двум точкам на пере-
борках, если величины смещения проекций сеток визирных труб относительно
перекрестий мишеней удовлетворяют следующим неравенствам:
——------<0,15 мм/м; | йн.п I < 0,7 мм,
I
где бн п н бк п — величины смещений осей визирных труб относительно плазовых
точек соответственно на носовой и кормовой переборках, мм;
Ln — расстояние между носовой и кормовой переборками машинного
отделения, м.
Необходимо соблюдать следующее правило знаков: смещения 6Н П и 6К.П по-
ложительны, если они расположены вверху или на правом борту относительно
плазовых точек.
Центровка главного двигателя по теоретической оси валопровода, зафикси-
рованной двумя мишенями, расположенными с носовой или кормовой стороны от
двигателя, производится с помощью визирной трубы, которая закрепляется на
фланце коленчатого вала двигателя с помощью кронштейна (рис. 21).
Теоретическая ось валопровода фиксируется двумя металлическими мише-
нями, закрашенными белой краской. На них нанесены перекрестия двух взаим-
Главные двигатели. Центровка
79
но перпендикулярных линий и деления для отсчета величины смещения центров
мишеней от оси визирования. Толщина штрихов мишеней — 0,2—0,3 лии.
Мишени устанавливают:
на носовой или кормовой переборке машинного отделения и кормовом или
носовом шергене, не связанном ни с корпусом, ни с лесами стапеля; места уста-
новки мишеней предварительно определяют нанесением двух взаимно перпенди-
кулярных линий по рейкам широт и высот линии вала;
на шергенях внутри корпуса судна на расстояниях 2—3 и 6—8 м от визир-
ной трубы (фланца вала двигателя).
Допускается центровка двигателя по мишеням, устанавливаемым в носовой
и кормовой мортирах валопровода, в кронштейне и мортире, в яблоке ахтер-
штевня и ваклепыше дейдвуцного сальника. Ближайшая к визирной трубе ми-
шень должна иметь в центре отверстие диаметром 20—30 мм для возможности
наблюдения дальней мишени без снятия ближней.
Центровка визирной трубы по двум мишеням осуществляется путем отсчета
величин смещения сетки визирной трубы на мишенях с делениями при наблюде-
нии в окуляр визирной трубы. Для определения несоосности визирной трубы с
осью вала двигателя замеряют смещения перекрестия сетки трубы относительно
двух мишеней до и после поворота вала вместе с трубой на 180°. Визирную трубу
фокусируют сначала по ближней мишени, а затем по дальней, при этом каждую
мишень подводят до совмещения ее перекрестия с перекрестием сетки трубы. Ко-
ленчатый вал двигателя вместе с трубой поворачивают на 180° с обеспечением
параллельности штрихов сетки и рисок мишеней. Затем по имеющимся на каж-
дой мишени делениям определяют величины смещений сетки трубы относительно
перекрестий обеих мишеней в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Ре-
зультаты записывают в таблицу. Величины смещений делят пополам и произво-
дят подцентровку визирной трубы сначала по дальней мишени с помощью болтов
на кронштейне, устраняющих наклон оси визирной трубы, а затем по ближней,
при использовании других болтов, устраняющих смещение оси визирной трубы.
После этого обе мишени устанавливают до полного совмещения их перекрестий
с перекрестием сетки трубы и центровку трубы проверяют вторично поворотом
вала на 180°. Визирная труба считается сцентрированной с осью вала главного
двигателя, если после поворота вала вместе с визирной трубой на 180е смещение
сетки визирной трубы относительно ближней мишени не превышает ±0,2 мм, а
излом оси визирной трубы —• не более 0,05 мм на 1 м. Излом оси визирной тру-
бы определяют путем деления величины смещения сетки визирной трубы отно-
сительно дальней мишени на расстояние между сеткой визирной трубы и дальней
мишенью.
80
Монтаж и центровка механизмов
Затем приступают к центровке главного двигателя. Визирную трубу фокуси-
руют на мишень кормовой машинной переборки, а главный двигатель переме-
щают кормовыми отжимными болтами до совмещения перекрестия сетки с пере-
крестием мишени. Затем трубу фокусируют на мишень шергеня и двигатель пере-
мещают с помощью носовых отжимных болтов. В этом случае положение оси ва-
ла двигателя относительно мишени на переборке изменяется. При перефокуси-
ровке визирной трубы с мишени шергеня на мишень переборки снова обнаружи-
вается смещение сетки относительно этой мишени, которое можно принять
за смещение двигателя относительно оси валопровода. Поэтому параллельно
можно переместить двигатель носовыми и кормовыми отжимными болтами на
замеренную величину смещения по делениям мишенн, расположенной на пере-
борке. Центровку повторяют до совмещения перекрестия сетки с мишенями
шергеня и переборки.
Двигатель считается сцентрованным окончательно, если величины смещений
сетки визирной трубы относительно перекрестий ближней и дальней мишеней
удовлетворяют следующим неравенствам:
бд—бб
i-M
< 0,15 мм/м-. | 6g | < 1 мм,
где бя и 6g — величины смещений оси визирной трубы относительно перекрестий
соответственно дальней и ближней мишеней, мм;
LM — расстояние между ближней и дальней мишенями, м.
Примечание. Главный двигатель после центровки не должен
иметь крен более 3 мм на его ширине. Крен двигателя проверяют по лапам
картера шланговым уровнем.
Если по оси главного двигателя расположен гребной электродвигатель, то
центровка последнего осуществляется с помощью визирной трубы, установлен-
ной на кормовом фланце вала главного двигателя. В полый вал гребного электро-
двигателя устанавливают мишени с перекрестиями с носового и кормового кон-
цов вала. Центры перекрестий мишеней должны точно совпадать с осью вращения
вала электродвигателя.
Электродвигатель считается сцентрованным окончательно, если величины
смещений сетки визирной трубы относительно перекрестий мишеней удовлетво-
ряют- следующим неравенствам:
бК~ 6П
<0,15 MMjM'. | 6П | '.0,2 мм,
где бк и би — величины смещений оси визирной трубы относительно перекрестий
мишеней, установленных с кормового и носового торцов вала элект-
родвигателя, мм;
£м — расстояние между мишенями, установленными в выточках вала
электродвигателя, м.
Если по теоретической оси валопровода устанавливаются редукторы, а глав-
ные двигатели соединяются с редукторами, но не расположены на оси валопро-
вода, то центровка редукторов производится в первую очередь и аналогично
центровке главного двигателя.
Центровка главного двигателя к смонтированному валопроводу. Если глав-
ный двигатель монтируется после того, как закончен монтаж валопровода, то
оптическая центровка неприемлема. В этом случае главный двигатель центруют
по изломам и смещениям на соединении коленчатого вала с валопроводом. До
центровки должно быть выполнено спаривание вала двигателя с носовым проме-
Главные двигатели. Центровка
81
жуточным валом, что необходимо для совпадения осей валов перед развертыва-
нием отверстий под фланцевые соединительные болты. Спаривание, как прави-
ло, должно выполняться на стенде или на судне в процессе центровки двигателя.
Центровку двигателя по носовому фланцу смонтированного валопровода
производят после разборки фланцевого соединения вала двигателя и проме-
жуточного вала. Замеряют излом и смещение в соединении двигателя с валопро-
водом, для чего проверяют соосность валов с помощью щупа и линейки (рис. 22, а)
Рис. 22. Центровка валов
или двух пар стрел (рис. 22, б). Способ замера при помощи двух пар стрел пре-
дусматривает измерение зазоров между стрелами при одновременном повороте
валов на 360° с замером через каждые 90Q и последующим расчетом смещений и
изломов.
Таблица 49
Расчет несоосиости соединяемых валов по замерам при помощи
щупа и линейки
Точка замера С м е щ е и и е Излом
Величина зазоров, мм Сумма зазоров 2, мм Величина смещения, мм Величина зазор ов, мм Разность зазоров А, мм Величина излома, мм/м
Верх а а -|- b М m m — п *
Низ ь п
Правый борт с с 4- d V V — г
Левый борт d г
* £)$ — диаметр фланца вала, м.
Примечание. В формулах для определения величин смещений знак плюс (+)
относится к случаю, когда окружности фланцев выступают друг относительно друга. Если
окружность одного фланца находится в пределах окружности другого (фланцы разного
диаметра), то величины смещений должны определяться по формулам:
a — b c — d
—2~ и 2 ‘
82
Монтаж и центровка механизмов
Таблица 50
Расчет несоосиости соединяемых валов при центровке с помощью
двух пар стрел
С м е щ е н и е
Из лом
<и
О
о
К
Верх
Низ
Правый
борт
Левый
борт
Вели-
чины
зазо-
ров,
мм
ст
S
Cl 2 -|— Ьо
Разность
сумм зазоров
Д, мм
(ci -MJ —
(С» + dz)
S'
<и
Аверт
4
Агориз
4
Вели-
чины
зазо-
ров,
мм
m2
V2
n2
Г1 4- rt
v2 4- г2
Разность
сумы за-
зоров А,
мм
(т^Пг) —
(th+n)~
(^2 4- г2)
<и
двсрт
2
Арориз
2
Излом
на 1 м
~д 1
верт ,
*
2 ^разн
Агориз
5?
Я
Я
Я
ст Ц
К
s
s
О
к
m^rii
^я4”^2
’ Руази— диаметр разноса стрелок, м.
Следует отмстить, что способ определения изломов и смещений при помощи
линейки и щупа проще, чем при помощи двух пар стрел, так как не требует про-
ворачивания валов. Этот способ рекомендуется для всех случаев проверки флан-
цевых соединений валов, а способ проверки при помощи двух пар стрел — для
муфтовых соединений.
При центровке двигателя необходимо учитывать провисание конца про-
межуточного вала от собственного веса, а в некоторых случаях, например, при
установке маховика на конце коленчатого вала двигателя, также и провисание
вала двигателя. Величину провисания обычно определяют расчетным путем. Но
из-за неточности расчетов провисание целесообразно устранять введением до-
полнительного монтажного подшипника. Принято считать, что концы валов не
провисают, если они уложены на двух подшипниках, отстоящих от концов ва-
лов на расстояниях 0,2—0,3 длины вала.
Центровка осуществляется перемещением главного двигателя отжимными
приспособлениями до совмещения осей коленчатого и носового промежуточного
валов в пределах допусков, установленных для данной конструкции соединения.
II р и меча н и е. Если валопровод состоит из гребного вала, соеди-
няемого непосредственно с двигателем, а дейдвудные подшипники с резино-
металлическими вкладышами, то необходимо при центровке двигателя учи-
тывать величину просадки вкладышей под действием веса гребного вала с
винтом.
Центровка главного двигателя, имеющего маховик на коленчатом валу, к
смонтированному валопроводу осуществляется в такой последовательности:
двигатель устанавливают на фундаменте на отжимных болтах с приспособ-
лением, поддерживающим маховик;
главный двигатель центруют по промежуточному валу с доведением излома
и смещения до предусмотренных норм на расцентровку и одновременно контро-
лируют-отсутствие деформации коленчатого вала и рамы двигателя. Проверяют
прилегание шеек коленчатого вала к нижним вкладышам рамовых подшипников
до и после центровки;
Главные двигатели. Центровка
83
после пригонки клиньев под главный двигатель вторично проверяют излом
и смещение.
После соединения двигателя с промежуточным валом и удаления монтажной
опоры проверяют раскепы коленчатого вала и прилегание шеек вала к нижним
вкладышам рамовых подшипников двигателя.
Примечания: I. По согласованию с заводом-изготовителем дви-
гателя допускается исправление деформации кривошипа коленчатого вала
(раскепа), примыкающего к маховику, за счет подъема ближайшего к двига-
телю подшипника валопровода, благодаря чему вес маховика частично
переносится на этот подшипник.
2. Допускаемая величина раскепа для кривошипа, примыкающего к
маховику, при небоходимости устанавливается особо заводом-изготовите-
лем двигателя.
Метод центровки судовых ДВС, имеющих тяжелый маховик, с коротким
валопроводом* разработан применительно к конструкции валопровода, изо-
браженного на рис. 23.
Рис. 23. Типовая конструкция валопровода:
/ — гребной вал с винтом; 2— упорный вал с упорным подшипником; 3 — вал-проставит
(коротыш); 4— маховик равного двигателя
Центровка главного двигателя с валопроводом, как правило, выполняется
на стапеле. В случае необходимости спуска судна на воду при несцептрованном
двигателе с валопроводом следует до обжатия дейдвудыого сальника определить
положение гребного вала в дейдвуде. Для этого перемещают опорно-упорный
подшипник «правый борт — левый борт», «верх—ннз» и затем его .закрепляют.
Центровка главного двигателя с валопроводом может производиться «с носа
в корму» или «с кормы в нос» в зависимости от наличия двигателя и узлов вало-
провода на заводе. При этом согласование оси расточки дейдвуда с осью колен-
чатого вала двигателя производится: в первом случае — оптическим методом, во
втором — путем прицентровки двигателя к валопроводу, отцентрованному по
оси дейдвуда.
Центровку двигателя с валопроводом после спуска судна на воду необхо-
димо проверять при разобщенных фланцах. Допускается осуществлять про-
верку центровки без разобщения фланцевых соединений валов путем измерения
величин раскепов коленчатого вала, которые должны быть в пределах, допуска-
емых заводом-изготовителем двигателя пли Регистром СССР.
Центровка двигателя с валопроводом в последовательности «с носа в корму»
производится в таком технологическом порядке:
1. Главный двигатель устанавливают на судовой фундамент в продольном
направлении с помощью мерной рейки, на которой зафиксировано расстояние
(согласно чертежу) между двигателем и кормовой машинной переборкой или
шпангоутом, принятым за базу отсчета расстояний.
* Под тяжелым маховиком подразумевается такой маховик, под действием веса кото-
рого (при отсутствии дополнительной поддерживающей опоры) раскеп кормового кривошипа
коленчатого вала превышает допустимый по номограмме Регистра СССР для данного типа
двигателя.
84
Монтаж и центровка механизмов
2. На фланце проставочного вала главного двигателя закрепляют кронш-
тейн с визирной трубой.
3. Оптическую ось визирной трубы центруют с осью коленчатого вала
двигателя по двум мишеням, одну из которых устанавливают в яблоке ахтерш-
тевня в районе кормового торца, другую — на кормовой переборке машинного
отделения.
4. Осуществляют предварительную центровку двигателя по мишеням, уста-
новленным по теоретической оси валопровода в яблоке ахтерштевня и на кормо-
вой переборке машинного отделения.
Б. Под маховик устанавливают поддерживающее регулируемое приспособле-
ние, с помощью которого устраняют раскеп у кормового кривошипа коленчато-
го вала, вызванный действием веса маховика. При этом необходимо следить, что-
бы рамовая шейка вала лежала на нижнем вкладыше подшипника без зазора. Это
определяют одним из следующих способов: линейным индикатором или щупом
толщиной 0,03 мм; сравнением величин вертикальных раскепов у кормового кри-
вошипа коленчатого вала, измеренных при опущенном и поднятом приспособле-
нии, поддерживающем маховик. Величина вертикального раскепа не должна из-
меняться более чем на величину раскепа, вызываемого действием веса маховика.
Примечай и е. Величину раскепа, вызываемую действием веса ма-
ховика, определяют расчетом и проверяют экспериментально на головном
судне путем сравнения величин вертикальных раскепов кормового криво-
шипа вала, измеренных с маховиком и без него.
6. Производят окончательную центровку двигателя по теоретической оси
валопровода, которая зафиксирована двумя мишенями (см. стр. 80) .
7. Закрепляют окончательно главный двигатель на судовом фундаменте.
' 8. От окончательно установленного двигателя производят оптическую раз-
метку под расточку и расточку посадочных мест под дейдвудную трубу; при этом
необходимо:
пр оверить центровку визирной трубы с осью коленчатого вала двигателя;
про верить величину раскепа у кормового кривошипа коленчатого вала и при
необходимости устранить раскеп, вызываемый действием маховика;
сместить вверх центры растачиваемых отверстий на величину половины за-
зора в дейдвудпом подшипнике. При установке подшипников с резино-металли-
ческими вкладышами необходимо учитывать также усадку резины от действия
веса гребного вала и винта.
9. Производят монтаж дейдвудной трубы.
10. Устанавливают па место гребной вал.
11. В машинное отделение погружают упорный вал в сборе?с опорно-упор-
ным''подшипником и устанавливают подшипник на судовой фундамент. Затем
подцентровывают фланцевое соединение гребного вала с упорным и упорного
вала с проставочным валом двигателя. Собирают все фланцевые соединения на
штатных болтах.
рм -'12. Производят окончательную центровку валопровода. Для этого необхо-
димо произвести следующие работы:
установить на гребном валу в районе выхода его из дейдвудного сальника
приспособление для измерения деформации гребного вала. Деформацию изме-
ряют при проворачивании гребного вала. Она равна разности показаний индика-
тора приспособления в противоположных точках: «верх—низ»,'«правый борт —
левый борт». По величине деформации рассчитывают дополнительную'нагрузку
на носовой дейдвудиый подшипник и напряжения в материале вала;
ус тановить в кормовом кривошипе коленчатого вала двигателя индикатор
для измерения раскепов;
установить в отверстия лап опорно-упорного подшипника динамометры и на-
грузить их в пределах конструктивной нагрузки, одновременно контролируя
раскеп4в кормовом’’кривошипе коленчатого’вала, значение которого не должно
превышать'всличины,"рекомендуемой заводом-изготовителем двигателя.
Примечание. Общая нагрузка на носовой дейдвудный подшипник
(конструктивная плюс дополнительная) должна быть положительной и не
превышать более чем в полтора раза конструктивную.
Главные двигатели. Центровка
85
Главный двигатель и валопровод считаются окончательно сцентрованными,
если соблюдены следующие условия:
ве личина нагрузки на опорно-упорный подшипник не превышает конструк-
тивную (допускается отклонение до 20%);
ра скепы всех кривошипов коленчатого вала не превышают величины, уста-
новленной заводом-изготовителем двигателя или Регистром СССР;
де формация гребного вала, измеренная на выходе его из дейдвудного саль-
ника, ие превышает допустимую, которая определяется расчетом;
гребной вал лежит на нижних вкладышах дейдвудных подшипников, при
этом зазоры вверху по ДП должны быть равны допущенному диаметральному
зазору, внизу по ДП — нулю, правый и левый борта — равномерные (допуска-
ются в пределах 0,4—0,6 диаметрального зазора).
13. Подгоняют клинья, регулируют осевой разбег в упорном подшипнике
и окончательно его закрепляют.
14. Проверяют величины раскепов по всем кривошипам коленчатого вала,
для чего измеряют расстояния между щеками кривошипа при четырех его поло-
жениях: верх, низ, левый борт и правый борт. При этом все рамовые шейки вала
должны прилегать к вкладышам рамовых подшипников. Разность замеров в од-
ном кривошипе (раскеп) не должна превышать величины, установленной заводом-
изготовителем двигателя.
Прямолинейность рамы двигателя проверяют при наличии данных ее про-
верки в формуляре двигателя. Способ проверки и допускаемые отклонения от
прямолинейности устанавливает завод-изготовитель двигателя.
Центровка двигателя с валопроводом в последовательности «.с кормы в нос»
осуществляется таким образом:
1. Предварительно производят центровку двигателя по теоретической оси
валопровода, зафиксированной двумя мишенями, одна из которых установлена
втяблоке ахтерштевня, другая — на кормовой переборке машинного отделения.
Проверяют правильность установки двигателя по полуширотам и высоте путем
измерения расстояния между опорными планками судового фундамента и лапа-
ми двигателя.
2. Производят разметку под расточку и расточку посадочных мест яблока
ахтерштевня и наварыша кормовой переборки.
3. Осуществляют монтаж дейдвудной трубы и устанавливают гребной вал.
4. В машинном отделении устанавливают упорный вал в сборе с упорным
подшипником и подшипник на судовой фундамент. Затем подцентровывают флан-
цевое соединение гребного вала с упорным и собирают соединение штатными бол-
тами.
5. На гребном валу в районе носового дейдвудного сальника устанавливают
специальное приспособление для замера деформации гребного вала.
6. Выставляют валопровод с помощью опорно-упорного подшипника, ори-
ентируясь по:
положению гребного вала в дейдвуде, причем гребной вал должен лежать на
нижних вкладышах дейдвудных подшипников (см. п. 12 «Центровка двигателя
с валопроводом в последовательности «с носа в корму»);
деформации гребного вала, измеренной на выходе его из носового дейдвуд-
ного подшипника, которая определяется как разность показаний индикатора
приспособления в противоположных точках при повороте вала на 360°. Измерен-
, 1
ная деформация не должна превышать ъ расчетной.
7. Прицентровывают двигатель к валопроводу с допусками:
по бортам — на смещение ±0,10 мм; на излом ±0,15 мм/м;
в вертикальной плоскости с учетом поправок на изломы и смещения, учи-
тывающих: деформацию кормового кривошипа коленчатого вала от действия веса
маховика; провисание свободного конца упорного вала.
•8. Подгоняют клинья под двигатель и закрепляют его на судовом фунда-
менте .
86
Монтаж и центровка механизмов
9. Собирают фланцевое соединение двигателя с валопроводом.
10. Производят окончательную центровку двигателя с валопроводом в соот-
ветствии с пи. 12, 13 и 14 «Центровка двигателя с валопроводом в последователь-
ности «с носа в корму».
Расчет допускаемой деформации гребного вала исходя из условия максималь-
но допускаемых напряжений. Дополнительные нормальные напряжения, воз-
никающие в гребном валу прн его изгибе в зависимости от деформации гребного
вала, определяют по формуле
кГ/см2,
где А/ — деформация гребного вала, измеренная при монтаже с помощью при-
способления путем поворота вала на 180°, елг;
Е — модуль упругости, кГ/см2;
12 — размеры по рис. 24;
I — расстояние между стойками приспособления,'елг;
h — высота стоек приспособления, см;
d — диаметр гребного вала, см.
Рис. ?|. (’.хеми валопровода
Нормальные напряжения, возникающие в валопроводе при его монтаже, не
должны превышать 300 кПсм1.
Максимально допустимую деформацию гребного вала находят по формуле
Расчет упругой деформации кормового кривошипа коленчатого вала от дей-
ствия веса маховика. Величину раскепа в кормовом кривошипе коленчатого
вала, возникающего от действия веса маховика, вычисляют по формуле
А/ = 2ОАзо----мм,
S
где S — ход поршня, мм;
d — диаметр рамовоп шейки, мм;
Азо —линейная величина изменения расстояния между щеками мотыля по
оси вала, которая рассчитывается по формуле
где
Р — вес маховика с учетом веса проставочного вала, приведенного к
центру тяжести маховика, кг;
Главные двигатели. Центровка
87
Е — модуль упругости, кПсм2-,
Ц и /2 — моменты инерции сечения вала и
щеки, слА
ф = /га (Л|-Л);
?v = 3/i/2 (Л + В);
Л = /з+/1 — Г. th,',
I»
в=(/2+У(1-^1)+Л;
hi
h, Г, h, 1(» In—линейные величины из рис. 25,
см.
Рис. 25. Конструктивная
и расчетная схемы:
1—коленчатый вал; 2 —
маховик; S -коротыш
Спаривание вала двигателя с носовым
промежуточным валом и муфтой
Спаривание вала двигателя с носовым промежуточным валом или муфтой
может выполняться как иа судне, так и в цехе в зависимости от производственных
условий на заводе.
Спаривание вала двигателя с носовым промежуточным валом выполняется
в следующем порядке:
1. Вал главного двигателя проворачивают и индикатором проверяют бие-
ние по торцу кормового фланца коленчатого вала, его центрирующей выточке и
наружному диаметру фланца, при этом биение пе должно превышать допуска,
указанного в формуляре иа двигатель.
2. Устанавливают спариваемый носовой промежуточный вал па штатные
или монтажные подшипники и прицептровывают к валу двигателя с помощью
щупа и линейки или двух пар стрел с допусками па смещение осей 0,05 мм и из-
лом — 0,05 мм/м. Затем вал заводят на центрирующее кольцо и приближают
к фланцу, оставляя между фланцами зазор до 1 мм. Если разница в величине за-
зора по периметру не превышает 0,03 мм, то фланцы стягивают временными бол-
тами, предварительно проверив совпадение отверстий для болтов обоих фланцев.
Во избежание смещения фланцев при затяжке временных болтов контролируют
смещение фланцев по двум индикаторам, которые устанавливают сверху и сбоку
фланца.
3. Проверяют прилегание гаек и головок болтов, стягивающих фланцы спа-
риваемых валов, при этом щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить под гай-
ку и головку болта.
4. Для проверки правильности положения спариваемых валов один из под-
шипников носового промежуточного вала, установленный под монтажной шей-
кой, опускают. Выверку вала выполняют на одном подшипнике, установленном
под основной шейкой вала. Затем валы проворачивают и проверяют индикатором
биение по наружному диаметру присоединяемого носового фланца спариваемого
вала, по его шейкам, торцу, выточке и наружному диаметру кормового фланца
спариваемого вала. Допуски на биение должны находиться в пределах 0,03—
0,08 мм в зависимости от отношения длины вала к его диаметру. Если точность
спаривания валов соответствует указанным допускам, то фланцы считаются под-
готовленными к развертыванию отверстий для соединительных штатных бол-
тов. В противном случае обнаруженные неточности в спаривании исправляют
взаимным разворотом фланцев. Если исправление этим способом невозможно, то,
как исключение, допускается производить подшабривание носового торца флан-
ца спариваемого вала в местах установленного биения с проверкой по плите на
краску.
88
Монтаж и центровка механизмов
Спаривание вала двигателя с проставочным валом выполняют в такой после-
довательности:
1. Проворачивают вал двигателя и индикатором проверяют биение по тор-
цу кормового фланца, выточке и наружному диаметру фланца; при этом биение
не должно превышать допуска, указанного в формуляре на двигатель.
2. Закрепляют проставочный вал временными болтами к фланцу вала дви-
гателя и при помоши индикатора центруют на соосность с валом двигателя.
3. Проверяют правильность положения спариваемых валов путем проворо-
та их с проверкой биения индикатором по наружному диаметру присоединяемого
носового фланца вала проставки, по торцу, наружному диаметру и выточке кор-
мового фланца вала проставки. Если величины замеров не выходят за пределы
допусков, то соединение считается подготовленным к развертыванию отверстий.
В случае превышения допусков обнаруженные неточности исправляют взаимным
разворотом фланцев.
Для удобства выполнения работ при спаривании вала двигателя с проста-
вочным валом, а также при значительной длине последнего допускается приме-
нение монтажных подшипников.
Спаривание вала двигателя с соединительными муфтами (шинно-пневмати-
ческими, эластичными и зубчатыми) выполняют в следующем порядке:
1. Проворачивают вал двигателя и индикатором проверяют биение по торцу
кормового фланца вала двигателя, которое не должно превышать величины, ука-
занной в формуляре на двигатель.
2. Проверяют на краску по плите поверхность муфты, которой она соеди-
няется с фланцем вала двигателя.
3. Ведущую часть муфты крепят временными болтами к фланцу вала двига-
теля и при помощи двух индикаторов центруют по привалочиым базам на соос-
ность с валом двигателя. Если торцовые и радиальные биения по привалочиым
базам муфт не превышают допусков, то соединение муфты с фланцем двигателя
считается подготовленным к развертыванию отверстий. Обычно для шинно-
пневматических муфт биение по привалочной базе и ведущей части муфты не
должно превышать 0,2 мм, а торцовые и радиальные биения по привалочиым
базам зубчатых муфт допускаются не более 0,06 мм.
Для точной расточки отверстий во фланцах при спаривании валов в цехе мо-
гут быть использованы шпиндельные головки отечественных алмазно-расточных
станков. Для точной расточки отверстий в судовых условиях используют пере-
носные станки.
Развертывание отверстий для цилиндрических болтов производят одновре-
менно через фланцы спариваемого вала или муфты и фланец вала двигателя. До-
пускается увеличение диаметра отверстия до 10% номинального размера для уст-
ранения задиров. Заусенцы на острых кромках отверстий не допускаются.
Для плотного прилегания гайки и головки болта места под гайки и головки
болтов у соединяемых фланцев зачищают, обеспечивая перпендикулярность пло-
щадки подрезки к оси отверстия.
Таблица 51
Шероховатость поверхностей отверстий во фланцах валов и соединитель-
ных болтов
Поверхность детали
Шерохова-
тость поверх-
ности (не
грубее)
Цилиндрические и конические отверстия во фланцах валов...........
Поверхность подрезки у соединяемых фланцев валов под гайки и го-
ловки болтов .....................................................
Поверхность стержня соединительного болта .....................
Поверхность прилегания головки соединительного болта со стороны
стержня...........................................................
V6
V3
V7
V4
Примечание. Для избежания образования задиров в отверстии и на стержне болта
при постановке его с помощью свинцовой (или медной) кувалды следует устанавливать
охлажденные болты.
Главные двигатели. Крепление на фундаментах
89
Перед запрессовкой призонных болтов в отверстия тело болта и стенки от-
верстия смазывают животным жиром или ртутной мазью. Болты в отверстия уста-
навливают с помощью медной или свинцовой кувалды (вес около 4 кг, длина ру-
коятки 600 мм) не менее чем пятью ударами. Выбивание призонных болтов для
проверки качества сопряжения не допускается.
Гайки и головки болтов должны плотно прилегать к фланцам спариваемых
валов; при этом щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить под гайку или го-
ловку болта, а также между присоединительными плоскостями фланцев на глу-
бину более 7 мм при затянутых болтах. Все гайки болтов стопорят. Установлен-
ные призонные болты и места их установки маркируют.
Крепление двигателей на фундаментах
Крепление двигателей на фундаменте должно обеспечивать их полную не-
подвижность в процессе эксплуатации и достаточную прочность при аварийных
нагрузках. Болты крепления должны быть равнопрочны судовым фундаментам
и лапам рамы двигателя.
Крепление двигателей на стальных клиньях. На стальные клинья действуют
основные силы:
от собственного веса механизмов;
от затяжки фундаментных болтов;
от реактивного момента работающего механизма;
инерционные силы неуравновешенности движущихся частей.
Давления, воспринимаемые клиньями, относительно невелики.
Усилие затяжки фундаментных болтов должно соответствовать напряжению,
равному 0,6—0,8 предела текучести материала болта. Момент затяжки должен
соответствовать данному напряжению и подлежит контролю при монтаже глав-
ных двигателей.
Затяжку болтов проверяют одним из следующих способов:
I) применением предельных ключей с регулированием момента затяжки или
динамометрических ключей, при этом момент затяжки определяют при напряже-
нии в материале болта, равном 0,6 предела текучести, по формуле
Л4зат ~ 0,12<rs d ,
а при напряжении, равном 0,8 предела текучести, — по формуле
Л^зат ~ ^0osdgH,
где os — предел текучести материала на растяжение, кГ/слг2;
dBH — внутренний диаметр резьбы болта, см;
2) путем контроля угла поворота гайки, который определяют расчетом в за-
висимости от длины болта.
Крепление двигателей на сферических самоустанавливающихся проклад-
ках. Диаметр сферической прокладки выбирают в зависимости от ширины лапы
или рамы механизма и суммарного давления от спл веса и усилия затяжки бол-
тов, которое не должно превышать:
для стальных сварных и литых корпусов механизмов — 800 кПсяР;
для прочих корпусов механизмов (чугунных и выполненных из сплавов) —
400 кПсм2.
Если расчетные удельные давления превышают указанные допуски, то диа-
метр прокладки допускается увеличить на 10—15 мм по сравнению с шириной
лапы или полки рамы механизма (табл. 54).
Правильность обработки сопрягаемых сферических поверхностей проверяют
на краску (не менее 4—5 пятен на квадрат 25x25 мм) по объемным калибрам или
цутем взаимной пригонки сопрягаемых сферических .поверхностей прокладки.
Таблица 52
Способы крепления главных двигателей на фундаментах и контроль
при обработке присоединительных поверхностей
Способы крепления двигателя на фундаменте
На стальных клиньях
Объект проверки Способы проверки Допуски на обработку и уста- новку
Шероховатость по- верхностей верхней и нижней сторон клина Размеры клина; Сравнением с об- разцами визуально и осязанием Не грубее у 5
толщина Индикаторным нут- ромером Не менее 10 мм. Наибольшая толщина устанавливается исходя из местных условий. Припуск на пригонку клина, обработанного строжкой или шлифовкой, не дол- жен превышать 0,1 мм
ширина и длина Штангенциркулем Не более ± 5 мм от номиналь- ных размеров, указанных на чер- теже. Не допускается свисание клина с полки фундамента или с приварной к ней плаики более чем на 5 мм
Плотность сопря- жения клина с лапой двигателя и уравни- тельной планкой или опорной поверхно- стью полки фунда- мента (при проверке качества установки каждого клина в от- дельности) при от- жатых болтах Щупоы Щуп толщиной 0,05 мм не дол- жен проходить на 2/з периметра клина; на остальной части пери- метра клина в точках, располо- женных на расстоянии не менее 30 мм друг от друга, допускается прохождение щупа толщиной 0,1 мм на глубину до 30—40 мм
Диаметр стержня призонного болта Микрометром Диаметр болта выполняется по фактическому размеру развернуто- го отверстия с допускаемым откло- нением, обеспечивающим напря- женную посадку 2-го класса точ- ности
На стальных сферических самоустанавливающихся про-
кладках (ССП)
Шероховатость по- Сравнением с об-
верхностей самоуста- навливающихся про- кладок: плоских сферических Размеры прокла- док: разцами визуально и осязанием Не грубее у 5 » » у 6
диаметр Штангенциркулем Не более ширины лапы двигате- ля. При установке прокладки до- пускается ее смещение относи- тельно лапы или полки рамы ме- ханизма, а также смещение верх- ней половины прокладки относи- тельно нижней до 10 мм. Свисание прокладок с фундамента допу- скается не более 5 мм
высота (толщина) Индикаторным Равна расстоянию* между лапой
прокладки в комп- нутромером; специ- или полкой рамы двигателя и по-
лекте (в сборе) альным микрометри- ческим глубиноме- ром; кронциркулем и микрометром или штангенциркулем верхностью фундамента с учетом припуска на окончательную обра- ботку. Верхняя деталь прокладки должна иметь припуск на обработ- ку 10—20 мм Минимальная толщина** в центре верхней детали прокладки после подрезки припуска должна быть для диаметров прокладки до 100 мм не менее Я2Н-5 мм, для диа- метров более 100 мм не менее Максимальная высота сфериче- ской прокладки в сборе должна быть равна или менее 0,4 но не более 65 мм
Плотность приле- гания сопрягаемых поверхностей поло- вин сферической про- кладки в сжатом со- стоянии (при давле- нии на сферическую поверхность не менее 1 кГ). Щупом Щуп толщиной 0,05 мм не дол- жен проходить между сопряжен- ными половинами сферической про- кладки
* Измерение расстояний между плоскостью фундамента и нижней
по кромке отверстия.
* * При необходимости уменьшения минимальной толщины прокладки
65—100 мм— не более 3 мм; рдя больших диаметров — не более 4 мм.
плоскостью лапы двигателя производить по центру отверстия в лапе или
в сборе допускается подрезка нижней половины прокладки; для диаметров
Продолжение
Способы крепления двигателя на фундаменте
| Объект проверки
Способы проверки |
Допуски иа обработку и уста-
новку
На стальных регулируемых клиньях
Плотность сопря-
жения (качество ус-
тановки) прокладки
с лапой или рамой
двигателя и опорной
поверхностью фун-
дамента перед окон-
чательным креплени-
ем двигателя на фун-
даменте (до прихват-
ки прокладки к фун-
даменту)
Шероховатость по-
верхностей клиньев:
Щупом
Щуп толщиной 0,05 мм не дол-
жен проходить между лапой или
рамой двигателя и прокладкой, а
также между прокладкой и опор-
ной поверхностью фундамента на
2/з периметра прокладки при отжа-
тых болтах. На остальной части
периметра зазоры должны быть
разнесены к не превышать 0,1 м,и
Сравнением с об-
разцами визуально
и осязанием
опорных
торцовых
отверстия для
болтов
Расстояние между
плоскими поверхно-
стями лапы двигате-
ля и фундамента
Диаметр регули-
руемого клина*
Общая высота ре-
гулируемого клина
Индикаторным ну-
тромером и универ-
сальным измеритель-
ным инструментом
Штангенциркулем
Индикаторным ну-
тромером
Диаметр отверстий
в клиньях для нор-
мальных болтов
Плотность сопря-
жения клина с лапой
двигателя и опорной
поверхностью полки
фундамента при ос-
лабленных гайках
фундаментных бол-
тов
Щупом
Не грубее у 6
» » сю
» * у 4
Снятие размеров с места между
опорными поверхностями лапы дви-
гателя и фундамента производится
с точностью до 0,1 мм
Не более ширины полки фунда*»
мента или лапы двигателя
Равна расстоянию между лапой
двигателя и полкой фундамента.
Регулировка клина по высоте до-
стигается сдвигом и поворотом
верхней части по отношению к
нижней, причем величина сдвига
в одну сторону не должна превы-
шать 10 мм
Должен быть больше диаметра
болта на величину сдвига обоих
половин клина относительно друг
друга
Щуп толщиной 0,05 мм ие дол-
жен проходить иа 2/3 периметра
клина; на остальной части пери-
метра зазоры должны быть разне-
сены и не превышать 0,1 мм
Диаметр регулир¥емых клиньев d выбирают в зависимости
фундамента.
от удельного давления на
клин и от размеров лапы двигателя и полок
На амортизаторах
Ппш.пнмная
На пластмассе ФМВ
Плотность приле-
гания уравнитель-
ных прокладок к
опорным плоскостям
амортизаторов, к
лапам двигателя и
фундаменту при не-
зажатых фундамент-
ных болтах
Щупом
Щуп толщиной 0,2 мм не должен
проходить между опорными по-
верхностями; в отдельных местах
на длине, не превосходящей 1/3 пе-
риметра прокладки или амортиза-
тора, допускаются зазоры до
0,3 мм на глубину не более 20 мм
Опорная поверх-
ность фундамента
Внешним осмотром
Размесы прокла-
док:
толщина
ширина
В местах наложения пластмассы
опорная поверхность фундамента
должна быть зачищена; поверх-
ность лап двигателя н полок фун-
дамента смазывают тавотом, во-
сковой эмульсией и т. п.
Номинальная — 20 — 25 мм; мак-
симальная— не более 0,4 размера
меньшей стороны основания про-
кладки; минимальная — 6 мм;
Не должна превышать ширины
лапы или полки рамы двигателя
Примечания: 1. Отверстия для призонных фундаментных болтов в клиньях, сферических прокладках и фундаменте сверлят через
отверстия в раме или лапах двигателя или на станке по разметке. Для предотвращения смещения при сверлении отверстий для фундамент-
ных болтов обе половины клина и сферической прокладки необходимо прихватывать электросваркой друг к другу и к опорной поверхности
фундамента в двух взаимно противоположных точках клина и прокладки с катетом шва 5 мм. Смещение центра отверстия для фундамент-
ного болта от центра сферической прокладки должно быть ие более 3/4 диаметра болта.
2. Между сопрягаемыми поверхностями фундамента и сферической прокладки допускается не более двух местных неровностей с прохож-
дением щупа толщиной не более 0,15 мм, причем общая площадь неровностей ие должна превышать 10% опорной площади прокладки.
3. Перед окончательной установкой клиньев на место оии должны быть смазаны чистым маслом. 4. При запрессовке призонных болтов в от-
верстия тело болта и стенки отверстия должны быть смазаны животным жиром или ртутной мазью.
Таблица 53
Давление на клинья, установленные под механизмами различных типов
Давление на клинья. кГ[см2
Тип механизма от веса механизма от реактивного момента от затяжки фунда- ментных болтов от неуравновешен- ности движущихся частей Суммар- ное сред- нее дав- ление
предель- ное среднее предель- ное среднее предель- ное среднее предель- ное среднее
две 3,0 —6,7 4,9 0,7 — 1,6 1,2 51 — 66,6 59 0,5 —0,9 0,7 65,8
Турбины 3, 1 — 7,3 5, 1 1,5 — 7, 1 3,5 14,9 — 41,8 24 0,5 —3,1 1,8 34,4
Зубчатые передачи 2,9 — 9, 7 3,1 2,1 — 6, 1 4,4 72—142 107 — — 114,5
Паровые машины . 3,24 3,24 1,0 1.0 31,8 31,8 0,45 0,45 36,5
Главные двигатели. Крепление на фундаментах
95
Таблица 54
Типоразмеры сферических самоустанавливающихся прокладок
(см. рис. 2 к табл. 52)
D Di Н2 nt h Я R D Dt IK Hi h H R
65 60 10 13 3 2Q 200 145 140 16 31 5 40 400
75 70 10 13 3 20 200 155 150 16 32 5 40 400
85 80 12 21 4 30 200 165 160 16 32 5 40 400
95 90 12 21 4 30 400 175 170 16 32 5 40 500
105 1 00 12 22 4 30 400 185 180 16 32 5 40 500
115 1 10 12 22 4 30 400 195 190 18 32 5 40 500
125 120 14 31 4 40 400 205 200 18 33 5 40 500
135 130 14 32 5 40 400
Крепление двигателей на стальных регулируемых клиньях. Высоты нижней
и верхней частей регулируемого клина рассчитывают по формуле
Z/+D 1 х+г/>
где Н — нижний предел высоты регулируемого клина, мм;
D — диаметр нижней части клина, мм;
1:20 —величина уклона клипа;
х, у — высота нижней и верхней частей клина в наиболее утолщенной час-
ти, мм.
В табл. 55 в качестве примера приведены размеры для подбора верхней и
нижней частей клипа по толщине, имеющих соответственно диаметр верхней
половинки клина 120 мм и диаметр нижней 140 мм.
Т а б л и ц а 55
Рекомендуемые варианты сочетаний регулируемых клиньев
№ клиньев Размер между опорными поверхностями лапы двигателя и полки фундамента, мм Необходимые размеры клиньев по вариантам, мм
I 11 III IV
1 19,5—20,5 134-13 1
2 20,5—21,5 144-13 1
3 21,5—22,5 144-14 | 15+13
4 22,5—23,5 15-J-14 1
5 23,5--24,5 154-15
6 24,5—25,5 18-1-13 1
7 25,5—26,5 184-14 | 19+13
8 26,5—27,5 184-15 | 19+14
9 27,5—28,5 194-15
1'0 28,5—29,5 224 13 1
11 29,5—30,5 22+14 | 184-18 23+Н 244-13
96
Монтаж и центровка механизмов
Продолжение
№ клиньев Размер между опорными поверхностями лапы двигателя и полки фундамента, мм Необходимые размеры клиньев по вариантам, мм
I II III IV
12 30,5—31,5 22+15 18+18 23+15 254-13
13 31,5—32,5 24 + 14 19+19
14 32,5+33,5 24 + 15 25+14
15 33,5—34,5 25+15 22+18
1G 34,5—35,5 22+19 23-|-18
17 35,5—36,5 24 + 18 23+19
18 36,5—37.5 25 + 18 24-1-19
19 37,5—38,5 22-1-22 25-1-19
20 38,5—39,5 23+22
21 39,5—40,5 244-22 23+23
22 40,5—41,5 25+22 244-23
23 41,5—42,5 24+24 25-1-23
24 42,5—43,5 25+24
25 43,5—44,5 25+25
Рис. 26. Отверстие для ка-
либрованных болтов:
1 — клин; 2 — уравнитель-
ная планка; 3 — фундамент
При установке клина совмещают риски,
нанесенные на нижней и верхней половинках
клипа. При таком положении плоскости его
параллельны. Для плотного прилегания плос-
костей клина к лапе двигателя и полке фун-
дамента половинки клина сдвигают относи-
тельно друг друга и разворачивают их относи-
тельно вертикальной оси. Для удобства регу-
лировки клина на месте путем развертывания
одной его части относительно другой по ок-
ружности нарезают три резьбовых отверстия
Мб, в которые ввертывают рукоятки или
болты (см. рис. на стр. 92). После окончания
регулировки клина рукоятки убирают.
Таблица 56
Шероховатость поверхностей прнзонных болтов
и отверстий для них
Поверхность детали Шероховатость поверхности (не грубее)
Поверхность стержня болта Поверхность прилегания головки болта со стороны стержня . . , . V 7 V 4
Главные двигатели. Крепление на фундаментах.
97
Поверхность детали
Продолжение
Шероховатость
поверхности
(не грубее)
Поверхность отверстия под призонный болт (2-й класс по ОСТ
НН 2) .......................................................
Шероховатость подрезки в лапе двигателя и фундаменте для обес-
печения плотного прилегания головки и гайки болта (см. рис. 26) .
V 4
V 3
Примечания: 1. В случае обнаружения раковин или задиров на внутренней по-
верхности отверстия под болт допускается увеличение диаметра этого отверстия до 10% его
номинальной величины при соответствующем увеличении диаметра болта. После обработ-
ки на поверхности отверстий для призонных болтов допускаются кольцевые риски, не
влияющие на характер сопряжения.
2. Подрезку плоскостей под болты выполняют по 7-му классу точности (ОСТ 1010). При
этом глубина подрезки не должна превышать 10% толщины полки фундамента и лапы
двигателя.
Крепление двигателей на прокладках из пластмассы. Для сокращения тру-
доемкости обработки опорных поверхностей судовых фундаментов применяют
установку главных двигателей на пластмассе марки ФМВ (формуемая малоуса-
дочная волокнистая). Фундаменты для двигателей, устанавливаемых на пласт-
массе, не должны иметь уравнительных планок. Обработку опорных поверхнос-
тей фундаментов не производят, а лишь тщательно очищают до металлического
блеска.
Прокладки, образующиеся при отверждении пластмасс, заполняют прост-
ранство между сопрягаемыми поверхностями судового фундамента и двигателя.
Пластмасса марки ФМВ имеет интенсивную адгезию с металлом. Для умень-
шения адгезии опорные поверхности двигателя смазывают 10%-ным раствором
воска (парафина) в бензине или кремнийорганическими жидкостями.
Прокладки из пластмассы ФМВ после окончательного отверждения не
разрушаются под действием воды, машинного масла и жидкого топлива. Пласт-
масса горит лишь в открытом пламени.
Размеры прокладок рекомендуется выбирать в зависимости от удельных дав-
лений, приходящихся на прокладку, от размеров лап и рам двигателей. Сум-
марное удельное давление от веса и усилия затяжки фундаментных болтов не
должно превышать 200 кПсл?.
Двигатель па пластмассе устанавливают после окончания его центровки,
при которой учитывают линейную усадку пластмассы при отверждении.
Для двигателей, устанавливаемых с прогревом прокладок и лап, величину
необходимого смещения вверх определяют по формуле
6=0,28 ± 0,001/7 мм,
где Н — средняя высота прокладки, мм.
В случае соединения коленчатого вала двигателя с ранее установленным
валопроводом смещение двигателя, компенсирующее усадку пластмассы ФМВ,
выполняют после окончания спаривания валов.
Таблица 57
Рецептурный состав пластмассы ФМВ
Компоненты Состав пласт- массы, вес. ч.
Эпоксидная смола марки ЭД-5 (ГОСТ 10587—63) 3.0
Полиэтиленполиамин (ВТУ П-10-57 или СТУ 49-2529 — 62) .... 0,45
Стекловолокно (ТУ 755 — 52 или ТУМ 832—60) или стекловолокно, имеющее щелочную или нейтральную реакцию и влажность не более 0,2% 1,0
98
Монтаж а центровка механизмов
Продолжение
Компоненты Состав пласт- массы, вес. ч.
Дибутилфталат (ГОСТ 2102 — 67 или ГОСТ 8728 — 66) Асбестовое волокно марки Ж-3-37 (ТУ ШАУ 41—51) или асбесто- 0,3
вое волокно, имеющее щелочную или нейтральную реакцию и влаж- ность не более 0,2% 1,0
Всего 5,75
Таблица 58
Физико-механические свойства пластмасс марок ФМВ и БКД
Показатели Марка пластмассы
ФМВ БКД
Температура окружающего воздуха при приготовлении пластмассы, °C Бремя до потери эластичного состояния композиции, мин ............................... Линейная усадка, % . Предел прочности, кГ{смъ: при сжатии ...... при статическом изгибе при растяжении Удельная ударная вязкость, кГ• см{см2 .......... Удельный вес, г/см3 Теплостойкость по Мортенсу, °C 18—20 40—60 0,2—0,4 900—1400 625—660 300—310 9,5—10,0 1,42 62 18—20 20—60 4—5 420—575 133—179 52—67 2,3—2,9 1,1 53
Таблица 59
Диэлектрические характеристики пластмассы ФМВ
Состояние пластмассы ФМВ во время испытания Тангенс угла диэ- лектри- ческих потерь tg 6 Диэлек- трическая проницае- мость в, ф/М Объемное сопротивле- ние Яу, ом Удельное объемное сопротивление Ру, ОМ’СМ
Нормальное при температуре окру- 18—40 3 - 1010— 5- 1010 0,9 • 1010— 0,6-10*®
жающего воздуха 15—18°С После пребывания в морской воде: 0,6—0,8
в течение 240 « . . с последующей просушкой в те- 1,0 — 6. юв—2-10’ 8- 10»—3-10»
чение 24 ч при температуре 20°С После пребывания в морской воде: 0,7—0,85 80—140 3 -10’—5-10’ 3-10»—7- 10»
в течение 48 0 ч ......... с последующей просушкой в те- 1,0 9- 10‘—4 • 10» 1
чение 24 ч при температуре 20°С После пребывания в дизельном мае- 1.0 3- 10»—8 • 10Е Ч • Ю' — 1,2-10е
ле. в течение 240 ч . с последующей просушкой в те- 0,5—0,7 50—120 0,7.10»— 4-10» 9- 10»—7.10*0
чение 24 ч при температуре 20°С После пребывания в дизельном масле: 0,3—0,6 30—70 1 108-2-1 0е 1,1.10’— 2,4’Ю’ 2- 1010— З-Ю11
в течение 480 ч ......... с последующей просушкой в те- 1,0 | 1,6-109— 4-10е
чеиие 24 ч при температуре 20°С 0,9—1,0 180—300 1,5.10’— 3-10’ 2-10»—6- 10»
Вспомогательные механизмы
Проверка центровки двигателей
Центровку главного двигателя в соединении с судовым валопроводом или
редуктором проверяют одновременно или после окончания центровки валопро-
вода. До предъявления центровки двигателя предварительно должны быть вы-
полнены работы по пригонке металлических клиньев, сферических самоустанав-
ливающихся прокладок, установке амортизаторов и креплению двигателя бол-
тами на судовом фундаменте.
При оценке качества центровки двигателя проверяют раскепы коленчатого
вала, которые не должны превышать величин, установленных заводом-изготови-
телем двигателя, прямолинейность рамы двигателя, а также прилегание рамо-
вых шеек коленчатого вала к нижним вкладышам подшипников.
Окончательная проверка и сдача центровки, а также монтажа главных дви-
гателей и гребных электродвигателей с валопроводами или редукторами произ-
водится на плаву.
Таблица 60
Допуски на расцентровку в зависимости от типа соединений
(для новых судов или капитально отремонтированных)
Тип соединения Смещение, мм Излом, мм{м
Жесткие соединения ’ Муфты: ±0,10 ±0,15
эластичные (с резиновыми вкладышами) ±0,25 ±0,30
фрикционные (типа ЗМ) ±0,10 ±0,15
зубчатые (типа 4М) ±0.15 ±0,20
шинно-пневматические ±1,20 ±1,40
Примечания: 1. Указанные величины расцентровки для жестких соединений ДВС
с валопроводом установлены для случаев, когда расстояние между серединами крайних опор
центруемых валов не менее 1 м. При меньших величинах допуски на расцентровку уста-
навливают по согласованию с заводом-изготовителем двигателей.
2. Изломы считаются положительными при раскрытии фланцев вверх или на левый
борт и отрицательными — при раскрытии фланцев вниз или на правый борт.
Смещения считаются положительными при сдвиге носового вала вниз или на правый
борт относительно соединяемого с ним кормового вала и отрицательными — при сдвиге
вверх и на левый борт.
3. Допуски на расцентровку указаны для судов, находящихся иа плаву-
При жестком соединении главного двигателя по согласованию с заводом-из-
готовителем допускается проверять центровку двигателя на плаву без разборки
соединения валов. В этом случае замеряют раскепы, проверяют бой последней
рамовой шейки коленчатого вала и шейки вала, присоединяемого к валу двига-
теля, и прямолинейность рамы (при наличии данных в формуляре двигателя).
Проверка центровки главного двигателя с судовым валопроводом или ре-
дуктором после ходовых испытаний не производится, если валопровод и главный
двигатель работали удовлетворительно.
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
Конструкция фундаментов под вспомогательные механизмы должна быть
достаточно прочной и жесткой. Опорные поверхности фундаментов не должны
деформироваться под действием статических и динамических нагрузок. Фунда-
менты должны быть изготовлены и установлены в пределах допусков, указан-
ных в табл. 61 и на рис. 27.
4*
100
Монтаж и центровка механизмов
Рис. 27. Допускаемые отклонения прн изготовлении н установке фундамента
Допуски на обработку и установку фундаментов
Таблица 61
Основные технические требования на обработку н установку
фундаментов вспомогательных механизмов
Объекты проверки Допуски на обработку и установку
Размеры фундамента: длина L опорной поверхности: при длине до 2 м » » более 2 м ширина Н опорной поверхности ±5 мм От +10 до —5 мм +5 мм
Ступенчатость /\ опорных поверхностей одной продоль- ной балки относительно другой ±5 мм
Ступенчатость е уравнительных планок ±3 мм
Уклон опорной поверхности фундамента: при длине до 2 м » » более 2 м Не более 3 мм » » 5 »
Непараллельность оси фундамента или его продольных вертикальных листов отиоентельно базовой плоскости: прн длине опорной поверхности до 2 м то же, более 2 м Не более 5 мм 2> » 10 »
Вспомогательные механизмы. Фундаменты
101
Продолжение
Объекты проверки
Допуски на обработку
и установку
Координаты установленных фундаментов рекомендуется
выдерживать в допусках:
отстояние фундамента от базовой плоскости (переборки,
шпангоута или условной плоскости, принятой по чертежу)
А или диаметральной плоскости
отстояние опорной поверхности фундамента от базовой
плоскости (Б):
при установке механизмов на клиньях, прокладках,
пластмассах и непосредственно на опорные плоскости
фундамента
при установке механизмов на амортизаторах
размеры Г и Д для фундаментов под механизмы, закреп-
ляемые в двух плоскостях (от плоскости уравнительных
планок горизонтального узла до оси иа вертикальном узле
и от плоскости уравнительных плаиок вертикального узла
до оси на горизонтальном узле)
отстояние фундамента от диаметральной плоскости В
Минимальная толщина уравнительных плаиок после об-
работки
Отстояние центров отверстий под крепительные болты от
кромки фундамента, ребер жесткости или от вертикальных
листов
Уклон в наружную сторону окончательно обработанных
опорных поверхностей полок или уравнительных планок
фундаментов для механизмов, устанавливаемых на:
металлических клиньях или сферических прокладках
регулируемых стальных клиньях и амортизаторах
Зазор между контрольной линейкой и окончательно об-
работанными опорными поверхностями полок или привар-
ных планок фундамента (при проверке качества обработки
опорных поверхностей)
± 10 мм
От 4-2 до —6 мм
± 10 мм
4- 3 мм
+ 8 мм
Не менее 4 мм
Не меньше чем полтора
диаметра фундаментного
болта
В пределах 1 : 50—1 : 150
Не требуется, но может
допускаться ие более 1:300
Щуп толщиной 0,1 мм не
должен проходить между
опорной поверхностью и ли-
нейкой. Допускается местное
прохождение щупа толщи-
ной до 0,15 мм
Примечания: 1. При наличии обработанных опорных поверхностей рамы механиз-
ма с уклоном 1 : 150 или 1 : 50. обработке! опорных поверхностей фундамента с уклоном не
производится.
2. Фундаменты под механизмы, устанавливаемые иа пластмассах и деревянных про-
кладках, не должны иметь уравнительных планок.
Опорные поверхности фундаментов прн установке механизмов на пласт-
массе, деревянных или стальных выравнивающих прокладках, а также фунда-
менты под аппараты, устанавливаемые непосредственно на фундамент, зачи-
щаются до металлического блеска.
Опорные поверхности лап и фундаментных рам механизмов должны быть
обработаны на заводе-изготовителе не грубее:
для механизмов — V 4;
для аппаратов —
16'2
Монтам и цёНтроёКа Яёханизмоё
Таблица 62
Шероховатость опорных поверхностей полок и уравнительных
планок фундаментов
Способ установки Шероховатость поверхности (не грубее)
При всех способах установки: механизмов ; . V 4
аппаратов V 3
При установке механизмов непосредственно на фундамент (без прокладок) • V 4
Способы контроля качества изготовления фундаментов
Таблица 63
Способы контроля качества изготовления судовых фундаментов
Объект проверки Способы проверки и требования
Судовой фундамент
Неплоскостность поверхностей опорных полок фундамента после сварки и правки Линейкой (при наложении ее в продольном на- правлении фундамента) и щупом
Качество обработки опорных по- верхностей фундамента Щупом при различных положениях проверочной линейки. На опорной поверхности фундамента под один клин, прокладку или амортизатор допускается не более двух местных впадин, расположенных в ме- стах, где может проходить щуп толщиной 0,2 мм
Уклон полок фундамента Линейкой, щупом и уровнем. Линейку наклады- вают на противоположные полки поперек фундамен- та и щупом замеряют зазоры после приведения лн- иейки в горизонтальное положение по уровню
Плоскостность фундамента под механизмы, устанавливаемые непо- средственно на опорную поверх- ность фундамента Линейкой и щупом. Щуп толщиной 0,2 мм не дол- жен проходить между опорной поверхностью фун- дамента и линейкой
Шероховатость обработанных опорных поверхностей полок фун- дамента Подробным осмотром невооруженным глазом и сравнеинем с образцами шероховатости
„ Фундаментная рама. Установка и крепление механизмов
Прямолинейность фундаментных рам механизмов Гидравлическим уровнем. (Способы контроля ус- танавливаются заводом-изготовителем)
Отклонение координат механиз- мов от осевых установленного фундамента В пределах ±5 мм
Установка вертикально располо- женных механизмов, имеющих уд- линенные валы По отвесу. Допускаемые отклонения от вертикали не' должны превышать 1 мм}м и не более 3 мм на высоту ме- ханизма
Вспомогательные механизмы. Способы крепления
103
Продолжение
Объект проверки Способы проверки и требования
Установка агрегатов приводных и исполнительных механизмов, смонтированных на длинной раме и размещаемых горизонтально По уровню. Допускаемые отклонения от горизонтали должны составлять 3 мм(м, но не более 6 мм на всю длину рамы механизма
Плотность сопряжения лапы или рамы механизма с клином, про- кладкой и т. п., а также клина, прокладки с опорной поверхно- стью фундамента Щупом. Свисание кромки лапы или рамы механизма и ап- парата с клина или прокладки допускается не бо- лее 5 мм. Чеканка кромок лап и клиньев не допус- кается
Призонные болтовые соединения (сопряжение стержня призоиного болта с отверстием лапы или рамы механизма и фундамента) Двухкоитактным прибором. По плотной посадке 2-го класса точности
Плотность прилегания головок и гаек фундаментных болтов к ла- пам, рамам и фундаментам при обжатых болтах Щупом. Щуп толщиной 0,05 мм не должен про- ходить под гайку и головку болта
Центровка механизмов (после окончания крепления механизмов нв фундаменте) Щупом и линейкой или двумя парами стрел, а также иным способом, принятым на заводе
Примечания: I. Проверка прилегания гаек и головок болтов механизмов, уста-
навливаемых па всех типах амортизаторов, гаек и головок крепежных болтов теплообмен-
ных аппаратов, фильтров и т. д., а также гаек н головок призонных болтов не произ-
водится.
Не допускается превышение выступающей части стержня болта над гайкой более трех
ниток резьбы, а также утапливание нарезанной части болта в гайке. Выступ головки болта
за кромки лапы илн рамы механизма и фундамента не разрешается.
Если ребра или подкрепления фундамента препятствуют нормальной установке болта,
то допускается, с согласия проектанта, местная подрубка фундамента или срезание части
головки болта с одной стороны, но не более чем до стержня болта.
Фундаментные болты заводятся со стороны фундамента. В отдельных случаях допу-
скается устанавливать болты со стороны лап или рамы механизма.
2. Проверка несоосности валов механизмов, поступающих на судно смонтированными и
сцентрованными иа общей раме производится по требованию завода-изготовителя меха-
низмов.
Проверка несоосности валов спаренных механизмов, содержащих в одном корпусе
привод и механизм-исполнитель, не производится.
Способы крепления вспомогательных механизмов
и теплообменных аппаратов на фундаментах
При выборе способа крепления необходимо соблюдать следующие условия:
механизмы, центрируемые между собой на судне и не имеющие общей рамы,
должны жестко закрепляться;
при применении амортизируемого крепления между сцентрованными
механизмами необходимо ставить эластичную муфту;
агрегаты, смонтированные и сцентрованные на общей раме, необходимо ус-
танавливать так, чтобы фундаментная рама не деформировалась и не нарушались
центровка и зазоры в сопряжениях узлов и деталей, установленных в процессе
стендовой сборки механизмов на заводе-изготовителе;
работа механизма не должна вызывать чрезмерную вибрацию фундамента
и прилегающих к нему частей корпуса;
механизм не должен чрезмерно вибрировать под влиянием других работаю-
щих механизмов.
104
Монтаж и центровка механизмов
Таблица 64
Рекомендуемые способы крепления вспомогательных механизмов
и теплообменных аппаратов на фундаментах
Способ крепления —1
ч X X «
X к S W
Наименование ГО О X! о к S 2 ч
механизма К! СО и S И И CJ □ А го « йЗ О Тип судна Примечания
к к л is CJ tf «в
а к Ч >4 CJ ф « о, К го й
g о а л ч S к
л о о к «5 с О-&
л К! ГО t; го о. го О) го го го
и s к а го К А
Дизель-генераторы + БТС, СТС, Допускается крепле-
БД С, П ние дизель-генератора средней мощности на ссп
Турбогенераторы + + + + БТС, СТС
Пародинамо + + П
Электрокомпрес- + + + БТС, СТС, Прн наличии общей
соры БДС, П рамы устанавливать на деревянные прокладки или БКД
Дизель-компрессе- + БТС, СТС,
ры БДС. II
Парок омпрссс оры Комбинированные + + БТС, СТС, II
агрегаты: П
дизель-генера- + + +
тор—компрессор дизель-генера- + БТС, СТС,
тор-компрес- сор—помпа БДС
Турбовентиляторы + БТС, СТС Применяется дополни-
в машинных отделе- тельное крепление па
НИЯХ растяжках
Электровентилято- + БТС, СТС, Допускается крепле-
ры в машинных от- БДС пие па деревянных про-
делениях кладках и амортизато- рах на П
Турбовентиляторы в котельных отделе- ниях + БТС, СТС Применяется дополни- тельное крепление и а растяжках
Паровентилятор котельный + п
Электровентилято- + + БТС, СТС,
ры с моторами БДС, П
Пропеллерные на- + + БТС, СТС, Циркуляционные на-
с осы БДС, П сосы крепят на сталь- ных клиньях или ССП
Центробежные на- + + БТС, СТС, В некоторых случаях
сосы с турбоэлектри- ческнмн н другими приводами БДС, П крепят на амортизаторах
Насосы для вязких + + БТС, СТС, То же, на стальных
жидкостей с турбин- БДС, II выравнивающих про-
ними и электричес- кладках и некоередст-
кимп приводами вен ио на фундаменте в зависимости от назначе- ния судна
Поршневые насосы + + + БТС, СТС, В некоторых случаях
паровые прямодейст- БДС, 11 крепят на стальных
вующие ис приво- дом от электродви- гателей и ДВС клиньях или ССП
Ручные насосы + БТС, СТС,
БДС, П
Центробежные се- + + БТС, СТС,
параторы масла с электрическими при- водами БДС, П
Вспомогательные механизмы. Способы крепления
105
Продолжение
Способ крепления
Наименование механизма 1 на амортизаторах на ССП на стальных клиньях на деревянных । прокладках на пластмассе БКД непосредственно на фундамент на выравнивающих стальных прокладках) Тип судна Примечания
Воздухоохладите- ли и воздухонагре- ватели Конденсаторы вспомогательные и конденсаторы опрес- нительных установок Подогреватели н охладители воды и вязких жидкостей Паровоздушные эжекторы Фильтры вязких жидкостей Испарители Рулевые машины: ручные пареручные электрические Электрогидр авли- ческие: привод машины, привод к балле- ру, ограничитель мощности и гид- роусилитель аварийный элек- трический привод Шпили якорно- швартовные: электрические привод шпиля головка шпиля привод тормоза ручные и пароруч- ные Брашпили Лебедки: электрические электрические грузовые электрические килекторные паровые буксир- ные и мусоро- подъемные паровые килек- торные ручные Вьюшки Краны! электрические ручные + 4- 4- + 4- + + 4- 4- “Ь + 4- 4-4- 4- 4-4- 4- 4- 4-4- 4- 4- 4- 4- + 4- 4- 4- 4- 4- 4- 4- 4- 4- БТС, СТС, БДС БТС, СТС, БДС, П БТС, СТС, БДС, П БТС, СТС, П БТС, СТС, БДС, П БТС, СТС П П СТС, П БТС, СТС. БДС БТС БТС, СТС, БДС, П П втс, сто, вде, л ВТС, СТС,БДС, п БТС, СТС, БДС, П БТС, СТС, БДС БТС, СТС, БДС, П СТС п ИС, СТС, БДС, п БТС, СТС, ВДС, И БТС, СТС, ВДС, 11 Стойки ручного приво- да крепят и а деревян- ных прокладках, а ко- лодочные тормоза—на выравнивающих сталь- ных Стойки ручного уп- равления насосами, приемный телемотор, центробежный иасос маслоохладителя, меха- низм управления насо- сами, клапанные короб- ки крепят иа выравни- вающих стальных про- кладках, а стойки ава- рийного ручного приво- да— на деревянных На малых судах (П) допускается установка шпилей непосредственно на фундамент или на БКД Допускается установ- ка на стальных клиньях или ССП
Принятые в таблице обозначения:
БТС — большие турбинные суда; БДС — большие дизельные суда;
СТС—«средние турбинные суда; П — малые дизельные, паровые и другие суда.
Таблица 66
Способы крепления вспомогательных механизмов на фундаментах
и контроль при обработке и установке прокладок
Способы крепления механизма
иа фундаменте
На стальных клиньях (см. табл. 52)
Фермы клиньев с ойниженигм
Арямэугельная круглая
Объект проверки Способы проверки Допуски на обработку н установку
Шероховатость по- верхностей верхней и нижней сторон клнна Сравнением с образца- ми визуально и осяза- нием Не грубее V 4. На каждом клине должны быть запилены острые кромки
Размеры клина: толщина ; ширина и длина Индикаторным нутро- мером Штангенциркулем Не менее 10 мм. Применение клина толщи- ной менее 10 мм допускается с согласия проектанта судна Допускается обниженне клиньев на 2 — 5 мм. Обниженне клиньев под ^призонные болты на допускается См. табл. 52. Ширина и длина клина должны быть не больше размеров уравнительной планки или меньше ее на 5—10 мм Допускается свисание клина с уравнитель- ной планки не более 5 мм. Чеканка кромок клиньев не допускается
Качество при- гонки клиньев к ла- пам нлн раме меха- низма и уравнитель- ным планкам или опорной поверхности полок фундамента (при отжатых бол- тах) Щупом Щуп толщиной 0,05 мм не должен про- ходить между сопрягаемыми поверхно- стями клина, механизма и фундамента на 2/3 периметра клина, иа остальной части периметра зазоры должны быть равномер- но разнесены и не должны превышать 0,1 мм Контрольная проверка прилегания клиньев путем выбивания не разрешается
На краску Не менее 6—8 пятен на площадке 25X25 мм
На стальных выравнивающих проклад-
ках*
Шероховатость по- верхностей прокла- док Сравнением с образца- ми визуально и осяза- нием Не грубее V 3
Толщина проклад- ки Индикаторным нутро- мером Минимальная толщина прокладки не огра- ничивается . Наибольшая суммарная толщина набора прокладок не должна превышать 40 мм. Свисание прокладки с кромки фундамент допускается не более 5 мм
Качество установ- ки механизма на вы- равнивающих про- кладках* Щупом Между лапой или рамой механизма и опор- ной поверхностью фундамента не должен проходить-щуп толщиной: для механизмов— 0,3 мм при отжатых болтах; для аппара- тов—0,5 мм при зажатых болтах. Для механизмов, установленных на верти- кальных и потолочных фундаментах, про- верка производится при двух зажатых и ос- тальных слегка отжатых болтах. Во всех случаях зазоры должны быть раз- несены
* Выравнивающая стальная прокладка может состоять из двух пластин, которые подбирают по толщине из листового материала.
Пригонка прокладок по месту не требуется.
П родолжение
Способы крепления
механизма на фундаменте
На стальных сферических самоустанав-
ливающихся прокладках*
На стальных регулируемых клиньях
(см. табл. 52)
* См. табл. 52.
На деревянных прокладках (дуб, тик,
ясень, бук)*
Объект проверки Способы проверки Допуски на обработку и установку
Размеры прокла- док: диаметр высота (толщина) прокладки в сборе Штангенциркулем Индикаторным нутро- мером; специальным микрометрическим глу- биномером; кронцирку-» л ем и микрометром или штангенциркулем Не более ширины лапы или рамы механиз- ма. Если расчетное удельное давление пре- вышает допускаемое, то диаметр прокладки разрешается увеличить на 10—15 мм по срав- нению с шириной полки рамы или .^апы ме- ханизма. При установке прокладки допускается ее смещение относительно лапы или полки ра- мы механизма, а также смещение верхней половины прокладки относительно нижней до 10 мм Свисание сферических прокладок с фунда- мента допускается не более 5 мм Высота сферической прокладки в сборе должна быть равна ожидаемому расстоянию между нижней плоскостью лапы или полки рамы механизма и плоскостью фундамента с учетом припуска на окончательную обра- ботку. Верхняя деталь прокладки должна иметь припуск на обработку 10 — 20 мм
Размеры клина: диаметр общая высота клина Плотность сопря- жения клина с лапой или рамой механизма н опорной поверх- ностью полки фунда- мента при отжатых болтах Штангенциркулем Индикаторным нутро- мером Щупом Диаметр верхней детали регулируемого клина выбирают в зависимости от удельного давления на клин, а диаметр нижней детали клина должен быть не более ширины полки фундамента и лапы механизма Снятие размера с места между опорными поверхностями лапы механизма и фундамен- та производится с точностью до 0,1 мм Щуп толщиной 0,05 мм не должен прохо- дить между сопрягаемыми поверхностями клина, лапы или рамы механизма и полки фундамента на 2/з периметра клина; на ос- тальной части периметра зазоры должны быть равномерно разнесены и не должны превышать 0,1 мм
Толщина проклад-
ки
Индикаторным нутро-
мером
Толщина слоя пластмассы, наносимого на
опорную поверхность судового фундамента,
должна составлять около 20 мм. Толщина
слоя пластмассы после отвердения и за-
тяжки фундаментных болтов должна быть
равна 10 мм. В виде исключения допускает-
ся толщина прокладки не менее 6 мм
Влажность древе- сины Влагомером Не должна превышать 12—15%. Трещины в поокладках не допускаются
Толщина проклад- ки Штангенциркулем; ин- дикаторным нутромером Не менее 25 мм. Наибольшая толщина прокладки определяется в зависимости от местных условий Деревянные прокладки не должны свисать с фундамента и выступать из-под рамы или лапы механизма более чем на 10—15 мм
Параллельность верхних плоскостей установленных на фундаменте прокла- док относительно ба- зовой плоскости Ватерпасом и линей- кой
* Изготовленные деревянные прокладки перед окончательной
или обработать другими способами в соответствии с указаниями
«щеннях нефтехранилищ, коффердамах, машинных отделениях и
уста новкой на фундамент необходимо проварить в олифе в течение 2—3 ч
в чертежах. Не допускается применение деревянных прокладок в поме-
насосиых отделениях нефтеналивных судов.
Продолжение
Способы крепления
механизма на фундаменте
Объект проверки
Способы проверки
Допуски на обработку и установку
На амортизаторах (см. табл. 52)*
Зазоры межЗу механизмом
и амортизатором
Качество пригонки
прокладок к опорной
поверхности фунда-
мента и лапе или ра-
ме механизма
Щупом
Щуп толщиной 0,5 мм не должен прохо-
дить между лапой или рамой механизма и
прокладкой, а также между прокладкой и
опорной поверхностью фундамента при неза-
жатых болтах
Плотность приле- гания свободно ус- тановленного амор- тизатора к опорной поверхности фунда- мента Щупом Зазор не должен превышать 0,2 мм. Для амортизаторов типа АКСС зазор между по- дошвой амортизатора и фундаментом не дол- жен быть более 0,5 мм Для обеспечения прилегания нижней пло- скости амортизатора к фундаменту с допус- ком 0,5 мм допускается обработка приле- гающей плоскости амортизатора типа АКСС на величину, ие превышающую 15% толщи- ны нижней планки амортизатора. При установке механизмов на амортизато- рах должны быть выдержаны расстояния со- гласно рисункам
Размеры выравнива- ющих шайб: толщина диаметр Индикаторным нутро- мером Щт а н генци рку л ем Толщину определяют непосредственным из- мерением величин зазоров между торцовыми опорными поверхностями амортизаторов и опорными поверхностями лап или рам меха- низмов. Наибольшая толщина шайб не должна пре- вышать 20 мм, наименьшая—не ниже 3 мм- По высоте выравнивающая шайба обраба- тывается в пределах С8 Наружный диаметр должен быть не меньше двух диаметров крепежных болтов или шпи- лек
* Все корпуса механизмов и аппаратов, устанавливаемых на амортизаторах и имеющих электроприводы, должны быть заземлены.
Зазоры между корпусом
механизма и окрцжающими
предметами ।
Зазор между
механизмами
у Шероховатость верхней и нижней обработанных по- верхностей выравни- вающих шайб Сравнением с образца- ми визульно и осяза- нием Не ниже V 4
Плотность сопря- жения выравниваю- щей шайбы с опор- ной поверхностью втулки несущей планки амортизатора и лапой или рамой механизма Щупом Щуп толщиной 0,1 мм не должен прохо- дить иа 2/з окружности шайбы при незажа- тых болтах
Плотность . сопря- жения иижиих пла- стин амортизаторов с фундаментами и уравнительными про- кладками, а также опорными поверхно- стями лап или рам механизмов (при не- зажатых болтах крепления только у механизмов с движу- щимися частями) Щупом Щуп толщиной 0,2 мм не должен прохо- дить на 2/8 периметра опорной поверхности амортизатора. Щуп толщиной 0,3 мм не должен прохо- дить под амортизатор
Продолжение
Способы крепления
механизма на фундаменте
Объект проверки
Способы проверки
Допуски на обработку и установку
Непосредственно на опорную поверх-
ность фундамента
Щупом
Плотность сопря-
жения лапы илн ра-
мы механизма с опор-
ной поверхностью
фундамента
Между лапой или рамой механизма и опор-
ной поверхностью фундамента не должен про-
ходить щуп толщиной: для механизмов —
0,3 мм (зазоры должны быть разнесены) при
отжатых болтах; для аппаратов — 0,5 jwjw
при зажатых болтах.
Проверка качества сопряжения для меха-
низмов, установленных на вертикальных или
потолочных фундаментах, производится при
двух зажатых и остальных слегка отжатых
болтах
Примечания: 1. При всех способах установки вспомогательных механизмов, кроме установки на амортизаторах типа АКСС, сферических
прокладках и регулируемых клиньях, для изменения положения механизма допускается применение пакетов из латунной ленты (ГОСТ 2208—49)
общей толщиной до 2 мм. Пакеты из ленты вводят между прокладкой и лапой или рамой механизма либо между прокладкой и фундаментом.
2, При установке на стальной фундамент механизмов, корпуса которых изготовлены из сплава АМг, необходимо обеспечить
электрохимическую изоляцию в соединении.
Вспомогательные механизмы. Постановка болтов на фундаментах
113
Таблица 66
Рецептурным состав пластмассы БКД*
Компоненты
Состав пласт-
массы» вес.
ч.
Жидкий бакелит марки А (ГОСТ 4559 — 49) .....................
Контакт Петрова марки КПк-1 (ГОСТ 463 — 53) . . ............
Просеянные древесные опилки..................................
Вода.........................................................
Всего без учета веса воды..
2.0
0.5
0.8
m
3,3
* Физико-механические показатели пластмассы БКД приведены в табл. 58.
Примечания: 1. В случае применения жидкого бакелита марки Л с вязкостью
выше допустимой последний может быть разбавлен спиртом (ГОСТ 131—67) до рекомен-
дуемой вязкости.
2. Количество зоды ш в пластмассе БКД определяют с учетом температуры окружаю-
щего воздуха. Начиная с Л = 6° С на каждый градус приращения приходится К = 0,015 вес. ч.
воды. Например, при tv = 20° С требуется ш = К (h — М = 0,015 (20—6) « 0,2 вес. ч. воды.
Постановка болтов крепления вспомогательных
механизмов на фундаментах
Сверление отверстий под крепежные болты в фундаментах может выпол-
няться по кондуктору, шаблону, через отверстия лап или рамы механизма и по
разметке. Отверстия под призонные болты обрабатывают с помощью разверток
после закрепления механизма нормальными болтами одновременно через лапу
или раму механизма, клин или прокладку и полку фундамента. Призонные бол-
товые соединения выполняют по плотной посадке 2-го класса с применением
селекционной сборки (подбора). Точность обработки отверстий под болты долж-
на соответствовать Л3(ОСТ 1013) с последующим разделением (сортировкой)
по фактическим размерам диаметра на две группы.
Таблица 67
Предельные отклонения диаметров отверстий под призонные
болты и диаметров призонных болтов
Номинальные диаметры отверстий, мм Отклонения диаметров отверстий по группам, мк Номинальные диаметры призонных болтов, мм Отклонения диаметров призонных болтов по группам, мк
I II I II
Верх- нее Ниж- нее Верх- иее Ниж- нее Верх- нее Ниж- нее Верх- нее Ниж- нее
Отверстия под призонные болты Призонные болты
10—18 + 19 0 +35 + 19 10—18 +6 —6 +25 +10
18—30 4-23 0 -}-45 4-23 18—30 +7 —7 4-зо -15
30—50 +27 0 4-50 427 30—50 —8 +35 —15
60—80 4зо 0 4-60 4-30 50—80 + 10 — 10 4-40 --20
Примечания: 1. Допускается изготовление призонных болтов по фактическим
размерам отверстия с соблюдением характера посадки
2. Призонные болты должны быть приняты ОТК с проставлением клейма на каждом
болте.
3. Призонные болтовые соединения, выполняемые с вышеуказанными допускаемыми
отклонениями, с применением селекционной сборки (подбора), применимы для крепления
главных двигателей и подшипников судовых валопроводов.
114
Монтаж и центровка механизмов
Призонные болты запрессовывают в отверстия легкими ударами свинцовой
кувалды весом 4 кг. Чтобы не образовывались задиры на поверхности болта при
ручной запрессовке, применяют их искусственное охлаждение с помощью жид-
кого азота или твердой углекислоты («сухого льда»). Степень охлаждения болтов
контролируют по времени охлаждения или по прекращению кипения жидкого
азота.
Таблица 68
Время охлаждения болтов
Охлаждающая среда Температура болта, °C Время охлаждения, отне- сенное к 1 мм диаметра болта, ч
Твердая углекислота До —50 » —70 0.5—0,6 1,0—1,2
Жидкий азот До —100 » —190 0,08 0,2
Охлажденные болты быстро доставляют и устанавливают на место, надевают
шайбы и навертывают гайки. Для избежания повреждения кожи рук следует
работать в теплых рукавицах.
Для крепления нсцентруемых механизмов и механизмов на амортизато-
рах призонные болты не применяются.
При установке нормальных болтов разница в диаметрах отверстий в фун-
даментах и стержней болтов определяется типом механизма и его способностью
нормально работать даже в случае смещения на величину половины зазора.
Таблица 69
Диаметры отверстий для фундаментных болтов
Наружный диаметр резьбы болта, мм Номиналь- ный диа- метр 1 отверстия, мм Наружный диаметр резьбы болта, мм Номиналь- ный диа- метр отверстия, мм Наружный диаметр резьбы болта, мм Номиналь- ный диа- метр отверстия, мм Наружный диаметр резьбы болта, мм Номиналь- ный диа- метр отверстия, мм
Нецешпруемые механизмы Центруемые механизмы
10 11 20 22 16 16,5 33 34
24 18 19 36 38
12 13 22
20 21 40 42
14 15 24 26 22 23 42 44
16 17 27 29 24 25 46 48
27 28 48 50
18 20 30 32 30 31
Примечание. Некоторые центруемые вспомогательные механизмы, требующие
особой точности центровки, устанавливают с уменьшением зазора между болтом и отвер-
стием вдвое по сравнению с допусками, приведенными в таблице.
Вспомогательные механизмы. Допуски на центровку
115
Таблица 70
Детали, применяемые для крепления судовых механизмов
Детали ГОСТ Область применения
Болты с шестигранной головкой: нормальной точности повышенной точности 7798—62 7805—62 Крепление вспомогательных ме- ханизмов Крепление главных механизмов
Болты с шестигранной умень- шенной головкой для отверстий из-под развертки (калиброван- ные — призонные) 7817—62 При необходимости увеличить сопротивление сдвигу
Гайкн шестигранные: нормальной точности повышенной точности 59I5-G2 5927—62 Для болтов нормальной точно- сти Для болтов повышенной точно- сти
Гайки шестигранные низкие нор- мальной точности 5910—С2 В качестве контргаек
Гайкн шестигранные прорезные и корончатые повышенной точно- сти 5932—62 Крепление главных механизмов
Шплинты разводные 397—66 Крепление главных механизмов
Шайбы пружинные 6402—61 Крепление вспомогательных ме- хаиизмов
Шайбы стопорные с лапками 3693—52 Крепление теплообменных аппа- ратов и другого оборудования
Допуски на центровку вспомогательных механизмов
Таблица 71
Допуски на центровку при монтаже- вспомогательных механизмов
Тип соединения Допуски при монтаже на судне
Смещение, мм Излом, мм!м
1. Жесткие и шлицевые соединения - ±0,05 ±0,05
2. Подвижные соединения (кулачковые и зубчатые муф- ты) * . . . ±0,10 ±0,10
3. Соединения валов муфтами гидравлическими, плас- тинчатыми, фрикционными, упругими и муфтами со змее- видной пружиной (только для дизель-геиераторов) ... - ±0,10 ±0,15
4. Соединения валов механизмов (кроме дизель-генера- торов) упругими муфтами (втулочно-пальцевыми, с рези- новыми пальцами и прорезиненными колодками или диска- ми) • . . . ±0,15 ±0,75
Примечания: 1. Центровку механизмов с упругими муфтами на заводе-изгото-
вителе необходимо выполнять с точностью 0,10 мм по смещению и 0,15 мм{м по излому.
2. Центровка механизмов с числом оборотов в минуту более 2 900 должна выполнять-
ся с несоосностью валов вдвое меньшей, чем указано в пп. 2—4 и примечании 1.
Глава III
ИСПЫТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ
СТЕНДОВЫЕ ИСПЫТАНИЯ
Двигатели серийного производства должны подвергаться на заводах-
изготовителях контрольным и типовым стендовым испытаниям. Испытания на
стенде завода-изготовителя должны производиться с помощью приборов и аппа-
ратуры.
Цель контрольных стендовых испытаний — проверить качество сборки
и следующие основные параметры:
давление и температуру газов на входе в газовую турбину у двигателей с
наддувом;
противодавление и температуру газов в выпускном трубопроводе;
температуру выпускных газов по цилиндрам;
давление продувочного (наддувочного) воздуха и температуру при наличии
охладителя (до и после него);
температуру в системе охлаждения, в том числе температуру по цилиндрам
на выходе из крышек и поршней при наличии штатных термометров;
давление и температуру в системе смазки;
давление и температуру топлива (при работе на тяжелых сортах);
давление сжатия и максимальное давление цикла (при наличии штатных
индикаторных кранов);
разрежение в картере;
крутящий момент или мощность;
число оборотов двигателя и турбокомпрессора (турбокомпрессора только
при наличии штатного прибора);
минимально устойчивое число оборотов на холостом ходу или под нагруз-
кой (для двигателей, работающих на переменных скоростных режимах);
пуск;
продолжительность реверсирования (время с начала выполнения маневра до
начала работы двигателя на топливе в обратном направлении);
функционирование системы аварийно-предупредительной сигнализации
и защиты;
функционирование системы автоматизированного управления (при пуске,
управлении, реверсе и обслуживании);
эффективную мощность, среднее эффективное давление, а при наличии ин-
дикаторного привода и индикаторную мощность;
часовой и удельный расход топлива.
Кроме контрольных испытаний, двигатели должны периодически подвер*
гаться типовым испытаниям для проверки параметров, надежности работы и из-
носоустойчивости, а также для проверки стабильности производства.
Во время типовых испытаний, кроме параметров и величин, указанных в
контрольных испытаниях, дополнительно должны определяться (проверяться):
1) продолжительность пуска (время от начала операции до начала работы
двигателя на топливе) и количество возможных пусков и реверсов;
Примечания: 1. Количество пусков и реверсов должно быть не
менее 12 для реверсивных двигателей и не менее 6 последовательных пус-
Стендовые испытания
117
ков для нереверсивных (без пополнения пусковых баллонов воздухом) на-
чиная с холодного состояния двигателя. У реверсивных двигателей пуски
должны производиться попеременно как на передний, так и на задний ход.
Продолжительность реверсирования двигателя не должна превышать 15 сек,
а продолжительность переключения реверсивной муфты — 8 сек.
2. Емкость аккумуляторной батареи должна обеспечивать последова-
тельные пуски: не менее 10 для главных судовых двигателей и не менее 6
для остальных (без подзарядки аккумуляторной батареи), начиная с холод-
ного состояния двигателя;
2) минимальное давление воздуха, обеспечивающее пуск и реверсирование;
3) расход воздуха на один пуск и реверсирование;
4) параметры систем пуска, управления, реверсирования и обслуживания,
в том числе автоматизированных с осциллографированием переходных про-
цессов;
5) статические и динамические характеристики систем регулирования тем-
ператур воды и масла;
6) давление воды в системе охлаждения;
7) статическая характеристика системы дистанционного управления;
8) суммарное время срабатывания системы дистанционного управления;
9) уровень шума и вибрации;
10) удельный расход масла.
При проверке переходных процессов определяют следующие параметры
и величины путем их осциллографирования:
давление масла в конце главной магистрали;
число оборотов двигателя;
давление пускового воздуха.
При системе автоматизированного управления дополнительно определяют:
ток стартера и давление воздуха в линии управления;
напряжение аккумуляторной батареи или давление воздуха в баллонах
питания.
Примечания: 1. По требованию Регистра СССР при контроль-
ных испытаниях проверяют: количество пусков и реверсов, минимальное
давление воздуха, обеспечивающее пуск и реверс.
2. После типовых испытаний двигатели необходимо разобрать, осмот-
реть детали и обмерить. Затем двигатели собирают и подвергают провероч-
ной работе в объеме, предусмотренном контрольными испытаниями.
Контрольные и типовые испытания двигателей должны включать:
испытания пусковых качеств;
испытания на режимах;
проверку системы регулировния числа оборотов;
проверку системы регулирования температуры;
проверку системы автоматизированного управления;
проверку аварийно-предупредительной сигнализации;
проверку реверсивного устройства;
разборку двигателя (полную или частичную) с последующим осмотром и об-
мером деталей;
проверку работы двигателя после осмотра и сборки.
На режимах продолжительностью работы двигателя до 2 ч число замеров
должно быть не менее двух, а на режимах длительностью менее 1 ч допускается
один замер. При продолжительности режимов 2 ч и более замеры должны произ-
водиться не реже чем через каждые 2 ч; число замеров должно быть не менее
трех.
На режимах холостого хода и минимально устойчивых оборотах замеряют
только число оборотов двигателя и давление масла в системе смазки.
118
Испытания двигателей
Таблица 72
Продолжительность работы на режимах при контрольных стендовых испытаниях
главных двигателей, работающих на винт фиксированного шага
№ режима Характеристика режима Продолжительность работы при номи- нальном числе оборотов в минуту
Мощность Число оборотов в минуту Тормозной момент менее 200 от 2 00 до 500 от 5 00 до 1000 от 1000 н более
% от номинала ч (не менее)
1 2 3 4 5 6 7 8 Холос 25 50 75 100 1 10 Заднт Работа на той ход 63 80 91 100 103 й ход минимально оборотах 0 39 63 83 100 107 устойчивых 0,5 1.0 1,0 1.0 8,0 1,0 1,0 0,5 0,5 1,0 1,0 1,0 6,0 1,0 1.0 0,5 0,25 0,5 0,5 0,5 4,0 0,5 0,5 0,25 0,25 0,25 0,5 0,5 1.0 0,5 0,5 0,25
Общая продолжительность работы на режи- мах 14 12 7 3,75
Если при испытаниях будут получены стабильные показатели, характери-
зующие качественное изготовление двигателей при установившемся техноло-
гическом процессе крупносерийного производства, допускается сокращение
количества проверок и уменьшение длительности испытания до 50% от указан-
ного в табл. 72.
Таблица 73
Проверка на режимах после разборки двигателей, осмотра деталей
и их сборки
Мощность, % от номинала Продолжительность работы при номи- нальном числе оборотов в минуту
до 200 от 200 до 500 от 500 до 1000 от 1000 и более
ч (не менее)
Холостой ход, 25 50, 75 п 100 2,0 2,0 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,25
П р и м е ч а н и е. Двигатели, поставляемые в разобранном состоянии, можно не под-
вергать проверке на стенде завода, если детали двигателя находятся в удовлетворительном
состоянии.
ШВАРТОВНЫЕ И ХОДОВЫЕ ИСПЫТАНИЯ
Все главные судовые двигатели после установки на судно подвергаются
швартовным и ходовым испытаниям.
При швартовных и ходовых испытаниях проверяют навешенные и резервные
механизмы, обслуживающие двигатель: масляные и водяные насосы, воздухо-
дувки, компрессоры и другие при полном или частичном выключении основных
механизмов.
Швартовные и ходовые испытания
119
Таблица 74
Режимы швартовных испытаний главных двигателей
№ режима Характеристика режима — момент на валу, % от номинала Продолжительность испытаний, ч, при мощности двигателя, л. с.
от 120 до 200 от 200 до 1000 более 1000
1 39 0,5 0,5 0,5
2 63 0,5 1,0 1,0
3 83 0,5 1,0 1,0
4 100 2,0 3,0 4,0
5 Задний ход 0,5 0,5 0,5
Примечание. Число оборотов устанавливается в соответствии с действительной
характеристикой винта.
Таблица 7Б
Режимы ходовых испытаний главных двигателей
№ режима Характеристика режима— число оборотов в минуту, % от номинала Продолжительность испытаний, ч, при мощности двигателя, л. с.
от 120 до 200 от 200 до 1000 более 1000
1 63 0,5 0,5 0,5 ;
2 80 0,5 1.0 1,0 •
3 91 0.5 1.0 1,0
4 100 6,0 12,0 20,0
5 103 1.0 1,0 1,0 , *1
6 Задний ход 0.5 1,0 1,0 и
7 Работа на минимально устой- чивых оборотах 0,25 0,5 0,5
Примечание. При испытании иа режиме 4 нагрузка должна максимально при-
ближаться к величине, соответствующей номинальной мощности двигателя.
Во время испытания двигателей проверяют следующие показатели:
мощность;
число оборотов;
температуру: газов в выпускном трубопроводе; выпускных газов по цилинд-
рам; воды в системе охлаждения; охлаждающей воды на выходе из цилиндров;
воды и масла на входе в холодильник и выходе из него; в системе циркуляцион-
ной смазки; выпускных газов на входе в газовую турбину; наддувочного воздуха
на входе в холодильник и выходе из него; воздуха, поступающего в двигатель;
часовой и удельный расходы топлива;
расход масла на смазку рабочих цилиндров;
расход масла в системе циркуляционной смазки;
давление: в системе циркуляционной смазки; барометрическое; сжатия по
цилиндрам; среднее индикаторное; продувочного воздуха (у двухтактных дви-
гателей); продувочного воздуха в ресивере (у двигателей с наддувом);
противодавление в выпускном трубопроводе;
у двигателей с охлаждением поршней — давление охлаждающей жидкости
на входе и температуру на выходе (по цилиндрам);
число оборотов воздуходувки (у двигателей с воздуходувкой с независимым
приводом);
число оборотов турбовоздуходувки и т. д.
Двигатели, предназначенные для работы в качестве главных на дизель-
электрических судах, должны подвергаться на месте установки швартовным
и ходовым испытаниям.
120
Испытания двигателей
МОТОРЕСУРС ДВИГАТЕЛЕЙ
Моторесурс — это продолжительность работы двигателя до капитального
ремонта, включающего полную его разборку с переукладкой коленчатого вала
в новые подшипники, калибровкой шеек, проверкой узлов и подвижных соеди-
нений деталей, а также выполнение работ, обеспечивающих восстановление пер-
воначальных технико-эксплуатационных показателей.
Таблица 76
Моторесурс судовых двигателей
Группа Под- группа Реверсивность Средняя ско- рость порш- ня, м/сек Диаметр цилинд- ра, мм Моторесурс, ч (не менее)
I 1 2 3 4 5 6 7 Реверсивные До 6,5 200—300 301—400 401—500 501—600 601—700 701—800 Более 800 22 000 30 000 40 000 50 000 60 000 70 000 80 000
II 1 2 3 4 5 6 Реверсивные 6,5—8,5 300—400 401—500 501—600 601—700 701—800 Более 800 25 000 35 000 45 000 55 000 65 000 75 000
ш 1 2 3 4 5 Нереверсивные До 6,5 50- 100 101—200 201—300 301—400 Более 400 7 000 14 000 24 000 32 000 42 000
IV 1 2 3 4 5 Нереверсивные 6,5—8,5 50—100 101—200 201—300 301—400 Более 400 5 000 j 10 000 20 000 30 000 37 000
V 1 2 3 4 Нереверсивные 8,5—10,5 50—100 101—200 201—300 301—400 4 000 8 000 12 000 16 000
VI 1 2 3 4 Нереверсивные 10,5—12,0 50—100 101—200 201—300 301—400 3 000 6 000 9 000 12 000
VII 1 2 Нереверсивные 12,0 и выше 100—200 Более 200 2 000 3 000
Примечание. Для V-образных двигателей моторесурс должен составлять не менее
75% от указанного в таблице.
Завод-изготовитель обязан в течение определенного срока безвозмездно
заменять или ремонтировать вышедшие из строя детали и узлы двигателей при
условии надлежащего хранения и соблюдения потребителем правил их эксплу-
атации (в соответствии с инструкцией завода-изготовителя).
Контрольно-измерительные приборы
121
Таблица 77
Гарантированные сроки замены или ремонта вышедших из строя деталей
или узлов двигателя
Двигатели с диаметром цилиндра, мм Время работы двигателя (не менее)
Часы Месяцы со дня отгрузки
До 120 2 500 18
121 — 175 3 000 18
176—300 при числе оборотов:
а) 1500 и более ; . . . . 1 500 18
б) 1000—1500 2 500 18
в) до 1000 . 3 000 18
300—500 3 000 24
00 и более 5 000 24
Примечание. Сроки работы в часах V-образных двигателей должны составлять
не менее 70% от указанных в таблице.
КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ
Таблица 78
Контрольно-измерительные приборы, используемые при испытании и проверке
силовой установки
Объект измерения Контрольно-измерительные приборы
Температура Термометры: ртутные стеклянные, термоэлектриче- ские (пирометры), манометрические (жидкостные, па- ровые и газовые)
Давление Манометры жидкостные (водяные, спиртовые и мас- ляные дифференциальные — микроманометры, ртутные дифманометры) и пружинные, вакуумметр, пиметр, ме- ханический и электрический индикаторы, барометр
Мощность двигателя Тормоз, торсионный динамометр, индикатор
Число оборотов двигателя Суммирующий счетчик, тахоскоп или тахометр
Расход жидкости Тарированный сосуд (по объему или весу), иефте- мер, счетчик жидкости — водомер (скоростной или объ- емный)
122
Испытания двигателей
Таблица 79
Сроки проверок контрольно-измерительных приборов
Наименование приборов Сроки проверки (ие реже одного раза)
Дистанционные манометрические термометры Пирометры всех разрядов Термопары всех разрядов Стеклянные термометры Манометры и вакуумметры Индикаторы Секундомеры Тахометры, тахоскопы Пиметры Приборы и измерительные инструменты для линейных из- мерений (штангенциркули, индикаторные скобы, микро- метры и др.) Приборы и измерительные инструменты для угловых из- мерений Амперметры и вольтметры В два года В один год То же В четыре года В один год В два года В один год В два года То же » » > » » >
Примечание. Контрольно-измерительные приборы и измерительные инструменты
считаются непригодными к применению, если они неисправны, не имеют действующих по-
верительных клейм или пломб и свидетельств о проверке, не проверены в установленные
сроки.
Глава IV
ОБМЕР ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЕЙ И НОРМЫ
ЗАЗОРОВ И ИЗНОСОВ
ОБМЕР ДЕТАЛЕЙ ДВС
Цилиндровые втулки тронковых и крейцкопфных двигателей об-
меряют при помощи рейки-шаблона в двух взаимно перпендикулярных плоско-
стях — в плоскости «вращения вала» и в плоскости «оси вала». При этом втулки
должны находиться в рабочем положении, т. е. установлены в блоке. Цилинд-
ровую втулку по высоте обмеряют в следующих горизонтах:
у тронкового двигателя: между 1-м и 2-м верхними компрессионными коль-
цами при положении поршня в в. м. т.; в районе оси поршневого пальца при по-
ложении поршня в в. м. т.; на 15 мм выше нижней кромки втулки;
у крейцкопфного двигателя: между 1-ми 2-м верхними компрессионными
кольцами при положении поршня в в. м. т.; против нижнего поршневого кольца,
расположенного в головке, при положении поршня в в. м. т.; против нижнего
опорного пояса, расположенного в поршне, при положении последнего в в. м. т.;
на 25 мм выше нижней кромки втулки. Схемы обмера деталей двигателей
приведены в приложении (рис. 1—17).
Примечания: 1. У цилиндровых втулок двухтактных тронковых
и крейцкопфных двигателей дополнительно производят обмеры на расстоя-
нии 20 мм выше верхних кромок окон.
2. Первым цилиндром при обмерах деталей считается цилиндр, распо-
ложенный со стороны, противоположной концу вала, с которого производят
основной отбор мощности.
Поршни по высоте обмеряют в следующих горизонтах:
у тронковых двигателей: на уровне оси поршневого пальца в плоскости
«вращения вала»; на 15 мм выше нижней кромки тронка поршня в плоскостях
«вращения вала» и «оси вала». Поршни с уплотнительными поясами из цветного
металла обмеряют по наружным диаметрам этих поясков в следующих горизонтах:
посередине ближайшего пояса, расположенного сверху от поршневого пальца
(в плоскости «вращения вала»); посередине ближайшего пояса, расположенного
от нижней кромки поршня (в плоскостях «вращения вала» и «оси вала»);
Примечание. Поршень обмеряют при незапрессованных поршне-
вых пальцах.
у крейцкопфного двигателя: посередине нижнего опорного пояса, располо
женного в направляющей части поршня в плоскостях «вращения вала» и «оси
вала»; на расстоянии 50 мм от нижней кромки поршня в плоскостях «вращения
вала» и «оси вала» при отсутствии опорного пояса.
Обмер двух верхних поршневых канавок по высоте тронковых и крейцкопф-
ных двигателей производят на расстоянии ’73 ширины канавки от наружного
диаметра головки поршня в плоскости оси поршневого пальца и в плос-
кости, перпендикулярной к первой. Из двух полученных размеров берут наи-
больший.
Отверстия в поршне под поршневой палец обмеряют на расстоянии 0,5 длины
опорной поверхности отверстия в поршне. Каждое отверстие обмеряют в двух
взаимно перпендикулярных плоскостях — вертикальной и горизонтальной.
Зазор между цилиндровой втулкой и поршнем определяют в двух местах
по высоте («верх» и «низ») одним из двух способов: аналитически (расчетом)
или при помощи щупа.
124
Обмер деталей двигателей и нормы зазоров и износов
1. Аналитический способ определения зазора применяется в тех случаях,
когда проведены обмеры цилиндровой втулки и поршня. Зазор определяют по
формуле
S =- Оъ — £)п,
где DB — диаметр цилиндровой втулки, мм-,
Dn — диаметр поршня, мм.
При определении зазора «верх» принимают:
£)в —• диаметр втулки при обмере у тронковых двигателей в районе оси
поршневого пальца при положении поршня в в. м. т. в плоскостях «вращения
вала» и «оси вала», у крейцкопфных двигателей — против нижнего опорного
пояса, расположенного в поршне, при положении последнего в в. м. т. в пло-
скостях «вращения вала» и «оси вала»;
Dn — диаметр поршня при обмере у тронковых двигателей на уровне оси
поршневого пальца в плоскости «вращения вала»; на середине ближайшего уплот-
нительного пояса, расположенного сверху от поршневого пальца, в плоскостях
«вращения вала» и «оси вала»; у крейцкопфных двигателей — на середине ниж-
него опорного пояса, расположенного в направляющей части поршня, в плоско-
стях «вращения вала» и «оси вала».
При определении зазора «низ» принимают:
Вв — диаметр цилиндровой втулки при обмере у тронковых двигателей на
15 мм; у крейцкопфных — на 25 мм выше нижней кромки втулки в плоскостях
«вращения вала» и «оси вала»;
Dn —диаметр поршня при обмере у тронковых двигателей на 15 мм выше
нижней кромки тронка поршня в плоскостях «вращения вала» и «оси вала»;
на середине уплотнительного пояса, ближайшего от нижней кромки поршня,
в плоскостях «вращения вала» и «оси вала»; у крейцкопфных двигателей — на се-
редине нижнего опорного пояса, расположенного в направляющей части поршня,
в плоскостях «вращения вала» и «оси вала»; на расстоянии 50 мм от нижней
кромки поршня в плоскостях «вращения вала» и «оси вала».
2. Зазор при помощи щупа определяют при комплектации деталей при по-
ложении поршня без колец в в. м. т. и н. м. т. у верхней и нижней кромок поршня
в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (в плоскости «вращения вала»
и в плоскости «оси вала»). Поршень без колец.
Зазор между канавкой поршня и кольцом по высоте измеряют при надетых
на поршень кольцах по всей окружности кольца при его положении в отжатом
состоянии к верхней опорной поверхности канавки после очистки и промывки
кольца и канавки поршня. Берется наибольший зазор.
Зазор в вамке поршневого кольца определяют при помощи калибра (фальш-
втулки), внутренний диаметр которого должен быть равен номинальному диа-
метру цилиндровой втулки.
Высоту поршневого кольца обмеряют в двух местах па диаметральной пло-
скости, перпендикулярной диаметральной плоскости, проходящей через замок
на расстоянии 0,5 ширины кольца.
Палец (цапфу поперечины) обмеряют в двух взаимно перпендикулярных
плоскостях, причем в каждой плоскости производят по два обмера, располага-
емые на расстоянии 0,4 длины пальца между бобышками (или длины опорной
части цапфы) от середины пальца (цапфы).
При определении зазора (натяга) в соединении бобышки поршня — палец
у тронковых двигателей обмеряют опорную поверхность пальца на расстоянии
0,5 длины, расположенной в бобышках поршня, в двух взаимно перпендикуляр-
ных плоскостях.
Внутреннюю рабочую поверхность втулки головного подшипника по диамет-
ру обмеряют у тронковых двигателей в двух взаимно перпендикулярных пло-
скостях (вертикальной и горизонтальной) и в двух местах на расстоянии 0,1
длины подшипника от кромки. Подшипник должен находиться в рабочем состоя-
нии, т. е. установлен в тело шатуна.
Обмер деталей ДВС
125
Зазор в головном подшипнике определяют или аналитически (расчетом),
или при помощи щупа. Аналитический способ применяется при полной разборке
и обмере деталей головного соединения. Зазор определяют по формуле
= ^вн. верт. пл' >
где SB — зазор в соединении, рассчитанный для вертикальной (ра-
бочей) плоскости, жж;
^вн.верт.пл — среднее значение внутреннего диаметра подшипника в,
вертикальной плоскости, жж;
dn — среднее значение диаметра поршневого пальца, жж.
Зазор при помощи щупа замеряют на вертикально установленном шатуне,
в головной подшипник которого вставлен насухо вытертый палец после вы-
прессовки из бобышек поршня (по одному замеру с двух противоположных сторон
подшипника).
Зазор между параллелью и башмаками ползуна замеряют щупом в трех местах
по высоте: при положении поршня (ползуна) в в. м. т., в среднем положении
и в н. м. т.
Мотылевые шейки коленчатого вала обмеряют в двух взаимно перпендикуляр-
ных плоскостях — вертикальной, проходящей через оси рамовой и мотылевой
шеек, и горизонтальной, перпендикулярной вертикальной, и в трех местах по
длине. Крайние пояса обмера располагают на расстоянии 0,4 длины шейки от
ее середины.
При совпадении маслоподводящих отверстий с местом обмера шейки микро-
метр необходимо развернуть на несколько градусов в сторону переднего хода.
Рамовые шейки обмеряют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях —
вертикальной, проходящей через ось рамовых шеек и ось мотылевой шейки пер-
вого цилиндра, и горизонтальной, перпендикулярной вертикальной плоскости,
и в трех местах по длине. Крайние пояса обмера располагают на расстоянии 0,4
длины шейки от ее середины.
Зазоры в рамовых, мотылевых и головных подшипниках замеряют одним из
следующих способов: при помощи щупа; при помощи свинцовых выжимок; ана-
литически, путем вычитания из величины диаметра подшипника диаметра шейки
вала (при наличии обмеров).
Щупом замеряют зазор с обоих боков нижнего вкладыша. Каждый холо-
дильник замеряют в двух местах. Осевой зазор в подшипнике замеряют щупом
с обеих сторон или с одной (суммарный зазор).
Просадку вала проверяют просадочной скобой в двух местах по длине ра-
мовой шейки в положениях «нос» и «корма».
Раскеп коленчатого вала замеряют на расстоянии 0,5 диаметра рамовой
шейки от оси, проходящей через рамовые шейки.
Для замера раскепа соответствующий мотыль устанавливают в н. м. т.
В лунки на щеках ставят индикатор часового типа с ценой деления 0,01 жж,
стрелку которого устанавливают в нулевое положение. Затем вал медленно про-
ворачивают и записывают показания индикатора при положении мотыля на
«левый борт», в в. м. т. и на «правый борт». При положении мотыля в н. м. т.
проверяют совпадение стрелки с первоначальным нулевым положением, в про-
тивном случае замеры повторяют.
При замере раскепов у двигателей с «жесткими» коленчатыми валами обе
рамовые шейки вала (по одной с каждой стороны того мотыля, у которого за-
меряют раскеп) должны быть прижаты к нижним половинкам вкладышей рамовых
подшипников. До обжатия болтов вкладышей с крышками под верхние половин-
ки рамовых подшипников подкладывают кожаные или паронитовые прокладки
толщиной, значительно превышающей масляный зазор. После этого замеряют
раскеп.
Прилегание всех рамовых шеек коленчатого вала к нижним вкладышам
подшипников должно быть обеспечено во всех случаях.
Примечания: 1. За левую сторону принимается сторона, распо-
ложенная слева, если смотреть со стороны маховика двигателя.
126
Обмер деталей двигателей и нормы зазоров и износов
2. Под «жестким» коленчатым валом двигателей малой и средней мощ-
ности понимается вал, имеющий значительное перекрытие шеек и боль-
шие моменты сопротивления щек и шеек, что устанавливается изменением
раскепа в пределах до 0,03 мм при удалении одного вкладыша рамового
подшипника.
Величину биения рамовых шеек коленчатого вала определяют как разность
наибольшего и наименьшего отклонений стрелки индикатора часового типа за
полный оборот вала в двух сечениях, расположенных на расстоянии 0,4 длины
рамового подшипника в каждую сторону от середины подшипника. Индикатор
устанавливают на штативе и располагают по отношению к валу в вертикальной
плоскости (и. м. т. — в. м. т.). Вал должен лежать на всех рамовых подшипниках
и быть разобщен с валопроводом.
Обмер диаметра штока впускных и выпускных клапанов производят в двух
местах по высоте «верх» и «низ» на расстоянии 15 мм от верхней и нижней кромок
направляющей втулки. Зазор между штоком и направляющей втулкой проверяют
щупом в местах, соответствующих обмеру клапана, т. е. на расстоянии 15 мм
от кромки втулки.
Шейки распределительного вала обмеряют в двух взаимно перпендикуляр-
ных плоскостях — вертикальной, проходящей через нулевые метки на шестерне
и ось распределительного вала, и горизонтальной, перпендикулярной верти-
кальной, и в двух местах на расстоянии 0,4 длины подшипника в каждую сторону
от его середины.
Длину шатунного болта замеряют в сборе и в свободном состоянии, затем
замеры сопоставляют с предыдущими. .Болт заменяют, если остаточное уд-
линение его более 0,002 первоначальной длины.
Износ антифрикционного металла подшипника определяют сопоставлением
проведенного замера с предыдущим. Замеряют посередине подшипника в двух
точках со стороны «носа» и «кормы» и берут среднюю величину замера.
Боковой зазор в передаточных шестернях измеряют между нерабочими сто-
ронами зубьев в наиболее узком месте по длине зуба в четырех — восьми отно-
сительных положениях сопряжений шестерен.
Примечания: 1. При обмере мотылевых шеек коленчатого вала
для выявления эллиптичности соответствующий мотыль устанавливают
в в. м. т., а при обмере рамовых шеек — в в. м. т. или в н. м. т. Эллиптич-
ность вычисляют в каждом поясе как разность наибольшего и наимень-
шего диаметров, замеренных в данном поясе. Конусность определяют как
разность наибольшего и наименьшего диаметров, замеренных по краям
шеек.
2. Если ожидаемый зазор в рамовых, мотылевых и головных подшип-
никах меньше 0,06—0,08 мм и если антифрикционный металл имеет свинцо-
вую основу (медно-свинцовистые, кадмнево-серебряные и высокосвинцови-
стые с содержанием свинца до 90%), использование свинцовой проволоки
для проверки величины зазора не допускается. В этом случае зазоры следует
замерять щупом. Для более точной регулировки зазоров в подшипниках
(при малых зазорах порядка 0,05-4-0,06 мм) пользуются калиброванными
прокладками из фольги. Прокладку необходимой толщины (размером около
70% площади поверхности вкладыша) накладывают на шейку коленчатого
вала, после чего подбором регулирующих прокладок в разъеме подшипника
добиваются такого положения, что при полностью затянутых гайках крышки
подшипника вал слегка зажимается при проворачивании. После выемки ка-
либрованной прокладки масляный зазор в подшипнике будет равен толщи-
не последней.
3. Просадку рамовых шеек коленчатого вала проверяют после снятия
крышек и верхних вкладышей подшипников в носовой и кормовой частях
каждой шейки на расстоянии 0,1 длины шейки от щеки мотыля. Просадоч-
ную скобу устанавливают на поверхность рамы в плоскости разъема под-
шипника. Мотыль первого цилиндра должен быть в в. м. т. При этом щуп
толщиной 0,03 мм не должен проходить между шейками и вкладышами в
нижней части.
Нормы зазоров и износов деталей главных двигателей
127
НОРМЫ ЗАЗОРОВ В УЗЛАХ И ДОПУСКАЕМЫХ ИЗНОСОВ
ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ГЛАВНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
Основные определения
Вследствие естественного, физического или механического износов уве-
личиваются зазоры между сопрягающимися или работающими в паре деталями,
изменяются первоначальные формы и размеры деталей, свойства материала,
ухудшаются рабочие параметры двигателей и агрегатов.
Для восстановления нормальных эксплуатационных качеств двигатели под-
вергаются ремонту по технически обоснованным нормативам, в основе которых
заложены данные инструкций заводов-изготовителей. Требования, изложенные
в заводских инструкциях и в гл. V, являются обязательными и в тех случаях,
если они расходятся с положениями действующих Правил и, в частности, с нор-
мами, приведенными ниже.
При ремонте или изготовлении отдельных деталей, узлов и при их сборке
существенное значение для нормальной работы двигателей имеют величины за-
зоров и допусков в соединяемых частях.
Износ деталей или зазор, как сумма износов трущихся в паре деталей, яв-
ляются тем основным критерием, по которому на практике устанавливается
целесообразность или необходимость ремонта.
Монтажный вавор •— зазор, который должен быть установлен при сборе
неприработанной трущейся пары (новой или отремонтированной) и при котором
обеспечивается ее надежная работа.
П редельный вавор — зазор, образующийся в трущейся паре в результате
ее износа и достигающий величины, при которой в случае дальнейшей работы
пары может произойти нарушение в работе двигателя или резкое возрастание
износа.
Нредельный ивнос — отклонение в результате износа формы или размеров
рабочей поверхности детали (изменение диаметра или толщины, эллиптичность,
конусность и бочкообразность), при котором исключается дальнейшая работа
детали.
Эллиптичность — отклонение, образующееся в результате износа цилинд-
рической поверхности (вала или отверстия); представляет разность между на-
ибольшим и наименьшим взаимно перпендикулярными диаметрами в одном се-
чении.
Конусность — отклонение, образующееся в результате износа цилиндри-
ческой поверхности детали; представляет разность наибольшего и наименьшего
диаметров в крайних сечениях.
Бочкообразность — образуется в результате износа цилиндрической поверх-
ности детали; прёдставляет разность диаметров наибольшего и наименьшего
сечений, замеренных соответственно у середины и у одного из концов подлине
поверхности.
Таблица 80
Классификация износов основных деталей и сборочных соединений
двигателя по технологическому признаку
Детали и сборочные соединения Изнашивае- мые поверхности Технологические характери- стики износов Характерные ремонтные операции по устранению основных износов
основных второстепен- ных
Фундаментная рама Постели ра- МОВЫХ ПОД- ШИПНИКОВ Нарушение ци- линдрической формы и соосно- сти — Восстановление пра- вильной цилиндричес- кой формы. Замен.-з вкла- дышей. Полная разбор- ка двигателя
128
Обмер деталей двигателей и нормы зазоров и износов
Продолжение
Детали Изнашивае- Технологические характери- стики износов Характерные ремонтные
и сборочные | соединения мые поверх- ности основных второстепен- ных операции по устранению основных износов
Блок цилиндров Базовые поя- за для уста- <овки цилин- дровых вту- лок Коррозионное разрушение — Восстановление на ре- монтный размер Замена цилиндровых втулок. Полная разбор ка двигателя
Соединение блока цилиндров с фундаментной рамой Сопрягае- мые поверхно- сти Наклеп на уча- стках^ около ан- керных связей •—
— Нарушение плоскостностиверх- ней опорной по- верхности рамы— появление зазора между блоком и рамой — Восстановление пло- скостности сопрягаемых поверхностей. Полная разборка двигателя
Коленчатый вал Рамовые шейки Мотылевые шейки Эллиптичность, биение шеек от- носительно оси вала (несоос- ность) Эллиптичность Уменьшение диаметра, ко- нусность, бочкообраз- но сть То же Протачивание, шлифо- вание или калибрование шеек. Замена вкладышей рамовых подшипников. Полная разборка двига- теля Протачивание пли шли- фование шеек. Замена мотылевых подшипни- ков. Полная разборка двигателя
Фу нд ам епт пая рама, рамовые подшипники, ко- ленчатый вал Цилиндри- ческие по- верхности со- пряжения Неравномерный износ баббита у отдельных вкла- дышей, сопро- вождаемый уве- личением раске- па Ослабление по- садки вкладышей в постелях фун- даментной рамы Увеличение масляного за- зора между шейками вала и вкладышами Укладка вала иа под- шипниках фундаментной рамы с полной разбор- кой двигателя или заме- на отдельных вклады шей с частичкой его раз- боркой За мена вкл а ды шей. Полная разборка двига- теля
Цилиндровая втулка Посадочные пояса Наружная поверхность, омываемая ох лаждающей водой Коррозионное разрушение То же — Замена втулки с час- тичной разборкой дви- гателя То же
— Рабочая по- верхность Эллиптичность Увеличение диаметра, ко- нусность То же
Поршень Наружная цилиндричес- кая поверх ность в на правляющей части Эллиптичность и уменьшение диаметра Конусность и уменьшение диаметра Замена поршня с час- тичной разборкой дви- гателя
Нормы зазоров и износов деталей главных двигателей
129
Продолжение
Детали и сборочные соединения Изнашивае- мые поверх- ности Технологическая характери- стика износов Характерные ремонтные операции по устранению основных износов
основных второстепен- ных
Поршень Канавки для поршневых колец Увеличение вы- соты двух верх- них канавок Трапецие- видность Частичная разборка двигателя и восстанов- ление канавок иа ре- монтный размер
Кольца поршневые Уменьшение вы- соты и увеличе- ние зазора в зам- ке Потеря уп- ругости Замена колец
Поршень—ша- тун в сборе Поверхно- сти сопряже- ния поршне- вого пальца и поршня Ослабление по- садки пальца в бобышках порш- ня. Зазор между пальцем и отвер- стиями в бобыш- ках поршня — Частичная разборка двигателя. Разборка ша- тунно-поршневого узла. Замена пальца и втулки верхней головки шатуна с калибровкой отверстий в бобышках поршня
Шатун Поверхно- сти сопряже- ния поршне- вого пальца и втулки верх- ней головки шатуна Увеличение за- зора между паль- цем и втулкой верхней головки шатуна Эллиптнч- ность отвер- стия во втул- ке и пальце Частичная разборка двигателя. Разборка ша- тунно-поршневого узла с заменой только втул- ки верхней головки ша- туна или втулки и пор- шневого пальца
Поверхно- сти сопряже- ния втулки и верхней го- ловки шатуна Ослабление по- садки втулки в головке шатуна — Частичная разборка двигателя. Разборка ша- тунно-поршневого узла. Замена втулки
Отверстие в верхней го- ловке Эллиптичность отверстия Увеличение диаметра Восстановление на ре- монтный размер. Замена втулки
Внутренняя цилиндричес- кая поверх- ность нижней головки Увеличение диаметра в плос- кости, перпенди- кулярной оси ша- туна (зазора в усах) Увеличение зазора по оси шатуна Замена нижней голов- ки или перезаливка ее баббитом
Распредели- тельный вал Поверхность шеек Эллиптичность шеек Уменьшение диаметра ше- ек Шлифование шеек, за- мена или перезаливка подшипников
Распредели- тельный вал — подшипники Поверхно- сти сопряже- ния вала и подшипников Увеличение за- зора между шей- ками вала и под- шипниками Уменьшение диаметра ше- ек Перезаливка подшип- ников. Частичная раз- борка двигателя. Регу- лирование газораспре- деления и подачи топ- лива
130
Обмер деталей двигателей и нормы зазоров и износов
Рамовые и мотылевые подшипники и коленчатые валы
Таблица 81
Диаметральные монтажные зазоры в рамовых и мотылевых подшипниках
Диаметр шейки вала d, мм Двигатели с числом оборотов в минуту
до 150 более 150 до 150 более 150
Зазоры в рамовых подшипниках, мм Зазоры в мотылевых подшипниках, мм
абсолют- ные относи- тельные абсолют- ные относи- тельные абсолют- ные относи- тельные абсолют- ные относи- тельные
До 150 0, 10 0,0007 d 0,15 0,001 d 0,09 Л ПОЛАЯ// 0,14 0,001 d
151—200 0,10—0,14 0,15—0,20 0,09—0,14 0,14—0,19
201—250 0,14—0,17 0,00065 d 0,20—0,23 0,00095 d 0,14—0,16 0,00064d 0,19—0,22 0,0009 d
251—325 0,17—0,21 0,23—0,30 0,16—0,20 0,22—0,29
326 — 400 0,21—0,25 0.0006 d 0,30—0,34 0,02085 d 0,20—0,24 0,00058d 0,29—0,32 0,0008 d
401 —475 0.25—0,30 0,34—0,40 0,24—0,28 0,32—0,38
476 — 550 0,30—0,33 0,28—0,32
551—650 0,33—0,38 0,32—0,37
Примечания: 1. Для двухтактных двигателей зазоры в рамовых подшипниках,
приведенные в таблице, могут быть увеличены на 10—15%.
2. Осевые зазоры между буртами шеек коленчатого вала и торцами рамовых и моты-
левых подшипников принимаются в пределах (0,01—0,015) d, мм. Большие величины назна-
чать для подшипников, дальше удаленных от упорного, причем зазор необходимо остав-
лять со стороны, расположенной к упорному подшипнику. Осевые зазоры на каждую сто-
рону в упорном подшипнике принимают в пределах 0,15—0,20 мм и замеряют щупом.
Таблица 82
Предельно допускаемые диаметральные зазоры в рамовых и мотылевых
подшипниках при износах
Диаметр шейки вала, мм Предельно допускаемые зазооы, мм Диаметр шейки вала, ' мм Предельно допускаемые зазоры, мм
Двигатели с числом оборо- тов в минуту Двигатели с числом оборо- тов в минуту
до 150 более 150 до 150 более 150
До 150 151—200 201—250 251—325 0,30 0,35 0,40 0,45 0,25 0,30 0,35 0,40 326—400 401—475 476—550 551—650 0,50 0,45 0,55 0,60 0,70
Примечания: 1. Опиливать стыки тонкостенных вкладышей для уменьшения мас-
ляного зазора не разрешается.
2. Подшипники подлежат перезаливке при уменьшении толщин прокладок между
вкладышами до 0,5 мм.
Таблица 83
Нормы допускаемой просадки рамовых подшипников
Диаметр шейки вала, мм Допускаемая просадка ра- мового под- шипника рп, мм Диаметр шейки вала, мм Допускаемая просадка ра- мового под- шипника pjj, ММ Диаметр шейки вала, мм Допускаемая просадка ра- мового под- шипника рп, мм
До 80 0,01 181—260 0,03 361—500 0,05
81 — 180 0,02 261—360 0,04 501—650 0,06
Нормы зазоров и износов деталей главных двигателей 131
Таблица 84
Наибольший допускаемый износ шеек коленчатого вала
Диаметр вала, мм Рамовые шейки Мотылевые шейки Диаметр вала, мм Рамовые шейки Мотылев. шейки
Эллиптич- ность, мм Конусность на длине шейки, мм Эллиптич- ность, мм Конусность на длине шейки, мм Эллиптич- ность, мм Конусность на длине шейки, мм Эллиптич- ность, мм Конусность на длине шейки, мм
До 150 0,15 0,15 0, 16 0,16 351—375 0,32 0,32 0,34 0,34
151 — 175 0,16 0,16 0, 18 0,18 376—400 0,34 0,34 0,36 0,36
176—200 0,18 0,18 0,20 0,20 401—425 0,36 0,36 0,38 0,38
201—225 0,20 0,20 0,22 0,22 426—450 0,38 0,38 0,40 0,40
226—250 0,22 0,22 0,24 0,24 451—500 0,40 0,40 0,42 0,42
251—275 0,24 0,24 0,26 0,26 501—550 0,42 0,42 0,45 0,45
276—300 0,26 0,26 0,28 0,28 551—600 0,45 0,45 0,48 0,48
301—325 326—350 0,28 0,30 0,28 0,30 0,30 0,32 0,30 0,32 601-650 0,48 0,48 0,50 0,50
Примечания: 1. При износах, величины которых превосходят табличные данные,
следует шейки протачивать, шлифовать или калибровать.
2. Допускаемое уменьшение диаметра шейки определяется расчетом.
Цилиндровые втулки и поршни
Таблица 85
Диаметральные монтажные зазоры между поршнем и цилиндровой втулкой
для тронковых двигателей
Диаметр цилиндра, мм Зазор меж- ду концом головки пор- шня и цилин- дровой втул- кой, мм Зазор С2 меж- ду тронком поршня н ци- линдровой втулкой, мм Диаметр цилиндра, мм Зазор меж- ду концом головки пор- шня и цилин- дровой втул- кой, мм Зазор С2 меж- ду тронком поршня и ци- линдровой втулкой, мм
До 100 0,70 0, 12 501—550 3,20—3,50 0,50—0,54
101 — 150 0,70—0,90 0,12—0,16 551—600 3,50—3,80 0,54—0.60
151—200 0,90—1,20 0,16—0,20 601—650 3,80—4,00 0,60—0,66
201—250 1,20—1,50 0.20—0,24 651—700 4,00—4,20 0,66—0,70
251—300 1,50—1,80 0,24—0,30 701—750 4,20—4,40 0,70—0,76
301—350 1,80—2,20 0,30—0.36 751—800 4,40—4.60 0.76—0,80
351—400 2,20—2,50 0,36-0,40 801—850 4,60—4,80 0,80—0,85
401—450 2,50—2,80 0.40—0,44 851—900 4,80—5,00 0,85—0,90
451—500 2,80—3,20 0,44—0.50
Примечания: 1. Допуски на монтажный зазор 61 — ± 0,15 мм, на зазор
62~ ±0,10 мм.
2. Величины зазоров между тронком поршня и цилиндровой втулкой для алюминие-
вых поршней с неразрезным тронком необходимо увеличить в 1,8 раза по сравнению с таб-
личными значениями.
5*
№
Обмер деталей двигателей и нормы зазоров и взносов
Таблица 86
Кольцевые (радиальные) монтажные зазоры между поршнем и цилиндровой
втулкой для крейцкопфных двигателей со стальными и чугунными головками
поршней
Диаметр цилиндра, мм Зазор 61 между концом головки поршня и втулкой для всех двигате- лей, мм Зазор 6 z между трон- ком поршня и втул- кой для двигателей, мм Диаметр цилиндра, мм Зазор 6t между концом головки поршня и втулкой для всех двигате- лей, мм Зазор 62 между трон- ком поршня и втул- кой для двигателей, мм
четырех- тактных двух- тактных четырех- тактных Двух- тактных
До 100 0,35 — 0, 10 501—550 1.75 0,32 0,35
101 — 150 0,45 — 0, 12 551—600 1,90 0,36 0,37
151—200 0,60 —— 0,15 601—650 2,00 0,40 0,40
201—250 0,75 0,14 0, 18 651—700 2,10 0,42 0,42
251—300 0,90 0,18 0,20 701—750 2,20 0,46 0,45
301—350 1,10 0,21 0,22 I 751—800 2,30 0,50 0,47
351—400 1,25 0,24 0,25. 801—850 2,40 0,52 0,50
401—450 451—500 1,40 1 ,60 0,26 0,30 0,27 0,32 851—900 2,50 0,55 0.52
Примечания: 1. Допуски на зазор 6j~ ±0,15 С>, на зазор бз= ±0,10 62.
2. Величину зазоров между поршнем и втулкой при алюминиевых поршнях следует
принимать в 1,8 раза больше значений, приведенных в таблице.
3. За номинальный диаметр головки и тройка поршня следует принимать внутренний
диаметр втулки за вычетом двойного монтажного кольцевого радиального зазора соответ-
ственно di и бг.
Таблица 87
Наибольшие допускаемые износи и эллиптичность цилиндровых втулок
крейцкопфных двигателей
Диаметр цилиндра, мм Эллиптич- ность, мм Наибольшее допускаемое увеличение диаметра, мм Диаметр цилиндра, мм Эллиптич- ность, мм Наибольшее допускаемое увеличение диаметра, мм
Двигатели с числом оборотов до 150 в минуту Двигатели с числом оборотов до 150 в минуту
200—250 0,55 2,50 551—600 0,95 5,50
251—300 0,60 3,00 601—650 1,05 5,50
301—350 0,65 3,50 651—700 1,15 1,25 6,00
351—400 0,70 4,00 701—750 6,00
401—450 0,75 4,50 751—800 1 ,35 6,50
451—500 501—550 0,80 0,85 5,00 5,00 801—900 1 ,55 7,00
Двигатели с числом оборотов от 150 до 500 в минуту Двигатели с числом оборотов от 150 до 500 в минуту
150—200 0,30 1,60 401—450 0,55 3,60
201—250 0,35 2,00 451—500 0,60 4,00
251—300 0,40 2,40 501—550 0,65 4,50
301—350 351—400 0,45 0,50 2,80 3,20 551—600 0,70 4,80
Двигатели с числом оборотов более 500 в минуту Двигатели с числом оборотов более 500 в минуту
До 100 0,25 1,00 251—300 0,45 2,20
101 — 150 0,30 1,20 301—350 0,50 2,60
151—200 201—250 0,35 0,40 1,50 1,80 351—400 0,55 3,00
Примечания: 1. Для тронковых двигателей наибольшие допускаемые износы
и эллиптичность цилиндровых втулок должны быть вдвое меньше крейцкопфных.
Йормы зазоров и износов деталей главных двигателей
133
2. Допускаемое уменьшение толщины стенок втулок определять расчетом; при уве-
личении диаметра ла 0,5% против построечного производить испытание втулок. Разность
диаметров отдельных расточенных цилиндровых втулок одного и того же двигателя не
должна быть более ±0,5 мм.
3. Конусность рабочей поверхности втулки допускается не более 0,7 мм на 1 м длины;
в тронковых двигателях — до 0,15 мм на 1 м длины.
Таблица 88
Предельно допускаемые взносы цилиндровых втулок по данным различных
дизелестроительных фирм
Фирма Тип двигателя Допускаемый износ
в мм в % от диа- метра цилинд- ра
МАН K6Z57/80C* K7Z70/120C K7Z78/140 3,5 4,0 4,5 0,61 0,57 0,58
«Зульцер» 6TD56** 9SD72 6RSAD76 9RD90 4,0 5,0 5,5 7,0 0,71 0,69 0,72 0,77
«Фиат» C758S 6,0 0,80
«Сторк» НОТ Lo 75/160*** 7,5 1,00
«Бурмейстер и Байн» 550VTBF1 10 874VTBF160 4,9 7,0 0,89 0.94
* С контурно-петлевой продувкой.
* * С контурно-поперечной продувкой.
* ** С прямоточно-клапанной продувкой.
Таблица 89
Наибольшие допускаемые износы поршней тронковых двигателей
Диаметр поршня, мм Эллиптич- ность, мм Конусность на длине тройка поршня, мм Диаметр поршня, мм Эллиптич- ность, мм Конусность на длине тронка поршня, мм
До 50 0,15 0,10 401—450 0,50 0,50
51— 75 0,20 0,12 451—500 0,55 0,55
76—100 0,15 501—550 0,60 0,60
101 — 125 0,18 551—600 0,65 0,65
126—150 0,25 0,20 601—650 0.70 0,70
151 — 175 0,22 651—700 0,75 0,75
176—200 0,25 701—750 0,80 0,80
. 201—250 0,30 0,30 751—800 0.85 0,85
251—300 0,35 0,35 801—850 0,90 0,90
301—350 0,40 0,40 851—900 0,95 0,95
351—400 0,45 0,45
Примечания: 1. Для крейцкопфных двигателей износы могут быть допущены на
50% больше величин, указанных в таблице.
2. При шлифовании и проточке канавок поршневых колец следует помнить, что тол-
щина перемычек между канавками после окончательной обработки должна быть не меиее
высоты кольца. Если обработка канавок приводит к большому утонению перемычек, то ка-
навки у стальных поршней заваривают и прорезают вновь по номинальной высоте кольца.
Чугунные головки (поршни) при недопустимом утонении перемычек заменяют новыми.
134
Обмер деталей двигателей и нормы зазоров и износов
Поршневые кольца
Таблица 90
Монтажные зазоры по высоте между поршневым 'кольцом и канавкой поршня
(поршни чугунные, головки поршней чугунные или стальные и тронки
поршней чугунные)
размер ;а и оЧ Й к Двухтактные двигатели Четырехтактные двигатели
для двух верхних каиавок для всех осталь- ных канавок для двух верх- них канавок для всех осталь- ных канавок
Номинальный ВЫСОТЫ КОЛЫ] канавки, мм Отклонения i кольца поршк Отклонения высоты ка- навки, мм Зазор между кольцом и канавкой (по высоте), мм Отклонения 1 высоты । канавки, мм Зазор между кольцом и ка- навкой (по высоте), мм Отклонения высоты ка- навки, мм Зазор между кольцом и канавкой (по высоте), мм 1 Отклонения 1 высоты канавки, мм Зазор между кольцом и канавкой (по высоте), мм
3 0 —0,020 -1-0,070 -(-0,050 0,090 0,050 4-0,060 -J-0.040 0,080 0,040 +0,050 +0,030 0,070 0,030 + 0,040 +0,020 0,060 0,020
4 0 -0,025 +о. 085 +0,060 0,110 0,060 +0,075 +0,050 0, 100 0,050 4-0,065 4-0,040 0,090 0,040 +0,055 4-0,030 0,080 0,030
5 0 —0,025 +0,1 05 +0,080 0,130 0,080 +0,085 +0,060 0,110 0,060 +0,075 +0,050 0,100 0,05 0 +0,065 +0,040 0,090 0,040
б 0 —0,025 -1-0,1 15 -J-0.090 0,140 0,090 4-0,095 4-0,070 0,120 0,070 +0,085 +0,060 0,110 0,060 +0,075 +0,050 0,100 0,050
7 0 —0,030 +0, 135 + 0, 105 0,1G5 0,105 +0,115 +0,085 0.145 0,085 +0,100 +0,070 0,130 0,070 +0,085 +0,055 0,115 0,055
8 0 -0,030 -1-0, 150 4-0,120 0,180 0,120 4-0,130 4-о.юо 0, 160 0.100 4-о,По 4-0.080 0,140 0.080 +0,090 4-0.060 0,120 0.060
9 0 —0,030 4-0, 165 4-0,135 0,195 0,135 4-0,140 4-0,110 0,170 0,110 4-0, 120 4-0,090 0,150 0,090 4-0, 100 4-0,070 0,130 0,070
10 0 —0,030 4-0, 180 4-0,150 0,210 0,150 4-0, 150 4-0,120 0, 180 0, 120 4-0,1зо +0,100 0,160 0,100 4-о.по +0,080 0,140 0,080
11 0 —0,035 4-0,200 4-0, 165 0,235 0,165 4-0,165 4-0,130 0,200 0,130 +0,145 +0,110 0, 180 0, 110 +0,120 +0,085 0,155 0,085
12 0 —0,035 4-0,215 4-0,180 0,250 0,180 4-0,175 4-0,140 0,210 0,140 +о, 155 4-0,120 0, 190 0,120 +0,125 + 0,090 0,160 0,090
13 0 —0,035 4-0,232 4-0, 197 0,267 0,197 +0,188 +0,153 0,223 0, 153 4-0,165 4-о, 130 0,200 0,130 +0,131 +0,096 0,166 0,096
14 0 —0,035 4-0,248 4-0,213 0,283 0,213 4-0,202 4-0,167 0,237 0,167 +0,175 +0. 140 0,210 0,140 +о, 138 +о, 103 0,173 0,103
15 0 —0,035 4-0,265 4-0,230 0,300 0,230 4-0,215 4-0,180 0,250 0, 180 +0,185 +0,150 0,220 0, 150 +о, 145 +0,110 0,180 0, 110
16 0 —0,035 4-0,282 -}-0,247 0,317 0,247 4-0,228 4-0,193 0,263 0,193 4-0, 195 4-о,160 0,230 0,160 +0,155 +0,120 0,190 0, 120
17 0 —0,035 4-0,300 4-0,265 0,335 0,265 +0,241 +0,206 0,276 0,206 +0,205 +0,170 0,240 0,170 +0,165 +0,130 0,200 0,130
18 0 —0,035 +0,315 +0,280 0,350 0,280 +0,254 +0,219 0,289 0,219 +0,215 +0, 180 0,250 0,180 +0,175 +0,140 0,210 0,140
Нормы зазоров и износов деталей главных двигателей
135
Таблица 91
Монтажные зазоры по высоте между поршневым кольцом и канавкой
поршня (поршни из алюминиевого сплава)
Номиналь- ный раз- мер высо- ты кольца и канавкн, мм Отклоне- ния высо- ты кольца поршня рабочего цилиндра, мм Для двух верхних канавок Для остальных кана- вок компрессионных колец Для канавок масло- съемных колец
Отклоне- ния высо- ты канав- ки, мм Зазор между кольцом и канавкой (по высо- те), мм Отклоне- ния высо- ты канав- ки, мм Зазор между кольцом и канавкой (по высо- те), мм Отклоне- ния высо- ты канав- кн, мм Зазор между кольцом и канавкой (по высо- те), мм
4 0 —0,025 4-0,130 -1-0,115 0,155 0,115 +0,085 +0,070 0.110 0,070 +0,040 +0,025 0,065 0,025
5 0 —0,025 4-0,140 -но. 125 0,165 0, 125 4-0,095 -F0,080 0, 120 0,080 4-0,050 -1-0,035 0,075 0,035
6 0 —0,025 +0,160 +0.140 0, 185 0,140 +0,110 +0,080 0, 135 0,090 4-0,060 +0,040 0,085 0,040
7 0 —0,030 4-0,180 4-0,160 0,210 0,160 +0,125 +0,105 0,155 0,105 +0,070 +0,050 0,100 0,050
8 0 —0,030 4-0,200 4-0,180 0,230 0,180 +0.140 +0,120 0,170 0,120 +0,080 4-0,060 0,1 10 0,060
9 0 —0,030 +0,225 +0,205 0,255 0.205 +0,165 +0.145 0,195 0,145 +0, 100 +0,080 0,130 0,080
10 0 —0.030 4-0,260 4-0,235 0,290 0,235 +0. 195 +0, 170 0,225 0,170 +0,125 +0,100 0,155 0,100
11 0 —0,035 4-0,290 4-0,265 0,325 0,265 -1-0,220 -1-0,195 0.255 0,195 +0,150 +0,1 25 0.185 0.125
12 0 —0.035 4-0,315 4-0,290 ' 0,350 0,290 4-0,245 4-0,220 0,280 0,220 +0,175 +0,150 0,210 0,150
Головные подшипники, поршневые пальцы и штоки
Таблица 92
Диаметральные монтажные зазоры в головных подшипниках
крейцкопфных и тронковых двигателей
Диаметр цапфы (пальца) d, ям Зазоры для крейцкопфных двига- телей, мм Зазоры для тронковых двигателей, мм
в подшипниках со стальными вклады- шами, залитыми баббитом в подшипниках с бронзовыми вкладышами в подшипниках со стальными вклады- шами, залитыми баббитом в подшипниках с бронзовыми вкладышами
абсолют- ные относи- тельные абсолют- ные относи- тельные абсолют- ные относи- тельные абсолют- ные относи- тельные
До 50 0,04—0,06 0,00087d 0.07 0,0013 d 0,03—0,05 0,0008 (1 0,06 0,0012 d
51—75 76—100 0,06—0,07 0,07—0,10 0,05—0,06 0,06—0,09
0,07—0,10 0,00086d 0,10—0.12 0,0012 d 0,06—0,09 0,09—0,12
101 — 125 0,10—0,13 0,12—0,15 0,09—0,12 0,12—0,15
126—150 0,13—0,15 0,15—0,18 0,12—0,14 0,15—0,18
151 — 175 0,15—0,17 0,18—0,21 0,14—0,16 0,00078(1 0,18—0.19 0,0011 d
176—200 201—225 226—250 0,17—0.18 0,21—0,24 0.16—0.17 0,19—0,22
0,18—0,20 0,00085(1 0,24—0.25 0,0011 d 0,17—0,18 0,22—0,25
0,20—0,23 0,25—0,27 0,18—0,21 0,25—0,27
251—275 0,23—0,25 0.27—0,30 0,21—0,24 0,00077(1 0,27—0,28 0,0010 d
276—300 0,25—0.28 0,30—0,33 0,24—0,26 0,28—0,30
Примечание. Номинальный размер головного подшипника равен диаметру цапфы
(пальца) плюс диаметральный монтажный зазор, взятый из таблицы.
136
Обмер деталей двигателей и нормы зазоров и износов
Таблица 93
Предельно допускаемые диаметральные зазоры в головных
подшипниках крейцкопфных и тронковых двигателей
Диаметр пальца (цапфы), мм Предельно допускаемые зазоры в двигателях, мм Диаметр пальца (цапфы), мм Предельно допускаемые зазоры в двигателях, ля
крейцкопфных тронковых крейцкопфных тронковых
До 50 0,15 0, 18 151 — 175 0,30 0,35
51-75 0,20 0,25 176—200
201—225
76—100 0,25
226—250
101 — 125 0,30 251-275 0,40 0,40
126—150 276—300
Таблица 94
Монтажные осевые зазоры на сторону в головных подшипниках
Длина пальца (цапфы), мм Осевой зазор на сторону, мм Длина пальца (цапфы), мм Осевой зазор на сторону, мм Длина пальца (цапфы), мм Осевой зазор на сторону, мм
160 0,53 320 1,06 । 480 1,60
180 0,60 340 1, 13 500 1,66
200 0,66 360 1,20 520 1,73
220 0,73 380 1,27 540 1,80
240 0,80 400 1,33 560 1,87
260 0,87 420 1,40 580 1,93
280 0,93 440 1,47 600 2,00
300 1,00 460 1,53 620 2,07
Примечание. Осевые зазоры па каждую сторону в головных подшипниках крейц-
копфных и тронковых двигателей устанавливаются в среднем 0,003—0,004 Z, где I — длина
цапфы поперечины (поршневого пальца) в мм. Сумма зазоров с двух сторон головного под-
шипника должна быть не менее осевого зазора в районом подшипнике этого же цилиндра.
Таблица 95
Предельные зазоры плавающего пальца в отверстиях бобышек поршня
Диаметр пальца, мм Предельный зазор, мм Диаметр пальца, мм Предельный зазор, мм Диаметр пальца, мм Предельный зазор, мм
До 50 51—75 0,08 0,08 76—125 126—150 0.10 0,12 151—200 201—225 0,15 0,18
П римеча вне. При износе посадочных мест плавающего пальца их восстанавлц-
нают хромированием или элсктроимпульсным наращиванием посадочных мест,
Нормы зазоров и износов деталей главных двигателей
137
Таблица 96
Наибольшие допускаемые износы шеек поршневых
пальцев и цапф поперечин
Диаметр пальца (цапфы), мм Эллиптич- ность, мм Конусность на длине пальца (цапфы), мм Диаметр пальца (цапфы), мм Эллиптич- ность, мм Конусность на длине пальца (цапфы), мм
До 50 0,12 0,12 176—200 0,27 0,27
51-75 0,15 0,15 201—225 0,30 0.30
76—100 0,18 0,18 226—250 0,33 0,33
101 — 125 0,20 0,20 251—275 0,37 0,37
126—150 0,22 0,22 276—300 0,40 0,40
151 — 175 0,25 0.25 301—350 0,42 0.42
Таблица 97
Наибольшие допускаемые износы штоков двигателей
Диаметр штока, мм Эллиптич- ность, мм Допускаемая разность диаметров по длине, мм Диаметр штока, мм Эллиптич- ность, мм Допускаемая разность диаметров по длине, мм
До 50 0,10 0,10 176—200 0,26 0,40
51—75 76—100 0,15 0,15 0,20 201—225 0,50
226—250 0,30 0,55
101 — 125 126—150 0,20 0,25 0,30
251—275 0,60
151 — 175 0,35 276—300 0,65
Шатунные болты
Предельное число часов работы шатунных
болтов до их замены
Таблица 98
Число оборотов двигателя в минуту Срок работы шатунных 1 болтов, ч Число оборотов дви гателя в минуту Срок работы шатунных болтов, ч Число оборотов двигателя в минуту Срок работы шатунных болтов, ч
150 40 000 j 272 22 000 500 12 000
167 36 000 300 20 000 6 00 10 000
187 32 000 333 18 000 750 8 000
214 28 000 375 16 000 1000 6 000
250 24 000 | 428 14 000 1500 4 000
Примечание. Шатунные болты четырехтактных и двухтактных двигателей двой-
х < 6-10°
ного действия независимо от состояния следует заменять после работы в течение -—- ч,
где п — число оборотов двигателя в минуту.
Состояние шатунного болта проверяют через 2 000—3 000 ч работы, а также при любой
разборке или ремонте двигателя. Шатунный болт заменяют, если на нем будут обнаружены
сорванная резьба, забоины, надрезы, трещины или остаточное удлинение его превысит
0,002 начальной Длины.
138
Обмер деталей двигателей и нормы зазоров и износов
Детали распределительного механизма
Таблица 99
Диаметральные и осевые зазоры в подшипниках
распределительного вала
Диаметр шейки, мм Зазоры, мм Диаметр шейки, мм Зазоры, мм
диаметраль- ный осевой в упорном подшипнике диаметраль- ный осевой в упорном подшипнике
До 50 0,05 0.08 1 01—125 0,10 0,12
51—75 0,07 0,10 126—150 0,11 0,13
76—100 0,08 0.11 151 — 175 0,12 0, 15
Таблица 100
Зазоры между зубьями и отклонения межцентрового расстояния
в шестернях с прямыми зубьями (привод распределительного вала)
Межцентро- вое расстоя- ние. мм Боковой зазор между зубьями, мм Предельное отклонение межцентро- вого расстоя- ния, мм Межцентро- вое расстоя- ние, мм Боковой зазор между зубьями, мм Предельное отклонение межцентро- вого расстоя- ния, мм
До 50 0,085 ±0,06 201—320 0,21 ±0,12
51—80 0,105 ±0,08 321—500 0,26 ±0,16
81 — 120 0,13 ±0,09 501—800 0,34 ±0,18
121—200 0,17 ±0,105 801 — 1200 0,42 ±0,20
Таблица 101
Контакт зубьев в шестернях с прямыми зубьями
(привод распределительного вала)
Место контакта Класс точности обработки шестерен
5 6 7 8 9
Отпечаток контакта на зубе, %
По высоте h:H, не менее .... По длине /:£, не менее 55 80 50 70 45 60 40 50 30 40
Примечания: 1. Я, h — высота зуба и отпечаток контакта
I — длина зуба и отпечаток контакта на зубе по длине.
2. Более высокий класс точности обработки (5, 6) относится к
ротных двигателей, меньший (7, 8, 9) — к шестерням малооборотных
на зубе по высоте; L,
шестерням высокообо-
двигатслей.
Таблица 102
Предельные величины зазоров между зубьями
цилиндрических распределительных шестерен
Модуль Боковой зазор между зубьями, мм, при сумме чисел зубьев сопрягаемых шестерен Зазор между верши- ной одного зуба и впадиной другого, сопрягаемого, мм
20—50 50—100 100—150 150—230
4—6 0,15 0,20 0,25 0,30 1 .0—1,5
6—8 0,18 0,23 0,30 0,40 1,4—2,0
8 — 10 0,20 0,25 0,35 0,50 1,7—2,6
10—12 0,22 0,30 0,45 0,60 2,0—3,2
12—14 0,25 0,35 0,50 0,70 2,4—3,7
14-16 0,27 0,40 0,55 0,75 2,8—4,2
16-18 0,30 0,45 0,60 0,85 3,2—4,8
18—20 0,32 0,50 0,70 0,90 3,6—5,4
Нормы зазоров и износов деталей главных двигателей
139
Продувочные насосы и компрессоры
Таблица 103
Наибольшие допускаемые зазоры в поршневых кольцах
Диаметр цилиндра, мм Зазор, мм Диаметр цилиндра, мм Зазор, мм
в каиавке (по высоте) в замке в канавке (по высоте) в замке
До 100 0,15 2,50 551—600 0,25 7,50
101 — 150 3,00 601—650
151 — 200 3,50 651—700 8,00
201—250 0,20 4,00 701—750
251—300 4,50 751—800 0,30 8,50
301—350 5,00 801—850
351—400 5,50 851—900 9,00
401—450 6,00
451—500 6,50
501—550 7,00
Таблица 104
Наибольший допускаемый износ штока
Диаметр штока, мм Эллиптич- ность, мм Допускаемая разность диаметров по длине, мм Диаметр штока, мм Эллиптич- ность, мм Допускаемая разность диаметров по длине, мм
До 50 0,10 0,10 176—200 0,25 0,40
51—75 0,15 0,15 201—225 0,50
76—100 0,20 226—250 0,30 0,55
101 — 125 0,20 0.25 251—275 0,60
126—150 0,30 276—300 0,65
151-175 0,35
140
Обмер деталей двигателей и нормы, зазоров и износов
НОРМЫ ЗАЗОРОВ В УЗЛАХ И ДОПУСКАЕМЫХ ИЗНОСОВ
ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ
Таблица 105
Зазоры и износ паровых и гидравлических цилиндров
Диаметр цилиндра, мм Диаметральный зазор между стенкой цилиндра и поршнем, мм Предельно допускаемые для цилиндров, мм
монтажный предельно допускаемый эллиптич- ность бочкообразиость или конусность
51—80 0,40—0,66 3,00 0,60 0,40
81 — 120 0,46—0,76 3,50 0,70 0,50
121 — 180 0,60—0,94 4,00 0,90 0,60
181—260 0,76—1,15 4,50 1,20 0,70
261—360 0,90—1,34 5,50 1,80 0,80
361—500 1,10—1,60 7,00 2,20 0,90
Примечания: 1. Расгочка или шлифовка цилиндра (втулки) производится в слу-
чае превышения указанных допусков на износ.
2. Допускаемое уменьшение толщины стенок цилиндра определяется расчетом.
3. При повторных расточках или больших выработках производится гидравлическая
проба цилиндров на давление по нормам Регистра СССР.
4. При увеличении предельно допускаемого зазора между стенкой цилиндра и порш-
нем вследствие износа или расточки цилиндра поршни заменяют.
Таблица 106
Тепловые зазоры в стыках поршневых колец паровых цилиндров
Диаметр Монтажный Предельно до- пускаемый зазор, мм Диаметр Монтажный Предельно до- пускаемый зазор, мм
цилиндра, мм зазор, мм для поршней для зо- лотников цилиндра, мм зазор, мм для поршней для зо- лотни- ков
До 100 101—200 201—300 0,15—0,30 0,30—0,50 0,50—0,70 4,00 4,75 5,50 2,50 3,00 301—400 401—500 0,70—0,90 0,90—1,10 6,50 7,75 —
Примечание. При увеличении предельно допускаемых зазоров п стыках илн
при потере упругости кольца должны быть заменены.
Таблица 107
Монтажные и предельно допускаемые зазоры по высоте для поршневых
н золотниковых колец паровых вспомогательных механизмов
Высота кольца, мм Монтажный зазор, мм Предельно допускаемый зазор, мм Высота кольца, мм Монтажный зазор, мм Предельно допускаемый зазор, мм
До 10 11—18 0,02—0,05 0,02—0,06 0,09 0,11 19—30 31—40 0,02—0,08 0,03—0, 10 0,14 0,17
Примечание. При соблюдении указанных монтажных зазоров кольца должны
свободно передвигаться в канавках от легкого удара рукояткой молотка.
Нормы зазоров и износов деталей вспомогательных механизмов
141
Таблица 108
Монтажные и предельно допускаемые зазоры по высоте
для поршневых колец гидравлических цилиндров
Высота кольца, мм Монтажный зазор, мм Предельно допускаемый, зазор, мм
До 10 0,02—0,08 0, 12
11 — 18 0,02—0.10 0, 14
18—30 0,03—0,13 0,18
Примечание. См. примечание к табл. 107.
Таблица 109
Монтажные и предельно допускаемые зазоры для поршневых колец
из неметаллических материалов гидравлических цилиндров
Диаметр кольца, мм Зазор в стыке кольца, мм Диаметр кольца, мм Зазор в стыке кольца, мм
монтажный предельно допускаемый монтажный предельно допускаемый
До 100 101 — 150 151—200 1.5 2,0 2,5 4.0 5,0 5.5 201—300 Более 300 3,0 3,5 6,5 7,5
Примечание. Зазоры по высоте назначаются в зависимости от высоты кольца Ьк:
для текстолитовых колец, работающих в горячей воде, Д—0,04 Ьул
для текстолитовых колец, работающих в холодной воде, Д = 0,03 &к;
для текстолитовых колец, работающих в топливе (керосин, дизельное топливо),
Л = 0,02 Ьк.
Т а б л и ц а 110
Износ поршневых и золотниковых штоков и зазоры между
грундбуксой и штоком для сальников с мягкой набивкой
Диаметр, мм Предельно допускаемый износ, мм Диаметральный зазор между грундбуксой и штоком, мм
Эллиптич- ность Неравномерность диаметра по длине монтажный (предельно допускаемый
11 — 18 0,20 0,20 0,20—0,60 1,20
19—30 0,24 0,24 0,32—0,80 1,60
31—40 0,28 0,28 0,40—1,00 2,00
41—50 0,30 0,30 0,60—1,20 2,40
51—65 0,32 0,36 0,80—1,40 2,80
66—80 0,36 0,40 1,00—1,60 3,40
Примечания: 1. Проточка и шлифовка наружной поверхности штоков произво-
дится в случае превышения указанного допускаемого износа.
2. Допускаемое уменьшение сечения штока определяется расчетом.
Таблица 111
Монтажные и предельно допускаемые зазоры для внутренних
подшипников валов центробежных насосов и уплотнений рабочего колеса
Диаметр шейки, мм Диаметральный зазор, мм
Баббит Текстолит
монтажный предельно допускаемый монтажный предельно допускаемый
До 30 0,05—0.08 0,25
31—50 0,06—0, 10 0,35 0,08—0,15 0,4
51—80 0,08—0, 14 0,45 0.10—0,18 0,5
81—120 0,12—0,18 0,55 0,13—0,20 0,6
121 — 180 0,16—0,22 0,60 0,16—0,25 0.7
П р и м е ч а н и я: 1. Зазор в уплотнении рабочего колеса должен быть не менее уд-
военного верхнего предела монтажного зазора в подшипнике.
2. Зазоры при текстолитовых вкладышах даны для замеров во влажном состоянии (ори
разбухшем вкладыше).
142
Обмер деталей двигателей и нормы зазоров и износов
Таблица 112
Монтажные и предельно допускаемые зазоры
в шестеренчатых насосах
Диаметр шестер- ни, мм Диаметральный зазор между корпусом и шестерней, мм Осевой зазор между торцом шестерни и корпусом (суммар- ный)*, мм
монтажный предельно допускаемый монтажный предельно допускаемый
До 50 0,075—0,21 0,4 0,07—0,10 0,3
51—80 0,095—0,255 0,5 0,09—0,15 0,5
81—120 0,12—0,30 0,6 0.10—0,35 0,7
121 — 180 0,15—0,36 0,6 0,20—0,45 0,9
* Осевой разбег в упорном подшипнике должен быть меньше осевого зазора между
торцами шестерни и корпусом насоса.
Таблица 113
Монтажные и предельно допускаемые зазоры в опорных
подшипниках скольжения шестеренчатых насосов
Диаметр шейки вала, мм Диаметральный зазор, мм
монтажный предельно допускаемый
До 30 0,025—0. 13 0,20
31—50 0,03—0, 18 0,25
51—80 0,04—0,20 0.30
Таблица 114
Монтажные и предельно допускаемые зазоры
в винтовых насосах
Диаметр винта, мм Диаметральный зазор между винтом и корпусом, мм
монтажный предельно допускаемый
11 — 18 0,04—0,09 0,18
19—30 0,06—0,11 0,23
31—50 0,07—0, 13 0,28
51—80 0,08—0,16 0,33
81 — 120 0,09—0, 19 0,40
121 — 180 0,10—0,23 0,47
Таблица 115
Монтажные и предельно допускаемые зазоры в опорных
подшипниках скольжения винтовых насосов
Диаметр шейки винта, мм Диаметральный зазор, мм
монтажный предельно допускаемый
11 — 18 0,02—0,05 0, 12
19—30 0,02—0,06 0, 15
31—50 0,03—0,08 0,17
51—80 0,03—0,09 0,20
Нормы зазоров и износов деталей вспомогательных механизмов
143
Таблица 116
Монтажные и предельно допускаемые зазоры н износ
цилиндровых втулок компрессоров
Диаметр втулки, мм Диаметральный зазор между стеикой втулки и поршня ц.н.д.*, мм Предельно допускаемая эллиптичность, мм
монтажный предельно допускаемый
51—80 0,07—0,19 0,40 0,26
81 — 120 0,10—0,24 0,50 0,30
121 — 180 0,15—0,31 0,60 0,35
181—260 0,22—0,40 0,80 0,40
* ц. и. д.— цилиндр низкого давления.
Примечания: 1. Для цилиндра высокого давления (ц. в. д.) диаметральный за-
зор между стенкой втулки и поршнем необходимо принимать равным величине указанного
зазора для ц. и. д.
2. Расточку или шлифовку втулки производить в случае превышения указанных допу-
сков на износ.
3. Допускаемое уменьшение толщины стенок цилиндровой втулки определяют расчетом.
4. При повторных расточках или больших выработках производят гидравлическое
испытание втулки на давление по нормам Регистра СССР.
5. При диаметральном зазоре, большем предельно допускаемого между стенкой втулки
и поршнем, поршни заменяют.
Таблица 117
Монтажные и предельно допускаемые зазоры в стыках
замков поршневых колец компрессоров
Диаметр кольца, мм Зазор в стыке замка, мм 1 Диаметр кольца, мм Зазор в стыке замка, мм
монтажный предельно допускаемый монтажный предельно допускаемый
До 50 0,2—0,4 2,00 126—150 0,6—0,9 3,00
51—75 0,3—0,5 2,25 151—200 0,8—1 ,1 3,50
76—100 0,4—0,6 2,50 201—250 1.0—1,4 4,00
101 — 125 0,5—0,7 2,75 251—300 1,2—1,6 4,50
Примечание. Прн зазорах в стыках» больших предельно допускаемых, а также при
потере упругости колец последние должны быть заменены.
Таблица 118
Монтажные тепловые зазоры по высоте для поршневых колец компрессоров
Высота кольца, мм Монтажный зазор, по высоте, мм Высота кольца, мм Монтажный зазор по высоте, мм
4—5 0,03—0,06 8—10 0,05—0,09
5—8 0,04—0,08 10—12 0,06—0.11
Таблица 119
Предельно допускаемый износ штоков вспомогательных компрессоров
Диаметр штока, мм Предельно допускаемые
эллиптичность, мм неравномерность диаметра по длине, мм
До 50 0,10 0,10
51—75 0,10 0,15
76—100 0,15 0,20
Примечания: 1. Проточка и шлифовка наружной поверхности штоков произво-
дится в случае превышения указанного допускаемого износа.
2. Допускаемое уменьшение сечения штока определяют расчетом.
Глава V
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ, МОНТАЖНЫЕ
И ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСКАЕМЫЕ ЗАЗОРЫ
В УЗЛАХ ДВИГАТЕЛЕЙ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Таблица 120
Маркировка судокых двигателей на главнейших дизелестроительных фирмах
Характеристика двигателей Дизелестроительные фирмы
СССР МАН (ФРГ) 1 с (Швейца- | рия) «Фиат» (Италия) «Бурмей- стер и Вайн»1 (Дания) «Сторк» (Нидер- ланды)
Четырехтактный ч V В Е М —
Двухтактные: простого действия д Z — В** V т
двойного действия дд D — — W п
Реверсивный р — D — F о
Судовой е реверсивной муфтой . . . с — — —
С редукторной передачей . п — G — — —
Крейцкопфный к к S с** т —-
Тронковый — G т т#* — —
Бескомпрессорпый — — — — — н
С продувочным насосом — — р — — —
С газотурбинным наддувом н с* А S в о
С наддувом при наличии раздельно- го выпуска газов из цилиндров . . . — — — SS — —
С прямоточно-клапанной продувкой — — — — L
С механизмом управления выпуска — — R — — —
Вспомогательный двигатель .... — — н — н —
* При расшифровке маркировки двигателей фирмы МАН буква «С» означает, что
двигатель двухтактный с газотурбонагнетателями; -кА» и .«В»—разные модификации кон-
струкции.
* * При расшифровке маркировки двигателей итальянской фирмы «Фиат» буква «Т»
означает, что двигатель двухтактный тронковый, .«В» и .«С» —- двухтактный крейцкопфный
разной модификации.
В соответствии с ГОСТ 4393—48 маркировка двигателей, изготовляемых
в СССР, состоит из цифрового обозначения числа цилиндров, условных
буквенных обозначений характеристик двигателя, после которых дробью
показаны диаметр цилиндра и ход поршня в сантиметрах. Отсутствие в ус-
ловном обозначении буквы «К» означает, что двигатель тронковый, буквы Р —
двигатель нереверсивный.
Так, марка 6ДКРН74/160 расшифровывается: шестицилиндровый, двух-
тактный, простого действия, крейцкопфный, реверсивный, с наддувом, диаметр
цилиндра 740 мм, ход поршня 1600 мм.
Некоторые заводские марки носят условный характер, например, двигатель
9ДМ по ГОСТ 4393—48 обозначается 8ЧРН30/38.
Общие сведения
145
В маркировке двигателей «Бурмейстер и Вайи» цифры, стоящие перед бук'
венными обозначениями, указывают число цилиндров и диаметр цилиндра в сан"
тиметрах, а после букв — ход поршня в сантиметрах. Цифра 2 между буквен"
ными обозначениями проставляется у двухтактных крейцкопфных двигателей
с повышенным средним эффективным давлением. Так, марка 1262VTBF115 при-
сваивается двенадцатицилиндровому, двухтактному, простого действия, крейц-
копфному, реверсивному двигателю с газотурбинным наддувом, диаметр цилин-
дра 620 мм, ход поршня 1150 мм.
В маркировке двигателей МАН число цилиндров указывают между услов-
ными буквенными обозначениями конструкции двигателя и его тактностью,
после чего дробью — диаметр и ход поршня в сантиметрах, затем условное
обозначение турбонаддува и показатель модификации. Так, марка двигателя
G8Z52/70-2 расшифровывается: тронковый, восьмицилиндровый, двухтактный,
простого действия, диаметр цилиндра 520 мм, ход поршня 700 мм, второй
модификации.
Для двигателей с расходящимися поршнями в знаменателе указывают ход
каждого поршня в виде суммы (МАН) или дроби, где числитель обозначает ход
нижнего, а знаменатель — верхнего поршня («Бурмейстер и Вайн»).
При маркировке двигателей «Зульцер» перед буквенными обозначениями
проставляется число цилиндров, а за ними — диаметр цилиндра в сантиметрах.
Последние модели двухтактных крейцкопфных двигателей с наддувом и
механизмом управления выпуском («Зульцер») имеют сокращенное буквенное
обозначение RD.
В маркировку двигателей «Зульцер» и «Фиат» ход поршня, а двигателей
«Сторк» — число цилиндров не входят.
У четырехтактных двигателей «Фиат» буквенное обозначение Е может от-
сутствовать. Двухтактные крейцкопфные двигатели с наддувом и диаметром
цилиндров 900 мм имеют сокращенное обозначение 900S.
Таблица 121
Характеристика малооборотных и высокооборотных двигателей
Тип двигателей Среднее эффектив- ное давление, кГ/см* (не ниже) Число оборотов в минуту
Малооборотные
Двухтактные 4,2 До 750
То же, с кривошипно-камерной продувкой . . 2,7 » 750
Четырехтактные 5,2 > 1500
Высокооборотные
Двухтактные 4.5 430—3000
То же, с расходящимися поршнями 4,5 430—3000
Четырехтактные 5,5 430—3000
То же, с наддувом 7 430—3000
Примечания: 1. Средняя скорость поршня малооборотных двигателей составляет
до 6,5 м/сек, высокооборотных 6,5 м/сек и выше (двухтактных с расходящимися поршнями
5,5 м/сек и выше).
2. Калоризаторные двигатели следует относить к тину малооборотных.
14ё
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
ЧЕТЫРЕХТАКТНЫЕ ДВИГАТЕЛИ
Двигатели 9ДМ и 36Д
Назначение — главные; тип — вертикальные, простого действия, тронковые
бескомпрессорные, с наддувом от центробежного нагнетателя, имеющего газо-
турбинный привод (9ДМ — реверсивный, 36Д — нереверсивный).
Рис. 29. Двигатель 36Д
Рис. 28, Двигатель 9ДМ
Четырехтактные двигатели 9ДМ и 36Д
147
Таблица 122
Основные характеристики двигателей марок 9ДМ и 36Д
Характеристика Значения величин для двигателей
9ДМ 36Д
Мощность, Л. С.'.
номинальная 1100 1000
максимальная одночасовая • 1200 •—
Число оборотов в минуту:
номинальное 600 675
минимально устойчивое ‘ . . . 300 280
Число цилиндров * 8 6
Диаметр цилиндра, мм ................... 300 300
Ход поршня, мм 380 380
Средняя скорость поршня, м[сек .............. 7,6 8,5
Давление, кТ^см*:
среднее эффективное 7,7 8,3
среднее индикаторное 9,8 -—-
сжатия 31—35 - -
сгорания . ................ 54—60 67
разность давлений сгорания по отдельным цилинд-
рам, не более 4 4
масла, не ниже: 4,5 4,5
для смазки подшипников коленчатого вала
циркуляционного, не ниже:
при малых оборотах ....... 1,5 —-
при номинальной мощности 4,5 3,0—4,5
разность давлений масла до и после фильтра, не бо-
лее 2 2
топлива, не ниже 0,5 0,5
начала впрыска топлива ’ . . 220 270—275
наддува 0,22—0,32 0,30—0,35
пускового воздуха 15'—30 15—30
Температура, °C: выпускных газов, не более: 515
по отдельным цилиндрам 500
разность температур по отдельным цилиндрам . . . 40 40
перед турбиной 540 580
масла циркуляционного: 50—60
на входе в двигатель, не инже 30
на выходе из двигателя, ие выше . . . . 60 75
в ваннах турбовоздуходувки, не выше 80
воды:
на входе в двигатель, не инже 25 -—
на выходе из двигателя, не выше 50 85
на выходе из турбовоздуходувки, не выше 40 •—
Удельный расход, г1э.л.с.-ч:
топлива, не более • ... 180 175
масла 5 4,5
Фазы газораспределения, °п.к.в.: -
впускной клапан: открытие дов. м.т 75 85
закрытие после и. м. 40 40
выпускной клапан:
открытие до н. м.
закрытие после в. м.
Вес сухого двигателя с турбовоздуходувкой, кг . ... . 11600 8900
Габариты, мм:
длина 4935 3592
ширина . . . . ‘ 1120 1374
высота * 2366 2363
148
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Таблица 123
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных
деталей двигателей марок 9ДМ и 36Д
Наименование зазора или отклонения
Монтажный
допуск, мм
Предельный
допуск, мм
Коленчатый вал, рамовые и мотылевые подшипники
Коленчатый вал: эллиптичность рамовых и мотылевых шеек .... бочкообразность рамовых и мотылевых шеек . . . Диаметральный зазор в подшипниках (по щупу): рамовом мотылевом 0,00-0,03 0,00—0,03 0, 13—0,25 0,12—0,20 0,15 0,15 0,40 0,40
Разница замеров зазоров с двух сторон подшипников (по щупу): 0,00—0,03
рамового 0,05
мотылевого Осевой разбег коленчатого вала в упорном подтип- 0,00—0,03 0,05
нике 0,17—0,27** 0,50**
Суммарный торцовый зазор в упорном подшипнике . Раскеп коленчатого вала: 0.15—0,3* 0,6*
у двигателя без муфты* 0,00—0,03 0,12
у двигателей без маховика** 0,00—0,03 0,12
у двигателей с муфтой* ♦ 0,00—0,05 0,12
у двигателей с маховиком** 0,00—0,05 0, 12
Шатун, поршень и цилиндровая втулка
Диаметральный зазор в головном подшипнике (по Щупу) ’ 0,16—0,20 0,40
Разница замеров зазоров с двух сторон в головном подшипнике (по щупу) 0,00—0,03 0.06
Разбег верхней головки шатуна между бобышками поршня 0,53—1,33 1,80
Натяг поршневого пальца Натяг 0,01 Зазор 0,1
Зазор поршневого пальца Зазор 0,02
Диаметральный зазор между направляющей частью поршня и цилиндровой втулкой 0,40—0,62 1,50
Высота камеры сжатия • 11,5—13.5 —
Зазоры в замках для всех поршневых колец (по щу- пу) 1,50-1,70 4,0
Зазоры между поршневыми кольцами и канавками поршня по высоте по щупу (считая от верха поршня): 1, 2-е • 0,23—0,27 0,40
3. 4, 5-е ’ 0,13—0,17 0,30
6, 7, 8-е 0,10—0,14 0,30
Эллиптичность и конусность втулки, установленной в блоке 0,00—0,06 0,50
Диаметральный зазор между нижним поясом втулки и уплотнительным поясом блока 0,07—0,23 —
Впускные и выпускные клапаны и их привод
Диаметральные зазоры: между шпинделем клапана и направляющей втул- кой 0.30—0,47 0,90
между шпинделем клапана и уплотнительной бронзовой втулкой 0,05—0,10 0,25
Линейная неодновременность нажатия на клапаны 0,00—0,10
(по щупу) •—
Зазор между роликом толкателя клапанов и цилинд- рической участью шайбы (для холодного двигателя) для впускных и выпускных клапанов (по щупу) .... 0.90—1,10**;
0,65—0,85* —
Высота цилиндрической части тарелкн клапана: впускного • 4,00—4,50 1,00
выпускного 5,00—5,70 1,00
Диаметральный зазор между толкателем н корпусом привода впускных и выпускных клапанов, а также топливного насоса * 0,01—0,06 0,20
Осевой разбег ролика толкателя на оси 1 0,10—0,26 —
Четырехтактные двигатели 9ДМ и 36Д
149
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Диаметральный зазор: между плавающей втулкой и осью ролика толка- теля 0,01—0,04 0,25
между ступицей ролика толкателя и плавающей втулкой 0,01—0,05 0,25
Подъем роликов толкателей над вершинами шайб рабочих клапанов при реверсе, не более 13** —
Распределительный вал и механизм его перестановки
Зазор в подшипниках вала (по щупу) 0,06—0,13 0.25
Величина перемещения вала 20,5—21,5** Не менее 20**
Натяг подшипника в гнезде блока 0,00—0,02 ——
Разбег поводка вала между упорными гайкой н коль- цом 0,20—0,30** 0,80**
Диаметральные зазоры между вертикальным валом и подшипниками 0,03—0,09** 0,20**
Зазоры в зубьях шестерен механизма перестановки вала (по щупу) 0,10—0,25** 0,40**
Ход клапанов реверса 8,70—9,30** —
Зазор между плавающим коромыслом и клапаном реверса при крайних положениях механизма 0,55—0,75** —
Зазор в улитке реверса ’ 0,05—0,27** 0,35**
Зазор между плавающим коромыслом и сектором в крайних положениях—по вертикали 1.20—1,60** —
Шестерни приводов распределительного вала и насосов
Зазор в зубьях шестерен привода (по щупу):
вала и регулятора ............................
насосов ...................................
Несовпадение торцов шестерен...................
Диаметральный зазор между цапфой и втулкой про-
межуточной шестерни привода вала:
по обмеру ......................................
по щупу ...................................
Осевой разбег промежуточной шестерни привода ва-
ла на цапфе ....................................
0,08—0,20
0, 10—0,20
0,00—1.50
0,07—0,12
0,05—0,09
0,20—0,30
0,40
0,40
0,25
0,20
0,60
Регулятор и его привод
Осевой зазор между конической и цилиндрической
шестернями в упругой муфте привода регулятора . . .
Боковой зазор между зубьями цилиндрических ше-
стерен ............................................
Зазор в зубьях конических шестерен ..............
Ход муфты регулятора ............................
0,05—0,15
0,15—0,25
0, 15—0,25
16,5—18,0
0,25
0,50
0,50
Масляный насос
Зазор между зубьями шестерен масляного насоса (по щупу) • 0, 10—0,32 0,60
Радиальный зазор между вершинами зубьев и корпу- сом (по обмеру) 0,10—0,13 0,30**
Суммарный зазор между торцами шестерен и крыш- ками насосов с учетом Двух прокладок 0,07—0,12 0.20**
Диаметральный зазор (по обмеру): между осью ведущей шестерни и втулками .... 0,05—0,11 0,20
между ведомой шестерней и ее осью 0,04—0,10 0,20
Топливоподкачивающий насос
Зазор между зубьями шестерен (по щупу) 0,05—0,15 0,35
Радиальный зазор между вершинами зубьев и корпу- сом насоса (по обмеру) 0,06—0, 10 0,25**
Суммарный зазор между торцами шестерен и корпу- сом насоса (с прокладкой) 0,07—0,12 0,20**
Диаметральный зазор между втулками и осями ше- стерен насоса (по обмеру) 0,04—0,06 0,15
150
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора илн отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Водяной насос
Радиальный зазор: между рабочим колесом и передней крышкой . . между колесом и буртом задней стенки корпуса . 0,16—0,27 0,16—0,35 0,80** 0,80**
Диаметральный зазор между внешней обоймой шари- коподшипников и корпусом = . \ . 0,00—0,04 0,08
Зазоры в лабиринтовом уплотнении: радиальный 0,40—0,80 1,20**
осевой 0,88—1,88 2,50**
Форсунка и топливный насос
Величина открытия приемного отверстия «окна» втул- ки плунжера на отрегулированном двигателе Ход нагнетательного клапана топливного насоса . . 2,20—3,50 3,75—4,25 4,50
Ход иглы форсунки 0,35—0,45 0,60
Наддувочный агрегат
Радиальный зазор между гребнями никелевых уплот-
нений и расточками в газоприемной улитке, промежу-
точной крышке и всасывающей камере...............
Диаметральный зазор:
между наружной обоймой шарикоподшипника и
втулкой .....................................
между шариками и обоймой...................
Осевой зазор между ротором и кулачками червяка
масляного насоса:
со стороны турбины.........................
со стороны воздуходувки ...................
Радиальный зазор между турбинными лопатками и
конусом наружного кольца соплового аппарата ....
Осевой зазор между турбинным диском и торцом
внутреннего кольца соплового аппарата...........
Радиальный зазор между гребенками сальниковых
втулок и валом ротора ..........................
0. 15—0,25**
0,00—0,043**
0,01—0,030**
2,00—2,50**
1,00—1,50**
0,60—0,80
2,50—3,50
0, 10—0,25
1,00**
0,35
Наддувочный агрегат
Радиальный зазор между гребнями лабиринтовых уп-
лотнений и расточками в газоприемной улитке и про-
межуточном днище................................
Радиальный зазор между гребнями лабиринтовых уп-
лотнений и расточкой во всасывающей камере......
Радиальный зазор между лабиринтовыми втулками и
валом . . ......................................
Диаметральный зазор в упорном и опорном • подшип-
никах ...................'......................
Осевой зазор в упорном подшипнике . . ......’
0, 15—0,25*
0,10—0,20*
0,10—0,25*
0.14—0,20*
0,12—0,25*
Примечания: 1. Цифры, отмеченные одной звездочкой, относятся только к двига-
телям 36Д, двумя — к двигателям 9ДМ.
2. Опиливание вкладышей, нх стыков, крышки рамового подшипника и головки шату-
на с целью уменьшения зазора на масло, а также шабровка залнвкн вкладышей категори-
чески запрещается.
3. Прохождение щупа толщиной 0,04 мм под коленчатым валом в рамовом подшип-
нике не допускается.
Двигатель Д50
Назначение — двигатель с генератором постоянного тока, используется в
качестве источника электрической энергии в дизель-электрических главных
и вспомогательных силовых установках, с генераторами переменного тока — для
судовых электростанций, а также в качестве главных на судах с электродвиже-
нием на переменном токе; тип — вертикальный, простого действия, бескомпрес-
сорный нереверсивный'с газотурбонаддуводо.
Четырехтактные двигатели Д50
151
Рис. 30. Двигатель Д50
152
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Таблица 124
Основные характеристикам двигателей типа Д50
Характеристики | Значения величин
Мощность, л. С.'.
номинальная.................... ....................
максимальная одночасовая..........................
Число оборотов в минуту:
номинальное..........................................
максимальное......................................
эксплуатационное при нагрузке не менее ь 100 квТ . .
минимально устойчивое на холостом ходуу...........
Число цилиндров.....................•................
Диаметр цилиндра, ...................................
Ход поршня, мм.......................................
Степень сжатия . , . ,...............................
Давление, кГ/см&:
среднее эффективное......................-...........
среднее индикаторное..............................
сжатия ...........................................
сгорания, не более................,...............
разность давления сгорания по цилиндранм, не более
«подрыва» предохранительного клапана ццилнндра . .
масла:
на входе в двигатель ............................
на 7-й опоре распределительного вала ........ .
топлива:
до фильтра тонкой очистки, не более ...............
после фильтра тонкой очистки ....**............ .
начала впрыска топлива ...........................
охлаждающей воды:
на выходе из водяного насоса двигателяя, не менее
при входе в охладитель наддувочного в<воздуха . . .
наддува турбокомпрессора, не менее................
воздуха в системе управления......................
пускового воздуха.................................
Температура, °C:
выпускных газов по отдельным цилиндрами, не более
то же, перед турбиной, не выше.......................
» за турбиной, не выше ..........................
разность температур выпускных газов поо отдельным
цилиндрам, не более ...............................
масла:
нормальная на входе в двигатель...................
нормальная на выходе из двигателя...............
максимально допустимая..........................
минимально допустимая на входе в двюигатель прн
работе под нагрузкой .............................
воды:
нормальная на входе в двигатель...................
нормальная на выходе из двигателя...............
максимально допустимая ‘........................
минимально допустимая...........................
Удельный расход, г/э.л.с.-ч:
топлива ..............................................
масла, не более....................*..............
Фазы газораспределения, °п.к.в.:
впускной клапан:
открытие до в. м, .....................-..........
закрытие после и.м.т.......................’ . . .
выпускной клапан:
открытие до и.м.т, •..............................
закрытие после .................................
Максимальный сухой вес двигателя для дизюель-генера-
торов, кг:
5Д50 ................,.................................
6Д50..............................................
Вес сухого двигателя с генератором, кг...............
Габариты двигателя с генератором, мм:
длниа ................................................
ширина.............................................
высота............................................
Моторесурс, ч........................................
900/1000
1000/1100
750/740 — 750
750/740—750
615—750/615—740(750)
300±15
6
318
330
12—13
7,14
8,95
40
62/66
2
80±5/85±5
3—6
2—2,5
5,3
1,8—2,5
275
1,5
0,3—0,4
0,3/0.42
5—7
15—22
470
600
450
30
63—70
65—75
80
40
68—75
7 0—80
85
40
1654-5%
4
74
41
66
74
17000±850
17590±880
22390±670
5192 (5ДГ50М)
6704 (6ДГ50М)
fc 1577
Г 2478
30000
Примечание. В числителе указаны вел*личины для двигателя мощностью 900 л.
в знаменателе — для двигателя мощностью 1 000 л л. с.
Четырехтактные двигатели Д50
153
Таблица 125
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных
деталей двигателей типа Д50
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный (браковочный) допуск, мм Размеры (взносы) дета- лей и зазоры, допускае- мые при выпуске двигателей из ремонта, мм
текущего малого капитального
Коленчатый вал, рамовые и мотылевые подшипники
Коленчатый вал: рамовые шейки (0 240_0> 14 мм): —о’ 16 износ по диаметру эллиптичность и конусность 0,00—0,02 234.84_0f Qi 0, 15 — 0, 10
биение шейки № 1 0,00—0,02 I 0,28 0,22
биение прочих шеек мотылевые шейки (0 210_0>12 ммУ- —0,14 0,00—0,02 0,25 0,20
износ по диаметру эллиптичность и конусность j — 204,86±й’,01 — —
(по индикатору) Осевое (торцовое) биение фланца (коленчатого вала) по диаметру 0,00—0,02 0.15 0,12 0,10
550 мм (по индикатору) Радиальное биение центрирую- щего буртика по диаметру 3S5 мм 0,00—0.03 — — —
(по индикатору) Упругая деформация коленчато- 0.00—0,03 — — —
го вала (раскеп) Диаметральный зазор в рамовом подшипнике коленчатого вала: 0,00—0,03 0,07 0,05 0,04
для рамовой шейки № 7 (по щупу) для прочих рамовых шеек (по 0,16—0,20 0,40 0,34 0,23
щупу) Разница зазоров между шейкой и верхним вкладышем рамового 0,12—0,18 0,30 0,25 0,22
подшипника с двух сторон .... Радиальный зазор между рамо- вой шейкой вала и вкладышами подшипника у холодильников (по «усам»), измеряемый щупом на расстояний не более 30 мм от 0,00—0,03 Более 0,05 0,03 0,03
торца вкладыша Зазор между рамовой шейкой ва- ла и нижним вкладышем подшип- ника, измеренный снизу четыре раза при проворачивании вала на 0,08—0,14 > 0,18 0,08— 0, 14 0.08—0.14
360° Разностениость вкладышей рамо- Не допускает- ся* — — —
вых подшипников Величина возвышения торцов (.натяг) одного вкладыша рамового подшипника относительно постели 0.03—0,14 Более 0,15 0,15 0.1 5
{на оба торца) Зазор в плоскостях разъема вкладышей и крышек рамовых под- 0,11—0,26 Менее 0,10 Менее 0, 12 Менее 0,12
шинников Не допускает- ся** — — —
* Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить на глубине более 15 мм.
Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить.
154
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора нли отклонения Монтажный допуск, мм Предельный (браковочный) допуск, мм Размеры (износы) дета- лей и зазоры, допускае- мые при выпуске двигателей из ремонта, мм
текущего малого капитального
Зазор (натяг) между крышкой подшипника и рамой картера с отданными гайками анкерных свя- зей: натяг 0,00-0,06 Более 0,06 0,0—0,06 0,00—0,06
зазор — » 0,10 0,08 0,08
Зазор между буртами вкладышей упорного подшипника, крышкой н постелью в картере 0,025—0,12 Менее 0,02; 0,02—0,18 0,02—0,18
Осевой люфт (разбег) коленчато- го вала в упорном подшипнике (по индикатору) 0,24—0,38 более 0,20 Более 0,70 0,24—0,65 0,24—0,65
Диаметральный зазор в мотыле- вом подшипнике коленчатого вала (по щупу) 0,10—0,16 0,25 0,20 0,10—0.16
Радиальный зазор между моты- левой шейкой вала и вкладышами подшипника у холодильников (по «усам»), измеряемый щупом на рас- стоянии не более 30 мм от торца вкладышей 0,07—0, 12 Более 0,16 0.03—0,14 0,03—0,14
Осевой разбег шатуна по шейке вала (по щупу) 0,60—1,01 » 2,00 0.60—1,80 0,60—1,80
Разница зазоров между шейкой вала и нижним вкладышем с обеих сторон вкладыша (по щупу) . . . 0,00—0,03 » 0.05 0,03 0,03
Величина возвышения торцов (натяг) одного вкладыша мотыле- вого подшипника относительно постели (на оба торца) 0.11—0,13 Менсе 0,07 Менсе 0,09 Менее 0,09
Зазор между торцамн гаек и крышкой шатуна Не допускает-
Шатун, по) Диаметральный зазор в головном подшипнике ся* эшень и цилш 0,10—0.14 1дровая стул 0,25 ка 0,20 0, 17
Разница зазоров между головной втулкой и поршневым пальцем с двух сторон (по щупу) 0.00—0.02 Более 0,05 0,0 )—0,03
Нижняя головка шатуна (0225+0-045 мм): износ отверстия по диаметру . » 225,25 225 -225,25
конусность отверстия 0,00—0,02 » 0.08 0,00—0,05
эллиптичность отверстия . . . 0,00—0.03 » 0,08 0,00—0,05
Конусность и эллиптичность головной втулки (по индикаторно- му нутромеру) 0.00—0.02 0,06 0.05 0,04
Увеличение диаметра отверстия под шатунные болты против чер- тежного размера . .. 2,00 2.00
Высота гайки шатунного болта 50 Менее 46,5 50—47
Втулка цилиндровая (по индика- торному нутромеру) (0318+0*05 мм): износ по диаметру 318,70 318,60 318,50
эллиптичность рабочей поверх- ности 0,00—0,04 0,45 0,42 0,36
конусность рабочей поверхнос- ти 0.00—0,04 0.40 — —
* Щуп толщиной 0?03 мм не должен проходить.
Четырехтактные двигатели Д50
155
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный (браковочный) допуск, мм Размеры (взносы) дета- лей и зазоры, допускае- мые при выпуске двигателей из ремонта, мм
текущего малого капитального
Конусность и эллиптичность ра- бочей поверхности новой цилиндре-
вой втулки после установки в блок 0,00—0,04 Более 0,08 0.08
Диаметральный зазор между ци- линдровой втулкой и блоком:
в верхней части 0,00—0,06 0,03—0,11 » 0,20 0,00—0,15
в нижней части Поршень: » 0,30 0,0 3—0,25
эллиптичность тронка 0.00—0.03 0,35 0,15 0.10
эллиптичность и конусность отверстия под поршневой палец (по индикаторному нутромеру) 0,00—0,02 0,08 0,06 0.05
износ канавок по высоте . . . 5,05+° 02 8,Оо+°-02 0,22 0,15 Новые или ре- монтный размер
Поршневой палец: 0,12 0,08 То же 0,04
эллиптичность 0.00—0.01 0,06 0.05
конусность Диаметральный зазор между пор- 0,00—0,01 0,05 0,04 0,03
шнем и цилиндровой втулкой при положении поршня в и. м. т. . . . Диаметральный зазор между поршнем и цилиндровой втулкой в верхней части (прн измерении диаметра поршня Eta расстоянии 10 мм от торца) при положении поршня в в. м. т.: 0,40—0,51 0,85 Более 3,60 0,75 0,70
поршня без тепловой канавки 3,10—3,30 3,20—3,40
поршня с тепловой канавкой . 3,31—3,51 » 3.70 3.30—3.6 0
Зазоры между поршневыми коль- цами и канавками поршня по вы- соте:
для двух верхних компрессион- 0,50
них колец 0,22—0,28 0,35 0,22—0,28
для 3,4 н 5-го компрессионных 0,35
колец прямоугольного сечения для 6, 7 и 8-го маслосъемных 0,17—0,23 0.28 0,17—0,23
колец (по щупу) Утопание компрессионного коль- 0,12—0,18 0,30 0,25 0,1 2—0,18
ца трапецеидального сечения в канавке поршня (для двух верхних колец) Зазор в стыке замка компресси- онного кольца: 0.00—0,23 1,20 0,50 0,00—0,23
в сжатом состоянии (в цилинд- ре) (по щупу) в свободном состоянии (по ли- 1,8—2,2 5,0 Менее 25 1, 3—2,2
нейке) 32—42 Менее 30
Зазор в стыке замка маслосъем- ного кольца:
в сжатом состоянии (в цилинд- ре) (по щупу) в свободном состоянии (по ли- 1,6—2,0 4,0 Меиее 25 3,0 1,6—2,0
нейке) 32—40 Менее 30
Высота цилиндрического пояска Более 1,50
маслосъемного кольца 0,50 1 0,50—1,00
Диаметральный зазор (иатяг)
между поршневым пальцем и бо- бышками поршня Натяг 0,01 Натяг более Зазор 0,12 Зазор 0,09
Зазор 0,05 0,02; Зазор 0,15
Натяг при запрессовке заглушек 0,04—0,11 0.04—0.08
поршневого пальца U. 04—0,0»
Линейная величина камеры сжа- тия, измеряемая по свинцовой вы- жимке - • 3,5—4,5 Менее 3,3; з. 5—4,5
более 4,7
ise
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный (браковочный) допуск, мм Размеры (износи) дета- лей и зазоры, допускае- мые при выпуске двигателей из ремонта, мм
текущего малого капитального
Цилиндровая крышка
Величина выхода эталонного клапана над цилиндровой крышкой: штока выпускного клапана . . штока впускного клапана . . . 223,92—225,2 122,92—124,2 Более 234,5 » 134,5 223,9—234,2 122,9—134,2
Высота цилиндровой крышки . . Углубление тарелки клапана относительно дна цилиндровой крышки (по микрометрическому 216—215,7 Менее 209 216—209
глубиномеру) Суммарное углубление всех кла- 2,8—3,4 Более 7,2 2,8—7,0
панов одной крышки Эллиптичность и конусность 11,2—13,0 » 28 1 1,2—28
штока клапана Диаметральный зазор между штоком клапана и направляющей втулкой: 0,00—0,02 » 0,15 0,00-0,10
впускного 0,08—0.15 0,40 0,35 I 0,29
выпускного Толщина тарелки впускного или выпускного клапана, измеряемая от середины притирочного пояска 0,18—0,25 0,50 0,45 1 0,44
до тыловой части ......... Ширина притирочного конуса крышки (место притирки тарелки 8,00—7,80 Менее 3,00 8,00—4,00
клапана) Высота пружины клапана: 5,20—6,20 Более 8,50 5,20—7,30
большой 193,5—194,5 Меиее 180,0 194,50—185,0
малой Увеличение диаметра отверстия направляющей втулки против чер- 140±0,50 » 132,0 140,50—135,0
тежного размера Зазор между бойком ударника и колпачком клапана иа холодном — 6.00 6,00
двигателе Зазор между крышкой и блоком 0,50—0,60 Менее 0,45; более 0,65 0,50—0,60
цилиндров Разница зазоров между крышкой и блоком цилиндров у одной крыш- 0,40—1,20 Меиее 0,25; более 1,25 0,30—1,20
ки 0.00—0,25 Более 0,50 0,00—0,50
Привод рабочих клапанов
Диаметральный зазор между осью и втулками рычага: впуска 0,075—0,14 Более 0,25 0,07—0,22
выпуска 0,065—0,165 » 0,25 0.07—0,22
толкателя Диаметральный зазор между ва- ликом и роликом рычагов толка- 0,025—0, 10 » 0,20 0,03—0,20
теля Зазор между бойком и ударни- 0,04—0,694 » 0,20 0,04—0, 18
ком рычагов Не менее 1,5 Менее 0,50 Не менее 0,7
Распределительный вал и его привод
Диаметральный зазор в опорных подшипниках вала 0,08—0,16
Осевой разбег вала 0,15—0,20
0,30
Более 0,40
0.28 | 0,22
0,15—0,35
Четырехтактные двигатели
/57
Пр одолжен ие
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный (браковочный) допуск, мм Размеры (износы) дета- лей и зазоры, допускае- мые при выпуске двигателей из ремонта, мм
текущего малого капитального
Диаметральный зазор между шейкой выносной цапфы вала и подшипником 0,095—0,175 Более 0.30 0,09—0,28
Диаметральный зазор между осью и втулкой паразитной шестерни . 0,06—0,116 > 0,20 0,06—0,18
Осевой зазор (разбег) паразит- ной шестерни (по индикатору) . . 0,04—0,08 » 0,20 0,04—0,18
Боковой зазор в зацеплении (между зубьями шестерни привода распределительного вала топлив- ного насоса) 0,10—0,30 0,80 0,70 0.65
Регулятор числа оборотов
Зазор между буксой и гнездом
ее в корпусе..................
Зазор между золотником и бук-
сой:
по меньшему диаметру ....
по большому диаметру . . . . .
Перекрытие наибольшего отвер-
стия золотника кромками поясков
плунжера (иа обе стороны) . . . .
Щель между кромками отверстий
и кромкой пояска плунжера (на
обе стороны)..................
Полный ход плунжера..........
Ход золотника от среднего по-
ложения .....................
Зазор между нижней кромкой
верхнего отверстия буксы и ниж-
ним торцом диска золотника . . .
Зазор между верхней кромкой
нижнего отверстия буксы и верх-
ним торцом диска золотника . . .
Зазор между золотником и плун-
жером ................... . . .
Зазор между выступом ведущей
шестерни масляного насоса и
втулкой в нижней части корпуса .
Радиальный зазор между зубья-
ми шестерен масляного насоса и
корпусом .....................
Боковой зазор между зубьями
шестерен масляного насоса ....
Длина общей нормали приводных
цилиндрических шестерен:
ведущей....................
ведомой ...................
Торцовый зазор в шестернях
масляного насоса .............
Зазор между зубьями кониче-
ских и цилиндрических шестерен
привода регулятора............
Зазор между цилиндром и порш-
нем сервомотора ..............
Зазор между цилиндром и порш-
нем масляного компенсатора . .
Высота пружины масляного ком-
пенсатора:
большой....................
малой .....................
Высота пружины поршня серво-
мотора .......................
Высота компенсирующей пружи-
ны ............................
0,03—0,045 Более 0,10 0,03—0,08
0,06—0,08 > 0,15 0,06—0,12
0,04—0,05 > 0,12 0,04—0,10
Не более 0,10 — —
Не более 0,08 G,2+0,1 — —
3,2+0,1 — —
0,9—1,8 — —
0,6—1,5 — —
0,03—0,04 Более 0,10 0,03—0,08
0,04—0,06 » 0,15 0,04—0,12
0,03—0,08 » 0,15 0,03—0,14
0,04—0,17 » 0,40 0,04—0,35
39,93—39,99 Менее 38,3 38,3
15,42—15,51 » 14,0 14,00
0,03—0,04 Более 0,08 0,03—0,04
0,20—0,40 » 0,80 0.20—0,60
0,02—0,05 » 0,10 0,02—0,08
0,01—0,054 » 0,10 0,01—0,08
236,5—239,5 Менее 236 236
184,85—185.15 » 183 184
286—290 » 285 Не менее 286
21,98—22,02 » 20,00 21,00
1Б8
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный (браковочный) допуск» мм Размеры (износы) дета- лей н зазоры, допускае- мые при выпуске двигателей из ремонта, мм
текущего малого капитального
Масляный насос и его привод
Радиальный зазор между зубья- ми шестерен и корпусом масляного насоса 0,05-0,162 Более 0,22 0,05—0,20
Торцовый зазор между шестер- ней и крышкой корпуса насоса (с учетом прокладки) (по линейке и щупу) 0,15—0,31 » 0,35 0,15—0,33
Длина общей нормали шестерен 31,89—31,95 Менее 31,0’ 31,89—31,0
Боковой зазор между зубьями шестерен масляного насоса (по линейке и щупу) 0. 1—0,3 Более 0,45 0, 1 — 0,4
Несоосность вала привода с ко- ленчатым валом 0,00—0,25 » 0,26 0,00-0,25
Диаметральный зазор между цапфой ведущей шестерни и втул- кой в корпусе и крышке насоса . 0,08—0. 12 » 0,20 0,08—0,18
Уменьшение диаметра цапф ше- стерен насоса против чертежного размера » 2,50 2,00
Диаметральный зазор между приводным валом и подшипниками: бронзовыми 0,10—0,16 » 0,25 0,10—0,23
с баббитовой заливкой .... 0,08—0,14 » 0,25 0,08—0,23
Осевой разбег вала привода при нормальном боковом зазоре в ше- стернях 0,05—0,08 » 0,15 0,05—0.08
Диаметральный зазор между ва- ликом с конической шестерней и втулкой 0,07—0, 14 » 0,30 0,07—0,28
Зазор между поводками привода и кулачками кронштейна 0,20—0,30 » 0,35 0,20—0,30
Осевой разбег валика с кониче- ской шестерней при нормальном боковом зазоре в шестернях . . . 0,20—0,35 » 0,36 0,20—0,35
Топливный насос и его привод
Зазор между стаканами пружины плунжера и корпусом секции на- соса 0,03—0.09 Более 0,30 0,03—0,25
Зазор между продольным проре- зом вращающейся втулки и хвос- товиком плунжера 0,03—0,09 » 0,30 0,03—0,25
Ширина притирочного пояска на- гнетательного клапана 0,05—0,20 > 0,50 0,05—0,4 0
Зазор между рейкой и втулкой в корпусе секции насоса ....... 0,04—0,09 » 0.25 0,04—0.20
Высота пружин плунжера секции насоса 133±1 Менее 130 134—131
Зазор между толкателем плун- жера и направляющей картера на- соса 0.03—0,09 Более 0,25 0,03—0,20
Эллиптичность ролика толкателя 0,00—0,02 » 0.10 0.00—0,05
Зазор между роликом и валиком толкателя 0.02—0,064 » 0,15 0,02—0, 12
Боковой зазор между зубьями вращающейся втулки и рейки на радиусе 27 мм 0,05—0,20 » 0,50 0,05—0.45
Четырехтактные двигатели Д50
159
Продолжение
Наименование зазора или Монтажный Предельный (браковочный) Размеры (изиосы) дета- лей и зазоры, допускае- мые при выпуске двигателей из ремонта. мм
отклонения допуск» ММ допуск, мм текущего малого капитального
Эллиптичность п конусность шеек вала Биение средней шейки вала от- носительно крайних шеек: после ремонта без ремонта Диаметральный зазор между шейкой кулачкового вала топлив- ного насоса и подшипником .... Осевой разбег кулачкового вала Диаметральный зазор между шейкой вала привода топливного насоса и втулкой опорного под- шипника (по щупу) Диаметральный зазор между ва- лом привода топливного насоса и втулкой выносной опоры (по инди- каторному нутромеру и микромет- РУ) Уменьшение диаметра ролика толкателя против чертежного размера Боковой зазор между зубьями паразитной шестерни и шестерни топливного насоса Высота толкателя над верхней плоскостью картера Зазор между зубьями шестерен привода регулятора Суммарный зазор между проуши- нами корпуса привода регулятора и регулирующими кольцами .... 0,00—0,02 0,00—0,03 0,08—0, 16 0,15—0,20 0,06—0,14 0,095—0.175 0,20—0,30 Не более 174-0,2 0,25—0,35 0,10—0,30 Более 0.15 Более 0,15 > 0,30 » 0,60 » 0,30 0,30 Более 2,50 0,45 0,00—0,12 0,00—0, 10 0,08—0,25 0,15—0,50 0,06—0,25 2,00
Форсунка
Выход носика распылителя из цилиндровой крышки Высота пружины в свободном состоянии 4,50—5,83 84+1 Менее 3,90; более 5,90 Менее 80 4,50—5,83 85—81
Зазор между штангой толкателя
и корпусом форсунки 0,04—0,12 Более 0,30 0,04—0,30
Ширина притирочного пояска иглы 0,40 » 0,50 0,40
Величина подъема иглы 0,40—0,50 > 0,80 0,40—0,70
Турбовоздуходувка
Радиальный зазор между уплот-
няющим кольцом со стороны газо-
вого колеса и валом .........
Радиальный зазор между лаби-
ринтами , расположенными между:
газовым колесом и уплотни-
тельным кольцом и валом . . .
воздушным и газовым колесами
и валом .....................
0.25—0,29
0.23—0,35
0,25—0,35
Более 0,50
» 0,50
» 0,50
0,25—0,4 5
0,23—0,45
0,25—0,45
160
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора нлн отклонения Монтажный допуск, мм Предельный (браковочный) допуск, мм Размеры (износы) дета- лей и зазоры, допускае- мые при выпуске двигателя из ремонта, мм
текущего малого капитального
Радиальный зазор между лаби- ринтами и воздушным колесом . . 0,23—0,41 Более 0,45 0.23—0,45
Радиальный зазор между лопат- ками газового колеса и сопловым аппаратом в плоскости разъема . 1,30—1,80 Менее 0,60; 1,30—2,20
Радиальный зазор между лопат- ками газового колеса и сопловым аппаратом (кругом) 0,80—1,30 более 2,50 Менее 0,60; 0,80—2,20
Осевой зазор между: воздушным колесом и цен- тральной частью корпуса 0,45—2.20 более 2,50 Менее 0,40; 0,45—2,20
диффузором и корпусом .... 2,50—4,20 более 2,30 Менее 2,00; 2,50—4,20
диском газового колеса и соп- ловым аппаратом 1,00—2,20 Менсе 0,70; 1,00—2.20
диском газового колеса и кор- пусом 2,00—3,20 более 2,40 Менее 1,50; 2,00—3,20
Зазор между буртами лабирин- тов и постелями в корпусе .... 0,05—0,10 более 3,50 Более 0,20 0,05—0,15
Диаметральный зазор в подшип- никах турбовоздуходувки ..... 0.15—0,22 0,30 0,25 0,22
Осевой разбег вала ротора тур- бовоздуходувки 0,10—0,20 Более 0,30 0,1 0—0,20
Ту рб оком прессе р
Диаметральный зазор в бронзо- вых лабиринтах 0,80—0,90 Более 1,00 0,80—0,90
Осевой зазор между колесом компрессора и щитом диффузора . 0.50—1,00 » 1,20 0.50—1.00
Диаметральный зазор в лабирин- тах колеса компрессора ...... 0,70—0,90 » 1,00 0.70—0.90
Радиальный зазор между рабо- чими лопатками турбины и сопло- вым аппаратом 0,00—1,00 » 1,20 0,00—1,00
Диаметральный зазор между ва- лом ротора и корпусом турбины . 1,00—1,10 » 1,30 1.00—1,10
Осевой разбег ротора турбоком- прессора 0, 15—0.24 0,35 0, 15—0,24
Диаметральный зазор в подшип- никах турбокомпрессора 0,18—0,24 0,35 0,28 | 0,24
Водяной насос
Зазор между зубьями приводных
шестерен, измеряемый по свинцо-
вой выжимке...................
Длина общей нормали шестерни
Радиальный зазор между корпу-
сом и крыльчаткой.............
Уменьшение диаметра вала под
сальник и грундбуксу против чер-
тежного размера ..............
0,10—0,30 53,48—53,53 Более 1,80 Менее 50 0, 10—1,20 50,5
0,34—0,45 Более 0,80 0,34—0,65
— 3,50 3.0
Четырехтактные двигатели Д50
161
Таблица 126
Разбивка по группам окончательно готовых (взаимозаменяемых)
рамовых и мотылевых вкладышей двигателей типа Д50
№ группы Радиальная толщина стенки вкладыша, мм
1 Ромовые вкладыши Для 1-й —6-й опор: 7-5—0,06 7-5—0,03
2 свыше 7,5_0, оз <- 7,5_0,0
1 Для 7-й опоры: 7-5—0,08 + 7-5—0,05
2 свыше 7,5_0 05 4- 7,5_Ojo2
Мотылевые вкладыши
1 7’5—0.03 + 7>5—0,01
2 свыше 7,5_0 01 -г- 7-5—0,02
П р и м с ч а и и я; 1. Номер группы определяют по наибольшей толщине стенки
вкладыша.
2. Вкладыши, поставляемые заводом в качестве запасных частей, изготовляют на за-
воде. При правильном подборе вкладышей по группам (по толщине) они являются взаимо-
заменяемыми. В формуляре двигателя указывают номера групп пли наибольшую толщи-
ну вкладышей, установленных на каждой шейке коленчатого вала, что позволяет подо-
брать для двигателя необходимые группы. На рамовых п мотылсвых вкладышах номера
групп или наибольшая толщина вкладыша клеймятся на холодильнике.
Таблица 127
Ремонтные размеры деталей двигателя марки 5Д50
Наименование деталей Номинальный размер, мм Ремонтный размер, мм
Рамовые шейки коленчатого вала 240-0,14 —0,16 239,34Zto’(и ; последующие через 0,5 мм до 234,84ZjZo' (И вклю- чительно
Мотылевые шейки коленчатого вала 21 °—0,12 —0,14 209,36^1q’Qi; последующие че- рез 0,5 мм до 204, SOZtg ’ q j вклю- чительно
Вкладыши рамовых и мотылевых подшипников 7 5+0,02 1 0,03 _ -1-0,03 7,/5__0 Q9J последующие через 0,25 мм до Ю,О±о’О2 включи- тельно
162
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование деталей Номинальный размер, мм Ремонтный размер, мм
Канавки поршневые:
верхние компрессионные №1,2 (прямоугольного сечения) 5,05+° •02 1*; 5,65 2*; 6,25
верхние компрессионные №1,2 (трапецеидального сечения) 4,3+0.03 1*; 4,9+0-03 2*; 5,5+0-03
нижние компрессионные № 3, 4, 5 (прямоугольного сече- ния) 5+0.02 1*; 5,б+°-02 2*; 6.2+0-02
Маслосъемные № 6, 7, 8 8+0-02 1 8,4+^ > 62 2*; 8,8+0,02
* Цифры обозначают номера ремонтных групп.
Примечание. В расточенные на ремонтный размер поршневые канавки уста-
навливают поршневые кольца соответствующих ремонтных размеров.
Двигатели NVD
Таблица 128
Обозначения некоторых марок двигателей типа NVD,
используемых на судах промыслового флота
Марка двигателя Мощность, л. с. Число оборотов в минуту
старая новая (после стандартизации)
Г лавные
R8DV148A 8NVD48AH 800 300
R8DV148 8NVD48H 650 340
R8DV148 8NVD4 8H 540 275
R6DV148 6NVD48H 400 275
R8DV136 8NVD36H 300 360
Главные с реверс-редуктором
S4DV136 4NVD36 150 375
S6DV224 6NVD24 150 750
S4DV224 4NVD24 80 600
Вспомогательные
8DV136 8NVD36 400 500
6DV136 6NVD36 300 500
6DV224 6NVD24 150 750
4DV224 4NVD24 100 750
3DV224 3NVD24 65 650
1NVD18 17
2NVD18 34 | 1250
3NVD18 51
Примечание. Индекс А обозначает, что двигатель выполнен с наддувом, а ин-
декс «и» — двигатель реверсивный и предназначен для использования в качестве гдарногд.
В дальнейшем индекс «и» при обозначении опущен.
Четырёхтактные' двигатели NVD48
КТ-
Двигатели NVD48
Назначение — главные; шип — малооборотные, вертикальные, одноряд-
ные, бескомпрессорные, реверсивные, тронковые, простого действия с непо-
средственным впрыскиванием топлива и водяным охлаждением.
Рис. 31. Двигатель 6NVD48
164
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Таблица 129
Основные характеристики двигателей типа NVD48
Значения величии для
двигателей
Характеристики
8NVD48 6NVD48
Мощность, э. Л. С.’.
номинальная 540 400
максимальная одночасовая 594 440
Число оборотов в минуту:
номинальное 275 275
максимальное 284 284
минимально устойчивое 90 90
Число цилиндров 8 G
Диаметр цилиндра, мм ....... ............. 320 320
Ход поршня, мм ........................ 480 480
Степень сжатия 14,2 14,2
Средняя скорость поршня, м/сек ............... 4,4 4,4
Давление, кГ/см?‘.
среднее эффективное 5,72 5,65
в конце сжатия 34 — 40 34—40
сгорания ...... . 52 — 55 52 — 55
«подрыва» предохранительных клапанов крышек цн-
лиидров 60 60
масла;
после фильтра 1.5 —2,0 1,5 —2,0
работа двигателя запрещается, если давление масла
после фильтра снижается до;
при полных оборотах 1 ,0 1 ,о
при минимально устойчивых оборотах 0,5 0,5
начала впрыска топлива 280 — 300 280 — 300
пускового воздуха 8.5-30 8,5 — 30
Температура, °C:
выпускных газов по отдельным цилиндрам, не более:
при полной нагрузке 350 350
при перегрузке 3 80 380
разность по отдельным цилиндрам 4 0 4 0
масла на выходе из двигателя (до холодильника), не
более 60 60
воды:
при охлаждении проточной морской водой, выходя-
щей из двигателя:
нормальная 50 50
предельная О а 55
при циркуляционном охлаждении:
входящей в двигатель 50 — 60 50 — 60
выходящей из двигателя 70 — 80 70 — 80
разность температур охлаждающей воды по отдель-
ным цилиндрам, не более 5 5
Удельный расход, г/з. л. с.-ч:
топлива 160 + 5% 160 + 5%
масла 2,5 2,5
Фазы газораспределения, °п. к. в.:
впускной клапан:
открытие до в. м. т. 20 20
закрытие после п. м. т 4 0 4 0
выпускной клапан:
открытие до в. м. т 40 40
закрытие после в. м. т 20 20
Вес сухого двигателя с навешенными агрегатами и махо-
в ином, кг 22 000 18 000
Габариты, мм'
длина:
без маховика 4 824 3 874
с маховиком и промежуточным валом 5 344 4 394
ширина 1 400 1 400
высота:
от оси коленчатого вала до верха 2 020 2 020
от оси коленчатого вала до низа 625 625
от оси коленчатого вала с учетом габарита для
выемки поршней 2 615 2 615
Примечание, Двигатели марки 6NVD48 выпускаются также заводом номинальной
мощностью 540 э. л. с. при 375 об/мин и марки 8NVD48 номинальной мощностью 720 5». л. с.
при 375 об/мин.
Таблица 130
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей двигателей типа NVD48
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм Износы деталей и зазоры, допускаемые после ре- монта двигателей (не более), мм
профилактиче- ского текущего малого капи- тального
Коленчатый вал, ромовые и мотылевые подшипники
Коленчатый вал: рамовые шейки (ia210 q 03 мм): износ по диаметру конусность эллиптичность биение ОСС ОСС ООО 1111 ОСО 4^ ►&. 205,0 0, 12 0,15 0,25 — 0,06 0,04 0,04 0,04
мотылевые шейки (q200_q qjq мм)-.
износ по диаметру .— 195,0 — —- —
конусность 0,00 — 0,04 0,10 — 0,05 0,04
эллиптичность 0,00—0,04 0,15 <— 0,05 0,04
Диаметральный зазор в раковом подшипнике 0,23 0,10 — 0,12 0,08 — 0,10
коленчатого вала 0,08 — 0,10 0,30
Осевой зазор между галтелью вала н торцом
рамового подшипника 9.0 — — — —
Осевой зазор (разбег коленчатого вала) 1,20 0,40 — 0,60
в упорном подшипнике 0,40 — 0,60 1,50 —.
Зазор в мотылевом подшипнике коленчатого вала: 0,08 — 0,10
диаметральный 0,08 — 0,10 0,25 0,20 0.10 — 0,12
осевой 0,30 —0,4э 0,80 —— 0,70 0,55
Раскеп коленчатого вала . Шат 0.00—0,04 ун, поршень и ц 0,12 илиндровая вту, 0,10 пка 0,08 0.04
Диаметральный зазор в головном подшипнике 0,10—0,19 0,30 — 0,10—0,21 0,10 — 0. 19
+0,17 Втулка головная (0125"Ь® » Ю мм): 0,02
конусность 0,00 — 0,02 0,07 — 0,02
эллиптичность 0,00 — 0,03 0,15 — 0.03 0,03
Цилиндровая втулка (0 320^"^’®^ мм): 321,65 320,90
износ по диаметру — 322,10 321,80
эллиптичность 0,00 — 0,03 0,70 0,50 0,42 0,03
конусность Зазор между втулкой и блоком: 0,00 — 0,04 0,90 — 0,04
по верхнему посадочному бурту 0,225 — 0,56 1,20 — 0,95 0,75
по нижнему уплотнительному бурту .... 0, 06 — 0,16 0,50 — 0,36 0,25
Отклонение диаметра втулки после запрессов- 0,04'
ки в цилиндр (в блок)
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм Износы деталей и зазоры, допускаемые после ремонта двигателей (не более), мм
профилакти- ческого текущего малого капи- тального
Поршень (тронк 0 320 0 21 мм):
—0,29
эллиптичность тронка 0,00-0,04 0,25 —. 0,18 0,10
конусность тронка 0,00—0,04 0,25 — — -—
износ канавок по высоте 8, о+0»07 ’ -4-0,05 0,40 0,35 Ремонтный
эллиптичность отверстия бобышки поршня под поршневой палец эллиптичность поршня после запрессовки 0,00 — 0,015 0,05 0.25 — 0,04 0.03
в него пальца — -— — —
Разбег верхней головки шатуна между бобыш- ками поршня 7,2 —8,8 — — —
Диаметральный зазор между цилиндровой втулкой и поршнем:
в тронке: «низ»* 0,21 — 0.34 0,70 0,65 0,55
«верх»* ..... 0,21—0,34 1.20 — -—
в головке 1,45— 1,56 3,40 .— — —
Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршня по высоте: 0,05 — 0,08
для двух верхних колец 0.05 — 0,08 0,60 0,55 0,42
для остальных колец 0.04 — 0,06 0,40 0,28 0,04 — 0,06
Зазор в замке поршневого кольца**: 1,30— 1,75
для двух верхних колец . 5,00 3,50 1,30 — 1,75 1,30— 1,75-
для остальных колец . 1.30— 1,75 । 5.00 4,00 3,00 1,30— 1.75
Палец поршневой (0 125_g oi8 •««):
конусность . 0.00—0,02 0,06 — 0,04 0,02 0,02
эллиптичность 0,00—0.02 0,08 — 0, Об
Зазор (натяг) между отверстием в бобышке Натяг 0,045 Зазор 0,030
поршня и пальцем Натяг 0,010 — 0,045 Натяг 0.045 Зазор 0,06 — 0,010 — 0,045
Зазор между поршневым пальцем и стопорным Не менее 0,5
кольцом —- —- —
Высота камеры сжатия 11,8
* Зазор «низ» приведен при положении поршня в и. м. т. при измерении диаметра тронка на расстоянии 10—15 лш от нижнего торца поршня.
Зазор «верх» указан как разность диаметров втулки и поршня при положении последнего в в. м. т. и соответствует району оси пальца.
* * Зазор в замке кольца устанавливать по калибру (или по неизношенной части втулки номинального или соответствующего ремонтного размера/.
Распределительный вал. Система газораспределения
Зазор в оперном подшипнике вала Зазор в упорном подшипнике вала: 0,09 — 0,12 0,27 — 0,20 0,25 0,16 0,20
радиальный 0.10 — 0,13 0,30 —
осевой — 0,25 — 0,20 0,15
Зазор между толкателем топливного насоса и направляющей втулкой 0,07 — 0,10 0,23 — 0,19 0,14
Зазор между осью и роликом толкателя . . . 0,04 — 0,05 0, 14 — 0,10 0,08
Зазор в соединении ось — коромысло 0,05 — 0,07 0,25 «— 0,15 0,10
(0,005 — 0,015)* (0,05)* —• -— —
Зазор между штоками впускных и выпускных клапанов и направляющими втулками 0,07—0,10 0,30 — 0.20 0,18
Зазор между шлицевой втулкой и валом . . . Высота цилиндрической части тарелки впуск- 0,06 — 0,15 0,40 — 0,30 0,22
него и выпускного клапанов 4,04=0.3 2,50
Привод газораспределения и навешенных механизмов
Зазор между зубьями шестерен привода рас- пределительного вала: 0,80 0,60
боковой 0,18 — 0,35 ——
радиальный 1,25 — ~~ 1,50 1,30
Боковой зазор между зубьями цилиндрических шестерен привода регулятора . 0,18 — 0,35 0,80 — 0,60 0.50
Зазор между шейкой вала и бугелем привода водяного насоса и компрессора 0,08 — 0,10 0,30 — 0,20 0,14
Боковой зазоо между зубьями, шестерен: 0.15 — 0,30 0,50 0,40
привода масляного насоса 0,60 —
ручного привода пружинных весов 0,085 — 0, 15 0,30 —— 0,25 0,20 0,50
привода регулятора 0,18 — 0,35 0,80 0.60
Боковой зазор между зубьями ведущей шестер- ен привода пружинных весов 0,085 — 0,15 0,30 — 0,25 0,20
Регулятор
Зазор в соединении распорная втулка—верти- кальный валик 0,03 — 0,04 0,10 — 0,07 0,05
Осевой разбег вертикального валика 0,03 — 0,05 0,15 — 0,10 0,05
Зазор в соединении цапфы рычагов—палец . . 0,02 — 0,03 0,10 —. 0,07
Водяной насос
Зазор в мотылевом и головном подшипниках . 0,025 — 0,077 0,18 — 0,12 0,09
Зазор между направляющей втулкой и порш- нем . 0,04 — 0,113 0,40 — 0,30 0,20
Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршня 0,01° —0,058 0,30 — 0,20 0,17
Зазор в скобках — для игольчатого подшипника.
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм Износы деталей и зазоры, допускаемые после ремонта двигателей (ие более), мм
профилакти- ческого текущего малого капи- тального
Зазор в соединении:
кольцо поршневое — кольцо коробчатое . . 0,025 — 0,095 0,30 •—• 0,25 0,18
втулка с окнами—пробка крана 0,03 — 0,09 0, 18 — 0,15 0,13
корпус—седла клапанов 0,04 — 0,1 10 0,20 — 0,16 0,14
Поршень водяного насоса:
эллиптичность 0,00 — 0,03 0,50 — 0,40 0,05
конусность 0,00 — 0,03 0,50 — 0,40 0,20
Масляный насос
Боковой зазор между зубьями рабочих шесте-
рен 0,12 — 0,20 0,50 —— 0,40 0,28
Зазор между зубьями рабочих шестерен и кор-
пусом насоса 0,03 — 0,06 0,20 — 0,15 0,09
Осевой зазор между торцом шестерни и кор-
пусом насоса:
первой секции , 0,05 — 0,08 0,16 — 0,14 0, 1 1
второй секции . 0,05 — 0,08 0,15 — 0,13 0,10
Зазор в подшипнике рабочей шестерни .... 0,03 — 0,06 0,15 — 0,12 0,08
Компрессор
Цилиндр: конусность эллиптичность 0,00 — 0,02 0,00 — 0,02 0,20 0,20
Поршень: 0,00 — 0,02 0.15
эллиптичность и конусность —
Зазор между поршнем и цилиндром: 0,20—0,25
ц. В. д 0,50 —-
Ц- н. д 0, 10 — 0, 17 0.60 —-
Зазор между кольцом и канавкой поошня по 0,12
высоте 0,03 — 0,058 '—-
Зазор в замке поршневого кольца:
ц. в. д 0,18 — 0,33 1,00 —-
ц. И. д 0,32 — 0,52 2,50 —-
Зазор в замке маслосъемного кольца 0,60 — 0,80 2,50 —-
Зазор в головном подшипнике: 0, 15 0.50
диаметральный 0,06 — 0,10 —-
осевой 0.10 —
0,15 0,15 0,10 0,10
0,12 0,10
0,35 0,30
0,35 0,25
0,10 0,08
0,70 0,45
1,00 0,70
1,50 1 , 10
0,13 0,10
0,30 0,18
Втулка головного подшипника: конусность эллиптичность 0,00 — 0,01 0,00 — 0,015 0,05 0,08 — 0,035 0,05 0,02 0,025
Палец поршневой: конусность 0,00 — 0,01 0,04 . 0,03 0,02
эллиптичность 0,00 — 0,01 0,06 — 0,05 0,03
Воздушные пусковые клапаны
Главный пусковой клапан: зазор между клапаном и втулкой 0,02 — 0,05 0,07 — 0,05 0,04
зазор между клапаном и седлом Пусковой клапан: зазор между втулкой и нажимным порш- 0,075 — 0,210 0.45 — 0,34 0,28
ием пускового клапана .......... зазор между кольцом и канавкой нажим- 0,03 — 0,09 0,15 — 0,12 0, 10
ного поршня 0,01 — 0,023 0,06 — 0,05 0,04
зазор в замке кольца нажимного поршня . зазор между втулкой и разгрузочным 0,09 — 0,12 0,40 — 0,25 0,18
поршнем зазор между кольцом и канавкой разгру- 0,05 — 0,08 0,15 — 0,12 0.10
зочного поршня зазор в замке кольца разгрузочного порш- 0,008 — 0,028 0,06 — 0,04 0,03
ня зазор между штоком и направляющей втул- 0,09—0,12 0,40 — 0,25 0,18
кой пускового клапана Браковочная высота просадки клапана в крыш- 0,016 — 0,052 0,15 — 0,10 0,07
ке цилиндра .... 4,00
Примечания: 1. При отклонении профиля кулачных шайб распределительного вала более 1,0 мм шайбы следует восстановить наплавкой
или заменить.
2. Приводные шестерни распределительного вала подлежат замене при уменьшении толщины зуба более 10% размера по чертежу.
170
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Двигатель NVD36
Рис. 32. Двигатель NVD36
Четырехтактные двигатели NVD36
171
Назначение — главный; тип — малооборотный, вертикальный, однорядный,
бескомпрессорный, реверсивный, тронковый, простого действия с непосредст-
венным впрыскиванием топлива и водяным охлаждением.
Таблица 131
Основные характеристики двигателя марки 8NVD36
Характеристики | Значения величин
Мощность, э. л. с.: номинальная 300
максимальная одночасовая . 330
Число оборотов в минуту: номинальное - 360
максимальное 370
минимально устойчивое 120
Число цилиндров , 8
Диаметр цилиндра, мм 240
Ход поршня, мм ........................ 360
Степень сжатия 14,4
Соедняя скорость поршня, м]сек ............... 4,32
Давление, кГ/см?’. среднее эффективное 5,75
в конце сжатия 34 — 40
сгорания 52 — 55
«подрыва» предохранительных клапанов крышек цилинд- ров 60
масла: после фильтра 1,2-1,5
работа двигателя запрещается, еслн давление масла после фильтра снижается до: при полных оборотах . . 1.0
при минимально устойчивых оборотах 0,5
начало впрыска топлива 280
пускового воздуха 10 — 30
Температура, °C: выпускных газов по отдельным цилиндрам, не выше: при номинальной нагрузке 380
прн перегрузке 400
разность по отдельным цилиндрам 40
масла на выходе из двигателя (до холодильника). не более 60
воды: при охлаждении проточной морской водой: нормальная, выходящая из двигателя 50
предельная, выходящая из двигателя 55
охлаждение циркуляционное: входящей в двигатель 50 — 60
выходящей из двигателя • 70 — 80
разность температур охлаждающей воды по от- дельным цилиндрам, не более 5
Удельный расход г]э. л. с.-ч\ топлива 160+5%
масла 2,7
Фазы газораспределения, °п. к. в.: впускной клапан: открытие до в. м. т 20
закрытие после н. м. т 40
выпускной клапан: открытие до н. м. т 40
закрытие после в. м. т 20
Вес сухого двигателя с навешенными агрегатами и махо^- виком, кг. ...................... 10 000
Габариты, мм'. длина: без маховика 3 720
с маховиком и промежуточным валом 4 105
ширина 1 070
высота: от оси коленчатого вала до верха 1 600
то же, низа 490
Моторесурс, ч .............. 35 000
Примечание. Двигатели типа NVD36 выпускаются также марки 6NVD36 номиналь-
ной мощностью 300 э. л. с. при 500 об/мин и марки 8NVD36 номинальной мощностью
400 ». л. с. при 309 об/мин.
Таблица 132
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей двигателей типа NVD36
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм Износы деталей и зазоры, допускаемые после ремонта двигателей (не более), мм
профилакти • ческого текущего малого капи- тального
Коленчатый вал, рамовые и мотылевые подшипники
Коленчатый вал:
рамовые шейки (0 150 q q27 mmY-
износ по диаметру —- 145,0 —• -— —
конусность 0,00 — 0,03 0, 10 —. — 0,04
эллиптичность 0,00 — 0,03 0,12 •— — 0,04
биение 0,00—0,04 0,20 — 0,06 0,04
мотылевые шейки (0 145 q 027 мм):
износ по диаметру — 140,0 — —
конусность ..... 0.00 — 0,03 0,07 — 0,05 0,04
эллиптичность 0,00 — 0,03 0, 12 — 0,05 0,04
Диаметральный зазор в подшипниках коленча-
того вала:
рамовом 0,05 — 0,07 0,25 0,20 0,10 — 0,12 0,08 — 0,10
мотылевом 0,05 — 0,07 0,22 0, 18 0,10 — 0,12 0,08 — 0,10
Осевой зазор между галтелью вала и торцом
рамового подшипника 4,9 —5,3 — — -— —
Осевой зазор (разбег коленчатого вала) в упор-
ном подшипнике 0,40 — 0,60 1,20 — 1,00 0,40 — 0,60
Осевой зазор в мотылевом подшипнике колен-
чатого вала 0,20—0,34 0,55 — 0,48 0,42
Раскеп коленчатого вала 0,00 — 0,04 0,09 0,07 0,06 0,04
Шатун, поршень и цилиндровая втулка
Диаметрзльный зазор в головном подшипнике 0.09 — 0,13 0,25 — 0,09 — 0, 15 0,09 — 0.13
-4-0,11
Втулка головная (0 95+®*°®лш):
конусность 0,00 — 0,02 0,06 —. 0,02 0,02
эллиптичность 0,00 — 0,02 0, 14 । — 0,02 0,00 — 0,02
Разбег верхней головки шатуна между бобыш-
камн поршня 7,2 —8,8 — -— •— —
Цилиндровая втулка (0 240+°’®° мм):
износ по диаметру — 241,80 241,60 241,50 241,00
эллиптичность 0,00 — 0,03 0,50 0.33 0,28 0,00 — 0,03
конусность 0.00 — 0,04 0,70 1 0,00 — 0,04
Зазор между втулкой и блоком: по верхнему посадочному бурту по нижнему уплотнительному бурту .... Отклонение диаметра втулки после запрессовки цилиндр (в блок) Поршень (тронк 0 240_lq jg мм): —0*22 эллиптичность тронка конусность тронка износ канавок по высоте • эллиптичность отверстия бобышки поршня под поршневой палец эллиптичность поршня после запрессовки в него пальца Диаметральный зазор между цилиндровой втулкой и поршнем: в тройке: «низ»* «верх»* в головке Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршня по высоте: для двух верхних колец для остальных колец Зазор в замке поршневого кольца**: для двух верхних колец для остальных колец Палец поршневой (0 95__q pjg мм): конусность эллиптичность Зазор (натяг) между отверстием в бобышке поршня и пальцем Зазор между поршневым пальцем и стопорным кольцом Высота камеры сжатия Распредели Зазор в подшипниках распределительного вала: опорном ..... упорном 0,20 0,085 0.00 — 0,04 0,00—0.04 „+0,07 е+0,05 0,00 — 0,02 0, 18 — 0,27 0,18—0,27 1,10—1,35 0,05 — 0,08 0,03 — 0,06 0,90— 1,20 0,90 — 1,20 0,00 — 0,015 0,00 — 0,02 Натяг 0,01—0,04 Не менее 0,5 8,8 тельный вал, Си 0,05 — 0,09 0,05 — 0,09 0,70 0,40 0,04 0,20 0,20 0,30 0,05 0,2 0,50 0,95 2,55 0,50 0,25 4,00 4,00 0,05 0,07 Натяг 0,04 Зазор 0,06 с тема газорасщ 0,20 0,20 то Qj съ а 11 * 11 м 11 । •: । -° 1 i । I,, О 43» 0,50 0,30 0,15 0,20 0,04 0,45 0,27 0,18 0,90—1,20 3,00 0,03 0,04 Натяг 0,04 Зазор 0,03 0,15 0,15 0,35 0,18 0,08 Ремонтный размер 0,03 0,18 — 0,27 0, 05 — 0,08 0, 12 0.90 — 1,20 0,90— 1,20 0,00 — 0,015 0,00 — 0,02 Натяг 0,04 Зазор 0,02 0, 12 0.12
* Зазор «низ» указан как разность диаметров втулки и поршня по горизонту 10—15 мм от ннжнего торца поршня при положении по-
следнего в н. м. т.; зазор «верх» указан как разность диаметров втулки и поршня при положении последнего в в. м. т. и соответствует
району оси пальца.
** Зазор в замке кольца устанавливать по калибру (или по неизношенной части втулки номинального или соответствующего ремонтного
размера).
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм Износы деталей и зазоры, допускаемые после ремонта двигателей (не более), мм
профилакти- ческого текущего малого капи- тального
Зазор между толкателем топливного насоса и
направляющей втулкой 0, 025 — 0,077 0,18 — 0,14 0, 1 1
Зазор между осью и роликом толкателя .... 0,020 — 0,064 0,12 — 0,10 0,08
Зазор в соединении ось — коромысло 0,05 — 0,07 (0,005 — 0,015)* 0,25 — 0,20 0,10
Зазор между штоком впускных и выпускных
клапанов и направляющими втулками ...... 0,045 — 0,1 1 0,25 0,15 0,11
Высота цилиндрической части тарелки впуск-
кого и выпускного клапанов Зазор между шлицевой втулкой и распредели- 4,0±0,3 2,00 — — —
тельным валом 0,06 — 0,15 0,35 — 0.27 0.21
Привод газораспределения и навешенных механизмов
Зазор между зубьями шестерен привода рас- 0, 16 — 0,30 1,10 0,60 — 0,50 1,30 0,40 I .20
пределительного вала:
боковой
радиальный .......
Боковой зазор между зубьями шестерни при- вода регулятора (цилиндрическая пара) 0,10 — 0,25 0.60 0,45 0,35
Зазор между шейкой вала и бугелем привода водяного насоса и компрессора 0,06—0,09 0,30 0,20 0,13
Боковой зазор между зубьями шестерен при- вода: масляного насоса 0, 12 — 0,23 0,60
пружинных весов 0,03 — 0,04 0, 12 — 0,09 0,06
Боковой зазор между зубьями ведущей шестер- ни привода регулятора 0.10—0,20 0,80 — 0,60 0,35
Зазор в мотылевом и головном подшипниках . Водяной 0.025 — 0,077 насос 0,15 0,13 0,10
Зазор между направляющей втулкой и поршнем 0,040 — 0, 1 13 0,35 — 0,25 0,16
Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршня . ........ . 0,010 — 0.058 0,10 0.08 0.07
Зазор в соединении: кольцо поршневое—кольцо коробчатое . . 0,025 — 0,145 0,30 0,25 0,16
втулка с окнами —пробка крана 0,025 — 0,077 0, 14 — 0, 12 0,10
корпус—седла клапанов 0,030 — 0,090 0,17 0,08 0,03
* Зазор в скобках — для игольчатого подшипника.
Поршень водяного насоса (09O_q o23 4«jk): эллиптичность 0,00 — 0,03 0,50 0,20 0,05
конусность г 0,00 — 0.03 0.50 — 0,40 0,20
Регулятор
- Зазор в соединении распорная втулка —верти- кальный валик 0,02 — 0,03 0,10 — 0,07 0,05
Осевой разбег вертикального валика 0,03—0,05 0,15 •— 0,10 0,07
Зазор в соединении: цапфы рычагов—палец . ось камня—сухарь 0.02 — 0,03 0.02 — 0,03 0,10 0,08 — 0,07 0,06 0,05 0,04
Масляный насос
Боковой зазор: 0,10 — 0,20 , 0,50 0.40 0,25
между зубьями рабочих шестерен . между зубьями шестерни привода и ведущей
0, 16 — 0,30 0,60 0,50 0,35
шестерни масляного насоса —
Зазор между зубьями рабочих шестерен и кор- пусом насоса . 0,035—0, 105 0,20 — 0,16 0,14
Осевой зазор между торцом шестерни и корпу-
сом насоса: первой секции • . второй секции Зазор в подшипнике рабочих шестерен ООО Sen Си 1 1 1 ООО О°°1 0,15 0,13 0,13 — 0,13 0,10 0,10 0,10 0,08 0,08
Компрессор
Цилиндр: эллиптичность и конусность Поршень (0 11 0_0 обо! 0 11 °— 0,80 мм)- — 0^080 —0,60 эллиптичность и конусность . Зазор между поршнем и цилиндровой втулкой Зазор между кольцом и канавкой поршня по высоте 0,00 — 0,02 0,00 — 0,02 0,060—0, 115 0,03 — 0,06 0,20 0,15 0,40 0,10 — 0, 12 0,32 0,08 0,08 0,18 0,03 — 0,06
Зазор в замке уплотнительных поршневых ко- 0.30 — 0,50 2,50 1,00 0.50
Зазор в замке маслосъемного кольца 0,40—0,60 2,50 —- 1, 10 0,60
Диаметральный зазор в головном подшипнике 0,015 — 0,047 0,12 — 0,10 0,05
Радиальный зазор в подшипнике бугеля .... 0, 06 — 0.08 0,30 0,20 0,10
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный Предельный допуск, ММ Изиосы деталей и зазоры, допускаемые после ремонта двигателей (не более), мм
допуск, ЯМ профилакти- ческого текущего малого капи- тального
Воздушные пусковые клапаны
Главный пусковой клапан:
зазор между клапаном и втулкой 0/005 — 0,044 0, 09 — 0,07 0,06
Пусковой клапан:
зазор между втулкой и нажимным поршнем клапана 0,03 — 0,09 0, 12 — 0,10 0,08
зазор между кольцом и канавкой нажим- ного поршня 0,008 — 0,028 0,06 — 0,05 0.04
зазор в замке кольца нажимного поршня 0,08 — 0,10 0,30 — 0,18 0,14
зазор между втулкой и разгрузочным порш- нем 0,17 — 0,37 0,75 — 0,60 0,45
зазор между кольцом и канавкой разгру- зочного поршня 0,008 — 0,028 0.06 — 0,045 0,035
зазор в замке кольца разгрузочного порш- ня * 0,08 — 0,10 0,30 — 0,18 0, 14
зазор между штоком и направляющей втул- кой клапана 0,016 — 0.052 0,12 — 0,09 0,06
зазор между толкателем золотника и на- правляющей втулкой 0,016—0,052 0,12 — 0,10 0,07
Браковочная высота просадки клапана в крыш- ке цилиндра — 4,00 — —
Четырехтактные двигатели NVD24
177
Двигатель NVD24
Назначение—главный или вспомогательный; тип—тихоходный, вертикаль-
ный, однорядный, четырехтактный, нереверсивный, бескомп рессорный, про-
стого действия с непосредственным впрыскиванием топлива и водяным охлаж-
дением (для главных двигателей с передачей вращения гребному валу с по-
мощью реверс-муфты или реверс-редуктора).
Таблица 133
Основные характеристики судовых двигателей типа 6NVD24 (4NVD24)
Характеристики Главный Вспомога- тельный
Мощность, э. л. с.:
номинальная ..................................
» на выходном фланце реверс-редуктора .
максимальная одночасовая.....................
Число оборотов в минуту:
номинальное...................................
максимальное.................................
минимально устойчивое .......................
выходного вала реверс-редуктора (при номинальном
числе оборотов коленчатого вала) на переднем ходу
то же, на заднем ходу........................
Число цилиндров ........ .............
Диаметр цилиндра, мм ................ . .
Ход поршня, мм .....................
Степень сжатия ................................
Средняя скорость поршня, м{сек .......... . .
Давление, кГ/см2:
среднее эффективное............................
в конце сжатия...............................
сгорания ....................................
«подрыва» предохранительных клапанов крышек ци-
линдров ......................................
Давление масла, кГ[см2:
после фильтра*..............................; .
в реверс-редукторе...........................
Давление начала впрыска топлива, кГ/см2.......
» пускового воздуха, кГ/см2 ..........
Температура выхлопных газов по отдельным цилинд-
рам при полной нагрузке, °C, не выше............
Разность температур по отдельным цилиндрам....
Температура масла, °C:
иа выходе ив двигателя (до холодильника), не выше
реверс-редуктора на передний ход, не выше....
то же, на задний ход.........................
Температура охлаждающей, воды, °C:
проточной морской, выходящей из двигателя ....
циркуляционной, входящей в двигатель.........
То же, выходящей из двигателя ...............
Разность температур охлаждающей воды по отдельным
цилиндрам, не более ............................
Удельный расход топлива, е!э.л.с.-ч ..........
» » масла, г{э.л.с.-ч ...........
Фазы газораспределения в градусах угла поворота ко-
ленчатого вала:
открытие впускного вклапана до в.м.т............
закрытые » » после н. м. т..........
открытие выпускного клапана до н. м. т.......
закрытие » » после в. м. т..........
Вес сухого двигателя с навешенными агрегатами и ма-
ховиком, кг ...... ... .........................
Габариты, мм:
длина с реверс-муфтой...............,..........
» без реверс-муфты .......................
ширина.......................................
высота.......................................
150(80) 150(100)
140(80) —•
165(88) 165(110)
750(600) 750
775(620) 750
200 •—•
380(600) —
385(600) —
6(4) 6(4)
175
240
14,85
6,0(4,8) 6,0
5, 16
34—40
52—55
60
1,0— 1,4
10—12
280
12—30
400(400) ] 400—420
20
60
65
90
50
50—60
70—80
5
180±10%
2,2
20
40
40
20
4750(3500)
реверс-муфтой)
3800(2700)
3650(2850)
2400(1800)
840
1490
* Работа двигателя запрещается, если давление масла после фильтра снижается при
полных оборотах до 0,8; при минимально устойчивых оборотах до 0,5.
Таблица 134
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей двигателей типа NVD24
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм Износы деталей и зазоры, депускаемые после ремонта двигателей (не более), мм
профилакти- ческого текущего малого капитального
Коленчатый вал, рамовые и мотылевые подшипники
Коленчатый вал (рамовые шейки):
износ по диаметру ...................................
конусность ..... ...........' .................
эллиптичность ..................................
биение..........................................
Коленчатый вал (мотылевые шейки):
износ по диаметру ...................................
конусность ....................*................
эллиптичность ..................................
Диаметральный зазор в рамовом подшипнике коленчатого
вала ..................................................
Осевой зазор между галтелью вала и торцом рамового
подшипника ............................................
Осевой зазор (разбег коленчатого вала) в упорном под-
шипнике ...............................................
Диаметральный зазор в мотылевом подшипнике коленча-
того вала .............................................
Осевой зазор в мотылевом подшипнике коленчатого вала .
Раскеп коленчатого вала..............................
0112 0Юа_ 0,023 0,00—0,025 107,0 100,0 0,08
0,00—0,025 0, 10
0,00—0,03 0.14
0112 107.0
01°в—0,023 100,0.
0,00—0,02 0,05
0,00—0,02 0, 10
0,05—0,07 0, 18
9,4—9,6 —
0,05—0,11 0,30
0,05—0,07 0,15
0,06—0,09 0,20
0,00—0,03 0,06
— — ——
— — 0,00—0,03
0,04
— 0,050 0,035
— — —
— — —
0,04 0,03
— 0,05 0,04
0,14—0, 16 0,09—0,11 0,07—0, 10
— —- —
— 0,25 0.05—0,11
0,12—0, 13 0,09—0,11 0,07—0, 10
0, 17 0,14
0,05 0,045 0,03
Шатун, втулка цилиндра и поршень
Диаметральный зазор в головном подшипнике 0,08—0. 12 0,20 — 0,08—0, 12 0,08—0,12
Втулка головная: конусность 0,00—0,02 0,05 — 0,02 0,02
эллиптичность 0,00—0,02 0,08 —— 0,02 0,02
Разбег верхней головки шатуна между бобышками порш- НЯ 4,20—5,80 — — — —
Втулка цилиндра: износ по диаметру ; эллиптичность конусность 0175+°’ 04 0,00—0,03 0,00—0,03 175.80 0,20 0,35 175,73 0, 18 175,70 0,16 175,50 0,10
Зазор между втулкой и блоком: по верхнему посадочному бурту 0.18 0,40 — 0,31 0,26
» нижнему » » 0,075 0,22 0,15 0,11
Отклонение диаметра втулки после запрессовки в цилиндр $блок) —0, 14 Тронк 0175 о 17 0,04 — — —
Поршень: эллиптичность тронка 0,00—0,03 0, 15 — 0,12 0,04
конусность тронка 0,00—0,03 0,15 — —— ——
износ канавок по высоте 4-0,045 0 4-0,065 0,00—0,01 0,15 __ 0,08 Ремонтный
эллиптичность отверстия бобышки поршня под порш- невой палец 0,06 — 0,04 размер 0,03
Диаметральный зазор между втулкой цилиндра и поршнем в тронке: низ* 0,14—0,21 0,45 0,40 0,36
верх** . . 0, 14—0,21 0,80 — — —•
То же, в головке 0,80—1,04 2,20 — .—
Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршня по высоте: для двух верхних колец 0,05—0,08 0,25 0,22 0,14 0,05—0,08
» остальных колец ”. 0,04—0,06 0,15 — 0,11 0,09
Зазор в замке поршневого кольца***: 3,00 3,00 2,4 2,8 0,80—1,0 0,80—1,0
для 1-го верхнего кольца » 2-го » » 0,80—1,0 0,80—1,0 0.80—1,0 0,80—Т,0
» остальных'колец 0,80—1,0 3,00 2,8 1,70 0,80—1,0
Палец поршневой: конусность 070—0,013 0,00—0,01 0,04 — 0,01 0,01 0,01
эллиптичность 0,00—0,01 0,06 0,01
* Зазор «низ» указан как разность диаметров втулки и поршня по горизонту 10—15 мм от нижнего торца поршня при положении последнего
в и. м. т. „
** Зазор «верх» указан как разность диаметров втулки и поршня при положении последнего в в. м. т. и соответствует району оси
пальца.
*** Зазор в замке кольца устанавливать по калибру (или по неизношенной части втулки номинального или соответствующего ремонтного
размера).
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм Износи деталей и зазоры, допускаемые после ремонта двигателей (не более), мм
профилакти- ческого текущего малого капитального
Натяг между отверстием в бобышке поршня и пальцем . . 0,01 Зазор 0,06
Зазор между поршневым пальцем и стопорным кольцом . . Не меиее 0,5 .—. —.
Высота камеры сжатия . . _ . 3,5 — — — —
Распределительный вал. Система газораспределения
Зазор в опорном подшипнике распределительного вала . . Радиальный зазор в упорном подшипнике распределитель- 0,025—0,077 0,15 — 0, 12 0,10
кого вала 0,03—0,09 0..15 — 0, 11 0,09
Осевой зазор в упорном подшипнике Зазор между толкателем топливного насоса и направляю- 0, 15—0,25 0,50 — 0,42 0,35
щей втулкой 0,020—0,063 0,15 — 0,11 0,08
Зазор между осью и роликом толкателя 0,02—0,048 0,08 — 0,06 0,050
» в соединении ось-коромысло » между штоками впускных и выпускных клапанов и 0,025—0,077 0, 15 — 0, 11 0,08
направляющими втулками ................... 0,045—0,14 0,22 — 0,20 0,14
Натяг между направляющей втулкой клапана и отверстием
крышки цилиндра 0,005—0,015 —
Браковочная высота просадки клапана в крышке цилиндра Высота цилиндрической части тарелки впускного и выпуск- 4,00 — — — —
него клапанов 3,5±0.3 2,0 —• — —
Привод газораспределения и навесных механизмов
Боковой зазор между зубьями шестерен привода распреде- лительного вала 0, 16—0.30 0,60 0,52 0,42
Радиальный зазор между зубьями шестерен привода рас- пределительного вала ........ 1,0 1,20 1, 10
Зазор между шейкой вала и бугелем привода водяного на- соса и компрессора 0,03—0,05 0, 15 0, 10 0,08
Боковой зазор между зубьями шестерен привода масляно- го насоса •. . . - 0, 12—0,23 0,60 — — —
Водяной насос
Зазор в мотылевом и головном подшипниках..........
Зазор между направляющей втулкой и поршнем........
Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршня . . .
Зазор в соединении кольцо поршневое—кольцо коробчатое
Зазор в соединении втулка с окнами—пробка крана ....
Зазор в соединении корпус — седла клапанов......
Поршень водяного насоса:
эллиптичность ...................................
конусность ......................................
0,03—0,05 0,15
0,05—0,10 0,30
0,07—0, 10
0,025—0, 145
0,02—0,06
0,003—0,009
-кп-0’03
0,06
0,00—0.03
0,00—0,03
0,25
0,40
0, 12
0,16
0,40
0,40
0, 12 0,20 0,08 0, 14
0, 18 0. 14
0,30 0, 16
0, 10 0,08
0,06 0,03
0,20 0,05
0,30 0,20
Регулятор
Зазор в соединении распорная втулка —вертикальный ва-
лик ...................................................
Осевой разбег вертикального валика...................
Зазор в соединении цапфы рычагов — палец.............
Зазор в соединении ось камня — сухарь................
Зазор в подшипнике промежуточного валика привода . . .
Осевой разбег промежуточного валика привода .........
Зазор в соединении шток пружинных весов —корпус . . . .
0,02—0.03
0,03—0.05
0,02—0,03
0,010—0,025
0,04—0,06
0,05—0,10
0,02—0,06
0,10
0,15
0,10
0,08
0.18
0,30
0,20
0,07 0,05
0, 10 0.07
0,07 0,05
0,06 0.04
0, 15 0,04
0,20 0,14
0,15 0,09
Масляный насос
Боковой зазор между зубьями рабочих шестерен Зазор между зубьями рабочих шестерен и корпусом на- 0,06—0,12 0,03—0.05 0,25 0,12 — 0,21 0,09 0,17 0,07
Осевой зазор между торцом шестерни и первой секции Зазор в подшипниках рабочих шестерен . корпусом насоса 0,03—0,06 0.020—0,052 0,12 0, 10 — 0, 10 0,08 0,08 0,06
Боковой зазор между зубьями шестерни привода н веду- 0, 12—0,23 0,60 — 0,41 0,32
182
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Двигатели NVD18
Назначение—вспомогательные, тип — тихоходные, вертикальные, четы-
рехтактные, вихрекамерные.
Таблица 135
Основные характеристики двигателей типа NVO18
Значения величин для двигателей
Характеристики
1NVD18 | 2NVD18 | 3NVD18
Мощность номинальная, л. с......... 17 34 51
Число оборотов в минуту — 1250 —
Число цилиндров 1 2 3
Диаметр цилиндра, мм ............ — 125 —
Ход поршня, мм ............... — 180 —
Степень сжатия Давление, кГ]смг: — 18
масла после фильтра . . . * —. 2,5—3 —
» минимально допустимое .... — 1,0 —
начала впрыска топлива — 130 —
пускового воздуха Температура, °C: выхлопных газов по отдельным ци- •—• 18—35 —
лиидрам, не выше . . охлаждающей пресной воды на выходе — 520 —
из двигателя • охлаждающей забортной воды на выхо- — 75—80 —
де из двигателя - — 50—55 —
Удельный расход топлива, г/л.с.-ч 195+5% —
> » масла, г[л.с.-ч Фазы газораспределения в градусах угла поворота коленчатого вала: Около 3
открытие впускного клапана до в.м.т. закрытие » » после — 25± 1 —
н. м. т — 28£1 —
открытие выпускного клапана до п.м.т. закрытие » » после — 44±1 —
в. м. т. . . . ’ —- 15± 1 —
Вес сухого двигателя, ке .......... Габариты, мм: 510 665 840
длина — 9 17 —
ширина высота от оси коленчатого вала до — 550 —
верха высота от оси коленчатого вала до •— 838 —
низа .. . . . . .............. 300
Четырехтактные двигатели NVD18
188
Таблица 136
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных
деталей двигателей типа NVD18
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный Допуск, мм
Рамовые и мотылевые подшипники, коленчатый еал
Диаметральный зазор в рамовом подшипнике 0,04-0,11 0,25
Диаметральный зазор в установочном (упорном) под- шипнике 0,09—0,12 0,20
Осевой разбег коленчатого вала 0,08—0,18 0,30
Рамовые шейки коленчатого вала (конусность и эллип- тичность) 0,00—0,02 0,10
Диаметральный зазор в мотылевом подшипнике .... 0,06—0, 13 0,25
Осевой зазор в мотылевом подшипнике 0,1—0,2 0,5
Мотылевые шейки коленчатого вала (конусность и эл- 0,00—0,02 0, 10
Шатун, поршень и втулка цилиндра
Диаметральный зазор в головном подшипнике
Осевой зазор (разбег) в головном подшипнике.....
Диаметральный зазор (натяг) между отверстием порш-
ня и пальцем ......................................
Высота камеры сжатия.............................
Зазор между втулкой и блоком цилиндра:
верх.............................................
низ.........................................
0,03—0,08
4,0
Натяг 0,01—0,02
2,1
0, 10—0,20
0,035—0,070
0.2
Зазор 0,03
Диаметральный зазор между втулкой цилиндра и порш-
нем:
в головке ....................................
» тронке .....................................
Поршень (конусность и эллиптичность)...............
Зазор между канавкой поршня и кольцом по высоте:
для двух верхних колец........................
» остальных колец............................
Зазор в замке поршневого кольца:
для двух верхних колец ......................
» остальных колец...........................
Втулка цилиндра:
конусность ....... ............. . ..........
эллиптичность ...............................
0,57—0,62
0,22—0,26
0,00—0,025
0,05—0,075
0,02—0,05
0,5—0,6
0,3-0,4
0,00—0,025
0,00—0,0 25
1.5
0,95
0,20
0,25
0,25
0,40
0,25
Цилиндровая крышка
Толщина прокладок под крышкой цилиндра....
Диаметральный зазор между штоком всасывающего и
выхлопного клапанов и направляющей втулкой..
Диаметральный зазор (натяг) между направляющей
втулкой клапана и отверстием крышки цилиндра.
Зазор между коромыслом и штоком всасывающего и
выхлопного клапанов.........................
3,4—3,7
0,035—0,05
Натяг
0,005—0,015
0,4
0,22
184
Технические характеристики и зазоры а узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм 4 Предельный допуск, мм
Распределительный вал, приводы газораспределения и навесных механизмов
Осевой зазор в опорном подшипнике распределитель- ного вала 0,03—0,05 0,15
Диаметральный зазор:
между толкателем топливного иасоса и направ- ляющей втулкой (блоком) * 0,025—0,05 0, 12
между роликом и пальцем толкателя 0,015—0,025 0,08
в оси коромысла 0,03—0,05 0,15
Паразитная шестерня привода распределительного вала:
зазор в зацеплении 0, 1—0,2 0,4
радиальный зазор между ступицей шестерни и осью 0,025—0,05 0,15
осевой зазор 0,2—0,5 __
Зазор в зацеплении шестерни привода распределитель- ного вала 0, 1—0,2 0,4
Насос водяного охлаждения
Диаметральный зазор в подшипнике:
мотылевом 0,02—0,05 0,15
головном 0,02—0,04 0,12
Диаметральный зазор между:
плунжером и его втулкой . 0,03—0,08 0,25
направляющей втулкой и плунжером 0.03—0.08 0,25
Масляный насос
Рабочие шестерни:
зазор в зацеплении 0, 10—0,20 0,4
радиальный зазор (на сторону) 0,02—0,04 0, 10
осевой зазор 0,02—0,04 0, 10
Диаметральный зазор в подшипнике валика рабочей шестерни * 0,02—0,04 0, 10
Форсунка
Зазор между корпусом сопла и дном защитного кол-
пачка форсунки ....................................
0,3—0,5
Четырехтактные двигатели 641125)34 и 6425/34-2
185
Двигатели 64 Н 25)34 и 6425/34-2
Рис. 33. Двигатель 6ЧН25/34
186
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Назначение — главные; могут также использоваться в качестве вспомога-
тельных, спаренных с генератором; тип—нереверсивные, тронковые, простого
действия, с вертикальным однорядным расположением цилиндров (двигатель
6ЧН25/34 — с газотурбонаддувом).
Таблица 137
Основные характеристики двигателей марок 6ЧН25/34 и 6 425/34-2
Характеристики Значения величин для ' двигателей
6ЧН25/34 6425/34-2
Мощность, Л. С.'.
номинальная 450 300
максимальная одночасовая 495 330
Номинальное число оборотов в минуту 500 500
Число цилиндров 6 6
Диаметр цилиндра, мм 250 250
Ход поршня, мм 340 340
Степень сжатия 12,5±0,5 12,5 + 0,5
Средняя скорость поршня, м}сек. Давление, кГ(см2: 5,67 5,67
среднее эффективное 8,1 5,35
в конце сжатия, не ниже сгорания, не более максимальная разница давления сгорания по отдели- 39 33
70 60
ным цилиндрам масла: 4 I 3
до фильтра * 3-4 3-4
в двигателе 2 — 4 2 — 4
минимально допустимое 1,7 1,5 1 ,7
топлива после фильтра 1,5
начала впрыска топлива 210 + 5 210 + 5
воды циркуляционной 0,5—1,15 0,5 — 1 ,15
наддувочного воздуха 0,45 — 0,55 —
пускового воздуха Температура, °C: выпускных газов: Не б злее 30
на выходе из цилиндров, не более 400 420
перед турбокомпрессором 600 —
после турбокомпрессора 450 —
максимальная разница по отдельным цилиндрам . . масла, выходящего из двигателя: 30 30
нормальная 50 — 60 50 — 60
максимальная воды, выходящей из двигателя: 65 65
нормальная 65— 75 65 — 75
максимальная Удельный расход, а/э. л. с.~ч: й0 80
топлива • 165 + 5% 170 + 5%
масла Фазы газораспределения, °п. к. в.: впускной клапан: 3 4
открытие до в. м. т 85±3 20±2
закрытие после н. м. т выпускной клапан: 35^ь 4 40±4
открытие до н. м. т 50±4 40±4
закрытие после 50±3 20±2
Четырехтактные двигатели 6ЧН25/34 и 6425/34-2
187
Таблица 138
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей
двигателей марок 6ЧН25/34 и 6425/34-2
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Коленчатый вал, рамовые и мотылевые подшипники
Коленчатый вал: диаметр рамовых шеек (0 229,97 — 230 мм) диаметр мотылевых шеек (0 179,97—180 мм) .... конусность, эллиптичность, бочкообразность и кор- сетность шеек 0,00 — 0,02 220 175 0,15
Раскеп коленчатого вала Диаметральный зазор в подшипниках коленчатого вала: 0,00 — 0,03 0,08
рамовых 0,09 — 0,17 0,3
мотылевых 0,07 — 0,15 0,3
Осевой зазор в упорном рамовом подшипнике Толщина баббитовой заливки подшипников: 0,15 — 0,27 0,7
рамовых 1,25—1,45 0,7
мотылевых 0,6 —0,8 0,7
Шатун, поршень, поршневые кольца и цилиндровая втулка
Диаметральный зазор в головном подшипнике.......
Осевой разбег (зазор) между втулкой верхней головки
шатуна и бобышкой поршня (по щупу) ...............
Диаметральный зазор (натяг) между пальцем и отвер-
стием в бобышке поршня ............................
Эллиптичность и конусность поршневого пальца.......
Цилиндровая втулка:
эллиптичность и конусность .....................
увеличение диаметра ............................
Поршень — эллиптичность и конусность ..............
Диаметральный зазор между втулкой и тронком поршня
в среднем положении хода поршня......................
Зазор между канавкой поршня и кольцом по высоте:
для 1-го и 2-го колец...........................
для остальных компрессионных колец..............
для маслосъемных колец .........................
Зазоры в замках поршневых колец в рабочем положении:
компрессионных ....................................
маслосъемных....................................
0,12 — 0,16
0,70—1,13
Натяг 0,02
Зазор 0,03
0,00 — 0,008
0,00 — 0,04
0,00 — 0,03
0, 15 — 0,22
0,23 — 0,295
0,07 — 0,125
0.06 — 0.12
1,2—1,4
1 . 1 — 1,4
0,35
1,5
Зазор 0,25
0,15
0,4
На 18
0,3
1.0
0,5
0,3
0,3
5,0
4,0
Крышка цилиндра, привод клапанов
Зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана
Уменьшение стержня клапана по диаметру при перешли-
фовке ............................................
Зазор между роликом коромысла и сухарем клапана на
холодном двигателе (впускных и выпускных клапанов) . .
Зазор между ползуном и корпусом толкателя .........
Распределительный вал
Диаметральный зазор в подшипниках вала............
Осевой разбег вала ..............................
Диаметральный зазор между ступицей шестерни вала и
выносным подшипником........................... .
Масляный насос
Диаметральный зазор между зубьями шестерен и корпу-
сом насоса .........................................
Суммарный торцовый зазор между шестернями и крышкой
насоса .............................................
Боковой зааор между зубьями шестерен..............
0,15 — 0,20
— 0,35
0,025 — 0,077
0,07 — 0,12
0, 10 — 0,15
0,05 — 0,21
0,12 — 0,21
0,05 — 0,10
0,26 — 0,85
0,35
До размера
17,2
0,7
0,20
0,3
0,325
0,4
0,5
0,20
1,0
188
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный Предельный
допуск, мм допуск, мм
Водяной насос
Торцовый зазор между лопастями крылатки и крышкой
насоса 0,2 —0,3 1 , о
Зубчатые передачи
Зазор между зубьями шестерен привода регулятора при 0,50
сдвинутом к маховику распределительном вале 0,035 — 0,3
Зазор между зубьями шестерен привода распределитель- ного вала 0, 10 — 0,30 0,50
Диаметральный зазор между осью и втулкой промежу- точной шестерни 0,08 — 0,15 0,25
Зазор между зубьями шестерен привода: масляного насоса 0,20 — 0.35 0,1 по мере
водяных насосов 0,1 —0,3 просадки ко- ленчатого вала 0,50
Зазор между зубьями шестерен привода таходинамо . . . 0, 10 — 0,30 0,50
Допуск на центровку вала двигателя с приводным валом: и а смещение, мм Не более 0,1 —
на излом, мм/м » » 0,1 —
Двигатель 6ЧСП23130-1
Назначение — главный; тип — вертикальный, однорядный, с реверсивно-
редукторной передачей (РРП).
Таблица 139
Основные характеристики двигателя марки 6ЧСП23/30-1
Характеристики
Значения величин
Мощность, л. с л
номинальная ....................................
максимальная одиочасовая .......................
Число оборотов в минуту:
номинальное ........................................
минимально устойчивое ..........................
Число цилиндров .....................................
Диаметр цилиндра, мм ................................
Ход поршня, мм ......................................
Степень сжатия ......................................
Давление, кГ[см*-.
среднее эффективное............................
в конце сжатия ................................
сгорания.......................................
разница давления сгорания по отдельным цилинд-
рам, ие более ................................
масла:
в магистрали ..................................
двигатель немедленно остановить, если давление
масла снижается до:
в системе двигателя..........................
в РРП........................................
начала впрыска топлива ........................
пускового воздуха............................
450
495
1 000
450
6
230
300
13—14
5,4
30—32
58 — 62
1
0,5
200 4- 5
20 — 40
2 — о
Четырехтактные двигатели 6ЧСП23130-1
189
Продолжение
Характеристики
Значения величин
Температура, °C:
выпускных газов по отдельным цилиндрам, не выше:
при номинальной мощности....................
при максимальной мощности ..................
максимальная разница по отдельным цилиндрам . .
масла, выходящего из двигателя, не выше.......
воды, выходящей из двигателя, не выше.........
Удельный расход, г/э. л. с.-ч:
топлива ......................................
масла ........................................
Фазы газораспределения, °п. к. в.:
впускной клапан:
открытие до в. м. т...........................
закрытие после н. м. т......................
выпускной клапан:
открытие до и. м. т...........................
закрытие после в. м, т......................
Сухой вес двигателя, кг ...................
Габариты, мм:
длина ...........................................
ширина .....................................
высота .....................................
460
490
±10
80
80
175
3
15±2
45±3
45±3
15±2
7 550
4 200
1 460
2 100
Таблица 140
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей
двигателя марки 6ЧСП23/30-1
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Коленчатый вал, рамовые и мотылевые подшипники
Эллиптичность рамовых и мотылевых шеек коленчатого
вала 0,00 — 0,02 0,08
Диаметральный зазор в подшипниках коленчатого вала (с учетом ©свинцевания): 0,13 — 0,18 0,35
рамовом
мотылевом 0,09 — 0,16 0,30
Осевой зазор в подшипниках: 0,25 — 0,34
рамовом упорном 0,36
мотылевом 0,20 — 0,83 0,9
Упругая деформация (раскеп) коленчатого вала Шатун, поршень и цилиндровая втулка 0,08
Диаметральный зазор в головном подшипнике 0,10 — 0,135 0,18
Диаметральный зазор (натяг) между поршневым пальцем
и отверстиями в бобышках поршня Натяг 0,015 — 0,05 Зазор 0,06
Диаметральный зазор между втулкой и направляющей 0,35 — 0,50
частью поршня 0,9
Высота камеры сжатия 2,5 — 4 —
Зазоры между поршневыми кольцами и канавками порш- ня по высоте (считая от верха поршня):
1-е и 2-е 0,17—0,23 0,5
3-е и 4-е 0. 12 — 0, 18 0,5
маслосъемные 0, 12 — 0,24 0,3
Зазоры в замках поршневых колец (при установке в коль- цо-калибр диаметром 230А):
компрессионные 1,3 —1,5 2,0
маслосъемные (сдвоенные) Эллиптичность в конусность втулки, установленной 1,3—1,8 3,0
в блок 0,00 — 0,036 -—
Диаметральный зазор между посадочным поясом втулки и блоком:
нижним 0,00 — 0,075 —
верхним 0,09 — 0,275 ! —
190
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора или отклонения
Монтажный
допуск, мм
Предельный
допуск, мм
Впускные и выпускные клапаны и их привод
Диаметральный зазор между стержнем клапана и втулкой
Диаметральный зазор между осью коромысла и его втул-
ками ..............................................
Суммарный осевой зазор между торцамн коромысла и
корпусом коробки..........'........................
Зазор между сухарем коромысла и колпачком по щупу
(для холодного двигателя):
у впускных клапанов ...............................
у выпускных клапанов ..........................
Диаметральный зазор между:
толкателем и корпусом ............................
втулкой ролика и роликом ......................
осью ролика н втулкой .........................
Зазор в направляющем пазе корпуса толкателя.......
Осевой зазор между втулкой ролика и толкателем ....
Распределительный вал
Диаметральный зазор в подшипниках...............
Осевой зазор в упорных подшипниках........
Распределитель воздуха
Диаметральный зазор в подшипнике скольжения между
валиком и корпусом ..... ........................
Масляный насос
Осевой зазор между торцамн шестерен и корпусом
(с учетом прокладок) ...............................
Диаметральный зазор между:
вершинами зубьев шестерен и корпусом ..............
ведущим валиком и втулками.....................
осью и втулками ведомых шестерен...............
Зазор в зацеплении шестерен........................
Насос забортной воды
Диаметральный зазор между лопастями импеллера и кор-
пусом насоса ......................................
Осевой зазор между ступицей импеллера и корпусами . .
0,15—0,20
0,025 — 0, 13
0,2 —0,G
0,4 —0,6
0,5—0,6
0,025 — 0,077
0,02 — 0, 063
0,08 — 0,122
0,20—0,31
0,14 — 0,58
0,15 — 0,19 I
0,07 — 0,18 |
0,02 — 0.063
0,08 — 0,22
0,07 — 0, 135
0.025—0,077
0,06 — 0, 10
0,08 — 0,35
0,5—1,0
0, 13—0,33
Насос пресной воды
Торцовый зазор между импеллером и крышкой......
Форсунка
Ход иглы’’.....................................
Толкатели штанг топливных насосов
Осевой зазор между втулкой ролика и ползуном....I 0,02 — 0,19
0,23 — 0,53
0,40 — 0,45
Регулятор скорости
Диаметральный зазор между:
осью регулятора и опорой пружины
осью груза и втулками груза . . . .
осью ролика и роликом ..........
поршнем и цилиндром катаракта . .
0,01 —0,06
0,048 — 0,1 1
0,01 —0,04
0, 10 — 0, 15
0.85
0,2
0, 17
0,12
0,2
0,60
1,0
0,30
0,30
0. 10
0.33
0,25
0, 12
0, 15
0,45
1,5
1,00
1,0
0.65
0,70
0,10
о, 16
0,15
0,2
Четырехтактные двигатели 6ЧСП23/30-1
191
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Зубчатые передачи
Зазор в зацеплении: шестерен привода редуктора шестерен редуктора промежуточных шестерен с шестернями редуктора . . шестерен привода распределительных валов Диаметральный зазор между осью и втулкой промежу- 0,37 0,45 0,37 0,40
0,15 — 0,25
0,15 — 0,35
0,15 — 0,25
0,15 — 0.30
точной шестерни 0,025 — 0,077 0,10
Осевой зазор в подшипнике промежуточной шестерни . . 0,20—0,40 0,80
Зазор в зацеплении шестерен привода:
регулятора 0,05 — 0,08 0,50
распределителя воздуха 0,05 — 0,08 0,50
водяных и масляного насосов Несовпадение торцов привода водяных и масляного иа- 0, 15 — 0,45 0,50
сосов 0,00 — 2,0 —
Диаметральный зазор между ступицей и венцом шестерни
привода насосов 0,02—0,03 0,08
Осевой зазор венца шестерни привода регулятора впуск- 0,06 — 0,12 0,20
кого распределительного вала
Центровка валов двигателя и РРП
Допуск на центровку валов двигателя н РРП:
смещение, мм.........................................
излом, мм/м .....................................
Не более 0,1
» » 0,1
Не более 0,2
» » 0,2
Таблица 141
Исходные и ремонтные размеры шеек н вкладышей коленчатого вала
и верхнего компрессионного кольца двигателя марки 6ЧСП23/30-1
Группа Диаметр шеек колен- чатого вала, мм Вкладыши Поршневое кольцо 1
мотыле - пых рамовых мотылевые рамовые Маркировка ремонтного вкладыша
Толщина, мм Диаметр, мм Толщина нижнего вклады- ша, мм
Основная (нового двигателя) |55—0,027 ,6°—0,027 ,„-0,07 1 °—0,10 ,60+0,20 12,115_0 _015 — 5—0,025
1 154,6„OjO27 15S,6_0q27 10 9-°«07 10.2_0j10 150-o+g;^ 12,615„0П|Б Р1 6—0,025
11 154>2—0,027 159,2__оо27 in Л—°’07 Ю.4-0,10 159,2^0:20 12,815 РП —
192
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Рис. 34. Двигатель 423/30
Четырехтактные двигатели. «Шкода»
193
Двигатель S350 «Шкода»
Назначение — вспомогательный; тип — вертикальный, однорядный, про-
стого действия с непосредственным впрыскиванием топлива.
Таблица 142 Основные характеристики двигателей «Шкода»
Характеристики Значения величин для двигателей 4-, 6- и 8-цилиндровых S350
Мощность, л. с.: номинальная максимальная кратковременная Число оборотов в минуту: номинальное максимальное Число цилиндров Диаметр цилиндра, мм ............. Ход поршня, мм Степень сжатия Средняя скорость поршня, м/сек Давление, кГ/смъ: сжатия сгорания масла воды пускового воздуха Температура, °C: выпускных газов: при номинальной мощности при перегрузке на 10% масла: на выходе из двигателя за маслоохладителем воды: на выходе на входе Удельный расход, г/л. с.-ч: топлива масла Фазы газораспределения, °п. к. в.: впускной клапан: открытие до в, м. т закрытие после в. м. т выпускной клапан: открытие до в. м. т закрытие после в. м. т Вес сухого двигателя без маховика, кг .... Вес маховика, кг Габариты, мм: длина ширина . . . ....... . ......... высота 450; 675; *900 495; 742; 990 375 384 4; 6; 8 350 500 1; 13,8 6,25 31 + 1 54 1—3 0,4 —0,7 16 — 35 450 500 60 — 70 40 — 45 60 — 70 30 170 + 5% 2 — 3 20 204 230 16 15 000; 20 650; 26 200 I 2 425; 2 425; 1 507 3 930; 5 130; 6 285 1 945 (2 122); 1 945 (2 122) 1 900 (2 177) 3 830; 3 830; 3 785
Таблица 143
Монтажные, предельные допуски н отклонения для основных деталей
двигателей S350 «Шкода»
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Эллиптичность рамовых и мотылевых шеек коленча- того вала 0.00 — 0.03 0,12
Диаметральный зазор в подшипниках коленчатого вала: рамовом 0,18 — 0,22 0,35
мотылевом 0,17 — 0,21 0,35
7 З^к. )550
194
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Раскеп коленчатого вала: без маховика 0,00 — 0,03 0,06
с маховиком 0,00 — 0, 12 0,16
Диаметральный зазор в головном подшипнике .... 0,12 — 0,15 0.25
Диаметральный зазор между поршнем и цилиндровой втулкой: в верхней части головки 2,2—2,31 3,0
в районе верхнего компрессионного кольца .... 1,4 — 1,51 2,5
в районе нижнего компрессионного кольца .... 0,85 — 0,04 1.5
в нижней части поршня 0,62 — 0,71 I , 0 3,5
Зазор в замке поршневого кольца 1,8 — 2,3
Зазор между втулкой и верхней частью картера . . . 0,083—0,123 —
Зазор во втулке рычага клапана 0,04 — 0,09 0,4
Зазор в направляющих впускного и выпускного кла- панов 0,2 — 0,283 0,4
Зазор между роликом и клапаном 0,3 — 0,35 —
Зазор в подшипнике распределительного вала .... 0,08—0,12 0,2
Зазор между зубьями распределительных шестерен 0,15 — 0,20 0,4
Зазор в подшипнике приводного вала регулятора . . 0,04 — 0,09 0,13
Зазор между толкателем и корпусом направляющей толкателя 0,07 — 0,21 0,25
Двигатель 8ЧР21,6!31,0
Назначение — главный; тип — вертикальный, однорядный, реверсивный,
бескомпрессорный, тронковый, простого действия, с предкамерным смесеобра-
зованием.
Таблица 144
Основные характеристики двигателя 8ЧР21,6/31,0 («Ганц-Ендрашик»)
Характеристики Значения величин
Номинальная мощность, э. л. с......................
Число оборотов в минуту:
номинальное......................................
минимально устойчивое ........... . ..........
Число цилиндров ...................................
Диаметр цилиндра, мм ..............................
Ход порши я, мм....................................
Степень сжатия .... ...............................
Средняя скорость поршня, м/сек.....................
Давление, кГ/см2’.
среднее эффективное...........................
сжатия .......................................
среднее индикаторное .........................
сгорания......................................
масла до холодильника.........................
воды пресной при входе irдвигатель............
воды забортной ...............................
начала впрыска топлива .......................
пускового воздуха ............................
Температура, °C:
впускных газов по отдельным цилиндрам.........
выпускных газов —максимальная разница по отдель-
ным цилиндрам ...... .........................
масла иа выходе из картера:
нормальная ...................................
максимальная ............. ........ ........
воды:
на входе в двигатель .................
на выходе из двигателя, не более.............
Удельный расход, е/э. л. с.-ч:
топлива ...........................................
масла........................................
400
800
250
8
216
310
14
8,27
1,2—1,45
1 — 1,35
120—130
12
400 — 420
±5%
55 — 65
75
40—45
65
170+10%
2 — 3
Четырехтактные двигатели 84P21,6/31jO
195
Продолжение
Характеристики Значения величин
Фазы газораспределения, °п. к. в.:
впускной клапан: открытие до в. м. т. . 10
закрытие после н.м.т . 35
выпускной клапан: открытие до н. м. т 55
закрытие после в.м.т 5
Моторесурс, ч 25 000
Рпс. 35. Двигатель 8ЧР21,6/31,0 («Ганц-Ендрашик»)
у*
196
Технические характеристики и 'зазоры в узлах двигателей
Таблица 145
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей
двигателя 8ЧР21,6/31,0
Наименование зазора или отклонения
Монтажный
допуск, мм
Предельный
допуск, мм
Коленчатый вал, рамовые и мотылевые подшипники
Коленчатый вал: рамовые шейки (0 150 q go? износ по диаметру эллиптичность конусность биение 0,00 — 0,02 0,00 — 0,02 0,00 — 0,03 147 0,05 0, 10 0,05
мотылевые шейки (0 14О_ро27 мм):
износ по диаметру — 137
эллиптичность . . * 0,00 — 0,02 0,05
конусность 0,00 — 0.02 0,10
Раскеп (без маховика и демпфера) . . . : . 0,00 — 0,03 —
Диаметральный зазор в подшипниках вала:
рамовом 0,18 — 0,20 0,25
мотылевом 0, 16 — 0, 19 0,24
Суммарный осевой зазор в подшипниках:
установочном (упорном) рамовом 0,25 — 0.35 0,55
мотылевом 0,20 — 0,40 0,70
Превышение торца обжатого рамового вкладыша над но-
стелыо 0.05 — 0,07 —
Шатун, поршень и цилиндровая втулка
Диаметральный зазор в головном подшипнике 0,11—0, 1 3 0.2
Зазор (натяг) между отверстием верхней головки шатуна и втулкой Натяг —
Диаметральный зазор между: головкой поршня и цилиндром - 0,03 — 0,04 1,40—1,48
трошсом поршня и цилиндром 6,34 — 0,41 0,8
Зазор по высоте между поршневыми кольцами и канавка- ми поршня: для компрессионных колец 0.035 — 0,072 0,1
для маслосъемных колец 0.025 — 0,055 0,1
Зазор в замке поршневых колец (в сжатом состоянии, в цилиндре): для первого кольца 0,7 1 ,7
для остальных колец 0,6 1 , 7
Зазор (натяг) между бобышками поршня и пальцем . . . Натяг Зазор
0,01—0,002 0,02
Цилиндр (0 21б4-0’045 мм): изиос по диаметру — 218
эллиптичность 0,00 — 0,03 0, 08
конусность 0,00 — 0,03 0,1
Линейная высота камеры сжатия рабочего цилиндра . . 3,4 —4,9 —
Распределительный вал Диаметральный зазор в подшипниках вала 0,03 — 0,09 0.2
Диаметральный зазор между корпусом направляющего подшипника вала и гнездом верхнего картера 0,043 — 0, 123 0,2
Суммарный боковой зазор между стопором и продольным пазом корпуса направляющего подшипника 0,02 — 0,105 0,25
Диаметральный зазор между стопором и отверстием в верхнем картере 0,025 — 0,075 0,25
Осевой (суммарный) зазор в направляющем подшипнике вала 0,05 — 0,14 0,4
Демпфер
Диаметральный зазор между инерционной массой и кор-
пусом ..........................................
Диаметральный зазор между инерционной массой и уста-
навливаемым на крышку демпфера кольцом..........
0,3 — 0,015
0,3 — 0,025
0,4
0,4
Четырехтактные двигатели 8ЧР21,6/31,б
197
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Торцовый зазор между зубьями и впадинами инерцион- ной массы и крышки корпуса демпфера Конусность и эллиптичность посадочной поверхности кор- пуса демпфера 0,2 — 0,03 0,3 0,04
Насос охлаждения
Диаметральный зазор между ступицами крылаток и за-
прессованными в корпус бронзовыми втулками.........
Радиальное и торцовое биение крылаток, не более . . . .
0,1—0,3
0,05
0,7
Масляный насос
Радиальный зазор между рабочими шестернями насоса и корпусом 0,03 — 0,07 0,1
Диаметральный зазор между: направляющими ребрами клапанов иасоса и отверсти- ями в корпусе 0,03 — 0,08 0, 14
подшипниковыми втулками н шейками рабочих валов насоса 0,03 — 0,08 0,11
Зазор между зубьями шестерен (рабочих) 0,20 — 0,25 1,0
Суммарный осевой зазор между торцами шестерен, пере- городкой секций насоса и крышками корпуса 0,05 — 0, 10 0,15
Механизм привода клапано Диаметральный зазор между: пальцем и роликом толкателя в 0,05 — 0,10 0,15
толкателями штанг клапанных рычагов и направляю- щими втулками - 0,03 — 0,08 0,2
направляющими втулками упорных траверз клапанов и вертикальными стержнями 0,02 — 0.05 0, 1
поршнем траверзы и направляющей втулкой 0,02 — 0,06 0,15
Механизм подъема клапанных рычагов
Диаметральный зазор между эксцентриками и вкладыша- ми подшипников Диаметральный зазор в подшипниках промежуточного вала 0,03 — 0,09 0,03 — 0,08 0,15 0,15
Диаметральные зазоры между пальцами и тягами или рычагами, осуществляющими привод от воздушных цилинд- ров механизма подъема клапанов к осям клапанных рыча- гов 0,02 — 0,05 0,1
Суммарный осевой зазор в тех же соединениях 0,05 — 0,2 0,4
Диаметральный зазор между: воздушным цилиндром и поршнем 0,04—0,1 1 0,25
штоком поршня и отверстием в крышке цилиндра . . 0,02 — 0,06 0,15
Зазор между поршневыми канавками и кольцами 0,07 — 0,1 0,13
Зазор в замке кольца при установке в цилиндр 0,25 1
Топливный насос Зазор в торцовых шлицах соединительных муфт кулач- ковых валов секций насоса 0 — 0,05 0,1
Зазор между пазом полумуфт включения насоса и веду- щим поводком или шпонкой соединительных муфт кулачко- вых валов секций насосов 0, 02 — 0,09 0,11
Диаметральный зазор между пальцами и отверстиями во впрыскивающем рычаге, ролике, толкателе плунжера . . . 0,02 — 0,06 0,1
Диаметральный зазор между рабочими поверхностями толкателя плунжера и направляющими втулками 0.03 — 0,07 0,12
Диаметральный зазор между скользящим упором рычага и направляющей втулкой 0.03 — 0,07 0,12
198
Технические характеристики и Зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, ММ
Диаметральный зазор между пальцами и отверстиями в рычагах, серьгах нли тягах, соединяющих между собой подвижные клинья секций насоса, а также насос с регуля- тором 0.02 — 0,04 0.1
Диаметральный зазор между запрессованными в крышки насосов бронзовыми втулками и общими осями внешних и внутренних рычагов 0,02 — 0,05 0,1
Суммарный зазор между внешней вилкой топливного на- соса и эксцентриком на валу поста управления 0. 1—0,5 0,8
Воздухораспределитель
Зазор в замке поршневых колец при их установке в ци-
линдр .............................................
Зазор между поршневыми канавками и кольцами........
Диаметральный зазор между направляющей втулкой
с толкателем воздушного клапана ...................
Диаметральный зазор между поршнями и воздушными
цилиндрами ........................................
Диаметральный зазор между отверстием в колпаке пру-
жин и направляющей частью тарелки пружины .........
Диаметральный зазор между наружным диаметром опор-
ного торца тарелки пружины и отверстием в колпаке . . .
Диаметральный зазор между штоком поршня и отверсти-
ем в промежуточной консоли.........................
Диаметральный зазор между пустотелым приводным ва-
лом и бронзовыми втулками, установленными на валу воз-
духораспределителя ................................
Диаметральный зазор между бронзовыми концевыми втул-
ками кулачкового вала воздухораспределителя и отвер-
стиями в ступицах шариковых подшипников ...........
0,2 1.0
0,07 — 0,105 0,15
0,02 — 0,05 0,07
0,03 — 0,09 0,2
0,04 — 0,09 0, 12
0,08 — 0,16 0,25
0,02 — 0,06 0, 1
0,03 — 0,07 0, 1 1
0,03-0,07 0,11
Клапаны газораспределения
Диаметральный зазор между направляющей и стержнем клапана: втулкой
впускного 0,05 — 0,1 0,2
выпускного 0,1—0,15 0,3
Пусковой клапан
Диаметральный зазор между штоком клапана и отпер- I
стием в корпусе клапана ...........................| 0,02 — 0,05
0,1
Распределительный вал
Диаметральный зазор в подшипниках вала 0,03 — 0,09 0,2
Суммарный торцовый зазор в упорном подшипнике вала 0,05 — 0,14 0,4
Суммарный осевой зазор между поводком и корпусом упорного подшипника 0,02 — 0,06 о,1
Диаметральный зазор между ступицей приводной шестер- ни вала и втулкой подшипника 0,03 — 0.09 0,2
Диаметральный зазор между корпусом упорного подшип- ника и отверстием в верхнем картере 0,05 — 0,13 0,25
Суммарный зазор между продольным пазом в корпусе упорного подшипника и скользящим упором 0,02 — 0,1 0,25
Передаточный вал
Диаметральный зазор в подшипниковой втулке вала со
стороны привода .....................................
Диаметральный зазор в подшипниковой втулке вала со
стороны привода нагнетательного масляного насоса ....
0,03 — 0,09
0,03 — 0,08
0,15
0,15
Четырехтактные двигатели, 6418122
199
Таблица 146
Осевые зазоры между торцами буртов рамовых шеек коленчатого вала
и вкладышами рамовых подшипников двигателя 8ЧР21,6/31,10
№ подшип- ника Зазоры со стороны, мм № подшип- ника Зазоры со стороны, мм
носовой кормовой носовой кормовой
1 3,5 >1.5 6 >1,5 1,5
2 1,5 >1,5 7 >1,5 1.5
3 1,5 >1,5 8 >1,5 1.5
4 1,5 >1,5 9 >1,5 1,5
5 0 0,25 — 0,35
Двигатели 6418/22
Назначение — двигатели 6ЧСП18/22 и 6ЧНСП18/22 главные, ДГР 100/750
дизель-генератор; тип — вертикальные, однорядные, бескомпрессорные, тронко-
вые простого действия, с полуразделенной камерой сгорания; двигатели марок
6ЧСП18/22 и 6ЧНСП18/22 с реверс-редукторной передачей (РРП); двигатель
6ЧНСП18/22 с наддувом.
Таблица 147
Основные характеристики двигателей типа 6418/22
Характеристики Значения величин для двигателей марок
6ЧСП18/22 ДД01; ДД02* 6ЧНСП18/22 ДД101; ДД102* ДГР100/750 ДД202; ДД203*
Мощность, Л. С.'. номинальная 150 225 150
номинальная на фланце РРП (без учета мощности, потребляемой навешенными механизмами РРП) 142 217
максимальная одночасовая 165 247 165
Число оборотов в минуту: номинальное 750 750 750
максимальное 772 772 при 50%-ной нагрузке
холостого хода 300 300 —
минимально устойчивое по винтовой характеристике . 250 250 —
Число цилиндров — 6 ——
Диаметр цилиндра, мм — 180 ——
Ход поршня, мм — 220 —
Степень сжатия 13,4 12,1 13.4
Средняя скорость поршня, м/сск 5,5 5.5 5,5
Давление, к/ }см?\ среднее эффективное . 5,4 8,1 5,4
сжатия 32 — 35 37±1 32 — 35
сгорания . 60 75 60
масла: до фильтра 2.5 —4,5 2,5 —6,0 2,5 —4,5
после фильтра 2,0 —2,5 2,0 —2,5 2,0 —2,5
в РРП после пуска двигателя, не ниже 3,5 3,5 —
в РРП при холостом ходе, не ниже 6 — 7 6 — 7 —
в РРП в положении «Включено» . . . 4 — 6 4 — 6 —
* В зависимости от конструктивного исполнения каждый двигатель имеет свою завод-
скую марку: ДД01 и ДД02, ДД101 и ДД102 (судовые двигатели), ДД202, ДД203 (дизель-г©-
и ер аторы).
200
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Значения величин для двигателей марок
Характеристики 6ЧСП18/22 ДД01; ДД02 6ЧНСП18/22 ДД101; ДД102* ДГР100/750 ДД202; ДД203*
работа двигателя запрещается при по- нижении давления масла в системе смазки: двигателя, ниже 2 2
РРП, ниже 3.S 3,5 —
немедленно остановить двигатель при падении давления масла: в конечной смазываемой точке дви- гателя до 1,5 1,5 1,5
Б РРП ДО 3,0 3,0 —
впрыска топлива ..... 210 —
пускового воздуха . 16 — 30 —
Температура, °C: выпускных газов: по отдельным цилиндрам 400+5% 460 400+5%
разница температур по отдельным цилиндрам ±20 ±20 £20
газов перед турбиной .... 520 — 560 —-
масла: выходящего из двигателя: нормальная 75 75 75
максимальная 80 80 80
входящего в двигатель 50 — 60 50 — 60 50 — 60
в РРП 4 5 — 65 45 — 65 —-
выходящего из турбокомпрессора: нормальная 70 — 80 —
максимальная __ 90 —-
пресной воды: входящей в двигатель 65 — 70 65 — 70 65 — 70
выходящей из двигателя: нормальная 70 — 80 70 — 80 70 — 80
максимальная 85 85 85
немедленно остановить двигатель при температуре, выше: масла на выходе из двигателя . . . 85 85 85
воды 90 90 ! 90
воздуха после холодильника в реси- вере, не более 60 —
Удельный расход, г/л. с-ч.: топлива 165+5% 165+3% 165+5%
масла 4 4 4
Фазы газораспределения, °п. к. в.; впускной клапан: открытие до в. м. т 7—12 55 — 60 7—12
закрытие после п. м. т 27 — 32 25 — 30 27 — 32
выпускной клапан: открытие до н. м. т 27—32 40 — 45 27 — 32
закрытие после в.м.т 7—12 55 — 60 7—12
Вес сухого двигателя, кг 3290 3300 3380
Вес сухого двигателя с маховиком, реверс- редукторной передачей и навешенным обору- дованием, кг ... . 4327 4330
Габариты, мм.'. длина 3 213 3 213 —
ширина 620 S55 —
высота 1 520 1 840 —
Моторесурс, ч ....... —• 30 000 —
Таблица 148
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей
двигателей типа 6418/22
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Диаметральный масляный зазор в подшипниках коленча- того вала: рамовом мотылевом 0, 10 — 0,13 0, 08 — 0,11 0,20 0,20
Четырехтактные
двигатели. 6418/22
201
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Разница замеров зазоров с обеих сторон рамового и мо- 0.00 — 0,03
Осевой разбег коленчатого вала 0,12 — 0,30 0,6
Раскеп коленчатого вала — 0,04
Остаточное удлинение шатунного болта —. 0,2 и более
Диаметральный масляный зазор в головном подшипнике 0,11—0,15 0,2
Выступление опорного бурта цилиндровой втулки над верх- ней плоскостью блока цилиндров после запрессовки в блок 0,10 — 0, 15
Утопание поршней от верхней плоскости блока ..... 1,3-1,7 —
Диаметральный зазор между цилиндровой втулкой и трон- ком поршня (по щупу): для двигателя 641 8/22 0,20—0,25 0.7
для двигателя 6ЧН18/22 0,25 — 0,30 0,7
Зазор по высоте между поршневыми кольцами и канав- ками поршня: для 1-го и 2-го верхних колец 0, 12 — 0, 17 0,25
для 3-го и 4-го колец 0,09 — 0, 18 0,25
для маслосъемных колец 0,09 — 0,18 0,25
Зазор в замке поршневого кольца 1.1 —1,3 3,0
Боковой зазор (по нормали) между зубьями шестерен привода агрегатов о. 10 —0,25 0,4
Зазор между валиком и втулкой клапанных коромысел . 0,02 — 0,065 0,3
Зазор между штоком клапана и направляющей втулкой . 0,12 — 0, 18 0,35
Зазор между толкателем и направляющей толкателя в блоке 0,025 — 0,077 0,3
Зазор между коромыслом и клапаном 0,25 — 0,30 —
Выступание отверстий распылителя от дна крышки ци- линдра 1.54 — 2,50
Продольный разбег шестерен масляного насоса 0,03 — 0,06
Зазор между валиком масляного насоса и втулкой .... 0,06 — 0,12 0,2
Диаметральный зазор между шейками распределительно- го вала и их подшипниками 0,09 — 0, 15 0,2
Зазор между втулками и осями приводных шестерен . . . 0,025 — 0,077 0,25
Боковой зазор между зубьями шестерен привода воздухо- распределителя 0,05-0, 15 0,2
Зазор между коленчатым валом и втулками муфты до- полнительного отбора мощности 0,03 — 0,09 0,3
Торцовый зазор между кольцевым поршнем муфты допол- нительного отбора и фрикционными накладками 0.75—1, 1 2,5
Радиальный зазор между ведущим конусом муфты отбора мощности и подвижным конусом 0,7—1,0 2,0
Зазор между ведущим валом РРП и втулками ведущих шестерен переднего н заднего хода 0,06 — 0,13 0,25
Торцовый зазор между кольцевыми поршнями н фрикци- онными накладками на подвижных конусах РРП 0,40—1,3 2,0
Радиальный зазор между ведущими конусами и фрикци- онными накладками на подвижных конусах РРП 0,8—1,2 2,0
Боковой зазор между зубьями шестерен редукторов пе- реднего и заднего хода 0,13 — 0,22 0,35
Осевой люфт конусных подшипников, воспринимающих осевой упор гребного винта 0, 08 — 0,2 0,2
Допуски на центровку валов двигателя н дизель-гене- ратора : на смещение, мм Не более 0,1 0,2
иа излом, мм{м » » 0,1 0,2
Допуски на центровку валов привода и топливного на- соса высокого давления: на смещение, мм Не более 0,1
на излом, мм[м » » 0,1 —
202
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Рис. 36. Двигатель 6ЧСП18/22
Четырехтактные двигатели. 6Ч12Ц4
203
Двигатели 6412/14
Назначение — главные; тип-—вертикальные, однорядные, простого действия
с воспламенением от сжатия, с реверсивно-редукторной передачей.
Рис. 37. Двигатель 6412/14
204
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Таблица 149
Основные характеристики двигателей типа 6ЧСП12/14
Характеристики Значения величин для двигателей марок
К152 К161 | К558
Мощность, Э. Л. С.'. 80 125
номинальная . . —
максимальная:
длительная — 90 —
двухчасовая 88 — —
одночасовая — — 135
Число оборотов в минуту:
номинальное 1 500 — 1 700
максимальное . 1 550 1 550 1 745
минимально устойчивое на холостом ходу 750±50 750±50 750±50
Число цилиндров 6 6 6
Диаметр цилиндра, мм .......... 120 120 120
Ход поршня, мм ............... 140 140 140
Степень сжатия . 14 14 16
Средняя скорость поршня, mJcck. ...... Давление, кГ!см*: 7 7,23 7,93
среднее эффективное 5,03 5.03 7
сгорания 70 70 60
масла 2 — 7 2 — 7 2 — 7
воды забортной 0,2 — 1 .2 0,2—1,2 0,2—1,2
начала впрыска топлива 150±2,5 150±2,5 120^2,5
пускового воздуха - . 30 — 60 30 — 60 30 — 60
Температура, °C:
масла 60 — 95 60 — 95 60 — 95
воды пресной 65 — 95 65 — 95 65 — 95
Удельный расход топлива, г/э. л. с.-ч . . . Расход масла в двигателе и реверсивной 180+5% 195 220
муфте, г/ч, не более 520 520 900
Фазы газораспределения, °п. к. в.: впускной клапан:
открытие до в. м. т 10±5 1 0±5 45±5
закрытие после н. м. т 45±5 45^5 45±5
выпускной клапан:
открытие до и. м. т. 45±5 45±5 45±5
закрытие после в. м. т 10±5 10±5 45±5
Вес сухого двигателя с реверс-редуктором
и всеми навешенными на нем механизмами и
устройствами, кг: с муфтой сцепления, не более 1 200 1 200 1 200
при передаточном отношении реверс- редуктора 1 : 2, не более 1 330 — 1 460
при передаточном отношении реверс-ре- 1 350
дуктора 1 : 3, не более . ♦ . ....... —
Габариты, мм: длина 2 139 2 139 2 184
ширина ‘ ♦ 787 787 803
высота , ... .. . 1 12» 1 128 1 202
Четырехтактные двигатели. 6412/14
205
Таблица 150
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей
двигателей марок 6ЧСП12/14, 6ЧН12/14 и 6412/14
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Диаметральный зазор в подшипниках коленчатого вала: рамовом 0,08—0, 141 0,25
мотылевом 0,06—0, 118 0,25
Диаметральный зазор в головном подшипнике . . 0,02—0,041 0,20
Продольный разбег коленчатого вала 0,10-0,33 0,45
Диаметральный зазор между гильзой цилиндра и направляющей поршня (исключая верхнюю часть гильзы на высоте 50 мм) 0,35—0,435 0,80
Зазор (натяг) между поршневым пальцем и бобы- шкой поршня Зазор 0,013; Зазор 0» I
Зазор по высоте между поршневым кольцом н ка- навкой поршня: для 1 -го компрессионного натяг 0,014 0,09—0, 13 0,50
» 2-го » 0,14—0, 19 0,40
» 3-го » 0.07—0,12 0,30
для маслосъемных: верхнего 0,00—0,1 1 0,30
нижнего 0,20—0.29* 0,04—0,09 0,40* 0,30
Зазор в замке поршневого кольца 0,20—0,29* 0,4 —0,8 0,40*
Боковой зазор по нормали между зубьями шесте- рен в коробке распределительных шестерен .... 0, 15—0,4 0,60
Зазор между осью и втулками клапанных коро- мысел 0,02—0,085 0,30
Зазор между штоком клапана и направляющей втулкой 0,05—0,1 0.30
Зазор между валиком и втулками приводов топ- ливного насоса 0,06—0, 118 0,25
Продольный разбег шестерен масляного насоса . 0, 15—0,385 —
Зазор между толкателем и направляющей толка- теля в блоке 0,085—0,139 0,30
Зазор между валиком воздухораспределителя н втулкой 0,04—0,093 0,30
Зазор между валиком масляного насоса и втулкой 0,02—0,063 0,20
Размер выступа торца гильзы над верхней по- верхностью блока (после притирки) 0,05—0,18 —-
”1 олщпна дисков трения РРП 10—0,1 8,8
Износ иа одну обкладку «ферродо» — 0,6
Суммарный износ по толщине диска — 1,2
Допуски на центровку валов двигателя и на- грузочного агрегата: на смещение, мм Не более 0, 1
на излом, mmJm ................. » » 0,1
* Для маслосъемных колец скребкового типа (устанавливаются по два кольца в каж
дую канавку выточкой вниз).
Примечание. Зазоры определяются обмером деталей.
Таблица 151
Рекомендуемые ремонтные размеры шеек коленчатого вала
и вкладышей подшипников
Ремонтная группа Диаметр шейки коленчатого вала, мм Толщина вкладыша, мм
рамовой мотылевой рамового моТыЛевого
1 со о ад О QQ 1 1 1 Ю 1 ад 1 ОЧ 1 1 1 ООО Jb о ооо > СЛ Н-+ ООО юоо со слсДсгх к? 1 СИ +++ ООО со оо со 1 СП СЛ'СЛ. '
11 84.5_0;50 74,8^048 »<25 + о.185 2, 7Е> + 0.186
206
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продол жсние
Ремонтная группа Диаметр шейки коленчатого вала, мм Толщина вкладыша, мм
рамовой мотылевой рамового мотылевого
III IV °о , со - со Г| Г1 ; о о оо ел сл Фь о соо ое СО СО СОСО О ООО 1111 ю ' £2 - + 0,195 5-5 + 0, 185 + 0,195 5*'5_|_0> |85 „ + 0,195 3 + 0.185 + 0.195 3>25-ро, 185
П р и меча н н я: 1, Толщина антифрикционного слоя вкладыша 0,6—1 мм.
2. Вкладыши ремонтных групп с двигателем не поставляются.
Двигатель 649,5111-1
(заводская марка 10Д6)
Назначение — вспомогательный; тип — вертикальный, однорядный, беском-
прессорный, нереверсивный, простого действия.
Таблица 152
Основные характеристики двигателя марки 649,5/11-1
X арактеристики Значения величин Xарактеристики Значения величин
Мощность, Э. Л. C.Z номинальная максимальная двухча- 60 масла в картере дви- гателя* минимальная 35-
совая Число оборотов в минуту: номинальное 64 1 800 максимальная воды, выходящей из двигателя; 90
максимальное минимально устойчи- вое на холостом ходу, не более 1 910 800 нормальная максимальная .... Удельный расход, г/э. л. с. -ч: 75— 95 98
Число цилиндров 6 топлива . „ 200+5%
Диаметр цилиндра, мм Ход поршня, мм Степень сжатия Средняя скорость порш- 95 ПО 17±1,5 масла, не более . . Фазы газораспределения, °п. к. в: впускной клапан: 4
ня, м/сек .......... Давление, кГ/cm^z 6,5 открытие до в. м. т. закрытие после 11±3
среднее эффективное . сжатия 6,88 36 н. м. т. выпускной клапан: 1 37^3
сгорания масла начала впрыска топли- ва , Температура, °C: выпускных газов по отдельным цилиндрам . 65 1,5 —3,5 135—145 500 открытие до н. м. т. закрытие после в. м. т Вес сухого комплектного двигателя с двумя водяны- ми насосами, холодильни- ком воды и масла, маховиком и корпусом муфты, но без глушителя, щитка приборов и электрооборудования, ке Моторесурс, ч ...... 33±3 15± 3 460—480 4 000
Четырехтактные двигатели 649,5Щ-1
207
Рис. 38. Двигатель 649,5/11-1
Таблица 153
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных
деталей двигателя марки 649,5/11-1
Наименование зазора или отклонения
Монтажный
допуск, мм
Предель-
ный до-
пуск, мм
Диаметральный зазор между шейками коленчатого вала
и вкладышами ......................................
Продольный разбег коленчатого вала.................
0,052—0,13
0.1 —0,15
0,30
0,3
108
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предель- ный^ до- пуск, мм
Общий осевой разбег:
нижней головки шатуна на шейке вала 0,17—0,44 0,6
верхней головкн шатуна между бобышками поршня . 2,3 —3,14 3,5
Диаметральный зазор между поршневым пальцем и втул- кой верхней головки шатуна 0,005 — 0,025 0,10
Диаметральный натяг между пальцем н бобышкой пор- шня в холодном двигателе 0,031—0,053 0.085
Диаметральный зазор между гильзой цилиндра и нап- равляющей поршня (исключая верхнюю часть гильзы на высоте 40—50 мм) ....................... 0,2 —0,29 0,5
Зазор по высоте между поршневым кольцом и канавкой поршня 0,04 — 0,095 0,36
Зазор в замке поршневого кольца в рабочем состоянии . 0,3 —0,5 2,5
Зазор между штоком клапана и направляющей 0.05 — 0, 1 0,25
Диаметральный зазор между шейкой распределительного вала и втулкой 0,032 — 0,127 0,20
Зазор между зубьями шестерен распределения 0.04 —0,25 0,4
Зазоры между цапфами шестерен масляного насоса и втулками 0,02 — 0,063 о, 1
Зазор между зубьями шестерен масляного насоса . . . . 0,06 — 0,2 0,3
Зазоры между шестернями и корпусом масляного насоса 0,02 — 0,10 0,15
Зазор между торцом корпуса водяного насоса и крыль- чаткой, а также крыльчаткой и крышкой:
насос циркуляционной воды 0,2 —0,4 0,6
иасос забортной воды . 0,1 —0,2 0,5
Диаметральный зазор между втулками крестовины и осью грузов регулятора 0,012 — 0,04 0, 1
Зазор между коромыслом и штоком клапана 0,25 — 0,30 —
Зазор между тарелкой штанги и лыской на декомпрес- сионном валике 0,5 —0,75 —
Высота камеры сжатия 1,1 —1,4 —
Прокладка между головкой н блоком 1 >75—0, 1 1,5
Биение маховика по диаметру и торцовой поверхности относительно оси рамовых опор коленчатого вала .... 0,1 0,2
Зазор между торцом шестерни стартера н венцом махо- вика 1,0- 4,0 —
Допуски на центровку валов двигателя и генератора:
на смещение, мм Не более 0,1 0,2
на излом, мм}м .................... » » 0,1 0,25
Двухтактные двигатели. 40ДМ
209
ДВУХТАКТНЫЕ ДВИГАТЕЛИ С ПРЯМОТОЧНОЙ ПРОДУВКОЙ
Двигатель 40ДМ
Назначение—главный; тип—V-образный, реверсивный, двухтактный, про-
стого действия, с прямоточно-клапанной щелевой продувкой, с двухступенчатой
системой наддува и промежуточным охлаждением воздуха.
Рис. 39. Двигатель 40ДМ.
210
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Таблица 154
Основные характеристики двигателя марки 40ДМ
Характеристики Значения величин Характеристики Значения величин
Мощность, л. с.: Давление выпускных газов
номинальная 2 200 на выходе из турбокомпресс о-
максимальная 2 500 ров, мм pm. ст., пе выше . . 120
Число оборотов в минуту: номинальное 750 Температура, °C:
максимальное 780 выпускных газов по от-
минимально устойчивое дельным цилиндрам, ие вы- 520
при работе по винтовой ха- 300 ше
рактернстике разность температур га-
Число цилиндров 12 зов по отдельным цилинд-
Диаметр цилиндра, мм . . . 230 рам, не более 100
Ход поршня шатуна, мм: главного 300 масла циркуляционного:
прицепного 304,3 на выходе из двигателя,
Средняя скорость поршня, не выше 85
м/сек: на входе в двигатель,
при номинальной мощно- не ниже 45
сти при максимальной мощ- 7,5 воды охлаждающей:
ности 7,8 на выходе из двигателя, 85
Давление, кГ/см*: не выше
среднее эффективное: на входе в двигатель,
иа номинальной мощно- 8,83 пе ниже 60
стн на максимальной мощно- Фазы газораспределения, °п. к. в
стн 9,7
сгорания 110—120 продувка: 44
разность давлений сгора- начало до н. м. т. . . .
ння по отдельным цилиндрам . 8 конец после н. м. т. . . 44
масла: для смазки подшипников выпускной клапан: 90±3
коленчатого вала, не ни- открытие до н. м. т. . •
же . . . . 4,3 закрытие после н. м. т. 52±3
перепад давления масла в фильтрах, не более . . 2 Вес сухого двигателя с наве-
топлива начала впрыска топлива 1,5 —2,0 320 + 5 шеннымн на нем вспомогатель- ными агрегатами, кг 9 750
воды 2,0 —3,7 Габариты, мм:
пускового воздуха . . . 25 — 40 длина 3 725
продувочного воздуха, ширина 1 730
около 1 высота 2 190
Таблица 155
Монтажные, предельные допуски и отклонения для
основных деталей двигателя марки 40ДМ
Наименование зазора илн отклонения
Монтажный
допуск, мм
Предельный
допуск, мм
Коленчатый вал, рамовые и мотылевые подшипники
Эллиптичность и конусность рамовых и мотылевых шеек коленчатого вала 0,00 — 0,02 0,12
Диаметральный зазор в подшипниках коленчатого
вала:
рамовом мотылевом (по обмеру) . 0,20 — 0,20 — 0,315 0,307 0,45 0,45
Двухтактные двигатели. 40ДМ
211
Продолжен не
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Осевой разбег коленчатого вала в упорном подшип- 0,10 —0,30 0,50
ннке Толщина вкладыша подшипников:
рамов ого 7,38 —7,40 не менее 7,25
мо тыле во го 3,38 —3,40 » * 3,25
Шатун, поршень, цияиндрова Зазоры в головном подшипнике (по обмеру) между я втулка 0,40
поршневым пальцем и втулкой Зазор в подшипнике нижней головки прицепного ша- туна между пальцем и запрессованной втулкой (по 0,08 — 0,163
обмеру) Зазор между пальцем нижней головки прицепного ша- 0,107 — 0,187 0,50
туна и проушинами главного шатуна (по обмеру) . . . Зазор между поршневым пальцем и отверстием во 0,02 —0,05 0,15
втулке вставки (по обмеру) Диаметральный зазор между направляющей частью поршня и цилиндровой втулкой (разность обмеров наи- большего диаметра поршня и наименьшего диаметра 0,026 — 0,103 0,40
втулки) . 0,30 —0,40 0,70
Высота камеры сжатия* Зазоры в замках поршневых колец в рабочем состоя- нии (считая от верха поршия): 2,5 —3,0 4,0
1,2 и 3 . 0,50 —0,70 5,00
4 0,60 —0,90 5,00
5 и 6 Зазор между поршневыми кольцами и канавками пор- шня по высоте (по обмеру): 0,60 —0,90 5,00
для маслосъемных колец О.Ю —0, 16 0,40
для компрессионных колец Зазоры между стопорным кольцом н иижией плоско- 0,135 — 0,19 0.40
стыо вставки Крышка цилиндра 0,40 —0,80 2,0
Диаметральный зазор между стержнем клапана 0,10 —0,14 0,5
и бронзовой втулкой Суммарный зазор между рычагом и щечками траверсы.
не более Минимальный односторонний зазор между рычагом и щечкой траверсы в любом их положении по углу по- 0,6
ворота коленчатого вала 0,05 —
Распределительный вал
Зазор в подшипниках вала (по обмеру) 0,09 —0,16 0,25
Осевой разбег вала в упорном подшипнике Нагнетатель Зазор между зубцами шестерен связи роторов (по 0,10 —0,15
индикатору) Торцовый зазор: 0,03 —0,12 0,25
между роторами и задней крышкой ........ 0,65 — 0,85
между роторами и передней крышкой Т урбокомпрессор Радиальный зазор в подшипниках: 0,35 — 0,45
опорном 0, 16 —0,23 0,3
упорном 0,14 —0,23 0,3
Осевой зазор в упорном подшипнике 0,2 —0,3 0,5 — 0,6
Зазор между колесом компрессора и проставочной частью . 0,9 —1,4 0,9
* На двигателях 40ДМ выпуска до 1964 г. соответственно 1,0—1,5 и 2,5 мм.
212
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Двигатели 37Д
Назначение—главные; тип—вертикальные, однорядные, двухтактные,Тбес-
ком прессорные, простого действия (двигатель 37Д—нереверсивный, 37ДР и
1Д46—реверсивные).
Рие. 40. Двигатель 37Д
Двухтактные двигатели. 37Д
213
Таблица 156
Основные характеристики двигателей типа 37Д
Значения величин для
двигателей
Характеристики
37Д 37ДР 1Д46
Мощность номинальная, л. с 2 000 1 300
Число оборотов в минуту:
номинальное 500 350
минимально устойчивое 200 130
максимальное при работе на заднем ходу — 315
Число цилиндров » . 390
Диаметр цилиндра, мм 450
Ход поршня, мм ........ . ..............
Средняя скорость поршня, м/сек 7,5 5,25
Давление, кГ/см2:
среднее эффективное 5,6 5,2
сжатия 38 — 43 38
сгорания 66 60 — 64
разность давлений сгорания по отдельным цилиндрам,
ие более 4 4
Масла:
на смазку подшипников коленчатого вала 3 — 3,5 3 — 4
на смазку подшипников коленчатого вала при
130 об/мин, не ниже . ........ — 1,5
на смазку подшипников воздуходувок 0,6 —-0,8 0,6 — 0,8
на смазку подшипников распределительного вала . . 1,8 — 2,0 1,8 — 2,0
в откачивающей системе 4,0
Топлива 3,8 —4,2 2,0 —3,5
Начала впрыска топлива . 255 — 275 255-275
Воды охлаждающей, не выше 3,3 2,5
Продувочного воздуха, не менее 0,23 0.15
Пускового воздуха 15 — 30 15 — 30
Давление, мм вод. ст.:
выпускных газов, не более 700 500
разрежения в картере 25 — 35 25 — 35
Температура, °C:
выпускных газов по отдельным цилиндрам, не выше:
на номинальной мощности 375 360
иа максимальной мощности — 375
разность температур выпускных газов по отдельным
цилиндрам, ие более 30 30
общая температура в выпускном коллекторе, не выше 430 410
циркуляционного масла:
на входе в двигатель, не ниже 45 45
на выходе из двигателя, не выше 75 75
охлаждающей воды:
на входе в двигатель, ие ниже 45 45
на выходе из двигателя, не выше 75 75
Удельный расход, г/э.л.с.-чг
топлива . ...... 190 180
масла 7 6
Фазы газораспределения, °п.к.в:
продувка:
начало до н. м. т 49
конец после н. м. 49
выпускной клапан:
открытие после в. м. т 98—104
закрытие после и. м. т 46 — 52
Вес сухого двигателя, кг .................. 22 700 I 23 500 1 25 000
Габариты, мм: 1 с 1
длина 4 695
Ширина 1 587 1 1 683
высота 2 993 1 3 007 3 061
МЬторесурс, ч . . . . ............ i ...... . 10 000 15 000
214
Технические характеристики и зазоры, в узлах двигателей
Таблица 157
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей
двигателей типа 37Д
Наименование зазора или отклонения
Монтажный до-
пуск, мм
Пред ель
ный до-
пуск, мм
Коленчатый вал, рамовые и мотылевые подшипники
Коленчатый вал: эллиптичность рамовых и мотылевых шеек в средней части 0,00 — 0,04 0,20
бочкообразность мотылевых шеек . . „ 0.00 — 0,03 0,12
Диаметральный зазор в подшипниках коленчатого вала (по щупу): рамовом 0,18 — 0,26 0,40
мотылевом . « . . 0, 12 — 0,25 0,40
Разбег вкладыша рамовых подшипников в постелях фун- даментной рамы: упорного 0,00 — 0,08
опорных 0,00 — 0,20 —
Осевой разбег коленчатого вала в упорном подшипнике . 0,18 — 0,34 0,70
Разница замеров зазоров с обеих сторон подшипников: рамовых 0,00 — 0,05 0,10
мотылевых 0,00 — 0,05 0,10
Шатун, поршень, цилиндровая втулка и шарнирный механизм
охлаждения поршней
Диаметральный зазор в головном подшипнике (по гцупу)
Разница обмеров с обеих сторон головного подшипника .
Разбег верхней головки шатуна между бобышками поршня
Зазор между втулками поршня и пальцем (по щупу) . .
Диаметральный зазор между направляющей частью порш-
ня и втулкой (разность обмеров наибольшего диаметра
поршня и наименьшего диаметра втулки)...............
Высота камеры сжатия...............................
Зазоры в замках поршневых колец (считая от верха
поршня):
1, 2, 3, 4, 5-го ..............................
6, 7-го .......................................
Зазоры между поршневыми кольцами и канавками порш-
ня по высоте (по щупу):
1 -м и 2-м.....................................
3, 4 и 5-м ... . ..............................
6-м и 7-м.......................................
Конусность цилиндровой втулки, запрессованной в блок
Эллиптичность цилиндровой втулки...................
Диаметральный зазор между нижним поясом втулки и
уплотнительным поясом блока ........................
Диаметральный зазор между алюминиевым стаканом и
направляющей в головке поршня.......................
Зазор между пальцем среднего шарнира механизма ох-
лаждения поршней и головкой нижней тяги ............
Зазор между цапфой и головкой у верхнего и нижнего
шарниров охлаждения поршней.........................
Осевой разбег головок нижнего и верхнего шарниров и а
цапфах (по щупу) ...................................
Осевой разбег среднего шарнира по пальцу (по щупу) .
Зазор между цилиндровой втулкой и стержнем нижней
тяги при положении поршня в в. м. т., не менее......
Зазор между головкой верхней тяги в среднем шарнире
качалки и щекой коленчатого вала при положении поршня
30° до и. м. т......................................
Зазор между средним шарниром и стержнем шатуна . . .
Зазор между коленчатым валом и цапфой нижнего шар-
нира ...............................................
0,20 — 0,25 0,90
0,00 — 0,04 0,15
0,60—1,26 ! 1,60
0,20 — 0,26 0,90
0,60—0,75 1,4
6,00 — 8,00 9,00
2, 10 — 2.30 6,0
1,40—1,60 6,0
0,20 — 0,23 0,5
0,15 — 0,18 0,4
0,10 — 0,15 0,4
0,00 — 0,06 0,80
0,00 — 0,08 0,40
0,08 — 0,26 0,5
0,04 — 0, 1 1 0,25
0,02 — 0,04 0,25
0,02 — 0,06 0,25
0,10 — 0,30 0,60
0,05 — 0,20 0,50
6,0 2,0
4,0 1,5
4,0 —9,0 1,5
4,0 1,5
Крышка цилиндра и распределительные рычаги
Диаметральный зазор между стержнем клапана и втул-
кой:
направляющей.....................................
уплотнительной бронзовой ........................
Смещение центра головкн толкателя относительно оси
клапана или насос-форсунки в любую сторону..........
О 37--0,48
°, 10 —0,15
0,00—1,50
0,90
0,40
Двухтактные двигатели. 37Д
215
II родолжение
Наименование зазора млн отклонения Монтажный до- пуск, мм Предел ь- |иый до- пуск, мм
Линейная неодновременность нажатия клапанов травер- сой (по щупу) 0.00 — 0,10
Запас хода траверсы при полном открытии выпускных клапанов 3,00 —
Суммарный зазор между рычагом и щеками траверсы, ие более 0,20 — 0,60 1,00
Зазор между рычагом и щекой траверсы с одной стороны 0,10 —
Зазор под роликами рычагов привода выпускных клапа- нов по щупу (для холодного дизеля) 0,50 — 0,60 —
Осевой разбег ролика рычага на пальце 0,45 — 0,55 0,85
Осевое смещение роликов рычагов (свисание) относи- тельно шайб в любую сторону: для двигателя 37Д 0,00— 1,8 —
для двигателя 37ДР 0,00—2.0 •
Зазор между пальцем ролика и стальной втулкой .... 0,06 — 0, 1 0 0,30
Зазор между стальной и бронзовой втулками ролика . . 0,07 — 0,11 0,30
Зазор между бронзовой втулкой н роликом 0, 12 — 0, 16 0.40
Ход пускового клапана 8,00 — 9,00 —
Шестерни приводов распределительного Диаметральный зазор между цапфой и втулкой ступицы шестерен (по щупу)| вала и насосов 0,15 — 0,23 0,50
Осевой разбег на цапфах шестерен 0,4 —0,6 1,0
Зазор между зубьями шестерен (по щупу) ! 0,12 — 0,28 0,70
Несовпадение торцовых поверхностей любой пары ше- стерен 0,00 — 2,00 —
Зазор между зубьями шестерен привода насосов 0,15 — 0,30
Распределительный вал Зазоры в подшипниках вала (по щупу) - . 0,06—0,16 0,30
Осевой разбег вала в упорном подшипнике 0,12—0,24 0,3b
Эллиптичность и конусность шеек вала 0,00 — 0,02 0,15
Масляные насосы Зазор между зубьями шестерен (по щупу) 0, 15 — 0,30 0,80
Радиальный зазор между вершинами зубьев шестерен и корпусом насоса (по щупу) 0,11—0,16 0.35
Суммарный зазор между торцами шестерен и крышками насоса с учетом прокладок 0,16—0,27 0,35
Топливоподкачивающий насос
Зазор между зубьями шестерен (по щупу) ...........
Радиальный зазор между вершинами зубьев шестерен и
корпусом насоса (по щупу)...............'........ •
Суммарный зазор между торцами шестерен и корпусом
насоса с прокладкой......-.......................
Диаметральный зазор между втулками и осями шестерен
0,04 — 0,20
0,12 — 0,15
0,07—0,12
0,07—0,11
Регулятор, пружинные весы, сервомотор и привод
управления насос-форсунками
Осевой разбег вала регулятора ......................
Зазор между зубьямн шестерен пары:
конической .........................................
цилиндрической .................................
Осевой разбег шпинделя пружинных весов..............
Зазор между зубьямн конических шестерен пружинных
весов ..............................................
Смещение середины ролика привода тяг управления на-
сос-форсунками относительно оси сервомотора в любую
сторону.............................................
Зазор между втулкой золотника и расточкой в корпусе
сервомотора ................. . . • . . ...........
0,40
0,30
0,20
0,20
0,50
0,60
0,80
0,22
0,06 — 0,10
0,15—0,30
0,16 — 0,25
0,10 — 0.15
0,15—0,3
0,00—1,5
0,10—0. 15
216
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный до- пуск, мм Предель- ный до- пуск, мм
Насос-форсунка
Запас хода плунжера при положении ролика рычага на 1,50 — 4,0
вершине кулачка не менее 0,5
Привод воздуходувок
Зазор между зубьями приводных шестерен (по щупу) . . Диаметральный зазор между пальцем н втулкой шесте- 0,10 — 0,46 0,70
рен привода 0,23—0,3 0,50
Осевой разбег шестерен привода на пальце Диаметральный зазор верхнего вала в подшипниках (по 0,7 —0,9 1.4
ЩУПУ) 0,12 — 0,18 0,40
Осевой разбег верхнего вала в подшипниках 0,25 — 0,35 0,80
Воздуходувка
Зазор между роторами (по щупу) Радиальный зазор между роторами и корпусом воздухо- дувки (по щупу): 0,40 — 0,55 0,85
со стороны всасывания 0,40 — 0,60 0,80
со стороны нагнетания Торцовый зазор между ротором и крышками (по щупу): 0,40 — 0,50 0,80
между ротором и передней крышкой 0.55 — 0,75 0,85
между ротором и задней крышкой 0,65 — 0,85 0,95
Зазор между зубьями шестерен связи роторов (по. щупу) 0,03 — 0, 12 0,25
Осевой разбег роторов (при усилии 150 — 200 к!) . . . . 0.00 — 0, I 0,20
Антивибратор
Эллиптичность и конусность пальцев (биение) Эллиптичность и конусность втулок (биение) внутренней 0,00 — 0,03 0,10
поверхности относительно оси наружной поверхности . . . 0,00 — 0,03 0, 1 0
Осевой разбег груза в ступице 0,08 — 0,36 0,60
Распределительный вал и механизм реверсирования двигателей 37ДР и 1Д46
Зазор в подшипниках вала (по щупу)" 0,06 — 0,16 0,3
Разбег поводка вала между упорными кольцами 0,20 —0,80 0,5
Ход клапанов реверса .... 8,7 —9,3 —
Зазор в улитке реверса 0,03 —0,27 ! 0,4
Зазор в подшипниках стоек (по оттиску) ......... 0,065 — 0,135 0,20
Зазор в сухарях, соединяющих оси рычагов Минимальный зазор между роликами рычагов и верши- 0,06 —0, 118 0,18
нами шайб вала 3 —
. Двигатель ЗД100
Назначение—суровой дизель-генератор; тип—вертикальный, бескомпрес-
сорный, со встречно-движущимися поршнями, непосредственным впрыском топ-
лива.
Таблица 158
Основные характеристики двигателя марки ЗД100
X ара кт ернст ики Значения величин
Мощность номинальная, э. л. с Число оборотов в минуту: 1 800
номинальное минимально устойчивое на холостом ходу .... Число цилиндров Диаметр цилиндра, мм 810 400 10 207
Двухтактные двигатели. ЗД100
217
Продолжение
— а
Характеристики Значения величин
Ход поршня, мм..............................................
Степень сжатия .............................................
Средняя скорость поршня, м/сек..............................
Давление, кГ/см2:.
среднее эффективное ......................................
сжатия ...................................................
среднее индикаторное .......................... . ........
сгорания .................................................
масла:
в верхней магистрали ...................................
до фильтра тонкой очистки (при работе на бак), не более . .
после фильтра грубой очистки ...........................
перепад давлений до и после фильтра грубой очистки, не
более .................................................
до центробежного фильтра................................
воды пресной на входе в двигатель.........................
воды забортной после насоса ..............................
топлива:
на входе в двигатель (после фильтра тонкой очистки) ....
перепад давлений до и после фильтра тонкой очистки, не
более ..................................................
перепад давлений до и после фильтра грубой очистки, не
более .................................................
начала впрыска топлива ...................................
пускового воздуха перед воздухораспределителем ...........
продувочного воздуха .....................................
Температура, °C:
выпускных газов по отдельным цилиндрам, не более.........
разность температур выпускных газов по отдельным цилинд-
рам, ие более ...........................................
масла:
и а входе в двигатель:
минимальная.............................................
максимальная ................................. . .......
на выходе из двигателя:
рекомендуемая ..........................................
максимальная ...................................... ...
разность температур входящего и выходящего масла, не более
воды (пресной):
на входе в двигатель:
минимальная ..........................................
максимальная .........................................
па выходе из двигателя:
рекомендуемая.........................................
максимальная .........................................
разность температур входящей и выходящей пресной воды . .
Удельный расход, г/з. л. с.-ч;
топлива ..................................................
масла ....................................................
Фазы газораспределения, градусы угла поворота нижнего колен-
чатого вала:
продувочные окна:
открытие до наружной мертвой точки (и. м. т:.)..........
закрытие после и. м. т............................... . .
выпускные окна:
открытие до н. м. ......................................
закрытие после н.м.т...............................
Вес сухого двигателя с муфтой, агрегатами и оборудованием, на-
вешенными на двигателе, кг ...................................
Габариты, мм;
длина ....................................................
ширина ...................................................
высота ...................................................
Моторесурс, ч ..............................................
2X254
— 15
6,85
5.86
30 — 36
7,66
78 — 88
1,6 —2.5
2
3,5 — 5
0,8
8—10
1,5 —2,5
1,2 —2,5
1—3
2
0.6
210
17—19
0,20 — 0,33
410
60
40
65
55 — 65
80
20
40
75
65—75
80
15
180
3
40
64
56
56
16 500
6 096
I 406
3 555
25 000
218
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Pijc. 41. Двигатель ДЮО
Двухтактные двигатели. ЗД100
219
Таблица 159
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей
двигателя марки ЗД100
Наименование зазора или отклонения Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
Коленчатый вал, рамовые и Momt Рамовые шейки (0 203,88 q рз мм) коленчато- го вала: 1левые подшипнш ги
конусность 0,00 — 0,02 0,08
эллиптичность Мотылевые шейки (0 171,8 q 027 мм^ ко- ленчатого вала: 0,00 — 0,02 0,10
конусность 0,00 — 0,02 0,06
эллиптичность Диаметральный зазор в подшипниках коленчатого вала: 0,00 — 0,02 0,08
рамовом 0,15 — 0,23 0.5
мотылевом 0, 12 — 0,21 0,35
Упругая деформация коленчатого вала (раскеп)* Осевой зазор в упорном подшипнике коленчатого — 0,05
вала 0, 12 — 0,25 0,55
Шатун, цилиндровая втулка, поршень
и поршневые кольца
Диаметральный зазор между поршневым пал!^цем
и втулкой верхней головки шатуна ............
Продольный разбег шатуна в поршне (осевой за-
зор) ........................................
Втулка цилиндровая-(0 207~l~U’045 МЛ1):
износ по диаметру ......................
эллиптичность...........................
Эллиптичность тронка поршня (0206,8_q pg мм)
Износ поршневых канавок по высоте**........
Диаметральный зазор между поршнем п втулкой
Минимальное расстояние между головками порш-
ней (в гильзе цилиндра) .....................
Зазор между канавкой поршня и кольцом л о вы-
соте:
для 1-го и 2-го компрессионных колец . . . .
для 3-го и 4-го компрессионных колец . . . .
для маслосъемных колец...................
Зазор в замке компрессионного кольца***:
в рабочем состоянии .....................
в свободном состоянии ...................
Зазор в замке маслосъемного кольца:
в сжатом (рабочем) состоянии ............
в свободном состоянии ...................
Палец поршневой:
конусность ..............................
эллиптичность ...........................
0,12—-0,1G
0,3 —0,7
8,1-1-0,05
0,15 — 0,25
4,4 —4,8
О, 18 — 0,27
0,10 — 0,19
0,07 — 0, 16
1,0 —1,4
32 — 24
0,4 —0,6
32 — 26
0,00—0,02
0,00 — 0,03
0,35
0,9
0,65
0,30
0,10
8,35
0,5
Увеличение
на 0,6
0,55
0,40
0,25
5,0
18
3,5
18
0,04
0, 18
Валы топливных насосов
Диаметральный зазор в ного насоса подшипнике вала топлив- 0,08 — 0, 15 0,35
Осевой зазор (разбег) в упорном подшипнике вала топливного насоса 0,10 — 0, 30 0,50
* Неравномерность износа (ступенчатость) определяется как разность износа соседних
вкладышей в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.
** Предельно допускаемые размеры канавок считать от чертежного размера с учетом
среднего допуска, например, 8,124-0,35—8,47 мм.
*** Зазор в замке кольца замеряется в неизношенной части втулки. Для иижераспо-
ложеиных колец допускается оставлять зазор в замке до 3 мм.
220
'Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора или отклонения Монтажный Предельный
допуск, мм допуск, мм
Воздуходувка Роторы воздуходувки в корпусе: радиальный зазор между ротором и корпусом 0,65 — 0.95 Меиее 0,55
радиальный зазор между роторами 0.9 —1.3 или более 1,05 Менее 0,7
осевой зазор между ротором и плитой опорно- го подшипника 0,7 —0,9 или более 1,4 Менее 0,6
осевой зазор между ротором и плитой упор- но-опорного подшипника 0,7 —0,9 нли более 1,0 Менее 0,6
Осевой разбег ротора До 0,05 или более 1,0 Люфт до 0,15
Боковой зазор между зубьямн координационных шестерен ' 0,03—0, 20 0,3
Форсунка
Утопапие иглы относительно торца корпуса рас- пылителя форсунки 4,6 — 4,8 5, 1
Величина подъема иглы 0,4 — 0,6 0,7
Зазоры в зубьях шестерен
Боковой зазор:
вертикальная передача 0,3 —0,50 0,7
водяной насос и эластичный привод 0,1 —0,4 1 1.0
синхронные шестерни масляного насоса .... 0,03 — 0,09 0,20
конические шестерни привода регулятора . . . 0,1 —0,2 0,4
цилиндрические шестерни привода масляного насоса и регулятора 0,2 —0,4 0,60
цилиндрические шестерим привода топливных насосов ..... 0,1 —0,3 1,0
приводные шестерни топливоподкачивающей помпы 0.1 —0,3 0.5
эластичный привод воздуходувки 0,1 —0,25 0,4
винтовые шестерни привода регулятора .... 0,2 —0,4 0,6
Регулятор Диаметральный зазор: плунжер в золотнике 0,03 —0,04
золотник в буксе: d = 1 3 мм 0,04 —0,06 —
d — 25 мм ........... - 0,04 —0,05 —
букса (золотниковая часть) в корпусе регу- лятора 0,03 —0,045
Продольный люфт: золотниковая часть в корпусе регулятора . . 0,03 —0,08 —
Радиальный зазор: шестерни масляного насоса в корпусе регуля- тора при разведенных шестернях 0,03 —0,08 —.
Торцовый зазор; ведомая шестерня масляного насоса в корпусе регулятора 0,03 —0,08 —
Диаметральный зазор: ведомая шестерня масляного насоса на оси . . 0,025 — 0,057 —
ведущая шестерня масляного насоса во втулке нижнего корпуса 0,04 —0,09 —
поршни в корпусе сервомотора: силовой 0,022 — 0,052 —
компенсирующий 0,02 —0,057 —
поршни аккумуляторов в корпусе регулятора 0,01 —0,054
Двухтактные двигатели. ЗД100
221
Таблица 160
Допускаемые износы деталей и зазоры после ремонта двигателя
марки ЗД100
Наименование зазора нли отклонения Износы и зазоры после (не более), мм ремонта
профилакти- ческого текущего малого капи- тального
Рамовые шейки коленчатого вала:
конусность 0,05 0,05 0,02
эллиптичность • 0,08 0,06 0.02
Мотылевые шейки коленчатого вала:
конусность 0,04 0,03 0.02
эллиптичность 0,06 0,04 0,02
Диаметральный зазор* в подшипниках ко-
Ленчатого вала:
рамовых 0,15 — 0,23 0, 15 — 0,23 0,15 — 0,23
мотылевых 0,10 — 0, 14 0, 10 — 0,14 0, 12 — 0,21
Упругая деформация коленчатого вала
(раскеп) 0,04 0.04
Диаметральный зазор между поршневым
пальцем и втулкой верхней головки шатуна 0,20 0,16 0, 12 — 0,16
Стулка цилиндровая:
износ по диаметру 207,50 207,35 207,045
эллиптичность 0,25 0,20 0.05
Эллиптичность тронка поршня 0,08 0,05 0.02
Износ поршневых канавок по высоте .... 8,25 8,15 8,15
Диаметральный зазор между поршнем и ци-
линдровой втулкой — — 0,15 — 0,25
Зазор между канавкой поршня и кольцом
по высоте (для 1-го и 2-го компрессионных
колец) 0,50 0,20 — 0,28 0, 18 — 0, 27
Зазор в замке компрессионного кольца:
в рабочем состоянии . 1,4 1,4 1,4
в свободном состоянии 24 — 20 24 — 20 32 — 24
Зазор в замке маслосъемного кольца:
в сжатом (рабочем) состоянии 3.5 3,5 3,5
в свободном состоянии ..... 26 — 20 26 — 20 32 — 24
Палец поршневой:
конусность 0,03 0,03 0,03
эллиптичность 0, 12 0,06 0,04
* После ремонта двигателей в рамовых и мотылевых подшипниках, шейки коленча-
тых валов которых имеют эллиптичность свыше 0,04 мм, допустимый зазор (считая от ма-
лой оси эллипса) увеличивается на 0,01 мм на каждые 0,01 мм увеличения эллиптичности.
222 Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Рис. Двигатель «Бурмейстер
и Вайи» 74VTBF160
Двигатели «Сторк» и «Бурмейстер
и Байн»
Назначение — главные; тип — крейц-
копфные, бескомпрессорные, простого дей-
ствия, реверсивные, с турбонаддувом и пря-
моточно-клапанной продувкой.
Двухтактные двигатели. «Сторк», «Бурмейстер и Байн»
223
Таблица 161
Основные характеристики двигателей «Сторк» и «Бурмейстер и Байн»
Характеристики Значения величин для двигателей
HOTL0 75/160 550VTBF110 6(8)74VTBF1 60 7ДКРН74/160
Мощность номинальная, э. л. с. . . 9 400 2 900 7 500(10 000);8 750
Номинальное число оборотов в ми- нуту 115 170 115
Число цилиндров 8 5 6(8); 7
Диаметр цилиндра, мм 750 500 740
Ход поршня, мм 1 600 1 100 1 600
Средняя скорость поршня, м/сек . . 5,33 6,25 6,15
Давление, кГ/см2: среднее эффективное 6,5 7, 1 7, 1
среднее индикаторное 7,3 8.0 7,9
сжатия 42,0 43,0 38 — 42
сгорания 56,0 53,0 52 — 53
«подрыва» предохранительных клапанов крышек цилиндров . 76,0 60,0 60,0
начала впрыска топлива .... 300,0 220,0 300,0
воды пресной в системе охлаж- дения цилиндровых втулок . . 1,0— 1,5 1,4 — 1,7 2,0-2,5
масла, охлаждающего головки поршней 4,0 1,0 1,2—1 ,4
пускового воздуха — — 12 — 25
Температура, °C: выпускных газов по отдельным цилиндрам 375 330 — 380 400
масла смазочного: на входе в двигатель 30 — 35 25 — 30
на выходе из двигателя .... — 40 — 45 —•
масла охлаждающего иа выходе из головок поршней 50 — 60 54 —
воды пресной охлаждающей: на входе в двигатель 50 — 55 —
на выходе из двигателя .... 60 — 65 60 — 65 65
воды забортной охлаждающей на выходе из двигателя 45 45
продувочного воздуха . . 35 — 45 30 — 35 30 — 35
Удельный расход, г/э. л. с.-ч: топлива 159,0 163,0 155,0
масла ' 0,65 0,4 0,65
Фазы газораспределения, °п. к. в.: продувочные окна: открытие до и. м. т 38
закрытие после п. м. т — 38 —
выпускные клапаны: открытие до и. м. т — 88 —
закрытие после н. м. т — 57 —
Габариты, мм: длина 14 390 6 550 । 13 250(15 850)
ширина 6 200 2 820 4 200
высота . » 12 570 7 300 10 650
Моторесурс, ч — 50 000 80 000
224
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Таблица 162
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей
двигателей «Сторк» и «Бурмейстер и Байн»
Наименование зазора или отклонения Марка двигателя
НОТЦ 75/160 550 VTBF ПО 6(8)74 VTBF 160 (7ДКРН 74/160)
Монтаж- ный до- пуск, мм Предель- ный до- пуск, ММ Монтаж- ный до- пуск, мм Предель- ный до- пуск, мм Монтаж- ный до- пуск, мм Предель- ный до- пуск, мм
Эллиптичность шеек ко- ленчатого вала 0,3
Диаметральный масляный зазор в подшипниках: рамовом 0,1—0,2 0,25 0,35 0,25—0,3
мотылевом 0,1—0.25 -— 0,20 0,30 0,25—0,3
крейцкопфа 0, 1—0,2 •—. 0,15 0,25 0,2—0,25 —
Зазор в несущих подшип- никах упорного вала . . . — ' — 0,25 0,35
Осевой зазор в упорном подшипнике — — 0,40 2,0 2,0
Зазор между ползуном и параллелью 0,2—0,25 — 0,20 — —
Раскоп коленчатого вала 0,00—0,09 0,4 0.00—0,05 0,29 0,00—0,06 0,35
Эллиптичность крейцкоп- фа — __ — 0,3 —
Износ по диаметру цилин- дровой втулки . . — 7,5 — 4,9 7—10
Диаметральный зазор между поршнем и втулкой у холодного двигателя: у верхней части го- ловки 3,8 6,0—6,3
у нижней части го- ловки . 0,9 1. 1 — 1,3
в районе колец из бронзы — — .— 0,85—0,95 —
Износ от радиальной тол- щины поршневого кольца . — — — 1,7 — —
Канавка поршня: износ под кольцо 10 мм — — — 10,6 .— —
износ под кольцо 15 мм — — —— 15,6 — —
Зазор между канавкой поршня и кольцом по вы- соте: у двух верхних .... 0,15—0,20 0,20—0,25
у четырех нижних . . ——. -—, 0,08—0,12 •— 0,10—0,15
Зазор в замке поршневого кольца: в косых замках .... 2,4 10—12 3,0 11,0 4,5
в верхнем срезе у S- образного кольца . . . —, — 5,0 13,0 19,5
в нижнем срезе у S- образного кольца . . . — 10,0 18,0 10.0 __
Суммарный зазор в зам- ках уплотнительных колец штока поршия 12,0
Зазор между кольцом и канавкой сальника штока поршня по высоте: для уплотнительных колец 0,049— 0,074
для маслосъемных ко- лец — — 0,04—0,08 — — —
Зазор между направляю- щей втулкой и штоком вы- пускного клапана . 0,13—0,25 0,5 0,3 0,5
Зазор между штоком вы- пускного клапана и качаю- щимся рычагом 0,3—0,5 0,5 0,3 0,5
Высота подъема иглы фор- сунки — — 0,5 0,75 1,0 1,5
Двухтактные двигатели. «Зульцер» и «Фиат»
225
ДВУХТАКТНЫЕ ДВИГАТЕЛИ С КОНТУРНОЙ ПРОДУВКОЙ
Двигатели «Зульцер» и «Фиат»
Назначение—главные; тип—бескомпрессорные, простого действия,
реверсивные; 6TD56 — тронковый; 9SD72, 5SAD72 — крейцкопфные, 6RSAD76,
9RD90, C758S — крейцкопфные с турбонаддувом.
8 Зак. 1550
226
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Рве. 44. Двигатель «Фиат» C758S
Двухтактные двигатели. «Зульцер» и «Фиат»
Таблица 163
Основные характеристики двигателей «Зульцер» и «Фиат»
Значения величии для двигателей
Характеристики 6TD56 (Зуль- цер—Винтертур», Шиейпапия! 9SD72 (Зуль- цер— Вяртсилия— Концерн Фин- ляндия) 5SAD72 («.Зуль- цер —Винтер- ! туп». Швейиа- 6RSAD76 («Веркспу- ур—Зуль- цер», Ни- дерланды. «Г. Це- гельски— Зульцер», ПНР) 9RD90 («Мицу- биси—Хи- таси — Зульцер», Япония) C758S («Фиат», Италия)
Мощность номинальная, э.л.с. Номинальное число оборотов в минуту . . Число цилиндров Диаметр цилиндра, мм . . . Ход поршня, мм Средняя скорость поршня, м/сек ............... Давление, кГ/смй: среднее эффективное .... 'среднее индикаторное . . . сжатия сгорания «подрыва» предохранитель- ных клапанов цилиндров масла, охлаждающего го- ловки поршней смазочного масла рамовых подшипников коленчатого вала пресной воды в системе ох- лаждения цилиндровых втулок начала впрыска топлива . . продувочного воздуха в ре- сивере 1/2-й ступени . . . пускового воздуха Температура, °C: отработавших газов .... масла, охлаждающего го ловки поршней: на входе на выходе смазочного масла рамовых подшипников коленчатого вала пресной воды: на выходе из цилиндров . па выходе из форсунок продувочного воздуха в ре- сивере I/ 2-й ступени . . Удельный расход, г[э.л.с.-ч: топлива масла . ’ Фазы газораспределения, °п.к.в.: продувочные органы: открытие до н.м.т. закрытие после н.м.т. выпускные органы: открытие до н.м.т. . . . закрытые после н.м.т. . . Габариты, мм: длина ширина высота Моторесурс, ч 2 400 155 6 560 1 000 5,15 4,7 6,0 37,0 52 60 3,0—4,0 1,5—2,0 250 0.18 15—30 290 35—40 45—50 6 300 125 9 720 I 250 5,2 4.9 6,15 36,0 50 65 2,5—4,0 2.0 1,5—2.0 250 0,18—0,22 20—30 300 35—45 45—55 4 8—50 4 500 125 5 720 1 250 5,2 6,3 7,7 36—38 60 65 250 0,47/0,7 380 7 800 119 6 760 1 550 6,2 7,0 8,1 40,0 60 70 3,0—4,0 2-, 0—3,0 1.8—2,2 250 0.6 15—30 290 50—55 18 000 119 9 900 1 550 6,2 7,67 8,55 55 70 90 3,0—4,0 (воды) 2,0—3,0 1,8—2.2 270 0,75 15—30 390 60 (воды) 35—45 8 000 125 8 750 1 320 5,46 6,2 7,1 48 62 70 1,9—3,0 1.9—3,0 1 .4—2,0 400 0,45/0,65 265 45—55 40—45
45—5.0 55-60 45—50 165 1,2 7 820 2 900 5 540 50 000 55—65 162 0,9 1 4 550 3 280 7 880 36/42 162 0,9 63 63 64 64 8 600 3 280 7 880 * 60—70 60—65 (перед хо- лодильни- ками) 30— 35 (после холодиль- ников) 160 I ,0 12 360 6 330 9 220 70 000 70 70 35—40 (после холодиль- ников) 155 1,0 19 820 6 380 9 570 80 000 На входе 40—50 45—50 37/40 160 0,7 13 690 5 760 10 080
8*
228
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных
Наименование зазора пли отклонения ! Марка
6TD56 0SD72
Монтажный допуск, ММ Предельный Допуск, мм Монтажный допуск, мм Предель- ный до- пуск, мм
Диаметральный Масляный зазор: в рамовом подшипнике . . . в мотылевом подшипнике . . в головном подшипнике . . . Осевой зазор между упорным гребнем вала и сегментами упор- ного подшипника Раскеп коленчатого вала .... Зазор между ползуном и парал- лелыо . Износ ио диаметру цилиндровой втулки Диаметральный зазор между поршнем и цилиндровой втулкой у холодного двигателя при положе- нии поршня в в. м, т.: у верхней части головки . . у нижней части головки . . . у тронка Диаметральный зазор между тронком поршня и цилиндровой втулкой, не менее Зазор между поршневым коль цом и канавкой головки поршня по высоте: у трех верхних компрессион- ных колец у остальных компрессионных колец Зазор между маслосъемным кольцом и канавкой поршня по высоте • .... Зазор в замке поршневых ко- лец: у компрессионных у трех верхних у остальных у маслосъемных 0,30—'0,45 0.33-0.45 0.22—0.28 0.00—0,03 5,0 2,0 1,3-1,6 0,21—0,27 0,11—0,17 0,10—0,17 4,00 0,2 0,6 0,4—0,6 0,2 4.0 17,0 23,0 0,33—0,47 0,33—0.47 0,33—0,47 1.0 0,00—0,05 0.15—0.25 1,6 0.28—0.8 0. 13-0,7 6,00 1,0 0,8 0,6 2,0 0,25 5,0 31,0 23,0
Двухтактные двигатели. «Зульцер» и «Фиат»
229
деталей двигателей «Зульцер» и «Фиат»
Таблица 164
двигателя
5SAD72 6RSAD76 9RD90 C758S
Монтажный допуск, лл Предельный допуск, мм Монтажный допуск, мм ’33 л - У <р и Ф Р с. о с 4 Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм 1 Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм
0,33—0,47 0,33—0,47 0,33—0.47 0,00—0,05 0,15—0,25 1.6 0,28—0,8 0,13—0,7 6.00 1,0 0,8 0,6 0,25 5.0 31.0 23,0 0,40—0,55 0,40—0.55 0,33—0,47 0.00—0,15 0,2—0.35 0.28—0,8 0, 13—0,7 7,00 0,8 0,7 0.6 0,37 0,5 5,5 36,0 0,40—0,56 0,40—0,55 0,4—0.55 0.00-0. 15 0.3-0,5 7,5 3,0 2,0—2,4 0,35—0,8 0,15-0,7 8.0 0.8 0,7 0,6 0,32 7.0 33,0 0.4 0,00—0,08 0. 15—0,25 0,2—0,4 5.0—5,5 0, 0,4 0,3 6,0 Не менее 0,65 22
230 Технические характеристики и. зазоры в узлах двигателей
Двигатели МАН
Назначение — главные; шип — бескомпрессорные, крейцкопфные, простого
действия, реверсивные, с контурно-петлевой продувкой, с турбонаддувом.
Двухтактные двигатели MAH
231
Тша блица 165
Основные характеристики двигателей МАИ
Характеристики Значения величин для двигателей
K6Z57/80C (МАН, ФРГ) K7Z70/120C (DMR, ГДР) K8Z70/120C («Ховальдт— МАН», ФРГ)
Мощность номинальная, э. л. с....... 3 990 6 130 7 250
Номинальное число оборотов в минуту . . 225 130 130
Число цилиндров 6 7 8
Диаметр цилиндра, мм 570 700 700
Ход поршня, мм 800 1 200 1 200
Средняя скорость поршня, mJ сек. 6,0 5,2 5,2
Давление, кГ/см2'.
среднее эффективное 6,6 6,5 6, 8
среднее индикаторное 7,76 7, 6 7,9
сжатия 43 44 40
сгорания 56 55 54
«подрыва» предохранительных клапанов
крышек цилиндров 70 65 65
масла, охлаждающего головки порш-
пей 5,0 —-
масла для подшипников коленчатого
Нала 3,0 1,5—1 ,8 1,5—1,8
начала впрыска топлива 220 220 220
воды пресной в системе охлаждения:
цилиндровых втулок 3,0 1,5 1,5
головок поршней — 3,0—4,0 3,0—4,0
продувочного воздуха в ресивере 1/2-й
ступени 0,5/0.62 0.5/0.65 0,55—0,75
Температура, °C: •
отработавших газов до турбонагнета-
телей . . . 370 385 380
масла:
на выходе из головок поршней .... 40—55 —. —
подшипников коленчатого вала .... 40—45 40—45 40—45
воды пресной в системе охлаждения на
выходе:
из цилиндровых втулок 50—55 — —
» крышек цилиндров 60—65 60—65 60—65
» форсуиок 55—58 50—55 50—55
> головок поршней — 40—50 40—50
продувочного воздуха в ресивере 1/2-й
ступени 35—45/50—60 35/55 35/55
Удельный расход, &[э.л.с.-ч’.
топлива ...... 160 155-160 155-160
масла 1,0 0,8 0,8
Фазы газораспределения, °п.к.в.:
продувочные органы:
открытие до н. м. т 53°30' — —
закрытие после и. м. т 53°30' — —
выпускные органы:
открытие до н. м. 68°15' —• —
закрытие после н.м.т 68°15' — —
Габариты, мм‘.
длина 7 990 11 510 12 960
ширина . . 3 480 3 750 3 750
высота 6 000 8 870 8 870
Моторесурс, ч ....... 60 000 70 000 70 000
Таблица 166
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей двигателей МАН
Наименование зазора или отклонения Марка двигателя
K6Z57/80C K7Z70/120C K8Z70/120C
Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм Монтажный допуск, мм Предельный допуск, мм Монтажный допуск, мм Предельный допуск, ММ
Диаметральный масляный зазор в подшипниках: рамовом 0,20—0,25 0,3 0,20—0,22 0,3 0,20—0,22 0,3
мотылевом 0,20—0,25 0,3 0,20—0,22 0,3 0,20—0.22 0,3
головном 0,18—0,22 — 0,18—0.20 — 0,18—0,20 —
Осевой зазор между упорным гребнем коленчатого вала и сегментами упорного подшипника — — 0,8—0,9 - — 0,8—0,9 —
Раскеп коленчатого вала 0,00—0,05 0,17—0,18 0,00—0,09 0,25—0,27 0,00—0,09 0.25—0,27
Зазор между ползуном и параллелью 0,1—0,15 — 0,2—0,25 — 0,2—0,25 —
Износ по диаметру цилиндровой втулки — 3,5 — 4,0 — 4,0
Диаметральный зазор между поршнем и цилиндро- вой втулкой: у верхней части головки 1,9—2,2 — 2,5 — 2,5 —
у нижней части головки 1,0 — 1,о — 1,0 —
у направляющих колец 0,20—0,25 — 0,5 — 0,5 —
у тронка 0,40 — 0,65 — 0,65 —
Зазор между поршневым кольцом и канавкой порш- ня по высоте 0,13—0,17 — 0,13—0,18 — 0,13—0,18 —
Зазор в замке поршневого кольца 2.0—2,8 10,0 2.2—2,8 12,0 2,2—2,8 12,0
Двухтактные двигатели. 8ДР 43161
Двигатель 8ДР43161
//означение — главный; тип. — вертикальный, однорядный, бескомпрессор-
ный, реверсивный, с контурно-поперечной бесклапанной продувкой.
234
Технические характеристики и зазоры 6 узлах двигателей
Таблица 167
Основные характеристики двигателя марки 8ДР43/61
Характеристики Значения величии Характеристики Значения величин
Мощность, э. л. с.'. номинальная .....* ♦ . . 2 000 Температура, °C: выпускных газов по отдель- 270
максимальная одночасовая . Число оборотов в минуту: номинальное 2 200 250 ным цилиндрам . . . ’ разность температур выпуск- ных газов по отдельным цп-
максимальное 258 линдрам, не более 30
Число цилиндров Диаметр цилиндра, мм 8 430 масла на выходе нз поршней пресной воды на выходе из 50—55
Ход поршня, мм Степень сжатия 610 13,5 цилиндров Удельный расход, г!э.л.с.~ч: 55—65
Средняя скорость поршня, м[сек Давление, кГ/см*'. среднее эффективное .... среднее индикаторное .... сжатия 5,1 5,1 6,22 38 топлива масла Фазы газораспределения, °п.к.в.: продувочные органы: 175 4
сгорания - «подрыва» предохранитель- ных клапанов крышек цилинд- 65 открытие до н. м. т. .... закрытие после н. м. т. . . . выпускные органы: 54°30' 54°30'
ров смазочного масла колеичато- 70 открытие до н. м. т закрытие после н. м. т. . . . 66°30' 66°30'
го и распределительного валов топлива 1,5—2,0 0,6—0,8 Вес сухого двигателя, кг .... Габариты, мм: 65 000
начала впрыска топлива . . пресной воды прн поступле- нии в цилиндры продувочного воздуха .... 250 1.2—1.4 0,2 длина ширина высота: от оси коленчатого вала до 10 370 2 330
пускового воздуха 12—30 верха ...... от оси коленчатого вала до низа Моторесурс, ч 2 930 850 40 000
Таблица 16’8
Монтажные, предельные допуски и отклонения
для основных деталей двигателя марки 8ДР43/61
Наименование зазора нли отклонения
Монтажный
допуск, мм
Предельный
допуск, мм
Рамовые шейки коленчатого вала (0 275 q । мм): конусность эллиптичность • ... 0,00—0,03 0,00—0,03 0.08 0,15
Мотылевые шейки коленчатого вала (0 275_„q j мм): конусность • . 0.00—0.03 0,07
эллиптичность 0,00—0,03 0,09
Диаметральный зазор в рамовом подшипнике коленчато- го вала 0,20—0,30 0,50
Разница зазоров с обеих сторон рамового подшипника . . 0,00—0,05 0,10
Диаметральный зазор в мотылевом подшипнике коленча- того вала 0,20—0,30 0,45
Односторонний зазор в «усах» подшипников: рамового 0,10—0,25
мотылевого 0, 10—0,20
Суммарный осевой зазор в установочном подшипнике ко- ленчатого вала после соединения его с ведущим валом гидрозубчатой передачи, ие менее 4,6
Разность зазоров между упорными буртами на щеках ко- ленчатого вала у 9-й рамовой шейки и торцами вкладыша установочного подшипника, ие более о 0,5
Упругая деформация коленчатого вала («раскеп») .... 0,00—0,05 0,10
Двухтактные двигатели 8ДР43/61
235
Продолжение
Наименование зазора нли отклонения Монтажный Предельный
допуск, мм допуск, мм
Цапфа шатуна (0 230 g’Jos мм)'.
конусность 0,00—0,03 0,06
эллиптичность 0,00—0,025 0,15
Диаметральный зазор в головном подшипнике 0,15—0,25 0,40(0,35)*
Суммарный осевой разбег верхней головки шатуна .... 0,38—1,06 1,50
Цилиндровая втулка <0 430+®10® мм}'.
износ по диаметру4* . .... ‘ ....... —— 2,80
эллиптичность 0,00—0,06 1,00
Тронк поршня <t£k 430Z0’5 0 МИ):
эллиптичность — 0,20
износ поршневых канавок по высоте*** 8,2~Ь^’ 0,30
Диаметральный зазор между поршнем и втулкой (виз) 0,45—0,56 1,35
Зазор в замке поршневого кольца 2,8—3.2 10,0
Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршня по высоте:
у верхних двух колец**** . 0,20—0,26 0,50
у остальных колец 0.10—0,16 0.40
Диаметральный зазор в опорном подшипнике распреде- 0,07—0,13 0,30
лительного вала ' '
Суммарный осевой зазор в опорно-упорном подшипнике 0,12—0,30 0,50
распределительного вала ...
Боковой зазор между зубьями шестерен: 0. 15—0,25 0,50
привода распределительного вала
привода регулятора для цилиндрических шестерен . . 0,15—0,25 0,50
привода регулятора для конических шестерен .... 0,08—0,1 2 0,30
привода пускового воздухораспределителя 0, 10—0,25 0,50
привода воздуходувки . . 0,20—0,45 0,80
связи роторов 0, 15—0,35 0,45
Зазоры в подшипниках приставного вала воздуходувки: 0. 15—0,20 0,40
диаметральный
суммарный осевой 0.40—0,60 1,00
Зазоры между роторами: прн взаимно перпендикулярном расположении рото- 0,7—1,2
ров —-
прн параллельном расположении роторов 1,0-1,5 0,5
Зазоры между роторами и корпусом воздуходувки: 0,75—1,10
радиальные между головками роторов и корпусом . . —
торцовые между ротором и крышкой корпуса со сто- 0,6—0,8
роны иоса 0,4
торцовые между средней частью ротора и крышкой
корпуса со стороны кормы 1, 10—1,60 —
торцовые между головками роторов и крышками кор- 1,30—2,40
пуса со стороны кормы . —
Осевой зазор в упорных подшипниках роторов 0,10—0,15 —
Насос предварительной подачи топлива: 0,08—0,16
радиальный зазор между шестернями и корпусом . • —
суммарный торцовый зазор между шестернями и 0,10—0, 15
крышками корпуса 0,30
Ход иглы форсунки 0,50—0,55 0,70
Минимальная толщина слоя баббита для всех подшипни- 1.0
ков
* Для подшипников с гладкой баббитовой заливкой.
** Износ втулок в районе выпускных и продувочных окон допускается до 1.5 мм на
сторону.
*** Предельно допускаемые размеры канавок считать от монтажного размера с учетом
среднего допуска, например, 8,21+0,40=8,61 мм. Нормы даны для двух верхних поршневых
канавок.
**** Нормы даны для двух верхних поршневых колец. Зазор в замке кольца замеряется
в калибре или в неизношениой части втулки. Для нижерасположенных колец допускается
оставлять зазор в замке до 6 мм*
236
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Таблица 169
Допускаемые износы деталей и зазоры после ремонта
двигателя марки 8ДР43/61*
Наименование зазора или отклонения Износы и зазоры после ремонта (не более), мм
профилак- тического текущего малого капитального
Конусность шеек коленчатого вала: рамовых 0,03
мотылевых 0,0G 0,05 0,04
Эллиптичность шеек коленчатого вала: рамовых — — 0,04
мотылевых 0,07 0,06 0,04
Диаметральный зазор в рамовом и мотыле- вом подшипниках коленчатого вала* 0,16—0,20 0,16—0,20 0,16—0,20
Раскеп коленчатого вала ". 0,08 0,07 0,00—0,05
Конусность цапфы шатуна 0.05 0,04 0,03
Эллиптичность цапфы шатуна . : 0,12 0,05 0,03
Диаметральный зазор в головном подшип- нике 0,15—0,20 0,15—0,20 0,15—0,20
Цилиндровая втулка: износ по диаметру — 432,40 431,40
эллиптичность —— 0,90 0,С0
Трояк поршня: эллиптичность . 0,15 0, 12 0.10
износ поршневых капа вок по высоте . . 8.45 8,35 8,23
Диаметральный зазор между поршнем и втулкой (низ) — — 0,45—0,56
Зазор в замке поршневого кольца ... ‘ . 5,00 3,20 2,8—3,2
Зазор между поршневым кольцом и канав- кой поршня по высоте у верхних двух колец 0,45 0,35 0,20—0,26
* При установке допускаемых зазоров при выпуске деталей из ремонта в рамовых и
мотылевых подшипниках, шейки коленчатого вала которых имеют эллиптичность свыше
0,05 мм, допустимый зазор (считая от малой оси вала) увеличивается на 0,01 мм на каждую
0,01 мм увеличения эллиптичности.
Двигатели ДР30/50-3 и Д30/50-2
Назначение — двигатели типа ДР30/50-3 главные, типа Д30/50-2 — вспо-
могательные; тип. — вертикальные, бескомпрессориые, реверсивные (неревер-
сивные), простого действия, с поперечиной бесклапанной продувкой, со струй-
ным распиливанием топлива.
Таблица 170
Основные характеристики двигателей типа ДР30/50-3 и Д30/50-2
Характеристики Значения величин для двигателей
4 ДРЗ 0/50-3 (4Д30/50-2) 6ДР30/.50-3 8ДР30/5 0-3
Мощность, э. л. с.: номинальная 400 600 800
максимальная одночасовая 440 660 880
Число оборотов в минуту! номинальное 300 300 300
максимальное 310 310 310
Число цилиндров 4 6 8
Диаметр цилиндра, мм 300 300 300
ХОД ПОрШНЯ, Л1ЛГ 500 500 500
Степень сжатия 12,9 12,9 12,9
Средняя скорость поршня, м[сек 5,0 5,0 5,0
Двухтактные двигатели. ДР 30/50-3 и Д 30/50-2
237
Продолжение
Значения величин для двигателей
Характеристики 4ДР30/50-3 (4Д30/50-2) 6ДР30/50-3 8ДР30/50-3
Давление, кГ[см*\
среднее эффективное ’ - среднее индикаторное *. . сжатия 4,25 5.35 32 4,25 5,35 32 4,25 5,35 32
разность давления сжатия по цилинд- рам сгорания ±о,§ 62 ±0,8 62 ±0,8 62
разность давления сгорания по цилинд- рам, не более 3 i 3 3
«подрыва» предохранительных клапанов крышек цилиндров 75—80 75—80 75—80
масла: до фильтра после фильтра (включая холодильник) после холодильника на минимально устойчивых оборотах, не менее начала впрыска топлива 3,5—5,0 2,5—3,5 1,2 200—205 3,5—5.0 2,5—3,5 1,2 200—205 3,5—5,0 2,5—3,5 1,2 200—205
охлаждающей воды: забортной пресной "... продувочного воздуха * . . пускового воздуха 0,2—1,0 1,2— 1,5 0.15 9—30 0,2—1,0 1,2—1,5 0,16 9—30 0,2—1 ,0 1,2—1 .5 0,18 9—30
Температура, °C: выпускных газов по отдельным цилинд- рам разность температур выпускных газов по отдельным цилиндрам 290 ±15 290 ±15 290 ±15
масла: на входе в двигатель на выходе из двигателя, не выше . . воды: пресной на выходе из двигателя, не выше забортной па выходе из двигателя, не выше 38—50 60 70 50 38—50 60 70 50 38—50 60 70 50
перепад температур воды между вхо- дом и выходом, не более: пресной забортной 12 20 12 20 12 20
Удельный расход, г(э.л.с.-ч: топлива . масла 1794-3% 4 1794-3% 4 179ф 3% 4
Фазы газораспределения, °и. к. в.:
продувочные окна: открытие до н. м. т закрытие после н. м. т 50°15' 50°15' 50°15' 50°15* 50’15' 50’15'
выпускные окна: открытие до н. м. т закрытие после н.м.т 64°15' 64°15' 64’15' 64’15' 64°15* 64°15*
Вес сухого двигателя без установочных де- талей, кг ...........• • 15 000 18 000 23 000
Габариты, мм: длина . ширина высота 3 590 (с демпфе- ром) 3 445 1 700 3 140 4 405 1 700 3 150 5 592 (с демпфе- ром) 5 515 1 700 3 150
238
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Рис. 47. Двигатель ДР30/50
Двухтактные двигатели. ДР 30/50-3 и Д 30/50-'2
239
Таблица 171
Монтажные, предельные допуски и отклонения для основных деталей
двигателей типа ДР30/50-3 и Д30/50-2
Наименование зазора или отклонения
Монтажный
допуск, мм
Предельный
допуск, мм
Коленчатый вал, шатун, рамовые и мотылевые подшипники
Эллиптичность рамовых и мотыле вых шеек колен- чатого вала • 0,00—0,03 0,10
Диаметральный зазор в подшипниках коленчатого вала: рамовом . . 0,15—0,20 0,40
мотылевом 0,10—0.16 0.40
Разница замеров зазоров с обеих сторон подшип- ников; рамов ого 0,00—0,05
мотылевого . 0,00—0,05 —
Суммарный осевой зазор в упорном подшипнике коленчатого вала . 0,10—0,23 0,50
Диаметральный зазор в выносном подшипнике продувочного иасоса 0,08—0,18 0,30
Минимальная толщина слоя баббита подшипника: рамового 1,25 0,4
мотылевого 1,15 0,4
Диаметральный зазор в головном подшипнике . . 0,16—0,25 0,60
Суммарный осевой зазор (разбег) верхней голов- ки шатуна 0,8—1,25 2,0
Натяг между верхней головкой шатуна и втулкой 0,02—0,05 —
Раскеп 0,00—0,05 0, 12
Цилиндровая втулка, поршень
Износ по диаметру в верхней части втулки .... — До 2,5
Диаметральный зазор между тройном поршня и втулкой (в нижней части) 0,25—0,35 1.0
Зазоры по высоте между поршневыми кольцами н канавками поршня (считая от верха поршня): 1, 2 и 3-е 0,20—0,25 0,40
4-е и 5-е .... 0,12—0, 18 0,30
маслосъемные 0,09—0,14 0,25
Зазор в замке поршневого кольца (в рабочем со- стоянии) 2,0—3,0 8,0
Износ по диаметру на участке сопряжения цапфы поршня с головным подшипником шатуна — 0,2
Натяг между цапфой и отверстием поршня .... 0,00—0,02 —
Продувочный насос
Диаметральный зазор в нижней головке шатуна . 0, 1 0—0, 15 0,25
Осевой зазор между подшипником иижней голов- ки шатуна и щекой кривошипа со стороны кормы . 12,0—17,0
Зазор в верхней головке шатуна продувочного на- соса : диаметральный 0,04—0,09 0,20
осевой суммарный К, 0— 1,2 —
Суммарный зазор между ползунами крейцкопфа и направляющими станины 0, 1—0,2 0,30
Зазор на сторону между поршнями продувочного насоса и цилиндром, не менее 0, 10 —
Суммарный зазор между штоком продувочного насоса и втулкой промежуточного днища 0,07—0, 13 0,4
Высота вредного пространства продувочного на- coca 2,0—7,5 —
240
Технические характеристики и зазоры в узлах двигателей
Продолжение
Наименование зазора пли отклонения
Монтажный
допуск, мм
Предельный
допуск, мм
Распределительный вал с приводом
Диаметральный зазор в подшипниках вала .... Суммарный торцовый зазор в упорном подшипни- ке вала . 0.06—0.12 0,05—0,10 0,25 0,20
Зазоры между зубьями шестерен привода 0,13—0,23 0.4
Диаметральный зазор между втулкой промежу- точной шестерни привода вала и цапфой 0,06—0,10
Суммарный зазор в стыках половин кулачной шайбы 0,04—0.20 —
Биение шестерни привода вала: по торцу на диаметре 370 мм .......... 0,12 —
по наружному диаметру . 0, 12 —
Привод воздухораспределителя
Зазоры между зубьями шестерен привода
Осевой зазор вертикального вала . . . .
0,06—0, 12
0,05—0, 12
0,50
0,30
Масляный насос
Зазор между шестерней и корпусом насоса: радиальный суммарный торцовый 0,1—0,16 0,08—0,15 0,3 0,3
Зазоры между зубьями рабочих шестерен 0,2—0.35 0,60
Диаметральный зазор между валом и втулкой . . 0,05—0,10 0,20
Зазоры между зубьями приводных шестерен . . . 0, 16—0,24 0,50
Т опливопо Окачивающий
насос
Зазор между шестерней и корпусом насоса!
радиальный..............................
суммарный торцовый...................
Зазоры между зубьями рабочих шестерен . . .
Диаметральный зазор между валом и втулкой
Зазоры между зубьями приводных шестерен
0,035—0,07
0,06—0,13
0.12—0.22
0,02—0,06
0,14—0,33
Центробежный насос
Радиальные зазоры;
между рабочим колесом и передней крышкой .
между рабочим колесом и корпусом (отводя-
щая камера) ................................
Зазоры между зубьями приводных шестерен . . .
0,115—0,346
0, 115—0,345
0,15—0,25
0,20
0,30
0,4
0,15
0,50
0,5
Примечания: 1. Осевой суммарный зазор в упорном (установочном) подшипнике ко-
ленчатого вала должен быть не менее 1,0 мм в следующих случаях:
двигатель жестко соединен с гребным винтом и имеется внешний упорный подшипник;
двигатель соединен с гребным винтом не жестко, при этом в муфте нлн между двигате-
лем и муфтой имеется упорный подшипник.
2. При положении поршня в в. м, т. разность замеров щупом между головкой поршня
и цилиндровой втулкой по оси двигателя не должна превышать 0,15 мм, при этом мини-
мальный односторонний зазор между иижией частью тронка и втулкой по оси двигателя
должен быть не менее 0,1 мм.
Глава VJ
ВАЛОПРОВОДЫ И ДВИЖИТЕЛИ
ВАЛОПРОВОДЫ
Основные требования к конструированию-,,
изготовлению и ремонту
Расчет валопроводов и их деталей
При расчете диаметров промежуточных it упорных валов преду-
сматривается применение стали с пределом прочности при растяжении
44—70 кГ!мм\ гребных валов с пределом прочности 44—52 кГ/мм?.
Принятые размеры валопровода должны быть подтверждены расчетом на
крутильные колебания, а в необходимых случаях по требованию Регистра
СССР должны быть представлены также расчеты валопровода на изгибающие и:
продольные колебания.
Примечание. Для гребных валов с диаметром под облицовкой!
менее 400 мм определяют критическое число оборотов при поперечных коле-
баниях по методу акад. Ю. А. Шиманского, с диаметром 400 мм и более про-
изводят контрольный расчет на поперечные колебания и усталостную проч-
ность.
Таблица 172-
Расчетные формулы для определения диаметров валов для всех типов
судовых силовых установок
Диаметр вала
Расчетная формула
Промежуточный вал
Наименьший Диаметр вала
(без учета Припуска иа по*
следующую проточку)
^пр^92 у V(1+K) мм*
(1)
где N —мощность, передаваемая Промежуточным
валом, л. с.;
п — расчетное число оборотов вала в минуту;
/<—0—для установок с ротативными главными
механизмами, а также с гидравлическими
или электромагнитными муфтами;
K — q* (а**— 1) — для установок с ДВС,
Значение q определяют по формуле,
1.4 /в
9 7+1.4 V
где 7В —момент инерции гребного винта без учета
присоединенной массы воды KV'CMlceK?^
* При отсутствии данных по моментам инерции масс диаметр промежуточного вала
может быть определен прн значении ^ = 0,5 для установок с двухтактными двигателями {
и д=г=0,4 — для установок с четырехтактными двигателями.
** Коэффициент а представляет собой отношение максимального индикаторного суммар-
ного момента всего двигателя к среднему индикаторному крутящему моменту. Величину -
коэффициента а определяют из суммарной диаграммы касательных усилий, построенной .
для всего двигателя, либо приближенно по табл. 173, которая справедлива только прн рав-*-
кых интервалах между вспышками в цилиндрах.
242
Валопроводы и движители
Продолжение
Диаметр вала
Диаметр вала, изготов-
ляемого из стали с преде-
лом прочности при растя-
жении более 4 4 кГ/мм2
Расчетная формула
/=/дв-Нм~для установок без редуктора;
^('дв+'м) ’ —j ~ДЛЯ установок с редуктором;
/дг-момент инерции всех вращающихся и посту-
пательно-движущихся масс двигателя,
кГ • см • сек2;
/м—момент инерции маховика, кГ* см ‘сек*;
идВ— расчетное число оборотов вала двигателя
в минуту
3 / °п
rfnp=d-np^/ 2ов-44 ' мм
где сгв—предел прочности при растяжении мате-
риала вала, кГ[мм2
(2)
Упорный вал
Диаметр вала dyn= 1’Idnp’AU‘> (3) где dnp—диаметр промежуточного вала, определен- ного по формуле (1)
Диаметр вала, изготов- ляемого из стали с преде- лом прочности при растя- жении более 44 кГ/мм? ' 3 f ав dyn— dyn|/ 2св—44 • ЛЖ О)
Диаметр вала за предела- ми упорного подшипника Диаметр может быть постепенно уменьшен до диаметра промежуточного вала
Гребной вал
Диаметр вала
£?гр== 1,12</ПрКЕ>, мм, (5)
где </пр— диаметр промежуточного вала, определенного по
формуле (1);
7<==7 —для вала со сплошной облицовкой;
К = 1 о—для вала без сплошной облицовки;
D—диаметр гребного винта, м
Диаметр вала, изготов-
ляемого из стали с преде-
лом прочности прн растя-
жении более 44 кГ/мм*
Jrp — ^rp j/ 2ав—44 • мм
(6)
Диаметр носовой части
вала на участке от дейд-
вудного сальника до флан-
ца (или муфты)
Диаметр может быть постепенно уменьшен до величины,
равной 1,05 диаметра промежуточного вала
Валопроводы. Основные требования
243
Продолжение
Диаметр вала
Расчетная формула
Валы судов с ледовыми усилениями
Диаметры валов должны
быть увеличены по сравне-
нию с определенными по
формулам (1—6):
промежуточный и упор-
ный
гребной
Для судов «Л2» на 4%, «Л1» на 8% и «УЛ» на 12%
Для судов «ЛЗ» на 5%, «Л2» на 8%, «Л1» на 15% и «УЛ»
на 20%
Примечания: I. Наименьший диаметр промежуточного и упорного валов, вычи-
сленный по приведенным формулам, должен приниматься с учетом ремонтной обточки
в случае применения подшипников скольжения (больше на 3—5 мм на диаметр) и тре-
бований табл. 174 по ближайшему большему нормализованному размеру опорного или
упорного подшипников.
2. Наименьший диаметр гребного вала, вычисленный по приведенным формулам,
должен приниматься с учетом ремонтной обточки (больше на 3—5 мм на диаметр)
и толщины облицовки (см. «Расчет облицовок») по ближайшему большему нормализо-
ванному размеру дейдвудного подшипника.
3. Диаметры промежуточных, упорных и гребных валов ледоколов и судов с ледовыми
усилениями категории УЛА определяют в каждом отдельном случае по согласованию
с Регистром СССР. Согласно Правилам Регистра СССР, категории ледовых усилений судов
обозначаются литерами специального начертания.
Т а’б лица 173
Значения коэффициента а
Число Двигатели про- стого действия Число Двигатели про- стого действия Число Двигатели про- стого действия
цилиндров четырех- тактные двух- тактные цилиндров четырех- тактные двух- тактные цилиндров четырех- тактные двух- тактные
1 14,0 8,0 5 2,4 1.8 9 1,85 1 , 15
9 6,4 3,8 6 2.15 1,5 10 1,6 1 , 15
3 4,5 2,6 7 2,1 1 ,3 1 1 1.5 1 , I
4 2,8 2,2 8 2,0 1,2 12 1,4 1,05
При проектировании судового валопровода диаметры шеек промежуточных,
упорных (рис. 48) и гребных валов должны назначаться на основе размерного
стандартного ряда.
Рнс. 48. Судовые валы:
а—q — промежуточные валы: с концами под фланцевые соединения (с),
с концами под фланцевые муфты (б), с концами под продольно-свертные муф-
Ш (в); г— упорный вал
244
Валопроводы и движители
Таблица 174
Шкала диаметров рабочих шеек валов, устанавливаемая
при их изготовлении
Диаметры шеек упорных, промежуточных н гребных валов, мм Диаметры шеек упорных, промежуточных и гребных валов, мм
30 65 100 135 200 270 360 480 600 720
35 70 105 140 210 280 380 500 620 740
40 75 110 150 220 290 400 520 640 760
45 80 115 160 230 300 420 540 660 780
50 85 120 170 240 320 440 560 680 800
55 90 125 180 250 340 460 580 700 —
60 95 130 190 260
Примечания: 1. Для гребных валов, имеющих облицовку, диаметры шеек явля-
ются рекомендуемыми.
2. Разность диаметров в переходах от рабочих шеек валов к расчетным сечениям этих
валов должна быть по меиее 5 мм, в исключительных случаях — не меиее 3 мм-, при
этом радиус галтелей принимается не менее ОД меньшего диаметра вала. Для валов,
работающих на подшипниках качения, эта разность может быть уменьшена до предель-
ного допуска на номинальный диаметр.
3. Промежуточные валы должны иметь шейки такой длины, чтобы они выступали
за пределы подшипников и переборочных сальников и а 50—100 мм на сторону.
Минимальный диаметр болтов соединительных фланцев судовых валов и
штифтов в соединении ступицы ВРШ с фланцем гребного вала определяют по
формуле
d6 = 0,535
мм,
где dnp — расчетный диаметр промежуточного вала, мм.
Если этот диаметр увеличен с учетом крутильных колебаний, то в качестве
dnp принимается действительный диаметр промежуточного вала;
i — число болтов в соединении;
г — радиус центровой окружности болтов, мм.
Примечание. Количество болтов должно быть не менее трех.
Болты взаимозаменяемые, поэтому не требуют индивидуальной пригонки
и последующей разборки для проверки на блеск.
Отверстия и болты должны выполняться по 2-му классу точности и 7-му
классу чистоты.
Валопроводы. Основные требования
245
Таблица 175
Основные размеры фланцевых соединений валов с цилиндрическими болтами
Диаметр шейки вала, мм Цельнокованые фланцы Съемные фланцы (полу муфты)
Фланец, мм Болты диаметр « © по цент- 1:со ру болтов ' 1 Болты
наружный диаметр диаметр по центру болтов толщина диаметр центри- руюгцеи выточки « »5 Я S tp ы Я С.Ц- У ю г- 3 Р >»я 2 £ ч ф >> л и ЯГ ex m ф S £ S 5-е- « О Х-Ц- 0.0 Я о диаметр, мм количе- ство, шт. диаметр, мм количе- ство, ШТ.
ео 200 150 26 70 6 12 25 6 166 21 6
155 175
95 210 30 80 16
160 184 8
100
165 192 202
105 220 90 8
170
по
175 212
115 225
95 25
180 222
120 230 100 20 32
185 230
125 240 34 105
190 240
130 250 1 10
248
200
135 260 36 115 32
262
205
140 270 120
220 25 38 278
150 290 40 125 8
10
230 288
160 300
130
9
250 308
170 330 50
260 1 1b 44 324 10
180 350 140 38
270 344 9
190 360 145 30
290 50 360 10
200 370 150
315 376 390 12
210 420 62 160
330
35
220 430 170
4 1 6 44 9
350
230 450 180 58
432 50
360
240 460 190
370 446 10
250
470 200 10
375 40 68 466
260 480
380 480 12
270 490 65 210
500
400
280 510 220
4 30 45 520
290 540 230
540
440
246
Валопроводы и движители
Продолжение
Диаметр шейки вала, мм Цельнокованые фланцы Съемные фланцы (полумуфты)
Фланец, мм Болты Фла- нец, мм Болты
наружный диаметр п с! н £ и «5 д КОО ЧЕ© к к S’ о диаметр центри- рующей выточки , глубина центри- 1 рующей выточки радиус сопряже- . ния вала с фланцем! диаметр, мм количе- ство, шт. диаметр по центру болтов диаметр, мм количе- ство, шт.
300 560 450 70 240 10 12 45 68 10 572 58 10
320 570 250 50
470 600 12
340 590 260 75
520
630
360 660 85 270 68
550
672
380 690 280 60 85
580 600 702 15
4 00 720 290
732
420 740 310
620 7 66
440 770 92 320 70 95
680 700 796
4 60 830 340
834
480 850
350 12 75
730
864
500 880 910 370 80
750 900
520 105 380 85
780 940
540 040 400 105
820 970
560 980
420 95
880 900 15 1010
580 1040 430
1040
600
1060 440
Требования к обработке и сборке (рис. 49)
Валопроводы. Требования к обработке и сборке.
241
Таблица 176
Допускаемые отклонения при обработке заготовок валов
Объект проверки Допуск на обработку
Искривление оси предварительно обрабо- танных сплошных заготовок валов после термообработки при длине заготовки: до 2500 мм 2501—4000 мм 4001—6000 » I 6001—10 000 » 10 001—15 000 » 15 001—20 000 » свыше 20 000 мм Не более 2,5 мм » » 3,0 » » » 4,0» » » 5,0» » » 6,0 » » » 7,0» » » 8,0 »
Шероховатость внутренних обработанных поверхностей отверстий полых заготовок ва- лов Не грубее v 5. Для переходного кону- са шероховатость должна быть не грубее v 4
Диаметры внутренних отверстий заготовок валов С полем допуска А„ (ОСТ 1010)
Шероховатость внутренних поверхностей валов, работающих с ВРШ Не грубее v 5
Диаметры внутренних отверстий валов, ра- ботающих с ВРШ С полем допуска по Л5 (ОСТ 1015)
Искривление оси расточенного осевого от- верстия заготовки при отношении длины ва- ла к диаметру отверстия: до 20 21—35 36—50 51—65 66—80 81 — 100 свыше 100 Не более 2,00/1,5 мм* » » 2,50/1,8 » » » 2,75/2,0 » » » 3,00/2,25 » » » 3,25/2,5 » » » 3,50/2,75 » » » 4,00/3,0 »
Несовпадение осей отверстий разных диа- метров» растачиваемых с разных концов за- готовки длиной: до 15 м более 15 м Не более 3 мм » » 5 »
Смещение внутреннего конуса вдоль осн гребного и дейдвудного валов; в сторону большего отверстия » » меньшего » Не более 100 мм » » 50 »
Эксцентриситет (отклонение осн внешней предварительно обработанной поверхности от оси внутренней окончательно обработанной поверхности) Не более 0,35 величины припуска, ос- тавляемого на одну сторону под оконча- тельную обработку наружной поверхно- сти (исключая валы с ВРШ)
Стрела прогиба заготовок, прн которой допускается правка их в холодном состоянии без отпуска для снятия напряжений (в про- цессе предварительной механической обра- ботки заготовок) при отношении длины вала к его диаметру: до 20 21—35 36—50 более 50 Не более 0,3 мм на 1 пог. м » » 0,4»» 1» » » » 0,5»» 1» » » » 0,7»» 1 < »
* В знаменателе указаны величины для валов, работающих с ВРШ.
Примечание. Степень жесткости судовых валов обычно оценивается значением
отношения длины вала L к его диаметру d. Если L/d 35, вал считается нежестким, при
L/d = 14 35 — полу жестким, при L/d <14 — жестким.
Mb
Валопроводы и движители
В зависимости от требований, предъявляемых к точности размеров, формы
рабочих шеек ы взаимного положения основных поверхностей судовые валы раз-
деляются на три класса.
Таблица 177
Классы точности судовых валов
Наименование класса Назначение класса; характеристика материала вала
Повышенной точности Рекомендуется для мпогооборотных валов судов типа быст- роходных катеров; судовые валы должны изготовляться из стали, которая хорошо механически обрабатывается и не склонна к наклепу
Нормальной точности Рекомендуется для валов морских судов; валы должны из- готовляться из сталей с хорошей и удовлетворительной обра- батываемостью
Пониженной точности Рекомендуется для валов судов внутреннего плавания и вспомогательных судов; допустимо применение сталей с пони- женной обрабатываемостью н склонностью к наклепу
Таблица 178
Основные технические требования на изготовление, ремонт и сборку
гребных, дейдвудных, промежуточных и упорных валов
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Диаметр осевого отверстии полого ва- ла* Не более 0,4 наружного диаметра вала
Эксцентриситет полого вала при Отйо- дпенни его длины к диаметру: до 20 21—65 66—100 свыше 100 Не более 1,50 мм » » 2,00 » » » 2,50 » » » 3,00 »
Р-авиостенность полого вала Не более удвоенного значения величины эксцентриситета
Диаметр вала при наличии в ием ради- ального отверстия Увеличение диаметра вала должно состав- лять не менее 20% на дливе, равной не ме- нее семи диаметрам отверстия
Диаметр радиального отверстия вала Не более 0,2 увеличенного диаметра вала; прн этом отверстие должно находиться в се- редине утолщенной части вала
Радиус закругления кромок раднально- 'го отверстия Не менее 0,35 диаметра отверстия
Диаметр вала, в котором выполнен продольный вырез Не менее d=l,2 d0 0,114(1,5 L + Ъ) мм где d0 — расчетный диаметр вала, мм; L— полная длина выреза, мм; b — ширина выреза, мм.
* Если диаметр осевого отверстия полого вала превышает 0,4 наружного диаметра
вала, то необходимо соответственно увеличить диаметр вала для сохранения момента сопро-
тивления.
Валопроводы. Требования к обработке и сборке.
249:
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Длина утолщенной части вала, на ко- торой выполнен продольный вырез Утолщенная часть вала должна выступать с каждой стороны за пределы продольного выреза на расстояние ие менее 0,25 расчет- ного диаметра вала
Ширина продольного выреза Не менее 10% и не более 25% увеличенно- го диаметра вала
Радиус закругления концов продольно- го выреза Должен быть равен 1/2 ширины выреза
Радиус закругления кромок продольно- го выреза Не менее 35% ширины выреза
Диаметр вала, на цилиндрической части которого выполнена шпоночная канавка* Расчетный диаметр вала должен быть уве- личен не менее чем на 5% на участке, пере- крывающем длину шпоночной канавки
Стрела прогнба, прн которой допуска- ется правка валов в холодном состоянии без отпуска для снятия напряжений при отношении длины вала к диаметру; 21—35 36—50 51—65 66—80 81 — 100 свыше 100 Не более 0,40 мм на 1 пог. м » » 0,50 » » 1 » » » » 0,70» » 1 » » » » 1 ,00 » » 1 » » » » 1.25» » 1 » » » » 1,50» »1» »
Диаметр шеек промежуточных валов под опорные подшипники качения на за- крепительных втулках, под опорные под- шипники скольжения и монтажные под- шипники С полем допуска по С3 (ОСТ 1013 или ГОСТ 2689—54)
Диаметр рабочих шеек гребных (дейд- вудных) валов или наружный диаметр об- лицовок (см. рис. 49) С полем допуска по С3 (ОСТ 1013 илн ГОСТ 2689—54)
Шейки гребных валов под насадку об- лицовок из бронзы Бр. ОЦ10-2 (см. рис. 49): диаметром до 500 мм свыше 500 мм С полем допуска по Пр\%& (ОСТ НКМ 1016) С полем допуска по Пр^а (ГОСТ 2689—54)
Диаметр отверстий в бронзовых обли- цовках С полем допуска по Л2а (ОСТ НКМ 1016 или ГОСТ 2689—54)
Диаметр нерабочих цилиндрических по- верхностей (стержня) вала, а также пе- реходные радиусы н галтели С полем допуска по (ОСТ 1010 млн ГОСТ 2689—54)
Шейкн валов под продольно-свертные муфты С полем допуска по Г (ОСТ 1012); для ва- лов нормальной и пониженной точности с по- лем допуска по С3 (ОСТ 1013)
Диаметр шейки упорного вала и тол- щина упорного гребня С полем допуска по С (ОСТ 1012)
* Увеличение расчетного диаметра вала не обязательно, если шпоночная канавка вы- полняется на конусе вала.
250
Валопроводы и движители
Продолжена е
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Эллиптичность в любом сечении рабо- чих шеек валов (промежуточных, упор- ных, гребных и дейдвудиых), облицовок и конусность, измеренная на длине, рав- ной диаметру шейки, при ее диаметре: 81 — 180 мм 181—360 » 361—500 » 501—800 » Не более 0,03 мм » » 0,04» » » 0,05 » » » 0,06 »
Эллиптичность нерабочих цилиндричес- ких участков вала Не более 0, 1 мм
Эллиптичность и конусность шеек греб- ных валов, обработанных под облицовки* для диаметров шеек: 8 1—100 мм 101 — 180 » 181—360 » 361—500 » 501—630 » 631—800 » Не более 0,03 мм » » 0,04 » » » 0,05 » » > 0,06 » » » 0,07» » « 0,08»
Эллиптичность н конусность внутрен- них цилиндрических поверхностей отвер- стий облицовок для диаметров: 8 1 — 120 мм 121 — 180 » 181—260 > 261—360 » 361—500 » 501—630 » 631—800 » Не более 0,05 мм > » 0,06» » » 0,07 » » » 0,08 » » » 0,09» » » 0,11 » » » 0,12»
Эллиптичность и конусность шейки ва- ла под продольно-свертную муфту Не более V2 допуска на размер диаметра шейки вала
Эллиптичность конуса вала Не более значений поля допуска по С - (ОСТ 1012), принятых по большому диамет- ру конуса
Конусность прн выполнении конических соединений сплошных и полых валов с гребными винтами и с фланцевыми полу- муфтами Соответственно 1:12 и 1:15.
Длина конуса вала под гребной винт при отношении длины конуса к наиболь- шему его диаметру (LK : dK ): 1,6 1,8 2,0 2,2 2,6 3,0 3,3 W И М М М •- и- W О <55 ьо С СС G5 п. а. а, &. а, я я я я я я я
* Величины эллиптичности н конусности посадочных поверхностей приведены для
случая, когда обработка шеек гребных валов под облицовки (или отверстия в облицовках)
производится по фактическим размерам сопрягаемой детали с соблюдением заданного
натяга.
Валопроводы. Требования К. обработке и сборке
251
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Обнижение (проточка) средней части конуса гребного вала и выемка в ступице винта* для диаметра большого конуса вала: до 300 мм ! 320—ООО мм 0,5 мм 1,0 »
Толщина соединительных фланцев про- межуточных валов Не менее диаметра соединительных болтов в плоскости разъема фланцев
Толщина фланца гребного вала Не менее */4 диаметра промежуточного ва- ла
Отклонения размеров диаметра и тол- щины фланцев цельнокованых валов С полем допуска по В7 (ОСТ 1010)
Радиусы галтелей у оснований фланцев цельнокованых валов Не менее 0,08 диаметра вала
Центрирующие выточки во фланцах фланцевых соединений валов должны быть обработаны: при сборке (спаривании) валов с проверкой на биение при сборке (спаривании) валов по посадкам, без проверки на бие- ние центрирующие бурты и выточки соединения ступицы гребного вннта и фланца вала ВР1П С полем допуска по А3 (ОСТ 1013) С полем допуска по А (ОСТ 1012) Д А По посадке или ——- (ОСТ 1012) it Н
Сопряжение центрирующих выточек и буртов во фланцах цельнокованых валов „ Да А По посадке или
Вогнутость торцовых присоединитель- ных поверхностей фланцев при нх диа- метре: до 300 мм свыше 300 мм Не более"0,03 мм » > “0,03 мм плюс 0,01 мм На каждые 2 00 мм диаметра фланца
Выпуклость торцовых присоединитель- ных поверхностей фланцев Не допускается
Точность пригонки по плите на краску (шабровкой) торцовых плоскостей флан- цев при спаривании валов на стенде в'цехе Не менее трех пятен на площади 25x25 мм
Отклонения размера между присоедини- тельными поверхностями фланцев проме- жуточного вала или между торцовой по- верхностью фланца гребного вала и пло- скостью, соответствующей положению носового^торца гребного винта Не должны выходить нз поля допуска ± ф (ГОСТ 2689—54)
* Проточка средней части конуса гребного вала и выемка в ступице винта могут
выполниться при dn> 125 мм.
252
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Вогнутость торцовых поверхностей гребней упорных валов прн диаметре гребня: ди 600 мм свыше 600 мм Не более 0,03 мм » » 0,04 »
Выпуклость торцовых поверхностей гребней упорных валов Не допускается
Прямолинейность образующих всех ко- нусных поверхностей (валов н сопряга- емых с ними ступиц) проверяют конт- рольной линейкой на краску, при этом следы краски должны быть расположены по длине образующей при большом диа- метре конуса: 81 — 180 мм 181—360 » свыше 360 мм Не менее 95% длины образующей у валов и не менее 90% у ступиц Не менее 90% длины образующей у валов и не менее 85% у ступиц Не менее 85% длины образующей у валов и не менее 80% у ступиц
Конусные поверхности валов и ступиц диаметром свыше 180 мм при контроле универсальными измерительными средст- вами должны отвечать следующим требо- ваниям: отклонения разности фактических раз- меров большого и малого диаметров ко- нуса (йф — с/ф ) от разности номинальных размеров тех Же диаметров на одинаковой длине L*: отклонения от номинального размера большого диаметра конуса Не должны превышать значений, приведен- ных в табл. 181 То же
Эллиптичность сечений конического от- верстия ступицы винта или полумуфты Не должна превышать значений поля до- пуска А (ОСТ 1012), принятых по большому диаметру конуса
Конусные поверхности валов и ступиц
прн комплексном контроле по конусным
калибрам на краску должны иметь сум-
марную длину окрашенной поверхности
(при равномерном расположении следов
краски по окружности) прн диаметре ва-
ла:
81 —150 мм
151—220 »
221—360 »
361—500 »
свыше 500 мм
Не менее 85%
» » 75%
» » 65%
» » 55%
» » 50%
Точность пригонки по парным калиб-
рам на краску путем шабровки конусных
поверхностей валов и ступиц (винтов и
соединительных муфт)
Следы краски должны быть равномерно
расположены по всей поверхности конуса и
иметь не менее двух-четырех пятен на пло-
щади 25x25 мм
* Замеры большого и малого диаметров конуса должны проводиться на длине 7.,
равной длине конусного соединения или ближайшей к ней длине, кратной конусности,
Вза
с допускаемыми отклонениями ± (ОСТ НКМ 1027).
Валопроводы. Требования к обработке и сборке
S63
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Допускаемое осевое смещение калибра- пробки или втулки от номинального поло- жения При контроле номинальных разме- ров большого диаметра конца вала и сту- пицы прн диаметре вала: 81—180 мм 181—360 » свыше 360 мм ,т - 4-1,0* мм Не более Ад р » » 4-1’, 0 —4,0 » » » 4-1,0 —5,0 »
Глубина шпоночной канавки вала и втулки С полем допуска по (ОСТ 1015)
Длина шпоночной канавки вала под призматическую шпонку с плоскими тор- цами С полем допуска по Д8 (ОСТ 1010)
Радиус закругления углов шпоночной канавки ложкообразной формы 0,01 от диаметра вала, но не менее 1,0 мм. Кромки канавкн должны быть плавно за- круглены
Расположение начала шпоночной канав- ки ложкообразной формы на конусе греб- ного вала Начало шпоночной квнавки должно нахо- диться на расстоянии не менее 0,2 диаметра гребного вала от большого основания ко- нуса
Высота призматической шпонки с плос- кими торцами** С полем допуска по (ОСТ 1024)
Длина призматической шпонки С полем допуска по В, (ОСТ 1010 н ГОСТ 2689—54)
Предельные отклонения размеров шпо- нок и канавок по ширине прн контроле их по калибрам не должны превышать значений: а) в одношпоночных соединениях валов диаметром до 180 мм с полумуфтамн, на- саживаемыми на конус вала с натягом типа легкопрессовой посадки: для канавки вала и втулки для шпонки б) в одношпоночных соединениях валов с гребными винтами и в соединениях ва- лов диаметром свыше 180 мм с полумуф- тами, насаживаемыми на конус вала со средним натягом 0,0005 d (d—диаметр вала), а также во всех двухшпоночных соединениях: для канавки вала и втулки для шпонки С полем допуска по Ая (ОСТ 1013) » » » » В3 (ОСТ 1023) С полем допуска по Да (ОСТ 1013) » » » » Х3 (ОСТ 1013)
Предельные отклонения размеров шпо- нок н канавок по ширине при контроле их универсальными средствами измерения не должны превышать значений: ах) в одношпоночных соединениях, ука- занных в пункте «а»: для канавкн вала С полем допуска по /Г2а (OCT НКМ 1026)
* Знак «+» указывает на переход калибра за риску, соответствующую номинальному
положению, а знак «—» указывает на оставшееся расстояние до указанной риски.
** Допускается применение шпонок с разгрузочными прорезями в носовой части.
254
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
для канавки втулки для шпонкн б,) в соединениях, указанных в пункте «б» (кроме двухшпоночных): ДЛЯ ПШОНКИ для канавки вала для канавки втулки С полем допуска по Ш3 (ОСТ 1023) » » > » В2а (ОСТ НКМ 1026) С полем допуска по #2а (ОСТ НКМ 1026) » » » » Я2а (ОСТ НКМ 1 026) См. табл. 182
Смещение и перекос шпоночной канав- ки вала и втулки По табл. 182
Увеличение ширины шпоночной канавки вала и втулки при ремонте Не более 10% расчетного размера
Точность пригонки по плите на краску шпонки Не менее четырех пятен на 1 см2. Щуп толщиной 0,05 мм не должен прохо- дить между плитой и шпонкой
Плотность сопряжения шпонки со шпо- ночной канавкой вала и ступицы при проверке на краску Контактная поверхность должна состав- лять не менее 85% поверхности каждой сто- роны канавки. Ш,уп толщиной 0, 03—0,05 мм не должен проходить между боковыми по- верхностями шпонки н канавки (низший пре- дел указан для валов малых диаметров)
Сопряжение шпонки с канавкой вала н ступицы после окончательной пригонки А По посадке — п
Место сверления отверстия для носово- го винта крепления шпонки в шпоночной канавке Не допускается крепление шпонки с по- мощью стопорного винта в первой трети ко- нусной части гребпого вала, считая от наи- большего диаметра конуса
Зазор между верхней плоскостью шпон- кн, закрепленной в канавке конуса вала, и шпоночной канавкой конуса ступицы винта для диаметра большого конуса вала: до 90 мм 100—170 мм 180—500 » 530—800 » 0,3 мм 0,4 » 0,5 * 0,7 »
Резьбы валов, гаек и пробок, предназ- наченные для закрепления винтов и полу- муфт на валах: метрические резьбы с крупным шагом мелкие резьбы По 3-му классу точности По классу точности 2а (ГОСТ 9253—59)
Диаметр отверстия под вал в про- дольно -свертной муфте С полем допуска по А3 (ОСТ 1013)
Эллиптичность и конусность отверстия в продольно-свертиой муфте Не более 50% допуска на размер диаметра отверстия
Валопроводы. Требования к обработке и сборке
255
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Центрирующие выточки во фланцах по- лумуфт и муфт валов диаметром свыше 80 мм после насадки на вал должны быть окончательно обработаны: при сборке (спаривании) валов с про- веркой на биение при сборке (спаривании) валов по по- садкам, без проверки на биение С полем допуска по АЙ (ОСТ 1013) С полем допуска по А (ОСТ 1012)
Отклонения размеров диаметра и тол- щины фланцев полумуфт и муфт С полем допуска по В7 (ОСТ 1010 или ГОСТ 2689—54)
Вогнутость торцовых присоединитель- ных поверхностей фланцев по л у муфт и муфт прн диаметре фланца: до 300 мм свыше 300 мм Не более 0,03 мм » » 0,03 мм плюс 0,01 мм На каждые 200 мм диаметра фланца
Величина диаметрального натяга или величина осевого усилия насадки, с ко- торым должна быть произведена поста- новка винта или полумуфты на вал (при отсутствии специальных указаний о вели- чине натяга или усилии насадки) для но- минального большого диаметра конуса: до 180 мм свыше 180 мм Диаметральный натяг следует принимать типа легкопрессовой посадки (ОСТ 1044) Натяг в соединении обеспечивается осевым перемещением насаживаемой детали в соот- ветствии с табл. 183, в которой средняя ве- личина диаметрального натяга принята рав- ной 0,0005 d (прессовая посадка), где d— диаметр вала
Гарантированный натяг гребного винта, окончательно установленного на конус вала, для диаметра большого конуса вала: до 160 мм 170—24 0 мм 250—800 » Не менее 10 мм » » 20 » » » 35 »
Плотность прилегания гайки к ступице гребного винта после установки и закреп- ления винта иа конусе вала Щуп толщиной 0,05 не должен прохо- дить между сопрягаемыми плоскостями гай- ки и ступицы гребного винта
Диаметр цилиндрического отверстия во фланцах цельнокованых валов и полу муфт под соединительный болт С полем допуска по А (ОСТ 1012)
Диаметр цилиндрического болта С полем допуска по С или П (ОСТ 1012)
Нецилиндричность отверстия и болта В пределах поля допуска на диаметр, но не более 0,025 мм
Неперпендикуляриость осн отверстия опорным поверхностям фланцев Не более 0,05 мм иа диаметр гайки и голов- ки болта
Резьба болтов и гаек По 3-му классу точности (Г ОСТ 9253—59)
Сопряжения соединительных болтов с от- верстиями фланцев По посадке А/С или А/П (во фланцах вало- проводов с интенсивным развитием крутиль- ных колебаний ОСТ 1012)
Осевое смещение призонных болтов во фланцевых соединениях валов от чертеж- ных размеров Не более ±2,5 мм
256
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки
Допуски на обработку и сборку
Плотность сопряжения гаек и головок
болтов с фланцами и фланцев по присое-
динительным торцовым поверхностям при
обжатых болтах окончательно собранного
валопровода
Щуп толщиной 0,05 мм не должен прохо-
дить между головкой болта или гайкой и
плоскостью фланца, а также между сопря-
гаемыми поверхностями плоскостей фланцев
в месте нх соединения по всему периметру;
допускается прохождение щупа толщиной
0,Об мм между сопрягаемыми плоскостями
фланцев не глубже 7 мм
Примечание. После механической обработки промежуточных н упорных валов и их
деталей все нерабочие поверхности окрашивают свинцовым суриком не менее двух раз илн
другим надежным красителем.
Таблица 179
Допускаемое биение поверхностей при изготовлении и ремонте гребных,
дейдвудных, промежуточных и упорных валов
Показатели
Биение, мм
(не более)
Радиальное биение рабочих шеек, облицовок и конусов валов прн
отношении длины вала к его диаметру:
до 20 ..............................................
21—35...............................................
36—5 0 .............................................
51—65...............................................
66—80 ..............................................
свыше 80............................................
Радиальное биение нерабочих цилиндрических поверхностей (стер-
жня) вала......................................
Радиальное биение наружных цилиндрических поверхностей флан-
цев (цельнокованых валов и полумуфт) и центрирующих выточек,
а также торцовое биение присоединительных поверхностей фланцев
При нх диаметре:
до 500 мм.................................
501—800 мм ............................
свыше 800 мм .............................
Торцовое биение рабочих поверхностей гребня упорного вала при
диаметре гребня:
до 500 мм .............................
5 01—800 мм ............. . . ........* *
свыше 800 мм ...........................
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
0,1
0.03
0,04
0,05
0,03
0,04
0,05
Примечания: 1. Проверку длинных нежестких валов на радиальное биение про-
изводят в открытых люнетах; в случае применения вместо люнетов скользящих призм
нормы биения (шеек, облицовок н конусов валов), приведенные в таблице, допускается
увеличивать в полтора раза.
2. Нормы биения рабочих шеек, облицовок и конусов валов распространяются также
на спаренные валы, причем за длину принимается их суммарная длина. Величина максн-
* мольного биения определяется не у близлежащих к спариваемому соединению шеек, а У
крайних.
3. Для устранения провисания муфты (фланца) при проверке вала на биение один
из люнетов должен быть расположен от муфты (фланца) вала на расстоянии не более
0,22 его длины.
Валопроводы. Требования к обработке и сборке
257
Табл и ц а 1 80
Шероховатость поверхностей гребных, дейдвудных,
промежуточных и упорных валов и их деталей
Наименование поверхностей
Поверхность рабочих шеек промежуточных валов при окружной
скорости:
до 4 м/сек............. .........................
_ свыше 4 м/сек .....................................
Поверхность шеек валов под монтажные подшипники...' . .
Поверхность рабочих шеек гребных валов и облицовок (см. рис.
49)*....................................................
Поверхность шеек гребных валов под насадку облицовок и отвер-
стий облицовок (см. рис. 49) при диаметре:
до 80 мм ......... ... ....... .- ........
свыше 80 мм ............................
Конусные поверхности валов, обработанные под ступицы гребных
винтов и муфт, прн диаметре большого конуса:
до 80 мм ........ . . . .................
свыше 80 мм.............................. ...
Поверхность участка шейки вала между конусом под гребной винт
и торцом кормовой облицовки у валов:
из углеродистой стали •.................... *
из легированной стали .............•.............
Нерабочие цилиндрические поверхности (стержень) вала и галтели
для валов:
из углеродистой стали .... ...
» легированной » ........ . ....
» нержавеющей » ...............................
Поверхность осевого отверстия полого вала .. •.......
Поверхность шеек валов под продольно-свсртные муфты..
Поверхность отверстия под вал в продольно-свертных муфтах . . .
Поверхность рабочих шеек упорных валов................
Торцовые поверхности гребней упорных валов при окружной ско-
рости на рабочей шейке:
до 4 м/сек ..............................
свыше 4 м/сек .............. ....................
Наружные цилиндрические поверхности упорных гребней упорных
валов ..................................................
Фланцы цельнокованых валов н фланцы полумуфт:
торцовые н наружные цилиндрические поверхности...
поверхность центрирующих выточек и буртов........
поверхность отверстий во фланцах под соединительные болты
остальные обрабатываемые поверхности.............
Болты, предназначенные для фланцевых соединений валопроводов:
цилиндрическая поверхность стержня болта.........
поверхность прилегания головки и гайки со стороны стержня
болта ............................................
Шероховатость
поверхности
(не грубее)
v 7
V 8
V 6
V 7
v 5
v6— V7
V 7
v 5
V 7
V 6
V 8
V 6
v 6
v 7
V 4
V 7
V 4
V 7
V 6
v 8
V 7
V 7
V 8
V 8
V 9
V 6
Шпоночные канавки у валов н ступиц:
боковые поверхности ........................ . . . . .
остальные обрабатываемые поверхности ...................
Шпонки призматические:
поверхности боковых плоскостей..........................
поверхности верхних и ннжних плоскостей.................
остальные обрабатываемые поверхности....................
v 5
V 4
V 6
V 4
V з
* Шероховатость поверхности шеек гребиых валов, работающих в резиновых подшип-
никах, составляет V 7 «полировать».
9 Зак. 1550
258
Валопроводы и движители
Таблица 181
Допускаемые отклонения разности фактических диаметров конуса
гребного вала от разности номинальных диаметров на той же длине и
допускаемые отклонения от номинального размера большого диаметра конуса
Номинальный диаметр вала, мм Отклонение разности диаметров, мм Отклонение от номинального размера большого диаметра конуса (при конусности 1:15), мм
отверстия вала отверстия вала
181—220 ±0,035 ±0,015 +0,04 +0,10
221—260 ±0,040 ±0,020
261—310 ±0,040 ±0,025 —0,16 —0,03
311—360 ±0,045 ±0,025
361—410 ±0,050 ±0,030 +0,04 +0,13
4 1 1—460 ±0,055 ±0,035
461 — 500 ±0,060 ±0,040 —0,20 —0,03
501—600 ±0,065 ±0.045
Примечание. Замеры большого и малого диаметров конуса должны проводиться
на длине, равной длине конусного соединения или ближайшей к ней длине, кратной конус-
В3
ности, с допускаемыми отклонениями ±-q- (ОСТ НКМ 1027).
Таблица 182
Предельные отклонения размеров шпоночных канавок втулок
по ширине и допускаемые смещения и перекосы канавок
Ном инальный диаметр вала, мм Ширина шпонки, мм Отклонение размера канавки втулки, мм Смещение канавки, мм Перекос канавки, мм
вала втулки вала втулки
Все соединения валов с гребными винтами и валов
диаметром свыше 180 мм с полу муфтами
30 8 +0,150 0,07 0,10 0,03 0,05
40—60 12—18 +0,120 +о, 180 0,07 0,10 0,04 0,06
70—110 20—28 +о, 145 +0,230 0, 10 0,15 0,05 0,07
115—260 32—50 +0,185 +0,260 0, 12 0,18 0,06 0,09
270—420 60—80 +0,210 —0,320 0.15 0,20 0,07 0, 1 0
440—600 100—120 +0,260 +0,380 0,20 0,25 0,09 0, 13
Сое Эинения вала +0,310 диаметром. до 180 мл с полу Ml 1 фигами
30 8 ~~ 0,05 0,07 0,015 0,025
40—60 12—18 — 0,07 0, 10 0,020 0,030
70—110 20—28 —- 0, 10 0,15 0,030 0,040
1 15—260 32—50 — 0, 12 0,18 0,040 0,060
Таблица 183
Величины осевого перемещения насаживаемой детали на конус
вала и допуск (ври конусности 1:15)
Номинальный диаметр вала, мм Перемещение, мм Допуск, мм Номинальный диаметр вала, мм Перемещение, мм Допуск, мм
181—220 1,50 ±0,10 361—410 3,00 ±0,20
221—260 1,80 ±0,15 . 411—460 3,30 ±0,20
261—310 2, 10 ±0,15 461—520 3,70 ±0,25
311—360 2,50 ±0,20 521—600 4.20 ±0,30
Примечание. Сборка конических соединений валов с полумуфтами с большим
диаметром конуса свыше 180 мм, для которых задан диаметральный натяг, осуществляется
осевым перемещением насаживаемой детали с отсчетом величины его от начального поло-
жения. Насаживаемая полумуфта считается установленной в положение для начала отсчета
после приложения начального осевого усилия, превышающего се вес в 10—15 раз.
Валопроводы. Требования к обработке и сборке
259
Сборка судовых валов диаметром более 80 ж.и и их соосность обеспечивают-
ся одним из следующих способов:
проверкой у двух окончательно собранных валов биения на токарном
станке или сборочном стенде. При этом радиальное биение рабочих шеек, облицо-
вок, конусов, нерабочих цилиндрических поверхностей валов, наружных по-
верхностей фланцев или полумуфт и центрирующих выточек, а также торцовое
биение присоединительных поверхностей фланцев, полумуфт и упорных греб-
ней валов не должны превышать величин, приведенных в табл. 179;
центрированием по посадкам. В этом случае перед сборкой судовых валов
в центрирующих выточках соединяемых фланцев, изготовленных с допуском
по А, измеряют фактические размеры диаметров и по результатам измерений
разделяют на две группы (I и II) с отклонениями от номинального диаметра, со-
(Л)
ответствующими значению половины допуска -g-, и маркируют фланцы. Затем
для каждой группы отверстий изготовляют центрирующий диск, на который
наносят номер группы.
При сборке фланцы цельнокованых валов или полумуфт должны быть со-
браны с соответствующими центрирующими дисками и установлены в соответ-
ствии с нанесенной на них маркировкой, плюс против минуса.
Примечание. У валов, спариваемых по посадкам без проверки
на биение, должна быть нанесена на фланцах маркировка, указывающая
места максимального и минимального показаний индикатора при проверке
торцового биения (плюс) и (минус).
^Таблица 184
Допускаемые отклонения диаметров центрирующих выточек и дисков
Номинальный диаметр цент- рирующей выточ- ив во фланце вала, мм Отклонения диаметра по группам, мм
I II
диска отверстия выточки диска отверстия выточки.
121 — 180 ±0,014 +0,02 0,0 +0,034 +0,006 +0,04 +0,021
181—260 ±0.016 +0,022 0,0 +0,039 +0,007 +0,045 +0,023
261—360 ±0,018 +0,025 0,0 +0,043 +0,008 +0,05 +0,026
361—500 ±0,02 +0,03 0,0 +0,05 +0,01 +0,06 +0,031
501—630 ±0,022 +0,035 0,0 +0,057 +0,013 +0,07 +0.036
631—800 ±0,023 +0,04 0,0 +0,063 +0,017 +0,08 +0,041
Соединительные бесшпоночные муфты в зависимости от исполнения разде-
ляют на следующие типы:
МФ1 — муфты фланцевые бесшпоночные цилиндрического соединения
с валами, диаметры шеек которых находятся в пределах 50—600 мм;
МФ2 — муфты фланцевые бесшпоночные конического соединения с валами,
диаметры шеек которых находятся в пределах 50—600 мм;
МВ1 — муфты втулочные бесшпоночные с гладкой внутренней втулкой,
предназначенные для валов с диаметрами шеек 75—140 мм;
МВ2 — муфты втулочные бесшпоночные с внутренней втулкой с проточ-
ками, предназначенные для валов с диаметрами шеек 120—500 мм.
П р и м е ч а н и е. Бесшпоночные муфты применяются для соединения
судовых валопроводов со сплошными или полыми валами при внутреннем
диаметре под муфтой, не превышающем 1/3 диаметра вала в соединении.
9*
260
Валопроводы и движители
Таблица 185
Основные технические требования при обработке соединительных бесшпоночных
муфт судовых валопроводов со сплошными валами
Объект проверки Допуск на обработку
Муфты типа МФ1'
Диаметр вала под муфтой С полем допуска по С (ОСТ 1012)
Диаметр отверстия полумуфты для диаметра вала под муфтой: 100—120 мм .... . 125—180 » . . ... 190—260 » 270—360 » 380—500 » 520—600 » . 4-0,035 мм 0,0 4-0,040 » 0,0 4“ 0,045 » 0,0 4-0,050 » 0,0 4-0,060 » 0,0 4-0,11 » 0,0
Эллиптичность и конусность отверстий по л у муфт диаметром свыше 500 мм Не более 70% допуска на размер отверстия
Неперпендикуляриость (биение) торцовых поверх- ностей ступиц полумуфт к оси отверстия Не более 0,1 мм
Муфты типа М( Большой диаметр конуса вала под муфтой 1>2 С полем допуска по С8 (ОСТ 1013)
Отклонение большого диаметра конического отвер- стия полумуфты для диаметра большого конуса ва- ла: 90—120 мм 125—180 » 190—260 » 270—360 » 380—500 » 520—600 » 4-0,054 мм 0,0 4-0,063 мм 0,0 4-0,073 мм 0,0 4- 0,084 мм 0,0 4- 0,095 мм 0,0 4-0,11 мм 0,0
При проверке прямолинейности образующей кону- са контрольной линейкой на краску следы краски должны быть расположены у соединений с большим диаметром конуса: 81 —180 мм ................... 181—360 » свыше 360 мм Не менее чем па 90% длины об- разующей То же, 85% » 80%
Валопроводы. Требования к обработке и сборке
261
Продолжение
Объект проверки Допуск на обработку
Отклонение от заданной конусности вала для боль- шого диаметра конуса: I21-—150 мм . . 151—220 » 221-260 » 261—360 » 361—500 » 501—600 » Не более £0,015 мм » » £0,020 » » » £0,025 » » » £0,030 » » » £0,040 » » » £0,045 »
Отклонение от заданной конусности отверстия для большого диаметра конуса: 121 —150 мм 151 — 180 » 181—220 » 221—310 » 311-410 » 410—460 » 461—500 » 501—600 » Не более £0,025 мм » » £0,030 » » » £0,035 » » » £0,040 » » » £0,045 » » » £0,055 » » » £0,060 » » » £0,065 »
Длина окрашенной поверхности от общей длины соединения (при контроле по калибру на краску) для большого диаметра конуса: 81 —100 мм 101 — 120 » Не менее 85% » » 80%
Отклонение длины между измеряемыми сечениями (при замерах большого н малого диаметров конуса) С полем допуска по £ ~ (ОСТ 1015)
Эллиптичность отверстия полумуфты С полем допуска по А (ОСТ 1012)
Эллиптичность вала С полем допуска по С (ОСТ 1012)
Неперпенднкулярность (торцовое биение) торцо- вых поверхностей ступиц полумуфт к оси отверстия Не более 0,1 мм
Зазор между сопряженными поверхностями у боль- шого и малого диаметров конуса у полумуфт, уста- новленных на вал до соприкосновения конических поверхностей без натяга для большого диаметра ко- нуса: 121—220 мм ................... 221—360 » 361—500 » свыше 500 мм .................. Щуп толщиной 0,03 мм не дол- жен входить в зазор То же 0,04 мм » 0,05 » » 0,06 »
Перемещение калибра вдоль оси от номинального положения при контроле диаметров конического болта и конического отверстия для номинального большого диаметра болта: до 30 мм 31—50 мм .................... свыше 50 мм .................. Не более £0,75 мм » » £1,0 » * » £ 1,5 »
262
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки
Допуск на обработку
Муфты типов МВ1 и МВ2
Цилиндрические шейки валов под муфтами С полем допуска по Д (ОСТ 1012)
Диаметр отверстий внутренних втулок у муфт ти- пов; МВ! МВ2 для внутреннего диаметра втулки: до 160 мм 170—500 мм С полем допуска по Д (ОСТ 1012) С полем допуска по А (ОСТ 1012) » » » » ^2a (ОСТ НКМ 1016)
Наружный диаметр внутренней втулки у муфт ти- па МВ1 для диаметров: 80—100 мм 110—140 » -0,038 мм -0,003 -0,043 мм -0,003
Наружный диаметр внутренней втулки у муфт ти- па МВ2 для диаметров: 120—160 мм 170—230 » 240—320 » 340—440 » 450—500 » -0,043 мм -0,003 -0,051 мм -0,004 -0,058 мм -0,004 -0,067 мм -0,005 L 0,0 7 мм
Диаметр отверстий наружных втулок у муфт ти- пов : МВ1 для диаметров отверстий: 80—110 мм 115-140 » МВ2 для диаметров отверстий: 120—1 60 мм 170—230 » 240—320 > 340—450 » 460—500 > 4-0,054 0,0 jwju 4-0,063 0,0 мм 4-0,063 0,0 мм 4-0,073 0,0 мм 4-0,084 0,0 мм 4-0,095 0,0 мм 4-°.11 0,0 мм
Диаметр проточки у внутренних втулок у муфт типа МВ2 С полем допуска поС4(ОСТ 1014)
Радиус закругления кромок конического отверстия наружной втулки 0,015 диаметра вала
Эллиптичность и конусность отверстий внутрен- них втулок диаметром свыше 150 мм Не более 70% допуска на размер отверстия
Валопроводы. Требования к обработке и сборке
263
Продолжение
Объект проверки Допуск на обработку
При проверке прямолинейности образующей кону- са контрольной линейкой на краску следы краски должны быть расположены у втулок для валов диа- метром:
81 — 180 мм 181—360 » свыше 360 мм Не менее чем иа 85% длины об- разующей То же, на 80% * » » 75%
Отклонение от заданной конусности отверстия втулки для диаметра вала: 101—120 мм 121 — 150 » 151 — 180 » 181—260 » 261—310 » 311—410 » 411—460 » 461—500 » 501—600 » Не более ±0,025 мм л » ±0,030 » » * ±0,035 » » » ±0,040 » » » ±0,045 » » » ±0,050 » » » ±0,060 » » » ±0,065 » » » ±0,070 »
Отклонение от заданной конусности вала для диа- метра: 101 — 120 мм 121 — 150 » 151—220 » 221—260 » 261—310 » 311—410 » 411—460 » 461—600 » Не более ±0,015 мм » » ±0,020 » » » ±0,025 » » » ±0,030 » » » ±0,035 » * * ±0,040 » ® » ±0,045 » » •» ±0,050 »
Длина окрашенной поверхности от общей длины конического соединения (при контроле по калибру на краску) для валов диаметром: до 80 мм 81—100 мм Не менее 85% » » 80%
Отклонение длины между измеряемыми сечениями (при измерении большого и малого диаметров ко- нуса) С полем допуска по ± (ОСТ 1015)
Эллиптичность отверстий наружных н внутренних втулок муфт С полем допуска по А (ОСТ 1012)
Эллиптичность вала С полем допуска по С (ОСТ 1012)
Разностенность (биение) втулок: внутренней наружной Не более допуска на диаметр от- верстия по З'му классу точности (Ла) (ОСТ 1013) С полем допуска по С8 (ОСТ 1013) для диаметра наружной втулки
Эллиптичность и конусность наружного диаметра наружной втулки То же
264
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки Допуск на обработку
Зазор между сопряженными поверхностями в вер- хней или нижней части конического соединения (для валов диаметром свыше 100 мм) у внутренних вту- лок, установленных в отверстие наружных втулок без натяга, для валов диаметром:
101—180 мм 181—310 » 311—410 » свыше 4 1 0 Щуп толщиной 0,03 мм не дол- жен входить в зазор То же 0,04 мм » 0,05 » » 0,06 »
Резьба метрическая: с крупным шагом с мелким шагом По 3-му классу точности (ГОСТ 9253 — 59) По классу точности 2й (ГОСТ 9253—59)
Примечания: 1. Шабровка сопрягаемых конических поверхностей у муфт всех типов
не допускается.
2. Прн применении бесшпоночных соединительных муфт запас по моменту трения
должен быть нс менее трех, прн этом натяг в соединении нс должен превышать 1,8-10—®
диаметра вала.
Таблица 186
Шероховатость поверхностей соединительных бесшпоночных муфт судовых
валопроводов
Наименование поверхностей деталей Шероховатость поверхности (не грубее)
Фланцевые муфты типов МФ1 и МФ2
Поверхность отверстий полумуфт V7
Поверхность цилиндрических шеек и конических поверх-
ностей валов под полумуфтами V8
Торцовые поверхности ступиц полумуфт V5
Втулочные муфты типов МВ1 и МВ2
Поверхность отверстий внутренних втулок V7
Поверхность цилиндрических шеек валов под внутренни-
ми втулками V8
Конические сопрягаемые поверхности втулок муфт.
внутренних V8
наружных V?
Наружная цилиндрическая поверхность наружной втулки \?5
Насадку фланцевых полу муфт на валы производят в нагретом состоянии,
а наружных втулок муфт типа МВ — под давлением масла. Полумуфты муфт
типа МФ2 допускается насаживать на валы гидропрессовым способом. Съем
фланцевых полумуфт и наружных втулок втулочных полумуфт осуществляют
под давлением масла.
Таблица 187
Температура нагрева полумуфт в зависимости от категории прочности
Категория прочности полумуфты Температура, °C Категория прочности полумуфты Температура, °C
КП36А 220—250 КП50А 300—350
КП40А 250—280 КП60А 350—400
Валопроводы. Требования к обработке и сборке
265
Давление масла, нагнетаемого между сопрягаемыми поверхностями соеди-
нения вала и полумуфты муфт типа МФ при съеме полумуфты и поверхностями
соединения внутренней и наружной втулок муфт типа МВ при насадке и съеме
наружной втулки, не должно превышать величин, указанных в табл. 188, 189.
Эти величины давлений распространяются и на насадку полумуфты муфт типа
МФ2 гидропрессовым способом.
Таблица 188
Фланцевые муфты типов Л1Ф1 и Л1Ф2
При нагнетании масла через отверстие Давление масла, кГ/см2, при категории прочности материала пол у муфты (не более)
КП36А КП40А КП5 0А КП60А
Во фланце 1000 1 150 1450 1725
В ступице 870 1000 1 240 1475
Таблица 189
Втулочные муфты типов МВ1 и МВ2
Категории прочности материала наружной втулки Давление масла, кГ/см2 Категории прочности материала наружной втулки Давление масла, кГ/см2
Муфты МВ1 и МВ2* Муфты МВ2 Муфты МВ1 и МВ2* Муфты МВ2
КП4 0А 1020 КП60А 1030 1525
КП50А 1360 1270 КП71А 1900 1775
* Типа МВ2 при do = 120 ~ 180 мм.
Способы контроля качества обработки
валов и их деталей
Таблица 190
Способы контроля качества обработки судовых валов и их деталей
Поверхности, размеры
и форма деталей
Способы контроля
Шероховатость поверхности
обработанных валов и нх дета-
лей
Размеры и форма поверхности
валов и деталей*
а) диаметры и эллиптичность
рабочих шеек (или отверстий)
б) конусность
в) неплоскостность рабочей
поверхности торца фланца пли
упорного гребня
Подробным осмотром невооруженным глазом и срав-
нением с цилиндрическими или плоскими образцами
шероховатости (в зависимости от формы проверяемой-
поверхности)
Визуальное и осязательное сличение контролируемой
поверхности с образцами производят до 6-го класса
чистоты включительно. Для оценки шероховатости по-
верхности выше 6-го класса следует применять увели-
чительные стекла (лупы с увеличением до 10*9 или
микроскопы сравнения. В необходимых случаях шеро-
ховатость поверхности проверяют в заводской лабора-
тории.
Предельными калибрами, шаблонами или универсаль-
ным измерительным инструментом
Проверяют в двух сечениях при длине шейкн до 1,5
диаметра вала и в трех сечениях при длине шейки,
превышающей 1,5 диаметра вала
Определяют на длине, равной диаметру шейки вала
или отверстия
Проверяют прикладыванием в различных направлени-
ях к торцовой плоскости контрольной линейки. Про-
свет (зазор) между гранью линейки и обработанной
266
Валопроводы и движители
Продолжение
Поверхности, размеры
и форма деталей
Способы контроля
Несоосность обработанных
поверхностей, кривизна валов
и неперпендикуляриость торцов
к оси вала:
а) радиальное биение поверх-
ностей рабочих шеек, облицо-
вок, заточек под цилиндриче-
ские муфты, конусов, центри-
рующих выточек и буртов
б) неперпендикуляриость тор-
цовых присоединительных по-
верхностей фланцев и полу-
муфт, насаженных иа валы, а
также упорных гребней к оси
вала
в) эксцентричность наружных
и внутренних поверхностей по-
лых валов
г) разностениость полых ва-
лов
Конусные поверхности валов
и отверстий ступиц:
а) конусные поверхности ва-
лов, ступиц винтов и полу муфт
с конусностью 1:15
б) отклонения диаметра и ко-
нусности конусных поверхно-
стей валов и ступиц с большим
диаметром более 180 мм
в) прямолинейности образую-
щих всех конусных поверхно-
стей
г) положение шпоночной ка-
навки, ее размеры и прилега-
ние шпонки, установленной на
конусе вала
поверхностью'измеряют щупом и плитками. Неплоско-
стность может быть проверена на станке индикатором.
Отсутствие выпуклости на рабочей поверхности торца
проверяют контрольной линейкой на краску. При ус-
тановке лииейки в диаметральной плоскости или по
наибольшим хордам (при проверке гребией) незакра-
шенное место может быть только в средней части про-
веряемого участка
Контролируют проверкой радиального или торцового
биения при помощи индикатора при медленном враще-
нии вала в центрах станка
Величину биения рабочих шеек, облицовок и заточек
под цилиндрические муфты замеряют в трех сечениях:
с двух концов и в середине, при вращении вала в цен-
трах с поводком или с закреплением в патроне, с под-
держивающими люнетами без крышек либо со сколь-
зящими призмами илн без поддерживающих опор в за-
висимости от жесткости вала; проверку длинных не-
жестких валов производят в люнетах. Проверку конуса
вала на биение осуществляют с двух концов; центри-
рующих выточек и буртов —в одном сечении; фланцев
и полумуфт по наружному диаметру.
Торцовое биение измеряют индикатором в двух точ-
ках у отверстия и у кромки фланца при вращении ва-
ла, установленного на станке или люнетах, с закреп-
лением в патроне
В соответствии с принятой на заводе технологией ме-
ханической обработки по контрольным пояскам, кон-
центричным отверстию, обточенным поставщиком заго-
товки. У валов повышенной точности (и в спорных слу-
чаях) эксцентриситет проверяют оптическим прибором
при укладке вала на двух опорах, расположенных со-
осно
Непосредственным замером штангенциркулем толщи-
ны стенок в разных диаметральных сечениях. Разно-
стеиность определяется максимальной разностью заме-
ренных толщин на торцах вала
Конусными калибрами или универсальными и специ-
альными измерительными инструментами
Проверяют припасованными конусными калибрами на
краску «лазурь»*
Непосредственным измерением размеров универсаль-
ными или специальными измерительными средствами,
или калибрами-пробками и втулками
Контрольной линейкой на краску
Конусным калибром с канавкой и щупом. При отсут-
ствии конусных калибров смещение канавки относи-
тельно оси контролируют конусным кольцом или проб-
кой, имеющими мерную шпоночную канавку в торцовой
части, и вкладышем или непосредственными измерения-
ми размеров от диаметрально расположенных точек об-
разующих конуса до плоскости канавки от одной базо-
вой плоскости. Перекос шпоночной канавки относитель-
но оси вала контролируют измерением расстояния от
одной общей для всех замеров плоскости до боковой
* Краска «лазурь» должна быть тщательно растерта, разведена на минеральном масле
и нанесена равномерно путем протирания поверхности комочком краски тестообразной гус-
тоты, завернутым в плотную ткань.
Валопроводы. Ионические шпоночные соединения
267
Продолжение
Поверхности, размеры и форма деталей Способы контроля
Резьба Натяг в цилиндрических сое- динениях Натяг в конусных соединени- ях поверхности канавки не менее чем в двух точках. Если конусное соединение вала имеет две симметрич- но расположенные шпонки, то проверку следует про- изводить при двух положениях конусного калибра с поворотом его на 180° Предельными калибрами или универсальными сред- ствами измерения Проверяют фактические посадочные размеры сопря- гаемых деталей до насадкн с помощью универсальных измерительных инструментов Проверяют величину осевого перемещения сопрягае- мой детали, а усилие насадки определяют по маномет- ру
Конические шпоночные соединения валов
Конические шпоночные соединения при изготовлении судовых валов выпол-
няют двух типов:
соединение сплошного или полого вала с гребным винтом;
соединение сплошного или полого вала с фланцевой полумуфтой.
Таблица 191
Основные размеры конических соединений сплошных или полых валов
с гребными винтами
D L при L[D d 1 d, Г с Натяг с 1 Сече- ние шпонки Глуби- на ка- навок Г1 гг
1,6 1.8 2,0 2,2 2,6 3.0 3,3 ь h t G не менее
70 75 80 — — 140 150 160 180 195 210 210 225 240 — М48Х2 55 45 5,6 3 4 42 10 20 24 12 14 6 7 6,3 7.3 0,5 0,8
90 145 160 180 200 235 270,300 М60Х2 65 57 52
100 160 180(200 220 260 зоо|ззо 28 16 8 6,4 9,4 0,8 1.5
110 175 200(220 240 285 330,360 М68Х2 65 62
(115) 185 205, 230 250 300 345,380 32 18 9
120 195 215,240 265 310 360,400 М72х2 70 69 65
(1251,200 225|250 275 325 375,415 '2,0
130 2ю|235(260 285 340 390,430 М80Х2 75 71 75 36 20 10 10.4
(135>[215|245|270 300,350 405,445
140 225|25о|28О 310 365 420,460 М85Х2 80 82 80
(145) (230,260,290 320 380 435,480 40 22 11 11,4
268
Валопроводы и движители
Продолжение
D L прн L/D d 1 d, bi г С Й- 2 Натяг ct Сече- ние шпонки Глуби иа ка- навок ri г,
1.6 1 .8 2,0 2,2 2, 6 3.0 3.3 ь h t <1 не менее
150 240 27о(зОО 330,390 450 495 М95х2 92 5,6 3 90 10
160 255|29о|з2О 350,41 5 480,530 90 40 22 11 11.4
170 27о|з1 0,34 0 375|440 510 560 Ml 10X4 104 100 0.8 2,0
180 29о|з2б[збо|40о|470 540 595
190 3051з4о|з80 420(495 570 630 М120Х4 100 114 10,3 5,5 110 20 45 25 13 12.5
200 32о|збо|400 440,520 600 660 4
210 335j38o|420 46о)б45 695 М140Х4 115 134 130 50 28 14 14,5
220 35oj40o|440 485(570 725
240 385|435|480 530,625 790 М150Х4 125 144 10,3 5,5 140 20 50 28 14 14,5
250 4 0о|45о]500 550,650 825 MI60X6 135 151 145
260 415|47о|52О 570|б75 860 1 »2 3,0
280 450(505(560 62о(73О 920 М180Х6 145 171 165 60 32 16 16,5
300 480,540,600 66о(78О 990
32 0 51 о|58о|с4О 700^830 1060 М210Х6 165 201 195
340 545,61о]б8О 750,885 1120 70 36 18 18.5
360 575|б50,720 79о|935 1190 М230Х6 175 221 6 215
380 610,690,760 840,990 1250
.400 64о|72о|800 880,1040 1320 М250Х6 185 241 235 80 40 20 20,5
420 67о|76о|84О 930|1Н90 1390 16 8,5 4,0
440 705 795 880 970,1140 1450 М280Х6 205 271 265 35
460 735)83о|92О 1000,1195 1520 100 50
25 25,5
480 770 870 960 1050 1250 1580
М320Х6 230 31 1 305
500 800 900 1000 1100 1300 1650 2,0
530 850 950 I960 1170 1380 1750 М360Х6 260 351 345
560 900 1000 1120 1230 1460 1850 120 60 30 30,7
600 960 1080 1200 1320 1560 1980 М380Х6 270 371 8 365 5,0
630 1000 1140 1260 1380 1650
670 1070 1200 1340 1480 1750 М420Х6 300 411 395 140 70 35 35,7
Валопроводы. Конические шпоночные соединения
269
П родолжение
О L при L/D а 1 d, ь, Г с
1.6 1,8 2,0 2, 2 2,6 3,0 3,3
710 1140 1280 1420 1560 1850 — М420Х6 300 411 16 8.5 8
750 1200 13S0 1500 1650 1950 М450Х6 320 441
800 1280 1440 1600 1760 2100
Примечания: 1. Все размеры даиы в миллиметрах.
2. Размеры в скобках применять в технически обоснованных случаях.
3. Размеры h; t; tp, ri и i'z указаны в сечении, перпендикулярном образующей конуса.
4. D — диаметр большого конуса (шейки гребного вала без облицовки).
r I ь I т
(КонструктВно )
Рис. 50. Коническое соединение гребного вала и винта
В зависимости от длины ступицы гребного винта гребной вал и ступица со
стороны кормы выполняют в двух исполнениях:
без переходной части от конуса к резьбе (рис. 50, «);
с переходной частью от конуса к резьбе (рис. 50, б).
Допускается проточка средней части конуса гребного вала и ступицы винта
при условии сохранения прочности конического соединения. Проточку на ко-
нусе вала и выемку в ступице винта выполняют, если диаметр большого конуса
270
Валопроводы и движители
вала не менее 125 мм. Длина носового посадочного пояса конуса гребного
вала должна быть не менее 0,35 длины конуса. Посадочная часть ступицы винта
должна перекрывать большой диаметр конуса гребного вала.
Примечание. При изготовлении валов и ступиц рекомендуется
стремиться к достижению наибольшего контакта в районе большого конуса
гребного вала.
Во избежание концентрации напряжений на валу передняя оконечность
шпоночной канавки на конусе под гребной винт для валов диаметром 100 мм
и более должна иметь ложкообразную форму.
Рис. 51. форма окончания шпоночной канавки на конусе вала под гребной винт
Таблица 192
Основные размеры окончания шпоночной канавки (ложкообразной формы)
на конусе вала под гребной винт
D 1 12 | г г\ Г 2 Г 8 п Г6 гв
100—110 48 32 8 | 32 16 1,0 3,0 4,0 5,0 6,0
115—125 54 36 9 | 36 18 6.0 7,0
130—145 60 40 10 I 40 20 5,0 7,0 8,0
150—170 66 44 111 44 22 2,0 4,0 8,0 9,0
180—200 78 52 13 1 52 26 6 9,0 10,0
210—250 84 56 14 | 56 28 5,0 7 10,0 11,0
260—300 96 64 16 | 64 32 2,0 5 8 10,0 12,0
320—360 108 72 18 1 72 36 6 9 12,0 14,0
380—420 120 80 20 I 80 40 3,0 7 10 14,0 15,0
440—500 150 100 25 | 100 50 8 13 16,0 18,0
530—630 180 120 30 | 120 60 4,0 10 15 20,0 22,0
670—800 210 140 35 | 140 70 12 18 24,0 26,0
Примечание. Все размеры даны в миллиметрах.
Валопроводы. Упрочнение валов
271
Начало шпоночной канавки (рис. 51) должно находиться на расстоянии не
менее 0,2 диаметра гребного вала от большого основания конуса. Окончание
шпоночной канавки у малого диаметра конуса гребного вала не допускается
выполнять на выход.
Для конических шпоночных соединений валов применяются призматиче-
ские шпонки с плоскими торцами. Последние крепятся на валу двумя винтами
заподлицо, причем не допускается располагать отверстия под винты в районе
выхода шпоночной канавки. Допускается применение шпонок с разгрузочными
прорезями в носовой части. Шпонки располагают параллельно образующей
конуса вала.
В конических соединениях валов с фланцевыми полумуфтами (рис. 52) шпо-
ночная канавка может выходить за большой диаметр конуса. Окончание шпоноч-
ной канавки у малого диаметра конуса допускается выполнять на выход.
Коническое соединение вала с фланцевой полумуфтой выполняют с одной
шпонкой; в технически обоснованных случаях допускается устанавливать две
шпонки под углом 1«0°.
При соединении гребного и промежуточного валов, имеющих разные диа-
метры, размеры фланца полумуфты промежуточного вала и соединительные
болты принимают по размерам полумуфты гребного вала. Первый промежуточ-
ный вал, спариваемый с двигателем, соединяют по размерам фланца вала двига-
теля.
Упрочнение валов
Для повышения усталостной прочности при действии фрикционного эффекта
от напрессованных деталей (гребного винта и облицовки) и долговечности греб-
ных валов применяют обкатку поверхности в процессе обработки. Операция
упрочнения обкаткой, вводимая в технологический процесс механической обра-
ботки гребных валов, способствует повышению предела усталостной прочности
на 20—40% для гладких поверхностей вала, а в местах концентрации напря-
жений (шпоночных канавок, прессовых посадок, проточек) — еще в большей
степени.
Обкатку валов выполняют на токарных станках, предназначенных для
обточки валов, с помощью однороликового приспособления (рис. 53) или двухро-
лнкового (рис. 54).
Для получения высокой чистоты поверхности обкатываемого участка вала
сглаживающий ролик (г = 25 -? 30 мм) должен перемещаться вслед за упроч-
няющим (г = 10 -~ 15 мм) с отставанием на 3—4 мм. Наружный диаметр роли-
ков должен быть равен 110—120 мм.
Обкатке подлежат цилиндрические участки вала под торцами облицовок и
конус вала в районе носового торца ступицы гребного винта. При длине бронзо-
вой облицовки, равной 4—5 диаметрам вала, шейку вала под насадку облицовки
упрочняют на всю длину. Насадку бронзовых облицовок и фрезерование шпо-
ночной канавки на конусе вала выполняют после обкатки.
Таблица 193
Основные размеры конических соединений сплошных или полых валов с фланцевыми полумуфтами
D 70 L при L/D d 1 di | rl 1 с b h t h г R
1,2 1,6 2,0 Исполнение Исполнение не более не менее
1 1 II 1 11 1 1 1 [11 11 111 ] 1 II
84 112 140 М48Х2 55 45 5.6 3,0 2,0 20 12 7,8 4,5 0,5 2,0
75 90 120 150
80 96 128 160 24 14 9,0 5,3
90 110 145 180 М60Х2 60 57
100 120 160 200 28 16 10,3 6,1 0,8 30
110 130 175 220 М68Х2 65
(115) 140 185 230 32 18 11.5 6,9
120 145 195 240 М72Х2 65 69
(125) 150 200 250
130 155 210 260 М80Х2 77 36 20 12,8 7,6 45
(135) 160 215 270
140 170 225 280 М.85 X 2 82
(145) 175 230 290 40 22 13,5 8,9
150 180 240 300 М95Х2 М125Х4 92 119 ' 10,3 5,5 10 115
160 195 255 I 320 М130Х4 129 125
170 205 270 340 М110Х4 М140Х4 104 139 10,3 5,5 3,0 135
180 215 290 360 М150Х4 149 145 45 25 15,3 10,2 55
190 230 305 380 М120Х4 М160Х6 75 114 151
200 240 320 400 М120Х4 Ml 70X6 75 1 14 161 10,3 16 5,5 8,5 3,0 4,0 10 155 55
165 11,5 1,2
210 250 335 420 М140Х4 М180Х6 85 134 171 50 28 17
220 265 350 440
240 290 385 480 М150Х4 М200Х6 100 144 191 185
250 300 400 500 М 160x6 М210Х6 151 201 16 8,5 195
205 60 12,9
260 310 415 • М220Х6 21 1 32 19,6
280 335 450 М180Х6 М240Х6 120 171 231 225
300 360 480 М255Х6 246 240
320 385 510 М210Х6 М275Х6 135 201 266 15 260 275 70 36 22 14,5 75
340 410 545 М290Х6 281
360 430 575 М230Х6 М310Х6 145 221 301 295
380 455 610 М3 20x6 311 305 80 40 24.6 15,9 2, 0
400 640 М250Х6 М340x6 200 241 331 325 345
420 670 М3 60X6 351
440 705 М280Х6 ' М370Х6 220 271 361 355 375 100 50 30,4 20, 1 100
4 60 735 М390Х6 381
480 770 М320Х6 М410Х6 240 311 401 395 415
500 800 М430Х6 421
530 850 М360Х6 М450Х6 270 351 441 20 435 465 120 60 34,6 25,6 112,5
560 900 М480Х6 471
600 960 М380Х6 М510Х6 280 371 501 495
630 1000 М550Х6 541 540
670 1070 М420Х6 М580Х6 300 411 571 570 140 70 35 35,7
710 1140 М620Х6 611 610
750 1200 М450Х6 М660Х6 320 441 651 650
800 1280 М700Х6 691 650
Примечания: 1. Все размеры даиы в миллиметрах.
2. Размеры в скобках применять в технически обоснованных случаях.
3. Размеры h; t\ t, и г указаны в сечении, перпендикулярном образующей конуса.
4. Размер Z в случае соединения с фланцем главного двигателя является рекомендуемым.
5. D — диаметр большого конуса вала.
214
Валопроводы и движители
Перед обкаткой упрочняемые цилиндрические участки вала обрабатывают
окончательно с учетом утонения диаметра вала после обкатки до 0,08 лш; до-
пускается обкатка с припуском на обточку вала после обкатки до 0,5 мм на диа-
метр. Упрочняемый участок конуса вала обтачивают с припуском 0,2—0, 25лы<
на сторону, остальную часть конуса — с припуском 1,0 мм на диаметр.
Рис. 53 Одноролпковое приспособление для обработки валов (с усилием 4 000
ибОООкГ): л с
/ — упрочняющий ролик; 2 — нагрузочная пружина; 3 и 4'—винты; о — рычаг; о
шток; 7 — шкала
Шероховатость обработанных поверхностей под обкатку должна быть не
грубее v6. Величина биения поверхности участков после обточки не должна
превышать 0,03—0,04 мм.
Обкатку гребного вала выполняют за одну установку с обточкой под
обкатку. Для увеличения жесткости вала к нему подводят кулачки люнетов и
закрывают крышки; при этом люнеты необходимо устанавливать как можно
ближе к обтачиваемой поверхности. Обкатку производить без остановки
станка и выключения продольной подачи суппортов.
Для обкатки вала на суппорт токарного станка устанавливают двухроли-
ковое приспособление или два однороликовых приспособления перпендикулярно
образующей цилиндра (или конуса). Действия усилий от приспособлений
с двух сторон вала должны быть одинаковыми (бой не более 0,03—0,04 мм).
Продольная подача ролика при обкатке цилиндрических поверхностей осу-
Валопроводы. Упрочнение
275
ществляется суппортом токарного станка, а при обкатке конуса — верхними
салазками суппорта. Поперечная подача производится предварительно попереч-
ным суппортом станка, окончательно — винтами 3 и 4 (см. рис. 53). Величина
усилия обкатки контролируется по шкале 7.
Рис. Б4. Двухроликовое накатное приспособление с усилием до 6 000 кГ
Таблица 194
Усилие обкатки валов, кГ
Категория проч- ности материала вала Диаметр вала, мм
101 — 150 151—200 201—300 301—500 501—700
КМ-20ч-КМ-32 500 1000 1500 2000 4000
кт-36 600 1500 2000 3000 4500
КТ-40 800 2000 2500 3500 5000
КТ-50 1000 2300 2800 4000 5500
КТ-60 1200 2500 3000 4200 6000
КТ-7 0 1500 2800 3200 4500 7000
КТ-80 1800 3000 3500 5000 7000
кт-90 2000 3500 4000 6000 7000
П р и м е ч а н и е. Данные таблицы ие распространяются на валы из коррозионностой-
кпх, жаростойких, жаропрочных сталей и сплавов, а также сталей и сплавов с особыми
физическими свойствами.
Скорость вращения вала должна быть в пределах 25—30 м/мин-, продольная
подача роликов — 0,3—0,4 мм/об; число проходов прн обкатке — 1.
Обкатку поверхностей вала выполняют в такой последовательности:
1) нежесткий вал при длине бронзовой облицовки, равной 4—5 диаметрам
вала (рис. 55): обкатывают цилиндрическую поверхность под облицовку упроч-
276
Валопроводы и движители
няющим и сглаживающим роликами, затем конусную поверхность вала. Если
конус выполнен в виде двух поясков, с выточкой, то обкатку производят толь-
ко носового пояска с большим диаметром, а при выполнении конуса сплошным
d
обкатку осуществляют на длине, равной g~, где d — диаметр вала. Обкатку ко-
нуса вала осуществляют в направлении от меньшего диаметра к большему
с плавным выходом на цилиндрическую поверхность;
Рис. 55. Схема обработки и установки гребного вала под обкатку и участки,
подлежащие упрочнению
2) вал с одной сплошной облицовкой (рис. 56): сначала обкатывают по-
верхность вала в местах под носовым и кормовым торцами облицовки, а затем—
конуса вала (см. п. 1).
Шероховатость поверхности упрочненных участков вала должна соответ-
ствовать v6— v7.
Окончательную обработку обкатанных и необкатанных участков цилиндри-
ческой поверхности вала под насадку облицовок, а также конуса вала выпол-
нять в соответствии с требованиями табл. 178—180.
Рис. 56. Схема установки гребного вала под обкатку и участки, подле-
жащие обкатке
Глубину упрочняемого слоя определяют по формуле
мм,
У 2о.г
где р — усилия обкатки, кГ,
от—предел текучести материала, кГ/мм?
Ремонт валов
В процессе эксплуатации судовых валопроводов на поверхностях рабочих
шеек и других участках валов возникают трещины, задиры, забоины, корро-
зионные разъедания и недопустимые износы. Если износы превышают допускае-
Валопроводы. Ремонт валов
277
мне нормы, рабочие шейки валов подлежат проточке на токарных станках. Вос-
становление валов, имеющих значительные износи и поверхностные трещины,
осуществляют наплавкой. Наплавка валов из углеродистой стали, содержащей
до 0,45% углерода, допускается в том случае, если величина износа или глубина
трещин составляет не более 5% диаметра вала и не более 15 мм.
Таблица 195
Допускаемые и предельные взносы облицовок и необлицованных рабочих шеек
гребных и дейдвудных валов
Наружный диа- метр шейки (облицовки) вала, мм Допускаемые после обработки пои ремонте Предельно допускаемые при эксплуатации
эллиптичность, мм конусность или бочкообразность, мм эллиптичность, мм конусность или бочкообразность, мм
120—180 0,03 0,03 0,30 0,40
181—260 0,04 0,04 0,40 0,50
261—360 0,04 0,04 0,50 0,60
361—500 0,05 0,05 0,60 0,70
Свыше 500 0,06 0,06 0,70 0,80
Примечания: I. При износе бронзовой облицовки до 30% первоначальной толщи-
ны ее обрабатывают на ближайший ремонтный размер. Облицовку заменяют, если ее тол-
щина будет менее S = 0,02 d 4- 5 мм (где d — диаметр вала иод облицовкой, мм). Величину
натяга при напрессовке бронзовой облицовки на вал проверяют расчетом на допустимые для
данного металла облицовки напряжения, которые не должны превосходить 0,3—0,5 предела
прочности при растяжении.
2. Вместо бронзовых облицовок допускается изготовление литых облицовок гребных
валов из нержавеющей стали. Перед напрессовкой стальной облицовки необходимо прове-
рить расчетом допустимые для данного металла облицовки напряжения.
Таблица 196
Допускаемые и предельные износы рабочих шеек промежуточных и упорных
валов
Диаметр шейки вала, мм Эллип- тич- ность, мм Конус- ность, мм Диаметр шейки вала, мм Эллип- тич- ность . мм Конус- ность , мм Диаметр шейки вала, мм Эллип- тич- ность, мм Конус- ность, мм
После обработки при ремонте При эксплуатации промежуточных валов
120—180 0,03 0,03 75—150 0. 15 0,20 I 351—400 0,35 0,40
181—360 0,04 0,04 151 — 200 0,20 0,30 401—450 0,35 0,45
361—500 0,05 0,05 201—300 0,25 0,35 451—500 0,35 0,50
Свыше 500 0,06 0,06 301 — 350 0,30 0,35 | 501—550 0,35 0,55
П р и меча и и я: 1. При уменьшении толщины гребня упорного вала более 5% пер-
воначальной следует сделать проверочный расчет на прочность.
2. При превышении норм допускаемого износа необходимо произвести проточку илн
шлифовку шеек промежуточных валов. При повторных проточках диаметр шейки вала сле-
дует проверить иа прочность расчетом.
Перед наплавкой вала проверяют качество его материала (путем химиче-
ского анализа), определяют содержание углерода и других элементов, а также
необходимую температуру подогрева перед началом сварочных работ.
Затем всю поверхность вала проверяют, чтобы выявить дефекты. При обна-
ружении большого количества мелких поверхностных пороков в металле вала
или в старой- наплавке вал в этих местах протачивают на глубину, гарантирую-
щую полное устранение пороков. Трещины и редкие разбросанные мелкие пороки
вырубают и перед наплавкой вала заваривают автоматической или ручной
сваркой d
Наплавка вала в помещениях при температуре воздуха ниже 0Q С или
в условиях сквозняка, ветра и т. п., а также выполнение сварки без предвари-
тельного подогрева недопустимы.
278
Валопроводы и движители
Перед наплавкой вал укладывают на выверенные точные роликовые опоры
или устанавливают на станок. Для осуществления контроля за вызываемыми
процессом наплавки деформациями вала применяют индикаторы, позволяю-
щие измерять деформацию до 10 мм с точностью 0,01 мм.
Наплавка вала должна осуществляться с предварительным подогревом на
всю его толщину до температуры не менее 350° С, которая поддерживается в те-
чение всего времени сварки, и с последующим медленным охлаждением. При
выполнении сварочных работ с перерывами перед возобновлением наплавки
участок вала должен быть снова подогрет. При автоматической наплавке предва-
рительный подогрев вала осуществляется только в районах начала наплавки
до температуры 120—150” С с последующим прекращением нагрева. Для конт-
роля температур применяют контактные термопары, пирометры, термокраски,
термокарандаши, смеси солей или легкоплавкие металлы.
В местах нагрева поверхность вала обмазывают асбестовой массой или огне-
упорной глиной слоем толщиной 5—8 мм. Затем наматывают проволоку высо-
кого электросопротивления или спираль, изготовленную из обычной стальной
проволоки. Эту обмотку сверху обмазывают той же массой слоем толщиной до
10—15 мм. Поверхности вала, непосредственно примыкающие к месту нагрева,
изолируют асбестовой массой или шнуровым асбестом.
Для нагрева вала может быть рекомендована спиральная трубчатая электро-
печь сопротивления. Применяется предварительный индукционный нагрев то-
ками низкой (промышленной) частоты. В качестве источника питания индук-
ционных нагревательных устройств используются обычные сварочные трансфор-
маторы.
При ручной наплавке валов применяют электроды типов Э42А и Э50А.
Электроды марок УОНИ-13/45 и УОНИ-13/55, соответствующие указанным типам
по стандарту, обеспечивают получение наплавленного металла с оптимальными
свойствами в отношении совместной работы с металлом вала. Во всех случаях
необходимо применять электроды той марки, механические свойства (прочность
и пластичность) которой близки к механическим свойствам металла вала. Для
наплавки не должны применяться электроды' с покрытием рутилового или
руднокислого типа.
При ручной наплавке отдельные валики накладывают в нижнем положении.
Наплавку желательно осуществлять путем наложения наплавленного металла
тонкими слоями (при толщине каждого валика наплавленного металла не более
2,5—3 мм).
Валики наплавленного металла могут
располагаться по образующей (рис. 57, я)
или по спирали (рис. 57, б).
При наплавке вала с расположением ва-
ликов по образующей отдельные валики или
их группы необходимо наплавлять в строго
определенной последовательности (рис. 58).
Очередность наложения валиков зависит от
отношения длины наплавляемой части £н к
диаметру шейки вала rfB.
Если наплавляемый участок вала имеет
значительную длину, то его рекомендуется
разбить на отдельные участки длиной не бо-
лее 400 мм каждый. При этом наплавка
крайних участков должна производиться од-
новременно. Последним наплавляют средний
участок. Концевой кратер шва нельзя остав-
лять на наплавляемой поверхности, его сле-
дует выводить на поверхность смежного ва-
лика. Выводить кратер на ненаплавляемую
поверхность вала не разрешается,
окончание наплавки необходимо выносить на
цилиндрическую часть на 20—40 мм от линии перехода.
После окончания наплавки поверхность тщательно очищают п осматривают.
Ряс. 57. Схема наплавки вала
При наплавке конуса вала
Валопроводы. Бронзовые облицовки
279
Обнаруженные при освидетельствовании пороки в виде трещин, черновин, шла-
ковых включений и т. п. подлежат вырубке и заварке.
Места наплавки после предварительной механической обработки подлежат
поверхностной холодной прокатке роликами.
Бронзовые облицовки валов
Расчет облицовок
Минимальную толщину облицовок вычисляют по формуле
s = O,O3drp.B-4-7,5 мм,
где drp. в — диаметр гребного (дейдвудного) вала под облицовкой, мм.
Примечание. Толщина облицовки, которая определена по фор-
муле, принимается по ближайшему большему нормализованному размеру
дейдвудного подшипника.
Толщину облицовки между подшипниками, которая не является трущейся
поверхностью, допускается уменьшать до 0,75s.
Для гребного (дейдвудного) вала облицовки должны изготовляться цельно-
невозможно выполнить облицовки цельнолитыми, то
литыми. Если технически
допускаются составные
облицовки, соединяемые
сваркой или другим спо-
собом, одобренным Реги-
стром СССР. Стыки свар-
ных швов не рекоменду-
ется располагать на
рабочих местах облицо-
вок.
Облицовки должны
плотно напрессовываться
на валы. Крепление об-
лицовок к валам не до-
пускается. Если обли-
цовки не прилегают
плотно к валу, то сво-
бодные полости должны
быть заполнены пласти-
ческим материалом, не
паств on яюшимся в воде и
Далее по оОному валику Далее по с!би валика Далее по три вали-
поперемыно по стрел- попеременно по стрел- ко попеременно по
кам ДШ.ШиШ кам ДШ.Ши Ш стрелкам lull
Рис. 58. Последовательность наложения валиков при на-
плавке вала по образующей:
а — при 4 -г 6; б — при =2-гЗ; в — при —- ^2
не вызывающим коррозии вала.
Для облегчения установки или выемки гребных и дейдвудных валов диамет-
ром не менее 200 мм наружные диаметры нескольких облицовок одного вала вы-
полняют ступенчатыми, т. е. с последовательным уменьшением в направлении
введения вала. Разность между наружными диаметрами двух соседних облицо-
вок составляет 2—3 мм.
Длина облицовок должна превышать длину опорной (рабочей) поверхности
подшипников, а именно: кормовой конец облицовки должен заходить в выточку
ступицы гребного винта на величину, определяемую конструкцией уплотнения;
носовой конец носовой или цельнолитой облицовки должен выступать за пределы
дейдвудного сальника на длину, обеспечивающую смену набивки на плаву и вы-
полнение профильной канавки для сброса воды, вытекающей из сальника, но
во всех случаях не менее 50 лги. Остальные концы облицовок должны перекры-
вать длину опорной поверхности дейдвудных подшипников на величину 50—
100 мм.
280
Валопроводы и движители
Проточка разгружающих канавок
Рис. 59. Разгружающие канавки:
/ — облицовка; 2— гребной вал; 3 — ка-
навка в облицовке; 4 — большое основание
конуса вала; 5 — канавка в ступице; 6 —
ступица винта; 7 — фасонная шпилька
с гайкой; 8 —нажимная втулка; 9— рези-
новое кольцо
При прессовой посадке на вал
деталей (облицовки, гребные винты)
с большой жесткостью резко увели-
чиваются местные напряжения в ма-
териале вала у кромок деталей. Для
их снижения в торцах ступицы греб-
ного винта и облицовки (со стороны
большого диаметра конуса вала) про-
тачивают разгружающие канавк!
(рис. 59).
Примечание. В мес-
тах перехода цилиндрической ча-
сти вала в коническую не должно
быть галтелей, которые служат
местом концентрации напряже-
ний.
Таблица 197
Размеры канавки в торце облицовки, разгружающей гребной вал
от пиковых напряжений сжатия
Угол раз- грузочной канавки а, град Толщина облицовки S, мм Расстояние от поверхно- сти вала до середины разгрузочной канавки С, мм Глубина разгрузочной канавки Е, мм Расстояние от поверхно- сти вала до начала раз- грузочной канавки а, мм Радиус закругления разгрузочной канавки г, мм
40 9,52 11,11 12,70 14,28 15,87 и выше 4,76 5,56 6,35 7,14 7,93 3,97 6,35 8,33 10,72 12.70 1,58 2.38
Сварка облицовок
Сварку кольцевых стыков облицовок из бронзы марки Бр. ОЦЮ-2 произ-
водят автоматической сваркой плавящимся электродом под слоем флюса с пред-
варительной термообработкой, наплавкой и проковкой кромок, а также с проков-
кой каждого валика при наплавке и сварке. Сварку осуществляют на специаль-
ном кантователе или переоборудованном токарном станке, обеспечивающем
равномерное вращение и скорость сварки (10—30 Mhi). Для сварки используют
автоматы или полуавтоматы, обеспечивающие скорость подачи электродной про-
волоки в пределах 140—500 м/ч, при этом питание их должно осуществляться
от источников постоянного тока.
Перед сваркой наружную и внутреннюю поверхности заготовок облицовок
обрабатывают на станке с припуском на окончательную механическую обработку
Валопроводы. Бронзовые облицовки
281
после сварки стыка. Затем концы облицовок на расстоянии 100 мм (или облицов-
ку полностью) подвергают термической обработке путем нагрева до температуры
600 ± 30е С, выдержке при этой температуре в течение 3 ч и охлаждению со ско-
ростью не более 100° С в час до температуры 200° С. Дальнейшее охлаждение
производят на воздухе.
После термической обработки кромки облицовок подвергают автоматиче-
ской наплавке под слоем флюса. Сборка, установка электродной проволоки и
наплавка должны выполняться в соответствии с рис. 60.
При наплавке применяют электрод-
ную проволоку из бронзы марки Бр. ОЦ4-3
и флюс марки ОСЦ-45. Наплавку выполня-
ют в нижнем положении на подкладном
кольце, изготовляемом из бронзы марки
Бр. ОЦЮ-2 или листовой меди марок
Ml—М3. Подкладное кольцо приваривают
в четырех-пяти местах к одной из загото-
вок облицовки с длиной прихватки, равной
50 мм. Прихватки выполняют аргоно-дуго-
вым способом с присадкой проволоки из
бронзы марки Бр. ОЦ4-3 или электроду-
говым способом электродом типа ('Комсо-
Рис. 60. Схема сборки, установки
н наплавки электродной прово-
локи
молец». Наплавку выполняют при повы-
шенной скорости проволокой диаметром
1,6 или 2 мм. Каждый наплавленный валик
после полного остывания проковывают
пневматическим молотком.
После механической обработки наплавленные поверхности свариваемых кро-
мок проковывают пневматическим молотком с размером бойка 5X15 мм.
Подготовку кромок и сборку под сварку выполняют в соответствии с рис. 61.
Кромки деталей облицовки перед сваркой тщательно очищают от загрязнений,
промывают ацетоном и осматривают для обнаружения дефектов в наплавленном
металле.
Примечание. После сборки смещение свариваемых кромок за-
готовок облицовки не должно быть более 1 мм, а стрелка прогиба в районе
стыка не должна превышать 0,5 мм па длине 2 000 мм.
Рнс. 61. Схема подготовки кро-
мок и сборки под сварку
1235 1864
Рис. 62. Порядок наложения ва-
ликов
Сварку кольцевого стыка облицовки производят автоматической сваркой
под слоем флюса в нижнем положении. Для сварки применяют проволоку марки
Бр ОЦ4-3 и флюс ОСЦ-45. Ток постоянный, полярность оборотная. Порядок
наложения валиков показан на рис. 62. Количество проходов устанавливается
в зависимости от толщины свариваемой облицовки. Каждый валик после пол-
ного остывания проковывают пневматическим молотком.
При сварке облицовок должны обеспечиваться плавные переходы между
валиками и от шва к основному металлу.
282
Валопроводы и движители
Таблица 198
Рекомендуемые режимы сварки в зависимости от диаметра проволоки
Диаметр электродной проволоки, мм Вылет электрода, мм Сила сварочного тока, а Напряжение дуги, в Скорость сварки, м]ч
1.6 20 — 25 300 — 350 30 — 32 18 — 25
2,0 20 — 30 300 — 350 30 — 32 18 — 25
3,0 25 — 35 350 — 400 32 — 35 20 — 28
ВиО А
Рис. 63. Геометрия режущей части
резцов
Обработка и насадка облицовки на гребной вал
Предварительная обработка наружной и внутренней поверхностей обли-
цовки. Перед началом механической обработки записывают в маршрутную карту
маркировку заготовки: заводской номер и
номер плавки. Заготовку по наружному
диаметру обрабатывают с припуском не ме-
нее 6—8 мм на диаметр, а по торцам —
10—20 мм на сторону. Если заготовка
сварная, то припуск должен составлять
не менее 15—20 мм на диаметр. Припуск
по длине устанавливают в зависимости от
конструкции замкового соединения частей
облицовки.
Наружный диаметр заготовки обра-
батывают по 7-му классу точности
(ОСТ 1010) с шероховатостью поверхности
не грубее v 4. Точность обработки на-
ружных диаметров замков частей сварных
облицовок выполняют по посадке С4.
Предварительную обработку облицо-
вок производят резцами (рис. 63), осна-
щенными пластинками твердого сплава
ВК8 или ВК4.
Таблица 199
Геометрические параметры режущей части резцов
Точение и раста- чивание Твер- дый сплав <р> град <Pt. град сс, град Y. град К, град г ri ГО •eg. > со f, мм If, мм
Черновое Чистовое ВК8 вкзм ВК6М 45 — 90 10—15 6—8 10—12 0-5 0,5— 1,5 4 — 6 0 — 5 0,6 — 0,85 2,0 —2,5
5—10 10—12 2—4
Таблица 200
Величины подач для чернового наружного точения облицовок
Диаметр облицовки, мм Величины подач, мм} об, при глубине резания, мм
3 5 8 12
400 0,75— 1,0 0,75 — 0,9 0,6 —0,7 0,45 — 0,6
500 0,8—1,2 0,8 —1, 1 0,7 —0,9 0,5—0,7
600 0,9— 1,2 0,9— 1,2 0,75 — 1,0 0,6 —0,8
700 0,9— 1,3 0,9 —1 ,3 0,75—1,0 0,7 —0,8
800 1,0—1,5 0,8—1,4 0,75—1,1 0,75 — 0,9
Валопроводы. Бронзовые облицовки
28
Таблица 201
Скорость резания при наружном продольном точении литых облицовок
Бр. ОЦ10-2
Глубина резания, мм Скорость резания, м[мин, при подаче, мм!об
0, 1 0,15 0,2 0,3 0,4 0,5 0,7 1,0 1.5
1 4G0 440 420 385 360
1,5 — 400 385 355 334 — — —
2 — — 350 328 310 300 — .— —
3 — — 300 280 270 257 228 — .—_
4 — — — 260 250 246 218 195 —
5 — — — — 230 230 208 180 170
7 — — — 210 210 195 167 116
10 — — — .—. 204 180 154 130
12 — — — — — 200 178 148 128
составлены для проходного резца с Ф 45й,
Примечания: 1. Режимы резания
<Pi - 45°.
2. При использовании проходного резца
на коэффициент 0,88, а подрезного резца с
3. При пониженной жесткости системы
сти резания умножить на коэффициент 0,82.
с ф « 60°, ф 1 « зо° скорость резания умножить
ф = 90° и ф 1 = 10° — иа коэффициент 0,73.
станок — деталь — инструмент значения скоро-
Таблица 202
Режимы резания при отрезании заготовок резцами из быстрорежущей стали
или твердого сплава
Материал режущей части резца Диаметр детали, мм Рекомендуе- мая ширина резца, мм Скорость резания, м1мин, при подаче, мм/об
0, 1 0,15 0,20 0,25 0,3 0,4
Быстроре- жущая сталь 400 500 600 700 800 8 — 10 10—12 10—12 12—15 15 • 48 44 40 35 33 28
Твердый * сплав 400 500 600 700 800 8—10 10—12 10—12 12 — 15 15 85 77 68 62 58 50
Примечание. При отрезании заготовки длиной более 5000 мм и закреплении ее
на раздвижных пробках и крестовинах, а также при пониженной жесткости системы ста-
нок — деталь — инструмент значения скорости резания умножить на коэффициент 0,82.
Для установки заготовки в люнетах и контроля на станке на поверхности
облицовки должно быть не менее трех технологических баз (поясов), шерохо-
ватость которых допускается не грубее v 7, эллиптичность и биение — не более
0,05 мм.
Для предварительной расточки внутренней поверхности заготовку обли-
цовки устанавливают на станок и проверяют по контрольным пояскам. При
этом погрешность установки не должна превышать 0,05 мм.
284
Валопроводы и движители
Предварительную расточку внутренней поверхности облицовки выполняют
с припуском 4—6 мм на диаметр. Точность обработки отверстия должна быть
не ниже 7-го класса, а шероховатость поверхности — не грубее v 4.
Таблица 203
Величины подач для чернового растачивания облицовок
Внутренний диаметр облицовки, мм Величина подачи, мм!об, при глубине резания, мм
3 5 8 10
300 0,6 —0,7 0,5 —0,7 0,5 —0,6 0,4 —0,5
400 0,6 —0,7 0,5 —0,7 0,5 —0,6 0,4 —0,6
500 0,7 — 0,8 ,6 — 0,8 0,6- 0,7 0,5 —0,7
600 0,7 —0,8 0,6 —0,8 0,6 —0,7 0,5 —0,7
700 0,9— 1,0 0,7 —0,9 0,7—0,8 0,6 —0,8
Скорость резания при растачивании облицовок
Таблица 204
Глубина резания, мм Скорость резания, м/мин, при величине подачи, мм!об
0,1 0,15 0,2 0,3 0,4 0,5 0,7 1,0
0,5 152 142 134 124 116 ...
1 140 1 30 126 115 108 — — —
1,5 — 122 116 107 100 95 .— — .
2 — —. 106 98 93 90 — —
3 — — 93 85 81 77 69 —.
Q — — — — 70 69 62 54
1 — — — — 64 66 59 50
10 — — — — 62 54 46 40
Примечания: 1. Таблица составлена ио результатам
обобщения заводских ре-
жимов резания.
2. См. примечания к табл. 201.
Для окончательной расточки отверстия облицовку устанавливают на ста-
нок и тщательно выверяют по контрольным пояскам. Отверстия растачивают
резцами, оснащенными пластинами из твердого сплава марок ВКЗМ или ВК6М.
Таблица 205
Величины подач в зависимости от заданной шероховатости поверхности облицовок
Шероховатость поверхности Вспомогательный угол в плане <рх Подача, мм[об, при радиусе при вершине резца, мм
1,5 2
V4 5 10 — 15 0,55 — 0,7 0,45 — 0,6 0,7 — 0,85 0,6 —0,7
у5 5 10—15 0,3 —0.5 0,25 — 0.40 0,45—0,65 0,40 — 0,60
V6 >5 0,15-0,25 0,20 — 0.35
W >5 0,12 — 0, 17 0,10 — 0,15
Валопроводы. Бронзовые облицовки
28S
Внутренние поверхности облицовок обрабатывают с допускаемыми откло-
нениями по классу точности /2а (ОСТ НКМ 1016 или ГОСТ 2689—54). Конус-
ность и эллиптичность должны быть в пределах допусков на размер, шерохо-
ватость окончательно расточенной поверхности не грубее v 6.
Окончательный диаметр отверстия облицовки измеряют в двух взаимно
перпендикулярных плоскостях через каждые 350—500 мм. Среднее значение диа-
метров записывают в формуляр.
Затем облицовку испытывают гидравлическим давлением, равным 2 кГ/см?.
При обнаружении течи дефектные участки вырубают и заваривают, после чего
облицовку повторно испытывают.
Нагрев и насадка облицовки на гребной вал. Перед насадкой облицовки на
вал проверяют документ установленной формы, в котором должны быть указаны:
данные измерений посадочных поверхностей вала и облицовки, фактический на-
тяг не менее чем в трех сечениях, результаты гидравлических испытаний и вели-
чины припусков по диаметру и торцам на последующую обработку.
Насадке облицовки на гребной вал предшествует ее нагрев до температуры
300° С (средняя скорость нагрева от 25 до 100° С в час). Температуру нагрева
контролируют через каждые 10—15 мин с помощью приборов типа ЭПД и термо-
пар типа ТХК. Термопары устанавливают в засверленные отверстия на глубину
припуска и завальцовывают не менее чем в трех точках по наружной поверхности
облицовки. Наружная поверхность и торцы облицовки должны быть покрыты
асбестовым полотном или специальными кожухами.
Насадку облицовки производят при вертикальном или горизонтальном
положении гребного вала. Насадку нагретой облицовки производят до упора,
установленного на вал в требуемом по чертежу положении с учетом припуска на
торцах облицовки и температурного изменения ее длины при остывании.
Насаженную на вал облицовку интенсивно охлаждают воздухом, для чего
с ее средней части удаляют нагревательное устройство и защитное покрытие.
Температура средней части облицовки при охлаждении должна быть примерно
на 50—80° С ниже температуры ее концов. Контроль за остыванием облицовки
прекращают при достижении температуры 50—70° С в средней ее части.
После полного охлаждения облицовки проверяют качество прилегания ее
к валу методом обстукивания молотком всей поверхности. При наличии мест-
ного дребезжащего звука на площади облицовки, превышающей 30% расчетной,
годность насадки облицовки решают ОТК завода и представитель Регистра СССР.
Наружная поверхность облицовки гребного вала должна быть обработана
с посадкой С3 (ОСТ 1013). Эллиптичность в любом сечении и конусность, изме-
ренная по длине, равной диаметру шейки, не должны превышать 40% допуска
на размер диаметра облицовки, шероховатость наружной поверхности облицов-
ки — не грубее v 7.
Защита от коррозий гребных валов
с несплошными облицовками
Поверхности гребных валов между бронзовыми облицовками подлежат
защите от коррозии. В качестве защитного покрытия используется стеклоплас-
тик на основе эпоксидного связующего. Армирующим материалом являются
стеклоленты различных структур на замасливателе 652 и стеклоткани, обрабо-
танные гидрофобно-адгезионным составом ГВС-9.
Примечание. Внутренние полости гребных валов окрашивают и
надежно уплотняют с обоих торцов заглушками с парусиновыми проклад-
ками на свинцовом сурике; герметичность кормовой заглушки вала прове-
ряют сухим воздухом или азотом давлением, равным 2 кГ/см2.
Количество слоев стеклопластикового покрытия, наносимого на гребные
валы, составляет от четырех до шести в зависимости от места расположения вала
(в дейдвудной трубе или непосредственно в воде) и от подверженности их в экс-
плуатации ударам (ледоколы, буксиры).
286
Валопроводы и. движители
Таблица 206
Материалы, используемые при нанесении защитных покрытий на гребные валы
и нерабочие поверхности дейдвудных труб и втулок
Материал
ГОСТ или ТУ
Основные материалы
Компаунд К-153 ...................................
Смола эпоксидная ЭД-5.............................
Смола алифатическая эпоксидная ДЭГ-Ж..............
Смола эпоксидная ЭТФ-10 ..........................
Компаунд КДЖ-5-20.................................
Эпоксидная шпатлевка ЭИ 00-10.....................
Отвердитель № 1 (50%-ный раствор ге к самети леи диами-
на в спирте) .......................................
Полиэтиленполиамил ......... . ...................
Стеклянные ленты марок:
СПЛ (стеклосетка плотностью 10, 5/9; замасливатель
652); СКЛ (кордная шириной 90 — 150 мм, замасли-
ватель 652).....................................
ССЛ (сатин 8/3 шириной 90—150 мм, замасливатель
652) ............................................
Сетка стеклянная СЭ-0-1 ..........................
Ткань стеклянная АСТТ (б)-С2-0....................
СТУ 30-14 161 —64
ГОСТ 10587 — 63]
СТУ 30-14346 — 65
ТУ № П-182 —67
ГОСТ 10277 — 62
ВТУ КУ-470 — 56
ВТУ 492529 — 62
ТУ № 211 — 67
МРТУ6-11-64 —67
МРТУ 836 — 62
Вспомогательные материалы
Уайт-спирит . *....................................
Спирт этиловый гидролизный.........................
Ацетон ................-...........................
Сода каустическая .................................
Мыло ....................... . . .............
ГОСТ 3134-52
ГОСТ 8314 — 57
ГОСТ 2768—67
ГОСТ 2263 — 59
Примечание. Все основные материалы, указанные в таблице, подлежат проверке
перед использованием на соответствие ТУ или ГОСТу, особенно после длительного хра-
нения.
Т а б л п ц а 207
Рецепты приготовления связующих
Наименование связующего Компоненты связующего Количество компонентов связующего, вес. ч. Применение связующего
Связующее № 1 К-153 ПЭПА — отвердитель 100 12 Для гребных валов
Связующее № 2 ЭД-5 ДЭГ-Ж ИЛИ ЭТФ-10 ПЭПА — отвердитель КДЖ-5-2 0* ПЭПА — отвердитель 100 20 13—15 100 13—15 Для гребных валов
Связующее № 3 Шпатлевка эпоксидная ЭП-00-10 Отвердитель № 1 100 8,5 Для подслоя прн покры- тии гребных валов Для покрытия дейдвуд- ных труб и втулок
* Готовый компаунд КДЖ-5-20, состоящий из ЭД-5 (100 вес. ч.) и ДЭГ-Ж (20 вес. ч.),
используется вместо связующего ЭД-5.
Валопроводы. Бронзовые облицовки
287
Эпоксидную смолу марки ЭД-5 смешивают с алифатической эпоксидной
смолой ДЭГ-Ж или ЭТФ-10 в посуде емкостью 10—15 л на водяной или паровой
бане при температуре 30—40е С в течение 20—30 мин до получения однородной
смеси.
В посуду емкостью 1,5—3 л отвешивают 0,5—1 кг приготовленного эпоксид-
ного связующего, предварительно охлажденного до температуры 18° С, затем
постепенно вводят отвердитель и тщательно перемешивают до получения одно-
родной массы связующего.
При нанесении защитного покрытия из стеклопластика весовое соотноше-
ние между связующим и стеклоармирующим материалом должно составлять 1 ; 1.
Потребное количество связующего состава определяют по формуле
^св = 1> 7-Рстк ^стк
где 1,7 — коэффициент, учитывающий потери при приготовлении и нанесении
связующего;
Рстк — вес I пог- м стеклоленты (стеклоткани);
Sctk — количество погонных метров стеклоленты (стеклоткани) с учетом пе-
рекрытия полотнищ.
Количество стеклоленты (стеклоткани), необходимое для покрытия участка
вала между облицовками определяют по формуле
*^СТК 1 , lcZZyJt/Гд
£стк= —— _ ~ — пог.м,
Н п
где 1,1 —• коэффициент, учитывающий перекрытие слоев стеклоленты;
d — диаметр вала на участке покрытия, jit;
Zy — длина покрываемого участка, м\
пп — количество слоев покрытия;
Н — ширина стеклоленты (стеклоткани), м.
Перед нанесением защитного покрытия поверхность вала между облицов-
ками, выточки или козырьки облицовок очищают от грязи, ржавчины и масля-
ных пятен путем тщательного обезжиривания уайт-спиритом с последующим
высушиванием в течение 20—30 мин. Гребные валы, находившиеся в эксплуата-
ции, перед нанесением нового покрытия тщательно очищают от старого с после-
дующим обезжириванием. При наличии на поверхности глубоких коррозионных
разъеданий валы протачивают на станке и подвергают дефектоскопическому
контролю.
Для обеспечения вращения вала в процессе нанесения покрытия вал укла-
дывают на роликовые опоры или устанавливают в центрах токарного станка.
Поверхность вала перед нанесением защитного покрытия подогревают до тем-
пературы 30—40° С с помощью электронагревательной рубашки, инфракрасного
рефлектора излучателя типа ТЭН-4 и другими способами. При этом подогрев
сплошного вала производят в течение 7—8 ч, а полого — в течение 2—3 ч.
Примечание. Категорически запрещается производить нагрев
поверхности вала открытым пламенем.
На подогретую поверхность вала, вращающегося со скоростью 8—10 об/мин,
и выточки облицовок наносят грунтовочный слой эпоксидной шпатлевки
ЭП-00-10 с отвердителем № 1 с помощью жесткой малярной кисти или полиэти-
ленового шпателя. Грунтовочный слой выдерживают до «отлипа» в течение
30—40 мин и затем на эту поверхность вала наносят покрытие из стеклопластика.
Если загрунтованный слой полностью отвердел перед нанесением покрытия, то
необходимо снять поверхностный глянец с помощью тонкого наждачного по-
лотна.
На валы, имеющие выточки на торцах облицовок (рис. 64),Тзащитное
покрытие наносят в следующем технологическом порядке:
1) на загрунтованную поверхность вала и выточек облицовок наносят тон-
кий сдой связующего;
288
Валопроводы и движители
2) выточки облицовок и прилегающие к облицовкам участки вала плотно
обматывают в три-четыре слоя стеклолентой или полосами стеклоткани шири-
ной 90 мм, тщательно пропитанной связующим;
3) на участок вала между
торцами выточек облицовок
спирально под углом 15° на-
матывают первый слой стекло-
ленты, пропитанной связую-
щим, стыкуя соседние кромки.
Затем так же наматывают
каждый последующий слои, но
в направлении противополож-
ном предыдущему. Количество
наматываемых на вал слоев
зависит от марки стеклоленты.
Если применяется стекло-
ткань, то ее полотнище нано-
сят на участок вала между
торцами выточек облицовок.
При длине участка вала боль-
ше ширины стеклоткани его
изолируют несколькими полот-
Рис. 64. Конструкция выточки облицовок и последова- пищами. Полотнища уклады-
тельность покрытия валов стеклопластиком вают внахлестку с перекроем
30—50 мм и разносом швов
стеклоткани.
Т а б л и ц а 208
Количество слоев стеклоармирующего материала
Марка стеклоармирующего материала Количество слоев Толщина покрытия, мм
Стеклянные ленты марок: сел 4 2,0 —2,5
спл 6 1,8 —2,2
скл 6 1,8 —2,2
Ткань стеклянная АСТТ (б) — С2 —0 4 2,0 —2,2
Сетка стеклянная СЭ-0 —1 6 I ,8 —2,2
П р и меча я и с. Уплотнение концов облицовок с помощью пайки, заклеивания и т п.
по допускается.
На валы, имеющие козырьки на торцах облицовок (рис. 65), защитное по-
крытие наносят в следующем порядке:
1) на вал наматывают пропитанную стеклоленту (или стеклоткань) до необ-
ходимой толщины покрытия с заделкой стекломатериала под козырьки обли-
цовок.
2) после нанесения последнего слоя покрытия козырьки облицовок обжи-
мают. Затем козырьки облицовок и прилегающие к ним участки вала на длине
100—150 мм покрывают тремя-четырьмя слоями стеклоленты.
Вал с нанесенным защитным покрытием при вращении его со скоростью
8—10 об!мин выдерживают в течение 3—4 ч при температуре не ниже 18°С,
далее — в течение 20 ч без вращения. Затем покрытия зачищают наждачным
полотном (или абразивным кругом) для удаления подтеков и неровностей и
очищают щеткой.
После этого на зачищенную поверхность вала, вращающегося со
скоростью 8—10 об!мин, наносят слой эпоксидного связующего с 15—20%
Валопроводы. Биметаллические и стальные облицовки
289
алюминиевой или цинковой пудры до полной укрывистости структуры
стеклопластика и выдерживают до полимеризации в течение 1—2 ч при
температуре 18—28° С. Затем покрытый участок вала при его вращении рав-
номерно нагревают в течение
4 ч при температуре 60±5°С.
Примечание. Реко-
мендуется дополнительный
прогрев покрытия вала при
температуре 80 ± 5° С в те-
чение 1,6—2 ч.
Рис. 65. Конструкция выточки облицовок, имею-
щих толшииу до 5 лм, и последовательность по-
крытия валов стеклопластиком
12 мм. Рекомендуемая толщина стенки трубы
Биметаллические
и стальные облицовки
валов
Биметаллические облицов-
ки. Для изготовления облицо-
вок с помощью автоматической
наплавки используют стальные
бесшовные горячекатаные и
штампосвариые отожженные
при 660—700° С трубы, на-
ружный диаметр которых не
менее 150 мм и толщина стенки
в состоянии окончательной ме-
ханической обработки не менее
после механической обработки наружной поверхности, подлежащей наплавке,
должна быть 16 мм.
Заготовками для облицовок служат стальные бесшовные горячекатаные
трубы, изготовленные из мартеновской стали марок 10 и 20 (ГОСТ 1050—60),
или стальные штампосварные трубы, изготовленные из стали марки ВМСтЗ
(ГОСТ 380—60) или стали марок 10 и 20.
Наплавку облицовок производят на специальном вращателе или переобо-
рудованном токарном станке любого типа, обеспечивающем вращение шпинделя
со скоростью от 0,1 до 1,0 об/мин с регулировкой через 0,1 об/мин и перемеще-
ние суппорта со скоростью от 2 до 20 мм/об, с регулировкой через 1,6 мм/об.
Один из центров вращателя должен иметь сквозное отверстие и штуцер для под-
соединения воздушного шланга, по которому подается охлаждающий воздух
внутрь трубы при ее перегреве. Для крепления трубы на стенке к ее торцам при-
хватывают электросваркой технологические втулки.
После центровки на токарном станке наружную поверхность трубы обра-
батывают по 7-му классу точности с шероховатостью поверхности не грубее v 5.
Перед наплавкой подслоя начальный участок стальной трубы на длине
100—150 мм предварительно подогревают до температуры 300—360° С любым
способом.
Примечание. До наплавки обработанную штампосварную заго-
товку облицовки испытать гидравлическим давлением, равным 1,5' кГ/слР.
Затем на наружную поверхность и торцы облицовки наплавляют один слой
подслоя проволокой из медно-никелевого сплава марки МНЖКТ5-1-0,2-0,2
диаметром 1,6 или 2 мм. Для этого применяют плавящийся электрод в среде
аргона на постоянном токе обратной полярности.
После механической обработки наружной поверхности подслоя высота на-
плавки должна быть 1,8—2,2 мм.
Перед наплавкой бронзы на подслой предварительно подогревают началь-
ный участок трубы до температуры 300—350° С любым способом. Затем наплав-
ляют по подслою первый и последующие слои бронзой марки Бр.ОЦЮ-2 двумя
дугами порошковой проволокой диаметром 2,8 или 3 мм под слоем флюса (марки,
10 Зак. 1550
290
Валопроводы и движители
Таблица 209
Режим наплавки
Марка проволоки Диаметр проволо- ки, мм Сила тока, а Напря- жение тока, в Скорость . наплав- ки, м/ч Расход газа, а/мин Степень перекры- вания валика
МНЖКТ5-1 -0,2-0,2 ПП Бр, ОП10-2: первый слой на- плавки .... второй н после- дующие слои наплавки . . . 1,6 —2,0 2.8-3,0 2, 8 — 3,0 190 — 200 120—140 140—160 24 — 26 26 — 28 28 — 30 18 — 20 18 — 20 28 — 32 18 — 22 Флюс АН-20П Флюс АН-20П 1 . 1 3 ' 4 1 . 1 4 * 5 1 _1_ 4 ’ 5
АН-20П) на постоянном токе обратной полярности. Режим наплавки выдержи-
вать по табл. 209. При наплавке второго и последующих слоев бронзой необхо-
димо поддерживать температуру нагрева трубы в пределах 300—350° С.
Количество слоев наплавки бронзы во всех случаях должно быть не менее
двух, не учитывая одного подслоя. Наименьшая (рекомендуемая) высота наплав-
ленного бронзового слоя после окончательной механической обработки биметал-
лической облицовки должна составлять бдД1’^ мм. Для валов диаметром более
300 мм рекомендуется увеличивать высоту наплавленного слоя до 8,О_о 5 мм.
Наплавленную облицовку подвергают термообработке при температуре
550—600° С в течение 2 ч, затем ее охлаждают вместе с печью до 300р С. После
этого обрабатывают по наружному диаметру наплавленную заготовку с припу-
ском 2—3 мм на окончательную механическую обработку после насадки обли-
цовки на вал. Точность обработки наружной поверхности (технологической базы)
наплавленной облицовки — по скользящей посадке 4-го класса точности с шеро-
ховатостью поверхности не грубее v 5. Далее приступают к расточке облицовки
изнутри. За базу при внутренней расточке принимают обработанную наружную
поверхность облицовки. Механическую обработку производить с соблюдением
требований табл. 178.
После окончательной обработки облицовку нагревают до температуры 450—
500° С и насаживают на вал. Размеры и шероховатость поверхности окончатель-
но обработанной облицовки должны отвечать требованиям табл. 178.
Стальные облицовки с наплавленным слоем из нержавеющей стали марки
06Х19Н9Т. Стальные облицовки такой же толщины, как и бронзовые, изготов-
ляют из стали марок Ст. Зсп и Ст. 4сп. Облицовки насаживают в горячем состоя-
нии.
Величины натягов должны быть:
0,08 — 0,12 ММ для валов диаметром 150 — 200 мм;
0,12—0,14 » » » » 200—250 »
0,14—0,16 » » » » 250 —300 »
0,16—0,20 » » » » 300 — 350 »
0,20—0,24 » » » » 350—450 »
0,24—0,28 » » » » 450—550 »
0,28—0,36 » » » » 550—650 »
Стыки частей заготовок облицовки заваривают автоматической сваркой под
слоем флюса. Наплавку производят полуавтоматом П1В5. Во время наплавки
проволокой из нержавеющей стали марки 06X19Н9Т под слоем флюса АН-20
или АН-26 гребной вал вращается на станке со скоростью до 1 об! мин. Наплав-
ленный слой после чистовой обработки не должен превышать 3—4 мм.
Гребные валы со слоем металлизации. Нержавеющую сталь марки
1Х18Н9Т наносят на вращающийся вал с помощью электрометаллизационного
аппарата. Технология наплавки должна быть одобрена Регистром СССР,
Валопроводы. Уплотнение конусов гребных валов
Для лучшего сцепления слоя из нержавеющей стали с валом поверхность
его подготавливают винтовой нарезкой полукруглого профиля с последующей
прикаткой гребней. Перед прикаткой дно канавок накатывают роликом для вос-
становления коррозионно-усталостной прочности вала.
Толщина нанесенного слоя после окончательной механической обработки
шеек вала должна быть не менее:
2,5—3,0 мм для гребных валов диаметром 100—200 мм
3,0—3,5 » » » » » 201—300 »
3,5—4,0 » » » » » 301—400 »
4,0—4,5 » » » » » 401—500 »
Толщина слоя покрытия нерабочих поверхностей вала для защиты от кор-
розии должна быть в пределах 1—2 мм на сторону.
Припуск на механическую обработку нанесенного слоя из нержавеющей
стали после металлизации принимается равным 1,0—1,5 мм на сторону.
Шероховатость поверхности после обработки должна быть не ниже v 6.
Для уплотнения и уменьшения проницаемости покрытия после чистовой
обработки металлизированный слой пропитывают целлулоидным, бакелитовым
лаками или олифой. После пропитки и просушки шейки вала шлифуют. Рабочие
шейки полируют до исчезновения следов шлифовки. Шероховатость обработки
поверхности должна быть не грубее у 9.
Уплотнение конусов гребных валов
Для повышения предела выносливости материала гребного вала конструк-
ция валопровода должна исключать попадание морской воды па незащищенную
поверхность концевой части вала. С этой целью необходимо:
предусмотреть уплотнение между кормовым концом облицовки и ступицей
гребного винта (или установку уплотнительного кожуха на концевую часть
в случае крепления движителя к фланцу вала), а также между обтекателем и
ступицей;
после окончательной установки гребного винта испытать носовое и кор-
мовое уплотнение на плотность в течение 30 мин сухим воздухом или газообраз-
ным азотом давлением, равным 2 кПслР',
все полости между обтекателем, ступицей винта и гребным валом запол-
нить инертным пластическим материалом, не растворяющимся в воде и пе вызы-
вающим коррозии вала.
Для предотвращения попадания забортной воды конус гребного вала дол-
жен быть надежно защищен с носовой стороны специальным уплотнением с ра-
диальным сжатием уплотнительного резинового кольца и предварительным
обнижением наружного диаметра облицовки гребного вала в районе уплотне-
ния (рис. 66, «)* или другой равноценной конструкцией, а с кормовой стороны —
обтекателем. Для судов с диаметром облицовки гребного вала 440 мм и менее
допускается применение конструкции носового уплотнения с осевым сжатием
уплотнительного резинового кольца (рис. 66, б); при этом площадь поперечного
сечения резинового кольца должна быть на 5—10% больше площади попереч-
ного сечения канавки.
Примечание. Любое носовое уплотнение должно быть защищено
разъемным кожухом, исключающим намотку троса на гребной вал.
Конструкция носового уплотнения конуса гребного вала с радиальным
сжатием уплотнительного резинового кольца имеет следующие отличительные
особенности:
* Е. X. Берков, И. В. Гитин, А. Я. Спивак. Новая конструкция уплотнения
носового конца конуса гребного вала. Л., «Судостроение», 1968, № 9.
10*
292
Валопроводы и движители
уплотнительное кольцо выполняется цельноштампованным из резины с
твердостью 75—90 единиц по Шору, с высокой точностью размеров и формы;
внутренний диаметр резинового кольца меньше диаметра облицовки в рай-
оне уплотнения на 0,5—3,0%, что обеспечивает установку кольца на облицов-
ку с натягом;
Рис. G6. Схема уплотнения носового конца конуса гребного вала с радиальным и осевым
сжатием уплотнительного резинового кольца:
1 — уплотнительное резиновое кольцо [для рис. б диаметром d 0,8 t (резина твердостью
40 — 50 единиц по Шору)]; 2 — ступица гребного винта; 3— нажимная втулка; 4 — болт (10—
12 болтов М12-• М24); 5 — стопорная проволока: 6' — упорное кольцо; 7 — дейдвуда а я втулка;
8 — облицовка вала; .9 — гребной вал; 10 — пригоночное кольцо
диаметр поперечного сечения резинового кольца d принимается на 25—30%
больше высоты паза h в ступице гребного винта, в который оно заводится
[/1 = (0,74-0,75)d мм]. Перед заводкой кольца кормовой конец облицовки и
выточку ступицы гребного винта смазывают тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221;
кормовой конец облицовки вала при постройке судна выполняют с обни-
жением на величину предполагаемого конечного износа облицовки в период
эксплуатации.
Шероховатость поверхностей облицовки гребного вала в районе уплотне-
ния, выточки в ступице винта и конуса, облегчающего заводку кольца, должна
быть не грубее v7. Поверхности должны быть отшлифованы или отполи-
рованы.
Нажимную втулку устанавливают на ступицу винта по плотной посадке
(без зазора). Минимальный зазор между нажимной втулкой и облицовкой греб-
ного вала принимается 0,5 мм.
Таблица 210
Размеры носового уплотняющего узла конуса гребного вала с радиальным
сжатием уплотнительного резинового кольца
Диаметры облицовки и резинового кольца, мм Размеры выточек и на- жимной втулки, мм
^нар ^обл D d Dt Вг Л3 L
340 330 ззо=?о 2о+0'4 331 358 331 23 28 30
360 350 й5(С,о 2о+° •4 351 378 351 23 28 30
Валопроводы. Уплотнение конусов гребных валов
293
Продолжение
Диаметры облицовки и резинового кольца.лои Размеры выточек п на- жимной втулки, мм
^нар £*обл D a Di D. D3 L bj L2
380 370 37+'и 2o+0,4 371 398 371 23 28 30
400 390 390Zf2 20+°,4 391 418 391 23 28 30
420 410 9 410 J2 2o+°’4 411 438 411 23 28 30
440 430 43°zf3 2o+O.4 431 458 431 23 28 30
4 60 450 4Б0-14 2o+O.4 451 478 451 23 28 30
480 465 4ББ—15 25+0.5 466 500 466 30 35 35
500 485 4 QK 2,5 485-15 25+0,5 486 520 486 30 35 35
520 505 505215 25+°. 5 506 540 506 30 35 35
540 525 525 3 16 2s+°.5 526 560 526 30 35 35
560 545 545~j7 2s+° •5 546 580 546 30 35 35
580 565 565_37 2e+0.5 566 600 566 30 35 35
000 585 585Z38 30+0 •c 586 620 586 30 35 35
620 605 605=S8 30+°,6 606 640 606 30 35 35
640 620 30+0 •fi 621 665 621 35 40 45
660 640 64°Z?9 зо+о.о 641 685 641 35 40 45
680 660 550=20 3o+°'C 661 705 661 35 40 45
700 680 680Z|, 30+0 •6 681 725 681 35 40 45
720 700 700—21 3o+o,6 701 745 701 35 40 45
740 720 720-23 зо+°.° 721 765 721 35 40 45
760 740 740Z43 3o+°’6 741 785 741 35 40 45
780 760 76°— 23 30+0,6 761 805 761 35 40 45
800 780 780Z24 30+0 6 781 825 781 35 40 45
820 800 800 24 зо+° •6 801 845 801 35 40 45
840 820 820—25 зо+°'с 821 865 821 35 40 45
860 840 840=45 З0+0 c 841 885 841 35 40 45
294
Валопроводы и движители
Обтекатели обычно бывают литыми стальными или латунными и, кроме
того, герметичными. Марка материала обтекателя должна соответствовать мар-
ке материала гребного винта, за исключением тех случаев, когда применяются
пластмассовые обтекатели.
Обтекатели из латуни испытывают гидравлическим давлением, равным
2 кГ/см?, с последующим визуальным осмотром не ранее чем через 1 ч на отсутст-
вие пористости.
Обтекатель должен быть надежно прикреплен к кормовому торцу ступи-
цы гребного винта болтами или шпильками с установкой парусиновой прокладки
(специальная морская № 1) на свинцовом сурике и резинового кольца кругло-
го сечения (маслостойкая резина 1 средней твердости). Стыки резинового кольца
соединяют на «ус» вулканизацией.
Диаметр поперечного сечения резинового кольца принимают:
8 мм для диаметров облицовок гребных валов до 300 лои;
10—12 » » » » » » 300—400 мм
14—16 » » » » » » 400—500 »
18—20 » » » » » » свыше 500 »
Размеры паза в ступице гребного винта принимают от диаметра попереч-
ного сечения резинового кольца:
глубину паза — в пределах 0,7—0,75;
ширину паза — в пределах 1,15—1,2.
Все свободные полости обтекателя и гребного винта заполняют пушечной
смазкой ПВК, а полость, в которой установлен крепеж обтекателя, заливают
цементом после его установки.
Дейдвудные трубы
Заготовки для дейдвудных труб
Дейдвудные трубы для судов различных классов и назначений изготовляют
из серого литейного и модифицированного чугуна или стали литой или сварной
конструкции (фланцы литые или кованые, средняя часть литая, или штампо-
ванные из листов).
В настоящее время применяется пять видов заготовок для дейдвудных
труб:
чугунная цельнолитая труба;
стальная цельнолитая труба с высоким содержанием углерода;
сварная труба из нескольких литых заготовок с поперечными сварными
швами;
стальная сварная труба из штампованных листовых полуобечаек со свар-
ными продольными и поперечными швами;
кованая труба с приварным фланцем.
Дейдвудные трубы могут быть вварной или вкладной конструкции с уста-
новкой с кормы или носа судна.
Примечание. Конструкция дейдвудной трубы определяется ти-
пом судна, принятой схемой валопровода и формой кормовой оконечности
судна.
Наружную поверхность заготовки для цельнолитой трубы в местах поса-
дочных поясков первоначально обтачивают с припуском 25—30 мм. Поверхность
между посадочными поясками обрабатывают окончательно с точностью разме-
ров по 7-му классу с шероховатостью поверхности v5. Фланец обрабатывают с
припуском 5—10 мм на сторону.
Дальнейшую обработку дейдвудной трубы производят по полученным
фактическим размерам длины и диаметров посадочных поясков, измеренных на
судне после расточки яблока ахтерштевня, мортиры, переборок и наварыша.
Окончательно посадочные пояски обтачивают по размерам среднего фактическо-
го диаметра расточки данного места на судне, к которому прибавляют гаранти-
рованный натяг 0,0—0,03 мм (допускается натяг 0,03—0,06 мм).
Валопроводы. Дейдвудные трубы
295
Для судов с диаметром гребного вала под облицовкой 400 мм и более вклад-
ная дейдвудиая труба должна иметь в местах посадки:
в яблоко ахтерштевня — два посадочных пояска длиной от 300 до 500 мм;
в приварыш ахтерпиковой переборки — один посадочный поясок длиной
от 100 до 240 мм.
Минимальные толщины стенок дейдвудных труб принимают:
для вварной дейдвудной трубы (в средней части) — 0,05—0,1 диаметра об-
лицовки гребного вала, но не меиее толщины обшивки корпуса судна. Верхний
предел указан для гребных валов диаметром под облицовкой 400 мм и более;
для вкладной дейдвудной трубы — 0,08—0,15 диаметра облицовки гребного
вала. Верхний предел указан для гребных валов диаметром под облицовкой
400 мм и более.
Требования к обработке
К механической
являются следующие
обработке дейдвудных
требования (рис. 67).
труб и отверстий под них предъ-
Рис. 67. Дейдвудная труба:
/ — дейдвудиая труба; 2 — наклепыт переборки; 3 — нажимная втулка дейдвудного саль-
ника; 4—гребной пал; 5 — облицовка вала; 6 — набор втулки подшипника; 7 — втулка;
8 — ахтерштевень; 5 — гайка дейдвудной трубы; 10 — крышка подшипника
Таблица'211
Основные технические требований при обработке
дейдвудных труб и отверстий
Объект проверки
Допуск при обработке
Длина яблока ахтерштевня*
Не менее трех диаметров вала
Смещение центров отверстий в ахтерштевне, мор-
тире и приварите кормовой переборки (после окон-
чательной расточки) относительно пробитой осевой
линии вала
Не более 0,1 мм
Диаметр отверстий в кронштейнах, мортирах или
яблоке ахтерштевня и дейдвудной трубе
С полем допуска по Л2а (ОСТ
НКМ Ю16) или по А (ОСТ 1044)
(при установке бесфланцевых цель-
ных втулок)
* Толщина стенки дейдвудного яблока должна составлять не менее 60% ширины сече-
ния старый оста или 30% диаметра гребного вала, в зависимости от того, что больше. Толщина
ступицы кронштейнов бортовых гребных валов должна быть не менее 35% Диаметра вала.
296
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Шероховатость обработанных поверхностей поса- дочных поясков, отверстий в кронштейнах, морти- рах пли яблоке ахтерштевня для диаметров: до 300 мм свыше 300 мм Не грубее V5 » » у4
Эллиптичность посадочных поясков отверстий в кронштейнах, мортирах и промежуточной втулке и конусность посадочных поясков*, измеренная на длине 300 мм, для отверстий диаметром; 181 —260 мм 261 — 360 » Не более 0,045 мм » » 0,050 »
Эллиптичность** посадочных поясков отверстий в кронштейнах, яблоке ахтерштевня и дейдвудной трубе для отверстий диаметром: 18 1 —260 мм. 261—360 » 361—500 » 501—630 » 631—800 » Не более 0,075 мм » » 0,085 » » » 0,095 » » » 0,110» » » 0,120 »
Конусность посадочных поясков, измеренная иа длине 30 0 мм, отверстий в кронштейнах, яблоке ахтерштевня и дейдвудной трубе в случае посадки в и их фланцевых цельных и- неразъемных втулок подшипников (типов I, 11, и ПА) для отверстий диаметром: 181—260 мм 261—360 » 361—500 » 501—800 » Не более 0,045 мм » » 0,050 » » » 0,060 » » » 0,070 »
Эллиптичность посадочных поисков отверстий в кронштейнах и мортирах (и дейдвудной трубе) в случае посадки в них фланцевых разъемных втулок подшипников с набором резино-металлических вкла- дышей и вкладышей из бакаута для валов диамет- ром 40 0 — 650 мм (тип III) для отверстий диамет- ром: 501 —630 ММ 631—800 » Не более 0,110 (0,140) мм » » 0,120 (0,150) »
Конусность посадочных поясков, измеренная на длине 300 мм, отверстий в кронштейнах, мортирах и дейдвудной трубе в случае посадки в них флан- цевых разъемных втулок подшипников (тип III) для отверстий диаметром 501 — 800 мм Не более 0,07 мм
Сопряжение дейдвудной трубы с отверстием ябло- ка ахтерштевня и мортиры (см. рис. 67) По посадке (ОСТ НКМ п2а 1016) со средним гарантированным натягом от 0,0 до 0,03 мм
* В случае посадки в отверстия бесфланцевых втулок резино-металлических цельных
подшипников (тип I) для валов диаметром 140—240 мм.
** В случае посадки в отверстия фланцевых цельных втулок подшипников (тип I),
фланцевых втулок подшипников неразъемных с набором резино-металлических вкладышей
для валов диаметром 250—440 мм (типа П), а также с набором вкладышей из бакаута и
ДСП для валов диаметром 200—500 мм (типа ЦА),
Валопроводы. Дейдвудные трубы
297
Продолжение
Объект проверки Допуск прн обработке
Сопряжение посадочного пояска дейдвудной тру- бы с приварышем переборки (см. рис. 67) Допускается выполнять с зазо- ром, не превышающим максималь- ной величины зазора, соответст- *^2а вующего посадке П2а
Шероховатость обработанных поверхностей наруж- ных посадочных поясков дейдвудной трубы (см. рис. 67)* для диаметров: до 500 мм свыше 500 мм Не грубее v6 » » v5
Шероховатость обработанных поверхностей внут- ренних посадочных поясков отверстий дейдвудной трубы для диаметров: до 300 мм свыше 300 мм Не грубее v5 » » v 4
Эллиптичность наружных посадочных поясков дейдвудной трубы для диаметров: от 181 —360 мм » 361 —630 » » 631 —800 » Не более 0,03 мм » » 0,04 » » » 0,05»
Конусность наружных посадочных поясков дейд- вудной трубы, измеренная на длине 300 мм, для диаметров: 181—500 мм 501—800 » Не более 0,03-лш 1 » » 0,0 4 » i
Отклонение размера диаметра посадочного пояска дейдвудной трубы от среднего действительного раз- мера диаметра сопрягаемого пояска отверстия для диаметров: 181—500 мм 501 —800 » Не более+O’gg мм » „ +0.Q6 * * —0,02
Неперпендикуляриость плоскостей фланцев и торцов дейдвудных труб к их посадочным, пояскам или торцовое биение при диаметре фланца: до 500 мм свыше 500 мм Не более 0,1 мм » » 0,15»
Несоосность наружных посадочных поясков дейд- вудной трубы внутренним посадочным пояскам при отношении длины дейдвудной трубы или втулки к диаметру облицовки гребного вала: ДО 4 5 — 6 9—12 свыше 12 Не более 0,03 мм » » 0,04 » » » 0,Об » » » 0,08 »
Радиальное биение посадочных поясков дейдвуд- ной трубы или разностенность при отношении дли- ны дейдвудной трубы или втулки к диаметру обли- цовки гребного вала: до 4 5 — 8 9 — 12 свыше 12 Не более 0,06 мм » » 0,08 » » » 0,12» » » 0,16»
Шероховатость подрезки торцов должна быть не грубее у 4.
‘298
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки
Допуск при обработке
Допуск на расстояние между отверстиями по хор»
де на фланце дейдвудной трубы
±0,3 м м
Подрезка торцовых стенок по диаметру у яблока ах терштевня или мортиры Больше на 30—50 мм буртика дейдвудной трубы и дейдвудной гайки
Линейный размер между подрезкой фланца дейд- вудной трубы и подрезкой упорного бурта, сопри- касающегося с носовым торцом яблока ахтерштевня ±0,5 мм
Плотность прилегания гайки дейдвуд и oil трубы к яблоку ахтерштевня при подведенной, но не за- тянутой гайке Щуп толщиной 0,10 мм должен «закусывать»
Примечания: 1. В случае нежестких (тонкостенных) дейдвудных труб и в других
обоснованных случаях по согласованию с заказчиком н Регистром СССР допускается уве-
личение эллиптичности внутреннего диаметра дейдвудной трубы; но не более чем на 50%
величии, указанных в таблице.
2. Для обеспечения монолитности соединений у сопрягаемых деталей дейдвудного ус-
тройства необходимо отказаться от наметившейся тенденции свободной по конструкции
(с одним незакрепленным «плавающим» концом) и подвижной по допускам посадки дейд-
вудпых труб. При этом для снижения усилия запрессовки должна быть предусмотрена
многоступенчатость при обточке наружных посадочных поясков дейдвудных труб с умень-
шением диаметров в направлении заводки трубы. Разница между предыдущими и после-
дующими размерами диаметров наружных посадочных поясков лежит в пределах от 0,5
до 5 мм, но чаще всего от 0,5 до 1 мм. Для облегчения монтажа дейдвудных втулок вну-
треннюю расточку труб с длинными втулками выполняют ступенчатой — на длине посадки
каждой втулки. Размеры диаметров посадочных поясков уменьшаются на 1—5 мм в на-
правлении установки дейдвудной втулки.
Защита от коррозии дейдвудных труб и втулок
Нерабочие внутренние поверхности дейдвудных труб и наружные непоса-
дочные поверхности втулок дейдвудных подшипников должны быть защищены
от коррозии эпоксидными покрытиями (см. табл. 206).
При покрытии дейдвудных труб и втулок используется связующее № 3,
приготовление которого указано в табл. 207. Расход эпоксидной шпатлевки
ЭП-00-10 на I я2 покрываемой поверхности составляет 200 г.
Перед нанесением покрытия нерабочие поверхности дейдвудных труб и
втулок дейдвудных подшипников очищают от грязи, ржавчины и масляных
пятен путем тщательного обезжиривания уайт-спиритом с последующим высу-
шиванием в течение 20—30 мин. Затем торцовыми кистями наносят тонкий
слой эпоксидной шпатлевки с отвердителем № 1 (см. табл. 207). После нане-
сения первого слоя шпатлевку выдерживают в течение 16—24 ч при температуре
не ниже 18® С. Перед нанесением последующих слоев отвержденную поверх-
ность прошкуривают до снятия блеска и удаляют пыль. На зашкуренную
поверхность наносят следующий тонкий слой эпоксидной шпатлевки и вы-
держивают до «отлипа» в течение 3—4 ч. После этого наносят третий слой, ко-
торый выдерживают не менее 24 ч.
^Пример. Определить количество шпатлевки, необходимое для покры-
тия дейдвудной трубы.
Габариты: внутренний диаметр дейдвудной трубы D = 800 мм,-, длина
покрываемой части трубы I = 3 м.
Площадь покрываемой поверхности определяем по формуле
5 = 3,14-0 80-3 = 7,54 л2.
Валопроводы. Подшипники скольжения
299
При нанесении защитного покрытия в три слоя количество материала
находим по формуле
G=PSl,5n = 0,2-7,54-l,5-3 = 6,79 кГ,
где Р — расход шпатлевки на 1 ж2 покрытия (0,2 кГ);
1,5 — коэффициент, учитывающий потери шпатлевки при приготовлении
и нанесении;
п — количество слоев покрытия.
Непосадочные поверхности стальных дейдвудных труб, кронштейнов,
мортир, ахтерштевней должны быть окрашены краской ЭШЭЛ, эмалью ХС-78
или другими водостойкими красками в соответствии с указаниями в проектной
документации.
Для защиты от коррозии при запрессовке посадочные пояски вкладных дейд-
вудных труб, втулок дейдвудных подшипников и сопрягаемые с ними пояски
отверстий должны быть смазаны свинцовым суриком или белилами. Запрессов-
ку производить по сырой краске.
Дейдвудные трубы в районе сальниковой набивки защищают рубашкой
из латуни или другого равноценного материала, стойкого против коррозии при
воздействии морской воды.
Со стороны фланцев, упорных буртов и гаек дейдвудных труб посадочные
пояски уплотняют прокладками из парусины па свинцовом сурике или рези-
новыми кольцами.
Подшипники скольжения гребных
и дейдвудных валов
Классификация
Подшипники скольжения гребных и дейдвудных валов предусматриваются
следующих типов:
I — подшипники резино-металлические цельные для валов диаметром
140—240 мм;
II — подшипники неразъемные с набором резино-металлических вклады-
шей, устанавливаемых во втулках по схеме «бочка», для валов диаметром 250—
440 мм. Изготовляются в двух исполнениях: 1 — с креплением вкладышей к
втулке болтами; 2 — с креплением вкладышей к втулке упорными кольцами;
ПА —подшипники неразъемные с набором вкладышей из бакаута и ДСП,
устанавливаемых во втулках по схеме «бочка», для валов диаметром 200—500 мм.
Изготовляются в двух исполнениях: 1 — с вкладышами из бакаута; 2 — с вкла-
дышами из ДСП;
III — подшипники разъемные с набором резино-металлических вкладышей
и вкладышей из бакаута, устанавливаемых во втулках в специальные пазы,
имеющие форму «ласточкина хвоста», для валов диаметром 400—600 мм. Изго-
товляются в двух исполнениях: 1 — с резино-металлическими вкладышами;
2 — с вкладышами из бакаута.
Примечание. 1. Для судов с диаметрами облицовок гребных
валов менее 440 мм рекомендуется применять резино-металлические под-
шипники цельные типов I и II исполнения 2 с набором резино-металличе-
ских вкладышей или типа ПА с набором вкладышей из ДСП-A. Если обли-
цовка гребных валов имеют диаметр 440 мм и более, то рекомендуется при-
менять подшипники типа ПА с набором вкладышей из текстолита марки
ПТК-С.
2. Применение подшипников типа III допускается в технически обос-
нованных случаях.
3. Применение бакаута допускается при необходимости использова-
ния его старых запасов.
300
Валопроводы и движители
Требования к обработке
К механической обработке подшипников скольжения гребных и дейдвуд-
ных валов (рис. 68, 69 и 70) предъявляются следующие требования.
Рис. 68. Втулка подшипника сколь-
жения типа I
Наружный диаметр заготовок
лок подшипников типа ПА должен
1. Шероховатость поверхностен пло-
скостей разъема втулки подшипника ти-
па III должна быть не грубее v5.
2. Шероховатость поверхностей пазов
трапецеидальной формы втулок подшипни-
ков типов II (исполнение 2) и III должна
быть не грубее v4.
3. Шероховатость поверхностей боко-
вых и по диаметру упорных колец, пред-
назначенных для крепления резино-метал-
лических вкладышей к втулкам подшип-
ников типа II исполнения 2, должна быть
не грубее v6.
Da — номинальный размер диамет-
ра подшипника. Допуск на диаметр
подшипника указан в мм.
из вкладышей бакаута и ДСП-A для вту-
быть обработан с полем допуска по Пр12а
Рис. 69. Втулка подшипника
скольжения гребного (дейдвуд-
ного) вала
Рис. 70. Подшипник скольже
ния гребного (дейдвудного)
вала
(ОСТ НКМ 1016). Шероховатость поверхности по наружному диаметру набора
вкладышей должна быть не грубее v4.
Внутренняя поверхность отверстия втулки подшипника типа I под вул-
канизацию резиной должна иметь нарезку с шагом 2—3 мм.
Валопроводы. Подшипники скольжения
30]
Таблица 212
Основные технические требования при обработке подшипников
скольжения гребных и дейдвудных валов
Объект проверки Допуск при обработке
Длина кормового дейдвудного подшипника (опор- ной поверхности дейдвудной втулки) в тех случаях, когда вал снабжен бронзовой облицовкой Не менее четырех диаметров гребного (дейдвудного) вала под облицовкой
Рекомендуемая длина кормового дейдвудного под- шипника в тех случаях, когда вал не имеет брон- зовой облицовки Не менее пятикратного диаметра гребного вала
Длина кормового дейдвудного подшипника, зали- того белым металлом, работающего на масляной смазке Длина подшипника должна вы- бираться так, чтобы расчетная ве- личина среднего удельного давле- ния на подшипник не превышала 5 кГ/см2, но во всех случаях дли- на кормового подшипника должна быть не менее 2,5 диаметра греб- ного вала
Длина подшипников кронштейнов гребного вала Не менее четырех диаметров гребного вала
Длина носового дейдвудного подшипника От одного до двух диаметров гребного вала
Шероховатость обработанных поверхностей метал- лических втулок подшипников резино-металлнче- скнх цельных, предназначенных для валов диамет- ром до 130 мм (ГОСТ 7199 — 54): внутренних отверстий наружных посадочных поясков фланца: по торцу по окружности прочих торцовых Не грубее v3 » » v6 » » v6 » » v3 » » v6
Неплоскостность поверхностей разъема втулок подшипников, изготовленных из двух половин (под- шипники типа III)* He более 0,05 мм на длине 1 м. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить в разъем при сборке двух половин втулки; допускают- ся местные рассредоточенные зазо- ры до 0,1 мм на участке длиной не более 100 мм
Точность пригонки по плите на краску плоскостей разъема втулки подшипника типа III Не менее двух пятен на 1 см2. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить
Отклонения от номинального размера ширины и глубины пазов трапецеидальной формы для уста- новки вкладышей из бакаута или резины (у втулок подшипников типа III) или упорных планок (у вту- лок подшипников типа II исполнения 2) Не более ±0,15 мм
Отклонение величины центрального угла пазов (трапецеидальной формы) от заданного угла Не более ±15'
* Для удобства сборки н разборки подшипников типа Ш плоскость разъема полу-
втулок должна иметь уклон по отношению к оси дейдвудной трубы в сторону выеМа
(1—3 мм).
302
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки
Допуск при обработке
Отверстия под болты для крепления резино-ме-
таллнческих вкладышей к втулке подшипника типа
II исполнения I должны быть выполнены по разме-
рам, указанным в чертеже, с допускаемыми откло-
нениями:
по высоте отверстия
по расстоянию между осями отверстий
по углу между осями отверстий
Не более ±0,2 мм
» » ±0,5»
» » ±7'
Несоосность (эксцентриситет) наружных посадоч-
ных поясков относительно металлической поверх-
ности отверстия втулок подшипников типов II, НА и
III и относительно обрезиненной поверхности от-
верстия втулок подшипников типа I и подшипников
по ГОСТ 7199 — 54
Не более О, I мм
Неперпендикулярность торцовых присоединитель-
ных поверхностей фланцев втулок подшипников
всех типов к наружным посадочным пояскам, тор-
цовое биение поверхности фланцев при диаметре:
до 400 мм
свыше 400 мм
Не более 0, 1 мм
» » 0,16»
Эллиптичность наружных посадочных поясков
втулок подшипников:
для бесфланцевых цельных втулок*
подшипников типа I
для фланцевых цельных и неразъемных втулок
подшипников типов I, II, н ПА для диаметров:
181 —360 мм
361—630 »
631 —800 »
для фланцевых разъемных втулок подшипни-
ков типа III
Не более 0,030 мм
Не более 0,030 мм
» » 0,040 »
» » 0,050 »
» » 0,070 »
Конусность наружных посадочных поясков втулок
подшипников, измеренная на длине 300 ммг
для бесфланцевых цельных втулок подшипни-
ков типа I
для фланцевых цельных и неразъемных втулок
подшипников типов I, II и ПА для диамет-
ров:
18 1 — 500 мм
501—800 »
для фланцевых разъемных втулок подшипни-
ков типа III
Не более 0,030 мм
» » 0,030 »
» » 0,040 »
» » 0,040 »
Отклонение наружного диаметра посадочного поя-
ска втулки подшипника от среднего действитель-
ного диаметра сопрягаемого пояска расточенного
отверстая:
для бесфланцевых цельных втулок подшипни-
ков типа I для диаметров:
181 —260 мм
261 —360 »
для фланцевых цельных и неразъемных втулок
подшипников типов I, П и ПА для диаметров:
181 —500 мм
501 — 800 »
для фланцевых разъемных втулок подшипни-
ков типа III
Не более+0’08 мм
•±0,04
4-0,10
±0,05
мм
* » ±о:о2л“
» * ±о:о52 »
* Для судов гражданского флота применять бесфланцевые втулки только по согла-
сованию с Регистром СССР н заказчиком.
Валопроводы. Подшипники скольжения
303
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Отклонение наружного диаметра стакана (втул- ки) подшипника резино-металлического цельного для валов диаметром до 130 мм (по ГОСТ 7199 — 54) от номинального размера для диаметров ста- кана: до 46 мм 52 — 78 » 85 —110 » 125 — 180 » Не более+9’й?§ л*м 4~0. U 1 о » >и -1-0,040 » - 4-0,020 » » +0,045 , 4-0,023 » » 4-0,052 » 4-0,025
Диаметр упорных колец, предназначенных для крепления резино-металлических вкладышей к вту- лкам подшипников типа 11 исполнения 2 С полем допуска поХ3
Отклонение боковых \скошенных) сторон упорных колец от заданного чертежом угла Не более ±30'
Шероховатость обработанных поверхностей упор- ных планок подшипников типов II н ПА: плоскостей, обращенных к валу и втулке боковых плоскостей Не грубее V6 » » V 4
Отклонение длины металлических втулок от но- минальных (чертежных) размеров: резино-металлических цельных подшипников типа I резино-металлических цельных подшипников для валов диаметром до 130 мм (по ГОСТ 7199 — 54) Не более —0,5 мм » » —0,5 »
Толщина посадочных поясков металлических вту- лок подшипников скольжения Должна быть увеличена по срав- нению с толщиной стенки основно- го тела втулки на 0,5 мм с уве- личением толщины каждого по- следующего пояска относительно друг друга на 0,5 мм (диаметра — на 1,0 мм) по направлению в сто- рону противоположную запрессов- ке втулки
Плотность прилегания тыльными поверхностями резино-металлических вкладышей к цилиндрической поверхности втулки подшипника типа II после об- жатия вкладышей болтами, упорными планками, упорными кольцами и крышками Без зазоров
Плотность прилегания вкладышей боковыми по- верхностями друг к другу после их обжатия Без зазоров
Зазоры между вкладышами н крышкой подшипни- ка типа П исполнения 2 и зазор между торцамн вкладышей подшипника типа II исполнения 1 В пределах 0,2 — 0,3 мм
Непрямолинейность рабочих поверхностей вкла- дышей вдоль оси втулки подшипника типа II при проверке по контрольной линейке после обжатия вкладышей болтами, упорными планками, упорны- ми кольцами и крышками Контрольная линейка должна плотно прилегать к поверхности вкладышей; допускаются местные зазоры (в местах установки болтов и стыков) не более 0,4 мм
304
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Зазоры между вкладышами и шаблоном при про- верке расположения вкладышей набора по окруж- ности втулки подшипника типа II Без зазоров; допускаются мест- ные зазоры между вкладышами и шаблоном не более 0,4 мм
Отклонение размеров резнно-металлических вкла- дышей (неразъемных подшипников типа II и разъем- ных типа III) от номинальных (чертежных) по длине по высоте по ширине Не более 4:0,3 мм » » -к 0,3 » » » 4:0,1 »
Плотность прилегвния тыльными поверхностями вкладышей из бакаута или ДСП к цилиндрической поверхности отверстия втулки подшипника типа ПА* С натягом. На открытых торцах втулок между вкладышами и втул- ками щуп толщиной 0,15 мм не Должен проходить; допускается «закусывание» щупа на глубину не более высоты вкладыша и не бо лее чем у 30% вкладышей от об- щего их количества, равномерно расположенных по окружности втулки
Плотность прилегания вкладышей (из бакаута или ДСП) боковыми поверхностями друг к другу и к металлическим упорным планкам, набранных во втулку подшипника типа ПА Щуп толщиной 0,10 мм не дол- жен проходить; допускается мест- ное прохождение щупа на глубину не более */а высоты вкладышей, прн этом суммарная длина участ- ков прохождения щупа не должна превышать 20% длины вкладыша
Неплотность между стыкуемыми вкладышами (в стыках, в одном сечении) из ДСП во втулке под- шипника типа ПА (см. примечание 1) Не более 0,3 мм
Суммарный зазор по длине втулки (подшипника типа ПА) между упорным буртом втулки и торцами вкладыш-ей нз бакаута или ДСП и между торцами вкладышей и крышкой подшипника До 2% длины втулки, но не ме- нее 10 мм
Максимальная глубина каналов-холодильников в подшипнике типа ПА, набранного вкладышами из ДСП 0,01 диаметра гребного вала на дуге 70 — 80° в горизонтальной плоскости подшипника с двух сто рои. Раднус расточки холодиль- ников—0,443 диаметра вала
Смещение центра расточки вверх при растачива- нии внутреннего диаметра подшипников типа ПА с набором вкладышей нз бакаута и ДСП На 0,6—0,75 мм в зависимости от диаметра подшипника
Эллиптичность и конусность отверстия во втулке подшипника типа ПА с набором вкладышей из ба- каута и ДСП и типа III с набором вкладышей из бакаута Не более допуска на размер диа- метра отверстия втулки по А3 (ОСТ 1013)
Плотность сопряжения резиио-металлических вкладышей с пазами втулки у окончательно собран- ного подшипника типа III (см. примечание 2) По плотной посадке
* Для подшипников с вкладышами из ДСП категорически запрещается применять
валы с облицовками из алюминиево-железистых бронз.
Валопроводы. Подшипники скольжения
305
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Непрямолинейность рабочих поверхностей резино- металлических вкладышей вдоль оси втулки под- шипника типа III при проверке контрольной линей- кой Контрольная линейка должна плотно прилегать к поверхности вкладышей по всей длине; допу- скаются местные зазоры не более 0,4 мм
Зазоры между резино-металлическими вкладыша~ ми и шаблоном при проверке расположения вкла- дышей набора по окружности втулки подшипника типа III Без зазоров; допускаются мест- ные зазоры между вкладышем и шаблоном не более 0,4 мм
Плотность сопряжения вкладышей из бакаута с пазами втулки подшипника типа III По плотной посадке. Допуска- ются местные зазоры между пазом н вкладышем до 0,3 мм на длине до 20% длины вкладыша
Суммарный зазор по длине втулки подшипника типа III между упорным кольцом и торцами вкла- дышей из бакаута и между торцами вкладышей из бакаута и крышкой подшипника До 2% длины втулки, ио не ме- нее 10 мм
Смещение центра расточки вверх при растачива- нии внутреннего диаметра подшипников типа 111 с набором вкладышей из бакаута На 1,0— 1,25 мм в зависимости от диаметра подшипника
Отклонения размеров внутренних диаметров под- шипников, набранных вкладышами, от номиналь- ных: резиио-металлического цельного типа I для диаметров: 140,5 — 190,5 мм 200,7 — 240,7 » резино-металлического цельного по ГОСТ 7199 — 54 для диаметров: 30 — 45 мм 50 — 75 » 80—130 » Не более 4-0,5 мм » » 4-0 , 6 » » » 4-0»2 » » » 4-0»з » » » -j-0,4 »
Разностенность подшипника резино-металличе- ского цельного для валов диаметром 30—130 мм (ГОСТ 7199 — 54) Не более 0,2 мм
Сопряжение втулок подшипников с отверстиями яблока ахтерштевня, мортиры, кронштейна, дейд- вудной трубы илн промежуточной втулки: бесфланцевых цельных втулок подшипников типа I С гарантированным натягом ха - рактера легкопрессовой посадки второго класса точности (——— \ Пл )
306
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
фланцевых цельных и неразъемных втулок подшипников типов I, П, IIA, а также разъем- ных втулок подшипников типа III (см. при- мечание 3) Но плотной посадке 2а класса / ^2а \ точности I 1 со средним \ ^2a J гарантированным натягом от 0 до 0,03 мм (см. рис. 67)
Примечания: 1. Вкладыши из бакаута и ДСП в неразъемных подшипниках, уста-
навливаемых во втулках по схеме «бочка», должны быть выложены с разгонкой стыков
в шахматном порядке. Набор вкладышей из бакаута в подшипниках типа ИА исполнения 1
и подшипниках типа III исполнения 2 следует производить с торцовым расположением во-
локон в нижних вкладышах (в нижней половине втулки) и с продольным —в верхних
(в верхней половине втулки). Набор вкладышей из ДСП в подшипниках типа ПА исполне-
ния 2 производят так, чтобы торцы волокон в брусках были обращены к валу и втулке,
а плоскости слоев (волокон) шпона направлены параллельно осям втулки н вала.
2. Комплект резине-металлических вкладышей, устанавливаемых в пазы втулки
подшипника разъемного типа III исполнения 1 для валов диаметром 400—650 мм, должен
быть подобран по высоте (толщине) так, чтобы вкладыши, имеющие наибольшую высоту,
помещались внизу, а вкладыши, имеющие наименьшую высоту,— в верхней части втулки.
Это требование относится и к подшипникам с набором резино-металлических вкладышей,
устанавливаемых во втулку по схеме «бочка».
3. В технически обоснованных случаях по согласованию с заводом-изготовителем и за-
казчиком допускается для судов гражданского флота с диаметрами валов свыше 440 мм
увеличивать нижний предел гарантированного натяга до 0,03 мм и верхнего — до 0,06 мм-
Величина усилия, необходимого на запрессовку втулок подшипников, должна быть прове-
рена проектантом.
4. Для специальных судов с гребными валами, лежащими на трех опорах, допускается
подшипники выполнять ступенчатыми с перепадом не более 2—3 мм:
подшипники типов II и III (исполнение 1)—за счет внутренней расточки втулки при
условии применения вкладышей одного и того же типоразмера. Ширина упорных планок
для подшипников типа II выполняется соответственно требуемому размеру;
подшипники типов ПА и III (исполнение 2) — за счет расточки набора подшипников.
5. При расчете втулки на прочность напряжения, возникающие в результате набуха-
ния вкладышей из ДСП, принимают обычно равными 150 кГ]см?-.
Изготовление дейдвудных подшипников с вкладышами
из текстолита марки ПТК-С
Для судов с гребными валами диаметром от 400 мм и более втулки дейдвуд-
ных подшипников набирают антифрикционными вкладышами из текстолита
марки ПТК-С по схеме «бочка» с расположением слоев ткани во вкладышах по
касательной к окружности вала.
Таблица 213
Физико-механические свойства текстолита марки ПТК-С
Показатели Нормы
Удельный вес Коэффициент треиия по бронзе марки Бр. ОЦЮ-2 Предел прочности не менее, кГ{см^ при: 1,3—1,4 ' 0,008
растяжении сжатии, перпендикулярном слоям ткани . . . изгибе срезе параллельно слоям Модуль упругости при сжатии, перпендикулярном слоям, КГ/СМ* Ударная вязкость, кГ • см(см* ........... . Размеры плит, мм: длина ширина толщина 1 000 2500 1600 1000 0,2-10= 35 1300 — 1400 650 — 700 30^1,5; 35±2; 40±2
Валопроводы. Подшипники скольжения
307
Текстолит марки ПТК-С изготовляется по техническим условиям
ТУ № П-401-69.
Поскольку текстолит набирают во втулки сухим, то при разбухании его
в наборе, после спуска судна на воду, в текстолите возникают усилия сжатия,
равные 40 кГ/см2. При расчете давления, воспринимаемого внутренней поверх-
ностью дейдвудной втулки, исходят из площади продольного сечения вкладышей,
определяемой произведением высоты вкладыша в средней его части на длину на-
бора.
Примечание. Замочка втулок до установки на судно и заводки
гребного вала, а также смазка поверхностей вкладышей маслами не до-
пускаются. При заводке гребного вала в дейдвудную трубу допускается
смазка поверхностей трения жидким мылом.
Рис. 71. Форма и размеры вкладыша
подшипник вычисляется как отноше-
иведению диаметра гребного вала на
должна превышать 3 кПсм*.
Допускаемая удельная нагрузка на
ние полной статической нагрузки к npoi
длину подшипника. Удельная нагрузка не
Ширина вкладышей и допуск на их
ширину, а также форма и размеры кана-
вок для протока воды между вклады-
шами должны соответствовать рис. 71.
Ширина окончательно обработанных по
ребрам вкладышей должна быть такой,
чтобы при наборе их во втулку для обра-
ботки ребра забойного вкладыша оста-
вался припуск в пределах 3—6 мм.
Длину каждого вкладыша назна-
чать наибольшей, при этом следует
стремиться к предельной длине, равной
длине текстолитовой плиты. Если дейд-
вудные втулки нельзя набрать цель-
ными вкладышами по длине, то допу-
скается использование одного ряда ко-
ротких вкладышей, ноне короче 300мм.
Суммарный зазор по длине втулки между упорным кольцом и торцами вкла-
дышей, а также между торцами вкладышей и упорным буртом втулки назначать
равным 2% длины набора, но не менее 10 мм.
Плиты из текстолита разрезают на заготовки в виде брусков вдоль длинной
стороны листа (основы) на ленточных или циркульных пилах в деревообделоч-
ных цехах или фрезами-пилами на фрезерных металлорежущих станках. Затем
изготовляют вкладыши из заготовок на фрезерных металлорежущих станках фре-
зами из быстрорежущей стали. Скорость резания должна быть в пределах 400—
600 м/мин, а подача на зуб фрезы — 0,01—0,02 мм.
Набор вкладышей во втулки производить по схеме «бочка». Вкладыши од-
ной длины укладывают вплотную друг к другу между двумя латунными упор-
ными планками. В нижней половине кормового подшипника у кормового среза
втулки должны быть уложены наиболее длинные вкладыши из числа принятых
для данного подшипника. После того как все вкладыши одного ряда, за исключе-
нием забойного, будут уложены, набор обжимают при помощи специальных раз-
жимных приспособлений (рис. 72). На каждый вкладыш устанавливают два-че-
тыре разжимных приспособления с таким расчетом, чтобы можно было замерить
ширину паза между вкладышами и завести на это место забойный вкладыш.
Перед тем как измерить ширину паза, необходимо набранный ряд вкладышей
обстучать деревянным молотком для обеспечения плотного прилегания вклады-
шей во втулке. При заводке забойного вкладыша каждое разжимное приспособ-
ление снимают только после того, как до него дойдет забойный вкладыш.
Примечание. Упорные планки должны крепиться винтами или
гужонами с последующим кернением головки и уплотнением крепежных от-
верстий эпоксидным компаундом с бронзовой пудрой. Стопорение упорных
планок рекомендуется осуществлять коническими штифтами или установ-
кой упорных планок в прямоугольные пазы.
308
Валопроводы и движители
Для обеспечения натяга 0,2—0,25 мм обработку забойных вкладышей
производить по размерам пазов, снятым с места на втулке.
Набранные во втулку текстолитовые вкладыши должны плотно прилегать
друг к другу, к латунным упорным планкам и к внутренней поверхности втулки.
При проверке плотности прилегания вкладышей друг к другу и к упорным план-
кам щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить между сопрягаемыми поверхно-
стями в пазах; допускается «закусывание» щупа, если глубина его проникновения
Рис. 72. Разжимное приспособление:
1 — лапка; 2 — ползун; 3 — пружина;
5 — корпус; 6 — вннт
4 — ось;
не превышает высоты бо-
ковой плоскости вкладыша. За-
зор между торцами стыкуемых
вкладышей допускается не бо-
лее 0,3 мм. Плотность приле-
гания вкладышей к внутрен-
ней поверхности втулки прове-
ряют простукиванием набора
легкими ударами молотка ве-
сом 75—100 г. Неплотность
прилегания может быть допу-
щена не более чем на 30% по-
верхности вкладыша.
При расточке втулки ско-
рость резания выбирать наи-
большей, допускаемой жест-
костью станка и расточкой бор-
штанги, а подачу на предвари-
тельных проходах принимать
0,2 мм!об, на чистовом —
0,1 мм!об. Глубина резания не
должна превышать 3 мм. Резец
для чистовой обработки приме-
нять галтельный с радиусом
закругления 2— 3 мм, перед-
ним углом 0° и задним 12—14°,
режущие кромки резца долж-
ны быть остро заточены.
После расточки втулки на
свободных ребрах вкладышей
рубанком выбрать фаски в соответствии с рис. 71.
Шероховатость обработанных рабочих поверхностей набора из текстолита
должна быть не грубее v 6.
Нормы зазоров в подшипниках
Таблица 214
Диаметральные зазоры в дейдвудных подшипниках с набором вкладышей
из текстолита марки ПТК-С
(Вкладыши устанавливаются во втулке по схеме «бочка»)
Диаметр подшипника, мм Толщина вклады- ша, мм (не более) Монтажный зазор, мм
Величина зазора Допуск
400 — 500 501 — 600 24 2,0 +0,5
601—700 26 2,2 +0,5
701—800 28 2,4 +0,6
30 2.6 +0,6
Валопроводы. Подшипники скольжения
309
Примечания: 1. Монтажный зазор между поверхностью расточенных вкладышей и
облицовкой вала определять по формуле
5 » (0,05/7 + 0,001D 4- 0.4) мм.
где Н — толщина вкладыша;
D — диаметр вала по облицовке.
2. Предельно допускаемый зазор (при вкладышах нз текстолита ПТК'С, ДСП-А, бакау-
та н резины) не должен превышать:
0,012 d+1,8 мм прн диаметре вала до 600 ММ\
0,005 €/+6.0 » » » » более 600 мм.
3. Облицовки валов должны изготовляться из бронзы марки Бр. ОЦЮ-2.
4. Применение текстолита марки ПТК-С для втулок дейдвудных подшипников, рабо-
тающих в паре с металлизированными валами, не допускается.
Таблица 215
Диаметральные зазоры в дейдвудных подшипниках с набором
вкладышей из бакаута, ДСП и резино-металлических
Диаметр шейки вала, мм Диаметральный зазор, мм Диаметр шейки вала. мм Диаметральный зазор, мм
монтажный предельно допускаемый монтажный предельно допускаемый
Подшипники из ба 201—300 301—390 391 —500 с набором каута и ДС1 1,10—1,40 1,30—1 ,60 1.50—1.80 вкладышей [* 4,6 —5,4 5,3 — 6, 1 6,0—6.8 Подшипники бакаута и 401—520 521—650 с набором в резино-метси 2,0 —2,4 2,5 —2,9 кладышей из глических**
* Вкладыши устанавливаются во втулке по схеме «бочка».
* * Вкладыши устанавливаются во втулках в специальные пазы, имеющие форму «ла-
сточкин хвост».
Таблица 216
Диаметральные зазоры в резиновых подшипниках дейдвуда и кронштейнов
Диаметр шейки Монтажные зазоры для втулок, мм Предельно допускаемые зазоры, при эксплуатации, мм
вала. ММ дейдвуда и кронштейнов дейдвуда при отсутствии кронштейнов в носовых и кор- мовых втулках дейдвуда во втулках кронштейнов
141 - 190 0,50 — 1,00 0,35—0,70 3,3 5,0
191- 240 0,70—1,30 0,50 — 0,90 4,0 6,0
241 - 300 0,80—1,40 0,55—1,00 4.5 6,6
301 — 390 1,00—1,60 0,70— 1,10 5,5 7,8
391- 440 1,20—1,80 0,85—1,25 6,0 8,5
Примечание: Зазоры следует замерять з средних точках поперечного сечения ра-
бочих поверхностей планок и не ближе 50 мм от конца набора. Если зазоры замеряют до
установки гребного винта, то кормовой конец гребного вала должен быть нагружен соответ-
ственно весу винта.
310
Валопроводы и движители
В резино-металлических подшипниках, предназначенных для валопроводов
с диаметрами шеек до 130 мм (ГОСТ 7199—54) наружный диаметр шейки вала
берется на 0,3—0,4 мм больше номинального диаметра отверстия в подшипнике.
Предельно допускаемые зазоры в резино-металлических подшипниках
дейдвуда и кронштейнов определяются степенью расцентровки валопровода.
Таблица 217
Диаметральные зазоры во втулках подшипников дейдвуда и кронштейнов,
залитых баббитом
Диаметр шейки гребного (дейдвудного) вала d, мм Монтажный зазор, мм Предельно допускаемый зазор, мм
в носовых и кормо- вых втулках дейд- вудных устройств во втулках крон- штейнов гребных валов
До 100 0,55 — 0, <э5 1.4 1 .9
101 — 120 0,60- 0,68 1 ,5 2,0
121— 150 0,62- 0,70’ 1,6 2, 1
151 — 180 0,65 - 0,75 1 .7 2,2
181—220 0,68 — 0.8 0 I , 8 2,4
221—260 0,70 — 0,85 1,9 2.5
261- 310 0,75 — 0,90 2,0 2,7
31 1 — 360 0,80 — 0,95 2,2 2,9
361 - 440 0,85 — 1 ,00 2,5 3,2
441 —500 0.90 — 1,10 2,8 3,5
Примечания: 1. Предельно допускаемый зазор не должен превышать 0,007 do64-
4-2,5 мм (где dc6— диаметр вала по облицовке).
2. При наличии во втулках дейдвудных подшипников и кронштейнов бронзовых или
чугунных вкладышей диаметральный монтажный зазор увеличить на 0,003 d против таблич-
ного для баббита.
В качестве вкладышей дейдвудных подшипников малых гребных валов (диа-
метром до 160 мм) целесообразно применять капрон с 5-процентным содержа-
нием графита, а шейки валов покрывать нержавеющей сталью 1Х18Н9Т или
хромокадмием. В случае необходимости на гребных валах может быть применена
облицовка из бронзы марки Бр.ОЦЮ-2.
Диаметральный монтажный зазор между шейкой гребного вала и дейдвуд-
ным подшипником с капро-графитовыми вкладышами рассчитывается по фор-
муле
S=0,00654 мм,
где d — диаметр шейки гребного вала, мм.
Рекомендуемое количество воды для охлаждения
и смазки дейдвудных подшипников
Дейдвудные подшипники с набором вкладышей из текстолита марки ПТК-С,
ДСП-A, бакаута, резины, и т. п. должны интенсивно прокачиваться забортной
водой для смазки поверхностей трения, отвода тепла от них и удаления абразив-
ных частиц.
Примечание. Подвод воды обычно осуществляют к водораспреде-
лительному кольцу дейдвудного сальника и в среднюю часть дейдвудной
трубы. В технически обоснованных случаях допускается подвод воды толь-
ко к водораспределительному кольцу.
На судах с двумя и более валопроводами рекомендуется выполнять инди-
видуальную систему охлаждения, смазки и прокачивания дейдвудных подшип-
ников каждого дейдвудного устройства. Допускаетсяг предусматривать в системе
Валопроводы. Опорные подшипники скольжения
311
подвода воды клапаны, дроссельные шайбы и другие устройства, позволяющие
регулировать подачу воды на каждый дейдвуд. Должен быть обеспечен контроль
за протоком забортной воды перед входом ее в дейдвудную трубу.
Таблица 218
Количество воды, необходимое для охлаждения и смазки подшипников
(давление воды 2— 3,5 кГ/см*)
Диаметр подшип- ника, мм Ориентировочное коли- чество воды, мя/ч Диаметр подшип- ника, мм Ориентировочное количество воды, мя[ч
140 — 200 1,5—2 300 — 400 5 — 8
200 — 250 2 — 3 400—500 8 — 10
250 — 300 3—5 | 500—650 10—14
Примечания: 1. Для подшипников кронштейнов гребных валов диаметром по об-
лицовке 400 мм н более должен предусматриваться дополнительный подвод воды давлением
3—5 кГ[сл(2 в носовую часть кронштейна сверху или сбоку; при этом боковой водоподводя-
щий штуцер следует сдвигать в сторону вращения гребного вала иа переднем ходу.
Трубы охлаждающей воды и штуцера, расположенные снаружи кронштейнов, должны
быть защищены от повреждений и замораживания обтекаемым кожухом, заполненным
техническим жиром.
2. Для предотвращения замерзания воды в дейдвудной устройстве в зимнее время на
стоянке следует производить обогрев дейдвудной трубы одним из следующих способов:
а) подогревом воды, залитой в ахтерпик, паром или Другим способом;
б) подачей подогретой воды в среднюю часть дейдвудной трубы;
в) заливкой в дейдвудную трубу разогретого масла при наличии маслостойких Дейд-
вудных подшипников.
Опорные подшипники скольжения промежуточных валов
Требования к установке
Надежность работы валопровода во многом зависит от длины пролета между
опорными подшипниками. С увеличением пролета гибкость валопровода возра-
стает. Вместе с тем возрастает способность валопровода работать с искривленной
линией вала. Поэтому валопровод устанавливают па наименьшее допустимое
количество подшипников.
Длину пролета определяют расчетом. Наибольшая допустимая длина проле-
та должна быть проверена расчетом на критическое число оборотов валопровода.
Регистром СССР установлено расстояние I между каждыми двумя смежны-
ми опорными подшипниками на всей длине валопровода в пределах
12dnp < I < 22dnp,
где dnp — диаметр промежуточного вала, мм.
Опорные подшипники валопровода судов с ВРШ, расположенные по сто-
ронам МИШ (механизма изменения шага), должны быть по возможности сбли-
жены для уменьшения опорной нагрузки от веса МИШ.
Примечание. Каждый промежуточный вал обычно опирается
на один или два опорных подшипника, устанавливаемых в интервале
0,15—0,22 длины вала, считая от торца вала до центра опорного подшип-
ника. Проставочный вал опор не имеет.
Требования к обработке
Таблица 210
Основные технические требования при обработке опорных подшипников
скольжения промежуточных валов
Объект проверки Допуск при обработке
Неплоскостность поверхностей опорных лап кор- пусов подшипников при их длине: до 700 мм свыше 700 мм Не более 0,10 мм » » 0,12»
312
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Точность пригонки по плите на краску опорных поверхностей лап корпусов подшипников Не менее одного пятна на 1 см2. При проверке линейкой щуп толщиной 0,05 мм не должен про- ходить
Неплоскостность поверхностей плоскостей разъе- ма корпусов и крышек подшипников Не более 0,05 мм
Точность пригонки по плите на краску поверхно- стей разъема корпусов и крышек подшипников Не менее четырех пятен на пло- щади 25 X 25 мм
Точность пригонки по плите на краску поверхно- стей стыков вкладышей подшипников Окрашенная поверхность должна быть не менее 75% общей поверх- ности стыков при точности шаб- ровки не менее двух пятен на 1 см2. Шуп толщиной 0,05 мм не дол- жен проходить
Прилегание конической поверхности болта к ко- нической поверхности отверстия (соединение кор- пуса с крышкой подшипника на болтах) прн про- верке и а краску Следы краски должны быть рав- номерно расположены по окруж- ности и а длине конической поверх- ности не менее 90%
Плотность сопряжения корпуса с крышкой под- шипника Щуп толщиной 0,05 мм ие дол- жен проходить в плоскостях разъема корпуса с крышкой до об- жатия соединительных болтов
Внутренний диаметр отверстия (постели) в кор- пусе и крышке подшипника под вкладыши С полем допуска по А (ОСТ 1012)
Эллиптичность и конусность отверстия (постели) в корпусе подшипника Не более 50% допуска на размер диаметра отверстия
Диаметр наружных посадочных поверхностей вкладышей подшипников С полем допуска по Н (ОСТ 1012)
Эллиптичность и конусность наружных посадоч- ных поверхностей вкладышей подшипников Не более 60% допуска на размер диаметра
Рабочая длина опорного подшипника (вкладыша) 0,8—-0,9 диаметра рабочей шей- ки промежуточного вала
Точность пригонки по постели корпуса на краску наружной посадочной поверхности вкладыша под- шипника* Спинка вкладыша должна при- легать к постели равномерно по всей длине и иметь окрашенную поверхность в t средней части не менее 75% у нижней части вкла- дыша и не менее 60% у верхней при точности шабровки не менее четырех пятен на площади 25 X X 25 мм у нижней половины вкла - дыша и ие менее двух пятен — у верхней
* Запасные вкладыши должны быть пригнаны по постели одного из штатных подшип-
ников данного комплекта, при этом нижняя половина вкладыша должна прилегать к по-
стелям любого из подшипников данного комплекта не менее 50% в средней части, а верх-
няя — не менее 45%.
Валопроводы. Опорные подшипники сколынсения
313
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Отклонения осевых посадочных размеров вкла- дыша в корпус подшипника Не должны превышать величин, соответствующих посадке (ОСТ 1014)
Отклонение внутреннего диаметра вкладыша под- шипника от номинального (чертежного) размера для диаметра шейки вала: 140— 180 мм 181—260 » 261—360 » 361—500 » 501—600 » Не более 4-0,04 мм » » 4-0,045 » » » 4~о,о5 » » » 4_0»06 » » » 4-0,07 »
Эллиптичность отверстий вкладышей подшипни- ков под шейки валов Пе более 0,03 мм
Конусность внутренней поверхности вкладышей подшипников под шейки промежуточных валов при длине вкладыша: до 300 мм свыше 300 мм Не более 0,03 мм » » 0,04 »
Непрямолиненпость образующей внутренней по- верхности вкладыша подшипника Не более 0,015 мм
Неконцентричность внутренней поверхности отно- сительно наружных посадочных поясков вкладышей подшипников Нс более 0,05 мм
Точность формы внутренней поверхности вклады- ша при контроле калибром (фальшвалом) на краску* Следы краски должны быть рав- номерно расположены по всей по- верхности, прн этом общая пло- щадь окрашенных мест должна быть не менее 70% всей рабочей поверхности вкладыша
Точность пригонки по калибру (фалыпвалу) на краску внутренних поверхностей отверстий вкла- дышей подшипников с применением шабровки Следы краски должны быть рав- номерно расположены по всей по- верхности при точности шабровки не менее четырех пятен на пло- щади 25x25 мм
Припуск на окончательную пригонку вкЛадышей по валу, поставляемых в запас, прн диаметре шей- ки вала: 140 — 220 мм 230 — 300 » 320 — 480 » свыше 500 » Не менее 0,3 мм на диаметр » » 0,4»» » » » 0,5»» » » » 0,6-» » »
Разностенпость баббитовой заливки вкладышей подшипников после окончательной обработки Не должна превышать 15% тол- щины, принятой в чертеже
Зазор между приемной кромкой маслоуловителя и ободом смазочного диска В пределах 0, 15 — 0,25 мм
* Допускается раздельный контроль формы внутренней поверхности вкладыша уни-
версальными измерительными средствами. В этом случае точность средств измерения
эллиптичности и конусности должна быть не грубее 0,01 мм; непрямолипсйность образую
щей проверяется контрольным валиком на краску, при этом непрямолцнейность образующей
контрольного валика должна быть не более 0,007 мм.
314
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Плоскости разъема нажимной крышки манжеты, проставочного кольца н маслоподающего диска Должны быть плоскостными. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить в разъем
Радиальное биение наружной поверхности отно- сительно внутренней поверхности отверстия масло- подающего диска Не более 0,05 мм
Сопряжение наружной крышки манжеты и масло- улавливающего кольца с расточенным отверстием корпуса подшипника ,г А, По посадке —— с3
Несоосность отверстия под манжету и постели под вкладыш подшипника Не более 0,03 мм
Эллиптичность и конусность цилиндрического фундаментного болта Не более 0,025 мм
Сопряжение фундаментных призонных болтов с отверстиями лап подшипника и судового фундамента ГТ „ Л По посадке Н
Примечания: 1. Вкладыши окончательно собранного подшипника должны легко
выкатываться из постелей корпусов и крышек при легком ударе свинцовым молотком,
с помощью специального ключа и т. п.
2. Корпуса, крышки и вкладыши подшипников после предварительной механической
обработки должны быть подвергнуты отпуску для снятия внутренних напряжений.
Таблица 220
Шероховатость обработанных поверхностей опорных подшипников скольжения
промежуточных валов и болтов соединения
Поверхность деталей Шерохова- тость по- верхности (не грубее) Поверхность деталей £С О С С о. Е ТОСТЬ ПО- 1 верхности (не грубее)
Поверхности опорных лап кор- пусов подшипников . Поверхности плоскостей разъема корпусов н крышек подшипников Отверстия в корпусах и крышках подшипников (постели) под вкла- дыши Торцовые упорные поверхности постели корпуса подшипника Отверстия в корпусе и крышке подшипника под конические болты Коническая поверхность болта Поверхность плоскостей разъе- мов (стыков) вкладышей подшип- ников . Наружные посадочные поверхно- сти вкладышей подшипников . . . Упорные поверхности буртов нкладышей V4 V6 V6 v& 76 V7 V 6 vC ',5 Рабочая поверхность отверстий во вкладышах подшипников под шейки промежуточных валов . . . Плоскости разъема нажимной крышки манжеты, проставочного кольца н маслоподающего диска . Наружные н внутренние поверх- ности маслоподающего диска . . . Посадочные поверхности под манжету в корпусе и других по- верхностей, соприкасающихся с манжетой Поверхность стержня фундамент- ного болта Поверхность прилегания головки фундаментного болта Поверхность отверстий под фун- даментные болты . V7 V5 7'6 v6 V7 v6
Ьалопроводы. Опорные подшипники качения
315
Нормы зазоров в подшипниках
Таблица 221
Диаметральные зазоры в опорных подшипниках
скольжения промежуточных валов
№ подшип- ника Диаметр шейки вала, ММ Монтажный зазор, мм № подшип- ника Диаметр шейки вала, мм Монтажный зазор, мм
1 140—160 0,30 6 320 — 360 0,50
2 170— 190 0,35 7 380 — 420 0.55
3 200 — 220 0,35 8 440 — 480 0,60
4 230 — 260 0,40 9 500 — 540 0,70
5 270 — 300 0,45 10 560 — 600 0,75
Примечания: 1. Монтажные масляные зазоры в подшипниках должны быть ого-
ворены в техническом задании на проектирование.
2. В необходимых случаях, в целях повышения частоты собственных колебаний вало-
провода, номинальные монтажные зазоры могут быть уменьшены; прн этом работоспособ-
ность подшипника будет отличаться от предусмотренной в нормали ОН9-131—64 н должна
устанавливаться особо.
3. Зазор между приемной кромкой маслоуловителя и ободом диска должен быть в пре-
делах 0,15—0,25 лш.
Таблица 222
Диаметральные зазоры в опорных подшипниках скольжения
промежуточных валов*
Диаметр шейки вала, мм Диаметральный зазор, мм Диаметр шейки вала, мм Диаметральный зазор, мм
монтажный предельно допускаемый монтажный предельно допускаемый
До 100 0, 17 — 0,20 0, 30 251—300 0,33 — 0,42 0,75
101 — 125 0,19 — 0,24 0,35 301 —400 0,38 — 0,50 0,75
126—150 0.2 1—0,27 0,40 401 500 0,45 — 0,57 0.80
151—200 0,25 — 0,32 0,50 501 -600 0,52 — 0,63 0,85
201 —250 0,30 — 0,37 0,60
* Зазоры в опорных подшипниках скольжения регламентируются Правилами техниче-
ской эксплуатации судовых механизмов ММФ.
Максимальная температура масла в подшипниках (опорных и главных упор-
ных) и воды в змеевике и маслоохладителе при длительном режиме работы
па максимальных нагрузках, а также давление масла и воды не должны пре-
вышать величин, приведенных ниже.
Температура масла в опорном и упорном подшипниках для масла марок:
Т-46 (ГОСТ 32 —53)............................ 65° С
Дп-11 (ГОСТ 5304 — 54)......................... 70° С
МК-22 (ГОСТ 1013 —49) ..................... 75° С
Температура масла, поступающего в подшипник (с цир-
куляционной смазкой);
главный упорный............................... 35 — 40° С
опорный ...................................... 30 — 40° С
Давление масла в подшипнике при циркуляционной
Температура охлаждающей воды на входе в змеевик
(маслоохладитель) .................................. 30° С
Давление охлаждающей воды в змеевике................ 60 кГ!см2
Давление охлаждающей воды в маслоохладителе глав-
ного упорного подшипника.............................. 10 »
Примечание. Масло должно иметь условную вязкость не ниже б°Е при Б0°С.
Опорные подшипники качения промежуточных валов
Классификация
Опорные подшипники качения с неразъемными корпусами для промежуточ-
ных валов предусматриваются следующих типов: I — на лапах, для валов с шей-
ками диаметром 30—140 мм и II — с шейками диаметром 150—500 мм; III —
фланцевый переборочный для валов с шейками диаметром 60—140 мм; Шс —
фланцевый переборочный с сальником для валов с шейками диаметром 60—140мм.
316
Валопроводы и движители
Требования к обработке
Таблица 223
Основные технические требования при обработке
опорных подшипников качения промежуточных валов
Объект проверки
Допуск при обработке
Неплоскостность поверхностей опорных лап корпу-
сов подшипников качения при длине лап:
до 300 мм
300—700 мм
свыше 700 мм
Допускаемые отклонения от номинального разме-
ра диаметра отверстия в неразъемных* (разъемных)**
корпусах под шариковый или роликовый подшипник
при диаметре посадочного отверстия:
51—80 мм
81 — 120 »
121 — 180 »
181—260 »
261—360 »
361—500 »
501—630 »
631—800 »
Эллиптичность и конусность посадочного отвер-
стия в неразъемных н разъемных корпусах под ша-
риковый или роликовый подшипники при диаметре
посадочного отверстия:
51—80 мм
81 — 120 »
121 — 180 »
181—260 »
261—360 »
361—500 »
501—630 »
631—800 »
Неперпендикулярность торцовых плоскостей кор-
пусов к оси отверстия при диаметре посадочного
отверстия:
до 300 мм
свыше 300 мм
Выточки для центрирования крышек в корпусах
подшипников типа II
Радиальное биение посадочных поверхностей вы-
точек относительно оси отверстия
Неперпендикулярность (торцовое биение) плос-
кости опорного фланца корпусов подшипников ти-
пов III и 1Пк оси отверстия подшипника
Посадочные бурты крышек подшипников
Внутренние цилиндрические поверхности в крыш-
ках подшипников под манжеты
Не более 0,07 мм
» » 0,10»
» » 0,12»
4-0,03
о:о
+0,05 (+0,035)
--0,015
--0,06 ««
--0,018 мм
-0,07
--0,022 мм
1-0,17 (+0,105)
(-0,10 (+0,035) мм
-0,19 (+0,120)
-0,11 (+0,040) *
Не более 0,015 мм
» » 0,017 »
» » 0,021 »
» » 0,024 »
» » 0,027 »
» > 0.030 »
» > 0,035 »
» » 0,040 »
Не более 0,1 мм
» » 0,15»
С полем допуска по Aa (ОСТ
1013 или ГОСТ 2689—54)
Не более 0,1 мм
Не более 0,07 мм
С полем допуска по С3 (ОСТ
1013 или ГОСТ 2689—54)
С полем допуска по А4 (ОСТ
1014)
* Допускаемые отклонения приняты для диаметров отверстий до 80 мм с полем до-
пуска по С я-А» для диаметров от 81 до 500 мм — по Дп (ГОСТ 3325—55), для диаметров
свыше 500 мм — по X (ГОСТ 2689—54).
** Допускаемые отклонения приняты для диаметров отверстий до 500 мм с полем допуска
по Сп-А (ГОСТ 3325—55), для диаметров свыше 500 мм — по Д (ГОСТ 2689—54).
Валопроводы. Опорные подшипники качения
317
Продолжение
Объект проверки
Допуск при обработке
Некойцентричность отверстий в крышках, имею-
щих трапецеидальные выточки, и посадочных поверх-
ностей под манжеты, относительно посадочных
буртов крышек, биение
Диаметр отверстий под сальниковую набивку в
крышках подшипников типа П1с
Посадочные поверхности нажимной втулки и мас-
лораспределительного кольца (у подшипника типа
Шс)
Отверстие закрепительной втулки
Биение наружной конусной поверхности’закрепи-
тельной втулки относительно отверстия или разно-
стей ность*
Отклонение от заданной конусности по конусной
части закрепительной втулки
Эллиптичность конических поверхностей закрепи-
тельных втулок до разрезки
Контакт закрепительных втулок
П-образный замок соединения корпуса с крышкой
подшипника (в случае изготовления подшипников
с разъемными корпусами по типу ОСТ 26003)
Неплоскостность [плоскостей . соединения корпуса
с крышкой подшипника
Точность пригонки по плите иа краску соедини-
тельных поверхностей корпуса и крышки подшип-
ника
Допускаемые величины развалки боковых площа-
док посадочных мест корпуса и крышки (в случаях
защемления подшипника в корпусе при сборке в ра-
диальном направлении по плоскости разъема)** для
диаметра отверстия:
до 120 мм
121—260 мм
261—400 »
401—700 »
свыше 700 мм
Правильность формы посадочного отверстия в
корпусе и крышке подшипника при проверке по
калибру на краску
Плотность и равномерность прилегания корпуса и
крышки в разъеме подшипника
Не более 0,1 мм -
С полем допуска по Л4 (ОСТ
1014)
С полем допуска по С4 (ОСТ
1014)
С полем допуска по Л4 (ОСТ
1014)
Не более 0,05 мм
Не более 0,015 мм
Не более 0,02 мм
75%
А
По посадке
Не более 0,05 мм
Не менее четырех пятен на пло-
щади 25x25 мм
0,10 мм
0,15 »
0,20 »
0,30 »
0,40 »
Следы краски должны быть рас-
положены равномерно, и окрашен-
ная поверхность должна состав-
лять не менее 70% посадочной по-
верхности корпуса и крышки
Щуп толщиной 0,05 мм не дол-
жен проходить в разъем при за-
тянутых болтах
* Конусная поверхность закрепительной втулки должна быть проверена по внутреннему
кольцу подшипника качения на краску.
** Развалку следует производить, начиная от плоскости разъема, сводя ее на нет.
Примечания: 1. Окончательно собранный подшипник должен легко и плавно вра-
щаться от руки. Наружное кольцо подшипника от легких ударов по его торцу должно пере-
мещаться вдоль оси на всю длину посадочного места в корпусе.
2. Корпуса опорных- подшипников качения в литом или сварном исполнении после пред-
варительной механической обработки должны быть подвергнуты термической обработке
для снятия внутренних напряжений.
S18
Валопроводы и движители
Таблица 22 4
Шероховатость обработанных поверхностей опорных
подшипников качения промежуточных валов
Поверхность деталей
Шероховатость по-
верхности (не грубее)
Поверхности опорных лап корпусов подшипников качения . . .
Поверхность отверстий в неразъемных корпусах под шариковый
нли роликовый подшипник при диаметре посадочного отверстия:
до 80 мм ...........................................
свыше 80 мм ..........................
Поверхность торцовых плоскостей корпусов подшипников . . .
* Поверхность выточек для центрирования крышек в корпусах
подшипников типа II ................................
Поверхность плоскостей опорных фланцев корпусов подшипни-
ков типов III и Шс..................................
Поверхность посадочных буртов и присоединительных торцовых
поверхностей крышек подшипников.....................
Поверхность отверстий в крышках подшипников типов I, III и
Шс..................................................
Поверхность выточек (трапецеидальной формы) в крышках под
фетровые или войлочные уплотнительные кольца........
Внутренние цилиндрические поверхности в крышках подшипни-
ков под манжеты.....................................
Поверхность отверстий под сальниковую набивку в крышках
подшипников типа Шс......................*..........
Посадочные поверхности нажимной втулки и маслораспредели-
тельного кольца (у подшипника типа Шс)..............
Поверхность отверстия закрепительной втулки.........
Наружная конусная поверхность закрепительной втулки ....
Сопрягаемые поверхности плоскостей соединения корпусов с
крышками подшипников (подшипники с разъемными корпусами
по типу ОСТ 26003)..................................
Поверхность отверстий в корпусах под шариковый или ролико-
вый подшипники (подшипники с разъемными корпусами) при диа-
метре посадочного отверстия:
до 80 мм ............................
свыше 80 мм ..........................
V4
V7
V6
V5
v5
V4
V5
V4
v5
v5
v5
v5
v5
vG
vCJ
v7
vC
Главные упорные подшипники скольжения
Требования к обработке
Таблица 225
Основные технические требования при обработке главных
упорных подшипников скольжения*
Объект проверки Допуск прн обработке
Соединение бугеля с корпусом подшипника А* По посадке ^3
Несоосность расточки посадочных поясков отвер- стию под вкладыши, биение Неперпендикуляриость (биение) торцовых упорных поверхностей в корпусах и крышках подшипников к оси расточки гнезд под вкладыши Допуски на размеры посадочных поверхностей выступа упорной подушки и паза обоймы Не более 0,05 мм Не более 0,05 мм Допуски не должны превышать отклонений соответственно С4 и
* Корпуса, крышки, вкладыши и другие детали главных упорных подшипников сколь-
жения, а также подшипники в сборе должны удовлетворять требованиям, предъявляемым
к одноименным деталям опорных подшипников и к опорным подшипникам в сборе проме-
жуточных валов. /
Валопроводы. Главные упорные подшипники скольжения
319
Продолжение
Объект проверки
Допуск при обработке
Непараллельность плоскости паза в бугеле отно-
сительно опорной плоскости бугеля прн диаметре
паза:
до 500 мм
свыше 500 мм
Отклонение угла между боковыми радиальными
поверхностями упорных подушек от заданного чер-
тежом угла
Отклонение толщины слоя баббита упорных по-
душек от номинальной толщины, указанной в чер-
теже*
Отклонение друг от друга упорных подушек,
входящих в комплект подшипников:
по толщине
по высоте
Неплоскостность опорных поверхностей подушек,
залитых баббитом, при проверке по контрольной
плите иа краску
Точность пригонки по плите на краску при руч-
ной шабровке опорных поверхностей подушек, за-
литых баббитом
Непараллельность опорной плоскости ребра и
подушки относительно упорной плоскости, залитой
баббитом
Непараллельность торцов прокладки под бугель
при диаметре:
до 500 мм
свыше 500 мм
Непараллельность рабочих поверхностей штатных
и запасных подушек, собранных со скобкой и про-
кладкой, относительно нижней плоскости проклад-
ки
Не более 0,04 мм
» » 0,05 »
По 8-й степени точности (ГОСТ
8908—58)
Уменьшение толщины слоя баб-
бита допускается не более 10%
Не более 0,02 мм
» » 0,3 »
Следы краски должны быть рав-
номерно расположены по всей по-
верхности, прн этом суммарная
величина окрашенной поверхности
(контакта) должна составлять не
менее 75% обще!*! площади
Не менее 10 пятен на площади
25x25 мм
Не более 0,03 мм
Не более 0,04 мм
» » 0,05 »
Не более 0,03 мм
Прилегание подушек к гребню фальшвала или
штатного вала на краску при собранном подшип-
нике
Зазор между приемной кромкой маслоуловителя
и гребнем упорного вала в собранном подшипнике
Пятна краски должны быть рав-
номерно расположены по всей по-
верхности подушек (не менее
четырех пятен на площади 25х
Х25 мм}. При этом суммарная
площадь контакта должна быть не
менее 75% общей площади подушек
В пределах 0,3—0,4 мм
* Толщина упорной подушки подшипника должна быть выдержана с точностью
4-0,02 мм за счет шабровки слоя баббита.
Таблица 226
Шероховатость поверхностей главных упорных подшипников скольжения*
Поверхность деталей
Шероховатость по-
верхности (пе грубее)
Поверхность опорных лап корпусов подшипников скольжения .
Поверхность соединения бугеля с корпусом подшипника ....
Поверхность опорных торцов в корпусах и крышках подшипни-
ков .......................................................
V4
v5
v5
* Шероховатость поверхностей корпусов, крышек, вкладышей и других деталей глав-
ных упорных подшипников должна соответствовать шероховатости, предъявляемой к одно
именным деталям опорных подшипников промежуточных валов.
320
Валопроводы и движители
Продолжение
Поверхность деталей Шероховатость по- верхности (не грубее)
Посадочные поверхности выступа упорной подушки и паза обоймы V5
Поверхность плоскости паза в бугеле V6
Опорные поверхности подушек, залитых баббитом ....... v8
Поверхность опорной плоскости ребра и подушки V7
Поверг кость прокладки под бугель V6
Нормы зазоров в подшипниках
Таблица 227
Монтажные зазоры в главных упорных подшипниках
скольжения упорных валов
№ подшип- ника Диаметр шейки вала, мм Суммарный зазор между греблом и упорными поверх- ностями подушек, мм Допускаемые отклонения зазора между гребнем вала и упорными по- душками, мм Диаметральный зазор между вкла- дышем и шейкой вала, мм
1 100—130 0,65—0,75 ±0,05 0,26—0, 33
2 130—160 0,65—0, 75 0.28—0,35
3 160—190 0,70—0,90 ±0.10 0,30—0,37
4 190—220 0,70—0.00 0,32—0,43
5 220—260 0,75—1,00 ±0.12 0,34—0,45
6 250—300 0,75—1,00 0, 36—0,49
7 300—360 0,90—1,20 ±0,15 0,40—0,52
8 340—4 00 0,90—1,20 0,44—0,56
Примечания: 1. Требование ограничения масляного зазора должно быть огово
рено в техническом задании на проектирование.
2. Зазор между приемной кромкой маслосъемника и гребнем упорного вала у подшип-
ников модификаций НМ, ИЗ, КМ и КЗ должен быть в пределах 0,3—0,4 мм.
Таблица 228
Монтажные и предельно допускаемые зазоры в главных упорных подшипниках
скольжения на которые смещается вал при перемене хода судна*
Мощность двигателя, л. с. Монтажный суммарны й зазор, мм Предельный зазор, мм
1 000— 2 000 2 000—10 000 10 000—20 000 20 000—30 000 30 000—50 000 Свыше 50 000 0,50—0,60 0,60—0,7 0 0,70—0,80 0,75—0,90 1,00—1,20 1,30—1,60 Предельно допускаемый зазор не дол- жен превышать величины, равной мон- тажному зазору плюс 0,3 мм
* Зазоры в главных упорных подшипниках скольжения регламентируются Правилами
технической эксплуатации судовых механизмов ММФ.
Примечание. При предельной выработке баббита подушки перезаливают,
Валопроводы. Тормоза судовых валопроводов
321
Главные упорные подшипники качения
Требования к обработке
Таблица 229
Основные технические требования при обработке главных
упорных подшипников качения
Объект проверки Допуск при обработке
Неплоскостность поверхностей опорных лап корпусов подшипников качения Шероховатость обработанных поверхностей опорных лап корпусов подшипников качения Зазор между кромкой маслосъемника и поверхностью маслопадающего диска Кольцевой зазор между корпусом подшипника и но- совой крышкой (для подшипника типа II с кормовой крышкой) Не более 0,07 мм Не грубее v4 В пределах 0,2—0,3 мм В пределах 0,5—2,0 мм
Примечания: 1. Посадка шарикоподшипников на вал и в корпус, шероховатость
и отклонения от геометрической с^ормы посадочных поверхностей должны соответствовать
ГОСТ 3325—55. Корпуса, крышки и прочие детали главных упорных подшипников качения,
а также подшипники в сборе должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к одно-
именным деталям опорных подшипников и к опорным подшипникам в сборе.
2 Корпуса и крышки подшипников после предварительной механической обработки
должны быть подвергнуты термической обработке для снятия внутренних напряжений.
Тормоза судовых валопроводов
Требования к обработке
Таблица 230
Основные технические требования при обработке тормозов
валопроводов
Объект проверки
Допуск при обработке
Неплоскостность поверхности основания тормоза
Непараллельность осей отверстий в стенках основа-
ния тормоза относительно плоскости основания и меж-
ду собой:
при ленте без накладки
при ленте с накладкой
Соединение осей с основанием
Соединение осей с лентой в основании тормоза и осей
гаек с лентой в верхней части тормоза
Внутренние поверхности лент (должны быть обрабо-
таны по чертежным размерам тормозного диска)
Непараллельность осевых отверстий в ушках тормоз-
ной ленты относительно оси рабочей поверхности:
для лент без накладки
Не_бо лее 0,1 мм
Не более 0,1 мм на 100 мм
ширины ленты
Не более 0,15 мм на 100 мм
ширины ленты
По посадке
Л 4
Л4
По посадке
С полем допуска по
Не более 0,1 мм на длине
100 мм
Не более 0,15 мм длине
100 мм
для лент с накладкой
И Зак. 1550
322
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Резьба стяжных винтов и осей гаек: метрическая трапецеидальная Плотность сопряжения накладки (облицовки) тор- мозной ленты со шкивом (валом) при собранном тор- мозе Контакт ленты без накладки со шкивом проверяется по краске По 3-му классу точности (ГОСТ 925 3—59) По З-mv классу точности (ГОСТ 9562—6 0) Щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить между на- кладкой и шкивом на всем рабочем участке ленты прн сжатом тормозе Контакт трущихся поверх- ностей должен составлять не меиее 60% всей рабочей по- верхности ленты. Места не- плотного прилегания должны быть рассредоточены по всей рабочей поверхности ленты
Примечания: 1. Тормоза должны иметь ограничители отхода лент при растор-
маживании: в виде болтов и шпилек при толщине вертикальных листов основания до
14 мм и в виде планок прн толщине вертикальных листов основания более 14 мм. Отход
каждой ленты от шкива в нижней точке, т. с. в точке касания,— 2—5 мм (меньшая величи-
на — для малых тормозов).
2. Червячная передача собранного тормоза должна легко вращаться (без заеданий и
рывков) и обеспечивать плавное торможение.
3. Накладки (облицовки) должны полностью прилегать к лентам.
4. Сварные конструкции тормозных лент и основания должны быть подвергнуты тер-
мообработке для снятия напряжений.
Таблица 231
Шероховатость поверхностей тормозов
Поверхность деталей Шероховатость поверхности (не грубее)
Поверхность основания тормоза v5
Сопрягаемые поверхности осей и отверстий под них: в основании тормоза v5
в ленте тормоза (в основании тормоза) v5
Поверхность осей гаек и отверстий под них в ленте в верхней части тормоза v6
Внутренняя (рабочая) поверхность лент: без накладок v5
с накладками V3
Торцовые поверхности лент, по контуру лент и гори- зонтального и вертикального листов основания .... V3
Поверхность тормозного диска (фланца) V7
Поверхность резьбы стяжных винтов и осей гаек . . V5
Фундаменты подшипников и тормозов валопроводов
Требования к обработке и установке
Таблица 232
Основные технические требования при обработке и установке судовых
фундаментов под подшипники и тормоза валопроводов
Объект проверки
Допуски на обработку и установку
Отстояние фундамента от базовой плоскости
(поперечной переборки, шпангоута нлн условной
плоскости, принятой по чертежу)
Не ‘более ± 10 мм
Валопроводы. Фундаменты
323
Продолжение
Объект проверки
Допуски на обработку и установку
Отстояние опорной поверхности фундамента
от базовой плоскости по высоте
Размеры опорной поверхности фундаментов
под опорные подшипники и тормоза:
длина
ширина
Уклон в наружную сторону опорных поверх-
ностей полок и уравнительных планок фунда-
ментов опорных подшипников
Шероховатость обработанных опорных плоско-
стей:
фундаментов
плавок
Зазор между контрольной линейкой и оконча-
тельно обработанными опорными поверхностями
полок илн планок фундамента (при проверке
качества обработки опорных поверхностей)
Толщина стальных клиньев*
Отклонение длины и ширины клина от номи-
нального размера
Свисание клина с полки фундамента и лапы
подшипника с клина
Призонные болтовые соединения (при креп-
лении подшипника к фундаменту)
Отверстия под призонные фундаментные болты
Шероховатость поверхностей отверстий под
призонные болты в лапах подшипника, клиньях
и фундаменте**
Стержни призонных болтов***
Шероховатость поверхности стержня призоп-
ного болта
Качество пригонки клиньев к опорной поверх-
ности фундамента и лапы подшипника
Плотность прилегания головок и гаек болтов
к фундаменту н лапам подшипника или основа-
нию тормоза
Плюс 2 минус 6 мм
±5 мм
Плюс 5 минус 3 мм
В пределах 1 : 50—1 : 150
Не грубее V5
» » v5
Щуп толщиной 0,05 мм не должен
проходить между линейкой и прове-
ряемой опорной поверхностью: допу-
скается прохождение щупа толщиной
0,1 мм в промежутках между пункта-
ми соприкосновения на длине не бо-
лее 30 мм
Не менее 10 мм
Не более 5 мм
Не более 5 мм
По плотной посадке 2-го класса
точности с применением селекционной
сборки (подбора)
С полем допуска по Л8 (ОСТ 1013)
с последующей сортировкой по фак-
тическим размерам диаметра на две
группы в соответствии с табл. 67
Не грубее V5
Для отверстий I и II групп выпол»
няются с допускаемыми отклонения-
ми, приведенными в табл. 67.
Не грубее V?
Щуп толщиной 0,05 мм не должен
проходить глубже 5—7 мм в точках
соприкосновения, расположенных на
расстоянии не более 30 мм\ между
точками соприкосновения щуп толщи-
ной 0,1 мм может проходить на глу-
бину 30—4 0 мм при отжатых болтах
Щуп толщиной 0,05 мм не должен
проходить под головку и гайку при
обжатых болтах
* Допускается введение между клином и лапой подшипника илн между клином и фун-
даментом одного-двух слоев латунной ленты (ГОСТ 2208—49) общей толщиной до 2 мм при
регулировке нагрузок на подшипники. В случае применения самоустанавливающнхся сфери-
ческих прокладок установка латунной ленты не допускается.
** При обнаружении раковнн и задиров на внутренней поверхности отверстия под
призоипый болт допускается увеличение диаметра этого отверстия до 10% его номинальной
величины. Для этого дополнительно обрабатывают отверстие развертками при соответ-
ствующем увеличении диаметра болта до размера, обеспечивающего плотную посадку по
2 му классу точности.
*** Допускается изготовление призонных болтов по фактическим размерам отверстия
с соблюдением посадки .
11*
324
Валопроводы и движители
Способы проверки качества обработки
подшипников и тормозов
1. Шероховатость поверхности обработанных деталей подшипников прове-
ряют подробным осмотром невооруженным глазом и затем сличают с цилиндри-
ческими или плоскими образцами шероховатости в зависимости от формы прове-
ряемой поверхности.
Визуальное и осязательное сличение контролируемой поверхности с образ-
цами производят до 6-го класса чистоты включительно; выше 6-го класса следует
применять увеличительные стекла (лупы с увеличением до 10х) или микроскопы
сравнения.
В необходимых случаях проверка шероховатости поверхности производится
заводской лабораторией.
2. Отслаивание баббита от основного металла вкладышей и упорных поду-
шек подшипников контролируют невооруженным глазом или простукиванием
поверхности молотком (звук должен быть чистый, без дребезжания).
3. Размеры и форму поверхности деталей подшипников проверяют пре-
дельными калибрами, шаблонами или универсальным измерительным инстру-
ментом:
а) диаметры, эллиптичность и конусность поверхности отверстий в корпу-
сах опорных и упорных подшипников под вкладыши, во вкладышах под шейки
валов и в корпусах подшипников качения проверяют не менее чем в трех мес-
тах по длине и по диаметру под углом 60°;
б) размеры, эллиптичность и конусность посадочных поясков втулок
подшипников и сопрягаемых с ними поясков отверстий в дейдвудных трубах,
кронштейнах и пр. проверяют при диаметре пояска до 500 мм и его длине до
300 мм не менее чем в двух местах по диаметру и в двух местах по длине; при
диаметре пояска более 500 мм и его длине более 300 мм — не менее чем в четырех
местах по диаметру и трех местах по длине;
в) форму (цилиидричность) отверстий во вкладышах опорных и упорных
подшипников и перпендикулярность плоскостей комплекта упорных подушек к
оси подшипника проверяют фальшвалом-калибром, на краску или универсаль-
ными измерительными средствами.
4. Зазор между гребнем упорного фальшвала или штатного вала и упор-
ными подушками или между гребнем вала и приемной кромкой маслосъем-
ника в упорных подушках, а также зазор между приемной кромкой маслоулови-
теля и ободом смазочного диска опорных подшипников замеряют щупом.
5. Неплоскостность поверхностей разъема корпуса и крышки подшипни-
ка, оснований и др. контролируют проверочной линейкой и щупом.
S. Неплоскостность поверхности трения упорных подушек главных упор-
ных подшипников проверяют на краску плитами 2-го класса точности.
7. Резьбу проверяют предельными калибрами и универсальными средствами
измерения или по сопрягаемой детали.
8. Прочность и надежность крепления набора резино-металлических вкла-
дышей в подшипниках гребных валов проверяют наружным осмотром и легким
простукиванием вкладышей молотком, при этом не допускается смещение вкла-
дышей, качение и прогиб.
9. Зазоры между резино-металлическими вкладышами в подшипниках за-
меряют щупом.
10. Качество набора, прочность и надежность крепления вкладышей под-
шипников из бакаута и ДСП проверяют внешним осмотром на отсутствие трещин,
скалывания бакаута и ДСП и обстукиванием ручником на отсутствие дребезжа-
ния.
11. Зазоры между пазами и вкладышами подшипника из бакаута и ДСП
замеряют щупом.
12. Контакт шаблона, калибра-пробки с резино-металлическими вклады-
шами подшипника проверяют щупом в средних точках поперечного сечения ра-
бочих поверхностей вкладышей не менее чем в трех местах по длине втулки.
Валопроводы. Дейдвудные сальники
3'25
13. Непрямолинейность рабочих поверхностей набора резино-металличе-
ских вкладышей и плоскостей разъема втулок вдоль оси втулки подшипника
контролируют линейкой и щупом.
14. Максимальную площадь соприкосновения (контакта) лент тормоза вало-
провода с тормозным шкивом проверяют на краску.
15. Прилегание накладки ленты к тормозному шкиву проверяют щупом.
Дейдвудные. сальники
Требования к обработке
Таблица 233
Основные технические требования при обработке дейдвудных сальников
Объект проверки Допуск при обработке
Неплоскостность поверхности стыков (плоско- стей разъема) у отдельных половин разъемного корпуса сальника Не более 0,05 мм. Щуп толщиной 0,05 мм нс должен проходить между плоскостями стыка после сборки сальника
Соединение корпуса сальника с нажимной втулкой rr По посадке —
Неперпендикуляриость (торцовое биение) плоскости присоединительного фланца к осн отверстия корпуса сальника прн диаметре флан- ца: до 500 мм свыше 500 мм Не более 0,1 мм » » 0,2 »
Не плоскости ость плоскостей разъема нажим- ных втулок, водораспределительных колец и зубчатых колес Не более 0,05 мм. При проверке плоскостей разъема по контрольной плите на краску количество пятен на площади 25x25 мм должно быть не меиее трех
Разностенпость нажимной втулки и других деталей дейдвудного сальника Не более 0,05 мм на 100 мм наруж- ного диаметра
Эллиптичность наружной и внутренней’ по- верхностей нажимной втулки и других деталей сальника Не более 0,02 мм на 100 мм диа- метра
Неперпендикуляриость торцовой поверхности к оси расточки нажимной втулки Не более 0,01 мм на 100 мм диа- метра
Наружные посадочные поверхности водорас- пределительных колец С полем допуска по
Сопряжение призонных болтов с отверстиями в соединениях разъемов корпусов сальников, нажимных втулок и зубчатых колес ГТ А По посадке П
Соединение большого и малых зубчатых колес с нажимной втулкой сальника „ л« По посадке — X,
Некой центричность наружных поверхностей малых шестерен с резьбовым отверстием и зубьев относительно оси резьбы Не более 0,10 мм
Соединение корпуса сальника и сопрягаемой детали „ М По посадке — с,
$26
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Свободные размеры, получаемые механической обработкой По 7-му классу точности (ОСТ 1010)
Резьба Класс точности 2а (ГОСТ 9253—59)
Примечание. Зубчатые колеса собранного привода дейдвудного сальника должны
легко вращаться (без заеданий н рывков) при проворачивании любой из шестерен с по-
мощью гаечного ключа и обеспечивать полное перемещение нажимной втулки сальника.
Таблица 234
Шероховатость поверхностей дейдвудных сальников
Поверхность деталей
Шероховатость поверх-
ности (не грубее)
Поверхности плоскостей разъема корпусов дейдвудных
сальников, изготовляемых из двух половин............
Сопрягаемые поверхности корпуса сальника и нажимной
втулки .............................................
Поверхность плоскости присоединительного фланца
дейдвудного сальника ......................... ....
Поверхности плоскостей разъема нажимных втулок, во-
дораспределительных колец н зубчатых колес..........
Наружные посадочные поверхности водораспределитель-
ных колец ..........................................
Отверстия для призонных болтов в соединениях разъ-
емов корпусов, нажимных втулок и зубчатых колес ....
Поверхность стержня призониого болта ...............
Сопрягаемые поверхности большого и малых зубчатых
колес с нажимной втулкой сальника...................
Сопрягаемые поверхности корпуса дейдвудного сальника
и детали........................................ .
v5
V5
Vo
v5
v5
v6
V7
v6
v5
Таблица 235
Диаметральные зазоры между
шейкой вала и деталями
сальника
Нормы зазоров в сальниках
Диаметр шейки
(облицовки)
вала, мм
Монтажный
зазор, мм
30—140
140—400
420—650
з,о+0-3
5,о+0'4
8,о+°>5
Примечание. Разница за-
меров зазоров с двух диаметраль-
но противоположных сторон меж-
ду шейкой вала и корпусом саль-
ника с его носовой стороны
должна быть не более 0,6 мм на
1 м длины корпуса сальника.
Предельно допускаемый зазор на сторону
между шейкой вала и деталями сальника
(внизу под шейкой вала), возникающий от
чрезмерного проседания вала вследствие вы-
работки подшипников, должен быть не менее
0,3—0,4 монтажного зазора на сторону (табл.
235). Если зазор между шейкой вала и дета-
лями сальника окажется меньше предельно до-
пускаемого, то детали сальника расточить до
получения монтажного зазора или заменить
новыми при износе.
Зазоры в сальниках замеряют в четырех
местах по окружности: вверху, внизу и по
бортам.
Валопроводы. Переборочные сальники
327
Переборочные сальники
Классификация
Переборочные сальники в зависимости от исполнения устанавливаются сле-
дующих типов:
I — переборочные неразъемные для валов с диаметром шейки 90—500 мм,
имеющих на концах съемные соединительные муфты;
II — переборочные разъемные для валов с диаметром шейки 50—180 мм,
имеющих на концах съемные соединительные муфты;
ПА •— переборочные разъемные с осью, концентрично расположенной по
отношению к корпусу сальника, для валов с диаметром шейки 90—600 мм, имею-
щих на концах фланцы, выполненные за одно целое с валом;
IIБ — переборочные разъемные с осью, эксцентрично расположенной по
отношению к корпусу сальника, для валов с диаметром шейки 90—600 мм,
имеющих на концах увеличенные фланцы и съемные соединительные муфты;
IIB — переборочные разъемные с приводом для обжима сальниковой
набивки с двух сторон с осью, концентрично расположенной по отношению к
корпусу сальника, для валов с диаметром шейки 150—600 мм, имеющих на кон-
цах фланцы, выполненные за одно целое с валом;
ПГ — переборочные разъемные с приводом для обжима сальниковой набив-
ки с двух сторон с осью, эксцентрично расположенной по отношению к корпусу
сальника, для валов с диаметром шейки 150—600 мм, имеющих на концах уве-
личенные фланцы и съемные соединительные муфты.
Требования к обработке
Таблица 236
Основные технические требования при обработке переборочных сальников
Объект проверки Допуск при обработке
Неплоскостность поверхностей разъемов корпусов сальников типов II, ПА, IIB и ПГ, имеющих в разъеме уплотняющие прокладки: из промасленной бумаги или картона толщиной до 0.3 мм из картона толщиной 0,4 мм и более Не более 0,07 мм » » 0,10»
Сопряжение призонных болтов с отверстиями в кор- пусах (при соединении корпусов сальников из двух половин) Т-Т А По посадке — Я
Сопрягаемые поверхности деталей корпусов сальни- ков и нажимных втулок По посадке — X,
Неплоскостность опорной поверхности фланца корпу- са сальника и неперпендикулярность ее к осн отвер- стия при диаметре фланца: до 500 мм свыше 500 мм Не более 0,1 мм » » 0,2 »
Диаметр отверстия в корпусах сальников типов ПА и ПБ С полем допуска по Л4
Неплоскостность поверхностей разъема нажимных втулок сальника, грундбукс и маслораспределитель- ных колец Не более 0,05 мм
328
Валопроводы и движители
Продолжение
Объект проверки Допуск при обработке
Точность пригонки по плите на краску плоскостей разъема нажимных втулок сальника, грундбукс н мас- лораспределнтельных колец Не менее трех пятен на пло- щади 25x25 мм
Наружные посадочные поверхности грундбукс и мас- лораспределительных колец С полем допуска по Х3
Несовпадение осей расточки с плоскостью разъема у корпусов сальников, нажимных втулок, грундбукс н маслораспределительных колец, изготовленных из двух половин, прн диаметре вала: до 250 мм свыше 250 мм Не более 0,3 мм » » 0,5 »
Разностенность нажимной втулки и других деталей переборочного сальника Не более 0,10 мм
Эллиптичность расточки отверстия нажимной втулки для вала и конусность, измеренная на длине втулки Не более 0,10 мм
Неперпендикулярность торцовой плоскости к оси расточки нажимной втулки Не более 0,05 мм на 100 мм диаметра
Плотность сопряжения плоскостей разъема нажим- ной втулки и корпуса сальника Щуп толщиной 0,05 мм не должен входить между плоско- стями разъема после сборки втулки и корпуса сальника
Соединения большого и малых зубчатых колес с на- жимной втулкой сальника (у сальников типов ПВ и ПГ) Л По посадке —-
Соединение грундбуксы с корпусом сальника (у саль- ников типов ПВ, ПГ) п Aza По посадке ПР12и
Соединение шпинделя с грундбуксой По посадке —= X,
Соединение шестерни привода с валиком у перебо- рочных сальников типов ПВ и ИГ „ А По посадке —
Эксцентриситет наружного квадрата относительно оси вала и внутреннего квадрата относительно поса- дочной поверхности сопрягаемой шестерни Не более 0,1 мм
Радиальное биение наружной посадочной поверхности шестерен привода относительно оси резьбы Не более 0,1 мм
Свободные размеры, получаемые при механической обработке По 7-му классу точности (ОСТ 1010)
Резьба Класс точности 2а (ГОСТ 9253—59)
Плотность сопряжения корпуса сальника с навары- шем переборки Щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить между кор- пусом сальника и наварышем
Примечания: 1. Зубчатые колеса собранных приводов сальников типов ПВ и ИГ
должны легко вращаться (без заеданий и рывков) при проворачивании валика гаечным клю-
чом и обеспечивать требуемое перемещение нажимной втулки в корпусе сальника.
2. Поверхности нажимных втулок, маслораспределительных колец и грундбукс, изго-
товленных из стали и чугуна, обращенные к валу, должны быть наплавлены латунью
толщиной 1,5—•2 мм.
Валопроводы. Переборочные сальники
329
Таблица 237
Шероховатость поверхностей переборочных сальников
Поверхность деталей
Шероховатость
поверхности
(не грубее)
Поверхности плоскостей разъема корпусов сальников типов II,
ПЛ, НВ, ПГ:
у корпусов сальников, имеющих в разъеме уплотняющие
прокладки из промасленной бумаги или картона толщиной до
0,3 мм ................................
у корпусов сальников, имеющих в разъеме прокладки из
картона 0,4 мм и более.............................
Отверстия для призонных болтов в соединениях корпусов саль-
ников, состоящих из двух половин....... ...........
Поверхность стержня призонного болта.................
Сопрягаемые поверхности корпусов сальников с нажимными
втулками .............................................
Опорная поверхность фланца корпуса сальника..........
Отверстия в корпусах сальников типов ПА и ПБ.........
Поверхность плоскостей разъема нажимных втулок сальника,
грундбукс и маслораспределйтельных колец .............
Наружные посадочные, внутренние п торцовые поверхности
грундбукс и маслораспределительных колец..............
Сопрягаемые поверхности большого и малых зубчатых колес с
нажимной втулкой сальника (у сальников типов ПВ и ПГ) . . .
Сопрягаемые поверхности грундбуксы с корпусом сальника (у
сальников типов ПВ и ПГ)..............................
Сопрягаемые поверхности шпинделя с грундбуксой (у сальни-
ков типов ПВ н ПГ)....................................
Сопрягаемые поверхности шестерни привода с валиком у пере-
борочных сальников типов ПВ н ПГ......................
Опорная поверхность навар ыша переборки под сальник ....
V5
V4
V?
v5
V5
V5
V5
V5
V6
V6
v6
V5
V5
Нормы зазоров в сальниках
Переборочные сальники окончательно устанавливают и крепят к перебор-
” сальник точно центруют относи-
кам после центровки линии вала. При этом
тельно вала с проверкой зазоров в четырех
местах по окружности: вверху, внизу и по
бортам.
Вследствие деформации переборки или
чрезмерной выработки подшипников вало-
провода и искривления линии вала в про-
цессе эксплуатации судна возможно сопри-
косновение вала с металлическими деталями
переборочного сальника, что может привести к
порче вала вплоть до необходимости его за-
мены новым. Поэтому для безопасной работы
сальника необходима точная его центровка
относительно вала и, кроме того, нельзя до-
пускать уменьшения зазора между валом и
сальником менее определенной величины.
Предельно допускаемый радиальный зазор
между валом и деталями сальника (внизу под
шейкой вала) должен быть не менее 0,3—0,4
монтажного радиального зазора (табл. 238).
Таблица 238
Диаметральные зазоры
между шейкой вала
и деталями сальника
Диаметр шейки вала, мм Монтажный зазор, мм
30—190 3, о+° •3
200—290 4, о+° 3
300—600 5,о+0-4
Примечание. Разница за-
меров зазоров с двух диаметрально
противоположных сторон между ва-
лом н корпусом сальника должна
быть не более 0,5 лои.
330
Валопроводы и движители
Гидравлические испытания
Таблица 239
Нормы гидравлических испытаний дейдвудных труб,
облицовок гребных валов и подшипников валопроводов
Наименование изделия Величина пробного давления при испытании Примечания
Дейдвудные трубы и обли- цовки гребных валов 2 кГ/слг1 Испытания на прочность и плот- ность гидравлическим давлением производят в цехе
Сварные швы составных об- лицовок гребных валов 2 кГ}см* —
Корпуса сальников (дейдвуд- ных и переборочных) и патруб- ки 2 кГ/см2 Испытание на прочность произ- водят в течение 3—-5 мин
Масляные камеры корпусов подшипников валопровода Наливом керосина Испытание на плотность произ- водят в течение 7 ч. Допускается испытание другим одобренным Регистром СССР способом
То же. при смазке под дав- лением 2р* —
Змеевики охлаждения в сборе опорных и упорных подшипни- ков скольжения 2р* —
* р —- рабочее давление, кГ[см2.
Марки материалов
Таблица 240
Механические свойства заготовок судовых валов,
баллеров рулей и штанг ВРШ из углеродистой стали
КМ20
КМ2 2
КМ25
КМ28
КМ32
20
22
25
28
32
40
44
48
54
62
25
25
23
20
18
25
24
22
18
16
24
23
21
16
14
23
22
20
16
14
22
21
18
21
20
18
55
53
48
45
40
50
48
45
40
40
45
40
38
35
32
40
38
35
32
30
38
32
30
35
32
30
6,0
6,0
6,0
5,5
5,0
6,0
5,5
5,5
5,0
5,0
5,5
5,0
5,0
4,5
4,0
5,0
5,0
5,0
4,0
3,5
4,5
4,0
4,0
4,0
3,5
3.0
111 — 156
123—167
140—179
156—197
174—217
d~a
d=a
d—2a
d=2a
d^ba
Категория прочности для
н и е.
е ч а
_а._ , _ _ _ ___ г_, углеродистой стали с повышенными пока-
зателями механических свойств обозначена буквами КМ, для легированной стали —КТ;
цифры показывают минимальное значение предела прочности.
Прим
Таблица 241
Механические свойства заготовок судовых валов, баллеров рулей и штанг ВРШ из легированной стали
Категория прочности стали Диаметр заготовок СПЛОШНОГО сечения, мм Толщина стенки загото- вок полого сечеиия, мм Предел текучести кГ/мм2 Временное сопротивле- ние разрыву кГ(ммг Относитель- ное удлине- ние 65, % Относитель- ное сужение яр, % Ударная ВЯЗКОСТЬ Пн, кГ'М(см2 Твердость НВ
не меиее
КТ36 До 400 До 250 36 60 17 42 6,0 174—217
401—700 251—350 15 40 5,5
КТ40 До 400 До 250 40 63 17 42 6,0 187—229
401—700 251—350 15 40 5,5
КТ50 До 400 До 250 50 70 17 42 6,0 212—248
401—700 251—350 15 40 5,5
КТ60 До 400 До 250 60 75 15 40 6,0 235—277
401—700 251—350 12 35 5,5
КТ70 До 400 До 250 70 85 15 40 5,5 269—311
401—700 251—350 12 35 5,0
КТ80 До 300 До 200 80 95 15 40 5,0 293—331
301—700 201—300 12 35 5.0
КТ90 До 200 До 150 90 100 11 35 5,0 317—323
КТ100 До 150 До 100 100 110 10 35 5,0 336—373
Примечание. Химический состав легированной стали должен соответствовать ГОСТ 4543—61, углеродистой стали-
ГОСТ 1050—60.
332
Валопроводы и движители
Валопроводы. Марки материалов
333
Таблица 242
Рекомендуемые марки сталей для изготовления судовых валов,
категории прочности и диаметра
Диаметр заготовок сплошного сечения, мм Толщина стенки заго- товок полого сечения, мм Категория
КМ20 КМ2 2 КМ2 5 КМ2 8 КМ32 КТ36 КТ40
Марки
До 50 До 40 15 20 15 20 20 25 30 30 35 40 35 40 45 40 45 35Х 45 35Х 40Х
51-75 41—60 15 20 15 20 20 25 30 30 35 40 35 40 45 40 45 35Х 35Х 40Х ЗОХМА
76—100 61—80 15 20 25 15 20 25 20 25 30 30 35 40 35 40 45 45 35Х 4 0Х 40Х ЗОХМА 35ХМ
101150 81 — 120 20 25 25 30 25 30 35 30 35 40 35 40 45 4 0Х 35ХМ 38ХВА 35ХМ 38ХВА
151-200 121—160 20 25 25 30 25 30 35 40 40 45 40Х 35ХМ 38ХВА 35ХМ 38ХВА
201 — 300 161—210 25 30 25 30 35 30 35 40 40 45 45 35ХМ 38ХВА 35ХМ 38ХВА
301—500 211—280 25 30 30 35 30 35 50 45 45 38ХВА 38ХНВА 38ХВА 38ХИВА
501—700 281—350 25 30 35 30 35 40 40 45 — — 38ХВА 38ХНВА 38ХНВА 40ХНМА
701—900 — 30 35 40 35 40 40 45 — — — —
баллеров рулей и штанг ВРШ в зависимости от требуемой
(толщины стенки) заготовки
прочности
КТ50 КТ60 КТ70 КТ80 ктоо ктюо
сталей
ЗОХМА 35ХМ 35 ХМ 38ХВА 38ХВА 38ХНВА 38ХНВА 40ХНМА 38ХНВ 38XH3BA 38ХНЗВФА 38ХНЗВФА 38ХНЗМФА
ЗОХМА ЗОХМ 35 ХМ 38ХВА 38ХВА 35ХНВА 38ХНВА 40ХНМА 38XH3BA 38XH3BA 38ХНЗВФА 38ХНЗВФА 38ХНЗМФА
35ХМ 38ХВА 38ХВА 38ХНВА 38ХНВА 40ХНМА 38ХНВА 4 0XIIMA 38XH3BA 38ХНЗВФА 38ХНЗМФА 38ХНЗВФА 38ХНЗМФА
35ХМ 38ХВА 38ХВА 38ХНВА 38ХНВА 4 0XHMA 38ХНВА 38XH3BA 38ХНЗВФА 38ХНЗВФА 38ХНЗМФА 38ХНЗВФА 38ХНЗМФА
38ХВА 38ХНВА 38ХНВА 40ХНМА 38ХНВА 40ХНМА 38XH3BA 38ХНЗВФА 38ХНЗВФА 38ХНЗМФА —
38ХНВА 40ХНМА 38ХНВА 40ХНМА 38ХНВА 40ХНА 38XH3BA 38ХНЗВФА 38ХНЗМФА — —
38ХНВА 40ХНМА 38ХНВА 40ХНМА 38XH3BA 38XH3BA 38ХНЗВФА 38ХНЗВФА 38ХНЗМФА — —
38ХНВА 40ХНМА 38XH3BA 38ХНВА 38ХНЗМФА 38XH3BA 38ХНЗМФА 38ХНЗВФА 38ХНЗМФА — —
— — — — — —
Примечания: 1. Диаметр внутреннего отверстия полых заготовок должен быть
рассматриваться как сплошные.
2. По соглашению сторон допускается замена марок стали в пределах, рекомендуемых
3. Для баллеров рулей с категорией прочности КМ20, КМ22, КМ25, имеющих сплош
скается применение сталей, содержащих более 0,25% углерода.
4. Заготовки должны изготовляться из спокойной стали, выплавляемой в мартенов
5. Заготовки валов и баллеров рулей для катеров мощностью силовой установки до
ие менее 0,3 наружного диаметра заготовки. При меньших величинах заготовки должны
для данной категории прочности.
ное сечение диаметром более 200 мм, или полых с толщиной стенки более 160 мм не Допу-
ских или электрических печах.
300 л. с. допускается изготовлять из проката по ГОСТ 380—60 и ГОСТ 1050—60.
334
Валопроводы и движители
Таблица 243
Марки материалов, рекомендуемые для изготовления деталей
судовых валов, облицовок и дейдвудных подшипников
Наименование деталей
Марка материала
Шпонки призматические с
креплением на валу
Сталь чистотянутая илн другая сталь с временным
сопротивлением не ниже 60 кТ/лслс2 (сталь марки 45 и
выше). Во всех остальных случаях материал для изго-
товления шпонок по своим механическим свойствам
должен быть не ниже материала, принятого для вала
(с временным сопротивлением выше 60 кГ/мм2)
Соединительные муфты греб- ных и промежуточных валов; болты и шпонки Материал для изготовления муфт, болтов в шпонок по своим механическим свойствам должен быть не ниже материала, принятого для вала
Облицовки гребных (дейд- вуд иых) валов Гребные валы, работающие в паре трения с дейдвуд- ными подшипниками с набором вкладышей из тексто- лита марки ПТК-С, ДСП-A, бакаута, резины, смазы- ваемыми морской водой, должны быть облицованы бронзой марки Бр.ОЦЮ-2. В отдельных случаях при судоремонте для облицо- вок гребных валов диаметром до 350 мм судов при- брежного плавания применяется бронза марки Бр.ОЦС5-5-5. Допускается применение биметаллических облицовок
Втулки подшипников сколь- жения Основная марка материала: латунь марки ЛМц58-2 (ГОСТ 1019—47). Цо пускаемые марки материалов: сталь марок 20 Л и 25Л. Стаканы резино-металлических подшипников, преду- смотренных ГОСТ 7199—54, изготовляют нз латуни марок ЛС59-1 и Л62
Упорная планка; крышка под ши пн нка Латунь марки ЛМц58-2 (ГОСТ 1019—47)
Болты и шпильки подшипни- ков; арматурная планка Латунь марок Л62 и ЛС59-1. Допускается изготовление арматурной планки из стали марки Ст.Зсп (ГОСТ 380—60) с последующим ее латунированием
Вкладыши втулок подшипни-
ков скольжения гребных и
дейдвудных Налов
Текстолит марки ПТК-С, древесный слоистый пла-
стик марки ДСН-А, бакаут.
Резина марок 8130, 8075 н 1626.
Баббит марки Б83
Движители. Требования к обработке
335
ДВИЖИТЕЛИ
Маркировка гребных винтов
На боковой поверхности ступицы каждого винта должны быть отлиты или
выбиты:
товарный знак завода-изготовителя; номер чертежа винта; фактический
вес в килограммах; диаметр винта в метрах; шаг винта в метрах; направле-
ние вращения; марка материала; номер плавки; заводской номер;дата выпуска
винта; номер ГОСТ 8054—59; клеймо ОТК; окончательное клеймо годности
Регистра СССР.
К каждому гребному винту прилагается паспорт, удостоверяющий его ка-
чество и соответствие требованиям ГОСТ 8054—59.
Требования к обработке
Таблица 244
Шероховатость поверхностей лопастей и ступицы гребного винта
в зависимости от его класса и диаметра
Диаметр гребных винтов, мм Высший класс Обычный класс
Из латуни Из нержа- веющей стали Из нержа- веющей стали Из углеро- дистой стали и чугуна
Шероховатость поверхности лопастей на радиусах г > 0,3 R винта
300—1000
Свыше 1000
V3 vl
VI 500
Шероховатость поверхности лопастей на радиусах г < 0,3 R винта
и ступиц
300—1000 V5 v4 V 1 600
Свыше 1000 V4 v3 600 500
Примечания: 1. 500 — шероховатость, не превышающая 500 мк. Согласно ГОСТ
8054—59, число шероховатости обозначается над тупым углом вершиной вниз.
2. Шероховатость поверхности ступиц сборных винтов высшего класса должна соответ-
ствовать v 3, а обычного класса — 500.
3. Кромки лопастей для винтов высшего класса должны обрабатываться с той же ше-
роховатостью, что и сами лопасти, но не грубее V 3, а для винтов обычного класса — с ше-
роховатостью, соответствующей V 3.
4. К высшему классу относятся преимущественно гребные винты, предназначенные для
морских судов со скоростью хода более 15 узлов.
Шероховатость поверхностей ступиц ВРШ определяется техническими ус-
ловиями заказа. Шероховатость поверхностей центрирующих буртов и выточек
соединения ступицы гребного винта и фланца вала ВРШ должна быть не гру-
бее V6.
На окончательно обработанных гребных винтах из бронзы марки Бр. АЖН9-
4-4, а также из специальных бронз марок «Нева-70» и «Нева-60» не подлежат
исправлению местные мелкие пороки и дефекты, не обнаруженные после обруб-
ки или после обработки на станках, а вскрывшиеся при шлифовке лопастей и
ступицы винта. На винтах допускаются без исправления газовые раковины диа-
336
Валопроводы и движители
метром до (0,10 + 1,0) мм в количестве не более трех на 1 см2 и общим количест-
А
вом не более 20^0 штук на каждой стороне лопасти и 150 штук на ступице, а
также марганцовистые, железистые и неметаллические включения диаметром
А
до (0,2D -}- 2,0)лш в количестве не более 7-д^ D штук на каждой стороне лопасти
А
и 50 штук на ступице (О — диаметр винта, м; — дисковое отношение греб-
ного винта).
Таблица 245
Отклонения размеров и параметров гребного винта
Проверяемые размеры и пара- метры винта Величина допускаемых отклонений от номинальных значений, указанных в чертеже винта
। Высший класс Обычный класс из нержавеющей/ и углеродистой стали и из чу- гуна
Из латуни Из нержавеюще! стали
Радиус винта ± (0, 1 %±0,5 Л/Л/, ±(0,1 %-|0,5 мм) ±(0,15%±0,5 мм)
Длина сечения лопасти . . ±(],0%4-1 мм) ±( 1,0%-М л/л/) ±( 1,5%-f-l мм)
Шаг винта ±0,75% ±1,0% ±2,0%
Шаг лопасти ....... ±1,0% ±1,5% ±2,5%
Шаг сечения . . ±1.5% ±2,0% ±3.0%
Местный шаг ±2,0% ±2,5% ±3,5% из нержа- веющей стали; ±4,5% из угле- родистой стали и чугуна
Толщина сечения лопасти ... ±(3, 5%+1,5 мм) — (2,0%-М .0 л/л/) + (4,0%+2 мм) —(2.5%-f-l .5 мм) +(6,0%+2,5 мм) -(3,0%+2,0лл)
Взаимное расположение осевых линий лопастей по окружности виита (отклонение в % от диамет- ра винта) ±(0,5%±-4 мм) ±(0,5%+4 мм) ±(0,5%4-5 мм)
Положение лопасти вдоль оси виита в точках на 0,5 R и 0,95 R (в % от диаметра винта) ..... ±(0,2%+3 мм) ±(0,3%+3 мм) ±(0,4%-|-3 мм)
Положение осевых линий лопа- стей вдоль оси винта между дву- мя разными лопастями в точке на 0,5 Я винта (в % от диаметра винта) 0,2%±2 мм мм 0»4%-J-2 мм
Вес штатных и запасных лопа- стей сборных гребных винтов (отклонение в % от минимальной по весу лопасти винта) 2% 2% 2%
Вес винта (без обтекателя) . . . ±4% ±4% ±5,0%
Примечания: 1. По согласованию с заказчиком допускается увеличение откло-
нений по шагу винта за счет соответствующего изменения диаметра винта.
2. Допускаемые отклонения по шагу, толщине и Длине сечений лопастей на корневых
радиусах до 0,4 /? включительно допускается увеличивать на 50% по сравнению с указан-
ными в таблице.
3. Требования к местном}' шагу не распространяются на винты с шагом 1 м и менее,
а также на сечения винтов с шагом более I м. которые ограничены центральным углом 25°
и менее.
4. Замеры шага винта и толщины лопастей должны производиться не менее чем на
пяти радиусах: 0,3 Z?, 0,5 R, 0,7 R, 0,8 R к 0,95 R винта (с округлением до целых значений
чисел в миллиметрах) и не менее чем в трех точках иа каждом сечении вне района кромок.
Движители. Требования к обработке
337
Толщину рекомендуется замерять в тех же точках, что и шаг винта.
Длину сечений необходимо измерять па тех же радиусах, что и шаг винта.
Толщину лопасти как в районе кромок,
так и по всему ее сечению контролируют кро-
мочными шаблонами. Кромочный шаблон дол-
жен свободно надеваться на кромку лопасти
винта при базировании его на нагнетательную
поверхность лопасти (рис. 73). Зазор между
лопастью и кромочным шаблоном в проверяе-
мых точках не должен превышать допускае-
мого. Зазор замеряют щупом.
Закругление или заострение кромки ло-
пасти проверяют шаблоном, а плавность заса-
сывающей поверхности кромки лопасти —
кромочным шаблоном или гибкой металличе-
ской линейкой. - •
Отклонения по толщине лопасти (винтов
Рис. 73. Схема проверки кром-
ки лопасти кромочным шабло-
ном:
/ —• нагнетательная поверх-
ность лопасти; 2 — тело лопа-
обычного класса из нержавеющей и углеро- сти
диетой сталей) в пределах допуска должны быть равномерно разнесены по дли-
не, в 80—100 раз превышающей величину отклонения.
Подъем кромки на нагнетательной стороне контролируют полушаблонами
или лекальными линейками.
Таблица 246
Зазоры между телом лопасти
и кромочным шаблоном
Наименьший размер толщины проверяе- мой кромки лопасти йлоп- Допускаемый зазор в каждой измеряе- мой точке 2, мм
До 3 3—10 Свыше 10 °-06 "к.лоп+2.5 °’16 ЛК.лоп+2’5 °-09 \.лоп+4-3
Примечание. /?,. —размер тол-
едины кромки лопасти винта в проверяе-
мой точке, мм.
Таблица 247
Коэффициент К для определения
веса контрольного груза
Расчетное (номинальное) число оборотов винта, об!мин Коэффици- ент К
До 200 0,75
201—500 0.50
Свыше 500 0,25
Примечание. При весе гребного-
винта более 10 т коэффициент К прини-
мается не более 0,5 независимо от числа*
оборотов винта.
Все гребные винты после обработки и сборки должны быть статически:
уравновешены. Качество балансировки проверяют на балансировочном стенде
контрольным грузом, при подвешивании которого на конец каждой горизон-
тально расположенной лопасти уравновешенный гребной винт должен вра-
щаться. Вес контрольного груза вычисляют по формуле
Q
Ч=К — кг,
К
где 1\ — коэффициент, выбираемый по табл. 247;
G — вес винта, пг,
R — радиус винта, м.
У сборных гребных винтов со съемными лопастями фиксированного или
регулируемого шага лопасти, входящие в комплект винта, и запасные одного
комплекта должны быть взаимозаменяемыми по условиям статистической ба-
лансировки. Нормы требований к балансировке сборных и цельных гребных
винтов должны быть едиными.
Разновес между штатными и запасными съемными лопастями составных
гребных винтов, не должен превышать 1,5%.
Для уравновешивания гребного винта со ступицы снимают металл.
338
Валопроводы и движители
Если этого недостаточно, то металл снимают с засасывающей поверхности
лопасти на удалении от кромок ие менее чем на 10% ширины в данном месте.
Динамическую балансировку винтов следует производить по специальным
указаниям в технических условиях.
Требования Регистра СССР к прочности
и конструкции движителей
Минимальную толщину спрямленного цилиндрического сечения лопасти
(рис. 74) цельнолитых, сборных гребных винтов и ВРШ определяют по формуле
t = 300/C(l + 0,35tgy/tg?)
3 / W \ 2
]/ (°'312+о)
где К — коэффициент, определяемый по табл. 248;
у — угол уклона лопасти, измеряемой по нагнетательной стороне лопасти,
град\
-jj — шаговое отношение на радиусе 0,7Д;
N — мощность на гребном валу при расчетной (номинальной) мощности
главного двигателя, л. с.;
п — расчетное число оборотов гребного вала в минуту;
Ь — спрямленная ширина лопасти в расчетном сечении, м\
z — число лопастей винта;
ом — 0,6ов+ 18, но не более:
58 кГ/мм* —’’для сталей;
62 » » цветных сплавов;
30 » » чугуна;
Рис.’ 74. Спрямленное цилиндрическое сечение лопасти гребного винта
Движители. Требование Регистра СССР
339
ов — предел прочности материала лопасти на разрыв, кПш^',
Д — радиус винта, м;
D — диаметр винта, м.
Наибольшую толщину лопасти, измеряемую параллельно оси гребного вин-
та, проверяют на радиусе:
0,2/? — для литых винтов;
0,25/? или 0,37? — для составных винтов;
0,357? — для ВРШ.
Минимальную толщину концевых кромок /кр лопастей выбирать из табл. 249.
Промежуточные значения толщины лопасти принимать не меньше величин, за-
ключенных между прямыми, соединяющими крайние точки толщин, вычислен-
ных по формуле и табл. 249. Толщины лопастей могут быть уменьшены лишь в
том случае, если это будет подтверждено расчетом.
Радиусы галтелей перехода от лопасти к ступице винта должны быть не
менее:
0,040 — по всасывающей стороне;
0,030 — » нагнетательной стороне;
0,030 — » обеим сторонам при отсутствии уклона лопасти.
Конструкция и размеры гребных винтов ледоколов и судов с категорией ле-
дового усиления УЛ А, а также крыльчатых движителей подлежат в каждом слу-
чае специальному рассмотрению Регистром СССР. Для судов с категорией ледо-
вого усиления У ЛА применение ВРШ ие допускается.
Таблица 248
Значение коэффициента К
Категория ледовых усилений Коэффициент К
Без ледовых усилений и
Л4 1,00
ЛЗ 1.07
Л2 • . . 1,11
Л1 . . . .• 1,20
УЛ 1,38
Таблица 249
Минимальные толщины концевых
кромок лопастей гребных винтов
для судов с ледовыми усилениями
Категории ледовых усилений Минимальная толщина концевой ’кромки /Кр, мм
Без ледовых усиле- ний и Л4 0,0035П
ЛЗ Л2 Л1 УЛ 0,005£)
При проектировании ВРШ детали механизмов рассчитывают на усилия,
превышающие расчетные для основного длительного режима работы, не менее
чем на:
25% для судов с категорией : ледового усиления «ЛЗ»;
30% » » » » » » «Л2»;
35% » » » » » » «Л1»;
50% » » » » » » «УЛ».
Внутренний диаметр резьбы шпилек, , крепящих съемные лопасти к сту-
пице винта, должен быть не менее
л 1 f Ь°н.л
Цщ — Gt | / ~~Z ’ ММ,
«^в.ш
где а — коэффициент, определяемый в зависимости от числа шпилек на
фланце лопасти со стороны нагнетательной поверхности по
табл. 250;
340
Валопроводы и движители
t — наибольшая толщина лопасти, измеряемая параллельно оси
гребного винта на радиусе 0,25 R или 0,3 R, мм;
Ь — спрямленная ширина лопасти на радиусе 0,25 R или 0,3 R, м;
Рв.л и овлп — предел прочности материала соответственно лопасти
и шпилек, кГ/мм2;
— диаметр окружности по центру шпилек, м;
при другом расположении шпилек с/ш = 0,85/, где I — расстоя-
между наиболее удаленными шпильками.
Принятые размеры конструкций должны отвечать
следующим условиям взаимной прочности при поломке
лопастей винта от удара плашмя:
для цельнолитых гребных винтов и винтов со съем-
ными лопастями судов с ледовыми усилениями напряже-
ния в гребном валу должны быть меньше или равны 0,8ов
(<тв — предел прочности материала вала);
для ВРШ напряжения в шпильках крепления лопа-
стей к ступице должны быть не более предела текучести
материала шпилек.
Гайка, крепящая гребной винт, должна быть надежно
застопорена и защищена от воздействия морской воды об-
текателем винта. Обтекатель, одновременно являющийся гайкой гребного вала.
ние
Т а б л и ц а 250
Значения
коэффициента а
Число шпилек а
3 0,33
4 0,30
5 0,28
должен надежно стопориться от самопроизвольного отворачивания.
Гребные винты должны иметь надежные стопоры, предотвращающие само-
произвольное отворачивание гаек и шпилек, крепящих лопасти к ступицам вин-
тов.
Конструкция ВРШ должна отвечать следующим требованиям:
исключать попадание забортной воды в ступицу и механизм ВРШ;
обеспечивать контроль за положением лопастей по указателю, непосредст-
венно связанному с механизмом изменения шага (МИШ);
обеспечивать взаимозаменяемость штатных и запасных лопастей.
Время перекладки лопастей ВРШ с полного переднего хода на полный зад-
ний не должно превышать: 20 сек для винтов диаметром до 2 м и 30 сек для вин-
тов диаметром более 2 мм.
Каждый ВРШ должен иметь два независимых источника питания гидроси-
стемы для перекладки лопастей: основной и резервный. Резервный источник дол-
жен автоматически включаться при выходе из строя основного за время не бо-
лее 10 сек.
Конструкция механизма изменения шага должна иметь возможность уста-
новки лопастей в положение переднего хода при выходе из строя гидравли-
ческой системы.
Трубопроводы системы гидравлического управления испытывают пробным
давлением, равным 2 р.
Окончательно собранный ВРШ подвергают гидравлическому испытанию
маслом (изнутри) на плотность давлением, превышающим на 1 кПсм? гидроста-
тическое давление, действующее по оси ступицы при максимальной осадке суд-
на. Затем проверяют ступицу гребного винта на герметичность в баке с водой на
давление, которое соответствует гидростатическому при глубине погружения
оси винта на 2,5 м больше максимальной осадки. В это время при невращающем-
ся валопроводе непрерывно перекладывают лопасти на максимальный угол в те-
чение 1 ч. Проникновение воды в ступицу винта не допускается. Разрешается
производить гидравлические испытания со снятыми лопастями, если уплотне-
ния расположены не на комлях лопастей.
Т ермообработка
Термическая обработка латунных гребных винтов, лопастей и ступиц сбор-
ных винтов и ВРШ предусмотрена технологическим процессом их изготовления
и ремонта. Цель термообработки — повысить эксплуатационную стойкость и
надежность гребных винтов, лопастей и ступиц путем снятия остаточных внут-
Движители. Расположение гребных винтов
341
ренних напряжений, приводящих к растрес-
киванию винтов в процессе эксплуатации или
хранения. Источниками образования остаточ-
ных напряжений при изготовлении и ремонте
винтов является местный неравномерный на-
грев, вызванный при сварке или при правке
лопастей в горячем состоянии во время ремон-
та винтов, а также нагрев ступицы винта для
облегчения его демонтажа.
Таким образом, термообработка винтов
должна производиться после всех операций,
которые могут вызвать образование остаточ-
ных напряжений, т. е. после сварки, правки,
нагрева ступицы и т. п.
Термообработка гребных винтов, лопастей
и ступиц заключается в отпуске при темпе-
ратурах:
350—400° С—для латуни марки
ЛМцЖ55-3-1;
500—550° С — для латуней марок
ЛАМцЖ67-5-2-2 и ЛАМцЖ68-5,5-2-2.
Температуру в печи необходимо повышать
равномерно со скоростью не более 100° С
в час. Время выдержки при температуре от-
Таблица 251
Время выдержки гребных
винтов в печи при достижении
температуры отпуска
Диаметр гребно- го винта, м Время вы- держки, ч
1.5 3.0
1,5—2,0 4,0
2,0—4,5 б, 0
4,5—7,0 8,0
Примечание. Если в печь
загружают одновременно несколь-
ко винтов или лопастей и ступиц,
то время выдержки, необходимое
для отпуска каждого винта, опре-
деляют в отдельности. Максималь-
ное время (из числа полученных
значений) определит необходимую
продолжительность выдержки всей
партии.
пуска зависит от диаметра винта.
Охлаждение гребного винта вместе с печью производится равномерно со
скоростью не более 50° С в час до температуры не выше 80° С. Дальнейшее ох-
лаждение до комнатной температуры происходит вместе с печью или на спокой-
ном воздухе.
После термообработки гребные винты подвергают разметке, шлифовке, ба-
лансировке и другим технологическим операциям.
Расположение гребных винтов относительно корпуса
судна и выступающих частей
Кормовая часть судна вблизи ахтерштевня должна быть спроектирована
с учетом наилучшего подтекания к гребному винту воды с минимальным зави-
хрением. Для снижения величины сопротивления кромки ахтерштевня сглажи-
вают, а его сечения плавно сочетают с обводами кормовой оконечности. При этом
особое внимание следует уделять тому, чтобы выходная кромка ахтерштевня не
была тупой.
На основе натурного и модельного опытов установлены некоторые мини-
мально необходимые требования для рационального размещения гребного винта
относительно корпуса судна. Рациональное размещение винта относительно кор-
пуса судна и выступающих частей определяется величинами конструктивных
зазоров.
У двухвинтовых судов и у бортовых винтов трехвинтовых судов должны
быть обеспечены зазоры:
не менее 0,12D между концом лопасти гребного винта и корпусом; для
быстроходных судов этот зазор целесообразно выбирать равным 0,20—0,250;
не менее 0,20 между задней кромкой лапы кронштейна или мортиры и
лопастью винта на 0.7R от оси вала.
Зазоры между концами лопастей (дисками) бортовых и среднего винтов
должны быть не менее 0,15—0,170.
Зазор между концом лопасти гребного винта и внутренней поверхностью
342
Валопроводы и движители.
Таблица 252
Минимальные зазоры между гребным винтом, с одной стороны,
и ахтерштевнем и рулем — с другой
(для одновинтовых и трехвинтовых судов)
Схема | Обозначение размера Величина зазора
а b с d е > 0,10 D > 0,15 D > 0,10 D 0,04 D 20 — 25 см
1 11
dT
направляющей насадки должен быть (0,005 4- 0,010)£>. Гребной винт размещают
в наиболее узком сечении насадки на расстоянии примерно 1/3 длины профиля
от входящей кромки.
П римечание. При малых зазорах допускается применять греб-
ной винт с обычными концами лопастей; при больших зазорах выгоднее при-
менять гребной винт с уширенными концами лопастей.
Гидропрессовый способ установки
и снятия гребных винтов
Гидропрессовый способ применяется при насадке (напрессовке) и съеме
(распрессовке) гребных винтов, если гребные валы имеют диаметр 100 мм и
выше.
Конические соединения гребных винтов с валами (см. табл. 178 и 191)
гидропрессовым способом устанавливают следующих типов:
I — конические соединения сплошных или полых гребных валов с винтами
на одной шпонке;
II — конические соединения сплошных или полых гребных валов с винтами
без шпонки.
Диаметр осевого отверстия у полых валов под ступицей винта не должен
превышать 0,4 наружного диаметра вала.
Работам по установке и снятию гребных винтов гидропрессовым способом
предшествует расчет следующих величин:
осевого перемещения гребного винта по валу от начала отсчета для тре-
буемой прочности иапрессовкп;
наибольшего давления масла, подаваемого иа конические поверхности со-
пряжения винта и вала, и его предельно допустимого значения, исходя из
условий прочности ступицы винта;
осевого усилия, необходимого для напрессовки гребного винта.
Насадка гребного винта. Насадку гребных винтов при соединениях обоих
типов производят осевым усилием с одновременной подачей масла под давле-
нием рм на сопрягаемые конические поверхности. Если гребной вал имеет
диаметр до 250 мм, то насадку гребных винтов (у соединений типа I) осуще-
ствляют только осевым усилием без подачи масла на сопрягаемые конические
поверхности.
Движители. Гидропрессовый способ установки винтов
343
I
Рис. 75. Насадка гребного винта гидропрессовым способом:
а — осевым усилием е подачей масла на сопрягаемые поверхности; б —
осевым усилием без подачи масла на сопрягаемые поверхности;
7 — конус гребного вала; 2 — уплотнительное резиновое кольцо; 3 —
прижимное металлическое кольцо; 4 — ступица гребного винта; 5 —по-
дача масла на вал; 6 — подача масла в домкрат; 7 —гайка; 8 — осевой
гидравлический домкрат; 5 —индикатор
Перед насадкой гребных винтов на валы конические поверхности их про-
мывают бензином, тщательно протирают и смазывают тонким слоем машин-
ного масла.
Насадку винта на конус гребного вала (рис. 75, а, .6) производить
в следующем порядке:
344
Валопроводы и движители
1) надеть гребной винт на конус вала и устано-
вить осевой гидродомкрат на хвостовик гребного
вала. Гидродомкрат закрепить монтажной гайкой
Таблица 253
Предельно допускаемые
значения давления
масла
d Рм max
0,4 0,47 GT
0,5 0,42 GT
0,6 0,35
0,7 0,28 aT
Примечание. d —
диаметр большого конуса
вала; £»н — наружный диа-
метр ступицы гребного вин-
та со стороны большого ко-
нуса вала; <?т — предел те-
кучести материала ступицы.
к торцу ступицы винта;
2) присоединить маслопровод от ручного насоса
высокого давления к штуцеру осевого гидродомкра-
та. Завернуть штуцер в маслоподводящее отверстие
на ступице винта и присоединить маслопровод от
второго ручного насоса высокого давления;
3) прокачать масло через штуцер маслоподво-
дящего отверстия до появления масла у торцов
ступицы гребного винта;
4) установить на гребной вал индикатор для
замера осевого перемещения гребного винта;
5) установить виит в начальное положение путем
подачи масла в осевой гидродомкрат;
6) постепенно повысить давление масла до рас-
четного на сопрягаемых конических поверхностях и
в осевом гидродомкрате. Соответствие осевого переме-
щения расчету проверять индикатором, ножка кото-
рого должна упираться в носовой торец ступицы греб-
ного винта. Замерить давление масла манометром;
7) сиять до нуля давление масла с сопрягаемых конических поверхностей
и осевого гндродомкрата;
8) демонтировать приспособления;
9) спустя 1 ч после снятия давления масла с сопрягаемых конических по-
верхностей в маслоподводящие отверстия ступицы винта установить прокладки
и ввернуть пробки. Пробки надежно застопорить.
Съем гребного винта. При съеме гребных винтов (рис. 76) для кониче-
ских соединений обоих типов масло под давлением ры подается на сопрягаемые
конические поверхности во всех случаях.
Рис. 76. Съем гребного винта гидро-
прессовым способом:
1 — прижимное металлическое коль-
цо; 2 — уплотнительное резиновое
кольцо; 3 — гребной вал; 4 — греб-
ной винт; 5 — штуцер
Съем винта с гребного вала производить в такой последовательности:
1) сиять обтекатель впита и приотдать гайку на расстояние 60С 5 мм
от торца ступицы;
2) вывернуть пробки из отверстий ступицы винта, ввернуть штуцер и при-
соединить к нему маслопровод от ручного насоса высокого давления.
3) постепенно нагнетать масло на сопрягаемые конические поверхности
расчетного давления с выдержкой до момента съема гребного винта.
Если гребной виит не сходит с конуса вала даже при предельно допускае-
мом давлении масла (см. табл. 253), то следует применить для конического соеди-
нения типа I механический или гидравлический съемник, создающий дополни-
тельное усилие для распрессовки впита.
Движители. Гидропрессовый способ установки винтов
345
Таблица 254
Расчетные формулы и некоторые данные на установку гребных винтов
Показатели Значения величин и расчетные 1 формулы
Толщина входящих и выходящих кромок лопастей стальных и чугунных гребных винтов Не менее 7 — 8 мм*
Относительная толщина лопасти гребного винта на его оси (отношение условной толщины лопасти к диаметру гребного винта) 0,04—0,06
Длина ступицы гребного винта На 3% больше боковой проекции лопасти
Диаметр ступицы гребного винта: для цельного для винта со съемными лопастями D . 2drp D р« 2,75 где ^Гр~диаметр гребного вала
Относительный диаметр ступицы (отношение диа- метра ступицы к диаметру гребного винта): для цельного для винта со съемными лопастями и ВРШ 0,18—0,20 0,25—0,30
Шаговое отношение гребного винта: для морских гражданских судов j для прочих судов 0,6—1,0 0,4—2,5
Дисковое отношение гребного винта: для морских транспортных судов для прочих судов 0,40—0,70 0,30—1,00
Диаметр гребного винта (исходя из условия достаточного погружения судна) (0,7-?0,75)Т, где Т — осадка судна
Расстояние от основной линии центра диска греб- ного винта, расположенного в окне ахтерштевня 0,54 D, где D — диаметр греб- ного винта
Глубина погружения оси гребного винта: для быстроходных судов для тихоходных судов Не менее диаметра гребного винта Не менее 0,70—0,80 диаметра гребного винта
Угол уклона а линии валопровода относительно основной линии судна** 0—5°, но не более угла уклона, указанного в с])ормуляре главного двигателя
Угол расхождения (веерность) при двух вало- проводах относительно диаметральной плоскости судна** 0—3°
* Для судов, неподнадзорных Регистру СССР.
** Положение линии валопровода должно обеспечивать минимально возможные углы
сходимости н расходимости.
346
Валопроводы и движители
Продолжение
Показатели Значения величин и расчетные формулы
Длина обтекателя ступицы гребного винта 0,14—0,17 диаметра гребного винта
Толщина стенкн обтекателя ступицы гребного винта В пределах 5—12 мм
Длина наружной рабочей части крепительной гай- ки гребного винта (0',75-?0,90) dp*, где dp—диа- метр резьбы хвостовика гребного вала (меньшие значения действи- тельны для больших гаек)
Размеры крепительной гайки гребного винта по граням или зев ключа (1,4-5-1.5) </р
* Эти соотношения действительны для диаметров резьбы dp> 120 мм. Резьба гайки
(открытой или закрытой) для крепления гребного вннта иа гребном валу принимается пра-
вой независимо от направления вращения гребиого винта.
Испытания
Материал отливок гребных винтов подвергается заводом-изготовителем сле-
дующим испытаниям:
стальные и латунные отливки — полному химическому анализу; механи-
ческим испытаниям с определением механических свойств материалов
(см. табл. 255);
чугунные отливки — испытаниям на загиб, растяжение, твердость; полно-
му химическому анализу (по требованию заказчика).
Все остальные отливки гребных винтов, признанные годными по данным об-
мера геометрических элементов, наружного осмотра, механических испытаний
и химического анализа, подвергаются испытаниям — бросанием на твердый,
утрамбованный сухой грунт толщиной не меиее 0,5 м поверх специально подго-
товленной площадки, с забутовкой бетоном на толщину не менее 1 м. Подобные
испытания производятся с высоты: 2 м — для отливок весом до 1500 кГ и 1 м —
для отливок весом свыше 1500 кГ.
Отливки цельных винтов бросать носовым торцом ступицы вниз, а отливки
лопастей — фланцем. После этого отливки обстучать молотком для проверки
отсутствия трещин и других пороков. Винт или лопасти виита должны издавать
чистый металлический звук, без дребезжания. В противном случае размеры и ха-
рактер пороков установить методами дефектоскопии.
Качество швов у сварных винтов проверить рентгено- или гамма-графиро-
ваиием, а структуру наплавленного металла и зоны термического влияния опре-
делить металлографическим исследованием.
При удовлетворительных результатах проверки сварных швов винты испы-
тать бросанием, а также статической нагрузкой на загиб лопастей в течение ие
менее 4 ч. Вес контрольного груза должен быть равен полуторной величине мак-
симальной нагрузки, приходящейся на винт. Нагрузку прикладывать к торцу
ступипы, а лопасти должны свободно опираться концами на специальные подуш-
ки. Остаточные деформации у гребиого винта ие допускаются.
Полости пустотелых лопастей сварных винтов испытывают гидравлическим
давлением ие меиее 0,5 кПсм2 или воздушным давлением не меиее 0,3 кН см? с
предварительной обмазкой сварных швов мыльной водой.
Движители. Материалы
347
Материалы
Материалы, прочностные характеристики гребных винтов и элементы их
конструкции должны быть выбраны в соответствии с требованиями
Регистра СССР.
Выбор марки материала следует производить с учетом:
физических свойств материалов;
требований Регистра СССР к механическим свойствам материалов (табл. 255);
экономической целесообразности принятого материала.
Таблица 255
Механические свойства материалов, применяемых для изготовления
цельных гребных винтов и лопастей (по Правилам Регистра СССР)
Чугун
Нержавею-
щая сталь
Категория
ледовых
усилений
Без ледовых
усилений
и JI4
«ЛЗ» и «Л2»
«Л1»
«УЛ»
Специ-
альная
латунь
Специ-
альная
бронза
Углеродистая сталь
19 30
Примечания: 1. Для судов с категориями ледовых усилений ниже Л1 с согласия
Регистра СССР, допускается применять специальные бронзы с механическими свойствами
ниже указанных.
2. Применение углеродистой стали для гребных винтов судов, имеющих категории ледо-
вых усилений «Л1» и «УЛ», не рекомендуется.
3. В отдельных случаях, с согласия Регистра СССР, для судов с категорией ледового
усиления «УЛ» допускается изготовление винтов из высокопрочных бронз и латуней.
4. Уровень механических свойств относится к испытаниям образцов, изготовленных из
отдельно взятых проб одной плавки.
5. Шпильки и болты, крепящие лопасти сборных гребных винтов и ВРШ, должны из-
готовляться из кованой конструкционной или легированной стали с пределом прочности не
ниже 50 кГ}мм~. Рекомендуется применение нержавеющих сталей.
848
Валопроводы и движители
Таблица 25 6
Основные марки материалов цельнолитых гребных винтов
и их краткие характеристики
Марка материала
Краткая характеристика и назначение
Латунь марганцовисто-же-
лезистая марки ЛМцЖ55-3-1
Латунь склонна к обесцинкованию, коррозионному раст-
рескиванию под нагрузкой и обладает меиьшнми показа-
телями статической и циклической прочности, чем алю-
миниевые бронзы. Используется при изготовлении гребных
винтов высшего класса, для судов, имеющих категории
ледовых усилений не выше «Л2».
Гребные винты должны обеспечиваться катодной или
протекторной защитой. Винты не должны подвергаться
нагреву (особенно открытым пламенем) при монтаже и де-
монтаже с гребных валов. В случае нагрева для правки
лопастей, при ремонте или большом объеме сварки греб-
ные винты должны подвергаться термообработке (иагреву
до температуры 350—400° С с последующей выдержкой
в зависимости от размера гребного винта). Для заварки
дефектов применяется электродуговая сварка угольным
электродом, а в качестве присадки — электроды, по соста-
ву аналогичные основному металлу
Латунь алюминиево-мар-
ганцовисто-железистая мар-
ки ЛАМцЖ67-5-2-2
Латунь не склонна к коррозии, обладает большей проч-
ностью, чем латунь ЛМцЖ55-3-1. Однако в процессе экс-
плуатации ваблюдается эрозионное разрушение лопастей,
а при отсутствии протекторной защиты происходит их
обесцинкование.
Из латуни изготовляют гребиые винты высшего класса,
предназначенные для установки на быстроходных катерах
и судах на подводных крыльях.
После заварки дефектов (электродами, аналогичными по
составу основному металлу) гребные вииты подвергают
термообработке (нагреву до температуры 500—550°С с по-
следующей выдержкой в зависимости от размеров винта)
Алгсминиево-никелево-же-
лезистая бронза марки
Бр.ЛЖН9-4-4 и марганцево-
ал юминиево-цинковый сплав
на медной основе (бронзы
марок «Нева-70» и «Нева-60»)
Бронзы являются наиболее качественными материалами
нз всех существующих цветных сплавов. Из этих бронз
изготовляют гребные винты высшего класса, устанавли-
ваемые на морских судах со скоростью хода более 15 уз-
лов. Эти материалы должны найти наибольшее применение
для крупнотоннажных морских судов, имеющих категории
ледовых усилений «ЛЗ», «Л2» и «Л1».
Дефекты на гребных винтах из бронзы марки Бр. АЖН9-Ф-4
заваривают электродуговой сваркой в среде аргона. При
этом после заварки термообработка не требуется
Углеродистая сталь мар-
ки 25 Л
Сталь обладает хорошими литейными свойствами, срав-
нительно легка в механической обработке, ио имеет низ-
кую коррозионную стойкость в морской воде. Она исполь-
зуется для изготовления гребных винтов обычного класса,
предназначенный для речных судов. Для морских судов
винты из этой стали должны изготовляться в исключи-
тельных случаях
Движители. Материалы
349
Продолжение
Марка материала Краткая характеристика и назначение
Нержавеющая сталь мар-
ки 1X ] 4НДЛ
Сталь обладает высокими прочностными и коррозионны-
ми, но сравнительно невысокими коррозионно-усталостны-
ми свойствами, имеет повышенную твердость при обработке.
Из стали изготовляют гребные винты обычного и высше-
го классов.
Заварка дефектов в процессе изготовления винтов произ-
водится после смягчающего отпуска до полной термообра-
ботки. Дефекты, обнаруженные в эксплуатации, устраняют
с предварительным местным подогревом до температуры
100—J50°C. Термообработка применяется в зависимости
от величины пороков и места их расположения
Нержавеющая сталь мар-
ки 0Х17НЗГ4Д2Т
Сталь обладает высокими прочностными и коррозионно-
эрозионными свойствами. Из этой стали изготовляют греб-
ные винты высшего класса.
Заварка дефектов в процессе изготовления гребных вин-
тов производится до аустенизации. Лишь при крупных де-
фектах, обнаруженных после их заварки, следует приме-
нять последующую аустенизацию при температуре
1060±100°С с выдержкой в течение 4 ч и охлаждением на
воздухе. Дефекты, обнаруженные в процессе эксплуата-
ции, заваривают без термообработки, за исключением при-
варки лопастей
Маломагнптная нержавею-
щая сталь марки
0Х16Н4Г9АДФ
Из стали изготовляют гребные винты высшего класса,
устанавливаемые на специальных судах
Таблица 257
Допускаемые примеси
Марка сплава Примеси, % (ие более)
Олово Кремний Циик Свинец Фосфор 1 Углерод Всего
Бр. АЖН9-4-4 . . 0,10 0,15 0,5 0,02 0,035 0,8
Бронзы «Нева-70» «Нева-60» и 0,10 0, 10 — 0,05 0,02 0,01 0,5
Примечания: 1. Не указанные примеси учитываются в общей сумме примесей.
2. Отдельные отклонения по содержанию примесей ие являются браковочным призна-
ком при условии получения удовлетворительных механических свойств.
Таблица 258
Химический состав и механические свойства сплавов
Химический состав, % Гарантируемые механи- ческие свойства
Марка сплава Медь Си Марганец Мп : i Железо Fe Алюми- ний А! Никель NI Цинк Zn Сумма примесей (не более) Предел прочности <тв, кГ/мм* Условный предел текучести 2, кГ/мм2 Относительное уд- линение 65, % Угол загиба Вид пробы для образцов, предназ- наченных для опре- деления механиче- ских свойств
ЛМцЖ55-3-1 53 — 58 3—4 0,5 —1,5 — — Осталь- ное 2,0 48 — 20 30 Отдельно отлитая про- ба «скамейка» или при- литая проба-планка
ЛАМцЖ67-5-2-2 67 — 70 2 — 3 2 — 3 5—6 — Осталь- ное 1,0 62 — 12 25 Отдельно отлитая про- ба «скамейка»
Бр. АЖН9-4-4 Осталь- ное До 1.0 4 — 5 8,6 —9,6 4 — 5 — 0,8 60 22 16 — Отдельно отлитая про- ба «скамейка»
Бронзы марок: «Нева-70» «Нева- 60» Осталь- ное То же 14,0 — 15,5 14,0 — 15,5 2.5 —3.5 2,5 —3,5 7.1 —7.5 6,6 —7,0 1,5 —2,5 1,5 —2,5 1,5 —2,5 1,5 —2,5 0,5 0,5 70 62 30 28 16 20 1 1 Отдельно отлитая проба «скамейка»
Примечание. По требованию Регистра СССР испытания для определения механических свойств отливок могут производиться и на
образцах, взятых из прилитых пробных плаиок или тела самой отливки.
Та блица 259
Химический состав и механические свойства сталей
Наименование и марка стали Химический состав, % Механические свойства Вид пробы при опреде- лении меха- нических свойств
Углерод С Марганец Мп Кремний Si Хром Сг Никель Ni Медь Си Фосфор Р (ие более) Сера S (не более) Ванадий V Титан Т1 Азот N Предел прочности ств, кГ!мм2 Условный предел текучести п0>2, кГ/мм2 Относительное уд- линение б5, % Относительное су- жение г|), % Ударная вязкость ск, кГ‘М}СМ2 й
Углеродистая 25Л 0,22 — 0,30 0,35— 0,75 0,20 — 0,42 Не более 0,3 Не более 0,3 Не более 0,3 0,04— 0,05 0,045— 0,05 — — — 45 24 19 30 4 Отдельно отлитая про- ба «треф»
Нержавеющая 5Х14НДЛ <0,10 0,30— 0,60 <0,4 13,5— 15,0 1,20— 1,60 1,20— 1,60 0,030 0,030 — — — 60 45 15 40 6 при 0° То же
Нержавеющая 0Х17НЗГ4Д2ТЛ <0,10 3,2 — 4,2 0,8 — 1,5 16.5— 18,5 2,8 — 3,4 2,0 — 2,6 0,030 0,030 — 0, io- о.25 — 65 30 15 — 6 »
Маломагнитная нержавеющая 0Х16Н4Г9АДФ Не более 0,1 7,0 — 9,5 Не более 0,5 15 — 17 3,6 — 4,5 0,8 — 1,3 0,025 0,025 0,6 — 1,0 — 0,22— 0,32 60 35 20 — 6 »
Рекомендации по выбору марки материала Для изготовления гребного винта
Таблица 260
Тип судна Скорость хода суд- на или мощность силовой установки Диаметр винтов, м Категории ледовых усилений
Без ледовых усилений, «ЛЗ» и «Л2» «Л 1» «УЛ», «УЛА»
Пассажирские < 15 узлов <4,5 ЛМцЖ55-3-1 Бр. АЖН9-4-4
> 4,5 Бр. АЖН9-4-4*; ЛМ11Ж55-3-1 Бр. АЖН9-4-4* —
> 15 узлов <4,5 Бр. АЖН9-4-4* Бр. АЖН9-4-4* —
>4,5 Бр. АЖН9-4-4* Бр. АЖН9-4-4* —
Танкеры <15 узлов <4,5 ЛМцЖ55-3- 1; 1Х14НДЛ 1Х14НДЛ; Бр. АЖН9-4-4 1Х14НДЛ
> 4,5 Бр. АЖН9-4-4; ЛМцЖ55-3-1 Бр. АЖН9-4-4; 0Х17НЗГ4Д2ТЛ 1Х14НДЛ
>15 узлов <5,0 Бр. АЖН9-4-4* Бр. АЖН9-4-4* 1Х14НДЛ
>5,0 Бр. АЖН9-4-4* Бр, АЖН9-4-4* 1Х14НДЛ
Крупные промысловые суда, китобазы, рыбо- заводы и др. < 15 узлов < 4,5 ЛМцЖ55-3-1 Бр. АЖН9-4-4 1Х14НДЛ
> 4,5 Бр. АЖН9-4-4; ЛМцЖ55-3-1 Бр. АЖН9-4-4* 0Х17НЗГ4Д2ТЛ 1Х14НДЛ
> 15 узлов <4,5 Бр. АЖН9-4-4* Бр. АЖН9-4-4* 1Х14НДЛ
> 4,5 Бр, АЖН9-4-4* Бр. АЖН9-4-4* 1Х14НДЛ
Продолжение
Тип судна Скорость хода суд- на или мощность силовой установки Диаметр винтов, м Категории ледовых усилений
Без ледовых усилений «ЛЗ» и «Л2» «Л1» «УЛ», «УЛА»
Сухогрузы 15 узлов <4,5 ЛМцЖ55-3-1 1Х14НДЛ 1Х14НДЛ
> 4,5 Бр. АЖН9-4-4*; ЛМцЖ55-3-1 Бр. АЖН9-4-4*; 0Х17НЗГ4Д2ТЛ 1Х14НДЛ
>15 узлов < 4,5 Бр. АЖН9-4-4* Бр. АЖН9-4-4* 1Х14НДЛ
> 4,5 Бр. АЖН9-4-4* Бр. АЖН9-4-4* 1Х14НДЛ
Рефрижераторы и транспортные суда спе- циального назначения — — Бр. АЖН9-4-4*; ЛМцЖ55-3-1 Бр. АЖН9-4-4*; 1Х14НДЛ гх14ндл
Буксиры и промысло- вые суда с винтами фик- сированного шага До 1500 л. с. — Бр. АЖН9-4-4; 1Х14НДЛ; ЛМцЖ55-3-1; 25Л»* Бр. АЖН9-4-4; 1Х14НДЛ 1Х14НДЛ
Более 1500 л. с. — Бр. АЖН9-4-4; 1Х14НДЛ; ЛМцЖ55-3-1 Бр. АЖН9-4-4; 1Х14НДЛ 1Х14НДЛ; 25Л**
Быстроходные катера и суда на подводных крыльях Более 25 узлов — Бр. АЖН9-4-4* —
Ледоколы — — 1Х14НДЛ; 25Л — —
Суда для местных ли- ний в катера — — ЛМцЖ.55-3-1; 1Х14НДЛ; 25Л 1Х14НДЛ; 25Л —
* Для изготовления гребных винтов крупнотоннажных судов применяются специальные бронзы марок «Нева-70» и .«Нева-60».
** Гребные винты из стали марки 25Л могут применяться только для буксинов.
Глава VII
МОНТАЖ И ЦЕНТРОВКА ВАЛОПРОВОДОВ
ПРОБИВКА ОСИ ВАЛОПРОВОДА И МОНТАЖ ВАЛОВ
Методика пробивки теоретической оси валопровода
и монтажа валов на судне
Общие указания. Монтажу валопроводов на судах предшествует
предварительная подготовка к установке гребных, дейдвудных, промежуточных
и упорных валов и их деталей в цехе (см. гл. VI).
Пробивку оси валопровода (для нахождения промежуточных центровых
точек, через которые должна пройти теоретическая ось линии вала) и монтаж
валов выполняют при следующем состоянии судна:
1) основные сборочно-сварочные работы по корпусу до верхней палубы
включительно должны быть закончены;
2) главный двигатель сцентрован по оси валопровода и закреплен на фунда-
менте с установкой не менее 1/3 всего количества клиньев и 4—6 болтов;
3) закончены испытания на водонепроницаемость ахтерпика и смежных с
ним отсеков, цистерн в районе валопровода;
4) пригнаны и укреплены кронштейны гребных валов;
5) положение корпуса судна должно быть зафиксировано по реперам. По-
следующее изменение положения корпуса судна относительно основной линии
не должно превышать ±3 мм; отклонение по крену допускается ±2 мм;
6) кормовой подзор корпуса судна освобожден от клеток и упоров.
Для ведения монтажных работ по валопроводу определяют основную уста-
новочную точку, за которую принимают центр коленчатого вала двигателя или
центр упорного вала, если упорный вал укладывается вместе с коленчатым. Если
правильность положения вала двигателя вызывает сомнение, то за основную
установочную точку принимают точку расположения осн всей линии валов,
вынесенную на носовую переборку машинного отделения при постройке
судна.
Пробивка и приемка оси валопровода, а также приемка укладки валов долж-
ны производиться в летнее время ночью от 0 до 8 ч утра, а зимой возможно и днем,
но в пасмурную погоду, чтобы избежать деформации корпуса судна от нагрева
солнечными лучами.
Пробивка оси валопровода. Пробивку оси валопровода производят либо при
помощи оптических приборов (для визирования на расстоянии свыше 25 м обыч-
но применяют визирные трубы прецизионных нивелиров марки НА-1,
для визирования на расстоянии до 25 м используют визирные трубы теодо-
литов марки Т-5 или визирные трубы марки ВТ-3), либо по световому лучу
или струне.
При пробивке оси валопровода по световому лучу на выходное кормовое от-
верстие дейдвудной трубы устанавливают металлический диск — «глазок». На
диске размечают центр окружности, нанесенной на мортире или яблоке ахтер-
штевня при постройке судна, и в центре сверлят отверстие диаметром 1 мм. Дан-
ную окружность и окружность на носовой машинной переборке принимают за
исходную базу, а при отсутствии последних за базы можно принять центры но-
сового подшипника двигателя (или вала редуктора) и кормового конца дейдвуд-
ной трубы. На фланец коленчатого или упорного вала устанавливают другой
«глазок» с отверстием диаметром 1 мм, строго совпадающим с центром коленча-
того (или упорного ) вала.
Между «глазками» на фундаменты промежуточных подшипников валопро-
вода устанавливают четырехстворчатые раздвижные мишени, шторки которых
могут перемещаться при помощи микрометрических винтов в четырех направ-
лениях.
Пробивка оси валопровода и монтаж валов
355
Диаметры отверстия в мишенях выбирают в зависимости от Длины валопро-
вода L:
при L до 20 м диаметр отверстия 0,75 мм;
» » от 20 до 35 м диаметр » 1,00 »;
» » свыше 35 м » » 1,25 ».
Через «глазок», установленный на фланце вала двигателя, направляют от
источника света луч вдоль оси коленчатого вала к дейдвудной трубе. Наблюдая
через отверстие «глазка», установленного на дейдвудной трубе, последовательно
от кормы в нос, либо наоборот, наводят на световой луч отверстия промежуточ-
ных мишеней, добиваясь видимости луча через все отверстия, которые должны
находиться на осевой линии валов.
После пробивки светом осевой линии валопровода на торцах яблока ахтер-
штевня, мортиры и на наклепышах поперечных переборок наносят контрольные
окружности диаметром, равным диаметру растачиваемого отверстия. Окруж-
ности должны быть закернены. Риски наносят с наружной и внутренней сторон
мортиры, яблока ахтерштевня и наклепышей на всех переборках.
После нанесения контрольных окружностей иа всех растачиваемых отверс-
тиях необходимо снова проверить светом осевую линию и координаты основных
точек линии.
Ось каждого опорного подшипника находят измерением расстоянии от фун-
даментных плит и обшивки туннеля валопровода до центрирующих отверстии
на мишенях.
При пробивке оси валопровода оптическим прибором, по центру выходного
кормового отверстия дейдвудной трубы или кронштейна устанавливают опти-
ческую трубу в специальном приспособлении, позволяющем центровать ее. На
фланце коленчатого или упорного вала закрепляют мишень с перекрестиями так,
чтобы центр перекрестия находился па оси вала. Центруя оптическую трубу
специальным приспособлением и регулируя телескопическую систему, трубу
наводят на мишень до резкого изображения перекрестия. При помощи трубы по-
следовательно устанавливают промежуточные мишени с носа в корму, добиваясь
совмещения центра мишени с оптической осью трубы.
Иногда для пробивки оси валопровода визирную трубу закрепляют на кор-
мовом фланце коленчатого вала двигателя, а на торцах кронштейнов и мортир
закрепляют приспособления, при помощи которых мишени перемещают до сов-
мещения перекрестий сетки визирной трубы с центром мишени. Затем при помо-
щи циркуля, ножку которого устанавливают в центральное отверстие мишени ,
наносят контрольные окружности на торцы растачиваемой конструкции. Мишени
центруют последовательно от кормы к носу.
При пробивке оси валопровода по струне (при длине валопровода до 15 м) на
выходное кормовое отверстие дейдвудной трубы устанавливают планку, на ко-
торой намечают центр окружности, нанесенной на кормовой оконечности при
постройке судна, и сверлят в размеченном центре отверстие диаметром 0,75 мм.
На фланец коленчатого или упорного вала устанавливают диск с отверстием диа-
метром 0,75 мм, строго совпадающим с центром этого вала. В отверстие диска,
укрепленного на фланце вала, вставляют и закрепляют струну диаметром 0,2—
0,4 мм, протянув ее в отверстие планки, укрепленной на дейдвудной трубе, и
натягивают грузом или лебедкой.
Для установления истинного положения оси валопровода необходимо учи-
тывать величину провисания струнЬ от собственного веса над каждым фундамен-
том опорного подшипника и прибавить ее к замеру у этого подшипника. Ве-
личи на провисания струны в любой точке определяется по формуле
Рх (L—х)
2Г
ММ,
12*
356 Монтаж it центровка валопроводов
где Р — вес 1 м струны, г;
х — расстояние от исследуемой до ближайшей точки закрепления струны, ж;
L — длина струны, м;
Т — ГРУ3> натягивающий струну, кг.
Провисание струны посередине пролета определяют по формуле
РР
мм<
где I ~ х — половина пролета (L = 2/).
Груз для натяжения струны выбирают в зависимости от ее диаметра.
Таблица 261
Зависимость веса груза от диаметра струны
Диаметр струны, мм Вес груза, кг Диаметр струны, мм Вес груза, кг
0, 1 0 1,0 0,40 12,4
0,20 5,0 0,45 15,6
0,30 0,35 9,0 10,6 0,50 19,3
Примечание. Вместо стальной струны можно применять нейлоновую или перлоно-
вую нить, например, японскую рыболовную диаметром 0,2 мм или «Ультра» (ФРГ). Неме-
таллическая нить провисает на незначительную величину, но не позволяет производить из-
мерения электроштихмасом.
Таблица 262
Зависимость веса 1 м струны от диаметра
Диаметр струны, мм Вес 1 м струны, г Диаметр сруны, мм Вес 1 м струны, г
0,10 0,07 0,40 0,98
0,20 0,25 0,45 1,24 1 ,53
0,30 0,35 0,56 0,73 0.50
Струна центруется по оси вала. Точность проверки положения струны опре-
деляют отклонениями ее от идеального положения оси, при этом отклонения не
должны превышать 0,03 мм. При больших отклонениях следует учитывать про-
висание струны.
Расточка отверстий для дейдвудной трубы и втулок. Расточка ахтерштевня,
мортир, кронштейнов и наварыша туннельной переборки производится после
полного окончания корпусных работ в кормовой части судна, в противном случае
положение осевой линии валопровода может быть нарушено.
Перед окончательной расточкой тщательно промеряют растачиваемые от-
верстия на конусность и эллиптичность.
Окончательную расточку производят ночью или днем, но в пасмурную по-
году. Стружку снимают одним резцом. Последнюю стружку необходимо снимать
в направлении запрессовки дейдвудной трубы и втулок, т. е. расточку необхо-
димо вести со стороны заводки дейдвудной трубы или втулок.
Пробивка оси валопровода и монтаж валов
367
После окончательной расточки приступают к подрезке торцовых стенок,
добиваясь перпендикулярности плоскостей к осевой линии вала. По диаметру
подрезка у яблока ахтерштевня или мортиры должна быть больше .па 30—50 мм
буртика дейдвудной трубы и дейдвудной гайки. Разметку подрезки торцов крон-
штейнов по длине валопровода осуществляют от торцовой плоскости фланца ва-
ла двигателя, при этом длину валопровода измеряют при помощи рейки-рас-
тяжки, на которую наносят длину промежуточных валов.
Расточку яблока ахтерштевня, кронштейнов и мортир проверяют по све-
товому лучу и мишеням. Установив мишени с обеих сторон яблока ахтерштевня,
кронштейна, мортиры и наварыша кормовой переборки, смотрят через отверстие
кормовой мишени и улавливают световой луч от электрической лампы, устанав-
ливаемой за мишенью у носовой переборки машинного отделения. Если световой
луч виден хорошо, то расточка по осевой линии вала выполнена правильно и из-
лома не имеет; при этом смещение центров не должно превышать 0,1 мм.
Для обеспечения надлежащей посадки обработку наружных посадочных
поверхностей дейдвудных труб и втулок кронштейнов и мортир производят по
размерам, снятым с места на судне с расточенных отверстий. Штихмасы должны
быть сняты по двум взаимно перпендикулярным диаметрам отдельно для каждо-
го посадочного места. При расточке отверстий допускаются отклонения от чер-
тежного диаметра не более ±0,5 мм.
После этого производят окончательную обработку дейдвудной трубы. Ее
длину определяют с помощью рейки, пропущенной через ахтерштевень запод-
лицо с подрезанной стороны наварыша кормовой переборки. Размер между под-
резкой носового фланца дейдвудной трубы и подрезкой упорного бурта, сопри-
касающегося с носовым торцом яблока ахтерштевня. Длина должна быть вы-
держана по шаблону с точностью ±0,5 мм.
Расточка дейдвудной трубы под втулки подшипников должна быть по воз-
можности произведена с одной установки. Внутренняя расточка дейдвудной тру-
бы и втулок должна быть концентрична наружной посадочной поверхности. Диа-
метр внутренней расточки втулки с набором вкладышей из бакаута и ДСП или
с заливкой белым металлом выбирают в зависимости от диаметра шейки гребного
вала с учетом монтажного зазора между облицовкой вала и набором втулки.
Запрессовку дейдвудной трубы и втулок осуществляют резьбовыми тягами
большой длины или гидравлическими домкратами.
Монтаж гребных, промежуточных и упорных валов и их подшипников. Пос-
ле запрессовки и крепления на шпильках дейдвудной трубы и втулок присту-
пают к установке гребного вала.
В осевом направлении гребной вал укладывают так, чтобы зазор между тор-
цами ступицы винта и дейдвудной трубы соответствовал размеру по чертежу.
Минимальный зазор между торцовой плоскостью ступицы гребного винта и кор-
мовым торцом гайки или буртика дейдвудной трубы допускается 5 мм.
После укладки гребного вала в дейдвудные втулки положение его контро-
лируют замерами зазоров между вкладышами втулок и облицовками шеек вала,
при этом величины зазоров должны находиться в пределах допусков. Замеры
производят с двух сторон в четырех точках с носа и кормы: со стороны ахтер-
штевня (мортиры) и со стороны переборки. Результаты должны быть соответ-
ственно равными с обеих сторон, причем замер вверху по диаметральной плос-
кости должен быть равен допускаемому диаметральному зазору, внизу — ну-
лю, правый и левый борта соответственно — 0,4—0,6 диаметрального зазора.
Проверяют плотность прилегания гайки дейдвудной трубы к яблоку ахтер-
штевня; при этом «закусывание» щупа при подведенной, но не затянутой гайке
не должно превышать 0,10 мм.
На установленном гребном валу закрепляют гребной винт, причем конус-
ное отверстие в нем и конус вала пригоняют в цехе.
При насадке гребного винта на вал поверхности смазывают графитом с уль-
трамарином, разведенным на масле, а полости ступицы винта, крепительной
гайки и обтекателя заполняют инертным пластическим материалом, не раство-
ряющимся в воде, не вызывающим коррозию вала и не оказывающим вредного
влияния на соединение (допускается пушечная смазка).
3S8
Монтаж и центровка валопроводов
Гайка, крепящая винт, должна плотно прилегать к торцу ступицы винта,
при этом щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить между торцовыми пло-
скостями гайки и ступицы винта.
Затем устанавливают обтекатель. Обтекатель, используемый в качестве кре-
пительной гайки вннта, должен быть снабжен стопорным устройством.
Для предотвращения попадания воды на незащищенную поверхность ко-
нуса гребного вала устанавливают уплотнение между обтекателем и ступицей
винта, а также между ступицей и гребным валом со стороны большого диаметра
конуса.
До начала работ по укладке валопровода на судне проверяют правильность
положения фундаментов промежуточных подшипников в соответствии с черте-
жом п осью валопровода как по длине линии вала, так и по высоте.
Монтаж промежуточного валопровода с подшипниками скольжения начи-
нают с расстановки по местам подшипников, центровки их по пробитой оси вало-
провода и укладки на них валов. Вкладыши подшипников предварительно при-
гоняют в цехе по постелям и фалыпвалу, диаметр которого больше диаметра шей-
ки вала на величину масляного зазора.
Во время укладки валов опорные подшипники устанавливают на отжимных
болтах, передвигают подшипники в вертикальной и горизонтальной плоскостях
и производят грубую прицентровку.
Укладку промежуточных валон на судне производят по номерам последо-
вательной центровки валов в цехе. Укладку начинают от гребного вала, затем
выравнивают линию валопровода по фланцевым соединениям при помощи ли-
нейки и щупа или стрел.
При монтаже валопроводов малого диаметра на подшипниках качения про-
межуточные валы подаются для монтажа либо с надетыми на них подшипниками,
либо после установки и центровки подшипников с использованием фальшвалов,
имеющих установочные пояски, опирающиеся на точно выверенные по оси вало-
провода подвижные опоры, и после закрепления на фундаментах подшипников
па клиньях, изготовленных по замерам с места.
Прилегание шеек вала к подшипникам после их ремонта проверяют на крас-
ку. Для этого верхние крышки всех промежуточных подшипников снимают, шей-
ки вала слегка смазывают лазурью и вал опускают на подшипники. Затем его
проворачивают на один-два оборота и после каждого подъема шабрят вклады-
ши подшипников, а после опускания замеряют положение вала. Равномерное
распределение сьстлых полос на шейках вала свидетельствует о правильном
прилегании шеек к нижним вкладышам. 13 тех местах шеек, где краска оста-
лась нетронутой, прилегание отсутствует. Шабровку вкладышей производят
до тех пор, пока не будет прилегания вкладышей подшипников к шейкам вала
по всей длине и на 2/s полуокружности (120°) при точности шабровки не менее
9 пятен на площади 25x25 мм, а величины изломов и смещений не будут соответ-
ствовать нормам. Если линия водопровода состоит из нескольких валов, необхо-
димо производить работы по всей линии одновременно.
Пригонку верхних половинок подшипников по шейкам вала и регулировку
масляных зазоров осуществляют так же, как и у рамовых подшипников колен-
чатого вала. Особенно тщательно следует проверять прилегание шеек упорного
вала к нижним вкладышам.
Фланцевые соединения валов скрепляют калиброванными цилиндрическими
болтами. Развертывать отверстия и ставить болты необходимо «крест-накрест».
При затянутых болтах щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить между сое-
динительными торцовыми плоскостями фланцев более чем на 7 мм. Призонные
болты фланцевых соединений валов и фундаментов опорных подшипников перед
посадкой на место смазывают животным жиром или ртутной мазью и забивают
на место свинцовым или медным молотком. Гайки болтов должны быть застопо-
рены контргайками или другими стопорными средствами.
При собранном валопроводе и снятых монтажных подшипниках проверяют
отсутствие перекосов опорных подшипников. При правильном положении вала
никакого зазора снизу между нижним вкладышем и валом не должно быть; до-
Пробивка оси валопровода и монтаж валов
359
пускается прохождение щупа толщиной 0,05 мм на глубину не более 10 мм на
дуге охвата не более 60° в нижней части вкладыша.
Примечав и е. Отсутствие перекоса допускается проверять по
краске, для чего шейку вала смазывают краской, вал проворачивают и подни-
мают домкратом, после чего выкатывают вкладыши подшипников; при этом
на всей длине нижней части вкладыша (при дуге охвата не более 60°) долж-
ны быть следы краски с количеством пятен не менее 15 на площади 100х
ХЮОлш.
Заключительная операция сборки и центровки валопроводов — установка
дейдвудных и переборочных сальников и тормозов.
Наварыш дейдвудного сальника подается к месту установки обработанным.
Неплотность прилегания наварыша к переборке перед приваркой допускается
не более 0,5 мм.
При укладке промежуточных валов на них надевают переборочные сальни-
ки. Перед креплением сальников проверяют их центровку на валу. Для этого
вместо набивки устанавливают разъемное центрующее кольцо и после приб-
лижения корпуса сальника к иаварышу переборки проверяют, нет ли пере-
коса. При этом зазор между корпусом сальника и иаварышем должен быть
не более 0,5 мм. Зазор между грундбуксой сальника и валом должен быть
равномерным и находиться в пределах допусков.
Набивка сальника должна полностью охватывать диаметр вала и иметь
скосы в месте стыка под углом 30°, причем стыки отдельных колец набивки долж-
ны быть разнесены друг относительно друга на ltJO'J.
Установку тормоза валопровода начинают с проверки плотности прилега-
ния лент или накладок лент к шкиву и определения толщин прокладок под ос-
нование тормоза. Для определения толщин прокладок плотно обжимают ленты
на шкиве и между основанием тормоза и фундаментом замеряют их толщины.
Затем изготовляют прокладки и закрепляют тормоз па фундаменте. Установку
тормоза проверяют при отжатом и зажатом положениях тормозных лент. При
отжатом тормозе ленты не должны касаться поверхности шкива (диска) муфты,
а при зажатом — плотно к нему прилегать. В конструкции тормоза с накладкой
при зажатом тормозе щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить между наклад-
кой и шкивом на всем рабочем участке ленты.
Независимо от применяемых заводом методов монтажа и проверки оконча-
тельная сдача валопровода представителю заказчика и инспекции Регистра СССР
производится на ходовых испытаниях судна.
Валопровод считается принятым, если во время работы главного двигателя
на номинальной мощности не будут наблюдаться:
повышенный нагрев промежуточных и упорных подшипников, дейдвудного
устройства, сальников, редукторов и подшипников главного двигателя. Темпе-
ратура масла в опорных и упорных подшипниках при длительном режиме ра-
боты на максимальных нагрузках не должна превышать 65—75° С в зависимости
от марки масла;
стук в дейдвудном устройстве, подшипниках, соединительных муфтах и ре-
дукторах;
вибрация подшипников и их фундаментов и биение валов; ослабление креп-
ления подшипников к фундаментам и их перемещение;
значительное поступление воды через сальник дейдвудного устройства.
Монтаж валопроводов одновинтовых
транспортных судов с диаметром промежуточных
валов более 400 мм
Для крупнотоннажных одновинтовых транспортных судов с диаметром про-
межуточных валов более 400 мм в настоящее время не разработаны типовые ме-
тоды монтажа валопроводов, так как недостаточно глубоко изучены допускае-
мые пределы на центровку валов, имеющих большой диаметр и малую длину.
360
Монтаж и центровка валопроводов
В большинстве случаев валопроводы на судах данного типа монтируют спо-
собом центровки по предельным допускам на излом и смещение осей валов, ко-
торые устанавливаются проектантом. При этом на стапеле осуществляют монтаж
только гребных валов, а все остальные монтажные работы по центровке проме-
жуточных валов и установке главного двигателя производят на плаву.
СПОСОБЫ ЦЕНТРОВКИ
Способ центровки судового валопровода выбирают в зависимости от его
конструктивной схемы (длины валопровода от кормового подшипника двигателя
до носовой дейдвудной опоры, диаметра валов и конструкции опорных подшип-
ников), подготовленности завода к применению того или иного способа и целесо-
образности применения его для данной серийности постройки или ремонта су-
дов. Способ центровки выбирается судостроительным заводом по согласованию
с проектантом и Регистром СССР.
Примечание. Ведомственная нормаль С1-1775—64 «Валопрово-
ды надводных кораблей и судов. Центровка. Технические условия» уста-
навливает единые технические условия на центровку валопроводов и мон-
тажные работы при постройке и ремонте судов с жесткими соединениями
валов диаметром от 80 мм и выше при числе оборотов до 800 в минуту, за
исключением валопроводов одновинтовых транспортных судов с диамет-
ром промежуточных валов более 400 мм.
Таблица 263
Типовые варианты технологии центровки валопроводов
Характеристика валопровода Способы центровки
основной (при серийном произ- водстве) вспомогательный (при единичном производстве) упрощенный (допуска- ется как исключение при невозможности использовать другие способы) со сдачей на плату
Валопровод боль- той длины (L>30 d} независимо от кон* струкции подшипни- ков, но не менее двух подшипников па его длине Центровка с регу- лированием факти- ческих нагрузок на подшипники при по- мощи динамометров По изломам и сме- щениям, определ яе- мым расчетом для данной конструкции валопровода, в зави- симости от допуска- емых нагрузок на подшипники По изломам ±0,20 лш/ж и смещениям ± 0,15 мм во всех соединениях, кроме соединения у дви- гателя. У двигателя при жестком соединении из- лом ±0,15 мм{м и сме- щение ±0,1 м м*
Короткий валопро- вод (L<22 Vd ) не- зависимо от конст- рукции подшипников Центровка с подве- дением подшипников к собранному вало- проводу — По изломам ±0,15 мм[м и смещениям ±0,10 мм во всех соединениях, в том числе и в соедине- нии у двигателя (при жестком соединении ва- ла двигателя с носовым валом)*
Валопровод на опорных подшипни- ках качения незави- симо от его длины при d<0,2 Оптическая цент- ровка подшипников до укладки в них валов По изломам и сме- щениям, допуски на которые определяют- ся расчетом в зави- симости от допусков на напряжения в ва- лах То же
* Допуск на центровку носового вала и вала двигателя может быть изменен в случае
установки муфт или наличия дополнительных требований к центровке завода-изготовителя
двигателей.
Пробивка оси валопровода и монтаж валов
361
Примечание. Если длина валопровода позволяет отнести его одновременно к вало-
проводам большой длины и к коротким валопроводам, следует применять тот способ цен-
тровки который более освоен на данном заводе. Размеры: L — длина валопровода, м,
d— диаметр промежуточного вала, м. К коротким валопроводам относят также валопро-
воды, у которых отсутствуют промежуточные валы и опорные подшипники, а центровка
производится только в соединении гребного вала с валом двигателя. Такое определение
короткого валопровода примерно отвечает условию, согласно которому расстояние от носо-
вой дейдвудной опоры до кормовой опоры вала двигателя нс превышает 22 V d.
Оптическая центровка подшипников качения диаметром менее 0,2 м не применяется,
если по расчету допускаемые смещения подшипников от оси валопровода менее 0,4 мм.
В этом случае применяется способ центровки валов по изломам и смещениям или метод
регулирования с^актических нагрузок на подшипники.
Оценка качества центровки валопроводов и нормы
монтажных допусков
Оценку качества центровки валопроводов любой конструкции, за исключе-
нием валопроводов одновинтовых транспортных судов с диаметром промежуточ-
ных валов более 400 мм, принято производить по дополнительным нагрузкам на
подшипники и дополнительным напряжениям в валах, возникающим в резуль-
тате неточности центровки, построечных деформаций корпуса судна. Эти допол-
нительные нагрузки и напряжения являются добавочными к основным весовым
нагрузкам на подшипники и напряжениям в валах от передачи мощности на
гребной винт.
Дополнительные нагрузки на подшипники и дополнительные напряжения
в валах определяют двумя основными способами:
непосредственным измерением величин нагрузок на подшипники валопро-
вода при его центровке с помощью динамометров. При этом специальным расче-
том по дополнительным нагрузкам на подшипники могут быть определены и до-
полнительные напряжения в валах судового валопровода;
расчетом для каждой конструкции валопровода допускаемых изломов и
смещений осей валов или смещений подшипников от оси валопровода.
Обычно допускаемые нагрузки на подшипники по условиям их надежной
работы значительно превосходят фактические, возникающие при укладке вало-
провода, поэтому оценку качества центровки по нагрузкам принято производить
в зависимости от средней конструктивной нагрузки Р, равной весу промежуточ-
ных валов Q с деталями их соединения на длине Lnv (рис. 77), деленному на чис-
ло подшипников п на этой длине:
О
Р = — кг. (1)
п '
При всех вариантах технологии центровки должны соблюдаться следующие
допуски на дополнительные нагрузки на подшипники и напряжения в валах.
Рис. 77. Расчетная схема валопровода:
Л 2, 3опорные подшипники № /. 2, 3; 4— упорный подшипник
Допуски на дополнительные нагрузки на опорные подшипники промежуточ-
ного валопровода от расцентровок определяют по формулам:
а) в вертикальной плоскости для подшипников любой конструкции и в го-
ризонтальной плоскости для подшипников качения
|Яв| <0,5 Р;
(2)
362
Монтаж и центровка валопроводов
б) в горизонтальной плоскости для опорных подшипников скользящего
тр енпя
|7?г| ;0,25Р, (3)
где Р — средняя конструктивная нагрузка на подшипники.
Примечай и е. Удельные конструктивные нагрузки на опорные
подшипники валопровода обычно не превышают 1,5—2 кПслР, что намного
ниже допускаемых для баббитов любых марок; на подшипники двигателей
допускаются удельные конструктивные нагрузки от 30 кПсм? и выше.
При измерении горизонтальных нагрузок без бокового перемещения вала
в подшипнике (па величину масляного зазора) допускаемая горизонтальная на-
грузка может быть принята такой же, как и вертикальная:
1ЯГ|' 0,5Р.
Если на нескольких рядом расположенных подшипниках дополнительные
нагрузки направлены в одну сторону, то сумма этих нагрузок не должна превы-
шать средней конструктивной нагрузки Р.
В отдельных случаях при центровке валопровода допускается превышение
дополнительных вертикальных нагрузок при условии, что общая нагрузка на
подшипник находится в пределах 0,3—2Р.
Дополнительная нагрузка на носовую дейдвудную опору (втулку) в верти-
кальной и горизонтальной плоскостях жестко ограничивается следующим не-
равенством;
1Ъ1 ;0,5Р. . (4)
Если длина втулок меньше, чем их диаметр, то следят, чтобы дополнительное
удельное давление на проекцию поверхности трения подшипника не превышало
3 кГ/см?.
Допуски на дополнительные нагрузки на кормовой подшипник электродвига-
теля или редуктора главного двигателя в вертикальной плоскости определяют
на основании следующих положений (рис. 78):
Рис. 78. Расчетная схема определения дополнительной
нагрузки на кормовой подшипник электродвигателя или
редуктора:
а — без упорного подшипника на валу двигателя; б —
прн наличии упорного подшипника па валу двигателя
1
дополнительная нагрузка R.2 на кормовой подшипник не должна вызывать
повышения удельного давления на проекцию его вкладыша более чем на 3 кПсм?,
что составляет менее 10% от обычно действующей проектной рабочей нагрузки
и соответствует неравенству
| 1 < ЗЕ кг,
(5)
где F — площадь проекции вкладыша кормового подшипника электродвигателя
или редуктора, елг2;
Пробивка, оси валопровода и монтаж валов
363
дополнительная нагрузка Rz не должна вызывать поднятия вала механизма
до его'пуска, что исключается при соблюдении следующего неравенства:
Фред b
1,2(а+Ь)
(6)
где Фред — вес вала и колеса редуктора или вес вала и якоря электродвигателя,
кг;
а, b — размеры по рис. 78, а или 78, б, в зависимости от количества опор ва-
ла механизма, см.
Если при расчетах допуски на дополнительные нагрузки в горизонтальной
плоскости определяют без учета масляных зазоров между шейками валов и вкла-
дышами подшипников, то их принимают равными допускам на дополнительные
нагрузки в вертикальной плоскости.
Допуски на дополнительные вертикальные нагрузки на кормовой подшипник
паровой машины или ДВС от расцентровок валопровода определяют исходя из
следующих требований:
дополнительная удельная нагрузка Т?2 на проекцию вкладыша кормового
рамового подшипника не должна превышать 3 кГ1слР'.
| Rs | < 3F кг, (7)
где F — площадь проекции вкладыша кормового рамового подшипника, см?;
дополнительная нагрузка Rz на кормовой рамовый подшипник не должна
вызывать искривления коленчатого вала, что исключается при соблюдении
следующего неравенства:
5(n + b)d3
I R2 I ------,----кг,
ab
(8)
шеики коленчатого вала, см;
где d — диаметр рамовой
а, b — размеры по рис. 79, см.
Если при применяемом спосо-
бе центровки нельзя проверить
расчетом дополнительные нагруз-
ки на подшипники и дополнитель-
ные напряжения в коленчатом ва-
лу двигателя при нахождении
судна на плаву, то расцентровку
в жестком соединении у двигателя
необходимо проверить по допус-
кам на смещение — 0,10 мм и из-
лом — 0,15 мм!м.
Рис. 79. Расчетная схема определения дополни-
тельной нагрузки на кормовой подшипник порш-
невого двигателя
Независимо от проверки нагрузок на кормовой подшипник двигателя по
формулам (7) и (8) требуется обязательная проверка раскепов коленчатого вала
после его соединения с валопроводом в соответствии с нормами, установленными
заводом-изготовителем двигателя.
Допуски на дополнительные напряжения изгиба от расцентровок валопрово-
да должны удовлетворять следующим требованиям:
для гребных, промежуточных, упорных валов и валов электродвигателей
и редукторов главных двигателей
от - 300 лТ/ы2; (9)
для коленчатых валов паровых машин и ДВС в сечении у кормового рамового
подшипника
о2 < 50 кГДм?. (10)
Указанные допуски обязательны при любой технологии монтажа при цент-
ровке валопровода на плаву и уменьшаются в два раза при центровке на стапеле.
364
Монтаж и центровка валопроводов
Любые изменения в технологии монтажа, необходимые в связи с особен-
ностями конструкции валопровода или для дальнейшего совершенствования тех-
нологии, могут быть допущены лишь при условии сохранения ^казанных выше
требований.
Центровка регулированием фактических нагрузок
на подшипники при помощи динамометров
Перед центровкой валопровода необходимо установить главный двигатель
или его редуктор и гребной вал так, чтобы обеспечить их соосное расположение
и выполнить следующие расчеты и подготовительные работы:
определить среднюю конструктивную нагрузку на подшипники промежу-
точного валопровода по формуле (1);
определить допуски на дополнительные нагрузки на подшипники для сое-
динения валопровода с электродвигателем или редуктором главного двигателя
[см. формулы (2) — (6)], а также для соединения валопровода с коленчатым ва-
лом поршневого двигателя [см. формулы (2), (3), (4), (7) и (8)]. В случае значи-
тельных искривлений валопровода проверяют допуски на величины напряже-
ний изгиба в валах по формулам (9) и (10);
составить таблицу допускаемых дополнительных нагрузок на подшипники
(табл. 264), в которой указать их предельные значения на различных стадиях
центровки валопровода в зависимости от времени ее выполнения (на стапеле или
на плаву);
составить таблицы для расчета нагрузок на подшипники промежуточного
валопровода, носовую дейдвудную опору гребного вала и кормовой подшипник
вала двигателя или его редуктора в вертикальной и горизонтальной плоскостях
по показаниям динамометров;
разработать технологический процесс на центровку валопровода;
подготовить визирную трубу и' динамометры (погрешность показаний дина-
мометра составляет 5% измеряемой нагрузки).
Таблица 264
Допускаемые дополнительные нагрузки на подшипники
Операции Нагрузки в вертикальной и горизонтальной плоскостях
па подшипники промежуточного валопровода на носовую дейдвудную опору на кормовой подшипник двигателя
Предварительная центровка (для замера высоты клиньев) ±0,05 Р
Сдача центровки на стапеле ±0.25Р ±0,25Р ±0,5Дг
Сдача центровки на плаву ±0,5Р ±0,5Р
Примечание. Нагрузки на опорные подшипники в вертикальной и горизонтальной
плоскостях принимаются одинаковыми.
После выполнения подготовительных работ устанавливают подшипники на
отжимные приспособления для их вертикального и горизонтального перемеще-
ния. При помощи отжимных болтов валы грубо прицентровывают между собой
с помощью щупа и линейки с точностью до 0,3 мм по смещению и’0,3 мм/м по
излому и собирают по всем фланцевым соединениям, в том числе в соединении
у главного двигателя и гребного вала.
Пробивка оси валопровода и монтаж валов
365
До закрытия крышек подшипников на шейки валов укладывают мягкие про-
масленные прокладки (прессшпан, паронит, картон), толщина которых в пол-
тора раза превышает величину масляного зазора, а ширина — не более l/t диа-
метра вала. При затяжке крышки подшипник^ гайками прокладка на верхней
части шейки обеспечит плотное прилегание вкладыша к шейке вала. Затем в бол-
товые отверстия каждой лапы подшипника устанавливают по диагонали или в
средние отверстия динамометры (рис. 80). При завертывании динамометров в от-
верстия в лапах подшипников или в подведенный снизу ключ-гайку до упора
в фундамент нагрузка от веса валопровода и собственный вес подшипников пере-
даются с отжимных болтов на штоки динамометров. После этого отжимные бол-
ты удаляют.
Рис. 80. Схема установки динамометров в лапах подшипника:
/—вал; 2— подшипник; 3 — динамометр; 4 — лапа подшипника; 5 — ключ-гайка
Центровка промежуточного валопровода заключается в том, чтобы при под-
вертывании динамометров сумма их показаний соответствовала конструктив-
ной нагрузке на подшипники (см. табл. 264). При этом оба динамометра на каж-
дом подшипнике должны быть одинаково нагружены, а сумма Показаний
обоих динамометров не должна отличаться от расчетной величины более чем
на 5%.
Нагрузки на подшипники регулируют последовательно (от одного к друго-
му), начиная с подшипников, у которых фактические нагрузки превышают
конструктивную. Регулируют до тех пор, пока фактические нагрузки на под-
шипники промежуточных валов не будут отличаться от заданной конструктив-
ной Р на величину не более ± 0,05Р. Показания динамометров записывают в
таблицу и определяют фактические дополнительные нагрузки на подшипники в
вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Для проверки нагрузок на кормовой подшипник вала двигателя и носовую
дейдвудную опору фланцевые соединения у двигателя и гребного вала разби-
рают и замеряют усилия, необходимые для стягивания фланцев с помощью скоб,
или на разобщенных соединениях валов у двигателя и гребного вала определяют
изломы и смещения в вертикальных и горизонтальных плоскостях. Результаты
замеров заносят в таблицы и рассчитывают дополнительные нагрузки на носовую
дейдвудную опору и кормовой подшипник двигателя. Если дополнительные на-
грузки соответствуют допускаемым пределам, соединения у двигателя и греб-
ного вала собирают.
Затем замеряют высоту прокладок под лапами подшипников, изготовляют
прокладки в цехе, подгоняют под лапы подшипников и высверливают отверстия
для фундаментных болтов. Пригонку прокладок под подшипники производят
без тугой посадки на место. Прокладка, забитая туго или поставленная со сла-
биной под лапу подшипника, может вызвать изменение величины нагрузки, по-
366
Монтаж и центровка валопроводов
этому после пригонки прокладок под всеми подшипниками проверяют нагрузки
путем поднятия подшипников на динамометрах до появления зазоров между
прокладками и лапами подшипников до 0,1 мм. При этом боковые смещения под-
шипников, видимые по уступам в развернутых отверстиях для болтов, не долж-
ны превышать 0,1 мм.
Повторные замеры усилий для стягивания фланцев в соединениях у вала
двигателя и гребного вала не производят.
Далее по показаниям всех динамометров повторно рассчитывают нагрузки
по таблицам. После этого результаты, полученные при замерах и расчетах,
сопоставляют с допускаемыми.
Если какой-либо подшипник окажется нагруженным сверх допускаемого
предела из-за недостаточно тщательного изготовления или пригонки прокладок,
то разрешается регулировать нагрузку на подшипник. Для этого между клином
и лапами подшипника или между клином и фундаментом вводят один-два слоя
латунной ленты (ГОСТ 2208—49) общей толщиной до 2 мм или заменяют про-
кладки.
Для проверки фактической нагрузки на данный подшипник поднимают на
динамометрах проверяемый и два смежных с ним подшипника; при этом подня-
тие всего валопровода на динамометрах не требуется.
Примечания: 1. В случае применения самоустанавливающихся
сферических прокладок установка латунной ленты не допускается.
2. Окончательная суммарная толщина прокладок из латунной ленты
должна быть намечена керном на боковой поверхности клина.
После того как центровку валопровода примет мастер ОТК, подшипники
окончательно закрепляют на фундаментах призонными и нормальными болтами.
При центровке валопровода на стапеле после спуска судна на воду проверя-
ют нагрузку на кормовой подшипник двигателя. Если в этом соединении имеется
муфта, то проверяют соответствие расцентровок нормам, указанным в табл. 60.
Особенности центровки по нагрузкам на подшипники
при значительной несоосности вала двигателя
и гребного вала
Двигатель и гребной вал считаются расположенными соосно, если абсолют-
ные величины смещений f и наклона их осей а не превышают размеров, указан-
ных в табл. 265 для различных конструктивных схем валопроводов.
В некоторых случаях при ремонте судов иесоосность вала двигателя и греб-
ного вала достигает значительных величин. В связи с этим перед началом цент-
ровки необходимо убедиться в том, что валопровод может быть уложен с искрив-
лением во избежание перемещения двигателя на фундаменте и гребного вала в
дейдвуде для исправления центровки валопровода. Для этого с помощью визир-
ной трубы при полых промежуточных валах или по замерам изломов и смещений
при сплошных валах определяют расчетом иесоосность двигателя и гребного
вала. Затем сопоставляют фактическую иесоосность двигателя и гребного вала,
полученную расчетом, с ее допускаемой величиной (табл. 265). Если расчетные
величины несоосности не превышают допускаемых, то исправление несоосности
путем перемещения двигателя на фундаменте или гребного вала в дейдвуде не
производят.
При превышении допусков следует осуществить перестановку двигателя на
фундаменте или новую расточку дейдвуда и укладку заново гребного вала для
уменьшения несоосности.
Все последующие операции по монтажу валопровода по нагрузкам на под-
шипники могут быть осуществлены в той же последовательности и тем же спосо-
бом, что и при постройке судна.
Таблица 265
Допускаемые величины несоосности концевых валов (гребного вала с валом главного двигателя)
Схема валопровода Расчетная длина вало- провода, м Смещение f, мм Наклон а, млЦм
Диаметр валопровода, м
0, I о! 0,15 | 0,20 I 0,30 1 0,40 I 0,50 0,60 I 0,10 0.15 О,2о| 0,30 0,40 0,50 0,60
А. Соединение валопровода с двига- телем через редуктор или с электро- двигателем 10 5,2 3,5 2,6 1.7 __ — — 0.78 0,51 0,39 0,26 — — —
у Lpacv * 4 15 И.7 7,8 5.8 3,9 2,9 — — 1, 17 0,78 0.58 0,39 0,29 — —
20 20,8 13,9 10,4 6.9 5.2 4.2 — 1.56 1.04 0,78 0,52 0,39 0,31 —
Б. Коленчатый вал поршневого дви- гателя точно прицентрован к упорно- му валу (со смещением до 0,1 мм и изломом до 0,15 мм 1м} 30 46,8 31,2 23,4 15,6 11,7 9,4 7.8 2,34 1,56 1.17 0,78 0,58 0,47 0,39
40 83,2 55,5 41,6 27,7 20.8 16,6 13.9 3,12 2,07 1,56 1,04 0,78 0,62 0,52
. ST
ij *£Х. 777 / f РОСч 50 — 86,7 65,0 43,3 32,5 26,0 21,7 — 2,59 1,95 1,30 0,97 0,78 0,65
В. Валопровод соединяется непо- средственно с коленчатым валом пппшиевого двигателя 60 — — 93,6 62,4 46,8 37,4 31,2 — — 2,34 1,56 1» 17 0,94 0,78
' f 70 — — — 84,9 63,7 51,0 42,5 — — — 1,82 1,36 1,09 0,91
t tpacv * *
80 — — — — 83,2 66.6 55.5 — — __ — 1.56 1.25 1,03
Примечания: 1. Величины f и а указаны для схем валопровода «А» и «Б»; для схемы «В» эти величины уменьшаются вдвое.
2. Приведенные в таблице допуски должны быть больше суммарной величины погрешностей вследствие неточности пробивки световой линии,
строительных деформаций корпуса судна и неточностей монтажа.
3. В случае проверки несоосности концевых валов, при нахождении судна на стапеле, указанные в таблице нормы допусков должны быть
уменьшены вдвое.
368
Монтаж и центровка валопроводов
Центровка по предельным величинам изломов
и смещений осей валов
Центровка валопровода по предельным величинам изломов и смещений осей
валов применяется (в виде исключения) для любых конструкций валопроводов.
Сдача центровки в этом случае разрешается только на плаву.
Центровка осуществляется с максимальной точностью при соблюдении сле-
дующих пределов допусков:
для валопроводов большой длины и для коротких валопроводов по табл. 266;
на прицентровку носового вала к валу двигателя при жестком соединении —
на смещение ±0,10 мм и на излом гс0,15 мм!м. Допуск на центровку носового
вала и вала двигателя может быть изменен в случае установки муфт (см. табл. 60)
или наличия дополнительных требований к центровке со стороны завода-изго-
товителя двигателей.
Предельные допуски иа изломы и смещения осей валов указаны с учетом
провисания концов валов от собственного веса или при устранении провисания.
При центровке провисание концов валов от собственного веса учитывают в том
случае, если его расчетная величина находится в пределах 0,1—0,3 мм. Если
провисание будет больше 0,3 мм, то центровка по изломам и смещениям не до-
пускается. В этом случае необходимо так изменить расположение монтажных
подшипников, чтобы провисание уменьшилось до указанного предела. Провиса-
ние меньше 0,1 мм не учитывается. Считается, что концы вала не провисают, если
ои уложен на двух опорных подшипниках, отстоящих от торцов вала до
центров подшипников на расстояниях 0,15—0,22 длины вала.
Для центровки промежуточного вала, имеющего один штатный опорный под-
шипник, устанавливают монтажный подшипник на расстоянии от торца вала
0,15—0,22 его длины. Для перемещения опорных подшипников в вертикальной
плоскости в лапы подшипников ввертывают отжимные болты, а для перемещения
их в горизонтальной плоскости на фундаментах крепят планки с отжимными бол-
тами.
Центровку производят после установки гребного вала или вала двигателя,
а также когда установлены оба концевых вала.
Если на судне смонтирован только гребной вал, а главный двигатель будет
устанавливаться по носовому промежуточному валу, то центровку валов начи-
нают от гребного вала и все величины смещения и излома, полученные в резуль-
тате центровки, будут относиться к «неподвижному» — гребному валу. Если
смонтирован гребной вал и главный двигатель, то центровку целесообразно на-
чинать от вала двигателя.
Смещения и изломы определяют при разобщенных фланцах валов двумя
основными способами: линейкой и щупом; двумя парами стрел.
Второй способ следует применять лишь при центровке зубчатых, кулачко-
вых и полузакрытых муфт, а также валопроводов, имеющих соединительные флан-
цы небольшого диаметра и малой толщины. Если фланцы большого диаметра и
значительной толщины, то замеры при центровке лучше производить с помощью
линейки и щупа (в вертикальной и горизонтальной плоскостях) без поворота
сопрягаемых валов. Если спаривание валов не выполняется в цехе, то замеры
зазоров производят дважды (до и после одновременного поворота сопрягаемых
валов на 180°). В этом случае в формулы вводят средние величины замеров в двух
положениях валов.
Применение линейки и щупа при определении расцентровки валопровода
значительно упрощает измерения и позволяет обнаружить изгиб валов при по-
вороте их на 180°, что невозможно выявить при измерении стрелами. Чтобы оп-
ределить, какой из подшипников центрируемого вала нужно переместить для
устранения излома, необходимо проверить смещение относительно базового
вала. Линейку устанавливают на базовый (неподвижный) вал, а зазоры заме-
ряют на центруемом валу. Смещение и излом оси центруемого вала относительно
базового устраняют перемещением подшипников.
Перед проверкой центровки валы разъединяют с тем, чтобы каждый вал
можно было вращать независимо один от другого, для чего необходимо:
Пробивка оси валопровода и монтаж валов
369
Т а б’л и ц а 266
Нормы допускаемых смещений центров и изломов осей
сопрягаемых валов при центровке валопроводов*
Строящиеся или капитально
ремонтируемые суда
Наименование Смещение, мм Излом, мм(м
Для валопроводов большой длины
В соединениях промежуточных валов . . . 1 ±0, 15 | ±0,20
В соединении промежуточного вала с гребным валом . . | Для коротких валопроводов ±0, 15 ±0,20
В соединениях промежуточных валов 1 ±0,10 I ±0,15
В соединении промежуточного вала с гребным валом . . | ±0,10 I 1 ±0,15
* Допуски указаны для судна, находящегося на плаву.
при фланцевом соединении отодвинуть центрируемый вал так, чтобы цент-
рирующий выступ одного фланца вышел и не касался заточки другого фланца;
при кулачковом соединении раздвинуть кулачковые муфты настолько, что-
бы торцовые части кулачков не касались между собой;
при эластичных соединениях обеспечить свободное вращение каждого вала
независимо от другого;
прн фрикционных соединениях установить муфты в положение полного
выключения.
При центровке валопровода линейкой и щупом для замера зазоров окруж-
ность фланца разбивают на четыре равные части и мелом или цветным каранда-
шом наносят риски. На образующую цилиндрической поверхности выступаю-
щего фланца плотно накладывают жесткую линейку и щупом измеряют зазор
между линейкой и образующей цилиндрической поверхности другого фланца.
Если соединяемые фланцы имеют одинаковые диаметры, то величина зазора
будет соответствовать смещению осей валов, а если фланцы валов имеют разные
диаметры, то величину смещения определяют по формулам, приведенным в
табл. 49.
Для определения излома щупом измеряют зазоры между фланцами по ра-
диусу к центру на глубину 30 мм. Измерения производят в четырех точках флан-
ца (вверх, вниз, правый борт и левый борт), результаты заносят в таблицу и оп-
ределяют изломы и смещения. При записи замеров зазоров в табл.49 необхо-
димо соблюдать следующее правило знаков;
при смещении центруемого вала относительно базового вверх или на левый
борт (положительное смещение): -фи,—Ь,-[-с,—д;
при смещении центруемого вала относительно базового вниз нли на правый
борт (отрицательное смещение): —а, -ф&, —с, -фй;
при раскрытии плоскостей фланцев вверху или на левом борту (положитель-
ный излом): -фт, -фп, -фо, -фг;
при раскрытии плоскостей фланцев внизу или на правом борту (отрицатель-
ный излом): -фт, +и> +v> +г
Зазоры, записанные в таблицу, необходимо склйдывать алгебраически с
принятыми знаками.
Если фактические величины превышают предельно допускаемые, то смеще-
ние и излом оси центруемого вала относительно неподвижного (базового) устра-
няют перемещением подшипников. При окончательной центровке вала величины
зазоров заносят в расчетную таблицу н вновь определяют смещения и изломы
осей. При всех перемещениях подшипников при центровке необходимо внима-
тельно следить за положением лап подшипника относительно фундамента, а так-
же за прилеганием шеек валов к вкладышам.
370
Монтаж и центровка валопроводов
При центровке валопровода двумя парными стрелами на образующие ци-
линдрических поверхностей фланцев валов устанавливают две пары стрел в диа-
метрально противоположных точках, при этом соединительные болты фланцев
должны быть удалены, а валы несколько раздвинуты. Центрирующее кольцо
с выточки фланца должно быть снято, а на оба соединяемых вала установлены
приспособления (упоры), препятствующие их осевому смещению при провора-
чивании. Установочные винты стрел подводят до зазора между концами винтов
и площадок, равного 1 мм. Затем делают контрольный поворот обоих валов од-
новременно на 360° для проверки наличия зазора при любом их положении, пос-
ле чего винты стопорят контргайками.
Для сокращения времени, затрачиваемого на центровку по стрелам, реко-
мендуется перед установкой стрел подцеитровать центруемый вал к базовому
по линейке и щупу.
Замеры зазоров между стрелами производят при одновременном повороте
сопрягаемых валов на 360° в одну сторону с остановками через каждые 90Q. При
замерах щуп должен входить в зазоры стрел мягко, с малым трением.
Все замеры зазоров по стрелам заносят в расчетную таблицу (см. табл. 50),
по которой определяют смещение и излом осей валов как в вертикальной, так и в
горизонтальной плоскостях. Величины зазоров записывают в таблицу без зна-
ков плюс или минус и складывают арифметически. Знаки направления изломов
и смещений оси центруемого вала относительно базового определяют после рас-
чета по таблице с соблюдением указанного выше правила знаков.
Если расчетные величины смещений и изломов превосходят допускаемые,
то производят подцентровку вала перемещением подшипников и проверку зазо-
ров по стрелам. Смещения и изломы замеряют с кормы в нос или с носа в корму
последовательно или одновременно по всей линии валопровода.
При проверке центровки валопровода перед ремонтом и в процессе его необ-
ходимо учитывать: деформацию корпуса судна, неточность обработки валов, мон-
тажные искривления, провисания валов от собственного веса и неточность при
измерениях.
Для определения смещения и излома необходимо: разобрать переборочные
сальники и ослабить сальник дейдвудного устройства до незначительного под-
текания; под каждый промежуточный вал установить один или два монтажных
подшипника; разобщить фланцевые соединения валов; раздвинуть валы в сто-
рону кормы до получения между фланцами зазора до 1 мм, а при наличии цент-
рирующих выточек раздвинуть валы до выхода выступов из выточек. Проверить
щупом правильность прилегания шеек валов к вкладышам подшипников.
Смещения и изломы замеряют линейкой и щупом или двумя парами стрел
с кормы в нос последовательно или одновременно по всей линии валопровода.
Для возможности поворота сопрягаемых валов фланцы соединяют тремя
болтами, которые удаляют при измерениях.
Результаты измерений заносят в таблицу, после чего определяют величины
смещений и изломов.
Проверка и сдача центровки
Проверка и сдача центровки валопровода могут производиться на стапеле
или на плаву, при этом выбирают такое время дня, когда отсутствуют деформа-
ции корпуса судна в результате одностороннего нагрева его солнцем. Темпера-
тура окружающей среды и разница температур воды и воздуха не учитываются.
Примечания: 1. При сдаче центровки на стапеле должны быть
выполнены основные сборочно-сварочные работы по корпусу и закончены
испытания непроницаемости отсеков в районе расположения валопро-
вода. Изменение положения корпуса судна относительно основной линии
допускается в пределах ± 3 мм. При больших отклонениях производят
выравнивание корпуса подбивкой кильблоков. Крен допускается в преде-
лах ±2 мм.
2. Сдача центровки в плавучих доках не допускается.
Пробивка оси валопровода и монтаж валов
371
Сдача центровки валопровода на плаву производится, как правило, незави-
симо от водоизмещения судна, но при погруженных главных двигателях, котлах
и другом тяжелом оборудовании, а также после установки гребных винтов. На
судах водоизмещением более 800 т центровку проверяют при водоизмещении не
меньше 85% номинального.
Если постройка или ремонт судов осуществляется под наблюдением Регист-
ра СССР, то окончательная сдача центровки валопровода должна производиться
на плаву. По согласованию с Регистром СССР допускается окончательная сдача
центровки на стапеле в том случае, если будет установлено отсутствие деформа-
ций корпусов судов после спуска на воду, вызывающих расцентровку, выходя-
щую за пределы допусков.
Примечание. При проверке центровки валопровода на ходовых
испытаниях или в процессе эксплуатации применяются нормы, установлен-
ные для ее сдачи на плаву.
Проверку центровки валопровода на плаву нужно производить тем же спо-
собом, который использовался при центровке на стапеле.
Окончательная сдача валопровода представителю Регистра СССР и заказ-
чику производится на ходовых испытаниях. При удовлетворительной работе
валопровода на ходовых испытаниях судна контрольная проверка центровки
валопровода не производится.
Глава VIII
ПАЛУБНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
ТРЕБОВАНИЯ К ОБРАБОТКЕ
Таблица 267
Основные технические требования на обработку и сборку
палубных механизмов и судовых устройств
Объект проверки
Допуски на обработку и сборку
Требования к отливкам и заготовкам деталей
Коробление плоскостных отливок Не более 5 мм на 1 м длины» если ко- робление пе влияет иаJ сопряжение с другими деталями
Разностенность или местное отклонение толщины стенки отливки Не более 10% номинального размера
Смещение конструктивных ребер у отливок Не более 5 мм, если смещение не влия- ет на сопряжение с другими деталями
Глубина выхвата у деталей при их газовой вырезке Не более 2 мм на длине не свыше 6 мм' при ?этом количество выхватов - на 1 м длины должно быть не более 1 шт.
Волнистость листовых деталей и кривизна деталей из сортового металла Не более 2" мм на 1 м длины
Требования к сборке и сварке
Сдвиг кромок элементов в стыковых соеди- нениях — при толщине элементов: до 10 мм свыше 10 мм Не более 1 мм » » 2 »
Суммарная протяженность подрезов у свар- ных швов изделий Не более 5% длины шва
Неплоскостность конструкций палубных механизмов и судовых устройств § Не более 2 мм на 1 м длины, но не бо- лее 5 мм при габаритных размерах свы- ше 2 ти
Стрела прогиба бухтин, вмятин или «доми- ков» рам, корпусов, барабанов, колес, сто- ек, звездочек в других деталей Не более 2 мм на 500 мм длины, но не более 5 мм при длине свыше 500 мм
Непрямолинейность кромок конструкций Не более 2 мм на 1 ле щлины
Неперпендикулярность между вертикаль- ными и горизонтальными элементами Не более 1/100 высоты вертикального элемента, но не более 4 мм
Требования к обработке
373
Продолжение
Объект проверки
Допуски на обработку н сборку
Допуски на свободные размеры сварной
конструкции
По 9-му классу точности (ОСТ 1010
или ГОСТ 268S—54)
Эллиптичность, конусность, непараллель-
ность плоскостей и разность диагоналей кон-
струкций
В пределах установленных чертежами
допусков иа размеры
Требования к механической обработке деталей и сборке
узлов и механизмов в целом
Эллиптичность, конусность, бочкообраз- иость, седловатость и изогнутость цилинд- рических поверхностей деталей В пределах поля допуска на соответст- вующий диаметр
Эллиптичность и конусность посадочных поверхностей валов п отверстий корпусов под посадку подшипников качения Не более г/2 допуска на диаметр
Непараллельность плоскостей, осей по- верхностей вращения и плоскости деталей В пределах поля допуска на расстояния между поверхностями и их осями
Торцовое биение и неперпенднкулярность деталей при длине: до 20 мм 20—32 мм 32—50 » 50—80 » 80—120 » 120—200 » 200—320 » 320—500 » 500—800 » 800—1250 » 1250—2000 » ±0.15 мм ±0,19 » ±0,22 » ±0,29 » ±0,36 » ±0,48 » ±0,58 » ±0,75 » ±0.96 » ±1,12 » ±1,50 »
Неплоскостность поверхностей деталей при длине: до 160 мм 160—400 мм 400—1000 » 1000—2500 » 2500—6300 » Не более 0,12 мм » » 0,20 » » » 0,32 » » » 0,50 » » » 0,80»
Радиальное биение (разностенность) меха- нически обрабатываемых поверхностей дета- лей В пределах полей допусков на соответ- ствующий диаметр
Разностенность при одной механически не- обрабатываемой поверхности (литье, штам- повка, предварительная обработка под свар- ку и пр.) Не более 10% номинальной толщины стенки
Эллиптичность рабочих шеек валов в лю- бом сечении и конусность, измеренная на длине, равной диаметру шейки? до 180 ММ 180—360 мм Не более 0,03 мм » » 0,04 »
Точность пригонки на краску наружной цилиндрической поверхности вкладыша под- шипника к поверхности постели Не менее 75% всей поверхности при точности шабровки не меиее девяти пятен на площади 25x25 мм
374
Палубные механизмы
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Зазор между вкладышем подшипника и по- стелью со стороны разъема Щуп толщиной 0,03 мм ие должен про- ходить глубже 10—15 мм
Осевой разбег нижнего вкладыша в корпу- се подшипника Не более 0,05 мм
Точность пригонки на краску вкладышей к шейкам вала Вкладыш должен прилегать к шейке вала по всей длине н на */8 полуокруж- ности (120°) при точности шабровки ие менее девяти пятен иа площади 25x25 мм
Шероховатость поверхностей шпоночной каиавки вала и втулки: боковых продольных плоскостей остальных обрабатываемых поверхно- стей Не грубее v5 » » V4
Глубниа шпоночной канавки вала и втулки С полем допуска по As (ОСТ 1015)
Перекос шпоночной канавки (на длине ка- навки) относительно оси вала или отверстия Не более */г допуска на ширину шпо- ночной канавки
Смещение оси симметрии шпоночной канав- ки относительно оси отверстия н вала: при одной шпоике при двух шпонках Не более двойного допускав на ширину шпоночной каиавки Не более допуска на ширину шпо- ночной каиавки
Допуск на угол между осями симметрии
шпоночных канавок (при наличии в соедине-
нии более одной шпоночной канавки) при
диаметре соединения:
до 120 мм свыше 120 мм ±0,15 мм ±0,24 »
Плотность сопряжения шпонки с канавкой вала и втулки при проверке на краску и щупом Контактная поверхность должна со- ставлять не менее 85% поверхности каж- дой стороны каиавки. Щуп толщиной 0,03 мм ие должен проходить'между бо- ковыми опорными поверхностями шпон- ки и каиавки
Допуск на резьбу: для метрической с крупным шагом По 3-му классу точности (ГОСТ 9253—59)
для метрической с мелким шагом для трапецеидальной По классу точности 2а (ГОСТ 9253—59) По 3-му классу точности
для трубной цилиндрической (ГОСТ 9562—60) По 3-му классу точности: (ГОСТ 6357—52) >
для трубной конической По ГОСТ 6211—52
Эллиптичность и конусность расточенных отверстий (постелей) под вкладыши или обоймы подшипников редукторов Не более 0,03 мм
Сопряжения зубчатых и червячных колес с валами редукторов По посадке £1
Требования к обработке
375
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку н сборку
Контакт в зацеплении зубьев шестерни и колеса при проверке па краску Контакт должен составлять не менее 75 — 80% длины зуба
Непараллельность осей зубчатого - зацепле-
ния (осей валов ведущего и ведомого зубча-
тых колес):
в плоскости осей шестерни и колеса
в плоскости, перпендикулярной плос-
кости осей
Не более 0,01 мм на 100 мм длины
Не более 0,005 мм на 100 мм длины
Несовпадение наружных кромок присоеди-
ненных деталей
Не более 1/2 допуска на размеры дета'
лей
Плоскостность поверхностей разъема крыш-
ки и корпуса редуктора (при проверке на
краску п щупом)
Не менее трех пятен контакта на пло-
щади 25x25 мм.
Щуп толщиной 0,05 мм не должен про-
ходить в разъем крышки и корпуса ре-
дуктора
Величина зазора между тормозным шкивом
и лептой тормоза в расторможенном состоя-
нии при диаметре тормозного шкива:
до 500 мм
свыше 500 мм
1,0—1,5 мм', зазоры между шкивом и
лентой должны располагаться равномер-
но по окружности
2—4 мм
Плотность прилегания облицовки ленты
ленточного тормоза к тормозному шкиву в
заторможенном состоянии при усилии на ма-
ховик не более 10 кГ
Площадь контакта (по натирам рабочей
поверхности) должна составлять не менее
80%
Точность пригонки на краску рабочих по-
верхностей кулачков в кулачковых сцепных
муфтах
Не менее 60% при точности шабровки
два-три пятна на 1 см3', в сопряжении
должно быть не менее двух кулачков при
любом взаимном положении полумуфт в
зацеплении
Непараллельность плоскостей соединения
кулачковых полумуфт друг другу и непер-
пендикулярность осям валов
Не более 0,002 мм на 100 мм
Качество сопряжения редуктора и двигате-
ля с фундаментной рамой
Щуп толщиной 0,3 мм не должен про-
ходить между сопрягаемыми поверхно-
стями лапы или рамы двигателя
(или редуктора) и опорной плоскости
фундаментной рамы при отжатых болтах;
зазоры должны быть разнесены
376
Палубные механизмы
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
При центровке узлов механизма, устанав- ливаемых на общую раму, допускаемые из- ломы и смещения осей соединяемых валов при различных типах муфт не должны пре- вышать: 1) для глухих муфт (втулочные, продоль- но-свертные, фланцевые): смещение: прн диаметре вала до 60 мм » » » » 200 » излом 2) для компенсирующих (подвижных) муфт: а) зубчатые муфты: смещение: при диаметре вала до 90 мм » » » » 200 » излом: при диаметре вала до 90 мм » » » » 200 » б) цепные муфты: смещение: при диаметре вала до 60 мм » » » » 125 » излом: при диаметре вала до 60 мм . » » » » 125 » в) упругие муфты (втулочно-пальцевые): смещение при диаметре вала до 65 мм » » » » 15 0 » излом: при диаметре вала до 65 мм » » » » 150 » 0,02 мм 0,04 » 0,05 мм!пог. м 0,15 мм 0,50 » 1,0 мм[пог. м 1,5 » 0,5 мм 1,0 » 1,2 мм/пог. м 2,0 » 0,1 мм 0,2 » 0,75 мм/пог. м 1,00 »
П р им с ч ан и е. Проверка центровки узлов н деталей, устанавливаемых на общую
раму, наличия пятен контактов и зазоров в зубчатых передачах н сопряжения рабочих
поверхностей в кулачковых соединениях должны производиться после проверки сопряжения
с фундаментной рамой, окончательной затяжки крепежных болтов и установки штифтов.
К механической обработке основных деталей палубных механизмов предъ-
являются следующие требования (рис. 81—83).
Рис. 81. Обработка и посадка грузового вала брашпиля:
1 — вал; 2 — турачки; 3 — подшипники; 4 — звездочка; 5 — шестерни
Требования к обработке
377
Рис. 82. Обработка и посадка баллера шпиля
Рис. 83. Обработка и посадка дискового вала лебедки и брашпиля
п з
Посадку применять при отсутствии стопоров.
А
Посадку применять при дополнительной ручной пригонке, посадку
при установке подшипников без пригонки.
378
Палубные механизмы
ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ
Якорные механизмы
Мощность привода якорного механизма (шпиля, брашпиля в режиме разно-
временной работы звездочек) должна обеспечивать выбирание любой якорной
цепи со скоростью не менее 10 м.1 мин при минимальном тяговом усилении Ц
на звездочке
Fi= 1,13 (g//J-G), кГ,
где g — вес 1 пог. м якорной цепи, кГ;
h — условная глубина якорной стоянки (высота якорного клюза над грун-
том, м) принимается не менее при диаметре якорной цепи:
до 14 мм — 1/3 суммарной длины якорной цепи, м;
15—17 » — 65 м;
18—28 » — 80 »
более 28 мм — 100 »
G — вес якоря, кГ.
Привод якорного механизма* должен обеспечивать:
выбирание якорной цепи со скоростью 10 м/мин и тяговым усилием Ft в те-
чение 30 мин без остановки, а также спуск одного якоря па условную глубину
якорной стоянки;
скорость выбирания якорной цепи при подходе якоря к клюзу нс более
10 м/мин", рекомендуется скорость втягивания якоря в клюз не более 7 м!мин-,
одновременное выбирание двух свободно висящих якорей с половины услов-
ной глубины.
Ручной привод якорного механизма** должен обеспечивать скорость выби-
рания якорной цепи не менее 2,5 м/мин при действии тягового усилия Fr на звез-
дочке; при этом усилие на рукоятках должно быть не более 16 кГ на одного ра-
ботающего на рукоятках.
Якорно-швартовные механизмы должны обеспечивать выбирание швартов-
ного троса с номинальным тяговым усилием и номинальной скоростью в течение
30 мин. Скорость выбирания швартовного троса не должна превышать 18 м!мин
при номинальном тяговом усилии.
Якорные механизмы (с электрическим или дизельным приводом) должны
иметь автоматические нормально замкнутые тормоза на валу привода и заторма-
живающие механизмы при отключении, остановке или при выходе приводного
двигателя из строя.
Каждая цепная звездочка палубного механизма должна иметь тормоз, тор-
мозной момент которого должен соответствовать усилию на звездочке не менее
0,6 Fnp (где Fnp — пробная нагрузка якорной цепи, кГ). Усилие на рукоятке
привода тормоза не должно быть более 75 кГ.
Цепные звездочки должны иметь не менее пяти кулачков. Угол охвата звез-
дочки якорной цепью должен быть не менее:
115° — для звездочек с горизонтальным расположением оси;
150° — » » » вертикальным » »
Рулевые приводы
Мощность рулевЬго привода должна обеспечивать перекладку руля:
а) для основного привода***—от 35° с одного борта до 30° на другой борт за
время не более 28 сек при максимальной скорости переднего хода судна и осад-
ке его по летнюю грузовую ватерлинию;
* Приводы брашпилей должны обеспечить одновременную работу обеих звездочек на
выбирание и травление, но без регламентации усилия в цепи на них и скорости.
** На судах с характеристикой снабжения 200 и мепее допускается установка ручных
якорных механизмов, а также использование для отдачи и подъема якорей других палуб-*
ных механизмов.
*** Если угол перекладки меньше 35°, то время перекладки руля должно быть пропор-
ционально уменьшено.
Требования к конструкции
379
б) для запасного привода — от 20° с одного борта до 20® на другой борт за
время не более 60 сек при скорости переднего хода, равной половине максималь-
ной скорости судна, но не менее 7 узлов и осадке его по летнюю грузовую ватер-
линию;
в) для аварийного привода — с борта на борт при скорости переднего хода
не менее 4 узлов (время перекладки не регламентируется).
Ручной рулевой привод * должен обеспечивать требования п. «б»:
для основного привода — при работе одного человека с усилием на рукоят-
ках штурвала не более 16 кГ при числе оборотов не более 25 за одну полную пе-
рекладку;
для запасного привода — при работе ие более четырех человек с усилием
на рукоятках штурвала не более 16 кГ на каждого работающего человека.
Примечание: Румпель-тали могут рассматриваться как запасный или
аварийный рулевые приводы для судов: самоходных валовой вместимостью ме-
нее 500 рег. m и несамоходных. Время перекладки и число работающих людей
не регламентируется.
Запасный рулевой привод должен воздействовать непосредственно на бал-
лер руля и быть не зависимым от основного привода.
Время перехода с основного рулевого привода на запасный не должно быть
более 2 мин.
Угол перекладки руля, ограничиваемый основной системой ограничения по-
ворота руля, не должен превышать 36°,5. Если кроме основной, имеются дру-
гие системы ограничителей поворота руля, они должны допускать перекладку
руля на 1° ,5 на каждый борт больше того угла, на который установлены огра-
ничители основной системы.
Система управления рулевым приводом должна обеспечивать прекращение
перекладки руля на тот или другой борт раньше, чем руль дойдет до упора огра-
ничителей основной системы, но не позднее момента, соответствующего переклад-
ке руля па 35°.
Примечание. При ручных рулевых приводах угол установки ограни-
чителей должен быть не более 35°.
На секторе рулевого привода, параллелях гидравлической рулевой машины
или па детали баллера руля устанавливают шкалу для определения действитель-
ного положения руля с ценой деления не более 1°.
Точность показания указателя (аксиометра) положения пера руля относи-
тельно его истинного положения должна быть не менее:
Iе — при положении руля в диаметральной плоскости;
Iе,5 — при углах перекладки от 0 до 5°;
2°,5 — » » » » 5 » 35°.
Стендовые испытания
Каждый брашпиль (шпиль) подвергается предприятием-изготовителем на-
ружному осмотру, проверке основных размеров, сертификатов на материалы
деталей и узлов, веса и стендовым испытаниям.
При стендовых испытаниях электрического брашпиля или шпиля замеряют
и определяют следующие величины:
температуру окружающей среды и масла в редукторе;
температуру корпуса электродвигателя (термометром) и обмоток (методом
сопротивления);
сопротивление изоляции электрооборудования относительно корпуса (ме-
гомметром);
число оборотов электродвигателя, напряжение, силу тока и потребляемую
мощность;
скорость выбирания цепи и швартовного троса;
вибрацию и шумность.
* Ручные рулевые приводы (основной и запасный) должны быть самотормозящимнся,
для запасного привода допускается стопорное устройство.
380
Палубные механизмы
Таблица 268
Рекомендуемые режимы и продолжительность стендовых испытаний
шпилей (якорных, швартовных и якорно-швартовных) и брашпилей
с электрическим и электроручным приводами
Режим испытания Нагрузка Q на звез- дочке или барабане, кГ Продолжительность испытания Примечания
Испытание брашпи- ля (шпиля) враще- нием в одну и дру- гую сторону пооче- редно Испытания на л Без нагрузки олостом ходу По 30 мин для каждого направле- ния вращения
Испытание браш- пиля (шпиля) на бы- стрых реверсах Без нагрузки По 10 мин %з1я. каждого электродви- гателя
Испытание браш- пиля (шпиля) с включенной цепной звездочкой при ра- боте ручным приво- дом Без нагрузки По 5 оборотов в обе стороны пооче- редно При испытании брашпиля каждая звездочка испыты- вается отдельно
Испытания под нагрузкой
Испытание браш- пиля (шпиля) на ре- жиме, соответствую- щем подходу якоря к клюзу О я &Я O = F-“0-77 = 1-3G>b Окл и ‘‘ где Оя— вес якоря, кг\ Т)Кл ~ 0,77—к.п.д. клю- за По 1 0 мин па каж- дой звездочке Испытание сдвоен- ных шпилей прово- дить при поочеред- ной работе электро- двигателей
Испытание нагруз- кой, соответствую- щей усилию, созда- ющему в цепи на звездочке напряже- ние растяжения Пр 2л№ц max <2-tfp 4 где (Гр — расчетное на- пряжение растяжения в якорной цепи, кГ/мм2', max — наибольший калибр цепи, мм Общая продолжи- тельность 4 ч с пе- риодическими пере- рывами через каж- дые 30 мин для ох- лаждения двигателя и электромагнитного тормоза В брашпилях и сдвоенных шпилях испытать каждую звездочку поочеред- но
Испытание брашпи- ля с нормальной ско- ростью на выбирание якорных цепей при одновременной рабо- те двух звездочек, с нагрузкой на каж- дой звездочке, соот- ветствующей уси- лию, создающему в цепи напряжение растяжения 0,55 Пр — для 1-й модели и 0,65 (Ур — для 2 — 11 -й моделей 9 /2 Q = 0,55 Пр 31 Ц max _ р 4 для 1-й модели; 2nd2 Q = 0,65 сш Ц тах р 4 для 2-~ 11-Й моделей иа каждой звездочке 1 мин
Требования, к конструкции
381
Продолжение
Режим испытания Нагрузка Q на звездочке или барабане, кГ Продолжительность 1 испытания Примечания
Испытание на ре- жиме травления цепи электродвигателем с нагрузкой, соответ- ствующей усилию, создающему в цепи наибольшего калиб- ра на звездочке на- пряжение растяже- ния, равное 0,6 <Тр <2 == 0,6 о U та* 4 10 мин В брашпилях и сдвоенных шпилях испытать каждую звездочку поочеред- но
Испытание на вы- бирание швартовного каната: при малой ско- рости при повышенной скорости Q == 0,75 Рщв, где РП1В — номинальное тяговое усилие, кг Q = С, 1 5 мин 10 мин Турлчки брашпилей и головки сдвоенных л шил ей испытать по- очередно
Испытание и а вы- бирание швартовного каната нагрузкой, равной номинально- му тяговому усилию е = ₽шв По 30 мин для каж- дого направления вращения. Для l-й н 2-й моделей якорно- швартовных механиз- мов с пониженной скоростью выбирания якоря — по 15 мин Испытание сдвоен- ных шпилей прово- дится при работе от каждого электродви- гателя поочередно. Турачки брашпилей и головки сдвоенных шпилей испытать по- очередно
Испытание ленточ- ного тормоза на удержание им цепной звездочки от разво- рота при воздейст- вии на нее статичес- кой нагрузки Q = 0,6 РПр f где РПр — пробная на- грузка цепи наибольше- го калибра на звездоч- ке, кГ По 10 мин на каж- дой звездочке Ленточный тормоз каждой звездочки брашпиля и сдвоен- ного шпиля испытать отдельно
Испытание ленточ- ного тормоза на трав- ление якорной цепи с нагрузкой, соот- ветствующей уси- лию, создающему в цепи на звездочке напряжение растяже- ния 0,6 Ор 2nd,2 Q = 0,6 <т„ Ц Р 4 где 4ц — калибр цепи, с которой испытывается брашпиль (шпиль) 1 мин с четырех- кратной остановкой травления
Испытание на проч- ность под действием усилий, возникаю- щих при стоянке электродвигателя под током или сра- батывании муфты предельного момен- та путем быстрого, но плавного увели- чения нагрузки Нагрузка на электро- двигатель определяется по моменту стоянки электродвигателя под током, указанному в ТУ на его поставку. Нагрузка на муфту о (Э — ст 2зт^ц min ч — Op max -4 , 4 где tfp max~nPe^eJ]bHOe напряжение растяжения в наименее прочной це- пи, к.Г!мм?\ 4ц min — наименьший калибр цепи, мм Для электродвига- теля 30 сек, для муф- ты — до ее срабаты- вания Проверка на проч- ность механизма нор- мализованного браш- пиля с двумя элек- тродвигателями должна производить- ся при одновремен- ной стоянке двух электродвигателей
382
Палубные механизмы
Продолжение
Режим испытания Нагрузка Q на звез- дочке или барабане, кГ Продолжительность испытания Примечания
Испытание кон- сольной части гру- зового вала на проч- ность ^разр. шв разрыв- ное усилие швартовного стального каната 5 мин Усилие приклады- вается к каждой ту- рачке брашпиля и к головке сдвоенного шпиля. Указанному испытан и ю подвер - гаются и безбаллер- ные шпили
Испытание на вы- бирание цепи усили- ем, обеспечивающим в цепи наибольшего калибра напряжение растяжения: для шпилей и брашпилей с нор- мальной скоро- стью выбирания якоря для шпилей и брашпилей с по- ниженной скоро- стью выбирания якоря (при рабо- те ручным при - водом) 2 <2 = 0.5 вп 2mlu.™x 1 4 2 Q = ар max 4 По 5 оборотов в обе стороны пооче- редно Ручные приводы имеются в шпилях и брашпилях 1—3-й моделей, в которых испытывают каждую звездочку отдельно
Установка и работа брашпиля и шпиля со всем штатным электрооборудо-
ванием проверяются на судне по программе швартовных и ходовых испытаний.
Таблица 2G9
Рекомендуемые режимы и продолжительность стендовых испытаний
ручных брашпилей (якорных и якорно-швартовных) и шпилей
(швартовных и якорно-швартовных)
Режим испытания
Продолжительность
испытания
Брашпиль
Обкатка вхолостую вращением рукоятки поочередно в обе
стороны для проверки легкости и плавности работы брашпи-
ля
Испытание на прочность* путем.
подвешивания груза,, вес которого создает в цепи перед
звездочкой натяжение, превышающее на 25% максимальное
тяговое усилие на звездочке при отрыве якоря от грунта
подъема груза, вес которого создает в цепи перед звездоч-
кой натяжение, превышающее на 10% максимальное тяговое
усилие иа звездочке в начале подъема якоря
15 мин
Брашпиль должен на-
ходиться под нагрузкой
не менее 15 мин
Трехкратный подъем
груза на высоту не ме-
нее 5 м
* При испытании на прочность проверяют надежность действия тормозных и храповых
устройств, правильность укладки цепи на звездочках, а также соответствие характеристик
брашпиля паспортным.
Требования к конструкции
383
Продолжение
Режим испытания
Продолжительность
испытания
Шпиль*
Обкатка шпилей вхолостую
Испытание на прочность путем:
для швартовных шпилей — однократного подъема на высоту
не менее 1 м груза, создающего в канате перед барабаном
натяжение, равное 1,25 номинального усилия на швартовном
барабане, и удержания этого груза посредством закрепленных
на стенде рукояток шпиля при выключенных собачках бара-
бана, а также при включенных собачках и раскрепленной
рукоятке
для якорно-швартовных шпилей—однократного подъема на
высоту не менее 1 м груза, создающего в цепи перед звез-
дочкой натяжение, равное 1,25 максимального тягового уси-
лия на звездочке при отрыве якоря от грунта, и удержания
этого груза посредством закрепленных на стенде рукояток
шпиля при выключенных собачках звездочки, а также при
включенных собачках и раскрепленной рукоятке
подвешивания к цепи, уложенной на звездочку шпиля при
затянутом тормозе, груза, создающего в цепи перед звездоч-
кой натяжение, равное 3,5-кратному весу наибольшего якоря,
и удержания этого груза тормозом
Головные шпили п шпили индивидуального изготовления
должны быть испытаны:
швартовные—путем подъема груза, создающего в швартов-
пом канате перед барабаном натяжение, равное номинально-
му усилию на швартовном барабане
якорио-швартовные—путем подъема груза, создающего в
цепи перед звездочкой натяжение, равное 1,1 максимального
тягового усилия на звездочке в начале подъема якоря
15 мин
5 мин
5 мин
5 мин
Трехкратный подъем
груза на высоту не ме-
нее 5 м
То же
* При испытании шпиля, нс имеющего тормоза, груз должен опускаться при помощи
крапа.
После стендовых испытаний брашпиль (шпиль) должен быть осмотрен, об-
наруженные при осмотре дефекты устранены, после чего брашпиль должен быть
подвергнут повторному испытанию. Результаты повторного испытания явля-
ются окончательными.
Таблица 270
Рекомендуемые режимы и продолжительность стендовых
испытаний палубных механизмов
Наименование
механизма
Режимы стендовых испытаний
Двигатели вспомо-
гательных механиз-
мов (ДВС, паровые
машины)
Работа двигателей от 2,5 до 11,5 ч (в зависимости от номиналь-
ного числа оборотов в минуту) при следующих режимах (в ч):
вхолостую ......................... 0,25—0,5
при 50%-ной нагрузке...................... 0,5 — 1
384
Палубные механизмы
Продолжение
Наименование
механизма
Режимы стендовых испытаний
При 100%-ной нагрузке...................... 1—8
» 110%-ной » ................ 0,25—1
Кроме того, производят испытание регулятора числа оборотов
и предельного регулятора.
Работа паровой машины при заданной эффективной мощности в
течение 4 ч; испытание на сброс от 100%-ной нагрузки до нулевой
производить не менее трех раз. Проверяется работа клапанов
свежего и отработавшего пара, предохранительных клапанов н
продувочных крапов
Лебедки (швартов-
ные, буксирные) и
грузовые краны
Работа в течение 2 ч вхолостую при полном числе оборотов,
после чего непрерывно производить 15 подъемов и спусков с
полным грузом и 15 подъемов па прямую (без передач) с соот-
ветствующей нагрузкой.
Испытание тормозов осуществляют стравливанием груза
Лебедки грузовые
с электрическим
приводом, предназ-
наченные для рабо-
ты на судах со
стрелами
Работа вхолостую без шкентеля по 5 мин на выбирание и трав-
ление при каждом положении контроллера.
Испытания под нагрузкой:
непрерывный подъем—спуск груза, создающего поминальное
тяговое усилие на основном грузовом барабане, на высоту 10 м
в течение 10 мин;
подъем груза, создающего тяговое усилие на основном грузо-
вом барабане, равное 1,25 номинального, удержание его автома-
тическим тормозом в течение 15 мин, спуск при помощи элект-
родвигателя с наибольшей скоростью на 3 м и резкое заторма-
живание автоматическим тормозом;
троекратный подъем груза, создающего номинальное тяговое
усилие на основном грузовом барабане, остановка лебедки,
спуск груза при помощи электродвигателя с наибольшей скоро-
стью на 3 м и резкое затормаживание автоматическим тормозом;
подъем груза, создающего тяговое усилие на барабане, равное
1,25 номинального, удержание его управляемым ручным тормо-
зом в течение 15 мин на отключенном от привода барабане,
спуск груза посредством управляемого тормоза с высоты 3 м;
при этом испытание должно быть проведено на каждом грузовом
барабане;
подъем груза, создающего тяговое усилие на основном грузо-
вом барабане, равное 1,25 номинального, на высоту 3 м и спуск
его посредством ручного растормаживания автоматического тор-
моза ;
подъем на каждом из грузовых барабанов груза, создающего
номинальное тяговое усилие на данном барабане, на высоту не
менее 1 м и резкая остановка его (имитирующая зацеп за ко-
мингс люка) посредством дополнительного (остановочного) гру-
за, связанного канатом с основным
Рулевые машины
Непрерывная работа в течение 2 ч с полным числом оборотов
вхолостую- Испытание на нагрузку, превышающую расчетную на
10%, производить в продолжение 15 мин.
Исправность штурвального привода и машин (телемотор, ше-
стеренчатая передача и пр.) проверяют проворачиванием вручную
и детальным осмотром
Швартовные и ходовые испытания
После установки на судно все палубные механизмы проходят швартовные
и ходовые испытания.
Швартовные испытания позволяют выявить и устранить недоделки, допу-
щенные при изготовлении или ремонте и сборке палубных механизмов. Испы-
тания проводятся по разработанной программе.
Выявленные дефекты и неисправности устраняют, после чего проверяют
работу палубных механизмов на ходовых испытаниях судна.
Требования к конструкции
385
Таблица 271
Рекомендуемые режимы и продолжительность швартовных
испытаний палубных механизмов
Наименование механизма Режимы швартовных испытаний
Двигатели вспомо- гательных механиз- мов (ДВС, паровые машины) Работа при следующих режимах (в ч): вхолостую 0,5 при 50%-ной нагрузке 0,5—1 » 75%-ной » 0,5—1 » 100%- ной » 4—6 » 110%-ной » 0,5—1 Кроме того, производят испытание регулятора числа оборотов и предельного регулятора
Брашпили и шпили Непрерывная работа в течение 1,5—2 ч па полной скорости на стравливание до грунта и выбирание до клюза двух якорей одновременно. На малых глубинах к якорям подвешивают доба-
ночные грузы, компенсирующие недостающий вес якорных цепей
Лебедки (грузовые, швартовные, буксир- ные) и грузовые кра- ны Работа от 0,5 до 1 ч вхолостую с полным числом оборотов. Испытание на непрерывное поднимание, опускание груза как с передачей, так и по программе испытания грузового устройства. Испытание тормозов
Рулевые машины Непрерывная работа в течение 1,5—2 ч на перекладку руля с борта на борт, в том числе 10—15 быстрых перекладок руля из одного крайнего положения в другое
На ходовых испытаниях палубные механизмы проверяют в работе на всех
режимах по программе, одобренной Регистром СССР.
Программой испытания якорных механизмов предусматривается проверка:
безотказности работы шпиля (брашпиля) при отдаче и подъеме якоря;
способности привода якорного шпиля (брашпиля) обеспечивать выбирание
цепи со скоростью не менее 10 м!мин при действии в цепи на звездочке номиналь-
ной расчетной нагрузки;
укладки якорной цепи по звездочке шпиля (брашпиля);
прочности крепления шпиля (брашпиля) к палубе судна;
быстроты отдачи и плавности остановки вытравляемой цепи;
состояния ленточных тормозов, звездочек, вала, соединительных муфт и пр.
На ходовых испытаниях проверяют основной рулевой привод, который дол-
жен обеспечивать непрерывную перекладку руля с борта на борт при макси-
мальной скорости переднего хода (и осадке судна по летнюю грузовую ватер-
линию) в течение не менее 10 мин. Время перекладки руля с 35° одного борта
на 30° другого не должно быть более 28 сек.
Запасной рулевой привод должен обеспечивать непрерывную перекладку
руля с борта на борт в течение не менее 10 мин при скорости переднего хода, рав-
ной 1/2 максимальной скорости судна, но не менее 7 узлов (и осадке судна по
летнюю грузовую ватерлинию). Время перекладки руля с 20° одного борта на
20р другого не должно превышать 60 сек.
Программой испытания рулевых приводов предусматривается проверка:
положения руля со всеми штурвальными указателями через каждые 5°;
переключения с электрического управления на ручное и обратно с замером
времени, затрачиваемого на переключение;
времени запаздывания начала перекладки руля, т. е. времени от момента
перевода рукоятки поста управления на перекладку руля до момента страгива-
ния с места указателя положения руля;
характеристик электродвигателей и т. п.
13 Зак. 1550
Глава IX
СУДОВЫЕ УСТРОЙСТВА
РУЛЕВОЕ УСТРОЙСТВО
Требования к обработке
Таблица 272
Основные технические требования на обработку и сборку
рулевого устройства
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Диаметр шеек или наружный диаметр об- лицовок баллера руля С полем допуска по С3 (ОСТ 1013 или ГОСТ 2689—54)
Диаметр нерабочих цилиндрических по- верхностей баллера, а также переходные радиусы и галтели С полем допуска по В7 (ОСТ 1010 или ГОСТ 2689—54)
Эллиптичность в любом сеченин шеек или облнцовок н конусность, измеренная на дли- не, равной диаметру шейки для шеек (об- лицовок) баллеров диаметром: 81 — 180 мм 181—360 » 361—500 » 501—800 » Не более 0,03 мм » » 0.04 » » » 0,05 » » » 0,06 »
Эллиптичность нерабочих цилиндрических участков баллера Не более 0,1 мм
Радиальное биение рабочих шеек и обли- цовок баллеров Не более 0,03—0.07* мм
Радиальное биение нерабочих цилиндриче- ских поверхностей баллера Не более 0,1 мм
Торцовое биение присоединительных по- верхностей фланцев баллера Не более 0,03 мм
Низший предел указан для меньших значений Lfd.
Рулевое устройство
387
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Толщина фланца баллера (съемного рудер- поста) Не менее диаметра соединительного болта
Расстояние от центров отверстий для болтов до наружных кромок фланцев Не менее 1,15 диаметра болта
Расстояние от центра любого болта до цент- ра фланца баллера (съемного рудерпоста) Не менее 0,7 диаметра головки балле- ра (съемного рудерпоста)
Диаметр съемного рудерпоста вне района подшипников Может быть уменьшен на 1 0%
Шероховатость:
поверхностей шеек н облицовок бал-
лера
посадочной поверхности баллера под
румпель и сектор
нерабочих цилиндрических поверхно-
стей баллера
торцов и наружных цилиндрических
поверхностей фланцев
поверхностей отверстий в секторе и
румпеле под головку баллера
Не грубее v 7
» » V 6
» » v 5
» » v 5— v 6
V 6
Диаметр баллера, на цилиндрической части
которого выполнена шпоночная канавка
Должен быть увеличен не менее чем на
5% на участке, перекрывающем длину
шпоночной канавки
Радиус закругления углов шпоночной ка- навки 0,01 диаметра баллера, но не менее 1,0 мм
Расстояние от начала шпоночной канавки до большого основания конуса: * для йк=120 мм » dK <1 250 » » > 250 » »— 30 мм 40 » 50 »
Высота шпонки Не менее t/z ее ширины
* dK — диаметр большого конуса баллера.
13*
388
Судовые устройства
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Радиус перехода баллера (или съемного ру- дерпоста) во фланец Не менее 0,12 диаметра баллера (съем- ного рудерпоста) у фланца
Длина конической части баллера, которой он закрепляется в пере руля Не менее 1,5 расчетного диаметра бал- лера
Конусность баллера и штыря по диаметру Не более 1 6
Наружный диаметр нарезной части баллера и штыря Не менее 0,9 и 0,8 наименьшего диа- метра конуса
Размеры гайки* баллера и штыря: днаметр высота Не менее 1,§ наружного диаметра на- резной части баллера и штыря Не менее 0,8 и 0,6 наружного диаметра нарезной части баллера и штыря
Длина конической части штыря, которой он закрепляется в петле или пятке ахтер- штевня Не менее где —расчетный диаметр штыря
Длина цилиндрической части штыря Не менее диаметра штыря вместе с об- лицовкой и не более 1,3 этого диаметра
Толщина петель руля и ахтерштевня за пределами отверстия для штыря или втулки Не менее 0,5 расчетного диаметра штыря
Высота петли Не менее 1,2 расчетного диаметра штыря
Минимальная толщина облицовок, устанав- ливаемых на баллеры, шпиндели и штыри, и металлических втулок подшипников шты- рей , йоб+23’5 *- 32 где —диаметр штыря (включая его облицовку) баллера, см
Толщина бакаутовых вкладышей, приме- няемых для набора втулок подшипников штырей Не менее 22 мм
* Для предотвращения самоотдачи гайку стопорить двумя приварными’планками или
одной приварной планкой и шплинтом.
Рулевое устройство
389
Продолжение
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Диаметр шкива, считая от осевой линии звеньев рулевой цепи (троса) Не менее 14 калибров цепи (диаметров троса); по возможности должен быть равен 16 калибрам цепн
Диаметр осевого штыря шкива или ролика штуртросной проводки Не менее двух диаметров троса
Сопряжение румпеля с баллером руля с применением шпонкн в рулевых устройст- вах с паровыми или электрическими приво- дами r-т Ля Л, По посадке нли -~- /1 1
Соединение сектора механического приво- да , связанного с румпелем пружинными амортизаторами, с баллером руля: без шпонки на шпонке (сектор насаживается на баллер неподвижно) „ Аз По посадке - А3 » » 2- Г
Сопряжение румпеля или сектора ручного привода с головкой баллера руля (на шпон- ке) у} По посадке
Сопряжение штурвалов и зубчатых колес с валами на шпонке ручных рулевых машин „ Л По посадке -j--
Высота ступицы свободно насаживаемых сек- торов н вспомогательных румпелей Не менее 0,8 диаметра головки балле- ра руля
Наружный диаметр ступицы сектора и рум- пеля Не менее 1,6 диаметра головкн балле- ра руля
Шероховатость поверхностей отверстий под пальцы тяг в румпеле баллера руля Не грубее v5
Упрочнение баллеров рулей обкаткой выполняется
с помощью специального приспособления на том же станке, что и обточка. Пе-
ред обкаткой упрочняемые цилиндрический участок и оба конуса баллера обта-
чивают с припуском 0,3 ± 0,05 мм на диаметр.
Шероховатость обработанных поверхностей под обкатку должна быть не _
грубее v 6.
Обкатка баллера выполняется за одну установку с обточкой. Она должна
производиться в такой последовательности:
обкатка цилиндрической поверхности баллера;
обкатка конуса баллера в направлении от малого к большому диаметру
конуса с плавным выходом упрочняющего ролика на цилиндрическую поверх-
ность.
390
Судовые устройства
Таблица 273
Режимы обкатки поверхностей баллера руля
Показатели Значения величин
Усилие обкатки, кГ 2000
Скорость вращения баллера, м/мин ............. 18—20
Продольная подача, мм/об .................. 0, 1—0,2
Число проходов 1
Диаметр ролика, мм ................. ..... 120
Радиус ролика, мм ....................... 10; 12; 15
Примечание. Величина усилия обкатки контролируется по показаниям шкалы
приспособления.
Таблица 274
Средние значения величин
натягов
Диаметр шейки баллера, мм Натяг, % от диаметра шейки
100 0,12
200 0.1 1
300 0, 10
400 0,09
500 0,08
Для смазки зоны контакта ролика с уп-
рочняемой поверхностью баллера применять
машинное масло. Расход машинного масла
1—2 л!ч.
После обкатки облицовку насаживают и
фрезеруют шпоночную канавку. Шерохова-
тость окончательно обработанной внутренней
поверхности облицовки под посадку должна
быть не грубее v6. Облицовки насаживают
на шейки баллера с натягом.
Облицовки баллеров и штырей
Таблица 275
Толщина стенок облицовок
баллеров и штырей
Диаметр шейки баллера (штыря), мм Толщина стеики облицовки, мм
200—300 12
301—400 13
401—500 14
501—600 16
601 и более 18
Примечание. Минимальная
толщина стенки облицовки 10 мм.
Облицовки выполняют цельными или сварными из нержавеющей стали мар-
ки ОХ18НЮТ. В качестве заменителя применяют сталь марки Х18Н10Т.
Если баллеры и штыри изготовлены из стали марки 08ГДНФ, то нержавею-
щую сталь наносят методом наплавления.
Длина облицовки должна быть такой, чтобы ее концы выступали за преде-
лы подшипника на 15—25 жж. Наплавленные участки баллера или штыря долж-
ны выступать за пределы сопряженного подшипника на 20—30 жж.
Облицовку насаживают на шейку баллера
и штырь по посадке /r-j—, причем облицов-
ку штыря приваривают к его свободному
концу или торцу. Шероховатость сопрягае-
мых поверхностей облицовки, баллера и
штыря должна быть не грубее v6. Для
уплотнения торцов облицовок баллеров и
штырей и защиты от коррозии участка бал-
лера между облицовками применяют стек-
лопластиковое покрытие на основе эпоксидно-
го связующего (допускается защита свободных
от облицовок и наплавок поверхностей бал-
лера нанесением одного слоя грунта ВЛ-02
и трех слоев краски ЭП-71 (ЭШЭЛ).
Если для уплотнения торцов облицовок,
примыкающих к перу руля, нельзя исполь-
Рулевое устройство
391
зовать эпоксидное покрытие, то допускается применение эпоксидной шпатлевки
марки ЭП-00-10. Для этого в торце облицовки делают выточку (рис. 84, а),
которая заполняется эпоксидной шпатлевкой. В этом случае торец облицовки
должен упираться в резиновый шнур (рис. 84, б).
Облицовки изготовляют и наса-
живают на баллер или штырь в такой
технологической последовательно-
сти:
изготовляют облицовку на валь-
цах станка из одного или двух ку-
сков;
сваривают стыки свернутых ку-
сков облицовки;
растачивают внутреннюю поса-
дочную поверхность облицовки:
нагревают облицовку до темпе-
ратуры не более 400° С;
насаживают нагретую облицовку
на баллер или штырь, при этом тем-
пература облицовки в момент насад-
ки должна быть в пределах 200—
250° С;
приваривают облицовку к сво-
бодному концу или торцу штыря;
окончательно обрабатывают на-
Рис. 84. Уплотнение конуса баллера и
штыря:
1 — облицовка; 2 — эпоксидная шпатлев-
ка; 3— резиновый шнур; 4— перо руля
ружную поверхность облицовки баллера или штыря;
уплотняют торцы облицовок баллера и штыря и защищают от коррозии
участок баллера между облицовками.
Перед наплавкой нержавею-
щей стали баллер (или штырь)
должен быть предварительно об-
работан с оставлением припусков
на окончательную механическую
обработку. На шейках баллера
предусматриваются выточки под
наплавку глубиной 5—6 мм
(рис. 85). Длина выточки должна
Рис. 35. Шейка баллера руля с выточкой под
наплавку
превышать длину втулки подшип-
ника на 20—30 мм с каждой сто-
роны. Для наплавки нержавею-
щей стали применяют электроды
Таблица 276
Режимы ручной электродуговой наплавки нержавеющей стали
на баллеры и штыри
Положение баллера или штыря Номер слоя Диаметр электрода, мм Справочный ток, а
Горизонтальное Первый Последующие 3 н 70—90 120—140 150—180
Вертикальное Первый Последующий 3 4 70—80 110—130
392
Судовые устройства
марки ЭА-606/10. Наплавка производится ручным электродуговым способом на
постоянном токе обратной полярности. Первый слой наплавки выполняется ва-
ликами с минимальным проплавлением основного металла. Последующие валики
наплавляются на очищенную от шлака и остывшую до температуры ниже 100° С
поверхность. При этом наплавка должна производиться в переменных направ-
лениях после каждого прохода.
Толщина наплавки должна иметь припуск на механическую обработку 2,5—
3 мм на сторону. После окончательной обработки толщина наплавленного слоя
должна быть в пределах 5—6 мм независимо от диаметра баллера и штыря.
Подшипники баллеров и штырей
Высота подшипника баллера и штыря определяется по формуле
/1=1 -г 1.2 d,
где d — диаметр шеики баллера или штыря.
Допускаемое удельное давление на подшипник (отношение полной стати
ческой нагрузки к произведению диаметра шейки на высоту набора подшипни-
ка) не должно превышать: 3 кГ!смг для вкладышей из текстолита и 50 кПсм?
для бронзовых подшипников.
Подшипники баллеров и штырей рулевых устройств изготовляют из брон-
зы марки Бр. АМц9-2Л и графитированного текстолита. Баллеры и штыри, имею-
щие облицовки из бронзы или нер-
жавеющей стали, обычно работают
в паре с бакаутом, ДСП или тексто-
литом.
К подшипнику баллера реко-
мендуется подавать консистентную
смазкуМС-70 или АМС-1. Для пре-
дотвращения проникновения заборт-
ной воды в подшипник баллера и
вытекания смазки предусматривают
резиновое уплотнение (рис 86).
Рис. 87. Подшипник штыря с текстолито-
выми вкладышами:
/ — штырь; 2 — уплотнительное резиновое
кольцо: 3 — эпоксидная шпатлевка; 4 —
облицовка штыря; 5 — пятка ахтерштев-
ня; 6 — стопорная шайба; 7— отливка руля
Рис. 86. Конструкция узла
уплотнения подшипника бал-
лера руля:
1 — подшипник; 2 — баллер;
3 — резиновый шнур
Текстолитовые подшипники (рис. 87) набирают из вкладышей по схеме «боч-
ка» с наличием двух упорных планок, изготовляемых из латуни марки ЛМц58-2.
При креплении упорных планок головки винтов необходимо располагать с
Рулевое устройство
393
наружной стороны втулки и устанавливать впотай, заподлицо. Высота упорных
планок должна быть на 1—2 мм больше половины высоты вкладышей из тексто-
лита, установленных в рабочей зоне подшипника.
Слои ткани во вкладышах должны
быть расположены по касательной к ок-
ружности штыря. На рис. 88 показана
форма сечения вкладыша и указан до-
пуск на его ширину.
П р имечание. Втулки
подшипников, в которые наби-
раются вкладыши, должны изго-
товляться из коррозионностойкого
материала, например, из латуни
ЛМц58-2.
Нормы зазоров и износов
Таблица 277
Монтажные зазоры в подшипниках штырей руля с набором вкладышей
из графитированного текстолита
Диаметр штыря, мм Толщина вкладышей, мм Монтажный зазор в под- шипнике*, мм Диаметр штыря, мм Толщина вкладышей, мм Монтажный зазор в под- шипнике*, мм
200—300 20 1,7 401—500 24 1,9
301—400 22 1,8 500 и более 26 2,0
* Допуск иа величину зазора +0,3 мм.
Таблица 278
Допускаемые износы рабочих шеек баллера руля и зазоры
между шейкой баллера и направляющим подшипником
Диаметр шейки баллера d, мм Эллиптичность п конусность' рабочих шеек баллера, мм Диаметральные зазоры между рабочей шейкой баллера и втулкой, мм
при постройке или ремонте • предельно допускаемые при эксплуатации монтажные (при постройке или ремонте) предельно допускаемые при эксплуатации
SC—80 0,06 0,80 0,25—0,35 1,80
81-120 0,07 1,00 0,30—0,40 2,00
121 — 175 0, 08 1,20 0,35—0.50 2,20
176—225 0,09 1,40 0,45—0.60 2,40
226—275 0,09 1 ,60 0,50—0,70 2,65
276—325 0, 10 1 ,90 0,60—0,80 2,90
326—400 0, 11 2,20 0,70—0,90 3,20
401—500 0, 12 2,50 0,80—1,00 3,50
Свыше 500 0,12 2,50 0,002 d 0,007 d
Примечание. Зазор у пяты (гнезда пятки ахтерштевня) вновь установленного руля
должен быть в пределах 0,2—0,5 мм. При ремонте зазоры следует проверять до разборки
и снятия руля с ахтерштевня.
394
Судовые устройства
'Рис. 89. Зазоры руля:
1—перо руля; 2—рудерпис; 3—ахтер-
>штевень
При изготовлении и ремонте рулево-
го устройства необходимо проверять зазо-
ры (рис. 89): а — между петлями руля и
ахтерштевня; б — между штырями и петля-
ми ахтерштевня; в — между петлями руля
и ахтерштевнем; г — между петлями ах-
терштевня и рудерписом.
Зазоры а и б являются рабочими, по-
этому их изменение сверх допускаемых
норм может привести не только к наруше-
нию нормальной работы рулевого устрой-
ства, но и к выходу его из строя. Зазоры
в и г не имеют существенного значения,
однако они должны быть учтены в случае
наплавки наружных поверхностей петель
руля или ахтерштевня по образующей при
ремонте рулевого устройства.
Таблица 279
Монтажные и предельно допускаемые зазоры между петлями
руля и ахтерштевня
Диаметр •баллера руля, мм Зазоры между петлями руля и ахтерштевня, мм Диаметр Зазоры между петлями руля и ахтерштевня, мм Диаметр Зазоры между петлями руля и ахтерштевня, мм
Монтажные после по* стройки или ремонта Предельно допускаемые (7% диамет- ра баллера) । баллера руля, мм Монтажные после по- стройки или ремонта Предельно допускаемые (7% диамет- ра баллера) баллера руля, мм Монтажные после по- стройки пли ремонта Предельно допускаемые (7% диамет- ра баллера)
100 110 120 130 140 150 160 15 15 16 16 18 18 18 7,0 8.0 8,5 9,0 10,0 10,5 11,0 170 180 190 200 210 220 230 20 20 20 22 22 22 24 12,0 12,5 13.0 14,0 14,5 15,5 16,0 240 250 260 270 280 290 300 24 24 26 26 28 28 30 16,5 17,5 18,0 19.0 20,0 20,0 21,0
Примечания. 1. Для рулей, баллер которых имеет диаметр менее 100 мм, мон-
тажный зазор между петлями можно брать равным минимально допускаемому, вычисляе-
мому по диаметру баллера, плюс 6 мм (на износ). Для рулей с диаметром баллера более
300 мм к минимально допускаемому зазору необходимо прибавить 10—15 мм.
2. Смещение осей отверстий петель (ахтерштевня и руля) и осн баллера относительно
оси вращения руля должно быть не более 0,5 мм или ие более 1/2 диаметрального монтаж-
ного зазора между штырем и петлей ахтерштевня. Смещение осей петель и оси баллера за-
меряют по струне микрометрическим штихмасом или нутромером с переносом размера на
штангенциркуль.
3. Поднятие руля осуществляется путем установки новых чечевиц или опорных штырей
либо разрезных шайб (в завопи мости от конструкции руля, сроков ремонта, места ремон-
та и т. д.).
Рулевое устройство
395
Таблица 280
Монтажные и продольно допускаемые зазоры между штырями
и отверстиями петель ахтерштевня
Диаметр штыря <^ш, мм Диаметральные зазоры между штырями и отверстиями петель ахтерштевня, мм
монтажные (после постройки или ремонта) Предельно допус- каемые при эксп- луатации 6пр
размер допуск
До 60 61—150 0.01 0,01 4-0,2 +0,3 Чг
151—200 201—300 301—400 401—500 свыше 500 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 Ч-о.з
Примечания: 1. Подсчитанные числовые значения ём округлять до десятых долей,
а 6пр до целых чисел нормальных линейных размеров .
2. Диаметральные зазоры между штырями и петлями ахтерштевня рекомендуется заме-
рять при положении руля: на левом борту, в среднем положении и на правом борту.
Таблица 281
Предельные износы основных деталей рулевого устройства
Наименование Предельные (браковочные) нзносы
Износ облицовки баллера руля Более 50% построечной ее толщины
Износ штырей без облицовок Более 7% их первоначального диаметра
Износ облицовок штырей ' Более 5% диаметра штырей
Износ втулок или набора в петлях ахтерштевня » 7% » »
Толщина стенок петель ахтерштевня Менее 50% наибольшего диаметра штыря
Износ рулевых цепей и штанг Более 10% их первоначального диаметра
Износ рулевого троса Трос, имеющий на длине 8 диаметров лоп- нувшей проволоки в количестве 10% и более от общего их числа
Износ пальца шкива штуртросной про- водки Более 10% его первоначального диаметра
Выработка втулки пальца шкива штур - тросной проводки Более 5% ее первоначального диаметра
396
Судовые устройства
ЯКОРНОЕ УСТРОЙСТВО
Требования к обработке и сборке
Таблица 282
Основные технические требования на обработку и сборку судовых
якорей и якорных цепей
Объект проверки Допуски на обработку и сборку
Судовой Кривизна веретена якоря якорь Не более 3 мм на 1 м
Неперпендикулярность отверстий к оси ве- ретена якоря Не более 2°
Габаритные размеры якоря ±3%
Теоретический вес якоря Якорные сварные цепи (электро сварн по ГОСТ Отклонения на длину и ширину звеньев всех типов и диаметров (калибров) от 11 до 77 мм 4 /о ые и кованые детали и узлы цепей) 228—65 ±0,1 калибра цепи
Отклонения на размеры звена вертлюга: для номинальной ширины звена: 54—92 мм 106—146 » 160—230 » 250—290 » для номинальной толщины звена: 38—75 мм 85—125 » 135—180 » 195—210 » н-н-н-н- н-н-н-н- 00 СП со -мся^со у if у у if « « is
Отклонения на размеры штыря вертлюга: для номинальных диаметров штырей (в ме- сте сопряжения со звеном вертлюга): 13—23 мм 26—64 » 68—74 » для номинальных диаметров ушка: 12—24 мм 27—54 » 58—71 » н-н-н- н-н-н- СО КЗ — СО КЗ — V V g if V =*
Сопряж ение штыря с концевой кованой скобой, а также с соединительной кованой По посадке -ХЕ (ОСТ 1025)
Отклонения на размеры концевой и соеди- нительной кованых скоб: для номинальных диаметров: 17—25 мм 28—48 » 52—87 » для номинальных длин: 92—125 мм 138—245 » 255—382 » 402—508 » ± 1 мм ±1,5 » ±2,0 з> ±2,0 мм ±4,0 » ±6,0 » ±8,0 »
Якорное устройство
397
Продолжение
Объект проверки Допуск на обработку и сборку
для номинальных высот между лапками: 22 мм 23—41 мм 44—60 » 62—95 » 100—117 » 125—136 » ±1 мм ±2 » ±3 » ±4 » ±5 » ±6 »
Глубина местных пригаров прн электро- сварке Не более 0,7 мм
Смещение одного полузвена по отношению «с другому после сварки звеньев для цепей калибра: 11 —15 м.м 17—22 » 25—37 » 40—62 » Не более 0,8 мм » » 1,0» » » 1,5» » » 2,0 »
Высота грата по наружной поверхности звена после обрезки для цепей калибра: 11—19 м м- 22—37 » 40—62 » Не более 1,0 мм » » 1,5» » » 2,5»
Внутренний грат у звена без распорок для цепей калибра: 11 —15 мм 17—22 » 25—37 » Не более 2 мм » » 3 » » » 4 »
Цепи калибра: 1 3 мм 15 » 17 » 19 » 22 » 25 » 28 » 31 » 34 » 37 » 40 » 43 » 4 6 » 49 » 53 » 57 » 62 » 67 » 72 » 77 » Минимальный диаметр сечения] звена в местах сгиба по радиусу (в плоскости звена), не менее: 11,3 мм ♦ 13,0 » 15,0 » 17,0 » 20,0 » 22,9 » 25,7 » ’ 28,6 » 31,6 » 34,6 » 37,5 » 41,5 » 43,5 » 47,2 » 50,2 » 55,2 » 58,9 » 64,9 » 68,9 » 74,9 »
Прогиб в продольной плоскости звена после сварки Не более 2 мм
Зазоры по наружной стыковой плоскости •соединения полузвеяьев у соединительных звеньев (после испытания на пробную на- грузку) для цепей калибра: 15—25 мм 28—37 » и более 40 мм Не более 0,25 мм » » 0,30 » » » 0,40 »
398
Судовые устройства
Продолжение
Объект проверки Допуск на обработку и сборку
Отклонение веса промежуточной сварной смычки от указанного в чертежах Не более ±5%
Длина промежуточной смычки (стандарт- ная) 25 л*, но не более 27,5 м (число звень- ев в смычке должно быть нечетным)
Якорные литые цепи по ГОСТ 6348—65
Отклонения на диаметр звеньев общего
(с распоркой) и концевого (без распорки)
для сечения звеньев диаметром:
43—52 мм ±1,0 мм
53—74 » ±1,5 »
77—120 » ±2,0 »
Отклонения на длину и ширину звеньев ±0,1 калибра цепи
общего (с распоркой) и концевого (без рас-
порки) для сечення звеньев диаметром
43—120 мм
Отклонения иа размеры звена вертлюга:
на ширину для цепей калибра:
43—53 мм ±5 мм
57—77 » ±7 »
82—1 00 » ±9 *
на толщину и длину для цепей калибра:
43—53 мм ±6 мм
57—77 » ±8 >
82—100 » ±9 »
на диаметр сечения звена для цепей ка-
либра:
43—53 мм ±2 »
57—77 » ±3 »
82—100 » ±4 »
на диаметр отверстий для цепей калибра:
43—53 мм +4
— 1 »
57—77 » +5
—2 »
82—100 » +6
—3 »
Отклонения на размеры штыря вертлюга:
на длину для цепей калибра:
43—53 мм ±6 мм
57—77 » ±8 »
82— 1 0'0 » ±9 »
на диаметр отверстия штыря для цепей
калибра:
4 3—53 мм ±2 мм.
57—77 » ±3 »
82—1 00 » ±4 »
Отклонения на ширину проушины концевой
скобы:
130—138 мм ±3 мм
148—172 » ±4 »
186—300 » ±5 »
Якорное устройство
399
Продолжение
Объект проверки Допуск на обработку и сборку
Отклонения на диаметр сечения концевой скобы: 60—87 мм 94—140 » ±2 мм ±3 »
Отклонения на длину концевой скобы: 355—380 мм 402—510 » 550—820 » ±6 мм ± 8 » ±10 »
Отклонения на внутреннюю ширину между лапками скобы: 95—117 мм 125—147 » 158—220 » ±5 мм ±6 » ±7 »
Отклонения иа диаметр (меньшнй) штыря концевой скобы: 56—81 мм 87—130 » ±1,5 мм ±2,0 »
Отклонения на высоту (наибольший диа- метр) штыря концевой скобы: 82—100 м.м 108—190 » ±1,5 мм ±2,0 »
Отклонения на размеры соединительного звена: иа диаметр сечення звена для цепей ка- либра: 43—49 мм 53—72 » 77—100 » на длину для цепей калибра 43—100 мм на ширину для цепей калибра 43—100 мм иа толщину накладки для цепей калибра 43 — 1 00 мм ±1,0 мм ±1,5 » ±2,0 » +0, 1 0 05 калибра цепи 4-0 ’ 05 » » ±0,03 » »
Смещение по плоскости разъема формы для литых цепей калибра: 4 3—72 мм 77—100 » Не более 1,5 мм » » 2,0»
Зазор между накладками в верхней части (звено собрано для сверления отверстий под штифт) В пределах 0,5—1,0 мм
Глубина пологой зачистки прн удалении прибыли Не более 0,05 калибра цепи
Высота выступов у литых деталей и узлов Не более 1 мм
Отклонение веса промежуточной смычки от указанного в чертежах 1 5 Не более_2 5%
Длина промежуточной смычки (стандарт- ная) 25 м, но не более 27,5 м (число звеньев- в смычке должно быть нечетным)
Примечание. На деталях литых цепей не допускаются без заварки литейные
пороки, превышающие по глубине и протяженности 57а диаметра илн толщины тела дета-
ли, а также раковины, расположенные в одном сечении, если их суммарная глубина и
протяженность превышают 5% диаметра или толщины тела детали.
400
Судовые устройства
Испытания цепей и якорей
Перед началом испытаний якорных цепей на разрыв и растяже-
ние необходимо осмотреть все детали, узлы и смычки, проверить качество мате-
риала и размеры каждого образца на соответствие требованиям ГОСТ 228—65
и ГОСТ 6348—65.
Испытания деталей, узлов и смычек должны проводиться на цепепробных
прессах или других разрывных машинах любых систем, обеспечивающих по-
степенное и равномерное увеличение нагрузки на образец. Прессы и машины
должны отвечать требованиям ГОСТ 7855—61.
Не разрушившиеся при испытаниях образцы к использованию в якорных
цепях не допускаются.
Литые детали, узлы и смычки могут быть подвергнуты термообработке не
более трех раз (не считая дополнительного отпуска).
Образцы для испытания на разрыв должны быть отобраны и заклеймены
инспектором Регистра СССР.
Нагрузка, при которой образец разрушается, должна превышать разрыв-
ную для цепи испытываемого типа и калибра.
Таблица 283
Величина испытательной нагрузки для сварных и литых якорных цепей
Категории цепей Испытательная нагрузка, кГ
пробная разрывная
Обыкновенные (категория I) . Повышенной прочности (кате- гория 2) Особой прочности (катего- рия 3) 0.7 <J2(44—0,08 d*) 1.0 d2(44—0,08 d) 1,4 d2( 44—0,08 d) 1,0 d2(44- 0,08 d) I ,4 d2(44—0,08 d) 2.0 d2(44—0,08 d)
d*—калибр цепи, мм
Примечания: 1. Детали и узлы сварных цепей (концевые и соединительные ко-
ваные скобы в сборе, кованые соединительные звенья в сборе и вертлюги, изготовленные
по ГОСТ 228—65 для соответствующих калибров, подвергаются тем же испытательным на-
грузкам, что и звенья общие и увеличенные с распорками сварных цепей. Концевые скобы
и сварные концевые звенья испытаниям на разрыв не подвергаются.
2. Детали и узлы литых цепей (звенья концевые без распорок, вертлюги в сборе, скобы
концевые и звенья соединительные в сборе), изготовленные по ГОСТ 6348—65 для соответ-
ствующих калибров, подвергаются тем же испытательным нагрузкам, что и звенья, общие
с распорками.
3. Сварные цепи без распорок и с распорками должны изготовляться контактной свар
кой методом оплавления.
4. Увеличенное звено цепи данного калибра — это звено цепи следующего большего
калибра.
Образцы деталей и узлов (соединительных звеньев, вертлюгов, соедини-
тельных скоб и литых концевых звеньев) испытываются на разрыв в количест-
ве 1 шт. от партии. Партия электросварочных узлов и деталей должна со-
стоять не более чем из 50 одноименных узлов или деталей для цепей одного
калибра. Партия литых узлов и деталей должна состоять из одноименных
узлов и деталей для целей одного калибра и одной плавки, прошедших термо-
обработку в одной садке печи. При серийном производстве по установившейся
технологии размер партии может быть увеличен.
Якорное устройство
401
После предварительного осмотра и проверки размеров образец устанавли-
вают на цепепробный пресс и постепенно увеличивают нагрузку, пока он не раз-
рушится. Если разрушающая нагрузка превышает нагрузку на разрыв, то допу-
скается не доводить образец до разрушения.
При разрыве образца нагрузкой, равной или меньшей разрывной, должны
быть проведены повторные испытания двух образцов, взятых из той же партии.
Если результаты повторных испытаний окажутся неудовлетворительными хотя
бы для одного из образцов, вся партия бракуется.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний литых де-
талей и узлов допускается всю партию подвергнуть повторной термообработке
и вновь предъявить один образец к испытаниям на разрыв.
Для испытания сварных смычек берут один трехзвенный образец от каж-
дой смычки длиной 25—27,5 л. Образцы вырубают из готовых смычек или изго-
товляют отдельно (непосредственно после изготовления смычки) из того же
материала, что и смычки, по одинаковой |технологии, с одинаковым режимом
сварки и термообработки.
По согласованию с Регистром СССР при серийном изготовлении и устано-
вившейся технологии изготовления цепей допускается испытывать один трех-
звеппый образец для нескольких смычек цепей, но не более трех.
Для испытания литых смычек должен быть взят один трехзвенный образец
от партии смычек одного калибра и одной плавки, прошедших термообработку
в одной садке печи. Если смычка состоит из звеньев нескольких плавок, то
в одном трехзвенном образце должно быть расположено по одному или по два
звена каждой плавки.
Допускается замена дефектного звена в трехзвенном образце литой смычки
звеном одной из последующих плавок.
После предварительного осмотра и проверки размеров образец сварной или
литой смычки устанавливают на цепепробный пресс и постепенно увеличивают
нагрузку до его разрушения. Допускается образец не доводить до разрушения,
прекращая его испытание при нагрузке, превышающей нагрузку на разрыв.
В этом случае необходимо производить контрольные испытания до полного раз-
рушения одного образца из партии, состоящей не более чем из 20 образцов одного
калибра и одной технологии изготовления.
Если в трехзвенном образце сварной смычки хотя бы одно звено не выдержа-
ло испытания, то испытывают два новых трехзвенных образца, отобранных от
той же смычки. Если же результаты повторных испытаний окажутся неудовлет-
ворительными хотя бы для одного из образцов, то смычки бракуются.
Контрольные испытания образцов для литых смычек калибром 100 мм не
производятся. Если в образце смычки звено какой-либо плавки не выдержало
испытаний, то необходимо провести повторные испытания в составе трехзвен-
ного образца двух звеньев данной плавки.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний допускается
повторная термообработка смычки вместе с трехзвенными образцами. Затем об-
разец вновь испытывают на разрыв, причем, в трехзвенный образец может вхо-
дить одно звено данной плавки. При отсутствии образцов допускается отрезать
их от любого конца изготовленной смычки. Если после повторной термообра-
ботки образец не выдержит испытаний, то все звенья плавки бракуют.
Если в составе смычки имеются забракованные звенья и звенья, выдержав-
шие испытания на разрыв, то последние допускается использовать при изготов-
лении новых смычек с последующей термообработкой. При этом использованные
в них звенья смычек, испытывавшиеся на разрыв, повторным испытаниям
не подвергаются.
Детали, узлы и смычки испытывают на растяжение только после
получения удовлетворительных результатов испытаний образцов на разрыв.
Деталь илн узел испытывают на растяжение отдельно или вместе со смычками
пробной нагрузкой, установленной для цепи соответствующего типа и калибра.
Детали и узлы одного калибра можно испытывать одновременно по нескольку
штук, последовательно соединенных друг с другом.
14 Зак. 1550
402
Судовые устройства
Каждую промежуточную смычку испытывают на растяжение пробной на-
грузкой при правильном положении всех деталей и узлов; при этом смычка не
должна скручиваться. При испытании проверяют длину смычки. При разрыве
смычки во время испытания на растяжение ее части соединяют для продолжения
испытания временными приспособлениями.
Якорные и коренные смычки сварных цепей испытывают на растяжение
в том же порядке, что и промежуточные смычки. В смычке допускаются разрывы
звеньев в местах сварки для цепей калибров до 19 мм в количестве не более
семи, а для цепей калибров свыше 19 мм — не более трех.
После замены временных соединительных приспособлений новыми звеньями
смычку испытывают на растяжение вторично. При этом допускаются разрывы
в местах сварки в количестве: для цепей калибров до 19 мм — не более двух,
для цепей калибров свыше 19 мм — не более одного. После этого смычку вновь
испытывают на растяжение. Если обнаружится хотя бы один разрыв, смычку
бракуют.
В литой смычке допускается не более трех разрывов звеньев. После заливки
звеньев взамен разорвавшихся и отливки дополнительных трехзвенных образ-
цов, включающих звенья новой плавки, смычку подвергают повторной термооб-
работке и вновь предъявляют к испытаниям на разрыв и растяжение. Если в
смычке разорвется одно звено, то его заменяют стандартным соединительным
звеном. После этого смычку снова испытывают па растяжение пробной нагруз-
кой. При удовлетворительных результатах испытаний смычка допускается к
использованию в якорных цепях.
Все детали, узлы и смычки якорных цепей, выдержавшие испытания на
растяжение, осматривают, проверяют размеры и взаимоподвижность. Забрако-
ванные неразборные детали и узлы заменяют новыми, которые должны быть ис-
пытаны. Если в сварных и литых смычках новые детали и узлы отдельно не ис-
пытывались на растяжение, то испытанию на растяжение подвергается вся смыч-
ка.
При замене деталей в сварных смычках испытание образцов на разрыв не
производится. Если при испытании смычек или при осмотре их после испытания
окажется хотя бы одно разрушенное звено не по месту сварки или более 5%
звеньев смычки не будут соответствовать по размерам и взаимоподвнжности, то
смычки бракуются. При обнаружении после испытания на растяжение дефектов
в распорках звеньев сварных смычек распорки заменяют новыми. Однако смыч-
ка повторным испытаниям на растяжение не подвергается.
При замене деталей в литых смычках дополнительной термообработке под-
вергается вся смычка. Изготовление и испытание образцов на разрыв произво-
дятся только для новых деталей.
Примечание. На крайних звеньях всех промежуточных смычек
с обоих концов, а также на всех соединительных и концевых звеньях, вертлюгах,
концевых и соединительных скобах должны быть отлиты или выбиты знаки
маркировки и клейма предприятия-изготовителя и клейма годности Регистра
СССР.
Отливки и поковки судовых якорей испытывают на растяжение
с определением предела текучести и относительного удлинения; отливки, кроме
того, испытывают на загиб. Образец для испытания на загиб в холодном состоя-
нии должен иметь размеры 20x25 X 200 мм с радиусом закругления кромок
около 2 мм. Загиб образца производится на угол до 90° на оправке диаметром
50 мм.
Испытания образцов материалов кованых деталей якорей производятся
по IV группе (ГОСТ 8479—57).
Каждый якорь или его деталь до окраски осматривают, взвешивают, про-
веряют размеры и испытывают.
Все отливки деталей (лапы, веретено) якоря Холла или Грузона, а также
все литые или сварные адмиралтейские якоря весом от 75 до 750 кг должны
испытываться бросанием с высоты 4,5 м, считая от нижней кромки деталей,
весом от 750 до 1500 кг — 4 м, весом от 1500 до 5000 кг—3,5 м, весом 5000 кг
Якорное устройство
403
и более — 3 м на стальную плиту с размерами не менее 1300Х 1300Х 100 мм,
лежащую па утрамбованном грунте, при температуре не ниже 0°С .
Лапы якорей Холла или Грузона сбрасываются на плиту пяткой вниз, а
веретено —в горизонтальном положении.
Веретено адмиралтейского якоря сбрасывают в горизонтальном положении.
Литой или сварной адмиралтейский якорь без штока, кроме того, подвешивают
в вертикальном положении лапами вниз и сбрасывают на две стальные болванки,
уложенные на плиту; при этом расстояние между ними должно составлять по-
ловину величины развала лап. Толщина болванок должна быть такой, чтобы
пятка веретена не могла удариться о плиту.
После испытаний детали или якорь подвешивают и обстукивают молотком
весом не менее 3 кГ. При этом должен быть слышен чистый металлический звук,
что свидетельствует об отсутствии трещин и других пороков. Если якорь издает
нечистый звук, то испытания повторяют, и результаты их считаются окончатель-
ными.
Кроме испытаний на бросание, каждый сварной или литой якорь испыты-
вают на растяжение пробной нагрузкой на цепепробном стенде или подвешива-
нием груза к лапам.
Минимальная величина пробной нагрузки определяется по формуле
Q „__
Л = Q2, кГ,
где К — коэффициент, определяемый по табл. 284;
Qi — вес якоря (включая вес штока), кГ.
Каждую литую якорную скобу испытывают (без якоря с закрепленным
в скобе нештатным штырем) пробной нагрузкой не менее F2 = 2F1, кГ.
В отдельных случаях допускается производить это испытание выборочно
в количестве 5% от партии, но не менее двух скоб.
Время выдержки под пробной нагрузкой не должно быть менее 5 мин.
При испытании якорных скоб пробной нагрузкой остаточные деформации
и трещины не допускаются.
Значения коэффициента /б
Таблица 284
Вес якоря, кГ Коэффициент К
Qi<4 ООО 235 ~ ТФ“ (4 000-<3*)г
4 000 5Q, 2—
Якоря Холла или Грузона испытывают одновременным захватом за обе
лапы, повернутые сначала в одну, а затем в другую сторону.
Адмиралтейские якоря испытывают последовательно за каждую лапу; при
этом испытание можно производить как со штоком, так и без него.
Перед испытанием на растяжение на веретене якоря у скобы, а также на
носке каждой лапы ставят по одному керну.
Якоря Холла или Грузона подвергают в течение 5 мин предварительному
растяжению усилием, равным 50% пробной нагрузки. Затем нагрузку снижают
до 0,1 Fi и замеряют расстояние между кернами. Далее якорь вновь растя-
14*
404
Судовые устройства
гивают в течение 5 мин усилием, равным пробной нагрузке. После снятия
пробной нагрузки вновь измеряют расстояние между кернами. Расстояние
между кернами до и после испытания замеряют при нагрузке, равной 10%
пробной.
Увеличение расстояния между кернами после испытания допускается до-
0,5%. После испытания проверяют свободный поворот лап на полный угол
(45°^|О). Если поворот лап затруднителен или поворачиваются они на непол-
ный угол, то необходимо устранить дефекты и повторить испытания пробной
нагрузкой.
Результаты повторных испытаний считаются окончательными.
Испытанию адмиралтейских якорей предшествует замер расстояния между
кернами. Затем якорь растягивают пробной нагрузкой в течение 5 мин. После
снятия пробной нагрузки вновь измеряют расстояние между кернами; при этом
остаточная деформация не допускается.
После испытания на растяжение пробной нагрузкой все якоря осматривают
с целью установления отсутствия в них дефектов.
Нормы износов
Таблица 285
Предельные износы якорных цепей
Начальный диаметр звена цепи, лив Средний диаметр звеиа цепи в местах наиболь- шего износа, мм Началь- ный диа- метр зве- на цепи, мм Средний диаметр звена цепи в местах наиболь- шего из- носа, мм Началь- ный диа- метр звена цепи, мм Средний диаметр звена цепи в местах наиболь- шего из- носа, мм Началь- ный диа- метр звена цепи, мм Средний диаметр звена цепи в местах наиболь- шего из- носа, мм
13 12,0 31 28.0 49 44,0 63 56,5
16 14,0 34 30,5 50 45,0 67 60,0
19 17,0 37 33.5 52 47,0 72 65,0
22 20,0 40 36,0 54 48,5 76 68,0
25 22,5 44 39.5 57 51,0 82 73,5
28 25,0 46 41,5 61 55,0 87 78.0
Примечание. Якорные цепи подлежат замене, если диаметр железа звена цепи
уменьшился на 10% или площадь поперечного сечения его — на 20%.
Трещины в звеньях, скобах и вертлюгах, а также отсутствие контрфорсов
в звеньях (в количестве более 20% у какой-либо смычки цепей) не допуска-
ются.
При выработке впадин у подушек и щек винтового стопора до 15—20% сто-
пор подлежит замене.
Если истирание якорных бортовых и палубных клюзов превысит 5 мм, клю-
зы подлежат ремонту электросваркой.
Якорь подлежит замене, если вес его уменьшился вследствие коррозион-
ного износа на 20% и более.
Грузовое устройство
405
ГРУЗОВОЕ УСТРОЙСТВО
Требования к обработке
Таблица 286
Основные технические требования на обработку
грузового устройства
Объект проверки Допуск на обработку
Отклонение наружного диаметра свар- ных стрел Эллиптичность сечен ня трубы для свар- ных стрел Кривизна оси (строительная погибь) сварной стрелы Не более ± 1,5% Не более поля допуска на наружный диа- метр Не более 1/1500 ее длины. Контролируется в плоскости грузового обуха и в плоскости,
Соединение штыря с серьгой шпора грузовой стрелы Резьба метрическая у блоков для сталь- ных тросов Диаметр шкивов” для стальных тро- сов, измеренный по дну канавки для тро- сов: ей перпендикулярной По посадке По 3-му классу точности (ГОСТ 9253—59)
подвижных под нагрузкой неподвижных » » Не менее 14 диаметров троса » » 9 » »
Испытания стрел и кранов
Вновь изготовленные съемные детали грузоподъемных устройств
(стрел, судовых и плавучих кранов), включая применяемые при спаренной рабо-
те стрелами блоки, гаки, скобы, вертлюги, цепи, талрепы и тросовые патроны,
должны быть испытаны заводом-изготовителем на прочность пробной нагрузкой.
Таблица 287
Величина пробной нагрузки при испытании на прочность
съемных деталей грузоподъемных устройств
Допускаемая (рабочая) нагрузка р. tn Пробная на- грузка, m Допускаемая (рабочая) нагрузка р. m Пробная на- грузка, m Допускаемая (рабочая) нагрузка р. m Пробная на- грузка, m
5 10 55 90 100 145
10 20 60 95 110 155
15 30 65 100 120 165
20 40 70 110 130 175
25 50 75 115 140 190
30 55 80 120 150 200
35 65 85 125 160 2 15
40 70 90 130 170 230
45 75 95 135 180 24 V
50 85
Примечания: 1 Промежуточные значения определяются интерполяцией с округле-
нием до целого числа.
2. Головные образцы стандартизируемых съемных деталей, а также съемных деталей,
производство которых осваивается заводом-изготовителем, испытывают пробной нагрузкой,
равной двойной пробной нагрузке согласно таблицы. Регистр СССР может потребовать та-
кие испытания и для головных образцов несъемных деталей. Испытанные предельной на-
грузкой детали использованию н ремонту не подлежат.
Пробная нагрузка прикладывается статически, время выдержки под нагруз-
кой должно быть не менее 5 мин. По требованию органа надзора выдержку
под нагрузкой допускается увеличивать до 15 мин.
При испытании блоков пробная нагрузка должна прикладываться к подвес-
ке испытываемого блока, закрепленного тросом, пропущенного через все его
шкивы.
Вертлюжную подвеску допускается испытывать одновременно с блоком,
для которого она предназначена.
406
Судовые устройства
После испытания все съемные детали предъявляются для освидетельство-
вания на отсутствие каких-либо дефектов или остаточных деформаций. Блоки
должны быть проверены на легкость вращения шкивов, подвесок блоков и ушек
вертлюжных подвесок, а также разобраны для осмотра осей и шкивов. Тросо-
вые патроны и прессуемые зажимы испытывают пробной нагрузкой после за-
делки троса совместно с ними.
Съемные детали после ремонта подлежат повторному испытанию и освиде-
тельствованию, при этом клеймо после повторного испытания возобновляется.
В случае замены шкивов или осей блоков повторное испытание не требуется.
На каждой съемной детали, испытанной пробной нагрузкой, при положи-
тельных результатах освидетельствования должны быть нанесены марка и клей-
мо. Детали, не имеющие клейма, не должны допускаться к работе.
На съемных деталях клеймо должно содержать следующие данные: допу-
скаемую (рабочую) нагрузку в тоннах, для блоков, кроме того, допускаемое
натяжение троса; месяц и год испытания; заводской номер детали; клеймо Ре-
гистра (при испытании под его надзором) или клеймо предприятия (при испы-
тании компетентным лицом).
Таблица 288
Места нанесения клейм на деталях грузового устройства
Наименование деталей Места нанесения клейм
Блоки На обойме или щеке (при отсутствии обоймы) с наруж-
Гаки ной стороны между ушком и осью шкива На одной из боковых поверхностей, вблизи проушины,
Скобы а на двурогих гаках —на уширенной части между рогами На боковой наружной поверхности одной из лапок скобы
Вертлюги грузовых гаков вблизи проушины На одной из поверхностей уширенной части серьги в ме-
Крестовые вилки блоков сте прохода стержня ушка На середине боковой поверхности
Вертлюжные подвески На боковой поверхности обоймы вблизи штыря
блоков Тросовые патроны На конусной части
Цепи Па концевом звене каждого конца смычки
Талрепы На муфте, а отличительный номер также па ушке или
Трос (в бухте) вилке На металлическом кольце или бирке, прочно прикреплен-
Грузовые стрелы ной к тросу На вилке шпора стрелы
Примечание. При малых размерах деталей, когда размещение клейм затрудни-
тельно, допускается опускать месяц и год испытания.
Несъемные детали грузовых стрел испытывают на прочность при испытании
всего грузового устройства в сборе на судне (см. табл. 290).
По требованию инспектора Регистра СССР отливки башмаков обухов для
топенантов должны испытываться сбрасыванием на стальную плиту. Вилка бло-
ка до установки на место должна испытываться на прочность в соответствии с
табл. 287.
Изготовленные грузовые стрелы необходимо осмотреть, проверить размеры,
механические свойства и химический состав материала, из которого они изго-
товлены, а также проверить качество электродов, поперечных сварных швов
путем испытания грузовых стрел статической нагрузкой и методом просвечи-
вания (рентгеновскими или гамма-лучами). Просвечиванию должно подвергать-
ся не менее 10% швов (по протяженности); поперечные стыковые швы без под-
варки корня шва и места пересечения швов (по всей длине). Плотность свар-
ных швов проверить наддувом воздуха при давлении 0,3 кГ/см2.
При испытании стрелу укладывают на опоры, которые должны распола-
гаться вблизи вилок шпора и грузовых обухов нока; для стрел типа III—у обой-
мы. При испытании статической нагрузкой необходимо контролировать общую
кривизну оси стрелы перед ее нагружением и после снятия груза. Наиболь-
шая кривизна оси сварной стрелы после испытания не должна превышать
Грузовое устройство
407
Таблица 289
Схемы статических нагрузок на грузовые стрелы
Тип стрелы
Схема нагрузки на стрелу
Величина нагрузки
I с одним
поперечным
швом
I с двумя
поперечными
швами
III
(для стрел L 12 м);
W
Р=3,4 —
(для стрел L>12 л)
(для стрел 6 л);
Р = 4,7
(для стрел L>16 л)
* Нагрузка прикладывается в районе сварного шва на расстоянии 0,25 длины стрелы
от шпора или вока.
Примечание, Р— испытательная нагрузка, т; L — длина стрелы, см\ МО1\
сопротивления сечения стрелы, см3 (у стрелы типа I принимается для сечения трусь., для
стрел типов II и III — по наибольшему их сечению).
1/1500 ее длины за вычетом прогиба от собственного веса. Для замера про-
гиба над стрелой в горизонтальной плоскости натягивают контрольную
струну. Замеряют микрометрическим штихмасом расстояние от струны до
стрелы и прикладывают нагрузку. Время выдержки стрелы под нагрузкой
при испытании должно быть не менее 15 мин. Далее снимают груз и
вторично замеряют расстояние. Разность замеров до и после приложения
нагрузки дает величину прогиба стрелы. При этом прогиб стрелы проверяют в
четырех положениях, для чего нагрузку снимают и стрелу поворачивают на
каждые 90°. Количество положений устанавливается соглашением сторон. При
испытании в одном положении нагрузки должны прикладываться в плоскости,
проходящей через грузовой обух, обращенный вверх проушиной для топе-
нанта (для стрел типа Ш — в плоскости шкивов обоймы).
После испытания сварные швы стрелы тщательно осматривают и обстуки-
вают молотком весом 0,5 кг. При наличии трещин и других дефектов у швов не-
обходимо их устранить и повторно провести испытания.
После установки на судно каждую грузовую стрелу испытывают на проч-
ность одновременно с грузовым устройством.
П
408
Судовые устройства
Испытания в сборе на судне
Все краны в собранном виде, грузовые и топенантные лебедки, лебедки от-
тяжек и вьюшки испытывают и освидетельствуют на заводе-изготовителе по
техническим условиям на изготовление, одобренным Регистром СССР. Однако
головные образцы "кранов и лебедок испытывают в присутствии инспектора Ре-
гистра СССР. При.'положительных результатах испытания и освидетельствова-
ния краны и лебедки ^подлежат клеймению.
После установки "грузоподъемного устройства она испытывается пробной
нагрузкой.
При испытании стрелы должны быть ус-
тановлены под следущими расчетными углами
наклона к горизонту:
не более 15° для грузовых стрел грузо-
подъемностью менее 10 г (легкие стрелы); S
не более 25° для 'грузовых стрел большой
грузоподъемности (тяжелые стрелы). ।
Если местные условия не позволяют, то
может быть допущен угол наклона к горизон-
ту, соответствующий действительным условиям
эксплуатации (в 30 или 45°).
У грузовых кранов с переменным вылетом
стрелы пробный груз поднимают при макси-
мальном и минимальном ее вылете. Угол на-
клона грузовых стрел и вылет стрел кранов
указываются в свидетельствах об испытаниях.
После подъема пробного груза испытание
выполняют в обоих крайних положениях пово-
Та б л>п'ц>а 290
! Величина пробной нагрузки
/при испытании грузовых кра-
нов, лебедок и стрел
Грузоподъем- ность, Т (рабо- чая нагрузка Р) Пробная нагрузка
Менее 20 />+25%
20—50 /> + 5 Т
Более 50 Р + 1 0%
Примечав и я: 1, Время, в
течение которого грузоподъемное
устройство в целом находится под
действием пробного груза, состав-
ляет 10—20 мин.
2. Применять динамометры вза-
мен пробного груза ис допускается.
рота стрелы или крана и при их положении в направлении вдоль судна.
Съемные грузовые стрелы испытывают пробной нагрузкой на каждой из
предусмотренных для них опор, а’стрелы с двумя обухами — на каждом обухе.
Для испытания тормозов .грузовых лебедок стрел и кранов пробный груз
быстро опускают приблизительно на 3 м и резко тормозят. Испытание должно
проводиться при двух положениях стрел. Затем проверяют удержание пробного
груза на весу.,при отключенном приводе лебедки и оттормаживание электро-
тормозов вручную.
Стрелы, предназначенные для спаренной работы, подлежат испытанию
пробной нагрузкой (см. табл. 290) каждая ъ отдельности. Кроме того стрелы со
спаренными шкентелями испытывают пробной нагрузкой, превышающей грузо-
подъемность на 25% при работе спаренными стрелами. Испытания проводят
путем переноса груза от<пока одной стрелы к ноку другой.
После окончания испытания пробной нагрузкой кран подлежит испытанию
нагрузкой, равной грузоподъемности, при работе механизмов подъема, поворо-
та, изменения вылета стрелы и передвижения с максимальной скоростью. При
этом проверяют работу тормозов механизмов поворота, изменения вылета и пе-
редвижения путем резкого торможения, а также работу концевых выключателей.
Краны с ограничителями грузоподъемности проверяют на срабатывание в случае
подъема предельного груза.
После испытания все металлические конструкции, механизмы и детали гру-
зоподъемных устройств подлежат полному освидетельствованию. Дефектные
детали или узлы'должны быть"заменены либо отремонтированы, после чего про-
водят повторные испытания.
При испытании грузового устройства в целом поднимать и горизонтально
перемещать груз следует осторожно, без рывков. При явных признаках дефор-
мации стрелы или ее деталей (изгиб, треск и т. д.) нужно немедленно прекратить
испытание и спустить груз.
Если тяговое усилие лебедки для подъема пробного груза окажется недо-
статочным, то для его подъема может быть использована вторая лебедка. Однако
торможение и удержание пробного груза на весу должны осуществляться лебед-
кой. относящейся к данной грузовой стреле.
Грузовое устройство
409
До проведения испытания грузового устройства пробным грузом на судне
необходимо защитить палубу толстыми досками или брусьями на случай падения
груза и опробовать грузовое устройство вхолостую. При этом следует проверить:
достаточна ли длина грузового шкентеля или лопаря подъемных талей и на-
дежно ли они закреплены на барабане грузовой лебедки;
надежно ли крепление ходового конца топенанта или лопаря топенант-та-
лей у стрел (лопарь топенант-талей должен быть заведен на барабан лебедки);
хорошо ли обтянуты все ванты и штаги мачт;
надежно ли крепление оттяжек и канифас-блоков (у тяжеловесных стрел),
служащих для проводки лопарей оттяжек на лебедки;
не будут ли мешать испытаниям какие-либо возвышающиеся над палубой
предметы или тросы.
Каждое грузоподъемное устройство после испытания пробной нагрузкой на
судне должно быть замаркировано.
На каждом грузоподъемном устройстве должны быть нанесены грузоподъ-
емность в тоннах, а на стрелах с ограниченным углом наклона, большим чем 15°
для легких и 25° для тяжелых стрел, — минимально допустимый угол наклона.
На стреловых кранах с переменным вылетом должна наноситься величина
вылета. Если грузоподъемность крана меняется в зависимости от вылета, тс
должны указываться вылеты, соответствующие номинальным грузоподъемнос-
тям.
Грузоподъемность на стрелах наносить яркой краской вблизи шпора с обеих
сторон, а на кранах — на хорошо видимых местах (арабскими цифрами высо-
той не менее 80 мм, угол наклона стрелы — высотой не менее 50 мм).
Таблица 29 i
Примеры маркировки грузоподъемных устройств
Знак маркировки Значение знака
1,5 Т Стрелы Грузоподъемность 1,5 Т при наклоне стрелы к горизов- ту не менее 15°
5 Т; 30° Грузоподъемность 5 Т при наклоне стрелы к горизонту не менее 30°
3—5 Т Грузоподъемность 3 Т при одинарном шкентеле и 5 Т при двойной основе шкентеля (тали) при наклоне к зонту не менее 15°
3 — 5 Т; 30° То же, при наклоне стрелы к горизонту не менее 30е
3—5—10 Т Грузоподъемность 3 Т при одинарном шкентеле и 5 Т при двойной основе шкентеля (тали) при наклоне стрелы к горизонту не менее 15°. При применении специального вооружения стрелы, в соответствии с документацией уст- ройства, грузоподъемность 10 Т при наклоне стрелы не менее 25°
20 Т Грузоподъемность 20 Т при наклоне стрелы к горизонту не менее 25°
3 Т; 2 Т Грузоподъемность 3 Т при наклоне стрелы к горизонту не менее 15°; грузоподъемность 2 Т при спаренной работе в соответствии с инструкцией по вооружению и эксплуата- ции стрел при спаренной работе
410
Судовые устройства
Продолжение
Знак маркировки Значение знака
3 Т Краны Грузоподъемность 3 Т (для нестреловых кранов н подъ- емников, а также кранов с постоянным вылетом стрелы)
1,5 Т 4-12 л Грузоподъемность 1,5 7' при вылете стрелы от 4 до 12.w
3 Т 4—12 м Грузоподъемность 3 Т прн вылете стрелы от 4 до 12 м
5 Т 4—6 м Грузоподъемность 5 Т при вылете стрелы от 4 до 6 м
Нумерацию стрел и кранов на судне производить в следующем порядке:
все легкие и тяжелые стрелы, не расположенные в ДП судна, — начиная
с носа с правого борта на левый;
все тяжелые стрелы, расположенные в ДП судна, — начиная с носа;
судовые краны — начиная с носа с правого борта на левый.
Нормы износов
Таблица 292
Предельные износы основных деталей грузового устройства
Наименование
Износ стрел и мачт
Износ скоб, штырей скоб,
колец, вертлюгов, болтов,
гаков и др. деталей
Износ звеньев подъемных
цепей
Износ подъемных сталь-
ных тросов
Предельные (браковочные) износы
Более 20% первоначальной толщины
Свыше 10% диаметра или первоначального размера, а так-
же с трещинами, изломами или остаточными деформациями
Более 10% их первоначального калибра
Трос, имеющий на длине восемь диаметров лопнувшие
проволоки в количестве более 10% всего числа f проволок,
а также при наличии оборванных прядей, уменьшения ди-
аметра проволок вследствие износа илн коррозии на 30%
и более и чрезмерных деформаций троса
Примечание. Все тросы бегучего такелажа грузового устройства (грузовые шкен-
тели, топенанты, ходовые лопари талей оттяжек грузовых стрел) должны быть цельными
(без соединений, сплесней, заломов и надрыва стрендей) по всей длине.
БУКСИРНОЕ УСТРОЙСТВО
Испытания
Вновь изготовленный (или отремонтированный) буксирный гак в сборе ис-
пытывается заводом-изготовителем на прочность пробной статической нагруз-
кой, равной двойному номинальному тяговому усилию на гаке. Продолжитель-
ность испытаний 10 мин.
Примечание. За номинальную тягу на гаке приримаются: для
буксиров неограниченного и ограниченных районов плавания I и II — их
тяговое усилие, необходимое для буксировки наибольшего воза ^заданной ско-
ростью, но не более 5 узлов; для буксиров ограниченного района плавания
III — их тяговое усилие на швартовых. Во всех случаях номинальная тяга
на гаке (кГ) не должна приниматься меньше 10 Ne, где Ne —суммарная
мощность главных двигателей буксира, э. л. с.
Шлюпочное устройство
411
При испытаниях на прочность откидные гаки дополнительно испытывают
на надежность закрытия и открытия затвора под нагрузкой, равной номиналь-
ному тяговому усилию на гаке; при этом усилие, прилагаемое к рычагу дистан-
ционной отдачи, не должно превышать 30 кГ.
Гидравлический затвор буксирных гаков, откидных открытых, с гидравли
ческими затворами и амортизаторами, независимо от испытаний статической
нагрузкой, испытывается в закрытом положении на прочность и плотность в те-
чение 10 мин пробным давлением рабочей среды, равным: 125 кГ/смг для гаков
на 5 и 8 т; 100 кПсм? для гаков на 12 и 16 т.
Падение давления в гидравлической части гака не допускается. Детали га-
ка, прошедшие испытания, не должны иметь трещин, надрывов и остаточной
деформации. После устранения обнаруженных дефектов или замены отдельных
деталей буксирный гак подвергают повторному испытанию.
На каждом гаке должны быть выбиты: товарный знак завода-изготовителя;
тип и номинальное тяговое усилие в тоннах; заводской номер гака; клеймо ОТК.
Все наружные поверхности гаков покрывают каменноугольным лаком, а
все трущиеся поверхности смазывают тавотом.
Вновь изготовленные буксирные дуги подлежат испытанию на-
грузкой, равной двойной величине максимального тягового усилия на гаке.
Дугу, концы которой свободно лежат на опоре, нагружают грузом посередине
пролета и замеряют деформацию дуги с помощью движков одновременно в трех
точках: у опор и у места подвески груза. При испытании пробной нагрузкой за-
меряют деформацию дуги до и после снятия груза. При этом деформация под гру-
зом не должна превышать 1/500 расстояния между опорами. Остаточная дефор
мация не допускается.
ШЛЮПОЧНОЕ УСТРОЙСТВО
Испытания
Вновь изготовленные детали шлюпочного устройства подвергают обяза-
тельному наружному осмотру, проверке основных и габаритных размеров, а за-
тем испытаниям.
Съемные детали (блоки, гаки, скобы, вертлюги и др.) испытывают на проч-
ность пробной статической нагрузкой, равной двукратной рабочей нагрузке.
Они должны быть равнопрочны несъемным.
При испытании блоков на прочность их собирают в тали. Затем к ушку (га-
ку) нижнего блока талей подвешивают груз весом, равным двукратной грузо-
подъемности талей. Время выдержки под нагрузкой должно быть не менее 5 мин.
После этого шкивы блоков снимают, все детали тщательно осматривают. В слу-
чае обнаружения дефектов блок бракуется.
Каждая шлюпбалка или какое либо другое равнозначное спусковое уст-
ройство и его отдельные детали и узлы до или после установки на судно испыты
вают статической нагрузкой, равной весу полностью снабженной шлюпки, вклю-
чая всех приписанных к ней людей, при крене 15° и дифференте (одновременно)
10°. Время выдержки под нагрузкой должно быть не менее 10 мин.
После установки на судно каждое спусковое устройство испытывают в ра-
боте
при вываливании, спуске и кратковременном подъеме весом, равным
1,25 (Р, -ф qm) кГ;
при подъеме и заваливании весом, равным Рь = Рх -ф qm1 + q1 кГ.
Здесь Рг — вес шлюпки с полным снабжением, кГ;
q — вес одного человека (75 к Г);
m — число людей, вмещающихся в шлюпку согласно свидетельству;
qi — суммарный вес двух блоков со снаряжением и спусковых полозьев;
т1 — число людей в шлюпке определяется в зависимости от вместимо-
сти спасательной шлюпки: до 40 чел. тх = 2; 41—61 чел. т = 3;
62—85 чел. /п=4; свыше 85 чел. т =5.
412
Судовые устройства
При положительных результатах испытания спусковых устройств на судне
на заводскую табличку шлюпочных лебедок наносят окончательное клеймо год-
ности Регистра СССР.
^Примечание. На каждой шлюпбалке или другом спусковом ус-
тройстве (после испытания в цехе) должны быть нанесены: допускаемая ра-
бочая нагрузка; номер свидетельства или сертификата; дата испытания;
окончательное клеймо годности Регистра СССР.
Нормы износов
Таблица 293
Предельные износы основных деталей шлюпочного устройства
Характер износа деталей Предельные (браковочные) износы (более)
Выработка втулок стандерсов поворотных шлюпбалок, а также втулок осей шкивов Выработка шеек шлюпбалок Выработка осей шкивов Износ (выработка) [сферической поверхности пяты шлюпбалки Увеличение межцентрового расстояния шесте- рен подъемного механизма Выработка зубьев по^толщине шестерен подъ- емного механизма £1 Выоаботка ручья ^стального шкива Износ скоб, гаков и других напряженных де- талей » Металлоконструкции Износ стальных тросов 1 мм по диаметру 2 мм по диаметру 1 мм по диаметру, а также при про- гибе осей более б мм на длине и на- личии смятия резьбы 2—3 мм 2 мм 1 мм на сторону 5 мм на глубину и по длине ди- аметра шкива 10% первоначального размера, а также при наличии трещин н погну- тости хвостовика 1/5 строительной толщины См. табл. 292
ШВАРТОВНОЕ УСТРОЙСТВО
Требования к обработке
Поверхности литых кнехтов, роульсов и киповых планок должны быть
чистыми, без трещин, раковин и других пороков. У сварных кнехтов не долж-
но быть выпучин, искривлений и перекосов. Острые кромки должны быть округ-
лены, а сварные швы зачищены.
Рабочие поверхности роульсов и кнехтов, предназначенных для работы со
швартовными канатами из синтетического волокна, должны иметь повышенную
чистоту.
Шероховатость обработанных поверхностей кнехтов должна быть не гру-
бее: основания —v3; наружных поверхностей Шероховатость опорных по-
верхностей киповых планок и клюзов должна быть не грубее v3.
Установка роульсов в киповых планках осуществляется посадкой ф.
л.ч
Нормы износов
Таблица 294
Предельные износы основных деталей швартовного устройства
Характер износа деталей Предельные (браковочные) износы (более)
Износ стальных тросов Выработка кнехтов и кнповых пла- нок См. табл. 292 25% толщины стенки. Построечную толщину восстанавливают электросваркой или изделие заменяют новым
Освидетельствование. Якорное устройство
413
Продолжение
Характер износа деталей Предельные (браковочные) износы (более)
Увеличение (износ) диаметров от- верстий для крепления киповых пла- нок и кнехтов Увеличение внутреннего диаметра втулок роульсов Выработка швартовных клюзов 2 мм на сторону. Отверстия заплавляют элек- тросваркой с последующей рассверловкой, а де- фектный крепеж заменяют новым 2 мм на сторону 20 % их толщины. В этом случае клюзы под- лежат ремонту электросваркой
ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СУДОВЫХ УСТРОЙСТВ
Рулевое устройство
При испытании рулевого устройства в действии проверяют легкость пере-
кладки руля на максимальный угол, совпадение показаний рулевых указателей
(аксиометров) с истинным положением пера руля, исправность и продолжи-
тельность перевода управления рулем с основного привода на запасной, время
перекладки руля основным и запасным рулевыми приводами, надежность стопор-
ного или тормозного устройства, отсутствие заедания в проводке штуртросов,
•состояние передач, цепей, тяг, тросов, шарниров Гука, шкивов, роульсов, ва-
ликов и т. п.
Запрещается выход в плавание при:
недостаточно быстрой перекладке руля и недостаточном угле перекладки
.руля на каждый борт;
неисправностях, затрудняющих перевод управления рулем с основного
на запасной привод;
отказах в перекладке руля от среднего положения на борт или обратно;
неисправности штуртросовой проводки, препятствующей перекладке руля
нормальным усилием;
разрыве звеньев цепи или троса штуртросовой проводки;
скручивании баллера руля на угол более 5° без пересадки сектора или рум-
пеля на новую шпонку и производства обжига;
изгибе пера руля и наличии поломок или трещин в раме пера руля, петлях,
пятке руля, баллере, румпеле и секторе;
изломе зубьев в передаточных шестернях штуртросовой проводки и износе
•пальцев и втулок направляющих блоков.
Якорное устройство
В соответствии с Правилами Регистра СССР ежегодно при возобновлении
судовых документов на право плавания производится испытание якорного ус-
тройства в действии на отдачу и подъем якорей на глубине не менее 40 м.
При испытании необходимо обращать внимание на:
безотказность работы брашпиля (шпиля) при отдаче и подъеме якорей;
скорость подъема якорей;
плотность укладки якорных цепей в звездочке брашпиля (шпиля), состояние
звездочек, вала, соединительных муфт и ленточных тормозов; работу стопоров
и устройств для отдачи коренного конца якорной цепи;
прочность крепления брашпиля к палубе судна.
Ленточные тормоза брашпиля должны останавливать вытравливаемую цепь
в любом положении. Соединение и разъединение звездочек с валом брашпиля
должно осуществляться без всяких заеданий усилием одного человека.
Приспособления для крепления якорей «по-походному» (стопора Легофа,
винтовые, цепные) должны быть в исправном состоянии.
Запрещается выходить в плавание (и выдавать удостоверения на годность
к плаванию) судам, имеющим следующие*неисправности якорного устройства:
отсутствие в клюзах одного станового якоря;
отсутствие двух и более смычек на одной якорной цепи;
414
Судовые устройства
неисправности брашпиля (шпиля), препятствующие подъему и отдаче яко-
рей;
наличие трещин в звеньях, скобах и вертлюгах; наличие ослабленных
распорок или отсутствие их в звеньях одной смычки в количестве более 20%;
наличие в смычках цепей звеньев, калибр которых вследствие износа или
по конструктивным размерам не отвечает нормам Правил Регистра СССР;
проскакивание звеньев якорной цепи по звездочке барабана брашпиля (шпи-
ля) при отдаче и подъеме якорей;
неисправность ленточных стопоров и отсутствие надежного зажима ими цеп-
ных барабанов;
неисправность разобщительных муфт, препятствующая выключению и вклю-
чению цепных барабанов.
Грузовое устройство
Все грузовые стрелы и детали, закрепленные на стрелах, мачтах и палубах,
в том числе и цепные топенанты, подлежат осмотру через каждые 12 месяцев и
полному освидетельствованию один раз в четыре года.
Под «полным освидетельствованием» подразумевается наружный осмотр,
дополненный при необходимости другими видами освидетельствования (обсту-
киванием ручником, дефектоскопией, замерами). Отдельные части механизмов
или устройств могут быть сняты для осмотра и определения величины износов,
а также для установления пригодности их к дальнейшей эксплуатации.
При освидетельствованиях осматривают грузовые стрелы, их съемные и не-
съемные детали, мачты, полумачты и вооружение стрел.
Все краны и лебедки грузовых стрел, съемные детали, не прошедшие тер-
мообработки, подвергаются полному освидетельствованию один раз в 12 ме-
сяцев.
Проведение испытания грузоподъемного устройства в сборе пробным гру-
зом при каждом ежегодном освидетельствовании необязательно. Такое испыта-
ние необходимо проводить не реже одного раза в четыре года.
Внеочередные освидетельствования и испытания производят:
после переоборудования или замены грузоподъемного устройства в целом
и переноса его на другое место;
после капитального ремонта грузоподъемного устройства и ремонта после
аварии;
после капитального ремонта или замены металлических конструкций, ме-
ханизмов и несъемных деталей грузоподъемных устройств;
после перемены места крепления вант и штагов, а также после изменения
высоты крепления топенанта.
Примечание. Грузоподъемное устройство не подвергают испыта-
ниям после замены съемных деталей, тросов и цепей.
Внеочередные освидетельствования производятся после аварии грузоподъ-
емного устройства или несчастных случаев, связанных с его эксплуатацией.
Запрещается эксплуатировать грузовые устройства при:
наличии трещин, расслоении металла, погнутости и разрывов у подъемных
гаков, блоков, вертлюгов, скоб, звеньев цепей и других ответственных деталей;
уменьшении первоначального диаметра звеньев подъемных цепей, скоб,
болтов, штырей скоб, вертлюгов и гаков вследствие износа более допускаемого
предела;
. неисправности тормозных устройств;
наличии изгиба, опасных трещин и вмятин у стальных стрел;
утонении листов стальных мачт, служащих опорой для грузовых стрел,
более 20%;
отсутствии свидетельств об испытании и освидетельствовании кранов, ле-
бедок, стрел и деталей, а также при отсутствии регистровой книги судовых гру-
зоподъемных устройств.
Примечание. При уменьшении толщины листов стальных мачт
свыше 20% следует сделать перерасчет нагрузки мачт или произвести необхо-
димый пемонт.
Снарка а термообработка судовых устройств
415
Буксирное устройство
При освидетельствовании буксирного устройства осматривают буксирные
гаки, устройства отдачи гаков, дуги, буксирные лебедки, кнехты, битенги и
тросы и выявляют износы и повреждения отдельных деталей, а также опреде-
ляют пригодность их к дальнейшей эксплуатации.
Запрещается производить буксировку при наличии:
лопнувших проволок у буксирного троса в количестве более 10% общего
числа на длине троса, равной восьми диаметрам;
трещин у буксирных гаков, дуг, соединительных и крепежных частей.
Спасательные средства
При освидетельствовании спасательных средств проверяют наличие спа-
сательных шлюпок и плотов, плавучих приборов и спасательных средств инди-
видуального пользования, а также их техническое состояние и соответствие Пра-
вилам Регистра СССР и действующим стандартам.
Освидетельствованию подлежат шлюпбалки с вооружением для определе-
ния их прочности и пригодности, подъемные механизмы, блоки, шкивы и тросы,
употребляемые для спуска шлюпок. Испытывают спусковые устройства в дей-
ствии, деревянные шлюпки на водонепроницаемость.
Спасательные средства признаются непригодными и удостоверение на год-
ность к плаванию не выдается, если при освидетельствовании будет обнаруже-
но:
отсутствие или недостаточное количество против установленных норм спа-
сательных шлюпок, плотов, плавучих приборов и средств индивидуального
пользования;
неудовлетворительное состояние и недостаточная прочность спусковых
шлюпочных устройств;
водотечность шлюпок и плотов при полной их загрузке;
водопроницаемость каждого воздушного ящика или отсека шлюпки;
наличие дефектных и непроверенных надувных спасательных плотов стан-
цией обслуживания и ремонта надувных спасательных средств (станцией НСС);
неисправность спасательных жилетов, кругов.
СВАРКА И ТЕРМООБРАБОТКА СУДОВЫХ УСТРОЙСТВ
При изготовлении и ремонте судовых устройств широко применяют электро -
дуговую ручную сварку для сваривания частей сломанной детали и восстановле-
ния изношенных поверхностей.
Для сварки рулевого и грузоподъемного устройств не должны применяться
электроды с покрытием рутилового или руднокислого типа. Зазор между сопря-
гаемыми поверхностями привариваемых деталей (башмаков, обухов, рымов и т п.)
к грузовым стрелкам, мачтам, палубам и другим элементам корпуса судна не
должен превышать: 0,5 мм — для плоских и 2,0 мм — для цилиндрических де-
талей.
При изготовлении или ремонте грузоподъемных устройств необходимо вы-
полнять следующие работы:
при стыковке листов разных толщин делать скос (у более толстого листа)
с уклоном 1:5;
катеты угловых швов должны быть не менее 4 мм, но не более 1,2 наимень-
шей толщины соединяемых элементов; длина шва не менее 50 мм.
электросварку деталей круглого и кольцевого сечения малых диаметров
производить контактным способом;
у односторонних сварных швов производить подварку корня шва. Допу-
скается сварка стыковых поперечных швов на стальных подкладках;
проверить качество сварных швов просвечиванием на длине 10% от протя-
женности шва (швы в местах пересечения подлежат обязательному просвечи-
ванию); поперечные стыковые швы мачт и стрел без подварки корня шва про
свечивают по всей длине.
416
Судовые устройства
Ремонт изношенных и поврежденных деталей грузового устройства электро-
наплавкой не допускается.
После электросварочных работ те места, где производилась сварка и наплав-
ка, и прилегающие к ним участки, а также вновь изготовленные литые или ко-
ваные изделия подвергаются термической обработке для снятия внутренних
напряжений и выравнивания (улучшения) структуры металла.
Таблица 295
Термообработка основных деталей судовых устройств
Детали Т ермообработка Примечания
Рулевое устройство
Баллер руля
Заваренный или наплавленный участок
баллера (при восстановлении баллера ру-
ля сваркой встык при его изломе, а так-
же при наплавке изношенных мест балле-
ра п его фланца) и прилегающий к нему
металл (с каждой стороны па длине не
менее диаметра баллера) подвергнуть
термообработке (отжигу). Для этого бал-
лер руля нагревают до температуры
600—650°С (скорость повышения темпе-
ратуры 70—100°С в час) с последующей
выдержкой в течение 2,5—3 мин на каж-
дый миллиметр толщины баллера. Затем
баллер медленно охлаждают в асбестовой
изоляции
При содержании уг-
лерода в металле балле-
ра более 0,2% для по-
лучения качественной
наплавки или сварки(]не-
обходимо перед наплав-
кой (сваркой) произве-
сти подогрев баллера до
температуры 15 0—200°С.
Идентичной термооб-
работке подвергается
рудерпис при заварке на
нем трещин
Якорное устройство
Цепи якорные сварные Смычки цепей, а также отдельные де- тали и узлы после электросварки долж- ны быть подвергнуты термообработке. Режим термообработки устанавливается заводом-изготовителем
Цепи якорные ли- тые Цепи должны подвергаться термообра- ботке после исправления дефектов в со- ответствии с требованиями ГОСТ 6346—65
Грузовое устройство
Стальные поковки, отливки и сварные детали Все стальные поковки и отливки, а так- же сварные детали с напряженными шва- ми, расположенными друг от друга на расстоянии пяти и менее толщин свари- ваемого материала, или пересекающими- ся сварными швами после изготовления подлежат термообработке. Термообработка производится в закры- тых (муфельных) печах при надежном контроле температуры Режим термообработки деталей устанавливает- ся в зависимости от мар- ки стали, назначения и размеров детали и сог- ласовывается с Регист- ром СССР
Съемные детали, изготовленные из пудлингового железа Цепи, гаки, скобы и вертлюги долж- ны подвергаться периодическому от- жигу в следующие сроки: при калибре (диаметре, толщине) 13 мм и менее—че- рез каждые 6 месяцев, при калибре (ди- аметре, толщине) более 13 мм—через каждые 12 месяцев. В грузовых устройствах с ручным при- водом эти периоды могут быть увеличены соответственно до 12 месяцев и двух лет
Нормы снабжения судов
417
Продолжение
Детали Термообработка Примечания
Гак буксирный Буксирное устрой ство Кованый или штампованный гак под- вергается термообработке Твердость материала гака должна быть 115— 140 НВ
Пружины аморти- заторов гаков Пружины подвергаются нормализации, закалке и отпуску. Нормализация заклю- чается в медленном нагреве пружины до температуры 850—860°С, выдержке при достижении заданной температуры поряд- ка 35—40 мин и охлаждении на воздухе. При закалке пружины нагревают до температуры 820—840°С, выдержка 35— 40 мин. Закалочной средой является во- да при 35—-40°С. Отпуск пружины осуществляется нагре- вом до температуры 400—425°С и вы- держкой в свинцовой ванне в течение 45—50 мин Твердость стали пру- жины после термообра- ботки должна быть 46— 49 HRA. При изготовлении пру- жину нагревают до тем- пературы 800—1000°С и навивают на оправку на токарном станке
Обоймы амортиза- торов буксирных га- ков Обоймы амортизаторов после сварки должны быть подвергнуты отжигу
Кнехт -
Швартовное устройство
Отливки кнехтов подвергаются отжигу |
Примечания: 1. Требованиями Регистра СССР предусматривается нормализация
баллера руля после заварки трещин, которая состоит в равномерном нагреве в месте за-
варки до температуры 820—850° С в течение не менее 5—10 ч в зависимости от диаметра
баллера (например, при диаметре 125 мм нагрев производят не менее 5 ч, а при диаметре
250 мм— не менее 10 ч), с выдержкой прн указанной температуре не менее 4 ч. Затем
охлаждают на спокойном воздухе при температуре не ниже плюс 10° С, Нагрев баллера
можно выполнять в термических печах или током промышленной частоты. До и после нор-
мализации определяют твердость металла баллера руля при помощи прибора Польди.
2. Для устранения наклепа якорной цепи производят отжиг путем нагрева каждой смыч-
ки до температуры 900—930° С (в термических печах, кузнечных или специальных горнах)
с выдержкой при этой температуре 2,5—3 мин на каждый миллиметр толщины звена с по-
следующим охлаждением на воздухе до нормальной температуры. Отжиг производят так-
же при обнаружении мелких волосяных трещин в звеньях цепи. После отжига цепи должны
быть испытаны пробной нагрузкой па растяжение.
Для обжима ослабленных чугунных распорок в звеньях цепи их нагревают
в кузнечных горнах до температуры 800—900® С и звенья обжимают вручную
или под кузнечным молотом. Приварка ослабших чугунных распорок элект-
ро- или газосваркой допускается с одного конца распорки.
НОРМЫ СНАБЖЕНИЯ СУДОВ ЯКОРЯМИ, ЦЕПЯМИ,
ШВАРТОВНЫМИ И БУКСИРНЫМИ ТРОСАМИ
(по Правилам Регистра СССР)
Характеристика снабжения
Для определения норм снабжения судов якорями, цепями, швартовными
и буксирными тросами вычисляют характеристику снабжения по формуле
2
WC=A 3 +2ВЛ+0.1 А,
где А — весовое водоизмещение судна при осадке по летнюю грузовую ватер-
линию, т;
418
Судовые устройства
В — наибольшая ширина судна, 'измеренная на миделе между наружными
кромками шпангоутов, м;
h — условная высота от летней грузовой ватерлинии до верхней кромки
настила палубы у борта самой высокой рубки, имеющей ширину более
0,25В,'"м. При определении величины h седловатость и дифферент судна
не учитывать, т. е. h вычислять как сумму надводного борта и высот у
борта всех ярусов надстроек, а так?ке рубок, имеющих ширину более
0,25В. Если рубка шириной более 0,25В находится над рубкой шириной
<0,256, то высоту последней в величину й ще включать. Мачты, грузо-
вые стрелы, такелаж, леерное ограждение и другие подобные конст-
рукции, а также фальшборт и комингсы люков высотой менее 1,5 м
при определении величин h и А могут не учитываться;
А — площадь парусности в пределах длины судна L, считая от летней гру-
зовой ватерлинии, м?. При определении величины А учитывать площадь
парусности только корпуса, надстроек и рубок шириной более 0,25В.
Якоря и якорные цепи
Минимальный вес каждого станового якоря определяют по формуле
кГ„
5де Л' — коэффициент, равный:
3,00 — для судов неограниченного района плавания;
2,75 » » ограниченного » » I;
2,50 » » » » » II;
2,00 » » » » » III.
Примечание. Все суда ограниченного района плавания I, II и III
могут не иметь третьего (запасного) якоря.
В качестве становых и стоп-анкера допускаются якоря типов Холла или
Грузона и адмиралтейского. Допускаются якоря повышенной держащей силы
с уменьшением их веса на 25% по сравнению с требующимся по формуле (с
разрешения Регистра СССР).
Суда, имеющие ледовые усиления категории УЛА и УЛ снабжаются допол-
нительно ледовыми якорями и стальными тросами для них.
Минимальную суммарную длину обеих цепей для становых якорей опреде-
ляют по формуле
/ц=87гуОУс, м,
где г — коэффициент, равный:
1,00 — для судов неограниченного района плавания;
0,88 — » » ограниченного » » I;
0,76 — » » » » » Н;
0,64 — » » » » » П1;
Во всех случаях суммарная длина обеих цепей должна быть не менее;
200 м —- для судов неограниченного района плавания;
100 » — » » ограниченного » » I, II и III.
Примечание: Общая длина двух цепей — это суммарная длина
одних только промежуточных смычек, длины же якорной и коренной смычки
в общую длину не входят. Полученная по формуле длина должна быть округле-
на в обе стороны до целого числа промежуточных смычек. Если это число ока-
жется нечетным, то цепь правого борта должна иметь на одну промежуточную
смычку больше, чем цепь левого борта.
Калибр якорных цепей с распорками для становых якорей должен быть не
менее
<I4==sI У Nc, мм,
Нормы снабжения судов
419
где s — коэффициент, равный:
1,00 — для судов неограниченного района плавания;
0,94 — » » ограниченного » » I;
0,88 — » » » » » II;
0,82 — » » » » » III
t — коэффициент равный:
1,75 — для обыкновенных цепей;
1,55 — » цепей повышенной прочности;
1,35 — » » особой прочности.
Примечание. Применение вместо цепей с распорками калибром 15лш
и более цепей без распорок увеличенного калибра допускается лишь с разреше-
ния Регистра СССР.
Минимальный вес стоп-анкера определяют по формуле
Qc_ t=mNc, кГ,
где т — коэффициент, равный:
1,00 — для судов неограниченного района плавания;
0,90 — » » ограниченного » » I;
0,80 — » » » » » II;
0,70 — » » » » » III.
Длина цепи или стального троса для стоп-анкера должна быть не менее
80 м — для Л'с<70;
85 » — » 70 < Nc < 90;
90 » — » Nc > 90.
Прн м ечан и е. В трос для стоп-анкера (и станового якоря) включают
отрезок цепи длиной не менее 10 я, который засчитывают в полуторакратную
длину тросов. Отрезок цепи соединяют с заделкой троса (коушем, зажимом или
патроном) и скобой якоря скобами, равнопрочными с тросом. Тросы должны иметь
не менее 114 проволок (с цинковым покрытием) и не менее одного органического
сердечника.
Разрывная нагрузка цепи или разрывное усилие в целом стального троса
для стоп-анкера должны быть не менее
F = 4100 +42 Nc, кГ.
Однако разрывная нагрузка цепи или троса для стоп-анкера не должна быть
менее 6 600 кГ.
Для судов неограниченного района плавания количество и вес якорей, дли-
ну и калибр якорных цепей, а также количество, длину и разрывное усилие в це-
лом швартовных и буксирных тросов нужно выбирать из табл. 298.
Швартовные тросы
Минимальное количество швартовных тросов определяют по формуле
a-HVc
fynT — ,
где а и b — величины, определяемые по табл. 296.
Результат вычисления округляют в обе стороны до ближайшего целого чис-
ла.
Длина каждого швартовного троса должна быть не менее:
Лит —
где at и bi — величины, определяемые по табл. 296.
Результат вычисления округляют в обе стороны до ближайших 10 м.
420
Судовые устройства
Минимальное разрывное усилие в целом швартовных тросов определяют по
формуле
^2 » кГt
где а2 и 62 — величины, определяемые по табл. 292.
Тросы могут быть стальными, растительными и из синтетического волокна
(капрона, нейлона, полипропилена) за исключением тросов судов, перевозящих
воспламеняющиеся жидкости первого разряда. На этих судах стальные тросы
допускаются только на палубах надстроек, не являющихся верхом грузовых
отсеков, при условии, что по этим палубам не проходят трубопроводы приема
и выдачи груза; тросы из синтетического волокна применяются только с разреше-
ния Регистра СССР.
Стальные тросы должны иметь не менее 144 проволок (с цинковым покрытием
и с временным сопротивлением проволоки 120—180 кГ/ш?) и не менее 7 орга-
нических сердечников. Тросы на автоматических швартовных лебедках могут
иметь один органический сердечник и не менее 216 проволок с цинковым покры-
тием.
Примечание. Сердечники тросов изготовляют из манилы, сизаля или
пеньки в виде трех- или четырехпрядных тросов.
Буксирные тросы
Все суда длиной 180 м и менее снабжают буксирными тросами.
Минимальную длину буксирного троса определяют по формуле
/б. т = 160 + 0,035Ne, м.
Результат вычисления округляют в обе’стороны до ближайших 20 м. В лю-
бом случае длина буксирного троса должна быть в пределах 180—300 м.
Разрывное усилие в целом буксирного троса должно быть не менее:
Fg. T = 6(WC, кГ.
Разрывное усилие в целом буксирного троса (стального, растительного или
из синтетического волокна) должно быть в пределах 10 000—150 000 кГ.
Разрывное усилие в целом троса для буксировки на гаке буксира должно быть
не менее
F&1T = KF, кГ,
где К. — запас прочности, равный:
5 — при номинальной тяге на гаке 10 000 kF,
3 — » » » » » 30 000 кГ.
Для промежуточных значений номинальной тяги на гаке запас прочности К
определяется линейной интерполяцией;
F — номинальная тяга на гаке, кГ.
Длина троса для буксировки на гаке должна быть не менее 150 м.
Табл и ц а 296
Значение величин a, а1г а?, и b, blt bz
Характеристика снабжения Nc а b Характеристика снабжения bt Характеристика снабжения Nc a2 i>2
Nc < 500 500 <Л'с <6100 6100 < Nc < 8400 8400 < Nc 410 3420 —2190 -4541 260 1120 460 286 Nc < 700 700 < Nc 100 0,100 157 0,018 Nc < 1000 1000 < Nc < 5000 5000 s$JVc 500 630 825 0 375 2300
Нормы, снабжения судов
421
Па гаке буксирного судна должен быть буксирный трос длиной не менее
150 м. Если буксир имеет автоматическую буксирную лебедку, то на барабане
лебедки должен находиться второй трос.
Таблица 297
Минимальная длина троса на автоматической
буксирной лебедке
Мощность главных двигателей буксира, э. л. с. Длина троса, м (не менее)
3000 и более 700
2000 и менее 500
П р и м е ч а >1 и с. Для буксиров, имеющих мощность главных двигателей от 2000 до
3000 э. л. с., длина троса на автоматической буксирной лебедке определяется линейной
интерполяцией.
Допускается уменьшение веса отдельных готовых якорей до 4°/о от вели-
чины, вычисленной но формуле, при условии что остальные якоря имеют в сумме
избыток, компенсирующий недостаток веса первого якоря.
На судах с характеристикой снабжения 200 и менее разрешается, кроме того,
иметь второй становой якорь в качестве запасного при условии, что предусмот-
рены меры для быстрого приведения его в готовность к действию. Эти суда могут
быть снабжены только одной цепью длиной, уменьшенной вдвое. Допускается
вместо обеих цепей применение стальных тросов, разрывное усилие в целом ко-
торых должно быть не менее разрывной нагрузки соответствующих цепей, а сум-
марная длина — не менее 1,5 длины этих цепей; трос должен соединяться с яко-
рем отрезком цепи, равнопрочной тросу, и длиной не менее 10 м.
В таблице предусмотрены якорные цепи с распорками в звеньях, за исключе-
нием цепей калибром менее 15 мм.
Калибром цепи называется диаметр сечения ее общего звена в месте соеди-
нения с другим звеном.
Швартовные и буксирные тросы могут быть стальными, растительными (ма-
нильскими или сизальскими) или из синтетического волокна (см. раздел «Швар-
товные тросы»). На судах, характеристика снабжения которых составляет 200 и
менее, допускается применение пеньковых тросов. '
422
Судовые устройства
Нормы снабжения якорями, якорными цепями, буксирными и швар
Характеристика снабжения Становые якоря вес стоп- анкера, кГ Цепи для становых якорей
суммарная длина обеих цепей, м калибр
число вес одно- го якоря, кГ обыкно- венная (из стали категорий 1 и 2), мм повышен- ной проч- ности (из стали ка- тегории 3), мм особой прочности (из стали категории 4), мм
51—70 9 180 60 220 14 12.5
71—SO 240 80 220 15 14
91 — 1 Ю 9 300 100 247,5 17.5 16
111 — 130 2 360 120 247.5 19 17.5 —
131—150 2 420 140 275 20,5 17,5 —
151 — 175 2 480 165 275 22 19 —
176—205 2 570 190 302,5 24 20,5 —.
206—240 3 660 302,5 2G 22 —
241—280 3 780 — 330 28 24 —
281—320 3 900 .— 357,5 30 26 —
321—360 3 1 020 — 357,5 32 28 —
361—400 3 1 140 -— 385 34 30 —
401—450 3 1 290 — 385 36 32 —
451—500 3 1 440 . 412,5 38 34 —
501—550 3 1 590 .— 412,5 40 34 —
551—600 3 1 740 — 440 42 36 —
601—660 3 1 920 440 44 38 —
661—720 3 2 100 440 46 40 •—
721 — 780 3 2 280 467,5 48 42 —
781—840 3 2 460 467,5 50 44 -—
841—910 3 2 640 — 467.5 52 46 40
9 11—980 3 2 850 - 495 54 48 42
981—1 020 3 3 060 — 405 56 50 44
1 061—1 140 3 3 300 — 495 58 50 46
1 141—1 220 3 3 540 — 522,5 60 52 4G
1 221—1 ЗОО 3 3 780 — 522,5 62 54 48
1 301 — 1 390 3 4 050 — 522,5 64 56 50
1 391—1 480 3 4 320 — 550 66 58 50
1 481—1 570 3 4 590 —- 550 68 60 52
1 571—1 670 3 4 890 — 550 70 62 54
1 671 — 1 790 3 5 250 — 577,5 73 64 56
1 791—1 930 3 5 610 — 577,5 76 66 58
1 931—2 080 3 6 000 — 577,5 78 68 60
2 081—2 230 3 6 450 — 605 81 70 62
2 231—2 380 3 6 900 —. 605 84 73 64
2 381—2 530 3 7 350 — 605 87 76 66
2 531—2 700 3 7 800 — 632,5 90 78 68
2 701—2 870 3 8 300 632,5 92 81 70
2 871—3 040 3 8 700 632,5 95 84 73
3 04 1—3 210 3 9 300 — 660 97 84 76
3 21 1—3 400 3 9 900 — 660 100 87 78
3 401—3 600 3 10 500 — 660 102 90 78
3 601—3 800 3 И 100 — 687,5 105 92 81
3 801—4 000 3 1 1 700 — 687,5 107 95 84
4 001—4 200 3 12 300 .— 687,5 111 97 87
4 201—4 400 3 12 900 — 715 114 100 87
4 401—4 600 3 13 500 —— 715 117 102 90
4 601—4 800 3 14 100 — 715 120 105 92
4 801—5 000 3 14 700 — 742,5 122 107 95
5 001—5 200 3 15 400 — 742,5 124 111 97
5 201—5 500 3 16 100 — 742,5 127 111 97
5 501—5 800 3 16 900 — 742,5 130 114 100
5 801—6 100 3 17 800 — 742,5 132 117 102
6 101—6 500 3 18 800 — 742,5 — 120 107
6 501—6 900 3 20 000 — 770 — 124 111
6 901—7 400 3 21 500 — 770 — 127 1 14
7 401—7 900 3 23 000 — 770 — 132 1 17
7 901—8 400 3 24 500 — 770 — 137 122
8 401—8 900 3 26 000 — 770 — 142 127
8 901—9 400 3 27 500 — 770 — 147 1 32
9 401—10 000 3 29 000 770 152 132
Нормы снабжения
423
Таблица 298
товными тросами для судов неограниченного района плавания
Цепь ил1 ДЛЯ стальной трос стоп-анкера Буксирный трос Швартовый трос
длина, м разрывная на- грузка цепи или разрывное усилие троса в целом, кГ длина, м разрывное усилие троса в целом, кГ число длина одного троса, м разрывное усилие троса в целом, кГ
80 6 600 180 10 000 2 100 3 500
85 7 500 180 10 000 2 100 3 750
85 8 300 180 10 000 2 ПО 4 000
90 9 100 180 10 000 2 110 4 500
90 10 000 180 10 000 2 120 5 000
90 11 ОоО 180 10 000 9 120 5 550
90 12 000 180 11 400 2 120 6 000
— 180 13 200 2 120 6 550
— — 180 15 300 3 120 7 250
— — 180 17 700 3 140 8 000
.— — 180 21 100 3 140 8 750
—~ — 180 22 800 3 140 9 500
— 180 25 500 3 140 10 250
— 180 28 200 3 140 И 000
— — 190 31 200 4 160 11 500
— — 190 34 500 4 160 12 000
— — 190 37 800 4 160 12 500
— — 190 41 400 4 160 13 000
— — 190 45 000 4 170 13 500
— — 190 45 900 4 170 14 000
— — 190 52 800 4 170 14 500
—- — 190 57 000 4 170 15 000
— — 200 61 500 4 180 16 000
— — 200 66 000 4 180 17 000
— 200 70 500 4 180 18 000
— — 200 75 300 4 180 19 000
— — 200 80 100 4 180 20 000
— .— 200 85 200 4 180 21 000
— — 220 90 600 5 190 22 000
— — 220 96 000 5 190 23 000
— — 220 104 400 о 190 24 000
— — 220 113 100 5 190 25 000
— 220 119 100 5 190 26 000
-— — 240 128 400 5 200 27 000
— — 240 • 138 300 5 200 28 000
— — 240 148 200 5 200 29 000
— — 260 150 000 6 200 30 000
— 260 150 000 6 200 31 000
-— — 260 150 000 6 200 32 000
—— - 280 150 000 6 200 33 000
- 280 150 000 6 200 34 000
— — 280 150 000 6 200 35 000
— — 300 150 000 6 200 36 000
— — 300 150 000 6 200 37 000
'— — 300 150 000 7 200 38 000
— — 300 150 000 7 200 39 000
— — 300 150 000 7 200 40 000
— — 300 150 000 7 200 41 000
— — 300 150 000 7 200 42 000
•— — 300 150 000 8 200 44 000
— — 300 150 000 8 200 46 000
— — 300 150 000 8 200 48 000
— — 300 150 000 8 200 50 000
— — Суда длиной более 180 м буксирного троса 9 10 11 12 200 200 200 200 50 000 50 000 50 000 50 000
— —- могут не иметь 13 200 50 000
— — 14 200 50 000
—— — 16 200 50 000
18 200 50 000
СХЕМЫ ОБМЕРА ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЕЙ
Рис. 1. Втулка тронкового двигателя
(Между первым а
вторым кольцами)
(Район протиб
нажнеео поошнебо-
го кольца о голобке) Ш
(Район противнижнего
опорного проса
поршня)
Рис. 3. Поршень крейцкопфного двигателя
Рис. 5. Поршень и палец тронкового
двигателя
ПРИЛОЖЕНИЕ
Е-а-
'Ш-а
Рис. 2. Втулка крейцкопфного двига-
теля
Рис. 6_ Зазоры колец по высоте в поршневых
канавках тронкового двигателя
Рис. 4. Поршень тронкового двигателя
Приложение
425
426
Приложение
Рис. 12. Мотылевые шейки колен-
чатого вала
Рис. 13. Рамовые шейки коленча-
того вала
Рис. 15. Биение рамовых шеек ко-
ленчатого вала
ЛИТЕРАТУРА
Алексеев Г. П. Справочник техника-конструктора по судовому маши-
ностроению. Л., «Судостроение», 1967. 436 с.
Андросов Б. И., Кравцов А. И., Кони и нИ. А. Дизели морских
судов. Атлас конструкций. М., «Транспорт», 1966. 272 с.
Блинов И. С. Справочник технолога механо-сборочного цеха судоре-
монтного завода. М., «Транспорт», 1969. 680 с.
Берете А. Г. Ремонт судовых валопроводов. Л., «Морской транспорт»,
1955. 128 с.
В о й т к у н с к и й я. И., П е р ш и ц Р. Я-, Т и т о в И. А. Справочник
по теории корабля. Ходкость и управляемость. Л., Судпромгиз, 1960. 688 с.
Г а р м а ш е в Д. Л. Монтаж судового механического оборудования. Л.,
«Судостроение», 1968. 323 с.
Г у р о в и ч А. Н. и др. Судовые устройства. Справочник для конструкто-
ров и проектировщиков. Л., «Судостроение», 1967. 412 с.
Дол и некий П. А. Центровка движения судовых дизелей. М., «Транс-
порт», 1971. 248 с. .J
Зар а и с к и й Л., А. Групповая обработка деталей судового валопрово-
да. Л., «Судостроение», 1968. 184 с.
3 и л ьберштейн А. Б., К о н ч а е в В. И. Главные двигатели морс-
ких теплоходов. М., «Морской транспорт», 1963. 172 с.
Зуев Л. П., Кудрявцев Ф. А. Слесарь-монтажник судовых вало-
проводов. Л., «Судостроение», 1966. 136 с.
Королев Н. И. Регулирование судовых дизелей. М., «Транспорт», 1969.
152 с.
М и х а л и н Г. И. Справочник мастера по ремонту и монтажу стационар-
ных дизелей, М., Машгиз, 1963. 248 с.
Мор о зов М. Я-, Соколов Л. И. Ремонт судовых устройств и па-
лубных механизмов. М., «Транспорт», 1964. 303 с.
Николаев В. А. Конструирование и расчет судовых валопроводов.
Л., Судпромгиз, 1956. 358 с.
Петровский Н. В. Основы проектирования судовых дизельных уста-
новок. Л., «Судостроение», 1965. 360 с.
Рохлин А. Г. Технология производства судовых дизелей. Л., «Судо-
строение», 1968. 343 с.
Рукавишников Н. Ф. Ремонт судовых тихоходных дизелей. М.,
«Транспорт», 1965. 312 с.
Русаков 3. Г. Памятная книжка судового механика. М., «Транспорт»,
1969. 296 с.
Самойлов Ю. С. Судовые двигатели 8ЧР 21,6/31,0 «Ганц-Ендрашик».
Л., «Морской транспорт», 1958. 168 с.
Справочник судового механика. Под общей ред. канд техн, наук Л. Л. Гри-
цая М., «Транспорт», 1965. 832 с.
428
Литература
Справочник по технологии судомонтажных работ. Под ред. д-ра техн, наук
А. А. Моисеева. Л., Судпромгиз, 1961. 728 с.
Справочник по ремонту судов. Т. I. Под ред. М. И. Чернова. М., «Речной
транспорт», 1963. 551 с.
Справочник по строительной механике корабля. Т. 3. Под общей ред. акад.
Ю. А. Шиманского. Л., Судпромгиз, 1960. 799 с.
Танатар Д. Б. Дизели. Компоновка и расчет. Л., «Морской транспорт»,.
1956. 404 с.
Шмаков М. Г. Буксирные устройства судов (Проектирование и расчет).
Л., «Судостроение», 1966. 259 с.
Шмаков М. Г. Рулевые устройства судов (Проектирование и расчет).
Л., «Судостроение», 1968. 364 с.
Яценко В. С. Эксплуатация судовых валопроводов. М., «Транспорт»,
1968. 171 с.
Организационные положения по проведению государственного техничес-
кого надзора. Регистр Союза ССР. Л., «Транспорт», 1971. 676 с.
Правила классификации и постройки морских судов. Регистр СССР Л.,
«Транспорт», 1970 . 854 с.
Правила по конвенционному оборудованию морских судов. Регистр СССР.
Л., «Транспорт», 1970. 187 с.
Правила по грузоподъемным устройствам морских судов. Регистр СССР.
Л., «Транспорт», 1970. 136 с.
Правила технической эксплуатации судовых дизелей. ММФ СССР. М.,
«Морской транспорт», 1965. 207 с.
Правила технической эксплуатации судовых вспомогательных механизмов
и оборудования. ММФ СССР. М., «Транспорт», 1965. 149 с.
Правила технической эксплуатации корпуса, помещений, устройств и сис-
тем судна. ММФ СССР. М., «Транспорт», 1965. 164 с.
Дизели 6418/22 и 6ЧН18/22. Описание и инструкция по обслуживанию.
193 с.
Дизели 6412/14. Описание и инструкции по обслуживанию. Дизелестрои-
тельный завод им. С. М. Кирова. М., «Машиностроение», 1965. 187 .с.
Описание и инструкция по эксплуатации судовых двигателей R8DV148 и
R6DV148 завода SKL (ГДР). М., «Рыбное хозяйство», 1961. 118 с.
Стационарные и судовые двигатели Д30/50-2 и ДР30/50-3. Описание и ру-
ководство по обслуживанию. Завод «Русский дизель». Л., 1959. 128 с.
Нормы допустимых размеров (износов) деталей и зазоров в узлах двигателей
типа NVD и марки 5Д50, эксплуатируемых на судах типа СРТ, СРТР и К/С
про кта 393. Л., Гипрорыбфлот, 1966. 95 с.
Нормы износов и межремонтных периодов двигателей марок 8ДР43/61,
6425/34, ЗД100, 8423/30. Л., Гипрорыбфлот, 1967. 31 с.
Эксплуатация и ремонт двигателей типа NVD48, NVD36 и NVD24.
Гипрорыбфлот М., «Пищевая промышленность», 1965. 366 с.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
Глава 1.
Требования к обработке и мон-
тажу деталей и узлов двигате-
лей внутреннего сгорания . . 3
Коленчатые валы............ 3
Рамовые подшипники .... 7
Впускные и ввшускные кла-
паны ..................... 11
Пусковые клапаны...........13
Предохранительные клапаны 15
Цилиндровые втулки . 16
Поршни............... .... 19
Поршневые пальцы ..........23
Поршневые кольца...........24
Шатуны.....................28
Шатунные болты.............32
Вкладыши подшипников 34
Кулачные шайбы.............35
Форсунки и их распылители 36
Топливные насосы...........41
Плунжерные пары .... 43
Нагнетательные клапаны 45
Топливоприводы высокого
давления.................46
Центробежные водяные на-
сосы ................ .... 47
Детали крейцкопфных дви-
гателей ...................48
Допуски на сборку и цент-
ровку деталей и узлов дви-
гателей ...................49
Укладка коленчатого вала 51
Судовые системы и трубо-
проводы ...................55
Нормы гидравлических ис-
пытаний ...................61
Общие указания по про-
ведению испытаний .... 61
Механизмы................62
Теплообменные аппараты
и сосуды под давлением . . 63
Гидравлические и пнев-
матические приводы ... 65
Трубопроводы установок
и систем.................65
Арматур а................67
Стр.
Глава II.
Монтаж и центровка меха-
низмов .......................69
Главные двигатели .... 69
Судовые фундаменты . . 69
Выбор размеров конст-
руктивных элементов . . 69'
Допуски на установку
и обработку...............71
Сварка....................73
Контроль качества из-
готовления и установки
фундаментов...............75
Центровка двигателей . . 77
Спаривание вала двига-
теля с носовым промежу-
точным валом и муфтой . 87
Крепление двигателей на
фундаментах.................89
Проверка центровки дви-
гателей ....................99
Вспомогательные механизмы 99
Допуски на обработку и
установку фундаментов . . 100
Способы контроля качест-
ва изготовления фунда-
ментов ....................102
Способы крепления вспо-
могательных механизмов
и теплообменных аппара-
тов на фундаментах . . . 103
Постановка болтов креп-
ления вспомогательных ме-
ханизмов на фундаментах 113
Допуски на центровку
вспомогательных механиз-
мов .......................115
Глава III.
Испытания двигателей . . 116
Стендовые испытания ... .116
Швартовные и ходовые испы-
тания ..................... 1 In
Моторесурс двигателей . . . Г.’о
Контрольно-измер ительны е
приборы.................... 1'1
430
Оглавление
Глава IV.
Обмер деталей двигателей и
нормы зазоров и износов . . 123
Обмер деталей ДВС........... 123
Нормы зазоров . в узлах и
допускаемых износовЛ основ-
ных деталей главных двига-
телей .....................127
Основные определения . . 127
Рамовые и мотылевые под-
шипники и коленчатые
валы.....................130
Цилиндровые втулки и
поршни...................131
Поршневые кольца .... 134
Головные подшипники,
поршневые пальцы и што-
ки ......................135
Шатунные болты ..........137
Детали распределитель-^
ного механизма ..........138
Продувочные насосы и
компрессоры..............139
Нормы зазоров в узлах и до-
пускаемых износов основ-
ных деталей вспомогатель-
ных механизмов.............140
Глава V.
Технические характеристики,
монтажные и предельно допус-
каемые, зазоры в узлах дви-
гателей ...................144
Общие сведения.............144
Четырехтактные двигатели 146
Двигатели 9ДМ и 36Д । . . 146
Двигатель Д50............150
Двигатели NVD ...........162
Двигатели NVD48 .... 163
Двигатель NVD36..........170
Двигатель NVD24..........177
Двигатели NVD18..........182
Двигатели 6ЧН25/34 и .
6425/34-2 .............. 185
Двигатель 6ЧСП23/30-1 ... 188
Двигатель S350 «Шкода» . 193
Двигатель 8ЧР21.6/31, 0 . . 194
Двигатели '6418/22 . . . 199
Двигатели 6412/14 . . . . 203
Двигатель 649, 5/11-1 . . . 206
Двухтактные двигатели с'пря-
моточной продувкой ....... 209
Двигатель 40ДМ .... 209
Двигатели 37Д............212
Двигатель ЗД100..........216
Двигатели «Сторк» и «Бур-
мейстер и Вайн»..........222
Двухтактные двигатели с
контурной продувкой . . . 225
Двигатели «Зульцер» и
«Фиат»...................225
Двигатели МАН............230
Двигатель 8ДР43/61 . . . 233
Двигатели ДР30/50-3 и
Д30/50-2 ............... 236
Глава VI.
Валопроводы и движители 241
Валопроводы...............241
Основные требования к кон-
струированию, изготовле-
нию и ремонту...........241
Расчет валопроводов и их
деталей...............241
Требования к обработке и
сборке................246
Способы контроля качества
обработки валов и их дета-
лей ..................265
Конические шпоночные со-
единения валов........267
Упрочнение валов .... 271
Ремонт валов ......... 276
Бронзовые облицовки ва-
лов ....................279
Расчет облицовок .... 279
Проточка разгружающих
канавок...............280
Сварка облицовок ... 280
Обработка и насадка об-
лицовки на гребной вал 282
Защита от коррозии греб-
ных валов с несплошными
облицовками.............285
Биметаллические и стальные
облицовки валов ....... 289
Уплотнение конусов гребных
валов...................291
Дейдвудные трубы .... 294
Заготовки для дейдвудных
труб..................294
Требования к обработке . 295
Защита от коррозии дейд-
вудных труб и втулок . . 298
Подшипники скольжения
гребных и дейдвудных ва-
лов ....................299
Классификация.........299
Оглавление
431
Требования к обработке . 300
Изготовление дейдвудных
подшипников с вклады-
шами из текстолита марки
ПТК-С...................306
Нормы зазоров в подшип-
никах ..................308
Рекомендуемое количество
воды для охлаждения и
смазки дейдвудных под-
шипников ...............310
Опорные подшипники сколь-
жения промежуточных валов 311
Требования к установке 311
Требования к обработке . 311
Нормы зазоров в подшип-
никах ..................315
Опорные подшипники ка-
чения промежуточных валов 315
Классификация...........315
Требования к обработке . . 316
Главные упорные подшип-
ники скольжения............318
Требования к обработке . .318
Нормы зазоров в подшип-
никах ...................320
Главные упорные подшип-
ники качения...............321
Требования к обработке . . . 321
Тормоза судовых валопро-
водов .....................321
Требования к обработке . 321
Фундаменты подшипников и
тормозов валопроводов . . . 322
Требования к обработке и
установке................322
Способы проверки качества
обработки подшипников и
тормозов . ................324
Дейдвудные сальники . . . 325
Требования к обработке . . 325
Нормы зазоров в сальниках 326
Переборочные сальники . 327
Классификация............327
Требования к обработке . 327
Нормы зазоров в сальниках 329
Гидравлические испытания . 330
Марки материалов...........330
Движители................ 335
Маркировка гребных винтов 335
Требования к обработке . . 335
Требования Регистра СССР
к прочности и конструкции
движителей..............338
Термообработка..........340
Расположение гребных вин-
тов относительно корпуса
судна и выступающих ча-
стей ...................341
Гидропрессовый способ ус-
тановки и снятия гребных
винтов...................342
Испытания...............346
Материалы...............347
Г лава VII.
Монтаж и центровка вало-
проводов ..................354
Пробивка оси валопровода и
монтаж валов...............354
Методика пробивки теорети-
ческой оси валопровода и
монтажа валов на судне . . 354-
Монтаж валопроводов одно-
винтовых транспортных су-
дов с диаметром промежу-
точных валов более 400 мм 359
Способы центровки..........360
Оценка качества центровки
валопроводов и нормы мон-
тажных допусков..........361
Центровка регулированием
фактических нагрузок на
подшипники при помощи
динамометров ........... 364
Особенности центровки по
нагрузкам на подшипники
при значительной несоосно-
сти вала двигателя и греб-
ного вала................366
Центровка по предельным
величинам изломов и сме-
щений осей валов.........368
Проверка и сдача центровки 371
Глава VIII.
Палубные механизмы . . . 372
Требования к обработке . . 372
Требования конструкции . . 378
Якорные механизмы . . . 378
Рулевые приводы .... 378
Стендовые испытания . . 379
Швартовные и ходовые ис-
пытания .................384
432
Оглавление
Глава IX.
Судовые устройства ..... 386
Рулевое устройство ....... 386
Требования к обработке . . 386
Облицовки баллеров и
штырей...................390
Подшипники баллеров и
штырей...................392
Нормы зазоров и износов 393
Якорное устройство .... 396
Требование к обработке и
сборке...................396
Испытания цепей и якорей 400
Нормы износов............104
Грузовое устройство .... 405
Требования к обработке . 405
Испытание стрел и крапов . 405
Испытания в сборе на судне 408
Нормы взносов............410
Буксирное устройство . . . 410
Испытания................410
Шлюпочное устройство . . .411
Испытания................411
Нормы износов............412
Швартовное устройство . . . 412
Требования к обработке . . 412
Нормы износов............412
Освидетельствование судо-
вых устройств..............413
Рулевое устройство .... 413
Якорное устройство .... 413
Грузовое устройство . . . 414
Буксирное устройство . . 415
Спасательные средства . 415
Сварка и термообработка су-
довых устройств...........415
Нормы снабжения судов яко-
рями, цепями, швартовными
и буксирными тросами . . . 417
Характеристика снабжения 417
Якоря и якорные цепи . . . 418
Швартовные тросы ... 419
Буксирные тросы .... 420
Приложение ... .... 424
Литература.................427
МИХАИЛ ГРИГОРЬЕВИЧ КАЛУГИН
Монтаж и ремонт механизмов
морских судов
Редактор Т. И. Гулидова
Переплет художника А. А. Завьялова
Техн, редактор 13. А. Бодрова
Корректоры: Г. Я. Баберкипа, С. М. Терпгерова
Сдано в набор 16/IX 1970 г. Поди, к печ. 15/XI 1971 d
Формат бумаги COXSO/Vie Печатных листов 27,0 Учетно-изд. листов 42,9!
Тираж 10 000 Т-05440 Изд. № 1-2-1/10 № 4437 Зак тип. 1551
Бумага типографская № 2 Цена 2 р. 30 к.
Изд-во «ТРАНСПОРТ», Москва, Басманный туп., 6а
Московская типография № 4 Главполиграфпрома
Комитета по печати при Совете Министров СССР
Б. Переяславская, 46