БИБЛИОТЕКА Т Е П Л О М О Н Т А Ж Н И К А

Основана в 1967 г.

И. В. Захаров

РЕМОНТ ГАЗОХОДОВ
И ДЫМОВЫХ ТРУБ
ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ



МОСКВА
ЭНЕРГОАТОМИЗДАТ
1991
ББК 31.37

3-38

УД1Г651.181:697.81.004.67

Редакционная коллегия:

Жильченко Н. И. (председатель), Белкин С. А., БогодВ.Б., Волобуе-
ва И. В., ГрузерЛ.Б., Кузнецов А. А., Лещенко В. Л., Мерзликин Н.И.,
Уланов Г. А., Шпагин Ю.П.

Рецензент А А Ходько

Редактор издательства А А Кузнецов

Захаров И. В.

3-38 Ремонт газоходов и дымовых труб электростанций. — М.:
Энергоатомиздат, 1991.- 112 с.: ил. — (Б-ка тепл о монтажника),
isbn 5-283-00140-7 pashaok

В книге описаны организация и технология ремонта металлических,
кирпичных и железобетонных газоходов и дымовых труб электростан-
ций. Рассмотрена механизация ремонта газоходов и дымовых труб. Да-
ны сведения по технике безопасности и пожарной безопасности.

Книга рассчитана на рабочих, бригадиров и мастеров монтажных
организаций.

2203060000-024

3---------------- 151-91"

051(01)-91

ББК 31.37

ISBN 5-283-00140-7

© Автор, 1991
ПРЕДИСЛОВИЕ

Долговечность и надежность эксплуатации газоходов и дымовых
труб являются одними из основных факторов, обеспечивающих бес-
перебойную работу энергетического оборудования электростанций и
других промышленных предприятий.

Строительные конструкции газоходов и дымовых труб в условиях
постоянного воздействия агрессивной среды и температурных перепа-
дов подвергаются разрушению в большей степени, чем другие строи-
тельные сооружения и конструкции.

В связи с тем что ремонт газоходов и дымовых труб связан, как пра-
вило, с остановом основного энергетического оборудования и вследст-
вие этого с большими денежными затратами, иногда превышающими
стоимость строительства, необходимо уделять особое внимание их экс-
плуатации и ремонту.

Эксплуатационная надежность работы этих сооружений во многом
определяется правильностью выбора антикоррозионной защиты и ма-
териалов и технологией выполнения ремонтных работ, позволяющих
обеспечить необходимое качество.

Специализированными предприятиями ПО ’’Спецремэнерго” Мин-
энерго СССР и другими предприятиями накоплен значительный опыт,
проведения ремонта газоходов и дымовых труб электростанций, ко-
торый в обобщенном виде излагается в этой книге.

Вот некоторые примеры выполненных работ. Так, впервые в Мин-
энерго СССР проведена работа по восстановлению эксплуатационной
надежности железобетонной дымовой трубы высотой 150 м на Яро-
славской ТЭЦ-3 индустриальными методами с использованием теле-
скопической подвесной площадки, шахтоподъемника, подъемной го-
ловки ПГС-30, ползучей обоймы УПО-40.

На Лукомльской ГРЭС проведены работы по восстановлению ма-
гистральных газоходов и защита их силикатполимербетоном.

С помощью индустриальных методов отремонтированы металличес-
кие дымовые трубы на Воронежской ТЭЦ, Губкинской ТЭЦ, ГЭС-1
Мосэнерго, Челябинской ГРЭС и др.

С применением грузопассажирского лифта ГНЕЗНО-1000Р отремон-
тированы железобетонная дымовая труба высотой 100 м на Новокуй-
бышевской ТЭЦ-1 и высотой 120 м на ТЭЦ-21 Мосэнерго.

Усиление труб железобетонными обоймами выполнено на Кировс-
кой ТЭЦ, Пермской ТЭЦ-9, разборка и возведение железобетонного
ствола трубы высотой 120 м проведены на Дзержинской ТЭЦ Гор-
энерго.

Установка диффузора массой 20 т осуществлена на железобетонной
дымовой трубе высотой 180 м Верхне-Тагильской ГРЭС.

В отличие от справочного пособия ’’Ремонт дымовых труб градирен
и антикоррозийных покрытий оборудования электростанций” под об-
щей редакцией И.В. Захарова, А.И. Курилова, изданного Энергоизда-
том в 1982 г., данная книга освещает ремонт газоходов, в других гла-
вах книги внесены добавления, более полно раскрывающие органи-
зацию и технологию ремонтных работ. В гл. 2 ’’Организация и техно-
логия ремонта газоходов” инженером Г. А, Пылихиным написаны § 2,2,
2,3, им же написаны § 1.1 и 1.3 в части, касающейся газоходов, а также
§4.1.

Книга рассчитана на рабочих, бригадиров и мастеров и может быть
использована для обучения и повышения квалификации рабочих спе-
циализированных ремонтных предприятий.

Замечания по книге следует направлять по адресу: 113114, Москва,
М-114, Шлюзовая наб., 10, Энергоатомиздат.

Автор
ГЛАВА ПЕРВАЯ

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О КОНСТРУКЦИЯХ ГАЗОХОДОВ
И ДЫМОВЫХ ТРУБ

1.1.	НАЗНАЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ТИПЫ КОНСТРУКЦИЙ
ГАЗОХОДОВ

На тепловых электростанциях для транспортировки дымовых газов
от котла к дымовой трубе служат газоходы. Весь газоотводящий тракт
делится на две части — хвостовая часть, т. е. от котла до дымососов, и
наружные газоходы от дымососов до дымовой трубы. Каждый котел
оснащен, как правило, двумя подводящими газоходами (металличес-
кими), объединенными в магистральный газоход, который в свою
очередь вводится в трубу через соответствующий проем (рис. 1.1).

Магистральные газоходы в зависимости от подсоединенных к ды-
мовой трубе котлов могут быть одноканальные, двухканальные и мно-
гоканальные (рис. 1.2).

По видам газоходы разделяются на подземные, т. е. расположенные
ниже уровня земли, и надземные, расположенные на уровне нулевой
отметки или на специальных несущих эстакадах на 4—6 м выше уров-
ня земли (рис. 1.3).

По своей конструкции магистральные газоходы могут быть кир-
пичными, железобетонными из сборных элементов, железобетонными
монолитными и металлическими.

Внутренняя поверхность строительных конструкций газоходов, под-
верженная действию агрессивных газов, образующихся при сжигании

Рис. 1.1. Газоотводящий тракт:

1 - котел; 2 - газопровод уходящих газов; 3 - дымосос; 4 - магистральный
газоход
Рис, 1.2. Типы магистральных газоходов:

а — одноканальный; б — двухканальный; 3 - трехканальный

Рис. 1.3. Виды магистральных газоходов:
а — подземный; б - надземный

топлива, защищается антикоррозийными материалами (кирпичом,
плиткой, шпаклевкой, торкрет-бетоном).

Днища и потолки газоходов имеют теплопароизоляционные слои
материалов, служащие для защиты от увлажнения конструкций.
1.2.	НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ ДЫМОВЫХ ТРУБ

С ростом мощности тепловых электростанций и промышленных
предприятий увеличивается количество выбрасываемых в атмосферу
экологически вредных продуктов сгорания. Существующие в насто-
ящее время методы очистки дымовых газов недостаточно эффектив-
ны, и для их удаления и рассеивания в окружающей среде до преде-
лов, допускаемых санитарными нормами, предназначены дымовые
трубы.

Трубы имеют основные конструктивные элементы: фундамент, цо-
коль, ствол, оголовок, зольное перекрытие, бункер, вводы боровов,
антикоррозионную защиту, теплоизоляцию, футеровку, ходовую лест-
ницу, молниезащиту, светофорные площадки. Стволы дымовых труб
могут выполняться кирпичными, армокирпичными, железобетонными
или стальными. Кирпичные и армокирпичные дымовые трубы приме-
няются, как правило, высотой не более 120 м. Ствол трубы выполня-
ется в виде полого усеченного конуса. Ствол по высоте состоит из от-
дельных поясов. Переход от одного пояса к другому осуществляется
путем уменьшения толщины кладки с образованием уступа с внутрен-
ней стороны ствола. Для восприятия температурных напряжений с на-
ружной стороны ствола устанавливаются стяжные кольца из полосо-
вой стали. Ствол трубы защищается футеровкой на всю высоту или
частично, а также теплоизоляцией согласно проекту.

Железобетонные дымовые трубы возводятся высотой до 330 м.
Ствол железобетонной дымовой трубы выполняется в виде усечен-
ного конуса с переменным уклоном по высоте. Для опирания футе-
ровки в железобетонном стволе с внутренней стороны через 10—15 м
по высоте устраиваются консольные выступы. Футеровка дымовых
труб защищает несущую конструкцию ствола от тепловых и агрессив-
ных воздействий отводимых дымовых газов.

Сопряжение двух звеньев футеровки выполняется таким образом,
чтобы вышележащее звено не мешало свободному росту футеровки
нижнего пояса. Между футеровкой и стволом трубы оставляется воз-
душный зазор. При высоких температурах дымовых газов зазор за-
полняется теплоизоляцией.

При повышенной влажности дымовых газов для обеспечения дол-
говечности дымовых труб применяются противокоррозионные покры-
тия внутренней поверхности ствола различными материалами (битум-
ными лаками, мастикой битуминоль, эпоксидными смолами и т. п.).
За последние годы получили значительное распространение дымовые
трубы с вентилируемым зазором с естественной или принудительной
вентиляцией, что значительно улучшает противокоррозионную защи-
ту стволов труб.

Материалом для футеровки является, как правило, красный обык-
новенный, кислотоупорный или жаростойкий кирпич. Марка кирпича
для футеровки определяется проектом. Для увеличения газонепрони-
цаемости по футеровке наносится газоплотный слой из торкрет-бето-
на или затирка поверхности кислотоупорной замазкой.

В связи с большими затратами на возведение дымовых труб рацио-
нально и экономически выгодно подключать на одну трубу несколько
мощных энергоблоков. Это требование и необходимость удаления ды-
мовых газов в вышележащие слои атмосферы привели к увеличению
высоты строящихся дымовых труб. Широкое распространение получи-
ли трубы высотой 250 м. Строятся трубы высотой 330 м.

Дымовая труба является ответственным инженерным сооружением,
работающими чрезвычайно тяжелых условиях высоких ветровых нагру-
зок, температуры и агрессивного воздействия дымовых газов. Наиболее
надежной является конструкция ’’труба в трубе”, состоящая из наруж-
ного несущего железобетонного ствола, и внутреннего газоотводящего
ствола.

В последние годы широкое распространение для мощных тепловых
электростанций получили многоствольные дымовые трубы. Много-
ствольные дымовые трубы представляют собой несущий железобе-
тонный ствол, внутри которого размещаются несколько газоотводящих
стволов. Однако следует отметить, что дымовые трубы с подвесными
кремнебетонными стволами, например, Н = 320 м Углегорской и За-
порожской ГРЭС, плохо зарекомендовали себя в эксплуатации, силь-
но разрушаются и в настоящее время их проектирование и строитель-
ство прекращены.

Металлические дымовые трубы на электростанциях имеют широкий
диапазон высот и диаметров. Применяются две основные конструкции
металлических труб: отдельностоящие металлические трубы; металли-
ческие трубы, -опирающиеся на конструкции котла.

Внутренняя защита стволов металлических дымовых труб выполня-
ется в виде футеровки кирпичом, торкрет-бетоном или путем нанесе-
ния термохимически стойких лакокрасочных материалов.

В последнее время все более широкое применение получают сборные
железобетонные цилиндрические трубы. Принято постановление Гос-
строя СССР о проектировании и строительстве сборных железобетон-
ных труб высотой до 100 м.

1.3.	ОБСЛЕДОВАНИЕ ГАЗОХОДОВ И ДЫМОВЫХ ТРУБ

В процессе эксплуатации котельных установок промышленных пред-
приятий и тепловых электростанций необходимо систематически наблю-
дать за состоянием газоходов и дымовых труб.

Любое обследование следует начинать с изучения документации: ис-
полнительной, касающейся строительства, и эксплуатационной, сравни-
вая режим эксплуатации проектной с фактическим,

Газоходы, как правило, эксплуатируются в условиях воздействия
агрессивных дымовых газов. Агрессивные дымовые газы, например,
8
образуются при сжигании топлив, содержащих серу (мазут, угли и т. д,).
При этом сера, содержащаяся в топливе, окисляется до сернистого ан-
гидрида и частично переходит в серный ангидрид, при соединении кото-
рого с водяным паром, содержащимся в отводимых газах, образуют-
ся пары серной кислоты, которые, конденсируясь на поверхности стен
газоходов, вызывают коррозию материалов — разрушение цементного
камня в бетонах и растворах и кирпича в кладке. Серно-кислотная кор-
розия вызывает дефекты, характеризующиеся следующими признаками:

разрушением защитного слоя в железобетонных плитах покрытия с
оголением арматуры;

коррозией арматуры;

коррозией стен;

появлением неплотностей в стенах (трещин) и местах примыкания
газоходов к трубе;

коррозией крышек во взрывных клапанах и смотровых люках с об-
разованием сквозных отверстий;

выпучиванием кладки с наклоном верха стен;

обрушением плит перекрытия;

разрушением уплотнений в температурных швах;

обводнением подземных газоходов грунтовыми водами вследствие
разрушения гидроизоляции.

При малом количестве конденсата, когда его недостаточно для вы-
мывания продуктов кислотной коррозии, в газоходах с внутренней
стороны накапливаются и кристаллизуются сульфаты. Увеличиваясь
в объеме при кристаллизации, сульфаты сначала заполняют поры, по-
вышая прочность материалов (начальная стадия), но при дальнейшем
увеличении объема разрывают их. Следует заметить, что наиболее ин-
тенсивно протекает сульфатная коррозия в ограждающих конструкци-
ях газоходов при сжигании высокосернистого топлива.

Газоходы подвержены действию как агрессивных газов, так и по-
вышенных температур — от 85 до 200°С. Особенность работы газо-
ходов состоит и в том, что в период растопки котла строительные кон-
струкции газоходов подвергаются одностороннему нагреву, причем
подъем температуры происходит очень быстро (на растопку котла,
как правило, затрачивается 2—6 ч). За это время строительные кон-
струкции не успевают равномерно прогреться. При растопках (осо-
бенно в холодный период) в ограждающих конструкциях возника-
ют наибольшие температурные перепады и наибольшие деформации,
приводящие к возникновению трещин в кирпичных стенках, ребрах
панелей перекрытия и продольных ригелях, а также к разрушению
рулонного ковра из-за отсутствия температурных швов в цементной
стяжке покрытия газоходов.

В соответствии с ’’Правилами организации технического обслужи-
вания и ремонта оборудования зданий и сооружений электростанций
и сетей. РДПр 34-38-030-84* Минэнерго СССР” на электростанциях
цаемости по футеровке наносится газоплотный слой из торкрет-бето-
на или затирка поверхности кислотоупорной замазкой.

В связи с большими затратами на возведение дымовых труб рацио-
нально и экономически выгодно подключать на одну трубу несколько
мощных энергоблоков. Это требование и необходимость удаления ды-
мовых газов в вышележащие слои атмосферы привели к увеличению
высоты строящихся дымовых труб. Широкое распространение получи-
ли трубы высотой 250 м. Строятся трубы высотой 330 м.

Дымовая труба является ответственным инженерным сооружением,
работающим в чрезвычайно тяжелых условиях высоких ветровых нагру-
зок, температуры и агрессивного воздействия дымовых газов. Наиболее
надежной является конструкция ’’труба в трубе”, состоящая из наруж-
ного несущего железобетонного ствола, и внутреннего газоотводящего
ствола.

В последние годы широкое распространение для мощных тепловых
электростанций получили многоствольные дымовые трубы. Много-
ствольные дымовые трубы представляют собой несущий железобе-
тонный ствол, внутри которого размещаются несколько газоотводящих
стволов. Однако следует отметить, что дымовые трубы с подвесными
кремнебетонными стволами, например, Н = 320 м Углегорской и За-
порожской ГРЭС, плохо зарекомендовали себя в эксплуатации, силь-
но разрушаются и в настоящее время их проектирование и строитель-
ство прекращены.

Металлические дымовые трубы на электростанциях имеют широкий
диапазон высот и диаметров. Применяются две основные конструкции
металлических труб: отдельностоящие металлические трубы; металли-
ческие трубы, -опирающиеся на конструкции котла.

Внутренняя защита стволов металлических дымовых труб выполня-
ется в виде футеровки кирпичом, торкрет-бетоном или путем нанесе-
ния термохимически стойких лакокрасочных материалов.

В последнее время все более широкое применение получают сборные
железобетонные цилиндрические трубы. Принято постановление Гос-
строя СССР о проектировании и строительстве сборных железобетон-
ных труб высотой до 100 м.

1.3. ОБСЛЕДОВАНИЕ ГАЗОХОДОВ И ДЫМОВЫХ ТРУБ

В процессе эксплуатации котельных установок промышленных пред-
приятий и тепловых электростанций необходимо систематически наблю-
дать за состоянием газоходов и дымовых труб.

Любое обследование следует начинать с изучения документации: ис-
полнительной, касающейся строительства, и эксплуатационной, сравни-
вая режим эксплуатации проектной с фактическим,

Газоходы, как правило, эксплуатируются в условиях воздействия
агрессивных дымовых газов. Агрессивные дымовые газы, например,
8
образуются при сжигании топлив, содержащих серу (мазут, угли и т. д,).
При этом сера, содержащаяся в топливе, окисляется до сернистого ан-
гидрида и частично переходит в серный ангидрид, при соединении кото-
рого с водяным паром, содержащимся в отводимых газах, образуют-
ся пары серной кислоты, которые, конденсируясь на поверхности стен
газоходов, вызывают коррозию материалов — разрушение цементного
камня в бетонах и растворах и кирпича в кладке. Серно-кислотная кор-
розия вызывает дефекты, характеризующиеся следующими признаками:
разрушением защитного слоя в железобетонных плитах покрытия с
оголением арматуры;

коррозией арматуры;

коррозией стен;

появлением неплотностей в стенах (трещин) и местах примыкания
газоходов к трубе;

коррозией крышек во взрывных клапанах и смотровых люках с об-
разованием сквозных отверстий;

выпучиванием кладки с наклоном верха стен;

обрушением плит перекрытия;

разрушением уплотнений в температурных швах;

обводнением подземных газоходов грунтовыми водами вследствие
разрушения гидроизоляции.

При малом количестве конденсата, когда его недостаточно для вы-
мывания продуктов кислотной коррозии, в газоходах с внутренней
стороны накапливаются и кристаллизуются сульфаты. Увеличиваясь
в объеме при кристаллизации, сульфаты сначала заполняют поры, по-
вышая прочность материалов (начальная стадия), но при дальнейшем
увеличении объема разрывают их. Следует заметить, что наиболее ин-
тенсивно протекает сульфатная коррозия в ограждающих конструкци-
ях газоходов при сжигании высокосернистого топлива.

Газоходы подвержены действию как агрессивных газов, так и по-
вышенных температур — от 85 до 200° С. Особенность работы газо-
ходов состоит и в том, что в период растопки котла строительные кон-
струкции газоходов подвергаются одностороннему нагреву, причем
подъем температуры происходит очень быстро (на растопку котла,
как правило, затрачивается 2—6 ч). За это время строительные кон-
струкции не успевают равномерно прогреться. При растопках (осо-
бенно в холодный период) в ограждающих конструкциях возника-
ют наибольшие температурные перепады и наибольшие деформации,
приводящие к возникновению трещин в кирпичных стенках, ребрах
панелей перекрытия и продольных ригелях, а также к разрушению
рулонного ковра из-за отсутствия температурных швов в цементной
стяжке покрытия газоходов.

В соответствии с ’’Правилами организации технического обслужи-
вания и ремонта оборудования зданий и сооружений электростанций
и сетей. РДПр 34-38-030-84* Минэнерго СССР” на электростанциях
газоходы и дымовые трубы должны подвергаться наружному осмот-
ру 1 раз в год (весной) и внутреннему осмотру через пять лет после
ввода, а в дальнейшем по мере необходимости, но не реже чем 1 раз в
15 лет. При высоте труб 100 м и более должна производиться геодези-
ческая проверка отклонения труб от вертикали не реже 1 раза в 5 лет.

На электростанциях должны утверждаться график обследования и
перспективный план капитального ремонта газоходов и дымовых труб.
Общий очередной надзор, проводимый ежегодно, осуществляется от-
ветственными лицами инженерно-технического персонала, на которые
возложен контроль за состоянием сооружений. При осмотре металли-
ческих дымовых труб особое внимание уделяется прочности и целост-
ности несущих конструкций — опорной плиты и анкерных болтов, ство-
ла трубы и вантовых растяжек. При проверке вантовых растяжек обра-
щают внимание на равномерное натяжение, прочность крепления анке-
ров и соединений отдельных звеньев, состояние антикоррозионного
покрытия.

При осмотре кирпичных дымовых труб проверяют наличие верти-
кальных и горизонтальных трещин, прочность сцепления кирпича с
раствором, состояние стяжных колец, ходовых скоб, антикоррозион-
ной защиты металлоконструкций, отмостки вокруг ствола трубы, со-
противление заземления.

При осмотре железобетонных дымовых труб обращают внимание
на наличие высолов (следов конденсата) на стволе трубы, золовых от-
ложений на оголовке и зольном перекрытии, положение звеньев за-
щитного колпака на оголовке трубы, состояние антикоррозионной
защиты металлоконструкций, маркировочной окраски, отмостки во-
круг ствола трубы, проверяют сопротивление заземления.

Внеочередной осмотр производят в тех случаях, когда отдельные
конструктивные элементы дымовой трубы вызывают сомнения или
опасения за их состояние. Внеочередные осмотры выполняют также
после стихийных бедствий (пожаров, ураганных ветров, сильных лив-
ней, землетрясений) или после аварий. В случае обнаружения при оче-
редных и внеочередных осмотрах последствий, вызывающих опасения
за дальнейшее состояние дымовой трубы, для детального обследова-
ния привлекают специализированные организации.

Плановые обследования дымовых труб проводятся специализиро-
ванной организацией согласно графику. Нормы простоя дымовых же-
лезобетонных и кирпичных труб для их обследования и осмотра внут-
ренней поверхности футеровки принимаются при высоте трубы до
120 м - 1 сут, до 180 м — 2 сут и до 250 м - 3 сут, при этом все под-
готовительные работы по монтажу оснастки выполняются до отклю-
чения дымовой трубы. Обследование дымовых труб всех типов вы-
полняется обученным персоналом в строгом соответствии со специ-
ально разработанным проектом, утвержденным в установленном по-
рядке.
< При обследовании металлических дымовых труб для определения
фактической толщины металла ствола используются специальные при-
боры или производится засверловка в каждой царге по три отверстия
диаметром до 16 мм, при необходимости вырезаются образцы метал-
ла для лабораторного анализа. Проверяется состояние футеровки или
термостойкого покрытия, действие абразивного износа на защитные
покрытия, наличие термохимической коррозии металла путем провер-
ки образцов на химический анализ. Внутреннее и наружное обследова-
ние ствола трубы производится с одноместных самоподъемных люлек
ЛОО 100-120.

При наружном обследовании определяется состояние металлокон-
струкций ходовой лестницы, светофорной площадки, мест крепления
' вантовых растяжек, целостность всех растяжек и натяжных устройств,
проверяются затяжки болтов в соединениях царг между собой.

Во время обследования кирпичных труб при внутреннем осмотре
проверяется состояние футеровки и кладки ствола трубы, отбирают-
ся пробы для проверки прочности кирпича и раствора, наличия и глу-
бины проникновения продуктов коррозии в материалы.

При наружном обследовании определяется прочность затяжки стяж-
ных колец, наличие вертикальных и горизонтальных трещин, состояние
молниеприемников и токоотводов, оголовка, металлоконструкций све-
тофорных площадок и ходовой лестницы.

При внутреннем осмотре железобетонных дымовых труб проверяет-
ся состояние футеровки (прочность сцепления кирпича и раствора, глу-
бина проникновения продуктов коррозии и т. д.). В верхней, средней
и нижней частях футеровки вскрываются отверстия размером 250 х
х220 мм для проверки состояния изоляции железобетонного ствола
трубы и отбора образцов для проведения химического анализа и ме-
ханической прочности материала футеровки. При наружном обследо-
вании определяется прочность защитного слоя бетона, наличие оголен-
ной арматуры, вертикальных и горизонтальных трещин, состояние
металлоконструкций светофорных площадок и ходовой лестницы,
молниеприемников и токоотводов, антикоррозийной защиты метал-
локонструкций и маркировочной окраски.

Внутреннее обследование кирпичных и железобетонных дымовых
труб может производиться с помощью специального навесного обо-
рудования (рис. 1.4).

Подготовительные работы по монтажу оснастки — установка ле-
бедок, подъем головки блокового устройства, канатов — производят-
ся до отключения трубы. Установка оснастки выполняется при пол-
ностью отключенной дымовой трубе. Подъем в люльке внутрь ствола
трубы можно производить только после полной вентиляции и остыва-
ния трубы до температуры не выше 40° С,

При ветхом состоянии футеровки трубы осмотр производят сверху
вниз. Для этого люлька поднимается в верхнее положение, и посадка в
Рис, 1.4. Схема организации работ по внутреннему обследованию стволов дымовых
труб:

1 — электролебедка УЛ-1,5М; 2 - грузовая электролебедка; 3 - люлька для
осмотра труб; 4 - блоковое устройство; 5 - навесной кронштейн; б - монтажный
блок; 7 - отводной блок; 8 - обводной канат; 9 ~ страховочный канат; 10 -
канат-оттяжка; II - телефонный аппарат; 12 - ограждение опасной зоны;

1а - установка головки блокового устройства на железобетонной дымовой
трубе; 16 - установка головки блокового устройства в проеме железобетонной
дымовой трубы; 1в - установка головки блокового устройства на кирпичной ды-
мовой трубе

люльку осуществляется через монтажный проем предпоследней свето-
форной площадки. В люльке должно находиться не более трех человек.
Конструкция люльки предусматривает безопасность работающих
устройством двухскатного навеса и установки лдвителя. Люлька заво-

“дится в ствол трубы из газохода с помощью оттяжки. В нижней части
; ствола трубы для приближения люльки к поверхности футеровки так-
же используется оттяжка. Для связи работающих в люльке с машини-
стом лебедки устанавливается телефон, дополнительно в их распоря-
жении должен быть мегафон. Весь порядок и особые условия прове-
дения обследования дымовых труб определяются проектом производ-
ства работ.

Результаты обследования оформляются актом и заносятся в паспорт
дымовой трубы. На основании акта обследования принимается реше-
ние по ремонту, определяется объем работ и намечаются сроки прове-
дения ремонта.

ГЛАВА ВТОРАЯ

ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ГАЗОХОДОВ

2.1.	РЕМОНТ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ГАЗОХОДОВ

На электростанциях небольшой мощности, котельных, пиковых
котлах, как правило, газовый тракт от дымососов до дымовой тру-
бы выполняется из металла.

Конструкция металлических газоходов состоит из собственно метал-
лического короба, наружной тепловой изоляции и внутренней антикор-
розионной защиты.

Учитывая, что конструкция газоходов является самонесущей, тол-
щина металла подбирается из условий необходимой прочности конст-
рукции от нагрузок.

Для теплоизоляции газоходов применяются теплоизоляционные
маты и рулонная стекловата. Теплоизоляция обтягивается металли-
ческой сеткой ’’Рабитца”, по которой наносится штукатурка.

При индустриальном изготовлении и ремонте газоходов использу-
ются элементы тепловой изоляции, изготавливаемые в заводских ус-
ловиях или специальных цехах (мастерских).

Внутренняя зашита газоходов, как правило, выполняет роль анти-
коррозионной защиты металла от агрессивной среды дымовых газов.
Использование внутренней защиты от температурного воздействия
дымовых газов нецелесообразно, так как это приводит к значитель-
ному увеличению массы, а следовательно, и толщины металла на из-
готовление коробов газохода.

Наиболее эффективной защитой, как показала эксплуатация, являет-
ся защита внутренних стенок газоходов торкретом толщиной до 30 мм
по металлической сетке с нанесением его за 2 раза. Состав торкрета под-
бирается с учетом агрессивности дымовых газов.

Наиболее эффективным является применение расширяющегося со-
става на высокомарочном портландцементе и быстротвердеющем це-
менте (БТЦ).
В состав торкрета могут также вводиться компоненты жидкого стек-
ла, андезитовой или диабазовой муки. Однако эта конструкция защиты
является достаточно тяжелой и не всегда может быть использована из-
за условий несущей способности газоходов. Поэтому в необходимых
случаях применяются для защиты составы из кремнийорганических ла-
ков типа КО, органосиликатных материалов типа ОСМ-98 или ВН-30.
Эти составы при правильной технологии нанесения и обеспечении не-
обходимой технологии сушки способны обеспечить надежную защи-
ту металла от коррозии при температуре отводимых газов до 500° С.

Покрытие конструкций газоходов антикоррозионной защитой из
кремнийорганических и органосиликатных материалов желательно
проводить в заводских условиях, где можно наиболее полно выдер-
жать необходимую технологию нанесения и получить высокое качест-
во защиты.

В условиях строительной площадки, как правило, трудно добиться
необходимого качества нанесения покрытий. Поэтому при эксплуата-
ции металлических газоходов происходит частое прогорание отдель-
ных мест и участков, и газоходы в промежутках между капитальны-
ми ремонтами приходится ремонтировать. Это так называемые теку-
щие и профилактические ремонты, с точки зрения технологии ремонта
не представляющие большой сложности и не требующие высокой ме-
ханизации.

Дефектное место газохода очищается от теплоизоляции, вырезается
автогеном или электросваркой корродированный металл, после чего
подводится металлический пластырь и заваривается электросваркой.
Затем восстанавливается наружная теплоизоляция. Такое ’’латание”,
как правило, производится из листового металла, имеющегося в на-
личии, без антикоррозионной защиты внутренней поверхности. Зачас-
тую приходится усиливать место наложения пластыря уголками или
другими профилями. Это вынужденные меры, применяемые как не-
обходимые для поддержания эксплуатационной надежности газохо-
дов до капитального ремонта.

При капитальном ремонте газоходов производится их полная заме-
на. Старые газоходы демонтируют и заменяют новыми.

Учитывая сравнительно небольшие сроки останова основного энер-
гетического оборудования для ремонта газоходов, необходимо опре-
делить заранее возможности ремонтной организации уложиться в от-
веденные сроки.

В условиях действующих электростанций ремонтные и монтажные
работы приходится вести в стесненных условиях. Необходимо зара-
нее рассмотреть стройгенплан ремонтной зоны, совмещенные графи-
ки производства работ со смежными организациями.

Учитывая стесненность ремонтной площадки, монтаж металличес-
ких коробов газоходов не всегда представляется возможным произ-
водить с помощью автомобильных и самоходных кранов. Поэтому,
Ц*к правило, приходится применять при замене газоходов монтаж,
ные лебедки, отводные блоки, используя в качестве опоры несущие
конструкции зданий и сооружений.

Типовая схема капитального ремонта металлических газоходов мо-
жет быть следующая.

Изготовление коробов газоходов производится на специально отве-
денной площадке, максимально приближенной к месту ремонта. Для
изготовления коробов используют кондукторы и приспособления,
предусмотренные проектом производства работ. Целесообразно внут-
реннюю антикоррозионную защиту коробов и теплоизоляцию наружной
поверхности делать до монтажа. Готовые короба доставляются к месту
установки.

Монтаж коробов производится в соответствии с монтажной схемой,
принятой в проекте производства работ.

На рис. 2.1 приведена одна из возможных технологических схем
монтажа газохода.

После монтажа коробов и сварки их в единую конструкцию произ-
водят работы по теплоизоляции наружной и антикоррозионной защите
внутренней поверхностей газоходов. Если короба изготавливались с
одновременным устройством теплоизоляции и внутренней антикорро-
знойной защиты, то производится защита стыков между коробами.

При выполнении теплоизоляции газоходов на месте используют
инвентарные строительные леса или собирают их из элементов шах-
топодъемника.

Внутренняя защита коробов газоходов выполняется с использова-
нием подмостей или лестниц в зависимости от сечения газохода. Торк-
ретирование по стальной сетке производится с помощью растворонасоса.

При нанесении антикоррозионной защиты кремнийорганическими
или органосиликатными материалами пользуются валиками или ручны-
ми кистями. В отдельных случаях, при тщательно разработанной техно-
логии и мерах по охране труда, возможно механизированное нанесение
составов краскораспылителями.

Все работы в газоходах выполняются в респираторах и при наличии
приточно-вытяжной вентиляции.

Работы по внутренней и наружной защите газоходов должны произ-
водиться параллельно. После выполнения теплоизоляционной защиты
выполняется кровля из рулонных материалов на битумной мастике.

Подачу кровельных материалов на крышу газоходов можно осу-
ществлять мачтовыми подъемниками.

При сложном профиле газоходов с крутыми участками необходимо
устанавливать деревянные трапы и натягивать страховочные тросы, с
тем чтобы рабочие, работающие на крыше, могли страховаться предох-
ранительными поясами.

2.2.	РЕМОНТ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ И КИРПИЧНЫХ ГАЗОХОДОВ
МЕТОДОМ ТОРКРЕТИРОВАНИЯ

Торкретирование газоходов активированным
и расширяющимся составами

Опыт эксплуатации газоходов показывает, что железобетонные плиты
покрытия'и перекрытия, не защищенные торкретом, начинают разру-
шаться примерно через 12 мес эксплуатации. В кирпичных стенах газо-
ходов через 5—12 мес появляются вертикальные и горизонтальные тре-
щины, швы кирпичной кладки через 10 лет полностью сульфатируются
и теряют свои свойства.

Результаты обследований, проведенных Союзтехэнерго, показали,
что причиной повреждений внутренней поверхности газоходов являет-
ся в основном конденсация на ней паров влаги, поступающих из дымо-
вых газов и проникающих через поры и трещины в материал огражда-
ющих конструкций.

Благодаря применению торкрета паропроницаемость внутренней
поверхности газоходов значительно снижается, поступление паров вла-
ги из дымовых газов в конструкции стен ограничивается, и конденса-
ция в стенах практически не происходит.
^Защитные покрытия из активированного и расширяющегося соста-
ве следует применять в газоходах, отводящих дымовые газы, содер-
жащие до 0,5% SOj и 0,006% SO3 с температурой выше точки росы и
не образующие конденсата, а также при отводе продуктов сгорания
природного газа, не содержащих агрессивных компонентов с темпе-
ратурой от 70 до 150°С.

Торкреты активированного (АТ) и расширяющегося (РТ) составов
обладают следующими свойствами:

стойки к воздействию дымовых газов;

стойки к термической усталости при колебаниях температур от 0 до
250°С;

имеют хорошую адгезию с металлом и бетоном;
нетоксичны, недефицитны, недороги.

Защитные покрытия из активированного и расширяющегося торк-
ретов могут выполняться как армированные, так и неармированные в
зависимости от особенностей эксплуатации и конструкции газоходов.

Запрещается применение этих составов на металлических конструк-
циях меньше 4 мм в железобетонных несущих конструкциях при воз-
можности раскрытия трещин более 0,1 мм.

К материалам для торкретов предъявляются следующие требования:
портландцемент марки не ниже 400, содержащий до 15% минеральных
добавок, с началом схватывания не ранее 2 ч;

кварцевый песок с содержанием глинистых или илистых частиц не
более 1% и модулем крупности Л/кр 1,5—2,5;

нитрит натрия;

сернокислый алюминий;

вода.

Для применения при защите газоходов рекомендуются следующие
составы:

а)	активированный торкрет (в кг на 1 м3 раствора):

портландцемент М-400, домолотый до удельной поверхности
5000 см2/г, - 525;

песок кварцевый, домолотый до удельной поверхности 5000 см2 /г, -
175;

песок кварцевый с Л/кр — 2-i-3 — 1420;

вода - 230;

б)	расширяющийся торкрет (в кг на 1 м3 раствора):
портландцемент М-500— 515;

кварцевый песок фракции 0,15-5 мм — 1545;

сернокислый алюминий — 10;

нитрит натрия — 10;

вода - 230,

Уточнение составов производится путем пробных замесов и лабора-
торных испытаний. Состав должен обеспечивать максимальную плот-
ность, заданные свойства и иметь мямимаяьный отскок. Водоцементное
отношение (В/Ц) принимается в пределах 0,4-0,45.

Помол цементно-песочной смеси производится сухим способом в
вибромельнице М-230 или М-400. Удельная поверхность определяется
прибором ПСХ-4. Помол цемента и песка можно производить раздель-
но. Хранение и транспортировка готовой сухой смеси должна осущест-
вляться следующим образом:

в съемных контейнерах (металлических бункерах с герметической
крышкой) для сыпучих материалов - срок хранения 1 мес;

во флягах с герметическими крышками - 1 мес;

в полиэтиленовых мешках - 15 дней;

в мешках из крафт-бумаги — 5 дней.

Перемешивание готовой смеси вяжущего и заполнителя произво-
дится в бетоносмесителях свободного падения или растворосмесите-
лях принудительного действия. Время перемешивания 3-4 мин.

В случае, когда цемент и микронаполнитель поставляются раздель-
но, необходимо соблюдать следующий порядок загрузки: в крупный
песок добавляют цемент и перемешивают в течение 2 мин, а затем к
ним добавляется микронаполнитель и смесь перемешивается еще 2 мин.
Изменение порядка загрузки приводит к снижению прочности торкре-
та до 25%. Дозирование смеси цемента, микронаполнителя и песка дол-
жно производиться по массе с учетом влажности песка. Влажность пес-
ка должна быть 4—6% по массе. Более влажный песок следует предва-
рительно подсушить во избежание образования в шлангах пробок.
Сухой песок необходимо увлажнять. Слишком сухая смесь плохо сма-
чивается в сопле, пылит и дает на поверхности сухие пятна.

Для получения торкрета расширяющегося состава применяются
водные растворы химических добавок. Водные составы добавок гото-
вятся в двух емкостях: в одной - раствор сернокислого алюминия, в
другой — раствор нитрита натрия. Водные растворы считаются готовы-
ми при полном растворении добавок. Растворы из двух емкостей до-
бавляются в бетоносмеситель вместе с водой затворения. При назначе-
нии водоцементного отношения (В/Ц) должно учитываться количество
воды в водных растворах добавок.

Перед нанесением защитного покрытия из торкрета производится
подготовка поверхности. Новая кирпичная кладка или бетонная поверх-
ность газохода должна быть очищена от загрязнений металлическими
щетками и обеспылена воздухом от компрессора. Старая бетонная или
кирпичная поверхность очищается от золы и сажи, а затем производит-
ся удаление слабых и прокорродированных участков, расчистка трещин
и швов кладки ручным или механическим способом.

В качестве ручного инструмента используются стальные щетки раз-
личной формы, зубила, шаберы. Для механизированной очистки поверх-
ности применяются механические щетки или шарошки, пневматические
реверсивные щетки, пескоструйные аппараты.	\
После очистки производится нейтрализация поверхности 10%-ным
раствором карбоната калия (поташа) или 5%-ным раствором каль-
цинированной соды и ее промывка струей воды под давлением 2-
3 кгс/см2. Влажность бетона перед нанесением защитного покрытия
должна составлять 4-6% на глубине до 20 мм. Поверхность металли-
ческого газохода очищаемся от отслаивающейся ржавчины и окалины
с помощью дробеструйных аппаратов.

Работы по торкретированию осуществляются согласно требовани-
ям СНИП Ш-15-76 ’’Бетонные и железобетонные конструкции моно-
литные. Правила производства и приемки работ”. Для производства
работ должна быть выделена специально обученная бригада, состоя-
щая из машиниста цемент-пушки, компрессорщика, троих разнора-
бочих для дозирования и загрузки материалов и торкретчика.

Торкретирование составом АТ может производиться как сухим
способом (соединение сухой смеси с водой происходит в сопле), так
и мокрым способом готовым раствором (пневмобетонирование).

Торкретирование составом РТ может производиться только мок-
рым способом. Основным оборудованием для торкретирования яв-
ляются:

сухим способом — цемент-пушка, бак для воды, смеситель с бун-
кером для сухих материалов, компрессор;

мокрым способом — растворосмеситель, бункер прямоточный, диа-
фрагмовый растворонасос с приставкой Марчукова, компрессор.

При производстве работ необходимо соблюдать оптимальный ре-
жим торкретирования. Давление воздуха при длине шланга 35-40 м
должно составлять 2,5—3 кгс/см2. С увеличением длины шланга на каж-
дые 20 м давление должно повышаться на 0,25 кгс/см2. Давление воды
должно быть на 1—1,5 кгс/см2 больше рабочего давления в цемент-пуш-
ке. Торкрет наносится в два слоя толщиной 12—15 мм каждый. Общая
толщина покрытия 25—30 мм (принимается по проекту).

Нанесение второго слоя на предыдущий производится не ранее кон-
ца схватывания цемента при данных температурно-влажностных усло-
виях. Время перерыва в нанесении двух смежных слоев определяется
лабораторией. Смесь должна выбрасываться из сопла равномерной и
непрерывной струей. Торкретчик должен сохранять перпендикуляр-
ное к поверхности направление струи и держать сопло на расстоянии
80—100 см от плоскости нанесения. Перемещать сопло следует по окруж-
ности.

При торкретировании по металлу, а также потолочных поверхностей
устанавливается арматурная сетка или сетка ’’Рабитца”. Крепление сет-
ки к поверхности показано на рис. 2.4.

При торкретировании армированной поверхности сопло следует от-
клонять от перпендикулярного направления приблизительно на 15—20°
и расстояние между соплом и поверхностью следует уменьшить до 65 см
в целях лучшего уплотнения токрета. Работы по торкретированию дол-
жны производиться при температуре окружающего воздуха не ниже
+5° С.

Для нанесенного торкрета в течение 5—7 сут должен обеспечиваться
тепловлажностный режим твердения. Торкрет укрывается регулярно
смачиваемой мешковиной или поливается распыленной струей воды.
Укрытие и поливку следует начинать через 8—10 ч. Во избежание сквоз-
няков, приводящих к быстрому высушиванию, ходы и выходы газохо-
дов должны закрываться щитами. Увлажнение следует производить с
частотой, при которой поверхность торкрета была бы во влажном со-
стоянии.

При производстве торкретных работ контролируют:

качество и дозирование применяемых материалов;

подготовку поверхности;

готовность оборудования;

толщину наносимых материалов;

уход за торкретом;

качество торкрета.

На все применяемые материалы должны быть паспорта или результа-
ты лабораторных испытаний. При приготовлении составов РТ необходи-
мо следить за тщательным растворением и введением химических доба-
вок, а при приготовлении составов АТ — за удельной поверхностью до-
молотых песка и цемента.

Качество подготовки торкретируемой поверхности и качество нане-
сения торкрета определяются визуальным осмотром. Готовое покры-
тие должно быть сплошным, ровным, без трещин, местных вздутий
и отслоений. Сцепление торкрета с защищаемой поверхностью опре-
деляется простукиванием легким молотком. Глухой, дребезжащий
звук указывает на плохое сцепление. Толщина слоя торкрета контро-
лируется в процессе нанесения стержнем-щипом и по специально уста-
новленным маякам. Выявленные при осмотре дефектные участки тор-
крета необходимо вырубить и произвести повторное торкретирование.

Механическую прочность торкрета следует определять испытанием
контрольных образцов, изготовленных в процессе торкретирования.
Кроме того, прочность может контролироваться ударным методом с
помощью молотка Кашкарова. При приемке торкретных работ долж-
ны быть предъявлены следующие документы:

акты на скрытые работы;

журнал торкретных работ;

документ о подборе состава и результатах лабораторных испытаний
контрольных образцов;

паспорта на материалы.

Торкретирование газоходов силикатополимербетоном

На тепловых электростанциях для антикоррозионной защиты стро-
ительных конструкций газоходов применяются кислотоупорные мате-
риалы на основе жидкого стекла. Опыт эксплуатации газоходов Кост-
ромской, Лукомльской, Углегорской ГРЭС, ремонт которых произво-
дился с помощью силикатополимербетонного покрытия, указывает на
высокую надежность данного материала.

Защитные покрытия из силикатополимербетона следует применять
в газоходах, отводящих дымовые газы с температурой от 60 до 300° С,
образующиеся при сжигании высокосернистого топлива.

Торкрет из силикатополимербетона обладает следующими свойст-
вами: объемная масса 800—1300 кг/м3; предел прочности 150-200 кгс/
см2; адгезия к бетону и кирпичу 30—50 кгс/см2; адгезия к металлу
35—60 кгс/см2.

Натриевое жидкое стекло по основным показателям должно отве-
чать требованиям ГОСТ. Рекомендуется использовать стекло с сили-
катным модулем 2,4—2,8 и плотностью 1,38-1,4 кг/г.

В качестве отвердителя применяется кремнефтористый натрий с
влажностью не более 1%, в качестве тонкомолотого наполнителя — по-
рошок из кислотостойких горных пород (андезита, диабаза), в качест-
ве полимерного компаунда — смесь, состоящая из 80 массовых частей
фурилового спирта и 20 массовых частей фенолформальдегидной ре-
зольной водорастворимой смолы, в качестве кислотостойкого запол-
нителя - природный кварцевый песок и щебень фракций 0-5, 5—10,
10—20 мм, получаемый дроблением кислотостойких горных пород
(андезита, гранита, базальта). Крупность зерен песка не должна пре-
вышать 1,2 мм, а максимальный размер щебня должен быть не более
1/4 толщины торкрета.

Ориентировочный состав силикатополимербетона, кг/м3, раствора:

Жидкое стекло (натриевое)...........215

Кремнефтористый натрий...............31

Щебень фракции, мм:
0,5............................  510

5-10.............................170

10-20 .......................... 340

Песок кварцевый , ..................560

Тонко молотый наполнитель...........500

Полимерный компаунд..................13

Уточнение состава производится путем пробных его нанесений в за-
висимости от качества применяемых материалов, требуемой плотности
и подвижности силикатополимербетона. Удобоукладываемость бетон-
ной смеси должна составлять не менее 28—30 с.

Тонкомолотый наполнитель просеивается через сито 015 (1600 от-
верстий в 1 см2). Остаток на сите при производстве работ можно не
отсеивать — его следует взвесить и использовать как мелкий допол-
нитель. Сушку тонкомолотого наполнителя следует производить при
температуре 110° С, Кремнефтористый натрий предварительно смеши-
вается с тонкомолотым наполнителем в соотношениях, требуемых
для изготовления данного состава силикатополимербетона. Получен-
ная в смесителях смесь хранится в специальных бункерах. Дозирова-
ние кремнефтористого натрия и тонкомолотого наполнителя произво-
дится только по массе с точностью ±2%,

Натриевое жидкое стекло разбавляется горячей водой до требуе-
мой плотности, проверяемой ареометром, перемешивается, фильтру-
ется и заливается в бочки.

Полимерный компаунд приготавливается заранее на весь объем работ
по защите, для чего отвешивают 70 частей фурилового спирта и 30 частей
фенолформальдегидной резольной водорастворимой смолы, которые
сливают в одну емкость и тщательно перемешивают до достижения одно-
родности. Перед дозировкой полимерного компаунда для разового за-
меса заранее приготовленный компаунд необходимо тщательно пере-
мешать.

Кислотоупорный щебень дробится в щековых или других дробил-
ках, затем подается на грохот с набором сит, который сортирует ще-
бедь на фракции и ссыпает в отдельные бункера.

До начала работ по защите газоходов должны быть выполнены сле-
дующие подготовительные мероприятия:

в соответствии с проектом производства работ подготовлены пло-
щадки для установки оборудования и складирования материалов (рис.
2.2);

выполнена разводка труб для подачи воздуха и связующего к местам
производства работ;

смонтированы леса, подмости и другие необходимые приспособле-
ния;

подведены к месту работы источники питания технологического обо-
рудования (сжатый воздух, вода, электроэнергия), а также смонтирова-
но освещение внутри газоходов;

осуществлена звуковая или световая сигнализация при отсутствии
прямой видимости между оператором и персоналом, обслуживающим
установку;

укомплектован и обучен рабочий персонал для производства работ.

Рис. 2.2. Организация строительной
площадки:

1 - ларь для кремнефтористого нат-
рия; 2 - навес; 3 — ящик для песка;
4 - ларь для кислотоупорного напол-
нителя; 5 - вибросито; б - емкость
для хранения смеси сухих компонен-
тов; 7 — растворосмеситель; 8 — боч-
ка с жидким стеклом; 9 - емкость для
разведения жидкого стекла; 10 — пнев-
матический бак; И — цемент-пушка;
12 - компрессор
Непосредственно перед началом работ по торкретированию выполня-
ют следующее:

проверяют под давлением воздуха 4 кгс/см2 надежность всех соеди-
нений шлангов и аппарата в целях обнаружения утечки;

к после присоединения к электрической сети установку проверяют в
работе на холостом ходу;

устанавливают дозировку подачи увлажненных наполнителей, за-
полнителей и связующего по десятиминутному расходу. Следует учи-
тывать, что при снижении расхода жидкого стекла ниже оптимального
происходит сильное пыление и увеличение отскока. При увеличении
содержания жидкого стекла сверх оптимального торкрет сползает с
поверхности.

Торкретирование следует производить с помощью цемент-пушки
со шлюзовой камерой ЦПКШ-1М, ЦПКШ-1,5, кроме того, можно ис-
пользовать цемент-пушки камерного типа (СБ-67, СБ-117 и др.) про-
изводительностью не более 2 м3 /ч. Для подачи жидкого стекла следует
использовать пневматический передвижной бак БПП-1000, БПП-150
(ВНИПИ Тештопроект), бак-ресивер или передвижную насосную ус-
тановку УНП-1, оборудованную вихревым насосом ВК 1/16.

Для нанесения силикатополимербетона применяют сопло с допол-
нительным поддувом воздуха (ВНИПИ Теплопроект).

Для предотвращения забивки отверстий увлажнителя сопла в зали-
вочную горловину и на выпускной патрубок бака для жидкого стекла
следует устанавливать сеточный фильтр с размером отверстий 0,63 мм. В
качестве источника сжатого воздуха могут применяться компрессоры
ДК-9М, ПКС-5,25.

Технологическая схема представлена на рис, 2.3.

Технология нанесения силикатополимербетона:

дозирование мерниками сухих компонентов смеси в бетономешалку;

Рис. 2.3. Технологическая схема торкретирования:

1 - компрессор; 2 - цемент-пушка; 3 — сопло; 4 - пневматический бак
перемешивание в бетоносмесителе и выгрузка из нее;

загрузка готовой сухой смеси в цемент-пушку;

смешивание жидкого стекла (необходимой плотности) с полимер-
ным компаундом в специальной емкости;

нанесение силикатополимербетона с помощью сопла на защищаемую
поверхность.

Расстояние от сопла до изолируемой поверхности должно быть при
торкретировании потолочных поверхностей 400-500 мм, на осталь-
ных участках 600—700 мм. В труднодоступных местах допускается
нанесение защитного слоя с более близкого расстояния. При нанесе-
нии защитного слоя на вертикальную поверхность сопло держат в го-
ризонтальном положении перпендикулярно защищаемой поверхности.
Защитный слой наносят плавным перемещением сопла в горизонталь-
ной плоскости в направлении снизу вверх. При нанесении защитного
слоя на потолочную поверхность сопло держат под углом около 30°
к вертикали. Укладку силикатополимербетона на потолочную и вер-
тикальную поверхность следует выполнять на заданную толщину 40 мм
за один проход без перерыва. В случае перерывов в работе на краю за-
щищаемой поверхности при торкретировании по металлу, а также по-
толочных поверхностей устанавливается арматурная сетка или сетка
’’Рабитца”. Крепление сетки к поверхности показано на рис. 2.4.

Твердение нанесенного торкрета должно происходить в воздушно-
сухих условиях при температуре не ниже 10° С в течение 8 сут. При
температуре окружающего воздуха ниже 10° С следует производить
обогрев торкрета при температуре 45—50° С через сутки после нане-
сения. Скорость подъема температуры должна быть не более 20°С/ч.
Сушку нанесенного торкрета можно осуществлять с помощью кало-
риферов.

При производстве работ по нанесению силикатополимербетона не-
обходимо контролировать:

качество исходных материалов и условия их хранения;

качество подготовки поверхности;

правильность приготовления сухих смесей;

соотношение компонентов силикатополимербетона;

технологию нанесения силикатополимербетона;

условия твердения (режим сушки);

прочность торкрета;

температурные условия при нанесении силикатополимербетона.

Качество нанесения силикатополимербетона и его сцепление с за-
щищаемой поверхностью следует определять визуальным осмотром
и ее простукиванием молотком массой 150-200 г.

Конечную прочность и объемную массу силикатополимербетона в
возрасте 10 сут определяют путем испытания контрольных образцов
размером 100*100 мм и толщиной, равной толщине наносимого слоя,
в количестве 3 шт.
Рис. 2.4. Конструкция крепления сетки:

а - крепление сетки к арматуре плиты покрытия; б - крепление сетки к крю-
кам, установленным между плитами покрытия; в - крепление сетки к металличес-
кой поверхности; 1 - арматура плиты; 2 - крюк из круглой стали 06 мм; 3 -
скрутка из вязальной проволоки; 4 - стержень из круглой стали 010 мм; 5 -
сетка ’’Рабитца”

При выполнении торкретных работ необходимо ведение следующей
технической документации:

журнал торкретных работ;

протоколы испытания исходных компонентов торкрета;

паспорт и сертификат на материалы;

протокол подбора состава смеси сухих компонентов;

акты на скрытые работы.

2.3.	ФУТЕРОВКА ГАЗОХОДОВ КИСЛОТОУПОРНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

В настоящее время на тепловых электростанциях эксплуатируется
значительное количество газоходов с футеровкой из кислотоупорно-
го кирпича. Защитные покрытия из кислотоупорного кирпича следует
применять в газоходах, отводящих дымовые газы с температурой от
60 до 250° С, образующиеся при сжигании высокосернистого топлива.

Для футеровки газоходов применяется кислотоупорный кирпич
прямой классов А и Б размером 230x113x65 мм.
Для кладки футеровки из кислотоупорного кирпича при ремонте
газоходов применяется замазка следующего состава, %: андезитовая
мука — 100, жидкое стекло — 40, кремнефтористый натрий — 5.

Натриевое жидкое стекло рекомендуется использовать плотностью
1,38—1,40 г/см3 с модулем 2,6—3.

В качестве инициатора твердения применяется кремнефтористый
натрий с влажностью не более 1%, а тонкомолотого наполнителя —
андезитовая мука влажностью не более 2% и кислотостойкостью не
ниже 95%. При более высокой влажности наполнитель необходимо
просушить в сушильных барабанах при температуре 100—105°С. Крем-
иефтористый натрий следует сушить при температуре не выше 60° С.

В лабораторных условиях делается пробный замес. Определяется
объемная масса замазки, подвижность должна составить 5—6 см, ма-
рочная прочность — не менее 200 кгс/см2, Замазку готовят в растворо-
смесителе С0-80 или СО-46, В растворосмеситель загружают отвешен-
ное по рецептуре и просеянное через сито количество кислотоупорного
наполнителя, затем добавляют необходимое количество кремнефтори-
стого натрия, Все тщательно перемешивают до однородного состояния
в течение 3—4 мин, затем при постоянном перемешивании добавляют
требуемое количество жидкого стекла и перемешивают в течение 4—
5 мин. Готовая замазка должна представлять собой однородную мас-
су без отдельных включений и приготавливаться за 30 мии работы,
в течение которого должна быть использована. Не допускается исполь-
зовать, а также разбавлять жидким стеклом загустевшую или начинаю-
щую схватываться замазку.

До начала работ по футеровке -газоходов должны быть выполнены
те же мероприятия, что и для ремонта газоходов силикатополимербе-
тоном.

Кислотоупорный кирпич необходимо перед применением рассорти-
ровать. Кирпич, имеющий дефекты (отбитые углы, сколы кромок, по-
верхностные трещины), отбраковывают. Если футеровочные работы
выполняются в холодное время года, кирпич должен быть внесен в
помещение с температурой не ниже 10° С. Погрузка, выгрузка и пода-
ча на рабочее место футеровочных материалов навалом не допускают-
ся. При футеровке газоходов кирпич укаладывают, как правило, тол-
щиной в полкирпича. Высота футеровки вертикальной поверхности
в смену не должна превышать 1 м.

Во избежание образования пустот в вертикальных и горизонталь-
ных швах на ранее выполненную кладку укладывают слой замазки
(постель), затем при помощи мастерка наносят замазку на тыльную
сторону кирпича и на боковую грань пирамидально. После этого кир-
пич устанавливают на место, с усилием прижимая к соседним кирпи-
чам (боковому и нижнему), а также к поверхности газохода так, что-
бы замазка выжималась из швов. По окончании футеровки (иа данной
захватке) осторожно очищают поверхность от излишков замазки. Клад-
26
кирпича выполняют с минимальными швами 4—5 мм. При переры-
вах в кладке делают наклонную ступенчатую штрабу. Чтобы кладка
Вила в одной плоскости, кирпич укладывают под шнур и правило. Вер-
тикальность футеровки проверяют отвесом.

’ Футеровку сушат при температуре не ниже 15° С и постоянной цир-
куляции воздуха. В среднем срок сушки футеровки толщиной в чет-
верть кирпича — 5—6 сут, в полкирпича — 7—8 сут, а в один кирпич —
10 сут.

Допускается искусственная сушка — при постепенном подъеме тем-
пературы до 30—60°С в течение 24 ч с одновременным удалением во-
дяных паров. Для сушки футеровки используют электронагреватель-
ные установки (типа ЭКР-50), паровые змеевики, горячий воздух.
Для повышения химической стойкости швов перед пуском газо-
ходов в эксплуатацию поверхность футеровки обрабатывают в два
приема 20—40%-ным раствором серной или 10%-ным раствором со-
ляной кислоты с перерывом в 3—4 ч. Окисловку производят кистя-
ми или пневматическим кислотораспылителем.

ГЛАВА ТРЕТЬЯ

ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА
ДЫМОВЫХ ТРУБ

3.1. РЕМОНТ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ДЫМОВЫХ ТРУБ

Производство работ по текущему ремонту
металлических дымовых труб

Текущим, как правило, является ремонт, который может произ-
водиться без отключения дымовой трубы: проварка отдельных мест
ствола трубы, замена расчалок, ремонт ходовой лестницы и светофор-
ных площадок, наружная окраска стволов труб. На выполнение тако-
го ремонта разрабатывается специальный проект производства работ
(ППР). Эти работы обычно выполняются с подвесной одноместной са-
моподъемной люльки ЛОС-ЮО-120 или других подъемных устройств,
предусмотренных ППР (рис, 3.1).

Ддя крепления самоподъемной люльки на обрез ствола трубы уста-
навливается специальный кронштейн, за который крепятся рабочие и
страховочные канаты самоподъемной люльки. В районе светофорной
площадки на ствол трубы устанавливается обводной канат $15мм.
К обводному канату крепится блочок грузоподъемностью 1000 кг,
который используется для подъема материалов электролебедкой Q =
= 1250 кг.

Установка кронштейна на место производится с монтажной лест-
ницы. При установке кронштейна следует отключить трубу на корот-
Рис. 3.1. Схема организации работ с применением самоподъемной люльки
Л ОС-ЮО-120:

1 - самоподъемная люлька ЛОС-ЮО-120; 2 - кронштейн для подвески люлек;
3 — сварочный трансформатор; 4 - сварочный кабель; 5 - заземляющий провод;
6 — грузовая электролебедка; 7 - блочок для подъема грузов; 8 - обводной трос

кий срок. Если это по условиям эксплуатации сделать невозможно,
работу следует проводить в противогазах. Затем вытягивают наверх
канаты самоподъемной люльки и крепят к кронштейну, После мон-
тажа всю схему испытывают на статическую и динамическую нагруз-
ку с составлением акта.

Кронштейны для навески люльки переставляют по мере необхо-
димости по периметру ствола трубы. Для этого люльку опускают на
нулевую отметку и передвигают под новое положение кронштейна.

После каждой перестановки следует провести испытание схемы на
статическую и динамическую нагрузки. Сварка дефектных мест про-
изводится электросваркой с применением сварочного трансформато-
ра ТД-300 или ТД-500. Сварочный трансформатор устанавливается
вне опасной зоны работ.

Подключение сварочного трансформатора к сети производится си-
ловым кабелем марки КРПТ сечением 3x16 +1хЮмм. Сварочный
кабель сечением 50 мм2 подбирают по длине таким образом, чтобы
его хватило от места подключения до верхней точки трубы 5 м. Ко-
нец сварочного кабеля привязывают к люльке, так чтобы иметь сво-
бодную длину с держателем около 3 м. Во время перемещения люль-
ки по вертикали кабель должен отключаться во избежание коротко-
го замыкания о корпус трубы или обрыва.

Заземляющий провод непосредственно подсоединяется в нижней
точке за ствол дымовой трубы под гайку за предварительно прива-
ренный болт. При производстве сварочных работ сама люлька также
надежно заземляется за конструкции ствола трубы.

При замене дефектных расчалок рабочий, находящийся в люльке,
отсоединяет расчалку от ствола трубы, предварительно запасовав ее
тросиком грузовой лебедки. Затем расчалка опускается вниз, где про-
изводится ее осмотр и ремонт. Установка расчалки производится в об-
ратном порядке, Не допускается одновременное снятие двух и более
расчалок.

При окраске наружной поверхности трубы вначале производится
ее очистка. Очистку необходимо производить с помощью электро-
или пневмощеток, допускается зачистка вручную стальными щетка-
ми при небольшом объеме работ. Очистка поверхности производится
на площади, которая должна быть загрунтована или окрашена одним
слоем не позднее чем через 4 ч. Перед нанесением грунтовочного слоя
необходимо произвести обдувку поверхности сжатым воздухом и
обезжиривание растворителем, указанным в технологической карте.
Нанесение лакокрасочного покрытия на ствол трубы производят ме-
ханизированным способом пистолетом-краскораспылителем после грун-
товки всей поверхности ствола. При работе окрасочный бачок емкостью
не более 20 л устанавливают в люльке. Бачок должен иметь контроль-
ный манометр. Воздушные шланги от компрессора, установленного вни-
зу за опасной зоной, прикрепляют к люльке хомутиками так, чтобы не
пережать сечение шланга, Материал для заполнения бачка подается в спе-
циальной емкости с помощью грузовой лебедки. После окончания окра-
сочных работ шланги необходимо продуть сжатым воздухом, а пистолет
промыть растворителем.

Связь работающего в люльке с мотористом грузовой лебедки осу-
ществляется с помощью телефонных аппаратов, устанавливаемых один
в люльке, другой возле лебедки. Телефонный провод подвешивают к
люльке с помощью стального каната ф 3 мм. На случай обрыва связи
рабочий, находящийся в люльке, должен иметь при себе одну пару крас-
ных флажков, которыми при необходимости можно подавать сигналы
мотористу по принятым правилам сигнализации. Правила сигнализации
должны быть вывешены на строительной площадке.

Демонтаж части ствола трубы и усиление

Наиболее распространенным дефектом металлических дымовых
труб является прогорание ствола дымовой трубы в результате темпе-
ратурной и химической коррозии металла.
WOOD

Рис. 3.2. Схема демонтажа части ство-
ла трубы с помощью четырехстоечного
шахтоподъемника:

1 - четырехстоечный шахтоподъем-
ник; 2 - грузовая балка; 3 ~ грузо-
вые лебедки; 4 - крепление шахто-
подъемника; 5 - навесные кронштей-
ны

Рис. 3.3. Схема организации работ по демонта-
жу ствола трубы диаметром менее 2500 мм
с помощью четырехстоечного шахтоподъемни-
ка и поворотного крана-укосины;

1 - четырехстоечный шахтоподъемник; 2 -
кран-укосина; 3 - растяжки шахтоподъемни-
ка; 4 - подмости; 5 - грузовая лебедка гру-
зоподъемностью 1250 кг; 6 - лестница под-
мостей; 7 - лестница шахтоподъемника

3
Демонтаж разрушенной части трубы при диаметре ствола более 2,5 м
целесообразнее всего производить по следующей технологии. После
полного останова трубы и отсечения газоходов внутри ствола трубы
устанавливается четырехстоечный шахтоподъемник ("рис. 3.2).

Одновременно с монтажом шахтоподъемник? устанавливают ходо-
вые лестницы и лестничные площадки. Подъем деталей подъемника
осуществляется через переставной блочок с помощью электролебедки
грузоподъемностью Q = 500 кг,

Раскрепление шахтоподъемника производится в ствол трубы рас-
порками из труб или уголка. Вертикальность шахтоподъемника конт-
ролируется по отвесу. После монтажа подъемника на всю высоту, уста-
новки растяжек и грузовой балки, запасовки тросов производится ис-
пытание смонтированной схемы на статическую и динамическую на-
грузки с оформлением акта.

Для устройства рабочей площадки в зоне работ на ригели шахто-
подъемника с каждой стороны навешивают по одной паре кронштей-
нов, Затем по кронштейнам укладывают щиты, сначала на кронштей-
ны, смонтированные на нижних ригелях, затем — на верхних ригелях.
Щиты, укладываемые по верхним кронштейнам, перекрывают щиты,
установленные по нижним кронштейнам. Щиты изготавливают зара-
нее из обрезных досок толщиной 30 мм хвойной породы 1-2-го сор-
та. Щиты обрабатывают огнезащитными составами.

Демонтаж ствола трубы производят с указанного настила полуколь-
цами. Высота полуколец принимается кратной секции шахтоподъем-
ника, т. е. 2500 мм. Демонтировав 2,5 м ствола трубы, рабочий настил
переставляют ниже на 2,5 м и процесс повторяют, при этом высота смон-
тированной части шахтоподъемника от растяжек до первого крепления
в стволе трубы не должна превышать 10 м. Если же необходимо сре-
зать ствол трубы более 5 м, то растяжки переставляются ниже, грузовая
балка также переставляется ниже на 1250 мм вновь устанавливаемых
растяжек, а верхняя часть подъемника демонтируется.

Усиление оставшейся части ствола трубы осуществляется путем при-
варки на обрез ствола отвальцованного по диаметру трубы уголка раз-
мером 75x75x10 мм или 100x100x12 мм. Уголок с помощью струб-
цин и прихватки подгоняют по контуру, а затем заваривают сплошным
швом. Приварку уголка снаружи производят с монтажных лестниц-
корзинок, которые навешивают на обрез ствола трубы. При диаметре
ствола трубы менее 2,5 м рекомендуется применять следующую тех-
нологию (рис. 3.3).

Снаружи ствола трубы устанавливают четырехстоечный шахтоподъ-
емник. Крепление шахтоподъемника производят непосредственно за
ствол трубы. Шахтоподъемник монтируют на 2,5 м выше верха ствола
трубы, и в верхней части его устанавливают полноповоротный кран-
укосину грузоподъемностью до 1000 кг. Работа крана-укосины осу-
ществляется за счет грузовой лебедки грузоподъемностью 1250 кг,
установленной на нулевой отметке за пределами опасной зоны. Кран-
укосина состоит из двух частей: несущей стойки и стрелы-укосины.
Монтаж крана производят с помощью той же грузовой лебедки и блоч-
ка, закрепленного за верхнюю стойку шахтоподъемника.

Для обрезки ствола внутри трубы устанавливают подмости. Нахо-
дясь на верхнем настиле, газорезчик прожигает в стволе трубы в верх-
ней части демонтируемой конструкции четыре отверстия, за которые
производят строповку с помощью четырехветьевого стропа к крану-
укосине. Застропив конструкцию и проверив надежность, начинают
обрезать ствол трубы на высоту 1 м (горизонтальным швом) по пе-
риметру, не замыкая разрез на длину 1 м со стороны смонтированно-
го шахтоподъемника. Дорезку (горизонтального шва), производят
непосредственно с шахтоподъемника, и обрезанная часть конструк-
ции зависает на кране-укосине. Затем отрезанную царгу приподни-
мают на высоту 500 мм, производят поворот стрелы крана-укосины
на 90° и опускание обрезанной царги на нулевую отметку с погруз-
кой ее на транспортное средство или опусканием на землю или настил-

По мере демонтажа ствола трубы шахтоподъемник раскрепляют с
помощью растяжек. Растяжки должны устанавливаться ниже верха
шахтоподъемника на 1250 мм на наружные стойки. Расстояние от рас-
тяжек до первого крепления шахтоподъемника к стволу трубы не
должно превышать 5 м. Общая высота смонтированного шахтоподъ-
емника над оставшейся частью трубы не должна превышать 6,25 м.

Замена стволов металлических дымовых труб

Наиболее трудоемкой работой по ремонту металлических дымо-
вых труб является полный демонтаж, и монтаж стволов труб. В зави-
симости от конструкций и высоты дымовой трубы применяются .раз-
личные схемы. Наиболее распространен метод демонтажа и монтажа
металлических стволов дымовых труб в условиях действующих пред-
приятий с использованием пространственной конструкции из деталей
шахтоподъемников (рис, 3.4). Вокруг ствола трубы устанавливают
четыре четырехстоечных шахтоподъемника, соединяемых между со-
бой горизонтальными связями в единую конструкцию.

Шахтоподъемники монтируют на специальной раме, устраиваемой
на цоколе дымовой трубы, на высоту 5 м выше обреза ствола трубы.
Через 5 м по высоте устанавливают горизонтальные связи из уголка
100x100x12 мм, По установленным связям укладывают щиты насти-
ла и устраивают ограждения. Настилы служат подмостями для выпол-
нения работ по демонтажу, монтажу и ремонту ствола трубы.

Для обеспечения достаточной устойчивости конструкции устанав-
ливают растяжки через каждые 15 м по высоте. В верхней части кон-
струкции устраивают жесткую раму из швеллеров, к которой закреп-
ляют грузовую консольную балку.
Рис. 3.4. Схема конструкции для соо-
ружения и ремонта металлических ды-
мовых труб:

1 - опорная рама шахтоподъемни-
ка; 2 - четырехстоечный шахтоподъ-
емник; 3 — верхняя жесткая рама; 4 -
грузовая балка с электротельфером;

5 - царга; 6 — эстакада; 7 — рабочие
настилы

В зависимости от высоты тру-
бы и принятого в ППР решения
применяются три основные схемы
демонтажа и монтажа царг дымо-
вой трубы:

с помощью электротельфера
грузоподъемностью 3 т с высотой
подъема 36 м;

с помощью передвижной карет-
ки и грузовой электролебедка
грузоподъемностью 3 т;

с помощью грузового блока и
направляющих тросов.

Наиболее удобной является
схема с использованием электро-
тельфера. С помощью электро-
тельфера демонтируемую царгу
выводят через верхний проем кон-
струкции на консольную часть
грузовой балки и опускают вниз.
Управление тельфером осущест-
вляет дистанционно монтажник,
находящийся на настиле, с кото-
рого производят демонтаж. Таким
образом, отдельными царгами демонтируют всю трубу.

При опускании царги с помощью оттяжек снизу обеспечивают про-
хождение ее до нижней отметки. Монтаж царг осуществляют в обрат-
ном порядке. Масса одной царги не должна превышать грузоподъем-
ности применяемого электротельфера. Царги изготовляют заранее,
маркируют и предварительно на земле проводят контрольную сборку.
Как правило, царги соединяют между собой с помощью фланцев на
болтах. Подводя очередную царгу к месту монтажа, устанавливают в
отверстия фланцев не менее трех болтов с тем, чтобы ’’поймать” цар-

гу и поставить ее на место.
При правильном монтаже и осуществлении предварительной конт-
рольной сборки монтажные болты должны подходить не менее 70%
общего количества. Установив в отверстия монтажные болты, прокла-
дывают в зазор фланцев асбестовый шнур, после чего царга окончатель-
но садится на место, и болты затягивают. После затяжки не менее 50%
болтов производят расстроповку монтируемой царги. Метод демонта-
жа и монтажа царг дымовой трубы с помощью электротельфера име-
ет ограничение, так как высота подъема обеспечивается только на 36 м
и масса царг ограничивается до 3 т. Поэтому при высоте стволов ды-
мовых труб выше 30 м применение электротельфера становится не-
возможным.

При высоте труб более 30 м подъем и опускание царг производят
с помощью передвижной каретки (рис. 3.5). На каретку затасовыва-
ют канат лебедки грузоподъемностью 5 т, установленной на нулевой
отметке вне опасной зоны, Для перемещения грузовой каретки исполь-
зуют вторую лебедку грузоподъемностью 3 т, которая через отводной
блок, установленный на краю консольной грузовой балки, перемеща-
ет каретку с грузом. При демонтаже царг каретку устанавливают на
грузовой балке над центром дымовой трубы. Затем застропованную
царгу грузовой лебедкой через каретку поднимают до уровня верх-
него проема. Каретку тяговой лебедкой по грузовой балке выводят
на консольную часть балки, при этом царга поднимается на расстояние,
равное перемещению каретки по горизонтали. Поэтому при подъеме
царги вверх следует учитывать перемещение грузового каната по вер-
тикали и не дотягивать царгу на величину этого перемещения.

Работой грузовой лебедки можно приподнять или опустить царгу
на необходимую величину при прохождении ею верхнего проема. При
монтаже царг каретка, выведенная на консольную часть грузовой бал-
ки, удерживается усилием тяговой лебедки. Подняв царгу до макси-
мально возможной высоты, ослабляют усилие на каретку работой тя-
говой лебедки. Под собственным весом царги каретка начинает пере-
мещаться по грузовой балке к центру конструкции. При этом грузо-
вой канат вместе с застропованной царгой опускается на расстояние,
равное перемещению каретки по горизонтали.

При необходимости работы грузовой лебедки можно приподнять
царгу, чтобы она свободно прошла в верхний проем. Затем она опус-
кается к месту монтажа. Все операции по управлению электролебед-
ками при выполнении этих работ детально описываются в ППР.

Указанная схема значительно расширяет возможности по демонта-
жу и монтажу металлических дымовых труб.

Однако при высоте металлических дымовых труб выше 50 м и мас-
сы царги дымовой трубы более 3 т применение этой схемы связано с
определенными сложностями из-за больших усилий, возникающих в
консольной части грузовой балки, и требующих значительного усиле-
ния всей конструкции.
Рис. 3.5. Общая схема установки грузовой балки с кареткой:

1 — грузовая балка; 2 - отводной блок; 3 - двойной отводной блок; 4 — огра-
ничитель движения каретки; 5 — каретка

В этом случае применяется способ замены металлических дымовых
труб с помощью грузового блока и направляющего троса (рис. 3.6).

На верху смонтированной конструкции устанавливают грузовую
балку и на ней по центру трубы закрепляют грузовой блок, через ко-
торый запасовывают канат грузовой лебедки. На расстоянии 1000 м
Рис. 3.6. Схема монтажа царг с помощью грузового блока и направляющего троса

от грузового блока в сторону верхнего проема на балке жестко за-
крепляют направляющий трос ф 15 мм. Направляющий трос через верх-
ний проем выводят наружу и закрепляют внизу к электролебедке Q =
= 5 т. Угол наклона направляющего троса принимается 60°.

При демонтаже трубы обрезаемую царгу стропят к грузовому кана-
ту с помощью траверсы или четырехветьевого стропа. Обрезав царгу,
производят ее подъем в верхнее положение. Затем направляющий трос
ослабляют и царгу сверху и снизу застрапливают к направляющему
тросу с помощью карабинов. Проверив надежность строповки царги
за грузовой и направляющий тросы, производят натяжение направля-
ющего троса, так чтобы царга приняла несколько наклонное положе-
ние. Затем грузовым канатом производят опускание царги. Царга,
застропованная карабинами за направляющий трос и принявшая на-
клонное положение, выходит из конструкции и, скользя карабинами
по направляющему тросу, опускается на нулевую отметку.
Подъем царг при монтаже трубы производят в следующем порядке.
Царгу на нулевой отметке застроповывают за грузовой канат, находя-
щийся в ослабленном состоянии. Затем, ослабив направляющий трос,
подводят его к царге и застегивают карабины, привязав тем самым
царгу к направляющему тросу. Натягивая грузовой канат и одновре-
менно направляющий, вывешивают царгу, которая принимает наклон-
ное положение. В таком положении царгу поднимают и входят в верх-
ний проем конструкции. Монтажники, находящиеся на верхнем рабочем
настиле, принимают царгу. Затем по команде, переданной с верхнего
рабочего настила, направляющий трос ослабляют, и царга принимает
вертикальное положение, после чего снимают карабины с направля-
ющего троса и царгу на грузовом рабочем канате опускают к месту
монтажа.

Конструкция для замены металлических дымовых труб успешно
применяется для всех типов труб, расположенных как на отдельном
фундаменте, так и на каркасе котла или крыше здания. Несущие кон-
струкции здания или котла должны быть проверены на возможность
монтажа оборудования, и при необходимости дополнительные нагруз-
ки должны быть согласованы с проектной организацией. Монтаж ды-
мовой трубы должен производиться из царг, покрытых антикоррози-
онной защитой изнутри, Для проверки горизонтальных швов изнутри
и обработки стыков антикоррозионной защитой на грузовую балку под-
вешивают люльку, с которой производят доделочные работы.

При необходимости произвести защиту ствола трубы торкрет-бе-
тоном используют рабочую кольцевую площадку (рис. 3,7). Площад-
ку предварительно собирают вне пределов трубы и испытывают на
нагрузку 1500 кгс. Рабочая нагрузка на площадку предусматривается
1000 кгс.

Смонтированную внутри трубы площадку подвешивают с помощью
уравновешивающейся траверсы к каретке грузовой балки. Подъем
площадки и опускание производят грузовой лебедкой или электро-
тельфером. Подъем и опускание площадки разрешается производить
без нахождения на ней людей. Рабочие доставляются на площадку с
помощью люльки. Для страховки и обеспечения надежности рабочую
площадку в рабочем положении закрепляют к двум страховочным
тросам, закрепленным к грузовой балке. В момент, когда площадку
необходимо поднять или опустить, рабочие освобождают ее от креп-
ления к страховочным тросам, а затем сами садятся в люльку и при-
поднимаются над площадкой. Затем подается команда на перемеще-
ние площадки, после чего рабочие вновь опускаются в люльке на пло-
щадку и застраховывают ее к страховочным тросам, Для нанесения
торкрет-бетона на внутреннюю поверхность ствола трубы сначала на
ствол крепят металлическую сетку ’’Рабитца” по крючкам, приварен-
ным к стенкам ствола трубы. Крючки следует приварить до монтажа
трубы на полигоне.
Рис. 3.7. Организация работ по
внутренней защите металли-
ческого ствола трубы с рабо-
чей кольцевой площадки:

1 — кольцевая рабочая пло-
щадка; 2 — уравновешиваю-
щая траверса; 3 — грузовой
блок подъема рабочей площад-
ки; 4 - отводной блок; 5 -
грузовой блок подъема люль-
ки; 6 - отводной блок подъ-
ема люльки; 7 — люлька; 8 -
страховочные тросы; 9 - ле-
бедка УЛ-1,5М; 10 ~ лебедка
УЛ-3,ОМ; 11 - материальный
шланг растворонасоса

Торкретирование производят с помощью растворонасоса и пристав-
ки Марчукова. Установку растворонасоса и его рабочее обслуживание
производят внизу, так чтобы удобно было загружать бетонную смесь.
Шланги от растворонасоса внутри трубы подают на рабочую кольцевую
площадку и закрепляют за конструкцию площадки таким образом,
чтобы свободный конец с соплом был удобной длины для работы опе-
ратора. По команде оператора включают растворонасос и производят
торкретирование внутренней поверхности ствола трубы. Уход за торк-
ретом производится путем поливки его водой из напорного шланга
сверху с рабочего настила, устроенного на уровне обреза ствола трубы.

Качество торкрета контролируется путем отбора контрольных об-
разцов размером 70*70*70 мм по 6 шт, на каждую партию бетонной
смеси. Во время торкретных работ ведется специальный журнал, в ко-
тором фиксируются погодные условия, качество используемых мате-
риалов и другие сведения.

Монтаж ствола металличаской дымовой трубы
с помощью падающей мачты (шевра)

Часто возникает необходимость замены отдельно стоящей металли-
ческой дымовой трубы. Демонтаж такой трубы можно осуществить
«годом валки с помощью тросов и тяговых машин (мощный трактор
|г Т. П.).

Монтаж готовой трубы осуществляется следующим образом (рис.
3.8).

Ствол трубы укладывают на шпальные выкладки в горизонтальное
положение, так чтобы основанием трубы касаться нижней точкой кром-
ки фундамента, В месте касания ствола трубы и фундамента устраива-
ют прочный шарнир, вокруг которого ствол трубы будет поворачивать-
ся при выводе его в вертикальное положение. Падающая стрела пред-
ставляет собой конструкцию в виде буквы Л,

Для установки стрелы на расстоянии 5—7 м от оси фундамента ство-
ла трубы устраивают специальные фундаменты для крепления ног стре-
лы, Каждая нога крепится к фундаменту посредством шарнира, в точке
соединения ног между собой они жестко крепятся. Затем на смонтиро-
ванную стрелу закрепляют рабочие канаты. Ствол трубы стропят к стре-
ле с помощью так называемых вожжей, Это два троса, закрепляемых
одним концом за ствол трубы, другим за стрелу. Длину вожжей подби-

Рис. 3.8. Схема монтажа металлических дымовых труб с помощью ’’падающего”
шевра:

1 - шевр падающий; 2 - тяговый трос; 3 - якорь; 4 - тяговый полиспаст;
5 - фундамент под шевр; 6 - подкладки; 7 - трактор; 8 - шарнир; 9 - тормоз-
ной трос; 10 - стропы
рают по расчету, так чтобы между стрелой и стволом трубы в натяну-
том состоянии угол составлял 60°. Закрепив вожжи, устанавливают тя-
говый канат, который запасовывают через полиспат и отводный блок
к тяговому механизму (электролебедка, трактор и т. п.). Отводный
блок крепят за якорь. За якорь может быть выбрана любая надежная
конструкция, нли его устраивают специально. Произведя запасовку
всех тросов и проверку надежности их крепления, поднимают с по-
мощью автокрана стрелу, с тем чтобы создать ей угол наклона к го-
ризонтальной поверхности около 30°. Затем тяговым механизмом
выводят стрелу в рабочее положение, т. е. под 60°, так чтобы натяну-
лись вожжи. Проверив еще раз надежность всей схемы, начинают подъ-
ем ствола трубы.

Путем натяжения тягового троса стрела на своих шарнирах начина-
ет поворачиваться в сторону натяжения и тем самым поднимать ствол
трубы, Постепенно стрела переходит вертикальную плоскость и начи-
нает наклоняться в обратном направлении, как бы падая в обратную
сторону, В это время ствол трубы, закрепленный к стреле вожжами,
поворачиваясь вокруг своего шарнира, поднимается и занимает верти-
кальное положение.

Для подстраховки к стволу трубы заранее закрепляют тормозной
трос, который с помощью тормозного механизма стравливается по ме-
ре подъема трубы, оставаясь в то же время в полунатянутом состоя-
нии. В случае, если падающая стрела будет перенатянута, то тормозной
трос не даст трубе перейти вертикальную плоскость и наклониться в
обратном направлении.

Указанный метод монтажа ствола трубы основывается на точном
расчете сечения рабочих тросов, усилии на тяговом и тормозном ме-
ханизмах, прочности якоря для крепления отводного блока. Учиты-
вая в целом простую механику подъема, расчет не представляет осо-
бой сложности. Метод монтажа ствола трубы падающей стрелой мо-
жет применяться при высоте ствола трубы не более 45 м. При боль-
ших высотах трубы требуется дополнительное усиление ствола при
подъеме, а также усложнение конструкции стрелы в целом.

3.2. РЕМОНТ КИРПИЧНЫХ ДЫМОВЫХ ТРУБ

Одной из наиболее часто - встречающихся работ по ремонту кирпич-
ных труб является установка дополнительных стяжных колец на ство-
ле трубы или замена старых колец на новые. Эту работу целесообраз-
нее всего выполнять с помощью переставных кронштейнов (рис. 3.9).

Переставные кронштейны используют в комплекте с двумя стяж-
ными кольцами. Комплект оснастки изготавливают согласно проекту
производства работ (ППР). Стяжные кольца, состоят из четырех звень-
ев, из которых три являются основными, а четвертое — дополнитель-
ным, Звенья кольца соединяют между собой с помощью стяжных зам-
^ГС. 3.9. Общая схема производства работ
I помощью переставных кронштейнов:

1 — дымовая труба; 2 — светофорная
(йощадка; 3 - бандаж для крепления
(Клока; 4 - грузовой блок; 5 - отвод-
ной блок; 6 — электролебедка; 7 - от-
тяжка; 8 — переставные кронштейны;
9 - второй комплект стяжных колец^
10 — подвеска стяжного кольца; 11 —
ограждение опасной зоны

ков. Дополнительное звено кольца
рассчитывают таким образом, чтобы
оно соответствовало размеру сокра-
щения при стягивании стяжных зам-
ков. На звеньях кольца приваривают
скобы через 700 мм по периметру,
за которые навешивают переставные
кронштейны. Всю оснастку изготав-
ливают в заводских условиях или
мастерских. На изготовленную ос-
настку выдается паспорт.

Первую установку кольца производят с земли на уровне 1500 мм.

Звенья кольца раскладывают по периметру вокруг трубы и наживля-
ют на стяжных замках, затем все кольцо поднимают на высоту 1500 мм
и устанавливают на деревянные бруски высотой 1500 мм, после чего

производят стягивание стяжных замков и фиксацию кольца на стволе
дымовой трубы. Один из замков стяжного кольца размещают по оси
ходовой лестницы. Закрепив кольцо на стволе трубы, устанавливают
кронштейны.

По установленным кронштейнам укладывают щиты настила и уст-
раивают ограждение по стойкам кронштейнов в две нитки. Укладку
* щитов настила производят от ходовых скоб по часовой стрелке. С уст-

роенного настила в том же порядке производят монтаж второго стяж-
. ного кольца. Установив и закрепив второе из комплекта оснастки стяж-
ное кольцо, навешивают на него два запасных кронштейна по обе сто-
; роны ходовых скоб ствола трубы.

Затем снимают замыкающий щит настила первого яруса лесов и ук-
ладывают на пару установленных кронштейнов. Рабочий, находящий-
ся на первом ярусе лесов и застраховавшийся карабином предохрани-
тельного пояса за смонтированное стяжное кольцо, снимает следующий
щит настила, временно укладывает его под себя на настил и снимает
первый освободившийся кронштейн, устанавливая его на стяжное коль-
цо второго яруса. Затем укладывают освободившийся щит настила на
новую пару кронштейнов.

Дальнейшую перестановку кронштейнов производят против часо-
вой стрелки в том же порядке. Одновременно освобождающееся стяж-
ное кольцо с помощью веревок с крючками подвешивают к настилу
вновь устраиваемых лесов. По ходу монтажа второго яруса лесов вто-
рой рабочий устанавливает ограждение, застраховавшись карабином
предохранительного пояса за смонтированные кронштейны второго
яруса.

После установки (закольцовки) второго яруса и устройства ограж-
дения производят полное раскрытие стяжного замка нижнего стяжно-
го кольца со скоб ходовой лестницы и кольцо с помощью веревок под-
тягивают к настилу лесов, замки раскрываются, и звенья кольца под-
нимают на рабочий настил.

По мере подъема на ствол трубы за счет переменного диаметра тру-
ба уменьшается, и стяжные замки выбирают свободный зазор. В мо-
мент, когда все замки выберут свободный зазор, убирают дополнитель-
ное звено стяжного кольца, и стяжные замки вновь используются с
максимальным свободным зазором. Таким образом производят по-
степенный подъем по стволу трубы и выполнение необходимых ре-
монтных работ по установке новых стяжных колец на ствол трубы,
заделке трещин, окраске наружной поверхности и другие необходи-
мые работы.

Разборка и перекладка верхней части ствола
кирпичной трубы

Кирпичные дымовые трубы наиболее часто разрушаются в верхней
части. Объясняется это в первую очередь тем, что в верхней части ствол
трубы имеет меньшую толщину, чем в нижней, и , как правило, верхняя
часть ствола трубы не футеруется изнутри.

Разрушения носят все тот же характер - значительные вертикальные
трещины с раскрытием, шелушение и разрушение кирпича, потеря проч-
ности раствора и его сцепления с кирпичом. При таких значительных де-
фектах ствол трубы подлежит разборке и перекладке. Если объемы ра-
бот не являются значительными и оставляют не более 10% общего объ-
ема ствола трубы, то разборку ствола следует осуществлять с помощью
навесных кронштейнов. Но в этом случае общее состояние ствола тру-
бы не должно вызывать опасения обрушения.

Навесные кронштейны устанавливают непосредственно на обрез ство-
ла трубы по периметру с шагом не более 700 мм и объединяют сплош-
ным кольцевым настилом с ограждением. Разборку кладки ствола тру-
бы осуществляют непосредственно с настила лесов равномерно по од-
ному ряду по всему периметру. В местах, где крепят кронштейны, кир-
(бич выбивают из-под кронштейнов, из-за чего тот опускается на ncaw
кирпича. Весь настил опускают на высоту снятого ряда, и таким обпи
зом производят разборку ствола. Если внизу ствола трубы нет пере-
крытия или разделительной стенки, разбираемый кирпич можно сбра-
сывать внутрь ствола трубы с последующей уборкой его из ствола по-
сле каждой смены. Для опускания разбираемого кирпича также может
быть использован кран-укосина, закрепляемый за скобы ходовой лест-
ницы. В этом случае по мере разборки ствола кран-укосину переставля-
ют вниз по ходовой лестнице.

Разобрав дефектную часть ствола трубы до прочного состояния вос-
станавливают его заново. Для этого с настила кольцевой площадки, с
которой производилась разборка ствола трубы, внутри ствола устраи-
вают рабочую площадку на пальцах (рис, 3.10). На обрез стволу укла-
дывают пальцы из труб ф76 мм с толщиной стенки 4 мм, сплющенные
на концах, которые служат опорой для щитов настила. По установлен-
ным пальцам укладывают щиты настила, заранее изготовленные по раз-
мерам. Количество укладываемых пальцев - 3 шт., причем крайние
пальцы укладывают на ствол трубы таким образом, чтобы хорда со-
ставляла не более 500 мм. Средний палец укладывают по диаметру
трубы. Средний палец изготавливают из двух частей, соединяемых
муфтой с внутренней резьбой. Короткая часть пальца принимается
длиной 950 мм.

Первые три ряда кладки ствола выкладывают с наружных навес-
ных кронштейнов. Кладку ствола ведут тычковыми и ложковыми ря-
дами с перевязкой швов (в 1/4 кирпича), В местах опирания пальцев

Рис. 3.10. Схема организации ра-
бот по кладке ствола трубы с пло-
щадки на пальцах:

1 - кладка ствола трубы; 2 -
новый ствол трубы; 3 - навесные
кронштейны с кольцевой площад-
кой; 4 - пальцы; 5 - щиты насти-
ла; 6 — укосина; 7 — отводной
блок; 8 — контейнер; 9 - лебед-
ка; 10 — защитный козырек; 11-
ограждение опасной зоны

9
кирпич кладут насухо, т, е, без раствора. Подъем материалов осущест-
вляют с помощью укосины. Выложив первые три ряда кладки ствола
трубы, с кольцевой площадки рабочие переходят на настил внутрь тру-
бы и производят кладку ствола на высоту 1500 мм. По ходу кладки
закладывают внутренние ходовые скобы, Затем устанавливают второй
комплект пальцев, выкладывают еще три ряда кладки, после чего про-
изводят перестановку щитов настила с нижнего на верхний ярус в на-
правлении к ходовым скобам, Освобождаемые пальцы нижнего яруса
подвязывают веревками, концы которых закрепляют на верхнем яру-
се. С вновь устроенного настила выкладывают ствол трубы на высоту
1500 мм.

Для устройства следующего яруса настила используют пальцы пер-
вой установки. Для этого рабочий, стоя на внутренних ходовых ско-
бах, с помощью крючка высвобождает крайние пальцы, которые с по-
мощью канатов поднимают на верхний ярус и устанавливают в новое
положение. Средний палец высвобождают с помощью муфты путем
вращения ее по часовой стрелке, обе части пальца стягиваются и вы-
ходят из кладки, и с помощью веревки палец поднимают на верхний
настил и устанавливают в новое положение. По мере изменения диа-
метра трубы может возникнуть необходимость укоротить палец, что
производят путем обрезки концов и нового их сплющивания. Щиты
настила отрезают ножовкой по месту.

Уклон ствола трубы проверяют путем установки трех реек с ко-
сымй уровнями или уклономерами, устанавливаемыми через 120°
(рис. 3,11), а также контролем по отвесу, устанавливаемому по цент-
ру трубы. Кольцовку вновь выложенного ствола трубы производят

через 10—12 дней после окончания

А	кладки. Это нужно для того, чтобы

П	раствор схватился и произошла ес-

/Ц 2	।	тественная усадка кладки. Коль-

J’ довку трубы производят с помо-

\\	( п°Аъс\ щью пеРеставных кронштейнов,

/ ишА\ A	J/2 как ЭТ0 Указь1Валось в § 3,2.

Х///Х	Рис. 3.11. Схема контроля уклона ствола

\///Х	трубы:

\///Х	1 - отвес по центру трубы; 2 - уста-

новка уклономеров
i Первичную установку первого стяжного кольца и переставных крон-
штейнов производят с кольцевой площадки навесных кронштейнов,
©ставленных при разборке ствола трубы. После установки первого яру-
са переставных кронштейнов используют щиты настила навесных крон-
штейнов. По мере снятия щитов настила с навесных кронштейнов по-
следние обрезают резаком и опускают на землю.

Указанный метод кладки ствола трубы рационален, когда объем
работ не является значительным. Если же объемы работ по разборке
ствола трубы, ремонту футеровки и кладки нового ствола являются
значительными, т. е. составляют более 20% общего объема трубы, то
следует применять более индустриальные методы и механизацию ра-
бот.

Ремонт ствола и футеровки аварийных кирпичных труб

В ряде случаев по условиям эксплуатации и из-за несвоевременно
проводимых ремонтов дымовые трубы приходят в аварийное состоя-
ние. Разрушение верхней части ствола трубы вертикальными и гори-
зонтальными трещинами, разрыв стяжных колец, самопроизвольное
выпадение кирпичей создают угрозу потери несущей способности и
полного обрушения. Ремонт таких труб указанными выше способа-
ми практически невозможен.

Для кирпичных дымовых труб высотой до 60 м с выходными ди-
аметром устья до 3 м рекомендуется следующая технология ремонта.

Вокруг ствола трубы монтирую! три четырехстоечных шахтных
подъемника и один шестистоечный. Для безопасности работ каждый
подъемник, смонтированный на высоту 5 м, на своей опорной раме
устанавливают стреловым краном в проектное положение. Сверху
подъемника устанавливают переносной защитный зонт. Дальнейшее
наращивание подъемников производят под защитным зонтом. В про-
цессе монтажа подъемники крепят к сохранившимся стяжным коль-
цам через 10 м по высоте и расчалками через 15 м по высоте, Между
Особой подъемники соединяют горизонтальными связями через 5 м
по высоте (рис. 3,12).

По прогонам, уложенным с шахты, устраивают переставной рабо-
чий настил с ограждением, с которого производят работы по разбор-
ке ствола трубы и футеровки. Материалы от разборки опускают в гру-
зовой клети шахтоподъемника, при возмозности допускается сбрасы-
вание материала вниз в пределах опасной зоны с последующим оку-
чиванием и погрузкой в транспортное средство.

После разборки необходимой части ствола и футеровки и очистки
территории изменяют стройгенплан объекта. Устраивают узкоколей-
ный путь с вагонеткой, площадки для складирования кирпича, цемен-
та, песка, растворный узел. Кладку ствола трубы и футеровки произ-
водят также с переставных рабочих настилов. Вначале выкладывают
Рис. 3.12. Схема организации работ по
ремонту кирпичного ствола дымовой
трубы с помощью системы шахтоподъ-
емников:

1 — ствол трубы; 2 — четырехсто-
ечный шахтоподъемник; 3 - шестисто-
ечный шахтоподъемник; 4 - защитный
навес; 5 — грузовая лебедка; 6 — яко-
ря; 7 - расчалки; 8 - ограждение
опасной зоны; 9 - горизонтальные
связи; 10 — клеть; 11 — ходовая лест-
ница

8-стоечной схеме. Шахтоподъемник

футеровку на высоту 1250 мм, а
затем — ствол трубы. Установку
стяжных колец производят через
10-12 дней после окончания
кладки ствола трубы, с тем что-
бы произошла естественная усад-
ка кладки.

Для кирпичных труб высотой
более 60 м и диаметром устья
более 3 м следует применять шах-
топодъемник переменного сече-
ния: в нижней части - по 12-сто-
ечной схеме, в верхней части - по
монтируют внутри трубы. Опорную

раму шахтоподъемника устанавливают в стакане фундамента или на ну-
левой отметке в зависимости от конструкции фундамента и подводящих

газоходов.

Расположение шахтоподъемника относительно осей сооружения
производят таким образом, чтобы разместить грузовую шахту подъем-
ника напротив проема в цоколе ствола трубы. Если такого проема нет,
а имеются, например, наземные газоходы, то грузовую клеть ориенти-

руют на газоход.

Шахтоподъемник наращивают на всю высоту и раскрепляют в ствол
трубы жесткими связями по высоте через 10 м. Для обеспечения безопас-
ности работ по обслуживанию грузовой клети шахтоподъемника на от-
метке 3,75 м устраивают защитное перекрытие с двойным настилом из
досок 6 =40 мм и установкой бортовой доски вокруг шахтоподъемни-
ка на высоту 150 мм. Кроме того, шахтоподъемник по всему периметру
ограждают защитной сеткой на высоту 1250 мм от перекрытия.

Под защитным перекрытием шахтоподъемник также ограждают на
высоту 2500 мм защитной сеткой, кроме лицевой стороны грузовой
с. 3.13. Схема организации ремонта
цшичного ствола дымовой трубы с
«мощью шахтоподъемника перемен-
ного сечения:

1 — ствол трубы; 2 - шахтоподъ-
емник; 3 - защитное перекрытие;
4 — крепление шахтоподъемника;
5 — футеровочная площадка на талях

шахты. Ядром шахтоподъемника является шестистоечная схема, кото-
рая идет на всю высоту подъемника (рис. 3.13).

12-стоечная схема шахтоподъемника на отметке 30,0 м переходит
?На 8-стоечную шестигранную схему. Центральное 6-стоечное ядро оста-
ется, а две боковые стойки сближаются с двумя осевыми стойками на
1расстояние 450 мм по осям. Таким образом, размер шахты по осям
становится одинаковым — по 1800 мм, наибольший размер по диаго-
Ьгали составляет 2000 мм. Для перехода на шестигранную схему устра-
ивают переходную раму.

В зависимости от параметров трубы (внутреннего диаметра) отмет-
ка перехода на 8-стоечную шестигранную схему может быть принята
другой. Для монтажа шахтоподъемника по 8-стоечной шестигранной
Ьхеме требуются специально изготовленные элементы — ригели и рас-
косы для крайних стоек, так как их размеры не соответствуют типо-
вым размерам элементов шахтоподъемника.
По шахтному подъемнику крепятся все коммуникации — злектро-
кабель, водопровод, воздуховод, связь и сигнализация. Подъемник за-
земляют за контур заземления трубы или специально устроенный кон-
тур. Сопротивление заземления не должно превышать 4 Ом. Разборку
ствола трубы осуществляют с подвесной площадки, подвешенной за
шахтоподъемник на рабочих тросах и перемещаемой с помощью талей
грузоподъемностью 1 т. Количество талей рабочих тросов и их разме-
щение определяются ППР. В верхней части ствола трубы, если диаметр
выходного отверстия не превышает 2,5 м, разборку можно производить
с площадки, устроенной по брусьям, укладываемым на ригели шахто-
подъемника.

При использовании подвесной площадки на талях производят опус-
кание площадки на рабочую длину тали вначале на 1250 мм, затем по-
сле разборки ствола еще на 1250 мм, после чего тали перевешивают
ниже на 2500 мм. Подвеску рабочих тросов и талей к шахтоподъемни-
ку осуществляют с помощью браслета, надеваемого на стакан стойки
шахтоподъемника. Перевеска талей разрешается только по 1 шт. одно
временно. Во время перевески талей площадка должна страховаться ра-
бочими тросами. Разбираемый кирпич и бой укладывают в бункер клети
шахтоподъемника и опускают вниз, где выгружают в накопительный
бункер, а затем на ленту транспортера и в транспортные средства. По ме-
ре разборки ствола трубы и опускания подвесной площадки шахтоподъ-
емник необходимо демонтировать, так как свободная его длина от мес-
та раскрепления не должна превышать 15 м.

В верхней зоне от отметки
перехода шахтоподъемника на
12-стоечную схему используют
площадку специальной конст-
рукции (рис. 3.14). Конструк-
цию площадки рассчитывают
конкретно для данной трубы с
учетом всех размеров. Основу
площадки составляют два труб-
чатых кольца, соединенных меж-
ду собой радиальными трубами
0 101,6 мм с толщиной стенки
5 мм.

Рис. 3.14. Телескопическая площадка
для шестигранной схемы шахтоподъ-
емника:

1 — радиальная труба; 2 — вы-
движной палец
Вся конструкция сварная, но состоит из двух половин, соединяемых
Между собой на фланцах с помощью болтов. Для увеличения диаметра
площадки внутрь радиальных труб вставляют отрезки труб ф 88,9 мм
с толщиной стенки 5 мм и длиной 600 мм. По мере увеличения диамет-
ра зти трубы выдвигают, и они служат опорой для вновь укладывае-
мого настила. При полном выдвижении диаметр площадки достигает
4200 мм. При необходимости большего увеличения диаметра площад-
ки следует переходить на конструкцию площадки с использованием
опорных колец, изготавливаемых из швеллера №12 или 14. Конструк-
ция радиальных балок может быть использована та же,

Разборку дефектной футеровки производят, так же как и разборку
ствола трубы, с площадки на талях при опускании сверху вниз. Если
разбирают только одну футеровку без ствола трубы, то демонтаж шах-
топодъемника в этом случае при опускании не производят.

. Возведение нового ствола трубы и футеровки производят также с
площадки на талях при перемещении снизу вверх. В этом случае кон-
струкция площадки может быть принята на опорных кольцах с радиаль-
ными деревянными брусьями сечением 150x120 мм, которые крепят к
опорным кольцам с помощью хомутов. При подъеме площадки снизу
вверх и при уменьшении диаметра ствола трубы изменение диаметра
площадки производят за счет отпиливания радиальных брусьев.

При кладке ствола трубы и футеровки необходимо четко организо-
вать работу на нулевой отметке по подаче материалов на рабочую пло-
щадку. Все материалы должны быть завезены на строительную площад-
ку и складированы согласно решению стройгенплана. Кирпич и раствор
подают к клети шахтоподъемника на платформе вагонетки. Кирпич
заранее укладывают в специальные рамки по 5 шт. в каждой. Раствор
подают в ящиках. Кирпич и раствор подают попеременно на рабочую
площадку грузовой клетью шахтоподъемника. Рамки с кирпичом и
раствор в ящиках разносят к месту кладки. Кирпич из рамок склады-
вают на стенку футеровки или укладывают на настил при кладке ство-
ла. Освобождаемые рамки и ящики из-под раствора опускают в клети
шахтоподъемника для повторной загрузки.

 Для обеспечения связи между рабочими на площадке со стволовым,
обслуживающим клеть, и мотористом устанавливают телефонную связь
е помощью индукционных аппаратов. Для подачи сигналов устанав-
ливают сигнализацию между рабочей площадкой, стволовым и мо-
тористом. Сигнализация дублируется звуковым и световым сигна-
лами.

| Организация работ по ремонту кирпичных труб с применением шах-
топодъемника при больших объемах работ является эффективной. В
•Этом случае решаются все вопросы вертикального транспорта, подвод-
Йи коммуникаций, подъема рабочих и максимальной механизации ра-
Рот, их полной безопасности. Работы могут быть организованы кругло-
суточно, что позволяет в итоге сократить время ремонта.
Валка труб

В отдельных случаях возникает необходимость полной разборки
кирпичных труб из-за их ненадобности или строительства на их месте
других сооружений. Наиболее эффективным способом валки труб явля-
ется метод направленного взрыва. В настоящее время специализиро-
ванные организации способны произвести работы методом взрыва
любой сложности с достаточной точностью. Однако на действующих
предприятиях метод взрыва не ьсегда может быть применен в уело
виях эксплуатации. В этом случае можно применять метод подрубки
ствола трубь! и направленного падения (рис. 3.15)

Определив место укладки ствола трубы, рассчитывают опасную
зону и принимают необходимые меры но безопасности эксплуатаци-
онного персонала. В направлении падения ствола грубы на мощные тя-
гачи запасовывают два троса ф 27—32 мм, которые своей проекцией
определяют сектор падения. Затем производят необходимую размет-
ку и начинают подрубку ствола трубы у основания. В стволе трубы

Рис. 3.15. Схема организации работ по валке кирпичного ствола дымовой трубы:

1 — ствол трубы; 2 - тяговые канаты; 3 - тяговые механизмы; 4 - сектор
валки; 5 - сектор опасной зоны валки; 6 - опасная зона работы; 7 - ниши; 8 -
штроба; 9 - домкрат
через 500-700 мм пробивают сквозные ниши. В пробитые ниши уста-
яавливают гидродомкраты, которые принимают на себя нагрузку ство-
ла трубы. Пробивку ниш производят на 2/3 периметра ствола со сто-
роны падения трубы. Ниши пробивают вразбежку с диаметрально про-
тивоположных сторон. После пробивки ниш вырубают простенки и
ствол трубы в вырубленной части полностью опирают на домкраты.
Затем на оставшейся 1/3 окружности трубы пробивают штробу глу-
биной 100—150 мм на высоте 500 мм выше уровня ннш.

После того как все работы ио подрубке закончены, персонал вы-
водится из опасной зоны и подается команда на одновременное от-
ключение всех домкратов с пульта управления. Одновременной ра-
ботой тягачи натягивают тросы, и груба падает в заданном направле-
нии.

Во время падения ствол трубы может развалиться на отдельные
части от изгибающих моментов при критическом наклоне ствола. По-
сле падения ствол трубы разбирают различными методами. Возможно
в этом случае применение микровзрывов для разрушения больших
глыб и частей с тем, чтобы возможно было грузить бой экскаватора-
ми в транспортное средство. Известны также и другие методы, кото-
рые принципиально не отличаются от изложенного, но имеют другую
технику исполнения.

3,3. РЕМОНТ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ДЫМОВЫХ ТРУБ

Восстановление маркировочной окраски

Одним из основных способов восстановления маркировочной окрас-
ки стволов железобетонных дымовых труб является способ с приме-
нением люлек. Для подвески люльки на ствол трубы на верхней све-
тофорной площадке устанавливают два бандажных кольца, к которым
крепят кронштейны с блоками. Через блоки кронштейнов люльку за-
пасов ывают канатами к лебедкам, установленным внизу ствола тру-
бы за опасной зоной. Подъем люльки осуществляют двумя лебедками.

Для дополнительной страховки работающих в люльке к бандажным
кольцам закрепляют тросики фб—8 мм, к которым рабочие подстра-
ховываются с помощью индивидуальных ловителей. В люльке работа-
ют два человека. Маркировочную окраску производят вертикальными
полосами при опускании люльки сверху вниз. Люлька оборудована
катками, которыми соприкасается с поверхностью ствола трубы, и ка-
тится при перемещении вверх или вниз. При проходе светофорных
площадок рабочие отталкивают люльку от поверхности бетона шеста-
ми. Кроме того, при прохождении люлькой светофорной площадки
на ней находится еще один рабочий, который следит за прохождением
люльки, положением канатов и обеспечивает связь с машинистом ле-
бедки по телефону. Связь работающих в люльке с машинистом осу-
ществляется с помощью радиостанции ’’Ласточка”.
Нанесение маркировочной окраски производят пистолетом-краско-
распылителем. Окрасочные бачки устанавливают в люльке. Компрес-
сор СО-7А устанавливают на светофорной площадке, ближайшей к
люльке. Подключение компрессора производят шланговым кабелем,
прокладываемым по ходовой лестнице трубы. Заземление производят
за металлоконструкции светофорной площадки. Шланг от компрессо-
ра передают в люльку и подсоединяют через тройник к окрасочному
бачку и пистолету-краскораспылителю.

Может быть рекомендована схема без использования компрессора.
В этом случае на люльке устанавливают два кислородных баллона и
подключение окрасочного бачка и пистолета-краскораспылителя про-
изводят через редуктор кислородного баллона. По мере расходования
кислорода баллоны заменяют. При использовании вместо компрессора
кислородных баллонов не требуется кабель для подключения послед-
него, длинный воздушный шланг (от компрессора до люльки), допол-
нительный рабочий, обслуживающий компрессор.

Для нанесения маркировочной окраски по всему периметру трубы
необходимо произвести три перестановки люльки. Для этого люльку

опускают на землю и ослабляют тросы, после чего переставляют крон-
штейны на верхней светофорной площадке в новое положение, а люль-
ку передвигают. При этом там же необхо-

3000

димо передвинуть лебедки или установить
отводные блоки для направления тросов.

Окраска поверхности трубы с помощью
траверсы применяется при расположении
светофорных площадок на трубе через
15 м (рис, 3.16). Горизонтальная траверса
перемещается по вертикали по направля-
ющим тросикам, натянутым между свето-
форными площадками в зоне окраски,
На траверсе закрепляют пистолет-краско-
распылитель, который перемещается по
траверсе с помощью каната рабочим, на-
ходящимся на светофорной площадке.

Рис. 3.16. Схема окраски ствола трубы с помощью
траверсы:

1 - направляющие тросики; 2 - траверса; 3 -
пистолет-краскораспылитель; 4 — окрасочный
агрегат; 5 - шланги
Окрасочный агрегат устанавливают на светофорной площадке, а
Кланги воздушный и окрасочный подаются к пистолету, смонтиро-
ищному на траверсе. Опуская траверсу по направляющим тросикам
g перемещая пистолет по горизонтали, производят окраску поверх-
ности включением окрасочного агрегата. Вначале производят окраску
^дним цветом, например белым, пропуская полосы, которые должны
Окрашиваться красным цветом. Затем траверсу поднимают на свето-
форную площадку и меняют пистолет и окрасочный шланг Для окрас-
Е красным цветом. Произведя полностью окраску одной вертикаль-
й полосы, переставляют всю систему и таким образом производят
окраску всего кольца ствола трубы. Данный метод имеет преимуще-
ство в том, что не требует люльки и лебедок и является более безопас-
ным.

Антикоррозионная защита металлоконструкций

Одновременно с маркировочной окраской ствола трубы производит-
ся антикоррозийная защита металлоконструкций. Металлоконструкции
ходовой лестницы и грозозащиты окрашивают непосредственно с конст-
рукции, а металлоконструкции светофорных площадок — с люлек. Пред-
варительно металлоконструкции очищают от старой краски и ржавчины
с помощью пневмошлифмашинок и металлических щеток. Учитывая
решетчатую конструкцию элементов ходовой лестницы, окраску сле-

Рис. 3.17. Схема установки навесных лестниц-корзин:

1 — светофорная площадка; 2 — лестница-корзина; 3 - обводной трос; 4 — тро-
сы крепления лестницы-корзины; 5 - переставная лестница; 6 — настил с бортовой
доской
дует производить вручную кистями. Элементы светофорных площа-
док, кронштейны и панели настила целесообразно окрашивать с помо-
щью пистолета-краскораспылителя.

Зачастую возникает необходимость окраски только металлоконст-
рукций без маркировочной окраски ствола трубы. В этом случае, а
также при способе нанесения маркировочной окраски ствола с помо-
щью траверсы используются специальные невесные лестницы-корзины
для окраски металлоконструкций светофорных площадок (рис. 3.17).

Лестницу-корзину навешивают на ограждение светофорной площад-
ки и дополнительно крепят канатами за обводной трос, установленный
вокруг ствола дымовой трубы. Для перехода через ограждение свето-
форной площадки используют переставную лестницу. По мере окрас-
ки элементов лестницу передвигают по ограждению площадки. Перво-
начальный подъем лестницы-корзины и ее установку на ограждение
производят с помощью грузовой лебедки, подающей грузы. С помо-
щью этой же лебедки производят перестановку лестницы-корзины
на другую светофорную площадку.

Очистка оголовков дымовых труб от золы

На электростанциях, использующих твердое топливо (уголь, слан-
цы, торф), имеющее высокую зольность, часто происходит осаждение

золы на оголовках дымовых труб в виде шапок, которые создают

опасность обрушения и ухудшают тягу дымовой трубы, так как су-

жают выходное отверстие, В этом случае необходимо периодически очи-
щать оголовки дымовых труб от отложенной

золы. Эту работу по возможности следует
производить при кратковременном отключе-
нии дымовой трубы.

Очистку оголовков производят с помо-
щью трех навесных кронштейнов специальной
конструкции (рис. 3.18). Вначале рабочий под-
нимается по ходовой лестнице к оголовку тру-
бы и коликом сбивает золу слева от ходовой
лестницы на расстоянии 1 м, очищая оголовок'
для установки первых двух кронштейнов, за-
тем с помощью каната и рабочего, стоящего
на светофорной площадке, устанавливает пер-

Рис. 3.18. Схема установки навесных кронштейнов:

1 — оголовок трубы; 2 - кронштейн; 3 - свето-
форная площадка; 4 — прутья ограждения
вую пару кронштейнов и укладывает щит настила. Рабочий, подстра-
ховываясь карабином монтажного пояса за металлоконструкции лест-
ницы, производит очистку от золы оголовка для установки третьего
кронштейна. Установив третий кронштейн и уложив второй щит на-
стила, рабочий устанавливает в специальные скобы, приваренные к
кронштейнам, прутья ограждения ф 12 мм, длиной 1500 м.

С устроенных таким образом подмостей производят дальнейшую
очистку оголовка трубы от золы. Затем первый крайний кронштейн
переставляют вперед, перекладывают щит настила и передвигают пру-
тья ограждения и таким образом обходят весь оголовок по периметру
и подходят к ходовой лестнице с обратной стороны. Если рабочему,
находящемуся на подмостях, необходимо спуститься на светофорную
площадку, то с крайнего кронштейна сбоку ему сбрасывают капроно-
вую лестницу, по которой рабочий спускается вниз.

Работу по очистке оголовка от золы необходимо выполнять в плот-
ных защитных очках типа ’’Моноблок” и с респиратором РМП-62. Подъ-
ем кронштейнов на светофорную площадку и опускание вниз после
окончания работы производят с помощью грузовой лебедки и блока,
закрепленного за металлоконструкции ходовой лестницы выше от-
метки светофорной площадки.

Перекладка защитного колпака на оголовке трубы

При длительной работе дымовых труб футеровка ствола трубы за
счет сульфатации раствора и постоянных температурных воздействий
имеет тенденцию к росту и, постепенно вырастая, приподнимает за-
щитный колпак, создавая ему обратный уклон. Такое явление стано-
вится опасным, так как нарушается целостность защитного колпака,
а в отдельных случаях происходит даже падение отдельных звеньев
вниз. Необходимо производить перекладку звеньев защитного колпа-
ка с одновременным удалением части футеровки, поднявшейся выше
проектной отметки. Эта работа выполняется со специально устроен-
ных лесов (рис. 3.19).

Леса состоят из двух ярусов и собираются из трубчатых стоек с
кронштейнами. Вначале монтируют нижний ярус лесов. Нижние стой-
ки устанавливают на кронштейны светофорной площадки. В момент
монтажа допускается прихватка стоек к кронштейнам электросвар-
кой. После монтажа всех стоек производят укладку щитов настила,
начиная от ходовой лестницы по часовой стрелке. Одновременно уста-
навливают ограждение. Смонтированные таким образом леса скреп-
ляют обводным тросом, прижимающим их к стволу трубы. Для подъ-
ема и опускания грузов на верхнем ярусе лесов устанавливают наклон-
ную стойку с блоком, через который запасовывают грузовой трос —
канат лебедки.
Рис. 3.19. Схема установки лесов на светофорной
площадке:

1 - защитный колпак; 2 - светофорная площад-
ка; 3 - нижняя стойка с кронштейном; 4 — верх-
няя стойка с кронштейном; 5 - скрепляющие об-
водные тросы

После выполнения работ по перекладке
звеньев защитного колпака леса разбирают
в порядке, обратном монтажу.

Монтаж и демонтаж лесов производят
при работающей трубе. Перекладку звеньев
колпака можно производить только при
отключенной дымовой трубе. Леса являют-
ся инвентарными и должны изготовляться
в мастерских с выдачей паспорта. Перед
повторным применением все элементы ле-
сов внимательно осматривают и, если необ-
ходимо, испытывают нагрузкой, указанной
в паспорте лесов.

Ремонт и замена футеровки

Футеровка дымовых труб является одним из конструктивных эле-
ментов, наиболее подвергающимся разрушениям. Часто встречающи-
мися видами разрушения футеровки являются потеря прочности раст-
вора, коррозия кирпича и раствора оксидами серной кислоты, суль-
фатация раствора и кирпича.

В результате этих воздействий происходит деформация футеровки
и, как следствие этого, обрушение отдельных частей или целых звень-
ев. Поддержание футеровки в исправном состоянии — необходимое
условие для обеспечения долговечности дымовой трубы.

Ремонт футеровки производят во время останова основного обо-
рудования на капитальный ремонт и отключения дымовой трубы. Тща-
тельное обследование ствола трубы и состояния футеровки производят
по плану в сроки, предусмотренные правилами технической эксплуата-
ции,

В период планового обследования определяют объемы работ для
капитального ремонта, с тем чтобы ремонтная организация и заказчик
могли подготовиться к проведению ремонта и обеспечить его в сроки,
не превышающие сроки проведения капитального ремонта основного
оборудования.
При небольшом объеме ремонт футеровки можно выполнить с по-
мощью люлек. Люльки применяют той же конструкции, что и для об-
следования. Для удобства работ следует применять одновременно не
менее четырех люлек (рис. 3.20).

Рис. 3.20. Схема организации работ по ремонту футеровки с помощью люлек:

1 — люльки; 2 — грузовые блоки; 3 - направляющие тросы; 4 - блоки для
подвески люлек; 5 - лебедки для подъема люлек; 6 - лебедки для подъема
грузов
Ремонт футеровки начинают с верхнего барабана. Постоянно опус-
каясь вниз, производят ремонт по всей высоте ствола трубы. Каждая
люлька обеспечивает ремонт футеровки в секторе 90°. Для подтяги-
вания люлек к поверхности футеровки дополнительно устанавливают
восемь направляющих тросов — четыре по центрам установки люлек
и четыре по диагонали между люльками. Направляющие тросы кре-
пят вверху за бандажное кольцо, установленное на головке трубы, а
внизу за перекрытие в стволе трубы. При необходимости люльку под-
тягивают с помощью крючьев к направляющим тросам, затем стропят
к ним с помощью рычажных лебедок и рычажными лебедками фикси-
руют в необходимом положении. Подъем материалов производят дву-
мя электролебедками через блоки, установленные диаметрально про-
тивоположно. Каждая лебедка подает грузы для двух люлек. Груз
подтягивают к люльке с помощью крючьев. Блоки для подъема гру-
зов устанавливают так, чтобы грузовая бадья в нижнем положении на-
ходилась с края проема газохода. С помощью такелажной веревки ба-
дью выводят через проем газохода наружу и опускают за землю, где
производится ее загрузка.

Связь и сигнализация осуществляются с помощью телефона, уста-
новленного на одной из люлек. Все люльки имеют соответствующие
номера, и команда на перемещение люльки дается на землю по теле-
фону с указанием номера люльки.

Для монтажа всей оснастки на верхней светофорной площадке уст-
раивают двухъярусные леса, как указано в §3.3 (см. рис. 3.19).

Разборку аварийной футеровки производят с помощью подвесной
телескопической площадки (рис. 3.21). Подвесную телескопическую
площадку подвешивают с помощью балок с блоками, устанавливае-
мыми на обрез ствола трубы.

Для установки балок устраивают двухъярусные леса на верхней
светофорной площадке, как это указано на рис. 3.19. Затем по осям
укладки балок на обрез трубы устанавливают головку блокового уст-
ройства. Грузовой канат через головку блокового устройства опуска-
ют внутрь ствола трубы, а затем выводят через проем газохода наружу
и закрепляют на электролебедку. Подготовленную к подъему балку за-
пасовывают грузовым канатом за нижнюю треть балки, свободную дли-
ну каната привязывают к балке с помощью скруток. За нижний ко-
нец балки привязывают конец капронового каната с петлей на конце.-
Подъем балки производят внутри ствола трубы в вертикальном по-
ложении.

При подходе балки к верхней отметке конец балки заводят внутрь
рамы головки блокового устройства, затем по очереди отсоединяют
скрутки, скрепляющие грузовой трос с балкой, и конец балки выво-
дят через раму головки блокового устройства. Крючком, зацепив ка-
проновый канат, закрепленный за конец балки, выводят конец балки
на противоположную сторону и с помощью рычажной лебедки подни-
мают второй конец балки, выводя его в горизонтальное положение и
устанавливая на стволе трубы (рис. 3.22).

Рис. 3.21. Подвесная телескопическая площадка:

а — такелажная схема; б — установка балок на оголовке трубы; 1 - телескопи-
ческая площадка; 2 - электролебедки подъема и опускания площадки; 3 - элек-
тролебедка подъема и опускания бадьи; 4 - электролебедка натяжения направля-
ющего троса; 5 - электролебедка подъема и опускания люльки; 6 - центральная
балка для подвески бадьи и люльки; 7 - балки для подвески площадки
Выверив положение балки по уровню и по оси установки, закреп-
ляют балку в проектном положении. Таким же образом поднимают
вторую балку с блоками, а затем третью грузовую балку, которую
устанавливают по центру трубы. Подъем каждой балки осуществля-
ют своей электролебедкой, заранее установленной и закрепленной
в соответствии с требованиями стройгенплана.

Телескопическую подвесную площадку в сборе собирают снаружи
ствола трубы возле одного из проемов газохода. После сборки пло-
щадки производят ее проверку. Выдвигают все телескопические эле-
менты, укладывают щиты настила и площадку загружают грузом, в
1,5 раза превышающим ее грузоподъемность. Затем с помощью ав-
токрана 10 т или гусеничного крана производят подъем площадки
и ее испытание на весу под статической и динамической нагрузками.

После испытания площадки настил снимают, телескопические эле-
менты задвигают в первое положение и площадку подготавливают к
подъему.

Грузовые канаты запасовывают через блоки смонтированных ба-
лок, выводят через проем газохода наружу, и закрепляют к площад-
ке. С помощью попеременной работы электролебедок площадку за-
водят через проем газохода внутрь трубы (рис. 3,23), при этом ее по-
ложение фиксируют с помощью оттяжек.

Подъем площадки производят в наклонном положении двумя элек-
тролебедками, две другие электролебедки сопровождают площадку,
неся незначительную нагрузку,

При подъеме площадки одновременно испытывают электролебед-
ки путем попеременной передачи нагрузки от площадки на одну из
лебедок, ослабляя при этом тросы трех остальных лебедок. Подъем
площадки контролируют рабочие, находящиеся на верхнем ярусе ле-
сов. После подъема площадки в верхнее положение производят ее вы-
равнивание на всех четырех лебедках и укладку щитов настила. Затем
производят установку подстраховывающих канатов.

Для доставки людей на подвесную телескопическую площадку ис-
пользуют подвесную люльку, которую применяют при обследовании.
Люльку устанавливают до монтажа площадки.

Доставку людей на площадку производят люлькой только сверху
вниз. Головку блокового устройства для подвески люльки устанавли-
вают рядом с ходовой лестницей ствола трубы по оси монтажных про-
емов на светофорных площадках. Посадку в люльку осуществляют
через ходовую лестницу на головке трубы и специального звена лест-
ницы, устанавливаемого на головке трубы изнутри.

По мере опускания площадки вниз посадку рабочих в люльку про-
изводят через монтажные проемы на светофорных площадках, для
чего в проемах монтируют специальные посадочные площадки.

Во время работы с площадки люлька находится в непосредственной
близости от площадки и опускается вместе с опусканием площадки.
Рис. 3.22. Схема установки балки на
оголовок трубы:

1 - положение балки при подъеме;

2 ~ положение балки после установки;

3 - рычажная лебедка

Рис. 3.23. Схема монтажа подвесной телескопической площадки,-

1 - ствол трубы; 2 - балки с блоками; 3  грузовые тросы; 4 - проем газо-
хода; 5 - телескопическая площадка

Для дополнительной страховки и аварийной эвакуации людей со свето-
форной площадки спускают капроновую лестницу. Для связи работаю-
щих с землей устанавливают телефонную связь. Телефонный кабель на
тросике опускают на площадку сверху, снаружи кабель прокладывают
по ходовой лестнице ствола трубы.

Разборку футеровки производят с подвесной телескопической пло-
щадки при опускании ее сверху вниз. Метод разборки может быть раз-
ным, В тех случаях, когда перекрытие в стволе трубы не разрушено и
нет завала на перекрытии, разборку футеровки производят с опуска-
нием в бадье с помощью грузовой балки, установленной на головке
по центру трубы (рис, 3.24). Бадью с мусором выводят из ствола тру-
бы наружу с помощью направляющего троса и высыпают мусор в на-
копитель-бункер, из которого затем мусор выгружают в транспортное
средство.

При аварийном состоянии футеровки ствола, ее обрушении и раз-
рушении нижнего железобетонного перекрытия в стволе трубы раз-
борку оставшейся футеровки производят методом обрушения. Для
того чтобы обрушаемая футеровка не оставалась в трубе и не увеличи-
Рис. 3.24. Схема организации работ по
разборке футеровки с подвесной теле-
скопической площадки:

1 — телескопическая раздвижная
площадка; 2 - несущие балки; 3 -
люлька для доставки людей; 4 - стра-
ховочные тросы; 5 - направляющий
трос для бадьи; 6 - накопительный
бункер

вала объем накопившейся там фу-
теровки, устраивают отбойный
щит с уклоном к одному из про-
емов газохода.

Монтаж отбойного щита произ-
водят с помощью лебедки, уста-
новленной в газоходе с противо-

положной стороны (рис. 3.25).
При обрушении разбираемая футеровка, ударяясь об отбойный щит,

скатывается по уклону и высыпается наружу ствола трубы, где затем
собирается в кучу экскаватором ’’Беларусь” и грузится в транспортное
средство. Для того чтобы куски футеровки не вылетали рикошетом из
трубы, в проеме газохода подвешивают брезентовый полог, который

гасит отскок камней.

Замена футеровки является сложным и трудоемким процессом. В
зависимости от состояния футеровки ее разборку производят с под-
весной телескопической площадки или с использованием шахтоподъ-
емника и подвесной футеровочной площадки (рис. 3.26).

Предварительно состояние футеровки уточняют путем проведения
обследования ствола трубы. Если состояние футеровки не является
аварийным и не грозит обрушением, то для разборки футеровки ис-
пользуют шахтоподъемник. На трубах высотой до 100 м и с выход-
ным диаметром менее 6 м технология организации работ может быть
принята по схеме, рассмотренной выше.

При полной замене футеровки использование подвесной телеско-
пической площадки для возведения футеровки менее эффективно,
чем использование шахтоподъемника. Время, затрачиваемое на мон-
таж и демонтаж шахтоподъемника, полностью компенсируется вы-
Рис, 3.25. Схема организации работ по разборке футеровки методом обрушения:

1 - ствол трубы; 2 - футеровка; 3 - разрушенное перекрытие; 4 - обрушив-
шаяся футеровка; 5 — отбойный щит; 6 - электролебедка; 7 - телескопическая
площадка; 8 — экскаватор’’Беларусь”; 9 — брезентовый полог

сокой производительностью, возможностью вести работы круглосу-
точно, обеспечением всех требований правил техники безопасности
и пожарной безопасности. Как показывает опыт ремонтных органи-
заций, выполнение работ с применением шахтоподъемника на 25%
сокращает сроки ремонта.

Для монтажа шахтоподъемника при высоте дымовой трубы более
100 м и выходном диаметре более 6 м используется подъемная голов-
ка ПГС-50, а для подъема футеровочной площадки — ползучая обой-
ма УПО-40, Шахтоподъемник устанавливают в стакане ствола трубы
на плиту фундамента. Допускается установка шахтоподъемника на
перекрытие отметки 0,00 м, если перекрытие рассчитано на соответ-
ствующие нагрузки. Шахтоподъемник собирают по 16-стоечной схе-
ме с ячейкой шахт 900x900 мм, В перекрытии на отметке 5,0 м вскры-
вают проем 3x3 м для пропуска шахтоподъемника.
Рис. 3.26. Схема организации работ по
реконструкции и замене футеровки
дымовых труб высотой 150-180 м:

1 — шестнадцатистоечный шахто-
подъемник; 2 - подъемная головка
ПГС-50 с рабочей площадкой; 3 — пол-
зучая обойма У ПО-4 0 с футеровочной
площадкой; 4 — грузовая клеть шахто-
подъемника; 5 - защитное перекры-
тие; 6 - крепление шахтоподъемника;

7 - вагонетка с материалами

Рис. 3.27. Телескопическая футеровочная площадка:

1 - основная балка I = 85О-М5ОО мм; 2 — выдвижной палец I = 800 мм; 3 —
хомут крепления; 4 — подвески; 5 — насадка; 6 - щиты настила основного; 7 —
периферийный настил из досок

Смонтировав шахтоподъемник на высоту 2,5 м выше отметки пе-
рекрытия, производят монтаж подъемной головки ПГС-50.

Для укрупненного монтажа подъемной головки используют лебед-
ку и трос подвесной люльки обследования. Для этого люльку отсоеди-
няют от троса и оставляют временно на перекрытии.

После монтажа головки ПГС-50 запасовывают по постоянной схеме
грузовые клети шахтоподъемника и дальнейший его монтаж произво-
дят с помощью подъемной головки.
Для безопасности монтажа шахтоподъемника на опорно-перестав-
ной раме ПГС-50 устраивают покатый защитный навес, покрытый ли-
стами железа толщиной 2 мм. Монтаж шахтного подъемника произво-
дят на всю высоту ствола трубы с одновременным раскреплением его
жесткими связями. Жесткие связи устанавливают на консолях ствола
трубы. Одновременно с монтажом подъемника устраивают защитные
перекрытия на отметке 40,0 м и далее через 50 м. Последнее перекры-
тие устраивают на верхней консоли ствола трубы. На это перекрытие
поднимают укрупненные детали ползучей обоймы УПО-40 и производят
ее Монтаж,

Подъем деталей обоймы производят снаружи шахтного подъемника
одним из тросов грузовой клети. Клеть в это время распасовывают и
оставляют внизу. Для пропуска деталей обоймы через защитные пере-
крытия в них открывают проемы. После монтажа обойму перегоняют
по шахтному подъемнику на 2,5 м выше перекрытия и собирают теле-
скопическую площадку (рис. 3.27).

При опускании обоймы с телескопической футеровочной площад-
ки производят разборку старой футеровки и очистку открывающейся
бетонной поверхности ствола трубы. По мере изменения диаметра ство-
ла трубы выдвигают выдвижные пальцы телескопической площадки и
на них надевают специальные насадки, к которым пришивают доски
настила.

Для выдвижения пальцев применяют специальный ключ, который за-
хватывает палец с торца, и с помощью рычага, надеваемого на ручку
ключа, палец выдвигают из трубы. Выдвижение и устройство настила
производят таким образом, чтобы зазор между площадкой и разбира-
емой футеровкой не превышал 100 мм.

На отметках, где расположены защитные перекрытия, производят
перемонтажи телескопической площадки, Элементы площадки изго-
тавливают по чертежам в заводских условиях. Там же площадка про-
ходит контрольную сборку и испытания. На изготовленную площадку
заводом-изготовителем выдается паспорт.

При прохождении площадкой крепления шахтного подъемника и
защитных перекрытий снимают и восстанавливают вновь. Разборку
производят с помощью отбойных пневмо- или электро молотков. Кус-
ки кладки не должны превышать 50 кг. Разобранную кладку спуска-
ют клетью шахтоподъемника и выгружают в приемный бункер, из ко-
торого с помощью транспортера перегружают в транспортное средство.
При разборке футеровки необходимо периодически очищать защитные
перекрытия от мусора во избежание их перегрузки.

После окончания разборки футеровки и очистки внутренней поверх-
ности железобетонного ствола трубы приступают к возведению новой
футеровки. Выносят из ствола трубы приемный бункер и транспортер,
устанавливают механизмы для подачи и погрузки в клеть кирпича и
раствора, оборудуют растворный узел для приготовления кислото-
упорного раствора, площадки для складирования кирпича, теплоизо-
ляции, андезитовой муки, жидкого стекла.

Кладку футеровки производят с футеровочной телескопической
площадки при подъеме обоймы УПО-40 снизу вверх, перемонтаж пло-
щадки производят в той же технологической последовательности, толь-
ко при этом площадка уменьшается в диаметре. Кладку футеровки на
кислотоупорной замазке при температуре выше 15° С производят со
скоростью до 3 м в сутки при условии трехсменной работы.

Для обеспечения подъема материалов на футеровочную площадку
используют две клети шахтоподъемника. В одной клети подают кир-
пич, в другой — андезитовую замазку. Приготовление замазки осуще-
ствляется в построечных условиях. Растворосмеситель устанавлива-
ют в стволе трубы на нулевом перекрытии. Подачу кирпича и материа-
лов для замазки с площадок складирования производят на вагонетках
или с помощью тельферов.

Для достижения высокой скорости возведения футеровки рассчи-
тывают почасовой график кладки и обеспечения материалов. Одновре-
менно с кладкой футеровки производят сплошную затирку поверхно-
сти андезитовой замазкой. При подходе обоймы с футеровочной пло-
щадкой к верхней отметке производят демонтаж подъемной головки.
Элементы подъемной головки опускают в клети шахтоподъемника,
кроме элементов опорно-переставной рамы. Опорно-переставную раму
без редукторов подъема закрепляют к обойме, с тем чтобы использо-
вать направляющие блоки клетей при демонтаже шахтного подъемника.

После завершения всех работ по футеровке производят демонтаж
шахтоподъемника с использованием обоймы УПО-40 и футеровочной
площадки. В этом случае по периметру футеровочной площадки устра-
ивают ограждение и перемонтаж площадки по мере опускания не про-
изводят,

Демонтаж футеровочной площадки и обоймы осуществляют на пе-
рекрытии отметки 5,0 м. Применение при ремонте футеровки, особен-
но труб высотой 150 и 180 м шахтоподъемника, подъемной головки
ПГС-50 и ползучей обоймы УПО-40 с телескопической футеровочной
площадкой обеспечивает высокую производительность, выполнение
всех требований правил техники безопасности, высокое качество ра-
бот при надлежащем контроле, значительное сокращение сроков ре-
монта.

Усиление железобетонных стволов дымовых труб
железобетонными обоймаги

Железобетонные дымовые трубы являются ответственными инже-
нерными сооружениями, Поэтому к ним предъявляются повышенные
требования по условиям долговечности и надежности. Как отмечалось
выше, дымовые трубы работают в сложных эксплуатационных усло-
Виях, постоянно находясь под воздействием высоких ветровых нагру-
зок, температур и агрессивных дымовых газов. В местах разрушения
и через неплотности футеровки дымовые газы попадают в зазор между
футеровкой и железобетонным стволом и, охлаждаясь до точки росы,
конденсируются.

Особенно этот процесс наблюдается в трубах, отводящих дымовые
газы от котельных установок, работающих на природном газе. В этом
случае дымовые газы содержат в себе большой процент паров воды,
которые, конденсируясь, обильно выпадают в осадок. Образовавшая-
ся в зазоре между футеровкой и стволом трубы влага через швы и
неплотности бетонирования выходит наружу и стекает по поверхно-
сти трубы. В таком случае говорят, что труба ’’плачет”. В зимнее вре-
мя протеки конденсата замерзают и трубы обрастают сосульками, до-
стигающими иногда громадных размеров.

Постоянное воздействие конденсата на железобетонный ствол тру-
бы, многократные циклы замораживания и оттаивания в зимнее вре-
мя постепенно приводят к разрушению бетона трубы. В первую оче-
редь разрушается защитный слой и оголяется арматура ствола трубы, в
случае непринятия действенных мер по ремонту процесс разрушения
продолжается, интенсивно корродирует арматура и возникает аварий-
ное состояние ствола трубы. При капитальном ремонте следует про-
извести реконструкцию футеровки и увеличение ее плотности и уси-
лить ствол трубы железобетонными обоймами,

Железобетонные обоймы рассчитываются проектной организацией
с проверкой несущей способности фундамента трубы на увеличение
нагрузки, толщина обоймы принимается от 80 до 150 мм по расчету.
Обойму армируют вертикальной и горизонтальной арматурой.

При значительных разрушениях ствола трубы по всей высоте устра-
ивают сплошную обойму, называемую железобетонной рубашкой. Вер-
тикальную арматуру обоймы сваривают с вертикальной арматурой
ствола трубы, тем самым создается совместная работа ствола трубы
и железобетонной обоймы.

Для приварки вертикальной арматуры в стволе вырубают вертикаль-
ные штрабы и оголяют вертикальную арматуру ствола трубы. Привар-
ку стержней производят вразбежку по вертикали с расчетом 25% сты-
ков в одном сечении. Таким образом производят анкеровку вертикаль-
ных стержней обоймы. Анкеровку арматуры выполняют на здоровом
участке ствола трубы ниже отметки разрушенного бетона на 2500 мм.
Так же производят анкеровку вертикальных стержней обоймы в верх-
ней части. Наращивание арматуры производят на связке вязальной про-
волокой, Горизонтальную арматуру обоймы привязывают к верти-
кальной (рис. 3.28). Вязку стержней горизонтальной арматуры с верти-
кальной выполняют вразбежку через два стыка на третий.

Устройство обоймы производят с системы подвесных люлек. В зави-
симости от диаметра ствола трубы принимают четыре или пять люлек.


Рис. 3.28. Конструкция железобетонной обоймы;

1 — ниши; 2 - сварка арматуры; 3 — места крепления арматуры; 4 — стыки
арматуры; 5 - ствол трубы

Тросы люлек запасовывают через блоки кольца, установленного на
ближней к обойме светофорной площадке. Каждую люльку подвеши-
вают на одном тросе с помощью двухветьевого стропа. Для подъема
материалов снаружи ствола трубы монтируют 6-стоечный шахтоподъ-
емник.

Шахтоподъемник крепят к стволу трубы через закладные детали,
устанавливаемые в стволе трубы. Закладные детали устанавливают
параллельно с монтажом шахтоподъемника. С настила шахтоподъем-
Рис, 3.29. Схема организации работ по усипению ствола трубы железобетонными
обоймами:

1 — шестистоечный шахтоподъемник; 2 - грузовая клеть; 3 - загрузка бетон-
ной смеси; 4 — армирование обоймы; 5 - железобетонная обойма; 6 - площадка
для установки СБ-67; 7 - эстакада; 8 - защитный навес
ника вскрывают защитный слой бетона до арматуры ствола трубы,
к которой приваривают закладную деталь, после чего нишу заделы,
вают цементным раствором. Крепление шахтоподъемника осущест-
вляют через 10 м по высоте. В одной из шахт подъемника оборуду-
ют грузовую клеть, в другой - ходовую лестницу (рис. 3.29).

После монтажа оборудования и оснастки производят испытание си-
стемы в соответствии с требованиями правил.

Устройство обоймы начинают с установки арматуры. Арматуру обой-
мы устанавливают снизу вверх. Для этого люльки поднимают на задан-
ную начальную отметку и объединяют в одно кольцо. Следует приме-
нять специальную конструкцию люлек с изменяемой геометрией (рис.
3.30).

Шарнир и раздвижное устройство люльки позволяют изменять ее кри-
визну и тем самым приближать люльку к стволу трубы. Люльку обору-

Рис. 3.30. Люлька с изменяемой геометрией:

1 — люлька; 2 - шарнир; 3 — раздвижное устройство; 4 - скобы для стропов-
ки; 5 — трос строповки; 6 - цепи ограждения при изменении геометрии; 7 — ко-
сынки; 8 - фиксирующая планка; 9 — ось шарнира; 10 — скоба шарнира наруж-
ная; 11 - скоба шарнира внутренняя; 12 - упорная шайба; 13 - крышка оси;
14— уголки каркаса люльки
дуют дополнительно откидными настилами. Откидные настилы использу-
ют в зависимости от диаметра ствола трубы в месте установки люлек.

Устройство обоймы может быть выполнено в двух вариантах: мето-
дом торкретирования по принципу ’’Пневмобетон” или методом бето-
нирования с уплотнением бетона.

Метод торкретирования целесообразно применять при
толщине обоймы 80 мм. В этом случае технология работ принимается
по следующей схеме.

При подъеме системы люлек снизу вверх производят очистку бетон-
ной поверхности от разрушенного бетона и установку вертикальной ар-
матуры обоймы на всю высоту. Через 2,5 м рекомендуется устанавли-
вать кольца горизонтальной арматуры. Подняв люльки до верха обой-
мы, устанавливают горизонтальную арматуру на высоту зоны торкре-
тирования 3 м, после чего, вновь подняв люльки, начинают укладывать
первый слой торкрета, постепенно опускаясь на люльках сверху вниз.

При толщине первого слоя до 30 мм на 1 м высоты трубы требуется
в среднем от 5 до 7 м3 торкрета. Для нанесения торкрета используется
установка СБ-67 или растворонасос V = 6 м3 с приставкой инженера
Марчукова, Производительность установки 6м3/ч торкрета, или 1м
по высоте.

Нанесение первого слоя производят в течение 3 ч, за это время тор-
крет укладывают на высоту 3 м, после чего люльку вновь поднимают
на первоначальную отметку и производят нанесение второго слоя, за-
тем по той же технологии — третьего слоя. Торкретирование одной
захватки 3—4 м по высоте производят непрерывно. Время между на-
несением первого и последующего слоев не должно превышать 4 ч,
с тем чтобы между слоями торкрета не образовывался рабочий шов.
Уложив третий слой торкрета, устанавливают горизонтальную арма-
туру второй зоны. Таким образом производят торкретирование всей
обоймы. Горизонтальный рабочий шов между захватками обрабаты-
вают (снимают цементную планку) перед началом торкретирования
новой захватки. В сутки торкрет укладывают на высоту одной зоны,
т, е. 3—4 м (рис. 3.31). Приготовление смеси для торкрета произво-
дят на строительной площадке в растворосмесителе, установленном
возле шахтоподъемника.

Метод торкретирования при толщине обоймы свыше 80 мм стано-
вится нецелесообразным, так как толщину обоймы приходится вы-
полнять за четыре и более слоя. В этом случае следует применять ме-
тод безопалубочного бетонирования с уплотнением бетона.

На установленную в пределах одного яруса вертикальную и гори-
зонтальную арматуру накладывают стальную сетку с ячейкой 5x5 мм
или ЮхЮ мм с толщиной проволочки 1,2 мм, которую привязывают
к арматуре вязальной проволокой через бетонные прокладки. Бетон
растворонасосом подают за проволочную сетку и укладывают слоя-
ми толщиной 200—300 мм по всему периметру ствола трубы. При-
меняемая для бетонирования обоймы бетонная смесь с осадкой ко-
нуса 5—6 см приготовляется централизованно и доставляется на объ-
ект самосвалами. Максимальная фракция гранитного щебня не бо-
лее 20 мм.

В начале укладки четвертого слоя бетона параллельно начинают
надвязывать кольца горизонтальной арматуры второго яруса, с тем
чтобы после укладки четвертого слоя бетона замкнуть кольца гори-
зонтальной арматуры следующего яруса. Затем накладывают метал-
лическую сетку второго яруса, производят подъем люлек на высоту
одного яруса и продолжают укладку бетона второго яруса. Уплотне-
ние бетона производят вручную щуровками или глубинными электро-
вибраторами.

При уплотнении электровибраторами следует контролировать дав-
ление бетонной массы на металлическую сетку, с тем чтобы сетка не
обрывалась в местах крепления к арматуре. Выступающее на поверх-
ность металлической сетки цементное тесто используют для затирки,
что придает поверхности законченный вид.

Указанная технология позволяет производить непрерывно бетони-
рование в пределах всей обоймы при трехсменной работе. Перерыв в
бетонировании допускается производить только после окончания бе-
тонирования в пределах яруса, с тем чтобы можно было обработать
рабочий шов.

Металлическую сетку допускается устанавливать прямо по арма-
туре без установки бетонных прокладок. В этом случае после завер-
шения бетонирования люльки опускают вниз с одновременным нало-
жением первого слоя торкрета по забетонированной обойме для со-
здания защитного слоя (рис. 3.32).

Подбор состава бетона или торкрета производится строительной
лабораторией. Изготавливают пробный замес и контрольные образ-
цы, по истытаниям которых окончательно принимают состав,
72
Рис. 3.32. Технологическая схема бетонирования обоймы

В период бетонирования или торкретирования производят отбор
проб и изготовление контрольных образцов, которые испытывают
в 3-, 7- и 28-дневном возрастах.

В течение семи дней осуществляется уход за уложенными бетоном
или торкретом путем поливки 3 раза в сутки. В отдельных случаях
требуется покрытие свежеуложенного материала рогожей или мешко-
виной для предохранения от воздействия прямых солнечных лучей и
чрезмерного высыхания.

Для обеспыливания поверхности ствола трубы, поливки, подклю-
чения электрооборудования, связи и сигнализации прокладывают ком-
муникации по шахтному подъемнику. В зависимости от высоты обой-
мы и отметок, на которых она выполняется на шахтном подъемнике,
устраивают выносную площадку для установки растворонасоса или
машины СБ-67 для пневмобетонирования. Подъем бетона производят
клетью шахтного подъемника в ковше. Бетон из ковша клети выгру-
жают в приемный бункер растворонасоса или машины СБ-67. Лебедки
для подъема люлек выносят за опасную зону. Вокруг трубы устраива-
ют защитный козырек для прохода людей. Через опасную зону уста-
навливают крытые проходы, над местом выгрузки бетона устраивают
защитный навес.

Разрушение железобетонного ствола трубы может иметь и другой
характер. При образовании конденсата концентрированной серной
кислоты процесс разрушения происходит непосредственно изнутри
ствола трубы. В этом случае, как правило, активно разрушается фу-
теровка, происходит обрушение, после чего интенсивно возрастает
разрушение бетонного ствола. При разрушении ствола трубы на глу-
бину не более 50% проектной толщины и сохранении арматуры ство-
ла трубы его усиление следует производить устройством железобе-
тонной обоймы изнутри (рис. 3.33).

Для установки арматуры на консоли устанавливают кольцо из угол-
ка, к которому приваривают стержни вертикальной арматуры. Ствол
трубы очищают от разрушенного бетона и промывают содовым раст-
вором для нейтрализации продуктов коррозии. Бетонирование обой-
мы производят в трубной переставной внутренней опалубке. Горизон-
тальную арматуру подвязывают перед установкой внутренней опалуб-
ки на высоту яруса, т. е. 1250 мм. Уплотнение бетона осуществляют
глубинным электровибратором. Перестановку опалубки и бетониро-
вание производят с футеровочной площадки и подвесных лесов, за-
крепленных за площадку.

Установка диффузора на оголовок дымовой трубы

При эксплуатации дымовых труб необходимо стремиться к тому,
чтобы избегать создания избыточного давления в газоотводящем ство-

02

02
Oli
02

02

02
02
Ы
02
Ы
02
02
02
ы
02
02
02
02
02
02
02
01
0k'
02
02
0k'
02
0 k'
02
02

ле трубы. При проектировании эти
вопросы находят решение в конст-
рукции дымовых труб и в усло-
виях эксплуатации могут нару-
шиться по различным причинам.
Возникает также необходимость
подключения дополнительных
котлов к дымовой трубе при рас-
ширении или установке пиковых
котлов, когда строительство но-
вой трубы является экономичес-
ки нецелесообразным. Для уве-
личения пропускной способности
дымовой трубы без ухудшения
эксплуатационных условий на го-
ловку трубы устанавливают диф-
фузор. Параметры диффузора оп-
ределяют аэродинамическим рас-
четом.

02

Ы
02

Рис. 3.33. Устройство внутренней желе-
зобетонной обоймы:

1 - ствол; 2 — обойма; 3 — шахто-
подъемник; 4 - ползучая обойма
УПО40; 5 — футеровочная площадка;
6 — подвесные леса; 7 - внутренняя
опалубка; 8 — кольцо; 9 — армату-
ра; 10 — щиты внутренней опалубки
Установка диффузора, как правило, должна совмещаться с капи-
Вщьным ремонтом ствола трубы и при необходимости с реконструк-
|ией футеровки, В этом случае при установке диффузора используют
ахтоподъемник, смонтированный в стволе трубы для проведения
работ по капитальному ремонту.

Шахтоподъемник с подъемной головкой выводят на 10 м выше ство-
ла трубы. За средние стойки шахтоподъемника ниже 1250 мм верха
Крайних стоек закрепляют два направляющих троса, которые опуска-
ют на землю за якорь под углом 60° к стволу трубы. Конец каната от
влети шахтоподъемника опускают снаружи трубы на землю и исполь-
зуют для подъема деталей диффузора.

Диффузор изготавливается на заводе по рабочим чертежам из отдель-
ных частей полукольцами высотой от 1 до 1,5 м таким, чтобы макси-
мальная масса одной части не превышала 3 т. Все металлоконструкции
огрунтовывают грунтовкой,

На заводе производят контрольную сборку частей диффузора, вы-
верку размеров и маркировку. В разобранном виде диффузор достав-
ляют на строительную площадку.

На строительной площадке производят антикоррозионную защиту
конструкции кремнийорганической эмалью КО-834. Подъем деталей
диффузора производят лебедкой грузовой клети шахтоподъемника
по направляющим тросам, к которым поднимаемую деталь присте-
гивают скользящими карабинами. Деталь поднимают до перегрузоч-
ной площадки, устроенной на уровне верхней светофорной площадки.

Подъем деталей с перегрузочной площадки и установку ее на место
осуществляют электротельфером грузоподъемностью 3 т. Электро-
тельфер устанавливают на монорельсе, специально смонтированном
на шахтоподъемнике, На монорельс, установленный по диаметру тру-
бы, навешивают два электротельфера с противоположных концов (рис.
3.34).

Поднятую на рабочую площадку деталь диффузора (по каткам, уло-
женным по настилу рабочей площадки, с помощью двух тельферов пе-
ремещается на противоположную сторону) устанавливают на место
(вторым) тельфером, после чего поднимают второе полукольцо диф-
фузора и устанавливают на место, замыкая кольцо. Две половинки
сваривают вертикальным швом снаружи и внутри, Таким же образом
устанавливают второе, третье и четвертое кольца диффузора. Все дета-
ли сваривают между собой снаружи и внутри, а сваренные швы защи-
щают антикоррозионным покрытием кремнийорганической эмалью
КО-075.

Учитывая, что диффузор и внутри, и снаружи (зона окутывания)
постоянно находится под воздействием дымовых газов и атмосфер-
ных осадков, наиболее эффективной антикоррозионной защитой его
является металлизация поверхности алюминием толщиной 200 мкм.
Металлизацию деталей производят в заводских условиях, металлиза-
Рис. 3.34. Схема монтажа диффузора на головке трубы;

1 — шахтоподъемник; 2 - балка-монорельс; 3 — электротельфер; 4 — пере-
грузочная площадка; 5 — направляющие тросы; 6 - грузовой канат; 7 - лебедка;
8 — деталь диффузора; 9 — скользящий карабин

цию сварных стыков — на месте после монтажа газопламенным спо-
собом.

Установка диффузора может потребоваться для улучшения эксплуа-
тационных условий действующей трубы, не требующей капитального
76
Вмонта. В этом случае монтаж шахтного подъемника внутри ствола
Врубы только для монтажа диффузора является нецелесообразным.
Остановка диффузора может быть произведена с помощью вертолета
ра два или три подъема в зависимости от грузоподъемности вертолета
Й массы конструкции. Для этого на верхней светофорной площадке
монтируют леса, с которых производят установку нижней секции. За-
зор, в который вставляют нижнюю секцию, должен быть заранее выве-
рен по размерам и подготовлен.

Установку последующих секций диффузора производят с лесов, уст-
роенных непосредственно на конструкции. Однако применение верто-
лета пока не всегда и не везде является возможным.

Монтаж диффузора можно произвести также с помощью специаль-
ной П-образной рамы (рис, 3.35), смонтированной на оголовке трубы.

Установку рамы производят с лесов, смонтированных на верхней
светофорной площадке.

Раму по частям подают на леса и сваривают на месте. На поперечные
рамы крепят блок, на который запасовывают грузовой трос для подъ-
ема деталей диффузора с помощью лебедки, установленной на нулевой
отметке. Рама наклоняется, так чтобы блок находился по центру тя-
жести устанавливаемой детали.

Подъем детали с земли производят по направляющим тросам. Внача-
ле монтируют одну сторону диффузора, затем раму наклоняют в обрат-
ную сторону и монтируют вторую сторону диффузора.

Для удержания П-образной рамы устанавливают горизонтальную ра-
му с блоками, через которые с помощью тросов и лебедок рама удержи-
вается в необходимом наклонном положении.

Рис. 3.35. Схема монтажа диффузора с помощью П-образной рамы;

1 - ствол трубы; 2 - футеровка; 3 - леса; 4 - П-образная рама; 5 - бандаж-
ное кольцо; 6 — шарниры; 7 — грузовой блок; 8 — диффузор; 9 — лебедка подъ-
ема груза; 10- лебедка удержания П-образной рамы
Данный метод позволяет монтировать диффузор деталями массой
до 1 т при диаметре верхней части 6 м и общей высоте диффузора ие
более 4 м.

На ряде труб, эксплуатируемых по каким-либо причинам с непол-
ной нагрузкой, для исключения задувания в трубу холодного воздуха
при малых скоростях уходящих газов возникает необходимость уста-
новки металлической обужающей насадки-конфузора.

Конструкция конфузора разрабатывается проектом.

Монтаж конфузора на оголовок трубы выполняется теми же спосо-
бами, которыми производится монтаж диффузора.

Разборка и возведение вновь железобетонного
ствола трубы

При значительных разрушениях ствола дымовой трубы, когда ре-
монт его не может обеспечить восстановления проектных требований,
производится разборка поврежденной части ствола и новое бетониро-
вание. До этого должны быть разобрана футеровка с помощью под-
весной телескопической площадки с одновременной очисткой бетонной
поверхности ствола трубы и очищен цоколь трубы от мусора.

Разборку поврежденной части ствола производят с помощью шахто-
подъемника, смонтированного внутри трубы. После монтажа шахтоподъ-
емника до верха трубы рабочую площадку подъемной головки устанав-
ливают на 1250 мм ниже обреза ствола. Производят монтаж промежуточ-
ной площадки. На опорную раму и обрез ствола трубы укладывают дере-
вянные брусья, под которые подводят два кольца из швеллеров: внут-
реннее диаметром, равным d0 трубы, и наружное диаметром, равным на-
ружному диаметру ствола трубы на отметке, до которой будет произво-
диться разборка ствола 1000 мм. Кольца крепят к брусьям хомутами,
после чего устраивают настил и ограждение площадки. По кольцам укла-
дывают трубы, на которые закрепляют подвески наружных подвесных
лесов.

Рабочую площадку от подъемной головки закрепляют на тягах к ра-
ме и внутреннему кольцу промежуточной площадки на 2500 мм ниже
(рис. 3.36),

Разборку ствола трубы производят с внутренней площадки и наруж-
ных подвесных лесов. Для этого с внутренней площадки с помощью
пневмо- или электромолотков пробивают вертикальные штрабы на вы-
соту 1 секции, т. е. 2500 мм.

Расстояние между штрабами определяют проектом производства
работ, с тем чтобы масса одного блока была не более 1 т. Затем проби-
вают горизонтальную штрабу по шву бетонирования по всему пери-
метру. Застропив блок, подлежащий демонтажу, вырезают вертикаль-
ную и горизонтальную арматуру и с помощью отводного блока и кана
та, установленного по центру шахтоподъемника грузовой лебедкой,
Рис. 3.36. Схема организации разборки железобетонного ствола трубы;

1 - ствол трубы; 2 — шахтоподъемник; 3 — отводной блок

демонтируемый блок опускают снаружи ствола трубы за землю. Таким
образом производят демонтаж всех блоков секции, после чего подъем-
ную головку с площадкой опускают на 2,5 м и демонтируют шахтоподъ-
емник на 2,5 м.

При разборке железобетонного ствола демонтируют металлоконст-
рукции светофорных площадок ходовой лестницы и грозозащиты. Де-
монтируемый материал погружают на транспортные средства и выво-
зят на свалку. После демонтажа ствола трубы до необходимой отмет-
ки производят перемонтаж оборудования для возведения нового ство-
ла трубы,

Бетонирование ствола трубы осуществляется в подъемно-перестав-
ной трубной опалубке (рис. 3.37). Демонтируют промежуточную пло-
щадку. Внутреннюю рабочую площадку поднимают на 1250 мм и с нее
производят монтаж модернизированной рабочей площадки.

Модернизированная рабочая площадка представляет собой конст-
рукцию из радиальных балок двутаврового сечения, опираемых на
опорную раму и кольцо. На балки устанавливают каретки для подвес-
ки наружной опалубки и подвесных лесов с механизмом радиального
перемещения (рис. 3,38).

По балкам устраивают настил и ограждение площадки. Монтируют
наружные и внутренние подвесные леса. Затем модернизированную
площадку подъемной головкой поднимают на 2,5 м и производят мон-
таж наружной опалубки. Количество щитов наружной опалубки рассчи-
Рис. 3.37. Схема организации работ по бетонированию ствола трубы;

1 — подъемная головка; 2 — шахтный подъемник; 3 - раздаточный бункер;
4 — модернизированная рабочая площадка; 5 — наружная опалубка; 6 - внутрен-
няя опалубка; 7 - подвески; 8 — наружные подвесные леса; 9 - внутренние под-
весные леса; 10 - тачка; 11 - раскрепление шахтоподъемника; 12 - защитное
перекрытие; 13 - сетка ограждения; 14 - грузовая клеть с ковшом; 15 - вибро-
желоб; 16 - вибробункер; 17 - автосамосвал: 18 - навес для подъезда автома-
шин; 19 - защитный козырек; 20 - ограждение опасной зоны; 21 — помещение
для электролебедки
Рис. 3.38. Узел крепления опалубки с
механизмом радиального перемеще-
ния:

1 — радиальная балка; 2 — каретка
подвески опалубки; 3 — каретка на-
ружных подвесных лесов; 4 - каретка
внутренних подвесных лесов; 5 — на-
ружные подвесные леса; 6 - внутрен-
ние подвесные леса; 7 - щиты наруж-
ной опалубки; 8 — щиты внутренней
опалубки; 9 ~ ствол трубы

тывается проектом производства
работ. Для создания конусности
вводятся трапецеидальные щиты
опалубки. Опалубку собирают из
трех пол. Полы опалубки объ-
единяют стяжными устройствами.
На соединениях пол устанавли-
вают стыковые щиты опалубки.
После монтажа опалубку стягива-
ют стяжными устройствами и ус-
танавливают по радиусу механиз-
мами радиального перемещения.
Стыковые щиты соединяют с ос-

новными на заклепках.

Восстановление ствола трубы осуществляют по проекту. Вертикаль-
ную арматуру соединяют с вертикальной арматурой нижней (оставшей-
ся) части ствола. При необходимости проектируется усиление стыка
нижней и вновь возводимой частей ствола трубы. После установки го-
ризонтальной арматуры на высоту секции 2,5 м устанавливают первый
ярус внутренней опалубки и производят бетонирование, затем — второй
ярус внутренней опалубки и бетонируют. Рабочий шов между секциями
обрабатывают путем снятия цементной пленки и промывкой водой пе-
ред бетонированием новой секции.

Подачу бетона на рабочую площадку производят клетью шахтоподъ-
емника в раздаточный бункер. Из раздаточного бункера бетон выгружа-
ют в тачки, развозят по площадке и укладывают в опалубку с уплотне-
нием вибраторами. Одновременно с подъемом подъемной головки и ра-
бочей площадки наращивают шахтоподъемник.
Указанная технология полностью соответствует технологии при воз-
ведении железобетонных дымовых труб. После окончания бетонирова-
ния ствола производят демонтаж опалубки и модернизированной рабо-
чей площадки.

По ходу бетонирования выполняют установку закладных деталей и
монтаж металлоконструкций светофорных площадок и ходовой лест-
ницы.

Контроль качества приготовления и укладки бетона производится ла-
бораторным постом строительной площадки.

ГЛАВА ЧЕТВЕРТАЯ

МЕХАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ГАЗОХОДОВ
И ДЫМОВЫХ ТРУБ

4.1.	КОМПЛЕКСНАЯ МЕХАНИЗАЦИЯ ПРИ РЕМОНТЕ ГАЗОХОДОВ

Достигнутый в настоящее время прогресс в машиностроении создает
условия для перехода от механизации отдельных процессов к комплекс-
ной механизации производственных процессов, выполняемых при ремон-
те газоходов, При комплексной механизации работы выполняются с по-
мощью систем машин, взаимно дополняющих друг друга и увязанных
между собой по основным параметрам и расположению в технологичес-
кой цепи.

Правильно организованная комплексная механизация ремонта газо-
ходов, исключая ручной непроизводительный труд, обеспечивает по срав-
нению с частичной механизацией достижение более высоких технико-эко-
номических показателей по производительности труда, использованию
машин и стоимости работ.

При ремонте газоходов в большинство производственных процессов
входят погрузочно-разгрузочные операции на заводе или складе, достав-
ка материалов к газоходу, их разгрузка и складирование в зоне действия
подъемно-транспортных машин.

Схема комплексной механизции транспортирования материалов к га-
зоходу со склада или завода общеизвестна и осуществляется имеющи-
мися в распоряжении машинами и механизмами. В зтой же главе рас-
смотрены схемы транспортирования материалов на рабочее место при
различных видах ремонта газоходов.

Если в газоходе необходимо выполнить частичный или полный ре-
монт футеровки, то для доставки кирпича и раствора в газоход выру-
бают проем 2x1 м в днище и Монтируют шестистоечный шахтоподъем-
ник (рис. 4.1,а). В одной из шахт устанавливают направляющие, по
которым с помощью электрической лебедки и системы блоков дви-
жется клеть. Другая шахта используется для подъема рабочих в газоход.
82
Рис. 4.1, Ремонт газохода:

а — ремонт газохода с помощью 6-стоечного шахтоподъемника; 1 - шахтоподъ-
емник; 2 - клеть; 3 - лебедка; 4 - газоход; б - ремонт кровли газохода с помо-
щью автогидроподъемника; 1 - автогидроподъемник ВС-22-МС; 2 - корзина; 3 -
газоход; в - ремонт газохода с помощью автокрана: 1 - автокран; 2 - подмости;
3 - ящик с раствором; 4 - газоход; г - ремонт газохода с помощью электролебе-
док: 1 - дымовая труба; 2 — дымосос; 3 - газоход; 4 - плита перекрытия; 5 -
блок; 6 — лебедка
При замене плит покрытия газоходов первоначально с корзины ав-
тогидроподъемника (рис. 4.1, б) вскрывают мягкую кровлю с помо-
щью багров и производят расчистку прогоревших участков плит. Пос-
ле этого плиты демонтируют автокраном и грузят на автомашину. По-
дачу материалов на рабочее место осуществляют в дальнейшем авто-
краном (рис. 4,1, в) - кирпича на поддонах с укладкой ”в елку”, а
кислотоупорного раствора в металлических ящиках с ручками разме-
ром 450x250x200 мм.

В практике ремонта газоходов встречаются случаи, когда применение
автокрана невозможно из-за отсутствия подъездов к газоходу. В таких
ситуациях используют ствол железобетонной трубы, на нижней свето-
форной площадке которой к обводному каналу крепят блок, и с по-
мощью одной грузовой и двух оттяжных лебедок производят замену
плит покрытия газоходов и доставку материалов на рабочее место (рис.
4.1, г).

4.2.	КОМПЛЕКСНАЯ МЕХАНИЗАЦИЯ ПРИ РЕМОНТЕ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ДЫМОВЫХ ТРУБ

Подъем людей на высоту грузопассажирским
подъемником

В предыдущих главах описана технология проведения ремонта конст-
руктивных элементов дымовых труб. В отдельных случаях разрушения
дымовых труб настолько значительны, что необходимо провести комп-
лекс ремонтов по восстановлению эксплуатационной способности трубы.
Это значит, что необходимо произвести замену изношенной футеровки
и усиление ствола трубы железобетонной обоймой для обеспечения ее
долговечности. В этом случае ремонт представляет сложный технологи-
ческий процесс, требующий применения индустриальных методов и ком-
плексной механизации всех технологических процессов. Учитывая, что
дымовые трубы электростанций обеспечивают, как правило, работу не-
скольких котлов, сокращение срока отключения дымовой трубы для
капитального ремонта имеет большое народнохозяйственное значение.

Одним из важных элементов комплексной механизации ремонта яв-
ляется механизация подъема людей на высоту, что значительно сокраща-
ет потери рабочего времени и, в свою очередь, приводит к сокращению
сроков ремонта,

Для подъема людей на высоту используется грузопассажирский подъ-
емник ”Гнезно-1000Р”, Подъемник устанавливают снаружи ствола тру-
бы и крепят к стволу через закладные детали (дюбеля) ходовой лестни-
цы, Монтаж подъемника осуществляют в подготовительный период ре-
монта до отключения трубы.

При разборке футеровки с подвесной площадки рабочих кабиной
подъемника доставляют на верхнюю светофорную площадку, где они
пересаживаются в люльку и затем спускаются на площадку. После за-
вершения смены рабочие поднимаются люлькой наверх, они пересажи-
ваются в кабину подъемника и опускаются вниз. При прохождении под-
весной площадки в районе светофорных площадок выход людей про-
изводится через монтажные проемы в стволе трубы.

Для этого на светофорной площадке предусматриваются остановки
кабины и посадочные площадки.

При возведении футеровки внутри трубы устанавливают шахтоподъ-
емник, который обеспечивает вертикальный транспорт грузов, но подъ-
ем людей им не предусматривается. В этом случае также используют
пассажирский подъемник ”Гнезно-1000Р”. Подъем людей производит-
ся до ближайшей светофорной к футеровочной площадке, откуда ра-
бочие по переходному мостику выходят на ходовую лестницу шахто-
подъемника и попадают на площадку.

При усилении ствола трубы железобетонной обоймой подъем и опус-
кание людей на высоту к месту работ производится кабиной грузопас-
сажирского подъемника. Подъемник также используется для вертикаль-
ного транспорта материалов, В этом случае шахтоподъемник для подачи
материалов не устанавливается.

Применение комплексной механизации ремонта железобетонной ды-
мовой трубы 07 м, высотой 120 м показано на технологической схе-
ме (рис. 4.2).

Устройство стационарного лифта на стволе
дымовой трубы

Применение грузопассажирского подъемника типа ’’Гнезно” эффек-
тивно при капитальном ремонте труб, особенно когда используется
для подъема грузов.

Однако возникает необходимость подъема людей на высоту и при
проведении менее объемных ремонтов, обследовании сооружений, экс-
плуатационном обслуживании. Поэтому целесообразно оборудовать
дымовые трубы стационарными лифтами. Принципиальная схема тако-
го лифта представлена на рис. 4,3.

Лифт располагается рядом с наружной ходовой лестницей ствола
трубы. Конструкция лифта состоит из монорельса, проложенного по
стволу трубы, и подъемной кабины. На кабине устанавливается элек-
трическая лебедка ЛЭФ-500 грузоподъемностью 500 кг, оборудованная
ловителями.

Кабина поднимается и опускается по монорельсу на двух каретках,
установленных снизу и сверху кабины. Для крепления канатов элект-
ролебедки на верхней светофорной площадке по оси лебедки устанав-
ливается кронштейн, закрепленный за закладные части к стволу трубы.

Монорельс крепится к стволу трубы через дюбеля, специально уста-
новленные для этого, Длина каждого звена 6000 мм. В местах измене-
Рис. 4.2. Комплексная механизация при капитальном ремонте железобетонной

I - установка грузопассажирского подъемника ”Гнезно-1000Р”; II - разборка
использованием шахтоподъемника, подъемной головки ПГС-50 и ползучей обоймы
обоймами с помощью подвесных люлек и грузопассажирского подъемника; V —

ния уклона ствола трубы для плавного перехода монорельс изгибается
согласно проекту. Кабина лифта сечением 750х 1000 мм предусмотрена
для подъема трех человек и инструмента. Общая масса поднимаемого
груза не должна превышать 300 кг. Электрокабель, питающий кабину,
86
дымовой трубы:

футеровки с подвесной телескопической площадки; III— возведение футеровки с
УПО-40 с футеровочной площадкой; IV - усиление ствола трубы железобетонными
восстановленная труба

поднимается и опускается вместе с ней. Для того чтобы кабель не рас-
качивался при большой высоте, устанавливются кронштейны с резино-
выми трубками через 6000 мм по высоте. В электросхеме применяет-
ся автоматика, предусмотренная для оборудования лифтов. Такими
87
Рис. 4.3. Схема устройства стационарного лифта на дымовой трубе:

1 - дымовая труба; 2 - светофорная площадка; 3 — кронштейн для крепле-
ния канатов лебедки подъема’ кабины; 4 — монорельс по стволу трубы; 5 - каби-
на лифта; 6 — лебедка подъема кабины с ловителем; 7 — канаты подъемный и
страховочный

лифтами могут быть оборудованы все дымовые трубы высотой 100 м
и более.

Ремонтной организацией при ремонте дымовых труб устанавливаются
монорельс, кронштейн для крепления канатов, устраиваются проемы в
светофорных площадках, постоянные и съемные ограждения. Кабина яв-
ляется инвентарной и принадлежит ремонтной организации. При обсле-
дованиях и ремонтах трубы кабина доставляется вместе с оборудовани-
ем для ремонта трубы. По желанию заказчика кабина может быть уста-
новлена для постоянной эксплуатации. В этом случае необходимо разра-
ботать специальные условия для эксплуатации кабины в зимнее время,
а также предохранение ее от воздействия атмосферных осадков.

Специальное оборудование для ремонта дымовых труб

Шахтные подъемники являются специальным видом оборудования,
применяемого при возведении и ремонте высотных сооружений, и слу-
жат для обеспечения вертикального транспорта материалов, подъема
и спуска людей по ходовой лестнице шахтоподъемника, использования
как опорной конструкции для крепления рабочих подвесных площадок,
механизмов подъема подвесных площадок, опирания защитных пере-
крытий, прокладки и крепления коммуникаций.
Схемы шахтоподъемника для ремонта дымовых труб приведены на
рис. 4.4.

В зависимости от высоты трубы и диаметра устья применяется та
или иная схема монтажа. Схема шахтоподъемника может быть пере-
менной по высоте. Применяются схемы: 16-стоечная с переходом на
12-стоечную крестообразную, 12-стоечная прямоугольная с переходом
на 8-стоечную шестигранную, 8-стоечная шестигранная с переходом на
6-стоечную, Применяемая схема шахтоподъемника определяется про-
ектом производства работ.

Монтажная схема 16-стоечного шахтоподъемника с двумя грузовы-
ми клетями и ходовой лестницей представлена на рис. 4.5.

Техническая характеристика шахтоподъемников приведена в табл.
4.1.

Подъемная головка ПГС-50 — специальный механизм, применяемый
для навески рабочей площадки и монтажа шахтного подъемника (рис.
4.6) й устанавливаемый сверху монтируемого шахтоподъемника. Для

Рис. 4.4. Основные монтажные схемы шахтоподъемников:

а — 16-стоечная, применяется для ремонта дымовых труб высотой до 180 м,
40 до 7 м; 6-12-стоечная крестообразная, применяется для ремонта дымовых
труб высотой до 100 м, d0 до 4,1 м; в - 12-стоечная прямоугольная, применяется
для ремонта дымовых труб высотой до 100 м; г - 9-стоечная, применяется для
ремонта дымовых труб высотой до 60 м; д - 8-стоечная шестигранная, применя-
ется как самостоятельная для ремонта дымовых труб высотой до 60 м и как пе-
реходная с 12-стоечной прямоугольной при высоте труб до 100 м и d0 менее 4,1 м;
е — 6-стоечная, применяется в конструкции из нескольких подъемников или как
самостоятельная с креплением к стволу трубы, максимальная высота 60 м; ж -
четырехстоечная, применяется в конструкции из нескольких подъемников или
как самостоятельная с креплением к стволу трубы, максимальная высота 40 м
Рис. 4.5. Монтажная схема 16-стоечного шахтоподъемника
наращивания шахтоподъемника опорно-переставная рама головки под-
нимается по винтам на 2,5 м, после чего монтируется секция шахтоподъ-
емника. Опорно-переставную раму переопирают на смонтированную
часть подъемника и подтягивают к себе по винтам каркас головки с ра-
бочей площадкой,

Таблица 4.1. Техническая характеристика и комплектация
подъемников

Наименование	Высота подъемника, м

	92,5	132,5	192,5
Ремонт железобетонных дымовых До 80 труб высотой, м Монтажная схема:		До 120	До 180
с отметки 2,5 м  до отметки +30,0 м	16 стоек	16 стоек	16 стоек
с отметки 30,0 м до отметки +90,0 м	12 стоек	—	—
Размер шахт в плане по осям стоек, мм	900x900	900x900	900x900
Сечение монтажных болтов	М24	М24	М24
Масса подъемника, кг	38160	68880	94450
Расстояние между креплениями по высоте, м	20	20	20
Допустимая суммарная масса навесного оборудования, под- весных площадок, защитных перекрытий, т	12	40	40
Количество грузовых клетей, шт.	1	1	2
Грузоподъемность клети, кг	900	900	900
Лебедка ЛКС-3,2	1	1	2
Рис. 4.6. Подъемная головка ПГС-50:

а, б — две проекции; 1 - опорио-
переставная рама; 2 — каркас голов-
ки; 3 — опорные устройства; 4 —
подъемные винты; 5 — редукторы;
6 - направляющие; 7 - шахтоподъ-
емник по 16-стоечной схеме; 8 —
направляющие блоки грузовых кле-
тей; 9 — двигатель; 10 — привод
подъема

Техническая характеристика подъемной головки ПГС-50

Грузоподъемность, кг.................50000

Высота подъема, мм................... 2500

Скорость подъема, м/с................0,003

Схема сборки подъемника..............16-стоечная

Диаметр подъемных винтов, мм.........Трап 75x16

Количество подъемных винтов, шт. . . .4

Редуктор, шт.;

червячно-винтовой левый...........2

червячно-винтовой правый..........2

Электродвигатель привода:
тип.................................МТК31-6

мощность, кВт.....................11
винты; 5 - неподвижные опоры;
дукторы
Универсальная ползучая обойма УПО-40 — специальный механизм,
применяемый для подъема и опускания футеровочной площадки по
смонтированному шахтному подъемнику. Винты и редукторы подъема
обоймы вынесены за габариты шахтного подъемника. Подъем и опус-
кание производятся за счет перемещения механизма переопирания.

Техническая характеристика ползучей обоймы УПО-40

Грузоподъемность, кг ...... ........40000

Рабочий ход, мм.....................1250

Скорость подъема, м/с...............0,003

Диаметр подъемных винтов, мм........Трап 75x16

Количество подъемных винтов, шт.. , .4

Редуктор, шт.:
червячно-винтовой левый..........2

червячно-винтовой правый...... .2

Электродвигатель привода:
тип.................................МГК-31-6

мощность, кВт....................11

количество об/мин................920

Масса, кг...........................13032

Грузопассажирский подъемник ”Гнезно-1000Р” применяется для вер-
тикального транспорта материалов и людей, монтируется с внешней сто-
роны трубы и крепится к стволу трубы горизонтальными фермами че-
рез 7500 мм по высоте (см. рис. 4.2).

Техническая характеристика подъемника ”Гнезно-1000Р”

Высота подъема, м........... . . .120

Грузоподъемность, кг..........500

Размер кабины в плане, мм. . . .1000x1500

Привод........................ . .Электрический

Скорость номинальная, м/с . . , .0,65

Электродвигатель: трехфазный

тип.........................  Асинхронный

мощность, кВт.................9

Частота вращения, об/мин......1440

Тормоз.................... .Конусообразный элект-

ромагнитного типа

Ловители .....................Плавного торможения с

включением ограничите-
ля скорости

Конструкция шахты.............Секционная

Принцип монтажа...............Кран-укосина, установ-

ленная на кабине

Наибольшее удаление от кон-

струкции (ствола трубы), мм . . .7000

Масса при высоте 120 м, кг. , . .20860

4.3.	ЛЮЛЬКИ ПОДЪЕМНЫЕ И САМОПОДЪЕМНЫЕ

Строительные работы по ремонту дымовых труб и газоходов на вы-,
соте производятся с применением подъемных и самоподъемных люлек.
Техническая характеристика люлек приведена в табл. 4.2.
Таблица 4.2, Техническая характеристика подъемных люлек

Наименование

Марка люльки

	ТП-11М	ЛОС-100-200	ЛЭ-100-300	ЛС-80-250	Л-100-600
Грузоподъем- ность, кг	300	120	300	250	600
Высота подъема, м	100	100	100	80	100
Скорость подъема, м/мин	5,5	5,5	5,5	4,36	4,35
Лебедка	ЛЭФ-500	ЛЭФ-500	ЛЭФ-500	Двухбара- баннай	ЛЭФ-500
Тяговое усилие лебедки, тс	4,9	0,5	0,5	1,2	0,5
Мощность электродвигате- ля, кВт	0,8	0,8	0,8	1,0	0,8
Диаметр грузо- вого каната, мм Размер рабочей площадки:	9,1	8,8	8,8	12	8,8
длина, мм	4435	850	4435	4000	6300
ширина, мм	970	800	935	1000	1000
высота ограждения, мм	1760	—	1765	2150	2150
Ловитель	Центро- бежный	Центро- бежный	Центро- бежный	-	Центро- бежный
Предохранитель- ный канат, мм	9,1	8,8	8,8	12	8,8
Консоли, шт.	-	-	-	2	2
Завод-изготови-	Киевский экспериментальный			Опытный завод ’’Строй-	
тель	механический завод треста ’’Энергомеханизация”			механизация’ полкома	’ Мосгорис-
ГЛАВА ПЯТАЯ

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
ПРИ РЕМОНТЕ ГАЗОХОДОВ И ДЫМОВЫХ ТРУБ

5.1.	ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Работы по ремонту газоходов и дымовых труб производятся только
согласно проекту производства работ (ППР) или плану организации
безопасного проведения работ (ПОБПР),

Поскольку ремонтные работы выполняются на действующем пред-
приятии, необходимо перед началом работ получить наряд-допуск с
указанием в нем мер по обеспечению безопасности работ.

Следует обратить особое внимание на выполнение следующих тре-
бований.

К самостоятельным работам на высоте допускаются лица не моложе
19 лет и не старше 60 лет, прошедшие медицинский осмотр, имеющие
удостоверение о проверке знаний правил, стаж верхолазных работ не
менее одного года и тарифный разряд не ниже третьего.

Допуск рабочих к выполнению работ должен производиться строго
по профессиям, соответствующим характеру и квалификации выполня-
емых работ.

При внутреннем обследовании газоходов и дымовых труб админи-
страцией электростанции (предприятия) должны приниматься меры
против возможной утечки дымовых газов и проникновения их в ра-
бочую зону. Рабочие могут быть допущены в газоход и ствол трубы
при температуре воздуха в нем не более 50° С и при отсутствии дымо-
вых газов.

Опасная зона вокруг трубы или газоходов должна быть ограждена
и обозначена надписями, запрещающими проход посторонним. Вокруг
ствола трубы (если это предусмотрено ППР или ПОБПР) устраивается
защитный козырек с уклоном к стволу трубы. Через опасную зону
работ должны устраиваться крытые навесы для прохода людей. За-
щитные сооружения должны выполняться из инвентарных элементов.

Для связи работающих на сооружении и внизу должна применяться
радиотелефонная связь. При высоте сооружения до 60 м разрешается
использовать для связи усилители (мегафоны).

Освещение внутри газоходов допускается производить напряжени-
ем до 220 В с установкой прожекторов на верхнем поясе и на стояке
подводящего водовода. При работе с подвесных люлек освещение на
люльках должно иметь напряжение не более 36 В.

Освещение внутри трубы и световая сигнализация должны иметь
напряжение не более 36 В, а при наличии заземленного шахтоподъем-
ника допускается применять напряжение до 220 В при условии под-
вески светильников на высоте 2,5 м над рабочими местами. Освеще-
ние ходовой шахты подъемника разрешается выполнять только напря-
жением не более 36 В с установкой светильников РН-100.
Запрещается подниматься на трубу и работать на ней во время гро-
зы, при силе ветра более 6 баллов, гололеде.

При работе с переставных кронштейнов на кирпичных трубах сле-
дует применять кронштейны со стойками ограждения. Расстояние крон-
штейнов по окружности трубы должно быть не более 60 см. Запреща-
ется находиться на площадке, смонтированной на кронштейнах без сто-
ек ограждения, без привязки к обводному тросу.

Для ремонта дымовых труб, как правило, должны применяться спе-
циальное оборудование и оснастка, подвесные площадки, шахтоподъ-
емники, подъемные головки, обоймы. При ремонте дымовых труб с
диаметром выходного отверстия до 4,5 м для подъема подвесных пло-
щадок допускается применение талей.

Запрещается подъем и спуск рабочих по ригелям, раскосам или тро-
су подъемника, а также одновременный подъем или спуск с трубы по
скобам или наружным ходовым лестницам нескольких рабочих. На
дымовых трубах, имеющих светофорные площадки, допускается од-
новременный подъем или спуск с трубы рабочих в разных уровнях
между светофорными площадками при обязательном условии закры-
тия люка на светофорных площадках.

При работе внутри трубы одновременно на нескольких ярусах каж-
дый из них должен быть отделен от вышележащего сплошным защит-
ным настилом. При разборке футеровки одновременная работа в двух
и более ярусах запрещается.

Шахту ходовой лестницы для подъема и спуска рабочих необходимо
защищать сетками ограждения с четырех сторон по всей высоте и на
2,5 м выше уровня рабочей площадки. Грузовую клеть необходимо
оборудовать ловителем и конечным выключателем для ограничения
высоты подъема.

Смонтированное для ремонта трубы или газоходов оборудование,
механизмы и оснастка должно пройти техническое освидетельствова-
ние с участием лица, ответственного за содержание грузоподъемных
машин в исправном состоянии, с составлением акта ввода смонтиро-
ванного оборудования в эксплуатацию.

Для работы на высоте рабочие снабжаются предохранительными
поясами. Применение поясов обязательно:

при монтаже и демонтаже шахтного подъемника и его креплений,
перестановке талей;

при монтаже и демонтаже подвесных рабочих площадок и защитных
перекрытий;

при подвешивании монтажных блоков и кронштейнов для крепле-
ния подвесных люлек;

при работе на подвесных лесах и навесных лестницах;

при работе по перестановке кронштейнов и настилов и переустройст-
ву площадок на пальцах;

при работе по замене ограждений и настилов светофорных площа-
док, замене ходовых скоб и лестниц;
при окраске металлоконструкций газоходов и дымовых труб не-
посредственно с конструкций сооружений;

во всех случаях, предусмотренных ППР или ПОБПР.

Места для закрепления карабина предохранительного пояса указыва-
ются в ППР или ПОБПР, а непосредственно на рабочем месте — мастером
или производителем работ (бригадиром).

Предохранительные пояса, выдаваемые рабочим, должны быть испы-
таны и иметь бирку с указанием номера пояса, номера карабина и даты
последующего испытания. Испытание поясов производятся на статичес-
кую нагрузку первично — 300 кгс, повторно — 225 кгс в течение 5 мин.
Периодичность испытания через 6 мес.

При работе на подвесных люльках для страховки рабочих использу-
ются индивидуальные ловители, закрепляемые на страховочных тросах.

Лебедки с электрическим приводом, предназначенные для подъема
людей, должны иметь зубчатую передачу от вала электродвигателя к
валу барабана, колодочный тормоз, автоматически действующий при
отключении двигателя; коэффициент запаса торможения тормоза дол-
жен быть не менее 2. Не допускается применять лебедки с фрикцион-
ной или ременной передачей.

Лебедки с ручным приводом, предназначенные для подъема людей,
должны быть снабжены безопасными рукоятками. Конструкция лебед-
ки допускает подъем или опускание только путем непрерывного вра-
щения рукоятки, при этом скорость опускания не должна превышать
20 м/мин.

Лебедки, служащие для подъема и опускания люлек и устанавлива-
емые на земле, должны быть загружены балластом массой не менее
двойной рабочей нагрузки. Балласт во избежание смещения необходи-
мо прочно закреплять на раме лебедки.

Стальные канаты, поддерживающие подвесные площадки, леса и
люльки, должны быть проверены расчетом. Эти канаты должны иметь
запас прочности не менее девятикратного.

Движение канатов при подъеме и опускании люлек должно быть
свободным. Трение канатов о выступающие конструкции не допуска-
ется.

Наращивание и демонтаж шахтного подъемника должны произво-
диться с настилов, уложенных на ригели шахтного подъемника, при
этом необходимо соблюдать особую осторожность и обязательно поль-
зоваться предохранительным поясом, зацепив его за раскрепленные
элементы подъемника. При демонтаже шахтного подъемника запре-
щается пользоваться блоками, подвешенными на тросах к головке
трубы, а также одинарными блоками, закрепленными за стойки подъ-
емника. Демонтаж шахтного подъемника с применением подъемной
головки производится с монтажной площадки с устроенным по ее пе-
риметру ограждением.

Рабочие, занятые на ремонте, обеспечиваются спецодеждой и сред-
ствами индивидуальной защиты в соответствии с действующими нор-
мм». Лица, работающие на высоте, должны быть снабжены индиви-
дуальными сумками.

Зона монтажа и демонтажа конструкций ограждается. Опасная зо-
на обозначается хорошо видимыми предупредительными знаками или
надписями.

Рабочие места, проезды, проходы и склады на ремонтной площадке
в темное время суток обязательно освещаются, Ослепляющий свет при
освещении рабочих мест прожекторами запрещается.

Завоз материалов на ремонтную площадку допускается только по-
сле устройства площадок, предусмотренных ППР для их хранения.

К работе механизированным инструментом и управлению лебед-
ками допускаются лица, прошедшие производственное обучение и
имеющие соответствующее удостоверение на право пользования ими.

Рабочие, занятые на работах по эксплуатации электрических лебе-
док и электроинструмента, должны быть обучены практическим при-
емам освобождения от тока пострадавших лиц и оказания им первой
помощи.

Все пусковые устройства размещаются таким образом, чтобы исклю-
чить возможность пуска механизмов посторонними лицами.

Металлические нетоковедущие части электролебедок, корпуса элек-
тродвигателей, понижающих трансформаторов, рубильников, электро-
инструмента заземляются. Неисправности, обнаруженные в заземляю-
щем устройстве, немедленно устраняются.

Электроинструмент, переносные лампы, понижающие трасформато-
ры должны проверяться 1 раз в месяц на отсутствие замыкания на кор-
пус, на отсутствие повреждений заземляющего провода, исправность
изоляции питающих проводов и отсутствие оголенных токоведущих
частей.

Съемные грузозахватные приспособления (траверсы, стропы и т. п.)
для подъема строительных конструкций и других грузов на строитель-
ной площадке после их изготовления и каждого ремонта должны под-
вергаться осмотру и испытанию нагрузкой, в 1,25 раза превышающей их
номинальную грузоподъемность, с длительностью выдержки нагрузки
10 мин, В процессе эксплуатации съемные грузозахватные приспособ-
ления и тара должны подвергаться периодическому осмотру лицом, от-
ветственным за их исправное состояние: траверсы — через каждые
6 мес, стропы и тара — через каждые 10 дней.

Результаты осмотра съемных грузозахватных приспособлений и та-
ры заносятся в журнал учета и осмотра их.

Стальные канаты (тросы) должны соответствовать ГОСТ и иметь
свидетельство (сертификат) завода-изготовителя.

В случае получения канатов, не снабженных указанным свидетель-
ством, они подвергаются испытанию в соответствии с указанием ГОСТ.

Канаты, не имеющие свидетельства об их испытании, к использова-
нию не допускаются,
Прикрепление стального каната к подъемному механмв^ даИЯВ®
производиться способом, исключающим возможность его перетирания.
Не допускается пересечение и соприкосновение канатов с электрокабе-
лями и электропроводами,

Длина подъемного каната должна быть такой, чтобы при опускании
грузового крюка до нижнего положения на барабане лебедки остава-
лось не менее 1,5 витков каната, не считая витков, находящихся под
зажимным устройством.

На монтажной площадке должен быть установлен порядок обмена
условными сигналами между лицом, руководящим подъемом, маши-
нистом электролебедки, а также рабочими на оттяжках.

Все сигналы подаются только одним лицом.

Строповка строительных конструкций должна осуществляться в со-
ответствии со схемами строповки, приведенными в чертежах проекта
производства работ.

Запрещается освобождать от стропов монтируемые конструкции
до их надежного закрепления в проектном положении.

При демонтаже следует принимать меры предосторожности против
внезапного обрушения элементов конструкций.

За устойчивостью остающихся элементов необходимо вести непрерыв-
ное наблюдение.

Подвесные леса должны монтироваться из элементов, изготовленных
в заводских условиях и имеющих паспорт изготовителя, Испытание ле-
сов производится поэлементно на нагрузки, указанные в проекте произ-
водства работ, и оформляется актом,

После монтажа лесов на высоте производится их освидетельствование
на полное соответствие монтажа проекту с составлением акта.

При нанесении торкретного слоя цемент-пушкой напорные трубопро-
воды и шланги, работающие под давлением, должны быть испытаны на
гидравлическое давление, превышающее рабочее в 1,5 раза. Перед нача-
лом каждой смены проверяется исправность цемент-пушки, шлангов,
инструментов, приспособлений.

В зоне торкретирования и гидропескоструйной очистки поверхнос-
тей не разрешается находиться посторонним лицам. Место сопловщика
должно быть связано сигнализацией (звуковой, световой) с рабочим
местом машиниста цемент-пушки при торкретировании и с подсобным
рабочим, находящимся возле гидропескоструйного аппарата при очист-
ке поверхности.

Оператор гидропескоструйного аппарата и сопловщик при торкре-
тировании снабжаются скафандром или маской-шлемом с принуди-
тельной подачей чистого воздуха, а подсобные рабочие — защитными
очками.

При разведении лаков и эмалей до рабочей вязкости необходимо
применять респираторы для защиты органов дыхания от вредного воз-
действия применяемых растворителей.
Дия предохранения кожи от вредного действия органических раст-
ворителей необходимо пользоваться пастами: профилактическая паста
”Хиот-6”, защитная мазь профессора Селянского, паста ”Ялот”.

Материалы и изделия, на которые нет ГОСТ, МРТУ или РТУ, допус-
каются к применению только после получения разрешения органов са-
нитарного надзора, пожарной охраны и при наличии утвержденной в
установленном порядке инструкции по их применению. При использо-
вании импортных противокоррозионных материалов особое внимание
должно быть обращено на вопросы, связанные с безопасностью труда
работающих с ними, строгое соблюдение указаний фирмы и инструк-
ций на производство работ с этими материалами, а также на взрыво-
опасность паров, выделяемых применяемыми материалами. Запреща-
ется использование импортных материалов, не имеющих указаний фир-
мы и инструкций по технике безопасности на производстве работ с эти-
ми материалами, до получения согласования с органами санитарного
надзора и утвержденной инструкции по их применению.

Запрещается хранение порожней тары из-под противокоррозионных
материалов внутри ремонтируемых сооружений в помещении, где хра-
нятся и приготавливаются рабочие составы, а также в пределах опас-
ной зоны строительства сооружений. Тара должна храниться на специ-
ально отведенной площадке по согласованию с пожарной охраной или
сдаваться на центральный склад строительства.

При работе с эпоксидными материалами необходимо соблюдать
особую осторожность при использовании отвердителей.

Во время приготовления эпоксидно-каменноугольных составов осо-
бую осторожность необходимо соблюдать при подогреве эпоксидной
смолы. Запрещается поднимать температуру эпоксидной смолы свыше
60° С. Во время нагревания смолы емкость должна быть плотно закры-
та. Для нагревания эпоксидной и каменноугольной смолы рекоменду-
ется пользоваться водяными банями.

При работе с жидким стеклом необходимо пользоваться фартука-
ми и защитными очками. Брызги жидкого стекла, попавшие на тело,
необходимо немедленно смыть чистой водой. При попадании жидкого
стекла в глаза следует несколько раз обильно промыть их водой и
обратиться к врачу. Емкости для хранения жидкого стекла должны
быть ограждены и закрыты крышками. Вливать жидкое стекло в раст-
воромешалку следует осторожно, не допуская разбрызгивания.

Перед началом работ по теплоизоляции и футеровке следует прове-
рить исправность механизмов и инструмента, прочность насадки ручек-
кирочек, молотков.

При подколке и теске кирпича необходимо пользоваться защитными
очками.

При работе с кислотами (приготовление растворов и нанесений их
на поверхность) надлежит пользоваться защитными очками, работать
в резиновых перчатках и сапогах.
При растворении кислоты кислоту следует вливать в воду неболь-
шими порциями при непрерывном перемешивании. Вливать воду в
кислоту запрещается во избежание резкого повышения температуры
и выброса кислоты из емкости.

Все работающие на ремонтной площадке должны быть обеспечены
защитными касками,

Ношение защитных касок рабочими и ИТР обязательно.

Для безопасной работы шахтного подъемника должны назначаться
машинисты шахтного подъемника.

При бетонировании ствола трубы в подъемно-переставной опалубке
с применением модернизированной рабочей площадки должен назна-
чаться машинист по подъему переставной опалубки.

5.2.	ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Высотные сооружения в период их ремонта относятся к объектам
повышенной опасности в пожарном отношении из-за их конструктив-
ных особенностей (большие высоты, создающие трудности в примене-
нии пожарно-технических средств, стесненные условия), что налагает
особую ответственность на рабочих и инженерно-технических работни-
ков за противопожарное состояние объектов и выполнение правил
пожарной безопасности.

При производстве работ по капитальному ремонту и реконструкции
(модернизации) газоходов или дымовой трубы должен составляться
план работ по предупреждению и ликвидации аварий. В этом плане
предусматриваются мероприятия по предупреждению аварий, распре-
деление обязанностей между должностными лицами в случае пожара
и конкретные мероприятия по ликвидации пожара и спасению людей.

До начала работ рабочие должны быть ознакомлены с правилами по-
жарной безопасности и планом предупреждения и ликвидации аварий.

В проектах производства работ должны предусматриваться ме-
роприятия, обеспечивающие пожарную безопасность на ремонтной
площадке и возможность безопасной эвакуации людей в случае по-
жара.

Все лесоматериалы, используемые для устройства подвесных рабо-
чих площадок, защитных перекрытий, подвесных лесов и настилов
переставных подмостей, лестничных площадок, защитных козырьков
и навесов, должны быть обработаны специальными огнезащитными
составами.

В жаркое время года рабочие настилы площадок лесов и люлек (в
том числе и обработанные огнезащитными составами) необходимо пе-
риодически поливать водой.

Курение внутри ремонтируемых сооружений допускается только
в специально отведенных местах, оборудованных бочками с водой
или урнами. Места для курения должны иметь надпись ’’Место для
курения”. Курение внутри труб или газоходов при производстве ан-
тикоррозионных работ запрещается.

При ремонте дымовых труб по шахтному подъемнику необходимо
прокладывать водяной стояк с ютводами и запорными клапанами на
защитных перекрытиях. Для обеспечения давления в стояке необходи-
мо использовать многоступенчатую машину для полива.

Для быстрого вызова пожарной охраны при возникновении пожара
на объекте должны быть средства связи, к которым необходим свобод-
ный доступ в любое время суток.

Ремонтная площадка должна быть обеспечена следующими средст-
вами пожаротушения.

Рабочее место	Огнету- шитель  ОП-3 или  О П-5	Огнету- шитель ОУ-5	Ящик с песком, лопата	Бочка с водой и двумя ведрами	Кошма Пожарный или асбес- щит товое одеяло  1,5*1,5
Рабочая пло- щадка подъем- ной головки	2	1	1	1	-
Подвесная футеровочная площадка	2	1	1	—	2
Защитное пере- крытие внутри трубы	2	—	1	—	— —
Подвесные  люльки	1	1	—	—	— —
Помещение электролебедок	1	1	-	-	- -
Рабочие пере- крытия внутри трубы на отмет- ке ±0,00 м	2	1	1	1	1

На территории ремонтной площадки необходимо иметь звуковой
сигнал (колокол, кусок рельса и т. п,). Для подачи тревоги при воз-
никновении пожара около сигнала должна быть вывешена надпись
’’Пожарный сигнал”,

В случае возникновения пожара все работающие в этот момент на
ремонтной площадке должны действовать в соответствии с планом
предупреждения и ликвидации аварий.

При явной опасности или невозможности потушить пожар собствен-
ными силами необходимо немедленно покинуть место пожара и спус-
титься вниз.
ПРИЛОЖЕНИЕ

ПОРЯДОК ВЫВОДА В РЕМОНТ И ПРИЕМКИ
ПОСЛЕ РЕМОНТА ГАЗОХОДОВ И ДЫМОВЫХ ТРУБ

Все виды ремонта газоходов и дымовых труб должны предусматри-
ваться в комплексных планах ремонта электростанций, утвержденных
директором электростанции и включенных в планы РЭУ и систем.

Как показывает практика эксплуатации электростанций, всегда мож-
но совместить капитальный ремонт газоходов и дымовых труб с капи-
тальным ремонтом турбогенераторов и котельных агрегатов. При со-
ответствующей подготовке к ремонту эксплуатационного персонала
и специализированной ремонтной организации сроки ремонта основ-
ного энергетического оборудования позволяют провести и капиталь-
ный ремонт сооружений.

До вывода объекта в ремонт должна быть выполнена проектно-смет-
ная документация по результатам обследования.

Как правило, эту документацию квалифицированно выполняют пред-
приятия Спецремэнерго.

В отдельных случаях, когда требуется произвести реконструкцию
сооружения, такую документацию должны выполнять специализиро-
ванные институты Теплоэлектропроект или Теплопроект.

Проект производства работ разрабатывается специализированным
ремонтным предприятием. Акт вывода сооружения в ремонт утвержда-
ется главным инженером электростанции со всеми необходимыми ор-
ганизационными мероприятиями. Если ремонт сооружения выходит за
сроки ремонта основного энергетического оборудования, издается при-
каз по электростанции с указанием необходимых мероприятий по осу-
ществлению ремонта.

Сроки ремонта определяются объемами работ и возможностями
специализированной ремонтной организации, которая в составе ППР
разрабатывает график ремонта.

Из сложившейся практики осуществления ремонтов сооружения
специализированными ремонтными предприятиями с использованием
индустриальных методов ремонта, изложенных в настоящей книге,
предлагаются типовые сроки ремонта сооружений.

Продолжительность ремонта в календарных днях:

Вид ремонта Газоходы	Трубы

кирпич-	железо-	метал-	кирпич-	железобетонные

ные	бетон-	личес-	ные	—------------------------

ные	кие	120Н	150Н	180Н

Текущий 15	15	20	20	20	25	30

(без останова)
Продолжение табл.

Вид ремонта	Газоходы	Трубы  кирпич-	железо-	метал-	кирпич-	железобетонные  ные	бетон-	личес-	ные  ные	кие	120Н	150Н	180Н
Средний  (с частичным остановом)	40	40	40	40	60	70	90
Капитальный (с полным остановом)	70	90	60	60	90	120	150
Реконструкция с заменой кон- структивных элементов (с полным остановом)	90	120	90	90	120	150	180

Специализированная ремонтная организация и электростанция обя-
заны так организовать ремонтные работы, чтобы все подготовительные
работы были выполнены до отключения сооружения.

Немаловажным этапом ремонта сооружений является их сдача после
капитального ремонта и режим включения сооружений в работу.

Сдача сооружения после ремонта оформляется актом, утвержденным
главным инженером электростанции с приложением необходимой доку-
ментации, исполнительных схем, сертификатов на материалы или прото-
колов испытаний материалов.

Специализированная ремонтная организация обязана выдать для элек-
тростанции паспорт на отремонтированное сооружение с указанием га-
рантийного срока ремонта.

Эксплуатация сооружения после капитального ремонта должна осу-
ществляться в строгом соответствии с ’’Инструкцией по сушке и разо-
греву дымовых труб и газоходов”.
00

2-я смена	о  сп															
																
е вида работ	Ед.	Кол.	1-я смена	F“f  00  sD  »/)  СП  еч  г п S	а  г  СП,	3 ч  S  J D 5  D а D	2 S о СП  К О К о  О	люлек	юлек	м	3	<—1	СП    г  1	£ г  ч  ч э  3	юлек: очистка арматуры м	3	1	i	и г  СП  е	> ч  S  £ £  ч ч 3  3  И  У S £ D J U 5	>ризонтальной арматуры т	0,68		i захватки	зк и обработка рабочего м/м2 ования	Рис. 3.31. Технологический график торкретирования обоймы
S в 0 О К 4) S i		Промывка п		нанесение 1-1	с подъемом	Опускание л	Нанесение 2-		Опускание л	о  а		Установка гс		последующей	Подъем люл! шва бетонир	
§ Наименование вида работ	Ед. изм.	Кол.	1-я смена	2-я смена	3-я смена
			123456781234567812345678
Укладка 1-го слоя бетона	м3	0,96	1	1
Укладка 2-го слоя бетона	м3	1,20	1	1
Укладка 3-го слоя бетона	м3	1,20	1	1
Укладка 4-го слоя бетона	м3	1,44	
			Г" ' '"'1
Установка горизонтальной		0,24	
			1	1
арматуры 2-го яруса			
Подъем на высоту 1 м и	f—1  закольцовка люлек			
Установка металлической сетки 2-го яруса	м2	90,0	1—*
Укладка 1-го слоя бетона 2-го яруса	м3	0,96	»—t
Укладка 2-го слоя бетона 2-го яруса	м3	1,20	1	1
Укладка 3-го слоя бетона 2-го яруса	м3	1,20	1—I
Укладка 4-го слоя бетона 2-го яруса	м3	1,44	»	1
Установка горизонтальной арматуры 3-го яруса	т	0,24	
			г	1

Наименование вида работ	Ед. изм.	Кол.	1-я смена	2-я смена	3-я смена	
			1 2 3 4 5 6 7 8	1 2 3 4 5	6 7 8 1 2 3 4 5	6 7 8
Подъем на высоту 1 м и закольцовка люлек			.											
Установка металлической сетки 3-го яруса	м2	860							—		1	1

Рис. 3.32. Технологический график бетонирования обоймы

о
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.	Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей. М.: Энер-
гия, 1977.

2.	Шишков И. А. Дымовые трубы энергетических установок. М.: Энергия, 1976.

3.	Справочник по специальным работам. Высотные железобетонные сооружения.
М.: Сгройиздат, 1968.

4.	Вольский В. В. Монтаж дымовых труб новых конструкций. М.: Энергия, 1980.

5.	Ремонт промышленных дымовых труб / П. Н. Грицков, Д. И. Вишневский,
А. А. Зильберман. М.: Сгройиздат, 1979.

6.	Каталог-справочник. Средства малой механизации, механизированный инст-
румент и специальные приспособления, выпускаемые предприятиями Минэнерго
СССР. М.: Информэнерго, 1976.

7.	Справочная книга по технике безопасности в энергетике. М.: Энергия, 1978.

8.	Уланов Н. И. Средства механизации при монтаже оборудования тепловых
электростанций. М.: Энергия, 1978.

9.	Справочник монтажника тепловых и атомных электростанций: Организация
монтажных работ / Под общей ред. В.П. Банника, Д.Я. Винницкого. - 2-е изд., пе-
рераб. М.: Энергоиздат, 1981.

10.	Ремонт дымовых труб, градирен и антикоррозийных покрытий оборудова-
ния электростанций (справочное пособие) / Под общей ред. И. В. Захарова, А. И. Ку-
рилова. М.: Энергоиздат, 1982.

11.	Газоотводящие трубы ТЭС и АЭС / Э.П. Волков, Е.И. Гаврилов, Ф.П. Ду-
жих. М.: Энергоатомиздат, 1987.

12.	Краткий справочник монтажника и ремонтника / Н.В. Никитин, Ю.Ф. Гар-
шин, С.Х. Меллер. М.: Энергоатомиздат, 1990.
ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие......................................................   3

Глава первая. Общие сведения о конструкциях газоходов и дымо-
вых труб........................................................... 5

1.1.	Назначение и основные типы конструкций газоходов........... 5

1.2.	Назначение и конструкция дымовых труб...................... 7

1.3.	Обследование газоходов и дымовых труб...................... 8

Глава вторая. Организация и технология ремонта газоходов.......... 13

2.1.	Ремонт металлических газоходов............................ 13

2.2.	Ремонт железобетонных и кирпичных газоходов методом торкрети-
рования ........................................................ 16

2.3.	Футеровка газоходов кислотоупорными	материалами........... 25

Глава третья. Организация н технология ремонта дымоных труб ... 27

3.1.	Ремонт металлических дымовых труб. ....................... 27

3.2.	Ремонт кирпичных дымовых труб............................. 40

3.3.	Ремонт железобетонных дымовых труб.......................  51

Глава четвертая. Механизация ремонта газоходов н дымовых труб. . 82

4.1.	Комплексная механизация при ремонте газоходов............. 82

4.2.	Комплексная механизация при ремонте железобетонных дымовых
труб.........................................................  .	84

4.3.	Люльки подъемные и самоподъемные.......................... 93

Глава пятая. Техника безопасности и пожарная безопасность при ре-
монте газоходов и дымовых труб.................................... 94

5.1.	Техника безопасности....................................   94

5.2.	Пожарная безопасность...................................  100

Приложение. Порядок вывода в ремонт н приемки после ремонта га-
зоходов н дымовых труб........................................... 101

Список литературы..............................................  -103
Производственно-практическое издание

Захаров Игорь Васильевич

РЕМОНТ ГАЗОХОДОВ И ДЫМОВЫХ ТРУБ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

Зав. редакцией И. В, Волобуева
Редактор ААКузиецов
Художественный редактор В. А. Г озак-Хозак

Технический редактор Т.НЛюрина, Л. А. Обухова

Корректор М.Г. Гулина

ИБ№1232

Набор выполнен в издательстве. Подписано в печать с оригинала-макета 24.06.91.

Формат 60 х 88 1/16. Бумага офсетная № 2. Печать офсетная. Усл. печ. л. 6,86.

Усл. кр.-отт. 7,22. Уч.-изд. л. 7,53. Тираж 5000 экз. Заказ 1927 Цена 70 к.

Энергоатомиздат, 113114, Москва, М-114, Шлюзовая наб., 10.

Отпечатано в Московской типографии № 9 МПО "Всесоюзная книжная палата
Государственного комитета СССР по печати.

109033, Москва, Волочаевская ул., 40.
УВАЖАЕМЫЕ ЧИТАТЕЛИ!

В 1989 г. В ЭНЕРГОАТОМИЗДАТЕ
ВЫШЛИ СЛЕДУЮЩИЕ КНИГИ:

Похорилер В. Л. Принудительное расхолаживание паровых турбин. -
13 л.; ил.

Обобщены и систематизированы сведения об особенностях эксплуа-
тационного расхолаживания турбин при их отключении, аварийном или
плановом останове, выводе в резерв или ремонт. Описаны методы рас-
холаживания, позволяющие существенно сократить продолжительность
простоя турбин или удержать турбину на холостом ходу при возникно-
вении аварийных ситуаций в энергосистеме. Освещен зарубежный
опыт.

Для инженерно-технического персонала электростанций, энергоуп-
равлений и наладочных организаций.

Трухний А. Д. Стационарные паровые турбины. - 2-е изд., перераб. -
52 л.; ил.

Рассмотрены основы теплового процесса паровой турбины, подроб-
но описаны конструкции деталей и узлов паровых турбин для ТЭС,
ТЭЦ и АЭС, освещены принципы эксплуатации паровых турбин и паро-
турбинных установок различного назначения. Обилие схем и чертежей,
примеров и контрольных вопросов позволяет читателю понять устрой-
ство паровой турбины, изучить причины неполадок и аварий и меры по
их устранению, усвоить основные принципы поддержания нормальной
работы в разлиных режимах.

Первое издание вышло в 1981 г. В новом издании исключены и за-
менены новыми устаревшие материалы.

Для среднего технического персонала электростанций, занятого на
эксплуатации, ремонте и монтаже паровых турбин.
ЭНЕРГОАТОМИЗДАТ ГОТОВИТ
К ИЗДАНИЮ В 1991 г.
СЛЕДУЮЩИЕ КНИГИ:

Паровые турбины сверхкритических параметров ЛМЗ/ В. Д. Бабич,
В. И. Волчков, G Г, Вольфовский и др.; под ред. А. П. Огурцова и
В. К. Рыжкова. - 31л.; ил.

Освещены особенности паровых турбин сверхкритических парамет-
ров мощностью 300, 500 и 800 МВт, серийно изготовляемых произ-
водственным объединением турбостроения ’’Ленинградский металли-
ческий завод”. Рассмотрены сборка и монтаж турбоустановок, сборка,
настройка и испытания систем автоматического управления, регулиро-
вания и защиты. Даны рекомендации по эксплуатации, проведению
тепловых испытаний и- ремонту турбин и вспомогательного оборудо-
вания турбоустановок.

Для инженерно-технического персонала электростанций и энерго-
управлений, монтажных, наладочных и ремонтных организаций.

Сахаров А. М. Тепловые исрытания паровых турбин. - 18 л.: ил.

Изложены методические вопросы, связанные с подготовкой и про-
ведением тепловых испытаний паровых турбин н обработкой получен-
ных результатов. Дана классификация испытаний, описаны организа-
ция подготовительных работ, технология проведения испытаний, оценка
погрешности и анализ результатов. Приведены примеры расчетов экспе-
риментальных характеристик, выбора схем измерений, разработки
программы испытаний.

Для инженерно-технического персонала электростанций, промыш-
ленных предприятий, энергосистем, наладочных и проектных организа-
ций.