Правила технической эксплуатации коксохимических предприятий - Васильев Ю.С., Белицкий А.Н., Бронштейн А.П., Ершов Н.А.

Автор: Васильев Ю.С. Белицкий А.Н. Бронштейн А.П. Ершов Н.А.
Теги: технология топлив химия издательство металлургия коксование кокс коксохимические предприятий
Год: 1985
Похожие
Мастер коксового производства
Технология производства кокса
Справочник коксохимика Т.2
Технология коксохимического производства
Текст
                    Правила
технической
эксплуатации
коксохимических
предприятий
МИНИСТЕРСТВО ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР
ЧЕРМЕТКОКС
Утверждено:
Заместитель министра
А. А. КОГАДЕЕВ
13 сентября 1984 г.
Правила
технической
эксплуатации
коксохимических
предприятий
Издание 2-е, переработанное и дополненное
Москва «Металлургия» 1985
УДК 662.74
Редакционная комиссия:
А. Н. Белицкий (председатель), А- П. Бронштейн, 10. С. Васильев,
Н. А. Ершов, В. М. Зайченко, С. А. Каменев, Б. Е. Коган, В. П. Кур-
батов, П. М. Девиков, Б. И. Мениович, А. Н. Минусов, Л. И. Миро-
ненко, Н. Д. Русьянова, Е. Я. Стеценко, Ю. Д. Тимофеев (зам. пред-
седателя), С. К. Успенский, Н. А. Чемарда, П. П. Хархардин
УДК 662.74
Правила технической эксплуатации коксохимических предприя-
тий. Изд. 2-е, перераб. и дой. — М.: Металлургия, 1985,. с. 248.
Освещены структура коксохимического предприятия и организа-
ция управления, правила эксплуатации на всех этапах производства
(подготовка и обогащение углей, пуск н остановка углеподготови-
тельных и углеобогатительных цехов, коксование углей н пека, улав-
ливание продуктов коксования, очистка коксового газа, переработка
каменноугольной смолы и сырого бензола, очистка сточных вод),
а также функционирование вспомогательных служб (энергетическое
хозяйство, внутризаводской транспорт, ремонтная служба, правила
ухода за оборудованием) и организация контроля технологических
 процессов.
Введена новая глава, в которой излржеиы правила приемки в
эксплуатацию цехов коксохимических производств и испытания
оборудования комплекса коксовой батареи, в том числе с УСТК-
Книга рассчитана на инженерно-технический и обслуживающий
персонал коксохимических предприятий.
2803020200—023
П---------------Заказная
040(01)—85
(g) Украинский научно-исследовательскйй
углехимический институт, 1985
ОГЛАВЛЕНИЕ
Раздел первый. Структура и организация управления коксо-
химическими предприятиями и производствами
Глава 1. Общие положения..................................... 4
Глава 2. Назначение, состав ^структура управления коксо-
химических предприятий и производств ........ . .	6
Глава 3. Техническая документация .......................... 12
Раздел второй. Основное производство
О
Глава 4. Подготовка угля для коксования .................... 15
Глава 5. Обогащение угля.................................... 24
Глава 6.	Общие правила пуска и остановки	углеподготови-	»
тельных и	углеобогатительных цехов	32
Глава 7.	Коксование угля ............................. 34
Глава 8.	Коксование пека	104
Глава 9.	Улавливание химических продуктов	коксования	115'
Глава 10. Очистка коксового газа от сероводорода вакуум-
карбонатным способом с получением товарных продуктов . .	137
Глава 11. Очистка коксового газа от сероводорода мышья-
ково-содовым спрсобом с получением серы...................  142
Глава 12.	Переработка каменноугольной смолы . .	,	.	144
Глава 13.	Переработка сырого бензола...............•	•	155
Глава 14.	Биохимическая уст^ювка для очистки сточных вод	160
Глава 15.	Общие правила для всех химических цехов	.	.	163
Раздел третий. Вспомогательные службы
Глава 16. Энергетическое хозяйство . . .................... 166
Глава 17. Внутризаводской железнодорожный и автомо-
бильный транспорт ......................................... 178
Глава 18. Организация ремонтной службы и правила экс-
плуатации оборудования .................................... 183
Глава 19. Основные правила ухода за оборудованием, ме-
ханизмами, зданиями и сооружениями , . . ..... .	190
Раздел четвертый. Контроль производства
Глава 20. Контроль технологических процессов, качества
продукции и учет производства.............................. 194
I Л а в а 21. Схемы контроля коксохимического производства 205
Г'л а в а 22. Правила приемки в эксплуатацию цехов коксо-
химического производства .................................. 238
Г Зак. 377
Раздел первый
СТРУКТУРА И ОРГАНИЗАЦИЯ УПРАВЛЕНИЯ'
КОКСОХИМИЧЕСКИМИ ПРЕДПРИЯТИЯМИ
И ПРОИЗВОДСТВАМИ
Глава 1.
Общие положения
1.1.	Настоящие правила устанавливают требования
к эксплуатации коксохимических предприятий и произ-
водств, обеспечивающие их ритмичную и безопасную
работу и выполнение планов производства продукции.
1.2.	Настоящие правила обязательны для всех кок-
сохимических предприятий и производств, входящих в
состав металлургических комбинатов и заводов, а так-
же для всех проектных и исследовательских институтов
и организаций, проектирующих объекты для коксохими-
ческой промышленности. В части техники безопасности
они дополняются «Правилами безопасности в коксохи-,
мической промышленности»,
Все прочие технологические правила, находящиеся
в противоречии с настоящими, должны быть приведены
в соответствие с ними.
,1.3. Разрабатываемые предприятиями и организаци-
ями инструкции и другие нормативные документы, отно-
сящиеся к проектированию и эксплуатации коксохими-
ческих предприятий, должны соответствовать требова-
ниям настоящих правил. .
1.4.	Для новых цехов и установок, эксплуатация ко-
торых не предусмотрена настоящими правилами, науч-
но-исследовательскими и проектными институтами раз-
рабатываются «Правила технической эксплуатации»,
утверждаемые- Министерством черной металлургии
СССР.'На основе этих правил предприятиями составля-
ются соответствующие инструкции.
1.5.	Для отдельных действующих цехов и установок,
не включенных в настоящие правила, предприятиями
долл^ны быть составлены технологические регламенты,
утверждаемые главным инженером.
1.6.	Инженерно-технические работники должны знать
и выполнять в объеме, соответствующем выполняемой
4
работе, настоящие правила, технологический, регламент,
инструкции должностные, производственные, по технике
безопасности и противопожарной безопасности, планы
ликвидации аварий и нормативные документы, на ко-,
торые имеются ссылки в настоящих правилах.
Рабочие должны знать и выполнять настоящие пра-
вила в объеме, соответствующем выполняемой'работе и
инструкции: производственные, по технике безопасности,
противопожарные, по ликвидации аварий.
Со всеми изменениями, вносимыми в правила и ин-
струкции, персонал должен быть своевременно ознаком-
лен под расписку в журнале.
Проверка знаний инженерно-технических работников
и рабочих производится согласно утвержденному Мини-^
стерством черной металлургии СССР положению. - ,
1.7.	В- обязанности руководителей коксохимических
предприятий, производств, цехов, участков и отделов
входит:
1.7.1.	Выполнение государственного плана по-всем
установленным технико-экономическим показателям.
1.7.2.	Организация технологического процесса произ-
водства в соответствии с настоящими правилами и ут-
вержденными технологическим регламентом и производ-
ственными инструкциями.
1.7.3.	Обеспечение содержания в исправности и чи-
стоте оборудования, зданий, сооружений, коммуника-
ций, дорог, тротуаров и территории предприятия.
1.7.4.	Обеспечение сохранности и ремонтов основных
фондов предприятия.
1.7.5.	Организация произволственного учета сырья,
средств производства и продукции в соответствии сдей- '
ствующими законоположениями.
1.7.6.	Организация очистки сточных вод, выходящих
за пределы предприятия, до установленных пределов.
1.7.7.	Обеспечение защиты от загрязнений воздуш-
ного бассейна и обеспечение нормальной работы газо-
пылеулавливающих установок.
1.7.8.	Организация использования отходов производ-
ства в максимально возможной степени.
1.7.9.	Организация работы по охране труда и техники
безопасности. в соответствии с действующими положе-
ниями.	' ‘
1.7.10.	Организация технического обучения производ-
ственного персонала и подготовка кадров.
1.7.11.	Расследование и учет производственных ава-
рий и брака в.работе в соответствии с действующими
инструкциями.
1.8. Все изменения технологических схем и конструк-
ций оборудования согласовываются с проектной органи-
зацией.
Глава 2.
Назначение, состав, и структура управления
коксохимических предприятий и производств
2.1.	Назначение коксохимического предприятия — производство
из каменного угля угольной шихты, кокса, коксового газа и хими-
_ческих*продуктов коксования. 4
' В соответствии с этим основными задачами коксохимических
предприятий и производств являются:
2.1.1	Обеспечение коксом Предприятий черной металлургии в
других отраслей народного хозяйства.
2.1.2.	Снабжение коксовым газом металлургических заводов и
комбинатов, предприятий химической промышленности, а также Удов-
летворение энергетических и бытовых нужд в газообразном топливе.
2.1.3.	Удовлетворение потребностей народного хозяйства в хими-
ческих продуктах коксования.
2.2.	По организационной структур^ могут быть самостоятельные
коксохимические и коксогазовые заводы и коксохимические произ-
водства, входящие в состав металлургических комбинатов и заводов.
"	2.3.. В состав коксохимических предприятий и производств вхо-
дят основные (технологические), вспомогательные цехи (подразде-
ления) и заводоуправление. Цех является основным производствен-
ным подразделением предприятия.
Участки й отделения могут существовать как самостоятельные
подразделения и могут входить в состав цехов.
2.4. К основным (технологическим) цехам относятся: углеподго-
товительный; , углеобогатительный; коксовый; коксохимический, уг-
лекоксовый; улавливания химических продуктов коксования; очист-
ки коксового газа от сероводорода; роданистых солей; переработки
сырого бензола; смолоперерабатывающий; пекококсовый; термоан-
трацитовый; фталевого ангидрида; другие технологические цехи и
подразделения.
В зависимости от объема производства, технологической схемы
и целесообразности руководители предприятий с разрешения выше-
стоящий организаций могут устанавливать свои йидоизмеиеиия в
структуре и наименовании цеховч.как в смысле объединения техно-
логических и вспомогательных подразделений, так и в смысле раз-
деления однотипных крупных цехов.
Подчиненность основных (технологических) цехов определяется
по типовому положению.
’ 2.5. К вспомогательным цехам (подразделениям) относятся:
2.5.	1. Подчиненные главному механику — ремонтио-механический
цех (участок), ремонтно-строительный цех (участок), специализиро-
§
ванный цех по ремонту коксохимического оборудования и другие от-
деления и участки, занятые ремонтом оборудования и изготовлением
запасных частей.
2.5.	2. Подчиненные главному энергетику цех паросиловой и ТЭЦ,
цехи электроремонтный, водоснабжения и канализации, КИП и авто-
матики, электротехническая лаборатория, участки связи и сигна-
лизации, участок вентиляции и др.
2.5.	3. Железнодорожный цех с соответствующими службами:
автотранспортный цех; центральная заводская лаборатория; отдел
технического контроля (ОТК); газоспасательная станция; цех благо-
устройства’ (хозяйственно-бытовой цех); охрана завода.
Примечание. Подчиненность отдельных подразделений глав-
ному механику или Славному энергетику может быть изменена в
зависимости от условий, сложившихся на данном предприятии.
2.6.	Все оборудование, 'как правило, должно быть распределено
по участкам, закрепленным за определенными бригадами (или от-
дельными лицами) эксплуатационного, дежурного и ремонтного пер-
сонала. Объем и характер работ, выполняемых на закрепленных, уча-
стках, определяется начальником цеха (установки).
2.7.	Руководство, состав и структура отделов заводоуправления
устанавливаются в соответствии с утвержденной Минчерметом СССР
и Госкомтруда структурой.	,
2.8.	Работа всех основных, вспомогательных'7цехов (отдельных
участков) и подразделений заводоуправления регламентируется по-
ложениями, разрабатываемыми на каждом 'предприятии применитель-
но к типовым,-утвержденным приказом Министерства черной метал-
лургии СССР. Эти положенйя пересматриваются при-изменении ус-
ловий эксплуатации.
2.9.	В подчинении главного инженера находятся заместители
главного инженера, отделы главного механика, главного энергетика,
производственный, технический, проектнр-конструкторский, охраны
труда и техники безопасности, центральная заводская лаборатория,
основные производственные цехи, служба механизации ^автоматиза-
ции.	"	।
2.10.	Указания руководителя предприятия — директора или на- •
чальиика коксохимпроизводства — оформляются приказом или рас-
поряжением по предприятию и доводятся до сведения заинтересо-
ванных лиц под расписку.
Оперативные указания главного инженера, других заместителей
директора, заместителей главного инженера оформляются письмен-
ным распоряжением по предприятию или соответствующей записью в
диспетчерском журнале.
Начальники цехов, отделений, участков составляют соответству-
ющие внутрицеховые распоряжения^ которые записываются в жур-
нал*распоряжеиий начальника цеха и доводятся до сведения соот-
ветствующего административного персонала.	\
2.11.	Периодически, по установленному графику, не реже одного
раза в квартал, руководитель предприятия "ибо главный инженер
должны производить контрольные обходы цехов совместно с соот-
ветствующими начальниками цехов и'служб.
Замечания и указания в результате обхода должны фиксиро-
ваться специальным распоряжением по предприятию.^
2.12.	Оперативное руководство работой цехов осуществляет про-
изводственный отдел завода через своих инженерно-технических ра-
ботников и диспетчерский аппарат.
7
. В задачи производственного отдела входит:
2.12.1.	Обеспечение выполнения предприятием государственного
плана производства как по объему производства валовой продукции,
так и по ассортименту"^ имеющимся заказам с наибольшей экоИЪ-'
мической эффективностью.
2.12.2.	Организация ритмично/! работы основных и вспомогатель-
ных цехов по утвержденным графикам.
2.12.3.	Подготовка’ производства, обеспечение сырьем, полуфа-
брикатами, реактивами действующих и пусковых цехов.
2.12.4.	Загрузка предприятия в. установленном порядке заказами
в соответствии с заданным ассортиментом.
2.12.5.	Разработка и утверждение ежемесячных, недельных, су-
точных графиков производства, контроль за их выполнением, приня-
тие оперативных мер По предотвращению нарушений графиков.
2.12.6.	Разработка и утверждение месячных, недельных и суточ-
ных графиков поступления сырья, ’ реагентов, полуфабрикатов и от-
грузки готовой продукции, контроль за их выполнением, - принятие
оперативных мер по предотвращению нарушений графиков.
2.12.7.	Доведение до цехов заданий по ассортименту,.оператив-
ных заданий руководства предприятия по производству и контролю
за их исполнением.
2.12.8.	Координация работы производственных цехов, организа-
ция оперативной помощи цехам при ликвидации аварий и при стихий-
ных бедствиях.
2.12.9.	Подготовка, утверждение и контроль за исполнением ме-
роприятий по подготовке к осенне-зимнему и летнему . периодам.
2.12.10.	Подготовка предложений по плану производства, ассор-
тименту и выходам продукции, по плану капитальных ремонтов и
графикам их проведения.	.	•
2.12.11.	Обеспечение первичного. учета производства и техниче-
ской отчетности по производству по установленным формам, переда-
ча оперативной информации о производственной деятельности заво-
да (коксохимпроизводства) вышестоящей организации. -
2.12.12.	Обеспечение и контроль качества .сбрасываемых вод и
- газообразных выбросов.	' -	•
Начальник производственного отдела является заместйтелем
главного инженера..
• 2.12.*13. Анализ причин брака, ухудшения качества продукции,
разработка совместно с U3J| и ОТК мероприятий по улучшению ка-
чества продукции, снижению и ликвидации потерь, принятие опера-
тивных мер по предотвращению ухудшения качества продукции, крн-
троль за выполнением мероприятий по улучшению качества продук-
- ции.
2.13.	Совершенствование технического уровня производства с
целью выполнения предприятиями заданных технико-экономических
показателей осуществляется техническим отделом завода.
: В задачи технического отдела входит: -
, 2.13.1. Разработка перспективных и текущих планов развития
производства, внедрения новой техники и технологии, освоения но-
вых видов продукции, механизации и автоматизации производствен-
ных процессов, организационно-технических мероприятий по выпол-
нению плана производства, а также разработка графиков внедрения
вышеуказанных планов, принятия оперативных мер по предотвраще-
нию нарушений этих графиков, контроль за их исполнением.
2.13.2.	Разработка перспективных и годовых тематических пла-
8
нов научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, со-
гласование программ и календарных планов проведения этих работ,
контроль за их выполнением, рассмотрение и приемка отчетов по за-
конченным научно-исследовательским работам, разработка планов"
внедрения законченных работ и контроле за их исполнением.
2.13.3.	Разработка совместно с ЦЗЛ и основными цехами техно-
логических инструкций, регламентов, технических условий, норм ра-
схода сырья, полуфабрикатов, реагентов и контроль за их исполне-
нием.
2.13.4.	Организация работы по стандартизации, разработка и ~
согласование проектов ГОСТов, ТУ и контроль за их внедрением.
2.13.5.	Расчеты производственных мощностей цехов, агрегатов,
контроль за их использованием и ведение отчетности по использова-
нию производственных мощностей, разработка графиков освоения
проектных мощностей и’ контроль за их исполнением, составление
паспортов предприятия, цехов, агрегатов.
2.13,6.	Участие в расследовании причин аварий, разработка меро-
приятий по ликвидации и предупреждению аварий, ведение учета >
аварий.
2.13.7.	Обобщение и распространение на предприятии достиже-
ний отечественной и,зарубежной науки и техники, передового опыта,
контроль за их внедрением, организация работы по рационализации,
изобретательству и патентной работы.	•
2.13.8.	Рассмотрение заданий на проектирование, Технико-эконо-
мических обоснований, технических и технорабочих проектов, обе-
спечение предприятия проектно-сметной документацией для строи-
тельства 4ювых и реконструкции действующих объектов, капиталь-
ных ремонтов, организационно-технических мероприятий, работы по 
внедрению новой техники,, механизации и автоматизации.
В состав технического отдела входят проектно-конструкторское
бюро, технический архив, техническая библиотека.
Начальник технического отдёла является заместителем главного
инженера,	-
2.14.	Обеспечение требуемого технического состояния, произво-
дительной и безаварийной работы механического оборудования, зда-
ний и сооружений осуществляется отделом главного механика.
2.15.	В задачи отдела главного механика входит:
2.15.1.	Разработка и обеспечение выполнения графиков планово-
предупредительных ремонтов механического оборудовании, планов и
титульных списков капитальных ремонтов основных фондов, контроль
за сроком й качеством проводимых ремонтов.
~	2.15.2. Разработка и внедрение методов узлового ремонта сетево-
го планирования, централизации и специализации ремонтных сил на
предприятии.
2.15.3.	Привлечение к ремонтным работам подрядных организа-
ций й обеспечение их необходимой технической документацией.
2.15.4.	Организация -работ по модернизации механического обо-
рудования и внедрению новой техники, механизации производствен--
ных процессов.	- 	'
2.15.5.	Организация работ по удлинению срока службы механи-
ческого оборудования путем применения износостойких, антикорро-
зионных покрытий, термообработки, цаплавки и т. д.
2.15.6.	Проведение профилактических осмотров механического
оборудования, зданий, сооружений, контроль за .соблюдением правил
технической эксплуатации механического оборудования.
9
2.15.7.	Организация и руководство работой смазочного хозяйст-
ва, вулканизацией транспортерных лент.
2.15.8.	Организация учета, регистрации и оформления подкон-
трольных Госгортехнадзору грузоподъемных устройств, аппаратов,
работающих под давлением (кроме энергетического оборудования),
их испытание и осмотры.
2.15.9.	Систематический контроль за деятельностью общезавод-
' ской и цеховых механических служб, оказание им необходимой по-
моги, контроль за расходованием средств; выделяемых на производ-
ство текущих и капитальных ремонтов.
2.15.10.	Участие в расследовании аварий, разработка и осущест-
вление мероприятий по обеспечению безаварийной работы оборудова-
ния.
2.16.	Обеспечение- основных производственных цехов энергети-
ческими ресурсами (паром, водой, электроэнергией, газом, сЗкатым
’воздухом), а также организация производительной и безаварийной
работц .энергетического оборудования осуществляются отделом глав-
ного энергетика.
2.17.	В задачи отдела главного энергетика входит:
2.17.1.	Разработка и осуществление силами подведомственных
цехов планов производства тепловой, электрической энергии, воды
из источников - водоснабжения, сжатого воздуха, балансов тепла и
газа, распределение выработанных энергоресурсов между потреби-
телями, подача их потребителям с соблюдением установленных па-
раметров,, контроль за их использованием, организация' использова-
ния вторичных энергоресурсов.
2.17.2.	Разработка и обеспечение выполнения графике^ плаибво-
предупредительных ремонтов энергетического оборудования, а. так-
же планов и титульных списков капитальных ремонтов энергетиче-
ского оборудования и сооружений, организация их исполиеиия и
контроля за сроками и качеством проводимых ремонтов.
2.17.3.	Привлечение к ремонтным работам подрядных'организа-
ций и обеспечение их необходимой технической документацией.
2.17.4.	Обеспечение работы очистных сооружений сточных вод.
2.17.5.	Организация работ по модернизации оборудования, внед-
рению новой шхиики, автоматизации производствениых.процессов.
2.17.6.	Проведение профилактического осмотра энергетического
оборудования и сооружений, контроль за соблюдением правил тех-
нической эксплуатации энергетического оборудования.
2.17.7.	Систематический контроль за работой общезаводских и
• цеХовых энергетических елужб, оказание им помощи в работе, конт-
роль за использованием средств, выделенных на ремонт энергетичес-
кого оборудования..
2.17.8.	Участие в расследовании аварий энергетического обору-
дования и разработка мероприятий по- предотвращению таких ава-
рий.
Д17.9. Разработка норм и лимитов по использованию энергоре-
сурсов, мероприятий по экономии знергоресурсов, организация и конт-
роль исполнения.
2.17.10.	Разработка и осуществление с участием соответствую-
щих цехов й , служб мероприятий по предотвращению загрязнения
окружающей среды, контроль, учет и отчетность по работе пылегазо-
очистных и водоочистных сооружений.
2.17.11.	Надзор за эксплуатацией нагнетателей коксового газа,
компрессоров, котельной части установки сухого тушения кокса и
10
других крупных эиергообъектов, электроустановками' включая за-
щиту от статического электричества и грозозащиту, контроль и иалад*
ка вентсистем кондиционирования воздуха, а также учет аварий и
бракЙ в работе энергетического хозяйства в соответствии с действу-
ющей инструкцией по учету, расследованию и анализу аварий и бра-
ка в работе энергохозяйств на предприятиях черной металлургии
СССР.	*
2.18.	В части электрического и паросилового хозяйства работа
главного энергетика регламентируется, помимо настоящих правил,
действующими нормами и правилами Госгортехнадзора, «Прави-
лами эксплуатации энергоустановок», «Правилами технической эк-
сплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промыш-
ленных предприятий» и «Правилами технической эксплуатации элек-
трических станций и сетей».
2.19.	Внешние коммуникационные линии, связывающие между
собой различные цехи — производственные и вспомогательные, долж-
ны находиться в ведении и под контролем цеха, составляющего по
этим линиям соответствующие средства производства, готовую про-
дукцию или производственный отходы.
Пункты - разграничения участков межцеховых Коммуникаций, за-
крепление соответствующих устройств (газопроводы, РОУ, газосброс-
ное устройство и т. п.), а также закрепление территории за цехами
и отделами устанавливаются приказом руководителя* предприятия.
2.20.	Остановки основных цехов,» связанные с потерей продукции
либо с нарушением работы основных ‘потребителей кокса и газа, мо-
гут производиться только по предварительному согласованию с по-
требителями и по. разрешению производственного объединения по
подчиненности.	__
г О всех вынужденных остановках (авариях) немедленно извеща-
ются производственное объединение по подчиненности и Черметкокс. -
2.21.	Пуск, остановка и переключение вне графика основных аг-’
регатов, отделений или цехов, за исключением случаев предупреж-
дения аварий, должны производиться только по разрешений) началь-
ника цеха (отделения), с ведома главного инженера либо его заме-.
стителя.
О пуске, остановке либо переключениях, связанных с изменения-
ми расхода газа, пара, воды или электроэнергии, а также с наруше-
ниями работы смежных цехов необходимо заблаговременно преду-
предить диспетчера предприятия и дежурный персонал, соответствую-,
щих цехов.
О произведенных аварийных переключениях дежурный персонал
немедленно сообщает диспетчеру предприятия и начальнику соответ-
ствующего цеха.
Перечень цехов и агрегатов, иа которые распространяется это
положение, устанавливается распоряжением главного инженера.
2.22.	Все цехи коксохимического предприятия должны быть обе-
спечены установленными запасами сырья и материалов, бесперебой-
ной подачей эиергоресурсов: электроэнергии, пара, воды и др. в ус-
тановленном количестве и требуемого качества. ~
Для каждого предприятия Министерством черной металлургии
СССР устанавливаемся минимально допустимая норма запаса углей
на складах. При снижений запаса углей ниже минимально допусти-
1 мой нормы производится удлинение оборота печей по согласованию
с производственным объединением по подчиненности и Черметкоксом.
• ч 11
Глава 3.
Техническая документация
3.1.	Коксохимическое предприятие должно иметь следующую тех-
ническую документацию:
3.1.	Р. В техническом отделе:
общую	техническую записку, описание и паспорт, содержащие
основные данные о предприятии;
технол	огические записки, описания и паспорта каждого основно-
го цеха, содержащие схему технологического процесса, характери-
стики основных подразделений, -агрёгатов и оборудования;
генера	льный план предприятия с иаирсеиием всех действующих,
строящихся и намечаемых к строительству сооружений и коммуника-
ций, генеральный план должен корректироваться по мере необходи-
мости с ведома головной проектной организации;
проект	ные и исполнительные чертежи осиовнрго технологичес-
кого оборудован^ рсех зданий и сооружений, подземных и надзем-
ных коммуникаций;
акты	приемки в эксплуатацию всех сооружений и объектов;
утверж	денные директором положения о каждом структурном
подразделении предприятия;
	технологические регламенты, инструкции производственные и про-
тивопожарные для всех цехов;
настоя	щие правила технической ' эксплуатаций, действующие
стандарты и технические условия на сцрье и продукцию предприя-
тия, стандарты предприятия по комплексной системе управления ка-
чеством продукции и другие нормативные документы, относящиеся
к коксохимическому производству;
технические и технологические директивные документы вышесто-
ящих организаций, рекомендации межзаводских школ, совещаний,
-проектных и исследовательских институтов, Всесоюзной коксохими-
ческой станции и других, утвержденные вышестоящими по подчинен-
ности организациями;
журнал учета аварий, акты на аварии и забуренные печи; .
планы ликвидации аварий для всех цехов.
Проектные материалы и чертежи должны храниться пообъект-
’ но В- техническом архиве и иметь каталог, обеспечивающий возмож-
ность пользования им.	—
3.1.2.	В производственном отделе:
настоящие правила технической эксплуатации;
технологические схемы всех основных цехов и участков;
оперативные схемы коммуникаций основных цехов;
схемы движения автомобильного и железнодорожного л транс-
порта;	_
комплект технологических регламентов и производственных ин-
струкций для всех цехов, инструкции по технике безопасности для
рабочих каждой"профессии основных цехов, должностные инструкции
для инженерно-технических работников;
комплект утвержденных приказом по заводу форм учета произ-
водства, контроля технологических процессов и других оперативных
документов для всех цехов предприятия;
планы, ликвидации аварий для всех цехов;
журнал учета аварий, акты ма аварии и забуренные печи, паспор-
та выбросов вредных веществ в окружающую среду;
12
СТаиЛйрты и технические условия на выпускаемую Продукцию, _
стандарты предприятия по комплексной системе управления качест-
вом продукции и другие нормативные документы, относящиеся к
коксохимическому производству.
3.1.3.	В отделе техники безопасности:	•
комплект производственных и по технике безопасности инструк-
ций для рабочих, каждой профессии; »
нормативные документы по технике безопасности и производст-
венной санитарии; *	* -
утвержд	енные схемы пешеходиы^ маршрутов;
настоящие правила*технической эксплуатации..
’»	3.1.4. В отделе главного энергетика:	_	'
общие	пояснительные 'записки и паспорта по энергетическому
хозяйству;
операти	вные схемы снабжения энергетическими ресурсами, всех
видов пароводосыабжеиия, канализации и связи;
комплек	т производственных и по технике безопасности инструк-
ций для рабочих каждой профессии подчиненных цехов и установок;
общие	пояснительные записки и паспорта подчиненных цехов и
установок, содержащие схемы технологических процессов, характери-
стики основных агрегатов и оборудования;
паспорта энергетических установок, объектов газового хозяйства, >
газопылеочистных и вентиляционных установок; '
альбомы	запасных и быстроизнашивающихся деталей энергети- .
ческого оборудования;
настоящие правила технической эксплуатации, нормативные до-
кументы по энергохозяйству, стандарты' предприятия по комплекс-
ной системе управления качеством продукции, имеющие отношение к
энергохозяйству.
3.1.5.	В отделе главного механика:
' общие пояснительные записки и паспорта подчиненных цехов и
участков, содержащие схему технологического процесса, характери-
стики основных агрегатов и оборудования;
комплект производственных и по технике безопасности инструк-
ций для рабочих каждой профессии подчиненных цехов и участков;"
альбомы запасных и быстроизнашивающихся деталей оборудо-
вания;
журналы осмотра зданий и сооружений, объектов Госгортехнад-
зора, кранового оборудования;
настоящие правила технической эксплуатации, нормативные до-
кументы по ремонтному хозяйству, стандарты предприятия по ком-
плексной_системе управления качеством продукции, относящиеся к
ремонтному хозяйству.
3.1.6.	В каждом цехе или самостоятельном участке:
технологическая записка, описание и паспорт цеха (участка) с
оперативными схемами и чертежами основных коммуникаций и тех-
нологических подразделений; >	'	.
технологические регламенты, производственная, по технике без-
опасности и противопожарная инструкции для данного цеха, отделе-
ния или участка, рабочего места;
планы	ликвидации аварий;
паспорт	а иа все виды оборудовали, здания и сооружения, ин-
струкции заводов-йзготовителей по эксплуатации оборудования;
альбомы	запасных и. быстроизнашивающихся деталей оборудо-'
ваиия;
13
журналы	учета производства и контроля технологических процес-
сов установленных форм, утвержденных приказом по заводу;
акты приема в эксплуатацию зданий, сооружений и всех видов
оборудования после капитальных ремонтов-
настоящ	ие пр'Эвила технической эксплуатации, стандарты и
технические условия на сырье и продукцию цеха (установки), стан-
дарты предприятия по комплексной системе управления качеством
продукции, «Правила безопасности в коксохимической промышлен-
ности», «Правила безопасности в газовом хозяйстве заводов черной
металлургии» и другие нормативные документы, относящиеся к це-
ху (установке);
шнурова	я книга контроля работы цеха для записей замечаний
и предложений служб завода;
журнал	учета аварий и брака;
книга распоряжений по цеху.
3.1.7,	В железнодорожном цехе должна быть документация, со-
став которой определяется инструкцией по движению поездов и ма-
невровой работе на железнодорожном транспорте предприятий си-
стемы Миичермета СССР и Правилами технической эксплуатации
железнодорожного транспорта предприятий системы Минчермета
СССР.
3.1.8.	На каждом рабочем месте:
оперативные схемы и характеристики обслуживаемых агрегатов,
оборудования и сетей;
технологический регламент, производственная и по технике без-
опасности инструкции;
инструкция по ликвидации аварий;
инструкция по противопожарной безопасности;
журнал учета ^производства и контроля технологических про- •
цессов.
3.1.9.	Состав технической документации в центральных и цехо-
вых диспетчерских, машинных залах, центральных насосных, комп-
рессорных и других пунктах управления устанавливается приказом
по предприятию в зависимости от возложенных иа них функций уп-
равления.
3.2.	Техническая документация, разрабатываемая иа предприя-
тии, должна отвечать следующим требованиям:
3.2.1.	В технологический регламент должны быть Включены сле-
дующие разделы:
общая характеристика производства;
характеристика выпускаемой продукции;
характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов;
описание технологического процесса, нормы технологического
режима;
возможные неполадки, нх причины и способы их устранения;
ежегодные нормы расхода сырья и энергоресурсов;
контроль производства; •
основные правила безопасного ведения процесса;
отходы производства, сточные воды и выбросы в атмосферу;
перечень обязательных инструкций;
материальный баланс; ,
технологическая схема производства;
спецификация основного технологического оборудования.
Последний лист технологического регламента оформляется под-
- писямн.
14
3.2.2.	В производственные инструкции должны быть включены:
краткое описание технологической схемы и обслуживаемого аг-
регата;
обязанности трудящихся на данном'рабочем месте, подчинен-
ность, взаимоотношения с другим персоналом и ответственность;
порядок эксплуатации при нормальной работе и меры, принима-
емые при возникновении аварии;
> последовательность операций пуска и остановки обслуживае-
мых агрегатов;	'.
запрещенные приемы; меры безопасности.
’ 3.2.3. Планы ликвидации аварий должны составляться согласно
положению, утвержденному Министерством черной металлургий
СССР.	- •
3.2.4.	Технологический регламент, производственные инструкции
и инструкции по ликвидации аварий составляются техническим отде-
лом совместно с производственным отделом и начальником соответ-
ствующего цеха, согласовываются, с отделом техники безопасности
и утверждаются главным инженером.
Инструкции должны пересматриваться и переутверЖдаться один
раз в пять лет и каждый раз прй изменении условий эксплуатации.
3.2.5.	Инструкции по противопожарной безопасности для всех
цехов и участкрв составляются руководителями -этих подразделений,
согласовываются с пожарной охраной, газоспасательной станцией,
отделом техники безопасности, заместителем руководителя предпри-
ятия и утверждаются главном инженером предприятия.
Раздел „второй
ОСНОВНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Г л а в а 4.
Подготовка угля для кокс* зайдя
4.1.	Назначение угленодготовительного цеха — обес-
печить прием, Хранение и подготовку угля для коксова-
ния, а также подачу угольной шихты в коксовые, цехи
данного предприятия либо отгрузку ее на сторону.
4.2.	В тех случаях, когда в составе предприятия име-
ется углеобогатительный цех (отделение), его назначе-
нием является обогащение до заданных ОСТом или тех-
ническими условиями норм рядовых или отсортирован-
ных углей.	/
4.3.	Углеподготовительный цех осуществляет:
^4-3.1. Прием и хранение поступающих на коксование
45
углей и усреднение их по маркам либо технологическим
группам.
4.3.2.	Предварительное грохочение и дробление круп-
ных классов.
4,3.3	Дозирование углей для получения шихты задан-
ного состава.
•	4.3.4. Окончательное дробление и смешение готовой
шихты. •
4.3.5.	При наличии , углеобогатительного цеха (отделе-
. ния) углеподготовительный цех осуществляет также по-
дачу дозированной шихты или отдельных ее компонен-
тов на. обогащение, а также прием обогащенных кон-
центратов из углеобогатительного цеха (отделения).'
4.3.6.	При наличии углеобогатительного отделения в
составе углеподготовительного цеха его работа регла-
ментируется правилами, изложенными в главе. 5.
4.4.	Выбор схемы подготовки углей определяется
проектом в зависимости от свойств углей, принятых для
коксования, с учетом рекомендаций отраслевых научно-
исследовательских институтов.
4.5.	В состав углеподготовительного цеха входят уча-
стки или отделения:
4.5.1.	Приема, хранения и усреднения угля, на откры-
тых и закрытых складах, а также * предварительного
дробления перед дозированием.
 4.5.2. Составления шихты — дозировочное „отделение
либо закрытый склад угля.
4.5.3.	Окончательного дробления и смешения шихты.
4.5.4.	Обогащения у.глей.
4.6.	При наличии углеобогатительной фабрики по-
следняя со своими подразделениями — гравитационным,
-флотационным, сушильным, шламовым, породоудаления,
отгрузки продуктов обогащения — составлйет отдельный
цех либо входит в состав углепбдготовительного цеха.
4.7.	В зависимости от масштабов предприятия и схе-
мы подготовки углей в состав цех.а могут входить один
или несколько участков или отделений.’
Верхнее помещение угольной башни (над бункерной
частью), включая все' находящиеся там механизмы и
оборудование, входит в состав углеподготовительного
цеха.
Примечание. Остальная часть угольной башни
входит в состав коксового цеха.
4.8.	Гараж для размораживания рагоцов с углем на-
16
ходится в' ведении железнодорожного или углеподгото-.
вительного цеха. .
Прием, хранение и усреднение угля
. 4.9. Участок или отделение приема и хранения угля
сострит из:
4.9.1.	Вагоноопрокидывателей с ва^онотолкателями и
дробильно-фрезерными машинами.
4,9.2.	Углеприемных ям, траншей и-эстакад.
4.9.3.	Закрытых или открытых складов угля с рас-
пределительными и приемными галереями (траншеями),
перегружателями, штабелерами, «мостовыми кранами,
приемными и погрузочными устройствами. _
4.9.4.	Агрегатов для грохочения и предварительного
дробления, угля с устройствами для извлечения инород-
ных предметов.
4.9.5.	Транспортерных устройств — конвейеров и эле-
ктровозов.
4.10.	Прием угля от железнодорожной станции Ми-
нистерства путей сообщения производится персоналом
железнодорожного цеха.	, -
Прием угля углеподготовительным цехом от железно-
дорожного цеха осуществляется сменным персоналом
углепрйема по приемо-сдаточным ведомостям. При при-
еме сверяются номера вагонов с указанными в желез-
нодорожных накладных;
4.11.	Углеподготовительные цехи должны быть обо-,
рудованы весоизмерительными устройствами, с непре-
рывным 100%-ным взвешиванием, пунктами опробова-
ния и контролем качества поступающих урлей.
Взвешивание углей осуществляется железноДорож-
•ным цехом, контроль качества — отделом-технического
контроля. •
4.12.	Перед подачей на выгрузку поступившие вагоны
с углем должны быть рассортированы железнодорож-
ным цехом по технологическим группам по указанию
сменного персонала углеподготовительного цеха.
Вагоны с углем, не имеющие соответствующих доку-
ментов^ не допускаются к разгрузке в общие углепри-
емные устройства до установления технологических
свойств угля.
4.13.	Подача, вагонов с углем на выгрузку должна
производиться железнодорожным цехом только по ука-
заний переорала углеподготовительного цеха.
17
При разгрузке должна обеспечиваться тщательная
очистка вагонов от угля.
4.14.	Разгрузка угля производится силами углепод-
готовительного или железнодорожного цехов.
4.15.	Бункера вагоноопрокидывателя, угольные ямы
и траншеи должны полностью освобождаться от угля
после разгрузки каждой технологической группы и пе-
риодически очищаться по установленному на предпри-
ятии графику.
4.16.	Закладка штабелей, хранение, усреднение и за-
бор угля со складов должны производиться по специ-
альной инструкции, утвержденной главным инженером
предприятия.
4.17.	Инструкция по хранению угля на открытом
складе должна предусматривать для каждой шахто-
группы наличие не менее Двух штабелей, из которых в
один уголь закладывается, а из другого расходуется.
Дополнительные штабеля могут создаваться в зависи-
мости от емкости и принятой схемы использования
угольного склада.
4.18.	Закладка штабеля допускается только на спла-
нированной площадке, полностью очищенной от ранее
лежавшего угля.
4.19.	Между штабелями углей различных шахтогрупп
должен быть обеспечен разрыв по подошве не менее
1м.
Штабеля одинаковых шахтогрупп могут заклады-
ваться впритык по подошве.
4.20.	Закладка штабелей должна вестись таким об-
разом, чтобы, уголь распределялся по всей ширине шта-
беля ровным слоем. Длительность закладки штабеля
не должна превышать половины предельного срока хра<
нения данной марки угля.
, Участок, занимаемый штабелями каждой щахто-
группы, должен быть ограничен указателями с наимено-
ванием марки, технологической группы углей.
4.21.	Учет движения угля на складе должен вестись
в особом журнале по каждому штабелю (на картограм-
ме) с указанием качества заложенного угля, даты на-
чала и окончания закладки и забора угля.
4.22.	График обновления углей на складах составля-
ется ежемесячно и утверждается главным инженером
предприятия (производства).
4.23.	За состоянием углей ца складе должен быть yq-.
18
тановлен тщательный надзор, чтобы не допускать окис-
ления и самовозгорания углей. В необходимых случаях
должны производиться контрольные измерения темпера-
тур в штабелях.
4.24. Для хранения угля на складах устанавливают-
ся следующие предельные сроки в сутках:		
	Летний	Зимний
Обогащенные угли всех бассейнов всех ма-	период	период
рок	:. h			 Рядовые угли и отсевы:	60	/ 90
Донецкого, Кузнецкого, Львовско-Волын- ского, Кизеловского бассейнов (кроме га-		•
зовых и длиииопламенных)	 газовые угли Дойецкого и Кузнецкого бассейнов, угли всех марок Карагандин-	80	100
ского и. Печорского бассейнов	 длиннопламениые угли Донецкого бассёй-	. 60	90
на и газовые угли Западного Донбасса	40 .	60
Срок хранения исчисляется от даты закладки поло-
вины штабеля.
Срок хранения смеси углей разных марок определя-
ется по марке с минимальным сроком хранения.
Угли, лежавшие на складе дольше установленного
выше срока, могут быть использованы для коксования
только после специального исследования их качества и
по распоряжению,главного инженера предприятия (про-
изводства).
Летний период включает время с 1 мая по 1 октября,
а зимний период — с 1 октября по 1 м-ая.
4.25.	Минимальное участие усредненных углей в
шихте должно обеспечивать установленные коэффици-
енты равномерности качества шихты и устанавливается
ежемесячно распоряжением главного инженера пред-
приятия (производства) либо вышестоящей организа-
цией.
4.26.	В зависимости от расстояния до поставщиков
при проектировании угольных складов их емкость долж-
на исчисляться;
Расстояниё от шахт- поставщиков, км До 150 От 151 до 300 От 301 до 1000 От 1001 до 2000 Свыше 2000	Запас угля 4-суточная потребность 5-суточная потребность 7-суточная потребности 8—10-суточная потребность 10—14-суточная потребность
19
При. определении емкости склаДа для предприятий,
использующих угли различных бассейнов, емкость рас-
, считывается как средневзвешенная в зависимости от
проектируемого состава шихты.
4.27.	Запрещается:
использование для коксования углей неизвестной ха-
рактеристики без предварительной проверки их ка-
чества;
смешение углей различных м^рок при разгрузке, за-
кладке или заборе угля из штабелей;
слив на угольный склад отходов 'химпроизводств'а;
наличие досок, железа и других- посторонних предме-
тов на территории склада и углеприемных устройств
(при обнаружении их следует немедленно удалять).
4;28. Периодически, не реже -одного раза в квартал
должен производиться контрольный маркшейдерский
замер остатков угля на складах. *
Естественные потери угля 6т распыления в пути сле-
дования, при перевалках.на складах и других операциях
допускаются к списанию в зависимости от дальности
транспортирования угля в следующих размерах: при
транспортировании на расстояние до 750 км 0,7%, от
751 до 1500 км 0,8%, свыше 1500 км 0,9%.
Составление шихты — дозировочное отделение
4.29.	Составление шихты и дозирование ее компонен-
тов может производиться в специальных дозировочных
отделениях либо в закрытых угольных складах.
4.30.	Дозировочное отделение или закрытый уголь-
ный склад состоит из: '	z
•	4.30.1. Бункеров или силосов. .
4.30.02	. Подающих и распределительных конвейеров
над бункерами (силосами) с разгрузочными устрой-
ствами.
4.30.3.	Весовых автодозаторов, ленточных или диско-
вых питателей.
4.30.4.	Сборных конвейеров для подачи готовой ших-
ты или групповых конпонентов на дробление и сме-
шение.	- ,
В отдельных случаях в состав дозировочных отделе-
ний могут входить также устройства дл$ предваритель-
ного грохочения и дробления крупного угля.
4.31.	Бункеры Дозировочного отделения должны быть
оборудованы устройствами для пневматического либо
20
мёхайического обру1пенйя угля, йвтоМатЙческй включа-
ющимися при прекращении схода угля в одном из Дей-
ствующих бункеров (силосов), блокировкой, обеспечи-
вающей остановку всех работающих дозаторов в слу-
чае прекращения поступления угля по одному^ из них,
а также соответствующей сигнализацией.
4.32.	Бункеры (силосы) дозировочного отделения за-
крепляются за углями определенных шахтогрупп рас-
поряжением главного инженера предприятия (произ-
водства) .
Над каждым бункером вверху и на конусах внизу
должнй быть установлены указатели-таблички с номе-
ром бункера и наименованием марки (технологической
группы) угля, хранящегося в нем. <	• -
. Смешение углей различных шахтогрупп в одном и
том же бункере запрещается.
4.33.	Верх дозировочного отделения должен иметь
прямую телефонную связь и условную сигнализацию с
углеприемными устройствами либо с центральным дис-
петчерским пунктом управления углеподготовительным
цехом. Для контроля правильности заполнения бунке-
ров положение разгрузочного устройства над ними дол-
жно фиксироваться световой сигнализацией..’>
4.34.	Бункеры (силосы) дозировочного отделения
должны полностью освобождаться и зачищаться не реже
одного раза в год по графику, утвержденному главным
инженером предприятия (производства).
Полное освобождение бункера (силоса) от угля обя-
зательно также при замене в нем угля одной шахто-
группы на другую.
4.35.	Состав шихты по технологическим группам или •
шахтам и качество шихты, поступающей на коксование,
утверждается директором или главным инженером пред;
приятия (производства) на каждый квартал в соответ-
ствии с нарядом на поставку и наличием остатков угля’
на складах.
Изменения установленного состава и качества ших-
ты могут быть допущены только по письменному распо-
ряжению директора или главного инженера предпри-
ятия (производства).
4.36.	Допустимые отклонения от заданного участия
отдельных компонентов в шихте не должны превышать
±2%. Масса дозируемых компонентов принимается при
фактической влажности последних.
21
4.37.	В целях усреднения угля в процессе дозирова-
ния каждая шахтогруппа, как правило, должна выда-
ваться не меньше, чем из двух силосов. Исключение со-
ставляют компоненты, участие которых в шихте не пре-
вышает <5%.
4.38.	Заданный состав шихты, нагрузка каждого пи-
тателя или дозатора и офщая нагрузка сборного кон-
вейера должны фиксироваться на специальной таблице
в дозировочном отделении;
Фактические данные отражаются на диаграммах ре-
гистрирующих приборов и и рапорте или журнале чна-
чальника смены.
Диаграммы регистрирующих приборов должны об-
рабатываться КИПом и результаты обработки представ-
ляться углеподготовительному цеху и ОТК не позднее
чем через сутки после их снятия.
4.39.	Управление заполнением ' бункеров или силосов*
дозировочного отделения и дозировкой компонентов
шихты, как правило, должно производиться с централь-
ного диспетчерского пункта. При этом работа каждого
автодозатора должна фиксироваться на диаграмме.
Окончательное дробление и смешение шихты
4.40.	Агрегаты окончательного дробления должны
обеспечивать помол .шихты либо групповых или инди-
видуальных ее компонентов до. заданных пределов, а
смесительные устройства — соответствующее смешение
шихты.
4.41.	Перед агрегатами окончательного дробления
либо на конвейерах углеприема должно производиться
удаление из угля ферромагнитных предметов с помощью
электром агнитов.
4.42.	Равномерность нагрузки дробильных агрегатов
контролируется при помощи амперметров, установлен-
ных на электродвигателях дробилок и на центральном
пульте управления.
4.43.	Степень измельчения шихты по предельному
содержанию зерен крупнее 3 мм должна устанавливать-
ся технологической инструкцией для каждого' предпри-
ятия (производства), согласованной с УХИНом «или
ВУХИНом и утвержденной Черметкоксом.
Степень измельчения шихты должна быть постоян-
ной и обеспечивать стабильность насыпной массы ших-
22
ты. Отклонения от заданной степени измельчения опре-
деляются в технологической инструкции и не должны
превышать ±2%.
4.44.	С целЪю регулирования и повышения насыпной
массы шихты допускаются применение микродобавок,
частичное брикетирование шихты и другие методы по-
вышения и стабилизации насыпной массы шихты, за-
гружаемой в камеры коксования.
4.45?	При наличии углеобогатительной фабрики в
составе предприятий все компоненты обогащенного угля
должны участвовать в шихте в том же соотношении, в
каком они получаются в процессе обогащения.
Категорически запрещается подач* на угольные баш-
ни только одного флотационного концентрата.
4.46.	Влажность шихты, подаваемой на угольные
башни, устанавливается технологическим регламентом
данного предприятия и це должна превышать 10%.
Влажность шихты или концентратов, отгружаемых
другим предприятием, должна отвечать техническим ус-
ловиям на поставку.
4.47.	Степень равномерности качественных показа-
телей шихты должна характеризоваться коэффициен-
тами равномерности: Каш — по золе, КВш— по влаж-
ности, Кш — по выходу летучих веществ, Кпш — по по-
молу, Кеш — по сернистости.
Коэффициенты определяются за смену по среднеча-
совым пробам, за сутки —по среднесм^шым и за ме-
сяц— как среднеарифметическая величина среднесуточ-
ных проб по данным лаборатории.
Коэффициенты равномерности определяются по фор-.
муле	-	• J
К= (п—п0)/п, '
где л — общее число анализов за соответствующий пе-
риод; По — число анализов с отклонениями, превышаю-
щими: по зольности ±0,5%, по влажности ±1,0%, по
сернистости ±0,05%, по выходу летучих веществ ±0,7%.
Допустимые отклонения мбгут быть уменьшены в
зависимости от технологического регламента данного
предприятия.
4.48.	Заполнение шихтой бункеров угольной башни
должно поддерживаться на уровне не менее 2/з емкости
башни.
4.49.	Конвейеры, подающие шихту на угольную баш-
-  /
23
ню, должны быть оборудованы устройствами для ее не-
прерывного- взвешивания, отбора проб и анализа их по
отдельным качественным показателям (зола, влага).
Глава 5.
Обогащение угля
Общие положения
5.1.	При обогащении угля выполняются следующие
операции:
сухая или мокрая классификация;
обогащение крупных и мелких классов угля с по_-
лучением концентратов, промежуточных продуктов и
отходов; "	>
сгущение шламов и осветление оборотной. воды;
обогащение крупных и мелких шламов;
обезвоживание продуктов обогащения;
сушка концентратов и их смесей, а в отдельных слу-
чаях — промпродуктов;
удаление отходов обогащения; .
улавливание шламов и осветление сточных вод;
подготовительные операции по утилизации отходов
обогащения.
- 5.2. Состав углеобогатительной фабрики:
гравитационное отделение;
флотационное отделение;
радиальные сгустители шламовых вод и отходов
флотации и в отдельных случаях флотоконцентрата;
' бункеры мелкого и крупного концентрата;
сушильное отделение для концентрата и промпро-
• дукта;
бункеры сушеного продукта;
наружные шламовые отстойники и накопители с на*,
сосными;
склады флотореагентов, утяжелителя и коагулянтов,
а также установка по подготовке последних;
бункеры нромпродукта и породы;
породоотвальное хозяйство;
конвейерные тракты подачи рядовых углей, концент-
ратов, промпродукта и породы с соответствующими пе-
регрузочными узлами. .
5.3.	Для нормального ведения технологического про-
24
цесса обогащений б углеобогатительный цех (отделе-
ние) должно подаваться постоянное количество рядо-
вой шихты усредненного качества как по техническому
анализу, так. по гранулометрическому .составу и обога-
тимости. _
5.4.	Отклонения нагрузки по рядовому углю, посту-
пающему на обогащение, не должны превышать ±5%
от заданной. .	•	• .
При распределении углей по шахтогруппам следует
учитывать также ситовый .состав и обогатимость углей.
Классификация угля
5.5.	Рядовой уголь подвергается перед обогащением
разделению на крупный и мелкий машинные классы.
Пределы классификации устанавливаются технологиче-
ской схемой обогащения.
5.6.	Классификация угля производится на стационар-
ных или подвижных грохотах мокрым или сухим спо-
собами.
Состояние сит классификационных грохотов прове-
ряется, ежесуточно. Нарушения исправности и забивание
отверстий сит не «допускается. Неисправности должны
устраняться немедленно.
5.7.	При работе грохотов . необходимо следить за
равномерным распределением нагрузок- по грохотам и
по всей ширине сита.
5.8.	Эффективность работы классификационных гро-
хотов должна проверяться не реже одного раза в квар-
тал путем рассева проб надрешетного продукта.
—— “ *.
Обогащение угля
5.9.	Обогащение должно производиться:
крупных классов угля в сепараторах с тяжелыми
средами или в отсадочных машинах;
мелких классов в отсадочных машинах, а промпро-
дукта в отсадочных машинах или гидроцик-лонах с тя-
желой суспензией;
угольных шламов: тонкозернистых — во флотацион-
ных машинах, крупнозернистых — в гидроциклонах.
5.10.	Режим рабоф! обогатительных аппаратов, обес- •
печивающий получение концентраторов и отходов обо-
гащения заданного качества, устанавливается в зави-
симости от зольности и обогатимости обогащаемого угля
25
путем установочной наладки'и оперативного регулйро-
вания.	»
5.11.	Степень дробления крупного угля перед обога-
щением в тяжелых средах или в отсадочных машинах
устанавливается в зависимости от erQ качества приме-
нительно к условиям получения концентрата оптималь-
ной зольности.	.
5.12.	При работе сепараторов с тяжелыми средами в
качестве утяжелителя применяется тонкоизмельченный
магнетит.
5.13.	В процессе циркуляции магнетитовой суспен-
зии необходимо следить за ее плотностью.
5.14.	Плотность суспензии в зависимости от приня-
той плотности разделения следует поддерживать в пре-
делах 1800—2200 кг/м3 на первой ступени и 1400—
1600 кг/м3 на второр, проверяя ее в потоке. -
В случае увеличения плотности потока выше задан-
ного должна автоматически включаться подача в соот-
ветствующие емкости воды, а в случае ( уменьшения
плотности — магнетита.
5.15.	При установочной наладке режим работы от-
садочных Машин регулируется: давлением воздуха; уг-
лом наклона сит; величиной отверстий-в ситах -и конфи-
гураций; высотой побели, размерами выпускных щелей
и скоростью выгрузки породы и промпродукта; нагруз-
кой на отсадочную машину.
Установочная наладка производится при вводе уг-
лефабрики в действие и уточняется в процессе эксплу-
атации в зависимости от качества обогащаемых углей.
. Изменения принятых основных параметров устано-
вочной наладки могут производиться только с разреше-
ния начальника цеха (отделения) и должны фиксиро-
ваться в цеховом производственном журнале и техно-
логическом регламенте.
5.16.	Оперативное регулирование работы отсадоч-
ных машин производится: распределением нагрузки на
каждую машину; количеством подрешетной воды; ко-
личеством воздуха, подаваемого в каждое отделение от-
садочной машины; размерами выпускных щелей, а так-
же скоростью разгрузки породы if промпродукта.
5.17.	При эксплуатации отсадочных машин обяза-
тельно соблюдение следующих правил:
уголь должен поступать на машину’равномерно по
всей ее ширине;
26
отсадочная постель на сите машины должна быть
рыхлой, обеспечивающей разделение обогащаемого угля;
процесс разгрузки породы и промпродукта должен
быть автоматизирован;
количество транспортной воды для угля должно
быть минимальным.
5.18.	Состояние сит отсадочных машин, разгрузоч-
ных устройств, воздушных и водяных задвижек должны
проверяться ежесуточно. Работа с неисправными си-
тами и разгрузочными устройствами запрещается.
5.19.	Оперативный контроль работы сепараторов и
отсадочных -машин должен осуществляться автоматиче-
ски или оператором путем расслоения пробы материала
в тяжелых жидкостях (в водном растворе .хлористого
цинка)	•
Контроль среднесменных показателей должен произ-
водиться лабораторией.
5.20.	Потери концентратной фракции угля, принятой
по технологическому регламенту плотности, не должны
превышать по фракционным анализам месячных проб
в обезвоженном цромпродукте 20% от промпродукта,
в общей породе 1 %. Величины .потерь уточняются при-
менительно к роду угля и устанавливаются технологи-
ческим регламентом каждого предприятия, причем золь-
ность отходов обогащения должна быть не ниже, *%:
Угли	Порода	Отходы флотации
Донецкие 		 Кузнецкие 	 Карагандинские .... Печорские 	 Кизедовские . . . . . *	75 .	.	70 .	.	70 75 .	. 	70	70 ' 60 55 62 60
Примечаний': 1.	При обогащении	смесей углей различ
иых бассейнов минимальная зольность * флотоотходов устанавли-
вается по долевому участию углей в шихте. 2. При наличии в
питании флотации окисленных угольных шламов предел золь-
ности флотоотходов может быть понижен.
Обезвоживание продуктов обогащения
5.21.	Удаление внешней влаги или обезвоживание
продуктов обогащения должно производиться для:
крупного концентрата — ца неподвижных ситах или
обезвоживающих грохотах;
. мелкого концентрата — на обезвоживающих грохо-
тах или багерэлеваторах и других обезвоживателях с
последующим обезвоживанием в центрифугах;
27
.промпродукта — в обезвоживающих элеваторах и
центрифугах или в бункерах;
флотоконцентрата— на вакуум-фильтрах;
отходов флотации — сгущение в радиальных илй
других сгустителях с применением синтетических фло-
кулянтов и обезвоживание на специальных фильтрах
или в центрифугах, выделение в некоторых случаях
крупнозернистой части с помощью гидроциклонов и ме-
ханизированных шламовых отстойников и складирова-
ние основной части отходов флотации. в шламонакопи-
телях, либо подача ее На утилизацию. Осветленная вода'
со шламонакопителей и утилизирующих установок с со-
держанием твердого остатка не более 5 кг/м3 возвраща-
ется в технологическую схему обогащения.
Мелкий концентрат, флотоконцентрат, их смеси, а
также готовая шихта, мелкий промпродукт и отходы
флотации в необходимых случаях могут подвергаться
термйческой сушке. *
5.22.	Для повышения эффективности обезвоживания
часть воды и тонкого Шлама должна отделяться на не:
подвижных щелевидных ситах перед грохотами. '
5.23.	Состояние стационарных щелевидных сит, а
также сит обезвоживающих аппаратов, их крепление,
уплотнение и степень износа проверяются ежесуточно.
- Работать с поврежденными и плохо закрепленными си-
тами запрещается.	,	' .
5.24.	Все .установленное обезвоживающее оборудо-
вание должно поддерживаться в рабочем, состоянии. .
5.25.	Загрузка обезвоживающих центрифуг должна
поддерживаться равномерной и регулироваться по по-
казаниям амперметров.
5.26.	Содержание твердого остатка в фугате центри-
фуг не должно превышать 150 кг/м3.
5.27.	Для обеспечения нормальной работы вакуум-
фильтров:
вакуум следует* поддерживать не ниже 85,5. кПа
(450 мм рт. ст.);
вакуум-фильтр и вакуум-насосы должны быть, снаб-
жены , вакууметрами, а воздуходувки — манометрами;
все коммуникации,, находящиеся под вакуумом или
избыточном давлением, не должны пропускать Воздух;
состояние фильтрующей поверхности проверяется си-
стематически. Работа фильтра с порванной фильтрую-
щей поверхностью запрещается;
28
вакуум-фильтры должны быть оборудованы устрой-
ствами для мгновенной отдувки флотоконцентрата;
содержание твердого остатка в фильтрате не долж-
но превышать 70. кг/м3, для углей Карагандинского бас-
сейна — 140 кг/м3.
Сгущение шламов и осветление оборотной воды
, 5.28. Сгущение шламов и осветление оборотной воды
должно осуществляться в гидроциклонах, пирамидаль-
ных и радиальных сгустителях, а сточных вод — в на-
ружных отстойниках и шламонакопителях.
5.29^	Содержание твердого остатка в подаппаратной
воде отсадочных машин не должно превышать 100 кг/м3.
Оборотная вода, применяемая для дешлам аЦии угля
и отмывки утяжелйтеля при обогащении в тяжелых
средах, должна содержать не более 30 кг/м3^ твердого
остатка.
5.30.	Радиальные сгустители должны работать с рав-
номерным сливом осветленной воды по периметру.
5.31.	Сгущенный шлам из пирамидальных и радиаль-
ных сгустителей должен выпускаться непрерывно и
подвергаться дальнейшей переработке по действующим
схемам. _
'	5.32. Расход свежей технической воды на фабриках
не должен превышать 0,25 м3/т рядового угля. 4 -
В качестве технической воды может использоваться
также вода закрытых теплообменных аппаратов ( труб-
чатых тазовых холодильников и т.п.) химических цехов.
Уче’г расхода воды должен обеспечиваться работой во-
домеров на подводящих трубопроводах свежей и воз-
вратной воды.
Обогащение угольных шламов флотацией
5.33.	Мелкий., шлам крупностью менее 0,5 мм должен
подвергаться обогащению флотацией.
5.34.	Процесс флотации включает следующие опера-
ции:
контактирование пульпы с реагентами (в насосах или
в специальных аппаратах);
собственно флотацию с. получением флотоконцен-
трата и отходов флотации;
подавление пены флотоконцентрата;
обезвоживание флотоконцентрата на вакуум-филь-
трах с предварительным сгущением или без него;
29
сгущение и утилизация (или складирование) отходов
флотации.
5.35.	Подача пульпы на флотацию должна быть рав-
номерной по количеству и содержанию твердой фазы,
которое должно составлять 100—170 кг/м3. Процесс
флотации должен быть автоматизирован с указанием
на пульте управления объема и плотности поступающей
пульпы и расхода реагентов.
5.36.	Количество и плотность пульпы- на флотацию,
расход и точки подачи реагентов устанавливаются ре-
. гламентом и систематически контролируются.
5.37.	В связи с худшей флотируемостью шлама круп-
ностью менее 0,074' мм и шламов крупностью, более
0,5 мм следует избегать переизмельчения Силам а перед
флотацией и в обязательном порядке с помощью дуго-
вых сит, гидроциклонов или другого оборудования уда-
лять из питания флотации крупные угольные зерна.
5.38.	Не реже- одного раза в неделю следует произ-
водить проверку импеллеров, статоров, пеносъемников
и натяжения текстропных ремйей на всех флотома-
шинах.
5.39.	Работа флотационных машин с неработающими
более одного на сторону пеносъемниками и более одного
на импеллер клиновидного ремня запрещается. .
Сушка концентратов' и других продуктов обогащения
5.40.	В целях Доведения влажности шихты до задан-
ных пределов производится термическая сушка: флото-
концентрата; крупнозернистого шлама с флотоконцен-
тратом; мелкого концентрата вместе со шламом и фло-
• токонцентратом; всей шихты. ' Кроме того, термической
сушке могут подвергаться промпродукт и отходы.
5.41,	Термическая сушка продуктов обогащения угля
производится теплоносителем, образующимся от сжи-
гания газа.
5.42.	Сушка производится в сушильных барабанах,
в реакторах с кипящим слоем и в трубах-сушилках.
5.43.	В состав сушильных отделений входят: топка
с соответствующими устройствами; сушильные агрегаты
_ с подачей влажного и выдачей сушеного продукта;
устройства для улавливания пыли из отработанных га-
зов (теплоносителя).
5.44.	Тепловой, гидравлический и рабочие режимы
сушильной установки, а также влажность исходного и
30
сушеного продукта устанавливаются проектом» д при
отклонении от проекта технологическим регламентом
предприятия (производства), согласованным с УХИНом
и ВУХИНом.
5.45.	Для очистки дымовых газов от уносимых твер-
дых частиц оросительные устройства пылеотделитель-
ных скрубберов вводятся в работу одновременно с пу-
ском сушильного агрегата.
Равномерность орошения скрубберов и состояние
оросительных устройств следует проверять по графику,
утвержденному главным инженером предприятия (про-
изводства).
.5.46	. Для обеспечения нормальных условий работы
сушильных агрегатов:
.	не реже одного раза в месяц производится полная
проверка состояния кладки топок, сушильных агрегатов,
газоходов, циклонов и скрубберов;
•один	раз в декаду производится очистка барабанов;
все газопроводы, воЗдуховоды и газоходы должны
быть герметичными.
Содержание окиси углерода в помещениях сушиль-
ного отделения должно систематически контролировать-'
ся и находиться в пределах ПДК.
5.47.	Запрещается:
останавливать сушильный барабан до снижения тем-
пературы газов до 573 К (ЗОО^С) и удаления продукта
из агрегата;
останавливать дымосос, не открыв предварительно
шибер растопочной трубы;
работать при* давлении отопительного газа перед
топкой ниже 490 Па {50 мм вод. ст.);'
производить ремонтные работы на газовых трактах
без надзора газоспасательной службы.
5.48.	Отключение сушильных агрегатов должно про-
изводиться с соблюдением правил отключения газовой
аппаратуры с установкой заглушек после задвижек, от-
ключающих дайный агрегат от газового коллектора.
5.49.	Управление» работой сушильных агрегатов про-
изводится" с пульта, оборудованного .соответствующими
контрольно-измерительными приборами.
П'ородоудаление и отгрузка продуктов обогащения
5.50.	Удаление породы и отходов флотации в зави-
симости от* местных условий может производиться же-
31
- - с
лезнодорожным, автомобильным или другими видами
транспорта. . '
5.51.	При отгрузке породы на отвалы принимаются
меры к ее максимальному обезвоживанию в отгрузоч-
ных бункерах. В зимний период применяются средства
против смерзанйя породы.
5.52.	. Качество продуктов обогащения, отгружаемых
за пределы предприятия, регламентируется соотвёт-
.ствующими стандартами или техническими условиями.
\
Г л а в а 6.
Общие правила пуска и остановки
углеподготовительных и углеобогатительных цехов
6.1.	Управление механизмами йускд и остановки от-
делений углеподготовительного и углеобогатительного
цехов, хак правило, должно быть централизованным —
со специальных главных пультов, оборудованных мне-
мосхемами, указателями загрузки — амперметрами и
весоуказателями, кодовой сигнализацией и двухсторон-
ней связью. Правила пользования сигнализацией уста-
навливаются специальной инструкцией.
. - 6.2. Механизмы углеподготовительного и. углеобога-
тительного цехов в каждом отделении должны быть
сблокированы по технологическим схемам. Возмож-
ность аварийной остановки в необходимых случаях еле--*
дует предусматривать .непосредственно на каждом аг--
регате.	, Я
6.3.	Пуск каждого отделения углеподготовительного
и углеобогатительного цеха производится последова-
‘тельно, начиная с конечной стадии процесса, и регла-
ментируется производственной инструкцией.
Пуску должна предшествовать условная предупреди-
тельная звуковая и световая сигнализация и в необхо-
димых случаях обусловленная производственной ин-
струкцией ответная сигнализация операторов на уча-
стках.	~	*
6.4.	Остановку отделений цехов необходимо произ-
водить последовательно по ходу технологического про-
цесса в порядке, обратном пуску.
Перед остановкой агрегаты должны быть полностью
освобождены от нагрузки. .	• '
32 ‘	'
При аварийной остановке все механизмы данного
технологического узла до агрегата, вышедшего из строя,
следует выключать.
6.5.	Пуск отделения углеприема должен начинаться
с конечных конвейеров или элеваторов, подающих уголь
в бункеры дозировочного 'отделения или на склад.
6.6.	Пуск дозировочного отделения в углеподготови-
, тельных цехах без обогатительных фабрик необходимо
начинать после запуска отделения окончательного дроб-
ления с конвейеров йли элеваторов, подающих уголь на
дробление.
6.7.	Пуск отделения окончательного дробления необ-
ходимо •начинать с распределительных конвейеров над
бункерами угольной башни.
6.8.	Пуск углеобогательной фабрики разделяется на:
пуск шламового хозяйства; пуск гравитационного от-
деления.
6.8.1.	Пуск шламового хозяйства производится в сле-
дующей последовательности: конвейеры, распределяю-
щие концентрат и шлам по бункерам; вакуум-фильтры;
флотационные машины; грохоты для шлама; пирами-
дальные и радиальные сгустители.
v 6.8.2. Пуск гравитационного отделения производится
в "следующей последовательности: конвейеры для по-
роды и промпродукта; обезвоживающие центрифуги и
грохоты; элеваторы отсадочных машин, отсадочные ма-
шины и сепараторы; магнитные сепараторы для регене-
рации утяжелителя; насосы для оборотной воды и сус-
пензии; классификационные грохоты; конвейеры для по-
дачи угля на классификацию.
После пуска всех агрегатов углеобогатительной фаб-.
рики подается уголь из дозировочногд отделения.
6.9.	Пуск дозировочного отделения при наличии уг-
леобогатительной фабрики должен начинаться с кон-
вейеров, подающих уголь на фабрику.
6.10.	Для обеспечения безопасных условий производ-
ства ремонтов и обслуживания агрегатов должна быть
организована жетонная система, при которой для каж-
дого обслуживаемого агрегата закрепляется специаль-
ный жетон.	'
При централизованном управлении жетоны хранят- .
ся у оператора пульта на щите, при местном управле-
нии— у операторов, обслуживающих агрегаты.
2 Закг 377	-	1	33
Перед началом ремонта его исполнитель должен по-
лучить соответствующий жетон.
6.11.	Запуск агрегата запрещается:
- при централизованном	управлении — без наличия
жетона на контрольном щите;	х
при местном управлении — до возврата жетона ис-
полнителем ремонта оператору данного агрегата.
6.'12. Углеподготовительный и углеобогатительный
цехи должны иметь плановые остановки по установлен- '
ному регламенту для осмотра, ревизии и ремонта ме-
ханизмов, исходя из средней нормы в пределах 5 ч в
сутки.
Ревизии и ремонты механизмов углеприема и дози-
ровочного отделения должны производиться в соответ--
ствии с «Положением о ППР механического оборудо-
вания предприятий черной металлургии СССР».
Средние и капитальные ремонты производятся по.
специальному графику.
Глава?.
Коксование угля
Общие положения
• 7.1. Назначение коксового цеха — производить из
угольной шихты кокс и коксовый газ • установленного
качества.
'7.2. В состав коксового цеха входят:
Коксовые батареи со вспомогательными и обслужи-
вающими устройствами и сооружениями;	*
Угольные башни (кроме верхней площадки в соот-
ветствии с н. 4.7 настоящих «Правил»);
Коксовые машины;
Тушильные башни для мокрого тушения кокса с на-
сосными и отстойниками;
Установки сухого тушения кокса циркуляционными
газами (УСТК) с устройствами для приема, тушения-и
подачи потушенного кокса на сортировку.
Примечание: котлы-утилизаторы УСТК и соот-
ветствующие паропроводы и коммуникации находятся
в ведении главного энергетика предприятия;
Коксовые рампы с устройствами для приема возврат- 1
.ного кокса и подачи кокса на сортировку;
34
 -	' S
Коксосортировки с устройствами для рассева кокса,
подачи его на приемные устройства доменного цеха или
в железнодорожные вагоны, с бункерами для промежу-
точного накопления и коксоиепытательной станцией;
Установки для термической подготовки угольной
шихты.
7.3.	Коксовые цехи должны оснащаться современ-
ными устройствами для механизации и автоматизации
трудоемких и тяжелых работ, а также для дистанцион-
ного . и централизованного управления производствен-
ными процессами и коксовыми машинами. По мере ус-
тановления их эффективности действующие цехи следу-
ет дооснащать этими устройствами.
7.4.	Состав угольной, шихты и режим коксования
должны обеспечивать:
7,4.1.	Установленное Государственными стандар-
тами или техническими условиями качество кокса и кок-
сового газа.
7.4.2.	Постоянство установленных технологическим
регламентом качественных показателей кокса и газа.
7.4.3.	Оптимальные выходы химических продуктов
коксования. -	*
7.4.4.	Сохранность кладки печей и основных,соору-
жении цеха.
7.4.5.	Предохранение от загрязнения’’ окружающей
атмосферы и водоемов.	'
7.5.	Процесс производства кокса’ состоит из следую-
щих основных технологических операций: загрузки ка-
мер коксования угольной шихтой; выдачи кокса; мо-
крого или сухого тушения кокса; сортировки кокса; обо-
грева печей; отвода .и охлаждения 1;аза из камер коксо-
вания.
Загрузка камер коксования "	.	'
7.6.	Для промышленного коксования должна приме-
няться только опробованная шихта Из изученных углей.
7.7.	Качество шихты должно отвечать нормам техно-
логического' регламента для каждого данного* предприя-
тия в соответствии с п. 4.38, 4.43, 4.47 настоящих Пра-
вил.
7.8.	Угольная башня должна поддерживаться в исп-
равном состоянии как с. внешней, так и с внутренней
стороны, стены бункеров должны быть ровными, без
выступающих частей, способствующих зависанию угля,
2» Зак. 377
35
наклонные стенки башни и выпускные воронки шихты
Должны быть облицованы стеклянными плитками, лис-
тами нержавеющей стали или каменного литья.
7.9.	Угольная башня должна быть оборудована за-
творами с механизированным управлением, обогревом,
устройствами для пневматического обрушивания шихты
с автоматическим либо кнопочным управлением и гру-
зоподъемным устройством. Все это оборудование долж-
но поддерживаться в работоспособном состоянии. Сте-
пень раскрытия затворов -угольной башни необходимо
отрегулировать й систематически контролировать, обес-
печивая одинаковое открытие всех затворов.
7,10.	При уменьшении уровня шихты в угольной ба-
шне ниже предусмотренного п. 4.48 настоящих «Правил»
оборот печей должен удлиняться для исключения про-
стое^ выдачи кокса. Во цремя плановых остановок при
проведении ремонтов углефабрик и углеподготовите'ль-
'ных цехов допускается снижение уровня , до 1/3.
7.11.	Каждый бункер угольной- башни необходимо
полностью опоражнивать и при необходимости зачи-
щать, но не реже одного раза в год. Нарушенная обли-
цовка должна при этом восстанавливаться.
7.12*	. Заполнение шихтой загрузочных вагонов долж-
но производиться из всех секций башни поочередно, по
утвержденному начальником цеха регламенту.
7.13.	Набор шихты в загрузочные вагоны дблжен
производиться по массе или ,объему (с-периодическим
контролем массы), при этом ^должна обеспечиваться
полнота и равномерность загрузки камер.
Для контроля количества шихты, загружаемой в ка-1
меры коксовых печей, должны быть оборудованы пред-
усмотренные проектом, соответствующие весовые уст-
ройства на платформе под угольной башней либо на за-
грузочных вагонах.
Колебания массы наббра шихты в вагон не должны
превышать ±0,8% от установленной нормы.
7.14.	Загрузка печей должна производиться непо-
средственно вслед за выдачей кокса! либо через одну
печь при работе.с одной пустой печью.
Разрыв между выдачей и загрузкой печи должен
быть минимальновозможным применительно к порядку
загрузки и составлять в первом случае не более 6—8, а
при .работе с пустой печью— не более 18 мин.
В порядке исключения по разрешению главного ин- ~
36
женера коксохимического завода (коксохимпроизводст-
ва) по согласованию со Всесоюзной коксохимической .
.станцией загрузка может производиться через 2 и бо-
лее. печи, т. е. с двумя и более пустыми цечами. В этом
случае соответственно увеличивается разрыв между вы-
дачей и загрузкой до 20 и более минут.
.7.15. Загрузочные вагоны должны быть оборудова-
ны устройствами для выполнения следующих работ: *
7.15.1	. Механизированного открывания затворов
угольной башни.	♦
7.15.2	. Автоматического набора шихты в бункеры ва-
гона до заданных норм.
7.15.3	. Открывания крышек загрузочных люков.
7.15.4	. Посадки и подъема телескопических затворов
на загрузочные люки. " *	, .
7.15.5	. Автоматического опорожнения бункеров ваго-
на по заданной программе.
7.15.6	. Устранения зависаний и ускорения схода ших-
ты из бункеров вагона в камеру.
7.15.7	. Открывания и закрывания • газоотводящих
стояков и кранов для инжекции.
7.15.8	. Очистки труб, колен и привалочных поверх-
ностей стояков.
7.15.9	. Установки вагона по оси камеры.
7.15.10	. • Дополнительно вагоны могут быть также
оборудованы* устройствами для взвешивания шихты. с
соответствующими указателями и устройствами для от-,
сасывания газов загрузки, а также .краном-укосиной,
устройством для установки — выемки термопар и др.
Емкость крайних бункеров загрузочного вагона долж-
на обеспечивать возможность загрузки через крайние
люки 80 % загружаемой в камеру шихты. .
Кабины управления механизмами вагона, как пра-
вило, должны располагаться на уровне верха печей.
Наличные механизмы должны поддерживаться в ра-
бочем состоянии и обеспечивать минимальные затраты
ручного труда при загрузке.
7:16. Нумерация загрузочных люков и бункеров за- -
грузочного вагона устанавливается с машинной на кок-
совую сторону.
7.17.	Начинать загрузку камер шихтой разрешается
только:
7.17.1.	При чистых загрузочных и газоотводящйх
люках, а также трубах стояков.
?7
7.17.2.	После установки, закрепления и уплотнения
дверей камер коксования.
7.17.3.	После установки загрузочного вагона таким-
образом, чтобы оси бункеров совпадали с осями загру-
зочных люков.
7.17.4.	После плотной посадки телескопических за-
творов вагона на загрузочные люки.
7.17.5.	При готовности коксовыталкивателя для пла-
нирования загруженной печи.
7.18.	Порядок опорожнения бункеров загрузочного
вагона регламентируется производственной инструкци-
ей применительно к характеристике коксуемой шихты и
условиям максимальной бездымности загрузки на дан-
ном предприятии.
При загрузке с применением паро- или гидроинжек-
цйи должно производиться поочередное опорожнение
сначала крайних бункеров, а затем среднего или двух
средних бункеров с подачей планира, когда сход шихты
прекращается.
7.19.	Печи должны быть оборудованы устройствами
для'бездымной загрузки.
Давление пара или аммиачной воды на инжекцию
должно устанавливаться таким, чтобы разрежение во
II загрузочном люке при планировании, составляло не
более 100 Па (10 мм вод, ст.).
7.29. При включении инжекции крышки стояков
должны быть закрыты и печь включена в газосборник.
Порядок пользования- инжекцией устанавливается про-
изводственной инструкцией применительно к условиям
каждого коксохимзавода (коксохимпроизводства). с
учетом требований потребителя газа, состояния печей и
качества получаемой смолы.
В инструкции должны быть обязательно оговорены
меры,’исключающие возможность пользования инжек-
цией после окончания загрузки камер шихтой.
Для, контроля за расходом пара или воды на инжек-
цию должны быть установлены расходомеры со вторич-
ными приборами, расположенными, на щите в опера-
торском помещении.
7.21.	Планирование загруженной шихты должно
производиться после подачи штанги в камеру автомати-
чески, по заданной программе, и обеспечивать равномер-
ное заполнение камеры и свободный проход газа в стоя-
35
ки. Высота подсвоДобого пространства сразу После За*
грузки должна составлять 250—350 мм.
- Программа планирования устанавливается произ-
водственной инструкцией применительно к конструкции
печей и характеру шихты. Положение лланирной штан-
ги относительно свода печи должно регулироваться, кон-
струкция и ролики планирной штанги должны обеспе-
чивать провисание конца штанги при подаче ее на всю
длину не более чем на 250 мм (замер на шихту). Пла-
нирование шихты должно производиться таким обра-
зом, чтобы носок планира не'совершал челночных дви-
жений под среднем загрузочным люком7
Запрещается использование непроектных планиров,
особенно с нарушением-конфигурации носка планирной
штанги, работа с деформированными планирами.
7.22.	Временем загрузки печи считается время пода-
чи в печь планирной штанги. Это время должно точно
фиксироваться. При загрузке печей вагоном со смещен-
ным бункером, необходимо фиксировать время загрузки .
основного количества шихты (I стадию).
7.23.	По окончании планирования загрузочные люки
должны быть закрыты крышками и уплотнены. Подача
пара или воды на инжекцию должна быт4 надежно вы-
ключена.
При работе с одной пустой печью на батарее не
должно быть,более трех печей с открытыми крышками
газоохводящих стояков. .
7.24.	При наличии в цехе печей с нарушенной клад-
кой для них может устанавливаться специальный режим
загрузки, регламентированный распоряжением по цеху._
7.25.	Выгребаемая при планировании шихта соби-
рается в подпланирн^й бункер коксовыталкивателя и
периодически при помощи автоматизированного подъ-
емника возвращается в бункер загрузочного вагона,
предварительно не менее 'Чем на 1/3 заполненный све-
жей шихтой.
Количество цодпланирной шихты за смену следует
учитывать в сменном журнале и вычитать из массы за-
груженной шихты.
7.26.	В газоотводящих люках, стояках и загрузочных
люках не допускаются избыточные отложения трафита.
Чистка стояков с помощью,«ерша», где это требуется
по условиям эксплуатации, должна производиться перед
выдачей кокса из камеры до отвода дверей камер.
39
. Периодичность, порядок чистки и прожига графита
устанавливаются производственной инструкцией, что
должно обеспечивать требуемую чистоту газоотродящих
устройств и загрузочных люков. Прожиг графита про-
изводится только на пустой педщ
7.27.	Крышки и привалочные поверхности колен стоя-
ков должны содержаться в чистоте и подвергаться чист- .
ке по распорядку, установленному производственной ин-
струкцией.	/
7.28.	Клапанные коробки стоякрв должны иметь
исправные гидравлические затворы., доступные для пе-
риодической очистки.
7.29.	Удаление свежего графита из загрузочных лю-
ков, со'сводов и стен камер коксования должно произво-
диться во время выдачи кокса сжатым воздухом от
о'безграфичиВающего устройства на выталкивающей
штанге.
Допускается также кратковременная циркуляция
воздуха после выдачи кокса через открытый люк с кок-
совой стороны при одном газосборнике или через средний
люк и- два стояка при двух газосборниках в соответст-
вии с заводским регламентом.
7.30.	Верх; печей, включая концевые и промежуточ-
ные площадки, площадки газосборников и под уголь-
ной башней, Должен содержаться в чистоте, с соблюде-
нием необходимых габаритов и без загромождения по-
сторонними предметами.
7.31.	Запрещается:
7.31.1.	Производить загрузку печей без планирования
или с разрывом между загрузкой и планированием, за '
исключением ведения загрузки вагоном со смещенным
бункером.	-	*
7.31.2.	Недогружать камеры коксования и оставлять
откосы в головочной части камер, за исключением пе-
чей с особым режимом загрузки.
7.31.3.	Оставлять шихту в загрузочных люках.
7.31.4.	Оставлять россыпь шихты на верху батареи
и на загрузочных люках и допускать горение этой ших-
ты.	'	.
7.31.5.	Задерживать загрузочный вагон над открыты- ’
ми люками печей более 5 мин.
.7.31.6. Работать загрузочным вагоном без телескопии
ческих затворов, при неисправных люкосъемах, без бло-
кировки механизмов с передвижением вагона.
40
7.31.7.	Работать с деформированной Пданирной
штангой.
7.31.8.	Производить чистку стояков при пустой ка-
мере.
7.31.9.	Передвигать загрузочный вагон при неисправ-
ных рельсовых путях.
7.31.10.	Крепить рельсы загрузочного вагона к попе-
речным анкерным стяжкам.	• -
7.31.11.	Производить загрузку печей при заграфичен-
ных или забитых газоотводящих люках, стояках, коле-
нах стояков, неработающих клапанных коробках.
7.31.12.	Производить загрузку печей при негерметич-
ном уплотнении дверей и крышек планирных лючков,
крышек и раструбных соединений стояков.
7.31.13.	Производить уборку россыпи шихты с верха
печей в пустую камеру.
7.31.14.	Производить загрузку при ливневых дож-
дях. Загрузочный вагон на этот период должен нахо-
диться под угольной башней.*
7.31.15.	Использование пароинжекции для прожига
газоотводящего оборудования и коксование печей под
инжекцией.
7.32.	Коксовыталкиватели и двересъемные машины
должны быть оборудованы средствами механизации
трудоемких процессов, в том числе:
7.32.1.	Механизмами для чистки дверей и рам.
7.32.2.	Устройствами для открывания и закрывания
плднирных дверец и очистки их привалочных поверх-
ностей (только коксовыталкиватели).
Дополнительно могут быть также оборудованы уст-
ройствами для точной установки коксовыталкивателя
по оси камеры, для уборки концов, для отпуска гаек
анкеража, подъемными площадками-лифтами для обс-
луживания дверей камер и др.
7.33.	Между коксовыталкивателем и машинами кок-
совой стороны должна быть обеспечена надежная Сиг-
нализация, блокировка и связь.
7.34.	Нагрузка электродвигателя выталкивающей
штанги (ампераж) должна фиксироваться при помощи
регистрирующего амперметра, установленного*в кабине
коксовых печей, либо в электропункте. В кабине маши-
ниста коксовыталкиватежг должны быть установлены:
амперметр, указывающий только ампераж выдачи кокса
/
41
из печи^ ампераж планирования шихты (для вновь
строящихся батарей), вольтметр и часы.
7.35.	Норма нагрузки электродвигателя выталкиваю-
щей штанги при выдаче (ампераж) устанавливается
Минчерметом СССР для каждой коксовой батареи с
учетом состояния кладки печей и нагрузки на двигатель
при холостом ходе штанги.
Электродвигатель выталкивающей ^штанги должен
быть оборудован максимальной токовой защитой. Конт-
роль за этой величиной осуществляется не реже одного
раза в квартал электротехнической службой завода.
7.36.	Запрещается отключать или переделывать уст-
ройства для программного управления ходом выталки-
вающей штанги (с целью снижения показаний ампер-
метра). Каждый случай превышения предёльного. зна-
чения ампеража должен быть разобран в установлен-
ном порядке.
7.37.	На каждые 2 рабочих комплекта машин должен
устанавливаться один резервный, для отдельностоящих
батарей на 1 рабочий — 1 резервный.
7.38.	Временем выдачи кокса считается время пода-
чи выталкивающей штанги в камеру для выдачи кокса.
Это время должно точно фиксироваться.
7'39. Перйодом коксования считается промежуток
времени от загрузки печи (см. п. 7.22), т. е. от подачи
планирной штанги, до выдачи кокса (подачи штанги на
выталкивание).
Оборотом печей считается период коксования плюс
время, затраченное на обработку печи, т. е. на простой
камеры между операцией выталкивания и планирова-
ния. х - 	"
7.40.	Исходя из условий получения кокса высокого
качества и сохранности коксовых печей, для каждой
коксовой батареи Минчерметом СССР должен устанав-
ливаться на каждый год минимально-допустимый пе-
риод коксования.'
Зыдача кокса из печей С периодом коксования ниже
минимально допустимого категорически запрещается.
7.41.	В целях обеспечения высокого и равномерного
качества кокса, сохранности печей выдача его из печей
должна производиться по минутному цикличному гра-
фику, с'соблюдением постоянства периодов коксования.
7.42.	Цикличный график предусматривает разделение
оборота печей на батарее или блоке батарей на' 2 лас-
42
ТИ — рабочую и ремонтную. В течение рабочей части
цикла производится выдача кокса из всех камер бата-
реи или блока: Во время ремонтной части цикла выдача .
кокса не производится, а ремонтным и эксплуатацион-
ным персоналом по указанию мастера или начальника
смены ведется ремонт машин и механизмов, путей, кок-
совых машин, оборудования коксосортировки, уборка, и
прочие работы. Время цикличной дстановки должно
быть установлено не менее 2 ч- •
Допускается также работа с полуциклами, т. е., с
проведением ремонтной части цикла после выдачи кок-
са из половины всех печей в, батарее или блоке.
Для выполнения значительных капитальных ремон-
тов, продолжительность которых больше, чем время
цикличной остановки (замена путей коксовых машин,
ремонт обслуживающих площадок и др.), допускается *
по согласованию с производственным объединением по-
мимо цикличных предусматривать плановые остановки'
выдачи по продолжительности не более 8 ч с необходи-
мой корректировкой температурного и гидравлического •
режимов обогрева печей в соответствии с технологиче-
скими инструкциями и регламентами.
7.43.	Выдача кокса из печей должна производиться
в определенной последовательности — серийности, ис-
ходя из условий равномерного распределения тепла и
давления газа по длине батареи, предохранения стен
камер от деформации, рационального использования ма-
шин и облегчения условий труда.
7.44.	Серийность выдачи кокса выбирается примени-
тельно к условиям каждого коксохимзавода (коксохим-
производства). *	"	.	_
Для динасовых коксовых печей должна применяться
серийность выдачи 9—2, 5—2 или 2—1, где первая циф-
ра означает число серий и интервал между выдаваемы-
ми печами в каждой серии, а вторая цифра — интер-
вал между сериями печей в данной и последующей се
риях. .	'	-
7.45.	Вывод печей из серии допускается в виде иск-
лючения в случае ремонта по разрешению руководства
цеха с обязательной отметкой несерийных печей в
сменном журнале. Ввод в серию печей после продолжи-
тельного ремонта должен производиться через 3—5 обо-
ротов/
43
Кокс из несерийных пеней должен выдаваться в
присутствии руководителя смены.
7.46.	Оборот печей для каждой батареи или блока
батарей должен устанавливаться на каждый месяц рас-
поряжением руководителя коксохимзавода (коксохим-
производства) с обязательным условием сохранения пе-
риода коксования не ниже минимально допустимого.
7.47.	Суточную и сменную норму выдачи кокса из
печей устанавливает руководство завода (коксохимпро-
изводства), исходя из утвержденного плана производ-
ства, качества шихты, массы загрузки, утвержденного
оборота печей и Цикличного графика работы.
Изменения утвержденного оборота печей могут до-
пускаться только с разрешения главного инженера кок-
сохимзавода (коксохимпроизводства).
7.48.	Соответственно заданной сменной норме с уче-
том выполнения графика предыдущими сменами для
каждой смены составляется рабочий поминутный гра-
фик выдачи кокса и вручается сменным мастерам и
машинистам коксовых машин. Изменение сменного гра-
фика выдачи производится с разрешения начальника
цеха или его заместителя.
7.49.	Включение в график выдачи кокса печей с от-
клонением от установленного периода коксования более
чем на ±5 мин на динасовых печах и, более чем ±10
мин на шамотных печах, учитывается как нарушение
расчетного графика.
7.50.	Для оценки уровня эксплуатации в Цехе подсчи-
тывается коэффициент равномерности (Красч) по фор-
муле: КРасч= (т—а)1т, где: т — заданное количество
печей, в смену, из которых должен быть выдан кокс;
а — количество печей, включенных в график с откло-
нениями, от утвержденного периода коксования выше
~ установленных в п. 7.49.
7.51.	Выдача кокса из печи с отступлением от гра-
фика более чем на ±5‘мин на1 динасовых печах и ±10
мин на шамотных печах должна учитываться как на-
рушение исполнительного графика.
7.52.	Для оценки работы эксплуатационных бригад
по равномерности выдачи кокса определяется исполни-
тельный коэффициент равномерности выдачи кокса
(Лисп) по формуле Лисп—(п—ai)/m, где п — количест-
во печей, из которых фактически выдан кокс; ai — ко-
личество печей, из которых выдан кокс с нарушением
44
графика; т — заданное количество печей, из которых
должен быть выдан кокс.
7.53.	Для общей оценки работы коксового цеха в,
целом по уровню эксплуатации и Соблюдению установ-
ленного периода коксования определяется общий коэф-
фициент равномерности выдачи кокса (/(общ) по фор-
муле /Собщ.= Красч К.исп.	/
7.54.	После простоев допускается форсирование вы-
дачи кокса без ухудшения качества обработки печей,
но не более 2 ч за оборот. После длительных простоев
допускается форсирование выдачи кокса, приняв обо-
рот печей в соответствии с температурами в цростенках
к началу выдачи.
7.55.	Готовые печи должны отключаться от газо-
сборника не ранее чем за 20 мин до выдачи кокса.
7.56.	При работе батарей, оборудованных двумя га-
зосборниками на оборотах 20 ч и более, должно произ-
водиться отключение одного стояка от газосборника за
2—3 ч до выдачи.
7.57.	При задержке выдачи кокса более чем на 10
мин необходимо установить двери на печи, подготовлен-
ной к выдаче кокса.
7.58.	Для предотвращения возможных повреждений
' кладки камеры, при выдаче кокса ось выталкивающей
штанги должна совпадать с осью камеры коксования.
Расстояние между направляющими полосами на го-
ловке выталкивающей штанги должно быть больше
ширины головки на 20 мм. .
Головки выталкивающих штанг должны один раз в
месяц проверяться на вертикальность (отвесность) ' с
записями в агрегатном журнале.
Во время выдачи кокса работа коксовых машин дол-
жна быть строго согласована.	• v
Выдача кокса из печи должна производиться лишь
по получении сигнала о готовности коксовой стороны к
приему кокса. При этом направляющая двересъемной
машины должна быть установлена точно по оси печи и
вплотную к дверной’раме, а тушильный или коксопри-
емный вагон готов к приему кокса.
7.59.	На выталкивающих и планирных штангах
должны 5ыть отчетливо видны метки, показывающие
предел хода этих штанг. Соответственно должны быть
отрегулированы путевые и конечные выключатели
электродвигателей.
45
7.60.	Машинйст коксовЬггалкивателя обязан трчйб
записывать время выдачи и загрузки каждой печи* по-
казания амперметра при сдвиге коксового пирога и все
замеченные нарушения: дефекты обогрева, нарушения
кладки, избыточные отложения графита и неправильно-
сти загрузки (откосы и перегрузы).
Каждый коксовыталкиватель должен быть оборудо-
ван часами. Нарушение точности фиксации должно рас-
сматриваться как нарушение правил технической эксп-
луатации. Для вновь проектируемых батарей время вы-
дачу кокса должно фиксироваться автоматически.
,7.61. Резервные пневматические приводы или ручные
механизмы для извлечения из камеры выталкивающей
Или планирной штанг при. внезапном выключении тока
должны быть всегда исправными и периодически, не ре-
же одного раза в месяц, подвергаться проверке. Штур-
валы ручных механизмов должны находиться в спе-
циально отведенцых для них местах.
7.62.	При внезапном выключении электроэнергии во
время 'выдачи кокса или планирования шихты необхо-
димо:
7.62.1,	-Удалить из печи выталкивающую или планир-
ную штангу резервным пневматическим приводом или
ручной лебедкой.
7.62.2.	-Поднять на загрузочном вагоне телескопы и
закрыть люки крышками.'
7.62.3.	Горящий кокс в тушильном вагоне и направ-
ляющей двересъемной машине тушить водой из магист-
рали либо вызвать для его тушения пожарную команду.
7,63.	Состояние уплотняющих поверхностей дверей
и рам, планирных лючков, крышек загрузочных люков
и стояков должно, обеспечивать необходимую герметич-
ность камеры коксования. Выбивание газа из камеры
наружу, а также горение не должны допускаться. 
При наличии газования или горения газа у дверей
запрещается производить дальнейшую выдачу кокса до
устранения газования или горения.
7.64.	.Куски раскалённого кокса («концы»), падающие
на обслуживающие площадки у армирующих рам и ан-
керных колонн во время съема дверей, следует после
выдачи печи немедленно убирать — с коксов* й стороны
в печь или в бункер на двересъемной машине, а затем
в тушильный вагон, и на машинной стороне —"в печь.
7.65.	На поду печи не должно быть остатков кокса
46
после выдачи, что должно достигаться регулировкой
соответствующих устройств на выталкивающей штанге.
7.66.	В случае тугого хода коксового пирога при вы-
даче или после выдачи забуренной печи забрасывать
«концы» в эти камеры коксования запрещается.
7.67,	Если кокс из печи не идет с первого толчка,
руководитель смены обязан лично проверить возможные
причины и принять меры к йх устранению, произвести
подчистку головок и пода камеры и после этого дать
разрешение на повторное толкание.
Если при Повторном толкании коксовый пирог не
пойдет, печь считается забуренной./ При повторении ту-
гого хода на 2—3 следующих печах выдача кокса прек-
ращается до получения указаний начальника.цеха или.
его заместителя'и принятия необходимых мер.'
7.68.	На каждый случай «бурения» кокса при выда-
че составляется акт с указанием причин бурения, ре-
зультатов осмотра коксового пирога и кладки камеры
коксования после выдачи кокса, результатов осмотра и
замеров температур по длине простенков, обогревающих
данную камеру, а. также мероприятий для предотвра-
щения в дальнейшем «бурения» кокса (устранение при-
чин бурения, полная очистка- пода; при необходимости
торкретирование и подмазка повреждений кладки и
др.).
Акт должен утверждаться главным инженером кок-
со^имзавода (коксохимпроизводства).
Разбуривание кокса должно быть организовано' не-
замедлительно, чтобы кокс, оставшийся в печи, нахо-
дился в ней минимально возможное время, но не более
суток. ^Разбуривание кокса должно, производиться по
инструкций, утвержденной главным инженером коксо-
химзавода (коксохимпроизводства).
Для предотвращения перегрева кокса при его забу-
ривании необходимо снижать температуры в контроль-
ных вертикалах смежных отопительных простенков.
Если в течение,4 ч после забуривания кокс еще не
выдан; то температуры должны быть снижены на 100—
150°С. При этом смежные печи выводятся из серии и
кокс из них выдается на удлиненных оборотах.
Специальным распоряжением по цеху должен быть
установлен технологический регламент обогрева и вы-
дачи кокса в печах после забуривания, а также в смеж-
ных, вцведеннцх из серии.
47
7.69.	Пороги армирующих броней или рам должны
быть ниже пода камер на 5—10 мм. По мере износа
подов камер ^подовые кирпичи должны быть подлиты
раствором на фосфатной связке или заменены, не допус-
кая понижения отметки подов ниже порога.
7.70.	Компрессоры и устройства для обдувки сводов
камер сжатым воздухом должны поддерживаться ис-
правными.
В воздухосборниках на коксовыталкивателях давле-
ние должно поддерживаться автоматически в пределах
не ниже 0,5 МПа (5 кгс/см2).
7.71.	Отложения графита на сводах камер не долж-
ны превышать 50 мм.
Помимо устройств для обдувки свода камер, на го-
ловках выталкивающих штанг следует устанавливать
контрольные графиторезы для очистки сводов. Графито-
резы должны набираться из отдельных сменных зубьев
толщиной не более 30 мм, Конструкция их должна ис-
ключать возможность нарушения кладки сводов камер.
Установка новых резцов в графиторезе должна про-
изводиться только в дневное время под контролем от-
ветственного лица с записью в соответствующем жур-
нале.	,	-
7.72.	Обслуживающие площадки коксовой и машин-
ной сторон, а также концевые площадки должны со-
держаться в чистоте. Обслуживающие площадки долж-
ны иметь стоки для отвода воды. Перекрытия туннелей
должны быть исправными и плотными, чтобы не. допу-
скать загрязнения пылью боковых туннелей печей.
7.73.	Пути коксовыталкивателя, и двересъемной ма-
шины должны содержаться в чистоте и не иметь про-
садок.
Геодезическую проверку горизонтальности путей не-
обходимо производить один раз в год, а на коксохимза-
водах (коксохимпроизводствах), расположенных на лес-
совидных грунтах — два раза в год.
Не допускается проезд коксовыталкивателя и*двере-
съемной машины при неисправных рельсовых путях
(лопнувшие рельсы и соединительные планки на стыках
рельсов, срезанные болты на планках, расширение или
сужение пути более чем на 10 мм и т.п.).
Не допускается проезд двересъемных машин на уча-
стках, где отсутствуют или неисправны упорные балки. <
7.74.	Запрещается;
48
7.74.1.	Производить выдачу неготового кокса.
7.74.2.	Оставлять пустую печь с открытой дверью бо-
лее 5 мин, за исключением случаев, когда производятся
подмазка и торкретирование головок стен- камер.
7.74.3.	Предварительно отвинчивать ригели или осво-
бождать на них пружины и снимать двери ранее чем за
5 мцн до выдачи кокса.	•
7.74.4.	Работать механизмами с неисправными тор-
мозами, путевыми и концевыми выключателями и блоки-
ровками.
- 7.74.5. Выдавать кокс из печи рядом с пустой печью.
7.74.6.	Продолжать выдачу при наличии на батарее
двух пустых печей, за исключением работы батарей по
специально утвержденному ‘регламенту в условиях по-
вышенной графитизации.
7.74.7.	Выдавать кокс деформированной или неис-
правной выталкивающей штангой.
7.74.8.	Производить повторное толкание коксового
пирога при выдаче с нарушением условий, изложенных
в п. 7.67.
’' 7.74.9. Забрасывать в печь более 50 кг обваливше-
гося при снятиц двери кокса.
Мокрое тушение кокса 
7.75.	Кокс, Выдаваемый из печей, в зависимости от
принятого мокрого или сухого способа тушения должен
приниматься в тушильный или коксоприемный вагон.
Один тушильный либо два коксоприемных вагона
приводятся в движение электровозом и обслуживают,
как правило, блок из двух коксовых батарей. Кроме того,
должен быть резервный комплект этих машин.
7.76.	Тушильный вагон должен быть оборудован ме-
ханизированными затворами для выпуска потушенного
кокса на рампу, устройствами для торможения, авто-
матической смазки, сигнализации и автоматического
включения насосов Для подачи воды Ъа тушение и др.
7.77.	Электровоз должен быть оборудован сдвоенным
электроприводом для гГередвижения, двумя компрессо- .
рами с воздухосборниками для управления затворами
и тормозами, системами управления и сигнализации.
7.78.	В кабине управления электровозом должны
быть установлены световые указатели:
7.78.1.	Положения вагона относительно двересъемной
машины.
49
7.78.2.	Положения разгрузочных затворов.
7.78.3.	Свободного места на рампе для выгрузки по-
тушенного кокса.	.	•
7.78.4.	Независимо от наличия блокировки коксовы-
талкивателя и двересъемной машины, электровоз дол-
жен быть оборудован .радиотелефонной связью с коксо-
выталкивателем.
7.79.	Сопряжение кузова тушильного вагона с кок-
сонаправляющей двересъемной машины и устройство
оградительных решеток должны исключать рассыпание
кокса на пути.
’	7.80. Кузов тушильного вагона должен иметь под
плитами сплошной металлический настил для предохра-
нения механизмов от попадания воды и шлама.
7.81.	Металлоконструкции тушильного вагона долж-
ны изготавливаться из коррозионноустойчивой стали,
коксовозные вагоны УСТК должны изготавливаться из
жаропрочных материалов.
7.28.	Перед выдачей кокса тушильный вагон должен
быть установлен у печи так, чтобы край вагона нахо-
дился наг 1,0—1,5 .м впереди коксонаправляющей двере-
съемной машины.
Прием кокса в тушильный вагон может производить-
ся машинистом электровоза в направлении «от себя»
или при наличии запарованности и плохой видимости в
направлении «на себя». Соответственно устанавливается
тушильный вагон.
7.83.	Перед приёмом кокса в тушильный вагон ма-
шинист должен убедиться, что затворы вагона закрыты.
Давление сжатого воздуха в магистрали для управ-
ления затворами должно быть не ниже 0,4 МПа
(4 кгс/см2).
7.84.	Во время (приема кокса тушильный вагон должен
перемещаться со скоростью, обеспечивающей распреде-
-ление кокса равномерным слоем по всей длине вагона.
7.85.	По окончании тушения кокса вагон,должен ос-
таваться под тушильной башней для отстоя.
Управление тушением и отстоем должно быть авто-
матическим.
Продолжительность тушения и отстоя устанавлива-
ется технологическим регламентом.
При всех условиях отстой вагона с коксом должен
(продолжаться не менее 50 с.
7.86.	Тушильная башня должна поддерживаться В
50 .
ИсПрайнбМ сбстбйний. ОросйтеЛьйЫе устройства б ту-
шильных башнях должны обеспечивать равномерное и
быстрое тушение кокса.
Оросительные устройства должны, систематически по
графику промьйаться через спускные трубы и периоди-
чески подвергаться очистке.
7.87.	Всасы насосов башни тушения должны быть
оборудованы предохранительными сетками.
7.88.	Торцовая сторона тушильной башни должна
быть закрыта воротами.
7.89.	Подаваемые для тушения кокса фенольные во-
ды должны быть предварительно очищены от смолы и
масел и не должны содержать фенолов более 50 мг/л
на предприятиях, имеющих биохимическую очистку сточ-
ных вод и 150 мг/л на предприятиях, где биохимическая
очистка' сточных вод не производится.
При наличии напорных баков на тушильных башнях
последние должны очищаться не реже одного раза в
год.
7.90.	Отстойники тушильной" башни должны быть
плотными и не пропускать воды. Очистка отстойников
Тушильной башни должна производиться регулярно по
графику тельфером либо кранбм с грейфером. Управ-
ление тельфером должно производиться из стационар-
ной кабины.	-
7.91.	Производить какие-либо работы на пути ту-
шильного вагона во время выдачи кокса и движения
. тушильного вагона запрещается.
Очистка и ремонт пути допускаются во время циклич-
ной или плановой остановки при выключенных и за-
земленных троллеях тушильного вагона, под наблюде-
нием ответственных за проведение работ лиц.
Урохбд людей через пути тушильного вагона запре-
щается, за исключением специально назначенных для это-
го огражденных шереходов между блоками батарей.
7.92.	Выдача кокса из тушильного вагона должна
производиться на свободное место рампы.
Кокс, выдаваемый на рамп/ из, тушильного вагона,
не должен содержать недотушенных очагов и до подачи
на коксосортировку должен выдерживаться на рампе не
менее 15 мин.
7.93.	Открывание затворов рампы должно быть ме-
ханизировано. Механизация должна обеспечивать после-
61
довательность разгрузки с учетом необходимой вы-
держки на рампе.
- При обнаружении недотушенных кусков кокса послед-
ние должны быть немедленно потушены на рампе.
Кокс не должен накапливаться по краям рампы, его
необходимо систематически убирать во время цикличных
остановок.
7.94.	Сточные канавы вдоль путей тушильного ваго-
на, от рампы до тушильной башни должны поддержи-
ваться чистыми. Основание пути тушильного вагона
должно быть перекрыто чугунными или Железобетон-
ными плитами. \
7.95.	Козырьки рабочих площадок коксовой стороны
вдоль путей тушильного вагона, выстилка и огражда-
ющие плиты рампы должны быть исправными.
7.96.	В мокро потушенном крупном коксе содержа-
ние влаги должно быть не выше норм, установленных
государственными стандартами.
7.97.	Запрещается:
7.97.1.	Нарушать установленный регламент тушения
и отстоя кокса.
7.97.2.	Высыпать кокс из тушильного вагона на рам-
пу, з апол ненную. коксом.
7.97.3.	Выпускать из тушильного вагона на рампу не-
дотушенный кокс.
-	7.97.4. Спускать на ленту с рампы недотушенные
кускц кокса.
7.97.5.	Ездить тушильном вагоном три загрязненных
путях..	.	’
7.97.6.	Выдавать кокс из печей при отсутствии на
рампе свободного места.
7.97.7.	Передавать по смене тушильный вагон, запол-
ненный коксом.
7.97.8.	Работать тушильным вагоном и электровозом
при неисправных тормозах, а также тушильным ваЛном
при неиоправной сигнализации закрытия фартуков. ’
Сухое тушение кокса
7.98.	Установка сухого тушения кокса (УСТК) пред-
назначена для охлаждения выдаваемого из коксовых пе-
чей раскаленного кокса-с утилизацией его тепла для по-
лучения пара.
УСТК доджна обеспечивать охлаждение кокса до
установленной температуры.
52
УСТК должна обеспечивать устойчивую, ритмичную
работу обслуживаемых коксовых батарей с заданным
оборотом .печей, а также выработку пара заданных па-
раметров’.
7.99.	В состав каждого блока УСТК входит: камера
тушения с относящимся к’ней оборудованием, пылеоса-
дительный бункер, циклоны, котел-утилизатор с вспо-
могательным оборудованием, основной и резервный
дымососы.
z В состав УСТК входят также: подъемники, шахты
подъемников, механизмы передвижения платформы с
кузовом коксовозного вагона, вентиляционная система,
система транспорта пыли/ технологическая насосная.
7.100.	В составе каждой установки на 3 рабочих бло-
ка проектной мощностью 52 т/ч должно быть два резерв-
. ных блока: один в рабочем состоянии, другой в холод-
ном резерве илц ремонте.
7.101.	Вся установка условно делится на коксовую и
котельную части.
К коксовой части относятся камеры тушения, меха-
низмы передвижения платформы с кузовом, подъемни-
ки, шахты, вентсистема, технологическая насосная.
К котельной части относятся котлы-утилизаторы, ды-
мососы, пЫлеосадител^ные бункеры, циклоны, система
транспорта пыли.
Эксплуатация коксовой части установки, как прави-
ло, осуществляется персоналом коксового цеха, Эксплу-
атация котельной части — персоналом теплосиловой
службы. Действия персонала коксовой и котельной части
должны быть согласованы регламентом, утвержденным
руководством зарода.
7.102.	Основные технологические параметры блока
ХСТК при работе с проектной производительностью
должны быть следующими:
- Температура загружаеммого кокса, "С ..... . 1000—1100
Температура потушенного кокса, °C:
калориметрическая..........•..................180—250
на поверхнос|н ...... .. ..................... 100—120
Температура циркулирующего газа перед котлом, °C	750—800
Температура циркулирующего газа в дутьевом устрой-
стве, °C . . ... ь	.............180—200
• Удельный расход дутья, м3/т кокса ............. 1480—1540
Время пребывания кокса в камере, ч . ........2,0—2,1
Удельная выработка Пара (давление * 3,9 МПа, темпера-
тура 440°С), т/т кокса . . . ..................
63
7.105.	При приеме кокса в кузов и перемещении кок-
еовозного вагона к УСТК не должны допускаться про-
сыпи на пути.
Кузов коксовозного вагона Должен быть- плотным,
затворы исправными. Кузов должен надежно фиксиро-
ваться на платформе. На пульте управления электро-
возом должна иметься сигнализация фиксирования ку-
зова на платформе.
7.104.	У каждой шахты подъемника и у камеры ту-
шения должно быть световое табло, указывающее на >
возможность приема кузова с коксом в данную шахту и
на данную камеру.
7.105.	Прием кокса в кузов коксовозного вагона раз-
решается только при наличии свободнрго места под кокс
хотя бы в одной камере тушения.
7.106.	Управление подъемниками может быть авто-
матическое, дистанционное или местное из кабины подъ-
емника.	—
При автоматическом управлении машинист электро-
воза не покидает своего места в кабине и следит за Ис-
полнением операции по сигнальному табло. При возник-
новении сбоев в работе автоматики, управление подъем-
никами должно быть немедленно переведено на ручное.
7.107.	Установка коксовозного вагона по оси шахты
и установка кузова по оси подъемника должны осу-
ществляться с заданной точностью. При отклонении от
заданной величины включение стягивающего устройства
и механизма подъема на подъемнике должно быть ис-
ключено.	-
.	’7.108. Подъемники должны быть оборудованы устрой-
ствами, исключающими подъем кузова при односторон-
нем захвате, защитой от перекоса и перегруза.
Все приводы и тормоза подъемников должны содер-
жаться в исправном состоянии.
Работа подъемников с неисправностью 50% приводов
механизма передвижения и неисправными тормозами за-
прещается.
Пользоваться контртоком для торможения разреша-
ется только для предотвращения аварии-или несчастно-
го случая.
7.109. При ручном управлении подъемником скорость
подъема и передвижения должны быть не выше установ-
ленной инструкцией. Остановка, пуск и торможение
должны быть плавными, без рывков.
54
. 7.110. Контроль состояния канатов подъемника дол-
жен производиться каждую смену.
Износ и ‘количество обрывов нитей не должны пре-
вышать установленные «Правилами устройства и без-
опасной эксплуатации грузоподъемных кранов».
7.111.	Движение кузова при подъеме в стационарных
направляющих должно быть ровным, без расклинива-
ния, переход из стационарных направляющих в направ-
ляющие подъемника — плавным, без ударов.
7.112.	УСТК должна быть оборудована прямой пе-
реговорной связью между кабиной электровоза, кабиной'
подъемника, постом управления, стягивающим устрой-
ством и диспетчерской.
7.113.	Камера тушения должна быть оборудована
датчиками верхнего и нижнего уровня кокса в камере-
накопителе (ДВУ и ДНУ). Работать с неисправными
датчиками уровня запрещается.
7.114.	Управление загрузочным устройством должно
осуществляться в автоматическом режиме либо дистан- '
ционно с поста управления подъемником. Непосредствен-
но у загрузочного устройства должно иметься местное
управление.
7.115.	Загрузочное устройство должно быть оборудо-
вано блокировкой, препятствующей открыванию крышки
пру заполнении камеры до датчика верхнего уровня, а
также блокировкой разгрузки раскаленного кокса при
закрытой крышке люка. Загрузка кокса в камеру туше-
ния при заполнении ее до датчика верхнего уровня за-
прещается.
7.116.	Крышка загрузочного люка должна откры-
ваться только после подъема кузова с раскаленным кок-
сом на верх УСТК и закрываться после подъема пустого
кузова с опорных тумб.
Держать люк в период между загрузками открытым
запрещается.
7.117.	У каждого загрузочного устройства должно
быть оборудовано световое табло сигнализации наличия
свободного места в камере-накопителе для загрузки
очередной порции кокса и готовности камеры к приему
кокса. -	~
7.118.	Крышка загрузочного люка должна устанав-
ливаться в раму таким образом, чтобы по всему пери- •
метру образовывался гидрозатвор высотой 700—1000 Па
(70^—100 мм вод. ст.). Необходимо-обеспечить постоян-
55
ное заполнение гидрозатвора водой. Гидрозатвор необ-
ходимо периодически очищать от кокса и шлама.
Крышка люка и рама гидрозатвора должны быть ис-
правными, работать с неисправной крышкой либо ра-
мой, а также при отсутствии воды в гидрозатворе не раз-
решается.
7.119.	Периодически 3—4 раза в смену необходимо
контролировать заполнение камеры-накопителя коксом
визуально через открытый загрузочный люк. При этом
проверяется состояние кладки камеры и заполнение
гидрозатвора водой..
7.120,	Ввод новых установок-УСТК, а также пуск и
остановка блоков УСТК при 'проведении ремонтов про-
изводится в соответствии с ведомственной инструкцией.
7.121.	Новые УСТК должны оборудоваться устройст-
вом для беспылевой загрузки кокса в камеры тушения.
Работать с неисправными устройствами то беспылевой
загрузке не разрешается. .
7.122.	Управление разгрузочными устройствами ка-
мер тушения должно осуществляться автоматически.
Очередность и периодичность включения разгрузочных
устройств должны исключать накладки порций кокса
на ленте.
7.123.	Скорость разгрузки (периодичность включе-
ния разгрузочных устройств) должна выбираться в зави-
симости от поступления раскаленного кокса на УСТК
и количества действующих камер. При этом необходи-
мо, чтобы в камере-накопителе всех камер тушения под-
держивался максимально возможный уровень кокса.
При стабильной работе кокс не должен разгружать-
ся до ДНУ. Разгрузка кокса ниже косых ходов запре-
щается. •
7.124.	К началу цикличной остановки выдачи на
батарее все действующие камеры тушения должны быть
заполнены коксом до ДВУ. Скорость выгрузки во время
цикличной остановки устанавливают, исходя из усло-
вия обеспечения непрерывной разгрузки кокса до возоб-
новления выдачи.
При внезапном прекращении поступления кокса- на
УСТК скорость разгрузки должна уменьшаться’соответ-
ственно ожидаемой длительности простоя.
7.125.	Температура потушенного кокса при разгрузке
на ленту не должна превышать 250°С, при этом в коксе
не должно быть раскаленных кусков. При достижении
66
предельно допустимой температуры разгрузка кокса
должна автоматически прекращаться.
Работать с неисправными датчиками температуры
разгружаемого кокса запрещается.
7.126.	Работа конвейеров кокса должна быть непре-
рывной, при остановках одной линии конвейера должна
включаться резервная.
7.127.	Затворы разгрузочного устройства должны
быть газоплотными и надежно отсекать камеру тушения
от помещения рампы « конвейеров. Работать с неплот-
ными затворами запрещается.
Газоходы дутьевого устройства, корпус разгрузочного
Устройства, лазы и фланцевые соединения должны быть
тщательно уплотнены, выбросы циркулирующего газа
через неплотности не допускаются.
•, Сальниковые уплотнения валов затворов разгрузоч-
ного устройства должны не реже одного раза в 7 сут
Переуплотняться и при необходимости заменяться на
новые.
7.128.	Отвбд пыли из корпуса отсекателя должен
осуществляться посредством автоматических пылесброс-
ных клапанов на рампу или ленту конвейера. Отвод
•пыли на конвейер без установки на течке; отсекающего
устройства не разрешается.
7.129.	Разгрузочное устройство должно быть обору-
довано^ блокировочными устройствами, обеспечивающи-
ми прекращение разгрузки при: срабатывании ДНУ,
остановке основного дымососа* достижении предельно
допустимой температуры разгружаемого кокса, пере-
ключении клапана в течке на неработающий конвейер,
остановке системы вентиляции'рампы и конвейера.
7.|30.	Подача циркулирующего газа в камеру туше-
ния устанавливается в соответствии с заданной ско-
ростью разгрузки. Контроль подачи осуществляется по
токовой нагрузке привода дымососа и перепаду давле-
ния в тракте циркуляции до и после дымососа.
7.131.	Обшивка котла, газоходы и аппараты тракта
циркуляции газа Должны быть плотными, подсосы воз-
духа на участке разрежения и выбросы газа* на участке
давления не допускаются.
После ремонтов, связанных с разуплотнением га-
зового тракта, должно быть произведено испытание на
плотность в соответствии с ведомственной инструкцией.
7.132.	Давление под сводом камеры при закрытой
*57
крышке загрузочного люка -Должно поддерживаться в
пределах 0±50 Па (0±5 мм вод. ст.) путем регулиро-
вания дросселем сброса циркулирующего газа через
свечу после дымососа и • свечу форкамеры. При откло-
нении давления of указанных пределов должны немед-
ленно приниматься меры для выяснения и' устранения
причин отклонения.
7.133.	Запрещается работать: с неисправной свечой;
с давлением под сводом камеры, выходящим-з& пределы
±100 Па (±10 мм вод. ст.)
7.134.	Состав циркулирующего газа должен постоян-
но контролироваться автоматическими газоанализато-
рами на СО, О2 и Н2..
При неработающих газоанализаторах должен осу-
ществляться ежесменный лабораторный контроль за
этими параметрами в (промежутках между загрузками.
Отбор проб осуществляется после дымососа при устой-
чивом режиме работы камеры.
7.135.	При нормальной работе содержание в цирку-
лирующем газе О2 не должно превышать 1,Q% • При по-
вышении содержания О2 -более, етой величины должны
быть немедленно приняты меры для выявления и устра-
нения подсоса воздуха в систему. При длительных про-
стоях загрузки и выгрузки камер, а также при останов*
ках с наличием горячего кокса • в камере-накопителе,
когда содержание горючих компонентов в газе снижа-
ется, содержание О2 может возрасти до 5,5—6Д%.
7.136.	Содержание горючих компонентов в. циркули-
рующем газе при нормальной работе должно быть в
пределах следующих величин, M/о: СО 8—12; Н2 3—5;
СН4 0,5—1,0. Предельно, допустимое содержание Н2 8%,
при превышении установленного норматива агрегат
должен быть остановлен- для выяснения причин.
Для снижения содержания горючих компонентов в
кольцевой канал камерЬ тушения тодается воздух для
дожигания или азот в циркулирующий контур. Величи-
на открытия воздушных отверстий определяется соста-'
вом циркулирующего таза и должн? корректироваться
при -изменении производительности > «меры по коксу.
7.137.	Каждый блок должен быт оборудован ава-
рийным дымососом (производительно »ю 30% от основ-
ного.
При остановках основного.дымосс а должен автома-
тически включаться аварийный.
.58
7.138.	При наличии на предприятии азота -ой должен
быть подведен к разгрузочным устройствам и газоходам
котла.
Подача азота в циркуляционный тракт производится
только-три продувках и аварийных остановках дымо-
соса, а также для стабилизации состава циркулирующе-
го газа.
Содержание О2 в азоте, подаваемом на УСТК, не
должно превышать 3%.
7.139-	Работа, котла-утилизатора технологически свя-
зана с работой тушильной камеры УСТК, поэтому пуск
котла в работу производится одновременно с пуском’
тушильной камеры в соответствии-с отраслевой инструк-
цией. Так же (производится и нормальная остановка
котла.	- .
7.140.	С момента выведения установки на стацио-
нарный режим должно быть обеспечено:
7.140.1	Равномерное питание котла водой и поддер-
.жание нормального уровня в барабане.
7.140.2-	. Поддержание нормального давления и тем-
пературы перегретого шара (допустимые колебания
±0,2 МПа и ±10°С).
. ' 7.140.3. Нормальное солесодержание перегретого .и
насыщенного пара согласно установленным нормам вод?
йохимического режима. •
7.140.4.	Отсутствие кислорода в питательной воде
(содержание О2 не должно превышать 0,02 мг/л).
7.140.5.	Поддержание нормального давления и тем-
пературы питательной воды.
7.140.6.	Поддержание установленного качества кот-
ловой воды.
7.140.7.	Поддержание номинальной паропроизводи^
тсльности (допустимое колебание ±2 т/ч).
.. 7.141. Перед котлом температура газов должна под-
держиваться на уровне 750—800°С. В случае ее повыше-
ния необходимо отрегулировать количество’ циркулиру-
ющих газов в системе котел — тушильная камера направ-
ляющим' аппаратом дымососа. При этом разгрузка кокса
из-данной камеры должна временно прекращаться.
7.142.	Непрерывная продувка котла производится в
соответствии с водно-химическим режимом котла откры-
тием вентилей на линии непрерывной продувки бараба-
на для поддержания постоянного солесодержания в кот-
ловой воде. Ее величина регулируется вентилем по ука-
59
занию лаборанта-химика в зависимости от результатов
анализа котловой воды, насыщенного и перегретого пара.
Периодическая продувка производится от шламоот-
делителя не реже одного раза в смену.
7.143.	Котел должен быть остановлен немедленно при
отказе в работе защитных устройств наследующих слу-
чаях:
7.143.1.	При упуске воды, т. е. при отсутствии уровня
в водоуказатёльных стеклах.
7.143.2.	При шерепитке котла, если уровень воды в
стекле выше предельного уровня. •		"
7.143.3.	При разрыве труб испарительной или эконо-
майзерной поверхностей котла и пароперегревателя. При
этом (питание поврежденного котла поддерживается.
7.143.4.	При разрыве паропровода или питательного
трубопровода.
7.143.5.	При чрезмерном разогреве несущих балок
каркаса, обвале обмуровки в результате взрыва газов
в газоходе и других повреждениях, угрожающих персо-
налу или оборудованию.
7.143.6.	При выходе из строя водоуказательных при-
боров и манометров.
7.143.7.	При выходе из строя обоих циркулирующих
насосов.
7.143.8.	При аварийном состоянии дымососов или при
их внезапной остановке (при автором неисправном дымо-
сосе) .
,7.143.9. При хлопках и взрыве в газоходе.
7.144.	При появлении в дымососной установке силь-.
ной вибрации, шума, задевания рабочего колёса за ко-
жух дымососа и нагрева (подшипников выше 65°С с
продолжающимся .ростом температуры дымосос должен
быть аварийно остановлен с включением резервного
дымососа.
Загрузка кокса прекращается, загруженный кокс до-
тушивается резервным дымососом.
7J45. Улавливание пыли производится до котлоагре-
гата в пылеосадительном бункере (до 300 кг/ч на блок)
и за котлоагрегатом — в двух пылеулавливающих цик-
лонах типа НИИОГАЗ (по 200 кг/ч на каждый циклон).
Система пневмотранспорта пыли должна обеспечить
отгрузку пыли из сборных бункеров, расположенных под
пылеулавливающими устройствами. Емкость сборных
бункеров котельной 'рассчитана на 8—10-ч запас пыли.
60
7.146.	Система пневмотранспорта пыли не должна
нарушать герметичность установки сухого тушения кок-
са. Так как сборные бункера являются элементами си-
стемы УСТК, при работе системы пневмотранспорта
нижний уровень пыли должен обеспечить пылевой за-
4 твор.
7.147.	Установка сухого тушения кокса'должна быть
оборудована аспирационной и- приточной вентиляцион-
ными установками.
Аспирационная система должна обеспечивать венти-
ляцию разгрузочных устройств и конвейеров охлажден-
ного кокса.
Приточная вентиляция предназначена для обновле-
ния воздуха в помещениях конвейеров кокса.
Аспирационные системы должны иметь двухступен-
чатую очистку от пыли — сухую и мокрую.-
7.148.	Обслуживание и эксплуатация вентиляционных
систем осуществляется персоналом коксового цеха,
эксплуатирующим УСТК.
Эксплуатация оборудования вентиляционных устано-
вок должна производиться в соответствии с инструк-
циями завода-изготовителя данного оборудования. Конт-
роль за работой аспирационных установок должен осу-
ществляться в соответствии с требованиями настоящих
ПТЭ.
7.149.	Работа аспирационной'системы должна быть
сблокирована с работой разгрузочных устройств. При
остановке вентиляторов должна автоматически (прекра-
щаться разгрузка кокса.
Эксплуатировать УСТК с неработающей аспирацион-
ной системой запрещается.
7.150.	Воздуховоды и пылеочцстное оборудование ас-
пирационной системы должны быть плотными, лазы на
- течках разгрузочного устройства закрытыми, укрытие
конвейеров исправным. Дроссели в воздуховодах должны
содержаться в рабочем состоянии.
• 7.151. Дроссельные клапаны на-воздуховодах от не-
работающих камер тушения и от неработающего конвей-
ера должны быть в закрытом положений. При переходе
с одного конвейера на другой должно меняться и положе-
ние дроссельных клапанов;
7.152.	На приточной вентиляционной системе должен
быть обеспечен периодический контроль за работой филь-
тров и калориферов. ч
61
7.153.	Бункера пыли первой (сухой); ступени очистки
аспирационной системы должены быть подключены к
пневмотранспорту. Отвод пыли из бункеров должен осу-
ществляться периодически по графику. _
7.154.	На аппараты второй (мокрой) ступени очист-
ки аспирационной системы должна быть обеспечена
постоянная подача осветленной (технической) воды и
отвод шламовых вод.
Эксплуатация аспирационной системы без подачи’
воды на аппараты второй ступени о”истки не разреша-
ется.
Сортировка кокса
7.155.	Потушенный кокс при мокром способе через
разгрузочную рампу, а при сухом —через разгрузочные
устройства каждой камеры тушения подается на коксо-
сортировку для классификации по крупности.
В местах погрузки крупного кокса сухого тушения
в ж. д. вагоны должно быть установлено обеспылеваю-
щее устройство.
Погрузку мелких фракций кокса сухого тушения в
ж. д. вагоны осуществлять через телескопические
желоба.
7.156.	Тоннели конвейеров под рампами должны быть-
огнестойкими, иметь отвод воды и содержаться чистыми.
7.157.	На каждом конвейере после рампы или УСТК
до коксосортировки должны устанавливаться устройст-
ва для автоматического дотушивания кокса на конвейер-
ной ленте.	;	,
7.158.	' При сухом тушении кокса в первом перегрузоч-
ном узле после УСТК в новых проектах должна быть
предусмотрена установка обеспылевания кокса.
7.159.	Конвейеры под рампой и подачи на коксосор-
тировку при однониточном тракте должны иметь ре-
зервный привод, а при двухниточном тракте — один при-
вод. Проходы по конвейерным тоннелям и галереям дол-
жны быть двусторонние.
7.160.	Конвейеры для транспортирования кокса дол-
жны быть закрыты кожухами в местах погрузки и вы-
грузки, снабжены центрирующими роликовыми станци-
ями, ножами или щетками для очистки лент на бараба-;
нах.
шивкуИВрезинойИ натяжные барабаны должны иметь об-
62
Для всех конвейеров объектов рассева кокса Запреща-
ется применение лент с прокладками из легко воспламе-
няющихся . материалов.
Конвейерные галереи-должны выполняться из огне-
стойких материалов и подвергаться периодическим кон-
трольным осмотрам.
7.161.	Затворы коксовых рами мокрого тушения-дол-
жны иметь автоматизированное управление.
7.162.	Работа с неисправными бортовыми плитами
рамп и ограждающими щитками конвейеров запреща-
ется.
7.163.	Классификация кокса по крупности на сорта
должна производиться при помощи валковых, вибрацион--
ных и других видов грохотов. Пределы крупности уста-
навливаются государственным стандартом либр техни-
ческими условиями, согласованными с потребителем.
Сортировка кокса должна начинаться с отделения
крупных классов.
7.Г64.	Содержание мелких фракций в крупном коксе
не должно превышать установленных стандартами норм. •
7.16	5.1 Работа валковых и вибрационных грохотов
должна контролироваться по данным рассева отдельных
фракций. При увеличении зазоров между звездочками
валковых грохотов либо износа сит. с увеличением от-
верстий более чем на 15% от заданного валки грохотов
или сцта подлежат замене.
7.166.	Загрузка валковых грохотов должна быть рав-
- номерной, перегруз грохотов, категорически заппёща--
ется.
Все жалоба на перепадах кокса должны иметь
исправную износоустойчивую футеровку.
7.167.	В бункерах крупного кокса должен поддержи-
ваться постоянный слой кокса во избежание дробления
кокса цри их заполнении.
7.168.	.Для каждого отгружаемо/о сорта кокса дол-
жны быть установлены механизированные пробоотборни-
ки в соответствии с государственным стандартом (кроме
коксосортировок, выполненных по‘проектам Гипрококса
до 1960 г.). -	.
7.169.	Для производства механических испытаний
и разделки проб для анализов на коксосортировках
должны предусматриваться механизированные коксо-
пробные.
7.170.	Конвейеры под рампой и для подачи кокса
63
с рамп на сортировку должны быть сблокированы е ме-
ханизмами коксосортировки.
7.171.	Управление механизмами коксосортировки и .
погрузкой кокса в ж. д. вагоны или на конвейеры пода-
чи в доменный цех должно быть централизованным и ав-
томатизированным. Весь'комплекс объектов приема, рас-
сева, и погрузки должен быть связан сигнализацией и
сблокирован.
7.172.	Пуск коксосортировки должен производиться
в строгой последовательности, начиная с конечных
конвейеров или грохотов подачи мелкого кокса в бунке-
ры и погрузочных конвейербв крупного кокса в вагоны
или конвейеры подачи кокса в доменный цех,
7.173.	Железнодорожные пути под коксосортировкой
и бункерами крупного и мелкого кокса должны быть по-
крыты специальными плитами, а прилегающая террито-
рия заасфальтирована. Пути и территория должны со-
держаться в чистоте.
Места погрузки должны быть оснащены предупреди-
тельными железнодорожными сигналами.
7.174.	Коксосортировки должны оборудоваться ма-
невр0вым1Г устройствами для передвижения вагонов.
7.175.	Обслуживание погрузки или подачи кокса в
доменный цех должно производиться персоналом коксо-
вого цеха.
7.176.	Коксосортйровка должна быть оборудована
приточно-вытяжной вентиляцией и отоплением. Венти-
ляционные воздухопроводы должны быть выполнены
из коррозионноустойчивых материалов. При сухом ту-
шении кокса следует принимать решения по предохра-
нению от запыленности галерей и других объектов рас-
сева кокса.
7.177.	В зданиях коксосортировки и бункеров кокса
должна выполняться внутренняя побелка не реже двух
раз в год. Все механизмы должны быть окрашены в со-
ответствии с требованиями технической эстетики.
7.178.	Запрещается:
7.178.1.	Работать с порванными ситами на грохотах.
7.178.2.	Подавать на сортировку, подвергать рассеву
и грузить недотушенный горячий кокс в бункеры, ж. д:
вагоны или на конвейер подачи в доменный цех.
7.178.3.	Работать с неисправной блокировкой меха-
низмов коксосортировки или неисправной сигнализацией.
64 '
7.179.	Ленточные конвейеры независимо от их длины»
должны быть оборудованы устройством, позволяющим
в аварийных случаях остановить конвейер с любого ме-
ста по длине конвейера.
Режим коксования и обогрева
7.180.	Правильный режим обогрева коксовых печей
должен обеспечивать:
7.180.1.	Равномерный нагрев коксового пирога по
длине и высоте камер коксования и оптимальные выход
и качество металлургического кокса.
7.180.2.	Полное отгазовывание коксуемой шихты и
высокий выход газа и химических продуктов.
7.180.3.	Высокйй коэффициент полезного -действия
-печей для шихт данного состава.
7.180.4.	Длительный срок Службы коксовых печей.
7.181.	Изложенные выше требования могут быть вы-
полнены при соблюдений следующих основных условий;
7.181.1.	Нагрева стен коксовых камер.по длине и вы-
соте с двух сторон до температуры, обеспечивающей од-
новременную готовность коксового пирога- по всей
камере.
7.181.	’2. Подвода тепла в равных количествах во все
отопительные простенки коксовых камер за исключением
крайних простенков и простенков, смежных с печами,
работающими в особом режиме (недогружаемые, несе-
рийные и т. д.).
7.18Г.З.	Сжигания отопительного газа с оптималь-
ным избытком воздуха. '
7.181.4.	Соблюдения основных положений темпера-
турного и гидравлического режима.
7.181.5.	Обеспечения нормальной работы анкеража,'
газоотводящей и газоподводящей арматуры и обслужи-
вающих механизмов.
7.181.6.	Постоянства состава шихты в пределах за-
данного.	’	-	"
в 7.181.7. Равномерности разовой загрузки печей ших-
той с полным использованием полезного объема камер.
7.181.8.	Выдачи кокса из печей с одинаковым пери-
одом коксования по заданной серийности (за исключени-
ем печей с особым режимом).
Для каждого коксового цеха или блока батарей
должен быть разработан на основе наладочных и прак-
3 Зак. 377	е.
Тйческих данных, согласован со Всесоюзной коксохими-
ческой станцией и утвержден главным инженером коксо-
(химзавода (коксохимпроизводства) технологический
регламент с указанием основных параметров режимов.
7.182.	ЛДля каждой батареи или блока батарей руко-
водством цеха применительно к заданным составу, ка-
честву и степени помоЛа шихты для разных оборотов
печей должны составляться утверждаемые главным
инженером, технологические регламенты, включающие
следующие показатели:
7.182.1.	Разовую загрузку шихты в камеру, высоту
подсводового пространства и предельную-•величину пла-
нирного выгреба.
7.182.2.	Химические и механические показатели ка-
чества кокса.
7.182.3.	Температуру по оси коксового пирога.
7.182.4.	Ампераж сдвига коксового пирога при вы-
даче.
7.182.5.	Температуры в контрольных и крайних вер-
тикалах отопительной системы, обеспечивающие нор-
мальную готовность и качество кокса.
7.182.6.	Расход' на обогрев отопительного газа,’
приведенного к нормальным условиям и к теплоте сго-
рания; коксового 16747 кДж/м3 (4000 ккал/м3), домен-
ного 4186 кДж/м3 (1000 ккал/м3), обезводороженного
20934 кДж/м3 (5000 ккал/м3) и природного 33494 кДж/м3
(8000 ккал/м3).
7.182.7.	Давление на восходящем потоке под смотро-
вым лючком в контрольных вертикалах, разрежение в
глазках регенераторов по сторонам батареи на восходя-
щем и нисходящем потоках для печей с боковым подво-
дом и в подовых каналах для печей е нижним подводом..
7.182.8.	Разрежение в боровах по сторонам.
7.1'82	.9. Коэффициент избытка воздуха и степень от-
крытий отверстий для воздуха в газовоздушных клапа-
нах по 'сторонам.
7.182.10.	Давление газа в газосборниках."
7.182.11.	Давление аммиачной воды в концах кол-
лекторов по сторонам батареи, подаваемой на ороше-
ние газосборников.
7.182.12.	Минимально допустимый период коксования.
* 7.183. Режимные показатели должны пересматри-
ваться ежегодно и каждый раз при изменениях качест-
ве
ва шихты (изменение выхода летучих на ±il,5% «/±2мм,
влага ±2%, содержание класса 0—0,3 ±3% по одному
из названных показателей), переходе на другой род ото-
пительного газа, изменении требований к качеству кок-
са и т. п.,
*
Температурный режим
’	7.184. Уровень температур в контрольных, а также
в остальных вертикалах обогревательных простенков
должен устанавливаться по готовности кокса.
Температура в осевой плоскости коксового пирога' 
должна поддерживаться в пределах Ю50±50°С в зави-
симости от рода, коксуемого угля, назначения кокса и
типа печей.
Измерения температуры кокса должны производить-
ся в трех камерах разных серий через загрузочные люки
по оси камеры хромельалюмелевыми термопарами не
реже одного раза в год и каждый раз при существенных
изменениях состава или условий подготовки шихты.
Полученные данные усредняются.
7.185.	На новых батареях после их ввода в эксплуа--
тацию, при исследованиях и контрольный определениях
равномерности нагрева коксового пирога по высоте каме-
ры, при проведении повторных наладок обогрева изме-
рения температур в осевок-плоскости коксового пирога
через загруз.очные люки производятся на уровнях, ука-
занных ниже, а также через двери согласно п. 7. 197. При
этом ни в одной из точек температура в осевой плоскости
Коксового пирога не должна быть, выше 1150°С.
Полная высота ка-
меры, мм		3200	3500	3800	4200 и 4300
Уровень замера от				
пода камеры, мм	600	600	600	600
	1600	1700	1900	2100
	2300	,	2400	2700	3200
	—	2800	3100	3500
Полная высота ка-				
меры, мм ... .	5000	5500	600	7000 '
Уровень замера от				
пбда камеры, мм'	600/600	 -600/600	600/600	600
	2450/2450	2700/2700	2800/2800	3000
	3900/3700	4200/4000	4600/4400	5500
	4200/4000	4500/4300	4900/4700	5800
' Примечание. В числителе — для заводов lOrai в знаменателе — для
заводов Востока.
3* Зак. 377
67
Измерения должны производиться в трех камерах
разных серий при равномерной и нормальной загрузке
печей шихтой и заданных распределениях температур
в отопительных каналах.
7.186.	Равномерность нагрева обогревательных про-
стенков по длине батарей определяется замером темпера-
тур в контрольных вертикалах машинной и коксовой
сторон батареи. Контрольными считаются 6—7 вертика*
лы с машинной стороны и 4—6 вертикалы с коксовой
стороны.
Порядковый счет вертикалов должен вестись с ма-
шинной стороны на коксовую.
7.187.	Возрастание температуры от вертикалов ма-
шинной стороны к вертикалам с максимальной темпера-
турой с коксовой стороны должно быть равномерным, с
учетом конусности печей и обеспечивать одинаковую го-
товность кокса по всей длине камеры. Соответственно ус-
танавливаются температуры в контрольных вертикалах
машинной и коксовой стороны.
7.188.	Кривая температур между 3—4 вертикалами .
машинной и коксовой сторон должна приближаться к
'наклонной прямой с максимумом на 3—4 вертикале кок-
совой стороны.	"	1
7.189.	Замер температур в контрольных вертикалах
обогревательных простенков производится оптическим
пирометром на нисходящем потоке через 5 м после кан-
товки и должен приводиться к 20-й секунде путем поп-
равки, исчисляемой по специальной инструкции.
Средние рабочие температуры в основании контроль-
ных вертикалов не должны превышать 1410°С.
7.190.	Замеры температур в контрольных вертикалах
должны производиться при средних рабочих температу-
рах до 1350°С — один раз в сутки и при температурах
выше 1350°С — один раз в смену и служить для опера-
тивного регулирования обогрева.
При срывах выдачи и простоях более 1 ч, нарушени-
ях нормального режима работы или при значительном
износе кладки печей должен производиться в течение
смены второй замер/ •	*
7.191.	На печах с перекидными каналами (ПК и ПК-
2К) и системы ПВР с шахматным горением за период
между кантовками производится замер температур .по
обеим сторонам батареи, начиная с коксовой,
бб
На остальных печах системы ПВР за каждый период
между кантовками производится замер в вертикалах од-
ной стороны батареи. Весь замер^по всем контрольным
вертикалам производится за 2 периода между кантов-
ками.
7.Г92.	Замеры температур по сторонам батареи усред-
няются, при этом крайние простенки и простенки, рабо-
тающие на особом режиме, в подсчет не включаются.
7.193.	Разность температур в контрольных вертикалах
каждого отдельного простенка от средней температуры
по батарее не должна превышать ±20°С, кроме простен-
ков, работающих на особом режиме.
7.194.	Средние температуры в* контрольных вертика-
лах не должны отличаться от заданных по технологичес-
кому регламенту более чем на ±7°С на батареях со сро-
ком службы до 20 лед и ±JO°C на батареях, прослужив^
ших более 20 лет.
7.195.	Максимальная температура на поду любого вер-
тикала обогревательных простенков не должна превы-
шать через 20 с после прекращения подачи газа: для ди-
насовых печей 1450°С; для шамотных печей 1230°С;
7.196.	Температура в крайних (головочных) вертика-
лах должна замеряться оптическим пирометром не реже
одного раза в месяц при обогреве коксовым газом и одного
раза в 15 дней — при обогреве доменным газом. Замерен^
ные температуры не приводятся к 20-й с после кантовки.
7.197.	Температура в крайних вертикалах должна'
устанавливаться в зависимости от температуры кокса,
против оси крайнего вертикала, которая должна, поддер-
живаться в пределах 850—950°С.
Перепад температур по высоте головочной части кок-
сового пирога целесообразно поддерживать при возмож-
ности не более 100°С.
На новых батареях после их ввода, при исследовани-
ях и контрольных определениях измерения температур .
в коксе против крайних вертикалов производятся .через
двери на трех уровнях по высоте, в двух печах разных
серий.
7.198.	Средняя температура в крайних вертикалах
(по замеру, без поправки на приведение к 20-й с) долж-
на быть ниже приведенных температур в контрольных
вертикалах не более чем на 100°С, но не превышать
1260°С с машинной и 1300°С с'коксовой стороны.
69
При работе на удлиненных периодах коксования тем-
пературы в крайних вертикалах должны поддерживать-
ся в среднем по батарее не ниже 1140°С с машинной и
1180°С с коксовой стороны.
7.199.	Отклонение температуры в крайних вертикалах
отдельных простенков от средней по данной стороне ба-
тареи допускается для печей, находящихся в эксплуата-
ции До 20 лет, в пределах ±40°С, для печей, находящих-
ся в эксплуатации более 20 лет, в пределах ±50°С и бо-
лее 25 лет в пределах ±60°С.
7.200.	Разность температур между соседними по дли-
не обогревательного простенка вертикалами от 4 верти-
кала с машинной стороны до 4 вертикала с коксовой
стороны не должна превышать 20°С. Для печей, находя-
щихся в эксплуатации более 20 лет, допускается разность
температур между соседними вертикалами 30°С.
7.201.	Распределение температур по длине всех про-
стенков должно проверяться не реже одного раза в год
при наличии закрытых верхних регистров и одного р^за
в 6 мес во всех остальных случаях. На печах, работа-
ющих 'на предельных температурах, этот замер должен
производиться не реже одного раза в 6 мес. ' .
7.202.	Температура в контрольных вертикалах край-
них простенков должна быть ниже средней температуры
остальных простенков батареи на 30°С.
7.203.	При производстве специальных. видов кокса
либо длительных аварийных простоях коксовых печей
температура в обогревательных простенках динасовых
печей, включая крайние вертикалы, не должна допус-
каться ниже 1100°С.
•7.204. Равномерность обогрева по длине каждой ба-
тареи характеризуется коэффициентом равномерности
среднесуточных температур в контрольных вертикалах
обогревательных простенков, подсчитанным не менее
чем из трех замеров, который обозначается Кб и опре-
деляется по формуле: Кб = {т—ам) + (т—ак)/2, где т —
количество простенков в батарее, за исключением край-
них и обогревающих, ремонтируемые и буферные печи;
ам —.количество простенков с машинной стороны с от-
клонениями Температур в контрольных вертикалах вы-
ше ±20°С от среднесуточной температуры; ак — то же,
с коксовой стороны. •
7.205.	Постоянство среднесменных температур по
длине батареи характеризуется коэффициентом Кс и
70
определяется по формуле Кс = 2л—(Ом+Ок) /2л, где Л —
количество произведенных замеров температур по дли-
не батареи за анализируемый период времени; Ом — ко-
личество отклонений среднйх температур в контрольных
вертикалах машинной стороны батареи более чем ±7°С
(±Ю°С, см. п. 7.194) от заданного по технологическому
регламенту для данного оборота печей; Ок — то же, для
коксовой стороны.
7.206.	Температура в верху регенераторов динасовых
печей не должна превышать 1320°С.
7.207.	Средняя температура газа на выходе из под-
сводового пространства камер коксования, замеренная
по о(^и стояков на расстЬянии 200—300 мм от верха пе-
чей на 2/3 полного периода коксования, не должна пре-
вышать 820°С.
7.208.	Температура продуктов сгорания в газовоздуш* '
ных клапанах не должна превышать на 10-й мин после
кантовки 450°С.
7.209.	Коэффициент избытка воздуха, с которым про-
изводится сжигание отопительного газа, должен уста-
навливаться в зависимости от конструкции батареи и
рода отопительного газа в пределах 1,20—1,50, исходя
из условий обеспечения полноты горения и прогрева кок-.
сового пирога по высоте.	, _ .
Коэффициент избытка воздуха контролируется, по
анализу продуктов сгорания, отобранных из газовоздуш-
ных клапанов и вертикалов.
7.210.	Распределение газа и воздуха по длине обо-
гревательного простенка должно обеспечивать нормаль-
ное горение с'одинаковым избытком воздуха по всем
вертикалам, кроме двух крайних.
7.211.	Расход тёпла на коксование должен опреде-
ляться по типовой инструкции, утверждённой Минчер-
метом СССР (№ 8-73-РТ):
относительный — как частное от деления фактическо-
го расхода тепла на количество загруженной-шихты, пе-
ресчитанной на сухую массу;.
приведенный — с учетом поправки на приведение
влажности шихты к 8%.
7.212.	При плановых изменениях периода коксования
повышение температуры в вертикалах допускается до
75°С в сутки для батарей, находящихся в эксплуатации
свыше 6 мес.
В начальный период эксплуатации повышение тем-
71
Пёратур должно производиться по специальным графи-
кам Всесоюзной коксохимической станции.
Гидравлический режим
7.213.	Гидравлический режим, или режим движения
газовых потоков, в коксовых печах основывается на
следующих принципиальных положениях:
7.213.1.	Давление газов в камерах коксования на
протяжении всего периода коксования должно быть по-
ложительным и выше давления в любой точке сопряжен-
ной отопительной системы. •- -
7.213.2.	Давление газов в отрпительной системе под
крышкой смотрового лючка контрольных отопительных
каналов на восходящем потоке должно составлять
0±3 Па (0±0,3 мм вод. ст.).	* *	’
7.214.	Выполнение требований этих исходных поло-
жений при эксплуатации коксовых печей (нормальная
работа, изменение периода коксования, остановка обо-
грева и выдачи кокса и т. п.):
обеспечивает минимальные перетоки газов из камер
коксования в отопительную систему и исключает подса-
сывание воздуха в камеры коксования;
* создает условия для уплотнения кладки камер коксо-
вания заграфичиваниём и устраняет образование мест-
ных прогаров, оплавлений и ошлакований в кладке.
7.215.	Простой камер с готовым коксом и открытым
стояком должен быть не более 20 мин. Применение ин-
жекции газов при загрузке должно быть не более 6 мин.
7.216.	Соблюдение основных положений гидравличе-
ского режима обеспечивается:
7.216.1.	Установкой в'газосборниках такого давления,
чтобы к концу периода коксования в печных камерах за
15 мин до выдачи кокса на уровне пода печей у стен
давление газов составляло не менее 5 Па (0,5 мм вод.
ст.) и не более 30 Па (3,0 мм вод. ст.)..Контрольными
должны служить две камеры,-расположенные под отво-
дом прямого газа из газосборника.
7.216.2.	Степенью раскрытия постоянных и регули-
руемых отверстий для газа, воздуха и продуктов сгора-
ния во всех массовых и крайних простенках и газобтво-
дящей системе.
7.216.3.	Раскрытием отверстий в газовоздушных кла-
панах для поступления в отопительную систему воздуха
для горения.	-
72
7.216.4.	Величиной тяги, устанавливаемой раскрыти-
ем-газоотводящих отверстий в клапанах, боковых боро-
вах и у дымовой трубы.
7.2К7. Параметры режима и расстановка регулировоч-
ных средств задаются при первичной и повторных нд-
ладках обогрева коксовых батарей.
Первичная наладка производится после ввода кок-
совой батареи в эксплуатацию. - -
Повторные наладки с заменой регулировочных средств
должны производиться не реже чем' раз в!—5 лет для
каждой коксовой, батареи. Подготовка к повторным на-
ладкам (-заказ и получение ^регулировочных средств, вы-
-полнение необходимых ремонтных работ кладки и обо-
рудования) должна производиться заблаговременно и
согласовываться со Всесоюзной. коксохимической стан-
цией.
При необходимости, в случае изменения рода отопи-
тельного газа, оборота печей, состава шихты и т. д., пов-
торные й контрольные наладки должны производиться
внеочерёдно.
Для улучшения равномерности прогрева кокса и уве-
личения срока службы печей следует применять Следу-
ющие основные мероприятия:
При обогреве коксовым газом — установку Высоких
горелок на печах всех типов; установку диффузорных
или конфузорных горелок на печах всех типов; измене-
ние степени рециркуляции и т. д.
При обогреве доменным газом — различное диафраг-
. мирование газовых и воздушных косых ходов; установ-
ку высоких рассекателей; стабилизацию и повышение
теплоты сгорания газа за счёт добавки к доменному
коксового газа; продувку и замену насадки регенерато-
ров и т. д.
7.218.	В печах с боковым подводом газа и воздуха
регулирование и контроль распределения давлений по
длине батареи осуществляются по показателям разре-
- жения в верхней зоне регенераторов.
В печах с нижним подводом газа и воздуха контроль
и регулирование ведется по показателям разрежения в
подовых каналах.
7.219.	Величина разрежения в верху регенераторов
-или в подовых каналах должна устанавливаться снача-
ла в контрольных простенках посредине батареи, исходя
из температурных условий обогрева и давления в верху
73
контрольных вертикалов, согласно п. 7.213.2. настоящих
«Правил».
Разрежение в верху остальных регенераторов или в
подовых каналах на аналогичных потоках должцо быть
одинаковым с контрольными, кроме простенков, работа-
ющих на особом режиме.
7.220.	Отклонения от показаний контрольных регене-
раторов на печах с боковым подводом не должны пре-
вышать ±3 Па (±0,3 мм вод. ст.) на восходящем и
±4 Па (±0,4 мм вод. ст.) на нисходящем Потоках, за
исключением крайних регенераторов, режим'которых
подбирается отдельно, применительно к заданной темпе-
ратуре последних.
Для печей, находящихся в эксплуатации свыше
20 лет, отклонения от показаний контрольных регенера-
торов допускаются в пределах ±4 Па (±0,4 мм вод. ст.)
на восходящем и ±5 Па (±0,5 мм вод. ст.) на нисходя-
щем потоках.
Для печей с нижним подводом отклонения от пока-
заний контрольных подовых каналов не должны превы-
шать ±5 Па (±0,5 мм вод. ст.) на восходящем й ±6 Па
(±0,6 мм вод. ст.) на нисходящем потоках (за исключе-
* нием крайних подовых каналов).
Для печей с нижним подводом, находящихся в экс-
плуатации более 20 лет, отклонения от контрольных по-
довых каналов не должны превышать ±6 Па (±0,6 мм
вод. ст.) на восходящем и ±7 Па (±0,7 мм вод. ст.) на
нисходящем потоках.
7.221.	При обогреве печёй доменным, генераторным
или смесью газов с добавкой коксового газа разность
разрежений между газовыми и воздушными регенерато-
рами на восходящем потоке должна устанавливаться
такой, чтобы обеспечить оптимальный коэффициент из-
бытка воздуха при сжигании этих газов, заданный тех-
нологическим регламентом для данной системы печей.
7.222.	Разность разрежений между воздушными и га-
зовыми регенераторами на нисходящем потоке должна
быть такой, чтобы обеспечивался нагрев нижней зоны
подовых каналов, газовых и воздушных регенераторов
до одинаковой температуры.
7.223.	При изменениях теплоты сгорания или темпе-
ратуры наружного воздуха, компонентов, влажности и
ситового состава шихты и соответственно разовой загруз-
ки печей, а также при простоях печей должно произво-
74
диться изменение расхода отопительного газа и количе-
ства подаваемого^ воздуха на горение.
Режим газосборника
7.224.	Нормальная работа и сохранность 'коксовых
печей находятся в прямой зависимости от режима рабо-
ты газосборников.
В газосборниках должно поддерживаться:
постоянное давление газа *при помощи автоматиче-
ских регуляторов с пределами колебаний ±10 Па (±1,0
мм вод. ст.);
постоянная температура за счет орошения газа в ко-'
ленах стояков надсмольной водой.
Давление и температура газа должны записываться
регистрирующими приборами для каждой отдельной, сек-
ции газосборника на машинной и коксовой сторонах.
7.225.	Величина давления в газосборнике выбирается
в соответствии с требованиями п. 7.216.1 и устанавлива-
ется технологическим регламентом, утвержденным глав-
ным инженером коксохймзавода (коксохимпроизводств).
7.226.	Температура газа в газосборниках должна под-
держиваться в пределах 80—90°С и не превышать 100°С.
Температура газа в газосборниках машинной и коксо-
вой сторон должна быть одинаковой, измерение темпе-
ратуры газа в газосборнике машинной стороны должно
производиться на общем отводе прямого газа нй рассто-
янии 5 м от продольной оси газосборника.
Прй двух газосборниках контроль орошения-газа дол-
жен вестись, кроме того, отдельно по машинной и кок-
совой сторонам измерением температуры газа на рас-
стоянии 1 м от центрального отвода на перекидном га-
зопроводе.
7.227.	Между газосборниками машинной и коксовой
стороны батареи «не должно быть перепада давлений.
Для контроля и регистрации устанавливаются соответ-
ствующме-приборы и применяется автоматическое регу-
лирование.
7.228.	Надсмольная вода на орошение должна пода-
ваться из расчета не менее 6 м3 на тонну загруженной
шихты, включая расход на гидравлический сгон фусов.
Надсмольная вода на орошение должна подаваться
после отстоя от смолы и фусов.
Давление надсмольной воды в торцах аммиакопро-
76
вбда на газосборниках должно быть не ниже 0,2 МПа
(2 кгс/см2), на печах с объемом камер 41,6 м3 не ниже
0,3 МПа (3 кгс/см2). •
На торцах каждого аммиакопровода по сторонам ба-
тареи должны быть установлены манометры для конт-
роля за давлением. Для предотвращения перетоков газа
через подсводовое пространство камер давление аммиач-
ной воды в форсунках машинной и коксовой сторон каж-
дой печи должно быть одинаковым.
Для системы гидравлического удаления смолы и фу-
сов из газосборников- (гидросмологоны) при недостаточ-
ном давлении аммиачной воды необходима установка
повысительных насосов непосредственно на коксовых ба-
тареях.
7.229.	Отсасывание газа нагнетателями и первичное
его охлаждение должно быть равномерными и исклю-
чать необходимость выпуска газа в атмосферу. Колеба-
ния разрежения, в отводящем газопроводе прямого газа
на первой пробке не должны превышать ± 500 Па
(±500 мм вод. ск). Для регулирования разрежения пе-
ред коксовой батареей на прямом газопроводе должна
быть установлена электрифицированная задвижка с уп-
равлением из кабины батарей.
При прекращении отсасывания газа либо прекраще- 1
нии подачи надсмольной воды на орошение и увеличе-
нии давления в газосборниках выше 250 Па (25 мм вод.
ст.) необходимо немедленно открыть газовыпускные све-
чи на газосборниках, а в случае необходимости и стояки
последних загруженных печей, поддерживая давление в
пределах 200 Па (20 мм вод. ст.).
На вновь сооружаемых печах выпускные свечи дол-
жны открываться автоматически. За состоянием гидро-
затворов автоматических сбросных свечей должен быть
установлен постоянный контроль.
7.230.	Все патрубки, форсунки и кр^аны на устройст-
вах для орошения газа должны поддерживаться в ис-
правном состоянии и чистота их должна систематически
проверяться.
7.231.	Очистка газосборников от фусов должна про-
изводиться периодически включением аммиачной воды
под давлением от специального насоса по регламенту,
установленному начальником цеха,' паром или вручную.
.7.232. При перерывах (более 10 мин) в подаче воды
на орошение газа во избежание перегрева и деформа-.
76
ции гаэосборников должен подаваться пар через специ-
альные врезки (2 точки по торцам и 4—5 точек по дли-
не газосборника).
Температура в газосборнике при этом должна под-
держиваться в пределах 200—250°С.
После восстановления нормальной работы газосбор-
ника и орошения аммиачной воды срочно произвести уп-
лотнение всех раструбных соединений и оснований стоя-
ков.	. ф
• 7.233.. При перебоях в выдаче корса (кроме остановок
по цикличному графику) следует увеличить давление в
газосборниках в течение второго часа простоя на 20—
30 Па (2—3 мм вод. ст.) и за весь последующий период
простоя еще на 20—30 Па (2—3 мм вод. ст.).
При длительных простоях или работе на удлиненных
периодах коксования или при других аналогичных об-
.стоятельсгвах давление газа в газосборниках. должно
обеспечивать приведенные в п. 7.213.2 й 7.216.1 основ-
ные положения гидравлического режима за счет пода-
чи в газосборники обратного коксового газа и пара.
Общие указания по режиму обогрева печей
7.234.	Кантовка обогрева печей должна производить-
ся автоматически и'с точным соблюдением интервалов
(20—30 мин) .
7.235.	Кантовочная лебедка должна быть оборудова-
на резервным приводом и. звуковой сигнализацией, кото-
рые должны поддерживаться в исправном состоянии.
Звуковая сигнализация должна включаться автома-
тически за 60 С до начала и на все время кантовки и по-
давать сигнал в обслуживающие тоннели.
Кроме этого, через 5 мин после кантовки должен по-
даваться на верх печей сигнал о начале вамера темпе-
ратур в вертикалах.
7.236.	Кантовка обогрева отдельных батарей, пита-
емых от одной газовой сети, не должна производиться
одновременно.	' .
Во время кантовки -обезграфичивающее устройство
на печах с боковым подводом должно быть закрыто. Для
. батарей с нижним подводом должна предусматриваться
пауза в положении кантовочной лебедки на «метку;».
7.237.	В кантовочном помещении или диспетчерском
пункте по обогреву должны быть установлены приборы,
сигнализирующие понижение давления газа, а также
77
падения разрежения й глазках воздушных регенерато-
ров до 20 Па (2 мм вод. ст.) для печей'с боковым под-
водом и падения разрежения в подовых каналах воздуш-
ных регенераторов до 30 Па (3 мм вод. ст.) для печей
с нижним подводом.
При снижении давления отопительного газа в газо-
проводах по сторонам батареи ниже 500 Па (50 мм вод.
ст.) в соответствии с'«Правилами безопасности в коксо-
химической промышленности» потребление газа на обо-
грев печей должно,быть прекращено. 4
7.238.	Эксплуатация кантовочного механизма (кан-
товочной лебедки, лебедки обезграфичивания и ветви
привода реверсивных кранов отопительного газа, газо-
воздушных клапанов и крышек обезграфичивания) дол-
жна производиться в соответствии с «Указаниями по эк-
сплуатации кантовочных механизмов на действующих
коксовых печах», утвержденными Черметкоксом 2.03.84 г.
7.239.	Каждая коксовая батарея должна быть обору-
дована автоматическим устройством предупреждения
аварийных ситуаций при любых поломках кантовочного
механизма и сигнализацией пропуска времени кантовки.
На каждом блоке коксовых батарей должен быть ава-
рийный запас запчастей к кантовочному механизму, вклю-
чая тросы, ручные лебедки и др. На каждой батарее дол-
жны быть оборудованы места подсоединения лебедок для
аварийной кантовки обогрева.
• 7.240. Нормативная величиц^ ампеража кантовки ус-
танавливается при первичной наладке кантовочного ме-
ханизма перед пуском батареи, либо в период эксплуа-
тации после определения усилий,«подаваемых на рыча-
ги лебедки стюмощью динамометра.
Величина усилий не должна превышать значений,
указанных в паспорте лебедки.
В сменных рапортах должна регистрироваться мак-
симальная величина ампеража кантовки.
В случае обнаружения усилий кантования, превыша-
ющих паспортные значения, следует произвести провер-
ку арматуры отопления и всей системы кантовочного ме-
ханизма.
7.241.	Газораспределительные каналы (корнюры) пе-
чей с боковым подводом, .распределительные коллекто-
ры и газоподводящие патрубки печей с нижним подво-
дом следует систематически очищать от отложений из
газа и следить за их плотностью.'
78
7.242.	Газовая арматура — стопорные и кантовочные
краны должны регулярно смазываться и подвергаться
систематической очистке от отложений смолы, нафтали-
на и пр.
На вновь сооружаемых печах смазка кранов должна
быть автоматической. .	(
При возникновении положительного давления в кла-
панах обезграфичивания газоподводящей арматуры пе-
чей с боковым подводом необходимо безотлагательно
производить очистку или прожиг вертикальных газопод-
водящих труб.
На печах с нижним подводом должны систематически
очищаться подпростеночные коллекторы и другие эле-
менты газоподводящей арматуры.
Температурный режим в туннелях печей с нижним
подводом по длиЬе батареи и простенков должен быть
- таким, чтобы исключить конденсацию водяных паров в
газоподводящей арматуре.
7.243.	Предусмотренные проектом электрофильтры
'для очистки отопительного коксового газа или устройст-
ва для его промывки должны обязательно находиться в
эксплуатации и поддерживаться втсправном состоянии.
Коксовый газ, подаваемый на обогрев печей, должен
содержать нафталина и смолистых не более 0,3 г/м3.
7.244.	Коксовый газ, подаваемый на обогрев печей,
должен быть нагрет в подогревателях до температуры
40—60°С в целях предотвращения j/ыпадёния нафталина
и. конденсата в распределительных газопроводах и ар-
матуре. Температура подогрева газа должна регулиро-
ваться автоматически.
7.245.	Риски. на стопорных и кантовочных кранах
должны точно совпадать с направлением оси отверстий
в пробке крана.
7.246.	Систематически должна производиться провер-
ка величины хода кантовочных тросов по обеим сторо-
нам батареи: Отклонение фактической величины поло-
вины хода штанг от проектной допускается в пределах
±10 мм.
7.247.	Высота подъема крышек воздушных отверстий
и кантовочных клапанов для продуктов сгорания долж-
на быть отрегулирована и систематически проверяться.
Отклонения от первичной установки допускаются не'бо-
лее ±5 мм.
7-248. Крышки воздушных отверстий в газовоздуш-
79
пых клапанах должны плотно закрываться и системати-
чески очищаться от нагара/ а при обогреве доменным
газом — и от отложений колошниковой пыли.
7.249.	Необходимо систематически контролировать и
производить переуплотнение: •
7.249.1.	Мест присоединения газовоздушных клапа-
нов к подовым каналам и-боровам.
7.249.2.	Мест присоединения газовых пушек и кор- -
нюрам.
7.249.3.	Заделки смотровых глазков в кладку регене-
раторов.
Крышки смотровых глазков регенераторов должны
плотно закрываться, держать их открытыми запреща-
ется.
7.249.4.	Фасадных стен регенераторов.
7.249.5.	Газоподводящих каналов на печах с нижним
подводом и корнюров на печах с боковым подводом, гО- •
ловок над и под бронями.
7.249.6.	Крышки смотровых лючков над вертикалами
должны плотно закрываться.
7.250.	Боковые и нижние тоннели печей должны хо-
рошо проветриваться, за состоянием воздушной среды 'в
тоннелях должно быть установлено систематическое на-
блюдение. "	'	.
Подогрев воздуха, где имеется поддув, должен вклю-
чаться при температуре наружного воздуха ниже -}-10оС. ’
7.251.	При обогреве коксовых печей доменным газом
необходимо, чтобы:
7.251.1.	Содержание окиси., углерода в воздухе тон-
нелей не превышало 0,02 мг./л.. .
7.251.2.	Содержание пыли в доменном газе для обо-
грева не-было выше 0,004 г/м3.
7.251.3.	Температура доменного газа' не превышала
35°С.
7.251.4.	Крышки воздушных отверстий газовых кла-
панов были герметично закрыты. -
7.252.	5. Краны коксового газа были отключены от
кантовочных тросов.
7.251.	6. Разрежение в любой точке-по высоте газово-
го регенератора было не меньше 5 Па (0,5 мм вод. ст.).
7.251.	7. Шиберы дымовых боровов имели ограничите-
ли на закрытие.
При обогреве доменным газом газоподводящая арма-
тура коксового газа и отопительная система печей дол-
ей	-
жны поддерживаться в полной готовности для возмож-
ности аварийного перевода печей на обогрев коксовым
газом. При этом должны быть приняты меры^исключа-.
ющие коррозию газоподводящей арматуры коксового
газа за счет конденсации в ней паров воды из продуктов
сгорания доменного газа.
7-252. Перевод обогрева печей с коксового на домен-
ный или генераторный газ следует производить с обяза-
тельной проверкой разрежения в газовых клапанах и при
температуре вверху регенераторов не ниже 800°С.
7.253.	Перевод обогрева простенков с коксового на .
доменный разрешается производить только при стабиль-
ном обеспечении постоянства подачи доменного газа.
Перевод простенков с одного рода отопительного газа
на другой разрешается производить .только в дневное
время, за исключением аварийной необходимости. .
7.254.	При переводе обогрева с одного рода отопитель-
ного газа на другой автоматика кантовки отключается
и кантовка должна производиться только по указанию
ответственного лица, руководящего переводом.
7.255.	При переводе обогрева с коксового на домен-
ный газ последний необходимо подавать в регенераторы,
заполненные продуктами горения. .
В системах печей с комбинированным обогревом за-
прещается подавать доменный газ в регенераторы, рабо-
тающие на воздухе.	,.
В бескорнюрных печах, а также при невозможности
предварительного перевода на обогрев коксовым газом
для заполнения газовых регенераторов продуктами го-
рения доменный газ на входе в подовый канал"должен
зажигаться при помощи факела.
7.256.	Одновременный обогрев разными видами га-
зов простенков либо одной из сторон батареи разреша-
ется в аварийных случаях или в плановом порядке на
непродолжительное время по инструкции, утвержденной
главным инженером предприятия.
7.257.	Для батарей, обогреваемых доменным газом,
должно быть установлено приоритетное обеспечение до-
менным газом
7.258.	Для-обеспечения постоянства и повышения теп-
лоты сгорания доменного газа должны устраиваться
газосмесительные станции с автоматическим регулиро-
ванием добавки коксового или природного газа в домен-
ный. Схемы автоматики должны исключать возможность
81
резкого переобогащения смеси при снижении давления
доменного газа.	<
7.259.	При длительных, свыше 2 ч, простоях выдачи
кокса температурный и гидравлический режимы долж-
ны устанавливаться таким образом, чтобы:
7.259.1.	Не допускать перегрева, ошлакования и раз-
графичивания кладки.
7.259.2.	Предотвратить бурение кокса при возобновле-
нии выдачи.
7.259.3.	Максимально ускорить выход из простоя.
7.260.	В случае прекращения выдачи кокса более чем
на 1 ч на батареях, где температуры в контрольных вер-
тикалах с коксовой стороны не превышают 1360°С и бо-
лее чем на 30 мин на батареях, где температуры в конт-
рольных вертикалах коксовой стороны более 1360°С,
расход газа и воздуха на обогрев должен быть соответ-
ственна уменьшен.
Отдельные перегретые простенки должны выключать-
ся на одну — две кантоВки из обогрева и находиться под
наблюдением сменного персонала.
При длительных остановках выдачи кокса разреша-
ется производить периодически прекращение обогрева.
Температурный и гидравлический режимы при длитель-
ных простоях выдачи должны устанавливаться в соот-
ветствии с инструкцией, утвержденной Черметкоксом.
7.261.	«Буферные» и «полубуферные» печи при ре-
монтах кладки, а также печи с нарушенной кладкой и
забурившиеся печи, должны находиться на специальном
режиме обогрева, который устанавливается руководите-
лем регулировочной группы.
7.262.	При наличии в батарее систематически отста-
ющих либо перегревающихся простенков за ними долж-
но быть организовано тщательное наблюдение и приня-
ты меры к приведению их>в нормальное состояние.
7.263.	Кантовочные помещения, туннели, диспетчер-
ский пункт по обогреву должны быть оборудованы ава-
рийным освещением. В специально- отведенном месте
всегда должны находиться в запасе заряженные пере-
носные взрывобезопасные аккумуляторные лампы, а
также не менее 2 комплектов исправных газозащитных
аппаратов.
7.264.	Кантовочное помещение или диспетчерский
пункт по обогреву должны быть оборудованы общеза-
водскими средствами связи, а также прямой телефонной
82
связью и вызывной (световой или звуковой) сигнализа-
цией с машинным залом цеха улавливания.
7.265.	При обрыве тросов или тяг кантовочного уст-
ройства следует немедленно принять меры к их восста-
новлению, выключив автоматику кантовки. При продол-
жительности ремонта более двух кантовок следует оста-
новить обогрев (При обрыве газовой реверсии перекры-
тием стопорных кранов, а воздушную ветвь переканто-
вать) .
7.266.	При обнаружении неплотности распределитель-
ных газопроводов или арматуры-и пропусков газа необ-
ходимо немедленно отключить автоматику кантовки,
прекратить обогрев, снизить давление газа до 500 Па
(50 мм вод. ст.) и принять меры к быстрому устранению
обнаруженных неплотностей силами дежурного персона-
ла под ответственным наблюдением и с принятием необ-
ходимых мер в соответствии с правилами проведения
газоопасных работ.
При значительных повреждениях газопроводов пос-
ледние заполняются паром, подача газа на обогрев пре-
кращается до полной ликвидации повреждения.
Если поврежденный газопровод находится в тоннеле,
необходимо принять меры к быстрому проветриванию
тоннеля;	/
7.267.	При производстве ’газоопасных работ следует
учитывать, что коксовый- и доменный газы при опреде-
ленных соотношениях с воздухом образуют гремучую
смесь, которая при наличии источника огня дает взрыв,
кроме того коксовый и доменный газы Являются силь-
ной отравляющей средой, так как в них содержится окись
углерода.
7.268.	Пределы взрываемости и температура воспла-
менения смесей газа и воздуха, приводятся ниже.
Род газа .	Температура.воспла- менения, “С	Пределы взрываемости газа в воздухе. % (объемн.)	
		* низший предел	ВЫСШИЙ предел.
Коксовый	600—650	6,0	30,0
Доменный	600—650	16,5	75,5
7.269. В случае обрыва или закрытия шибера и пере-
крытия сечения дымового борова необходимо немедлен-
но прекратить обогрев и принять срочные меры для про-
83
ветривания тоннелей и восстановления нормального по-
ложения.
Дроссельные шибера с автоматическим приводом- для
регулирования разрежения в боровах должны быть обо-
 рудованы ограничителями, исключающими полное за-.
крытие шибера.
• Ограничители должны быть установлены так, чтобы
разрежение в клапанах воздушных регенераторов на вос-
ходящем потоке* печей с нижним подводом было Тне ме-
нее 30 Па (3 мм вод. ст.), а в верхней зоне воздушных
регенераторов печей с боковым подводом не менее 20 Па
(2 мм вод. ст.).
За состоянием шиберов должен быть установлен по-
стоянный надзор, с проверкой легкости хода.
7.270.	За состоянием боковых и сборных (общих)
дымовых боровов коксовых печей должно быть установ-
лено наблюдение. Попадание воды в борова не должно
допускаться.	.—
Имеющиеся дренажные устройства для грунтовых
вод должны находиться под наблюдением и в рабочем
состоянии.	,
7.271.	Для предотвращения загазованности и образо-
вания взрывоопасных смесей на коксовых печах необхо-
. димо:	•	’’
следить за герметичностью газопроводов, арматуры
. и аппаратов, находящихся под газом;
следить за исправностью гидрозатворов, особенно в
тоннелях и других закрытых помещениях,
Тидрозатво^ы в помещениях должны быть закрыто-
го типа с выводом газа и конденсата за пределы поме-
- щений. (для вновь проектируемых и реконструируемых •
батарей).
7.272.	На каждой батарее должен иметься подвод
пара давлением не ниже* 0,9 МПа (9 кгс/см2) для под-
ключения к газопроводам, гидрозатворам и для прочих
нужд.
7.273.	При эксплуатации газового хозяйства надле-
жит руководствоваться «Правилами безопасности в га-
. зовом хозяйстве заводов черной металлургии» и «Пра-
вилами безопасности в коксохимической промышленно-
сти».
7.274.	Вновь сооружаемые газопроводы должны вы-
полняться в полном соответствии с упомянутыми в
п. 7.273 правилами.
84
Остановка и пуск коксовых печей
7.275.	Остановки выдачи кокса из печей могут иметь •
место вследствие:
7.275.1.	Прекращения отсасывания газа.
В этом случае, если нет независимого источника пи-
тания— доменного газа или подачи коксового газа от
другого независимого блока действующих печей, должна
производиться остановка обогрева печей.
7.275.2.	Остановки обогрева плановой ‘или г зарий-
ной. ".
Порядок проведения остановок и восстановления
обогрева" приводите я ниже.
7.275.3.	Различных аварий (прекращение подачи
электроэнергии, аммиачной воды' на орошение, отсутст-
вие шихты, поломки на коксосортировке и т.д.).
7.276.	Плановые остановки обогрева, при возник-
новении в них необходимости, должны производиться
под руководством заместителя начальника коксового
цеха по обогреву по заранее разработанному плану, ут-
вержденному главным инженером коксохимзавода
(коксохимпроиэводства) .*
До остановки должен быть проведен специальный,
инструктаж ремонтного и обслуживающего персонала.
7.277.	В случае аварийной остановки обогрева в про-
цессе эксплуатации печей руководство операциями, свя-
занными с остановкой, возлагается на сменного масте-
ра, црторый несет личную ответственность за техниче-
ски правильное выполнение всех опёрацийпри останов-
ке. Общее руководство и организационные мероприя-
тия при остановке осуществляет начальник смены.
7.278.	Порядок проведения операций и распределе-
ние обязанностей при внезапных остановках обогрева
должны быть установлены специальным распоряжением
начальника коксового цеха и доведены до сведения все- v
го обслуживающего и руководящего персонала цеха.
• 7.279. Остановка обогрева должна производиться
при:
7.279.	1. Прекращении отсасывания газа из газо-
сборников — в случае обогрева собственным коксовым,
газом.
7.279.	2. Снижении давления отопительного газа в
распределительных газопроводах по сторонам батареи
~ниЖе 500 Па (50 мм вод. ст.). *
85
7.279.	3. Обрыве траса или повреждениях кантовоч-
ного устройства, нарушающих правильное ведение обо-
грева, и невозможности восстановления нормального
положения в течение двух кантовок.
7.279.	4 Внезапном прекращении тяги в боровах,
уменьшении разрежения в глазках воздушных регенера-
торов печей с боковым подводом и подовых каналах
воздушных регенераторов печей с нижним подводом до
величин указанных в п. 7.269, вследствие закрытия дрос-
сельных шиберов, обрыва шибера дымовой трубы, обры-
ва кантовочных тросов и т. д.
7.279.	5. Просачивании и взрывах газа в обслуживаю^
щих тоннелях или кабинах коксовых печей.
7.279.	6. Прочих непредвиденных случаях, определя-
ющих невозможность подачи газа на обогрев.
При повреждениях' газового тракта, связанных с
утечкой газа наружу или с опасностью утечки газа,
запрещается останавливать обогрев на других батареях,
находящихся на одном подводе, или производить кантов-
ку до устранения выделения газа путем уплотнения по-
вреждения или подачи пара в газопровод (п. 7.266).
Решения об остановке обогрева в перечисленных
случаях должны приниматься сменным мастером коксо-
вых печей с ведома начальника смены.
Об остановке должен быть поставлен в известность
заместитель начальника цеха по обогреву или 'началь-
ник коксового цеха.
7.280.	При остановке обогрева печей необходимо
выполнить следующие мероприятия в указанной ниже,
последовательности:
7.280.1.	Отключить управление кантовочной лебедкой
от автоматики и перевести на кнопочное управление.
7.280.2	На печах с боковым подводом скантовать от.
кнопки на закрытие крышки обезграфичивания на.подво-.
дах коксового газа к корнюрам.
7.280.3.	Немедленно прекратить подачу газа на
обогрев.
Для этого необходимо скантовать от кнопки лебедку
до положения, при’котором кантовочные краны коксо-
вого газа или кантовочные клапаны, или краны домен-
ного газа закрыты, а клапаны продуктов сгорания и
крышки воздушных отверстий находятся в рабочем
положении, обеспечивающем нормальное движение
воздуха и продуктов сгорания. Это положение кантовоч-
86
ной лебедки должно быть отмечено красной линией —
меткой на шайбе и показано на графической схеме ра-
боты лебедки.
7.280.4.	Если давление газа в газопроводах ниже
500 Па (50 мм вод. ст.), а также при выхлопах или
взрывах газа немедленно закрыть задвижки на распре-
делительных газопроводах с машинной и коксовой сторон
и на общем подводящем газопроводе, подать в газопро-
воды пар и открыть продувные свечи.
7.280.5.	Выключить регуляторы давления газа в
отопительных газопроводах (в общем и распределитель-
ных) и поставить дроссели в открытое положение.
Включение регуляторов производится только после
полного восстановления обогрева печей.
7.280.6.	Закрыть стопорные краны в газоподводящей
арматуре при обогреве коксовым газом или запорно-
регулировЪчные клапаны либо краны при обогреве
доменным газом.	/
7.280.7.	Прикрыть пластинами воздушные отверстия
в клапанах,’ оставив открытым зазор 5—10 мм.
7.280.8.	Снизить тягу в боровах до получения раз-
режения в глазках воздушных регенераторов печей с
боковым подводом и подовых каналах печей с нижним
подводом на 10—20 Па (1—2 мм вод. ст.) выше нор-
мального.	•
Регуляторы тяги продолжают работать и с их по-
мощью поддерживается необходимое разреженре в
отопительной системе печей.
• 7.280.9. Проверить полноту закрытия кранов либо
задвижек на продувных свечах отопительных газопро-
водов в тоннелях. 
7.280.10.	Проверить закрытие крышек обезграфичива-
ния на подводах коксового газа в корнюрах? Крышки
должны быть закрыты в течение всей остановки обо-
грева.	»
7.280.11.	Проверить полноту закрытия кантовочных
клапанов доменного газа при остановке обогрева до-
менным газом.
7.281.	При длительной остановке обогрева необхо-
димо действовать согласно инструкции, утвержденной
Черметкоксом.
В случае остановки более 1 ч кантовочная лебедка
переводится в рабочее положение, кантовка произво-
дится регулярно от кнопочного управления через уста-
87
новленные интервалы при закрытых стопорных кранах
для коксового и запорно-регулировочных устройствах
(клапанах или кранах) для доменного газа. (Лебедка
декарбонизации отключена.)
7.282.	При обогреве доменным газом и остановках
продолжительностью до 1 ч крышки воздушных отвер-
. стий на газовых клапанах не вскрываются и остаются
закрытыми.
При длительности остановки более 1 ч производится
вскрытие и подключение к реверсии крышек воздушных
отверстий на газовых клапанах, а отверстия прикрывают
пластинами, оставляя зазор 5—10 мм открытым.
7.283.	Если остановка обогрева вызвана прекраще-
нием отсасывания газа из газосборников, то в соответ-
ствии с п. 7.229 настоящих «Правил» должны быть
немедленно открыты газовыпускные "свечи на газосбор-
никах и в случае необходимости стояки Последних
загруженных печей.
.7.284. Если условия остановки обогрева связаны со
вскрытием или ремонтом газопроводов, в последние
должен бытЬ подан пар и открыты продувные свечи. При
этом предварительно должны быть перекрыты краны на
линиях стока конденсата к гидрозатворам и на импульс-
ных линиях к измерительным приборам.
7.285.	При длительной остановке печей заместитель
начальника коксового цеха по обогреву должен
быть вызван <в цех.
7.286.	ПуСк нагнетателей, отсасывающих коксовый
газ, после остановки должен производиться персоналом
цеха улавливания только после предупреждения об этом
сменного мастера или другого лица, ответственного за
обогрев коксовых печей, и подтверждения последним
готовности к подаче и приему газа.
До подверждения готовности к пуску нагнетателя
необходимо:	*
7.286.1.	Распределить обязанности и расставить
персонал по местам, связанным с отсасыванием. и
приемом газа.
7.286.2.	Проверить газосбросное устройство и открыть
общую продувную свечу на газопроводе обратного газа.
7.287.	После пуска нагнетателя Необходимо постепен-
но закрыть все стояки и газовыпускные свечи и отрегу-
лировать отсасывание газа таким образом, чтобы обес”'
печить нормальное давление в газосборниках.
.88
7.288.	Приступить к продувке общего подводящего и
распределительных газопроводов по сторонам батареи.
Продувка производится в случае падения давления
газа в распределительных газопроводах ниже 500 Па
(50 мм вод. ст.).
7.289.	Перед продувкой должны быть проверены:
• 7.289.1. Долнота закрытия стопорных кранов при
обогреве коксовым газом либо запорно-регулировочных
устройств (клапанов или кранов) при обогрейе домен-
ным газом.
7.289.2.	Заполнение гидрозатворов водой.
7.289.3.	Наличие пара в паропроводах.
, 7.290. Продувку газопроводов необходимо произво-
дить в такой последовательности:
7.290.1. Продувать подводящий газопровод отопи-
- тельного газа на свечу перед распределительными
ч газопроводами.
7.290.	2.,Открыть продувные свечи на распределитель-
ных газопроводах с машинной и коксовой стороны.
7.290.	3. Открыть задвижки на общем подводящем и
последовательно на распределительных газопроводах с
машинной и коксовой стороны.
7.290.	4. Давление газа в распределительных газо-
проводах должно поддерживаться в пределах
1000—1500 Па (100—150 мм вод. ст.).
7.290.	5. Убедиться в том, что газ выходит из продув-
ных свечей.
7.291.	Окончание продувки должно определяться
путем анализа проб газа, отбираемых у концевых све-
чей, через которые ведется продувка.
Содержание кислорода в газе не должно превышать.
1 % в двух последовательно отобранных пробах:
7.292.	Продувка газопроводов коксового газа, под-
вергавшихся ремонту или вскрытию, а также после
продолжительных остановок (более 3 ч) должна произ.-
водиться сначала паром.. Продувку коксовым газом в
этом случае производить после заполнения газопрово-
дов паром.'
При продувке паром должны быть отключены им-
пульсные линии к измерительным приборам. *
Продувка- газопроводов доменного газа производит-,
ся только доменным газом.
.	7.293. При продувке у мест выброса газа в атмос-
феру в радиусе 40 м должно быть приостановлено
89
движение транспорта, запрещено применение открытого
огня и производство сварочных работ, а также нахож-
дение людей, не связанных с продувкой газопроводов.
7.294.	Включение простенков для обогрева коксовым
газом должно производиться в следующей последова-
тельности:
7.294.1.	Установить в рабочее положение, пластины
на отверстиях для воздуха в газовоздушных клапанах.
7.294.2.	Восстановить рабочую тягу в боровах.
7.294.3.	Скантовать кантовочную лебедку в рабочее
положение, если это не было сделано ранее (см.
п. 7.280).
Обезграфичивающая лебедка при этом не кантуется
и крышки обезграфичивания в течение всей операции
остаются закрытыми. Включение обезграфичивающего
устройства производится только после установления
нормального обогрева печей.
7.294.4.	Последовательно, открывать с машинной и
коксовой стороны стопорные краны и проверять появле-
ние факела в контрольных и крайних вертикалах про-
стенков.
7.294,5.	После включения в обогрев 50% простенков
закрыть продувные свечи.
7.295.	При включении простенков давление газа в
распределительных газопроводах должно поддерживать-
ся с помощью задвижек в пределах 1000—1500 Па
(100—150 мм вод. ст.).
. При падении давления газа до 500 Па (50 мм вод.
ст.) необходимо прекратить включение простенков до
восстановления нормального давления.
f 7.296. После включения всех простенков на обогрев
необходимо:
7.296.1.	Уточнить расстановку, пластин на воздуш-
ных отверстиях в клапанах.
7.296.2.	Скорректировать тягу в боровах.
7.296.3.	Установить ^давление газа по' сторонам и
включить регуляторы давления газа.
7,.296	|.4. Включить обезграфичивающее устройство,
проверив при этом соответствие работы обезграфичива-
ющей и кантовочной лебедок.
7.296.	5. Отрегулировать разрежение в глазках реге-
нераторов.	*
7.296.	6. Перевести кантовочную'лебедку на. автома-
тическое управление.
90
7.297.	Включение простенков на обогрев доменным
газом при вводе батареи в эксплуатацию, после капре-
монтов или длительных простоев- должно производиться
лишь после того, как батарея будет переведена на
обогрев коксовым газом.
При невозможности перевода на обогрев коксовым
газом, для заполнения газовых регенераторов продук-
тами сгорания, доменный газ на рыходе в подовый ка-
»нал должен зажигаться при помощи факела. Пуск
доменного газа в обогревательную систему производит-
ся группами по 10—15 простенков.
7.298.	При включении на обогрев доменным газом
следует руководствоваться указаниями п. 7.255 настоя-
щих «Правил».
7.299.	Включение обогрева печей должно произво-
диться последовательно по отдельным батареям.
7.300.	Запрещается во время включения обогрева:
7.300.1.	Выдавать кокс из печей данного блока
батарей.
7.300.2.	Производить огневые и ремонтные работы
в обслуживающих тоннелях печей и кантовочном поме-
щении данного блока батарей.
Уход за. коксовыми печами
7.301.	.Уход за коксовыми печами при эксплуатации
'-должен обеспечивать:
7.301.	1. Сохранность и длительную службу печей.
7.301.	2. Восстановление быстроизнашивающихся
элементов. *
7.301.	3. Нормальные условия обслуживания для
эксплуатационного персонала.
7.302.	Уход за коксовыми печами состоит из:
7.302.1.	Выполнения оперативных и периодических
температурных, гидравлических и специальных измере-
ний, а также и регулировочных работ.
7.302.2.	Выполнения профилактических ремонтов
отдельных элементов кладки и армирования, а также
капитальных ремонтов.
7.302.3.	Периодических контрольных осмотров с фик-
сацией обнаруженных дефектов.
7.302.4.	Разработки мер по предотвращению даль-
нейшего роста обнаруженных при осмотрах поврежде-
ний.
91
7.302.5.	Проведения различных ремонтов, восстано-
вительных и предохранительных мероприятий.
7.303.	Оперативные и периодические измерения,
помимо фиксируемых постоянными контрольно-измери-4
тельными приборами, должны производиться на каждой
батарее печей в следующем объеме.
В зависимости от состояния печей, стабильности ре-
жима обогрева и распорядка обслуживания печей Пери-
одические измерения могут производиться чаще.
Результаты измерения должны'фиксироваться в спе-
циальном журнале с указанием даты и за подпись^ лиц,
производящих измерения.
7.304.	При осмотрах кладки должны фиксироваться:
7.304.1.	Наличие деформаций, трещин, раковин, про-
гаров, оплавлений, прососов, сколов, графита и т. д.
7.304..2	. Состояние пода и свода камер коксова-
ния. .
7.304.2.	Состояние уплотнения между армирующей
броней (бронерамой)- и кладкой.
7.304.4.	Состояние горелок, регистров, рассекателей
и косых ходов в вертикалах.
7.304.5.	Наличие прососов отопительного газа из рас-
пределительных каналов (корнюров или дюз) и сырого
газа из камер в регенераторы.
7.304.6.	Состояние и степень плотности крайних кир-
пичей и чугунных вкладышей и манжет в газоподводя'-
щих’каналах.
7.304.7.	Смещение загрузочных люков и состояние
верха печей.	л
7.304.	'8. Состояние уплотнения га.зоотводящих сто-
яков.	'
7.305.	Осмотры должны производиться помощником
начальника коксового цеха и соответствующими масте-
рами.	1
7.306.	Состояние кладки камер коксования, обогре-'
вательных простенков и регенераторов должно по ре-
зультатам осмотров фиксироваться в специальных пас-
портах кладки каждой печи.
В паспортах также отмечаются объем и дата выпол-
нения ремонтов.
Состояние остальных элементов печей и армирования
нагрузок на кладку и их регулировка должны фиксиро-
ваться в соответствующих журналах с указанием Даты
92
Перечень оперативных и периодических измерений
пп	Вид измерений	Периодичность	1	 Условия измерений
1.	Темпера Температура с машинной	турный режим	
	и коксовой стороны в контрольных вертика- лах всех простенков	1 раз в сут 1 раз в смену	При рабочих темпера- турах до 1350°С » То же, <1350°С
	в крайних вертикалах всех простенков в верхней зоне всех ре-	1 раз в мес 1 раз* в 15 дней 1 раз в мес	При обогреве коксо- вым газом То же, доменным га-
	генераторов печей с бо- ковым подводом Подовых каналах всех регенераторов в вертикалах по -длине всех обогревательных простенков	1 раз в год 1 раз в год 1 раз в 6 мес	зом При обогреве коксо- вым и доменным га- зом При закрытых верх- них регистрах На остальных батаре- ях
	в подсводовом простран- стве камер коксования	Не реже 1 раза в год и допол-	При значительных из- менениях шихты или
•	через стояки в печах од- ной серии	иительно	режима коксования
2.	Температура по оси кок- сового пирога через за- грузочные люки в трех контрольных печах .	Не реже 1 раза в год-и допол- нительно	При значительных из- менениях рихты или режима коксования
3.	Падение температуры в контрольных вертикалах за Период между кантов- •ками для определения поправок на приведение к 20-й с Гидравм	1 раз в год ц дополнительно меский режим	То же •
4.	Давление газа в двух контрольных камерах у -стен на уровне пода в конце периода коксова-	1 раз в год	Контрольные камеры выбираются у мест отвода прямого газа из газосборников
5. !	ния за 15 мин до выдачи кокса Регулирование давления в отопительной системе по замерам в верхней зоне регенераторов для печей с боковым подво- дом и в подовых кана- лах для печей с нижним подводом; 	«	93
Продолжение табл.
№№ пп	Вид измерений	Периодичность	Условия измерений
6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.	на восходящем потоке на нисходящем потоке Измерение- давления в верху двух контрольных вертикалов под крышка- ми смотровых лючков Измерение сопротивле- ния насадки всех регене- раторов печей с боковым подводом на восходящем и нисходящем потоках и проверка наличия накала в насадке через воздуш- ные смотровые глазки печей с нижним подво- дом Измерение давлений во всех газовых клапанах Измерение давлений по высоте отопительной си- стемы в двух контроль- ных простенках на восхо- дящем и нисходящем по- токах Проверка	положения пластин - на отверстиях для воздуха во всех га- зовоздушных клапанах Проверка перепадов дав- ления между газосбор- никами машинной и кок- совой стороны у места отводов к перекидному газопроводу Определение коэффици- ента избытка воздуха- в продуктах горения из по- довых каналов контроль- ных регенераторов	1 раз в мес. 1 раз в неделю 1 раз в мес 1 раз в неделю Каждый раз при регулиро- вании давления в контрольных регенераторах 1 раз в год 1 раз в 6 мес 1 раз в год Ежедневно 1 раз в мес и дополнительно 1 раз в 15 дней 1 раз в неделю	При обогреве * коксо- вым газом То же, доменным га- зом То же, коксовым га- зом То же, доменным га- зом в На печах с нижним подводом проверка накала насадки долж- на . производиться также при снижении температур в отдель- ных вертикалах Только при обогреве доменным газом По мере необходимо- сти ' При обогреве коксо- вым газом При обогреве домен- ным газом
.94
Перечень осмотров, проверок и замероб
пп	1 Вид осмотра	Периодичность	Примечания
	Кладка печей		
1.	Осмотр кладки всех ка- мер коксования при от- крытых дверях с машин- ной и коксовой стороны и через загрузочные люки	1 раз в 6 мес	Камеры, имеющие повреждения, — пе реже 1 раза в ме- сяц
2.	Осмотр вертикалов всех	1 раз в 6 мес	Вертикалы, имею-
	отопительных простенков	При	закрытых	щие поврежде-
	на восходящем и нисхо-	верхних . регист-	ния, — не реже
	дящем потоках	рах — 1 раз в. год	1 раза в мес
3. f	Осмотр наднасадочного пространства всех регене- раторов печей с боковым подводом и газоподводя- щих каналов — корнюров или дюз. Осмотр подо- вых каналов на просачи- вание газов в печах с нижним подводом	1 раз в квартал 1	
4.	Проверка герметичности и переуплотнение фасад- ных стен всех регенера-	Систематически по мере необходимо- сти и ие реже 1 ра-	
	торов и патрубков газо- воздушных клапанов	за в 6 мес.	-
5.	Проверка шаблонамй расстановки верхних ре- гулировочных регистров в перекидных каналах в над вертикалами всех простенков	1 раз в год	
6.	Измерение расширения кладки за время экс- плуатации	1 раз в год	
7.	Осмотр загрузочных лю- ков и уплотнение рам в кладке	1 раз в квартал	
8.	Осмотр смотровых люч- ков и уплотнение их в кладке	1 раз в год 1 раз в мес	
9.	Осмотр кладки камер на		
	наличие графита		
10.	Осмотр состояния клад- ки под средним загрузоч- ным люком на печах 5,5 м и более	1 раз в квартал ч	
95
Продолжение табл.
VeNb пп	Вид осмотра	Периодичность	Примечания
	Армирование кладки		
и. 12. 13. 14. 15.	Измерение прогиба ан- керных колонн; сжатия пружин и регулирование нагрузок на пружины Осмотр всех .армирую- щих броней, дверных рам или брокерам Осмотр пружин и регу- лирование затяжки про- дольных анкерных стя- жек Осмотр и контрольное вскрытие поперечных ан- керных стяжек Осмотр положения тра- верс верхних основных пружин. При - наличии перекосов траверс вскры- вать соответствующие по- перечные анкерные стяж- ки	1 раз в 6 мес 1 раз в 6 мес 1 раз в 6 мес 1 раз в год 1 раз в мес	В летний н зимний период
	Прочие осмотры		
16. ' 17. 18. 19. / 20. 21. 22.	Осмотр футеровки дверей Осмотр стояков, колен и клапанных коробок Проверка вертикальности стояков и положения га- зосборников Проверка открытия кра- нов, хода кантовочных тяг, подъема газовых и дымовых штоков и плот- ности их прилегания Проверка автоматики и 'систем сигнализаций кан- Товочного устройства Проверка газопроводов, задвижек, дросселей и жонденсатоотводчиков Проверка системы оро- -шения стояков и газо- сборников	'	1 раз в 6 мес при осмотре камер 1 раз в мес ч 1 раз в 6 мес 1 раз в мес 1 раз в 7 дней 1 раз в 7 дней Ежедневно	ПрИ НаЛИЧИИ ПОВ; режденйй, забитос- тей — системати- чески до их устра- нения
96
Продолжение табл.
ng	Вид. осмотра	» • ✓ Периодичность ♦	Примечания
23. 24.	Проверка чистоты газо- сборников, “газоотводя- щей арматуры, фусовых ящиков и работы газовы- пускных свечей Геодезическая съемка	Ежедневно 1 раз в год	При	лессовых
25. 26. 27.	путей коксовыталкивате- ля Проверка и осмотры об- служивающих коксовые печи машин и механиз- мов Пропарка измерительных диафрагм; на распределительных газопроводах; на наружных газопро- водах отпуска газа пот- ребителям	. Контроль осадки батареи	По графику пла- ново-предупреди- тельных ремонтов 1 раз в 6 мес 1 раз в 3 мес ле- том и 1 раз* в ме- сяц зимой 1 раз в год * .	грунтах 2 раза в год
Примечание. По результатам произведенных осмотров должны состав-
ляться планы ремонта и устранения обнаруженных дефектов.
I
выполнения осмотров и. за подписью лиц, их выпол*
нявших.' -	.	'.
7.307.	Профилактические текущие ремонты кладки
должны производиться по утвержденному начальником.
цеха графику.
7.30в.	Для производства ремонтов кладки в коксовом
цехе должна быть выделена специальная группа огне-
упорщиков, которую запрещается использовать на дру-
гих работах..	•
7.309.	Основным методом горячего ремонта кладки 
печей должно быть торкретирование.	V
Торкретирование дефектов кладки должно произво-
диться в соответствии со специальной инструкцией с
применением проверенных в работе материалов. Раство-
ры для горячих ремонтов должны изготовляться только
по проверенной рецептуре. Все материалы для торкре-
тирования должны' строго соответствовать утвержден-
ным техническим условиям и стандартам.
4 Зак. 377
7.310.	При торкретировании нельзй допускать охлаж-
дения кладки ниже. 700°С.
До нанесения торкретмассы • ремонтируемое место
должно быть очищено и обезграфичено. Торкретмасса
наносится тонким слоем не более 5—6 мм. После нанесе-
1ия торкретмассы производится заглаживание ее стальной
лопаткой. Каждый .новый слой должен наноситься толь-
ко после нагрева- предыдущего слоя докрасна. При за-
делке больших раковин необходимо совмещать торкре-
тирование с подмазкой вручную.
7.311.	Профилактические подмазки и торкретирова-
ние дефектов кладки коксовых камер доджны осущест-
вляться во время обработки печей до выдачи и после
выдачи кокса перед установкой дверей?
Стыки между кладкой головок камер коксования .и
армирующей броней (шнуры) должны , быть тщательно-
уплотнены.
При-текущем ремонте печи установка двери может
быть задержана по требованию каменщиков-огнеупор-
щиков не более чем на ’10 мин/
Крупные ремонты, требующие затраты времени бо-
_лее 10 мин, следует производить по отдельному
графику. При этом допускается предварительная подго-
товка печи к ремонту за 10 мин до срока выдачи по гра-
фику либо вывод печи из серии.
7,312.	Объем ремонтов торкретированием должен
4 возрастать по мере, увеличения срока службы и износа
печей.	. '
7.313.	В соответствии с достигнутым опытом техноло-
гия торкретирования должна обеспечить срок службы
торкретмассы на кладке не менее:
На трещинах в головках камер коксования	6 мес
На шнурах, зазорах между броней и Яаплечикамн .	7 мес
На раковинах в зоне максимальных температур ...	3 мес
На подах камер коксования	............• 6 мес
*7.314. Периодичность ремонта отдельных’элементов
коксовых печей (за исключением экстренных случаев)
должна быть следующей:'
Торкретирование и уплотнение повреждений клад-
ки, зазоров, неплотностей . , . .............-	Систематически
Перестилка верха печей	. 1 раз в 6—7 лет
Замена футеровки дверей . '.............  .	: 1- раз в 2—3 года
Замена верхних кирпичей загрузочных люков . 1 раз в 3—4 года
Ремонт закладки над и под броней ..... 1 раз в 5—6 лет
98
Продувка насадки регенераторов на печах с бо-
ковым подводом................................1	раз в 1—2 года
Уплотнение фасадной части корнюрной зоны и
. По необходимости
. По необходимости
. По необходимости
1 раз в 4—5 лет
. 1 раз в 8—10 лет
, регенераторов	<. .... .
Уплотнение корнюрных н дюзовых каналов
. Подливка подов камер коксования .
Замена горелок и нижиих регистров . . .
Замена динасовых горелок...............
В соответствии с указанной периодичностью составля-
ются графики ремонтов и заказываются необходимые
материалы.
' Другие виды горячих ремонтов кладки выполняются
по мере необходимости.
7.31	5., Давление воздуха в коллекторах у печей для
нужд торкретирования должно быть не менее 0,4 МПа
(4 кгс/см2).
7.316.	На всех предприятиях должен быть обеспечен
неснижаемый запас -торкретпорошков, ортофосфорной
кислоты и других материалов для ремонтов печей.
7.317.	Для- хранения огнеупорных и вспомогательных
материалов для ремонтов должен быть оборудован спе-
циальный склад. -
Приготовление замазок для токретирования должно
производиться в специально оборудованных механизи-
рованных растворных узлах.'
Длительность службы замазок должна учитываться
в специальных журналах.
7.318.	Капитальный ремонт коксовых батарей и обо-
рудования выполняется по графику, утвержденному
руководством Минчермета СССР (за исключение^ ава-
рийных случаев).
Планы, капитальных ремонтов могут корректировать-
ся Министерством по результатам ежегодных комисси-
онных осмотров коксовых батарей.	•
Категория капремонта определяется состоянием бата-
реи вне зависимости от ее возраста.
После окончания ремонта комиссия определяет пол-
ноту и качество выполненных работ, общие потери про-
дукции, режим последующей эксплуатации батареи.
В состав комиссии включаются ’представители коксо-
химзавода (коксохимпроизводства), ремонтной органи-
зации, производственного объединения, Всесоюзной
коксохимической станции.
Подготовка к проведению капремонтов должна начи-
наться заблаговременно,, за 12—18 мес.
4* Зак. 377
99
Наиболее распространенными видами капремонтов
являются:
ремонт кладки печей с перекладкой простенков на
различную глубину; ремонт (замена) и упорядочения
армирования; ремонт (замена) газоотводящей и газо-
подводящей арматуры; ремонт коксовых машин, обору-
дования, металлоконструкций, зданий и сооружений.
Капитальные ремонты кладки, забучивание печей
и др. работы, связанные с ремонтом кладки и оборудо-
вания, выполняются по технологическим инструкциям,
разработанным Всесоюзной коксохимической станцией
и утвержденным Черметкоксом.
7.319.	Забучивание печей без разрешения соответст-
вующего прозводственного объединения по подчиненно-
сти запрещается.
7.320.	Длительная нормальная работа коксовых пе-
чей во многом зависит от качества и состояния армиру-
ющих устройств: анкерных колонн, поперечных и про-
дольных анкерных стяжек, пружин, броней, дверных
рам, бронерам.
7.321.	Армирование печей должно обеспечить под-
держание кладки под определенном заданным напряже-
нием, исключающим увеличение ^трещин и отрыв голо-
вочной части кладки от общего массива простенков, кор-
нюрной зоны и стен регенераторов.	t
Нагрузки на пружины анкеража должны поддержи-
ваться в пределах, указанных в таблице.
7.322.	Прогиб анкерных колонн при указанных на-
грузках должен находиться в пределах упругой дефор-
мации и составлять для новых печей 5—15 мм. При на-
личии прогиба выше 70 мм колонны должны быть под-
вергнуты ремонту или замене.’
7.323.	Струны в анкерных колоннах для измерения
прогиба должны поддерживаться в исправном состо-
янии.
Регулирование прогиба колонн на основе результатов
контрольных измерений должно производиться не реже
одного раза в 6 мес по специальной инструкции.
•	7.324. Результаты измерений прогиба колонн должны
фиксироваться в специальном журнале.
На основе данных измерений следует производить от-
пуск или затяжку пружин на армировании кладки.
7.325.	Верхние поперечные анкерные стяжки должны
быть защищены от коррозии на участках против загру-
100
Пружины н^'узлах армиро- вания	Нагрузка на пружины, т			
	печи с по- довыми каналами яз динаса	печи с подо- выми канала- ми нз много- шамота с бо- ковым1 н ниж- ним подводом н высотой ка- мер до 6 м	печи с подовыми ка- налами из многоша- мота с ннжннм под- водом и высотой ка- мер 7 м	
			3 уала броня	4 узла брони _
Верхние поперечные ан- керные стяжки	8—10	8—10	8-10	9-12
Нижние поперечные ан- керные стяжки	8—10	Полностью	сжаты	3,0
Брони:	верх	2,0—2,5	2,0—2,5	2,0	
средина	2,0—2,5	- 2,0—2,5	3,5	3,0
средина	— +	, —•	—	3,0
низ	2,5—3,0	2,5—3,0	3,0	3,0
Регенераторы (каждый узел) Верх й низ малого анке-	0,8—1,0	0,8—1,0	1—1,5	1.5
	2,0—2,5	2,0—2,5	2,0—2,5	2,0,—2,5
ража Верхние продольные ан- керные стяжки	35—40	35—40	40—46	40—46
зочных и газоотводящих люков трубками из нержавею-
щей Стали.
Стяжки, подвергшиеся износу более чем на 20% се-
чения, подлежат ремонту или замене.'
7.326.	Анкерные колонны старого типа без пружин-
ных узлов могут в случае отхода от кладки, в качестве
временной меры, нагружаться за счет закладки металли-
ческих пластин между кладкой и колоннами на уровне
верхних’и нижних ригелей и в зоне регенераторов.
Для обеспечения надлежащего армирования необхо-
мо устанавливать на анкерных колоннах упорные бол-
ты на уровне верхних и нижних ригелей, а в зоне регене-
раторов— упорные болты и металлические листы меж-
ду анкерной колонной ц фасадом регенератора, на ма-
лом анкераже — пружины. ч
7.327.	Брони или бронерамы не должны выходить ни
одной из своих сторон за обрезы кладки.
। Положение порогов и броней должно проверяться
при осмотрах кладки.
7.328.	Замена или ремонт армирующих устройств
должны производиться при наличии следующих де-
фектов:
Бронерамы и дверные рамы, имеющие сквозные тре-
щины, значительные изломы и прогар ребер со стороны
101
заплечиков-кладки, или искривления в плоскости при-
легания уплотняющих рамок более чем на 30 мм и су-
жения на 25 мм против проектного размера.
Брони, имеющие значительные трещины, выкрашива-
ния и сколы, особенно, ребер, примыкающих-к кладке,
не обеспечивающие нормальное уплотнение головок.
7.329.	При отходе броней или брокерам от заплечи-
ков кладки головок простенков более чем на 50—60 мм
следует производить перестановку броней, и бронерам в
проектное положение с обеспечением армирования клад-
ки печей.
7.330.	Эксплуатация и ремонт дверей должны произ-
водиться в соответствии с инструкцией, утвержденной
Черметкоксом 06.05.78 г.
7.331.	Футеровка дверей должна быть исправной.
Двери с нарушенной футеровкой, следует заменять ис-
правными. Изменение проектных размеров футеровочно-
го кирпича без разрешения Минчермета СССР запре-
щается.	।
7.332.	Двери коксовых печей должны содержаться
в исправном состоянии и обеспечивать- необходимую
плотность камер_ коксования.
7.333.	По каждой, батарее должна быть заведена
паспортная книга дверей, где отмечаются результаты
периодических осмотров, все виды ремонтов по дверям.
7.334.	Кроме порядкового номера в батарее каждая
дверь должна иметь маркировочный номер, выбитый на
корпусе двери, который сохраняется за ней независимо
от местонахождения. двери.
7.335.	Периодически, но не реже одного раза в 2 меся-
ца, должен производиться осмотр всех дверей и отме-
чаться в паспортной книге обнаруженные неисправности.
По этим осмотрам составляются графики плановых ре-
монтов дверей.
7.336.	Организованные осмотры футеровки дверей
должны выполняться начальником участка не реже двух
раз в год, одновременно с осмотром кладки камер кок
сования.
7.337.	Сменный мастер должен производить осмотр
состояния футеровки дверей на своем участке не рСже
двух раз в месяц, начальник участка или заместитель
начальника цеха< не реже одного раза в месяц с опреде-
лением состояния две'рей.
102
7.33Й.	При текущих осмотрах В процессе работы ма-
шинисты коксовыталкивателя й двересъёмной машины
обязаны фиксировать все выявленные на дверях неиспра-
вности, в том числе нарушения футеровки и передавать
эти сведения мастерам для учета в рапортах начальни-
ков смен.
7.339.	Основные виды неисправности дверей и причины
их возникновения следующие:
деформация корпусов дверей от горения газа;
деформация рамок между нажимными болтами в ре-
зультате горения газа у дверей;
деформация ^(выворачивание ножа) рамок в плоскос-
ти двери в результате чрезмерного затягивания ригель-
ных винтов;
повреждение кромки уплотняющей рамки двери ин-
струментом или при установке двери;
деформация планирной дверцы либо ' повреждение
кромки уплотняющей поверхности дверцы;
поломка кронштейнов нажимных болтов, отсутствие
нажимных болтов; отсутствие направляющих кронштей-
нов;	-
износ ригельных винтов;
трещины на корпусе-двери;
частичное либо полное разрушение футеровки двери.
7.340.	При эксплуатации дверей печей с высотой ка-
мер более 5,5 м с пружинными затворами следует руко-
водствоваться следующими основными положениями.
Нагрузки на пружины должны составлять: при трех ри-
гелях по 9—10 т на верхний и нижний ригели и 4—5 т '
на средний; при-двух ригелях 13—15 т на каждый ри-
гель.	•
Снятая двересъемным устройством коксовыталкива-
теля или двересъемной машины дверь с пружинными за-
творами должна висеть на двересъеме так, чтобы низ
двери был немного ближе к печам, чем верх. Это усло-
вие необходимо для того, чтобы при постановке двери
на печь уплотняющая рамка двери. обязательно косну-
лась рамы внизу-двери.
.7.341. Установка двери на печь с зазорами между
рамкой и зеркалом по низу двери не допускается.
7.342.	Двери, рамы и брони должны подвергаться ре-
гулярной очистке от отложений смолы, шихты, графита;
/ чистка должна производиться механизмами и с ручной
103
доочисткой мест, где механизмы не обеспечивают необ-
ходимого качества очистки. #
Чистка дверей и рам должна производиться при каж-
дой выдаче кокса.
7.343.	По графику, утвержденному начальником цеха,
но не реже 1 раза в год, каждая дверь подвергается сле-
сарному ремонту.
При необходимости должна производиться заточка
уплотняющих рамок в местах газования, устранение мел-
ких повреждений. Дополнительной заточке обязатель-
но должна предшествовать очистка поверхностей уплот-
нения.	»
Одновременно с ремонтом двери подлежат подгонке;
подтяжке и очистке элементы планирной дверцы и -ее за-
твора.
7.344.	Проверку чистоты газосборников, перекидных
тазопроводов, клапанных коробок следует производить
по специальному графику, но не реже, чем 1 раз в месяц.
Все механизмы и устройства для обеспечения или
замены ручного труда должны быть исправными.
Глава 8.
Коксование пека
Общие положения
.	8.1. Назначение пекокрксового цеха (ПКЦ) —произ-
водство пекового кокса из каменноугольного пека. Кро-
ме пекового кокса попутно получаются пековые дистил-
ляты и пекококсовый газ.
8.2.	Процесс получения пекового кокса, состоит из
следующих операций:
подготовки исходного среднетемпературного пека к
коксованию путем термоокислительной обработки его
совместно с пековой смолой и пековыми тяжелыми дис-
тиллятами;
коксования окисленного пека;
конденсации охлаждения парогазообразных продук-
тов окисления и коксования пека;
прокалки пекового кокса (для цехов с УСТПК).
8.3.	Сырьем для производства пекового кокса явля-
ется высокотемпературный пек с температурой размяг-
чения не менее 145°С и выходом летучих веществ не
более 51%, полученный путем совместного окисления
104
смеси среднетемпературного пека с температурой раз-
мягчения 65—75°С и выходом летучих веществ не более
63% с тяжелыми . пековыми дистиллятами и пековой
смолой.
8.4.	При конденсации и охлаждении парогазовых
продуктов окисления пека выделяются пековые дистил-
ляты, при конденсации и охлаждении продуктов коксо-
вания — пековая смола.
8.5.	Легкие пековые дистилляты используются в про-
изводстве техниче«кого углерода, лака, дорожных дег-
тей и для других целей. Пекококсовый газ после охлаж-
дения направляется в сеть прямого коксового газа;
Подготовка пека к коксованию
8.6.	Подготовка пека к коксованию заключается в
термоокислительной обработке среднетемпературного
пека__совместно с пековой смолой й тяжелыми пековы-
ми дистиллятами в кубах-реакторах кислородом возду-
ха до температуры размягчения не менее 145°С с от-
клонением ±5°С.
8.7.	Перед подачей в куб-реактор смолодистиллятная
смесь нагревается в трубчатой печи. • Для вновь строя-
щихся и реконструируемых цехов необходимо предусмат-
ривать нагрев в две .ступени с целью удаления воды
и легких погонов в соответствующем испарителе.
На первой ступени смесь нагревается до температу-
ры 140—170°С, на второй—-до 330—370°С.
8.8.	Технологический режим получения и качество
окисленного пека зависят от постоянства температур-
ного режима и соотношения всех компонентов смеси, по-
даваемых для его получения. Соотношение компо-
нентов — среднетемпературного пека, паковой смолы
и тяжелых пековых дистиллятов устанавливается рас-
поряжением по заводу' (коксохимпроизводству); исходя
из оптимального соотношения соответственно 70—75,
20—25, 5—10%. .
8.9.	Общий объем работающих кубов-реакторов дол-
жен составлять 17 м3 полезного объема- на одну пеко-
коксовую’печь.
8.10.	Удельный расход воздуха должен быть около
160 м3 нах1 т смеси и корректироваться с учетом факти-
ческого качества пека и срдержания непрореагировав-
. •	105
шего кислорода в отработанном воздухе, которое не
должно превышать 3%.
- 8.1’1. Основные показатели температурного режима
пекоподготовки:
температура смолодистиллятной смеси после нагрева
в трубчатой печи 330—370°С;
температура смеси в жидком состоянии в первом
кубе-реакторе не ниже 320°С, в, последнем кубе-реакторе
не ниже 360°С;
температура паровоздушной см^и после конденса-
ции’ дистиллятов 80—90°С.
Температура в указанных точках должна регистри-
роваться самопишущими приборами и записываться
аппаратчиком в журнале технологического режима.
8.12.	Контроль работы пекоподготовки производится
по. тейпературе размягчения и выходу летучих веществ
. среднетемпературного и окисленного .пеков. Пробы пе-
ков на анализ отбираются не менее двух, раз в смену.
8.13.	Давление в кубах-реакторах должно поддержи-
ваться не более. 10000 Па (1000 мм вод. ст.). ж
При повышении давления в кубах-реакторах более
1'0000 Па (1000 мм вод. ст.) немедленно прекращается
поДача в них воздуха. После этого выявляется и устра-
няется 'причина, вызвавшая повышение давления.
8.14.	Отработанный воздух направляется на катали-
тическое дожигание или в газопровод прямого пеко-
коксового газа.
8.15.	Пекопроводы среднетемпературного и окислен-
ного-пеков теплоизолируются.
8.16.	Нижний конец загрузочного, пекопровода нахо-
Дйтся на уровне 200—250 мм от днища куба-реактора.’
Переливная труба отгораживается от основной части
куба экраном, предназначенным для защиты от попада-
ния твердых частиц и легких погонов пека, возвращае-
мых в•куб из^отбойной колонны.
8.17.	Приемники пека, сборники смолы и'дистилл ятов
должны быть оборудованы воздушниками и устройства-
ми для дистанционного замера уровня.
8.18.	Воздушники всех емкостей пекоподготовки дол-
жны быть объединены коллектором, из которого отра-
ботанные газы направляются на каталитическое дожи-
гание или в газопровод прямого пекококсового газа. Во
всех емкостях поддерживается разрежение, обесцечи-
106
. вающее санитарный вакуум. Все воздушнйкй и коллек-
тор оборудуются паровыми рубашками и теплоизоли-
руются.	’
8.19.	Эксплуатация трубчатой печи должна вес+исЬ
в соответствии со специальной инструкцией.
8.20..	В составе пекоподготовки должен быть резерв-
ный куб-реактор й пекоприемййк.	-
Работающие кубы-реакторы и пекоприемники пери-
одически останавливаются на плановую -чистку и про-
филактический осмотр и ремонт с одновременным
вводом в эксплуатацию резервных агрегатов. - График
остановки кубов-реакторов^ и пёкоприемников утвержда-
ется главным инженером завода (коксохимпроизвод-
ства). Резервные кубы-реакторы и пекоприемники дол-
жны быть всегда в рабочем состоянии.
8.21.	Периодически не реже одного раза В три года
при профилактическом осмотре должна проверяться
толщина утенок пекоприемников на грани раздела
жидкой и газовой фаз.
Пуск и остановка аппаратов
пекоподготовительного отделения
•»
8.22.	Пуск пекоподготовительного отделения в экс-
плуатацию после окончания строительства производится
заводом с привлечением пуско-наладочных организаций.
8.23.	Все емкости перед приемом пека должны быть
осушены. '	1
8.24.	Пекопровод перед подачей пека необходимо
продуть воздухом через продувные штуцера.
8.25.	Ввод куба-реактора в эксплуатацию произво-
дится в следующем порядке: .	'
открывается воздушник, и куб продувается воздухом;
включается линия отвода паровоздушной смеси, и
отключается воздушник;
. открывается переточная линия;
куб заполняется пеком до ’% рабочего объема;
устанавливается подача воздуха на свечу в количест-
ве 40% от нормального- расхода, после чего, подача
воздуха переключается на куб-реактор, и расход возду-
ха доводится до .рабочего по мере заполнения куба-ре-
актора пеком.
8.26.	Вывод куба-реактора из работы производится
в следующем порядке^
107
расход воздуха сокращается до 25% от рабочегб,
После чего воздух переключается на свечу;
подача пека в куб прекращается перед окончанием
подачи в него воздуха;
’ опорожняемый куб подсоединяется к заранее подго-
товленному кубу-реактору или емкости;
пек из куба-реактора выдавливается паром черф
загрузочную линию; .
куб отключается от работающих кубов-реакторов
и открывается воздушник.
8.27.	При закупорке переточных линий их снятие лро-
.'изводится только после понижения уровня пека ниже
входных и выходных штуцеров. Для этого необходимо
прекратить, подачу пека в куб-реактор, отключить воз-
дух и избыточный пек выдавить воздухом или паром
до необходимого уровня.
8.28.	Подачу смолодистиллятной смеси в цикл следу-
ет прекращать только в аварийных случаях. При этом
загрузка в печи окисленного пека, получаемого только
из одного среднетемпературного, уменьшается в срав-
нении с обычной установленной нормой по распоряже-
нию начальника цеха.
Коксование пека
8.29.	В составе пекококсового цеха должно быть пре-
дусмотрено место (плита) для резервного блока печей.
Резервный блок печей сооружается в сроки, определяе-
мые состоянием работающих, блоков печей.
8.30.	Основные положения правил технической экс-
плуатации коксовых печей по уходу за печами, маши-
нами, механизмами и оборудованием, теплотехническо-
му и гидравлическому .режимам, правилам пуска и оста-
новки— относится также .и к пекококсовым печам.
Положения, отличающиеся от настоящих Правил, дол-
жны быть регламентированы заводской инструкцией.
Загрузка пекококсовых печей
8.31.	Пекококсовые печи оборудуются пароинжек-
цией.
8.32.	Пекококсовые печи загружаются через запор-
но-дозирующие устройства, обеспечивающие регулиро-
вание, измерение и регистрацию количества пека,загру-
108
жаемого в камеру. Заполнение печей пеком должно быть
достаточно полное и равномернее. Высота подсводного
пространства печи по замеру на пек должна составлять
300 мм. Уровень пека в печи в период загрузки должен
периодически контролироваться. Контроль уровня дол-
жен быть автоматизирован.
8.33.	Загрузка печей пеком может производиться ли'-
бо одновременно в две точки, либо попеременно через
оборот с машинной и коксовой стороны, либо в одной
точке по центру камеры.
8,34.	Загрузка пека в печи производится непрерыв-
но в течение 5—7 ч. Почасовой график загрузки уста-
навливается в зависимости от ддчестна пека, оборота
печи, общего времени загрузки и других показателей.
В первый .час загружается 5 т пека с последующим
сокращением до 1,5—2 т в час.
8.35.	Очистка от отложений стояка, колена, люка и
лючков производится до выдачи kokczL Перед загрузкой
необходимо убедиться в достаточной очистке их?
8.36.	После выдачи коксового пирога и установки две-
рей производится прожиг графита в камере потоком
воздуха через воздушные люки и стояки. Продолжи-
тельность прожига устанавливается начальником цеха
в зависимости от заграфиченности камер Коксования.
8.37.	Оборот, печей, величина разовой загрузки,
температура и гидравлический режим устанавливаются
распоряжением руководителя завода (коксохимпроиз-
водства).
8.38.	Понижение Температуры загружаемого в печи
пека ниже 280°С считается аварийным, в этом случае
необходимо снизить температуру размягчения пека.
8.39.	Для предотвращения отложения графита на сво-
дах и стенах в камеры коксования с началом загрузки
подается сухой пар. Подача napd осуществляется в двух
точках у дверей камеры.. Необходимость и продолжи-
тельность подачи пара устанавливаются руководителем
цеха в зависимости от степени заграфичивания сводов
и стен камер коксования. Паровые сопла перед выдачей
кокса извлекаются из печи.
8.40.	Работа пекококсовых печей на среднетемпера-
турном пеке запрещается, за исключением периода
ввода в эксплуатацию загрузочного пекопровода.
8.41.	Пуск пекопровода осуществляется на пеке с
109
пониженной температурой размягчения. Для пуска пеко-
провода в приемнике окисленного пека подготавливает-'
ся смесь с температурой размягчения не выше 100 С и
температурой нагрева не ниже 300°С. В процессе за-
грузки указанная смесь заменяется окисленным пеком.
8.42.	Повышение давления в печи считается аварий--
ным состоянием. В этом случае необходимо принять ме-
ры по обеспечению безопасности обслуживающего пер-
сонала и сохранности оборудования, выяснить и устра-
нить причины аварии.
8.43.	Запрещается продолжать загрузку печи:
при сильном протекании пека через двери;
при протекании пека через неплотности в кладке в
отопительную систему;
рри нарушении герметичности пекопроводов и загру-
зочных устройств, создающих возможность выбросов пе-
ка и опасность' ожога для обслуживающего персонала
до устранения причин, вызывающих указанные на-
рушения.
8.4*4. При остановке подачи пека в камеру дальней-
шая загрузка может продолжаться только при наличии
жидкого слоя в камере, по указанию начальника смены
(мастера).
Выдача кокса и обработка печей
8.45.	График выдачи кокса составляется по серий-
ности 5—2 или 7—2.
8.46.	Печь, из которой выдается кокс, отключается
от газосборника за 15—20 мин до выдачи кокса.
8.47.	Двери печных камер после съема отвозятся на
концевую площадку для очистки и Подготовки установ-
ки. Чистка, дверей и рам должна производиться, как
правило, с помощью механизмов.
8.48.	Длительность обработки печи от снятия до по-
становки двери не должна превышать 20 мин. При под-
готовке печи к выдаче убирается глина, использовавшаяся
для уплотнения дверей, и удаляется в специально отве-
денное место; при необходимости подрубывается коксо-
вый пирог у головки, чтобы он отстал от холодных час-
тей пода и стен камеры. Очистка от отложений стояка,
колена, люков и лючков производится до выдачи кокса.
8.49.	Каждая камера при выдаче кокса обдувается
сжатым воздухом через систему пневмообезграфичива-
110
ниц. Максимальная сила тока при выдаче кокса устанав-
ливается технологическим регламентом и не должна пре-
вышать 500 А, при срабатывании защиты выталкиваю-
щая штанга возвращается в исходное положение, коксо-
вый пирог зачищается в местах, способствующих утяже-
лению хода, после чего вторичное выталкивание пирога -
производится только с разрешения и в присутствии на-
чальника смены (мастера). Начальник смены (мастер)
должен тщательно осмотреть и обеспечить устранение
причин бурения кокса в печи’. Каждый случай бурения,
оформляется актом, утвержденным главным инженером.
Должна быть разработана утверждена главным инже-
нером завода инструкция по «разбуриванию» кокса.
. 8.50. При «разбуривании» жокса и ремонтах запреща-
ется держать камеру открытой на протяжении более
45 мин, а также производить эти работы одновременное
обеих сторон пекококсовой камеры.
_ 8.51. После выдачи кокса каждая камера должна ос-
матриваться. Слой графита на своде не должен превы-
шать 100 мм, на стенах— 20 мм.	'	
При росте отложений .графита принимаются меры
для снижения графитообразования: увеличивается вре-
мя вентиляции камеры через люки и стояк, увеличива-
ется длительность подачи в камеры пара, принимаются
меры для повышения уровня загрузки. Продолжитель-_
нбеть вентиляции камер не должна быть свыше 1,5 чА
При необходимости применяется удаление графита меха-
ническим способом. При появлении отложений графита'
у подов камер примеляется периодическая продувка их
воздухом.	. •	f
8.52. Двери печей должны иметь исправную футеровку.
Двери периодически вывозятся в гараж для осмотра
и ремонта футеровки. Запрещается эксплуатировать две-
ри с разрушенной футеровкой. Уплотнение дверей произ-
водится замазкой, обеспечивающей герметичность камер
коксования. Замазка наносится по периметру двери. При-
готовленная замазка должна храниться в установленных
местах:	.	।
За состоянием обмазки двери должен быть установ-
лен постоянный контроль: Уплотняющая масса готовится
на глиномешалке из угольной - шихты и огнеупорной
Глины, использование «койцов» запрещается.
£.53. Тушение кокса производится мокрым способом
Ш
или на установке прокаливания и сухого тущения
(УСТПК). При мокром тушении используется только
техническая вода.
Эксплуатация УСТПК должна вестись в соответствии
со специальной инструкцией и основными положениями
правил технической эксплуатации УСТК-
Режим работы пекококсовых печей
8.54.	Гидравлический режим пекококсоцых печей ус-
танавливается и регулируется так же, как на коксовых
печах, по существующим правилам и инструкциям. .
8.55.	Температура в отопительных простенках пеко-
коксовых печей устанавливается в зависимости от вели-
чины разовой загрузки и периода коксования с таким
расчетом, чтобы температура в осевой плоскости коксо-
вого пирога за 20 мин до его выдачи находилась в пре-
делах 950—1050°С.
8.56.	Отклонение среднебатарейных тёмператур в кон-
трольных вертикалах от заданной допускается не бо-
лее ± 10°С по разовому замеру, а отклонение температу-
ры в отдельных простенках от. средней по батарее не бо-
лее ±25°С.	~
8.57.	Разница температур между Машинной и коксо-
вой сторонами блока пекококсовых печей устанавливает-
ся с учетом обеспечения одинаковой готовности коксово-
го пирога по длине камер коксования.
8.58.	Температура в головочных вертикалах устанав-
ливается на уровне, обеспечивающем полную готовность
кокса в головных частях коксового пирога. Во всех слу-
чаях разность температур между контрольным и голо-
вочным вертикалами не должна быть более 75°С.
8.59.	Измерение температуры в контрольных вертика-
лах производится не реже одного раза в смену, а голо-
вочных— один раз в 10 дней. Температуры в контроль-
ных вертикалах приводятся к 20-й с после кантовки. За-
мер по длине простенков производится ежемесячно.
8.60-	. Нагрузки на пружины верхних узлов армирова-
ния должны поддерживаться в пределах 11—13 т, при
этом пружины не должны быть сжаты полностью.
8.61.	При нормальной эксплуатации пекококсовых
печей суммарное расширение кладки блока в зоне верти-
калов не должно превышать 2—3 мм за месяц и проис-
ходить равномерно на обе стороны блока печей. При
расширении кладки более 3 мм за месяц следует выя-
вить и устранить вызывающие увеличенное расширение
Причины.
8.62.	Измерения стрелы прогиба анкерных колонн,
нагрузок на пружины анкеража и расширение кладки,
а также осмотр пекококсовых печей должны • произво-
диться ежемесячно. 1
8.63.	Количество и распределение воды на орошение
газосборника должны обеспечить постоянную температу-
ру газа на выходе из газосборника не выше 95°С.
8.64.	Температура надсмоЛьной воды, подаваемой на
орошение газосборника, должна быть не ниже 80°С.
8.65.	Нижняя наружная часть газосборника, как пра-
вило, должна иметь термоизоляцию.	*•
8.66.	Закрытие, крышек стояков и включение печи в
газосборник должно производиться перед началом за-
грузки. '	!
8.67.	При остановке выдачи кокса на срок более 3 ч
необходимо уменьшить расход газа на j обогрев печей,
отдельные перегретые простенки Должны на 1—2 кан-
товки отключаться от обогрева и находиться под наблю-
дением начальника смены (мастера). При необходимос-
ти производится остановка обогрева.
8.68.	При остановке обогрева печей более чем на 1 ч
выдача кокса из печей прекращается, подача пека в
камеры, загрузка которых была начата до остановки,
производится до 75% нормальной величины и затем пре-
кращается, порожние печи не загружаются.
8.69.	В процессе эксплуатации пекококсовых печей
запрещается:
устанавливать и снимать уровнемеры в камерах кок-
сований без включения пароинжекции;
забрасывать в камеру отходы от обработки двери
и чистки цривалочных поверхностей,
допускать загрузку, камеры без проверки чибтоты
стояка, газоотводящего дюка, колена стояка и наличия
нормального орошения газосборника,
Производить очистку стояка, колена, люка и лючков
при пустой печи,
допускать превышение заданного уровня пека в ка-
мере при "загрузке,
выталкивать коксовый пирог без отрегулированной
максимальной защиты электродвигателя привода коксо-
выталкивателя,	*	•	I.
повторно толкать коксовый пирог без разрешения
и в отсутствие начальника смены (мастера). - х
Основные профилактические . работы,» измерения,
осмотры и текущие ремонты по пекококсовым печам
должны выполняться по графику, утвержденному глав-
ным- инженером предприятия.
Отделение конденсации "
8.70.	Отделение конденсации должно обеспечивать ох-
лаждение пекококсового газа, очистку его от смолистых -
и твердых веществ, подготовку смолы для переработки
. и, в случае необходимости, транспортировку газа в сеть
цеха улавливания.
8.71.	Охлаждение и очистка пекококсового газа про--
изводится в газовых холодильниках непосредственного
действия путем орошения надсмольной водой, которая
циркулирует в замкнутом цикле.
8.72.	Промывка газовых холодильников от отложе-
ний производится по графику легкими пековыми дисти-
- ллятами.	•	•	. '
8.73.	Трубопроводы обратной аммиачной воды из
газосборника на участке от фусового ящика до отстой-
ника должны периодически очищаться от отложений
путем их промывки пековыми дистиллятами или горячей
пековой смолой. Очистка трубопроводов может произ-
водиться также пековыми дистиллятами, дрбавляемыми
в надсмольную воду, подаваемуй на орошение газо-
сборника. Газопровод от пекокорсовых печей до газовых
холодильников периодически промывается пековыми
дистиллятами. Периодичность промывки устанавливает-
ся цеховой инструкцией.
8.74.	Вода после газосборника и газового холодиль-
ника отстаивается от смолы в отстойниках! Переток во-
ды из отстойника в промежуточные сборники цикла га-
зосборника и цикла газового холодильника осуществля-
ется непрерывно.	t	1.	,
8.75.	Сбрасываемые воды передаются для совмест-
ной переработки на общезаводских очистных сооруже-
ниях. Воды технологических циклов пекококсового це-
ха должны периодически обновляться с целью предот-
вращения накопления содей и коррозии аппаратуры, -
114
Содержание солей в воде должно контролироваться
и не превышать установленных норм.
8.76.	Хранилища пека и другие емкости должны пе-
риодически очищаться от отложений по графику, утвер-
жденному главным инженером коксохимического завода
(производства).	1 .
Для очистки емкостей от отложений должны приме-
няться средства, обеспечивающие минимальное использо-
вание ручного труда (разжижение остатка острым па-
ром’ и удаление его насосами; устройство наклонного
днища в хранилище и его обогрев, устройства для цир-
куляции пека через емкости и другие).
Ликвидация аварий
8.77.	На пекококсовых установках должны приме-
няться правила пожарной безопасности коксовых и
смолоперегонных «цехов.
8.78.	При возникновении пожара:
на пекоподготовке немедленно потушить трубчатые
печи и дать в них пар; "	.
в отделении конденсации создать положительное
давление в прямом газопроводе;' -
в случае протекания пек» в тоннели пекококсовых
печей немедленно прекратить загрузку и выдачу кокса
из печей. ’	:	>
8.79.	В случае выбросов пека из камеры на. верх
печей и его загорания прекратить выдачу кокса и за-
грузку камер и -принять меры к быстрейшей ликвидации
пожара? Ликвидация пожара производится под руко-
водством начальника смены или мастера.
8.80.	Подробные инструкции по противопожарной бе-
зопасности на рабочих местах разрабатываются руко-
водством цеха и противопожарной охраны.
Г л а в а 9.
Улавливание
химических продуктов коксования	,
X	1
‘9.1. Назначение цеха улавливания химических про-
дуктов коксования — охлаждение коксового газа и вы-
деление из него смолы, водяных паров, извлечение ам-
И5
мйака, фенолов, пиридиновых оснований, бензольные
углеводородов, нафталина, а также подача его до по-
требителей- или повысительной станции.	в
Извлечение из коксового газа сероводорода и циани-
стого водорода с получением на их основе'товарных про-
дуктов, как правило, производится в самостоятельных
цехах. В отдельных случаях эти производства могут
также входить в состав цеха улавливания химических
продуктов коксования.
• 9.2. Цех улавливания химических продуктов коксо-
вания состоит из следующих отделений:
9.2.1.	Конденсации и охлаждения коксового газа;
9.2.2.	Машинного с электрофильтрами;
9.2.3.	Сульфатного;
9.2.4.	Пиридинового;
9.2J5. Аммиачного; .
9J2.6. Обесфенолйвания надсмольной воды;
9.2.7.	Конечного охлаждения коксового газа и улав-
ливания химических продуктов в скрубберах;
9.2.8.	Бензольного;
9.2.9.	Химустановки;
9-2.10. Утилизации отходов химических цехов;
9.2.11.	Склада смолы, масел, сырого бензола.
Отделение утилизации отходов химических цехов,'
а также склады могут входить в состав перерабаты-
вающих цехов.
Конденсация и охлаждение коксового газа
. 9.3. Отделение должно обеспечивать охлаждение
коксового газа, выделение из него смолы, конденсацию
водяных паров, отстой надсмольной воды от смолы,
обезвоживание и обеззоливание смолы до установлен-
ных техническими условиями норм, непрерывную пода-
чу надсмольной воды в коксовый цех^для орошения
газосборников требуемого напора и количества, переда-
чу смолы на склад и в нафталинопромыватели,. подачу
избыточной надсмольной воды на переработку.
9.4.	Выпуск смолы и удаление фусов из механизиро-
ванных осветлителей должны производиться по уста-
новленному технологическому регламенту. Использо-
вание механизированных осветлителей в качестве нако-
пительных емкостей не допускается.
9.5.	Коксовый газ из коксового цеха в отделение
П6
должен поступать с температурой точки росы не вышё
83°С.	I ‘ '
9.6.	Уровни воды и смолы в отстойниках должны
исключать попадание смолы в надсмольную воду свыше
установленных норм, а также обводнение смолы. Тем-
пература смолы в хранилищах должна поддерживаться
в пределах 70—80°С.
9.7.	Сток конденсата из газопроводов и газовых хо-
лодильников должен быть непрерывным через конден-
сатоотводчики.
Состояние и работы конденсатоотводчиков должны,
проверяться ежесменно.
В зимнее время конденсатоотводчики должны обо-
греваться.
За исправностью пропарочных трубопроводов дол-
жно быть установлено систематическое наблюдшие.
•	9.8. Температура газа После первичных газовых хо-
лодильников должны быть выше 35°С.
•	9.9. Температура коксового газа после первичных
газовых холодильников должна регулироваться измене-
нием количества работающих холодильников и темпера-
турой охлаждающей воды. Расход воды должен обеспе-
чивать скорость ее в трубах холодильников с горизон-
тальными трубами не ниже 1 м/с.
- 9.10. Охлаждающая техническая вода в отделение
должна подаваться с температурой не выше 27°С. Допус-
кается кратковременное увеличение температуры в жар-
кие дни до 3(ГС.
9.11.	Температура нагретой технической воды после
холодильников не должна превышать 42°С.
9.12.	Пополнение цикла воды газосборников произ-
водится только за счет конденсата первичных газовых
холодильников. Запрещается добавлять техническую
- воду в надсмольную.
. 9.13. Каменноугольная смола первичных газовых хо-
лодильников должна передаваться в осветлители для
воды цикла газосборников. Для улучшения отстаивания
смолы от надсмольной воды и уменьшения коррозии
химической аппаратуры, содержание связанных солей
аммиака в воде цикла газосборников не должно
превышать:
для предприятий, имеющих химустановку, —15 г/л, •
для предприятий, не имеющих химустановки, —5 г/л.
117
Массовая доля смолистых веществ должна быть не
более 0.55 г/л, твердых веществ 0,15 г/л, -жесткость
1,5 мг-экв/л.
9.14. Смола перед передачей ее на склад должна
обеззоливаться и обезвоживаться в центрифу-
гах или механизированных осветлителях, снабженных
устройствами для удаления фусов, и поступать на склад
пригодной к • переработке либо к отгрузке на сторону.
.. 9.15. Для предотвращения попадания смолы в амми-
ачную колонну должен производиться непрерывный
спуск ее из нижней части хранилищ надсмольной воды.
Содержание смолистых веществ в воде, передаваемой
на переработку, не должно превышать 0,1 г/л.
9.16.	Запрещается производить пропарку первичных
газовых холодильников без опорожнения' водяных
камер.
Пропарка холодильников от нафталина должна про-
изводиться с выпуском пара в коллектор газопровода
до холодильников.	_ • -
.Прбмывка или пропарка газовой части холодильни-
ков должна-производиться по графику, установленному
технологическим регламентом.
9.17.	За качеством охлаждающей воды должен быть
установлен систематический контроль.
Оборотная техническая вода должна иметь времен-
ную жесткость не более 3 мг-экв/л и содержание взве-
шенных веществ не более 30 мг/л.
9.18.	Все холодильники для газа и надсмольной во-
ды должны быть снабжены контрольно-измерительны-
ми приборами, по показаниям которых, определяется
температура газа и надсмольной воды, а также сопро-
тивление каждого холодильника. - -
Машинное отделение с электрофильтрами
9.19.	Назначение машинного отделения — равномер-
ный отсос коксового газа из газосборников коксовых
печей и нагнетание его через аппаратуру химических
цехов до потребителей газа или повысительной станции.
9.20.	Количество устанавливаемых х нагнетателей
должно определяться с учетом* обеспечения резерва при
выполнении ремонтов.
9.21.	При выводе нагнетателя в резерв должны быть
приняты меры по консервации газовых роторов и пре-
118
дотвращению поступления пара либо конденсата в тур-
бину.
Роторы резервных нагнетателей необходимо прово-
рачивать не реже 2—3 раз в смену на ’Д оборота.
Нагнетатели должны иметь запасные роторы, кото-
рые должны защищаться при хранении от коррозии,
предохранительной см'азкой.
9.22.	Сток конденсата (смолы и надсмольной воды)'
через. конденсатоотводчики из- нагнетателей, электро-
фильтров и прилегающих к ним участков газопровода
должен быть непрерывным и систематически- контроли-
роваться. За состоянием сточных линий и конденсатоот-
водчиков должно быть установлено систематическое на-
блюдение.
9.23.	Пропарка конденсатопроводов от нагнетателей
конденсатоотводчиков и газопроводов у нагнетателей
должна производиться не реже двух раз в смену. •
У резервных нагнетателей должны быть установле-
ны заглушки на паропроводах к дренажным линиям
корпуса нагнетателя.
9.24.	Вода для охлаждения масла, подаваемого на
подшипники нагнетателей, должна быть подведена от
двух независимых источников водоснабжения, не свя-
занных с заводскими оборотными .циклами. Контроль
смазочного масла нагнетателей на содержание в нем
воды и примесей должен производиться не реже одного,
раза в месяц.	_ •
9.25.	При работе, нагнетателей должно поддержи-
ваться полное и равномерное отсасывание коксового
газа путём поддержания постоянства заданного раз-
режения перед первичными - газовыми холодильниками.
' Поддержание постоянства разрежения перед пер-
вичными газовыми холодильниками, как правило, дол- .
жно быть автоматическим..
Допускается поддержание постоянства разрежения
. а также регулирование производительности нагнетателя
вручную задвижкой на газопроводе перед нагнетателем
или задвижкой на байпасе, при паровом приводе.— чис-
лом оборотов турбины. "	г	.	~
9.26.	Каждый из нагнетателей .должен работать на
самостоятельном потоке газа, отделенном от других
газовых потоков. Смешение потоков допускается в ис-
ключительных случаях.
П9
9.27.	При наличии внешнего байпаса во избежание
перегрева нагнетателя байпасирование коксового газа
должно осуществляться в коллектор перед первичными
газовыми холодильниками. /
.9.28. Регулировка и проверка автомата безопасности
турбины нагнетателей должны производиться в соответ-
ствии с действующими «Правилами технической эксплу-
атации электрических станций и сетей».
9.29. Нагнетатели с электрическим приводом должны
быть оборудованы аварийной кнопкой «Стоп», располо-
женной в непосредственной близости от электродвига-
теля и дублированной на наружной стене машинного
зала.
' 9.30. Газопроводы на стороне всасывания и нагнета-
ния в машинном зале, особенно на фланцевых соедине-
ниях, должны систематически проверяться на -герме-
1 тичность.
9.31. Пуск нагнетателя производится после прогрева
паром газовой части до 60—70°С. Прогрев производит-
ся при медленном вращении ротора нагнетателя с па-
ровым приводом и при проворашвании ротора нагнета-
теля с электрическим приводом, валоповоротным уст-
ройством или вручную.
• 9.32. После прогрева корпуса нагнетателя необходи-
мо продуть его газом путем частичного открывания зад-
вижек сначала на нагнетании, а затем на всасе.
9.33.	Нагнетатели должны снабжаться сигнальными
' устройствами, предупреждающими об осевом сдвиге ро-;
тора, об аварийном прекращении подачи масла на смаз-
ку подшипников и воздуха на охлаждение электродвига-
теля. Все эти устройства должны иметь взрывобезопас-
ное исполнение, соответствующее условиям работы нагне-
тателей. •	.	* ч
9.34.	При эксплуатации электрофильтров должно
быть установлено наблюдение за плотностью их корпу-
сов, величиной напряжения на электродах, стоком кон-
денсата и работой конденсатоотводчиков; исправностью
заземлений и температурой в изоляторных коробках.
9.35.	Для электрофильтров, установленных на линии
всасывания, должен быть установлен систематический
контроль за содержанием кислорода в газе, которое не
должно превышать 1%.
9.36.	Температура в изоляторных коробках должна
120
автоматически поддерживаться заданной по проекту й
превышающей температуру газа не менее чем на 10°С.
9.37.	При обнаружении неисправностей электро-
фильтр должен выключаться пр электропитанию и газу.
Пуск и остановка электрофильтра должны производиться
в соответствии с инструйщей и правилами включения
,и выключения газовых аппаратов.
9.38.	Запрещается:
включать электродвигатели нагнетателей без предва-
рительного согласования с электроподстанцией, а паро-
вые турбины без предупреждения поставщика пара;
выключать масляную систему во время работы нагне-
тателей;
превышать установленное предельное число оборотов
нагнетателя;	|
• пропаривать нагнетатель, остановленный на продол-
жительное время;
применять для смазки подшипников загрязненное, неот-
фильтрованное и несоответствующего качества масло;
регулировать производительность нагнетателя зад*
вижкой'на выдаче;
работать при неисправных системах регулирования и
безопасности нагнетателя.
Сульфатное отделение
 9.39. Назначение сульфатного отделения — извлечение
из коксового газа аммиака и получение сульфата аммо-
ния, соответствующего по качеству требованиям дей-
ствующего ГОСТа.
Аппаратура, оборудование, арматура и коммуника-
ции сульфатного отделения, соприкасающиеся с, кис-
лыми растворами, должны изготовляться из кислотостой-
ких материалов, а сооружения должны иметь кислото-
защитные покрытия.
9.40.	Содержание аммиака в коксовом газе после
сатуратора или бессатураторной установки не должно
превышать 0,03 г/м3.
9.41.	Нагрев газа перед сатуратором, либо нагрев-
маточного раствора должны обеспечивать водный ба-
ланс сатуратора. Температура газа перед сатуратором
не должна превышать 70°С.
9.42.	Кислотность ванны сатуратора должна поддер-
живаться автоматически в'пределах 4—5%.
121
Кислотность раствора, циркулирующего в . абсорбере
бессатураторной установки, должна быть на первой
ступени не более 0,8—1,0%, на второй ступени
8—10% и содержание сульфата аммония в растворе
 первой ступени 40%.
9.43.	Для предупреждения забивания сатуратора
солью необходимо промывать его конденсатом пара, а
при его отсутствии технической водой с температурой
80—90°С. . ’	.
Пополнение циклов абсорберов и промывка испари-
телей бессатураторной установки производятся конден-
сатом из поверхйостных конденсаторов и межступенча-
тых конденсаторов паровых инжекторов, ^грязным»
конденсатом. Вакуум в испари/еле бессатураторной
установки должен быть не менее 91,325 кПа
(685 мм рт. ст.) .
Промывка сатуратора или испарителя бессатуратор-
ной установки должна производиться по графику, кото-
рый составляется с учетом фактических условий работы.
Промывка производится с сохранением рабочей кис-
.лотности раствора.
Образующаяся в сатураторе соль сульфата аммония
должна удаляться из него при помощи непрерывно ра-
ботающих насосов.
9.44;	Образующаяся в сатураторе смолка должна
удаляться путем непрерыв'ного перетока небольшого
количества раствора из циркуляционной кастрюли в
сборник.	>
Смолка из циркуляционного сборника первой ступени
бессатураторной установки должна непрерывно выво-
диться вместе с раствором через смолоотделитель.
9.45.	Уровень раствора в кристаллоприемнике дол-
жен находиться в пределах верхнего сечения переливной
трубы, чтобы обеспечивался непрерывный отвод из ап^.
парата смолистых и маслянистых веществ.
9.46.	Вцвод кислой смолки из сборников должен про-
изводиться регулярно по мере накопления.
9.47.	Для нормальной работы сатуратора должно
быть обеспечено непрерывное и равномерное поступле-
ние в него кислоты. Сатураторы должны быть оборудо-
ваны устройствами для укрупнения, кристаллов -соли
(газовая, жидкостная ажитация и др.).
9.48.	Для обеспечения низкой кислотности сульфата^
122
аммония необходимо производить промывку соли в цент-
рифуге конденсатом пара или. технической водой с тем-
пературой'70—®0°С.
9.49.	Для получения сульфата аммония белого цвета
необходимо накапливающиеся в маточном растворе не-
растворимые соли железа систематически выводить из
цикла (путем их отстоя).
Содержание не растворимых в воде соединений не
должнр превышать в маточном растворе 1 г/л.
При работе пиридинового отделения содержание же-
леза в маточном растворе не должно превышать 0,5 г/л.
9.50.	Сток жидкости из кислотоловущки и газопро-
вода после сульфатного отделения.должен быть посто-
янным и проверяться каждую смену. При кислой реак-
ции стоков из газопроводов после сульфатного отделе-
ния принимаются меры по устранению уноса раствора.
9.51.	Серная кислота, поступающая в цехи улавлива-
ния химических продуктов коксования предприятий
(производств), снабжающих газом заводы синтеза ам-
миака, не должна содержать окислов азота;- Предел
содержания окислов азота должен соответствовать
ГОСТу.
9.52.	Подача регенерированной кислоты в рабочий
цикл сатураторов должна осуществляться через сборник
маточного раствора.
9.53.	В зимний период концентрация серной кислоты
должна исключать ее 'кристаллизацию.
9.54.	Запрещается:
работа сатуратора при отсутствии нормальной цир-
куляции маточного раствора; ...
работа при сопротивлении сатуратора выше устанор-
ленного производственной инструкцией;
устройство котлованов под 'сатураторами и выпуск
в. них маточного раствора;
пользование надсмольной или сточной водой из ам-
миачной колонны для промывки сатураторов, трубопро-
водов и сульфата аммония в центрифугах; .
-промывка ванны сатуратора путем повышения
кислотности.
9.55.	Механизированная расфасовка сульфата аммо-
ния в мешки, выгрузка серной кислоты, погрузка отхо-
дов производства (кислой смолки) . должны осущест-
123
влиться цехом улавливания. Отгрузка сульфата аммония
производится навалом либо в мешках с применением
предварительных мер по снижению слеживаемости суль-
фата (обработка сульфанолом и др.).
Пиридиновое отделение
9.56.	Назначение пиридинового отделения — выделе-
ние пиридиновых оснований (легких пиридиновых осно-
ваний) из маточного раствора сульфатных отделений.
г 9.57. Нейтрализация маточного раствора для выде-
ления пиридиновых оснований производится парами
аммиака из аммиачной колонны.
Температура паров перед нейтрализатором должна
поддерживаться в пределах 94—96°С.
Температура пиридиновых оснований после конден-
сатора не должна быть выше 40°С и ниже 30°С.
, 9.58. Количество отбираемого маточного раствора
на нейтрализацию в аппаратуре пиридиновой установ-
ки должно обеспечивать концентрацию пиридиновых
оснований в маточном растворе сатураторов не нийсе
10 г/л и бессаттураторной установки не ниже 40 г/л.
9.59.	Щелочность маточного раствора, выводимого .
из нейтрализатора, должна находиться в пределах:
0,1—0,5 г/л . летучего аммиака, когда отстой отрабо-
танного раствора производится. в кислой среде;
2—3 г/л летучего аммиака при отстое раствора в ще-
лочной среде.
9.60.	Обеспиридиненный раствор перед поступлени-
ем в сульфатное отделение должен осветляться от взве-
шенных частиц.
Сепараторные воды пиридиновой установки при ра-
боте без дефлегматора должны использоваться для оро-
шения колонн, а при работе с дефлегматором возвра- ,
щаться в нейтрализатор..
9.61.	Воздушники аппаратуры и коммуникаций пи- *
ридиновой установки должны быть присоединены к
общему коллектору, включенному во всасывающий
газопровод коксового газа, и находиться под санитар-
ным вакуумом.
Воздушники смотровых фонарей и конденсатор а дол-
жны продуваться паром по мере надобности, но не ре-
же одного раза в смену. ..
Продувка воздушек относится к опасным работам
124
и должна выполняться в соответствии с производствен-
ной инструкцией.
9.62.	Трубопроводы для подачи в нейтрализатор ма-
точного раствора и спуска его из нейтрализатора дол-
жны промываться при необходимости горячей водой.
9.63.	Раствор из нейтрализатора необходимо спус-
кать в герметически закрытый'аппарат, в котором дол-
жно производиться его подкисление.' Выделяющиеся
при этом ядовитые газы должны отводиться в общий
коллектор воздушников пиридиновой установки.
9.64.	Запрещается:
работать при наличии газовых выделений из аппа-
ратуры и коммуникаций в атмосферу;
производить ремонты аппаратуры и коммуникаций
без специального инструктажа ремонтного персонала
и технического надзора;
работать при неисправном состоянии стекол смот-
ровых фонарей и засоренных воздушниках;
 держать открытыми мерники и хранилища продуктов;
подавать в куб-нейтрализатор маточный раствор,
содержащий много кристаллов соли;
выпускать готовый продукт из мерников и хранили-
ща до получения из лаборатории анализа этого про-
дукта.
Аммиачное отделение 1 .	‘
9.65.	Назначение аммиачного отделения — выделе-
ние аммиака из слабой аммиачной врды для переработ-
ки его в сульфат аммония или получение концентриро-
ванной аммиачной воды.
9.66.	При получении концентрированной аммиачной
воды насыщение скрубберной воды‘аммиаком должно
поддерживаться в пределах 10—12 г/л.
9.67.	Температура аммиачных паров после аммиач-
ной колонны при подаче на колонну орошейия или пос-
ле дефлегматора не должна превышать 96°С.
При получении концентрированной аммиачной воды
температура парой после дефлегматора поддерживается
в зависимости от требования * к качеству продукта.
Подача аммиачных паров на нейтрализацию раство-
ра должна осуществляться от отдельных самостоятель-
но работающих аммиачных колонн. Остальная избыточ-
ная вода должна перерабатываться отдельно и' пары
125
передаваться в газопровод до первичных газовых холо-
дильников. Допускается подача паров после колонны
непосредственно в сатуратор- (абсорбер).
9.68.	Цадсмольная или скрубберная вода, поступаю-
щая на переработку, должна быть освобождена от смо-
лы и механических примесей. Содержание смолы в над-
смольной воде перед колонной должно периодически кон-
тролироваться лабораторией и не превышать 100 мг/л.
• 9.69. Содержание летучего аммиака в сточных водах
после аммиачной колонны должно быть не выше 0,10 г/л,
а при разложении связанных солей аммиака не более
0,15 г/л общего аммиака. Избыточное* давление в колон-
нах не должно превышать 50 кПа (0,5 кгс/см2).
9.70,	Сточная вода после аммиачных колонн должна’
отстаиваться от примесей. Спуск осадка (смолистые
вещества и др.) из отстойника'должен производиться
регулярно по мере его накопления.
9.71.	Воздушники смотровых фонарей и диссоциато-
ров необходимо продувать не реже одного раза в смену
через ловушку, установленную вне здания.
Обесфеноливание надсмольной воды
9.72.	Назначение установки, обеофеноливания над-
смольной воды — извлечение из нее 'фенолов и получе-
ние фенолятов натрия. •
9.73.	Концентрация летучего аммиака в воде, посту-
пающей на ббебфеноливание, не должна превышать
0,1 г/л. .Остаточное содержание фенолов в воде после
обесфеноливания не должно превышать 0,3 г/л.
9.74.	При обесфеноливании надсмольной воды дол-
жна применяться только свежая щелочь. Концентрация
едкого натра в растворе, поступающем на извлечение
фенолов, должна быть в пределах 4—>12%. Температура
раствора должна быть не менее 100°С.
9.75.	Температура пара, циркулирующего в обесфе--
ноливающем скруббере, должна поддерживаться в пре-’
делах 101—103°С.
Температура циркулирующих фенолятов должна
исключать их обводнение.
9.76.	Давление в обесфеноливающем скруббере не
должно превышать 24 кПа (180 мм рт. ст.)'.
Максимально допустимое сопротивление скруббера
2,4 кПа (18 мм. рт. ст)(.
126
' . Спуск фенолятов из скруббера должен осуществлять-
ся непрерывно через гидрозатвор.
Разрешается Производить доупаривание ’фенолятов
в отдельной емкости.
9.77.	Слабые феноляты при наличии в составе пред-
приятия смолоперерабатывающего цеха, как правило
должны передаваться в этот цех для использования при
обесфеноливании масел. Содержание свободной щелочи
при этом допускается 10—12%.	_ . .
9.78.	Циклы циркуляции фенолятов при многосту-
пенчатой циркуляции должны быть разделены.
9.79.	Остановка • обесфенолийающего скруббера на
ремонт должна производиться с принятием мер по пре-
дупреждению самовозгорания насадки.	’ '
9.80.	Запрещается: ’
включать- вентилятор при открытом дроссельном
клапане;
подавать свежую щелочь и вести циркуляцию фено-
лятов, если уровень фенолятов в подскрубберном резер-
вуаре поднялся выше уровня ‘перелива;
подавать холодную воду или холодные феноляты в
работающий скруббер во избежание создания в скруб-
бере вакуума;
- закрывать 4сран на гидрозатворе скруббера;
работать с нарушенной теплоизоляцией скруббер а..1
Конечное охлаждение коксового газа
w улавливание химических продуктов
в скрубберах
9.81.	Назначение отделения — охлаждение коксового
газа и улавливание из него бензольных углеводоров. Ох-
лаждение коксового газа осуществляется в холодильни-
ках непосредственного действия водой, находящейся 6
замкнутом цикле.
Не допускается 'сброс этой воды в дождевую кана-
лизацию. При пополнении цикла водой избыток должен
отводиться в фенольную канализацию.
9.82.	Температура коксового газа после конечных
газовых холодильников перед бензольными скрубберами
должна быть в летний период не выше 30°<С, 'зимой при
работе скрубберов на каменноугольном поглотителе не
ниже 20°С.
127
Пропарка конечных холодильников должна выпол-
няться по утвержденной инструкции В соответствии с
графиком.
9.83.	Нафталин, содержащийся в воде после конеч-
ных холодильников, должен извлекаться смолой или
удаляться отстаиванием.
9.84.	При промывке воды цикла конечного охлажде-
ния газа смолой вода должна отстаиваться от смолы.
При этом необходимо поддерживать постоянный уровень
смолы в отстойниках и температуру нагрева смолы в
нижней части отстойника в пределах 60—70°С.
9.85.	Удаление нафталина из механизированных от-
стойников для воды цикла конечных холодильников дол-
жно производиться непрерывно или по мере его накоп:
ления.	х	’
9.86.	При улавливании бензольных углеводородов не
должно допускаться обводнение поглотительного масла,
для чего температура масла должна поддерживаться
выше температуры газа летом на 2—3°С, зимой на 5—
7°С.	..
9.87.	При улавлйвани^ бензольных углеводородов со-
ляровым поглотительным маслом Необходимо обеспечить
хороший отстой находящегося в обороте масла, непре-
рывную промывку его водой в отстойнике и вывод шла-
ма из цикла.
9.88.	Промывка бензольных скрубберов при улав-
ливании бензольных углеводородов соляровым маслом
должна производиться горячей смолой по мере необхо-
димости по специальному плану, утвержденному глав-
ным инженером предприятия.
9.89.	Промывка скрубберов с деревянной насадкой
допускается только по разрешению главного инженера
предприятия, с принятием мер, исключающих поврежде-
ние насадки.
9.90.	Степень насыщения поглотительного масла бен-
зольными углеводородами в скрубберах должна под-
держиваться в пределах 2—3% при работе на камен-
ноугольном масле и 1,5—2,5% при работе на соляровом
масле.
9.91.	Сток поглотительной жидкости из каждого скруб-
бера должен быть непрерывным. Уровень 'жидкости в
скруббере или в подскрубберном сборнике поддержива-
ется автоматически либо контролируется по указателю.
1?8
Каждый из скрубберов должен быть оборудован аварий-
ным переливом жидкости.
9.92.	На газопроводах до и после каждого скруббера
должны быть установлены контрольно-измерительные
приборы, контролирующие температуру газа и сопротив-
ление скрубберов.
9.93.	Сопротивление бензольных скрубберов с дере-
вянной хордовой насадкой не должно превышать 1 кПа
(100 мм вод. ст.)-
9.94.	Количество газа, поступающего по каждому ря-
ду скрубберов, а также количество подаваемой поглоти-
тельной жидкости и воды на конечные холодильники
должно контролироваться регистрирующими приборами.
9.95.	Подача поглотительной жидкости на скрубберы
должна производиться по принципу противотока.
9.96.	Не реже 1 раза в смену необходимо проверять
стоки из газопроводов и аппаратуры в гидрозатворы, пе-
риодически проводить пропарку стоков в гидрозатвор
и из. него.	1
9.97.	Потери бензольных углеводородов с коксовым
газом после бензольных скрубберов не должны превы-
шать 3 г/м3, аммиака после аммиачных скрубберов —
0,03 г/м3, сероводорода после серных скрубберов —
3,0 г/м3.
9.98.	В случае передачи газа АТЗ степень его очистки
устанавливается в соответствии с ГОСТом.
Газ, используемый для коммунального потребле-
ния, должен очищаться до норм, установленных для бы-
тового газа.
' 9.99. Запрещается:
. добавлять техническую воду в цикл орошения аммиач-
ных скрубберов при круговом процессе;
' смешивать поглотительную жидкость, подаваемую на
последний по ходу скруббер, со стекающей из скруббе-
ров жидкостью;	*
смешивать насыщенную поглотительную жидкость,
стекающую из первого по ходу газа скруббера, с жид-
костью, стекающей из других скрубберов;
работать на скрубберах для улавливания бензоль-
ных углеводородов из коксового газа при выключенных
сатураторах (абсорберах);
работать на нерегулируемых параллельных потоках >
по газу и поглотительной жидкости.
6(0.25) Зак. 377
1291
Общие требования к режиму работы аппаратуры
газового тракта	• »
9.100.	Все количество вырабатываемого коксового га-
за должно пропускаться через аппаратуру газового трак-
та.	|
9.101.	Газопроводы, аппаратура газового тракта, под-
возы пара к газопроводам и газовым аппаратам,
конденсатоотводчики и гидрозатворы должны отве-
чать требованиям «Правил безопасности в газовом
хозяйстве заводов черной металлургии» и «Правил безо-
пасности в коксохимической промышленности».
9.102.	Вся работающая газовая аппаратура должна
быть герметична.
9.103.	Аппаратура, запорные устройства и выпускные
свечи на газопроводах и основных коммуникациях дол-
жны иметь четкую нумерацию в соответствии с оператив-
ными схемами.
9.104.	Гидрозатворы и конденсатоотводчики должны
быть заполнены жидкостью до уровня перелива. .
9.105.	Неработающие газовые аппараты и участки
газопроводов, в том числе отключаемые на ремонт, долж-
ны быть отключены заглушками на всех присоединен-
ных коммуникациях — по газу, пару, воде, маслу, им-
пульсным линиям КИП и т. п. независимо от наличия
задвижек. Продувные свечи на них должны быть откры-
ты. Следует контролировать состояние среды в аппарате.
9.106.	Резервные рабочие аппараты либо участки га-
зопроводов, если они не отключены заглушками, должны
поддерживаться под давлением газа в сети. Состояние
среды в аппарате должно систематически контролиро-
ваться.
9.107.	Для каждого газового аппарата, группы ап-
паратов и участка газовой магистрали должно быть ус-
тановлено в технологическом регламенте цеха, утверж-
денном главным инженером предприятия, нормальное и
предельно допустимое сопротивление, при превышении
которого аппарат, группа аппаратов или участки газо-
проводов должны быть отключены на ревизию, ремонт,
чистку, пропарку или промывку.	*
9.108.	Участки газопровода между конечными холо-
дильниками и бензольными скрубберами, особенно стоя-
ки после холодильников, должны систематически промы-
ваться маслом для удаления отложений нафталина.
J30
9.109.	Запоещается обслуживающему персоналу изме-
нять положение газовых задвижек, кроме регулирующих
работу нагнетателей, без разрешения начальника смены
(за исключением случаев предупреждения аварии).
Бензольное отделение
9.110.	Назначение бензольного отделения — получение
сырого бензола установленного качества.
9.111.	Параметры пара перед подогревателями масла
и другими аппаратами должны поддерживаться постоян-
ными и соответствовать заданным технологическим рег-
ламентам.
Давление в бензольной колонне должно регулиро-
ваться по показаниям манометра, установленного в ниж-
ней царге колонны выше уровня масла, и не должно пре-
вышать 50 кПа (0,5 кгс/см2).
9.112.	Температура насыщенного бензолом масла
после паровых подогревателей должна поддерживаться
в пределах 135—145°С для каменноугольного и 125—
135°С для солярового масла.
Температура каменноугольного масла после трубча-
той печи должна устанавливаться в пределах 160—180°С.
9.113.	Температура сырого бензола в смотровом фо-
наре не должна превышать 35°С в летнее и 25°С в зим-
нее время. Температура второго сырого бензола на выхо-
де из сепаратора должна поддерживаться в пределах
35—40°С.
' 9.114. Содержание бензольных углеводородов в обез-
бензоленном масле не должно превышать 0,2% (объемн.)
для солярового и 0,3% (объемн.)для каменноугольного
поглотителя.
9.115.	Регулирование режима работы бензольной ко-
лонны должно производиться изменением температуры
нагрева масла в подогревателях и подачей пара в колон-
ну в соответствии со степенью обезбензоливания масла.
При подаче орошения на верхние тарелки колонны тем-
пература паров после колонны регулируется изменением
количества оросителя.
9.116.	Емкости для оборотного масла, насыщенного
бензолом и обезбензоленного, должны быть оборудованы
указателями уровня и спускными приспособлениями- для
удаления воды.-
$•(0,26) Зак. 377	.„.
9.117.	Флегма должна проходить сепаратор Для отде-
ления от воды.
9.118.	Вода из сепаратора флегмы не должна содер-
жать масла, а флегма воды (визуально). Вода, стекаю-
щая из сепараторов бензола, а также из масляных хо-
лодильников непосредственного действия должна прохо-
дить через специальные отстойники, не содержать на
сливе масла и нерастворенного бензола и подаваться
в цикл воды конечного охлаждения газа.
Содержание аммиака в сепараторной воде бензоль-
ного отделения не должно превышать 0,01 г/л.
9.119.	Пополнение оборотного каменноугольного мас-
ла в процессе работы должно производиться в масло,
насыщенное бензолом.
Добавление свежего солярового масла производится
в сборник обезбензоленного масла.
9.120.	Часть оборотного поглотительного масла долж-
на непрерывно подвергаться регенерации, а соляровое ма-
сло, кроме того, промываться водой и отстаиваться от
шлама. В оборотном соляровом масле содержание шла-
ма не должно превышать 20 г/м3.
9.121.	Количество регенерируемого каменноугольного
поглотительного масла, а также количество и состав
выводимых полимеров должны обеспечить необходимое
качество оборотного масла. Оборотное каменноугольное
поглотительное масло должно иметь отгон до 300°С —
не менее 90%, а содержание нафталина не выше 7%,
вязкость при температуре 50°С не выше 3 ВУ.
9.Г22.	Содержание воды в оборотном поглотительном
масле должно быть не выше 0,3% в случае его охлажде-
ния в поверхностных холодильниках и не выше 0,5% —
при охлаждении в холодильниках непосредственного
действия.
Эмульсии из холодильников непосредственного дей-
ствия и других аппаратов для солярового масла необхо-
димо выводить в деэмульсаторы для ее разрушения.
9.123.	Качество сырых бензолов при дистилляции дол-
жно регулироваться:'
9.123.1.	Температурой паров после дефлегматоров
для обеспечения нужной величины отгона сырого бензо-
ла до 180°С.
.9.123.2. При получении двух бензолов качество их
должно регулироваться температурой паров после деф-
132
легматора и температурами паров вверху, а жидкости —
внизу разделительной колонны.
9.124.	Полимеры после регенерации масла должны
направляться на утилизацию.
9.125.	Количество масла, подаваемого на каждый ди-
стилляционный агрегат, должно контролироваться ре-
гистрирующими контрольно-измерительными приборами.’
Химустановка
9.	126. Химустановка является отделением цеха улав-
ливания химпродуктов и предназначена для извлечения
германия из продуктов конденсации (газосборниковой
воды и каменноугольной смолы).
9.127.	Отбор воды из газосборникового цикла должен
осуществляться только на химустановку и состав-
лять 20—30 м3 на 1000 т скоксованной сухой шихты.
9.128.	Удельйый расход дубового экстракта (в пере-
счете на 100%-ный) должен составлять (в зависимо-
сти от его качества) 25—40 г на 1 г германия в над-
смольной воде, формальдегида — не более 149—160 г/г.
9.129.	Рабочее давление на фильтрпрессах не должно
превышать 100—120 кПа (1—1,2 ати).
9.	130. Содержание германия в отработанной воде
химустановки не должно превышать 0,1—0,15 г/м3.
9.131.	Озоление пасты должно производиться в про-
тивнях из жаропрочной стали при толщине слоя не бо-
лее 50—60 мм. Температура озоления не должна пре-
вышать 450—500°С.
9.132.	На смолоэкстракционной установке должна
перерабатываться вбя получаемая на заводе каменно-
угольная смола.	•
9.133.	Количество поступающей на смолоэкстракци-
онную установку холодильниковой воды должно состав-
лять 0,5г—1,0 м3/т смолы (на каждой ступени смоло-
экстракции), температура процесса смолоэкстрак-
ции — 75—85°С. Продолжительность отстоя смеси на
каждой ступени смолоэкстракции — не менее 40 ч.
Премила пуска и остановки
основных агрегатов цеха улавливания
9.184.	Пуск и остановка оборудования и аппаратов,
работающих под газом, должны производиться в сооъ-
5(0,5> Зак. 377	133
ветствии с «Правилами безопасности в коксохимичес-
кой промышленности» • и инструкцией, утвержденной
главным инженером предприятия. Все работники цеха
должны быть ознакомлены с этой инструкцией под
расписку.	'	‘
9.135. Перед остановкой‘агрегата и отдельного аппа-
рата необходимо проверить подготовленность емкостей
к приему стекающих из аппарата жидкостей.
9.136. О пуске и остановке цеха или агрегата, связан-
ных с резким изменением расхода электроэнергии или
пара, должен быть заблаговременно предупрежден дис-
петчер -предприятия.
• 9.137. О включении или выключении газовой аппара-
туры должен быть предупрежден машинист нагнетате-
лей. - -
9.138.	О пуске или остановке нагнетателя необходи-
мо предупредить диспетчера завода и сменный персо-
нал коксовых печей.
Пуск и остановка нагнетателя (кроме аварийных ос-
тановок) должны производиться распоряжением началь-
ника цеха улавливания ЦЪд руководством начальника
смены и лиц, обязательное присутствие которых при этих
операциях установлено распоряжением главного инже-
нера предприятия.
Пуск нагнетателя после ремонта должен произво-
диться только после приемки его комиссией, наЛичии
записи в журнале о’ готовности нагнетателя и в при-
сутствии лица, ответственного за ремонт.
9.139.	Перед включением аппарата в газовую сеть
необходимо вытеснить из него вовДух в наружную ат-,
мосферу через свечу- путем подачи пара в аппарат и га-
зовый стояк возле аппарата. Продувку ведут до полно-
го вытеснения.воздуха из аппарата и в течение не ме-
нее 10 мин после появления струи пара на продувной
свече.
9.140.	При подключении аппарата к газопроводу, на-
ходящемуся под разрежением, одновременно должны
закрываться задвижки на продувных свечах и откры-
ваться задвижка на входе газа в аппарат. После этого
закрывается подача пара в аппарат, открывается
задвижка на выходе газа и медленно закрываются
задвиЖки «на прямую», при этом наблюдают за сопро-
тивлением включаемого агрегата.
134
При подключении аппарата к’ газопроводу, находя-
щемуся под давлением, необходимо в аппарате, проду-
ваемом паром при открытой продувной свече, приот-
крыть задвижку на входе газа, после чего закрыть пар.
После продувки аппарата газом «на свечу» закрыть ее
и полностью открыть задвижки на входе и выходе газа
в аппарат и включить его, медленно закрывая задвиж-
ку «на прямую».
В случае ненормального сопротивления аппарата
проходу газа следует прекратить его включение до
устранения причин повышенного сопротивления.
Включение первичного газового холодильника после
его пропарки с выводом пара из него 4 через открытую
задвижку на входе газа в коллектор газопровода перед
холодильниками производится в следующей последова-
тельности: закрывается подача пара в холодильник, по-
дается охлаждающая, вод а и открывается задвижка на .
выходе газа.	.	~
9.141.	Перед включением аппарата или участка газо-
провода в газовую сеть конденсатоотводчики и гидро-
затворы должны быть приведены в исправное состояние
и заполнены жидкостью.
9.142.	Перед включением сатуратора в работу необ-
ходимо его заполнит^ рабочим раствором или раствором
кислоты рабочей концентрации до перелива в циркуля-
ционной кастрюле и включить циркуляционный насос.
Газ включается только после продувки сатуратора па-
ром и установившейся циркуляции 'раствора.
9.143.	Перед выключение^ сатуратора абсорбера цз
газовой сети необходимо включить резервный. Из оста-
навливаемого сатуратора выбрать соль, и произвести
промывку водой при рабочей кислотности.
9.144.	Выключение аппарата из газовой сети должно
производиться с соблюдением - следующих операций:
9.144.1.	Открыть задвижку «на прямую».
9.144.2.	Прекратить орошение аппарата.
9.144.3.	Последовательно закрыть вход газа в аппа-
рат и выход газа из аппарата, наТблюдая за показания-
ми манометров. В сдучаё повышения давления газа
выключение аппарата прекратить, выяснить-и устранить
причину.
9.145.	.При выводе в рабочий резерв газового аппа-
рата из сети, работающей под давлением, аппарат дол-
5*(0,б) Зак. 377
135
жен находиться под'давлением газа в сети (задвижка
на входе газа закрыта неполностью).
При выводе-в резерв газового аппарата из сети,
работающей под разрежением, аппарат должен быть
отключен заглушками на всех 'присоединительных ком-
муникациях и пропарен с выпуском избыточного пара
на -продувные свечи.
Должен осуществляться систематический контроль
за состоянием находящихся в резерве аппаратов, в том
числе состоянием среды внутри аппарата. 1
9,146.	Газовые аппараты и газопроводы, выведенные
в ремонт или очистку, должны быть отглушены от всей
присоединительной коммуникации и находиться под
инертным газом или водяным паром, продувные све-
чи на них должны быть открыты.
Перед ремонтом газовый айпарйт должен быть
опорожнен от продукта или технологических жидкостей
и очищен от осадков. При очистке от осадков поверх-
ность, аппаратов должна увлажняться водой.
Во время ремонта газовый аппарат следует хорошо
проветривать, не допуская застойных участков путем
открытия на нем лазов, люков, продувных свечей. Каж-
дый раз непосредственно перед началом ремонта (или
очисткой) и в дальнейшем в процессе этих работ про-
йзводится лабораторный контроль состояния среды в
аппарате.
Такой контроль должен осуществляться также за
аппаратами, выведенными для ремонта, но ремонт на
которых не ведется.	.
9.147.	Пуск и остановка аммиачных, бензольных «ко-
лонн, обесфенбливающего скруббера, пиридиновой уста-
новки и других аппаратов и отделений цеха улавливания
осуществляются в соответствии с . производственными
инструкциями.
9.148.	Все включения и выключения газовой аппара-
туры, а также пуск и остановка других аппаратов или
агрегатов могут производиться только с разрешения
начальника цеха и при обязательном присутствии на-
чальника смены.	' :/
9.149.	При пропарке газопроводов, газовой аппара-
туры и материалопроводов должны быть 4обеспечены
спуск расплавленных осадков и вывод продуктов про-
136
парки в специальные емкости, а также контроль работы
компенсаторов.
9.150.	Q всех изменениях сопротивления в газовой
сети персонал цеха обязан немедленно извещать началь-
ника смены.
Глава 10.
Очистка коксового газа от сероводорода
вакуум-карбондтным способом
с получением товарных продуктов
10.1.	Назначение цеха сероочистки по вакуум-карбо-
натному способу — очистка коксового газа от сероводо-
рода до норм, установленных техническими условиями, и
получение из сероводородного газа серной кислоты спосо-
бом мокрого катадиза или других товарных продуктов.
10.2.	Цех очистки ^коксового газа от сероводорода ва-
куум-карбонатным способом состоит из отделений:
абсорбции сероводорода и регенерации поглотительного
раствора с получением сероводородного газа; переработ-
ки сероводородного газа в серную кислоту способом мок-
рого катализа или в другие товарные продукты.
Отделение абсор&ции сероводорода
и регенерации поглотительного раствора
с получением сероводородного газа
10.3.	Температура коксового газа, поступающего на
> серные абсорберы, при расположении сероочистки между
ступенями двухступенчатого конечного охлаждения дол-
жна быть на 5—7°С выше температуры газа после пер-
вичных газовых холодильников, а при^расположении се-
роочистки после бензольных скрубберов — не выше 35°С.
10.4.	Температура раствора, подаваемого на серные
абсорберы, должна быть на 2—3°С выше температуры
поступающего газа.
10j5. Общая щелочнобть регенерированного поташ-
ного и Содопоташного раствора должна поддерживаться
в пределах ПО—150 г/л в пересчете на-поташ, а содового
раствора'—45—155 г/л.
10.6.	Содержание сероводорода в регенерированном
растворе не должно превышать 2,5 г/л для поташного и
содопоташного растворов и 2^ г/л для содового. Содер-
137
жание сероводорода в очищенном газе не должно превы-
шать 3 г/м3.
10.7.	Суммарное содержание нерегенерируемых со-
лей в поглотительном содовом растворе не должно пре-
вышать 200 г/л, поташном и содопоташном — 250 г/л
(при минусовой температуре окружающего воздуха —
150 и 200 г/л соответственно)..
10.8.	Количество поглотительного раствора, подава-
емого на абсорберы, устанавливается в зависимости от
исходного содержания сероводорода в газе и нормати-
вов по степени очистки газа.
Для обычных условий очистки газа, передаваемого
на энергетические цели, количество раствора должно
составлять: для поташного и содопоташного общей ще-
лочностью не менее' 110 г/л — 3 л/м3, для содового ра-
створа—,3/5 л/м3.'	.	’ -
10.9.	Для приготовления свежего поглотительного
раствора должна ’применяться вода, не содержащая
солей жесткости, или конденсат водяного пара.
10.10.	При повышении давления сероводородного
газа в газопроводе выше установленного предела серо-
водородный газ должен атоматически направляться в
газопровод доменного или обратного коксового jrasa
10.11.	Охлаждающая 'техническая вода должна" по-
даваться в отделение регенерации с температурой не
выше 28°С. Допускается кратковременное увеличение
температуры в жаркие дни до 30°С. Температура нагре-
той технической воды после теплообменной аппаратуры
не должна превышать 42°®>
10.12.	Температура сероводородного газа перед
вакуум-насосом _ (вакуум*-компрессором) должна быть 
не выше 35°С, после него — не выше 140°С. Не допуска-
ется унос конденбата сероводор’одного газа в вакуум-
насос (вакуум-компрессор), уровень конденсата в во-
доотделителе должен систематически контролироваться.
10.13.	Ревизия вакуум-насосов должна производить- ,
ся В соответствии ’с «Правилами технической экcплyaтai
ции газовых компрессоров». Резервный вакуум-насос
должен каждые 7 дней включаться в работу-на срок не
менее 6ч..-
10.14.	При повышении сопротивления проходу серо-
водородного газа выше нормы,, установленной инструк-
цией, холодильник этого чгаза должен продуваться па-'
138	- '	-%
ром или горячим сероводородным газом после вакуум-
насоса с обеспечением стока расплава. . При продувке
паром холодильник необходимо отключить от газа и
открыть воздушник. w
10.15.	Герметичность вакуумной системы устанав-
'ливается путем определения содержания азота (возду-
ха) в сероводородном газе из газопровода после ваку-
ум-насосов, которое не должно превышать 3 % (объемн.),
воздуха — 4% (объемн.). В случае работы центробеж-
ного компрессора (ЦКС) с поддувом азота в лабиринты
уплотнения отбор газа на анализ производится до ЦКС.
Определение содержания азота (воздуха) должно про-
изводиться каждую неделю.
10.16.	При регенерации раствора необходимо поддер-
живать следующий режим: вакуум вверху регенератора
не менее 80 кПа (600 мм рт. ст.); температура раствора
после циркуляционных подогревателей без использова-
ния отбросного тепла 80—83°С, с использованием его
70—7.3°С; температура раствора после регенераторов
в зависимости от их сопротивления должна быть
63—70°С.
10.17.	Эксплуатация абсорберов, регенераторов и
теплообменной аппаратуры, насосов и емкостей должна
осуществляться в соответствии с технологическим рег-
ламентом и производственными инструкциями. . -
Отделение переработки сероводородного газа
в серную кислоту способом мокрого катализа
10.18.	Печи-котлы для сжигания сероводорода при
остановке должны ч охлаждаться за счет естественного
остывания. •	;
10.19.	Первоначальные сушка и разогрев печей-кот-
лов после- их монтажа производятся по особому графику.
Нагрев печей-котлов после остановок должен вестись
со скоростью подъема температуры в следующих пре-,
делах: от 50 до 250°С'не более 20 град/ч; от 250 до
520°С не более 30 град/ч; от .520 до 850°С не более
60 град/ч. Температура должна замеряться в патруб-
ке на выходе газов из печи.
10.20.	Коэффициент расхода воздуха при сжигании
сероводородного газа в печй-котле должен, поддержи-
ваться в пределах 0,96—0,98. Температура газов после
V . *
139
печи-котла должна быть не ниже 700°С, а после камеры
дожита — на 15—20°С выше.
При кратковременном прекращении подачи серово-
дородного газа на печь-котел последняя переводится
на обогрев коксовым газом для поддержания темпера-
туры футеровки.печи в пределах 800—880°С.
10.21.	Скорость нагрева и охлаждения контактных ап-
паратов в пределах от 30 до 120°С не ограничивается,
а от 120 до 450°С должна составлять 40—50 град/ч.
10.22.	Зажигание сероводородного газа в печах дол-
жно производиться от пламени горящего коксового
газа..
10.23.	Перед ' остановкой /контактных аппаратов на
срок- более 12 ч они должны быть продуты продуктами
сгорания очищенного от сероводорода коксового газа
в течение не менее 4 ч. Последующая продувка горячим
воздухом должна производиться до полного удаления
ангидрида и’з контактной массы. ' х
При остановке контактного аппарата на срок менее
12 ч продувка его производится только продуктами сго-
рания коксового газа в течение не менее 1 ч.
Одновременно во всех случаях должна быть под-
нята температура последнего слоя контактной массы до
530°С. Температура первого слоя контактной массы дол-
жна быть выше 550°С.
10,24.	Выходящие после экранированной печи-котла
продукты сгорания не должны содержать кислорода и
серы. Содержание в продуктах сгорания не сгоревшего
'Сероводорода допускается не более 5% с последующим
сжиганием его в камере дожига. '
10.25.	Каждая печь-котел для сжигания сероводо-
родного г^за должна быть снабжена:
автоматическим.клапаном, отсекающим, сероводород-
ный или коксовый газ при резком падении давления
воздуха, нагнетаемого воздуходувкой в печь;
взрывопредохранительным клапаном, устанавлива-
емым на патрубке, непосредственно сообщающимся с
топочным пространством печи;
автоматическим устройством, отключающим подачу
газа в топку при падении уровня воды в барабане ниже
установленного.
10.26.	Степень-контактирования сернистого газа дол-,
жна быть не ниже 97%.
140
Впуск сернистого газа в контактные аппараты до-
пускается при достижении температуры газовой смеси
на входе в контактный аппарат не ниже 440°С и не
выше 450°С.
Температура воздуха перед теплообменниками кон-
тактных аппаратов должна быть в пределах 275—300°С.
10.27.	Остановка кислотного . циркуляционного на-
соса может производиться только при снижении темпе-
ратуры стекающей с башни кислоты >6(FC.
10.28.	Щелочность воды, стекающей с оросительных
холодильников, должна контролироваться непрерывно, '
а в случае наличия кислоты вода должна отводиться в
отдельный резервуар для нейтрализации перед сбросом
в канализацию. •	•
10.29.	Цикл оборотной воды оросительных холодиль-
ников для кислоты' должен быть обособленным.
10.30.	'Эксплуатация электрофильтров должна осу.
ществляться в соответствии с правилами технической
эксплуатации высоковольтных установок и производ-
ственной1 инструкцией.
10.31.	Холодильники кислоты и кислотопроводы, вы-
водимые на ремонт или в ^резерв, необходимо освободить
от кислоты-и продуть до полного ее удаления.
10.32.	Поврежденная ' теплоизоляция или кислото-
упорная футеровка должны срочно восстанавливаться.
10j33. Запрещается:
охлаждать печи путем продувки их воздухом;
перегревать контактную массу- выше бОО'ЧЗ;
пропускать через башнщ-конденсатор газ или воздух
при отсутствии орошения и выключенном электро-
фильтре.	*
работать при наличии течи кислоты в оросительных
холодильниках;
работать при. наличии сернокислотного тумана на \
выхлопных трубах электрофильтров;
подавать в контактные аппараты . газовую смесь с
концентрацией в ней сернистого газа более 7,5%
(объемн.);
открывать во время пуска отсечной клапан при от-,
крытых задвижках на горелках печей;
зажигать газ в топках печи-котла без их предвари-
тельной продувки;
работать при отсутствии возможности визуального
наблюдения за факелом печи, .
141
Глава 11.
Очистка коксового газа От сероводорода
мышьяково-содовым способом с получением серы
11.1.	Назначение цеха сероочистки по мышьяково-
содовому способу — очистка коксового газа' от серово-
дорода до норм, установленных техническими услови-
ями. и получение чешуированной и коллоидной серы.
11.2.	Цех мышьяково-содовой сероочистки с получе-
нием серы состоит из отделений: улавливания серово-
дорода и регенерации поглотительного раствора; пере-
работки серной пены; приготовления мышьякового и со-
доцрго раствора; нейтрализации отработанного раство-
ра.
Отделение улавливания сероводорода
и регенерации поглотительного раствора
11.3.	Величина pH регенерационного поглотительного
раствора должна быть в пределах 7,60—7,85; концентра-
ция мышьяка не ниже 10 г/л .(без признаков выпадения
солей мышьяка) и содержание нерегенерируемых солей
не выше 300 г/л. |	’
11.4.	Температура поступающего в регенераторы рас*-
твора должна поддерживаться не ниже 4(ЛС.
11.5.	Количество подаваемого растЬора на скруббер
должно обеспечить отношение мышьяковйстого анцщри-
да к сероводороду не менее 15:1 для первой ступени очи-
стки и 30:1 для-тонкой очистки газа.*
11.6.	Подача свежего раствора мышьяка в рабочий
раствор должна дозироваться и производиться только
после насыщения его сероводородом на специальной ус-
тановке и окисления насыщенного раствора вне рабоче-
го- цикла.
11.7.	Количество подаваемого воздуха на регенерацию
устанавливается в соответствии с технологической инст-
рукцией и должно' измеряться.
11.-8	. Для нормальной работы вакуум-фильтров необ-
ходимо поддерживать вакуум в пределах от 33,3 до '
’60,0 кПа' (от 250 до 450 мм рт. ст.) и избыточное давле-
ние воздуха для продувки фильтрующей ткани не выше
20 кПа (не выше 0,2 ати). -
11.9.	Запрещается дри мышьяково-содовой очистке
газа работать серными скрубберами при неработающих
бензольных ' скрубберах и электрофильтрах цеха серо?
142
очистки, а также при использовании в бензольных отде-
. лениях поглотительного масла с температурой начала
кипения ниже предусмотренной требованиями действу-
ющих ТУ и ГОСТ.
Отделение переработки серной пены
11.10.	Назначение отделения переработки серной пе-
ны— фильтрование, плавка и получение чешуированной
серы.	I '	*
11.11.	При получении чешуированной серы необхо-
димо соблюдать следующие основные требования: плав-
ление серной пасты должно производиться в плавильни-
ках при температуре 130—145°С; перед выдачей серы из
плавильника обязателен’ ее отстой в течение не
менее 10 мин.
11.12.	Получение коллоидной серы должно произво-
диться в соответствии с инструкцией, утвержденной глав?
ным инженером завода.
Отделение 'приготовления мышьякового
и содового растворов	\
'11.13	. Для приготовления раствора соды должны при-
меняться конденсат водяного пара, питьевая вода Или
рабочий раствор.	• "
11.14.	Приготовление- мышьяковисто-содового -раство- -
ра должно производиться в соответствии со специальной
инструкцией, утвержденной главным инженером завода.
11.15.	Выдача мышьяковистого ангидрида со склада/
а также загрузка его в растворители должна произво-
диться только в дневное время, в присутствии начальни-
ка цеха или -его заместителя.
11.16.	Подача мышьяковистого ангидрида для рас-
творения в содовом растворе должна производиться спо-
собами, исключающими возможность распыления ангид-
рида в зону обслуживания и атмосферу.
- 11.17. Деревянная тара из-под мышьяковистого ан-
гидрида должна сжигаться, а железные барабаны дол-
жны быть тщательно обработаны содовым раствором,
смяты и отправлены в металлолом.
Отделение нейтрализации отработанного раствора >
11.18.	Назначение отделения нейтрализации отрабо-
танного раствора — перевод растворимых соединений
’	143
мышьяка в нерастворимые (сульфиды), фильтрация и
растворение последних в содовом растворе.
11.19.	Содержание мышьяка в сточной воде после ее
нейтрализации, передаваемой на тушение кокса, не дол-
жно превышать О, К) г/л, а за пределы завода —по сог-
ласованию с санитарными органами.
11.20.	Отделение должно быть снабжено хорошо ра-
ботающей вентиляцией как искусственной, так и естест*
венной.
11.21.	Переработка сточной воды после выделения
мышьяка из отработанного.раствора должна произво-
диться в соответствии с инструкцией, утвержденной глав-
ным инженером завода.
Глава 12.
 Переработка -каменноугольной смолы
Общие положения
12.1.	Назначение смолонерерабатывающих цехов —
получение пека, - каменноугольных масел, нафталина,
антрацена и других продуктов в соответствии с потреб-
ностями народного хозяйства, планом и ресурсами их в
сырье.
12.2.	Процесс переработки смолы состоит из следую-
щих стадий и операций:'	*	-	*	_
подготовка смолы: прием, хранение, усреднение и пред-
варительное обезвоживание;
окончательное обезвоживание, дистилляция и ректи-
фикация смолы с получением фракций и пека;
извлечение фенолов и оснований из фракции и проме-
жуточных продуктов (оттеков прессования или фугова-
ния);
Получение технических сортов нафталина йз нафтали-
новой фракции и нафталинсодержащих масел (оттеков
прессования или фугования) методами кристаллизации
и прессования; кристаллизации,’ фугования и прессова-
ния, кристаллизации — плавления; дистилляции с пред-
варительной полимеризационной мойкой;
кристаллизадия и фугование антраценовой фракции
с получением сырого антрацена и антраценового масла;
получение товарных масел;
144
получение композиций на основе пека, масел или
обезвоженной смолы;
получение электродного и других видов пека.
Подготовка смолы	.
12.3.	Склад смолоперерабатывающего цеха должен -
быть оборудован приемным пунктом для разгрузки при-
бывающей смолы. Запас смолы, предназначенной для
переработки, должен быть не менее .6-суточного расхода
для цехов производительностью до 200 тыс. т/год и 5-су-
точного расхода для цехов более 200 тыс. т/год без уче-
та емкостей, предназначенных для усреднения, своей и
привозной смолы.
12.4.	Постоянство состава каменноугольной смолы,
поступающей на переработку, должно обеспечиваться
путем усреднения смолы своего производства с привоз-
ной и строгой дозировки нафталинсодержащих масел;
для чего должны быть выделены специальные емкости.
Степень усреднения смолы оценивается тю содержанию
нафталина в отдельных пробах. Колебания содержания
нафталина- в нескольких разовых пробах не должно пре-
вышать 1%.
12.5.	Качество перерабатываемой смолы должнб .со-
ответствовать требованиям технических условий.
12.6.	Порядок заполнения хранилищ и расходования
смолы на переработку устанавливается начальником це-
ха. Перекачка смолы со склада на переработку должна
обеспечивать бесперебойную работу цеха.
12.7.	Хранилища смолы должны быть оборудованы
устройствами для механизированного удаления фусов.
Для хранилищ, не оборудованных такими устройствами,
объем фусов должен быть минимальным за счет перио-
дического их удаления. .	1
12.8.	Температура смолы в хранилища» должна под-
держиваться глухим паром в пределах 70—80°С. Отсто-
явшаяся в смоляных хранилищах вода должна удалять-
ся из них в специальную емкость, из которой передава-
ться в цех улавливания. '
, 12.9. Смола должна поступать на обезвоживатели или
на первую ступень трубчатой печи с содержанием воды
не более 4%.	- '
12.10.	Запрещается:
145
смешивать в хранилище обезвоженную смолу с нео-
безвож'енной;	’
добавлять в смолу кубовые остатки после ректифика-
ции бензольных углеводородов, полимеры бензольного
отделения, кислую смолку цеха улавливания и отходы
после очистки цистерн, которые нарушаюьтехнологичес-
кий процесс переработюг смолы и ухудшают качество
продукции;	-
спускать из хранилищ воду в дождевую* и фекальную
канализации.
t
Окончательное обезвоживание, дистилляции
и ректификация смолы
12.11.	Окончательнфе отделение воды от смолы долж-
но производиться в обезвоживателях.
12.12.	Для предотвращения коррозии аппаратуры и
коммуникаций к смоле, поступающей на окончательное
обезвоживание^ должен добавляться б—10,%-вый рас-
твор кальцинированной соды в количестве, обеспечиваю-
щем pH водной вытяжки смолы 7,5—8. Расход сухой со-
ды прн нормальных условиях составляет 0,05—0,06% от
СМОЛ^1.		‘
12.13.	Температура смолы после первой ступени труб-
чатой печи и трубчатых • обезвоживателей должна быть
в пределах 115—140°С в зависимости от содержания во-
ды \в смоле.
12.14.	Температура смолы в промежуточных резервуа-
рах должна поддерживаться в пределах 70—80°С.
Вода, отстоявшаяся в них, должна передаваться в
соответствующую емкость склада смолы (см. п. 122.6).
12.15,	Производительность ректификационных агре-
гатов рассчитывают^ исходя из продолжительности ра-
боты-330 дней в году. Работа трубчатых агрегатов мо-
жет допускаться- с отклонением от расчетной часовой
производительности в пределах ±15%. Периодичность
и длительность ремонтных остановок и ревизий трубча-
тых агрегатов и их аппаратуры устанавливается техно-
логическим регламентом,, утвержденным главным инже-
нером предприятия.
12.16.	При наличии пекококсовой установки на дан*
ном предприятии должно быть не менее двух трубчатых
агрегатов.
146
12.17.	Процесс ректификации смолы должен вестись
в строгом соответствии с технологическим регламентом,
с учетом получения фракций и пека заданного качества.
42.J8.	При непрерывной ректификации должны под-
держиваться постоянными следующие показатели режи-
ма: расход смолы на первую и вторую ступень трубча-
той печи; температуры нагрева смолы после первой и
второй ступени трубчатой печи, . ларов после испарите-
лей и после колонны, фракций на тарелках, отбора;: дав-
ление отопительного газа, поступающего в топку труб-
чатой печи; давление и количество пара, поступающего
в испаритель и колонны.
12.19.	Запрещается:
накапливать отстоявшуюся воду в промежуточном
резервуаре и допускать присутствие воды в пусковом;
работать на смоле, подаваемой на вторую ступень
трубчатой печи, с содержанием воды более 0,7%; ч
работать без применения «содовой» защиты;
работать с неисправными приборами для определе-
ния показателей режима, указанных в п. 12.18;
работать при давлении газа в газопроводе ниже
50 Па (50 мм вод. ст.);
допускать нагрев смолы после второй ступени пеуи
выше 420ЧС;-
работать при давлении смолы на первой и второй
ступенях печи после насоса выше 1,5 МПа (15 ати);
Держать давление в испарителях и колоннах выше
0,7 МПа (0,7 ати);
подавать при запуске трубчатого агрегата смолу с
содержанием воды' ’ более 1 % в пусковое хранилище.
12.20.	Смолоперегонные кубы непрерывного и пери-
одического действия должны быть снабжены двумя
манометрами, воздушниками и двумя - предохранитель-
ными клапанами для выпуска в случае необходимости
избыточных паров из куба за пределы обслуживающих
площадок. При переработке смолы в кубах должны соб-
людаться следующие правила:
содержание воды, в смоле, • Загружаемой в куб, нс
должно превышать 0,5%;
в кубе при загрузке должен поддерживаться вакуум
не более 3,3.3 кПа (350 мм вод. ст.);
загрузка должна производиться по замеру до задан-
ного инструкцией Уровня;
147
температура загружаемой в горячий куб смолы дол-
жна быть не ниже 110°С;
отгон воды должен, производиться без вакуума и
на малом обогреве куба;
при отборе антраценовой фракции подача газа в топ-
ки должна сокращаться и полностью прекращаться че-
рез час после начала отбора;
отгон антраценовой фракции должен производиться
паром с температурой не нйже 150°С при максимально
возможном вакууме и выключенной колонне. При дости-
жении заданной температуры размягчения пека пар и
вакуум выключаются.	|.
12.21.	Выдачу пека из куба в пекотушитель можно
производить только после остывания кладки куба до
потемненйН топки (при 500—550°С). Выдачу пека из
куба или пекотушителя в приемные устройства при от-
сутствии самотека можно производить паром или ’на-
сосом.
12.22.	Температура среднетемпературного. пека, по-
ступающего на разливку в цистерны или сухую или мок- •
рую грануляцию, не должна превышать 180°С.
Извлечение фенолов и хинолиновых оснований
из фракций
,	-	t
12.23.	Фракции, поступающие на промывку, для из
ьлечения фенолов и оснований, должны содержать не
более 11% воды.
.12.24. Для извлечения фенолов .должен применяться
раствор едкого натра- с концентрацией в пределах
15—20% и феноляты обесфеноливающей утстановки це-
ха улавливания. Для приготовления раствора щелочи
должны использбваться сепараторные воды.
Для извлечения хинолиновых оснований следует при-
менять серную кислоту с концентрацией в пределах
20—(30%. Разложение сульфата оснований должно про-
изводиться аммиачной водой (20%-ный раствор синте-
тического аммиака), газообразным аммиаком илй ре-
генерированным раствором едкого натра.
12.25.	Промывка фракций должна производиться
при температурах: фенольной — '50—60°С, нафталино-
вой — 80—85°С, нафталинсодержащих масел — 70—
80°С, поглотительной — 50—60С. Феноляты ц щелочь,
148
подаваемые на промывку, должны быть нагреты до
60—70°С.
12.26.	Расход щелочи и кислоты, а также содержание
фенолов и оснований в промытых фракциях должны со-
ответствовать технологической инструкции и техничес-
ким условиям на масла и получаемые при промывках
продукты. Промытое поглотительное масло не должно
содержать фенолятов и свободной щелочи. ’ -
12.27.	Извлечение фенолов из сепараторных вод дол-
жно осуществляться в смолоперерабатывающем цехе
путем экстракции поглотительным маслом с последую-
щей промывкой масла от фенолов или в цехе улавлива-
ния на обесфеноливающей установке.
Кристаллизация нафталиновой фракции,
обогащение нафталинсодержащих масел
и получение технических сортов нафталина
12.28.	Нафталиновая фракция и нафталинсодержа-
щие масла, поступающие на кристаллизацию, должны
содержать не более 0,5% воды.
12.29.	Температура фракции и нафталинсодержа-
щих масел, поступающих на кристаллизацию, должна
быть не более чем на 10°С выше температуры их кри-
сталлизации. Температура нафталинсодержащей массы,
выгружаемой из механического кристаллизатора на
центрифугу, должна быть не выше 35°С.
12.30.	Режим' обогащения нафталинсодержащих
фракций и масел в кристаллизаторах-плавильнйках
должен поддерживаться согласно производственной
инструкции.
12.31.	Запрещается:
закачивать в механические кристаллизаторы нафта-
линсодержащие масла более чем с 70% нафталина;
включать в работу барабанные кристаллизаторы без
предварительного разогрева остатка в ванне;
производить пропарку линий в работающие механи-
ческие кристаллизаторы.
12.32.	Режим прессования нафталиновой фракции
и обогащенных нафталинсодержащих продуктов дол-
жен поддерживаться согласно производственной инст-
струкции.	।
12.33.	Перед прессованием нафталинсодержащая'
масса должна быть подготовлена в мешалках и нагрета
149
до температуры 50—60°С. Уровень в мешалке должен
быть постоянным и максимальным.
12.34.	Для эффективной работы барабанных охлади-
телей и прессов должна поступать на переработку наф-
талиновая фракция, содержащая не менее 80% наф-
талина.
12.35.	Для отгрузки «афт ал ина в жидком виде отде-
ление переработки нафталиновой фракции оборудуется
плавильниками и емкостями для хранения плавленого
нафталина.
12.36.	Запрещается:
перегружать плавильники брикетами нафталина;
перегревать нафталин в плавильниках и емкостях для
хранения выше 100°С.
Полимеризационная мойка нафталиновой фракции
и получение дистиллированного нафталина
12.37.	На полимеризационную мойку должна посту-
пать нафталиновая фракция после обесфеноливания
и обеспиридинивания, содержащая не менее 80% нафта-
лина и не более 0,5% воды. Температура поступающей
на мойку фракции должна быть не ниже 80°С и не
выше 95°С.
12.38.	Полимеризационная мойка, промывка водой’
(конденсатом) и нейтрализация нафталиновой фракции
производятся в непрерывном процессе. Применяемая
для полимеризационной мойки серная кислота должна
иметь концентрацию не ниже 92%, щелочь для нейтра-
лизации—10—12%. Расход реактивов и качество про-
мытой фракции должны соответствовать требованиям
технологической инструкции.
12.39.	Дистилляция мытой нафталиновой фракции
производится на установке непрерывного действия.
Реакция поступающей на дистилляцию фракции должна
быть нейтральной или слабо щелочной.
12.40.	Дистиллированный нафталин хранится и от-
гружается в жидком виде.
12.41.	Запрещается:
перегревать нафталиновую, фракцию в емкостях
выше КХУ’С.
подавать на химическую очистку нафталиновую
фракцию с температурой ниже 80°С;
150
перегревать дистиллированный нафталин в емкостях
выше 95°С;
использовать конденсат, идущий на промывку нафта-
линовой фракции и в теплообменную аппаратуру дистил-
ляционного агрегата с температурой ниже 90°С.
Кристаллизация I антраценовой фракции с получением
сырого антрацена, антраценового масла и композиций
12.42.	Фракции, поступающие на кристаллизацию,
должны иметь отгон при 360°С не менее 60% и содержа-
ние воды не более 0,5 % •
* 12.43. Температура загружаемой в механические крис-
таллизаторы антраценовой фракции должна быть не вы-
ше 90°С.
12.44.	Продувка и промывка фильтровальной сети ва-
куум-фильтров и центрифуг регламентируется производ-
ственной инструкцией и должна производиться не реже
одного раза в сутки.
12.45.	При работе на периодических и автоматических
центрифугах запрещается:
пользоваться для очистки ‘фильтрующих поверхностей
металлическими предметами;
разравнивать продукт и выгружать его из центрифуги
на ходу;
производить центрифугирование фракций при нали-
чии повреждений сетки на корзине центрифуги;
отбирать пробы из вращающейся центрифуги;
работать на центрифуге при открытой крышке;
допускать перегруз центрифуг.'
12.46.	В качестве товарных масел могут использовать-
ся отдельные фракции или полученные на их основе
масла.'
12.47.	Композиции и в ряде случаев технические мас-
ла готовят путем смешения масел, фракций, пека, камен-
ноугольной смолы (иногда при нагревании) в специаль-
ных смесительных устройствах или в хранилищах склада
масел при помощи насосов.
12.48.	Состав и порядок смешения определяются со-
ответствующими технологическими инструкциями.
Получение электродного пека
12.49.	Электродный пек получается как в процессе
непрерывной или периодической перегонки смолы, так
151
и путем дополнительной термической или термоокисли-
тельной обработки среднетемпературного пека в каскаде
кубов-реакторов.
12.50.	При термической или термоокислительной об-
работке среднетемпературный пек может подогреваться
в трубчатой печи или кубах-реакторах.
12.51.	Режим работы кубов-реакторов устанавливает-
ся в зависимости от качества исходного среднетёмпера-
турного пека технологической инструкцией, утвержден-
ной главным инженером коксохимического предприятия.
12.52.	Основные показатели температурного режима
установки электродного пека; .
температура пека, поступающего из отделения дис-
тилляции смолы, должна быть не чиже 250°С;
температура пека в первом кубе-реакторё должна
быть 300±20°С;
температура пека в последнем кубе-реакторе должна
быть 350± 10°С.
12.53.	Давление в кубах-реакторах должна быть, не
более 0,05 МПа (0,5 ати).
12.54.	Образующиеся в процессе обработки пека пары
пековых дистиллятов через отбойники отводятся в кон-
денсаторы-холодильники, из которых образовавшийся
конденсат поступает в сборники пековых дистиллятов.
Отработанный воздух, содержащий несконденсировав-
шиеся пары, после промывки в санитарном скруббере,
направляется на каталитическое дожигание.
12.55.	Пек после кубов-реакторов направляется в
сборник, откуда перекачивается в напорные баки. Из на-
порных баков пек грузится либо в жидком виде в термо-
цистерны, либо после грануляции в железодорожныё
вагоны.
12.56.	Приемники пека, сборники дистиллятов
должны быть оборудованы воздушниками и устройства-
ми дистанционного замера уровня.
12.57.	Во всех емкостях поддерживается разрежение,
обеспечивающее санитарный вакуум.
12.58.	Воздушники всех емкостей должны быть объе-
динены коллектором, из которого отработанные газы
после промывки в санитарном скруббере направляют-
ся на каталитическое дожигание.'
12.59.	Все воздушники и коллектор оборудуются паро-
выми рубашками и теплоизолируются.
152
12.60.	В составе установки должен быть резервный
куб-реактор и пекоприемники. Работающие кубы-реак-
торы и пекоприемники периодически останавливаются на
плановую чистку и профилактический осмотр и ремонт
с одновременным вводом в эксплуатацию резервных аг-
регатов. График остановки кубов-реакторов и пекоприем-
ников утверждается главным инженером завода (коксо-
химпроизводства). Резервные кубы-реакторы и пекопри-
емники должны всегда быть в рабочем состоянии.
12.61.	Периодически, не реже одного раза в три года;
при профилактическом осмотре должна проверяться тол-
щина стенок пекоприемников на грани раздела жидкой
и газовой фаз.
12.62.	Пуск и остановка кубов-реакторов регламен-
тируется разделом 8.3 главы «Коксование пека».
12.63.	Запрещается:
заполнять куб-реактор пеком при температуре в ниж-
нем дымоходе топки ниже 200°С;
запускать насос для подачи среднетемпературного
пека в куб-реактор до прогрева трубопровода;
при окислении пека допускать давление в кубах-реак- '
торах выше 0,05 МПа (0,5 ати);
при выдаче пека повышать давление в кубе-реакто-
ре выше 0,3 МПа (3 ати).
Получение высокотемпературного пека
12.64.	Получение высокотемпературного пека регла-
ментируется п. 8.6—8.11 раздела «Коксование пека».
Получение очищенных сортов нафталина
12.65.	Процесс получения очищенных сортов нафта-
лина состоит из следующих стадий:
подготовки нафталина (прием, плавление, хранение);
химической очистки (промывка только серной кисло-
той или формальдегидом в присутствии серной кислоты
или сульфокислот нафталина);
промывки водой и нейтрализации раствором едкого
натра;
ректификации очищенного нафталина.
12.66.	Склад нафталинового отделения должен быть .
оборудован приемным пунктом для разгрузки прибыва-
ющего твердого в вагонах или жидкого в термоцистер-
нах нафталина.
6 Зак. 377
153
12.67.	Очистке подвергается расплавленный нафталин
при температуре около 90°С. Химическая очистка должна
производиться в непрерывном процессе. Применяемая
для очистки нафталина серная кислота должна иметь
концентрацию не ниже 92,5%, щелочь—10—11% . Рас-
ход реагентов и качество исходного и промытого наф-
талина должны соответствовать требованиям технологи-
ческой инструкции.
12.68.	Ректификация нафталина производится на не-
прерывно действующих установках либо в кубах под ва-
куумом. При ректификации промытого нафталина долж-
ны соблюдаться следующие правила: реакция поступаю-
щего на ректификацию нафталина должна быть ней-
тральной или слабощелочной; отгон воды должен произ-
водиться без вакуума и на малом обогреве куба (при
ректификации в кубах).
12.69.	Отгрузка нафталина производится в жидком
или твердом виде.’
12.70.	Запрещается:	' .
- перегружать плавильники брикетами нафталина;
перегревать нафталин в плавильниках и емкостях для
хранения выше 100°С;
использовать конденсат водяного пара, идущий на хи-
мическую очистку нафталина и в теплообменную аппара-
туру ректификационного агрегата, с температурой ниже
90°С;	।
подавать на химическую очистку нафталин с темпе-
ратурой ниже 90°С.
12.71.	Для получения сублимированного нафталина
применяются кубовые остатки ректификации нафталина
или прессованный’ нафталин. Режим сублимации уста-
навливается производственной инструкцией.
Общие требования
12.72.	Все материалопроводы смолоперерабатываю-
щего цеха для смолы, масел, фракций и пека должны
продуваться паром или инертным газом каждый раз до
и после передачи по ним продуктов.
12.73.	Трубопроводы для передачи кристаллизующихся
продуктов (нафталина, нафталиновой и антраценовой
фракций, пековых дистиллятов и пр.) и среднетемпера-
турного пека должны быть оборудованы паровым обог-
154
ревом и теплоизолированы. Изоляция трубопроводов
должна быть окоЖушена.
12.74.	Для приема продуктов, получаемых при про-
парке материалопроводов (конденсата, остатка фракций
и масел), должна выделяться отдельная емкость в каж-
дом производственном узле (дистилляции, кристаллиза-
ции, складе масел).
Воздушники сборников для нафталина должны иметь
паровой обогрев.
12.75.	Пуск и оснастка агрегатов дистилляции смолы,-
переработки фракций и пека, получения очищенных сор-
тов нафталина, а также их эксплуатация должны произ-
водиться по производственным инструкциям, составлен-
ным с учетом настоящих правил.
Глава 13.
Переработка сырого бензола
13.1.	Назначение цеха ректификации бензола — пере-
работка сырого бензола и легкого масла смолоперераба-
тывающих цехов с целью получения чистых бензольных
продуктов. В отдельных случаях в цехах ректификации
может производиться переработка также и других видов
ароматического сырья.
13.2.	В цехе ректификации осуществляются следую-
щие стадии и операции: прием и хранение сырого бен-
зола; предварительная ректификация; очистка фракций
от непредельных и сернистых соединений; отпарка поли-
меров и приготовление смол СТК; окончательная ректи-
фикация; хранение промежуточных и чистых продуктов;
пропарка и подготовка цистерн и отправка продуктов;
хранение реактивов.
13.3.	Технологическая схема и параметры процесса
на всех стадиях переработки сырого бензола устанавли-
ваются технологическим регламентом в зависимости от
сырья и ассортимента продукции.
13.4.	Предварительной ректификации в зависимости
от вида сырья подвергаются: первый сырой бензол
для получения головной’ фракции и фракции ВТК; вто-
рой сырой бензол для получения промежуточной фрак-
ции, перерабатываемой совместно с фракцией ВТК,
инден-кумароновой фракции и сольвент-нафты; сырой
бензол для получения, фракций (в зависимости от схемы
6* Зак.. 377
155
переработки): головной, БТК или БТ, инден-кумароно-
вой и сольвент-нафты; либо первого и второго сырых
бензолов с получением фракций: головной, БТК, инден-
кумароновой и сольвент-нафты.
13.5.	При предварительной ректификации необходимо
обеспечить:
исчерпывающее выделение головной фракции сырого
бензола с суммарным содержанием в ней цикло- и
дициклопентадиена не менее 15%;
содержание сероуглерода во фракции БТК, поступа-
ющей на гидроочистку, не более 0,05'%;
содержание сероуглерода во фракции БТК, поступа-
ющей на химическую очистку, не более 0,003%;
исчерпывающее выделение инден-кумароновой фрак-
ции с содержанием в ней смолообразующих не ме^нее
40%;
отсутствие бензольных углеводородов в сольвентнафте.
13.6.	Сырье перед предварительной ректификацией
должно тщательно отстаиваться от воды и усредняться.
Обводнение фракции БТК не допускается..
13.7.	Для очистки фракций БТ и БТК применяются:
а) химическая очистка (сернокислотный метод): б) ка-
талитическая гидроочистка (каталитическое гидрирова-
ние водородом коксового газа).
13.8.	Химической очистке подвергают фракцию БТК.
БТ или бензол. Сырье, поступающее на очистку, должно
быть обезвожено путем отстоя.
13.8.1.	Химическая очистка производится в аппара-
туре непрерывного действия. В качестве реагентов
химической очистки применяются: серная кислота, кон-
центрат диеновых углеводородов (присадка) и едкий
натрий. Химическая очистка включает следующие ста-
дии: смешение с серной кислотой; стадийный ввод
присадки непредельных соединений в очищаемую фрак-
цию регенерацию кислоты, отстой и отделение регенери-
рованной кислоты и кислой смолки от очищенной фрак-
ции; нейтрализацию очищенной фракции .раствором
щелочи; отстой нейтрализованной фракции и отделение
ее от отработанного щелочного .раствора.
Бензольные углеводороды из кислой смолки и отра-
ботанной щелочи должны извлекаться путем отпарки.
13.8.2.	Для химической очистки должна, как правило, -
применяться серная кислота концентрации 93—94%.
156
Применение кислоты иной концентрации допускается
как исключение, только с разрешения главного инжене-
ра завода.
13.8.3.	При химической очистке нейтрализация долж-
на производиться с циркуляцией щелочного раствора до
содержания в нем свободной щелочи 1,5%. Допускает-
ся одноразовое использование щелочи путем точной
дозировки.
13.9.	Гидроочистке подвергаются фракции БТК^ или
БТ. Фракции, поступающие на очистку, должны быть
обезвожены путем отстоя. Содержание хлора в очищае-
мой фракции не должно превышать 0,0001%.
13.9.1.	Гидроочистка состоит из следующих стадий:
подготовки и испарения сырья (включая вывод полиме-
ров); форгидрирования; гидрогенолиза тиофена; двух-
ступенчатого охлаждения и сепарации; отпарки серово-
дорода; промывки рафината щелочным раствором; от-
стоя и отделения щелочного раствора от рафината.
13.9.2.	Содержание водорода в циркулирующем газе
должно быть не менее 40% (объемн.).
13.9.3.	В рабочем режиме температура в форконтак-
торе не должна превышать 250°С, температура в реак-
торах не должна превышать 400°С.
13.9.4.	Давление в аппаратах гидроочистки не должно
превышать 5 МПа (50 ати).
13.9.5.	В режиме регенерации катализатора темпера-
тура в реакторах и фор контакторе не должна пре-
вышать 600°С.
13.10.	Глубина очистки определяется требованиями
ассортимента вырабатываемой продукции. Фракции
после очистки должны иметь слабощелочную реакцию.
13.11.	Спуск отстоявшейся воды из аппаратуры от-
делений очистки Должен производиться только через
контрольный сепаратор. Спускать кислую смолку, реге-
нерированную серную кислоту и отработанную щелочь
в канализацию категорически запрещается.
13.12.	Отпарка фракции БТК, отбор головной фрак-
ции рафината, бензола, промежуточной фракции БТ и
толуола, а также ректификация перемытого бензола,
как правило, производятся, по непрерывной схеме.
Отбор ксилола и сольвента может производиться как
непрерывно, так и периодически, в зависимости от при-
нятой схемы переработки и установленной аппаратуры.
157
13.13.	Циркуляция щелочи в нейтрализаторе- отпар-
ного агрегата должна производиться непрерывно.
Концентрация раствора щелочи доводится до 3—4%,
после чего щелочь заменяется на свежую концентра-
цией 10—13%.
Допускается для защиты от коррозии отпарной ко-
лонны применение 20% синтетической аммиачной воды.
Сепараторные воды должны иметь слабощелочную
реакцию.
13.14.	Колонны непрерывного действия должны ра-
ботать при стабильном режиме, который обеспечивается
подачей заданного количества сырья и орошения. При-
меняемый технологический водяной пар должен иметь
постоянные параметры.
13.15.	Рефлюкс, подаваемый в колонну, должен быть
тщательно обезвожен.
13.16.	Питание, подаваемое в колонну, должно быть
тщательно освобождено от воды и щелочной эмульсии.
13.17.	Переработка головной фракции.сырого бензо-
ла производится путем термической димеризации и по-
следующей ректификации.
13.18.	Во время приема технического сероуглерода
и дициклопентадиена в мерники следует обязательно до-
бавлять ингибитор (ксиленолы) в количестве 0,05%.
Сероуглерод должен храниться под слоем воды.
13.19.	При отборе дициклопентадиена его температу-
ра после конденсатора-холодильника должна быть не
ниже 35°С при отборе под вакуумом и не ниже 60°С при-
отборе с «острым паром».
13.20.	При отборе сольвента и инден-кумароновой
фракции температура их в «фонаре» должна быть не
ниже 40°С и не выше 50°С. Отгонка должна быть пре-
кращена при содержании отгона до 180°С в дистилляте
менее 30%.
13.21.	Давление в ректификационных колоннах и
агрегатах периодического действия не допускается вы-
ше 0,05 МПа (0,5 ати).
Все ректификационные колонны и кубы должны
быть оборудованы манометрами. Все кубы цеха ректи-
фикации должны быть оборудованы предохранитель-
ными клапанами. При подаче в куб «острого» пара по-
падание конденсата из паропровода в куб должно быть
исключено.
158
13.22	Температура 0ХЛажда1ощей воды, подаваемой
в конденсаторы и холодильники, не должна превы-
шать 27°С.
13.23.	Разгрузка сырого бензола и других бензоль-
ных продуктов из железнодорожных цистерн должна
производиться только через верх цистерн. Участок вса-
сывающего трубопровода, опускаемый в цистерну, дол-
жен быть изготовлен из цветного металла. Цистерны и
погрузочные устройства должны быть заземлены.
13.24.	К разгрузке сырого бензола или других бен-
зольных продуктов из железнодорожных цистерн следу-
ет приступать только после анализа разгружаемого про-
дукта, замера его в цистерне, наличия достаточной ем-
кости в хранилищах для приема продукта, после про-
верки правильности положения запорной арматуры и
исправности аппаратуры и коммуникаций. Разогрев бен-
зола в зимний период должен производиться глухим
паром через выносные подогреватели или «острым» па-
ром при постоянном контроле согласно утвержденной
инструкции.	—
13.25.	Товарные продукты и промежуточные фракции
должны храниться в отдельных стальных резервуарах
с закрытыми люками.
13.26.	Резервуары для хранения бензольных продук-
тов должны быть снабжены воздушниками с огневыми
предохранителями либо сетками, которые должны сис-
тематически проверяться.
13.27.	Передача чистых продуктов из отделения рек-
тификации в склад должна производиться по самостоя-
тельным трубопроводам. Для погрузки в железнодорож-
ные цистерны должны быть установлены насосы для
каждого из чистых продуктов.
Погрузку готовой продукции, а также отходов произ-
водства (кислая смолка и т. п.) осуществляет цех ректи-
фикации.
13.28.	При погрузке продукта в цистерны или мелкую
тару, во избежание разряда статического электри-
чества,. погрузочное устройство и цистерна должны быть
заземлены. Наконечник наливной трубы должен быть
опущен до дна наливаемой тары и заземлен.
13.29.	Все хранилища складов цеха ректификации
сырого бензола должны периодически подвергаться
очистке, в соответствии с графиком, утвержденным глав-
159
иым инженером предприятия. Отстоявшаяся в хранили-
щах вода должна передаваться в контрольный сепара-
тор склада. Отходы очистки должны удаляться с терри-
тории пеха.
13.30.	Пуск й остановка любого агрегата любого от-
деления должны производиться в соответствии с <про-
изводственно-технической инструкцией, утвержденной
главным инженером завода. Перед пуском агрегата
должна бытц проверена исправность всех включаемых
аппаратов, арматуры, контрольно-измерительных
приборов, коммуникаций, наличия сырья в достаточном
количестве и соответствующего качества, а также обес-
печенность емкостями для приема отдельных продуктов.
Работа на неисправном оборудовании запрещается.
13.31.	В остановленном кубе периодического дейст-
вия, после падения давления до атмосферного, необхо-
димо немедленно открыть воздушник для сообщения с
атмосферой.
Глава 14.
Биохимическая установка
для очистки сточных вод
Общие положения
14.1.	Назначение биохимической установки — очистка
сточных вод коксохимического производства от смол,
масел, фенолов, роданидов и цианидов с целью исполь-
зования очищенных сточных вод для мокрого тушения
кокса, пополнения оборотных систем водяного охлажде-
ния и совместной доочистки с хозяйственно-бытовыми
стоками на городских очистных сооружениях.
14.2.	Биохимическая установка состоит из отделе-
ний: предварительной очистки сточных вод; биохимиче-
ской очистки сточных вод.
Отделение предварительной очистки сточных вод
14.3.	Отделение предварительной очистки предназна-
чено для извлечения из сточных вод смол и масел от-
стаиванием и флотацией.
14.4.	Суммарное содержание смол и масел в сточной
160
воде, поступающей на предварительную очистку, не
должно превышать 500 мг/л. Остаточное суммарное со-
держание смол и масел после предварительной очистки
не должно превышать 35 мг/л.
14.5.	Температура сточной воды, поступающей на
предварительную очистку, в летнее время не должна
превышать 40°С.
14.6.	При флотационном выделении масел применяет-
ся реагент — неорганической электролит, например,
сернокислое закисное железо в виде 2—5%-ного раство-
ра (30—70 г/м3 в расчете на безводную соль). Количе-
ство реагента устанавливается цеховым регламентом.
Отделение биохимической очистки сточных вод
14.7.	Отделение биохимической очистки сточных вод
предназначено для биохимического окисления фенолов,
роданидов и цианидов.
14.8.	Перед биохимическим окислением сточные воды
усредняются и проходят предварительную очистку, для
чего в усреднители-предаэротенки подается сжатый воз-
дух из расчета 30 м3 на 1 м3 поступающей сточной воды.
Максимальное содержание фенолов и роданидов в сточной
воде после усреднителя-предаэротенка регламентируется
на каждом предприятии в соответствии с запроектиро-
ванной окислительной мощностью аэротенков.
14.9.	На биохимическое окисление поступает усред-
ненная сточная вода с температурой 30—35°С, pH от 7
до 9 и ХПК до 3000 мг О/л. Концентрация основных
токсичных загрязнений усредненной сточной воды долж-
на составлять, в мг/л: аммиака летучего не более 250,
смол и масел не более 35.
Остаточное содержание в воде, прошедшей двухсту-
пенчатую биохимическую очистку, в мг/л: фенолов не
более 2; роданидов не более 10; смол и масел не более
20; цианидов не более 5. ХПК сточной воды при очистке
только от фенолов должно быть не более 1000 мг О/л.
при очистке от фенолов и роданидов не более 500 мг О/л.
14.10.	Фосфорное питание подается в усреднитель-
предаэротенк в виде 5—10%-ного раствора ортофосфор.
ной кислоты из расчета 13,5 г 100%-ной Н3РО4на 1 м3
сточной воды.
14.11.	Для стабилизации биохимического окисления
необходима рециркуляция (возврат) активного ила с
161
14.14. Схема контроля биохимической установки для очистки
сточных вод
Продукт	Точка отбора пробы	Определяемые показатели	Периодичность отбора проб и проведения анализу
1	2	3	4
1. Сточная вода фенольной ка- нализации, по- ступающая на биохимическую установку	Трубопровод •	pH, фенолы, аммиак летучий роданиды, об- щие масла, ам- миак общий Цианиды, ХПК	1 раз в смену 1 раз в сут 1 раз в неделю
2. Избыточная над- смольная вода, поступающая иа биохимическую очистку	То же	То же	То же
3. Вода после пер- вичных отстой- ников	>	Общие масла	1 раз в сут
4. Вода после фло- таторов	»	То же	То же
Вода после ус- реднителя	»	pH, фенолы, ро- даниды, фосфор ХПК, цианиды	1 раз в смену 1 раз в неделю
6. Вода из аэро-	Аэротенк пер-	Фенолы ,	1 раз в смену
тенков первой ступени	вой ступени	Микроскопия	По мере надоб- ности
7. Вода из аэро-	Аэротенк вто-	Роданиды	1 раз в смену
тенков второй ступени	рой ступени	Микроскопия	По мере надоб- ности
8. Вода из сборни-	Сборник очи-	pH, фенолы, ро-	1 раз в смену
ка очищенных вод	щенных вод	даииды, амми- ак летучий Аммиак общий, общие масла цианиды, ХПК	1 раз в сут 1 раз в неделю
9. Вода из запас-	Емкость фенол-	pH, фенолы,	По мере надоб-
ной емкости фе- нолразрушаю- щей культуры	разрушающей культуры	фосфор, микро- скопия	ности
10. Вода из запас- ной емкости роданразруша- ющей культу- ры	Емкость родан- разрушающей культуры	pH, роданиды, фосфор, микро- скопия	То же
Примечания: 1. Для контроля отбирают пробу в количестве 500 мл.
2. Отбор проб контролирует цех, анализ — лаборатория.
3. Дополнительно: выполнение анализов по требованию санинспекции.
162
очищенной водой в усреднитель-предаэротенк, в аэро-
тенки первой и второй ступеней очистки в объеме
50—100% поступающей на очистку сточной воды.
14.12.	Температура сточной воды в аэротенках второй
ступени поддерживается не ниже 30°С.
14.13.	Запрещается:
подача стОчных вод с содержанием аммиака летучего
более 250 мг/л;
подача сточных вод на биохимическую очистку с pH
ниже 7;
прекращение подачи сжатого воздуха в аэротенки
более чем на I ч;
подача сточных вод с содержанием токсичных ве-
ществ выше норм, установленных утвержденной на
'заводе технологической инструкцией.,
Глава 15.
Общие правила для всех химических цехов
15.1.	Все операции по пуску" и остановке аппаратов и
агрегатов следует выполнять согласно производствен-
ным инструкциям, утвержденным главным инженером
предприятия или коксохимического производства.
15.2.	Ремонтные работы на действующих газопрово-
дах, аппаратах, емкостях и коммуникациях, связанные
с возможностью выделения газа, ядовитых жидкостей и
паров, а также загорания продуктов, должны произво-
диться только по нарядам-допускам, выданным на ос-
нове утвержденного главным инженером предприятия
либо его заместителем по производству плана организа-
ции и проведения газоопасных работ в соответствии с
«Правилами безопасности в газовом хозяйстве заводов
черной металлургии» и «Правилами безопасности в кок-
сохимической промышленности».
Неотложные работы по предотвращению й локализа-
ций 'аварий и прямой угрозы людям либо угрозы раз-
рушения оборудования и сооружений могут выполнять-
ся без оформления наряда-допуска, с соблюдением не-
обходимых мер предосторожности.
Упорядочение оборудования или сооружений после
локализации аварии должно производиться по нарядам-
допускам.
163
15.3.	В качестве отКлюЧакЯцих устройств на газопро-
водах должны применяться, как правило, задвижки с
выдвижным шпинделем.
15.4.	Для надежности отключения после задвижек
по ходу газа в необходимых местах должны предусма-
триваться кольца и разжимные кронштейны, (позволя-
ющие установить заглушки.
15.5.	Заглушки и кольца, устанавливаемые после
задвижек, должны обязательно иметь наружные хвосто-
вики, выступающие за 'Пределы фланцев. Хвостовики
заглушек и кол^ц должны отличаться по своей форме.
15.6.	Все запорные и предохранительные устройства
и приборы (шиберы, клапаны, задвижки, краны, венти-
ли и др.) должны систематически подвергаться ревизии
и в необходимых случаях смазываться, а периодически
работающие j устройства прокручиваться.
15.7.	Резервные агрегаты и механизмы должны быть
предохранены от действия коррозии и находиться в ра-
бочем состоянии.
15.8.	Коммуникационные тоннели и канавы, а также
приямки заглубленных сборников должны содержаться
чистыми и сухими.
15.9.	Поврежденная футеровка аппаратов и кисло-
тозащита аппаратов и строительных конструкций дол-
жны срочно восстанавливаться.
15.10.	Аппаратура и коммуникации должны быть
окрашены в отличительные цвета сообразно роду жид-
костей, паров и продуктов/ в соответствии с утвержден-
ными МЧМ СССР едиными нормами. Поврежденная
окраска должна восстанавливаться.
15.11.	Тепловая изоляция аппаратов и трубопроводов
должна быть выполнена в соответствии с проектом и
поддерживаться в иоправном состоянии. Как правило,
изоляция коммуникаций должна иметь металлические
коррозионностойкие кожухи.
15.12.	Все оборудование, коммуникационные линии,
запорные устройства и приборы контроля и регулирова-
ния должны быть легко доступны для обслуживания и
ремонта.
15.13.	Вся аппаратура, оборудование, здания, соору-
жения и территория цехов должны содержаться в ис-
правности и чистоте. Окраску, очистку ц осмотр аппа-
ратуры необходимо производить в сроки, установленные
164
цеховыми и заводскими графиками в соответствии с
действующими ‘инструкциями.
15.14.	Перекачка рабочих жидкостей и продуктов
должна производиться при обязательной предваритель-
ной проверке правильного направления потоков, состоя-
ния запорных устройств, коммуникаций и резервуаров,
в которые направляется рабочая жидкость или продукт.
15.15.	Все случайные разливы смолы, масел и других
продуктов должны быть немедленно удалены. Накопле-
ние и хранение химических отходов на территории цеха
не допускается.
15.16.	О всех замеченных неполадках в работе от-
дельных агрегатов, аппаратов и в целом цеха или отде-
ления обслуживающий персонал обязан немедленно
ставить в известность мастера или начальника смены.
15.17.	Начальники цехов или их заместители обязаны
ежедневно проверять записи в сменных рапортах и
журналах и принимать меры к устранению замеченных
ненормальностей в работе.
15.18.	Приемка работ после средних и крупных ре-,
монтов должна производиться механиком и начальни-
ком цеха. О произведенных ремонтах и изменениях при
ремонтах должны быть сделаны соответствующие записи
в ремонтных журналах.
15.19.	Выдача готовой продукции в складские хра-
нилища должна производиться с разрешения начальни-
ка смены после проверки ее качества.
15.20.	В каждом цехе и на каждом рабочем месте
должны иметься технологические регламенты, правила
и инструкции В соответствии с настоящими Правила-
ми, а также необходимый инвентарь и инструменты.
15.21.	Персонал химических цехов должен быть обу-
чен правилам пользования газозащитной аппаратурой
и оказания первой помощи при несчастных случаях.
15.22.	Персонал химических цехов должен быть обу-
чен мерам предохранения и тушения пожаров и привле-
каться к участию в работе добровольных пожарных
дружин.
15.23.	Запрещается:
работать на неисправных аппаратах и механизмах,
а также при неисправных контрольно-измерительных
приборах;
пускать резервные агрегаты, отдельные аппараты и
165
С&яЗаннбе с «им оборудование без предварительного ос-
мотра их состояния;
допускать к управлению пусковыми, запорными и
регулирующими приспособлениями лиц, не обслужива-
ющих непосредственно данный участок работы или ра-
бочее место;
резко открывать паровые, водяные и продуктовые
краны и вентили, а также газовые задвижки;
подавать газовые и жидкостные потоки из одного
коллектора на параллельно работающие аппараты без
установки контрольно-измерительных приборов, обеспе-
чивающих определение величины этих потоков;'
пускать в работу оборудование после монтажа или
ремонта с недоделками и без контрольно-измеритель-
ных приборов;
перегружать оборудование и сооружения в ущерб
их сохранности, качеству продукции, условиям труда и
безопасности.
Раздел третий
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ СЛУЖБЫ
Глава 16.
Энергетическое хозяйство
Общие положения
16.1.	Энергетическое хозяйство коксохимического
предприятия состоит из устройств и установок по про-
изводству, передаче, преобразованию, распределению
и потреблению энергии — электрической и тепловой,
сжатого воздуха и воды. В энергетическое хозяйство
входят также устройства теплового контроля и авто-
матики, средств связи и сигнализации.
16.2.	Энергетическим хозяйством коксохимического
предприятия руководит главный энергетик, в ведении
которого находятся:
166
16.2.1.	Теплоэлектроцентраль (ТЭЦ), парокотель-
ные установки, включая УСТК, и распределение пара;
16.2,2.	Электрохозяйство и электроснабжение;
16.2.3.	Водоснабжение и канализация;
16.2.4.	КИП и автоматика;
16.2.5.	Связь и сигнализация;
16.2.6.	Электротехническая лаборатория;
16.2.7.	Общезаводские компрессорные установки;
16.2.8.	Ремонтная база для электрооборудования,
оборудования КИП и автоматики и средств связи.
16.3.	Главный энергетик осуществляет также кон-
троль за эксплуатацией нагнетателей и электрооборудо-
вания компрессоров коксового газа, цеховых электри-
ческих устройств и электрооборудования, устройств по
защите от статического электричества и грозозащите,
воздушных компрессоров, холодильных машин и аппа-
ратов, контроль за эксплуатацией и наладку вентиля-
ционных устройств и кондиционеров, установленных в
производственных цехах. Эксплуатация и ремонт воз-
лагается на начальников цехов и отделений, где эти
агрегаты установлены.
Все указания главного энергетика по режиму и со-
держанию энергетического оборудования являются для
начальников цехов и отделений обязательными.
Ценовой безаварийного содержания оборудования
является выполнение системы ППР, а также графиков
профилактических испытаний и наладок защит и авто-
матики, составленных на основании «Правил техниче-
ской эксплуатации электроустановок потребителей» и
«Правил техники безопасности при эксплуатации элек-
троустановок потребителей» и ПУЭ.
16.4.	Капитальные ремонты электрического и энер-
гетического оборудования, составление и реализация
заявок на запасные части производятся отделом глав-
ного энергетика.
Степень участия служб главного механика в выпол-.
нении ремонтов указанного оборудования и обеспече-
нии запасными частями устанавливается руководителем
предприятия.
16.5.	Главный энергетик совместно с плановым и тех-
ническим отделами завода участвует в разработке норм
расхода энергоресурсов.
16.6.	Составление технической отчетности (пар, вода,
электроэнергия, газ) -должно производиться ртделом
16?
главного энергетика] по единой методике, установленной
ЦСУ и соответствующим управлением министерства по
подчиненности. »	\
16.7.	Надзор за потреблением энергоресурсов (газа,
пара, воды, электроэнергии, сжатого воздуха) осуще-
ствляют те цехи и службы, в которых эти энергоресур-
сы потребляются.
При наличии газогенераторной, станции на заводе
контроль за ее работой осуществляет отдел главного
энергетика.
Эксплуатация ее осуществляется цеховым персона-
лом и должна вестись в соответствии с’ «Правилами
эксплуатации газогенераторных станций металлургиче-
ских заводов».
16.8.	Главный энергетик подчиняется главному ин-
женеру завода, а на коксохимпроизводствах, помимо
главного инженера, — также главному энергетику ме-
таллургического завода или комбината.	*
Эксплуатация электрохозяйства
16.9.	Эксплуатация электротехнических установок
должна производиться в соответствии с «Правилами
технической эксплуатации электроустановок потребите-
лей» и «Правилами техники безопасности при эксплуа-
тации электроустановок потребителей», «Правилами
устройства электроустановок», нормативными докумен- .
тами, утвержденными Минчерметом СССР, утвержден-
ными или согласованными с Госстроем СССР, а также _
местными производственными инструкциями для рабо-
чих каждой профессии по технике безопасности, разра-
ботанными с учетом характера производства, особенно-
стей оборудования, технологии и т. п.
16.10.	Организация плановых ремонтов должна осу-
ществляться согласно «Положению о планово-предупре-
дительном ремонте электрооборудования предприятий
системы МЧМ СССР».
16.11.	Электрооборудование и электроаппаратура,
применяемые во взрывоопасных помещениях и наруж-
ных установках, должны соответствовать классу поме-
щений и наружных установок по ПУЭ, установленных
ведомственными инструкциями, а также категории и
группе взрывоопасных смесей по «Правилам- изго-
товления взрывозащищенного и рудничного электрообо»
16$ j
рудования (ПИВРЭ)». Эксплуатация (монтаж) элек-
трооборудования во взрывоопасных 'Помещениях и на-
ружных установках должна производиться в соответ-
ствии с «Инструкцией по монтажу электрооборудования,
силовых и осветительных сетей взрывоопасных зон».
Электрооборудование, применяемое в пожароопасных
помещениях « наружных установках, должно соответ-
ствовать классу пожароопасности помещений и устано-
вок, а его эксплуатация — утвержденным нормативным
документам.
16.12.	При эксплуатации электроустановок необходи-
мо:
16.12.1.	Не допускать наличия легковоспламеняю-
щихся и горючий веществ около щитов и оборок;
16.Г2.2. В изолированных электромашинных отделе-
ниях следить за исправностью сальниковых или других
уплотнений в проходах вала от электродвигателя к ма-
шинам, установленным в помещениях с взрывоопасной
средой;
16.13.	Запрещается нарушать и ослаблять конструк-
цию взрывоопасного оборудования.
16.14.	При разборках, сборках и ремонтах необходи-
мо строго следить за соблюдением чистоты поверхно-
стей прилегания и величины зазора на стыках разъем-
ных деталей в местах выхода валов и осей, нормирован-
ных «Правилами изготовления взрывозащищенного и
рудничного электрооборудования» и «Правилами
.устройства электроустановок».
16.15.	Обслуживание всех аккумуляторных батарей
на коксохимическом предприятии должно быть возло-
жено на специально выделенное для этого лицо-аккуму-
ляторщика.
16.16.	Исполнительные схемы первичной и вторичной
коммутации должны соответствовать фактическому ис-
полнению. Все производственные изменения в электро-
установках должны вноситься в схему немедленно.
16.17.	Работы по снятию, установке и центровке
электрических машин, связанных с демонтажом или ре-
монтом приводимых механизмов, регулировку тормозно-
го устройства осуществляет механослужба совместно с
энергослужбрй пли другие организации, которые уста-
навливают или ремонтируют эти механизмы.
Снятие электрической машины на ремонт вне связи
с ремонтом механизма, установку ее после ремонта на
169
место (фундамент, раму, агрегат), демонтаж, напрессов-
ку и крепление полумуфты на валу электродвигателя
(включая подгонку шпоны к шпоночному пазу), цент-
ровку и крепление электродвигателя, установку тормоз-
ного шкива на валу двигателя, в том числе 'подгонку
шпонки и закрепление шкива, установку и крепление
электромагнита, регулировку хода сердечника (якоря)
соленоида, а также соединение и закрепление сердеч-
ника электромагнита к рычажной системе тормозного
устройства осуществляет электрослужба. Систематиче-
ская проверка -и фиксация величины амплитуды вибра-
ции на всех приводах мощностью выше 100 кВт являет-
ся обязательной.
16.18.	На резервуарах, технологическом оборудова-
нии, трубопроводах, сливно-наливных устройствах и то-
му подобном' оборудовании, связанном с приемом, пере-
работкой. и перемещением жидкостей, паров, газов и сы-
пучих веществ, являющихся диэлектриками, должна
предусматриваться защита от разрядов статического
’ электричества в соответствии с действующими правила-
ми защиты от статического электричества.
16.19.	Молниезащита и защита от вторичных (прояв-
лений молнии должны осуществляться в соответствий
с «Указаниями по проектированию и устройству мол-
ниезащиты зданий и сооружений» утвержденными Гос-
строем СССР.
16.20.	Устройство молниезащиты должно подвергать-
ся систематическому осмотру летом не менее одного ра-
за в месяц с регистрацией результатов осмотра в специ-
альном журнале.
16.21.	Заземление электрооборудования, защита от
статического электричества технологического оборудо-
вания и трубопроводов должны соответствовать требо-
ваниям, изложенным в «Указаниях по проектированию
силового электрооборудования промышленных пред-
приятий» и «Правилах защиты от статического электри-
чества в производствах химической, - нефтехимической
и нефтеперерабатывающей промышленности».
16.22.	Перед осмотром, ремонтом и чисткой техноло-
. гического оборудования должна быть отключена пода-
ча электроэнергии к электроприемникам этого оборудо-
вания, а на пусковых устройствах должны быть выве-
шены плакаты: «Не включать, работают люди», «Отклю-
чен разъединитель или выкачена р испытательное пол<2-|
170
Жение ячейка Ki?V». В журнале должна быть сдёлйнй
соответствующая вались.
16.23.	На работах, связанных с опасностью пораже-
ния электрическим током, необходимо применять защит-
ные средства (штанги, клещи,1 изолирующие подставки,
инструмент с 'изолированными ручками, диэлектриче-
ские боты, галоши, перчатки, коврики и др.) согласно-
требованиям «Правил техники безопасности при экс-
плуатации электроустановок потребителей».
Пользование защитными средствами и их испытание
должны соответствовать требованиям «Правил исполь-
зования и-испытания защитных средств, применяемых в
электрических установках».
16.24.	Для нормальной работы цехового электротех-
нического персонала в цехах должны предусматривать-
ся специальные помещения для дежурного., ремонтного
и наладочного персонала, мастерские с необходимым
механооборудованием, помещения для хранения опера- .
тивного запасного оборудования и аппаратуры, а также
организованная система хранения, запаса, сбора и
транспортировки, очистки и регенерации изоляционного
iMacyia.
Эксплуатация теплосилового хозяйства -
16.25.	Эксплуатация тепломеханического оборудова-
ния электрических (ТЭЦ), теплоутилизационных (ТУЭС)
станций, отопительно-производственных котельных, теп-
ловых сетей, установок, вырабатывающих пар за счет
утилизации тепла раскаленного кокса (УСТК, УСТПК),
должна производиться в соответствии с действующими
«Правилами технической эксплуатации электрических
станций и сетей», «Правилами устройства -и безопасной
эксплуатации паровых и водогрейных котлов», «Прави-
лами устройства и безопасной эксплуатации водогрей-
ных и паровых котлов о давлением не выше 0,7 кгс/см2»
«Правилами устройства и безопасной эксплуатации тру-
бопроводов пара и горячей воды», а также «Инструкцией
по пуску и эксплуатации установок сухого тушения кок-
са» и другими нормативными документами Минчерме-
та СССР.
16.26.	Эксплуатация централизованных систем снаб-
жения сжатым воздухом, должна производиться в соот-
ветствии с действующими «Правилами устройства и без-
171
опасной эксплуатации стационарных компрессорных
установок, воздухопроводов и газопроводов», «Правила-
ми устройства и безопасной эксплуатации сосудов, ра-
ботающих под давлением».
16.27.	Эксплуатация паровых котлов производится с
обязательным соблюдением водного режима, определя-
емого режимной инструкцией, составленной на основа-
нии теплотехнических испытаний каждого котла в за-
висимости от его типа!, индивидуальных особенностей и
качества воды.
16.28.	Контроль за соблюдением водного режима
ТЭЦ в котельных производительностью более 100 т в
час возлагается на лабораторию водоподготовки, в
прочих 'котельных—«а общезаводскую лабораторию.
16.29.	Для котельных, не имеющих катионитовых во-
доподготовок, а также для котельных с жаротрубными
котлами нормы качества питательной воды и пара дол-
жны устанавливаться главным инженером предприятия.
16.30.	Коксохимические предприятия должны иметь
организованную систему сбора и возврата конденсата к
источнику пароснабжения либо передачи его в оборот-
ный цикл водоснабжения или использования^ для других
нужд.
16.31.	При выводе котлов в холодный резерв на срок
более 10 дней они должны быть подвергнуты «стояноч-
ной» консервации.
16.32.	Ремонт теплоэнергетического оборудования
производится. в соответствии с действующим «Положе-
нием о (планово-предупредительном ремонте энергети-
ческого оборудования на предприятиях МЧМ СССР».
16.33.	Для каждой теплосиловой установки должны
быть разработаны свои инструкции и режимные карты,
регламентирующие ответственность персонала за работу,
обслуживание и эксплуатацию, подписанные руковод-
ством предприятия.
16.34.	При сжигании коксового газа пОд котлами на
коксохимических предприятиях не имеющих очистки
коксового газа от сероводорода, должны быть приняты
меры по предотвращению коррозии элементов котлов.
16.35.	Устройство, эксплуатация и освидетельствова-
ние паровых котлов, редукционных установок, трубопро-
водов', аппаратуры, находящейся под давлением, дол-
жны удовлетворять требованиям Правил Госгортехнад-
зора СССР.
172
КЙ11 и автоматйНй
16.36.	Для осуществления технологического и тепло-
вого контроля и автоматического регулирования процес-
сов производства цехи, агрегаты, аппараты и оборудо-
вание коксохимического предприятия должны быть
оснащены контрольно-измерительными приборами и ре-
гуляторами процессов.
Места установки, количество приборов и регулято-
ров должны соответствовать проекту. Отклонения до-
пускаются только с разрешения главного инженера. '
16.37.	За сохранность КИП и средств автоматики и
их нормальную эксплуатацию несет ответственность на-
чальник соответствующего цеха, а за правильную, уста-
новку, своевременный профилактический ремонт,, провер-
ку и правильные показания несет ответственность цех
КИП и автоматики.
16.38.	В цехе КИП и автоматики должен быть за-
веден учет всех контрольно-измерительных приборов и
средств автоматики предприятия. На все приборы дол-
жны быть составлены паспорта с отметками о государ-
ственных и периодических проверках. Паспорта запол-
няются по формам, установленным Государственным
Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов
при Совете Министров СССР.	- •
В промежутках межцпг госпроверками производятся
проверки по графику, утвержденному главным энерге-
тиком предприятия.
16.39.	Ремонт и проверка стандартных измерительных
приборов — пружинных манометров, водомеров и т. п.
должны обеспечиваться цехом КИП и автоматики в уста-
новленные нормами сроки.
16.40.	Оптические пирометры, применяемые в коксо-
вых цехах, должны быть исправными и подвергаться
систематической проверке и ремонту силами цеха КИП
и автоматики.
16.41.	Во всех случаях, когда показания прибора
подвергаются сомнению, по требованию начальника со-
ответствующего цеха проверка приборов производится
вне графика.; Протокол проверки передается начальнику
цеха. ।
16.42.	Установка либо замена расходных измери-
тельных диафрагм должна производиться во всех слу-
чаях с участием! представителя цеха КИП и автоматики
173
й фиксироваться актом с участием представителя цехй,
в котором диафрагма устанавливается.
Цех КИП и автоматики должен вести учет всех
установленных измерительных диафрагм. .
16.43.	Диафрагмы для измерения количеств газа, па-
ра, воды и т. п., подучаемых от поставщиков или отпу-
скаемых потребителям, должны устанавливаться с уча-
стием представителей последних. Продувка и пропарка
диафрагм производятся по графику, установленному
главным энергетиком.
16.44.	Планиметрирование расчетных диафрагм и
учет прихода, а также расхода и отпуска газа, пара во-
ды и т. in. по потребителям должны производиться це-
хом КИП и автоматики.
16.45.	Обо всех выключениях приборов на ремонт не-
обходимо ставить! в известность начальника цеха, в ко-
тором эти приборы установлены.
Вхлучаях выключения особо важных приборов/ и ре_-
гуляторов с начальником цеха согласовываются сроки
ц длительность остановки, а также необходимость уста-
новки временных приборов.
16.46.	Установка и ремонт дроссельных органов рас-
ходомеров, арматуры и штуцеров на трубопроводах, ап-
паратах, а также монтаж и ремонт силовых электриче-
ских проводок должны производиться персоналом цеха,
в котором они установлены. Приемка их после установ-
ки и ремонта должна производиться с участием пред-
ставителя цеха КИП и автоматики.
16.47.	Ремонт приборов, заполненных ртутью^ должен
производиться (в специально оборудованном помещении,
согласно действующим санитарным нормам.
16.48.	Монтаж, наладка и ремонт • радиоизотопных
приборов должен осуществляться специализированными
управлениями по монтажу и наладке ' радиоизотопной
техники.
Водоснабжение и канализация
16.49.	Система снабжения предприятий водой должна
осуществляться в соответствии с «Правилами техниче-
ской эксплуатации водных,хозяйств предприятий чер-
ной 'металлургии» и обеспечивать потребность цехов в
воде для технических и пожарно-питьевых нужд. Сис-
тема канализации должна обеспечивать сброс цехами
174
фенольных, шламовых, хозяйственно-бытовых и дожде-
вых вод в соответствии с предусмотренными проектом
схемами. <
16.50.	Обслуживание, эксплуатацию и ремонт 'подво-
дящих и общезаводских сетей и сооружений для снаб-
жения и подготовки воды и канализации, стоков произ-
водственных и вспомогательных цехов должен осуще-
ствлять цех водоснабжения4 и канализации. На этот же
цех возлагается эксплуатация и. ремонт водопроводных,
отопительных и канализационных сетей общезаводских
зданий и сооружений (контора, проходные, душевые, ла-
боратории и пр.).
Внутрицеховые сети, а также циклы водоснабжения
и канализации, действующие в пределах одного цеха,
должны эксплуатироваться и ремонтироваться персона-
лом этого цеха (конечное охлаждение газа, охлаждение
пека, шламопроводы в пределах цеха углеобогащения,
шламовое хозяйство коксового цеха и т. п.).
Перечень объектов и границы сетей, обслуживаемых
цехом водоснабжения и канализации, устанавливаются
распоряжением руководителя предприятия.
16.51.	Техническая вода, подаваемая в химические
цехи, должна подвергаться специальной подготовке с
целью уменьшения содержания взвесей и солей жестко-
сти, и предотвращения образования отложений в тепло-
обменной аппаратуре.
16.52.	Цехи (службы) водоснабжения должны иметь
эксплуатационные схемы систем водоснабжения и кана-
лизации с указанием мест расположения задвижек, об-
ратных клапанов, выпусков, вантузов, а также инструк-
ции производственные и по технике безопасности для
рабочих каждой профессии.
16.53.	Система оборотного производственного водо-
снабжения должна обеспечивать бесперебойной подачей
воды предприятие в целом и отдельные цехи, для кото-
рых прекращение подачи воды грозит аварией.
16.54.	Сеть питьевого водопровода не должна иметь
сообщений (непосредственно или через задвижки) с се-
тями технического водоснабжения! и другими технологи-
ческими коммуникациями.
Эксплуатация питьевого водопровода должна вестись
с учетом норм и требований Государственной санитар-
. ной инспекции.
16.55.	Производственные сточные воды перед сбро-
176
сом в заводскую канализационную сеть должны подвер-
гаться первичной очистке от примесей до допустимых
концентраций. За качеством сточных вод должен быть
установлен постоянный контроль.
16.56.	Запрещается сброс в канализацию сырья, про-
дуктов и твердых отходов производства. Сбросы сырья
и продуктов производства при авариях, а также при ре-
монтах или 'ревизиях аппаратуры должны (производить-
ся в специальные емкости.
16.57.	С целью отделения внутренней сети фенольной
канализации закрытых помещений химических цехов от
наружных коллекторов следует предусмотреть на вы-
пусках зданий устройство колодцев с гидрозагворами.
Гидрозатворы должны быть всегда заполнены водой и
периодически очищаться от осадков.
16.58.	Водопроводно-канализационные сети и другие
устройства, расположенные в зоне замерзания, должны
быть надежно теплоизолированы.
. 16.59. Ремонты на участках сетей водоснабжения и
канализации, связанные с работой на железнодорожных
путях и дорогах, предназначенных для проезда пожар-
ных машин, должны производиться только при наличии
разрешения соответствующих служб,5
Участки, где производятся ремонты, следует обяза-
тельно ограждать.
16.60.	Работы по профилактическим очисткам канали-
зации должны проводиться в сроки, установленные гра-
фиком, утвержденным главным инженером предприятия.
• 16.61. Система канализации должна быть раздель-
ная. Спуск стоков одной канализации в другую запре-
щается. Сброс фенольных вод в хозяйственно-фекальную
канализацию разрешается только после предварительной
очистки фенольных вод при условии последующей сов-
местной биологической очистки их с хозяйственно-фе-
кальными водами.
16.62.	Для предотвращения попадания газа в кана-
лизационную сеть отвод конденсата от наружных конден-
сатоотводчиков газопроводов должен производиться с
разрывом струи через воронки.
16.63.	Работы, связанные с очисткой и осмотром кана-
лизационных колодцев, каналов и труб, должны рассма-
триваться как газоопасные и выполняться с соблюдени-
ем требований соответствующих разделов «Правил бе’
зопасностц в коксохимической промышленности».
176
16.64.	Коммуникационные тонйёлй перед йходом й ййх
людей необходимо провентилировать и проверить в них
воздушную среду.
16.65.	Трубопроводы должны окрашиваться в опозна-
вательные цвета в соответствии с указаниями дейст-
вующих нормативных документов.
16.66.	Колодцы с пожарными гидрантами должны
иметь опознавательные знаки.
16.67.	Температура нагрева технической воды в тепло-
обменной аппаратуре химических цехов должна быть не
выше 42°С. Для исключения засолонения оборотных си-
стем водоснабжения следует систематически выводить
из этих систем часть воды с пополнением цикла свежей
водой. Продувочные воды должны использоваться для
технических нужд предприятия.
16.68.	Режим технического водоснабжения предпри-
ятия при оборотной системе должен быть организован
таким образом, чтобы был исключен сброс условно
чистых и загрязненных вод во внешние водоемы.
16.69.	Условия спуска сточных йод во внешние водо-
емы должны согласовываться с органами Государствен-
ного- санитарного надзора и удовлетворять Правилам
охраны поверхностных вод от загрязнения.
Связь, сигнализация и диспетчеризация
16.70.	Устройства для связи, сигнализации и диспет-
черизации на коксохимических предприятиях должны
удовлетворять нужды эксплуатации и обеспечивать воз-
можность бесперебойного управления предприятием и
соответствовать утвержденным Минчерметом СССР ди-
рективным документам.
16.71.	Для этой цели применяются следующие виды
связи:
16.71.1.	Административно-хозяйственная;
16.71.2.	Директорская;
16.71.3.	Опер ативно-диспетчерская;
16.71.4.	Производственная громкоговорящая;
16.71.5.	Тревожная сигнализация;
16.71.6.	Электрочасофикация;
16.71.7.	Поисковая громкоговорящая;
16.7'1.8. Проводное вещание;
• 16.71.9. Производственная высокочастотная;
16.71.10. Технологическая диспетчеризация.
177
Исполнение аппаратуры и сетей, связи должно отве-
чать условиям среды коксохимических предприятий .
(коррозия, пожаро- и взрывоопасность соответствующих
цехов).
16.72. Эксплуатацию и ремонт общезаводских средств
связи и диспетчеризации должна осуществлять служба
связи, сигнализации и диспетчеризации предприятия
в соответствии с Правилами технической эксплуа-
тации средств связи предприятий Министерства
черной металлургии СССР и инструкциями заводов-из-
готовителей.
Эксплуатация и ремонт железнодорожной связи,
СЦБ должны производиться в соответствий с ПТЭ же-
лезных дорог МПС и обслуживаться персоналом желез-
нодорожного цеха.
Глава 17.
Внутризаводской железнодорожный
и автомобильный транспорт
17.1. Назначение железнодорожного и автомобильно-
го транспорта— обеспечение перевозками бесперебой-
ной работы производственных и вспомогательных цехов
предприятия.
Железнодорожный транспорт
" 17.2. Железнодорожный транспорт состоит из:
17.2.1	. Внешнего—в составе парка путей на стан-
ции примыкания МПС и подъездного пути;
17.2.2	. Внутреннего — все пути завода в пределах
ограждения.
17.3.	Работа железнодорожного транспорта с необ-
ходимым условием обеспечения безопасности движения
регламентируется Правилами технической эксплуатации
железных дорог МПС, Правилами технической эксплу-
атации железных дорог предприятий черной ме-
таллургии, Правилами безопасности на железнодорож-
ном транспорте предприятий МЧМ СССР, договором
между заводом и органами МПС, единым технологичес-
ким процессом работы станций МПС и транспорта за-
вода и технико-распорядительным актом и местными
инструкциями, разработанными предприятиями.
178
17.4.	Количество путей, транспортных устройств и
подвижного состава определяется расчетами в зависи-
мости от объема перевозок.
Обслуживание внешних и внутризаводских перево-
зок, а также ремонт подвижного состава и путей может
производиться специализированными производствен-
ными объединениями или железнодорожным цехом ме-
таллургического комбината (завода) или железнодо-
рожным цехом коксохимического предприятия.
17.5.	В состав железнодорожного цеха должны вхо-
дить следующие службы или участки служб:
17.5.1.	Движения;
17.5.2.	Тяги и подвижного состава;
. 17.5.3. Пути;
17.5.4.	Грузовая служба;
17.5.5.	Грузовая и коммерческая службы.
В цехах предприятий с небольшим объемом работ
допускается объединение и сокращение- числа служб.
17.6.	Железнодорожные цехи должны иметь собст-
венный необходимый парк ж. д. вагонов и тяговых
средств в соответствии с грузооборотом предприятия и
схемой работы ж.-д. транспорта.
17.7.	Все службы железнодорожных цехов должны
быть оснащены средствами механизации согласно «Нор-
мам технологического проектирования» и основным по-
ложениям по эксплуатации и технико-экономическим по-
казателям железнодорожного транспорта металлурги-
ческих заводов».
17j8. Порядок движения поездов и передач между
станцией примыкания и заводской станцией, а также
внутри завода регламентируется единым технологичес-
ким процессом работы железнодорожного цеха и стан-
ции примыкания.
Межцеховые перевозки производятся по графикам,
утвержденным главным инженером предприятия.
Возникающие дополнительные работы по обслужива-
нию цехов, не предусмотренные графиком, производят-
ся по письменным заявкам начальников цехов.
Цехи — отправители и получатели грузов — несут
материальную ответственность за невыполнение уста-
новленных норм простоя вагонов и цистерн под грузо-
выми операциями.
Время простоя регистрируется ведомостями подачи
и уборки подвижного состава.
179
17.9.	Запрещается кому бы то ни было из работни-
ков предприятия вмешиваться в. поездную или маневро-
вую работу, делать указания и вмешиваться в работу
дежурных по станции и других работников, связанных
с движением поездов. Все указания и требования дол-
жны передаваться через диспетчера железнодорожного
цеха.	1 .
17.10.	Подвижной состав собственного парка предпри-
ятия, путевые краны, железнодорожные пути, искусст-
венные сооружения, средства связи и СЦБ должны от-
вечать требованиям «Правил технической эксплуатации
железных дорог промышленных предприятий черной ме-
таллургии».
17.11.	Грузовые операции, включая отбор проб и
анализы, возврат вагонов и цистерн Министерства пу-
тей сообщения, производятся в сроки,, установленные
основными договорами и дополнительными соглашени-
ями с дорогой на основании совместно разработанного
технологического процесса обработки подвижного со-
става.	!	-• Д
17.12.	Механизированная погрузка готовой продук-
ции и выгрузка сырья осуществляется соответствующи-
ми производственными цехами. Распределение участков
обслуживания между производственными цехами и ж. д.
цехом устанавливается распоряжением руководителя
предприятия.
17.13.	Пункты погрузки и выгрузки, слива и налива
должны быть оснащены необходимыми средствами ме-
ханизации, потребным количеством оборудования и ин-
вентаря, а также укомплектованы рабочей силой для
круглосуточного выполнения всех грузовых операций.
Производственные цехи и соответствующие службы
ж. д. цеха обязаны содержать в чистоте и порядке в со-
ответствии с установленными правилами фронты погруз-
ки и выгрузки, а также ж. д. пути в пределах соответст-
вующих цехов.
17.14.	Пункты погрузки и выгрузки должны быть
оборудованы необходимыми современными маневровы-
ми средствами с дистанционным или автоматическим
управлением для передвижения подвижного состава.
Средства механизации и передвижения вагонов, кро-
ме локомотивов, тепловозов и электровозов, должны
содержаться и обслуживаться соответствующими про-
180
изводственными цехами, производящими погрузку или
выгрузку грузов.
17.15.	Проверка исправности всего подвижного соста-
ва, получаемого заводом от станции Министер :тва путей
сообщения, должна производиться железнодорожным
цехом.
17.16.	Операции по сливу и наливу цистерн должны
осуществляться производственными цехами.
Железнодорожному цеху запрещается сдача дороге
груженых цистерн без наличия пломб ОТК завода.
Железнодорожный цех должен обеспечивать подачу
под погрузку соответственно очищенных цистерн.
Очистка цистерн на 'предприятии допускается как
исключение при условии специального соглашения с со-
ответствующей дорогой и за ее счет.
17.17.	На предприятии должно быть установлено
необходимое количество вагонных весов " соответству-
ющей грузоподъемности для перевески прибывающих
и отправляемых грузов.
17.18.	Железнодорожный транспорт обеспечивается
специальной транспортной связью и устройствами СЦБ,
которые увязываются с комплексной диспетчеризацией
предприятия и внешними пунктами примыкания.
Устройства связи и СЦБ выбираются в зависим.ости от
размеров движения.
17.19.	Все грузоподъемные краны на железнодорож-
ном ходу обслуживаются железнодорожным цехом.
Эксплуатация гаражей для размораживания углей
должна осуществляться железнодорожным или углепод-
готовительным цехами. Отклонения от этого правила мо-
гут быть установлены распоряжением руководителя
предприятия.
17.20.	Температурный режим гаражей для размо-
раживания углей и продолжительность разогрева уста-
навливаются режимцой инструкцией, согласованной с
вагонной службой дороги.
Рекомендуемый температурный режим:’
17.20.1.	Без применения оросительной системы для
охлаждения деталей вагонов 60°С;
17.20.2.	С .применением оросительной системы 100°С.
17.21.	. Запрещается производство ремонтных и зем-
ляных работ в районе железнодорожных путей без раз-
181
решения в каждом отдельном случае начальника же-
лезнодорожного цеха.
17.22.	Текущее содержание технологических участ-
ков путей тушильного вагона, шламовых отстойников,
эстакад складов угля осуществляется соответственно
коксовым и углеподготовительным цехами в соответст-
вии с инструкциями по эксплуатации ж.-д. путей.
Средний и капитальный ремонты указанных путей
осуществляются железнодорожным цехом по заказац
технологических цехов. Цехи обеспечивают фронт ре-
монтных работ и безопасные условия их выполнения.
Автомобильный транспорт
17.23.	Автомобильный транспорт должен широко ис-
пользоваться для выврза отходов производства и пере-
возок хозяйственных грузов между базами, складами
и цехами.
К хозяйственным относятся грузы, необходимые для
ремонта и содержания зданий и сооружений, оборудова-
ния, обеспечения коммунально-бытовых нужд произ-
водства и трудящихся (топливо и смазочные материалы;
оборудование, запчасти, спецодежда, вывоз му-
сора и пр.).	1
17.24.	Для обслуживания автомобильных перевозок
на основе расчетов определяется потребность (раздель-
но по видам и грузоподъемности) следующих видов
автосредств:
грузовых автомашин бортовых;
- грузовых автомашин самосвалов;
электрокар и автокар;
специальных автомашин и механизмов для ремонта
железнодорожных путей и автодорог;
тракторов и прицепов, контейнеров и поддонов;
машин для уборки и поливки территории;
автобусов и легковых машин для перевозки трудя-
щихся;	।
 пожарных автомашин; санитарных машин.
17.25.	Для производства ремонта автотранспортных
средств при гараже должны предусматриваться ремон-
тные средства. Виды и размеры ремонтов утверждают-
ся главным механиком завода в увязке с видами ре-
монтов, производимых в ремонтных цехах и на специа-
лизированных предприятиях.	"
182
17.26.	Для осуществления оперативого руководства
работой автомобильного транспорта, улучшения исполь-
зования подвижного состава, а также обеспечения бе-
зопасности движения автотранспортных средств по за-
воду следует предусматривать самостоятельную авто-
транспортную службу (при наличии 50 машин и более)
или автотранспортную группу с подчинением коммер-
ческой службе завода.
Автотранспортная служба при эксплуатации авто-
транспорта должна руководствоваться Правилами тех-
нической эксплуатации подвижного состава автомобиль-
ного транспорта.
17.27.	С целью эффективного использования авторе-
монтных средств автотранспортная служба обязана
следить за внедрением механизации при производстве
погрузочно-выгрузочных работ.
17.28.	Для обслуживания цехов, отделений и скла-
дов автомобильным транспортом (включая электрока-
ры и автокары) на заводе необходимо предусматривать
сеть автомобильных дорог с подъездными (разворот-
ными) площадками и автокарные дорожки.
17.29.	Автоподъезды должны предусматриваться к
воротам, монтажным проемам и входам, через которые
по характеру работы цеха, проводится систематическое
получение и отправка грузов (двигатели, редукторы,
запчасти, баллоны для сварки и пр.), необходимых для
эксплуатации и ремонтов.
17.30.	Конструкция дорог должна обеспечивать дли-
тельную службу дорог и выбираться в зависимости от
грузонапряженности, особенно при использовании авто-
транспорта для технологических нужд (вывоз по-
роды и др.)
Глава 18.
Организация ремонтной службы
и правила эксплуатации оборудования
Общие положения
18.1.	Назначение ремонтной службы коксохимических
предприятий — при наименьших затратах времени, тру-
довых и материальных ресурсов обеспечить безаварий-
ную работу машин, аппаратов, агрегатов, производствен-
183
ных зданий и сооружений путем систематического надзо-
ра, правильной технической эксплуатации и техническо-
го обслуживания и ремонтов (ТОИР).
Ремонтная служба должна быть оснащена оборудо-
* ванием для выполнения установленной номенклатуры и
объема ремонтных работ и изготовления запасных час-
тей с учетом централизации выполнения ремонтных ра-
бот и кооперирования со специализированными ремонт-
ными предприятиями и организациями, а для коксо-
химических производств и цехов, входящих в состав ме-
таллургических предприятий, также с соответствующи-
ми службами указанных предприятий.
Состав ремонтной службы определяется установлен-
ными объемами работ.
Ремонтная служба должна быть оснащена средства-
ми механизации (автокранами, автогидроподъемниками,
автопогрузчиками, транспортными средствами и т. п.).
18.2.	Важнейшими мероприятиями, обеспечивающими
выполнение основной задачи ремонтной службы, явля-
ются:
18.2.1.	Контроль за соблюдением правил технической
эксплуатации оборудования;
18.2.2.	Планирование ремонтов оборудования и выпол-
нение графиков технического обслуживания и ремонтов;
18.2.3.	Бесперебойное обеспечение ремонтов запасны-
ми частями и материалами;
18.2.4.	Применение передовых методов ремонта и их
максимальная механизация;
18.2.5.	Применение рассредоточенного узлового и аг-
регатного методов ремонта;
18.2.6.	Правильная организация смазочного хозяйства;
18.2.7.	Организация эффективных способов упрочнения
деталей путем применения наплавок и износостойких ма-
териалов;
18.2.8.	Антикоррозийная защита оборудования;-
18.2.9.	Унификация деталей и модернизация действу-
ющего оборудования;
18.2.10.	Обеспечение должного надзора эксплуатаци-
онного, дежурного и ремонтного персонала за состоя-
нием закрепленного за ним оборудования, механизмов,'
производственных зданий и сооружений.
18.3.	Ремонтом технологического оборудования зда-
ний и сооружений коксохимических предприятий руко-
184
водит главный механик, ремонтом энергетического обо-
рудования— главный энергетик..
' 18.4. В подчинении главного* механика находятся:
18.4.1. Отдел главного механика;
18.4.24 Ремонтно-механические цехи (мастерские);!
18.4.3.	Вулканизационная и антикоррозионная мас-
терские;
18.4.4.	Склад запасных частей;
18.4.5.	Инженер (техник)-смотритель зданий и соору-
жений, инжецер-коррдзионист, ремонтно-строительный!
цех, или участок/
18j5.	В подчинении-главного энергетика находятся це-
хи (мастерские) по ремонту электрооборудования, при-
боров КИП и автоматики, средств связи.
18.6.	Главный механик предприятия должен обеспе-
чить:
18.6.1.	Контроль за выполнением системы ТОИР во
всех цехах предприятия;
18.6.2.	Планирование, организацию и производство
капитальных ремонтов;
18.6.3.	Правильную организацию смазочного хозяй-
ства и составление норм расхода смазочных материалов
всех видов;
18.6.4.	Создание необходимого парка запасных частей;
18.6.5.	Надзор за правильной эксплуатацией действу-
ющего оборудования и механизмов;
18.6.6.	Организацию регистрации и оформления в ор-
ганах Госгортехнадзора грузоподъемных крднов и уст-
ройств, а также сосудов, -работающих под давлением;
18.6.7.	Организацию работы службы антикоррозион-
ных покрытий.
18.7.	На отдел главного механика возлагаются следу-
ющие обязанности:
18.7.1.	Обеспечение предприятия альбомами чертежей
на быстроизнашивающиеся детали;	• -
18.7.2.	Разработка .норм расхода запасных частей;
• 18.7.3. Планирование, организация и контроль вы-
полнения ремонтов во всех цехах предприятия, за исклю-
чением ремонтов энергетического оборудования, оборудо-
вания КИП и автоматики, связи и диспетчеризации
(степень участия главного механика в организации ре-
монтов теплоэнергетического оборудования устанавлива-
ется распоряжением руководителя предприятия};
7 Зак. 377
185
18.7.4.	Разработка планов механизации ремонтных
работ;
18.7.5.	Разработка мероприятий по удлинению межре-
монтных периодов, сокращению продолжительности ре-
монтов, внедрению узловогоирассредоточенного ремон-
та, а также унификации узлов и деталей оборудования;
18.7.6.	Составление титульных списков на капиталь-
ные ремонты и организация их выполнения;.
18.7.7.	Техническое руководстве работой механиков
производственных цехов;
18.7.8.	Надзор за правильной эксплуатацией и своев-
ременным испытанием в цехах грузоподъемных устройств
в соответствии с «Правилами устройства и безопас-
ной эксплуатации грузоподъемных «кранов»;
18.7.9.	Надзор за правильной эксплуатацией и испы-
танием оборудования и сосудов, работающих под давле-
нием» подведомственных Госгортехнадзору,.за исключе-
нием оборудования, установленного в энергетических це-
хах, подчиненных главному энергетику. .
18,8;	Указания главного механика в части эксплуата-.
ции и организации ремонтов действующего оборудова-
ния и механизмов обязательны для всех начальников
цехов и отделений.
18.9.	Соблюдение правил эксплуатации, своевремен-
ное выполнение осмотров и текущих ремонтов оборудо-
вания 41 механизмов согласно утвержденным графикам -
ТОИР входит в прямые Обязанности -начальников и ме-
хаников производственных цехрв.
18.10.	Ремонтной службой производственного • цехи
руководит механик (помощник начальника цеха по обо-'
рудЛанию)!
- На механика цеха возлагается:
18.10.1.	Надзор за правильной эксплуатацией и бес-
перебойной работой цехового оборудования и механиз-
мов;
18.10.2.	Подготовка и проведение текущих ремонтов
оборудования -и механизмов;
18.10.3.	Составление заявок на.ремонты и запасные
части, проектов месячных графиков ТОИР, месячных
планов работ цехового ремонтного персонала; -
18.10.4.	Неуклонное выполнение графиков ТОИР »
цеховых ремонтных планов;
18.10.5.	Привлечение эксплуатационного персонала к
участию в ремонтах;
186	•
18.10.6.	Инструктаж по технике безопасности перед
выполнением ремонтов;
18.10.7.	Обучение персонала цеха пёредорым методам
ремонтных работ и 'Их механизации;
18.10.8.	Разработка и внедрение мероприятий по удли-
нению срока службы деталей и внедрение поузлового
метода ремонта;	,	,	»
18.10.9.	Контроль за качеством всех ремонтов, выпол-
няемых в цехе, приемка оборудования после ремонта и
выдача разрешения на включение его в работу;
18.10.10.	Непосредственное руководство крупными
ремонтами в цехе;’
18.10.11.	Проверка состояния резервного оборудова-
ния и поддержание его в постоянной готовности к рабо-
те;	.	.
18.10.12.	Составление заявок на материалы для ремонт-
ных работ;.
18.10.13.	Регистрация проведенных ремонтов и осмот-
ров в агрегапТых журналах;
18.10.14.	Обеспечение сохранности и учёта запасных
частей в цехе.
Осмотры и ремонт оборудования
18.11.	Проводимые мероприятия по уходу, техничес-
ким осмотрам, обслуживанию и ремонтам на коксохими-
ческих предприятиях должны соответствовать утверж-
денным Положениям, а именно:
18.11.1.	Положению о капитальном ремонте основных
промышленно-производственных фондов предприятий
системы Министерства черной металлургии СССР;
18.11.2.	Положению о техническом обслуживании и
ремонте механического оборудования предприятий
черной металлургии СССР;
18.11.3.. Положению о планово-предупредительном
ремонте электрооборудования предприятий системы
Министерства черной металлургии СССР;
18.11.4.	Положению о планово-предупредительном ре-
монте энергетического оборудования на предприятиях
системы Министерства черной металлургии СССР;
18.11.5.	Положению о планово-предупредительных
ремонтах КИП;	*.
18.11.6.	Положению о проведении планово-предупре-
дительного ремонта производственных зданий и соору-
жений.	<
1* Зак.. 377
187
Указанными положениями определяются:
обязанности должностных лиц;,
организация работ по уходу, надзору, осмотру и
техническому обслуживанию;
порядок планирования ремонтов;
типовые формы ремонтной документации;
ч порядок сдачи объектов в ремонт и приемки из ре-
монта;	'
виды ремонтов, их содержание, трудоемкость, перио-
дичность й продолжительность;
порядок учета и отчетность о проведенных ремонтах;
порядок обеспечения запасными частями и узлами;
организация' хранения запасных частей и узлов.
18.12.	Ежегодно специальная комиссия в составе
главного механика, начальников цехов и цеховых меха-
ников должна производить осмотр всего оборудования
и механизмов предприятия для установления необходи-
мых объемов капитального и текущего 'ремонтов. На
оборудование и механизмы, подлежащие в планируемом
году капитальному и крупному текущему ремонтам,
составляются ведомости дефектов с указанием полного
объема работ и необходимых материалов, запасных
деталей и узлов. Эти дефектные ведомости составляются
до начала заявочной компании по материалам и ут-
верждаются главным инженером завода или его заме-х
стителем. ч
18.13.	Проекты титульных списков и оформленные
ведомости дефектов на z планируемые капитальные и
крупные текущие ремонты для составления сметно-фи-
нансовых расчетов и определения объемов финансирова-
ния механики цехов должны представить в отдел главно-
го механика за 6 мес до начала планируемого года.
18.14.	Все ремонты действующего оборудования дол-'
жны производиться по утвержденному годовому графику
ТОИР. Планы работ ремонтно-механических цехов со-
ставляются ежемесячно.
18.15.	Проекты годового графика ТОИР механики
цехов должны представлять в отдел главного механика
за 30 дней до начала планируемого года, а проекты
месячных графиков ТОИР, составленных и скорректиро-
ванных на основании годовых графиков ТОИР, — за 10
дней до начала планируемого месяца.
18.16,	Главный механик должен рассматривать, кор-
188	 ’
ректировать представленные проекты графиков ТОИР,
представлять годовые графики ППР главному инженеру
завода на утверждение и выдавать их цехам до начала
планируемого года „или месяца.
18.17.	Не позднее 20 числа каждого месяца механики
цехов должны представлять в отдел главного механика
планы работ цехового ремонтного персонала на следу-
ющий месяц, составленные с учетом выполнения месяч-
ного графика ТОИР оборудования цеха на планируемый
месяц. Рассмотренные и утвержденные главным меха-
ником планы работ должны передаваться цехам для
исполнения. Одновременно с планом работ механики
цехов должны представлять план-заявку на производ-
ство ремонтов, изготовление запасных частей и деталей
в ремонтно-механических цехах, необходимых цеху в
следующем месяце. План-заявка на производство работ
и изготоввление запасных частей для капитального ремон-
та оборудования должна быть представлена в отдел
главного механика не позднее чем за 3 мес до начала
этого ремонта.
18.18.	Ремонтно-механические цехи на основании
утвержденных цеховых планов-заявок должны состав-
лять план работы ремонтных цехов в номенклатуре. На
неучтенные и аварийные работы оставляется резерв до
10% мощности цеха.
Планы работ ремонтных цехов утверждаются глав-
ным инженером предприятия.
18.19.	По окончании месяца механические.цехи дол-
жны составлять отчет о выполнении цеховых заказов
согласно утвержденной номенклатуре.
Изменение номенклатуры заказов в течение месяца
может быть разрешено только главным инженером пред-
приятия.
18.20.	Выполнение капитальных ремонтов должно
оформляться актом приемки комиссией в составе: глав-
ного механика; начальника цеха; механика цеха; испол-
нителя работ. Акт приемки утверждается главным ин-
женером предприятия.
18.21.	Начальники производственных цехов обязаны
останавливать оборудование и механизмы на ремонт
точно по утвержденному графику ТОИР:
.В отдельных случаях при крайней необходимости
изменения в графике ТОИР могут быть допущены толь-
18?
ко с разрешения главного .инженера предприятия и не
позднее чем за три дня до намеченного срока остановки
агрегата на ремонт.
18.22.	Оборудование и механизмы, останавливаемые
на ремонт, должны быть заранее подготовлены: очище-
ны от продукта и загрязнения: уточнены ведомости де-
фектов; подготовлены необходимые детали и материалы;
подготовлены и испытаны грузоподъемные средствами
такелаж.	— _
1В.23.	После производства крупных ремонтов обору-
дование и механизмы должны окрашиваться.
18.24.	Все оборудование производственных цехов
должно быть закреплено за - специализированными ре-
монтными бригадами, несущими ответственность за его
исправность и бесперебойную работу.
18.25.	Для обеспечения своевременной заготовки за-
пасных- частей цеховые механики должны иметь полные
альбомы чертежей всех сменяемых деталей своего це-
ха. Изменения в> чертежах альбомов могут производить-
ся только с разрешения главного механика завода.
18.26.	Предприятие должно, иметь парк запасных
частей, обеспечивающий своевременную замену отдель-
ных деталей агрегатов.
Номенклатура и количество запасных частей должны
поддерживаться в наличии согласно утвержденным ру-
ководителем предприятия нормам запаса.
18.27.	Центральный склад запасных частей механи-
ческого оборудования с обслуживающим , персоналом
подчиняется непосредственно главному механику завода.
Запасные части, износ которых лежит в пределах
до 3 мес, могут храниться в специальных кладовых про-
изводственных • цехов.
18.28.	Есе запасные детали должны находиться 'на
учете в специальном-- журнале.
Глава 19.
Основные правила ухода за оборудованием,
механизмами, зданиями и сооружениями
19.1.	Непосредственный уход за оборудованием дол-
жен осуществляться эксплуатационным персоналом.
Эксплуатация оборудования и механизмов должна осу-
190
ЩёсТбляться в соответствйи с производственными Ин-
струкциями и инструкциями по технике безопасности.
19.2.	К работе по управлению оборудованием я меха-
низмами, а также* по обслуживанию газовой и химичес-
кой аппаратуры допускаются лица, прошедшие специ-
альное обучение, сдавшие экзамены и имеющие удосто-
верение на право обслуживания этих агрегатов в соот-
ветствии с «Правилами безопасности в коксохимической
промышленности». Лица, связанные с обслуживанием
объектов, подлежащих специальному контролю Госгор-
технадзора (паропроводы, сосуды под давлением ит. п.),
должны иметь удостоверения, подписанные представите-
лем Госгортехнадзора.
Проверка знаний правил.эксплуатации оборудования
должна производиться не реже одного раза в год с от-
меткой об этом в удостоверении. .
19.3.	Рабочие, обслуживающие оборудование и меха-
низмы, должны быть обучены слесарному делу, обеспе-
чены инструментом, мелкими деталями и обязаны устра-
нять возникающие в процессе эксплуатации-мелкие не-
исправности.
19.4.	На эксплуатационный персонал (мотористов,
машинистов, аппаратчиков, сменных мастеров) возлага-
ется:
19.4.1.	Строгое выполнение правильного режима ра-
боты и эксплуатации оборудования в ' соответствии с
производственными инструкциями;
19.4.2.	'Ежесменный осмотр оборудования . своего
участка;
-19.4.3. Очистка, мелкий ремонт," обдувка и смазка
оборудования и механизмов согласно картам смазки.
Ремонт, очистка, закрепление движущихся частей и
ограждений машин и механизмов на ходу категорически
запрещается.
19.5.	При приемке и сдаче смены персонал обязан:
19.5.1.	Осмотреть обслуживаемый участок' и убе-
диться в полной его исправности;1
'	19.5.2. Принять инструменты и смазочный инвен-
тарь; .
19.5.3.	Проверить и убедиться в исправности тормо-
зов, предохранительных устройств, сигналов, огражде-
ний и других средств, обеспечивающих нормальную и
безопасную работу машин и оборудования, о случаях
191
обнаружения недостатков сдающий смену не имеет Пра-
ва оставить рабочее место без разрешения мастера или
начальника смены;
19.5.4.	Замеченные отклонения в работе оборудова-
ния должны отмечаться в сменном (машинном) журна-
ле;
19.5.5.	Помощники, начальников цехов по оборудова-
нию (механики) обязаны ежедневно проверять записи в
журнале и немедленно принимать меры к устранению
отмеченных неисправностей.
19.6.	При обнаружении неисправности в механизмах
и оборудовании (течь, ненормальный стук и вибрация,
перегрев подшипников, ослабление креплений и др.)
необходимо немедленно принять меры к устранению
ненормальностей и при необходимости прекратить рабо-
ту механизма, поставив об этом в известность мастера
или начальника смены.
19.7.	Все случаи остановок должны отмечаться в
сменном журнале с указанием причин и времени про-
стоя агрегата.	'.
19.8.	Аварии с оборудованием и механизмами долж-
ны расследоваться комиссией, назначаемой руководите-
лем предприятия, и оформляться актом установленной
формы с участием производственного и технического от-
делов предприятия.
19.9.	Грузоподъемные краны и устройства, а также
(сосуды, работающие под давлением, кроме обычных
.профилактических осмотров, подлежат также периоди-
ческим технологическим освидетельствованиям и испы- »
таниям в соответствии с правилами Госгортехнадзора по
графикам, утвержденным главным механиком^и глав-
ным энергетиком.
19.10.	Несущие металлоконструкции (конвейерные
мосты, опорные колонны и пр.), здания и сооружения
должны дважды в год — весной и осенью — осматривать- -
ся специальной комиссией, назначаемой руководителем
предприятия с участием инженера (техника)-смотрителя
зданий.
При весеннем осмотре уточняются объемы работ
по текущему ремонту зданий и сооружений в летний пе-
риод и выявляются работы по капитальному ремонту
для включения в план следующего года.
192
Осенний осмотр про'водитря с целью проверки подго-
товки зданий и сооружений к зиме. .
На каждый объект составляется специальный акт
с указанием необходимого объема работ и сроков ис-
полнения этих работ. Заключение о состоянии обследо-
ванных сооружений должно представляться руководите-
лю предприятия, который устанавливает ответственных
лиц за выполнение намеченных мероприятий и сроки
выполнения.
19.11.	Постоянное наблюдение за состоянием и содер-х
жанием цеховых зданий и сооружений возлагается на'
начальников цехов, а контроль на инженера (техника)-
смотрителя зданий, действующего на основании положе-
ния о службе смотрителя зданий и сооружений.
Здания и сооружения, возведенные на макропористых
(лессовидных) грунтах, необходимо систематически, не
реже одного раза в год, проверять на осадку фундамен-
тов и состояние дренажных систем.
19.12.	Металлоконструкции, оборудование и механиз-
мы при появлении следов коррозии и повреждений за-
щитных покрытий должны очищаться и окрашиваться
стойкими красками.
Трубопроводы и аппараты должны окрашиваться в-
опознавательные цвета в соответствии с указаниями дей-
ствующих нормативных документов.
19.13.	Крыши всех зданий, транспортных мостов и пр.
должны систематически очищаться от пыли, посторон-
них предметов 'и снега.
19.14.	«В весенний период должны быть отремонтиро-
ваны водостоки, отмостки, ливнеприемники, механизмы
открывания окон, фонарей, ворот и дверей.
19.15.	В осенний период необходимо отремонтировать
остекление, устранить щели и зазоры в конструкциях
зданий и сооружений.
19.16.	В зимний период необходимр устанавливать
специальный надзор за сооружениями, подвергающими-
ся обледенению, и своевремённо скалывать лед, создав
ющий опасные дополнительные нагрузки на сооружения.
19.17.	Категорически запрещается:
снимать Детали и узлы с резервного оборудования, для
установки их ца действующее;
оставлять химические продукты в бездействующих
аппаратах, емкостцд и трубопроводах;
списывать, переводить на консервацию и выводить из
193
работы цеховое оборудование, без оформления соответст-
вующим актом, утвержденным главным инженером пр’ед-
приятия;
останавливать на длительный ремонт оборудование
без распоряжения по цеху.
'Раздел четвертый
КОНТРОЛЬ .ПРОИЗВОДСТВА
Г л а в а 20.
Контроль технологических процессов,
качества продукции, и учет-производства
20.1.	Для обеспеченйя нормального хода технологи-
ческого процесса должен быть организован контроль
производства с целью проверки: соответствия качества
применяемого сырья и готовой продукции требованиям
ГОСТ или технических условий; соблюдения установлен-
ного в цехах технологического режима; расходных нор-
мативов сырья, вспомогательных материалов, энергети-
ческих затрат, выходов готовых продуктов, отходов и ве-
личины потерь.
20.2.	Контроль производства в условиях нормального
хода технологического процесса должен осуществляться
ОТК и лабораторией предприятия в соответствии со схе-
мой, приведенной в настоящих Правилах технической
эксплуатации.' Результаты лабораторных анализов, ха-
рактеризующих ход процесса, должны доводиться до све-
дения цехового персонала. При нарушениях технологи-
ческого процесса контроль производства по’ согласова-
нию с главным инженером предприятия может быть рас-
ширен как по частоте отбора проб, так и по количеству
контрольных точек.
20.3.	Методы отбора и анализа проб должны быть
едиными для всех заводов и коксохнмпроизводств и осу-
ществляться в соответствии с действующими ГОСТами,
техническими условиями или инструкциями.
20.4.	О всех выявленных лабораторией отклонениях
194
от норм качества продуктов, а также нарушениях уста-
новленного в цехах технологического режима начальник
лаборатории и начальник ОТК обязаны сообщить началь-
нику цеха и главному инженеру предприятия.
20.5.	При Вводе в действие какого-либо агрегата после
ревизии или ремонта объем контроля должен обеспе-
чить выход на нормальный режим работы агрегата в
кратчайший срок.
20.6.	Отдел технического контроля (ОТК) осущест-
вляет контроль качества поступающего на предприятие
сырья и отправляемой коксохимической продукции на
основании действующего положения об ОТК на пред-
приятиях Министерст;ва черной металлургии СССР. От-
правляемая готовая продукция долЗкна соответствовать
качественным показателям, установленным ГОСТом ц
техническими условиями.
20.7.	Контроль качества продуктов, передаваемых из
одного цеха в другой цех предприятия, должен осущест-
вляться на условиях отправки готовой продукции потре-
бителям. Межцеховаялередача некондиционных продук-
тов запрещается.
20.8.	Оперативное регулирование хода технологичес-
кого процесса осуществляется цеховым персоналом на
основе результатов лабораторного, контроля и показаний
контрольно-измерительных приборов.
Начальник лаборатории ежедневно должен произво-
дить краткий анализ работы производственных цехов за
предыдущие сутки и в виде рапорта представлять его
руководителю и главному ’ инженеру предприятия.
" 20.9. Результаты лабораторного контроля производ-
ства и анализа готовой продукции следует заносить в
специальные журналы и сообщать цехам.
20.10.	Кроме' оперативного контроля,, лаборатория
должна выполнять по утвержденному главным инжене- .
ром предприятия плану . исследования, связанные. с
улучшением качества'продукции,и совершенствованием
технологических процессов. 
20.11.	Начальники цехов обязаны вести подробный и
точный учет движения и переработки сырья, промежу-.
точных продуктов, расхода материалов, пара, воды и
электроэнергии,.на основании которого составляются. -
технические отчеты и исполнительные калькуляции стои-
мости готовой продукции (ежемесячно) по формам; -
утвержденным ЦСУ и Черметкоксом.
195
20.12.	Единая методика количественного учета сырья,
полуфабрикатов, вспомогательных материалов и готовой
продукции для всех коксохимических предприятий уста-
навливается специальной инструкцией, утвержденной
Черметкоксом МЧМ СССР.
Контроль технологического процесса
и учет производства углеподготовительного
и углеобогатительного цехов
20.13.	Контроль технологического процесса разделя-
ется на: экспресс-контроль работы обогатительных агре-
гатов; текущий контроль качества сырья и продукции.
20.14.	Не менее 40% общего количества угля, посту-
пающего на коксование, надлежит перевешивать на кок-
сохимическом предприятии при участии представителя
железной дороги.
При наличии на железнодорожной накладной штампа
«Подлежит перевеске» или при наличии следов расхище-
ния угля в пути вагоны с углем додлежат обязательной
перевеске. Выявленные при перевеске недостачи необхо-
димо обязательно оформлять коммерческими актами, по
которым должны быть предъявлены претензии дороге
или шахте-отправителю. .
20.15.	Все продукты углеобогатительного цеха следу-
ет обязательно взвешивать независимо от способовшо-
грузки.
Примечание. Масса породы, отправляемой в от-
вал, определяется по количеству вагонеток, автомашин
и вагонов и средней массе одной единицы тары.
Контрольные взвешивания единиц тары должны про-
водиться ежедекадно.-
Учет потерь угля со сточными водами ведется по со-
держанию в них твердого остатка (в килограммах на
1 м8) и количеству сточных вод (м3 в сутки).
Количество сточной воды определяется по балансу
воды на углефабрике: приход — поступление воды до
счетчику плюс влага в рядовом угле; расход — влага в
продуктах обогащения плюс 3—5% потерь воды.
20.16.	Шихта, поступающая на угольную башню, долж-
на взвешиваться автоматическими весами на ленточных
конвейерах. При отсутствии весов количество шихты за
сутки определяется по количеству загруженных печей и
196
загрузке шихты в одну печь с учетом изменения остатка
шихты в башне.
20Д7. Внутрицеховой учет движения продуктов обога-
щения и их остатков, а также рядовых углей необходи-
мо вести по замерам бункеров и склада d соответствии с
инструкцией, утвержденной главным инженером пред-
приятия (производства).
Результаты работы смены должны записываться на-'
пальниками и мастерами смены в специальных сменных
журналах.
В журнале необходимо указывать:
состав и качественную характеристику шихты для'
коксования за смену;
ч прием углей по маркам, грузоотправителям и шахто-
группам;
результаты контрольной перевески Компонентов ших-
ты;
остаток рядовых обогащенных углей по шахтогруп-
пам (включая остаток на колесах);
. сводные данные о работе цеха за смену;
качественные показатели продукции цеха за смену;
Кроме того, по участкам цеха должны указываться
время простоя и причина его по отдельным звеньям
проведенные ремонты;'
движение и остатки угля с указанием бункеров;
состояние механизмов и агрегатов;
количество рабочих в смене;
количество и причины нарушения техники безопас-
ности, '
Контроль технологического процесса
и учет производства коксового цеха
20С18. Контроль технологического процесса коксово-
го цеха разделяется на: контроль, осуществляемый це-
хом п<Т данным стационарно установленных приборов;
контроль, осуществляемый лабораторией завода; кон-
троль, осуществляемый расчетным методом. -
20.19. Для правильного ведения режима печей и его
контроля коксовый цех должен быть оборудован сле-
дующей контрольно-измерительной аппаратурой и авто-
матическими регуляторами:
регуляторами давления газа в газосборниках;
регуляторами давления отопительного газа; '
197
регуляторами тяги;*
•регистрирующими приборами расхода газа на обогрев
печей; -	’	•	* ’
регистрирующими приборами контроля давления га-
за в общем газопроводе, по сторонам батареи и на газо-
сборнике;
регистрирующими тягомерами тяги дымовой трубы и
в боровах п(У сторонам батареи;
регистрирующими приборами для определения темпе-
ратур продуктов горения в боровах по сторонам бата-
реи; .	'
регистрирующими приборами1 для определения тем-
пературы и давления газа в газосборникеЛ отопительного
коксового газа до и после подогревателя и отопительного
доменного газа;
регистрирующими приборами подачи пара на реши-
фер;	-•
регистрирующими приборами давления воды на оро-
шение газа в газосборнике;
регистрирующими приборами давления и расхода га-
за (пара), подаваемого а на инжекцию.
Для новых батарей должен предусматриваться: авто-
матический калориметр (смеси газов); разрежение на
первой пробке прямого газопровода; регистрация выдачи
печей; автоматический сигнализатор; содержания СО
в тоннелях батарей (при .обогреве,, доменным газом).'
20.20. Контроль, осуществляемый лабораторией зав<я
да, приведен в схеме гл. 21. Кроме этого, ОТК и лабора-
тория контролируют по ГОСТу качество сырья и готовой
проддоции, вырабатываемой цехом.
-20.21. Масса готового продукта с учетом содержания
в нем влаги (крупный кокс, коксовый орешек и коксовая
мелочь) определяется путем перевески загруженных
железнодорожных вагонов; а при передаче кокса потреби-
телю по конвейерам — при помощи автоматических ве-
сов путем контрольных перевесок кокса из отдельных
печей.
20.22.	Р^жим коксовых печей и работа коксового цеха
'фиксируются в специальных журналах.
Сменный мастер ведет журнал, в который заносятся:
замеры температур в крнтрольных вертикалах;
температуры и давление отопительного газа;
тяга общая и по сторонам батареи;'
количество коксового газа, идущего на обогрев;
198
режим газосборника;
все ненормальности в обогреве;
работа кантовочного механизма;
работа газоотводящего оборудования.
Начальник смены ведет журнал, в котором фиксиру-
. ется:		- •
качество шихты за смену;
количество отгружаемого кокса- по сортам;
качество кокса;'
работа коксовых машин, башни тушения, коксосорти-
ровки, состояние дверей;	•’
все простои’ и. ненормальности в цехе;,
количество рабочих в смене;
коэффициент равномерности качества кокса.
Кроме того, в журнал выдачи кокса заносятся:
время выдачи и разгрузки каждой печи;
период коксования; • ‘
число выданных и разгруженных печей;
номера печей, вышедших из серии.
Заместитель, начальника цеха по обогреву совместно
с бригадой по регулировке должен вести:
книгу режима обогрева печей по цеху;
графики распределения температур вдоль простен-
ков; -		-
ведомость расстановки верхних и нижних регистров,
дросселей, горелок, диафрагм в отопительной -арматуре
и клапанах;
книгу расхода тепла на коксование, книгу всех заме-
ров и осмотров;
журнал состояния анкеража "печей.
Начальник участка по ремонту печей должен вести:
паспортную книгу состояния печей с картограммами;
журнал ремойТа с учетом потерь производства кокса
при- -ремонтах;'
. наличия и расхода огнеупоров и^ Вспомогательных
материалов-*
Контроль технологического процесса
и учет производства в химических' цехрх
ч
20.23.	Контроль технологического . процесса в хими-
ческих цехах,, качества сырья, промежуточных и готовых
продуктов производится согласно. Приложению 1, схе-
мы 3—19ч *
199
20.24.	В химических цехах необходимо обязательно
вести учет прихода, расхода и наличия готовых продук-
тов, сырья, основных материалов, полупродуктов и отхо-
дов производства.
20.25.	В цехе должны находиться точные таблицы
объемов всех хранилищ, сборников и мерников, подсчи-
танные для каждого сантиметра по высоте емкости, и
вспомогательные таблицы для нахождения веса по объ-
ему и плотности. Таблицы должны быть утверждены
главным инженером предприятия и храниться в техни-
ческом отделе завода и в бухгалтерии. Все рабочие ап-
параты и емкости должны быть пронумерованы.
20.26.	Все данные о загрузке и выгрузке каждого ап-
парата (время, когда и чем загружены, количество за-
груженного продукта) заносятся, в рапорт смены с указа-
нием номерЪ аппарата.
20.27.	Количество сырЪя и продукции в работающих
хранилищах, приемниках и т. п. при передаче смены
обязательно замеряются.
20.28.	Начальник смеиы должен контролировать и
скреплять своей подписью правильность записей, произ-
веденных аппаратчиками, и соответствие их наличию
сырья, полупродуктов и готовых продуктов в хранили-
щах.
Книгу наличия продуктов иа складе должны вести на-
чальники смен. Наличие продуктов должно проверяться
при сдаче смен.
20.29.	Начальник смены должен заполнять рапорт о
результатах работы смены, занося в него по установлен-
ной форме следующие сведения:
расход сырья невыработку готового продукта;
приемку сырья (номера цистерн, качественная харак-
теристика по Основным показателям, в "какое хранилище
принято, замер до и после приемки);
продолжительность работы отдельных аппаратов,„про
должительность простоев и причины их;
отправку продуктов (номера цистерн, откуда погру-
жены, качественная характеристика по показателям,\
предусмотренным ГОСТом или техническими условиями,
замер до и после погрузки;
обнаруженные дефекты в работе аппаратов;
произведенный за смену ремонт; .
качество полученного продукта; •
количество рабочих в смене.
20Q
• 20.30. Начальник цеха должен вести книгу аварий и
ч журнал простоев по форме, установленной инструкцией
по учету аварий.
Улавливание химических продуктов коксования
20.31.	Учет прихода и расхода смолы следует вест)и’
по декадным замерам.
20.32.	Количество коксового газа, пропускаемого че-
рез улавливающую аппаратуру, должно учитываться по
газомерам и исчисляться в кубических метрах сухого,
приведенного к 20°С и 101 кПа (760 мм рт. ст.)
20.33.	Учет сулйфата аммония должен производиться
по весу путем замера в штабеле сменной выработки ли-
бо по количеству расфасованных в. смене' мешков и
данным перевозки отгруженных железнодорожных ваго-
* нов.	1	-
< 20.34. Учет серной кислоты необходимо вести в моно-
гидрате.
20.35.	Учет количества пиридиновых оснований и фе-
нолятов ведется по массе 100% продукта и в фактичес-
кой массе.
20.36.	Выработку концентрированной аммиачной во-
ды необходимо учитывать- ежесменно По фактическому
весу ее й в виде 100% аммиака. Приход ее оп-
ределяется по мерным сборникам и проверяется по за-
мерам наличия в складских хранилищах.
'20.37. При улавливании бензольных углеводородов
контролируется:
• часовое количество поглотительного масла, поступа-
ющего на скрубберы, охлаждающей воды, поступающей
на конечные кожухотрубные холодильники;
температура:
коксового газа до и после конечных холодильников;
поглотительного масла, поступающего на скрубберы;
поглотительного масла, поступающего и выходящего
из бензольной колонны;
паров после колонн и дефлегматоров, температура
продукта после конденсаторов-холодильников;
охлаждающей воды;
давление коксового газа до и после конечных холо-
дильников и бензольных скрубберов;
давление внизу колонн;
давление, расход и температура технологического во-
201
дяного пара, поступающего в подогреватели и аппараты;
‘ количество поглотительного масла, поступающего в
регенератор;
температура в регенераторе.
20.38., Учет выработки сырого бензола определяется
по фактической массе и отгону до 180и200°С (II бензол)!
Вакуум-карбонатндя очистка коксового газа
от сероводорода
< 20.39. Количество коксового газа, поступающего на
сероочистку, должно учитываться по расходомеру. Ко-
личество соды, поташа или <;одо-поташной смеси, расхо-
дуемых на производство, определяется путем взвешива-'
ния при приготовлении свежего раствора. -
20.40.	Учет количества выработанной серной кислЬты
ведется за каждую смену по фактической массе и в мо-
ногидрате.
. * -
Очистка коксового газа от сероводорода
мышьяково-содовым раствором
20.41.	Количество коксового газа, поступающего на
сероочистку, должно учитываться расходомером.
20.42.	Учет и хранение расходуемого на производст-
во мышьяковистого ангидрида производится согласно
специально утвержденной инструкции.
20.43.	Количество вырабатываемой серы определяет-
ся по отгрузке и замеру остатков каждую декаду.
Переработка смолы
20.44.	Учет выпускаемого пека производится по заме-
ру на складах пека и проверкой по массе отгруженной
продукции. ,
20.45.	Учет выработанных нафталина, антрацена и ос-
нований производится по фактической массе готового
продукта и в пересчете! на 100%-ный продукт.
. 20.46. Учет фенолов, производится • по фактической’
массе сырых и 100%-ных фенолов в фенолятах. . *
20.47.	Учет масел производится по фактической мас-
се.	‘
20.48.	Выработка пекового кокса определяется по от-
грузке его потребителям и по замеру остатков.
202
20.49.	Количество газа, полученного при коксовании
пека, должно учитываться расходомером (при наличии
своего нагнетателя).
Переработка сырого бензола
20.50.	При переработке сырого бензола контролиру-
ется:	z
расход, давление и температура технологического
водяного пара, поступающего в подогреватели и аппа-
раты;
расход, давление и температура охлаждающей воды;
часовое количество сырья и рефлюкса, поступающих
в агрегаты, и их температура;
часовое Количество выработанной на агрегатах конеч-
ной и промежуточной продукции;
температура й давление в ректификационных колон-
нах и кубах;
температура и давление в агрегатах очистки фракций;
расходы реактивов, подаваемых на очистку фракций.
20:51. Учет сырого бензрла производится по фактиче-
ской массе и в отгоне до* 180 и .200°С;
учет фракций сырого бензола и чистых продуктов —
по их фактической массе.
Прием сырья, готовых продуктов и полупродуктов,
отгружаемых на сторону
или передаваемых из цеха в цех
20.52.	Все поступающее на завод сырье и Вспомога-
тельные материалы: уголь, кислоты, щелочи, масла и
др. должны подвергаться анализу в соответствии с
ГОСТами, ОСТами и техническими условиями, утверж-
денными в установленном порядке.
20,53.	Качество рядовых углей, идущих на* углепод-
готовку или углемойку, готовой шихты, поступающей на
башню, а также промежуточных продуктов, передавае-
мых из цеха в цех, -проверяются в соответствии ео схе-
мами контроля производства. *
. 20.54' Отгрузка готовой продукции и полупродуктов,
качество которых не регламентируется соответствующи-
ми нормативно-техническими документами (ГОСТ, ОСТ/
ТУ), запрещается. При выпуске новой продукции в виде
203
опытной партии или в промышленном масштабе на неё
должны быть предварительно утверждены нормативные
документы согласно ГОСТ 15.001—73 и ОСТ 14-7—74.
20.55.	Все жидкие готовые продукты и полупродукты,
отгружаемые на сторону, должны предварительно про-
веряться в- хранилищах до подачи железнодорожных
цистерн под погрузку или до разлива продуктов в тару
(бочки, баллоны- и пр.) на их соответствие нормативно-
техническим документам.
20.56.	Твердые или сыпучие продукты и полупродукты
следует предварительно проверять на складе из штабе-
лей, если продукты отгружаются навалом, или перед
упаковкой, если продукты упаковываются в тару. Пред-
варительная приемка продуктов и полупродуктов по
пробам из хранилища или штабеля, производится в со-
ответствии с инструкцией по предварительной приемке
готовых продуктов и полупродуктов.
20.57.	Продукты и полупродукты, не выдерживающие
установленных нормативно-техническими документами
норм по качеству хотя бы по одному из браковочных
показателей (по пробам, отобранным из.хранцдищ или
штабелей), не допускаются к погрузке в цистерны или к
упаковке' в тару.
20.58.	Если предварительный анализ продукта или
полупродукта показал удовлетворительное качество их,
после отгрузки в цистерны (вагоны) или во время их
упаковки в тару отбираются пробы в соответствии с
нормативно-техническим документом, и результаты ана-
лиза этих проб указываются в документе о качестве. -
20.59.	Подшихтовка и исправление некондиционной
продукции, погруженной в-вагоны Пли цистерны, запре-
щается.
Глава 21. Схемы контроля коксохимического производства
№ пп. 1	Наименование проб 2	Точка отбора проб 3	Определяе- мые показа- теля 4	Периодичность отбора проб и проведения аиа- 1	лива 5	Количество пробы 6	Кто контролирует 7	Примечание 8
21.1.1. / • 21.1.2. 21.1.3. § 4	Рядовые уг- ли, поступа- ющие из шахт и кон- центраты из углеобога- тительных фабрик Уголь из штабелей Рядовая шихта ' на обогащение	21.1. Схема контт Из потока пос- ле углеприема (вагоиоопроки- дывателей, ли- бо из вагона) t Угольный склад а) Дозировоч- ный питатель (компоненты шихты)	юля произвол Технический айализ, пластомет- рййеские по- казатели или индекс вспучивания Пластомет- рические по- казатели и температура угля Проверка углей по маркам	ства углеподготс По новым шах- там не менее трех раз в ме- сяц: по ста- рым— не менее одного раза в месяц । В зависимости от срока хране- ния (по инст- рукции) Каждый час (контрольные  проверки), один раз в смену	вительного ц< По действу- ющим ГОСТ По инструк- ции, .штан- говым про- боотборни- ком Цех	вха	ч Отбор	проб ОТК, анализ — лаборатория Отбор проб и замер темпера- тур — цех: ана- лиз — лабора- тория Цех ОТК	Один раз в */г года произво- дится ситовый и фракционный анализ из разо- вых проб из 3—4 прибытий по отдельным шахтам (для за- водов с угле- обогатительны- ми фабриками)
1	2	' 3	
•		б) При паде-	Содержание
	1	ни угля с кон- вейера	влаги, золь- ность, выход летучих ве- ществ, со- держание се-
		✓	ры
21.1.4*.	Продукта*	а) Концентрат с	Расслоение
	обогащения	порога отса-	по экспресс
	отсадочных	дочнцх машин	методу
г»	машин (кон* центрат, промпро- дукт и по- рода)	или с обезво- живающего грохота б) Порода и промпродукт с обезвожива- ющего элева- тора.	То же
Продолжение табл.
б	6	7	8
Ежесменно	По инструк- ции	О+бор проб — цех; анализ — лаборатория	1. Ежемесячно производится ситовый и фрак- ционный анализ из среднедекад- иой пробы (1200 кг) 2. Определение серы	обяза- тельно для до- нецких	и львовско-во- лынских углей
Согласно дей- ствующей инст- рукции	По инструк- ции	Цех	-
То же	То же	То же	
1	2	3 ’	4 '
		в) Крупный	Зольность
f	•	концентрат с обезвоживаю- щего грохота г) Мелкий кон-	9 Содержание
* 21.1.5.	Шлам’ обо-	центрат	со шламом после центрифуг С грохотов по	влаги, золь- ность Содержание
	тащенный	всей ширине	влаги, золь-
2Г.1.6.	Исходный	СНТ После сгусти-	ность Твердый ос-
1	шлам на	тельных уст-	таток, г/л
	флотацию	ройств	Зольность
. 21.1:7.	Концентрат	Бункер при вы-	Содержа-
 »	флотации	даче и после сушилки	ние влаги, зольность
21.1.8..	Отходы	Из потока	Твердый ос-
»	флотации	1	таток г/л, зольность
ьэ о	t	1	
Продолжение табл..
1 ,	6	1	7	8
Среднесменная проба 1 раз	50—80 кг	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория	
То же	10 кг	То же	
По мере надоб- ности Обор	Ироб каждый час пр 1 л; • анализ среднесменной пробы Отбор	проб каждый	чай, анализ средне- сменной пробы Отбор	проб каждый час по 1 л;	аналцз среднесменной пробы	4—5 кг 1	> 6 л В зависимо- сти от на- грузки 6 л 4 f	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория Отбор проб и определение твердого остат- ка — й?х, ана- лиз — лабора- тория ।' Отбор проб — цех, анализ — лаборатория Отбор проб и определение твердого остат- ка — цех; ана- лиз— лабора- тория \	
1 I___________________________2_________________L
21.1.9.	Шахта на башню	С конвейера	Содержание влаги, золь ность, и на сыпная мае са
	X	>	Выход лету чнх веществ Грануломет- рический со став (по мол). Пластомет- рические по казатели, со держание серы
21.1.10.	Оборотная	Из кармана или	Твердый’ ос
	вода	на	бака отсветлен-	таток, г/л
	мойке	ной воды	
21.1.11.	Порода об-	При выдаче из	Содержание
	щая	бункера	влаги, золь ность
		/	
Продолжение табл.
	6	1	7	1.8
Ежечасно. На заводах без углефабрик ежесменно; на- сыпную массу определять 1 раз в сутки В среднесмен- ной пробе	10 кг 40 кг	Отбор проб и определение на- сыпной мас- сы — отк, анализ — лабо- ратория То же	По£ле установ- ления автома- тического вла- гомера и золо- мера ежечасные анализы шихты на влагу и зо- лу отменяются. На заводах, ра- ботающих на кузнецких, ка- рагандинский и печорских уг- лях, определять серу в шихте необязательно
По мере надоб- ности- 1 раз' в сутки ежесменно	1—2 л По инструк- ции	Цех Отбор проб — ОТК. Анализ — лаборатория	В породе Губа- кинского коксо- химического за- вода- определя- ется сера один раз в декаду из среднесменной пробы
Продолжение табл.
209
, 1	2	3	1	4	6	6	7	Г 8
21.2. Схема контроля технологического процесса коксового цеха
21.2.1.
21.2.2.
21.2.3.
21.2.4.
Коксовый	Газопровод об-	Теплота сго-	Непрерывно ав-	15—20 л —	Лаборатория
газ Обогащен- ный коксо- вый газ с АТЗ	ратного газа Г азопровод	рания. Плот- ность По действу- ющему ГОСТу 	томатическими приборами. При отсутствии при- боров по расче- ту на основании технического анализа газа, ежесуточно ' То же	средняя про- ба за смену, один раз в сутки	S То же '
Доменный газ /	Газопровод у печей	а) Теплота сгорания и плотность б) Содержа- ние пыли	> По мере надоб- ности среднесу- точное опреде- ление	По мере на- добности 6000— 10000 д	»	а •
Продукты сгорания	Борова с кок- совой 'стороны, с машинной — у шибера Газовоздушные клапаны	СОг, СО, О2 t То же	По мере надоб- ности Два раза в ме- сяц клапаны контрольных регенераторов	500—600 см3 500—600 см3	Лаборатория То же
Продолжение табл.
210
1	2	3	4	5	6	7	8
21.3. Схема контроля производства в отделении охлаждения газа, конденсации смолы и надсмольной воды.
21.3.1.	Смола	Из механизиро-	Содержание	По мере надоб-		Отбор проб —
1	1	ванных осветли- телей Прн передаче ч	воды, золь- ность, сво- бодный уг- лерод, не- раствори- мые вещест- ва в хино- лине По ТУ Полный ана- лиз	ности При каждой пе- редаче смоло- перегонному це- ху Раз в Месяц — в среднемесяч- ной пробе, со- ставленной из проб, отобран- ных прй пере- дачах или от- правках	< 2—3 кг 2—3 кг Г X 1 4	цех; анализ — лаборатория То же
21.3.2.	Надсмоль- ная вода на орошение га- зосборника •	Из промежуточ- ных сборников	NH3 связан- ный, нераст- воримые ве- щества, смо- листые соли жесткости	Не реже одного раза в декаду	500 мл	Отбор проб — цех, анализ лаборатория /
Продолжение табл.
1	2	3	4	5	6	7	8
21.3.3.	Коксовый газ f	После электро- фильтров (на всасе) До электро- фильтров (на давлении)	Содержание кислорода То же	Непрерывио^ав- томатическими газоанализато- рами. При от- сутствии авто- матич. газоана- лизатора — 2— 4 раза в смену То же	•	При отсутствии автоматических газоанализато- ров — цех	
;	21.4.	Схема контроля производства в аммиачном отделении (получение концентрированной аммиачной воды)						
21.4.1.	Коксовый газ 1 t	До аммначиых скрубберов После аммиач- ных скрубберов	Содержание NHS Содержание NHS	По мере надоб- ности Сменный* ана- лиз один раз в сутки Один раз в сме- ну • По мере на- добности 1	По инструк- ции • То .же	Лаборатория То же	Но не реже од- ного раза в ме- сяц
21.4.2. 21.4.3. to	Вода, стека- ющая	'СО скруббера Слабая ам- миачная во- да, поступа-' ющая ’ на диссоциатор	' Гидрозатворы первого по ходу скруббера Насос	;	Содержание летучего NH, Связанный NHS, H2S, СО2		200—300 мл 200—300 мл	Аппаратчик це- ха	Лаборатория
КЗ
to
,	.	. '		Продолжение табл.							
1.	1	2	3	1	4Ч I		5	I	6	7	\	8			
/ • 21.4.4. ✓ 21.4.5.	. 21.4.6. 21.5.1; 21.5.1.	Слабая ам-' миачная во- да после диссоциато- ра ч Концентри- рованная аммиачная вода 1 То же Сточная во- -да кругового процесса Суточиа'я во- да известко- вой колонны Известковое МОЛОКО' Коксовый газ Коксовый газ 1	Трубопровод Фонарь Мерник Гидрозатвор аммиачной ко- лонны То же Насос 21.5. Схема До сатуратора После сатурато- ра	Содержание связанного NH3, H2S и СО2 . Летучий NHS . По ГОСТу Летучий NH3 Содержание общего Плотность (ареомет- ром) контроля пр< Содержание NHs Содержание NHS	Один раз в сме- ну Каждые два ча- са Средняя проба за смену Два раза в смену Один раз в сме- ну из средне- сменной пробы Два раза в сме- ну изводства сульф Один раз в ме- сяц Один раз в де- каду •	200 мл 200—300 мл Согласно* ГОСТу 200—300 мл 500 мл 300 мд ггиого отделе Согласно ин- струкции Согласно ин- струкции	Аппаратчик це- ха Цех Отбор проб — цех, анализ — лаборатория Аппаратчик це- ха Отбор проб — цех, анализ — Лаборатория Аппаратчик це- ха НИЯ Лаборатория Лаборатория 4	При повышен- ном NH3 в се- параторной во- де — по мере надобности

Продолжение табл.
213
1	2	1 ' 3	4	5	б	7 .	8
21.5.2. 21.5.3.. 21.5.4. 21.6.1. <	Маточный раствор ' к Сульфат ам- мония Сульфат ам- мония Коксовый газ	После кристал- лоприемника Поступающий на кристалло- приемник Из центрифуги и .после сушил- ки Склад 21.'6. -Схема кои До сатуратора (абсорбера) После сатурато- (абсорбера) >	Содержание H2SO4 (эм- пирическим раствором щелочи, 1 мл которого со- ответствует 1% HaSO*) Содержание кристаллов в пульпе Кислот- ность. Влаж- ность Содержание влаги, кис- лотность Грануломет- рический со- став 1ТРОЛЯ |фоизв Содержание пиридиновых оснований Содержание пиридино- вых основа- ний	Непрерывно-ав- томатическими приборами. Че- рез кажДЫйчас и при пёредаче смейЫ при от- сутствии прибо- ров . По мере надоб- ности То же > Среднесменная проба одства сырых пи По мере надоб- ности По мере надоб- ности	То же » ✓ * 1 кг ридиновых ОС Согласно ин- струкции Согласно ин- струкции	Аппаратчик це- ха То же Отбор проб — цех, анализ — лаборатория То же нованиЙ Лаборатория Лаборатория	ч Но не реже 1 раза в месяц Но не ' реже 1 раза в декаду
1	2	3	4
	1		/ -
21.6.2.	Матичный	Перед кубом —	Содержание
*•	раствор , .	нейтрализато- ром	железа, не- раствори- мые в воде. Содержание
-			пиридино- вых основа- ний
21.6.3.	Обеспириди- иенный раст-	После • нейтра- лизатор'а	То же
21.6.4.’	Раствор из	Трубопровод от	Щелочность
	нейтрализа- тора '	нейтрализатора	раствора
21.6.5.	Сырые лег- кие пириди-	А Мерник	По техниче- ским уело-
	новые осно- вания		ВИЯМ
21.6.6.	Сепаратор- ная вода	Из сепаратора	Плотность
21.7. Схема конт[		юля переработки	надсмольной
•21.7.1.	Аммиачная вода, посту-	Трубопровод	NHj лету- чий и общий,
	пающая на колонну		фенолы, смо- листые ве- щества, пи- ридиновые основания
5	6	7	8
По мере на- добности	Согласно ин- струкции	Лаборатория	
	>	»	
Через каждый час при отсут- ствии автомати- ческих' прибо-	»	Аппаратчик	
Среднесменная проба из мерни- ка	>	Отбор проб —. цех, анализ — лаборатория	
По.мере надоб- ности воды и ее обесф Раз в неделю* По мере надоб- ности	200—300 мл еноливание п 500—600 мл /	Аппаратчик це- ха аровым способом Отбор проб, цех, анализ	Но не реже 1 раза в декаду
	1	• /	3	1	4 •
	21.7^2.	Вода, посту- пающая на обесфеноли- вающий скруббер	Трубопровод	Содержание фенолов, . СО2 и HjS Содержание
		Вода, стека-		летучего ам- миака
	2L7.3. -		Трубопровод	Содержание
		ющая из		фенолов
		обесфеноли- вающего	9	ч
	21.7.4.	скруббера Феноляты	Сборник	По техниче-’
-г		*		ским уело-
	21.7.5.			ВИЯМ
		Раствор ще- лочи, jвсту- пающий ' на	Сборник . ч	Содержание NaOH
				
	*	обесфеноли- вающий скруббер '		Содержание
	21.7.6;	Сточная во-	Трубопровод	
		да из колой-	аммиачной ко-	летучего
		иы ч	лонйы	NHj, общего NH, Содержание
NO				СаО
ел				
Продолжение табл.
б	6		7	'	8
Раз в неделю из разовой про- бы 1 раз в ме- сяц	500—'600	МЛ 1	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория	
Раз л смену	200—300	мл	Аппаратчик це- ха •	
То же	500—600	мл	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория	
По мере надоб- ности -	200—300	мл	То же	
По мере приго- товления	300 мл		> 1 *	1	
т • Один раз в сме- ну	,	300—4С0	мл	»	
Разовая проба по мере на- добности	300—400	мл		
Продолжение табл.
216
1	2	1*3-	* •	5	1	- 6	7	1	8
21.8.1.		21.8. Схема контроля		производства бензольного отделения			
	Коксовый газ	До бензольных скрубберов • ° После бензоль- ных скрубберов	Содержание бензольных углеводоро- дов Содержание бензольных углеводоро1 дов	Один раз в де- каду Один раз в сутки	По инструк- ции По инструк- ции	Лаборатория Лаборатория	-ч Непрерывно, при наличии ав- томатического газоанализатора
21.8.2.	Масло, на- сыщенное бензолом	Гидрозатвор первого по хо- ду газа скруб- бера	Содержание бензольных углеводоро- дов до 180*С и воды -	(	Раз в декаду	1 л %	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория	
21.8.3. 1	Масло обез- бензоленное	Из насоса, по- дающего на первый по ходу масла скруббер	Содержание бензольных углеводоро- дов до 180®С и температу- ра выпаде- ния осадка	1 раз в сутки при стабильном режиме колон- ны Л	0,5— 1 л ♦	То же • * »	При повышен- ных потерях бензольных уг- леводородов — один* раз в сме- ну
21.8.4.	Полимеры	Из регенерате-	Плотность	При выдаче по-	0,5 л	>	
21.8.5.	Масло обез- бензоленное каменно- угольное	ра Сборник для обезбензолен- иого масла	Плотность, температура кристалли- зации, вяз- кость, раз- гонка, содер- жание наф- талина ;	Один раз в ме- сяц	1—2 л *	» •	
Продолжение табл.
Зак. 377
1	2	. 3	4	'	‘ S	6	'	7	|	8
21.8.6. 21.8.7.	Масло обез- бензолейное соляровое Сырой бен- зол I (БС П Бензол	Сборник для обезбензолен- ного масла Мерники , । • Мерник или из	Плотность, вода, раз- гонка Шлам Согласно действую- щим ТУ То же	1 раз в’ Месяц То же ' Раз в смену — среднесменная проба По мера напол-	1—2 л ' 1—2 л 300—500 мл 300—500 мл	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория Отбор проб — цех, анализ •— лаборатория То же	
21.8.8.	11 (БС-2) Бензол . сы- рой (БС)	насоса .	‘ Мерник или на- сос	»	нения Раз в смену среднесменная проба	300—500 мл	»	
21.9. Схема контроля Меха переработки сырого бензола
Предварительная ректификация
21.9.1.	Сырой бен- зол, бензол I и II •	Хранилище цистерна	или	Плотность, разгонка, содержание компонентов	I раз в месяц, среднемесячная проба .	2 л		Составление пробы и ана- лиз — лабора- тория
21.9.2.	Головная фракция	'Фонарь Хранилище	/	Плотность, содержание CS2, ЦПД, ДЦПД, бен- зола По ТУ	1 раз * в смену Эпизодически . По мер? напол- нения	200—300 200—300 200—300	мл мл мл	Аппарат чик цеха Отбор проб — цёх, анализ — лаборатория То же
218
1 1	2	1	3	4	/	5	1	6	1	7	8
21.9.3.	ВТК	Сток из.колон- ны / ,\ Хранилище '	Пределы' ки- пения, со- держание се- роуглерода То же	1 раз в-смену ✓ По мере напол- нения .	200—300 мл 200—300 мл	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория »	Для заводов, работающих на кузнецких, ка- рагандинских и печорских уг- лях, определе- ние CSe не обя- зательно
21.9.4.	Цнден-кума- роновые фракции	Фонарь Хранилище	Пределы ки- пения По ТУ	3—4 раза в сме- ну По мере напол- нения	300 мл • 500 мл	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория То же	
21.9.5.	Погоны при переходе с одной фрак- ции на дру- гую (проме- жуточные	Фонарь	Пределы ки- пения t	По мере надоб- ности	300 мл	То же	
21.9.6. • 21.9.7.	фракции) Сольвент- нафта ' Прлимери- зат , •	• Из ректифика- ционного. куба Г Из крана или куба	Содержание воды, нача- ло кипения, отгон до200°С ереработка гс Содержание цпд	То же ловной фракции По .окончании процесса поли- меризаци (по ме- ре надобности)	500 мл 300 мл	>	
8* Зак. 377
1	2	• 3	4'
21.9.8.• t /	Фракция до сероуглеро- да	Фонарь	Плотность /
21.9.9. «•	Сероуглерод технический	То же	То же , Бромное число
		Мерник	То же
21.9.10.	Промежу- точная фрак- ция после сероуглеро- да	Фонарь	Плотность «
21.9.11.	Бонзольная фракция	То же	Плотность, пределы ки- пения
21.9.12.	Промежу- точная фракция пе- ред ДЦПД	»	Плотность, температура застывания
21.9.13.	Дициклопён- тадиен	То же	То же
Продолжение табл.
5	6	7	8
Каждые 2 ч '	300 мл	Аппаратчик ’ це-	
То же По мере надоб-	300 мл 300 мл	ха То же Отбор проб —	
ности По мере напол- нения Каждые 2 ч	300 мл 300 мл	цех, анализ — лаборатория То же Аппаратчик це-	
2 раза в смену	300 мл	ха Отбор проб —	
Каждые 2 ч	300 мл	цех, анализ — лаборатория Аппаратчик це-	
t То же	300 мл	ха ♦ То же;	,	
КЗ to		 о 1	1	2	1	з ,	1	4	1	б~
		t	Очистка фракций	
21.9.14	Очип^енцые фракции	а) Контактный аппарат \ б) Из отстой-	Окраска .сер- ной кислоты, бромное чи с- ло .тиофен* Окраска сер-	Каждые 2—4 ч То же
	, /	ника нейтрали- зованной фрак- ции	ной кислоты, бромное чйс- ло, тиофен*	*
		в) Хранилище	Окраска сер-	1 раз в смену
	/ s	1 *	нои кислоты, реакция, пределы ки- пения, бром-	
21.9.15	Каустиче-		ное число, тиофен* •	
		Мерник - или	Концентра-	При * каждом
	ская сода	хранилище i	ция	наполнении мерника или хранилища
21.9.16	Циркулиру- ющая Ще- лочь	Отстойник	Содержание свободной щелочи	По мере надоб- ности
21.9.17	Регенериро- ванная, сер- ная кислота	Сбдрник или отстойник	Плотность	То же
		‘То 5ке	Плотность,	При передаче
•		1	содержание примесей ор- ганических соединений	цеху улавлива- ния
Продолжение табл.
6	7	8
300 мл	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория	♦Трофеи опре- деляют при про- изводстве бен* зола для синтеза
300 мл 1	»	То же (	То же
500 мл	>	э
200—300 мл	То -же
200 мл	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория
200 мл	Аппаратчик це-
	ха
200 мл	Отбор Проб — цех, анализ —
	лаборатория
Продолжение табл.
1	2	3	1	> 4	6 '	в	7	, 8
21.9.18	Отпарная	Фонарь	Окончатся Реакция	ьная ректификац 2—4 раза в сме-	ия 200 мл	Аппаратчик це-	
•	колонна на БТКС	Сепаратор Хранилище * ( *	Реакция Пределы ки- пения, бром- ное число,	ну То же 1 раз в смену	200 мл 300 мл 	ха То же 1 Отбор проб — цех, анализ <— лаборатория —	
 21.9.19	Циркуляру-		ч Сборник щело-	окраска сер- ной ' кисло- ты, реакцйя Содержание	По мере иеоб-	200. мл	То же	
1 1	21.9.20	тощий раст- вор щелочи Дистиллят	чи .нейтрализа- тора отпарной колонны Фонарь или	свободной щелочи . Пределы ки-	ходимости 2—4 раза в	200 мл		♦Показатели
) 21.9.21	агрегатов окончатель- ной ректи- фикации Остаточный	мерник Сток из колон-	пения, ок- раска серной кислоты, бромное чис- ло*, тио- фен*, серо- углерод* Начало ки-	смену 2 раза в смену	300 мл	Отбор проб —	определяют в зависимости от вырабатывае- мых продуктов
♦О 1 to 4—	/	продукт (после агре- гатов непре- рывного дей- ствия)	ны	пения			цех, анализ — лаборатория	
222
х Продолжение табл.							
I	2		4	S	6	1	7	8
21.9.22 21.9.23	Чистые про- дукты ♦ Кубовые ос- татки окон- чательной ректифика- ции	Хранилище, в которое прини- мается продукт Из куба отпар- ной’ колЛны или агрегата периодического действия 21.10. Схема кон •Контроль п	Пределы ки- пения, ок- раска' серной кислоты, бромное чис- ло, тиофен, сероуглерод Начало ки- пения, со- держание воды . троля произв< роизводства j	1 раз в смену По мере надоб- ности вдства в смолопе /становок. непрер	500 мл 500 Мл рерабатывакл ывного дейсп	То же > дем цехе зия	Показатели оп- ределяют в за- висимости от вырабатывае- мых продуктов
21.10.1 4	Смола до 1. ступени трубчатой печи	Из насоса	Содержание воды, плот- ность Полный ана- лиз по ТУ	1 раз в смену 1 раз в. месяц из среднемесяч- ной пробы	1 л 2—3	л	КИП — при ра- боте прибора Отбор проб — цех, анализ — лаборатория	Непрерывно ав- томатическим анализатором
21.10.2	Смола после 1 ступени трубчатой печи	Из Насоса	Содержание воды, pH	1 раз в смену 1 раз в декаду	2—3 2—3	л - л	То же >	4
21.10.3	Раствор кальциниро- ванной соды	Напорный бак 1	Содержание воды	По. приготовле- нии раствора	2—3	л	Цех	
	1	2	3	4
	21.10.4	Фракции:. а) легкая б) феноль- ная	Из сборника или хранилища • Фонарь Л	Плотность, отгон до 180°, "фено- лы Содержание нафталина Фенолы
to to GO	21.10.5 21.10-6 4	в) нафтали- новая ,г) погло- тительная - д) антра- ценовая Г и II е) фракции позиций б, в, г, д (п. 4), Пек из ко- лонны 1 Пек высоко- температур- ный	Фонарь > Мерники или хранилища ' ♦ Пекопровод или «ЙНЦ> • Реактор	Содержание нафталина Плотность, содержание нафталина Платность  Пределы ки- пения, фено- лы, нафта- лин Температу- ра размягче- ния, выход летучих ве- ществ Температу- ра размягче- ния
Продолжение табл.
Б.	6	7	8
Разовая проба	200—300 мл	• Отбор проб — цех, анализ — лаборатория	
Разовая проба,	200—300 мл	То же	
ежесменно	•	»	
По мере надоб- ности		/	
Разовая проба ежесменно	200—300 мл	э	
То же	200—300 мл	э	
>	200—300 мл	>	
		у	
По мере надоб-	200—300 мл	>	
ности			
•			
Два раза в смену	200—300 мл	э	
При передаче пеко-коксовому чеху	4	•	
1	2	3	Ч	6	-1	6	7	8
21.10.7 - > 21.10.8 21.10.9 21.10.10 21 10.11 21.10.12 21.10.13	Смола Фракции: а) лёгкая б) феноль- ная в) нафтали- новая г) поглоти- тельная Пек Пек высоко- температур- ный Отработан- ный возДух Прессован- ный нафта- лин Оттеки	После обезво- живания Приемник. То же' ! ’ , » > То же Куб1 Реактор То же Контроль nit Брикет нафта- лина или рас- плавленный продукт Из сборника	Содержание воды Плотность, отгон до 180е Содержание фенолов, нафталина Содержание нафталина Плотность,- содержание нафталина Температу- ра размягче- ния То же' Содержание кислорода. зеработки пре Температу- ра кристал- лизации ( Содержание нафталина	1 раз в смену разовая проба г По мере напол- нения Перед выдачей в хранилище То же ». । То же Перед оконча- нием дистилля- ции Через 2 ч после подачи воздуха и перед выда- чей По мере надоб- ности диктов ректифик Проба сменной выработки 4 По мере надоб- ности и напол- нения сборника	1 л • 200—300 мд- 200—300 мл 200—300 мл 200—300 мл 200—300 г 200—300 см» ации смолы БОО г 500 г ;	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория То же > ' > То. же «г * > э с >	
1	2	3 ' '	 .4
21.10.14	Антрацен фугованный"’	Склад	Содержание масла, и во- ды .
21.10.15	Промывав-	Моечный аппа-	Содержание
	емые фрак- ции -	рат или отстой- ник при непре- рывном пррцес- се 1	фенолов или оснований
21.10.16	Феноляты	Моечный аппа- рат или прием- ник	Плотность, содержание фенолов, свободная щелочность
21.10.17	Сульфат пи- ридина 1	То же	Плотность, пиридино- вые основа- ния, свобод- ная кислота
21.10.18	Реактивный для обесфё-	Мерник или- на- порные баки	Плотность
	нолнвания и обеспнриди- нивания	 г	
21.10.19 to to СП	Поглоти- тельное мас- ло	Из хранилища ч J	По ТУ
Продолжение табл.
.5	1	в	7	8
По мере надоб- ности До и ' после каждой опера- ции мойки. При непрерывном процессе — среднесменная йроба Перед выдачей в хранилище на склад	500 г 300—500 мл «	Отбор проб ОТК, анализ — лаборатория То же	
	500 мл 9	э	
Перед выдачей в хранилище на склад или из емкости	500 мл	' э	
После приго- товления раст- вора	500 мл	э	
При передаче цеху г улавлива- ния '	500 мл t	>	
226
1	2	1 з	1	4	б	6	7	8
21.10.20 21.10.21 21.10.22	Деготь до- рожнцй Шпалопро- питочное масло Антрацено- вое масло	Из мёшалки Из хранилища То же Из хранилища 21.11. Схема ко	Вязкость По ГОСТу То же По ГОСТу и ТУ нтроля произ	По мере приго- товления По мере запол- нения То же По мере запол- нения водства очищены	9 эго нафталин	В	
21.11.1	Плавленный прессован- ный нафта- лин	Хранилище или сббрник	Температу- ра кристал- лизации и вода	По мере надоб- ности	300-=-500 г к	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория	
21.11.2 21.11.3	Промывае- мый нафта- лин Нафталин промытый <	Моечный аппа- рат На линии пере- тока в нейтра- лизатор * Моечный аппа- рат, после по- следнего от- стойника	Температу- ра кристал- лизации То же	4 Температу- ра кристал- лизации, ре- акция*	После промыв- ки кислотой при периодическом процессе Каждые 2—3 ч при непрерыв- ном процессе Перед выдачей при периодиче- ском процессе и два раза в смену при не- прерывном про- цессе	300—500 г ' f 300—500 г 300—500 г	То же > *	* Определяет аппаратчик це- ха
21.11.4	Нафталин очищенной	Приемник	Температу- ра кристал- лизации	По мере накоп- ления			
Продолжение табл.
	2	3	4	, 5	6	7	8	
21.11.5 21.11.6 21.11.7 21.11.8 21.11.9 21.12.1	Нафталин сублимиро- ванный Кубовые ос- татки: а) после, ректифи- каций нафтали- на б) после сублима- ции 'Щелочь Кислота сер- ная Формалин Пековце дистилляты	Испарительная камера Сборник Из испарителя Сборник То же > 21.12. Схе Сборник или цистерна	По ГОСТу Содержание нафталина Содержание нафталина Содержание NaOH Содержание H2SO4 Содержание формальде- гида иа контроля I По ГОСТу	По мере надоб- ности То же По мере надоб- ности По мере приго- товления По мере надоб- ности То же фоизводства пек По мере напол- нения i *»	300—500 г ' 1 z' 300—500 г к 300—500 г 300 300 300 ового кокса 500 мл	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория > Отбор проб — цех, 'анализ — лаборатория То же »' >		* /
м 1	2	3,	4	б	1	6	1	7 |	8	
21.12.2 21.12.3	Пек высоко- температур- ный Пек для коксования	Реактор t Пекоприемник	Температу- ра размягче- ния Температу- ра размягче- ния	2 раза в смену. При периодиче- ском процессе по мере ^адоб- ностН перед вы- дачей Раз в смену ра- зовая проба	200—300 г 200—300 г	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория »	-	• . . 1
21.12.4 21.12.5	Отработан- ный воздух Пекококсо- вый газ	Реактор Газопровод после машинно- го отделения	Содержание кислорода Технический анализ	По мере надоб- ности То Ж0	200—300 см* 500 см*	Цех То же		
21.13. Схема контроля производства в цехе очистки коксового газа <от сероводорода вакуум-карбонатным способом*
21.-13.1	Коксевый газ	До	серных скрубберов	Извлечение а Содержание сероводоро-	’роводородаизх 1 раз в декаду	оксового газа Согласно ин- струкции	Лаборатория
	•	После серных скрубберов	да Содержание масла, HCN Содержание сероводоро- да Содержание сероводоро- да, углекис- лоты, кисло- рода, HCN	По мере надоб- ности 2 раза в месяц 1 раз в смену	То же »	То же '»
21.13.2	Регенера- торный газ	На линии пода- чи газа в отде- ление -«мокро- го катализа» .		1 раз в декаду	Согласно ин- струкции	>
	2	3	4
21.13.3 к	Регенериро- ванный раствор'	После холо- дильников f г	Общая ще- лочность Содержание сероводоро- да . Карбонатов и бикарбо- натов Плотность, нерегенерн- руемыё при- меси (со- держание ’ тиосульфа- та, родани- дов, циани- дов и др.) Плотный ос- таток
21.13.4	Насыщен- ный раствор	После скруббе- ров	Содержание сероводоро- да
21.13.5	Карбонат- ный раствор	Из сборников свежего раство- ра	Общая ще- лочность
।	'___________________Продолжение табл.
s	6	7	8
1 раз в сутки 1 раз в смену	Согласно ин- струкции >	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория То же	Суточная проба составляется - из среднесменных
1 раз в неделю	»	»	
1 раз в декаду V	>	>	
4 Раз в декаду По мере надоб- ности	Согласно инструкции То же	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория То же	
230
Продолжение табл.							
1	1 2	1	3	4	5	1	6	1	?	1	8
21.13.6 21.13.7 21.13.8 21.13.9 21.13.10 21.14. Схе 21.14.1	Печной газ Газ из каме- ры дожига- ния Хвостовые газы Серная кис- лота Серная кис- лота иа контроля г Коксовый газ	Перераб После печи Камера . дожи- гания После электро- фильтров Из приемника Из хранилища роизводства в ц< До скруббера После скруббе- ра После скруббе- ра насыщения	отка сероводс Содержание SOj, О« Содержание о2 Содержание SOa, SO3 По плотно- сти содер- жание HjSO* Содержание H2SO4 ;хе очистки и Содержание сероводоро- да, HCN Содержание' масла , Содержание сероводоро- да Содержание сероводоро- да Содержание СО2 и О2	>рода в верную к По мере надоб- ности То же 1 раз в месяц За смену По мере напол- нения оксового газа о* 1 раз в декаду По мере надоб- ности За смену По мере надоб- ности	ислоту Согласно инструкции То же » » То же • сероводород Согласно инструкции То же » Согласно инструкции	Лаборатория ‘ То же а » Цех Отбор пробы — цёх, анализ — лаборатория а мышьяково-со; Лаборатория То же » Лаборатория	! ;овым раствором
21.14.2	Воздух пос- ле регенера- тора	Регенератор «		Эпизодически в разовой про- бе	То же	То же	
	1	1 >	. 3	4
	21.14.3	Свежепри- готовленный раствор мышьяко- вистого нат-	Растворитель	Содержание мышьяка, N а2СОз
	21.14.4'	рия Раствор из регенерато- ра отделе- ния насыщен	Регенератор	Содержание мышьяка, соды, актив- ность •
	21.14.5 21.14.6	НИЯ Свежепри- . готовленный раствор со- довый Регенериро- ванный раствор, по- ступающий в скруббер по блокам	Растворитель или бак Коллектор	Содержание соды	по плотности Содержание мцшьяка, тиосульфа- та, титруе- мой щелочи Роданиды
	21.14.7	Раствор пос- ле первой ступени ней- трализации	Нейтрализатор * *	pH Активность Кислотность S
Продолжение табл.
5	в 1	7	• 1	8
Эпизодически в разовой пробе » г По мере иадоб- ностй	Согласно ин- струкции •  ж	Отбор проб; — цех, анализ; — лаборатория! • То xie '	
•	»!	Цех	
1 раз в сутки •	»	Лаборатория	
• По мере'надоб- ности Каждые 2 ч Эпизодически После каждой операции		То же » . Цех / t	
to оу 			Продолжение 'табл.						
•о.	. 2	1 •	3	1	.4	.5 ‘	в	7	8
21.14.8	Раствор пос-	Нейтрализатор	Содержание	После каждой	1 Согласно ин-	Лаборатория	
	ле. второй ступени ней- трализации	t 21.15. Схема ко	мышьяка _ нтроля произ	операции । водства каменио]	струкцин угольного лак	а.	
21.15.1	Пек	Пекотушитель или цистерна	Температу- ра размяг- чения	Перед выдачей в лакомешалку	200—300 г	Отбор проб — цех, анализ — лабораторий .	
21.15.2 t	Раствори- тель: > тяжелый бензол, легкосред- нее, антра- ценовое каменно- угольное масло н др. <	Хранилище	Плотность, содержание воды, фрак- ционная раз- гонка *	Средняя проба из хранилища после каждого приема посту- пающего сырья	1 л	То же	
21.15.3	Лдк	Лакомешалка Хранилище 21.16. Схека'кд!	Плотность и вязкость • По Ту (троля Произ®	2 раза в период операции По мере напол- нения юдства инден-ку1	ироновой св	» ОЛЫ	•
21.16.1	Инден-ку- . мароновая фракция •	Хранилище	Содержание смолообра- зующих ве- ществ	По мере надоб- ности /	0,5 л • к		
1 г IS СР	1	2	. 3.	4
	21.16.2 21.16.3 2Г.16.4 « 21.16.5 21.16.6 21.16.7 21.16.8	Полимери- зуемы^ фракции Полимери- зат Сольвент для разбав- ления инден- кумароно- вой фракции Инден-кума- роновая смо- ла Инден-кума- роновая .смо- ла Сольвент каменно- угольный 1 Кубовый ос-, таток (тем- ная смола)	Моечный аппа- рат То же Мерник Хранилище Куб Средняя проба после транс- портной ленты Мерник Хранилище Приемник • *	Плотность Реакция водной вы- тяжки Плотность, пределы  ки- пения Пределы ки- пения, со- держание смолообра- зующих Температу- ра размягче- ния По техниче- ским усло- виям По ГОСТу То же ПО ГОСТу или ТУ
Продолжение табл
5. •	 6	1	7 *	8
В процессе 'по- лимеризации.	0.5 л	Цех	
После. нейтра- лизации Из, каждого мерник*!	0.5 л . 0,5 л	Отбор дроб — цех, анализ — лаборатория Отбор проб — цех, анализ — лаборатория	
По мере напол^ ненИя	0,5 л	То же	•
f Через 1—2 ч после отбора сольвента От каждой опе- рации	6,5 ч 0,5 кг * •		
По мере напол- нения То же'	0,5 кг 0,5 кг	>	
От каждой: пар- тии	0,5 кг 1 ч	> •	
		✓	
to	1	2	1	’ з	1	4	1	5	1' 6	Продолжение табл.	
						7	1	»
	• •	21.7. Схема ко	нтроля сточных вод и вод на тувенве кокса				
21.17.1 * 21.17.2	Сточная во- да, поступа- ющая из об- щезаводских стоков Вода на ту- шение кокса	Из каждого вы- пуска Из отстойника воды для туше- ния кокса	Фенолы / Фенолы, ам- миак, масла •	1 раз в сутки То же По мере НаДОС- ИОСТИ,-'-	По инструк- ции То же	Лаборатория То же >	Кроме-того, вы- полнение* ана- лизов поз требо- ванию санэпи- дем^аиции
, i 21.18.1	Коксовый газ	21.18. Схема ко Газопровод по- дачи газа АТЗ	нтроля ПРОИЗ! Содержание NO Содержание H^S Содержание бензольных углеводоро- дов Содержание нафталина	юдства в цехе, к Непрерывно I раз в смену Среднесменная проба ' Среднесуточ- ная проба . 1 раз в сутки То же	ередакнцем гг По ГОСТу То же • * .	13 АТЗ Лаборатория То же » •	
•		-		•	<  ‘		
1	2	3	4
/		•	Содержание влаги Элементный анализ Таза
21.18.2	Диэтиленгли- коль регене- рированный	Сборник реге- нерированного ДЭГ	Содержание воды *
21.18.3	Диэтилен- гликоль на- сыщенный	После абсорбе- ра	То же
21.18.4	Сепаратор- ная вода	На выходе в канализацию	Содержание диэтиленгли- коля
21.18.5	Каменно- угольное поглотитель- ное масло	Сборник масла обезбензоленно- го	Содержание бензольных углеводоро- дов, воды
21.18.6	Каменно- угольное по- глотительное масло	Сборник масла насыщенного бензолом	То же
21.18.7* й СП	Соляровое масло рабо- тающее /	Сборник	Содержание нафталина и воды
Продолжение табл.
5	6	7	8
1 раз в смену Средиесмениая проба Суточная проба	По ГОСТу >	Лаборатория < »	
1 раз в сутки Разовая проба То же	По инструк- ции УХИНа То же	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория То же	
По мере надоб- ности	»	>	
2 раза в месяц Разовая проба	>	>	
То же *	>		
1 раз в месяц	По инструк- ции	Отбор пробы— цех, анализ — лаборатория	
to g>	а 1	2	3	1	4	8	в	7	8
	21.18.8 , <• 21.18.9	Поглоти- тельный со- допоташиый раствор на абсорбер Поглоти- • тельный со- допоташный раствор пос- ле абсорбера 21.9.	Сборник регене- рированного раствора Сборник насы- щенного раство- ра Схема контроля	Содержание сероводоро- да, общая щелочность То же биохимия еск<	1 раз в неделю То же >й установки дл	По инструк- ции УХИНа * и очистки ст	Отбор проб — цех, анализ — лаборатория  » зчных вод	•	1	<
*	21.19.1	Сточная вода феноль- ной канали- зации, по- ступающая на биохими- ческую уста- новку	Трубопроводу	pH, фенолы, роданиды, летучий и общий NH3 Общие мас- ла,-цианиды, ХПК	1 раз в смену 1 раз в сутки	500 мл 500 мл	Отбор проб — цех, анализ— • лаборатория То же	Кроме того, вы- полнение анали- зов по требова- нию санинспек- ции
	21.19.2	Избыточная надсмольная вода, посту- пающая на биохимиче- скую уста-	То же	pH, фенолы, NHg лету- чий и общий Общие мас- ла, цианиды, ХПК	1 раз в смену 1 раз в сутки	500 мл 500 мл	»	То же
	21.19.3	Вода после первичнцх отстойников	»	Общие мае? ла	То же	500 мл	»	»
	21.19.4	Вода после флотаторов		То же , J	е	500 мл	>	>
1	2 '	з .	4
21.19.5 21.19.6 21.19.7 21.19.8 21.19.9 21.19.10 кэ оэ м		•  	Вода после ' усреднителя Вода из аэ*, ротенков I ступени ' Вода нз аэро- тенков II сту- пени Вода из сборника очищенных вод Вода из за- пасной емко- сти фенол- разрушаю- щей куль- туры Вода из за- пасной емко- сти родан- разрушаю- щей культуры	Трубопровод Аэротенк I ступени Аэротенк II ступени Сборник очи- щенных вод ч * • » \ Емкость фенол- разрушающей культуры Емкость родан- разрушающей культуры	pH, фенолы, роданиды, 'фосфор Фенол» мик- роскопия Роданиды Микроскопия pH, фенолы, роданиды аммиак ле- тучий и об- щий Общие мас- ла, цианиды, шк pH, фенолы, фосфор, микроскопия pH, родани- ды, фосфор, микроско- пия
• Продолжение табл.
6	.6	7	8
1 раз в смену	500 мл	Отбор проб —	Кроме того, вы*-
		цех, анализ —	полнение аиали-
•		лаборатория	зов по требова-
			нию санинспек-
1 раз в смену	500 мл	То же	ции
1 раз в.сутки	500 мл	>	То же
1 раз в смену	500 мл	>	>
1 раз в сутки	500 мл	>	>
1 раз в смену	500 мл .	>	• >
		• •	
•	*	•	
1 раз в сутки	500 мл	>	»
i			
То же	500 мл	>	>
1 i		*	•
>	500 мл	•1 >	»

Глава 22.
Правила приемки в эксплуатацию цехов
коксохимического производства
22.	L Проверка, испытание, индивидуальное опробо-
вание и приемка в эксплуатацию оборудования всех
цехов коксохимического производства осуществляются
в соответствии с действующими нормативными докумен-
тами и инструкциями заводов^зготовителей оборудова-
ния.
22.2.	Комплексное испытание производится в соответ-
ствии с требованиям!!, действующих нормативных доку-
ментов и инструкцией по проведению комплексных испы-
таний оборудования и вводу цеха (производства) в
эксплуатацию, утвержденной главным инженером завода.
Сроки и последовательность комплексных испытаний
приведены в 22.9.4. •
22.3.	Решение о начале сушки и разогреве коксовой
батареи принимается -Черметкоксом по представлению
Всесоюзной коксохимстанции, заказчика и генподряд-
чика.
22.4.	Сушка и разогрев коксовых батарей производит-
ся под руководством Всесоюзной коксохимстанции, по
разработанному и утвержденному ее директором графи-
ку сушки и разогрева.!
22.5.	Установка дверей на коксовые камеры произво-
дится с разрешения Черметкокса по представлению
заказчика, генподрядчика и Всесоюзной коксохимичес-
кой «станции при соответствующей готовности коксовых
машин и остального оборудования коксовой батареи,
подготовке эксплуатационных кадров и готовности ос-
тальных объектов пускового комплекса к комплексному
опробованию согласно 22.9.4.
22.6.	Загрузка коксовой батареи шихтой производит-
ся с разрешения руководства Черметкокса по представ-
лению председателя государственной приемочной комис-
сии.
22.7.	Акт приемки в эксплуатацию комплекса коксо-
вой батареи подписывается государственной приемочной
комиссией после выдачц кокса из всех печей коксовой
батареи при ее стабильной работе на заданном обороте
печей.
Акт приемки в эксплуатацию других объектов коксо-
238
химического производства подписывается государствен-
ной приемочной комиссией после получения продукции
по всей номенклатуре и при стабильной' работе этих
объектов.-	>
22.8.	С вводом цехов в эксплуатацию, после подпи-
сания акта государственной приемочной комиссией, на-
чинается работа по регулированию, обогрева коксовых
печей и освоению проектной мощности цехов. Освоение
коксовой батареи производится под надзор,ом Воесоюз-'
..ной коксохимической станции по графику, утвержден-
' ному ее директором. -	.
22.9.	В том случае, если в составе пускового комплекс
са коксовой батареи имеется установка сухого тушения
кокса /УСТК/. ввод их в эксплуатацию регламентирует-
ся следующими правилами, предусматривающими совме-
щение операций по сушке, разогреву' и вводу в
эксплуатацию коксовых батарей и установок сухого ту-
шения кокса с соответствующими котлоагрегатами,
паровыми сетями, с трактом транспортировки, сорти-
ровки и отгрузки кокса:
22.9.1.	В течение супцси и разогрева коксовой
батареи должны быть выполнены все операции по сушке
и разогреву камер и котлоагрегатов УСТК й подготовке
их к бесперебойной, эксплуатации на горячем коксе.
При вводе в действие первой батареи блока должны
быть подготовлены к эксплуатации 3 камерк тушения
с’относящимися к ним котлоагрегатами и механизмами.
Учитывая, что в условиях эксплуатации производ-
ство строительно-монтажных работ на УСТК весьма
затруднительно, в тех случаях, когда проектное число
камер тушения равно 5, к моменту начала эксплуатации
УСТК все основные строительно-монтажные работы
должны быть закончены на остальных камерах и котло-
агрегатах.
' С целью отработки механизмов УСТК необходимо
пропустить через каждую камеру тушения 250—300 т
холодного кокса. Этот кокс должен быть выдан в камеры
сухого тушения и выгружен из них через разгрузочные
устройства, транспортерный тракт и коксосортировку с
расовой производительностью, отвечающей нормальной
работе батареи. • .
Учитывая важное значение удаления пыли по пути
следования кокса, к началу испытаний должны быть
239
полностью закончены работы по установке кожухов и
наладке вентиляции коксового тракта и коксосортировки.
22.9.2.	Исходные положения для начала разогрева
коксовой батареи с сухим тушением кокса.
По коксовой батарее и коксосортировке: -	-
а)	коксовая батарея — закончен предрастопочный
монтаж и батарея подготовлена к разогреву, закончен
монтаж и начата наладка коксовых машин;
б)	«коксосортировка — закончен монтаж и обеспечена
готовность к приему и отгрузке холодного кокса для
испытания .камер УСТК;
^в) коксовый тракт от УСТК — закончен монтажи,
подготовлен к приему кокса;
г) вентиляционные агрегаты и трубопроводы по кок-
совому тракту смонтированы и подготовлены к наладке;
д) загрузка камер - УСТК холодным коксом — под-
готовлена возможность подачи через камеры УСТК хо-
лодного кокса.	.	.	\
_ По УСТК: • v
а)' закончен монтаж котлоагрегатов, трубопроводов и
прочего оборудования, работающего под давлением,
они зарегистрированы и сданы инспекции Госгортехнад-
зора; •	.	. ~
б) камеры и котлоагрегаты с основными и резервны-
ми дымососами — закончен монтаж с проверкой на гер-
метичность, механизмы опробованы вхолостую и приняты
в наладку в соответствии с' Инструкцией jto приемке
из монтажа оборудования котельных;
. в) закончен монтаж и приняты по акту рабочей ко-
миссией следующие оборудование и устройства:
для УСТК, снабженных групповыми подъемниками:
3 коксовозных вагона; 2 подъемные шахты со стягива-
ющими устройствами; 2 подъемника;, лифт; переходный
мост на коксовые печи; система пылеулавливания;
для УСТК с индивидуальными* подъемниками на
каждой камере: 3 коксовозных вагона; 3 подъемника;
лифт; система пылеулавливания;
г) подстанция и щиты управления УСТК. смонтиро-
ваны и приняты Госэнергонадзором и рабочей комиссией*
по актам;
д) обеспечен подвод азота из расчета;
240
* 250 м3/ч на каждую камеру тушения кокса произво-
дительностью 50 т/ч;
350 М’/ч— на'камеру производительностью 70 т/ч‘>
* е) подвод паропровода и включение его в газопровод
циркуляционных газов перед дымососом и после котла------
Закончен монтаж и принято по акту;
ж)	подача технической воды, сеть пожарного водо-
снабжения — закончен .монтаж и сдано по акту;.
з)	пар и коксовый газ для сушкЦ и разогрева под-
ведены к агрегатам УСТК; обеспечена возможность
сброса пара при испытаниях;;
и)	„ обеспечена возможность аварийного мокрого ту-
шения кокса в кузове коксовозного вагона; •
' к) полностью выполнены термоизоляционные работы.
При выполнении перечисленных выше работ разре-
шается Приступать к разогреву коксовых батарей.
. 22.9.3. Разогрев коксовой батареи и УСТК:
Перечень работ	День от нача-
ла сушкн
>Наладка работы вхолостую механизмов-УСТК (разгру-
зочного устройства, загрузочного устройства с системой
*. беспылёвой загрузки камер и подачей воды на гидро-
затворы, основного и резервного дымососа, системы пы-
леулавливания, системы вентиляции, обкатки коксовоз-'
ных'вагонов с электровозами, стягивающего устройства,
подъемника й работе совместно с кузовом)	i—15
Наладка тех же агрегатов с работой на холодном,
коксе	1	16—30
''Наладка КИП и автоматики, блокировки и сигнали-
зации .	’		1—35
Загрузка по 2 вагона холодного кокса и монтаж расто-
почных горелок в ка&ерах '	~	35—38
Сушка камер при помощи воздуха, нагретого до 150°С	39—48
Разбгрев камер газом до 500—600°С и щелочение котло-
агрегатов	49—58
. Охлаждение, ревизия и чистка внутренних поверхностей *-
котлоагрегатов	-	"	58—6/
Разогрев камер коксом до 750—800®С	• 68—75
Перевод коксовой батареи на постоянный обогрев 65—75*
Окончание послерастопочных работ.	/ 	75—85*
Загрузка батареи из 65 или 71 печи	• 76—86*
Выдача кокса и прием в камеры УСТК	77—87*
Перевод УСТК на эксплуатационный режим	77—87*
* Вторая цифра — дли продолжительности сушки, разогрева и послерас-
топочиого монтажа 85 сут. -•
241
242
22.9.4.	Испытания оборудования	комплекса коксохимической'батареи'		/	*
	Наименование цехов н отделеВий •	Испытания'va воде, на воздухе		Испытания под нагрузкой (при нормаль- ном эксплуатационном режиме)	
№№ п/п		сроки начала наладочных испытаний	продолжитель- ность сдаточ- ных испытаний (без остановок из-за неисправ- ностей), ч	сроки начала наладочных ис- пытаний	проАлжитель- чость сдаточ-» ных испытаний (без остановок из-за йене-( правностей), ч
1	1	2	' 3	4	1	5 . 	6
1. 2., 3. 3.1. 3.2'. 3.3.' 3.4. 3.5? 3.6.	Углеподготовительное отделение Углеобогатительная фабрика Крксовый цех: Коксовыталкиватель, углезагрузочная машина двересъемная машина, коксотушильный вагон Каиховочный механизм • Скиповый подъемник Лифт t Орошение газосборников и стояков водой. Пароннжекция	Не1 позже чем за 2 недели до загрузки коксовых печей Не позже чем за 2 мес до ввода в эксплуатацию Контрольные проезды с испыта- нием механизмов после перево- вода на постоянный обогрев До перевода батарей на пос- тоянный обогрев До перевода на постоянный обогрев	24 48	• ’ \ - 24 ( — 24	Не позже чем за 10 дней до загрузки коксовых, пе- чей Не позже чем за 10 дней до ввода, в- эксплуата- цию . ' ’ - При загрузке первой кок- совой печи То же » Не позже ,чем за 10 дней до загрузки печей Не .позже чем за 48 ч до загрузки батарей То же	72 72 72 ’ 72 72 По. прави- лам Госгор- технадзора 24 ‘	.24 .
3.7. 3.8.	Пневмообрушивание в угольной башне Тушильная башня Г	Не позже чем за 10 дней до загрузки коксовых печей.	' 24	Не позже чем за 5 дней до загрузки коксовых пе- чей	24
3.9.	Установка сухого туше- ния кокса	Приемка УСТК в эксплуатации на совмещенный ввод в экспл]	। осуществляе <атацию кокс	тся в соответствии с тр овых батарей и установо	ебованиями к сухого
3.10.	Объекты рассева кокса, коксовая рампа	тушения кокса, п. 21, 9. Не позже чем за 15 дней до загрузки коксовых печей	24	С момента выдачи кок- са из первой коксовой печй •	72
Примечание. При вводе батареи с УСТК в зависимости от продолжительности разогрева готовность объектов рассева
кокса за 70—80 сут до загрузки батареи.
4, .	Отделение конденсации	Испытание на' воде не позже	24	С вводом цеха в эксп-	72
	и охлаждения коксового	чем за 7. дней до загрузки кок-		луатацию .	
	газа	совых печей			
5.	Электрофильтры прямого	Не позже чем за 10 дней до	24	То же	72
	коксового газа	загрузки коксовых печей			
6.	Машинный зал.	Испытание нагнетателей, в со-	По инструк-	Ч	По инструк-
		ответствии с инструкцией заво-	ции завода-		ции завода-
		да-изготовителя’, не позже чем	изготовителя		изготовителя
		за 10 дней до загрузки печей			
7.	Аммиачно-сульфатное	Испытание на подкисленной	24	»	72	\
	отделение	воде не позже чем за 15 дней.			
		до загрузки печей			
8.	Обесфеноливающая	Испытания на ' воде не позже	х24	>	72
	установка	чем за 15 дней до пуска ус-			
243	-	тановки			
1	2	. 3
9.	Бензольное отделение	а) Испытание на воде не поз- же чем за 15 дней до загрузки коксовых печей
	1 ч	б) Испытания на масле не поз- же чем за 5 дней до загрузки коксовых печей
ю.	Цех очистки коксового газа от сероводорода: <	*
10.1	Отделение улавливания сероводорода и регене- рации раствора	а)	Испытание на воде за 2 мес до ввода в эксплуатацию б)	Выщелачивание насадки скрубберов щелочным раство-
•	•	ром не позже чем за 1,5 мес до ввода в эксплуатацию
10.2	Сернокислотное отделе- ние	а) Сушка- футерованной аппа- ратуры и газопроводов не позже чем за 20 дней до вво-
»		да в эксплуатацию
Продолжение табл.
4 	5	6
24	С вводом цеха в эксп- луатацию	72
24	>	—ч
24	1 /	96
24	f	
	С вводом цеха в эксп- луатацию • • \	96
		б) Испытание абсорберов, сбор-
	1	ников и холодильников иа кислоте, 'оборудование водных циклов на воде не позже чем за 5 Дней до ввода в эксплуа- тацию в) Разогрев пе'чи, загрузка кон- тактного аппарата,. сушка* и разогрев контактной ма£сы не
i	 (	позлее чем за 10 дней до вво- да' в эксплуатацию г) Насыщение контактной мас- сы сернистым газом
11.	Смолоперерабатывающий цех z	а) Сушка трубчатой печи не позже чем за 15 дней до 1ввода цеха в эксплуатацию
12,	•4	б) Испытание на воде не поз- же чем за 1,5 мес до ввода цеха в эксплуатацию
	Цех переработки сырого	Испытание на воде не позже
245	бензола	чем за 1 мео. до ввода цеха в эксплуатацию
24
I “•	“	1	—
4	* »	—
24 >	С вводом цеха в i эксп- луатацию f*.	96
24 '	С вводом цеха в- эксп- луатацию	96
Министерство черной металлургии СССР
Черметкокс
ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКПЛУАТАЦИИ
КОКСОХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИИ
Редактор издательства Г. Л. Позднякова
Художественный редактор Ю. И. Смурыгин
Технический редактор О. Б. Маркова
Корректоры Е. В. Якиманская,' В. М. Филатова
Н/К
Сдано в набор 18.09.84. Формат бумаги 84Х108'/к Гарнитура литературная Усл. кр.-отт. 13,СЗ Заказ № 337	1	Подписано в печать 20.12.84. Бумага типографская № 2 Печать высокая	Усл. печ. л. 13,02 Уч. нзд. л. 14,18	Тираж 5000 экз. Цена 70 к.	х	Изд. № 7684/3
Ордена Трудового Красного Знамени издательство «Металлургия»,
119857 ГСП, Москва, Г-34, 2-й Обыденский пер., д. 14.
Подольский филиал ПО «Периодика» Союзполнграфпрома
при Государственном комитете СССР по делам издательств,
полиграфии и книжной торговли. 142110, г. Подольск, ул. Кирова, 26
В 1985V. В ИЗДАТЕЛЬСТВЕ «МЕТАЛЛУРГИЯ» ДЛЯ
ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РАБОТНИКОВ ВЫЙ-
ДУТ СЛЕДУЮЩИЕ КНИГИ:
Лазорин С. Н., Скрипник Е. А. Ка-
менноугольная смола (получение и переработ-
ка).— Юл.— 50 к.
Изложены основы, теории образования ка-
менноугольной смолы и описана технология ее
выделения из коксового газа. Дан критический
анализ методов ректификации смолы и приве-
дена характеристика основного оборудования.
Освещено развитие ректификации смолы за
рубежом.
Для инженерно-технических работников
предприятий, проектных и' научно-исследова-
тельских организаций коксохимической и сме-
. жных с ней отраслей промышленности.
Правила безопасности *при производстве -
полупроводниковых материалов (германия и
кремния). — Зл.— 15 к.
Правила содержат требования к устройству
и содержанию\ерритории, зданий и сооруже-
ний, вентиляции, отоплению, кондиционирова-
нию воздуха, обеспыливанию, размещению
оборудования и рабочих мест; противопожар-
ные требования, а также требования по без-
опасному ведению технологических процессов
при производстве германия и кремния и без-
опасному обращению с применяемыми ц обра-
зующимися в процессе производства материа-
, лами. Правила утвержден^ Минцветметом’
СССР и Госгортехнадзором СССР по согласо-
ванию с Госстроем СССР и ЦК профсоюза ра-
бочих металлургической промышленности.
Обязательны для должностных лиц и инже-
нерно-технических работников, занимающихся
проектированием, строительством, эксплуата-
цией и ремонтом оборудования предприятий и
цехов по производству германия и кремния.
Электронная микроскопия в металловеде-
нии': Смирнова А. В., Кокорин Г. А.,
Полонская С. М. и др. — 25 л.' — 1 р. 70“К.
Обобщены и систематизированы обширные
данные, полученные йри электродно-микроско-
пических исследованиях различных сталей - и
сплавов различного класса и назначения (более
50 марок), немедования микроструктуры, не-
металлических включений, изломов и защит-
ных покрытий. Даны рекомендации по расчету
электронограмм. Приведены электронные мик-
рофотографии структуры сталей и сплавов
различного класса и назначения (более 50 ма-
рок), неметаллических включений, защитных
покрытий и микрофрактограммы с изломов
литого и деформированного металла.
Коновалов Ю. В., О с т а п е н к о А. Л.,
Пономарев В. И. Расчет параметров ли-;
стовой прокатки — 28 л. — 1 р. 90 к.
Изложены методы расчета параметров го-
рячей и холодной прокатки'на непрерывных и
реверсивных листовых станах. На конкретных
примерах с щиро^им использованием экспери-
ментальных данных проанализированы воз-
можности приведенных методик расчета. Пред-
ставлены данные, характеризующие деформа-
ционно-скоростные, энергосиливые и темпера-
турные условия производства листового про-
ката, на непрерывных и реверсивных станах.
Кубашевский О. Двойные диаграммы
железо — элемент: Пер. с англ. 25 л. — Пер.
изд.: ФРГ, 1982=—2 р. 20 к.
Описаны двойные диаграммы железа со
многими элементами периодической системы,
включая галогены (всего 75 диаграмм). Ряд
диаграмм (в частности, с америцием, европием,
дейтерием, тритием, иридием и другими эле-
ментами) публикуемся впервые. Данные при-
ведены в хронологической последовательности.
Все диаграммы снабжены подробным библио-
графическим списком опубликованных в по-
следние годы’ работ, что делает справочник
особенно ценным.
&
«Металлургия