Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины - Боженов Н.Б., Семенов К.Д.

Автор: Боженов Н.Б. Семенов К.Д.
Теги: промышленность высокомолекулярных веществ резиновая промышленность промышленность пластмасс ремонт пластмассы ремонтное дело резина производство изделий из различных материалов
Год: 1974
Похожие
Оборудование заводов по переработке пластмасс
Оборудование и основы проектирования предприятий по переработке пластмасс
Техника переработки пластмасс
Вторичная переработка пластмасс
Текст
                    Н. Б Боженов
КД. Семенов
оборудования заводов
переработки пластмасс
и резины
jj. Б. Боженов, К. Д. Семенов
РЕМОНТ
И
МОНТАЖ
•. I •	• • . .
'! оборудования заводов
* ’ • ’  . х1	• - ; »*11
переработки пластмасс
и резины
 х
Л' .	' •’ ’ • - ?- И - *
I' ♦ . ,	• - ’ * ' ’'	*	‘	• '* - • •.» » 2 >	t, .! 'f
• > • I -• J	' i	1
.лС;	Допущено Министерством
высшего и среднего специального образования СССР
в качестве учебного пособия
МОСКВА
ИЗДАТЕЛЬСТВО «X ИМИ Я» 1974
4
УДК 678.05.002.72.004.67
Б 76
Боженов II. Б., Семенов К. Д.
Ремонт п монтаж оборудования заводов переработки
пластмасс и резины. М., «Химия», 1974.
248 стр.; 23 табл.; 114 рис.; список литературы 18 ссылок.
В книге изложены основы организации и проведения
ремонта и монтажа основного технологического оборудования
заводов переработки пластмасс и резины. Приведены сведения
об организации ремонтных и монтажных работ на предпри-
ятиях и износе оборудования; описаны способы повышения
износоустойчивости и восстановления деталей оборудования
и пресс-форм. Рассмотрены вопросы разборки, сборки,
проверки и регулировки оборудования и его узлов, методы
ремонта типовых детален и их отбраковки, такелажные
работы, выполняемые при ремонте и монтаже оборудования.
Книга предназначена в качестве учебного пособия для
учащихся техникумов по специальности «Оборудование
заводов переработки пластмасс и резины». Книга будет по-
лезна инженерно-техническим работникам заводов по пере-
работке пластмасс и резины, а также цехов и участков по пе-
реработке пластмасс на предприятиях различных отраслей
промышленности.
Б
31402-074
050 (01)-74
74-74
«5 Издательство «X и м и я», 1974
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие ................................................  •	•	°
РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ
ОБЩИЕ ВОПРОСЫ РЕМОНТА И МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ...................... It
Глава 1. Организация ремонтных и монтажных работ ................. 11
§ 1.	Система планово-предупредительного ремонта.............. 11
§ 2.	Нормативы па ремонт оборудования........................ 12
5 3.	Структура ремонтной службы предприятий по переработке
пластмасс и резины  .......................................... 14
§ 4.	Межремонтное обслуживание............................... 18
§ 5.	Виды ремонтных работ ...................................
5 6.	Методы ремонта технологического оборудования............
§ 7.	Планирование ремонтных работ...........................
§ 8.	Подготовка к проведению ремонтов........................
§ 9.	Планирование и организация монтажных работ..............
§ 10.	Фундаменты под оборудование.............................
§ 11.	Сдача оборудования в эксплуатацию.......................
§ 12.	Правила техники безопасности при ремонтных и моптажных
работах .....................................................
Глава II. Износ деталей оборудования..............................
§ 1.	Виды износа......................................    .
§ 2.	Износ детален основных узлов и оборудования.............
§ 3.	Факторы, влияющие на износ деталей.....................
§ 4.	Методы обнаружения дефектов деталей оборудования . . . .
§ 5.	Нормы допускаемого износа деталей.......................

§ 6.	Основные виды трения в машинах........................... 48
§ 7.	Смазка оборудования и смазочные материалы................ 49
§ 8.	Выбор смазочных материалов............................... 52
$ 9. Смазочные системы и устройства................................ ,54
§ 10.	Применение масла в гидросистемах прессов и литьевых машин.
Применение эмульсий ........................................... 57
§	11.	Организация смазочного хозяйства............................. 58
§ 12.	Способы повышения износоустойчивости деталей оборудова-
ния и пресс-форм............................................... 60
§	13.	Термическая и химико-термическая	обработка деталей ....	61
§	14.	Гальванические покрытия ..................................... 62
Глава 111. Восстановление изношенных деталей оборудования и пресс-
форм ............................................................... 63
§	1.	Методы восстановления деталей................................. 63
§ 2.	Ремонт и восстановление деталей слесарной и механической
обработкой..................................................... 65
§	3.	Восстановление деталей сваркой и наплавкой............... 66
§	4.	Восстановление деталей металлизацией..................... 72
§	5.	Восстановление деталей J электролитическими способами ...	74
Глава	IV. Разборка оборудования............................... 76
§	1.	Правила разборки оборудования............................ 77
§	2.	Разборка основных видов соединений....................... 78
§	3.	Демонтаж подшипников качения............................. 8!
§	4.	Промывка деталей ........................................ 82
Глава	V. Ремонт типовых деталей и узлов........................... 83
§ 1.	Ремонт	валов ................................................ 83
$ 2.	Ремонт	подшипников скольжения ............................... 84
§ 3.	Замена	подшипников качения .................................. 86
§ 4.	Ремонт	муфт ................................................. 88
§ 5.	Ремонт	шкивов ременных передач............................... 91
§ 6.	Ремонт	зубчатых колес........................................ 92
§ 7.	Ремонт	червячных передач..................................... 94
§ 8.	Ремонт	цилиндров, поршней, штоков и плунжеров................ 95
§ 9.	Ремонт	уплотнительных устройств.............................. 96
§ 10.	Ремонт	трубопроводов ....................................... 101
§ 11.	Ремонт	арматуры трубопроводов............................... 1"4
§ 12.	Балансировка вращающихся деталей............................. 106
Глава VI.	Сборка,	проверка и испытание оборудования................... 108
§	1.	Общие правила и методы сборки........................... 108
§	2.	Сборка резьбовых соединений ............................ 109
§	3.	Сборка прессовых соединений............................. Ill
4
§ 4.	Сборка узлов с подшипниками качения...................... 114
§ 5.	Сборка ремонтных передач................................. 118
§ 6.	Сборка зубчатых и червячных передач...................... 119
§ 7.	Проверка п испытание оборудования после ремонта.......... 125
Глава VII. Такелажные работы при ремонте и монтаже оборудования 126
§ 1.	Подъемно-транспортные средства........................... 126
§ 2.	Канаты, цепи и стропы.................................... 129
§ 3.	Основные правила и приемы строповки оборудования ....	133
§ 4.	Техника безопасности при такелажных работах.............. 134
РАЗДЕЛ ВТОРОЙ
РЕМОНТ И МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ ПЛАСТМАСС
И РЕЗИНЫ.........................................
Глава VIII. Ремонт и монтаж транспортирующего оборудования ....	135
§ 1.	Классификация транспортирующего оборудования............. 135
§ 2.	Ремонт и монтаж транспортеров с тяговым органом.......... 135
§ 3.	Ремонт и моптаж транспортеров без тягового органа........ 142
Глава IX. Ремонт и монтаж оборудования для измельчения сырья 145
§ 1.	Классификация оборудования для измельчения............... 145
§ 2.	Ремонт молотковых дробилок............................... 145
§ 3.	Особенности ремонта дезинтеграторов...................... 148
§ 4.	Монтаж молотковых дробилок и дезинтеграторов............. 149
§ 5.	Ремонт п монтаж валковых дробилок........................ 149
§ 6.	Ремонт и монтаж шаровых мельниц.......................... 150
Глава X. Ремонт в монтаж сушилок.................................. 153
§ 1.	Классификация сушилок ................................... 153
§	2.	Ремонт и монтаж вакуум-гребковых сушилок............. 154
§	3.	Ремонт и моптаж барабанных сушилок................... 156
§	4.	Ремонт и монтаж ленточных сушилок.................... 158
Глава	XI. Ремонт и монтаж смесителей........................ 161
§ 1.	Классификация смесителей ................................ 161
§ 2.	Ремонт и монтаж двухлопастных метателей.................. 162
§ 3.	Ремонт и моптаж турбосмсслтелем.......................... 167
§ 4.	Ремонт и моптаж резипосмесителсй......................... 169
Глава XII. Ремонт и монтаж валкового оборудования................. 174
§ 1.	Классификация вальцев ................................... 174
§ 2.	Конструкция и основные неисправности	вальцов............. 174
5
§ 3.	Монтаж вальцев ......................................... 476
§ 4.	Ремонт, основных деталей вальцев........................ 178
§ 5.	Особенности ремонта каландров........................... 181
Глава XIII. Ремонт и монтаж оборудования для таблетирования и гра-
нуляция ........................................................... 186
§ 1.	Классификация таблетояных машин и грануляторов.......... 186
§ 2.	Ремонт и монтаж таблеточных машин....................... 187
§ 3.	Ремонт гранулирующей установки типа АГП................. 191
Глава XIV. Ремонт и монтаж оборудования для прессования изделий
из пластмасс и резины ............................................. 200
§	1.	Классификация прессов................................... 200
§ 2.	Неисправности при работе гидравлических прессов и способы
их устранения ................................................. 201
5	3.	Особенности ремонта прессов............................. 204
§ 4.	Ремонт основных узлов и деталей прессов...............  .	205
§ 5.	Ремонт и моптаж гидроагрегата............................ 208
§ 6.	Монтаж гидравлических прессов........................... 212
§ 7.	Ремонт и монтаж насосно-аккумуляторных станций (НАС)  .	214
§ 8.	Техника безопасности при обслуживании к ремонте прессов 218
Глава XV. Ремонт и монтаж литьевых машин........................... 219
§ 1.	Классификация литьевых машин............................ 219
§ 2.	Основные неисправности литьевых машин................... 220
§ 3.	Ремонт основных узлов и деталей литьевых машин.......... 222
§ 4.	Монтаж н первоначальный пуск литьевых машин ...... 225
§ 5.	Техника безопасности при обслуживании литьевых машин . .	227
Глава XVI. Ремонт и монтаж оборудования для изготовления изделий
методом непрерывного выдавливания ................................. 228
§ 1.	Основные неисправности червячного пресса................ 228
§ 2.	Перечень работ при проведении ремонтов.................. 230
$ 3.	Ремонт червяка (шнека).................................. 230
§ 4.	Монтаж червячного пресса л пуск ого в эксплуатацию...... 232
Глава XVII. Ремонт и монтаж оборудования для вакуумного и пневмати-
ческого формования и механической штамповки......................... 233
§ 1.	Вакуум-формовочные машины .............................. 233
§ 2.	Оборудование для механической штамповки................. 233
6
Глава XVIII. Ремонт и монтаж пресс-форм...................... 235
§ 1.	Классификация пресс-форм ................................ 235
§ 2.	Методика расчета расхода оснастки для цехов, перерабаты-
вающих пластмассы ............................................ 237
§ 3.	Основные неисправности пресс-форм................... 238
§ 4.	Сдача форм в ремонт •	...........	239
§ 5.	Ремонт основных деталей пресс-форм.................. 240
§ 6.	Сборка, испытание и сдача пресс-форм в эксплуатацию	....	241
§ 7.	Техника безопасности при ремонте пресс-форм......... 241
Глава XIX. Ремонт и монтаж оборудования для пропитки	и	промазки	242
§ 1.	Классификация	машин ..................................... 242
§ 2.	Основные	неисправности машин ............................ 243
Приложения ....................................................... 245
Литература	...................................... 247
ПРЕДИСЛОВИЕ
Директивы XXIV съезда КПСС по девятому пятплепь му плану
развития народного хозяйства СССР предусматривают увеличение
выпуска пластических масс и синтетических смол примерно в 2 раза,
улучшение качества пластических масс и изделий из них, расшире-
ние выпуска новых высококачественных синтетических каучуков,
расширение ассортимента и улучшение качества товаров бытовой
химии, изделий из пластмасс и других видов продукции химической
промышленности для населения.
В связи с поставленными задачами па предприятиях по перера-
ботке пластмасс п резины важное значение приобретают вопросы
эффективного использования оборудования. Эффективность работы
оборудования обеспечивается рядом организационных и техниче-
ских мероприятий, среди которых важнейшее значение имеют ка-
чественный монтаж, квалифицированное техническое обслуживание,
своевременный и качественный ремонт.
Оснащение заводов по переработке пластмасс и резины новой
современной техникой повышает сложность ремонтных работ и тре-
бования к работникам ремонтной службы.
В настоящее время большое значение на предприятиях приоб-
ретают вопросы научно обоснованного планирования ремонтных
работ, улучшения организации ремонтной службы. Неудовлетвори-
тельная организация ремонта является одной из основных причин
больших затрат на ремонтные работы.
Совершенствование ремонтных работ идет по пути централизации
и специализации, что достигается проведением следующих организа-
ционно-технических мероприятий:
подчинение всех ремонтных подразделений отделу главного
механика;
организация централизованного изготовления запасных частей
и узлов оборудования;
создание в ремонтно-механическом цехе завода специализиро-
ванных участков и бригад по ремонту определенных видов оборудо-
вания.
8
Перед работниками ремонтных служб предприятий стоят следу-
ющие основные задачи: содержание оборудования в технически
исправном и рабочем состоянии; сокращение простоев оборудования
в ремонте и повышение коэффициента его использования; повышение
производительности труда ремонтных рабочих и снижение трудоем-
кости ремонта.
В Директивах отмечается необходимость унификации и стандар-
тизации конструкций выпускаемой техники, узлов и деталей
машин и механизмов межотраслевого применения, обеспечение при
производстве однородных узлов и деталей полной их взаимозаменя-
емости в процессе использования. Осуществление этих мер по-
зволит широко применять наиболее эффективные методы ремонта:
узловой и поагрегатпып.
Замена изношенного и морально устаревшего оборудования
связана с выполнением монтажных работ в условиях действующего
производства. Такие работы обычно выполняются работниками
монтажного отдела ремонтно-механического цеха завода.
Планирование, организацию и выполнение всего комплекса
ремонтных работ на заводе и монтаж оборудования в действующих
цехах предприятий осуществляют работники отдела главного меха-
ника, ремонтно-механического цеха и персонал службы цехового
механика. Успешное выполнение задач, поставленных перед ре-
монтными службами заводов, в значительной степени зависит от ква-
лификации техников-механиков, работающих в производственных
цехах, ремонтно-механическом цехе и отделе главного механика.
Техник-механик предприятия по переработке пластмасс или
резины должен хорошо знать правила технического обслуживания
оборудования, вопросы организации и выполнения монтажа и всех
видов ремонта, способы восстановления изношенных деталей.
Техник-механик должен знать основные направления совершен-
ствования организации и выполнения ремонтных работ, уметь при-
менить на практике прогрессивные методы ремонта, монтажа и спо-
собы восстановления деталей оборудования.
Настоящее пособие соответствует программе подготовки техни-
ков-механиков по оборудованию заводов переработки пластмасс
и резины.
Материал излагается с учетом знаний, которые учащиеся полу-
чили при изучении курсов «Оборудование заводов переработки
пластмасс и резины», «Гидравлика, насосы и компрессоры», «Тех-
нология металлов», «Обработка металлов резанием» и др.
При изложении вопросов ремонта и монтажа отдельных типов
оборудования основное внимание уделено особенностям производ-
ства ремонта и монтажа оборудования данного типа без подроб-
ного описания способов ремонта типовых деталей и узлов в связи
с тем, что эти вопросы, а также вопросы разборки и сборки типовых
соединений выделены в отдельные главы.
В технологическом процессе ремонта важное значение имеют
работы по разборке оборудования, а также сборке, проверке
9
и испытанию его при сдаче в эксплуатацию. Эффективность ремонт*
пых работ в значительной степени зависит от уровня техники и тех-
нологии работ по разборке и сборке оборудования. В связи с этим
в книге указанные вопросы рассмотрены в отдельных главах (гл. IV
и VI); последовательность этих глав соответствует технологической
последовательности выполнения ремонтных работ.
Ввиду ограниченного объема данного учебного пособия авторы
сочли возможным исключить главу «Ремонт и монтаж оборудования
для механической обработки изделий из пластмасс и резины», так
как это оборудование относится к металлорежущему, вопросы ре-
монта которого рассматриваются в специальной литературе.
Первый раздел книги написан К. Д. Семеновым, раздел второй —
Н. Б. Боженовым.
Учитывая, что учебное пособие по ремонту и монтажу оборудо-
вания заводов пластмасс и резины подготовлено впервые, авторы
с благодарностью примут все замечания и предложения по его улуч-
шению.
Авторы выражают благодарность рецензентам Б. И. Бляхману
и Л. С. Янкелевичу за цепные рекомендации, сделанные ими при
просмотре рукописи.
Лешоры
РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ
Общие вопросы ремонта
и монтажа оборудования
Глава I
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ И МОНТАЖНЫХ РАБОТ
§ 1.	СИСТЕМА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА
Поддержание оборудования заводов и цехов по переработке
пластмасс и резины в работоспособном состоянии обеспечивается
системой планово-предупредительного ремонта (ППР).
Система ППР имеет профилактическую направленность: периоди-
чески, после отработки машиной определенного числа часов, ее оста-
навливают для осмотра и планового ремонта. Системой ППР преду-
сматривается также техническое обслуживание оборудования в пе-
риод между ремонтами в соответствии с требованиями инструкций
по техническому обслуживанию.
Система планово-предупредительного ремонта оборудования мно-
гие годы осуществляется на предприятиях химической промышлен-
ности и положительно зарекомендовала себя па практике.
Система ППР выполняет следующие задачи:
а)	предупреждение преждевременного износа оборудования и под-
держание его в работоспособном состоянии;
б)	предупреждение аварий оборудования;
в)	проведение ремонтных работ по плапу, согласованному с пла-
ном производства, при минимальных затратах времени и средств;
г)	своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных
частей и материалов.
Для выполнения этих задач в систему ППР включены следующие
основные мероприятия:
1)	межремонтное обслуживание оборудования, предусматрива-
ющее квалифицированную эксплуатацию его между ремонтами
и соблюдение правил технического обслуживания;
2)	подготовительные работы к планово-предупредительному ре-
монту, в том числе подготовка технической документации и запасных
деталей;
3)	выполнение текущего (Т), среднего (С) и капитального (К)
ремонтов.
Текущий, средний и капитальный ремонты различаются между
собой объемом выполняемых работ и продолжительностью ремонта.
Текущий и средний ремонты являются основными, а капитальный —
11
восстановительным и связан с большими затратами и продолжитель-
ным простоем оборудования.
Межремонтное обслуживание и текущий ремонт производятся
в соответствии с инструкциями по эксплуатации и техническому
обслуживанию оборудования. Средний и капитальный ремонты
выполняются на основе руководств по ремонтам и техническим усло-
виям. Технические условия включают основные требования, предъ-
являемые к ремонту, и показатели, характеризующие качество
проведенного ремонта.
Планово-предупредительные ремонты оборудования проводятся
через определенные периоды его работы, в определенной последова-
тельности и по заранее составленному плану (графику).
Период работы оборудования между двумя капитальными ре-
монтами или период работы от начала эксплуатации оборудования
до первого капитального ремонта называется ремонтным циклом.
На протяжении одного ремонтного цикла каждая машина проходит
несколько текущих и средних ремонтов. Определенный порядок
и последовательность чередования ремонтных работ и межремонт-
ного обслуживания в период ремонтного цикла называется структу-
рой ремонтного цикла.
Периодичность ремонтов, ремонтный цикл и его структура имеют
технико-экономическое значение, так как они определяют затраты
на ремонтные работы, длительность простоев оборудования в ре-
монте и эффективность использования оборудования в производстве.
Чем продолжительнее межремонтный цикл, тем меньше затраты
на ремонт, обслуживание и изготовление заменяемых деталей.
(§ 2. НОРМАТИВЫ ПА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
Основными нормативами для планирования и проведения ре-
монтов оборудования на предприятиях являются следующие: про-
должительность работы оборудования между капитальными, сред-
ними и текущими ремонтами (в ч), время простоя оборудования
в ремонте (в ч), а также плановые затраты на различные виды ре-
монтов (в чол.-ч).
Нормативы на ремонт оборудования по переработке пластмасс,
по производству пневматических шин и резино-технических изделий
для всех предприятий, осуществляющих эксплуатацию, обслужива-
ние и ремонт этого оборудования, установлены документом, назы-
ваемым «Система планово-предупредительного ремонта химического
оборудования п транспортных средств на предприятиях химической
и нефтехимической промышленности», разработанным научно-ис-
следовательским и конструкторским институтом химического ма-
шиностроения (НИИхиммаш). Примеры нормативов па ремонт при-
ведены в табл. 1.
Положение о ППР химического оборудования допускает обос-
нованные отклонения от установленных норм времени работы обо-
рудования между ремонтами: между капитальными — на ±10%,
12
Таблица 1. Нормативы на ремонт отдельных типов оборудования
по переработке пластмасс и резины
Оборудование, краткая техническая характеристика	Время работы (в ч) между ремонтами			Время простоя (в ч) при ремонте			Затраты на ре- монт, чел.-ч		
	к	с 1	Т	к	с	Т	К	С	Т
Пресс гидравлический	34 560	8 640	1080	112	85	8	230	150	12
с верхним давлопи-									
ем, усилие 100 тс Тсрмоиластавтомат Т П-250	25 920	4 320	720	288	72	16	427	178	21
Машина экструзион-	34 560	8 640	720	240	72	8	480	240	36
пая для производ- ства листов из тер- мопластов									
Пресс-автоклав, уси-	51 840	17 280	720	312	144	8	960	450	24
лис 300 тс Резппосмеситель	51 840	8 640	720	480	240	8	1600	800	28
РС-140									
между средними — па ±20%. Для текущего ремонта отклонения
от норм недопустимы.
Удлинение межремонтного периода повышает эффективность ис-
пользования оборудования в производстве. Вместе с тем увеличение
срока службы деталей сверх нормативного может вызвать поломку
и ускорить износ деталей. Необоснованное удлинение межремонт-
ных периодов приводит к снижению производительности машин
и повышению расхода электроэнергии из-за повышенного износа
деталей, а также к увеличению усилия, необходимого для их пере-
мещения или вращения.
Нормативы па ремонт оборудования, не предусмотренного в си-
стеме ППР, устанавливаются руководством предприятия по анало-
гии с оборудованием, включенным в положение о ППР, с учетом
конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплу-
атации. При этом на основное оборудование, определяющее мощность
производства, нормативы утверждаются отраслевыми главными упра-
влениями пли объединениями по представлению предприятий.
В случае необходимости корректировки нормативов, предусмот-
ренных положением о ППР, обоснованные изменения производятся
отраслевыми главными управлениями или объединениями.
Нормативы на ремонт общезаводского пехпмического оборудо-
вания (металлорежущего, кузнечно-прессового, электротехниче-
ского и т. д.) принимаются на основе «Единой системы ППР и рацио-
нальной эксплуатации технологического оборудования машино-
строительных предприятий» и других действующих систем ППР.
Нормативы на затраты труда при выполнении отдельных видов
ремонта химического оборудования выражены в человеко-часах
(чел.-ч), отнесенных к четвертому квалификационному разряду
13
(при семиразрядной сетке). В общие затраты труда на ремонт
входят слесарные, станочные п другие виды работ.
Нормативы для каждого вида ремонта предусматривают деление
общих трудовых затрат на составные части (структуру трудозатрат),
выраженные в процентах от общего объема работ по отдельным типам
оборудования. Например, для вальцев структура трудозатрат сле-
дующая: слесарные работы — 60, станочные — 30, прочие 10%;
для каландров соответственно 54, 40 и 6%.
Нормативный объем работ при ремонте металлообрабатывающего
оборудования в соответствии с установленной для машиностроитель-
ных предприятий системой ППР выражается в единицах ремонтной
сложности.
Степень сложности ремонта металлообрабатывающего оборудо-
вания оценивается категориями сложности ремонта. Категория
сложности любого агрегата определяется сопоставлепием его со стан-
ком-эталоном. В качестве эталона принята сложность ремонта то-
карно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория
сложности. Для этой категория установлена трудоемкость капиталь-
ного ремонта, равная 385 нормо-ч работ 3-го разряда, в том числе
253 нормо-ч слесарных работ, 110 станочных и 22 нормо-ч кузнеч-
ных, сварочных и других работ.
Следовательно, единица ремонтной сложности (1-я категория)
составляет Х/Х1 трудоемкости капитального ремонта станка 1К62,
или 35 нормо-ч при капитальном 'ремонте, 23,5 при среднем и
0,85 нормо-ч при текущем ремонте.
Нормы времени па ремонт конкретной машины определяют путем
умножения нормо-часов па ремонт машины 1-й категории на величину
категории сложности ремонта данной машины.
Ремонтные нормативы позволяют определить потребность в ра-
бочих различных специальностей и плановые затраты на ремонтные
работы, однако не могут служить основанием для оплаты ремонтных
работ. Стоимость ремонтных работ определяется по фактически
выполненному объему работ.
Установленные ремонтные нормативы по являются неизменными.
В связи с механизацией трудоемких ремонтных операций и внедре-
нием в ремонтную практику новых приспособлений, уменьшающих
затраты труда, нормативы пересматриваются в порядке, устано-
вленном положением о ППР.
§ 3. СТРУКТУРА РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ ПРЕДПРИЯТИЙ
ПО ПЕРЕРАБОТКЕ ПЛАСТМАСС И РЕЗИНЫ
На заводах переработки пластмасс и резины возглавляет ремонт-
ную службу и руководит ею главный механик предприятия. Он осу-
ществляет административно-техническое руководство отделом глав-
ного мехаппка (ОГМ), а также техническое руководство ремонтно-
механическим цехом.
Главный механик подчинен главному инженеру предприятия.
В отделе главного механика имеется штат специалистов, органи-
14
зующих и контролирующих выполнение всех мероприятий ППР
(включая межремонтное обслуживание), осуществляющих техни-
ческое руководство ремонтной службой, обеспечивающих ремонт-
ную службу технической документацией, запасными частями и ма-
териалами. Инженерно-технические работники ОГМ объединены
в отдельные бюро или группы, число и штаты которых зависят
от состава и мощности предприятия.
Рпс. 1-1. Структура управления службами главного механика.
Состав подотделов ОГМ завода по переработке пластмасс и ре-
зины может быть следующим: бюро или группа плапово-предупре-
дительпого ремонта, конструкторское бюро, группа запасных ча-
стей и материалов (рис. 1-1).
Бюро планово-предупредительного ремонта на основе действу-
ющей системы ППР составляет годовые графики ремонта, контроли-
рует их выполнение, контролирует состояние оборудования, а также
правильность его эксплуатации и межремонтного обслуживания.
Конструкторское бюро составляет техническую документацию
па ремонтные работы: чертежи запасных частей, проекты модерни-
зации оборудования и механизации производств, руководства по ре-
монту и технические условия на ремонт оборудования.
Группа запасных частей и материалов планирует обеспечение
ремонтных работ запасными частями, узлами и материалами и обеспе-
чивает ими. Запасные части и узлы предприятия по переработке
пластмасс и резины получают по заявкам с машиностроительных
заводов и, кроме того, изготавливают в ремонтно-механическом
Цехе (РМЦ).
15
В ведении главного механика находится ремонтно-механический
цех, а на крупных предприятиях — цехи (или участки РМЦ) спе-
циализированного ремонта. На небольших и средних по мощности
предприятиях главному механику подчинен также ремонтно-строи-
тельный цех.
Ремонт но-механический цех производит ремонт, модернизацию
и монтаж оборудования, изготавливает запасные части п}узлы для
ремонта, нестандартное оборудование, несложные механизмы, ин-
струменты и приспособления. В ремонтно-механический цех входят
производственные отделения пли участки, специализирующиеся
на выполнении определенного вида работ. Они оснащаются соответ-
ствующими станками и необходимым оборудованием.
Состав отделений может быть следующим: слесарное, механиче-
ское, кузнечно-термическое, сварочное, нестандартного оборудова-
ния. На крупных предприятиях в составе РМЦ имеются специали-
зированные участки по ремонту отдельных видов оборудования,
например по ремонту гидропрессов, насосов, компрессоров, венти-
ляционных систем и т. д. В РМЦ могут быть выделены участки по из-
готовлению и восстановлению запасных деталей и узлов для одно-
типного оборудования, имеющегося па предприятии в большом
количестве.
В слесарном отделении производят разборку оборудования,
промывку и дефектовку деталей и узлов, ремонт методами слесарной
обработки и сборку оборудования. Отделение имеет слесарные вер-
стаки, подъемпо-трапспортпые средства, необходимый инструмент
и приспособления для разборки и сборки узлов оборудо-
вания.
В механическом отделении производят изготовление и восстано-
вление деталей методами механической обработки. Отделение осна-
щается токарными, фрезерными, строгальными, сверлильными,
зуборезными, шлифовальными и другими станками.
В кузнечно-термическом отделении выполняют кузнечные ра-
боты, а также термическую и химико-термическую обработку дета-
лей (закалку, цементацию, азотирование). Отделение оборудуется
кузнечными молотами, горнами, термическими печами, закалочными
ваннами.
Сварочное отделение производит все сварочные работы, а также
восстановление деталей методами сварки, наплавки и металлизации.
Отделение оснащено оборудованием для электродуговоп и газовой
сварки, установками для выполнения работ по наплавке и металли-
зации.
Штат ремонтно-механического цеха состоит из рабочпх-стапоч-
ппков (токарей, фрезеровщиков, шлифовальщиков), кузнецов, свар-
щиков, слесарей и рабочих других специальностей.
В составе РМЦ целесообразно иметь участки пли бригады спе-
циализированного ремонта оборудования производственных цехов.
Оснащенность участков пли бригад и их состав определяются видом
ремонтируемого оборудования, объемом и содержанием выполняемых
16
работ. Обычно ремонтные бригады РМЦ производят капитальный
п средний ремонт и модернизацию оборудования.
Работой бригад, участков и отделений РМЦ руководят мастера
н бригадиры. Численность рабочих и штат мастеров зависит от со-
става подразделений, оснащенности цеха станками и оборудованием,
а также от объема выполняемых работ.
Ремонтно-строительный цех выполняет работы по ремонту произ-
водственных зданий и сооружений и строительные работы, связанные
с реконструкцией цехов, монтажом и ремонтом оборудования.
В производственных цехах завода ремонтом оборудования руко-
водит механик цеха, имеющий в своем подчинении мастеров по ре-
монту. Мастера руководят ремонтными бригадами, в состав которых
входят рабочие различных специальностей: слесари, сварщики,
трубопроводчики, монтажники и др. В небольших цехах, где нет
ремонтных мастеров, механик руководит ремонтом непосредственно
через бригадиров.
Ремонтная служба производственных цехов осуществляет те-
кущий ремонт и устранение мелких неполадок, а также постоянный
контроль за состоянием оборудования и выполнением правил экс-
плуатации и технического обслуживания. С этой целью при цехе
имеется мастерская, оборудованная металлорежущими станками
п приспособлениями для ремонта цехового оборудования.
Изложенная выше организация ремонтной службы, сложившаяся
в настоящее время, называется смешанной. Опа характеризуется
тем, что одна часть ремонтных сил и средств (рабочих и металло-
режущих станков) рассредоточена по отдельным производственным
цехам, а другая находится в ремонтно-механическом цехе. При
этом ремонтная служба и персонал производственных цехов выпол-
няют обычно межремонтное обслуживание и текущий ремонт, а ре-
монтная служба РМЦ производит капитальный, а иногда и средний
ремонт цехового оборудования.
С развитием техники и автоматизации производства повышаются
требования к ремонтной службе предприятий, возрастает объем
и сложность ремонтных работ, возникает необходмость сокращения
сроков работ. В связи с этим доля работников ремонтной службы
в общей численности производственного персонала увеличивается.
Совершенствование организации и проведения ремонта оборудо-
вания идет по пути централизацпп и специализации ремонтных
работ.
Централизованная ремонтная служба обеспечивает ремонт всего
оборудования и проведение всех видов ремонта силами ремонтно-ме-
ханического цеха. В этом случае отдел главного механика не только
планирует ремонты, по и осуществляет их с помощью подчиненного
ему ремонтно-механического цеха. При такой системе механики це-
хов подчинены непосредственно главному механику завода. Центра-
лизация ремонта позволяет обеспечить специализацию ремонтных
работ и повысить производительность труда ремонтного персонала.
Конкретные формы централизации и специализации ремонтных
2 Заказ 945	17
работ зависят от мощности предприятия, специфики ремонтиру-
емого оборудования, его количества, эксплуатационных и конструк-
тивных характеристик. Унификация детален и узлов оборудования,
применение в производстве однотипного оборудования являются
необходимыми условиями централизации ремонтной службы if спе-
циализации ремонтных работ.
Централизация ремонтной службы предприятий позволяет осу-
ществить специализацию всех ремонтных подразделений, входящих
в ее состав, для чего необходимы следующие организационно-тех-
нические мероприятия:
а)	подчинение всех ремонтных подразделений’ (РМЦ и ремонт-
ных мастерских производственных цехов) отделу главного механика;
б)	организация в РМЦ централизованного капитального и сред-
него ремонтов;
в)	организация централизованного изготовления запасных дета-
лей и узлов оборудования;
г)	создание специализированных бригад для ремонта оборудо-
вания;
д)	закрепление за ремонтными бригадами оборудования опреде-
ленного типа.
Важно отметить, что работы по межремонтному обслуживанию
и текущему ремонту (включающие постоянный контроль за состоя-
нием оборудования, выполнение правил эксплуатации и техниче-
ского обслуживания оборудования, а также устранение мелких
неполадок) нельзя осуществить вне пределов основного производ-
ства, поэтому они не могут быть централизованы.
Для выполнения этих задач в штате производственных цехов
остаются дежурные слесари, смазчики и наладчики.
§ 4.	МЕЖРЕМОНТНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Нормальная работа оборудования возможна лишь при правиль-
ном его эксплуатации и бережном отношении к нему обслужива-
ющего персонала. Поэтому составной частью межремонтного обслу-
живания оборудования является квалифицированная эксплуатация
его в период работы и повседневное соблюдение правил технического
обслуживания.
Межремонтное обслуживание производится силами самих ра-
бочих (аппаратчиками, прессовщиками, машинистами) и персоналом
службы цехового механика (дежурными слесарями, слесарями-ре-
монтниками, смазчиками и др.). Выполнение рабочими правил тех-
нического обслуживания — важнейшее средство уменьшения из-
носа машин и, следовательно, увеличения времени работы оборудо-
вания между ремонтами.
Рабочий, обслуживающий оборудование, обязан хорошо знать
меры безопасности при работе на пом, правила пуска, останова,
обнаружения неисправностей, значения параметров. Работники
службы цехового механика наблюдают за состоянием оборудования
18
и за тем, как производственные рабочие выполняют правила эксплу-
атации я обслуживания.
В целях наилучшей организации межремонтного обслуживания
необходимо:
а)	обучить рабочих правилам технической эксплуатации и об-
служивания оборудования;
б)	обеспечить обслуживающий персонал инструкциями по экс-
плуатации и обслуживанию; иметь эти инструкции на каждом ра-
бочем месте;
в)	обеспечить рабочих необходимым инструментом, смазочными
и обтирочными материалами;
г)	установить учет работы оборудования и останова его на ремонт.
Обучение рабочих производится до начала их самостоятельной
работы, а в процессе работы каждый рабочий обязан повышать
свою квалификацию. Инженерно-техническим работникам цеха ре-
комендуется производить инструктаж рабочих по эксплуатации
и обслуживанию оборудования.
В межремонтное обслуживание входят: смазка, обтирка, чистка,
регулярный наружный осмотр оборудования, выявление наружных
дефектов, проверка работы предохранительных устройств, проверка
состояния трущихся деталей, масляных и охлаждающих систем,
наблюдение за работой автоматических устройств и контрольно-из-
мерительных приборов, за состоянием ремней, соединений и т. п.
Кроме того, межремонтное обслуживание включает исправление
мелких дефектов л подтяжку креплений.
Межремонтное обслуживание предусматривает правильно орга-
низованную передачу оборудования на ходу по сменам (анпаратчи-
ками, машинистами, сменными мастерами, бригадирами). Прини-
мающий оборудование лично проверяет его состояние и состояние
рабочего места. Передача оборудования оформляется записями
в сменном журнале, в котором отмечаются отклонения от нормы
в работе оборудования.
В межремонтный период наряду с повседневным наблюдением
за оборудованием в процессе его эксплуатации систематически про-
водятся осмотры с целью проверки его состояния. Осмотр выпол-
няется, как правило, в нерабочее время дежурным ремонтным персо-
налом совместно с рабочим, обслуживающим оборудование. Резуль-
таты осмотра позволяют уточнить объем работ очередного ремонта.
Работники службы главного механика обязаны систематически
контролировать межремонтное обслуживание оборудования, сле-
дить за выполнением правил технической эксплуатации и планов
ремонта.
§ 5.	ВИДЫ РЕМОНТНЫХ РАБОТ»
Текущий, средний и капитальный ремонты различаются между
собой объемом выполняемых работ, содержанием работ и продол-
жительностью ремонта. Ниже рассматриваются основные правила
проведения ремонтов и содержание ремонтных работ.
2*	19
Текущий ремонт проводится в установленное по графику время.
При периодической работе он проводится, как правило, в нерабочее
время. Текущий ремонт выполняется персоналом службы цехового
механика с привлечением производственных рабочих. Простой обо-
рудования по переработке пластмасс п резины в текущем ремонте
непродолжителен и составляет обычно 8—16 ч, а для сложного '
оборудования — 24—120 ч. Руководством для текущего ремонта
служит инструкция по обслуживанию оборудования. При текущем
ремонте разбираются только отдельные узлы машины или аппарата
и подвергаются тщательной проверке следующие детали и узлы:
а)	крепежные детали, особенно несущие переменную динами-
ческую нагрузку (болты, шпильки, муфты);
б)	регулируемые детали (затяжные втулки, подшипники), с про-
веркой зазоров в них;
в)	системы смазки и охлаждения;
г)	зубчатые и ременные передачи, сальники и уплотнения арма-
туры;
д)	пусковые устройства, блокировки, изоляция и контакты;
е) поверхности, подверженные коррозии.
Дефекты, обнаруженные при проверке оборудования, немедленно
устраняются; при этом выполняются следующие работы:
а)	замена мелких быстроизнашиваемых деталей;
б)	зачистка поверхностей трущихся деталей, задиров и забоин;
в) подтяжка крепежных деталей;
г)	регулировка зазоров;
д)	притирка кранов и клапанов или их замена;
е)	замена набивок сальников и прокладок в трубопроводах;
ж) чистка трубопроводов.
После текущего ремонта оборудование принимает мастер цеха
или участка, о чем делается запись в ремонтном журнале.
Средний ремонт производится, как правило, на месте установки
машины или аппарата. Его проводят по графику и ему предшествует
подготовка необходимых материалов, а также частей и узлов, пред-
назначенных для замены изношенных. Средний ремонт выполняется
цеховым ремонтным персоналом или силами ремонтно-механиче-
ского цеха.
Порядок проведения ремонта, указания по разборке оборудова-
ния, способы определения неисправностей, правила замены и ре-
монта деталей и узлов и другие сведения по среднему ремонту со-
держатся в руководстве по ремонту и в технических условиях на
ремонт, входящих в комплект ремонтных документов.
При среднем ремонте выполняются следующие работы:
а) ремонт отдельных узлов с заменой части деталей;
б)	смена крепежных деталей, прокладок и уплотнений;
в)	проточка штоков и смена поршневых колец;
г)	исправление пли замена износившейся арматуры и трубопро-
водов, регулировка предохранительных клапанов;
д)	восстановление антикоррозионных покрытий;
20
с) проверка и ремонт систем смазки и охлаждения;
ж) проверка и испытание на герметичность аппаратов и клапанов,
работающих под давлением, а также предохранительных клапанов.
Основное технологическое оборудование, отремонтированное це-
ховым ремонтным персоналом, принимается из среднего ремонта
руководством цеха и представителем отдела главного механика.
При проведении ремонта силами ремонтно-механического цеха в при-
емке участвует механик цеха. Сдача оборудования после среднего
ремонта оформляется актом, в котором указывается оценка качества
выполненного ремонта.
Вспомогательное оборудование после среднего ремонта прини-
мает начальник смены с отметкой в ремонтном журнале.
Капитальный ремонт является восстановительным и связан
с большими затратами и продолжительным простоем оборудования.
Для капитального ремонта используют наиболее прогрессивные
методы ремонта: узловой и иоагрегатный. В последнем случав ре-
монт машины или аппарата производится в ремонтно-механическом
цехе завода.
Капитальный ремонт проводят, как правило, силами ремонт-
но-механического цеха. Объем выполняемых работ и правила про-
ведения ремонта содержатся в руководстве по ремонту и в техниче-
ских условиях па капитальный ремонт.
При капитальном ремонте производят полную разборку машины
пли аппарата, замену и ремонт деталей или узлов, сборку и проверку
работы всех механизмов. При капитальном ремонте, как правило,
восстанавливают предусмотренные техническими условиями размеры
деталей, установленную мощность н производительность оборудо-
вания.
Капитальный ремонт проводят по графику с предварительной
подготовкой детален, узлов и материалов в соответствии с ведомостью
учета дефектов и с ведомостью норм расхода запасных частей на
ремонт. Для этого вида ремонта составляют план организации работ
и смету расходов.
В объем капитального ремонта входят:
а) замена всех износившихся деталей и узлов пли восстановление
их с учетом допусков;
б)	проверка осей валов, станин пли рам, заделка выработанных
мест, обработка рабочих плоскостей;
в)	тщательная выверка и центровка валов и подшипников;
г)	ремонт элементов передач, систем смазки и охлаждения;
Д) восстановление защитных покрытий;
е)	модернизация машины с возможной унификацией сменных
частей.
Для проведения капитального ремонта, связанного с модерниза-
цией оборудования, предварительно готовят техническую докумен-
тацию, утверждают проекты модернизации основного оборудования.
После капитального ремонта оборудование должно быть испытано
на холостом ходу и при технологической нагрузке и принято
21
в соответствии с техническими условиями комиссией, назначенной
руководством предприятия. В состав комиссии, принимающей веду-
щее оборудование цеха, входят главный механик завода, начальник
и механик цеха, а также мастер, ответственный за проведение ре-
монта. Прием оформляется двусторонним актом с указанием оценки
качества ремонта.
§ 6. МЕТОДЫ РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Организация ремонтных работ в значительной мере зависит
от принятого метода ремонта. Различают следующие методы: инди-
видуальный, узловой и поагрегатный.
Индивидуальный метод ремонта характеризуется тем, что детали
и узлы, снятые при разборке с машины, после исправления ставят
на ту же машину (за исключением оказавшихся негодными и заме-
ненных новыми). Таким образом, при индивидуальном методе ре-
монта детали и узлы не обезличиваются.
Этот метод имеет существенные недостатки: длительность про-
стоя оборудования в ремонте, ограниченная возможность механиза-
ции работ и применения передовой технологии, высокая себестои-
мость ремонта.
Длительность простоя вызывается необходимостью восстановле-
ния деталей после разборки машины. Детали ремонтируют или
изготавливают в индивидуальном порядке, и это ограничивает
возможность механизации работ. При сборке машины значителен
объем точных пригоночных работ, для выполнения которых необ-
ходимо иметь в ремонтной бригаде слесарей высокой квалифи-
кации.
При индивидуальном методе затруднены правильная организация
и четкое планирование работ, вследствие чего загрузка рабочих
ремонтной бригады неравномерна в течение рабочего дня. Длитель-
ный простой оборудования в ремонте уменьшает фонд времени
работы оборудования.
Индивидуальный метод применяется па вновь осваиваемых за-
водах, а также для ремонта машин, имеющихся на данном предприя-
тии в небольшом количестве: вальцов, каландров, мощных гидра-
влических прессов, пропиточных машин.
Узловой метод ремонта характеризуется тем, что разборку ма-
шины производят в основном узлами и частично деталями. Узлы
и детали, снятые с машины, отправляют в специализированные
мастерские ремонтно-механического цеха на проверку и восстано-
вление, а на их место устанавливают заранее заготовленные, при-
гнанные и обкатанные новые или отремонтированные узлы и де-
тали. Таким образом, при узловом методе ремонта основные узлы
и детали обезличиваются.
Узловой метод имеет следующие преимущества перед индивиду-
альным: снижение длительности простоя оборудования в ремонте,
возможность механизации работ, упрощение характера ремонтных
22
работ, улучшении качества и снижение себестоимости ремонта.
Преимущества узлового метода объясняются следующими обстоя-
тельствами: ремонт и изготовление деталей и узлов производятся
заранее, что исключает простой ремонтной бригады из-за их отсут-
ствия; при сборке машины и установке узлов и деталей на место
требуется лишь незначительная их пригонка; упрощаются регули-
рование и наладка оборудования; для выполнения ремонтных работ
требуются менее квалифицированные рабочие; создается возмож-
ность широкой механизации ремонтных работ.
Проведение узлового метода ремонта обеспечивает высокие тех-
нико-экономические показатели ремонта. Этот метод особенно эф-
фективен для ремонта однотипного оборудования цехов по перера-
ботке пластических масс и резины: гидравлических прессов, литье-
вых и экструзионных машин, насосов, автоматов для механической
обработки л других машин.
Взаимозаменяемыми узлами в этих машинах могут быть следующие:
в гидравлических прессах — индивидуальный гидропривод (масля-
ные насосы, распределители и клапаны);
в литьевых машинах — узел инжекции, гидроцилиндры, гид-
рораспределители, гидропривод;
в экструзионных машинах — маслопасосы, цилиндры в сборке,
редукторы загрузочной воронки, вариаторы тянущего устройства,
уплотнительные устройства шнека, шнек.
На складе следует иметь запас необходимых для ремонтов узлов,
который пополняется снятыми с машин и затем отремонтированными
узлами.
При узловом методе восстановление, пригонка и приработка
заменяемых узлов и механизмов машин производятся на участках
РМЦ, оснащенных специальными станками, стендами и приспосо-
блениями. Специализация работ дает возможность применения
принципов поточной организации и технологии ремонта, обеспе-
чивающих высокую производительность и высокое качество ремонт-
ных работ. При такой организации работ на долю ремонтных бригад
остается разборка оборудования, установка заменяемых узлов на
ремонтируемые машины и их наладка.
Этот прогрессивный метод имеет предпосылки для широкого
применения при ремонте однотипного оборудования заводов пере-
работки пластмасс и резины.
Поагрегатный метод ремонта заключается в том, что машина,
подлежащая ремонту, снимается с основапия и перемещается в ре-
монтно-мохапическпй цех, на участок специализированного ре-
монта. Поагрегатный ремонт особенно эффективен экономически,
если па рабочее место снятой для ремонта машины устанавливают
резервную, а отремонтированную затем сдают в резерв. В этом слу-
чае простой машины в ремонте почти не отражается па производст-
венной мощности цеха.
Поагрегатный метод применим при капитальном ремонте одно-
типного мало- и среднегабаритного оборудования.
23
Для перемещения оборудования без помех в цехе должны быть
оставлены проезды п предусмотрены необходимые транспортные
средства.
Этот метод позволяет использовать на участке РМЦ производи-
тельные станки, ^подъемно-транспортные механизмы и приспособле-
ния, что повышает производительность труда при ремонтных работах
и качество ремонта.
Для проведения ремонта наиболее эффективными методами не-
обходимы следующие условия: достаточное количество однотипного
оборудования в производственных цехах предприятия, значительное
число унифицированных узлов и деталей в этом оборудовании, со-
здание в РМЦ участков по изготовлению и восстановлению типовых
узлов и деталей и организация бригад по ремонту оборудования
определенного типа.
§ 7.	ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Планирование ремонтных работ состоит в подготовке докумен-
тов, в которых содержатся сроки ремонтов, их продолжительность,
объем и стоимость выполняемых работ, перечень заменяемых дета-
лей и ремонтных материалов, нормы хранения и расхода запасных
частей.
При планировании ремонтных работ составляют:
1)	годовой график планово-предупредительного ремонта обо-
рудования;
2)	план-график ремонта оборудования па каждый месяц;
3)	титульный список капитального ремонта основных средств;
4)	ведомость затрат труда на проведение планово-предупреди-
тельного ремонта оборудования;
5)	ведомость расходных норм запасных частей.
Годовой график планово-предупредительного ремонта состав-
ляется по цехам с распределенпем|ремонтов по кварталам и месяцам.
Ремонты планируются в соответствии с нормативами времени
работы оборудования между ремонтами и времени простоя в ремон-
тах. Нормативы па ремонт отдельных видов оборудования произ-
водств по переработке пластмасс и резины приведены в документе,
называемом «Система планово-предупредительного ремонта химиче-
ского оборудования и транспортных средств на предприятиях хими-
ческой и нефтехимической промышленности».
В Приложении 1 дана форма годового графика планово-преду-
предительного ремонта. График ППР составляется механиком цеха
совместно с начальником цеха, согласовывается с главным механиком
завода и утверждается главным инженером завода.
В графике отражается годовой фонд рабочего времени оборудо-
вания и потребность в рабочей силе на производство ремонта. При
составлении графика учитывается равномерность простоя оборудо-
вания и равномерность распределения объема ремонтных работ
в течение года по месяцам.
24
На основе годового графика ППР составляют месячные планы-гра-
фики ремонта.
План-график ремонта оборудования составляется на каждый
месяц механиком цеха и утверждается начальником цеха.
В месячном плане-графике указывают вид ремонта, продолжи-
тельность и календарные сроки его выполнения. Форма плана-гра-
фика дана в Приложении 2.
В планах и графиках ремонтов цеховые механики отмечают фак-
тическое выполнение сроков и продолжительности ремонтов. Учет
проведенных ремонтов ведется в ремонтном журнале по установлен-
ной форме.
Титульный список капитального ремонта составляется на год
и содержит плановые затраты на проведение капитального ремонта
промышленных зданий, сооружений, оборудования, транспорта,
жилых домов и культурно-бытовых зданий с разбивкой по кварталам
года. Его составляет плановая группа ОГМ или плановый отдел
завода совместно с главным механиком и утверждает директор
завода.
На основании годового графика планово-предупредительного
ремонта производят подсчет плановых затрат труда на проведение
ремонта оборудования цеха, которые заносят в ведомость затрат
труда.
Ведомость затрат труда на ремонт служит основой для планиро-
вания численности работников ремонтной службы, производитель-
ности труда ремонтников и фонда зарплаты.
Ведомость расходных норм запасных деталей. Своевременная
подготовка запасных деталей п материалов для проведения ремон-
тов — важнейшее условие успешного их выполнения.
Планы расхода деталей и материалов составляют на год с раз-
бивкой по кварталам и месяцам. Для составления плана расхода
деталей необходимо: разработать номенклатуру сменяемых деталей,
установить срок службы каждой детали и определить норму хра-
нения запасных частей (деталей, узлов).
В номенклатуру сменяемых деталей включают:
а)	все детали со сроком службы до 6 мес.;
б)	детали со сроком службы более 6 мес., но при большом коли-
честве однотипного оборудования;
в)	все сменяемые детали для уникального и особо ответственного
оборудования.
Срок службы каждой детали (в мес.) определяется на основании
установленных норм или опытным путем.
Норма хранения запасных частей (деталей, узлов) па складе
рассчитывается по следующей эмпирическом формуле:
дпмк
т
где Р — норма количества запасных деталей одного наименования;
Д — количество одинаковых деталей в машине или аппарате; II —
25
количество машин или аппаратов одного типа; М — запас деталей,
исчисляемый в месяцах работы (от 3 до 6); К — коэффициент пони-
жения количества запасных деталей, зависящий от числа их на всех
однотипных машинах или аппаратах; Т — срок службы деталей
в месяцах.
Значение коэффициента К в зависимости от количества деталей
на однотипном оборудовании приведено ниже:
, П............ 1—5	10	20	30	40	55	70	80	100	125
............ 1	0,9	0,8	0,7	0,6	0.5	0,45	0,4	0,35	0,3
Расход запасных деталей планируют работники отдела главного
механика с участием цеховых механиков. В таблице, приведенной
ниже, дапа форма ведомости расходных норм запасных деталей:
К подготовительным работам перед проведением ремонтов по гра-
фику ППР относятся следующие: подготовка ремонтной документа-
ции, заготовка запасных деталей, узлов и ремонтных материалов,
подготовка инструментов и приспособлений.
Ремонтная документация необходима для технически правильного
проведения ремонтов и контроля оборудования после ремонта.
Текущий ремонт проводится, как правило, по эксплуатационной
документации. К пей относятся:
а)	паспорт на оборудование, содержащий основные технические
характеристики машины (аппарата);
б)	инструкция по эксплуатации, содержащая сведения, необ-
ходимые для правильного использования оборудования в работе,
в том числе правила проверки технического состояния машины,
характерные неисправности и способы их устранения;
в)	инструкция по техническому обслуживанию, включающая опи-
сание видов, периодичности и порядка технического обслуживания,
в том числе таблицы и карты смазки.
Номенклатура и содержание эксплуатационных документов уста-
новлены Единой системой конструкторской документации ЕСКД
(ГОСТ 2601-68).
26
Для проведения среднего и капитального ремонтов ЕСКД уста-
навливает следующие ремонтные документы (ГОСТ 2602—68):
а)	руководства по среднему и капитальному ремонтам, содержа-
щие описание организации ремонтов, правила приемки оборудования
в ремонт (для капитального ремонта), порядок демонтажа, разборки,
правила выявления неисправностей (дефектации) п ремонта, поря-
док сборки, монтажа, проверки и приемки оборудования после
ремонта;
б)	технические условия на средний и капитальный ремонты, со-
держащие технические характеристики, нормы и показатели, по ко-
торым проверяется оборудование после ремонта;
в)	ремонтные чертежи, предназначенные для ремонта пли из-
готовления деталей. На них указывают размеры, предельные откло-
нения размеров, зазоры и другие данные, которые должны быть
выполнены и проверены в процессе ремонта и сборки;
г)	каталог деталей и сборочных единиц, предназначенный для
составления заявок па запасные части, необходимые при ремонте.
Каталог содержит перечень и иллюстрацию деталей и сборочных
единиц, сведения о количество деталей и сборочных единиц, а также
о материалах, из которых изготовлены детали;
д)	нормы расхода запасных частей составляются в виде ведомости,
содержащей наименование запасных частей и нормы их расхода
на один ремонт;
е)	нормы расхода материалов также оформляются в виде ведо-
мости с указанием материалов, их характеристики и норм расхода
на один ремонт.
Перечисленные эксплуатационные и ремонтные документы поста-
вляются вместе с оборудованием.
Комплектность и правила составления этих документов должны
соответствовать Государственным стандартам (ГОСТ 2601—68
и ГОСТ 2602—68) па изделия всех отраслей промышленности. Под-
готовка к среднему и капитальному ремонтам включает также со-
ставление ведомости ремонтных работ, называемой дефектной ведо-
мостью.
Ведомость ремонтных работ содержит перечень всех плановых
работ, потребность в запасных частях и материалах, потребность
в рабочей силе. Она составляется механиком цеха, согласовывается
с главным механиком и утверждается главным инженером завода.
Ведомость ремонтных работ служит основой для составления
заявок на запасные детали, узлы и материалы, необходимые для
ремонта и хранящиеся на общезаводском складе. На основании
ведомости составляется смета на ремонт оборудования.
При подготовке к ремонту работники группы запасных частей
и материалов ОГМ своевременно проверяют наличие на складе
необходимых деталей, узлов и ремонтных материалов. Утвержденные
ведомости ремонтных работ своевременно (обычно за 1—2 мес. до на-
чала ремонта) передаются в ремонтно-механический цех, производя-
щий ремонт, пли другим исполнителям. В ходе ремонта ведомость
27
может быть дополнена работами, необходимость выполнения кото-
рых установлена при осмотре и дефектации узлов и деталей обору-
дования.
Ремонтные бригады при подготовке к ремонту проверяют и под-
готавливают необходимый инструмент и приспособления.
Специализация ремонтных бригад по ремонту отдельных групп
оборудования позволяет существенно повысить производительность
труда и улучшпть^качество ремонта. Рабочие специализированных
бригад, хорошо зная конструкцию ремонтируемого оборудования
и технологию ремонта, имеют широкие возможности для рациона-
лизации работ путем применения различных приспособлений, кото-
рые изготавливаются заранее.
При подготовке к ремонту руководители ремонтной службы
(механики и мастера) должны обеспечить необходимые подъемно-
транспортные устройства и приспособления для безопасного выпол-
нения работ на высоте (подвесных люлек, монтажных поясов и др.).
§ 9.	ПЛАНИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ МОНТАЖНЫХ РАБОТ
Монтажные работы включают комплекс операций по сборке,
установке па фундамент, регулированию я наладке оборудования.
К монтажным работам относятся следующие:
1)	подготовка фундаментов, опор и участков для установки
оборудования;
2)	работы но выгрузке оборудования и транспортировке его
па место монтажа;
3)	сборка оборудования и установка его на фундамент;
4)	регулирование, наладка и сдача оборудования в эксплуатацию.
При строительстве заводов или новых цехов монтажные работы
производятся специализированными монтажными организациями.
В этом случае работы ведутся по заранее составленному проекту
организации монтажных работ, содержащему графики строитель-
ных, монтажных и специальных работ, объемы монтажных работ,
расчет трудовых затрат и численности монтажного персонала, ре-
шения по транспортировке оборудования (такелажным работам)
с подбором подъемно-транспортных машин и механизмов, рабочие
чертежи металлоконструкций и трубопроводов, смету затрат па из-
готовление монтажной оспастки и на подготовительные работы,
а также другие расходы монтажной организации.
При небольших объемах монтажные работы, выполняемые на дей-
ствующих производствах в связи с реконструкцией цехов или заме-
ной оборудования, могут производиться персоналом службы глав-
ного механика. В этом случае проект монтажных работ содержит
рабочие чертежи фундаментов, металлоконструкций и трубопрово-
дов, основные решения по подъемно-транспортным работам и мон-
тажной оснастке и объем трудовых затрат.
Для выполнения монтажных работ кроме проекта работ необ-
ходима следующая документация:
28
1)	паспорт па каждую единицу монтируемого оборудования;
2)	инструкция по монтажу и регулированию, содержащая опи-
сание способа и технологическую последовательность монтажа всех
составных частей оборудования, а также методику регулирования;
3)	формуляр (на сложное оборудование) с указанием допусков
на сборку и других контролируемых при сборке параметров;
4)	рабочие чертежи па установку оборудования с привязкой
по осям здания и высотным отметкам.
Руководители монтажных работ (механики, мастера, бригадиры)
до начала работ должны изучить техническую документацию.
При подготовке к монтажу оборудования подбирают подъемно-
транспортные устройства, комплектуют монтажные бригады, про-
веряют поступившее для монтажа оборудование. В условиях
действующих цехов монтаж выполняется имеющимися в цехе подъем-
но-транспортными механизмами (кран-балкамп, тельферами, тележ-
ками, грузовыми лифтами). Если в цехе пет необходимых стационар-
ных механизмов, пользуются переносными (лебедками, блоками,
талями). •
Участок, на котором производятся монтажные работы, огра-
ждается или ограничивается указателями.
До начала монтажа исполнители проверяют качество строитель-
ных и подготовительных работ па участке монтажа. Проверяют
фундаменты, монтажные проемы, металлоконструкции.
При проверке фундаментов обращают внимание на их размеры,
привязку к осям здания, расстояние до стен, колонн и конструкций,
расположение, размеры и вертикальность колодцев для фундамент-
ных болтов. Фундаменты и колодцы в них до проверки должны быть
освобождены от опалубки, остатков бетона и мусора. Опалубка
снимается после выдержки бетона в точение срока, установленного
техническими условиями.
Оборудование для монтажа принимается исполнителями работ,
которые проверяют: комплектность оборудования в соответствии
со спецификациями или упаковочными ведомостями завода-изгото-
вителя; отсутствие повреждений, поломок, трещин, вмятин и других
видимых дефектов; наличие и комплектность инструмента и спе-
циальных приспособлений; наличие и сохранность на оборудовании
пломб, пробок и заглушек. Приемка оборудования для монтажа
оформляется актом установленной формы, в котором фиксируются
некомплектность и обнаруженные при проверке дефекты.
В зависимости от веса, габаритов оборудования и его отдельных
узлов, а также от оснащенности участка монтажа подъемно-транс-
портными средствами выбирают метод монтажа — индустриальный
или узловой (блочный).
При индустриальном методе оборудование устанавливают на место
в собраппом виде, что позволяет сократить сроки монтажных работ,
уменьшить число подъемов, снизить стоимость работ. Если такой
способ невозможен, производят монтаж оборудования отдельными
Узлами или другими сборочными единицами. Вес отдельной
29
сборочной единицы нс должен превышать установленной грузоподъ-
емности применяемых механизмов или приспособлений.
Монтаж узловым методом более продолжителен по времени и ме-
нее экономичен по затратам труда. Большинство машин по перера-
ботке пластмасс и резины может быть смонтировано без разборки
на узлы.
После установки оборудования на фундамент выверяют гори-
зонтальность его положения, укладывая под опорную плиту (раму)
подкладки или клиновые пары. При монтаже тяжелого оборудования
для быстрой и точной выверки горизонтальности целесообразно
применять клиповые домкраты.
После заделки фундаментных болтов и проверки правильности
установки машины производят подливку бетонного раствора под
опорную плиту (раму) и вокруг нее на высоту 15—20 мм.
Смонтированное оборудование сдают в эксплуатацию после проб-
ного пуска и испытания при рабочей нагрузке. Результаты испытаний
оформляют актом в соответствии с правилами производства монтажа
и приемки технологического оборудования.
Сдачу оборудования в эксплуатацию оформляют актом, к кото-
рому должны быть приложены: акт приемки фундамента; акт испы-
тания при рабочей нагрузке; комплект рабочих чертежей на монтаж
с указанием соответствия выполненных работ чертежам, подписан-
ный руководителем монтажных работ.
§ 10.	ФУНДАМЕНТЫ ПОД ОБОРУДОВАНИЕ
Конструкции фундаментов под оборудование зависят от габари-
тов оборудования, а также от величины и характера воспринимаемых
ими нагрузок. Кроме веса машины па фундамент могут передаваться
ударпые нагрузки, колебания и вибрация.
Материалом для фундаментов служит бетон и железобетон,
а в некоторых случаях — бутобетон и кирпич. Лучшим материалом
является железобетон. Оп хорошо сопротивляется изгибу и перере-
зывающим усилиям, поэтому из железобетона можно выполнять
тонкостенные фундаменты, фундаменты-плиты и фундаменты сложной
конфигурации.
Для легких машин (весом до 4 тс) фундаменты выполняют из кир-
пича при расположении их выше уровня грунтовых вод.
Для изготовления фундаментов под оборудование, работающее
без динамических нагрузок, применяют бетон марки 75-90 (предел
прочности на сжатие в кгс/см2), под тяжелое оборудование, работа-
ющее при неуравновешенном режиме, — 90-110, под тяжелое и от-
ветственное оборудование — 110-140. Кирпичные фундаменты вы-
полняют из кирпича марки пе ниже 100 на цементном растворе марки
не ниже 50.
Оборудование весом до 8 тс, работающее без динамических на-
грузок, можно устанавливать па бетонную подготовку пола тол-
щиной 150—200 мм (толщина бетонной подготовки без учета пола
должна быть пе менее 100 мм).
зо
Иногда оборудование устанавливают па междуэтажные железо-
бетонные перекрытия или крепят к металлическим конструкциям.
Способ крепления машин к фундаментам и перекрытиям зависит
от величины и характера нагрузок.
Крупное оборудование, создающее при работе ударные нагрузки,
крепят заливными или анкерными болтами. Анкерные болты лучше
воспринимают динамические нагрузки. Для анкерных болтов в фун-
даменте оставляют колодцы размером обычно 200 X 200 мм (в плане).
При установке машины болт опускают в колодец, заводят головкой
в прорезь плиты, поворачивают до упора в специальные приливы
на плите и навинчивают гайки сначала без затяжки. Затягивают
болты поело выверки горизонтальности рамы машины. После
установки машины колодцы анкерных болтов засыпают песком.
Машины, пе передающие на фундамент резких ударов, соединяют
с фундаментом глухими болтами, которые либо заделывают в фунда-
мент при его изготовлении, либо заливают цементным раствором
марки 75-100 в оставленных колодцах при установке машины.
Самый простой способ соединения машины с фундаментом —
подливка цементного раствора к основанию машины па бетонном
подготовке пола. Этот способ применим для установки небольших
машин.
В последние годы для установки небольших и средних машин
вместо глухих заливных болтов и подливки начинают применять
фундаментные гайки. Их заделывают в фундамент или бетонный пол
заподлицо с поверхностью. Крепление станины к гайке производят
болтом. Фундаментные гайки дешевле, чем заливные фундаментные
болты, и позволяют при необходимости легко демонтировать обо-
рудование.
Применяют также крепление машин на фундаменте цанговыми
(разжимными) фундаментными болтами. В этом случае при установке
машины вставляют в отверстие, просверленное в бетонном фунда-
менте, болт с одетыми па него сегментами цанговой втулки. При
завинчивании болта сегменты расходятся, врезаясь зубьями, име-
ющимися па их внешней стороне, в стенки отверстия.
Оборудование устанавливается на фундамент после выдержки
бетона в течение срока, указанного в технических условиях. Ко-
лодцы для анкерных болтов и поверхность фундамента должны
быть очищены от строительного мусора.
Фундаменты после изготовления принимаются при условии пол-
ного соответствия их проекту — по размерам, расположению за-
кладных деталей и отверстий. Отклонения размеров от проектных
не должны превышать приведенных ниже (в мм):
Основные размеры в плаве ..............................±30
Высотные отметки поверхности ......................... —30
Выступающие торцы фундаментных болтов................ 4-20
Размеры колодцев в плане .............................4-20
Размеры по осям фундаментных болтов (на 1 м длины) . .	±1
31
Нарезанная часть фундаментных болтов должна быть тщательно
очищена и смазана для защиты от коррозии.
Для оснований под оборудование на железобетонных перекры-
тиях и металлических конструкциях допустимы следующие откло-
нения от проектных размеров: по высоте отметки опорных балок —
20 мм; по расположению в плане осей балок — 25 мм; по располо-
жению в плане осей отверстий под болты для крепления оборудова-
ния к перекрытию — 10 мм.
§11.	СДАЧА ОБОРУДОВАНИЯ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
Исполнители монтажных работ сдают смонтированное оборудо-
вание в эксплуатацию заказчику после пробного пуска и испытания
при рабочей нагрузке.
После окончания монтажа проверяют правильность и качество
установки и сборки машин, затяжку болтовых соединений и дру-
гих креплений, кинематику механизмов и правильность направле-
ния вращения; заправку подшипников и редукторов смазкой в со-
ответствии с картой смазки машины. Емкости, трубопроводы
и аппараты, работающие под давлением, проверяют опрессовкой на
прочность и герметичность.
После проверки оборудование испытывают на холостом ходу,
затем под нагрузкой.
В период пробного пуска проверяют:
а)	надежность креплений;
б)	исправность работы смазочных систем, состояние и нагрев
узлов трения;
в)	плавность работы передач, отсутствие ударов, вибраций и не-
нормального шума;
г)	плотность аппаратов, емкостей и трубопроводов;
д)	надежность ограждений, защитных устройств и теплоизо-
ляции.
Режим испытания (нагрузка, давление, время), а также способы
обнаружения дефектов и их устранения устанавливают для каждой
машины в соответствии с инструкцией по монтажу, пуску, регули-
рованию и испытанию машины.
При обнаружении каких-либо дефектов останавливают машину
и устраняют дефекты. После исправления дефектов в присутствии
заказчика производят контрольное испытание. Результаты испыта-
ния оборудования вхолостую и под нагрузкой оформляют актами
установленной формы, к которым прилагают акты промежуточной
приемки фундаментов, скрытых и специальных работ, маслосистем,
монтажные формуляры на сложное оборудование и исполнительные
чертежи на монтаж оборудования.
Оборудование сдают в эксплуатацию после устранения всех
дефектов, выявленных при испытании, и нормальной работы при
полной нагрузке в течение установленного времени испытания.
Оборудование, подведомственное Госгортехнадзору (аппараты,
32
работающие иод избыточным давлением более 0,7 кгс/см2, крапы,
лифты и т. д.), разрешается эксплуатировать после регистрации их
в органах Госгортехнадзора.
§ 12.	ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ РЕМОНТНЫХ И МОНТАЖНЫХ РАБОТАХ
При подготовке к проведению ремонтов планируется выполнение
необходимых мер по технике безопасности.
Способы it средства выполнения ремонтных работ выбирают с уче-
том специфики действующих цехов. В цехах с применением горючих
жидкостей и газов, образующих взрывоопасные смеси, нельзя про-
изводить электро- и газосварочные работы, следует пользоваться
только неискрящим при ударе и трении инструментом. Сварочные
работы в таких цехах могут выполняться по плану, в котором пред-
усматриваются меры безопасности. План согласовывается с инже-
нером по технике безопасности, с пожарной охраной и утверждается
главным инженером предприятия.
Ремонт, требующий разборки тяжелого оборудования, связан
с подъемом и перемещением деталей и узлов с помощью подъемно-
транспортпых механизмов (такелажные работы). При проведении
такелажных работ мерам безопасности следует уделить особое вни-
мание.
Рабочие и инженерно-технические работники, производящие ре-
монт, должны пройти специальный инструктаж. Их допускают
к ремонту только после письменного разрешения пли указания
должностного лица, ответственного за подготовку к ремонту.
Осмотр оборудования и устранение неисправностей допускается
только после полной его остановки. Перед ремонтом оборудование
надежно отключают от материальных и энергетических (паровых,
водяных) трубопроводов. Па стыках трубопроводов устанавливают
стальные пластинки-заглушки.
Привод машин до начала ремонта отключают; выключают пуско-
вой прибор, на электролинии снимают предохранители, отсоединяют
муфту от электродвигателя или снимают приводные ремни, на пу-
сковом приборе вывешивают плакат: «Не включать, ремонт!»
Организация рабочих мест должна обеспечивать безопасное
ведение работ. Рабочие места должны быть оборудованы всеми не-
обходимыми защитными п предохранительными устройствами и при-
способлениями.
Для работ на высоте сооружают плотные настилы с перилами.
На пастилы, не рассчитанные на дополнительную нагрузку, не раз-
решается укладывать детали. После окончания работ запрещается
оставлять на пастилах инструмент и крепежные детали.
Запрещается подтягивать болты фланцевых соединений трубо-
проводов, находящихся под давлением. При затягивании флапцев
на высоте применяют приспособления, позволяющие затянуть болты
одной рукой.
3 Заказ 945	33
К пользованию электрическим инструментом (электродрели, гай-
коверты п т. д.) допускаются рабочие, прошедшие специальное об-
учение. При работе с электрическим инструментом необходимо на-
девать резиновые перчатки и галоши. Корпус электроинструмента
должен быть надежно заземлен. Запрещается работа с электрическим
п пневматическим инструментом с приставных лестниц.
Рабочие по ремонту или монтажу оборудования в действующих
цехах должны руководствоваться правилами техники безопасности,
установленными для этих цехов.
Глава II
ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ
§ 1.	ВИДЫ ИЗНОСА
В процессе эксплуатации оборудования происходит износ его
деталей, т. е. постепенное изменение формы, размеров и свойств
материала деталей. При этом увеличиваются зазоры в сопряжениях
подвижных деталей и нарушается плотность посадок неподвижных
деталей. Возникшие дефекты приводят к нарушению режима работы
оборудования, и если вовремя не устранить их, оборудование может
выйти из строя.
Износ может быть нормальным (при нормальных условиях работы
деталей) и аварийным (при нарушениях режима работы оборудо-
вания).
Нормальный износ возникает из-за трения соприкасающихся
детален, ударной и переменной по величине и направлению нагрузки,
а также вследствие теплового и химического воздействия среды
па материал деталей при нормальных условиях эксплуатации обо-
рудования.
Аварийный износ является следствием дефектов конструкции
деталей, несоответствия материала деталей условиям работы, не-
удовлетворительного качества изготовления пли сборки, нарушении
режима работы оборудования, несвоевременного или некачествен-
ного ремонта и т. п.
Различают следующие виды износа: механический, усталостный,
молекулярно-механический и коррозионный.
Механический износ вызывается силами трения при скольжении
одной детали по другой. Трущиеся поверхности деталей имеют
неровности, размер которых даже при тщательной обработке поверх-
ностей достигает 0,05—0,1 мкм. Неровности не позволяют поверх-
ностям соприкасаться по всей площади, они соприкасаются по так
называемой контактной площади, которая значительно меньше
номинальной. Следовательно, и нагрузка от одной поверхности дру-
гой передается только в местах контакта, что приводит к значитель-
ному повышению удельного давления в местах контакта. Под воз-
34
действием высоких давлении выступы пластически деформируются
до тех пор, пока увеличившаяся площадь контакта не воспримет
действующую нагрузку. При скольжении плоскостей происходит
также срезание и отламывание выступов.
Механический износ имеет место и при наличии между трущи-
мися поверхностями масляной пленки. Износ существенно возрастает,
если между поверхностями деталей оказываются твердые частицы,
которые могут попасть па поверхности из окружающей среды (пыль,
частицы перерабатываемого материала) или являются продуктами
износа. Такой износ называется абразивным. Твердые частицы,
проскальзывая между трущимися поверхностями, воздействуют на
них с большими удельными давлениями и срезают с них стружку.
Поскольку металл трущихся деталей неоднороден, абразивные
зерна вначале прорезают канавки в менее твердой основе, проскаль-
зывая мимо твердых участков поверхностей. На поверхностях дета-
лей образуются царапины и бороздки, которые постепенно углуб-
ляются, что приводит к разрушению и более твердых участков.
В результате механического износа происходит истирание по-
верхностного слоя металла у совместно работающих деталей. При
этом изменяются геометрические размеры деталей, а зазоры между
ними становятся недопустимо большими.
Механический износ возникает при работе таких распространен-
ных сопряжений деталей, как вал — подшипник, поршень — ци-
линдр, плунжер — уплотнение и др. Он появляется также при
трении качения поверхностей, так как этому виду трения сопутствует
и трение скольжения. Однако при этом износ незначителен. Меха-
нический износ возрастает при нарушении правил эксплуатации
и технического обслуживания оборудования: при перегрузке меха-
низмов, нарушении режима смазки.
Усталостный износ возникает под воздействием ударных и пере-
менных по величине и направлению нагрузок. Он имеет место при
напряжениях, значительно меньше допустимых по пределу проч-
ности.
Под действием переменных нагрузок на поверхности деталей
возникают микротрещины. Они могут возникнуть в местах царапин,
надрезов, раковин, резких переходов от одного сечения детали
к другому (при несоблюдении радиусов переходов) и в других ме-
стах, где концентрируются напряжения. В микротрещины попадает
масло, под действием высокого давления они расклиниваются, их
размер увеличивается, а это приводит к уменьшению поперечного
сечения детали, воспринимающего нагрузки.
Усталостный износ наблюдается в зубьях шестерен в зоне началь-
ной окружности зубьев, на поверхности вкладышей подшипников
скольжения, на беговых дорожках подшипников качения. Он может
возникнуть при перегрузке машин, нарушениях в режиме смазки,
в результате некачественного изготовления деталей или ремонта.
Молекулярно-механический износ заключается в прилипании
(схватывании) трущихся поверхностей. Это явление наблюдается
3*	35
при большом давлении и недостаточной смазке, когда поверхности
деталей сближаются столь плотно, что начинают действовать моле-
кулярные силы.
Сущность этого явления заключается в следующем. Молекулы,
расположенные внутри тела, уравновешиваются окружающими их
молекулами. Молекулы, находящиеся па поверхности, пе уравнове-
шены, обладают избытком энергии п образуют свободное силовое
поле, в котором вступают во взаимодействие с окружающей средой
или с поверхностью другого тела.
Молекулярное взаимодействие проявляется схватыванием или
заеданием поверхностей при трении. В результате на поверхностях
трущихся деталей появляются задиры, может произойти поломка
деталей и заклинивание механизма.
Коррозионный износ появляется в результате химического
или электрохимического воздействия на материал деталей веществ,
перерабатываемых в машине, пли окружающей среды. Под влиянием
коррозии поверхности деталей разъедаются, на них появляются
раковины, металл теряет механическую прочность.
§ 2.	ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ОБОРУДОВАНИЯ
Одним из главных узлов перерабатывающей машины является
привод, обеспечивающий ее действие. Приводы могут быть меха-
нические (у смесителей, таблетмашпн, валковых машин, экструзион-
ных установок, станков для обработки изделий и др.) или гидравли-
ческие (прессов, литьевых машин).
Приводные механизмы имеют характерные типовые детали и узлы,
обеспечивающие передачу движения и преобразовал не его из одного
вида в другом. Характерными деталями механических приводов
являются валы, подшипники, муфты, шкивы, зубчатые и червячные
колеса, червяки и др. Эти детали являются составными частями
редукторов, вариаторов скоростей, приводных устройств смесите-
лей, валковых, экструзионных и других машин. Гидравлические
приводы состоят из цилиндров, поршней, плунжеров, штоков,
уплотнительных устройств.
Трущиеся поверхности деталей приводов подвергаются износу. *
Работоспособность и долговечность перерабатывающего оборудова-
ния в значительной степени зависят от прочности, износоустойчи-
вости и качества ремонта узлов и деталей приводных механизмов.
Из простейших деталей перерабатывающего оборудования к наи-
более изнашиваемым следует отнести детали резьбовых и шпоноч-
ных соединений, соединительных муфт и уплотнительных узлов.
В оборудовании по переработке пластмасс и резины значитель-
ному износу подвергаются поверхности, находящиеся в контакте
с перерабатываемым материалом. При этом характерно сочетание
механического, теплового и химического воздействия компонентов
материала на детали оборудования и пресс-форм.
Износ деталей механических передач. Износ валов. Валы с наса-
женными на них деталями (шкивами, зубчатыми колесами, муфтами.
36
рабочими колесами) опираются на подшипники. Валы работают на
изгиб и кручение. При этом изнашиваются опорные детали валов:
цапфы и шейки, работающие в подшипниках скольжения; торцы
и уступы (бурты), упирающиеся в неподвижные опоры и препятству-
ющие осевому смещению; шлицы подвижных соединений деталей
с налом; места, находящиеся в контакте с уплотнением.
рис. П-1. Износ вала птсстерсп-
чатого насоса:
j — опорных шеек; 2 — вала под уп-
лотнением; а — шпоночного паза.
В результате механического износа происходит истирание тру-
щихся поверхностей вала. На шейках п цапфах валов появляются
царапины и надиры, их форма становится овальной, бочкообразной
или конусной (рис. П-1). Величина износа в значительной степени
зависит от соблюдения режима смазки узла.
Дефекты валов появляются также при деформациях вала (про-
гибе. скручивании) выше допустимых. Сами деформации тоже могут
быть причинами износа. При
перегрузке механизма дефор-
мации вала (прогиб, скручива-
ние) могут превысить допусти-
мые. Перегрузки и резко-пере-
менные нагрузки на зубчатые
колеса, шкивы или муфты при-
водят к смятию боковой поверх-
ности шпоночного паза.
Неправильная посадка на
вал подшипников качения мо-
жет привести к износу или смя-
тию поверхностей посадочных
мест на валу.
Износ подшипников. В под-
шипниках скольжения проис-
ходит износ вкладышей. На вну-
тренней поверхности вкладышей
появляются риски, царапины
и задиры. Цилиндрическая по-
Рис. П-2. Износ подшипников качения
(показан буквой И):
а —’беговых дорожек (в результате перекоса
вала); 6J— внутреннего кольца (из-за прово-
рачивания); в — беговых дорожек и шариков
(из-за чрезмерного натяга).
ворхиость теряет форму, становится овальной. При значительном
износе искажается профиль смазочных канавок.
В подшипниках качения износу подвержены беговые дорожки
колец п поверхности шариков (роликов). В результате усталостного
износа па них появляются точки, язвины, имеет место шелушение
поверхностей.
Перегрузка подшипника, неправильная посадка его на вал и
в корпус, попадание в пего пыли и грязи приводят к появлению
37
рисок, забоин, сколов и трещин иа рабочих поверхностях. При
перекосах колец и излишне плотных посадках подшипников на вал
и в корпус шарики и ролики защемляются и могут разрушиться.
Рис. П-3. Износ деталей гидроци-
линдра литьевой машины:
J — поршневых колец; г — цилиндра; J —
штока.
Рис. 11-4. Износ плун-
жера гидравлического
пресса.
На рис. П-2 показан износ деталей подшипников качения: бе-
говых дорожек в результате перекоса (а), внутреннего кольца из-за
проворачивания его па шейке вала (6), шелушение поверхностей
беговых дорожек колец и шариков вследствие чрезмерного натяга (в).
Неисправный сальник приводит к уско-
ренному износу подшипников в результате
его загрязнения.
Износ муфт. В соединительных муфтах
происходит разработка отверстий под болты
и посадочных отверстий в дисках, смятие
шпоночных канавок и шпонок, износ и из-
гиб болтов.
Износ шкивов ременных передач. У шки-
вов ременных передач изнашивается по-
верхность обода, отверстие в ступице и шпо-
ночный паз, в клиноременпых передачах
изнашиваются канавки.
Износ зубчатых и червячных колес.
У зубчатых и червячных колес изнашива-t
ются рабочие поверхности зубьев, посадоч-
ные отверстия и шпоночные канавки.
Износ деталей гидравлических приводов.
Основными деталями гидропривода прес-
сов и литьевых машин являются ци-
линдры, поршни, плунжеры, штоки и уплот-
нения. Цилиндр с поршнем изнашивается на
участке движения поршневых колец, при этом
на поверхности цилиндра появляются риски и задиры, изменяется
форма поверхности: появляется овальность, бочкообразность или
конусность. Изнашиваются поршневые кольца, истираются поверх-
ности канавок для колец. Шток изнашивается на участке контакта
с уплотнением (рис. П-3).
38
В цилиндре с плунжером изнашивается плунжер на участке кон-
такта с уплотнением (рис. П-4).
В уплотнительных устройствах прежде всего изнашиваются
манжетные кольца или набивочные материалы, а при длительной
работе — втулки уплотнения.
Износ деталей индивидуального гидропривода прессов. Индиви-
дуальный гидропривод прессов состоит из насосов низкого и высо-
кого давления и гидравлической аппаратуры управления: золотни-
ковых распределителей и клапанов различного назначения — за-
порных, обратных, циркуляционных, предохранительных и др.
Насосы низкого давления — шестеренные, высокого давления —
поршневые эксцентриковые, винтовые или лопастные.
В шестеренных насосах изнашиваются наружные поверхности
и торцы зубчатых колес, поверхности корпуса и крышки, находя-
щиеся в контакте с колесами. В эксцентриковых поршневых насосах
изнашиваются поршни, седла и наружные кольца игольчатых под-
шипников. Во всех насосах изнашиваются валы и детали соедини-
тельной муфты.
Износ деталей резьбовых и шпоночных соединений. К деталям
резьбовых соединений относятся болты, шпильки, гайки, шайбы,
шплинты и винты. Наиболее часто изнашивается профиль резьбы,
в результате чего увеличивается зазор. Износ резьбовых соединений
значительно возрастает при чрезмерной затяжке гаек и винтов.
Болты, шпильки и винты при этом растягиваются, шаг и профиль
резьбы искажается, гайка «заедает». Грани гаек и головок болтов
изнашиваются при отвертывании их непригодными ключами.
Крепежные детали небольших размеров, имеющие смятие, срывы
резьбы, забоины, трещины и погнутость, нецелесообразно ремонти-
ровать: они подлежат замене. Резьбу па валах, в корпусах и на де-
талях больших размеров, имеющую допустимый износ (смятие вит-
ков), ремонтируют.
Износ деталей оборудования для измельчения и смешения. В дро-
бильно-размольных машинах прежде всего изнашиваются рабочие
части, непосредственно воздействующие на измельчаемый материал,
а также детали приводного механизма.
В щековых дробилках изнашиваются щеки, распорные плиты,
боковые плиты, вкладыши подшипников и шейки валов. В валковых
Дробилках существенно изнашиваются валки (особенно в средней
части) и детали привода: вкладыши, валы и шестерни. В молотковых
Дробилках наибольшему износу подвержены молотки, коромысла,
колосники и броневые плиты.
В дезинтеграторах изнашиваются пальцы, диски и детали при-
вода, в мельницах — броневые плиты, подшипники и детали ре-
дуктора.
В смесителях характерен износ рабочих элементов: лопастей
метателей, червяков, валов и деталей привода.
Износ деталей таблетирующих машин с механическим приводом.
В таблетмашннах прежде всего изнашиваются пуансоны, матрицы
39
и детали приводного механизма, в эксцентриковых машинах —
ползун, эксцентриковая втулка, шестерки приводного механизма,
в ротационных — кулачки, ролики, копиры, эксцентриковые втулки
и другие детали механизма.
Износ деталей валковых, экструзионных и литьевых машин.
Для вальцев и каландров характерно истирание рабочей поверх-
ности валков, износ цапф валков, деталей уплотнительных уст-
ройств, подшипниковых узлов и деталей привода.
В экструзионных машинах изнашиваются червяки, внутренние
поверхности цилиндров пли установленных в них втулок или гильз,
валы, упорные подшипники и детали при-
вода. В литьевых машинах характерен
износ деталей инжекционных узлов —
червяков, сопел, цилиндров.
Износ пресс-форм. В пресс-фор-
мах и литьевых формах в результате
действия перерабатываемого материала
износу подвергаются формообразующие
поверхности (рис. 11-5). Происходит исти-
Рпс. 11-5. Износ детален ранне хромированного покрытия, воз-
прссс-формы.	можпы механические повреждения по-
верхности (риски, забоины).
Из мелких деталей пресс-форм значительно изнашиваются на-
правляющие колонки и втулки, детали подвижных сопряжений
пуансона и матрицы, пуансона и загрузочной камеры, выталки-
ватели, направляющие и крепежные детали.
§ 3.	ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ
На износ деталей оборудования в процессе эксплуатации влияют
следующие факторы:
1)	свойства материалов трущихся деталей;
2)	качество изготовления деталей;
3)	качество сборки;
4)	смазка и выполнение правил технического обслуживания
машин.	*
Рассмотрим кратко влияние каждого фактора на износ оборудо-
вания.
Свойства материалов трущихся деталей. При изготовлении дета-
лей оборудования для переработки пластмасс и резины применяют
чугуп, сталь, цветные антифрикционные сплавы, неметаллические
антифрикционные и другие конструкционные материалы.
Чугунные детали хорошо работают на сжатие, трение и истира-
ние. Чугун более стоек в агрессивных средах (кислых и щелочных),
чем сталь. Он используется в основном для изготовления станин
машин, рам и траверс гидравлических прессов, валков каландров
и вальцев, корпусов дробилок, мельниц, насосов, цилиндров насо-
сов и компрессоров, зубчатых колес, корпусов подшипников и дру-
гих деталей.
40
Сталь широко применяется для изготовления деталей машин и
емкостной аппаратуры. Она обладает высокой механической проч-
ностью в сочетании с пластичностью. Стальные детали изготавли-
ваются литьем, ковкой, горячей и холодной штамповкой и механиче-
ской обработкой листового и сортового проката.
Из стали выполняют валы, шкивы, поршневые штоки насосов и
компрессоров, цилиндры высокого давления шнеки экструзионных
машин и большинство более мелких деталей машин и механизмов.
Из листовой стали выполняют емкости, емкостные аппараты, кор-
пуса сушилок, бункеров, циклопов.
Материалы для изготовления пресс-форм должны обладать высо-
кой износоустойчивостью, необходимой теплостойкостью, достаточ-
ной механической прочностью и устойчивостью к коррозионному
действию перерабатываемых материалов. В лучшей степени этим
требованиям удовлетворяют нержавеющие хромистые и хромо-нике-
левые стали, например 4X13, 12ХНЗА.
Пуансоны и матрицы пресс-форм, изготовленные методом холод-
ного выдавливания, выполняют из сталей, обладающих повышенной
пластичностью, — марок 10, 20 или АРМКО.
Цветные антифрикционные сплавы применяются для изготовле-
ния подшипников.
Неметаллические антифрикционные материалы — слоистые и
композиционные пластики в ряде случаев имеют лучшие эксплуата-
ционные качества, чем металлы и сплавы. Текстолит и пластифици-
рованная древесина отличаются низким коэффициентом трения,
хорошо работают при высоких удельных нагрузках, имеют малую
изнашиваемость.
Выбор материала для изготовления деталей существенно влияет
па износ, надежность и долговечность их работы. При подборе мате-
риала деталей учитывают следующие факторы: величину усилия и
виды деформаций (растяжение, сжатие, изгиб, кручение); условия
трения (нагрузка и скорость); характер нагрузок (постоянная, дина-
мическая, знакопеременная); воздействие окружающей среды и ха-
рактер смазки.
Качество изготовления деталей. Износостойкость деталей зави-
сит не только от свойств материала. На износ существенно влияет
метод изготовления детали, качество механической и термической
обработки поверхности. Эксплуатационные свойства деталей зависят
от структуры металла, наличия в нем пор и трещин, состояния обра-
ботанной поверхности. Точностью изготовления деталей пресс-
форм и чистотой обработки их поверхностей определяется качество
прессуемых изделий.
В процессе изготовления детали возникают остаточные напряже-
ния, влияющие на усталостную прочность металла и на разрушение
Детали.
Состояние поверхности детали существенно влияет на скорость
коррозии. Например, поверхность, грубо обработанная напильником.
Разрушается от коррозии в четыре раза быстрее, чем полированная.
41
Качество сборки. Износостойкость деталей в значительной мере
зависит и от качества сборки. Износ ускоряется при нарушении
соосности валов, неправильной установке подшипников, неправиль-
ном сцеплении шестерен, плохой балансировке вращающихся деталей.
При нарушении соосности валов возникает неравномерная на-
грузка по длине подшипника, что приводит к перегреву в местах
увеличенной нагрузки. Неправильная установка (перетяжка) под-
шипников также приводит к их перегреву. При неправильном сце-
плении шестерен (т. е. несоблюдении радиального и бокового зазо-
ров, непараллельности осей) возникает контакт на малой площади
зубьев, увеличивается скольжение и ускоряется износ. Плохая
балансировка вращающихся деталей вызывает вибрацию, быстрый
и неравномерный износ валов и подшипников.
Смазка оборудования. Правильным выбор смазочных материалов,
надежность работы смазочных устройств, соблюдение режима смазки
оборудования — одни из основных условий сохранения работоспо-
собности оборудования. Рациональная смазка уменьшает износ
деталей, удешевляет их ремонт, сокращает простои и способствует
снижению себестоимости выпускаемой продукции.
§ 4. МЕТОДЫ ОБНАРУЖЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕН ОБОРУДОВАНИЯ
Неисправности в узлах оборудования могут быть обнаружены
во время его работы, в процессе межремонтного обслуживания
и при текущем ремонте без разборки машины.
При капитальном ремонте после разборки машины на узлы
и детали проверяют состояние деталей и проводят их дефектацию
с целью определения пригодности к дальнейшему использованию.
Методы обнаружения неисправностей оборудования в процессе
его эксплуатации и межремонтного обслуживания. О работе узлов
и деталей машин и механизмов можно судить по характеру издавае-
мого ими шума. В машинах, имеющих коленчатые валы с шатунами
(поршневые насосы, компрессоры, привод червячного осциллиру-
ющего смесителя), глухие стуки служат признаком износа в соеди-
нениях кривошипно-шатунного механизма. В эксцентриковых таблет- <
машинах такие стуки являются признаком износа деталей эксцен-
трикового механизма (эксцентриковой втулки, головки шатуна).
В зубчатых передачах шум является признаком износа профиля
зубьев. Износ деталей шпоночных и шлицевых соединении характери-
зуется глухими и резкими щелчками. Место возникновения стука
определяется стетоскопом, представляющим собой металлический
пруток, один заостренный конец которого прикладывают к корпусу
машины, па другом конце имеется диск для прикладывания к уху.
Стуки в цилиндре говорят об износе поршневых колец, ослабле-
нии поршневой гайки, загрязнении кольцевых канавок, износе
поршневой втулки. Стуки в клапанной коробке появляются при
поломке клапанов, ослаблении или поломке пружин.
По характеру шума можно сулить о работе узлов подшипников
42
качения. Для этого заостренный конец стетоскопа прикладывают
к корпусу подшипника. При нормальной работе слышен слабый
шум, при нарушениях в работе шум усиливается. Резкий шум (свист)
служит признаком отсутствия смазки в подшипнике. Гремящий
шум (частые звонкие стуки) означает, что на шариках, роликах или
кольцах появились язвины или в подшипник попала абразивная
пыль (грязь). При ослаблении посадки подшипника па валу возни-
кают глухие удары.
При несооспости опор вала, отсутствии или недостатке смазки
и загрязнении подшипника происходит перегрев подшипников,
который может быть обнаружен паощупь. Для этого к месту уста-
новки подшипника прикладывают наружную сторону кисти руки,
которая безболезненно выдерживает температуру до 60 °C. Избыток
масла или повышенная вязкость масла также могут вызвать перегрев
подшипников.
Отсутствие соосности между валом и подшипником и слишком
тугую посадку подшипника на валу или в корпусе можно обнару-
жить тугим провертыванием вала (усилие проворачивания воз-
растает).
Отклонение характеристик продуктов переработки от устано-
вленных норм также свидетельствует о неисправности рабочих дета-
лей оборудования для переработки пластмасс и резины. Например,
увеличение размеров кусков дробленого материала говорит об
износе щек и бандажей дробилок. Увеличение толщины пленки слу-
жит признаком увеличения зазора в подшипниках скольжения ка-
ландров. В экструзионной машине увеличение зазоров между шне-
ком и цилиндром приводит к снижению производительности, а износ
поверхности валков — к ухудшению качества пленки.
Повышенная шероховатость и матовость поверхности прессуемых
изделий появляются при нарушении полировки формующих элемен-
тов пресс-формы. Изменение размеров изделия имеет место при износе
пресс-формы, изменение формы изделия — при повреждениях пресс-
формы.
В процессе межремонтного обслуживания и при текущем ремонте
поверхностные дефекты деталей обнаруживаются внешним осмотром,
обстукиванием и проверкой взаимодействия сопряженных деталей.
При внешнем осмотре определяют наличие царапин, трещин, забоин,
изломов, изгибов, значительных по форме и размерам износов.
Выявляют течи в трубопроводах, неисправности уплотнительных
узлов, износ и повреждение антикоррозионных покрытий. При
обстукивании деталей мягким молотком по дребезжащему звуку
обнаруживают глубокие трещины.
Проверка взаимодействия сопряженных деталей позволяет опре-
делить наличие и величину зазоров, плотность неподвижных соеди-
нений. Таким методом определяют зазоры в зубчатых и червячных
передачах, величину мертвого хода червяка.
Методы обнаружения неисправностей оборудования в процессе
его эксплуатации и межремонтного обслуживания описаны
43
в инструкциях по эксплуатации и техническому обслуживанию
оборудования.
Методы дефектации детален при ремонте оборудования. В резуль-
тате дефектации детали должны быть разделены на четыре группы:
1)	детали, годные для дальнейшей работы в сопряжении с новыми
деталями;
2)	детали, годные для работы в сопряжении с деталями,
бывшими в эксплуатации;
3)	детали, подлежащие ремонту;
4)	детали, негодные к эксплуатации.
Поверхностные дефекты деталей обнаруживают внешним осмот-
ром и обстукиванием, а также осмотром с помощью лупы.
При ремонте оборудования производится дефектация с помощью
универсального измерительного инструмента, специальных шабло-
нов, калибров, приспособлений и магнитных дефектоскопов. В каче-
стве измерительных инструментов применяют измерительные ли-
нейки, штангенциркули, штангенглубиномеры, штангензубомеры,
микрометры, индикаторы, щупы.
Контроль размеров деталей и сравнение этих размеров с перво-
начальными позволяет определить величину их износа и пригод-
ность к дальнейшей работе.
В табл. 2 приведены методы дефектации различных деталей
оборудования.
Для обнаружения поверхностных дефектов (трещин) можно
использовать метод керосиновой пробы пли цветной метод. Метод
керосиновой пробы состоит в том, что деталь погружают в ванну
с керосином на 20—30 минут, а затем тщательно обтирают и покры-
вают тонким слоем меловой обмазки. Меловая обмазка впитывает
оставшийся в трещинах керосин и темнеет, обнаруживая трещины.
Цветной метод состоит в том, что на обезжиренную поверхность
детали наносят ярко-красный анилиновый краситель в смеси с керо-
сином и бензином. Через 10—15 минут смесь удаляют растворителем,
а на поверхность наносят тонкий слой белой нитроэмали. Нитро-
эмаль впитывает краситель из трещин, и через несколько минут па
белой поверхности появляются красные очертания трещин.
Для выявления внутренних дефектов ответственных деталей
оборудования применяют просвечивание рентгеновскими лучами.
При этом можно обнаружить раковины, трещины, непровары в свар-
ных швах и шлаковые включения в отливках.
Трещины, раковины и газовые поры на поверхности и на глубине
до 10 мм обнаруживают методом магнитной дефектоскопии. Этот
метод основан на использовании магнитной проницаемости, которая
зависит от плотности металла. При контроле детали магнитный но-
ток в приборе изменяется в зависимости от плотности металла.
Результат этого изменения обнаруживают по характерному звуку
в телефоне дефектоскопа.
Перечень возможных дефектов и способы их выявления для
каждой детали и неразъемного соединения в соответствии
44
Таблица 2. Методы дефектации деталей оборудования
Деталь	Дефект	Метод установле- ния дефектов	Измерительный инстру- мент
Вал Шкив Зубчатое колесо Червячное ко- лесо с валом Червяк Втулка Корпус подшип- ника Цилиндр	Изгиб Износ поверхности Износ шпоночного па- за по ширине Износ резьбы Износ шлицев по ТМ- шинс Трещины и обломы Износ наружной по- верхности шкива Износ внутренней по- верхности втулки Износ шпоночного па- за по ширине Трещины и обломы зубьев Износ зубьев по тол- щине Износ зубьев по ши- рине Износ ступицы по вну- треннему диаметру Износ шпоночного па- за по ширине Трещины,	обломы зубьев Износ поверхности ва- ла Износ зубьев но тол- щине Износ шпоночного па- за по ширине Трещины м обломы витков (зубьев) Износ поверхности ва- ла Износ витков червяка по толщине Износ шпоночного па- за по ширине Износ поверхности по наружному диамст- РУ Износ поверхности по внутреннему диамет- ру Износ внутренней по- верхности Риски и задиры на зеркале цилиндра	Замер » > Осмотр и про- верка Замер Осмотр Замер • » Осмотр Замер » » » Осмотр, обсту- кивание Замер » » Осмотр Замер » » » » » Осмотр	Призмы, индикатор ча- сового типа на шта- тиве Штангенциркуль Шаблон Резьбовой калибр Шаблоп Лупа Штангенциркуль » Шаблон Лупа Магнитный дефекто- скоп Штангензубомер Штангенциркуль Нутромер индикатор- ный Шаблон Лупа, молоток Микрометр Штаигензубомер Шаблон Магнитный дефекто- скоп Штангенциркуль Штангепзубомер Шаблон Штангенциркуль ♦ Нутромер индикатор- ный
Продолжение табл. 2
Деталь	Дефект	Метод установле- нии дефектов	Измерительный инстру- мент
Цилиндр	Износ поверхности	Замер	Нутромер индикатор- ный
Поршень	Износ поршневых ко- лец Износ поверхности	Осмотр Замер	Штангенциркуль
с ГОСТ 2602—68 (ЕСКД) приводятся в руководстве по капиталь-
ному ремонту, в разделе «Технические требования на дефектацию
и ремонт».
В разделе «Ремонт составных частей» руководства по среднему
ремонту приводятся операции и приемы дефектации.
Результаты всех проверок деталей заносятся в дефектные ведо-
мости.
§ 5.	НОРМЫ ДОПУСКАЕМОГО ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ
Основной причиной потери работоспособности машин является
износ кинематически связанных деталей. В большинстве случаев
нормальная работа подвижных соединений нарушается из-за по-
явления зазоров, размеры которых превышают допустимые.
Для определения срока службы отдельных деталей и пригод-
ности их к дальнейшей эксплуатации необходимо знать и уметь
установить величины предельных взносов для различных деталей
оборудования. Эти величины зависят от назначения деталей и предъ-
являемых к ним требований.
В технических условиях па дефектацию указаны размеры дета-
лей по чертежу, а также допустимые размеры или зазоры для новых
и бывших в эксплуатации деталей.
Ниже рассмотрены нормы допустимых взносов для некоторых
деталей оборудования.
Для валов устанавливаются следующие допустимые величины
дефектов: допустимый размер стрелы изгиба или биения поверх-1
пости, нормы диаметра овальности и конусности шеек, нормы износа
шпоночных пазов. Предельный изгиб валов может быть принят
по приведенным ниже нормам:
Число оборотов вала в t мин	Стрела изгиба вала в мм	
	на 1 м длины	па всю длину
Менее 500	0,15	0,3
Более 500	0,1	0,2
Износ шеек валов, установленных в подшипниках скольжения
без компенсирующих устройств, допускается в пределах 0,001—0,01
диаметра вала, в зависимости от требований к узлу в отношении
точности. Соответствующие данные приведены в табл. 3.
46
Таблица 3. Допускаемые зазоры в узлах вал — подшипник
скольжения (в мм)
Диаметр вял»,	Неответствен- ные узлы	Ответственные узлы при удельных нагрузках, едо/см*			
		до 30	свыше 30	до 30	свыше 30
50-80	0.5	Число менее 10( 0.20	/ю ротон X) об/мин 0.10	Число более 10 0,30	►боротой )0 об/мин 0.15
80-120	0.8	0.25	0,15	0.35	0,20
120-180	1.2	0.30	0,20	0.40	0,25
180 -260	1.6	0.40	0,25	0.60	0,35
260—360	2.0	0,50	0,30	0,70	0,45
Таблица 4. Допускаемый износ стальных зубьев
Режим работы	Окружная скорость, м/с	Износ, % от номинальной толщины зуба ня начальной окружности при ремонтах		
		текущем	среднем	капитальном
Передача мощности в одном	До 2	20	15	10
направлении без ударной	2-5	15	10	6
нагрузки	Свыше 5	10	7	5
Реверсивная передача при	До 2	15	10	5
ударной нагрузке	2-5	10	5	5
Примечание. Для чугунных зубчатых колес приведенные данные уменьшаются
па 30%.
Допускаемый изпос шпоночных пазов по ширине но должен
превышать 15% первоначального размера. В зубчатых передачах
величина допускаемого износа стальных зубьев по толщине устана-
вливается в % от поминальной толщины зуба на начальной окруж-
ности (табл. 4).
Для валка каландра с бомбировкой бочки максимальное отклоне-
ние от цилиндра составляет 0,127 мм. В шпековых машинах зазор
между шнеком и цилиндром должен быть одинаковым по всей длине
и не должен превышать 0,002 D для больших диаметров и 0,005 D
для малых диаметров (D — диаметр шпека).
В эксцентриковых поршневых насосах термопластавтоматов наи-
больший допустимый диаметральный зазор между поршнем и цилин-
дром составляет 0,015—0,025 мм. В шестеренчатых насосах термо-
пластавтоматов зазор между шестернями и корпусом не должен
превышать 0,07—0,12 мм, а торцевой зазор между торцами шестерен
и втулок (суммарный) — 0,04—0,08 мм, что достигается соответству-
ющими размерами корпуса, шестерен, втулок и прокладок.
Допустимый износ деталей пресс-форм определяется требова-
ниями к точности прессуемых изделий. Предельное отклонение раз-
меров деталей пресс-форм, влияющих ла точность сбора пакета,
47
пресс-формы (высоты опорных плит, высоты матриц, длины выталки-
вателей и т. д.) составляет 0,03—0,05 мм. Для деталей, обеспечива-
ющих смыкание пуансонов и матрицы пресс-формы, предельный
износ регламентируется соображениями технологического порядка
с учетом неспособности пресс-материала затекать в зазоры меньше
0.04—0,05 мм.
Методика определения предельно допустимого технического со-
стояния составных частей оборудования, рекомендуемых к эксплуа-
тации без ремонта, должна быть составлена предприятием-разработ-
чиком ремонтной документации. Допустимые размеры деталей после
износа, а также предельно допустимый зазор с сопрягаемой деталью
указываются в технических требованиях на дефектацию и ремонт.
Требования являются одним из обязательных разделов руководства
по ремонту, входящих в комплект ремонтных документов, которые
составляет предприятие-разработчик ремонтной документации
(ГОСТ 2602-68).
§ 6.	ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ТРЕНИЯ В МАШИНАХ
В каждой машине движущиеся и соприкасающиеся детали изна-
шиваются из-за трения, возникающего при воздействии усилий на
детали. Трение различают по двум признакам: по характеру дви-
жения трущихся поверхностей и по характеру смазкп этих поверх-
ностей.
В зависимости от характера движения трущихся поверхностей
различают два вида трения: скольжения и качения. Первое возни-
кает при соприкосновении тел по поверхности, по линии или в точке.
Примером трения скольжения по поверхности может служить дви-
жение ползуна в направляющих, по липин — вращение вала по
поверхности подшипника. Примером трения качения является дви-
жение шарика или цилиндра по поверхности без скольжения. Не-
редко оба вида трения совмещаются, например в зубчатых заце-
плениях.
Трение является основной причиной износа оборудования. Наи-
больший износ происходит при сухом трении, когда между трущп- t
инея поверхностями отсутствует смазка. Поэтому для уменьшения
сил трения и предотвращения преждевременного износа трущихся
деталей применяют смазку.
Смазанные поверхности во время работы разделяются слоем сма-
зочного материала, в результате мельчайшие неровности пе сопри-
касаются между собой. Уменьшению трения способствует и подвиж-
ность смазкп. Масло хорошо отводит тепло и уносит частицы, обла-
дающие абразивным (истирающим) свойством. Смазка также предо-
храняет поверхность деталей от коррозии. Регулярная и правиль-
ная смазка трущихся поверхностей является основным условием
уменьшения трения и защиты деталей машин от износа.
В зависимости от характера смазкп различают следующие виды
трения: жидкостное, полужпдкостпое, граничное, полусухое и
48
Рис. П-6. Возпикповепио жидкостного
трения.
вместе с увеличением удельного
сухое- При жидкостном трении поверхности сопрягаемых деталей
полностью разделены слоем смазки и нагрузка воспринимается
смазочной пленкой. Коэффициент жидкостного трения равен 0,001 —
0,008.
Условиями возникновения жидкостного трепия в подшипниках
скольжения являются следующие: высокая окружная скорость вала,
высокая степень чистоты трущихся поверхностей, оптимальный
зазор между валом и подшипником, необходимая вязкость и чистота
масла, оптимальная нагрузка па вал. Лишь при этих условиях про-
исходит затягивание масла в зазор между трущимися поверхно-
стями и их разобщение.
Возникновение жидкостного
трения показано на рис. П-6.
Неподвижный вал под дей-
ствием силы тяжести прижи-
мается к нижней части подшип-
ника. Зазор между подшипни-
ком и цапфой вала имеет
серповидную форму. При вра-
щении вала масло из зазора
увлекается под цапфу и в месте
сужения образуется масляный
клин. С повышением скорости
вращения в клиновом сужении
давления масла увеличивается и величина зазора.
Пол у жидкостное трение возникает в том случае, когда большая
часть сопряженных поверхностей разделена слоем смазки, но отдель-
ные элементы поверхностей соприкасаются. Коэффициент трения
при этом равен 0,09—0,08. В условиях полужидкостного трения
работают тяжело нагруженные валы при числе оборотов до
400 об/мин и детали, совершающие качательное и возвратно-поступа-
тельное движение.
Трение называется граничным, если скользящие поверхности
разделены слоем смазки толщиной в несколько молекул. Оно харак-
теризуется особым физико-химическим взаимодействием смазки с по-
верхностью трения. Молекулы смазки должны иметь длинную
структурную цепь и обладать полярностью. В этом случае смазка
образует прочно удерживающуюся па поверхности металла адсорби-
рованную пленку. Молекулы смазки по причине полярности ориен-
тируются относительно поверхности в определенном направлении.
Работа деталей и их износ в условиях граничного полужидкостного
трения аналогичны. При недостатке или отсутствии смазки возни-
кает полусухое или сухое трение.
§ 7.	СМАЗКА ОБОРУДОВАНИЯ И СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Смазка оборудования обеспечивает надежность его работы, умень-
шает износ и повышает долговечность. При смазке умень-
шаются нагрев трущихся деталей и усилия, затрачиваемые па их
4 Заказ 945	49
перемещение. Надежность смазки обеспечивается правильным вы-
бором смазочных материалов и смазочных устройств для конкрет-
ных условий работы узлов оборудования.
Выбор смазочных материалов определяют следующие условия
работы трущихся поверхностей:
1)	удельное давление в месте трения;
2)	скорость движения поверхностей;
3)	температурный режим работы узла.
Для смазки оборудования применяют смазочные масла (нефтя-
ные и синтетические) и консистентные смазки.
Нефтяные масла не всегда соответствуют требованиям рабочих
условий. Поэтому к ним добавляют в очень небольшом количестве
(от сотых долей до нескольких процентов) специальные присадки,
улучшающие свойства масел: понижающие температуру застывания,
повышающие вязкость, аптиокислительпые, антикоррозионные
и другие свойства.
Нефтяные масла в зависимости от их назначения разделены
на группы: индустриальные (для производственного оборудования),
компрессорные, турбинные, гидравлические и др. Масла каждой
группы подразделяются на марки, в шифр которых обязательно
входит значение вязкости, например «Индустриальное 12», «Цилин-
дровое 11», «Компрессорное 12».
Вязкость является самой важной характеристикой масла. Масла
характеризуют кинематической вязкостью, измеряемой обычно в сан-
тистоксах (сСт). Для сравнения полезно знать, что вязкость дистил-
лированной воды при 20,2 °C равна 1 сСт. Вязкость масла изме-
няется с пзмепепиом температуры и давления. В ГОСТ и ТУ вяз-
кость масла приводят при атмосферном давлении.
При подборе и применении масел, кроме вязкости, учитывают
следующие их свойства: температуру вспышки, температуру
застывания, стабильность и деэмульсацию. Температура вспышки —
температура, при которой пары нагретого масла воспламеняются
Таблица 5. Характеристики смазочных масел
Наименование (марка) млела	Вязкость (в сСт) при		Температура (в °C)	
	50‘С	100 вС	вспышки	застывания
Индустриальное 12	10-14	——	165	-30
Индустриальное 20	17-23	—	170	-20
Индустриальное 30	27-33	—	180	-15
Индустриальное 45	38-52	—	190	-10
Индустриальное 50	42-58	—	200	-20
Цилиндровое 11	——	9—13	215	+5
Цилиндровое 24	—	20-28	240	—
Цилиндровое 38	—	32-44	300	-1-17
Компрессорное 12	—	11-14	216	
Компрессорное 19	—	17-21	242	
50
при соприкосновении с огнем. Температура застывания — темпера-
тура, при которой масло теряет свойство текучести.
Стабильность масла — способность его длительно сохранять
свои первоначальные физико-химические свойства — «не стареть».
Масло «стареет» в результате окисления под действием кислорода
воздуха.
Деэмульсация характеризует свойство масла отделяться от воды;
чем быстрее оно отделяется от воды, тем меньше опасность образо-
вания эмульсин в системе смазки.
В табл. 5 приведены характеристики некоторых масел, приме-
няемых для смазки производственного оборудования.
Консистентные смазки представляют собой смесь масел (70 —
80%) и различных загустителей. Загустители могут быть мыльные
(кальциевые или натриевые мыла жирных кислот), углеводородные
(сплав цезерипа и парафина с маслом) и силиконовые (кремнезем).
По основному назначению смазки делятся па антифрикционные,
защитные и уплотнительные.
Антифрикционные смазки подразделяют на группы по следу-
ющим признакам: по загустителю — на кальциевые, натриевые,
кальциево-натриевые (смешанные) и др.; по температуре плавле-
ния — на низкоплавкие (II) с температурой плавления до 50—60 °C,
среднеплавкиэ (С) с температурой плавления до 90 °C, тугоплавкие
(Т) с температурой плавления свыше 100 °C; по отношению к влаге —
на влагостойкие (В) и водочувстоптельпыс.
Кальциевые смазки (солидолы) не растворяются в воде и могут
применяться в условиях влажной среды, по не могут длительное
время работать при температуре выше 55 °C. Натриевые смазки
(консталнны) сохраняют смазочпыо свойства при более высоких
температурах (100 °C и выше), по легко растворимы в воде п во влаж-
ной среде теряют смазочпыо свойства.
Свойства смазок обозначаются шифром в их наименовании.
Так. солидол обозначают буквами УС или УСс, т. е. универсальная
среднеплавкая (жировая или сии готическая). Копсталин имеет
обозначение УТ — универсальная тугоплавкая, жировая смазка
УТВ — универсальная тугоплавкая водостойкая.
Основные свойства консистентных смазок — температура капле*
падения и число пенетрацин.
Температура каплопадения — температура, при которой проис-
ходит падение первой канли смазки, нагреваемой в специальном
приборе. Чем выше эта температура, тем более устойчива смазка
при высоких температурах.
Число попетрации показывает степень густоты смазки и опреде-
ляется по глубине погружения стандартного конуса в смазку при
температуре 25 °C в течение 5 с (в сотых долях сантиметра). Число
пенетрацин позволяет судить о прокачиваемости смазки по мазе-
проводам.
В табл. 6 даны характеристики некоторых консистентных
смазок, применяемых для смазки производственного оборудования.
51
Таблица 6. Характеристики консистентных смазок
Няпмснпваипе и марка смавки	Число пспетра- цпи	Температура падении капли, °C
Вазелин технический УН		—	54
Солидол синтетический УСс-1 		330 - 360	70
Солидол синтетический УСс-2		270—330	75
Пресс-солидол УС-1 		330 - 335	75
Солидол Л УС-2 		230 -290	75
Солидол Т УС-3 		150-220	90
Консталии жировой УТ-1		225-275	130
Консталпи жировой УТ-2		175-225	150
Консталии синтетический УТс-1 		225-275	130
Консталпи синтетический УТс-2		175-225	150
Вид и марка смазки, порядок и места нанесения смазки устана-
вливаются заводом-изготовителем оборудования и указываются
в инструкции по техническому обслуживанию с приложением карт
смазки. Необходимость выбора марки смазки на предприятии воз-
никает в случае модернизации машины при изменении режима ра-
боты узлов трения. Смазку выбирают также для нестандартного
оборудования, изготовленного на данном предприятии.
§ 8.	ВЫБОР СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Основным критерием при выборе жидкой смазки является вяз-
кость, величина которой зависит от условий работы. При подборе
масел руководствуются следующими соображениями.
1.	Быстроходные механизмы смазываются маслами пониженной
вязкости. Применение масел повышенной вязкости ведет к увели-
чению затраты энергии на преодоление сцепления частиц смазки.
2.	Чем больше удельное давление между деталями смазываемого
узла, тем больше должна быть вязкость масла.
3.	Чем больше величина зазора в паре подшипник — вал, тем
более вязкое масло следует применить.
4.	Чем выше температура узла, тем больше должна быть началь-
ная вязкость масла, так как при повышении температуры вязкость
масла уменьшается.
Таблица 7. Масла для подшипников скольжения
Нагрузка, кгс/см*	Окружная скорость (п м/с)		
	до 20	от 20 до 30	от 30 до 50
До 5 От 5 до 65 От 65 до 150	Индустриальн Индустриальн АК-10	ое 20, ИС-20 )е 45, ИС-45 Индустриальное 45	Велосит Л Индустриальное 20, ИС-20 ИС-45
52
Выбор вида и марки масла зависит и от способа подачи смазки
в узел.
Масла для смазки подшипников скольжения выбирают в зависи-
мости от удельной пагруэки на подшипник и окружной скорости
шейки вала (табл. 7).
Консистентные смазки для подшипников скольжения (табл. 8)
подбирают в зависимости от среды, рабочей температуры и скорости
вращения вала. Солидолы применяют при числе оборотов вала не
более 1500 об/мин.
Таблица 8. Смазки для подшипников скольжения
• Система смаэкп	Среда	Рабочая температура, ®С		
		до -50	от -15 до 50	50-100
Колпачковая, шприцевая, пресс-масленки Станция густой смазки САГ п СРГ	Сухая и влажная Сухая и влажная	ЦИАТИМ-201 ИИ! летняя и	УС-2, УС-2 зимняя	У ТВ (1-13)
Для смазки подшипников качения применяют масла (табл. 9)
и консистентные смазки (табл. 10).
Таблица 9. Масла для подшипников качения
Число оборотов 1) 1 мин	Температура среды (в *С)			
	до 0	* от 0 до 60	от 60 до 100	выше 100
До 1000	Индустриаль- ное 12	Индустриаль- ное 45	Цилиндровое И или АК-10	МП-28
От 1000 до 2500	Вазелиновое	Индустриаль- ное 30 или 45	Индустриаль- ное 45 или ЛК-10	ЛК-15
От 2500 до 5000	Вазелиновое	Индустриаль- ное 20 или 12	Индустриаль- ное 30 пли 20	Цилиндровое 11 или ЛК-10
^Выше 5000	Велосит	Индустриаль- ное 12 или вазелиновое	Индустриаль- ное 20 или 12	АК-10 или индустриаль- ное 45
Таблица 10. Консистентные смазки для подшипников качения
Число оборотов и 1 мин	Рабочая температура, ®с	Смазка
1000—1500 Выше 1500 Любые	До 60 60-80 До 110 От —50 до 4-100	УСс-2, УС-2 УС--3, УС-3 УТВ, УТ--1, УТ-1 ЦИАТИМ-201 (УТВМ) или КВ (УТМ)
53
Подшипники смазывают маслом из масляной панны, капельных
масленок, подавая его под давлением и распиливая внутри под-
шипника. В циркуляционных системах смазки редукторов и дру-
гих механизмов подшипники смазывают тем маслом, которое при-
меняют в данном механизме. Смазывать подшипник консистентной
смазкой в этом случае не следует, так как смазка из подшипника
попадет в масло и ускорит его окисление. Консистентная смазка
обеспечивает длительную работу подшипника без дополнительной
смазкп. Для работы при температурах пе выше 20—30 °C пригодны
все универсальные смазки (солидолы и консталпны). При работе во
влажных условиях применяют солидолы. При высоких скоростях
вращения (число оборотов вала 1500 в 1 мин) солидолы начинают
расслаиваться; консталипы в этом случае более надежны.
Консистентные смазкп закладывают в корпус подшипника при-
мерно на 2/з его объема. При высоких скоростях вращения необхо-
дима установка колпачковых масленок, через которые периодически
добавляется смазка.
Зубчатые передачи смазывают посредством масляных ванн (при
окружных скоростях до 15 м/с) или с помощью циркуляционной сис-
темы, подающей масло струей в места зацепления. Смазочные масла
для зубчатых передач выбирают с учетом режима их работы —
нагрузки, скорости и температуры.
§ 9.	СМАЗОЧНЫЕ СИСТЕМЫ И УСТРОЙСТВА
Системы смазки различаются по принципу действия, схеме пита-
ния и виду смазочного материала.
По принципу действия системы бывают проточными и циркуля-
ционными. В проточных системах смазка периодически подается на
трущиеся поверхности и в систему не возвращается. В циркуляцион-
ных системах смазка непрерывно подается в узлы трения и возвра-
щается в систему.
По схеме питания смазочные системы делятся па индивидуаль-
ные и централизованные. Индивидуальные системы подают смазку
в одну смазываемую точку, централизованные — одновременно к не-
скольким точкам.
По виду смазочного материала различают системы для масла
и системы для консистентных смазок.
Устройства для индивидуальной смазки. Для индивидуальной
смазки применяют масленки различных типов, обеспечивающие пе-
риодическую или непрерывную смазку. В зависимости от конструк-
ции масленки могут подавать либо масло, либо консистентную
смазку.
Для подачи жидкого масла применяют наливные масленки инди-
видуальной смазки следующих типов (рис. П-7):
а)	наливная с поворотной крышкой (рис. П-7, б), в которой
крышка 1 при повороте закрывает отверстие 2 от попадания пыли
и грязи;
54
б)	наливная с откидной крышкой (рис. П-7, в), в которой после
заливки масла крышка под действием пружины закрывает отверстие;
в)	фитильная (рис. П-7, е), из которой масло попадает к месту
смазки с помощью фитиля 7, конец которого опущен в резервуар
масленки 2. Внизу фитиль укрепляется в канале масленки 3 петлей
4 из мягкой проволоки, а вверху — усиками 5;
Рис. П-7. Масленки индивидуальной смазки:
а, * — пресс-мас.чснки с шариковым клапаном; б — наливная с поворотной крышкой: I —
крышка; 2 — отверстие для заливки масла; « — наливная с откидной краткой; 0 — колпач-
ковая масленка; с — фитильная масленка: 1 — фитиль; 2 — резервуар; з — канал для масла;
< — проволочная петля; 5 — проволочные усики; ж — капельная масленка: 1 — гайка;
2 — игла; з — отверстие для масла.
г)	капельная (рис. П-7, ж), имеющая гайку 7, при повороте
которой изменяется положение иглы 2, регулирующей количество
^подаваемого масла через отверстие 3.
Для подачи консистентных смазок служат пресс-масленки с ша-
риковым клапаном (рис. П-7, а, г) и колпачковые масленки
(рис. П-7, д'). В пресс-масленках смазку подают с помощью шприца,
а в колпачковых — путем подвертывания колпачка.
Рассмотренные типы масленок относятся к проточным системам
смазки.
К циркуляционным системам смазки относятся следующие:
а)	кольцевая, в котором масло подается на шейку вала кольцом;
б)	с масляной ванной, в которой работают смазываемые детали;
и) с разбрызгиванием масла деталями механизма;
г) насосные системы.
55
Примером циркуляционной смазки с погружением смазываемых
деталей в масляпую ванну является система смазки редукторов,
в которых в масляную ванну погружаются колеса.
Устройства для централизованной смазки. Централизованная
подача масла осуществляется насосами. В системах смазки приме-
няют шестеренчатые, винтовые, лопастные и плунжерные насосы.
Обычно рабочее давление масла в системе не превышает 5 кгс/см2.
В системе смазки предусматривают перепускной клапан, отрегули-
Рпс. 11-8. Плунжерный насос для
циркуляционной смазки:
1 — плунжер; 2 — оксцвитркк; 3 пру-
жина: 4 — цилиндр; S — резервуар; в и
9 — всасывающий и нагнетательный ма-
слопроводы; 7 и 3 — всасывающий и нагне-
тательный клапаны.
ровапнып на установленное для
данной системы давление. При уве-
личении давления сверх установ-
ленного клапан открывается и про-
пускает часть масла из нагнета-
тельного маслопровода в масляный
резервуар.
В насосных системах с цирку-
ляцией масло, поступающее к тру-
щимся поверхностям, омывает,
смазывает и охлаждает их, а затем
возвращается в резервуар. При
этом масло в системе циркулирует
многократно.
Устройство для циркуляцион-
ной смазки с плунжерным насосом
показано на рис. П-8. Плунжер
1 совершает рабочий ход (подает
масло) под действием эксцентрика
2, насаженного на вал механизма.
Обратный ход плунжер делает
под действием пружины 3. Масло
из резервуара 5 по всасывающему
маслопроводу 6 прп открытии
клапана 7 всасывается в цилиндр 4, а при открытии клапана 8 по-
дастся в нагнетательный маслопровод 9.
Для централизованной смазки нескольких узлов, расположенных
в разных местах, применяют многоплунжерные насосы с несколькими
отводами маслопроводов. Число отводов для масла составляет 4, 6
и 8, для консистентных смазок — 8 и 16. Многоплунжерные насосы
подают смазку небольшими порциями и имеют устройства для регу-
лирования количества смазки на каждый отвод.
Правила технического обслуживания предусматривают обяза-
тельный контроль за работой смазочных систем. При этом необхо-
димо контролировать уровень масла в масляных ваннах, давление
масла (в насосных системах) и температуру.
Уровень масла в масляных ваннах контролируют с помощью
маслоуказателей различных типов. На рис. П-9 показаны маслоука-
затели трубчатого, фонарного и жезлового типов.
Трубчатый маслоуказатель (рис. П-9, а) горизонтальной трубкой
на резьбе присоединяется к корпусу масляной ванны. Уровень масла
в соответствии с принципом сообщающихся сосудов устанавливается
в стеклянной трубке 4. Риска на стеклянной трубке показывает
нормальный уровень масла.
Маслоуказатель фонарного типа (рис. П-9, б) состоит из металли-
ческого корпуса /, прикрепленного к корпусу масляной ванны вин-
тами 3. В корпус маслоуказателя с помощью уплотнительных про-
кладок 4 вставлено стекло 2. Корпус ванны имеет два канала, соеди-
няющие внутреннюю полость ванны с фонарем маслоуказателя.
Рис. П-9. Маслоуказатели:
а — трубчатый: 1 — уплотнительная шайба: S — штуцер; J — трубка с прорезями;
< — стеклянная трубка; л — крышка; « — пробна; б — фонарного типа: 1 кор-
пус; 2 — глазок; 3 — пинты; 4 — уплотнительные прокладки; • — жезлешый.
Жезловым маслоуказатель (рис. 11-9, в) имеет металлический
стержень — жезл, на котором нанесена риска, показывающая нор-
мальный уровень масла.
Давление масла в системах смазки контролируется манометрами.
В особо ответственных механизмах для контроля давления и темпе-
ратуры масла в системе применяют автоматические приборы.
§ 10. ПРИМЕНЕНИЕ МАСЛА В ГИДРОСИСТЕМАХ ПРЕССОВ
L	И ЛИТЬЕВЫХ МАШИН. ПРИМЕНЕНИЕ ЭМУЛЬСИЙ
В гидравлических системах прессов и литьевых машин для пере-
работки пластических масс в изделия рабочей жидкостью служат
масло и эмульсии. Рабочая жидкость в гидросистеме предназначена
для перемещения исполнительных механизмов, создания усилий,
а также для смазки деталей и механизмов гидравлических устройств.
В процессе эксплуатации оборудования рабочая жидкость находится
под воздействием переменных давлений и температур и перемещается
в системе с различной скоростью.
К рабочей жидкости гидросистем предъявляются следующие'
требования:
57
1)	жидкость во избежание больших потерь на трение должна
иметь небольшую вязкость, вместе с тем вязкость должна быть доста-
точной для смазки и предупреждения больших утечек;
2)	из жидкости и ее примесей при рабочих температурах пе дол-
жны выделяться пары;
3)	жидкость должна быть устойчива к ценообразованию;
4)	жидкость должна быть стойкой к эмульгированию; вода, по-
павшая в нее, должна легко отделяться;
5)	соприкосновение деталей и уплотнений с жидкостью пе должно
вызывать их коррозии и разрушения;
6)	не допускается наличие в жидкости механических примесей.
Продукты износа деталей но должны слишком быстро осаждаться
и задерживаться в системе до поступления жидкости в отстойник
резервуара;
7)	жидкость должна быть безвредной и пожаробезопасной.
В качестве рабочей жидкости в гидросистемах прессов с индиви-
дуальным приводом и литьевых машинах используют минеральное
масло. Наиболее пригодны для этой цели масла, вязкость которых
меньше всего изменяется в зависимости от температуры. Масло должно
иметь достаточно высокую температуру вспышки, так как при
близких к пей температурах минеральные масла начинают заметно
испаряться.
В качестве рабочем жидкости гидроприводов прессов с индиви-
дуальным приводом и литьевых машин применяют индустриальные
масла 12, 20, 30, 45, 50 и цилиндровое И. Характеристики этих
масел даны в табл. 5.
При заполнении гидросистемы масло необходимо фильтровать,
периодически при ремонте выпускать его из системы, очищать масля-
ный бак и заливать свежее масло.
В гидросистемах прессов с групповым приводом (с насосно-акку-
муляторной станцией) и в мультипликаторных приводах приме-
няют эмульсию. Опа представляет собой дисперсную систему, состоя-
щую из воды и масляного эмульсола. Применение эмульсии допу-
стимо лишь при незначительных изменениях температуры рабочей
жидкости.
Эмульсолы придают воде антифрикционные свойства и защищают
детали гидравлических механизмов и трубопроводы от коррозии.
Применяются эмульсолы следующих составов: 83—87% минераль-
ного масла, 12—14% олеиновой кислоты, 2,5% раствора едкого
натра (40%-ного) или 82—84% минерального масла, 14—16% без-
водного асидола и 1,5% раствора едкого натра (40%-пого).
§ 11. ОРГАНИЗАЦИЯ СМАЗОЧНОГО ХОЗЯЙСТВА
Схема организации и управления смазочным хозяйством пред-
приятия зависит от величины предприятия, числа цехов и единиц
оборудования в цехах. Смазочное хозяйство находится в подчинении
главного механика завода.
58
На крупных предприятиях в штате главного механика могут
быть предусмотрены должность старшого инженера по смазке и
группа смазочного хозяйства в составе инженера-инспектора по
смазке, инженера-конструктора, конструктора-чертежника и копи-
ровщика. Смазочное хозяйство цеха возглавляется мастером или бри-
гадиром по смазке, входящим в штат цехового механика. В под-
чинении мастера или бригадира находятся смазчики, слесари
по ремонту смазочной аппаратуры и работники цехового масло-
с клада.
На средних и мелких предприятиях такой структуры и узкой
специализации может и пе быть. В этом случае все работы, связан-
ные со смазкой оборудования, выполняют смазчики или другие
рабочие, возглавляемые мастером или старшим рабочим.
В крупных цехах с большим количеством отпускаемого и приии-
маемЬго масла организуется цеховой маслосклад, обслуживаемый
штатом кладовщиков и раздатчиков. Небольшие цеховые склады
масла обслуживаются одним кладовщиком, а в небольших цеховых
кладовых функции кладовщиков и раздатчиков выполняют стар-
шие смазчики.
На предприятиях организуется сбор отработанных масел и их
регенерация. В зависимости от количества потребляемых сма-
зочных материалов регенерация организуется в производствен-
ных цехах при складах масел или на заводской регенерационной
станции.
Регенерационная станция может находиться в ведении старшего
инженера но смазке отдела главного механика, отдела снабжения
или одного из цехов предприятия, в зависимости от конкретных
условий. При отсутствии общезаводской регенерационной станции
регенерация масал производится на цеховых регенерационных уста-
новках.
Процесс регенерации отработанных масел включает следующие
операции: отстой, подогрев, сепарацию, фильтрацию, промывку
водой, отгонку летучих компонентов. Регенерированные масла могут
быть вторично использованы там, где их качество удовлетворяет
предъявляемым требованиям. Если все показатели регенерирован-
ного масла удовлетворяют требованиям, предъявляемым к соответ-
ствующим сортам свежего масла, то его можно применять наравне
со свежим для смазкп тех же механизмов.
Руководящими материалами по смазке оборудования являются
карты (паспорта) смазки и годовые графики смены масел в емкостях
систем смазки, а также инструкции, памятки и правила по экс-
плуатации и смазке.
Карта смазки оборудования является основным документом,
которым руководствуются при смазке. Она представляет собой
эскиз машины, на котором указаны и пронумерованы все смазыва-
емые точки. Кроме того, карта имеет таблицу смазки.
Порядок и места смазки с приложением карт входят в инструк-
цию по техническому обслуживанию (ГОСТ 2601—68).
59
Важнейшим документом смазочного хозяйства является годовой
график смены масла в масляных емкостях — баках, ваннах, карте-
рах. Он составляется механиком цеха на основе годового графика
ППР и утверждается главным механиком завода.
§ 12. СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ ИЗНОСОУСТОЙЧИВОСТИ ДЕТАЛЕЙ
ОБОРУДОВАНИЯ И ПРЕСС-ФОРМ
Основные факторы повышения долговечности и надежности
оборудования и пресс-форм следующие:
1)	соблюдение правил эксплуатации и технического обслужи-
вания оборудования;
2)	применение для изготовления деталей материалов, удовлет-
воряющих условиям эксплуатации и технологии изготовления;
3)	выполнение требований чистоты обработки рабочих поверх-
ностей деталей;
4)	повышение твердости рабочих поверхностей деталей упрочне-
нием их различными способами;
5)	нанесение износостойких и антикоррозионных покрытий на
поверхность деталей;
6)	обеспечение необходимой смазки трущихся поверхностей
деталей.
Сведения, необходимые для правильной эксплуатации оборудо-
вания, излагаются в инструкции по эксплуатации, которая в соот-
ветствии с ГОСТ 2601—68 содержит описание подготовки оборудо-
вания к работе и порядка работы, а также правила проверки тех-
нического состояния, характерные неисправности и методы их
устранения. Правила технического обслуживания содержатся
в Инструкции по техническому обслуживанию; там же описаны по-
рядок и места смазки с приложением карт смазки.
Материалы для изготовления деталей оборудования должны
удовлетворять требованиям условий эксплуатации, а также техно-
логии изготовления.
Примером могут служить требования, предъявляемые к мате-
риалам для изготовления пресс-форм. Формообразующие детали
пресс-форм работают в условиях высоких нагрузок и под длитель-
ным действием высоких температур (160—200 СС). С точки зрения
технологии изготовления пресс-форм материалы деталей должны
хорошо поддаваться обработке, иметь минимальную деформацию
при термической обработке, высокую твердость поело термической
обработки л достаточную вязкость. С эксплуатационной точки
зрения, эти материалы должны обладать высокой износоустойчи-
востью. достаточной теплостойкостью, хорошей механической проч-
ностью и сопротивлением коррозии.
Существенное значение для деталей пресс-форм имеет чистота
их обработки. Формующие полости матриц, пуансонов и другие
детали, участвующие в формообразовании изделия, полируются
до 10-го класса чистоты. Поверхности деталей пресс-формы, работа-
60
ЮЩЧХ па трение (например, выталкиватели и отверстия для них
в матрицах), для сохранения стабильности посадок обрабатываются
до 8-го класса чистоты. Плоскости деталей конструктивного назначе-
ния шлифуются до 7—8-го классов чистоты. Более подробно воп-
росы повышения твердости и коррозионной стойкости деталей обору-
дования рассматриваются ниже.
§ 13. ТЕРМИЧЕСКАЯ И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
ДЕТАЛЕЙ
Трущимся поверхностям деталей можно придать высокую твер-
дость и износостойкость путем поверхностной закалки, цементации,
азотирования и цианирования. При этом сердцевина детали остается
вязкой и мягкой.
Поверхностная закалка может производиться путем нагрева
токами высокой частоты (ТВЧ). Дли этого деталь помещают внутрь
трубчатой спирали (индуктора) из медных перфорированных трубок,
охлаждаемых проточной водой. Генератор высокой частоты воз-
буждает в индукторе ток. В детали возникают вихревые токи, кото-
рые концентрируются у ее поверхности. Выделяющееся при этом
тепло в течение 3—10 с поднимает температуру поверхности до 900—
1000 °C. Закалка производится водой, подаваемой на поверхность
детали. Толщина закаленного слоя составляет 0,5—3,5 мм.
Высокочастотная закалка удлиняет сроки службы деталей в 3—
4 раза.
Цементация — процесс химико-термической обработки, при ко-
тором поверхностный слой детали насыщается углеродом. Цемента-
ция сопровождается закалкой и низкотемпературным отпуском.
В зависимости от науглероживающей среды цементация делится
на твердую, жидкостную и газовую.
При твердой цементации детали помещают в ящик с рабочей
смесью (15—30% свежего и 85 —70% отработанного карбюризатора)
и нагревают до 900—940 °C. Твердый карбюризатор состоит из веще-
ства, содержащего углерод (древесный уголь, кокс), актнвизаторов
солей ВаСОз, Na2CO3) и связующего (патока, крахмал, мазут).
Жидкостную цементацию проводят в ванне, заполненной смесью
расплавленных науглероживающих солей. Газовую цементацию
проводят в среде науглероживающих газов — метана и окиси угле-
рода. Процессы жидкостной и газовой цементации отличаются
быстротой, равномерностью нагрева и малыми (по сравнению с твер-
дой) деформациями цементируемых деталей.
После цементации детали подвергают закалке, а затем поверх-
ности их обрабатывают шлифованием.
Цементации подвергают зубчатые колеса, оси, валы, направля-
ющие и другие детали из углеродистой и легированной стали с содер-
жанием углерода до 0,25—0,3%.
Азотирование — процесс насыщения поверхностного слоя азо-
том, повышающий твердость, износостойкость, коррозионную
61
устойчивость и усталостную прочность детали. Азотирование ведут
в атмосфере аммиака при 500—600 °C с выдержкой, зависящей
от требуемой глубины насыщения, и последующим медленным охла-
ждением. Глубина азотированного слоя составляет обычно 0,2—
0,3 мм. Процесс длителен, в зависимости от требуемой твердости он
ведется 18—20 ч.
Азотированию подвергают чаще всего детали из сталей марок
38ХМ1ОЛ, 35Х10Л, а также хромованадиевые и хромоникельволь-
фрамовые. Детали, от которых требуется только устойчивость к кор-
розии, подвергают азотпровапию при 620—700 °C без последующей
закалки. Глубина азотирования при этом достигает 0,025—0,06 мм.
Цианирование — процесс насыщения поверхностного слоя де-
тали одновременно азотом и углеродом. Цианирование с закалкой
и низкотемпературным отпуском повышает поверхностную твер-
дость и износостойкость деталей. Цианирование деталей из конст-
рукционных сталей проводят при 750—850 °C в ванне, заполненной
смесью расплавленных солей ,\а2СО3, NaCl и NaCN (жидкостное
цианирование, или в среде пиробензола и аммиака (газовое циани-
рование). Скорость цианирования 0,2—0,3 мм/ч. В зависимости от
требуемой глубины слоя насыщения деталь выдерживают в течение
1—8 ч, затем углеродистые стали закаливают в воде, а легирован-
ные — в масле. После закалки детали подвергают отпуску ври 150—
200 °C.
Цианирование применяют вместо цементации для мелких зубча-
тых колес, болтов и гаек из конструкционных сталей.
В ремонтной практике находит применение простейший способ
цианирования. Поверхность детали, нагретой до 900 °C, посыпают
желтом кровяной солью. Операцию повторяют несколько раз, что
обеспечивает насыщение азотом и углеродом слоя в несколько сотых
долей миллиметра.
§ 14. ГАЛЬВАНИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ
Гальваническое покрытие — слой металла, нанесенный на по-
верхность детали путем электролиза. Обычно наносят металлы,
имеющие по сравнению с основным более высокие физико-химиче-
ские и механические свойства. Покрытие увеличивает износостой-
кость и повышает коррозионную стойкость деталей.
Процесс нанесения гальванического покрытия из меди, никеля,
хрома называют соответственно меднением, никелированием, хроми-
рованием. Его осуществляют в электролитах (водных растворах
солей, кислот, оснований) или расплавах солей. Процесс состоит
из следующих основных операций: подготовки поверхности, нанесе-
ния покрытия и обработки поверхности после нанесения покрытия.
Хромирование деталей проводят в растворе, состоящем из хромо-
вого ангидрида, серной кислоты и дистиллированной воды. Деталь
предварительно очищают от грязи и масла, поверхности, подлежа-
щие покрытию, шлифуют. Затем ее подвешивают в ванне к отрица-
G2
тельному полюсу постоянного тока (деталь является катодом).
К положительному полюсу в ванне подвешивают пластинки из
сплава свинца и сурьмы, служащие анодом. Места, не подлежащие
хромированию, покрывают смолой или лаком. При пропускании
тока па детали осаждаются частицы хрома, выделяющиеся из элек-
тролита.
Хромовые покрытия жаростойки (до 800 °C), очень тверды и
хорошо работают на истирание на мягких сталях, чугунах и азоти-
рованных сталях. Слой хрома не превышает 0,2 мм. Нельзя хроми-
ровать детали, работающие при ударной нагрузке. Формующие эле-
менты пресс-форм хромируют для защиты их от коррозии, при этом
толщина покрытия составляет 0,005—0,01 мм.
Гл а па Ill
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
ОБОРУДОВАНИЯ И ПРЕСС-ФОРМ
§ 1.	МЕТОДЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
Детали, износившиеся в процессе эксплуатации, могут быть
восстановлены и вновь использованы в работе. Это способствует
экономии металла и средств на изготовление новых деталей.
Существуют два основных метода восстановления деталей: вос-
становление до ремонтных размеров и восстановление до номиналь-
ных размеров. По первому методу геометрические формы изношен-
ных деталей исправляют механической обработкой, изменяя пер-
воначальные (номинальные) размеры в пределах установленных
допусков ремонтных размеров.
Согласно ЕСКД, ремонтными называют размеры, устанавлива-
емые для ремонтируемых деталей, для деталей, изготовляемых вновь
(взамен изношенных), и для дополнительных деталей, компенсиру-
ющих износ сопряженных пар.
При восстановлении первоначальной посадки сопряжения до
ремонтных размеров более сложную и дорогую деталь сопряжения,
как правило, сохраняют и подвергают механической обработке,
а более дешевую — заменяют.
Ремонтные размеры восстанавливаемых деталей могут быть
меньше или больше номинальных: меньше — у охватываемых дета-
лей (валов), больше — у охватывающих деталей (отверстий). При
«бработке изношенной детали под ремонтный размер снимают слой
металла такой толщины, при которой исчезают искажения формы
детали (овальность, конусность, задиры и др.), появившиеся в ре-
зультате износа, и обрабатываемая поверхность доводится до бли-
жайшего ремонтного размера.
63
Разновидностью способа ремонтных размеров является ремонт
сопряжения с использованием дополнительных ремонтных деталей
(втулок, колец, накладок), применение которых позволяет сохра-
нить обе изношенные детали сопряжения. При этом одну деталь
обрабатывают до ремонтиого размера, а конструкцию другом видо-
изменяют для возможной установки дополнительном компенсиру-
ющей детали, обеспечивающей восстановление номинальной по-
садки. При ремонте изношенных резьбовых соединений обходятся
без компенсирующей детали, рассверлив отверстие и нарезав резьбу
для заменяемого випта большего размера.
В связи с необходимостью замены одпой из сопрягаемых деталей
способ ремонтных размеров является сравнительно дорогим, и его
применяют в основном для деталей сложной конфигурации и доро-
гих в изготовлении (коленчатые валы, блоки цилиндров компрес-
соров и другие сложные детали).
Восстановление изношенных деталей по второму методу — до
номинальных размеров — состоит в наращивании слоя металла
и последующей механической обработке поверхности. Таким обра-
зом можно восстанавливать детали множество раз. Наращивание
износостойкими металлами и сплавами позволяет восстановить номи-
нальные размеры деталей и повысить срок их эксплуатации.
При восстановлении деталей в ремонтной практике применяются
следующие основные способы ремонта и упрочнения изношенных
деталей:
1)	слесарная и механическая обработка с целью перехода па
ремонтный размер или для изготовления компенсаторов износа;
2)	сварка и наплавка;
3)	металлизация;
4)	электролитическое наращивание хрома, железа и других
металлов;
5)	заливка баббитом, бронзой, эпоксидными смолами;
6)	склеивание;
7)	наращивание пластмассами и др.
Из возможных способов применяют наиболее экономичный и тех-
нически целесообразный в конкретных условиях. При выборе спо-
соба учитываются следующие факторы:
1)	условия работы деталей сопряжения: характер сопряжения
(подвижная, неподвижная посадка), величина и характер действу-
ющих нагрузок, скорость взаимного перемещения деталей подвиж-
ного сопряжения и условия их смазки;
2)	степень и характер износа деталей;
3)	прочность восстанавливаемой детали;
4)	требования технических условий па восстаповлепие;
5)	конструкция, материал и термическая обработка поверхности
восстанавливаемой детали;
6)	наличие ремонтных средств;
7)	число однотипных деталей, подлежащих одновременному вос-
становлению;
64
8)	дефицитность материалов и затраты па них;
9)	затраты на восстановление деталей.
Основным показателем экономической эффективности восстано-
вления изношенных деталей и выбора способа восстановления п
упрочнения служит относительная себестоимость восстановления
детали, т. е. себестоимость, отнесенная к сроку службы детали после
ремонта. Этот показатель отражает не только затраты на восстано-
вление детали, но и долговечность ее после восстановления.
При наращивании слоя толщиной, измеряемой в сотых долях
миллиметра, целесообразно применять хромирование, для слоя
1,5—2.0 мм — отсталивание, (жслезнение) для слоя 10—12 мм —
металлизацию. Если допустима деформация детали, то наращивание
можно проводить наплавкой.
Л 2. РЕМОНТ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕН СЛЕСАРНОЙ
И МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ
Слесарную и механическую обработку применяют для исправле-
ния геометрической формы поверхности детали, нарушенной в ре-
зультате износа, — для устранения овальности, конусности, царапин
и других дефектов. Детали, восстановленные другими способами,
подвергают слесарной и механической обработке для обеспечения
заданных размеров и чистоты обработки поверхностей. Слесарные
работы применяют также для доводки размеров деталей до пригоноч-
ных.
Слесарная обработка. К пей относятся: обрубка, опиловка,
шабровка, притирка я приработка.
Обрубка — самая грубая из слесарных работ — выполняется
вручную зубилом и молотком. При обрубке плоскостей может быть
достигнута точность 0,3—0,5 мм.
Опиловка применяется при пригонке плоскостей и фасонных
поверхностей деталей неподвижных соединений. Точность опиловки
обычно ограничена — 0,1 мм, но при высоком качестве выполнения
и применении напильников с мелкой насечкой может быть доведена
до 0,05 мм. Ручная опиловка весьма трудоемка.
Шабровка — наиболее ответственная и трудоемкая операция,
обеспечивающая точность до 0,005 мм.
Притирка — обработка поверхности суспензией абразивного по-
рошка в масле л керосине с помощью специального инструмента
(♦притира»), форма и размеры которого должны соответствовать
притираемой поверхности.
Приработка — обработка сопряженных деталей (клапан — седло,
пробка крана — корпус и т. д.) путем их взаимного перемещения
без применения специальных инструментов («притиров»).
Для отверстий применяют следующие способы обработки: сверле-
ние. рассверливание, зенкерование, развертывание п нарезание резьб.
Механическая обработка деталей с целью пх восстановления
выполняется на металлорежущих станках: токарных, фрезерных,
строгальных, шлифовальных.
° Заказ в 4г,
65
Различают два вида механической обработки: со снятием с детали
минимально возможного слоя металла и со снятием слоя металла
до достижения ремонтного размера. В первом случае добиваются
сохранения прочности детали и необходимой толщины твердого слоя
поверхности. Глубокие задиры и вмятины перед обработкой ликви-
дируют другими способами восстановления — заваркой, запайкой,
заделкой клеями.
При обработке до ремонтного размера необходимость сохранения
поверхностей детали отпадает. В этом случае детали, сопряженные
с обрабатываемой, заготовляют заранее в соответствии с ремонтными
размерами. Способ обработки выбирают в зависимости от величины
износа. Например, для восстановления деталей с плоскими сопря-
гаемыми поверхностями (направляющих) их подвергают шабрению,
шлифованию либо строганию с последующим шлифованием или
шабрением.
При ремонте валов, осей, винтов и т. п. прежде всего проверяют
и восстанавливают их центровые отверстия. После этого поверх-
ности, имеющие незначительный износ (царапины, риски, оваль-
ность до 0,02 мм), шлифуют, а при значительном износе их наращи-
вают, а затем обтачивают и шлифуют до ремонтного размера.
Слесарно-механическая обработка применяется для устранения
дефектов, возникших в деталях в результате действия внутренних
напряжений, перегрузок или механических повреждений (трещин,
пробоин, значительных задиров, выкрашивания). Трещины и про-
боины заваривают, запаивают, ставят штифты п заплаты.
В ремонтной практике для выполнения отдельных операций
при механической обработке деталей применяют приспособления,
позволяющие снизить затраты ручного труда, заменить труд высоко-
квалифицированных ремонтных рабочих менее квалифицированным
трудом. Это ускоряет процесс обработки, снижает затраты на ремонт
и время простоя оборудования в ремонте.
Наибольший эффект обеспечивают приспособления для механи-
ческой обработки крупногабаритных и тяжелых деталей на месте
их установки. Наиболее распространенными являются приспособле-
ния: для растачивания цилиндрических поверхностей, для нарезки
резьбы на цилиндрическом хвостовике крупной детали, для обра-
ботки плоскостей (фрезерования), для шлифования направляющих
плоскостей цилиндрических и конусных гнезд и др.
§3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ ДО НАПЛАВКОЙ
Сварка и наплавка широко применяются при ремонтных работах,
так как дают возможность быстро, дешево и надежно восстанавли-
вать изношенные и поломанные детали.
Сваркой исправляют детали с изломами, трещинами и отколами.
Наплавкой исправляют изношенные поверхности деталей для вос-
становления их размеров и повышения износостойкости путем нане-
сения па поверхность более стойких металлов.
СО
Сварка стальных деталей
Для ремонта стальных деталей применяются следующие способы
сварки: электродуговая ручная сварка, газовая ацетилено-кислород-
пая, электрошлаковая, дуговая автоматическая и полуавтоматиче-
ская под флюсом и в среде углекислого газа.
Электродуговая сварка. При выполнении работ без демонтажа
оборудования наиболее применима электродуговая сварка, позволя-
ющая сваривать шов в любой плоскости, обеспечивающая широкую
возможность подбора металла шва, близкого к основному металлу
по химическому составу и механическим свойствам. Этот способ
сварки не требует сложного оборудования и может выполняться
в различных производственных условиях.
Перед сваркой детали очищают от грязи, масла, следов коррозии
и разделывают свариваемые кромки. Очистку производят стальной
щеткой, напильником, наждачным полотном, абразивным кругом.
Разделку трещины, отколов и изломов выполняют с целью проварки
всего сечения. Разделку производят рубкой ручным или пневмати-
ческим зубилом, либо фрезерованием, строжкой, проточкой на станке
или же огневыми способами: кислородным резаком, воздушно-дуго-
вым способом, дуговой выплавкой.
Марку электрода выбирают в зависимости от марки свариваемой
стали.
Небольшие детали малого размера сваривают без предваритель-
ного подогрева, детали толщиной более 50 мм сваривают с общим
или местным подогревом до 200—450 °C. Нагревать можно индукто-
рами, в электрических печах, в горнах и многопламенными горел-
ками.
При сварке деталей большой толщины применяют электроды диа-
метром 5, 6 и 8 мм, при отсутствии таких электродов можно при-
менять пучки из 2, 3 и 4 электродов диаметром 2—3 мм каждый.
По окончании сварочных работ желателен высокотемпературный
отпуск при 650 °C.
Газовая сварка. Ацетилено-кислородная сварка применяется
при ремонте стальных деталей небольших размеров изделий из тон-
кого листового металла и трубопроводов. Кислород доставляется
* месту выполнения работ в баллонах, ацетилен также может быть
доставлен в баллонах или получен в ацетиленовых генераторах.
Газ из баллона или генератора подается в сварочную горелку, туда
же подается и кислород. В горелке образуется горючая смесь, кото-
рая сгорает у мундштука.
При сварке стальных деталей присадочным материалом обычно
служит сварочная проволока Св-08 и Св-08А (ГОСТ 2246—60).
Для получения высокой механической прочности сварного соеди-
нения применяют проволоки Св-08ГС, Св-12ГС, Св-10Г2.
Газовая сварка позволяет использовать почти любой присадоч-
ный материал, поэтому она применима для восстановления деталей,
изготовленных из различных материалов.
67
Электрошлаковая сварка. Этот способ сварки позволяет свари-
вать изделия значительной толщины (50 мм п более) при минимально
возможном объеме наплавленного металла, обеспечивает высокие
механические свойства металла шва и равномерное распределение
напряжений по всему сечению. Электрошлаковая сварка рекомен-
дуется для восстановления поломанных колонн гидравлических
прессов, прямых участков валов приводных механизмов и других
деталей круглого или прямоугольного сечения.
Сущность электрошлаковой сварки состоит в том, что расплавле-
ние электрода происходит не от тепла электрической дуги, а от тепла,
выделяемого при прохождении электрического тока от электрода
к металлу детали через шлак. Жидкий металл плавящегося электрода
стекает в полость между свариваемыми частями. Для предупрежде-
ния растекания металла за пределы шва применяют керамические
или металлические формы. Электрошлаковая сварка ведется прово-
лочными пли пластинчатыми электродами.
Оборудование для электрошлаковой сварки сложно, дорого и
требует мощных источников тока — в 500, 1000, 3000 А. Такое
оборудование может иметь предприятие, где оно применяется систе-
матически. Разовые ремонтные работы с применением электрошлако-
вой сварки следует выполнять па специализированных предприятиях.
Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флю-
сом. Преимущество сварки под слоем флюса состоит в том, что дуга
и жидкий металл хорошо ограждаются от воздуха и поэтому напла-
вленный металл содержит значительно меньше кислорода и азота,
чем при электродуговом способе. Кроме того, слой флюса предотвра-
щает разбрызгивание и угар металла, уменьшает потери тепла и
способствует хорошему формированию шва. Автоматической наплав-
кой можно наращивать слой металла до 40—45 мм. Автоматическая
сварка и наплавка производятся па специальных станках. Сваривать
можно только прямолинейные швы.
Автоматическая и полуавтоматическая сварка находят примене-
ние при ремонтных работах на крупных предприятиях, где восста-
навливают однотипные детали, износ которых допускает автомати-
ческую сварку. Более широко этот вид сварки применяют при напла-
вочных работах.
Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка в среде
углекислого газа. Эти способы сварки применимы для изделий
со стенками малой и большой толщины и обеспечивают швы проч-
ностью, равной прочности основного металла. Полуавтоматическая
сварка позволяет выполнять швы в любом пространственном поло-
жении. Она производится па специальном оборудовании — автома-
тах или полуавтоматах.
Сварка чугунных деталей
Способы сварки деталей из чугуна делятся’на две группы: а) горя-
чая сварка с общим пли местным нагревом детали перед сваркой;
б) холодная сварка без предварительного нагрева детали.
68
Горячая сварка. При сварке чугунных деталей чугунными элек-
тродами или присадочными стержнями чугун, наплавленный на
холодную деталь, быстро охлаждается, что приводит к образованию
твердых структур.
Предварительный нагрев детали перед сваркой уменьшает ско-
рость охлаждения наплавленного металла, препятствует образова-
нию твердых закалочных структур, обеспечивает возможность меха-
нической обработки, снимает внутренние напряжения.
Температура предварительного нагрева определяется размерами
свариваемой детали, жесткостью конструкции, толщиной стенок,
объемом наплавляемого металла, структурой чугуна. Для большин-
ства деталей достаточен нагрев до 400—450 °C, при сварке крупных
и сложных деталей температура нагрева должна быть 550—600 °C.
Нагрев производят в газовых или электрических печах, а при их
отсутствии — во временных горнах.
При восстановления детален пз чугуна применяют преимущест-
венно газовую ацетилепо-кислородную сварку. При этом присадоч-
ным материалом служат чугунные прутки диаметром 8—16 мм.
Для предохранения расплавленного металла шва от окисления
используют флюс — техническую безводную буру (NasB4O7) или
смесь буры (23%), соды (27%) и азотнокислого натрия (50%).
Газовую сварку чугуна применяют при ремонте деталей неболь-
ших габаритов, а также ответственных деталей больших габаритов
и веса (станин прессов, цилиндров компрессоров и прессов и т. п.).
Перегрев сварочной ванны и большая текучесть расплавленного
металла требуют формовки места сварки. Формовочной массой слу-
жит смесь кварцевого песка (40%), формовочной земли (30%)
и белой глины (30%).
Институтом электросварки им. Патона разработаны автоматиче-
ский и полуавтоматический способы сварки чугуна с применением
порошковой проволоки марки ПП-Ч-1. Сварка выполняется с защи-
той дуги углекислым газом. В неответственных случаях можно
сваривать открытой дугой, без защиты.
Холодная сварка. К холодной сварке чугунных деталей относят
электродуговую сварку металлическими электродами (стальными
и из цветных металлов) и низкотемпературную газовую сварку с при-
менением чугунного прутка.
Сварка стальными электродами, ведется слоями. Первые слои
наплавляются прп уменьшенной силе тока (до 30—35 А па 1 мм
диаметра электрода), с применением электродов малого диаметра
(не более 3—4 мм) и на глубину плавлеппя основного металла 0,5—
2,0 мм. После наложения первого валика длиной 50—60 мм на него
наплавляется второй слой. Такой прием сварки позволяет частично
улучшить структуру сварного шва и несколько увеличить пластич-
ность первых слоев наплавки.
Стальными электродами можно заваривать короткие трещины
в деталях с небольшой толщиной стенки, но подлежащих обработке,
а также несквозные раковины.
69
Холодная сварка чугуна стальными электродами не позволяет
получать сварное соединение без твердых закалочных структур.
Для устранения этого недостатка при сварке тяжелых и громоздких
чугунных деталей применяют стальные шпильки, ввертываемые
в деталь. Шпильки усиливают связь между основным и наплавлен-
ным металлом. Обычно ставят шпильки диаметром 6—12 мм на
глубину 1,5—2 диаметра, число шпилек составляет 3—10 на каждые
100 мм шва, в зависимости от качества чугуна и условий эксплуа-
тации.
Сварка электродами из цветных металлов. Электроды из цветных
металлов (в основном из меди, никеля или из их композиции) при-
меняют при дуговой сварке с целью получения сварного соединения,
обрабатываемого нормальным режущим инструментом. Эти элек-
троды обеспечивают прочность сварного соединения, равную 80—
90% прочности основного металла.
Сварка электродами из медно-железных сплавов. Металл, напла-
вленный медно-железными электродами, обладает большой вяз-
костью, хорошо поддается проковке и легко обрабатывается. Наи-
лучшей для сплава является композиция из 80—90% меди и 10—
20% железа.
Существует несколько видов медно-железных электродов: мед-
ный стержень в железной трубке с покрытием, электрод из биметал-
лической проволоки, пучок электродов из медных и стальных стерж-
ней, медный стержень с покрытием, содержащим железный
порошок.
Следует учитывать, что сварка медно-железными электродами
дает хороший результат при тщательной проковке и чеканке швов,
поэтому там, где проковка невозможна или затруднена, применять
эти электроды нецелесообразно.
Сварка чугуна электродами марки ЦЧ-4. Этот способ сварки дает
в наплавленном слое сплав, содержащий до 7% ванадия. Электроды
ЦЧ-4 могут быть широко использованы для различных ремонтных
работ. Они обеспечивают высокую прочность шва и почти полностью
исключают образование закалочных структур в металле шва и
в переходных зонах.
Наплавка деталей из стали и чугуна
Наплавка является одним из основных методов восстановления
деталей, особенно в тех случаях, когда требуется повысить износо-
стойкость трущихся поверхностей. Качество наплавки в значитель-
ной степени зависит от состояния восстанавливаемой поверхности.
Поэтому поверхности чугунных и стальных деталей перед наплавкой
обжигают в нагревательных печах, газовой горелкой пли паяльной
лампой. Это делается с целью удаления масла из пор и трещин.
После обжига поверхность очищают и обрабатывают стальными щет-
ками и абразивными кругами.
Наплавка выполняется теми же способами, что и сварка, и отли-
чается от сварки долей основного материала в металле наплавля-
70
емого слоя. В большинстве случаев при сварке стремятся увеличить
количество расплавляемого основного металла и глубину его про-
плавления. Наплавка же требует минимальной доли расплавля-
емого основного металла.
Уменьшение количества и глубины расплавления основного ме-
талла обеспечивает постоянство состава наплавляемого слоя, умень-
шает внутренние напряжения, коробления и снижает возможность
образования трещин. Глубина
расплавления основного ме-
талла регулируется режимом
тока при дуговой наплавке или
мощностью горелки и измене-
нием угла атаки пламени при
газовой наплавке.
Bhupoдуговая (электрови-
«рационная) наплавка. Сущ-
ность способа состоит в следу-
ющем. Электрод с помощью
специального устройства ви-
брирует, периодически касаясь
наплавляемой детали. В момент
короткого замыкания конец
электрода плавится и расплав-
ленный металл переносится на
деталь. Для уменьшения разо-
грева детали дуговой зазор и
деталь охлаждают водяной
эмульсией.
Оборудование для виброду-
Рис. Ш-1. Схема установки для ви-
бродуговой наплавки:
1 — насос для эмульсин; 2 — мундштук для
электрода; 3 — рычаг вибратора: 4 — элек-
тромагнит вибратора; S — роликовый меха-
низм подачи электрода; в — кассета с элек-
тродом; 7 — электродвигатель; в — пружина
рычага вибратора; 9 — регулирующий дрос-
сель; 10 — генератор тока.
говой наплавки — это токарный
станок, шпиндель которого слу-
жит для вращения детали, а на
суппорте устанавливается авто-
матическая сварочная головка,
подающая проволоку к детали
и сообщающая ей вибрацион-
ные колебания. В процессе
наплавки деталь вращается со скоростью 0,2—0,4 м/мин. Ка-
ретка суппорта с головкой перемещается на 2—3 мм за 1 оборот.
Электродная проволока с кассеты 6 (рис. Ш-1) непрерывно
подается роликовым механизмом 5 к мундштуку 2. Механизм подачи
приводится в действие электродвигателем 7 через редуктор. Вибра-
ция мундштука производится электромагнитным вибратором 4
через рычаг 3. Пружина 8 обеспечивает устойчивость колебаний
рычага.
Постоянный ток вырабатывается генератором 10 и подается
н электроду через дроссель 9, с помощью которого регулируется ток.
’-Охлаждающая эмульсия подается в зону наплавки насосом 1.
71
Режим наплавки характеризуется следующими величинами: на-
пряжение дуги 4—32 В, частота колебаний 25 —100 Гц, диаметр
сварочной проволоки 1—3 мм, величина сварочного тока 110—210 А.
Наплавлена ый металл представляет собой мелкопористую метал-
лическую массу, насыщенную кислородом, азотом и водородом.
В процессе наплавки интенсивно выгорают углерод, марганец
и кремний. Вибродуговая наплавка применяется для нанесения слоя
в 1—2 мм па поверхность цапф валов и осей.
Недостатками этого способа являются низкая прочность напла-
вленного слоя, возможность местной закалки основного металла,
значительные потери металла па угар и разбрызгивание (10—30%).
Электрошлаковая наплавка применяется для нанесения слоя
не менее 10—12 мм, после обработки толщина слоя не менее 8 мм.
Наплавляемый металл должен обладать повышенной износостой-
костью, жаростойкостью или коррозионной устойчивостью. Глубина
расплавления основного металла 2—3 мм.
Присадочные материалы при электрошлаковой наплавке приме-
няют в виде проволоки, стержней, пластин и лент. Наплавку ведут
под теми же флюсами, которые применяют при сварке. Для углеро-
дистых и низколегированных сталей применяют флюсы АН-8,
АН-8М; для высоколегированных — АН-22, 48-08-G.
Наплавляемая плоскость должна находиться в вертикальном
положении.
Наплавка газовым пламенем. Для наплавки применяют ацети-
лено-кислородное пламя. Оборудование применяют то же, что и для
газовой сварки. Этот способ наплавки находит широкое применение
при восстановлении различных мелких деталей из чугуна, стали и
цветных металлов и сплавов (меди, латуни, бронзы, алюминия и его
сплавов).
§ 4. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МЕТАЛЛИЗАЦИЕЙ
Металлизацией называется процесс нанесения расплавленного
металла па поверхность детали. Различают два вида металлизации:
электрометаллизацию, при которой металл расплавляется электри-
ческой дугой, и газовую — при расплавлении металла ацетилено-
кислородным пламенем.
Расплавленный металл распыляется струей сжатого воздуха
(давлением 0,6—0,65 мН/м2) па мельчайшие частицы размером 15—
20 мкм. Эти частицы с большой скоростью (100—250 м/с) ударяются
о металлизируемую поверхность и, сцепляясь с пей, образуют сплош-
ное покрытие. Последующие слои сцепляются с предыдущими.
Таким наслаиванием распыленного металла можно получить покры-
тие толщиной от нескольких микрон до 10 мм и более.
Частицы металла, наносимые па поверхность, имеют ничтожную
массу и малый запас тепла, поэтому металлизация почти не вызы-
вает нагрева детали и ее деформации.
Металлизацией можно наносить слой любого металла. Для
этого применяют проволоку диаметром 1—6 мм. Для восстановления
72
стальных деталей берут проволоку из простых углеродистых сталей;
для получения антифрикционных покрытий одновременно распыляют
два металла (алюминий и сталь, медь и сталь, медь и свинец); анти-
коррозионные покрытия выполняют цинковой проволокой; напра-
вляющие металлизируются молибденовой проволокой и т. д.
При металлизации не происходит сплавления или сваривания
частиц с поверхностью детали, сцепление носит чисто адгезионный
характер (исключение составляет молибден и некоторые его сплавы).
Слой нанесенного металла имеет множество мелких пор, поэтому
плотность его на 8—12% ниже, чем основного металла. Благодаря
пористости металлизированный слой хорошо впитывает масло (до
10% объема слоя) и имеет высокую износостойкость, на 40—50%
превосходящую стойкость металла до металлизации.
Металлизированное покрытие не обладает пластичностью, по-
этому данный способ восстановления непригоден для деталей, рабо-
тающих в условиях динамических нагрузок (зубьев шестерен, мат-
риц, штампов). Он применим при восстановлении изношенных шеек
валов, плунжеров и других наружных поверхностей тел вращения,
а также для покрытия несложных пресс-форм. В последнем случае
используют молибден.
Технологический процесс металлизации состоит из операций
подготовки поверхности, нанесения металлического покрытия и его
последующей обработки.
Поверхность очищают от масла и загрязнений, обтирая ее ве-
тошью и промывая растворителем (керосином, бензином, дихлор-
этаном). С поверхности чугунных деталей, работавших в условиях
смазки, масло удаляют нагревом до 250—300 °C пламенной горелкой
пли в печи.
Металлизируемая поверхность должна быть шероховатой, что
обеспечивается пескоструйной обработкой металлическим (чугунным
или стальным) песком. Шероховатость поверхности тел вращения
придается нарезкой рваном резьбы на токарно-винторезном станке.
Для этого резьбовой резец устанавливают ниже центра па 3—4 мм,
что создает дрожание, и нарезают резьбу глубиной около 1 мм и
шагом 1—1,5 мм. Для устранения неравномерностей износа тел вра-
щения (эллипсности, задиров) детали обтачивают па токарном станке.
Цилиндрические детали восстанавливают металлпзатором, закре-
пленным на суппорте токарного станка. Аппарат располагают так,
чтобы ось распылительной головки была перпендикулярна к вос-
станавливаемой поверхности. Для газовой металлизации применяют
металлизатор ГИМ-1.
На рис. Ш-2, а показана схема электрометаллизации. Про-
волока 2 с катушек 1 подается через направляющие трубки 3 тяго-
выми роликами 4 в приемные трубки 5. При выходе из приемных
трубок па концах проволоки образуется электрическая дуга. Рас-
плавленный металл струей сжатого воздуха распиливается через
сопло 8. Струя мелких частиц металла 6 с большой скоростью попа-
дает на поверхность детали 7.
73
На рис. Ill 2, б показана схема электрометаллизационной уста-
новки. Электродная проволока с катушек 2 подается в головку метал-
лизатора 1. Ток поступает из сети 3 через трансформатор 4 (напря-
жение тока 24 В). Сжатый воздух подается к соплу головки метал-
лизатора компрессором 6 через воздухосборник 5.
Рис. 111-2. Металлизация распыленном:
а — схема электрометаллмзаиик: j — катушка с проволокой; 2 — проволока; 3 — каправлл"
юта я трубка; 4 — тяговый ролик; $ — приемная трубка; 6 — поток частиц металла; 7 —
поверхность детали; 3 — сопло для сжатого воздуха; 9 — провода электросети; б — схема
•лектромсталлизацвопной установки: 1 — головка моталлизатора; 2 — катушка для проволоки:
з — провода электросети; 4 — трансформатор напряжения; 5 — воздухосборник; в — ком-
прессор; е — общий вид металлизапионной головки ЭМЗА: J — ниппель для подвода сжатого
воздуха: 2 — кран воздушный; з — колодка для подключения токоподподящкх проводов;
4 — защитный экран; 5 — крышка роликового механизма: в — воздушная турбинка; 7 —
регулятор оборотов турбинки.
Общий вид металлизационпой головки ЭМЗА для восстановления
небольших деталей показан на рис. Ш-2, а.
§ 5. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕН
ЭЛЕКТРОДIIТИЧ ЕСК И МИ СПОСОБАМ И
Электролитический способ восстановления деталей состоит в оса-
ждении на поверхности деталей металлов при электролизе водных
растворов соответствующих солей (электролитов).
Из электролитических способов наибольшее применение для вос-
становления имеют хромирование, отсталивание и электронатирание
поверхностей деталей цинком или медью.
Хромирование позволяет не только восстанавливать размеры
изношенных поверхностей, но и повышать пх износостойкость.
74
С) с внутренней облицовкой из випи-
Рис. III-3. Схема процесса электронатн-
ранпя:
I — деталь; 2 — трубка для электролита: 3 — кран;
I — сосуд с электролитом: з — электрод; в — тка-
невый тампон; 7 — панна для электролита.
Последняя обеспечивается высокой твердостью хрома, низким
коэффициентом трепня скольжения и хорошим сцеплением его
с основным металлом.
Хромирование применяют для восстановления рабочих поверх-
ностей валов и других деталей при их износе до 0,2 мм. Хромирова-
нию подвергают также формующие детали пресс-форм. Срок службы
деталей после хромирования увеличивается в 4—10 раз.
Процесс хромирования осуществляется в обогреваемой стальной
ванне (температура 40—60
пласта. Электролит пред-
ставляет собой раствор,
состоящий из хромового
ангидрида, серной кислоты
и дистиллированной воды.
Деталь ,церед хромиро-
ванием очищают от грязи,
ржавчины, масла, затем
подлежащие наращиванию
поверхности шлифуют,
снимая минимальный слой,
для ликвидации следов из-
носа. Места, не подлежа-
щие хромированию, по-
крывают клеями АК-20
пли БФ.
Хромирование ведут,
пропуская ток напряже-
нием G—12 В в течение
длительного времени: на
осаждение слоя хрома
толщиной 0,1 мм затрачи-
вается 6—16 ч.
Для восстановления
трущихся поверхностей рекомендуется применять пористое хроми-
рование, поскольку получаемый при этом пористый слой хрома
хорошо удерживает смазку.
*• Отсталпванпе (железнение) состоит в наращивании па поверх-
ность детали слоя железа. В этом случае электролитом служат
водные растворы солей железа. В качестве анода применяют сталь-
ные пластины, катодом является восстанавливаемая деталь. Про-
цесс осаждения железа протекает в 10—20 раз быстрее, чем хроми-
рование. Этим способом можно наносить слой стали до 2 мм. Слой,
нанесенный при отсталивании, по физико-механическим свойствам
соответствует среднеуглеродистой стали, но при большой толщине
прочность его понижается.
Элсктронатирание состоит в следующем: восстанавливаемая де-
таль перемещается относительно электрода, состоящего из токо-
проводящего элемента, который обмотан тканью, насыщенной
75
электролитом. Деталь соединяется с отрицательным полюсом источ-
ника постоянного тока, электрод — с положительным. При пропу-
скании тока в месте контакта электрода и детали происходит процесс
электролиза и па деталь наносится металл.
11а рис. 111-3 показана схема электронатнранпя детали 1, враща-
ющейся в центрах токарного станка. Сосуд 4 с электролитом имеет
трубку 2 с краном 3 для равномерной подачи электролита на ткане-
вый тампон 6’, помещенный между деталью и электродом 5. В ван-
ночку 7 стекает электролит, который затем используется повторно.
Процесс электронатирания валов и осей заключается в следую-
щем. Восстанавливаемую деталь шлифуют для придания ей правиль-
ной цилиндрической формы и закрепляют в центрах токарного
станка. Поверхность обезжиривают, протирая ее венской известью
с помощью ватного тампона или волосяной кисти, промывают горя-
чей водой, а затем протравливают водным раствором серной кислоты
(1500 г/л) и сернокислого натрия (50 г/л). После промывки поверх-
ности холодной водой производят электропатиранпе.
Для получения цинкового покрытия применяют электролит,
содержащий 280—300 г/л серпокислого цинка и 20—40 г/л борной
кислоты. Плотность тока 200 А/дм2, скорость перемещения восста-
навливаемой поверхпости 10 м/мин. После нанесения покрытия де-
таль тщательно промывают водой. Цинкование электронатиранием
рекомендуется для восстановления посадок неподвижных соедине-
ний деталей, имеющих износ до 0,1 мм.
Меднение электронатнранием применяют для восстановления
наружных поверхностей бронзовых втулок. При меднении можно
получать покрытия значительной толщины. В этом случае электро-
лит состоит из 550—600 г/л сернокислой меди и 75—100 г/л серной
кислоты. Перед меднением поверхность только обезжиривают
и промывают водой, травления поверхности не производят.
Глава IV
РАЗБОРКА ОБОРУДОВАНИЯ
В технологический процесс ремонта оборудования входят следу-
ющие работы:
1)	разборка машины на узлы и детали, очистка и промывка их;
2)	определение характера и степени износа деталей, их дефек-
товка;
3)	восстановление изношенных деталей;
4)	подбор и изготовление новых деталей для замены непригод-
ных к дальнейшей эксплуатации;
5)	сборка узлов и механизмов с пригонкой деталей и регулиров-
кой узла (механизма);
6)	общая сборка машины;
7)	проверка и регулировка машины;
8)	испытание и сдача отремонтированной машины.
76
*	§ 1. ПРАВИЛА РАЗБОРКИ ОБОРУДОВАНИЯ
До начала ремонта оборудование должно быть очищено от пыли,
грязи и масла. Площадку около машины следует подготовить для
организации рабочего места слесарей-ремоптппков; необходимо оста-
вить свободные проходы для рабочих и для проезда тележек, что
обеспечит безопасность и удобство работы. Рабочее место может быть
оборудовано передвижным верстаком, передвижной моечной маши-
ной, тележкой с подъемным механизмом, переносным ящиком для
инструмента и другими принадлежностями.
Перед разборкой машину отключают от электрической
сети, снимают с нее ремни, разъединяют полумуфту вала дви-
гателя, из резервуаров сливают масло и охлаждающую жид-
кость.
На месте ремонта вывешивается табличка «Не включать —
ремонт!»
До начала^ремонта должны быть заготовлены все смсппыс детали,
необходимый инструмент, материалы и приспособления. Перед
разборкой машины необходимо ознакомиться с ее паспортом, ки-
нематической схемой, чертежами основных узлов и наметить после-
дов ательность разборки. Оборудование и отдельные узлы следует
разбирать в соответствии с руководством по ремонту, которое со-
держит описание порядка пооперационной разборки его на узлы
и детали.
Разборку начинают обычно со снятия кожухов, крышек, предо-
хранительных щитков, чтобы открыть доступ к разбираемым узлам.
Разборку производят ио узлам. Их снимают с машины по возмож-
ности нерасчлененными.
При снятии с оборудования тяжелых узлов и деталей применяют
подъемно-транспортные механизмы, имеющиеся в цехе (мостовые
краны, кран-балки, тельферы), пли специально монтируемые
устройства (козлы, треноги, лебедки, тали, домкраты).
Разбирать следует лишь тот узел или механизм, который подле-
жит ремонту. Полная разборка оборудования производится только
при капитальном ремонте. Детали каждого разбираемого узла не-
обходимо маркировать и складывать в отдельные ящики. Для фик-
сации определенного положения сопрягаемых деталей па них ставят
метки. В системах гидравлических приводов следует маркировать
псе трубопроводы и места их присоединения.
Маркировка деталей может выполняться любым способом —
краской, клеймом (для пезакалеппых деталей), кислотой, электро-
графом или бирками.
При разборке оборудования следует соблюдать следующие общие
правила:
1)	применять соответствующий инструмент и приспособления,
исключающие порчу деталей;
2)	узлы и детали снимать аккуратно, без перекосов и поврежде-
ний;
77
3)	для снятия с валов шкивов, зубчатых колес, муфт, иодшипнн-
ков пользоваться съемниками, прессами или винтовыми приспособ-
лениями;
4)	если невозможно применить для разборки съемники, следует
пользоваться молотками или кувалдами: при этом удары наносят
через выколотку или подставку из дерева или мягкого ме-
талла;
5)	к трудно снимающимся деталям нельзя прилагать больших
усилим, нужно выяснить причину заедания и устранить ее;
6)	для облегчения разъема детали можно подогреть охватыва-
ющие детали горячим маслом, паром или огнем;
7)	разборку длинных валов производить с применением несколь-
ких опор;
8)	болты, гайки, шайбы и другие крепежные детали при полной
разборке узла укладывать в отдельный ящик, при частичной раз-
борке крепежные детали целесообразно вставлять или завертывать
в предназначенные для них отверстия.
В процессе разборки производится дефектовка деталей и уточ-
няется ранее составленная дефектная (ремонтная) ведомость.
§ 2.	РАЗБОРКА ОСНОВНЫХ ВИДОВ СОЕДИНЕНИИ
К основным разъемным соединениям относятся резьбовые, шпо-
ночные и шлицевые.
Разборка резьбовых соединений. Деталями резьбовых соединений
являются болты, гайки, шайбы, шпильки, шплинты и винты. Для
отворачивания гаек и болтов необходимо применять ключи соответ-
ствующей формы и размеров, установленных ГОСТом. Недопустимо
применение зубил, крейцмесселей, бородков и других подобных
шгетрументов. Не следует также пользоваться насадками на ключи,
так как это может привести к разрыву стержня болта.
Для отвинчивания гаек в труднодоступных местах применяют
специальные нестандартные ключи. Отвертки для вывинчивания
винтов должны соответствовать размеру шлица в головке. Шпильки
вывертываются специальными ключами-шпильковертами. Шплинты
удаляют шплинтодером или срубают головку зубилом, а остатки
извлекают плоскогубцами или выталкивают выколоткой.
Если резьбовое соединение покрыто ржавчиной и не поддается
разборке, следует смочить его керосином и оставить на 8—10 ч
для растворения окполов железа; после этого можно начать раз-
борку. Забитые концы болтов и винтов запиливают трехграппым
напильником.
Для ускорения процесса разборки резьбовых соединений целе-
сообразно применять механизированные инструменты: электриче-
ские и пневматические гайковерты, пшнльковерты, механические
отвертки.
Остатки сломанного болта, винта или шпильки удаляют следу-
ющими способами.
78
1.	Если резьбовая часть болта или часть шпильки выступает
над плоскостью детали, то на выступающую часть навертывают гайку
и контргайку и вращают гайку.
2.	Если выступающий резьбовой конец короток, то к шпильке
приваривают гайку.
3.	Если место обрыва находится на уровне плоскости детали или
ниже ее, используют один из следующих приемов:
на торцо сломанной шпильки или болта вырубают шлиц и шпильку
(болт) удаляют отверткой;
Рис. IV-1. Методы извлечения клиновой шпонки:
а — молотком; б — рычагом; в — специальных приспособлением: / -
стержень с захватом; г — груз; 3 — упорная шайба.
на торец излома приваривают изнутри гайку или стержень ше-
стигранного либо квадратного сечения;
в теле сломанной шпильки сверлят отверстие диаметром, равным
примерно половине ее диаметра; в отверстии нарезают резьбу, об-
ратную по направлению основной резьбе; в нарезанное отверстие
ввертывают болт н ключом вывертывают сломанный конец шпильки;
высверливают сломанную часть шпильки или болта;
удаляют оставшуюся часть шпильки (болта) электроискровой
обработкой; в качестве электрода используют медную или латунную
трубку диаметром на 1—2 мм меньше Диаметра резьбы.
Разборка шпоночных соединений. Шпонки применяют для соеди-
нения маховиков, шкивов, муфт и других деталей с валом. Для
этого па валу и в отверстии насаживаемой на вал детали выполняется
паз. Шпонка входит одновременно в оба паза, обеспечивая фиксацию
деталей.
Шпонки могут быть клиновыми, призматическими и сегмент-
ными. Клиповые шпонки при сборке заклинивают ударами молотка
по широкой торцовой части или головке.
79
При разработке соединения клиновую шпонку удаляют ударами
молотка со стороны меньшего ее сечения (рис. IV-l,a) с шКющью
рычага, конец которого упирается в головку (рис. 1V-1, б), или спе-
циальным приспособлением.
Рис. 1V-2. Ручные съемники:
а — ди)-хзах1Ч1тиый простой: б — трехэахоатный простой; в — трехза-
хпатный самоцентрующпйся.
Приспособление имеет стержень 1 с захватом (рис. IV-l,e),
на стержень свободно падет груз 2. Ударами груза об упор 3 шпонку
Рис. 1V-3. Гидравлический
съемник:
1 — цилиндр; 2 — поршень;
’ -- плунжерный насос; 4 —
ошсрстнс для масла; J — мас-
ляный бак; в — рукоятка на-
соса; 7 — захваты; 8 — втулка;
9 — деталь.
смещают, а затем извлекают. Соединения
на призматических и сегментных шпонках
распрессовывают прессом, струбциной или
съемниками.
Разборка шлицевых соединений. Шли-
цевые соединения образуются выступами
(шлицами) па валу и соответствующими
впадинами (пазами) в отверстии насажи-
ваемой детали. Неподвижные шлицевые
соединения при разборке распрессовывают.
Распрессовка соединений с натягом.
Распрессовка шпопочных, шлицевых и
других тугих соединении может произво-
диться на гидравлических прессах. При
отсутствии прессов применяют ручные
и гидравлические съемники.
Для демонтажа маховиков, шкивов,
муфт п других подобных деталей приме-
няют ручные съемники, устройство кото-
рых показано на рис. IV-2. Съемники
имеют два или три захвата (рис. 1V-2, а, б),
которые могут перемещаться по траверсе.
Перемещением захватов можно установить
их для съема деталей разных размеров.
Трехлапый самоцептрирующийся съемник
80
(рис. 1V-2, в) позволяет снимать детали с валов без подстройки под
размер детали.
При съеме детали винт упирается в вал и деталь стягивается
с него захватами. Винт самоцентрпрующегося съемника упирается
в зацентровку вала, с которого снимается деталь.
В конструкции самоцентрирующегося съемника ссчоппе осей А
рассчитывают так, чтобы при перегрузке они срезались, предохраняя
от поломки другие детали съемника.
Гидравлические съемники создают большие усилия и применяются
для распрессовки крупных деталей. Устройство гидравлического
съемника показано на рис. IV-3. Съемник состоит из цилиндра 7,
поршня 2, плунжерного насоса 3 и масляного бачка 5. Масло пз
бачка через отверстие 4 поступает в цилиндр плунжерного насоса 3.
При перемещении рукоятки 6 масло под давлением подается в ци-
линдр съемника л перемещает поршень 2. Для выпрессовки втулки 8
из детали 9 последнюю устанавливают на захваты 7. Поршень 2
направляют на втулку 8.
Распрессовка соединений с натягом может производиться в хо-
лодном состоянии пли с подогревом охватывающих деталей.
Ручные и* гидравлические съемники применяют также для
сборки узлов оборудования.
§ 3.	ДЕМОНТАЖ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
Подшипники качения снимают с вала пли извлекают гнезд
корпуса с помощью прессов и приспособлений, обеспечивающих
равномерное смещение подшипника. При демонтаже подшипника
Рис. 1V-4. Методы демонтажа подшипников качения:
о — стпгимание с помощью хомута; б — использование детали узла вместо хомута;
• — применение подкладки (разрезного кольца); г — использование пиитов.
усилие прилагается только к тугопосаженпому кольцу, которое
определяется по чертежу или но конструкции узла.
При демонтаже подшипника нельзя пользоваться молотком
и применять зубила, выколотки и наставки, так как это приводит
к поломке подшипников и повреждению мест посадки.
Для демонтажа подшипников качения широко применяется
трехлапый самоцептрирующийся съемник. показанный на
Рис. IV-2, в. Наличие трех лап в нем позволяет распределить
в Заказ 945;	81
Puc. 1V-5. Демонтаж подшипника ка-
чения с подогревом его горячим ма-
слом.
равномерно по кольцу усилие стягивания. При необходимости под
лапы устанавливают разрезное кольцо, направляющее усилие па
стягиваемый элемент подшипника.
Если позволяет место, то за подшипником устанавливают раз-
резной хомут, к которому прилагается усилие смещения. Хомут
выполняется по размерам стягиваемого кольца подшипника и обес-
печивает равномерный нажим на пего (рис. IV-4, а).
При демонтаже подшипников, установленных на валу рядом с дру-
гой съемной деталью (шкивом, зубчатым колесом н др.), вместо
хомута можно использовать эту деталь (рис. IV-4, б). Если деталь
при съеме касается пе тугопо-
саженпого кольца подшипника,
то между ней и стягиваемым
кольцом устанавливают под-
кладки (рис. IV-4, в).
При выпрессовке подшипни-
ков из гнезд корпуса предус-
матриваются полости или пазы,
в которые вводят лапы съем-
ника. Если такие полости или
пазы в конструкции не были
предусмотрены, то в корпусе
илп крышке подшипника необ-
ходимо высверлить отверстия,
нарезать в них резьбу и исполь-
зовать болты или винты для выталкивания подшипника из гпезда
(рис. 1V-4, г). Если подшипник запрессован на вал с большим натягом,
демонтаж его выполняется с предварительным нагревом маслом при
температуре 90—120 °C (рис. IV-5). Перед подогревом подшипника
устанавливают съемник и создают некоторый натяг. Вал в месте
примыкания к подшипнику изолируют асбестом или картоном.
Подшипник поливают горячим маслом из лейки до тех пор, пока
он не начнет смещаться вдоль вала.
§ 4.	ПРОМЫВКА ДЕТАЛЕЙ
При разборке ремонтируемой машины узлы и детали промывают
для очистки от грязи, пыли и масла. Промывка может выполняться
следующими способами: вручную, в ваннах и в моечных машинах.
Ручная промывка выполняется органическим растворителем (ке-
росином, бензином), залитым в сосуд. Детали опускают в раствори-
тель и после некоторой выдержки очищают щетками, а затем об-
тирают. Грязь из отверстий и глубоких полостей извлекают прут-
ками или крючками. Тяжелые детали очищают от грязи щетками
и протирают ветошью, смоченной растворителем.
Ручная промывка не требует специального оборудования, но ма-
лопроизводительна и вредна для здоровья рабочих. Такой способ
может применяться для небольшого количества деталей и узлов.
При значительном число деталей их промывают в ваннах.
82
Глава V
РЕМОНТ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
§ 1.	РЕМОНТ ВАЛОВ
В процессе эксплуатации палы передают крутящий момент
и воспринимают изгибающие усилия. Основными дефектами валов
являются: прогиб, износ шеек, шпоночных канавок и шлицев,
трещины и выбоины на поверхности. Величина прогиба вала опре-
деляется при вращении его в центрах по отклонению стрелки инди-
катора и допускается в пределах 0,02—0,05 мм.
а — винтовым прессом; б — нагреванием: 1, г — центры токарного
станка; 3 — винтовой пресс; 4 — вал; 5 — асбест; б — горелка.
Погнутые валы выправляют холодным или горячим способом
<рис. V-1).
Холодный способ (рис. V-1, а) применяют для правки валов
диаметром до 60 мм. В центры токарного станка 1 и 2 устанавливают
вал и выправляют его винтовым прессом. Винтовой пресс распола-
гают так, чтобы упор винта 3 был направлен на место наибольшего
изгиба. Вращением винта добиваются выправления вала. При не-
обходимости винтовой пресс перемещают на другие участки и повто-
ряют операцию.
Валы большего диаметра, а также валы, имеющие значительные
изгибы, и пустотелые валы выправляют при нагреве до температуры
Чсовки (рис. V-1, б). Для этого вал устанавливают выпуклостью кверху,
выпуклость обкладывают мокрым асбестом 5, оставляя открытым
участок длиной 40—70 мм. Открытое место нагревают горелкой 6
до 500—550 °C и быстро охлаждают сжатым воздухом. Операцию
повторяют несколько раз.
Шейки вала при износе приобретают овальность, конусность
или бочкообразность. Шейки, имеющие незначительный износ (ца-
рапины, риски, овальность до 0,1 мм), ремонтируют шлифованием.
При этом допускается уменьшение диаметра на 5—10%.
При необходимости можно восстановить первоначальные размеры
шейки путем напрессовки на предварительно обточенную шейку
ремонтной втулки. После напрессовки втулку ^обрабатывают
6‘	83
точением и шлифованием. Втулка может быть установлена и на эпок-
сидном клее. Шейку вала можно восстановить также ввбродуговой
наплавкой (для неответственных валов), металлизацией, фгсталива-
нпем, хромированием.
Величины допустимых взносов шеек валов устанавливаются
заводами-изготовителями и указываются в руководстве по ремонту
машин.
Незначительные повреждения шпоночных канавок (до 5% ши-
рины) устраняют опиливанием и шабрением, значительные — стро-
ганием с увеличением ширины канавки в пределах до 15% нормальной
ширины. В соответствии с новыми размерами канавки изготовляется
новая шпонка.
Шпоночные канавки на валах менее ответственных механизмов
при большом износе можно заварить с последующей зачисткой места
заварки. В этом случае шпоночный паз фрезеруют на новом месте
с отступом от старого по окружности вала на 120°.
Трещину небольшой глубины на поверхности вала можно зава-
рить, предварительно разделав ее до неповрежденного металла.
§ 2.	РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ
В результате трения внутренние поверхности подшипников
скольжения теряют геометрическую форму, отверстие становится
овальным, на трущихся поверхностях возникают риски и задиры.
Значительный износ подшипников приводит к искажению профиля
смазочных канавок, выработке торцов вкладышей. При очень боль-
шом износе становится невозможной регулировка натяга вкладышей.
В подшипниках с заливкой баббитом может произойти расплавление
пли отслаивание баббита.
Ремонт втулок цельных нерегулируемых подшипников. В неразъ-
емных подшипниках при предельном износе шейки вала и отверстия
втулки во время ремонта вал шлифуют, а втулку заменяют новой,
размер отверстия которой соответствует диаметру шлифованной
шейки вала.
При износе отверстия в корпусе его растачивают и запрессовы-
вают в него ремонтную втулку, которую стопорят винтом или штиф-
том, а после запрессовки развертывают до нужного размера. Во втул-
ке просверливают смазочное отверстие и вырубают смазочную
канавку.
При ремонте вала путем наращивания металла его шлифуют
с учетом увелпчсппого ремонтного размера. В этом случае изно-
шенную втулку развертывают пли растачивают, а затем пришабри-
вают к шейке вала. При ослаблении посадки втулки в корпусе ее
наружный диаметр увеличивают металлизацией, железнением, мед-
нением или хромированном. Втулки с расплавлением или отслаива-
нием баббпта заливают вновь.
Ремонт разъемных подшипников. Шабрение. Подшипники с не-
большими взносами вкладышей ремонтируют шабрением. Его вы-
84
долпяют в две стадии: первая — предварительное шабрение ниж-
него, а затем верхнего вкладыша, вторая — окончательное шабре-
ние одновременно обоих вкладышей.
Для предварительного шабрения вкладыш 3 прижимом 1 крепят
к постели корпуса подшипника 2. Шейку вала покрывают равно-
мерно тонким слоем краски и укладывают на нижний вкладыш
(рис. V-2, а). Предварительное шабрение проводят по отпечаткам
краски, добиваясь получения нужного числа пятен. Рекомендуется
одновременно шабрить нижние вкладыши переднего и заднего
подшипников. После шабрения нижних вкладышей шабрят верхние.
Рис. V-2. Ремонт разъемных подшипников:
а — крепление пкладыша подшипника к постели для шабрения: J —
прижим: 2 — постель; 3 — пкладыш; б — проверка масляного зазора
и подшипнике: I, г — пластинки.
Для окончательного шабрения вкладышей вал с закрепленными
шейками устанавливают в нижние вкладыши, накладывают верхние
вкладыши, ставят прокладки, надевают крышки, равномерно за-
тягивают гайки до тех пор, пока вал не будет туго проворачиваться
в подшипнике. После этого проворачивают вал 2—3 раза, разби-
рают подшипник и по отпечатавшейся на вкладышах краске при-
шабривают вкладыши до получения нужного числа пятен (обычно
л О—1G на площади 25 X 25 мм).
После пришабрпванпя подшипника проверяют масляный зазор
(рис. V-2, б) с помощью щупа или свинцовых проволочек (пласти-
нок). В последнем случае между шейкой вала и вкладышами и в ме-
стах разъема вкладышей помещают тонкие свинцовые проволоки
или пластинки 1 и 2 и стягивают верхнюю и нижнюю части под-
шипника до отказа. Затем смятые проволоки вынимают и микро-
метром замеряют их толщину. Разница между толщиной верхней
и нижней проволоки равна ширине зазора между подшипником
и валом. Нормальным считается зазор, равный 0,001 диаметра шейки.
При недостаточном зазоре дополнительно пришабривают вкла-
дыши, при слитком большом зазоре уменьшают толщину прокладок.
85
Изготовление вкладышей. В случае, если изпос вкладыша зна-
чителен и толщина оставшейся регулировочной прокладки меньше
0,5 мм, его заменяют или восстанавливают заливкой. Изготовление
вкладышей производится в следующем порядке.	г
Па токарном стайке вытачивают втулку, которую разрезают
на две половины. Плоскости разъема подгоняют по плите, вкладыши
собирают с прокладками, припаивают и обрабатывают до необхо-
димых размеров снаружи и изнутри. Затем половинки разъединяют
и шабрят плоскости разъема и наружную поверхность. В пижнем
вкладыше сверлят отверстие под штифт, предохраняющий вкладыш
от провертывания. В верхнем вкладыше по отверстию в крышке
сверлят смазочное отверстие. По старому вкладышу размечают
смазочные канавки. Их вырубают креицмесселем либо обрабаты-
вают на станках точением, фрезерованием, долблением или протяги-
ванием.
Края смазочных канавок со стороны поверхности вкладыша
сглаживают, так как острые кромки могут снимать смазку с шейки
вала. Во избежание утечки масла канавки не должны доходить до
торцов подшипника.
Заключительной операцией при изготовлении вкладышей является
шабрение внутренних поверхностей способом, изложенным выше.
Заливка подшипников баббитом. Перезаливку вкладышей произ-
водят в том случае, если зазор между шейкой вала и вкладышем
превышает допустимые нормы пли происходит выкрашивание, рас-
трескивание и отслоение баббита от вкладыша. Для выплавления
старого баббита вкладыш устанавливают вертикально и нагревают
с тыльной стороны паяльной лампой до начала плавления баббита
в канавках в нижней части вкладыша. Затем удаляют баббит лег-
кими ударами молотка с торца по вкладышу или слою баббита.
После очистки и обезжиривания в 10%-ном растворе каустиче-
ской соды производят лужение вкладышей.
Верхнюю и нижнюю части вкладышей, покрытых полудой, по-
мещают в форму, состоящую из корпуса и пустотелого сердечппка.
Диаметр сердечника меньше внутреннего диаметра вкладыша па
толщину, равную слою баббита и допуску па обработку. Перед
заливкой форму и вкладыш подогревают. Заливку ведут непрерыв-
ной струей, пе допуская попадания в форму шлака и нагара.
Залитые вкладыши обтачивают па станке, прорубают смазочные
канавки, сверлят смазочные отверстия, а затем шабрят вкладыши
по валу.
§ 3.	ЗАМЕНА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
При ремонте узлов с подшипниками качения последние тщательно
осматривают, проверяя размер радиального и осевого зазоров.
Если обнаруживают шелушение рабочих поверхностей колец, ша-
риков и роликов, возникшее в результате усталости материала,
подшипник заменяют. При недостатке смазки подшипник во время
работы может чрезмерно нагреваться, тогда на кольцах и телах ка-
86
Рис. V-3. Проверка зазоров
в подшипнике:
I, II — направление давления при
контроле соответственно осевого и
радиального зазоров; 1 — внутрен-
нее кольцо; 2 — опора; J — наруж-
ное кольцо; л, 5 — индикаторы.
пения появятся цвета побежалости. В этом случае подшипник также
заменяют новым.
Замену подшипника производят при обнаружении следующих
дефектов: трещин, сколов, забоин и рисок па рабочих поверхностях,
повреждении сепаратора. Причинами
этих дефектов могут быть перегрузка
подшипника, чрезмерно плотная по-
садка, попадание посторонних частиц
из-за плохого уплотнения, недостаточ-
ная смазка.
В результате попадания влаги и
паров кислот на рабочих поверхностях
подшипника появляется ржавчина.
В этом случае ржавчину удаляют,
а при наличии раковин
заменяют.
Проверку зазоров в
выполняют с помощью
(рис. V-3). Для проверки
зазора внутреннее кольцо устанавли-
вают на оправку (опору) 2. К наружному кольцу 3 подводят изме-
рительный штифт индикатора 4. Затем со стороны, противопо-
ложной месту упора штифта, производят давление на наружное
кольцо до предела. Отклонение стрелки прибора показывает ве-
личину радиального зазора.
подшипник
подшипнике
индикатора
радиального
Рис. V-4. Уплотняющие устройства подшипников качения:
а — фетровое уплотнение: 1 — кольцо; 2 — пал; б — лабиринтное уп-
лотнение: 1 — крышка уплотнении; 2 - шайба; 3 — пал; в — манже-
тное уплотнение: 1 — манжета; 2 — металлический кожух; з — пру-
жинная шайба; 4 — пружина; 5 — кромка манжеты.
Для проверки осевого зазора подшипник устанавливают на
опору 2 внутренним кольцом. Измерительный штифт индикатора 5
подводят к наружному кольцу 3 и давят на него в осевом направле-
нии. Отклонение стрелки прибора показывает величину осевого
зазора.
87
Увеличение зазоров по сравнению с первоначальным размером
допускается для подшипников валов точных механизмов на 25%,
для остальных подшипников — в 3—4 раза. При увеличении зазоров
сверх допустимых пределов подшипник заменяют.
Подшипники качения в ремонтных цехах предприятий пе реми-
тируют. При износе восстанавливают посадочные поверхности дета-
лен, сопрягаемых с подшипником, т. е. корпусов и валов. Восста-
новление проводят наплавкой, металлизацией, хромированием
и другими способами.
В узлах машин, работающих в пыльной и грязной среде, приме-
няют закрытые подшипники с уплотнениями в виде фетровых или
войлочных колец или защитных шайб (рис. V-4).
Фетровые или войлочные кольца в этих уплотнениях должны
умеренно плотно прилегать к шейкам вала (рис. V-4, а). Плотность
контролируется щупом, который не должен проходить при толщине
«го 0,1 мм. Более плотная установка кольца вызывает повышенное
трение, приводящее к усиленному пагреву шейки вала и подшипника.
Этот вид уплотнения служит только для защиты подшипников от
внешней среды и не препятствует вытеканию смазки.
Лабиринтное уплотнение (рис. V-4, 6) имеет шайбу 2, укреплен-
ную па валу.?. На крышке уплотнения 1 сделаны выточки, в которые
входят выступы шайбы. Таким образом между шайбой и крышкой
создается зазор сложной формы, обеспечивающий уплотнение за счет
затекающей в пего смазки.
Уплотнения манжетного типа (рис. V-4, в) выполняются из кожи
или резины. Манжету 1 помещают в металлический кожух 2 и за-
крепляют пружинной шайбой 3. Кромка манжеты 5 прижимается
к валу витой пружппоп 4, обеспечивающей постоянное и равномер-
ное давление на кромку.
Манжеты должны плотно охватывать вал и правильно закре-
пляться. Щуп толщиной 0,1 мм должен с трудом проходить между
манжетой и валом. Манжетные уплотнения пе только защищают
подшипники от внешней среды, но и препятствуют вытеканию
смазки.
§ 4.	РЕМОНТ МУФТ
Муфты служат для соединения валов, а также для включения
и выключения отдельных механизмов без выключения всей машины.
В первом случае муфты называют соединительными, во втором —
сцепными (управляемыми).
Соединительные муфты
Соединительные муфты делятся на жесткие и упругие.
Жесткие муфты соединяют валы неподвижно, не компенсируют
несооспости валов и не смягчают толчков. Применяются для соосных
валов в тех случаях, когда положение одного вала относительно
88
другого можно регулировать. К жестким муфтам относятся продоль-
но-свертная (рис. V-5, а) и поперочно-свертная (рис. V-5, б).
Продольно-свертная муфта состоит из двух половин 1 и 2, соеди-
няемых болтами 3. Крутящий момент передается от одного вала
к Другому через шпоночное соединение 4. Соединительные болты
устанавливают так, чтобы головки и гайки чередовались. Зазор
между соединительными плоскостями должен быть в пределах
0.5—1,0 мм.
Поперечио-свертная муфта состоит из чугунных дисков 1 и 2,
соединяемых болтами 3. Крутящий момент передается за счет спл
трения, возникающих между дисками при затяжке болтов. Полу-
муфты центрируются с помощью центрирующего выступа па одной
Рис. V-5. Соединительные муфты:
л — продольпо-свертная: 1, г — полумуфты; J — болты; 4 — шпонка; б — иопс-
речпо-спертпая: /, 2 — диски; з — болты; 4 — кольцо; • — пальцевая: 1,2 — полу-
муфты; 3 — пальцы; 4 — резиновые кольца; 5 — гайки.
из них либо с помощью разрезного кольца 4. Плоскости фланцев
должны быть перпендикулярны к оси вала, а центрирующий выступ
должен входить в выточку с зазором 0,02—0,08 мм. Валы, соединяемые
муфтой с разрезным кольцом, устанавливают так, чтобы полумуфта
центрируемого вала пе доходила до полумуфты базового вала
на толщину центрирующего кольца.
Основным видом износа продольно-свертпои муфты является
разработка посадочного отверстия, шпоночного паза и шпонок.
Муфты со значите.'!ьным износом заменяются. Поперечпо-свертные
муфты могут иметь следующие дефекты: срез болтов или их изгиб,
разработка отверстий под болты, разработка посадочных отверстий
в дисках, смятие шпонок и износ шпоночных канавок.
L При ремонте производят развертку отверстий под болты, ставят
новые болты большего диаметра или устанавливают на болты пере-
ходные втулки. При разработке посадочных отверстий полумуфт
их следует расточить и затем запрессовать втулку необходимых
размеров.
Валы с насаженными полумуфтами центрируют следующим
образом. Одип из валов принимают за базовый (вал приводного
механизма машины), другой (например, вал электродвигателя)
центрируют относительно первого. К одной из полумуфт приклады-
вают линейку и щупом проверяют зазоры между линейкой и второй
полумуфтой. При необходимости центрируемый вал смещают с по-
мощью прокладок по вертикали и путем некоторого смещения
89
электродвигателя по горизонтали. Затем щупом или штангенцир-
кулем проверяют величину торцевых зазоров. Максимально допу-
стимое биение муфт (в мм) приводится ниже:
Биение
Диаметр муфты, мм
200-300
300—600
600
торцевое
0,2
0,3
0,4
радиальное
: 0,1
0,15
0,25
Упругие муфты допускают смещение валов в продольном и попе-
речном направлениях и небольшом поворот их и смягчают толчки
за счет деформации упругих элементов.
Наибольшее применение в механизмах машин по переработке
пластмасс имеет пальцевая упругая муфта (рис. V-5, в). Она состоит
из полумуфт 1 и 2, напрессованных на валы. Полумуфты соединяются
с помощью пальцев 3 и резиновых колец 4. В одной полумуфте ган-
ками 5 крепятся пальцы. Во вторую полумуфту свободно входят
резиновые кольца. Поворот и перемещение валов обеспечивается
за счет деформации резиновых колец.
У пальцевой муфты изнашиваются отверстия в полумуфте, в ко-
торые входят резиновые кольца, а сами кольца начинают провора-
чиваться па пальцах. При ослаблении крепления гаек происходит
износ посадочной шейки пальца и краев отверстий под пальцы в полу-
муфте. При износе пальцев и колец появляется металлический стук.
Ремонт упругих пальцевых муфт заключается в следующем:
посадочные отверстия для пальцев в полумуфте 1 п отверстия для
колец в полумуфте 2 растачивают, пальцы и кольца заменяют но-
выми. Наружный диаметр новых колец должен соответствовать
диаметру расточенных отверстий в полумуфте 2. При расточке не-
обходимо обеспечить совпадение центров отверстий под пальцы
в обеих полу муфтах.
Нарушение посадки полумуфт па валах восстанавливают запрес-
совкой втулок в иолумуфты. При значительных взносах деталей
муфты ее заменяют повой.
Сцепные муфты
Сцепные муфты обеспечивают включение и выключение участков
вала и отдельных механизмов за счет соединения кулачков (кулач-
ковые муфты), зубьев (зубчатые муфты) или за счет сил трения (фрик-
ционные муфты). Фрикционные муфты делятся на конусные и ди-
сковые.
Конусная муфта имеет (рис. V-6) полумуфту 1 с внутренним
конусом, свободно вращающуюся относительно вала 4, и полумуфту
3 с наружным конусом, вращающуюся вместо с валом. Полумуфта 3
может перемещаться вдоль вала по шпонке 2 с помощью механизма
90
управления. При включении полумуфты 3 между коническими по-
верхностями создается трение, передающее крутящий момент.
У конусных муфт износ наблюдается в сопряжении конических
поверхностей полумуфт 1 и 3. При небольшом износе конические
поверхности зачищают наждачной шкуркой, притирают с мелким
наждачным порошком, а затем проверяют прилегание поверхностей
по краске.
При значительном износе полумуфты начинают соприкасаться
торцовыми поверхностями, и муфта пробуксовывает. В этом случае
конусную часть диска растачивают до
поверхности и в нее запрессовывают
кольцо, которое предохраняют от про-
ворачивания путем стопорения штиф-
том. Затем конусы пригоняют раста-
чиванием.
Иногда конусную поверхность ди-
ска 3 стачивают до цилиндрической и
на нее насаживают компенсирующее
кольцо. Компенсирующие кольца ре-
комендуется устанавливать не запрес-
совкой, а на эпоксидном клее. В этом
случае кольцо сопрягают с диском хо-
довой посадкой, создавая в сопряже-
нии равномерный топкий слой клея.
Конусные фрикционные муфты небольших размеров при значи-
тельном износе целесообразно заменить полностью или произвести
замену одной из полумуфт.
§ 5.	РЕМОНТ ШКИВОВ РЕМЕННЫХ ПЕРЕДАЧ
У шкивов для плоских ремней (рис. V-7, а) в результате проскаль-
зывания ремня изнашивается обод, ухудшается сцепление между
ремнем и шкивом. Возможны также надломы обода, трещины на спи-
цах, износ шпоночного паза и посадочного отверстия в ступице.
Изношенный обод шкива протачивают для придания ему пра-
вильной геометрической формы. Уменьшение диаметра шкива при-
водит к изменению его числа оборотов, однако число оборотов
не должно изменяться более чем на 5%. Для сохранения передаточ-
ного отношения между шкивами допускается проточка второго
шкива до соответствующего диаметра.
Трещины и надломы на ободе шкива после слесарной разделки
заваривают. Перед заваркой шкив равномерно нагревают, чтобы
в результате внутренних напряжений не появились новые трещины.
По той же причине после заварки шкив медленно охлаждают в на-
гретом песке.
При износе посадочного отверстия 4 его растачивают под ремонт-
ную втулку. Втулку запрессовывают или ставят па клей. В послед-
нем случае диаметр втулки должен быть на 0,05 мм меньше диаметра
91
расточенного отверстия, чтобы образовался зазор, необходимый
для образования клеевой пленки.
В зависимости от того, на сколько можно расточить отверстие
в ступице, может быть установлена толстостенная либо тонкостепная
втулка. Толстостенную втулку выполняют со шпоночным пазом,
тонкостенную ставят в расточенное отверстие ступицы, а затем об-
рабатывают долблением шпоночным паз. При износе шпопочпо?о
паза более чем на 10% первоначальной ширины его расширяют
Рис. V-7. Шкивы ременных передач:
п — для плоских ремней: 1 — обид; 2 — спи-
ца; з — шпоночный паз; 4 — посадочное от-
верстие; б — для клиновидных ремней: 1 —
степкп канавки; 2 — ремень; 3 — буртик;
4 — дно каназкп.
долблением до следующего нор-
мального размера либо выдал-
бливают паз в новом месте.
У шкивов клиноременных
передач (рис. V-7, б) чаще всего
изнашиваются поверхности ка-
навок. При этом ремонт тре-
буется тогда, когда ремень ло-
жится па дно канавки и не
заклинивается в ней. Для ус-
транения этого дефекта канавку
углубляют протачиванием бо-
ковых сторон и дна так, чтобы
профиль ее остался неизменным.
К отремонтированным шки-
вам предъявляют следующие
требования:
поверхпостп, сопрягаемые
с ремнем, должны быть обра-
ботаны по 5—6-му классу чи-
стоты;
канавки шкивов клиноременных передач должны иметь одина-
ковые размеры и расположение;
допускаемое радиальное биение шкива диаметром до 300 мм —
0,10 мм, свыше 300 мм — 0,15 мм; допускаемое торцевое биение
шкива диаметром до 300 мм — 0,06 мм, свыше 300 мм — 0,08 мм;
шкивы диаметром свыше 200 мм должны быть отбалансированы.
Последнее требование означает, что при повороте па любой угол
свободно вращающийся, не нагруженный шкив не должен остана-
вливаться в одном и том же положении. Если при остановках шкива
какой-либо участок обода каждый раз занимает самое нижнее поло-
жение, это говорит о неуравновешенности шкива, т. е. о наличии
на этом участке лишнего металла.
Способы балансировки приведены в § 12.
§ 6.	РЕМОНТ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
В результате износа зубчатых колес могут появиться следующие
дефекты: нарушение рабочего профиля зубьев; износ и смятие тор-
цов зубьев; шелушение поверхностей зубьев, задиры на рабочем
92
профиле; износ посадочного отверстия; смятие шпоночном канавки
в ступице, смятие шлицев; трещины в венце или ступицах; поломка
зубьев.
' При износе зубьев в допустимых пределах после зачистки заусен-
цев колеса оставляют в механизме. Быстрый износ зубьев происхо-
дит при попадании в передачу грязи или пыли. При отсутствии
смазки на поверхности зубьев могут образоваться задиры. Повыше-
ние нагрузки, недостаток смазки и применение масла пониженной
вязкости приводят к шелушению рабочей поверхности зубьев.
Рис. V-8. Способы ремонта зубча-
тых колес:
« — переворачиванием колеса с несимме-
тричной ступицей: 1 — ступица; X — при-
варенное кольцо: б — напрессовкой па
ступицу зубчатого г-еппа: i — блок колес;
2 — зубчатый венец; з — шпонка; в — за-
прессовкой в Ступицу ремонтной втулки;
1 — ремонтная втулка; 2 — стопорный
пинт; г — напрессовкой на ступицу коль-
ца: 1 — ступица: 2 — кольцо.
Поломка зубьев является следствием перегрузки передачи или
попадания в передачу посторонних предметов. Зубчатые колеса
со сломанным или выкрошившимся зубом нельзя оставлять в меха-
низме, так как это может привести к поломке зубьев сопряженных
'Колес и к аварии всего узла. Колеса со сломанными и изношенными
сверх допустимых пределов зубьями при ремонте заменяют, причем
следует произвести замену обоих колес, находящихся в зацеплении.
Это обеспечивает лучшие условия работы передачи.
В отдельных случаях, когда d сопряжении находятся большое
и малое зубчатые колеса со значительной разницей диаметров,
при ремонте обычно достаточно заменить только малое колесо,
которое изнашивается значительно быстрее. Такая замена уменьшит
и дальнейший износ большого колеса, стоимость которого значи-
тельно выше стоимости малого.
Восстановление зубчатых колес со сломанными зубьями до-
пускается только в неответственных передачах. Сломанные зубья
93
восстанавливают с помощью вставок или ввертышсй. Вставки крепят
в выфрезерованный паз винтами или приваривают. Для лучшего
крепления паз делают под «ласточкин хвост».
Если зубчатое колесо работает одной стороной, то при ремонте
его можно повернуть на валу для работы неизношенпой стороной
(рис. V-8, а). При несимметричной ступице 7 ее подрезают с одной
стороны, а с другой приваривают кольцо 2. Изношенное зубчатое*
кольцо можно восстановить, поставив новый вепец. При этом
старый венец срезают, а новый напрессовывают и стопорят, после
чего обтачивают и нарезают зубья.
При износе я поломке зубьев па одном из двух колес блока вос-
становление производят следующим образом (ряс. V-8, б). Блок 7
отжигают, изношенное колесо стачивают, ступицу шлифуют под
прессовую посадку. Изготовляют и напрессовывают новый венец 2.
Его крепят либо шпонкой 3 и винтом, либо сваркой (в последнем
случае при обточке ступицы снимается фаска).
При износе посадочного отверстия его растачивают и запрессо-
вывают в пего ремоптную втулку 7 (рис. V-8, в}. Втулка стопорится
винтом 2, затем отверстие в ней развертывается или шлифуется.
Закаленное колесо перед расточкой отжигают.
Изношенные торцы зубьев ремонтируют проточкой колеса, умень-
шая длину зуба.
При трещипах на ступице 7 (рис. V-8, г) ее протачивают по диа-
метру и напрессовывают бандаж-кольцо 2, которое и стягивает сту-
пицу, ликвидируя трещину.
Виды износа конических зубчатых колес и способы их устранения
аналогичны рассмотренным выше для цилиндрических зубчатых
колес.
§ 7.	РЕМОНТ ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ
Червячная передача состоит из червяка 1 с модульной трапеце-
идальной нарезкой и червячного колеса 2 (рис. V-9). Червяк обычно
выполняют из стали с последующей закалкой и цементацией. Червяч-
ное колесо или только венец колеса делают из бронзы. Колеса тихо-
ходных передач изготавливают из чугуна. Получают распростране-
ние колеса из пластических масс.
Деталям червячных передач при эксплуатации свойственны сле-
дующие дефекты: износ зубьев червячного колеса и витков червяка;
выкрашивание или поломка зубьев колеса; задиры па поверхности
зубьев; износ посадочного отверстия колеса и опорных шеек червяч-
ного вала.
Износ зубьев колеса и витков червяка обнаруживается по мерт-
вому ходу в передаче: при повороте червяка па значительный угол
колесо остается неподвижным. Смещение колеса относительно центра
червяка вызывает односторонний износ зубьев колеса. При износе
посадочных шеек червячного вала или подшипников появляется
значительный осевой люфт червяка или червячного колеса. Обнару-
94
жение бронзовой пыли в механизме свидетельствует о сильном исти-
рании колеса при отсутствии или недостатке смазки.
Изношенные червячные колеса и червяк заменяют новыми. Допу-
скается замена венца червячного колеса. Для этого старый венец
выпрессовывают, затем насаживают и крепят новый венец и нарезают
на нем зубья.
При одностороннем износе зубьев колеса его переворачивают
на валу так, чтобы работала поизношенная сторона.
Рис. V-9. Червячные передачи:
а — с червяком пил ии при чес кой формы: 1 — червяк; 3 — червячное Konccv;
б — с червяком вогнутой формы.
Червячные колеса и червяки должны соответствовать требованиям
стандартов в отношении точности элементов зацепления п качества
обработки поверхности.
§ 8.	РЕМОНТ ЦИЛИНДРОВ, ПОРШНЕЙ, ШТОКОВ И ПЛУНЖЕРОВ
В гидравлических системах прессов и литьевых машин движение
рабочих органов происходит за счет давления рабочей жидкости
на поршень пли плунжер.
По конструкции различают цилиндры с поршнем и цилиндры
с плунжером (рис. 11-3, П-4). Поршень воспринимает давление рабо-
чей жидкости с двух сторон п поэтому обеспечивает перемещение
пуансона в прямом л обратном направлениях. На плунжер рабочая
жидкость давит только с одной стороны, это обеспечивает односто-
роннее перемещение рабочего органа.
В цилиндрах с поршнем происходит износ зеркала цилиндра,
на нем появляются риски и задиры. Кроме того, изнашиваются порш-
невые кольца или манжеты, а также сальниковое уплотнение.
При износе зеркала и появлении продольных рисок на пом ци-
линдры либо шлифуют, либо же растачивают, развертывают и прити-
рают до получения чистоты поверхности не ниже 10-го класса.
Поршень при этом заменяют в соответствии с новым диаметром
цилиндра.
95
Отремонтированные цилиндры насосов должны удовлетворять
следующим требованиям:
разница в диаметре цилиндра па длине 1000 мм должна быть не
более 0,03 мм;
отклонение оси цилиндра от прямой линии на длине 500 мм не
должно превышать 0,08 мм;	t
эллипсность цилиндра допускается до 0,02 мм.
Изношенные цилиндры целесообразно ремонтировать по системе
ремонтных размеров (они, как правило, устанавливаются заводом-
изготовителем). При этом в сопряжении цилиндр — поршень меха-
ническую обработку цилиндра производят под ремонтный размер,
соответствующий размеру нового поршня. Цилиндры, износ которых
вышел за пределы последнего ремонтного размера, можно восстано-
вить растачиванием с последующей запрессовкой гильзы. Гильзу
запрессовывают с натягом, затем обрабатывают до номинального
размера цилиндра.
Изношенные поршневые кольца, манжеты и сальниковые уплотне-
ния заменяют. Штоки, имеющие риски, царапины, овальность илп
конусность выше допустимой нормы, ремонтируют шлифованием
с последующей доводкой.
В цилиндрах с плунжером износу подвергаются уплотнительное
устройство и плунжер. Внутренняя поверхность цилиндра не изна-
шивается, поскольку плунжер не соприкасается с пей. Манжеты,
уплотнительные кольца или набивки при ремонте заменяют новыми.
Дефектами плунжера являются царапины и риски на его поверх-
ности. При этом для предохранения уплотнительного устройства от
быстрого износа плунжер протачивают до ликвидации повреждений
поверхности. Проточку выполняют па токарном станке. Допустимая
конусность плупжера — не более 0,15 мм на всей длине проточенной
части.
Износ плунжера происходит вследствие трения в уплотнении
п абразивного действия частиц, попадающих в уплотнительный
узел из рабочей жидкости. В целях повышения износоустойчивости
плунжеров гидропрессов применяют металлизацию.
Ремонт плунжеров проводят по системе ремонтных размеров.
При проточке плунжера на ремонтный размер заменяют направля-
ющую втулку цилиндра. Поскольку ремонт по системе ремонтных
размеров связан с потерей полезного усилия пресса, число возмож-
ных проточек плунжера ограничено (обычно тремя).
§ 9.	РЕМОНТ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ
Уплотнительные устройства предназначены для предотвращения
утечки жидкости или газа из оборудования, работающего под давле-
нием, или для предупреждения подсоса воздуха внутрь оборудова-
ния, работающего под разрежением. Уплотняются места, где выходят
наружу подвижные части (штоки, плунжеры, валы) и места непо-
движных соединений трубопроводов гидросистем с рабочими орга-
нами (корпусами насосов, цилиндров и т. п.).
96
Уплотнительные устройства имеются но всех гидравлических
машинах: насосах, компрессорах, вакуум-насосах, гидропрессах,
литьевых машинах с гидроприводом и др. В оборудовании заводов
переработки пластмасс и резины наиболее распространены уплотне-
ния с набивкой (сальниковые), с манжетами и торцевые.
Основными частями уплотнения с набивкой являются корпус,
уплотнитель (набивочный материал или уплотнительные кольца)
и крышка (нажимная втулка).
Конструкция уплотнения за-
висит от назначения уплотни-
тельного узла и от уплотни-
теля. Широкое применение
находит сальниковое уплотне-
ние с мягкой набивкой (рис.
V-Ю, а), в котором набивка 2
плотно принимается нажимной
втулкой 3 к корпусу и по-
движной детали 1 (валу, штоку).
Однако уплотнение с мягкой
Рис. V-10. Уплотнения:
а — с мягкой набивкой: 1 — подвижная де-
таль; г — набивка; J — нажимная втулка;
б — с металлическими кольцами: 1,2 — коль-
ца; 3 — вал: 4 — нажимная втулка.
набивкой не может обеспечить
полной герметичности. При
сильной затяжке возрастает
усилие, необходимое для пере-
мещения штока (вала), что
приводит к повышенному нагреву узла уплотнения, быстрому
износу набивки и штока (вала). При нормальной затяжке жидкость
должна просачиваться (капать) через уплотнение, обеспечивая его
смазку.
В табл. 11 даны виды набивочных материалов и условия их
использования.	•
Таблица 11. Набивочные материалы и условия их использования
Набивка	Условия использования		Среда
	давление, кгс/см’, но выше	температура, еС, не выше	
% Хлопчатобумажна я	30	100	Воздух, вода
Пеньковая просаленная	160	100	То же
Асбестовая сухая	25	400	Воздух, вода, нефть, масло
Хлопчатобумажная про- саленная	30	100	Воздух, вода, масло
Асбестовая пропитанная	25	300	Пар, минеральные кислоты, аммиак, растворы солей
Асбестопроволочная	45	400	Пар, вода, бензин, органи- ческие растворители
Асбестовая маслобеизо- стойкая Фторопласт-4	20	300	Органические растворители
	100	От —195 до +250	Кислоты, щелочи, раствори-1 телп любых концентраций 1
7 Заказ 945
97.
Уплотнение с металлической набивкой состоит из уплотняющих
колец 1 и 2 (рис. V-10, 6) треугольного или трапециевидного сечения.
При затягивании нажшшой втулки 4 кольца 1 прижимаются к штоку
или валу 3, а кольца .2 — к корпусу. Уплотняющие кольца выпол-
няют из чугуна или цветных металлов.
При неисправностях в работе уплотнительных устройств наблю-
дается утечка жидкости, причиной которой могут быть: недостаточное
количество набивочного материала (или колец); неполная затяжка
крышки уплотнительного устройства; дефекты уплотнительного
устройства (трещины, царапины, задиры); износ уплотнительных
колец; перекос деталей уплотнения.
При утечке жидкости в уплотнениях с мягкой набивкой прежде
всего подтягивают нажимную втулку. Чтобы избежать перекоса,
гайки затягивают попеременно в несколько приемов, каждый раз
не более чем на один-полтора оборота.
Если затяжка нажимной втулки пе устраняет пропуска, следует
заменить мягкую набивку. При этом отвинчивают гайки и извлекают
нажимную втулку из корпуса уплотнения. Сальниковую коробку
тщательно очищают крючком от остатков старой набивки и уклады-
вают в пее заранее заготовленные кольца новой набивки. Набивку
нарезают отдельными частями с косыми срезами. Длину каждой
части определяют по формуле:
/ = -Ц—3.14
где I — длина одной части, мм; а — внутренний диаметр сальнико-
вой коробки, мм; Ъ — диаметр вала (штока), мм.
Отдельные кольца укладывают в сальниковую коробку так,
чтобы их срезы были смещены друг относительно друга не менее
чем на 90э. Заполнив сальниковую коробку, вставляют нажимную
втулку и обжимают набивку. После этого добавляют следующее
кольцо, вновь обжимают набивку и т. д. Укладка колец заканчи-
вается после того, как при очередном обжатии втулка войдет в гнездо
камеры не более чем па 5—8 мм.
После сборки уплотнения проворачивают вал и проверяют отсут-
ствие перекоса втулки и правильность ее затяжки. Затяжка втулки
при замене набивки пе должна быть чрезмерной.
При ремонте уплотнений с твердой набивкой (металлическими
пли фторопластовыми кольцами) следует прежде всего установить
причины пропуска жидкости. При значительном износе пли разруше-
нии уплотнительных колец их заменяют. Незначительные зазоры
и риски на рабочих поверхностях уплотняющих элементов ликвиди-
руют шабрением и притиркой. Поверхности уплотнительных колец,
прилегающие к валу (штоку), пришабривают.
Сборка уплотнительного устройства выполняется в соответствии
с чертежами завода-изготовителя машины. При сборке проверяют бие-
ние вала (штока), совпадение каналов для смазки и для отсоса газов
в камере и крышке, наличие и состояние фиксирующих штифтов
98
в камерах, обоймах и кольцах. Особое внимание следует обратить
на чистоту деталей, так как попадание твердых частиц в уплотнение
вызывает значительный его износ и нарушение плотности. После
ремонта уплотнение необходимо приработать на холостом ходу
машины при обильной смазке.
Существенное преимущество перед сальниковым уплотнением
с мягкой набивкой имеют манжетные уплотнения, в которых стенки
манжет прижимаются к деталям уплотнительного узла благодаря
давлению рабочей жидкости в машине, что обеспечивается U-образ-
ной или елочной формой сечения манжет (рис. V-11).
Рис. V-11. Форма манжет уплотнения.
Рнс. V-12. Манжетное уплотненно
I — нажимное кольцо; s — манжсти;
з — опорное кольцо.
Усилие па манжету прямо пропорционально давлению рабочей
жидкости. Работа, затрачиваемая на трение в манжетных уплотне-
ниях, в 4—5 раз меньше, чем в заранее поджатых сальниковых уплот-
нениях. Манжетные уплотнения применяют в гидравлических прес-
сах, литьевых машинах и в насосах для подачи холодных жидкостей.
Манжеты выполняют из маслостойкой резины, прорезиненных тканей
и пластических масс.
Уплотнительный узел с манжетами состоит из манжет 2, нажим-
ного 1 и опорного 3 колец (рис. V-12).
При ремонте уплотнения изношенные манжеты заменяют. Для
заводки новой манжеты в цилиндр испрльзуют направляющую
втулку, применение которой предупреждает порчу манжет.
К уплотнениям насосов, перекачивающих агрессивные жидкости,
а также валов мешалок реакционных аппаратов, работающих в высо-
котемпературных, взрывоопасных и вредных средах, предъявляют
повышенные требования в отношении их надежности и герметичности.
Таким требованиям удовлетворяют торцевые уплотнения. В этих
уплотнениях герметичность достигается контактом между трущимися
поверхностями двух колец (втулок), одно из которых вращается
вместо с валом, а другое неподвижно укреплено в корпусе уплотне-
ния. Необходимая степень контакта обеспечивается одной пли не-
сколькими пружинами.
Потеря мощности в торцевых уплотнениях невелика и составляет
0,1—0,5 мощности, затрачиваемой в сальниковых уплотнениях
с мягкой набивкой.
Одно кольцо торцевого уплотнения выполняют из металла (чу-
гуна, стали, бронзы) или керамики, другое — из резины, графита
7‘	94
или пластмассы. Сочетание материалов трущихся пар торцевых
уплотнений зависит от давления, температуры и химической актив-
ности герметизируемой среды, а также от антифрикционных свойств
этих материалов.
На рис. V-13 показано двойное торцевое уплотнение для подвода
воды и пара к валку каландра. Контакт осуществляется между гра*
фитовыми сферическими кольцами 2, установленными в корпусе
уплотнительного узла, и стаканами 3 и 6. вращающимися вместе
f Vi rnpyf.
Рис. V-13. Двойное торцовое уплотпоппе:
1 — сильфон; s — графитовое кольцо; з, в — подвижные ста-
каны; 4 — шпонка; 3 — пружина; 7 — питающая труба; в,
9 — фланцы.
с рабочим валком каландра. Стакан 3 соединен через сильфон 7
с питающей трубой; стакан 6 соединен конусной резьбой с фланцем 8.
Питающая труба крепится к валку фланцем 9. Стаканы 3 и 6 связаны
шпоночным соединением 4 и прижимаются к графитовым кольцам
пружиной 5.
Торцевые уплотнения надежно работают в средах, не содержа-
щих механических примесей.
Ремонт торцевых уплотнений состоит в замене изношенных колец.
При сборке уплотнения тщательно проверяют торцевые поверхности
втулок и качество пружин (соответствие техническим условиям, от-
сутствие трещин и забоин на пружинах).
Собра>птое торцевое уплотнение проверяют либо смонтированным
на агрегате, либо па специальном стенде. В последнем случае каче-
ство работы уплотнения определяется величиной утечки масла,
подаваемого в уплотнение при давлении на 0,5—1,5 кгс/с.м2 больше
рабочего. Масло должно быть чистым и охлажденным.
Плотность соединений трубопроводов с деталями гидросистем
обеспечивается уплотнениями с подвижными ганками (рпс. V-14).
В уплотнении на рис. V-14, а к штуцеру 1 по конической его по-
100
верхяости прижимается развальцованный конец трубопровода 2.
Плотность достигается вращением гайки 3. На рис. V-14, б изобра-
жено уплотнение в виде алюминиевого кольца 1, которое обжимает
трубу 2 с помощью гайки 3.
Устранение течи в таких соединениях достигается подворачива-
нием гайки. При появлении трещин и вмятин на трубе 2 ее заменяют
или отрезают поврежденную часть. В слу-
чае необходимости заменяют уплотни-
тельное кольцо и гайки.
§ 10.	РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДОВ
В цехах по переработке пластмасс и
резины по трубопроводам подают к обо-
рудованию воду, пар, сжатый воздух,
рабочую жидкость — эмульсию. Они яв-
ляются составной частью машин с гидра-
влическим приводом: гидропрессов, тер-
мопластавтоматов и т. п. Трубопроводы
входят также в системы охлаждения и
смазки оборудования.
Трубы могут быть стальными, чугун-
ными, из цветных металлов и пластиче-
ских масс. Материал труб зависит от
характера перемещаемом среды и ее па-
раметров — давления, температуры, аг-
рессивности. Широкое применение находят
сварные и цельнотянутые стальные трубы.
Для отвода производственных стоков
применяют чугунные трубы. В системах
охлаждения и смазкп используют трубы из
цветных металлов и сплавов. Для агрессивных жидкостей применяют
трубы из пластмасс (фаолита, винипласта, полиэтилена и др.).
Трубопроводы состоят из отдельных труб, соединенных резьбо-
выми муфтами, фланцами или сваркой. Для соединения труб на
резьбе и изменения направления и диаметра трубопровода применяют
сЪадиннтельиые части — фитинги, виды которых показаны на
рис. V-15.
Для герметичности соединения труб на муфтах резьбу на трубе
перед свертыванием обматывают льняной прядью, пропитанной
суриком. При соединении труб с помощью фланцев для уплотнения
стыка используют прокладки.
Характеристика и условия применения прокладочных материалов
даны в табл. 12.
При нарушении плотности в резьбовом соединении труб необхо-
димо подтянуть муфту. Если течь не устраняется, нужно разобрать
соединение и заново уплотнить. При нарушении плотности во флан-
цевом соединении следует подтянуть болты. Если плотность не дости-
гается, нужно заменить прокладку.
101
Крест
прямой
Крест
переходный
Крест
С двумя
переходами
Мурта
прямая
4=4=? Тройник
I Q| с ддумя
переходами
Мурта
переходная
ниппель
двойной
Футор-
на
(-Г>пТ\ ffonmp-
> 1  1 » еаика
Предка.
Рис. V-15. Соединительные части трубопроводов.
Таблица 12. Условия применения прокладочных материалов
Материал	Характеристика и размеры	Рабочая среда	Допускаемые условия	
			темпера- тура, вС	рабочее давление, кгс/см*
Пнронит	Листы из асбеста, каучука и напол- нителей толщи- ной от 0,3 до 6 мм	Вода, пар, бензин, керосин, масло	450	50
Картон техниче- ский	Листы толщиной 0.2; 0,25; 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,5 мм	Вода, нефть, масло	40	10
Картон асбестовый Л и АС Бумага чертежная промасленная	Листы толщиной 2—12 мм из асбе- стового волокна	Водяной пар, горя- чие газы Масло, керосин, пефть	450	1.5; с про- питкой ДО 15
Резина с парусино- вой прокладкой и без нее	Листы толщиной 1; 1.5; 2; 3; 4; 5; 6; 8 мм	Вода, воздух	60	6
Медь отожженная	Листы и проволока	Пар, вода Вода	250	35 100
Свинец	.Чисты	Кислоты		2
Алюминий	Листы толщиной 2—4 мм	Пар, нефть, масло	300-400	20-60
Сталь мягкая		Вода, пар		100
Поливинилхлорид 102		Кислоты, бензин	60	40
Трещины в трубопроводах заваривают. Трубопроводы, протека-
ющие во многих местах, заменяют. При ремонте трубопроводов при-
меняют следующие слесарные операции: резку, вальцовку и гибку
труб.
резка труб выполняется труборезами различных конструкций.
Ла рис. V-16 показан роликовый труборез. При резке его наклады-
вают на трубу и, вращая винт 3 с помощью рукоятки 4, прижимают
к ней три режущих ролика 5. два из которых вращаются на осях,
закрепленных в корпусе 7, а третий вращается в ползуне 2. Резка
Рас. V-16. Роликовый труборез:
1 — корпус; г — ползун; J — винт; 4 — рукоятка; J — ролики.
достигается вращением трубореза вокруг трубы при одновременном
поджатии роликов к ней.
Гибку труб производят холодным и горячим способами, вручную
и с помощью механических приспособлений, с наполнением труб пес-
ком и без наполнения.
При холодном способе гибки без наполнения радиус закругления
трубы должен быть но менее 4 наружных диаметров ее, иначе па
трубе образуются складки и вмятины. При гибке труб в горячем
состоянии с наполнением наименьший радиус изгиба трубы может
в 3—3,5 раза превышать ее наружный диаметр.
На рис. V-17 показано приспособление для гибки вручную труб
диаметром до 30 мм без наполнения. Приспособление крепят в тис-
ках бобышкой 7. Для гибки трубы нужно откинуть рычаг 1 и устано-
вить его под углом 90° к продольной оси основания 6, затем вставить
трубу в канавку между роликами 2 и 3 и закрепить ее крючком 4
“ пружиной 5. Гибка выполняется плавным перемещением рычага 1.
Ролики меняются в зависимости от диаметра изгибаемой трубы.
При гибке трубы горячим способом с наполнением изгибаемый
Участок нагревают до вишнево-красного цвета (700—1100 °C), а места.
103
не подлежащие изгибу, охлаждают водой. Гибку производят плавно,
без рывков и с одного нагрева. После изгибания из трубы высыпают
песок. Для лучшего удаления песка трубу обстукивают молотком,
а затем продувают сжатым воздухом.
Гибку труб можно выполнять на специальных станках при пагрево
токами высокой частоты (ТВЧ). Нарезка резьбы на трубах
производится на токарно-винторезных и труборезпых станках,
а также вручную. При нарезании резьбы на трубе из металла по-
Рпс. V-17. Приспособление для гибки труб вручную:
1 — рычаг: 2 — подвижный ролик: 3 — неподвижный ролик; 4 — крючок: 5 —
ирпжнмпоП винт; в — основание приспособления; 7 — бобышка.
вишенной твердости участок, на котором идет нарезка, отжигают.
Вручную резьба на трубах нарезается клуппом. При этом труба
закрепляется в специальных приспособлениях — трубоприжимах.
§ 11.	РЕМОНТ АРМАТУРЫ ТРУБОПРОВОДОВ
В зависимости от назначения и устройства арматура, устанавли-
ваемая на трубопроводах, может быть запорной, регулирующей
и предохранительной. Запорная арматура служит для включения
и выключения потока жидкости пли газа в трубопроводе. Регулиру-
ющая арматура предназначена для поддержания заданных пара-
метров: давления, температуры или расхода. Предохранительная
арматура предупреждает рост давления среды выше допустимого.
Каждый тип арматуры состоит из трех основных узлов: корпуса
с крышкой, рабочего органа и привода к рабочему органу.
Корпус имеет фланцы или муфты с резьбой для соединения арма-
туры с трубопроводом. По конструкции присоединительных концов
арматура делится па фланцевую и муфтовую.
Рабочим органом арматуры является клапан. Клапан может быть
выполнен в виде тарелки, диска, золотника, клина и т. и. Место
посадки клапана в корпусе называют седлом. Седла выполняют
в виде отдельной детали (кольца), запрессованной в корпусе, или
в виде кольцевой наплавки на корпусе в том месте, на которое садится
клапан. Поверхности соприкосновения клапана с седлом образуют
затвор.
В вентилях и запорных клапанах запирающий тарельчатый
клапан перемещается перпендикулярно к седлу; в задвижках запор-
ным диск перемещается параллельно уплотнительным кольцам кор-
пуса; в кранах пробка запирает поток при повороте ее вокруг про-
дольной оси.
Для предупреждения движения потока в обратном направлении
(например, после остановки насоса) на 1рубопроводах устанавливают
обратные клапаны.
В зависимости от характера неисправности арматуры ремонт ее
может производиться как на месте установки без снятия с трубопро-
вода, так и после демонтажа. Пропуски через сальниковое уплотне-
ние устраняют без снятия арматуры с трубопровода подтягиванием
нажимной втулки либо сменой сальниковой набивки. При смене
набивки клапан или задвижку закрывают.
Более существенные дефекты арматуры, такие, как износ клапана
и седла, поломка или искривление шпинделя, поломка нажимного
кольца сальника, групдбуксы, появление трещин в корпусе и крышке
арматуры, устраняются после демонтажа арматуры.
Перед разборкой фланцевых соединений задвижку арматуры
закрывают. Ремонт ее производят в мастерской. Разборку ведут
в следующем порядке. Арматуру устанавливают шпинделем вверх
и, вращая маховичок, открывают затвор. Затем отвертывают гайку
на шпинделе и снимают маховичок. Если на верхней части шпинделя
имеются детали привода (приводная головка, пшопки, подшипники),
их также снимают. Затем, отвернув гайки, снимают крышку с кор-
пуса. Поверхность разъема крышки и корпуса очищают от старой
прокладки.
Далее разбирают детали затвора, вынутые вместе с крышкой:
снимают нажимную втулку уплотнения, удаляют салытковую на-
бивку и кольца. При необходимости снимают клапан со шпинделя.
Все детали тщательно промывают в керосине и насухо вытирают
чистой ветошью, после чего осматривают каждую деталь. При осмотре
проверяют целостность корпуса и крышки арматуры, выявляют на
поверхности седла царапины, задиры и j. д. Также тщательно осма-
тривают другие детали: клапан, шпиндель и т. п.
Незначительные риски и царапины на поверхности седла и кла-
пана устраняют проточкой и шлифовкой на станке с последующей
притиркой. Притирку производят вручную или с помощью механи-
ческих приспособлений.
При ручном способе седла и клапаны притирают на оправке соот-
ветствующей формы из более мягкого металла — притире. Па притир
105
тонким слоем наносят притирочную пасту, разведенную керосином,
или притирочный материал, смешанным с маслом. В качестве прити-
рочного материала обычно используют пасту Государственного
оптического института (ГОИ). Ее выпускают трех видов, применяемых
для притирки последовательно: грубая паста используется для уда-
ления следов проточки, средняя — для получения полузеркальной
блестящей поверхности, тонкая — для окончательной доводки по-
верхности.
Глубокие (более 0,5 мм) раковины и выбоины на уплотнительной
поверхности седла и клапана устраняют путем наплавки металла на
поверхность с последующей проточкой и притиркой.
Трещины и раковины в корпусе, крышке и в других литых и ко-
ваных деталях арматуры устраняют заваркой после вырубки дефект-
ного места. После заварки производят термическую обработку детали
(отжиг).
Ремонт шпинделя состоит в правке незначительного его искривле-
ния, удалении рисок и царапин, в шлифовке и притирке поверхности,
охватываемой сальниковой набивкой.
Сборку отремонтированной арматуры ведут в порядке, обратном
разборке.
§ 12.	БАЛАНСИРОВКА ВРАЩАЮЩИХСЯ ДЕТАЛЕН
Маховики, шкивы, зубчатые колеса в другие детали, вращающиеся
с большими окружными скоростями, должны быть уравновешены
(сбалансированы). Неуравновешенность вращающихся деталей вызы-
вает вибрацию и дополнительные напряжения в узлах механизма.
Опа может быть двух видов: статическая и динамическая.
Статическая неуравновешенность характеризуется смещением
центра тяжести детали относительно оси ее вращения. Это приводит
к появлению неуравновешенной центробежной силы, которая тем
больше, чем больше неуравновешенная масса, радиус ее вращения
и число оборотов. Статическая неуравновешенность характерна для
деталей, имеющих форму диска (шкивов, маховиков).
Динамическая неуравновешенность характерна для деталей зна-
чительной длины. При этом неуравновешенные массы находятся
в разных плоскостях, перпендикулярных к оси вращения, что и со-
здает дополнительные пары центробежных сил, вызывающие вибра-
цию и динамические нагрузки в механизмах.
Уравновешивание вращающихся деталей достигается путем ба-
лансировки, которая также может быть статической и динамической.
Чаще всего при ремонте детали применяют статическую баланси-
ровку. Балансируют окончательно обработанные детали сравни-
тельно большого диаметра. Балансировку производят па приспособ-
лении, имеющем призмы 1 и 4 (рис. V-18, а). Призмы изготавливают
из стали, рабочие поверхности их шлифуют. Длина призм должна
быть такой, чтобы деталь смогла сделать 1,5—2 оборота. Ширина
106
рабочей поверхности призм зависит от массы балансируемых дета-
лей: при массе до 3 кг она равна 0,3 мм, до 30 кг — 3 мм, до 300 кг —
10 мм. Отклонение призм от горизонтальной плоскости допускается
нс более 0,05—0,1 мм на длине 1000 мм.
Балансируемую деталь 3 надевают на оправку 2 круглого сечения
небольшого диаметра. Деталь с оправкой легкими толчками перека-
тывают па призмах и дают ей возможность свободно остановиться.
Более тяжелая часть детали после остановки всегда займет нижнее
положение. Повторяя операцию несколько раз, находят место утяже-
ления детали. Для балансировки детали с более тяжелой части ее
Рис. V-18. Приспособления для статической балансировки:
а — призмы: 4 — призмы; г — оправка; 3 — колесо; б — приспособле-
нное вращающимися дискам!:: 1 — опоры; г — диски.
удаляют излишек металла высверливанием илп запиливанием.
Можно, наоборот, утяжелить диаметрально противоположную часть
детали наваркой металла. Отбалансированная деталь при перекаты-
вании по призмам должна каждый раз останавливаться в новом поло-
жении.
Статическая балансировка может производиться также на приспо-
соблении с дисками (рис. V-18, 6). Диски 2 устанавливают на шари-
коподшипниковых опорах /. Оправку с деталью располагают между
дисками и балансируют так же, как на призмах.
Динамическая балансировка производится при быстром вращении
ДЬтали на специальных станках, что оправдано только при изгото-
влении нового оборудования на машиностроительных заводах.
В условиях ремонта балансировочные машины не могут применяться
из-за высокой стоимости, поэтому после ремонта производят прибли-
женную динамическую балансировку наиболее ответственных дета-
лей на месте их установки в собственных подшипниках.
107
Глава VI
СБОРКА, ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
§ 1.	ОБЩИЕ ПРАВИЛА И МЕТОДЫ СБОРКИ
Сборка является ответственной и трудоемкой операцией техноло-
гического процесса ремонта оборудования. От качества сборки в зна-
чительной мере зависит дальнейшая эксплуатация оборудования:
его надежность и долговечность, соблюдение рабочих параметров,
производительность и качество готовой продукции.
Сборку машин производят в соответствии с руководством но ре-
монту (ЕСКД, ГОСТ 2602—68), в котором раздел «Сборка» содержит
общие правила и указания по сборке, регулированию, настройке
и отладке составных частей машины, общие правила сборки машины,
типовые правила по выполнению сборочных работ, проверок, регули-
ровок, настроек и стендовых испытаний узлов машины до их уста-
новки.
Каждая машина состоит из отдельных деталей и узлов, явля-
ющихся сборочными единицами. Первичным элементом собираемого
оборудования является деталь. Она представляет собой цельную
неразборную часть машины или аппарата. Несколько деталей, соеди-
ненных между собой, образуют сборочный узел. Детали, которые
определяют (координируют) при сборке положение нескольких дру-
гих деталей, узлов и механизмов, называют базовыми деталями.
Сборка оборудования состоит из двух процессов: сборки узлов
и общей сборки машины.
Сборка узлов. Перед сборкой узлов их комплектуют. В соответ-
ствии с ремонтными сборочными чертежами, описанием процесса
сборки (ЕСКД) и дефектной ведомостью подбирают все детали, входя-
щие в данный узел, из числа годных, отремонтированных и запасных.
Детали комплектуют по одному ремонтному размеру или по средним
зазорам (сопряженные детали комплектуют с проверкой зазора
щупом).
Комплектование узлов начинают обычно с базовых деталей,
а затем по ним подбирают остальные. Перед сборкой следует прове-
рить, хорошо ли промыты и очищены детали, не засорены ли отвер-
стия и каналы для смазки.
Сборка может выполняться тремя методами: полной взаимозаме-
няемости, выборочной и индивидуальной пригонки.
Метод полной взаимозаменяемости характеризуется тем, что
детали собирают без предварительной пригонки. Посадка обеспечи-
вается выполнением сопрягаемых деталей с определенными допус-
ками. Этот метод широко используется при изготовлении машин
и не всегда экономически целесообразен при их ремонте.
Метод выборочной сборки состоит в том, что детали изготавливают
с увеличенными допусками, а перед сборкой их сортируют на группы
с тем, чтобы в сопряжениях получились зазоры, соответствующие
108
требуемым посадкам. Этот метод широко применяют при сборке
узлов поршневой группы (цилиндр — поршень).
Метод индивидуальной пригонки заключается в том, что требуемая
точность сопряжения деталей в узле или механизме достигается
путем снятия необходимого слоя материала с поверхности одной пли
нескольких деталей. В процессе сборки этим методом выполняют сле-
дующие пригоночные работы: зачистку, шабровку, притирку, шли-
фовку и т. п.
При сборке узлов машины осуществляют контроль положения
деталей в соответствии с техническими условиями, используя спе-
циальные инструменты и приспособления. Плоскостность и прямо-
линейность проверяют с помощью линеек и плит, радиусы кривизны
выпуклых и вогнутых поверхностей — с помощью шаблонов, вели-
чину зазоров определяют с помощью щупов, правильность положе-
ния осей деталей выверяют контрольными оправками и т. д.
Общая сборка машины. После сборки и выверки отдельных
узлов приступают к общей сборке машины. Ее начинают с установки
и выверки базовой детали, которой обычно служит станина. Затем
к станине последовательно крепят отдельные узлы, выдерживая их
взаимное расположение в соответствии с техническими требованиями
к сборке.
Производительность сборочных работ определяется прежде всего
методом сборки, а также механизацией сборочных работ, использова-
нием сборочных и контрольных приспособлений, применением пере-
довых приемов выполнения работ.
Резервами повышения производительности обычно являются
уменьшение числа пригоночных работ за счет взаимозаменяемости
деталей и механизация пригоночных работ.
§ 2.	СБОРКА РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
При сборочных работах выполняется значительное число опера-
ций по соединению деталей и узлов с помощью резьбовых деталей:
болтов, шпилек и винтов. Такую сборку необходимо выполнять соот-
ветствующим монтажным инструментом.
При затяжке соединения болтами или винтами следует создать
'необходимую плотность соединения, не допуская слишком тугой
jM.th слитком свободной затяжки. Слишком сильная затяжка может
привести к разрыву болта, срыву резьбы, поломке соединяемых дета-
лей, а также к недопустимым деформациям или перенапряжению
соединения.
В обычных случаях нужное усилие обеспечивается ключом дли-
ной, равной 15—20 диаметрам резьбы болта. Зазор между гайкой
и гранями зева ключа должен быть в пределах 0,1—0,3 мм. В особо
ответственных случаях затяжку гаек производят тарированным дина-
мометрическим ключом, ограничивающим прилагаемое усилие. Перед
затяжкой резьбового соединения необходимо проверить исправность
резьбы болта (шпильки) и гайки. Гайка должна от усилия рукп
109
навертываться па резьбу до конца. Торец гайки при навинчивании
не должен иметь биения.
При сборке резьбовых соединений необходимо соблюдать следу-
ющие технические требования: стержни болтов, винтов, шпилек дол-
жны быть прямолинейными, а опорные плоскости гайки или головки
болта — перпендикулярны к оси резьбы; грани гаек, головок болтов,
винтов и шлицы для отверток не должны быть смяты; шайбы, шплинты.
болты и гайки ire должны иметь трещин; после навертывания гайки
резьбовой конец болта или шпильки должен выступать над гайкой
Рис. VI-1. Средства, предотвращающие
самоотвиичивание гаек:
л — контргайка; б — шплинт; «—О стопор-
ные шайбы.
не более чем на 2—3 нитки
и иметь правильную форму;
при креплении деталей несколь-
кими болтами, шпильками, вин-
тами одного размера резьбы они
должны иметь головку одинако-
вой высоты и размера.
Болт вводится в отверстия
соединяемых деталей снизу и
па него навертывается гайка.
Шпилька ввертывается в кор-
пус одной детали, на нее наде-
вается вторая соединяемая де-
таль, затем навертывается
гайка. '
Затяжку гаек резьбового
соединения выполняют в сле-
дующем порядке: гайки на бол-
ты или шпильки сначала навер-
тывают от руки, затем предва-
рительно затягивают все гайки
ключом с небольшим усилием.
Окончательно затягивают не все подряд гайки, а попарно, распо-
ложенные друг против друга. Если гайки расположены по
одной линии, следует начинать затяжку со средних, а затем пере-
ходить к крайним попеременно с обеих сторон.
Для предупреждения самоотвинчивания детали резьбовых соеди-
нений стопорят несколькими способами.
Стопорение контргайкой (рис. VI-1, а). На основную гайку навин-
чивают дополнительную (контргайку), затягивают ее до отказа,
удерживая при этом от вращения нижнюю гаечным ключом. В соеди-
нении создается дополнительный натяг между резьбой болта или
шпильки и резьбой гаек.
Этот способ не устраняет полностью возможности самоотвипчи-
ванпя.
Стопорение шплинтом (рис. VI-1,6) полностью обеспечивает
надежность соединения и применяется в ответственных узлах и меха-
низмах. Для этого способа используют корончатые или прорезные
гайки и шплинты. Над шестигранником корончатых гаек имеется
НО
цилиндрическая часть с радиальными прорезями, через которые про-
ходит шплинт. У прорезных гаек прорези выполняются в гранях
шестигранника.
Стопорение пружинными шайбами (рис. VI-1, в, г, д). Пружин-
ные шайбы создают натяг в резьбовом соединении вследствие их
упругости. Самоотвинчивание предотвращается тем, что шайба ост-
рыми кромками прорези врезается в поверхности детали и гайки.
§ 3.	СБОРКА ПРЕССОВЫХ СОЕДИНЕНИИ
Детали, соединяемые запрессовкой, необходимо тщательно осмо-
треть, не допуская к сборке детали с заостренными кромками со сто-
роны запрессовываемого конца, с забоинами, царапинами и другими
Рис. VI-2. Инструмент и приспособления для сборки прессо-
вых соединений:
а — молоток со вставным бойком: 1 — молоток; з — вставной боек;
б — выколотка: 1 — стержень; 2 — сменный наконечник; в — оправка:
1 — оправка; 2 — втулке; 3 — лсзакаленпое кольцо; е — пинтовое при-
способление: I — болт; 2 — шайбы; з — втулка; 4 — корпус; в—гайка.
дефектами на поверхности. В зависимости от требуемого усилия за-
прессовка выполняется вручную или механизированными приспособ-
лениями.
Небольшие детали — шпонки, клинья, штифты — обычно за-
прессовывают вручную, применяя молотки из мягкого металла
(свинца, красной меди) или из дерева твердых пород. Используют
и стальные молотки с вделанными в них пластинами из мягкого
'металла или пластмассы, а также выколотки (рис. VI-2, а, б). Обыч-
нее стальные молотки можно применять при условии нанесения ими
ударов через мягкую прокладку.
При запрессовке поверхности, по которым происходит сопряже-
ние, рекомендуется смазывать во избежание возможного заедания.
При запрессовке втулок молотками примсняютразличные оправки,
одна из которых показана на рис. VI-2, в. Хвостовик 2 оправки 1
вводят во втулку. Удары молотком наносят по головке оправки.
Втулки можно запрессовывать и винтовым приспособлением
(рис. VI-2, г). Оно имеет болт 7, две шайбы 2 и гайку 5. Втулка 3
запрессовывается в корпус 4 при завинчивании гайки 5. Для удоб-
ства работы гайка выполняется с рукояткой.
ш
Для запроссовывапня втулки в зубчатое колесо применяют при
способление, показанное на рис. VI-З. Зубчатое колесо 6. сцентриро-
ванное по цилиндрическому поясу 7 оправки 3, устанавливают ira
плите 1. После этдго запрессовываемую втулку 5 с надставкой 4
вводят в отверстие колеса. Запрессовку осуществляют ударами мо-
лотка, кувалды или усилием пресса на надставку 4. Оправка, опус-
каясь вниз, сжимает пружину 2. По окончании запрессовки и снятии
колеса с плиты оправка под действием пружины возвращается в ис-
ходное положение.
Рис. VI-З. Запрессовка втулки в
зубчатое колесо с помощью специ-
ального приспособления:
1 — плита; 2 — пружина; л — оправка:
1 — надстапка; з — втулка; з — зубча-
тое колесо: 7 — понсок оправки.
Рис. VI-4. Прессы:
а — ручкой: I — основание; 2 — стойка;
з — винт; 4 — маховик; 6 — пневматический:
I — основание; 3 — ползун; 3 — ось рычага;
4 — рычаг; 5 — шток; 6 — поршень.
Напряженные соединения лучше всего осуществлять под прес-
сами. прокладывая между пуансоном пресса и запрессовываемой
деталью пластину из мягкого металла, предохраняющую деталь от
повреждения.
Для сборки неподвижных соединений при ремонте можно приме-
нять домкраты, винтовые и гидравлические съемники и другие сред-
ства, используемые при разборке узлов. Простейшим запрессовочным
устройством является винт с гайкой.
На рис. VI-4 показаны винтовой и пневматический прессы. Вин-
товой пресс состоит из основания 7. стойки 2, винта 3 и маховика 4
и применяется для запрессовки небольших втулок и других деталей.
Пневматический пресс работает при давлении сжатого воздуха
4—5 ат и создает значительное усилие (до 5 тс). Воздух поступает
в нижнюю часть цилиндра и давит на поршень 6 со.штоком 5. Шток
передает усилие на рычаг 4, который, поворачиваясь на оси 3,
перемещает ползун 2. Запрессовываемая деталь устанавливается на
основании 7.
Усилие запрессовки, которое необходимо знать для подбора пресса,
ориентировочно можно определить ио следующей формуле:
а (fl/d-гО.З) И
~ £>/rf-6.35
112
где 1* — усилие запрессовки, т; i — натяг, мм; 1) nd — соответ-
ственно наружный и внутренний диаметр ступицы насаживаемой
детали, мм; I — длина ступицы, мм; а — коэффициент, зависящий от
материала насаживаемой детали (для стали а = 7,5; для чугуна
а — 4,3).
В оборудовании нередко применяются неподвижные соединения,
осуществляемые с большим натягом. В ремонтной практике такие
соединения выполняют не только с помощью прессов, но и путем
нагрева охватывающей детали, охлаждения охватываемой детали или
комбинируя эти методы.
Наиболее простым является метод нагрева охватывающей детали,
для выполнения которого не требуется сложного оборудования.
Для нагрева используют горелки, пар, жидкую среду (вода, масло),
печи и электронагреватели. В зависимости от требуемой величины
натяга и коэффициента расширения металла детали нагрев проводят
в интервале температур 75—450 °C. При нагреве не следует допускать
образования окалины на поверхности детали. Для этого при нагреве
открытым огнем поддерживают температуру, не дающую окисления,
а при нагреве в печи создают в ней восстановительную атмосферу.
Для ориентировочного расчета температуры нагрева можно при-
нять, что перепад температур, равный 100 °C, вызывает расширение
(сжатие) чугунной и стальной детали, равное 1 мкм на 1 мм диаметра.
Для более точных расчетов температуры нагрева (охлаждения)
детали пользуются формулой:
е“(бт тах + во)^-!0**'!
где 6тmax — наибольший натяг посадки, мм; 60 — минимально
необходимый зазор при сборке, мм; а — коэффициент линейного
расширения (сжатия) материала детали (табл. 13); d — диаметр
соединения, мм; — температура воздуха в помещении, где проис-
ходит сборка, °C.
Охлаждают детали путем полного или частичного погружения
в охлаждающую среду или охладительную камеру. В качество
Таблица 13. Значении коэффициента линейного расширения (сжатия) а
Материал	а-10»		Материал	а. 1и*	
	рас- шире- ние	сжа- тие		рас- шире- ние	сжатие
Алюминий	27		Сталь углеродистая пета-	11.5	-8,5
Ьроиза Дурхтюмин	17.5 22.6	-15 —18	каленная (< 1% С) Сталь углеродистая за-	12	
Латунь Медь	10.8 16,5	-16 —14	каленная (> 1% С) Чугун	10.4	-8
Олово	23.0	—	Электрон (сплав)	28.5	—
8 Заказ 945
113
охлаждающих сред применяют сжиженные газы, имеющие низкие
температуры (в °C):
Жидкий воздух .......—193	Сухой лед (твердая двуокись
Жидкий кислород .... —183	углерода) ..........—72
Жидкий азот..........—190
Применение жидкого воздуха и жидкого кислорода требует вы-
полнения ряда мер по созданию безопасных условии работы. С точки
зрения безопасности выполнения работ лучше всего использовать
двуокись углерода и жидкий азот.
Сопряжение нагретых или охлажденных деталей должно произ-
водиться лишь после того, как замерами с помощью предельной
пробки или предельной скобы установлено, что посадочное место
достигло необходимого размера.
§ 4.	СБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ
Работоспособность узла, в который входят подшипники качения,
в значительной степени зависит от качества монтажа подшипников.
Монтаж подшипниковых узлов включает установку подшипника
на вал и в корпус.
В узлах, где вал вращается, а корпус неподвижен, подшипник
внутренним кольцом напрессовывается на вал по одной из переход-
ных подшипниковых посадок, а наружное кольцо его входит в корпус
либо по скользящей подшипниковой, либо по переходной посадке
(при повышенных требованиях к узлу). Если вращается корпус,
а вал неподвижен (служит осью), то подшипник входит на вал по
подвижной посадке (посадке с зазором), а в корпус — по переходной.
Вид посадки и класс точности обработки сопряженных деталей
указываются на ремонтных чертежах, требования к которым уста-
новлены ЕСКД.
Посадки для монтажа подшипников имеют следующие особен-
ности: допуск на внутренний диаметр подшипника назначается по
системе отверстия, но поле допуска перевернуто, оно располагается
вниз от нулевой линии, отклонение отрицательное. Этим обеспечи-
вается беззазорное соединение при применении переходных посадок.
Наружный диаметр подшипника выполняется по системе вала.
Указанные особенности отражаются в обозначении полей допус-
ков подшипниковых посадок добавочным индексом «п». Например,
Н1П — напряженная подшипниковая посадка 1-го класса, точности.
Перед началом монтажа подшипника необходимо подготовить
и проверить посадочные места на валу и в корпусе. Они должны быть
чистыми и не иметь заусенцев, забоин, задиров, царапин.
Детали сопряжения следует тщательно обмерить, чтобы обеспе-
чить установленную посадку. При слишком плотной посадке подшип-
ника происходит расширение внутреннего кольца и сжатие наруж-
ного, что приводит к защемлению шариков между кольцами. Под-
114
niiinuHK при этом быстро выходит из строя. Чрезмерный зазор в по-
садочных мостах также ухудшает работу узла: кольца подшипника
начинают проскальзывать, вызывая износ посадочных поверхностей.
При проворачивании колец возрастает вибрация механизма.
Детали подшипникового узла должны быть чистыми. Пыль, ме-
таллические опилки и другие загрязнения резко ухудшают условия
работы подшипника. Они повреждают поверхности шариков и доро-
жек качения, ускоряют износ подшипника.
Радиус закругления галтели ira валу должен быть меньше радиуса
фаски у подшипника, иначе кольцо подшипника не дойдет до запле-
чика и произойдет перекос.
Новые подшипники распаковывают перед самой сборкой и укла-
дывают на чистую бумагу или тряпку обязательно чистыми руками.
Их не промывают, и антикоррозионную смазку с них удалять перед
установкой не следует.
Подшипники, бывшие в эксплуатации, промывают в смеси бен-
зина и минерального масла или в чистом керосине. Категорически
запрещается промывать подшипники в загрязненной жидкости, так
как попавшие между шариками и кольцами мельчайшие твердые
частицы очень трудно удалить. Сильно загрязненные подшипники
промывают дважды: в бензине, а затем в масле, подогретом до 60—
00 °C. Промытые подшипники укладывают на чистую бумагу или
тряпку и просушивают. Затем их смазывают, покрывая маслом все
поверхности, особенно внутренние: дорожки качения, шарики
(ролики).
При монтаже подшипников нельзя ударять молотком непосред-
ственно по кольцам или сепаратору: это может привести к перекосу
колец, разрушению шариков, повреждению сепаратора. Не следует
применять свинцовые и баббитовые молотки, так как от них могут
отскакивать частицы металла и попадать в подшипник.
Мелкие и средние подшипники с легкопрессовой посадкой монти-
руют без подогрева. При этом усилие запрессовки должно быть
направлено равномерно по всей окружности насаживаемого кольца,
а место посадки следует смазать жидкой смазкой.
Следует стремиться во всех случаях выполнять запрессовку под-
шипников под прессом или с помощью винтового приспособления,
обеспечивающего плавную и равномерную посадку колец. Посадка
подшипников ударами молотка нежелательна и допускается только
при отсутствии пресса или невозможности его применения.
Для насадки подшипника на вал вручную применяют оправки,
имеющие форму отрезка трубы (рис. VI-5, а). Внутренний диаметр
трубы 1 должен быть несколько больше диаметра вала 2, а толщина
ее стенки — немного меньше толщины внутреннего кольца 4 подшип-
ника. Торцы трубы должны быть хорошо обработаны п расположены
перпендикулярно оси трубы. Удары молотком наносят по сфериче-
ской головке стержня 3.
Для насадки подшипников, устанавливаемых на значительном
расстоянии от конца вала, также применяют оправку формы трубы,
8е	115
но снабженную рукоятками 2 (рис. VI-5, б). Напрессовку выполняют,
ударяя оправкой 3 по торцу подшипника /, насаживаемого на вал 4.
При запрессовке подшипника 1 в корпусе 2 с натягом усилие
прилагается к наружному кольцу. Для монтажа применяют оправку 3
Рис. VI-5. Запрессовка подшипников качения
на вал:
а — с помощью молотка и оправки: / — труба оп-
равки; 3 — вал; л — стержень оправки; 4 — вну-
треннее кольцо подшипника; б — под поздейстнием
веса оправки: 1 — внутреннее кольцо подшипника;
з — рукоятка оправки; J — оправка; < — вал.
Рис. VI-6. Запрессовка под-
шипника в корпус:
г — подшипник; 3 — корпус: 3—
оправка; 4 — шток пресса.
в форме трубы (рис. VI-6), наружный диаметр которой должен быть
немного меньше диаметра отверстия в корпусе.
При напряженной посадке подшипника па вал и в корпус одно-
временно применяют монтажную оправку, имеющую рабочую по-
Рис. VI-7. Монтажная оправка для под-
шипника с напряженной посадкой на
вал и н корпус.
Рис. VI-8. Ванна для нагрева
подшипников:
1 — корпус; з — клина для масла;
а — электронагреватель; < — подвеска;
5 — термометр.
верхиость и форме двух колец, соответствующих внутреннему и на-
ружному кольцам подшипника (рис. V1-7). Эта оправка передает
усилие от ударов молотка, приложенное к ее сферической поверх-
ности, одновременно на торцы обоих колец подшипника.
Подшипники, как правило, устанавливают так, чтобы маркировка
была обращена наружу, т. е. в сторону крышки корпуса подшипника.
116
.Это облегчает определение помора подшипника в собранном узле
при его ремонте.
Монтаж подшипников с помощью прессов значительно ускоряет
процесс сборки и обеспечивает необходимое качество выполняемой
работы.
Посадки мелких и средних подшипников от плотной до глухой
(П, Н, Т, Г), а крупных подшипников во всех случаях производятся
с предварительным нагревом в горячем масле, в специальной ванне
или металлическом бачке.
Рис. VI-9. Узлы с подшипниками качения:
п с по.чпшкноП опорой: I — вал; 2 — подшипник (неподвижная опора); 3 —
подшипник (поднижняя опора); 4 — корпус; А - упорного подшипника: 1 —
кольцо на валу; г — кольцо и корпусе.
Ла рис. V1-8 показана ванна для нагрева подшипников, состоя-
щая из двух резервуаров J и 2, между которыми находится электро-
нагреватель 3. Во внутреннем резервуаре, наполненном маслом, на
подвеске 4 размещают нагреваемые подшипники. Температуру масла
поддерживают в пределах СО—90е.
Нагретый подшипник быстро насаживают на вал и с помощью
пресса доводят до места. Насадку горячего подшипника необходимо
выполнять в брезентовых рукавицах. Подшипники, нагретые для
посадки на вал, перед установкой в корпус должны остыть до темпе-
ратуры окружающего воздуха.
„ После монтажа подшипников производят окончательную сборку
подшипниковых узлов. Для этого подготавливают и проверяют все
сопряженные с подшипником летали: фланцы, крышки, шайбы,
уплотнения и т. д.
Очень влкно тщательно выполнить монтаж уплотнительных ус-
тройств, которые предотвращают вытекание смазкп и попадание
в подшипник пыли и грязи. В случае применения консистентной
смазки подшипниковый узел защищается уплотнением также от
вытекания жидкой смазкп из корпуса.
При установке вала в двух радиальных подшипниках (рис. VI-9, а)
один из них закрепляют неподвижно на валу 1 и в корпусе 2, а вто-
рой 3 закрепляют только на валу. При нагревании и удлинении вала
117
во время работы такой способ монтажа позволяет подшипнику 3
перемещаться в корпусе 4. Если же закрепить на валу оба подшип-
ника, то при удлинении вала произойдет защемление шариков между
кольцами и оба подшипника быстро выйдут из строя.
В упорных шарикоподшипниках (рис. VI-9, 6) кольца 1 и 2
имеют разные диаметры — как наружные, так и внутренние. При
сборке следует всегда устанавливать кольцо с меньшим внутренним
диаметром (/) на валу, а кольцо с большим внутренним диаметром (2)
в корпусе.
После установки подшипников проверяют, прижат ли он к запле-
чику вала и корпуса, нс защемлены ли шарики (ролики). Плотность
прижатия проверяют щупом толщиной 0,03 мм в нескольких местах
по окружности: щуп не должен входить.
При проворачивании вала с подшипником, установленным в кор-
пусе, вручную проверяют, не перекошен ли подшипник и свободно ли
вращаются шарики (ролики). Вал должен проворачиваться плавно
и легко, но без заметного люфта.
§ 5.	СБОРКА РЕМЕННЫХ ПЕРЕДАЧ
Сборка ременных передач заключается в монтаже шкивов на
шейки валов и их креплении, правильной установке валов со шки-
вами и надевании ремней.
Перед сборкой проверяют соответствие отремонтированных шки-
вов техническим требованиям. Обод шкива должен иметь гладкую
поверхность, а канавки на шкивах клииоремеппых передач — одина-
ковые размеры и расположение. Угол канавок проверяют шаблоном,
глубину — глубиномером. Шкивы диаметром более 150 мм при
числе оборотов свыше 200 об/мин должны быть отбалансированы.
Шкивы напрессовываются на цилиндрические шейки валов по
тугой или напряженной посадке. Для передачи крутящего/момента
шкивы закрепляют на валах призматическими, а в неответственных
передачах — клиновыми шпонками. При применении призматиче-
ских шпонок шкив крепится от осевого перемещения с помощью
винтов или гаек.
После установки шкивов на валы проверяют параллельность
валов, совмещение середин шкивов, радиальное и торцевое биение.
Параллельность валов проверяют по торцам шкивов, которые должны
располагаться в одной плоскости. Для проверки пользуются линей-
кой — при близком расположении шкивов (рис. VI-10, а) — или
натянутым шнуром.
Шнур закрепляют на торце одного из шкивов (рис. VI-10, б), от-
водят в сторону (положение /) и с натяжением подводят к торцу
второго шкива (положение //). При правильном расположении шпур
должен коснуться торца второго шкива в двух местах, при перекосе —
только в одном месте.
При несовпадении середин шкивов между шнуром и торцом вто-
рого шкива окажутся зазоры (рис. VI-10, й). Для совмещения сере-
118
дины шкивов необходимо сместить один из шкивов в осевом направле-
нии. Затем индикатором проверяется биение шкивов. Допускаемое
радиальное биение шкива диаметром до 300 мм — 0,10 мм, свыше
300 мм — 0,15 мм; допускаемое торцевое биение шкива диаметром
до 300 мм — 0,06 мм, свыше 300 мм — 0,08 мм.
После проверки и соответствующей регулировки положения
валов и шкивов надевают ремни — сначала на ведущий шкив, затем
на ведомый. При надевании рекомендуется пользоваться крючками
или наводками.
Натяжение ремней должно быть умеренным.
При сильном натяжении возрастает нагрузка па
валы и подшипники, что ускоряет износ послед-
них. Слабо натянутые ремни проскальзывают по
шкивам или канавкам шкивов клиноременных
передач, в результате поверхности канавок и
клиновые ремни быстро изнашиваются. Рекомен-
дуемое предварительное натяжение ремней 25—
30 кгс/см2, рабочее — 16 кгс/см2. Приработанные
ремни требуют меньшего предварительного натя-
жения — 20—25 кгс/см2.
а 6 8
Рис. VI-10. Про-
§ 6. СБОРКА ЗУБЧАТЫХ II ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ верка установки
шкивов:
Сборка цилиндрических зубчатых передач, а — линейкой; б, • —
Точность изготовления зубчатых передач при ре- шнуром,
монте должна соответствовать тем же технологи-
ческим требованиям, которые предъявляются к зубчатым пере-
дачам в новом оборудовании. По ГОСТ 1643—56 для зубчатых
передач установлено 12 степеней точности. Степень точности передачи
определяется величиной допуска, т. е. отклонения от номинального
размера детали. Каждую степень точности характеризуют три пока-
зателя: кинематическая точность, плавность работы, норма контакта
зубьев.
Кинематическая точность передачи характеризует точность пере-
дачи вращения от одного колеса к другому. Она выражается кинема-
тической погрешностью — наибольшей погрешностью угла поворота
за один оборот колеса.
Плавность работы передачи характеризуется колебанием ско-
рости вращения колеса в пределах одного его оборота. Показателем
плавности является разность между действительным и средним зна-
чениями окружною шага.
Норма контакта зубьев определяет точность выполнения профиля
зуба, область прилегания зубьев и распределение нагрузки по про-
филю зуба. Она характеризуется относительной величиной пятна
контакта по длине и высоте (в процентах).
Независимо от степени точности установлены четыре вида сопря-
жений. которые выражаются величиной наименьшего зазора и допу-
ском зазора.
119
Зубчатые колеса должны быть изготовлены по нормам установлен-
ной для данной передачи степени точности, иметь гладкий, чисто
обработанный профиль без трещин, задиров и царапин.
При монтаже колес необходимо обеспечить нх точную посадку
без качки и заедания. Особо высокие требования предъявляются
к качеству сборки зубчатых колес, работающих с большим числом
оборотов и передающих значительные нагрузки. В таких передачах
даже небольшое превышение зазора между колесами против нормы
—г	приводит к сильным ударам и быстрому
» износу зубьев, а иногда и к их поломке.
В процессе эксплуатации в забучатых
передачах изнашиваются шейки валов
и посадочные гнезда под подшипники, по
этой причине может измениться межцен-
У тровое расстояние, нарушиться парал-
лельность валов. При сборке необходимо
проверить это расстояние и в случае от-
клонения от нормы восстановить его.
Для проверки межцентрового рассто-
яния в расточки корпуса редуктора 4
Pnc. VI-II. Проверка рас- вставлшот контрольные оправки 1 и 3
стояния между осями зуб (Рис- *1-11). Расстояние между оправками
чатых колес:	замеряют штихмасом 2 или штангенци])-
2'— шг^ГГс. •о?и^М|а1: кулем 5. Нужное межцентровое расстоя-
дуктораГТ— ттангенниркулк иие можно получить, если к значению,
замеренному штихмасом. прибавить ра-
диусы оправок, или же из значения, замеренного штангенциркулем,
вычесть радиусы оправок.
Параллельность осей проверяют замером расстояния между
оправками с их обоих концов в двух плоскостях. Параллельность
осей подтверждается, если эти расстояния совпадают.
Далее проверяют радиальное и торцевое биение зубчатых ко.Гес.
Его можно проверять на оправке до установки зубчатых колес или
после их запрессовки на вал, в зависимости от назначения передачи.
Радиальное биение проверяют индикатором. Для этого между
зубьями закладывают калиброванный ролик (диаметр его устанавли-
вается в зависимости от модуля зубчатого колеса) и к нему подводят
измерительный штифт индикатора. Проверку ведут через каждые
3—4 зуба, перекладывая ролик. Разность показаний индикатора
укажет величину радиального биения.
Торцевое биение определяют индикатором, приставляемым к торцу
колеса у зубчатого венца.
Сборку зубчатой передачи ведут в следующем порядке: устанавли-
вают корпуса подшипников, затем устанавливают в них валы колес
и проверяют прилегание шеек валов во вкладышах (для подшипников
скольжения).
После сборки зубчатой передачи проверяют величину бокового
зазора между зубьями и правильность зацепления.
120
Боковой зазор проверяют щупом или с помощью свинцовых про-
волочек, закладываемых между зубьями с нерабочей стороны. После
прокатывания зубчатых колес замеряют толщину смятой проволочки,
которая и покажет величину зазора.
Правильность зацепления цилиндрических зубчатых колес про-
веряют мягким щупом или по краске. Мягкий щуп — свинцовая
лента толщиной 0,1—0,2 мм и шириной, примерно равной высоте
зубьев проверяемых колес. Для проверки зацепления ленту закла-
дывают между зубьями передачи и проворачивают колеса. Па ленте
получается оттиск, по которому определяют правильность контакта
зубьев. Величину зазора между зубьями определяют путем замера
толщины ленты в месте оттиска микрометром пли штангенциркулем.
Для проверки правильности зацепления по краске зубья ведущего
колеса покрывают тонким слоем краски и ведущее колесо проворачи-
вают 3—4 раза для получения отпечатка на ведомом колесе. По отпе-
чатку краски, или пятну контакта, судят о правильности зацепле-
ния. Пятно контакта должно располагаться в средней части зуба и по-
крывать его поверхность на величину не менее установленной нор-
мами для данного типа передачи.
Рис. VM2.
Проверка зацепления цилиндрических
колес по отпечаткам краски.
и конических зубчатых
Пятно контакта при правильном зацеплении изображено на
рис. VI-12, а. Другие отпечатки, изображенные па рис. VI-12, пока-
зывают неправильность сборки цилиндрических колес:
Рисунок	Вид неправильности
б	Осп	колес непараллельны
л	Оси	колес непараллельны,	межцентровое	расстояние
уменьшено
г	Осн	колес непараллельны,	межцентровое	расстояние
увеличено
д Осп колес параллельны, межцентровое расстояние уве-
личено
е Осп колес параллельны, межцентровое расстояние умень-
шено
121
Зазоры и степень касания регулируют путем смещения подшип-
ников.
Собранные зубчатые передачи испытывают сначала на холостом
ходу, а затем под нагрузкой с постепенным ее увеличением. Испыта-
ние на холостом ходу продолжается 2—3 ч для неответственных пере-
дач и 6—8 ч для ответственных передач с увеличением числа оборотов
от малых до нормальных. Затем зубчатые колеса испытывают под
нагрузкой: 3 ч с нагрузкой, равной 25% от полной, 3—4 ч — 50%,
4—5 ч — 75% и 1—2 ч с полной нагрузкой. После каждой части
испытания зацепление проверяют и устраняют выявленные дефекты.
Рис. VI-13. Коническая
зубчатая передача:
а — схема зацепления; б, в —
схема проиерки перпендику-
лярности и совмещения осей
зубчатых колес; 1,2 — кон-
трольные оправки (ip, и v. —
углы начальных конусов; 6 —
межосевой угол; с — смещение
осей конических зубчатых ко-
лес).
Нормально работающая зубчатая передача издает ровный жуж-
жащий шум низкого тона. Сильное гудение и удары свидетельствует
о несоответствии шагов зацепления или неправильном профиле
зуба, пульсирующий шум характеризует эксцентричность колеса,
скрип — шероховатость боковой поверхности зуба. Колеса с указан-
ными дефектами заменяются.
Сборка конических зубчатых передач. Технические условия
на ремонт и сборку конических зубчатых колес содержат нормы на
изготовление колес по точности, нормы предельного биения зубчатого
венца, наименьшего бокового зазора, нормы отклонения мсжосевого
угла, непересеченпя осей и смещения вершины делительного конуса.
Эти нормы соответствуют ГОСТ.
Перед установкой конических зубчатых колес необходимо прове-
рить межосевой угол (рис. VI-13, а) и совмещение осей колес.
Перпендикулярность осой проверяют двумя оправками / и 2
(рис. VI-13, а). Оправка 1 цилиндрическая, а оправка 2 имеет два
выступа, плоскости которых перпендикулярны к оси. При проверке
щупом замеряют зазор между выступами.
422
Совмещение осей колес проверяют оправками 1 и 2 со срезанными
до половины концами (рис. V1-13, в). При совмещении концов опра-
вок щупом замеряют зазор между ними.
Напрессованные колеса проверяют на биение венца индикатором,
устанавливаемым на вершине зубьев перпендикулярно к образу-
ющей конуса.
Сборку конической зубчатой передачи ведут в той же последова-
тельности, что и цилиндрической. Вначале добиваются совпадения
воображаемых вершин конусов, ограничивающих зубчатые венцы.
Предварительную установку делают по торцам колес. Зацепление
регулируют смещением зубчатых колес в осевом направлении. Сме-
щать можно одно колесо, а при необходимости и оба. При установке
колес добиваются, чтобы боковой и радиальный зазоры были по всей
окружности одинаковыми.
Регулировку положения колес на валу производят с помощью
прокладок или регулировочных колец, устанавливаемых между тор-
цом колеса и уступом вала. При установке вала колеса в радиально-
упорных подшипниках с регулировочными прокладками зацепление
регулируют смещением вала вместе с колесом. Для сохранения по-
стоянных зазоров в подшипниках при регулировании прокладки
из-под одного подшипника переставляют под другой.
Правильность зацепления конических колес проверяют по краске.
Па зубья одного колеса наносят краску и прокатывают его до полу-
чения отпечатка па другом колесе. При нормальном зацеплении отпе-
чаток располагается по центру колеса (см. рис. VI-12, ж) и пятно
контакта соответствует установленным нормам (до 75% для 5-й сте-
пени точности, до 70% для 6-й степени точности и т. д.).
Смещение отпечатка и искажение его формы указывают на сле-
дующие дефекты: погрешности в выполнении посадочных отверстий
в коопусе (пеперпендикулярность осей), погрешности зубчатых колес,
неточность регулировки.
Отпечатки, свидетельствующие о неправильности сборки кониче-
ских колес, показаны па рис. VI-12:
Рисунок	Вид нсправв.1М1ОСТЛ
3 Уменьшение угла между осями отверстий корпуса (отпе-
чаток смещен к пятке зуба)
и Увеличение угла между осями отверстий корпуса (отпе-
чаток смещен к носку зуба)
к Недостаточный зазор в зацеплении (отпечаток смещен
к ножке зуба)
л Слишком большой зазор (отпечаток смещен к вершине
зуба)
Недостаточный зазор в зацеплении может привести к заклинива-
нию зубьев, а при большой зазоре возникают удары между зубьями
и возможна их поломка.
Собранную, провершгную и отрегулированную передачу обкаты-
вают и испытывают под нагрузкой.
123
Нормальная работа передачи характеризуется ровным несильным
жужжанием. Повышенный шум и нагрев колес до температуры свыше
50 °C говорит о недостаточном боковом зазоре. Тугое провертывание
колес па каком-либо участке при вращении от руки указывает на
биение конуса выступов. Неисправности колес устраняют.
Сборка червячных передач. Червячные колеса и червяки но пока-
зателям точности элементов и качества обработки поверхностей
должны соответствовать требованиям.
После напрсссовки венца на вал проверяют радиальное биение
колеса и червяка с помощью индикатора.
Рис. VJ-14. Проверка совпаде-
«пя середины червячного ко-
леса с осью червяка:
1 — колесо; 2 — шаблон.
Рис. VI-15. Проверка зацепления червячной
передачи:
а нормальное; б — колесо еднннуто вправо; « —
колесо сдвинуто влево: 1 — червяк; 2 — червячное
колесо.
После сборки червячной передачи проверяют расположение оси
червяка в плоскости, проходящей через середину червячного колеса,
и измеряют величину бокового зазора.
Совпадение середины червячного колеса с осью червяка в откры-
тых передачах можно проверить отвесом: нить отвеса надевают на
червяк и замеряют расстояние между нитью и колесом с двух сторон.
При нормальном расположении колеса и червяка расстояния оди-
наковы.
Другой способ проверки состоит в следующем. К валу и ступице
червячного колеса 1 приставляют шаблон 2 (рис. VI-14). Щупом
замеряют зазор а между шаблоном и витками червяка с двух сторон.
Если зазоры окажутся разными, регулируют зацепления, смещая
червячное колесо перестановкой регулировочных колец или прошли-
фовкой их.
Правильность зацепления колеса и червяка проверяют также по
пятну контакта (по краске). При правильном зацеплении пятно
контакта располагается ио центру колеса с незначительным смеще-
нием в направлении вращения червяка (рис. VI-15, а). Смещение
отпечатка влево (рис. VI-15, б) характеризует отклонение колеса
вправо, а смещение отпечатка вправо говорит об отклонении колеса
влево (рис. VI-15, в).
-124
Боковой зазор в передаче (мертвый ход) проверяют индикатором.
Измерительный штифт прибора приставляют к зубу колеса, затем
поворачивают червяк до тех пор. пока стрелка индикатора не начнет
отклоняться. Угол поворота червяка до начала вращения зубчатого
колеса покажет боковой зазор.
Собранная червячная передача испытывается в работе с проверкой
легкости проворачивания элементов передачи, температуры нагрева
червяка, колеса и подшипников (не выше 40—45е С), степени и ха-
рактера шума (он должен быть незначительным и ровным).
В случае нарушений условий зацепления, обнаруженных при
проверке, дефекты устраняют регулировкой положения валов или
заменой неисправных деталей.
§ 7. ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПОСЛЕ РЕМОНТА
После ремонта оборудование проверяют и испытывают на холостом
ходу и под нагрузкой.
При внешнем осмотре проверяют комплектность машины в соответ-
ствии со сборочным чертежом; качество сборки без включения машины
в работу (плотность креплений, отсутствие люфтов в муфтах, рукоят-
ках и маховичках управления, фиксацию переключателей в рабочем
положении, легкость движения механизмов, перемещаемых от руки,
и т. п.); отсутствие в корпусах, нишах, резервуарах и т. п. посторон-
них предметов, стружки и грязи; обработку и отделку поверхностей
деталей, доступных осмотру; соответствие внешнего вида машины
требованиям к качеству отделки (качество окраски и покрытий наруж-
ных поверхностей, качество отделки рукояток управления, наличие
табличек и указателей).
Результаты внешнего осмотра заносят в акт сдачи машины из
ремонта.
После внешнего осмотра проводят испытание оборудования на
холостом ходу. При этом устанавливают правильность взаимодей-
ствия узлов и деталей машины путем обкатки. Перед началом испы-
тания в полости механизмов должно быть залито масло, масленки
заполненье маслом, все трущиеся части машины смазаны. Должна
быть подготовлена к работе и система охлаждения.
При испытании на холостом ходу необходимо проверить нагрев
вкладышей и колец подшипников в пределах допустимого (обычно
до 70 °C), правильность работы зубчатых и ременных передач,
действие тормозных устройств, точность действия автоматических
устройств, действие защитных и аварийных блокировок, коночных
выключателей и пускорегулирующей аппаратуры.
В гидропрессах и литьевых машинах проверяют исправность
действия гидросистем, отсутствие утечек рабочей жидкости.
Результаты испытаний на холостом ходу заносят в акт сдачи
машины из ремонта.
Испытание оборудования после ремонта завершается проверкой
.работы его под нагрузкой. На различных режимах проверяют работу
(
125
всех механизмов п узлов, гидропривода, систем смазки и охлаждения,
электроаппаратуры, тормозов и предохранительных устройств.
Результаты испытаний заносят в акт сдачи машины из ремонта.
Дефекты и отклонения от установленных требовании, обнаруженные
при осмотре н испытании, устраняют.
ГОСТ 2602—68 па ремонтные документы устанавливает следующее
содержание раздела руководства по ремонту «Проверка, регулирова-
ние и испытание после ремонта»: технические требования к отремонти-
рованному изделию; методику проверки регулирования и настройки
отремонтированного изделия; методику стендовых и других испыта-
ний изделия по всем его показателям и техническим характеристикам.
В разделе «Требования к собранному изделию» указываются
технические характеристики, нормы и показатели, определяющие
эксплуатационные свойства изделия и качество его ремонта. В разделе
«Контрольные испытания» излагаются методики испытания по всем
показателям и техническим характеристикам.
После ремонта технические характеристики оборудования должны
соответствовать установленным требованиям.
Глава VII
ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ ПРИ РЕМОНТЕ
И МОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ
§ 1. ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
При ремонте и монтаже оборудования многие работы связаны
с подъемом и перемещением деталей, узлов, машин и требуют при-
менения подъемно-транспортных средств.
Перемещения узлов, деталей и машин с помощью подъемно-
транспортных средств называют такелажными работами. Механиза-
ция такелажных работ при ремонте оборудования является эффектив-
ным условием повышения производительности труда и сокращения
времени ремонта.
Подъемно-транспортные машины и механизмы делятся на подъем-
ные, напольные и надземные. К подъемным механизмам относятся
блоки, полиспасты и тали, подвешенные к неподвижным конструк-
циям или треногам, а также электротельферы и домкраты. К наполь-
ным механизмам относятся лебедки, передвижные краны, тележки
и т. п. Мостовые и поворотные краны, крап-балки, монорельсы отно-
сятся к надземным машинам и механизмам.
Выбор типа подъемно-транспортных средств зависит от веса
и габаритов перемещаемых деталей, узлов или машин, а также от на-
личия этих средств в помещении, где производятся ремонтные работы.
Наиболее простыми подъемно-транспортными средствами являются
блоки и тали.
126
Блок (рис. VII-1, а) состоит из корпуса с осью для ролика и ухом
для крепления блока. Ролик имеет желобок для каната или цепи.
Груз подвешивают к крюку, закрепленному па конце каната или
цепи. Для увеличения грузоподъемности применяют систему двух
блоков: подвижного и неподвижного (рис. VI1-1, а, справа). В этом
случае груз подвешивают к крюку у подвижного блока. Вес подни-
маемого груза распределяется на две ветви каната, и требуемая для
подъема сила равна половине веса груза.
Рис. VII-1. Подъемные устройства:
а — блоки; б — полиспаст; « — ручная таль; г — ручная таль; с кошкой; 0 — электро-
тельфер: 1 — электродвигатель подъема груза; 2 — пусковое устройство; j — крюк; 4 —
электродвигатель перемещения тельфера; 5 — храп-балка.
Системы блоков, имеющие несколько роликов в каждом корпусе
называют полиспастами. На рис. VI1-1, б показан полиспаст, состоя-
щий из подвижного блока с двумя роликами и неподвижного трех-
роликового блока. Требуемая подъемная сила в таком полиспасте
уменьшается в пять раз, так как вес груза распределяется на пять
ветвей каната.
Блоки и полиспасты для подъема небольших грузов приводятся
в действие вручную; опи могут являться также составной частью
многих грузоподъемных машин.
Тали состоят из цепного полиспаста и тягового механизма. Руч-
ные тали имеют червячную (рис. VII-1, в) или шестеренчатую пере-
дачу. На червячный вал насаживается приводная звездочка, на кото-
рую накинута бесконечная тяговая цепь. При перемещении цепи вра-
щается червячный вал. Верхний крюк служит для подвешивания
тали. Поднимаемый груз подвешивается к грузовому крюку подвиж-
ного блока.
127
до 8 т прп усилии на тяговой
Puc. VII-2. Домкраты:
о — винтовой; б — с зубчатой рейкой;
в — клиновой: I — опора; - — клип;
з — винт; г — гидравлический.
Червячные тали имеют самотормозящую червячную передачу,
что предотвращает самопроизвольное опускание груза. Их выпускают
грузоподъемностью от 1,5 до 12,5 т при усилии на тяговой цепи 35—
75 кгс. Шестеренчатые тали выпускают грузоподъемностью от 250 кг
пн до 50 кгс.
Ручные тали служат для подъ-
ема грузов на высоту до 3 м. Они
могут быть смонтированы на моно-
рельсе (рис. VI1-1, г), что позво-
ляет перемещать грузы в верти-
кальном и горизонтальном напра-
влениях.
Электротельферы представляют
собой грузоподъемные машины
с приводом от электродвигателя
(рис. VJI-1, д) и служат для
подъема и перемещения груза.
Вращение электродвигателя I че-
рез систему зубчатых колес пере-
дается барабану, на который навит
трос. К тросу подвешен блок
с крюком 3. Тельфер передви-
гается по крап-балке 5 с помощью
второго электродвигателя 4 через
зубчатый редуктор. Управляется
электротельфер с пола через
шланговый провод пусковым кно-
почным устройством 2. Грузоподъ-
емность электротельфера от250 кг
до 5 т.
Домкраты представляют собой
переносные грузоподъемные меха-
низмы небольших размеров и веса.
Их используют для подъема гру-
зов на небольшую высоту и для
горизонтального перемещения на
небольшое расстояние. В последнем случае домкрат упирают в стену
или колонну. Ио конструкции и принципу действия различают
винтовые, реечные, клиновые и гидравлические домкраты.
Винтовой домкрат (рис. VI1-2, а) представляет собой чугунный
или стальной корпус, в верхней части которого заделана гайка.
В гайку ввернут грузовой винт, имеющий храповое колесо и свободно
насаженную опорную головку. Груз поднимается или опускается
прп вращении винта через храповое колесо.
Усилие на рукоятку можно увеличить, вставляя в отверстие
рукоятки ломик. Самопроизвольное опускание груза исключено,
так как угол подъема винта меньше угла трепня. Винтовые домкраты
изготовляют грузоподъемностью от 2,5 до 20 т.
128
Реечный домкрат (рис. VI1-2, б) состоит из корпуса, внутри кото-
рого помещена стальная зубчатая рейка. Сверху рейка имеет повора-
чивающуюся опорную головку, а снизу лапу.
Зубчатая рейка находится в зацеплении с зубчатым колесом, при-
водимым во вращеппе от другого зубчатого колеса с помощью ру-
коятки. Прп вращении рукоятки зубчатая рейка перемещается и под-
нимает груз верхней головкой пли нижней лапой, как окажется
удобнее. Наибольшее распространение имеют реечные домкраты
грузоподъемностью до 5 т.
Клиновые домкраты служат для регулирования горизонтального
и вертикального положений оборудования при его установке. В кор-
пусе клинового домкрата (рис. VI1-2, в) установлена опора 1. С кор-
пусом двумя тягами связана гайка. В все ввернут винт 3, который
при вращении перемещает клин 2. Перемещением клипа достигается
подъем или опускание груза посредством опоры 7. Грузоподъемность
клиновых домкратов 3, 5 и 10 т, высота подъема груза 10—15 мм.
Гидравлические домкраты применяют для подъема больших
грузов; выпускаются они грузоподъемностью от 5 до 200 т. Подъем
груза гидравлическими домкратами обеспечивается за счет давления
жидкости (масла) на поршень домкрата; давление создается с по-
мощью ручного или приводного пасоса.
Па рис. VI1-2, г показан гидравлический домкрат с ручным
насосом. После окончания подъема груза и установки его на под-
кладки поршень домкрата опускают. Для этого открывают клапан,
соединяющий полость цилиндра с камерой для жидкости.
Домкраты можно применять только для подъема грузов, не пре-
вышающих грузоподъемность устройства. К каждому домкрату
прилагается технический паспорт завода-изготовителя; прикре-
пляется табличка с указанием его грузоподъемности. Не реже чем
через 12 мес. домкраты, находящиеся в эксплуатации, подвергают
техническому освидетельствованию и испытанию под нагрузкой,
превышающей предельную паспортную грузоподъемность не менее
чем на 10%. Перед началом работ обязательна проверка состояния
домкрата, особенно устройства, предотвращающего самопроизволь-
ное опускание груза. При работе домкраты должны быть установлены
без перекосов, под основание их следует подкладывать доски или
брусья. Между опорой домкрата и поднимаемым оборудованием необ-
ходимо установить деревянную подкладку, предупреждающую повре-
ждение поверхности оборудования. Домкраты должны содержаться
в чистоте, а подвижные части (винты, гайки, зубчатые колеса) должны
быть смазаны. При выполнении такелажных работ следует руко-
водствоваться соответствующими требованиями технических условий
на выполнение производимого вида работ.
§ 2. КАНАТЫ, ЦЕПИ II СТРОПЫ
Канаты применяют для подъема и перемещения оборудования,
для оснастки грузоподъемных машин и механизмов, а также для изго-
товления стропов, с помощью которых обвязывают грузы и подвеши-
9 заказ 945	129
вают их к крюкам грузоподъемных средств. Канаты могут быть пень-
ковыми и стальными. Пеньковые канаты применяют для подъема
и перемещения деталей, узлов и оборудования небольшого веса.
Для такелажных работ чаще применяют стальные канаты. Обычно
используют канаты из шести круглых проволочных прядей 2, обвитых
вокруг пенькового сердечника / (рис. VII-3). Сердечник делает канат
гибким, а также хорошо поглощает и сохраняет смазку, необходимую
для предохранения каната от коррозии и уменьшения его износа
при эксплуатации.
Надежность каната, безопасность работы с ним и срок его службы
зависят от правильного выбора диаметра каната, согласно техниче-
ским условиям.
Рпс. VI1-3. Стальной канат:
1 — пеньковый сердечник; 2 — прополочные пряди.
К каждому стальному канату завод-изготовитель прилагает акт-
сертификат, в котором указаны конструкция и результаты испытаний,
в том числе разрывное усилие. Если сертификат отсутствует, необхо-
димо произвести испытание каната на разрыв в заводских условиях.
При такелажных работах допускаемая нагрузка на канат берется
меньше разрывного усилия, с учетом коэффициента запаса прочности
где Р — разрывное усилие каната, кге; S — допускаемая нагрузка
на канат, кге; К — коэффициент запаса прочности.
Коэффициент запаса прочности К принимают в зависимости от
назначения каната. Для грузовых канатов в грузоподъемных маши-
нах с ручным приводом К = 4, с машинным приводом при легком
и среднем режимах работы К = 5, при тяжелом режиме К = 6,
для чалочных канатов и строп К = 6.
Диаметр dK канатов, применяемых в блоках и лебедках, должен
быть значительно меньше диаметра ролика блока или барабана
лебедки D. Для механизмов с ручным и машинным приводом он
составляет:
при легком режиме работы = £>/16;
при среднем режиме работы = D/18;
при тяжелом режиме работы dK = DjZQ.
Прежде чем применить в работе канат, бывший в употреблении,
его следует тщательно осмотреть и по внешнему виду и наличию
обрывов отдельных проволочек определить степень износа. Канат бра-
130
куется, если оборвала одна прядь или число обрывов проволочек
на длине одного шага свитки превышает допустимое.
Шаг свитки определяют следующим образом. На поверхности
одной из прядей делают метку. От этой метки по длине каната отсчи-
тывают столько прядем, сколько их в сечении каната, и делают вто-
рую метку. Расстояние между метками будет шагом свитки.
Допустимое число обрывов проволочек по длине шага свитки соста-
вляет: у канатов из 6 прядей по 19 проволок (6 X 19 = 114 прово-
лок) — от 12 до 14; у канатов из G прядей по 37 проволок (6 X 37 =
= 222 проволоки) — от 22 до 2G; у канатов из 6 прядей по 61 проволоке
(6 X 61 = 366 проволок) — от .36 до 38.
Рпс. VII-4. Узлы на стальных канатах:
а — прямой; б — рифовый; в — штыковый; г — плоский; 0 — плотничный.
Канат бракуется при износе или коррозии 40% и более от перво-
начального сечения каждой проволоки.
Стальные канаты, применяемые для подъема грузов, вяжут уз-
лами (рис. VII-4). Прямой узел (а) применяют для вязки концов
пеньковых канатов; при натяжении он затягивается наглухо. Если
пеньковый канат необходимо развязать, выполняют рифовый узел (б).
Для крепления концов стальных и пеньковых канатов к какой-либо
детали оборудования или неподвижной стойке применяют штыковый
узел (в). Плоский узел, или плоский штык (г) применяют для связы-
вания толстого и тонкого канатов. Удавка, или плотницким узел (б),
служит для вязки концов стропов при подъеме балок или деталей
большой длины.
Канаты следует хранить в сухих закрытых помещениях на под-
кладках и стеллажах и смазывать каждые 6 месяцев. При работе
канаты необходимо смазывать не реже чем через полтора месяца.
Цепи применяют в ручных талях и мостовых кранах с ручным
приводом, а также для изготовления стропов. Цепи могут быть свар-
ными и пластинчатыми.
Сварные цепи имеют звенья овальной формы из мягкой стали круг-
лого сечения. В талях используют только калиброванные цепи,
У которых все размеры строго выдержаны по установленным
9*	131
нормам. Для стропов обычно применяют некалпбровашгые, болео
дешевые цепи.
Пластинчатые, или шарнирные, цени применяют в ручных талях
в качестве грузовых. Они состоят из стальных пластин, соединенных
стальными валиками. Пластины крепятся на шейках валиков рас-
клепкой или на шплинтах.
Цепи, применяемые в грузоподъемных машинах, должны иметь
свидетельство завода-изготовителя об испытании в соответствии
с требованиями ГОСТа.
6
Рпс. VII-5. Типы стропов:
а — петлевой; б — кольцевой.
да»
а 6	6 г
Ряс. V11-6. Способы крепления на
крюке петлевых и кольцевых стропов:
о — петлевого; б — кольцевого или петле-
вого с нахлесткой; в — кольцевого или
петлевого: г — двух кольцевых или пет-
левых (одного с нахлесткой).
Стропы служат для подвешивания поднимаемого груза к крюку
грузоподъемного устройства. Изготовляют их чаще из стальных ка-
натов, реже — из стальных цепей пли из пеньковых канатов. Па
концах стропов имеются петли, крюки или кольца для захвата
груза и подвески на крюк.
К стропам предъявляются требования надежности и безопасности
работы с ними. Они должны легко и прочно охватывать груз и оде-
ваться на крюк, быстро сниматься с крюка и освобождаться от груза.
Стропы делятся на петлевые и кольцевые (рис. VII-5, а, б).
Способы креплепия на крюке петлевых и кольцевых стропов показаны
па рис. VII-6.
Диаметр стропа зависит от величины поднимаемого груза, чисЪа
ветвей стропа и угла наклона их к вертикали.
Усилие на одну ветвь стропа определяют по формуле:
где 5 — усилие па одну ветвь стропа, кге; Q — вес груза, кге;
т — число ветвей стропа; п — коэффициент, зависящий от угла
отклонения стропа от вертикали а
Угол а, град ....	О	15	30	45	60
Коэффициент л . . .	1,00	1,03	1,15	1.42	2,00
Определив усилие S, умножают его па коэффициент запаса проч-
ности и получают величину разрывного усилия, которое должен
иметь капат, идущий па изготовление стропов.
132
Согласно Правилам Госгортехнадзора, стропы подлежат техни-
ческому освидетельствованию, которое заключается в осмотре и испы-
тании с нагрузкой, вдвое превышающей их номинальную грузоподъ-
емность. Испытание продолжается 10 мин. Результаты заносятся
в специальный журнал. Каждый строп должен иметь бирку с указа-
нием его номера, грузоподъемности и даты испытания.
§ 3. ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА И ПРИЕМЫ СТРОПОВКИ ОБОРУДОВАНИЯ
При транспортировке деталей и узлов, подвешиваемых к крюку
подъемного механизма, они должны быть прочно и надежно застро-
повапы с учетом следующих правил:
стропы следует крепить только
за прочные части груза;
Ряс. VI1-8. Строповка насосною
агрегата с помощью траверсы:
1 — рым-Сатт; г — такелажная скоба!
3 — траверса.
Рис. VII-7. Рым-болт (а) п скоба (б):
} — скеба; г — болт.
стропы накладывают на груз равномерно, без узлов и перекруток;
все ветви стропов должны быть равномерно натянуты и обеспе-
чивать устойчивость груза во время подъема и перемещения;
на острых ребрах поднимаемого изделия под стропы следует
подложить деревянные подкладки, предохраняющие стропы от пере-
гибов и перетирания.
Строповку оборудования производят за базовые детали (корпуса,
рамы, станины). Многие детали оборудования (корпуса насосов, элек-
тродвигатели, редукторы) имеют для строповки рым-болты
(рис. VII-7, а), проушины, лапы, ложные штуцера. Облегчают стро-
повку оборудования скобы, укрепляемые в проушинах (рис. VII-7, 6).
Строповка оборудования, его узлов или деталей за обработанные
поверхности запрещается.
Для равномерного распределения усилия подъема на оборудова-
ние и удобства установки его на фундамент применяют траверсы дву-
таврового иля круглого сечения. Пример использования траверсы
при установке насосного агрегата показан па рис. VII-8.
Груз перед подъемом или перемещением необходимо поднять
предварительно на высоту 0,5 м от пола, убедиться в прочности и на-
дежности строповки, а затем продолжать его подъем и перемещение.
Стропальныо работы относятся к группе работ с повышенной
133
опасностью; к ним могут быть допущены лица не моложе 18 лег,
прошедшие медицинский осмотр, специальное обучение и имеющие
удостоверение на право ведения стропальных работ. При сложной
форме и большой массе поднимаемого оборудования стропальщик
должен получить от бригадира или мастера точные указания о спо-
собе строповки и месте обвязки оборудования стропами.
§ 4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТАХ
Такелажные работы при ремонте оборудования производятся
бригадами слесарей под руководством мастера или бригадира.
К ним допускаются рабочие не моложе 18 лет, знающие правила
техники безопасности, приемы и способы выполнения работ.
Участок, где производятся работы по подъему и перемещению
грузов, должен быть хорошо освещен. Доступ посторонних лиц
на этот участок запрещается. Для ограждения опасной зоны вывеши-
ваются предупредительные знаки. Место, куда перемещается обору-
дование, узел или деталь, должно быть подготовлено, т. е. освобо-
ждено от посторонних предметов и обеспечено подкладками.
Запрещается закреплять поднимаемые детали проволокой, кли-
новыми ремпями и случайными предметами.
Запрещается устанавливать перемещаемые изделия в проходах,
проездах, на краях приямков и на трубопроводах. Освобождение
перемещаемого изделия от стропов и освобождение домкратов из-под
поднятого изделия допускается только после установки изделия па
устойчивые подкладки.
Нельзя находиться под подвешенным грузом, стрелой крана или
вблизи нагруженного каната. Запрещается оставлять поднятый груз
на весу.
При работе па высоте более 1,5 м в случае отсутствия лесов с огра-
ждениями следует применять предохранительным пояс.
Различают две группы грузоподъемных механизмов: подлежащие
регистрации в органах Госгортехнадзора и не подлежащие. К первой
группе относятся краны с механическим приводом, грузовые электри-
ческие тележки. Во вторую группу входят краны с ручным приводом,
электрические и ручные тали и лебедки, все вспомогательные грузо-
захватные приспособления.
Эксплуатация грузоподъемных механизмов первой группы может
производиться только с разрешения органов Госгортехнадзора на
основании результатов технического освидетельствования.
Техническое освидетельствование грузоподъемных устройств и
приспособлений, не подлежащих регистрации в органах Госгортех-
надзора, производится администрацией предприятия. Освидетель-
ствованию подлежат все вновь установленные грузоподъемные устрой-
ства до пуска их в работу, а эксплуатируемые устройства — пе
роже одпого раза в 12 мес.
На всех грузоподъемных механизмах должна иметься табличка
с указанием предельно допустимой грузоподъемности и срока оче-
редного испытания.
134
РАЗДЕЛ ВТОРОЙ
Ремонт и монтаж оборудования
для переработки пластмасс и резины
Глава VIII
РЕМОНТ И МОНТАЖ ТРАНСПОРТИРУЮЩЕГО
ОБОРУДОВАНИЯ
§ 1.	КЛАССИФИКАЦИЯ ТРАНСПОРТИРУЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
На заводах переработки пластмасс и резины для внутризавод-
ского и внутрицехового перемещения сырья и готовых изделий при-
меняют транспортные средства периодического и непрерывного
действия.
Периодический транспорт (автокары, электрокары, автомашины
и т. п.) находится в ведении транспортного цеха предприятия, ре-
монт его подробно рассматривается в специальной литературе и по-
этому в данном пособии не приводится. Непрерывный транспорт
(конвейеры, элеваторы, шнеки и т. п.) обслуживает механическая
служба цеха, завода. Ремонт транспортирующего оборудования
зависит от его конструктивных особенностей и типа привода.
Все оборудование непрерывного транспорта (рис. VII1-1) можно
разделить па два основных вида:
1)	транспортеры с тяговым органом (лента, цепь) — ленточные,
пластинчатые, скребковые, элеваторы и др.;
2)	транспортеры без тягового органа — шнековые, вибрационные,
пневматический транспорт и др.
§ 2.	РЕМОНТ И МОНТАЖ ТРАНСПОРТЕРОВ С ТЯГОВЫМ ОРГАНОМ
К основным неисправностям транспортеров с тяговым органом
относятся:
ослабление тягового органа вследствие неравномерного пи-
тания или перегрузки транспортера перемещаемым материалом,
а также из-за ослабления крепления натяжного устройства;
шум и стуки во время работы вследствие неточного монтажа
узлов транспортера и ослабления затяжки крепежных узлов;
сбегание лепты при неточной сшивке ее или плохой регулировке
патяжного узла;
пробуксовывание цепи на приводной звездочке из-за увеличе-
ния шага цепи вследствие вытяжки звеньев цепи и увеличения
зазоров в со соединениях;
разрыв пли разрез ленты при заклинивании ее между барабаном
и металлоконструкцией или прп неисправности стыков;
135
заклинивание роликов, приводящее к одностороннему их износу
и нарушению центровки; износ цепных звездочек, валов и барабанов
ленточных транспортеров.
Рис. VII1-1. Транспортирующие машины непрерывного действия:
а — ленточный транспортер; б — пластинчатый транспортер; • — элеватор}
« — винтовой транспортер; о — вибрационный транспортер; е — роликовый
транспортер; ж — пневмотрапспортная установка.
К быстроизнашпвающммся деталям транспортеров относятся:
манжеты уплотнений, подшипники скольжения, пальцы и кольца
муфт, приводные и тяговые цепи, пружины, ленты.
Текущий ремонт транспортеров с тяговым органом проводят
один раз в месяц, т. е. через 720 ч работы, средний — через 4320 ч,
136
капитальный — через 17 280 ч. Время простоя в ремонте и затраты
труда во время ремонта транспортеров зависят от пх рабочей длины,
высоты подъема груза, а также от других показателей.
Прп^текущем ремонте проводят следующие работы: проверку
и регулирование натяжения тягового органа; осмотр передач, под-
шипников, их регулировку; замену износившихся втулок эластич-
ных муфт; проверку и подтяжку крепежных деталей и деталей на-
тяжного устройства; проверку наличия масла в редукторе привода
транспортера, устранение возможной течи масла из редуктора;
ремонт ограждений; выявление деталей, требующих ремонта.
При среднем ремонте предусматриваются те же работы, что п при
текущем, и, кроме того, производят осмотр, а если необходимо —
ремонт или замену тягового органа; замену износившихся деталей,
смазки, уплотнений; ремонт и регулировку подшипников; зачистку
шеек валов; смену роликовых опор (частично); осмотр и частичный
ремонт металлоконструкций; восстановление поврежденной окраски;
составление дефектной ведомости; регулировку транспортера, про-
верку его в работе, устранение стуков п шумов.
Во время капитального ремонта проводят все работы, входящие
в средний, и дополнительно выполняют полную подетальную раз-
борку узлов транспортера, промывку деталей и их сортировку;
ремонт или замену всех износившихся узлов и деталей; ремонт
металлоконструкции; перепрессовку всех соединений; восстановле-
ние окраски; сборку и регулировку машины в целом.
Пород сдачей транспортеров в ремонт их освобождают от транс-
портируемого материала, очищают от грязи и отключают от линии
энергоснабжения в соответствии с описанными выше правилами.
Рабочих следует проинструктировать по технике безопасности во
время проведения ремонта. Необходимо подготовить грузоподъем-
ные механизмы для ремонта и замены тягового органа. Все неисправ-
ности нужно отметить в ремонтном журнале с указанием пх харак-
тера.
Ремонт основных узлов и деталей
Транспортерные ленты изготовляют из прорезиненной ткани.
Они обладают сравнительно малой долговечностью, особенно при
работе с абразивными материалами, а также с материалами, нагре-
тыми до высокой температуры. Для повышения прочности лепт
вместо хлопчатобумажной основы применяют нейлоновую и перло-
новую, однако такие ленты сильно удлиняются во время работы,
что требует применения более сложных натяжных устройств. При
нормальной эксплуатации лепты служат от одного до трех лет.
Основными видами износа лент являются: расслоение, разрыв
и разрез, износ резиновой обкладки ленты при неправильном за-
грузке и выгрузке транспортируемого материала и пробуксовке
ленты на барабане. Во избежание пробуксовок барабан привода
транспортера необходимо футеровать деревянными планками и не
допускать перегрузки транспортера.
137
Расслоившиеся ленты, как правило, меняют, а в отдельных
случаях расслоившийся участок ремонтируют наложением заплаты.
Для этого место повреждения очищают от грязи, удаляют резиновую
обкладку и борта, края срезают под углом 45°, промывают место
бензином и подсушивают, а затем 2—3 раза промазывают резиновым
клеем. Заплату отмеряют, подрезают ее края под углом 45°, промы-
вают бензином, промазывают клеем, затем с помощью ролика про-
катывают по поврежденному месту, после чего соединение вулкани-
зуют с помощью переносного аппарата с электрообогревом. При
толщине заплаты от 2 до 5 мм время вулканизации составляет от 15
до 25 мин при температуре 140—145 СС.
Аналогично можно ремонтировать сквозной прорез лепты, при
этом после предварительной подготовки заплат их накладывают
с обеих сторон ленты и вулканизуют.
Замену ленты производят полностью пли частично. Для заправки
новой ленты применяют несколько способов, из которых наиболее
простой — использование старой ленты и привода транспортера.
В этом случае конец новой ленты с помощью заклепок крепят к ста-
рой и, периодически включая привод транспортера, протаскивают
лепту поверх натяжного и приводного барабанов. Затем концы лепты
соединяют; при этом натяжной барабан должен быть отведен в исход-
ное положение, что соответствует наименьшему его расстоянию
от приводного. После стыковки повой ленты старую разрезают
в ппжней ее части и конец выводят в сторону, а затем периодический
включением привода сгоняют ее с транспортера.
Стыковку лент желательно производить методом горячей вулка-
низации соединения. Перед вулканизацией концы лепты разделы-
вают ступеньками или в шахматном порядке. При этом нужно избе-
гать повреждений тканевых прокладок, иначе разделку придется
произвести вновь. По окончании разделки концы очищают от резины,
промывают авиационным бензином, просушивают и 3—4 раза прома-
зывают резиновым клеем, а затем ленту стыкуют, оставляя зазор
в стыке 1—2 мм для обеспечения необходимой гибкости.	•
Попадание влаги или пыли на подготовленные поверхности резко
снижает прочность соединения.
Для вулканизации можно применять две полые плиты с электри-
ческим или паровым обогревом. После подогрева стыка до 140 °C
плиты стягивают с таким расчетом, чтобы обеспечить давление на
стык порядка 100 Н/см2. После вулканизации стык охлаждают
до 60 °C, не разделяя плиты, что позволяет избежать образования
пузырей в месте соединения.
Механические способы соединения лент, например клепкой,
ухудшают работу транспортера. При этом способе соединения при-
меняют заклепки с плоской головкой, диаметром 8—10 мм. Толщину
концов на длине 200 мм уменьшают вдвое, а края срезают под углом
45°. Шаг между заклепками 100—150 мм.
Натяжение лепты должно быть не менее 37—61 Н на 1 см ши-
рины, в зависимости от числа прокладок.
138
Тяговые цепи. Изношенные тяговые цепи заменяют пол-
ностью, лишь в отдельных случаях ограничиваются заменой неко-
торых звеньев. Для удаления цепи се расчленяют на звенья и участки,
а установку новой цепи производят отдельными подготовленными
секциями с последующим их соединением. Перемощение соединенных
Рис. VII1-2. Барабаны:
а — возможные способы изготовления неприводного < Г), приводного фу-
терованного (II) и приводного нефутсроваипого (1И)\ б — дисковый, из ре-
зиновых колец.
участков цепи вдоль транспортера производят монтажной лебедкой
с ручным приводом. После сборки цепи необходимо проверить все
шплинты.
При натяжении цепи надо следить, чтобы не было провисания
холостой ее ветви. Обе ветви цепи должны быть натянуты одинаково.
Ремонт цепи заключается в отбраковке отдельных ее звеньев
и деталей и замене их новыми.
Барабаны (рис. VIII-2) могут быть стальными сварными или ли-
тыми. Диаметр барабана в значительной степени влияет па срок
139
службы ленты. Рекомендуемый диаметр барабана (в мм) определяют
по формулам:
для приводного барабана
D6e (125-15О)х
для натяжного и отклоняющего
(100—125)z
где z — число слоев ткани в ленте.
Рис. VIII-3. Роликовые опоры:
а — прямая; б — желобчатая трехроликопая с углом наклона боковых ро-
ликов 20’; в, г — узлы уплотнений роликов опор а н б.
Обычно на барабанах появляются трещины, изнашивается футе-
ровка. При трещинах или частичной поломке ремонт барабана осу-
ществляют заваркой, однако при этом возникают в сварном соеди-
нении местные напряжения, что, в свою очередь, может вызвать
деформацию обода барабана. В отдельных случаях ремонт ведут
с помощью стяжек или хомутов.
При поломке ступицы ее необходимо заменить на новую. Смятые
шпоночные пазы запиливают пли прорезают новые.
Роликовые опоры (рис. VIII-3). В процессе работы транспортера
необходимо следить за состоянием роликовых опор, так как певра-
щающиеся ролики изнашиваются односторонне, что вызывает их
дебаланс, а также увеличивает износ обкладки ленты. Ролики заме-
няют новыми, а изношенные отправляют в мастерскую.
140
Ремонт роликовых ouop заключается в замене подшипников
и обечайки ролика, в исправлении осей роликов. После ремонта
проверяют балансировку ролика. Для увеличения срока службы
Рис. VII1-4. Типы на-
тяжных устройств:
а — винтовое; б — грузовое
с подвижным натяжным
барабаном; л — грузовое
неподвижным натяжным
барабаном.
роликов пх обечайки необходимо изготовлять из износостойких
сталей. В отдельных случаях ролики гуммируют или изготовляют
отливкой в кокиль.
Натяжные устройства (рис. VIП-4). Применяют винтовые и гру-
зовые натяжные устройства. Первые компактнее, однако грузовые
обеспечивают самопатяжение. При большой длине винтов их устана-
вливают так, чтобы они работали на растяжение. Ремонт данного
узла заключается в замене или ремонте подшипников, винтов и на-
правляющих.
141
Сборка и особенности монтажа транспортеров
с тяговым органом
Сборку начинают с установки приводной и натяжной станций.
Правильность установки контролируют с помощью натянутой струны
и уровня с контрольной линейкой. Параллельность оси барабанов
(валов звездочек) приводной и натяжной станций проверяют но
угольнику пли по осевым струнам. Затем устанавливают роликовые
опоры (у ленточного транспортера). Сборку закапчивают заправкой
тягового органа, его натяжкой. После этого в редуктор заливают
масло, транспортер присоединяют к приводу и ведут обкатку на хо-
лостом ходу в течение двух — четырех часов. Во время обкатки конт-
ролируют правильность установки тягового органа, его работу,
а также работу загрузочного и разгрузочного устройств.
Разборку ведут в последовательности, обратной сборке.
Транспортеры данного типа могут быть стационарными и пере-
носными, у которых все узлы смонтированы на раме из профильной
стали, устанавливаемой, как правило, па катковых опорах. Транс-
портеры поступают в виде отдельных узлов: станины, тягового ор-
гана, натяжной и приводной станций, роликов.
Ленточные и цепные стационарные транспортеры устанавливают
на фундаменты легкого типа.
Последовательность монтажа та же, что и при сборке транспор-
теров.
§ 3.	РЕМОНТ И МОНТАЖ ТРАНСПОРТЕРОВ БЕЗ ТЯГОВОГО ОРГАНА
Ремонт и монтаж шнековых транспортеров. Работа таких транс-
портеров (рис. VIП-5) характеризуется интенсивным износом же-
лоба (корыта) и винта, что особенно заметно при транспортировании
абразивных материалов. Возможно заклинивание винта при по-
падании в желоб посторонних предметов или крупных кусков ма-
териала, а это ведет к изгибу лопастей и их поломке. При смещении
подшипников и их износе вал прогибается, и винт трется о желоб*
вызывая его износ. Быстроизпашпвающимися деталями являются
уплотнительные кольца и подшипники скольжения.
Периодичность текущих ремонтов составляет 720 ч, средних —
2160 ч, капитальных — 8640 ч. Время простоя в ремонте и затраты
труда па ремонт зависят от погонной длины транспортера.
При текущем ремонте проверяют состояние трущихся пар, за-
меняют прокладки, проверяют узлы крепления и привода, заменяют
смазку подшипников.
Во время среднего ремонта производят неполную разборку транс-
портера, ремонтируют подшипники, винт, восстанавливают окраску,
проверяют и регулируют систему питания транспортера и узел
разгрузки, заменяют масло в редукторе привода.
Во время капитального ремонта восстанавливают первоначаль-
ные рабочие параметры транспортера. При этом производят полную
разборку транспортера, ремонт и замену всех износившихся узлов
142
п деталей, сборку и регулировку транспортера. Как правило, транс-
портеры проверяют на пыле- и газонепроницаемость, особенно при
транспортировке токсичных веществ.
Ремонтные работы можно проводить только при отключении транс-
портера от сети энергоснабжения и соблюдении всех правил техники
безопасности при ремонте механического оборудования.

__
8
Рис. VIII-5. Шнековый транспортер:
а — общий вид; б — сплошной винт (пшек); о — ленточный пиит (шпек); I — желоб
(корыто); 2 — приводной вал; з — транспортирующий пиит (шнек); 4 — подшипник;
3 — загрузочная воронка; б — опора; ' — разгрузочный люк.
Деформированные лопасти исправляют с помощью кувалды
в холодном состоянии пли, если деформация значительна, в горячем
состоянии. Нагрев осуществляют газовыми горелками до 500—
600 °C. исправление ведут домкратами. Желоб по мере износа ре-
монтируют вставками, которые приваривают встык. Изношенные
шейки вала наплавляют, а затем протачивают. Винт после ремонта
необходимо проверить на эксцентриситет: он не должен превышать
1 мм на 10 м длины винта.
Работа шнека в основном зависит от качества его сборки. Сборку
начинают с установки корыта, после чего монтируют винт, при
этом необходимо обеспечить между корытом и винтом зазор по-
рядка 3 мм.
После сборки винт проверяют от руки на свободное прокручи-
вание, затем затягивают подшипники, закрывают корыто крышкой
и соединяют винт с приводом. Обкатку шнека вхолостую проводят
143
и течение двух часов, при этом наблюдают за температурой подшип-
ников и проверяют крепежные узлы. Обкатку под нагрузкой ведут
в течение одной смены.
Шнековые транспортеры поступают в собранном виде, а при зна-
чительной длине — отдельными секциями. Привод поставляется
отдельно. Поэтому монтаж транспортера заключается в его устано-
вке на фундамент с выверкой но осям, уровню п отмоткам и подклю-
чении к приводу.
Особенности ремонта вибрационных транспортеров. Рабочим
органом такого транспортера может быть желоб или труба. Их износ
происходит за счет постоянного трения транспортируемого матери-
ала во время его движения по рабочей поверхности. Подвергаются
износу и упругие элементы опор вследствие знакопеременных на-
грузок на них. Поэтому резино-металлические упругие элементы
выполняют с применением резины повышенной долговечности.
После ремонта необходимо провести тщательную регулировку
работы транспортера. Изменение сортамента материалов, их веса,
а также расположения отдельных элементов неблагоприятно сказы-
вается на работе транспортера.
В процессе сборки необходимо обеспечить прямолинейность не-
сущих элементов: отклонение должно быть не более 1,5 мм па 1 м
длины, но по более 10 мм на всей длине транспортера. Допускается
выравнивание масс за счет установки дополнительных грузов.
Ремонт вибрационных транспортеров заключается в замене упру-
гих элементов опор, пружин, деталей муфт, подшипников привод-
ного вала.
Ремонт и монтаж пневмотранспорта. Этот тип транспорта харак-
теризуется почти полным отсутствием подвижных элементов (кроме
воздуходувной машины и питателей) и наличием коммуникаций
большой протяженности в виде воздуховодов различного диаметра,
по которым движущийся воздух перемещает сыпучий материал.
Пневматический транспорт может работать по всасывающей, нагне-
тательной пли комбинированной схеме.	г
По воздуховодам транспортируют пылеобразный, иногда ток-
сичный материал, поэтому они должны быть герметичны. При мон-
таже воздуховодов необходимо соблюдать их соосность, иначе
увеличивается сопротивление системы и возможно зависание транс-
портируемого продукта.
При работе пневмотранспорта значительному износу подверга-
ются колона и другие изогнутые участки воздуховодов вследствие
абразивного действия транспортируемого продукта, поэтому их
часто изготовляют из специальных износостойких материалов по-
вышенной толщины. Может также нарушиться нормальная работа
узлов питания, от которых в основном и зависит работа всей системы.
При текущем ремонте производят осмотр всей системы для вы-
явления дефектов неполадок и возможных повреждений. В отдель-
ных соединениях меняют прокладки, проверяют работу питающих
систем и воздуходувных машин, пх смазку.
144
Средним ремонтом предусматривается чистка системы и аппара-
тов (циклонов, фильтров, скрубберов), частичная замена воздухо-
водов, восстановление окраски, ремонт воздуходувных машин (вен-
тиляторов, газодувок, вакуум-пасосов, компрессоров), составление
дефектной ведомости. После чистки и ремонта систему проверяют
на герметичность.
Во время капитального ремонта производят реставрацию и за-
мену всех износившихся узлов и аппаратов системы. Во время
сборки воздуховодов необходимо обеспечить герметичность их сое-
динений, при этом между фланцами устанавливают прокладки тол-
щиной 2—6 мм из резины, асбестового картона, паронпта. При сты-
ковой сборке необходимо тщательно зачищать внутренние участки
сварных швов. Для центровки воздуховодов применяют специальные
самоцоптрпрующпе флапцы, для уменьшения вибраций — резино-
вые амортизаторы. Циклопы должны быть герметичны и установлены
строго вертикально. Фильтры соединяют с воздуховодами с помощью
эластичных рукавов. После сборки систему проверяют па герме-
тичность.
Глава IX
РЕМОНТ II МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ СЫРЬЯ
§ 1. КЛАССИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ
Как правило, сырье поступает на заводы переработки пластмасс
и резины в готовом виде, лишь в отдельных случаях его необходимо
измельчать. Обычно же измельчают отходы в процессе переработки
пластмасс в изделия для получения вторичного сырья.
Измельчающие машины обычно подразделяют на дробилки и мель-
ницы. Дробилками называют машины для крупного и среднего
измельчения (дробления); например щековые, конусные, валковые
дробилки. Мельницами называют машины для мелкого и тонкого
измельчения (размалывания), например дезинтеграторы, молотко-
вые, шаровые, вибрационные мельницы.
При переработке пластмасс и резины наиболее широкое приме-
нение получили молотковые дробилки, дезинтеграторы, шаровые
и вибрационные мельницы.
§ 2. РЕМОНТ МОЛОТКОВЫХ ДРОБИЛОК
Для тонкого измельчения обычно применяют молотковые дро-
билки (рис. IX-1). Измельчение в них производится ударом быстро-
вращающихся молотков, укрепленных шарнирно или жестко (кре-
стовые мельницы) на роторе. Дробилки могут быть одно- и двух-
роторные, однорядные и многорядтгые.
10 Заказ 945	145
Рис. JX-1. Однороторная мпо-
горядпая молотковая дро-
билка:
1 — загрузочная воронка; 2 — ро-
тор с молотками; J — броневая
плита; 4 — колосниковая решетка.
Число оборотов ротора достигает 3000 в минуту. В процессе
вращения ротора шарнирно закрепленные молотки под действием
центробежных сил располагаются по радиусам. Куски материала
разрушаются от ударов молотков, ударов о броневые плиты и колос-
никовую решетку.
Молотковые дробилки отличаются сравнительно простои конструк-
цией и надежностью в работе, они универсальны, компактны, обла-
дают большой производительностью. Привод ротора осуществляется
непосредственно от электродвигателя
или через клнпоременпую передачу.
Основные неисправности дробилок;
износ молотков, шарниров для их кре-
пления, броневых плит, колосниковой
решетки, а также рабочего вала в месте
уплотнения выхода его из корпуса дро-
билки. Неисправности обнаруживают
при осмотре узлов дробилок путем
промера рабочих размеров деталей.
Температуру подшипников определяют
паощупь или с помощью термометра.
При значительном износе молотков
или попадании в дробилку инородного
тела вследствие вибрации появляется
характерный шум. В этом случае необ-
ходимо отключить электродвигатель
привода, а дробилку вскрыть и найти
причину неисправности.
К быстроизнашивающимся деталям относятся молотки, шарнир-
ные втулки и оси, броневые плиты, кольца уплотнения выхода ра-
бочего вала. Для увеличения срока службы молотков их через 5—
10 дней поворачивают другой стороной.
Текущий ремонт дробилки проводится через 720 ч и длится
от 8 до 24 ч. Затраты па ремонт составляют от 10 до 28 чел.-ч. Сред-
ний ремонт осуществляется через 4320 ч, с простоем во время ре-
монта 48—72 ч при затратах труда 50—80 чел.-ч. Капитальный
ремонт проводят через 8640 ч с простоем 120—168 ч и трудоемкостью
112-125 чел.-ч.
Во время текущего ремонта производят внешний осмотр дробилки
и ос основных узлов; подтяжку креплений молотков и частичную
их замену; подтяжку креплений броневых плит; проверку состоя-
ния клиноременной передачи или соединительной муфты (регулиру-
ется натяжение клиновых ремней или меняются изношенные втулки
эластичных муфт); замену смазки подшипников и т. п.
Средний ремонт заключается в смене молотков и шарниров, за-
мене изношенных броневых плит и колосников, смене подшипников
и их регулировке, замене клиновых ремней пли пальцев муфты,
уплотнений вала, крепежных деталей, балансировке ротора.
При капитальном ремонте производят замену ротора в сборе,
116
полностью меняют комплект броневых плит, а при необходимости —
шкивы клиноременной передачи или соединительную муфту, осуще-
ствляют ремонт корпуса мельницы и полностью восстанавливают
окраску.
Подготовка дробилки к ремонту состоит в отключении электро-
питания и очистке ее рабочей зоны.
При организации ремонта однотипных молотковых дробилок
(если в цехе их несколько) необходимо применять узловой метод.
Он характеризуется высокими технико-экономическими показате-
лями, так как снижается простой дробилок в ремонте, уменьшается
стоимость ремонта и улучшается его качество, исключается простой
ремонтной бригады, а для выполнения работ требуются менее квали-
фицированные рабочие.
Ремонт основных деталей. Молотки, броневые плиты и колос-
никовую решетку, как правило, изготовляют из износоустойчивой
марганцовистой стали или закаленной и нормализованной стали
40Х. Нпзкоуглеродистые стали покрывают твердыми сплавами (ста-
линитом, сормайтом).
Изношенные детали ремонтируют наплавкой, чаще всего железо-
сталинитовым электродом.
Молотки можно восстанавливать многократно. При ремонте
молотковой дробилки ДДМ с автоматическим устройством загрузки
продукта износившиеся билы (бичи) переставляют на угол 180°.
Их можно поворачивать трижды, чтобы поочередно работали все
четыре рабочих угла. При выработке углов стачивают радиус, обра-
зовавшийся в результате износа. При повторном износе билы заменяют
НОВЫМИ.
Перед разборкой бичей необходимо отметить расположение
осей в отверстиях крайних дисков. Затем следует разобрать бичи,
заточить их углы до образования прямых углов без радиуса и взве-
сить комплект. Разница между наиболее легким и наиболее тяжелым
комплектом должна быть не более 1 г; вес подгоняют шлифовкой.
После этого устанавливают бичи на прежние места и производят
запуск дробилки вхолостую.
На некоторых заводах отверстия молотков подвергают поверх-
ностной закалке токами высокой частоты.
При изготовлении новых молотков и болтов для крепления плит
у них не должно быть острых надрезов или царапин, так как в про-
цессе работы концентрация напряжений в этих местах может вызвать
поломку деталей.
Сборка дробилки заключается в установке ротора в корпус,
проверке его соосности с валом электродвигателя (параллельности),
соединении валов ротора и электродвигателя, уплотнении корпуса,
подключении коммуникаций и установке ограждений.
Сборку ротора ведут в мастерской. Молотки, расположенные
Диаметрально, должны иметь одинаковый вес, поэтому предвари-
тельно их взвешивают и, если не удастся подобрать пары, подрезают
или, наоборот, наплавляют. Несоблюдение этих условий вызовет
10»
147
вибрацию ротора. Поело сборки ротор подвергают статической ба-
лансировке иа ножах пли вращающихся опорах. После установки
ротор подвергают динамической балансировке в подшипниках путем
подбора грузов.
Особое внимание необходимо уделять узлам крепления бил и
броневых плит. По допускается применение крепежных болтов
меньшего диаметра.
Перед сдачей в эксплуатацию дробилку проверяют в работе;
ротор ее сначала проворачивают вручную, а затем проверяют крат-
ковременным пуском, после чего производят обкатку ее в течение
2—4 ч. При обкатке пе должно быть вибрации, ударов, чрезмерного
шума, перегрева подшипников и двигателя.
§ 3. ОСОБЕННОСТИ РЕМОНТА ДЕЗИНТЕГРАТОРОВ
Мельницы ударного действия данного типа обеспечивают полу-
чение частиц готового продукта размером менее 0,5 мм. Они служат
для измельчения материалов
невысокой твердости, а так-
же вязких и влажных мате-
риалов. Мельницы просты по
устройству, компактны, на-
дежны в работе (рис. IX-2).
К недостаткам их относятся:
быстрый износ пальцев и зна-
чительный расход энергии.
Материал размалывается
между двумя вращающимися
в противоположные стороны
роторами, па которых по
концентрическим окружно-
стям расположены пальцы.
Разгрузка ведется через ци-
линдрическую сетку (сито)/
которая монтируется на кар-
касе. При дроблении абра-
зивных материалов, а также материалов повышенной твердости
необходимо вместо сетки для отделения готового продукта устана-
вливать сепаратор проходного типа и циклон. Такая установка
более громоздка, однако при этом отпадает необходимость в частой
остановке дробплок для замены сит.
В дезинтеграторе главным образом изнашиваются пальцы. Все
рабочие части его покрыты твердым сплавом, что значительно уве-
личивает их срок службы. Пальцы изготовляют из сталп 40Х с по-
верхностной закалкой. Замена пальцев возможна только при демон-
тированных роторах. Износившиеся пальцы срезают с помощью
газовых резаков, установку новых ведут в горячем состоянии с рас-
клепкой в гнездах ротора, при этом в местах крепления не должно
быть никакого люфта.
148
В остальном ремонт дезинтеграторов аналогичен ремонту молот-
ковых дробилок. Периодичность текущего ремонта 720 ч, среднего
2880 ч, капитального 17 280 ч, длительность простоев соответственно
12, 48 и 120 ч, а трудозатраты 1G, 86 и 175 чел.-ч.
§ 4.	МОНТАЖ МОЛОТКОВЫХ ДРОБИЛОК И ДЕЗИНТЕГРАТОРОВ
Молотковые дробилки устанавливают на фундамент, выверяют
соосность с электродвигателем и проверяют по уровню. Условия
сдачи дробилок в эксплуатацию при монтаже и после капитального
ремонта аналогичны.
Большое значение имеет предохранение машин ударного действия
от попадания в них инородных тел (гаек, болтов и т. п.). С этой целью
в загрузочном устройстве устанавливают магнитный сепаратор.
Дезинтегратор устанавливают на фундаменте или на металличе-
ской раме с обязательной проверкой ее на резопапс. При установке
необходимо тщательно проверить горизонтальность приводного вала.
Корзины не должны иметь люфтов и качки. Необходимо обеспечить
герметичность корпуса.
Вначале проводят пробный пуск вхолостую в течение 2 ч, а затем
под нагрузкой в течение 30 мин. Во время опробования проверяют
нагрев подшипников (/ — 50 °C); плотность конструкции, отсутствие
пыления через неплотности.
Работа дезинтегратора в значительной степени зависит от равно-
мерности его питания продуктом, поэтому рекомендуется применять
автоматические питатели.
Перед пуском необходимо осмотреть установку и проверить ком-
муникации. Загрузку осуществляют только после пуска дезинтегра-
тора.
В процессе эксплуатации контролируют равномерность загрузки,
крупность поступающего материала (не более 25—30 мм), исправ-
ность магнитного сепаратора, пагрев подшипников, исправность
коммуникаций. Смазку подшипников производят солидолом «Л»
или <М».
§ 5.	РЕМОНТ И МОНТАЖ ВАЛКОВЫХ ДРОБИЛОК
Для дробления мягких и хрупких материалов применяют валко-
вые дробилки с одним пли двумя рабочими валками (рис. IX-3).
Поверхность валков может быть гладкой, рифленой или зубчатой,
в зависимости от свойств исходного материала.
У двухвалковой дробилки один из валков установлен в подвижных
подшипниках, поэтому зазор между валками можно регулировать.
Материал затягивается между валками и измельчается, а в случае
попадания в дробилку кусков повышенной твердости валок отодви-
гается (вследствие сжатия пружины), и кусок пропускается без
поломки дробилки. Затем мод действием пружин подшипники с вал-
ком возвращаются в исходное положение.
149

Достоинством таких дробилок является их простога и компакт-
ность, а также надежность в работе. Для твердого материала валко-
вые дробилки непригодны.
К основным неисправностям дробилок относятся: износ рабочей
поверхности валков, заклинивание подвижных валков в направля-
ющих, износ подшипников скольжения, поломка пружин, неисправ-
ности узла регулирования зазора валков.
Пробег между ремонтами составляет: между текущими — 720 ч,
средними — 4320 ч, капитальными — 17280 ч. Соответственно ре-
монты продолжаются 4—8, 24 —48 , 48—96 ч и характеризуются
трудоемкостью 4—8, 30—60, 60—120 чел.-ч.
Рис. IX-3. Двухвалко-
вая дробилка:
1 — валок; а — вал;] j —
пружины; 4 — подвижные
подшипники; S — неподвиж-
ные подшипники.
Ремонт валковых дробилок аналогичен ремонту других валковых
машин: вальцев, краскотерок и каландров. Монтаж дробилок за-
висит от их веса.
Обычно при переработке пластмасс и резины применяют валко-
вые дробилки с диаметрами валка не более 600 мм и весом не более
5 тс. Такие дробилки поставляют в собранном виде. Их устанавли-
вают на фундамент, с помощью уровня проверяют горизонтальность
с точностью до 0,2 мм на 1 м, после установки электродвигателя
выверяют их взаимное положение и соединяют клиноременной и.*1и
зубчатой передачей.
Испытание после монтажа ведется аналогично испытанию опи-
санных выше дробилок.
§ 6.	РЕМОНТ И МОНТАЖ ШАРОВЫХ МЕЛЬНИЦ
Мельницы такого типа (рис. IX-4) относятся к крупногабарит-
ному, тяжелому и металлоемкому оборудованию. Монтаж их осуще-
ствляется на специальных фундаментах и, как правило, на первом
этаже здания (особенно крупных мельниц).
Основной рабочей частью мельницы является вращающийся
в цапфах барабан цилиндрической, цилиндро-конической или труб-
ной формы. Внутрь барабана, на 40—50% свободного объема его,
засыпают мелющие тела. Для этой цели обычно применяют керами-
ческие шары пли гальку, в отдельных случаях — стержни. Мелю*
150
дне тела перекатываются внутри барабана и измельчают находя-
щийся между ними продукт трением и частично ударом.
При работе шаровых мельниц требуется большой расход энергии,
поэтому мощность двигателя привода таких мельниц достигает
100 и более кВт (объем их составляет от 1 м3 до 5 м3 и более).
Масса мельниц достигает нескольких десятков тонн. Барабан
вращается с рабочим числом оборотов
об/мнп
где D — диаметр барабана, м.
Рпс. IX-4. Шаровая мелышца непрерывного действия:
I — подшипник. 2,6 — полая цапфа; 3 — зубчатое колесо; 4 — корпус мель-
ницы; 5 — броневан плита.
Критическое число оборотов составляет:
42.4
Пкр“7^ °®/мпп
Внутренняя поверхность барабана для уменьшения износа выло-
жена броневыми плитами из марганцовистой стали или из другого
износостойкого металла.
В процессе работы агрегата износу подвергаются подшипники
скольжения опор барабана, сальниковый узел, зубчатые зацепле-
ния открытых передач привода барабана, а также броневые плиты
и сами мелющие тела. По мере эксплуатации появляются течи в ру-
башке мельницы. К быстроизнашивающимся деталям относятся:
вкладыши подшипников, броневые плиты, болты и их крепления,
подвенцовая шестерня, детали узла уплотнения.
Причинами неисправностей являются тяжелые условия экс-
плуатации деталей, отсутствие или плохая смазка трущихся пар,
коррозия сварных швов, неточность сборки соединений.
Текущий ремонт проводится один раз в месяц (через 720 ч)
и продолжается 12 ч с трудозатратами, равными 16 чел.-ч.
151
Периодичность среднего ремонта 2880 ч при продолжительности
48 ч и трудозатратах 86 чел.-ч. Через 17280 ч (через 2 года) произ-
водится капитальный ремонт мельницы, он длится около 120 ч
при трудозатратах 175 чел.-ч.
При текущем ремонте обычно ограничиваются осмотром деталей
и узлов мельницы и ее привода, заменой сальниковой набивки,
натяжкой крепления броневых плит, заменой смазки в подшипни-
ках, добавлением масла в редуктор.
Во время среднего ремонта производят ремонт подшипников
скольжения, ремонт или замену шестерни открытой передачи, ре-
монт зубчатого венца, узла уплотнения, замену масла в редукторе,
частичную замену броневых плит.
При капитальном ремонте мельницу полностью разбирают па
узлы и детали, износившиеся ремонтируют или заменяют. Осуще-
ствляют ремонт барабана, станины, регулируют узлы и работу ма-
шины в целом, а также проводят все остальные работы, предусмотрен-
ные этим видом ремонта.
При разборке мельницы из барабана в первую очередь выгружают
шары, затем удаляют броневые плиты и снимают зубчатый венец,
вскрывают верхние крышки подшипников цапф, после чего барабан
поднимают и укладывают на настил из деревянных брусьев. Для
замены подвенцовой шестерни и ремонта деталей и узлов производят
разборку привода. Учитывая большую массу деталей мелышцы,
необходимо заранее подготовить укосины с кошкой и червячной
талью и гидравлические домкраты.
Ремонт основных деталей. Венцовые шестерни для мельниц
больших размеров готовят из двух половин, соединяемых болтами.
Масса их достигает G т, срок службы определяется примерно 20 го-
дами. За этот срок шестерню поворачивают па 180° и, если изнаши-
ваются отдельные зубья, пх наплавляют. Наплавку зуба ведут
по заготовленному шаблону, при этом учитывают припуск на меха-
ническую обработку зуба. Фрезерование наплавленного зуба лучше
производить с помощью переносного приспособления, которое пред-
ставляет собой фразерный станок с электродвигателем и редуктором,
смонтированный на раме. Во время обработки раму с помощью скобы
крепят к венцу. Обработку зуба ведут пальцевой профильной фрезой
при л₽аб = 50 об/мин; подача фрезы ручная.
Подвенцовые шестерни изнашиваются значительно быстрее, так
как имеют значительно меньше зубьев (около 20—25). При выра-
ботке их поворачивают на 180°, а затем заменяют новыми.
Цапфы барабанов сильно изнашиваются вследствие плохой смазки
в подшипниковом узле. При среднем ремонте их подвергают пере-
шлифовке, при капитальном протачивают и шлифуют. Проточку
можно вести с помощью переносного суппорта.
Вкладыши подшипников состоят из двух половин. Их готовят
из бронзы или баббита. Ремонт их ведется уже известными методами.
Броневые плиты, как правило, по мере износа заменяют новыми.
Ремонт их можно вести в мастерской методом наплавки.
152
Монтаж шаровых мельниц (рис. IX-5) ведут по узлам. Сначала
на фундамент устанавливают подшипники, точность их установки
по высоте должна быть 0,1 мм па 1 пог. м. Затем барабан уклады-
вают цапфами в подшипники с помощью
крапа или домкрата. После укладки
барабана окончательпо выверяют точ-
ность установки.
Затем устанавливают приводной вал
с шестерней и редуктором. Торцевое
и радиальное биение зубчатого венца
должно быть в пределах 0,3—0,8 мм,
в зависимости от модуля. Барабан
футеруют плитами, которые кропят
болтами с контргайками. После уста-
новки плит монтируют устройство для
загрузки и выгрузки продукта и си-
стему смазки.
При пуске мельницы сначала в те-
чение 3—4 ч обкатывают редуктор,
Рис. IX-5. Шаровая мельница
периодического действия:
1 — барабан; t — подшипник; 3 —
шестерня зубчатой передачи; 4 —
редуктор; 5 — муфта; в — алектро-
дпигатель.
после чего его соединяют с мельницей
и в течение 3—4 ч вращают барабан без мелющих тел. Устранив
обнаруженные неисправности, барабан загружают мелющими телами
и проверяют работу мельницы под нагрузкой в течение 3—4 ч.
Г[л а^в а X
РЕМОНТ И МОНТАЖ ОТПИЛОК
§ 1. КЛАССИФИКАЦИЯ.СУШИЛОК
Наиболее широко в производстве изделий из пластмасс и резин
применяют вакуум-гребковые, барабанные, ленточные, аэрофонтан-
пые сушилки и сушилки с кипящим слоем.
Вакуум-сушилки применяют в тех случаях, когда высушивае-
мым материал чувствителен к высокой температуре. В барабанных
сушилках сыпучие материалы сушат горячим воздухом пли дымо-
выми газами, прямотоком или противотоком.
Одноленточные и многоленточные сушилки имеют ленты в виде
плоской проволочной сетки, обрамленной металлической рамкой.
Сетка приводится в движение с помощью тяговой цепи. Материал
перемещается па сетке и высушивается подогретым воздухом, ко-
торый движется со скоростью порядка 3 м/с. Разновидностью лен-
точных сушилок являются петлевые.
Аэрофонтапные сушилки и сушилки с кипящим слоем применяют
Для сушки волокнистых, сыпучих и гранулированных материалов.
153
Сушка в них протекает в струе горячего воздуха, причем высуши-
ваемый продукт находятся во взвешенном состоянии. Ремонт таких
сушилок аналогичен ремонту систем пневмотранспорта (см. стр. 144).
§ 2. РЕМОНТ И МОНТЛЖ.ВЛКУУМ-ГРЕБКОВЫХ СУШИЛОК
Сушилка представляет собой неподвижный барабан диаметром
1000—1200 мм с рубашкой для обогрева (рис. Х-1), установленный
па двух опорах. Внутри барабана вращается вал квадратного сече-
пия с насаженными на него гребками, одна половина которых имеет
правое направление, другая — левое. Гребки — литые, из стали
или чугуна, онп крепятся на валу перпендикулярно друг другу.
А-Я	1
/7—1
Рис. Х-1. Вакуум-гребковая супшлка:
1 — барабан; 2 — рубашка; 3 — вал с гребками; 4 — привод; 3 — опоры; « — дон-
ный клапан.
Вал вращается от индивидуального электродвигателя, привод снаб-
жен автоматическим устройством, переключающим вращение вала
па обратное через каждые 8 мин. Частота вращения п = 8 об/мин.
Сушилки соединяются с барометрическим конденсатором и ва-
куум-насосом.
Основные неисправности таких сушилок: износ подшипников
скольжения вала мешалки из-за значительных радиальных нагру-
зок и вследствие знакопеременного вращения мешалки; износ при*
водных шестерен; износ уплотнений вала мешалки и люка для
выгрузки продукта; нарушение герметичности вакуум-системы.
К быстронзпашивающимся деталям относятся: подшипники
скольжения, детали уплотнений, детали привода.
Текущий ремонт сушилки проводят один раз в месяц (через
720 ч) в течение одной смены при трудозатратах 8 чел.-ч. Средний
ремонт проводят через каждые 6 месяцев (4320 ч) в течепие 72 ч
при трудозатратах 76—80 чел.-ч. Капитальный ремонт проводят
через 17280 ч (один раз в два года). Он длится 120—144 ч при трудо-
затратах 200 чел.-ч.
При текущем ремонте заменяют сальниковую набивку в узле
уплотнения вала и смазку в масленках подшипников; проверяют
наличие смазкп в открытой передаче и редукторе; подтягивают
крепежные болты уплотнительных узлов; проверяют вакуум-систему
и осуществляют текущий ремонт вакуум-насоса.
154
При среднем ремонте заменяют масло в редуктор© и открытой
передаче; ремонтируют подшипники скольжения (или меняют их),
вакуум-систему и вакуум-насосы; ведут работы, связанные с ремон-
том рубашки и других узлов сушилки. После среднего ремонта
сушилку проверяют па герметичность и испытывают под гидравли-
ческим давлением.
При капитальном ремонте сушилку полностью разбирают, ре-
монтируют мешалку и корпус, меняют шестерни открытом передачи
Рис. Х-2. Поворотная тележка:
1 — рама; 2 — поворотная рама; 3 — опорное седло; 4 — колеса.
и узлы уплотнений, производят капитальный ремонт коммуникаций
(меняют отдельные трубопроводы, чистят систему, меняют фланце-
вые соединения) и вакуум-насоса, а также ремонтируют или заме-
няют все другие узлы и детали, пришедшие в негодность. После
ремонта восстанавливают окраску агрегата и испытывают сушилку
па герметичность и прочность.
Монтируют вакуум-гребковые сушилки в виде узлов: рамы, при-
вода, барабана. Масса барабана достигает 15 т, поэтому прп мон-
таже необходимо применять грузоподъемные механизмы.
Для удобства перемещения барабанов в цехе во время монтажа
применяют специальные поворотные тележки (рис. Х-2). После
доставки барабана на тележке к месту монтажа его стропят в двух
мостах и с помощью двух червячных талей грузоподъемностью 10 т
каждая снимают с тележки, перемещают в рабочее положение и уста-
навливают на раму. При установке барабана необходимо, чтобы:
155
1)	разность высотных отмоток подкладок под подшипники не
превышала 3 мм, уклон подкладок под подшипники был не более
±0,3 мм на 1 м, уклон клиньев — не более 10 мм на 120 мм;
2)	прилегание подшипников в корпусе (по краске) было пе ме-
нее одного пятна касания на 3 см2 поверхности;
3)	отклонение осп вкладышей пе превышало 0,3 мм;
4)	прилегание цапф во вкладышах подшипников (по краске)
было не мепее одного пятна касания на 2 см2 поверхности;
5)	контакт зубьев открытой передачи по длине составлял пе ме-
пее 50%, по высоте — не мепее 40%.
6)	боковой зазор в зубчатой передаче был равен 0,42 мм, меж-
центровое расстояние ±0,2 мм.
§ 3. РЕМОНТ И МОНТАЖ БАРАБАННЫХ СУШИЛОК
Сушилка (рис. Х-3) состоит из наклонного барабана (а = 4—5°),
вращающегося от индивидуального привода через венцов ую шес-
терню.
Рис. Х-3. Барабанная сушилка:
I барабан; ? — венцовое колесо; 3 — бандажи; 4 - опорные ролики; Л —
течка здя загрузки материала; 6 — смесительная камера; 7 — газовая топка; 9 —
подвенцовая шестерня; 9 — привод барабана; 10 — приемная камера; 11 — пен-
тил яциовная установка.
Барабаны, как правило, снабжены специальной насадкой для
лучшего распределения материала внутри них. Снаружи барабан
имеет гладкие бандажи, которыми он опирается на опорные ролики.
Расстояние между роликами можно менять и таким образом, регу-
лируя угол наклона барабана, изменять производительность сушилки.
Горячие газы подаются в сушилку прямотоком пли противотоком.
Материал поступает через течку и, продвигаясь вдоль барабапа
за счет его вращения и уклона, высушивается и выгружается в прием-
ную камеру.
Быстрому’ износу подвергаются вкладыши подшипников роли-
ковых опор, уплотнительные кольца, ролики, бандажи, подвопцо-
156
вая шестерня. В месте подачи горячих газов возможен прогар уча-
стка корпуса или деформация его вследствие высоких температур.
Текущий ремонт сушилки проводят через 720 ч в течение 6—16 ч
с трудозатратами 10—40 чел.-ч. Средний ремонт проводят через
8640 ч в течение 48—120 ч при трудозатратах 94—600 чел.-ч.
Капитальный ремонт проводят один раз в 3 года (через 25920 ч)
в течение 96—360 ч при трудозатратах 230—1200 чел.-ч.
Во время текущего ремонта проводят ревизию маслосистемы;
проверяют герметичность узлов питания сушилки и выгрузки гото-
вого продукта; осматривают газовую топку; подтягивают крепле-
ние узлов и деталей; осматривают привод сушилки.
При среднем ремонте сушилку частично разбирают, при этом
выполняют работы по ремонту или частичной замене насадки, смене
роликов, замене подшипников, уплотнительных колец. Производят
средний ремонт привода: поворачивают или заменяют подвепцовую
шестерню, меняют масло в редукторе и, если требуется, — отдельные
износившиеся детали. Ремонтируют футеровку барабана, регулируют
вращение барабана.
Во время капитального ремонта полностью разбирают сушилку,
заменяют участки обечайки, меняют насадку, ремонтируют или ме-
няют бапдажи, поворачивают или меняют венцовое колесо с подвен-
цовой шестерней, ремонтируют камеру сжигания, футеровку. Бара-
бан сушилки проверяют на герметичность, центруют. Производят
капитальный ремонт привода.
Ремонт основных деталей и узлов
Бандажи. Срок их службы достигает 15—20 лет. Во время капи-
тального ремонта деформированные бандажи протачивают с помощью
переносного суппорта. Если необходима замена бандажа, барабан
приподнимают, разрезают бандаж и удаляют по частям. Затем уста-
навливают новый в нагретом состоянии пли собирают его из двух —
трех частей с последующей сваркой.
Опорные ролики. Поверхностная твердость роликов несколько
ниже, чем бандажей. Они посажены па оси горячей или прессовой
посадкой. Вкладыши подшипников роликов ремонтируют при сред-
нем ремонте, ролики периодически протачивают по наружной по-
верхности, или, если их диаметр уменьшается до 8О?6 от поминаль-
ного, заменяют полыми (в комплекте с валом).
Подвепцовые шестерни. Число зубьев шестерен составляет
от 18 до 25 при модуле 24—30 мм. Шестерни меняют при капиталь-
ном ремонте, а в отдельных случаях и при среднем. Восстановление
их нецелесообразно, одпако продлить срок пх службы можно пово-
ротом па 180°.
Венцовое колесо. Вепоц готовят цельным или состоящим из двух
половин, масса его достигает 4—6 т, срок службы 15—20 лет.
По мере износа венцовое колесо поворачивают на угол 180°. В отдель-
ных случаях производят наплавку зубьев по шаблону па собранном
157
колесе. Наплавляемый зуб должен быть установлен в горизон-
тальное положение, что достигается поворотом самого барабана.
Фрезерование зубьев после наплавки можно производить с помощью
переносного приспособления.
Сборка и монтаж сушилки
На монтажную площадку сушилки поступают в виде отдельных
узлов и деталей. Необходима высокая степень механизации работ,
так как масса монтируемых узлов значительна. Последовательность
монтажа такая: установка опорных роликов с выверкой их относи-
тельно оси барабана; установка барабана с выверкой угла наклона
и равномерного прилегания бандажей на ролики; установка опорных
роликов, венцового колеса, привода сушилки и ведущей шестерни;
монтаж вспомогательных узлов.
§ 4. РЕМОНТ И МОНТАЖ ЛЕНТОЧНЫХ СУШИЛОК
Сушилки этого типа предназначены для сушки мелкокусковых
и волокнистых материалов. Сушилки типа ЛС (рис. Х-4) относятся
к воздушным одноярусным и имеют ленточный транспортер сцепным
приводом для транспортировки высушиваемого материала. Лента
транспортера выполнена в виде сетки, благодаря чему через слой
движущегося материала продувается подогретый в калорифере
воздух. Для этой цели в каждой секции сушилки (число секций
может быть от 3 до 11) установлены циркуляционные вентиляторы
(по два на секцию с обеих сторон). Влажный воздух удаляется из
сушилки вытяжным вентилятором, который расположен в верхней
части загрузочной секции.
Габариты сушилок: ширина 3,7 м, высота 3 м, длина от 10,5
до 25,5 м в зависимости от числа секций. Масса машины от 14,5
до 26 т.
Рассмотрим ремонт таких сушилок на примере ЛС-11. Сушилка
состоит из двух транспортеров с приводом, кожуха, калориферов,
вентиляторов с электродвигателями, паро-. конденсате- и воздухо-
проводов.
Каждый транспортер состоит из двух роликовых пластинчатых
цепей бесконечной длины с шагом 52 мм, соединенных поперечными
уголками, которые расположены друг от друга па расстоянии четы-
рех шагов цепи. Между цепями натянута сетка шириной 1750 мм,
живым сечением 60%. Она крепится к уголкам с помощью скоб.
Цепи с помощью роликов перемещаются по направляющим.
Нижний транспортер служит для перемещения высушиваемого
материала, причем скорость движения его можно менять. Верхний
транспортер имеет самостоятельный привод и служит для улавли-
вания материала, уносимого воздухом. Кожух состоит из отдельных
щитов толщиной около 40 мм, изготовленных из двух листов стали
па деревянном каркасе, между которыми засыпана асбестовая крошка.
Длина кожуха 24 м. ширина 3,5 м, высота 2,55 м.
158
Щиты устанавливают в каркасе из металлоконструкции, который
монтируется па фундаменте. Щиты имеют крепления с учетом воз-
можности их съема во время осмотра сушилки. Каркас делится
на 11 секций длиной по 2,2 м. В каждой секции установлены два
гладкотрубчатых калорифера (в нижней части секции) и два венти-
лятора ЦЛГИ, вращающихся па общем валу. Воздух засасывается
с выгрузочного конца машины и проходит через все рабочие секцпи,
а затем удаляется с помощью вентилятора на пылеочистку.
Сушилка снабжена противопожарной магистралью, которая про-
ходит вдоль всей машины внутри нее, около потолка. К магистрали
подведены пар и вода; от каждой секции отходит перфорированная
труба для их отвода.
Рис. Х-4. Лепточпая сушилка:
1 — ленточный транспортер; 2 — циркуляционные вентиляторы; J — калориферы;
4 — каркас; 5 — вытяжной вентилятор.
Сушилка загружается с помощью питателя, привод которого
осуществляется от индивидуального электродвигателя через коробку
скорости и червячный редуктор.
Основные неисправности сушилки: пропуски пара и конденсата
в тепловых магистралях; засорение сеток транспортеров высушивае-
мым материалом; нарушение герметичности кожуха; характерные
дефекты транспортеров; течи в калориферах.
К быстроизпашивающимся деталям откосятся: цепи верхнего
и нижнего транспортеров; цепные звездочки; шестерни привода
питатедя и транспортера; клиновые ремни приводов вентиляторов,
сбрасывателя и транспортера; подшипники.
Текущий ремонт сушилки проводят каждые 720 ч в течение
8 ч при трудозатратах 32 чел.-ч.
Во время текущего ремонта открывают обе стороны сушилки
и производят чистку калориферов, сетки и трубопроводов от пыли
и материала; проверяют исправность цепей верхнего п нижнего
транспортеров и производят клепку отдельных звеньев, частичную
замену роликов и втулок цепей; осматривают калориферы, если есть
течи, заваривают пх; осматривают вентиляторы; проверяют и, если
нужно, регулируют натяжные устройства транспортеров и гибких
передач; осматривают состояние изоляционных щитов, открытых
159
зубчатых передач; питателя, сбрасывателя и т. п.; проверяют смазку
машины.
Во время среднего ремонта производят ремонт транспортеров
и их приводов; ремонтируют открытые передачи (заменяют шестерни,
цени, клиновые ремни); осуществляют смену смазки согласно пас-
порту смазки машины: заменяют или ремонтируют арматуру; ре-
монтируют вентиляторы; составляют дефектную ведомость на капи-
тальный ремонт; проверяют машину на холостом и рабочем ходу.
Капитальный ремонт проводят один раз в год с остановкой на
168 ч. Трудозатраты па капитальный ремонт составляют 160 чел.-ч.
Желательно составлять сетевой график проведения капитального
ремонта.
Порядок разборки сушилки следующий: отсоединение и раз-
борка приводов транспортеров и питателей; демонтаж контрольно-
измерительных приборов; снятие изоляционных щитов; разборка
транспортеров на узлы; демонтаж вентиляторов; разборка коммуни-
каций: демонтаж калориферов. Далее разборку ведут на узлы л
детали.
Во время капитального ремонта проводят следующие работы:
замену цепей транспортеров; ремонт или смену звездочек скелетных
барабанов, привода сбрасывателя; ремонт или замену скелетных
барабанов; ремонт открытых передач; проверку и частичную замену
направляющих транспортерных цепей; ремонт или замену калорифе-
ров; частичную замену щитов изоляций; капитальный ремонт комму-
никаций с их опрессовкой; ремонт каркаса; испытание собранной
сушилки на холостом ходу и под нагрузкой.
Прп сдаче сушилки из ремонта в эксплуатацию составляется
акт приема — сдачи агрегата.
Ленточная сушилка доставляется в разобранном виде по узлам,
упакованным в деревянные ящики. Глубина фундамента под сушилку
зависит от характера грунта и должна быть около 350 мм.
Порядок монтажа следующий:
1)	установка опорных швеллеров строго горизонтально и парал-
лельно друг другу;	ч
2)	сборка каркасов очистительной и рабочих секций;
3)	крепление па фундаменте каркасов загрузочной секции и рамы
привода; при сборке каркаса необходимо следить за совпадением
направляющих тяговых цепей транспортеров;
4)	монтаж калориферов, иаро- и копдепсатопровода и противо-
пожарной магистрали; для самотека конденсата трубопроводы должны
иметь необходимый уклон;
5)	установка циркуляционных и вытяжного вентиляторов; перед
установкой циркуляционных вентиляторов необходимо проверить
их балансировку, а при установке — соосность подшипников;
6)	монтаж транспортера и его привода; чрезмерно натянутые
цепи быстро изнашиваются, поэтому необходимо следить за их нор-
мальным натяжением;
7)	установка обшивки и изоляционных щитов;
160
8)	установка контрольно-измерительных приборов (психро-
метра, термометров).
После сборки механизмы смазывают и проворачивают от руки.
Обкатка транспортера проводится в течение 8 ч, а циркуляционных
вентиляторов — в течение одного часа. При обкатке машины пе дол-
жно быть перегрева подшипников, посторонних шумов в передачах,
пропуска пара и конденсата; щиты изоляции должны быть герме-
тичны.
Глава XI
РЕМОНТ II МОНТАЖ СМЕСИТЕЛЕЙ
§ I.	КЛАССИФИКАЦИЯ СМЕСИТЕЛЕЙ
Для смешения сыпучих, порошкообразных веществ, а также для
перемешивания вязких и пастообразных материалов применяют
смесители разнообразных конструкций. Часто механическое пере-
мешивание при переработке пластмасс и резины совмещено с физико-
химическими процессами пластикации; для этой цели применяют
валковые и червячные машины.
Псе смесители можно разделить на три группы:
1)	смесители с вращающимися лопастями различной формы;
2)	смесители с вращающимся корпусом (барабаном);
3)	пневматические смесители.
В данной главе рассматривается ремонт и монтаж смесителей
первой группы как наиболее часто встречающихся. К ним относятся
двухлопастные мешатели, шнековые смесители, турбосм'Хители,
резиносмесители и др. Все смесители такого типа, кроме шнековых,
работают по периодическому циклу.
В процессе эксплуатации изнашиваются: рабочие части смеси-
теля (роторы и внутренняя поверхность корпуса) вследствие меха-
нического воздействия на них перемешиваемого продукта; детали
узлов уплотнений рабочих (роторных) валов; приводные к фрик-
ционные шестерни; детали гибких передач; вкладыши подшипников
скольжения приводных и роторных валов; детали соединительных
муфт и тормозов.
Текущий ремопт смесителей проводится через 720—1440 ч и про-
должается одну — три смены, поэтому его приурочивают к выход-
ным дням для уменьшения простоя оборудования в рабочее время.
Затраты на ремопт составляют до 24 чел.-ч. Одип раз в полтора
года проводят средний ремопт смесителей, прп этом время простоя
составляет порядка 48—96 ч прп трудозатратах до 200—300 чел.-ч.
Периодичность капптальпого ремонта — один раз в три года, т. о.
через 25920 ч, длительность простоя 120—240 ч, трудозатраты
200—450 чел.-ч.
И Заказ 9’,5
161
В балансе времени эксплуатации смесителей простой их в ре-
монте составляет значительную часть, поэтому необходимо уделять
большее внимание подготовке их к ремонту. G этой целью составляют
план организации ремонтных работ, который разрабатывается с уче-
том максимального использования механизации. Необходимо свое-
временное изготовление и приобретение запасных и заменяемых де-
талей. При установке в цехе нескольких однотипных смесителей
следует применять узловой метод ремонта. Обязательно составление
схемы сборки — разборки смесителя и наличие всей необходимой
технической документации.
Перед сдачей смесителя в ремонт следует отключить его от энерго-
питания, подводящие коммуникации отглушить, рабочую емкость
очистить от перерабатываемых веществ.
§ 2.	РЕМОНТ II МОНТАЖ ДВУХЛОПАСТНЫХ МЕШАТЕЛЕЛ
Мешатели применяются для перемешивания вязких, волокнистых
и пастообразных масс. Загрузка ведется через люки в крышке ме-
тателя, разгрузка готовой массы осуществляется вручную при
Рис. XI-1. Мешатель СМ-800:
1 — привод узла опрокидывания; 2 - крышка метателя; J — корпус мсшатсля;
4 — лопастной вал; 3 привод мсшатоля; 6 — электродвигатель привода меша-
тс.чн; 7 — электродвигатель привода узла опрокидывания.
опрокинутом корыте. В последнее время начали осваивать мешатели
с донной выгрузкой шнеком, что в значительной мере улучшает усло-
вия труда. При переработке пластмасс находят применение двух-
лопастные смесительные машины без давления, называемые мета-
телями, и с постоянным давлением па массу для поднятия ее к пере-
мешивающим органам, называемые пластосмссителями.
Мешатели характеризуются значительной емкостью смеситель-
ной камеры (до 1000 л), небольшой интенсивностью и большой
162
длительностью цикла перемешивания. Они громоздки (масса до 20 т),
металлоемки и требуют большой затраты энергии (до 700 кВт).
Примером таких машин является мешатель СМ-800, изображенный
на рис. XI-1. Рабочим органом этой машины являются два Z-об-
разпых, горизонтально расположенных лопастных вала, враща-
ющихся навстречу друг другу с различными скоростями (вращение
реверсивное). Лопасти размещены в корпусе, состоящем из двух
полукорыт с вертикальном плоской стенкой. Вращение осуществля-
ется от электродвигателя через редуктор и шестерни.
Загрузка продукта производится через открытую крышку, вы-
грузка — после опрокндываиия корыта под углом 105—110° к.го-
ризонтальной плоскости. Опрокидывание осуществляется сектор-
ным механизмом с индивидуальным приводом. Мешатель имеет
рубашку для обогрева или охлаждения. Изнутри корпус футерован
сталыо Ст.5.
Техническая характеристика мешателя
Объем, д
рабочий ................................. 800
иол ним ............................... 1100
Число оборотов В 1 МИН
переднего вала.......................... 24,5
заднего пала ............................ 12,7
Мощность привода, кВт
основного................................. 40
опрокидывающего механизма ................ 4,5
Давление пара в рубашке,	ат................... 6
Время опрокидывания, с ................’.	. 36,5
Габариты, мм
длина .....................................  3	905
ширина................................... 1	770
высота.................................. 2	025
Масса мешателя, кг .......................... 12	200
В процессе эксплуатации мешателя особенно важно проверять
автоматическую блокировку крышки, автоматический останов агре-
гата при опрокидывании, а также наблюдать за натяжением клино-
вых ремней главного привода, за исправностью муфтовых соединении,
колодочного тормоза, узла привода опрокидывания, за состоянием
крепежных и шпоночных соединений.
Для нормальной работы мешателя большое значение имеет его
своевременная регулярная смазка, так как детали и узлы работают
в тяжелых условиях эксплуатации, испытывая большие нагрузки.
Смазка подшишгпков скольжения осуществляется солидолом^ один
раз в смену, подшишгпков качения — смазкой 1631—52 через 15 дней
(два раза в месяц); два раза в месяц доливают масло в редукторы
и один раз в смену смазывают крестовидную муфту маслом «Цилин-
дровое 24».
При текущем ремонте большое внимание уделяется восстановле-
нию узла опрокидывания. При этом, как правило, заменяют тормоз-
ные колодки. Во время ремонта производят смену сальниковой
11'
163
Таблица 14. Примерная дефектная ведомость на капитальный ремонт двухлопастного метателя
набивки, доливают масло в редукторы, проверяют работу муфтового
соединения и клиноременной передачи, а также проводят все осталь-
ные работы, необходимые при текущем ремонте.
Средним ремонтом предусматривается неполная разборка ме-
тателя, ремонт или замена лопастных валов, шестерен привода,
шкивов клпноремепной передачи, ремонт муфты, подшипников
скольжения и другие работы.
Во время капитального ремонта производят замену всех изно-
шенных деталей и узлов или пх ремонт с доведением размеров до
номинальных монтажных допусков. Выверяют и центруют установку,
меняют футеровку и т. п.
Составляют дефектную ведомость (табл. 14).
Перечень запасных деталей метателя дан в табл. 15.
Таблица 15. Перечень запасных деталей метателя СМ-800
Деталь	м черте- жа	Масса детали, кг	Ориенти- ровочный срок службы, мес.	Число деталей на маши- не, шт.	Материал
Лопасть 			287	36	2	Сталь
Шестерня ж = 104, т = 9	...		225	18	1	Чугун
Подпшппик 			3	12	2	Сталь
Полумуфта редуктора 			40	12	2	»
Крестовина 			38	36	1	»
Втулка 			3,7	18	2	Бронза
Illкпв мотора 			10	36	1	Чугун
Шкив редуктора 			10	36	1	•
Болты М-24				—	—-	100	Сталь
Уплотнение на лопастных валах		—	18	4	Резина
Для проведения трудоемких и тяжелых работ при разборке
мешателя применяют тали грузоподъемностью 3 и 5 т, а также дом-
краты и съемники. Учитывая, что в качестве крепежных деталей
и узлов мешателя используют в большом количестве болтовые сое-
динения, необходимо применять инструмент с пневматическим пли
электрическим приводом (гайковерты и т. п.).
Разборку мешателя начинают с отсоединения привода. С этой
целью снимают клиповые ремни, отсоединяют полумуфты между
редуктором и приводным валом, снимают верхнюю крышку под-
шипника. Затем разбирают узел опрокидывания: снимают тормоз,
разъединяют полумуфты между электродвигателем и червячным
редуктором, снимают крышку цилиндрического редуктора и крышку
мешателя. Демонтируют корпус мешателя вместе с роторными ва-
лами, сектором и фрикционными шестернями. Для выемки роторов
снимают фрикционные шестерни, зубчатый сектор, демонтируют
узлы уплотнения роторов, вывертывают болты, соединяющие одну
из боковых стенок корпуса (корыта), и снимают ее, после чего вы-
нимают роторы.
165
Сборку смесителя ведут в обратной последовательности. При
сборке контролируют горизонтальность роторов, центровку полу-
муфт, параллельность и соосность валов редуктора, двигателя и ро-
тора. Рубашку мешателя проверяют на герметичность и испытывают
под давлением.
Монтаж мешателя. При установке на фундамент необходимо
тщательно проверить горизонтальность переднего вала (ротора)
и строго сцентрировать муфты. После заливки колодцев следует
вновь проверить горизонтальность установки мешателя, установить
пусковую аппаратуру и подключить электропитание. Далее надо
подсоединить трубопроводы пара и конденсатом роводы, заземлить
станину и корпус шкафа управления. Затем следует подготовить
мешатель к контрольной прокрутке. Для этого необходимо:
а)	заполнить маслом масленки п картеры редукторов и смазать
трущиеся пары;
б)	подтянуть все крепежные узлы и убедиться в отсутствии по-
сторонних предметов в корыте мешателя;
в)	проверить вручную с помощью рукоятки механизм опрокиды-
вания, а затем рукоятку снять:
г)	провести холостую прокрутку мешателя на прямом и ревер-
сивном ходу в течение двух — трех часов (следить за работой шесте-
рен, отсутствием перегрева трущихся частей и подшипников, а
также лишних шумов);
д)	трехразовым опрокидыванием корыта проверить работу ме-
ханизма опрокидывания, обратив внимание на работу конечных
выключателей при максимально откинутом корыте и посадке его
на упоры станины при рабочем положении;
е)	провести испытание мешателя под нагрузкой в точение 24 часов;
нагрев корпуса во избежание термических напряжений в металле
производить постепенно;
з) при разгрузке мешателя роторы должны работать «от
гребня».
Ремонт основных деталей и узлов мешателя. Роторы (лопастные
валы) отечественных смесителей отливают из сталей марок 35 Л-М
и 45Л-11. Гребни роторов наплавляют сталинитом (HRG = 66—68),
сормайтом или другими твердыми сплавами. Наплавку больших
роторов производят проволокой ЭИ7014М (ТУ 5527—56), с пред-
варительным подогревом ротора до 200—250 °C. Наплавленный
таким образом слой имеет твердость порядка HRC — 50—60. На-
варку лопастей смесителей, работающих во взрывоопасных средах,
производят специальными пеискрящими сплавами, изготовленными
по ТУ МХП № 9004—54.
При любой наплавке следят, чтобы слой сплава был монолитным,
гладким.и пе имел трещин, отслоений и выкрашиваний.
Шейки валов протачивают па новый размер, а в сальниковые
коробки запрессовывают новые втулки с учетом размеров обрабо-
танных шеек. При износе выше нормы диаметры шеек валов можно
восстанавливать металлизацией их.
166
Втулки и вкладыши подшипников изнашиваются по внутреннему
диаметру, в результате зазор в соединении увеличивается п ухуд-
шаются условия смазки. Для ремонта бронзовых втулок в боковой
поверхности их вырезают полоску, втулку сжимают и сваривают
медным электродом или бронзой. После сжатия наружный диаметр
уменьшается; увеличить его можно либо наружной наплавкой с по-
следующей проточкой, либо с помощью напрессовки кольца.
§ 3. РЕМОНТ И МОНТАЖ ТУРБОСМЕСИТЕЛЯ
Смеситель служит для приготовления однородной (без комков
сыпучей массы. Турбосмеситель (рис. XI-2) состоит из двух само-
стоятельных смешивающих узлов: горячего и холодного смесителя.
Оба смесителя с приводами смонтированы па одной металлической
раме и работают последовательно. Сначала исходные компоненты
подвергаются перемешиванию в горячем (верхнем) смесителе. Затем
готовая смесь через промежуточную течку и клапан подается в хо-
лодный (нижний) смеситель, где охлаждается при постоянном пере-
мешивании. Выгрузку смеси производят через нижний клапан хо-
лодного смесителя. Управление донными клапанами осуществляется
от пневмоцилипдров.
Техническая характеристика смесителя
Рабочий объем каждого смесителя, л.................. 310
Число оборотов крыльчаток смесителя в 1 минуту
горячего
п,.................................................. 520
п,.......................................... 260
холодною
п,..........................................  74
п............................................. 37
Полный объем баков смесителя, л
горячего ....................................... 400
холодного......................................... 600
Рабочее давление, ат
н корпусе и рубашке горячего смесителя . . Гидростатическое
в корпусе холодного смесителя ........................... »
в рубашке холодного смесителя..................... 3
Теплоноситель ...................................... ВОТ
Общая мощность электродвигателей, кВт ....	65
Основные неисправности смесителя: износ узлов уплотнений
рабочих валов, выработка шеек валов, неисправности клапанов
и пневматических приводов, а также неисправности, свойственные
другим смесителям. Запасные части — манжеты, кольца, нагрева-
тели, уплотнители.
Во время межремонтного обслуживания необходимо следить
за^плотным закрыванием донных клапанов смесителей. Не реже
одного раза в 5 дней следует осматривать вращающиеся детали и кре-
пления. Для смазки смесителя в картер червячного редуктораа за-
ливают 7 л профильтрованного масла Л-28. Все подшипники, уплот-
167
нательные узлы, шарниры крышек, цилиндры заполняют смазкой.
После эксплуатации смесителя в течение месяца с момента сдачи его
из монтажа масло в редукторе полностью заменяют; последующую
смену проводят через каждые шесть месяцев.
В текущий ремонт входит смена уплотнений клапанов и рабочих
валов, проверка натяжения клиновых ремней, состояния системы
Рис. Х1-2. Турбосмесите.ть:
I — нижний смеситель; 8 — верхний смеситель; 3 — привод верхнего мешателя; 4 — при-
вод нижнего мешателя; 3 — рама.
обогрева и охлаждения и другие работы, обычно выполняемые при
текущем ремонте оборудования.
При среднем ремонте агрегат разбирают, заменяют пли ремонти-
руют донные клапаны, пневмоцплиндры, подшипники и уплотнения,
ремонтируют приводы горячего и холодного смесителей. в
Во время капитального ремонта агрегат полностью разбирают,
ремонтируют лопасти, заменяют теплоноситель, электронагрева-
тели (ТЭНы), пневмоприводы. После ремонта наружную рубашку
холодного смесителя испытывают гидравлическим способом под
давлением 4,5 ат.
168
При ремонте крыльчаток производят их статическую баланси-
ровку так, чтобы дебаланс не превышал 30 г на радиусе 430 мм.
При установке крыльчатки зазор между ною и днищем должен быть
не более 2—3 мм.
При разборке турбосмесителя необходимо соблюдать определен-
ную последовательность: снять крышки корпусов обоих смесителей;
снять ппевмоцилпндры приводов затворов; отсоединить баки горя-
чего и холодного смесителей; снять крыльчатку и корпус холодного
смесителя; разобрать привод холодного смесителя; снять электро-
двигатель привода горячего смесителя (предварительно снять ремни
клиноременном передачи); снять крыльчатку и приводной вал горя-
чего смесителя; разобрать остальные узлы смесителя.
Монтаж смесителя. Смеситель поступает в упаковке в собранном
виде. Распаковав смеситель, устанавливают его на подготовленное
место и закрепляют болтами. Крышку горячего смесителя, снятую
для удобства транспортировки, устанавливают на нем и соединяют
посредством качающейся оси. Поршневой стержень воздушного
цилиндра, предназначенный для открывания и закрывания крышки,
имеет резьбу М16 и завинчивается в задним упорный подшипник.
Предварительно собранное смотровое окно устанавливают с помощью
откидных болтов. Затем подключают трубопроводы сжатого воздуха
(р = 4—6 ат), подачи и стока охлаждающей воды и производят
электромонтаж.
Перед пуском необходимо еще раз убедиться, что в корпусах горя-
чего и холодного смесителей не осталось упаковочного материала
или других посторонних предметов. Конечный выключатель на
крышке должен обеспечивать замыкание контактов при полном
ее закрывании. После этого установку включают в сеть, подключают
обогрев (при этом должна засветиться желтая контрольная лампа
с надписью «Обогрев»), включают электродвигатель (должна заго-
реться контрольная лампочка) и проверяют направление вращения
лопастей, а также работу автоматического выключателя, установлен-
ного на корпусе под крышкой (при открытой крышке двигатель
пе должен включаться).
При пробном смешивании в смеситель загружают 50 кг суспен-
зионного поливинилхлорида, иногда с добавкой мягчителя (донный
клапан должен быть закрыт). Подключают электрообогрев, поднимают
температуру до поминальной и включают перемешивающее устрой-
ство. После смешения донный клапан автоматически открывается,
и материал поступает в охлаждающий смеситель (необходимо зара-
нее подключить охлаждающую воду в рубашку смесителя). По окон-
чании разгрузки верхнего смесителя донный клапан закрывается.
После цикла охлаждения материал выгружают.
§ 4. РЕМОНТ П МОНТАЖ РЕЗИНОСМЕСИТЕЛЯ
Резиносмесители применяют для пластикации и смешения сы-
рого каучука с ингредиентами. По сравнению с вальцами смесители
имеют ббльшую производительность, герметичны, процесс на них
1G9
может быть полностью автоматизирован. В резиновой промышлен-
ности применяют смесители с овальными роторами полезным объемом
рабочей камеры 45, 140 п 145 л. Масса резиносмесителей колеблется
от 15 до 62 т, мощность привода от 125 до 1000 кВт.
Смеситель РС-140 (рис. XI-3) состоит из закрытой камеры в виде
двух полых полуцилиндров с плоскими торцовыми стенками. Внутри
Рис. XI-3. Резнносмеси-
[тель:
> - фундиментная плита;
? — роторы; J - площадка
для обслуживания; i — от-
кидная крышка воронки;
5 — поршень; в — шток за-
твора; 7 — верхний затвор;
8 загрузочная воронка;
9 — корпус смесительной
камеры; ю — трубки для
иодачи воды; и —грсбеш.
нижнего затвора; 1S —
нижний затвор.
камеры вращаются два ротора навстречу друг другу с разными ско-
ростями. Ротор большей длины является ведущим. Рабочая поверх-
ность роторов имеет гребенчатую форму и наплавлена твердым спла-
вом. Загрузочная воронка снабжена откидной дверцей. Верхний
затвор приводится в действие поршнем пневмоцилиндра. Выгрузку
производят через нижнее отверстие, которое запирается скользящей
дверцей, приводимой в действие другим пневмоцилиндром. Материал
выгружают при вращающихся роторах.
170
В торцевых стенках камеры установлены специальные уплотни-
тельные устройства. Роторы, верхний затвор и нижняя дверца
имеют полую конструкцию и охлаждаются водой. Охлаждение кор-
пуса осуществляется с помощью форсунок.
Смазка подшипников и уплотнений ведется с помощью лубрика-
тора, приводные шестерни вращаются в масляных ваннах.
Вся установка базируется на фундаментной плите, соединенной
с фундаментной плитой привода.’
Техническая характеристика смесителя приводится ниже:
Техническая характеристика РС-140
Объем» л
рабочим........................................... 140
полным............................................. 253
Диаметр ротора,	мм.................................... 555
Длина ротора,	мм...................................... 807
Число оборотов ротора в 1 мин
длинного	................................... 20
короткого......................................... 17,3
Фрикция роторов .................................. 1 :1,15
Давление, ат
воздуха............................................. 6
охлаждающем воды .............................. 4
Мощность электродвигателя, кВт................  .	.	250
Число оборотов электродвигателя	в 1 мин .............. 150
Габариты, мм
длина............................................ 8420
ширина...........................................   4055
высота .......................•................ 4685
Масса, кг
смесителя без электрооборудования.................. 33 600
загрузки ...................................... 136—295
Основные неисправности резиносмесителя: износ рабочих частей
смесительной камеры (за счет трепня резины), шеек (цапф) валов
в местах уплотнений, рабочих поверхностей верхнего затвора, на-
правляющих верхнего затвора и нижней дверцы; узлов уплотнения
пневмоцплппдров, приводных шестерен, подшипников скольжения
ротора и трансмиссионного вала.
Главной причиной износа является попадание резины в зазоры
направляющих и в системы уплотнений. По мере износа гребней
роторов и стенок камеры увеличивается зазор между ними, в резуль-
тате качество смешения ухудшается.
Быстроизнашивающимися деталями являются вкладыши под-
шипников, роторные (разрезные) кольца, поршневые кольца.
Текущий ремонт смесителя проводят один раз в месяц, в течение
одной — трех смен в выходные дни с трудозатратами 28 чел.-ч.
При этом заменяют манжеты пневмоцилиндров приводов затворов,
производят подтяжку всех крепежных узлов и деталей, осматривают
смеситель, проверяют наличие и уровень масла и т. п.
Средний ремонт продолжается в течение 240 ч при межремонт-
ном пробеге 8640 ч. Затраты на ремонт составляют 800 чел.-ч.
171
При среднем ремонте производят неполную разборку смесителя,
замену фрикционных шестерней, ремонт уплотнительных узлов
и подшипников скольжения, ремонт верхнего затвора и его пневмо-
привода и т. д.
Во время капитального ремонта, который проводят через шесть
лет, восстанавливается его первоначальное состояние (производи-
тельность, номинальные размеры). Капитальный ремонт смесителя
на месте его установки длится примерно 480 ч, поэтому желательно
применять стендовый пли узловой методы ремонта, которые характе-
ризуются высокими технико-экономическими показателями (сни-
жается простой в ремонте, улучшается качество ремонта и снижается
его стоимость, ремопт можно проводить более организованно и в днев-
ные смены). Однако стендовый ремонт возможен только при наличии
в цехе подъемного крана достаточной грузоподъемности. Прп капи-
тальном ремонте смеситель полностью разбирают, заменяют или
ремонтируют роторы, корпус смесителя, затворы, шестерни и пр.
Трудовые затраты па ремонт составляют 1600 чел.-ч.
Запасные узлы и детали поставляются согласно номенклатуре
по разовым заказам специализированными заводами (например,
заводом «Большевик» в г. Киеве).
Ремопт основных узлов и деталей. При ремонте рабочей камеры
резиносмесителя раньше с помощью электросварки снимали слой
твердого покрытия, а затем наплавляли новый. Было предложено
такой ремонт производить вставкой гильзы из Ст.З с внутренней
поверхностью из твердого сплава, приваривая гильзу с торца к полу-
камере.
Однако при этом между гильзой и корпусом остается воздушная
прослойка, что снижает эффективность охлаждения массы, и может
привести к ее пригоранию. На практике ремонт корпуса производят
только в случае невозможности замены его новым. При большом
износе роторов их наплавляют твердыми сплавами с последующей
шлифовкой рабочей поверхности. Зазоры между корпусом и рото-
рами должны быть в пределах 1,5—2 мм.
Сборка смесителя осуществляется в следующем порядке:
1)	проверяют установку фундаментных плит по уровшо и фикси-
руют их на подкладках (рис. XI-4, XI-5);
2)	устанавливают смесительную камеру в сборе с роторами и фрик-
ционными шестернями;
3)	на ротор надевают распорную втулку, а затем большую при-
водную шестерню с креплеппем ее стопорным кольцом;
4)	устанавливают подшипники трансмиссионного вала, а на них
сам вал; проверяют прилегание его шеек и правильность зацепления
шестерен;
5)	после выверки установки по уровню фундаментную плиту
подливают цементным раствором;
6)	устанавливают загрузочную воронку;
7)	устанавливают верхний затвор и цилиндр с проверкой хода
штока по затвору;
172
8)	устанавливают лубрикатор;
9)	собирают коммуникации охлаждения и воздушных магистра-
лей;
10)	подготавливают смеситель к обкатке; для этого проводят
окончательную затяжку болтов, заправку смазки в лубрикатор,
Рис. XI-4. Установка ре-
з иное меси тел я:
J—резиносмеснгель; i сое-
динительная муфта; 3 блок-
редуктор; 4 — муфта; 5 —
синхронный электродвигатель.
проверку ее циркуляции, смазку шестерен солидолом «Т», установку
кожухов на передачи, ручное прокручивание па несколько оборо-
тов прп открытом разгрузочном отверстии, присоединение привода
с заправкой зубчатой муфты смазкой;
Рис. XI-5. Кинематическая схема привода скоростного резиносмесителя:
1 — передний ротор; s — задний ротор: 3 - муфта шарнирная; < — фрикционные шестерни
блок-рсдуктора; з приводные шестерни блок-редуктора; б — запасная шестерня блок-
редуктора; 7 — коробка-блок редуктора; в — приводной вал; 0 - зубчатая муфта; ю —
синхронный электродвигатель; п — генератор возбуждения.
И) производят обкатку смесителя в течение двух часов на хо-
лостом ходу; при этом проверяют плавность зацепления шестерен,
подачу смазки, работу воздушных коммуникаций, разгрузочного
и загрузочного устройств;
12)	проверяют смеситель под нагрузкой в течение 24 часов.
173
Глава XII
РЕМОНТ И МОНТАЖ ВАЛКОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
§ 1.	КЛАССИФИКАЦИЯ ВАЛЬЦЕВ
Для смешения, пластикации и дробления пластических масс
и резиновых смесей применяют валковые машины — вальцы и ка-
ландры.
Вальцы могут различаться по циклу работы (периодические или
непрерывные), по числу валков, по габаритам (L и D) по приводу
(с индивидуальным и групповым приводом), но способу обогрева
(паром, перегретой водой, электричеством), по фрикции (/ = 1—4),
по характеру рабочей поверхности (гладкие, рифленые), по назна-
чению (листовальпые, подогревательные, смесительные, промывные,
дробильные и т. п.).
Вальцы работают по принципу затягивания материала благо-
даря трению в зазор между валками, вращающимися навстречу
ДРУГ ДРУГУ и нагретыми до рабочей температуры для увеличения
пластичности материала. Готовый продукт снимается с вальцев
в виде пленки или полотна. Зазор между валками регулируется
в пределах от 0 до 10 мм.
Мощность электропривода резинообрабатывающпх вальцев со-
ставляет 75, 125 и 158 кВт при числе оборотов двигателя в 1 мин
соответственно 985, 585 п 1000. Размеры валков D X L равны 550 X
X 800, 550 X 1500, 660 х 2100, 490 х 610 х 800 мм.
При переработке резиновых смесей валки вращаются в подшип-
никах качения и скольжения, при переработке пластмасс — в под-
шипниках скольжения. В настоящее время их также заменяют под-
шипниками качения.
.Масса вальцев достигает 28 т.
§ 2.	конструкция И ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ВАЛЬЦЕВ
Вальцы представляют собой две стальные полустанины с травер-
сами, установленные на фундаментной плите. В прорезях станин
расположены две пары подшипников, в которых вращаются два пусто-
телых валка из кокильного чугуна с отбеленной поверхностью бочек
(рис. XII-1).
Внутри корпуса подшипников скольжения с бронзовыми втул-
ками имеются каналы для охлаждения водой. Одна пара подшипни-
ков (заднего валка) неподвижна, другая (переднего валка) переме-
щается в направляющих с помощью винтового механизма регули-
ровки зазора с электромеханическим приводом. Валки обогреваются
подаваемой в их полости перегретой водой или насыщенным водя-
ным паром. Ограничительные стрелы препятствуют проникновению
массы в подшипники.
Привод вальцев — индивидуальный от асинхронного электро-
двигателя через двухступенчатый коническо-цилиндрический ре-
174
дуктор и пару приводных шестерен к заднему валку, а от пего через
фрикционные шестерни к переднему валку. Электродвигатель под-
соединяется к редуктору с помощью пальцевой муфты. Для мгно-
венной остановки вальцев на муфту устанавливают колодочный
тормоз; для аварийной остановки вальцев вдоль валков проходит
трос, установленный па траверсах.
Кроме основных узлов вальцы комплектуются передвижными
стрелками, ножами для срезания лепты и подрезки ее кромок, шка-
фами автоматики, поддоном под валками.
Я
Рис. XI1-1. Вальцы периодического действия:
I — припоя; 3 — подшипники валков; з — ограничительные стрелы; * — аварийный выклю-
чатель; 3 — охлаждающее (обогревающее) устройство; 6 — механизм регулирования зазора
между валками; 7 — траверса; в — валки; 9 — поддон; 10 — станина; 11 — фундаментная
плита.
К основным неисправностям в процессе эксплуатации относятся:
износ подшипников, течь масла, нарушение герметичности системы
обогрева валков, износ сальников, фрикционных шестерен, самих
валков. Быстроизнапшвающимися деталями являются: предохра-
нительная шайба, шестерни привода, фрикционные шестерни, валки,
ПОДШИПНИКИ.
Текущий ремонт вальцев проводят через 720 ч в течение 8—16 ч,
затраты на ремонт от 22 до 40 чел.-ч. Средний ремонт проводят
через 8640—25920 ч при продолжительности 72—192 ч, с трудоза-
тратами до 300 чел.-ч. Капитальный ремонт проводят через 25920—
51840 ч, с простоем во время ремонта от 96 до 288 ч и затратами на
ремонт до 600 чел.-ч.
Во время текущего ремонта проверяют работу маслосистемы,
промывают маслопроводы керосином под давлением воздуха; заме-
няют сальники подшипниковых узлов; ремонтируют систему обо-
грева (меняют бронзовые кольца сальниковых уплотнений н сами
сальники); проверяют наличие масла в редукторе; меняют пальцы
муфты; проверяют систему охлаждения подшипников и работу ава-
рийного выключателя; регулируют зазор между валками п подшип-
никами.
175
Во время сродного ремонта восстанавливают или заменяют вкла-
дыши подшипников скольжения и фрикционные шестерни, ремонти-
руют редуктор; у вальцев для переработки резины, как правило,
делают персшлпфовку валков (в РМЦ или па месте установки);
ремонтируют шестерни привода (в отдельных случаях возможен
их поворот на 180° со снятием ступицы); заменяют и другие износив-
шиеся детали и узлы; регулируют работу вальцев.
При капитальном ремонте осуществляют полную разборку валь-
цев. При этом восстанавливают номинальные размеры и посадки
всех деталей и узлов машины, протачивают валки па ремонтные
резмеры, шлифуют по рабочей поверхности и по цапфам или заме-
няют валки новыми (запасными), меняют подшипники, шестерни
привода, детали узлов регулировки зазора и т. п.
§ 3.	МОНТАЖ ВАЛЬЦЕВ
Вальцы транспортируют заказчику в специальной упаковке.
Перед монтажом проверяют размеры фундамента, расположение
и глубину колодцев под фундаментные болты. Затем на фундамент
устанавливают фундаментную плиту и очищают се обработанные
поверхности. После этого выверяют плиту па горизонтальность
в продольном и поперечном направлениях по поверочной линейке
и уровню. Выставляют плиту с помощью подкладок из полосовой
стали.
При установке станин на плите выверяют пх вертикальность,
регулируя подведением подкладок под подошвы станины. Расстоя-
ние между внутренними направляющими правой и левой станин
должно быть отрегулировало с точностью ±0,5 мм при ненарал-
лельности между ними 0,2 мм на всю длину обработанных платиков
(мест прилегания корпусов задних подшипников). С помощью ли-
нейки станины выводят в одну плоскость. После этого монтируют
задний и передний валки в сборе с подшипниками, проверяют плот-
ность пх прилегания к валкам. Подшипники заднего валка притя-
гивают к станинам шпильками, а затем устанавливают траверсы
с натягом 0,4 ± 0,3 мм. Зазор между корпусами передних подшип-
ников и траверсами должен быть 0,26 — 0,40 мм (A3/Xs).
После этого вторично проверяют точность монтажа, затем зали-
вают фундаментные болты, насаживают приводную и фрикционные
шестерни, одновременно устанавливают привод вальцев вместе с ма-
лой приводной шестерней (боковой зазор между зубьями шестерен
0,4—0,8 мм при отклонении 0.2 мм по длине зуба). Далее произво-
дят центровку валов редуктора и электродвигателя, устанавливают
тормоз, работу которого проверяют при холостой обкатке вальцев.
Устанавливают механизмы регулировки зазора между валками.
После повторной контрольной проверки соединений и зацеплений
производят окончательную затяжку болтов крепления Сталины,
выносного подшипника, редуктора привода и электродвигателя.
Затем собирают систему обогрева валков, систему охлаждения
176
подшипников, устанавливают ограничительные стрелки с зазором
между ними и валками в пределах 0,2—0,3 мм.
После установки аварийного устройства монтируют систему
смазки (рис. XI1-2), устанавливают ограждения, конечные выклю-
чатели.
После монтажа сначала испытывают охлаждающую и смазочную
системы. Систему циркуляционной смазки проверяют па герметич-
ность, качество промывки и степень заполнения. Промывку ведут
до тех пор, пока промывная смесь, состоящая из 50% керосина
Рис. XI1-2. Принципиальная схема централизованной
смазки валковых подшипников:
1 — валковые подптппннкп; 2 — ручная станция густой смазкп
«СРГ*: 3 — манометр: 4 — насос для заправки станции; 5 —
маслофильтры; в — лубрикатор (I и И — магистрали).
и 50% масла «Индустриальное 20», по будет выходить из системы
чистой, без грязи и осадка. После этого систему заполняют свежим
маслом до тех пор, пока оно не начнет выходить из концов трубок
в месте их присоединения к точкам смазки. Только тогда можно
подсоединять трубопроводы.
Заполнение смазкой подшипников, редуктора и других узлов
производят согласно карте смазки.
Во время сборки необходимо уделять внимание узлу валковых
подшипников: в соединениях не должно быть коррозии, задиров,
заусенцев.
Все смазочные отверстия продувают воздухом с предварительной
их прочисткой.
Величина радиального зазора между втулкой подшипника и шей-
кой вала должна быть в пределах 0,5—0,9 мм.
Правильность сборки механизма регулировки зазора проверяют
путем трехкратного сближения и раздвижения валков.
Затем проверяют работу системы обогрева (охлаждения) валков.
12 Заказ 945	’	177
Обкатку на холостом ходу проводят в течение 48 ч. Во время
обкатки проверяют:
1)	работу аварийного устройства и эффективность торможения
путем измерения пути, пройденного любой точкой поверхности
переднего валка после нажатия па конечный выключатель; при этом
путь ее не должен превышать 0,5 оборота;
2)	плавность работы всех узлов и механизмов, действие конечных
выключателей;
3)	замеряют мощность.
После обкатки вхолостую и устранения обнаруженных дефектов
производят обкатку вальцов под нагрузкой в течение 48 ч. Нагрузку
постепенно увеличивают, к концу обкатки опа должна достигнуть
номинальной величины.
Правильность монтажа характеризуют следующие признаки:
1)	отсутствие ударов и вибрации машины;
2)	бесшумность работы зубчатых передач прп прямом п обрат-
ном ходе;
3)	температура подшипников валков при холостом ходе не выше
30 °C, а под нагрузкой до G0 °C;
4)	безотказная работа всех устройств, особенно аварийного
выключателя и механизма регулировки зазора валков;
5)	отсутствие видимых осевых перемещений валков и валов
при прямом и обратном их вращении.
Сдача в эксплуатацию производится по существующей форме.
Демонтаж осуществляется в последовательности, обратной монтажу.
Используемые при этом такелажные механизмы — домкрат грузо-
подъемностью 50—100 т, червячные тали, съемники.
§ 4.	РЕМОНТ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ВАЛЬЦЕВ
Подшипники. Нагрузка па подшипники достигает G00 кН»
при этом в узлах скольжения выделяется большое количество тепла
и температура их достигает 100 °C. Для снижения рабочих темпера-
тур подшипников их корпуса охлаждают водой, циркулирующей
по каналам в корпусах. Смазка подшипников ведется индустриаль-
ным маслом. Вкладыши подшипников изготовляют из бронзы
БрОФ-10-1. При переработке мягких пластмасс можно применять
вкладыши из антифрикционных сплавов типа ЦАМ10-5. Для эконо-
мии цветных металлов вкладыши можно выполнять из двух половин—
рабочую часть из бронзы, нерабочую — из чугуна.
В процессе работы подшипников скольжения возможен их пере-
кос и защемление цапф валков во вкладышах. Чтобы избежать этого,
увеличивают зазор между шейками валков и вкладышами подшип-
ников, что в свою очередь ухудшает смазку этого узла.
В настоящее время в резиновой промышленности валки монти-
руют только в подшипниках качения (см. рис. XI1-3). Прп этом при-
меняют специальные двухрядные, самоустанавливающисся ролико-
вые подшипники. При переработке полимеров на Владимирском
17«
химическом заводе в вальцах также стали применять подшипники
качения.
При ремонте подпщпников скольжения сработанные втулки
выпрессовывают из корпуса, очищают смазочные каналы корпуса от
загрязнений и подвергают корпус гидравлическому испытанию под
давлением 0,2—0,3 мН/м2 (2—3 ат). Сработанные втулки подшипников
обычно заменяют новыми, так как их ремонт металлизацией пли
наплавкой сложен (из-за больших габаритных размеров), требует
специального оборудования и электродов, что в заводских условиях
Рис. ХП-З. Подшипники качения валка резинообрабатывающих вальцев:
J — корпус подшипника левый; 2 — корпус иошшшмка правый; 9 — кольца; J — крышки;
л — резьбовая втулка; 6 — гайка разрезная; 7 — сферический роликоподшипник; 8 —
стяжные болты.
не всегда возможно. Кроме того, приходится ремонтировать вкла-
дыши па специализированных заводах, что в свою очередь, соз-
дает определенные трудности. Новые втулки пришабривают по цап-
фам, а затем запрессовывают в корпус и закрепляют стопорными
винтами.
Подшипники качения (рис. ХП-З) устанавливают на валки по
легкоходовой посадке (без осевой фиксации), наружные кольца уста-
навливают в корпуса по ходовой посадке с фиксацией их торце-
выми крышками. Уплотнение — лабиринтное, допускающее осевое
смещение валков до 5 мм. Песоосность опор не должна превышать
0,01 мм на 100 мм. Масса подшипника качения 170—180 кг, смазка
консистентная. Для обслуживания подшипников качения с целью
обеспечения их надежной и долговечной работы в условиях эксплуа-
тации необходимо предусмотреть плановые и предупредительные
работы, ревизию опор в целом, их деталей и самих подшипников,
в том числе регулирование и контроль осевой игры подшипников.
Для удобства работ, связанных с ремонтом опор, необходимо
оборудовать в цехе специальную площадку или мастерскую, осна-
12»	179
щенную такелажными и специальными приспособлениями’ и необ-
ходимым рабочим и контрольно-измерительным инструментом (ван-
ной для промывки подшипников, столами для контроля и регулиро-
вать подшипниковых узлов, их сборки и т. п.). Ревизию опор
проводят один раз в год. При атом определяют состояние опор и воз-
можность их дальнейшей эксплуатации. С этой целью корпуса под-
шипников и валки протирают тряпками, смоченными в керосине,
затем укладывают валок па стендовые опоры, снимают подшипни-
ковые узлы с шеек валков, разбирают корпуса подшипников, про-
мывают подшипники и другие детали узлов, производят их ревизию.
Рис. ХП-4. Задний валок резшюобрабатывающпх вальцов.
При ревизии подшипников контролируют их внешний вид и осе-
вую игру (осевая игра должна быть в пределах 0,3—0,4 мм). Если
на кольцах имеются трещины, участки коррозии на базовых дорож-
ках, забоины, раковины или шелушения, вдета побежалости, под-
шипники заменяют новыми. Нельзя применять подшипники со смя-
тыми сепараторами и при отсутствии одного или нескольких роли-
ков, а также при осевой игре выше нормы. Детали с неисправимыми
дефектами также необходимо заменять новыми.
После сборки узел проверяют на легкость проворачивания от
руки, затем с помощью ручной станции заряжают корпус подшип-
ника смазкой до ее появления через зазоры в уплотнениях. При
каждой новой установке подшипника необходимо наружное кольцо
его повернуть на 90°, так как дорожки качения вследствие больших
нагрузок изнашиваются на дуге 90—120е.
Замену смазки производят не реже одного раза в год, а добавле-
ние — ври текущем ремонте.
Валки (рис. ХП-4) изготовляют полыми. Для повышения коэф-
фициента теплопередачи внутренние поверхности их растачшгают,
а во время ремонта очищают от накипи и загрязнений. Наружную
рабочую поверхность валка, изготовленного из чугуна СЧ 15—32
литьем в кокиль, для повышения твердости отбеливают на глубину
до 25 мм, при этом твердость поверхностного слоя HRC = 40—60.
В процессе работы происходит износ рабочей поверхности валка,
шеек (в случае установки валков на подшипниках скольжения)
и шпоночных канавок в местах посадки шестерни. Рабочая поверх-
ность (бочка) валка при износе перетачивается и перешлифовы-
180
вается. При каждой переточке снимается слой толщиной до 5 мм,
а при перешлифовке — до 0,5 мм. При уменьшении диаметра валка
до определенного предела поверхность валка восстанавливают на-
плавкой. Обычно переточка допускается в пределах 8% от Рп.
Шейки валка либо протачивают на ремонтные размеры (с заме-
ной подшипника), либо восстанавливают их размеры металлизацией.
Приводные и передающие шестерни изготовляют с большими
модулями (т = 14—22). Приводную большую шестерню выполняют
из стали 25 Л-1, твердость рабочей поверхности ее зубьев HR =
— 160—217. Малую приводную шестерню выполняют из стали
40Х (HRC = 38—42). Валковые (фрикционные) шестерни изготов-
ляют из стали 45 с закалкой на глубину 2—3 мм (I1RC 45—50).
Пятна контакта зубьев шестерен должны быть не менее 40%
по высоте п 50% по длине зуба.
Ремонт зубчатых передач подробно освещен в первом разделе
учебника.
§ 5.	ОСОБЕННОСТИ РЕМОНТА КАЛАНДРОВ
Каландры конструируют ла базе узлов и деталей, номенклатура
которых в значительной степени совпадает с номенклатурой деталей
для вальцев. Работа этих машин также несколько схожа. Поэтому
основные неисправности при работе и способы их устранения во
время ремонтов аналогичны. Здесь будут рассмотрены лишь
характерные особенности конструкций основных узлов и деталей
каландров, специфика их обслуживания и ремонта.
Межремонтный пробег каландров, простой их во время ремонта
и трудозатраты ври текущем ремонте составляют соответственно
720 ч, 12—16 ч и 25—170 чел.-ч; при среднем ремонте они равны
соответственно 8640 — 12960 ч, 96—168 ч и 255—810 чел.-ч; при ка-
питальном ремонте 25920—34560 ч, 192—360 ч и 650—1622 чел.-ч.
Каландры (рис. ХП-5) применяют для лпстования, промазки,
тиснения и дублирования материалов в производстве пластмасс
н резины. Обрабатываемый материал проходит через зазор между
валками, как правило, один раз, поэтому почти во всех конструкциях
применяют валки одинакового диаметра. Число валков может быть
от двух до пяти, реже шесть. При работе каландров можно менять
давление на материал или зазор между валками. Для листования,
промазки и обкладки применяют каландры с постоянным зазором,
для тиснения, глажения и дублирования — с переменным зазором
и постоянным давлением. В отличие от вальцев привод каландров
в отдельных случаях снабжен коробкой скоростей для регулирова-
ния скорости вращения валков. Шестерни валков каландров имеют
шевронную форму зубьев, что исключает осевое смещение валков.
В ранее выпускаемых конструкциях каландров применялись
опоры скольжения (рис. XI1-6). Такие опоры пе имеют свободного
осевого перемещения, поэтому между их торцевой поверхностью
и буртиками валков предусматриваются зазоры, что, в свою оче-
181
рель, может вызвать заклинивание пх при резком изменении темпе-
ратурного режима. Достоинством подшипников скольжения является
простота конструкции, хорошая сопротивляемость вибрации и воз-
Рис. XII-5. Схема четы-
рсхвалкового Г-образного
каландра
1 — узлы регулирования зазо-
ра; я — валок; .» — станина;
t — узел смазки; 3 — фунда-
ментная плита.
можность установки их в разъемных корпусах. При установке под-
шипника между его корпусом и станиной предусматривается зазор
от 0,1 до 0,15 мм на каждую
сторону. Корпус подшипника
выполняют из серого чугуна
СЧ 15-32, вкладыши — из
бронзы. Зазор между шейкой
вала и вкладышем должен
быть в пределах 0,0015—
0,002 диаметра валка. Под-
шипники смазывают под дав-
Рис. ХП-6. Подшипник скольжения ка-
ландра:
I — кольцо; г — корпус подшипника; 3 — про-
кладка; 4 — крышка; 5 — бронзовый вкладыш.
лением от лубрикатора ма-
слом марки АК-15 (ГОСТ
1862-63). Расход масла за
одну смену составляет около
1,5—2 кг. В процессе ра-
боты возможно попадание
масла в перерабытаваемый
материал.
В современных каландрах
применяют опоры качения
с коническими, роликовыми
сферическими или ролико-
182
выми радиальными подшипниками (рис. XI1-7). Эксплуатация та-
ких опор значительно проще, так как отпадает необходимость
смазки с помощью насосов и, следовательно, не требуется трубо-
проводы, маслоохладители, маслосборники, фильтры. Срок службы
Рис. ХП-7. Подшипник
валка четырехпалкового
каландра:
I — втулка днетанцпоппая; 2—
прокладки; J — корпус под-
шипника; 4 — роликоподшип-
ник; л — масленка; в — ци-
линдрическая пята; 7 — винт;
л — маслоотражательныс диски;
9 — разрезная гайка; 10 —
разрезное кольцо; 11 — корпус;
12 — крышки; 13 — лаби-
ринтное кольцо; 14 — уплотни-
тельное кольцо; 15 — прижим-
ная крышка; 16 — стопорный
впит; 17 — стяжной болт.
подшипников качения значительно больше, чем подшипников
скольжения, а затраты электроэнергии на вращение в них валков
несколько ниже.
Валки каландров (рис. XI1-8) очень массивны; масса их достигает
15 т. Диаметр валков может быть до 1000 мм, а длина до 2800 мм.
Рис. XI1-8. Валок каландра.
Фрикция валков находится в пределах от 1 : 1 до 3:1. Расположе-
ние валков может быть вертикальным, Г-образным, L-образным,
Z-образным, I-образным. Скорость валков при переработке рези-
новых смесей не превышает 50—90 м/мин, а при переработке пласт-
масс она значительно выше. Температура валков достигает 180—
.300 ° С.
183
К изготовлению валков предъявляют повышенные требования.
Так, биение рабочем бочки валка диаметром 710 мм относительно
его шеек и овальность не должны превышать 0,005 мм. Для изготов-
ления валков диаметром до 350 мм применяют сталь 45 с поверхност-
ной закалкой ТВЧ. Для рифленых валков используют сталь марок
Ст. 4 и Ст. 5. Валки, изготовленные из серого чугуна литьем в ко-
киль,'имеют толщину отбеленного слоя 10—15 мм прп твердости
НВ-420—450. В переработке пластмасс и некоторых новых видов
каучуков валки изготовляют из хромомолибденовом стали с поверх-
ностной закалкой до НВ = 650—700. Для облегчения конструкции
валков их изготовляют составными — из двух и более деталей.
В процессе работы валки прогибаются, зазор между ними уве-
личивается к центру, что недопустимо прп получении тонких пленок.
Для компенсации прогиба валков иногда применяют установку
опорных катков, чаще — бомбировку валков, перекрещивание и
контрпзгнб валков. Бомбироваиные валкп применяют при обработке
па каландрах материалов с жесткими допусками на разнотолщиппость
по ширине листа. Величина бомбировки обычно составляет 0,075—
0,15 мм. В современных конструкциях этот метод сочетается с регу-
лировкой зазора путем перекрещивания или контризгиба. Высокие
требования предъявляют к чистоте обработки рабочей поверхности
валка; поскольку изделие после каландра обычно пе обрабатывается,
валки кроме шлифовки еще и полируют.
Распорные нагрузки каландров обычно меньше, чем вальцов,
следовательно цапфы нагружены меньше, поэтому вместо охлажде-
ния их водой ограничиваются охлаждением циркулирующей смаз-
кой (рис. XII-9).
Количество масла G (в кг/мин), необходимое для охлаждения,
определяют по формуле:
г «21-<М60
G с ыу
где — количество выделяемого в подшипниках тепла, Вт; Q» —
потери тепла в окружающую среду, Вт; с — удельная теплоемкость
масла, Дж/(кг«°С); А/ — nepenazi температуры масла при прохож-
дении через подшипник, °C; А/ = 10—12; ф — коэффициент исполь-
зования масла.
Значения и Q., находят соответственно по формулам:
где ц — к. п. д. передачи; N — передаваемая мощность, кВт; К —
коэффициент теплопередачи от масла через стенку редуктора в ок-
ружающую среду; К = 10 вт/(м*«°С); F — поверхность охлажде-
ния корпуса, м2;	— температура масла, °C; ем = 55—60°С; <в —
температура окружающего воздуха, °C.
В процессе работы возможно выкрашивание рабочей поверхности
валков за счет попадания в зазор между ними посторонних твердых
предметов. На крупных валках допускается заварка или клепка
184
раковин размером до 0,5 мм, если они расположены на расстоянии
50 мм от торца. Износ самой бочки происходит за счет больших
удельных нагрузок на валок и абразивного действия перерабатывае-
мого материала. Во время ремонта изношенную бочку протачивают,
Рис. ХП-9. Схема централизованной смазкп каландра:
1 — валковый подшипник; 2 — кольцо механизма выбора зазора; 3 — регулировочный
иентяль; < — маслоприемннк; 5 — алсктродистанционный термометр замера температуры
масла, вытекающего из подшипника; в — элсктродистаиционпый термометр замера темпера-
туры масла в баке; 7 — обратный клапан; 8 — коллектор регулировочных вентилей; Р —
стакан; 10 — маслобак; 11 — концевой злектровыключатель; 12 — груз; 13 — маслофильтр;
14 — предохранительный клапан; 15 — перепускной клапан; 16 — млелоиасос; 17 — амсс-
внк; 18 — кран системы.
шлифуют, а затем полируют. За одну переточку может быть снят
слой от 0,5 до 5 мм, а при перешлифовко — 0,01—0,5 мм. Суммарная
толщина слоя при переточке не должна превышать 5—8% номиналь-
ного диаметра валка (как и у вальцов).
Процесс обработки бочки бомбированного валка каландра во
время ремонта показан на рис. ХП-10. После установки с обеих
сторон валка центровых заглушек выполняет пеопую операцию —
185
обточку бочки с припуском на шлифовку. Обработку производят
резцами с пластинками из твердого сплава ВК-2. Валок устанав-
ливают в центрах и поджимают патроном.
Вторая операция — черновое и чистовое шлифование рабочей
поверхности валка. Процесс ведут в несколько переходов при пере-
становке валка в люнетах. Сначала шлифуют с обоих концов бочки
короткие шейки с припуском, затем под них подводят люнеты и про-
изводят черновое шлифование бочки до диаметра шлифованных шеек.
Далее вновь шлифуют шейки под люнеты
строго определенного размера и начисто
шлифуют бомбированную поверхность
бочки по частям (одна часть 400—500 мм
при длине всей бочки 1800 мм) за счет
регулирования люнетов. Последний опе-
рацией является полирование бомбиро-
ванной поверхности. После обработки
валка торцевые заглушки снимают, зачи-
щают заусенцы и притупляют острые
кромки.
Станина каландра представляет собой
самый тяжелый элемент, масса ее дости
гает 50 т. Ремонт станины сложен и дли-
телен, так как требует полной или ча-
стичной разборки агрегата. В отдель-
ных случаях станины изготовляют со-
ставными, что облегчает их транспортя-
Рис. XII-10. Схема обра- ровку и моптаж.
боткн бочки бомбнровап- Станины работают под действием
пого палка каландра. сложной системы переменных во вре-
мени сил. При больших нагрузках ста-
нины [изготовляют рамного типа, при малых — открытого, что
облегчает их монтаж. Станины выполняют из серого чугуна марок
СЧ 12-28, СЧ 15-32 и СЧ 18-36 по ГОСТ 1412-54, реже - из
стального проката сварными или из модифицированного чугуна
СЧМ 38-60. Ремонт станин заключается в припиловке и шабровке
посадочных мест и направляющих.
Глава XIII
РЕМОНТ И МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИИ
ДЛЯ ТАБЛЕТИРОВАНИЯ Н ГРАНУЛЯЦИИ
§ 1. КЛАССИФИКАЦИЯ ТАБЛЕТОЧНЫХ МАШИН И ГРАНУЛЯТОРОВ
^Таблеточные машины классифицируют по следующим основным
признакам:
по виду привода (механический, гидравлический);
по способу прессования (с односторонним, двусторонним прес-
сованием);
186
по расположению рабочих механизмов (горизонтальные, вер-
тикальные).
Таблеточные машины с механическим приводом делятся на экс-
центриковые (см. рис. XIП-1) и ротационные.
Важным показателем работы машины являются: максимальное
давление при прессовании, производительность, металлоемкость
и энергоемкость. В переработке пластмасс находят применение
машины среднего давления (р — 800—1200 ат).
Ротационные машины высокопроизводительны, потребляют мало
энергии, металлоемкость их в 2—3 раза ниже, чем эксцентриковых.
Эксцентриковые и гидравлические машины применяют для полу-
чения крупных таблеток.
Переработка гранулированного сырья значительно повышает
производительность машин для переработки пластмасс в изделия,
а также улучшает качество готовой продукции. Кроме того, в про-
цессе переработки термопластов образуется значительное коли-
чество брака и отходов, пригодных для повторной переработки
после предварительного измельчения и грануляции. Гранулы полу-
чают на машинах непрерывного выдавливания, рабочей частью кото-
рых служит червяк-шнек либо диск, путем резки горячих жгутов
в момент выхода их из фильеры пли путем дробления охлажденного
материала в специальной головке. Переработку отходов ведут в но-
жевых, молотковых дробилках или на машинах непрерывного
выдавливания.
§ 2. РЕМОНТ II МОНТАЖ ТАБЛЕТОЧНЫХ МАШИН
Особенности ремонта эксцентриковых машин. По время работы
машины (рис. XI11-1) изнашиваются подшипники коленчатого вала,
детали ползуна, поверхность кулачков, пальцы и втулки шарниров,
направляющие, ослабевает патяг тормозных колодок.
При межремонтном обслуживании проверяют точность и взаимо-
действие узлов и механизмов. Направляющие регулируют один раз
в пол года, а зазоры в подшипниках эксцентрикового вала и шатуна
не реже одного раза в год, т. е. при среднем ремонте машины. Муфту
проверяют через 2—3 мес., тормоза через 1—2 мес.
При эксплуатации неисправной машины возможно заклинивание
ползуна, что создает большие распорные силы. Необходимо тут же
остановить машину и ликвидировать заедание либо обратным ходом
ползуна, либо освобождая крепления направляющих.
Текущий ремонт проводят через 360 ч работы в течение одной
смены при трудозатратах 8 чел.-ч. При этом проверяют работу узлов
и механизмов машины, наличие и поступление смазки механизмов,
подтяжку креплений, меняют пресс-инструмент, регулируют дозу
материала и давление таблетирования.
Среднему ремонту таблетмашины подвергают один раз в год.
Время простоя при этом составляет 48 ч при трудозатратах 92 чел.-ч.
Во время среднего ремонта производят частичную разборку машины,
187
заменяют вкладыши подшипников, ремонтируют коленчатый вал,
регулируют узел ползуна, проверяют зазоры в соединениях, ремон-
тируют привод.
Капитальный ремонт проводят один раз в 3 года с остановкой
на 192 ч и трудозатратами 230 чел.-ч.
Ряс. XIП-1. Эксцентри-
ковая таблеточная ма-
шина:
1 — станина; г — коленча-
тый вал; 3 — узел привода
коленчатого вала; < — узел
выталкивателя; 5 — ниж-
ний пуансон; в — верхний
пуансон; 7 ползун; 8 —
шатун; » — загрузочное ус-
тройство.
После среднего и капитального ремонта пуск начинают с проверки
работы системы управления. Сначала проверяют работу прокручи-
ванием механизмов от руки, затем на режиме «наладка». Во время
рабочих ходов проверяют, нет ли шума, вибраций.
Ниже приведены нормы точности сборки кривошипных прессов:
Плоскостность поверхности стола и нижней поверхности
ползуна (допускается только вогнутость) па длине
1000 мм, мм........................................ 0,08
Параллельность нижней плоскости ползуна плоскости
стола на длине 1000 мм, мм ........................ 0,16
Перпендикулярность хода ползуна к плоскости стола
па длине 1000 мм, мм ............................... 0,6
188
Суммарная величина зазоров между наира ваяющими пол-
зуна и станины нрссса для прессов уси.шем до 10 000 кН,
мм .........................................0,1—0,16
Биение маховика при вращении для прессой усилием
до 10 000 кН, мм
в радиальном направлении..................... 0,15
в осевом направлении .................... 0,3
Особсшюстп ремонта ротационных машин. Машины такого типа
выпускают с катящимися по копирам пуансонами (машины 1-го
класса) и со скользящими, имеющими закругленные ходовые торцы,
пуансонами (машины 2-го класса). Последние компактной, но рас-
ходуют больше энергии и ходовая часть пх подвержена интенсивному
износу вследствие более высокого коэффициента трения.
При эксплуатации ротационных машин большое значение имеет
своевременная чистка и смазка, так как таблетируемый материал
попадает в узлы машины, засоряет их и вызывает тем самым повы-
шенный износ деталей. При чистке пуансонов необходимо избегать
падения их на пол, ударов по ним, нельзя их класть друг на друга.
Необходимо регулярно следить за смазкой пальцев пуансонов.
При этом следует применять масла с высоком температурой плав-
ления, чтобы масло во время работы но стекало по стержню пуан-
сона. Рекомендуется пользоваться смазкой № 1 — 13. Ролики
нижних пуансонов можно смазывать тавотом. Коробку винтовых пе-
редач заполняют машинным маслом «Л» с таким расчетом, чтобы
в масло была погружена нижняя часть зубчатого венца нижней
шестерки. Смену масла производят не реже двух раз в месяц.
К быстропзнашивающимся деталям таблеточных машин относятся
горки давления (копиры), основание, вставки матриц, нижние
и верхние пуансоны и их корпуса, ролики и их оси, пальцы, гайки,
винт установочный, детали передач (клиповые ремни, детали муфт
и т. п.).
Межремонтный пробег таблеточных машин и простой во время
ремонта составляют соответственно при текущем ремонте 720 и 8 ч,
при среднем 8G40 п GO ч, при капитальном 25 920 п 192 ч. Трудо-
затраты па текущий, средний и капитальный ремонты равны соот-
ветственно 12, 105 и 250 чел.-ч.
Во время текущего ремонта рабочие части машины продувают
сжатым воздухом и протирают, проверяют систему смазки, заме-
няют масло или добавляют его в масленки, регулируют установку
пуапсонодержателей, дозирование материала, давление таблетиро-
вания и, если нужно, заменяют отдельные комплекты прссс-пнстру-
мента. Проверяют состояние передач и муфт сцепления, зачищают
заусенцы и задиры на ходовой части машины.
Средним ремонтом предусматривается неполная разборка табле-
тирующего пресса. Кроме работ текущего ремонта, производят за-
мену или ремонт втулок подшипников скольжения рабочего вала
и вала ворошителя; заменяют комплект пресс-нпструмепта‘, подшип-
ники качения, копиры; меняют масло в нижней части станины;
189
производят средний ремонт передач привода машины; составляют
дефектную ведомость.
При капитальном ремонте осуществляют полную разборку ма-
шины и всех ее узлов. Осматривают после промывки и протирки все
узлы и детали. Уточняют ранее составленную дефектную ве-
домость.
Ремонту подлежат плиты ротора, колонны, горки давления,
узел привода машины и т. п. После ремонта производят сборку ма-
шины и проверку правильности взаимодействия всех узлов и меха-
низмов, обкатку на холостом ходу в течение двух часов с контролем
шума и нагрева, проверку в работе и регулирование дозы материала
и давления таблетирования (контроль осуществляется по готовым
изделиям).
В процессе работы возникают значительные контактные напря-
жения на рабочих поверхностях роликов и копиров. Поэтому они
подвержены сильному износу. Прессующие ролики пуансонов выпол-
няют из хромистой стали марки ШХ9 или 111X15; копир выполняют
из качественной конструкционной стали, а в месте прессования он
имеет вставку из стали ШХ15. Твердость рабочих поверхностей ролика
и копира ИКС = 62—65, что дает им возможность выдерживать
линейные контактные нагрузки 3000 мН/м2 и более. Боковые ролики
изготовляют из стали 40Х, а ползуны — из стали 20Х.
Па Карачаровском заводе пластмасс был применен копир с про-
филем из наклонных прямолинейных участков, сопряженных между
собой дугами радиусом, последовательно возрастающими к вершине
копира. Это значительно уменьшило износ копиров.
При ремонте горок их фрезируют, а под основание устанавливают
подкладки из простой углеродистой стали.
В комплект пресс-инструмента входят матрица и два пуансона
(верхний и нижний). Обычно таблетки готовят цилиндрической формы,
такова же форма пуансонов и гнезд матрицы. Рабочая часть этих
деталей подвержена сильному износу, поэтому они должны иметь
большую износостойкость и поверхностную твердость, а поскольку
пресс-инструмент работает прп переменной нагрузке, сердцевина
пуансонов должна быть высокой вязкости.
Матрицы готовят из стали У8Л, ХГ, ХВГ, 12ХПЗА с последую*-
щей закалкой до HRC = 55—60. Для пуансонов и их вставок при-
меняют то же стали, по закалку ведут до IIRC = 50—55. Боковую
поверхность пуансонов и внутреннюю поверхность матриц обрабаты-
вают по 11-му классу чистоты.
Особое внимание необходимо уделять выбору допусков па раз-
меры пресс-инструмента, так как от этого в значительной мере
зависит их срок службы. Для увеличения срока службы пресс-ин*
струмепта детали его хромируют.
Особенности ремонта гидравлических машин. Эти машины при-
годны для таблетирования не только порошкообразных материалов,
ио и материалов с волокнистым наполнителем. Их все шире приме-
няют в переработке пластмасс. Такие машины выполняют горизон-
190
тальными, готовая таблетка удаляется из матрицы без выталкива-
теля. Па этих машинах мажно получать таблетки большого диа-
метра (до 230 мм) и значительной толщины.
Ремонт этих мешнн в основном сводится к обслуживанию узла
гидравлического привода и в значительной степени аналогичен ре-
монту гидравлических прессов, поэтому в данной главе но рассмат-
риваются.
Особенности монтажа таблеточных машин. Машины поставляются
в собранном виде, их монтаж заключается в установке на фунда-
ментальную подливку с последующей проверкой на точность взаимо-
действия основных узлов.
§ 3. РЕМОНТ ГРАНУЛИРУЮЩЕЙ УСТАНОВКИ ТИПА АГП
В последние годы для грануляции пластмасс широко применяются
агрегаты гранулирования пластиката АГП-500 и АГИ-1250, выпус-
каемые киевским заводом «Большевик» (рис. ХИ 1-2). Установка
Рис. XIII-2- Схема установки АГП без двухстадийного смесителя:
1 — загрузочная воронка; 2 — червячный осциллирующий смеситель (ЧОС); 3 чер-
ничный пресс-гранулятор (ЧПГ); < — рельсы.
191
АГП состоит из двухстадийного турбосмесителя, червячного осцил-
лирующего смесителя (ЧОС), червячного иресса-грапулятора (ЧПГ),
пневмотранспорта, средств тепловой и электрической автоматики.
Ремонт и монтаж турбосмесителей рассмотрен в главе XI. Здесь
же рассматривается ремонт ЧОС (рис. XIII-3 и XIП-5) и ЧПГ
(рис. XIII-4).
Техническая характеристика агрегата А Г П-500
Производительность по готовому продукту, кг/ч	500
ЧОС-200-1
Диаметр черняка, мм .......................... 200
Число оборотов червяка в 1 мин................ 25—75
Осевом ход червяка при возвратно-поступательном
движении......................................... 30
Число зон обогрева ........................... 2
Температура обогрева, °C ..................... До 180
Теплоноситель ................................Первичный пар
Охлаждение зоны воровки............................. Водой
(р = 3—4 ат)
Управление тепловым режимом ...................Автоматическое
Электродвигатель привода червяка.................... П-92
(75 кВт.
1500 об/мин)
Редуктор привода ............................. ЦКС-65
0 = 9,52)
Габариты ЧОС, мм
длина.......................................... 5535
ширина	.	.	. ................................. 1540
нысота	.	.	. ................................. 3860
Масса, кг..................................... 14 940
ЧПГ-160 X 7
Диаметр червяка, мм ................................. 160
Отношение L : D ..................................... 7:1
Степень изменения объема впадины червяка . .	1,4
Число оборотов червяка в 1 мил..................... 18—90
Электродвигатель привода............................ П-72
(25 кВт,
1500 об/мин)
Редуктор ..................................... ЦДН-401
(< = 12,7)
Цепная передача ................................ I	= 25,4 мм,
1= 1,34
Число зон обогрева ................................... 3
Теплоноситель ....................................... ВОТ
Регулирование теплового режима ................Автоматическое
Охлаждение червяка ................................. Водой
(Р = 2—4 ат)
Габариты ЧПГ, мм
длина.......................................... 2725
ширина.......................................... 1197
высота ......................................... 1815
Масса, кг........................................... 3387
Принцип работы агрегата. Из нижнего (холодного) турбосмесп-
теля сыпучая масса подается через загрузочную воронку в осцил-
лирующий смеситель, где происходит окончательное смешение,
расплавление и пластикация массы. Червяк, совершая вращатель-
192
= 3
= &
хЗ
а£
13 заклз 945
5s
Hi
кое возвратно-поступательное движение, подает подготовленную
массу в пресс-гранулятор. В грануляторе происходит дегазация
и уплотнение пластифицированного и гомогенизированного мате-
риала. На выходе массы из гранулятора имеется гранулирующая
решетка (фильера). Через ее отверстия масса продавливается в виде
жгутов и вращающимися ножами разрезается на гранулы нужной
длины, которые захватываются воздухом и поступают в бункер-
циклон.
Рис. XI11-5. Кинематическая схема привода осциллирующего
смесителя.
Перечень работ, выполняемых прп текущем ремонте ЛГИ:
для ЧОС — проверка натяжения ремней; промывка зоны
охлаждения загрузочной воронки (под давлением воды и воздуха);
подтяжка креплений продол ыго-свер гной муфты привода грануля-
тора; подтяжка зубьев цилиндра;
для ЧПГ — центровка полумуфт и замена пальцев; ревизия цепи
привода гранулятора и кипячение ее в масле; ремонт привода но-
жевого устройства и регулирования зазора между пожом и филье-
рой; шлифовка фильеры.
Кроме того, устраняют течи в шлангах и трубопроводах, прове-
ряют смазочную систему и наличие масла в редукторах (замену
масла в редукторах производят через четыре месяца).
Текущий ремонт проводят через два месяца с остановкой на
48 ч; средний — один раз в год с остановкой ЛГП-500 на 144 ч,
а АГП-1250 на 240 ч; капитальный — через 3 года, с остановкой
194
Таблица 16. Примерный перечень ремонтных работ при среднем
и капитальном ремонтах установки типа ЛГИ
Наименование узлов и деталей	Перечень ремонтных работ	Примечание
Узел ведущего ва-	Редуктор ЦКС Замела подшипников, сальников и про-	При среднем п ка-
ла	кладок; при невозможности восста-	пнтальном ре-
Шкпв	повлеппя посадочных мест вала — замена новым Восстановление посадочного места за	монто То же
Промежуточный	счет запрессовки втулки с последу- ющей расточкой ео нод посадочный размер Восстановление посадочных мест под	При капитальном
вал	подшипники и шестерни, проверка	ремонте
Узел кулис	вала па прогиб; в случае невозмож- ности ремонта — замена вала Замена подшипников качения, подшип- ников скольжения (допускаемый за- зор в подшипниках скольжения — 0,о—0,8 мм, первоначальный 0,IS- О.2 мм) Проверка состояния, восстановление по- садочных мест запрессовкой втулок; при износе выше допускаемого — замена Ликвидация эллипсностн шеек крейц-	При среднем и ка-
Шестерни		шпальном ре- монте При среднем и ка-
Крейцкопф		пптальпом ре- монте Прп капитальном
Узел полого вала	конфа путем их шлифовки; проверка направляющих плоскостей л их шаб- рение; нарезание резьбы в корпусе крейцкопфа под болты крепления крышек подшипников Промывка маслоканалов, замена брон-	ремонте При капитальном
Узел главного ва-	зовых втулок, восстановление резь- бы. При большом износе n надире в пазах рабочей поверхности сопри- косновения с бронзовыми шпонками— замена вала Восстановление посадочных мест под	и среднем ре- монте * То же
ла Продол ьпо-сверт-	подшипники; удаление сломанных винтов креплеппя шпонок; замена крепления шпонок; замена бронзовых шпонок (допускаемый износ до 3 мм) Ремонт расточкой отверстия по палу	Прп капитальном
пая муфта	с последующей обработкой плоскости	ремонте
Шпек	разъема для обеспечения зазора меж- ду полумуфтами не менее 3 мм Смеситель ЧОС Проверка и правка лепестков шпека;	Прп капитальном
	восстановление выходного конца шне- ка до размеров, указанных в рабочих чертежах	ремонте
13*
IIродолжение табл. 16
Паименовапие узлов и деталей	Перечень ремонтных работ	Примечание
Узел корпуса цн-	Прп большом износе и надирах замена	При среднем и ка-
линдра	бронзовой втулки и уплотнении, вкла- дышей и зубьев, крепежных болтов траверсы и механизма раскрытия корпуса цилиндра	питальном ре- монте
Засыпная воронка	Правка, чистка корпуса, замена уплот- нений, подшипников и мешалки; вос- становление посадочных мест вала мешалки	То же
Редуктор тппа МР	Замена конических шестерен, подшип- ников, валов, муфты Гранулятор ЧПГ	»
Корпус цилиндра	Шлифовка внутренней новерхностн. оп- рессовка зон обогрева, замена втулки на выходе	Прп капитальном ремонте
Узел шнека	Замена трубки для охлаждения шнека, проверка шнека на прогиб, очистка от окалины, замена уплотняющих прокладок, нарезание резьбы, ремопт сальникового узла	При среднем и ка- питальном ре- монте
Корпус иодшншш-	Чистка и промывка корпуса, проверка	При среднем ре-
ков	состояния вала, замена упорных под- шипников, сальников, нарезание резь-	монте
Привод грануля-	Замепа масла, проверка состояния ва-	При среднем и ка-
тора	лов, шестерен, подшипников, саль- никовых уплотнений, звездочек, цепи и т. п.	питальном ре- монте
Станина грануля-	Проверка сварных соединений, при необходимости их подварка; проверка рамы па прогиб, а также ходовой части цилиндра и направляющих	При капитальном
тора		ремонте
АГП-500 па 384 ч, а АГП-1250 на 480 ч. Примерный перечень ремонт-
ных работ при среднем и капитальном ремонтах установки АГП
приведен в табл. 16.
В табл. 17 дана примерная дефектная ведомость на капиталь-
ный ремонт гранулятора ЧПГ.
Запасные узлы и детали агрегата — цепь привода и звездочки;
шестерни, подшипники и валы редуктора ЧОС; сальники, подшип-
ники упорные, плиты фильеры, фильера; ножодержатель, его вал,
подшипники, шланги обогрева; шестерни конические, вал ведущий,
подшипники и их стаканы, эксцентрики, сальники, бронзовые
втулки редуктора ЦКС; подшипники скольжения, опоры шнека.
Ремонт основных деталей. Для изготовления червяка ЧОС
(рис. XIП-6) применяют сталь 40ХНМА. После обработки рабочую
поверхность азотируют па глубину 0,4—0,5 мм до НН А — 74—76.
Обработку зубьев ведут с чистотой \79.
196
При ремонте червяка по мере износа его рабочих частей приме-
няют метод наплавкп. Особенно выгодным является способ автома-
тической вибродуговой наплавки, описанный в первом разделе.
Перед наплавкой поверхность червяка очищают от масла и грязи
и с помощью мерительного инструмента определяют величину из-
носа. Затем червяк зажимают в патроне и задней бабке токарного
станка, па котором смонтировано устройство для вибродуговой
наплавкп. Наплавку ведут в несколько слоев. После восстановления
размеров наплавленную поверхность обрабатывают твердосплавным
режущим инструментом, а затем шлифуют до рабочего размера.
В качестве электрода применяют проволоку ОВС.
а
Рис. XII1-6. Конструкции червяков:
а гранулятора; б осциллирующего смесителя.
В процессе обрезки прутков выходящего из фильеры термопла-
ста ножи касаются наружной поверхности фильеры (формующей
решетки). Образующиеся царапины п заусенцы изменяют сечение
отверстий, происходит забивание отдельных отверстий, изменяется
длина гранул.
При ремонте фильеры, как правило, производят шлифовку ее
наружной поверхности до выведения всех царапин и заусенцев.
После обработки фильеру хромируют. При сборке и регулировке
ножевого устройства необходимо следить, чтобы зазор между режу-
щей кромкой ножа и поверхностью решетки был одинаков по всей
длине ножа.
Сдача агрегата в эксплуатацию. Качество исполнения ремонта
проверяется внешним осмотром узлов и соединений и с помощью
контрольно-измерительных инструментов. Особое внимание уделяется
осмотру рабочих зон ЧОС и ЧПГ и проверке отсутствия в них по-
сторонних предметов.
Трубопроводы пара, воды, масла проверяют под давлением;
при этом в соединениях не должно быть течи.
При испытании на холостом ходу достаточно 5—6 оборотов
шнека. Па рабочем ходу (под нагрузкой) проверка производится
197
Таблица 17. Примерная дефектная ведомость на
Узлы и детали	At чер- тежа	Число, шт.	Дефект	Мероприятия по устранению дефекта
Червяк Гильза Формующая решетка Роликоподшипник упорный сфериче- ский ЦКБ 696 № 9039428 Роликоподшипник радиально-сфериче- ский двухрядный № 3528 Шарикоподшипник № 210 Ролик натяжной Манжета БСК-140-170Х15 Прокладка Ножи резательного устройства и иоже- держатель Цепь трехрядпая Звездочка привода Стакап Электрообогрсв формующей решетки Корпус гранулятора	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	1 1 1 1 2 2 • 1 3 И 2 1 2 1 1 1	Механический износ па- резки Механический	износ инут]>енней поверх- ности Механический износ на- ружной поверхпости, загрязнение фильеры Механический пзпос ко- лец и роликов То же Механический износ ко- лец и шариков Износ зубьев и посадоч- ных мест Истирание рабочей по- верхности Смятие рабочей поверх- ности Смятие режущих кромок, выработка по внутрен- нему диаметру, смятие шпоночного паза Вытягивание, износ шар- ниров Износ зубьев и посадоч- ного места Механический износ ра- бочей поверхности Нарушение изоляции, загрязнение Нарушение окраски	Внбродуговая наплавка Замена повой Шлифование, хромирование, чистка фильер, промывка Замена » Замена Замена Замена Замена Заточка па абра- зивном круге Замена Замена Замена новым Смена изоляции, чистка Полное восста- новление окраски
в течение 24 ч. Все результаты проверок и испытаний, а также кон-
структивные изменения, сделанные во время ремонта, должны быть
занесены в ремонтный журнал. После проведения перечисленных
мероприятий комиссия, принимающая агрегат, составляет акт со-
ответствующей формы.
Смазка агрегата. Режим смазки ЧОС предусматривает замену
масла в редукторе ЦКС каждые четыре месяца. Применяют масло
19.8
капитальный ремонт гранулятора ЧП Г-IG0X7
	Необходимые материалы		Исполнитель и разряд работа	
	наименование	количество		Примечания
	Проволока OBG d—1.8 мм Сталь С5Г Керосин, ветошь Паронит, Ц|>есс-пшан Сталь 45 Краска	10 кг 1 л 0,4 кг 0,7 кг 22,8 кг	Сварщик 6-го разряда, токарь 6-го разряда Слесарь 6-го разряда, слесарь 5-го разряди Слесарь 6-го разряда, слесарь 5-го разряда (1 чел.) Слесарь 6-го разряда, слесарь 5-го разряда То же Слесарь 5-го разряда (2 чел.) Слесарь 5-го разряда (2 чел.) Слесарь 5-го разряда (2 чел.) Слесарь 5-го разряда (1 чел.) Слесарь 5-го разряда (1 чел.) Слесарь 5-го разряда (2 чел.), слесарь 6-го разряда (1 чел) Слесарь 7-го разряда, слесарь 5-го разряда (2 чел.) Токарь 6-го разряда, слесарь 6-го разряда (2 чел.) Слесарь 6-го разряда (2 чел.) Слесарь 5-го разряда (2 чел.)	После наплавки — азотирование Слесарь 7 раз- ряда (бригадир)
турбинное АК-10 (ГОСТ 1862—00), расход его 120 л. Смазка осу-
ществляется принудительным способом от мас.тонасоса; имеется
также и масляпая ватта. Раз в год заменяют масло марки «Машин-
ное Л» (ГОСТ 1707—51) в редукторе привода мешалки загрузочной
воронки. Расход его — от 3 до 4 л. Через 6—8 мес производят за-
мену консистентной смазки марки УС-2 (солидол «Л»), ГОСТ 1033—51,
с помощью ручного шприцевания во всех других узлах трения.
199
Режим смазки ЧПГ предусматривает один раз в месяц шпри-
цевания через имеющиеся в корпусе отверстия опорных подшипни-
ков червяка гранулятора. Смазка — УС-2 (солидол «Л»). Один раз
в год узел разбирают и промывают. Раз в год меняют масло марки
«Машинное Л» (ГОСТ 1707—51) в редукторе привода гранулятора.
Расход его примерно 10—12 л. Остальные узлы трения шприцуют
через 6—8 месяцев смазкой УС-2 (солидол «Л»).
Техника безопасности при ремонте агрегата. Перед началом
ремонтных работ необходимо ЧОС и ЧПГ освободить от компози-
ции, затем отключить их обогрев, снять напряженно на двигате-
лях и вывесить предупреждающие знаки. Грузоподъемное и таке-
лажное оборудование должно быть исправным и опробованным со-
гласно правилам его эксплуатации.
Должен быть проведен инструктаж бригады рабочих по безо-
пасному ведению ремонтных работ в данном цехе (отделении) и на
самом агрегате. На проведение оптовых ремонтных работ оформля-
ется допуск по существующей форме.
Глава XIV
РЕМОНТ И МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ ИЗДЕЛИЯ
ИЗ ПЛАСТМАСС И РЕЗИНЫ
Изделия из пластмасс прессуют на гидравлических прессах,
так как они бесшумны в работе, экономичны, имеют сравнительно
небольшие габариты при значительной мощности, удобны в управ-
лении, имеют большой диапазон регулирования рабочего усилия
и выдержек прессования.
§ 1. КЛАССИФИКАЦИЯ ПРЕССОВ
Прессы классифицируют по следующим основным признакам:
по направлению прилагаемого усилия (вертикальные, горизон-
тальные и угловые); вертикальные прессы применяют с верхним
давлением (рис. XIV-1), с нижним давлением и с цилиндрами обрат-
ного действия (ретурнымн цилиндрами);
по числу рабочих цилиндров (с одним, двумя и более);
по типу привода (с индивидуальным или групповым);
по способу управления (с ручным, полуавтоматическим и авто-
матическим); наиболее широко в переработке пластмасс и резины
применяют прессы с полуавтоматическим управлением;
по форме станины (колонные и рамные);
по способу обогрева пресс-форм (с электрическим, паровым,
индукционным обогревом):
по мощности рабочего усилия различают прессы на 250 кН (25 тс),
400 (40), 630 (63), 1000 (100), 1600 (160), 2500 (250), 4000 (400), 6300
(630), 10 000 (1000) и 20 000 кН (2000 тс);
200
по специфике конструкции — специальные прессы (этажные
карусельные, штранг-прессы, вулканизационные).
Рис. XIV-1. Гидравлические прессы верхнего давления:
а — чстырехколонный пресс: 1 — цилиндр; г — плунжер; 3 — архитрав; 4 — гайки колонн;
•5 — узел уплотнения; в — подвижная плита; 7 — колонны; я — возвратные (ретурныс)
цилиндры; 9 — выталкивающий механизм; 10 — нижняя плита (стол);
б — пресс рамной конструкции: 1 — станина: 2 — выталкивающий механизм; я — конеч-
ные выключатели; 4 — стол; 3 — направляющие; в — верхняя подвижная плита; 7 — узел
уплотнения; 8 — плунжер; 9 — цилиндр; 10 — манометр; 11 — рабочая плита; 12 — пульт
управления.
§ 2.	НЕИСПРАВНОСТИ ПРИ РАБОТЕ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ПРЕССОВ
И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
В табл. 18 приведены неисправности гидравлических прессов
с индивидуальным гидроприводом и способы их устранения.
Кроме перечисленных, прп работе гидравлических прессов воз-
можны и другие неполадки. Так, у колонных прессов из-за неравно-
го 1
Таблица 18. Неисправности при работе гидравлических прессов
с индивидуальным гидроприводом,
работающих на полуавтоматическом режиме
Неисправности	Причины	Способы устранения
Неравномерное движе- ние ползуна пли вы- талкивателя. Давле- ние не поднимается до заданной величины	Неплотность соединения Недостаток масла в баке Наличие воздуха в си- стеме	Подтянуть соединения Долить в бак масло до кон- трольной риски Выпустить воздух через воз- духосиускные клапаны, установленные на трубо- проводах Переменить фазы на элек- тродвигателе
Отсутствие паспортных скоростей ползуна и выталкивателя	Направление вращения вала насоса не соответ- ствует стрелке на фланце Неисправности золотни- ков и пилотов, утечка масла Перекос направляющих станины Неисправности насоса высокого давления Износ уплотнительных манжет цилиндров Неисправность аварнн- по-предох ранител ино- го клапана Износ пли разрыв ман- жет цилиндров Неисправность запорно- го клапана гидропа- нели Неисправность поддер- живающего. клапана	
Но обеспечивается задан- ное давление в системе Быстрое падение высо- кого давления во вре- мя выдержки Самопроизвольное опус- кание ползуна		Гидропанель п коробку ра- зобрать, промыть, про- дуть воздухом, собрать, масло заменить, предва- рительно промыв бак Отрегулировать положение направляющих, обеспе- чив зазор пе более 0,1 мм Проверить напор и подачу масла насосом; в случае недостаточности их насос разобрать, промыть и ус- транить причину неис- правности После вскрытия цилиндров манжеты заменить Клапан разобрать, промыть и устранить причину не- исправности Цилиндры вскрыть и заме- нить маюкеты Клапан разобрать, промыть и устранить причину не- исправности Клапан разобрать, промыть и устранить причину не-
Но обеспечивается полу- автоматический цикл работы Отсутствие движения ползуна вверх	Не срабатывают электро- магниты Заклинивание золотни- ков пилотов Пропуск обратных кла- панов Неисправность разгру- зочного клапана	Вручную проверить движе- ние электромагнитов и в случае их неисправно- сти заменить повыми Вскрыть корпуса пилотов, промыть и устранить при- чину непсправносп! Разобрать клапаны, прите- реть седла по клапанам Ремопт клапана
Продолжение табл. J8
Нелспранносш	Причины	Способы устранения
Неполадки в системе уп- равления	Заклинило аолотнпкп переключения и ревер- са Неисправности п элек- тросхеме	Разобрать гидропаиель и устранить причину непс- правпости Регулировать электропита- ние
мерного распределения рабочего усилия на витки резьбы происходит
разрушение колонн по поперечному сечению в области двух первых
витков резьбы или проточки под нее. Среза и смятия резьбы не на-
блюдается. В процессе эксплуатации таких прессов необходимо сле-
дить за тем, чтобы не было самопроизвольного отвинчивания гаек
колонн.
У рамных прессов при перегрузках и неправильной эксплуата-
ции оснастки возможен разрыв рам. Неправильная эксплуатация
прессов может вызвать также поломку плит.
В случае установки на прессах чугунных плунжеров манжеты
изнашиваются быстрее, чем при установке стальных. К быстроиз-
пашивающимся деталям прессов относятся направляющие втулки»,
манжеты, уплотнительные кольца, поршни, детали гидроагрегата.
В процессе эксплуатации пресса путем повседневного осмотра
обнаруживают и затем устраняют мелкие неисправности; выявляют
детали, требующие замены пли восстановления при ближайшем
плановом ремонте; регулируют зазоры в направляющих; проверяют
правильность исполнения команд с пульта управления; проверяют
состояние направляющих, траверс, зачищают забоины, задиры и ца-
рапины на них; подтягивают или заменяют изношенные детали креп-
лений; проверяют исправность ограничителей и упоров, автомати-
ческих и предохранительных устройств; очищают механизмы от
грязи и отходов; проверяют состояние п производят мелкий ремонт
системы смазки и гидравлическом системы; проверяют состояние
оградительных п других устройств.
При текущем ремонте выполняют те же работы, что и прп осмотре.
Кроме того, проверяют и, если нужно, заменяют сальники и другие
уплотнения; осуществляют пришабрлванио прижимных и направ-
ляющих планок; выполняют работы, связанные с текущим ремон-
том гидросистемы; проверяют затяжку гаек колонн пресса; прове-
ряют пресс в работе на шум п нагрев; испытывают его на точность
по основным параметрам.
Во время среднего ремонта производят разборку всех узлов,
кроме базовых деталей и станины, промывку, протирку разобран-
ных узлов и деталей, очистку их от грязи; замену пли восстановле-
ние изношенных втулок; ремонт муфтового соединения; смену амор-
203
тизирующих пружин; средний ремонт масляного насоса и всей гидро-
системы; зачистку Т-образных пазов плит пресса и направляющих
станины; ремонт плунжеров и другие работы. Составляют дефект-
ную ведомость. После сборки производят обкатку па холостом
ходу с проверкой на шум и нагрев.
В работы, выполняемые при капитальном ремонте, входят: пол-
ная разборка агрегата; осмотр всех узлов и деталей после промывки
и протирки; уточнение дефектной ведомости; ремонт цилиндров,
плунжеров, колонн; замена гидроагрегата, ремонт станины, проверка
фундамента. После сборки проверяют правильность взаимодействия
узлов и восстановление координат. Пресс опробывают на холостом
ходу и в работе.
Во время среднего и капитального ремонтов проверяют вертикаль-
ность пресса, параллельность осей плунжера и колонн (для колон-
ного пресса) или параллельность рам (для рамного пресса), а также
параллельность верхней и нижней плит.
§ 3.	ОСОБЕННОСТИ РЕМОНТА ПРЕССОВ
Особенности ремонта прессов нижнего давления. Достоинствами
таких прессов являются устойчивость (так как центр тяжести у них
расположен низко), что исключает необходимость пх установки
на мощных фундаментах, возможность смены уплотнений без де-
монтажа плунжера; простота схемы управления (обычно обслужи-
вание прессов осуществляют от рабочего цилиндра простого дей-
ствия). Однако па прессах нижнего давления затруднительно об-
служивание стационарных пресс-форм, так как меняется высота
положения стола и нот выталкивающего механизма.
Прессы нижнего давления используют при получении листового
винипласта, текстолита, поропласта и т. д., т. с. там, где применя-
ются простые съемные пресс-формы и требуются большие рабочие
усилия. Обычно применяют прессы нижнего давления колонной
конструкции (рис. XIV-2).
Особенности ремонта вулканизационных прессов. Гидравлический
вулканизационный пресс модели ВН 09109 (рис. XIV-3) имеет паро-
вой обогрев и состоит из следующих основных узлов: главного
цилиндра; одностоечной рамы, механизма подъема сердечника,
паропроводов, нагревательных плит, электрооборудования, гидро-
агрегата, путевых переключателей, системы трубопроводов.
Трудоемкой операцией при ремонте вулканизационных прессов
является замена уплотнений главного цилиндра. С этой целью не-
обходимо:
опустить верхнюю плиту и отсоединить ее от плунжера;
подпять плунжер в верхнее крайнее положение, спять верхнюю
крышку цилиндра и закрепить плунжер (для этого па верхнем торце
плунжера имеется резьбовое отверстие);
слить масло из зоны обратного действия цилиндра и снять што-
ковые манжеты;
204
извлечь плунжер из цилиндра, разобрать и заменить поршневые
манжеты;
установить плунжер в цилиндр
закрыть крышку цилиндра;
опустить плунжер в нижнее
крайнее положение и присо-
единить подвижную плиту.
Для упрощения замены
манжет вместе с прессом по-
ставляется специальная сталь-
ная втулка.
и заменить штоковые манжеты;
/
Pnc.fXlV-2. Схема колонного четы-
рехэтажного пресса нижнего да-
вления:
I — цилиндр: 2 — плунжер; з — станина;
< — подвижный стол; 5 — колонка; в —
верхний поперечина (архитрав); 7 — обо-
гревающие плиты; 3 — узел обогрева;
» — распределитель пара.
Рис. XIV-3. Вулканизационный пресс
модели ВН09109 с паровым обогревом:
1 — главный цилиндр; г — одностоечная
рама; 3 — механизм подъема сердечника;
4 — нагревательные плиты; 3 — плунжер.
§ 4.	РЕМОНТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ Н ДЕТАЛЕЙ ПРЕССОВ
Рабочий цилиндр. Цилиндры отливают из чугуна или стали,
внутри устанавливают направляющую втулку, а для уплотнения
делают кольцевую проточку в самом цилиндре (с открытого конца)
или во втулке.
205
Диаметр расточки под ремонтный размер определяется в зависи-
мости от диамерта плунжера и может быть найден из соотношения:
D - 1,052/. Длина расточки L = (1,2—1,5)22 (где Н — максималь-
ный ход плунжера).
В процессе восстановления цилиндр неоднократно растачивается
под ремонтный размер.
Из практики эксплуатации мощных гидравлических прессов
(/’ном — 10 000 кН и более) известно, что наиболее нагруженными
деталями пресса являются гидравлические цилиндры, в которых от
длительной эксплуатации или наличия внутренних и наружных
Рис. XIV-4. Дефекты рабочих
цилиндров мощных гидравличе-
ских ^прессов:
Л цилиндр с кольцевой трещиной;
б — разрушение цилиндра в опорных
Оортах за счет дейстпи» реактивных
сил.
дефектов возникают трещины или
разрывы в наиболее напряженных
участках (рис. XIV-4).
Для восстановления цилиндров
пользуются методом сварки. С этой
целью проводят следующие работы.
Удаляют дефектное место газо-
вой резкой или механическими спо-
собами. Разделывают место под
сварку. Сварка сопровождается пред-
варительным и сопутствующим обо-
гревом цилиндра, для чего прихо-
дится сооружать специальные печи
с электрообогревом. Сварку ведут
электродами типа Э5ОА по ГОСТ
9467—60 марок УОНИ-13/55 или
УОНИ-13/65. Для ускорения сварки
применяют электроды большого диа-
метра. Наложение слоев проводят
с послойной проковкой шва пне-
вматическим молотком-зубилом.
После сборки производят высокотемпературный отпуск с выдерж-
кой при температуре отпуска в течение 2—2,5 мин на каждый мил-
лиметр толщины стенки. Охлаждение детали производят вместе
с печью до 200—250° С.
Сваренная таким образом деталь полностью заменяет вновь из-
готовленную; одновременно заменяют направляющую втулку.
Плунжер выполняют из поковки, а также отливают пустотелым
из чугуна или стали (что облегчает его конструкцию). В узле уплот-
нения цилиндра (рис. XIV-5) плунжер подвергается сильному из-
носу из-за трения, которое может быть снижено за счет применения
лучших материалов и форм уплотнений.
Ремонт изношенной части плунжера можно производить путем
металлизации или хромирования. Последний способ повышает изно-
состойкость поверхности плунжера, однако существенным недостат-
ком его является необходимость применения больших гальваниче-
ских ванн и мощных электрических устройств. Ремонт плунжеров
ведут, как правило, проточкой на новый ремонтный размер, а новую
•206
поверхность для упрочнения обрабатывают накаткой роликом.
Число проточек не должно превышать трех, так как это постепенно
снижает рабочее усилие пресса; максимальная проточка пе должна
..	превышать 4—5% диаметра плун-
жера.
Уплотнения. Работа гидропри-
вода в основном зависит от каче-
ства уплотнения. Уплотнения мо-
гут быть подвижными и неподвиж-
ными (рис. XIV-6). Материал уп-
лотнений должен быть термостой-
ким, износостойким, эластичным
и обладать низким коэффициентом
трения. Чаще всего для этой цели
применяют пластикат, прорези-
ненную ткань, резину, фторопласт,
кожу.
Работа манжетных уплотнений
зависит от величины зазора в со-
Рис. X1V-6. Типы уплотнений:
а — сальниковое уплотнение: 1 — плунжер;
2 — цилиндр; .? — агулка; 4 — c.uii.huhoiuhi
набивка; 6 — нажимная втулка; 6 — при-
жимной фланец; б — манжетное уплотнение.
Рис. XIV-5. Рабочий цилиндр
пресса верхнего давления:
1 кришкл цилиндра; 2 — манжетное
уплотнение; 3 — дифференциальный
плунжер; 4 — цилиндр; г — прижимной
Фланец (груцдбукса); 6 — устройство кре-
пления плунжера; 7 — подвижная плита
пресса.
единении, чистоты обработки поверхности и твердости материала
плунжера. Сопряжение плунжера с направляющей втулкой осуще-
ствляется по ходовой посадке (А3/Х). Поверхность плунжера шли-
фуется и полируется до V8, а иногда до V9. Манжеты самоуплотня-
ются. Чем выше давление среды, тем сильнее манжеты прилегают
к плунжеру п корпусу. Однако в отдельных случаях их расширяют
специальными кольцами для создания предварительного натяга,
что особенно важно при низких давлениях в гидроцилипдре для
уменьшения утечек рабочей жидкости.
207
Прп излишней затяжке манжеты подвергаются сильному износу.
При работе в среде масла износ манжет в 1,5 раза меньше, чем в
среде эмульсии, и в 2 раза меньше, чем в среде технической воды.
Число манжет в уплотнении зависит от давления в системе.
§ 5.	РЕМОПТ И МОНТАЖ ГИДРОАГРЕГАТА
Индивидуальный привод гидравлических прессов для перера-
ботки пластмасс осуществляется от гидроагрегатов типа Г-491,
Рис. XIV-7. Гидроагрегат ПА-476:
1 — гидропаиель; — бак с трубопроводами; з — насос сдвоенный; 4 — муфта;
3 — а.тсктродвигатсль.
ПА-476 (рис. XIV-7), ГА-472, Г-4228. Они работают на минеральном
масле и представляют собой самостоятельную установку, в комп-
лект которой входят насосы и гидропанель с узлами управления.
Гидроагрегат поставляют вместе с прессом, но упаковывают в от-
дельный деревянный ящик. Во время распаковки сначала снимают
верхнюю крышку, затем торцевые щиты. Для установки агрегата
208
Таблица 19. Неисправности при работе гидроагрегата
и способы их устранения
Неисправности	Причины	Способы устранения
Заедание золотников в	Гидропанель Золотник покрылся смо-	Спять корпус, вынуть 30-
одном из положении	диспаш соединениями	лотник и тщательно про-
Невозвращение золотил-	Поломалась одна пз пру-	мыть в керосине Снять корпус, разобрать
ка в нейтральное поло-	жпп	и заменить неисправную
жеппе		пружину
	Заклинило золотник пи-	Снять золотник к промыть
	лота управления	в керосине
Повышение утечки рабо-	Плохо запрессовано сед-	Соединение разобрать, вы-
чей жидкости в запор-	до	прессовать седло, запрес-
ном клапапо		совать новое
	Плохо притерт клапан	Соединение разобрать, при-
	Плохо прибит шарик	тереть клапан и седло После разборки соединения
Запорный клапан не	При ходе вниз упор не	вновь прибить шарпк Заменить упор более длин-
сбрасывает давления	открывает шарпк	ным
Запорный клапан но дер-	Поршень застрял в пнж-	Промыть поршень в керо-
жпт давления	нем положении	сине
	Села пружина	Заменить пружину
Предохранительный кла-	Плохо прибит шарик	Прибить заново шарик
пап по создаст рабо-	Шарик выпал пз гнезда	Поставить шарик в гнездо
чего давления	Засорился клапан	Промыть клапан в керосине
Шестеренчатый насос
Насос нс обеспечивает
паспортной произво-
дительности (при р =
= 15 ат)
Износ уплотнений
Износ зубьев колес
Надир и износ торцов
зубчатых колес
Износ подшипников
Врезание зубчатых колес
в корпус
Увеличенный торцевом
зазор между проклад-
ками и шестернями
Износ подшипников
Поршневой насос
Прошлифовать корпус на-
соса для обеспечения за-
зора 0,045—0,008 мм
Заменить уплотнения
Замелить колеса
Зачистить, отшлифовать,
притереть
Заменить подшипники
Заменить насос новым
Насос не обеспечивает
паспортной производи-
тельности
Плохо притерты клапан
и поршень
Уменьшенный радиаль-
ный зазор между кор-
пусом и поршнем
Плохо нрнбит шарик об-
ратного клапана
Разобрать клапан, прите-
реть его совместно с порш-
нем; проверить герметич-
ность с помощью керо-
сина
Притереть поршень до за-
зора 0,02—0,03 мм
Прибить шарик, проворить
герметичность керосинов!
14 Заказ 945
Продоллсение табл. 19
Неисправности	Причины	Способы устранении
Износ распределитель- ной втулки Износ торцов поршней Износ реактивных колец Износ цилиндрической поверхности поршней Примечание. У ос	гальных клапанов ноиспрапн	Замена втулки и шлифовка осн насоса Шлифовка торцов Замена колец Смена поршней, развертка и притирка отверстий под поршни >сти аналогичны.
«и фундамент необходимо пользоваться мягкими чалками, чтобы
не попортить окраску.
В гидросистемах возможны кавитация и гидравлические удары.
Кавитация является причиной разрушения деталей клапанно-рас-
пределительном аппаратуры. Гидравлические удары вызывают эро-
зию, интенсивность которой повышается при повышении температуры
от 0 до 50° С и понижается при дальнейшем повышении температуры.
Во избежание гидравлических ударов трубопроводы снабжают
компенсаторами.
Гидропанель служит для управления работой пресса и оборудо-
вана для этой цели рядом золотников и клапанов. Для нормальной
работы необходимо соблюдение зазора между золотником и кор-
пусом 0,01—0,015 мм.
Насос сдвоенный ПА 472-02 служит для подачи масла в цилиндры
пресса и состоит из двух пасосов — шестеренчатого и поршневого.
Шестеренчатый насос создает давление 2 мН/м2 (20 ат) и обеспечивает
скорости холостых ходов. Поршневой обеспечивает рабочие скорости
и давление до 32 мН/м2 (320 ат).
Направление вращения насоса — по часовой стрелке, если смот-
реть со стороны фланца. Уровень масла должен быть не менее 200 мм,
считая от оси вала.
Неисправности основных узлов гидроагрегата даны в табл. 19.
В процессе эксплуатации гидросистем необходимо: следить за
чистотой масла, за тем, чтобы в масло не попадал воздух; менять
масло не реже одного раза в 6 месяцев; не применять концов для
очистки и протирки; следить, чтобы прп ремонте клапанов в них
не попадала грязь; проверить исправность насоса, если клапан
высокого давления сбрасывает давление; при смене уплотнений не
менять материал и размеры их; при перегрузке электродвигателя
проверить настройку клапана низкого давления.
К быстропзнашивающимся деталям насоса П/\. 472-02 относятся:
эксцентрик, клапан, поршень, пружина, шестерни, обойма, седло,
уплотнительное кольцо, вал. К быстропзнашивающимся деталям
клапанов относятся: золотник, пружина, плунжер, кольцо, седло
и клапан.
210
Ремонт гидравлического оборудования обычно проводится одно-
временно с ремонтом механической части агрегата, за исключением
насосов насосно-аккумуляторных станций. Шестеренные и лопастные
насосы ремонтируют, как правило, во время капитального ремонта
агрегата, а поршневые — при всех видах ремонта. Гидравлические
цилиндры ремонтируют прп среднем и капитальном ремонтах.
Эта работа обычно сводится к замене уплотнений. Трудозатраты на
ремонт зависят от конструктивных особенностей гидроагрегата.
Периодичность смены уплотнений определяется материалом, из кото-
рого они выполнены, а также условиями эксплуатации.
Периодичность замены насосов
Насосы
Число часов работы
насоса
Шестеренчатые
Поршневые
Лопастные
Периодичность смены уплотнений
Число часов работы
агрегата
Уплотнение
Кольца уплотнительные резиновые
Манжеты кожаные или резиновые
Кольца чугунные поршневые . .
3000
5000
3000
2400
4S00
12 000
Приведенные данные о числе отработанных часов являются
средними величинами. При эксплуатации возможно отклонение
срока службы уплотнений и насосов в сторону уменьшения.
В процессе текущего ремонта проверяют работу гидроагрегата,
отсутствие течи в соединениях трубопроводов, чистоту фильтров,
настраивают давление по манометрам, подтягивают сальниковые
п трубные соединения, производят чистку гпдрооборудоваппя и
замену загрязненного масла.
При среднем ремонте проводят: промывку гидросистемы со сменой
масла; устранение неисправностей гидронасосов, испытание на
стенде пли на агрегате для определения объемного к. п. д. и произво-
дительности, ремонт гидравлических цилиндров со сменой уплот-
нений, поршневых колец, а при необходимости — устранение оваль-
ности корпуса цилиндра, разборку и промывку клапанов с провер-
кой пх прилегания к седлам (если прилегания пет, производят при-
тирку); смену соединений и отдельных участков трубопроводов;
монтаж с настройкой гидроаппаратуры согласно паспортным дан-
ным и гидросхеме.
Во время капитального ремонта, кроме перечисленных работ
среднего, осуществляют замену насосов, трубопроводов, испыты-
вают гидроцилиндры, занимаются наладкой агрегата.
Особенности монтажа гидроагрегата. Подсоединение гидроагре-
гата к прессу осуществляют с помощью стальных цельнотянутых
труб. Трубы внутри должны быть протравлены кислотой, а затем
14*
211
промыты в известковом растворе. Диаметр труб (в м) определяют
из расчета скорости масла, равной 3—4 м м/с, по формуле:
= Ко.785^ • 3600
где V — расход масла (производительность насосов), м3/ч; ш — ско-
рость масла, м/с.
Толщина’ стенки трубы (в м) определяют из расчета максималь-
ного давления системы по формуле:
в. Pdn । л
2[aJ<p-p +
где Р — максимальное давление в системе, мН/м2; — внутрен-
ний диаметр трубопровода, м; [а] — допустимое напряжение рас-
тяжения, мН/м2; <р — коэффициент прочности сварного шва (<р — 1);
С — конструктивная прибавка, м. Для стальных трубопроводов
(al = 120 мН/м2, С = 0,002 м.
Трубы опрессовывают гидравлическим давлением, превыша-
ющим рабочее на 50%, при этом сварные швы и стыки пе должны
иметь течи. Монтаж трубопроводов ведут строго по гидравлической
схеме.
Агрегат подсоединяют к электросети в соответствии с электро-
схемой пресса. Бак заливают чистым маслом «Индустриальное 20»
или «Индустриальное 30» через сетчатый фильтр; холодное масло
подогревают до 10—15 °C. После включения электродвигателя
производят 5—10 полных ходов ползуна и выталкивателя для вы-
теснения воздуха из гидросистемы. Золотники промывают один
раз в три месяца, первую замену масла производят через месяц
работы пресса, последующие — через каждые три месяца.
Проверка норм точности монтажа. Для шестеренчатого насоса
радиальный зазор между шестерней и корпусом должен составлять
0,145—0,185 мм, торцевой зазор между шестерней и прокладкой
0,045-0,08 мм.
Для поршпевого насоса радиальный зазор между корпусом и
поршнем должен равняться 0,015—0,025 мм.
Радиальные зазоры между корпусом гидропаиели и золотником—
0,01—0,025 мм.
§ 6.	МОНТАЖ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ПРЕССОВ
Глубина заложения фундаментов для прессов верхнего давления
зависит от грунта, по должна быть не менее 800 мм. Прессы нижнего
давления средней мощности могут устанавливаться па подливку,
без специального фундамента благодаря низкому расположению
их центра тяжести. Установку пресса ведут по уровню с помощью
клиньев, уделяя особое внимание горизонтальности плит пресса.
Отклонение стола от горизонтальности в двух взаимно перпенди-
кулярных направлениях по уровню не должно превышать 0,1 мм
па 1000 мм длины.
212
Поело установки пресса необходима выдержка в течение не
менее 3 суток для удаления влаги из изоляции электродвигателя,
электроаппаратуры и проводов. За это время снимают антикорро-
зионные покрытия с обработанных поверхностей путем промывки
растворителем (керосином, ацетоном, бензином). После этого прове-
ряют и прочищают все смазочные отверстия, производят смазку
трущихся поверхностей, заполняют бак гидроагрегата чистым ми-
неральным маслом «Индустриальное 20» или «Индустриальное 30»
до риски маслоуказателя. Направляющие станины и ползуна сма-
зывают смазками УС-2 или УС-3 (жировые солидолы). Смазка на-
бивается с помощью шариковых масленок в карманы направляющих
ползуна. Новый пресс необходимо смазывать в течение 10—15 дней
с начала его работы.
После подключения электроэнергии пресс должен быть надежно
заземлен. Прп первом включении электродвигателя необходимо
убедиться в правильности его вращения. Затем, установив универ-
сальный переключатель в положение «Наладка», следует сделать
20—25 двойных ходов поршня главного цилиндра для удаления из
гидросистемы воздуха и заполнения ее маслом. Воздух выходит
через клапаны до тех пор, пока но пойдет чистая струйка масла;
после этого клапаны закрывают.
Особенности сборки и монтажа мощных прессов. Во время сборки
крупного кузнечно-прессового оборудования выполняют большое
число различного рода пригоночных и доделочных операций, кото-
рые, как правило, значительно превышают трудоемкость самих
сборочных работ (она составляет около 35% в общей трудоемкости
изготовления оборудования этого типа). Процессы сборки плохо
оснащены специальным оборудованием; коэффициент оснащения
обычно составляет около 0,1. Отмечен рост удельной трудоемкости
сборочных работ в общем объеме трудозатрат на изготовление такого
тппа оборудования.
В общем объеме пригопочно-отделочных операций преобладает
пригонка плоскостей деталей. Объясняется такое положение тем,
что основные рабочие поверхности кузнечно-прессового оборудо-
вания — плоскости станин, ползунов, направляющих плит, планок
и т. п., к которым предъявляются высокие требования в отношении
точности формы и взаимного расположения. Например, у деталей,
связанных с непрерывным возвратно-поступательным движением,
допускаемое отклонение от взаимной пепараллелыгостп п непер-
пепдикулярности равно 0,08 мм па 1000 мм, пеплоскостность —
0,05 мм на 1000 мм. Прп этом класс чистоты поверхности V6—\77.
В структуре сборочных работ кузпечпо-прессовых машин при-
гонка внутренних цилиндрических поверхностей шабрением соста-
вляет 6—7% общей трудоемкости и требует высокой квалификации
рабочего. Эти работы не поддаются механизации, так как доступ
к пришабриваемой поверхности затруднен. Поэтому важнейшим
направлением улучшения качества и спижепия трудоемкости сборки
мощных прессов является снижение объема прпгопочпо-доделочпых
213
работ. Удельный объем сборочных работ характеризуется коэффи-
циентом собираемости, который определяют по формуле:
I»_______'Геб____
Tc6-t-Tnp4- Гд
гдо Тсб — трудоемкость сборочных работ;
Тпр, 'Гд — трудоемкость пригоночных и доделочных операций.
Обычно для кузнечно-прессового оборудования Кс = 0,3—0,5.
Надежность работы крупных прессов главным образом зависит
от обеспечения при сборке заданного зазора между ползуном и на-
правляющими станины. Крупные прессы не проходят полной сборки
на заводе-изготовителе из-за больших габаритов. Моптаж их вклю-
чает сначала контрольную сборку некоторых узлов, например рабо-
чих цилиндров, верхних поперечин и т. п., иначе могут возникнуть
неувязки и придется вновь разбирать пресс и снимать тяжелые
детали. Для монтажа крупных прессов применяют мостовые и пор-
тальные краны. Для обеспечения порядка монтажа крупных прессов
и определения объема монтажных работ необходимо составлять
проект организации монтажных работ (ПОР).
При установке пресса руководствуются следующими допусками
(в мм):
Отклонен ио высотиоя отмотки по рсписру...............±0,1
Отклонение нысотной отметки во ранее установленному обо-
рудованию ............................................±0,2
Параллельное смещение оси пресса к главной осп .... ±0,1
Параллельное смещение осп при привязке к ранее устано-
вленной машине (в пределах 10 м) .....................±0,5
Отклонение установочной плоскости от горизонтали и вер-
тикали ...............................................±0,1
Во время монтажа необходимо следить за правильностью выбора
установочных баз. Фундамент под крупные прессы должен быть
массивным, с большим заглублением, в расчете на большую массу
оборудования. Диаметр фундаментных болтов достигает 60—80 мм.
Установка и регулировка пресса осуществляется с помощью метал-
лических подкладок, для чего между фундаментом и подошвой пресса
оставляют зазор 60—100 мм. Выверка ведется клиньями, которые
забивают между прокладками и подошвой, пли с помощью домкрата.
§ 7.	РЕМОНТ И МОПТАЖ
НАСОСНО-АККУМУЛЯТОРНЫХ СТАНЦИЯ (НАС)
Для группового привода гидравлических прессов применяют
ПАС (рис. XIV-8) трех типов: с грузовым аккумулятором, с воздушно-
поршневым и с воздушным беспоршнсвым.
Грузовые и воздушно-поршневые аккумуляторы громоздки, ха-
рактеризуются значительными колебаниями давления (вследствие
возникающих инерционных усилий) и потерями при работе рабочей
жидкости через неплотности узлов уплотнений. Простой во время
214
Рис. XIV-8. Схема насоспо-ак
кумуляторпой станции:
1 — гадробаллон; i — лиекматическно
допы; 3 — компрессор; з — Сак
эмульсией; з насос.
ремонта у беспоршневых аккумуляторов значительно меньше, чем
у аккумуляторов других типов. Новые НАС выполняют с воздуш-
ным беспоршневым аккумулятором.
НАС выпускают объемом от 150 до 5000 л. Они работают на
высоком (либо на высоком и среднем, либо на высоком и низком)
давлении и состоят из следующих основных агрегатов и механизмов:
насосов высокого (или высокого и среднего, или высокого и низ-
кого) давления с электродвигателями и редукторами;
аккумулятора высокого (или аккумуляторов высокого и сред-
него, или высокого и низкого) да-
вления;
автоматическом и ручной запор-
ной гидроаппаратуры;
электропусковой и регулирующей
аппаратуры с гидрокоммуникациями;
узла подготовки и хранения
эмульсии.
Насосы являются силовыми аг-
регатами для питания прессов ра-
бочей жидкостью через аккумулятор.
Обычно на НАС устанавливают ре-
зервные насосы, позволяющие про-
изводить их текущий ремонт без
остановки НАС.
Оборудование ПАС монтируется
на фундаменте. Сначала уста-
навливают аккумуляторы, затем насосы и вспомогательное обору-
дование, после чего осуществляют монтаж трубопроводов, гидро-
аппаратуры, регулирующих устройств и электрооборудования. Перед
началом монтажа осматривают наружную и внутреннюю поверх-
ности баллонов. Соединения очищают от следов коррозии. Установка
баллонов должна быть строго вертикальной, допускаемое отклоне-
ние оси баллона от вертикали но более 0,001 его высоты. Трубопро-
воды высокого давления подвергают тщательному осмотру, недо-
пустимо повреждение их. Сборку трубопроводов производят после
проверки совпадений фланцев, прямолинейности труб, правильности
колен и уклона. Магистральные опоры под трубопроводы должны
быть забетонированы.
После монтажа НАС подвергают гидравлическому испытанию.
С этой целью всю систему заполняют водой из водопровода через
люк одного из баллонов, а затем ручным насосом создают в системе
давление па 25% выше рабочего. Испытание длится 5 мин, за коле-
банием давления следят по манометру: в ходе испытания давление
не должно снижаться.
Для предохранения от коррозии баллон красят черной краской
и на видном месте или на специальной табличке размером 200 X
X 150 мм белой краской наносят следующие данные: регистрацион-
ный номер, разрешенное давление, дату следующего внутреннего
осмотра и гидравлического испытания.
215
Подготовку системы к пуску начинают с подсушки пневматических
баллонов сжатым воздухом. Гидробаллоны промывают водой, зали-
вают в них эмульсию, включают компрессор и заполняют воздухом
пнсвмоспстему. Перед включением НАС в работу должны быть при-
ведены в действие насосы для смазки и открыты запорные вентили.
После монтажа НАС рекомендуется в течение месяца работать па
чистой воде, чтобы система была хорошо промыта. Эмульсию меняют
пе реже одного раза в шесть месяцев.
Основные неисправности в работе НАС приведены в табл. 20.
Таблица 20. Основные неисправности в работе НАС
Характер неисправности
Способ устранения
Отказ приборов автоматиче-
ского контроля нижнего
уровня в гпдробаллоне. По-
падание сжатого воздуха в
цилиндры прессов
Отказ отдельных агрегатов уп-
равления, арматуры п т. п.
Отказ аппаратуры автоматиче-
ского контроля уровня
Выход пз строя уплотнений
трубопроводов или других
соединений
С помощью насосов довести уровень жидкости
в аккумуляторе до максимального, при этом
воздух из магистрали вытеснптся обратно
в баллоны. Затем закрыть главный вептиль
п осторожно открыть пробки воздухосбросов
в цилиндрах пресса. Следить, чтобы воздух
высокого давления не попал в наполнитель
Остановить насосы, закрыть запорную арма-
туру. разобрать и отремонтировать соот-
ветствующий узел
Остановить насосы, закрыть запорную арма-
туру. отключить аппаратуру контроля уров-
ня, снизить давление воздуха до атмосфер-
ного, слить рабочую жидкость из баллонов,
разобрать и отремонтировать аппаратуру
Включить насосы для поднятия уровня рабо-
чей жидкости до максимального, вытеснить
воздух пз гидравлических баллонов, затем
закрыть запорную арматуру, спустить рабо-
чую жидкость из гпдроба.тлона и устранить
неисправность
Периодические технические освидетельствования баллонов про-
водятся инспектором Госгортехнадзора. Внутренний осмотр и ги-
дравлические испытания проводят через 5 лет.
Для работы в НАС применяют насосы модели ГБ-354 (рис. XIV-9).
Привод пасоса осуществляется от электродвигателя тина А 91-8
мощностью 40 кВт и числом оборотов п = 730 об/мин. Питательный
бак насоса должен иметь достаточную емкость, а высота его установки
пад уровнем всасывающих клапанов должна быть в пределах
3,5-5 м.
Основные неисправности насоса — нагрев движущихся деталей
из-за густой или грязной смазки и чрезмерной затяжки вкладышей;
перекос подшипников и заплыв маслораспределительных канавок;
нагрев плунжеров из-за чрезмерной затяжки сальников пли пере-
коса уплотнительном (нажимной) втулки; появление стуков велел*
216
ствие ослабления затяжки подшипников и шарниров; ослабление
шатунных подшипников, плунжера в ползуне; стук в клапанах
из-за плохой регулировки пружин; прорыв манжет под клапанами;
падение рабочего давления из-за нарушения герметичности системы;
пропуски в клапанах и т. п.
К быстропзнашивающимся деталям относятся: манжеты, мап-
жетодержатели, пружины, прокладки под седла, втулки.
Рис. XIV-9. Трехвлунжерный насос ГБ-354:
/ — шкив-маховик; 2 коленчатый плл; Л — шатун; 4 — палец ползуна; 5 —
ползун; 6 — плунжер; 7 — цилиндр; в - клапанная коробка; 9 — нагнетатель-
ный клапан; 10 — всасывающий клапан; 11—13 — устройство для перевода
насоса на холостой ход. •	,
Текущим ремонт проводят через 720 ч, средний — через 4320,
капитальным — через 25 920 ч, с простоем во время ремонта соответ-
ственно 12 ч, 72 и 240 ч и трудозатратами соответственно 18 чел.-ч,
135 и 270 чел.-ч.
Во время текущего ремонта следят за исправностью смазочной
системы и чистотой масла; проверяют работу клапанов, шатуна,
кривошипа; один раз в два месяца притирают клапаны и меняют
смазку (машинное масло «С»).
При среднем ремонте насос разбирают на узлы и детали, заменяют
клапана, втулки, пальцы шарниров, клиновые ремни, плунжеры
и т. п.
Капитальным ремонтом предусматривается полная разборка
насоса, его промывка и чистка, ремонт или замена кривошипно-
шатунной пары, подшипников, корпусов цилиндров и др.
217
Поело среднего и капитального ремонтов насос опробывают
на холостом ходу и иод нагрузкой, проверяют его объемный к. и. д.
и производительность.
Монтаж насоса. Насос поступает па завод в деревянной упаковке,
в собранном виде. При установке его на фундамент проверяют гори-
зонтальность (допускаемое отклонение должно быть не более 0,5 мм
на 1000 мм). Установку контролируют уровнем. Прп пуске насоса
в эксплуатацию следует сначала произвести тщательный его осмотр
на отсутствие посторонних предметов. Необходимо трущиеся части
очистить от грязи, пыли и смазать; проверить количество масла
в корпусе станины и наличие смазки в набивных масленках плун-
жеров. Особое внимание следует уделять состоянию поверхностей
плунжеров (чистота обработки V10, отсутствие рисок), а также
чистоте выходящих поверхностей ползунов.
Кривошипно-шатунный механизм предварительно прокручивают
от руки, затем включают масляный насос. При запуске насоса
необходимо открыть вентиль на линии от напорного бака, включить
электродвигатель, спустить воздух из корпусов рабочих цилиндров,
коллектора высокого давления и крана манометра через клапаны
для спуска воздуха. Открыть кран па линии манометра и после
достижения номинального давления закрыть его.
По окончании работы насос очищают от грязи, масла и рабочей
жидкости и все трущиеся поверхности смазывают.
Во время ремонта необходимо предотвратить самопроизвольное
включение насоса и обратное движение жидкости под поршень
через обратный и нагнетательный клапаны. Предохранительный
клапан должен быть отрегулирован на давление 230 ат, универсаль-
ный выключатель УВ-4 — па давление до 200 ат.
При холостом испытании насоса для приработки механизмов
в коренных и шатунных подшипниках вала насоса, пальцах ползуна,
шейках валов, редуктора допускаемый зазор — от 0,11 до 0,16 мм,
нормальный зазор 0,05—0,06 мм. Испытание проводят в течение
восьми часов с остановкой для осмотра через каждые 30—40 минут.
После проведения испытания насос разбирают и осматривают под-
шипники коленчатого вала и редуктор.
Монтаж баллонов аккумулятора. Баллоны аккумулятора под-
ведомственны инспекции Госгортехнадзора, поэтому при их уста-
новке необходимо предусмотреть возможность осмотра и ремонта
всех частой. Устанавливая баллом на подливку, ого необходимо
закрепить во избежание возможного опрокидывания.
§ 8.	ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРП ОБСЛУЖИВАНИИ
II РЕМОНТЕ ПРЕССОВ
К работе на прессах допускаются лица, знакомые с их устройст-
вом и правилами эксплуатации. Необходимо соблюдать следующие
правила:
не приступать к работе на неисправном- прессе или при отсут-
ствии его заземления;
218
не работать на прессе лицам, пе прошедшим специального ин-
структажа;
пресс-форму устанавливать строго по центру;
к ремонту и наладке электрооборудования пресса допускается
только электротехнический персонал, обслуживающий такой тип
оборудования;
при установке или смене пресс-форм, а также при ремонте или
осмотре в первую очередь необходимо убедиться в том, что пакетный
выключатель стоит в положении «Выключено»;
категорически запрещается производить ремонтные работы прп
включенном прессе, когда гидросистема пресса находится под дав-
лением, и повышать давление выше номинального;
по окончании работы на прессе необходимо установить пакетный
выключатель в положение «Выключено»;
в случае неисправности пресса необходимо немедленно остано-
вить его и обесточить.
Глава XV
РЕМОНТ II МОНТАЖ ЛИТЬЕВЫХ МАШИН
§ 1.	КЛАССИФИКАЦИЯ ЛИТЬЕВЫХ МАШИН
За последние годы этот вид оборудования неоднократно модер-
низировался, причем менялись по только наименования, но и пара-
метры машин, конструкции их узлов и механизмов. Так, до 1961 г.
нашей промышленностью выпускались термопластавтоматы серии
ЛМ с максимальной массой отливки 50, 125, 250, 500, 1000 и 2000 г.
В 1960 г. на заводах переработки пластмасс стали монтировать литье-
вые машины серии ТП с наибольшим объемом впрыска 16, 32, 63.
125, 250, 1000 см3. Машины серии ЛМ не оснащены механизмами
предпластикацпи, а серии ТП (начиная с объема впрыска 125 см3)
оснащены таким механизмом. В результате проведенной модерниза-
ции па машинах ТП-63 также были установлены механизмы пред-
пластикации.
В настоящее время отечественной промышленностью освоен
выпуск литьевых машин серии Д32 (для литья термопластичных
материалов) с объемом впрыска 63, 125, 250, 500, 1000, 2000 и
4000 см3. Типы машин соответственно Д3228, Д.3231. Д3234, Д3237,
Д3240, Д3243 и Д3246. Кроме того, выпускается вертикальный
термопластавтомат с объемом впрыска 100 см3 (тин Д3740), термо-
пластавтоматы для двух- и трехцветпого литья с объемом впрыска
125, 250 и 500 см3 (типы соответственно Д3931, ДА3933 и Д3937)
и реактопластавтоматы Д3331 и Д3334 с объемом впрыска 125
и 250 см3.
По плану СЭВ в Советском Союзе на заводах пластмасс уста-
навливают машины, выпускаемые в ГДР и обладающие малыми
габаритами, быстроходностью и высокой производительностью.
219
Многосерийное™ и многотипность литьевых машин создает
большие* трудности в организации их ремонта. В этой главе рассма-
триваются основные неисправности литьевых машин и общие све-
дения о их ремонте и монтаже; более конкретно вопросы ремонта
литьевых машин необходимо рассматривать в неразрывной связи
с описанием их конструкции.
Все литьевые машины можно классифицировать по следующим
признакам и особенностям.
1.	По типу привода основных узлов (узла инжекции и узла
смыкания формы) — гидравлические, механические и гидромехани-
ческие. Наибольшее распространение получили машины с гидравли-
ческим приводом как наиболее удобные в эксплуатации.
2.	По конструкции и расположению системы предпластика-
ции — с поршневой или червячной, с вынесенной пли совмещенной.
§ 2.	ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ЛИТЬЕВЫХ МАШИН
К основным неисправностям литьевых машин относятся: износ
узла уплотнений гндроцилипдра (поршневых колец, манжетных
и сальниковых уплотнений); износ шарнирных соединений рычаж-
ных звеньев, поломка пальцев шарниров; срыв резьбы штока и гайки
крестовины (у ТП-63); срыв наконечника клапана шпека-предпла-
стикатора; изпос направляющих; износ цилиндра и шнека; не-
исправности элементов автоматики управления машиной; неисправ-
ности гидроагрегата (см. ремонт гидроагрегата).
Во время эксплуатации машин необходим постоянный контроль
за их работой. Он осуществляется при осмотрах машин. Во время
осмотра проверяют систему питания узлов машины рабочей жидко-
стью; производят подтяжку соединений трубопроводов; заменяют
поломанные детали креплений; регулируют клапаны и запорную
арматуру; проверяют работу смазочной системы; осматривают
направляющие колонн (нет ли задиров, заусенцев), штанги п тяги
и другие трущиеся детали; проверяют состояние системы управления
работой машины; контролируют работу запирающего механизма
и действие других автоматических и предохранительных устройств;
производят затяжку гаек колонн; осматривают литьевую форму,
предохранительные ограждения.
Текущий ремонт проводят через 1—3 мес., с остановкой на ре-
монт до 138 ч (для ТП-500А), трудозатраты составляют от 21 до
140 чел.-ч.
При текущем ремонте производят частичную разборку механиз-
мов инжекции (рис. XV-1) и смыкания формы (рис. XV-2). При
этом заменяют поршневые кольца, сальники, манжеты, прокладки.
Разбирают клапанные коробки, заменяют в них износившиеся кольца,
прокладки; клапаны, седла и золотники по мере их износа притирают.
Промывают после разборки фильтры, проверяют трубопроводы и
устраняют течь в их соединениях. На трущихся частях зачищают
задиры, заусенцы и царапины, регулируют ограничители хода
220

подвижных частей, проверяют предохранители, производят на-
стройку гидроаппаратуры и после сборки машину испытывают
на холостом ходу и под нагрузкой.
Средний ремонт проводят раз в полгода или в год, с остановкой
на 72—331 ч и трудозатратами до 541 чел.-ч. Во время среднего ре-
монта производят неполную разборку машины с промывкой и чист-
кой деталей и узлов. Детали осматривают и составляют дефектную
ведомость. В этот период ремонтируют поршни путем их проточки
и шлифовки; заменяют направляющие втулки; растачивают цилин-
дры на новый, ремонтный размер с последующей шлифовкой или
хромированием; производят замену клапанов, золотников и т. п.;
заваривают трещины в корпусах клапанных и распределительных
коробок; ремонтируют рычажную систему с заменой втулок и пальцев
шарниров, вкладышей и других деталей; заменяют масло.
После сборки проверяют взаимодействие всех узлов и механизмов
машины, восстанавливают частично окраску машины, проверяют
координаты машины. После испытания вхолостую и под нагрузкой
машину сдают по акту в эксплуатацию.
Капитальным ремонтом предусматривается восстановление номи-
нальной мощности машины. С этой целью ее полностью разбирают,
все изношенные детали и узлы (поршни, цилиндры, детали рычаж-
ных систем, клинья, плиты, колонны, гайки колонн, клапанные
коробки, трубопроводы, насос) заменяют с последующей их пригон-
кой. Производят заварку трещин станины. При сборке проверяют
взаимодействие узлов и деталей машины. Монтаж и настройку ги-
дроаппаратуры осуществляют согласно гидравлической схеме и па-
спортным данным машины.
Проверяют состояние фундамента, подтягивают фундаментные
болты, восстанавливают окраску машины. Производят испытание
машины на холостом ходу и под нагрузкой с проверкой паспортных
данных. При ремонте инжекционного механизма применяют узловой
метод.
К запасным деталям и узлам относятся: элементы электрообогрева,
поршневые кольца, манжеты, опорные кольца, нажимные пружины,
сальники, узел инжекции, насос.
§ 3.	РЕМОНТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕН ЛИТЬЕВЫХ МАШИН
Плиты. Конструкция плит зависит от системы запирания; так,
у гидравлических литьевых машин задняя неподвижная плита
выполняется в виде фланца гидроцилиндра. Плиты готовят из стали
марок 45, 35Л, 45Л, 35 (сварной конструкции). Рабочие поверхности
плит обрабатывают по 6—7-му классу чистоты. Плиты обычно вы-
полняют ребристой формы для увеличения их жесткости при меньшей
массе. Направляющие для плит могут быть призматической формы,
в виде ласточкина хвоста или призматической шпонки, закрепленной
на станине. Неподвижные плиты воспринимают большие усилия
(800—3000 кН) и работают на изгиб. Они вместе с колоннами
222
составляют пространственную раму, поэтому недостаточная жест-
кость плит может вызвать нарушение плавного перемещения по-
движной плиты за счет изгиба колонн.
Во время ремонта зачищают рабочие поверхности плит, пазы;
восстанавливаю г поминальные размеры отверстии под колонны
с помощью втулок; в отдельных случаях при появлении трещин на
плитах их заваривают с предварительной обработкой швов под
сварку; восстанавливают жесткость плит.
Колонны. Усилия, которые возникают при запирании формы,
воспринимаются колоннами, а сама станина машины остается не-
нагружеиной. У маломощных машин две колонны, у остальных —
четыре. Изготовляют колонны из вязкой углеродистой стали марок
35, 40, 45 или легированной хромистой стали 40Х; эти стали хорошо
работают при знакопеременных, пульсирующих нагрузках. Для
повышения износоустойчивости колонны подвергают поверхностной
закалке токами высокой частоты. У мощных машин колонны изго-
товляют из азотируемой стали марки 38ХМЮА. Рабочую поверхность
колонн обрабатывают по 8—9-му классу чистоты, остальные поверх-
ности — по 6-му классу чистоты.
Во время работы машины колонны подвергаются напряжению
растяжения, а под действием силы тяжести подвижных частей —
изгибу. Крупный шаг резьбы колонн применяют для мощных машин,
для остальных применяется резьба с мелким шагом, так как первая
плохо работает при циклических нагрузках и условиях вибрации,
по хорошо сопротивляется деформациям изгиба и смятия. При из-
готовлении колонн большое внимание необходимо уделять радиусу
перехода к резьбе для уменьшения концентрации местных напря-
жений.
Затяжка гаек колонн должна быть равномерной и не превышать
номинальных значении, так как это также вызовет концентрацию
напряжений и может привести к разрыву колонны во время работы
машины.
Ремонт колонн сводится к их рихтованию, перешлифовко рабо-
чих поверхностей, с зачисткой их от забоин, заусенцев и задиров.
Прп изготовлении новых колонн необходимо строго следовать дан-
ным чертежа на них, при замене материала колонн необходимо
произвести проверочный расчет.
Гайки колонн. Наружные гайки готовят цельными, а для впут-
реннего крепления они могут быть разрезными. Для их изготовления
может быть применена сталь марок 35, 40, 45 и 40Х. Прп установке
гаек на колонны необходимо следить, чтобы не было самопроизволь-
ного отвинчивания. При ремонте гайки заменяют новыми.
Узел гидроцилиндров. В литьевых машинах обычно применяют
гидроцилиндры двойного действия. Гидроцилиндры изготовляют ко-
ваными, литыми (из чугуна и стали) или из труб с навертнымн дни-
щами. Ремонт их зависит от материала, из которого они изготов-
лены. Обычно при ремонте внутреннюю полость (рабочую ее часть)
подвергают псрешлифовке, а в отдельных случаях проточке под
22)
новый ремонтный размер с последующей шлифовкой. Трещины на
стальных цилиндрах заваривают, а чугунные цилиндры заменяют
в этом случае новыми.
Решающее значение в работе узла имеет выбор уплотнений што-
ковой и поршневой части плунжера. Для этих целей применяют ман-
жеты, кольца круглые, прямоугольного сечения и поршневые; упло-
тнение шлифованием или притиркой и др. Поршпевые кольца более
Рис. XV-3. Продольный разрез насоса типа НП:
/ — шпоппп; ? приколкой вал; 5 — уплотненно; 4 — ведущая шестерня; J — центри-
рующий диск; п — крышка скользящего блока; 7 — крышка корпуса; я — корпус; 9 —
муфта; 10 — крышка барабана; 11 — ролики; 1S — промежуточное кольцо: 13 — реактив-
ное кольцо; 14 — поршни; и — ротор; 16 — распределительная втулка; 17 — барабан;
16 — скользящий блок; 19 — распределительная ось; so — ведомая шестерня.
долговечны, чем манжеты. Так, срок службы манжет составляет
примерно 100 000 двойных ходов, а поршневых колец — в 2—2,5 раза
больше.
Плунжеры диаметром более 200 мм могут быть пз чугуна марки
СЧ21-40, либо литые из стали 35JI, 35 или 45. Обработка их ведется
по 8—10-му классу чистоты. Стальные плунжеры подвергают поверх-
ностной закалке с нитрированием или хромированием поверхности;
чугунные плунжеры должны иметь твердость в пределах НВ =
170 — 230. Ремонт плунжеров сводится к замене уплотнений
(поршневых колец) и проточке штоковой части под ремонтный раз-
мер с последующей шлифовкой, а в отдельных случаях — хромирова-
нием.
Узел инжекционного цилиндра. При капитальном ремонте узел
заменяют новым или отремонтированным, т. о. применяют узловой
метод ремонта машины. Узлы изготовляют на специализирован-
ных заводах (участках), которые поставляют их предприятиям по
224
переработке пластмасс. До последнего времени этим занимался Одес-
ский завод прессов, в настоящее время производство таких узлов
освоено на комбинате им. Коминтерна в пос. Костерево Владимир-
ской области. Материалом для изготовления червяков и цилиндров
обычно служит сталь марки 38XMIOA.
Гидропривод. Для нагнетания минерального масла в гидравли-
ческие системы большинства литьевых машин применяют радиально-
поршневые насосы типа НП (рис. XV-3), работающие на масле марки
«Индустриальное 20* или «Индустриальное 30». Возможные непо-
ладки в работе насосов и способы их устранения приведены в табл. 21.
Таблица 21. Возможные неполадки в работе насосов
и способы их устранения
Неполадки	Причина	Способы устранения
Колебания давления в системе, шум и толчки при работе насоса	В систему попал воздух Неплотности во всасы- вающей линии Пониженный уровень в маслобаке	Выпустить воздух из систе- мы, для чего отвернуть нробки или освободить крепление фланцев па на- гнетательном трубопро- воде Проверить крепление труб всасывающей линии Добавить масло до поми- нального уровня
Насос пс создает нуж- ного давления	В систему попал воздух Потерн масла через со- единения Засорен клапан высокого давления	Выпустить воздух из си- стемы Проверить плотность всех соединений Клапан разобрать, промыть, пружину отрегулировать на необходимое давление
Механизм управления не	Засорен клапан шесте-	Клапан разобрать, прочп-
изменяет производи-	репчатого насоса	стить и отрегулировать
телыюсть насоса	Неисправность цилинд- ра управления Заклинен скользящий блок Недостаток масла в баке	Проверить	исправность электромагнитов и их проводов, а также пружин золотника Проверить работу скользя- щего блока вручную 1 Долить масла в бак
К быстроизнашивающнмся деталям относятся реактивные коль-
ца, поршни, детали клапанных и золотниковых систем, подшипники,
втулки, ротора.
§ 4.	МОНТАЖ И ПЕРВОНАЧАЛЬНЫЙ ПУСК ЛИТЬЕВЫХ МАШИН
Монтаж и первоначальным пуск насоса типа НИ. Насосы поста-
вляются заводом в собранном виде; исключение составляют нижние
трубы, которые поставляются отдельно и монтируются на месте.
15 заказ 945	225
Монтаж обычно осуществляют на крышке бака, которая служит
фундаментной плитой для насоса.
При сборке трубопроводов проверяют их чистоту; всасываю-
щие трубы не должны пропускать воздух. Для уплотнений фланце-
вых соединений применяют кольца и шайбы из цветных металлов
или мягкой стали. Соединение валов насоса и двигателя осуществля-
ется с помощью упругой муфты; другой привод (ременная или зуб-
чатая передача) не допускается ввиду создающихся при этом допол-
нительных нагрузок на подшипники.
Перед пуском масло необходимо нагреть до t = ±10 °C и прове-
рить направление вращения вала.
Затем насос запускают на холостом ходу, предварительно за-
полнив его маслом. Производительность насоса регулируют, изменяя
его эксцентриситет. Масло меняют после трех месяцев работы,
а затем через каждые полгода. После года работы насос разбирают
и заменяют изношенные втулки ротора, подшипники и т. п. Далее
разборку насоса производят при средних ремонтах; при капитальном
ремонте насос обычно заменяют.
Не допускается запуск насоса под нагрузкой; эксплуатация еге
на масло, содержащем металлические частицы и другие включения
размером более 11 мкм; работа при давлении выше номинального.
Рекомендуется работать при давлении на 15—20% ниже номи-
нального, что обеспечивает более надежную и долговечную работу
насоса.
Монтаж и первоначальный пуск машины. На место установки
машина поступает в деревянной упаковке, которую вскрывают и
путем осмотра проверяют состояние узлов и деталей машины. При
установке машины на фундамент необходимо пользоваться рамным
уровнем и клиньями. Глубина фундамента зависит от качества грун-
та, но должна быть не менее 350 мм. Установку машин можно произ-
водить и па перекрытиях, предварительно проверив их на допуска-
емое давление.
После установки машины смывают антикоррозионные покры-
тия, промывают механизмы, протирают наружные поверхности и сма-
зывают их маслом «Индустриальное 30». Машину смазывают и зали-
вают масло согласно карте смазки. Проверяют состояние электро-
оборудования и гидроаппаратуры. Заливают масло в бак, подклю-
чают питание и слив охлаждающей воды. Материальный цилиндр
нагревают до температуры пластикации материала.
Обкатка на холостом ходу сопровождается проверкой по мано-
метрам давления в магистралях и, если нужно, регулировкой ги-
дропривода. Шнек должен вращаться против часовой стрелки,
если смотреть со стороны гпдроцилинлра впрыска.
Для первоначального пуска машины необходимо уста-
новить форму, затем, нагрев материал до нужной темпера-
туры, несколько раз прогнать его мимо формы, после чего включить
машину па рабочий цикл и сделать 15—20 контрольных
отливок.
22«
Требования к изготовлению, сборке и монтажу узлов гидро-
оборудования. Рабочими элементами узлов гидрооборудованпя
являются клапанные и золотниковые пары.
В зависимости от диаметра и назначения золотников зазоры
уплотнений золотниковых пар должны быть в пределах 0,01 —
0,02 мм, иначе возможны утечки рабочей жидкости и заклинивание
золотников. Поэтому при установке золопгпков требуется их тща-
тельная доводка. Пружины, устанавливаемые в гидравлических
золотниках и клапанах, должны быть тарированы.
Во время сборки золотников с электроуправлением необходимо
обеспечить необходимый запас хода золотников, чтобы якори элек-
тромагнитов имели возможность полностью втягиваться в сердечник,
иначе электромагниты быстро перегреваются и выходят из строя.
Их перегрев или гудение возможны и при установке слишком силь-
ных пружин.
При монтаже и наладке узлов гидропривода необходимо обращать
особое внимание на выполнение следующих требований:
бак внутри должен быть очищен от металлической стружки,
песка и грязи;
должна соблюдаться соосность насосов и электродвигателей;
магистрали не должны иметь острых углов, перегибов и волни-
стости ira прямых участках, а также вмятин; внутренняя поверх-
ность труб должна быть очищена от ржавчины, окалппы и грязи;
перед установкой трубопроводы должны быть опрессованы маслом
при давлении 150—200 ат;
должны отсутствовать механические повреждения на рабочих
поверхностях направляющих, штоков, цилиндров, золотников и
других трущихся элементов;
следует применять тщательно профильтрованное масло «Инду-
стриальное 30»; уровень его в баке должен быть до отметки масло-
указателя;
каждый узел гидропривода перед установкой на место в машине
предварительно испытывается и регулируется.
Нормы точности при сборке машин:
1)	плоскостность рабочих поверхностей плит должна быть в пре-
делах 0,06 мм на 1000 мм (допускается только вогнутость);
2)	перпендикулярность хода подвижной плиты к плоскости
неподвижной должна составлять 0,06 мм на 300 мм;
3)	параллельность плоскости плит — в пределах 0,06 мм на
300 мм;
4)	соосность отверстий механизма запирания пресс-формы и
механизма впрыска — 0,06 мм на 300 мм.
§ 5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ
ЛИТЬЕВЫХ МАШИН
Перед началом работы проверяют исправность автоматической
блокировки машины и ограждений подвижных частей. Категори-
чески запрещено работать при неисправном блокировке.
15*	227
Замену формы проводят при отключенной машине.
Запрещается во время работы производить регулировку машины,
чистку и обтирку.
Рабочее место у машины не должно быть скользким или загро-
можденным.
По окончании работы машину следует отключить от электросети
и системы водяного охлаждения.
Начинать работу можно только при достаточном нагреве ин-
жекционного цилиндра.
Запрещается работать на матине при отсутствии смазки в со-
ответствующих местах.
Давление масла в цилиндрах не должно превышать поминальных
его значо1гии.
Наладка машины должна производиться квалифицированным
наладчиком, знакомым с конструкцией машины, се гидро- и электро-
схемами, циклом работы и требованиями техники безопасности.
Категорически запрещается допускать обслуживающий персонал
к машине, не ознакомив его предварительно с правилами техники
безопасности и руководством к матине.
Перед разборкой машины ее отключают от электросети поворотом
выключателя и снимают плавкие вставки предохранителей.
Глава XVI
РЕМОНТ И МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ
МЕТОДОМ НЕПРЕРЫВНОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ
Для непрерывного выдавливания используют червячные
(рис. XV1-1) и бесчервячные машины (прессы), правда, последние
еще не нашли широкого применения в промышленности переработки
пластмасс и резины.
Рабочей частью червячном машины является один или несколько
червяков-шнеков, размещенных в инжекционном цилиндре. Ци-
линдр в верхней задней части имеет загрузочное отверстие, а для вы-
грузки материала в виде готовой продукции служит оформляющая
головка, конструкция которой зависит от профиля изделий.
Червяк получает вращение от индивидуального привода, внут-
ренняя полость червяка обычно охлаждается.
§ 1. ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ЧЕРВЯЧНОГО ПРЕССА
Основные неисправности червячного пресса и способы пх устра-
нения приведены в табл. 22.
В объем поставок входят следующие запасные части: корпус,
трубчатый электронагреватель, втулки, манжеты, упорные кольца,
цепи, детали автоматики, подшипники.
228
Спусх охлаждающей, Зоди
Рпс. XVI-1. Червячный пресс с паровым обогревом:
7 — фундаментная плита; 2 — станина пресса; з - наружный цилиндр пресса; < — виут-
ГнпиП цилиндр пресса; л — рабочая часть червяка; 6 — головка пресса; 1 — вентили;
— распределительная коробка; 9 — сменный стакан; Ю — загрузочная воронка; 11—
упорный подшипник; 12 — радиальные подшипники; 13 — большая приводная шестерня:
14 — хвостовая часть червяка; 15 — шестерни коробки передач; 15 — валы коробки пере-
дач; 17 — соединительная муфта; 13 — электродвигатель.
Таблица 22. Основные неполадки червячного пресса
и способы их устранения
Неисправности	Причины	Способы устранения
Стук в закрытых зубча-	Мал уровень масла пли	Долить масло или сменить
тых передачах или ре- дукторе	сма'зка низкой вязко- сти Износ подшипников ка- чения	ого Разобрать зубчатую переда- чу и замелить подшипники (аналогично у редуктора)
Течь воды через отвор-	Нарушение герметично-	Восстановить	герметич-
стие во фланце	ст» соединения трубы с червяком	кость, для чего разобрать узел п заменить уплот- нение
Появление скрипучих звуков в цилиндре, скачкообразное повы- шение нагрузки по то- ку	Задир червяка в корпусе	После прекращения пита- ния пресс остановить и с помощью залитого мас- ла удалить посторонние час,типы металла, зане- сенные со смазкой
Повышение температуры или понижение темпе- ратуры головки	Нарушение автоматиче- ских приборов регу- лирования температур	Ремонт приборов
Износ червяка в зоие	Абразивное действие пе-	Восстановление витков чер-
загрузки	рерабатываемого про- дукта	вяка в РМЦ
$ 2. ПЕРЕЧЕНЬ РАБОТ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РЕМОНТОВ , '
При текущем ремонте, который производится обычно через один-
два месяца работы пресса, ограничиваются подтяжкой болтовых
соединений, заменой смазкп, регулированием автоматических и бло-
кирующих устройств, заменой отдельных нагревателей. Простой во
время текущего ремонта составляет от 8 до 36 ч при трудозатратах
от 8 до 52 чел.-ч.
Средним ремонтом предусматривается остановка пресса на 48—
240 ч, он проводится раз в год, трудозатраты составляют от 72 до
270 чел.-ч. Во время среднего ремонта производят частичную раз-
борку пресса с заменой подшипников, элементов зубчатых передач,
цепей; промывают каналы для охлаждающего агента; в отдельных
случаях заменяют гильзу и ремонтируют или заменяют червяк.
Капитальный ремонт проводят один раз в три—четыре года
с остановкой на 120—480 ч, трудозатраты составляют от 100 до
540 чел.-ч. При капитальном ремонте пресс подвергается полной
разборке. Восстанавливается его первоначальная мощность. С этой
целью заменяют все изношенные детали и узлы (шестерни, шкивы,
валы, подшипники, муфты и проч.; заменяют гильзу цилиндра;
восстанавливают или заменяют червяк; ремонтируют станину пресса,
коммуникации, вентиляцию; восстанавливают окраску машины.
После среднего и капитального ремонта производят обкатку
машины.
| § 3. РЕМОНТ ЧЕРВЯКА (ШНЕКА)
Основной частью червячной машины является червяк. Червяки
могут быть одноходовые и многоходовые, их изготовляют цельными
или составными. Для охлаждения червяков их выполняют полыми.
Крепление червяка в прессе консольное; подшипники, служащие
опорами хвостовой части червяка, воспринимают только радиальные
нагрузки, осевая же нагрузка приходится на упорный подшипник.
Червяки работают в тяжелых условиях трения, давления и тем-
ператур, поэтому предъявляются высокие требования к материалу,
из которого они изготовлены, и к качеству его механической и терми-
ческой обработки.
Червяки машин для переработки пластмасс обычно изготовляют
из высококачественной легированной стали марки 38ХМЮА или
легированной стали марки 40Х, в случае коррозионного действия
перерабатываемого материала червяки изготовляют из стали марки
4X13.
Червяки из стали марки 38XMIOA для повышения поверхностной
твердости подвергают азотированию (до HRC = 68—70), гребни
витков червяков пз стали марки 4X13 закаливают токами высокой
частоты, при отсутствии установок для азотирования можно приме-
нять стали марки 40Х с закалкой гребпей витков червяка токами
высокой частоты (до HRC = 55—65).
При переработке резины для изготовления червяков применяют
стали марки 40ХНМА (HRC = 28—32) с азотированием па глубину
230
0,5—0,7 мм и марки 45 или 40Х с закалкой витков ТВЧ; составные
червяки изготовляют из стали ст.5.
Для предотвращения задиров рабочих поверхностей червяка
твердость его должна быть на 5—10 единиц выше твердости поверх-
ности гильзы (или корпуса).
Некоторые фирмы применяют хромирование червяков (6 =
«= 0.025—0.05 мм) с последующей отделкой.
1	S
Рис. XVI-2. Технология изготовления типового червяка.
Зазор между витками червяка и стенками цилиндра составляет
0,1—0,2 мм и более и зависит от диаметра шнека.
Рабочие поверхности червяка для переработки пластмасс подвер-
гаются электрополировке до 10-го класса чистоты, а для переработки
резины — до 8-го класса чистоты.
Сильному износу червяк подвергается в зоне загрузки мате-
риала в цилиндр пресса.
Восстановление червяка заключается в наращивании изношен-
ных витков путем наплавки проволокой диаметром 2—3 мм марки
ЭН701. Червяк в зонепаплавки подогревается до 200—250 СС, а после
паплавки подвергается низкотемпературному’ отжигу до 500—
550 °C в течение 3 ч с последующим охлаждением его в печи, проточ-
кой и шлифованием. Для повышения износостойкости рабочей
поверхности червяк после наплавки может быть подвергнут хроми-
рованию п последующему полированию. Наплавку можно произво-
дить также электродами из сормайта.
Технология изготовления типового червяка показана на
рис. XVI-2.
231
Сначала подрезают концы заготовки и центруют ее (7), затем
протачивают с обоих концов шейки под люнет (2). Поело установки
заготовки в патрон и люнет подрезают торец и производят глубокое
сверление до половины длины заготовки (5). После перестановки
заготовки подрезают второй торец и сверлят внутреннее отверстие
на проход, затем растачивают его и нарезают резьбу метчиком (4).
Далее приваривают заглушку центрального отверстия (для
гидроиспытания червяка), подрезают ее торец и центруют (5). За-
готовку устанавливают в центрах и производят обтачивание наруж-
ного диаметра с припуском (б), обтачивают шейку для посадки в шпин-
дель (7), производят разметку и фрезерование винтового канала,
переменная глубина которого достигается за счет смещения задней
бабки (б). Затем обтачивают наружный диаметр червяка с припу-
ском под шлифовку (5). Детали переставляют в центрах и обтачивают
посадочную шейку с припуском под шлифовку и снятие фасок (10),
производят шлифовку посадочной шейки и наружного диаметра
червяка (11); полируют винтовой канал (12); фрезер уют шпоночную
канавку (13), обтачивают и полируют конусную часть червяка (14),
снимают заусенцы и производят другие доделочные слесарные опера-
ции вручную (15).
После изготовления собранный червяк подвергается гидравли-
ческому испытанию.
§ 4. МОНТАЖ ЧЕРВЯЧНОГО ПРЕССА И ПУСК ЕГО В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
Червячный пресс при установке на фундамент выверяют по
ватерпасу. Трубопроводы для подвода и стока воды и для подвода
воздуха прокладывают в каналах. Рабочие узлы, принимающие
профильное изделие, должны быть выставлены по струне, натянутой
вдоль оси пресса. Настройку по высоте их производят с помощью
механизмов, предусмотренных для этой цели в узлах.
Шкаф тепловой автоматики с целью удобства наблюдения за
приборами располагают вблизи червячного пресса. При подключении
электродвигателя к электросети необходимо обеспечить вращение
червяка по часовой стрелке (если смотреть со стороны выхода мате-
риала из пресса).
При холостом пуске червячного пресса необходимо ввести через
загрузочное отверстие в достаточном количестве смазочное масло
и после пуска следить, чтобы червяк работал при пониженных
оборотах; несоблюдение этих двух условий может вызвать поврежде-
ние внутренней поверхности гильзы цилиндра (при ее отсутствии
возможно повреждение поверхности самого цилиндра) и червяка.
Перед пуском пресса необходимо выполнить следующие операции:
проворить наличие смазки во всех узлах машины в соответствии
с инструкцией по смазке;
проворить поступление охлаждающего агента (воды) и воздуха,
а также их параметры;
убедиться в отсутствии посторонних предметов в горловине
и загрузочной воронке пресса;
232
включить обогрев и дать прессу прогреться (червяк и горловину
пресса пе охлаждать).
Когда температуры по зонам нагрева достигнут номинальных
значений, следует плавно открыть охлаждение зоны загрузки и
включить привод пресса па самую низкую скорость вращения чер-
вяка.
Подача материала должна вестись малыми порциями, а с момента
выхода материала из оформляющей головки необходимо проверять
качество готового изделия.
Не разрешается проталкивать загружаемый материал к червяку
с помощью металлических предметов, для этого необходимо пользо-
ваться стержнем или трубой из того же материала, что и червяк.
Для охлаждения узлов пресса не рекомепдуется применять
жестую воду, так как это вызовет образование накипи па внутренних
поверхностях каналов.
Глава XVII
РЕМОПТ II МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВАКУУМНОГО
И ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ
И МЕХАНИЧЕСКОЙ ШТАМПОВКИ
§ 1. ВАКУУМ-ФОРМОВОЧНЫЕ МАШИНЫ
Вакуум-формование получило распространение прп формовке
крупногабаритных плит из листовых и пленочных термопластичных
материалов.
Машины, применяемые для этой цели (рис. XVII-1), просты по
устройству, дешевы в изготовлении и удобны в эксплуатации. Ре-
монт их не сложен и во многом аналогичен ремонту оборудования,
имеющего гидравлический и пневматический привод.
Основные неисправности вакуум-формовочных машин заклю-
чаются в нарушении герметичности вакуум-, пневмо- и гидросистем
и износе уплотнений цилиндров. Износу подвергаются также детали
узлов крепления заготовок, кроме того, возможно появление забоин,
задиров и заусенцев на направляющих стола машины.
Монтаж машин заключается в установке их па фундамент с про-
веркой горизонтальности установки по уровню.
§ 2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ШТАМПОВКИ
Для механической штамповки листовых и пленочных пластмасс
применяют винтовые и эксцентриковые прессы, которые сущест-
венно пе отличаются от подобных машин для штамповки металлов.
Большинство прессов для штамповки изделий из пластмасс имеют
рабочее усилие до 2000 кН (200 тс), монтаж их осуществляется цели-
233
ком. Выверку установки производят по обработанным поверхностям,
которые жестко связаны с основными узлами. Обычно для этого
служит поверхность рабочего стола, положение которого контроли-
руют по уровню.
Узлы и механизмы передач прессов просты и состоят, как правило,
из одной или нескольких зубчатых передач, вращающихся в подшип-
Рис. XV1I-1. Вакуум-формооочиая машина:
1 — ьакуух-насоснан установка; 2— пневхоцминидры подъема стола; л -- ко-
лонны; 1 — поворотный нагреватель; 5 — верхнее прессующее устройство; б — прп-
Ж1шлая рамка; 7 — лист из пластической массы; к — стол; о — компрессорная
установка; 10 — станина.
никах скольжения, ремонт и сборка которых осуществляются по
общим правилам.
Зазоры в направляющих прямолинейного движения должны
быть в пределах 0,15—0,3 мм. Машины такого типа работают либо
за счет кинетической энергии (ударом), либо за счет запаса со ма-
ховиком. В процессе работы пресса детали движения постепенно изна-
шиваются. происходит разрегулирование ого узлов.
При неправильной эксплуатации пресса возможна остановка
ползуна на педоштамповаьной детали. Чтобы вывести пресс из этого
состояния (состояния распора), электродвигатель выключают, пере-
становкой клемм изменяют его вращение, затем вновь включают
и. когда маховик наберет полные обороты, нажимают кнопку пресса.
234
Если такой способ не помогает, освобождают пинты крепления плиты
и ударами кувалды опускают ее.
При чрезмерной затяжке направляющих или недостатке смазки
шарниров и подшипников движение ползуна будет тугим, увели-
чится износ направляющих и самого ползуна.
При стуке в верхнем или нижнем подшипниках необходимо
проверить износ втулок и вкладышей. Кроме того, часто нарушается
нормальная работа тормоза, муфты и элементов блокировки.
Текущий ремонт пресса проводят раз в месяц, средний — раз
в год, капитальный — раз в три года. Остановка на ремонт соста-
вляет соответственно 6; 72 и 192 ч, а трудозатраты 10; 100 и 200 чел.-ч.
Во время текущего ремонта особое внимание уделяется подна-
ладке тормоза и муфты.При отклонении от норм выполняют наладку
узлов движения. Проверяют смазочную систему и посадку зубчатых
колес и маховика. Проверяют блокировку работы пресса. При сред-
нем ремонте регулируют ппжнпс направляющие, ремонтируют или
заменяют подшипники эксцентрикового вала, устанавливают в них
нормальные зазоры. Проверяют зазоры шатуна, заменяют тормозную
пружину, фрикционную ленту тормоза и шпонку ступицы муфты.
Заменяют смазку.
Полную разборку пресса производят при капитальном ремонте,
при этом полностью восстанавливают координаты пресса, ремонти-
руют или заменяют эксцентриковый вал, шатун, ползун, муфту.
Во время сборки проверяют плоскостность поверхности стола
и нижней поверхности ползуна (0,08 мм на длине 1000 мм), парал-
лельность нижней плоскости ползуна к плоскости стола (0,16 мм
на длине 1000 мм), перпендикулярность хода ползуна к плоскости
стола (0,06 мм на длине 1000 мм), биение маховика в радиальном
и осевом направлении при вращении (соответственно 0,15 и 0,3).
Глава XVIII
РЕМОНТ И МОНТАЖ ПРЕСС-ФОРМ
§ 1.	КЛАССИФИКАЦИЯ ПРЕСС-ФОРМ
Пресс-форма является сменной оснасткой машины для перера-
ботки пластмасс в изделия (пресса, литьевой вакуум-формовоч-
ной и экструзионной машин). Форма технологических деталей ее
полностью зависит от изделия, конструктивное оформление пресс-
формы отличается большим разнообразием и зависит от способа
изготовления изделия, свойств материала его и других факторов.
Классифицировать пресс-формы с точки зрения их механического
обслуживания и ремонта можно по следующим признакам:
1)	по способу изготовления изделия — компрессионные (прямого
прессования), литьевые, инжекционные;
235
2)	по характеру эксплуатации — съемные, стационарные и полу-
стацпопарные;
3)	по способу обогрева — с электрическим (омическим), индук-
ционным, паровым, жидкостным, а также водяным (литьевые и ин-
жекционные формы для изготовления изделий из термопластичных
материалов);
Рис. XVI11-1. Многогнездовая пресс-форма:
1 — основание пресс-формы; 3, 8 — нагревательные плиты; 3 — обойма матриц; 4 изде-
лие; -5, 13 — втулки; б, 11 направляющие колонки; 7 — гайка; 9 — пуансон; 10 — ма-
трица; 13 — шпиндель; 14, 16 — плиты выталкивателя; 13 — прокладка; 17 — вытал-
киватель.
4)	по числу гнезд — одногпездовыо и миогогнездовые
(рис. XVIП-1);
5)	по характеру разъема — с горизонтальном, вертикальной,
одном плоскостью или несколькими («галетные»).
К деталям технологического назначения относятся матрицы
и обоймы, пуансоны, вкладыши и стержни, резьбовые знаки и кольца.
Детали конструктивного назначения — фиксаторы, направляющие
колонки, выталкиватели, упорные планки и кольца, плиты обогрева,
ручки, детали разъемных приспособлений, литниковая система,
накладные и загрузочные камеры.
Качество готовых изделий зависит от точности изготовления
пресс-формы, состояния рабочей поверхности деталей, технологиче-
ского назначения, степени их износа.
236
Поверхности формующих деталей должны быть обработаны по
10—12-му классу чистоты и хромированы, так как хромовое покрытие
уменьшает износ деталей и облегчает отделение от них изделий.
Поверхности сопрягающихся элементов пресс-форм должны иметь
чистоту нс ниже 7-го класса.
Посадка деталей выбирается в зависимости от особенностей
работы пресс-форм и назначения данного соединения. Оформляющие
детали выполняют по 2-му и 3-му классам точности, при этом приме-
няют скользящую или ходовую посадку.
Зазор подвижных и неподвижных соединений нс должен превы-
шать 0,05 мм па сторону.
§ 2.	МЕТОДИКА РАСЧЕТА РАСХОДА ОСНАСТКИ ДЛЯ ЦЕХОВ,
ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ПЛАСТМАССЫ
1. Число пресс-форм и литьевых форм, находящихся в обороте,
рассчитывают по формуле:
Фобор = Фпр + Фрсм 4- Ф*«
где Фпр — число пресс-форм или литьевых форм, которое должно
быть постоянно установлено на соответствующих машинах, шт.;
Фрем — число пресс-форм или литьевых форм, которое должно
находиться в текущем ремонте, шт.; Ф„ — аварийный фонд, шт.
Фпр-Д/С
где Д — годовой план изделий (годные + брак), шт; С — годовой
съем изделий с одной формы, шт.
ФпрК-П
Фрсм = р
где К — количество ремонтов в месяц на одну форму, шт. (К = 1);
II — средняя продолжительность одного ремонта в днях; Р — коли-
чество рабочих дней в месяц.
При расчете принимают: 11 = 8 — для пресс-форм на изделия
ширпотреба; П = 10 — для пресс-форм на электроустановочные
изделия и технические изделия с большими допусками; П — 12 —
для пресс-форм на технические изделия с жесткими допусками или
для крупногабаритных пресс-форм. Ф„ обычно принимают
равным 20% от числа пресс-форм, находящихся в постоянной экс-
плуатации.
На все действующие литьевые формы (если они работают не более
6 лет одновременно) требуется одна дублирующая.
2. Расчет числа пресс-форм и литьевых форм по амортизации:
ФаМ=Л/Л/
где N — годовое число изделий (годных л- брак), шт; М — съем
деталей с одной пресс-формы до полного износа, шт.
237
При недостаточном объеме статистических данных о стойкости
пресс-форм и литьевых форм применяют среднюю стойкость одного
гнезда (в тысячах шт. отпрессовок): для пресс-форм — 35, для литье-
вых форм — 200.
2. Расчеты числа пресс-форм, литьевых и других форм проводят
по двум указанным вариантам.
3. Приведенная методика расчета числа пресс-форм и литьевых
форм утверждена Главным управлением промышленности пластмасс
и их переработки.
§ 3.	ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ПРЕСС-ФОРМ
К основным неисправностям пресс-форм относятся износ хромо-
вого покрытия, механические повреждения (забоины, задиры и
др.), поломки, появление нагара вследствие осмоления при вулкани-
зации резиновых изделий.
Величина износа определяется, как правило, по изделию-эталону
путем сравнения размеров, по внешнему виду готовых изделий
матовая поверхность, видимый брак) или по тому факту, что изде-
лие во время прессования «рвет». Наиболее изнашиваемыми дета-
лями являются вставки матриц и сами матрицы, пуансоны и вставки
пуансонов, знаки и кольца, направляющие, фиксаторы и детали
толкателя.
Срок службы (ходимость) форм определяется числом изделий,
получаемых с одного гнезда матрицы формы: при литье под давле-
нием — 200—250 тыс. шт. и более. Для прессования можно исполь-
зовать данные завода пластмасс в Нижнем Тагиле, приведенные ниже
(табл. 23).
Таблица 23. Нормы амортизации пресс-форм п тысячах оттискои
изделий с одного гнезда
Назначение формы	Тип пресс-формы				
	без резьбо- вых знаков и колец	с резьбовы- ми знаками и кольцами	с разъемны- ми матрица- ми	3 - 1	кассетного типа
Технические изделия с допусками на размеры изделия не менее 0,3 мм	60	50	30	25	50
Технические изделия с допусками на размеры изделия не менее -+-0.3 мм	120	100	60	50	100
То же, без ограничений Изделия широкого потребления, к которым предъявляются требования сопряжения отдель- ных деталей	200	160	100	80	100
	120	100	60	50	100
То же, с тонкой гравировкой	40	40	40	40	40
То же, без сопряжения и ограничения размеров (тарелки, подносы и т. п.) 238	150				
При переработке нресс-матернала .марки КФ-3 нормы снижают
на 20%. При переработке резины «ходимость» пресс-форм изменя-
ется в широких пределах — примерно от 5 до 80 тыс. изделий с од-
ного гнезда («ходимость» пресс-формы для манжет — около 5 тыс.
запрессовок, а для противогазов — около 80 тыс. запрессовок).
Текущий ремонт съемных вулканизационных пресс-форм проводят
один раз в неделю. При этом их доставляют на специальный участок
в самом технологическом цехе, где очищают от нагара, а затем в ма-
стерской зачищают от забоин мелкой шкуркой с применением пневмо-
инструмента или, в отдельных случаях, обрабатывают абразивными
камнями и победитовыми порошками.
Очистку от нагара производят путем кипячения форм в растворе
каустической соды с последующей промывкой их, зачисткой шкур-
кой и протиркой. Производят перехромировку формующих деталей.
При среднем ремонте форм проводят следующие работы: шли-
фуют формы по разъему (если при этом размер формы по высоте
становится меньше допускаемого, его наращивают за счет наделки
дополнительной детали); производят заварку поврежденных мест
деталей форм с последующей их обработкой; высверливают болты,
нарезают новую резьбу; производят правку плит; наращивают хро-
мовое покрытие формующих деталей или частично заменяют их вновь
изготовленными. После ремонта пресс-формы собирают, регулируют
и испытывают. Аналогичные работы проводят и при ремонте пресс-
форм для переработки пластмасс.
Целесообразность проведения капитального ремонта формы или
ее списание в металлолом определяется в каждом отдельном случае
комиссией в составе представителя цеха, начальника парка прессов,
представителя ПТО. начальника ОТК и утверждается главным
инженером, о чем делается отметка в паспорте на пресс-форму.
§ 4.	СДАЧА ФОРМ В РЕМОНТ
Технологическим цехом дается заказ на ремонт пресс-формы
с указанием вида повреждения, после чего пресс-форма сдается
на склад, где хранятся готовые и требующие ремонта формы.
Согласно плану прессового цеха по номенклатуре изделий,
составляется план ремонтному участку пли инструментальному
цеху.
Каждая форма имеет свой паспорт, куда занесены основные дан-
ные о форме: характеристика, запасные детали и приспособления,
изготовление, результаты проверки и испытания, содержание и при-
чины предыдущих ремонтов, фактические замеры изделия при испы-
тании формы, число проведенных запрессовок по месяцам и общее,
замечания по эксплуатации форм. Прп получении формы в ремонт
в инструментальном цехе составляется дефектная ведомость, техно-
логическая карта и рабочий наряд.
Транспортировку пресс-форм к месту их ремонта и па склад
осуществляют с помощью специальной комбинированной тележки,
23»
оснащенной подъемным столом — рольгангом, что в значительной
мере облегчает обращение с ними. Подъем и опускание стола произ-
водят с помощью ручной лебедки через систему блоков, стол скользит
по роликам в направляющих тележки. Комбинированную тележку
можно использовать при снятии пресс-формы с пресса или при ее
монтаже на пресс. Разборку пресс-форм производят па месте их ре-
монта согласно чертежу.
§ 5.	РЕМОНТ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕН ПРЕСС-ФОРМ
Матрица. При ремонте матриц обычно восстанавливают хромовое
покрытие, производят заварку (заплавку) вмятин и других повре-
ждений. Перед ремонтом матрица расхромпруется. Перед заваркой
матрицу закрывают асбестовыми листами, оставляя открытыми лишь
вмятины, после чего производят заплавку поврежденных мест.
Наплавку матриц и пуансонов можно вести под флюсом, состоя-
щим из 50% прокаленной буры и 50% борной кислоты, с применением
материала присадочного прутка 3X2138 по ГОСТ 5950—63. После
заварки проводят механическую обработку до восстановления нуж-
ного профиля внутренней поверхности формы матрицы, затем произ-
водят слесарную обработку под полировку, предварительную поли-
ровку детали, хромирование и чистовую полировку (полировку
по хрому).
Пуансон. Ремонт пуансона производят аналогично ремонту ма-
трицы. Если на пуансоне имеются царапины и вмятины на стороне,
не влияющей на качество изделия, их зачеканивают с последующим
хромированием. Этот метод можно применять для неответственных
поверхностей.
В настоящее время на заводах переработки пластмасс нашли
широкое применение для механической обработки и доводки пресс-
форм различного типа бормашины, оснащенные рабочим инструмен-
том. Привод таких приспособлений может быть электрический или
пневматический (р = 5 ат).
Па заводе им. «Комсомольской правды» в г. Ленинграде приме-
няют вертикальные и горизонтальные устройства, представляющие
собой передвижную бормашипку с электрическим приводом. Приме-
нение таких приспособлений облегчает труд рабочих, занятых ремон-
том и изготовлением пресс форм, при этом значительно сокращается
время на ремонт последних.
Для повышения производительности труда и качества ремонт-
ных работ в инструментальных цехах заводов и на ремонтных участ-
ках пресс-форм в основных цехах все шире стала применяться спе-
циализация рабочих. Так, для разметки и сверловки, для полировки
оформляющих поверхностей и других работ выделяются специалисты
в этой области.
240
§ G. СБОРКА, ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА НРЕСС-ФОР.М В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
Сборку пресс-форм ведут в порядке, обратном разборке. При
этом необходимо обеспечить:
1)	равномерность зазора между пуансоном и матрицей, соедине-
ние которых обычно производят по 2-му или 3-му классу точности;
2)	плавкое движение подвижных частей, отсутствие заеданий
и безотказную работу съемно-удаляющих устройств;
3)	параллельность опорных поверхностей (не более 0,05 мм на
1000 мм длины).
После сборки пресс-форма подвергается внешнему осмотру и про-
верке основных сборочных размеров.
Самый простой способ комбинированного контроля сочетания
элементов профиля и размеров, согласования взаимного располо-
жения верхней и нижней половин и правильности взаимодействия
всех частей — испытание пресс-форм в производственных условиях.
Для некоторых пресс-форм оно сводится к выполнению свинцового
отпечатка: для получения отпечатка хорошего качества рабочие
поверхности покрывают меловой пылью. Свинцовый отпечаток
получают на ручном прессе.
Пресс-формы многих конструкций можно испытать путем заливки
50% калиевой и 50% натриевой селитры или солидольной смолы,
состоящей из 50% стеарина и 50% парафина. Лучшие результаты
дает заливка селитрой. По результатам испытаний можно судить
о качестве отпрессовки. В настоящее время на некоторых заводах
переработки пластмасс нашел применение контроль форм по оттискам
из пластмассы марки AGT-1.
Кроме перечисленных способов о качестве изготовления и монтажа
пресс-форм судят по контрольным отпечаткам изделий. После испы-
тания составляют акт сдачи пресс-формы в эксплуатацию.
§ 7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ПРЕСС-ФОРМ
Основные опасности при работе слесаря-инструментальщика свя-
заны с работой на быстровращающихся механизмах и пневматических
бормашинах с применением абразивных инструментов и транспорти-
рованием тяжелых деталей и узлов пресс-форм. Обслуживающий
персонал должен быть ознакомлен с соответствующими инструк-
циями техники безопасности.
Качество готовой продукции, срок службы пресс-форм и удобство
работы на них в значительной степени зависят от правильности их
установки на прессе или литьевой матине. Как уже было сказано,
по'способу установки пресс-формы делят на стационарные и съемные.
Для установки стационарных пресс-форм па плитах прессов и литье-
вых машин имеются специальные Т-образные пазы пли отверстия.
Способы крепления форм показаны на рис. XVJII-2.
При монтаже необходимо следить за точной центровкой пресс-
форм относительно оси цилиндра пресса, так как даже небольшое
смещение осей значительно изменяет нагрузки на колонны или
16 Заказ 045
241
раму пресса, что может вызвать разрыв колонн или перекос рамы.
При установке съемных пресс-форм также необходимо соблюдать
это условие, а при установке на плите нескольких пресс-форм не-
обходимо, чтобы они все имели одинаковую высоту.
Ряс. XVIII-2. Способы закрепления стационарных пресс-
форм па прессе.
Установка форм на литьевых машинах проще, так как на плитах
машин имеется ряд отверстий, которые используют как базу для
установки "форм.
Глава XIX
РЕМОНТ И МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
ДЛЯ ПРОПИТКИ И ПРОМАЗКИ
§ 1.	КЛАССИФИКАЦИЯ МАШИН
Основными узлами таких машин служат:
а)	памоточпо-натяжной механизм;
б)	пропиточное устройство;
в)	камера термообработки пропитанной основы.
Для термообработки применяют либо горячий воздух, либо
радиационную сушку. Пропиточные машины применяют вертикаль-
ного исполнения (для тканевых основ) и горизонтальные (для про-
питки бумаги, рис. XIX-1).
Вертикальные машины занимают мало рабочей площади, но
имеют большую высоту и не пригодны для обработки бумажных
основ, т. к. под собственной массой бумага разрывается. На гори-
зонтальных для поддержки основы имеются специальные ролики.
242
§ 2. ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ
МАШИН
К основным неисправностям
относятся налипание связу-
ющего на поддерживающие
валки, заклинивание поддер-
живающих и направляющих
валков, выход из строя пружин
отжимных валков и фрикцион-
ной муфты намоточного валка,
износ фрикционного диска муф-
ты. появление течи в калори-
ферах, неисправности в паровых
и конденсационных магистра-
лях, обрыв пропитанной ос-
новы.
Текущий ремонт проводится
через полтора месяца с оста-
новкой на 24 часа, при трудо-
затратах 35 чел.-ч. Во время
этого ремонта проверяют нали-
чие смазки в редукторе, под-
шипниках. валках; производят
регулировку отжимных валков
и фрикционной муфты; осма-
тривают и, если требуется,
заменяют звенья цепей передач
или полностью цепи; осуще-
ствляют текущий ремонт паро-
вой и конденсатной линий; про-
веряют исправность ограждений
и подтягивают крепежные узлы.
При среднем ремонте, кото-
рый проводится одни раз в год.
с остановкой на 250 часов и
трудозатратами 450 чел.-ч, ма-
шину частично разбирают, про-
водят дефектацию деталей и
узлов, заменяют масло в редук-
торе и подшипниках валков,
ремонтируют узлы валков, за-
меняют частично изоляцию
термокамеры, проводят свароч-
ные работы по ремонту паровых
и конденсатных линий и кало-
риферов, заменяют износив-
шиеся цепи и звездочки,
16»
243
регулируют машину, частично восстанавливают окраску. Капи
тальный ремонт осуществляют один раз в три года, при этом
простой машины в ремонте составляет 33G часов прп трудозатратах
541 чел.-ч. В это время машину полностью разбирают, заменяют
валки, калориферы, ремонтируют вентилятор, термокамеру, заме-
няют ее изоляцию, проводят сварочные работы и т. н. После ремонта
восстанавливают окраску машины и регулируют ее при холостом
ходе, а затем опробование ведут под нагрузкой.
Монтаж пропиточных машин ведется по отдельным узлам, начи-
ная с установки каркаса. При установке роликов должна соблюдаться
строгая параллельность их осей (иначе возможно сбегание ткани
с ролика).
к
о
ч
X
с
приложении: i Утверждаю	Согласовано	Условные обозначения ремонтов Гл. инженер	 Начальник производства	Т—текущий „	-	С—средний •	»	19 г.	1 лавиыи механик завода	К-капитальный Годовой график планово-предупредительного ремонта оборудования цех №	на 19	г.	Потребность рабочей силы на нромзводст-	'яоминьинвхэ £ 5	эсэнь КОХ я И 5 £,	OJdOB
	(ХВОВЬ я) iiHOKodn олаьо<)е<1 гноф noaovoj	
	(хвэвь н) oxHOKed и nouodn nouoVoj	
	ПрОМЯ ...	qdgvuatf i	sdgHou a 	 ndgwiMQ
	пе ремонта и (в часах) ...	n	qdgvxnoo Я 	 Z	хэХзну X Ч1г«и
	ное обозначен простоя ..	и квартал i « 5.	«	3 =	«	s <	s	=
	с О	-	xdejK C8		 " “	HL’lldUdc]) ® 		 X nd вяну
	лпкаьенеодо еоняоеэХ aid п вхпок<м1 ojantfdL-эоп wetf	
	Нормативы вре- мени непрерыв- ной работы между ремонтами (числитель) и про	KHLIIOKdd К1ЧН £ -чввхппвя on 	 x= я	KBiHOKod я •	KiiHtoda on = gB 	 KBXHOKod KHlnXMdX on
	иг<п(1вхнэнн|{	
	BitHHHoirXdoQo еппвяонекнвн	
	•uu	
Начальник цеха.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
>=
з
о
Е
Механик цеха
.7 ИТЕРА ТУРА
Аппспмов М. И., Кудинов О. В., Украинцев Б. II. Ремонт
и монтаж кузнечно-прессового оборудования. М., ♦Машиностроение»,
. 1973. 624 с.
Ге л ьбер т Б. Т., П о к е л и с Г. Д. Ремонт промышленного оборудова-
ния. М., «Высшая школа», 1971. 384 с.
Голубов Б. А., Ершов Б. А. Типовые конструкции механизмов
в химическом машиностроении. М., «Машиностроение», 1966. 162 с.
Гринберг Я. И. Слесарные работы при ремонте и наладке химического
оборудования. М., «Высшая школа», 1969. 256 с.
* Грузинов Е. В., Ряб иков Б. А., Толмачев Т. М. Монтаж
технологического оборудования химических заводов. Стройиздат, 1963.
232 с.
Демин Е. Н. Справочник по пресс-формам. Лепиздат, 1967. 368 с.
Единая система конструкторской документации. Эксплуатационная п ремонтная
документация (ГОСТ 2601—68 — ГОСТ 2605—68). Комитет стандартов,
мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР, 1970. 144 с.
Иноземцев Д. II. Ремонт и монтаж оборудования заводов химических
волокон. М., «Химия», 1967. 252 с.
Кругл ячейке Г. И., Крпчовер II. С., Пакгауз Н. И. Термо*
пластавтоматы. М., «Машиностроение», 1966. 268 с.
Круп и ц к и й Э. И. Справочник молодого слесаря по ремонту промыш-
ленного оборудования. М., «Высшая школа», 1971. 424 с.
Лукач В. Е., Ряби пип Д. Д., Метлон Б. II. Валковые машины
для переработки пластмасс и резиновых смесей. М., «Машиностроение»,
1967. 296 с.
Обзорная информация по химической промышленности СССР. Вып. II. М.,
изд. НИИТЭхим. 24 с.
Справочник механика машиностроительного завода. Т. I. М., «Машиностроение»,
1971. 624 с.; Т. II. 564 с.
Пукенц И. К., Мурашов Н. В. Ремонт промышленного оборудова-
ния. М.. «Высшая школа», 1969. 320 с.
Система планово-предупредительного ремонта химического оборудования и
транспортных средств на предприятиях химической и нефтехимической
промышленности, НИИТЭхим, 1967. 418 с.
Соловьев И. В., Стрел ьч у к II. А., Ермилов П. И., Ка-
пер Б. Л. Основы техинкн безопасности и противопожарной техники
в химической промышленности. М., «Химия», 1966. 396 с.
Справочник по монтажу заводского оборудования. Под ред. В. II. Яковлева.
М., .Машгиз, 1959 . 828 с.
Шапиро А. Я. Технология ремонта оборудования химических заводов.
М., Госхимиздат, 1958. 368 с.
247
БОЖЕНОВ НИКОЛАЙ БОРИСОВИЧ,
СЕМЕНОВ КОНСТАНТИН ДМИТРИЕВИЧ
Ремонт и монтаж оборудования заводов
переработки пластмасс и резины
Редактор Р. Е. Миневич
Технический редактор В. М. Скитина
Художник В. М. Казинцев
Корректор //. А. Козловская
Т-14722. Сдано в наб. 2/IV 1974 г.
Подп. в печ. 6/VIII 1974 г. Формат бумаги 60 X 90 1/16.
Бумага тип. № 1. Усл. печ. л. 15,5. Уч.-изд. л. 16,54.
Тираж 7000 экз. Зак. 945. Изд. № 406. Цена 71 коп.
Издательство «Химия». 107076, Москва, Стромынка, 13.
Ленинградская типография № 6 Союзполиграфпрома при
Государственном комитете Совета Министров СССР по делам
издательств, полиграфии и книжной торговли.
196006, Ленинград, Московский пр., 91.