/
Текст
Министерство путей сообщения
Российской Федерации
НТК-11
УТВЕРЖДАЮ
Заместитель министра
путей сообщения
Российской Федерации
Л.Н. Кондратенко
«27» января 1998 г.
ПРАВИЛА
КАПИТАЛЬНОГО И СРЕДНЕГО РЕМОНТОВ
КРАНОВ НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМ ХОДУ
ТИПОВ кждэ, кж и кжг
Москва 2001 г.
СОГЛАСОВАНО
1Начальник Главною
управления локомотивного
хозяйства МПС России
В.В. Титов
СОГЛАСОВАНО
Начальник инспекции
котлонадзора МПС России
А.А. Сгруков
СОГЛАСОВАНО
Замести гель начальника
Главного управления
вагонного хозяйства МНС России
В.Н. Завер гадюк
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящие Правила распространяются на краны на железно-
дорожном ходу грузоподъемностью 16 т типов КЖДЭ, КЖ, КЖГ и
грузоподъемностью 25 т типов КЖДЭ, КЖ (в дальнейшем — краны),
производства АО «Кировский машзавод 1 Мая».
1.2. Настоящие Правила включают положения по технологии ре-
монта и определяют порядок проведения капитального и среднего ре-
монта кранов. Правила ремонта дополняются перечнем нормативной
документации, используемой при капитальном и среднем ремонте
кранов на железнодорожном ходу типов КЖДЭ, КЖ и КЖГ (приложе-
ние 1).
1.3. Капитальный ремонт (КР) и средний (СР) ремонт кранов
производиться с периодичностью, указанной в таблице 1.
Таблица 1.
Тип крана Вид ремой।а Периодичность ремонтов кранов, через машино/часов Наибольший простой в ремонте, ч
новых, работающих прошедших капитальный ремонт, работающих
в средних условиях в условиях Крайнего Севера и повышенных температур в средних условиях в условиях Крайнего Севера и повышенных температур
КЖДЭ 16 СР 13000 • 11000 11000 9000 950
КЖДЭ25 КР 26000 •23000 23000 20000 1150
КЖ-461 СР 13000 11000 11000 9000 950
КЖ-561 КР 26000 23000 23000 20000 1150
КЖГ-10 СР 15000 13000 13000 11000 950
КР 30000 26000 26000 23000 1150
Периодичность проведения капитального или среднего ремонта
крана, выработавшего установленный срок службы, определяется ко-
миссионно с оформлением соответствующего акта.
1.4. При капитальном ремонте производится полная разборка
крана, ремонт базовых деталей, замена или ремонт всех других изно-
шенных и поврежденных деталей с восстановлением всех начальных
посадок в узлах согласно чертежей завода-изготовителя или ремонт-
ной документации и требований настоящих Правил.
Объем среднего ремонта в каждом случае устанавливается на ос-
нове дефектной ведомости, составляемой ремонтным предприятием
после необходимой разборки крана.
1.5. Капитальный и средний ремонт кранов должен производить-
ся предприятиями, имеющими специализированные подразделения по
3
контролем плотности посадки простукиванием;
гидравлическим испытанием для выявления скрытых дефектов
(трещин, поры и др.);
магнитной порошковой дефектоскопией (скрытые трещины);
определение размеров деталей измерительным инструментом
(диаметры и длина);
проверкой на биение, изгиб, коробление и скручивание;
контролем шероховатости, упругости и твердости поверхности
деталей.
2.3.2. При дефектации детали сортировать по следующим при-
знакам:
детали, годные для постановки на кран без ремонта;
детали, требующие ремонта и восстановления;
детали, подлежащие замене.
2.3.3. Небольшие местные задиры, забоины, заусенцы и царапины
деталей, годных для постановки на кран, допускается исправлять зачи-
сткой.
Колеса (шестерни) с модулями менее 10 при износе зубьев свыше
30% и с модулями свыше 10 при износе зубьев свыше 40% должны быть
заменены.
Разрешается использование без ремонта зубчатые колеса, имею-
щие на рабочих поверхностях зубьев выкрашивание усталостного ха-
рактера длиной не более 15% длины зуба, если нет иных причин для
их ремонта или выбраковки. Допускается зачистка зубьев со снятие.м
кромок и мелких отколов на торцах и вершинах зубьев.
2.3.4. Все детали, имеющие отклонения от чертежных и установ-
ленных настоящими Правилами размеров более допустимых, должны
быть восстановлены или заменены.
2.3.5. Выбраковке подлежат детали и узлы со следующими де-
фектами:
трещинами, проходящими через отверстия для валов и гнезда
подшипников;
трещины в ступицах колес, муфтах, ручьях барабанов и блоков;
обломы зубьев и зубчатых колес, фланцев;
остаточными деформациями от скручивания и изгибов у валов,
осей и других деталей, не устранимые правкой.
2.3.6. Дефектацию подшипников качения производить в соответ-
ствии с Приложением 2 настоящих Правил.
Перед дефектацией подшипники промываются в керосине или
уайтспирите с примесью 6-8% дизельного масла и насухо протирают-
ся.
9
Выбраковке подлежат подшипники качения, имеющие следующие де-
фекты:
трещины любого размера и расположения на кольцах и телах качения;
выкрашивание металла;
следы перегрева (цвета побежалости);
выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец, глубо-
кая коррозия, шелушение металла, чешуйчатые отложения;
надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие и ослаб-
ление заклепок сепаратора, забоины и вмятины на сепараторе, препят-
ствующие плавному вращению подшипника;
неравномерный износ беговых дорожек, заметная на глаз и на
ощупь ступенчатая выработка на рабочей поверхности;
недопустимо большие радиальные и осевые зазоры;
неукомплектованность роликами или шариками.
2.3.7. Наружные дефекты пружин выявляются осмотром.
Подлежат выбраковке цилиндрические пружины при наличии
обрывов, обломов, трещин и уменьшения упругости более, чем на 10%
номинальной. Не допускаются к сборке пружины с неравномерностью
шага витков по всей длине + 10% за исключением концевых поджатых
витков у пружин, работающих на сжатие, а также пружин, у которых
неперпендикулярность обработанных торцов к оси пружины превыша-
ет 5 мм на длине 100 мм и кривизна (выпучивание) в свободном со-
стоянии более 2 % длины для пружин, работающих на сжатие, и более
3 % длины для пружин, работающих на растяжение.
2.3.8. Резьбы с местной вмятиной ниток допускаются к ремонту
прогонкой резьбонарезным инструментом. Срыв резьбы допускается
только для первых двух ниток. При более значительном повреждении
резьбы способ ремонта (обработка на ремонтный размер, наплавка,
постановка дополнительной детали — компенсатора) выбирается с
учетом вида резьбы, характера и величины воспринимаемых нагрузок,
конструкции детали, имеющей резьбу, и сопрягаемой с ней детали.
2.3.9. Перед проверкой состояния канатов производится их очи-
стка вручную с помощью металлических щеток или пропусканием со
скоростью 0,25-0,4 м/с через вороток с плашками, внутренняя поверх-
ность которых по диаметру и форме соответствует поверхности кана-
та. Могут применяться также приспособления других конструкций.
После очистки канат должен быть осмотрен на всей длине. С
особой тщательностью осматривают участки наиболее вероятного из-
носа и разрушения проволок (участки, навиваемые на барабан и изги-
бающиеся на блоках). Состояние каната оценивается по количеству
оборванных проволок, степени их износа и обрыву прядей.
10
Нормы браковки стальных канатов регламентированы Правилами
устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.
2.3.10. При дефектации металлоконструкций особенно вниматель-
ной проверке должны подвергаться следующие элементы: пояса стрелы;
хребтовые балки поворотной рамы; хребтовые и аутригерные балки ходо-
вой платформы; раскосы и подкосы портала. Браковочные признаки и
величины деформации этих элементов указаны в таблице 2, 3.
Способ замера остаточной деформации и применяемый измери-
тельный инструмент устанавливается местной технологической доку-
ментацией.
Обязательному осмотру должны быть подвергнуты следующие эле-
менты:
места резкого изменения сечений элементов, в частности, обрывы
листов, неплавное изменение их толщины или ширины;
места примыкания всякого рода накладок, ребер, диафрагм, косынок;
концы сварных швов и места с изменением их толщины и формы;
все стыковые швы и швы, направленные в элементе перпендику-
лярно усилию;
швы в накладках, обваренных по контуру;
сварные швы с возможными технологическими дефектами:
непроварами, несплавлениями по кромкам, подрезами кромок,
наплывами, шлаковыми включениями, порами, прожогами, незаделан-
ными или невыведенными кратерами.
Неремонтнопригодными и требующими замены являются:
элементы металлоконструкций с резкими изгибами в месте
деформации;
элементы металлоконструкций, состоящие из отдельных прокат-
ных профилей (уголков, швеллеров, двутавров) с трещинами в полках
или надрывами в результате аварии;
элементы с двумя или более усталостными трещинами опасными
по расположению и длине, а также элементы с повторными усталост-
ными трещинами в том же месте или рядом, где они уже были однаж-
ды заварены;
элементы, потерявшие в результате коррозии более 10% первона-
чального сечения.
2.3.11. При дефектации литых деталей и узлов должны прове-
ряться следующие элементы: боковины и шкворневые балки тележек,
корпуса редукторов, барабаны, груз успокоителя грейфера, кронштей-
ны выносных опор, вкладыши выключателей рессор, пятники, узлы и
детали автосцепки.
11
Таблица 2.
Допускаемые отклонения формы и расположения поверхностей
сборочных единиц металлоконструкций.
Наименование отклонения формы или расположения поверхностей Величина отклонения
1. Ходовая платформа. 1.1. Отклонение от плоскости верхней поверхности ра- мы платформы. не более 2,5 мм на длине 1000 мм, но не более 15 мм на всей длине
1.2. Вогнутость верхней поверхности рамы платформы. не допускается
2. Поворотная рама. 2.1. Отклонение от плоскости верхней поверхности рамы. не более 2.5 мм на длине 1000 мм. но не более 15 мм на всей длине
2 2. Отклонение от соосности: - кронштейнов крепления подкоса портала относи- тельно общей оси; - кронштейнов крепления стрелы - оси отверстия кронштейнов крепления подкоса пор । ала 01 носительно друг друга; не более 3 мм не более 3 мм нс более 2 мм
3. Стрела: - отклонение от перпендикулярности оси стрелы к оси проушин крепления стрелы; - отклонение от прямолинейности оси в пространстве; не более 30 мм на длине 15 м не более 30 мм
4. Секция стрелы нижняя: - отклонение от перпендикулярности плоскости разъ- ема относительно оси стрелы; - отклонение от соосности оси проушин крепления стрелы относительно общей оси; - отклонение от перпендикулярности оси проушин крепления стрелы относительно оси стрелы; не более 9 мм на длине 8455 мм нс более 2,0 мм нс более 9 мм на длине 8455 мм
5. Секция стрелы верхняя: - отклонение от перпендикулярности оси стрелы относительно плоскости разъема не более 7 мм на длине 6545 мм
12
Отклонения формы отдельных элементов
Таблица 3
Вид деформации Эскиз Величина отклонения, мм
Изогнутость балок с—> % . ~~~~~~ —-J L L * 1000 при L = 2000 f 0,8 L - 1000 при L> 2000
Скручивание коробчатых и двутавровых балок __В Uni '"'rd f Ji Н “ 1000 при L -2000 f 1.5 в юоо при 2000 <L< 10000
Продолжение таблицы 3
Вид деформации Эскиз Величина отклонения, мм
Скручивание стержней L^b. в < 0,01 D < 0,005 в местах о примыкания
।
Неперпендикулярность стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок в любом сечении Hjgj 1 f 4,0 в - 1000 f 4,0 В 1000
II Гг * и 1 <^1
I; .и
Продолжение таблицы 3
Вид деформации Эскиз Величина отклонения, мм
Н еплос костность f < 2,0 но не более
свисающих кромок Q . । I - Q " 10 5 мм
поясов коробчатых
балок , U j
Вогнутость, f 5,0
выпуклость настилов и L 1000
рам ♦
L ,
Спиральная
изогнутость
поворотной рамы и рам f 2,0
лебедок 1 D "1000 1
Подлежат замене узлы и детали с трещинами и выбоинами, ско-
лами, вмятинами, изломами, выкрашиванием металла, при которых не
могут быть восстановлены первоначальные геометрические присое-
динительные размеры, указанных деталей и узлов, а также при отсут-
ствии возможности проведения ремонта по технологическим причи-
нам (затруднение доступа к дефектным местам, отсутствие соответст-
вующего технологического оборудования).
2.4. Ремонт и изготовление деталей. Общие требования. Заготовки.
2.4.1. Все материалы, применяемые для изготовления деталей
крана, должны соответствовать требованиям стандартов или техниче-
ских условий. Соответствие применяемых материалов стандартам или
техническим условиям должно подтверждаться сертификатами требо-
ваниями - поставщика.
При отсутствии сертификатов или при недостаточном количестве
необходимых данных в них, материал может быть использован для
изготовления деталей лишь после проведения исследований и испыта-
ний, необходимых для установления соответствия материала требова-
ниями стандартов или технических условий.
2.4.2. Заготовки должны позволять изготавливать детали в
соответствии с требованиями технической документации по
следующим параметрам: марка материала, геометрические размеры,
твердость.
Свободные размеры деталей должны выполняться по классу точ-
ности 7 (ОСТ 1010).
Заготовки не должны иметь дефектов, влияющих на прочностные
и эксплуатационные свойства детали.
2.4.3. Заготовки должны иметь припуск на механическую обра-
ботку, позволяющий получать размеры детали без остатков черновин.
2.4.4. Применяемые в качестве заготовок деталей чугунные от-
ливки должны быть изготовлены из серого чугуна марки не ниже мар-
ки 4 СЧ-15 по ГОСТ 1412 - по классу точности ГОСТ 1855.
2.4.5. Стальные отливки должны выполняться по Ш классу точно-
сти ГОСТ 96645 из сталей 20Л-П, 20Л-Ш, 35Л-П, 35ГЛ-П по ГОСТ 977.
Для заварки дефектов в стальных отливках следует применять
электроды Э42А и Э50А по ГОСТ 9467.
Литые заготовки должны быть очищены от формовочной земли и
заусенцев, а места обрубки прибылей, литников зачищены.
2.4.6. Для ремонта несущих элементов металлоконструкций, в
том числе ходовых рам, поворотных платформ, стрел, порталов и т.п.
должны применяться:
16
листовой, широкополосный, фасонный и сортовой прокат из ста-
ли марки 09Г2С по ГОСТ 19281;
допускается применять листовой широкополосный, фасонный и
сортовой прокат из сталей марок 09Г2С-12, 09Г2Д-12, 09Г2СД-12,
16ГС-12по ГОСТ 19281;
трубы бесшовные горячедеформированные группы В и Г по
ГОСТ 8731 из стали марки 09Г2С по ГОСТ 19281 с обязательным
обеспечением значения ударной вязкости при температуре минус 40°С
после механического старения не менее 3,5 кгс. м/см2;
допускается применение бесшовных горячедеформированных
труб из стали марки 09Г2С по ГОСТ 19281, изготавливаемых по ТУ
14-3-611, а также трубы бесшовные горячедеформированные групп В
и Г по ГОСТ 8731 из стали марки 09Г2СД по ГОСТ 19281.
2.4.7. Поковки из углеродистой и легированной стали, изготов-
ляемые свободной ковкой и горячей штамповкой должны удовлетво-
рять требованиям ГОСТ 8479.
Поковки, изготовляемые горячей объемной штамповкой, должны
выполняться по II классу точности ГОСТ 7505.
2.5. Сварка и наплавка.
2.5.1. Сварочные и наплавочные работы при ремонте металло-
конструкций и дефектных деталей производить в соответствии с на-
стоящими Правилами; Инструкцией по сварочным и наплавочным
работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и ди-
зель поездов; Инструкциями МПС по сварке; Правилами устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (машин) и утвер-
жденными на предприятии технологическими процессами.
2.5.2. К выполнению сварочных работ при ремонте сварных не-
сущих конструкций, приварки поручней и лестниц допускаются свар-
щики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщи-
ков и имеющие удостоверения, установленного этими Правилами об-
разца.
2.5.3. Сварочные работы должны производиться в помещениях,
исключающих влияние атмосферных условий на качество сварных
соединений. Возможность и порядок производства сварочных работ
при температуре воздуха ниже нуля градусов устанавливается инструк-
цией по технологии сварки.
Допускается выполнение сварочных работ на открытом воздухе
при условии применения соответствующих приспособлений для защи-
2 Зак. 5791.
17
ты мест сварки и свариваемых поверхностей металлоконструкций от
ветра и атмосферных осадков.
2.5.4. Типы и размеры сварных швов должны соответствовать
указанным в чертежах и в картах технологического процесса. Откло-
нение от размера допускается только в сторону усиления шва до 2 мм
при однослойной и до 3 мм при многослойной сварке.
Сварку швов несущих конструкций выполнять электродами типа
Э50А ГОСТ 9467 при применении ручной электроду го вой сварки по
ГОСТ 5264. Для сварки вспомогательных нерасчетных конструкций
применять электроды типа Э42А ГОСТ 9467.
Допускается применение других типов электродов, обеспечи-
вающих более высокое временное сопротивление разрыву сварного
шва.
При использовании дуговой сварки в защитном газе по ГОСТ
14771 применять сварочную проволоку СВ-09Г2С ГОСТ 2246, СВ-09Г2ССЦ
ТУ 14-287-3.
Допускается применять более совершенные, чем указано, виды
сварки, обеспечивающие требуемое качество.
2.5.5. Соответствие применяемых сварочных материалов госу-
дарственным стандартам должно подтверждаться наличием сертифи-
катов материалов предприятия-поставщика.
2.5.6. Механизированную дуговую сварку в смеси углекислого
газа с кислородом следует производить проволокой СВ-08 Г2С и СВ-
09Г2СЦ диаметром до 2 мм включительно, а в среде углекислого газа -
диаметром не более 1,6 мм.
2.5.7. Наплавка износостойких сварных деталей должна выпол-
ниться наплавочными электродами, обеспечивающими заданную твер-
дость, по разработанной на ремонтном предприятии технологии.
Сварка цветных металлов должна производиться электродами по
ТУ 14-4, обеспечивающими условия свариваемости.
2.5.8. При дуговой сварке запрещается прохождение сварочного
тока через шариковые и роликовые подшипники. Обратный провод
должен быть присоединен с хорошим электрическим контактом к сва-
риваемой детали в непосредственной близости к месту сварки или на-
плавки.
При появлении в процессе сварки следов перегрева (цветов по-
бежалости) деталь должна быть забракована.
2.5.9. При сварочных работах не допускается:
отклонение от режимов, указанных в картах технологических
процессов и последовательности сварочных операций;
18
выполнение сварочных работ при температуре воздуха ниже ми-
нус 20°С.
2.5.10. По внешнему виду сварной шов должен иметь ровную по-
верхность по всей длине шва. Допускаемая высота гребней шва не бо-
лее 1мм. Превышение сварных угловых и стыковочных швов над сва-
риваемой поверхностью допускается не более I мм.
2.5.11. Дефекты (трещины, раковины, свищи, вогнутости, норы,
непровары, прожоги, подрезы и другие) в сварных соединениях не до-
пускаются. Перечисленные дефекты подлежат исправлению. Подварка
шва без вырубки дефектного места запрещается.
2.5.12. При производстве сварочных работ на несущих конструк-
циях крана (приложение 6), на рамах и деталях тележек, крюке, карте-
ре дизеля, резервуарах обязателен предварительный контроль предста-
вителей ОТК подготовки к сварке, а после выполнения сварки кон-
троль за ее качеством.
2.5.13. Места изломов и сквозных трещин в теле основного ме-
талла литых конструкций подлежат разделке по всей длине трещины
плюс 10...40 мм так же, как при сварке стыковочных швов. Несквозные
трещины должны быть разделаны под угол 70°...90° на всю глубину и
на концах разделки засверливаются ниже глубины трещины отверстия
с последующей их разделкой. Заваривать трещины без разделки за-
прещается.
2.5.14. Кромки и поверхности деталей в местах расположения
швов должны быть разделаны непосредственно перед сваркой и зачи-
щены до металлического блеска. Кромки и поверхности деталей в мес-
тах расположения сварных швов, недоступных зачистке после сборки,
должны быть зачищены до сборки.
2.5.15. Качество сварки должно контролироваться техническим
осмотром по ГОСТ 3242.
Для контроля качества стыковочных швов несущих конструкций
крана следует применять ультразвуковой метод контроля по ГОСТ
3242.
Качество сварных соединений топливного, масляного баков и
гидроцилиндров опор должно проверяться методом налива воды без
напора (течеискание) по ГОСТ 3242.
2.5.16. шероховатость наплавленных поверхностей должна соот-
ветствовать требованиям чертежей и ГОСТ 2789. Разрешается на об-
работанных после наплавки поверхностях оставлять без исправления
раковины глубиной не более 0,1 мм и размером до 10 кв. мм, но не
более 5% общей рабочей поверхности. Все раковины должны быть
19
зачищены от нагаров, неметаллических включений и не иметь острых
кромок.
2.6. Ремонт валов и осей.
2.6.1. При ремонте валов и осей должны быть устранены сле-
дующие дефекты:
износ и повреждение посадочных поверхностей;
искривление;
износ шеек и повреждения под уплотнениями;
износ шпоночных пазов;
повреждение резьбы.
2.6.2. Валы и оси с наружной проектной посадкой сопряженных
деталей или разбитыми шпоночными гнездами подлежат замене.
2.6.3. Ремонтировать валы и оси, имеющие остаточные деформа-
ции скручивания и трещины запрещается.
2.6.4. Восстановление изношенных посадочных мест валов ре-
дукторов, за исключением шеек под подшипники, производят хроми-
рованием, обработкой на ремонтный размер (с уменьшением диаметра
не более, чем на 3%). Восстановление других валов, шеек валов и осей
производят наплавкой или металлизацией. При больших износах на-
плавку поверхности рекомендуется вести электродами с обмазкой под
слоем флюса с подогревом вала или методом вибрационно-
индукционной наплавки. Длина наплавленной поверхности должна
превышать длину шейки вала, чтобы зона концентрации напряжений
не совпадала с галтелью.
Для восстановления шеек под подшипники качения с неподвиж-
ной посадкой кольца может применяться также электроискровая свар-
ка.
2.6.5. Восстановление посадки валов и осей за счет кернения и
насечки не допускается.
2.6.6. Кривизна при осмотре валов и осей проверяется в центрах с
помощью индикатора.
Правка валов и осей не производится, если прогиб не превышает
следующих величин:
у валов и осей, работающих с частотой вращения до 500
об/мин— 0,15 мм на 1 м длины оси или вала, но не более 0,3 мм по
всей длине;
у валов, работающих с частотой вращения более 500 об/мин —
0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 мм по всей длине.
2.6.7. Валы и оси при прогибах до 0,008 их длины можно править
в холодную под прессом. При больших изгибах исправляют валы и оси
20
только с нагревом и последующей необходимой механической и тер-
мической обработкой.
2.6.8. Прогиб заготовки для валов и осей не должен превышать
I мм на 1 м длины. Правка заготовок, имеющих больший прогиб,
должна производиться с нагревом, а также последующей термической
обработкой, предусмотренной для данной заготовки.
2.6.9. После обработки валов, прошедших отжиг, должна быть
проведена термообработка по требованию технической документации.
2.6.10. При проточке валов и осей галтели должны выполняться с
радиусами в соответствии с технической документацией.
Радиальное биение и отклонение от соосности всех посадочных
мест по отношению к шейкам вала под подшипники, а также их ко-
нусность не должны выходить за пределы следующих величин: у ва-
лов, имеющих частоту вращения до 500 об/мин — 0,08 мм; у валов,
имеющих частоту вращения 500 об/мин и более — 0,05 мм.
2.6.11. При ремонте шпоночного паза на ремонтный размер допус-
кается:
увеличение ширины паза (с постановкой шпонки соответственно
увеличенного размера) по сравнению с размером, установленным за-
водским чертежом, до 15%;
заварка шпоночного паза элекродуговой наплавкой при невоз-
можности его восстановления на старом месте и изготовление нового
паза под углом 90°...120° по отношению к прежнему;
электродуговая наплавка стенок изношенных пазов с последую-
щей механической и термической обработкой.
Снижение механических свойств наплавленного металла не допус-
кается.
2.6.12. При износе шлицев сверх допустимого разрешается их на-
плавка или раздача с последующей механической и термической обра-
боткой. Сохранение чертежных размеров и допусков на шлицы обяза-
тельно.
2.6.13. Поврежденные центровые отверстия разрешается восста-
навливать сверлением, зенкованием и расточкой. Форма и размеры
центровых отверстий должны соответствовать ГОСТ 14034. Восста-
новление центровых отверстий должно предшествовать механической
обработке вала.
2.6.14. При ремонте валов отверстия для подачи смазки должны
быть прочищены, резьба в отверстиях, в случае ее повреждения, вос-
становлена.
21
2.7. Ремонт втулок, вкладышей, подшипников.
2.7.1. Не допускается изготовление новых втулок и вкладышей из
материалов порошковой металлургии, из неплотного металла, имею-
щего большое количество раковин.
Разрешается заварка бронзой и запайка твердым припоем отдель-
ных дефектов на нерабочих поверхностях втулок и вкладышей при
условии, что площадь заварки не превосходит 2% общей площади по-
верхности. Твердость заваренных или запаянных мест при пробе ша-
бером не должна превышать твердости остальной поверхности втулки.
Наплавленный металл не должен выкрашиваться при механической
обработке.
2.7.2. Ремонт стальных корпусов подшипников с несквозными
трещинами производится заваркой с учетом требований п. 2.5.12. на-
стоящих Правил. При этом содержание углерода в сплаве должно быть
не более 0,25%.
11ри сквозных трещинах корпус заменяют.
2.7.3. Подшипники качения ремонту не подлежат. Замена
недостающих или поврежденных деталей подшипника деталями,
взятыми с других подшипников, не допускается.
В радиально-упорных и конических подшипниках при контроль-
но-регулировочных работах измеряется зазор между валом и втулкой и
монтажная высота подшипника. Допускается отклонение монтажной
высоты подшипника от номинальной в меньшую стороны, но не более,
чем 0,15 мм.
Радиально-упорные подшипники подлежат замене в тех случаях,
когда при регулировке не удается получить допустимой величины
монтажной высоты подшипника при сохранении легкости вращения.
2.8. Ремонт зубчатых колес и звездочек.
2.8.1. При ремонте зубчатых передач подлежат устранению
следующие дефекты: износ зубьев по толщине;
разрушение зубьев (выкрашивание, изломы);
износ отверстий ступиц, шлицев, шпоночных пазов;
трещины обода и ступиц;
нарушение соединений зубчатых венцов со ступицами.
Зубчатые колеса грузовой и стреловой лебедок при наличии ука-
занных дефектов подлежат замене новыми.
2.8.2. Восстановление толщины зубьев рекомендуется проводить
наплавкой с последующим отжигом, механической и термической об-
работкой или коррегированием.
22
Ввиду того, что шестерни и зубчатые колеса имеют закаленную
поверхность зубьев, наплавку зубьев зубчатых колес рекомендуется
проводить лишь в крайнем случае, когда нет возможности в приобре-
тении новых колес и только для передач с окружными скоростями не
более 2 м/с и модулями свыше 10. При этом рекомендуется наплавлять
слой металла на каждый зуб отдельно.
При модуле, меньшем 10, целесообразна сплошная наплавка вен-
ца. Снижение механических свойств наплавленного металла не допус-
кается.
2.8.3. Нарезать зубья зубчатых колес необходимо такими мегода-
ми, которые обеспечивали бы профили и размеры зубьев, заданные
чертежом.
2.8.4. Замену изношенных колес быстроходных ступеней редук-
торов, работающих при окружной скорости более 8 м/с, производят в
паре с шестерней. В паре заменяется и коническое колесо быстроход-
ной ступени механизма поворота.
2.8.5. Изношенные отверстия ступиц стальных зубчатых колес
допускается ремонтировать наплавкой с последующей механической и
термической обработкой. Механические свойства наплавленного ме-
талла и геометрические размеры восстановленного отверстия устанав-
ливаются технической документацией.
2.8.6. Ремонт шпоночных пазов и шлицев производится согласно
пп. 2.6.12., 2.6.13. настоящих Правил.
2.8.7. Ремонт звездочек производится такими же способами, как и
зубчатых колес.
2.9. Ремонт шкивов, блоков и барабанов.
2.9.1. Эксплуатация блоков с трещинами и отколами реборд,
трещинами на цилиндрической поверхности или ступицах блока не
допускается.
Заваривать трещины в чугунных блоках запрещается. Ремонтная
наплавка и заварка разрешается только для стальных блоков по техно-
логическим процессам, разработанным специализированной организа-
цией.
При уменьшении толщины стенки ручьев блока более, чем на
10% и при износе поверхности ручья на глубину свыше 25% диаметра
каната блоки подлежат замене.
Переточка ручья блока допускается в пределах до 30% толщины
обода и должна производиться по шаблону. Радиальное биение блоков
по ручью после проточки не должно превышать 0,2 мм.
23
2.92. Тормозные шкивы при выработке и задирах более 0.5 мм
протачивают. При уменьшении толщины обода чугунного шкива бо-
лее, чем на 30%, шкив заменяют. Стальные шкивы разрешается на-
плавлять с последующей механической и термической обработкой,
обеспечивающей требуемую шероховатость поверхности.
После ремонта торцовое биение шкивов не должно быть более
0,2 мм, а радиальное — 0,15 мм.
2.9.3. При наличии трещин и обломов барабан заменяют. До-
пускается увеличение глубины ручья на барабане вследствие износа до
2 мм. Нормальный профиль ручьев восстанавливают проточкой.
Уменьшение толщины станки барабана по впадинам ручьев допуска-
ется до 15% от номинальной величины.
Разрешается наплавлять предельно изношенные стальные бара-
баны с последующей механической обработкой по размерам чертежа.
При износе отверстия ступицы барабана допускается запрессов-
ка в отверстие стальной втулки, а в стальных барабанах также наплав-
ка изношенной поверхности с последующей механической обработкой
по размерам, установленным чертежом.
2.9.4. При сборке подшипников узлов барабана в них должна
быть заложена консистентная смазка согласно химмотологической карты
(приложение 5).
Собранный и установленный в механизм барабан должен сво-
бодно вращаться на подшипниках.
2.10. Ремонт металлоконструкций.
2.10.1. При ремонте металлоконструкций подлежат устранению
следующие дефекты:
разрушение сварного соединения;
изломы, трещины, деформации элементов металлоконструкций.
Разрывы и трещины в швах и в теле элементов металлоконструк-
ций не допускаются. Разделка трещин сварных соединений и поверх-
ностей металлоконструкции производится согласно пп. 2.5.10., 2.5.12.
настоящих Правил.
Наличие дефектов на торце стыковых швов может быть установ-
лено путем зачистки шва до зеркального блеска и протравливания за-
чищенной поверхности 15...20 % водным раствором азотной кислоты.
Полученный таким образом микрошлиф рассматривают через
лупу. Если в очищенном от краски металле не обнаружено дефектов,
то сразу после осмотра его следует загрунтовать, а затем окрасить.
2.10.2. Правка деформированных элементов металлоконструкций
применяется в случаях, когда фактические отклонения от проектной
24
формы (прямолинейность и плоскостность) или расположения поверх-
ностей сборочных единиц металлоконструкций превышает величины,
приведенные в таблице 2, а отклонения формы отдельных элементов
превышают величины, указанные в таблице 3.
Холодная правка производится на вальцах, прессах или других
устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузки с по-
мощью скоб, домкратов. Правка мелких элементов производится на
плите через гладилку. Холодная правка допустима при остаточной
деформации растяжения, не превышающей 1% от номинальных разме-
ров и при температуре окружающего воздуха выше 5°С.
Горячая правка ведется подогревом элементов в кузнечных гор-
нах, газовой горелкой или мазутными форсунками (в случае правки на
кране) при температуре 900...1100°С (от вишневого до оранжевого
цвета каления) и прекращается при температуре не ниже 700°С (темно-
красный цвет каления). Охлаждение металлоконструкции производит-
ся на воздухе при температуре не ниже 0°С.
Допустимые отклонения после правки не должны превышать
следующих величин:
зазор между линейкой (натянутой струной) и обушком уголка,
полкой или стеной швеллера или двутавра •— 0,001 длины исправлен-
ного элемента, но не более 10 мм;
высота местных неровностей элементов после правки не должна
быть более 2 мм на 1000 мм при толщине листа до 16 мм и 3 мм на
1000 мм при толщине листа свыше 16 мм.
Исправление поясов стрелы, имеющих в результате повреждения
отклонение от прямолинейности оси в пространстве выше 1/500, а
также других элементов металлоконструкций производится холодной
или горячей правкой.
2.10.3. Несквозные трещины, не превышающие 5 % сечения эле-
мента металлоконструкции, выбоины и обрывы разрешается завари-
вать с предварительной разделкой под сварку. При этом, элементы
металлоконструкции необходимо засверлить на всю толщину повреж-
денного элемента с центром отверстия в концах трещин (разрыва).
Диаметр отверстия (8...25 мм) определяется в зависимости от размеров
трещин (разрывов) и элементов металлоконструкций.
Засверленные отверстия заварке не подлежат. При обнаружении
трещины в сварном шве шов удаляется на длину трещины плюс 10 мм
с каждой стороны и заваривается вновь.
Дефектный элемент с трещиной значительной длины и опасной
по расположению (направленной поперек действия сил в элементе)
25
заменяется новым. При этом заварка трещины допускается с обяза-
тельным контролем шва по всей длине ультразвуковым методом. До-
пускается удаление части дефектного элемента с последующей его
заменой со сваркой стыковым швом.
2.10.4. Сквозные трещины или разрывы разрешается заваривать с
предварительной их разделкой и усилением с двух сторон накладками,
толщина которых должна быть на 15...20 % больше толщины элемен-
тов, ослабленных трещиной.
2.10.5. При наличии нескольких трещин, выбоин и обрывов с
расстоянием между ними менее 200 мм производить усиление наклад-
ками. Накладка должна плотно прилегать к завариваемым элементам.
Допускаются местные зазоры не более 1 мм. Накладка должна быть
hiириной не менее 50 мм и длиной с учетом захвата ог концов трещи-
ны, равной удвоенной ширине накладки. Постановка составных накла-
док не допускается. Швы накладок не должны располагаться поперек
усилия, вызвавшего появление трещины (разрыва). Накладка должна
быть прямоугольной и приваривается только фланговыми швами.
2.10.6. Элементы металлоконструкций подлежат замене, если их
износ от коррозии более 10% первоначального сечения.
2.10.7. При износе отверстий в металлоконструкциях под соеди-
нительные болгы изношенные отверстия развертывать под размер,
соответствующий следующему большему диаметру болта. Увеличение
диаметра отверстия допускается до 15 % номинального размера. При
большем износе отверстий элементы заменить.
2.10.8. После ремонта должна быть восстановлена первоначаль-
ная несущая способность элемента (прочность, жесткость, устойчи-
вость).
Марка и качество применяемых материалов при ремонте (лист,
уголок, швеллер, электроды сварочные и др.) должны подтверждаться
сертификатом и соответствовать требованиям Правил устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (машин).
2.11. Сборка узлов крана.
2.11.1. Рабочие поверхности деталей, поступающих на сборку, а
также смазочные отверстия, каналы и канавки должны быть обезжире-
ны, очищены о г всяких загрязнений и продуты сжатым воздухом дав-
лением от 0.2 до 0,3 МПа (2...3 кгс/см2).
2.11.2. Сборка узлов и крана в целом должна быть произведена в
последовательности, обеспечивающей удобства и безопасность вы-
полнения работ, высокое качество и предупреждение повреждения
деталей.
26
2.11.3. Зазоры и натя! и в сопряжениях при сборке узлов должны
выдерживаться в пределах, установленных технической документаци-
ей. Наибольшие зазоры и наименьшие натяги, допустимые без ремон-
та, указаны в приложении 2.
2.11.4. При запрессовке детали перемещение ее должно быть
плавным с постепенным нарастанием усилия. Перекосы, заедания и
деформации сопрягаемых деталей при запрессовке не допускаются.
Для облегчения запрессовки следует смазывать сопрягаемые поверх-
ности и направляющие приспособления.
2.1 1.5. Болты и шпильки при сборке не должны иметь выработки
и вытянутой резьбы. Не допускаются к установке болты и гайки,
имеющие забитые и изношенные более, чем на 0.5 мм грани. Высту-
пающие части болта или шпильки из гайки должна быть в пределах
одной ... трех ниток. При сборке резьбовых соединений в обязательном
порядке должны устанавливаться предусмотренные конструкцией узла
детали для предупреждения самоотвинчивания гаек. Завертывать бол-
ты и гайки можно только ключами соответствующих размеров.
2.11.6. При сборке подшипниковых узлов с подшипниками каче-
ния посадочные поверхности и внутренние поверхности корпусов
должны бьпь промыты керосином, насухо протерты и покрыты тон-
ким слоем трансформаторного, веретенного АУ или индустриального
12 масла. Подгонка мест под шарико- и роликоподшипники опиловкой
напильником запрещается. Подшипники, бывшие в эксплуатации или
новые, но имеющие поврежденную упаковку или затвердевшую смаз-
ку, должны быть промыты в чистом минеральном масле подогретом до
50-60°С.
Посадка вращающегося кольца подшипников должна произво-
диться с натягом и обеспечивать неподвижность его на валу или в кор-
пусе. Такая посадка может быть обеспечена с помощью пресса и дру-
гих приспособлений, обеспечивающих безударный нажим и преду-
преждение перекоса кольца. Запрещается при монтаже наносить удары
молотком непосредственно по подшипнику. Для облегчения посадки
подшипника на вал применяется предварительный нагрев подшипника
до температуры от +80 до +90°С в горячем минеральном масле или
индукционными токами. После монтажа подшипники должны быть
проверены на легкость вращения проворачиванием вала или корпуса.
2.11.7. Для смазки подшипника качения густая смазка заполняет-
ся при монтаже в количестве примерно 2/3 свободного пространства
корпуса.
2.11.8. Крышки шарико- и роликоподшипников и уплотнения
должны быть смонтированы с гарантией их герметичности, исклю-
27
чающей проникновение в подшипники пыли, грязи, влаги и утечки
смазки.
2.11.9. При сборке должны быть установлены новые уплотнения.
В исключительных случаях могут быть использованы бывшие в упот-
реблении уплотнения, не имеющие повреждений.
2.11.10. Канаты и цепи, монтируемые на кран, должны соответст-
вовать канатам и цепям, указанным в паспорте крана.
2.11.11. Устанавливаемые вновь канаты должны иметь сертифи-
каты (свидетельства) завода-изготовителя. После сборки пряди каната
не должны иметь заломов, выпучиваний, вдавливаний и других по-
вреждений. Счалка (сращивание) канатов не допускается.
2.11.12. В качестве грузового и грейферного канатов рекоменду-
ется применять канаты крестовой свивки, т.к. они обладают меньшим
стремлением к раскручиванию и образованию узлов и петель. Крепят и
располагают канаты на кране в соответствии со схемой запасовки ка-
натов.
Для смазывания канатов при эксплуатации применяют минераль-
ные масла: масло осевое летнее Л и масло осевое зимнее 3 по ГОСТ
610 и смазку канатную 39У.
Смазывание производят с помощью масленок, работающих по
принципу подачи смазочного материала в воронку, каплями, распыле-
нием с помощью сжатого воздуха, промазыванием щеткой и т. д. Для
разогрева тугоплавкой смазки применяют баки с теплоносителями.
При запасовке канатов на барабан свободный конец каната дол-
жен выходить за пределы клина после затяжки не менее 40 мм, но не
должен выходить за ручей барабана. При запасовке каната в клиновую
втулку свободный конец после затяжки каната во втулке должен выхо-
дить на длину не менее 150...200 мм. Концы каната должны быть на-
дежно закреплены от разматывания и у клиновых втулок закреплены
страховочными жилами.
В случае запасовки каната односторонней свивки он должен быть
предварительно выровнен в свободном состоянии.
После запасовки канатов должна производиться проверка пра-
вильности запасовки и надежности крепления концов канатов, а также
обтяжка канатов рабочим грузом, о чем должна быть сделана запись в
паспорте крана и должен быть приложен сертификат на канат и пове-
рочный расчет нового каната.
2.12. Ходовые тележки.
2.12.1. Ходовые тележки крана подвергаются освидетельствова-
нию и ремонту в соответствии с требованиями Инструкции по осмот-
28
ру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колес-
ных пар; Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов и Прило-
жения 2 настоящих Правил.
2.12.2. Подкатывать под краны колесные пары, не прошедшие
полного освидетельствования и контроля дефектоскопом, а также не
имеющие установленных клейм формирования, запрещается.
2.12.3. У ведущих колесных пар крана разница в диаметрах колес
по кругу катания допускается не более 2 мм.
2.12.4. Разность диаметров колесных пар у одной тележки допус-
кается не более 10 мм, у смежных тележек - - не более 20 мм.
2.12.5. Тормозную рычажную передачу следует ремонтировать в
соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тормозного обо-
рудования вагонов.
2.12.6. Ревизия и ремонт букс должны производиться в соответ-
ствии с Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту ва-
гонных букс с роликовыми подшипниками.
2.12.7. Ремонту подлежат пружины тележки с дефектами, кроме
указанных в п. 2.3.8. настоящих Правил.
2.12.8. Запрещается комплектация тележки пружинами, имею-
щими в свободном состоянии разность по высоте более 5 мм.
2.12.9. Неперпендикулярность опорных плоскостей оси пружины
допускается не более 2% ее свободной высоты.
2.12.10. При уменьшении высоты пружины тележки в свободном
состоянии более 2 мм от номинального размера (приложение 2). Она
подлежит правке в горячем состоянии с последующей термообработ-
кой в соотвегствии с требованиями ГОСТ 1452.
2.12.11. Отремонтированные пружины подлежат испытанию в
соответствии с требованиями ГОСТ 1452.
2.12.12. При осмотре ходовых тележек необходимо обратить осо-
бое внимание на целостность элементов рамы тележки, шкворневой
балки, рессорного подвешивания, подвески рамы механизма передви-
жения, крепления тяговых двигателей и надежность шплинтовки ры-
чажной передачи. Трещины в боковинах тележек не допускаются.
2.12.13. Литые боковины и шкворневые балки тележек ремонти-
ровать в соответствии с указаниями Инструкции по сварке и наплавке
при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель поез-
дов.
2.12.14. При разработке отверстий кронштейнов литых боковин с
зазором сопряжения сверх допустимых пределов (приложение 2) для
валиков подвески тормозного башмака разрешается постановка втулок
с наружным диаметром 45 мм. При этом посадка должна быть прессо-
29
вая с натягом 0,075...0,2 мм, а усилия запрессовки 600...2000 кгс. Перед
запрессовкой отверстие смазать машинным маслом.
2.12.15. При проверке состояния опорных плит на боковинах те-
лежек, вкладышей выключателей рессор и деталей крепления вклады-
шей обнаруженные дефекты устранить, негодные шпильки, шайбы и
гайки заменить новыми.
При сборке ходовой части крана опорные плиты иод головками
винтов выключал елей рессор смазать в соответствии с химмотологиче-
ской картой (приложение 5).
2.12.16. Пятники и подпятники необходимо очистить и осмот-
реть, задиры и незначительные местные выработки зачистить. При
значительном неравномерном износе и при общем износе более 3 мм
пятник и подпятник должны быть наплавлены с последующей обра-
боткой по размерам технической документации. Ставить прокладки
между пятником и подпятником запрещается. Разрешается обрабаты-
вать на ремонтный размер неравномерно изношенные отверстия пят-
ников и подпятников под шкворень с изготовлением нового шкворня
соответствующего размера. Допускается предельное увеличение диа-
метра отверстия на 5 мм против установленного технической докумен-
тацией. При большом износе поверхности отверстия наплавляют и
обрабатывают по размерам технической документации.
2.12.17. Перед подкаткой тележек под кран пятники и подпятники
смазать в соответствии с химмотологической картой (приложение 5).
2.12.18. Шкворни с изломами и трещинами заменить новыми.
Материалы и размеры вновь изготовленных шкворней тележек долж-
ны соответствовать требованиям технической документации.
2.12.19. Отремонтированные тележки должны удовлетворять требо-
ваниям:
а) база литых боковин тележек должна быть одинакового размера;
б) зазор между надрессорной балкой и боковыми гранями на-
правляющих боковин должен быть в пределах 2...9 мм:
в) зазоры под скользунами должны быт ь в пределах 3...5 мм.
Эти зазоры регулировать установкой или удалением прокладок
из-под колпака. Разрешается устанавливать не более грех прокладок тол-
щиной 1 ...4 мм;
г) средние завышения фиксационных клиньев относительно
опорной поверхности надрессорной балки должны быть не более 6 мм,
а занижения — - не более 8 мм;
д) плотное прилегание реборды надрессорной балки к упорному
ребру клина допустимо только одному из двух смежных с каждой сто-
роны тележки;
30
е) на рабочих поверхностях фрикционных клиньев и планок не
должно быть смазки и краски.
2.13. Ходовая платформа.
2.13.1. Перед проверкой состояния ходовой платформы верхние
листы карманов для грузов срезать сваркой, карманы освободить от
грузов. Проверку состояния и ремонт ходовой платформы производигь
в соответствии с пп. 2.3.11., 2.10. настоящих Правил с обеспечением
геометрических размеров в соответствии с приложением 2.
2.13.2. Осмотр, проверка и ремонт автосцепного устройства про-
изводится в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и
содержанию автосцеппых устройств подвижного состава железных
дорог и Инструкции по сварке и наплавке при ремонте тепловозов,
электровозов, электропоездов и дизелыюездов.
2.13.3. При сборке автосцепного оборудования все установочные
размеры должны соответствовать норме. Высота оси автосцепки ог
головки рельса должна быть в нерабочем состоянии 1000... 1080 мм.
2.13.4. У винтовых выносных опор спять фиксаторы и оси аутри-
геров, аутригеры разобрать на детали, промыть и проверить техниче-
ское состояние деталей. Допускаемые размера деталей без ремонта и
зазоры в сочленениях указаны в приложении 2.
2.13.5. Кронштейны и опорные башмаки, имеющие трещины и
сколы, подлежат замене.
2.13.6. При сборке винтовых опор резьбу обильно смазать пресс-
сол-идолом С ГОСТ 4366.
2.13.7. Выключатели рессор разобрать, промыть, проверить со-
стояние деталей. При наличии износа деталей сверх предельно допус-
тимых норм (приложение 2) их заменить новыми.
2.13.8. Изгиб опорного винта выносной опоры допускается не бо-
лее 0,003 его длины.
2.13.9. Изогнутые элементы кожухов и опорных башмаков вы-
править.
2.13.10. После осмотра и ремонта автосцепки, тормозного обору-
дования, токосъемника платформу установить на ходовые тележки,
заложить в карманы грузы, закрыть их листами и заварить в соответст-
вии с технической документацией.
2.13.11. Резьбу винтов выключателей рессор перед установкой на
кран смазать пресс-солидолом С ['ОСТ 4366.
В рабочем положении крана винты ввернуть в ходовую платфор-
му, обеспечив зазор между накладкой боковины тележки и нижней
плоскостью опоры винта в пределах 2...3 мм.
31
2.13.12. Детали рельсовых захватов, имеющие изломы и
трещины, заменить; погнутые части выправить; сработавшиеся болты,
гайки, валики заменить новыми; места для валиков проверить, а
овальность отверстий устранить. Рельсовый захват должен плотно
охватывать головки всех типов рельсов и надежно обеспечивать сжим
клещевых губок захвата замыкающим кольцом.
2.14. Пневматический и ручной тормоза.
2.14.1. Тормозная пневматическая система кранов, предназначен-
ная для торможения в составе поезда, разработана на основе типовой
тормозной системы 4-х осного грузового вагона.
Трубопроводы, воздухораспределители, резервуары, тормозные
цилиндры, рычажные передачи и тормозные колодки необходимо про-
верить, отремонтировать и заменить в соответствии с Инструкцией по
ремонту тормозного оборудования вагонов.
2.14.2. Тормозная система кранов, предназначенная для тормо-
жения кранов в составе поездов и при передвижении самоходом, со-
стоит из типовой тормозной системы 4-х осного грузового вагона и
пневмосистемы с дистанционным электрическим управлением.
Тормозные колодки заменить новыми чугунными. Установка
композиционных колодок запрещается.
2.14.3. Все тормозное оборудование после ремонта и испытания
отдельных элементов должно быть собрано на ходовой платформе кра-
на. Сборка тормозного оборудования производится в соотвегствии с
технической документацией.
При сборке предъявляются следующие требования:
тормозная рычажная передача не должна иметь перекосов в го-
ловках тяг и отверстиях рычагов;
все валики, расположенные вертикально, должны устанавливать-
ся головками вверх, а расположенные горизонтально должны быть
обращены шайбами и шплинтами наружу в одну сторону;
все шарнирные соединения, шток поршня цилиндра и резьбовую
поверхность тормозного винта, другие трущиеся части смазываются в
соответствии с химмотологической картой (приложение 5);
выход штока тормозного цилиндра при полном торможении дол-
жен быть в пределах 75... 125 мм;
расстояние между предохранительными скобами и элементами
рычажной передачи при опущенном состоянии тормоза не должен
быть менее 20 мм;
в расторможенном состоянии тормозные колодки должны отхо-
дить от поверхности катания колес;
32
зазор между колесом и концами колодок у всех колес должен
быть в пределах 6...8 мм;
тормозные колодки не должны выступать за наружные кромки
колес;
штурвал ручного тормоза должен легко вращаться в пределах хо-
да рычагов, соприкосновение всех тормозных колодок с колесами
должно происходить после поворота штурвала на 3...4 оборота.
2.14.4. Детали, предохраняющие части рычажной передачи от па-
дения на путь, устанавливают только типовые, а чеки и шплинты толь-
ко новые.
2.14.5. После сборки и ревизии тормозное оборудование, для
торможения крана при передвижении самоходом, должно быть испы-
тано на кране. Для проверки плотности воздуховод заполняют сжатым
воздухом давлением от 0,6 до 0,65 МПа (6...6,5 кгс/см?) при включен-
ном воздухораспределителе. Затем обмыливанием проверяют плот-
ность всех соединений; образование мыльных пузырьков при испыта-
нии не допускается. Далее воздуховод отключают краном от источни-
ка питания и по манометру наблюдают падение давления. Падение
давления в воздуховоде не должно превышать 0,01 МПа (0.1 кгс/см2) в
течение 5 мин. при начальном давлении 0,6 МПа (6 кгс/см2). При про-
верке плотности воздуховода места соединений необходимо обстучать
легкими ударами молотка.
Проверка действия тормозов, предназначенных для торможения
крана в составе поезда, производится в соответствии с требованиями
Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов.
2.15. Поворотная рама.
2.15.1. Перед проверкой состояния поворотной рамы верхние
листы карманов для грузов срезать сваркой, карманы освободить от
грузов (необходимость выполнения этих работ определяется при де-
фектации крана). Проверку состояния и ремонт поворотной рамы про-
изводить в соответствии с пн. 2.3.11 и 2.10 настоящих Правил.
2.15.2. Выдержать требования плоскостности поверхностей и со-
осности проушин крепления стрелы и кронштейнов крепления портала
согласно таблице 3 и п. 2.3.11 настоящих Правил.
2.15.3. Погнутые листы настила выправить, оторванные прива-
рить.
2.15.4. Раму покрасить, заложить в карманы груза, закрыть их
листами и заварить в соответствии с требованиями технической доку-
ментации.
3 Зак. 5791.
33
2.16. Опорно-поворотное устройство.
2.16.1. Кольца опорно-поворотного устройства подлежат магнит-
ному контролю в соответствии с Инструкцией по магнитному контро-
лю ответственных деталей локомотивов и моторвагонного подвижного
состава в депо и на локомотиворемонтных заводах.
2.16.2. Дорожки качения колец опорно-поворотного устройства
проверить наружным осмотром на наличие вмятин, задиров, трещин,
выкрашиваний и т.п.
Кольца выбраковывать, если поверхностное выкрашивание охва-
тывает более 50% образующей дорожки качения, и более 50% площа-
ди качения на участке протяженностью равной диаметру ролика, или
если износ дорожки качения превышает значения, указанные в прило-
жении 2.
2.16.3. Ролики выбраковывать при обнаружении трещин любого
размера и расположения, а также наличия в центральной части цилин-
дрической поверхности пояска износа шириной более 5 мм и глубиной
более 0,2 мм.
Ролики, бывшие в эксплуатации, должны быть установлены в со-
ответствии с требованиями технической документации.
2.16.4. Зубья венца должны быть проверены наружным осмотром
и магнитной дефектоскопией на наличие трещин и выработки в соот-
ветствии с Инструкцией по магнитному контролю ответственных де-
талей локомотивов и моторвагонного подвижного состава в депо и на
ремонтных заводах.
При обнаружении трещин любого размера и расположения, а
также при обломе зубьев венец подлежит замене. Износ зубьев более
1,0 мм не допускается.
2.16.5. Резиновые уплотнители, бывшие в употреблении,
использованию не подлежат.
2.16.6. Установка опоры на отремонтированном кране должна
быть осуществлена при угловом смещении полуобойм и венца относи-
тельно их положения на рамах, которые они занимали до ремонта:
для полуобоймы — 180°;
для венца — 60°...70°.
2.17. Портал.
2.17.1. Допустимые без ремонта размеры деталей и зазоры в со-
пряжениях портала приведены в приложении 2. Деформированные
трубы подкосов портала подлежат замене.
34
2.17.2. После сборки портала должно обеспечиваться свободное
вращение на оси отклоняющего блока, а также возможность свободно-
го поворачивания тяг неподвижной траверсы сгрелоподъемного поли-
спаста и углового рычага ограничителя грузоподъемности.
2.18. Кузов.
2.18.1. Перекос кузова допускается не более 50 мм.
2.18.2. Деформированные элементы каркаса и листы обшивки
выправить или заменить, трещины и обрывы заварить.
2.18.3. Зазор между окантовкой кузова и поворотной рамой дол-
жен быть не более 4 мм.
2.18.4. Поручни и подножки должны быть исправны и надежно
закреплены.
2.19. Стрела.
2.19.1. Проверку геометрических размеров и ремонт стрелы про-
изводить на выверенном стапеле, обеспечивающем правильное взаим-
ное положение секций стрелы относительно друг друга и предохра-
няющем стрелу от изгиба.
2.19.2. Ремонт секций стрелы производить согласно пи.
2.10.1...2.10.8 настоящих Правил. Допускаемые отклонения формы и
расположения поверхностей стрелы даны в таблице 3 и п.2.10.3, на-
стоящих Правил.
2.19.3. При необходимости разрешается производить замену
отдельных частей стрелы, в том числе вырезать дефектные элементы и
вварить вместо них новые. Отремонтированная стрела должна быть
испытана и принята администрацией (службой ОГК) ремонтного
предприятия.
2.19.4. При наличии поперечных трещин поясных труб у стрел с
трубчатыми продольными элементами вырезать поврежденный уча-
сток пояса с прилегающими к нему участками фасонных листов: на
длину 200...300 мм от фасонных листов и на длину 100... 150 мм в сто-
рону фасонных листов; установить новый участок поясной грубы. За-
варить стыки с применением подкладных колец (толщина стенок
кольца 2...4 мм, длина 30...50 мм), с предварительной подготовкой
кромок и последующей зачисткой швов заподлицо. Установить уда-
ленные участки фасонных листов, соединив их встык с оставшимися
частями фасонных листов на стреле и заварить. Допускается ремонт
стрел по ремонтной документации завода изготовителя.
2.19.5. При наличии трещин продольных угольников у стрел с
уголковыми продольными элементами вырезку поврежденного эле-
35
мента производить так, чтобы новые сварные стыки не находились в
одной плоскости, а места стыков должны быть усилены накладками с
двух сюрон. Усиление сварных швов при замене части несущих
угольников производить вваркой усиливающего угольника с внутрен-
ней стороны, предварительно прострогав его гребень.
2.19.6. Оси головки и основания стрелы, имеющие недопустимый
износ (приложение 2), заменить новыми.
2.19.7. После сборки блоки, коуши и подвижные части указателей
вылета стрелы должны свободно вращаться па своих осях.
2.20. Подвеска крюка.
2.20.1. Осмотр крюка производить при помощи лупы с 4...;0
кратным увеличением. Зев и нарезная часть крюка подлежат магнит-
ному контролю в соответствии с Инструкцией по магнитному контро-
лю ответственных деталей локомотивов и моторвагонного подвижного
состава в депо и на ремонт ных заводах.
Грузовой крюк подлежит замене при наличии трещин на хвосто-
вой части и износа рабочей поверхности зева в опасном сечении свы-
ше 10% по высоте.
2.20.2. Местная выработка без искривлений на зеве крюка допус-
кается до 3%. Восстановление зева крюка наплавкой не допускается.
Траверса, имеющая трещины и износ цапф более допустимых
(приложение 2) подлежит замене.
2.20.3. Шариковый упорный подшипник крюка должен быть про-
верен. При износе беговых дорожек более 0,5 мм подшипник заменить
новым.
2.21. Ремонт грейферов 4-Л2-В и 4-СЗ-В.
2.21.1. Челюсти грейфера выправить, трещины заварить, изно-
шенные сверх допустимых пределов отверстия (приложение 2) напла-
вить и обработать по требованиям технической документации.
2.21.2. При наличии трещин в углах челюстей усилить их поста-
новкой угольников. Изношенные ножи заменить. Наплавку рабочих
поверхностей ножей рекомендуется осуществлять твердыми сплавами.
Челюсти при закрытии грейфера должны плотно закрываться и не
иметь перекосов.
2.21.3. Погнутые тяги грейфера выправить. Изношенные сверх
допустимых пределов отверстия (приложение 2) наплавить и обрабо-
тать.
2.21.4. Оси блоков и валики, изношенные сверх допустимых пре-
делов (приложение 2) заменить новыми. Разрешается также восстанав-
36
ливать их наплавкой с последующей обработкой до размеров, указан-
ных в технической документации.
2.21.5. Элементы, служащие для направления тросов по блокам и
для предупреждения схода тросов с блоков, должны быть исправлены
и прочно укреплены на своих местах.
2.22. Ремонт захвата для леса.
2.22.1. Ремонт захвата для леса производить согласно п. 2.21
настоящих Правил.
2.23. Успокоитель грейфера.
2.23.1. Блоки успокоителя грейфера, изношенные по ручьям
сверх допустимых пределов (приложение 2), а также имеющие обломы
и трещины, заменить.
2.23.2. После сборки блоки и ролики успокоителя грейфера
должны свободно вращаться на своих осях.
2.24. Механизмы крана. Общие требования.
2.24.1. Корпуса и крышки редукторов механизмов очистить от
масла и грязи, а плоскости их разъема — от пленки лака и подвергнуть
контролю технического состояния.
2.24.2. Допустимые без ремонта размеры деталей, зазоры и натя-
ги в сопряжениях механизмов указаны в приложении 2.
2.24.3. Закладные крышки, резиновые уплотнения прокладки
пробки сливных и других отверстий должны быть исправными и не
допускать вытекания смазки из редукторов.
2.24.4. При монтаже механизмов на рамах регулировки соосности
сопря1аемы.\ валов агрегатов механизма производить при помощи
прокладок, устанавливаемых не более трёх под каждую точку опоры
агрегата. После центровки сборочных единиц прокладки приварить к
раме механизма.
2.24.5. Все трущиеся поверхности механизмов крана должны
быть смазаны.
Смазку трущихся узлов и заливку масла в редукгоры крана про-
изводить в соответствии с химмотологической картой (приложение 5).
Заполнение масляных ванн редукторов следует производить до
уровней, отмеченных рисками на указателях.
37
2.25. Ремонт, регулировка колодочных тормозов.
2.25.1. Обкладки должны быть заменены при появлении на них
।ретин, а также после достижения износа в средней части до 1/2, а в
крайних частях до 1/3 первоначальной толщины.
В случае прикрепления тормозной обкладки с помощью заклепок
последние должны быть изготовлены из медной, латунной или алюми-
ниевой отоженной проволоки. Головки заклепок должны быть утоплены
не менее, чем на половину толщины обкладки. Центр заклепки должен
отстоять от края обкладки не менее, чем на 15 мм во избежание выкра-
шивания обкладки.
Допускается приклеивание накладок термостойкими клеями.
2.25.2. В шарнирных соединениях рычагов не допускается износ
валиков свыше 5 % первоначального диаметра и овальность свыше 0,5
мм, а также наличие трещин в рычагах. Изношенные отверстия проушин
рычагов ремонтируют развертыванием на новый (больший) ремонтный
размер, а валики изготавливают с соответствующим увеличенным диа-
метром. Предельное увеличение диаметра — 7... 10 % от начального.
Целесообразно повышение износоустойчивости валиков химико-
термической обработкой до твердости НРС 54...62, а также запрессовка
в отверстия рычагов термически обработанных втулок с высокой твер-
достью рабочей поверхности.
2.25.3. Смазочные каналы должны быть очищены, продуты сжа-
тым воздухом и заполнены смазкой.
2.25.4. Оси отверстий под пальцы колодок и рычагов должны быть
параллельны оси вращения тормозного шкива. Допускается непарал-
лельность осей не более 0,15 мм.
2.25.5. Все подвижные детали тормоза должны свободно вращать-
ся в шарнирных соединениях. Заедания в шарнирных соединениях тор-
мозной системы не допускаются.
2.25.6. При замене тормозов необходимо выполнять следующие
требования:
при установке центр тормоза должен совпадать с центром шкива
(допустимое отклонение не должно превышать 1 мм);
непараллельность колодок относительно поверхности шкива в
свободном состоянии не должна превышать 0,3 мм на 100 мм ширины
колодки.
2.25.7. После сборки каждый тормоз должен быть отрегулирован и
испытан в сборе с механизмом, в котором он установлен.
Регулировка тормоза заключается в регулировке нормального хода што-
ка толкателя, равномерного отхода колодок и регулировке пружин.
38
Для установки нормального хода штока толкателя необходимо
поставить шток толкателя в крайнее верхнее положение, затем опус-
тить его на 30 мм у тормоза ТКГ-300 М и на 22 мм у тормоза
ТКГ-200М и в этом положении зафиксировать рычаги гайками штока.
Установку равномерного отхода колодок следует производить
регулировочным винтом, расположенным на кронштейне рычага, при
положении штока толкателя в крайнем верхнем положении.
Заключительным этапом регулировки является установка длины
главной пружины, которая должна гарантировать необходимое усилие
для обеспечения коэффициента запаса торможения. Установочная
длина главной пружины указана в таблице 4.
Таблица 4
Наименование механизмов Установочная длина пружины тормоза, мм
КЖДЭ-16 КЖДЭ-25 КЖ-461 КЖ-561 КЖГ-10
Грузовая лебедка 237* 254 267* 274
Стреловая лебедка 270* 276 270* 276
Механизм поворота 185 185
Механизм передвижения 237* 254 -
*В числителе указана длина пружины 6 х 42 х 321, в знаменате-
ле — длина пружины 4 х 45 х 316.
2.25.8. Прилегание колодок к тормозному шкиву при зажатых ко-
лодках тормоза должно быть плотным по всей длине и ширине.
При отгормаживании колодки должны отходить равномерно от
шкива, образуя при неизношенных обкладках замеренный щупом за-
зор 0,3 мм у тормозов ТКГ-300 М.
2.25.9. Свободный ход рычагов тормозной системы не должен
превышать 15 % общего хода.
2.25.10. Электрогидравлический толкатель до установки на место
отремонтировать, отрегулировать и испытать согласно п.2.46, настоя-
щих Правил.
Перед испытанием в корпус толкателя залить масло в соответст-
вии с химмотологической картой, приложение 5. Наполнение гидро-
39
толкателя маслом производить в вертикальном положении до уровня
контрольной пробки. После десятикратного включения, производимо-
го для удаления воздуха из гидротолкателя, залить масло до верхнего
уровня.
При испытании толкателя следить за легкостью перемещения,
временем подъема и опускания штока, нагревом двигателя. Работа
толкателя должна соответствовать паспортным данным.
Тормоза с электрогидравлическими толкателями регулировать
согласно указаниям, содержащимся в паспорте тормоза.
2.26. Редукторы.
2.26.1. Трещины в корпусах и крышках разрешается заваривать.
При наличии обломов корпуса и крышки детали заменить.
2.26.2. При износе посадочных поверхностей в стальных корпу-
сах и крышках разрешается наплавка с последующей механической
обработкой по размерам технической документации. При этом обра-
ботку гнезд под подшипники производить в корпусе в сборе с крыш-
кой. установленной на контрольных штифтах, и с прокладкой, если
последняя предусмотрена в конструкции.
2.26.3. Не параллельность и неперпендикулярность осей отвер-
стий, а также отклонение межосевых расстояний и неперпендикуляр-
ность торцов к осям отверстий должны быть в пределах, установлен-
ных технической документацией.
При сборке редукторов исправление и доводка каких-либо сопря-
гаемых поверхностей опиловкой запрещается.
2.26.4. При соединении крышки редуктора с корпусом на лаке
прокладки применять запрещается.
2.26.5. Закладные крышки, резиновые уплотнения, прокладки,
пробки сливных отверстий должны быть исправными и не допускать
вытекания масла из редукторов.
2.27. Зубчатые передачи.
2.27.1. В собранных зубчатых передачах радиальный зазор меж-
ду головкой и впадиной сцепляющихся зубьев обработанных зубчатых
колес должен быть в пределах 0,16...0,25 модуля.
2.27.2. Пятно контакта на зубьях цилиндрических зубчатых пе-
редач, поверяемое на краску, должно быть расположено на средней
части рабочей поверхности симметрично по длине и высоте зуба. Ми-
нимальное пятно контакта допускается 40 % по высоте и по длине зу-
ба. В конических передачах пятно контакта должно быть не менее
40
50 % по длине и высоте зуба, а начало отпечатка находиться не далее
1/5 длины зуба от меньшего диаметра конуса.
2.27.3. В собранном редукторе все валы должны легко провора-
чиваться вручную за конец быстроходного вала.
2.28. Лебедка грузовая.
2.28.1. Упругие муфты, соединяющие валы электродвигателей и
редуктора отцентровать. Допускается несоосность валов электродви-
гателей и редуктора относительно общей оси не более 0.5 мм, перекос
осей — не более 2,5 мм на длине 1000 мм.
2.28.2 Тормоза механизма ремонтировать и регулировать в соот-
ветствии с п.2.25, настоящих Правил.
2.28.3. При сборке редуктора перестановка зубчатых колес с ле-
вой стороны редуктора на правую и наоборот не допустима. Направ-
ление винтовой линии и зубчатых колес редуктора должно соответст-
вовать кинематической схеме.
2.28.4. Собранный редуктор обкатать на стенде без нагрузки в
обе стороны в течение не менее 0,5 ч. После обкатки масло из редук-
тора слить, редуктор внутри промыть и залить свежее масло.
Шум со стуком и неравномерные вибрации редуктора не допус-
каются.
Нагрев деталей и подшипников не должен превышать 60°С.
2.28.5. Перекос оси выходного вала редуктора относительно оси
барабана не должен превышать 1 мм на длине 500 мм. Указанную ве-
личину обеспечить установкой прокладок под опорой барабана.
2.28.6. При сборке подшипниковых узлов осей барабанов в них
заложить консистентную смазку в соответствии с химмотологической
картой (приложение 5).
2.28.7. Правильность сборки лебедки грузовой предварительно
проверить проворачиванием вручную за тормозной шкив при отпу-
щенных тормозах. Прикладываемое усилие должно быть равномерным
в течение полного оборота канатного барабана.
2.28.8. Требования к запасовке канатов согласно
пп.2.11.10...2.11.12. настоящих Правил.
2.28.9. При работе механизма прижимные ролики должны обес-
печивать правильную укладку каната в барабанах.
Прижимные ролики, имеющие местные выработки, разрешается
протачивать. Уменьшение толщины стенки ролика допускается на
20 % ее номинальной величины.
2.28.10. Конечный выключатель должен надежно срабатывать,
если на одном из барабанов остается два витка каната.
41
2.28.11. Собранную грузовую лебедку необходимо обкатать без
нагрузки в течение 0,5 ч в обе стороны. При обкатке шум в механизме
должен бьпь равномерным без стуков, толчков и вибраций; без пере-
грева подшипников и течи масла из редуктора. При выключении элек-
тродвигателя колодки тормоза должны плавно, без заедания опустить-
ся и затормозить шкив и весь механизм.
2.29. Лебедка стреловая.
2.29.1. Упругая муфта, соединяющая валы электродвигателя и
редуктора, должна быть отцентрирована. Допускается нссоосность
осей электродвигателя и редуктора относительно общей оси не более
0,1 мм, перекос осей не более 2 мм на длине 1000 мм.
2.29.2. Тормоз механизма ремонтировать и регулировать в соот-
ветствии с 11.2.25 настоящих Правил.
2.29.3. Открытую зубчатую пару перед началом обкатки смазать
в соответствии с химмотологической картой (приложение 5).
2.29.4. Собранный редуктор обкатать на стенде в течение 0,5 ч
без нагрузки в обе стороны. После обкатки убедиться в отсутствии те-
чи масла через соединения и плоское! и разъема редуктора.
2.29.5. Установка канатов производится в соответствии с
пн.2.11.10., 2.11.12. настоящих Правил.
2.29.6. В подшипники барабана заложить смазку в соответствии с
химмотологической картой (приложение 5).
2.29.7. Требования к собранному механизму согласно п.2.28.11.
настоящих Правил.
2.30. Механизм поворота.
2.30.1. Тормозная муфта должна быть отцеп грирована.
Допускается несоосносэь осей электродвигателя и входной кони-
ческой шестерни редуктора относительно общей оси не более 0,1 мм,
перекос не более 2 мм на длине 1000 мм.
2.30.2. Тормоз механизма ремонтировать и регулировать в соот-
ветствии с п.2.25, настоящих Правил.
2.30.3. Произвести регулировку осевой игры конических под-
шипников редуктора. После регулировки валы должны свободно вра-
щаться в подшипниках и иметь осевую игру: вертикальные валы — не
более 0,3 мм; горизонтальный вал-шестерня конической передачи —
не более 0,04 мм.
Боковой зазор в зубьях шестерен конической пары редуктора, ре-
гулируемый гайкой, должен быть в пределах 0,15...0,3 мм. Несовпаде-
ние торцев зубьев конической пары со стороны большого конуса
42
должно быть 2,5±0,5 мм, что достигается подгонкой монтажного коль-
ца в месте установки стакана с конической вал-шестерней.
2.30.4. Сферические подшипники нижнего конца вертикальною
вала редуктора и упорный подшипник второго вала первой ступени
заполнить смазкой в соответствии с химмотологической картой (при-
ложение 5).
2.30.5 Эксцентриковую втулку установить таким обраюм, чтобы
боковой зазор в зубчатом зацеплении шестерни с зубчатым венцом
опорно-поворотного устройства был в пределах 0.28...0,84 мм для опо-
ры 2240.50.12 ОСТ 22.1401 и не более 0,3 мм для опорно-поворотного
устройства с диаметром роликов 30 мм.
2.30.6. После установки обегающей шестерни и торцевой шайбы
на вертикальный вал шайбу закрепить болтами, а головки болтов на-
дежно застопорить.
2.30.7. После сборки редуктор обкатать на стенде в течение 0,5 ч
в обе стороны. После обкатки масло слить, редуктор внутри промыть и
залить свежее масло.
2.30.8. После монтажа механизма поворота и опорно-поворотного
устройства проводят их совместное испытание вращением в обе сто-
роны.
2.31. Механизм передвижения.
2.31.1. Упругие муфты, соединяющие оси электродвигателей и
редукторов, отцентрировать. Допускается несоосность осей электро-
двигателя и редуктора относительно оси не более 0,5 мм, перекос осей
не более 2,5 мм на 1000 мм длины.
2.32.2. Тормоза механизмов ремонтировать и регулировать в со-
ответствии с п.2.25, настоящих Правил.
2.31.3. Требования, указанные в пн.2.31.1., 2.31.2. настоящих
Правил, обеспечиваются установкой прокладок под двигателями и
тормозами.
2.31.4. Допускается зазор между основанием корпуса осевого
подшипника и рамой не более 0,36 мм.
Указанная величина обеспечивается установкой прокладок под
основание корпуса подшипника.
Осевой подшипник при сборке заполнить смазкой в соответствии
с химмотологической картой (приложение 5).
2.31.5. Изношенные закладные полукольца, фиксирующие редук-
тор от перемещения вдоль оси колесной пары, заменить.
2.31.6. Допускается непараллельность валов редукторов не более
0,3 мм.
43
2.31.7. Допускается осевое перемещение конических подшипни-
ков не более 0,2 мм.
2.31.8. При износе шейки оси колесной пары и наружной обоймы
роликового подшипника сверхдопустимых пределов (приложение 2)
колесную пару и обойму роликового подшипника заменить.
2.31.9. Шарнирные тяги подвески рамы проверить в соответствии
с Инструкцией по магнитному контролю ответственных деталей локо-
мотивов и моторвагонного подвижного состава в депо и на ремонтных
заводах.
2.31.10. Перед пробным пуском механизм прокрутить вручную.
2.31.11. Качество изготовления и сборки проверить обкаткой на
стенде по следующему режиму:
обкатка без нагрузки по 7 мин в обе стороны (ток 53±5 А):
обкатка с нагрузкой по 13 мин в обе стороны (ток 65±3 А) для
транспортной передачи и (55-ь5А) для рабочей передачи.
11с допускаются вибрации редукторов, шум со стуками.
Допустимый нагрев деталей и подшипников редукторов не более
60сС.
2.31.12. После окончания обкатки масло слить, редуктора внутри
тщательно промыть и вновь залить масло в соответствии с химмотоло-
гической картой (приложение 5).
2.31.13. Течь масла не допускается.
2.32. Дизсль-генераторная установка, электрооборудование дизеля.
2.32.1. Рама дизель-генераторной установки.
Проверка технического состояния и ремонт рамы дизель-
генераторной установки производится в соответствии с п.2.10, на-
стоящих Правил.
2.32.2. Дизель заменить новым или вышедшим из капитального
ремонта. Снятый дизель направить для капитального ремонта па спе-
циализированное ремонтное предприятие.
2.32.3. Ремонт генератора произвести в соответствии с Правила-
ми ремонта электрических машин электронодвижного состава. Не
подлежат ремонту генераторы с разбитым корпусом или подшипнико-
выми щитами, двумя и более отбитыми лапами.
Отре1улировать напряжение генератора 400 В в соответствии с
инструкцией по его эксплуатации.
2.32.4. Полумуфты валов дизеля и генератора при их сборке от-
центрировать. Допускается несоосность валов дизеля и генератора не
44
более 0,1 мм, перекос осей валов дизеля и генератора не более 1 мм на
длине 1000 мм.
Вновь устанавливаемые упругие элементы муфты должны быть
стандартными.
2.32.5. Ремонт стартера, зарядного генератора, аккумуляторной
батареи, реле-регулятора и другого электрооборудования дизеля про-
изводить в соответствии с действующими техническими условиями на
капитальный ремонт автотракторного оборудования.
Вновь устанавливаемые элементы автотракторного электрообо-
рудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 3940.
2.33. Топливный бак и топливопроводы.
2.33.1. Топливный бак промыть пятипроцентным горячим рас-
твором каустической соды с последующей трехкратной промывкой го-
рячей водой. Ржавчину удалить десятипроцентным раствором соляной
кислоты, после чего произвести нейтрализацию раствором соды и
промыть горячей водой. Вмятины в баке выправить, трещины заварить
(после промывки горячей водой).
После ремонта бак испытать заливкой воды. Течи сварных швов,
кранов и указателей топлива не допускается.
Неисправные трубки топливопровода заменить новыми.
Наконечники приварить или припаять латунью.
2.34. Радиатор и вентилятор.
2.34.1. Водяной радиатор очистить от накипи на специальной ус-
тановке, перекачивая через радиатор в течение 10-12 ч подогретый во-
дяной раствор кальцинированной соды (100-150 г соды на 1 л воды),
или однопроцентный водяной раствор смеси солей: кальцинированной
соды 57 °'о. питьевой соды 10,3 %, поваренной соли 1 %, сульфата на-
трия 2,7 % и фосфата натрия 29 %.
Прогнутые охлаждающие пластины выправить.
Промытый радиатор испытать водой пол давлением 0,05-0.15
Мпа в течение 5 мин.
Допускается производить испытание радиатора, погруженного в
воду, сжатым воздухом под давлением 0,05-0,1 Мпа.
Радиатор разбирать только при необходимости его ремонта.
Допускается устранить повреждения трубок радиатора пайкой
поврежденных мест припоем ПОС 30 и ПОС' 40. Недоступные пайке
трубки, заменить. Допускается заглушить не более 5 % от общего числа
трубок. Если количество подлежащих замене трубок, включая заглу-
шенные. более 20 % общего числа, заменить сердцевину радиатора.
45
Собранный после ремонта радиатор проверить на герметичночть.
Масляный радиатор испытать под давлением 0,3 Мпа в течение 3 мин.
При необходимости трубки припаять медноцинковым припоем (лату-
нью).
[вентилятор с приводом ремонтировать в соответствии с
I У24.06.13.19-86 (Технические условия на капитальный ремонт дизе-
лей типа 64Н12/14).
2.35. Электродвигатели общего применения.
Ремонт несинхронных двигателей общего применения произво-
дить в соответствии с Правилами ремонта электрических Main ин элек-
троподвижного состава.
2.36. Электрод в игал ели крановые.
2.36.1. При капитальном ремонте двигатель разобрать, очисти!ь и
продуть сжатым воздухом статор и ротор, проверить состояние меха-
нической части, обмоток и магнитопроводов. Отремонтировать или
заменить изношенные и дефектные части, перемотать (при необходи-
мости), пропитать лаком и просушить обмотки статора и ротора, со-
брать двигатель и испытать.
2.36.2. Подлежат замене электродвигатели с разбитыми корпуса-
ми и подшипниковыми щитами, отбитыми лапами (двумя или более) и
с большим воздушным зазором между статором и ротором.
Допустимые значения воздушных зазоров приведены в приложе-
нии 3. Неравномерность зазора в двигателе не должна превышать 10 %
среднего значения.
2.36.3. При разборке не допускается повреждение лобовых частей
статорной и роторной обмоток.
2.36.4. Браковка и ремонт деталей механической части произво-
дится в соответствии с пп.2.3., 2.6., 2.7. настоящих Правил.
2.36.5. Допускается наращивание шеек валов двигателей наплав-
кой и хромированием. Толщина слоя покрытия после окончательной
обработ ки должна быть не менее 0,15 мм.
2.36.6. Допускается неподвижное кольцо подшипника качения
ставить на синтетические клеи; при этом должно обеспечиваться ради-
альное биение подшипника в допустимых пределах согласно прило-
жению 3.
2.36.7. Допускается обточка поверхностей контактных колец при
их неравномерном износе и обгорании. Минимальный диаметр колец
после обточки должен быть таким, чтобы толщина кольца была не ме-
нее 50 % первоначальной.
46
При обточке колец не допускается повреждение изоляционных
перегородок. Шероховатость колец после обточки должна быть не ни-
же Rz 20^/.
Контактные кольца зачистить стеклянной бумагой № 100-120,
прикрепленной к деревянной колодке, рабочая поверхность которой
выполнена по окружности контактного кольца и имеет угол охвата не
менее 30°. Допускается радиальное и торцевое биение контактных ко-
лец нс более 0,1 мм.
Допускасгся изготавливать новые контактные кольца из латуни
JI68 или бронзы БрАЖМц.
2.36.8. Щетки, имеющие износ по длине 20 % и более, а также
широкие и волнистые канавки, подлежат замене щетками марки Ml.
Контактные поверхности установленных щеток обработать по радиусу
кольца. Зазор между щеткой и щеткодержателем должен быть в преде-
лах 0,1-0,2 мм.
Зазор между щеткодержателем и контактными кольцами должен
быть в пределах 2-3 мм. Щетка должна прилегать к кольцу всей рабочей
поверхностью.
Нажатие щетки на контактное кольцо должно быть: 6... 10 Н для
двигателя 11 кВт и 12-14 Н для двигателей 22-30 кВт.
2.36.9. При удалении старой обмотки не допускается поврежде-
ние пакетов стальных пластин, зубцов изоляционных шайб, располо-
женных по краям сердечника статора.
Перемотку обмоток статора и ротора выполнить с сохранением
параметров и форм катушек и обмоточных данных двигателей.
Перед укладкой обмоток пазы статора и ротора очистить от ста-
рой изоляции, удалить заусенцы и продуть сухим сжатым воздухом.
Пазовую изоляцию обмотки и междуфазныс прокладки в пазу
двигателей выполнить гибким миканитом толщиной 0,2 мм, склеен-
ным с одной стороны электрокартоном толщиной 0,2 мм, а с другой —
стеклянной черной лакотканью толщиной 0,15 мм. Прокладку под
клин изготовить из гибкого микатина толщиной 0,2 мм и приклеенного
к нему электрокартона толщиной 0,2 мм. Фазные обмотки в пазу раз-
делить прокладкой из стеклянной черной лакоткани толщиной 0,15
мм. Междуфазные прокладки в лобовых частях обмоток изготовить из
гибкого микатина толщиной 0,2 мм, оклеенного с двух сторон элек-
трокартоном толщиной 0,2 мм.
Пазовые клинья выполнять из гетинакса, текстолита или из древеси-
ны твердых пород. При закладке пазовой изоляции следить за тем, чтобы
изоляция пазов была на одном уровне с изоляционными шайбами.
47
Обмотки двигателей пропитать водоэмульсионным лаком №321-
Т (ТУ 364) с содержанием основы 30'2 % при вязкости 12-15 сСт по
воронке ВЗ-4 при гем перату ре 20°С. Лак развести питьевой (водопро-
водной) водой. Пропитку и сушку обмоток произвести в следующей
последовательности:
1) погрузить статор в лак и выдержать в нем до прекращения вы-
деления пузырьков воздуха, но не менее 5 мин;
2) вынуть статор и ротор из лака и дать с течь излишкам лака;
3) протереть материей наконечники вводных проводов, горлови-
ну станины под посадку подшипниковых щитов, сердечник статора и
ротора, концы и центры вала ротора; материю предварительно смочить
в смачивателе ОП-10, растворенном в горячей воде при температуре
40-50°С в количестве 8-10 г на 1 л воды;
4) статор и ротор сушить в печи при температуре 110-130°С в те-
чение 9-12 ч;
5) измерить сопротивление изоляции обмоток, которое должно
быть не менее 1 МОм для роторов и не менее 2 МОм для статоров, ес-
ли требуемая величина не достигнута, сушку продолжить;
6) статор и ротор охладить до температуры 40-50°С и затем
пропитать повторно;
7) после повторной пропитки и просушки снова измерить сопро-
тивление изоляции и довести его величину до требуемой способом
сушки.
Пропитку обмоток статора и ротора производить обязательно не-
зависимо от того, производилась их перемотка или нет.
2.36.10. Перед сборкой электродвигателя промыть подшипники,
очистить подшипниковые крышки от старой смазки и промыть.
2.36.1 1. Сборка электродвигателей осуществляется в следующей
последовательности:
1) собрать узлы ротора и статора;
2) вставить ротор в статор;
3) смазать подшипники в соответствии с химмотологической кар-
той (приложение 5);
4) установить подшипниковые щиты;
5) в подшипниковые щиты установить наружные подшипнико-
вые крышки;
6) установить вентилятор (лопасти колеса вентилятора при необ-
ходимости выправить);
7) установить кoжyzX вентилятора:
8) прокрутить ротор вручную;
9) опустить щетки на контактные кольца;
48
10) присоединить к клеммам выходные концы обмотки;
11) установить крышки люков и коробки выводов статорной об-
мотки.
Радиальное биение концов вала относительно оси вращения до-
пускается не более 0,06 мм.
2.36.12. Проверить электрическую прочность изоляции путем
приложения испытательного напряжения не менее 1760 В частотой
50Гц в течение 1 мин. Сопротивление изоляции обмоток относительно
корпуса и между собой должно быть не менее 0,5 МОм при темпера-
туре 10-30°С.
2.36.13. Двигатель испытать в соответствии с ГОСТ 7217.
Максимальный вращающий момент двигателя не должен отли-
чаться от паспортного значения более, чем на 10 %.
Допускается умеренный равномерный шум двигателя при работе
с номинальной нагрузкой.
2.37. Кольцевой токоприемник.
Неисправные детали токоприемника подлежат замене.
При замене изношенных щеток установить медно-графитовые
щетки марки МГ. Щетки должны прилегать к кольцам всей рабочей
поверхностью. Нажатие щетки на кольцо должно быть в пределах 10 -
15 Н.
Траверсы со щеткодержателями должны вручную легко повора-
чиваться относительно колец.
2.38. Рубильник и пакетные переключатели.
Износившиеся контактные стойки, ножи, контактные шарниры и
дугогасительные камеры, а также губки контактных и шарнирных сто-
ек, потерявшие пружинящие свойства, заменить.
Неисправные пакетные переключатели заменить новыми.
Допускается замена отдельных неисправных элементов исправ-
ными от других пакетных переключателей.
2.39. Предохранители.
Заменить неисправные детали предохранителей. При установке
цинковых плавких вставок удалить окисный слой с контактирующих
концов вставок перед установкой их в патрон.
4 Зак. 5791.
49
2.40. Контакторы.
Проверить величины начального и конечного нажатия главных
контактов, блок-контакторов в соответствии с приложением 3. Если
данные величины не обеспечиваются, сменить контактную пружину.
Проверить провал главных контактов и блок-контакторов в соот-
ветствии с приложением 3. Провал регулировать смещением подвиж-
ных контактов относительно оси контакторов.
Контакты в момент начала соприкосновения и при полном вклю-
чении должны касаться друг друга по всей ширине контакта.
Главные контакты должны замыкаться одновременно.
Контакты допускается изготавливать из полосовой меди МГТ по
ГОСТ 434, а гибкие соединения из неотожженной медной ленты тол-
щиной 0,1 мм. Профиль рабочей части контакта выполнить в соответ-
ствии с технической документацией. Изготовление новых катушек
производить в соответствии с паспортными данными. Короткозамкну-
тый виток вырубить из целого куска латуни или меди по размерам
технической документацией. При установке на место он должен быть
плотно прижат к сердечнику.
При сборке контактора поверхности болтовых контактных со-
единений промыть, окисленные места очистить стальной щеткой.
Между средними выступами Ш-образного сердечника и якоря
должен оставаться зазор 0,2-0,4 мм.
При включенном контакторе площадь прилегания якоря к сер-
дечнику должна быть не менее 60 % рабочей поверхности якоря.
Якорь не должен касаться катушки.
Пластины дугогасигелыюй решетки не должны касаться друг
друга.
Подвижные контакты не должны касаться стенок камеры и пла-
стин дугогасигелыюй решегки.
Щеки дугогасигелыюй решетки, имеющие прогар, а также тре-
щины и обломы, заменить.
Перед установкой новой дугогасительной камеры, рекомендуется
ее подсушить при температуре 100-120°С в течение 4-6 ч. При сборке
контактора выдержать расстояния от панели контактора до крышки и
от дугогасительной камеры до кожуха.
После ремонта контактор испытать: контактор должен включать-
ся четко, без заметного замедления при напряжении не менее 85 % но-
минального и отключаться при напряжении не более 50-60 % номи-
нального. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм.
50
2.41. Реле тока.
Проверить и отрегулировать установку тока срабатывания чоко-
вых реле в соответствии с технической документацией. Как правило,
величина тока установки равна 220-250 % номинального.
2.42. Контроллеры, командоконтроллеры.
При снятой крышке удалить грязь и смазку, проверить состояние
деталей, разобрать, заменить изношенные детали и снова собрать.
Контакты рекомендуется зачищать напильником с мелкой насеч-
кой, а серебряные — бархатным напильником и замшей (другими до-
пускаемыми способами). Применение стеклянной или наждачной бу-
маги не допускается. Поверхность касания контактов должна быть не
менее 75% их ширины.
Перекатывание подвижного контакта по неподвижному должно
бьпь в пределах 0,2-0,5 мм. Проверить провал и нажатие контакторов
контроллера и командоконтроллера в соответствии с приложением 3.
Допускается при необходимости изготавливать кулачковые шай-
бы из листового текстолита с разметкой профиля по технической до-
кументации или по месту.
Фиксирующее устройство должно обеспечивать четкую фикса-
цию позиций и усилие переключения не более 80 Н для контроллера и
3 Н для командоконтроллера. После сборки контроллера или командо-
контроллера проверить диаграмму замыкания по технической доку-
ментации.
2.43. Пускорегулирующие сопротивления.
Все пускорегулирующие сопротивления очистить от пыли сжа-
тым воздухом и протереть.
Элементы сопротивлений надежно закрепить. Неисправные эле-
менты заменить. Допускается перемотка элементов сопротивлении
проволокой, имеющей соответствующие технические данные. Допус-
кается отклонение величины сопротивления в пределах плюс 10 % и
минус 7 % от номинальной.
2.44. Конечные выключатели.
При снятой крышке очистить детали и контакты выключателя;
неисправные детали заменить.
Контактные мостики отцентровать по отношению к неподвиж-
ным контактам и обеспечить необходимые провалы в соответствии с при-
ложением 3.
51
Изношенные шейки вала, втулки браковать и ремонтировать со-
гласно пн.2.6., 2.7. настоящих Правил.
Трущиеся детали смазать в соответствии с химмотологической
картой (приложение 5).
Ролики должны свободно, без люфта, вращаться на своих осях.
При установке выключателей на кран необходимо отрегулиро-
вать и проверить их четкое срабатывание в системах ограничителей, в
которых они установлены.
2.45. Контрольно-измерительные приборы.
Электроизмерительные приборы должны быть поверены.
Неисправные приборы заменить поверенными. На каждом пове-
ренном приборе должно быть нанесено клеймо с указанием даты и
места поверки.
2.46. Электрогидравлические толкатели тормозов.
Электрогидравлический толкатель разобрать, промыть и прове-
рить состояние деталей механической и гидравлических частей.
Проверить состояние и сопротивление изоляции электродвигате-
ля, которое должно быть не менее 0,5 МОм. При необходимости про-
извести сушку обмоток двигателя согласно п.2.36.9, настоящих Пра-
вил.
Толкатель собрать и проверить на стенде. Гидротолкатель тормо-
за ТКГ-200 должен развивать усилие на штоке не менее 250 Н, иметь
ход штока 32 мм за время 0,5 с при номинальной нагрузке.
Гидротолкатель тормоза ТКГ-300 должен развивать усилие на
штоке 500 Н, иметь ход штока 50 мм за время 0,5 с при номинальной
нагрузке.
Время обратного хода для гидротолкателя тормоза ТКГ-200 не
более 0,5 с, для ТКГ-300 не более 0,37 с.
2.47. Аппаратура осветительная.
2.47.1. Прожекторы и светильники разобрать при необходимости.
Рефлекторы, имеющие вмятины, отремонтировать и отникелировать.
Стеклянные рефлекторы с обломами или трещинами, а также резино-
вые уплотнения заменить.
2.47.2. Не допускается наличие оголенных участков проводов.
52
2.48. Аккумуляторные батареи.
Аккумуляторные батареи заменить подготовленными к эксплуа-
тации.
Ящики аккумуляторных батарей очистить и покрыть кислото-
устойчивой краской.
Выводы аккумуляторных батарей смазать в соответствии с хим-
мотологической картой (приложение 5).
Сопротивление изоляции должно быть не менее 15 кОм.
2.49. Пульт управления и панели управления.
Щиты и панели, имеющие изломы и трещины, заменить.
Поверхность щитов и панелей очистить и, при необходимости,
покрасить.
При необходимости надписи и символы восстановить.
2.50. Монтаж электрооборудования и проводов.
Установить электрооборудование и проложить провода в соот-
ветствии со схемами соединений завода-изготовителя. Неисправные
кабели и провода заменить. Неисправные наконечники на проводах
заменить. Маркировку провода восстановить.
Не допускается сращивание провода в трубах и других трудно-
доступных местах. Провода сформировать в жгуты и проложить по
трубам и коробам. Перекрещивание проводов в жгутах не допускается.
После электромонтажа проверить сопротивление изоляции, кото-
рое должно быть не менее 0,5 МОм.
При проверке прочности изоляции вывернуть лампочки, имею-
щие соединение одного из выводов с корпусом крана и закоротить по-
лупроводниковые диоды, тиристоры, стабилитроны.
Все электрооборудование заземлить на корпус крана. Сопротив-
ление цепи заземления между рельсом подкранового пути и самой
удаленной от него точкой корпуса крана должно быть не более 4 Ом.
3. ПРАВИЛА СРЕДНЕГО РЕМОНТА
3.1. Характеристика среднего ремонта.
3.1.1. При среднем ремонте производить:
разборку крана на агрегаты и сборочные единицы;
при необходимости замену дизеля крана новым или заранее ка-
питально отремонтированным;
53
частичную разборку агрегатов и сборочных единиц, позволяю-
щую тщательно очистить, промыть и проверить техническое состояние
всех его сопряжений и деталей в соответствии с требованиями на-
стоящих Правил;
полное освидетельствование колесных пар;
замену или ремонт отдельных неисправных деталей всех узлов
крана:
капитальный ремонт (замену) отдельных агрегатов и сборочных
единиц крана с полной их разборкой, ремонтом базовых деталей, пре-
дусмотренный настоящими Правилами в разделе «Правила капиталь-
ного ремонта. Общие технические условия»;
средний ремонт всех электрических машин;
сборку и регулировку механизмов;
проверку, ремонт или замену электроаппаратуры, приборов, ка-
белей, проводов, регулировку электрических аппаратов;
сборку, смазку, регулировку, испытание и окраску крана.
3.1.2. Дефектация, ремонт и изготовление деталей производится в
соответствии с пп.2.3...2.10. и приложения 2 (для среднего ремонта)
настоящих Правил.
Составление дефектной ведомости обязательно.
3.1.3. Ремонт тормозов производится в соответствии с пп.2.14.,
2.25. настоящих Правил.
3.1.4. Металлоконструкции ремонтировать в соответствии с
п.2.10, настоящих Правил.
3.1.5. Сборка и испытание сборочных единиц производится в со-
ответствии с п.2.11. настоящих Правил.
Проверку зубчатых колес по пятну контакта производить только
в тех случаях, когда произведена замена или ремонт колес наплавкой с
последующей их обработкой.
3.1.6. Механизмы, агрегаты и узлы крана, подвергнутые капи-
тальному ремонту, должны до установки их на крап, как правило, про-
ходить стендовую обкатку в соответствии с пп.2.28.1 1., 2.29.4., 2.30.8.,
2.31.1 1. настоящих Правил.
3.2. Ходовые тележки.
3.2.1. Колесные пары подлежат полному освидетельствованию в
соответствии с п.2.12.1 ...2.12.4. настоящих Правил.
3.2.2. Проверка технического состояния и ремонт колесных пар,
букс, рессор, пружин и тележек в сборе производится в соответствии с
п.2.12, настоящих Правил.
54
3.3. Ходовая платформа.
Проверка технического состояния и ремонт ходовой платформы,
автосцепки, выносных опор, выключателей рессор и рельсовых захва-
тов производится в соответствии с п.2.13, настоящих Правил.
3.4. Пневматический и ручной тормоза.
Проверка технического состояния и ремонт пневматического и
ручного тормозов производится в соответствии с п.2.14, настоящих
Правил.
3.5. Опорно-поворотное устройство.
3.5.1. Проверка технического состояния и ремонт опорно-
поворотного устройства производится в соответствии с п.2.16. на-
стоящих Правил.
3.6. Поворотная рама, портал, стрела, крюк, кузов.
Проверка технического состояния и ремонт поворотной рамы,
портала, стрелы, крюка, кузова производится в соответствии с пп.2.10.,
2.15., 2.17., 2.18., 2.19., 2.20. настоящих Правил.
3.7. Механизмы крана.
3.7.1. Проверка технического состояния и ремонт узлов, агрега-
тов и механизмов производится в соответствии с п.2.8., 2.9., 2.11.,
2.26., 2.28., 2.29., 2.30., 2.31. настоящих Правил.
3.7.2. При замене зубчатых колес редуктора (или их ремонте) ре-
дуктор следует обкатать на стенде.
3.7.3. Проверка технического состояния и ремонт тормозов меха-
низмов производится в соответствии с п.2.25, настоящих Правил,
фрикционные обкладки, установленные на заклепках, заменяются но-
выми при износе на толщину более, чем 15 % первоначального разме-
ра. Ослабленные заклепки крепления обкладок заменяют новыми. Об-
кладки, поставленные на клей, заменяются при их износе более, чем на
30 % первоначального размера.
Свободный ход рычагов тормозных систем не должен превышать
20 % общего хода. При растормаживании колодки должны отходить от
шкива равномерно с зазором 0,4... 1,2 мм.
3.7.4. Проверка технического состояния и ремонт рам механиз-
мов производится в соответствии с п.2.10, настоящих Правил.
55
3.8. Дизель-генераторная установка, электрооборудование дизеля.
3.8.1. Проверка технического состояния и ремонт рамы дизель-
гснераторной установки производится в соответствии с п.2.10, настоя-
щих Правил.
3.8.2. Дизель заменить новым или вышедшим из капитального ре-
монта.
3.8.3. Ремонт генератора произвести в соответствии с Правилами
ремонта элект рических машин электроподвижного состава.
Отрегулировать напряжение генератора 400 В в соответствии с
инструкцией по его эксплуатации.
3.8.4. Соединение дизеля и генератора произвести в соответствии
с п.2.32.4. настоящих Правил.
3.9. Топливный бак и топливопроводы.
Осмотр, промывку и ремонт топливного бака и топливопроводов
произвести в соответствии с п.2.33, настоящих Правил.
3.10. Радиатор и вентилятор.
Проверка технического состояния, ремонт вентилятора и радиа-
тора производятся в соответствии с п.2.34, настоящих Правил.
3.11. Элект рические машины.
При среднем ремонте крана произвести средний ремонт всех
электрических машин, а именно:
1) очистку от пыли и грязи;
2) осмотр корпуса, подшипниковых узлов, крепления подшипни-
ков и других элементов;
3) разборку машин на основные сборочные единицы;
4) очистку и продувку статора сжатым воздухом;
5) проверку состояния изоляции обмоток статора и их соедине-
ний;
6) очистку и продувку ротора сжатым воздухом;
7) проверку состояния изоляции обмоток ротора и их соедине-
ний;
8) проверку величины зазора между сердечником статора и ротора;
9) проточку (при необходимости) контактных колец;
10) очистку, промывку и проверку подшипников;
11) ремонт или замену изношенных деталей механической части;
12) сборку машины с заполнением новой смазкой подшипниковых
щитов, проверку работы щеткодержателей и нажимного механизма:
56
13) проверку работы машины на холостом ходу;
14) испытание машины повышенным напряжением.
В машинах постоянного тока произвести (при необходимости)
проточку коллектора и его продораживание.
Данные работы производить в соответствии с пп.2.35., 2.36., 2.46.
настоящих Правил.
3.12. Электрические аппараты и провода.
При среднем ремонте произвести:
1) проверку сопротивления изоляции;
2) проверить наличие и пригодность для эксплуатации всех дета-
лей;
3) ремонт или замену неисправных и установку недостающих де-
талей и проводов;
4) сборку, регулировку узлов и механизмов, проверку величин
нажатия, зазоров и провалов контактов, правильность монтажа внут-
ренних цепей аппаратов;
5) частичную замену кабельных наконечников, восстановление
маркировки аппаратов и проводов;
6) проверку правильности действия отдельных узлов и схемы в
целом;
7) испытание электропривода в рабочем состоянии;
8) проверку наличия и величины сопротивления заземляющих
устройств.
Данные работы производить в соответствии с пп.2.37., 2.38.,
2.39., 2.40., 2.41., 2.42., 2.43., 2.44., 2.45., 2.47., 2.48., 2.49., 2.50. на-
стоящих Правил.
4. ИСПЫТАНИЕ КРАНА И ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
КРАНА ПОСЛЕ РЕМОНТА.
4.1. После ремонта крана до его окраски производится полное
техническое освидетельствование (в дальнейшем — техническое осви-
детельствование) в соответствии «Правилами устройства и безопасно-
сти эксплуатации грузоподъемных кранов (машин)» с выявлением и
устранением обнаруженных дефектов.
4.2. Техническое освидетельствование (приёмо-сдаточные испы-
тания) выполняется по следующим этапам:
4.2.1. Внешний осмотр и проверка качества ремонта (визуальный
контроль).
4.2.2. Проверка работы приборов и устройств безопасности.
4.2.3. Испытания на холостом ходу.
57
4.2.4. Испытания под нагрузкой.
4.2.5. Статические и динамические испытания.
4.3. На техническое освидетельствование вместе с краном предъ-
являются следующие документы:
ремонтный паспорт крана;
акт осмотра и проверки состояния крана (приложение 9).
4.4. Перед началом технического освидетельствования произве-
сти проверку сопротивления изоляции электрических цепей.
Для проверки изоляции необходимо:
4.4.1. Отключить заземляющие провода от корпуса крана у гене-
ратора дизеля, пульта управления и клсмника внешней сети.
4.4.2. Отключить провода от аккумуляторной батареи, вывернуть
(снять) лампы с сигнальных фонарей и плафонов, полупроводниковые
приборы зашунтовать.
4.4.3. Рукоятки контроллеров и командоконтроллеров поставить в
нейтральное положение, а рукоятки выключателей — во включенное.
4.4.4. Переключатель «генератор — сеть 380 В» поставить в по-
ложение «генератор».
4.4.5. После этого один провод мегометра подключить к корпусу
крана, другой но очереди подсоединить к следующим клеммам:
на панели № 1: А4, В4, С4, А5, В5, С5, А9, В9, С9, А10, СЮ, А25,
В25, С25, В14, А15, В15, С15, А16, В16, С16, А18, В18, С18, А19, В19,
С19, А21, В21, С21, А22, С22, 1,2, А23, В23, С23, 4, 7, 201,202;
на панели № 2: А53, А54, В53, В54, С53, С54, А63, А64, В63, В64,
С63, С64, А51, В51,С51, А61, В61, С61,252, 271;
на блоке выпрямителей: А24, В43, С42;
на магнитном контроллере ПМС-160: Pl, Р2, 3, 4, 5, Л1.
4.4.6. Сопротивление изоляции должно быть не ниже 1 МОм для
цепей управления и 0,5 МОм для силовых цепей освещения.
4.5. Проверить переходное сопротивление между поворотной ра-
мой и ходовой платформой.
Сопротивление должно быть не более 4 Ом.
4.6. Проверить кратковременным включением работу звуковою
сигнала, осветительных приборов, системы предпускового подогрева
дизеля, отопителя кабины.
4.7. Испытания крана производить на площадке, оборудованной
рельсами на шпалах со стандартным щебеночным балластом.
Железнодорожный путь должен удовлетворять следующим тре-
бованиям:
ширина колеи должна быть в пределах 152O14,0 мм;
превышение одного рельса над другим не должно быть более 1 мм;
58
уклон пути не более 0,0015.
4.8. Перед испытаниями проверить соответствие установленной
длины пружины тормозов механизмов тормозным моментам.
Установленная длина пружин должна соответствовать величи-
нам, указанным в таблице 4.
4.9. Напряжение генератора на всех режимах испытаний должно
находиться в пределах 400±5 % В.
4.10. Внешний осмотр (визуальный контроль) проводится с це-
лью определения комплектности, качества произведенного ремонта.
При внешнем осмотре проверяется отсутствие видимых поврежде-
ний деталей — визуально (отсутствие деформаций и других дефектов);
качество сварных швов -- визуально и посредством лупы по
ГОСТ 25706-83. Не допускаются трещины всех видов и направлений,
отступления размеров и формы швов от чертежей, наплывы, прожоги,
подрезы, незаваренные кратеры, непровары, пористости, поверхности
сварных швов и свариваемых деталей должны быть очищены от на-
плывов, окалины и шлака;
состояние крюка, деталей его подвески (износ и отсутствие тре-
щин в зеве, в нарезанной части и других местах). Износ крюка в зеве
не должен превышать 10 % первоначальной высоты сечения;
состояние канатов и их крепления;
состояние колесных пар, барабанов, блоков, осей и деталей их
крепления, а также элементов подвески стрелы;
качество металлических и неметаллических покрытий - визуаль-
но; не допускается нарушение сплошности покрытий и коррозия;
состояние уплотнений, отсутствие течи масла и других жидко-
стей — визуально по появлению жидкости в непредусмотренных мес-
тах;
наличие пломб и знаков маркировки на механизмах и деталях,
подлежащих пломбированию и маркировке;
наличие смазки до необходимых уровней — по рискам на масло-
указателе;
состояние кабины машиниста — целосность стекол, приборов
управления;
грузовой крюк должен быть оборудован предохранительным уст-
ройством;
все установленные на кране измерительные приборы должны
пройти метрологический контроль;
проверить наличие указателей грузоподъемности, вылета стрелы
и предельного угла наклона, ограничителей высоты подъема крюка,
сматывания грузового каната и минимального вылета стрелы;
59
надписи на наружных поверхностях кузова, ходовой рамы,
стрелы должны быть хорошо читаемы;
наличие кожухов и ограждений на вращающихся частях;
наличие ремонтного паспорта крана и паспорта капитального
ремонта дизеля;
наличие огнетушителей.
4.11. Проверка работы приборов и устройств безопасности.
4.11.1. Проверку работы приборов и устройств безопасности про-
изводить на кране, стрела которого расположена вдоль оси пути.
4.11.2. Проверку работы ограничителя высоты подъема грузоза-
хватного органа и ограничителя минимального и максимального числа
витков каната на барабанах производить путем 3-х кратного подъема-
опускания грузозахватного органа на крайних диапазонах вылетов.
Признаком нормальной работы ограничителя высоты подъема
является его срабатывание при условии достижения грузозахватным
органом максимальной высоты подъема и нахождения грузозахватного
органа в этот момент на расстоянии не менее 200 мм до упора.
Признаком нормальной работы ограничителя минимального и
максимального числа витков каната на барабанах является отключение
грузовой лебедки при сохранении на барабанах не менее 1,5 витков
каната и при появлении третьего слоя навивки.
4.11.3. Проверку работы ограничителя минимального вылета
стрелы производить путем 3-х кратного подъема-опускания стрелы.
Признаком нормальной работы ограничителя минимального вы-
лета является его срабатывание при достижении стрелой вылета 4,8 м.
4.11.4. Срабатывание сигнализатора угла наклона проверяется в
условиях, имитирующих превышение одного рельса над другим на 3°
(80 мм). Для этого оптический квадрант КО-60 устанавливается на хо-
довой раме крана на месте, удобном для осмотра, и приводится в гори-
зонтальное положение. Поднимая в одну сторону крана (любую) на вы-
носных опорах, кран выводится из горизонтального положения до тех
пор, пока квадрант не зафиксирует величину более 3°. При этом должна
загореться сигнальная лампочка на пульте в кабине машиниста.
4.11.5. Проверить работоспособность электрического освещения
в кабине и в машинном отделении, прожекторов и габаритных огней
кузова крана.
4.11.6. Проверить установку отопительных приборов, их безопас-
ность в пожарном отношении, ограждение токоведущих частей.
60
4.12. Испытания на холостом ходу.
4.12.1. Произвести передвижение крана самоходом на расстояние
не менее 50 м. При этом проверяется плавность хода и работа тормо-
зов. Торможение должно осуществляться без юза. Испытание прово-
дится на рабочей и транспортной скоростях.
4.12.2. Произвести трехкратное вращение крана в обе стороны.
При этом проверяется плавность хода и работа тормоза механизма по-
ворота.
Вращение производится на вылете стрелы 8...9 м.
Тормоз должен обеспечивать плавную, без рывков, остановку
крана при максимальной скорости вращения.
4.12.3. Произвести подъем-опускание крюка каждым барабаном.
При этом проверяются:
плавность хода;
работа ограничителя высоты подъема крюка;
работа ограничителей сматывания и наматывания витков каната
на барабанах.
4.13. Испытания под нагрузкой.
4.13.1. Произвести установку предварительно проверенного сиг-
нализатора предельного угла наклона по уровню в продольной и попе-
речной осях крана и установку площадки кулачка ограничителя грузо-
подъемности по уровню в продольной оси крана.
Установку производить с грузом, приведенным в таблице 5, при
расположении стрелы вдоль пути и выключателях рессор в транспорт-
ном положении.
Таблица 5
Комплектность крана Груз, т Вылет, м
Кран со стрелой 15 м, работа без вы- носных опор (с крюковой подвеской) 2,63 9,0
4.13.2. После установки площадки кулачка ограничителя грузо-
подъемности в горизонтальное положение регулировочные гайки
должны быть законтрены и замаркированы краской.
4.13.3. Настройку работы ограничителя грузоподъемности произво-
дить при статических и динамических испытаниях согласно таблице 7.
Срабатывание сигнализатора угла наклона проверяется в условиях,
имитирующих превышение одного рельса нал другим на 3° (80 мм).
При этом должна загореться сигнальная лампочка на пульте в кабине
машиниста.
61
4.14. Статические и динамические испытания.
Статические испытания крана проводятся с целью проверки
прочности крана и прочности отдельных его элементов. Испытания
проводятся с перегрузкой в 25 % при положении стрелы поперек пути.
Динамические испытания крана проводятся с целью проверки дей-
ствия механизмов крана и их тормозов. Испытания проводятся с пере-
грузкой в 10 %.
Виды работ при испытаниях и регулировка ограничителя грузо-
подъемное! и производится в соответствии с таблицей 6.
Таблица 6
Вид испытаний Груз, т Вылет, м Тип крана
Кран со стрелой 15 м, работа на выносных опорах
4.14.1. Произвести настрой- ку работы ограничителя грузоподъемности Согласно таблице 7
4.14.2. Произвести статиче- ское испытание с перегруз- кой в 25 % при положении 20,0 5,375 4,8 14,0 КЖДЭ-16; КЖ-461
стрелы поперек пути Поднять груз на высоту 100...200 мм и выдержать на весу по 10 мни. с каждой стороны 4.14.3. Произвести динами- ческое испытание с перегрузкой 10% 31,25 9,125 _ 20,0 5Д75 _ 17,6 5,0 14,0 4,8 14,0^ 4,8 КЖДЭ-25; КЖ-561 КЖГ-10 КЖДЭ-16; КЖ-461
Подъем груза на полную высоту поочередно правым и левым барабанами при 27,5 5,0 КЖДЭ-25; КЖ-561
положении стрелы поперек пут и с одной стороны и опустить его также пооче- редным включением бара- банов 17,6 4,8 КЖГ-10
62
Продолжение таблицы 6
Вид испытаний Груз, т Вылет, м Тип крана
Проверить действие тормозов при опускании груза с высо- ты 1м двумя барабанами од- новременно При нормальной работе тор- мозов обеспечивается удер- жание груза после выключе- ния грузовой лебедки и отход колодок при ее включении 17,6 4,8 КЖДЭ-16; КЖ-461
27,5 5,0 КЖДЭ-25; КЖ-561
17,6 4,8 КЖГ-10
Повернуть с грузом в обе стороны на два полных обо- рота 17,6 4,73 4,8 14,0 КЖДЭ-16; КЖ-461
27,5 8,03 5,0 14,0 КЖДЭ-25; КЖ-561
17,6 4,73 4,8 14,0 КЖГ-10
Поднять и опустить стрелу с грузом в указанных пределах вылета при положении стре- лы вдоль пути 4,73 8,03 4,8... 14,0 5.0..Л4Д) КЖДЭ-16; КЖ-461 КЖДЭ^5~К>1С5бГ'’
4,73 4,8...14,0 КЖГ-10
Кран со стрелой 15 м, работа без выносных опор
4.14.4. Произвести настройку работы ограничителя грузо- подъемности Согласно таблице 7
4.14.5. Произвести статиче- ское испытание с перегруз- кой в 25 % при положении стрелы поперек пути. Рельсо- вые захваты установить со слабиной. 20,0 5,125 5,0 14,0 4,8 14,0 КЖДЭ-25; КЖ-561
15,0 3,75 КЖДЭ-16; КЖ-461
Обеспечить страховку от оп- рокидывания аутригерами Поднять груз на высоту 100...200 мм и выдержать на весу 10 мин с двух сторон 18,125 4.75 4,8 14.0 КЖГ-10
63
Продолжение таблицы 6
Вид испытаний Груз, т Вылет, м Тип крана
4.14.6. Произвести динамиче- ские испытания с перегруз- кой 10 % Передвижение крана самохо- дом с грузом при положении стрелы вдоль пути на рас- стоянии не менее 50 м 13,2 3,3 4,8 14,0 КЖДЭ-16; КЖ-461
17,6 4,51 5,0 14,0 КЖДЭ-25; КЖ-561
13,2 4,18 4,8 14,0 КЖГ-10
Кран со стрелой 20 м, работа на выносных опорах
4.14.7. Произвести настройку работы ограничителя грузо- подъемности Согласно таблице 7
4.14.8. Произвести статиче- ское испытание с перегруз- кой в 25 % при положении стрелы поперек пути. Поднять груз на высоту 14,375 3,5 6,0 18,0 КЖДЭ-16; КЖ-461
23,25 6,0 6,0 18,0 КЖДЭ-25; КЖ-561
100...200 мм и выдержать на весу 10 мин с двух сторон 13,375 3,5 6,0 18,0 КЖГ-10
4.14.9. Произвести динамиче- ское испытание с перегруз- кой 10 % Подъем груза на полную вы- соту поочередно правым и левым барабанами при поло- 12,65 6,0 КЖДЭ-16; КЖ-461
жении стрелы поперек пути с любой стороны крана Проверить действие тормозов при опускании груза двумя барабанами с высоты 1 м При нормальной работе тор- мозов обеспечивается удер- жание груза после выключе- ния грузовой лебедки и отход колодок при се включении Повернуться с грузом в обе стороны на два полных обо- рота 20,46 Т1,77 6,0 6,о’ КЖДЭ-25; КЖ-561 кжг-io
64
Продолжение таблицы 6
Вид испытаний Груз, т I Вылет, м I Тип крана
Кран со стрелой 20 м, работа без выносных опор
4.14.10. Произвести настрой- ку работы ограничителя гру- зоподъемности Согласно таблице 7
4.14.11. Произвести статиче- ское испытание крана с 25 % перегрузкой при положении стрелы поперек пути При этом обеспечить стра- ховку от опрокидывания аут- ригерами, рельсовые захваты установить со слабиной. Поднять груз на высоту 100...200 мм и выдержать на весу в течение 10 мин с двух сторон 10,5 2,25 6,0 18,0 КЖДЭ-16; КЖ-461
14,25 3,125 12,125 3,0 6,0 18,0 6,0 18,0 КЖДЭ-25; КЖ-561 КЖГ-10
4.14.12. Произвести динами- ческое испытание с перегруз- кой 10 % Передвижение крана самохо- дом при положении стрелы вдоль пути на расстоянии не менее 50 м 9,24 1,98 6,0 18,0 КЖДЭ-16; КЖ-461
12,54 2,75 6,0 18,0 КЖДЭ-25; КЖ-561
10,67 2,64 6,0 18,0 КЖГ-10
Кран считается выдержавшим статические испытания, если в те-
чение 10 мин поднятый груз не опустился на землю, а также не будет
обнаружено трещин, деформаций и других повреждений.
Кран считается выдержавшим динамические испытания, если ме-
ханизмы крана обеспечивают выполнение всех операций, а тормоз —
нормальную работу.
Признаками нормальной работы тормозов являются:
в грузовой лебедке — надежное удержание грузов;
в стреловой лебедке — надежное удержание стрелы с грузом;
в механизме поворота — остановку поворотной части в пределах
угла поворота 15°...30°;
в тормозной системе — плавная остановка крана, надежное его
удержание и тормозной путь в соответствии с технической документа-
цией.
5 Зак. 5791.
65
Таблица 7
Груз,т Вылет, на котором ОГП не должен срабатывать, м Вылет, на котором ОГП должен сра- батывать, м Тип крана
Стрела 15 м, работа на выносных опорах
15,45 4,8 5,0 13,0 ’ 5,45 14,0 КЖДЭ-16; КЖ-461
24,0 8,7 5,3 12,0 5,6 13,3 КЖДЭ-25; КЖ-561
15,45 4,7 5,0 13,0 5,45 14,0 КЖГ-10
Стрела 15 м, работа без выносных опор
11,2 з,з 5,0 13,0 5,4 14,0 КЖДЭ-16; КЖ-461
15,0 4,5 5,3 13,0 5,6 14,0 КЖДЭ-25; КЖ-561
12,2 3,7 4,9 12,0 5,3 12,7 КЖГ-10
Стрела 20 м, работа на выносных опорах
11,0 3,3 6,3 16,0 6,8 18,0 КЖДЭ-16; КЖ-461
18,0 5,6 6,3 16,0 6,8 18,0 КЖДЭ-25; КЖ-561
10,3 3,3 6,4 16,0 7,0 18,0 КЖГ-10
Стрела 20 м, работа без выносных опор
8,0 2,1 6,3 16,0 6,6 18,0 КЖДЭ-16; КЖ-461
11,0 2,9 6,2 16,0 6,6 17,0 КЖДЭ-25; КЖ-561
9,35 2,9 6,3 16,0 6,8 17,0 КЖГ-10
5. ОКРАСКА КРАНА ПОСЛЕ РЕМОНТА
5.1. Перед окраской все поверхности, подлежащие окраске,
должны быть очищены от ржавчины, грязи, масла; влажные покрытые
инеем или ледяной коркой поверхности должны быть осушены.
В зимнее время года красить необходимо в закрытом теплом по-
мещении.
66
5.2. Поверхности, подлежащие окраске, следует красить в два
слоя. Литые поверхности предварительно шпаклюют и грунтуют.
5.3. Для окраски должны применяться антикоррозионные краски.
5.4. Поверхности, недоступные и малодоступные окраске после
сборки, подлежат окраске до сборки.
5.5. Окраска должна быть по всей поверхности одинаковой по
цвету, без пропусков, подтеков и различий по опенку.
5.6. Обработанные открытые поверхности деталей окраске не
подлежат и должны быть защищены от коррозии смазкой.
5.7. Внутренние поверхности корпуса и крышки редукторов ок-
рашиваются маслостойкой краской.
5.8. После окраски крана на нем должны быть восстановлены все
предусмотренные знаки и надписи.
5.9. Окраска рукоятки переключения режимов торможения, го-
ловки соединительного рукава тормозной магистрали, рукоятки ра-
зобщительного и концевого кранов производится в ярко красный цвет.
6. ПОРЯДОК ВЫДАЧИ КРАНОВ ИЗ РЕМОНТА
6.1. Ремонтное предприятие заблаговременно извещает заказчика
об окончании ремонта крана.
6.2. При отправке крана после ремонта заказчику составляется
акт по форме ТУ-31, приложение 8.
7. УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ
КРАНА ПОСЛЕ РЕМОНТА
7.1. Кран, отправляемый из среднего и капитального ремонтов,
должен быть полностью укомплектован всеми агрегатами, узлами,
приборами, оборудованием и деталями.
7.2. Консервация крана производится в соответствии с ГОСТ
9.014.
7.3. Консервация крана на срок 9 месяцев для хранения (в усло-
виях умеренного климата) включает в себя следующие работы:
7.3.1. Все поверхности трения шарнирных соединений, резьбовые
соединения, канаты, подшипники скольжения и качения смазать в со-
ответствии с химмотологической картой, приложение 5.
7.3.2. Слить масло из редукторов. Заправить редукторы свежим
маслом с добавкой 15 % присадки АКОР-1 до рабочих уровней и про-
крутить механизмы вхолостую в течение 3-5 мин. Прокручиванием
механизмов создают на консервируемых поверхностях непрерывную
пленку масла.
7.3.3. Гидротолкатели заправить до рабочего уровня.
67
7.3.4. Произвести консервацию дизеля согласно соответствую-
щему разделу инструкции по обслуживанию дизеля.
7.3.5. Наружные металлические поверхности, не защищенные ла-
кокрасочным покрытием, таблички, шильдики, пульты, ободки фар,
задних фонарей, рычаги стеклоочистителя и пр. покрыть консерваци-
онной смазкой. Контакт консервационных материалов с деталями, из-
готовленными из резины и электроизоляционных материалов (шлан-
гов, проводов, резиновых трубок и т.п.), а также с лакокрасочными
покрытиями, за исключением технически обоснованных случаев (мас-
лостойкая резина и другие маслостойкие материалы) не допускаются.
В случае попадания смазки на вышеуказанные детали смазку необхо-
димо тщательно удалить и смазать раствором мела (раствор в соотно-
шении 1 л воды на 1 кг мела).
7.3.6. Трубу глушителя закрыть деревянной пробкой.
7.3.7. Периодически не реже 1 раза в 2 месяца проверить и, при
необходимости, возобновить слой смазки на канатах.
7.4. Расконсервация крана со сроком консервации 9 месяцев
включает в себя следующие работы:
7.4.1. Из трубы глушителя удалить деревянную пробку.
7.4.2. Удалить с наружных металлических поверхностей, не за-
щищенных лакокрасочным покрытием (табличек шильдиков пульта,
ободков фар, задних фонарей, рычагов стеклоочистителей и других
деталей) консервационную смазку.
7.4.3. Удалить с канатов загрязненную смазку, заменив ее свежей.
7.5. При отправке крана заказчику топливный бак и система ох-
лаждения дизеля должны быть порожними.
7.6. Подготовка крана для транспортирования в составе поезда и
его транспортировка производится в соответствии с «Инструкции по
приведению в транспортное положение и порядку сопровождения»,
прикладываемой к каждому крану. Инструкция утверждена Министер-
ством путей сообщения и ее выполнение является обязательным при
транспортировании кранов по железным дорогам.
Отдельные узлы крана, снимаемые на время транспортировки, а
также запасные части и сменное грузозахватное оборудование транс-
портируются на платформе прикрытия стрелы. Они должны быть впи-
саны в габарит погрузки и закреплены в соответствии с требованиями
Технических условий погрузки и крепления грузов.
Состояние ходовых частей, тормозного оборудования и авто-
сцепного устройства должны соответствовать Правилам технической
эксплуатации железных дорог Российской Федерации.
68
7.7. Кран в составе поезда транспортируется со скоростью до
80 км/ч.
7.8. Техническая готовность крана к транспортировке в составе
поезда проверяется комиссией, назначаемой начальником отделения
железной дороги, и оформляется актом формы ТУ-25 в трех экземпля-
рах, один из которых передается станции отправления, второй - ответ-
ственному проводнику крана под расписку, третий остается на ре-
монтном предприятии.
8. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
8.1. После ввода отремонтированного крана в эксплуатацию в те-
чение 100 ч работы производится его эксплуатационная обкатка.
В первые 50 ч обкатки использование грузоподъемности крана
рекомендуется доводить до полной постепенно; периодичность смены
смазки снижается в 2 раза против установленной заводом на период
нормальной эксплуатации. При этом должен быть тщательный кон-
троль состояния крепежа и регулировок сочленений крана. В конце
обкатки масло в картерах и смазочные материалы в ответственных
сочленениях крана заменяют свежими независимо от сроков в соответ-
ствии с химмотологической картой, приложение 5.
9. ГАРАНТИИ РЕМОНТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
9.1. Гарантийный срок после капитального и среднего ремонтов
крана устанавливается 6 месяцев, но не менее 500 машино-ч работы.
На новые комплектующие изделия, установленные на кран при
его ремонте, гарантийный срок принимается соответственно указани-
ям предприятия-изготовителя.
9.2. Порядок предъявления рекламаций и устранения недостатков
ремонта, обнаруженных в эксплуатации в течении гарантийного срока,
производится ремонтным предприятием в соответствии с пп. 3.16,
3.1.20, 3.1.21. «Правил устройства и безопасности эксплуатации грузо-
подъемных крапов (машин)» и «Основных условий ремонта и модер-
низации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных
заводах МПС России (ЦТ-ЦТВР 409)».
10. ПЕРЕЧЕНЬ СПЕЦИАЛИСТОВ, ВЫПОЛНЯЮЩИХ
РЕМОНТ КРАНОВ (РЕКОМЕНДУЕМЫЙ)
10.1. Перечень специалистов, выполняющих ремонт кранов (ре-
комендуемый) приведен в таблице 8.
69
Характеристика работ, выполняемых рабочими данных профес-
сий, определяется Единым тарифно-квалификационным справочником
работ и профессий рабочих.
Таблица 8
№ п/п Профессия Разряд
1. Машинист железнодорожного крана (крановщик) 4-6
2. Слесарь по ремонту подвижного состава * 4-5
3. Слесарь механосборочных работ * 4-6
4. Слесарь по ремонту и обслуживанию грузоподъёмных кранов 4-6
5. Электромонтёр по ремонту и обслуживанию грузо- подъёмных кранов 4-5
6. Газорезчик 4-5
7. Резчик металла на пилах, ножовках и станках 2-3
8. Резчик металла на ножницах и прессах 2-3
9. Электрогазосварщик 5-6
10. Электрогазосварщик ручной сварки 5-6
11. Контролер сварочных работ * 5-6
12. Токарь 3-6
13. Токарь-револьверщик 3-4
14. Фрезеровщик 2-6
15. Сверловщик 3-5
16. Станочник широкого профиля 3-5
17. Долбежник 3-4
18. Зуборезчик 3-6
19. Шлифовальщик 2-6
20. Паяльщик 3-5
21. Правильщик вручную 4-5
22. Термист 3-6
23. Антикоррозийщик 3-4
24. Маляр 2-6
25 Наладчик приборов безопасности грузоподъёмных кра- нов 5-6
70
* Специалисты данной профессии должны быть обучены и про-
верены в знании Правил ЦРБ-278 от 04.05.1994г. по данной профес-
сии.
11. ОБСЛЕДОВАНИЕ КРАНОВ С ИСТЕКШИМ
СРОКОМ СЛУЖБЫ
Обследование кранов типа КЖДЭ, КЖ и КЖГ с истекшим сро-
ком службы проводится специализированными организациями,
имеющими разрешение на этот вид работ от Госгортехнадзора России
или инспекции котлонадзора МПС России с целью определения воз-
можности их дальнейшего использования по прямому назначению, в
этом случае сроки службы указанных кранов, необходимые методы и
их объемы обследований, а также класс использования и режим на-
гружения устанавливаются в соответствии с требованиями Методиче-
ских указаний по проведению обследования кранов с целью определе-
ния возможности их дальнейшей эксплуатации, утвержденных Госгор-
технадзором России.
Настоящие правила разработаны Центральным конструкторским
бюро тяжелых путевых машин под общей редакцией главного специа-
листа Департамента локомотивного хозяйства МПС России Коваленко
А.П.
71
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 к Правилам капитального и среднего ремонта кранов на железнодорожном ходу типов КЖДЭ, КЖ и КЖГ от 27.01. 1998г. №ЦТК-11 ПЕРЕЧЕНЬ
нормативной документации, используемой при капитальном и среднем
ремонте кранов на железнодорожном ходу типов КЖДЭ, КЖ и КЖГ.
ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия.
ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная.
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
ГОСТ 5264-80 Ручная д\ говая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски.
ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углероди- стой и легированной стали. Общие технические условия.
ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедефор- мированные.
ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей.
ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защипюм газе.
ГОСТ 19281-89 Стать низколегированная сортовая и фа- сонная.
72
ГУ 14-3-611-77 Трубы стальные бесшовные горячекатан- ные. Технические условия.
ГУ 38.УССР2-01-335-80 Технические условия на канатную смазку.
РД-10-08-92 от 20.08.1992г. Инструкция но надзору за изготовлением, ремонтом и монтажом подъемных соору- жений. Инструкция по сварочным и наплавочным
от 11.08.1995г. ЦТ-336 работам при ремонте тепловозов, электро- возов, электропоездов и дизель поездов.
31.12.1976г. 3429 Инструкция по осмотру, освидетельство- ванию. ремонту и формированию вагон- ных колесных пар. Инструктивные указания по эксплуатации
от 16.08.1983г. 3-ЦВРК и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками.
от 01.09.1981г. ЦВ-4006 Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного со- става железных дорог.
от 23.09.1994г. ЦВ-Ц.) 1-292 Инструкция по ремонту тормозного обору- дования вагонов.
РД 32ЦВ-052-96 Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов
ОД-790 от 16.10.2000г. Инструкция по движению поездов и ма- невровой работе на железных дорогах Рос- сийской Федерации.
506 от 27.03.1986г ЦКБ ЦВ Инструкция по окраске вагонов и контей- неров в депо. Правила ремонта путевых электрических
от 24.09.1973г. ППО-276-4 машин, устанавливаемых на путевых ма- шинах. Правила технической эксплуатации желез-
от 26.05.2000г. ЦРБ-756 ных дорог Российской Федерации. Инструкция по магии тому контролю от-
от 1991 г. ЦТТ-18/1 ветственных деталей локомотивов и мо- торвагонного подвижного состава в депо и на локомотиворемонтных заводах. 73
от 04.05.1994. ЦРБ-278
от 05.11.1994г. ЦРБ-296
о) 15.08.1994г. ЦРБ-288
от 16.07.1990г
ЦК-8
от 31.12.99 г. 11Б10-00
Правила устройства и безопасной эксплуа-
тации грузоподъемных кранов (машин).
Инструкция по безопасному ведению ра-
бот для машинистов (крановщиков) желез-
нодорожных, автомобильных, гусеничных,
пневмоколесных кранов.
Инструкция по безопасному ведению ра-
бот для стропальщиков, обслуживающих
грузоподъемные краны (машины), подкон-
трольные инспекции котлонадзора МПС
России.
Нормы расхода материалов, запасных час-
тей, приборов и изделий на капитальный,
средний ремонты и текущее содержание
дизель электрических кранов.
Альбом чертежей кранов на железнодо-
рожном ходу КЖДЭ-16, КЖДЭ-25.
Единый тарифно-квалификационный спра-
вочник работ и профессий рабочих.
Выпуск 2. 1989 г.
Дизеля ряда 64 12/14, руководство по экс-
плуатации. 1983 г.
Методические указания по проведению
обследования кранов с целью определения
возможности их дальнейшей эксплуатации.
ВНИИПТМАШ, Москва, 1991г.
Правила устройства и безопасной эксплуа-
тации грузоподъемных кранов.
Госгортехнадзора России.
11равила устройства электроустановок.
Правила технической эксплуатации элек-
троустановок потребителей.
Правила техники безопасности при экс-
плуатации электроустановок потребителей.
Правила окраски путевых машин и меха-
низмов путевого хозяйства от 14.06.1979 г.
74
Руководство по эксплуатации дизеля типа
1 Д6.
Технические условия погрузки и крепле-
ния грузов. 1990г.
Руководство по эксплуатации дизелей ЯМЗ
236-238
Техническая документация железнодорож-
ных кранов:
КЖДЭ-16 33-000000-000
КЖДЭ-25 34-000000-000
КЖ-461 46-000000-000
КЖ-561 47-000000-000
КЖГ-10 42-000000-000
Техническое описание и инструкция по
эксплуатации дизель-генсратора ДГ75М2-
3(400 в).
75
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
к Правилам капитального и
среднего ремонта кранов
на железнодорожном ходу
типов КЖДЭ, КЖ и КЖГ
от 27.01. 1998г. № ЦТК-11
ТАБЛИЦА ДОПУСКАЕМЫХ РАЗМЕРОВ, ЗАЗОРОВ
И НАТЯГОВ В СОПРЯЖЕНИЯХ ДЕТАЛЕЙ КРАНОВ
КЖДЭ-16, КЖДЭ-25, КЖ-461, КЖ-561, КЖГ-10
Os Наименование детали и место износа Номер детали Размер по чертежу, мм Допускаемый размер при выпуске из ремонта, мм Предельный допустимый размер при эксплуатации, мм
Капитального Среднего
1 2 3 4 5 6
1 слежки ходовые Износ направляющих плоскостей литой боковины (по номинальному размеру 18 мм) на сторону - - 2 3 4 Выработка мест надрессорной балки (номинальный размер 20 мм) - - 1 1 2 Износ опорных и упорных поверхностей пятников и подпятников - - I 2 5 Наименьшая толщина вкладышей и скользунов - - 14 12 10
Продолжение приложения 2
! 1 2 1 3 | 4 I 5 i 6
Разработка отверстий боковин для валиков подвески тормозного башмака (нормальный диаметр 38 мм) 1 2 3
Местные зазоры между боковиной и
буксой - 1
Суммарный зазор между направляющими литой боковины и буксы (одной) вдоль и поперек крана 8
Уменьшение высоты пружины
(номинальный размер 247 мм) 1 1 2
Зазор между боковыми скользунами в
сумме с обеих сторон 12 12 20
Суммарный зазор между наличниками надрессорной балки и направляющими литой боковины: вдоль ходовой платформы 3...12 3...12 >16
|в поперечном направлении 3...14 3...14 >18
Продолжение приложения 2
1 1 2 1 ... 1 4 1 5 1 6
Наибольшая разность диаметров по кругу катания колес, насаженных на одну ось Колесные пары 1 1 1 -
Наибольшая разность диаметров по кругу катания колес между ведущими колесными парами - 2 2 2 -
а) Отклонение от плоскости верхней поверхности платформы на всей длине Ходовая платформа 15 15 18 20
надлине 1 м - 2,5 2,5 3 5
б) Отклонение от плоскости верхней поверхности кольца опорно-поворотного устройства - 0,9 0,9 0,9 1,0
в) Втулка аутригерная
Д 100 Н14 33-010200-030 100 ив' 0 100,87 101,17 101,50
Ось аутригера
Д100Ы4 3-04010-02В 100и 99,13 98,83 98,50
Зазор в сопряжении - -0,87 1,74 1,74 2,35 3,00
Продолжение приложения 2
! 1 2 I _ 3 I 4 1 5 I 6
Установка тормозного цилиндра
а) Коромысло 36 36,68 37,02 37,36
Валик 36 35,0 34,74 34,48
Зазор в сопряжении 0,84 1,68 2,28 2,88
б) Тяга 30 30,56 31,05 31,33
Валик 30 29,16 28,95 28,53
Зазор в сопряжении 0,7 1,4 2,1 2,8
Выносные опоры
Допускаемая толщина нитки резьбы Тр
1 ООх 12-8h (для кранов КЖДЭ-25, 5,1 5,1 4,5 3,8
КЖ-561)
Допускаемая толщина нитки резьбы Тч
80x10-8Н (для кранов КЖДЭ-16, 4,3 4.3 3,8 3,3
КЖ-461, КЖГ-16)
Выключатели рессор
Допускаемая толщина нитки резьбы
Тч 80x10-8Н 23-01030-02Л 4,3 4,3 3,8 3,3
Опорно-поворотное устройство
а) Износ зубьев шестерен, % 10 15 20
б) Вертикальный ход (биение) наружного
кольца относительно венца 12 3 4
в) Износ дорожек качения 1 1,5 1,5
Продолжение приложения 2
1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6
г) Штифт направляющий Д25И9 17-03010-06 25° -0,052 24.948 -
Кольцо опорное нижнее Д25 Н9 33-010200-008 9^т0.052 0 25,052 - -
Зазор в сопряжении - 0,104 0,104 -
а) Отклонение от плоскостности верхней поверхностности рамы на всей длине Поворотная рама 15 15 18 20
надлине 1 м - 2,5 2,5 3 5
б) Отклонение от плоскостности нижней поверхностности кольца опорно-поворотного устройства 0,9 0,9 0,9 1,0
в) Отклонение от соосности кронштейнов крепления подкоса портала общей оси 3 3
г) Отклонение от соосности кронштейнов крепления стрелы - 3 3 - -
д) Отклонение от соосности оси отверстия кронштейнов крепления подкоса портала относительно друг друга - 2 2 - -
Дополнительные детали по поворотной Втулка эксцентриковая 42-020000-005 раме кранов КЖГ-10 __
а) Отверстия Д215 Н7 - 9 । ^+0,046 0 215,046 215,084 -
Зак. 5791.
Продолжение приложения 2
1 | 2 - 3, 1 4 1 5 1 6
215°
Подшипник 3524 - -0.03 - - -
Зазор в сопряжении Вал - +0,076 +0,076 +0,114 -
а) Шейка Д120К6 42-020000-001 12О+0’025 +0,003 120 119,996 -
- 120°
Подшипник 3524 Д120 - -0.025 - - -
Натяг в сопряжении - -0,05 -0,003 -0,003 -0,003 -
б) Зуб шлицевого соединения 42-020000-001 4,43-0’042 -0.092 4,29 4,23 4,037
Впадина шлицевого соединения 42-020000-004 4,43+0>08 +0,003 4,55 4,61 4,81
Максимальный зазор шлицевого
соединения - +0,172 +0,258 +0,387 +0,774
Лебедка грузовая.
Редуктор
Износ зубьев шестерен, % Вал-шестерня: - 16-0’018 -0,061 10 15 20
а) Шпоночный паз 16 Р9 33-060200-001 16,025 16,040 -
Шпонка призматическая 16h9 16x10x63 16°
ГОСТ23360-78 -0,043 - - -
Зазор в сопряжении - +0,025 -0,018 +0,025 +0,050 -
Продолжение приложения 2
1 1 2 | 3 1 4 1 5 L 6
б) Шейка Д70К6 33-0602000-001 7о+О.О21 +0,002 70 69,998 -
70°
Подшипник 314 Д70 - -0,015 - - -
Натяг в сопряжении - -0,036 -0,002 -0,02 -0,002 -
в) Шейка Д45К6 33-0602000-001 д^+0.018 +0,002 45 44,996 -
45°
Подшипник 209 Д45 - -0,012 - - -
Натяг в сопряжении Шкив тормозной 33-060410-000 -0,03 -0,002 16^12 +0,05 -0,002 -0,002 -
а) Шпоночный паз 16 ДЮ - 16,120 16,202 16,532
Шпонка призматическая 16h9 16x10x63 16°
ГОСТ23360-78 -0.043 -
Зазор в сопряжении - +0,163 +0,05 +0,163 +0,245 +0,489
Вал ПГ +0,025
а) Шейка Д85К6 4-06020-09 О J +0,003 85 84,997 -
85°
Подшипник 317 Д85 - -0,020 - - -
Натяг в сопряжении - -0,045 -0,003 -0,003 -0,003 -
оо
Продолжение приложения 2
1 . 1 2 | 3 1 4 Г 5 1 6
б) Шпоночный паз 25 Р9 Шпонка призматическая 25h9 4-06020-10 4-06020-09 25x14x70 ГОСТ 23360-78 25-0,022 -0,074 25° -0,052 25,03 25,04 -
Зазор в сопряжении Колесо зубчатое а) Шпоночный паз 25 ДЮ 23-06020-12 23-06020-08 +0,03 -0,022 2^+0,149 +0,065 +0,03 25,149 +0,06 25,249 -
Шпонка призматическая 23x14x70 ГОСТ 23360-78 25° -0,052 - - -
Зазор в сопряжении Вал-полумуфта а) Зуб шлицевого соединения 4-06020-025 +0,201 +0,065 4,63'0’035 -0,085 +0,201 4,50 +0,301 4,44 4,25
Впадина шлицевого соединения - 4,63+0-085 +0,035 4,76 4,82 5,01
Максимальный зазор в шлицевом соединении б) Шейка Д85К6 - +0,17 85+0,025 +0,003 +0,257 85 +0,382 84,996 0,763
Подшипник 317 Д85 - 85° -0,02 - - -
Натяг в сопряжении - -0,045 -0,003 -0,003 -0,003 -
Продолжение приложения 2
1 1 2 1 3 1 4 1 5 | 6
ЦО+°.О25
в) ШейкаДНОКб - тО.ООЗ НО 109,996 -
110°
Подшипник 322 - -0,02 - - -
Натяг в сопряжении - -0,045 -0.003 -0.003 -0,003 -
14О+0’04
г) Отверстие Д140 - 0 140.072 140,121 140,262
140°
Подшипник 1313Г - -0,025 - - -
Зазор в сопряжении - +0,065 +0,097 +0,146 +0,292
Корпус редуктора 4-06021-34А 23-06020-35
а) Отверстие Д150 Н7 - I5O*004 0 150,072 150,121 150.262
Подшипник 314 - 150° -0,025 - - -
Зазор в сопряжении - +0,065 +0,097 +0,146 +0,295
б) Отверстие Д180 Н7 - 18О+004 0 180.075 180,127 180,285
Подшипник 317 - 180° -0,03 - - -
Зазор в сопряжении - +0,07 +0,105 +0,157 +0,315
в) Отверстие Д240 Н7 - 24О+0’046 0 240.084 240,141 240,312
Подшипник 322 - 240° -0.030 - - -
Продолжение приложения 2
1 1 2 | 3 1 4 1 5 | 6
Зазор в сопряжении 0,076 +0,114 +0,171 +0,342
Барабан
Вал 33-060500-001 -
65+0’021
а) Шейка Д65Кб - 03 -0,002 65 64,997 -
Подшипник 1313Г - 65° -0,015 - - -
Натяг в сопряжении -0,036 -0,002 -0,002
- -0,002 -
б) Шейка Д80И9 - 80° -0,074 79,889 79,833 79,667
Отверстие Д80Н9 33-060500-002 23-06030-14 8От0'074 0 80,111 80,166 80,333
4-06060-10А
Зазор в сопряжении - +0,148 +0,222 +0,333 +0,666
в) Отверстие Д140А 4-06030-02 14О+0'04 0 140,072 140,121 140,262
Подшипник 1313Г - 140° -0,025 - - -
Зазор в сопряжении - +0,065 +0,097 +0,146 +0,292
Ролик прижимной
Ось ролика 33-060710-001
б) Шейка Д20И6 - 20° -0,013 20 19,99 -
Продолжение приложения 2
1 1 2 | 3 1 4 1 5 ' | 6
Подшипник 80204 20° -0,01 - -
Зазор в сопряжении Ролик а) Отверстие Д47 Кб 33-060711-000 +0,003 ду+0,018 +0.002 +0,003 47,032 +0,006 47,051 47,12
Подшипник 80204 - 47° -0,011 - - -
Зазор в сопряжении - +0,029 +0,043 +0,065 +0,131
Износ зубьев шестерен, % Вал тихоходный 165.070 а) Шейка Д90гп6 Лебедка стреловая Редуктор 90+0,035 +0,012 10 90 15 89.986 20
Подшипник 7218 Д90 - 90° -0,015 - - -
Натяг в сопряжении б) Шейка Д90к6 -0,05 -0,012 90 +0,026 +0,003 -0,012 90 0,012 89.994 -
Подшипник 7218 Д90 - 90° -0.015 - - -
Натяг в сопряжении - -0,041 -0,003 -0,003 -0,003 -
Продолжение приложения 2
1 1 2 [ 3 1 4 1_^ L 6
в) Шпоночный паз 22р9 -0.022 -0.074 22,03 22,04 -
Шпонка 22h9 22x20x90 ГОСТ 10748-79 22° -0,052 - - -
Зазор в сопряжении - +0,03 -0,022 +0,03 +0,06 -
Колесо зубчатое а) Шпоночный паз 22Д9 165.058-02 22 +о.149 +0,065 22,149 22,249 -
Шпонка призматическая 22h9 Зазор в сопряжении Вал быстроходный а) Шейка Д90к6 22x20x90 ГОСТ 10748-79 165.020 22° -0,052 +0,201 40+о,о18 +0,002 +0,201 40 +0,301 39,996 -
Подшипник 12308к - 40° -0,012 - - -
Натяг в сопряжении - -0,03 -0,002 -0,002 -0,002 -
Вал промежуточный 165.040 г-г+0 025
а) Шейка Д55ш6 - • 55 ’ +0,009 55 54,982 -
Подшипник 7311 Д55 - 55° -0,012 - - -
Натяг в сопряжении - -0,037 -0,009 -0,009 -0,009 -
00
00
Продолжение приложения 2
1 . .. 1 2 | 3 1 4 г--5 1 6
а) Шпоночный паз 16р9 16-0.0l8 -0.061 16.025 16,040
Шпонка 16h9 16х14x45 16°
ГОСТ 10748-79 -0.043
Зазор в сопряжении - +0,025 -0,018 +0.025 +0,05 -
Полумуфта 33-120300-001-01
а) Шпоночный паз 16Д10 - 16'°12 1-0,05 16,120 16,202 16.447
Шпонка призматическая 16h9 - 16° -0.043 - - -
Зазор в сопряжении - +0,163 +0.05 +0,163 +0,245 +0.49
Шкив 33-1203 Ю-00А
а) Шпоночный паз 12Д10 - I?"0’120 +0,05 12,120 12.202 12.447
Шпонка призматическая 12h9 - 12° -0.043 - - -
Зазор в сопряжении - +0.163 +0,05 +0,163 +0,245 +0.49
Барабан
Втулка 23-12050-05 - -
а) Отверстие Д80Н9 - 80 й0 074 0 80,111 80,166 80,333
Ось Д80Ь9 - 80° -0.074 79.889 79,833 79.667
Продолжение приложения 2
1 1 2 | 3 1 4 1 5 I 6
Зазор в сопряжении +0.148 +0,222 +0,333 +0,666
б) Шейка Д 100h6 - 100° -6,022 99,997 99.995 -
100°
Подшипник 220 Г -0,020 - - -
Зазор в сопряжении - +0.022 +0.002 +0,003 +0,0045 -
Корпус подшипника 4-120050-10В
а) Отверстие Д180К7 - ISO*0'012 -0,028 180.019 180.031 180.065
180°
Подшипник 220 Г -0.003 - - -
Зазор в сопряжении - +0.015 +0,0225 +0,0338 +0,0675
б) Шейка Д210Ь6 - 210° -0,029 209,957 209.935 209.869
Отверстие Д210 Н7 - 21О+0'046 0 210.069 210.104 210,207
Зазор в сопряжении - +0,075 +0.113 +0.169 +0,338
Механизм поворота
Муфта тормозная
Шкив тормозной 33-080520-000 - - - -
а) Шпоночный паз 14Д10 - 14''012 >0.05 14,12 14,202 14.447
14°
Шпонка 14h9 - -0.043 - - -
Продолжение приложения 2
1 2 1 3 1 4 Г 5 1 6
Зазор в сопряжении +0,163 +0,05 +0,163 -К),245 +0.49
Пол у муфта 33-080500-001 - - - -
а) Зуб шлицевого соединения - 5,85° -0.05 5,775 5,737 5.625
Впадина шлицевого соединения Максимальный зазор в шлицевом 5,85+0-05 +0.022 +0,1 5,925 +0,15 5,962 6.125
соединении +0,225 +0.5
Редуктор механизма поворота кранов КЖДЭ-16, КЖДЭ-25
Износ зубьев шестерен, % Ведущая шестерня главной пары передачи - - 10 15 20
заднего моста автомобиля ГАЗ-53 53-24.02.020-12 -
а) Шейка Д40 Кб - 4Q+0.01S +0.002 40 39,996 -
Подшипник 27308 40°
ГОСТ 7260-81 - -0,012 - - -
Натяг в сопряжении - -0,03 -0,002 -0,002 -0,002 -
б) Шейка Д45 Кб - 45+0,018 +0,002 45 44,996
Подшипник 27709 45°
нестандартный -0,012 - - -
Натяг в сопряжении - -0,03 -0,002 -0,002 -0.002 ।
Продолжение приложения 2
1 1 2 ~[ 3 1 1 5 [ 6
Стакан 33-080200-008 - - - -
а) Отверстие Д120Н9 - 120'°'087 0 120.130 120.195 120,391
Шейка Д120И9 33-080200-002 120° -0.087 119,87 119,805 119,609
Зазор в сопряжении - +0,174 +0,261 +0.391 +0,782
Вал-шестерня а) Шейка Д60 Кб 33-080200-001 6О+0,021 +0,002 60 59,997 -
Подшипник 312 ГОСТ 8338-75 - 60° -0,015 - - -
Натяг в сопряжении - -0,036 -0,002 -0,002 -0,002 -
б) Шпоночный паз 20р9 - 2О-0'022 -0,074 20,03 20,04 -
Шпонка 20h9 20x12x63 20°
ГОСТ23360-78 -0,052
Зазор в сопряжении - +0,03 -0,022 +0,03 +0.06 -
в) Шейка Д60 Кб - 6О+0’021 +0,002 60 59,997 -
Подшипник 7312 60°
ГОСТ 333-79 -0,015
Натяг в сопряжении - -0,036 -0,002 -0,002 -0,002 -
г) Шейка Д50 Кб - 5О+0'018 +0.002 50 49,996 -
Продолжение приложения 2
1 1 2 1 3 1 4 [ 5 | 6
Подшипник 8210 50°
ГОСТ 6874-75 -0,012 - - -
Натяг в сопряжении - -0,03 -0,002 -0,002 -0.002 -
Шестерня 33-080210-000
а) Шпоночный паз 20 ДЮ - 20^0.149 +0.065 20.149 20.249 -
Шпонка 20h9 20x12x63 ГОСТ23360-78 20° -0,052 - - -
Зазор в сопряжении - +0,201 т0,065 +0,201 +0,301 -
sD KJ Шестерня 33-080200-007 4-08020-25А - - - -
а) Отверстие Д130Н7 - 13От0’04 0 130,069 130.113 130,243
Подшипник 312 130°
ГОСТ 8338-75 -0,0)8 - - -
Зазор в сопряжении - +0,058 +0,087 +0,131 +0,261
Вал 33-080200-003
а) Шейка Д80 Кб - 8О+0’021 +0.002 80 79,996 -
Подшипник 7516 80°
ГОСТ 333-79 -0.02 - - -
Натяг в сопряжении - -0,041 -0,002 -0.002 -0.002 -
1 б) Зуб шлицевого соединения 100x3.5x9H/9q ГОСТ 6033-80 4.43’0,03 -0,08 4.31 4,25 4,07
Продолжение приложения 2
1 1 2 I 3 1 4 1 5 | 6
Впадина шлицевого соединения - 4,43+°.°8 +0,03 4,55 4,61 4,79
Максимальный зазор в шлицевом +0,16 +0.24 +0.36 +0,72
соединении
Вал 17-08020-30 - -
а) Шейка Д120 Кб - 12О+0’025 -0,003 120 119.994 -
Подшипник 3524 120°
ГОСТ 5721-75 -0,02
Натяг в сопряжении - -0,045 -0,003 -0,003 -0,003 -
б) Зуб шлицевого соединения 100x3,5x9H/9q ГОСТ 6033-80 4,43'0’03 -0,08 4,31 4,25 4,07
Впадина шлицевого соединения - 4.43+0-08 -0.03 4.55 4,61 4.79
Максимальный зазор в шлицевом +0,16 +0,24 +0.36 +0,72
соединении
Шестерня 33-080200-007
4-08020-25А - - - -
а) Шейка Д140js6 - 14О+0’0125 -0,0125 140 139,988 -
Подшипник 228 140°
ГОСТ 8338-75 -0,025
Натяг в сопряжении - -0,0625 -0,0125 -0,0125 -0,0125 -
Основание корпуса 42-080200-006 - - - -
Крышка корпуса 33-080200-010 - - - -
Продолжение приложения 2
1 2 I з 1 4 1 5 | 6
а) Отверстие Д150 Н9 150^' 0 150.1 150.15 150.30
Шейка Д150 h9 33-080200-008 150° -0,1 149.9 149.85 149.70
Зазор в сопряжении - +0.2 +0.2 +0.3 +0.6
б) Отверстие Д140 Н7 - ! 40^ °.°4 0 140.069 140.113 140.244
Подшипник 7516 140°
ГОСТ 338-79 -0.018 - -
Зазор в сопряжении - +0,058 +0,087 +0.131 +0.262
в) Отверстие Д290 Н9 - 29О+013 0 290,13 290,20 290.39
о рь Шейка Д290 h9 17-08020-31 290° -0,13 289,87 289,81 289,61
Зазор в сопряжении - +0,26 +0,26 т-0,39 +0.78
Редуктор механизма поворота
(краны КЖГ-10)
Износ зубьев шестерен, % Ведущая шестерня главной пары передачи - - 10 15 20
заднего моста автомобиля ГАЗ-53 53-24.02.020-12 - - - -
а) Шейка Д40 Кб - 4О40’018 -0,002 40 39,996 -
Подшипник 27308 40°
ГОСТ 7260-81 -0.012
Натяг в сопряжении - -0,03 -0,002 -0,002 -0.002 -
Продолжение приложения 2
1 1 2 | 3 1 4 1 5 L 6
б) Шейка Д45 Кб Подшипник 27709 45+0’018 +0.002 45° 45 44,996 -
нестандартный -0.012
Натяг в сопряжении - -0,03 -0,002 -0,002 -0.002 -
Стакан 33-080200-008 -
а) Отверстие Д120Н9 - j *^0+0.087 0 120,130 120.195 120,391
Шейка Д120И9 33-080200-002 120° -0.087 119.87 119,805 119.609
Зазор в сопряжении - +0,174 +0,261 +0,391 +0.782
Вал-шестерня 33-080200-001 6П+0021 - - -
а) Шейка Д60 Кб Подшипник 312 ГОСТ 8338-75 - ои 4 0,002 60° -0,015 60 59,997
Натяг в сопряжении - -0,036 -0,002 20-0.022 -0.002 -0,002 -
б) Шпоночный паз 20р9 20x12x63 -0,074 20° 20,03 20.04 -
Шпонка 20h9 ГОСТ23360-78 -0.052 - - -
Продолжение приложения 2
1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 | 6
Зазор в сопряжении +0,03 -0,022 +0,03 +0,06 -
гП+0,021
в) Шейка Д60 Кб - о и т0.002 60 59,997 -
Подшипник 7312 60°
ГОСТ 333-79 -0,015 - -
Натяг в сопряжении - -0,036 -0,002 -0,002 -0,002 -
г) Шейка Д50 Кб - 5О+0’018 ->0,002 50 49.996 -
Подшипник 8210 50°
ГОСТ 6874-75 -0,012
Натяг в сопряжении - -0,03 -0,002 -0,002 -0,002 -
Шестерня 33-080210-000
а) Шпоночный паз 20 ДЮ - 20+О,149 -t-0,065 20,149 20,249 -
Шпонка 20h9 20x12x63 ГОСТ23360-78 20° -0.052 - - -
Зазор в сопряжении - +0,201 +0,065 +0.201 +0,301 -
Шестерня 33-080200-007
4-08020-25А - - - -
а) Отверстие Д130Н7 - 130я304 0 130,069 130,113 130,243
Подшипник 312 130°
ГОСТ 8338-75 -0,018 - -
Зак. 5791.
Продолжение приложения 2
1 1 2 1 3 1 4 1 5 | 6
Зазор в сопряжении - +0,058 +0,087 +0,131 +0,261
Вал 33-080200-003 - -
а) Шейка Д80 Кб - 8О+0-021 +0.002 80 79,996 -
Подшипник 7516 80°
ГОСТ 333-79 -0,02
Натяг в сопряжении - -0,041 -0,002 -0,002 -0,002 -
б) Зуб шлицевого соединения 100x3,5x9H/9q ГОСТ 6033-80 4,43"0’03 -0.08 4,31 4,25 4,07
Впадина шлицевого соединения - 4.43*0'08 +0,03 4,55 4,61 4,79
Максимальный зазор в шлицевом +0,16 +0,24 +0,36 +0,72
соединении
Вал-шестерня 42-080200-001 - - - -
а) Шейка Д 100js6 - 1ОО+0’011 -0,011 100 99,991 -
Подшипник 320 100°
ГОСТ 8338-75 -0,020
Натяг в сопряжении - -0,009 -0,009 -0,009 -
Зуб шлицевого соединения 100x3,5x9H/9q ГОСТ 6033-80 4,43’0,03 -0,08 4,31 4,25 4,07
Впадина шлицевого соединения - 4,43+0,08 +0.03 4,55 4,61 4,79
Максимальный зазор в шлицевом соединении - +0,16 +0,24 +0,36 +0,72
Стакан 42-080200-000 - - - -
Продолжение приложения 2
1 1 2 | 1 3 | 4 1 5 | 6
а) Отверстие Д215Н7 215+°.°46 0 215,128 215,206 215,443
Подшипник 320 215°
ГОСТ 8338-75 -0,03 - -
Зазор в сопряжении - +0,076 +0,158 +0,236 +0,473
Основание корпуса 42-080200-006 - - - -
Крышка корпуса 33-080200-010 - -
а) Отверстие Д150 Н9 - 150+0л 0 150,1 150,15 150,30
Шейка Д150 Ь9 33-080200-008 150° -0,1 149,9 149,85 149,70
Зазор в сопряжении +0,2 +0,2 +0,3 +0,6
б) Отверстие Д140 Н7 - 14О+004 0 140,069 140,113 140,244
Подшипник 7516 140°
ГОСТ 333-79 -0,018
Зазор в сопряжении - +0,058 29о+0’13 +0,087 +0,131 +0,262
в) Отверстие Д290 Н9 - 0 290,13 290,20 290,39
Шейка Д290 Ь9 42-080200-004 290° -0,13 289,87 289,81 289,61
Зазор в сопряжении - +0,26 +0,26 +0,39 +0,78
Механизм передвижения
Износ зубьев шестерен, % - - 10 15 20
Подшипник осевой 23-09030-00Б - - - -
Продолжение приложения 2
1 1 2 1 3 | 1 1 5 L 6
а) Отверстие Д250 Н8 23-09030-01 23-09030-02 25O*0 072 0 250,084 250,091 -
Шейка Д250 S7 23-09030-89Б 23-09030-09Б 250+О186 +0,140 250,128 250,121 -
Натяг в сопряжении - -0,186 -0,068 -0,045 -0,03 -
Редуктор кранов КЖГ-10
Вал 33-090200-010 60+О.°21 +0,002
а) Шейка Д60 Кб - 60 59,997 -
Подшипник 312 60°
ГОСТ 8338-75 -0,015
Натяг в сопряжении - -0,036 -0,002 -0,002 -0,002 -
б) Зуб шлицевого соединения - 6,162‘003 -0,08 6,042 5,98 5,80
Впадина шлицевого соединения - 6,162+oos ТО.ОЗ 6,28 6,34 6,52
Максимальный зазор в шлицевом соединении - +0,16 +0,24 +0,36 +0,72
Вал 42-090200-004 - - - -
г) Шейка Д50 Кб - 5q+o,ois +0,002 50 49,997 -
Подшипник 310 ГОСТ 8338-75 - 50° -0,012 - - -
Продолжение приложения 2
1 1 2 1 3 1 4 1 5 | 6
Натяг в сопряжении - -0,03 -0,002 -0,002 -0,002 -
б) Зуб шлицевого соединения - 6,162’0,03 -0.08 6,042 5,98 5,80
Впадина шлицевого соединения - 6.162+008 +0.03 6,28 6,34 6,52
Максимальный зазор в шлицевом +0,16 +0,24 +0,36 +0,72
соединении
Вал 42-090200-005 -
а) Шейка Д60 Кб - 6О+0'021 +0,002 60 59,997 -
Подшипник 412 60°
о ГОСТ 8338-75 - -0,015 - - -
о -0,036 -0,002 -0,002
Натяг в сопряжении - -0,002 5.OO7'0,03 4,64
4,88 4,82
б) Зуб шлицевого соединения - -0,08
Впадина шлицевого соединения - 5,007г°’08 т0,03 5,12 5,18 5,36
Максимальный зазор в шлицевом +0,16 +0,24 +0,36 +0,72
соединении
Колесная пара с роликовыми 33-090200-025
подшипниками
а) Шпоночный паз 32 р9 - ^<2-0,026 -0,088 31,974 31,992 -
Шпонка специальная 32h9 33-090200-024 32° -0.062 31,938 31,920 -
Продолжение приложения 2
1 1 2 1 3 1 4 1 5 | 6
Зазор в сопряжении - +0,036 -0,088 +0,036 +0,072 -
Колесо зубчатое разъемное 33-090280-000 - - - -
а) Шпоночный паз 32 ДЮ - 32+0’18 +0.08 32,18 32,24 32,42
Шпонка специальная 32h9 33-090200-024 32° -0,062 31,938 31,87 31,69
Зазор в сопряжении - +0,242 +0,08 +0,242 +0,363 +0,726
Корпус редуктора 33-090200-026 - * - -
а) Отверстие Д130Н7 - 13О+004 0 130,063 130,104 130,225
Подшипник 312 130°
ГОСТ 8338-75 -0,018
Зазор в сопряжении - +0,054 +0,081 +0,122 +0,243
б) Отверстие Д110Н7 - 11От0’035 0 110,06 110,098 110,211
Подшипник 310 110°
ГОСТ 8338-75 -0,015
Зазор в сопряжении - +0,05 +0,075 +0,113 +0,226
а) Отверстие Д150 Н7 - 15О+004 0 150,069 150,113 150,244
Подшипник 412 150°
ГОСТ 8338-75 -0,018
Зазор в сопряжении - +0,058 25О+ю’072 +0,087 +0,131 +0,262
а) Отверстие Д250 Н8 - 0 250,084 250,091 -
Продолжение приложения 2
1 1 2 1 , 1 4 1 5 | 6
Шейка Д250 23-09020-88Б 23-09020-89Б 250+о'186 +0,140 250,128 250,121 -
Натяг в сопряжении - -0,186 -0,068 -0,045 -0,03 -
Редуктор кранов КЖДЭ-16, КЖДЭ-25
Вал 33-090200-010
а) Шейка Д60 Кб - 6О+0021 +0,002 60 59,997 -
Подшипник 312 60°
ГОСТ 8338-75 -0,015
Натяг в сопряжении - -0,036 -0,002 -0,002 -0,002 -
б) Зуб шлицевого соединения 6,162’003 6,042 5,98 5,80
- -0,08
Впадина шлицевого соединения - 6,162х08 +0.03 6,28 6,34 6,52
Максимальный зазор в шлицевом +0,16 +0,24 +0,36 +0,72
соединении
Вал 33-090200-011
а) Шейка Д60 Кб - 60W21 +0,002 60 59,997 -
Подшипник 7212А 60°
ГОСТ 333-79 -0,015
Натяг в сопряжении - -0,036 -0,002 -0,002 -0,002 -
Продолжение приложения 2
1 1 2 1 3 1 4 1 5 | 6
б) Зуб шлицевого соединения - 6,162’0,03 -0,08 6,042 5,98 5,8
Впадина шлицевого соединения - 6,162+0’08 +0,03 6,28 6,34 6.52
Максимальный зазор в шлицевом +0,16 +0,24 +0,36 +0,72
соединении
Вал 4-09020-19
а) Шейка Д60 Кб - бО^’021 +0,002 60 59,997 -
Подшипник 7312 60°
ГОСТ 333-79 -0,015
о Натяг в сопряжении - -0,036 -0,002 -0,002 -0,002 -
б) Зуб шлицевого соединения - 5,ОО7‘0’03 -0.08 4,88 4,82 4,64
Впадина шлицевого соединения - 5,ОО7+0,08 +0,03 5,12 5,18 5,36
Максимальный зазор в шлицевом +0,16 +0,24 +0.36 +0,72
соединении
Колесная пара с роликовыми подшипниками 33-090200-025 - - - -
а) Шпоночный паз 32 р9 - 32‘°.026 -0,088 31,974 31,992 -
32°
Шпонка специальная 32Ь9 33-090200-024 -0,062 31,938 31,920 -
Зазор в сопряжении - +0,036 -0,088 +0,036 +0,072 -
Продолжение приложения 2
1 1 2 J. 3 L 4 1 5 | 6
Колесо зубчатое разъемное 33-090280-000
а) Шпоночный паз 32 ДЮ - 32+°.'8 +0,08 32,18 32,24 32,45
Шпонка специальная 32h9 33-090200-024 32° -0,062 31,938 31,87 31,69
Зазор в сопряжении - +0,242 +0,08 +0,242 +0,363 +0,726
Вал 4-09020-19 бо+о-021 +0,002 - - -
а) Шейка Д60 Кб - 60 59.997 -
Подшипник 7312 60°
ГОСТ 333-79 -0,015 - - -
Натяг в сопряжении - -0.036 -0,002 -0,002 -0,002 -
б) Зуб шлицевого соединения - 5,ОО7’0’03 -0,08 4,88 4,82 4,64
Впадина шлицевого соединения Максимальный зазор в шлицевом - 5,ОО7+008 +0,03 +0,16 5,12 +0,24 5,18 +0,36 5,36 +0,72
-
соединении
Корпус редуктора 33-090200-026 -
а) Отверстие Д130Н7 - 130^04 0 130,063 130,104 130,225
Подшипник 312 130°
ГОСТ 8338-75 -0,018 - - -
Зазор в сопряжении - +0,054 +0,081 +0,122 +0,243
Продолжение приложения 2
1 1 2 1 3 | 4 1 5 | 6
б) Отверстие Д110Н7 - 110+d’6SS 0 110.06 110,098 110,211
Подшипник 7212А 110°
ГОСТ 333-79 -0,015
Зазор в сопряжении - +0,05 +0,075 +0,113 +0,226
в) Отверстие Д130Н7 - 13О+004 0 130,063 130,104 130,225
Подшипник 7312 130°
ГОСТ 333-79 -0,018
Зазор в сопряжении - +0,054 +0,081 +0,122 +0,243
г) Отверстие Д250 Н8 - 25,О+0’072 0 250,084 250,091 -
Шейка Д250 23-09020-88Б 23-09020-89Б 250+0186 +0,140 250,128 250,121 -
Натяг в сопряжении - -0,186 -0.068 -0,045 -0,03 -
Муфта тормозная
Шкив тормозной 33-060410-000 16+0J2 +0,05
а) Шпоночный паз 16Д10 - 16,202 16.324 16,91
Шпонка призматическая 16Ь9 16x10x63 16°
ГОСТ23360-78 -0,043 - - -
Зазор в сопряжении - +0,163 +0,05 +0,245 +0,367 +0,734
Продолжение приложения 2
1 1 2 I 3 1 4 ] 5 | 6
Портал и ограничитель грузоподъемности
а) Валик Д75в12 4-100010-01А 75’^ -0,5 74,05 73,71
Отверстие Д75 Н11 75+о,,9 0 75,19 75,53 -
Зазор в сопряжении +0,69 +0,69 + 1,035
б) Ось Д90Г7 33-1000000-003 9Q-0.036 -0,071 89,923 89,885
Подшипник 80218С1 90°
ГОСТ 7242-81 - -0,02 - - -
Зазор в сопряжении - +0,051 +0,0765 +0,115
S в) Ось Д50<111 Ось6-50с111x140 ГОСТ 9650-80 5q-0,080 -0,240 49,76
Отверстие Д50 Hl 1 - 50+0,160 0 50,16
Зазор в сопряжении - +0,4 +0,4 +0,6 +1,2
Траверса
б) Валик Д90Г7 - 90-о,озб -0,071 89,923 89,885 -
Подшипник 80218С1 90°
ГОСТ 7242-81 - -0,02 - - -
Зазор в сопряжении - +0,051 +0,0765 +0,115
а) Отклонение от прямолинейности Стрела
оси стрелы в пространстве - - 30 30 40
Продолжение приложения 2
1 1 2 | 3 1 4 1 5 | 6
Отклонение от перпендикулярности оси стрелы к оси проушин крепления стрелы, замеренной на конце стрелы 30 30 40
Волнистость основных уголков на длине 1 м Уменьшение диаметров блоков - 3 4 4 15
по ручью - - 6 8 14
б) Валик Д120в12 - 12O"0’24 -0.59 119,41 119,18 118,47
Отверстие Д120 Н12 12СГ035 0 120,35 120,58 121,29
Зазор в сопряжении в) Ось Д90Г7 - +0,94 90-о,озб -0,071 +0,94 89,923 + 1,41 89,885 +2,82
Подшипник 80218С1 90°
ГОСТ 7242-81 -0,02
Зазор в сопряжении - +0,051 +0,0765 +0,115 -
г) Отверстие Д160Н7 - 16O'0012 -0,052 159,995 160,004 -
Подшипник 80218С1 160°
ГОСТ 7242-81 -0,025
Зазор в сопряжении - +0,013 +0,0195 +0,0293 -
Успокоитель грейфера
Износ поверхности ручья блока - - 0,51 0,85 1,27
Обойма крюковая 90-0,036 -0,071
а) Ось Д90Г7 33-130000-002 34-130000-002 89,923 89,885 -
_____ Продолжение приложения 2
1 1 2 | 3 1 4 1 5 | 6
Подшипник 80218С1 90°
ГОСТ 7242-81 - -0,02 - - -
Зазор в сопряжении - +0,051 +0,0765 +0,115
б)БлокД160\7 33-100000-001 16O-0012 -0,052 159,995 160,004 -
Подшипник 80218С1 160°
ГОСТ 7242-81 -0,025 - - -
Зазор в сопряжении Допускаемая толщина нитки резьбы Тр90х12-8е (для кранов КЖДЭ-25, - +0,013 +0,0195 +0,0293 -
КЖ-561) Допускаемая толщина нитки резьбы Тч70х10-8е (для кранов КЖДЭ-16. - 5,1 5,1 4,5 3,8
КЖГ-10, КЖ-461) - 4,3 4,3 3,8 3,3
00 в) Шейка крюка Д75Ь12 24-13010-21 75° -0,3 75,0 74,955 74,1
Подшипник 8215 Г 75°
ГОСТ 6874-75 - -0.015 - - -
Зазор в сопряжении - +0,3 +0,3 +0,45 +0,9
Шейка крюка Д100h 12 34-130000-004 100° -0,35 99,65 99,475 98,9
Подшипник 8220Г 100°
ГОСТ 6874-75 - -0,02 - - -
Зазор в сопряжении - +0,35 +0,35 +0,525 + 1.1
Цапфа траверсы Д80в12 33-130000-003 А 80"02 -0.5 79,5 79,25 79.0
Щека обоймы Д80Н9 33-130100-000СБ 34-130100-000СБ 8О+0,074 80.074 80,111 80,148
Продолжение приложения 2
1 1 2 ] 3 1 4 1 5 I 6
Зазор в сопряжении +0,574 +0.574 +0,861 + 1,148
Грейфер 4-Л2-В, 4-СЗ-В. и захват для леса
Подвеска 29-00040 - - - -
Ось 29-00040-03 - - -
а) Шейка Д90Т7 - QQ-0.036 -0,071 89,923 89,885 -
Подшипник 80218С1 90°
ГОСТ 7242-81 -0,02
Зазор в сопряжении - +0,051 +0,0765 +0,115 -
Блок 29-00040-09 - - - -
а) Отверстие Д160Н7 - 16О+0,04 0 160,072 160.121 160,267
Подшипник 80218С1 160°
ГОСТ 7242-81 -0,025
Зазор в сопряжении +0,065 +0,097 +0,146 +0,292
Тяга наружная 29-00010-01 Б/ - - - -
Тяга внутренняя 29-00010-02/ 1 ЛОЧ - - -
а) Отверстие Д115Н9 - 115 ’'°' 0 115,100 115,108 -
Втулка Д115 и 8 - 1 1 198 +0.144 115,130 115,123 -
Натяг в сопряжении - -0,057 -0,198 -0,030 -0,015 -
Челюсти 38-000300-000 42-110100-000 42-140100-000 - - - -
а) Отверстие Д115Н8 । । ^+0,054 115,084 115,091
1 1 2 1 3 1 4 1 фодолженк 1 5 ie приложения z 1 6
Втулка Д115 и 8 1]5+0.198 +0,144 115,114 115,107
Натяг в сопряжении - -0,09 -0,198 -0,03 -0,015
Траверсы 38-000500-000
42-110500-000 - - - -
а) Ось Д90Г7 - QQ-0.036 -0,071 89,923 89,885 -
Подшипник 80218С1 90°
ГОСТ 7242-81 - -0,02 - - -
Зазор в сопряжении - +0,051 +0,0765 +0,115 -
б) Отверстие Д160Н7 - 16О+004 0 160,072 160,121 160,267
о Подшипник 80218С1 160°
ГОСТ 7242-81 - -0.025 - - -
Зазор в сопряжении +0,065 +0,097 +0,146 +0,292
в) Ось Д25f7 38-000500-002 25*0’02 -0,041 25,005 25,005 25,0125
Подшипник 1080205 25°
ГОСТ 8882-75 -0,01 - - -
Зазор в сопряжении - +0,01 +0,015 +0,0225
Грейфер 38-000000-000
42-110000-000 42-140000-000 - - - -
а) Валик Д5О<311 38-000000-005 50-0.08 -0,24 49,76 49,66 49,56
Втулка Д50 Hl 1 29-00010-01/5 50+О.16
0 50,16 50,26 50,36
Продолжение приложения 2
1 1 2 1 3 1 4 | 1 5 Т 6
Зазор в сопряжении - +0,4 +0,4 +0,6 +0,8
б) ОсьДЮОсП! 38-000000-004 100го'2 -0,34 99,66 99,52 99,38
Втулка Д1 ООН 11 29-00010-01/4 1ОО+022 0 100,22 100,36 100,5
Зазор в сопряжении - +0,56 +0,56 +0,84 + 1,12
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
к Правилам капитального и
среднего ремонта кранов на
железнодорожном ходу
типов КЖДЭ, КЖ и КЖГ от
27.01. 1998 г. №ЦТК-11
ТАБЛИЦА ДОПУСКОВ ИЗНОСОВ ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
КРАНОВ КЖДЭ-16, КЖДЭ-25, КЖ-461, КЖ-561, КЖГ-10
Контролируемая величина Предельные значения, мм
по чертежу при выпуске из ремонта
капитального среднего
1 2 3 4
Электродвигатели
Наименьший натяг в посадке подшипника на валу 0,003 0,003 0,003
Наибольший зазор в посадке подшипника в щитах двигателя:
MTF 312-8, MTKF 312-6 0,043 0,07 0,1
MTF 412-8 0,058 0,1 0,12
MTF 412-6 0,058 0,1 0,12
Радиальный зазор в подшипнике двигателя:
MTF 312-8, MTKF 312-6 0,022 0,022 0,05
MTF 412-8 0,022 0,022 0,05
MTF 412-6 0,022 0,022 0,05
Зак. 5791.
Продолжение приложения 3
1 1 2 Г э Г^24-
Минимальная высота щетки двигателя: 32
MTF 312-8, MTKF 312-6 32 32
MTF 412-8 40 40 40
MTF 412-6 40 40 40
Воздушный зазор между статором и ротором: 0,5 0,62 0,62
MTF 312-8, MTKF 312-6
MTF 412-8 0,55 0,68 0,68
MTF 412-6 0,55 0,68 0,68
Электрические аппараты
Допускаемые отклонения от номинальных размеров валиков и осей при диаметре: 0,015-0,05 0,15 0,15
от 5 до 10
от 10 до 18 0,02-0,07 0,18 0,18
от 18 до 30 0,025-0,09 0,21 0,21
Допускаемые отклонения от номинальных размеров под валики и оси
при диаметре: от 5 до 10 0-0,03 0,1 0,1
от 10 до 18 0-0,035 0,12 0.12
от 18 до 30 0-0,045 0,14 0,14
Допускаемые зазоры в шарнирах с ходовой посадкой при диаметре отверстий: от 5 до 10 0,015-0,085 0,18 0,25
от 10 до 18 0,02-0,12 0,22 0,3
от 18 до 30 0,02-0,13 0,27 0,35
Продолжение поиложения 3
1 1 2 1 з J 4
Главные контакты контакторов Нажатие, кгс:
начальное конечное Провал, мм Минимальный раствор, мм - 0,8-0,9 0,9-1,2 2,5+0,5 11 0,8-0,9 0,9-1,2 2,5+0,5 11
Блок-контакты контакторов Нажатие, кгс:
начальное конечное Провал, мм Минимальный раствор, мм 0,08 0,15 3-4 10 0,08 0,15 3-4 10
Контакты контроллеров Нажатие, кгс: Провал, мм - 2-3 2,3 2-3 2,3
Контакты командоконтроллеров Нажатие, кгс: Провал, мм Минимальный раствор, мм 0,3 - 0,4 4-7 12- 16 0,3 - 0,4 4-7 12- 16
Конечные выключатели 1 Провал, не менее, мм 1 1 1
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
к Правилам капитального и
среднего ремонта кранов на
железнодорожном ходу
типов КЖДЭ, КЖ и КЖГ от
27.01. 1998 г. № ЦТК-И
ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ КРАНОВ КЖДЭ-16, КЖДЭ-25, КЖ-461, КЖ-561 и КЖГ-10,
ПОДЛЕЖАЩИХ МАГНИТНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ
Детали, подлежащие контролю Сроки магнитного контроля
Оси колесных пар: а) шейки, предподступичные и подступичные части оси, средняя часть оси в местах шпоночных пазов и шеек под подшипники и шестерни; б) наружная поверхность в зоне наплавки гребней или проката. Новые и во всех случаях перепрессовки старой оси. Полное освидетельствование колесных пар при капитальном и среднем ремонтах крана, а также во всех случаях подкатки новых колесных пар под кран. После механической обработки наплавления гребней или проката.
Клинья тяговых хомутов по всей длине. При капитальном и среднем ремонтах.
Кольца опорно-поворотного устройства по всей окружности дорожек качения роликов и зубчатого венца. то же.
Валы, оси, вал-шестерни по всей длине механизмов поворота, передвижения, лебедок грузовой и стреловой (по перечню). Новые и во всех случаях их разборки и ремонта.
I
Продолжение приложения 4
Детали, подлежащие контролю Сроки магнитного контроля
Поверхности наружных и внутренних колец подшипников качения. Ось портала и ограничителя грузоподъемности по всей длине. Новые, после среднего ремонта и во всех случаях съемки подшипника. Новые и во всех случаях разборки и ремонта.
Траверсы крюка, грейферов по окружности отверстий в местах концевого удельного давления. Новые, после капитального, среднего ремонтов и во всех случаях разборки и ремонта.
Поверхности тормозных шкивов. Валики крепления стрелы по всей длине. Проушины крепления стрелы по окружности отверстий и в местах концевого удельного давления . Новые, после капитального, среднего ремонтов и во всех случаях разборки. Новые и во всех случаях разборки и ремонта. Во всех случаях разборки и ремонта.
Зев и нарезную часть грузового крюка. Клиновые втулки (коуши) крепления канатов по всей длине. Новые, после капитального, среднего ремонтов и во всех случаях разборки. Новые и при всех видах ремонта.
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
к Правилам капитального и
среднего ремонта кранов на
железнодорожном ходу ти-
пов КЖДЭ, КЖ и КЖГ от
27.01. 1998г. № ЦТК-11
ХИММОТОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА КРАНОВ ТИПОВ КЖДЭ, КЖ и КЖГ
М есто нахожд ен ие смазочной точки Кол-во точек Сорт, ГОСТ и количество смазки Проводимая операция и ее периодичность
1 2 3 4
1. Редуктор механизма поворота 1 Масло трансмиссионное ТСП-10 (ГОСТ 23652-79) или ТМ-9п (ТУ 5364-034-00148843-95) количество - 30 л. Сменить смазку через 1000 ч работы, но не реже, чем 1 раз в 6 месяцев
2. Редуктор грузовой лебедки 1 То же. Количество - 25 л. То же
3. Редуктор стреловой лебедки 1 То же. Количество - 7 л. То же
4. Редуктор механизма передвижения 2 То же. Количество - 18 л. То же
Продолжение приложения 5
1 2 3 4
5. Подшипники букс 6. Шарнирные соединения рычажной передачи тормоз- ной системы тележки 16 Пластичная смазка для роликовых подшипников ЛЗ ЦНИИ ГОСТ 19791 или ТУ 0254-307-00148820-95 Пластичная смазка для роликовых подшипников ЖРО ТУ32 ЦТ 520-83 Полное освидетельствование при про- ведении среднего и капитального ре- монта в соответствии с Инструкцией 3-ЦВРК от 16.08.83 Сменить смазку через 200 ч работы
7. Винт ручного тормоза 1 То же. Поддерживать постоянное наличие смазки
00 8. Опоры винта ручного тормоза 9. Манжеты тормозного цилиндра 2 ЖТ-79л ТУ32 ЦТ-1176-83 Смазку сменить через год эксплуата- ции Смазку сменить через каждые 6 меся- цев
10. Шток тормозного цилиндра 1 ЖТ-79л ТУ32 ЦТ-1176-83 То же
11. Подшипники барабанов грузовой и стреловой лебедок 2 Пресс-солидол С ГОСТ 4366-76 Шприцевать через 200 ч или 2 раза в месяц
12. Опорно-поворотное устройство 3 Литол-24 (ГОСТ 21150-87) или ЖРО Шприцевать через 400 ч или 1 раз в (ТУ32 ЦТ 520-83) месяц до выхода из Зазоров старой смазки
Продолжение приложения 5
1 2 3 4
13. Шарнирные соединения тормозов 14. Винты выключателя рессор и опорные площадки скоб 16 Пресс-солидол С ГОСТ 4366-76 То же Шприцевать через 200 ч работы или 2 раза в месяц То же
15. Ось аутригера 4 п Смазка через 1000 ч работы, но не реже 1 раза в 6 месяцев
16. Упорный подшипник крюка 1 Пресс-солидол С ГОСТ 4366-76 Промыть и смазать 1 раз в год
5 17. Подшипники вертикального вала редуктора механизма поворота (для кранов КЖДЭ, КЖ) 2 То же Шприцевать через 200 ч или 2 раза в месяц
18. Открытая зубчатая пара механизма поворота 19. Канаты 2 Смазка графитная УСсА ГОСТ 3333-80 Смазка канатная 39У ТУ38.УССР 201-335-80 Смесь: 90 % пресс-солидола С ГОСТ 4366-76 и 10 % битума Б ГОСТ 21822-87 Смазывать вручную через 200 ч, но не реже 2 раза в месяц Смазывать вручную 2 раза в месяц Смазывать вручную 2 раза в месяц смесью, прогретой до 60 °C
Продолжение приложения 5
1 2 3 4
20. Опорный подшипник рамы механизма передвижения 2 Пресс-солидол С ГОСТ 4366-76 Шприцевать через 200 ч или 2 раза в месяц
21. Электрогидравлический толкатель 6 Полиэтилсилоксановая жидкость ПЭС-ЗД ТУ6-02-688-76 или ПЭС-3 ГОСТ 13004-77 Допускается: трансформаторное масло ТК ГОСТ 982-80; зимой-АМГ-10 ГОСТ 6794-75 Заменить 1 раз в 6 месяцев
22. Роликовый подшипник механизма передвижения 2 Пресс-солидол С ГОСТ 4366-76 Смазку сменить через 200 ч или 2 раза в месяц
23. Пятник ходовой рамы 2 Пластичная смазка для роликовых подшипников ЖРО ТУ32 ЦТ 520-83 Смазать вручную 1 раз в год
24. Подшипники блоков и шарниры тяг грейфера 11 Пресс-солидол С ГОСТ 4366-76 Шприцевать через 5000 т перерабо- танного груза или 2 раза в месяц
25. Подшипники вертикального вала поворотной рамы (для кранов КЖГ) 1 То же Шприцевать через 200 ч или 2 раза в месяц
26. Открытая зубчатая пара стрелочной лебедки 1 Литол-24 ГОСТ 21150-87 Смазать вручную через 200 ч
27. Упорный подшипник механизма поворота 1 Пресс-солидол С ГОСТ 4366-76 Сменить смазку через каждые 6 меся- цев
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
к Правилам капитального и среднего ре-
монта кранов на железнодорожном ходу
типов КЖДЭ, КЖ и КЖГ от 27.01. 1998г.
№ ЦТК-11
ПЕРЕЧЕНЬ НЕСУЩИХ КОНСТРУКЦИЙ КРАНА
1. Рама ходовой платформы
2. Рама поворотная
3. Портал
3.1. Балка неподвижной траверсы
3.2. Балка подвижной траверсы
3.3. Проушины
3.4. Щековины
3.5. Раскосы
3.6. Подкосы
4. Секция стрелы нижняя
5. Секция стрелы верхняя
6. Вставка стрелы
7. Щеки обоймы крюковой
8. Рама грузовой лебедки
9. Рама стреловой лебёдки
10. Рама механизма поворота
11. Рама механизма передвижения
9 Зак. 5791.
121
ЗАКАЗЧИК:
ПРИЛОЖЕНИЕ?
к Правилам капитального и среднего
ремонта кранов на железнодорожном
ходу типов КЖДЭ, КЖ и КЖГ
от 27.01. 1998г. № ЦТК-11
ИСПОЛНИТЕЛЬ:
Адрес:_________
Адрес:____________________
АКТ
сдачи-приемки
от « »200 г. №
Мы, нижеподписавшиеся, от ЗАКАЗЧИКА
(должность, Ф И О.)
И ОТ
ИСПОЛНИТЕЛЯ_______________________________________________
(должность, Ф.И О.)
оставили настоящий акт в том, что ЗАКАЗЧИК сдал, а
ИСПОЛНИТЕЛЬ
принял в ремонт кран на железно-
(средний, капитальный)
дорожном ходу_____________________________________________
(тип крана, заводской номер, год выпуска)
в следующей комплектности (имеется, отсутствует — указать отсутст-
вующие элементы:
№ п/п Наименование механизмов, узлов Наличие Ремонтнопри год- ность
1 2 3 4
1 Платформа ходовая
1 Выключатель рессор
2 Передача тормозная рычажная
122
1 2 3 4_
3 Оборудование тормозное пневматиче- ское
4 Аутригеры
5 Башмак опорный (аутригера)
6 Клин
II Рама поворотная
1 Рама поворотная
2 Винт противовеса
III Установка силовая
1 Дизель
2 Генератор
3 Бак топливный
4 Насос для закачки топлива
5 Фильтр воздушный
6 Глушитель
7 Пульт управления дизелем
8 Реле зарядки
9 Зарядный генератор
10 Стартёр
11 Маслозакачивающий насос МЗН
12 Турбокомпрессор
IV Лебёдка грузовая
1 Редуктор
2 Барабаны
3 Муфта тормозная
4 Ролик прижимной
5 Ограничитель сматыван. канатов
Ограждение барабанов
7 Ограждение муфты
8 Сигнализатор угла наклона
9 Тормоз ТКГ-300
10 Эле ктрод в и । ал ел ь
11 Толкатель электрогидравлическ
123
1 2 3 4
V Механизм поворота
1 Редуктор
2 Муфта тормозная
3 Ограждение муфты
4 Тормоз ТГК-200
5 Толкатель электрогидравлическ.
6 Электродвигатель
VI Механизм передвижения
1 Редуктор
2 Муфта тормозная
3 Устройство предохранительное
4 Тормоз ТГК-300
5 Тол кател ь электрогидравл и ческ.
6 Эл е ктрод в и гател ь
7 Колёсные пары
VI! Портал и ограничитель грузоиодъ- ём пости
1 Траверза подвижная
2 Траверза неподвижная
3 О гра н и ч и тел ь гру зоподъём г г ост и
VIII Лебёдка стреловая
1 Редуктор
2 Муфта тормозная
3 Ограждение барабана
4 Ограждение муфт ы
5 Тормоз
6 Толкатель электрогидравлическ.
7 Эл ектрод в и гател ь
IX Стрела
1 Обойма крюковая
2 Указатель грузоподъёмности
3 Успокоитель грейфера
4 Ролик поддерживающий
124
1 2 3 4
5 Головка стрелы
6 1 рейфер
7 Электромагнит
8 Кабельная катушка
9 Козлы нод стрелу
10 Ограничитель подъёма крюка
X Кабина, кузов
1 Стеклоочиститель
2 Сиденье машиниста
3 Пульт управления краном
XI Электрооборудование
1 Токоприёмник
2 Аккумуляторы
3 Трансформатор: 380/24 В 380/36 В
4 Выключатель «массы»
5 Сигнал звуковой
6 Электронагреватель
7 БКТС-93-4
8 РЭУ
9 Прожектор
10 Приборы освещения
11 Указатель поворотов
12 Выключатель конечный: - подъёма груза - подъёма стрелы - ограничит, сматывания канатов - двери внутрен. кабины машин.
XII Канаты
1 Лебёдки грузовой
2 Лебёдки стреловой
3 Вантовые растяжки
4 Г рейфера
5 Успокоителя грейфера
125
1 2 3 4
XIII Сопроводительные документы
- паспорт
- акт обследования крана, отрабо- тавшего нормативный срок службы
- технические паспорта на комплек- тующие изделия и другие документы
Кроме того:
—
ЗАКАЗЧИК обязуется в срок до укомплек-
товать кран недостающими узлами, приборами, деталями и докумен-
тацией (перечислить):
ЗАКАЗЧИК
ИСПОЛНИТЕЛЬ
126
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
к Правилам капитального и среднего
ремонта кранов на железнодорожном
ходу типов КЖДЭ, КЖ и КЖГ
от 27.01. 1998г. № ЦТК-11
АКТ №
приемки крана из ремонта
Настоящий акт составлен «_»года в____________часов минут
о том, 41 о_________________________________________________
(тип и номер крана)
приписки локомотивного депо
железной дороги_____________________________________________
При приемке не выявлено нарушений действующей нормативной
документации по ремонту (правил, инструкций и т.д.). Объект ремонта
признан годным к эксплуатации и подлежит отправке в депо приписки.
Произведённые конструктивные изменения внесены в технический
паспорт. Перечень произведенных изменений прилагается к настоя-
щему акту.
Подписи ____ ______ ______________
Должность и место работы Подпись Фамилия и инициалы
Примечания: 1.Ненужное зачеркнуть.
2. Дополнения оформляются как приложения к акту.
127
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
к Правилам капитального и среднего
ремонта кранов на железнодорожном
ходу типов КЖДЭ, КЖ и КЖГ'
от 27.01. 1998г. № ЦТК-11
Хранился совместно с паспортом на кран до
следующего технического освидетельствования
АКТ
осмот ра и проверки состояния крана, регист. №__________________
зав.№___________________________________________________________
Осмотр и проверка производилась « »20_________г. перед проведением
технического освидетельствования.
Акт составлен комиссией в составе:
П ре летав ил ел ь ад м и н истраци и
Лицо, ответственное за исправность механической части крана_____
Лицо, от вегственное за исправность электрооборудования крана
Осмотром и проверкой в работе нижеперечисленных узлов, меха-
низмов и других устройств крана установлено:
№ п/п Наименование узлов и механизмов Заключение о техниче- ском состоянии
1 2 3
1 Грузовая лебедка
2 Стреловая лебедка
3 Механизм передвижения крана
4 Тележки кранов
5 Механизм поворота
6 Электрооборудование, его мог п аж (соответст- вие ПУЭ,ПТЭ.ЭП и ПТВ ЭН)
7 Изоляция электрических цепей и эл. оборудо- вания крана (соответствие ПУЭ,ПТЭ,ЭП и ПТВ ЭН) - сопротивление изоляции силовых цепей и цепей освещения (не менее 0,5 МОм) - сопротивление изоляции цепей управления (не менее 1,0 МОм) - переходное сопротивление между поворот- ной и ходовой рамами (не более 4.0 МОм)
128
1 2 3
8 Приборы безопасности (исправность и соответ- ствие требованиям Правил)
9 Тормоза (исправность и соответствие требова- ниям Правил)
10 Аппараты управления (исправность и соответ- ствие требованиям Правил)
11 Освещение, сигнализация (исправность и соот- ветствие требованиям Правил)
12 Состояние металлоконструкций, сварпых (за- клепочных) соединений (отсутствие трещин, деформаций, утоньшение стенок вследствие коррозии, ослабление клепаных соединений и др. дефектов)
13 Состояние кабины (соответствие ее требовани- ям Правил)
14 Состояние лестниц и ограждений ( исправность и соответствие требованиям Правил)
15 Состояние крюка, деталей его подвески, (износ и отсутствие трещин в зеве, в нарезанной части и других местах)
16 Состояние канатов и их крепления, выполнение обтяжки рабочим грузом
17 Состояние блоков, осей jr деталей их крепления
18 Состояние элементов подвески стрелы
19 Состояние внешнего вида (окраска, фирменные знаки, заводская табличка, надписи, преду- смотренные требованиями 11равил)
Заключение:_____________________________________________
(кран находится в исправном состоянии)
Подписи:
Представитель администрации___ ___________________
Ответственный за исправность механической части
Ответственный за исправность электрооборудования
Акт составлен «___»20___________________________г.
129
СОДЕРЖАНИЕ
1. Общие положения......................................... 3
2. Правила капитального ремонта.
Общие технические условия................................... 7
2.1. Характеристика капитального ремонта.................... 7
2.2. Разборка крана......................................... 7
2.3. Дефектация деталей и узлов............................. 8
2.4. Ремонт и изготовление деталей. Общие требования.
Заготовки.................................................. 16
2.5. Сварка и наплавка..................................... 17
2.6. Ремонт валов и осей................................... 20
2.7. Ремонт втулок, вкладышей, подшипников................. 22
2.8. Ремонт зубчатых колес и звездочек..................... 22
2.9. Ремонт шкивов, блоков и барабанов..................... 23
2.10. Ремонт металлоконструкций............................ 24
2.11. Сборка узлов крана................................... 26
2.12. Ходовые тележки...................................... 28
2.13. Ходовая платформа.................................... 31
2.14. Пневматический и ручной тормоза...................... 32
2.15. Поворотная рама...................................... 33
2.16. Опорно-поворотное устройство......................... 34
2.17. Портал............................................... 34
2.18. Кузов................................................ 35
2.19. Стрела............................................... 35
2.20. Подвеска крюка....................................... 36
2.21. Ремонт грейферов 4-Л2-В и 4-СЗ-В..................... 36
2.22. Ремонт захвата для леса.............................. 37
2.23. Успокоитель грейфера................................. 37
2.24. Механизм крана. Общие требования..................... 37
2.25. Ремонт, регулировка колодочных тормозов.............. 38
2.26. Редукторы............................................ 40
2.27. Зубчатые передачи.................................... 40
2.28. Лебедка грузовая..................................... 41
2.29. Лебедка стреловая.................................... 42
2.30. Механизм поворота.................................... 42
2.31. Механизм передвижения................................ 43
2.32. Дизель-генераторная установка, электрооборудование
дизеля..................................................... 44
2.33. Топливный бак и топливопроводы....................... 45
130
2.34. Радиатор и вентилятор............................... 45
2.35. Электродвигатели общего применения.................. 46
2.36. Электродвигатели крановые........................... 46
2.37. Кольцевой токоприемник.............................. 49
2.38. Рубильник и пакетные переключатели.................. 49
2.39. Предохранители...................................... 49
2.40. Контакторы.......................................... 50
2.41. Реле тока........................................... 51
2.42. Контроллеры, командокоитроллеры..................... 51
2.43. Пускорегулирующие сопротивления..................... 51
2.44. Конечные выключатели................................ 51
2.45. Контрольно-измерительные приборы.................... 52
2.46. Электогидравлические толкатели тормозов............. 52
2.47. Аппаратура осветительная............................ 52
2.48. Аккумуляторные батареи.............................. 53
2.49. Пульт управления и панели управления................ 53
2.50. Монтаж электрооборудования и проводов............... 53
3. Правила среднего ремонта............................... 53
3.1. Характеристика среднего ремонта...................... 53
3.2. Ходовые тележки...................................... 54
3.3. Ходовая платформа.................................... 55
3.4. Пневматический и ручной тормоза...................... 55
3.5. Опорно-поворотное устройство......................... 55
3.6. Поворотная рама, портал, стрела, крюк, кузов......... 55
3.7. Механизмы крана...................................... 55
3.8. Дизель-генераторная установка, электрооборудование
дизеля.................................................... 56
3.9. Топливный бак и топливопроводы....................... 56
3.10. Радиатор и вентилятор............................... 56
3.11. Электрические машины................................ 56
3.12. Электрические аппараты и провода.................... 57
4. Испытание крана и правила приемки крана
после ремонта............................................. 57
5. Окраска крана после ремонта............................ 66
6.11орядок выдачи кранов из ремонта....................... 67
7. Условия хранения и транспортирования
крана после ремонта....................................... 67
131
8. Указания по эксплуатации.............................. 69
9. Гарантия ремонтного предприятия ...................... 69
10. Перечень специалистов, выполняющих ремонт
кранов (рекомендуемый)................................... 69
11. Обследование кранов с истекшим
сроком службы............................................ 71
Приложение 1 Перечень нормативной документации,
используемой при капитальном и среднем ремонте
кранов на железнодорожном ходу типов
КЖДЭ, КЖ и КЖГ........................................... 72
Приложение 2 Таблица допускаемых размеров, зазоров
и натягов в сопряжениях деталей кранов
КЖДЭ-16, КЖДЭ-25, КЖ-461,
КЖ-561, КЖГ-10........................................... 76
Приложение 3 Таблица допусков износов деталей
электрооборудования кранов КЖДЭ-16,
КЖДЭ-25, КЖ-461, КЖ-561, КЖГ-10......................... 112
Приложение 4 Перечень деталей кранов КЖДЭ-16,
КЖДЭ-25, КЖ-461, КЖ-561, КЖГ-10,
подлежащих магнитной дефектоскопии...................... 115
Приложение 5 Химмотологическая карта кранов типов
КЖДЭ, КЖ, КЖГ.............................. 117
Приложение 6 Перечень несущих конструкций крана........ 121
Приложение 7 Акт сдачи-приемки железнодорожного
крана в ремонт............................. 122
Приложение 8 Акт сдачи-приемки железнодорожного
крана из ремонта........................... 127
Приложение 9 Акт осмотра и проверки железнодорожного крана
перед техническим освидетельствованием.... 128
132
Отпечатано в ФГУП Издательство «Известия»
Управления делами Президента РФ
101999, ГСП-9, г. Москва, К-6, Пушкинская пл., д. 5.
Тираж 2000 экз. Зак. 5791.