/
Текст
ПРОЕКТИРОВАНИЕ
И СТРОИТЕЛЬСТВО
КОКСОХИМИЧЕСКИХ
ПРЕДПРИЯТИЙ
Л. П. МАХНОВСКИЙ, А. А. ЯБЛОНСКИЙ, М.И.МЕЛАМУД
Л П МАХНОВСКИЙ, А. А. ЯБЛОНСКИЙ,
1Л. Й. МЕЛАМУД
ПРОЕКТИРОВАНИЕ
И СТРОИТЕЛЬСТВО
КОКСОХИМИЧЕСКИХ
ПРЕДПРИЯТИЙ
КОНТ
3 К
ИЗДАТЕЛЬСТВО «БУДТВЕЛЬНИК»
К и Е В - 1 9 7 3
УДК 65.05:658.514:69.001.8
6С4.3
М14
науч л
вибч:
Махновский Л. П., Яблонский А. А., Мела-
муд М. И. Проектирование и строительство кок-
сохимических предприятий. Киев, «Будтвельник»,
1973, стр. 96.
В книге изложены рекомендации по выбору ра-
циональных методов организации строительства
пусковых комплексов, приведены аналитические
зависимости параметров строительного потока и
экономические методы анализа производственных
процессов. Рекомендованы современные принци-
пы расчетов комплектов строительных машин,
рассмотрены вопросы прогнозирования парамет-
ров специализированного потока, освещена мето-
дика разработки оптимальных решений организа-
ции возведения зданий и сооружений и первые
результаты применения ее в практике проектиро-
вания и строительства. Описан опыт строитель-
ства Коммунарского, Ясиновского, Ждановского,
Авдеевского и других крупных коксохимических
заводов страны.
Предназначена книга для инженерно-технических
работников проектных и строительных органи-
заций.
Рисунков 19, таблиц 4, библиография из 16 по-
зиций.
0323—052
478—73
Л
?! 'I
$
ВВЕДЕНИЕ
Директивами XXIV съез-
да КПСС предусмотрено значительное
повышение эффективности капитальных
вложений, улучшение проектно-сметного
дела, разрй’Ейё высоких темпов мощно-
стей строительных организаций и осуще-
ствление перевода строительных органи-
заций на новый порядок планирования и
экономического стимулирования. Нара-
щивание производственных мощностей в
черной металлургии намечается осуще-
ствлять за счет строительства агрегатов
большой единичной мощности, в частно-
сти, доменных печей объемом 5000 м\
кислородных конверторов с весом плавки
350 т, коксовых батарей производитель-
ностью 1 млн. т валового кокса в год
и т. д.
К числу сложных и трудоемких объек-
тов металлургической промышленности
относятся специфические объекты коксо-
химии, которые являются начальным
звеном металлургического цикла. Поэто-
му темпы их строительства во многом
определяют темпы развития металлур-
гии в. целом.
Развитию прогрессивных решений
предприятий коксохимии способствовали
достижения советских ученых в области
теории расчета и проектирования тепло-
технических сооружений (коксовых ба- *
тарей) и аппаратурно-технологических
решений разделения химических продук-
тов коксования. Наряду с этим совер-
шенствовались и методы строительства
коксохимических цехов и предприятий.
В настоящей работе освещен передо-
вой опыт и дана оценка эффективности
существующих методов возведения пус-
ковых комплексов коксовых батарей; вы-
явлены пути совершенствования этих ме-
тодов с целью снижения затрат труда,
сокращения сроков строительства, эф-
фективного использования капитальных
вложений.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ
СТРОИТЕЛЬСТВА ПУСКОВЫХ КОМПЛЕКСОВ
ОСОБЕННОСТИ ОБЪЕМНО-КОНСТРУКТИВНОИ
КОМПОНОВКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БЛОКОВ
КОКСОХИМИЧЕСКИХ ЗАВОДОВ
Производственный процесс получения кокса и хи-
мических продуктов коксования современного коксохимического
завода делится на четыре последовательные технологические
стадии.
Первая стадия производства—подготовка углей к коксованию—
осуществляется в углеподготовительных цехах. Вначале уголь раз-
личных марок поступает на склады завода, затем обогащается,
дробится, дозируется" и усредняется его качество на всех этапах
технологического передела для получения готовой угольной ших-
ты. Готовая угольная шихта с помощью транспортеров «аправля-
; ется в угольные башни коксового цеха.
Вторая стадия производства — собственно коксование углей. На
этой стадии угольная шихта загружается в камеры коксования и
под действием высокой температуры без доступа воздуха превра-
щается в кокс и коксовый газ.
Третья стадия производства — получение из коксового газа перт
вичных химических продуктов коксования, осуществляемое в хи-
мических цехах и отделениях. Коксовый газ после извлечения из
него ценных химических веществ направляется по газопроводам
потребителям.
Четвертая стадия производства — переработка первичных про-
дуктов коксования: каменноугольной смолы и сырого бензола.
Все коксохимические предприятия делятся на два типа:
заводы и самостоятельные комбинаты с полным циклом коксо-
химического производства (имеющие четыре стадии производствен-
ного процесса), строящиеся отдельно от металлургических пред-
приятий;
коксохимические цехи и заводы с неполным производственным
(три стадии производственного процесса) циклом, осуществляю-
щие подготовку углей, их коксование и получение химических про-
дуктов коксования. Такие цехи и заводы строятся на одной пло-
щадке с металлургическими предприятиями.
Продукция коксохимических предприятий раньше предназнача-
лась главным образом для нужд доменных цехов. Поэтому они
строились совместно с металлургическими заводами. И только в
последнее десятилетие, благодаря изысканию совершенных спосо-
бов, стала возможна более углубленная переработка первичных
продуктов коксования. Появилась широкая возможность коопери-
рования коксохимических заводов с азотнотуковыми, химического
синтеза, производства красителей, взрывчатых веществ, фармацев-
тических препаратов, пластических масс', и пр.
Эффективность организации производственного процесса на кок-
сохимическом заводе зависит от рациональной компоновки техно-
логических блоков по стадиям производства, протяженности внут-
ризаводских коммуникаций, автомобильных и железных дорог,
обеспечивающих минимально необходимую площадь в ограждении
завода. Исходя из этого, Гипрококс начал разрабатывать генераль-
ные планы коксохимических заводов, придерживаясь следующих
схем горизонтальной планировки (Авдеевский коксохимический
комбинат):
коксовый цех располагается в центре заводской площадки, что
обеспечивает четкое разграничение химических цехов и углеподго-
товительного; химические цехи располагаются с машинной сторо-
ны коксовых печей, а углеподготовительный — с коксовой стороны.
При таком расположении возможно возведение установок не толь-
ко мокрого, но и сухого тушения кокса;
за пределами заводской площадки — строительство угольных и
коксовых железнодорожных путей в виде объединенного парка г
вагоноопрокидывателями, гаражом для размораживания углей,
бункерами погрузки кокса, породы, шихты и промежуточных про-
дуктов.
Производственные и служебные помещения установок, участ-
ков, цехов и отделений согласно технологии и условиям производ-
ства можно разделить на три основные группы.
I. Помещения, в которых протекают все производственные про-
цессы, требующие особой чистоты (комплекс зданий цеха КИП и
автоматики, электрической централизации, лаборатории и пр.).
II. Помещения с высоким тепловым облучением, воздействием
большой влажности, газов, кислот, масел, реактивов и щелочей
(химические цехи и отделения, установки мокрого и сухого туше-
ния кокса, коксовые и пенококсовые печи и др.).
III. Остальные производственные, служебные, бытовые и вспомо-
гательные помещения. «
Современные коксохимические предприятия оснащаются новей-
шим оборудованием, состоящим из сложных машин и агрегатов,
химической аппаратуры, измерительных и регулирующих прибо-
ров, сложного инженерного оборудования зданий и сооружений,
различных видов транспорта (мостовые краны, конвейеры и т. п.).
В них размещается большое количество различных продукте- и
газопроводов, имеются системы вентиляционных проводок, отопле-
ния, водоснабжения и канализации, разветвленная сеть электро-
технических и слаботочных устройств.
Коксохимические производства отличаются однопоточностью
транспортирования коксового газа, компактностью аппаратурного
оформления процессов и многопередельностыо вертикальных техно-
логических процессов. Вертикальные схемы многопередельных тех-
нологических процессов производства, конструктивно-аппаратур-
ные и функциональные особенности оборудования обусловливают
этажность и конфигурацию зданий и сооружений, а также вынесе-
ние различного оборудования на открытые площадки.
Здания и сооружения коксохимического завода в зависимости от
их назначения и объемно-конструктивной компоновки объединяют-
ся в восемь групп: одноэтажные здания, многоэтажные здания, си-
лосные емкости, теплотехнические сооружения, инженерные высот-
ные сооружения, транспортные тракты, инженерные коммуникации,
градирни и вертикальные цилиндрические резервуары.
Одноэтажные здания решаются в наземной части преимуще-
ственно каркасными из железобетонных или стальных элементов
общесоюзной номенклатуры или же бескаркасными (в кирпиче),
где это целесообразно. В зависимости от оформления поперечного
сечения здания бывают с подземными сооружениями, выполняе-
мыми из монолитного железобетона, и без подземных сооружений.
Характеристика зданий этой группы дана в табл. 1.
Многоэтажные здания (табл. 2) в зависимости от назначения
делят на три группы: перегрузочные станции, производственно-тех-
нологические установки, отделения и цехи; служебно-бытовые и
вспомогательные здания.
Из 1.3 разновидностей этой группы зданий 9 решены в сборном же-
лезобетонном каркасе и 4 — из стальных конструкций. Это в основ-
ном здания башенного типа или повышенной этажности и три одно-
типных здания главных корпусов углеобогатительных фабрик. Кро-
ме этого, два типа бескаркасных зданий имеют пониженную этаж-
ность (двухэтажные) и выполняются из кирпича.
Большая часть каркасов I и II группы зданий принята по серии
ИИ-20. Для некоторых зданий этих групп и всех зданий III группы
принята серия ИИ-04. Унифицирована высота этажей (см.
табл. 2). Для зданий с кранами грузоподъемностью 10—30 т двух-
этажная разрезка колонн не подходит, поэтому принята поэтаж-
ная, обеспечивающая применение минимального количества типо-
размеров, большинство из которых может выполняться с помощью
заглушек в одних и тех же типоформах.
Здания второй группы, кроме производственной части, имеют
отдельные служебные или административно-бытовые помещения,
которые чаще всего размещаются в торцовом отсеке на одном или
двух этажах. Лестницы и подъемные устройства располагаются по
поперечным осям на границе бытовых помещений и производствен-
ной части корпуса. Служебно-бытовые здания в основном трех-
этажные, объемом от 9500 до 11700 м3.
В указанных зданиях имеются системы вентиляционных прово-
док, отопления, водоснабжения и канализации, сеть электротехни-
ческих устройств.
Силосные емкости предназначаются для закрытого хранения уг-
лей различных марок с одновременной их дозировкой (силосные
корпуса), а также для создания буферной емкости угольной ших-
ты, поступающей на коксование (угольные башни).
00 Таблица 1. Характеристика одноэтажных зданий
« Е Е 2 Назначение Габаритная схема Каркасные с сеткой колонн, м Бескаркасные, размером в плане, я Подземные Грузо- подъем- ность, т
Надземные
Насосные 6X12 12 X 12 6X6 12 X 12 6X6 0 6,5 9X9 0,4 0,83-1,4 1 1 1,63—1,75 0,85 3 3 Таль 2,5
4| — 4 Н "1 4 12
(37) 12 б г -с 6 _
’ &
С подземными сооружениями
Вагоноопрокидыва- тели (4 + 8 + 8 + 4) Х6 (4 + 8 + 3)Хб (6 + 12 + 12) X 6 1 1 ! 1,43 я я 30/5 я 20/5
К \ у )
к*.- . (8
4 4 в 8 Ч 4 в
Шламовые отстойники (6 6 д 6) х 6 — 1,8 10
1 ‘Л
Радиальные сгустите- ли 6X36 (6X 30)+ 3 +(6x 30) — 1,18 0,4 —
- А-'"'
6 6 6 (3) 18 18
-
г (9 + 9) X 6 (12+ 12) X 6 (12 + 12) X 6 (6 + 6) X 6 6Х 12 6X18 — 0,23 0,23 0,23 0,22 я я
к к я & о о и 3 Склады 1 =г — сп 1 | ы 1 1
12.
® 72
6X12 6X9 (6 + 6)х ю 6+6)Хб (9 + 9) X 6 9X9 0,2-0,19 0,2 0,42 0,15 0,25 0,14 0,33—0,27 0,1 0,24
о Г) п о Е со о й Производственные здания и вспомога- тельные службы со г (18 4-18) X 6 6х 18 (12 + 12) X 6 10 5/10
6 6
г 8
1л 12 12 1 Л 18. 18 I
Таблица 2. Характеристика многоэтажных зданий
Назначение
Габаритная схема
Перегрузочные
станции
я 1 Я $ Е О •= а « 5 е^е- Но» Сетка колонн, л Этажность Высота этажа, м Грузо- подъем- ность, т
ж-б (6 + 6) х 6 3-4 4,8; 6; 7,2 —
б/к; ж-б; с 6x6 2-6 4,2; 4,8; 6; 6,4; 8; 8,7 —
ж-б; С 6X9 2-4 3,6; 4,2; 4,8;' 6; 8; 2 —
ж-б (6 + 6 + 6)Х6 3 4,2; 4,8 —
Силосные корпуса решены сборномонолитными по типовому про-
екту (ИС 01-09 на 96 банок) из многорядных цилиндричёских си-
лосов-банок 0 12 м с металлическими воронками. Надсилосное пе-
рекрытие и галерея для транспортеров из сборных предварительно
напряженных железобетбнных элементов. Лестничная клетка, шах-
та электроподъемника и другие устройства (электропункт, сани-
тарно-технические установки и пр.) пристраиваются к силосным
банкам с одного из торцов корпуса. Высота наземной части силос-
ного корпуса 48 м, ширина — 24 м.
По принятому в настоящее время типовому проекту угольная
башня имеет постоянное в плане прямоугольное очертание разме-
ром 22,8 м и 12,9 м .по осям колонн при общей высоте около 48 м.
В верхней двухэтажной части башни размещены транспортные
устройства, средняя часть занята силосами, под которыми прохо-
дит путь загрузочного вагона коксовых печей. Нижняя часть пред-
ставляет собой многоэтажное здание, используемое для подсобных
и обслуживающих помещений. Для лестничной клетки и подъем-
ника пристраиваются металлические шахты.
Теплотехнические сооружения современных крупных коксохими-
ческих заводов бывают трех типов: батареи печей, группирующие-
ся в коксовые установки (коксовые цехи) от 4 до 12 по одной про-
дольной оси; пекококсовые печи, возводимые блоками из 5 или 7
печей в каждом, при 2—6 блоках; установки сухого тушения кокса
(УСТК) инертными газами.
Батарея коксовых печей имеет общее железобетонное основание,
состоящее из двух плит, железобетонных контрфорсов, боровов и
дымовой трубы.
Основанием печей служит верхняя железобетонная плита, уста-
новленная на массивных железобетонных колоннах, опирающихся
на нижнюю плиту. Верхняя плита ограничивается с торцов двумя
железобетонными контрфорсами, жестко соединенными внизу с
нижней плитой и удерживающими кладку печей при расширении
ее в продольном направлении в период разогрева. Общие борова
из жароупорного бетона размещаются против средней печи бата-
реи под боковыми боровами. Два общих параллельных борова
примыкают один к другому: по одному из них проходят продукты
горения от боковых боровов с машинной стороны, по другому—-с
коксовой. У дымовой трубы оба борова соединяются в один; с бо-
ковыми общие борова сообщаются через проемы в сводах. Боковые
борова разделяются на два равных участка, каждый из которых
пропускает продукты горения только от одной половины батареи.
Коксовая печь представляет собой узкую горизонтальную каме-
ру, образованную двумя параллельными сплошными боковыми
стенами из огнеупорного кирпича. Снизу камера ограничена подом,
сверху — сводом. С внутренней стороны коксовой камеры прохо-
дят вертикальные обогревательные каналы.
Устройство и оборудование печей для коксования пека аналогич-
ны печам для коксования угля, но они меньше по размерам и име-
ют конструктивные особенности: все блоки размещаются в одну
одну
/линию на одной фундаментной плите, имеют общие борова и
дымовую трубу.
Установки сухого тушения кокса компонуются из отдельных
нировочных секций и технологических узлов, состоящих из
пла-
двух
раз-
блоков (отдельных зданий в одном сооружении) различных
меров. Здание котлов-утилизаторов, например, характеризуется сле-
дующими параметрами: длина 78, ширина 9 м, этажность—1-н4
этажа, высота производственного этажа—14,9 м, технических —
3,1; 3,3; 4,8 м.
Конструктивное решение запроектировано по полной каркасной
схеме. Вертикальные несущие конструкции из монолитных железо-
бетонных колонн прямоугольного сечения 30X30 см. Для всех се-
ток колонн предусмотрены сборно-монолитные перекрытия, крыши
совмещенно-плоские из рулонных материалов, ограждающие кон-
струкции — из кирпича. Вес монтажных элементов 3—5 т. Длина
сборных конструкций не превышает 9 м при ширине или высоте
изделий до 1,2 м.
Здание бункерного отделения с сеткой колонн 6X6,7 м выполня-
ется по каркасной схеме с такими параметрами: длина — 33,26,
ширина — 6,7, высота—19,8 м, высота производственных эта-
жей — 9,6; 3,9; 4,8 м, высота подвальной части — 6,4 м.
Вертикальные и горизонтальные несущие конструкции наземной
части — из стальных колонн, а в подвальной части — из монолитных
железобетонных колонн, фундаментов, стен и перегородок.
Инженерные высотные сооружения и вертикальные аппараты
химических цехов имеют большие габариты и вес, малые размеры
в плане и сравнительно большую высоту (до 100 м).
К таким сооружениям относятся дымовые трубы, открытые эта-
жерки, вертикальные аппараты химических цехов и отделений.
Дымовые трубы возводятся в основном для коксовых батарей,
лекококсовых установок и заводской теплоэлектроцентрали (ТЭЦ).
Они выполняются из монолитного железобетона с внутренней теп-
лоизоляционной футеровкой, оборудуются светофорными площад-
ками.
Открытые этажерки при большой повторяемости элементов ре-
шаются в сборном железобетоне, а при малой — из стальных кон-,
струкций с весовыми показателями 0,2—:2,5 т.
Большая часть вертикальных аппаратов большой высоты -— ко-
лонны ректификации, дистилляции, регенерации, скрубберы и раз-
деления бензола — устанавливается на открытых площадках и
прикрепляется к отдельно стоящим фундаментам. Колонны регене-
рации с обвязочными трубопроводами устанавливаются на высот-
ные этажерки целиком. Вес некоторых аппаратов достигает 50 т и
более, диаметр не превышает 2, а высота — 40 м.
Транспортные тракты включают в себя конвейерные мосты раз-
личного поперечного сечения с несущими стальными конструкция-
ми и заглубленные до 8 м и более транспортерные галереи, выпол-
няемые из монолитного железобетона (серия ИС 01-05).
Конвейерные мосты имеют ширину 4; 4,5; 7,5 и 15 м, а галереи—
4,2; 7,6 и 15 м. Размер 15 м принимается для трех параллельно ра-
ботающих транспортеров. Высота поперечного сечения, как пра-
вило, составляет 3 м, пролеты унифицированы.
Конвейерные мосты не опираются на здания, а примыкают к
ним консольно, их конструкция предусматривает гидросмыв уголь-
ной и коксовой пыли.
Инженерные коммуникации прокладываются в проходных кана-
лах, туннелях и на воздушных опорах. Для подземной прокладки
трубопроводов и электрокабелей предусмотрены сборные железо-
бетонные туннели и каналы по сериям ИС-01-04 — (05), для назем-
ной прокладки трубопроводов — железобетонные эстакады и от-
дельно стоящие опоры серии ИС-01-05 (и 06, 07), для газопрово-
дов прямого и обратного коксового газа — стальные мосты проле-
том 24 м.
Рассматриваемые объекты имеют сходные конструктивные реше-
ния и выполняются из материалов, полуфабрикатов и стандартных
элементов конструкций заводского изготовления.
Монолитные железобетонные фундаменты, например, применя-
ются для каркасных зданий — стаканного типа; силосных емкос-
тей — сплошная ребристая плита; в зданиях с многоэтажной под-
вальной частью — балочные перекрытия, опирающиеся на колонны
и беконные стены; для бескаркасных зданий- с нёсущими кирпич-
ными стенами — ленточные бутобетонные; вертикальных цилинд-
рических резервуаров — из рваного бутового камня; инженерных
высотных сооружений — бетонные.
Фундаменты колонн, к которым примыкают лестничные клетки,
составляют одну общую плиту. Пролеты каркасных зданий длиной
более 24 м перекрываются стальными фермами, а меньшие—сег-
ментными или одно-, двухскатными балками.
Стены зданий и сооружений с тяжелым режимом работы (глав-
ные корпуса углеобогатительных фабрик, машино-насосных стан-
ций, цехов улавливания и т. д.) выполняются из термозитобетон-
ных изделий объемным весом -у =1500 кг)мъ, офактуренных с двух
сторон бетоном марки 200 на мелком гравии толщиной 20 мм. Для
остальных производственных зданий каркасного типа применяются
изделия из ячеистых бетонов у= 1000 кг/м3 (серия СТ-02-31, вып.
2-а, для административных и служебно-бытовых зданий по ИИ-04).
Покрытия промышленных зданий из панелей размером 3X6 м
(серия ПК 01-74/62), а в местах пропуска санитарно-технических
и технологических трубопроводов и вытяжек—1,5x6 м (серия
ПК 01-111). Лестничные клетки перекрываются плитами 0,5X3 м
(серия ПК 01-88).
Водостоки приняты наружные неорганизованные.
Кровля — трехслбйный рулонный ковер с защитной гравийной
засыпкой. Утеплитель — плитный пенобетон у=600 кг/м3.
Полы предусматриваются в зависимости от производственных
процессов, выполняемых в помещениях: бетонные, цементные, Из
керамической плитки, клинкерные, чугунные, щелоче: и кислото-
стойкие, а также дощатые.
\ Таблица 3. Характеристика объемно-конструктивной компоновки .зданий и сооружений
1 Количественные показатели Качественные показатели
сч 5 К П5 Вес элементов, т'
Типы зданий и сооружений Группы конструкций и полуфабрикатов Единица измер Количество Число элемент общий максимальный средневзве- шенный Число тнпораз меров Полезная пло- щадь, м* Строительный объем, л’ Коэффициент разновесности Коэффициент концентрации Коэффициент сборнорти Число однораз мерных групп Коэффициент насыщения
Одноэтажные Вагоноопрокидыватели с угле- приемными ямами Всего В том числе: м3 231 238 566 8,5 2,3 16 2030 11670 0,27 0,20 0,17 3 0,23
м3 389 133 364 128 955 320 11,2 8,5 2,5 2,5 24 6 2630 28700 0,22 0,014 0,14 3 0,14
сборные ЖБК 582 186 11,2 2,4 2,5 1,7 9 8
т 245 186 236 НО
стальные деревянные т 292 68 128 292 60 2,8 2,2 11
Насосные станции м3 104 16 47 81 40 2,1 0,85 38 44 376 0,40 0,042 0,19 3 0,36
Всего 564 35 3,2 2,1 2,10 1,34 55 16 1993 11260 0,65 0,021 0,17 3
В том числе: 245 14 270 26 0,12
сборные ЖБК 510 3 3,2 0,8 2,83 0,3 22 8
ТП 204 3 180 10
стальные 1.1 0,3 1,26 0,18 14 14
т м2 24 2 19 п 2
деревянные Всего В том числе: сборные ЖБК стальные деревянные Всего В том числе: сборные ЖБК стальные деревянные Всего 30 1264 1123 124 17 2060 1915 45 100 70 0,5 9,1 9,1 2,6 0,29 15 15 1.2 0,8 4,2 0,41 2,5 3,63 1,80 0,13 2,8 4,5 0,4 0,6 0,96 19 51 16 21 14 161 26 19 116 20
Шламовые отстойники Радиальные сгустители Склады м3 м3 и т м3 м3 т м3 м3 38 485 449 124 21 896 770 45 120 37 71 504 309 68 127 714 426 120 168 74 4450 4996 428 35500 563 2094 0,27 0,19 0,23 0,013 0,015 0,017 0,12 0,21 0,11 3 3 3 0,11 0,20 0,080
349 43 4,2 4,2 2,0 3,6 36 4 2500 25800 0,47 0,007 0,14 3 0,070
В том числе: сборные ЖБК стальные м3 172 173 174 12
265 12 4,2 1,0 3,7 0,8 18 6
т 106 12 78 16 К
34 15 2,8 0,50 1.9 0,32 7 10
т м2 34 18 18 46
деревянные 50 1,02 2,4 0,65 Т,00 11 18
Производственные здания и м3 62 56 78 120 100 120 524 0,63 0,116 0,18 3 0,45
Всего 581 2,4 1,53 20 2800 26605 0,83 0,0125 0 14 з 0,113
вспомогательные службы 325 , 382
।
15
Типы зданий и сооружений Группы конструкций и полуфабрикатов Единица измерения Количество Число элементов
Многоэтажные Перегрузочные станции Производственно - технологиче- ские установки, цехи и отделе- ния Служебно-бытовые и вспомо- гательные здания ! Силосные емкости Закрытые склады угля с дози- ровочными отделениями I > Угольные башни В том числе: сборные ЖБК стальные деревянные Всего В том числе: сборные ЖБК Всего В том числе: сборные ЖБК стальные деревянные Всего В том числе: сборные ЖБК деревянные Всего В том числе: сборные ЖБК стальные деревянные Всего В том числе: сборные ЖБК Стальные ' деревянные м3 МА т т м* м3 и т т м3 м3 м3 » ГП М3 » » т м3 29 173 6 29 26 148 3 121 ' 3 121 112 8335 72 6679 164 7567 656 55 1774 34 1610 21 164 1106 970 260 96 354 280 62 64 44 216 10 16 66 150 3 132 3 132 192 7616 128 4275 64 1860 1480 87 1278 49 1062 38 216 1912 1497 196 219 430 198 84 148
Продолжение табл. 3
Количественные показатели Качественные показатели
Вес элементов, т Число типораз- меров Полезная пло- щадь, м2 Строительный объем, Коэффициент разновесности Коэффициент концентрации Коэффициент сборности Число однораз- мерных групп Коэффициенты насыщения
обший максимальный средневзве- шенный 1.
74 "433“ 6 2,4 1,67 2,0 0,6 1,8 0,3 0,8 2,4 2,3 2,4 2,3 1,8 3,2 1,39 3 85 900 240 19750 358 6550 9500 15,60 773 5800 3286 152956 1985 18614 242330 14040 1,0 0,25 0,75 0,38 0,48 0,69 0,49 0,41 0,004 0,021 0,034 0,054 0,027 0,015 0,0048 0,028 0,08 0,06 0,16 0,32 0,24 0,22 0,08 0,15 1 1 3 3 2 2 3 3 0,034 0,135 0,46 0,41 0,16^ 0,038 0,11 0,25
2,4 0,9 2,3 0,4 о,1Г 2,4 9,1 2,4 9,1 2,8 8,6 2,4 2 1 8 1
29 20 120 7 303 7 303 342 24777 178 16700 164 7567 510 102 4157 85 4025 17 132 2752 2422 260 70 816 700 62 54 2—2443
8 35 560 18 389 14 118 46 27 109 13
8,6 2,8 6,2 2Л_ 4,7 2,4 3,86 2,59 1,2 1,2 3,2 1,73
4,7 2,9 2,4 2,9 4,6 4,6 1,8 0,48 3,86 1,43 1,61 1,32 1,9 3,51 0,78 0,37 47 14
62 106 49 19 38 48 16 14 18
1 С Гг-л. л •тучке- ' бйбпис. а. - $ « - 5 ц ‘ Г-’ Г 1 ! 17 1 %
т
/ к к
ж ф и ' о
Типы зданий и сооружений Группы конструкций и полуфабрикатов 55 п а о т ф ф К ; ф 2 Ф (Т>
53 К кЗ ® О ЗУЭН
из
Теплотехнические объекты Коксовые батареи с тепляками Всего В том числе: м3 712 1221
сборные ЖБК у* 347 869;
стальные т 387 310
деревянные м3 15 42
Установки сухого тушения кокса Всего В том числе: * 2275 1255
сборные ЖБК 2147 946
стальные т 74(5 240
деревянные м3 28 69
Пекококсовые установки Всего В том числе: 844 1531
сборные ЖБК И 510 646
стальные т 895 489 ।
деревянные м3 214 396
Инженерные высотные
сооружения *
Дымовые трубы, железобетон- ные, высотой 90 м Открытые этажерки Стальные т 12 364
Всего В том числе: м3 285 218
сборные ЖБК 278 182
стальные т 28 36 .
Вертикальные аппараты Всего В том числе: м3 727 694
сборные ЖБК уу 712 616
стальные т 127 78
Транспортные тракты
Конвейерные мосты Всего м3 604 648
В том числе:
сборные ЖБК 494 418
стальные * т 744 164
деревянные м3 10 60
Г алереи Всего В том числе: 1967 1079
сборные ЖБК 1921 869
стальные т 148 84
м3 26: 126
Инженерные коммуникации Туннели й каналы Всего п 1501 1046
• В том числе:
сборные ЖБК 1501 1046
Эстакады Всего В том числе: » 1073 1334
сборные ЖБК м3 923 618
стальные т 1127 716
Примечание. В числителе приводятся минимальные, а в знаменателе— '
Продолжение табл. 3
Количественные показатели Качественные показатели
Вес э-зементов, т
общий 3 я го г к ьг го 2 средневзве- шенный Число тнпораз меров Полезная пло- щадь, м* Строительный объем, л» Коэффициент разновесности Коэффициент концентрации Коэффициент сб'орности Чнсло однораз мерных групп Коэффициент насыщения
1226 1.9 1,0 74 1430 17875 0,53 0,04 0,02 3 0,5
867 387 12 6133 1,9 1,4 0.4 6,8 1,0 1,25 0,3 4,96 12 46 16 81 730 5700 0,73 0,39 0,28 3 3,1
5367 746 20 2345 6,8 6,8 0,4 4,6 5,6 3,1 0,3 1,53 18 46 17 223 2560 18930 0,33 0,043 0,09 3 0,33
1280 895 170 3,60 4,6 0,69 1,98 1,85 0,43 49 68 116
12 0,080 0,033 12
423 7,2 3,31 23 288 3168 0,46 0,09 0,39 2 1
695 28 1907 7,2 2,1 4,6 3,81 0,79 2,76 11 12 26 186 8370 0,60 0,087 0,03 2 3,96
1780 127 4,6 2,8 2,89 1,6 14 12
1985 9,4 3,06 64 п. м 397 0,32 на 1 км 1,5 л*3 0,56 3 0,4
1223 744 8 4972 4803 148 20 8,6 9,4 0,4 7,8 7,80 3,2 0,18 2,96 4,50 0,13 4,6 5,52 1,78 0,16 26 28 10 36 12 14 10 п. м м* 220 3960 0,60 8,0 на 1 м 0,32 3 0,49
3752 3752 3433 3,7 3,7 5,6 3,7 3,7 2,57 4 4 34 п. м п. м 1705 3063 1,0 0,46 на 1 п. м 1,48 м3 0,35 м3 0,30 0,22 1 2 1,48 ж3
2306 1127 5,6 3,4 3,73 1,57 18 16
максимальные значения показателей.
Окна в 'производтвенных зданиях стальные, панельные (для
ленточного остекления), серия ПР 05-50; в служебно-бытовых —
деревянные по ГОСТ 214—65. Открывание окон механизировано,
с ручным приводом.
Большинство зданий и сооружений из сборных конструкций
можно возводить целиком (инженерные высотные сооружения),
методом надвышки (тепляки), поэтажно или по частям на всю вы-
соту (одно- и многоэтажные здания). Поэтому коэффициент сбор-
ности, выраженный процентным отношением стоимости сборных
конструкций и полуфабрикатов к сметным прямым затратам для
таких зданий, колеблется в пределах 0,6—0,8. Эти здания имеют
небольшое число типов сборных конструктивных элементов и ха-
рактеризуются равномерностью распределения объема работ каж-
дой однородной группы по всей площади здания. Все это повыша-
ет эффективность строительства и улучшает условия для примене-
ния поточной технологии.
Эффективность строительной технологии возведения зданий и
сооружений из монолитных конструкций определяют такие каче-
ства конструктивных решений, как количество элементов, число
типоразмеров и однородных групп конструкций, а в пределах стрс
ительного объема зданий — их концентрация. При небольшом ко-
личестве элементов и однородных групп конструкций их концент-
рация может быть довольно значительной (силосные корпуса,
угольные башни, отдельные насосные станции и пр.) (табл. 3).
При этом отношение полезной площади к строительному объему
находится в пределах: Кпс — Большая сосредоточенность
объемов конструкций на малых площадях объекта приводит к про-
должительному и неравномерному открытию фронта работ для
каждого смежного процесса и различной степени совмещения ра-
бот во времени и пространстве. Сооружения с малым коэффици-
ентом концентрации носят ^рассредоточенный характер объемов
работ и имеют Кпс (шламовые отстойники, фундамен-
ты коксовых батарей и др.). При такой рассредоточенности объе-
мов работ в пределах всего сооружения можно выполнять одно-
родные работы со сравнительно большим числом рабочих одно-
временно на нескольких параллельных участках по втему фронту
и тем самым значительно сокращать сроки благодаря большому
концентрированию ресурсов производства в пределах одного
объекта.
Качественная характеристика объемно-конструктивной компо-
новки рассматриваемых типов зданий и сооружений может быть
более полно охарактеризована коэффициентом насыщения кон-
струкций (объемов работ), который измеряется отношением каж-
дой однородной группы конструкций (вида работ) и полезной пло-
щади здания или сооружения. Получив значения этого коэффици-
ента для всей номенклатуры процессов, можно установить степень
пропорциональности объемов работ на участках возводимого
объекта, а следовательно, выявить форму организации производ-
ственного процесса [3].
Анализ проектных решений I—IV групп зданий и сооружений
(см. табл. 3) показывает, что при различных значениях концентра-
ции конструкций их насыщение пропорционально объемам работ и
распределяется равномерно по соответствующим участкам объек-
тов: количество сборных или объем монолитных конструкций про-
изводственных и вспомогательных помещений пропорционален их
площади; объем работ по возведению стен и их отделке пропорци-
онален ограждающим конструкциям, устройство полов и мягкой
кровли пропорционально, соответственно, площади этажей и раз-
мерам в плане.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОТОЧНОГО ВОЗВЕДЕНИЯ
РАЗНОТИПНЫХ ОБЪЕКТОВ ПО ПРИНЦИПУ СЕТЕВОГО
ПЛАНИРОВАНИЯ И УПРАВЛЕНИЯ
Условия осуществления строительства
При строительстве типовых коксохимических заво-
дов, состоящих из четырех, шести, восьми и двенадцати коксовых
батарей, возведение пусковых комплексов каждой коксовой бата-
реи осуществляется в объеме и очередности, устанавливаемых на-
роднохозяйственным планом. Основным сооружением каждого пус-
кового комплекса является коксовая батарея, входящая в состав
объектов коксового блока. Стоимость объектов коксового блока со-
ставляет, в зависимости от состава пускового комплекса, 15—40%
общей стоимости строительства коксохимического завода.
Анализ трудоемкости возведения пусковых комплексов показы-
вает, что на одну коксовую батарею приходится 65% общих трудо-
вых затрат. Наиболее трудоемкими и дорогостоящими являются
огнеупорные и механомонтажные работы, они составляют около
74% общих затрат труда и 86% стоимости всех работ. В общей
структуре работ наибольший удельный вес по трудоемкости (23%)
и стоимости (20%) занимает возведение монолитных бетонных и
железобетонных конструкций.
В последнее десятилетие, благодаря совершенствованию тепло-
вого режима коксовых печей, резко увеличилась мощность коксо-
вых батарей (примерно на 50% по сравнению с батареями в соста-
ве 65 печей емкостью 21,6 м3). В связи с этим общая продолжитель-
ность строительства, например, четырехбатарейного коксохимиче-
ского завода, отнесенная на единицу мощности, возросла пример-
но на 20% по сравнению с заводами, имеющими столько же бата-
рей, но с печами емкостью 30 м3.
В общей продолжительности возведения каждого пускового ком-
плекса до 70% времени приходится на устройство конструкций под-
земной и наземной части и только 30—35% занимает механо-
монтаж.
При таком распределении времени особое значение приобретав'
совершенствование методов организации возведения фундаментов
(коксовой батареи, вдгоноопрокидывателя, установки сухого туше-
ния кокса и пр.) и кладки коксовых печей.
При возведении конструкций фундаментов и кладки печей в свя-
зи с неодинаковым размещением объемов работ фронт работ воз-
никает неравномерно. Это, в свою очередь, вызывает возникнове-
ние разных по величине рабочих зон и различную степень их ис-
пользования, а также неодинаковый ритм включения смежных про-
цессов в общий комплекс работ.
Величина рабочих зон различна для разных конструкций. На-
пример, при возведении конструкций фундамента для борова рабо-
чей зоной (захваткой) будет участок между температурными шва-
ми, при устройстве верхней плиты — участок между рамами, при
устройстве контрфорсов—высота яруса и пр.; при кладке коксовые
печей величина захваток постоянна (три печных простенка), но вы-
сота ярусов (поясов) в каждой из пяти зон различна. Неодинако-
вая величина рабочих зон определяет разную трудоемкость выпол-
нения на них работ.
При таком переменном значении рабочих зон отдельные произ-
водственные процессы на захватках (установка арматуры и опалуб-
ки, укладка бетона в конструкции, укладка огнеупоров, чистка и
набивка швов кладки) и между смежными комплексами работ (г
подземной и наземной части, например, коксовой батареи, уголь-
ной башни и пр.) выполняются не сразу после окончания преды-
дущего комплекса, а с различными интервалами во времени. Эти
интервалы зависят от соотношения темпов работ на данной в
смежной захватках, от длительности технологических перерывов
необходимых для твердения бетона, например, плиты, борова
контрфорса, рамы и др.
Совершенствование организации возведения зданий и сооруже
ний пускового комплекса должно осуществляться путем совмеще
ния разноименных процессов в одном комплексе работ с последую
щим попеременным переключением звеньев рабочих родственны:
профессий в пределах одной и той же рабочей зоны процесса, т. е
по принципу равномерного и непрерывного производства.
Поточная организация возведения
пусковых комплексов
Технологическое проектирование потока заключа
ется в определении объемов работ и их трудоемкостей, а также 1
установлении структуры и интенсивности составляющих процессов
В зависимости от проектных и производственных факторов стро
ительный поток возведения объектов коксового блока, определяю
щего продолжительность строительства коксохимического завода
необходимо рассматривать как сочетание двух объектных потоков
В первый поток включаются собственно коксовые батареи, во
второй — все остальные объекты. Потоки специализированы в соот-
ветствии с конструктивными характеристиками сооружений. Каж-
дый из них слагается из отдельных потоков, в свою очередь специ-
ализированных по типам и видам конструкций и состоящих из ря-
да частных потоков (рис. 1).
Рис. 1. Структура потоков возведения объектов коксового блока.
Вводимые в эксплуатацию в одном объектном потоке здания и
сооружения имеют сходные конструкции. Это позволяет на весь
период предусмотреть для рабочих и оборудования однородную по
характеру работу, благодаря чему все специализированные потоки
развиваются непрерывно и охватывают весь объем работ в преде-
лах пускового комплекса.
В первом объектном потоке имеется только одна разновидность
однотипных объектов — коксовые батареи, а во втором разновид-
ностей около одиннадцати. Все они имеют различное относитель-
ное распределение объемов работ как по объектам, так и по видам
работ, а также неодинаковое соотношение объемов общестроитель-
ных и, специальных работ. Поэтому составы комплексов работ по
этим объектам различны. Изменяется и величина технологического
цикла на каждом объекте, так как фронт работ по каждому ком-
плексу возникает неравномерно.
Известно также, что в период наращивания производственной
мощности и в период сворачивания работ в них принимает участие
только часть строительных организаций. При работе с полной за-
грузкой и оптимальной интенсивности I строительными организа-
циями за время Т будет выпущено из потока продукции Р1—1Тир,
а без учета снижения интенсивности за время формирования тех-
нологического цикла Рг—П.
Отношение у характеризует степень использования мощности
строительных организаций за время Т. Раскрыв это отношение че-
рез продолжительность потока и технологического цикла, можно
назвать его коэффициентом технологичности сооружений 0, т. е.
0 =
1Т
Т —х а ।
----, или 0=1
т
т
Придавая различные числовые значения отношению у , полу-
чим характеристику степени развития строительного потока. Так,
при у <0,5 всегда имеет место установившийся поток. При
с «
у =0,5 поток будет уже неустановившийся, но доведенный до
полной мощности, а при у >0,5—не установившийся и не дове-
т
денный до полной мощности. Таким образом, отношение у , как
безразмерная величина, всесторонне оценивает использование
мощности потока. В связи с этим выражение
О = 1----”~1.
т + п—1
назовем коэффициентом использования мощности потока. Тогда
Выражение (1) показывает, что коэффициент использования
мощности потока К, зависит от степени расчленения общего про-
цесса возведения сооружения п и числа захваток т.
При наличии одной захватки (т—1), несмотря на расчленение
процесса; объектный поток не образуется, а расчлененные процес-
сы на захватке выполняются последовательно. Это относится в ос-
новном к сооружениям с незначительным объемом работ, напри-
мер к перегрузочным и натяжным станциям, отстойникам, насос-
ным и др. Численные значения коэффициента использования мощ-
ности потока будут низкими (К г = 0,15 = 0,3).
При наличии нескольких захваток (т>1), но при отсутствии
расчленения (и=1) процессы развиваются нормальными темпами
и беспрепятственно. Захватки выходят из потока последовательно;
коэффициент использования мощности потока принимает значение,
близкое к 1, т. е. мощность строительной организации использует-
ся полностью. Такие параметры характерны для сооружений с мак-
Рис. 2. Графики зависи-
мости коэффициента ис-
пользования мощности
потока от числа захваток.
-имальным укрупнением монтажных элементов, например для теп-
ляков, передвигаемых с батареи на батарею, для некоторых типов
мостов, устанавливаемых в проектное положение совместно с обо-
рудованием, технологическими трубопроводами и пр. На рис. 2 и 3
показаны изменения величины КI в зависимости от числа захваток
т и глубины расчленения процессов п. Тенденция кривых смещать-
ся в сторону значений, при которых Кг = 1, характеризует влияние
конструктивно-технологического решения на
величину технологического цикла. Для соо-
ружений с повышенным уровнем сборности
наиболее целесообразна степень расчлене-
ния общего строительного потока при и=24-
-4-4 и т — 104-20.
Степень расчленения п>4 характерна для
объектов с низкой сборностью. При этом ус-
корение работ практически неощутимо.
Строительство коксохимического завода
осуществляют около 25 специализированных
организаций, в том числе строительные уп-
равления генерального подрядчика. В каж-
дом объектном потоке строительство ведет-
ся сквозными поточными линиями. Количе-
ство таких лйний и распределение между
ними объектов (объемов работ) следует рас-
считывать так, чтобы степень использования
потоков по мощности строительных органи-
заций Кт в течение директивного (нормативного) срока строитель-
ства объекта Тя1!р была не менее 0,8—0,9.
Для этого вначале определяется коэффициент использования
мощности потока для всего комплекса сооружений. Для возведе-
0,9
0.8
0,1
06
0.5
0,6
о?
0,1
0.1
° 1 2 3 4 5 10 ~ 15 ~ ТгГ
Рис. 3. Графики зависимости коэффициента использования
мощности потока от глубины расчленения процессов.
шя тех из них, которые имеют Кт >0,8, организуются отдельные
юточные линии. Объекты, имеющие Кг <0,8, группируются. Коэф-
фициент использования мощности потока также должен быть вы-
ше 0,8. При этом главным является однородность видов работ.
Остальные объекты возводятся последовательным, параллельным
или совмещенным методами с привлечением отдельных комплекс-
ных бригад. Часть из этих объектов (некоторые отделения химиче-
ского блока) используются как резервные участки (в основном за-
дельные объекты).
Комплексно-механизированные поточные линии могут обслужи-
вать один или два специализированных потока. Для ведения работ
во всех случаях создаются комплексные бригады.
Первый объектный поток— собственно коксовая батарея, кото-
рая .относится к группе неоднородных сооружений, имеет К/ около
0,55, возводится системой специализированных потоков ритмично-
го характера с переключением каждого из них с батареи на бата-
рею. Здесь последовательно выполняются потоки по устройству
сборно-монолитных конструкций фундамента коксовых печей и их
кладка. Частично совмещаются только специализированные пото-
ки огнеупорных работ с предрастопочным монтажом; параллельно
осуществляются потоки послерастопочного монтажа и монтажа
коксовых машин, отдельные специализированные звенья которых
на время накопления достаточного фронта работ переключаются
на объекты химических цехов и отделений либо углеподготовки. ;
Здания и сооружения второго объектного потока представляют
собой комплекс разнотипно-неоднородных объектов с неравномер-
ным распределением объемов и трудоемкостей работ; коэффициент
использования мощности потока в этом случае колеблется от 0,2
до 1. Комплекс таких объектов возводится разноритмичными специ-
ализированными потоками. (
Во втором объектном потоке наиболее целесообразной следует
считать организацию поточных линий по одноименным видам ра
бот. Количество одноименных поточных линий определяется об-
щим объемом работ, величиной коэффициента использования мощ-
ности потока и директивным сроком. Например, для производства
монолитных бетонных и железобетонных работ необходимы две
параллельные поточные линии, а для монтажа сборных железобе-
тонных и стальных конструкций — одна поточная линия и т. д. По-
рядок включения объектов в поток определяется последователь-
ностью освоения пусковых комплексов каждой коксовой батареи (
учетом максимального совмещения общестроительных работ с ме
ханомонтажными.
Отдельные специализированные бригады в первом и второ*
объектном потоках возводят дымовые трубы коксовых батарей
угольные башни, насосные, отстойники и пр.
Такая структура объектных потоков принята при возведенш
объектов углеподготовительного отделения и химического блока I
способствует более глубокой специализации и механизации, повы
шению эффективности работы машин и росту производительное^
труда.
Пространственное решение потока — разграничение объекту
строительства на части, определяющие рациональную схему орга
-------------I-------------- «че
низации работ, при которой каждый поточно выполняемый процесс
имеет наибольшую (оптимальную) продолжительность в пределах
нормативного срока, минимальное потребление ресурсов производ-
ства в единицу времени и наилучшее использование применяемых
машин и оборудования. При этом учитывается возможность совме-
щения общестроительных работ со специальными строительными.
Наиболее сложными объектами в пространственном решении яв-
ляются объекты коксового блока.
Коксовая батарея конструктивно делится на фундамент, коксо-
вые печи и дымовую трубу (рис. 4).
Весь объем земляных работ можно расчленить при помощи инте-
гральной кривой нарастания объемов вдоль оси котлована или на
полосы, равные по ширине и величине передвижки экскаватора.
В качестве захватки принимается участок, разрабатываемый зем-
леройными машинами в течение одной смены.
Конструкции фундамента коксовых печей целесообразно членить
методом постоянных захваток, в основу которого положены два ус-
ловия: равенство трудоемкостей захваток и постоянство их границ
для всех видов работ.
При неравномерно возникающем фронте работ необходимо еще
и третье условие, вытекающее из особенностей последовательного
концентрирования взаимозависимых звеньев бригады, осуществля-
ющей монолитные бетонные и железобетонные работы,— число ра-
бочих взаимозаменяемых профессий на операциях должно быть
кратно трудоемкостям этих операций при сохранении постоянного
уровня осваиваемой трудоемкости. В этом случае захватки будут
равнопеременными, а поток будет иметь ритмичный характер.
Третья часть коксовой батареи—дымовая труба с центральным
боровом — входит в состав второго объектного потока и делится
на три участка: центральный боров, фундамент и ствол трубы.
Боров с фундаментом разграничивается по методу постоянных
захваток (без учета третьего условия, выражающего характер не-
равномерно возникающего фронта работ), а ствол трубы — по ме-
тоду скользящих захваток ввиду несовпадения их границ для мо^
нолитного железобетонного ствола и его футеровки и захваток для
теплоизоляционных и монтажных работ (устройство светофорных
площадок, молниеотвода и заземления).
Для механомонтажных работ характерны значительные разли-
чия в размещении оборудования и конструкций — от сосредоточен-
ного на небольших участках до линейно рассредоточенного по всей
батарее. При этом группы частных потоков имеют в основном ли-
нейное и линейно-объемное развитие с открытым фронтом работ, а
ярусное — только при монтаже промежуточных, концевых либо
межбатарейных площадок с постепенно открывающимся фронтом
работ.
Границами монтажных участков для предрастопочного монтажа
служат проектные объемные размеры коксовой батареи (размеры
в плане, верха и низа печей и высота вдоль фронта с машинной и
коксовой сторон). В этом случае величинами захваток являются:
100,00
Рис. 4. Система членения коксовой батареи, угольной башни и промежуточных площадок на пространственные
части (зоны кладки, захватки и монтажные участки):
для монтажных машиноемких процессов — объем работ, равный
производительности комплекса машин в сутки, для процессов, осу-
ществляемых преимущественно без кранов — сменная производи-
тельность бригады механомонтажников.
Такой принцип членения на участки обусловлен в основном
группировкой оборудования в пределах коксовой батареи, опробо-
вание и наладка которого при установке по узлам и агрегатам осу-
ществляется комплексно во время послерастопочного монтажа.
Для выявления схем и параметров, обусловливающих поточ-
ную организацию возведения коксовой батареи, следует аналити-
ческим путем определить величину и число захваток на каждой из
рассмотренных конструктивных частей (фундамент, коксовые печи
и объем механомонтажных работ).
Расчетная величина захватки для возведения конструкций фун-
дамента коксовых печей зависит от сменного темпа укладки бетон-
, ной смеси в эти конструкции и величины накопления подготови-
тельного фронта работ для данного процесса. В условиях горизон-
тально-ярусного развития фронта в пределах плановых размеров
фундамента коксовой батареи не возникает перерывов, связанных
с твердением бетонной смеси в конструкциях; кроме этого, не учи-
тывается технологическая взаимозависимость огнеупорных работ,
так как для них фронт работ должен быть открыт по периметру
верхней плиты фундамента.
Для определения минимальной величины захватки используют
I расчетную величину накопления подготовительного фронта, обес-
I печивающего непрерывность укладки бетонной смеси в конструк-
I ции. Расчетная величина периода накопления подготовительного
I фронта работ Дн.макс состоит из отношения суммы времени рабо-
I ты взаимозависимых звеньев по изготовлению, транспортированию
>1 и установке опалубки и арматуры на захватке в сменах Д и ритма
Д потока К этого комплекса работ.
Д В условиях неравномерно возникающего фронта работ непре-
Д рывное чередование взаимозависимых звеньев будет обеспечивать-
= 1 ся в том случае, если минимальное число делянок тд.мин будет
Д больше или равно максимальному расчетному времени, необходи-
Д мому для накопления подготовительного фронта работ по ведуще-
Д му процессу, плюс 1:
Д ^Д.МИН Ди 4~ 1»
Я но == 4г, тогда: /Ид.мин>~ + 1- (2)
Зв макс
"Д Здесь /е = /оп Ц- /арм> или Д = Д>т 4“ ^ф.С1
^где I ОПг /арм —продолжительность выполнения опалубочных и ар-
”Д матурных работ на захватке в сменах;
2-1 —резерв времени, необходимый для включения веду-
1! щего процесса, т. е. величина отставания двух
1 смежных частных потоков на захватке (или экви-
( валентного Д ведущему) в сменах;
1ф.с — интервал времени, необходимый для возникновенй»
фронта работ для смежного ведущего процессу
в сменах.
Величина /а может изменяться в зависимости от характера вы-
полняемых опалубочных и арматурных работ на захватке (рис. 5),
Рис. 5. Схемы выполнения железобетонных работ:
а — армоопалубочнымн блоками; б — поэлементно.
При выполнении армоопалубочных блоков (рис. 5, а) величина
/от численно равна времени включения двух смежных частных
потоков в смену—/д.ф, а при раздельном их выполнении (рис. 5, б)
необходимо учитывать значение коэффициента совмещения (в этом
случае /от = ( ы.ф + /2л.ф.+ /зд.ф + и т. д.), либо усреднять и.^
продолжительность до значений, соответствующих величине экви-
валентного частного потока /э , тогда /от = /д.ф .
Раскрывая неравенство (2) и решая его относительно числа де-
лянок на захватке, получим необходимый размер захватки:
(3
VI
где щ = и.
Тогда /от = —— — тК = тК ( — 1 и тК =
и \ “ /
Ввиду колебания трудоемкостей смежных процессов в пределах
захватки соотношения показателей их темпов V] и У2 будут раз-
личными, принимая следующие значения:
= 1) _1_===1==„1 ; 2) -1-= 0,5 = ип;
С2 1 2
3) -р = 2 — «пь
где и 1,п.ш — соответствующие коэффициенты кратности показа
телей темпов.
В связи с этим неодинаково будет и значение коэффициента
пропорциональности комплексного процесса с, представляющего
собой отношение ритма потока К к коэффициенту кратности пока-
зателей темпов смежных частных потоков:
При а, = Л = 1 и /<== 1СМ /д.ф= 1СМ,
а при с = -^- = -|- = 1 /Ф.С = 1СМ.
“/ 1
*ф.с + /д.ф (— — Ч 1 + 1 — 1
Тогда /иДмнн =-----------------/ = ] =------к------+ 1 = 2.
При и, = А- = 1 и К = 2СМ /д.ф = 2СМ,
а при с = -К = 2 =2 /Ф.С = 2СМ;
"1 1
/ф.с+/д.ф(~~—Ч 2 + 2Ь= — 1)
тогда /пЛмж1 ------------------1 + 1 = ... > + 1 = 2.
Таким образом, независимо от значений ритма потока и коэф-
фициента пропорциональности комплекса процессов при разных
темпах смежных потоков минимальное число делянок в составе
захватки не должно превышать 2.
При «„=4 = 0,5 и К=1см /д.ф= 1см,
а при с = А_ — "II = 2 0,5 ^Ф.с — 2СМ.
/ 1
Тогда /Пд = лмин *ф.с + * Д-Ф „ ~ \ “п К - 1) — + 1 = 2+1 0,5-1 = \ '+1-4.
При — = 0,5 2 и /С 2СМ ^д.ф 2СМ^
а при с — = л = "п — = 4 0,5 /ф с 4СМ-
/ 1 ( 1 \
'ф.С + / ’Ч 4+21 — — 1)
Тогда лмин \мп К — +1 = \0,5 / = 12 2 +1 = 4. 2
Следовательно, при одновременном изменении значений ритм:
и коэффициента пропорциональности комплекса процессов для со
отношений темпов показателей двух смежных процессов этоп
комплекса 1—2 за минимальное число делянок на захватке нуж
ио принимать 4.
2
При иш = —= 2
И К— 1См ^д.ф — 1см»
к
а при с == ——
“ш
у = 0,5 ^ф.с = 0,5см-
Пропорциональность комплекса процессов нарушается сраз;
же на первой делянке. Расчеты показывают, что при дальнейшег
увеличении значений К и тДмин = 1, а в этом случае поток не об
разуется. Поэтому минимальным числом делянок при изменяю
щихся темпах двух смежных процессов комплекса работ такж<
следует считать 4.
После этого расчетную величину захватки необходимо оценит
по степени развития смежных процессов комплекса работ в пре
делах захватки, пользуясь уже известным 'неравенством
т„ > п ф- 1,
где п — число процессов, включенных в единый комплекс.
В данном случае при /«Дмин = 4 получим
«гд >«4-1, т, >24-1, или4>3.
Следовательно, при рассмотренных сочетаниях соотношени
темпов смежных процессов для «ц и состав захватки из че
тырех делянок характеризует установившийся поток, доведенны
до полной его мощности на захватке, что соответствует требовз
ниям поточного производства.
Если имеет место первый случай, т. е. «I = ~у = 1, то, приня
на захватке две расчетных делянки, получим:
«г„ >«4-1, 2<24-1, или 2<3.
Для этого неравенства в пределах захватки поток будет неус
тановившийся, но доведенный до полной мощности. Учитыва!
что только установившаяся форма потока отвечает требования!
поточного производства, необходимо в состав захватки включит
минимум три делянки.
При окончательном выборе оптимальных размеров захваток
каждом конкретном случае нужно уточнять путем сопоставлени
степень интенсификации комплекса процессов, поскольку може
возникнуть необходимость в резервных делянках (для располс
жения запаса материалов и изделий, инструмента, инвентаря
приспособлений, оборудования и пр.). Все эти данные должш
быть отражены в технологических картах проектирования даннс
го комплекса работ и приниматься за основу при осуществлени
поточного производства работ.
Пространственное решение кладки коксовых печей характери-
зуется следующими условиями, определяющими границы захва-
ток: система членения конструкций коксовых печей на простран-
ственные части; характеристика соотношения показателей темпов
смежных потоков, совмещение смежных частных потоков, завися-
щее от периода накопления подготовительного фронта для каж-
дого последующего звена огнеупорщиков, включающегося в об-
щий комплекс работ.
Размер захватки должен быть достаточным для расположения
инструмента, приспособлений, запаса материалов, а также бес-
препятственного перехода звеньев с делянки на делянку в течение
смены.
Для организационного построения технологической схемы и
увязки частных потоков огнеупорных работ в соответствии с
объемно-планировочным и конструктивным решением коксовых
печей кладка членится на захватки, делянки и ярусы. При таком
разделении кладки важно определить зависимость ритма специ-
ализированного потока огнеупорных работ от размеров указан-
ных пространственных параметров.
Границами пространственного членения в плане служат чаще
всего три делянки (печные простенки) одинаковых размеров в
пределах захватки, разделенные по вертикали на ярусы. Высота
каждого яруса определяется конструктивными особенностями пе-
чи. Таких захваток на всей коксовой батарее 26, причем 24 име-
ют равные объемы работ на каждом ярусе, а две включают обли-
цовочные простенки со стороны правого и левого контрфорсов.
« — при обычном; б — при поточном методах возведения.
Известно, что изменение числа делянок вли необходи-
тельность работы звеньев на захватке. Следоват' ’ „веньями
мо установить такую степень насыщенности за' быстпыми
рабочих, чтобы темпы частных потоков были наи оаботы’.
а выработка — самой высокой при нормальных у
3—2443
При этом для непрерывной работы огнеупорщиков захватка н
должна быть меньшее минимальной.
Ввиду колебания 'трудоемкостей на всех ярусах (рис. 6) соотн<
шение показателей темпов смежных потоков Н1 и о2 на ярусах
между ярусами принимает следующие значения:
= П)^-=:1==К1; 2)—==0,5 = «и;
VI 1 2
9
3) — = 2 = Цщ.
Поэтому характер развития частных потоков на делянках соот
ветствующих ярусов будет различным (рис. 7).
При равных темгпах потоки будут развиваться параллельн
(при VI = V2, «I ) (рейс. 7, II ярус). При технологически возмо»
ном начальном опереежении, когда ^2<С^1, «п потоки будут ра<
ходиться (рис. 7, I яжрус). Величина отставания 1ОТ второго поте
ка от первого на всеех последующих делянках будет зависеть о
кратности ритму гпотока величины соотношения показателе
темпов.
Из формулы (4) елледует:
Рис. 7. Определенкие величины захватки частными потоками:
/» 2 и т. д. — номерам частных потоков; 1 и // — номера ярусов.
Тогда отставание ^второго частного потока от первого состави
на первой делянке первого яруса:
-4т,1 = 1 • 1 (4г ~ 4 = 1,
на второй .
/от, 2 = 2-1 (4г- 4 = 2.
\ 0,5 /
и т. д., т. е. первым частным потоком за единицу времени выпол-
няется в два раза больше работ, чем вторым.
При П2 > потоки на последующих делянках сближаются.
Так, на первой делянке (рис. 7, III ярус):
/от. 1=1-1/----1 ] = — 0,5,
\ 2 /
на второй:
/от, 2 —2- 1
Отрицательные значения величины /от на делянках указывают
на необходимость раздвижки смежных частных потоков на эти
величины.
Полученные зависимости показателей темпов от величины рит-
ма потока позволяют аналитическим путем определить положе-
ние смежных частных потоков на каждом смежном ярусе в усло-
виях неравномерно возникающего фронта работ. Однако для ус-
тановления границ захватки нужно знать моменты переключения
смежных частных потоков, а поэтому неизвестно также и мини-
мальное число делянок на захватке. Кроме того, необходимо учи-
тывать, что специализированный поток огнеупорных работ с пере-
менными параметрами характеризуется несогласованным значе-
нием интенсивности частных потоков, в результате чего темп их
неодинаков.
Выявить и изучить закономерности потока с переменными па-
раметрами можно путем сопоставления его с эквивалентным по-
током [4]. Циклограмма такого потока, состоящего из двух част-
ных потоков и развивающегося на т делянках, изображена на
рис. 7.
Положение каждого частного потока, занимаемое им в графи-
ке, зависит от среднего значения ритма потока К.э и продолжи-
тельности накопления фронта работ в предыдущем частном пото-
ке Р». Среднее значение ритма каждого частного потока в зави-
симости от объема работ Рэ в пределах яруса равно [4]:
Величина Ри отражает продолжительность накопления подго-
товленного фронта работ в таком объеме, который необходим для
обеспечения непрерывного развития очередного частного потока
на всех захватках в условиях, когда темп смежных потоков не-
одинаков. Значение величины Рн можно установить из уравнения
4 + К = Гн + /’1Г, (5)
которое выражает условие непрерывности развития двух смеж-
ных неодинаковых по темпу частных потоков на т делянках.
Из этого уравнения величина Рн будет равна:
I. II = /э — (/э — К)', Рн II, III = /V — (/э" — К) ИЛИ
(6)
где — продолжительность первого эквивалентного потока;
г” — продолжительность смежного второго эквивалентного по-
тока и т. д.;
/С — ритм первого частного потока.
Положительное влияние величины Рп указывает на сближение
смежных потоков на т-й делянке до критического значения, рав-
л'га
ного , отрицательное — на технологически возможное началь-
ное сближение 1:1 при этом на последующих делянках потоки бу-
дут расходиться.
При равном темпе смежных частных потоков продолжитель- ,
ность накопления фронта не зависит от числа захваток, на кото- 1
рых развиваются смежные частные потоки с неодинаковым тем- ’
пом, и по численному значению совпадает с величиной ритма по-
тока. В этом случае потоки развиваются параллельно, в осталь-
ных необходимая продолжительность накопления фронта работ '
зависит от числа захваток и разницы в их темпе.
Следовательно, для определения минимальной величины за-
хватки в условиях неравномерного возникающего фронта работ |
справедливо будет равенство:
///з.опт ТЦ-д.мин Рн.макс ~Т* 1» (7) ।
где /Из.опт — оптимальный размер захватки;
/Ид.мин — минимальное количество делянок на оптимальной ;
захватке, при котором специализированный поток
хотя и не будет установившимся, но частные пото- I
ки будут доведены до полной мощности.
Здесь алгебраический знак + или — при Р„ не учитывается, $
а абсолютное значение складывается с единицей, тогда лишь :
удовлетворяется равенство (7), обеспечивается непрерывность ’
развития специализированного потока огнеупорных работ при
полной мощности частных потоков.
Зная величины Рн, /э > О™ можно выразить закономерность та- 1
кого специализированного потока его продолжительностью, кото-
рая определится из выражений, характеризующих продолжитель- |
ность потоков с переменными параметрами. Темпы частных пото- I
ков также будут равными:
т и—1 т
г = I ^ + 2^
1 1 1
или
п т п
Т = ^От+^Ю+^Кэ, (8)
111 <
т
где 2К—срок специализированного потока на первом ярусе;
п
2К.т — сумма продолжительностей ритмов частных потоков
на последней делянке;
п
20т — сумма расчетных сближений частных потоков на по-
следней делянке;
п т
; -2А э — сумма продолжительностей первого и завершающе-
го эквивалентных специализированных потоков;
п—1
2 Р„ — сумма продолжительностей накопления подготовлен-
ных фронтов работ между смежными потоками.
Несмотря на резкое различие показателей темпов (для второго
и третьего случаев и их сочетания с первым), можно все же полу-
чить постоянное количество делянок для всех ярусов. Оно обеспе-
чивается периодическим переключением частных потоков с после-
дующих на предыдущие ярусы и наоборот, причем сближение по-
токов необходимо доводить до критических значений (/кр, рис. 7).
Поэтому для равномерной загрузки взаимозависимых звеньев
кладчиков необходимо, чтобы отношения средних трудоемкостей
указанных частных потоков были целыми числами или близкими
к ним, а отношения показателей темпов кладки на смежных поя-
сах, выполняемых за период времени, равный единому ритму,
должны быть кратны этому ритму. Таким образом достигается
примерно равная продолжительность частных потоков на смеж-
ных поясах в пределах захватки.
Описанный метод проектирования потока можно назвать мето-
дом равнопеременных делянок. Он может быть использован так-
же при пространственном решении монтажа механического обо-
рудования коксовых батарей. Сущность его заключается в следу-
ющем:
определяется рациональный состав звена, рассчитанный по ос- .
новному процессу и согласованный с требованиями принципа
пропорциональности;
между частными потоками, согласно соотношению их темпов, и
между смежными ярусами определяется максимальная продол-
жительность накопления подготовительного фронта работ на пер-
вой делянке;
определяется оптимальный размер захватки: минимум едино-
временной рабочей зоны * должен быть равным или превышать
продолжительность накопления подготовленного фронта работ
плюс единица для каждого предшествующего процесса.
Метод равнопеременных делянок, обеспечивая возможность
единовременного использования рабочих зон и тем самым непре-
рывность производственных процессов, позволяет выполнять ра-
боты в пределах захватки на четырех делянках с повышенной ин-
тенсивностью. Благодаря этому достигается наименьшая продол-
жительность огнеупорных работ при повышенной производитель-
ности труда рабочих.
Аналогично осуществляется и аналитическое определение числа
захваток для объемов работ по механомонтажу коксовой батареи.
Сопоставление аналитических выражений, характеризующих
особенности взаимосвязи производственных процессов с неравно-
мерно возникающим фронтом работ [4], позволяет выразить пе-
риод накопления достаточно подготовленного фронта работ для
каждого смежного процесса в функции от трех величин:
/7н = /(-Ч— К (9)
\ Г»2 «/
Отсюда расчетным путем находятся величины захваток с оцен-
кой степени развития процессов и определяется минимально не-
обходимое их число для каждой конструктивной части коксовой
батареи.
Выбор интенсивности специализированных потоков
Для поточного возведения коксовой батареи важно
выявить те из специализированных потоков, по которым должны
уравниваться интенсивности остальных, учитывая особенности их
развития и увязку между собой.
К таким отличительным особенностям объектного потока необ-
ходимо отнести:
различие в интенсивностях специализированных потоков, объяс-
няющееся неодинаковой затратой времени на устройство фунда-
мента, кладку коксовых печей и механомонтажные работы;
неодинаковую степень совмещения смежных стадий производ-
ства (работы' подземной части, кладка печей и механомонтаж)
ввиду неравномерности возникновения фронта работ;
температурный режим разогрева кладки коксовых печей, обу-
славливающий характер послерастопочного монтажа.
В таких неуравновешенных потоках нельзя сразу определить не-'
обходимую интенсивность, так как в директивный срок строитель-'
ства входит продолжительность всех периодов потока.
Некоторые авторы [3, 4] рекомендуют при расчете неуравнове-
шенного потока сначала задаваться интенсивностью составляющих’
его специализированных потоков, затем определять продолжитель-
ность развертывания каждого специализированного потока с уче-
том выбранной интенсивности, а после этого — общую продолжи-
тельность развертывания двух объектных потоков; наконец необхо-.
димо определить интенсивность потока, считая, что продолжитель-;
ность периода выпуска продукции равна разнице между директив-
ным сроком и продолжительностью развертывания двух объектных
потоков коксового блока.
На заключительном этапе технологического проектирования вы-:
полняется увязка всех потоков в единую систему работ. Для увяз-
ки частных потоков в специализированном потоке, кроме проверки
величин захваток, определяется оптимальная интенсивность каж-
дого из частных потоков, т. е. объем, работ, выполняемый в течение
38
суток, при котором наиболее рационально используются строитель-
ные машины и создаются наилучшие условия для использования
рабочей силы.
Минимальная величина продолжительности возникновения ра-
бочей зоны для смежных частных потоков должна быть достаточ-
ной для непрерывного развития производственных процессов, осо-
бенно кладки коксовых печей с предрастопочным монтажом.
Однако большинство приведенных рекомендаций по рациональ-
ной увязке и уравниванию интенсивностей потоков не может быть
выполнено, если в процессе предварительного выбора интенсивнос-
тей этих потоков не будут выявлены пределы возможного их изме-
нения (регулирования).
Возможность регулирования интенсивности потоков осуществля-
ется либо созданием параллельных потоков, если позволяют раз-
меры фронта работ (при устройстве конструкций фундамента кок-
совых печей), либо путем' увеличения сменности работ (при кладке
коксовых печей и работах предрастопочного монтажа). Но иногда
этому препятствуют специфические условия возведения коксовых
батарей, в частности, температурный разогрев кладки печей. При
этом определенный уровень интенсивности послерастопочного мон-
тажа, выполняемого строго по графику температурного разогрева,
регламентируется техническими условиями на монтаж оборудова-
ния коксовых печей (СН 115—60).
Таким образом, для выбора оптимальных интенсивностей пото-
ков работ, кроме особенностей, обуславливающих эффективность
их увязки и уравнивания, необходимо учитывать возможность ре-
гулирования этих интенсивностей с тем, чтобы выявить те комп-
лексы, которые будут определять как темпы возведения коксовой
батареи, так и ритм всей совокупности процессов.
Для того чтобы привести интенсивности специализированных по-
токов к оптимальной (по интенсивности механомонтажа), необхо-
димо соответствующим образом подобрать численный состав бригад
и их механовооружение. Так, при расчете оптимальной интен-
сивности механомонтажа объемы работ должны быть согласованы
с графиком роста температур кладки, чтобы до окончания разогре-
ва кладки коксовых печей работы послерастопочного монтажа и
монтажа коксовых машин были выполнены в полном объеме. По-
этому интенсивности групп частных потоков пред- и послерасто-
почного монтажа целесообразно охарактеризовать интенсивностя-
ми составляющих этих частных потоков, которые отражают специ-
фику специализированных потоков.
Такими группами частных потоков в период предрастопочного
монтажа являются большой и малый анкераж, монтаж газовоз-
душных клапанов и арматуры с временными газопроводами для
отопления печей; передвижка тепляка; в период послерастопочно-
го монтажа—работы по устройству обслуживающих площадок,
монтажу арматуры, отоплению печей коксовым газом, кантовочно-
го устройства, газопроводов и оборудования отвода газа из коксо-
вых печей, монтаж коксовых батарей.
'. 39
Интенсивности частных потоков /„, осуществляемых механизи-
рованным способом, будут соответствовать суточной эксплуатаци-
онной производительности кранов (кран-балок) и определяться из
выражения, рекомендованного [16]:
— Ж:
Здесь А — число смен в сутки;
П — средняя эксплуатационная производительность кранов
(кран-балок) на монтаже.
Величина средней сменной эксплуатационной производительно-
сти крана (кран-балки):
/7 — ТсмСо^
кр 7ц„п Лв’
где Гем — продолжительность рабочей смены, мин;
Тц — значение среднего времени одного цикла, мин;
’ Со— объем работ в соответствующих измерителях;
пп—суммарное количество подъемов;
К.в — коэффициент использования крана (кран-балки) во
времени.
Для частных потоков, осуществляемых без кранов, расчет интен-
сивности целесообразно производить по рациональному составу
бригад монтажников, обусловленному характером и объемами
оборудования промпроводок, размещаемых на соответствующих
участках.
Интенсивности частных потоков /р, рассчитанные по рациональ-
ному составу рабочих, будут:
7р — АААр.б 5ПЛ,
где Л^р.б — количество рабочих в бригаде рационального состава,
5 пл—плановая выработка рабочего в физическом выраже-
нии.
Требуемые интенсивности этих потоков 1тр,г согласованные с
графиком роста температур кладки печей, как указано выше, и по
продолжительности развития их на коксовой батарее в период пос-
лерастопочного монтажа равны:
*°=?о4-1 р
7тр,Г= У ° , (Ю)
Г=0 го, и
, где Ро — объем работ в данном интервале в соответствующих
измерителях;
I о,и — длительность данного температурного интервала, сут-
ки;
1° —индекс, устанавливающий интервал температур;
п0 — номер интервала температур.
Согласованные по одинаковой продолжительности на коксовой
батарее в период послерастопочиого монтажа:
Лр.В = — — , (11)
спр
где
Р — объем работ основного из ведущИх
соответствующих измерителях;
частных потоков в
Л,р — время, установленное для выполнения
ночного монтажа.
работ предрасто-
Тогда необходимое число параллельных потоков В' в период
предрастопочного Вы и послерастопочного Ви монтажа составит:
Соответственно
В" _ <тр<о • в"_____ 'тр*°
м / ’ р ;
Таким образом, параллельная работа нескольких бригад позво-
лит уравнять интенсивности, чтобы достигнуть заданной мощ-
ности производства механомонтажных работ.
Окончательно мощность производства механомонтажных работ
определяется интенсивностью послерастопочного монтажа, т. е.
объемом работ, выполняемых за период разогрева кладки коксо-
вых печей, который является постоянной величиной и составляет
при нормальном режиме около 70 календарных дней. В связи с
этим необходимо менять интенсивности других специализирован-
ных потоков так, чтобы интенсивности смежных специализирован-
ных потоков были равны между собой:
Л =/ц =/щ = СОП81. (12)
Как видно из выражений (10) и (12), при таком условии продол-
жительность составляющих потоков в пределах каждого комплек-
са работ также будет одинакова, т. е.
Т[ ==Т\1— 7п1 = С0П8{,
независимо от характера распределения объемов работ между эти-
ми комплексами.
Рис. 8. График поточного возведения коксовой батареи.
В данном случае график потока, не установившегося и не дове-
денного до полной мощности, но уравновешенного по интенсивно
тям смежных специализированных потоков, будет иметь вид, р
ставленный на рис. 8.
Тогда поток по возведению четырех коксовых батарей, удовле-
творяющий этим условиям, будет равномерным и непрерывным,
причем интенсивности частных потоков в каждом специализирован-
ном потоке будут равны между собой (12).
Таким образом, выбранная оптимальная интенсивность возведе-
ния коксовой батареи по интенсивности работ послерастопочного
монтажа является минимально допустимой и достаточной для
строительства батареи в нормативный срок.
Методика расчета поточного возведения
коксовых батарей *
РАСЧЕТ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ ПОТОКОВ
ВОЗВЕДЕНИЯ КОКСОВЫХ БАТАРЕИ
Продолжительность развертывания потока (техно-
логический цикл) определяется с учетом продолжительности раз-
вертывания частных потоков, перерывов между ними и соотноше-
ний показателей их темпов, а также возможности их совмещения.
Для увязки частных потоков в пространстве и времени достаточ-
но изобразить их крайние границы, выраженные развитием перво-
го и второго частных потоков, интервал времени между которыми
на первой делянке соответствует продолжительности технологиче-
ского перерыва внутри специализированного потока.
Специализированный поток огнеупорных работ состоит из двух
частных потоков, развивающихся ярусно на пяти делянках в плане
с переменной продолжительностью открытия фронта работ между
смежными процессами комплекса, зависящей от соотношения по-
казателей темпов между смежными частными потоками:
на первой делянке: К\ > К 1, .. »
на последней: Кт, Кт , ..., Кт.
С учетом величины технологического перерыва, вызванного необ-
ходимостью производства отделочных работ после кладки каж-
дой зоны и батареи в целом,
на первой делянке: К? , Кт, ..., Кт ;
На Последней: Кт.т , Кт.т, . . ., Кт.т •
Срок такого специализированного потока может быть определен
аналитически по формуле:
пт п п
Тыкн = уот-\-ую +укт + ^ кТ, (13)
1111
* Предложенная методика основана на теоретических принципах и методах
применения системы строительного потока в области промышленного строитель-
ства. Кроме того, по результатам выполненных авторами исследований и произ-
водственной проверки детализируются и усовершенствуются отдельные положе-
ния поточного строительства неоднородных сооружений. Конкретные рекоменда-
ции даются по результатам установленных зависимостей между объемно-плани-
ровочными и конструктивными факторами с учетом многообразия местных
условий.
где 20т сумма расчетных сближений частных потоков на по-
следней делянке;
т
2К1 — срок специализированного потока на первом ярусе;
п
2Кт — сумма продолжительностей циклов частных потоков на
последней делянке;
п
2К-Г — сумма продолжительностей циклов технологических пе-
рерывов по отделке кладки на последней делянке поя-
са, зоны.
Аналитическое определение срока кладки частными потоками
связано с необходимостью большого числа расчетов. Упростить эту
операцию можно построением циклограммы частных потоков и
сближением их до критических положений, допускаемых значения-
ми необходимых организационных перерывов. Место критического
сближения двух частных потоков на ярусе и между смежными яру-
сами будет указывать границы тех делянок, от которых необходи-
мо переключать частные потоки на другие ярусы.
Для того чтобы аналитически установить, где находятся крити-
ческие места /кр> необходимо:
по формулам (2) определить величину отставания смежных
частных потоков на каждом ярусе и их опережение
/ —_____'Д. - 4
*-опр- , »
*от
раскрыв в формулах (3) величину организационного перерыва
/орг через шаг потока Ко, получим:
АрГ == К0 К-
Данные расчета заносятся в таблицу потока (табл. 4).
Отрицательные значения величины на делянках указываю!
на необходимость раздвижки смежных частных потоков на эти ве-
личины. В этом случае в графе 6 табл. 4 при и = 2 (третий ярус)
цифра 1 означает, что потоки сблизятся на границе второй и треть-
ей делянок на величину / кр = К при переключении предшествую-
щего процесса с более ускоренным темпом.
Когда и = 0,5, потоки расходятся, момент их переключения так-
же соответствует значению /,:р =1 — границе второй и третьей де-
лянок. За это время первым потоком будет освоено четыре делян-
ки, так как темп его вдвое выше темпа второго потока.
Чтобы увеличить степень совмещения частных потоков, необхо-
димо первый поток переключить с четвертой и второй делянок на
первую второго яруса. На втором потоке и = 1, потоки развивают-
ся параллельно до третьего яруса. При этом ^от — б И Арг б,
что свидетельствует о максимально возможном сближении этих по-
токов.
Таблица 4. Расчет смежного потока
РАСЧЕТ ОБЪЕКТНОГО ПОТОКА ВОЗВЕДЕНИЯ
КОКСОВЫХ БАТАРЕЙ
1
2
1 1
2 1
3 1
4 1 •
5 1
1 1
2 1
3 1
4 I
5 1
Соотношения показателей темпов
между смежными потоками, и
В пределах одной коксовой батареи специализиро-
ванные потоки выполняются последовательно на индивидуальных
группах захваток каждой части сооружения. Это увеличивает про-
должительность технологического цикла, составляющую около 2/з
общего срока строительства (см. рис. 8). Развитие такого потока
0,5
5,5
0,5
0,5
0,5
0
1
2
3
4
0
0
о
о
о
—0,5/1 I | -0,5
— 1/2 ч—1 1
—1,5/3 1.5
-2/4 2
-2,5/5 2,5
о
1
2
3
4
Для составления графика поточного выполнения огнеупорных
работ на оси ординат откладывают отрезки, означающие последо-
вательность включения делянок в поток, а по оси абсцисс —время
в днях. Затем на график наносят линию первого частного потока
(время выполнения этого потока на каждой делянке очередного
яруса видно из табл. 4), от него откладывается на границе второго
и третьего ярусов I кр (величина эта видна из таблицы на первом,
втором и третьем ярусах, вторая строка). Стрелки в таблицах ука-
зывают, на каких делянках смежные потоки переключаются. От
нанесенного /кр вниз откладывается линия второго смежного по-
тока и т. д.
При условии оптимального насыщения фронта работ такое рас-
положение линий процессов соответствует максимальному сближе-
нию их. При дальнейшем приближении линий последующего и пре-
дыдущего процессов не возникает необходимый разрыв в критиче-
ском месте. Таким образом, найденное Тмин (формула (13) для
включенных в поток делянок на захватке действительно является
минимальным для организации кладки коксовых печей поточным
методом.
Для специализированных потоков по возведению конструкций
фундамента коксовых печей и механомонтажным работам анало-
гично составляются таблицы для последующей графической увязки
частных потоков, определяющих сроки специализированных по-
токов.
характеризуется одновре-
менным потреблением ресур-
сов и выпуском готовой про-
дукции — коксовых батарей.
По этому признаку [4] сле-
дует различать два периода
развития потока: период на-
копления задела и период
выпуска готовой продукции.
Продолжительность этих пе-
риодов может быть установ-
лена из общей формулы, вы-
ражающей закономерность
т' Т» т"'
3
1 2 I
'
100 I 700 300 I 000 500 I епо
Рабочие дни
Рис. 9. Степень развития специализирован-
ных потоков по возведению коксовой бата-
реи:
I — устРойство фундаментов; 2 — кладка коксовых
печей; 3 — механомонтажные работы.
строительного потока, причем период накопления задела будет со-
ставлять 2/з общего срока строительства. Поэтому такой поток пла-
нируется по оптимальной интенсивности и продолжительности.
При постоянной оптимальной интенсивности специализированных
потоков объем выпускаемой продукции и количество потребляемых
ресурсов пропорциональны интенсивности и продолжительности
объектного потока. Таким образом, если интенсивности специали-
зированных потоков одинаковы (см. рис. 9), то продолжительность
развертывания потока Т1 будет равна продолжительности его
свертывания Г111 и периоду установившегося потока Т11 . Такой по-
ток будет доведен до полной мощности, т. е. по условиям уравнива-
ния интенсивностей специализированных потоков в объектном
потоке будет
Т6л = Г + Тп + Г" ,
но Т1 = Т411 , тогда
Тбл = тп + 2 Л = 200 + 2 • 200 = 600 дней.
/
Учитывая эту закономерность развития специализированных по-
токов и характер совмещения огнеупорных и механомонтажных
работ, общий срок возведения коксовой батареи можно определить
из выражения:
Тобщ Тс+ХЧ ^С —
III
\ и )
(14)
45
т 41
где 1 с — срок специализированного потока, определяемый по
формуле
, » П щ
= + ^К".
I I ]
п
Здесь Ет1— суммарная- продолжительность технологических
циклов на соответствующих участках, которая опре-
деляется технологией устройства фундаментов;
т
2Кп — сумма продолжительностей групп частных потоков
на последней захватке;
п
201 — сумма расчетных сближений начальных частных по-
токов, определяемая заданными технологическими
или организационными условиями (выдерживание
бетона в конструкции, создание фронта работ и др.);
т — продолжительность разворачивания потока огне-
упорных работ;
Л’—ритм потока в сутках, определяемый из условий су-
точной интенсивности механомонтажных работ;
и — коэффициент кратности показателей темпов групп
частных потоков;
2п — группа ведущих непрерывных процессов при выпол-
нении механомоитажных работ; /
21т — общая продолжительность технологических переры-
вов между группами ведущих частных потоков.
Величина т-\-Т с в формуле (14) определяет период времени,
необходимый для завершения наземной, а Т с — подземной части
коксовой батареи.
По условиям интенсивности специализированных потоков и из
графика на рис. 9 продолжительность возведения подземной части
составляет '/з общей продолжительности, срок возведения коксо-
вой батареи поэтому для предварительных расчетов можно прини-
мать не более 30% директивного. Тогда около 70% составят рабо-
ты по наземной части.
Исходя из условий равномерности и непрерывности производ-
ства, взаимосвязь специализированных потоков можно представить
графически в виде циклограммы (рис. 10).
Равитие специализированных потоков отражено на циклограм-
ме наклонными линиями и полосами, ограниченными графиками
первого и последнего частных потоков. Промежуточные частные
потоки не показаны. Графики, представленные двумя штриховыми
линиями, указывают на возвратно-поступательное движение
бригад в пределах каждой зоны и всего объема кладки.
Приведенная циклограмма позволяет определить день начала и
окончания работ в каждом специализированном потоке на любом
участке, установить дату начала и окончания всех работ на любой
ЕН
шнаыорнбф
пьаи акдоэхоу
иадсшод иороэяоу.
Рис. 10. Циклограмма специализированных потоков возведения коксовых батарей:
У — земляные работы; 2 —устройство фундаментов; 3 — устройство ствола трубы; 4 — кладка коксовых печей; 5 — предрастопочный мон-
таж; б —передвижка тепляка; 7 — кладочные предрастопочные работы; 8 — специальные работы по кладке в период разогрева ба-
тареи; у — послерастопочный монтаж; 10 — монтаж коксовых машин; 11 — общестроительные работы по батарее; 12 — электромонтаж,
л,ип и автоматика; 13 — пусконаладочные работы; а — отделочные^ работы и кладка; б — период разогрева батареи.
прМш
ьодо^кр
пхшэоьп
игнажМооз
пиззоь
эпна^кб^ооэ
части коксовой батареи. Эти данные могут служить основанием
для составления рабочих циклограмм.
Циклограмма возведения коксовой батареи основана на следую-
щих исходных положениях.
Каждый специализированный поток имеет свои особенности про-
странственного и технологического решения. Для каждой конструк-
тивной части коксовой батареи величины захваток определяются
методом равнопеременных делянок. Выполнение каждого комплек-
са поручается бригаде, состав которой зависит от ритма потока и
значения коэффициента пропорциональности процесса.
Последовательность потоков и степень их совмещения определя-
ются конструктивными особенностями каждой части коксовой ба-
тареи и характером возникновения рабочих зон между смежными
специализированными потоками.
Дальнейшее непрерывное развитие специализированных потоков
обеспечивается путем переключения их на смежные коксовые бата-
реи. Данный объектный поток будет установившимся и доведен-
ным до полной мощности на группе из четырех коксовых батарей.
В нормах продолжительности строительства (СНиП П1-А
3.6—62) * предусмотрено на подготовительный период с учетом его
совмещения с основными работами нормировать около 16% време-
ни на работы по наземной части.
Следовательно, расчетная продолжительность возведения коксо-
вой батареи может быть определена из выражения:
Т’лнр = 0,16 Тбл -4- Т6л,
откуда
7бл = 0,867днр.
Таким образом, при поточном возведении коксовой батареи ос-
новной период составляет около 80% общей нормативной продол-
жительности.
РАСЧЕТ ПОТОЧНОГО ВОЗВЕДЕНИЯ ОБЪЕКТОВ
КОКСОВОГО БЛОКА
Минимальная продолжительность строительства
коксового блока определяется наличием ресурсов производства
управления «Коксохимтепломонтаж», удельный вес работ которого
достигает около 46% от общего объема работ по возведению кок-
сового блока, а также мощностью специализированных организа-
ций. Учитывая это, общий срок строительства можно определить в
следующем порядке [4].
Вначале определяется число параллельных поточных линий воз-
ведения наземной части зданий и сооружений по формуле:
/А
1 мин л
где № — заданная производственная мощность строительной ор-
ганизации в соответствующих натуральных измерите-
лях продукции;
^мин — минимальная расчетная интенсивность потока возведе-
ния наземной части объектов;
А — число смен работы в сутки.
Минимальная расчетная интенсивность, согласованная с работа-
ми послерастопочного монтажа, характеризуется минимальным
пределом, когда еще возможна непрерывность производства обще-
строительных работ при укомплектовании минимальным (для нор-
мального производства работ) количеством машин и исполнителей
при условии выполнения ими норм ЕНиР на 100%.
Минимальная расчетная интенсивность /мин может быть опреде-
лена из выражения:
г к
МИН у,
• пр
где Ур— объем продукции потока здания или сооружения, м3;
Тпр — период выпуска продукции, дни.
Увязка работы специализированных поточных линий во времени
и пространстве может быть выражена параметрами, определяющи-
ми единицу продукции и машиноемкость работ, а также устанав-
ливающими зависимость продолжительности выполнения процес-
сов от принятого темпа работ [4].
Принимая
К
м,
м0
---; ш — —
А^ М
тК
И Т^ = -~
где Мо — общая машиноемкость потока работ;
Му — машиноемкость потоков работ на участке (захватке);
А — число смен в сутки;
7УС — число машин в специализированном комплексе;
Епр — период выпуска продукции (коксовых батарей) в днях,
получаем
(16)
АЫС
где пс—число комплексно-механизированных поточных линий в
общем потоке.
В данном выражении может изменять свое значение величина
Му, в связи с чем продолжительности потоков с разными машино-
емкостями на участках также могут быть выражены аналитически.
Пользуясь графиком, приведенным на рис. 11 и формулой (16),
можно записать, что продолжительность поточного возведения
объектов коксового блока равна:
т — । тК — и М° — Л1° I мин
бл = Тбл + = "бл + Вл — хбл
(17)
Особенностью потоков, осуществляемых при строительстве объек-
тов коксового блока, является наличие измененных резервов вре-
мени в результате несвоевременного включения последующих про-
цессов в общий комплекс работ, так как часть из них осуществляет-
ся только на объектах при сдаче в эксплуатацию каждой четной
коксовой батареи.
Так, например, из циклограммы рис. 11 видно, что наряду с крат-
норитмичными потоками, осуществляемыми на участках без пере-
рыва (1—17), на участках 18—39 и 18—29 организуются кратно-
Рис. 11. Циклограмма возведения объектов коксового блока:
I объектный поток: / — работы, по возведению подземной части коксовой батареи; 2 — клад-
ка коксовых печей; 3 —- предрастопочный монтаж; 4 — монтаж коксовых машин; 5 — после-
растопочный монтаж; 6 — устройство ствола трубы; а — период разогрева кладки коксовых
печей.
II объектный поток: 1 — ввзведенне подземной части зданий н сооружений; 2 — монтаж стро-
ительных конструкций; 3 — устройство ограждающих конструкций; 4 — устройство кровли; 5 —
механомонтаж; 6 —- отделочные работы и устройство полов; 7 — гидроизоляционные работы.
|__|
ритмичные потоки с перерывами от 125 до 150 дней, за исключени-
ем работ подземной части во втором объектном потоке, развиваю-
щемся непрерывно.
В связи с этим продолжительность технологического цикла воз-
ведения объектов коксового блока может быть определена по фор-
муле:
Л1У
'Ч>л = («с-1)зтг + Е/т+2/о. (18)
где 21т, 210 — соответственно все технологические и организацион-
ные перерывы, возникшие за период технологиче-
ского цикла.
Величины 2^т и 2И0, независимо от характера их возникновения
(из-за неравномерности расположения конструкций или между
смежными потоками), должны быть кратны продолжительности
работ на участке с меньшей машиноемкостью, что дает возмож-
ность быстро определить срок потока, Произвести их увязку и обес-
печить поток ресурсами.
Для построения циклограммы на сетку координат наносят гра-
фики первого объектного потока. От этого графика на соответству-
ющих участках второго объектного потока откладывают требуе-
мые интервалы времени, зависящие от технологических и органи-
зационных условий, и, соблюдая последовательность включения,
максимально приближают их к первому объектному потоку (гра-
фик эквивалентного объектного потока, показанный пунктирной
линией а) до величины ^кр.
Если полученный срок строительства не совпадает с расчетным,
построение циклограммы необходимо повторить, соответственно из-
меняя интенсивности и продолжительности специализированных
потоков во втором объектном потоке, а также интервалы времени,
зависящие только от организационных условий между ними, до тех
пор, пока полученный срок не совпадет с расчетным. При этом
величина /кр между эквивалентными потоками остается постоян-
ной.
На время предусмотренных перерывов во втором объектном по-
токе специализированные подразделения рассредотачиваются на
объекты химического цеха. Начало этих специализированных пото-
ков и последовательность их развертывания в следующем году
строительства назначаются аналогично первому потоку. К этому
времени должна быть подготовлена вся проектная документация и
сосредоточены необходимые ресурсы производства. Тогда строи-
тельные подразделения можно последовательно концентрировать
на объектах, вводимых в эксплуатацию одновременно, не меняя
профиля, состав бригад и комплектов строительных машин и обо-
рудования. Таким образом, все строительные подразделения могут
переключиться на выполнение работ долговременным потоком в
пределах коксохимического завода.
Принимая более раннее включение объектов в поток (кроме кок-
совых батарей), но не изменяя темпа (интенсивности) работ, мож-
но обеспечить их окончание на 35—40 дней раньше. Интервалы вре-
мени между технологическими комплексами нечетных коксовых а-
тарей, зависящие от организационных условий, соответственно уве-
лее ранним началом включения второго
Рис. 12. Графики нарастания капиталовложений
при строительстве нечетной коксовой батареи.
Начало строительства объектов:
а — одновременно с коксовой батареей: б — в разное
время.
Окончание строительства:
в — в разное время; г — одновременно.
личатся от 150 до 190 дней. В этом случае законченные объекты не
будут эксплуатироваться полтора — два месяца, что предусмотре-
но расчетным сроком; коксовая батарея не может быть введена в
эксплуатацию. Кроме того, работы подземной части в этом объект-
ном потоке будут прерваны.
С целью сокращения интервала времени, обусловленного наибо-
объектного потока, можно
изменить его интенсив-
ность. Тогда оказывается
нецелесообразным в наи-
более ранние сроки отвле-
кать капиталовложения из
бюджета [1].
На рис. 12 показаны ин-
тегральные прямые нара-
стания капиталовложений
для строительства нечет-
ной коксовой батареи.
Для удобства сопоставле-
ния прямые отложены ус-
ловно одна выше горизон-
тальной оси (коксовая ба-
тарея, первый объектный
поток), а другая — ниже
(остальные объекты, второй объектный поток). Пунктирными
линиями показаны суммарные ассигнования на оба потока.
По расчетной схеме работы во втором объектном потоке выпол-
няются с пониженной интенсивностью. Здания и сооружения вво-
дятся в эксплуатацию одновременно с коксовой батареей. При
этом капиталовложения отвлекаются из бюджета равномерно.
Экономический эффект от сокращения сроков строительства всех
объектов, включая нечетную коксовую батарею, можно определить
по формуле:
Э = 0,5^, [(Тод - 40 - (Го.2 - 7\2)], (19)
где е — коэффициент экономической эффективности капи-
таловложений;
— сумма капиталовложений в строительство;
Тол ; Т о,1—соответственно нормативная и фактическая продол-
жительность возведения коксовой батареи;
Т'о.г; Т о,2—то же, зданий и сооружений второго объектного
потока, необходимых для ввода в эксплуатацию не-
четной коксовой батареи;
0,5—коэффициент нарастания затрат при поточном воз-
ведении объекта.
Однако изменяя интенсивность в пределах технологической воз-
можности и назначая последовательность возведения второго
объектного потока в пределах, не превышающих значений I кр, бу-
дем иметь различный эффект от сокращения продолжительности
строительства нечетной коксовой батареи. Организационный пепе-
рыв между вводом в эксплуатацию нечетных коксовых батапей ос-
тается неизменным. Поэтому при прочих равных условиях оказы-
вается экономически целесообразным выполнять работы во'вто-
ром объектном потоке с повышенной интенсивностью, чтобы их на-
чало было приурочено к более позднему периоду.
Из рис. 12, б, в видно, что при выполнении второго объектного
потока с повышенной интенсивностью возможны два варианта на-
чала этих работ. Каждому из них соответствуют свои интеграль-
ные графики нарастания капиталовложений по сопоставляемым
вариантам. Если возведение объектов начать позже (прямая рас-
положенная ниже оси), а их окончание совместить с вводом в экс-
плуатацию коксовой батареи, то экономический эффект от сокра-
щения сроков будет минимальным и определится по формуле:
Эмнн = екх (То,? — То,г). (20)
При наиболее раннем начале возведения объектов будет иметь
место только неоправданное отвлечение капиталовложений Ок из
бюджета:
Ок = 0,5еЛ7о.2- (21)
При сроке строительства объекта То,2 снизится эффективность
за счет' излишне отвлеченных средств Ок.и за время То,2 = 7о,1 на
величину
Ок.н = 0,5 с А’, То,2 ек} (7о,г — Го.г)- (22)
Таким образом, максимальный эффект будет получен при сокра-
щении срока возведения всех объектов, включая нечетную коксо-
вую батарею, и более позднем начале производства работ по вто-
рому объектному потоку. В связи с этим
Эмакс - 0,5екх [(Го>1 - ГдО + ( Г0,2 - То 2)]. (23)
В данном случае оправдывается маневрирование ресурсами про-
изводства, предусматривающее их концентрацию по второму
объектному потоку к моменту завершения работ подземной части
первой нечетной коксовой батареи.
Предлагаемую методику определения эффективности отвлечения
средств в зависимости от времени включения группы смежных
объектов в общий комплекс строительства можно использовать для
приближенных расчетов.
РАСЧЕТ ДОЛГОВРЕМЕННОГО ПОТОКА
ОГНЕУПОРНЫХ РАБОТ
Увязка всех видов работ по возведению объектов
четырехбатарейных и более крупных коксовых блоков зависит, с
одной стороны, от климатических условий, с другой от совер-
шенствования проектных решений новых коксохимических заводов.
В зимнее время интенсивность производства монолитных бетон
ных и железобетонных работ снижается. Практика показала, чт°
зимних условиях, например, Донбасса интенсивность ра от р _
устройстве фундамента падает на 18—32%, а общая про
тельность их возрастает со 100 до 140 дней. Поэтому возможно на-
рушение общего ритма возведения остальных коксовых батарей,
так как огнеупорные работы выполняются с перерывами между
смежными коксовыми батареями, в связи с чем необходимо рабо-
ты по устройству верхней плиты и наземной части контрфорсов вы-
полнять в тепляке, т. е. полуоткрытым методом. На остальных
объектах коксового блока изменение интенсивности монолитных
работ при отрицательных температурах хотя и приводит к наруше-
нию ритма, но существенно не влияет на ввод в эксплуатацию кок-
совой батареи за счет имеющегося резерва времени.
Совершенствование проектных решений коксохимических заво-
дов в настоящее время осуществляется путем улучшения конструк-
ций коксовых печей с целью непрерывного расширения номенкла-
туры химических продуктов, извлекаемых из коксового газа. Од-
нако это приводит к увеличению капитальных затрат, приходящих-
ся на объекты’химических цехов и отделений, и более длительному
периоду их возведения. Кроме того, отсутствие, вблизи других по-
требителей коксового газа часто задерживает начало строитель-
ства последующей коксовой батареи.
Объемы работ, намеченные на текущую пятилетку, требуют чет-
кой постановки планирования и организации всех производствен-
ных процессов. Эта задача может быть решена путем внедрения в
практику долговременного потока- в пределах строек республики с
помощью системы оперативного управления всем объемом строи-
тельства.
Практика поточного возведения коксовых батарей на Коммунар-
ском и Авдеевском коксохимических заводах показывает, что в ос-
нову строительства должна быть положена непрерывная и равно-
мерная работа специализированного участка огнеупорных работ.
В этом случае очень важны своевременная подготовка фронта ра-
бот и порядок планирования по периодам строительства.
Наиболее приемлемым следует считать такой порядок планиро-
вания, при котором на одном коксохимическом заводе будет вновь
строиться и реконструироваться минимум две коксовые батареи в
год, что позволит уменьшить потери времени на перебазировку пер-
сонала и необходимого строительного и монтажного оборудования,
выполнить увеличенную программу работ на трех коксовых бата-
реях, исключить «пики» и интервалы времени, зависящие от орга-
низационных условий. Бригады огнеупорщиков будут длительное
время загружены на одном заводе, значительно улучшатся усло-
вия комплектации огнеупорами и технологическим оборудованием.
При этом весь объем огнеупорных работ на каждом заводе можно
выполнить в одном тепляке.
При организации огнеупорных работ методом непрерывного дол-
говременного потока необходимо учитывать два фактора: загрузка
огнеупорщиков должна быть равномерной и непрерывной в тече-
ние длительного времени, а также должно обеспечиваться непре-
рывное и рациональное использование тепляк-рв и грузоподъемного
оборудования.
Для строящихся и реконструируемых коксовых батарей все под-
готовительные работы, предшествующие кладке, следует разделить
на две группы. К первой относятся работы, не влияющие на орга-
низацию непрерывного потока, они выполняются до монтажа теп-
ляка или одновременно с ним. К числу таких работ относятся
устройство фундаментов для накаточных путей тепляка, временных
проездов к тепляку, растворному узлу и складу огнеупоров, обра-
ботка в складах огнеупорного кирпича, разборка кладки рекон-
струируемых коксовых батарей, подготовка к кладке коксовых пе-
чей и пр.
Ко второй группе относятся работы, продолжительность которых
влияет на организацию долговременного потока: передвижка или
монтаж тепляка, кладка и монтажные работы на батарее, а также
перемещение огнеупорщиков.
Продолжительность долговременного специализированного пото-
ка может быть выражена формулой:
Т\ = (#кл + /о.б) (1 — /Сс) + #п.п + 21О.У, (24)
где /кл — продолжительность кладки коксовых печей;
#о.б — продолжительность отделочных работ на батарее;
т., — число заводов;
#п.п —продолжительность периода от окончания кладки кок-
совых печей на первой коксовой батарее до начала
этих работ на следующей:
#п.п-#п.р #П.Т 4“
#п.р — продолжительность предрастопочных работ;
#п.т — продолжительность передвижки тепляка;
#п — время перевозки персонала, зависящее от расстояния, вида
транспорта и условий перемещения;
#0.у — сумма интервалов времени, определяющихся организацион-
ными условиями;
Кс — коэффициент максимального совмещения одноименных по-
точных линий, определяемый выражением:
где 27— полная продолжительность всех одноименных поточных
линий при последовательном их выполнении;
Т — полная продолжительность совмещенных одноименных
поточных линий.
Период между производством огнеупорных работ смежных кок-
совых -батарей будет различным. На величину его оказывают влия-
ние число и порядок группировки коксовых батарей по годам их
строительства на одном заводе.
Совершенствование методов организации огнеупорных работ
должно осуществляться по принципу создания долговременного по-
тока. Это дает возможность в условиях неравномерно возникающе-
го фронта работ и наличия различного характера перерывов (24)
обеспечить непрерывную и равномерную загрузку состава бригад
огнеупорщиков.
ОПЫТ СТРОИТЕЛЬСТВА
КОКСОХИМИЧЕСКОГО ЗАВОДА
ПОДГОТОВКА К СТРОИТЕЛЬСТВУ
И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ УПРАВЛЕНИЯ
Выбор строительной площадки первого в стране Ав-
деевского коксохимического комбината во многом определился на-
личием и перспективой источников добычи каменных углей, исполь-
зуемых для коксования, наличием сети железных и шоссейных до- I
рог, близостью расположения потребителей кокса, коксового газа
и химических продуктов коксования, а также условиями баланса
кокса для Юга страны, учитывающего в ближайшие годы пере-
кладку батарей на действующих заводах Донецко-Приднепровско-
го промышленного района.
Территориальные и климатические данные послужили основой
для рационального выбора намечаемой территории для строитель-
ства коксохимического комбината.
Освоение строительной площадки началось с марта 1960 г. Ра- .
боты подготовительного периода завяли немногим более 8 мес.
В течение этого периода была построена линия электропередачи 4
напряжением ПО ква от районной Ясиноватской подстанции и па- 1
раллельно первая очередь заводской понижающей подстанции.
В сравнительно короткий срок (2,5 мес.) была построена первая Я
очередь главного внешнезаводского водовода от второго кольцево-
го Донецкого водовода.
Для массовой подачи строительных материалов, деталей, кон- •
струкций и оборудования на строительную площадку строящимся
подсобно-вспомогательным предприятиям базы треста «Донкоксо- ;
химстрой» и «Коксохимтепломонтаж» было осуществлено строи-
тельство автомобильной дороги, проложены постоянные ширококо-
лейные железнодорожные пути и временная ветка до железнодо-
рожной станции Авдеевка.
За пределами территории строительной площадки было развер-
нуто строительство поселка, введены в эксплуатацию временные
здания для размещения управления генподрядного треста и его
строительно-монтажных управлений, а также другие необходимые
санитарно-бытовые здания.
На основании технико-экономических изысканий для условий
долговременного строительства было признано целесообразным со-
здать рядом со строительством завода районный бетоно-раствор-
ный завод, рассчитанный на выпуск товарного бетона и раствора
120 м3 в смену; асфальтобетонный завод мощностью 580 т асфаль- '
тобетонной смеси в смену; завод сборного железобетона на
10 тыс. м3 в год с открытым полигоном; деревообделочный цех про-
изводительностью 2500 м2 изделий в месяц, а также ремонтные ма-
стерские базы механизации и автопарка.
Для нормализации условий работы субподрядных организаций,
объем производства которых в основной производственный период
по отдельным объектам находится в пределах 50—80% их стои-
мости, был построен комплекс вспомогательных зданий с мастер-
скими, оборудованными легкими мостовыми кранами, позволяю-
щими осуществлять своими силами укрупнительную сборку в узлы
и блоки отдельных технологических конструкций, выполнять реви-
зию, опробование, мелкий ремонт и подгонку отдельных частей
оборудования, укрупнять в блоки вентиляционные и отопительные
системы, промпроводки и пр.
Выполнение такого объема работ в подготовительный период
требовало сосредоточения до 2,5 тыс. рабочих различных специ-
альностей с привлечением около 10 специализированных строи-
тельно-монтажных организаций. Этому во многом способствовало
окончание работ по строительству Ясиновского коксохимического
завода, осуществляемому трестом № 1 (вскоре переименованный в
«Донкоксохимстрой»). Поэтому уже через 1,5 мес. после начала ра-
бот подготовительного периода основные подразделения треста
вместе с необходимым количеством ресурсов производства были
сосредоточены на строительной площадке Авдеевского коксохими-
ческого завода для постоянной дислокации.
Коксохимический завод представляет собой сложный комплекс
сооружений, технологически объединяющихся в установки, отделе-
ния и цехи, в состав которых обычно входит до 12 коксовых бата-
рей с углеподготовкой, химическим комплексом и обслуживающие
их вспомогательные здания и сооружения.
С коксовой стороны коксовых батарей располагаются объекты
углеподготовки, включающие углеобогатительные фабрики, здания
ТЭЦ, бункеров кокса, коксосортировку и разветвленную сеть двух
железнодорожных станций — коксовой и угольной. С машинной
стороной связаны главным образом химические установки, отделе-
ния и цехи.
В соответствии с топливными балансами народного хозяйства в
выполненных Гипрококсом проектах предусматривается ,(в част-
ности, на Авдеевском коксохимическом заводе) производство ме-
таллургического (коксовые батареи № 1—8) и энергетического
(коксовые батареи № 9—12) кокса с одновременным выпуском
большого ассортимента химических продуктов коксования.
Строительство второй очереди было начато после того, как по-
явились источники получения в требуемом количестве углей для
коксования и источники потребления кокса.
Состав объектов пусковых комплексов, последовательно вводи-
мых в эксплуатацию первой и последующих коксовых батарей, ха-
рактеризуется неодинаковым их числом, а следовательно, не оди-
наковой продолжительностью и стоимостью выполнения работ по
годам, предусматриваемых нормами'продолжительности строитель-
ства. Колебание этих показателей характеризуется такими данны-
ми: из общей продолжительности строительства четырехбатарейно-
го завода на первый комплекс приходится 34%, на второй и чет-
вертый— по 21%, а на третий — 24%. При этом удельный вес мон-
тажа оборудования от общей продолжительности работ соответ-
ственно составляет 40, 35 и 18%. Заложенная в нормах неравно-
мерность выполнения работ требует от строительных организаций
более четкого и своевременного маневрирования ресурсами произ-
водства в пределах завода, последовательной концентрации и рас-
средотачивания их на задельных объектах химических цехов и от- ,
делений.
Характерной особенностью для коксохимстроения является и то,
что введенные в эксплуатацию объекты первого комплекса, кроме
коксовой батареи, используются примерно в течение полутора лет
не на полную мощность. Поэтому ускоренное форсирование комп- ]
лекса объектов второй коксовой батареи, либо строительство одно- '
временно двух коксовых батарей во многом может способствовать
и улучшению технико-экономических показателей работы завода.
60—70% общей продолжительности строительства объектов пуско-
вого комплекса приходится на устройство подземной и надземной
части, а остальное время занимает производство механомонтажа.
При таком распределении времени особое значение приобретает
совершенствование методов возведения особенно сложных объектов,
занимающих 80—90% срока строительства всех зданий и сооруже-
ний в составе каждого пускового комплекса.
Разнообразие решений в организации процессов, вызванное раз-
нохарактерностью объемно-конструктивной компоновки объектов с
линейным, линейно-объемным и объемным (с горизонтальным- раз-
витием процессов монтажа), объемно-высотным и линейно-высот-
ным (с вертикальным развитием процессов монтажа) распределе-
нием конструкций в пространстве, обусловливает неравномерность
возникновения фронта работ. В связи с этим величины рабочих зон
различны для разных конструкций. Неодинаковы и трудоемкости
выполняемых на участках работ. При таких переменных значениях
рабочих зон особенность организации производственных процессов
возведения зданий и сооружений пусковых комплексов состоит в
том, что отдельные процессы на захватках и монтажных участках
выполняются не сразу после окончания предыдущего комплекса, а
с различными разрывами во времени, увеличивающими общую про-
должительность возведения объектов. Это затрудняет определение
размера захваток и монтажных участков для размещения на них
специализированных потоков работ, а также условий возникнове-
ния фронтов между смежными процессами для построения объект-
ных потоков работ. Для решения этих вопросов при календарном
планировании необходимо выявить рационально возможную сте-
пень совмещения процессов в каждом комплексе работ, установить
оптимальные составы звеньев и бригад рабочих родственных про-
фессий в пределах, одной и той же рабочей зоны процесса, т. е. по
принципу неравномерного производства. Это возможно лишь при
тщательном изучении и учете условий, вызывающих неравномер-
ное возникновение фронта работ, которое необходимо учитывать
при пространственном решении не только объектных, но и комп-
лексных (генеральных) потоках строительства завода.
Организационно-техническая подготовка
строительства
В успешном осуществлении строительства комплек-
сов коксовых батарей № 1—4 большую роль сыграла своевремен-
ная и всесторонняя организационно-техническая подготовка строи-
тельства.
В подготовительный период строительства была разработана
технологическая документация по организации строительства, за-
креплены реперами временно действующие наземные и подземные
заводские коммуникации, смонтированы основные подъемно-транс-
портные механизмы, построены временные сооружения, а также
автомобильные и железные дороги для временного и постоянного
пользования, объекты энергоснабжения и связи, изготовлены не-
обходимые монтажные, защитные и другие приспособления.
По некоторым объектам, отделениям и цехам проекты организа-
ции работ составлялись в основном в процессе строительства. Все
это позволяло наиболее полно учитывать реальные условия и ди-
намику строительной площадки.
Проект производства работ. В основу технической документации
были положены типовые проекты производства работ и типовые
технологические правила строительства различных зданий и соору-
жений, разработанные Донецким отделом треста «Укрмонтажорг-
строй», «Доноргтехстрой», проектно-сметной группой треста «Дон-
коксохимстрой», «Механомонтажпроект», «Приднепровский Пром-
стройпроект» и другими специализированными организациями.
В эти типовые документы были внесены изменения' применительно
к специфическим условиям данного строительства.
Типовые технологические карты на производство огнеупорных,
санитарно-технических, механомонтажных и электромонтажных ра-
бот были использованы без существенных изменений. Коррективы
были внесены в типовые решения по организации строительных
работ и монтажу строительных конструкций, что было вызвано осо-
быми условиями строительства и необходимостью найти более эф-
фективные методы производства работ для максимального их сов-
мещения, сокращения срока строительства и затрат труда. Напри-
мер, с этой целью установленные на углеобогатительной фабрике
два башенных крана БК-406А и БК-300 охватывали рабочей зоной
возведение установки сухого тушения кокса и радиальные сгусти-
тели; предусматривалась подача ими оборудования на этажи от-
крытым способом; применение удлиненного на одну секцию тепля-
ка для коксовых батарей № 3 и 4 позволяло осуществлять пода-
чу огнеупорных материалов и оборудования по симметричной схе-
ме; в конструкциях транспортерных мостов применить гнутые вол-
нистые асбоцементные листы и т. д. Это позволило сократить по
ряду объектов сроки и снизить трудоемкость общестроительных ра-
бот, а также монтажа стальных конструкций мостов, легких кон-
струкций фахверка, технологического, санитарно-технического и
электромонтажного оборудования.
Новая, отличительная от типовой, последовательность монтажа
холодильников сероочистки, предрастопочного монтажа коксовой
батареи, установка закладных деталей верхней плиты фундамента
коксовых печей, теплоизоляция котлов ТЭЦ и котлов утилизаторов
также позволили существенно сократить сроки этих работ и трудо-
вые затраты.
В основу составления проекта организации строительства были
положены следующие принципы:
разделение всего строительства в целом и строительства каждо-
го из объектов в отдельности на два периода — подготовительный
и основной (монтажно-строительный);
превращение строительной площадки в монтажную путем макси-
мальной индустриализации работ, заготовка и укрупнительная
сборка отдельных узлов и конструктивных элементов металлокон-
струкций и технологического оборудования должны были произво-
диться в центральных заготовительных мастерских (заводах) спе-
циализированных организаций;
строительство в первую очередь объектов со значительным рбъе-
мом монолитных, бетонных и железобетонных конструкций, по мон-
тажу строительных конструкций, технологического оборудования и
электротехнических установок;
тщательная разработка организации и технологии строительных
и монтажных работ, а также своевременное проведение всех под-
готовительных мероприятий, обеспечивающих возможность приме-
нения передовых методов работ;
комплексная механизация основных строительных, монтажных и
специальных работ, в первую очередь погрузочно-разгрузочных и
транспортных;
применение стандартного инвентаря и приспособлений лучших
образцов;
бесперебойное и своевременное снабжение строительства всеми
необходимыми материально-техническими ресурсами;
диспетчерское управление строительством на основе недельно-
суточного планирования, контроля и учета строительного производ-
ства.
При составлении комплексного проекта производства работ бы-
ли разработаны: генеральный график производства работ; строй-
генпланы на разных стадиях производства; пообъектные ведомос-
ти объемов работ и потребности в материально-технических ресур-
сах; графики выдачи технологической документации по организа-
ции работ, поступления основных строительных полуфабрикатов,
конструкций и деталей, поставки заказчиком оборудования и спе-
циальных материалов, а также графики потребного количества ра-
бочих по месяцам.
Отдельно были разработаны графики строительства временных
железнодорожных путей, автомобильных дорог, объектов электро-,
тепло-, водоснабжения и других коммуникаций, складов оборудо-
вания, материалов и других временных сооружений. Были состав-
лены комплекты технологических карт и калькуляций по произ-
водству работ на наиболее сложных объектах (коксовые батареи
с боровом и дымовой трубой, углеобогатительная фабрика с ком-
плексом сооружений, закрытый склад углей, ТЭЦ, установки мо-
крого и сухого тушения кокса, угольная башня, сероочистка
и т. д.); были также разработаны чертежи монтажных, защитных и
других приспособлений, временных и инвентарных эстакад, под-
мостей, временных вспомогательных сооружений и устройств.
Генеральный график производства работ устанавливал и увязы-
вал сроки и технологическую последовательность производства
всех строительных, монтажных и специальных работ по комплексу
в целом и по каждому объекту в отдельности.
Все строительные и специализированные организации, исходя из
директивных сроков, составляли по каждому объекту график про-
изводства порученных им работ. Чтобы облегчить увязку сроков и
определить последовательность возведения сложных и трудоемких
объектов, организациям-исполнителям устанавливались, кроме ди-
рективных, также промежуточные сроки окончания работ по от-
дельным, решающим узлам и элементам сооружений. В процессе
разработки графиков по каждому объекту и узлу увязывались сроки
начала и окончания работ, выполняемых смежными организация-
ми. Особое внимание уделялось организационной и технологиче-
ской увязке отдельных производственных процессов с целью их
максимального совмещения.
Составленные графики передавали организациям-исполнителям
и начальнику комплекса для сверки, окончательного согласования
и оформления генерального графика. По каждой позиции этого гра-
фика определяли объемы работ по рабочим чертежам, их стои-
мость по действующим расценкам, трудоемкость по средне-прогрес-
сивной выработке и сроки начала и окончания работ.
Генеральный график был утвержден управляющим трестом
«Донкоксохимстрой», директором строящегося завода и заместите-
лем председателя Донецкого совнархоза, а также начальниками
управлений «хМеталлургхиммашстрой» и «Химическая и коксохими-
ческая промышленность». Отклонения от установленных сроков до-
пускались только с разрешения начальника 'комплекса строитель-
ства коксовых батарей.
Генеральный график явился основным, документом, по которому
в последующем составлялись недельные и месячные планы-графи-
ки производства работ, а также контролировалось исполнение сро-
ков производства строительно-монтажных и специальных работ.
Строительный генеральный план. Для возведения комплекса
коксовых батарей были составлены два общестроительных гене-
ральных плана: первый для стадии подготовительного периода,
второй — для развернутого строительства. Они разрабатывались на
основе генерального плана, входящего в состав технического про-
екта, но с корректировкой рабочих чертежей железнодорожных пу-
тей, автомобильных дорог, коммуникаций и других постоянных
объектов. В стройгенплане были указаны местоположение основ-
ных монтажных механизмов и строительного оборудования, все
временные и вспомогательные сооружения, пути, временные линии
водоснабжения, электроснабжения, воздухоснабжения и других
коммуникаций.
При составлении указанных стройгенпланов исходили из необхо-
димости:
рационально расположить склады массовых строительных мате-
риалов, металлоконструкций и оборудования с учетом их подачи к
месту разгрузки и монтажа в железнодорожных вагонах;
максимально использовать существующие и строящиеся желез-
нодорожные пути, безрельсовые дороги, системы электро-, 'возду-
хе-, паро- и водоснабжения, административно-хозяйственные и
другие помещения;
централизовать пункты управления энергоресурсами с целью
лучшего распределения их для нужд всех строительных и монтаж-
ных организаций;
разместить главнейшие подъемно-транспортные и строительные
механизмы так, чтобы обеспечивалась нормальная и бесперебой-
ная работа субподрядных организаций на протяжении всего перио-
да строительства (или значительной его части) с учетом возмож-
ности использования этих механизмов для нужд нескольких орга-
низаций;
расположить разгрузочные площадки и площадки укрупнитель-
ной сборки с учетом обеспечения нормальной и бесперебойной по-
дачи строительных и огнеупорных материалов, технологического и
другого оборудования в течение всего периода строительства;
соблюдать правила техники безопасности и сохранности мате-
риалов.
При определении мест расположения механизмов, главным обра-
зом подъемно-транспортных, особо тщательно разрабатывались
схемы их использования, у счетом того, чтобы эти механизмы можно
было применять при выполнении смежных и малообъемных работ,
не устанавливая дублирующие или малоэффективные механизмы,
загромождающие площадку.
Ведомости потребности в материально-технических ресурсах и
рабочих. Для определения необходимого количества материально-
технических ресурсов и рабочих по каждому объекту были состав-
лены:
ведомости объемов основных работ;
ведомости потребности в основных строительных материалах, по-
луфабрикатах, изделиях, строительных и транспортных механизмах,
инвентаре, приспособлениях, а также графики обеспечения этими
ресурсами;
ведомость потребности в воде, электроэнергии, сжатом воздухе,
паре и графики обеспечения имц;
графики потребности рабочих.
На основании пообъектных ведомостей были составлены сводные
Данные для всего комплекса. Это способствовало своевременному
размещению заказов на изготовление деталей, изделий и конструк-
ций, а также осуществлению четкого планирования и контроля за
бесперебойным снабжением объектов всеми указанными ресур-
сами.
Технологические карты производства работ позволили: устано-
вить способы производства работ и определить организацию рабо-
чих мест; уточнить последовательность и продолжительность вы-
полнения рабочих процессов определенного вида работ; опреде-
лить количество рабочих, материальных и технических ресурсов,
необходимых для производства данного вида работ; упорядочить
учет расхода потребных ресурсов, в том числе заработной платы,
и выполнения намеченных сроков производства работ.
На основе технологических карт были составлены производ-
ственные калькуляции, определившие трудоемкость работ и сумму
заработной платы.
Для всех строительных, монтажных и специальных работ была
принята единая технологическая карта.
Ниже дан пример технологической карты по бетонированию
фундамента угольной башни.
Исключение составили технологические карты на монтаж метал-
локонструкций, которые содержали данные не только о технологии
монтажа и потребных ресурсах, но и калькуляцию стоимости ра-
бот. В этих картах отсутствовала графическая часть и имелась
лишь ссылка на чертежи рабочего проекта производства работ по
монтажу стальных конструкций.
Технологические карты единой формы имели несколько разде-
лов.
В раздел «Основные указания по выполнению процесса» вно-
сились следующие данные: состав подготовительных работ; наиме-
нование и последовательность выполнения основных работ (опре-
деление операций); указания о методах производства работ и спо-
собах транспортирования материалов, конструкций и оборудова-
ния, о типах инвентаря, подмостей и лесов, о технике безопасности
и противопожарных мероприятиях.
В раздел «Схема организации работ и рабочего места» были
включены конструктивные схемы зданий и сооружений, узлов и аг-
регатов, а также коммуникаций с указанием необходимых разме-
ров и кратких характеристик (вес, допуски и др.); схемы разме-
щения строительных машин, погрузочно-разгрузочных транспорт-
ных устройств; разбивка на захватки и ярусы; типы подмостей, ле-
сов и т. п.
В разделе «Перечень оборудования, инвентаря и приспособле-
ний» указывались наименование и количество необходимого мон-
тажного и другого оборудования, инвентарных подмостей, лесов,
инвентаря, инструментов, электросварочных аппаратов, сварочного
кабеля, шлангов, тросов, канатов и др.
Технологическая карта на выполнение работ по бетонированию фундамента
угольной башни
Исполнитель работ Наименование объекта Наименование работ
СУ «Промстрой» Угольная башня № 3 Бетонирование фун- даментов под здание Технологическая карта № 1
I. Сметная стоимость работ
К к Виды работ Единица измерения Количество Сумма, руб.
; по про- екту 1 фактиче- 1 । ская ।
1 Устройство щебеночной и бетонной под-
готовки м2 786
2 Установка опалубки, арматуры и бето- нирование фундаментной плиты и фун- даментных лент и балок м3 657
3 Устройство фундаментов под оборудова- ние, тоннелей и приямков Разборка опалубки м3 160,7
4 м2 1770
5 Устройство монолитной железобетонной плиты над подвалом м3 54,7
6 Устройство гидроизоляции стен подвала и фундаментов м2 2215
Обратная засыпка грунта м3 446,4
II. Материалы
№ п. п Наименование Единица измерения Количество
по проекту фактически
1 Щебень м3 98,5 99,0
2 Битум 12,0 13,0
3 Бетон М 50 66,0 65,0
4 Бетон М 200 741,0 750,0
III. Перечень оборудования, инвентаря и приспособлений
1 Бульдозер Д-371 шт. 1 1
2 Гусеничный кран КУ-1206 со стрелой /.=23 м 1 1
3 Вибробулава П-50 - 2 2
4 Виброрейка /=3,5 м 1 1
э Бадья для бетона К=0,5 м3 2 2
6 Компрессор я 1 1
7 Пневмотрамбовки 6 6
8 Ведра для битума » 6 8
№ п. п Наименование Единица измерения Количество
по проекту фактически
9 Тележка для развозки битума ШТ. 2 3
10 Кусачки 4 4
11 Сварочный аппарат СТЭ-34 1 1
12 Метр складной 5 э
13 Траверса для подъема армоблоков <2=3 т 1 1
14 Молоток плотничный 3 4
15 Пила-ножовка 3 4
16 Уровень 2 2
IV. Основные указания по выполнению процесса
1. Арматурные работы
Подвоз материалов и арматуры осуществляется по существующей автодороге
со стороны коксовыталкивателя, а со стороны ряда «А» — по временной дороге
со щебеночным покрытием.
Сборку армоблоков вести на бровке котлована на деревянном бойке с соблю-
дением точной привязки всех закладных частей и выпусков согласно проекту.
Подъем и опускание в проектное положение длинномерного армоблока про-
изводить с помощью траверсы <2=3,0 т. В случае, когда монтаж армоблока за-
труднителен, сборку его вести в котловане отдельными готовыми каркасами.
Арматуру установить сразу всю до проектной отметки.
2. Опалубочные работы
Опалубка лент ФП-1; ФП-2; ФП-3; ФП-4; ФП-9 высотой более 4,0 м, выстав-
ляется в два этапа по мере их бетонирования. Для бетонирования плиты и ба-
лок над подвалом устанавливается опалубка и поддерживающие ее леса.
3. Укладка бетонной смеси
При бетонировании конструкций подача бетона ведется краном с бровки кот-
лована со стороны рядов «А» и «2», направление бетонирования от оси «1» к
оси «5». Бетонирование конструкций ведется тремя этапами:
I этап — бетонирование всей фундаментной плиты и фундаментных лент на
высоту 1 = 1,5 м.
II этап — бетонирование фундаментных лент до проектной отметки: бетони-
рование фундаментов под оборудование, тоннелей, приямков.
III этап —бетонирование плиты над подвалом на отметке 0,28 м.
4. Разопалубливание
Разопалублнвание начинать по достижению 100% прочности в конструкции.
Снятие опалубки вести в порядке, обратном ее установке. Перед снятием уста-
новить отсутствие нагрузок, превышающих допустимые, которые могут повлечь
обрушение конструкций после снятия опалубки. Материалы от разборки опа-
лубки следует немедленно опускать на землю, сортировать и складывать в шта-
беля.
5. Техника безопасности
Перед началом укладки бетона производитель работ обязан проверить пра-
вильность установки и надежность крепления опалубки и уложенной арматуры
и составить акт. При подъеме бетонной смеси краном в бадьях состояние и ис-
правность последних следует проверить до начала работ. Расстояние от низа
бадьи до поверхности, на которую производится выгрузка смеси, не должно пре-
вышать в момент выгрузки 1 м. Корпуса электровибраторов до начала работ
заземлить. При укладке бетонной смеси на высоте более 1,5 м рабочие настилы
бетонщиков следует ограждать перилами. При повороте стрелы крана груз
должен быть поднят не менее чем на 1 м над верхними элементами .чесов.
№ п.п. Процесс та я X я к та измерения Объем работ по процессу Трудоемкость в чел.-днях по ППР Норма выра- ботки на 1 чел. Состав Профессия и разряд
по ППР 1 с учетом переиынил- неиия норм
1 2 3 4 5 6 7 Устройство щебеночной и бетонной подготовки Установка опалубки, ар- матуры и бетонирование фундаментной плиты, фундаментных лент и балок Устройство фундамен- тов под оборудование, тоннелей и приямков Разборка опалубки Устройство монолитной железобетонной плиты над подвалом Устройство гидроизоля- ции стен подвала и фун- даментов Обратная засыпка грун- та м2 м3 .«3 м2 м3 м2 м3 786 657 160,7 1770 54,7 2215 446,4 37 200,3 88,4 78,46 8,94 84,7 53 5,3 0,8 0,45 0,55 1,53 6,75 2,1 5,5 1,0 0,7 0,8 2 7 2,3 Бетонщик, III » II Плотник, IV » II Арматурщ., IV » II Бетонщик, III » II Плотник, IV » II Бетонщик, III » II Бетонщик, III » II Рабочий, II » III
Раздел «Лимит полуфабрикатов и материалов» содержал пере-
чень и количество всех основных строительных, специальных, вспо-
могательных и других материалов, а также оборудования, санитар-
но-технической и электротехнической арматуры, металлоконструк-
ций и огнеупоров.
Все основные материалы и оборудование были указаны в ведо-
мости, прилагаемой к технологической карте, а вспомогательные
материалы — непосредственно в карте.
Раздел «График выполнения процесса» устанавливал подробный
перечень операций в порядке их технологической последователь-
ности, объем работ по каждой операции и по всему комплексу
работ.
Каждой карте присваивался отдельный номер. Принятую к про-
изводству карту согласовывали с исполнителями и представляли
на утверждение главному инженеру управления. Карты размножа-
ли в четырех экземплярах: один оставался у начальника комплек-
са для контроля, а три направляли в строительное управление
(участок).
Если изменение условий производства работ требовало коррек-
тировки утвержденной карты, ее изменяли или перерабатывали
лишь с разрешения главного инженера управления.
Ответственный исполнитель (производитель работ, мастер) обя-
зан был проставлять в каждой технологической карте фактические
данные об объемах выполненных работ, трудовых затратах и со-
ставах бригад, указывать сроки начала и окончания отдельных опе-
раций, а также сумму основной и дополнительной заработной
платы.
При сдаче работ смежным субподрядным организациям или за-
казчику проставляли соответствующую оценку.
Заполненную технологическую карту передавали в производ-
ственный отдел управления для учета и анализа технико-экономи-
ческих показателей.
Калькуляции заработной платы и трудоемкости работ разраба-
тывали на основании описаний состава и объемов работ параллель-
но с технологическими картами. В калькуляцию включались все
операции, входящие в данную технологическую карту, в порядке
их выполнения.
По процессам, составляющим один -вид работы или выполняе-
мым одной бригадой, показывали итог с расчетом средних норм
времени и расценок за конечный измеритель продукции. Затем про-
изводили подсчет нормативного времени и общей стоимости работ
по калькуляции в целом, а также подсчитывали укрупненную нор-
му времени и расценки на конечный измеритель данного конструк-
тивного элемента. Подготовленную калькуляцию утверждал глав-
ный инженер управления. Один экземпляр ее оставался в норма-
тивной группе, два других прилагали к двум комплектам
технологических карт и нарядам и передавали в строительное
управление (участок).
Стройгенплан.
I — башенный кран КБ-160-2; 2 — подкрановые пути; 3,— отключающая линейка; 4 — тупи-
ковые упоры; 5 — контрольный груз; 6 — главный рубильник крана; 7 — автодорога;
складирование конструкций; 9 — граница опасной зоны работы краиа; 10 — рабочая зона
крана- 11 — кювет для отвода воды; 12 — кабель в земле к рубильнику крана; 13 — воз
душная линия освещения; 14 — дымовая труба; 15 — комната приема пищи; /6 —клаДО
вая; 17 — электрический щит; 18 — зона действия крана; 19 — контрольный груз; 2»
электрический кабель в туннеле.
Номер каждой калькуляции соответствовал номеру технологиче-
ской карты, для которой она была составлена. Если к одной карте
разрабатывалось несколько калькуляций, то в них под номером
карты указывались порядковые номера этих калькуляций.
Тщательная разработка технологического и трудового процессов,
а также калькулирование трудоемкости работ и лимита заработ-
ной платы по каждому процессу в стадии составления проекта про-
изводства работ (ППР) позволили организовать работу с приме-
нением наиболее прогрессивных методов и приемов. До составле-
ния технологических карт были изучены рабочие чертежи, связан-
ные с выполнением работ не только данного вида, но и смежных.
Это дало возможность своевременно обнаружить неувязки и неточ-
ности, допущенные .в проектах, а также в необходимых случаях
своевременно требовать замены малоэффективных конструкций и
материалов.
В проекте производства работ и технологических картах особое
внимание уделялось технике безопасности и противопожарным
мероприятиям; созывались специальные технические совещания
при начальнике строительства комплекса с участием представите-
лей организаций — исполнителей работ, инженера по технике безо-
пасности, представителей строящегося завода и ЦК профсоюза.
Организация управления строительством
Успешному строительству первой очереди Авдеев-
ского коксохимического завода во многом способствовало широкое
применение поточных методов планирования и работа по принци-
пам сетевой системы планирования и управления в тресте.
Созданию поточно-сетевого оперативного планирования и управ-
ления предшествовала большая кропотливая работа:
разработка и внедрение сетевых графиков на отдельные слож-
ные комплексы, возводимые поточными методами;
обучение инженерно-технического персонала треста новым мето-
дам планирования и управления;
планирование и организация устойчивой схемы связи, включаю-
щей телефонные, радио- и телеграфные средства;
совершенствование недельно-суточного планирования и диспет-
черизации в тресте;
улучшение структуры подразделений;
составление проектов производства работ на основные комплек-
сы и объекты, а также технологических карт на основные виды
работ.
Эта система охватывает деятельность генподрядного треста и со-
ответствующих субподрядных организаций, а также обеспечивает
связи с «внешними» исполнителями (заказчиками, заводами-по-
ставщиками строительных конструкций, проектными организация-
ми и др.), а также вышестоящими организациями. Важнейшим пре-
имуществом системы является организация технологического про-
цесса строительства по сетевой модели и планирование на этой ос-
нове экономических показателей объектов, вводимых в эксплуата-
цию в установленные сроки при равномерной загрузке исполните-
лей и рентабельной работе строительных организаций, а также .воз-
можность осуществлять годовое, квартальное и оперативное пла-
нирование работ с учетом обеспечения ввода объектов в эксплуа-
тацию в установленные сроки при имеющихся в наличии матери-
ально-технических и трудовых ресурсах.
С внедрением такой системы в тресте улучшилась подготовка
производства. На все объекты и производственные процессы раз-
рабатывались проекты производства работ и технологические кар-
ты с калькуляциями трудовых затрат и заработной платы, была
создана нормативная база в виде карточек определителей работ и
ресурсов. В карточках подсчитывались объемы работ, подлежащие
выполнению на объекте, нормативные и плановые трудозатраты,
размер основной заработной платы исполнителей на данной рабо-
те, необходимые материальные ресурсы и механизмы.
С применением электронно-вычислительной техники для плани-
рования, учета и отчетности улучшилось качество, оперативность
разработки и достоверность плановых показателей.
В связи с большой разбросанностью объектов строительства в
тресте организована устойчивая радиотелефонная связь, обеспечи-
вающая передачу информации и проведение диспетчерского часа.
Опыт внедрения поточно-сетевого метода в тресте «Донкоксохим-
строй» показал, что эта система является более прогрессивной и
совершенной и отвечает тем современным требованиям, которые
предъявляются к строителям. Благодаря работе треста по этой си-
стеме объем незавершенного производства в 1970 г. уменьшился йа
63%, уровень производительности труда возрос на 7% при росте
заработной платы на 3% и др.
Внедрение поточно-сетевой системы позволило успешно решите
вопросы, поставленные перед советскими строителями Постановле-
нием ЦК КПСС и Совета Министров СССР № 389 от 28 мая
1969 года и декабрьским (1969 г.) Пленумом ЦК КПСС.
Отдельные преимущества поточно-сетевого метода, внедренного
трестом «Донкоксохимстрой» немногим более восьми лет назад,
позволили создать нормативную базу и на ее основе — автоматизи-
рованную систему управления трестом (АСПУТ), что способствует
более быстрому переходу в отраслевую систему управления (АСУ).
ОСНОВНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПЕРИОД
Поточная организация строительства объектов
коксового блока
Сроки возведения объектов каждого пускового ком-
плекса определяются темпами строительно-монтажных и специаль-
ных строительных работ и продолжительностью возведения коксО-
Ьой батареи.
На стройтельство коксовой батареи, состоящей из 77 печей объе-
мом 30 м3, с нижним подводом газа и воздуха от момента укладки
первого огнеупорного кирпича до выдачи кокса затрачивается
200—220 календарных дней. За этот период выполняется более
1700 т огнеупорной кладки с применением около 550 марок кирпи-
ча, монтируется около 2700 т механо-монтажного оборудования
при общей трудоемкости работ примерно 44 500 чел.-смен (из них
только на кладочные работы затрачивается около 12 500 чел.-смен).
Поэтому строительство объектов коксового блока должно осуще-
ствляться наиболее прогрессивными поточными методами.
В строительстве объектов Авдеевского коксохимического завода
(первая очередь) принимало участие около двадцати пяти специ-
ализированных организаций, в том числе и строительные подраз-
деления генерального подрядчика треста «Донкоксохимстрой».
Объекты возводились сквозными специализированными поточными
линиями. Количество таких линий и распределение объемов работ
между ними определялось так, чтобы мощности каждого строи-
тельного подразделения за директивный срок возведения объекта
использовались максимально.
Комплексы коксовых батарей № 2, 3 и 4 возводились двумя
объектными потоками. В состав первого потока, как наиболее
сложного в осуществлении, включались только коксовые батареи,
для возведения которых необходимо было выполнить 33,5 тыс. л/3
земляных работ, 29,5 тыс. м3 монолитных бетонных и железобетон-
ных работ, около 65 тыс. т огнеупорной кладки, смонтировать
1,54 тыс. л/3 сборного железобетона, 1,56 тыс. т стальных конструк-
ций, 9,68 тыс. т технологических конструкций и оборудования.
Все работы по возведению коксовых батарей были разделены на
пять комплексов: земляные, монолитные бетонные и железобетон-
ные, кладка коксовых печей, предрастопочный монтаж, послерасто-
почный монтаж.
Метод производства земляных работ п оптимальный комплект
машин для их выполнения определялись на основе технико-эконо-
мического сравнения котлованной выемки грунта экскаваторами с
прямой и обратной лопатами. В результате сравнения оказалось,
что разработка котлованов экскаваторами Э-505 с прямой лопатой,
а траншей для борова и путей коксовыталкивателя — экскавато-
ром Э-505 с обратной лопатой является наиболее экономичной по
продолжительности, трудоемкости и стоимости 1 л/3 полезной выем-
ки. После выемки грунта под фундамент коксовой батареи экска-
ватор переключался на земляные работы во втором объектном по-
токе коксового блока, — тем самым создавались условия для па-
раллельного выполнения однородных работ двумя специализиро-
ванными поточными линиями. Таким образом, первая комплексно-
механизированная поточная линия являлась общей для двух по-
точных линий.
Основная часть фундаментов коксовых батарей осуществлялась
в монолитном бетоне и железобетоне, а подвальная — из сборных
железобетонных рам. Такая конструкция фундаментов коксовых
батарей осуществлялась впервые в практике строительства объек-
тов коксохимии.
При возведении фундамента коксовых печен поточным методом
рациональный состав комплексной бригады определялся по смен-
ной производительности основного звена, занятого укладкой бетон-
ной смеси в конструкции. Комплексная бригада бетонщиков, на-
пример, была принята в составе 32 чел.
При выполнении бетонных и железобетонных работ арматура
применялась в виде сварных каркасов и сеток. Опалубка монолит-
ных конструкций была из стандартных щитов, а также подвижно-
скользящая и переставная металлическая. Это значительно сокра-
щало расход леса и сроки строительства.
Работы по приготовлению, транспортированию и укладке бетон-
ной смеси были полностью механизированы. Для приемки и подачи
бетонной смеси применялись вибробункера, вибролотки и звенье-
вые транспортеры со сбрасывающими тележками. Уровень комп-
лексной механизации бетонных работ составил 85%.
Чтобы скорее открыть фронт работ по устройству тепляка, было
решено одновременно с подготовкой котлована под фундамент
коксовых батарей укладывать бетонную смесь в фундамент контр-
форса со стороны действующей коксовой батареи и с его стороны
параллельно бетонировать фундаменты под пути коксовыталкива-
теля, а потом бетонировать продольные борова с машинной и кок-
совой сторон. Это дало возможность, выдерживая необходимые
темпы разработки котлована, максимально использовать экскава-
тор, более интенсивно производить укладку бетонной смеси в кон-
струкции фундамента, ускорить начало монтажа конструкций под-
вальной части и открытие фронта работ по монтажу тепляка. При
этом обеспечивался минимальный разрыв во времени между уст-
ройством верхней монолитной железобетонной плиты, повышенной
частью контрфорсов и монтажом рам в подвальной части.
По мере завершения работ подземной части устраивались
подъезды к тепляку и открывался фронт для производства огне-
упорных работ. Основной объем работ по устройству фундамента
коксовой батареи должен быть выполнен в такие сроки, чтобы
въезды с машинной и коксовой сторон заходили в уже смонтиро-
ванный (надвинутый) тепляк.
К кладке коксовых печей приступили после окончания монтаж-
ных, бетонных и железобетонных работ по устройству фундамен-
тов, переноске геодезических знаков, осей и реперов для разметки
кладки.
До начала кладки коксовых печей весь фронт кладочных работ
разбивался в плане на захватки. Для основных звеньев (состоящих
из пяти огнеупорщиков) в захватку входило пять печных простен-
ков, а со стороны каждого контрфорса — четыре печных простен-
ка, в том числе и облицовочный. Каждое звено в пределах захват-
ки выполняло все работы с низу до верха печи в соответствии с
порядком и сменным объемом работ, предусмотренными в техно-
логической карте. Поточная технология кладочных работ такж’е
определялась разбивкой всего массива коксовой печи на ярусы
(поясы) по всем пяти зонам.
Проектом поточной технологии и организации огнеупорных ра-
бот предусматривается выполнение основного объема отделочных
работ в процессе кладки коксовых печей основными звеньями, так
как очистку, набивку и расшивку швов кладки лучше выполнять
при еще влажном растворе. Параллельно с кладкой коксовых пе-
чей, по мере открытия фронта, выполнялись сопутствующие работы:
заделка зеркал регенераторов, заливка температурных швов пе-
ком, набивка-и уплотнение температурных швов с фасада печей,
расшивка швов регенераторов, закладка устья подовых каналов
фасонным кирпичом.
При общепринятой асимметричной подаче кладочных материа-
лов в тепляк необходимо в первую очередь производить кладку
той группы печей, которая расположена с противоположной сторо-
ны проема, чтобы в период предрастопочного монтажа установку
конструкций начинать с противоположного контрфорса. Примене-
ние на коксовой батарее № 3 облегченного тепляка с четырьмя
кран-балками конструкции треста «Коксохимтепломонтаж» позво-
лило ускорить подачу кладочных материалов на 18%, а удлинение
его на одну типовую ячейку — применить симметричную схему по-
дачи огнеупорных материалов.
Такая схема обеспечивает образование уступов, начиная со
средней печи, в направлении обоих контрфорсов. При этом поток
предрастопочных работ развивается в таком же порядке, но на
25% быстрее обычного.
Совмещая предрастопочный монтаж с огнеупорной кладкой, не-
обходимо учитывать влияние технологического перерыва, в период
которого производятся отделочные работы по батарее, а также
промежуточные отделочные работы. Это должно находить отраже-
ние при разработке технологических карт и графиков (цикло-
грамм).
Эффективная защита каналов от засорения и рациональное сов-
мещение отделочных работ с кладочными позволили на восемь
дней сократить производство огнеупорных работ по коксовой бата-
рее № 3.
Комплекс работ по механомонтажу коксовых батарей охватыва-
ет предрастопочный и послерастопочный монтаж и совмещаемые с
послерастопочным монтажом работы (монтаж коксовых машин,
пусконаладочные работы, специальные работы по кладке в период
разогрева батареи, общестроительные работы, электромонтаж, мон-
таж КИП и автоматики).
Практикой производства механомонтажных работ по коксовым
батареям установлено, что в организации специализированного по-
тока механомонтажа для большеемких коксовых батарей лучшим
является тот вариант, при котором продолжительность работ и ко-
личество рабочих (монтажников и сварщиков) будут минималь-
ными, а совмещение групп частных потоков и интенсивность выхо-
да готовой продукции из потока — максимальными. Оптимальное
совмещение групп частных потоков обеспечивает сокращение обще-
го количества рабочих (монтажников) на 27—30%
Значительному ускорению предрастопочного монтажа по коксо-
вым батареям № 2 и 3 способствовала подача конструкций и обо-
рудования кран-балками тепляка через контрфорс. Это позволило
отказаться от прокладки узкоколейных путей с машинной и коксо-
вой сторон, на 870 чел.-ч снизить трудоемкость и на 15% — продол-
жительность работ большого и малого анкеража.
По мере окончания' предрастопочного монтажа рабочие концент-
рировались на работах по передвижке тепляка, что значительно
сократило период создания рабочей зоны для выполнения после-
растопочного монтажа. После передвижки тепляка значительное
количество бригад было направлено на послерастопочный монтаж.
При этом каждая группа потоков должна развиваться параллель-
но, что позволяет раньше начать и сократить продолжительность
общестроительных, электромонтажных, пусконаладочных, специ-
альных и других работ в период разогрева батареи. Интенсивность
каждой группы частных потоков строго регламентируется графи-
ком роста температур кладки.
Послерастопочный монтаж заканчивается навеской дверей на
печные камеры, с машинной и коксовой сторон одновременно. Эта
работа обычно выполняется за 36—38 ч непрерывной работы всем
составом монтажников, участвующих в послерастопочном монта-
же. Завершающей работой послерастопочного монтажа является
загрузка коксовых камер угольной шихтой на «продукт».
Здания и сооружения второго объектного потока представляют
собой комплекс объектов с крайне неравномерным распределением
объема и трудоемкости одноименных и разноименных видов стро-
ительных и монтажных работ. Эти объекты возводятся системами
разноритмичных специализированных потоков работ. Поэтому во
втором объектном потоке наиболее целесообразна организация по-
точных линий по одноименным видам работ.
Количество одноименных поточных линий определялось общим
объемом работ, подлежащих выполнению, значением коэффициен-
та использования мощности потока и директивным сроком. Так,
для производства монолитных бетонных и железобетонных работ
необходимы две поточные линии: одна — по возведению угольной
башни, вторая — по возведению тушильной башни, насосной, от-
стойников с площадками для обезвоживания шлама, коксовой
рампы, галерей, фундаментов натяжной и перегрузочной станций;
по монтажу стальных и сборных железобетонных конструкций —
по одной поточной линии. При включении объектов в лоток преду-
сматривалось максимальное совмещение общестроительных и ме-
ханомонтажных работ, что обеспечивало скорейший ввод объектов
в эксплуатацию."
Такой порядок определения структуры объектных потоков спо-
собствовал более глубокой специализации и механизации работ,
повышению эффективности работы машин и росту производитель-
ности труда рабочих. По отчетным данным треста «ДонкоксохиМ-
строй», при строительстве пусковых комплексов коксовых батарей
№ 2 и 4 использование машин возросло в 1,34 раза, сменная про-
изводительность кранов на монтаже сборного железобетона соста-
вила около 15,5 т, а на монтаже технологического оборудования —
12 т; по основным видам работ фактические затраты труда снизи-
лись в среднем на 22%.
Методы возведения и монтажа
основных объектов коксохимического завода
Основным сооружением в каждом пусковом комп-
лексе является одна или две коксовые батареи, продолжительность
возведения которых входит в общую продолжительность строитель-
ства коксохимического завода.
Поточное строительство коксовой батареи, включая монтаж обо-
рудования, позволяет равномерно вводить мощности коксохимиче-
ского завода в эксплуатацию при непрерывном и планомерном ис-
пользовании материально-технических ресурсов и рабочей силы.
Продолжительность возведения коксовой батареи определяется
сроками выполнения и степенью совмещения основных строитель-
но-монтажных и специальных строительных работ. При этом наи-
более важную роль играет технологическая последовательность
производства этих работ.
Существует три метода возведения коксовых батарей: раздель-
ный, поточно-совмещенный и поточный.
Раздельный и поточно-совмещенный методы заключаются в по-
следовательном выполнении работ, но с различной интенсив-
ностью. В первом случае последовательно вводятся в эксплуата-
цию коксовые батареи № 1,2, 3, 4, во втором — вначале батареи
№ 1 и 2, затем № 3 и 4, т. е. одновременно по две батареи, поэтому
интенсивность работ отличается примерно в два раза. При раздель-'
ном методе однородные и разнородные комплексы работ за весь
период строительства коксовых батарей № 1—4 выполняются по-
следовательно, при поточно-совмещенном -— параллельно при воз-
ведении коксовых батарей'№ 1, 2 и последовательно — при возве-
дении коксовых батарей №,3, 4 (сохраняя порядок работ, приня-
тый для коксовых батарей № 1, 2).
При поточном методе технологический процесс возведения кок-
совых батарей разделяется на три одинаковых по продолжитель-
ности комплекса работ: работы подземной части, кладка коксовых
печей, механомонтажные работы. Ритмичное выполнение этих ра-
бот на ряде коксовых батарей совмещается во времени и обеспечи-
вается последовательное выполнение однородных процессов и па-
раллельное — разнородных.
Для сокращения продолжительности основных работ решающее
значение имеет выбор рационального способа возведения фунда-
мента. В практике строительства коксовых батарей существует два
способа возведения конструкций фундамента — открытый и закры-
тый. При открытом способе полностью сооружается подземная часть
фундамента, затем по всей его площади устраивается тепляк, в ко-
тором выполняются огнеупорная кладка коксовых печей и пред-
растопочный монтаж, после чего начинается послерастопочный
монтаж и монтаж коксовых машин.
Возведение' фундаментов коксовых батарей открытым способом
для печей типа ПК-2к и ПВР без нижнего подвода воздуха и газа
возможно при благоприятных атмосферных условиях в теплое вре-
мя года при температуре наружного воздуха не ниже +5°.
Подпечные борова выкладываются одновременно со сводным
или первоначально возводятся подпечные борова, а затем сводный.
Кладка боровов ведется параллельно с возведением всего фунда-
мента под батарею, причем сначала бетонируется нижняя плита,
а затем выкладываются борова, и только после кладки боровов
бетонируется верхняя плита. Такая последовательность работ вы-
нуждает использовать различные грузоподъемные строительные
машины. При этом возникает длительный разрыв во времени меж-
ду подготовленным фронтом работ по устройству тепляк^* и нача-
лом монтажа стальных конструкций. В этом случае работы по
устройству фундамента целесообразно выполнять параллельно с
монтажом тепляка.
Возведение фундаментов из гидроупорного сборно-монтажного
железобетона открытым способом для коксовых печей указанных
типов исключает параллельное производство монтажа конструк-
ций тепляка и работ подземной части до тех пор, пока бетон в сты-
ках дымовых патрубков не наберет проектную прочность.
Для более совершенных типов коксовых батарей, состоящих из
77 печей и объемом печной камеры 30 м3 и более, с нижним под-
водом воздуха и газа (батареи № 1 и 2 Авдеевского коксохимиче-
ского завода) применение открытого способа возведения фунда-
ментов привело к задержке предрастопочного монтажа предыду-
щей батареи, поэтому ускорение работ по устройству верхней пли-
ты и контрфорсов вызвало непроизводительные затраты времени.
Применение закрытого способа при возведении коксовых бата-
рей № 11 и 12 Коммунарского коксохимического завода позволило
почти 60% работ по устройству фундаментов конструкций выпол-
нять в тепляке, оборудованном кран-балками. При помощи кран-
балок перестанавливаются также секции и кружала опалубки, про-
изводится монтаж рам из сборного железобетона, а по мере окон-
чания работ на первом участке (границами участков служат тем-
пературные швы боровов с машинной и коксовой сторон) произво-
дятся монолитные железобетонные работы по устройству верхней
плиты и контрфорсов.
Основным недостатком закрытого способа является организаци-
онный разрыв во времени, вызванный передвижкой тепляка, кото-
рый увеличивается от 6 до 14 смен при передвижке тепляка через
угольную башню. Чтобы частично устранить этот недостаток, во
время надвижки тепляка с коксовой батареи № 3 на батарею № 4
Авдеевского коксохимического завода работы по устройству фунда-
мента коксовой батареи № 4 производились на участках, располо-
женных с противоположной стороны от пути движения тепляка.
Опыт строительства коксовых батарей показал, что применение
закрытого способа возведения фундаментов, кроме улучшения эко-
номических показателей, значительно сокращает сроки возведения
коксовых батарей в целом. Поэтому независимо от применяемых
методов возведения пусковых комплексов коксового блока наибо-
лее рациональным и экономичным способом возведения фундамен-
тов является закрытый способ.
Раздельный и поточно-совмещенный методы возведения пуско-
вых комплексов коксовых блоков характеризуются наличием зна-
чительных организационных перерывов во времени. Общая продол-
жительность строительства четырехбатарейного коксохимического
завода раздельным методом по СНиП составляет 1880 рабочих
дней. При строительстве коксовых батарей № 1, 2, 3 Ясиновского
коксохимического завода раздельным методом организационный
перерыв между ведущими стадиями кладочных работ составил
315 рабочих дней, а при продолжительности работ первой стадии
205 рабочих дней организационный перерыв составил 205 рабочих
дней. При строительстве четырех коксовых батарей № 9—12 Ком-
мунарского коксохимического завода поточно-совмещенным мето-
дом (по две батареи в каждом пусковом комплексе) общий срок
возведения составил 1125 рабочих дней. При продолжительности
устройства подземной части 295 рабочих дней организационный
перерыв составил 205 рабочих дней, а при продолжительности ра-
бот второй стадии (кладка коксовых печей) 106 рабочих дней ор-
ганизационный перерыв составил 395 рабочих дней.
Для указанных методов характерны прерывность работ подгото-
вительного периода по соответствующим пусковым комплексам, а
также периодическая концентрация материальных, технических и
людских ресурсов на всем фронте в каждой стадии производства
работ.
Наиболее целесообразной формой выполнения отдельных стадий
работ по возведению коксовых батарей является поточная.
Для оценки эффективности методов возведения коксовых бата-
рей в условиях поточного строительства авторами проанализиро-
ван типовой проект коксовой батареи с печами емкостью 30 л/3 с
нижним подводом газа и воздуха, по которому в последние годы
сооружаются коксохимические заводы. Применительно к этому
проекту построены графики-циклограммы работ, а также графики
помесячного отвлечения средств и движения рабочих по професси-
ям (рис. 13).
При всех методах кладки коксовых печей основной объем пред-
растопочного монтажа осуществляется в тепляке конструкции трес-
та «Коксохимтепломонтаж», применяемом в южных районах
страны.
Коксовые машины, трубопроводы, стальные конструкции обслу-
живающих площадок, пути коксовых машин и сборные железобе-
тонные конструкции монтируются кранами-погрузчиками грузо-
\ г
подъемностью 5 т, гусеничными кранами и кранами на пневмоко-
лесном ходу грузоподъемностью 10—25 т. По данным отдела
«Доноргтехстрой» треста «Укрмонтажоргстрой», использование
кранов по времени составляет 0,86. Время, необходимое для созда-
ния оптимальных фронтов работ каждого последующего процесса,
принято в соответствии с данными ПНР по возведению коксовых
батарей, разработанных этими же организациями. Готовность стро-
ительно-монтажных и специальных работ к началу монтажа обо-
рудования коксовых батарей принята согласно ТУ СН 115—60.
На рис. 13, а показана циклограмма возведения коксовой бата-
реи раздельным методом, составленная на основе приведенных ис-
точников и норм СНиП-А, 3—66 *. Построение циклограммы по-
зволило выявить основные недостатки этого метода: длительность
возведения коксовой батареи 17 мес. (не учитывая работ подгото-
вительного периода), что на 3 мес. превышает нормативные сроки,
а также прерывность выполнения основных видов работ (интервал
Рис. 13. Циклограммы возведения коксовых батарей большой емкости:
С — раздельным; б — поточно-совмещенным; в — поточным методами; / — земляные рабо-
ты; 2 — устройство трубы; 3 — устройство фундаментов; 4 — кладка коксовых печей; 5 —
предрастопочный монтаж; 6 — послерастопочный монтаж.
между сооружением боровов и верхней плиты составляет до 1,5 ме-
сяца).
На рис. 13,6 показана циклограмма возведения коксовой бата-
реи поточно-совмещенным методом. Этим методом возводятся од-
новременно две коксовые батареи.
Сопоставление данных СНиП и циклограмм (рис. 13, а и б) по
продолжительности только одного основного периода возведения
первых нечетных коксовых батарей раздельным методом (17 мес.)
и поточно-совмещенным (20 мес.) и тех же данных для всего вре-
мени возведения коксовых батарей (74,4 мес. и 44,5 мес.) показы-
вает основные преимущества поточно-совмещенного метода по
сравнению с раздельным: при общей продолжительности работ
пускового комплекса 20 мес. вводятся в эксплуатацию одновремен-
но две коксовые батареи, что не превышает нормативных сроков.
Главным недостатком этого метода, как и раздельного, является
прерывность бетонных работ при возведении монтажных конструк-
ций фундамента, когда перерывы доходят до двух месяцев.
Циклограмма, приведенная на рис. 27, в показывает, что поточ-
ный метод, обеспечивая увязку процессов во времени и простран-
стве, а также выбор оптимальных интенсивностей комплексов ра-
бот и других параметров, позволяет возводить одну коксовую ба-
тарею за 12, а четыре — за 20 мес. При этом коксовая батарея
вводится в эксплуатацию на 5 мес. раньше, чем при раздельном, ц
на 4 мес. раньше, чем при поточно-совмещенном методе.
Из графиков движения рабочих по профессиям видно, что при
поточном методе рабочие каждой профессии работают более про-
изводительно, трудоемкость работ снижается на 10,5% при одно-
временном повышении производительности труда на 14% благода-
ря рациональному составу звеньев. Это дает возможность на каж-
дой стадии возведения коксовой батареи .выполнять работы с мень-
шим количеством рабочих.
Из графиков отвлечения средств из бюджета видно, что за вре-
мя, равное половине всей продолжительности возведения коксовой
батареи, отвлекается из бюджета не более 15—16% необходимой
величины ассигнований вместо 50%, как это имеет место при по-
точном методе. При раздельном и поточно-совмещенном методах
помесячная загрузка капиталовложений крайне неравномерна: в
завершающий период строительства осваивается более 80% всех
средств, что является одним из существенных недостатков этих ме-
тодов. Напротив, при поточном методе загрузка капиталовложе-
ний в каждый плановый период примерно одинакова, следователь-
но, поточный метод дает возможность равномерно отвлекать ас-
сигнования из бюджета и в минимально короткий срок вводить в
эксплуатацию коксовые батареи.
Таким образом, все показатели свидетельствуют о высокой тех-
нико-экономической эффективности поточного метода по сравне-
нию с раздельным и поточно-совмещенным.
Возведение одноэтажных зданий осуществлялось преимуще-
ственно открытым методом ввиду малых размеров в плане, незна-
чительных объемов работ по фундаментам под оборудование, на-
личия у большинства из них подземных сооружений над всей
частью здания. Порядок работ предусматривал вначале выполне-
ние всех работ подземной части, после чего возводились конструк-
ции наземной части и велись все остальные необходимые по про-
екту работы.
Для осуществления всех работ по принципам потока — непрерыв-
ности и равномерности производственных процессов — здание раз-
граничивалось на две части: подземную и наземную. Каждая
часть разбивалась на захватки и ярусы примерно одинаковой тру-
доемкости в зависимости от характера решения конструкций.
Границы захваток и ярусов определялись по методу равнопере-
менных делянок и оставались постоянными для всех процессов воз-
ведения зданий (за исключением здания сероочистки, где в назем-
ной части применялся совмещенный монтаж строительных кон-
струкций и цилиндрических аппаратов весом по 30 т каждый, уста-
навливаемых на элементы покрытия один на другой, по три в од-
ном блоке).
Работы по возведению каждого здания были расчленены не ме-
нее чем на 10 комплексов: земляные, устройство подземной части
из монолитных или сборных железобетонных конструкций, монтаж-
ные работы, устройство стенового ограждения, кровли, бетонных
оснований под полы, полов, отделочных, механомонтажных и про-
чих работ.
Продолжительность возведения зданий во многом обуславлива-
лась темпами и особенностью организации производства монтаж-
ных работ.
В первоначально разработанных графиках планированные поте-
ми времени составляли 15—18% от продолжительности установки
конструкций в проектное положение. Они возникали вследствие
разновременного включения смежных процессов, выполняемых в
одном комплексе работ и при едином составе комплексной
бригады.
Циклограммами предусматривалось, как правило, /выполнение
работ отдельными звеньями рабочих (частными потоками) после
начала работы первого звена, занятого установкой конструкций в
проектное положение; через 3—8 смен начиналось частичное или
окончательное оформление стыков временно закрепленных сбор-
ных элементов. Если указанные звенья переходят с объекта на
объект, то не удается начать выполнение, например, сварочных или
других работ в предусмотренные циклограммами сроки.
С целью устранения этих недостатков поточного планирования
работ увязка процессов монтажа каркасов одноэтажных промзда-
ний практически осуществлялась по сетевым графикам, разрабаты-
ваемым на целую группу аналоговых объектов (одноэтажных зда-
ний), в которых учитывались потери времени, связанные только с
перебазировкой специализированных звеньев совместно с крано-
вым и другими видами оборудования. Это позволило организаци-
онно подчинить темпу и ритму монтажного процесса выполнение
других комплексов работ, в порядке очередности вводить объекты
в эксплуатацию. Такая специализированная комплексно-механизи-
рованная поточная линия была длительное время (год и более)
загружена сравнительно равномерно.
Кроме этого, сетевыми графиками предусматривался совмещен-
ный монтаж технологического оборудования и строительных кон-
струкций. Этому во многом способствовало близкое раоположение
на открытых площадках значительной части технологического
оборудования, особенно в химических цехах и отделениях. Так, на-
пример, цех производства фталевого ангидрида компонуется из
двух отдельно стоящих зданий и открытой площадки. Отделение
дистилляции и контактирования цеха фталевого ангидрида — зда-
ние павильонного типа с размерами в плане 30X48 м имеет высоту
до нижнего пояса ферм 14,5 м; в нем размещается 126 т оборудо-
вания. Здание вспомогательного корпуса состоит из двух пролетов
по 18 м каждый, имеет общую длину 108 м при высоте 12 м. В этом
здании монтируется 310 т оборудования. На открытой площадке,
расположенной рядом со зданиями, монтируется 1500 т различного
по назначению оборудования и аппаратов. В их число входят круп-
ногабаритные контактирующие аппараты весом по 88,8 т, цилинд-
рические горизонтально расположенные конденсаторы фталевого
ангидрида весом по 32,5 т, холодильники масла весом по 24 т,
скрубберы по 18 ? каждый и т. д.
Близкое территориальное расположение, параллельный монтаж
конструкций и технологического оборудования давали возможность
просто и легко переключать монтажников с объекта на объект по
мере готовности фронта работ.
В результате такой организации возведения одноэтажных зда-
ний сроки их ввода в эксплуатацию были сокращены на 14—22%,
не менее чем на 15% увеличивалось сменное использование крано-
вого оборудования.
Особенность возведения большинства многоэтажных зданий со-
стояла в организации отдельных объектных потоков, в состав ко-
торых включались сооружения, объединяемые общностью техноло-,
гического производственного процесса, с продолжительностью
строительства всего комплекса не менее чем 1,5—2 года. Такое ре-
шение оправдывалось большими объемами работ, определяющими
продолжительность возведения здания, и сравнительно ограничен-
ной возможностью совмещения смежных комплексов работ.
Организацией поточного возведения многоэтажных зданий пре-
дусматривалось их расчленение по вертикали на крупные про-
странственные части в пределах температурных блоков и в зави-
симости от величины перепадов по высотным отметкам продоль-
ных разрезов.
Выбор схемы потока на таких зданиях определяется степенью
совмещения каждого вида работ, при которой обеспечивается наи-
меньший общий срок строительства и наибольшая продолжитель-
ность выполнения комплексных процессов.
Законченный поточным строительством в конце 1969 г. главный
корпус обогащенного антрацена был расчленен по вертикали на две
Температурные блоки
Рис. 14. Схема потоков возведения корпуса
обогащенного антрацена.
пространственные части в
пределах температурного
блока (оси 1—7 и 7—/3)
размерами по 36 м каждая
и высотой соответственно 42
и 35 м с постояйным по дли-
не здания размером попереч-
ника 2x6 м.
Несущий каркас здания'
запроектирован из попереч-
ных двухпролетных трехъ-
ярусных до отметки 13,4 м и
выше — двухъярусных рам-
ных железобетонных конст-
рукций. Соединение ригелей
с колоннами и балками — жесткое. Междуэтажные перекрытия вы-
полнены из монолитных железобетонных плит толщиной 8—12 см ио
сборным железобетонным балкам, уложенным по ригелям. Такая
объемно-конструктивная компоновка здания обуславливала выбор
горизонтально-восходящей схемы потока (рис. 14). Все процессь!
возведения здания были объединены в десять комплексов: земля-
ные работы, устройство монолитных бетонных и железобетонных
конструкций, монтажные работы, кирпичная кладка, устройство
полов, кровли, монтаж технологического оборудования, специаль-
ные устройства и промпроводки, отделочные и прочие работы. Вы-
полнение этих процессов было поручено бригадам постоянного со-
става, здание разделено на 9 монтажных участков.
Работы по монтажу наземных строительных конструкций были
начаты в осях 7—13 после завершения подземной части вместе с
обратной засыпкой. При этом технологическая последовательность
выполнения монтажных процессов и смежных с ними работ по
устройству монолитных железобетонных перекрытий определилась
разрезкой колонн первого яруса. Так как вес колонн первого яруса
составил 18 т, а вышележащих—не более 7 т, то все сборные же-
лезобетонные конструкции этого яруса монтировались краном
МКГ-25 до отметки 13,4 м, а остальные—краном ВТК 5/8. После
перехода крана на второй монтажный участок для выполнения та-
ких же работ на открывшейся рабочей зоне первого монтажного
участка велось устройство перекрытий бригадой, закончившей к
этому времени возведение монолитных железобетонных фундамен-
тов на первом температурном блоке.
Ввиду различия трудоемкостей монтажных работ первого и
остальных ярусов ритм потока для этих работ был принят соот-
ветственно 25 и 15 дней при двухсменной работе, а для остальных
видов работ для всех ярусов — равным 15 дням. Такая организа-
ция работ позволила не только непрерывно выполнять все опера-
ции, связанные с монтажом конструкций, но и при наибольшем
их совмещении обеспечить быстрое открытие фронта для после-
дующего выполнения работ на здании.
Монтажные работы по возведению каркаса здания с одновре-
менным устройством междуэтажных перекрытий выполняла ком-
плексная бригада в составе 32 чел. Устройство лестничных кле-
ток и наружного кирпичного ограждения велось параллельно на
смежных участках, с отставанием на два яруса от монтажных
работ, бригадой каменщиков в составе 18 чел. в одну смену. Ра-
боты по устройству кровли велись непрерывно после окончания
монтажных работ на седьмом и девятом участках.
Параллельно с устройством кровли по участкам отдельная брига-
да вела работы по устройству оснований под полы, открывая
тем самым широкий фронт работ для монтажа технологического
оборудования, промпроводок, санитарно-технических, электромон-
тажных и других специальных строительных работ.
Все это дало возможность выполнить запланированные объемы
работ на 1,5 месяца раньше установленного срока.
Главный корпус углеобогатительной фабрики (с сеткой колонн
6X6 м) состоит из отдельных температурных блоков (рис. 15):
первый — в осях 1—9, с размерами в плане 36X48 м, второй и
третий — в осях 10—25, (2X42) ХЗО м. Под всем зданием распо-
ложены подвальные помещения с отметкой пола —4 и —6 м.
Основанием здания служит сплошная железобетонная плита тол-
щиной 0,8 м с подколенниками.
Каркас здания выполнен полностью из сборных железобетон-
ных конструкций: колонн весом от 4 до 10 т, высотой «на два эта-
жа», ригелей весом 3,2 т, располагаемых в поперечном направле-
нии, плит перекрытий размерами 5,65X1 м, весом 1,5 т каждая.
Рис. 15. Схема потоков возведения углеобогатительной фабрики.
В потоке по возведению здания углефабрики ведущим является
процесс монтажа сборных железобетонных (6436 ж3) и стальных
(338 т) конструкций, а также подача технологического оборудо-
вания (2000 т) с технологическими трубопроводами. Этот поток
определяет продолжительность возведения здания в целом.
С двух сторон здания были смонтированы краны БК-300 и
БК-406А, грузоподъемностью 25 т каждый с длиной стрели 30 и
40 м. Выбор кранов определялся условиями монтажа технологи-
ческого оборудования открытым способом, зоной охвата всех мон-
тажных работ, требуемой грузоподъемностью кранов и их заня-
тостью на монтаже строительных конструкций. В рабочих зонах
кранов проходили железнодорожные пути широкой колеи, по ко-
торым подавались строительные конструкции и оборудование.
Учитывая близость расположения здания радиальных сгустите-
лей и установки сухого тушения кокса, а также наличие железно-
дорожных' путей между этими зданиями и пересечение рабочих
зон кранов, одну нитку пути крана БК-300 пришлось расположить
внутри здания на уровне пола подвала (—4,6 м) в пределах пер-
вого блока (оси 1—10), а вне этого блока — на расстоянии 2,5 м
от оси Б. Для сохранения допустимого уровня головки рельс
обеих ниток крана Донецким отделом «Укрмонтажоргтехстроя»
был запроектирован специальный временный мост, позволивший
обеспечить надежную устойчивость крана во время его эксплуа-
тации. Все это позволило в рабочие зоны кранов подавать стро-
ительные конструкции и технологическое оборудование «с желез-
нодорожных колес».
На возведении каркаса по совмещенному графику работали
2 бригады: одна — из 28 чел., занятая монтажом сборных железо-
бетонных и стальных конструкций, — выполняла работы в две сме-
ны. Вторая бригада — для подачи технологического оборудования
на проектную отметку открытым способом, — состоящая из пяти че-
ловек, осуществляла параллельно с первой поузловую сборку и
подачу оборудования на проектные отметки.
Опыт строительства показал, что при совмещенном методе мон-
тажа резко снижается потребность в монтажных механизмах и
приспособлениях, исключаются работы по горизонтальному пере-
мещению оборудования от монтажных проемов к проектным отмет-
кам по перекрытиям, появляется возможность монтировать обору-
дование целиком.
Сроки ввода углефабрики в эксплуатацию были сокращены на
22 дня при сниженной трудоемкости и стоимости работ.
В 1968 г. на Авдеевском коксохимическом заводе была введена
в эксплуатацию установка сухого тушения кокса (У СТ К) инертны-
ми газами (рис. 16). Она размещается в нетиповом многоэтажном
Рис. 16. Объемно-конструктивная компоновка установки сухого туше-
ния кокса:
I — отделение котлов-утилизаторов; II — отделение бункеров.
здании, включающем котельное и бункерное отделения с подвалом.
Границами отделений являются температуро-осадочные швы,
К подвальной части, заглубленной до отметки —=7 м, со стороны
одного из торцов примыкает транспортная галерея для подачи кок
‘са на коксосортировку.
Здание котельной (блока котлов-утилизаторов) имеет размеры
в плане 9X78 м и высоту 14,9 м. Конструктивное решение запро-
ектировано по полной каркасной схеме. Вес монтажных элементов
3—5 т. Длина сборных конструкций не превышает 9 м при ширине
или высоте изделий до 1,2 м. Все конструкции здания котельной
запроектированы таким образом, что его можно возводить частя-
ми по этажам на всю высоту. Монтаж конструкций каркаса котель-
ной УСТК осуществлялся двумя кранами (рис. 17): башенным
БК-406 со стрелой 40 м, в дальнейшем предназначенным для мон-
тажа каркаса углефабрики, и краном СКГ-30/10 со стрелой 25 м и
с гуськом 11 м. Бапщнным краном монтировались колонны и кон-
струкции кровли в осях 3—11, а осях 1—3 — только плиты кровли
по ригелю и фонарю, кроме двух крайних плит у ряда Б. Ригель и
фонарь по оси 1, две крайних плиты и колонна монтировались кра- ,
ном СКГ-30/10; причем колонна монтировалась краном БК-406А
двумя подъемами.
Такое распределение объемов монтажных работ между крана-
ми позволяет вести краном БК-406А блочный монтаж котлов-ути-
лизаторов, загрузочных устройств весом по 11,55 т, камер туше-
ния кокса методом наращивания блоками по 20 т, трех подъем-
ников кокса весом по 24 т; а также всего сооружения — перегру-
зочной станции № 4 высотой 13,2 м и весом 20,5 т, наклонного
моста, опирающегося нижней частью на перегрузочную станцию
№ 4 на отметке 13,2 м, а верхней — на здание продольной башни
на отметке 38,07 м, весом 21,8 т. При этом у наклонного моста
У-26 из общей длины 170 м устанавливается только третий блок
(верхний) весом 24,6 т, находящийся в зоне крана БК-406А.
Кирпичная кладка стен из силикатного кирпича производилась
с трубчатых лесов комплексной бригадой в составе 24 чел.
Подъем материалов осуществлялся краном МКС-3-5/20. Бетонная
подготовка под полы велась бригадой из 7 чел. Рулонная кровля
и отделочные работы выполнялись специализированным управле-
нием треста «Донкоксохимстрой».
Механомонтажные работы при установке котлов-утилизаторов
выполнялись строительным управлением треста «Укрэнергочер-
мет». На этом этапе наиболее трудоемкими оказались теплоизо-
ляционные работы: теплоизоляция пылеосадительных бункеров
должна быть выполнена с полной герметизацией, так как при про-
никновении в бункер воздуха увеличивается опасность взрыва га-
зов в этих бункерах.
По проекту теплоизоляционные работы необходимо было вы-
полнить способом штучной кладки. Используя имеющий опыт об-
муровки котлов ТЭЦ Авдеевского коксохимического завода из
специальных теплоизоляционных блоков, трест «Донкоксохим-
строй» перенес его на обмуровку котлов-утилизаторов и пылеоса-
дительных бункеров. Трест «Укрэнергочермет» перепроектировал
обмуровку котлов и бункеров из многослойных огнеупорных
щитов.
Теплоизоляционные щиты представляют собой многослойную
строительную деталь, состоящую из огнеупорного бетона толщи-
ной 125 мм, термоизоляционного бетона толщиной 165 мм, четы-
рех слоев совелитовых плит толщиной 20 мм и слоя водонепрони-
цаемой бумаги. Совелитовые плиты являются изоляцией, а водо-
непроницаемая бумага — гидроизоляцией между слоями термоизо-
ляционного бетона и совелитовыми плитами. Огнеупорный и тер-
моизоляционный бетоны армируются сетками из холоднотянутой
проволоки диаметром 6 мм с ячейками 100X100 мм.
Для лучшей стыковки щитов между собой в них имеются вы-
пуски из арматурной стали диаметром 6 мм. Слои щита связыва-
ются по толщине установкой стальных притяжек, свариваемых
электродуговой сваркой.
Для изготовления щитов применяют термоизоляционный и ог-
неупорный бетоны М100, приготовленные на глиноземистом це-
менте М 500.
Щиты весом менее 3 т изготавливались в цехе железобетонных
изделий на специально отведенной площадке в зоне действия
кран-балки грузоподъемностью 2,5 т; щиты весом более 3 т — на
открытом полигоне в зоне действия башенного крана грузо-
подъемностью 5 т. Армокаркасы и закладные детали поступали
на формовочные посты из арматурного цеха завода. Огнеупорную
и термоизоляционную бетонные смеси приготовляли в бетономе-
шалке принудительного действия емкостью 80 л.
Готовые термоизоляционные щиты доставлялись к месту монта-
жа панелевозами.
Схема приготовления термоизоляционного бетона
В результате были достигнуты такие показатели: затраты тру-
да на строительной площадке снижены в 12 раз, производитель-
ность труда возросла в 4,5 раза, а срок работ сократился с 90 до
38 дней. 4
Второй блок УСТК—здание бункерного отделения—имеет
сетку колонн 6X6,7 м и следующие параметры: длина 33,26 м,
ширина 6,7 м, высота 19,3 м с подвальной частью, заглубленной
на 6,4 м, с которой соединяется галерея для транспортирования
кокса.
Схема приготовления огнеупорного бетона
При сооружении бункерного отделения в общем объеме стро-
ительных работ значительный удельный вес составляют работы
по возведению фундаментов для конструкций каркаса и под обо-
рудование, характеризующееся сложностью и многообразием
форм.
Работы подземной части были разбиты на две захватки равной
трудоемкости по оси симметрии, а по вертикали — на три яруса
с учетом возможного расположения рабочих швов. Это позволи-
ло обеспечить непрерывность укладки бетонной смеси в конструк-
ции и увеличить оборачиваемость некоторых видов опалубки до
трех раз.
Для возведения наземной части бункеров тушения кокса по
принципу непрерывного и равномерного производства необходи-
мо было принять такую последовательность и ритм работ, при
которых максимально совмещались бы процессы монтажа кожуха
камер тушения и их футеровки из шамотного огнеупорного кир-
пича.
Направление монтажа принято от оси 2 в сторону оси 16 по ме-
ре окончания работ на первой захватке (оси 1—8). Работы осу-
ществлялись в две смены четырьмя бригадами по 7 чел. в каж-
дой с ритмом" 24 дня. Такой темп определялся в основном дли-
тельностью поставки конструкций.
Наибольшую часть по объему, трудоемкости и продолжитель-
ности монтажа составляют листовые конструкции кожуха камер
тушения кокса с футеровкой, загрузочные устройства, гидрозат-
воры и подъемники.
Монтаж камер тушения кокса целесообразно производить кра-
ном БК-406А методом наращивания, а камеры № 4 —методом
подращивания, так как она находится вне зоны действия этого
крана.
По методу наращивания работы выполнялись в такой последо-
вательности. Вначале осуществлялся монтаж дутьевого устрой-
ства камеры тушения № 1; монтажные работы начинали с уста-
новки нижнего рассекателя, затем выполняли футеровку низа ка-
меры тушения чугунными плитами. Плиты крепятся к фундамен-
ту и между собой анкерными болтами; пустоты между плитами и I
фундаментом заливаются цементным раствором; по внутренней
поверхности фундамента устраивается цементная стяжка как вы-
равнивающий слой, на который укладываются базальтовые
плиты.
Во время футеровки дутьевого устройства в камере тушения
№ 1 кран устанавливал конструкции нижнего рассекателя в ка-
мере тушения № 3. После футеровки дутьевого устройства в ка- '
мере тушения № 1 свободно на фундамент устанавливался верх-
ний рассекатель, затем производилась его футеровка конусными
чугунными плитами и, наконец, монтаж дутьевой воронки.
Дутьевая воронка собирается в блок на стенде укрупнитель-
ной сборки, ее секции соединяются с помощью болтов. К собран-
ному кожуху крепятся болтами чугунные плиты. Собранный блок
с помощью траверсы башенным краном устанавливается на про-
ектную отметку, на нее также укрупненными блоками подается
дутьевая головка.
В такой же последовательности выполняется монтаж третьей
камеры тушения одновременно с подготовительными работами по
монтажу кожуха камеры тушения № 1.
Кожух камеры тушения монтируется двумя блоками, они соби-
раются на стенде сборочной площадки. Первый блок состоит из
трех нижних поясов общим весом 7,5 т, второй — из четырех верх-
них поясов, люка, лаза и ограждения — общим весом 12 т. Оба д
блока поднимаются с помощью специальной треугольной травер-
сы. Первый блок до подъема обустраивается внутри и снаружи
подмостями, с которых выполняются сварочные работы кольцево-
го шва, соединяющего смежные блоки.
После блочного монтажа первая камера тушения готова к вы-
полнению футеровки внутренней ее части огнеупорным кирпичом
Кран переключается на монтаж дутьевого устройства камеры ту-
шения № 3. В это время укрупняется в блоки кожух камеры ту- <
шения № 2 в такой же последовательности осуществлялся мон-
таж кожуха камер тушения № 3 и 2, а затем № 4.
Монтаж кожуха камеры тушения № 4 осуществляется методом
подращивания следующим образом (рис. 18). Листы кожуха по-
даются в зону монтажа кран-балкой и подращиваются к ранее
собранному поясу. Подъем собранных поясов производится дву-
мя полиспастами, увязанными за подкрановые балки. При этом
дутьевое устройство монтируется поэлементно кран-балкой и мон-
тажной стрелой грузоподъемностью 5 т, закрепленной на опор-
ных столиких к колонне (рис. 19) .
Применение прогрессивных решений в организации и техноло-
гии возведения . УСТК обеспечило выработку на монтаже
Рис. 18. Схема после-
довательности монта-
жа царг, кожуха бун-
керов тушения кокса
(методом подращива-
ния) :
1 — кран-балка, приме-
ненная для огнеупорной
кладки; 2 — подкрановая
балка; 3 — металлокон-
струкции кожуха; 4 —
собранная царга кожуха;
5 — собираемая царга ко-
жуха; 6 — гусеничный
кран Э-754 с гуськом; 7 —
полиспаст П-1 ф—15 т;
$ — подмости; -9 — карти-
ны из листа.
55,4 руб.1чел.-смену, способствовало повышению производитель-
ности труда рабочих в среднем по объекту на 32%, а также со-
кращению продолжительности строительства 'по сравнению с ди-
рективной на 18%.
Построенные в истекшем пятилетии три угольные башни на
Авдеевском КХЗ рационально размещаются между шестью кок-
совыми батареями в одной продольной оси. По принятому про-
ектному решению башня- имеет постоянное в плане прямоуголь-
ное очертание до отметки 38,87 м с размерами 13X24 м, а на от-
метке 45,64 м — Г-образное сечение с плановыми размерами
6X24X6,9 м. Ячейки сетки колонн между смежными крайними
рядами приняты 3,5X6 м, а между средними—6X6 м.
Здание угольной башни возводится из железобетона в подвиж-
ной опалубке. Для лестничной клетки и подъемника пристраива-
ются металлические шахты.
В угольных башнях сборный железобетон применяется только
для междуэтажных перекрытий в подсилосной части и покрытии
надсилосной — весом от 0,95 до 2,4 т. Обычными методами бето-
нирования в подвижных формах выполняются 42% всего объема,
а остальные — в переставной опалубке. В переставной опалубке
возводятся фундаменты в виде сплошной железобетонной плиты
с поперечными ребрами, которые одновременно являются стена-
ми подвального помещения, и наклонные разделительные стенки
бункеров с рассекателями.
Рис. 19. Схема блочного мон-
тажа дутьевого устройства:
I — нижний рассекатель, футеро-
ванный базальтовыми плитами;
II — участок футеровки базаль-
товыми _ плитами; III — верхний
рассекатель; IV — путевая во-
ронка с футеровочными и конус-
ными чугунными плитами; V —
душевая головка; 1 — полиспаст
монтажной стрелы; 2 — монтаж-
ная стрела.
Угольные башни возводятся (как и многие объемно-высотные
сооружения) методом вертикального потока. При этом методе с
целью максимального совмещения смежных комплексов работ
здание расчленяется на три части: подсилосную, силосную и над-
силосную.
Подсилосная часть представляет собой многоэтажное здание
рамно-каркасной конструкции с плоской утепленной кровлей, на
которой прокладываются ездовые пути углезагрузочного вагона.
Силосная часть имеет пересекающиеся железобетонные стены,
поддерживаемые колоннами только в точках пересечения по сет-
ке 5,7X12,9 м. Монолитные поперечные стены имеют по две про-
межуточные опоры в виде пилястр. Воронки силосов оформляют-
ся из стальных листов. Вертикальные стены выполняются преиму-
щественно в подвижной опалубке.
Надсилосная часть имеет два этажа: нижний перекрываег
силосы и создает опору, а верхний предназначен для техническо-
го обслуживания распределительных и натяжных устройств. Эта
часть — из сборного монолита, состоит из двухшарнпрных рам с
жесткими верхними узлами.
Весь комплекс работ в подвижной и переставной опалубке вы-
полняли 32 чел. в три смены; производительность труда состав-
ляла 129%.
Для вертикального транспортирования материалов в наземной
части использовался кран КБ-160-2в грузоподъемностью 6 т с
длиной стрелы 13 м, а в подземной — КУ-1206 со стрелой 23 м и
грузоподъемностью 15 т. Суточная интенсивность бетонных работ
в подвижной опалубке составляла 1,35 м3 в сутки, а в перестав-
ной — 12 ж3 в смену.
При возведении силосной части в двух этажах ее подвальной
части и полностью в надсилосной выполняются работы по устрой-
ству кровли, полов, перегородок, кирпичная кладка и отделочные
работы.
Практика строительства коксовых цехов по принципам поточ-
ного производства показала, что в одном объектном потоке целе-
сообразно возводить последовательно коксосортировку и бункеры
кокса. Территориально эти два здания располагаются рядом и
соединяются транспортерным мостом небольшого пролета
(13,5 м). Каркасы их представляют собой многоярусные железо-
бетонные рамы с колоннами, расчлененными по высоте на две час-
ти весом около 17 т (двухэтажные) для нижнего яруса и на три
(трехэтажные) — для повышенной, весом не более 7 т.
Коксосортировка имеет размеры в плане 18X30 м, высоту
28,4 м, объем 1763 м3, сетку колонн 6X6 м, высоту этажей 4,2; 7,2
и 9,6 м.
Бункеры кокса имеют такие параметры: размеры в плане
12X36 м, высота 24,8 м, объем здания 13 284 м3, сетка колонн
6X6 м, высота этажей 4,8; 7,2 и 12 м.
Эти данные позволили для монтажа конструкций каркаса по
методу вертикального потока применить кран СКГ-30/10 с гусь-
ком 11 м.
При возведении наземной части этих зданий ввиду ограничен-
ной этажности невозможно совместить процессы монтажа с вы-
полнением смежных строительных работ. Исключение составляют
отдельные виды оборудования, подаваемые на проектные отметки
краном СКГ-30/10 в одном потоке.
После выполнения монтажных работ широко открывшийся
фронт позволяет одновременно расставить на соответствующих
захватках здания значительное число рабочих. Это в какой-то ме-
ре способствует скорейшему их окончанию.
В проектах многоэтажных промышленных зданий, разрабаты-
ваемых проектными институтами для коксохимии в Гипрококсе,
наметилась тенденция к совмещению химических цехов и отделе-
ний в сблокированные здания. Так, цех улавливания коксовых ба-
гарей № 9—12 Авдеевского коксохимического завода отличается
новой компоновкой технологического оборудования и решен по
новой объемно-планировочной схеме. Мащинно-насосное отделе-
ние, сульфатное отделение и склад сульфата, размещающиеся
обычно в разнопролетных отдельно стоящих зданийх, сблокиро-
ваны в одном здании павильонно-антресольного типа, что имеет
ряд преимуществ:
сокращается количество отдельно стоящих зданий;
при уменьшении строительного объема, по сравнению с вариан-
том отдельно стоящих зданий, производственные и вспомогатель-
ные помещения имеют большую площадь;
улучшаются условия осуществления монтажа каркаса совме- ;
щенным методом;
появляется возможность унификации в пределах одного техно-
логического комплекса и сокращения количества типоразмеров
сборных железобетонных элементов.
Здание высотой 17,6 м имеет в плане форму прямоугольника .
размером 26X60 м. Одноэтажная часть состоит из двух пролетов
длиной 48 м с сеткой колонн основного каркаса 12X18 м; осталь-
ная часть — многоэтажная обшитая этажерка размером 12X36 м
и высотой 20,6 м, — имеет сетку колонн 6X6 м.
Конструктивное решение здания принято в соответствии с ти-
повыми прогрессивными конструкциями для промышленного
строительства, разработанными Государственным институтом ти-
пового и экспериментального проектирования и . технических
исследований.
В основу решений запроектированного здания положена макси-
мальная блокировка отделений цеха с целью индустриализации
строительства, совершенствования технологии, применения новых
конструктивных решений и прогрессивных строительных материа-
лов, а также сокращения стоимости строительства.
ЛИТЕРАТУРА
1- . Б. С. Вайнштейн. Методы определения экономической эффективности новой
техники в строительстве. М., Стройиздат, 1966.
2. В. И. Рыбальский. Кибернетика в строительном производстве. Киев, «Будь
вельник», 1965.
3. Р. И. Фоков. Выбор оптимальной организации и технологии возведения
зданий. Киев, «Буд1вельник», 1969.
4. М. С. Будников, Н. И. Недавний, В. И. Рыбальский. Основы поточного
строительства. Киев, Госстройиздат УССР, 1961.
5. А. А. Агроскин. Пути расширения угольной базы коксования. М., Метал-
лургиздат, 1959.
6. Справочник коксохимика, том. VI. М., Госстройиздат, 1966.
7. М. 3 Видман. Скоростная кладка коксовых батарей. «Промышленное стро-
ительство и инженерные сооружения», 1963, № 1.
8. Н. Н. Богданович. Некоторые вопросы строительства коксовых батарей.
«Кокс и химия», 1961, № 9.
9. Л. Г. Голуб. Исследование и совершенствование технологии возведения
блоков коксовых батарей. Автореферат канд. дис. М., 1965.
10. Г. Я. Эпельцвейг. Построение сетевых графиков методом линейных цепей.
Сб. «Вычислительная и организационная техника в строительстве», 1964, № 2.
11. Л. П. Махновский, М. И. Меламуд. Строительство крупных сооружений
коксохимических заводов. Донецк, «Донбасс», 1965.
12. В. И. Швиденко. Выбор машин для монтажа строительных конструкций.
Киев, Гостехиздат УССР, 1952.
13. Я. И. Лукомский. Теория екорреляции и ее применение для анализа про-
изводства. М., Госстройиздат, 1958.
14. НИИСП Госстроя УССР. Методика определения величины задела строи-
тельно-монтажных работ с использованием корреляционного анализа и электрон-
но-вычислительных машин на примере строительства объектов черной металлур-
гии, Киев, 1964.
15. В. М. Герасимов, А. И. Пашкевич, Е. В. Пауков, А. Г. Пряхин. Огнеупор
ные и монтажные работы на строительстве коксового цеха. М., Госстройиздат,
1960.
16. И. М. Сморода. Опыт строительства коксовых батарей в УССР. «Промыш-
ленное строительство и инженерные сооружения», 1960, № 3.
СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
Введение ................................................. 3
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ СТРОИТЕЛЬСТВА ПУСКОВЫХ
КОМПЛЕКСОВ.................................................5
Особенности объемно-конструктивной компоновки технологи-
ческих блоков коксохимических заводов ....... 5
Проектирование поточного возведения разнотипных объектов
по принципам сетевого планирования и управления ... 21
Условия осуществления строительства......................21
Поточная организация возведения пусковых комплексов . . 22
Выбор интенсивности специализированных потоков ... 38
Методика расчета поточного возведения коксовых батарей . 42
ОПЫТ СТРОИТЕЛЬСТВА КОКСОХИМИЧЕСКОГО ЗАВОДА ... 56
Подготовка к строительству и совершенствование управления 56
Организационно-техническая подготовка строительства . . 59
Организация управления строительством....................69
Основной производственный период..........................70
Поточная организация строительства объектов коксового
блока....................................................70
Методы возведения и монтажа основных объектов коксохи-
мического завода ... 75
Литература................................................95
Леонид Павлович Махновский,
Александр Аполлинарьевич Яблонский,
Мордко Исаакович Меламуд
ПРОЕКТИРОВАНИЕ И СТРОИТЕЛЬСТВО
КОКСОХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИИ
Редактор Л. В. Лотоцкая
Художник В. И. Писаренко
Художественный редактор Н. С. Величко
Технический редактор Н. С. Халаим
Корректор Т. И. Сабося
БФ 09432. Сдано в набор 14. XI1. 1972 г. Подписано к печати 5. II. 1973 г.
Бумага типографская № 3, 60Х90‘/1в=3 бумажных, 6 фнз., 6 усл. печ., 6,34 уч.
нзд. листов.Тираж 1200. Цена 38 коп. Заказ 2443.
Издательсво «Буд1вельннк», Киев, Владимирская, 24.
Киевская фабрика печатной рекламы, Киев, Выборгская, 84.