Организация ремонта и технического обслуживания оборудования - Борисов Ю.С.

Автор: Борисов Ю.С.
Теги: организация и техника торговли товары оказание услуг ремонт руководство по ремонту техническое обслуживание организация производства издательство машиностроение
Год: 1978
Похожие
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей
Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов 2ТЭ10
ВАЗ-2106. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
Renault 19 бензиновый и дизельный двигатели. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
Текст
                    ОРГАНИЗАЦИЯ
РЕМОНТА
и ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ
ОБОРУДОВАНИЯ
I
Ю. С. БОРИСОВ
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА
И ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ
ОБОРУДОВАНИЯ
Москва
^МАШИНОСТРОЕНИЕ»
1978
6П5
&82
УДК 658.68.012.2 I 621
Рецензент ипж. Л. С. Пустотин
Борисов Ю. С.
Б82 Организация ремонта и технического обслужи-
вания оборудования. М., «Машиностроение», 1978.
360с.
В книге рассматриваются вопросы рациональной организации
ремонта и технического обслуживания оборудования на крупных,
средних и небольших предприятиях. Анализируются различные си-
стемы ППР и рекомендуются области их применения. Значительное
внимание уделяется способам организации выполнения ремонтных
работ, системам оплаты труда ремонтных рабочих, формам управления
ремотным производством, модернизации оборудования; освещаются
основные вопросы экономики ремонта заводского оборудования.
Книга рассчитана на широкий круг инженерно-технических
работников ремонтных служб предприятий, объединений, проектных
организаций, министерств, ведомств машиностроительной и других
отраслей промышленности. Она может быть использована в системе
экономического образования кадров.
Б	278-78	6П5
038 (01 )-78
© Издательство «Машиностроение», 1978 г<
! ПРЕДИСЛОВИЕ
•
В условиях современного высокомеханизированного произ-
цодстии эффективность работы промышленных предприятий и
китч гно выпускаемой ими продукции непосредственно связаны
с ।ех ипческим состоянием технологического оборудования. Про-
пои оборудования из-за неисправности и ремонта, нарушая
прои нюдствспный процесс, способны резко ухудшать экономи-
ческие показатели предприятия, а снижение точности — увели-
чинпть брак и отрицательно сказываться на качестве выпускаемой
продукции. Задача обеспечения надлежащего технического состоя-
нии оборудования при минимальных потерях производства реша-
йся рациональной организацией его технического обслуживания
и ремонта.
Организация ремонта и технического обслуживания оборудо-
вания подвержена изменениям. Она изменялась и изменяется под
влиянием количественных и качественных перемен, которые про-
исходят в парке оборудования, а также в результате изменения
характера производства, его организации и других причин.
В настоящей книге основные вопросы организации ремонта и
управления ремонтным производством в машиностроительной
промышленности излагаются в последовательности их развития.
Анализ происходивших в этой области изменений позволяет
установить их причины, выяснить закономерности. Это создает
основу для прогнозирования возможных изменений в организации
ремонта и помогает правильно оценивать целесообразность и
своевременность осуществления мероприятий по совершенствова-
нию ремонтного производства.
Вопросы организации ремонта и технического обслуживания
оборудования рассматриваются в книге применительно к заводам
разного масштаба, но в основном она рассчитана на средние и
небольшие заводы, поскольку они составляют основную часть
машиностроительных предприятий.
Управление ремонтом и техническим обслуживанием оборудо-
вания представляет собой одну из наиболее сложных областей
управления промышленным производством. Разнообразие объек-
тов ремонтного обслуживания, их конструктивная и технологи-
ческая сложность, отсутствие стереотипности в выполняемых
работах, совмещение в одной службе конструкторской, технологи-
ческой и производственной функций делают работу инженерно-
технического персонала ремонтной службы весьма сложной и
1*	3
ответственной. В современных условиях по мере возрастания
механизации и автоматизации производственных процессов эко-
номические результаты деятельности предприятий все больше
зависят от качества организации ремонта и технического обслу-
живания оборудования, от работы ремонтной службы предприя-
тия. Однако еще полностью не изжита недооценка ее важности для
нормального функционирования современного предприятия. Это,
в частности, выражается в недостаточном выпуске промышлен-
ностью запасных частей, неудовлетворительном обеспечении ре-
монтных работ материалами и комплектующими изделиями, отсут-
ствии в машиностроительных втузах специальных кафедр и отде-
лений, готовящих специалистов по ремонту оборудования, отсут-
ствии научно-исследовательского института, занимающегося раз-
работкой вопросов организации и техники ремонта.
Тем не менее ремонт оборудования, ранее считавшийся об-
ластью чистой практики, начинает получать свою теоретическую
и научную базу. В этом большая заслуга принадлежит прежде
всего ремонтным коллективам машиностроительных заводов. Ре-
монтными службами машиностроительных заводов была создана
и проверена на практике система периодических ремонтов и раз-
работаны основные положения ее теории. В условиях практиче-
ской работы по ремонту оборудования ремонтными службами
уточнялись структура ремонтных циклов и длительность межре-
монтных периодов. Проведенная на заводах работа по установле-
нию ремонтосложности большого числа моделей оборудования
позволила создать эмпирические формулы для определения кате-
горий ремонтосложности. Исходя из опытных данных, полученных.
отделами главных механиков заводов, были установлены норма-
тивы трудоемкости плановых ремонтов и большинство других
нормативов системы ППР.
Предпринимавшиеся некоторыми научными работниками по-
пытки решить без участия ремонтных коллективов заводов и без
проведения в заводских условиях соответствующих экспериментов
такие, в частности, задачи как установление оптимальной струк-
туры ремонтного цикла и оптимальных межремонтных периодов
не дали и не могли дать практически полезных результатов;
найденные таким образом структуры ремонтного цикла и межре-
монтные периоды оказывались оптимальными лишь на бумаге.
Решить эту задачу, не проводя экспериментов, невозможно по той
причине, что изменения структуры ремонтного цикла и длитель-
ности межремонтных периодов вызывают увеличение или умень-
шение числа отказов оборудования и объема неплановых ремонт-
ных работ. Установить же число отказов и объем неплановых
ремонтных работ, которые могут быть при той или иной структуре
ремонтного цикла и тех или иных межремонтных периодах, можно
лишь опытным путем.
Таким образом, эти и многие другие вопросы совершенствова-
ния организации ремонта и технического обслуживания оборудо-
4
Hiiiiiii moi ут решаться только на основе экспериментирования
t нрии шодственных условиях. Поэтому успешность дальнейшей
р.гнны но созданию теории планово-Предупредительного ремонта
н о ремонте оборудования в большой степени зависит от
ннни ил।ивы, которую будут проявлять работники ремонтных
« ц /кП зшюдов, от того, насколько активно будут участвовать
н null рлГмие коллективы ремонтных служб, от степени интереса
ь null рнбоге ремонтного персонала заводов. Способствовать,
пн мере возможности, этому является одной из целей книги.
1|Н1’1игслы1ый вклад в разработку вопросов организации ре-
мни hi и технического обслуживания оборудования, в практиче-
। инн преIворсине прогрессивных идей в области ремонта и в рас-
п|пн ।рпнснне передового опыта ремонтных коллективов вносят
орнпш пиши научно-технического общества машиностроительной
примышленное!и. В настоящее время кроме секции ремонта и
Миррин пщпи оборудования при Центральном правлении НТО
AtmiiipoM 1акую работу ведут секции ремонта и модернизации
опирудошншя республиканских и областных правлений НТО
Л\niiiiipi>м, hiisiix секций в стране более 50. Под руководством
нмши рсмопш и модернн пиши оборудования ЦП НТО Машпром
проведено 15 всесоюзных научно-технических конференций по
।ipiaiiн hhi.iiн п 1схннке ремонта и модернизации оборудования.
Реалн пщпя рекомендаций но совершенствованию ремонтного
проц ।воде।вл, выработанных на этих конференциях, способство-
вала П1ИЧИIельному улучшению организации и повышению техни-
Beikoio уровня ремонта оборудования в машиностроении.
Общественность способствовала практическому осуществлению
Hiisiix важных для развития ремонтного производства в стране и
улучшения работы ремонтных служб мероприятий, как утвержде-
ние нормативов расхода материалов на ремонт и выделение по ним
целевым назначением соответствующих фондов, признание органи-
П1ИНЯМН, занимающимися вопросами труда и заработной платы,
нормативно-сдельной системы оплаты труда ремонтных рабочих,
тщание в составе Минстанкопрома В/О «Союзстанкоремонт»,
увеличение выпуска запасных частей станкостроительной про-
мышленностью, организация внутриотраслевого централизован-
ного изготовления запасных частей и ряда других.
Автор выражает благодарность Г. Б. Борисовой за помощь,
оказанную при написании данной книги, Н. А. Колбасникову за
предоставленные материалы по ремонту станков с ЧПУ, а также
JI. С. Пустотину за ряд ценных замечаний, сделанных при рецен-
зировании рукописи.
Настоящая книга является по существу первой попыткой
широкого обобщения и анализа опыта организации ремонта и
технического обслуживания оборудования в машиностроительной
промышленности. Замечания и пожелания просьба направлять
по адресу: 107885, Москва, Б-78, 1-й Басманный пер., 3, изда-
тельство «Машиностроение».
------------------ ГЛАВА I -----------------
ЗНАЧЕНИЕ РЕМОНТА В НАРОДНОМ ХОЗЯЙСТВЕ
ИЗНОС ОСНОВНЫХ ФОНДОВ И ИХ ВОЗМЕЩЕНИЕ
Процесс производства связан с использованием основных
производственных фондов, являющихся материально-технической
базой любого производства. Они или непосредственно участвуют
в производственном процессе (машины, оборудование и др.),
или создают условия для его нормального протекания (производ-
ственные здания и сооружения и др.), или, наконец, служат для
перемещения предметов труда и готовой продукции и их хранения
(транспортные средства, оборудование складов, складские поме-
щения и т. п.). Основные фонды подвержены физическому и
моральному износу. В результате они утрачивают потребительную
стоимость и перестают удовлетворять предъявляемым к ним
требованиям.
Износ основных фондов имеет место как при их использовании,
так и при бездействии. «Материальный износ машины — говорил
К. Маркс — бывает двоякого рода. Один возникает из ее употреб-
ления, — как монеты изнашиваются от обращения, — другой
из неупотребления, — как меч от бездействия ржавеет в ножнах.
В последнем случае она делается добычей стихий. Износ первого
рода в большей или меньшей мере прямо пропорционален употреб-
лению машины, износ второго рода — до известной степени
обратно пропорционален употреблению» 1.
Износ основных фондов представляет собой процесс их потреб-
ления. Без систематического возмещения потребляемых основных
фондов невозможно не только расширенное, но и простое воспро-
изводство, а следовательно, поддержание и дальнейший подъем
уровня экономического развития народного хозяйства. Поэтому
возмещение израсходованных средств производства является не-
отъемлемой частью расширенного социалистического воспроизвод-
ства. Возмещение основных фондов осуществляется путем замены
пришедших в негодность из-за изношенности новыми (реновация)
и путем частичного возмещения в процессе эксплуатации посред-
ством ремонта.
Необходимость и возможность частичного возмещения основ-
ных фондов определяется различной долговечностью деталей
машин и конструктивных элементов зданий и сооружений.
1 Маркс К. и Энгельс Ф. Соч. Т. 23, с. 415.
6
• , ч/н'мгпты основного капитала — говорил К Маркс — состоят
и । н> ।инородных частей, которые изнашиваются в неодинаковые
ни и. и и почтому должны возмещаться не в одно и то же время.
11м* нно гак обстоит дело с машинами» *. Потребность в частичном
ни uU'iip'iiHii основных фондов, т. е. в ремонте, возникает также
при поломках и повреждениях, которые могут произойти при
л** и о у и । nti.il и. С помощью ремонта основным фондам возвращаются
\ ip .ini иные в ходе эксплуатации его технические качества. Мо-
ри 11Ы1ЫЙ износ оборудования компенсируется его модернизацией,
....ран часто совмещается с ремонтными работами.
Рассматривая вопросы возмещения основных фондов, К. Марко
pin шчпл дна вида ремонтных работ: к первому виду он относил
ремни । ные работы, необходимость в которых возникает в резуль-
iiiit* нормального износа, обусловливаемого временем, естествен-
ными 11.1П111НИими и нормальным использованием основных фондов.
I iihiii* работы, по выражению К. Маркса, «... представляют
। оПой чаг 1пчпое обновление основного капитала в его натуральной
форме. . .»". Ремонт, при котором производятся эти работы,
па ibianeк и |*апи||1ЛЫ1ЫМ.
|*о щорому виду ремонтных работ К. Маркс относил мелкие
pnOoibi, cioi iaiiiiuc с устранением повреждений, носящих случай-
ный характер. В настоящее время такие работы относятся к теку-
щему ремонту.
1<пп1гп1ЛЫ1ый ремонт финансируется за счет средств, получае-
мых путем специальных амортизационных отчислений. С их
помощью стоимость основных фондов и необходимые затраты на
их капитальный ремонт постепенно переносятся на производимый
продукт для возмещения их стоимости и накопления денежных
среде i n для последующего полного или частичного восстановления
основных фондов. Амортизационные отчисления производятся
предприятиями по действующим нормам, предусматривающим
накопление денежных средств к моменту выбытия основных фон-
дов из-за изношенности, достаточных для приобретения нового
оборудования. Эти нормы обеспечивают также возможность
капитального ремонта и модернизации оборудования в течение
времени его эксплуатации.
Текущий ремонт не является средством возобновления основ-
ных фондов. Поэтому его финансирование производится не за
счет амортизационных отчислений, а расходы на него относятся
за счет сметы производства. «Собственно ремонт или починочные
работы, — говорил К. Маркс, называя так работы, относящиеся
к текущему ремонту, — требуют таких затрат капитала и труда,
которые не содержатся в первоначально авансированном капитале
и, следовательно, не могут быть — во всяком случае не всегда
1 Маркс К., Энгельс Ф. Соч. Т. 24, с. 192.
2 Маркс К., Энгельс Ф. Соч. Т. 24, с. 198—199.
1
могут быть — возмещены и покрыты из такого источника, как
постепенное возмещение стоимости основного капитала» *.
Амортизационные отчисления составляют обязательную статью
издержек производства и относятся на себестоимость продукции
равномерными долями. За их счет предприятие получает возмож-
ность производить крупные ремонтные работы по восстановлению
технического состояния того или иного оборудования, здания,
сооружения, требующие единовременной ватраты значительных
средств, бев резкого возрастания в период выполнения таких
работ стоимости выпускаемой предприятием продукции.
Особо важное значение такая система финансирования капи-
тальных ремонтов имела для небольших предприятий, распола-
гавших своими силовыми установками. Ко времени выполнения
крупных ремонтных работ такие предприятия должны были рас-
полагать необходимыми для этого средствами. В дореволюционной
России, в промышленности которой преобладали небольшие
предприятия, это являлось основной причиной существования
системы финансирования работ по капитальному ремонту за счет
средств, получаемых от амортизационных отчислений. В условиях
социалистического хозяйства на современных крупных машино-
строительных предприятиях, где ремонт основных фондов осуще-
ствляется в плановом порядке, основанием для сохранения такой
системы финансирования капитального ремонта служит прежде
всего то, что она:
1)	создает условия для планомерной работы по возмещению
основных фондов путем ремонта, поскольку надежно обеспечивает
необходимыми денежными средствами выполнение самых трудо- .
емких и дорогостоящих ремонтных работ, позволяющих наиболее
полно восстанавливать их эксплуатационные качества;
2)	создает заинтересованность предприятий в освоении средств,
предназначенных для таких работ, и в систематическом выполне-
нии планов капитального ремонта оборудования, так как аморти-
зационные отчисления на капитальный ремонт имеют целевое
назначение и их расходование не увеличивает себестоимости
выпускаемой продукции, а выполнение капитального ремонта
оборудования засчитывается в товарный выпуск предприятия;
3)	позволяет предприятию поддерживать состояние действую-
щего парка оборудования на современном уровне путем: а) модер-
низации машин при капитальном ремонте, необходимые средства
для которой предусматривают действующие нормы амортизацион-
ных отчислений, б) путем приобретения за счет амортизационных
отчислений новых современных машин для замены машин, имею-
щих большой физический и моральный износ, капитальный ремонт
которых оказывается экономически неоправданным.
Указанное сделало целесообразным финансирование капиталь-
ного ремонта из средств, получаемых в результате амортизацион-
Маркс К., Энгельс Ф. Соч. Т. 24, с. 195.
8
hi к отчислений, и связанное с этим подразделение всех ремонтов
и । два вида — капитальный и текущий, хотя переход на планово-
н|н^упредительный метод выполнения ремонтных работ в значи-
н -плюй степени сгладил разницу между этими разновидностями
|ц монта.
В соответствии с ГОСТ 18322—73 капитальным ремонтом
HB’iiiricH ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправ-
ит hi и полного или близкого к полному восстановления ресурса
в 1 'В' in я с заменой или восстановлением любых его частей, включая
Га юные, и их регулировкой.
Применительно к основному оборудованию машиностроитель-
ной промышленности это означает, что при капитальном ремонте
дп'1/iu’ii выполняться комплекс работ, обеспечивающий восстанов-
лю ппе ।ех 11пко-экономических и эксплуатационных параметров
MHIIHIIII.I, в частности, точности и жесткости металлорежущих
( ।инков до уровня, соответствующего (или близкого) уровню
HiKOBi.ix у повой машины.
Тем/щий ремонт по ГОСТ 18322—73 представляет собой
ремоп ।, о( \н1п‘|плнемый в процессе эксплуатации для гарантиро-
вавши о обеспечения рябоюспособпости изделия и состоящий
в niMciie и восстановлении отдельных частей и их регулировке.
К текущему ремонту относят замену отдельных износившихся
в поломанных деталей, устранение дефектов в работе станка,
Мишины путем регулировки его механизмов, выполнение крепеж-
ных операций и другие подобные ремонтные работы, обеспечиваю-
щие поддержание работоспособности машины до очередного
планового капитального ремонта. Такой характер имеют ремонт-
ные работы, подлежащие выполнению, в частности, при малом
ремонте, предусмотренном «Единой системой планово-предупре-
дтсльпого ремонта и рациональной эксплуатации технологи-
ческого оборудования машиностроительных предприятий» \
а 1ПКЖС работы, проводящиеся в процессе межремонтного обслу-
живания (между плановыми ремонтами) и при устранении поломок
оборудования в процессе его эксплуатации.
Единой системой ППР в числе плановых ремонтов, образующих
повторяющийся ремонтный цикл, кроме малого и капитального
ремонта предусмотрен средний ремонт, представляющий собой
разновидность капитального ремонта. До 1963 г. этот вид ремонта
финансировался как текущий. С 1 января 1963 г. после введения
измененных норм амортизационных отчислений финансирование
этого вида ремонта, выполняемого с периодичностью более одного
года, осуществляется за счет амортизационных отчислений.
Средний ремонт с периодичностью менее одного года продол-
жает финансироваться за счет цеховых расходов.
, Понятие «средний ремонт» в государственном стандарте отсут-
ствует.
1 Далее именуется «Единая система ППР».
9
В справочном приложении к ГОСТ 18322—73 отмечается,
что если в какой-либо отрасли применяется понятие «средний
ремонт», отраслевая документация должна содержать его опре-
деление, не совпадающее с определениями текущего и капиталь-
ного ремонтов, установленными данным стандартом.
Кроме указанный рядов ремонта существует восстановительный
ремонт, НеобхбдимрЯ'Ь в нем возникает вследствие стихийного
бедствия (пожар, наводнение, землетрясение, ураган и т. п.).
Такой ремонт не может финансироваться за счет амортизационных
отчислений, так как их нормы учитывают лишь нормальный износ.
Поэтому восстановительный ремонт финансируется за счет спе-
циальных ассигнований, выделяемых из бюджета.
В ремонтной практике находит еще некоторое распространение термин «ка-
питально-восстановительный ремонт». Под таким ремонтом обычно понимается
Капитальный ремонт, в процессе которого приходится вновь изготавливать утра-
ченные по той или иной причине механизмы оборудования, доукомплектовывать
разукомплектованные при хранении машины. Так называют часто капитальный
ремонт особо изношенных дгрегатов, трудоемкость которого значительно пре-
вышает обычную для такого оборудования. Официальными документами такая
разновидность ремонта не предусматривается прежде всего потому, что при нор-
мальном использовании и хранении оборудования не должны и не могут иметь
места причины, вызывающие необходимость в подобного рода ремонте. В тех
случаях, когда такой ремонт приходится производить, его финансируют в виде
исключения как обычный капитальный за счет амортизационных отчислений.
Капитальный ремонт и замена изношенного оборудования
новым преследуют одну и ту же цель — поддержание технического
состояния парка оборудования на уровне, отвечающем требова-'
ниям производства, и имеют один и тот же источник финансиро-
вания — амортизационные отчисления. Это послужило основанием
нередко высказываемого ошибочного мнения, что в современных
условиях изношенное оборудование следует заменять новым,
а не подвергать его капитальному ремонту. Практически такая
возможность весьма ограничена прежде всего потому, что большая
часть нового оборудования идет на создание новых производствен-
ных мощностей. В результате этого на большинстве машино-
строительных предприятий количество списываемого изношенного
оборудования, заменяемого новым, составляет ежегодно всего
лишь 2—2,5% действующего парка оборудования, тогда как
количество оборудования, подвергающегося капитальному и сред-
нему ремонту, — 30—35%.
Целесообразность замены изношенного оборудования новым
вместо капитального ремонта нередко обосновывают его высокой
трудоемкостью, которая приближается к затратам труда на
изготовление такого же нового оборудования, а иногда и превосхо-
дит их. Это относится лишь к тем моделям металлорежущих
станков, которые выпускаются или выпускались в большом коли-
честве в условиях крупносерийного производства. Трудоемкость
же капитального ремонта оборудования, изготовляемого неболь-
10
шими сериями и тем более в единичном порядке, как правило,
ппачительно ниже затрат труда на изготовление. Кроме того, на
капитальный ремонт станка затрачивается во много раз меньше
металла, чем на его изготовление. Меньше расходуется и комплек-
тующих изделий.
Ссылаясь на высокую стоимость капитального ремонта, прибли-
жающуюся к стоимости нового станка, авторы некоторых работ
по экономике ремонта ставили под сомнение целесообразность
Капитального ремонта вообще \ Для ряда ранее выпускавшихся
Станков стоимость капитального ремонта и стоимость нового станка
были действительно близки. Но в настоящее время этот довод
лишен основания, так как стоимость станков большинства новых
моделей, заменивших ранее выпускавшиеся, возросла по сравне-
нию с ними значительно больше, чем их ремонтосложность, в ре-
зультате чего затраты на капитальный ремонт в процентах от
стоимости станков резко снизились. Это видно из следующего.
1л'ли стоимость токарно-винторезного станка 1К62, пришедшего
на смену станку 1А62, возросла по сравнению со стоимостью
последшчо почти на 126%, а выпускающегося в настоящее время
станка 16К.20 — на 430%, то их ремонтосложность увеличилась
по сравнению со станком 1А62 всего лишь на 5 и 9%. Поэтому
средняя стоимость капитального ремонта станков 1К62 составляет
лишь немногим более 60% их стоимости, а станков 16К20 — только
около 30%, тогда как по станкам 1А62 она достигает 100% и
более.
Аналогичные примеры могут быть приведены и по станкам
других моделей, которыми заменяются станки моделей более
ранних выпусков.
Авторы отдельных работ по организации ремонта, не отрицая
необходимости и экономической оправданности капитального
ремонта считают, что число капитальных ремонтов, которым
может подвергаться машина за время ее эксплуатации, должно
быть ограничено. Это мотивируется увеличением затрат на капи-
тальный ремонт с увеличением возраста ремонтируемого оборудо-
вания. Исходя из этого делают попытки установить возрастные
границы экономической целесообразности капитального ремонта.
Между тем увеличение затрат на последующие капитальные
ремонты, которые действительно нередко имеют место на заводах,
является результатом не столько возраста, сколько главным
образом неполноценности предшествующих ремонтов.
Это видно хотя бы из следующего. Трудоемкость слесарных
работ, составляющая в общем объеме ремонта металлорежущих
станков более 70%, не может сколько-нибудь увеличиваться
с возрастом станка, так как основную их часть составляют работы
по разборке, сборке станка и выверке его координат. Эти работы
1 См. статью А. П. Владзиевского и М. О. Якобсона. Нужен ли капиталь-
ный ремонт оборудования — «Коммунист», 1959, № 9, с. 35—39.
выполняют п0и любом капитальном ремонте, для одного и того же
оборудования объем их практически постоянен и с возрастом
станка не свяван. Поэтому возрастание трудоемкости и стоимости
последующих капитальных ремонтов может происходить в основ-
ном за счет большего числа заменяемых деталей. С увеличением
возраста станка круг заменяемых при капитальном ремонте
деталей может расширяться за счет деталей, имеющих большие
сроки службы. Но таких деталей немного. Поэтому увеличение
Числа деталей, заменяемых при последующих капитальных ремон-
тах, происходит главным образом в результате более быстрого
износа деталей, установленных при предшествующих ремонтах.
Это обычно и наблюдается, когда детали изготовляют на недоста-
точно оснащенных ремонтных базах и поэтому имеют более низкое
качество по сравнению с фирменными. Если же все ремонты
выполняются полноценно, детали, заменяющие изношенные, по
качеству соответствуют фирменным и при ремонте восстанавли-
ваются необходимые посадки и сопряжения; увеличение стоимости
капитальных ремонтов с увеличением возраста оборудования
может быть весьма небольшим.
Таким образом, при надлежащей постановке ремонта на заводе
дальнейшее выполнение капитального ремонта становится нецеле-
сообразным не из-за возрастания его стоимости в результате уве-
личения возраста оборудования. Выгодность в этом случае для
предприятия приобретения нового станка вместо капитального
ремонта старого будет определяться прежде всего его моральным
износом.
Правильная организация ремонта и технического обслужива-.
ния оборудования в сочетании с модернизацией, обычно проводя-
щейся в процессе ремонта, обеспечивает значительное увеличение
эффективного срока его службы, в течение которого оно может
производительно использоваться. Это сокращает потребность
в новом оборудовании для замены износившегося и дает возмож-
ность направлять его на расширение действующих и организацию
новых производств, т. е. использовать для наращивания производ-
ственных мощностей в промышленности. Таким образом, ремонт
не только представляет собой неотъемлемый элемент процесса
возмещения износа основных производственных фондов и необ-
ходимое условие для расширенного социалистического воспро-
изводства, но и является одним из важных факторов, обеспечи-
вающих возможность высоких темпов промышленного развития
в стране.
ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ЗНАЧЕНИЕ РЕМОНТА
Ремонт и техническое обслуживание оборудования в настоящее
время требуют большой и все возрастающей затраты трудовых и
материальных ресурсов. На работах по ремонту всех видов обору-
дования в народном хозяйстве занято около 4 млн. человек и
12
Гн i,lice четверти всего парка металлорежущих станков,* имеющихся
и прайс. Число рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием
мг । пллорежущих станков, почти в 4 раза превышает числен-
ность рабочих, изготавливающих это оборудование.
Па ремонт оборудования ежегодно расходуется более 10 млрд,
руб. На ремонт только металло- и деревообрабатывающего обо-
рудования затрачивается около 2 млрд. руб. в год, в том
числе для капитального и среднего ремонта — свыше 1,2 млрд.
р\б. в год.
Ежегодные расходы на ремонт и техническое обслуживание
пи ।виной части основных фондов в среднем составляют 30% их
балансовой стоимости, за весь срок службы металлорежущих
i t ликов расходы па их ремонт в 3—5 раз превышают их перво-
начальную стоимость.
Таким образом, затраты труда и материальных средств на
ремонт и техническое обслуживание оборудования за время его
ли плуптацни во много раз превышают затрачиваемые на его из-
। oion.'iriiiie,
Il pc iy,iii.iiiic менппизацин процессов производства, увеличения
парка lexiiiMioi пчегкою оборудования и возрастающей его слож-
ное! и и точности численность рабочих, занятых на его ремонте и
lexннческом обслуживании, неизменно возрастает, значительно
опережая рост численности рабочих в основном производ-
< Iнс.
bi.n iрое увеличение численности рабочих на ремонте и техническом обслу-
н<iiniuiiiи оборудования происходит и в других промышленно развитых странах.
Iни, и США уже в 1966 г. число квалифицированных рабочих, занятых на ре-
мни п> и техническом обслуживании оборудовании, без учета рабочих., выполняю-
шик |икие работы на государственных и муниципальных предприятиях, в авто-
мобильном и иодном транспорте, составляло 1750—2000 тыс. человек, а расходы
на pt Moiri примерно 20 млрд. долл. За 15 лет в этой стране число ремонтных
рабочих ночросло пи 1Г>0"ь при росте численности производственных рабочих
in ио па 2Г>'.'||. Наряду с увеличением объема работ по ремонту и техническому
послу/Kiiiuiiiiiio это объясняется механизацией и автоматизацией производствен-
ных процессов.
Экономическая значимость ремонта промышленного оборудо-
вания определяется не только величиной затрачиваемых на него
трудовых и материальных ресурсов. В современных условиях при
высоком уровне механизации производственных процессов про-
изводительность труда в промышленности и качество выпускаемой
продукции в большой степени зависят от состояния технологи-
ческого оборудования, а следовател’ьно, от организации и техники
его ремонта. При неудовлетворительной организации ремонта и
низком качестве ремонтных работ потери в производстве только от
простоя оборудования, от неисправности и выполнения ремонтных
работ могут существенно сказываться на экономике предприятия.
Иногда они достигают 12—15% всех целосменных простоев обору-
13
дованпи и 10—25% всех ппутрисмеипых простоев. Особенно
большой ущерб наносят производству простои из-за отказов
и ремонта автоматических линий, которые в общем балансе вре-
мени обработки деталей составляют нередко 20—25% и достигают
65—7596 машинного времени.
Таким образом, в современных условиях ремонт оборудования
оказывает большое влияние на экономику предприятия и эконо-
мику всего промышленного производства. Это влияние становилось
все более очевидным с увеличением в составе парка технологи-
ческого оборудования высокопроизводительных автоматизирован-
ных станков.
Еще сравнительно недавно, в 50-х годахг в США вопросам организации ре-
монта и обслуживания оборудования уделялось мало внимания. Это нашло, в част-
ности, отражение в отчете бригады английских специалистов по вопросам орга-
низации производства о поездке в США в 1953 г. Однако уже в то время в США
начинают понимать, что нельзя далее проводить политику сдачи оборудования
на слом, что это ведет к расточительству природных богатств страны [11, с. 100].
Рост издержек производства, связанных с неисправностью оборудованиия
И его ремонтом, заставил руководителей предприятий коренным образом изменить
отношение к этим вопросам. В настоящее время на предприятиях США уделяется
серьезное внимание совершенствованию организации ремонта и технического
Обслуживания оборудования и уход за ним. Администрация большинства пред-
приятий США рассматривает теперь службу ремонта оборудования как «равного
партнера» с основным производством в обеспечении высоких прибылей. С раз-
витием автоматизации все чаще высказывается мнение, что ремонт оборудования
является важнейшим элементом производственного процесса [28]. Решение во-
просов ремонта и обслуживания оборудования рассматривается как часть общей
задачи обеспечения надежности всей производственной системы. По утверждению
председателя административного совета фирмы «Эмерсон консалтантс» только
ва счет улучшения организации труда рабочих, занятых в службе оборудования, -
в стране может быть обеспечена экономия 4,8 млрд. долл. 1
РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
В УСЛОВИЯХ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ПРОГРЕССА
Научно-технический прогресс оказывает двоякое воздействие
на ремонт:
1) в результате непрерывного увеличения в парке технологи-
ческого оборудования нового, более точного, высокопроизводи-
тельного автоматического и конструктивно более сложного обору-
дования работы по ремонту значительно усложняются, а влияние
его на экономику предприятия возрастает;
2) появление новых технологических процессов, новых прибо-
ров, приспособлений и инструментов, новых материалов, которые
могут быть использованы при ремонте оборудования, позволяет
снизить затраты труда на ремонтные работы и повысить их каче-
ство.
1 Fremont Е. Personnel Requirements of the Future. In: Techniques of
Plant Engineering and Maintenance, 1965.
14
Более высокая надежность и долговечность современных машин
может способствовать уменьшению объема ремонтных работ, но
только в том случае, если качество деталей, применяющихся при
ремонте оборудования, будет не ниже качества деталей, из которых
оно было собрано, и качество ремонтных работ позволит обеспе-
чивать полноценное восстановление технического состояния ма-
шины до уровня, соответствующего новой машине.
В связи с повышением требований к точности и качеству обра-
ботки деталей машин в последние годы значительно увеличился
и продолжает увеличиваться выпуск прецизионных станков.
Примерно в 1,В—2 раза возросла точность всех типов выпускаю-
щихся металлорежущих станков за счет повышения их жесткости
и улучшения качества основных деталей. При ремонте такого
оборудования изношенные детали должны заменяться деталями,
отвечающими тем же техническим условиям, что и идущие на
сборку новых станков; такой же, как у новых станков, должна
быть и пригонка стыков базовых и корпусных деталей.
Следовательно, для того чтобы высокие показатели долговеч-
ности, надежности и точности современных станков могли сохра-
ниться в эксплуатпции и оказывать надлежащие влияние на эконо-
мику производства, уровень организации и техники ремонта
должен соответствовать современному оборудованию и тем более
высоким требованиям, которые предъявляются к техническому
состоянию технологического оборудования в машиностроении
и условиях научно-технического прогресса.
Конструкции оборудования, применяющегося в машинострои-
тельной промышленности, значительно усложнились. В совре-
менных станках применяются механические, гидравлические,
пневматические, электрические и электронные устройства. В ре-
зультате увеличилась вероятность возникновения отказов и услож-
нился процесс выявления и устранения их причин. Для того чтобы
эффект от применения высокопроизводительного автоматизиро-
ванного оборудования не снижался вследствие больших простоев
из-за его неисправности и ремонта, требуются высококвалифици-
рованные кадры ремонтников и такая организация ремонтной
службы, при которой обеспечиваются наиболее высокая ее манев-
ренность и оперативность в выполнении неотложных ремонтных
работ.
Таким образом, научно-технический прогресс в машино-
строении предъявляет более высокие требования к технике и
организации ремонта оборудования и к уровню специальных
знаний и квалификации персонала ремонтных служб. В условиях
научно-технического прогресса увеличивается зависимость основ-
ного производства от работы ремонтной службы и возрастает
се значение, на предприятиях.
Большая работа по повышению надежности и долговечности
выпускаемых машин, проводящаяся в машиностроительной про-
мышленности, в перспективе должна будет привести к существен-
15
ному изменению в соотношении отдельных видов работ по ремонт-
ному обслуживанию оборудования. Для основной части парка
технологического оборудования — универсальных металлорежу-
щих станков — повышение надежности и долговечности деталей
позволит значительно уменьшить объемы работ по техническому
обслуживанию и текущему ремонту, что будет способствовать
увеличению удельного веса капитального ремонта. Значение
капитального ремонта в обеспечении технического состояния
этого оборудования будет увеличиваться и в результате возрастаю-
щих требований к его точности, поддерживать которую в эксплуа-
тации только путем замены отдельных деталей, без выполнения
работ, присущих капитальному ремонту, в большинстве случаев
невозможно.
------------ ГЛАВА II-----------------
ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЙ РЕМОНТ
РЕМОНТ ПО ПОТРЕБНОСТИ
И РЕМОНТ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЙ
Pi’Mon г может производиться, когда дальнейшая эксплуатация
Мишины HiwiibiiineTCH невозможной из-за изношенности, или
анолт («временно, пе дожидаясь выхода ее из строя. В первом
случив он имеет вынужденный характер. Такой способ восстанов-
лении к-хннчг(’1«>1 о состояния оборудования и поддержания его
k’xhii'ki (КПП (<н юннии получил название ремонта по потреб-
но ти Но шором случае целью ремонта наряду с восстановлением
ivxiiii'iei кого СОС1ОЯПИЯ машнии является предупреждение неожи-
лпнпого отказа в работе. Поскольку ремонт производится заблаго-
временно, когда степень износа машины еще не исключает возмож-
ном и ее работы, он может планироваться. Такой ремонт назы-
вав к* и планово-предупредительным: плановым потому, что под-
днец и планированию и производится в плановом порядке, а пре-
дупредительным потому, что выполнение его предупреждает
неожиданный выход оборудования из строя и резкое ухудшение
ею состояния в результате возникновения прогрессирующего
iMiioca механизмов из-за своевременно неустраненных дефектов.
11еел('допипня позволили выявить определенную закономер-
110**11. и инн а Мишин и установить существование трех последова-
тельных периодов изнашивания сопряженных пар (рис. 1): 1) пе-
риода приработки (отрезок АВ), для которого характерно интен-
сивное изнашивание трущихся поверхностей, в результате чего
устанавливается оптимальная с точки зрения износа шерохова-
тость независимо от первоначаль-
ной, полученной при механиче-
ской обработке; 2) периода уста-
новившегося изнашивания (отре-
зок ВС), характеризующегося £
относительным постоянством его
скорости в определенных уело-"
виях работы; 3) периода резко
увеличивающегося изнашивания
после того, как оно достигнет
определенной величины (отрезок pUCt Динамика физического из-
CD), в котором износ прогрес- t............гюеа-машинл'' "  ;
1?
сивно возрастает, быстро изменяются размеры и форма деталей,
нарушается нормальная их работа. Поэтому выполнение ремонт-
ных работ, обеспечивающих устранение износа деталей в плановом
порядке, в сроки, близкие к точке С, т. е. к границе превращения
его в прогрессирующий износ, предупреждает вызываемое этим
увеличение объема ремонта и расходов на него.
Таким образом, планово-предупредительный ремонт не только
устраняет элементы случайности, неожиданности, стихийности
в ремонте, позволяет ремонтной службе и производству вести
ремонтные работы в плановом порядке и заранее подготавливаться
к ним, но и обеспечивает сокращение их трудоемкости и стоимости.
Первой попыткой ввести ремонт оборудования в плановое русло, т. е. перейти
от ремонта по потребности к ремонту планово-предупредительному, явилась
работа по рационализации ремонта оборудования, проводившаяся в 1923—1928 гг.
Бюро НОТ б. Приокского горного округа.
Результаты этой работы, выполнявшейся под руководством инж. А. Г. По-
пова, были опубликованы в 1927—1928 гг. в его статьях и позднее, в 1931 г.,
в брошюре 1.
Согласно данной работе основными принципами рациональной постановки
ремонта оборудования являются следующие:
1)	ремонт должен непрерывно поддерживать оборудование в обновленном
состоянии;
2)	в ремонтном деле должны применяться методы предупредительного и при-
нудительного ведения ремонта;
3)	ремонтное производство должно планироваться.
Мероприятия, предлагавшиеся для практического осуществления этих прин-
ципов, составляют две группы:
1) упорядочивающие существовавшее ремонтное производство (организа-
ция учета и паспортизация оборудования, учет и хранение чертежей на оборудо-
вание и т. п.);
2) принципиально менявшие его постановку.
К последним мероприятиям относятся:
установление рационального порядка для исполнения текущего ремонта,
обеспечивающего предупредительный характер;
установление порядка принудительного периодического осмотра механиз-
мов заводского оборудования и последующего за осмотром ремонта;
установление системы планирования и прохождения заказов на изготовление
деталей для ремонта;
составление подробной номенклатуры ремонтных работ для всего оборудо-
вания.
Под текущим ремонтом в указанной работе понималась замена отдельных
деталей и узлов оборудования при их износе заранее изготовленными, запасными.
Поэтому задача планирования текущих ремонтов сводилась в ней к планированию
изготовления запасных частей.
Основанная на этом организация ремонта оборудования схематически вы-
глядела так. В результате проведения ряда технических мероприятий (составле-
ние чертежей на оборудование, определение сроков службы деталей, установле-
ние порядка выдачи заказов на изготовление деталей и порядка их выполнения
и пр.) за заводах обеспечиваются условия, позволяющие иметь новую запасную
деталь к моменту износа той или иной детали оборудования. Своевременная за-
мена износившихся деталей новыми обеспечивает поддержание оборудования
в работоспособном состоянии. Своевременность замены деталей гарантируется
1 Система и организация, 1927, № 8—9, с. 5—15; Бюллетень по рационали-
зации ГОМЗ, 1928, № 4—5, с. 9—14. Попов А. Г. Рационализация ремонтного
дела на заводе. М., ГНТИ, 1931. 79 с.
18
принудительными осмотрами, производящимися через определенные сроки.
В результате этого потребность в капитальном ремонте уменьшается и он может
производиться реже.
При попытках организовать таким образом ремонт оборудования на машино-
' строительных заводах ремонтные службы столкнулись с большими трудностями.
Разнообразие и сложность технологического оборудования делали работу по
нормированию сроков службы детали чрезвычайно трудоемкой, а разные и из-
меняющиеся условия эксплуатации, характерные для большей его <гасти, ли-
шали эту работу достоверности, необходимой для планирования текущих ре-
монтов. Поэтому полностью осуществить организацию ремонта оборудования,
предложенную Окружным бюро НОТ б. Приокского горного округа, на заводах
не удалось. Тем не менее эта работа сыграла значительную роль в становлении
планово-предупредительного ремонта, В ней были подробно вскрыты недостатки
существовавшей постановки ремонтного дела и впервые четко сформулирована
необходимость применения методов предупредительного в принудительного вы-
полнения ремонтных работ. Она положила начало разработке вопросов планово-
предупредительного ремонта, завершившейся созданием существующих его си-
стем.
Уже в 1941 г, в периодической печати появляются статьи заводских работ-
ников, в которых наряду с критикой предлагавшейся организации ремонта на
плановых началах содержались предложения по ее улучшению. В большинстве
из них планирование изготовления запасных частей играет уже подчиненный,
а не первостепенный характер и рассматривается не как средство упорядочения
текущего ремонта, а как средство, обеспечивающее сокращение простоев обору-
дования в ремонте. Эти предложения способствовали улучшению выполнения
ремонтных работ.
В 1932 г. Наркомтяжпром издал приказ (Ns 13 от 20/1 1932 г.) по вопросам
организации ремонта оборудования на заводах, устанавливающий, в частности,
порядок проведения подготовительных работ для перехода на планово-предупре-
дительный ремонт. Этим приказом в работу по организации ремонта на плановых
началах вовлекался широкий круг заводских работников, что активизировало
поиск наиболее рациональных форм организации и планирования ремонтных
работ, способствовало созданию систем планово-предупредительного ремонта
и быстрой проверке их на практике.
СИСТЕМЫ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА
Для того чтобы ремонт оборудования приобрел характер
планово-предупредительного, должна быть создана система пла-
ново-предупредительного ремонта, представляющая собой комп-
лекс организационно-технических мероприятий, осуществление
которых позволило бы основную часть ремонтных работ произво-
дить в заранее известные сроки, обеспечивающие предупреждение
прогрессирующего изнашивания деталей оборудования в эксплуа-
тации и уменьшение потерь в производстве из-за его неисправности
и ремонта.
Мероприятия по рационализации ремонта, предложенные
Окружным бюро НОТ б. Приокского горного округа, а также
содержащиеся в других работах, опубликованных в 1930—1932 гг.,
такого комплекса не составляли. Практические результаты работы
по рационализации ремонта оборудования на заводах, проведен-
ной в эти годы, свелись в основном к следующему: ремонт был
изъят из функций производственного персонала цехов, созданы
службы цеховых механиков, уточнены обязанности по ремонту
отделов главных механиков и осуществлены некоторые другие
19
мероприятия организационного порядка. В отделах главных
механиков были выделены специальные группы по планированию
ремонтов и изготовления запасных частей, разработке техниче-
ской документации (альбомов чертежей, спецификаций запасных
частей, инструкций по уходу за оборудованием, должностных
положений и т. п.).
Это несколько улучшило положение с ремонтом оборудования,
но коренного изменения дать не могло. Важнейший вопрос —
планирование ремонта — оставался фактически нерешенным. Осу-
ществить плановое выполнение текущего ремонта, когда он пред-
ставляет собой разновременную замену отдельных износившихся
деталей, было практически невозможно. Выполнение таким обра-
зом текущего ремонта не обеспечивало безотказной работы обору-
дования в течение длительного срока. Ремонт продолжал сохранять
характер ремонта по потребности. Присущие такому ремонту
недостатки стали особенно остро проявляться в годы первой
пятилетки. В результате строительства новых и реконструкции
старых заводов в машиностроительной промышленности резко
увеличился парк технологического оборудования, в связи с чем
значительно возрос объем работ по его ремонтному обслуживанию.
Произошли серьезные качественные изменения состава оборудова-
ния — увеличился удельный вес конструктивно более сложных
машин. В результате этого увеличились трудоемкость и сложность
ремонтных работ. Повысились и требования к ремонту — не только
к его качеству, что было обусловлено большей точностью выпускае-
мой продукции, но и к организации его выполнения. Характерным
для первой пятилетки был переход многих машиностроительных,
заводов с единичного и мелкосерийного производства на серийное
и крупносерийное. Сохранение в этих условиях прежней органи-
зации ремонта было уже недопустимо, так как ремонтные работы
постоянно нарушали нормальный ход производства, дезоргани-
зовывали его. Неплановый характер ремонтных работ не только
наносил большой ущерб производству, но и исключал возможность
равномерной загрузки ремонтных рабочих. Типичной для ремонт-
ных служб в этих условиях была работа авралами с широким
применением сверхурочных часов.
Необходимость введения ремонта оборудования в плановое
русло, диктовавшаяся новыми условиями, выдвинула в качестве
важнейшей задачи разработку системы планово-предупредитель-
ного ремонта оборудования. Результатом развернувшейся в 1933—
1935 гг. в промышленности работы в этом направлении явилось
создание трех систем планово-предупредительного ремонта: си-
стемы послеосмотровых ремонтов, системы стандартных ремонтов
и системы периодических ремонтов. Они отличались друг от друга
прежде всего положенной в их основу методикой планирования
ремонтных работ.
База для создания этих систем была подготовлена к этому
времени изменившимися взглядами на текущий ремонт. Текущий
20
ремонт стал рассматриваться уже не как разновременная замена
отдельных деталей, а как ремонт, к которому должна приурочи-
ваться замена износившихся деталей, должны устраняться де-
фекты, возникшие в результате эксплуатации, производиться
общая регулировка и чистка всех механизмов — как ремонт,
выполнение которого способно обеспечить достаточно продолжи-
тельную бесперебойную работу оборудования без замены деталей.
При таком характере и назначении текущий ремонт поддавался
планированию значительно легче.
Система послеосмотровых ремонтов. Перейдя к указанной
выше практике выполнения текущего ремонта, многие заводы
стали планировать текущий и капитальный ремонт следующим
образом. Путем периодических осмотров оборудования устанавли-
валось состояние машин, в зависимости от которого намечались
сроки и вид ремонта (текущий или капитальный). На основе этих
данных составлялся план выполнения ремонтов. Необходимые для
планирования сведения об объемах ремонтов получали путем
составления при осмотре предварительной ведомости дефектов.
К плановым срокам ремонта, установленным по результатам
осмотров оборудования, приурочивалось изготовление необходи-
мых деталей.
Такая организация ремонта позволяла планировать ремонтные
работы и давала возможность предупреждать прогрессирующее
изнашивание деталей и механизмов оборудования. Мероприятия,
обеспечивающие это, были реально осуществимы и в комплексе
представляли собой систему планово-предупредительного ремонта.
Практика применения на заводах этой системы ППР получила
наиболее полное обобщение в работе В. В. Спиридонова, изданной
в 1934 г. (241. В дальнейшем она получила название системы
послеосмотровых ремонтов, поскольку основой профилактики
и планирования ремонтных работ в условиях ее являются периоди-
ческие осмотры оборудования. Внедрение этой системы в машино-
строительной промышленности для своего времени было значи-
тельным шагом вперед по сравнению с ремонтом по потребности.
В 1933—1938 гг. система послеосмотровых ремонтов получила
достаточно широкое распространение в нашей промышленности.
Однако при внедрении ее на заводах крупносерийного и массового
производства стали выявляться недостатки, вытекающие из
способа планирования ремонтов, который был положен в ее
основу.
Так как ремонты по этой системе планируются на основе
данных о состоянии оборудования, получаемых путем периоди-
ческих осмотров, точность планов ремонта, их соответствие дей-
ствительной потребности в ремонте находятся в непосредственной
зависимости от точности оценки их состояния. Но оценка состоя-
ния оборудования при осмотрах производилась субъективно, так
как система не устанавливала критериев, пользуясь которыми
можно было бы точно определить потребность в ремонте. На
21
крупных заводах при наличии большого парка оборудования и
сложных станков возникали частые ошибки в определении состоя-
ния оборудования и назначении сроков ремонтов.
Применение методики, предусмотренной системой послеосмот-
ровых ремонтов, позволяло достичь более или менее достаточной
точности планирования ремонта лишь в условиях небольших
заводов. Но «то оказалось почти невозможным на заводах, по-
строенных в годы первой пятилетки, в парком оборудования,
насчитывающим тысячи единиц «ложных етанков.
Серьезным недостатком еистемы послеосмотровых ремонтов
было то, что она не устанавливала нормальных объемов плановых
ремонтов я вообще не содержала в себе никаких нормативов.
Вследствие «того невозможно было рассчитать штат ремонтных
рабочих, потребный для содержания оборудования в нормальном
состоянии, и определить необходимые денежные и материальные
средства. Все сто послужило причиной того, что система не обеспе-
чила коренного улучшения ремонта оборудования, несмотря на
щирокое распространение ее в нашей промышленности в 1936—
1938 гг. В дальнейшем она стала применяться для сравнительно
узкого круга оборудования.
Система стандартных ремонтов. В 1932—1933 г. создается
другая система планово-предупредительных ремонтов, получив-
шая известность под названием системы стандартных ремонтов.
Эта система, предложенная А. Г. Поповым [20 ], разрабатывалась
ЦИО НКТП в 1933—1945 гг. Она предусматривает:
1)	принудительный вывод оборудования в ремонт в определен-
ные сроки независимо от состояния оборудования;
2)	принудительная замена деталей в установленные сроки;
3)	производство ремонта по заранее разработанным картам,
дающим полное содержание ремонта, объем его и приемы выпол-
нения всех ремонтных операций.
Регламентированное содержание плановых ремонтов и прину-
дительное их выполнение, являющееся основной особенностью
системы стандартных ремонтов, позволяет устранить присущую
системе послеосмотровых ремонтов субъективность в планировании
ремонтных работ. Однако попытки применить эту систему на заво-
дах в широком масштабе не увенчались успехом. Они показали,
что система имеет ряд особенностей и недостатков, резко ограни-
чивающих область ее применения. Возможность практического
осуществления этой системы зависит от того, насколько могут
быть реальны сроки службы деталей, устанавливаемые на основе
изучения их износа.
Основную часть оборудования металлообрабатывающей про-
мышленности составляют универсальные станки, имеющие слож-
ную кинематику и ряд механизмов, позволяющих выполнять
разнообразные работы. При использовании универсальных стан-
ков в условиях серийного производства одни и те же детали одина-
ковых станков могут иметь разные сроки службы, если различен
22
характер выполняемых на них работ. Если, например, за одним
из двух токарных станков одной и той же модели закреплены
изделия, обработка которых производится в центрах, то у этого
станка будут быстро изнашиваться детали задней бабки (пиноль,
винт подачи, гайка), а у другого такого же станка, выполняющего
патронную работу, эти детали не будут подвергаться износу.
Изменение объекта производства или технологического процесса,
перегруппировка изделий, обрабатываемых на станках, переход
к выпуску другой продукции способны коренным образом изме-
нить картину сроков службы многих деталей аналогичных станков
и сделать бесполезной весьма трудоемкую и длительную работу
по их установлению.
Кроме того, принудительная замена деталей в большинстве
случаев приводит к недоиспользованию ресурса деталей и увели-
чивает стоимость ремонта. Поэтому область целесообразного
применения системы стандартных ремонтов ограничилась отдель-
ными машинами, работающими на режимах, не меняющихся
в течение всего срока их эксплуатации или в течение достаточно
длительного времени, и особоответственными машинами и меха-
низмами, где износ или поломка создают угрозу аварии или
травмирования людей и поэтому расходы на ремонт имеют второ-
степенное значение.
Система периодических ремонтов. В 1932 г. на заводе им. Орджо-
никидзе (б. Главспецмаша) в порядке эксперимента ремонтной
службой стало практиковаться выполнение плановых ремонтов
по наработке оборудованием определенного числа часов. Этот
эксперимент был предпринят с узкой целью — проверить возмож-
ность планировать ремонты исходя из отработанного оборудова-
нием времени. В случае удовлетворительных результатов такой
способ планирования, отличающийся простотой, может заменить
трудоемкий и недостаточно надежный способ планирования ремон-
тов на основе данных о техническом состоянии оборудования,
устанавливаемых его визуальными осмотрами. Однако результаты
этой экспериментальной работы, проводившейся в 1932—1934 гг.
сначала в масштабе отдельных цехов, а затем и завода в целом, и
выполненные при этом исследования позволили не только перейти
на более простой и более надежный способ планирования ремонт-
ных работ, но и создать на их основе новую систему планово-
предупредительного ремонта — систему периодических ремонтов *.
Созданию на заводе им. Орджоникидзе — среднем по величина
заводе — этой, получившей широкое распространение системы
ППР, в то время, когда в стране уже существовали значительна
более крупные заводы, введенные в годы первой пятилетки,
способствовали следующие обстоятельства.
1. На этом заводе наряду с новыми станками, пополнившими
парк его оборудования в результате его реконструкции и расшире-
1 Работа проводилась под руководством автора и Г. П. Жукова.
23
нйя, имелось значительное число старых станков с разной степенью
изношенности. Таким образом, ремонтная служба имела дело
с полным комплексом ремонтных работ, включая капитальный
ремонт, чего не было на вновь созданных заводах, все оборудова-
ние на которых было введено в эксплуатацию практически одно-
временно и еще не требовало капитального ремонта.
2. Оборудование на заводе работало в три смены с высокой
загрузкой. В таких условиях весьма важным было сокращение его
простоев. Поэтому па заводе был хорошо поставлен учет простоев
и работы оборудования. Учетные данные тщательно анализиро-
вались; по каждому станку ежемесячно составлялись сведения
о количестве отработанных часов и простоев по всем причинам,
в том числе и из-за ремонта. Последнее упростило переход на
планирование ремонта оборудования исходя из отработанного
времени и позволило вести работу по уточнению межремонтных
периодов, анализировать ее практические результаты.
В ходе этой работы была установлена зависимость объема
ремонтных работ от времени, отработанного оборудованием.
Полученные при ее проведении данные показали, что при периоди-
ческом, через определенное число отработанных оборудованием
часов, выполнении плановых ремонтов их содержание и объемы
стабилизируются, а месячные общие объемы всех ремонтных
работ, с помощью которых обеспечивается поддержание парка
оборудования в исправном состоянии, становятся практически
постоянными. Это дало основание для разработки методики плани-
рования ремонтов при периодическом их выполнении и способа
определения нормального объема ремонтных работ, необходимых,
для сохранения на надлежащем уровне технического состояния
оборудования [1, 2], которые являются неотъемлемой частью
системы периодических ремонтов.
Основными условиями, обеспечивающими планово-предупре-
дительный характер ремонту оборудования в системе периоди-
ческих ремонтов, являются следующие:
1)	основная потребность оборудования в ремонте удовлетво-
ряется посредством производимых через определенное число отра-
ботанных им часов плановых ремонтов, образующих периодически
повторяющийся ремонтный цикл;
2)	каждый плановый ремонт выполняется в объеме, необходи-
мом для устранения всех дефектов (возникших в результате его
эксплуатации) и обеспечивающем нормальную работу станка,
машины до следующего очередного планового ремонта, срок ко-
торого определяется установленными межремонтными периодами;
3)	планирование ремонтов, расчеты затрат труда на их выполне-
ние и контроль удовлетворения потребности оборудования в ре-
монте основываются на нормальном объеме ремонтных работ,
выполнение которого путем периодически производящих плано-
вых ремонтов обеспечивает содержание парка в работоспособном
состоянии;
24
4)	нормальный объем ремонтных работ определяют исходя из
установленных оптимальных периодов между плановыми ремон-
тами, порядка их чередования в ремонтном цикле путем оценки
ремонтосложности объектов ремонта;
5)	между периодическими плановыми ремонтами оборудование
подвергается плановым осмотрам и проверкам, являющимся сред-
ством организованной профилактики.
Уже в 1935 г. эта система начинает применяться на ряде маши-
ностроительных заводов. Положительные результаты, полученные
при внедрении системы периодических ремонтов на заводе им.
Орджоникидзе и указанных заводах, опубликованные в периоди-
ческой печати [5], способствовали быстрому распространению
системы в машиностроительной промышленности, несмотря на
то, что официально признанной системой ППР продолжала оста-
ваться система послеосмотровых ремонтов. В 1937 г. на основе
изучения практики применения системы периодических ремонтов
на заводе им. Орджоникидзе Реммаштрест разработал инструкцию
по организации планово-предупредительного ремонта, изданную
под названием «Типовая система планово-предупредительного
ремонта оборудования» [23]. Наиболее полно содержание системы
периодических ремонтов, ее обоснование, особенности, порядок
внедрения и практика применения были изложены в монографии
«Система периодических ремонтов оборудования машиностроитель-
ных предприятий», изданной в 1939 г. [14], подготовленной
работниками завода им. Орджоникидзе, участвовавшими в созда-
нии и внедрении этой системы.
К началу Великой Отечественной войны большая часть маши-
ностроительных заводов страны перешла на систему периодических
ремонтов. Вскоре после окончания войны система периодических
ремонтов была принята всеми машиностроительными министер-
ствами, которые положили ее в основу отраслевых положений
о ППР.
Применение в машиностроительной промышленности системы
периодических ремонтов и ее нормативная часть до 1955 г. регла-
ментировались отраслевыми положениями. В 1955 г. вышло из
печати типовое положение по системе периодических ремонтов,
разработанное ЭНИМСом согласно решению б. Бюро по машино-
строению и электропромышленности при Совете Министров СССР
от 10/ХП 1952 г. на основе обобщения почти двадцатилетнего
опыта применения этой системы в машиностроительной промыш-
ленности страны. Это типовое положение получило название
«Единая система планово-предупредительного ремонта техноло-
гического оборудования машиностроительных предприятий»1.
1 Работа по подготовке первого издания типового положения проводилась
под руководством А. П. Владзиевского, а последующих изданий — А. П. Вла-
дзневского и М. О. Якобсона.
В 3-м издании типовое положение получает название «Единая система пла-
ново-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудовав
28
Министерству станкостроительной и инструментальной про-
мышленности было поручено по согласованию с машиностроитель-
ными министерствами пересматривать и уточнять нормативную
часть системы и вносить соответствующие изменения в типовое
положение, а машиностроительным министерствам производить
такие же изменения в своих отраслевых положениях. Таким обра-
зом, с 1965 г. работа по совершенствованию системы периодиче-
ских ремонтов и уточнению ее нормативной части была централи-
вована я сосредоточена в ЭНИМСе, которому Министерство
станкостроительной и инструментальной промышленности пору-
чило ее выполнение. Это имело свои положительные стороны и
Недостатки.
Работа по совершенствованию и уточнению системы стала
вестись более организованно и систематично, но с меньшим
участием отраслевых организаций и предприятий, в результате
чего при ее выполнении недостаточно полно могла учитываться
отраслевая специфика.
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ БАЗА
СИСТЕМЫ ПЕРИОДИЧЕСКИХ РЕМОНТОВ
Основная цель планово-предупредительного ремонта — ввести
ремонтные работы в плановое русло — может быть достигнута
с наибольшими экономическими результатами лишь тогда, когда
применяющаяся система ППР обеспечивает достаточно близкое
соответствие планируемых сроков выполнения ремонтных работ
и времени возникновения действительной необходимости в них;
а также достаточно точное совпадение плановых объемов ремонтов
с фактически требующимися. В противном случае неизбежны или
значительные потери в производстве, вызванные неплановыми
ремонтными работами и большими, чем запланированные, факти-
ческими простоями оборудования в плановых ремонтах, или боль-
шие расходы на плановые ремонты и простои в них из-за чрезмерно
частого выполнения таких ремонтов.
Поэтому чтобы достичь высокой эффективности от применения
системы ППР, она должна базироваться на существующих законо-
мерностях, определяющих величину потребности оборудования
в ремонте, объемы плановых ремонтов, их характер.
С учетом этих закономерностей должны решаться все вопросы
дальнейшего совершенствования системы ППР и практики ее
применения.
. Ряд положений, раскрывающих причины, от которых зависит
величина потребности оборудования в ремонте, и характер зави-
ния машиностроительных предприятий, а с 4-го издания начинает называться
«Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуа-
тации технологического оборудования машиностроительных предприятий».
26
симостей в области ремонта оборудования были установлены еще
при эксперименте, проводившемся в 1932—1934 гг. на заводе
им. Орджоникидзе [4]. Широкое применение системы позволило
проверить правильность положений, выдвинутых при этом, уточ-
нить их и разработать основы теории планово-предупредительного
ремонта оборудования, предусматривающего периодическое вы-
полнение ремонтных работ. Ее главные положения вытекают
из следующего.
Общий объем всех ремонтных работ, которые необходимо
выполнить для восстановления технических качеств парка обору-
дования, зависит от многих и, на первый взгляд, самых разно-
образных факторов. Однако по некоторым общим признакам и
своему характеру все они могут быть объединены в следующие
пять групп.
Первая объединяет факторы, относящиеся к условиям работы
оборудования. К этой группе относятся режимы, на которых
производится обработка на нем деталей, их размеры, материал,
конфигурация, твердость; точность обработки, требуемая от
стапков; квалификация станочников; качество ухода за оборудо-
ванием; состояние воздушной среды и т. п.
Вторая группа объединяет факторы, оказывающие влияние на
объем ремонтных работ, которые условно можно назвать ремонт*
ныв особенности оборудования. К ним относятся конструктивная и
кинематическая сложность оборудования, класс его точности;
особенности сборки и разборки оборудования; габаритные размеры
и масса деталей, снимаемых и устанавливаемых при ремонте;
общая площадь поверхностей, подвергающихся при ремонте
шабрению для исправления геометрической формы или вос-
становления взаимного положения механизмов и деталей
и т. п.
Третью группу составляют факторы, от которых зависит
качество ремонтов и технического обслуживания оборудования.
Такими являются качество деталей, используемых для замены
изношенных; применение при ремонте упрочняющей технологии;;
уровень технологических процессов ремонта; оснащенность ре-1
монтной службы специализированным оборудованием, специаль-
ным инструментом, контрольно-поверочными и технологическими
приспособлениями, способствующими высокому качеству ремонт-
ных работ; квалификация ремонтного персонала; организация
Технического контроля; своевременность устранения дефектов
Оборудования (возникающих при эксплуатации), зависящая от
организации технического обслуживания и применения стимули-
рующих повышение качества ремонтов форм оплаты труда ремонт-
ных рабочих и т. п.
К четвертой группе относятся такие влияющие на объемы
ремонтных работ факторы, как степень использования оборудова-
ния, т. е. сменность его работы и коэффициент загрузки. Обобща-
ющим показателем указанного является время, отработанное
2?
оборудованием с момента последнего ремонта, т. е. число часов,
отработанное оборудованием без ремонта \
Пятая группа слагается из факторов, определяющих уровень
производительности труда ремонтных рабочих. Такими являются
техническая вооруженность ремонтной службы, наличие в ремонт-
но-механическом цехе полного технологического комплекта обору-
дования; обеспеченность специальным инструментом, технологи-
ческими и контрольно-поверочными приспособлениями, упро-
щающими выполнение работ; степень механизации труда ремонт-
ных рабочих; замена ручных ремонтных операций механической
обработкой; применение прогрессивных технологических процес-
сов ремонтных работ; уровень специализации на ремонтных рабо-
тах; оснащенность ремонтных работ грузоподъемными механиз-
мами и транспортными средствами; организация рабочего места
ремонтных рабочих; применение рационального производствен-
ного инвентаря и оргоснастки; качество конструкторской и мате-
риальной подготовки плановых ремонтов; организация парка
запасных частей; применение стимулирующих форм оплаты труда
ремонтных рабочих, способствующих повышению производитель-
ности труда на ремонтных работах и др.
Поскольку эти пять групп включают практически все факторы,
влияющие на объем ремонтных работ, можно считать, что для
любого парка оборудования объем ремонтных работ, которые
необходимо произвести в каждый данный момент для ликвидации
износа, возникающего в результате эксплуатации, определяется:
1) условиями работы оборудования-, 2) его ремонтными особенно-
стями-, 3) качеством выполнявшихся ремонтных работ и техни-
ческого обслуживания; 4) числом часов, отработанных каждой
единицей оборудования без ремонта; 5) уровнем производитель-
ности труда ремонтных рабочих. Эта зависимость представляет
собой первое основное положение, на котором базируется система
периодических ремонтов оборудования.
Являясь функцией указанных факторов, объем ремонтных
работ подвергается изменению, т. е. может увеличиваться или
уменьшаться в результате их влияния. Но характер и степень
влияния приведенных факторов на величину объема ремонтных
работ весьма различны.
Изменение объема ремонтных работ под влиянием факторов,
относящихся к условиям работы оборудования, не должно и
практически не может быть сколько-нибудь значительным. Увели-
чение объема ремонтных работ в результате ухудшения условий
работы оборудования — явление ненормальное. Оно может быть
следствием ослабления надзора за эксплуатацией и содержанием
оборудования или ухудшения производственного обучения и
1 Здесь и далее имеются в виду ремонты, при которых обеспечивается устра-
нение износа деталей и в результате которых восстанавливается нормальная ра-
бота механизмов.
28
инструктажа станочников. Такое положение недопустимо, и для
его устранения на заводе должны немедленно приниматься
меры.
Ремонтные особенности оборудования применительно к парку
оборудования завода, цеха определяются его составом, конструк-
цией станков и других машин, входящих в состав данного парка
оборудования. Если состав парка оборудования не изменяется, то
практически неизменным остаются и его ремонтные особенности.
Вызывающая изменение ремонтных особенностей отдельных стан-
ков модернизация, а также замена устаревших станков, осуще-
ствляемые в тех объемах, в каких эта работа обычно проводится
в настоящее время на предприятиях, не находящихся в процессе
реконструкции, мало изменяют ремонтную характеристику парка
оборудования завода и даже отдельных цехов в целом. Поэтому
для определенного парка оборудования влияние, оказываемое на
объем ремонтных работ фактором «ремонтные особенности обору-
дования», практически носит постоянный характер.
Качество ремонта и технического обслуживания при правиль-
ной организации ремонта оборудования на предприятии, соответ-
ствующей постановке технического контроля и применения техни- '
ческих условий на основные ремонтные работы не может подвер-
гаться значительным колебаниям. Влияние этого фактора в усло-
виях одного и того же предприятия можно считать постоянным.
Под его влиянием объем ремонтных работ может лишь постепенно
уменьшаться по мере роста технической вооруженности ремонтной
службы и внедрения более совершенной технологии ремонта.
Такое же влияние оказывает уровень производительности
труда ремонтных рабочих на объем ремонтных работ.
Таким образом, условия работы оборудования, его ремонтные
особенности, качество ремонтов и технического обслуживания,
уровень производительности труда ремонтных рабочих, хотя и
определяют величину объема ремонтных работ, требующихся для
поддержания в рабочем состоянии парка оборудования, но в усло-
виях нормально функционирующего предприятия, как правило,
пе вызывают его значительного изменения. Объем ремонтных
работ при надлежащей постановке ремонтного дела на заводе
может увеличиваться или уменьшаться лишь в результате изме-
нения загрузки оборудования при увеличении или уменьшении
плановых заданий, переходе на выпуск другой продукции, корен-
ных изменениях в технологии производства.
В тех случаях, когда повышение загрузки оборудования сопро-
вождается достаточно большим увеличением числа часов, отра-
ботанных им без ремонта, объем ремонтных работ резко возрастает
вследствие прогрессирующего износа деталей и механизмов из-за
несвоевременного выполнения ремонтных работ.
Из приведенного следует, что в условиях нормально функциони-
рующего предприятия величина общего объема ремонтных работ ।
на заводе, в цехе, на производственном участке изменяется главным 1
образом в результате изменения числа часов, отработанных обору-
дованием без ремонта.
Этот вывод является вторым основным положением системы
периодических ремонтов.
Из этого вывода следует, что одно и то же оборудование,
Еаботая * одинаковых условиях, будет требовать для своего ре-
онта затраты разных объемов ремонтных работ в зависимости
ot того, как часто оно подвергается плановым ремонтам. Длитель-
ная работа оборудования без плановых ремонтов ведет к резкому
возрастанию объема ремонтных работ, требующихся для приведе-
ния его в порядок.
Такого положения не может быть, если ремонт выполняется
периодически, через определенное число часов, отработанных
каждым станком. Объем ремонтных работ становится практически
постоянным, поскольку в этом случае исключается влияние на
него фактора «число часов, отработанных без ремонта».
Это является третьим положением системы ППР. Оно может
быть сформулировано следующим образом: при выполнении плано-
вых ремонтов через определенное число часов, отработанных каждой
единицей оборудования, объем ремонтных работ, требующихся для
обеспечения надлежащего технического состояния парка оборудо-
вания завода, цеха, участка, становится практически постоянным.
Еще одно, не менее важное, положение вытекает из следую-
щего: при принудительном выводе станков в плановые ремонты
через определенное число отработанных ими часов исключается
возможность прогрессирующего износа механизмов и связанное
с этим прогрессирующее возрастание объема ремонтных работ.
Вследствие этого общий объем работ по ремонту определенного
парка оборудования не только становится практически постоян-
ным, но и при правильно выбранных сроках работы, после которых
должен производиться ремонт (оптимальных межремонтных пе-
риодах), снижается до минимальной величины. Таким образом,
в условиях периодического выполнения плановых ремонтов через
определенное, правильно установленное число отработанных часов,
объем работ по ремонту снижается до некоторого минимума,
представляющего собой нормальный объем ремонтных работ,
требующийся для поддержания технического состояния оборудова-
ния на нормальном уровне.
Это является четвертым положением теоретической базы си-
стемы периодических ремонтов.
Поскольку объем ремонтных работ находится в зависимости от
ремонтных особенностей оборудования, разному оборудованию
соответствуют разные нормальные объемы ремонтных работ. Для
определения нормального объема ремонтных работ при разработке
системы периодических ремонтов была предложена методика,
основывающаяся на оценке ремонтных особенностей оборудования
путем отнесения его к определенным группам ремонтосложности
(категории сложности ремонта) [1, 2, 41.
зо
Нормальный объем ремонтных работ является критерием,
с помощью которого можно судить о достаточности выполняю-
щихся ремонтных работ для поддержания технического состояния
оборудования на постоянном уровне, обеспечивающем его нор-
мальную эксплуатацию. Значительное превышение нормального
объема может сигнализировать о нарушении нормальных условий
работы оборудования, о неправильной его эксплуатации и плохом
качестве ремонтов. Соответствие фактической потребности в ре-
монте нормальному объему ремонтных работ может иметь место
тогда, когда периоды, через которые выполняются плановые
ремонты, и характер этих ремонтов установлены правильно, т. е.
определяют наименьшие потери в производстве, вызванные не-
исправностью и ремонтом оборудования, иными словами, явля-
ются оптимальными.
В подавляющем большинстве металлорежущих станков, нахо-
дящихся в эксплуатации в настоящее время наряду со сборочными
единицами и механизмами, восстановление которых при ремонте
обеспечивается заменой отдельных износившихся деталей новыми,
имеются детали, износ которых устраняется их обработкой в про-
цессе ремонта. К таким деталям относятся, в частности, станины
почти всех универсальных и многих специальных станков, салазки
суппортов токарных и револьверных станков, столы, салазки,
консоли и кронштейны фрезерных станков, столы и салазки
шлифовальных станков. При ремонте они подвергаются строганию,
фрезерованию, шлифованию, шабрению. Обработка их произво-
дится для восстановления не только геометрической формы,
нарушенной в результате износа, но и. взаимного положения
деталей и механизмов, т. е. сопровождается выверкой координат
станка. Ремонты, при которых такая работа выполняется, значи-
тельно отличаются по характеру и объемам от ремонтов, заклю-
чающихся лишь в замене изношенных деталей.
Металлообрабатывающее оборудование, не имеющее закален-
ных направляющих, и эксплуатирующееся в нормальных усло-
виях, способно удовлетворительно работать при надлежащем
уходе без исправления направляющих и выверки основных коорди-
нат примерно два-два с половиной года в условиях двухсменного
режима. Значительное число деталей станков изнашивается ранее
этого срока. Следовательно, до того как возникает необходимость
в ремонте, сопровождающемся выверкой координат, станок должен
подвергаться ремонтам, заключающимся главным образом Ь замене
износившихся деталей. Если качество работ, выполняемых при
этих ремонтах, нормально, то период до следующего ремонта, при
котором потребуется исправление’ направляющих и выверка
координат, не будет значительно отличаться от предшествующего
периода. Потребность станка в ремонте в данном случае может
быть удовлетворена выполнением того же числа ремонтов, в те же
сроки, при том же объеме ремонтных работ. Это относится и к по-
следующим периодам.
81
Таким образом, ряд периодических ремонтов, выполняющихся
на протяжении всего срока эксплуатации станка, может быть рас-
членен на последовательно повторяющиеся однотипные циклы ре-
монтов— ремонтные циклы. Каждый из этих циклов состоит из не-
скольких ремонтов. Ремонт, при котором исправляют направляю-
щие и выверяют основные координаты и в результате которого точ-
ность станка поднимается до уровня, соответствующего или близ-
кого новому, является ремонтом, завершающим ремонтный цикл.
Это является пятым положением системы периодических
ремонтов. Оно может быть сформулировано следующим образом:
Основная потребность оборудования в ремонте может быть удо-
влетворена выполнением периодических ремонтов, составляющих
структурно-тождественные повторяющиеся циклы.
Пять основных положений, на которых базируется система
периодических ремонтов, служат не только для обоснования воз-
можности и целесообразности ее применения, но и для решения
многих возникающих в практике вопросов организации ремонта.
С учетом этих положений, в частности, должны решаться вопросы
планирования и нормирования ремонтных работ, оплаты труда
слесарей по ремонту оборудования и др. С ними должны сообразо-
вываться все намечаемые мероприятия по совершенствованию
системы и уточнению отдельных ее разделов.
НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ
СИСТЕМЫ ПЕРИОДИЧЕСКИХ РЕМОНТОВ
Из существующих систем планово-предупредительного ремонта
оборудования только система периодических ремонтов предусма-
тривает определенную последовательность выполнения разных
видов ремонта, величины периодов между плановыми ремонтами,
их нормальные объемы. Эта система, в отличие от других, включает
нормативы, служащие для планирования ремонтов и определения
нормального объема ремонтных работ.
Нормативы системы периодических ремонтов регламентируются
положениями о применении системы.
При неизменном сохранении основных принципов системы
периодических ремонтов в течение более 40-летнего срока ее
применения в промышленности нормативная часть ее подвергалась
изменениям и уточнениям, которые находили отражение в Поло-
жения^ о системе, издававшихся министерствами, а позднее —
в типовом положении «Единая система ППР». Основная их цель —
достичь наибольшего сближения плановых сроков выполнения
ремонтных работ со времене^м возникновения действительной
потребности в них и плановых объемов периодических ремонтов —
с фактически требующимися.
Результаты этой работы показаны в табл. 1 и 2.
Несмотря на значительную работу, проводившуюся по совер-
шенствованию нормативной части системы периодических ремон-
32
тов, ее нельзя считать законченной. От точности нормативов
и большой степени зависят размеры потерь в производстве, вызы-
вающиеся неисправностью оборудования и его ремонтом, а также
расходы предприятия на поддержание технического состояния
парка оборудования на необходимом уровне. Поэтому дальнейшее
уточнение нормативной части системы, в частности, с учетом
конкретных условий эксплуатации оборудования, является важ-
ным резервом улучшения экономических показателей работы
предприятия.
Структура ремонтного цикла. Одним из основных положений
теоретической базы системы периодических ремонтов является
то, что основная потребность оборудования в ремонте может быть
удовлетворена путем выполнения плановых ремонтов, составляю-
щих структурно-тождественные, периодически повторяющиеся
циклы, получившие название ремонтных циклов. 1 Последова-
тельность чередования разных видов ремонта в пределах ремонт-
ного цикла называется структурой ремонтного цикла.
Ремонтный цикл состоит из некоторого числа плановых ремон-
тов, при которых производится главным образом замена изношен-
ных деталей, и завершается ремонтом, в процессе которого кроме
замены износившихся деталей устраняют износ направляющих
и выполняют другие работы, требующиеся для восстановления
точности станка. Ремонты первого вида относятся к текущим,
а второго вида — к капитальным.
Если все эти ремонты выполняются качественно, то кроме них
не требуется производить ремонты какого-то третьего вида.
Исходя из этого для металлорежущих станков была установ-
лена первая структура ремонтного цикла [1, 2]:
Ti-T.-T.-K,
где Ть Т2, Т3 — плановые текущие ремонты; К — плановый
капитальный ремонт.
В обозначениях плановых текущих ремонтов, принятых в Еди-
ной системе ППР, эта структура ремонтного цикла выглядит
следующим образом:
Mi-Ма-Мз-К.
Такая структура ремонтного цикла, являющаяся теоретически
наиболее обоснованной, применялась в начальный период внедре-
ния системы периодических ремонтов, примерно до 1941—1942 гг.
Однако практика применения ремонтного цикла, имевшего эту
структуру, показала несоответствие с ним существовавших в то
время норм амортизационных отчислений. Выполнение капиталь-
х По ГОСТ 18322—73 под ремонтным циклом понимается наименьший по-
вторяющийся период эксплуатации изделия, в течение которого осуществляются
В определенной последовательности установленные виды технического обслужи-
вания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией.
В К>. С. Борисов	on
ного ремонта через 10—14 тыс. часов работы оборудования не
обеспечивалось средствами, которые давали амортизационные
отчисления.
Это обстоятельство заставило в свое время пойти на увеличение
периодов между плановыми капитальными ремонтами. Чтобы это
не повлекло за собой снижения точности парка оборудования, его
компенсировали введением в ремонтный цикл плановых ремонтов,
получивших название средних (табл. 1). Средний ремонт соответ-
ствовал капитальному по характеру работ и требованиям к нему:
финансирование его производилось, как текущих ремонтов, не
за счет амортизационных отчислений, а за счет цеховых расходов.
Таким образом, структура ремонтного цикла была приспособлена
к существовавшим амортизационным отчислениям.
В искусственности структуры ремонтного цикла, включающей
средние ремонты, можно легко убедиться, рассматривая изменения
длительности периодов между ремонтами, приведенные в табл. 1.
Длительность периодов между капитальными ремонтами увели-
чилась с 1938 г. в 3,1 раза, а длительность периодов между ремон-
тами, при которых исправляют направляющие и восстанавливают
точность станков, практически оставалась неизменной на протя-
жении всего этого срока (увеличилась всего на 5%). Это свидетель-
ствует о том, что для обеспечения надлежащего технического
состояния и точности основной части металлорежущих станков
с незакаленными направляющими требуется производить плано-
вые ремонты через 10—12 тыс. час. их работы, при которых должны
исправляться направляющие и выполняться другие работы, необ-
ходимые для восстановления точности и характерные для капи-
тального ремонта.
Искусственно созданная структура ремонтного цикла, вклю-
чающая средний ремонт, впоследствии перешла из положений
по ППР министерств в типовое положение по системе периоди-
ческих ремонтов, составлявшееся ЭНИМСом на основе обобщения
опыта применения системы периодических ремонтов, так как
продолжали еще действовать причины, вызывавшие ее, т. е.
недостаточные нормы амортизационных отчислений. Но при
разработке новых норм амортизационных отчислений, введенных
с января 1963 г., нормы амортизации на капитальный ремонт
были увеличены с расчетом выполнения за счет них среднего
ремонта, так как было установлено, что средний ремонт по своему
характеру и содержанию работ не что иное, как капитальный
ремонт. Таким образом, основная причина, по которой в свое
время в ремонтный цикл был введен средний ремонт, перестала
существовать. Не существует и других причин, которые вызывали
бы необходимость сохранения в ремонтном цикле этой разновид-
ности планового ремонта.
Йа практике к среднему ремонту предъявляются пониженные
требования по сравнению с капитальным. В результате этого
6н вылился в упрощенный, неполноценный капитальный ремонт,
34
Таблица I
Изменение структуры ремонтного цикла для основной группы
металлорежущих станков (легкие и средние станки)
и периодов между капитальными ремонтами и ремонтами
при которых исправляют направляющие (для серийного производства)
Наименование организа- ций, разрабатывавших или утверждавших положения по ППР	Год утверж- дения положе- ния	Чередование видов периодических ремонтов в цикле 1	Длительность периодов в отра- ботанных часах	
			между капиталь- ными ремонтами	между ремонтами с исправ- лением направ- ляющих
Завод им. Орджони- кидзе. Структура цикла, при- менявшаяся в началь- ный период разработки системы периодических ремонтов	1932	м-м-м—К	12 000	12 000
Завод им. Орджони- кидзе. Структура цикла, при- менявшаяся при внедре- нии системы	1934	Мх—М2—М3—К	12 400	12 400
Реммаштрест Типовая система ППР	1937	М1—м2—м3—к	12 000	12 000
Завод им. Орджони- кидзе. Система периодиче- ских ремонтов	1938	Мх—М8—М2-—К	9 800	9 800
Наркомат судострои- тельной промышленно- сти	1941	Мх—М2—М3—К	14 400	14 400
Наркомат тяжелого машиностроения	1943	М—С—М—к	18 375	9 185*
Министерство авто- мобильной и тракторной промышленности	1946	м—м—с—м-м— с—м—м—к	32 400	10 800 *
Министерство транс- портного машинострое- ния	1947	Мх-М2—М3-С— Mj—М2—м3—к	22 000	11 000
2*
35
Продолжение табл. 1
Наименование организа- ций, разрабатывавших или утверждавших положения по ППР	Год утверж- дения положе- ния	Чередование видов периодических ремонтов в цикле 1	Длительность периодов в отра- ботанных часах	
			между капиталь- ными ремонтами	между ремонтами С исправ- лением направ- ляющих
Министерство судо- строительной промыш- ленности	1947	М-С—м—с—м—к	19 200	6 400
Министерство меди- цинской промышленно- сти	1948	м-с—м-с—м—к	19 950	6 650 *
Министерство станко- строения	1949	М—М—М—С—М— м—м—к	29 280	14 640*
Министерство транс- портного машинострое- ния	1951	Ml—М2—М3—С— М1-Ма-М8-К	25 680	12 840
Министерство автомо- бильной и тракторной промышленности	1951	м—м—с—м—м— с—м—м—к	32 400	10 800
Министерство судо- строительной промыш- ленности	1952	м—С—М—С—м—к	21 960	7 320*
Министерство станко- строения	1952	М—м—с—м—м— с—м—к	29 280	10 980 *
ЭНИМС Единая система ППР Издание 1-е	1955	м—м—с—м—м— с—м—м—к	33 696	И 234
Издание 3-е	1958	м-м—с—м—м— С—М-М— к	33 750	11 250
Издание 4-е	1962	м—м—с—м—м— с—м—м—к	31 050	10 350
Издание 5-е	1964	м—м—с—м—м— с—м—м—к	31 050	10 350
Издание 6-е 1 Виды ремонта дат • В положении по установлены в месяцах. 3 при имевшей место продс вания оборудования 0,75. выпускаемых с 1967 г. (I	1967 !Ы в обозн ППР данн 1десь они д< >лжительно< ♦♦ Для ста! J ОСНОВНОМ	м—м—с—м—м— с—м—м—к м—м-с—м-м—к ачениях, принятых в Ед ой организации периоды 1ны в пересчете на отрабо :ти рабочей смены и коэ<1 1ков, выпущенных до 1967 с закаленными направля	34 300 34 300 .иной систе) i между ре тайные ста! )фициенте и< г. *** Для ющими).	И 433 ** 17 150*** ие ППР. монтами 1ко-часы спользо- станков,
36
что делает по существу необоснованным его финансирование
за счет амортизационных отчислений. Применение структуры
цикла, включающего такой ремонт, снижает эффективность си-
стемы периодических ремонтов и отрицательно сказывается на
состоянии парка оборудования. В настоящее время ряд заводов
вернулся к ремонтному циклу без этого ремонта и успешно его
применяет. Но большинство еще планирует ремонт, исходя из
цикла, включающего средний ремонт.
Межремонтные периоды. При системе периодических ремон-
тов плановый характер основной части ремонтных работ обеспечи-
вается за счет того, что ремонты проводятся по годовому графику
в заранее известные сроки, вытекающие из установленных меж-
ремонтных периодов.
Однако и при этой системе некоторая часть ремонтных работ
имеет неплановый характер, так как не все ремонтные работы
могут быть приурочены к периодическим ремонтам. К числу таких
работ относятся замена деталей, имеющих малые сроки службы,
выполнение регулировочных и крепежных работ, необходимость
в которых возникает чаще, чем проводятся периодические ремонты,
и некоторые другие работы.
Число неплановых ремонтных работ и их объем при прочих
равных условиях прямо зависят от величины применяющихся
межремонтных периодов. В общем виде можно сказать, что чем
больше межремонтные периоды, тем больше объем неплановых
ремонтных работ. Однако при уменьшении межремонтных перио-
дов до некоторого предела общий объем плановых и неплановых
ремонтных работ начинает возрастать. Это объясняется тем, что
уменьшение неплановых ремонтов и объема собственно ремонтных
работ при плановых ремонтах, происходящее в результате сокра-
щения межремонтных периодов, при этом сопровождается увели-
чением общего объема разборочно-сборочных работ из-за более
частого выполнения плановых ремонтов.
Поэтому межремонтные периоды должны быть не максималь-
ными, как это иногда рекомендуется, и не минимальными,
а оптимальными. Под оптимальными межремонтными периодами
следует понимать такие, при которых неплановые ремонтные ра--
боты имеют характер и объем, позволяющие выполнять основную
их часть в нерабочие дни и обеденные перерывы, а следовательно,
не наносят ущерба производству.
Поскольку неплановые ремонты причиняют наибольший ущерб
в условиях массового производства и меньший в условиях Серий-
ного и единичного, межремонтные периоды должны быть разными
для разных типов производств.
Для оборудования, работающего в массовом и крупносерий-
ном производстве, межремонтные периоды должны быть меньше,
а в серийном и единичном — больше.
Межремонтные периоды, дифференцированные по типам про»
изводства, были первоначально установлены в положении о ППР
87
Министерства транспортного машиностроения в 1951 г. (табл. 2),
Разные межремонтные периоды для разных типов производств пре*
дусмотрены и в Единой системе ППР.
Анализ данных табл. 2 приводит к следующим выводам: 1. Не*
смотря на то, что нормативы межремонтных периодов разрабаты-
вались многими организациями и на протяжении более 40 лет не-
однократно пересматривались и уточнялись, они подверглись
весьма малым изменениям. Некоторые исключения, на первый
взгляд, представляют нормативы, применявшиеся Министерством
транспортного машиностроения (1947 г.) и Наркоматом тяжелого
машиностроения (1943 г.). Кажущаяся на первый взгляд значи-
тельная разница меЖду нормативами этих организаций и другими
нормативами, приведенными в табл. 2, на самом деле невелика,
если учесть следующее. До 1951 г. нормативы межремонтных перио-
дов устанавливались всеми организациями не дифференцированно
по типам производства, а представляли собой как бы средние нор-
мативы для данной отрасли. Среди предприятий, относившихся
к Министерству транспортного машиностроения, было значи-
тельное число предприятий с крупносерийным производством.
Этим и объясняются меньшие межремонтные периоды, преду-
смотренные в положениях по ППР этих организаций. Они были
установлены применительно к основной части предприятий с уче-
том характера их производства и весьма близки к нормативам
межремонтных периодов для массового и крупносерийного произ-
водства, применяющимся в настоящее время. Большинство же
заводов, входивших в состав Наркомата тяжелой промышленности,
были заводами мелкосерийного и единичного производства, чем-
и объясняются большие межремонтные периоды, предусмотрен-
ные в положении по ППР этого наркомата.
2. Некоторое увеличение нормативной продолжительности
межремонтных периодов, произошедшее за время применения си-
стемы (примерно на 10%), вполне обосновано, учитывая значитель-
ную работу по повышений долговечности деталей оборудования,
йроводившуюся станкостроительными заводами и ремонтными
службами заводов, эксплуатирующих оборудование.
Отсутствие существенной разницы в нормативах межремонт-
ных периодов, устанавливавшихся разными организациям, и от-
носительно небольшие и легко объяснимые изменения их на про-
тяжении длительного срока применения в промышленности си-
стемы периодических ремонтов дают основание считать, что суще-
ствующие межремонтные периоды достаточно близки к оптималь-
ным для основной массы оборудования, находящегося в эксплуа-
тации.
Но эти нормдивы следует рассматривать не как единые, при-
годные для всех Заводов, а как средние для машиностроительной
промышленности. На заводах они должны корректироваться при-
менительно^ конкретным условиям. Это может существенно повы-
сить эффективность применения системы периодических ремонтов.
38
Таблица 2
Изменение норматива межремонтных периодов
в отработанных станко-часах для основной группы металлорежущих
станков (легкие и средние станки при работе на стали)
Наименование организаций, разрабатывавших или утверждавших положения ППР	Год утвержде- ния положе- ния ППР	Тип производства		
		массовое и крупно- серийное	серийное	мелко- серийное и единич- ное
Завод им. Орджоникидзе. Первые нормативы начального периода разработки системы периоди- ческих ремонтов	1932	—	3000	—
Завод им. Орджоникидзе. Нормативы, применявшиеся при внедрении системы периодических ремонтов	1934	—	3100	—
Реммаштрест. Типовая система ППР	1937	—	3000	—
Завод им. Орджоникидзе. Система периодических ремонтов	1938	—	2450	—
Наркомат судостроительной про- мышленности	1941	—•	3600	—
Наркомат тяжелого машинострое- ния	1943	—	4594	—
Министерство автомобильной и тракторной промышленности	1946	—•	3600	—-
Министерство транспортного маши- ностроения	1947	—-	2750	—
Министерство судостроительной промышленности	1947	—	3200	—
Министерство медицинской про- мышленности	1948	——	3325 ♦	—
Министерство станкостроения	1949	——	3660 е	—
39
Продолжение табл. 2
Наименование организаций, разрабатывавших или утверждавших положения ППР	Год утвержде- ния положе- ния ППР	Твп производства		
		массовое и крупно- серийное	серийное	мелко- серийное и единич- ное
Министерство транспортного маши- ностроения	1951	2750	3210	3675
Министерство автомобильной и тракторной промышленности	1951	—	3600	—
Министерство судостроительной промышленности	1952	—	3600 *	—
Министерство станкостроения	1952	—	3600*	—
ЭНИМС. Единая система ППР. Издание 1-е	1955	2100	2744	4333
Издание 3-е	1958	2900	3750	4350
Издание 4-е	1962	2650	3450	5500
Издание б-е	1964	2650	3450	4000
Издание 6-е	1967	2950	3800	4400
* В положении о ППР данных организаций межремонтные периоды уста- новлены в месяцах. Здесь они даны в пересчете на отработанные станко-часы исходя из существовавшей продолжительности рабочей смены и коэффициента использования оборудования 0,75.				
Нормальный объем ремонтных работ. Ухудшение техниче-
ского состояния парка оборудования, как правило, является ре-
зультатом несоответствия фактически выполняющихся ремонтов
действительной потребности в них. Это приводит к постепенному
нарастанию износа оборудования, «накапливанию» невыполненных
ремонтных работ.
В условиях применения системы ППР, основанной на периоди-
ческих плановых ремонтах, техническое состояние оборудования
может ухудшаться в тех случаях, когда плановых ремонтов про-
изводится меньше, чем их должно быть по нормативам системы.
40
Проще всего это можно обнаружить, сопоставляя общий объем
фактически выполняемых плановых ремонтов с нормальным для
данного оборудования объемом ремонтных работ при существую-
щей его загрузке.
Для этого служит методика расчета нормального объема ре-
монтных работ, предложенная при разработке системы периодиче-
ских ремонтов. Она основывается на четвертом положении си-
стемы — при выполнении плановых ремонтов через определенное
число часов, отработанных каждым станком (машиной), объем
ремонтных работ, требующийся для надлежащего технического со-
стояния парка оборудования, снижается до некоторого минимума
и становится практически постоянным.
Такой объем ремонтных работ, являющийся нормальным для
данного оборудования, определяется условиями работы обору-
дования, его ремонтными особенностями, качеством ремонта и
технического обслуживания и уровнем производительности труда
ремонтных рабочих.
Из изложенного выше следует, что задача определения нор-
мального объема ремонтных работ для той или иной группы обору-
дования состоит прежде всего в определении способа оценки ре-
монтных особенностей этого оборудования или, иначе говоря, его
ремонтосложности.
Наиболее целесообразно оценивать ремонтосложность в отно-
сительных величинах путем сопоставления трудоемкости капиталь-
ного ремонта любого оборудования с трудоемкостью капиталь-
ного ремонта простейшего станка. За такой эталонный станок
в свое время был взят настольно-сверлильный станок. Ремонтные
особенности этого станка были приняты за условную единицу ре-
монтосложности х. Путем сравнения со сложностью и трудоем-
костью капитального ремонта этого станка определялись относи-
тельная сложность и трудоемкость капитального ремонта, а следо-
вательно, ремонтосложность всего остального оборудования. Если
относительная трудоемкость капитального ремонта какого-либо
станка оценивалась, например, в 10 раз большей трудоемкости
этого ремонта эталонного станка, то это означало, что его ремонто-
сложность равна 10 условным единицам ремонтосложности.
При оценке ремонтосложности, проведенной в свое время на заводе им.
Орджоникидзе при разработке системы периодических ремонтов, оборудование
распределилось на группы, каждая из которых отличалась от предыдущей тем,
что станки, вошедшие в нее, имели трудоемкость плановых ремонтов большую,
чем станки, отнесенные к предшествующей группе, на величину трудоемкости
в ремонте оборудования первой группы. Таким образом, номер группы, к кото-
рой отнесен тот или иной станок, стал указывать, во сколько раз трудоемкость
его плановых ремонтов и ремонтосложность больше трудоемкости плановых ре-
монтов и ремонтосложности станков первой группы. Это дало основание назвать
1 При составлении типового положения «Единая система ППР» эта условная
единица была неудачно названа ремонтной единицей.
41
•их группами ремонтосложности >. Позднее оценка ремонтных особенностей обо-
рудования сводилась к отнесению его к той или иной группе ремонтосложност и,
что значительно облегчало работу для других заводов.
При определении ремонтосложности оборудования по указанной методике
в числе станков, отнесенных к десятой группе ремонтосложности, оказался ши-
роко распространенный в то время токарно-винторезный станок модели ДИП-200
(1Д62). Этот станок как наиболее известный ремонтному персоналу, в дальней-
шем был принят за эталонный, а условной единицей ремонтосложности стала счи-
таться 0,1 его ремонтосложности. Позднее, когда большее распространение полу-
чил станок модели 1К62, относящийся к 11-й группе ремонтосложности, этало-
ном ремонтосложности стал этот станок. Таким образом, в настоящее время ус-
ловной единицей ремонтосложности является 0,09 ремонтосложности указанного
станка.
В середине 40-х годов относительная трудоемкость ремонта в условных еди-
ницах ремонтосложности была установлена уже для большинства моделей тех-
нологического оборудования, находившегося в эксплуатации на машинострои-
тельных заводах, и зафиксирована отнесением их к соответствующим группам
ремонтосложности.
Это позволило выявить эмпирическую зависимость ремонтосложности обору-
дования от его технических параметров и конструктивных особенностей и соста-
вить справочные таблицы, позволяющие устанавливать группу ремонтосложности,
к которой должно относиться то или иное оборудование, руководствуясь лишь
его паспортными данными.
Впоследствии эти таблицы и заводские данные об отнесении оборудования
к группам ремонтосложности, апробированные на практике работы по системе
периодических ремонтов в течение уже ряда лет, были использованы ЭНИМСом
при выводе эмпирических формул для определения ремонтосложности оборудо-
вания. Такие формулы, позволяющие устанавливать ремонтосложность по тех-
ническим параметрам оборудования, были даны в первом издании типового поло-
жения по системе периодических ремонтов Единой системы ППР. В последую-
щих изданиях они подверглись ряду изменений для повышения точности опреде-
ления ремонтосложности оборудования.
Пользуясь условной единицей ремонтосложности, все оборудо-
вание любых размеров и сложности может быть приведено к экви-
валентному по трудоемкости ремонта числу простейших станков
первой группы ремонтосложности, т. е. выражено числом единиц
ремонтосложности
Se.po = ^14-^i + ^+,,,+^№S^>	0)
где Se>po — парк оборудования в условных единицах ремонто-
сложности (суммарная ремонтосложность парка); Rlt Rit Rs,
R/f — ремонтосложность (группа ремонтосложности) отдель-
ных станков и машин, входящих в состав парка оборудования;
/V — число натуральных (физических) единиц оборудования, вхо-
дящего в состав данного парка.
Суммарное число единиц ремонтосложности станков и машин,
из которых состоит данный парк оборудования, деленное на их
ббщее количество, является средней группой ремонтосложности
парка или его средней ремонтосложностью, выраженной в услов-
ных единицах:
	=	(2)
х В Единой системе ППР для обозначения этого понятия применен менее
точный термин «категория сложности ремонта».
42
Этот показатель характеризует относительные сложность и
трудоемкость в ремонте данного парка оборудования. Пользуясь
им, можно достаточно просто определить приближенную величину
нормального объема ремонтных работ, соответствующего парку
оборудования в целом.
Определение нормального объема ремонтных работ. В разделе
«Теоретическая часть системы периодических ремонтов» были рас-
смотрены зависимости, определяющие величину потребности обо-
рудования в ремонте и нормальный объем ремонтных работ для
парка оборудования завода, цеха или производственного участка.
Лишь на таких больших группах оборудования эти зависимости
проявляются достаточно определенно. Что же касается отдельных
станков и машин, то здесь рассмотренные закономерности выра-
жаются не столь четко. На объемы ремонтных работ по отдельным
станкам и машинам может влиять изменение условий работы, прак-
тически не сказывающееся на объеме работ по парку оборудова-
ния производственного участка в целом и тем более на объеме ре-
монтных работ по цеху и заводу. Однако для упрощения при опре-
делении нормального объема ремонтных работ можно с точностью,
достаточной для практических целей, считать, что указанные зако-
номерности распространяются и на отдельные станки. Это позво-
ляет выразить его как сумму нормальных объемов ремонтных ра-
бот по отдельным станкам. Последние же могут быть рассчитаны
как сумма объемов плановых ремонтов, выполняемых в сроки, вы-
текающие из установленных оптимальных межремонтных периодов
и объемов работ по периодическим осмотрам, проверкам и промыв-
кам. Обычно нормальный объем определяется по слесарным рабо-
там как наиболее характерным для ремонта и стабильным. Объемы
станочных работ в большой степени зависят от удельного веса
запасных частей, получаемых со стороны.
Нормальный объем слесарных работ, подлежащих выполнению
на протяжении ремонтного цикла по станку (машине), ремонто-
сложность которого составляет 7? условных единиц ремонтослож-
ности,
VH. о.«=R (nuVM + ncvc+vK+nnvn+novo+v0K+/7npvnp+vM0),
(3)
где 77M, Z7C, Пп, По, Ппр — число в ремонтном цикле малых ре-
монтов, средних ремонтов, проверок, осмотров, промывок; VM,
Vc, К, Vn, Vo, Уок» Vnp — нормальные объемы малого, среднего
и капитального ремонтов, проверок, осмотров, осмотров перед ка-
питальным ремонтом и промывок для станка (машины) 1-й группы
ремонтосложности; Умо — нормальный объем работ по межремонт-
ному обслуживанию станка (машины) 1-й группы ремонтослож-
ности за ремонтный цикл.1
1 Определение понятия «межремонтное обслуживание» см. на с. 84.
43
Для парка оборудования, состоящего из N станков (машин),
нормальный объем ремонтных работ за ремонтный цикл равняется
сумме нормальных объемов по входящим в его состав объектам
оборудования:
Vсум. н = vj. о. ц 4* Vu. о. ц Vh. о. ц 4“ • • • 4“	о. ц в 2 V». о. ц*
(4)
Нормальный объем ремонтных работ может быть выражен в че-
ловеко-часах или в относительных единицах — условных едини-
цах ремонта.
Для определения нормального объема слесарных работ за ре-
монтный цикл в человеко-часах можно использовать формулу (3),
заменив в ней нормальные объемы плановых ремонтов, проверок,
осмотров и межремонтного обслуживания, выраженные в общем
виде их трудоемкостью в человека-часах:
VH. о. ц — R (^мтм 4" ^сто 4“ тк 4" ^птп 4“	4” ток 4" ^пртпр 4“ тмо),
(5)
где <гм, тс, тк, <сп, %, ТоК, тпр, тмо — нормативы времени на сле-
сарные работы; на малый, средний и капитальный ремонты, про-
верки, осмотры, осмотры перед капитальным ремонтом, промывки
и межремонтное обслуживание на одну единицу ремонтослож-
ности, ч.
Если норматив межремонтного обслуживания установлен не
в часах на единицу ремонтосложности, а в числе единиц ремонто-
сложности на одного ремонтного рабочего (слесаря) в смену Н, то
для определения нормального объема работ по межремонтному
обслуживанию за ремонтный цикл на единицу ремонтосложности
в человеко-часах используют формулу
где К — коэффициент сменности работы оборудования; Фм —
действительный месячный фонд времени работы ремонтного сле-
саря, ч; у — коэффициент переработки норм; Пи — длительность
ремонтного цикла, мес.
Если разделить нормальный объем ремонтных работ за ремонт-
ный цикл на его продолжительность в годах, то получают средне-
годовой нормальный объем ремонтных работ:
V		^сум.н.о.ц	(7\
'сум. Н.О.Г— пг •	VI
где Пг — средняя длительность ремонтного цикла, годы.
В практике чаще пользуются среднемесячным объемом ремонт-
ных работ:
V	___ ^сум. и. о. Ц	(О\
v сум, н. о. м--д* >	\°/
где /7М — средняя длительность ремонтного цикла, мес.
44
При наличии годового графика ремонтов, составленного в соот-
ветствии с нормативами межремонтных периодов, годовой и средне-
месячный нормальные объемы ремонтных работ могут быть полу-
чены суммированием включенных в график ремонтов, проверок,
осмотров и объема работ по межремонтному обслуживанию.
Одинаковые ремонты в разных условиях могут требовать раз-
личных затрат труда. Это зависит от уровня производительности
труда ремонтных рабочих, определяющегося степенью техниче-
ского оснащения ремонтных бригад, качеством технологии ре-
монта, применяющейся на заводе. Следовательно, разными могут
быть и затраты труда в человеко-часах на плановые ремонты од-
ного и того же оборудования. Они зависят от уровня организации
и техники ремонтного дела на заводе, качества эксплуатации и
ухода за оборудованием и ряда других причин. Именно этим объ-
ясняется, что фактические затраты труда на одни и те же перио-
дические ремонты одинакового оборудования на разных заводах
значительно отличаются. Но они могут изменяться и на одном за-
воде, например, в результате проведения мероприятий, обеспечи-
вающих повышение производительности труда ремонтных рабочих,
при изменении объекта производства и т. п. Поэтому человеко-час
не представляет собой такой единицы, в которой во всех случаях
целесообразно выражать объемы плановых ремонтов и нормаль-
ный объем ремонтных работ.
Объемы плановых ремонтов и нормальный объем ремонтных ра-
бот удобнее выражать в иных единицах, не связанных с затратами
труда, в единицах, единых для всех заводов и не изменяющихся
при изменении фактических затрат труда на плановые ремонты
в результате осуществления мероприятий, снижающих их трудо-
емкость. Такая единица должна позволять суммировать все виды
ремонта подобно тому, как например, суммируются разнообраз-
ные виды топлива при помощи условной единицы — тонны услов-
ного топлива.
В условиях системы ППР, основанной на периодическом вы-
полнении плановых ремонтов, единицей измерения объемов пла-
новых ремонтов, удовлетворяющей указанным требованиям, яв-
ляется условная единица ремонта, представляющая собой отно-’
сительную трудоемкость наименьшего в ремонтном цикле перио-
дического текущего ремонта 1 оборудования 1-й группы ремонто-
сложности [4].
Для того чтобы выразить в этих единицах объемы среднего и
капитального ремонта, требуется разделить их трудоемкость на
трудоемкость ремонтных работ, соответствующую малому ремонту.
Таким образом, для оборудования, относящегося к 1-й группе
ремонтосложности, нормальные объемы среднего и капитального
1 При структуре ремонтного цикла, принятой в Единой системе ППР, та-
ким ремонтом является малый ремонт.
ремонтов в условных единицах ремонта будут
(9)
К—(10)
где Ум. Ус, Ук — нормальные объемы малого, среднего и капиталь-
ного периодических ремонтов, человеко-часы.
Следовательно, для того чтобы получить нормальный объем
ремонтных работ за ремонтный цикл в условных единицах ремонта
Ун.». ц, достаточно разделить таковой, выраженный в человеко-
часах, Ун.0.ц на объем малого ремонта в человеко-часах Ум, т. е.
V' == ^н. °*«
У и. о. ц	<7 •
Ум
Для определения нормального объема плановых ремонтов за
ремонтный цикл в условных единицах ремонта можно использовать
формулу (3), исключив из нее слагаемые, выражающие объемы
работ по проверкам, осмотрам, промывкам и межремонтному об-
служиванию, и, разделив слагаемые, оставшиеся после этого в пра-
вой части формулы, на объем малого ремонта в человеко-часах:
откуда
Ун.0.ц = л(лм4-По-^-+Ь_).	(11)
Объемы малого, среднего и капитального периодических ре-
монтов оборудования 1-й группы ремонтосложности Ум, Ус, Ук
могут рассматриваться как нормативы времени на одну единицу
ремонтосложности. Поэтому если заменить в формуле (11) Ум,
Ус и Ук обозначениями указанных нормативов для соответствую-
щих видов ремонта тм, тс, тк, то формула (11) приобретает следую-
щий вид:
Гн.о.«-/?(Лм + Лв-7£-+^).	(12)
Величины — = -К2- и	представляют собой от-
носительные объемы среднего и капитального периодических ре-
монтов или, иначе, коэффициенты относительного объема этих ви-
дов периодического ремонта. Обозначив их соответственно Ка и КЛ
и подставив в формулу (12), получают формулу для определения
нормального объема плановых ремонтов в условных единицах
ремонта машины, имеющей R единиц ремонтосложности;
V'a. о.« = R (Лм + КсП0 + Кк). .	(13)
46
Применительно к нормативам времени на слесарные работы на одну единицу
ремонтосложности, принятым в Единой системе ППР, коэффициенты относитель-
ного объема среднего и капитального периодических ремонтов равняются:
Ко=-^- = -^- = 41 Кк=^-=-у- = б,75.
тм 4	’ тм 4
Подставив в формулу (13) эти значения Кс и Кк, а также соответствующие
значения Пя и Пе, предусмотренные в типовом положении, получают следующую
формулу для определения в условных единицах ремонта нормального объема
периодических ремонтов за ремонтный цикл по слесарным работам для станков
и машин, ремонтосложность которых составляет R единиц ремонтосложности:
Ун. о. ц = R (6 + 4-2 + 5,75), Ун. в. ц = 19,751?,	(14)
Зная среднюю ремонтосложность парка оборудования цеха /?ср
и определив /7ср., — среднюю длительность ремонтного цикла
в годах для станков и машин, входящих в его состав, можно с до-
статочной для практических целей точностью рассчитать нормаль-
ный для этого парка годовой объем периодических ремонтов по
слесарным работам в условных единицах ремонта по формуле
К«ум. В. О. Г “ rjC$— (Пя -J- КсЩ -}- Кк),	(15)
IJcp. Р
где N — число единиц оборудования, составляющих данный
парк.
Для заводов, где применяются нормативы времени на слесарные работы на
единицу ремонтосложности и структура ремонтного цикла, предусмотренные
Единой системой ППР, указанная формула имеет следующий вид:
Усум. в. о. г = 19,75	.	(16)
"ср. г
Как видно из вышеприведенного, с помощью условной единицы
ремонта оказывается возможным суммировать объемы работ по
всем видам периодических ремонтов, приводя их к эквивалент-
ному числу малых ремонтов оборудования 1-й группы ремонто-
сложности. Это позволяет определять выполнение общего плана
всех видов ремонта в суммарном выражении пр заводу, цехам и
участкам и судить о степени удовлетворения потребности обору-
дования в ремонте, Сравнивая нормальный для данного парка обо-
рудования объем периодических ремонтов в условных единицах
ремонта с суммарным объемом фактически выполненных перио-
дических ремонтов в этих же единицах.
Такой способ оценки достаточности выполняемых ремонтов для
нормальной эксплуатации оборудования является более точным и
объективным, чем сопоставление аналогичных показателей, вы-
раженных в человеко-часах, так как здесь оценка не зависит от
затрат времени на ремонты, которые по тем или иным причинам
могут быть больше или меньше. В условных единицах ремонта
целесообразно производить все расчеты по ремонту и вести ди-
47
намику выполнения ремонтных работ за длительные сроки, не
искажаемую в этом случае изменениями в трудозатратах и пере-
смотром нормативов трудоемкости плановых ремонтов в часах.
Расчеты объемов ремонтов в условных единицах ремонта поз-
воляют весьма просто определить затраты труда в человеко-часах,
необходимые для их выполнения в условиях данного завода. Для
этого объем ремонтных работ в условных единицах ремонта надо
умножить на норматив времени наименьшего по объему периоди-
ческого текущего ремонта (при структуре ремонтного цикла Единой
системы ППР — малого), принятый на заводе для единицы ре-
монтосложности:
V-V4,.	(17)
На заводах, применяющих норматив времени на слесарные ра-
боты на одну единицу ремонтосложности, принятый в Единой си-
стеме ППР, т. е. при т =4 человеко-часам, для пересчета нор-
мального объема периодических ремонтов в условных единицах
ремонта в человеко-часы будет служить формула
V = 4P.	(18)
К такому пересчету приходится прибегать при определении
потребного штата ремонтных рабочих, расходов на ремонт и т. п.
Наряду с указанной условной единицей ремонта для определения суммарного
объема плановых ремонтов в свое время была предложена иная единица, а именно
0,1 объема капитального ремонта станка 1-й группы ремонтосложности. Приме-
нение такой условной единицы не меняет существа изложенного выше. Все ука-
занные преимущества определения нормального объема ремонтных работ в ус-
ловных единицах ремонта остаются и при применении такой единицы. Сохра-
няется также и приведенная методика расчета нормального объема плановых
ремонтов.
Для пересчета объема ремонтных работ из одних условных единиц в другие
можно пользоваться следующей формулой:
V’
v° = ом7’
где V” — объем ремонтных работ в условных единицах ремонта, представляющий
собой 0,1 объема капитального ремонта агрегата 1-й группы ремонтосложности;
V' — объем ремонтных работ в условных единицах ремонта, представляющий
собой объем малого ремонта агрегата 1-й группы ремонтосложности; Кк — коэф-
фициент относительного объема капитального ремонта (Кк = VK/VM).
(19)
Г-----------------ГЛАВА III-----------------
ПРАКТИКА ПРИМЕНЕНИЯ
ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА
НЕКОТОРЫЕ ВЫВОДЫ ИЗ ТЕОРЕТИЧЕСКИХ ПОЛОЖЕНИЙ
СИСТЕМЫ ПЕРИОДИЧЕСКИХ РЕМОНТОВ
В практике применения системы периодических ремонтов на
заводах нередко допускаются те или иные отступления, нару-
шающие ее целостность и снижающие эффективность. Как пра-
вило, такой отрицательный результат дают мероприятия орга-
низационного характера, оказывающиеся в противоречии с законо-
мерностями, на которых построена система, и с вытекающими из
них основными положениями. Чтобы избежать такого рода оши-
бок, все мероприятия по организации ремонта на заводах, при-
меняющих систему периодических ремонтов, необходимо прове-
рять с точки зрения, согласуются ли они с этими положениями или
с выводами из них.
Такими выводами, в частности, являются следующие.
1.	Нельзя рассматривать нормативы трудоемкости периоди-
ческих ремонтов как нормы времени на отдельные ремонты. Из
третьего основного положения теории периодических ремонтов
следует, что практически постоянным при периодическом выпол-
нении плановых ремонтов становятся объемы ремонтных работ
лишь для парка оборудования завода, цеха, участка в целом, а не
отдельные ремонты. Нормативы трудоемкости периодических ре-
монтов служат для определения нормального объема ремонтных
работ именно по таким, достаточно большим группам оборудова-
ния. Фактические объемы отдельных периодических ремонтов
могут значительно отклоняться от нормативных их объемов под
влиянием таких факторов как низкая квалификация станочника,
нарушение режимов обработки, отступление от технологии, не-
выполнение правил эксплуатации и т. п. Поэтому использование
нормативов трудоемкости периодических ремонтов при прямой
сдельной системе оплаты отдельных ремонтов, выполненных сле-
сарями, не входящими в состав бригады комплексного ремонтного
обслуживания,1 является необоснованным.
2.	Нормативы трудоемкости периодических ремонтов в чело-
веко-часах не могут быть едиными для всех предприятий. Это вы-
текает из первого основного положения, устанавливающего, что
объем ремонтных работ определяется в числе других факторов
1 См. сноску на с. 147.
49
условиями работы оборудования и качеством ремонтов и межре-
монтного технического обслуживания.
Поэтому на предприятиях с разной производственной культу-
рой и разным характером производства, определяющими разные
условия работы оборудования, нормальный объем ремонтных ра-
бот, требующийся для бесперебойной работы одинакового обору-
дования, работающего с одной и той же сменностью, будет раз-
личным, следовательно, разными должны быть и нормативы трудо-
емкости плановых ремонтов в человеко-часах. Они не могут быть
одними и теми же и на заводах с разными уровнями техники и орга-
низации ремонтного дела, определяющими качество ремонта и
межремонтного обслуживания. Одинаковыми в этих случаях бу-
дут только нормальные объемы ремонтных работ, выраженные
в условных единицах ремонта. По этой причине на заводах, при-
меняющих сдельно-нормативную систему оплаты труда ремонтных
слесарей, нормативы трудоемкости плановых ремонтов в человеко-
часах могут значительно отличаться. Эти нормативы должны перио-
дически пересматриваться с учетом достигнутой производитель-
ности труда и фактических затрат труда на плановые ре-
монты.
Однако некоторые предприятия и организации неправильно
рассматривают нормативы трудоемкости, указанные в Единой си-
стеме ППР, как обязательные для всех машиностроительных пред-
приятий для планирования ремонтов, составления смет на капи-
тальные ремонты, расчетов с банком за выполненные капитальные
ремонты и для определения потребности в ремонтных рабочих,
а в некоторых случаях даже для расчетов с рабочими за выполнен-
ные ремонтные работы. Это объясняется прежде всего тем, что
в Единой системе ППР нет градаций нормативов трудоемкости пла-
новых ремонтов. Правда, содержащееся здесь указание, что «на
ваводах, где нормативы ниже рекомендуемых, работы по ремонту
должны планироваться по достигнутому уровню» — говорит лишь
о возможности применения более жестких нормативов.
Отсутствие дифференцированных нормативов трудоемкости
плановых (периодических) ремонтов является и главной причиной
противоречивых суждений о них. На одних заводах с высоким уров-
нем техники и организации ремонта считают их правильными или
даже завышенными, на других, имеющих слабо оснащенные ре-
монтные службы, — недостаточными.
3.	Фактические затраты на ремонт той или иной группы обо-
рудования могут соответствовать нормальному объему ремонтных
работ лишь при выполнении плановых ремонтов через установлен-
ное межремонтным периодом число отработанных часов. Это сле-
дует из четвертого основного положения. Если периодичность в от-
работанных часах вывода станков в ремонт нарушается, то трудо-
емкость плановых ремонтов должна соответственно корректиро-
ваться. Нормативная трудоемкость плановых ремонтов должна
также корректироваться и в случаях нарушения нормальных усло-
60
вий работы оборудования по любым причинам. На необходимость
этого указывает первое основное положение.
4.	Структура ремонтного цикла не может устанавливаться
произвольно. Она должна быть такой, чтобы обеспечивалось сни-
жение общего объема работ в цехе, на участке до нормального
объема. Второе и четвертое основные положения говорят о том,
что главным фактором, определяющим объем ремонтных работ,
является число часов, отработанных оборудованием без ремонта.
Поэтому структура ремонтного цикла может обеспечивать это
только при правильно выбранных оптимальных межремонтных
периодах.
Таким образом, правильный выбор межремонтных периодов
является главным при установлении оптимальной структуры ре-
монтного цикла.
Из этих же положений следует, что важнейшим условием пра-
вильного и эффективного применения системы периодических ре-
монтов является наличие на заводе достаточно точного учета от-
работанных каждым станком часов и простоев в ремонте. С орга-
низации такого учета должна начинаться работа по повышению
эффективности системы периодических ремонтов.
5.	Средний ремонт не является обязательной составляющей
ремонтного цикла. Пятое основное положение устанавливает, что
периодически повторяющийся ремонтный цикл, который может
обеспечить постоянное поддержание оборудования в рабочем со-
стоянии, для основной части металлорежущих станков должен
включать ремонт, в процессе которого исправляют направляющие
и выверяют основные координаты станка. Поскольку потребность
в выполнении такого ремонта возникает систематически через
достаточно определенные и сравнительно большие сроки (2—3 года
при двухсменной работе оборудования), целесообразно этот ре-
монт предусматривать в цикле как ремонт, завершающий цикл.
Основываясь на этом, целесообразно отказаться от разделения та-
кого ремонта на капитальный и средний.
6.	Увеличение межремонтных периодов может приводить к от-
рицательным последствиям. Поскольку из третьего основного по-
ложения следует, что нормальный объем ремонтных работ соот-
ветствует оптимальным межремонтным периодам, неправильно
стремиться к удлинению этих периодов, так как это будет вызывать
увеличение объемов периодических ремонтов и общего объема
работ по межремонтному обслуживанию оборудования. В этом
отношении ошибочным следует считать включение в число основ-
ных задач системы ППР удлинение •межремонтного срока службы
оборудования (с. 7 Единой системы ППР, изд. 6-е).
Сокращение общих затрат труда на ремонтные работы может
быть достигнуто не путем увеличения межремонтных периодов,
а за счет уменьшения фактических объемов периодических ре-
монтов в результате улучшения профилактических работ при меж-
ремонтном обслуживании оборудования и ухода за ним, система-
51.
тической работы по повышению качества деталей, изготовляемых
для ремонта, увеличению их долговечности.
7.	Ремонтосложность не характеризует трудоемкости всех
видов плановых ремонтов любого оборудования. Ремонтные особен-
ности оборудования, которые, как следует из первого основного
положения системы периодических ремонтов, представляют собой
один из основных факторов, определяющих объем ремонтных ра-
бот, оцениваются посредством отнесения оборудования к опре-
деленным группам ремонтосложности. При этом, как указывалось
выше, сопоставлялась относительная трудоемкость капитального
ремонта с капитальным ремонтом станка, принятого за эталонную
единицу ремонтосложности. Это было вызвано тем, что содержа-
ние капитального ремонта является более определенным, чем ре-
монтов текущих. Однако данные, полученные таким образом, о ре-
монтосложности оборудования были использованы для оценки не
только трудоемкости капитальных ремонтов, но и общих трудо-
затрат на ремонтное обслуживание оборудования, включающих
трудозатраты на текущие (малые) ремонты и межремонтное обслу-
живание. Возможность этого подтверждалась опытными данными,
полученными в процессе внедрения системы. Но эти данные от-
носились в основном к среднему и легкому оборудованию. В даль-
нейшем, когда система стала применяться на заводах тяжелого
машиностроения, стало очевидным, что ремонтосложность, уста-
новленная таким образом, не может являться показателем, одина-
ково точно характеризующим трудоемкость всех видов ремонта
любого оборудования. Однако это не нашло отражения в Единой
системе ППР.
Трудоемкость малого Тм, среднего Т\ и капитального Тк ре-
монтов любого оборудования определяется в Единой системе ППР
как произведение группы (категории) R ремонтосложности, к ко-
торой оно относится, и норматива трудоемкости данного вида ре-
монта для оборудования 1-й группы ремонтосложности, т. е.
Ум = Рт№, Тс = Ртй, Тк = Ртк,	(20)
откуда Ти : Те: Тк — та : тс: тк.
Такое одинаковое соотношение между объемами разных видов
ремонта в действительности существует для основной части сред-
них и легких металлорежущих станков. Но в составе оборудова-
ния машиностроительных заводов имеется значительное число
машин, у которых соотношение между объемами капитального 1
и текущего (малого) ремонтов существенно отличается от соот-
ношения, характерного для легких и средних металлорежущих
станков. К таким машинам относятся, в частности, крупные, тя-
желые металлорежущие станки, некоторые мелкие и средние
1 Здесь и далее, где говорится о капитальном ремонте, подразумевается и
средний ремонт.
52
металлорежущие станки (например, сверлильные), большая часть
литейного оборудования, некоторое кузнечно-прессовое оборудо-
вание и т. п.
У металлорежущих станков капитальный ремонт отличается
от текущего (малого) ремонта прежде всего тем, что при этом ре-
монте исправляют направляющие шабрением или механической
обработкой и выполняют другие работы, связанные с восстановле-
нием координации механизмов и траекторий их перемещения, не-
обходимые для возвращения станку его первоначальной точности.
Именно эти работы определяют значительно больший объем капи-
тального ремонта у металлорежущих станков, чем текущего ре-
монта. При капитальном ремонте некоторого другого оборудова-
ния такие работы не производятся, и он отличается от текущего
в основном большим числом заменяемых деталей. Поэтому для
такого оборудования соотношение между объемами капитального
и текущего ремонтов иное.
Но и у металлорежущих станков это соотношение не может
быть одинаковым для всех типов; значительно большим оказы-
вается относительный объем капитального ремонта у тяжелых ме-
таллорежущих станков. При их капитальном ремонте приходится
производить демонтаж и установку на место тяжеловесных дета-
лей, которые при текущих ремонтах обычно не демонтируются;
приходится вести работы по выверке взаимного положения этих
деталей, связанные с трудоемкими пригоночными работами, ша-
брением больших поверхностей. Значительно большую трудоем-
кость имеют здесь работы по выверке основных координат станка.
Объем работ, производимых при текущих ремонтах и межре-
мотном обслуживании этих станков, также возрастает по сравне-
нию со средними станками, но не в такой степени, как объем ка-
питального. Это объясняется тем, что крупные и тяжелые станки
используют обычно менее интенсивно; возможность работы таких
станков на высоких режимах часто ограничивается большой стои-
мостью обрабатываемых на них крупных деталей и особенностями
технологии их обработки, а также тем, что такие станки должны
обслуживать станочники высокой квалификации.
Несоответствие фактических объемов капитальных ремонтов
крупного и тяжелого оборудования плановым, определяющимся
группой ремонтосложности, по этой причине находит подтвержде-
ние и в росте затрат на капитальный ремонт единицы ремонто-
сложности оборудования с увеличением его ремонтосложности
(табл. 3).
Все это говорит о том, что пользуясь только одним показателем
ремонтосложности, нельзя достаточно точно определять объемы
плановых ремонтов по всему разнообразному оборудованию. Этот
показатель должен дополняться другим, учитывающим разные
соотношения между объемами капитального и малого ремонтов,
имеющие место по ряду групп оборудования. Отсутствие такого
дополнительного корректирующего показателя в Единой системе
53
Таблица 3
Рост затрат на капитальный ремонт единицы ремонтосложности
в зависимости от ремонтосложности оборудования
(% к затратам для оборудования 1—10-й группы) [14]
Показатель затрат	Р емонтос л ожн ос ть		
	11-20	21—30	Св. 30
Трудоемкость Заработная плата Материал Примечание. Расчеты произ; тратах на капитальный ремонт по р* заводов Урала.	104,2 104,6 101,9 ведены на оснс |ду обследован	114,1 115,1 111,1 >ве отчетных д; ных машиност	135,8 136,2 126,1 энных о за- роительных
ППР привело к тому, что объемы капитального ремонта крупного,
тяжелого и некоторого другого оборудования часто определяются
на заводах не по нормативам, а по ведомостям дефектов. По этой же
причине для приближения планового объема капитального ре-
монта к фактическим ватратам труда заводы вынуждены повышать
ремонтосложность такого оборудования. Но если ремонтосложность
для тяжелых металлорежущих станков устанавливается приме-
нительно к трудоемкости капитального ремонта, то это приводит
к значительному завышению плановых объемов текущих ремон-
тов и межремонтного обслуживания. В результате некоторые
виды оборудования оказываются «выгодными» в текущих ремонтах
и «невыгодными» при выполнении капитального ремонта и нао-
борот.
Это обстоятельство было учтено при разработке системы перио-
дических ремонтов введением поправочного коэффициента, на-
званного коэффициентом относительного объема капитального
ремонта [8]. Этот коэффициент представляет собой отношение
трудоемкости капитального ремонта к трудоемкости текущего
ремонта:
к — тЛ'. тТ.
С учетом этого коэффициента формула (20) для определения
объема капитального ремонта получает следующий вид:
Тк = RMr — КктТ,	(21)
где /пт — трудоемкость текущего ремонта оборудования 1-й груп-
пы ремонтосложности.
Для тяжелых металлорежущих станков величина к возрастает
с увеличением массы и размеров базовых и.корпусных деталей
станка. В общем случае величина коэффициента для указанных
станков будет больше вытекающей из существующих нормативов
трудоемкости плановых ремонтов Единой системы ППР, поскольку
54
последняя отвечает средним металлорежущим станкам. Для метал-
лорежущих станков тех типов, у которых объем пригоночных ра-
бот по выверке основных координат невелик (сверлильные и не-
которые другие станки), величина коэффициента к будет ниже его
величины, заложенной в существующих нормативах. Она будет
ниже и для другого оборудования, у которого характер ремонтных
работ при капитальном ремонте не столь сильно отличается от
характера работ, производимых при текущих ремонтах, как у ос-
новной части металлорежущих станков.
Значения коэффициента относительного объема капитального
ремонта устанавливаются опытным путем. Оборудование, имею-
щее одинаковый относительный объем капитального ремонта, мо-
жет быть объединено в определенные группы. Это позволит уста-
новить факторы, существенно влияющие на его величину, опре-
делить функциональные связи факторов и создать эмпирические
формулы, с помощью которых можно будет рассчитывать значения
коэффициента относительного объема капитального ремонта для
разного оборудования.
Для повышения точности определения плановых объемов перио-
дических ремонтов может применяться следующий способ, вы-
текающий из приведенного. При этом ремонтные особенности обо-
рудования обозначают не одной, а двумя значениями ремонто-
сложности. Первое характеризует относительную трудоемкость
станка, машины в текущих ремонтах и в межремонтном обслужи-
вании, второе — в капитальном ремонте. Ремонтосложность обо-
рудования в общем виде обозначают при этом следующим обра-
зом: Rt/Rk (где RT—ремонтосложность, соответствующая те-
кущим ремонтам и межремонтному обслуживанию; RK — ремонто-
сложность, соответствующая капитальному ремонту).
Объемы текущего и капитального ремонтов при этом способе
определяются по формулам Тт = /?т/пт; Тк = R^tn^.
Как следует из приведенного, в случае применения обоих спо-
собов не требуется приводить нормативы трудоемкости плановых
ремонтов отдельно для текущего (малого), среднего и капиталь-
ного, как это делается сейчас; норматив трудоемкости здесь один —
трудоемкость текущего (малого) ремонта, соответствующая 1-й
группе ремонтосложности. При этом приведенные формулы пре-
образуются в следующие:
7\ = /?тн; Тк = 7?км,	(22)
где н — норматив трудоемкости плановых ремонтов.
Несмотря на наличие практического опыта применения при
расчетах плановых объемов ремонтных работ коэффициента от-
носительного объема капитального ремонта, при разработке ти-
пового положения «Единая система ППР» такая возможность по-
вышения точности расчетов по ремонту оборудования не была ис-
пользована ЭНИМСом. Разница, получающаяся по этой причине
между фактическими затратами труда и плановой трудоемкостью
55
ремонтов, сказывалась не так остро в условиях повременной оп-
латы труда ремонтных слесарей. Но при сдельно-нормативной
оплате слесарей, получающей в настоящее время широкое рас-
пространение, все мероприятия по уточнению плановой трудоем-
кости ремонтных работ оказываются достаточно важными. Боль-
шое значение имеет уточнение нормативных объемов плановых
ремонтов для подготовки к переходу заводов на автоматизирован-
ную систему управления (АСУ). Все это делает целесообразным
и необходимым применение в практике планирования ремонтных
работ коэффициентов относительного объема капитального ре-
монта.
8.	Текущие (малые) ремонты, входящие в структуру ремонт-
ного цикла, не могут быть одинаковыми по объему. Одним из ос-
новных условий системы периодических ремонтов является вы-
полнение каждого планового ремонта в объеме, восполняющем
потери в состоянии механизмов оборудования в результате его
эксплуатации. Отсюда следует, что уточнение структуры ремонт-
ного цикла не может сводиться только к вопросу о видах плановых
ремонтов, из которых он должен состоять, и их чередовании
в цикле. Не менее важное значение имеет правильное установле-
ние их объемов, позволяющих выполнять при каждом из них все
ремонтные работы, требующиеся для устранения последствий из-
носа механизмов в эксплуатации. В частности, это относится к те-
кущим (малым) ремонтам.
В структурах ремонтных циклов, предусмотренных Единой
системой ППР, все следующие друг за другом в цикле малые ре-
монты одинаковы по объему. То, что это не соответствует действи-
тельному соотношению объемов последовательно выполняющихся
малых ремонтов, нетрудно видеть из следующего. Если станок
проработал один межремонтный период, например 3500 ч, и оста-
новлен для выполнения первого в цикле малого планового ремонта,
то ремонтные работы, которые должны быть выполнены в процессе
него, представляют работы по восстановлению или замене деталей
и узлов, износ которых после 3500 ч эксплуатации станка достиг
предельно допустимых величин. Обозначим объем этих работ
буквой А.
Если после этого ремонта станок проработал еще один межре-
монтный период, т. е. еще 3500 ч и остановлен на очередной, вто-
рой плановый малый ремонт, то ремонтные работы, которые при-
шлось выполнить после первых 3500 ч эксплуатации, очевидно,
придется производить и при этом ремонте, так как износ заменен-
ных и восстановленных деталей и механизмов при предшествую-
щем ремонте опять достиг предельной величины. Но при втором
малом ремонте работы не ограничиваются только этим. Ведь у
станка имеются еще и другие детали и механизмы, менее изна-
шивающиеся. Износ их к моменту выполнения первого малого
ремонта еще находился в пределах допустимого, и поэтому они не
подвергались замене или восстановлению при этом ремонте. Но
56
ко времени выполнения второго малого ремонта, т. е. после 7000 ч
(2-3500) эксплуатации станка, износ некоторых из этих деталей и
механизмов достигнет предельно допустимой величины и для их
восстановления или замены придется затрачивать дополнитель-
ный объем ремонтных работ. Если обозначить этот дополнитель-
ный объем буквой а, то объем второго малого ремонта будет А а =»
= А х + а.
Из приведенного ясно, что два следующие друг за другом в ре-
монтном цикле малых ремонта не могут иметь равные объемы: Л4Х<
< М2. Поэтому нормативы трудоемкости малых ремонтов, при-
веденные в Единой системе ППР, одинаковые для всех, входящих
в ремонтный цикл, можно рассматривать лишь как средние. В прак-
тике применения системы периодических ремонтов на заводах сле-
дует учитывать, что в действительности малые, т. е. текущие ре-
монты, входящие в ремонтный цикл, отличаются друг от друга
по объему: Та > Т\ < Т3 или M.t > Мг < М3.
Разница, получающаяся вследствие этого между фактическими
и нормативными объемами входящих в ремонтный цикл текущих
ремонтов, может выражаться достаточно большим числом человеко-
часов, затраченных на слесарные работы, для сложного и трудоем-
кого в ремонте оборудования. Он может снижать точность пла-
нирования ремонтных работ и сказываться на заработной плате
ремонтной бригады. Поэтому для такого оборудования наиболее
важно устанавливать на заводах дифференцированные нормативы
трудоемкости текущих ремонтов.
ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ /
В УСЛОВИЯХ СИСТЕМЫ ПЕРИОДИЧЕСКИХ РЕМОНТОВ
Основным документом, при помощи которого осуществляется
планирование ремонтных работ, является график ремонта. На за-
водах с постоянной, практически не меняющейся в течение дли-
тельного времени загрузкой оборудования система периодических
ремонтов позволяет составлять такой график на длительный
период времени, в частности, на соответствующий средней про-
должительности ремонтного цикла, т. е. на несколько лет. С по-
мощью такого графика проще всего контролировать соответствие
выполняемых плановых ремонтов тем, которые вытекают из струк-
туры ремонтного цикла и межремонтных периодов. Но на большей
части машиностроительных заводов загрузка оборудования не
имеет постоянного характера. Она изменяется в связи с измене-
нием программы производства. Поэтому реальный график ремонта
оборудования на большей части заводов может быть составлен
лишь на год, поскольку на этот период заводам устанавливается
производственная программа, определяющая загрузку оборудо-
вания. Это делает необходимым ежегодное составление графика
ремонта, исходя из сменности работы оборудования и загрузки
отдельных станков, намечаемых в планируемом году. Однако со-
57
ставление годовых графиков не исключает необходимости ведения
графика ремонта на период, соответствующий средней продолжи-
тельности ремонтного цикла, т. е, циклового графика. Этот график
имеет в основном контрольное назначение.
Годовой график ремонта оборудования в отношении последо-
вательности выполнения видов плановых ремонтов должен пред-
ставлять собой как бы продолжение графика ремонта предшество-
вавшего года. Наиболее целесообразной формой годового графика
является приведенный ниже (форма 1). Кроме граф, относящихся
собственно к графику ремонта, она имеет вспомогательные, в ко-
торые заносятся данные, требующиеся для определения сроков
выполнения ремонтов и составления месячных планов ремонта
(графы 5—7). Графы 11—12 заполняют на основе данных планового
отдела завода о предполагаемой загрузке оборудования в плани-
руемом году, определяемой планом производства, а графы 8—9 —
исходя из данных, имеющихся в графике предшествующего
года.
Оборудование в графике следует располагать по группам, каж-
дая из которых состоит из оборудования, обслуживаемого одной
ремонтной бригадой. Это упрощает составление бригадных месяч-
ных планов ремонта на основе годового графика.
Кроме годового графика ремонтов другим документом, опре-
деляющим характер и объем ремонтных работ, подлежащих вы-
полнению в планируемом году, является годовой план ремонта.
Он состоит из сводного плана по заводу в целом и планов ремонта
по цехам. В этих планах содержатся данные о вытекающих из
годового графика объемах слесарно-ремонтных работ по видам
ремонта в условных единицах ремонта и в человеко-часах и нор-
мальный объем ремонтных работ, определенный расчётом, а также
объемы станочных работ. Наличие в годовом плане объемов ре-
монтных работ в условных единицах ремонта позволяет судить
о достаточности планируемых на предстоящий год плановых ре-
монтов для удовлетворения нормальной потребности оборудования
в ремонте.
Отклонения загрузки станков от установленных при состав-
лении годового графика, всегда наблюдающиеся в практике, вы-
зывают необходимость корректировать его на протяжении года,
т. е. устанавливать новые сроки ремонтов, вытекающие из факти-
чески отработанного ими времени. Для этого в форме годового
графика предусмотрена соответствующая строка (Н — наработка,
т. е. число отработанных часов). Новый график, создающийся в ре-
зультате такой корректировки, является исполнительным графи-
ком вывода оборудования в плановые ремонты.
На основе этого графика составляют месячные планы ремонта.
При этом должно быть обеспечено равномерное распределение го-
дового объема ремонтных работ по месяцам по заводу в целом и
по каждому ремонтному участку (если не предвидится изменения
численного состава ремонтных рабочих).
68
6S
1						1—»	№ по пор.	
						to	Наименование оборудования	
						со	Завод-изготовитель и модель	
							Инвентарный номер	
						сл	Ремонтослож- ность	Ремонтная характеристика
							Коэффициент относительного объема капи- тального ремонта	
							Длительность межремонтного периода в отра- ботанных часах	
						00	Дата	Последний плановый ремонт в предше- ствующем году
						со	Вид	
						о	Число часов, отработанных со времени ремонта до конца года	
							Сменность работы	Эксплуата- ционная характери- стика
						to	Коэффициент использования рабочих смен	
е	я	□	е	я	я	со	П — плановый срок ремонта, Н — наработка в ч, Ф — дата фактического выполнения планового ремонта	
						£	Январь	
						сл	Февраль	
						5>	Март	
						1—‘ ;	Апрель	
						со	Май	
						со	Июнь	
						to о	Июль	
						to	Август	
						к	Сентябрь	
						to со	Октябрь	
						to	Ноябрь	
						to сл	Декабрь	
График ремонта оборудования на
Составление исполнительного графика ремонтов и на основе
его месячных планов ремонтных работ является работой по опера-
тивному планированию ремонта оборудования. Таким образом,
оперативное планирование ремонта заключается в следующем:
1)	корректировании в течение года на основе фактической за-
грузки оборудования сроков ремонта, предусмотренных в годовом
графике;
2)	распределении сроков вывода оборудования в плановые ре-
монты таким образом, чтобы объемы ежемесячно планируемых ре-
монтных работ были практически постоянны, т. е. обеспечивали
равномерную загрузку ремонтных бригад;
3)	составлении месячных планов ремонта по каждому ремонт-
ному участку, т. е. для каждой ремонтной бригады.
Качество оперативного планирования и обеспечение в резуль-
тате него выполнения годового плана ремонта во многом зависят
от квалификации и опыта работников бюро ППР ОГМ, выполняю-
щих эту работу. Они должны держать тесную связь с механиками
цехов и инспекторским аппаратом бюро ППР, чтобы знать, какое
оборудование является наиболее загруженным, работает на по-
вышенных режимах, на тяжелой работе, к какому оборудованию
предъявляются более высокие требования точности и безотказ-
ности, какие станки являются особо важными для производ-
ства и т. д.
Если возникает необходимость перенести какой-то ремонт на
следующий месяц ввиду того, что общий объем ремонтных работ
оказывается больше среднемесячного, то выгоднее отодвинуть ре-
монт станка, эксплуатировавшегося менее напряженно, находя-
щегося в лучшем состоянии, не являющегося особенно важным
для производства. В тех случаях, когда объем ремонтов по графику
в данном месяце оказывается меньше среднемесячного и в месячный
план должен быть включен в связи с этим ремонт станков, знача-
щийся по графику в следующем месяце, то из их числа целесооб-
разно досрочно включить в план ремонта станки, выполнявшие
более тяжелую работу. В случае предстоящего увеличения за-
грузки отдельных групп станков или всего парка оборудования
завода, результатом чего будет увеличение годового плана ре-
монта, целесообразно своевременно увеличить месячные планы
за счет сдвига сроков некоторых ремонтов для равномерного рас-
пределения дополнительного объема ремонтных работ. Зная о том,
что тот или иной станок, срок ремонта которого по графику бли-
зок, не будет загружен в планируемом месяце, можно включить
его в план этого месяца, обеспечив тем самым выполнение ремонта
тогда, когда это наиболее выгодно для производства.
В условиях применения системы периодических ремонтов обо-
рудование поступает в плановые ремонты обычно еще в работо-
способном состоянии, допускающем его дальнейшую эксплуата-
цию в течение некоторого времени без значительного прогрессиро-
вания износа. Это позволяет при необходимости отодвигать сроки
60
ремонта отдельных станков. Однако ремонты не следует относить
более чем на один-два месяца; лишь в исключительных случаях,
при надлежащей проверке технического состояния, допустимо
увеличить этот срок до трех месяцев.
Месячные планы ремонта оборудования составляют в виде пла-
нов ремонтных бригад. Там, где практикуется сдельно-норматив-
ная оплата труда и комплексное ремонтное обслуживание брига-
дой закрепленного за ней оборудования, месячный бригадный план
целесообразно оформлять как план-наряд (см. главу VII «Оплата
труда ремонтных рабочих»).
Отдел главного механика направляет месячные планы на согла-
сование цеховым механикам и начальникам соответствующих це-
хов. В случае достаточно обоснованных возражений с их стороны
против остановки на ремонт в данном месяце того или иного станка
может допускаться замена его другим с ближайшим сроком ре-
монта по графику.
Месячные планы ремонта оборудования, согласованные с це-
хами и утвержденные главным инженером завода, должны быть
обязательными как для ремонтного персонала, так и для производ-
ственников. Соответствующими приказами по заводу должна быть
регламентирована беспрекословная выдача в ремонт оборудова-
ния, значащегося в месячных планах, в установленные в них сроки.
Изменение срока выдачи станка в ремонт или исключение его из
плана должно производиться только по письменному указанию
главного инженера завода.
Повышению дисциплины в выдаче оборудования в плановые
ремонты на заводах, где цеховые ремонтные службы подчинены
начальникам цехов, способствует включение ремонта оборудова-
ния в план цеха. Для этого целесообразно также включать пока-
затель выполнения плана ремонта в показатели, определяющие раз-
меры премиальной оплаты административно-технического персо-
нала производственных цехов.
ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ СИСТЕМ
ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА
При разработке системы послеосмотровых ремонтов, стан-
дартных ремонтов и периодических ремонтов преследовалась одна
и та же цель — достичь положения, при котором ремонт произ-
водился бы в заранее известные сроки, причем тогда, когда износ
деталей и механизмов машины еще не перешел в прогрессирую-
щий, способный вызвать резкое увеличение общего объема ре-
монтных работ. Однако способы решения этой задачи, предусмот-
ренные в указанных системах ППР, различны. Практика пока-
зала, что каждому из них соответствует определенная область,
в которой практически возможно и наиболее целесообразно при-
менение базирующейся на нем системы ППР.
61
Для системы стандартных ремонтов такой областью оказалось
прежде всего оборудование, работающее на постоянном режиме,
причем не все, а такое, для которого экономически оправдано
увеличение расходов на ремонт, связанное с неизбежным здесь
недоиспользованием ресурса принудительно заменяемых деталей.
В последние годы количество такого оборудования значительно
увеличилось и продолжает возрастать прежде всего за счет входя-
щего в состав автоматических линий. Это создает предпосылки для
постепенного расширения круга оборудования, ремонт которого
может производиться по системе стандартных ремонтов.
Высокая трудоемкость составления плана ремонтов оборудова-
ния на основе результатов его осмотра была одной из основных
причин того, что система послеосмотровых ремонтов после появле-
ния системы периодических ремонтов стала применяться в основ-
ном для уникального и прецизионного оборудования. Это произо-
шло потому, что на большинстве заводов такого оборудования не-
много и поэтому трудоемкость определения технического состояния
путем осмотров не имеет большого значения. Применение системы
послеосмотровых ремонтов для уникального и прецизионного обо-
рудования целесообразно, поскольку осмотры позволяют избежать
преждевременной остановки на ремонт этого важного для произ-
водства оборудования, когда техническое его состояние еще позво-
ляет продолжать эксплуатацию.
Система послеосмотровых ремонтов как дополнение к системе
периодических ремонтов нашла применение и для оборудования,
занятого на точных финишных операциях. Ремонт такого обору-
дования планируется по нормативам системы периодических ре-
монтов, но для того, чтобы исключить возможность брака в про-
изводстве, оно подвергается периодическим проверкам на техно-
логическую точность и, если при этом обнаруживается недопусти-
мое снижение точности, подвергается доводке.
Систему послеосмотровых ремонтов целесообразно применять
также для эпизодически используемого и малозагруженного обо-
рудования, особенно тогда, когда отсутствует достаточно точный
учет отработанного им времени. Планирование ремонтов такого
оборудования по нормативам системы периодических ремонтов
не дает должного эффекта и часто приводит к повышенному рас-
ходу средств на ремонт из-за значительного расхождения плано-
вых сроков ремонта с действительной потребностью оборудования
в ремонтных работах.
Методы технической диагностики могут способствовать расши-
рению области применения системы послеосмотровых ремонтов. Это
позволит повысить качество планирования ремонтов оборудова-
ния на основе данных о его техническом состоянии. Однако ме-
тоды и средства технической диагностики, существующие в на-
стоящее время, еще не позволяют с необходимой точностью уста-
навливать состояние механизмов обрудования без его разборки
и прогнозировать сроки его ремонта. Этому препятствует отсут-
62
ствие не только соответствующих приборов, аппаратуры для ком-
плексного обследования оборудования, но и таких необходимых
технических данных, как нормы предельного износа деталей, ме-
тодики определения срока ремонта на основе данных о техническом
состоянии, нормативов периодов, через которые должна прово-
диться техническая диагностика состояния оборудования. Имею-
щиеся в настоящее время средства технической диагностики позво-
ляют выявлять лишь отдельные дефекты и неисправности механиз-
мов оборудования. Это пока дает возможность использовать их
в дополнение к способам практической диагностики, обычно при-
меняющимся при осмотрах оборудования с целью повышения точ-
ности оценки его состояния и для выявления причин отказов обо-
рудования.
Достаточно высокая трудоемкость определения состояния обо-
рудования посредством технической диагностики не дает основа-
ния предполагать, что планирование ремонтов на ее основе сможет
в ближайшем будущем стать единственным или основным спосо-
бом планирования ремонтных работ. Видимо, он будет дополнять
получивший широкое распространение и более отвечающий усло-
виям АСУ способ планирования ремонтов исходя из отработанного
оборудованием времени и применяться не для всего оборудования,
а для наиболее ответственного и точного.
Система периодических ремонтов, получившая наибольшее рас-
пространение, применяется на многих заводах для всего без ис-
ключения оборудования независимо от характера его использова-
ния. Между тем опыт показывает, что она наиболее пригодна для
оборудования, работающего в условиях крупносерийного и массо-
вого производства.
Таким образом, нельзя говорить о преимуществах какой-либо
из существующих систем планово-предупредительного ремонта
перед другой, не связывая этого с определенными условиями ее
применения.
Разный характер использования оборудования на большин-
стве машиностроительных заводов и различное его значение для
производства позволяют найти наиболее целесообразное примене-
ние для всех трех систем ППР, что и может обеспечить макси-
мальный эффект.
Условия, которым наиболее полно отвечают особенности каж-
дой из систем ППР, и оборудование, для которого их следует при-
менять, приведены в табл. 4.
Ремонт по потребности, несмотря на все недостатки по сравне-
нию с планово-предупредительным ремонтом, имеет свою, хотя и
ограниченную область применения, а именно: неответственные,
редко используемые машины и механизмы, производственный ин-
вентарь, некоторые приспособления, выход из строя которых из-за
изношенности не может причинить существенного ущерба произ-
водству, нарушить нормальный ход производственного процесса
или явиться причиной травматизма.
63
Таблица 4
Особенности и области применения систем
планово-предупредительного ремонта оборудования
Наимено- вание системы ППР	Основные особенности системы	Области применения системы
Система после- осмотровых ремонтов	План ремонта составляется на основе сведений о состоянии оборудования, полученных пу- тем его технического осмотра. При осмотре, сопровождаю- щемся разборкой, устанавли- ваются характер требующегося ремонта (текущий или капи- тальный), сроки их выполнения и примерные объемы. Периоды, через которые должны выпол- няться плановые ремонты, их содержание и плановые вели- чины объема ремонтных работ системой не регламентируются. Регламентированными явля- ются лишь периоды между осмотрами	Машины и механизмы, не имеющие постоянной равно- мерной загрузки, работающие эпизодически; оборудование, учесть работу которого в часах или в других величинах, ха- рактеризующих его использо- вание, практически невозмож- но (металлорежущие станки, эксплуатирующиеся в мелких ремонтных мастерских, сбо- рочных цехах; мало исполь- зуемое оборудование, рабо- тающее менее одной смены). Особо трудоемкое в ремонте крупное, тяжелое, уникальное оборудование, прецизионные станки
Система стандарт- ных ремон- тов	Плановые ремонты выпол- няются в определенные сроки с принудительной заменой при каждом ремонте определенных деталей независимо от их со- стояния и обязательным выпол- нением ремонтных операций, предусмотренных для данного вида ремонта данной машины. Регламентированными являются периоды производства ремонт- ных работ, объемы и содержание плановых ремонтов	Оборудование, работающее на строго определенном неиз- меняющемся режиме. Машины, механизмы, аппараты, выход из строя которых из-за несвое- временной замены деталей может сопровождаться аварией или создавать угрозу травма- тизма; оборудование, отказы которого вызывают нарушение работы ответственного участка или комплекса оборудования и могут приводить к тяжелым последствиям для производства
Система периоди- ческих ремонтов	Потребность оборудования в ремонте удовлетворяется в условиях данной системы путем выполнения через установлен- ное число отработанных маши- ной часов плановых ремонтов, повторяющихся в определенной последовательности. Осмотры (проверки) производятся не для выяснения необходимости ре- монта и установления его вида, а для уточнения деталей,	Все основное технологиче- ское оборудование производ- ственных цехов в крупносерий- - ном и массовом производстве, работающее не менее чем в одну смену; оборудование вспомо- гательных цехов, имеющее достаточно высокую и постоян- ную загрузку; подъемно-транс-’ портное и энергетическое обо- рудование, по которому воз- можен учет отработанного
64
Продолжение табл. 4
Наимено- вание системы ППР	Основные особенности системы	Области применения системы
Система периоди- ческих ремонтов	подлежащих замене с целью заблаговременного изготовле- ния новых и выполнения работ профилактического характера. Регламентированными явля- ются периоды между плановыми ремонтами, последовательность чередования определенных их видов и нормальные объемы. Содержание плановых ремонтов не регламентируется. Подле- жащие при их выполнении работы определяются состоя- нием оборудования	времени, выработки продук- ции, пройденного пути
Такой способ ремонта применяется и для некоторых отдельных
механизмов и систем ответственного оборудования тогда, когда
отказы их носят случайный характер и не могут быть предупре-
ждены принудительной заменой через определенные периоды,
а предотказное состояние не может быть обнаружено визуальным
осмотром или средствами технической диагностики. Примером
могут служить, в частности, электронные элементы, (блоки, па-
кеты, интегралы и ,т. п.) систем управления металлорежущих
станков с ЧПУ.
ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЙ РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
В ЗАРУБЕЖНЫХ СТРАНАХ
Машиностроительные предприятия зарубежных стран начали переходить
с ремонта по потребности на планово-предупредительный ремонт значительно
позднее, чем в нашей стране, тогда, когда у нас этот процесс уже давно завершился
т. е. были созданы системы планово-предупредительного ремонта и накопился
опыт их применения в промышленности.
Относительно раньше и быстрее, чем в капиталистических странах, этот
процесс происходил в странах с социалистической экономикой, широко исполь-
зовавших опыт планово-предупредительного ремонта оборудования в СССР.
В ЧССР переход на планово-предупредительный ремонт осуществлялся
в 1950—1955 гг. [34]. Этому способствовала изданная в 1950 г. в переводе на чеш-
ский язык книга, излагавшая основные этапы разработки систем планово-преду-
предительного ремонта оборудования и практику их применения в нашей стране1.
Несколько позднее к внедрению планово-предупредительного ремонта присту-
пили другие социалистические страны. Так, в 1953 г. комиссия по ремонту обо-
рудования технической палаты ГДР приняла за основу разработанную в СССР
систему ППР, базирующуюся на периодическом выполнении плановых ремонтов 1 * 3
1 Borisov J. S. Plinovdnl iidriby v prumyslu SSSR. Zpracovali ind. Adolf
Vacin a Milan Synek. Praha, 1950, 67 p.
3 ю. С. Борисов	65
оборудования. А в 1956 г. эта система ППР обсуждалась на конференции по ре-
монту оборудования и была одобрена ее участниками. В 1967 г. удельный вес
оборудования, охваченного системой, составлял около 30% [16]. Заимство-
вав основные положения планово-предупредительного ремонта и, в частности,
системы периодических ремонтов \ большинство социалистических стран про-
водит работу по их развитию применительно к условиям своих стран. Такая
работа в ЧССР ведется в Научно-исследовательском институте технологии и
экономики машиностроения VUSTE (б. TOVUS), выпустившем уже к 1964 г.
работу по уточнению длительности межремонтных периодов и разработке нор-
мативов на* ремонтные работы.
В ГДР при Центральном технологическом институте существует Комитет
по ремонту оборудования, который анализирует состояние ремонтного хозяйства
в стране, разрабатывает рекомендации по улучшению ремонта оборудования,
оказывает помощь заводам в этом вопросе. Значительное место в работах по со-
вершенствованию планово-предупредительного ремонта в ГДР занимает разра-
ботка методов и средств технической диагностики состояния оборудования.
На машиностроительных заводах в США до второй мировой войны основной
формой выполнения ремонтных работ был ремонт по потребности, недостатки
которого компенсировались организационными мероприятиями, обеспечиваю-
щими быструю ликвидацию возникающих неисправностей оборудования. Вы-
сокая оперативность в выполнении ремонтных работ представляла основное,
а иногда и единственное требование, предъявлявшееся к организации ремонта
оборудования. Нередко она достигалась таким простым путем, как дежурство
на ответственных участках достаточно больших по численности бригад высоко-
квалифицированных ремонтных рабочих. Так, на заводе Форда для немедленной
ликвидации повреждений на сборочной линии постоянно находились две ремонт-
ные бригады. При возникновении неисправности каждая бригада должна была
предложить свой способ ее ликвидации, из которых выбирался наиболее целе-
сообразный. Это создавало у администрации уверенность, что время простоя
будет сведено к минимуму.
Высокие нормы амортизационных отчислений, установленные во время войны
для стимулирования перехода промышленности на выпуск продукции для воен-
ных нужд, делали выгодным для предприятий более быструю амортизацию обо-
рудования для замены его новым по окончании войны.
Применение планово-предупредительного ремонта в США было вызвано
увеличением в составе парка оборудования машиностроительных предприятий
новых сложных и дорогостоящих станков и высокопроизводительного автомати-
зированного оборудования, в частности, автоматических линий. Первое сделало
экономически невыгодной быструю амортизацию оборудования, второе — резко
увеличило влияние технического состояния оборудования на ход производства.
В результате возросшей сложности и точности оборудования и повышения уровня
механизации производственных процессов значительно увеличилась численность
ремонтных рабочих, являющихся одной из наиболее квалифицированной и вы-
сокооплачиваемой частью рабочих, занятых на предприятиях (в США большинство
ремонтных рабочих оплачивается по ставкам на 20—25% выше средних ставок,
применяющихся для станочников в основном производстве). Это придало боль-
шое значение вопросу равномерной загрузки и обеспечению ремонтных рабочих
полной занятостью в течение года, возможной лишь в условиях планового выпол-
нения ремонтных работ. Выгоды, которые получаются от стабильной загрузки
ремонтных рабочих, оправдывали дополнительные расходы, связанные с более
ранним осуществлением некоторых работ при планово-предупредительном
ремонте.
Большие издержки производства из-за отказов и простоев оборудования,
брака и сверхурочных часов, вызванных его неисправностью, показали, что со-
вершенствование организации ремонта и обслуживания оборудования может дать
значительные экономические выгоды. По высказыванию руководителя отдела
1 Поэтому применяющаяся в ЧССР система ППР носит название системы
планово-периодического ремонта [34].
66
технического обслуживания службы организации и производства компании «Форд
мотор компани» «администрация предприятий была вынуждена признать, что
ремонт стал «большим бизнесом», в котором заключена возможность получения
больших прибылей»1.
Все это вместе взятое способствовало тому, что в 50>х годах на большинстве
машиностроительных предприятий США стал получать все большее распростра-
нение планово-предупредительный ремонт оборудования. Но характер капитали-
стической экономики, неполное использование производственных мощностей,
частая смена объектов производства и непостоянная, зависящая от конъюнктуры
загрузка предприятий обусловили ряд особенностей в организации планово-
предупредительного ремонта в США.
Как правило, на машиностроительных заводах США планово-предупреди-
тельным ремонтом охватывается не все оборудование, а только наиболее важное
для производства, высокопроизводительное, загруженное. При этом область
применения планово-предупредительного ремонта на предприятиях непостоянна,
а подвержена изменениям, вызванным главным образом изменениями в загрузке
оборудования. Перечень оборудования, подлежащего планово-предупредитель-
ному ремонту, на предприятиях периодически пересматривается и уточняется
с учетом перемен, происходящих в загрузке отдельных станков и в их значении
для производства.
Оборудование, имеющее дублеров, не полностью использующееся и не играю-
щее важной роли в производственном процессе, охватывать планово-предупре-
дительные ремонтом считается экономически невыгодным. Ремонт такого обору-
дования производится по мере необходимости, по заявкам цехов. На некоторых
предприятиях для малозагруженных станков, не являющихся узким местом в про-
изводстве, считают наиболее экономически выгодным следующий простой способ
поддержания их работоспособности и технического состояния: к группам таких
станков прикрепляют высококвалифицированных ремонтных рабочих, которые
раз в неделю осматривают эти станки, выясняют их состояние у станочников и
устраняют обнаруженные дефекты.
Применяющаяся на большинстве предприятий США для ведущего оборудо-
вания система ППР, получившая название системы планово-предупредительного
обслуживания а, предусматривает выполнение в заранее установленные сроки
комплекса работ, соответствующего нашему текущему (малому) ремонту и ос-
мотру, т. е. складывающегося из необходимых ремонтных работ и приуроченных
к этому времени работ по техническому обслуживанию. Эти работы выполняются
в объеме, исключающем выход станка из строя в течение достаточно длительного
времени. Планово-предупредительного капитального ремонта система не преду-
сматривает. Этот вид ремонта производят по мере необходимости. Однако на не-
которых предприятиях, в частности, фирмы «Техас инструменте инкорпорейтед»
практикуется выполнение капитального ремонта оборудования через определен-
ные промежутки времени.
Система не содержит каких-либо типовых нормативов длительности перио-
дов, через которые должно выполняться плановое ремонтообслуживание или,
по нашей терминологии, длительности межремонтных периодов. Они устанавли-
ваются на предприятиях индивидуально для каждой единицы оборудования на
основе анализа статистических данных об отказах и ремонтах или назначаются
мастером исходя из рекомендаций фирмы-изготовителя, производственных со-
ображений (точность обработки, значимость для предприятия и т. п.) и опыта
работы с аналогичным оборудованием, как, например, на предприятии «Мак-
донелл эркрафт корпорейшн». Но на отдельных предприятиях для некоторого
оборудования существуют регламентированные периоды ремонтообслуживания.
Так, на предприятиях компании «Чейн Бейт» все шлифовальные станки подвер-
1 Chapman A. Cost Reduction Through Improved Maintenance Operations.
In: Techniques of Plant Engineering and Maintenance, 1964.
9 Такое название системы ППР, принятое В США, явилось причиной оши-
бочного мнения, что там основное внимание уделяется техническому обслужи-
ванию оборудования и значительно меньше, чем в нашей стране, ремонту.
3*	67
гаются осмотру один раз в девять месяцев, при котором пришабриваются направ-
ляющие, а токарные автоматы и бесцентровые станки, работающие в три смены
на точных работах, проходят профилактический осмотр» при котором заменяются
изношенные детали и производится шабрение направляющих, один раз в год.
На предприятиях той же компании, на участках, выпускающих продукцию вы-
сокой точности, у внутришлифовальных станков один раз в полгода производится
замена шпинделей, шабрение направляющих и выполняются другие необходим
мые работы.
При назначении длительности периодов, через которые должно произво-
диться ремонтообслуживание, исходят из допустимости выполнения части ре-
монтных работ в неплановом порядке. Допускаемые соотношения между объемами
плановых и неплановых (включая аварийные) работ зависят от степени важности
оборудования для производства и его загруженности. Некоторые предприятия
считают экономически оправданными неплановые ремонтные работы в объеме
40% и даже больше от общего объема работ по ремонту и обслуживанию оборудо-
вания. Но на отдельных заводах массового производства они составляют около
10%.
Календарные графики планового ремонтообслуживания оборудования на
ряде предприятий разрабатываются не на основе принятых межремонтных пе-
риодов, а на основе статистических данных за прошлые годы и осмотров оборудо-
вания. При составлении графиков сроки выполнения работ приурочиваются,
по возможности, ко времени наименьшей загрузки оборудования.
Система не предусматривает и определенных объемов планового ремонто-
обслуживания. В результате отсутствия таких нормативов определение потреб-
ности оборудования в работах по ремонту и техническому обслуживанию бази-
руется в основном на статистических данных за предыдущие периоды, а нормиро-
вание ремонтных работ производится на основе поэлементных норм.
Достаточно высокая эффективность применения такой организации ремонта
оборудования на заводах США достигается благодаря хорошо поставленному
учету выполнения ремонтных работ, широкому использованию электронно-
вычислительной техники для анализа статистических данных, планирования и
выдачи нарядов на ремонтные работы, хорошо организованной диспетчерской
службе, возможности быстрого получения запасных частей, необходимых для
ремонта, высокой квалификации ремонтного персонала и выполнения основной
части ремонтных работ в выходные дни и в третью смену.
В последние годы в США на ряде предприятий применяют регламентирован-
ные межремонтные периоды в виде контрольных сроков выполнения ремонтов
с допускаемыми от них отклонениями. Они устанавливаются на основе анализа
и обработки статистических данных об отказах оборудования и о повторяющихся
ремонтных работах, а также исходя из сроков службы деталей. Каждый ремонт,
выполненный вне этих контрольных сроков, подвергается специальному анализу.
В довольно широком масштабе ведутся в США исследовательские работы,
целью которых является создать основу для разработки научно обоснованных
программ планово-предупредительного ремонтообслуживания. В них исполь-
зуются общие положения теории вероятности, в частности, теории массового
обслуживания, а также результаты анализа затрат, связанных с ремонтом и об-
служиванием оборудования. Большинство этих работ предусматривает установ-
ление межремонтных периодов исходя из распределения частоты отказов обору-
дования.
Некоторыми выводами из этих работ, в частности, являются:
1)	планово-предупредительное ремонтообслуживание применимо только
к машинам с относительно стабильной величиной периода безотказной работы х;
1 Стабильность отказов станка может быть достигнута за счет повышения
долговечности деталей, имеющих короткие сроки службы, что часто делается
в практике ремонта оборудования на наших заводах путем так называемой ремонт-
ной модернизации. Это расширяет возможность применения системы планово-
предупредительного ремонта, предусматривающей определенные межремонтные
периоды.
68
2)	если простой оборудования, вызываемый проведением его планово-пре-
дупредительного ремонтообслуживания, равен или больше простоя, требующе-
гося для выполнения ремонтных работ при отказе оборудования, то планово-
предупредительное обслуживание невыгодно;
3)	исключение представляют машины, находящиеся в производственной
линии, выход из строя которых приводит к остановке всей линии; для такого
оборудования планово-предупредительное ремонтообслуживание целесообразно,
особенно если оно производится в нерабочее время;
4)	сокращение простоя оборудования за счет сверхурочной работы ремонт-
ных бригад и использование для ремонта выходных дней связано с повышением
расходов на ремонт; оптимальным является такое решение, касающееся нормаль-
ного периода цланово-предуп редител ьного ремонтообслуживания, времени про-
стоя оборудования и режима работы ремонтных бригад, при котором дости-
гается баланс между издержками, связанными с простоем, и стоимостью ремонта
и обслуживания.
Как это следует из приведенного, организация планово-предупредитель-
ного ремонта оборудования в США имеет достаточную гибкость и основывается
прежде всего на экономических соображениях и расчетах. Она различна на раз-
ных предприятиях и может видоизменяться на одном и том же заводе при измене-
нии его загрузки. Применяющаяся в США система ППР — «Система планово-
предупредительного обслуживания» еще не представляет собой окончательно
сложившейся, законченной системы, обеспечивающей достаточную простоту и
точность планирования ремонтных работ. Она находится в стадии развития, до-
работки и совершенствования.
•----------------- Г Л А В A IV -----------
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
НАЗНАЧЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ОТНОСЯЩИЕСЯ
К НЕМУ РАБОТЫ
Техническое обслуживание является важным средством про-
филактики износа оборудования и представляет неотъемлемую
часть любой системы ППР.
Согласно ГОСТ 18322—73 под техническим обслуживанием
понимается комплекс работ для поддержания исправности или
только работоспособности изделия при подготовке и использова-
нии по назначению, при хранении и транспортировании. В усло-
виях применения системы периодических ремонтов в комплекс
работ по техническому обслуживанию технологического обору-
дования, находящегося в эксплуатации, входят:
1)	плановые осмотры и проверки, предусмотренные системой
ППР, при которых устраняются обнаруженные дефекты;
2)	неплановые ремонтные работы, выполняющиеся при воз-
никновении необходимости в них;
3)	смазочные работы;
4)	уход за оборудованием.
Задачей технического обслуживания оборудования при пла-
ново-предупредительном ремонте наряду с поддержанием работо-
способности оборудования между плановыми ремонтами является
снижение общих затрат труда на них. Последнее достигается:
1) своевременным устранением возникающих при эксплуатации
оборудования дефектов и выполнением необходимых регулировок
его механизмов; 2) качественным смазыванием трущихся поверх-
ностей; 3) надлежащим уходом за оборудованием, а также стро-
гим соблюдением правил его технической эксплуатации.
В соответствии с этим организация технического обслуживания
оборудования на заводе должна решать вопросы рациональной
постановки: 1) выполнения ремонтных работ, необходимость в ко-
торых возникает в межремонтные периоды; 2) производства сма-
зочных работ;-3) ухода за оборудованием при эксплуатации и его
содержания.
Неплановые ремонтные работы. Между плановыми ремонтами
приходится производить ряд работ, без которых невозможна нор-
мальная эксплуатация оборудования. Такими работами являются:
1) регулировка механизмов оборудования по мере износа деталей
(регулировка подшипников шпинделей, подтягивание клиньев и
70
прижимных планок, регулировка фрикционных муфт и тормозов);
2) регулировки, которые требуется выполнять при переходе с од-
ной работы на другую, например, подтягивание тормозов у ме-
ханических прессов при переходе на штамповку других деталей;
3) затягивание резьбовых соединений, ослабевающих в резуль-
тате вибрации, например, крепления фартуков суппортов, реек
и т. п.; 4) уход за смазочными системами и системами охлажде-
ния; 5) восстановление работоспособности оборудования при слу-
чайных отказах, поломках и авариях.
Большинство этих работ должно производиться по мере воз-
никновения необходимости в них и является, таким образом, не-
плановыми. Некоторые из них возможно приурочить к плановым
осмотрам и проверкам, но значительную их часть приходится про-
изводить в интервалах между плановыми ремонтами и ними.
Необходимость выполнения большинства таких неплановых
ремонтных работ вызывается недостаточной надежностью обору-
дования. Однако некоторые из них возникают из-за неудовлетво-
рительного качества плановых ремонтов, переноса сроков их вы-
полнения и нарушения правил эксплуатации оборудования и
ухода за ним.
Улучшение качества плановых ремонтов, выполнение при пе-
риодических осмотрах работ профилактического характера, повсе-
дневный контроль эксплуатации оборудования позволяют умень-
шить число неплановых ремонтных работ, не но могут исключить
их. Достичь такого положения нельзя уже потому, что полная
безотказность и стопроцентная надежность не гарантируются для
большинства технологического оборудования заводами-изготови-
телями и не предусматриваются при его конструировании. Для
некоторого оборудования это практически невозможно, для дру-
гого — экономически невыгодно, так как связано с резким уве-
личением затрат на его изготовление.
Для большей части оборудования, находящегося в эксплуа-
тации на машиностроительных заводах, экономически не обосно-
вана и задача снижения неплановых ремонтов до предельно воз-
можного минимума, определяющегося только его конструкцией. Та-
кой предельно низкий уровень неплановых ремонтов не может
быть достигнут без большого сокращения периодов между пла-
новыми ремонтами и осмотрами, что связано с увеличением суммар-
ных затрат труда на их выполнение и требует проведения целого
комплекса дорогостоящих технических мероприятий по обеспе-
чению особо высокой надежности оборудования.
Неизбежно при этом возрастание случаев недоиспользования
ресурса деталей из-за преждевременной замены их при плановых
ремонтах и осмотрах с целью избежать необходимости в замене
этих деталей в периоды между ними. В результате этого снижение
неплановых ремонтных работ до предельно возможного их мини-
мума сопровождается значительным возрастанием общих затрат на
ремонт. Поэтому осуществление мероприятий, направленных на
71
достижение минимальной величины неплановых ремонтных ра-
бот, экономически выгодно в основном для наиболее важного для
производства высокопроизводительного и. загруженного оборудо-
вания. Для остального оборудования неплановые ремонты должны
находиться на уровне, экономически целесообразном для пред-,
приятия. Этот уровень зависит от характера производства, струк-
туры парка оборудования и его загрузки.
При определении оптимального уровня неплановых ремонтных
работ должны учитываться потери от отказов отдельных машин и
увеличение затрат на ремонт и техническое обслуживание в ре-
зультате проведения мероприятий, обеспечивающих уменьшение
отказов.
Данные, полученные в результате обследования ряда машино-
строительных заводов, показывают, что общий объем фактически
выполняющихся неплановых ремонтных работ достигает на не-
которых заводах 30—40% объема плановых ремонтов. В некоторых
случаях затраты на неплановые ремонтные работы составляют
более 50% всех затрат на ремонт, т. е. превышают расходы на
плановые ремонты 116).
Большинство из перечисленных выше неплановых работ должно
производиться немедленно при возникновении или выявлении
потребности в них. Если их выполнение по той или иной причине
откладывается до очередного планового ремонта, осмотра или про-
верки, то это не только может причинить ущерб производству, сни-
зив производительность труда и качество изделий, но и вызвать
повышенный износ отдельных деталей и механизмов и привести
к возрастанию объема плановых ремонтов. Своевременное вы-
полнение неплановых ремонтных работ, обеспечивающее быструю
ликвидацию дефектов, возникающих при эксплуатации оборудо-
вания, исключает прогрессирующий износ его деталей и механиз-
мов. При таком их выполнении они приобретают профилактиче-
ский характер, т. е. предупреждают неожиданные отказы обору-
дования в эксплуатации и способствуют продлению работы меха-
низмов без замены деталей из-за износа, сокращая тем самым рас-
ходы на ремонт.
Поэтому неплановые ремонтные работы, производящиеся в меж-
ремонтные периоды, являются не только средством поддержания
работоспособности оборудования, но и при своевременном их вы-
полнении обеспечивают сокращение общего объема ремонтных ра-
бот на заводе. В условиях системы периодических ремонтов это
сокращение происходит в результате уменьшения затрат труда
на очередные плановые ремонты, а при системе послеосмотровых
ремонтов — за счет отдаления сроков их выполнения.
Указанное говорит об ошибочности утверждения некоторых
работников о том, что в условиях планово-предупредительного ре-
монта не должно быть неплановых ремонтных работ. Такое мнение
опровергается уже тем, что даже среди заводов, на которых наи-
более хорошо организован планово-предупредительный ремонт,
72
нет ни одного такого, где бы не было неплановых ремонтных работ.
Поскольку при выполнении этих работ устраняются дефекты обо-
рудования, возникающие между плановыми ремонтами, их сле-
дует рассматривать как неотъемлемую часть комплекса работ по
ремонту и техническому обслуживанию оборудования, обеспечи-
вающих постоянную его работоспособность. А так как при правиль-
ной организации они способствуют уменьшению общего объема
ремонтных работ на заводе, выполнение таких работ предусматри-
вается системой ППР. Однако их общий объем при правильной ор-
ганизации ремонта и технического обслуживания, а также пра-
вильной эксплуатации оборудования не должен превышать вели-
чины, вытекающей из нормативов системы ППР.
Если фактические затраты труда на неплановые ремонтные ра-
боты превышают эту величину, то это свидетельствует о недостат-
ках в ремонте, техническом обслуживании или эксплуатации обо-
рудования в цехе или заводе в целом. Путем анализа фактических
затрат труда на неплановые ремонтные работы и их динамики
можно установить конкретные причины их увеличения, что поз-
воляет принимать меры для устранения недостатков. Эта задача
значительно упрощается, если затраты труда на неплановые ре-
мотные работы учитываются дифференцированно по причинам, вы-
звавшим необходимость в них.
Аварии и поломки оборудования. К числу неплановых ремонт-
ных работ относятся работы по восстановлению работоспособности
оборудования, вышедшего из строя из-за аварии или поломки.
Большинство из них происходит в результате нарушения правил
технической эксплуатации. Увеличение затрат труда на непла-
новые ремонтные работы, связанные с ними, является отрицатель-
ным показателем как для производственного персонала цехов,
эксплуатирующих оборудование, так и для ремонтной службы,
обязанной контролировать выполнение цехами правил техниче-
ской эксплуатации оборудования.
Анализ случаев поломок и аварий оборудования на 40 машиностроительных
заводах, проводившийся в свое время ЭНИМСом, показал, что около 77% их
является следствием неправильной эксплуатации оборудования, примерно 12% —
дефектов конструкции и изготовления и почти 11% —недостатков в ремонте.
На основе анализа 560 поломок и аварий оборудования на машиностроительных
заводах ГДР было установлено, что 56% их произошло из-за нарушения правил
эксплуатации, 15% — из-за конструктивных недостатков и 29% — из-за не-
своевременного или некачественного ремонта.
Предупреждение неплановых ремонтных работ, вызванных
авариями и поломками оборудования, — важная задача ремонт-
ной службы завода. Все случаи аварий и поломок оборудования
должны тщательно расследоваться и оформляться актами. Акты
на поломки и аварии оборудования обычно составляет комиссия
в составе инспектора ОГМ (председатель), контрольного мастера
ОТ К и представителя цеха (обычно начальника участка). В не-
обходимых случаях к расследованию аварии привлекают техно-
73
логов отдела главного технолога (главного металлурга) завода и
конструкторов ОГМ. Поломки и аварии уникального оборудова-
ния должна расследовать комиссия под председательством глав-
ного механика завода и с участием начальника цеха, а особо круп-
ных аварий — под председательством главного инженера завода
или его заместителя. Состав комиссии для расследования таких
аварий и его результаты должны объявляться приказом или рас-
поряжением по заводу.
При расследовании поломки или аварии должны быть уста-
новлены ее причины и виновники, разработаны мероприятия,
исключающие подобные случаи, а также определены работы, ко-
торые должны быть выполнены для восстановления рабочего со-
стояния станка, машины, требующиеся на это время и затраты.
Условия, при которых произошла авария, в большинстве случаев
могут быть восстановлены детальным анализом характера по-
ломки и возможных причин.
Расследование аварий и поломок облегчается, когда суще-
ствует передача оборудования по сменам и сменные мастера ве-
дут журнал передачи оборудования.
Акты на поломки и аварии составляют обычно в трех экзем-
плярах, один из которых направляют начальнику цеха или отдела,
по вине работников которого произошла поломка или авария,
для принятия административных и технических мер и возмещения
расходов на восстановление, второй хранится в деле механика
цеха, а третий — в делах инспекторской группы ОГМ. Все акты
должны быть пронумерованы и зарегистрированы.
Действенность мер по предупреждению аварий и поломок, на-
мечаемых в актах расследования, достигается контролем их вы-
полнения. Инспекторская группа ОГМ должна следить за реали-
зацией цехами и отделами предложений, указанных в актах, про-
верять, наложены ли на виновных взыскания.
Кроме того, должны разрабатываться и проводиться общие
технические мероприятия, направленные на сокращение случаев
аварий и поломок. Основным условием для этого является систе-
матизация зарегистрированных аварий и поломок по причинам и
виновникам. Такая работа может выполняться с помощью клас-
сификатора, приведенного в табл. 5. При составлении акта, поль-
зуясь классификатором, относят поломку к определенной катего-
рии, указывая ее шифр, слагающийся из шифра причины и шифра
виновника. Шифры, проставленные в актах, позволяют легко
сгруппировать поломки И аварии по причинам и виновникам в свод-
ной ведомости, форма которой аналогична форме классификатора
(в клетках ведомости, соответствующих шифрам, проставляются
дробью число случаев поломок и суммарная стоимость восстанов-
ления).
Такие сводные ведомости, составляемые инспекторской груп-
пой ОГМ по кварталам и году по отдельным цехам и заводу в це-
лом, позволяют устанавливать, по каким причинам происходит
74
наибольшее число поломок оборудования и персонал каких под-
разделений завода повинен в этом, судить о состоянии эксплуата-
ции и ремонта оборудования в отдельных цехах и на заводе в це-
лом и разрабатывать мероприятия, способствующие их улуч-
шению.
Значительная часть оборудования имеет предохранительные
устройства в виде срезных шпилек, шпонок, падающих червяков,
пружинных кулачковых муфт, фрикционных муфт ит. п., служа-
щие для предупреждения поломок при перегрузке. Ремонтный
персонал должен уделять постоянное внимание состоянию
предохранительных устройств. Срезные шпильки нередко не вы-
полняют своей роли, так как изготовляются из несоответствую-
щего материала, а регулируемые предохранительные устройства —
из-за неправильной регулировки. Поэтому при приемке оборудо-
вания, выходящего из любого планового ремонта, их необходимо
проверять и испытывать. Для этого в отделе главного механика
и у механиков цехов должны быть справочные таблицы, содержа-
щие сведения о размерах и материале всех предохранительных
шпилек, применяющихся на имеющемся оборудовании, и режимах,
на которые должны настраиваться регулируемые предохрани-
тельные устройства.
Поломки оборудования, связанные с включением и переклю-
чением механизмов на ходу, которые этого не допускают, можно
предупредить условной окраской рукояток.
ОРГАНИЗАЦИЯ НЕПЛАНОВЫХ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
По характеру и организации неплановые ремонтные работы,
производящиеся между плановыми ремонтами, составляют две
группы: профилактические и вынужденные. К первой из них от-
носятся работы, производимые по инициативе ремонтного персо-
нала, ко второй — работы, выполняемые по вызовам, при выходе
оборудования из строя или возникновении серьезных дефектов,
исключающих нормальную эксплуатацию.
Выполнение профилактических работ. Для выявления необхо-
димости и практического осуществления таких работ ремонтным
бригадам планируют периодические осмотры оборудования и выде-
ляют время на ежесменные визуальные осмотры оборудования.
Чтобы эти работы не нарушали процесса производства, плановые
осмотры оборудования производят в нерабочие дни завода, а еже-
сменные визуальные осмотры приурочивают к обеденным пере-
рывам производственных рабочих или выполняют в нерабочие дни
завода.
Использование для ремонта оборудования выходных дней за-
вода сопряжено с некоторыми трудностями, связанными главным
образом с тем, что ремонтные рабочие не могут принимать участие
в проводимых в эти дни на заводе массовых культурных мероприя-
тиях и с неудобствами бытового порядка. Но, как показывает опыт
7В
Классификатор аварий и поломок оборудования
(возможные причины и виновники)
Таблица 5
Причины простоя	Шифры простоя	Виновники простоя																				
		Производственный персонал цеха						Цеховая ремонтная служба		Отдел главного механика				Ремонтно-механиче- ский цех	Другие подразделения завода					Прочие		
		| Оператор	| Наладчик	| Мастер	| Нач. участка	| Технолог	| Нач. цеха	| Механик | (мастер)	Ремонтная бригада	| Бюро ППР	Конструк- торское бюро	Технологи- ческое бюро	Инженер по смазке		Отдел глав- ного техно- лога	Отдел глав- ного метал- лурга	I Литейный 1 цех		Термический цех	Прочие	Усталость материала	Завод-изго- товитель	Временно не- выясненные
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15		17	18	19	20	21
Недостаточная ква- лификация оператора	I			X	X		X															
Недостаточный ин- структаж оператора	II			X																		
Неправильная на- ладка	Ш		X	X																		
Неправильная тех- нология	IV	X		X		X	X								X	X						
Отсутствие или не- соответствие смазки	V	X	X	X					X				X									
Несвоевременность ремонта	VI			X	X		X	X	X	X				X								
Недоброкачественный ремонт	VII							X	X					X								
Непринятие профи- лактических мер	VIII	X		X				X	X													
Неудов- летво- ритель- - ное ка- чество деталей обору- дования	несоответствие или недобро- качественность материала (заготовки)	IX							X			X			X			X		X		X	
	неправильная термообра- ботка	X							X			X	X		X				X			X	
	неудовлетво- рительная конструкция	XI										X										X	
	неудовлетво- рительная обработка	XII							X				X		X					X		X	
Усталость материала		XIII																			X		
Прочие		XIV																					
Временно невыяснен- ные		XV												-									X
Примечание. Знаком X отмечены наиболее вероятные виновники.																							
ряда заводов, эти трудности могут быть преодолены при надлежа-
щей организации культурного и бытового обслуживания ремонт-
ных рабочих, проведения для них специально организуемых куль-
турных мероприятий, создании преимущества в получении путе-
вок в однодневные и другие дома и базы отдыха, а также путем
применения скользящих графиков выходных дней для ремонтных
рабочих, при которых часть их выходных дней совпадает с обще-
выходными днями. Определенной работы от заводского комитета
профсоюза и руководителей ремонтной службы требует и смеще-
ние времени начала работы и обеденного перерыва ремонтных сле-
сарей для выполнения профилактических мероприятий в нерабо-
чие и обеденные часы станочников. Невозможность для ремонтных
рабочих участвовать при этом в общецеховых общественных, по-
литических и культурных мероприятиях, проводящихся в обе-
денные перерывы цеха, должна быть компенсирована организацией
таковых специально для ремонтного персонала.
Целесообразная последовательность выполнения профилакти-
ческих ежесменных визуальных осмотров оборудования и выяв-
ленных при них работ устанавливается разработкой рациональ-
ных маршрутов для слесарей. Это особенно важно в тех случаях,
когда оборудование закреплено за ремонтными бригадами не по
территориальному признаку, а по типам оборудования.
В процессе ежесменного визуального осмотра слесарь прове-
ряет техническое состояние машин также с применением приборов,
приспособлений и других средств технической диагностики и кон-
тролирует правильность режима работы их, соблюдение операто-
рами правил эксплуатации оборудования и ухода за ним. При
этих осмотрах выявляют ремонтные работы, которые должны быть
проведены в порядке профилактики в ближайшее время, устанав-
ливают требующуюся для этого техническую и материальную под-
готовку.
Профилактические ремонтные работы достигают своей основ-
ной цели, т. е. обеспечивают сокращение числа случайных отка-
зов оборудования и уменьшение простоев оборудования по этой
причине тогда, когда осуществляется систематический контроль
выполнения ремонтными бригадами таких работ и создана ма-
териальная заинтересованность в этом слесарей.
Контроль выполнения профилактических работ при плановых
осмотрах обеспечивается при приемке последних инспекторским
аппаратом ОГМ. Материальная заинтересованность слесарей в вы-
полнении этой части профилактических работ достигается оплатой
ремонтных бригад по нормативам произведенных ими и принятых
инспектором ОГМ плановых осмотров. Работы, выполняемые сле-
сарями в процессе ежесменных визуальных осмотров оборудова-
ния и по их результатам в обеденные перерывы, выходные дни
и пр., можно контролировать лишь косвенным путем по тем или
иным показателям, характеризующим техническое состояние обо-
рудования, обслуживаемого ремонтной бригадой. Такими пока-
78
зателями являются число условных дефектов в среднем на одну
единицу оборудования, определяющееся выборочной регламенти-
рованной инспекторской дефектацией (см. с. 241); средний балл,
оценивающий состояние закрепленного за бригадой оборудования;
величина простоя его в неплановых ремонтах; число отказов обо-
рудования и т. п.
Эти показатели не только служат средством контроля выпол-
нения профилактических ремонтных работ по обслуживаемому
оборудованию, но и могут использоваться для стимулирования
улучшения их качества. Материальная заинтересованность слеса-
рей ремонтных бригад в выполнении профилактических работ мо-
жет быть достигнута применением премиальной системы оплаты,
предусматривающей премирование за достижение определенного
уровня показателей технического состояния закрепленного за
ними оборудования.
Поскольку профилактические работы обеспечивают уменьшение
объема плановых ремонтов, эффективным средством для стиму-
лирования их выполнения является нормативно-сдельная оплата,
предусматривающая оплату не фактического, а нормативного
объема плановых ремонтов.
Дежурное обслуживание оборудования. Оно заключается прежде
всего в выполнении ремонтных работ, необходимых для восстанов-
ления работоспособности оборудования при отказах, авариях и
поломках. Основную часть этих работ выполняют на заводах де-
журные слесари-ремонтники. Однако при возникновении в тот
или иной период значительного числа таких работ, требующих
срочного выполнения, привлекаются и другие слесари ремонтной
бригады, занятые на плановых ремонтах оборудования. Наиболь-
шая маневренность достигается при комплексном ремонтном об-
служивании, при котором дежурных слесарей выделяют из со-
става ремонтной бригады, выполняющей плановые ремонты, про-
филактические работы и дежурное обслуживание. Преимущество
такой формы заключается не только в том, что это обеспечивает
высокую мобильность при выполнении трудоемких аварийных ра-
бот и позволяет выполнять их с наименьшим простоем, но и в том,
что дежурные слесари при отсутствии вызовов выполняют работы
профилактического характера и участвуют в плановых ремонтах.
Применение нормативно-сдельной оплаты создает материальную
заинтересованность дежурных слесарей в выполнении таких
работ.
Основным требованием, которому должно удовлетворять дежур-
ное обслуживание, является высокая оперативность в выполнении
работ по восстановлению работоспособности оборудования, вышед-
шего из строя. Оперативность зависит от времени, затрачивае-
мого на следующие действия: 1) поиск и оповещение дежурного
слесаря о необходимости в ремонте; 2) окончание дежурным сле-
сарем другой, ранее начатой работы, если она не менее важна для
производства; 3) выявление слесарем причины отказа оборудова-
79
ния и подлежащих устранению дефектов; 4) установление порядка
и технологии выполнения работы; 5) производство работы, вклю-
чай получение требующихся для этого материалов, деталей, изде-
лий и инструмента.
Быстрота оповещения дежурного слесаря о возникшей необ-
ходимости в его работе, особенно в условиях специализации ре-
монтных слесарей по типам оборудования, в большой степени за-
висит от применяющихся для этого технических средств. Простей-
шие из них это находящиеся на постоянном рабочем месте дежур-
ного слесаря указатели в виде разграфленной доски, на которой
дежурный слесарь при вызове пишет, где он будет находиться,
а вызывающий — куда должен явиться слесарь. Достаточно рас-
пространены также указатели стрелочного типа, на круговом
циферблате которых нанесены обслуживаемые участки. Одна
из двух стрелок такого указателя служит для отметки, где ра-
ботает слесарь, вторая — участка, на который он вызывается.
Однако при использовании этих средств мастер или станочник
затрачивает время на то, чтобы подойти к такому указателю для
выяснения, где находится слесарь, слесарь — куда его вызывают.
Поэтому применение такого способа вызова дежурного слесаря
допустимо лишь в случаях, когда он обслуживает оборудование,
сконцентрированное на сравнительно небольшой территории.
Тогда, когда обслуживаемое оборудование рассредоточено на
большой площади, что может иметь место при закреплении его за
ремонтными слесарями по признаку типов, для вызова дежурных
слесарей часто используют цеховую радиовещательную сеть,
а иногда светосигнальное табло. И то и другое имеет существенные
недостатки. Использование для поиска и оповещения персонала
громкоговорящей связи требует установки большого числа дина-
миков, способных перекрыть производственные шумы, уровень
которых может быть весьма значительным. В свою очередь, громко-
говорящая связь при широком ее использовании для поиска и опо-
вещения цехового персонала сама превращается в дополнитель-
ный источник шума в цехе, способный ухудшить условия труда.
Применение световых табло связано с устройством разветвленной
сети каналов связи и не всегда возможно из-за отсутствия удобных
мест для их размещения, кроме того, недостаточно эффективно
по той причине, что вызываемые лица из-за занятости не могут
постоянно следить за сигналами табло.
Более эффективны средства беспроводного поиска и оповеще-
ния. При использовании таких средств здание или территория,
на которых должна быть обеспечена возможность поиска и опове-
щения, обводится замкнутой антенной. Каждому работнику, ох-
ватываемому системой поиска, выдают карманный приемник, при-
нимающий сигналы только на определенных частотах. Для вы-
зова на центральном Йункте набирают присвоенный работнику
номер, приемник издает Звуковрй сигнал, услышав который, разы-
скиваемый прослушивает Даваемое ему указание.
80
На некоторых предприятиях США для вызова ремонтных рабочих и выдачи
им заданий применяют двустороннюю радиосвязь. Для этого используют приемо-
передатчики на полупроводниках, комплекты карманных приемников и передат-
чиков и радиоустановки, смонтированные на автомашинах [28]. Двусторонняя
радиосвязь механика цеха с дежурным персоналом при большой территориальной
разобщенности объектов обслуживания, повышает оперативность в выполнении
неплановых ремонтов, важных для производства, так как позволяет не только
сообщить дежурному о вышедшем из строя оборудовании, но и получить от него
информацию о той работе, которой он занят. Это позволяет принять решение о
прекращении или продолжении работы исходя из важности ее для производства,
а также о привлечении при необходимости дополнительных слесарей или оказа-
нии дежурному слесарю технической помощи.
Чтобы слесарь мог быстро найти оборудование, к которому
его вызывают, на его постоянном рабочем месте должна находиться
схема-план размещения оборудования в цехе.
Время, затрачиваемое дежурным слесарем на установление
причины отказа оборудования и на принятие правильного реше-
ния о порядке и технологии выполнения работы по восстановле-
нию его работоспособности, зависит от его квалификации, опыта
и знания конструкции оборудования. При недостаточной квали-
фикации и отсутствии опыта в ремонте данного оборудования на
выявление причины нередко затрачивается больше времени, чем
на производство самой ремонтной работы. Поэтому выполнение
функций дежурного слесаря должно поручаться ремонтным сле-
сарям не ниже 3—4-го разряда. Слесари бригад комплексного
ремонтного обслуживания выделяются на дежурство поочередно
по графику. Участие в плановых ремонтах дает им возможность
хорошо изучить конструкцию обслуживаемого оборудования.
Этому способствует закрепление за такими бригадами оборудова-
ния определенных типов. Поэтому дежурные слесари, выделенные
из состава бригады комплексного ремонтного обслуживания, как
правило, более оперативно ликвидируют дефекты, чем специаль-
ные дежурные слесари, занимающиеся только дежурным обслу-
живанием.
Продолжительность выполнения при отказе оборудования
собственно ремонтной работы, обеспечивающей восстановление
его работоспособности, зависит не только от квалификации и опыт-
ности слесаря, но и наличия под рукой всего необходимого инстру-
мента, приспособлений, от возможности быстро получить со скла-
дов во всех рабочих сменах необходимые запасные части и покуп-
ные изделия, срочно изготовить требующиеся для ремонта детали,
которых нет в запасе. На постоянном рабочем месте дежурного
слесаря или постоянном рабочем месте бригады при комплексном
ремонтном обслуживании должен быть полный комплект требу-
ющегося для дежурного обслуживания инструмента, приспособ-
лений и принадлежностей, а также набор необходимых крепежных
деталей.
На место вызова дежурный слесарь должен выходить с ком-
плектом наиболее часто требующегося инструмента. Для этой
цели служат переносные ящики, предусмотренные для рациональ-
Л1
Рис. 2. Металлический ящик для инструмента дежурного слесаря
ной раскладки инструмента и мелких крепежных деталей (рис. 2).
При выполнении достаточно сложных работ можно пользоваться
складным переносным верстаком (рис. 3).
Оборудование с механизмами, расположенными на значитель-
ной высоте, требующее частых регулировок, осмотров или смазки,
целесообразно снабжать постоянными площадками (рис. 4),
огражденными перилами и со сплошной зашивкой внизу. Настилы
таких площадок выполняют из рифленого железа.
Центральный склад запасных частей должен обеспечивать де-
журному слесарю возможность получать запасные части во всех
Рис. 3. Складной переносной верстак дежурного слесаря:
fl - в рабочем положении; б — в сложенном для транспортировки в хранения виде
82
9)
Рис. 4. Постоянные площадки для ремонта и технического обслуживания высоко-
расположенных механизмов:
а ™ гидравлического пресса; б — фрикционного молота; в фрикционного пресса
рабочих сменах, а цеховые ремонтные базы и РМЦ — внеочеред-
ное срочное изготовление деталей, отсутствующих на складе.
Улучшение качества дежурного обслуживания и повышение
его оперативности достигается не только за счет организационных
мер, но и путем материального стимулирования слесарей. При
комплексном ремонтном обслуживании это обеспечивается приме-
нением нормативно-сдельной системы оплаты в том варианте,
который наиболее отвечает существующим условиям. При функ-
циональной специализации ремонтных бригад, когда дежурные
ремонтные слесари не включены в бригады, выполняющие плано-
вые ремонты, обычно применяют повременно-премиальную оплату
с премированием за сокращение простоев оборудования в непла-
новых ремонтах.
НОРМИРОВАНИЕ ОБЩЕГО ОБЪЕМА НЕПЛАНОВЫХ
РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Значительная часть дефектов оборудования, являющихся при-
чиной неплановых ремонтных работ, может быть не только вы-
явлена, но и устранена слесарями в процессе профилактических
ежесменных визуальных осмотров. С учетом этого при разработке
системы периодических ремонтов неплановые ремонтные работы,
которые должны производиться между плановыми ремонтами
и периодическими осмотрами, и работы по профилактическим
ежесменным визуальным осмотрам оборудования были объеди-
нены в одну группу и получили название межремонтного обслу-
живания оборудования. Этим понятием охватываются, таким
образом, все неплановые слесарно-ремонтные работы, как про-
филактические так и вынужденные, выполняемые в периоды
между плановыми ремонтами и плановыми осмотрами ремонтной
бригадой по закрепленному оборудованию и дежурными сле-
сарями.
В работы по межремонтному обслуживанию не входят такие,
относящиеся к техническому обслуживанию, как работы, про-
изводимые при плановых осмотрах и проверках, смазочные
работы, эксплуатационный уход за оборудованием. Поэтому
межремонтное обслуживание нельзя отождествлять с техниче-
ским обслуживанием, как это иногда делается. Оно является
лишь частью технического обслуживания.
Чтобы иметь необходимый для выполнения работ по межре-
монтному обслуживанию фонд времени ремонтных слесарей,
их объем должен учитываться при расчете потребности в ра-
бочих. Способ определения этого объема вытекает из тех же
зависимостей, исходя из которых определяют общий объем пла-
новых ремонтов. Как и объем плановых ремонтов, он опреде-
ляется ремонтосложностью оборудования и зависит от тех же
факторов, которые влияют на его величину. Поэтому нормаль-
ный объем работ по межремонтному обслуживанию можно счи-
84
тать пропорциональным нормальному объему периодических ре-
монтов. Исходя из опытных данных среднюю величину нормаль-
ного объема работ по межремонтному обслуживанию примени-
тельно к серийному производству и предусмотренным системой
ППР периодами выполнения плановых ремонтов для универ-
сальных металлорежущих станков в свое время был принят
равным 30—40% и для кузнечно-прессового — 60% нормаль-
ного объема плановых текущих ремонтов и осмотров [4].
Такого рода нормативы, т. е. выражающие объем работ по
межремонтному обслуживанию в зависимости от объема плановых
ремонтов, позволяют легко определять число человеко-часов
слесарных работ, требующихся для межремонтного обслужи-
вания любого парка оборудования. Это дает возможность сумми-
ровать затраты труда на его выполнение и затраты труда на
плановые ремонты и осмотры и таким образом определять общий
объем слесарных работ в человеко-часах на заводе, в цехе, на
участке, закрепленном за бригадой. При наличии таких норма-
тивов имеется возможность включать работу по межремонтному
обслуживанию оборудования в планы ремонтных бригад с ука-
занием времени, предусматриваемого на ее выполнение. По-
следнее позволяет применять формы оплаты труда, стимулирую-
щие выполнение работ, относящихся к межремонтному
обслуживанию, в частности, нормативно-сдельную оплату, а также
является основой для их регламентирования.
В этом отношении менее удобны нормативы, приведенные
в Единой системе ППР. Они дают не объем работ по межремонт-
ному обслуживанию в человеко-часах, а число единиц ремонто-
сложности на одного дежурного слесаря в одну смену. Это ус-
ложняет расчеты потребности в рабочей силе и планирование
ремонтных работ.
Недостатком нормативов на межремонтное обслуживание,
приведенных в Единой системе ППР, является то, что они не
учитывают влияния на объем этих работ условий работы обору-
дования и рода обрабатываемого на нем материала. Кроме того,
любые нормативы на межремонтное обслуживание оборудования,
которые могут быть в Единой системе ППР, являются усред-
ненными. Они не в состоянии учесть все особенности условий
эксплуатации и ремонта оборудования, встречающиеся в прак-
тике. Поэтому величины нормальных объемов работ по межре-
монтному обслуживанию должны устанавливаться на заводах
применительно к конкретным условиям каждого цеха и коррек-
тироваться при изменении этих_ условий.
РЕГЛАМЕНТИРОВАННОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
При существующих на большинстве заводов формах орга-
низации технического обслуживания указания о работах, кото-
рые должны производиться слесарями, обычно носят общий
85
характер. Какие именно операции надлежит произвести в по-
рядке профилактики по конкретной машине, решает ремонтный
слесарь самостоятельно или привлекая мастера или механика
цеха. Они же устанавливают методы и последовательность вы-
полнения операций.
Эффективность такой организации технического обслужива-.
ния зависит в основном от квалификации и опыта ремонтного
персонала. Поэтому стабильность кадров ремонтных слесарей
в цехах, закрепление за ними оборудования по конструктивному
признаку и применение оплаты труда, стимулирующей повы-
шение качества технического обслуживания, являются основ-
ными условиями для ее применения.
Чтобы уменьшить влияние субъективного фактора на каче-
ство технического обслуживания, некоторые предприятия и ор-
ганизации в последние годы ведут работы, целью которых яви-
лась регламентация не только сроков выполнения работ по тех-
ническому обслуживанию, но и их содержания. В результате
работы, проводившейся Головным проектно-конструкторским тех-
нологическим бюро ремонтного производства Минтракторосель-
хозмаша (г. Волгоград), была создана система регламентирован-
ного технического обслуживания оборудования (РТО). При этом
ремонтная бригада через установленные периоды времени работы
оборудования производит определенные, заранее запланирован-
ные профилактические операции [221. Применение системы
базируется на двух основных технических документах: 1) инди-
видуальных картах технического обслуживания оборудования
и 2) инструкционно-технологических картах.
Индивидуальную карту составляют как типовую на каждую
модель станка и заводят на каждую единицу оборудования дан-
ной модели. В ней содержится подробный перечень профилак-
тических операций, подлежащих выполнению, время на выпол-
нение каждой операции, периодичность выполнения их (коли-
чество, которое должно быть выполнено в течение года), общее
время на выполнение каждой операции в течение года и распре-
деление этого времени по месяцам. Индивидуальная карта слу-
жит для ремонтной бригады планом-заданием технического об-
служивания каждой единицы оборудования.
Инструкционно-технологическую карту разрабатывают на каж-
дую модель и размножают в количестве экземпляров, равном
числу бригад, обслуживающих станки такой модели. Этой кар-
той руководствуются слесари при выполнении работы по тех-
ническому обслуживанию всех станков, относящихся к данной
модели. Она содержит операции и переходы профилактических
работ и приемы их исполнения. Карта имеет следующие графы:
шифр операций, номер операций и переходов, содержание опе-
раций, методы и последовательность их выполнения, эскизы
сборочных единиц и технические требования, наименование и
шифр инструмента, нормы времени на операцию, разряд работы.
86
На основании индивидуальных карт разрабатывают годовой
график регламентированного технического обслуживания для
каждой бригады. В нем указывают, какое оборудование должно
подвергаться техническому обслуживанию в каждый день ме-
сяца, его модель, инвентарный номер и объем работ (оператив-
ное время в минутах).
Объем работ по техническому обслуживанию определяется
нормированием затрат труда на работы, перечень которых со-
держится в индивидуальных картах. Затраты времени устанав-
ливаются хронометрированием. Хронометраж производится на
каждый переход и выполнение операций согласно инструкцион-
но-технологическим картам.
Продолжительность периодов между профилактическими опе-
рациями определяют на основании данных анализа отказов обо-
рудования. Периоды могут быть разными и для оборудования
одной и той же модели, так как зависят от темпов его износа и
условий эксплуатации.
При изменении условий эксплуатации, т. е. при переходе на
обработку других деталей, применении иных режимов и т. п.,
ранее установленные периоды между профилактическими опе-
рациями должны уточняться и корректироваться. Поэтому об-
ластью применения системы РТО являются главным образом
заводы со стабильным процессом производства, на которых за
оборудованием закреплены определенные детали, т. е. заводы
крупносерийного и массового производства. Внедрение системы
РТО требует предварительных технических работ значительной
трудоемкости, поэтому ее внедрение осуществляется поэтапно:
в первую очередь на участках, лимитирующих производство
из-за частого выхода оборудования из строя, затем в зонах об-
служивания, включающих особо сложное уникальное и высоко-
производительное загруженное оборудование, автоматические ли-
нии, многошпиндельные вертикальные полуавтоматы и т. п/
Регламентированное техническое обслуживание оборудования
может осуществляться:
бригадами комплексного ремонтного обслуживания, специа-
лизированными на определенных типах оборудования;
бригадами комплексного ремонтного обслуживания, закреп-
ленными за производственными участками;
комплексными бригадами, состоящими из слесарей-механи-
ков, слесарей-гидравликов, смазчиков, электриков, трубопро-
водчиков и слесарей по ремонту технологической оснастки.
Последний способ осуществления регламентированного тех-
нического обслуживания оборудования нашел применение, в част-
ности, на Волгоградском тракторном заводе.
Внедрение системы РТО на ряде заводов тракторного и сель-
скохозяйственного машиностроения позволило снизить простои
оборудования, связанные с его случайными отказами, и умень-
шить брак в производстве.
87
ДИФФЕРЕНЦИРОВАННОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Сокращение числа и объема неплановых ремонтных работ,
которые приходится выполнять между плановыми ремонтами,
может быть достигнуто за счет более частого выполнения пла-
новых осмотров и увеличения профилактических работ. В Еди-
ной системе ППР число плановых осмотров, подлежащих выпол-
нению между плановыми ремонтами, не связывается со значе-
нием отдельных станков для производства. Не учитывают это
и нормативы длительности межремонтных периодов. Однако
случайные отказы важного для производства оборудования на-
носят производству больший ущерб, чем второстепенного, не
оказывающего существенного влияния на ход производства.
Неплановые остановы малозагруженного оборудования, а также
оборудования, имеющего дублеров, могут вообще не влиять на
работу предприятия. Учитывая это, а также расходы, связанные
с выполнением профилактических работ при плановых осмотрах,
целесообразно при их планировании принимать во внимание
степень значимости для производства каждой отдельной машины.
Это означает, что для ответственного оборудования число плано-
вых осмотров в межремонтном периоде должно увеличиваться,
а для малоответственного — уменьшаться или просто не плани-
роваться. Эпизодически используемое оборудование, имеющее
дублеров, оправдано исключать и из числа подлежащего ви-
зуальным осмотрам. При таком дифференцированном подходе
к оборудованию относительный объем неплановых ремонтных
работ, выполняющихся по вызовам, будет больше за_ счет мало-
загруженных станков, но зато внимание и усилия ремонтного
персонала сосредоточатся на оборудовании, важном для произ-
водства, что обеспечит более высокую надежность его работы
без увеличения общих расходов на ремонт, а в некоторых слу-
чаях даже при некотором их уменьшении.
Целесообразность этого подтверждается и зарубежным опытом, в частности,
опытом США. Высоко оценивая эффективность планово-предупредительного
обслуживания 1 оборудования как средства, обеспечивающего повышение качества
работы и надежность оборудования в эксплуатации, большинство ведущих пред-
приятий США тем не менее не считают экономически оправданным применять эту
форму организации ремонтных работ для всего оборудования. Так, на предприя-
тиях компании «Чейн Белт» (32] считается нецелесообразным повсеместно при-
менять систему планово-предупредительного обслуживания металлообрабаты-
вающего оборудования; все усилия в этом отношении должны быть сконцентри-
рованы на высокопроизводительных станках, являющихся узким местом произ-
водства. Поэтому на одном из предприятий компании только в одном из трех це-
хов, выпускающем наиболее важную продукцию, большинство оборудования
охвачено системой планово-предупредительного обслуживания. В другом цехе
с мелкосерийным производством планово-предупредительному обслуживанию
1 Под планово-предупредительным обслуживанием в США понимают прину-
дительное выполнение не только работ по техническому обслуживанию, но и та-
ких, как предусмотренные в нашей системе ППР малые ремонты.
88
подвергается лишь часть оборудования. В третьем же цехе, выпускающем из-
делия мелкими сериями, планово-предупредительное обслуживание оборудова-
ния не применяется [32].
При определении оборудования, подлежащего планово-предупредительному
обслуживанию, на большинстве предприятий США основываются прежде всего
на экономических расчетах. При этом учитывают: 1) издержки, связанные с про-
стоем оборудования; 2) издержки, связанные с ремонтом; 3) затраты на планово-
предупредительное обслуживание; 4) влияние технического состояния оборудо-
вания на качество выпускаемой продукции, на безопасность персонала, сохран-
ность основных фондов. Расчеты базируются на статистических и отчетных дан-
ных.
Для упрощения расчетов, связанных с экономической целесообразностью
планово-предупредительного обслуживания оборудования, на предприятии ком-
пании «Питсбург Плейт-гласс» все оборудование было разбито на следующие пять
групп в зависимости от его значения для производства и при условии, что обору-
дование используется на полную мощность:
1) абсолютно необходимое для непрерывного выпуска основной продукции
предприятия;
выход из строя которого сократит производство основной продукции на
3)	выход из строя которого сократит производство на 1/3 или вызовет серь-
езные трудности в производстве;
4)	при выходе из строя которого производство основной продукции сокра-
тится на 10% и менее или возникнут небольшие производственные затруднения;
5)	которое может быть заменено другим аналогичным оборудованием или
обходным технологическим процессом, причем практически это не вызывает ни-
каких производственных затруднений [31 ].
Оборудование, отнесенное к четвертой и пятой группам, программой пла-
ново-предупредительного обслуживания не охватывается. Исключение могут
представлять лишь отдельные наиболее трудоемкие в ремонте машины. Их вклю-
чают в перечень оборудования, подлежащего планово-предупредительному об-
служиванию в тех случаях, когда этим достигаются определенные преимущества
в организации обслуживания, например, для равномерной загрузки ремонтных
рабочих.
Оборудование, относящееся к первой группе, безусловно подлежит планово-
предупредительному обслуживанию и может быть включено в перечень без пред-
варительного экономического анализа целесообразности. Поэтому экономический
анализ и расчеты при составлении перечня оборудования, которое должно под-
вергаться планово-предупредительному обслуживанию, должны производиться
в основном для оборудования, входящего во вторую и третью группы.
Компания «Макдонелл эркрафт корпорейшн» для обоснования целесообраз-
ности планово-предупредительного обслуживания того или иного оборудования
и определения его частоты применяет методику экономического анализа, в ос-
нове которой лежит следующее. Частота планово-предупредительного обслужива-
ния выражается в объеме и стоимости выполненных в процессе него работ. По
мере роста затрат на планово-предупредительное обслуживание сокращаются
затраты на ремонт и издержки, связанные с простоями, и наоборот. Поэтому за-
дача нахождения оптимального уровня планово-предупредительного обслужи-
вания для каждого вида оборудования может быть решена с достаточной степенью
точности при помощи построения кривых, отражающих изменение затрат на ре-
монт и планово-предупредительное обслуживание и издержек, связанных с про-
стоями при изменении частоты обслуживания (рис. 5). Для определения издержек
производства из-за простоев оборудования-их тщательно учитывают. Для этого
заранее устанавливают факторы, которые должны приниматься во внимание.
При наличии избыточного оборудования потери при простое оборудования прак-
тически не возникают и связанные с ними издержки производства равняются
нулю. На основе учетных данных определяют также затраты на ремонт. Стоимость
планово-предупредительного обслуживания устанавливают расчетным путем.
Поскольку такой анализ при большом парке оборудования по каждой его единице
провести практически невозможно, ограничиваются важным для производства
89
и дорогостоящим оборудованием, целесообразность применения для которого
планово-предупредительного обслуживания можно поэтому ориентировочно
предполагать [31 ].
В связи с тем, что на заводах США планово-предупредительное обслуживание
охватывает в основном важное для производства и наиболее загруженное обору-
дование. удельный вес неплановых ремонтных работ, выполняющихся по заяв-
кам цехов, в общем объеме ремонтных работ на заводах весьма различен. Он
зависит от характера производства завода, структуры парка оборудования и его
загрузки. Изменяется он на одном и том же заводе и вследствие производящихся
корректировок планов охвата оборудования планово-предупредительным об-
служиванием при изменении загрузки.
Дифференцированное техническое обслуживание, учитываю-
щее степень важности для производства отдельных станков и
машин, наиболее целесообразно практиковать на предприятиях
серийного производства, где наряду с малозагруженным уни-
версальным оборудованием имеются высокопроизводительные уни-
кальные станки, отказы которых могут наносить предприятию
большой ущерб. Здесь применение дифференцированного под-
хода к техническому обслуживанию может существенно сокра-
тить расходы на профилактические ремонтные работы и одно-
временно уменьшить потери предприятия, вызывающиеся неис-
правностью особо важного для производства оборудования.
Повышение надежности такого оборудования достигается при
применении дифференцированного технического обслуживания
не только путем более частого выполнения плановых осмотров,
но и путем более полного и особо качественного выполнения
профилактических работ в ходе визуальных осмотров. Для этого
важно создать условия, при которых слесари ремонтных бригад
уделяли бы особое внимание наиболее ответственному оборудо-
ванию. Такое положение может быть достигнуто при особо тща-
тельном надзоре инспекторским аппаратом ОГМ за техническим
состоянием такого оборудования и применении премиальной
оплаты, создающей большую заинтересованность слесарей в
бесперебойной его работе по
сравнению с другим обслужи-
ваемым им оборудованием.
Такой премиальной системой
является, в частности, система,
предусматривающая премиро-
вание ремонтной бригады за
сокращение условного простоя
закрепленного за ней оборудо-
вания. Для исчисления услов-
ного простоя устанавливают по-
Рис.5. График определения оптималь-
ного уровня планово-предупредитель-
ного обслуживания оборудования
90
вышающие коэффициенты, на которые умножают простои особо
ответственного оборудования. Величина этих коэффициентов отра-
жает степень важности для производства отдельных станков и ма-
шин. При их определении учитывают ущерб, причиняемый произ-
водству их простоем.
ОРГАНИЗАЦИЯ СМАЗОЧНЫХ РАБОТ
И НАДЗОРА ЗА ПРИМЕНЕНИЕМ СОЖ
Планирование смазочных работ. Своевременное и качественное
выполнение смазочных работ — одно из важных средств профи-
лактики ремонта. Анализ поломок и повреждений оборудования
на машиностроительных заводах, проводившийся в ГДР, пока-
зал, что более 20% их произошло из-за неудовлетворительного
смазывания. Несвоевременное смазывание и применение несоот-
ветствующих смазочных материалов не всегда имеет такие по-
следствия. Чаще результатом этого является повышенный износ
деталей и механизмов оборудования, который приводит к уве-
личению объема плановых ремонтов. Такие случаи обычно в прак-
тике не фиксируют и не учитывают. Поэтому действительный
ущерб от нарушения режимов смазывания значительно больше,
чем это следует из статистических данных о поломках и повре-
ждениях оборудования.
Функции смазывания оборудования обычно распределяются
между производственными рабочими, обслуживающими обору-
дование, и ремонтным персоналом следующим образом: еже-
сменное смазывание оборудования выполняют рабочие, его экс-
плуатирующие; периодическое заполнение масленок длительного
действия, доливку картерных емкостей и замену в них масел
производят специальные смазчики (на некоторых заводах ремонт-
ные слесари, за которыми закреплено данное оборудование).
Для ежесменного смазывания оборудования рабочие места
производственных рабочих должны быть обеспечены необходимым
смазочным инвентарем, а в пролетах цехов установлены стацио-
нарные или передвижные маслораздаточные бачки, стенды или
колонки для пополнения ручных масленок (рис. 6).
Смазочный инвентарь и инструмент, используемый смазчи-
ками, должны храниться в специальном шкафу. Такой шкаф
находится на постоянном рабочем месте смазчика, которое сле-
дует размещать по возможности в центре обслуживаемого участка.
В этом шкафу должны находиться и запасные части смазочных
приборов, запасные масленки, а также документация по смазы-
ванию оборудования. В некоторых конструкциях шкафа смаз-
чика кроме этого предусмотрено размещение бачков с маслами
всех сортов, применяющимися для смазывания обслуживаемого
оборудования (рис. 7).
Для транспортировки масел внутри цеха для замены его в кар-
терах оборудования служат ручные и самоходные тележки с ем-
91
Рис. 6. Передвижной маслораздаточный стенд для наполнения ручных масленок
костями, снабженными насосами для перекачки масел. Для
долива масла в картеры применяют шланговые маслоразборные
устройства с катушками, автоматически сматывающими шланг
после заправки.
Чтобы облегчить труд смазчиков, применяют специальные
тележки, на которых размещают смазочный инвентарь и емкости
для масла (рис. 8). Кроме того, используют передвижные уста-
новки механической подачи масла в шариковые масленки под
давлением.
Замена масел в картерах, сопровождающаяся, как правило,
их промывкой, значительно сокращается и упрощается при нали-
чии самоходной маслозаправочной установки. Такая установка,
выполненная на базе электрокара, показана на рис. 9. Кон-
струкция этой установки разработана Головным проектно-
92
Рис. 8. Тележка смазчика
Рис, 9, Самоходная маслозаправоч-
ная установка для промывки карте-
ров и замены в них масла:
1 ** реверсивный шестеренчатый насос;
2 — шланг с раздаточным пистолетом;
3, 4Г 5 магнитные фильтры с пробко-
выми кранами, соединяющими их с кол-
лекторами; 6 ** бак о тремя секциями
(для чистого, отработанного и промы-
вочного масла)
конструкторским технологическим бюро ремонтного производ-
ства Минтракторосельхозмаша (г. Волгоград).
На рис. 10 приведена схема передвижной станции для обслу-
живания гидравлических и смазочных систем, применяющаяся
на ЗИЛе. Станция смонтирована на тележке и предназначена для
отсасывания и сбора отработанного масла из гидравлических и
смазочных систем, их промывки и заправки чистым маслом.
Станция позволяет производить циркуляционную очистку масла
от механических примесей без остановки оборудования.
Значительная трудоемкость работ по периодической замене
масел в картерах металлорежущих станков и их промывке при-
Рис. 10. Гидравлическая схема передвижной станции для обслуживания гидрав-
лических и смазочных систем:
1, 13 — магнитные фильтры; 2, 12 — пробковые краны; 3, 14 —* шестеренчатые насосы;
4, 15 — напорные золотники; 5, 8, 18 ~ реверсивные золотники с ручным управлением;
6 — манометр; 7, 10, 11 — баки отработанного, промывочного и чистого масла; 9, 77
фильтры тонкой очистки; 16 — обратный клапан; 19t 20 — раздаточные пистолеты
94
вела к разработке системы цеховой циркуляционной смазки,
обеспечивающей непрерывную замену масла в картерах обору-
дования. Картеры станков присоединяют к напорному и слив-
ному магистральным маслопроводам, прокладываемым под по-
лом цеха. Эта система обеспечивает постоянство температуры
масла, непрерывную его фильтрацию, отвод тепла от работающих
механизмов, регулярное удаление воды из масла. Масло от воды
и механических примесей очищают центробежным сепаратором,
работающим совместно с электроподогревателем.
При смазывании оборудования рабочие и смазчики руковод-
ствуются схемой смазывания. Выполненная на металле или пласт-
массе она должна быть укреплена на каждой машине на видном
месте, в поле зрения рабочего. Схема смазывания содержит ука-
зания о местах смазывания, его периодичности, применяемых
смазочных материалах и способе их внесения. Для наглядности
места смазывания на схемах даются на контурном изображении
оборудования. Для этого же места смазывания обычно группи-
руются на схем'ах по одинаковой периодичности. В зависимости
от применяющегося способа группировки схемы смазывания
можно подразделить на два основных типа. К одному относятся
схемы, в которых группировка наглядно представлена вынос-
ными линиями, соединяющими точки смазывания оборудования
с линиями, соответствующими определенной периодичности сма-
зывания и выполненными в виде рамки схемы (рис. И). Другим
типом являются такие схемы, в которых точки с одинаковой пе-
риодичностью смазывания соединены с силуэтным изображе-
нием смазочного инвентаря (масленка, шприц, кружка), под
которым указаны наименование смазочного масла и периодич-
ность смазывания (рис. 12). Такая схема позволяет рабочему,
не выпуская смазочный инвентарь из рук, производить смазы-
вание определенных точек, что несколько сокращает время,
затрачиваемое на смазку.
Чтобы быстрее найти смазочные точки, их часто выделяют
краской. Цвет ее может обозначать периодичность смазывания
и указывать, кто ее должен выполнять, например, красный —
один раз в смену, станочник, белый — один раз в неделю, смаз-
чик. Во избежание применения несоответствующего смазочного
материала точку изображают не только разным цветом, но и
разной формы, соответствующей определенному виду смазоч-
ного материала. Такие условные изображения даны в схеме,
приведенной на рис. 11.
Цветная маркировка точек смазываний довольно широко применяется за ру-
бежом. Так, на ряде предприятий Англии для маркировки смазочных точек при-
меняются следующие цвета: белый — ежедневная смазка, красный — ежене-
дельная, зеленый — ежемесячная, желтый — полугодовая. На одном из канад-
ских заводов каждая точка смазывания на станке имеет наклейку, цвет которой
обозначает сорт масла, а форма — периодичность. Круглая наклейка обозначает
ежедневное смазывание, квадратная — еженедельное, трехугольная — еже-
месячное.
95
Спосод смазывания
Внимание! Во Время работы следить за уровнем и подачей
масла по указателям (___________________________________________)
Наименование	Масло индцст- Масло для нппплй-
смозочных А „ас„, „^Jpuawe Ъ-Л>А	Hanp‘,s^~.cwjnl>
материалов / \	|_| (ВНИИНП-ЦО1) С—□ УС-2
Шприцем Масленкой
ЧИП
бачком Вручную
Рис. 11. Схема смазывания координатно-расточного станка
Индустр. И-ЗОА
,С называть раз
в неделю
ручной насос
подначивать
2 раза 6 смену
Индустр И-ЗОА
Смазывать 1-2раза
в смену
И 9^асла
Контроль работы
насоса
Индустр И-30А
> доливать раз
*в 2 недели
I
]
Вид на стол сверху
Индустр И-30/
смазывать
раз в смену
Уровень
масла
Индустр И-ЗОА
доливать по
уровню
Рис, 12. Схема смазывания вертикально-фрезерного станка
4 ю. С. Борисов
Указание на схемах периодичности смазывания отдельных
точек, так же как и символическое изображение ее наклейками
различной формы и разного цвета, значительно упрощает и упо-
рядочивает выполнение смазочных операций, но не исключает
нарушения режима смазывания при периодах ее выполнения
более одного дня. Для предупреждения этого при недельной
периодичности смазывания в схеме следует указывать конкрет-
ный день недели, в который она должна выполняться, при ме-
сячной — число месяца и т. д.
Изготовление схемы смазывания на металле фотохимическим
способом не представляет сложности и доступно большинству
ремонтных служб заводов. Таким же способом изготовляют
таблицы режимов резания для металлорежущих станков, которые
часто приходится заменять при ремонтах, различные указатель-
ные надписи, инвентарные номера оборудования и т. п. Поэтому
организация небольшой фотохимической мастерской в ремонтно-
механическом цехе целесообразна не только на крупных, но и
на небольших заводах. Схемы смазывания оборудования распро-
страненных моделей следует изготавливать централизованно для
всех предприятий отрасли, создав для этого специальный уча-
сток в составе ремонтно-механического цеха одного из заводов
отрасли. Такому участку должно быть поручено также изготов-
ление схем по индивидуальным заказам небольших заводов.
Большинство оборудования машиностроительных заводов и
в особенности металлорежущие станки имеют системы смазыва-
ния, весьма трудоемкие и сложные в обслуживании. Обеспече-
ние нормального функционирования этих систем усложняется
тем, что большое число составляющих их приборов и устройств
имеет разные сроки обслуживания. Особенно сложна эта работа
для смазчиков, которые в отличие от производственных рабочих,
имеющих дело со смазыванием одного станка, на котором они
работают, должны обслуживать смазочные системы большого
числа оборудования разной конструкции. В металлообрабаты-
вающих цехах число станков, обслуживаемых одним смазчиком,
составляет 100—150 единиц.
Для упрощения работы смазчиков применяют два основных
способа обслуживания: маршрутный и нарядный.
При маршрутном способе смазчику задается последователь-
ность обслуживания агрегатов. Приборы и смазочные устрой-
ства, подлежащие проверке и заполнению смазкой, смазчик
определяет по соответствующим документам (схемам и паспор-
там смазывания, инструкциям и т. п.), что требует достаточно
высокой квалификации.
Нарядный способ предусматривает выдачу смазчикам заданий,
в которых указываются не только машины, но и приборы и устрой-
ства, подлежащие обслуживанию. По сравнению с маршрутным
нарядный способ надежнее обеспечивает качество смазывания
оборудования и позволяет использовать менее квалифицирован-
98
пых рабочих, но наиболее сложен в отношении планирования
смазочных работ. Для составления дневного задания для одного
смазчика, обслуживающего 100—120 станков, требуется затра-
тить несколько часов. Поэтому применение нарядного способа
для всего оборудования завода практически осуществимо лишь
при механизации составления нарядов-заданий. На заводах,
где это не представляется возможным, нарядный способ целе-
сообразно использовать для ограниченного числа единиц обору-
дования, наиболее сложного, дорогостоящего и важного для
производства.
Для механизации составления нарядов-заданий на смазочные
работы используют счетно-перфорационные машины и ЭВМ.
Исходными документами для изготовления перфокарт служат
паспорта и схемы смазывания. Перфокарты составляют на каж-
дую единицу оборудования. Пробивкой соответствующих отвер-
стий в них кодируются все сведения, необходимые для плани-
рования смазочных работ, включая номера точек, подлежащих
смазыванию, которые в этом случае проставляют на схеме сма-
зывания станка. При использовании ЭВМ такие сведения фик-
сируются также на магнитной ленте. Результатом их обработки
на счетно-перфорационной машине и ЭВМ является поступаю-
щая в отдел главного механика информация в виде ежедневных
заданий смазчикам (форма 2).
Форма 2
Задание на смазывание оборудования на--197—г.
Инвен- тарный №	Точка смазы- вания	Марка масла	Условия выполнения работ	Возможная замена масла	Отчет исполни- теля	Контроль выполнения
						
Неисправности смазочных систем (отсутствие масленок, масло-
указателей, деформации и обрывы маслопроводов, Подтекание
картеров, неудовлетворительная работа смазочных насосбй Й 4. п.),
обнаруженные смазчиками в рроцессе Смазочных операций,
также невыполнение станочниками порученных и^ смазочных
операций должны фиксироваться смазчиками в специальном
Журнале. По записям в этом журнале механик цеха Й бригадир
ремонтной бригады принимают меры для устранения неисправ-
ностей, а начальники участков и производственные мастера —
для устранения недостатков в эксплуатации смазочных систем.
Усложнение смазочных систем современного оборудования
привело к появлению на ряде заводов профессии слесаря-смаз-
чика. Наряду с выполнением смазочных операций слесарь-смаз-
4*	99
чик производит и слесарные работы по устранению неисправ-
ностей, обнаруженных в смазочных системах. Поскольку от
качества смазывания оборудования зависит износ его деталей
и механизмов и, таким образом, объем ремонтных работ, функ-
ции, выполняемые смазчиками, часто передают ремонтным
бригадам комплексного ремонтного обслуживания. При этом
в планы ремонтных бригад включают смазочные работы по за-
крепленному оборудованию с указанием их объема в человеко-
часах, подлежащего оплате.
Отработанные смазочные масла при замене масел в картер-
ных емкостях собирает персонал, выполняющий эту работу
(смазчики или слесари-ремонтники).
Отработанные охлаждающие масла собирают как при замене
их свежими в охлаждающих системах станков так и путем отде-
ления от стружки. Для этого применяют сборники стружки
с двойным дном. Двойное дно должны иметь также тележки,
в которых транспортируется стружка.
Обязанности ремонтной службы в области приготовления
и использования СОЖ. Наряду с основным назначением — улуч-
шать условия резания металлов, повышать стойкость режущего
инструмента и обеспечивать надлежащее качество обработки
смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) должны обладать свой-
ствами, исключающими при их применении повышенный износ
и коррозию деталей оборудования, обрабатываемых изделий и
инструмента. Эти свойства зависят от состава СОЖ и обеспечи-
ваются правильным ее приготовлением, но могут утрачиваться
в процессе эксплуатации. Поэтому возможность применения того
или иного состава СОЖ для определенных видов оборудования,
а также контроль за правильностью их приготовления и состоя-
нием в эксплуатации является существенным элементом профи-
лактики ремонтных работ и входит в обязанности ремонтной
службы завода. Обеспечение надлежащего состояния оборудо-
вания и установок для приготовления СОЖ и отпуска их, систем
охлаждения станков, коммуникаций, внутрицеховой разводки
смазочно-охлаждающих жидкостей и установок для централи-
зованной подачи их к станкам относится к функциям цеховых
ремонтных служб.
Управление смазочным хозяйством и хозяйством СОЖ. Смазоч-
ное хозяйство и хозяйство СОЖ не представляют собой отдельных
структурных подразделений завода. Под хозяйством здесь пони-
мается совокупность технических средств и организационных
мер, обеспечивающих в первом случае рациональную смазку
оборудования, а во втором — правильное приготовление и эф-
фективное использование СОЖ.
В работе по ведению смазочного хозяйства и хозяйства СОЖ уча-
ствует ряд подразделений завода. К ним относятся отдел главного
механика, отдел материально-технического снабжения, отдел глав-
ного технолога, отдел технического контроля, центральный
100
склад смазочных материалов, химическая лаборатория, произ-
водственные цехи, их ремонтные службы, цеховые кладовые
смазочных материалов. Эти подразделения имеют разное админи-
стративное подчинение, но их деятельность, имеющая отношение
к смазочному хозяйству и хозяйству СОЖ, координируется и
контролируется отделом главного механика завода, который
осуществляет и техническое руководство всеми работами по
смазыванию оборудования, приготовлению и использованию сма-
зочно-охлаждающих жидкостей. Точное разграничение обязан-
ностей между подразделениями и четкое их выполнение — глав-
ные условия надлежащего ведения смазочного хозяйства и хо-
зяйства СОЖ.
Основные обязанности подразделений завода, относящиеся
к этим хозяйствам, следующие.
Отдел материально-технического снабжения представляет в вы-
шестоящие организации заявки, получает и реализует фонды
и обеспечивает наличие на складах завода в необходимом ассор-
тименте и количестве смазочных, химических и других материалов
для приготовления смазочно-охлаждающих жидкостей, смазоч-
ных приборов и смазочного инвентаря.
Центральный склад смазочных материалов обеспечивает над-
лежащее хранение и централизованную доставку смазочных
материалов цехам; выдает потребителям выписки из паспортов
и сертификатов на смазочные материалы; принимает отработан-
ные смазочные масла и осуществляет их регенерацию и передачу
для регенерации или использования другим организациям отра-
ботанных масел, не подлежащих регенерации на заводе.
Отдел главного технолога устанавливает рецептуру СОЖ,
подлежащих применению на станках; согласовывает с отделом
главного механика возможность изготовления новых видов сма-
зочно-охлаждающих жидкостей и допустимость применения их
на том или ином оборудовании.
Отдел технического контроля осуществляет контроль каче-
ства поступающих на завод смазочных материалов и материалов
для приготовления СОЖ, а также качества регенерированных
масел и СОЖ, приготовленных на заводе.
Химическая лаборатория проверяет соответствие сертифика-
там, паспортным данным, ГОСТам и другой технической доку-
ментации поступающих на завод смазочных материалов, регене-
рированных масел и приготовленных смазочно-охлаждающих
жидкостей; периодически проверяет физико-химический состав
масел и смазочно-охлаждающих жидкостей на действующем
оборудовании.
Производственный персонал цехов обеспечивает регулярное
смазывание тех мест оборудования, которые согласно схеме
и карте смазывания подлежат смазыванию ежедневно или не-
сколько раз в смену; регулирует количество поступающей смазки
из капельных и других масленок длительного действия, следит
101
за уровнем масла в картерах, за работой смазочных насосов и
приборов, за указателями поступления смазки к ответственным
деталям; периодически очищает отстойники, фильтры и другие
устройства охлаждающих систем станков, дополняет их смазочно-
охлаждающими жидкостями надлежащего состава.
Цеховая кладовая смазочных материалов принимает смазоч-
ные материалы при централизованной доставке с центрального
склада или своевременно получает их; обеспечивает правильное
хранение смазочных материалов и отпуск их; ведет учет поступ-
ления и выдачи смазочных материалов; организует промывку
емкостей, имеющихся в кладовой; обеспечивает своевременное
приготовление смазочно-охлаждающих жидкостей и бесперебой-
ный отпуск их цехам; принимает отработанные масла и сдает
их на центральный склад.
Ремонтная служба цеха осуществляет технический надзор
за выполнением производственным персоналом своих обязанно-
стей по смазыванию оборудования, инструктирует администра-
тивно-технический персонал по вопросам смазывания оборудо-
вания; обеспечивает исправное действие смазочных систем стан-
ков, оборудования кладовой смазочных материалов и устройств
для отпуска масел и смазочно-охлаждающих жидкостей. Кроме
того, работники этой службы производят замену масел в картер-
ных емкостях и их доливку, заполнение смазочных приборов
длительного действия и смазывание мест оборудования, периодич-
ность которого более суток; обеспечивают наличие на оборудо-
вании схем смазывания; представляют в отдел главного меха-
ника заявки на схемы и карты смазывания, отчеты о выполне--
нии графиков смазывания; участвуют в составлении отделом
главного механика заявок на смазочные материалы.
Отдел главного механика составляет и представляет в отдел
материально-технического снабжения заявки на смазочные ма-
териалы и материалы для приготовления СОЖ, на смазочные
приборы и инвентарь; разрабатывает инструкции по смазыванию
оборудования, схемы и карты смазывания; организует изготов-
ление схем смазывания; определяет потребность в смазочных
материалах по цехам завода и устанавливает лимиты их рас-
хода; решает вопросы о замене импортных и отсутствующих
на заводе марок масел другими; следит за своевременным по-
ступлением на завод смазочных материалов и их наличием на
центральном складе; контролирует работу центрального склада
И ЦЕХОВЫХ Кладовых смазочных материалов и осуществляет тех-
ниЙеСКбё руководство их работой. Кроме того, ОГМ планирует
выполнение смазочных операций, разрабатывает графики замены
мас^л в картерах и графики смазывания оборудования; контро-
лирует выполнение этих планов и графиков; устанавливает планы
сбора и регенерации отработанных масел и осуществляет кон-
троль за их выполнением; контролирует выполнение администра-
тивно-техническим персоналом цехов их обязанностей по смазы-
102
ванию оборудования и применению СОЖ; расследует случаи
выхода оборудования из строя и повышенного износа из-за от-
сутствия смазки и нарушения режима смазывания; разрабаты-
вает мероприятия по улучшению смазывания оборудования;
принимает участие в исследовательских работах и испытаниях
по применению новых видов смазочных материалов; ведет работу
по рационализации смазочного хозяйства и хозяйства СОЖ.
Для выполнения этих обязанностей в отделе главного меха-
ника на крупных заводах может быть организовано самостоятель-
ное бюро или группа смазочного хозяйства, непосредственно
подчиненная главному механику завода, а на средних заводах
и небольших — группа или инженер по смазке в составе бюро ППР.
----------------- Г Л А В A V -------------
СОВРЕМЕННЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ
РАЦИОНАЛИЗАЦИИ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
ИНДУСТРИАЛИЗАЦИЯ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
Технический прогресе в технологии изготовления оборудо-
вания и переход станкостроительных заводов на серийные методы
производства металлорежущих станков не сопровождались соот-
ветствующим совершенствованием методов и технологии их ре-
монта в масштабе всей промышленности. Это привело к тому,
что в послевоенные годы определился значительный разрыв
в уровнях техники изготовления и ремонта оборудования.
Отдельные мероприятия по улучшению техники ремонта,
применение некоторых приспособлений и прогрессивных способов
выполнения отдельных ремонтных операций, проводившиеся ре-
монтными службами ряда заводов, не могли ликвидировать от-
ставания ремонтного производства. Лишь заводы, проводившие
эту работу систематически и в широком плане, достигли значи-
тельных результатов в повышении производительности труда
на ремонте оборудования и улучшении его качества. Такими,
были в основном крупные заводы, имевшие в составе отделов
главных механиков технологическую службу и располагавшие
хорошо оснащенными ремонтно-механическими цехами. В мас-
штабе же машиностроительной промышленности в целом резуль-
таты, достигнутые в итоге всей этой работы, оказались весьма
небольшими. Основной причиной этого явилось то, что внедре-
ние мероприятий по улучшению техники и технологии ремонта
оборудования не имело организованного характера и не было
комплексным. Они внедрялись чаще всего по инициативе от-
дельных работников ремонтных служб и решали лишь частные
задачи. Практическое осуществление многих мероприятий, спо-
собствующих повышению технического уровня ремонтного дела,
оказалось непосильной задачей для ремонтных служб неболь-
ших заводов из-за их слабой технической оснащенности.
Более низкий уровень техники и технологии капитального
ремонта по сравнению с уровнем основного производства на
заводах, изготавливающих оборудование, стал основной причи-
ной неудовлетворительного его качества и невысокой произво-
дительности труда ремонтных рабочих. Конструктивная и техно-
логическая сложность оборудования требовала использования
при капитальном ремонте методов и технологии, подобных при-
104
меняющимся в современном машиностроительном производстве.
Только таким образом, т. е. путем использования при ремонте
индустриальных методов выполнения работ, можно достичь
того, чтобы оборудование, выходящее из капитального ремонта,
по своему техническому состоянию соответствовало новому,
а производительность труда ремонтных рабочих значительно
увеличилась. В 50-х годах необходимость индустриализации
ремонта оборудования становится очевидной.
Исследование опыта организации ремонта промышленного
оборудования в нашей стране и за рубежом позволяет говорить
о существовании трех основных направлений его индустриали-
зации: 1) выполнение капитального ремонта заводами, изготов-
ляющими оборудование (фирменный ремонт); 2) выполнение его
на специальных ремонтных заводах; 3) применение директивной
типовой технологии капитального ремонта при осуществлении
его на ремонтных базах заводов, эксплуатирующих оборудование.
Фирменный ремонт. Производство капитального ремонта про-
мышленного оборудования давно практиковалось рядом зару-
бежных станкостроительных и других машиностроительных фирм
в качестве услуги, оказываемой покупателю, способной заинте-
ресовать в приобретении у них оборудования. Так, швейцарская
фирма SIP издавна принимала в капитальный ремонт выпущенные
ею координатно-расточные станки. Услугами этой фирмы еще до
второй мировой войны пользовались многие заводы европейских
стран, отправлявшие станки в капитальный ремонт в Швейца-
рию. И в настоящее время ряд машиностроительных фирм и пред-
приятий ФРГ, Франции, Швейцарии, ГДР, Англии 1 произво-
дят капитальный ремонт выпущенного ими оборудования. Од-
нако как способ индустриализации капитального ремонта ме-
таллорежущего оборудования в масштабе всей страны фирменный
ремонт получил развитие и наиболее широкое применение в Чехо-
словацкой Социалистической Республике.
Централизованное выполнение капитального ремонта металлорежущих
станков на заводах-изготовителях было организовано в ЧССР еще в начале 50-х
годов. Для этого на станкостроительных и машиностроительных заводах, вы-
пускающих металлорежущие станки, были созданы специальные ремонтные цехи.
Эти цехи предназначались в основном для капитального ремонта станков тех ти-
пов и моделей, которые выпускает завод. Но некоторым из них было поручено
производить капитальный ремонт также импортного оборудования ряда моделей,
наиболее распространенных в промышленности страны.
Организация капитального ремонта на заводах-изготовителях оборудования
не потребовала значительного увеличения парка металлорежущих станков, так
как большая часть работ по изготовлению деталей для ремонта могла выполняться
на имеющемся оборудовании путем его догрузки и повышения сменности.
1 Согласно английскому законодательству станкостроительные фирмы должны
осуществлять ремонтное обслуживание станков, если с момента поставки до
возникновения необходимости ремонтного обслуживания прошло не более
10 лет. Однако фирмы не отказываются обслуживать станки, поставленные и
в более ранние сроки.
105
Вся работа по организации централизованного капитального ремонта ме-
таллорежущих станков, по определению типов и моделей станков, подлежащих
ремонту на заводах-изготовителях, планированию и выдаче им заданий и нарядов
потребителям была поручена Управлению по сбыту станков при Объединении по
производству металлорежущих станков (TOS).
Уже в середине 60-х годов централизованный капитальный ремонт металло-
режущих станков производился в специализированных ремонтных цехах 52
станкостроительных и машиностроительных заводов, выпускающих станки.
В них ремонтировались станки своего производства, относящиеся более чем
к 200 моделям, и импортные станки почти 200 моделей в количестве около 5000 еди-
ниц в год.
Для сокращения потерь в производстве, связанных с простоем станков в капи-
тальном ремонте, на заводах, ремонтирующих станки наиболее распространенных
30 моделей, организовали обменный фонд, позволивший предприятиям, сдаю-
щим станки в ремонт, сразу же получать взамен аналогичные отремонтирован-
ные. Для ремонта станков менее распространенных 15 моделей был создан обмен-
ный фонд, позволивший выдавать из него станки взамен ремонтируемых заводам,
лишь наиболее нуждавшимся в этом. Для образования обменного фонда были
выделены новые станки соответствующих моделей, а также переданы с других
предприятий излишние и неиспользуемые станки.
Практика ЧССР показала, что при централизованном выполнении заводами-
изготовителями капитальный ремонт металлорежущих станков массового выпуска
обходится значительно дешевле, чем при выполнении его ремонтными бригадами
заводов, эксплуатирующих эти станки. Плановая стоимость капитального ре-
монта станков при такой организации, несмотря на то, что при этом заменяется
около 70% всех деталей, не превышает 50—70% стоимости новых станков тех же
моделей.
Положительными сторонами организации капитального ре-
монта оборудования на заводах, его выпускающих, является
прежде всего следующее.
1.	Наиболее просто решается задача использования в ре-
монте оборудования методов, технологии и технических средств,,
применяющихся при его изготовлении, что обеспечивает улуч-
шение качества капитального ремонта и повышение производи-
тельности труда ремонтных рабочих.
2.	Создается возможность использовать сборочные комплекты
и детали выпускаемого оборудования, что позволяет производить
в процессе капитального ремонта модернизацию, посредством
которой технические и эксплуатационные параметры ремонти-
руемого оборудования могут быть повышены до уровня, соот-
ветствующего последней модернизации данной модели.
3.	Оборудование, поступающее в капитальный ремонт, позво-
ляет заводу-изготовителю по износу механизмов и деталей судить
о недостатках, допущенных при проектировании и изготовлении,
и вносить соответствующие коррективы в конструкцию выпу-
скаемого оборудования. Таким образом, выполнение капиталь-
ного ремонта на заводах, изготовляющих оборудование, не только
улучшает качество ремонта, но и способствует повышению на-
дежности и долговечности выпускаемой продукции.
Однако этот способ индустриализации ремонта не мог найти
широкого применения в нашей стране из-за ее большой терри-
тории, несравнимой с территорией Чехословакии и других стран,
где он получил распространение. Большая протяженность пере-
106
возок ремонтируемых станков в нашей стране делает это направ-
ление индустриализации ремонта экономически невыгодным для
большей части оборудования. В наших условиях его возможно
применять для капитального ремонта массового транспорта-
бельного оборудования широкого применения, например, элек-
тродвигателей, насосов, сварочного оборудования, сложных кон-
трольно-измерительных приборов и т. п., а также в несколько
измененном виде для ремонта крупного уникального оборудо-
вания и особо сложных машин путем выполнения ремонтных
работ силами выездных бригад заводов, изготовляющих это обо-
рудование.
Распространение оборудования и технических средств, в ко-
торых широко используется электроника, вызвало появление
новой разновидности фирменного ремонта. Изготовление и сборка
таких изделий часто требует не только специалистов высокой
квалификации, но и особых производственных условий: постоян-
ной температуры, стерильных воздуха и одежды работающих.
В большинстве ремонтных цехов и мастерских предприятий и
организаций, эксплуатирующих такую технику, эти условия
отсутствуют. Выполнение ремонта и регулировки в неподхо-
дящих условиях и неквалифицированный подход к их выпол-
нению могут приводить к отказам новой техники, незаслуженно
дискредитирующим ее и поставщика. Чтобы избежать этого,
отдельные фирмы-поставщики в США, Англии, Швеции и неко-
торых других странах не продают такое оборудование, а предо-
ставляют его на прокат с полным обслуживанием. Потребитель
получает это оборудование с запломбированными механизмами
без права их вскрытия. При отказе в работе поставщик заменяет
оборудование или отдельные его механизмы, вышедшие из строя.
В настоящее время такая разновидность фирменного ремонта
еще мало распространена. Но можно предполагать, что в буду-
щем, по мере увеличения числа машин, к изготовлению и ремонту
которых предъявляются особенно высокие требования, он найдет
более широкое применение.
Производство ремонта на ремонтных заводах. Еще в годы пер-
вой пятилетки в нашей стране была создана специальная орга-
низация — Реммаштрест для восстановления изношенного про-
мышленного оборудования путем капитального ремонта. Тре-
стом был создан ряд ремонтных заводов. В основном это были
универсальные предприятия, производившие капитальный ре-
монт разнообразного оборудования главным образом из числа
излишнего для предприятий. Отремонтированное оборудование
трест реализовывал заводам, нуждающимся в нем. Великан
Отечественная война прервала существование этой ремонтной
организации. По окончании войны на складах заводов скопилось
большое количество неиспользуемого оборудования. Значитель-
ная часть его требовала капитального ремонта, в то же время
многие предприятия, особенно местной промышленности, испы-
107
тывали недостаток в оборудовании. Для использования излиш-
него оборудования в народном хозяйстве страны была создана
организация по его ремонту и реализации, получившая прежнее
название — Реммаштрест. На него были возложены и обязан-
ности давать заключения на списание в лом оборудования, вос-
становление которого представлялось нецелесообразным. Для
этого в структуре треста были предусмотрены служба уполно-
моченных, выезжавших на места для дачи заключения о пригод-
ности оборудования для ремонта, и центральное конструкторское
бюро.
Деятельность Реммаштреста прекратилась с переходом в 1956 г.
на территориальную организацию управления промышленностью.
Его заводы вошли в состав предприятий Советов народного хо-
зяйства экономических районов, где стали заводами, обслужи-
вающими ремонтные потребности в основном этих районов. Зна-
чительного влияния на повышение технического уровня ремонтного
дела в машиностроительной промышленности Реммаштрест не
оказал. Основной причиной этого было следующее. Большин-
ство заводов Реммаштреста не представляло собой специализи-
рованных ремонтных предприятий, в которых могла быть исполь-
зована прогрессивная технология и организация работ, приме-
няющаяся в машиностроении. Они ремонтировали разнообразное
оборудовение, в связи с чем вынуждены были пригонять ту же
несовершенную технологию ремонтных работ, что и ремонтные
базы заводов. По уровню техники и организации и по техни-
ческой оснащенности ремонтных работ они значительно отста-
вали не только от ремонтно-механических цехов крупных маши--
ностроительных заводов, но в большинстве случаев и от ремонт-
ных цехов средних предприятий.
Поэтому начало применения в нашей стране индустриаль-
ных методов в ремонте заводского оборудования следует отнести
лишь к 60-м годам, когда в экономических районах страны стали
создаваться специализированные ремонтные заводы для обслу-
живания нужд предприятий района.
Эта работа получила организованный характер и широкий
размах, когда в 1963 г. в Российской Федерации была создана
отрасль ремонтного производства, в которую было передано свыше
120 промышленных предприятий для перепрофилирования их
в ремонтные. Для реконструкции этих предприятий и строитель-
ства новых совнархозам Федерации было разрешено расходовать
в течение 3 лет ежегодно до 4% амортизационных отчислений
на капитальный ремонт основных фондов. Это дало значитель-
ные средства, достаточные для работ по строительству и рекон-
струкции ремонтных заводов. Примеру Российской Федерации
последовали и другие республики, где также начали создаваться
специальные ремонтные предприятия. Размещение предприятий,
подведомственных совнархозам, в пределах одного экономиче-
ского района создало особо благоприятные условия для центра-
108 '
лизованного выполнения капитального ремонта на ремонтных
заводах. Транспортировка оборудования при этом требовала
мало времени. Достаточно просто решались организационные
вопросы, связанные с централизацией ремонта, упрощалась за-
дача создания ремонтных заводов.
Однако в рамках совнархозов оказалось невозможным удов-
летворительно решить такой крайне важный вопрос, как дости-
жение высокого уровня специализации ремонтных заводов. В боль-
шей части совнархозов было мало одномодельного оборудования,
капитальный и средний ремонт которого мог быть организован
на специализированных ремонтных предприятиях с применением
методов серийного производства. Даже в таком наиболее круп-
ном совнархозе, как московский, количество этого оборудования
составляло 25—30% общего парка металлорежущих станков,
имевшихся на предприятиях совнархоза.
Число моделей оборудования, которое выгодно ремонтировать
на ремонтных заводах, могло бы быть значительно увеличено,
если бы для ремонта станков менее распространенных моделей
были созданы ремонтные заводы, обслуживающие несколько
экономических районов. Однако ведомственные интересы поме-
шали использовать такую возможность повышения уровня спе-
циализации ремонтных заводов и экономической эффективности
централизованного ремонта.
С переходом в 1965 г. к отраслевому управлению промышлен-
ностью часть ремонтных предприятий, существовавших в совнар-
хозах, была возвращена в прежние отрасли и перестала суще-
ствовать как ремонтные. Другие были переданы в немашино-
строительные отрасли для обслуживания этих отраслей в каче-
стве ремонтных заводов или вошли в состав В/О Союзстанко-
ремонт, созданного в системе Министерства станкостроительной
и инструментальной промышленности, и Главэлектроремонт, орга-
низованного в составе Министерства электротехнической промыш-
ленности. Эти последние стали развиваться как межотраслевые
ремонтные предприятия для обслуживания всех отраслей про-
мышленности в соответствии со своей специализацией.
На В/О Союзстанкоремонт были возложены следующие задачи:
создание специализированных мощностей для централизованного
капитального ремонта металло- и деревообрабатывающего обо-
рудования и изготовления запасных частей; организация на этих
предприятиях централизованного капитального ремонта уни-
версальных и прецизионных металлорежущих станков, кузнечно-
прессового и уникального оборудования; изготовление запасных
частей и сборочных комплектов для ремонта и модернизации
этого оборудования; разработка технической документации по
ремонту и модернизации металлообрабатывающего оборудова-
ния; разработка типовых технологических процессов, норм рас-
хода запасных частей, чертежей контрольно-измерительных
инструментов, оснастки, приспособлений и нестандартизи-
109
рованного оборудования для выполнения ремонтных работ
и др.
В период организации В/О Союзстанкоремонт в его состав
было включено 10 предприятий, из которых только четыре были
действующими. В 1976 г. объединение имело уже 11 действую-
щих предприятий, ремонтировавших станки 80 моделей, и ряд
строящихся.
Пока еще заводы объединения могут полностью удовлетво-
рять потребность промышленности в капитальном ремонте лишь
координатно-расточных станков отечественного производства и
импортных. В ближайшее время это будет достигнуто в отноше-
нии резьбошлифовальных станков отечественного производства,
а также зубошлифовальных станков модели 5831.
По характеру деятельности В/О Союзстанкоремонт значи-
тельно отличается от Реммаштреста, который был по существу
ремонтно-сбытовой организаций, занимавшейся прежде всего
ремонтом и реализацией излишнего оборудования. Значительно
отличается объединение от Реммаштреста и по объему выполняе-
мых работ. Если Реммаштрест за весь период своей деятельности
отремонтировал 10 000 единиц оборудования, то объединение
уже на начальном этапе существования в 1966—1974 гг. отре-
монтировало около 30 000 металлорежущих станков, из них 7700
прецизионных. Резко отличаются заводы В/О Союзстанкоремонт
от заводов Реммаштреста и своей технической вооруженностью
и применяющейся технологией ремонта. Ремонт ведется с при-
менением механизированного инструмента, универсально-сбороч-
ных приспособлений, специальной технологической оснастки, .
специальных контрольно-измерительных приспособлений и ин-
струментов. Запасные части изготовляются крупными сериями
на поточно-переналаживаемых линиях с использованием высоко-
производительного оборудования и оснастки, аналогичных при-
меняющимся на станкостроительных заводах. При прекращении
выпуска станков той или иной модели станкостроительные заводы
передают объединению техническую документацию и оснастку
на изготовление запасных частей к снятой с производства модели
для организации их выпуска заводами объединения. Этим дости-
гается применение той же технологии, что и на станкостроитель-
ных заводах.
То обстоятельство, что В/О Союзстанкоремонт находится
В составе Министерства станкостроительной и инструментальной
йромышленности, создало благоприятные условия для перене-
сения в ремонтное производство методов и технологии станко-
строительного производства. В результате этого уровень тех-
ники и технологии ремонта оборудования на заводах объедине-
ния уже в настоящее бремя в значительной степени выше того, ко-
торый был даже на наиболее специализированных ремонтных заво-
дах совнархозов. Таким образом, создание В/О Союзстанкоремонт
было большим шагом вперед в деле индустриализации ремонта.
ПО
В/0 Союзстанкоремонт начало работу по модернизации метал*
лорежущих станков ряда моделей при капитальном их ремонте
с использованием деталей и сборочных комплектов моделей
более позднего выпуска. Это решает задачу улучшения их тех-
нико-эксплуатационных показателей и одновременно повышает
унификацию ремонтируемого оборудования. С помощью ряда
министерств положено начало созданию обменного фонда станков
наиболее распространенных моделей.
Следует отметить, что централизованное выполнение капитального ремонта
на специальных ремонтных заводах было наиболее целесообразным средством
индустриализации ремонтных работ не только в странах, имеющих большие раз-
меры территории. Оно находит применение и в небольших странах, не имеющих
достаточно развитой станкостроительной промышленности. Такой путь инду-
стриализации ремонта оборудования избран, в частности, Польской Народной
Республикой. Программа развития потенциала ремонта машин и оборудования
общепромышленного применения, принятая ПНР в 1965 г., предусматривала соз-
дание десяти специализированных заводов для централизованного выполнения
капитального ремонта металлорежущих станков, литейных машин и электродвига-
телей в отрасли тяжелой промышленности, объединяющей все машиностроитель-
ные и металлургические предприятия страны, и семи ремонтных заводов для мест-
ной и кооперативной промышленности. В 1970 г. в стране был создан комбинат
по ремонту металлорежущего оборудования PONAR—REMO. В состав комби-
ната вошли семь специализированных заводов по ремонту металлорежущих стан-
ков. Эти ремонтные предприятия не отличаются высоким уровнем специализации,
что объясняется размерами и структурой парка металлорежущего оборудования
в ПНР. В настоящее время они обеспечивают лишь немногим более 10% всей
потребности в капитальном ремонте и ремонтируют оборудование главным об-
разом тех заводов, которые имеют плохо оснащенные и недостаточно мощные ре-
монтные базы.
Заводы по ремонту оборудования существуют и в других странах, но многие
из них не имеют достаточной предметной специализации, а являются лишь функ-
ционально-специализированными предприятиями, ремонтирующими разнообраз-
ное оборудование. В таких странах, как ГДР, ВНР, Англия и США, наряду
с ремонтными предприятиями и фирмами капитальный ремонт оборудования
производят заводы-изготовители оборудования. Удельный вес ремонтных работ,
производимых специализированными фирмами по ремонту оборудования, в США
невелик. Для выполнения капитального ремонта к услугам таких фирм прибе-
гают в основном небольшие машиностроительные и металлообрабатывающие
предприятия, не имеющие собственных достаточно оснащенных ремонтных баз.
Более крупные предприятия машиностроительной и металлообрабатывающей
промышленности пользуются услугами специализированных ремонтных фирм
главным образом в следующих случаях: 1) при необходимости выполнить ремонт
в очень короткий срок; 2) если для выполнения ремонтных работ требуется осо-
бая методика или техника; 3) когда из-за большой трудоемкости ремонтных работ
возникает необходимость в привлечении дополнительной рабочей силы.
Чаще промышленные предприятия США используют специализированные
фирмы для ремонта электроэнергетического оборудования, котельных агрегатов,
установок для кондиционирования воздуха. Так, если услугами специализиро-
ванных фирм по ремонту металлорежущих станков и другого технологического
оборудования пользуются только около 20% машиностроительных предприятий,
то по ремонту электроэнергетического оборудования — более 60% и по ремонту
котлов — около 40%. Это объясняется тем, что оборудование, относящееся
к последним двум группам, имеется на предприятиях в небольшом количестве,
в связи с чем загрузить рабочих-специалистов по его ремонту на каждом отдель-
ном предприятии не представляется возможным.
Предприятия, выпускающие оборудование, обычно производят ремонт па
месте, т, е. на заводах, его эксплуатирующих, силами выездных бригад. Продол

жительность выполнения ремонта является одним из важных показателей, ко-
торые учитываются потребителями оборудования при выборе фирмы-поставщика.
Конкурентная борьба заставляет фирмы, изготовляющие оборудование, доби-
ваться сокращения времени выполнения ремонта. Одна из наиболее крупных
фирм «Пейк энд Таун», выпускающая подъемно-транспортное оборудование,
выполняет срочный ремонт этого оборудования в любое время суток и в течение
всех дней недели. Фирма «Гивен машинери», являющаяся фирмой-агентом по
продаже станков японской компании «Цугами мэнюфэкчуринг», для сокращения
сроков простоя оборудования резко расширила номенклатуру и увеличила склад-
ские запасы деталей к станкам своей фирмы с тем, чтобы обеспечить возможность
фирме-агенту приступать к ремонту на предприятиях, расположенных в районе
Лос-Анжелоса, где она находится, в течение 48 ч с момента получения заказа,
а в других районах страны — в течение 72 ч.
По сравнению со многими другими странами в США промышленность изго-
товляет значительно больше запасных частей оборудования. Они выпускаются
заводами-изготовителями оборудования и специализированными заводами.
Удельный вес запасных деталей и товарных сборочных комплектов в общем объеме
продукции по предприятиям, выпускающим металлорежущие станки, составляет
в среднем 15%, металлодавящее оборудование — более 25%, подъемно-транспорт-
ное — более 20% и деревообрабатывающее — свыше 25%. Более высокий по
сравнению со станкостроением удельный вес в выпускаемой продукции запасных
деталей для кузнечно-прессового оборудования объясняется в основном тем, что
их трудно изготовить в условиях ремонтно-механических цехов машинострои-
тельных заводов.
Номенклатура и количество запасных частей для ремонта оборудования
устанавливаются научно-исследовательскими отделами фирм, выпускающих его.
Они могут быть приобретены на складе фирмы или быть выписаны по почте. Боль-
шинство станкостроительных и других машиностроительных предприятий США
обеспечивает поставку любой детали в течение 10—12 лет со времени ее выпуска.
Широкие возможности получения всех необходимых запасных частей спо-
собствуют сокращению простоев оборудования в ремонте. В результате его вы-
полнение упрощается, снижаются трудоемкость и стоимость, обеспечивается
более высокое качество ремонтных работ. Во многих случаях ремонт сводится
к замене изношенных деталей и сборочных комплектов, а модернизация оборудо-
вания осуществляется путем замены отдельных механизмов более совершенными.
Таким образом, задача индустриализации ремонта оборудования в США ре-
шается не столько за счет деятельности специализированных ремонтных фирм,
сколько главным образом за счет промышленного изготовления в широкой но-
менклатуре всех требующихся для ремонта запасных частей в количестве, обес-
печивающем полное удовлетворение потребностей в них. Слесарно-ремонтные
работы производятся ремонтными фирмами в США в основном на заводах, экс-
плуатирующих оборудование, что ограничивает возможности применения ин-
дустриальных методов их выполнения.
ПРИМЕНЕНИЕ ДИРЕКТИВНОЙ ТЕХНОЛОГИИ
НА РЕМОНТНЫХ БАЗАХ ЗАВОДОВ
Большая территория нашей страны ограничивает возможности
широкого применения фирменного ремонта. Поэтому длительное
время считалось, что проблема индустриализации ремонта обо-
рудования в нашей стране должна решаться путем строительства
специализированных ремонтных заводов и будет решена, когда
этих заводов станет достаточно. Из расчетов ЭНИМСа (руково-
дитель работы В. И. Клягин) следует, что в стране необходимо
иметь 50 ремонтных заводов для централизованного выполнения
капитального и среднего ремонта металлорежущих и деревооб-
рабатывающих станков. Суммарная мощность этих заводов
112
должна обеспечивать выполнение в год 414 500 капитальных ре-
монтов. Однако из этих же расчетов ЭНИМСа можно заключить,
что строительство ремонтных заводов, несмотря на большую
эффективность этого мероприятия, не решит полностью задачи
индустриализации капитального и среднего' ремонта оборудо-
вания в машиностроении. Прежде всего потому, что на специали-
зированных ремонтных заводах экономически целесообразно ре-
монтировать главным образом станки распространенных моделей,
так как только при этом возможно путем применения методов
серийного производства достичь необходимого снижения затрат
труда на ремонт. Количество же таких станков в общем парке
металлорежущего оборудования составляет не более 60%. Сле-
довательно, остальные 40% металлорежущих станков должны
будут, как и прежде, ремонтироваться на ремонтных базах заво-
дов, их эксплуатирующих. По-прежнему в ремонтных базах
должно будет ремонтироваться и все прочее технологическое
и другое оборудование, имеющееся на заводах.
Для строительства таких ремонтных заводов необходимы зна-
чительные капиталовложения. Если исходить из реальных воз-
можностей финансирования, то для ввода в действие всех заводов
потребуется не менее 15—20 лет.
Таким образом, на протяжении ближайшего десятилетия по-
давляющее большинство металлорежущих станков должны будут
проходить капитальные и средние ремонты по-прежнему на
ремонтных базах заводов.
Все это заставило изыскивать другие возможности применения
в ремонте индустриальных методов, другое направление инду-
стриализации ремонта, которое могло бы дополнить указанное
выше. Таким направлением может быть строгая технологическая
регламентация капитального и среднего ремонта оборудования,
выполняющегося ремонтными базами заводов его эксплуатирую-
щих, достигающаяся применением директивных типовых тех-
нологических процессов ремонта.
Это направление индустриализации ремонта оборудования
в машиностроительной промышленности впервые было применено
и практически апробировано в течение ряда лет ремонтной служ-
бой Харьковского завода транспортного машиностроения имени
Малышева (работа проводилась под руководством Г. Г. Лев-
чука и Е. М. Шейнгольда). Оно рассматривалось и получило
одобрение на всесоюзных научно-технических конференциях по
ремонту оборудования: «Совершенствование организации и тех-
нологии ремонта оборудования в. машиностроительной промыш-
ленности» (Запорожье, декабрь, 1971) и «Улучшение организа-
ции, экономики и качества ремонта технологического оборудо-
вания в машиностроительной промышленности» (Ворошиловград,
октябрь, 1973).
Целесообразность производства ремонтных работ при капи-
тальном ремонте оборудования по заранее разработанному техно-
113
логическому процессу была достаточно давно очевидна. Попытки
заменить широко распространенный в практике кустарный под-
ход к выполнению ремонта, при котором технология его опре-
деляется прежде всего непосредственными исполнителями работ,
производством ремонта по заранее составленному технологиче-
скому процессу делались уже много лет назад. Еще до
войны разработкой технологических процессов капитального
ремонта металлорежущих станков занимался ремонтный отдел
ЦНИИТМАШа. Это были технологические процессы ремонта
станков определенных моделей. В них наряду с собственно ре-
монтными операциями включались все операции по разборке
и сборке станка, в результате чего они содержали много подроб-
ностей и элементарных сведений, ненужных для квалифици-
рованных ремонтников. Разработка таких технологических про-
цессов требовала большой затраты труда и много времени, а поль-
зоваться ими практически было трудно из-за их громоздкости.
Поэтому в конце 30-х годов ремонтные службы ряда крупных
машиностроительных предприятий — Ленинградского Кировского
завода, Харьковского тракторного завода им. Орджоникидзе
и некоторых других широко развернули работы по созданию
типовых технологических процессов капитального ремонта обо-
рудования, каждый из которых предназначался уже для ремонта
станков не одной модели, а значительного числа конструктивно
близких моделей и содержал лишь основные ремонтные опера-
ции, наиболее сложные для выполнения х.
Такие технологические процессы были более пригодны для
применения в ремонтной практике. Однако, несмотря на то, что
их было создано много и они предусматривали более совершен-
ные технологические методы по сравнению с применявшимися
в ремонтной практике, данная работа не оказала большого влия-
ния на повышение технического уровня ремонтного дела. Основ-
ной причиной этого было то, что технологические процессы не
подкреплялись организационно-техническими мероприятиями, ко-
торые могли бы обеспечить практическую возможность их приме-
нения и сделать их обязательными для ремонтных бригад. В ре-
зультате ими пользовались главным образом для справок при
выполнении особо сложных ремонтных работ.
Отличительной особенностью системы организации капиталь-
ного и среднего ремонта оборудования по типовым технологиче-
ским процессам, примененной на Харьковском заводе транспорт-
ного машиностроения им. Малышева, является то, что она вклю-
чает комплекс организационно-технических мероприятий, кото-
рый делает эти технологические процессы практически осуще-
ствимыми и, что особенно важно, превращает их в директивные,
т. е. обязательные для применения при ремонтах. Эта особенность
1 См., в частности, статью И. Станиславского, В. Прилупкого, И. Винченко.
Технология ремонта металлорежущих станков. — «Машиностроитель», 1940,
№ 1, с. 23—27.
114
позволяет -при широком распространении данной системы п ко-
роткий срок заменить малопроизводительные приемы и несовер-
шенную технологию прогрессивной технологией, предусматри-
вающей механизацию ручных ремонтных работ, использовании
специально разработанной оснастки и рационального инстру-
мента, исключающее пригоночные и доводочные работы, харак-
терные для ремонта. Обязательное применение таких техноло-
гических процессов обеспечивает единообразие методов выпол-
нения капитального ремонта для каждого типа оборудования и
одинаковое его содержание. В результате ремонт превращается
в индустриальный процесс, позволяющий получать стабильные
результаты в отношении его качества, мало зависящие от ква-
лификации и опыта его исполнителей.
Все это дало основание считать применение системы органи-
зации капитального ремонта оборудования, выполняемого в ре-
монтных базах заводов на основе директивных типовых техноло-
гических процессов, весьма эффективным направлением инду-
стриализации ремонта оборудования.
Основными мероприятиями, входящими п комплекс работ,
обеспечивающих реальность и обязательность применения па
заводе типовых технологических процессов ремонта, являются:
1)	изготовление до внедрения каждого типового процесса
ремонта того или иного оборудования всей предусмотренной
в нем ремонтной оснастки, т. е. технологических и контрольно-
поверочных приспособлений, инструмента и подъемно-транспорт-
ных средств;
2)	обеспечение бригад ремонтной оснасткой и организация
принудительной периодической проверки и аттестации контрольно-
поверочных приспособлений;
3)	изъятие функций технического контроля ремонтных работ
из отдела главного механика и передача их в ОТ К завода (под-
чинение контролеров по ремонту оборудования ОТК завода);
4)	обучение и инструктаж ремонтных слесарей и контроле-
ров ОТК технологами отдела главного механика при внедрении
каждого вновь вводимого технологического процесса ремонта;
5)	введение каждого разработанного типового технологиче-
ского процесса ремонта оборудования приказом (распоряжением),
обязывающим работников ремонтной службы завода и работни-
ков ОТК строго им руководствоваться;
6)	пооперационная приемка контролерами ОТК завода работ
(выполняемых при капитальном и среднем ремонте оборудова-
ния), строго по технологическ<2му процессу, исключающая какие-
либо отступления от него в последовательности и приемах выпол-
нения ремонтных операций и в применении технологических
и контрольно-поверочных приспособлений;
7)	организация постоянного контроля применения техноло-
гических процессов со стороны технологической службы отдела
главного механика завода;
115
8)	введение системы периодического пересмотра и уточнения
технологических процессов с целью их совершенствования, пре-
дусматривающей внесение любых изменений в них только через
технологическое бюро отдела главного механика.
Это направление индустриализации ремонта оборудования
должно стать основным на ближайшие десятилетия, пока соз-
даются специализированные ремонтные заводы. В течение этого
периода переход ремонтных баз на выполнение капитального
и среднего ремонта оборудования способен обеспечить экономию
до 200 млн. руб. в год. Но и в дальнейшем, когда все ремонтные
заводы будут созданы, оно не потеряет своего значения. По рас-
четам ЭНИМСа среднегодовая экономия от применения дирек-
тивных типовых технологических процессов при капитальном
и среднем ремонте оборудования составит не менее 100 млн. руб.,
поскольку и после ввода в действие ремонтных заводов значи-
тельный объем ремонтных работ должен будет выполняться
ремонтными базами заводов.
Весьма важно, что большой народнохозяйственный эффект
достигается здесь практически без каких-либо капитальных
затрат. Поэтому, если темпы индустриализации ремонта обору-
дования по первому его направлению сдерживаются реальными
возможностями выделения капиталовложений на строительство
ремонтных заводов, то быстрейшее осуществление индустриали-
зации ремонта по второму его направлению зависит главным
образом от инициативы самих заводов, от их ремонтных служб
и министерств, в состав которых они входят.
Указанное явилось основанием того, что в рекомендациях.
Всесоюзной научно-технической конференции по ремонту обо-
рудования, проводившейся в 1973 г., записано: «Конференция
считает, что только одновременное осуществление индустриали-
зации ремонта оборудования по двум указанным направлениям,
т. е. путем создания необходимой сети специализированных
ремонтных заводов и перехода ремонтных баз машиностроитель-
ных заводов на выполнение капитального и среднего ремонта
по директивным типовым технологическим процессам, может
дать наибольший народнохозяйственный эффект, в короткий
срок решить задачи резкого улучшения качества капитального
и среднего ремонта оборудования и повышения производитель-
ности труда на ремонтных работах».
Организация выполнения капитального и среднего ремонта
в ремонтных базах заводов на основе применения директивных
типовых технологических процессов позволяет перейти от раз-
розненного, некомплексного внедрения отдельных мероприятий
по улучшению техники и технологии ремонта к планомерному
их внедрению и при помощи этих процессов широко применить
НОТ в ремонте оборудования. Это открывает качественно новый
этап во всей работе по совершенствованию техники ремонтного
производства.
1Ш
Директивные типовые технологические процессы могут при-
меняться в условиях централизованной, децентрализованной и
смешанной организации выполнения капитального ремонта, что
позволяет применять эту форму индустриализации капитального
ремонта практически на любых заводах.
Непременным условием для применения директивного техно-
логического процесса является наличие предусмотренной в нем
оснастки. Изготовление и приобретение оснастки в необходимом
количестве для всех технологических процессов требует достаточно
много времени и затрат. Поэтому переход на эти процессы целе-
сообразно осуществлять не одновременно по всем моделям обо-
рудования, а последовательно, по группам станков, по мере изго-
товления полного комплекта оснастки, требующейся для стан-
ков, входящих в каждую группу.
Важной предпосылкой для перехода на директивный процесс .
является организация в ремонтно-механическом цехе специаль-
ного участка оснастки. В функции этого участка входит изготов- '
ление оснастки, предусмотренной технологическим процессом,
ее ремонт и периодическая аттестация. Для хранения оснастки
должны быть созданы центральная кладовая при ремонтно-ме-
ханическом цехе и кладовые в цеховых ремонтных базах.
До внедрения типового технологического процесса должны
быть разработаны и порядок документального оформления поопе-
рационной приемки процесса ремонта контролерами ОТ К, си-
стема проверки и планово-предупредительного ремонта всей
оснастки.
Каждый типовой технологический процесс перед его внедре-
нием должен быть хорошо изучен ремонтными слесарями, масте-
рами по ремонту, механиками, работниками ОТК. Изучением
технологического процесса должны руководить технологи отдела
главного механика. Оно должно заканчиваться выполнением
капитального ремонта по технологическому процессу, в ходе
которого практически осваиваются указанные в нем способы
выполнения работ и пользование оснасткой, предусмотренной
процессом.
В ходе внедрения типового технологического процесса при-
ходится преодолевать привычные для слесарей приемы выпол-
нения ремонтных операций. Выполнение отдельных операций
по-новому — так, как это записано в технологическом процессе,
вначале может требовать большего времени из-за отсутствия
необходимых навыков. Нельзя допускать, чтобы это дискреди-
тировало процесс. По мере практического освоения процесса
слесарями затрачиваемое на выполнение ремонта время будет
сокращаться.
На заводах, применяющих централизованную форму руко-
водства ремонтным производством, типовые технологические про-
цессы вводятся распоряжениями главного механика, а на заво-
дах с децентрализованной формой, где цеховой ремонтный пер-
117
сонал находится в административном подчинении начальников
цехов, — распоряжениями главного инженера завода.
Первые ремонты по вводимым в действие технологическим
процессам, в ходе которых слесари осваивают предусмотренные
методы выполнения операций, следует проводить при непосред-
ственном участии технологов ОГМ.
Переход на выполнение капитального ремонта по директив-
ным технологическим процессам требует строгой технологиче-
ской дисциплины. Любые отклонения от технологического про-
цесса, даже кажущиеся целесообразными, недопустимы, так как
некоторые из них могут приводить к ухудшению качества ре-
монта. Но и тогда, когда они являются действительно полезными,
их нельзя допускать, поскольку в этом случае они остаются
достоянием отдельных работников, их применивших, и не спо-
собствуют совершенствованию технологических процессов ре-
монта, применяющихся на заводе. Все полезные изменения техно-
логических процессов, предлагаемые ремонтным персоналом,
должны вводиться в практику лишь после того, как они внесены
технологическим бюро ОГМ в технологический процесс.
Дисциплина в практическом применении методов выполнения
ремонтов, предусмотренных директивными технологическими про-
цессами, обеспечивается контролем со стороны работников ОТК
и пооперационной приемкой ремонтных работ. Наряду с этим
периодический контроль исполнения типовых технологических
процессов должен осуществляться технологами ОГМ. Техноло-
гическое бюро ОГМ должно периодически проверять технологи-
ческую дисциплину, выявляя случаи ее нарушения ремонтными
бригадами и послаблений со стороны контролеров ОТК. Резуль-
таты этих проверок следует рассматривать на специальных со-
вещаниях работников технологического бюро и технического
контроля совместно с бригадирами ремонтных бригад и объяв-
лять соответствующими распоряжениями по ремонтной службе.
ЦЕНТРАЛИЗАЦИЯ И СПЕЦИАЛИЗАЦИЯ
В РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ
^сновные виды специализации и централизации ремонтных
?абот. Специализация в любом виде производственной деятельно-
ти является одним из эффективных средств повышения произ-
водительности труда. Ограничение функций и объектов труда
в условиях специализированного производства позволяет рабо-
чим выработать и освоить наиболее рациональные приемы выпол-
йениЯ сложных операций, а инженерно-техническому персоналу
создать наиболее совершенные технологические процессы и ос-
настйУ, обеспечивающие снижение трудоемкости ремонтных ра-
бот Й улучшение йачества ремонта.
Специализация ремонтных подразделений (ремонтный завод,
ремонтный цех или участок, ремонтная бригада) может быть
функциональной, предметной и предметно-функциональной.
Н8
Функционально-специализированными являются ремонтные под-
разделения, выполняющие определенные виды ремонтных работ,
не ограниченные определенными типами или моделями ремонти-
руемого оборудования. Функциональную специализацию имели,
например, некоторые заводы Реммаштреста, выполнявшие капи-
тальный ремонт разнообразного оборудования.
К предметно-специализированным относятся ремонтные под-
разделения, выполняющие любые ремонтные работы, но по опре-
деленному оборудованию. Примером таких подразделений может
служить цеховая ремонтная бригада, производящая все виды
ремонта по закрепленному за ней оборудованию.
Предметно-функционально-специализированные ремонтные под-
разделения выполняют отдельные виды ремонта или отдельные
виды ремонтных работ по конкретным типам или моделям обору-
дования. Предметно-функционально-специализированными яв-
ляются заводы В/О Союзстанкоремонт, поскольку они произ-
водят капитальный ремонт .металлорежущих станков определен-
ных моделей и изготовляют запасные части по ограниченной
номенклатуре, слесарно-ремонтные отделения (участки) ремонтно-
механических цехов, которые производят капитальный ремонт
определенных типов и моделей оборудования.
Функциональная специализация является первой относи-
тельно низкой ступенью специализации. При ее применении повы-
шение производительности труда достигается главным образом
путем приобретения рабочими производственных навыков в вы-
полнении операций, являющихся специфическими для опреде-
ленного вида ремонтных работ. Например, если функциональной
специализацией ремонтного подразделения является капиталь-
ный ремонт металлорежущих станков, то слесари могут достичь
особенно высоких результатов в выполнении характерных для
него операций и работ, таких как исправление направляющих
станин; выверка основных координат станка| испытание станков
после ремонта. Однако разнообразие ремонтируемого оборудо-
вания при такой специализации не дает возможности применять
специальные технологические и контрольно-измерительные при-
способления и инструменты, обеспечивающие высокую произво-
дительность труда.
Предметная специализация создает рабочим выгодные условия
для изучения конструкции ремонтируемого оборудования, осо-
бенностей его ремонта, возможных неполадок в работе, что позво-
ляет быстро устанавливать причины отказов оборудования и
ликвидировать возникающие дефекты. Условия для этого тем
лучше, чем выше уровень предметной специализации ремонтного
подразделения, т. е. чем меньше разнотипность объектов ре-
монта. Ремонтными подразделениями, имеющими высокий уро-
вень предметной специализации, являются, в частности, ремонт-
ные службы цехов, парк оборудования которых состоит из стан-
ков, машин ограниченного числа типов и моделей, напри-
119
мер, ремонтные службы цехов нормалей, автоматных, литей-
ных.
Наибольшее повышение производительности труда на ремонт-
ных работах и улучшение качества ремонта дает предметно-функ-
циональная специализация ремонтных подразделений. В усло-
виях такой специализации не только создаются благоприятные
условия для отработки наиболее рациональных приемов выпол-
нения сложных ремонтных операций И приобретения хороших
производственных навыков, но и значительно упрощается задача
технической и материальной подготовки ремонтов, обеспечивается
применение высокопроизводительной оснастки.
Но предметно-функциональная специализация ремонтного под-
разделения может быть практически осуществлена лишь, когда
обеспечивается достаточная и постоянная его загрузка работами,
отвечающими специализации, т. е. при наличии достаточного
количества одинаковых объектов ремонта. Средством, позволяю-
щим достигнуть этого, является концентрация выполнения опре-
деленных ремонтных работ в ограниченном числе ремонтных под-
разделений или иначе централизация их выполнения. Центра-
лизация ремонтных работ может быть межотраслевой, т. е. осу-
ществляться в пределах всего народного хозяйства страны,
отраслевой, ограничивающейся одной отраслью промышленности
или народного хозяйства, например одной отраслью машино-
строения, и, наконец, внутризаводской.
Наибольший народнохозяйственный эффект может быть до-
стигнут при применении всех этих видов централизации ремонт-
ных работ в сочетании, обеспечивающем полное использование
создаваемых ими возможностей повышения общего уровня спе-
циализации в ремонте оборудования.
Межотраслевая централизация ремонтных работ. Межотрасле-
вая централизация позволяет достичь особенно высокого уровня
специализации в выполнении ремонтных работ и обеспечить за
счет этого значительное снижение затрат труда при ремонте обо-
рудования и улучшение его качества.
Межотраслевая централизация капитального ремонта может
осуществляться путем выполнения его на заводах-изготовителях
оборудования или на специальных ремонтных заводах. Принцип
межотраслевой централизации капитального ремонта металлоре-
жущих и деревообрабатывающих станков положен в основу орга-
низации В/О Союзстанкоремонт. Сосредоточение выполнения ка-
питального ремонта определенных типомоделей этих станков на
ограниченном числе специализированных ремонтных заводов поз-
воляет достичь максимального увеличения числа одинаковых
станков, ремонтируемых этими заводами, что создает условия для
применения методов крупносерийного производства. Так, из
рис. 13 видно, что себестоимость одной единицы ремонтосложности
резко снижается с увеличением числа ремонтируемых станков,
но до определенного предела, равного 500 физическим единицам
120
Рис. 13. Зависимость себестои-
мости ремонта от числа ремонти-
руемых одномодельных станков
50 100 150 200 300 WOtpuiei
Число оОномоделькых станков
в год. Последнее объясняется
тем, что возможности сни-
жения трудоемкости ремонта
при увеличении числа стан-
ков за счет применения се-
рийной технологии, прогрес-
сивной оснастки, механиза-
ции производственных про-
цессов имеют свой предел.
Эффективность межотра-
слевой централизации ремон-
та зависит от уровня специализации, который при этом может быть
достигнут. Высокий уровень специализации ремонтных заводов
имеет место при централизации капитального ремонта не вообще
любого оборудования, а только оборудования распространенных
моделей. Централизованное выполнение капитального ремонта
лишь такого оборудования позволяет применить в ремонте методы
и технологию серийного производства и снизить за счет этого за-
траты труда на ремонтные работы.
Таким образом, наиболее эффективно применение межотрасле-
вой централизации при капитальном ремонте оборудования рас-
пространенных в народном хозяйстве моделей. Число таких метал-
лорежущих станков составляет около 60% общего их парка, экс-
плуатирующегося в народном хозяйстве страны. Централизован-
ное выполнение капитального ремонта этих станков способно
обеспечить наибольшую экономию в народном хозяйстве.
В настоящее время межотраслевая централизация капиталь-
ного ремонта указанных станков еще не может быть осуществлена
полностью из-за недостаточного числа ремонтных заводов. Вслед-
ствие этого расстояние от них до возможных заводов-заказчиков
превышает предельно допустимое, соответствующее нормальной
протяженности автомобильных перевозок. Железнодорожный транс-
порт практически не представляется возможным использовать для
доставки станков на ремонтные заводы и обратно из-за длительного
пребывания их в пути.
Увеличение числа ремонтных заводов при правильном их раз-
мещении в районах наибольшего сосредоточения станков соответ-
ствующих моделей будет расширять возможность применения меж-
отраслевой централизации ремонта.
Для приближения ремонтных заводов к заводам-заказчикам
некоторые из них должны выполнять ремонт станков одинаковых
моделей. По станкам наиболее распространенных моделей, число
которых достаточно велико, это не снижает эффективности центра-
лизованного ремонта на ремонтных заводах. Йз рис. 13 следует,
121
что себестоимость капитального ремонта одной единицы ремонто-
сложности возрастает лишь при числе 500 станков и менее, ремон-
тируемых заводом в год. Поэтому дублирование ремонта станков
одной модели на нескольких ремонтных заводах может снижать
эффективность централизованного ремонта и даже делать его не-
выгодным только в тех случаях, когда число станков подлежащих
ремонту на заводе, будет значительно меньше 500 единиц
в год.
Кроме станков распространенных моделей целесообразно и эко-
номически оправдано централизованное выполнение капитального
ремонта и некоторых малораспространенных станков, ремонт кото-
рых представляет особую сложность для ремонтных баз или вообще
не может ими производиться. К таким станкам относятся прежде
всего прецизионные и зубообрабатывающие. Особые навыки и
опыт, необходимые для выполнения их капитального ремонта, не
могут быть накоплены работниками ремонтных служб заводов, где
они эксплуатируются, так как обычно таких станков на заводе
мало. Кроме того, для капитального ремонта прецизионных и зубо-
обрабатывающих станков необходимы специальная оснастка и
приборы, иметь которые на каждом заводе практически невозможно
и нецелесообразно из-за малого их использования. Лишь немногие
ремонтные службы располагают оборудованием для изготовления
наиболее ответственных и сложных деталей, требующихся для ре-
монта указанных станков, например, делительных пар зубообра-
батывающих станков, точных винтовых пар и т. п. Централизован-
ное выполнение капитального ремонта подобного оборудования на
ремонтных заводах целесообразно и в тех случаях, когда из-за
малого его количества не может быть обеспечена помодельная спе-
циализация ремонтных заводов, а оказывается возможной лишь
специализация на ремонте станков данного типа. Для капиталь-
ного ремонта таких станков на некоторых ремонтных заводах
должны быть предусмотрены специальные цехи, располагающие
высококвалифицированными рабочими и необходимыми техноло-
гическими и контрольно-поверочными приспособлениями и при-
борами.
Около трети парка металлорежущих станков, имеющегося
в стране, находится в немашиностроительных отраслях промыш-
ленности: текстильной, химической, пищевой, местной, лесной
и др., а также в сельском хозяйстве. Ремонтные базы предприятий
этих отраслей рассчитаны на ремонт своего технологического обо-
рудования и не имеют необходимого опыта и технических средств
для капитального ремонта металлорежущих станков. Металлоре-
жущие станки, эксплуатирующиеся в таких отраслях, также целе-
сообразно ремонтировать централизованно на ремонтных заводах
даже тогда, когда они не относятся к распространенным моделям.
Для этого на ремонтных заводах наряду с узкоспециализирован-
ными цехами по ремонту металлорежущих станков массовых моде-
лей необходимо иметь цехи индивидуального ремонта, выполняю-
122
щие капитальный ремонт станков разных моделей. Даже тот низ-
кий уровень специализации (заключающейся в основном в функ-
циональной специализации), который могут иметь такие цехи,
делает экономически оправданной межотраслевую централизацию
капитального ремонта указанных станков.
Сложными вопросами практического осуществления межотрас-
левой централизации ремонта оборудования является выбор мест
расположения специализированных заводов и определение их
оптимальной мощности. Эти вопросы решались ЭНИМСом при раз-
работке вопроса развития и размещения специализированных пред-
приятий по ремонту и обеспечению запасными частями металле- и
деревообрабатыва ющего обор у дова н и я.
Ремонтные заводы должны размещаться в районах наиболь-
шего сосредоточения оборудования. При выборе места размеще-
ния ремонтного завода необходимо учитывать не только.оборудова-
ние, имеющееся в данном районе, и его помодельную структуру,
но и перспективы роста его парка, и возможные изменения состава,
наличие квалифицированной рабочей силы, удобных подъездных
путей, площадки для строительства, энергоресурсов, и т. п. Задача
правильного размещения заводов для централизованного ремонта
усложняется тем, что при ее решении должны учитываться расходы
на транспортировку ремонтируемого оборудования. Величина
этих расходов зависит от способа транспортировки и растет с уве-
личением расстояний перевозок и массы транспортируемого обо-
рудования.
Оптимальная мощность предприятия определяется не только
возможностью максимального снижения затрат труда за счет при-
менения наиболее совершенной технологии и средств механизации,
но и экономической эффективностью капитальных вложений и эф-
фективностью эксплуатации предприятия. В общем случае техни-
ко-экономические показатели улучшаются с увеличением масшта-
бов производства (до определенного уровня). Поэтому оптимальная
мощность характерна в основном для крупного предприятия. Од-
нако особенность централизованного ремонтного производства,
заключающаяся в значительных затратах на транспортировку
ремонтируемых объектов, требует рассмотрения вариантов воз-
можных мощностей с соответствующими им технико-экономиче-
скими показателями. Исследования, проведенные ЭНИМСом,
показали, что удельные капиталовложения на одну единицу ремон-
тосложности (1/?) ремонтируемого оборудования значительно сни-
жаются при увеличении мощности ремонтного завода от 2000 до
4000 капитальных ремонтов в год и почти не меняются при дальней-
шем ее увеличении (при одинаковом числе ремонтируемого одно-
модельного оборудования). В результате этих исследований
ЭНИМС предложил следующие мощности специализированных за-
водов по централизованному выполнению капитального ремонта
металлорежущих и деревообрабатывающих станков: 2000, 3000 и
4000 капитальных ремонтов в год. Показатели удельных капитало-
123
Рис. 14. Зависимость удельных ка-
питаловложений на строительство ре-
монтных заводов от количества ремон-
тируемых одномодельных станков
вложений ремонтируемого обо-
рудования, соответствующие
этим мощностям, приведены на
рис. 14.
К ремонтным работам, меж-
отраслевая централизация кото-
рых может дать большой эконо-
мический эффект, относится из-
о 50 too 150 200 зоо W0 готовление деталей и сборочных
Число одномодепьных станков комплектов для ремонта обору-
дования.
Затраты труда на изготовление деталей для замены изношенных
составляют 30—35% в общих затратах труда на ремонт металлоре-
жущих станков. В настоящее время основная их часть изготов-
ляется в единичном порядке в ремонтно-механических цехах, что
увеличивает их трудоемкость и стоимость и является причиной
низкого качества деталей, которые предназначены для замены
изношенных. В результате возрастает и трудоемкость, слесарно-
ремонтных работ за счет пригоночных работ, снижаются надеж-
ность и долговечность отремонтированного оборудования.
Межотраслевая централизация изготовления сменных деталей
оборудования позволяет организовать крупносерийное их произ-
водство на основе применения современной технологии. За счет
этого может быть значительно снижена стоимость деталей и улуч-
шено их качество. Поскольку сменные детали используются как
при капитальном, так и при текущих ремонтах, межотраслевая
централизация их изготовления является важным мероприятием,
обеспечивающим сокращение общих расходов на ремонт оборудо-
вания.
Межотраслевая централизация изготовления деталей для ре-
монта оборудования в нашей стране осуществляется следующим
образом.
Детали для ремонта оборудования, выпускаемого станкострои-
тельными заводами, изготовляются этими заводами. В основном это
детали с ограниченными сроками службы, отнесенные к номенкла-
туре запасных частей. Детали для ремонта станков ряда моделей,
снятых с производства, выпускаются заводами В/О Союзстанко-
ремонт.
В настоящее время детали для ремонта металлорежущего обо-
рудования, поставляемые станкостроительными заводами и ремонт-
ными заводами В/О Союзстанкоремонт, удовлетворяют около 15%
потребности в них. В 1975 г. заводы В/О Союзстанкоремонт выпу-
скали запасные части для 60 моделей металлорежущих станков
124
немногим более 2000 наименований на сумму около 16 млн. руб,
Намеченные объединением темпы роста производства запасных
частей должны обеспечить значительное увеличение их выпуска
к 1980 г.
Высокая транспортабельность деталей обеспечивает возмож-
ность максимальной концентрации их изготовления. Здесь отсут-
ствуют ограничения, связанные с невыгодностью дальних перево-
зок при капитальном ремонте оборудования.
Наиболее выгодной является межотраслевая централизация
изготовления деталей для ремонта оборудования, имеющегося во
всех отраслях народного хозяйства, в частности, металлорежущих
станков наиболее распространенных моделей. Экономически целе-
сообразна также межотраслевая централизация изготовления
сложных и точных деталей, требующих специализированного обо-
рудования и дорогостоящего инструмента, т. е. деталей, которые
не могут быть выполнены с надлежащим качеством в условиях
большинства ремонтно-механических цехов из-за отсутствия необ-
ходимого оборудования и инструмента. Такими деталями являются
точные зубчатые колеса со шлифованными или шевингованными
зубьями, делительные пары зубообрабатывающих станков, кони-
ческие колеса с непрямолинейными зубьями, зубчатые колеса
большого диаметра, точные винтовые пары и некоторые другие.
Для изготовления этих деталей по отдельным заказам ремонтных
служб предприятий на ремонтных заводах следует иметь специаль-
ные цехи.
Отраслевая централизация ремонтных работ. Отраслевая цен-
трализация ремонтных работ не может обеспечить такого высокого
уровня специализации их выполнения, как межотраслевая. По*
этому она должна рассматриваться как дополняющая ее и осущест*
вляться с учетом работы, проводящейся в области межотраслевой
централизации. При широком развитии межотраслевой централи-
зации ремонтные работы, которые целесообразно централизовать .
внутри отраслей машиностроения, должны будут ограничиваться i
в основном капитальным ремонтом оборудования, наиболее рас* '
пространенным преимущественно в данной отрасли, а также изго-
товлением сменных деталей для этого оборудования, если они на
выпускаются станкостроительной промышленностью и ремонт*
ными заводами В/О Союзстанкоремонт.
Для централизованного капитального ремонта такого оборудо-
вания и изготовления для него деталей в отрасли могут создаваться
ремонтные заводы или специальные цехи. Однако это оправдано
лишь при наличии на заводах отрасли достаточного для их за-
грузки количества указанного выше оборудования, а также если
протяженность его транспортировки в ремонт и обратно не будет
превышать допустимую. Такие условия имеются в немногих отрас*
лях машиностроения. Поэтому чаще всего оказывается целесооб-
разной организация специализированных участков в составе наи-
более мощных ремонтно-механических цехов для централизованного
125
выполнения ремонтных работ внутри отрасли. При большой терри-
ториальной разбросанности оборудования, подлежащего центра-
лизованному ремонту, для уменьшения протяженности его пере-
возок такие участки могут быть организованы на нескольких заво-
дах.
В настоящее время, когда межотраслевая централизация ре-
монта оборудования находится еще на начальном этапе своего раз-
вития, и номенклатура и количество оборудования, ремонтируе-
мого ремонтными заводами, и выпускающихся запасных частей
весьма ограничены, отраслевая организация ремонтных работ
может иметь более широкое применение. В существующих усло-
виях целесообразна организация в отраслях машиностроения се-
рийного изготовления тех необходимых для ремонта деталей, кото-
рые не выпускаются станкостроительными заводами и ремонтными
заводами В/О Союзстанкоремонт или поставляются в недостаточ-
ном количестве.
Важной задачей ремонтных служб машиностроительных мини-
стерств и заводов является переход на выполнение капитального
ремонта оборудования в ремонтных базах заводов по директивным
типовым технологическим процессам. Одним из условий для этого
является обеспечение ремонтов необходимыми деталями надлежа-
щего качества. Организация в отраслях машиностроения серий-
ного изготовления деталей для ремонтных нужд своих заводов,
а также оснастки, предусмотренной в технологических процессах,
может значительно ускорить осуществление этого важного меро-
приятия.
Пионером в этом отношении явилось Министерство химического
и нефтяного машиностроения. В 1968 г. это министерство организо-
вало серийное изготовление наиболее сложных и ответственных
сменных деталей для ремонта металлорежущих станков в порядке
подготовки к переходу ремонтных служб заводов на выполнение
капитального ремонта оборудования по директивным типовым
технологическим процессам. Номенклатура деталей наиболее рас-
пространенных в отрасли моделей станков включала 430 наимено-
ваний. В основном это были зубчатые колеса, шлицевые валы, вин-
товые пары, шпиндели и диски фрикционов. Общее число деталей,
подлежащих централизованному изготовлению по данной номен-
клатуре, составляло более 300 000 шт. в год.
При разработке номенклатуры деталей для централизованного
изготовления внутри отрасли учитывались номенклатура и число
деталей, выпускаемых станкостроительной промышленностью для
станков данных моделей, и реальные перспективы их расширения
в ближайшем будущем. Для организации централизованного се-
рийного изготовления деталей, вошедших в разработанную таким
образом номенклатуру, были использованы прежде всего свобод-
ные мощности 17 ремонтно-механических цехов. За каждым из них
были закреплены определенные детали из числа включенных в но-
менклатуру. Для того чтобы обеспечить высокую производитель-
126
ность труда при изготовлении этих деталей и качество, отвечающее
техническим условиям, некоторые из этих ремонтно-механических
цехов были укомплектованы недостававшими у них станками,
главным образом из числа зубошлифовальных, шлицешлифоваль-
ных, протяжных и зубозакругляющих.
Организация серийного изготовления деталей в ремонтно-меха-
нических цехах не потребовала капитальных вложений, за исклю-
чением средств на приобретение отдельных станков для обеспече-
ния необходимого технологического комплекта оборудования.
Практика показала, что в условиях подетальной специализации и
применения методов серийного производства ремонтно-механиче-
ские цехи в состоянии быстро освоить изготовление даже наиболее
сложных и точных деталей оборудования и выпускать их в соответ-
ствии с чертежами и техническими условиями станкостроительных
заводов.
Организация серийного изготовления дефицитных деталей для
ремонта оборудования позволила полностью удовлетворить по-
требность в них ремонтных служб всех заводов министерства и од-
новременно способствовала повышению общей технологической
культуры в ремонтно-механических цехах, участвующих в данной
работе. Это дало основание Министерству химического и нефтя-
ного машиностроения расширить номенклатуру серийно изготов-
ляемых деталей до 1200 наименований.
Почти одновременно с Министерством химического и нефтя-
ного машиностроения к организации централизованного изготов-
ления деталей для ремонта оборудования своей отрасли присту-
пило Министерство тракторного и сельскохозяйственного машино-
строения. Для этого созданы и создаются в ремонтно-механиче-
ских цехах 35 заводов отрасли специализированные участки для
изготовления конструктивно и технологически сходных деталей
(шпиндели, зубчатые колеса, валы, секторы, рейки, винты, гайки,
диски фрикционов, грузоподъемные и чалочные крюки) и отрасле-
вые базовые цехи для изготовления деталей к литейному и кузнеч-
но-прессовому оборудованию, конвейерам и транспортерам. По
данным министерства специализация в изготовлении этих деталей
крупными партиями позволяет снизить их стоимость в 1,5—3
раза [21 ].
Работа по внутриотраслевой централизации изготовления дета-
лей для ремонта оборудования, проводимая министерствами,
должна координироваться с работой В/О Союзстанкоремонт по
расширению номенклатуры и увеличению выпуска запасных ча-
стей. Это должно предупредить возможное дублирование в изго-
товлении одних и тех же деталей. Для исключения излишнего вы-
пуска деталей и их затоваривания на складах по мере освоения и
увеличения тех или иных деталей заводами В/О Союзстанко-
ремонт аналогичные детали должны исключаться из номен-
клатуры выпускающих их ремонтно-механических цехов отра-
сли.
127
Внутриотраслевая централизация изготовления деталей для
• ремонта оборудования не должна ограничиваться только деталями,
требующимися в больших количествах, позволяющих организо-
вать их серийное производство. Для ремонта оборудования необ-
ходимы и такие детали, потребность в которых по отрасли невелика.
[Значительная часть их не может быть изготовлена многими ремонт-
но-механическими цехами из-за отсутствия соответствующего обо-
рудования. Это прежде всего сложные в обработке и особоточные,
'а также крупногабаритные детали, в частности, такие как шестерни
с шлифованными и шевингованными зубьями, конические колеса
с непрямолинейными зубьями, зубчатые колеса большого диаметра,
точные ходовые винты, станины и цилиндры молотов, коленчатые
валы прессов и т. п.
При территориальном управлении промышленностью в Москов-
ском совнархозе изготовление этих деталей было поручено ряду
наиболее мощных и хорошо оснащенных ремонтно-механических
цехов, выделенных в качестве головных. К ним были прикреплены
расположенные вблизи заводы, ремонтно-механические цехи кото-
рых не располагали оборудованием для изготовления таких дета-
лей. Этот опыт может быть использован и в современных условиях
при отраслевом управлении промышленностью для кустов распо-
ложенных близко заводов отрасли с разным уровнем технической
оснащенности ремонтно-механических цехов. Что же касается дру-
гих предприятий отрасли, территориально разобщенных, находя-
щихся на значительном расстоянии друг от друга, то изготовление
для них такого рода деталей по отдельным заказам может быть обес-
печено двумя путями: 1) созданием в отрасли специальных цехов .
или участков индивидуального изготовления сложных, особоточ-
ных и крупногабаритных деталей; 2) кооперированием ремонтно-'
механических цехов для изготовления таких деталей.
Специальные цехи для индивидуального изготовления деталей
целесообразно создавать в составе отраслевых ремонтных заводрв,
серийно выпускающих запасные детали. В этом случае неизбежная
неравномерность загрузки такого цеха индивидуальными заказами
будет компенсироваться работой других цехов завода, выпускаю-
щих серийную продукцию. При отсутствии в отрасли ремонтного
завода следует организовывать специализированные участки при
некоторых ремонтно-механических цехах заводов отрасли для ин-
дивидуального изготовления указанных деталей по отдельным за-
казам ремонтных служб. Так, в частности, делается Министерством
тракторного и сельскохозяйственного машиностроения.
Кооперирование ремонтно-механических цехов для изготовле-
ния сложных, особоточных и крупногабаритных деталей для ре-
монта оборудования осуществляется путем закрепления за неко-
торыми из них, располагающими необходимыми станками, изго-
товления деталей определенного вида или выполнения определен-
ных технологических операций. В этом случае не создается специ-
альных участков для выполнения заказов других заводов, а ис-
128
пользуется не полностью загруженное оборудование в ремонтно-
механических цехах. Такой способ централизации индивидуаль-
ного изготовления сложных, точных и крупногабаритных деталей
следует применять, если общий объем возможных заказов от пред-
приятий на такие детали в целом по отрасли невелик и недостато-
чен для создания специализированных участков. Для его практи-
ческого осуществления не требуется дополнительных производ-
ственных площадей, приобретения оборудования, капитальных
вложений. Поэтому он находит применение и тогда, когда по
объемам производства оправдано создание специализированных
участков, но для этого нет свободных площадей или отсутствует
.финансирование.
Как создание специальных участков для индивидуального
изготовления сложных, особоточных или крупногабаритных де-
талей, так и кооперирование для этого ремонтно-механических
цехов обеспечивает повышение уровня специализации при изго-
товлении таких деталей и тем самым способствует повышению про-
изводительности труда в ремонте оборудования и улучшению его
качества. И то и другое выгодно дополняет централизованное се-
.рийное изготовление массовых деталей и должно рассматриваться
как важный элемент внутриотраслевой централизации ремонтных
работ, увеличивающий ее эффективность.
Для повышения капитального ремонта оборудования по дирек-
тивным типовым технологическим процессам требуются предусмо-
тренные в них технологические и контрольно-поверочные приспо-
собления, ряд которых не в состоянии изготовить ремонтные служ-
бы многих заводов. Кардинальным решением вопроса обеспечения
ремонтных служб всех отраслей промышленности оснасткой, необ-
ходимой для капитального ремонта металлорежущих станков,
является организация крупносерийного ее выпуска станкоинстру-
ментальной промышленностью. Однако практическое осуществле-
ние этого потребует, очевидно, достаточно много времени. Чтобы
не откладывать на такой срок массовый переход ремонтных служб
предприятий на директивную типовую технологию капитального
ремонта оборудования, некоторые машиностроительные мини-
стерства пошли по пути централизованного изготовления на заво-
дах отрасли оснастки для нужд своих ремонтных служб.
Организация централизованного изготовления ремонтной ос-
настки, включающей большое число контрольно-поверочных при-
способлений, — задача большей сложности, чем организация цен-
трализованного изготовления деталей для ремонта оборудования.
Высокая точность, предъявляемая к ряду контрольно-поверочных
приспособлений, требует для их изготовления специальных навы-
ков и особо точного оборудования, которым не располагают ремон-
тно-механические цехи. Однако, как показывает опыт Министер-
ства химического и нефтяного машиностроения, организовавшего
централизованное изготовление ремонтной оснастки в 1969 г., эта
трудность может быть преодолена привлечением наряду с ремонтно-
5 Ю. С. Борисов	129
механическими цехами и инструментальных цехов. Из 114 наимено-
ваний ремонтной оснастки, включенной министерством в номенк-
латуру для централизованного изготовления на заводах отрасли,
около 30 наименований изготовляются инструментальными цехами.
Кроме технологических и контрольно-поверочных приспособ-
лений для ремонта оборудования в порядке внутриотраслевой цен-
трализации целесообразно изготавливать и некоторые средства ме-
ханизаций ремонтных работ, типовую оргтехоснастку и некоторый
производственный инвентарь для оборудования рабочих мест
с целью быстрейшего повышения уровня технической оснащенно-
сти ремонтных служб.
Внутризаводская централизация ремонтных работ. Под вну-
тризаводской централизацией ремонтных работ понимается кон-
центрация их выполнения в ремонтно-механическом цехе или
в корпусных ремонтных базах и ремонтно-механическом цехе (на
особо крупных заводах).
Нередко централизацию ремонтных работ оценивают как основ-
ное современное направление рационализации ремонта оборудо-
вания на заводах, не связывая ее с задачей повышения специали-
зации, их выполнения. Централизация при этом из средства повы-
шения уровня специализации превращается в самоцель, что может
приводить к серьезным просчетам в практической работе по совер-
шествованию организации ремонта оборудования на заводах.
Централизация выполнения тех или иных ремонтных работ
в ремонтно-механическом цехе, сопровождающаяся их изъятием из
функций цеховых ремонтных служб, оправдана и целесообразна
тогда, когда это обеспечивает создание в ремонтно-механическом
цехе или корпусной ремонтной базе ремонтных бригад или участ-
ков с достаточно высоким уровнем специализации и не сопровож-
дается снижением оперативности в ремонтном обслуживании основ-
ного производства. Только в таких случаях она обеспечивает по-
вышение производительности труда ремонтных рабочих, улучше-
ние качества ремонта и выгодна для завода в целом. Централиза-
ция ремонта, проводящаяся без учета этого, не обеспечивающая
повышение уровня специализации в выполнении ремонтных работ,
на средних и крупных заводах может иметь даже отрицательные
последствия — увеличить простои оборудования в ремонте и за-
траты труда на его выполнение.
Такие последствия могут быть, например, при изъятии из функ-
ций ремонтной службы автоматного цеха или цеха нормалей и
передача в ремонтно-механический цех капитального ремонта авто-
матов, если при этом в ремонтно-механическом цехе не может быть
создан специальный участок или специальная бригада по их ре-
монту. Ремонтные бригады таких цехов являются предметно-спе-
циализированными, и передача от них капитального ремонта брига-
дам ремонтно-механического цеха, имеющим лишь функциональ-
ную специализацию, приводит к снижению общего уровня специа-
лизации в ремонте этого оборудования. В таких случаях целесооб-
130
разно, чтобы все виды ремонта автоматов выполнялись специализи-
рованной на их ремонте ремонтной службой цеха, где они сосредо-
точены. Для обеспечения высокой производительности труда и вы-
сокого качества капитального ремонта эта цеховая служба должна
быть снабжена всеми необходимыми универсальными и специаль-
ными приспособлениями и инструментом и выполнять капиталь-
ный ремонт по директивным типовым технологическим процессам
под контролем отдела главного механика и ОТК, с помощью ре-
монтно-механического цеха.
Как правило, централизованное выполнение силами ремонтно-
механического цеха всех видов ремонта не дает должного эффекта
на средних и тем более крупных заводах Не обеспечивая суще-
ственного повышения производительности труда ремонтных рабо-
чих, она приводит к снижению оперативности в выполнении ре-
монтных работ.
Поэтому прогрессивность существующей на заводе организации
ремонта оборудования должна оцениваться не по уровню центра-
лизации ремонтных работ, как это нередко делается, а исходя
из имеющегося уровня специализации в их выполнении. Рацио-
нальной для завода следует считать такую организацию ремонта,
которая обеспечивает: 1) наиболее высокую специализацию ре-
монтных работ, достижимую при его парке оборудования, и 2) опе-
ративность в выполнении ремонтных работ, необходимую по ха-
рактеру и условиям производства.
Организовать ремонтные работы в соответствии с этими требо-
ваниями можно лишь при правильном использовании всех трех
направлений специализации ремонтных подразделений, т. е. функ-
циональной, предметной и функционально-предметной.
Наиболее высокий уровень специализации на ремонтных рабо-
тах достигается созданием ремонтных бригад, имеющих одновре-
менно функциональную и предметную специализации. Такие
бригады могут быть организованы главным образом на крупных
и средних заводах при централизации капитального ремонта обо-
рудования наиболее распространенных моделей в ремонтно-меха-
ническом цехе или ремонтных базах. На крупных заводах такие
бригады могут существовать в виде узкоспециализированных бри-
гад, выполняющих капитальный ремонт станков только одной мо-
дели.
Высоким уровнем специализации отличаются и бригады капи-
тального ремонта, за которыми закреплены станки двух-трех
моделей.
При наличии в парке оборудования большого числа единиц
оборудования тех или иных мбделеи могут создаваться высокоспе-
1 В настоящей книге под средними, крупными и особо крупными заводами
имеются в виду заводы с парком технологического и кранового оборудования
соответственно 1000—4000, 3000—10 000 и свыше 9000 натуральных единиц.
Меньшие числа относятся к заводам, в парке оборудования которых есть крупные,
тяжелые и уникальные станки и машины.
5*	131
циализированные бригады по капитальному ремонту отдельных
сборочных комплектов станков данных моделей.
Возможности применения функционально-предметной специа-
лизации в ремонте оборудования не ограничиваются созданием
указанных узкоспециализированных бригад. Для тех моделей,
которые представлены на заводе небольшим количеством экземпля-
ров, в ремонтно-механическом цехе могут создаваться бригады
с более широкой функционально-предметной специализацией, спе-
циализированные на капитальном ремонте отдельных типов обору-
дования, например, токарных, револьверных, зуборезных, подъ-
емно-транспортного оборудования и т. п. Уровень специализации
таких бригад значительно ниже уровня специализации бригад, вы-
полняющих капитальный ремонт оборудования небольшого числа
моделей. Но поскольку их функции ограничены одним капиталь-
ным ремонтом, они по сравнению с предметно-специализирован-
ными бригадами, производящими все виды ремонта, достигают
более высокой производительности труда за счет приобретения
навыков в выполнении ремонта, характерных для капитального
ремонта, и поэтому могут обеспечивать более высокое качество
ремонта. Но так как им приходится ремонтировать оборудование
разнообразных моделей, то ремонт обычно обходится дороже, а про-
стои в ремонте больше по сравнению с предметно-специализирован-
ными бригадами комплексного обслуживания. Поэтому при зна-
чительном числе единиц оборудования того или иного типа, обеспе-
чивающем загрузку капитальным ремонтом не одной, а несколь-
ких бригад, для повышения уровня специализации следует закреп-
лять за ними определенные модели или разновидности оборудова-
ния.
Применение функционально-предметной специализации в ре-
монте оборудования, в особенности в том ее виде, при котором до-
стигается наибольшая эффективность за счет особо узкой специали-
зации ремонтных рабочих, ограничивается двумя обстоятельст-
вами: 1) наличием в составе парка оборудования достаточных по
величине групп конструктивно-тождественного оборудования;
2) отсутствием на многих заводах площадей, требующихся для
организации централизованного выполнения ремонтных работ
силами специализированных бригад.
Возможность использования предметно-специализированных
бригад для повышения уровня специализации в ремонте оборудо-
вания значительно меньше зависит от этих обстоятельств. Поэтому
данное направление специализации бригад имеет большее распро-
странение в ремонтной практике. На любых заводах наряду с ре-
монтными бригадами, имеющими функционально-предметную спе-
циализацию, существуют бригады с чисто предметной специализа-
цией. Такими бригадами являются, например, цеховые бри-
гады комплексного ремонта и межремонтного обслуживания
или иначе комплексного ремонтного обслуживания оборудова-
ния.
132
Оборудование за бригадами комплексного ремонтного обслужи-
вания можно закреплять по признаку его территориального рас-
положения или по признаку конструктивного единообразия.
В практике оборудование чаще всего закрепляют за бригадами
исходя из территориального признака; обычно это совпадает и
с закреплением его по производственному признаку, т. е. по при-
надлежности к определенному производственному подразделению
(участок, отделение, цех). Целесообразность такого способа за-
крепления мотивируется обычно тем, что администрации произ-
водственного подразделения удобнее иметь дело с одной ремонтной
бригадой, чем с несколькими, как это бывает в тех случаях, когда
оборудование закрепляется по конструктивному признаку, и тем,
что ремонтная бригада, обслуживая одно производственное подраз-
деление, оказывается ближе к производству, лучше видит, как
влияет ее деятельность на показатели участка и может более ак-
тивно способствовать сокращению потерь из-за неисправности и
ремонта оборудования. Но недостатком способа закрепления за ре-
монтными бригадами оборудования по территориальному признаку
является относительно низкий уровень их специализации. Бри-
гадам здесь приходится иметь дело с большим количеством различ-
ных типов и моделей оборудования, что, естественно, усложняет
их работу.
Значительное преимущество имеет способ закрепления оборудо-
вания за бригадами по признаку конструктивного единообразия,
т. е. по типам оборудования. При таком закреплении значительно
повышается уровень специализации бригад, что способствует более
высокой производительности труда ремонтных слесарей. Специали-
зация слесарей на ремонте оборудования определенных типов поз-
воляет им более глубоко изучить конструктивные и эксплуатацион-
ные особенности данных типов оборудования, предъявляемые
к ним требования и способы устранения характерных для них де-
фектов, возникающих при эксплуатации. Слесари таких бригад
быстрее обнаруживают и ликвидируют причины неполадок в ра-
боте оборудования и обеспечивают более высокое качество плано-
вых ремонтов. Упрощается и выполнение капитальных и средних
ремонтов, поскольку для станков большинства моделей, относя-
щихся к одному типу, технология выверки основных координат
остается одной и той же.
Условия для применения способа закрепления оборудования
за бригадами по конструктивному признаку, как правило, имеются
в достаточно крупных механических цехах с парком станков 300—
400 единиц. В таких цехах при наличии, например, уже 70—80 то-
карных станков может быть создана специализированная бригада
по их комплексному ремонтному обслуживанию. При отсутствии
таких больших групп станков одного типа за бригадой целесооб-
разно закреплять близкие по конструкции типы станков, например,
токарные и револьверные, многорезцовые и полуавтоматы и т. п.
В цехах, меньших по величине, допустимо закреплять за бригадой
133
станки нескольких типов, не имеющих конструктивного сходства,
например, фрезерные, строгальные, сверлильные, так как и в этом
случае уровень специализации бригады будет выше, чем у бригады,
за которой закреплено оборудование по территориальному при-
знаку. За одной бригадой во всех случаях целесообразно закреп-
лять зубообрабатывающие станки, имеющиеся в цехе.
Одной из сложных работ является ремонт и наладка гидравли-
ческих систем оборудования. Централизация таких работ в ремон-
тно-механическом цехе позволяет создать бригады, специализиро-
ванные на их выполнении, не только на крупных, но и на средних
и небольших заводах. Эти бригады чаще всего осуществляют весь
комплекс работ по ремонту и техническому обслуживанию гидрав-
лических систем оборудования, включая работы по устранению
неполадок в гидроаппаратуре, возникающих при эксплуатации.
На небольших и средних заводах все указанные работы может вы-
полнять одна такая специализированная бригада ремонтно-меха-
нического цеха, а на крупных заводах — несколько бригад, за
которыми закрепляются или определенные цехи, или отдельные
типы оборудования. На крупных и особо крупных заводах бригады
по ремонту и техническому обслуживанию гидросистем могут на-
ходиться не в подчинении ремонтно-механического цеха, а входить
в состав корпусных ремонтных баз.
Предметно-специализированными являются также бригады по
ремонту и межремонтному обслуживанию кранового оборудования.
Такие бригады целесообразно создавать на всех или почти на всех
заводах, за исключением очень мелких. Высокие требования,
предъявляемые к техническому состоянию подъемно-транспорт-
ного оборудования, требуют от обслуживающих его ремонтных
рабочих знания действующих правил Госгортехнадзора. Слесари
по ремонту этого оборудования должны быть знакомы с требова-
ниями, предъявляемыми к материалам, используемым для ремонта,
со способами испытания этого оборудования. Работы по ремонту
подъемно-транспортного оборудования часто производят на высоте
и к ним допускаются не все рабочие. Ремонтные слесари, выполня-
ющие такие работы, должны обладать определенными производ-
ственными навыками и хорошо усвоить правила техники безопас-
ности. Все это обусловливает особые требования к профессиональ-
ному отбору и подготовке рабочих, занятых на ремонте подъемно-
транспортного оборудования, удовлетворить которым возможно
лишь путем создания бригад, специализированных на выполнении
такого ремонта.
На небольших и средних заводах такие бригады следует созда-
вать как бригады комплексного ремонтного обслуживания, выпол-
няющие все виды ремонтных работ и межремонтного обслуживания
подъемно-транспортного оборудования; они должны находиться
в составе ремонтно-механического цеха. На крупных заводах
бригады по ремонту и межремонтному обслуживанию подъемно-
транспортного оборудования могут иметь более высокий уровень
134
предметной специализации. На таких заводах имеющийся парк
подъемно-транспортного оборудования позволяет организовать
несколько бригад, каждая из которых специализирована на от-
дельных типах этого оборудования (мостовые краны, электро-
тельферы, подвесные и напольные конвейеры и т. п.). На особо
крупных заводах с большим парком подъемно-транспортного обо-
рудования отдельные бригады наряду с предметной сигнализацией
могут иметь и функциональную, как, например, бригада по капи-
тальному ремонту кранового оборудования и т. п.
Функциональную специализацию ремонтных бригад, представ-
ляющую первую, относительно низкую ступень их специализации,
следует применять лишь тогда, когда не представляется возмож-
ным создать предметно-специализированные бригады из-за неболь-
шого числа ремонтируемых объектов одного типа или вида. Наи-
более эффективно ее применение на работах, требующих от рабо-
чих особых производственных навыков, и в особенности когда они
выполняются с использованием специальных средств механизации,
сложных приспособлений и т. п.
Функциональная специализация имеет место при организации
отдельных бригад капитального ремонта, ремонтирующих различ-
ное оборудование. Такие бригады имеют некоторое преимущество
перед универсальными бригадами, выполняющими любые ремонт-
ные работы. Они приобретают определенные навыки в производ-
стве операций, специфических для капитального ремонта, и могут
обеспечить высокое его качество, но из-за недостаточного знания
конструкции и ремонтных особенностей разнообразного оборудова-
ния обычно уступают в отношении стоимости и продолжительности
ремонта предметно-специализированным бригадам. Поэтому об-
ласть применения такой функциональной специализации ремонт-
ных бригад должна ограничиваться оборудованием, для капиталь-
ного ремонта которого нельзя иметь бригады с функционально-
предметной специализацией.
На некоторых заводах существуют специальные бригады по
межремонтному обслуживанию оборудования. Такую функцио-
нальную специализацию ремонтных рабочих в большинстве слу-
чаев нельзя считать целесообразной, особенно в условиях приме-
нения нормативно-сдельной оплаты труда ремонтных слесарей.
Выделение функции межремонтного обслуживания из функций
бригады, выполняющей текущие или текущие и капитальные ре-
монты по закрепленному оборудованию, снижает ответственность
ремонтных слесарей за его состояние. Тем более нецелесообразно
по той же причине выделение из функций цеховых бригад комплекс-
ного ремонтного обслуживания работ по дежурному обслужива-
нию оборудования, что практикуется на отдельных заводах.
Создание функционально-специализированных бригад наиболее
эффективно прежде всего для таких работ, которые относительно
редко приходится производить предметно-специализированным
бригадам, а поэтому они не могут иметь необходимых для этого до-
135 .
статочно высоких навыков. Такой работой, в частности, является
механизированная обработка отдельных деталей при ремонте обо-
рудования, заменяющая ручной труд слесарей. К подобным рабо-
там, в частности, относятся обработка с помощью переносных при-
способлений направляющих станин, растачивание и шлифование
на месте конусов шпинделей, корпусов задних бабок, гнезд ре-
вольверных головок и т. п. Необходимость в ручной слесарной об-
работке крупных деталей возникает при ремонте оборудования
из-за отсутствия на заводе нужного станочного оборудования.
Такая трудоемкая и тяжелая работа должна заменяться механиче-
ской обработкой на месте ремонта при помощи переносных станков
и приспособлений. Чаще всего к этому приходится прибегать при
исправлении направляющих станин тяжелых токарных, продоль-
но-строгальных, продольно-фрезерных и других крупногабарит-
ных станков.
Существует ряд конструкций таких переносных станков и при-
способлений. Некоторые из них, предназначенные для обработки
направляющих станин токарных станков, базируются на малоиз-
ношенных направляющих задней бабки. Другие, более универсаль-
ные, с помощью которых могут обрабатываться направляющие
не только токарных, но и продольно-строгальных, продольно-фре-
зерных и шлифовальных станков, базируются на неизнашиваемых
поверхностях станин или перемещаются по искусственным базам
в виде направляющих, устанавливаемых между обрабатываемыми
направляющими станка или рядом со станиной. При помощи неко-
торых этих переносных приспособлений можно обрабатывать на-
правляющие строганием, фрезерованием и шлифованием в зависи-
мости от их выработки. Переносные приспособления применяются
для обработки не только прямолинейных направляющих, но и
круговых, например, направляющих карусельных станков.
К механической обработке с помощью переносных приспособ-
лений приходится прибегать обычно при выравнивании изношен-
ных рабочих поверхностей шаботов штамповочных молотов. Суще-
ствует ряд таких приспособлений для обработки их фрезерованием.
Для этой цели иногда используют также переносные поперечно-
строгальные станки. К числу работ, часто выполняющихся с по-
мощью переносных приспособлений, относится также расточка
цилиндров пневматических молотов. Нередки случаи, когда к об-
работке на месте крупных деталей с помощью переносных приспо-
соблений прибегают не из-за того, что на заводе нет необходимого
оборудования, а ввиду сложности его транспортировки или от-
сутствия соответствующих его массе грузоподъемных средств.
Все эти работы требуют от исполнителей знаний и навыков, не
только свойственных профессии ремонтного слесаря, но и относя-
щихся к механической обработке. Такие знания, навыки и опыт
приобретаются значительно быстрее слесарями при организации
функционально-специализированной бригады по механизирован-
тому выполнению слесарно-ремонтных работ такого рода. Наличие
136
такой бригады позволяет лучше использовать механизмы и при-
способления, способствует успешному решению задачи повышения
механизации ремонтных работ.
Применение функциональной специализации эффективно при
выполнении такелажно-транспортных работ. При ремонте тяже-
лого оборудования приходится демонтировать детали, имеющие
большую массу, такие как станины, столы, стойки тяжелых стан-
ков, шаботы молотов, станины крупнотоннажных прессов, ковоч-
ных машин и т. п. Нередко при этом требуется пользоваться спе-
циально такелажным оборудованием — мачтами, лебедками, бло-
ками, полиспастами, домкратами и т. п. При централизованном
выполнении капитального ремонта оборудование должно сниматься
с фундамента и транспортироваться в ремонтно-механический цех,
а по окончании ремонта доставляться и устанавливаться на место
его эксплуатации. Выполнение этих работ требует соответствую-
щего опыта и навыков, которых не могут иметь все ремонтные сле-
сари. На небольших и средних заводах такие работы часто пору-
чают монтажному цеху или монтажной бригаде капитального
строительства. Но на крупном заводе, при значительном объеме
указанных работ, целесообразно иметь специальную такелажно-
транспортную брйгаду, располагающую всеми необходимыми тех-
ническими средствами, в составе ремонтно-механического цеха.
В табл. 6 приведены рекомендуемые области рационального
применения ремонтных бригад различных видов специализации.
Из табл. 6 следует, что наибольшая возможность применения всех
направлений специализации в ремонте оборудования имеется на
крупных заводах, а наименьшая — на небольших. В основном на
крупных и лишь частично на средних заводах оказывается возмож-
ным применение наиболее эффективных видов специализации ре-
монтных бригад. Поэтому технико-экономические показатели по
ремонту оборудования на крупных заводах, использующих эти
возможности, оказываются выше, чем на небольших.
Между тем на крупных заводах обычно применяется смешанная
форма организации выполнения ремонтных работ, а на небольших
чаще всего капитальный ремонт, а нередко и все ремонтные работы
производятся централизованно, поэтому уровень централизации
ремонта на них, как правило, выше, чем на крупных. В этом можно
видеть подтверждение того, что основным условием повышения эко-
номической эффективности ремонтного производства является не
централизация ремонта, а специализация в выполнении ремонтных
работ. Централизация же лишь способствует этому, расширяя воз-
можности достижения более высокого уровня специализации на не-
которых ремонтных работах.
Результаты работы по специализации слесарно-ремонтных ра-
бот, проведенной на заводе, выражаются в повышении среднего
уровня специализации ремонтных бригад. Сопоставление среднего
уровня специализации ремонтных бригад, достигнутого на заводе,
со средним уровнем, имевшим место ранее, позволяет оценить ра-
137
Таблица 6
Области применения ремонтных бригад разных видов специализации
Направления специализации	(Виды специализации ремонтных бригад	Завод		
		круп- ный	сред- ний	не- боль- шой
Функциональ- ная	Капитальный ремонт оборудования (бригады широкого профиля)			+
	Механизированное выполнение сле- сарно-ремонтных работ	+	+	
	Такелажно-транспортные работы при ремонте оборудования	+		
Предметная	Комплексный ремонт и межремонт- ное обслуживание оборудования с за- креплением его за бригадами по тер- риториальному признаку	+	+	+
	Комплексный ремонт и межремонт- ное обслуживание оборудования с за- креплением его за бригадами по кон- структивному признаку	+	+	
	Ремонт гидроаппаратуры	+	+	+
	Ремонт гидроаппаратуры отдель- ных типов оборудования	+		
	Ремонт и межремонтное обслужи- вание подъемно-транспортного обору- дования	+	+	+
	Ремонт и межремонтное обслужи- вание отдельных типов подъемно- транспортного оборудования	+		
	Ремонт и изготовление высокообо- ротных и прецизионных шпиндельных узлов	+	+	
	Ремонт и межремонтное обслужи- вание автоматических линий	+		
	Ремонт и межремонтное обслужи- вание станков с программным управ- лением	+	+	
138
Поодолжение табл, g
Направления специализации	Виды специализации ремонтных бригад	Завод		
		круп- ный	сред- ний	не- боль- шой
Предметная	Ремонт и изготовление технологи- ческих и контрольно-поверочных приспособлений и инструмента	+	+	4-
	Ремонт и периодическая проверка плоскостного поверочного инстру- мента	4-	+	
Функциональ- но-предметная	Капитальный ремонт станков от- дельных наиболее распространенных моделей	4-	+	
	Капитальный ремонт оборудования отдельных типов	+	+	+
	Капитальный ремонт и изготовле- ние отдельных узлов оборудования наиболее распространенных моделей	4-		
	Капитальный ремонт гидроаппа- ратуры	4-	+	
	Капитальный ремонт отдельных видов гидроаппаратуры	4-		
	Капитальный ремонт и изготовле- ние высокооборотных и прецизион- ных шпиндельных узлов	4-	+	
	Капитальный ремонт и изготовле- ние насосов систем охлаждения станков	+	+	
	Механизированное выполнение от- дельных видов слесарно-ремонтных работ	+		
боту, проведенную ремонтной службой в этом направлении, а
сравнение с уровнем специализации, существующим на других
заводах, близких по масштабу и структуре парка оборудования,
дает возможность судить о прогрессивности организации ремонта,
имеющей место на заводе.
Средний уровень специализации ремонтных бригад на заводе
может определяться по формуле
Г"   1*1 4~ ^2*2 4~ 3^3 4* ’*' 4~ УПКП	Iе) Xi
GP.e- Vl +	+ vs + ... + vn ’
где Vx, V2, V3, .... Vn — объемы работ, выполняемые бригадами,
139
человеко-часы; к2,	•••> кп — коэффициенты эффективности
специализации этих бригад.
Коэффициенты эффективности специализации бригад представ-
ляют здесь относительную величину, характеризующую не только
повышение производительности труда слесарей при данном виде
специализации, но и эффект, который она дает в результате улуч-
шения качества ремонтных работ, сокращения простоев оборудо-
вания, уменьшения расходов на ремонт и т. п. Для ориентировоч-
ного определения среднего уровня специализации ремонтных
бригад можно пользоваться условными их значениями, приведен-
ными в табл. 7.
Возможности повышения уровня специализации на заводе не
ограничиваются областью слесарно-ремонтных работ. Другой об-
ластью, в которой могут и должны проводиться работы по повыше-
нию специализации, являются станочные работы.
Стремление повысить оперативность в выполнении ремонтных
работ, а часто и недостаточные мощности ремонтно-механических
цехов привели к постепенному увеличению парка станочного обо-
рудования цеховых ремонтных баз. К этому вынуждало ремонтные
службы заводов крайне недостаточное количество запасных частей,
поставляемых заводами-изготовителями. В результате цеховые
ремонтные базы на многих особенно крупных заводах, преврати-
лись в механические мастерские, укомплектованные не только
обычным для них универсальным оборудованием, требующимся
для выполнения некоторых пригоночных работ и изготовления
несложных мелких деталей, но и такими специализированными
станками, как зубообрабатывающие, шлицефрезерные и протяж-
ные, т. е. полным технологическим комплектом оборудования, до-
статочным для изготовления почти всех деталей, необходимых для
ремонта оборудования. Это повысило оперативность цеховых ре-
монтных служб и способствовало сокращению простоев оборудова-
ния в ремонтах, но не могло не сказаться отрицательно на их ка-
честве. В цеховых базах даже крупных цехов из-за малой загрузки
невозможно иметь станочников всех необходимых специальностей.
Зуборезные, протяжные и другие работы выполняются здесь ста-
ночниками других специальностей в порядке совмещения профес-
сий. Практически нельзя обеспечить все ремонтные базы специаль-
ным инструментом, требующимся для выполнения разнообразных
зуборезных, шлицефрезерных и протяжных работ. Не могут быть
организованы здесь и надлежащее нормирование станочных работ,
и технический контроль изготовляемых деталей. Исключается се-
рийное изготовление деталей даже небольшими партиями. Детали
для ремонта, изготовленные в цеховых ремонтных базах, имеют бо-
лее низкое качество и более высокую себестоимость по сравнению
с теми, которые могут быть достигнуты в условиях ремонтно-меха-
нических цехов.
Поэтому централизация изготовления деталей в ремонтно-ме-
ханическом цехе является прогрессивным мероприятием в области
140
Таблица 7
Примерные значения коэффициента
эффективности специализации ремонтных бригад
Вид специализации	Характер специализации ремонтных бригад		Коэффи- циент эффек- тивности специали- зации
	Вид ремонтных работ, выполняемых бригадой	Объекты ремонта	
Функциональ- ная	Все виды	Любое оборудование	• 1,00
	Текущий ре- монт	То же	1,05
	Капитальный ремонт	То же	1,10
Предметная	Все виды	Оборудование, закреп- ленное за бригадой по тер- риториальному признаку	1,30
	Все виды	То же по признаку типов: при четырех типах	1,35
		при трех типах	1,40
		при двух типах	1,45
		при одном типе	1,50
Функциональ- но-предметная	Текущий ре- МОНТ	Оборудование четырех типов	1,45
		Оборудование трех ти- пов	1,50
		Оборудование двух ти- пов	1,55
		Оборудование одного типа	1,60
	Капитальный ремонт	Оборудование четырех типов	1,65
		Оборудование трех ти- пов	1,70
		Оборудование двух типов	1,75
		Оборудование одного типа	1,80
	Капитальный ремонт, произво- дящийся серий- ным методом	Оборудование четырех моделей	2,20
		~Оборудование трех мо- делей	2,30
		Оборудование двух моде- лей	2,40
		Оборудование одной мо- дели	2,50
141
организации ремонта оборудования практически на всех заводах.
Исключение могут представлять лишь особо крупные заводы, где
изготовление некоторых деталей для ремонта может быть сконцен-
трировано не только в ремонтно-механическом цехе, но и в корпус-
ных ремонтных базах. За цеховыми ремонтными базами целесооб-
разно сохранять изготовление лишь наиболее простых деталей, не
требующих специализированного оборудования и выполнения на
станках пригоночных работ.
Возможность изъятия при этом из цеховых ремонтных баз боль-
шей части станочного оборудования позволяет доукомплектовать
ими ремонтно-механические цеха, а на крупных заводах •—соз-
дать хорошо оснащенные корпусные ремонтные базы.
Эффективность централизации станочных работ в ремонтно-ме-
ханическом цехе повышается при правильной организации на за-
воде парка запасных частей, что позволяет применить для их изго-
товления методы и технологию серийного производства.
-----------------ГЛАВА VI
ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ
РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ЗАВОДАХ
ФОРМЫ ВНУТРИЗАВОДСКОЙ ОРГАНИЗАЦИИ
ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Работы по ремонту технологического оборудования на машино-
строительных заводах выполняют ремонтно-механические цехи и
ремонтные службы цехов. В зависимости от удельного веса работ,
производившихся цеховыми ремонтными службами и ремонтно-ме-
наническим цехом, различают три формы внутризаводской органи-
зации выполнения ремонтных работ: децентрализованную, центра-
лизованную и смешанную.
Децентрализованной является организация выполнения ремонт-
ных работ, при которой основная их часть производится цеховыми
ремонтными службами. Под централизованной организацией вы-
полнения ремонтных работ понимается такая, когда все они или
по крайней мере все плановые ремонты осуществляются ремонтно-
механическим цехом. Форму организации ремонтных работ, преду-
сматривающую участие в их выполнении примерно в равной сте-
пени как цеховых, ремонтных служб, так и ремонтно-механиче-
ского цеха, называют смешанной.
В настоящее время все эти формы организации выполнения
ремонтных работ достаточно широко применяются на заводах ма-
шиностроительной промышленности как в нашей стране, так и за
рубежом. Однако в ремонтной практике наших машиностроитель-
ных заводов были периоды, когда та или иная из них преобладала.
Возникновение указанных форм организации выполнения ре-
монтных работ и более широкое применение одних в отдельные
периоды времени происходило под воздействием ряда факторов.
Основными из них были изменение состава парка оборудования
заводов, характера производства и основных принципов его орга-
низации, а также повышение экономических требований. Под
влиянием этих факторов изменялся и характер самих форм орга-
низации выполнения ремонтных работ.
Децентрализованная форма, в несколько отличном от современного виде,
применялась еще в начальный период создания машиностроительной промышлен-
ности в дореволюционной России. На машиностроительных заводах того вре-
мени ремонт технологического оборудования обычно производился цехами,
эксплуатирующими это оборудование, но не специальным персоналом ремонт-
ных служб цехов, как это делается при применении децентрализованной формы
в настоящее время, а обычно самими производственными рабочими. Основными
условиями, которые делали возможной такую организацию ремонта оборудо-
143
вания, были универсальность и высокая квалификация производственных рабо-
чих, определявшаяся мелкосерийным и единичным характером производства на
заводах того времени, а также несложность конструкции оборудования и невы-
сокие требования к его точности. Это позволяло производственным цехам не
только выполнять слесарно-ремонтные работы, но и изготовлять силами производ-
ственных рабочих необходимые для ремонта детали.
Такая организация выполнения ремонтных работ сохранилась на боль-
шинстве заводов и в период восстановления промышленности по окончании граж-
данской войны. Лишь на наиболее крупных заводах для выполнения ремонтных
работ имелись специальные группы ремонтных рабочих, возглавлявшиеся ма-
стером по ремонту оборудования.
Реконструкция машиностроительных заводов и строительство новых круп-
ных машиностроительных предприятий в годы первой пятилетки изменили не
только парк технологического оборудования в машиностроительной промышлен-
ности, но и характер производства. В результате повысились требования к точ-
ности и надежности отремонтированных станков. Удовлетворить более высокие
требования к ремонту оборудования стало возможно лишь при выполнении его
специальными рабочими, не только хорошо знающими оборудование, но и имею-
щими необходимый опыт и профессиональные навыки в производстве ремонтных
работ, сложность которых во многих случаях оказывалась значительно выше тех
работ, с которыми имели дело производственные рабочие. Последнее, а также
приспособленность в таких цехах даже универсальных станков к выполнению
определенных технологических операций исключили и возможность изготовления
в производственных цехах деталей для ремонта.
Необходимая в связи с этим коренная перестройка организации ремонта
оборудования стала возможной в результате создания на заводах ремонтно-
механических цехов. Создание таких цехов позволило сосредоточить ремонтные
работы в руках профессионально подготовленного персонала и создало условия
для применения централизованной и смешанной форм организации их выполне-
ния. Централизованная организация ремонтных работ становится основной
на небольших и средних заводах. Смешанная организация получает широкое рас-
пространение на крупных заводах. В этом начальном периоде ее существования
она применяется в следующем виде: ремонтно-механический цех производит
капитальный ремонт всего оборудования завода, а цеховые ремонтные службы
выполняют текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования своих
цехов.
Однако уже в конце 30-х годов эти формы организации ремонтных работ
начинают уступать место децентрализованной форме. В 40-х годах она становится
основной формой организации выполнения ремонтных работ на большинстве
крупных и средних заводов. Причинами этого было следующее.
Централизованная организация выполнения ремонтных работ наряду с пре-
имуществами, которые давало сосредоточение ремонта оборудования в специали-
зированном подразделении, каким является ремонтно-механический цех, имеет
и свои, характерные для нее слабые стороны, особенно сказывающиеся в условиях
крупных заводов. При централизованном выполнении всех ремонтных работ на
таких заводах, при большой территориальной отдаленности ремонтно-механиче-
ского цеха от производственных цехов не может быть обеспечена должная опера-
тивность в их ремонтном обслуживании. Это вызывает увеличенные простои обо-
рудования из-за неисправности и производства ремонтных работ. Исполнители
ремонтных работ — работники ремонтно-механического цеха — не так тесно
связаны с производством и не всегда могут учитывать срочность и важность вы-
полнения тех или иных работ для его нормального хода, как работники ремонтной
службы цеха. Транспортировка оборудования для ремонта в ремонтно-механиче-
ский цех во многих случаях увеличивает продолжительность ремонта. Выполне-
ние ремонтных работ силами ремонтно-механического цеха на месте установки
оборудования не дает каких-либо преимуществ по сравнению с выполнением их
цеховой ремонтной службой, так как ведется в тех же условиях. Кроме того,
руководить рабочими, занятыми в разных цехах, администрации ремонтно-
механического цеха значительно сложнее, чем в условиях цеховой ремонтной
службы. Положительный результат централизованного выполнения ремонтных
144
работ может быть достигнут, если они выполняются силами специализированной
на ремонте этого оборудования бригады, что не всегда оказывается возможным.
Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ, при которой
все ремонты и техническое обслуживание оборудования цеха осуществляются це-
ховой ремонтной службой, оказалась способной обеспечить большую ответствен-
ность ремонтного персонала за техническое состояние и бесперебойную работу
оборудования, большую оперативность в ремонтном обслуживании производства.
Наряду с этим ее распространению способствовала проводившаяся в эти годы
в промышленности работа по укреплению единоначалия, повышению роли и от-
ветственности начальников цехов. Значительную роль сыграло в этом и создание
оказавшейся весьма эффективной нормативно-сдельной оплаты труда ремонтных
слесарей. Применение этой системы оплаты труда было возможным прежде всего
при комплексном ремонтном обслуживании оборудования, т. е. выполнении си-
лами одной бригады всех видов ремонта и межремонтного обслуживания.
Во время Великой Отечественной войны применение децентрализованной
организации выполнения ремонтных работ позволило ремонтным службам за-
водов обеспечить бесперебойную работу оборудования и наиболее полное его
использование в тяжелых условиях эксплуатации.
В послевоенные годы широкое применение на заводах децентрализованной
организации выполнения ремонтных работ было обусловлено также и отстава-
нием в развитии ремонтно-механических цехов. Создавшаяся в результате этого
диспропорция между производственными возможностями ремонтно-механических
цехов и парком обслуживаемого ими оборудования заставила заводы развивать
и усиливать цеховые ремонтные службы. Это была наиболее доступная для от-
делов главных механиков заводов возможность компенсировать недостаток мощ-
ности ремонтно-механического цеха.
Производственные площади слесарно-сборочных участков ремонтно-механи-
ческих цехов, предназначенные для выполнения капитального ремонта оборудо-
вания, на большей части заводов не только не расширялись по мере увеличения
парка оборудования, но постепенно сокращались. Их приходилось использовать
для установки дополнительных станков, требовавшихся для увеличения выпуска
запасных частей. На ряде наиболее крупных заводов из-за сокращения произ-
водственных площадей слесарно-сборочных участков оказалось невозможным
производить капитальный ремонт в ремонтно-механическом цехе и пришлось
выполнять его на месте установки оборудования в производственных цехах,
В большинстве случаев оказалось, что поручать его слесарям цеховых ремонт-
ных служб выгоднее, чем слесарям ремонтно-механического цеха из-за сложности
руководства такими работами.
Так происходил переход на децентрализованную форму организации ре-
монтных работ заводов, применявших смешанную форму их организации.
Децентрализованная форма организации выполнения ремонт-
ных работ, утвердившаяся в послевоенный период в машинострои-
тельной промышленности в качестве основной для крупных и сред-
них заводов, стала применяться и на многих небольших заводах,
где это не вызывалось необходимостью и не могло дать сколько-
нибудь значительного эффекта по сравнению с централизованной.
Изменения, происходившие под влиянием научно-технического
прогресса в парке технологического оборудования, возрастание
удельного веса более сложных и точных станков и автоматизиро-
ванного оборудования, а также большое внимание, которое стало
уделяться повышению производительности труда в промышлен-
ности и вопросам экономики, заставили подвергнуть переоценке
эффективность применения децентрализованной формы организа-
ции, выполнения ремонтных работ. Все более сказывались ее не-
достатки, основными из которых являются: 1) низкая производи-
. 145
тельность труда ремонтных рабочих из-за. невозможности обсспе-
. чить достаточный уровень специализации в выполнении ремонтных
работ; 2) невысокое качество капитального ремонта, зависящее
в основном от той же причины; 3) рассредоточенность парка метал-
лорежущих станков ремонтной службы, значительная часть кото-
рых находится в цеховых ремонтных базах, где они не могут.быть
надлежащим образом использованы.
В результате, начиная с 60-х годов, круг заводов, применяв-
ших децентрализованную форму, стал сокращаться. Определилась
тенденция возвращения к централизованной и смешанной формам,
но уже на иной основе, предусматривающей повышение уровня
специализации в ремонте оборудования.
Областью применения централизованной организации ремонт-
ных работ в современных условиях являются небольшие заводы.
Ограниченные размеры парка оборудования и территории, на ко-
торой он размещен, позволяют использовать преимущества центра-
лизации ремонтных работ в ремонтно-механическом цехе, не сни-
жая важной для производства оперативности в их выполнении.
Смешанная организация выполнения ремонтных работ в своей
новой модификации, предусматривающей выполнение в ремонтно-
механическом цехе уже не всего капитального ремонта, а лишь
тех ремонтных работ, централизация которых обеспечивает повы-
шение уровня специализации в ремонте, становится основной для
крупных и средних заводов. В таком виде она выгодно сочетает
положительные стороны децентрализованной и централизованной
организации выполнения ремонтных работ и в настоящее время
является наиболее прогрессивной для заводов данного масштаба.
ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА РЕМОНТНЫХ РАБОЧИХ
На машиностроительных заводах в ремонтном производстве
применяются обе существующие формы организации труда рабо-
чих — индивудуальная и коллективная.
Индивидуальный характер носит организация труда станоч-
ников ремонтно-механических цехов и цеховых ремонтных баз и не-
которых других профессий ремонтных рабочих, таких как свар-
щики, шабровщики, разметчики и т. п.
Широкое применение для слесарей по ремонту оборудования
коллективной формы организации труда определяется прежде всего
следующим. В слесарные работы при ремонте машины входят раз-
борка и сборка ее, замена изношенных деталей, пригоночные и ре-
гулировочные работы. Для их выполнения требуются слесари раз-
ной квалификации. Объем слесарных работ по ремонту наиболее
распространенного технологического оборудования обычно доста-
точно велик для того, чтобы поручать их одному слесарю, так как
это привело бы к большой продолжительности ремонта. Кроме того,
невозможность расчленить и пронормировать все работы, которые
приходится производить при ремонте, в большинстве случаев
146
делает практически невозможным индивидуальную организацию
труда на работах по ремонту оборудования и обусловливает широ-
кое применение коллективной формы организации труда и коллек-
тивной оплаты.
При коллективной организации труда рабочих объединяют
в бригады. Все рабочие бригады имеют общую задачу, их работа
оценивается общебригадными показателями.
По профессиональному составу бригады делят на два основных
вида: комплексные и специализированные. Оба этих вида бригад
применяются как в основном производстве, так и в ремонтных
службах заводов.
Комплексной бригадой считается группа рабочих, составленная
из рабочих разных профессий, требующихся для выполнения работ,
поручаемых бригаде, как непосредственно участвующих в техноло-
гическом процессе, так и занятых на связанных с ними вспомога-
тельных работахх. Наибольшее распространение комплексные
бригады получают в строительстве и на ремонтно-строительных
работах.
В ремонте оборудования комплексные бригады, т. е. бригады,
в состав которых входят рабочие разных профессий, применяются
относительно редко. Причиной этого является то, что по сравнению
со слесарно-ремонтными работами объем других работ, требующих
рабочих иных профессий: электромонтеров, сварщиков и т. д.,
обычно весьма невелик. Рабочие этих профессий при включении
их в состав ремонтной бригады в большинстве случаев не могут
иметь полной и равномерной загрузки.
Комплексные ремонтные бригады, состоящие из слесарей и
электромонтеров, иногда создают для капитального ремонта круп-
ного оборудования, имеющего сложную и трудоемкую электриче-
скую часть. В дальнейшем при увеличении в составе парка техно-
логического оборудования станков, имеющих сложное электрообо-
рудование и электронные устройства, комплексная организация
ремонтных бригад может получить применение на ремонте таких
станков.
Специализированной бригадой называют группу рабочих одной
профессии, выполняющую общее задание. На ремонте оборудова-
ния этот вид бригад является основным: специализированными
являются все слесарно-ремонтные бригады.
В зависимости от характера выполняемых работ они могут
быть разделены на следующие четыре группы: 1) универсальные
бригады; 2) бригады, имеющие функциональную специализацию;
1 На практике комплексными бригадами часто называют цеховые слесарно-
ремонтные бригады, выполняющие все виды ремонта и межремонтного обслужи-
вания по закрепленному оборудованию. Такие бригады во избежаний противо-
речия с общепринятой терминологией, правильнее называть бригадами комплекс-
ного ремонта и межремонтного обслуживания или бригадами комплексного ре-
монтного обслуживания. Эти термины и применяются в настоящей книге.
147
3) бригады с предметной специализацией; 4) бригады, имеющие
одновременно функциональную и предметную специализацию.
К слесарно-ремонтным бригадам с предметной специализацией
относятся, как уже указывалось, бригады комплексного ремонт-
ного обслуживания оборудования. Эта разновидность специализи-
рованных бригад сложилась в период внедрения системы периоди-
ческих ремонтов и во многом способствовала ее успешному приме-
нению. Закрепление оборудования за определенными ремонтными
бригадами, с возложением на них функций выполнения всех пла-
новых и неплановых ремонтов, обеспечило повышение ответствен-
ности ремонтных слесарей за ремонтируемое оборудование и спо-
собствовало улучшению качества ремонтных работ. Ремонтные
бригады оказывались заинтересованными в улучшении качества
выполняемых ими плановых ремонтов, так как все дефекты ремонта
в данном случае они должны были устранять сами же в процессе
межремонтного обслуживания. Улучшилось и качество межре-
монтного обслуживания, поскольку оно стало выполняться слеса-
рями, участвующими в плановых ремонтах. Это давало возмож-
ность им детально знакомиться с устройством механизмов станка,
его конструкцией, что позволило быстрее устанавливать причины
неисправностей оборудования, возникающих при эксплуатации,
более квалифицированно устранять дефекты в процессе межремонт-
ного обслуживания и осуществлять профилактические мероприя-
тия.
Комплексная форма ремонтного обслуживания оборудования
сыграла в свое время большую роль в улучшении технического со-
стояния оборудования и во многом способствовала успешному при-
менению системы периодических ремонтов. Однако в современных
условиях в связи со значительным усложнением технологического
оборудования, возросшими требованиями к точности и надежности,
а также с необходимостью повышения производительности труда
ремонтных рабочих комплексное ремонтное обслуживание, хотя и
сохраняет свое значение и находит широкое применение в ремонт-
ной практике, но уже не может считаться единственной наиболее
рациональной для всех случаев формой организации выполнения
ремонтных работ.
Разнообразный качественный и количественный состав парка
оборудования машиностроительных заводов, различный характер
производства и вытекающие из этого требования к ремонту обору-
дования исключают применение только одного вида организации
ремонтных бригад даже в условиях отдельного завода. Для дости-
жения наиболее высокого уровня ремонтного обслуживания долж-
ны применяться разные виды их организации. Из тех, которые
возможно использовать в конкретных условиях завода, цеха, уча-
стка, должны выбираться наиболее полно отвечающие этим уело?
виям, обеспечивающие улучшение технико-экономических показа-
телей работы не только ремонтной службы, но и завода. Предпочте-
ние должно отдаваться тем, при которых достигается наибольшее
148
повышение уровня специализации ремонтных рабочих, возможное
по условиям парка оборудования, поскольку это одновременно
способствует повышению производительности их труда и улучше-
нию качества ремонта.
В основе деления бригад на комплексные и специализирован-
ные лежит, как это видно из вышеприведенного, профессиональный
признак. Наряду с этим существует и другое подразделение
бригад: исходя из времени деятельности бригад на протяжении
суток. По такому признаку все рабочие бригады делят на сменные
и сквозные.
Сменными называются бригады, работающие только в одну
смену. Работа, не законченная такой бригадой в течение смены,
прерывается и продолжается в следующие рабочие сутки. Наличие
таких перерывов в производственном процессе определяет его
большую продолжительность. Тем не менее большинство бригад
является сменным. Это определяется рядом причин, к числу наи-
более важных из которых относится более высокая производитель-
ность труда в первой смене и большая ответственность за качество
работ при выполнении их одними и теми же рабочими.
Сквозная бригада представляет собой такую группу рабочих,
деятельность которой не прерывается после окончания одной смены,
а продолжается силами других рабочих этой бригады во второй или
второй и третьей сменах. При такой организации труда перерывы
в работе на протяжении суток или сокращаются вдвое, или исклю-
чаются, что значительно сокращает длительность производствен-
ного процесса и сроки выполнения заданий. Поэтому сквозные
бригады создаются в тех случаях, когда последнее.обстоятельство
имеет важное значение для производства, а длительность цикла
обработки детали или выполнения операции превышает продолжи-
тельность смены. В механообрабатывающих цехах основного
производства и в ремонтно-механических цехах сквозные бригады
станочников создают для обработки крупногабаритных. деталей
с большим удельным весом подготовительного и заключительного
времени. В этих случаях помимо сокращения длительности, обра-
ботки детали целями создания сквозной бригады могут служить
сокращение потерь времени на снятие и установку деталей и улуч-
шение использования оборудования, лимитирующего производ-
ство.
Кроме того, в таких бригадах станочники более внимательно
относятся к обслуживаемому оборудованию, как правило, исклю-
чаются случаи, когда станочник оставляет своему сменщику разла-
женный, неисправный, несмазанный станок.
Основными условиями для создания сквозной бригады станоч-
ников являются их одинаковая квалификация и добровольное со-
гласие работать на один наряд.
Сквозные слесарно-ремонтные бригады часто организуют для
выполнения капитального ремонта тяжелого уникального оборудо-
вания, крупногабаритных металлорежущих станков, тяжелых мо-
149
лотов, лимитирующих производство, парогидравлических и ги-
дравлических прессов большой мощности, прокатных станов, кон-
вейеров и т. п. Целесообразно создавать такие бригады для капи-
тального ремонта автоматических линий и оборудования поточных
линий.
Организация и обслуживание сквозных ремонтных бригад мо-
жет представлять известные трудности для ремонтной службы
завода. Однако в указанных случаях оказывается, как прагило,
весьма выгодным для завода, поскольку обеспечивает большое со-
кращение простоев лимитирующего производство высокопроизво-
дительного оборудования и связанных с ними потерь.
Сквозными по существу являются цеховые бригады комплекс-
ного ремонтного обслуживания, если они осуществляют дежурное
обслуживание закрепленного оборудования во всех рабочих сме-
нах, и для сокращения простоя оборудования в плановых ремонтах
выполняют ремонтные работы не только в первой смене. К выпол-
нению таких работ во второй и третьей сменах часто привлекают
дежурных слесарей, получающих от бригадира задания на эти ра-
боты в свободное от исполнения обязанностей дежурного время.
Сквозными могут быть и специальные бригады по ремонту гидро-
аппаратуры в тех случаях, когда они ведут работу в несколько
смен.
ЧИСЛЕННОСТЬ И КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СОСТАВ
РЕМОНТНЫХ БРИГАД
Эффективность коллективного труда рабочих, объединенных
в бригады, в большой степени зависит от их численности. Чем
больше бригада, тем меньшее влияние могут оказывать отдельные
ее члены на конечные производственные показатели работы бри-
гады и бригадную заработную плату. С увеличением численности
бригады снижается личная материальная заинтересованность от-
дельных рабочих в повышении производительности своего труда.
Поэтому численный состав бригад должен быть возможно меньшим.
Но при чрезмерно малом составе бригады нельзя достичь надлежа-
щего соответствия между тарифными разрядами рабочих и разря-
дами выполняемых работ, а следовательно, исключается возмож-
ность правильного использования рабочих по их квалификации.
Малочисленные бригады комплексного ремонтного обслуживания,
кроме того, не могут быть достаточно маневренными и оператив-
ными в выполнении наряду с плановыми ремонтами неплановых
ремонтных работ, необходимость в которых возникает в ходе
эксплуатации закрепленного за ними оборудования.
Практика показала, что оптимальное число специальных бригад
капитального и среднего ремонта — 4—5 человек. Для бригад
комплексного ремонтного обслуживания, выполняющих все виды
ремонтных работ и технического обслуживания по закрепленному
за ними оборудованию, — 8—10 человек. Исходя из этого и должно
150
закрепляться за ними оборудование в цехах. При, меньшей числен-
ности бригады комплексного ремонтного обслуживания она не
сможет в период отпусков и при болезни отдельных ее членов пол-
ноценно выполнять все ремонтные работы и межремонтное обслу-
живание оборудования. Дальнейшее же увеличение числа слесарей
не только снижает личную заинтересованность ее членов, но и ус-
ложняет их работу, так как при этом возрастает число закреплен-
ного за ними оборудования.
Большое значение имеет квалификационный уровень бригады и
ее квалификационный состав. При недостаточном квалификацион-
ном уровне снижается качество работ и увеличиваются сроки их
выполнения. Если же он оказывается выше среднего разряда работ,
то не обеспечивается надлежащий уровень заработной платы
бригады.
Качество и сроки выполнения бригадой работ во многом зави-
сят от квалификационного состава. Средний тарифный разряд
рабочих бригады должен соответствовать среднему тарифному
разряду выполняемых работ, а число рабочих по разрядам —
удельному весу работ, относящихся к этим разрядам.
Средние тарифные разряды работ по ремонту металлорежущих
станков зависят от их класса точности и степени конструктивной
сложности. Для станков нормальной точности они находятся в пре-
делах 3—4, повышенной — 4—4,5 и высокой 4,5—5.
В табл. 8 приведены типовые квалификационные составы
бригад комплексного ремонтного обслуживания оборудования
средней сложности и нормальной точности, соответствующие их
нормальному численному составу.
Приведенный в табл. 8 квалификационный состав бригад ком-
плексного ремонтного обслуживания отвечает среднему разряду
ремонтных работ на машиностроительных заводах (3, 5). Обычно
он позволяет правильно расстанавливать силы при выполнении
плановых ремонтов и выделять на дежурство достаточно квалифи-
цированных слесарей, которые
дефекты. В случаях, когда
особенности оборудования
обусловливают большую
сложность работ по ремонту,
средний фактический разряд
слесарей ремонтной бригады
может быть значительно вы-
ше. Это имеет место, в част-
ности, при ремонте автома-
тизированного оборудования,
прецизионных станков, точ-
ного зубообрабатывающего
оборудования (так, на ВАЗе
средний разряд слесарей-ме-
хаников и слесарей-электри-
могут самостоятельно устранять
Таблица 8
Типовые квалификационные составы
бригад комплексного
ремонтного обслуживания
Тарифный разряд слесаря	Число слесарей при численности бригады	
	8 человек |	|	10 человек
6-Й 5-й 4-й 3-й 2-й	1 1 2 2 2	1 1 3 3 2
151
ков составляет 4,22). В таких случаях бригады должны
.укомплектовываться слесарями более высокой квалификации
исходя из среднего фактического разряда ремонтных работ,
которые им приходится выполнять. Это относится как к бригадам
комплексного ремонтного обслуживания, так и к бригадам
капитального ремонта, в особенности специализированным на
ремонте наиболее сложного и точного оборудования.
МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА РЕМОНТА
При высокой загрузке оборудования остановка его в ремонт,
особенно в такой как капитальный, часто сопряжена с большими
трудностями для производства.
Заблаговременное изготовление трудоемких деталей, требую-
щихся для ремонта, возможное при плановом ремонте, а также раз-
работка до начала ремонта технической документации, технологи-
ческого процесса ремонтных работ и подготовка всех приспособле-
ний и специального инструмента, нужных для ремонта, позволяют
значительно сократить простой оборудования в ремонте и прово-
дить ремонт с меньшим ущербом для производства. Однако и при
этих условиях некоторое оборудование не может быть остановлено
на ремонт без дополнительных мер, чтобы не вызвать нарушения'
нормального хода производства. К числу такого оборудования от-
носятся:
1)	уникальное оборудование, которое не может быть заменено
на время ремонта другим из числа имеющегося на заводе;
2)	специальное оборудование, которое во многих случаях не
может быть заменено универсальным без резкого снижения выпу-
ска деталей или ухудшения их качества;
3)	станки и машины, хотя и не являющиеся уникальными в дан-
ном производстве, но лимитирующие его ввиду их полной загрузки;
4)	высокопроизводительные станки и машины, которые могут
быть заменены другими на время ремонта, однако при их замене
требуют или сложной перестановки оборудования, или дополни-
тельной транспортировки обрабатываемых изделий на другие
участки в процессе их изготовления;
5)	оборудование, связанное единым технологическим процессом,
в частности, станки, находящиеся в составе поточных линий, оста-
новка каждого из которых нарушает работу всей линии.
Для проведения ремонта такого оборудования применяют спе-
циальные методы, преследующие цели или резко сократить простой
машин в ремонте, или так организовать ремонтные работы, чтобы
не было большого их единовременного простоя в ремонте.
Из таких методов наиболее распространены узловой и поузло-
вой.
Каждый из этих методов имеет свою область рационального при-
менения, где он дает наибольший производственный и экономиче-
ский эффект. В некоторых случаях они могут выгодно дополнять
друг друга.
152
Узловой ремонт. Метод ремонта, предусматривающий замену
износившихся сборочных единиц новыми или заранее отремонтиро-
ванными, — дублерами, именуемыми в ремонтной практике ре-
монтными узлами х, называется методом узлового ремонта или уз-
ловым методом ремонта.
Использование заранее подготовленных сборочных единиц
(ремонтных узлов) позволяет во многих случаях значительно сокра-
тить простои оборудования, связанные с выполнением ремонтных
работ.
Наибольший ущерб наносят производству простои технологи-
ческого оборудования в неплановых ремонтах. Причиной таких
ремонтов обычно являются случайные отказы из-за выхода из
строя той или иной детали или сборочной единицы. В условиях
массового производства длительные простои из-за случайных отка-
зов оборудования, находящегося в составе поточных или автомати-
ческих линий, могут дезорганизовывать производство. Поэтому
применение заранее подготовленных ремонтных узлов для непла-
новых ремонтов такого оборудования особенно эффектйвно.
На моторостроительном заводе «Серп и молот» (г. Харьков) при случайных
выходах из строя шпиндельных коробок станков автоматических линий 1Д67
требовалось затратить 3—5 ч на ремонт наименее сложных и 5—14 ч для слож-
ных, на замену таких коробок заранее отремонтированными резервными затра-
чивалось всего лишь 0,5—1 ч [14].
Большой экономический эффект дает применение заранее под-
готовленных ремонтных узлов и при плановых ремонтах оборудо-
вания уникального* особо загруженного, находящегося в составе
поточных и автоматических линий и работающего в условиях пол-
ной механизации производственного процесса.
На, Харьковском тракторном заводе им. Орджоникидзе в результате пере-
хода на узловой метод капитального ремонта формовочных конвейеров, выбивных1
решеток, вагранок и некоторого другого оборудования литейных цехов время
пребывания этого оборудования в ремонте сократилось на 20—50%, а в некоторых
случаях даже,в-2 раза и более. Капитальный ремонт вагранок производитель-,
ностью 16 т/ч благодаря использованию ремонтных узлов, в том числе фурменного
пояса с охлаждающим кожухом, стал выполняться вместо 18 дней за 4 дня, а на-
личие резервных узлов, в частности, редукторов, комплектов приводных и тяго-
вых цепей позволило ремонтировать пластинчатые транспортеры для подачи
горячего литья от выбивных решеток в обрубное отделение в течение двух вы-
ходных дней, т. е. без простоя этого оборудования [33].
Применение узлового метода при плановых ремонтах не озна-
чает, что все сборочные единицы ремонтируемой машины заме-
няются заранее подготовленными. Чаще всего заменяют лишь те,
восстановление которых в процессе-ремонта машины может увели-
1 В ремонтной практике под «ремонтным узлом» понимают сборочные еди-
ницы, состоящие из деталей, связанных корпусной деталью (коробка скоростей,
коробка подач, фартук, редуктор и т. п.), и такие, как вал фрикциона коробки
скоростей в сборе, винт поперечной подачи с гайкой, упорным кольцом и втулкой.
Именно в таком широком понимании термин ремонтный узел применяется и далее.
153
чивать его продолжительность. Таким образом, узловой метод
сочетается с обычным методом ремонта. В таком сочетании он не-
редко применяется при капитальном ремонте особо загруженного
оборудования.
Выполнение узловым методом плановых ремонтов оборудования
не уникального и особо важного для производства, не Во всех
случаях может быть экономически оправдано. В особенности это
относится к капитальному ремонту металлорежущих станков. Про-
должительность ремонта такого станка определяется главным об-
разом временем, требующимся для исправления направляющих
станины и сопрягающихся с ними поверхностей суппортов или
столов, взаимной их пригонки и выверки координации. Это время,
как правило, больше времени, которое должно затрачиваться на
ремонт каждой сборочной единицы станка, так как при надлежащей
подготовке, т. е. при наличии всех необходимых деталей и должном
их качестве, отвечающем техническим условиям, оно определяется
в основном временем, затрачиваемым на разборку и сборку сбо-
рочных единиц. Поскольку эти работы могут выполняться парал-
лельно с работами по исправлению направляющих, то применение
ремонтных узлов не может дать существенного сокращения общей
продолжительности капитального ремонта металлорежущего
станка. '
Это обстоятельство и высокая стоимость изготовления резерв-
ных ремонтных узлов ограничивают применение узлового метода
для капитального ремонта металлорежущих станков. Использо-
вание здесь ремонтных узлов экономически оправдано в основном
при капитальном ремонте станков наиболее распространенных на
заводе моделей. Экономический эффект достигается в этом случае
не за счет сокращения продолжительности ремонта, а за счет ис-
пользования создающихся этим возможностей специализации ре-
монтных рабочих на ремонте отдельных узлов и лучшего использо-
вания рабочего времени ремонтных бригад. При определении эко-
номической целесообразности применения на заводе узлового ме-
тода на капитальном ремонте оборудования должно учитываться
также и повышение качества и надежности отремонтированных уз-
лов, возможное при правильной организации их ремонта. Это до-
стигается разработкой надлежащих технологических процессов
их ремонта, применением специальных приспособлений и испыта-
нием узлов после ремонта на стендах.
Большие затраты, требующиеся для изготовления корпусных
деталей: коробок скоростей, коробок подач, фартуков металлоре-
жущих станков, и относительно небольшой эффект, который мо-
жет быть получен от их применения в отношении сокращения про-
должительности капитального ремонта, являются причиной того,
что при ремонте металлорежущих станков чаще всего используют
в качестве ремонтных узлов такие сборочные единицы как валы
в сборе со смонтированными на них зубчатыми колесами и другими
сопряженными деталями, фрикционы в сборе и т. п.
154
( Номенклатуру ремонтных узлов, которые целесообразно иметь
па заводе для сокращения простоев в неплановых ремонтах, опре-
деляют следующим образом.
Путем учета случаев неплановых ремонтов выявляют частоту
отказов отдельных сборочных единиц оборудования, длительность
его простоев, вызванных их ремонтом, и устанавливают, как влияют
эги простои на ход производства. На основе анализа причин отказа
разрабатывают мероприятия по повышению надежности сборочных
единиц и их долговечности путем изменения конструкции, замены
материала, применения термической обработки и т. п. Если таким
образом невозможно исключить случаи отказа, а вызываемые ими
простои оборудования причиняют значительный ущерб заводу,
принимают решение об изготовлении или приобретении в качестве
ремонтного узла сборочной единицы. Чтобы определить, какое
число сборочных единиц данного наименования должно быть в ре-
зерве, и экономический эффект, который может быть за счет этого
достигнут, устанавливают время, затрачиваемое на замену ими
вышедших из строя и связанный с этим простой оборудования,
а также время, требующееся на ремонт демонтированной сборочной
единицы. При большой частоте отказов в работе данной сборочной
единицы, когда время, необходимое для выполнения ее ремонта,
превышает среднее врёмя безотказной ее работы на имеющемся
оборудовании (или средний период времени, через который ее
требуется заменять на том или ином оборудовании), должно быть
изготовлено несколько резервных ремонтных узлов данного наиме-
нования.
Для расширения применения узлового ремонта эффективна уни-
фикация ремонтных узлов оборудования. Одним из показателей,
дающим возможность судить о целесообразности приобретения
в качестве ремонтного узла той или иной сборочной единицы, яв-
ляется длительность ее пребывания в резерве, зависящая от про-
должительности безотказной работы данной сборочной единицы
(ее долговечности) и количества оборудования, для ремонта кото-
рого она может быть использована. Унификация сборочных еди-
ниц, увеличивая количество оборудования, на котором они ис-
пользуются, сокращает время нахождения дублирующих их ре-
монтных узлов в резерве. Унифицированные ремонтные узлы по-
этому могут быть постоянно в обороте. Это делает выгодным их
изготовление или приобретение даже в тех случаях, когда это свя-
зано со значительными затратами. Примером наиболее крупной
унификации сборочных единиц оборудования с целью расширения
применения узлового ремонта является унификация тележек мосто-
вых кранов, проведенная в свое'“время на Харьковском заводе
транспортного машиностроения им. Малышева.- Выполнение этой
работы обеспечило резкое сокращение простоев мостовых кранов
на заводе.
Расширению применения при ремонте металлорежущего обору-
дования узлового метода будет способствовать также серийный
155
выпуск ряда сборочных единиц, организованный В/О Союзстанко-
ремонт. Заводами объединения налажено изготовление, в частно-
сти, шпиндельных групп в сборе вертикально- и радиальносвер-
лильных станков, фрикционов токарных и фрезерных станков, рез-
цедержательных головок, винтовых пар, различных валов коробок
скоростей и подач, укомплектованных всеми относящимися к ним
деталями, нормалями и подшипниками качения, и ряд других
сборочных единиц станков, при ремонте которых новые детали
трудно припасовать к старым.
Применение узлового ремонта при плановых ремонтах оборудо-
вания требует некоторого изменения в планировании ремонтных
работ. Трудоемкость ремонта сборочных единиц оборудования,
заменяемых при плановом ремонте заранее подготовленными ре-
монтными узлами, должна быть исключена из общей трудоемкости
ремонта данного оборудования. Ремонт демонтированных сбороч-
ных единиц, переходящих в резерв, надлежит планировать само-
стоятельно. Для этого должна быть отдельно установлена ремонто-
сложность таких сборочных единиц и соответственно уменьшаться
при планировании очередного ремонта ремонтосложность обору-
дования, к которому они относятся.
При внедрении на заводе узлового ремонта необходимо регла-
ментировать порядок технической приемки и испытания отремон-
тированных ремонтных узлов, гарантирующий качество ремонту
и надежность их в работе. Должен быть установлен порядок хране-
ния и контроля надлежащего запаса резервных узлов. Если их ре-
монт выполняется централизованно, отремонтированные узлы
должны сдаваться на хранение в центральный склад запасных ча-
стей ОГМ или в его филиалы, имеющиеся в крупных производствен-
ных корпусах, и выдаваться только в обмен на демонтированные.
, Поузловой ремонт. При капитальном ремонте оборудования
должно быть восстановлено техническое состояние всех его частей
и механизмов, их взаимное положение и правильное взаимодейст-
вие. Только в этом случае ремонт может считаться оконченным и
машина капитально отремонтированной. Обычно для этого машину
полностью разбирают и работу по восстановлению технического
состояния всех механизмов производит единовременно. Такой ме-
тод выполнения капитального ремонта, при котором единовременно
осуществляется весь комплекс работ, обеспечивающий восстановле-
ние технического состояния всех механизмов машины, называется
комплексным. Для технологического оборудования машинострои-
тельных заводов этот метод является основным и с точки зрения
ремонтной службы завода наиболее целесообразным, так как обес-
печивает наименьшие затраты труда.
Однако в практике бывают случаи, когда от применения ком-
плексного метода выполнения капитального ремонта приходится
отказываться. Причинами этого могут быть: 1) невозможность по
условиям производства остановить машину на длительный срок,
требующийся для производства всего комплекса работ по восста-
156
новлению технического состояния всех ее сборочных единиц и ме-
ханизмов; 2) неотложная необходимость в ремонте отдельного меха-
низма или сборочной единицы машины при отсутствии возможности
ремонтировать одновременно другие механизмы этого оборудова-
ния, которые могут еще некоторое время работать из-за отсутствия
необходимых для этого деталей или покупных изделий, недостатка
ремонтных рабочих, неготовности оснастки и т. п.
В таких случаях выполняют капитальный ремонт не сразу
в полном его объеме, а по частям, останавливая для этого машину
на ремонт не один, а несколько раз на короткие сроки, требую-
щиеся для восстановления отдельных сборочных единиц и от-
дельных механизмов машины. Такой способ выполнения капи-
тального ремонта получил название поузлового метода (этот метод
ремонта имеет также названия: последовательно-узловой, рас-
члененный и агрегатный).
Поузловой ремонт получил наиболее широкое распространение
в годы Великой Отечественной войны, когда высокая загрузка
оборудования и необходимость максимального его использования
потребовали применения такой организации капитального ре-
монта, при которой он возможно меньше нарушал бы ход про-
изводства.
Поузловое выполнение капитального ремонта не сокращает
общего простоя оборудования, связанного с выполнением ремонт-
ных работ, но расчленяя их, уменьшает продолжительность едино-
временного непрерывного простоя машины в ремонте. Общий же
суммарный простой машины в капитальном ремонте при выпол-
нении его поузловым методом обычно больше, чем при комплекс-;
ном методе. Однако для производства в ряде случаев такое выпол-
нение капитального ремонта оказывается наиболее удобным и'
выгодным. Для нормального хода производства часто решающее
значение имеет именно длительность непрерывного простоя обо*
рудования, в течение которого оно не может давать продукции.’
На период кратковременной остановки машины обычно не пред-
ставляет трудности создать задел, обеспечивающий бесперебой-.
ную работу производства. Кроме того, при выполнении капиталь-
ного ремонта поузловым методом можно путем совмещения с вы*’
ходными и праздничными днями времени останова машины для (
ремонтных работ выполнять большую часть их в нерабочее время,1
т. е. без какого-либо ущерба для производства.	;i
Разновременный ремонт отдельных механизмов, если он прово*1
дится без соблюдения определенных условий, еще не может з$
менить обычный, т. е. комплексный, капитальный ремонт. Такий
ремонтом можно лишь поддержать работоспособность машины
в течение, какого-то времени, после чего ее неизбежно придетёя
останавливать на капитальный ремонт.
Чтобы исключить это и путем выполнения в разное время
ремонтных работ получить в конечном счете тот же результат,
что п при комплексном капитальном ремонте, необходимо:
157
1)	произвести технически обоснованное расчленение всего комп-
лекса ремонтных работ, подлежащего выполнению при капиталь-
ном ремонте данной машины, на такие его части, выполнение
каждой из которых обеспечивает полное устранение дефектов и
приведение в исправное состояние определенного механизма или
нескольких механизмов машины за срок, на который возможна
по условиям производства ее остановка;
2)	разработать методику технического контроля и испытаний
отдельных отремонтированных сборочных единиц и механизмов
машины;
3)	установить рациональную последовательность ремонтных
работ, т. е. последовательность ремонта отдельных сборочных
единиц и механизмов машины, при которой отремонтированные
сборочные единицы и механизмы не оказывались бы в ненор-
мальных условиях, работая с еще неотремонтированными, имею-
щими серьезные дефекты;
4)	установить конкретные сроки для ремонта всех сборочных
единиц с расчетом осуществления всего комплекса работ по ка-
питальному ремонту машины в течение возможно короткого пе-
риода времени;
5)	предусмотреть надлежащий порядок планирования и тех-
нического контроля ремонтных работ, обеспечивающий выполне-
ние их в установленной последовательности и в полном объеме,
а также гарантирующий надлежащее качество ремонта в целом.
При расчленении всего комплекса ремонтных работ, подлежа-
щего выполнению по частям, т. е. поузловым методом, разбивка
машины на ремонтные узлы должна производиться с учетом следу-
ющих соображений. В качестве ремонтных узлов должны браться
по возможности крупные сборочные единицы, состоящие из комп-
лектов деталей, связанных базирующей корпусной деталью типа
коробок скоростей, редукторов и т. п., т. е. сборочные единицы
или их группы, имеющие определенную конструктивную самостоя-
тельность. Это позволяет производить техническую проверку
и испытание отремонтированной части машины и устанавливать
таким образом качество ремонтных работ. Такая возможность
практически отсутствует, когда за ремонтные узлы принимают
мелкие сборочные единицы, т. е. комплекты деталей, не имеющие
конструктивной самостоятельности, не представляющие целост-
ного механизма. Кроме того, если ремонт производится по таким
мелким ремонтным узлам, то новые и восстановленные детали
отремонтированного узла должны работать иногда значительное
время в сопряжении с изношенными деталями других узлов, еще
не проходивших ремонта. Неизбежными бывают в таких случаях
повторные, а иногда и многократные разборки тех или иных
механизмов, связанные с разновременным ремонтом отдельных
сборочных единиц.
Не менеё важно установление рациональной последователь-
ности ремонта сборочных единиц. На работе и состоянии уже отре-
158
монтированных сборочных единиц могут вредно сказываться де-
фекты сопрягающихся с ними еще не подвергавшихся ремонту.
Полностью избежать этого не всегда возможно. Но правильно
выбранная последовательность ремонта сборочных единиц или
их групп, принятых за ремонтные узлы, может значительно сни-
зить повышенный износ по этой причине уже отремонтированных
механизмов.
Износ деталей, изменение их положения в механизме вследст-
вие нарушения нормальных сопряжений, задиры трущихся по-
верхностей вызывают повышенный расход энергии на приведение
в движение механизма и возрастание нагрузок во всех звеньях
кинематической цепи от двигателя до той части механизма, где
такие дефекты имеются. Поэтому, если первыми отремонтированы
сборочные единицы, находящиеся в начале кинематической цепи,
то они будут работать в условиях увеличенных нагрузок до того,
как будут отремонтированы все другие, входящие в состав данной
кинематической цепи. Чтобы избежать вредных исследований
этого, выражающихся в повышенном износе отремонтированной
части машины, целесообразно производить ремонт сборочных
единиц в последовательности от конца кинематической цепи
к ее началу. Применительно к такому оборудованию как мостовые
краны это означает, что поузловой ремонт механизма передви-
жения моста должен производиться в следующем порядке: сна-
чала ходовая часть моста, затем трансмиссия и в последнюю оче-
редь редуктор, муфта сцепления и электродвигатель.
Такая последовательно, наиболее целесообразная с точки зре-
ния обеспечения сохранности отремонтированных сборочных еди-
ниц, практически не всегда может быть осуществлена по чисто
технологическим причинам. В частности, ее не всегда можно вы-
держать в тех случаях, когда измерительные базы, относительно
которых должны выверяться те или иные детали последних сбо-
рочных единиц кинематической цепи, находятся в ее начале.
От рациональной последовательности ремонтных работ прихо-
дится отступать, например, при поузловом ремонте токарного
станка, корпус коробки скоростей которого отлит вместе со ста-
ниной, и поэтому проверка направляющих станины при их об-
работке для устранения износа должна производиться относи-
тельно шпинделя. Однако и в этих условиях надо стремиться
к тому, чтобы в указанной, являющейся наиболее рациональной,
последовательности ремонтировались остальные сборочные еди-
ницы, не требующие при ремонте выверки относительно других,
расположенных ранее них в кинематической цепи.
В практике нередки случаи, когда из-за отсутствия деталей
для ремонта, отвлечения ремонтной бригады на другие работы
или в результате неправильного планирования сроки ремонта
отдельных сборочных единиц машины, ремонт которой произво-
дится поузловым методом, оказываются настолько отдалены друг
от друга, что к моменту окончания ремонта последней сборочной
159
единицы снова требуют ремонта сборочные единицы, отремонти-
рованные первыми. Это превращает поузловой ремонт в непре-
рывный. Большие периоды между сроками выполнения ремонта
отдельных частей машины не только способствуют ускорению
износа отремонтированных сборочных единиц, но и приводят
к тому, что машина большую часть времени работает о дефектами
в ее еще не отремонтированных механизмах, что может отрица-
тельно сказываться на производительности машины или качестве
выполняемой ею работы. Поэтому при составлении графика ка-
питального ремонта машины по поузловому методу необходимо
стремиться к тому, чтобы весь ремонт был полностью закончен
в течение возможно более короткого периода времени. Для этого,
как правило, графиком кроме использования всех следующих
друг за другом выходных и нерабочих дней должно предусматри-
ваться параллельное выполнение ремонта сборочных единиц
в тех случаях, когда это допускает конструкция машины. Такая
возможность, в частности, имеется по мостовым кранам, у кото-
рых механизмы тележки можно ремонтировать параллельно с ме-
ханизмами моста.
Для сокращения продолжительности капитального ремонта
поузловым методом помимо выходных и нерабочих дней должны
использоваться отдельные рабочие дни, если это позволяет не-
полная загрузка ремонтируемой машины. Наиболее целесообразно
в качестве таких дней выделять первые или последние дни недели,
предшествующие выходным или непосредственно следующие за
ними. При работе ремонтируемой машины в две смены используют
также нерабочую третью смену, предшествующую выходному дню.
Для планирования и учета ремонтных работ при поузловом
ремонте должны быть установлены объемы ремонтных работ
по отдельным ремонтным узлам. В условиях системы ППР, бази-
рующейся на периодическом выполнении плановых ремонтов,
для этого необходимо, чтобы были оценены в единицах ремонто-
сложности нормальная трудоемкость ремонта или нормальный
объем ремонтных работ по каждому ремонтному узлу машины,
подлежащей поузловому ремонту. Это дает возможность не только
правильно планировать ремонтные работы и учитывать их выпол-
нение при поузловом ремонте, но и производить расчет заработ-
ной платы ремонтным бригадам, работающим на сдельно-норма-
тивной оплате труда.
При поузловом методе высокое качество ремонта оборудования
в целом может быть достигнуто лишь в тех случаях, когда обеспе-
чен надлежащий контроль качества ремонта отдельных его сбороч-
ных единиц или их групп, применяемых за ремонтный узел. Для
этого должны быть разработаны технические условия на их ре-
монт. Они должны вытекать из технических требований к капи-
тальному ремонту машины в целом.
В ряде случаев оказывается экономически выгодным сочетать
поузловой метод ремонта с узловым, т. е. применять при капи-
160
тальном ремонте, выполняющемся поузловым методом, отдельные,
заранее изготовленные или отремонтированные сборочные еди-
ницы.
Скоростной ремонт. Метод скоростного ремонта, как и поузло-
вого, применяют с целью уменьшения потерь в производстве,
связанных с выполнением капитального ремонта оборудования,
но решают эту задачу путем максимального сокращения длитель-
ности капитального ремонта при комплексном его выполнении.
Этот ремонт как метод выполнения плановых капитальных
ремонтов оборудования получил широкое распространение в годы
Великой Отечественной войны. Главным в этот период было со-
кращение простоев оборудования, а условия военного времени
допускали возможность не связывать решение этой задачи с рас-
ходами на ремонт, с его стоимостью. Метод скоростного ремонта
используется ремонтными службами и в настоящее время. Однако
область его применения значительно сузилась. В современных ус-
ловиях, при решении вопроса о целесообразности его применения
для ремонта того или иного оборудования, надлежит учитывать
требования экономики, а именно, насколько выгодны будут для
предприятия дополнительные расходы на ремонт данного обо-
рудования, связанные с сокращением продолжительности его
ремонта. При этом необходимо руководствоваться следующим.
Потери производства из-за простоя оборудования вызываются,
в частности, непроизводительными затратами, связанными с его
амортизацией, амортизацией производственного здания, раходами
на отопление и освещение здания и т. п. Однако кроме этих потерь
простой в ремонте некоторых видов оборудования может при-
чинять дополнительный и большой ущерб предприятию из-за
недовыпуска по этой причине продукции или увеличения ее себе-
стоимости вследствие вынужденного изменения технологии, ис-
пользования менее производительного дублирующего оборудо-
вания и т. п. Величина этих потерь зависит от значимости ремон-
тируемого оборудования для производства, возможности полно-
ценной замены его во время ремонта другим, создания задела
в производстве на период ремонта и т. п. Поэтому их величина —
разная для разного оборудования.
Применительно к оборудованию, простой которого в ремонте
не причиняет значительного ущерба производству, организация
капитального ремонта должна обеспечивать оптимальную про-
должительность ремонта, достижение которой не вызывает увели-
чения его стоимости и не требует отвлечения на него рабочих
с других объектов ремонта. Если же оборудование, подлежащее
ремонту, имеет особую важность для производства и его простой
может причинять предприятию большой ущерб, организация
работ по его ремонту должна быть подчинена прежде всего именно
сокращению простоя в ремонте, даже если это приводит к его
удорожанию и вызывает задержку в выполнении других, менее
важных для производства ремонтных работ. Для такого оборудо-
6 Ю. С. Борисов	161
вания это, как правило, оказывается, выгодным, так как экономия
от сокращения простоя ответственного оборудования, нарушаю-
щего нормальный ход производства, является во много раз боль-
шей по сравнению с возможным удорожанием стоимости ре-
монта.
Ремонт, при организации которого прежде всего преследуется
цель сокращения его продолжительности и реализуются все
возможности уменьшения простоя оборудования, получил в прак-
тике название скоростного ремонта.
Сокращение простоя оборудования в ремонте достигается
путем:
1)	технической и материальной подготовки ремонтных работ,
исключающей перерывы в их выполнении из-за отсутствия деталей,
покупных изделий, приспособлений, инструмента;
2)	выполнения ремонтных работ по технологическому про-
цессу, предусматривающему пооперационные допуски и способы
автоматической компенсации ошибок в размерных цепях, исключа-
ющие трудоемкие доводочные процессы при окончательной
сборке;
3)	применения при ремонте наиболее производительных ме-
тодов и приемов выполнения слесарных работ и необходимой для
этого оснастки;
4)	организации слесарных работ, обеспечивающей максималь-
ное уплотнение во времени производственного процесса ремонта,
использование необходимого для этого числа рабочих, исключе-
ние или уменьшение до минимума перерывов в работе, вызываю-
щихся выходными днями и нерабочими сменами;
5)	применения при ремонте заранее изготовленных или отре-
монтированных сборочных единиц;
6)	приурочивания ремонтных работ к выходным и празднич-
ным дням, а также к перерывам в работе оборудования, связан-
ным с перестройкой технологического процесса, переходом на
другие объекты производства, отсутствием заготовок или мате-
риалов и т. п.;
7)	привлечения к ремонту рабочих, хорошо знающих подлежа-
щее ремонту оборудование, имеющих практический опыт в его ре-
монте и необходимую квалификацию;
8)	создания материальной и моральной заинтересованности
исполнителей ремонтных работ в завершении их в возможно ко-
роткие сроки и в выполнении их в наиболее выгодное для произ-
водства время.
Возможности за счет выполнения этих мероприятий сокра-
щения простоя оборудования в ремонте и причиняемого им ущерба
основному производству в той или иной мере используются ремонт-
ными службами при любом капитальном ремонте. Но наиболее
полное и комплексное осуществление всех этих мероприятий ха-
рактерно именно для скоростного ремонта и представляет его от-
личительную особенность.
162
Одними из технически сложных работ, обеспечивающих сокра-
щение продолжительности ремонта, являются установление по-
операционных допусков на слесарные работы, связанные с восста-
новлением взаимного положения корпусных и базовых деталей
оборудования и основных его координат, а также определение
наиболее целесообразного способа ликвидации неточности раз-
мерных цепей.
При отсутствии пооперационных допусков на ремонтную об-
работку сопрягающихся поверхностей базовых и корпусных де-
деталей, определяющих точность размерных цепей, последняя
достигается подчас в результате многократной сборки и разборки
ремонтируемого оборудования для повторной ремонтной обработки
стыкующихся поверхностей. Чтобы достичь в этом случае, напри-
мер, необходимой параллельности перемещения суппорта столу
продольно-фрезерного или продольно-строгального станка, не-
редко приходится не раз производить такую трудоемкую работу,
как демонтаж и монтаж стоек и траверсы станка для повторной об-
работки привалочных и сопрягающихся поверхностей.
При изготовлении нового оборудования пооперационные до-
пуски на обработку базовых и корпусных деталей рассчитывают
на основе теории размерных цепей и компенсаторов исходя из
требуемой точности замыкающего звена цепи. Это позволяет при
сборке станка получить необходимую точность за счет выполнения
деталей в пределах установленных допусков без пригоночных
работ (метод взаимозаменяемости) или с минимальными затратами
труда, требующегося для снятия припуска на детали-компен-
саторе (метод пригонки), а при наличии подвижного компенса-
тора — для его регулировки (метод регулировки).
Методы пригонки и регулировки деталей-компенсаторов ши-
роко применяют при капитальном ремонте оборудования, так как
значительная часть размерных цепей не может быть восстановлена
при ремонте в их прежнем виде. Для этого требуется обеспечить
первоначальные размеры сопрягающихся деталей, которые состав-
ляют размерную цепь, что далеко не всегда технически возможно
и экономически оправдано. Поэтому при ремонте оборудования
чаще прибегают к корригированию размерных цепей. Это в первую
очередь относится к размерным цепям, в которые входят детали
с плоскими изнашивающимися поверхностями.
Установление пооперационных допусков на слесарные работы
и способы корригирования размерных цепей обеспечивают сокра-
щение длительности ремонта за счет повышения производитель-
ности труда при выполнении отдельных работ и технологических
операций. Наряду с этим длительность ремонта может быть значи-
тельно сокращена и путем уплотнения всего производственного
процесса ремонта, что достигается при одновременном или парал-
лельном выполнении возможно большего числа операций.
Сокращение длительности процесса ремонта при параллельном
выполнении операций по сравнению с последовательным
6*	163
Тпос можно определить по формуле
01 I О2 I Q3 t. , , , 1 0/1
К — пос _______ а1_а2____а3_________аП __
А “ тпар -	/_0_\	-
\ a /max
__	*2 + /3 + • • • +	__ S *	(24)
^max	^шах
где Qu Q2f Q3, • ••» Qn — трудоемкость отдельных операций
(работ); а19 а2, а3, ..., ап — число рабочих, которое может быть
использовано на этих операциях; t2f t9, tn — время,
требующееся для их выполнения; /тах — время, требующееся
для выполнения наиболее длительной операции из числа ука-
занных.
Таким образом, длительность производственного процесса
при параллельном выполнении всех операций по сравнению с пос-
ледовательным может быть сокращена во столько раз, во сколько
сумма времени на их выполнение больше времени, затрачиваемого
на выполнение только одной наиболее длительной операции.
В приведенном на рис. 15 примере производственного про-
цесса, состоящего из семи операций (работ), сокращение длитель-
ности его при выполнении всех этих операций параллельно по
сравнению с последовательным выполнением составляет
т
К =	5,5, т. е. более чем в 5 раз.
J пар
Несмотря на столь большое сокращение продолжительности
производственного процесса, которое может давать параллельное
выполнение операций при ремонте оборудования, широкое при-
менение находит способ последовательного их выполнения. Это
объясняется тем, что до настоящего времени на большей части
заводов технология ремонтных работ не диктуется технологи-
ческим процессом, а определяется самими исполнителями-брига-
дирами ремонтной бригады, слесарями-ремонтниками. Для них
же последовательное выполнение ремонтных операций является
наиболее простым и доступным. При таком способе капитального
ремонта можно обойтись без пооперационных допусков на сле-
сарные работы, связанные с выверкой основных координат, не
прибегать к изготовлению специальных контрольно-поверочных
приспособлений, а ограничиваться лишь универсальной оснасткой
и инструментом. И, наконец, что часто является в заводской прак-
тике решающим, последовательное выполнение операций поз-
воляет производить капитальный ремонт с минимальным числом
слесарей, не прибегая в отдельные периоды к значительному их
увеличению.
В современных условиях применение такого способа выпол-
нения капитального ремонта может допускаться лишь как исклю-
164 >
Рис. 15. Продолжительность производственного процесса и численность
рабочих при выполнении операций'.
а — последовательным; >б — параллельным; в — последовательно-параллельным
способом
чение. Задача улучшения использования основных фондов требует,
чтобы для сокращения простоя оборудования при капитальном
ремонте обеспечивалось совмещение возможно большего числа
операций.
Параллельное выполнение операций при ремонте оборудования
ограничивается следующим:
1) значительная часть операций,.которые приходится выполнять
при ремонте, не может производиться до того, как закончены
другие, или вообще или в условиях применяющейся технологии
ремонта;
2) для одновременного выполнения операций требуется привле-
чение большого числа рабочих, что не всегда практически возможно
и во многих случаях сопряжено с определенными трудностями.
165
Возможности параллельного выполнения слесарных операций
могут быть расширены путем соответствующей технической под-
готовки ремонта. В ряде случаев необходимость последователь-
ного выполнения тех или иных операций вызывается применяю-
щимся технологическим процессом ремонта и может быть исклю-
чена при его изменении. Так, например, обкатка коробок скоро-
стей, коробок подач, фартуков и т. п., которые чаще всего произ-
водятся по завершении всех ремонтных работ, включая ремонт
электрооборудования после общей сборки станка, может выпол-
няться как самостоятельная операция до окончания некоторых
других операций. Для этого используют обкаточные и испытатель-
ные стенды. Параллельно с основными слесарными работами мо-
жет производиться значительная часть работ по ремонту электро-
оборудования, а также могут выполняться предварительные опе-
рации по окраске станка (очистка старой краски, грунтовка,
шпаклевка, первая окраска). Для ускорения сушки могут исполь-
зоваться переносные рампы инфракрасного обогрева.
Способ выполнения работ, составляющих единый производ-
ственный процесс, при котором часть технологически связанных
между собой операций производится последовательно, остальные
же производятся параллельно, называется последовательно-па-
раллельным или комбинированным. Применение этого способа
при капитальном ремонте является одним из эффективных меро-
приятий по сокращению его продолжительности. Наиболее ши-
роко последовательно-параллельный способ используется при
скоростном ремонте оборудования.
Из рис. 15 видно, что при последовательно-параллельном спо-
собе в отдельные периоды может требоваться значительное уве-
личение числа рабочих. Это практически возможно, если ремонт
производится силами бригады, одновременно ремонтирующей
несколько станков, ибо такая бригада имеет большой фронт работ
и достаточно высокую маневренность в расстановке рабочей силы.
Достаточно просто решается этот вопрос, когда для операций,
которые могут выполняться параллельно с основными слесарными
работами, требуется рабочие других профессий, например, элект-
трики, трубопроводчики, жестянщики, маляры, строительные ра-
бочие. Несколько сложнее обстоит дело, если дополнительные ра-
бочие должны привлекаться для параллельного выполнения
слесарных операций, что может иметь место при ремонте тяжелого
оборудования. В таких случаях приходится привлекать слесарей
других цеховых ремонтных бригад и ремонтно-механического
цеха. Чтобы эффективно использовать труд этих рабочих, необ-
ходимо четко определить задание, объем работ и оплату труда.
Для этого такие операции должны быть пронормированы и вы-
делены из общего объема слесарных работ по ремонту данного
объекта.
Планирование ремонтных работ и контроль их выполнения при
скоростном ремонте целесообразно осуществлять с помощью сете-
166
вого графика. Сетевые графики скоростного ремонта оптимизи-
руют исходя из задачи максимального сокращения продолжитель-
ности ремонта.
Применение скоростного метода при капитальном ремонте обо-
рудования оказало прогрессивное влияние на разработку вопро-
сов организации и технологии ремонтных работ, способствует
поиску и внедрению новых более производительных способов
выполнения ремонтных операций, разработке конструкций при-
способлений, упрощающих и механизирующих трудоемкие руч-
ные работы. Ряд приспособлений и технологических приемов,
разработанных в процессе подготовки к проведению ремонта ско-
ростным методом, получили значительное распространение в ре-
монтной практике.
Однако расширение круга оборудования, ремонтируемого
с применением этого метода, ограничивается следующими эконо-
мическими соображениями:
1)	сокращение срока выполнения ремонта за счет расширения
применения специальных приспособлений и выполнения ремонт-
ных работ связано с повышением его стоимости;
2)	увеличение числа рабочих, одновременно занятых на ре-
монте, в условиях бригадной оплаты труда понижает личную
материальную заинтересованность слесарей, что сдерживает рост
производительности труда и вынуждает прибегать к установлению
повышенных премий за выполнение ремонта в установленный
срок; отрицательное влияние на производительность труда оказы-
вает и производство ремонтных работ в две—три смены и приме-
нение скользящего графика;
3)	выполнение технической подготовки к ремонтам в полном
ее объеме, необходимом для скоростного ремонта, требует увели-
чения числа инженерно-технических работников в отделе глав-
ного механика, в частности, конструкторов и технологов;
4)	при выполнении ремонта скоростным методом сокращается
длительность производственного цикла только слесарных работ;
общий же производственный цикл всего ремонта за счет заблаго-
временного изготовления деталей может не только не сокращаться,
но даже увеличиваться, что приводит к возрастанию омертвлен-
ных в ремонтных заделах оборотных средств предприятия, снижая
их оборачиваемость.
Поэтому скоростной метод производства ремонтных работ
следует применять для капитального ремонта наиболее ответст-
венного, загруженного и уникального оборудования, экономия
за счет сокращения простоя которого, как правило, значительно
превосходит связанное с этим возрастание стоимости ремонтных
работ.
Для ремонта неответственного, малозагруженного оборудова-
вания, станков, имеющих дублеров, применение скоростного
метода нецелесообразно. Исключение составляет оборудование
наиболее распространенных на заводе моделей, капитальный ре-
167
монт которого производится серийным методом. Поскольку рас-
ходы на изготовление приспособлений и техническую подготовку
раскладываются на значительное число станков, это не вызывает
сколько-нибудь существенного увеличения стоимости ремонта.
Применение для такого оборудования скоростного ремонта обес-
печивает значительный экономический эффект от сокращения
его простоев в ремонте.
Серийный ремонт. Основной причиной высокой сложности
и трудоемкости ремонтных работ является прежде всего их
индивидуальный характер, обусловливающий применение уни-
версальных приемов и методов их выполнения. Принято считать,
что индивидуальный характер свойствен ремонтным работам
вообще и определяется их спецификой. Однако в ряде случаев такой
характер ремонтных работ определяется не столько их спецификой,
сколько организацией выполнения. При большом удельном весе
парка оборудования завода машин отечественного производства,
выпускающихся крупными сериями, в условиях применения си-
стемы периодических ремонтов имеется возможность организо-
вать капитальный и средний ремонт определенной части обору-
дования по способу серийного производства, обеспечивающему
высокую производительность труда.
Это достигается при использовании метода организации капи-
тального и среднего ремонта оборудования наиболее распростра-
ненных моделей, впервые примененного на заводе им. Орджони-
кидзе быв. Главспецмаша еще в конце 30-х годов и позднее, в се-
редине 40-х годов, на Свердловском заводе «Трансмаш». В свое
время он получил название «поточно-циклового метода» х. В на»
стоящее время этот метод применяется на значительном числе
заводов и более известен под названием серийного метода ремонта.
Одним из основных условий для производительного использова-
ния на сложных работах рабочих невысокой квалификации является
ограничение числа объектов их труда и повторяемость выполня-
емых работ. В области ремонта первым шагом в этом направлении
является сокращение числа типов и моделей ремонтируемого
бригадами оборудования. Наиболее высокая производительность
труда ремонтных слесарей может быть достигнута тогда, когда
ремонтная бригада производит один вид ремонта, например, ка-
питальный и средний ремонт только одной модели. Работа такой
бригады, естественно, значительно проще, чем ремонтной бригады,
имеющей дело с выполнением различных ремонтов станков раз-
ных типов и моделей. В такой ремонтной бригаде достаточно иметь
одного—двух высококвалифицированных слесарей-ремонтников,
остальные члены бригады могут иметь 3 и даже 2-й разряд, т. е.
достаточные слесарные навыки, но от них не требуется знания мно-
1 Под этим названием результаты его применения были описаны автором
в книге «Повышение долговечности машин и передовые методы их ремонта». М.,
Машгиз, 1949, с. 373—383.
1-68
гочисленных конструкций станков. Повторяемость выполняемых
бригадой ремонтных работ создает в данном случае выгодные ус-
ловия для постепенной отработки слесарями наиболее производи-
тельных приемов выполнения ремонтных операций и приобрете-
ния высоких производственных навыков при ремонте станков
закрепленной за ними модели. Поэтому такая бригада, имеющая
менее квалифицированный по сравнению с обычными бригадами
состав слесарей, способна достичь значительно более высокой
производительности труда, провести ремонт быстрее, лучше и
дешевле. При этом значительный дополнительный эффект полу-
чается путем применения соответствующей оснастки, специальных
приспособлений и инструментов и, наконец, путем закрепления
отдельных операций за определенным рабочим, т. е. специализа-
ции входящих в состав бригады слесарей на определенных
работах.
Такие узкоспециализированные бригады могут существовать,
очевидно, лишь тогда, когда обеспечивается постоянная загрузка,
что требует наличия на заводе определенного, достаточно большого
числа станков одинаковой модели и надлежащей организации
ремонта таких станков. При средней затрате времени на капи-
тальный и средний ремонт одного станка 10-й группы ремонто-
сложности 300 человеко-часов бригада численностью пять че-
ловек может ежемесячно выпускать из капитального и среднего
ремонта три-четыре станка.
В условиях применения системы периодических ремонтов
число единиц оборудования, которое ежемесячно подвергается
тем или иным видам планового ремонта, определяется предусмот-
ренными нормативной частью системы структурой ремонтного
цикла и его продолжительностью. Поэтому нетрудно подсчитать,
что ремонтная бригада при указанном выше среднемесячном
выпуске из ремонта может быть непрерывно загружена работой
по капитальному и среднему ремонту станков данной ремонто-
сложности только одной модели, когда их имеется на заводе 100 еди-
ниц и больше *. Хотя это число достаточно велико, однако на круп-
ных заводах станки наиболее распространенных моделей, напри-
мер, токарные 1К62 в таких количествах имеются. Следовательно,
на крупных заводах представляется возможным иметь узкоспе-
циализированные ремонтные бригады, которые постоянно зани-
маются ремонтом станков только одной модели.
Почти такой же рост производительности труда имеет место
и в случае, если бригада ремонтирует одинаковые станки не посто-
янно, а хотя бы в течение достаточно длительного времени, на-
пример, год или полтора. При этом для загрузки бригады требу-
ется менее 50—70 станков модели. В этом случае за каждой бри-
1 Для станков моделей, имеющих более высокую ремонтосложность, их
число может быть значительно меньше.
169
гадой будут закреплены станки уже не одной модели, а двух,
ремонт которых должен производиться в последовательном по-
рядке (полтора года станки первой из закрепленных моделей,
затем полтора года — второй модели и снова станки первой модели
и т. д.). Закреплением за бригадой станков двух моделей вместо
одной, работа ремонтной бригады значительно не усложняется,
так как станки каждой модели ремонтируются большими сериями
на протяжении длительного времени (полтора года).
При увеличении числа закрепляемых за бригадой моделей до
трех, что при наличии конструктивно близких моделей также не
сопровождается значительным снижением эффективности, потреб-
ное для загрузки таких бригад число одномодельных станков
снижается до 25—30 единиц. Такие группы одномодельного обо-
рудования имеются на очень многих машиностроительных заво-
дах.
Наличие на заводе определенных групп одномодельного обо-
рудования обеспечивает возможность постоянной загрузки ре-
монтом только этого оборудования специализированных ремонт-
ных бригад. Для этого необходимо сосредоточить выполнение ка-
питального и среднего ремонта указанного оборудования в одном
месте, т. е. проводить его централизованно в ремонтно-механи-
ческом цехе и организовать равномерное, через определенные
сроки поступление станков в ремонт, создать своего рода непре-
рывный поток. Сроки вывода в средний и капитальный ремонты
одномодельных станков должны быть с этой целью распределены
в годовом графике при его составлении так, чтобы обеспечивался
определенный, вытекающий из их числа, имеющегося на заводе,*
темп поступления в ремонт. В условиях планово-предупредитель-
ного ремонта это вполне возможно.
Если число станков одной модели недостаточно для полной, по-
стоянной загрузки бригады и за ней вследствие этого закрепля-
ются станки двух или большего числа моделей, то кроме равно-
мерного распределения сроков ремонта при составлении графика
должна быть предусмотрена такая группировка станков по срокам
их ремонта, при которой сначала ремонтировались бы станки
одной модели из числа закрепленных за бригадой, затем второй
модели и т. д. Это необходимо для того, чтобы поток поступающих
в ремонт станков в течение максимально возможного периода
времени состоял из одинаковых объектов.
Таким образом, когда число одномодельных станков невелико
и за бригадой вследствие этого закрепляются станки нескольких
моделей, при составлении графика должно быть обеспечено:
1) помодельная последовательность поступления в ремонт закреп-
ленных за бригадой станков; 2) равномерное распределение сроков
ремонта станков, закрепленных за каждой бригадой. Первое усло-
вие делает возможной максимально длительную работу бригады
по ремонту одинакового оборудования, второе — равномерную
загрузку бригады.
170
Для того чтобы эти условия могли быть выдержаны при со-
ставлении графика ремонта, его лучше всего составлять не на
один год (как это обычно делается), а на период ремонтного цикла.
График, составленный на столь продолжительный срок, в про-
цессе оперативного планирования подвергнется изменениям, но
такой график необходим для правильного планирования работы
бригад.
Составляя график ремонта, необходимо прежде всего опреде-
лить, какие бригады и в каком составе должны быть организо-
ваны, какое оборудование должно быть закреплено за каждой
из них и сколько станков в месяц по каждой модели они должны
ремонтировать.
Численный состав узкоспециализированной ремонтной бри-
гады, выполняющей капитальный и средний ремонт станков только
одной модели, может быть определен по следующей формуле:
к _ CR(HK+2HJ
где С — число станков одной модели, имеющихся на заводе;
R — их ремонтосложность; Нк — норма времени на капитальный
ремонт условной единицы ремонтосложности, человеко-часы;
Нс — то же на средний ремонт; п — продолжительность ремонт-
ного цикла, годы.
Для тех случаев, когда число станков одной модели недостато-
чно для того, чтобы загрузить полностью бригаду, и за ней в связи
с этим закрепляются станки нескольких моделей, формула при-
нимает следующий вид:
if  Нк ~Ь 2ЯС / CiRi ।	। е	. CnRn \  
А —	2400	\ zij “Г па *!	/
_ Як + 2Яе V CR
2400 Z) n '	'ZD'
n
Когда станки закрепленных за бригадой моделей имеют одина-
ковую продолжительность ремонтного цикла (как это чаще всего
и бывает, ибо за бригадой должны закрепляться близкие по кон-
струкции модели станков одного типа), формула для определения
численного состава бригады примет следующий вид:
К - ТЯГ <СЛ + СА +•-•+ СМ -	2 CR.
п
В тех случаях, когда число станков одной модели достаточно
для полной загрузки специализированной бригады, составление
графика не представляет сложности. При этом необходимо лишь
распределить сроки их ремонта таким образом, чтобы на каждый
месяц приходилось одинаковое число станков. Поскольку исходя
171
из этого же числа станков определяется и численный состав брига-
ды по их ремонту, это обеспечивает равномерную и полную за-
грузку созданной для их ремонта бригады.
Сложнее составление графика, когда за бригадой закрепляют
станки нескольких моделей. В этом случае должна быть проведена
группировка сроков ремонта по моделям закрепленных за бри-
гадой станков.
При существующей для металлорежущих станков структуре
ремонтного цикла каждый станок в течение ремонтного цикла
должен ремонтироваться специализированной бригадой трижды:
один раз в капитальном и два раза — в среднем. Поэтому в гра-
фике, составленном на период цикла, сроки ремонта должны
быть сгруппированы по моделям таким образом, чтобы по каждой
из моделей, закрепленных за бригадой, образовались три группы,
смещенные относительно друг друга в графике на треть периода,
соответствующего продолжительности ремонтного цикла.
Специализация слесарей на ремонте оборудования ограничен-
ных моделей и достаточно длительные периоды, в течение которых
они производят ремонт одинаковых станков вследствие поступле-
ния их в ремонт сериями, обеспечивают значительное повышение
производительности труда и улучшение качества ремонтных ра-
бот благодаря приобретению слесарями навыков рационального
их выполнения.
Такая организация капитального и среднего ремонта оборудо-
вания наиболее распространенных моделей, кроме того, значи-
тельно упрощает техническую и материальную подготовку ре-
монта. Отпадает необходимость в составлении предварительные
ведомостей дефектов для выявления деталей, которые требуются
для ремонта. В условиях серийного метода ремонта они изготав-
ливаются партиями на всю подлежащую ремонту в данном пери-
оде серию станков одной модели с использованием серийной
технологии. Это дает дополнительные выгоды. Технология сле-
сарных работ при серийном методе ремонта определяется уже не
типовыми технологическими процессами, а специально разрабо-
танными для данных моделей, предусматривающими применение
не только универсальных, но и специальных технологических
и контрольно-поверочных приспособлений и инструмента.
Наличие на заводе большого числа станков одной модели поз-
воляют на серийном выполнении капитального ремонта исполь-
зовать специальную оснастку, применяющуюся станкостроитель-
ными заводами для изготовления этих станков, а также оснастку,
которой пользуются на специализированных ремонтных заво-
дах.
Высокий уровень технической вооруженности ремонтных ра-
бочих, возможный при производстве капитального ремонта серий-
ным методом, является важным резервом повышения производи-
тельности труда при ремонте оборудования и повышения его ка-
чества.
172
ОСОБЕННОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ
ПО РЕМОНТУ НЕКОТОРОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Ремонт оборудования поточных линий. На современных маши-
ностроительных заводах значительная часть оборудования, в част-
ности металлорежущего, находится в поточных линиях. Ремонт та-
кого оборудования сопряжен с рядом трудностей.
Наиболее сложным оказывается ремонт оборудования поточ-
ных линий при отсутствии заделов, когда обрабатываемые изделия
передаются непосредственно с одной операции на другую. Здесь
остановка любого станка неминуемо влечет за собой остановку
всех станков, следующих за ним в линии (если только на данной
операции не занято несколько станков), и может приводить к пре-
кращению подачи на конвейер деталей, изготавливаемых поточ-
ной линией.
Для такого оборудования оказываются непригодными обычные
методы планирования и организации ремонтов. В частности, для
такого оборудования неприемлем обычный способ планирования
ремонтов, при котором сроки вывода в ремонт назначаются для
каждого станка отдельно, вне связи с другими станками, исходя
только из нормальных периодов между плановыми ремонтами,
установленных системой ППР для данных типов оборудования,
или на основе данных об их техническом состоянии. Разновремен-
ный вывод в плановые ремонты станков и машин, входящих в со-
став поточных линий, в сроки, не увязанные между собой, выте-
кающий из такого способа планирования, приводит к многократ-
ному останову в течение года всей поточной линии из-за ремонта
отдельных станков и машин, входящих в ее состав.
Для того чтобы сократить число остановов поточных линий,
связанных с ремонтом оборудования, в практике прибегают к ис-
кусственному совмещению сроков плановых ремонтов возможно
большего числа станков, входящих в состав поточных линий.
Однако это требует, чтобы в ремонте поточной линии участвовало
большое число ремонтных рабочих, что обычно связано с необ-
ходимостью привлекать к выполнению ремонтных работ слесарей
из разных ремонтных бригад, за которыми не закреплено обору-
дование данной поточной линии. Это снижает их ответственность
за качество ремонта и состояние оборудования и усложняет оп-
лату труда слесарей.
Значительное преимущество по сравнению с таким способом
ремонта оборудования поточной линии имеет способ организации
ремонта этого оборудования, который может быть назван ремон-
том против потока.
При данном способе оказывается возможным отремонтировать
не одновременно, а последовательно, силами только одной ремонт-
ной бригады, все станки поточной линии с перерывом в выпуске
деталей линией, равным лишь сроку, требующемуся для ремонта
только одного станка с наибольшим объемом ремонтных работ.
173
Для этого первым должен Останавливаться на ремонт станок,
занятый на последней, завершающей операции. Во время ремонта
этого станка линия не будет давать готовых деталей, но все ос-
тальные станки обеспечат создание задела перед остановленным
на ремонт станком. Наличие этого задела позволяет по заверше-
нии ремонта станка и включения его в работу возобновить выпуск
готовых деталей и подачу их на конвейер и одновременно остано-
вить на ремонт станок, занятый на предыдущей операции. Этот
станок может находиться в ремонте, очевидно, в течение того вре-
мени, которое было затрачено на ремонт первого станка, не вызы-
вая перерыва в выпуске деталей. Задел, создавшийся за время
ремонта этого второго станка благодаря работе станков, находя-
щихся в линии перед ним, дает возможность остановить на ре-
монт на тот же срок следующий — третий станок, занятый на
предыдущей операции, не прекращая выпуска линией готовых
деталей. Таким образом, без дальнейших перерывов в изготовлении
линией деталей могут быть отремонтированы и все остальные
станки поточной линии. При такой последовательности ремонтов
линия может прекратить выпуск готовых деталей лишь в том слу-
чае, если характер и объем ремонтных работ по какому-нибудь
станку или неправильное их ведение вызовут больший простой
в ремонте, чем простой при ремонте последнего станка линии,
ремонтировавшегося в первую очередь. При этом задел деталей
окажется недостаточным для питания в течение всего срока ре-
монта той части линии, которая находится по потоку ниже ремон-
тирующегося станка. Дополнительный перерыв в выдаче линией
готовых деталей в данном случае будет равен времени, на кото-
рое простой в ремонте этого станка будет больше простоя, допу-
щенного при ремонте последнего станка линии.
По сравнению с остановкой на ремонт всей линии при одновре-
менном выполнении ремонтных работ по всем ее станкам данный
способ имеет следующие существенные преимущества:
1) не требует одновременного участия в работе по ремонту ли-
нии большого числа ремонтных рабочих, благодаря чему исклю-
чается необходимость привлекать рабочих из ремонтных бригад,
за которыми данное оборудование не закреплено;
2) дает возможность произвести ремонт оборудования всей
поточной линии слесарями, за котбркми оно закреплено, не только
в условия^ закрепления оборудования за ремонтными бригадами
по типам, ЙО даже и тогда, когда вся линия закреплена за одной
ремонтной бригадой.
Последовательное выполнение ремонта позволяет сосредото-
чить внимание административно-технического персонала ремонт-
ной службы на ремонте ограниченного числа станков, что обеспе-
чивает лучшую подготовку к ремонтам и более тщательный кон-
троль качества ремонтных работ.
Оба указанных способа ремонта оборудования, т. е. одновре-
менный ремонт всех станков поточной линии с полным прекраще-
174
нием на это время работы всей линии, и последовательное выпол-
нение ремонта станков линии «против потока» способны обеспечи-
вать резкое сокращение числа таких периодов, связанных с вы-
полнением ремонтных работ, когда линия не выдает готовых де-
талей на сборку. Но применение этих способов, когда они не под-
крепляются рядом дополнительных мероприятий, не обеспечивает
необходимого значительного уменьшения продолжительности ре-
монтов, а следовательно, и величины периодов полного прекраще-
ния подачи готовых деталей. Даже редкие в этих условиях, но
достаточно длительные по времени перерывы в работе поточных
линий, которые в случае капитального ремонта обрудования ли-
нии могут достигать 18 дней и более, практически в условиях
массового производства допущены быть не могут. Остановка по-
точной линии на столь длительный срок допустима лишь при пере-
стройке производства на выпуск нового объекта или временного
прекращения выпуска деталей по каким-либо другим причинам.
И то и другое бывает достаточно редко.
Поэтому наряду с применением указанных способов организа-
ции выполнения ремонтов для ремонта поточных линий должна
применяться система мероприятий, обеспечивающих резкое
уменьшение длительности простоя станков в плановых ремонтах
в рабочие дни.
Такое сокращение может быть достигнуто: 1) путем максималь-
ного уплотнения продолжительности выполнения слесарных работ,
требующих останова ремонтируемого оборудования, и 2) за счет
выполнения возможно большего числа ремонтных работ в празд-
ничные и выходные дни и нерабочие смены.
Оба эти пути должны широко использоваться при ремонте обо-
рудования поточных линий.
Максимальное уплотнение слесарных работ возможно при
наиболее полной технической и материальной подготовке к ре-
монту и надлежащей организации его производства (трехсменная
работа, параллельное выполнение возможно большего числа ре-
монтных операций и т. д.). Широкое применение метода скорост-
ного ремонта является одним из важных условий, обеспечиваю-
щих возможность выполнения ремонта оборудования поточных
линий, не прекращая нормального хода производства на длительное
время. Для этого оборудования безусловно целесообразно при-
менение скоростного метода ремонта, так как здесь оправдано не-
которое увеличение затрат на ремонтные работы и возрастание за-
делов незавершенного производства' в ремонте.
Второй путь сокращения простоев оборудования — ремонт
в рабочие дни и смены — достаточно широко используется на за-
водах. Однако при неправильной организации, как это иногда
случается, попытки ремонтировать оборудование поточных ли-
ний только в нерабочее время нередко выливаются в подмену
полноценного планово-предупредительного ремонта мелкими по-
чинками, при которых устраняются лишь отдельные дефекты
175
и производится разновременная замена износившихся деталей.
Такой ремонт не обеспечивает полного восстановления техниче-
ского состояния оборудования и способен лишь поддерживать его
работоспособность в течение большего или меньшего времени в за-
висимости от условий эксплуатации. По истечении этого времени
оборудование придется останавливать для полноценного ремонта,
который оказывается весьма трудоемким и требует останова его
на достаточно длительный срок.
Для того чтобы возможно большая часть ремонтных работ
по оборудованию поточной линии могла быть выполнена в нерабо-
чее время и чтобы эти работы и работы, выполняющиеся в рабочие
дни с остановом агрегата, могли обеспечивать полное удовлетворе-
ние всей потребности в ремонте поточной линии, необходимы
следующие условия:
1)	организованное участие в ремонте оборудования поточной
линии возможно большего числа ремонтных рабочих в нерабочее
время, не идущее в ущерб качеству ремонтных работ и не вызыва-
ющее обезличивания в ремонте;
2)	достаточно полная техническая и материальная подготовка
к ремонтным работам;
3)	правильное, технически обоснованное расчленение крупных
ремонтных работ на группы и комплексы операций, которые могут
быть выполнены в течение выходных дней.
Организованное участие в ремонте оборудования поточной ли-
нии возможно большего числа ремонтных бригад без нарушения
принципа закрепления оборудования за бригадами может быть
обеспечено путем закрепления оборудования, входящего в состав'
линии, не за одной, а за несколькими ремонтными бригадами. Это
достигается закреплением за бригадами оборудования не по
территориальному или производственному признаку, а по его
типам.
Когда значительная часть парка оборудования цеха находится
в составе поточных линий, при закреплении оборудования за бри-
гадами необходимо не только руководствоваться принципом за-
крепления его по типам, но и обеспечить при этом участие в ре-
монте поточной линии возможно большего числа бригад. Для
этого целесообразно иметь в цехе такое число ремонтных бригад
и так закрепить за ними оборудование, чтобы по возможности
все станки, входящие в состав поточной линии, были закреплены
за разными ремонтными бригадами. Это особенно важно, когда
ремонт оборудования производится одновременно с остановкой
на ремонт всей линии. В больших цехах с парком оборудования
400—500 физических единиц это практически осуществимо. В це-
хах с меньшим парком, где общее число ремонтных бригад значи-
тельно меньше числа станков, входящих в состав поточной линии,
оборудование следует закреплять так, чтобы можно было одно-
временно ремонтировать станки хотя бы половины или трети
линии, т. е. чтобы в составе каждой части линии, останавливаю-
176
щейся на ремонт, все станки были закреплены за разными ремонт-
ными бригадами.
Для хорошей технической и материальной подготовки ремонт-
ных работ необходимо прежде всего наличие достаточно полной
технической документации. Поэтому техническая документация
на оборудование, входящее в состав поточных линий, должна
составляться в первую очередь и в наиболее полном виде. На обо-
рудование поточных линий, раньше чем на другое, должна
быть разработана номенклатура запасных частей, которая должна
быть достаточно широкой. Она должна включать все быстроизна-
шивающиеся и подверженные поломкам детали, которые могут
требоваться для замены выходящих из строя в период между пла-
новыми ремонтами, и большую часть деталей, необходимых для
плановых текущих ремонтов.
Расчленение ремонтных работ на группы и комплексы опера-
ций обеспечивает применение поузлового ремонта и позволяет
выполнять значительную часть ремонтных работ в нерабочее
время без ущерба для качества ремонта.
Ремонт станков поточных линий, который не может быть
практически расчленен и выполняться за счет этого только в не-
рабочие дни, без ущерба для его качества, должен производиться
узловым методом.
Ремонт гидрофицированного оборудования. В практике маши-
ностроительных заводов применяют две основные формы орга-
низации текущего ремонта и технического обслуживания гидрав-
лических систем оборудования. Одна из них предусматривает
выполнение этих работ бригадами, которые производят ремонт
и межремонтное обслуживание механической части оборудова-
ния, например, бригадами комплексного ремонтного обслужива-
ния. При второй форме текущий ремонт и техническое обслужива-
ние гидравлических систем производится слесарями-гидравли-
ками, объединенными в специализированные бригады. Эти бри-
гады могут находиться в составе ремонтно-механического цеха
или корпусной ремонтной базы (на крупных заводах с корпусной
системой организации ремонтной службы). В особо крупных меха-
нических цехах при достаточно большом числе гидрофицирован-
ного оборудования бригада или бригады текущего ремонта и тех-
нического обслуживания гидравлических систем могут быть под-
разделениями цеховой ремонтной службы.
Ремонт гидронасосов, гидродвигателй, панелей, золотников,
клапанов и другого гидрооборудования на подавляющем боль-
шинстве заводов в настоящее время выполняется централизованно
специальными бригадами или на специальных участках ремонтно-
механических цехов.
Выполнение текущего ремонта и технического обслуживания
гидравлических систем бригадами, ремонтирующими оборудо-
вание, к которому они относятся, не может считаться целесооб-
разным даже в тех случаях, когда эти бригады являются пред-
177
метно-специализированными, т. е. обслуживающими определен-
ные типы или даже модели оборудования.
Сосредоточение в одной бригаде функций ремонтного обслу-
живания механической и гидравлической части оборудования на
заводах обычно обосновывается повышением ответственности
ремонтного персонала за техническое состояние закрепленного
оборудования и тем, что для производственников проще иметь
дело с одной бригадой. Однако выгоды от этого, как правило,
не могут компенсировать потерь основного производства, вызы-
ваемых увеличенными внутрисменными простоями оборудования.
Это объясняется недостаточной компетентностью обслуживающего
персонала в работе гидравлических систем. Работы по ремонту
и техническому обслуживанию гидравлических систем значи-
тельно отличаются от работ, относящихся к механической части
оборудования. Они требуют специальных знаний, особых навы-
ков, определенного опыта.
Большую сложность для ремонтного персонала представляет
обнаружение причины отказа в работе гидрофицированного обо-
рудования. Отказы могут возникать по многим причинам. По
данным одного из заводов число отказов гидросистем оборудова-
вания по следующим причинам (в процентах к общему их числу,
зафиксированному в течение года) примерно составляет: непра-
вильная регулировка контрольно-регулирующей гидравлической
аппаратуры 32%; износ гидравлической аппаратуры 23%; неис-
правность электрической и механической части гидросистемы
23%; неправильная сборка гидравлической аппаратуры 12%; за-
грязненность гидравлической системы и применение несоответ-'
ствующих масел 10%.
Многочисленность причин, которые могут вызывать отказы
гидравлической системы, и невозможность в большинстве случаев
найти дефекты визуальным путем усложняет задачу быстрой лик-
видации неполадок в работе гидрофицированного оборудования.
Чтобы не допускать значительных простоев оборудования при
устранении неисправностей в гидросистеме, ремонтный персонал
должен хорошо знать принципы работы гидравлических систем,
назначение и конструкцию всей гидроаппаратуры, уметь разби-
раться в гидравлических схемах, знать все применяющиеся в них
условные обозначения. Такую подготовку слесари по ремонту
оборудования в профессионально-технических училищах не полу-
чают. Поэтому необходимо организовать обучение слесарей,
выполняющих такие работы, на курсах повышения квалифика-
ции. Задача подготовки квалифицированных кадров по ремонту
и обслуживанию гидравлических систем оборудования значи-
тельно упрощается, если создаются специализированные бригады.
Это исключает необходимость изучения устройства гидроприводов
и особенностей их ремонта всеми ремонтными слесарями.
На некоторых заводах, имеющих большое число гидрофици-
рованного оборудования, бригады слесарей-гидравликов под-
178
разделяются по выполняемым функциям на две группы: одна вы-
полняет плановые ремонты и техническое обслуживание, вторая
(существляет дежурство, т. е. устраняет отдельные неполадки
в гидросистемах, возникающих при эксплуатации. Такое распре-
деление функций создает более благоприятные условия для сле-
сарей, выполняющих плановые ремонты и техническое обслужи-
вание, поскольку бригада не отвлекается на неплановые
ремонтные работы. Однако в этом случае дежурные слесари-
гидравлики, не участвуя в выполнении плановых ремонтов,
имеют меньше возможности изучить устройства и аппаратуру
гидросистем. Снижается и ответственность ремонтных слесарей
за техническое состояние закрепленного оборудования. Кроме
того, при сосредоточении в одной бригаде всех функций, т. е.
выполнении плановых и неплановых ремонтных работ, числен-
ность ее увеличивается и, следовательно, она становится более
маневренной.
Техническое обслуживание гидросистем станков производится
по специальному графику. Комплекс работ, подлежащих выпол-
нению при этом, должен быть указан в инструкционной карте.
В качестве примера в табл. 9 приведена инструкционная карта,
применяющаяся на одном из машиностроительных заводов.
Принятая на заводе периодичность выполнения указанного
в карте комплекса работ по каждой единице оборудования равня-
ется одной неделе; ца одного слесаря приходится в среднем 50—
70 единиц гидрофицированного оборудования.
Организация специальных бригад по ремонту и техническому
обслуживанию гидравлических систем оборудования является
наиболее важным условием для обеспечения бесперебойной работы
гидрофицированного оборудования, но не единственным. Вторым,
не менее важным условием является специализация инженерно-
технического персонала отделов главных механиков заводов.
Сложность гидравлических систем современного металлообраба-
тывающего оборудования и непрерывное увеличение на заводах
числа гидрофицированных станков вызвали необходимость соз-
дания в ОГМ крупных заводов специальных подразделений, обе;
спечивающих техническое руководство ремонтом и техническим
обслуживанием гидравлических систем оборудования в виде бюр$
гидроприводов, а на менее крупных заводах — групп по гидро-
приводу в составе конструкторских бюро ОГМ. На небольшие
заводах, имеющих в составе парка оборудования станки с гйдрав^
лическим приводом, техническое руководство ремонтом и технй-
ческим обслуживанием последних должно быть возложено на от-
дельных конструкторов ОГМ.
В комплексе работ по ремонту и техническому обслуживанию
гидравлических систем наиболее сложной является нахождение
неисправности в сложной схеме автоматизированных станков
и автоматических линий, вызвавшей отказ в работе. Нахождение
неисправности обычно протекает как процесс логических предпо-
179
Инструкционная карта технического обслуживания
гидросистем металлорежущих станков
Таблица 9
Объекты проверки	Возможные причины и дефекты, вызывающие нарушения	Мероприятия по восста- новлению нормальной работы гидросистемы
Рабочее давление в гидросистеме	Износ насоса, засоре- ние фильтров, износ ци- ' линдра поршня, колец, манжет	Заменить изношенные элементы гидросистемы, прочистить фильтр
Температурный режим (температура рабочей жидкости должна быть в пределах 50—60° С)	Несоответствие пас- портным данным насоса, двигателя, аппаратуры, сечения трубок, объема главного бака, состава рабочей жидкости; на- хождение вблизи гидрав- лической установки ис- точников тепла; повы- шенная температура в помещении	Заменить несоответ- ствующие паспортным данным элементы гидро- системы; увеличить объем бака или при- соединить к нему вто- рой; при наличии вблизи источников тепла изоли- ровать бак; по возмож- ности удалить сливную трубу от всасывающей
Уровень масла в слив- ном баке	При недостатке масла в баке увеличивается возможность попадания воздуха в рабочую жидкость	Систематически до- бавлять масло в систему для компенсации утечек
Чистота м?<5ла х. но соответствие паспор-щ .im данным	Загрязнение масла мел- кой окалиной, абразив- ной пылью, водой, эмуль- сией, волокнами обти- рочного материала и т. д.; выделение смолистых ве- ществ в результате дли- тельного использования масла в системе, что приводит к задирам и заклиниванию деталей аппаратуры	Очистить сливной бак, промыть систему без разборки или с разбор- кой (в зависимости от состояния): после про- мывки пропустить через систему подогретое мас- ло. Если в рабочую жидкость попала вода или эмульсия, устранить дефекты, вызывающие это. Заправить систему рабочей жидкостью, со- ответствующей паспорт- ным данным
Маслопроводы	Повреждения, вмя- тины, резкие перегибы, неплотные соединения, вызывающие утечку мас- ла или подсос воздуха	Заменить дефектные трубы (трубы изгибать по радиусу, равному не менее трех диаметров трубы); уплотнить соеди- нения. Части трубопро- водов, подвергающиеся повреждениям, оградить стальными угольниками
180
Продолжение табл. 9
Объекты проверки	Возможные причины и дефекты, вызывающие нарушения	Мероприятия по восста- новлению нормальной работы гидросистемы
Плавность и скорость перемещения рабочих органов, отсутствие рыв- ков при малых подачах, отсутствие шума	Наличие в системе воздуха, засоренность фильтра, недостаточная жесткость маслопроводов (при применении гибких резиновых шлангов), износ насоса, близкое расстояние конца всасы- вающей трубы от дна бака (менее 1,5 диаметра трубы)	Устранить причину попадания воздуха в систему; для удаления воздуха из рабочей жидкости произвести несколько полных холо- стых ходов на макси- мальной скорости; заме- нить резиновые шланги более жесткими или улучшить их металли- ческую оплетку; при износе насоса заменить его новым или отремон- тировать (в РМЦ); обес- печить нормальное рас- стояние конца всасы- вающей трубы от дна бака, очистить фильтр
Примечание. При отказе гидросистемы из-за неисправности аппара- туры выявить неисправные элементы и заменить их.		
ложений и проверок, основанных на опыте и знании работы станка
и схемы его управления. Большинство отказов в работе гидро-
приводов является результатом непрохождения команды по оп-
ределенному пути в схеме или прохождения команды по ложному
пути. Поэтому чтобы найти неисправность в гидравлической схеме,
необходимо прежде всего установить путь прохождения команды
по схеме и затем отыскать место непрохождения команды или
выяснить причину образования ложного пути. Для простых гидро-
систем эта задача решается относительно просто. При наличии
гидравлической схемы можно проследить движение рабочей
жидкости в системе и достаточно быстро отыскать неисправный
аппарат. Обнаружение таким способом неисправного элемента
в сложной гидравлической системе требует обычно много времени.
Для упрощения этой работы в последние годы получает все
большее распространение использование так называемых функ-
циональных циклограмм.
Функциональная циклограмма представляет собой таблицу,
в которой при помощи условных обозначений (символов) дано
полное описание работы гидравлической системы. Каждая из
горизонтальных строк этой таблицы соответствует определенному
элементу цикла работы гидросистемы (исходное движение стола
181
или суппорта вправо или влево, кратковременная остановка и
и т. д.). В этих строках показано состояние всех аппаратов при
данном элементе цикла и порядок их срабатывания при переходе
схемы к данному состоянию. Это позволяет, отыскав в таблице
строку, соответствующую отказавшему элементу цикла, разы-
скать в ней аппараты, которые должны сработать для выполнения
данного элемента цикла. Если при осмотре этих аппаратов не-
исправность не обнаруживается, проверяют аппараты, от которых
должен срабатывать данный аппарат и т. д.
По функциональной циклограмме можно достаточно быстро
уяснить работу гидросистемы, порядок срабатывания аппаратов
при переходе станка от одного элемента цикла к другому, их
назначение и взаимодействие.
Наряду с гидравлическими системами в современных станках
применяются электрогидравлические системы, в которых, в част-
ности, золотники управляются электромагнитами. Для определе-
ния неисправностей в электросхемах также успешно применяют
функциональные циклограммы. Составление их принципиально
не отличается от составления циклограмм для гидросхем. В связи
с тем, что техническое обслуживание гидравлической и электри-
ческой части станков в настоящее время на большинстве заводов
осуществляется разным персоналом, подчиняющимся самосто-
ятельным службам механиков и энергетиков, функциональные
циклограммы электро- и гидросхем составляют раздельно. Однако
электрическая и гидравлическая схемы автоматизированного
станка и автоматической линии работают как одно целое, являясь
единой системой управления их работой. Поэтому там, где персо-
нал, осуществляющий техническое обслуживание такого обору-
дования, имеет соответствующую подготовку и достаточно хорошо
знает электро- и гидроавтоматику, функциональные циклограммы
целесообразно составлять для электрогидросхемы в целом.
Составление функциональных циклограмм — сложная работа,
требующая определенного опыта. Эта работа относится к функ-
циям бюро гидропривода ОГМ, где такие бюро имеются, или
специальных групп по гидравлике в составе конструкторских
бюро и должны выполняться наиболее квалифицированными спе-
циалистами указанных подразделений. Составление функцио-
нальных циклограмм упрощается при использовании ЭВМ.
Функциональные циклограммы значительно сокращают время,
требующееся на ознакомление с работой гидросхемы, и резко
сокращают время поиска неисправности в распределительной
аппаратуре. Но с их помощью нельзя определить неисправности
в контрольно-регулирующей аппаратуре, насосах и гидродвига-
телях. Кроме того, пользование функциональными циклограммами
доступно в основном инженерно-техническим работникам и высоко-
квалифицированным рабочим, имеющими специальную подго-
товку. Поэтому представляет интерес и заслуживает распростра-
нения опыт ремонтной службы Уралвагонзавода им. Дзержин-
182
ского, использующей наряду с функциональными циклограммами
разработанные с их помощью «Карты возможных неисправностей
в гидроприводе». Эти карты содержат перечень неисправностей,
которые могут возникать при эксплуатации станка данной модели,
их причины, метод поиска и устранения дефектов.
Гидравлические системы, представляющие в основном сово-
купность отдельных агрегатов (насосов, гидродвигателей), регу-
лирующих и управляющих аппаратов (золотников, клапанов,
дросселей, редукторов), связанных между собой трубопроводами,
а также достаточно высокая их унифицированность позволяют
широко использовать при ремонте узловой метод. Этому способст-
вует и имеющаяся в значительном числе случаев возможность
заменять пришедшие в негодность отдельные элементы системы
не только аналогичными, но и близкими по технической характери-
стике из числа выпускающихся промышленностью.
Ремонт гидронасосов, гидродвигателей и входящих в состав
гидравлических систем аппаратов может выполняться высокока-
чественно и с необходимой производительностью лишь в условиях
специализации на нем рабочих с применением ряда приспособле-
ний. Поэтому на крупных заводах в ремонтно-механических це-
хах создают специальные участки, а на менее крупных — спе-
циальные бригады.
Участки по ремонту гидравлики обычно имеют комплексный
характер, т. е. выполняют как слесарные, так и станочные работы.
Для этого они должны быть укомплектованы точными металло-
режущими станками. Такие участки не только производят капи-
тальный ремонт аппаратов и насосов гидросистем, но и изготавли-
вают те из них, которые не выпускаются промышленностью или
поставляются в недостаточном количестве. При высокой одно-
типности аппаратов и насосов гидросистем станков имеется воз-
можность применять серийную организацию их ремонта и изго-
товления и использовать оснастку. К числу таковой относятся,
в частности, приспособления для обработки деталей гидронасо-
сов и корпусов клапанов, оправки и инструмент для обработки
отверстия гидравлических цилиндров и т. п.
Отремонтированные насосы должны подвергаться испытаниям
на производительность и объемный КПД. Объемный КПД явля-
ется основным показателем качества насоса. Он представляет
отношение производительности насоса при нормальном давлении
к его производительности без нагрузки и характеризует, таким
образом, утечки внутри корпуса. Гидронасосы и гидроаппаратуру
испытывают на специальных стендах (рис. 16, 17).
Ремонт оборудования автоматических линий. По сравнению
с другим технологическим оборудованием машиностроительного
производства автоматические линии имеют значительно ббльшие
простои, связанные со случайными отказами. Много выше в общих
простоях автоматических линий и удельный вес простоев, причи-
ной которых является неисправность оборудования. На некоторых
183
Рис. 16. Стенд для испытания лопастных, насосов (ЗИЛу.
1 — резервуар для масла; 2 — водяные трубчатые маслоохладители; 3 — щит с кон-
трольными и нагрузочными приборами; 4 — мерные емкости; 5 — фланцы для установки
насосов; 6 — эластичная муфаа; 7 — электродвигатель
Рис. 17. Стенд для испытания гидрощупов к токарным гидрокопировальным
станкам и гидропанелей (ХТЗ):
1 — электродвигатель; 2 — спаренный нагнетающий лопастной насос; 3 — напорные
золотники; 4 — испытываемая гидропанель; 5 — испытываемый гидрощуп; 6 — телеско-
пический нагрузочный цилиндр
184
заводах они составляют 30—40% общего простоя линий по при-
чине случайных отказов. Это обстоятельство и то большое значе-
ние, которое обычно имеет для нормального хода производства
работа автоматических линий, требует от ремонтного персонала
особого внимания к организации ремонта и технического обслужи-
вания линии. На оборудование автоматических линий необходимо
иметь всю техническую документацию. Оно должно быть наиболее
полно обеспечено запасными частями и покупными изделиями,
за запасом которых должен быть постоянный контроль. Под
особым надзором ОГМ должно находиться выполнение профилак-
тических мероприятий, смазка и эксплуатация оборудования
автоматических линий.
Особенностью автоматических линий, отличающих их от по-
точных линий, является, в частности, то, что здесь не могут соз-
даваться достаточные межоперационные заделы, позволяющие
ремонтировать отдельные входящие в их состав машины без прек-
ращения линией выпуска продукции. Исключение представляют
автоматические линии с параллельно-последовательным располо-
жением оборудования, допускающим остановку отдельных машин
для ремонта, без остановки всей линии. Усложняет ремонт авто-
матических линий и то обстоятельство, что входящее в его состав
оборудование, как правило, не имеет дублеров, которыми можно
было бы заменить его на время ремонта. Поэтому оборудование
автоматических линий приходится ремонтировать в основном
в выходные дни, в нерабочие смены и междусменные перерывы.
Полноценное выполнение плановых ремонтов в таких условиях
возможно лишь при широком применении узлового и поузлового
методов. При наличии запасных ремонтных узлов в условиях
пятидневной недели в течение двух выходных дней может быть
произведен малый ремонт почти любого входящего в состав линии
оборудования. Применение поузлового метода позволяет выпол-
нять в выходные дни также и капитальные ремонты оборудования
автоматической линии, особенно, если при этом могут быть ис-
пользованы готовые ремонтные узлы.
Наличие в резерве отремонтированных ремонтных узлов дает
возможность резко сократить простои автоматической линии
при случайных отказах. Если на восстановление с помощью них
нормальной работы линии затрачивается до 1—1,5 ч, то выпуск
линией изделий может иногда не прерываться за счет накопителей.
Демонтированные сборочные единицы автоматической линии
ремонтируют в рабочие дни, что способствует выравниванию
загрузки бригады, за которой закреплен ее ремонт и техническое
обслуживание.
Практика ряда заводов показала, что даже при изготовлении
запасных ремонтных узлов ремонтно-механическим цехом, не-
смотря на относительно высокую стоимость, затраты на них оку-
паются в 1—1,5 года. На моторостроительном заводе «Серп и молот»
(г.Харьков) затраты на изготовление запасных шпиндельных головок
185
станков СЮ, СП, С12, С13, С14 и С15 автоматических линий
 1Л67 окупались в течение одного года. Простои в ремонте автома-
тических линий благодаря созданию оборотного фонда этих узлов
сократились в 5—10 раз.
Постоянство режимов, на которых работает оборудование
автоматической линии, позволяет при ремонте отдельных его
сборочных единиц применять принудительную замену деталей.
Принудительная (при обработке определенного числа часов)
замена некоторых деталей, например подшипников качения,
шпинделей, повышает надежность в работе линии и снижает число
отказов из-за утери точности и выхода из строя отдельных меха-
низмов. Сроки замены таких деталей должны устанавливаться
по мере накопления статистических данных об их износе. Увели-
чение расходов на ремонт, связанное с принудительной заменой
деталей новыми, в данном случае является экономически оправдан-
ным снижением случайных отказов и уменьшением вызванных ими
простоев линии. Принудительно замененные при ремонте под-
шипники качения могут использоваться при ремонте неответст-
венного оборудования, например, транспортных тележек и т. п.
Если автоматическая линия находится в составе производ-
ственного участка цеха, ее ремонт и техническое обслуживание
обычно производит ремонтная бригада, закрепленная за этим
участком и выполняющая ремонт другого оборудования участка.
Благодаря этому обеспечивается более равномерная загрузка
бригады, ибо это оборудование может ремонтироваться в рабочие
дни. Кроме того, численность такой бригады обычно позволяет
выделять из ее состава на ремонт автоматической линии в вы-
ходные дни достаточное число слесарей.
При большом числе единиц оборудования в составе линии,
когда трудоемкость ремонтных работ обеспечивает загрузку
бригады численностью четыре-пять человек, а также при нали-
чии в цехе нескольких автоматических линий целесообразно иметь
специальную бригаду по их ремонту и техническому обслужива-
нию. Такая бригада может быть комплексной, включающей кроме
слесарей по ремонту оборудования наладчиков и слесарей по
ремонту приспособлений.
В неавтоматизированных механообрабатывающих цехах ос-
новным работником является станочник. От производственных
навыков, квалификации и интенсивности труда главным образом
станочников здесь во многом зависят качественные и количествен-
ные показатели работы цеха. В условиях же автоматизированного
производства количество и качество выпущенной цехом продук-
ции определяются прежде всего работой оборудования, а следо-
вательно, находятся в прямой зависимости главным образом от
эффективности труда слесарей-ремонтников, наладчиков и слеса-
рей по ремонту приспособлений, обеспечивающих надлежащее
техническое состояние и бесперебойную работу автоматической
линии. Труд рабочих этих профессий, а не операторов, оказывает
186
основное влияние на ее отдачу и качество изготавливаемой про-
дукции. Поэтому перспективной является организация комплекс-
ных бригад по эксплуатации и ремонту крупных автоматических
линий, включающих слесарей-ремонтников, наладчиков, слеса-
рей по ремонту приспособлений и операторов. Совмещение рабо-
чими комплексной бригады указанных профессий и, в частности,
участие операторов в ремонте и наладке может обеспечить значи-
тельную эффективность такой организации эксплуатации авто-
матических линий.
Одной из наиболее сложных операций в ремонтном обслужива-
нии автоматической линии является определение причин и
дефектов, вызвавших отказ в ее работе. Это требует от ремонтных
слесарей хорошего знания конструкции оборудования, входящего
в состав линии, и практического опыта их эксплуатации. Зна-
чительную помощь при нахождении неисправностей оказывают
функциональные циклограммы.
Капитальный ремонт тяжелого и уникального оборудования.
Большая часть тяжелого крупногабаритного оборудования маши-
ностроительного производства изготовляется в единичном порядке
или небольшими сериями. Поэтому в отличие от технологии, при-
меняющейся при изготовлении легких и средних станков, техно-
логия изготовления этого оборудования не отличается значительно
от той, которая используется при его ремонте. Это обстоятельство
делает в большинстве случаев экономически оправданным много-
кратный капитальный ремонт такого оборудования, особенно,
если он сопровождается необходимой модернизацией. Нецелесо-
образным становится капитальный ремонт этого оборудования
чаще всего из-за морального износа в результате появления прин-
ципиально новых конструкций станков или машин, коренным
образом меняющих методы обработки и резко повышающих про-
изводительность труда. Физический же износ тяжелого оборудо-
вания может быть причиной нецелесообразности его капитального
ремонта лишь при предельном износе или разрушении основных
базовых деталей, таких как станины и др. Однако для некоторых
видов тяжелого оборудования, в частности для штамповочных
молотов, и это не исключает возможности капитального ремонта.
В процессе эксплуатации штамповочных молотов обычно неод-
нократно заменяются почти все детали, в том числе и базовые
(станины, цилиндры и, нередко, шаботы).
Затраты на капитальный ремонт такого оборудования, даже
если при этом заменяют крупные базовые детали, оказываются
ниже затрат на приобретение и установку нового оборудования.
Это определяется не только характером производства данного
оборудования, но и большими расходами, связанными с разборкой
старых и изготовлением новых фундаментов, что, кроме того, вы-
зывает большие перерывы в работе при установке нового обору-
дования по сравнению с перерывами, связанными с капитальным
ремонтом. В результате средняя продолжительность эксплуатации
187
крупного тяжелого оборудования и, следовательно, его средний
возраст значительно выше, чем для среднего и легкого оборудо-
вания. Эти обстоятельства существенно сказываются на характере
и организации капитального ремонта такого оборудования. В про-
цессе его приходится заменять большое число ответственных,
трудоемких в изготовлении деталей и выполнять сложные работы,
подчас мало отличающиеся от тех, которые производятся при
его изготовлении.
Другой особенностью крупного тяжелого оборудования, ока-
зывающей влияние на организацию выполнения капитального
его ремонта, является то, что на многих машиностроительных
заводах такое оборудование не имеет дублеров. Поэтому вывод
его в капитальный ремонт обычно сопряжен с большими трудно-
стями. Как правило, к капитальному ремонту этого оборудования
должна вестись подготовка не только ремонтной службой, но
и основным производством. Такая подготовка может заключаться
в создании заделов или в разработке временного (часто называе-
мого «обходным») технологического процесса, позволяющего во
время ремонта машины использовать другие, что нередко связано
с большими трудовыми затрами из-за меньшей их производитель-
ности и с дополнительной транспортировкой обрабатываемых
деталей.
В отдельных случаях вывод в ремонт особо крупного уникаль-
ного оборудования требует корректировки программы завода и
должен быть согласован с вышестоящими огранизациями, а когда
это приводит к временному прекращению или сокращению поста-
вок изделий по кооперации другим отраслям промышленности,— ,
даже с планирующими органами. Поэтому сроки начала и окон-
чания ремонта такого оборудования и его продолжительность
часто бывают директивными, и исходя из них ремонтная служба
завода должна организовать выполнение всех связанных с ремон-
том работ. При капитальном ремонте уникального оборудования
чаще, чем при каком-либо другом, используется метод скорост-
ного ремонта. Для уменьшения продолжительности ремонта при-
меняют все мероприятия, сокращающие простой оборудования
в ремонте (см. раздел «Скоростной ремонт»).
Продолжительность ремонта тяжелого и крупного уникаль-
ного оборудования больше, чем другого оборудования, зависит
от технической и материальной его подготовки. Это определяется
высокой сложностью и трудоемкостью как слесарных работ, про-
изводство которых без должной подготовки может резко увели-
чить продолжительность ремонта, так и работ, связанных с из-
готовлением деталей, требующихся для ремонта. Изготовление
таких деталей в процессе ремонта неизбежно приводит к большим
задержкам и простоям. Поэтому подготовка к ремонту тяжелого
и уникального оборудования должна быть особенно тщательной
и полной и начинаться заблаговременно, значительно раньше,
чем подготовка к ремонту среднего и легкого оборудования,
188
с учетом времени, необходимого для изготовления наиболее
крупных и трудоемких деталей.
На большинстве машиностроительных заводов количество
тяжелого оборудования исчисляется единицами. Поэтому в парке
оборудования ремонтно-механического цеха на таких заводах ча-
сто отсутствуют станки, которые требуются для изготовления
крупногабаритных деталей. Вследствие этого крупные детали
для ремонта приходится заказывать на стороне, на других заво-
дах. Нередко на стороне приходится размещать и заказы на необ-
ходимые для их изготовления поковки и отливки. В ряде случаев
это связано с предварительным получением на это фондов. Для
оформления заказов на крупные ответственные детали требуются
не только, чертежи, но и разработка и согласование с поставщи-
ком технических условий на их изготовление.
Значительное место в подготовке ремонта крупного оборудо-
вания должна занимать разработка технологического процесса
ремонтных работ. В отличие от среднего и легкого оборудования,
капитальный ремонт которого может производиться по имею-
щимся типовым технологическим процессам, для выполнения ряда
работ по ремонту крупного оборудования требуется разрабаты-
вать индивидуальные технологические процессы. Нередко это
вызывается не только ответственностью, большой трудоемкостью
и высокой стоимостью деталей, но и необходимостью найти спо-
собы и приемы выполнения работы на имеющихся на заводе стан-
ках, не рассчитанных на такую работу. Иногда это оказывается
возможным за счет расширения' технологических возможностей
имеющегося станка путем той или иной переделки, примененйя
приспособления, дополнительного устройства, специального ин-
струмента.
При отсутствии на заводе необходимого оборудования или из-за
сложности транспортировки крупногабаритной детали для меха-
нической обработки нередко целесообразно изготовить специаль-
ный переносной станок или механизм, позволяющий обрабаты-
вать ее на месте. К ним относятся переносные станки для обработки
направляющих длинных станин металлорежущих станков, коль-
цевых направляющих станин карусельных станков, рабочих по-
верхностей шаботов молотов, для расточки цилиндров пневмати-
ческих молотов и др.
При ремонте тяжелого оборудования приходится производить
распрессовлу и запрессовку крупных деталей, требующих боль-
ших усилий. Во многих случаях оказывается невозможным ис-
пользовать для этого стационарныешрессы и эта работа выполня-
ется на месте ремонта. Применение обычных винтовых съемников
для таких деталей требует от рабочих больших затрат труда и
не всегда может обеспечить необходимое для распрессовки усилие.
Здесь более целесообразно использовать гидравлические и пнев-
могидравлические съемники и специальные устройства, а также
гидравлические домкраты и пресс-скобы. Такого рода приспособ-
189
ления для распрессовки и запрессовки крупных деталей могут
быть универсальными, рассчитанными на выполнение разнооб-
разных работ, и специальными, предназначенными для распрес-
совки и запрессовки определенных деталей.
В ходе технической подготовки к ремонту тяжелого оборудо-
вания может возникнуть необходимость в проектировании спе-
циального инструмента, например, фрез для нарезки зубчатых
колес с нестандартным модулем, летучих резцов для нарезки круп-
ных червячных колес и т. п.
Разработка специальной технологии работ по ремонту крупного
и уникального оборудования позволяет решить важную задачу —
уплотнить процесс производства ремонта за счет сокращения числа
последовательно выполняющихся операций и увеличения числа
операций, производимых параллельно. Нередко это может быть
достигнуто путем использования специальных технологических и
контролько-поверочных приспособлений и применения вспомо-
гательных и искусственных технологических и поверочных баз.
Перспективным направлением в ремонте особо крупного уни-
кального оборудования является расширение практики привлече-
ния к его выполнению машиностроительных заводов-изготовителей
этого оборудования, а также специализированных ремонтных
и монтажных организаций. В некоторых случаях участие в капи-
тальном ремонте такого оборудования заводов-изготовителей
совершенно необходимо, например, при ремонте крупных и особо
точных зубообрабатывающих станков, крупногабаритных кару-
сельных и других станков. Такой опыт в машиностроительной
промышленности уже имеется. Однако подавляющее большинство .
крупного тяжелого оборудования в настоящее время ремонтиру-
ется ремонтными службами заводов, его эксплуатирующих, в связи
с чем техническое состояние этого важного для народного хо-
зяйства оборудования зависит от того, как используются ими
существующие возможности улучшения организации ремонта.
Капитальный ремонт тяжелого оборудования только цехо-
выми бригадами комплексного ремонтного обслуживания нецеле-
сообразен из-за недостаточной для этого численности этих бригад.
При нормальной численности бригады она не может переключить
на капитальный ремонт тяжелого станка необходимое число
слесарей для выполнения его в приемлемый для производства
короткий срок, поскольку должна одновременно обеспечивать
ремонт и межремонтное обслуживание другого закрепленного
за ней оборудования. Поэтому для сокращения срока капиталь-
ного ремонта тяжелого станка в тех случаях, когда он поруча-
чается цеховой бригаде комплексного ремонтного обслуживания,
за которой он закреплен, эта бригада должна пополняться слеса-
рями из других бригад цеховых ремонтных служб или из ремонт-
но-механического цеха. Это снижает ответственность исполнителей
за качество ремонтных работ и усложняет вопросы оплаты труда.
Поэтому на многих заводах капитальный ремонт тяжелого обору-
190
дования поручают не цеховым бригадам комплексного ремонт-
ного обслуживания, а ремонтно-механическому цеху. Однако
в этом случае для обеспечения преемственности в такую бригаду
целесообразно включать некоторое число слесарей из цеховой
бригады, обслуживающей подлежащий ремонту станок или ма-
шину.
В случае, когда объектом предстоящего капитального ремонта
является особо крупное оборудование, требующее большого объема
ремонтных работ, для его выполнения целесообразно создать
специальную бригаду. Численность такой бригады определяют
исходя из трудоемкости ремонта, установленной по дефектно-смет-
ной ведомости, и срока, в течение которого он должен быть выпол-
нен. Если срок очень мал, бригада организуется как сквозная.
При этом увеличивается ее численность, что позволяет сократить
продолжительность ремонта за счет исключения перерывов в ра-
боте в выходные дни и нерабочие смены.
При большом объеме работ, требующих кроме слесарей рабо-
чих других профессий, бригаду для капитального ремонта такого
объекта следует создавать комплексной, включающей также элект-
риков, гидравликов и т. д.
Наиболее высокие результаты могут быть достигнуты бригадой,
специально организованной для выполнения ремонта отдельного
особо крупного оборудования при надлежащем материальном и мо-
ральном стимулировании. При этом целесообразна аккордная
оплата труда членов бригады.
В капитальном ремонте особо крупного оборудования, в част-
ности такого, как гидравлические и парогидравлические прессы
большой мощности, прокатные станы, кроме отдела главного
механика и ремонтно-механического цеха обычно участвует ряд
других служб и подразделений завода. Ими могут быть отдел глав-
ного энергетика и подчиненные ему электроремонтный и пароси-
ловой цехи, отдел главного архитектора или ремонтно-строитель-
ный отдел, отделы главного металлурга, главного технолога,
материально-технического снабжения, транспортный отдел и про-
изводственные цехи, выполняющие отдельные заказы по изгото-
влению Деталей для ремонта, производству сварочных и других
работ. Поэтому успешное выполнение ремонта, завершение его
в срок может быть обеспечено'лишь при надлежащей слаженности
в работе всех этих служб и подразделений завода. Это достигается
прежде всего разработкой детального графика работ, утвержда-
емого главным инженером или директором завода, систематиче-
ским контролем хода его выполнения. В ремонтной практике в та-
ких случаях чаще всего пользуются линейными графиками. Од-
нако на ремонт особо крупного оборудования в котором участвует
большое число исполнителей работ, целесообразно составлять
сетевые графики. Они позволяют выделить работы, от которых
зависит общая продолжительность ремонта, определить необхо-
димое число рабочих исходя из директивного срока его выполне-
191
ния и при отставании в выполнении работ находить оптимальные
решения для его ликвидации. Все это приобретает особо важное
значение, когда объектом ремонта является уникальное оборудо-
вание, от работы которого зависит выполнение заводом производ-
ственных заданий.
Ремонт металлорежущих станков, выполняющих точные фи-
нишные операции. Периоды между плановыми капитальными
(средними) ремонтами, предусмотренные нормативной частью
системы периодических ремонтов, установлены для металлорежу-
щих станков исходя из среднего темпа износа направляющих
станин в средних условиях эксплуатации и допустимого для ос-
новной части их парка предельного износа направляющих. На
заводах с крупносерийным и массовым производством основную
часть парка металлорежущих станков составляют станки, заня-
тые на предварительной и получистовой обработке. Если по ка-
ким-либо причинам темп износа направляющих отдельных из
них окажется выше среднего и точность достигнет нижнего пре-
дела несколько раньше срока очередного планового капитального
(среднего) ремонта, то это не может явиться причиной брака. Сни-
жение точности таких станков приводит в основном к увеличению
допусков на чистовую обработку.
Значительно более серьезные последствия может иметь сни-
жение точности станка, выполняющего финишные чистовые от-
делочные операции. В условиях крупносерийного и массового
производства это может вызвать неисправимый брак обрабатывае-
мых на станке деталей и нанести тем самым заводу определенный
ущерб.
Сокращением периодов между капитальными (средними) ре-
монтами нельзя полностью исключить возможность недопустимого
снижения точности и чистоты обработки на станках, используе-
мых на финишных операциях, поскольку как точность, так и чи-
стота обработки зависят не только от состояния направляющих
станины. Не в меньшей степени они могут определяться и состоя-
нием ряда других деталей станка, в частности, деталей шпиндель-
ной группы, винтовых пар и пр. Износ этих деталей не имеет та-
кого закономерного характера, как износ направляющих станины,
а его влияние на точность и чистоту обработки менее изучено. По-
этому установить для оборудования, занятого на финишных опе-
рациях, более короткие периоды между капитальными (средними)
ремонтами, исключающие возможность недопустимого снижения
точности до наступления срока ремонта исходя из темпа износа
указанных деталей практически невозможно.
Для такого оборудования задача предупреждения возникнове-
ния брака из-за недопустимого понижения точности может ре-
шаться применением основных положений системы послеосмотро-
вых ремонтов. Потребность оборудования в ремонте в условиях
этой системы ППР устанавливается, как указано в гл. II, посред-
ством периодического выполнения осмотров и проверок на точность.
192
Если проверка показывает, что точность станка ниже нормы
технологической точности, установленной для него исходя из
выполняемых операций, то он принудительно останавливается
для выполнения работ, а помощью которых восстанавливается
его точность.
Нормы технологической точности определяют для каждого
станка отдельно исходя из точности производимых на нем наибо-
лее точных операций. Как правило, эти нормы ниже норм точности,
предусмотренных ГОСТами для новых станков. При установлении
норм технологической точности следует учитывать, что необосно-
ванное их ужесточение приводит к значительному увеличению
расходов на ремонт и возрастанию простоя станков в ремонте.
В то же время нормы технологической точности не должны рас-
сматриваться как нижний предел точности станка, при котором
еще возможно получение годной продукции. Они должны преду-
сматривать «запас точности», исключающий возникновение брака
до очередной проверки или планового ремонта.
Ремонт подъемно-транспортного оборудования. От техниче-
ского состояния подъемно-транспортного оборудования, более
чем от другого производственого оборудования, зависит безопас-
ность работающих. Поэтому надзор за его состоянием, планирова-
ние ремонта и его контроль осуществляет на заводе специальный
персонал — инспектор или старший инженер по подъемно-транс-
портному оборудованию.
В отличие от большинства технологического оборудования,
при ремонте которого наиболее важной задачей является дости-
жение требующейся от него точности, ремонт подъемно-транспорт-
ного оборудования имеет главной целью обеспечить необходимую
для безопасной эксплуатации прочность его основных деталей,
механизмов и конструкции в целом. Это достигается использова-
нием при ремонте материалов и изделий (канаты, цепи и т. п.),
качество которых гарантируется соответствующими документами
(сертификатами), лабораторными анализами и испытаниями, при-
менением метода дефектоскопии для установления пригодности
ответственных деталей и металлоконструкций, а также квалифика-
ционными требованиями, предъявляемыми к исполнителям не-
которых работ.
Большое различие в характере ремонтных работ и особенно
в требованиях точности делает нецелесообразным выполнение
ремонта подъемно-транспортного оборудования теми же бригадами,
которые ремонтируют металлорежущие станки, как это практи-
куется иногда на некоторых заводах. Производственные навыки,
которые должны иметь слесари, ремонтирующие подъемно-транс-
портное оборудование, значительно отличаются от тех, которыми
должны обладать слесари по ремонту металлорежущих станков.
Выполнение одной бригадой ремонта оборудования, столь различ-
ного по характеру ремонтных работ и предъявляемым к ним тре-
бованиям, отрицательно сказывается на качестве ремонта как
7 Ю. С. Борисов	193
того, так и другого оборудования и на производительности труда
слесарей.
Учитывая, что значительная часть работ по ремонту такого
оборудования, как мостовые и другие краны, выполняется на
высоте, что связано с определенными медицинскими требованиями
к рабочим, наиболее целесообразными вариантами организации
ремонта и технического обслуживания подъемно-транспортного
оборудования являются следующие.
1.	Выполнение всех видов ремонта и технического обслужива-
ния подъемно-транспортного оборудования специальными бри-
гадами комплексного ремонтного обслуживания этого оборудо-
вания. Такие бригады могут быть созданы в цехах, имеющих до-
статочно большое число единиц подъемно-транспортного оборудо-
вания, необходимое для их загрузки. На небольших заводах эти
бригады (или бригада) должны находиться в составе ремонтно-
механического цеха и обслуживать несколько цехов или все цеха
завода.
2.	Выполнение капитального ремонта специализированными
бригадами (бригадой) ремонтно-механического цеха, а текущего
ремонта и технического обслуживания — специализированными
цеховыми бригадами. Такая форма организации ремонта приме-
нима на средних и крупных заводах. Наибольший эффект она
дает в тех случаях, когда число единиц оборудования позволяет
создать функционально-предметно-специализированные бригады
по капитальному ремонту, например бригаду по капитальному
ремонту мостовых кранов, бригаду по капитальному ремонту кран-
балок и тельферов и т. д.
3.	Выполнение всех видов ремонта и технического обслужива-
ния подъемно-транспортного оборудования корпусными ремонт-
ными бригадами комплексного ремонтного обслуживания этого
оборудования. Такая форма применима на особо крупных заводах,
где имеются корпусные ремонтные службы. В корпусах, распо-
лагающих большим числом единиц подъемно-транспортного обо-
рудования, бригады комплексного ремонтного обслуживания
следует специализировать на отдельных видах этого оборудования.
При значительных повреждениях металлоконструкций мосто-
вого крана его приходится снимать с подкрановых путей и произ-
водить ремонт на площадке, на стенде. Работа по демонтажу крана
для ремонта и последующая установка его на место ответственна
и сложна, она требует особых знаний и опыта применения специ-
альных технических средств (мачт, лебедок, полиспастов, блоков
и т. д.). Такие работы не должны поручаться ремонтной бригаде,
а выполняться специализированной бригадой такелажников или
монтажников, а при отсутствии таковых на заводе — путем при-
влечения для этого подрядной организации, занимающейся мон-
тажом промышленного оборудования.
Для большей безопасности демонтаж моста крана и его уста-
новки на место должны производиться в нерабочие дни и смены
194
цеха. К проведению этой работы следует заблаговременно подго-
товиться: выполнить расчеты и проверить необходимые такелаж-
ные приспособления и механизмы, определить место установки
мачт, лебедок, проверить возможность крепления блоков и рас-
чалок (вант) к конструктивным элементам здания, а при отсутствии
такой возможности оборудовать свайные или другие якори (ан-
керы).
Мостовые и некоторые другие краны обычно обслуживают не
отдельные рабочие места, а целые производственные участки,
цехи, а иногда и корпусы. Это исключает их остановку в капиталь-
ный ремонт на длительный срок. Для такого оборудования должны
применяться методы поузлового и узлового ремонта. Конструк-
ция кранового оборудования допускает полноценное выполнение
капитального ремонта поузловым методом и обеспечивает эффек-
тивность его применения. При достаточно большом числе одно-
типного кранового оборудования экономически оправдано исполь-
зование и узлового метода. Более широкому его применению может
способствовать проведение на заводе работы по унификации
отдельных сборочных единиц и механизмов.
Для ремонтных работ мостовой кран должен быть установлен
в конце пролета, если это позволяет его расположение относи-
тельно других кранов, находящихся на этих же подкрановых пу-
тях. Должны быть приняты меры, исключающие опасное для на-
ходящегося на нем ремонтного персонала сближение о другими
кранами, работающими в цехе. Это достигается соответствующей
установкой ограничителей хода кранов и концевых упоров.
Производство ремонтных работ на высоте представляет опас-
ность и для лиц, находящихся под краном в случав падения о него
тех или иных деталей или инструментов. Поэтому пространство
цеха под краном, являющееся зоной, в которой такая опасность
существует, должно быть ограждено. При наличии на ваводе зна-
чительного числа единиц кранового оборудования для этого целе-
сообразно иметь унифицированные инвентарные секции сборного
ограждения (рис. 18). На ограждении должны быть вывешены
предупреждающие надписи.
К выполнению работ по ремонту кранов на высоте могут до-
пускаться только рабочие, прошедшие медицинское освидетель-
ствование и сдавшие экзамен по правилам Госгортехнадзора. Пе-
ред началом работы они должны быть проинструктированы и по-
лучить наряд-допуск, в котором указываются меры по обеспече-
нию безопасности. Для работы по ремонту крана на высоте должно
направляться одновременно не менее двух рабочих.
Для безопасности работающих на кране пролет между фермами
крана должен быть закрыт надежно закрепленными деревянными
щитами на все время капитального ремонта. Большую опасность
для работающих на кране представляет загрязненный смазочными
материалами настил моста. Они должны тщательно удаляться.
Если металлоконструкции моста крана ремонтируют, не сни-
7*	195
Рис. 18. Ограждение опасной зоны при ремонте мостового крана,
составленное из унифицированных инвентарных секций
мая его с подкрановых путей, то должны быть сооружены надеж-
ные стационарные леса или применяться подвесные леса и люльки,
безопасные для работающих. Для правки погнутых элементов
ферм применяют специальные приспособления типа струбцин.
Наиболее утомительны и опасны работы по ремонту мостовых
кранов, выполняемые на высоте, где к тому же нередко бывает
достаточно большая загазованность и высокая температура воз-
духа. Поэтому особое внимание должно уделяться безопасности
выполнения и сокращению до минимума работ, которые произво-
дятся на самом кране, и улучшению условий труда при их выпол-
нении. Для этого такие ремонтные работы приурочивают к выход-
ным дням цеха и его нерабочим сменам. Это особенно важно при
ремонте кранов, находящихся в горячих цехах. Время пребывания
на кране ремонтных рабочих может быть сокращено путем выпол-
нения всех работ по ремонту механизмов крана в ремонтной ма-
стерской и упрощения работ, связанных с их демонтажем, спуском
с моста крана, а также подъемом их и установкой на место после
ремонта. Достичь этого можно путем широкого использования
специальных грузоподъемных приспособлений и устройств.
Демонтаж и установка на место крановых колес — наиболее
часто выполняемая и достаточно сложная работа при ремонте
мостовых кранов. Ее приходится производить для наплавки и про-
точки изнашивающихся поверхностей катания и реборд и при за-
мене осей, втулок и подшипников колес, а также самих колес
новыми. Для подъема моста при демонтаже колес удобно и безо-
пасно пользоваться специальными домкратами, показанными
на рис. 19,
Для снятия, опускания и подъема крановых колес можно при-
менять малогабаритные ручные поворотные краны (рис. 20).
Стрелу 2 переставляют по мере необходимости, насаживая ее
на штырь того кронштейна, который находится у демонтируемого
колеса.
Удобный доступ к ходовым колесам и безопасное выполнение
работ по их демонтажу и установке на место обеспечивает устрой-
ство специальных площадок (рис. 21). Они укрепляются не на жест-
196
ких консолях, как обычные ремонтные площадки, а на шарнирах,,
позволяющих откидывать их по окончании работы. Это дает воз-
можность устанавливать такие площадки не только в конце под-
кранового пути, но и в других местах пролета, что имеет большое
значение при наличии нескольких кранов, передвигающихся по
одним и тем же путям. Для кранов с кабиной управления, распо-
ложенной в середине моста, устанавливают четыре площадки
для каждого колеса крана. Для-кранов с кабиной управления,
находящейся в конце моста, приходится ограничиваться тремя
площадками, так как установке четвертой мешает кабина.
Наиболее распространенным подъемно-транспортным обору-
дованием на машиностроительных заводах являются электриче-
ские тельферы. Для обслуживания тельферов щ в частности,
197
Рис.
рота
20. Поворотный кран для демонтажа га*
довых колес мостового крана:
обойма крюка; 2 — стрела; 3 — ось лево*
стрелы; 4 — лебедка; 5 кронштейн
Рис. 21. Откидная площадка для демонтажа и установки ходовых колес
мостового крана
198
Рис. 22. Передвижная подъемная пло-
щадка для обслуживания тельферов*.
1 —• ручной плунжерный насос двойного
действия; 2 ~ масляный бак; 3 — шток;
4 *• поворотная лестница
Рис. 23. Механические устройства для
снятия и установки тельферов:
а — стационарное с электрическим приво-
дом; б — переносное с ручным приводом
выполнения смазочных операций используют различные телескопи-
ческие вышки и подъемные люльки. Одна из таких подъемных лю-
лек с ручным гидравлическим приводом показана на рис. 22.
Мелкий ремонт тельферов производят при помощи передвижных
подъемных ремонтных площадок. Более сложные ремонтные ра-
боты и капитальный ремонт тельферов выполняют, как правило,
в мастерской. Унифицированность электротельферов позволяет
при необходимости заменять снятый в ремонт тельфер другим.
Демонтаж тельфера и установка его — достаточно сложная
работа, требующая затраты физического труда и не безопасная
для выполняющих ее рабочих при отсутствии специальных при-
способлений и устройств.
На рис. 23, а показано специальное стационарное устройство
для снятия тельферов с кран-балок с электрическим приводом,
позволяющее снимать тельфер с кран-балок, расположенных в
199
1
Рис. 24. Приспособления для демонтажа и установки тельферов:
а смонтированное на передвижной подъемной вышке; б =~ переносное
Рис. 25. Станок для заплет-
ки стальных канатов:
1 — редуктор; 2 — электродвига-
тель; 3 — тормоз, удерживаю-
щий канат от раскручивания;
4 — фиксатор, закрепляющий
шпиндель; 5 — стакан-шпин-
дель; 6 — верхние губки, зажи-
мающие канат; 7 — нижние
губки, зажимающие петлю ка-
ната с коушем; 8 — зубчато-
реечная передача подъема ста-
кана шпинделя с верхними губ-
ками
a)
Рис. 26. Стенд для испыта-
ния канатных и ц&гных стро-
пов'.
а — общий вид; б — схема ги-
дравлической установки привода
стенда; 1 — станина; 2 — те-
лежка; 3 — гидравлический ци-
линдр двойного действия; 4 —
защитное ограждение; 5 —
упоры; 6 — упорная планка
тележки; 7 — винт перемеще-
ния упорной планки тележки;
8 — вилка для крепления ис-
пытываемого каната (цепи); 9 —’
электродвигатель с редуктором
привода кожуха защитного ог-
раждения
смежных пролетах. Переносное устройство с ручным приводом
(рис. 23, б) может быть применено для снятия тельферов как
с кран-балок, так и с консольных кранов и монорельсов. Для
этих же целей используют передвижные подъемные ремонтные
площадки и вышки. Передвижная вышка, показанная на рис. 24, а9
снабжена специальным приспособлением /. При снятии тельфера
с помощью передвижной подъемной ремонтной площадки на нее
устанавливают приспособление, приведенное на рис. 24, б. Спе-
циализированным бригадам по ремонту подъемно-транспортного
оборудования ремонтно-механического цеха целесообразно пору-
чать централизованное выполнение работ по ремонту, изготовле-
нию и испытанию чалочных и грузозахватных приспособлений.
Для этого рабочая площадка такой бригады должна быть осна-
щена необходимым оборудованием*^ приспособлениями, к числу
которых, в частности, относятся станок для заплетай стальных
канатов (рис. 25) и стенд для испытания стропов (рис. 26) и при-
способлениями для резки стальных канатов и др. Для испытания
кранов после ремонта следует пользоваться специальными ин-
вентарными грузами с указанием на них массы.
201
ОРГАНИЗАЦИЯ ТАКЕЛАЖНЫХ И ТРАНСПОРТНЫХ РАБОТ
ПРИ РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ
Среди работ, связанных с ремонтом оборудования, значитель-
ное место занимают работы по подъему и перемещению тяжестей.
Такие работы приходится выполнять при разборке и сборке обо-
рудования, при доставке механизмов и деталей к месту ремонта,
транспортировке подлежащих ремонту машин в ремонтно-меха-
нический цех и т. д. Наиболее сложные работы по подъему и транс-
портировке больших тяжестей, требующие специального такелаж-
ного оборудования, установки грузоподъемных мачт, применения
лебедок, полиспастов и т. п., обычно поручаются специальным
бригадам монтажников или такелажников. Но большая часть ука-
занных работ выполняется слесарями ремонтных бригад. К ним
относятся работы, которые могут быть выполнены при помощи
кранового оборудования, находящегося в цехах, и передвижных
грузоподъемных средств, имеющихся на заводе.
Неправильная организация подъемно-транспортных работ и
нарушение правил техники безопасности при их выполнении
нередко бывает причиной производственного травматизма. По-
этому все слесари по ремонту оборудования должны быть хорошо
знакомы с правилами производства такелажных работ и требо-
ваниями к ним техники безопасности. Чаще всего случаи травма-
тизма бывают при подъеме и транспортировке тяжестей без при-
менения механизмов и в особенности, когда в работе из-за значи-
тельной массы деталей участвуют несколько человек. Поэтому
при организации ремонтных работ следует предусматривать
подъемно-транспортные механизмы, необходимые при разборке
оборудования, транспортировке тяжелых частей. В комплекте
оборудования и приспособлений, которые необходимо иметь на
рабочем месте бригады, должны быть, в частности, ручные тали
соответствующей грузоподъемности. Ручная таль, подвешенная
на крюк мостового крана, позволяет плавно опускать детали на
место при сборке и избегать резких рывков и ударов. Ручные тали
должны применяться и при снятии деталей с болтов, так как пере-
косы и заклинивания на болтах, возможные при использовании
для этого мостового крана, могут привести к аварии.
По этой же причине недопустимо пользоваться мостовым кра-
ном для снятия станины с фундамента, предварительно не при-
подняв ее домкратами. Станины, залитые на фундаменте цемент-
ным раствором, прежде чем приподнимать краном, отделяют от
фундамента клиньями или специальными ломами (рис. 27); ими
пользуются также для подведения катков под станины для транс-
портировки. Роликовые ломы (рис. 27, а) позволяют перемещать
станину на фундаменте при посадке ее на фундаментные болты.
Использование для ремонта мостовых кранов, имеющихся в це-
хах и загруженных обслуживанием основного производства, не
всегда целесообразно, так как при этом часто возникают задержки
202
в)
6)
Рис. 27. Приспособления для поднятия
станины на фундаменте-.
а роликовый лом; б угловой лом; 1 —»
рычаг; 1 ** труба; 3 -* подлежащий пере-
мещению груз; 4 — каток (ролик); в — кли-
новое приспособление: / — клин; 2 — винт;
3 —- траверса; 4 •» прокладка; 5 станина
из-за ожидания крана. Поэтому при ремонте на месте установки
оборудования следует иметь грузоподъемные механизмы, которые
могут находиться в распоряжении ремонтной бригады в течение
всего срока ремонта. Наиболее часто в таких случаях применяют
передвижные козловые краны. Если невозможно использовать
козловой крар на месте ремонтируемого станка по условиям раз-
мещения, то рабочее место ремонтной бригады должно быть обес-
печено передвижным консольным краном соответствующей грузо-
подъемности.
Для подъема особо тяжелых частей оборудования, как напри-
мер, шаботов молотов, применяют козловые домкраты, называе-
мые часто паровозными. Козловые домкраты могут быть винто-
выми и гидравлическими и иметь ручной или электрический при-
вод.
Для ремонтного обслуживания оборудования, тяжелые детали
которого приходится снимать не только при капитальном, но и при
текущем ремонте, иногда целесообразно устанавливать стацио-
нарные грузоподъемные механизмы в виде консольных кранов,
кран-балок или монорельсов (при отсутствии в цехе мостового
крана, а также при недостаточной грузоподъемности или высоте
подъема у кранов, имеющихся в цехе).
Наряду с универсальными грузоподъемными средствами при
ремонте оборудования находят применение и специализированные,
рассчитанные на детали и сборочные единицы определенного
типа, и даже специальные, предназначенные для определенных
203
Рис, 28. Приспособления для демонтажа и установки фартуков токарных
и револьверных станков:
1 — струбцина закрепления фартука; 2 — регулировочные винты
Рис, 29. Специальные приспособления для демонтажа и монтажа тяжелых
частей оборудования:
а — винтовое для крышек маркетных подушек листоштамповочных прессов; 1 — рель*
совый путь для выкатывания приспособления с демонтированной крышкой из-под пресса;
2 — подъемный винт; 3 — маховичок; 4 — приемная тарелка; 5 — отверстие для закреп-
ления на приспособлении демонтируемой крышки; б — гидравлическое приспособление
для ползуна ковочных механических прессов; I => гидравлический домкрат; 2 *=* рольганг
205
А вмонтируем™
да да молота
а)
б)
Механизм
раздвижного
клинового
устройства
Подставка '
Контр-
груз
Рис. 30. Специальные грузозахватные
а и б — для снятия и установки баб штамповочных молотов; в — для замены подштамповых подушек штамповочных молонэд# — для
демонтажа и монтажа столов формовочных машин
' Новая
подушка" подушка
приспособления, применяющиеся при ремонте оборудования*.

в)
Рис. 31. Тележки для транспортировки оборудования:
а — для токарных и револьверных станков; б— разборная, состоящая из двух пар роликовых катков, крепящихся болтами к станине
станка; в — с подъемным механизмом
Рис. 32. Портативные переносные механизмы для перемещения
оборудования и его тяжелых частей:
а — цепной; б — канатный

деталей и сборочных единиц конкретного оборудования. К первым
относятся приспособления для демонтажа и монтажа фартуков
суппортов токарных и револьверных станков (рис. 28). Специаль-
ные грузоподъемные устройства, применяющиеся при ремонте
оборудования, показаны на рис. 29. Приспособление для
демонтажа ползуна крупных ковочных механических прессов
(рис. 29, б) устанавливают на столе пресса, ползун поджимается
домкратом, что позволяет разобрать шатун, после чего, спуская
поршень домкрата, укладывают ползун на ролики рольганга
и выводят его с помощью лебедки из станины пресса.
Кроме обычных универсальных чалочных приспособлений
(канатных и цепных стропов) при разборке и сборке оборудования
применяют некоторые специальные грузозахватные устройства
и приспособления, предназначенные для подъема определенных
деталей (рис. 30).
Оборудование и особо тяжелые детали перемещают на неболь-
шие расстояния (до 200 м) на катках и специальных тележках
(рис. 31) вручную, при помощи лебедок, талей или заменяющих
их механизмов (рис. 32). При необходимости транспортировать
такие грузы на большие расстояния их перемещают на стальных
208
листах, санях, тележках и специальных транспортерах (трай-
лерах) при помощи тягачей.
Чтобы облегчить процесс перетаскивания тяжелого груза на
катках, грунт застилают досками толщиной 40—50 мм. Если грунт
мягкий, то под доски укладывают деревянные брусья или шпалы.
Настил делают также для защиты пола цеха от повреждения.
Особо тяжелое оборудование рекомендуется передвигать по рель-
совому настилу, уложенному на шпалах.
ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА РЕМОНТНОЙ БРИГАДЫ
Организация рабочего места имеет целью создать для рабочего
условия, обеспечивающие высокопроизводительный и безопас-
ный труд. Это достигается прежде всего наличием на рабочем месте
необходимого для работы инструмента и деталей, облегчающих
труд, приспособлений и механизмов, надлежащей освещенности
рабочей зоны и рационального размещения, исключающего излиш-
ние движения и перемещения рабочего, всего, что может потребо-
ваться ему при выполнении работы.
Хорошая организация рабочего места не только обеспечивает
повышение производительности и безопасности труда, но и спо-
собствует улучшению качества работы.
Значительная часть работ по ремонту оборудования выпол-
няется без снятия его с фундамента, на месте установки, поэтому
кроме постоянных (стационарных) рабочих мест ремонтной
бригады могут быть также и временные (передвижные).
Постоянные рабочие места должны иметь все ремонтные
бригады как работающие в слесарно-ремонтном отделении РМЦ,
так и находящиеся в составе цеховых ремонтных служб.
Оснащенность и планировка постоянного рабочего места ре-
монтной бригады зависят от характера выполняемых на нем ре-
монтных работ. Если оборудование ремонтируют без снятия с фун-
дамента, то постоянное рабочее место бригады рассчитывают лишь
на работы по ремонту отдельных сборочных единиц и механизмов
и на выполнение некоторых слесарных работ, которые нецелесо-
образно или невозможно производить на месте установки ремон-
тируемого оборудования.
На постоянном рабочем месте ремонтной бригады должны быть
стационарные слесарные верстаки с тисками по числу слесарей
в бригаде, шкафы и стеллажи для хранения сборочных единиц
и деталей ремонтируемого оборудования и приспособлений для
ремонта, подставки или передвижные столики и приспособления
для разборки и сборки сборочных единиц и механизмов, а также
выполнения шабровочных работ (рис. 33, 34), железные лари
для использованных обтирочных материалов и негодных деталей.
Рабочее место бригады должно быть оборудовано штепсельными
розетками для подключения электроинструментов и иметь под-
водку сжатого воздуха для пневматического инструмента.
209
Рис. 33. Стол с подъем-
ной поворотной плитой
для ремонта механиз-
мов
В ремонтно-механическом
цехе, корпусных и цеховых
ремонтных базах постоянные
рабочие места ремонтных
бригад обычно размещаются
в пределах одной площадки,
примыкая друг к другу. Это
исключает необходимость
оснащать каждую бригаду
Рис. 34. Стол с наклоняющейся плитой
для шабрения деталей'.
1 — плита с пазами для закрепления дета-
лей; 2 — зубчатый сектор; 3 — червяк;
4 — рукоятка для установки плиты на тре-
бующийся угол наклона
всем оборудованием, требующимся для слесарных работ, особенно
тем, которое требуется не так часто. Таким оборудованием являют-
ся сверлильные станки, гидравлические и винтовые прессы для рас-
прессовки и запрессовки деталей, станки для заточки инструмента,
Рис. 35. Ванна для нагрева и про-
мывки подшипников качения при сбо-
рке:
1 —• электронагреватели; 2 решетка;
3 масло
Рис. 36. Передвижная установка
для охлаждения деталей при сборке:
1 — деревянный кожух; 2 — сухой лед;
2 — рабочая холодильная камера; 4 —
баллон с углекислым газом; 5 —•
шланг подачи углекислого газа в холо«
дильную камеру
210
Рис. 37. Установка для смазочных ма-
тер налов:
1 — шкаф для хранения консистентных
смазок и смазочного инвентаря; 2—цилинд-
рические емкости для смазочных масел;
3 •=» разборные краны
обдирочные и полировальные стан-
ки, установки для нагрева под-
шипников качения (рис. 35) и для
охлаждения деталей при сборке
(рис. 36), раздаточные бачки для
Рис. 38. Четырехсторонний
вращающийся стеллаж с по-
воротными полками для хране-
ния метизов
смазочных материалов (рис. 37),
шкафы или стеллажи для крепеж-
ных деталей и метизов (рис. 38)
и др. При размещении в одном
помещении рабочих мест несколь-
ких ремонтных бригад все это оборудование может быть уста-
новлено с расчетом использования его всеми бригадами.
При централизованном производстве капитального и среднего
ремонта большую часть металлорежущих станков снимают с фун-
дамента и доставляют в ремонтно-механический цех или в корпус-
ную ремонтную базу. Рабочие места ремонтных бригад, выполня-
ющих централизованно ремонт такого оборудования, должны быть
оснащены стендами, на которых-оно ремонтируется и испыты-
вается после ремонта. Такие стенды выполняют обычно из положен-
ных на бетонное основание чугунных обработанных плит, вы-
веренных по уровню и снабженных пазами для закрепления обо-
рудования и выносных электромоторов. Нередко стенд выполняют
211
из стальных балок, заделанных в пол таким образом, что они об-
разуют пазы, служащие для закрепления салазок, на которых уста-
навливают и крепят станину станка. Для подключения электро-
двигателя станка при испытании предусматривают замурованные
в полу коробки со штепсельными розетками и поворотные крон-
штейны со смонтированными на них кнопочными пускателями и
магнитными станциями, что позволяет производить испытание
на ходу ремонтируемых станков до окончания монтажа их элек-
трической части.
Постоянные рабочие места ремонтных бригад целесообразно
изолировать друг от друга, разделяя их производственным ин-
вентарем, невысокими загородками из металлической сетки или
барьерами. Это способствует поддержанию порядка и чистоты на
рабочих местах и предупреждает утерю инструмента и деталей.
Возможное при этом размещение производственного инвентаря
и оборудования показано на рис. 39.
Рабочие места ремонтных бригад должны обслуживаться мосто-
вым краном, служащим главным образом для подачи оборудования
на места их ремонта и транспортировки отремонтированного в окра-
сочное отделение. Для разборочно-сборочных работ, а также пере-
мещения тяжелого поверочного инструмента и приспособлений
рабочее место для каждой бригады должно быть оснащено мест-
ными грузоподъемными средствами, постоянно находящимися
в распоряжении бригады. Такими местными грузоподъемными
средствами могут быть кран-балка или консольный кран, снаб-
женные электротельфером и ручной талью.
Организация рабочих мест узкоспециализированных бригад,
выполняющих капитальный ремонт станков определенных мо-
делей методом серийного ремонта, должна осуществляться с уче-
том особенностей разборки, сборки и ремонта данных станков.
Это относится как к конструкции оборудования, оргтехоснастки
и производственного инвентаря, так и их размещению на ремонт-
ной площадке. Для ремонта таких станков характерно примене-
ние специальных сборочных и испытательных стендов, большая
емкость стеллажей для хранения специальных технологических
и контрольно-поверочных приспособлений и инструмента. Более
короткий производственный цикл ремонта и непрерывное с опре-
деленным темпом поступление станков в ремонт и выдача их из
ремонта требуют, чтобы при планировке рабочего места такой бри-
гады предусматривалась возможность перемещения на ремонт-
ной площадке станков, поступающих в ремонт и выпускаемых из
ремонта, без помех в работе бригады. При организации рабочего
места такой бригады должны обеспечиваться также условия для
внутрибригадного разделения труда.
Надлежащая организация временных рабочих мест ремонтных
бригад, создающихся на период выполнения ремонта оборудования
на месте его эксплуатации, часто сопряжена с большими трудно-
стями. Они вызываются ограниченностью площади, которой может
212
Рис, 39. Схема планировки постоянного рабочего места:
а — ремонтной бригады РМЦ; б — цеховой ремонтной бригады; 1 •— верстак; 2 я 5-*
столы для ремонта механизмов и сборочных единиц; 3 — стеллаж для деталей и приспособ*
лений; 4 — шкаф для деталей и приспособлений; 6 — места для установки станков|
7 — ларь для негодных деталей; 8 — металлический ларь для использованных обтироч-
ных материалов; 9 — заточной станок; 10 — сверлильный станок; 11 — установка для
охлаждения деталей при сборке; 12 — гидравлический пресс; 13 — кран-балка; 14 —•
установка для нагрева подшипников качения; 15 — разметочная плита; 16 *— консоль-
ный поворотный кран; 17 » ванна для промывки деталей; 18 — наковальня
Рис. 40. Передвижной верстак для ремонтных работ с механизмом подъема
верстака, действующим при наклоне рукоятки — дышла
располагать бригада в условиях действующего производственного
цеха, близким соседством работающего оборудования, движением
внутрицехового транспорта. Поэтому основным требованием,
которое предъявляется к оргтехоснастке, производственному инвен-
тарю и оборудованию, используемым на временных рабочих ме-
стах, является их портативность и легкость перемещения. На
таких рабочих местах применяют одноместные передвижные вер-
стаки (рис. 40), портативные переносные или передвижные ванны
и машины для промывки деталей и сборочных единиц, тара и пе-
редвижные стеллажи для хранения деталей ремонтируемого обо-
рудования (рис. 41 и 42), компактные переносные или передвиж-
ные столики для разборки и сборки механизмов, разборные или
передвижные козловые краны.
В тех случаях, когда имеется возможность, рабочие места
бригады должны выгораживаться инвентарными секциями сбор-
ного ограждения, подобными показанным на рис. 18.
Примерное расположение основного оборудования, оргтех-
оснастки и производственного инвентаря при ремонте токарного
станка на месте его установки показано на рис. 43. Приведенное
здесь размещение передвижного козлового крана с консольным
вылетом балки позволяет снять и установить на передвижной
верстак или стол для разборки коробку скоростей, коробку подач,
суппорт и проч.
Организация временного рабочего места ремонтной бригады
для капитального ремонта крупного оборудования должна про-
изводиться лицом, осуществляющим руководство ремонтными ра-
ботами, т. е. мастером по ремонту или механиком цеха.
214
Рис. 41. Тара для транспортировки и хранения деталей ремонтируемого
оборудования:
а — контейнер для транспортировки деталей, подлежащих восстановлению; б метал*
лический ящик для хранения деталей и мелких сборочных единиц на месте ремонта обо*
рудования
f530
Рис. 42. Передвижной стеллаж для хранения на месте ремонта оборудования
деталей и сборочных единиц:
I кронштейны для хранения валиков и ходовых винтов в вертикальном положении
215
Рис. 43. Размещение рабочего ин-
вентаря на временной ремонтной
площадке при ремонте токарного
станка:
1 передвижной верстак; 2 ящик
для деталей; 3 — стол для разборки
и сборки узлов; 4 — передвижной стел*
лаж; 5 =» козловой кран с ручной кош*
кой и талью
Рис. 44. Слесарный верстак для ре*
монтных работ на два рабочих
места*.
1 — ванна для промывки мелких дета-
лей; 2 — шкафчик для резинового
шланга пневматического инструмента
216
Основным стационарным рабочим местом слесаря ремонтной
бригады является верстак, на котором выполняется значительная
часть слесарно-ремонтных работ, в том числе ремонт мелких сбо-
рочных единиц, и примыкающая к нему площадь. В верстаке со-
держатся инструмент и принадлежности, находящиеся в индиви-
дуальном пользовании слесаря. Слесарные верстаки изготовляют
из дерева и металла. В настоящее время больше распространены
металлические верстаки, каркас которых изготовлен из сортового
металла или стальных труб (рис. 44).
Рабочие места слесарей должны быть хорошо освещены. Для
выполнения мелких и точных работ верстаки должны быть обору-
дованы арматурой местного низковольтного Освещения, розетками
для включения переносных ламп и розетками для включения элек-
троинструмента.
Организация индивидуального рабочего места слесаря зависит
прежде всего от него самого. На верстаке при выполнении работы
не должно быть предметов, не имеющих к ней отношения, и лиш-
него инструмента. Верстак и рабочая зона около него должны
содержаться слесарем в чистоте. Разлитое на верстаке или на полу
смазочное масло необходимо немедленно удалять обтирочными
материалами или сухими древесными, опилками.
Организация индивидуального рабочего места слесаря вклю-
чает рациональное размещение в рабочей зоне и правильное хра-
нение инструмента, принадлежностей, приспособлений, исключаю-
щие их порчу и потерю времени, связанную с поиском необхо-
димых орудий труда.
Для хранения инструмента ящики верстаков должны быть
снабжены передвижными полками, позволяющими укладывать
его в один ряд.
Рациональная организация рабочих мест ремонтных бригад —
одна из важных задач технологической службы отдела главного
механика. Производственный инвентарь, оргтехоснастку и при-
способления, которые должны быть на рабочем месте бригады,
выполняющей капитальные ремонты оборудования по директив-
ным типовым технологическим процессам, необходимо указывать
в этих технологических процессах. Здесь же следует приводить
варианты планировки рабочего места применительно к разным
производственным условиям. Технологическая служба отдела глав-
ного механика не должна ограничивать свою работу по рацио-
нальной организации рабочих мест ремонтных бригад только раз-
работкой технической документации и соответствующих рекомен-
даций, а должна совместно с аппаратом технического контроля
по ремонту оборудования контролировать их практическое осу-
ществление.
----------------ГЛАВА VII----------------
ОПЛАТА ТРУДА РЕМОНТНЫХ РАБОЧИХ
ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ОРГАНИЗАЦИИ
ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ И ФОРМЫ ОПЛАТЫ ТРУДА
Важнейшими требованиями, которым должна удовлетворять
организация заработной платы на предприятии, являются: 1) ис-
ключение уравниловки и необоснованных разрывов в оплате раз-
личных категорий и групп работников и 2) обеспечение правиль-
ного соотношения между темпом роста заработной платы и темпом
роста производительности труда. При рациональной организа-
ции заработной платы на предпритяии во всех его подразделениях
должна достигаться материальная заинтересованность каждого
работника в повышении производительности и эффективности
его личного труда и улучшении качественных показателей уча-
стка, цеха, предприятия.
Оплата рабочих в соответствии с количеством и качеством за-
трачиваемого труда достигается применением тарифной системы
и технически обоснованных норм труда, а также определенных форм
и систем заработной платы. В промышленности применяют две
основные формы заработной платы — повременную и сдельную.
Повременную оплату труда применяют в виде простой повре-
менной и повременно-премиальной систем заработной платы.
Сдельная подразделяется на следующие системы оплаты труда:
прямую сдельную, сдельно-премиальную, сдельно-прогрессивную,
косвенную сдельную и аккордную. В зависимости от форм орга-
низации труда эти системы подразделяются на индивидуальные
и коллективные.
Коллективная (бригадная, групповая) форма организации
и оплаты труда применяется обычно в следующих случаях:
1)	при обслуживании бригадой установки, механизма, когда
трудовые функции рабочих бригады заключаются в основном
в наблюдении и контроле за ходом технологического процесса,
в результате чего не могут быть установлены показатели индиви-
дуальной выработки;
2)	когда различная выработка рабочими оказывается нецеле-
сообразной или невозможной, так как приводит к возникновению
неоправданных заделов на отдельных рабочих местах, например
на поточных линиях;
3)	при изготовлении детали с длительным циклом обработки,
когда ее нецелесообразно снимать со станка и устанавливать вновь
и поэтому работа передается сменщику на ходу;
218
4)	при производстве сложных и трудоемких работ, которые не
могут быть выполнены одним рабочим, так как требуют участия
рабочих разной квалификации и различных специальностей,
или должны выполняться в ограниченные сроки.
В ремонтном производстве коллективная оплата труда при-
меняется главным образом на слесарных работах.
Наряду с бригадами, производящими ремонт отдельных стан-
ков, существуют бригады, выполняющие весь комплекс ремонт-
ных работ по закрепленному за ними оборудованию. Для таких
бригад коллективная оплата — единственно возможная для оп-
латы труда входящих в их состав слесарей, так как практи-
чески нельзя учесть работы, выполняемые каждым рабочим.
При коллективной сдельной оплате труда для правильного
распределения общего заработка между членами бригады боль-
шое значение имеет:
правильное установление квалификационных разрядов чле-
нам бригады;
обоснованный подход к определению численного и квалифика-
ционного со'става бригады в соответствии о трудоемкостью и раз-
рядами работ;
точный учет времени, фактически отработанного каждым чле-
ном бригады.
СИСТЕМЫ ОПЛАТЫ ТРУДА
Все указанные системы оплаты труда, используемые в основном
производстве, применяют и на ремонтных работах. Кроме них
в ремонте оборудования для оплаты труда ремонтных бригад ком-
плексного ремонтного обслуживания, работающих в условиях
системы периодических ремонтов, применяется специальная си-
стема оплаты, получившая название нормативно-сдельной. Она
учитывает особые условия и особый характер работы этих бригад
и их задачи.
Конкретные системы оплаты труда для отдельных групп и ка-
тегорий рабочих согласно Положению о социалистическом госу-
дарственном производственном предприятии, а также ст. 83 КЗоТ
могут вводиться администрацией предприятий по согласованию
с заводским комитетом профсоюза.
Прямая сдельная система. При этой системе заработок рабо-
чих ставится в прямую зависимость от их выработки. Основу си-
стемы составляет сдельная расценка, представляющая собой
оплату труда за единицу выработанной продукции или выполнен-
ную определенную работу (операцию).
Прямая индивидуальная сдельная система широко применяется
для оплаты труда станочников ремонтно-механических цехов.
Она используется и для оплаты труда станочников цеховых ре-
монтных баз в тех случаях, когда в них существуют условия для
нормирования работ и учета их выполнения. При отсутствии та-
ких возможностей в цеховой ремонтной базе для оплаты труда ста-
219
ночников целесообразнее применять косвенную сдельную или
повременно-премиальную систему. Прямая индивидуальная сдель-
ная система практикуется в ремонтно-механических цехах для
оплаты труда слесарей, занятых выполнением отдельных, часто
повторяющихся слесарных операций, на которые могут быть раз-
работаны нормы, таких, например, как шабрение направляющих,
поверхностей базовых деталей оборудования, контрольных лй-
неек и плит, слесарная обработка деталей (зачитска заусенцев,
сверление отверстии, выполнение смазочных канавок и т. п.).
Ее применяют также для оплаты труда селсарей, ремонтирующих
отдельные сборочные единицы станков при узловом методе ре-
монта, насосы для охлаждающих жидкостей, гидроаппаратуру
и т. п.
Нормирование станочных работ по изготовлению, деталей и
выполнению указанных слесарных работ производится в ремонтно-
механических цехах обычно на основе утвержденных типовых ук-
рупненных норм. Такие нормы разрабатывают по типам деталей,
применительно к их размерам, материалу и требующейся точно-
сти изготовления. В ряде отраслей машиностроения ‘существуют
отраслевые нормы, специально разработанные для ремонтно-
механических цехов. С соответствующей корректировкой в ре-
монтно-механических цехах могут попользоваться нормы, приме-
няющиеся в единичном производстве.
По прямой коллективной сдельной системе оплачиваются в ре-
монтном производстве слесарные работы, выполняемые специаль-
ными бригадами капитального и среднего ремонта. Сдельные рас-
ценки на ремонт устанавливают исходя из фактического объема
ремонтных работ по дефектно-сметным ведомостям. Задача опре-
деления нормированного времени на выполнение капитального
ремонта упрощается тем, что при этих видах ремонта производится
полная разборка ремонтируемого оборудования. Объем разбороч-
ных и сборочных работ, включая общую регулировку и испытание
станка после ремонта, составляет большой удельный вес во всем
объеме работ по капитальному ремонту. При высоком качестве
деталей (заменяющих изношенные), исключающем пригоночные
работы, удельный вес сборочно-разборочных работ может дости-
гать 70—80% общего объема ремонта. Поскольку для каждой
модели эти работы имеют постоянный характер, то задача опре-
деления общего объема работ при ремонте станков данной модели
сводится к нормированию главным образом собственно ремонт-
ных работ, т. е. пригоночных и связанных с регулировкой отдель-
ных механизмов.
Для установления нормированного объема сборочных работ
по капитальному ремонту могут быть использованы с некоторыми
коррективами нормы заводов-изготовителей оборудования на
сборку новых станков. Объем работ по разборке определяют ис-
ходя из объема сборочных работ. В большинстве случаев он выше
последнего.
220
Недопустимо устанавливать сдельные расценки на капиталь-
ный ремонт, выполняемый специальными бригадами капиталь-
ного ремонта, исходя только из нормативов трудоемкости Единой
системы ППР, так как эти нормативы являются усредненными,
характеризующими нормальный объем плановых ремонтов, от
которых фактические объемы капитального ремонта отдельных
станков могут значительно отличаться, и отвечающими некоторым
средним условиям выполнения ремонтных работ.
Для оплаты труда слесарей цеховых ремонтных баз, выпол-
няющих, в частности, текущий ремонт оборудования, прямая
сдельная оплата труда применяется весьма редко. Слесарные ра-
боты выполняемые в цеховых ремонтных базах, отличаются боль-
шим разнообразием. Это определяет особую сложность и большую
трудоемкость их нормирования. Нередко время, необходимое на
нормирование тех или иных ремонтных работ, оказывается больше
времени, требующегося на их производство. Во многих случаях
нормирование работ по текущему ремонту оборудования практи-
чески невозможно.
Применение прямой сдельной системы для оплаты труда сле-
сарей, занятых на текущем ремонте и межремонтном обслужива-
нии, нецелесообразно и по следующим причинам. Целью таких
работ не является создание новых материальных ценностей. За-
трата на них входит в себестоимость выпускаемой продукции, уве-
личивает ее. Это представляет принципиальное различие между
основным производством и ремонтом. Для основного производства
в большинстве случаев важно увеличение выпуска продукции,
изготовление наибольшего числа изделий. Применение здесь сдель-
ной оплаты труда способствует достижению этой цели: она создает
материальную заинтересованность рабочих в увеличении объема
производства. В данном случае обеспечивается выгодное сочета-
ние материальных интересов исполнителей и интересов предпри-
ятия. Ремонтная служба должна стремиться к достижению такого
положения, при котором требовалось бы возможно меньше ре-
монтных работ. Сдельная оплата труда слесарей цеховых ремонт-
ных баз не может способствовать созданию у них материальной
заинтересованности в уменьшении ремонтных работ. При прямой
сдельной оплате здесь материальные интересы исполнителей работ
не совпадают с интересами предприятия. Это ограничивает при-
менение сдельной оплаты труда на слесарно-ремонтных работах
узким кругом рабочих ремонтно-механического цеха перечислен-
ных выше специальностей.
Сдельно-премиальная оплата. Эта система отличается от про-
стой сдельной тем, что сдельная оплата дополняется здесь преми-
рованием за достижение определенных количественных и каче-
ственных показателей в работе. Рабочему-сдельщику при этой
системе сверх заработка выплачивается премия за выполнение
и перевыполнение заранее установленных конкретных показате-
лей работы.
221
Показатели премирования выбирают исходя из особенностей
производства, характера работ и задач, являющихся главным
для производства.
При сдельно-премиальной оплате труда должны учитываться
следующие общие положения о премировании рабочих.
1. Премирование рабочих осуществляется из двух источников:
фонда заработной платы и фонда материального поощрения, об-
разуемого за счет отчислений от прибыли. Из фонда заработной
платы премии выплачиваются независимо от состояния расходо-
вания фонда заработной платы по участку, цеху, производству
или предприятию. Премии из фонда материального поощрения
выплачивают в пределах части средств этого фонда, выделенной
по смете на премирование рабочих.
2. Рабочие могут премироваться за индивидуальные и коллек-
тивные результаты работы по следующим показателям: а) выпол-
нение и перевыполнение производственных планов по выпуску
продукции и повышению производительности труда, технически
обоснованных норм выработки, месячных и сменных нормирован-
ных заданий; соблюдение и сокращение сроков ремонта техноло-
гического оборудования; б) улучшение качества выполняемых ра-
бот (соблюдение технологического режима, параметров, графиков
работы, технических требований); в) экономия против плана или
нормативов расхода сырья, материалов, инструмента, топлива
и других материальных ценностей; г) освоение новых норм выра-
ботки (обслуживания) при пересмотре их на основе внедрения
организационно-технических мероприятий.
Конкретные показатели и условия премирования, а также раз-
меры премий устанавливаются ежегодно при утверждении годо-
вого плана руководителем предприятия по согласованию с завод-
ским комитетом профсоюза.
Приведенные общие положения о премировании рабочих в ус-
ловиях сдельно-премиальной системы распространяются и на
повременно-премиальную систему.
Сдельно-премиальную систему нередко применяют для оплаты
слесарей специальных бригад капитального ремонта. Премиро-
вание таких бригад наиболее целесообразно производить по по-
казателям, характеризующим качество ремонтных работ и сокра-
щение сроков выполнения ремонта.
В практике основного производства в последние годы получило
распространение премирование рабочих за улучшение качества
продукции по саратовской системе бездефектного изготовления
продукции и сдачи ее ОТК с первого предъявления. Этот способ
премирования находит применение и при ремонте оборудования.
Сдельно-фогрессивная оплата. При этой системе труд рабо-
чего оплачивается по основным постоянным расценкам в пределах
исходной нормы выработки или до принятого базисного уровня,
а сверх этого — по повышенным сдельным расенкам, прогрес-
сивно нарастающим. Степень возрастания сдельных расценок в за-
222
бисимости от уровня перевыполнения исходной нормы (базы)
определяется по специальной одно- или двухступенчатой шкале.
Сдельно-прогрессивная система резко повышает заинтересо-
ванность рабочего в увеличении выработки, но ее применение
приводит к повышению стоимости продукции. Поэтому она исполь-
зуется лишь на ведущих участках, при необходимости увеличения
выпуска продукции без привлечения дополнительных рабочих,
и на «узких местах», ликвидировать которые в данное время путем
осуществления организационно-технических мероприятий невоз-
можно. Важнейшими условиями применения сдельно-прогрес-
сивной системы являются наличие технически обоснованных норм
и точного учета выработки или времени, фактически отработан-
ного каждым рабочим. Поэтому в ремонтном производстве сдельно-
прогрессивная система имеет весьма ограниченное применение.
Ее допустимо использовать в отдельных случаях на специализи-
рованных ремонтных заводах в период освоения ремонта оборудо-
вания новых для них моделей и выпуска наиболее сложных запас-
ных частей, а также при организации внутриотраслевого серийного
изготовления деталей для ремонта оборудования на основе по-
детальной специализации ремонтно-механических цехов.
Косвенная сдельная оплата. Применяется для оплаты труда
вспомогательных рабочих. Эта система оплаты ставит заработок
вспомогательных рабочих в зависимость от результатов труда
обслуживаемых ими основных рабочих.
В тех случаях, когда вспомогательный рабочий обслуживает
несколько рабочих, выполняющих разные работы и имеющих
разные производственные задания или нормы выработки, косвен-
ные сдельные расценки обычно определяют дифференцированно по
каждому объекту обслуживания. Если обслуживаемые рабочие вы-
полняют часто меняющиеся работы, вследствие чего определить
косвенные сдельные расценки для обслуживающего их вспомога-
тельного рабочего практически невозможно, его заработок рассчи-
тывают часто исходя из среднего процента выполнения производ-
ственных заданий или норм выработки обслуживаемых рабочих.
Заработок вспомогательных рабочих при косвенной сдельной
оплате может определяться также по специально устанавливае-
мым для них косвенным сдельным расценкам. Так, в кузнечных
и литейных цехах для некоторых категорий вспомогательных ра-
рабочих нормы выработки и расценки устанавливаются в тоннах
поковок или годного литья, выпущенных цехом, производствен-
ным участком, сменой. Иногда заработок вспомогательных рабо-
чих при этой системе устанавливается в процентах от среднего
заработка обслуживаемых ими рабочих или исчисляется умноже-
нием их тарифных ставок на средний процент выполнения норм
выработки обслуживаемыми сдельщиками.
Косвенная сдельная оплата дает надлежащий эффект тогда,
когда от вспомогательных рабочих прямо зависит производитель-
ность труда обслуживаемых ими рабочих.
£23
В ремонтном производстве косвенная сдельная оплата находит
применение для оплаты труда ремонтных слесарей, обслуживаю-
щих автоматические линии, для оплаты станочников цеховых ре-
монтных баз и некоторых других категорий ремонтных рабо-
чих.
Аккордная оплата. Представляет собой разновидность сдельно-
премиальной системы. Расценки здесь устанавливают не на отдель-
ные виды работ или отдельные операции, а на законченный ком-
плекс или весь предусмотренный объем работ и даются обычно
в единицах измерения конечной продукции. Общая сумма зара-
ботка за выполнение работы определяется путем калькуляции
на основе норм выработки, пооперационных норм времени и сдель-
ных расценок на аналогичные работы. При досрочном и качествен-
ном выполнении работы выплачивается премия, величина которой
зависит от сокращения срока ее завершения по сравнению с ука-
занным в наряде.
Премия начисляется на сумму заработка по аккордному на-
ряду. Премия не должна превышать максимального размера, уста-
новленного для данного вида работ Положением о премировании
рабочих предприятия. Если объем работ, указанный в наряде,
выполнен без сокращения срока, премия не начисляется. Премия
выплачивается за счет фонда заработной платы.
Заработок между отдельными рабочими бригадами при аккорд-
ной оплате труда начисляется и распределяется так же, как при
бригадной сдельщине.
Важными условиями применения аккордной оплаты труда яв-
ляются:
1)	своевременная, до начала работы выдача наряда с указа-
нием объема работы и срока ее выполнения;
2)	строгий контроль качества работ с тем, чтобы стремление
рабочих сократить сроки выполнения не могло отрицательно
сказываться на качестве его выполнения;
3)	надлежащая организация выполнения работ, исключающая
вынужденные простои рабочих.
Промежуточные выплаты по аккордному наряду производятся
за работы, фактически выполненные в расчетном периоде, без на-
числения премии.
Аккордная оплата часто применяется при выполнении аварий-
ных ремонтных работ, при ремонте оборудования, лимитирующего
производство, когда для предприятия имеет большое значение
выполнение ремонта в возможно короткий срок. Объем работ
и сумма заработка за их выполнение устанавливается при этом
нормированием по ведомости дефектов (дефектно-сметной ведо-
мости).
Простая повременная оплата. При этой системе размер заработ-
ной платы рабочего зависит от тарифной ставки и количества от-
работанного времени. По способу начисления заработной платы
эта система подразделяются на почасовую, поденную и помесячную
224
(окладную). Последняя применяется для рабочих-повременщиков,
функции которых имеют стабильный характер. В ремонтной службе
такими рабочими, в частности, являются кладовщики склада
запчастей ОГМ и склада материалов и заготовок РМЦ, весовщики,
раздатчики инструмента, распределители работ ПРБ РМЦ, води-
тели электро- и автокар, лифтеры, уборщики. Выполненная ими
работа не нуждается в специальном учете, а характер, содержание
и объем труда примерно одинаковы. Поэтому для них не устана-
вливаются тарифные разряды. Для оплаты таких рабочих приме-
няют месячные оклады.
. Окладная система может применяться также для оплаты труда
высококвалифицированных рабочих, занятых на особо важных
и ответственных работах. С разрешения министерства таким ра-
бочим взамен тарифных ставок могут устанавливаться оклады
в размере до 200 р. в месяц.
Премируют рабочих, оплачиваемых по окладной системе,
в таком же порядке, как и рабочих, находящихся на повременно-
премиальной оплате. Обычно они премируются за своевременное
и качественное выполнение заданий в размере до 20% и за досроч-
ное и качественное выполнение их в размере до 40%.
Повременно-премиальная оплата. Эта система предусматривает
кроме оплаты рабочего по тарифу за отработанное время премию
за достижение определенных, заранее установленных количе-
ственных и качественных показателей работы. Премирование мо-
жет производиться по одному или нескольким показателям с со-
блюдением тех же общих условий премирования рабочих, что и
при сдельно-премиальной системе.
В отличие от простой повременной системы повременно-пре-
миальная'система создает определенную материальную заинтере-
сованность рабочих в результатах своего труда. Хотя в этом от-
ношении она менее эффективна, чем сдельные системы, но по сра-
внению с ними более проста в применении, так как исключает
нормирование. Это определило ее достаточно широкое распро-
странение.
- Наиболее часто повременно-премиальная система служит для
оплаты труда вспомогательных рабочих, занятых на работах, не
поддающихся нормированию. Но по этой системе оплачиваются
также и некоторые рабочие основного производства там, где нет
необходимости создавать материальную заинтересованность в ро-
сте выработки.
Основными условиями для эффективного применения этой си-
стемы являются: 1) четкое определение круга обязанностей,
выполняемых рабочими, закрепление за ними определенного
оборудования и рабочего места; 2) правильный выбор показателей
премирования рабочих, прямо зависящих от их работы, и раз-
работка шкал премирования с учетом реальных возможностей
достижения количественных и качественных заданий, предусма-
триваемых ими.
8 Ю. С. Борисов	225
Премирование рабочих в условиях данной системы оплаты обыч-
но производится по показателям выполнения нормированных за-
даний, улучшения качества, выполнения производственного плана.
Повременно-премиальная система оплаты широко применяется
в ремонтном производстве. По этой системе часто оплачивают труд
слесарей цеховых ремонтных бригад, станочников цеховых ре-
монтных бригад, слесарей и других рабочих ремонтно-механиче-
ских цехов, выполняющих разнообразные работы, не поддающиеся
нормированию, в частности, разметчиков, сварщиков, транс-
портных рабочих и т. п. Реже повременно-премиальная система
оплаты используется для расчетов с бригадой капитального
ремонта.
Распространению повременно-премиальной системы оплаты
труда в ремонте оборудования способствовали простота ее приме-
нения и ограниченные возможности использования на ремонтных
работах сдельной оплаты из-за сложности нормирования. Боль-
шую роль в этом сыграло и то, что в свое время при изменении
тарифных условий она была официально рекомендована предпри-
ятиям для оплаты ремонтных работ.
Повременно-премиальная оплата используется нередко для
оплаты ремонтных бригад комплексного ремонтного обслуживания
оборудования. Это оправдано лишь в условиях системы после-
осмотровых ремонтов, а также тогда, когда из-за отсутствия учета
времени, отработанного оборудованием, планирование ремонтов
ведут исходя из календарных периодов и поэтому нельзя опла-
чивать выполненные плановые ремонты по нормативам затрат
труда на них, поскольку они соответствуют определенным меж-
ремонтным периодам в отработанных оборудованием часах. В этих
условиях для оплаты бригад комплексного ремонтного обслужи-
вания следует применять повременно-премиальную систему оп-
латы с нормированным заданием, которым является месячный план
ремонтных работ, заданный бригаде. В условиях же системы пе-
риодических ремонтов при выполнении плановых ремонтов в со-
ответствии с межремонтными периодами в отработанных оборудо-
ванием часах для этих бригад более эффективна нормативно-
сдельная оплата.
Повременно-премиальная оплата не стимулирует повышения
производительности труда слесарей, и поэтому при ее применении
численность бригад комплексного ремонтного обслуживания,
как правило, больше, а тарифные разряды выше, чем при норма-
тивно-сдельной оплате.
Повременно-премиальная система широко используется для
оплаты труда дежурных слесарей по ремонту оборудования в це-
хах, когда они не входят в состав бригад комплексного ремонт-
ного обслуживания. Здесь она является единственно возможной
системой оплаты.
Разновидностью ее является повременно-премиальная оплата
труда с нормированным заданием. При этой системе труд рабочих
226
при наличии технически обоснованных нормативов может опла-
чиваться не по повременным тарифным ставкам, а по тарифным
ставкам сдельщиков, но при условии выполнения нормированного
-задания. При невыполнении задания оплата обычно производится
по повременному тарифу. Эта система отличается от сдельной тем,
что отпадает необходимость в оформлении большого числа наря-
дов. По сравнению с простой повременно-премиальной системой
юна более эффективна, так как наличие нормированных заданий
повышает производственную дисциплину и обеспечивает более
высокую производительность труда.
Повременно-премиальная система с нормированным заданием для оплаты
труда ремонтных слесарей действует на Волжском автомобильном заводе. Кроме
оплаты по тарифу за отработанное время и премии за выполнение нормирован-
ного задания (до 30% к повременной оплате, а на участках с особо высокими тре-
бованиями к ритмичности работы оборудования — до 40%), она предусматривает
ряд дополнительных оплат, а именно: за профессиональное мастерство (4—22%
к тарифу), за условия труда (4—27% к тарифу). Ремонтный персонал, работаю-
щий по особому графику, имеющий постоянно 50% выходов в третью смену,
получает дополнительно 10% к повременной оплате и за каждые 400 ч, отработан-
ных в третью смену и в выходные дни — 40 р. Максимальная сумма премии
и указанных доплат может составлять 118% к тарифу.
Нормативно-сдельная оплата. В отличие от рассмотренных
ранее систем оплаты труда рабочих, которые применяются как
в основном, так и в ремонтном производстве машиностроительных
предприятий, нормативно-сдельная оплата представляет собой
узкоспециализированную систему, учитывающую специфику ре-
монта оборудования и рассчитанную на использование ее только
для оплаты ремонтных слесарей, входящих в состав бригад ком-
плексного ремонтного обслуживания оборудования. Она была раз-
работана в процессе создания системы периодических ремонтов
применительно к условиям этой системы ППР.
Нормативно-сдельная система оплаты сразу же после ее опубликования 13]
получила быстрое распространение и сыгралд большую роль в успешном вне-
дрении системы периодических ремонтов в машиностроительной промышленности,
так как создавала материальную заинтересованность слесарей и ремонтников
в выполнении плановых ремонтов в сроки, соответствующие срокам, вытекающим
из межремонтных периодов, в высоком качестве и бесперебойной работе оборудо-
вания.
Высокая эффективность нормативно-сдельной оплаты труда в условиях си-
стемы периодических ремонтов, подтвердившаяся практикой многолетнего ее
применения, была учтена ЭНИМСом при обобщении результатов внедрения этой
системы ППР в машиностроительной промышленности и при разработке типового
положения Единая система ППР. В 1-м (1955 г.), 2-м (1956 г.) и 3-м (1958 г.)
изданиях нормативно-сдельная оплата труда давалась как основная система
для оплаты труда слесарей бригад комплексного ремонтного обслуживания. Это
способствовало более четкому применению изложенной в ней системы ППР
на периодической основе и обеспечило дальнейшее, еще более широкое распро-
странение нормативно-сдельной оплаты. Однако в дальнейшем при переходе
на семичасов'ой рабочий день и изменении в связи с этим тарифных условий в ка-
честве основной системы оплаты на рехмонтных работах была установлена по-
временно-премиальная. В связи с этим в 4-м и последующих изданиях Единой
системы ППР вместо нормативно-сдельной оплаты труда слесарей-ремонтников
предусматривалась уже повременно-премиальная.
227
Переход на повременно-премиальную оплату слесарей бригад комплексного
ремонтного обслуживания на заводах, применявших нормативно-сдельную оп-
лату, в большинстве случаев привел, как это выяснилось впоследствии, к значи-
тельному увеличению численности ремонтных слесарей. Повысились и их тариф-
ные разряды. Так, например, на Харьковском заводе транспортного машинострое-
ния им. Малышева в результате перевода бригад комплексного ремонтного об-
служивания с нормативно-сдельной оплаты на повременно-премиальную числен-
ность ремонтных слесарей возросла почти на 200 человек.
Экономическая реформа и утверждение Положения о социалистическом пред-
приятии создали для ремонтных служб возможность возвращения к нормативно-
сдельной оплате труда бригад комлпексного ремонтного обслуживания. В на-
стоящее время она получает все более широкое применение, постепенно вытесняя
повременно-премиальную систему х. Однако в связи с тем, что за эти годы на
многих предприятиях был утрачен опыт работы по данной системе, при ее вне-
дрении нередко допускаются ошибки, нарушающие отдельные важные условия
€е применения. В результате этого снижается экономическая эффективность
системы.
В рекомендациях последних Всесоюзных научно-технических
конференций по ремонту оборудования нормативно-сдельная си-
стема оценивается как наиболее эффективная и прогрессивная
система оплаты бригад комплексного ремонтного обслуживания
и рекомендуется к широкому внедрению в ремонтных службах
машиностроительных предприятий. Ее эффективность и прогрес-
сивность определяются следующим.
Для основного машиностроительного производства конечным
результатом труда является выпущенное изделие. Для ремонт-
ной же службы предприятия конечный результат труда ремонт-
ного персонала представляет собой не количество произведенных
ремонтов и не объем выполненных ремонтных работ, а необходимое
для производства техническое состояние оборудования и его бес-
перебойная работа. Исходя из этого должна оцениваться и эффек-
тивность труда ремонтных рабочих. Она будет тем выше, чем с
меньшими трудовыми и материальными затратами будет достиг-
нуто поддержание технического состояния оборудования на над-
лежащем уровне. При системе периодических ремонтов это обес-
печивается прежде всего путем выполнения плановых ремонтов
в установленной последовательности, через определенное число
часов, отработанных оборудованием, и профилактического тех-
нического обслуживания оборудования. Если эти плановые ремонты
и техническое обслуживание выполняются качественно, то их
объемы снижаются до некоторого минимума. Такие объемы пла-
новых ремонтов являются их нормальными объемами (в практике
нормальные объемы плановых ремонтов выражаются нормативами
трудоемкости в человеко-часах). Общий их среднемесячный объем
в сумме с объемом работ по межремонтному обслуживанию обо-
рудования представляет собой нормальный среднемесячный объем
1 По литературном данным нормативно-сдельная система оплаты ремонт-
ных работ нашла применение и на некоторых предприятиях США [10].
228
ремонтных работ по данному оборудованию, выполнение которых
необходимо для того, чтобы постоянно сохранять нужный уровень
технического состояния оборудования.
Нормативно-сдельная система оплаты труда предусматривает
оплату бригад комплексного ремонтного обслуживания оборудо-
вания именно нормального объема ремонтных работ, а не факти-
ческих затрат труда на них. Это является принципиальной осо-
бенностью данной системы оплаты.
Среднемесячный нормальный объем ремонтных работ по за-
крепленному за бригадой оборудованию складывается из нормаль-
ных объемов плановых ремонтов, подлежащих выполнению в дан-
ном месяце, исходя из отработанного оборудованием времени
и межремонтных периодов. Эти нормальные объемы плановых ре-
монтов, выполненных в данном месяце, и оплачиваются по дей-
ствующим нормативам ремонтным бригадам. Таким образом со-
здается материальная заинтересованность ремонтных бригад в том,
чтобы фактические объемы плановых ремонтов не превышали
их нормальных объемов. Достичь такого положения бригада мо-
жет только путем улучшения качества всех ремонтных работ и хо-
рошего межремонтного обслуживания, а также предупреждения
нарушения правил эксплуатации оборудования со стороны про-
изводственного персонала. В этом ремонтные бригады оказываются
заинтересованными и потому, что в условиях нормативно-сдель-
ной оплаты межремонтные периоды являются для них гарантий-
ным сроком работы оборудования после планового ремонта. В те-
чение данного срока бригада должна выполнять все возникающие
из-за некачественного планового ремонта ремонтные работы по
этому оборудованию безвозмездно.
Непременным условием, при котором фактические объемы
плановых ремонтов могут быть близки к нормальным их объемам,
которые оплачиваются бригадам является вывод оборудования
в плановые ремонты в сроки, вытекающие из установленных меж-
ремонтных периодов. Поэтому при нормативно-сдельной системе
ремонтные бригады материально заинтересованы в своевремен-
ном выполнении плановых ремонтов и, в конечном счете, в четком
осуществлении на практике всего комплекса мероприятий, пре-
дусматриваемого системой периодических ремонтов. Дополни-
тельная материальная заинтересованность в улучшении техниче-
ского состояния закрепленного за бригадой оборудования и его
бесперебойной работе создается премированием ремонтных бригад,
предусматриваемым данной системой оплаты, являющейся по
существу нормативно-сдельно-премиальной системой.
Из приведенного вытекает, что* основными положениями нор-
мативно-сдельной системы являются следующие:
1)	основная заработная плата бригады определяется здесь,
как и при прямой сдельной оплате, выполненными в расчетном
периоде плановыми ремонтными работами по установленным
расценкам;
229
2)	в отличие от прямой сдельной оплаты расценки на выпол-
ненные работы при нормативно-сдельной оплате устанавливаются
не из фактического их объема по дефектно-сметной ведомости,
а исходя из нормального объема по действующим на заводе нор-
мативам трудоемкости плановых ремонтных работ;
3)	установленные межремонтные периоды являются для бригады
гарантийным сроком, в течение которого бригада должна выпол-
нять без какой-либо оплаты все ремонтные работы, являющиеся
следствием неудовлетворительного качества планового ремонта;
4)	кроме основной заработной платы за выполненные работы,
предусмотренной планом, бригаде выплачивается премия, размеры
которой определяются исходя из показателей, характеризующих
техническое состояние закрепленного за бригадой оборудования
и его простои из-за неисправности и выполнения ремонтных работ.
Применение нормативно-сдельной системы для оплаты труда
ремонтных бригад эффективно при следующих условиях:
1)	бригады должны выполнять по закрепленному за ними обо-
рудованию весь комплекс ремонтных плановых работ и межре-
монтного обслуживания, а также все неплановые ремонты (исклю-
чение может делаться лишь для капитального ремонта, когда он
производится специализированными ремонтными бригадами);
2)	нормативная трудоемкость месячных планов ремонтных
бригад должна соответствовать среднемесячному нормальному
объему ремонтных работ по закрепленному за ними оборудо-
ванию;
3)	вывод оборудования в плановые ремонты должен плани-
роваться ремонтным бригадам в сроки, вытекающие из межремонт-,
ных периодов в отработанных оборудованием часах, так как
только при этом фактические их объемы могут быть близки к нор-
мальным, соответствующим нормативным, что дает основание
и право оплачивать выполненные ремонты.
В практике не всегда учитывается важность соблюдения всех
этих условий. Иногда выполнение неплановых ремонтных работ
поручается специальным дежурным слесарям, не входящим в со-
став бригад, выполняющих плановые ремонты, и, таким образом,
не связанным с ними общей заработной платой. Это обезличивает
оборудование, ограничивает возможности и снижает заинтересо-
ванность ремонтных бригад в улучшении технического состояния
оборудования, а также в сокращении его простоев в ремонте и
из-за неисправности.
Отсутствие учета работы и простоев оборудования нередко
приводит к тому, что сроки вывода оборудования в плановые
ремонты устанавливаются исходя из календарных периодов, а не
из времени, отработанного оборудованием. В результате этого
сроки выполнения плановых ремонтов могут значительно расхо-
диться со временем действительной потребности в ремонте, а их
фактические объемы резко отличаться от нормативных. Чаще всего
при планировании ремонтов, исходя из календарных периодов,
230
без учета времени, отработанного оборудованием, оно останавли-
вается в плановые ремонты раньше, чем это следует. В условиях
применения нормативно-сдельной системы это приводит к пере-
плате ремонтным бригадам из-за меньшего фактического объема
плановых ремонтов по сравнению с нормальным по действующим
нормативам и искусственно увеличивает расчетную потребность
н ремонтных рабочих.
Серьезным нарушением основных условий применения норма-
тивно-сдельной системы, допускаемым иногда ремонтными служ-
бами, является перенос выполнения плановых ремонтов на более
поздние сроки, против вытекающих из отработанного оборудова-
нием времени и действующих межремонтных периодов, по моти-
вам того, что по своему состоянию оборудование еще может рабо-
тать. По существу это означает, что в данном случае применяется
система послеосмотровых ремонтов, а не система периодических
ремонтов, условия которой дают основание для применения нор-
мативно-сдельной оплаты труда ремонтных бригад. При таком
планировании сроков ремонтов нормативно-сдельная оплата пре-
вращается по существу в упрощенную прямую сдельную оплату
с той лишь разницей, что расценки на ремонты устанавливаются
не путем нормирования работ по ведомости дефектов, как это сле-
довало бы в данных условиях, а по нормативам трудоемкости
плановых ремонтов \ Это резко снижает заинтересованность бригад
комплексного ремонта в улучшении качества ремонтных работ
и межремонтного обслуживания оборудования. Следует иметь
в виду, что в условиях нормативно-сдельной оплаты труда, если
оборудование выводится в плановые ремонты в сроки, соответ-
ствующие установленным межремонтным периодам в отработан-
ных часах, ремонтные бригады заинтересованы в том, чтобы обо-
рудование поступало в очередные плановые ремонты с возможно
меньшим износом. Такая заинтересованность достигается тем, что
бригадам оплачиваются не фактические объемы плановых ремон-
тов, а их нормальные объемы по нормативам. Разница между фак-
тическими затратами на плановые ремонты оборудования и за-
тратами труда, предусмотренными нормативами, получающаяся
в результате уменьшения износа оборудования, компенсирует до-
полнительную затрату труда бригады на улучшение качества
ремонтных работ и межремонтного обслуживания, за счет кото-
рой это уменьшение износа достигается. Искусственное удлине-
ние межремонтных периодов лишает бригаду указанного допол-
нительного стимула в улучшении качества ремонтных работ и
межремонтного обслуживания, а предприятие—тех выгод, кото-
1 Неправомерность применения при таком планировании существующих
нормативов трудоемкости плановых ремонтов для оплаты ремонтов, выполненных
бригадой, определяется тем, что эти нормативы характеризуют объемы таковых
при периодическом их выполнении в сроки, вытекающие из установленных меж-
ремонтных периодов, т. е. через определенное число часов, отработанных обо-
рудованием.
231
рые оно получает вследствие лучшего состояния действующего
оборудования, повышения его надежности в работе и сокращения
расхода запасных частей.
Не менее серьезным нарушением условий применения норма-
тивно-сдельной системы оплаты труда, снижающим ее эффектив-
ность, является несоответствие месячных планов ремонта средне-
месячному нормальному объему ремонтных работ по оборудова-
нию, закрепленному за бригадой комплексного ремонтного обслу-
живания. В практике нередко месячные планы занижаются против
нормального среднемесячного объема ремонтных работ в связи
с неполной укомплектованностью ремонтных бригад, т. е. соста-
вляются исходя не из нормальной потребности оборудования в ре-
монте, а из фонда времени бригады при существующем, неполном
ее составе. Это приводит к ухудшению технического состояния
оборудования и постепенному возрастанию фактических объемов
плановых ремонтов по сравнению с нормальными, предусмотрен-
ными нормативами трудоемкости.
Важной особенностью нормативно-сдельной системы оплаты
труда, отличающей ее от прямой неограниченной сдельной оплаты,
является то, что в условиях ее применения основная заработная
плата бригады ограничивается определенным пределом, соответ-
ствующим среднемесячному нормальному объему ремонтных работ
Таблица 10
Число единиц ремонтосложности (ЕРС) оборудования,
приходящееся на слесаря на заводах, применяющих
нормативно-сдельную и повременно-премиальную системы оплаты труда
Нормативно-сдельная система		Повременно-премиальная система	
Завод	Число ЕРС на слесаря	Завод	Число ЕРС на слесаря
Киевский реле и автома-	195		
тики		Демиховский машино-	101
«Точэлектроприбор»	168	строительный	
им. Комсомола Украины		«Строммашина» (г. Лени-	98
(г. Киев)		накан)	
Харьковский транспорт-	140	Егорьевский механиче-	97
ного машиностроения им.		ский	
Малышева		Смоленский машино-	95
Харьковский тракторный	123	строительный	
им. Орджоникидзе		Лихославский радиатор-	91
Ленинградский вагоно-	120	ный	
строительный им. Егорова		Каховский «Стромма-	91
«Электросила» (два цеха),	115	шина»	
г. Ленинград		Лисичанский «Стромма-	88.
«Вольта» (г. Таллин)	ИЗ	шина»	
Вильнюсский строитель-	111	Кемеровский электро-	67
но-отделочных машин		технический	
Пензенский компрессор-	ПО		
ный			
232
по закрепленному за ней оборудованию. Поэтому заработки от-
дельных членов бригады зависят здесь от ее численного состава
и могут увеличиваться лишь тогда, когда этот объем ремонтных
работ выполняется при меньшем числе слесарей в бригаде. Такая
особенность нормативно-сдельной системы создает материальную
заинтересованность бригад в сокращении своего численного со-
става. Этим она выгодно отличается от повременно-премиальной
оплаты, в условиях которой ремонтные бригады, напротив, за-
интересованы в том, чтобы иметь в своем составе возможно больше
слесарей, так как это облегчает им работу и упрощает достижение
показателей, определяющих размеры премии. Указанное под-
тверждается, в частности, данными о числе единиц ремонтослож-
ности оборудования, приходящемся на одного, ремонтного сле-
саря на заводах, применяющих различные системы оплаты
(табл. 10.)
Стремление ремонтных бригад к сокращению своего численного
состава, стимулируемое сдельно-нормативной оплатой, предста-
вляет большое достоинство этой системы. Оно делает ее примене-
ние особенно целесообразным при недостатке рабочих. В этом от-
ношении нормативно-сдельная оплата труда соответствует Ще-
кинскому методу оплаты и хорошо сочетается с ним в применении
на машиностроительных заводах.
Однако указанная особенность нормативно-сдельной оплаты
может иногда приводить и к отрицательным последствиям, если
для повышения заработков слесарей допускается уменьшение
численности ремонтных бригад настолько, что они практически
не могут полноценно выполнять свои функции.
Поэтому в положениях о нормативно-сдельной оплате труда
слесарей бригад комплексного ремонтного обслуживания должно
предусматриваться, что уменьшение их численности против рас-
четной, определяющейся среднемесячным нормальным объемом
ремонтных работ по закрепленному оборудованию, может допус-
каться лишь при систематическом выполнении бригадой месячных
планов ремонта, надлежащем техническом состоянии закреплен-
ного оборудования и когда при этом простой оборудования из-за
неисправности и выполнения ремонтных работ находится в пре-
делах нормы.
Расценки, применяющиеся при нормативно-сдельной системе
для оплаты выполненных ремонтных работ, определяются норма-
тивами их трудоемкости. Они выражаются обычно в человеко-
часах на единицу ремонтосложности оборудования. В Единой
системе ППР даны средние для всех отраслей машиностроения
величины этих нормативов. При нормативно-сдельной оплате
должны применяться нормативы, отвечающие конкретным усло-
виям данного завода.
Нормативно-сдельная система оплаты труда не только обеспе-
чивает повышение производительности труда слесарей, активи-
зируя их работу, но и способствует улучшению матерка льно-
233
технической подготовки плановых ремонтов, более четкому вы-
полнению системы ППР. В результате этого уменьшаются объемы
плановых ремонтов, снижаются затраты труда на них. Поэтому
при правильном применении нормативно-сдельной системы нор-
мальные объемы плановых ремонтов в человеко-часах и, следова-
тельно, нормативы времени на одну единицу ремонтосложности
на таких заводах обычно ниже средних, приведенных в Единой
системе ППР. Это видно, в частности, из данных, приведенных
в табл. 11.
Таблица 11
Нормативы трудоемкости плановых ремонтов
на некоторых заводах, применяющих нормативно-сдельную систему
(человеко-часы)
Завод	Осмотр	Малый ремонт	Средний ремонт	Капиталь- ный ремонт
Киевский завод реле и автоматики	0,5	2,7	10,0	18,0
Ногинский завод топливной аппа- ратуры	0,5	3,2	14,5	30,0
ПО «Электропривод» (г. Тула)	0,6	3,5	15,0	20,0
Единая система ППР	0,75	4,0	16,0	23,0
На Харьковском тракторном заводе им. Орджоникидзе нор-
мативы времени на слесарные работы на единицу ремонтосложно-
сти в результате применения нормативно-сдельной оплаты были
уменьшены в среднем на 20—45% по сравнению с приведенными
в Единой системе ППР.
В начальный период внедрения на заводе нормативно-сдельной
системы могут применяться нормативы затрат труда на плановые
ремонты, соответствующие или близкие средним нормативам,
приведенным в Единой системе ППР. По мере освоения нормативно-
сдельной оплаты, улучшения организации ремонтных работ, по-
вышения уровня технической оснащенности ремонтных бригад
и внедрения более совершенных технологических процессов эти
нормативы должны пересматриваться и ужесточаться.
Все нормы выработки и нормы времени устанавливаются ис-
ходя из нормальных условий работы. В тех случаях, когда работа
выполняется в условиях, отклоняющихся от нормальных, за
дополнительно затрачиваемое время рабочий получает доплату.
Норма при этом не изменяется. Это общее положение относится
и к плановым ремонтам, оплачиваемым по нормативно-сдельной
системе. При нарушении нормальных условий ремонтным брига-
234
дам должна производиться доплата. Она производиться, в част-
ности, в следующих случаях:
1)	когда оборудование поступило в ремонт позднее срока,
предусмотренного межремонтным периодом;
2)	если его эксплуатируют с нарушением нормальных для него
условий, по особым требованиям производства;
3)	при повышенной твердости или увеличенной выработке
направляющих поверхностей, обрабатываемых шабрением;
4)	при разукомплектованности ремонтируемого оборудования;
5)	если оборудование подвергается модернизации во время
ремонта;
6)	когда в результате ремонта должна быть достигнута точность,
превышающая нормы точности, предусмотренные ГОСТом для
станков данного типа.
Расценки на плановые ремонтные работы определяются кроме
нормативов затрат труда их сложностью (тарифными разрядами).
В практике довольно часто все ремонтные работы, выполняемые
бригадами комплексного ремонтного обслуживания, тарифици-
руются средним разрядом, принимающимся обычно равным 3,5.
Между тем квалификационная сложность ремонтных работ за-
висит от конструктивной сложности оборудования, требующейся
его точности, а также от вида ремонта. Как правило, для одного
и того же оборудования сложность ремонтных работ, выполняе-
мых при капитальном ремонте, выше, чем при текущих ремонтах,
проверках и осмотрах (исключение представляют капитальные
ремонты, выполняющиеся в условиях специализации ремонтных
бригад). Тарифные разряды работ должны указываться в месяч-
ных планах ремонта по всем включенным в них плановым ремонт-
ным работам и учитываться в расценках.
Месячные планы выдаются бригадам комплесного ремонтного
обслуживания в виде плана-наряда за несколько дней до начала
планируемого месяца. Их составляет бюро ППР отдела главного
механика совместно с механиками цехов, согласовывает с началь-
никами цехов и утверждает главный механик завода. В плане-
наряде перечисляется все оборудование, подлежащее плановым
ремонтам, проверкам и осмотрам согласно годовому графику
ремонта, утвержденному руководством завода, с учетом времени,
фактически отработанного оборудованием, и установленных меж-
ремонтных периодов. В плане указывается также время, отводи-
мое бригаде на межремонтное обслуживание, включая дежурство
в рабочих сменах и общий простой, который может быть допущен
бригадой по закрепленному оборудованию. В плане-наряде (форма
3) следует предусматривать специальную графу для отметки о вы-
полнении работ, перечисленных в нем.
По истечении расчетного месяца планы-наряды с приложением
документации, которой оформляется их техническая приемка,
а также справок для определения размера премии, причитающейся
бригаде, представляются механиками цехов в бюро ППР отдела
235
Цех---------------
Форма 3
Утверждаю:
Главный механик завода
План-наряд
начальник цеха-
главного механика для проверки, учета выполненных работ и рас-
чета бригадной заработной платы. Оплате по расценкам, указан-
ным в плане-наряде, подлежат только выполненные ремонтные
работы.
Время на межремонтное обслуживание оборудования, преду-
смотренное планом-нарядом, на большинстве заводов, применяю-
щих нормативно-сдельную оплату, оплачивается ремонтной бригаде
полностью при условии несения дежурства во всех рабочих сменах
на протяжении всего расчетного месяца. Если дежурство осуще-
ствляется бригадой не во всех рабочих сменах, то время, подле-
жащее оплате бригаде за межремонтное обслуживание, уменьша-
ется на число часов, соответствующее этим сменам. При таком спо-
собе оплаты работ по межремонтному обслуживанию контроли-
руется использование бригадой по назначению лишь части вре-
мени, отпущенного на эти работы. Остальное время, предназначен-
ное в основном на выполнение профилактических работ, опла-
чивается в данном случае бригаде без какого-либо оформления,
подтверждающего, что оно действительно использовано бригадой
для выполнения таких работ. Это считают допустимым, полагая,
236
что контроль излишен, так как бригада сама заинтересована пра-
вильно использовать отпущенное ей время на профилактические
работы, поскольку их выполнение обеспечивает сокращение трудо-
затрат на плановые ремонты и позволяет улучшить показатели
технического состояния оборудования, определяющие размеры
премий.
Однако на некоторых заводах использование ремонтными брига-
дами времени, отпускаемого на межремонтное обслуживание,
косвенно контролируется по его результатам, оцениваемым теми
или иными показателями. Так, на Сумском заводе тяжелого ком-
прессоростроения использование бригадой времени отпущенного
на межремонтное обслуживание, оценивается путем визуального
определения инспектором отдела главного механика технического
состояния закрепленного за ней оборудования. За каждую еди-
ницу оборудования, состояние которого признано неудовлетвори-
тельным, время, подлежащее оплате бригаде за межремонтное
обслуживание, уменьшается на 0,36—0,4 ч. Существуют и другие
способы косвенного контроля выполнения профилактических ра-
бот по техническому обслуживанию оборудования (см. стр. 238—
254).
Ремонтные работы, связанные с устранением аварий и поломок
оборудования, которые произошли по вине производственного
персонала из-за нарушения правил эксплуатации оборудования
и не могли быть предупреждены ремонтной бригадой, оплачива-
ются в условиях нормативно-сдельной системы по отдельным на-
рядам *. Расценки на такие работы устанавливаются нормирова-
нием работ по ведомости дефектов или описанию работ, как при
прямой сдельной оплате. При этом затраты труда, необходимые
на такие работы, должны определяться с возможно большей точ-
ностью, чтобы не допускать их выгодности для ремонтных бригад
и полностью исключать возможность материальной заинтересован-
ности в них.
Заработную плату, причитающуюся бригаде комплексного ре-
монтного обслуживания за устранение аварий и поломок обору-
дования, бюро ППР включает в расчет общей заработной платы
бригады при представлении механиком цеха кроме наряда акта
об аварии и распоряжения начальника цеха о наложении на ви-
новников административного взыскания или справки бухгалте-
рии об удержании с них полной или частичной стоимости этих
ремонтных работ.
Применение нормативно-сдельной системы значительно упро-
щает для отдела главного механика задачу наиболее полного
осуществления на практике основных положений системы перио-
дических ремонтов, позволяет повысить дисциплину цеховых
1 На ряде заводов аварийные работы оплачиваются ремонтным бригадам
из фонда заработной платы того участка или цеха, по вине работников который
произошла авария.
837
ремонтных служб в выполнении плановых ремонтов. Но для
этого отделу главного механика необходимо обеспечить побригад-
ное планирование ремонтных работ и сосредоточить у себя
расчеты бригадной заработной платы. Это особенно важно на за-
водах, где механики цехов находятся в административном подчи-
нении начальников цехов, так как исключает возможность исполь-
зования ремонтных бригад на неремонтных работах без ведома
главного механика.
При нормативно-сдельной оплате ремонтные бригады для уве-
личения заработной платы могут иногда быть заинтересованы
в выполнении тех или иных ремонтных работ в неурочное время
без ведома администрации и необходимости для производства.
Такие скрытые, неоформленные сверхурочные часы работы
бригад искажают показатели их выработки и нередко приводят
к неправильным выводам о значительном перевыполнении нор-
мативов, результатом чего может быть необоснованный пере-
смотр и ужесточение нормативов трудозатрат на плановые ре-
монты. Поэтому отдел главного механика не должен допускать
такого рода сверхурочные работы ремонтных бригад.
При значительном возрастании заработков бригад комплекс-
ного ремонтного обслуживания, которое может быть в условиях
нормативно-сдельной оплаты, из-за их стремления к сокращению
численности не всегда целесообразно сразу же прибегать к уже-
сточению нормативов затрат труда на плановые ремонты. В таких
случаях нередко более выгодно для производства повышать тре-
бования к качеству ремонтов и техническому состоянию обору-
дования, закрепленного за бригадой.
При бригадном характере нормативно-сдельной оплаты уве-
личение разряда отдельным слесарям бригады вызывает соответ-
ствующее снижение заработков других членов бригады. Поэтому
отдел главного механика не должен допускать необоснованного
повышения разрядов, так как это может снижать заинтересован-
ность рабочих в результатах коллективной работы. Повышение
разряда тому или иному члену бригады при нормативно-сдельной
оплате должно производиться комиссией по представлению
механика цеха или мастера при согласии бригады.
Наиболее высокая эффективность нормативно-сдельной си-
стемы оплаты достигается при правильном выборе показателей
премирования ремонтных бригад с учетом производственных усло-
вий.
ПОКАЗАТЕЛИ ПРЕМИРОВАНИЯ РЕМОНТНЫХ БРИГАД
Потери производства, связанные с работой ремонтных бригад,
могут вызываться увеличенными простоями оборудования из-за
его неисправности и при выполнении ремонтных работ; неудовлет-
ворительным техническим состоянием технологического обору-
дования, в результате которого оно работает с меньшей произ-
водительностью или дает больший процент брака.
238
Поскольку эти потери могут оказывать существенное влияние
на экономику производства, экономически обоснованно преми-
ровать рабочих бригад комплексного ремонтного обслуживания
по показателям, характеризующим снижение простоев оборудова-
ния по указанным причинам и улучшение его технического со-
стояния.
Общий простой оборудования, закрепленного за бригадой
комплексного ремонтного обслуживания, из-за его неисправ-
ности и выполнения ремонтных работ включает простои в непла-
новых ремонтах. Они вызываются чаще всего неудовлетворитель-
ным состоянием оборудования. Следовательно, величина общего
простоя, допущенного бригадой по закрепленному оборудованию,
может говорить не только о быстроте и оперативности работы
бригады, но и о техническом состоянии закрепленного за ней обо-
рудования, которое зависит от качества ремонтов. Поэтому размеры
премий бригадам комплексного ремонтного обслуживания весьма
часто ставятся в зависимость от сокращения общего простоя,
допущенного бригадой по закрепленному за ней оборудованию.
При этом относительно прост расчет размера премии, причитаю-
щейся бригаде, и несложно экономическое обоснование целесо-
образности такого премирования ремонтных бригад.
Наибольшие потери в производстве обычно вызываются неожи-
данными для производства неплановыми ремонтами. Учитывая
это, нередко практикуют раздельное премирование бригад по
двум показателям: за сокращение простоев оборудования в пла-
новых ремонтах и за сокращение его простоев, связанных с вы-
полнением неплановых ремонтных работ. При этом общий размер
премии ставится в большую зависимость от сокращения непла-
новых простоев оборудования.
Иногда бригады премируют только по последнему показателю
при условии непревышения нормальной величины простоя обо-
рудования в плановых ремонтах. Целесообразность такого спо-
соба обосновывается тем, что простои в плановых ремонтах за-
ранее известны производству, могут быть учтены при установле-
нии производственных планов и компенсированы заделом, забла-
говременно созданным. Поэтому стимулирование сокращения
продолжительности плановых ремонтов в ряде случаев может
не давать предприятию существенной экономической выгоды.
Премирование бригад комплексного ремонтного обслужива-
ния за сокращение простоев оборудования в плановых и непла-
новых ремонтах дает хорошие результаты и экономически оправ-
дано лишь тогда, когда на предприятии существует достаточно
точный их учет. При отсутствии такого учета премирование бри-
гад по этому показателю приобретает фиктивный характер и дает
увеличение заработной платы слесарей, не сопровождаясь повы-
шением эффективности их труда. В таких случаях более целесо-
образно премирование бригад ставить в зависимость от техни-
ческого состояния закрепленного за ней оборудования. Так же
239
следует поступать, когда в связи с малой загрузкой оборудова-
ния и наличием резервных станков для производства более важно
не сокращение простоев оборудования, а его техническое состоя-
ние и надежность работы.
Оценка технического состояния парка оборудования, закреп-
ленного за бригадой, может производиться разными способами
и характеризоваться разными показателями. Основными спосо-
бами оценки состояния оборудования являются следующие: по
числу неплановых ремонтов; путем инспекторского осмотра обо-
рудования; посредством выборочной регламентированной
инспекторской дефектации отдельных станков.
Выше говорилось о связи простоя оборудования в неплано-
вых ремонтах с его техническим состоянием. Величина простоя
оборудования в неплановых ремонтах может характеризовать
его общее техническое состояние, поскольку объем неплановых
ремонтных работ и простои оборудования при их выполнении
всегда больше при плохом состоянии оборудования. Очевидно,
что такая зависимость существует также между техническим со-
стоянием оборудования и числом неплановых ремонтов. При этом
число неплановых ремонтов, т. е. число отказов оборудования
в работе, способно более точно характеризовать техническое его
состояние, чем величина простоя его в неплановых ремонтах, по
следующим причинам:
1) величина простоя оборудования в неплановых ремонтах
зависит не только от технического состояния оборудования, но
и от продолжительности выполнения неплановых работ, которая
определяется рядом причин, например отсутствием необходимых,
запасных частей, длительным выполнением заказов на изготовле-
ние деталей ремонтно-механическим цехом, отсутствием техни-
ческой документации и пр.;
2) в отдельные периоды общий простой в неплановых ремон-
тах может увеличиваться из-за большого объема работы всего
лишь по одному-двум вышедшим из строя станкам, в то время
как все остальное оборудование, обслуживаемое бригадой, на-
ходится в хорошем состоянии и безотказно работает.
Использование числа неплановых ремонтов в качестве показа-
теля технического состояния оборудования, закрепленного за
бригадами, требует прежде всего организации достаточно точного
их учета. Такой учет обеспечить проще, чем учет простоев в не-
плановых ремонтах, ибо при этом требуется фиксировать только
случаи отказа оборудования в работе и нет необходимости учи-
тывать часы его простоя, связанного с выполнением ремонтных
работ. Следует отметить, что систематический анализ данных,
полученных в результате учета отказов оборудования, позволяет
отделу главного механика вести планомерную работу по повы-
шению надежности парка оборудования.
Шкалы премирования ремонтных бригад за сокращение числа
неплановых ремонтов должны разрабатываться на основе данных
240
о количестве фактически происшедших случаев их по оборудова-
нию, закрепленному за каждой бригадой, в течение достаточно
длительного срока, по крайней мере 5—6 мес. Размеры премии,
причитающейся бригаде, могут предусматриваться шкалой пре-
мирования в процентах к тарифу бригады в зависимости от абсо-
лютного числа неплановых ремонтов в месяц или их относитель-
ного числа, т. е. приходящегося в среднем на 10 станков, закреп-
ленных за бригадой. Последнее предпочтительнее, так как дает
возможность применять одну и ту же шкалу премирования для
бригад, обслуживающих разное число станков.
Некоторым недостатком приведенных способов оценки техни-
ческого состояния оборудования и премирования бригад является
то, что в этих показателях не учитывается та часть оборудова-
ния, которая, хотя и работает, но из-за тех или иных дефектов
не имеет полной производительности, дает больший процент
брака или может явиться причиной травматизма.
Более полное представление о состоянии оборудования можно
получить путем его осмотра инспектором отдела главного меха-
ника. В практике довольно часто в результате такого осмотра
•инспектором дается общая оценка состояния оборудования, за-
крепленного за бригадой: «плохое», «удовлетворительное», «хо-
рошее», «отличное» или выводится средний балл исходя из оценки
баллами состояния отдельных станков, характеризующий тех-
ническое состояние парка оборудования, обслуживаемого бри-
гадой в целом.
Для уменьшения субъективности такого способа оценки тех-
нического состояния оборудования на заводах применяют спе-
циально разработанные критерии оценки. Однако они имеют,
как правило, весьма общий характер, в результате чего отнесе-
ние оборудования к той или иной категории технического состоя-
ния и установление баллов производится достаточно прибли-
женно. Наличие элемента произвольности при таком способе
оценки технического состояния оборудования и неконкретность
показателей, которыми оно выражается, снижает эффективность
премирования по таким показателям. Кроме того, материалы
такой оценки технического состояния оборудования не могут
быть использованы отделом главного механика для принятия
технических мер по его улучшению, так как они не содержат кон-
кретных сведений о дефектах оборудования.
От этих недостатков в значительной степени свободен метод
оценки технического состояния парка оборудования путем вы-
борочной регламентированной инспекторской дефектации от-
дельных станков [4 ]. При этом методе за показатель, характери-
зующий техническое состояние оборудования и использующийся
для определения размера премии бригаде, принимается среднее
число условных дефектов, приходящееся на единицу оборудова-
ния, закрепленного за бригадой. Этот показатель устанавли-
вается посредством проверки оборудования инспектором отдела
241
главного механика. Для упрощения работы и устранения субъек-
тивного подхода при ее выполнении инспектор отдела главного
механика проверяет оборудование, пользуясь специальными кар-
тами, в которых перечислены дефекты, наиболее часто встречаю-
щиеся у оборудования данной модели (форма 4). Такие карты
разрабатывают как типовые на каждую модель оборудования
на основе анализа опытных данных, полученных путем периоди-
ческого осмотра оборудования в течение нескольких месяцев
с фиксацией всех дефектов, обнаруженных при этом. Пример-
ный образец карты регламентированной инспекторской дефекта-
ции для токарно-винторезных станков приведен ниже. В нее
должны быть дополнительно включены дефекты, свойственные
токарно-винторезным станкам конкретных моделей.
Разработанные таким образом карты регламентированной
инспекторской дефектации заводятся на каждую инвентарную
единицу оборудования отдельно и брошюруются по ремонтным
бригадам. При наличии таких карт проверка технического со-
стояния оборудования, закрепленного за бригадой, сводится
к отметке инспектором ОГМ в картах тех дефектов, которые
обнаружены в момент проверки. Исходя из числа дефектов, за-
фиксированных таким образом в картах, выводят среднее число
дефектов, приходящееся на единицу оборудования, закреплен-
ного за бригадой. По этому показателю определяют размер пре-
мии, начисляемой бригаде.
Для создания материальной заинтересованности ремонтных
бригад в устранении прежде всего дефектов, причиняющих боль-
ший ущерб производству, дефекты, включенные в карту регла-.
ментированной инспекторской дефектации, делят на две катего-
рии: 1) не оказывающие прямого влияния на производительность
работы на станке и 2) влияющие на это. Каждый из дефектов,
отнесенный к 1-й категории, оценивается как один условный
дефект, относящийся ко 2-й — за два условных дефекта.
С целью повышения эффективности премирования ремонт-
ных бригад за сокращение дефектов оборудования в положении
об оплате труда слесарей бригад комплексного ремонта и техни-
ческого обслуживания предусматривается следующее:
1) дефекты, отмеченные в карте при очередном инспекторском
осмотре, оставшиеся неустраненными и обнаруженные при после-
дующем осмотре, оцениваются вдвое большим числом условных
дефектов, а именно: каждый дефект, относящийся ко 2-й катего-
рии, считается за четыре условных дефекта, а каждый дефект,
относящийся к 1-й категории, — за два условных дефекта;
2) инспектор отдела главного механика имеет право произ-
водить осмотр оборудования, закрепленного за бригадой, в лю-
бое время месяца и любое число раз в течение месяца, причем
при расчете премии учитываются данные последнего осмотра.
Это не позволяет откладывать работу по устранению дефектов,
выявленных и зафиксированных инспектором при проверке обо-
242
рудования, на сколько-нибудь длительное время* ибо последую-
щая проверка оборудования, которая может быть проведена даже
через 1—2 дня, может резко ухудшить показатели и снизить раз-
мер премии. При таком порядке инспекторских проверок обору-
дования и определения величины показателя премирования,
исходной для расчета премии, ремонтная бригада поставлена
перед необходимостью немедленного устранения всех дефектов,
возникающих у оборудования при его эксплуатации, и оказы-
вается материально заинтересована в том, чтобы в любое время
обслуживаемое ею оборудование находилось в наилучшем тех-
ническом состоянии.
Для сокращения времени, требующегося для определения
технического состояния оборудования таким способом, обычно
положением об оплате предусматривается право инспектора
осматривать не все оборудование, а лишь часть его, но не менее
60%. Полученное при этом среднее число условных дефектов,
приходящееся на единицу осмотренного оборудования, распро-
страняется на все оборудование, закрепленное за бригадой, и
принимается в качестве показателя при исчислении премии, при-
читающейся бригаде.
Кажущаяся на первый взгляд значительная трудоемкость
такого способа оценки технического состояния оборудования
на самом деле не так велика. Практика показывает, что для
инспекторской дефектации с помощью приведенных карт 100—
200 металлорежущих станков требуется в среднем 2—3 дня.
Несомненным преимуществом этого способа оценки по сравне-
нию с указанной выше общей оценкой является ее конкретность,
исключающая недоразумения по вопросам определения размеров
премии. Члены ремонтной бригады знают, какие именно дефекты,
допущенные ею по закрепленному оборудованию, привели к сни-
жению премии.
В сочетании с нормативно-сдельной оплатой труда этот способ
оценки технического состояния оборудования для исчисления
размеров премии бригадам комплексного ремонтного обслужи-
вания создает дополнительную материальную заинтересованность
последних в повышении качества ремонтных работ и улучшении
межремонтного обслуживания оборудования. Наличие карт
регламентированной инспекторской дефектации, содержащих
перечень наиболее вероятных дефектов, которые могут возникать
у оборудования данной модели, направл^рт и контролирует ра-
боту ремонтных бригад по межремонтному обслуживанию обо-
рудования.
Таким образом, данный способ оценки технического состоя-
ния оборудования не только позволяет получить показатели
премирования ремонтных слесарей, но и является наиболее
простым способом регламентирования межремонтного обслужи-
вания оборудования. Его достоинством наряду с простотой яв-
ляется то, что этот способ связан с заработной платой исполнителей.
243
Форма 4
Цех,---------------------
Б р иг а да--------------,
Карта регламентированной инспекторской дефектации токарно-винторезного станка
Завод-изготовитель------------------ Модель---------------- Инвентарный №-----------
Наименование механизмов и сбо- рочных единиц станка	Условное обо- значение дефекта	Наименование дефектов	Категория де- фекта	Отметки о наличии дефекта											
				Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь	Июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
Механизмы включения	0	Станок плохо содержится, за- грязнен, не смазан	1												
	1	Рычаги включения разболтаны	1												
	2	Фиксаторные планки рукояток плохо закреплены	1												
	3	Рукоятка включения не фикси- руется	2												
	4	Фрикцион пробуксовывает или затаскивает	2												
	5	Тормоз плохо работает	2												
	6	Переключение скоростей про- исходит ненормально	,	2												
i
Коробка ско- ростей »															
	7	Невозможность работы на всех скоростях	2												
	8	Дробление, конусность или овальность обработки	2												
	9	Сильный шум шестерен	1												
	10	Нет отдельных масленок или крышек их	1												
	11	Отсутствует или поврежден указатель уровня масла	1												
	12	Рукоятки переключения скоро- стей разболтаны	1												
	13	Таблица скоростей или указа- тельные надписи отсутствуют или забиты	2	*											
Гитара	14	Нет болтов, винтов или шайб крепления	2												
	15	Повреждены трубки смазки валиков шестерен	1												
Коробка подач	16	Ненормальное переключение шестерен	2												
	17	Корпус плохо закреплен или отсутствуют контрольные шпиль- ки	1												
	18	Рукоятки переключения шесте- рен разболтаны	1												
s o>	Продолжение формы 4															
	Наименование механизмов и сбо- рочных единиц станка	Условное обо- значение дефекта	Наименование дефектов	Категория де- фекта	Отметки о наличии дефекта											
					Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь	Июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
	Коробка подач	19	Таблица подачютсутствует или забита	2												
		20	Нет некоторых масленок и их крышек	1												
	Фартук	21	Ненормальное включение по- дачи	2												
		22	Нет указателя резьбы	2												
		23	Отсутствуют упоры продольной подачи салазок	2												
		24	Рейка плохо закреплена или изношена	1												
		25	Корпус фартука плохо закреп- лен на салазках	1												
		26	Отсутствуют установочные шпонки или шпильки	1												
		27	Маховичок или ручка его раз- болтаны	1												
															
	28	Втулки или валики шестерен изношены	I												
	29	Нет некоторых масленок или их крышек	1												
	30	Тяжелое перемещение продоль- ных салазок	2												
	31	Тяжелое перемещение попереч- ных салазок	2												
	32	Свободный ход винта попереч- ной подачи более 60°	2												
1 Суппорты и резцедержатель- ная головка	33	Свободный ход винта верхнего суппорта более 60°	2												
	34	Нониусы винтов разболтаны	2												
	35	У нониусов винтов забиты деле- ния	2												
	36	Клинья суппортов плохо отре- гулированы	2												
	37	Нет предохранительных щитков поперечного суппорта	1												
	38	Плохо закреплены прижимные планки	1												
	39	Рукоятка винтов подачи раз- болтана	1												
g	Продолжение формы 4
Наименование механизмов и сбо- рочных единиц станка	Условное обо- значение дефекта	Наименование дефектов	Категория де- фекта	Отметки о наличии дефекта											
				Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь	Июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
Суппорты ни резцедержатель- ная головка	40	Резцедержательная головка плохо фиксируется	2												
	41	Отсутствует или имеет дефекты часть прижимных болтов резце- держательной головки	2												
Задняя бабка	42	Пиноль качается или плохо (туго) перемещается	2												
	43	Конус пиноля изношен	2												
	44	Свободный ход винта подачи пиноля более 60°	2												
	45	Маховичок винта подачи плохо закреплен	1												
	46	Ручка маховичка отсутствует или плохо закреплена	2												
	47	Отсутствует рукоятка зажима пиноля	2												
	48	Отсутствуют болты крепления задней бабки	2												
Прочие де- фекты	49	Насос охлаждения отсутствует или плохо работает		2												
	50	Эмульсопровод протекает в сое- динениях		1												
	51	Ограждение приводного ремня отсутствует или не закреплено		1												
	52	Табличка с инвентарным номе- ром отсутствует или забита		1												
Число дефектов 2-й категории ♦		Всего	2													
		В том числе повторяющихся														
Число дефектов 1-й категории		Всего	1		ч											
		В том числе повторяющихся														
Число условных де- фектов		Всего	1+2													
		В том числе повторяющихся														
Это создает надежную гарантию практического выполнения ре-
монтной бригадой элементов регламентированного технического
обслуживания оборудования, предусмотренных в картах инспек-
торской дефектации.
Преимуществом изложенного метода премирования ремонт-
ных бригад за сокращение условных дефектов оборудования яв-
ляется то, что данные, получаемые в результате систематической
инспекторской его дефектации, служат не только для определе-
ния размеров премии, но и для установления причин возникнове-
ния дефектов у оборудования и разработки мер по их ликвидации.
Анализируя информацию, содержащуюся в картах регламенти-
рованной инспекторской дефектации, о дефектах, возникающих
при эксплуатации оборудования, конструкторское бюро ОГМ
может вести планомерную работу по повышению его надежности,
а бюро ППР ОГМ — работу по устранению недостатков в обслу-
живании оборудования и улучшению качества ремонта.
Однако при этом методе оценки технического состояния обо-
рудования, как и при ранее рассмотренном, не учитываются скры-
тые дефекты, являющиеся результатом несвоевременного или
некачественного ремонта и приводящие к отказам оборудования
в работе. Из приведенного могут быть сделаны следующие общие
выводы.
1.	Каждый из рассмотренных показателей премирования ре-
монтных бригад имеет свои особенности. Поэтому показатели
премирования должны выбираться с учетом конкретных условий
и значимости для производства результатов, достигаемых с их
помощью. Например, при малой загрузке оборудования и нали--
чии резервных станков обычно более выгодно в качестве основного
показателя, определяющего размер премии, принимать не сокра-
щение простоя оборудования в ремонте, а улучшение его техни-
ческого состояния. Так же следует поступать и тогда, когда от-
сутствует достаточно точный учет простоев оборудования.
2.	Ни один из рассмотренных показателей премирования не
характеризует всесторонне работу бригады. При использовании
любого из них в качестве единственного показателя будет стиму-
лироваться работа бригады в определенном направлении. Поэтому
в некоторых случаях целесообразно премирование ремонтных
бригад производить не по одному, а по двум показателям, допол-
няющим друг друга, например, за сокращение простоя и улучше-
ние технического состояния оборудования или за уменьшение
числа неплановых ремонтов и сокращение числа условных де-
фектов и пр.
3.	Длительное применение одних и тех же показателей для
премирования может приводить к снижению его эффективности,
так как могут быть исчерпаны практические возможности дальней-
шего улучшения работы бригады в направлениях, стимулируе-
мых этими показателями. Поэтому при достижении предельно
возможных результатов по применяющимся показателям преми-
250
рования следует заменять их другими. При этом во вновь вводи-
мое положение о премировании следует включать условия, за-
крепляющие результаты, достигнутые по показателям, приме-
нявшимся ранее. Например, сокращение простоев оборудования,
часто принимаемое как показатель премирования ремонтных бри-
гад, имеет свой предел, так как ремонтировать действующее обо-
рудование без простоев невозможно. Если бригада достигла
этого предела и устойчиво удерживает фактические простои
оборудования на этом уровне, то для дальнейшего повышения
эффективности ее работы целесообразно сделать основным пока-
зателем не сокращение простоев оборудования, а улучшение его
технического состояния. При этом в положении об оплате должно
быть обусловлено, что премия выплачивается полностью, если
нет превышения достигнутого уровня простоев оборудования.
В практике завода им. Орджоникидзе быв. Главспецмаша, где
были разработаны и впервые применены в ремонтной практике
нормативно-сдельная система оплаты труда бригад комплекс-
ного ремонтного обслуживания и приведенные показатели их
премирования 14], изменение показателей производилось по-
этапно следующим образом.
Первый этап — единственным показателем премирования яв-
ляется сокращение простоев оборудования. Этот этап соответ-
ствует начальному периоду внедрения нормативно-сдельной си-
стемы оплаты труда. В этот период основной задачей ремонтной
службы завода было максимально приблизить фактическую про-
должительность ремонтных работ к плановым нормативам. От
решения этой задачи зависит реальность планов ремонта; воз-
можность ввести ремонты в плановое русло и выполнять их
с наименьшими потерями для производства.
Второй этап —премирование ремонтных бригад производится
по двум показателям: за сокращение простоев оборудования и
за уменьшение числа условных дефектов по закрепленному обо-
рудованию. К моменту перехода на премирование ремонтных
бригад по этим двум показателям достигнуто значительное сокра-
щение простоев оборудования в ремонте. Оно явилось результа-
том не только повышения оперативности в работе бригад и повы-
шения интенсивности труда ремонтных слесарей, материально
заинтересованных в сокращении простоев оборудования, но и
результатом улучшения подготовки к плановым ремонтам и всей
организации ремонтных работ под воздействием этого метода
премирования. Это создало возможность слесарям уделять долж-
ное внимание не только выполнению ремонтных работ, но и меж-
ремонтному обслуживанию действующего оборудования. Приме-
нение второго показателя премирования стимулирует работу
бригад в этом направлении.
Третий этап—премирование ремонтных бригад осуществляется
по показателям: сокращение числа неплановых ремонтов и умень-
шение числа условных дефектов по закрепленному оборудованию
251
при непревышении достигнутого уровня простоя его в ремонте.
Такое сочетание показателей направляет работу бригад на даль-
нейшее улучшение технического состояния закрепленного за ними
оборудования и обеспечение его безотказной работы. Оно стиму-
лирует бригады комплексного ремонтного обслуживания к до-
стижению высокой эффективности труда и дает наибольшие вы-
годы для производства.
. Практика показала целесообразность такого поэтапного из-
менения показателей премирования ремонтных бригад.
Премирование бригад за сокращение случаев неплановых ре-
монтов и уменьшение числа условных дефектов у закрепленного
за, ними оборудования при условии нецревышения определенного
уровня простоя его является в современных условиях наиболее
экономически целесообразным вариантом. Наилучшие результаты
премирования этот вариант дает в условиях нормативно-сдельной
системы оплаты труда, но может с большим, по сравнению с дру-
гими вариантами, эффектом применяться и в сочетании с повре-
менно-премиальной системой.
На некоторых предприятиях размеры премии, причитающейся
бригаде, связываются с выполнением плана ремонта. При норма-
тивно-сдельной оплате труда нецелесообразно ставить размеры
премии в зависимость от выполнения плана, так как в выполне-
нии плановых ремонтов ремонтные бригады прямо заинтересо-
ваны тем, что это определяет размеры основной заработной платы.
Но в условиях повременно-премиальной оплаты применение та-
кого показателя премирования вполне оправдано. Если для
оплаты бригад комплексного ремонтного обслуживания исполь-
зуется система повременно-премиальной оплаты с нормирован-
ным заданием, то дополнительная материальная заинтересован-
ность в выполнении плана (задания) создается у бригады тем,
что при его выполнении бригада обычно оплачивается по тариф-
ным ставкам сдельщиков, а при невыполнении — по тарифным
ставкам повременщиков.
Иногда премирование бригад комплексного ремонтного обслу-
живания ставится в зависимость от выполнения плана обслужи-
ваемых ими производственных участков. Для большей части тех-
нологического оборудования, в частности механических цехов,
это нецелесообразно, так как выполнение производственных пла-
нов часто зависит не от состояния оборудования, а от других
причин, на которые ремонтные бригады никакого влияния не
оказывают. Если бригады находятся на повременно-премиальной
оплате, то такое премирование может давать отрицательные ре-
зультаты. Поскольку премия по данному показателю начисляется
ремонтным бригадам при условии выполнения плана ремонта,
то в те месяцы, когда по какой-либо причине срыв производствен-
ного плана обслуживаемого участка оказывается неизбежным,
бригада материально не заинтересована и в выполнении своего
плана, т. е. плана ремонта оборудования.
252
Однако при нормативно-сдельной оплате в отдельных случаях
применение такого способа премирования ремонтных бригад мо-
жет быть целесообразным. В частности, применение его оказы-
вается достаточно обоснованным для бригад, обслуживающих
некоторые автоматические линии.
Конкретные показатели премирования и соответствующие раз-
меры премии, предусматриваемые в положениях об оплате ре-
монтных бригад, должны разрабатываться применительно к мест-
ным условиям на основе анализа фактических данных и с учетом
общих положений о премировании рабочих.
Размеры премии за сокращение простоев оборудования могут
устанавливаться в рублях за каждый час простоя, сокращенного
против нормального простоя по плану, в процентах к основному
заработку бригады за расчетный период или в процентах к сдель-
ному тарифу за фактически отработанное время в расчетном пе-
риоде.
Размеры премирования за сокращение простоев оборудова-
ния, предусматриваемые в положении об оплате, должны уста-
навливаться с учетом стоимости одного часа простоя оборудова-
ния по калькуляции. Выплачиваемая сумма премии за сокращен-
ный час простоя должна быть ниже стоимости часа простоя обо-
рудования.
Калькуляционная стоимость одного часа простоя по заводу
может быть использована для экономического обоснования си-
стемы премирования ремонтных бригад, применяемой на заводе.
Примером построения шкалы премирования бригад комплекс-
ного ремонтного обслуживания за сокращение неплановых ре-
монтов является шкала, применяющаяся в тульском ПО
«Электропривод» (табл. 12). Здесь в качестве показателя преми-
рования принято не число неплановых ремонтов, а объем их в про-
центах к месячному объему плановых ремонтов.
Таблица 12
Шкала премирования ремонтных бригад,
применяемая в ПО «Электропривод»
Неплановые ре- монтные работы, % объема плано- вых ремонтов	30	29	28	27	26	25	24	23	22	21	20	19	18	17	16	15	14	13	12	11
Премия, % к основной заработ- ной плате за вы- полненные плано- вые ремонтные работы	5	6	8	10	11	12	13	14	15	16	18	19	20	21	22	25	26	27	28	29
253
При наличии двух показателей премирования размеры пре-
мии могут исчисляться разными способами. Один из них заклю-
чается в том, что общая сумма премии составляется из двух ча-
стей, размеры каждой из которых определяются одним из пока-
зателей. При другом способе премию сначала рассчитывают
по одному показателю, условно считая второй находящимся
в пределах какой-то нормы, при которой он не оказывает влия-
ния на размеры премии. Затем премия, рассчитанная таким обра-
зом, в зависимости от фактического значения второго показателя
увеличивается или уменьшается. В последнем случае второй по-
казатель является по существу показателем депремирования ре-
монтной бригады за его ухудшение. Примером такой шкалы,
предусматривающей увеличение или уменьшение премии, начи-
сленной бригаде за сокращение простоя оборудования в зависи-
мости от числа условных дефектов, приходящегося на единицу
металлорежущего оборудования, закрепленного за бригадой,
может быть шкала, приведенная в табл. 13.
Таблица 13
Шкала премирования ремонтных бригад
Число условных дефектов на один станок Увеличение премии за сокращение простоя, % Уменьшение премии при сокращении простоя, %	0,25 100	0,50 80	0,75 72	1,00 60	1,25 50	1,50 41	1,75 33	2,00 26		2,25 21		2,50 16		2,75 12		3,00 8
Число условных дефектов на один станок Увеличение премии за сокращение простоя, % Уменьшение премии при сокращении простоя, %	3,25 5	3,50 2	3,75 0	4,00 0	4,25 5	4,50 10	4,75 20		5,00 40		5,25 60		5,50 80		5,75 100	
---------------Г ЛАВА VIII-------------
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Основными задачами технического контроля в ремонте обо-
рудования являются: обеспечить высокую надежность машин,
сдаваемых в эксплуатацию, и исключить возможность оплаты
работ, выполненных неудовлетворительно или не производив-
шихся вообще. Такие же задачи решаются с помощью техниче-
ского контроля и в основном производстве. Однако в ремонте
оборудования решение этих задач средствами технического кон-
троля представляет значительно большую сложность. Причиной
указанного является прежде всего следующее. Надежность но-
вых машин, сдаваемых в эксплуатацию, кроме их конструкции,
определяется главным образом соответствием чертежам деталей,
из которых они собираются. Поэтому основной работой техни-
ческого контроля здесь является установление соответствия чер-
тежам изготавливаемых деталей. Это относительно несложная,
хотя и достаточно трудоемкая работа. При сборке ремонтируемого
оборудования новые детали составляют лишь часть всех деталей,
остальные детали уже находились в эксплуатации и имеют ту
или иную степень износа. Поэтому надежность отремонтирован-
ной машины зависит не только от соответствия чертежам и тех-
ническим условиям новых деталей, но и от степени износа исполь-
зуемых при ремонте деталей, работавших в механизмах машин,
и качества сопряжений с ними новых деталей.
Основным условием для надлежащего качества технического
контроля является наличие детально разработанных конкрет-
ных технических условий на оборудование, выпускаемое из ре-
монта. Такими техническими условиями могут быть лишь вклю-
чающие допустимые и предельные износы деталей и пределы
изменения характера посадок и зазоров. Установление их вели-
чин требует сложной трудоемкой исследовательской работы,
необходимой для выяснения характера и степени влияния износа
отдельных деталей и механизмов на технико-эксплуатационные
показатели машин, определение темпа износа деталей в разных
условиях эксплуатации и др. Предельные износы деталей, которые
могут быть допущены в эксплуатации без ущерба для качества,
производительности и безопасности работы машины, и темп их
износа в большой степени зависят от ее назначения и конструк-
255
тивных особенностей, от конструкции отдельных механизмов и
деталей, материала, термообработки, нагрузок, возникающих
при работе, допустимых напряжений, принятых при проектиро-
вании, и пр. Поэтому задача установления предельных и допу-
стимых износов деталей не может быть полностью решена в общем
виде даже для отдельных типов машин. Наиболее конкретное и
экономически обоснованное решение этой задачи возможно при-
менительно к определенным моделям машин. В связи с этим в ра-
боте по установлению предельных и допустимых износов деталей
наряду с отраслевыми научно-исследовательскими институтами
должны участвовать заводы-изготовители оборудования. Она
должна выполняться в процессе экспериментальной проверки
опытных образцов. Величина предельных и допустимых износов
деталей, установленные таким образом, должны вноситься за-
водами-изготовителями оборудования в руководство по техни-
ческой эксплуатации данной модели.
Из-за отсутствия нормативных данных предельных и допусти-
мых износов деталей для большинства технологического обору-
дования и базирующихся на них конкретных технических условий
на его ремонт вопросы о возможности использования при ремонте
тех или иных деталей ремонтируемого оборудования или необхо-
димости их замены решаются ремонтниками исходя из их личного
практического опыта и интуиции. Их приходится решать прежде
всего при составлении ведомости дефектов или, как ее часто на-
зывают в практике, дефектно-сметной ведомости на ремонт.
В существующих условиях ведомость дефектов является
основным документом, которым руководствуются работники тех-
нического контроля при приемке ремонтных работ. Поэтому от
качества ее составления в большой степени зависят результаты
ремонта, техническое состояние и надежность отремонтирован-
ного оборудования. Квалифицированно составленная достаточно
подробная ведомость дефектов представляет своего рода техни-
ческие условия на ремонт. Поэтому составление ведомостей де-
фектов необходимо поручать работникам, имеющим достаточно
высокую квалификацию, хорошо знающим конструкцию и ре-
монтные особенности оборудования и имеющим большой практи-
ческий опыт по его ремонту и эксплуатации.
Однако и в этом случае она не представляет собой технического
документа, исполнение которого может столь же надежно обеспе-
чить надлежащее техническое состояние отремонтированной ма-
шины, как это гарантирует выполнение требований, предусмо-
тренных чертежами и техническими условиями на изготовление
новой машины. Поэтому отдельные технические вопросы, от
которых зависит надежность отремонтированной машины, не-
редко приходится решать в процессе ремонта. Инициатива обычно
исходит от работников технического контроля, проверяющих
качество ремонтных работ. Это требует, чтобы аппарат техни-
ческого контроля по ремонту оборудования комплектовался из
256
числа ремонтников, имеющих достаточную техническую подго-
товку и опыт работы по ремонту оборудования. По сравнению
с работниками технического контроля, занятыми в основном про-
изводстве, работники технического контроля по ремонту обору-
дования должны иметь более высокую квалификацию и более раз-
ностороннюю подготовку, поскольку круг объектов контроля,
с которыми им приходится иметь дело, значительно шире и раз-
нообразнее, чем у первых.
Технический контроль качества работ по ремонту оборудова-
ния включает: 1) контроль качества деталей, изготавливаемых
для ремонта; 2) проверку выполнения слесарных работ и кон-
троль их качества; 3) проверку качества сборки оборудования
и его испытание.
На заводах, где капитальный ремонт оборудования произ-
водится по директивным типовым технологическим процессам,
к обязанностям работников технического контроля относится
также контроль за выполнением слесарных операций в строгом
соответствии с этими технологическими процессами.
В функции аппарата технического контроля по ремонту обо-
рудования, кроме того, входят периодические проверки оборудо-
вания, занятого на финишных операциях, на технологическую
точность и участие в составлении ведомостей дефектов, а также
контроль качества изделий, выполняемых ремонтно-механиче-
скими цехами по отдельным заказам (нестандартизированное
оборудование, детали и механизмы по заказам УКСа и др,).
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ РЕМОНТА
Детали, изготавливаемые для ремонта, подвергают контролю
в процессе их изготовления пооперационно. Контроль качества
выполнения отдельных операций в ходе изготовления деталей
позволяет предупредить непроизводительные расходы по обра-
ботке заготовки, имеющей неисправимые дефекты, допущенные
на предыдущих операциях. Кроме того, в условиях сдельной
оплаты труда станочников пооперационный контроль, фикси-
руя факт выполнения операции, дает основание для закрытия
наряда и оплаты выполненной работы.
Техническая приемка выполненной операции подтверждается
контролером соответствующей отметкой в наряде и маршрутно-
сопроводительной карте, с которой деталь проходит все операции
и передается на контроль, а также личным клеймом контролера
на детали, ставящимся на нерабочих и по возможности на не под-
вергающихся обработке на последующих операциях поверхно-
стях (рис. 45). Такие клейма должны ставиться в непосредствен-
ной близости от той поверхности, операция обработки которой
принималась контролером: нарезка зубьев шестерен — на торце
зуба, фрезеровка шпоночной канавки — на дне канавки и т, п.
9 Ю. С. Борисов	257
Рис. 45. Контрольные клеймах
а — операционного контроля; б —
финишного контроля; в «• брака
На рабочих поверхностях, которые нельзя клеймить набивным
клеймом, клейма наносятся химическим способом (травлением).
По завершении всех операций каждая деталь подвергается прие-
мочному (финишному) контролю, заключающемуся в проверке
ее по всем элементам на соответствие чертежу и техническим
условиям. Финишная проверка фиксируется специальным прие-
мочным клеймом (рис. 45, б). Специальное клеймо ставят на де-
тали в случае неисправимого брака, чтобы исключить исполь-
зование такой детали при ремонте (рис. 45, в).
В цеховых ремонтно-механических мастерских при небольшом
объеме станочных работ операционный контроль качества работ
по изготовлению деталей возлагают обычно на сменных мастеров
механического отделения, а приемочный контроль — на стар-
шего мастера, которым вручают соответствующие клейма. В не-
больших цеховых ремонтных базах, где нет мастеров механи-
ческого отделения, приемочный контроль изготовленных дета-
лей производится мастером по ремонту или механиком цеха.
Технический контроль деталей для ремонта, изготавливаемых
в ремонтных базах механических цехов, нередко поручают кон-
тролерам ОТК, контролирующим детали основного производ-
ства.
Нередко технический ресурс и срок службы оборудования до
очередного ремонта снижаются из-за того, что детали для ремонта
были изготовлены из несоответствующего материала. Поэтому
при техническом контроле следует обязательно проверять, из
какого материала они изготовлены.
Как правило, все детали для ремонта оборудования должны
изготавливаться из того материала, который указан в чертеже.
Замена его другой маркой может производиться только конструк-
торским бюро ОГМ.
Ответственные детали должны изготавливаться из заготовок,
имеющих маркировку материала, выбитую на ее торце; правиль-
ность ее должна подтвержаться клеймом контролера ОТК- На
заготовках для особо ответственных деталей, кроме того, марки-
руется номер плавки. При изготовлении таких деталей из прутко-
вого материала маркировку наносят до отрезки заготовки от
прутка. В процессе обработки заготовки маркировку необходимо
переносить с поверхности, подлежащей обработке, на уже обра-
ботанную. Выполнение этих операций оговаривается в чертеже
и маршрутной карте. Станочник, приступая к обработке поверх-
ности заготовки, на которую нанесена маркировка, обязан пе-
ренести ее на уже обработанную поверхность в присутствии кон-
258
тролера, который подтверждает правильность нанесенной марки-
ровки личным клеймом.
Наличие на детали маркировки материала, из которой она
изготовлена, и клейма контролера, ее подтверждающего, прове-
ряется при финишном контроле, когда это оговорено в чертеже.
Отсутствие маркировки на такой детали служит основанием для
направления ее в лабораторию на исследование материала, из
которого она изготовлена.
Проверка соответствия материала детали чертежу в цеховых
условиях может производиться при помощи стационарных и пе-
реносных приборов для быстрого определения химического со-
става сталей методом спектрального анализа. Такие приборы
(стилоскопы) позволяют в течение 2—3 мин произвести каче-
ственный и полуколичественный анализ легированных сталей
без нарушения целостности детали. Переносным прибором можно
пользоваться для определения химического состава стали круп-
ных деталей и заготовок, а также для разбраковки материалов
на складе.
Для выявления у ответственных деталей таких дефектов, как
поверхностные трещины, признаки межкристаллитной коррро-
зии, для проверки сварных соединений заслуживает широкого
применения метод цветной дефектоскопии. Достоинствами этого
метода, делающими его наиболее пригодным для ремонтных усло-
вий, являются простота операций, несложность оборудования,
применимость для широкого круга материалов, возможность
контроля деталей в работающих машинах без их разборки. В по-
следнем случае необходимые дефектоскопические материалы и
подсобные средства комплектуются в переносном чемодане.
ПРОВЕРКА ВЫПОЛНЕНИЯ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
И КОНТРОЛЬ ИХ КАЧЕСТВА
В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте обору-
дования, наибольший удельный вес составляют слесарные ра-
боты. В их составе значительное место занимают пригоночные
работы, выполняющиеся в процессе сборки. С помощью приго-
ночных работ достигается необходимое взаимное положение
узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и по-
садок. От качества пригоночных работ в большой степени зависят
точность отремонтированной машины, ее стабильность, жесткость
системы, которую составляет совокупность деталей и механизмов
оборудования. Поэтому в ремонте оборудования основной, наи-
более сложной и ответственной частью работы технического
контроля является контроль слесарных работ.
Контроль слесарных работ заключается в проверке выполне-
ния всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов, и про-
верке их качества.
9е	259
Качество слесарных работ проверяют в ходе их выполнения
мастер по ремонту или механик цеха. Проверка качества неко-
торых слесарных работ по завершении сборки станка или даже
механизма может представлять определенные трудности или ока-
зываться невозможной. Качество выполнения таких операций
проверяют в процессе ремонта непосредственно, по их выполне-
нии. С этой целью они должны быть выделены в ведомости дефек-
тов, а при применении директивной технологии — в ведомости
приемки слесарных работ по технологическому процессу
(форма 5), в которой контролер и фиксирует их приемку, как и
приемку всех других операций и работ, указанных в этих доку-
ментах.
Форма 5
Ведомость приемки слесарных работ,
подлежащих выполнению по технологическому процессу К?-----
при ремонте--------станка, инв. №------, цеха №------
Лист №------- Всего листов_____
№ по пор.	операции	Наименование операции	Отметка контролера	Примечание
				
В процессе технического контроля слесарных работ проверяют,
наличие клейм приемочного контроля на новых деталях, кото-
рыми заменяются изношенные, характер сопряжений и посадок
деталей, качество пригоночных работ, а также комплектность
и правильность сборки механизмов, взаимодействие в них
деталей.
Разное назначение и характер текущего и капитального, сред-
него ремонта и вытекающие из них разные требования к оборудо-
ванию, выходящему из этих ремонтов, обусловливают значи-
тельно отличающийся подход к его технической приемке.
При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий
ремонт, его техническое состояние проверяют обычно путем
осмотра и испытания в работе с проверкой точности замером
обработанных контрольных образцов или изготовляемых на нем
деталей. Цель этой приемки — установить, обеспечит ли техни-
ческое состояние принимаемого оборудования его работу до оче-
редного планового ремонта.
При приемке оборудования после капитального (среднего)
ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли
его техническое состояние до уровня, соответствующего или по
крайней мере близкого к уровню нового оборудования. Для
260
этого приемке оборудования из капитального ремонта должны
предшествовать следующие контрольные операции: проверка
качества общей сборки, испытание работы механизмов на холо-
стом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на точ-
ность, жесткость, виброустойчивость, шум и контрольная эксплуа-
тация в течение определенного срока.
Качество общей сборки отремонтированного оборудования
проверяют визуально: его комплектность, правильность сопря-
жения и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании
таблиц режимов работы и настройки, а также указательных над-
писей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособлений,
обеспечивающих безопасность эксплуатации, блокировочных и
предохранительных устройств; качество отделки обработанных
поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прила-
гающихся к оборудованию принадлежностей.
Испытание на холостом ходу производится или на месте уста-
новки оборудования, или на стенде, если его ремонтировали,
сняв с фундамента. Перед пуском отремонтированного оборудова-
ния должны быть приняты меры безопасности.
При испытании на холостом ходу последовательно, начиная
с низших, включают все скорости и подачи и проверяют их соот-
ветствие паспортным данным. Испытанию на холостом ходу
должно предшествовать опробывание вручную всех органов
управления и обкатка, которая производится на малых скоро-
стях без нагрузки при обильном смазывании. Обкатка должна
продолжаться не менее получаса, после чего масло заменяют.
На высшей скорости оборудование должно проработать до дости-
жения установленной температуры подшипников шпинделя, но
не менее 1 часа.
В ходе испытания оборудования на холостом ходу должны
быть проверены правильность и безотказность действия и на-'
дежность работы: 1) органов управления и их фиксация; 2) авто-
матических устройств, выключающих подачу, и делительных ме-
ханизмов; 3) механизмов закрепления изделия и инструмента;
4) системы смазывания; 5) охлаждающей системы; 6) электро-
оборудования,
Станки, предназначенные для чистовых отделочных работ,
проверяют на соответствие паспортным данным шероховатости
обрабатываемой поверхности.
Испытание на точность производится после обкатки и испы-
тания на холостом ходу и испытания под нагрузкой. При этом
должно быть проверено, соответствует ли фактическая точность
оборудования нормам точности, установленным ГОСТами.
Испытание на точность производится по всем параметрам со-
гласно требованиям ГОСТов на соответствующее оборудование
и теми методами и контрольно-измерительными средствами, ко-
торые установлены ими. Применяемые при испытании средства
измерения должны быть аттестованы и иметь соответствующий
261
паспорт и отвечать по точности требованиям ГОСТов. Резуль-
таты испытаний записывают в карте проверки оборудования на
точность.
Испытание на жесткость отремонтированного оборудования
является объективным способом оценки качества некоторых сле-
сарных работ. Жесткость, под которой понимается способность
собранных узлов и деталей оборудования сохранять свое поло-
жение и геометрическую форму при воздействии на них нагрузок,
зависит не только от их конструкции и размеров, но и в большой
степени от качества пригонки сопрягающихся поверхностей де-
талей и точности их обработки. Для одной и той же конструкции,
представляющей систему, состоящую из сопрягаемых между со-
бой деталей, величина смещения конечного звена под воздей-
ствием одинакового усилия оказывается большей при неудовлет-
ворительной обработке и подгонке стыкующихся поверхностей,
плохой регулировке клиньев, недостаточной затяжке болтовых
и винтовых соединений и т. п.
Испытание на жесткость металлорежущих станков отече-
ственного производства, прошедших капитальный ремонт, вы-
полняют в соответствии с требованиями ГОСТ 7035—75 «Станки
металлорежущие и деревообрабатывающие. Общие условия испы-
таний станков на жесткость», руководствуясь методикой и нор-
мами, установленными стандартами для соответствующих типов
станков. Станки отечественного производства, на которые нормы
жесткости стандартами не установлены, а также импортное обо-
рудование следует испытывать на жесткость после капитального
ремонта, сравнивая достигнутую при ремонте жесткость с той,
которую они имели, будучи новыми, или с жесткостью нового
оборудования аналогичных моделей. Такой подход отвечает цели
капитального ремонта — повышать в результате техническое со-
стояние оборудования до уровня нового. Поэтому ремонтные
службы должны проверять на жесткость поступающее на завод
новое оборудование и фиксировать результаты проверки с тем,
чтобы руководствоваться ими в дальнейшем при приемке этого
оборудования из капитального ремонта.
Проверка на вибрацию и шум приобретает все большее зна-
чение в связи с увеличением скоростей оборудования и повыше-
нием требований к качеству обработки, а также улучшению усло-
вий труда. Проверка на вибрацию и шум позволяет оценить ка-
чество выполнения и сборки зубчатых передач, качество баланси-
ровки вращающихся деталей и узлов, выявить неисправность
и неточность подшипников качения и дефектов в цепных переда-
чах, некачественное соединение приводных ремней и т. п.
Для проверки на вибрацию и шум используют различные
приборы: виброметры, вибрографы, микровибрографы, шумо-
меры и т. п.
При отсутствии соответствующих норм отремонтированный
станок проверяют на вибрацию и шум путем сравнения замерен-
262
них величин с данными, относящимися к этому же или аналогич-
ному оборудованию в новом состоянии. Для этого показатели
вибрации и шума поступающего на завод нового оборудования,
как и показатели его жесткости, должны устанавливаться путем
соответствующих проверок и испытаний при сдаче в эксплуата-
цию такого оборудования и фиксироваться в соответствующих
документах.
Проверка оборудования на вибрацию производится на месте
установки оборудования. Ей должно предшествовать выявление
вибрации извне, которое производится при выключенных двига-
телях подлежащего проверке оборудования^
ОФОРМЛЕНИЕ ПРИЕМКИ
ОТРЕМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Оборудование, прошедшее текущий ремонт, принимает комис-
сия в составе начальника цеха, эксплуатирующего данное обо-
рудование (или начальника участка), инспектора ОГМ, контроль-
ного мастера и механика цеха или мастера, руководившего ре-
монтом. Приемка оформляется актом, составленным непосред-
ственно после осмотра предъявляемого станка и его проверки
в работе.
Оборудование, выходящее из капитального ремонта, прохо-
дит предварительную техническую приемку и после пробной кон-
трольной эксплуатации окончательную приемку.
Предварительная техническая приемка оформляется актом
по форме 6 после прохождения испытаний на холостом ходу и
под нагрузкой и проверки на точность, жесткость, вибрацию и
шум, при удовлетворительных результатах этих испытаний и
проверок. В составлении акта предварительной приемки уча-
ствуют: в качестве сдающей стороны в зависимости от того, где
выполнялся ремонт — в ремонтно-механическом цехе или цехо-
вой ремонтной базе, — начальник и мастер слесарно-ремонтного
отделения РМЦ (в первом случае) или механик цеха и мастер по
ремонту (во втором случае); в качестве принимающей стороны:
начальник цеха или начальник производственного участка,
эксплуатирующего оборудование, инспектор ОГМ, контроль-
ный мастер, и в тех случаях, когда ремонт выполнялся в РМЦ, —
механик цеха.
Акт предварительной технической приемки оборудования
из капитального ремонта является документом, дающим основа-
ние производственному персоналу цеха приступить к пробной
эксплуатации на работах и в условиях, отвечающих нормальному
его использованию:
Продолжительность пробной цеховой эксплуатации указы-
вают в акте. Она составляет обычно 2—5 дней. По истечении
этого срока, если дефектов в работе отремонтированного обору-
дования не обнаружено, оно предъявляется для окончательной
263
Форма 6
Завод		Акт №..	 предварительной технической при- емки металлорежущего станка из 	ремонта и сдачи его в цеховую контрольную эксплуата- цию	Цех-заказчик
ОГМ 	19— г.		Цех-исполни- тель ремонта
Наименование станка------------------------Инвентарный №——--------------
Завод-изготовитель (фирма)-----------------, модель---------------------
I.	Результаты технического осмотра
1.	Состояние обработанных поверхностей----------------------------------
2.	Окраска ------------------------------------------------------------
3.	Устройства по технике безопасности----------------------------------
4,	Комплектность принадлежностей к станку------------------------------
5.	Устройства для заземления-------------------------------------------
II.	Результаты испытаний
1.	Испытания на холостом ходу и под нагрузкой
1)	действие механизмов
Качество работы при различных скоростях и подачах	Вхолостую	Под нагруз- кой
Шпинделя		
Зубчатых передач		
Ременных передач		
Цепных передач		
Винтовых пар		
Суппортов (стола)		
Гидравлической системы		
Тормозов		
Автоматических выключателей и ограничителей		
264
Продолжение формы 6
Качество работы при различных скоростях и подачах	Вхолостую	Под нагруз- кой
Блокировочных и предохранительных устройств		
Подшипников		
Систем смазки		
Системы охлаждения		
Органов управления		
		
Общая оценка и заметания:-----------------------------------------
2)	соответствие технической характеристики паспортным данным------
3)	качество обработки---------------------------------------------
4)	потребляемая мощность------------------------------------------
2.	Проверка на точность-----------------------------------------------
(см. прилагаемую карту №----- проверки станка на точность)
3.	Проверка на жесткость----------------------------------------------
(см. прилагаемую карту проверки жесткости станка)
4.	Проверка на вибрацию и шум-----------------------------------------
Заключение. На основании технического осмотра, испытаний и проверок
станок признан------------- к цеховой контрольной эксплуатации, которая
должна быть проведена цехом в течение------дней со времени подписания
настоящего акта.
Сдали:	Приняли:
приемки, которая оформляется актом по форме 7. В этом случае
время предварительной контрольной цеховой эксплуатации
в простой станка по причине ремонта не включается. Если же
в ходе ее обнаруживаются дефекты оборудования, мешающие
его нормальному использованию, ремонт считается незакончен-
ным, а время пробной эксплуатации его засчитывается как про-
стой в ремонте.
265
Форма 7
Завод	 ОГМ		Акт №	 приемки оборудования из—— 	ремонта и сдачи его в эксплуатацию					Цех-заказчик	
							Цех-исполнитель ремонта	 Заказ №	
	19—г.							
Наименование оборудования	 3 авод- из готов ител ь (фи рма)	 Модель	, инвентарный №	 Основные показатели по выполненному ремонту							Акт передачи в ремонт №  от	 19— г. Категория ремонтослож- ности—
							Ведомость дефектов №	 от	 19— г
	Дата			Объем слесар- ных работ, чело веко- часы	Стоимость РУб	Проработано рабочих суток	
							Ремонт выполнялся бри- гадой в составе: бригадир 	 слесари	
	на- чало		окон- чание				
План							
							Под руководством маете- ра (механика)	
Фактически							
							Акт предварительной технической приемки №	 от	 19— г.
Замечания комиссии:							
							Карта проверки на точ- ность № от—19—г.
Оценка работы:							
							Карта проверки на жест- кость № от—19— г.
Гарантийный срок:
Сдали:
Приняли:
Испытание и приемка отремонтированного оборудования
должны проводиться, как правило, в присутствии и при участии
работающего на нем рабочего и бригадира ремонтной бригады,
выполнявшей ремонт»
266
СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ПУНКТА ОТК
ПО РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ
Высокая точность многих деталей современного оборудова-
ния и разнообразие контрольных операций, выполняемых ра-
ботниками технического контроля по ремонту оборудования,
требуют высокой оснащенности измерительным инструментом и
приборами. Средства контроля должны обеспечивать выполнение
проверок: 1) размерных параметров всех изготавливаемых для
ремонта деталей; 2) точности формы и шероховатости обрабо-
танных поверхностей; 3) точности базирующих поверхностей
относительно направляющих опор; 4) геометрической точности
оборудования; 5) точности движения рабочих органов оборудо-
вания, несущих заготовку и инструмент; 6) точности кинемати-
ческих цепей передач деления, обката, подач; 7) стабильности
взаимного расположения рабочих органов оборудования, его
жесткости; 8) вибрации и шума, возникающих при работе меха-
низмов оборудования.
Кроме инструментов и приборов, выпускаемых серийно, при
ремонте оборудования применяют значительное число специаль-
ного контрольно-измерительного инструмента и приспособлений.
Большую часть этого инструмента и приспособлений изготавли-
вают сами ремонтные службы, некоторые выпускаются неболь-
шими партиями отдельными машиностроительными министер-
ствами для нужд своей отрасли. Многие из них весьма эффективны
и заслуживают широкого применения в ремонтной практике.
К их числу, в частности, относятся специальные поверочные
линейки, специальные основания для индикаторов, подставки
под уровень, упрощающие пользование этими широко приме-
няющимися при ремонте оборудования измерительными прибо-
рами. Особое место среди таких контрольных приспособлений
занимают приспособления, служащие для проверки направляю-
щих станков, выполнение которой стандартными универсаль-
ными средствами контроля — сложная и трудоемкая работа.
К ним, в частности, относятся универсальные мостики для про-
верки направляющих.
К приспособлениям для контроля точности положения дета-
лей и станков относится приспособление для проверки положения
ходового винта и ходового валика и ряд других.
Существует ряд приспособлений, значительно упрощающих
проверку точности изготовления отдельных сложных дета-
лей.
Большое число приспособлений для контроля качества ре-
монтных работ разработано отделами главных механиков Ленин-
градского оптико-механического объединения и Харьковского
завода транспортного машиностроения им. Малышева. Эти при-
способления нашли применение на значительном числе машино-
строительных заводов.
267
Основным рабочим местом работников технического контроля
ремонта оборудования в ремонтно-механическом цехе является
контрольный пункт. В этом пункте кроме контрольно-измери-
тельных приборов и инструмента должны быть стационарные и
переносные приборы для проверки деталей на твердость, к числу
которых относится специальный прибор для проверки на твер-
дость направляющих станин металлорежущих станков конструк-
ции «Укроргстанкинпром»,' приведенный на рис. 46. Закалка
направляющих станин, получающая все большее распростране-
ние при ремонте для повышения их износоустойчивости и увели-
чения за счет этого продолжительности ремонтного цикла, делает
целесообразным применение подобных специальных приборов
для определения твердости направляющих.
Высокие требования, предъявляемые к качеству зубчатых
передач современных станков, и высокие скорости вращения де-
талей главного привода требуют необходимых приборов для про-
верки точности изготовления зубчатых колес и дисбаланса вра-
щающихся деталей.
На крупных заводах, где для выполнения особо точных и
сложных измерений и проверок деталей для ремонта оборудова-
ния прибегать к услугам центральной заводской измерительной
лаборатории нецелесообразно из-за территориальной отдален-
Рис. 46. Специальное приспособление для контроля твердости направляющих
станины:
1 — корпус-скоба; 2 — силоизмерительное кольцо; 3 — нагрузочный индикатор; 4 —
индикатор для измерения глубины давления наконечника; 5 — наконечник с алмазным
конусом или стальным шариком
268
Рис, 47, Контрольно-измерительная лаборатория при ремонтно-механиче-
ском цехе
Механическое отделение РМЦ
Рис, 48, Расположение и планировка контрольно-поверочного пункта (КПП)
и планово-распределительного бюро (ПР Б):
1 — шкаф; 2 — стеллаж; 3 — контрольно-измерительные приборы; 4 — стол; 5 — кон-
трольная плита; 6 — стол контролера; 7 — картотека заказов; 8 — окно приема деталей
на контроль; 9 — окно передачи деталей, прошедших контроль в ПРБ; 10 окно приема
заказов; 11 окно передачи готовых деталей на склад
ности ее от ремонтно-механического цеха, в последних кроме
контрольного пункта создают специальные измерительные ла-
боратории (рис. 47).
Поскольку при пооперационном контроле после каждой опе-
рации детали должны предъявляться контролеру, а после приемки
операции поступать в промежуточную кладовую планово-распре-
делительного бюро, целесообразно, чтобы контрольный пункт
непосредственно примыкал к помещению планово-распредели-
тельного бюро во избежание излишней транспортировки деталей
в процессе их изготовления. Такое расположение контрольно-
поверочного пункта показано на рис. 48. Здесь предусмотрена
непосредственная передача деталей после прохождения контроль-
ных операций из контрольного пункта в планово-распредели-
тельное бюро (через окно 9 в разделяющей их перегородке).
ОРГАНИЗАЦИЯ АППАРАТА ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Работники технического контроля ремонтных работ входят
в состав бюро (на небольших заводах — группы) технического
контроля оборудования (БТКО). Это подразделение на одних,
заводах находится в подчинении начальника ОТК завода, на
других — главного механика.
Как показывает практика, качество контроля выше там,
где аппарат технического контроля ремонтных работ находится
в составе ОТК завода. Технический контроль ремонтных работ
специальным контрольным аппаратом, не входящим в состав ре-
монтной службы завода, обеспечивает большую объективность
оценки их качества. На работников ремонтной службы оказы-
вают воздействие утвержденный план ремонта и установленные
сроки ремонтов. Выполнение плана ремонта и сокращение про-
стоя оборудования в ремонте являются, как правило, основными
показателями для оценки работы ремонтного персонала и начи-
сления им премий. Стремление обеспечить эти показатели нередко
является причиной снижения требований к качеству ремонта.
Включение в состав ОТК работников технического контроля ре-
монтных работ целесообразно еще и потому, что при этом обеспе-
чивается более квалифицированное техническое руководство
ими. Наличие в составе ОТК центральной заводской измеритель-
ной лаборатории позволяет в наиболее сложных случаях, возни-
кающих при контроле ремонтных работ, привлекать к участию
в проверках и измерениях специалистов этой лаборатории.
На некоторых заводах в составе ОТК завода имеется бюро
контроля средств производства, занимающееся наряду с техни-
ческим контролем ремонта оборудования контролем режущего
и измерительного инструмента, приспособлений, штампов. Это
наиболее целесообразно, так как выполнение одним подразделе-
нием функций контроля инструмента, оснастки и оборудования
270
позволяет ОТ К завода более оперативно устанавливать причины
брака в основном производстве и осуществлять комплексно его
профилактику.
Несмотря на эти преимущества, на многих заводах аппарат
технического контроля находится в составе ремонтной службы
завода. Чаще всего это обосновывается тем, что выполнение функ-
ций технического контроля ремонтных работ персоналом, не вхо-
дящим в состав ремонтной службы завода, освобождает админи-
стративно-технический персонал ремонтной службы от ответ-
ственности за их качество, а следовательно, за состояние обору-
дования. Но такого положения быть не может при правильном
выполнении своих обязанностей работниками ремонтной службы
и технического контроля.
При любой форме организации технического контроля ремонт-
ных работ ответственность за качество ремонтов и техническое
состояние оборудования несут: по цеху — механик цеха, по за-
воду в целом — главный механик завода. Для этого организация
технического контроля должна строиться таким образом, чтобы
административно-технический персонал ремонтной службы не-
посредственно участвовал в приемке ремонтных работ и мог
активно воздействовать на их качество. Это возможно тогда, когда
установлен и строго соблюдается порядок, при котором каждая
отремонтированная машина и любая выполненная ремонтная
работа, прежде чем предъявляться контролеру или контроль-
ному мастеру, проверяется и принимается лицом, осуществляю-
щим руководство работой: от слесарей ремонтной бригады —
бригадиром, от бригадира — мастером или механиком. В окон-
чательной приемке отремонтированного оборудования наряду
с контрольным мастером должен участвовать представитель
отдела главного механика.
При разногласиях между работниками технического контроля
и руководителем ремонта — мастером или механиком — во время
приемки ремонтной работы решение принимает главный механик
завода. Но если при этом допускаются отступления от техниче-
ских условий и требований, вытекающих из чертежа и другой
технической документации, изменяются технические параметры
оборудования или ухудшаются его эксплуатационные показатели,
ОТ К вправе опротестовать решение главного механика и вынести
его на рассмотрение главного инженера завода. Все отступления
от чертежей и технических условий на ремонт, допускающиеся
по решению главного механика, должны оформляться соответ-
ствующими документами, которые периодически подлежат рас-
смотрению у главного инженера по докладу начальника ОТ К
завода.
В основу организации работы бюро технического контроля
могут быть положены следующие три принципа: 1) специализа-
ция работников бюро на выполнении отдельных видов работ по
техническому контролю; 2) специализация по видам или типам
271
оборудования; 3) закрепление за ними определенных произ-
водственных подразделений (цехов, участков).
На основе первых двух принципов строится работа аппарата
технического контроля по ремонту оборудования чаще всего на
крупных заводах. На рис. 49 приведена схема организации бюро
технического контроля оборудования, в основе которой лежит
первый принцип. Наиболее эффективной она оказывается в тех
случаях, когда внутри групп обеспечена специализация работ-
ников технического контроля по видам оборудования. Однако
при данной системе снижается оперативность работы контроль-
ного аппарата. Кроме того, предусмотренная ею дифференциа-
ция функций аппарата БТКО практически неосуществима на
небольших и значительной части средних по величине парка
оборудования заводов. Поэтому более распространена органи-
зация, предусматривающая закрепление работников техниче-
ского контроля или контрольных групп за определенными це-
хами. Это обеспечивает более высокую оперативность в работе
контрольного аппарата, но требует укомплектования его квали-
фицированными работниками с разносторонней подготовкой. На
особенно крупных заводах при наличии цехов с большим числом
единиц оборудования указанная система организации может
сочетаться с приведенной на схеме. Это достигается прикрепле-
нием к цехам контролеров, входящих в состав приведенных на
схеме групп, специализированных на определенных работах.
Рис. 49. Схема организации бюро технического контроля оборудования (БТКО)
272
Правильная организация и осуществление технического кон-
троля ремонтных работ — важное условие для повышения их
качества, но для обеспечения высокого качества ремонтных ра-
бот наряду с улучшением технического контроля необходимо про-
ведение и других организационно-технических мероприятий, спо-
собствующих этому.
Качество работы зависит прежде всего от ее исполнителей,
их квалификации, отношения к труду. Стимулирование повыше-
ния качества является важной задачей административно-техни-
ческого персонала ремонтной службы. Одним из эффективных
мероприятий, повышающих заинтересованность рабочих в ка-
честве их труда и способствующих улучшению продукции, яв-
ляется применение системы бездефектной работы и сдачи продук-
ции ОТ К с первого предъявления.
Большое значение для эффективного применения системы без-
дефектного выполнения работ имеет передача операционного
контроля с правом ставить личные клейма рабочим и мастерам,
систематически сдающим продукцию с первого предъявления.
Такое право должно предоставляться лишь квалифицированным
рабочим, заслужившим его высоким качеством работы. У ремонт-
ных рабочих объем профессиональных знаний больше и квалифи-
кация в среднем выше, чем у рабочих основного производства.
Это создает выгодные условия для расширения в ремонтном
производстве практики передачи рабочим пооперационного кон-
троля с вручением им личных клейм. Однако и здесь необходимы
большая разъяснительная работа об ответственности рабочих,
получивших такое право, за качество продукции и соответствую-
щее материальное стимулирование.	)
Передача рабочим функций пооперационного контроля спо-
собствует сокращению численности аппарата технического кон-
троля. Это же обеспечивает возложение таких функций на масте-
ров. За ОТК должен сохраняться контроль полностью обработан-
ных деталей (приемочный контроль), контроль сборки и испыта-
ния отремонтированных машин. Такая организация технического
контроля способствует повышению роли мастера в обеспечении
качества продукции и ответственности непосредственных испол-
нителей работ.
За бездефектную работу и сдачу деталей ОТК, отремонтиро-
ванного оборудования ОТК и цеху-заказчику в действующих
положениях должна предусматриваться специальная доплата.
-----------------ГЛАВА IX------------------
ОРГАНИЗАЦИЯ ПАРКА
ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ НА ЗАВОДЕ
СМЕННЫЕ ДЕТАЛИ И ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ
Детали оборудования изнашиваются неравномерно. Одни из
них относительно быстро приходят в негодность и должны за-
меняться новыми, другие служат значительно дольше, требуя
замены через большие сроки; некоторые же могут служить в те-
чение всего срока эксплуатации машины. К числу последних
относятся, почти как правило, корпусные и базовые детали ме-
таллорежущего оборудования: корпусы коробок скоростей, ста-
нины и т. п.
Все детали, заменяющиеся в процессе эксплуатации и ремон-
тов, называют сменными деталями оборудования.
В составе металлообрабатывающего оборудования имеется
и такое, у которого нередко все детали за время их эксплуата-
ции в разное время заменяются новыми. К его числу относятся,
в частности, штамповочные молоты, у которых в силу специфи-
ческих условий работы подвержены поломкам и быстрому изна-
шиванию базовые детали: шабот, станины, цилиндры и пр. У этого,
оборудования все части, включая базовые, являются сменными
деталями.
Неравномерность износа деталей и разные сроки их службы
определяются в основном следующим.
1.	Сложностью обеспечить при проектировании машины оди-
наковые сроки службы ее деталей. Достичь этого значительно
труднее, чем выдержать принцип равнопрочности деталей. Эта
задача оказывается особенно сложной при единичном и мелкосе-
рийном изготовлении машин, когда отсутствует возможность
вносить в них конструктивные поправки на основе испытаний и
наблюдения за эксплуатацией ранее выпущенных экземпляров.
Значительная часть машин, относящихся к технологическому
оборудованию машиностроительной промышленности, представ-
ляет собой машины, выпускающиеся в мелкосерийном и единич-
ном порядке.
2.	Введением в конструкцию слабых звеньев в виде деталей,
размеры и материал которых рассчитывают и назначают из сооб-
ражений предохранения от поломок и быстрого износа других,
более сложных и трудоемких в изготовлении, дорогостоящих
деталей механизма.
274
3.	Меньшими напряжениями и удельными давлениями, при-
нимаемыми при проектировании для сложных, в частности для
базовых деталей, из соображений исключения необходимости
их замены в процессе эксплуатации или обеспечения достаточной
жесткости конструкции.
Кроме того, большая часть технологического оборудования,
за исключением узкоспециальных станков, предназначается для
выполнения не какой-то одной, определенной работы, для обра-
ботки каких-то одних деталей на определенных режимах, а для
выполнения ряда работ, для обработки разных деталей, отличаю-
щихся размерами, формой и материалом. В зависимости от ра-
боты, фактически выполняемой на оборудовании, от размеров,
формы и материала закрепленных за станком деталей разные
звенья его кинематических цепей, механизмы и вспомогательные
устройства используют в большей или меньшей степени, а неко-
торые могут не использоваться совсем.
Неравномерный вследствие этого износ деталей оборудования
и разные сроки их службы определяют различную величину по-
требности в тех или иных деталях для выполнения ремонтных
работ. Одни детали требуются чаще и в большом количестве,
другие редко и в малых количествах. Потребность в некоторых
деталях имеет регулярный характер, потребность же в других воз-
никает лишь от случая к случаю. Это определяет разные способы
организации их изготовления и обеспечения ими ремонтных работ.
Детали, требующиеся относительно редко, изготовляют обычно
поштучно и заказывают тогда, когда выявляется необходимость
в них при подготовке к определенному ремонту конкретной ма-
шины. Детали, требующиеся систематически и в значительных
количествах, изготовляют серийно в запас. Такие детали назы-
вают запасными частями.
Потребность в запасных частях для ремонта оборудования
должна удовлетворяться в основном министерствами, его изго-
тавливающими. Это наиболее выгодно, так как позволяет значи-
тельно снизить стоимость запасных частей и гарантирует необ-
ходимое их качество вследствие изготовления их методом крупно-
серийного производства. Несмотря на значительный рост вы-
пуска в последние годы заводами Мйнстанкопрома запасных ча-
стей к металле- и деревообрабатывающему оборудованию, по-
требность в них ремонтных служб обеспечивается в настоящее
время лишь на 15—20%. Поэтому значительную часть запасных
частей продолжают изготовлять ремонтные базы заводов, эксплуа-
тирующих оборудование.
В результате потребность ремонтных служб в запасных частях
удовлетворяется из нескольких источников, а именно за счет
изготовления их:
1)	для моделей оборудования, продолжающих выпускаться
станкостроительной промышленностью, — соответствующими
станкостроительными заводами;
275
2)	для моделей оборудования, снятых с производства, но
эксплуатирующихся в значительных количествах, — специали-
зированными ремонтными заводами всесоюзного промышленного
объединения «Союзстанкоремонт» Минстанкопрома;
3)	для оборудования, к которому запасные части не произво-
дятся или поставляются в недостаточных количествах, — ре-
монтно-механическими цехами заводов, эксплуатирующих это
оборудование, для своих нужд или для нужд своей отрасли в по-
рядке внутриотраслевой специализации и кооперации ремонтно-
механических цехов.
Запасные части, изготовляемые станкостроительной промыш-
ленностью, поставляются заводам по выделяемым им фондам тер-
риториальными управлениями материально-технического снаб-
жения. Запасные части, изготовляемые централизованно для
отраслевых нужд министерствами, эксплуатирующими оборудо-
вание, — распределяются ими по заявкам своих заводов. Запас-
ные части к импортному оборудованию, сложные в изготовлении,
поставляются заводам фирмами-изготовителями этого оборудова-
ния через всесоюзные объединения «Станкоимпорт», «Металлург-
импорт» и др. за счет лимитов, выделяемых министерствам.
Наличие в запасе деталей, часто требующихся для ремонта,
обеспечивает возможность значительного сокращения простоев
оборудования в ремонте, а изготовление партиями, по мере рас-
хода, позволяет снизить их стоимость за счет применения серий-
ной технологии изготовления. Это оправдывает расходы, связан-
ные с организацией парка запасных частей и содержанием таких
деталей в постоянном запасе.
Часто требующимися деталями могут быть не только быстро-
изнашивающиеся, но и детали с большим сроком службы, если
число единиц оборудования, к которому они относятся, на заводе
велико. Такая малоизнашивающаяся деталь, как шпиндель ме-
таллорежущего станка, имеющая, как правило, большой срок
службы, может требоваться на заводе часто, если здесь много
станков данной модели. Следовательно, с увеличением числа
станков той или иной модели возрастает и удельный вес тех де-
талей, которые часто требуются ремонтной службе для замены
изношенных и потребность в которых поэтому оказывается боль-
шой и имеет регулярный характер. Целесообразность расшире-
ния номенклатуры запасных частей для моделей оборудования,
распространенных на заводе, обусловлена в данном случае и тем,
что при помощи относительно небольшого их количества имеется
возможность сократить простои большого числа станков и полу-
чить значительную общую экономию от снижения связанных
с ними потерь в производстве.
Значительный ущерб могут наносить производству простои
уникальных станков и машин, связанные с изготовлением той
или иной детали для замены вышедшей из строя. Поэтому кроме
деталей, часто требующихся, оказывается выгодно держать в за-
276
пасе также подверженные поломкам детали уникального оборудо-
вания и особо ответственного для производства. Таким образом,
если для наиболее распространенного на заводе оборудования
выгодно иметь постоянно в наличии запасные части потому,
что его много и детали для его ремонта часто требуются, то для
уникального оборудования иметь запасные части необходимо по
той причине, что его, наоборот, на заводе мало и поэтому простои
такого оборудования могут обходиться заводу дорого.
Не на всех заводах могут изготавливаться все детали, требую-
щиеся для ремонта. Значительная часть заводов вынуждена при-
бегать к помощи других заводов для изготовления крупных де-
талей для ремонта оборудования, например, зубчатых колес для
прессов, штоков и баб для штамповочных молотов и т. п. Нередко
для изготовления таких деталей требуются специальные фонды.
Оформление заказов на эти детали и их изготовление может тре-
бовать много времени. Если это время окажется больше срока
их службы или близким к нему, то во избежание длительного
простоя ответственных машин из-за отсутствия таких деталей,
их целесообразно держать в запасе и заказывать по мере расхода.
Такие детали также относят к запасным частям.
Таким образом, применительно к заводу, эксплуатирующему
оборудование, запасными частями являются те сменные детали,
которые для производства оказывается экономически выгодно
иметь постоянно в запасе.
НОМЕНКЛАТУРА ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
Составление внутризаводской номенклатуры запасных частей,
т. е. установление перечня деталей оборудования, которые
должны быть постоянно на заводе, — наиболее сложная и ответ-
ственная работа по организации парка запасных частей.
Основным критерием для включения деталей в номенклатуру
запасных частей является частота потребности в них. За исключе-
нием деталей уникального и особо ответственного оборудования
экономически оправдано иметь в постоянном запасе только те
детали, в которых существует значительная и регулярная по-
требность. Поэтому первоначальная, предварительная номенкла-
тура запасных частей должна состоять из перечня именно таких
деталей, дополненного подверженными поломкам и быстрому
износу деталями уникального и особо ответственного оборудова-
ния из числа изготавливаемых силами завода и заказываемых на
стороне, цикл выполнения заказов на изготовление которых ока-
зывается большим срока их износа или близким к нему.
Предварительная номенклатура запасных частей может быть
составлена на основе: а) учетных данных о потребности в разных
деталях для ремонта оборудования; б) сведений о сроках износа
и подверженности поломкам деталей уникального оборудования;
в) перечня деталей с ограниченным сроком службы, которые не
277
могут быть изготовлены на имеющемся в цехах завода оборудо-
вании, и с особенно большим циклом изготовления.
Учетные данные о величине потребности в разных деталях
для ремонта оборудования получают в результате анализа сведе-
ний об изготовлении деталей, содержащихся в журналах реги-
страции заказов ремонтно-механического цеха и цеховых ремонт-
ных мастерских.
Сведения о сроках износа и подверженности поломкам деталей
уникального оборудования могут быть получены путем просмотра
ведомостей дефектов, учетных карточек ремонта, аварийных
актов и пр., а также установлены экспертным путем, опросом ме-
хаников, мастеров, бригадиров и слесарей по ремонту оборудова-
ния, производственных мастеров и рабочих, работающих на дан-
ных машинах.
Для составления перечня деталей, которые не могут быть из-
готовлены на имеющемся на заводе оборудовании, и деталей
с особо большим циклом изготовления следует использовать тех-
ническую документацию на оборудование и журналы регистрации
заказов, производимых на стороне.
Предварительная номенклатура запасных частей, составлен-
ная на основе этих данных, должна в дальнейшем периодически
уточняться и корректироваться. На основе анализа данных о фак-
тическом расходе, отражающихся в учетных карточках запасных
частей, из нее должны исключаться детали, которые экономически
не оправдано иметь постоянно в запасе, включенные ранее в но-
менклатуру без достаточных к тому оснований. Анализ заказов
в ремонтно-механическом цехе и ремонтно-механических мастер-
ских позволяет дополнить номенклатуру деталями, потребность -
в которых значительна и носит регулярный характер.
Детали, исключаемые из номенклатуры при ее периодических
уточнениях и корректировках, списываются и изымаются со
склада, когда они относятся к оборудованию, выбывшему с за-
вода, и механизмам оборудования, конструкция которых подвер-
галась изменениям, или сохраняются на складе, но переводятся
в разряд неноменклатурных запасных частей и учитываются от-
дельно от номенклатурных, если данное оборудование продолжает
эксплуатироваться на заводе.
В отличие от номенклатурных запасных частей, т. е. содержа-
щихся в номенклатуре, действующей на данный период, неномен-
клатурные запасные части не возобновляются по мере их расхода
со склада и находятся на складе лишь до их расходования. После
этого учетные карточки на них изымаются из картотеки склада
запасных частей.
НОРМЫ ХРАНЕНИЯ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ НА СКЛАДАХ
Все детали, включенные в номенклатуру запасных частей, на
складе должны быть постоянно. Это значительно упрощает для
ремонтного персонала, в частности, для механиков цехов, задачу
278
обеспечения ремонтных работ необходимыми деталями. В порядке
подготовки к ремонтам в индивидуальном порядке должны зака-
зываться не все необходимые детали, а лишь тем, которых нет
в действующей номенклатуре запасных частей.
Работники склада запасных частей и бюро ППР отдела глав-
ного механика завода обязаны заботиться о постоянном наличии
на складе номенклатурных запасных частей, о своевременном
пополнении их складского запаса по мере расхода.
Постоянное наличие номенклатурных запасных частей дости-
гается наиболее просто и надежно при системе возобновления
запаса деталей на складе, известной под названием системы мак-
симума—минимума.
Существуют две разновидности этой системы: 1) система трех
точек (максимум, минимум и точка заказа) и 2) система двух
точек (максимум и точка заказа).
Под максимумом понимается наибольшее число деталей дан-
ного наименования, выше которого не должен быть их запас на
складе. Точка заказа является тем количеством деталей, при сни-
жении до которого должен выдаваться заказ на их изготовление
для пополнения запаса на складе. Минимум в системе трех точек
представляет то наименьшее количество деталей, которое тре-
буется как страховой запас для того, чтобы исключить полное
отсутствие деталей при увеличении расхода деталей в отдельные
периоды времени по сравнению с предусмотренным среднемесяч-
ным расходом.
Разница между количеством деталей, соответствующим «точке
заказа» и «минимуму», должна равняться расходу деталей за
время, соответствующее циклу изготовления партии данных де-
талей, заказанной для пополнения запаса.
При указанных системах поддержания запаса деталей на
складе количество деталей, соответствующее минимуму, макси-
муму и точке заказа, является нормами запаса.
Для определения норм запаса предложен ряд формул, в ко-
торых они зависят от сроков службы деталей. Такими формулами
допустимо пользоваться для деталей оборудования, работающего
на постоянных режимах, выполняющего однородную работу (спе-
циальные станки, станки, входящие в состав поточных и автома-
тических линий, и т. п.).
Для основной же части технологического оборудования ма-
шиностроительных заводов, в частности для универсальных ме-
таллорежущих станков, сроки службы деталей не являются ве-
личиной, достаточно определенной. Они зависят от многих при-
чин, учесть которые практически ^невозможно. Одинаковые де-
тали двух станков одной модели могут иметь различные сроки
службы в зависимости от закрепленных за станками работ. Поэтому
применение формул, в которые входит срок службы деталей, для
определения норм запаса дает грубые ошибки. В результате парк
запасных частей засоряется деталями, требующимися практи-
279
чески весьма редко, вследствие чего они могут годами лежать
на складе без движения.
Поскольку из числа деталей, не относящихся к уникальному
и особо ответственному оборудованию, экономически выгодно
держать в запасе лишь те детали, которые регулярно и в значи-
тельном количестве требуются для ремонта, нормы запаса должны
базироваться прежде всего на частоте потребности или среднеме-
сячном расходе, а не на сроках службы деталей.
Частоту потребности и месячный расход деталей, включен-
ных в номенклатуру запасных частей, необходимые для расчета
норм запаса, устанавливают, анализируя сведения об их расходе,
содержащиеся в учетных карточках запасных частей.
Для этого по всем деталям, включенным в первоначальную
номенклатуру запасных частей, устанавливают предварительные
ориентировочные жесткие минимальные нормы запаса, на уровне
которых должен поддерживаться их запас на складе. По проше-
ствии достаточного времени (1—1,5 года) на основе анализа учет-
ных карточек, которые должны быть заведены на все наименова-
ния деталей, имеющихся на складе, устанавливают среднемесяч-
ный расход деталей каждого наименования, являющийся основ-
ным показателем для расчета уточненной нормы запаса.
При установлении норм запаса должны преследоваться три
цели: 1) не допустить образования неоправданно больших за-
пасов отдельных деталей, которые приводят к омертвлению в них
оборотных средств; 2) исключить отсутствие на складе тех или
иных деталей, чтобы предупредить увеличение простоев обору-
дования в ремонтах; 3) создать условия для серийного изготовле-
ния запасных частей определенными по величине партиями, что
позволит снизить их стоимость.
Из приведенных выше определений минимума, точки заказа
и максимума вытекают следующие формулы для расчета соответ-
ствующего им числа деталей:
(27)
3 - Ят1п + Рс.аЦ - кРскЦ;	(28)
= Яш1п + Пв - (к - 1) Рс. МЦ + Пн,	(29)
где к — коэффициент возможного увеличения среднемесячного
расхода запасных частей (обычно принимается в пределах 1,2—
1,5); Ц — цикл (продолжительность) изготовления нормальной
партии запасных частей данного наименования (или получения
со стороны) в месяцах; Рс м — среднемесячный расход данных
запасных частей, шт.; П„ — нормальная партия данных запасных
частей, шт.
Изготовление запасных частей для пополнения складского за-
паса должно производиться в плановом порядке по месячным
номенклатурным планам. Чтобы создать для этого условия и
исключить выдачу заказов на изготовление запасных частей среди
280
месяца, при расчете норм запаса по приведенным формулам,
цикл изготовления нормальной партии их Ц должен приниматься
равным не менее одного месяца.
Размер нормальной партии изготовления запасных частей /7И
следует устанавливать, принимая во внимание следующее.
Производственные затраты на изготовление детали составляют
где С — производственные затраты на одну деталь, включая
стоимость материала, оплату труда и цеховые расходы, без затрат
на наладку; А — затраты на подготовку производства партии,
в том числе затраты на наладку.
По мере увеличения размера партии уменьшаются затраты
рабочего времени на одну деталь, повышается производительность
труда станочников, занятых изготовлением запасных частей,
снижается их стоимость. Вместе с тем увеличивается число дета-
лей, которое должно находиться на складе HmiX, а следовательно,
возрастает потребность в оборотных средствах, замедляется их
оборачиваемость, требуются большие складские площади.
Расходы на хранение деталей в год могут быть определены по
формуле
*a=s («„,„+44
где <$ — затраты на хранение одной детали за год, руб.
Для определения размера потерь от связывания оборотных
средств в запасных частях можно пользоваться следующей фор-
мулой:
X,= 7X1(/7fflln + 4-),
где / — коэффициент потерь от связывания оборотных средств
(обычно 0,2—0,25).
При установлении размеров партий Па следует также прини-
мать во внимание, что уменьшение их приводит к необходимости
более частого запуска в производство данных деталей. Последнее
увеличивает общее число наименований запасных частей, которые
должны одновременно находиться в производстве ремонтно-
механического цеха, что усложняет его работу. Поэтому размеры
партий не должны устанавливаться чрезмерно малыми, хотя это
и обеспечивает сокращение оборотных средств, вкладываемых
в запасные части, и способствует повышению их оборачиваемости.
Исходя из необходимости ограничения номенклатуры запасных
частей, ежемесячно заказываемых ремонтно-механическому цеху,
размер нормальной партии обычно принимается равным 3—5-
кратному расходу данных запасных частей со склада за цикл их
изготовления.
281
-------теоретический при постоянном расходе деталей, равном среднемесячному, — — —
— — — практически возможный при переменном практическом расходе деталей-
На рис 50 приведен график изменения запаса деталей на складе при приме
нении системы трех точек. В этом случае в отдельные месяцы наибольший факти-
ческий чапас может оказываться несколько выше	а наименьший—ниже //тщ.
Исходными данными для графика являются: среднемесячный расход Рс.м“ 4 шт.;
нормальная партия изготовления деталей для возобновления запаса /7Н = 16 шт.;
продолжительность цикла выполнения заказа Ц == 2 мес. Для этих исходных
данных согласно формулам (27) — (29), приведенным на стр. 280, при k = 1,3
Иmin 2 шт.; Ят. 3 = 10 шт, и ЯШах = 13 шт.
Система двух точек не предусматривает страхового запаса,
и минимум в данном случае равняется нулю. Поэтому формула
для определения числа деталей, соответствующего точке заказа
в системе двух точек, принимает следующий вид:
ят.8«рсл	(30)
При применении этой системы нормы запаса оказываются ниже,
чем при системе трех точек. Это обеспечивает меньшие размеры
общего запаса запасных частей на складе и способствует сокраще-
нию оборотных средств, вкладываемых в парк запасных частей.
Однако отсутствие здесь страхового запаса может приводить
к тому, что в отдельные месяцы, когда потребность в тех или иных
деталях оказывается выше среднемесячного расхода, она не может
быть удовлетворена из-за отсутствия деталей на складе. Чтобы
это не могло приводить к большим потерям в производстве, целе-
сообразно применять одновременно обе указанные системы,
а именно: для ответственного оборудования, простои которого
могут приводить к серьезным нарушениям производственного
процесса, систему трех точек; для всего остального оборудова-
ния — систему двух точек.
282
НОРМИРОВАНИЕ ОБОРОТНЫХ СРЕДСТВ НА ЗАПАСНЫЕ
ЧАСТИ
Оборотные средства выделяются предприятиям для образова-
ния переходящих запасов товаро-материальных ценностей, на
расходы будущих периодов и для осуществления расчетов в уста-
новленные сроки. Размер оборотных средств предприятий уста-
навливается их нормированием. Нормирование оборотных средств
заключается в разработке и установлении непосредственно на
предприятии норм оборотных средств по отдельным видам товаро-
материальных ценностей и затрат (выраженных в относительных
величинах—днях, процентах и т. п.), и нормативов собственных
оборотных средств в денежном выражении. Запасные части для
оборудования входят в состав нормируемых оборотных средств
предприятий.
Расчет норматива оборотных средств на запасные части про-
изводится на предприятии не только для номенклатурных запасных
частей для ремонта технологического оборудования, но для всех
запасных частей, к которым относят находящиеся на складах
предприятия части машин, производственного и силового обору-
дования и транспортных средств, предназначенных для ремонтов,
осуществляемых хозяйственным способом, и замены их изношен-
ных деталей.
Удельный вес стоимости всех этих запасных частей в оборот-
ный средствах предприятия обычно относительно невелик. Для
машиностроения и металлообработки он составляет в среднем 2%.
Тем не менее в абсолютном выражении в запасных частях омерт-
вляются большие суммы оборотных средств. Чтобы избежать
отвлечения неоправданно больших сумм оборотных средств в за-
пасные части и замораживания в излишних их запасах материаль-
ных и трудовых ресурсов, размеры парка запасных частей на
заводе, как и других материальных ценностей, находящихся
на складах, лимитируются.
Расчет норматива собственных оборотных средств на запасные
части инструкции о нормировании оборотных средств государ-
ственных предприятий, действующие в промышленности, реко-
мендуют осуществлять методом прямого подсчета исходя из по-
требности в запасных частях каждого наименования, сроков
поставки и использования их для ремонта. Для этого должен
быть составлен список деталей, которые наиболее подвержены
износу, по каждой единице оборудования и которые необходимо
иметь на складе для обеспечения бесперебойной работы станков
и машин, с учетом поправочного'коэффициента на понижение
потребности в запасных частях по однородным деталям, меха-
низмам.
На тех предприятиях, где вложения оборотных средств в за-
пасные части незначительны, а прямой подсчет их переходящих
остатков затруднителен, инструкции допускают рассчитывать
283
норматив собственных оборотных средств на запасные части
укрупненным методом исходя из данных об остатках запасных
частей для ремонтов и стоимости действующего производственного
и силового оборудования и транспортных средств. Для этого:
1)	определяют среднегодовые фактические остатки запасных
частей за вычетом излишних, ненужных и относящихся к бездей-
ствующему оборудованию за предшествующие 12 месяцев, считая
от последней отчетной даты;
2)	определяют среднюю стоимость действующего производ-
ственного и силового оборудования и транспортных средств исходя
из данных о стоимости их на начало и конец того периода, по ко-
торому были определены среднегодовые остатки запасных частей;
3)	рассчитывают стоимость запасных частей, приходящуюся
на 1 р. действующего оборудования, путем деления среднегодовых
фактических остатков запасных частей на среднюю стоимость про-
изводственного и силового оборудования и транспортных средств.
Норму оборотных средств, полученную таким образом, кладут
в основу расчета норматива собственных оборотных средств на
запасные части на планируемый год. Для этого указанную норму
оборотных средств на запасные части умножают на предполагаемую
в планируемом году среднегодовую стоимость производственного
и силового оборудования и транспортных средств.
Как это нетрудно видеть из приведенного, эта методика расчета
оборотных средств на запасные части основывается на фактиче-
ском наличии запасных частей. Она учитывает лишь возможное
увеличение ‘парка машин и оборудования в планируемом году,
но не учитывает необходимости расширения парка запасных ча-
стей в тех случаях, когда он недостаточен. Поэтому применение
данной методики определения оборотных средств для запасных
частей оправдано на заводах с уже сложившимся парком запасных
частей, достаточность которого экономически обоснована и про-
верена практикой в течение ряда лет.
Во всех иных случаях, и в частности на заводах, только при-
ступающих к работе по рациональной организации парка запасных
частей, для определения норматива оборотных средств на запас-
ные части должна применяться методика, основанная не на фак-
тическом наличии запасных частей, а на нормальном для данного
оборудования и условий его работы размере парка запасных
частей, экономический эффект от которого больше потерь от от-
влечения в них оборотных средств и расходов на их хранение.
Экономический эффект, достигаемый наличием необходимых
запасных частей, обеспечивается за счет:
1)	сокращения простоев оборудования, связанных с выполне-
нием ремонтных работ и потерь в производстве, вызывающихся ими;
2)	сокращения простоев ремонтных слесарей из-за задержек
> в получении деталей, необходимых для ремонта;
3)	снижения стоимости и повышения качества деталей в ре-
зультате серийного их изготовления.
284
Рис. 51. Снижение простоев обо-
рудования по мере расширения
парка запасных частей
60 80 WO 1Z0 100 160 160 Гы с. руб
Парк номенклатурных запасных
частей
Сокращение простоев обо-
рудования, связанных с вы-
полнением ремонтных работ,
даже при правильно установ-
ленных номенклатуре запас-
ных частей и нормах их хра-
нения не растет пропорцио-
нально увеличению парка запасных частей. Для каждого завода
существует свой предел, после которого дальнейшее увеличение
парка запасных частей уже не дает сколько-нибудь значительного
снижения простоев оборудования. Последнее подтверждается,
в частности, приведенным на рис. 51 графиком снижения простоев,
достигнутого в ходе расширения парка запасных частей на одном
из машиностроительных заводов. Характер кривой, показыва-
ющей на этом графике изменение простоев оборудования, типичен
для многих машиностроительных заводов.
Простои оборудования в ремонтах составляют в машинострое-
нии в среднем 4—5% его номинального фонда времени. Опыт пере-
довых коллективов ремонтных служб заводов показывает, что
путем правильной организации парка запасных частей они могут
быть снижены на 30—40%.
Потери производства, вызываемые простоями специального
и уникального оборудования, станков, входящих в состав поточ-
ных линий и автоматических линий, значительно выше потерь от
простоев универсального оборудования. Значительно больше,
следовательно, оказывается и эффективность для производства
сокращения потерь из-за простоев такого оборудования. Поэтому
для предприятий с поточным производством, имеющих в составе
производственного оборудования большой удельный вес специаль-
ного и уникального оборудования, размеры парка запасных
частей и его стоимость могут- быть выше, чем для заводов, име-
ющих такое же число единиц оборудования, но в основном уни-
версального, и мелкосерийный характер производства. С другой
стороны, даже в условиях заводов серийного и мелкосерийного
производства при наличии универсального оборудования в ряде
случаев оказывается экономически выгодно идти на расширение
парка запасных частей тогда, когда на заводе имеются большие
группы одномодельных станков. В данном случае наличие таких
групп одномодельных станков делает целесообразным и экономи-
чески оправданным расширение номенклатуры запасных частей
за счет включения в нее деталей таких станков. Это — детали,
часто требующиеся, и включение их в число запасных частей
позволяет осуществлять их серийное изготовление.
285
Расход деталей для ремонта оборудования возрастает с уве-
личением его загрузки и при более тяжелых условиях эксплуа-
тации. В результате этого расширяется номенклатура деталей,
которые выгодно иметь в запасе и изготавливать серийно.
Таким образом, размеры нормального для завода, т. е. экономи-
чески оправданного парка запасных частей, и его стоимость за-
висят от: 1) величины и характера парка оборудования, его струк-
туры и ремонтосложности; 2) типа производства; 3) сменности
работы оборудования и условий его эксплуатации.
Для определения стоимости нормального парка запасных ча-
стей завода и лимита оборотных средств на его содержание уста-
новлены укрупненные и дифференцированные нормы, разработан-
ные на основе опытных данных, которые в большей или меньшей
степени учитывают указанное.
Норматив оборотных средств, в пределах которого должна быть
стоимость нормального парка запасных частей для производ-
ственного оборудования, приближенно может быть определен
с помощью норм, выражающих зависимость его от балансовой
стоимости оборудования. Балансовая стоимость оборудования
завода в известной степени отражает наличие в его составе уни-
кальных и специальных станков и автоматических линий, так как
стоимость их значительно выше стоимости универсального обо-
рудования. А поскольку удельный вес таких станков много выше
на заводах крупносерийного и массового производства, балансо-
вая стоимость парка оборудования завода определенным образом
характеризует и тип его производства. Для машиностроительных
заводов считают экономически оправданными размеры парка
номенклатурных запасных частей для ремонта производственного
оборудования, стоимость которого находится в пределах 1,5—
2,5% его балансовой стоимости, что составляет норму оборотных
средств на эти запасные части в денежном выражении 1,5—2,5 к.
на 1 р. стоимости оборудования. Верхний предел этой нормы
относится к заводам с крупносерийным и массовым производством
и к заводам с большим удельным весом металлургического и
кузнечно-прессового оборудования. Превышение предельного раз-
мера парка запасных частей, определяемого данной нормой,
допустимо лишь при высокой его оборачиваемости тогда, когда
дальнейшее увеличение парка запасных частей не сопровождается
замедлением оборота вложенных в них средств.
В табл. 14 приведены дифференцированные по видам оборудо-
вания нормы стоимости запасных частей в процентах к его балан-
совой стоимости. Разработкой этих норм преследовалась цель
более точно учесть структуру и особенности парка оборудования
завода при определении общей стоимости нормального для завода
парка запасных частей.
Нормы, приведенные в табл. 14, позволяют учесть влияние
удельного веса разных видов оборудования при расчете оборот-
ных средств на содержание парка запасных частей. Но в них не
285
Таблица 14
Стоимость нормального парка
номенклатурных запасных частей
(в процентах от балансовой
стоимости оборудования)
Вид оборудования	Стоимость запасных частей. % 	
Металлорежущие стан- ки Ковочные молоты Штамповочные молоты Ковочные прессы Ковочные машины Литейное Подъемно-транспорт- ное Деревообрабатываю- щие станки Прочее технологиче- ское	1,8—2,5 2,5—2,8 6,5—7,2 2,2—2,7 2,7—3,3 2,2—2,7 2,6—3,3 1,4—1,6 1,4—1,5
Таблица 15
Стоимость нормального парка
запасных частей в зависимости
от сменности работы
оборудования (в процентах
от его балансовой стоимости)
Вид оборудования	Сменность работы оборудования		
	одна	две	три
Металлорежу- щее	2,4	2,8	3,2
Металлодавя- щее	6,0	7,6	8,2
Литейное	5,5	6,6	7,1
Металлургиче- ское	4,6	6,0	6,8
Подъемно- транспортное	4,0	4,6	5,0
Деревообраба- тывающее	1,5	1,8	2,0
Прочее техно- логическое	2,2	3,2	3,8
отражена зависимость его размеров от сменности работы оборудо-
вания. Эти нормы соответствуют некоторой средней загрузке
оборудования, характерной для машиностроительной промышлен-
ности в целом. Поэтому при расчете с помощью табл. 14 стоимости
нормального парка запасных частей такие факторы, как сменность
работы оборудования и другие должны учитываться ориентиро-
вочно. Для этого в таблице предусмотрен достаточно широкий диа-
пазон норм, в пределах которого и должны приниматься конкрет-
ные нормы.
Нормы, учитывающие влияние не только состава оборудова-
ния на заводе, но и его загрузку, содержатся в табл. 15. Эти нормы,
предложенные институтом «Оргтрансстрой», несколько выше при-
веденных в табл. 14. Это объясняется тем,' что они разработаны
применительно к крупносерийному и массовому производству
и учитывают наличие на складах запасных частей заводов не
только номенклатурных деталей, но и некоторого количества
неноменклатурных. Последнее часто бывает в практике работы
складов запасных частей.
Представляет значительный практический интерес способ рас-
чета стоимости нормального парка запасных частей для определе-
ния норматива оборотных средств с помощью номограммы (рис. 52),
разработанный институтом «Оргтрансстрой». В ней кроме состава
оборудования на заводе и его загрузки учтены его ремонтослож-
ность, условия эксплуатации и число единиц конструктивно одно-
родного оборудования (одномодельность).
287
Таблица 16 Стоимость нормального парка номенклатурных запасных частей на единицу ремонтосложности оборудования		На рис. 52 показан пример определения стоимости нор- мального парка запасных час- тей для группы в 12 единиц одномодельных токарно-винто-
Вид оборудования	Стоимость запасных частей, руб.	резных станков 10-й группы ремонтосложности при работе их в 2 смены в нормальных ус- ловиях механического цеха.
, Металлорежущие станки Ковочные молоты Штамповочные мо- лоты Ковочные прессы Штамповочные прессы Литейное Подъемно-транс- портное Деревообрабатыва- ющие станки Прочее технологиче- ское	4,5—5,0 11,0—12,5 60,0—75,0 22,5—27,5 8,0—9,0 7,5-9,0 10,0—12,5 1,9—2,1 3,4—3,6	Для определения стоимости нормального парка запасных частей существуют также нор- жмы, выражающие его зависи- *мость от средней ремонтослож- ности отдельных видов обору- дования (табл. 16). Большие величины норм, приведенных в табл. 16, отно- сятся к оборудованию, рабо- тающему в крупносерийном и массовом производстве, а мень шие — в единичном и мелко-
серийном.
В табл. 17 даны нормы, приведенные в Единой системе ППР.
Они учитывают влияние типа производства на размеры парка
запасных частей, но не учитывают зависимость его от сменности
работы оборудования.
В практике достаточно широко пользуются как нормами, вы;
ражающими стоимость запасных частей в процентах к балансовой
стоимости оборудования, так и нормами, устанавливающими ее
зависимость от ремонтосложности оборудования. Это объясняется
следующим. Нормы в рублях на единицу ремонтосложности более
наглядны для ремонтного персонала. Зная примерную среднюю
стоимость одной запасной части для данного вида оборудования,
можно легко выразить их в количестве деталей на одну физиче-
скую единицу оборудования и таким образом оценить реальность
норм для конкретных условий завода.
Нормы, которые устанавливают размеры нормального парка
запасных частей в процентах от балансовой стоимости оборудо-
вания, имеют свои преимущества. Такие нормы прямо говорят
об эквивалентном количестве дополнительного оборудования,
которое соответствует по стоимости вытекающему из нормы парку
запасных частей. Это упрощает решение задачи, нередко возни-
кающей в практике; что выгоднее для завода, иметь необходимый
парк запасных частей для данной группы оборудования или
резервные станки? По той же причине упрощается и за’дача эко-
номического обоснования норм запаса. Кроме того, в отличие
от ремонтосложности оборудования его балансовая стоимость
288
б
о
. Борисов
Шкала f	Hl
Условия эксплуатации
особо тяжелые
тяжелые
ухудшенные
нормальные
хорошие
специальные
a
||Ч|
i"1!!
I1!' I
Ш*апг P	<ъ z 3		i		*	z <ъ	/	
Одпрудобо »ue	Нетапподавя	Питейное	Металлург ческое	Металле режущее	Подъемно- -транспорт.	Дередоодра ты да юще	Прочее	
Рис. 52. Номограмма для определения размеров
нормального парка запасных частей в процентах
от балансовой стоимости оборудования
Таблица 17
Предельная стоимость парка запасных частей
а рублях на единицу ремонтосложности оборудования
в зависимости от типа производства
(по данным ЭНИМСа)
Вид оборудования
Металлорежущие станки:
легкие и средние
крупные и тяжелые
Автоматические линии
Кузнечное
Прессовое
Деревообрабатывающее
Подъемно-транспортное
Литейное
Эл е ктротехн ичес кое
Теплосиловое
Единичное и мелко- серийное	Серийное	Крупно- серийное и массовое
3	4	5
5	6	8
4	6	7
28	35	40
17	25	30
4	7	10
30	40	50
12	20	25
1	2	2
10	10	10
Примечания: 1. По мере освоения методов восстановления изношен-
ных деталей нормы должны снижаться. 2. Для особо тяжелого и уникального
оборудования нормы запасных частей устанавливаются заводом по фактической
потребности и утверждаются вышестоящей организацией. 3. Для специального
оборудования заводов приборостроения и часовой промышленности нормы запас-
ных деталей утверждаются управлением министерства, ведомства по представле-
нию предприятия. 4. Для электротехнического оборудования нормативы отнесены
к единице ремонтосложности электротехнической части.
отражается в бухгалтерской отчетности, что делает расчеты нор-
матива оборотных средств на запасные части с помощью данных
норм более обоснованными.
Нормы стоимости парка запасных частей, приведенные
в табл. 16 и 17, дифференцированы по видам оборудования раз-
личным образом, поэтому таблицы дополняют друг друга. Этим
и объясняется то, что все они находят применение в практической
работе ремонтных служб.
С помощью рассмотренных норм рассчитывается стоимость
нормального парка запасных частей для производственного обо-
рудования завода и вытекающий из него норматив оборотных
средств на запасные части для этого оборудования. Общий норма-
тив Но оборотных средств на запасные части для всего оборудова-
ния завода: производственного, силового и заводского транспорта
определяется как сумма соответствующих нормативов:
И	Я0 = Яп.о + Яс.о + Ят + СН1	(31)
где Яп< о, Яс. о, Нт — соответственно нормативы оборотных
средств на запасные части для производственного оборудования,
силового оборудования и транспорта; Си — стоимость неномен-
клатурных запасных частей, фактически имеющихся на складе.
290
Нормативы оборотных средств на запасные части для силового
оборудования и транспорта определяются методом прямого под-
счета, как указано на стр. 283, или по методике, аналогичной
приведенной для запасных частей производственного оборудо-
вания.
ОРГАНИЗАЦИЯ ХРАНЕНИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
Организующим началом в работе по созданию парка запасных
частей, уточнению их номенклатуры и норм запаса, а также по
обеспечению постоянного наличия необходимых деталей, их
учету и повышению эффективности парка запасных частей яв-
ляется центральный склад запасных частей оборудования.
Децентрализованное хранение запасных частей в кладовых
цеховых механиков не обеспечивает необходимого контроля за
движением деталей, затрудняет уточнение номенклатуры запасных
частей и норм запаса и, как правило, приводит к засорению парка
запасных частей ненужными или малотребующимися деталями.
В результате рассредоточения одинаковых запасных деталей
по кладовым неоправданно увеличивается их общий запас на
заводе.
На больших заводах для улучшения обслуживания цеховых
ремонтных служб целесообразно организовывать филиалы цен-
трального склада в крупных корпусах, где сосредоточено много
оборудования. Тяжелые детали кузнечного оборудования (штоки,
бабы, цилиндры и другие крупные детали молотов) могут хра-
ниться непосредственно в цехах во избежание излишней их транс-
портировки. Однако эти детали также должны находиться на
учете центрального склада запасных частей и выдаваться на ре-
монт с надлежащим оформлением.
В кладовых механиков цехов допускается хранить лишь
ограниченное число номенклатурных запасных частей, выписан-
ных с центрального склада для определенных ремонтов, а также
необходимых для предупреждения простоев оборудования дета-
лей (быстроизнашивающихся и подверженных частым поломкам).
В основном же в кладовых механиков цехов должны находиться
не запасные части, а сменные детали, изготавливаемые в порядке
подготовки к ремонтам. Только при такой организации хранения
и учета запасных частей возможна систематическая работа по
уточнению и корректировке номенклатуры запасных частей и
норм их запаса с целью достижения наибольшего эффекта в про-
изводстве от наличия запасных частей при минимальных вложе-
ниях в них средств.
Для успешного выполнения этой работы большое значение
имеет вопрос о подчиненности центрального склада запасных
частей. На некоторых заводах центральный склад запасных ча-
стей для оборудования находится в составе ремонтно-механиче-
\/10*	291
ского цеха и административно подчинен начальнику этого цеха.
На других заводах центральный склад входит в состав складского
хозяйства завода, подведомственного отделу материально-техни-
ческого снабжения. Такая организация усложняет работу по по-
вышению эффективности парка запасных частей, поскольку она
не имеет непосредственного отношения к обязанностям и функ-
циям указанных подразделений, которым в данном случае подчи-
нен центральный склад запасных частей. Необходимо учитывать
и то, что по отношению к ремонтно-механическому цеху централь-
ный склад запасных частей является заказчиком и подчинять его
поставщику, естественно, неправильно.
Целесообразно включать центральный склад запасных частей
в состав отдела главного механика, так как именно это подразделе-
ние непосредственно заинтересовано в повышении эффективности
парка запасных частей и должно вести вместе с работниками
склада работу в этом направлении. Непосредственное руководство
всей деятельностью центрального склада должно осуществлять
бюро ППР отдела главного механика.
Основным документом, которым руководствуются работники
центрального склада запасных частей, является утвержденная
номенклатура запасных частей и установленные в ней нормы
складского их запаса. В соответствии с ними работники склада
заказывают запасные детали, заводят карточки учета запасных
частей в период создания парка запасных частей и осуществляют
контроль за поддержанием надлежащего их запаса.
Работники центрального склада запасных частей отвечают за
соответствие фактического наличия запасных частей утвержден-
ной номенклатуре и не должны допускать засорения парка за-,
пасных частей деталями, отсутствующими в ней. По учетным
карточкам работники склада должны следить, чтобы наличие на
складе запасных частей по каждому их наименованию находи-
лось в пределах установленных норм. Карточки учета запасных
частей (форма 8) подлежат периодической проверке бюро ППР
с целью выявления деталей, длительное время лежащих без
движения; по таким деталям должна производиться проверка
целесообразности дальнейшего сохранения их в номенклатуре
запасных частей.
пВсе детали, находящиеся на центральном складе запасных
частей, бухгалтерия завода учитывает как материальные ценности.
Затраты на изготовление запасных частей сносятся или на спе-
циальные заказы, открываемые бухгалтерией завода на изготовле-
ние каждой партии запасных частей, или на постоянно действу-
ющие заказы, открытые на изготовление запасных частей по типам
оборудования или наименованиям запасных частей. Стоимость
запасных частей согласно исполнительной калькуляции указы-
вается ремонтно-механическим цехам в накладной, по которой
сдают на склад запасные части, откуда вносятся в учетные кар-
точки при приеме поступивших запасных частей.
292
Форма 8
10 Ю. С. Борисов
Завод-
ОГМ
Номер ячейки
стеллажа-----
Карточка запасных частей
Название оборудования	Название механизма	Название детали	Номер детали	Номер чертежа	Нормы запаса деталей на складе, шт.
					Максимум f/max	
					
Завод-изготовитель	Модель	Номер техпроцесса	Г отовность			Точка заказа Нт, з	
			Масса детали	кг		Минимум Z/min	
					
Число единиц оборудования данной модели:						Стоимость р	к.				Материал								
Остаток на складе		Заказано				Получено			Выдано						
Дата	Количество, шт.	Дата	№ заказа	Количество, шт.		Дата	№ наклад- ной		Количе- ство, шт.	Дата	№ требо- вания	Количе- ство, шт.	№ цеха	№ бригады	№ станка
						|			1 1						
	1	1	1 1		•					1						
	I	1	!	1 1													
Для организации хозрасчетных отношений планирование из-
готовления запасных частей, учет выполнения заказов на них ре-
монтно-механическим цехом и учет их наличия на складе целе-
сообразно осуществлять на основе плановой стоимости. Это
позволяет вести систематическую работу по снижению стоимости
запасных частей. Базой для этого служит ценник на номенклатур-
ные запасные части. В нем должны содержаться плановые цены
на все детали оборудования, включенные в номенклатуру запас-
ных частей. Оформление сдачи на склад запасных частей, изготов-
ленных ремонтно-механическим цехом, а также их списание при
выдаче должно производиться согласно ценам на запасные части,
утвержденным в ценнике. Превышение плановой стоимости запас-
ных частей должно рассматриваться как убыток, допущенный
ремонтно-механическим цехом. Этот убыток может быть отнесен
на цеховые расходы цехов-потребителей запасных частей лишь
после выявления причин и виновников повышения стоимости
запасных частей и принятия мер, обеспечивающих снижение их
стоимости в дальнейшем.
Руководствуясь нормами запаса, центральный склад при сни-
жении количества деталей того или иного наименования до соот-
ветствующего точке заказа оформляет заказ на изготовление нор-
мальной партии деталей для восполнения запаса и передает его
вместе с чертежами и картой технологического процесса в бюро
ППР ОГМ. На основании этих заказов бюро ППР составляет
ежемесячные планы изготовления запасных частей и включает их
в сводный план работы ремонтно-механического цеха на плани-
руемый месяц в номенклатуре.
Так как изготовление запасных частей — систематически по-
вторяющаяся работа, их чертежи следует наклеивать на фанеру
или картон и покрывать лаком для многократного их использо-
вания. Эти чертежи следует хранить на центральном складе
запасных частей в специальных шкафах или на стеллажах в том
порядке, в каком составлен номенклатурный перечень запасных
частей, или в порядке номеров деталей. По выполнении ремонтно-
механическим цехом заказа на изготовление запасных частей
чертежи возвращают на склад вместе с изготовленными по ним
деталями.
Чертежи на запасные части, хранящиеся на складе, должны
находиться под контролем конструкторского бюро ОГМ и перио-
дически им проверяться. В процессе таких проверок конструк-
торское бюро вносит в них необходимые уточнения и изменения.
Одновременно в чертежах должен проставляться срок, до которого
чертеж действителен для изготовления по нему деталей. Чертежи,
срок действия которых истек, не должны выдаваться в работу,
они подлежат передаче в конструкторское бюро для проверки
и продления срока их действия.
На все номенклатурные запасные части в ОГМ должны быть
оформлены технологические процессы их изготовления. Разра-
294
ботка этих процессов должна вестись с учетом того, что запасные
части являются серийной продукцией ремонтно-механического
цеха. Поэтому для часто изготавливаемых запасных частей должны
предусматриваться пооперационная обработка и применение не
только универсальных, но и специальных приспособлений и ин-
струмента. Технологические карты на изготовление запасных
частей целесообразно наклеивать на оборотную сторону чертежей
на запасные части или отдельно на фанеру для многократного их
использования. В последнем случае чертеж запасной детали и
технологическую карту на ее изготовление хранят вместе на
складе, и чтобы их не перепутать, скрепляют друг с другом ме-
таллическими кольцами. Технологические карты, хранящиеся
на складе, также должны периодически проверяться и коррек-
тироваться; на них должен быть указан срок, на протяжении
которого они могут выдаваться в работу без проверки.
ОРГАНИЗАЦИЯ УЧЕТА И ВЫДАЧИ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
Все поступающие на склад запасные части, изготовленные
ремонтно-механическим цехом, должны сдаваться складу по на-
кладной, в которой указывается их плановая и фактическая стои-
мость. В накладной должна быть отметка ОТК, подтверждающая
техническую приемку детали. Перед сдачей на склад детали
должны быть тщательно очищены от стружки, литейного песка
и окалины и промыты.
При приемке запасных частей работник склада проверяет их
соответствие заказам и плану изготовления по номенклатуре и
количеству. Запасные части, не заказанные складом и отсут-
ствующие в плане, склад не должен принимать. Также не должны
приниматься складом и те запасные части, которые поступили
на склад в количестве большем или меньшем указанного в плане.
Вопрос о приемке таких запасных частей решает начальник бюро
ППР или главный механик.
Иногда на складе запасных частей скапливаются детали неиз-
вестного назначения. Это обычно происходит в результате потери
прикрепленных к ним опознавательных этикеток (бирок). Такие
детали приходится опознавать экспертным путем, что не всегда
удается даже тогда, когда для этого привлекают механиков цехов
и бригадиров ремонтных бригад. Во избежание этого необходимо
проверять, все ли поступающие на склад запасные части имеют на
нерабочей поверхности номер детали и номер чертежа, по которому
деталь изготавливалась, а также клеймо ОТК, подтверждающее
прохождение приемочного контроля. Если эти клейма отсут-
ствуют, то деталь на склад принимать не следует.
Запасные части, принятые на склад, заносят в учетные кар-
точки, где указывается дата их поступления, номер заказа, по
которому они изготавливались, номер сдаточной накладной,
10*	295
число поступивших деталей, их стоимость и вытекающая из нее
цена 1 шт.
Перед раскладкой деталей на стеллажи их подвергают консер-
вации, исключающей коррозию в процессе хранения. Для этого
на них наносят слой незатвердевающих или затвердевающих ан-
тикоррозионных смазок на обработанные неокрашенные металли-
ческие поверхности или завертывают их в ингибированную бу-
магу. Затвердевающие антикоррозионные покрытия более прочны
и теплостойки, но удаление их более трудоемко. Консервация
ингибированной бумагой имеет ряд преимуществ по сравнению
с применением консервационных смазок. Она позволяет хранить
детали в состоянии немедленной готовности к использованию,
повышает культуру хранения их на складе. Консервация с при-
менением ингибированной бумаги значительно дешевле, чем с ис-
пользованием смазок. Мелкие детали для предупреждения кор-
розии хранят в стеклянных или пластмассовых ванночках, за-
полненных маслом.
Запасные части размещают на стеллажах по типам, моделям
и сборочным единицам оборудования. Для этого за каждым наиме-
нованием запасных частей должны быть закреплены определенные
ячейки стеллажа, номер которых проставляют в учетной карточке
данных запасных частей. К запасным частям, раскладываемым
по ячейкам стеллажей, должны прикрепляться опознавательные
этикетки (бирки) металлические или из фанеры, на которых
указывается номер детали, номер чертежа, ее наименование,
название и модель оборудования, к которому она относится,
и наименование сборочной единицы, в состав которой данная
деталь входит. Оборотная сторона опознавательной этикетки
окрашивается в красный цвет и служит сигналом, указывающим
на недостаточное количество данных деталей на складе. Этикетки
деталей, наличие которых на складе достигло точки заказа или
минимума, должны поворачиваться красной стороной наружу,
что дает возможность наглядно видеть, какие именно запасные
части в дефиците, и принимать необходимые меры для ускорения
их изготовления или получения со стороны.
На заводеСвит в Готвальде (ЧССР) запасные части помещают в ячейки на дере-
вянной плите в лунках, вырезанных по форме детали. Лунки в количестве Нтах —
Нт, я, расположенные в первых рядах, окрашены в серый цвет, остальные в коли-
честве Нт, з — в красный. По мере выдачи деталей лунки последовательно осво-
бождаются. Если при очередной выдаче деталей данного наименования откры-
вается лунка, окрашенная в красный цвет, это означает, что достигнута точка
заказа и склад должен оформить заказ на изготовление или приобретение соот-
ветствующих деталей для возобновления их запаса. По количеству свободных и
занятых лунок и их цвету легко судить о состоянии запаса деталей каждого
наименовання.
На складах с ручным складированием, где стеллажи имеют
небольшую высоту и хорошо обозримы, этикетки, выполненные
в виде фанерных или металлических бирок, снятые с выданных
деталей, целесообразно вешать на специальные крючки у секций
296
стеллажей, где они хранятся. В других случаях их помещают на
крючках специальной доски выданных деталей. Такой порядок
позволяет легко видеть, какие запасные части израсходованы,
упрощает учет выдачи деталей со склада и контроль за возобновле-
нием запаса. При получении новых деталей к ним прикрепляют
эти этикетки перед раскладкой на стеллажи. Запасные части,
находящиеся на складе, необходимо периодически проверять
и при обнаружении признаков коррозии подвергать тщательной
очистке и повторной консервации.
Запасные части выдают со склада по «требованиям», подписан-
ным администрацией цеха, для ремонта оборудования которого
выдается запасная часть, и завизированы начальником бюро ППР.
В требовании должны быть указаны статья цеховых расходов или
номер заказа (в случае, если деталь выписывается для капиталь-
ного ремонта), на которые сносится стоимость выданной детали.
Выданные запасные части отмечают в карточке учета запасных
частей. При каждой выдаче в карточке в соответствующей графе
записывается число данных деталей, остающихся на складе.
Если при этом оказывается, что число оставшихся деталей до-
стигло нормы, соответствующей точке заказа, то склад оформляет
заказ, подбирает и передает в бюро ППР техническую документа-
цию на изготовление деталей для восполнения запаса. Изготовле-
ние этих деталей включается в план ремонтно-механического цеха
на следующий месяц. Если же число остающихся деталей снизи-
лось до минимума или на складе не остается ни одной детали
данного наименования, то склад выписывает и передает в бюро
ППР сигнальный талон о немедленном изготовлении данных де-
талей. В таких случаях, если изготовление данных деталей планом
текущего месяца не предусмотрено, бюро ППР выдает ремонтно-ме-
ханическому цеху заказ на изготовление их в аварийном порядке.
Наличие запасных частей иногда может вызывать неоправдан-
ные излишества в замене при ремонте деталей, которые могли еще
послужить при надлежащем их восстановлении. В практике это
нередко приводит к возрастанию расходов на ремонт. Во избежа-
ние этого запасные части следует выдавать лишь в обмен на ста-
рые детали, демонтируемые при ремонте. Периодически, по мере
накопления таких деталей на складе, работники склада с участием
работников конструкторского и технологического бюро ОГМ
должны их рассортировывать, определяя целесообразность и спо-
собы восстановления детали. Такой порядок выдачи запасных
частей со склада предупреждает необоснованное получение запас-
ных частей механиками цехов и их рассредоточение по цеховым
ремонтным базам, а также сохраняет для вторичного использова-
ния демонтированные старые детали и создает условия для наи-
более выгодного выполнения работ по их реставрации — серийно,
партиями, что снижает затраты на ремонт.
Реставрация изношенных деталей, входящих в номенклатуру
запасных частей, должна планироваться ремонтно-механическому
297
цеху так же, как изготовление новых запасных частей. Реставри-
рованные детали ремонтно-механический цех сдает складу запас-
ных частей. Эти детали склад учитывает отдельно от новых дета-
лей. Их поступление и выдачу фиксируют в специальных карточ-
ках, хранящихся вместе с карточками на новые запасные части.
Реставрированные детали должны выдаваться цехам по стоимости,
затраченной на их восстановление, и использоватьея преимуще-
ственно при неплановых и текущих ремонтах.
Как уже указывалось, в запасе выгодно иметь детали, часто
требующиеся, расходующиеся в значительном количестве. Число
деталей, относящихся к этой категории, может быть увеличено на
заводе путем унификации отдельных деталей и сборочных единиц.
Нередко детали оборудования, различающиеся по форме и раз-
мерам, могут быть сделаны одинаковыми путем небольших кон-
структивных изменений, оправданных выгодами серийного изго-
товления. Унифицированные запасные детали, предназначенные
для ремонта оборудования нескольких моделей, следует хранить
на срладе отдельно от других запасных частей.
На центральном складе запасных частей часто хранят и оборот-
ный запас покупных изделий, требующихся для ремонта (подшип-
ники качения, приводные цепи, масленки, лубрикаторы и т. п.).
Эти детали учитывают отдельно от запасных частей и не включают
в номенклатуру запасных частей.
Заготовки для ремонта оборудования как специальные, так
и унифицированные (отливки и поковки), а также покупные
стандартные крепежные детали (болты, винты, гайки, шплинты
и пр.) следует хранить не на складе запасных частей, а на складе,
материалов и заготовок ремонтно-механического цеха.
КОНТРОЛЬ ЗА СОСТОЯНИЕМ ПАРКА ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
Наибольшего эффекта от создания парка запасных частей
можно достичь лишь тогда, когда отдел главного механика завода
систематически уточняет и корректирует номенклатуру запасных
частей и нормы их запаса. Эту работу следует выполнять на основе
анализа учетных карточек запасных частей и заказов на изготов-
ление деталей для ремонта в ремонтно-механическом цехе и це-
ховых ремонтных базах. Наряду с этим для выявления деталей,
которые целесообразно дополнительно включать в номенклатуру
запасных частей, на складе надлежит вести «журнал неудовлетво-
ренного спроса», куда цеховые механики, бригадиры ремонтных
бригад и ремонтные слесари могут записывать необходимые им,
но отсутствующие на складе детали, которые, по их мнению,
следует иметь в запасе. Работники бюро ППР ОГМ, системати-
чески просматривая записи в журнале неудовлетворенного спроса,
решают, какие из деталей, записанных в нем, целесообразно
содержать в постоянном запасе, и при очередной корректировке
номенклатуры запасных частей включают таковые в нее.
298
Пересмотр и корректировку номенклатуры запасных частей
и норм их хранения целесообразно проводить не реже двух раз
в год в первоначальный период создания парка запасных частей
(в течение первых двух-трех лет) и не реже одного раза в год
в дальнейшем.
Отдел главного механика должен осуществлять постоянный
контроль за состоянием парка запасных частей, целью которого
является:
1)	поддержание надлежащего запаса на складе (в натуральном
и денежном выражении);
2)	предупреждение омертвления в запасных частях излишне
больших сумм оборотных средств;
3)	обеспечение надлежащей эффективности использования
средств, вложенных в парк запасных частей.
Контроль за состоянием парка запасных частей осуществляется
путем анализа движения деталей по учетным карточкам запасных
частей и анализа технико-экономических показателей парка за-
пасных частей и их изменения.
Наиболее важными технико-экономическими показателями,
характеризующими состояние парка запасных частей, яв-
ляются:
1)	общее число запасных частей на складе в штуках’,’
2)	общая стоимость парка запасных частей в тысячах рублей;
3)	число наименований запасных частей, имеющихся на складе;
4)	число деталей, приходящихся на одно наименование;
5)	средняя стоимость одной детали парка запасных частей;
6)	число наименований запасных частей, имеющихся на складе
и не выдававшихся в течение трех месяцев, шести месяцев, одного
года и более:
7)	оборачиваемость запасных частей.
Изменения общей стоимости парка запасных частей и общего
числа входящих в него деталей позволяет судить об убыли или
приросте запасных частей на складе, а сравнение их с нормати-
вами размеров парка запасных частей дает возможность делать
выводы о соответствии им фактического парка.
Изменения числа наименований запасных частей на складе,
средней стоимости и числа деталей, приходящихся на одно наиме-
нование, позволяют установить, правильно ли расширяется парк
запасных частей, не происходит ли увеличения суммы, вложен-
ной в запасные части, за счет дорогостоящих деталей или за счет
увеличения числа одноименных деталей без соответствующего
расширения их номенклатуры.
Увеличение числа наименований деталей, длительное время не
выдававшихся со склада, может указывать на неправильное расши-
рение парка запасных частей за счет включения в него редко тре-
бующихся деталей. Характер изменения данного показателя
позволяет оценивать также практические результаты работы по
уточнению и корректировке номенклатуры запасных частей.
299
Рис. 53. График количественного изме-
нения парка запасных частей:
I — расширение парка запасных частей
производится правильно путем включения
в номенклатуру часто требующихся дета-
лей; II — происходит за счет включения
в номенклатуру редко требующихся дета-
лей или увеличения партий деталей
Рис. 54. График изменения стоимости
парка запасных частей:
I — увеличение стоимости парка нормаль»
ное, происходит за счет его расширения?
// — ненормальное в результате изготовле-
ния в основном дорогостоящих деталей
Одним из наиболее важных показателей, характеризующих
состояние парка запасных частей, является его оборачиваемость.
Оборачиваемость парка запасных частей может определяться
коэффициентом или быть выражена в процентах.
Коэффициент оборачиваемости парка запасных частей Ко
представляет собой отношение стоимости деталей, выданных
со склада в течение месяца Св.3, к среднемесячной стоимости
всего парка Сп<3:
(32)
СП. 3
Оборачиваемость парка запасных частей в процентах 0П пока-
зывает, какая часть запасных деталей выдана в течение месяца:
0п= 100-£^- или Оп=100Ко-	(33)
Ьп. 3
Оборачиваемость парка запасных частей может оцениваться
также в днях:
Од=-£-’	(34)
где т — среднее число рабочих дней в месяце.
Этот показатель говорит о среднем запасе деталей на складе
в днях.
Значительно упрощается анализ состояния парка запасных
частей, когда изменение указанных показателей дается в графи-
ческом изображении. Систематическое ведение таких графиков
дает возможность оперативно следить за состоянием складского
запаса и судить об эффективности работы по уточнению номен-
клатуры запасных частей (рис. 53 и 54).
200
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСНАЩЕНИЕ СКЛАДОВ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
Центральный склад запасных частей наиболее целесообразно
размещать на территории ремонтно-механического цеха или в по-
мещении, непосредственно примыкающем к нему. Это удобно для
персонала цеховых ремонтных служб, пользующихся услугами
как ремонтно-механического цеха, так и склада запасных частей.
Кроме того, такое местоположение склада исключает транспорти-
ровку запасных частей, изготовленных ремонтно-механическим
цехом, при сдаче их на склад через двор завода и связанное с эт! м
вредное воздействие на них атмосферных условий (последнее га-
рантирует лучшую сохранность запасных частей от коррозии,
что имеет особенно большое значение для точных шлифованных
деталей).
Коррозия представляет наибольшую опасность для запасных
частей. Она может вызываться не только водой, попавшей на об-
работанные металлические поверхности деталей, но и конденса-
цией влаги воздуха, чему особенно способствуют резкие колеба-
ния температуры. Поэтому склады запасных частей необходимо
размещать в сухих, отапливаемых и вентилируемых помещениях.
Опасность коррозии увеличивается при наличии в воздухе
пыли, ибо, оседая на поверхности деталей, она впитывает влагу.
Поэтому нельзя располагать склады вблизи установок, выделя-
ющих значительное количество пыли. По этой же причине склады
запасных частей должны иметь не выделяющие пыли полы: дере-
вянные, покрытые пластиком или линолеумом, асфальтовые
(но не бетонные или земляные) 1. Склад запасных частей не должен
находиться поблизости от установок, загрязняющих воздух парами
кислоты, газами, дымом; в нем нельзя держать кислоты, щелочи,
соли и т. п.
Основным оборудованием склада являются стеллажи. От их
конструкции и размещения зависят эффективность использования
площади и объема складского помещения, а также условия и
производительность труда работников склада. При выборе кон-
струкции стеллажей и средств механизации решающим является
величина парка запасных частей и объем выполняемых складских
операций. Следовательно, конструкция стеллажей, применя-
ющихся на складе, и уровень его механизации должны отвечать
масштабу и типу производства завода.
На небольших заводах центральный склад запасных частей
обычно оборудуют простейшими стеллажами лестничного типа.
Такие стеллажи чаще всего изготовляются из металла, но иногда
делаются и из дерева. Металлические стеллажи могут быть изго-
товлены сварными из проката или сборными. Последние выпол-
няются из труб, проката, специальных гнутых профилей и перфо-
1 Ксилолитовое покрытие пола не допускается из-за возможной коррозии
деталей под действием ксилолитовой кислоты.
301
Секция
Ячейки
Рис. 55. Стандартные сборно-разборные стеллажи:
а — с настилом; б *— С консольным опорами
рированных деталей. Сварные стеллажи менее трудоемки в из-
готовлении, но их недостатком является невозможность изменять
размеры ячеек.
На рис. 55 показаны стандартные сборно-разборные стеллажи
общего назначения, которые могут применяться для всех складов
запасных частей. Для соединения элементов стеллажей служат
специальные замковые устройства (рис. 56). Они могут соединяться
также с помощью конусных крюков, которые входят в отверстия
в стойках.
Сборно-разборные стеллажи с настилом (рис. 55, а) предназна-
чены для хранения деталей и изделий непосредственно на настиле
или на поддонах. Стеллажи можно обслуживать как вручную,
так и вильчатыми погрузочными механизмами (погрузчиками и
штабелерами), поэтому они применяются и в немеханизированных,
и в механизированных складах. Стеллажи с консольными опорами
(рис. 55, б) применяются при складировании деталей и изделий на
поддонах. Такие стеллажи рассчитаны на обслуживание вильча-
тыми погрузочными механизмами и используются в механизиро-
ванных складах.
Площадь, занятая стеллажами, обычно составляет немногим
более 30% общей площади складского помещения. Большая ее
часть используется на проходы и проезды. При ручном складиро-
вании ширина проходов между стеллажами составляет около
0,9 м. Поэтому немеханизированные склады, если допускает
высота помещения, следует оборудовать двух-трехъярусными
стеллажами (рис. 57), что позволяет резко повысить эффективность
использования объема помещения склада. Значительно увеличить
коэффициент использования площади склада дает возможность
применение передвижных стеллажей (рис. 58). В этом случае
отпадает необходимость иметь постоянные проходы у всех стелла-
жей. Для выдачи запасных частей или их складировании доступ
к необходимому стеллажу открывается при перемещении других
302
Рис. 56. Замковое устрой-
ство для соединения эле-
ментов сборно-разборных
стеллажей из гнутых
профилей
Рис. 57. Трехъярусные стеллажи скла-
да запасных частей
стеллажей. Для этого они снабжены роликами, на которых могут
передвигаться по направляющим при помощи механической цеп-
ной или канатной тяги или вручную. В результате число оператив-
ных проходов между стеллажами сокращается до одного. Для
перемещения подвижные стеллажи соединяют крюками, образуя
«поезд» из нескольких стеллажей. Двигает такой поезд приводной
стеллаж, имеющийся в каждой секции. Распространению пере-
движных стеллажей препятствует относительная сложность обо-
рудования ими складов (устройство путей передвижения и при-
водов, достаточно сложная электросхема, предусматривающая
блокировку).
На крупных заводах при большом парке запасных частей цен-
тральные склады должны быть механизированными. Это не только
улучшает условия труда работников склада и повышает оператив-
ность выполнения складских операций, но и обеспечивает лучшее
использование помещений за счет увеличения высоты стеллажей.
Одним из способов механизации складских операций является
применение на складе вилочных погрузчиков, использование
которых позволяет увеличить высоту стеллажей до 6 м. Но ши-
рина проездов между стеллажами при применении обычных по-
грузчиков должна быть около 3 м. Иногда для уменьшения ширины
проездов при использовании на складе вилочных погрузчиков
применяют стеллажи, кото-
рые могут поворачиваться
вокруг вертикальной оси,
закрепленной в полу и в
перекрытии. Стеллажи мож-
но разворачивать при работе
погрузчика на 45°, вследствие
Рис. 58. Передвижные стеллажи
303
чего ширина проездов между такими стеллажами может быть
уменьшена до 1,9 м. Уменьшение ширины проездов достигается
также при использовании высокоманевренных трехколесных элек-
тропогрузчиков. Применение таких электропогрузчиков позво-
ляет сократить необходимую ширину проезда между стеллажами
до 1,3 м.
На крупных заводах в центральных складах запасных частей
наиболее эффективно применять стеллажные штабелеры.
По сравнению с вилочными погрузчиками штабелеры позволяют
увеличить используемую емкость склада более чем в 1,5 раза,
а краны-штабелеры — в 2,5 раза. Это достигается за счет увели-
чения высоты стеллажей, которая может быть до 8—15 м, и умень-
шения расстояния между стеллажами.
На складах используют подвесные и опорные краны-шта-
белеры. Подвесные перемещаются по подкрановым путям, подве-
шенным к фермам покрытия или балками междуэтажного перекры-
тия, а опорные — по подкрановым балкам, уложенным на крон-
штейны колонн или непосредственно на стеллажи. При грузо-
подъемности до 0,8 т и пролете до 12 м подкрановые пути кранов-
штабелеров обычно укладывают на стеллажи. При высоте штабе-
лирования до 5 м управление кранами-штабелерами осуще-
ствляется с пола, свыше 5 м — из кабины.
Центральные склады запасных частей, оснащенные кранами-
штабелерами, созданы на ряде крупных машиностроительных
заводов. Эффективность такого способа механизации складских
операций дает основание ожидать в ближайшем будущем дальней-
шего расширения его применения в центральных складах запасных
частей на машиностроительных заводах такого масштаба.
На рис. 59 приведен поперечный разрез склада запасных ча-
стей, оборудованного стеллажным краном-штабелером.
Применение кранов-штабелеров дает наибольший эффект при
значительной протяженности склада. Если размер склада в про-
дольном направлении невелик, то его целесообразно оборудовать
вертикальными механизированными стеллажами элеваторного
типа. В таких стеллажах на кронштейнах, закрепленных на пла-
стинчатых цепях, шарнирно подвешены полки люлечного типа.
Нужная полка вызывается к окну выдачи нажимом на соответ-
ствующую кнопку пульта управления. Один из таких элеватор-
ных стеллажей показан на рис. 60. Он имеет 23 полки размером
320X1800 мм. Грузоподъемность этого стеллажа 11 500 кг, мощ-
ность приводного электродвигателя 4,5 кВт.
Механизированные элеваторные стеллажи, разрабатывавшиеся
рядом проектных организаций (Оргстанкинпром, ЦПКТБ НОТ
и др.), аналогичны по принципу работы описанному выше и от-
личаются друг от друга конструктивным оформлением и размерами.
По технико-экономическим показателям склады, оборудован-
ные стеллажами элеваторного типа, уступают складам, оборудо-
ванным кранами-штабелерами. Но в указанных выше условиях
304
1
Рис. 59. Склад запасных частей,
оборудованный краном-штабеле*
ром:
1 — мостовой кран-штабелер опор«
ного типа; 2 — стеллажи
370
то
Рис. 60. Механизированный стеллаж элеваторного типа
305
применение их целесообразно, так как позволяет максимально
использовать высоту помещения, улучшать условия труда, повы-
шать культуру работы складов и ускорять выдачу запасных
частей.
Кроме стеллажей общего назначения на складах запасных
частей применяют специализированные стеллажи, предназначен-
ные для складирования определенных деталей — ходовых вин-
тов и валов, штоков молотов, крупногабаритных тяжелых деталей
кузнечно-прессового оборудования и др. Ходовые винты и валы
хранят в подвешенном состоянии для предупреждения деформа-
ции под влиянием собственной массы. Для штоков молотов при-
меняют стеллажи елочного типа, имеющие консоли, облицованные
эластичным материалом (резина, фетр) во избежание поврежде-
ния шлифованной поверхности штоков. Запасные бабы, подштам-
повые подушки, направляющие и цилиндры молотов размещают
на стеллажах ступенчатого типа.
Стеллажи для штоков, баб и других тяжелых деталей молотов
часто располагают прямо в кузнечном цехе. В этом случае они
обслуживаются мостовыми кранами цеха, с помощью которого
детали могут быть не только сняты со стеллажа, но и поданы
к ремонтируемому молоту.
Для хранения на центральном складе запасных частей покуп-
ных изделий (подшипников качения, приводных цепей, станочной
арматуры и т. п.) наиболее удобны стеллажи ящичного типа.
Такие стеллажи могут быть стационарными и вращающимися
вокруг вертикальной оси.
Рис. 61. Схема планировки комбинированного склада запасных частей:
I — высотный стеллаж; 2 — каретка-оператор; 3 — несущий высотный стеллаж; 4 «•
стеллаж ручной укладки; 5 — полки для подшипников качения; 6 — поворотные шкафы
для чертежей и технологических карт; 7 — контрольная плита; 8 — полка для инстру-
мента; 9 — стол заведующею складом; 10 — поворотные стеллажи для мелких покуп-
ных деталей; 11 — поворотные шкафы для картотеки; 12 — стол контролера; 13 — шкаф
материалов для консервации деталей; 14 — верстак для консервации деталей; 15 — стел-
лажи для изношенных деталей, подлежащих восстановлению
306
К вспомогательному оборудованию складов запасных частей
относятся шкафы или стеллажи для хранения карточек учета
запасных частей, чертежей и технологических карт на их изго-
товление.
В некоторых случаях наиболее целесообразно создание комби-
нированных складов, оборудованных высотными стеллажами,
обслуживаемыми краном-штабелером, и немеханизированных
стеллажей общего и специального назначения с ручным склади-
рованием. Схема планировки такого комбинированного склада
для среднего завода представлена на рис. 61. Кроме основных
стеллажей на складе имеются вращающиеся стеллажи для под-
шипников качения и стеллажи с поворотными полками для тех-
нической документации. Планировка склада предусматривает
место для консервации деталей, оборудованное специальным
столом-верстаком и шкафом для хранения материалов, исполь-
зуемых при консервации.
Прогрессивным направлением в совершенствовании органи-
зации парка запасных частей являются создание на крупных
заводах автоматизированных центральных складов и применение
для управления складскими запасами деталей ЭВМ.
----------------- ГЛАВА X ----------------
ОРГАНИЗАЦИЯ МОДЕРНИЗАЦИИ
ОБОРУДОВАНИЯ НА ЗАВОДЕ
ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ И ВИДЫ МОДЕРНИЗАЦИИ
Одним из основных условий, обеспечивающих высокие темпы
роста производительности труда в промышленности, является
постоянное совершенствование парка технологического обору-
дования. Это достигается прежде всего заменой устаревшего
оборудования новым, современным. Однако не всегда имеется
возможность заменять все устаревшее оборудование новым.
Далеко не всегда такая замена и экономически оправдана. Нередко
путем конструктивных изменений отдельных деталей и механиз-
мов или добавления некоторых механизмов, не требующих боль-
ших затрат, устаревшему оборудованию могут быть обеспечены
технико-эксплуатационные качества, позволяющие использовать
его с не меньшим производственным эффектом, чем новое, совре-
менное. Такого рода усовершенствование оборудования, назы-
ваемое модернизацией, в конечном счете преследует ту же цель,
что и ремонт, — увеличить срок эффективного использования,
действующего оборудования. Посредством ремонта устраняются
последствия физического износа оборудования, модернизация же
компенсирует его моральный износ.
По сравнению с ранее выпускавшимся, оборудование совре-
менных моделей имеет, как правило, более высокую производи-
тельность и точность, большую надежность и долговечность, менее
трудоемко и более безопасно в обслуживании, требует меньших
эксплуатационных расходов. Такие же результаты должны до-
стигаться и модернизацией. Это определяет следующие ее основ-
ные направления: повышение быстроходности, мощности, жест-
кости, виброустойчивости и точности, сокращение вспомогатель-
ного времени, автоматизация рабочего цикла, концентрация
операций, улучшение эксплуатационных качеств.
Мероприятия, улучшающие эксплуатационные качества обо-
рудования, т. е. повышающие его надежность, долговечность и
ремонтопригодность, часто называют ремонтной модернизацией,
а мероприятия, относящиеся к другим направлениям модерни-
зации, — технологической модернизацией.
Наиболее эффективна комплексная модернизация, в результате
которой все технико-экономические и эксплуатационные показа-
тели модернизируемой машины приближаются к современному
308
уровню. Однако, когда для решения конкретных производствен-
ных задач требуется улучшение лишь отдельных параметров
машины, часто ограничиваются частичной ее модерниза-
цией.
К работам по модернизации относят также конструктивные
переделки оборудования, имеющие целью использовать машину
для выполнения работы, к которой она не была предназначена,
или работ, не свойственных вообще данному виду оборудования.
Такого рода конструктивные изменения оборудования могут быть
объединены в следующие три группы, представляющие дополни-
тельные направления модернизации: 1) расширение технологиче-
ских возможностей; 2) специализация; 3) изменение технологи-
ческого назначения.
Эти конструктивные изменения также позволяют продлить
срок эффективного использования оборудования, а в некоторых
случаях, например при специализации, даже значительно увели-
чить его производительность. В настоящее время, когда основная
часть парка металлорежущего оборудования состоит из станков,
быстроходность и мощность которых позволяют полностью исполь-
зовать возможности современного режущего инструмента, ука-
занные дополнительные направления модернизации становятся
преобладающими.
Усовершенствованию конструкции в ходе эксплуатации под-
вергается не только устаревшее оборудование, выпуск которого
прекращен. Отдельным конструктивным изменениям нередко
подвергается и сравнительно новое выпускающееся оборудование.
Такая модернизация современного оборудования выполняется
обычно по инициативе ремонтного персонала с целью устранения
отдельных конструктивных недостатков, выявившихся в процессе
эксплуатации, для повышения надежности и долговечности.
На протяжении срока выпуска станков определенных моделей
станкостроительными заводами в конструкцию их вносятся те
или иные изменения для улучшения технико-эксплуатационных
качеств. Аналогичные конструктивные изменения целесообразно
делать и у ранее выпущенных станков этой модели, находящихся
в эксплуатации, используя для этого чертежи станкостроитель-
ных заводов. Подобная модернизация выгодна не только для про-
изводства, но и для ремонтной службы, в частности, потому, что
обеспечивает унификацию механизмов и деталей оборудования,
выпущенного в разное время.
Работы по модернизации оборудования целесообразно совме-
щать с капитальным ремонтом. Это позволяет избежать лишних
расходов, связанных с разборочно-сборочными работами, кроме
того, выгодно потому, что некоторые детали или механизмы,
которые пришлось бы заменить при капитальном ремонте из-за
изношенности, заменяются в данном случае деталями или меха-
низмами новой конструкции, предусмотренной проектом модер-
низации. Совмещение модернизации с капитальным ремонтом
309
позволяет не только сэкономить часть расходов на модернизацию,
•но и получить больший производственный эффект как от модер-
низации, так и от капитального ремонта. Указанное делает эко-
номически оправданным финансирование модернизации оборудо-
вания, выполняющейся при капитальном ремонте, за счет средств
капитального ремонта, что и предусмотрено действующими нор-
мами амортизационных отчислений. В настоящее время затраты
на модернизацию, которая производится в процессе капитального
ремонта, составляют 4—5% общих затрат на капитальный ремонт
машин и оборудования. Представляется очевидным, что в будущем
под влиянием научно-технического прогресса в машинострои-
тельном производстве удельный вес их должен возрастать. В совре-
менных условиях при подготовке каждого капитального ремонта
технологического оборудования следует рассматривать возмож-
ность и целесообразность выполнения тех или иных работ по
модернизации.
Модернизация, в результате которой усложнилась конструк-
ция машины за счет введения в нее дополнительных механизмов,
приборов, может в последующем требовать больших расходов
на капитальный ремонт. Между тем затраты на модернизацию
не отражаются в большинстве случаев на балансовой стоимости
модернизированного оборудования. Это обстоятельство может
привести к недостатку средств на капитальный ремонт при ши-
роко развернутых на заводе работах по модернизации. Поэтому
при очередных переоценках основных фондов должны пересма-
триваться балансовые стоимости машин, подвергшихся дорого-
стоящей модернизации.
За счет амортизационных отчислений не должно производиться
финансирование крупных работ, даже преследующих те же
цели, что и модернизация, но имеющих характер реконструкции,
требующих затраты больших средств, в частности, таких, которые
связаны с изменением конструкции целого производственного
комплекса машин и агрегатов.
Экономическая эффективность модернизации определяется со-
вокупностью следующих технико-экономических показателей:
I) повышение производительности оборудования в результате
модернизации; 2) затраты на модернизацию; 3) экономия на экс-
плуатационных расходах после модернизации; 4) срок окупаемости
затрат.
Единовременные затраты на модернизацию обычно окупаются
в пределах 0,5—1,7 года. Экономия от снижения себестоимости
продукции согласно отчетным данным по девяти машиностроитель-
ным министерствам составляет 38—85 к. на 1 р. затрат; в среднем
по машиностроению она равняется 65 к. на 1 р. затрат. Относи-
тельная экономия от снижения себестоимости продукции в ре-
зультате модернизации, как правило, оказывается выше эконо-
мии, которая достигается в результате механизации и автома-
тизации действующего производства.
310
Возможность за счет модернизации оборудования обеспечивать значительное
повышение эффективности действующего его парка с небольшими затратами
и быстрая окупаемость их являются причинами достаточно большого внимания,
которое уделяется этой работе на крупных машиностроительных предприятиях
на рубежом. Так, на заводе фирмы Рено модернизация оборудования в плане
ремонтных работ составляет около 1/i всего их объема.
РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЯЗАННОСТЕЙ
ПО МОДЕРНИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ НА ЗАВОДЕ
Эффективность работы по модернизации оборудования в боль-
шой степени зависит от ее организации и, в частности, четкого
распределения обязанностей между функциональными подраз-
делениями заводоуправления и цехами завода.	!
Общее руководство всей работой по модернизации оборудова-,
ния на заводе осуществляет главный инженер завода. Он утвер-i
ждает технические задания на модернизацию, план работ по мо-
дернизации и контролирует его выполнение.
Техническое руководство модернизацией оборудования меха-
нических и сборочных цехов возлагается обычно на главного
технолога, а оборудования кузнечно-прессовых, литейных, тер-
мических и сварочных цехов — на главного металлурга. Отделы
главного технолога и главного металлурга располагают расче-
тами мощности и загрузки оборудования, материалами, характе-
ризующими возможности оборудования, имеющегося в цехах,
и знают узкие места производства. Это позволяет им определять
объекты модернизации, устанавливать требования к ней и необ-
ходимые сроки выполнения. Исходя из этого отделам главного
технолога и главного металлурга следует поручать составление
плана модернизации оборудования по заводу и разработку тех-
нических заданий на модернизацию. Эти отделы должны также
контролировать использование модернизированного оборудо-
вания.
Основной функцией отдела главного механика в области модер-
низации оборудования является практическое ее осуществление.
Главный механик завода организует работу по выполнению плана
модернизации оборудования, утвержденного руководством за-
вода. Но он не только является исполнителем работ по модер-
низации, но и участвует в составлении плана модернизации по
заводу и в ряде случаев может быть инициатором включения
в план того или иного оборудования, которое по мнению ремонт-
ной службы целесообразно подвергнуть модернизации для улуч-
шения его технико-эксплуатационных показателей. Отдел глав-
ного механика участвует в разработке технических заданий на
модернизацию, дополняя их требованиями и мероприятиями,
обеспечивающими улучшение эксплуатационных качеств обору-
дования. Этот отдел определяет предварительную стоимость
модернизации и составляет по разработанным проектам сметы
расходов на модернизацию.
311
Экономическую эффективность модернизации обычно опреде-
ляет планово-экономический отдел завода при участии отдела
главного технолога (главного металлурга) и отдела труда и зара-
ботной платы.
Работы по осуществлению проектов модернизации оборудова-
ния выполняют ремонтно-механические цехи. На крупных за-
водах при наличии хорошо оснащенных ремонтных баз модерни-
зация некоторого оборудования может поручаться им. Однако
механизмы и все сложные детали должны изготовлять ремонтно-
механические цехи.
Если при модернизации станок должен быть оснащен техноло-
гическими или контрольно-измерительными приспособлениями
и приборами, например для активного контроля, в случаях, когда
они не приобретаются на стороне, их изготовление обычно пору-
чают инструментальному цеху. Инструментальному или другим
цехам завода может поручаться также изготовление особо точных
деталей и механизмов при отсутствии в ремонтно-механическом
цехе необходимого для этого оборудования или оснастки.
ПОДГОТОВКА ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
НА МОДЕРНИЗАЦИЮ ОБОРУДОВАНИЯ
Проекты модернизации разрабатывают на основе технических
заданий. При их составлении отделы главного технолога и глав-
ного металлурга должны предусматривать не только реализацию
требований, выдвинутых цеховой комиссией, но и повышение
технико-экономических и эксплуатационных параметров и показа-
телей модернизируемой машины до уровня, отвечающего совре-
менным моделям отечественного и зарубежного производства.
Отдел главного механика дополняет техническое задание меро-
приятиями, обеспечивающими повышение надежности, долговеч-
ности и ремонтопригодности. Отдел техники безопасности должен
следить, чтобы в техническом задании были учтены требования
техники безопасности и предусматривались мероприятия по облег-
чению труда при эксплуатации модернизированного оборудования.
Технический проект модернизации и рабочие чертежи на за-
водах разрабатывают конструкторские подразделения, которые
находятся в составе отделов главных механиков или отделов глав-
ных технологов. Иногда на крупных заводах эти работы выпол-
няют специальные бюро механизации и модернизации оборудова-
ния, подчиненные главному инженеру завода или его заместителю
по подготовке производства. Наиболее целесообразна разработка
технического проекта модернизации и рабочих чертежей на нее
или, по крайней мере, рабочих чертежей отделом главного меха-
ника. Это обусловлено следующим. Отделы главных механиков
проводят работу по улучшению эксплуатационных качеств обо-
рудования, в частности, по повышению долговечности отдельных
деталей и механизмов оборудования. При надлежащей организа-
312
ции она дает заводу большие экономические выгоды благодаря
уменьшению случайных отказов оборудования, увеличению меж-
ремонтных периодов, сокращению расходов, связанных с изготов-
лением деталей и выполнением неплановых ремонтов. Основой для
организации систематической и эффективной работы по улучше-
нию эксплуатационных качеств оборудования служит учет и ана-
лиз его отказов, а также использование сведений о дефектах,
регулярно возникающих у оборудования, по данным выборочных
инспекторских обследований работающего оборудования, прово-
димых для оценки его общего технического состояния. Результаты
этой работы необходимо использовать при модернизации, прово-
дящейся из технологических соображений, так как при этом она
получает характер комплексной модернизации. Они используются
и для частичной модернизации, осуществляемой по инициативе
отдела главного механика. Целью такой модернизации является
повышение надежности и долговечности оборудования в эксплуа-
тации. В практике это чаще всего достигается путем изменения
конструкции отдельных деталей и механизмов, замены материала
деталей более прочным и износостойким, упрочнения трущихся
поверхностей термообработкой и нанесением износостойких по-
крытий, применения более совершенных систем смазки, встраива-
ния дополнительных фильтров в смазочные емкости и емкости
гидросистем, улучшения защиты трущихся поверхностей от пыли
и стружки и т. п.
Работы по повышению надежности и долговечности эксплуатируемого обору-
дования достаточно широко ведутся и на предприятиях США. Их относят к так
называемому «корректирующему обслуживанию » 1, представляющему программу
регулярного анализа затрат на обслуживание оборудования с целью выявления
механизмов и деталей, ремонт и техническое обслуживание которых вызывают
повышенные расходы, и выяснения причин этих расходов, а также проведения
мероприятий по их устранению. Распространению в США корректирующего
обслуживания способствует широкое применение счетно-перфорационных и элек-
тронно-вычислительных машин, позволяющих учитывать затраты на ремонт
и техническое обслуживание оборудования не только по отдельным машинам,
но и по отдельным их механизмам и деталям.
Частичную модернизацию оборудования отделы главных ме-
хаников проводят также для повышения его ремонтопригодности,
т. е. улучшения приспособленности оборудования к предупрежде-
ндю и обнаруживанию причин возникновения отказов или повре-
ждений и устранению их последствий путем проведения ремонта
и технического обслуживания. Повышение ремонтопригодности
достигается путем: конструктивных изменений отдельных меха-
низмов оборудования, в результате которых обеспечивается
большая доступность для ремонта и замены деталей, упрощается
1 Под обслуживанием в США подразумевается не только собственно техни-
ческое обслуживание в нашем понимании, но и выполнение необходимых ремонт-
ных работ.
313
и облегчается демонтаж и монтаж деталей и механизмов гидро-
аппаратуры, электроаппаратуры, электрокоммуникаций и т. п.;
создания и сохранения технологических баз и деталей для их
ремонтной обработки; встраивания предохранительных и блоки-
ровочных устройств и диагностических датчиков; применения
различных методов компенсации износа; унификации деталей
и узлов и т. п.
В США мероприятия по повышению ремонтопригодности охватываются поня-
тием «предупреждение обслуживания». Его задачей является сокращение или
устранение необходимости в техническом обслуживании и выполнении ремонтных
работ путем повышения надежности оборудования, равнопрочности и равной
изнашиваемости узлов и механизмов, упрощения демонтажа и монтажа деталей,
применения автоматической смазки и подшипниковых пар, не требующих смазки,
применения такой конструкции механизмов, при которой их неисправность не
приводит к выходу из строя всей машины.
На заводах, где ремонтная служба систематически и на долж-
ном уровне ведет работу по повышению надежности, долговеч-
ности и ремонтопригодности оборудования, опыт этой работы,
а также наличие в отделе главного механика архива чертежей
и другой технической документации на оборудование позволяет
конструкторам отдела главного механика разрабатывать более
квалифицированно проекты модернизации, чем это могут делать
конструкторские подразделения, не связанные с ремонтом.
В тех случаях, когда модернизация не обусловлена решением
конкретной технологической задачи, а должна обеспечить лишь
повышение технико-эксплуатационных параметров и показателей
станка, для ее выполнения следует использовать типовые проекты.
Такие проекты на ряд моделей металлорежущих станков разра-
ботаны, в частности, В/О «Союзстанкоремонт». Эти проекты
предусматривают приближение технико-эксплуатационных пока-
зателей станков прежних выпусков к уровню, соответствующему
моделям, выпускавшимся позднее.
Изменения в конструкции и технических параметрах машины,
произведенные при модернизации, вносят в ее технический
паспорт и инвентарную карточку. При больших изменениях
в конструкции и параметрах, при изменении ее технологического
назначения или специализации составляют новый паспорт.
------------------ГЛАВА XI------------------
УПРАВЛЕНИЕ РЕМОНТНЫМ ПРОИЗВОДСТВОМ
НА ЗАВОДЕ
УПРАВЛЕНИЕ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБОЙ
Под ремонтной службой завода подразумевается комплекс
подразделений, занимающихся ремонтом и техническим обслужи-
ванием оборудования. На крупных и средних заводах ремонтная
служба подразделяется на общезаводскую и цеховые ремонтные
службы. К общезаводской ремонтной службе относится отдел
главного механика завода (ОГМ) с подчиненными ему ремонтными
цехами, т. е. ремонтно-механическим (РМЦ) и имеющимися на
крупных заводах ремонтно-литейным и ремонтно-кузнечным це-
хами. Цеховая ремонтная служба объединяет в себе персонал,
занимающийся в цехе ремонтом и техническим обслуживанием
оборудования. В состав цеховой ремонтной службы входит цехо-
вая ремонтно-механическая мастерская (РММ), часто называемая
цеховой ремонтной базой (ЦРБ). Цеховую ремонтную службу
обычно возглавляет механик цеха.
Управление деятельностью ремонтной службы осуществляет
главный механик завода. Существует три формы управления ре-
монтной службой (ремонтным производством): централизованная,
децентрализованная и смешанная. Признаком, отличающим их,
служит административная подчиненность цеховых ремонтных
служб. При централизованной форме все цеховые ремонтные
службы находятся в административном подчинении главного
механика завода непосредственно или через начальника ремонтно-
механического цеха; при децентрализованной — цеховые ремонт-
ные службы административно подчинены начальникам соответ-
ствующих цехов и лишь функционально — главному механику
завода. Смешанной называют такую форму управления ремонт-
ной службой завода, когда наряду с цеховыми ремонтными служ-
бами, находящимися в административном подчинении начальни-
ков цехов, имеются обслуживающие некоторые цехи ремонтные
подразделения, административно подчиняющиеся главному ме-
ханику.
Говоря о централизованном и децентрализованном ремонте
оборудования, часто не отделяют форму управления ремонтной
службой завода от формы организации выполнения ремонтных
работ, которая также может быть централизованной, децентрали-
зованной и смешанной. Это порождает путаницу при рассмотрении
315
вопросов централизации ремонта и нередко служит причиной взаа
имного непонимания. Как указывалось выше, централизованная,
децентрализованная и смешанная организация выполнения ре-
монтных работ отличаются друг от друга степенью концентрации
работ в ремонтно-механическом цехе. Эти разновидности формы
организации выполнения ремонтных работ могут применяться
в условиях той или другой формы управления ремонтной службой,
по-разному сочетаться с ними. Наиболее распространенные в прак-
тике сочетания приведены в табл. 18.
Таблица 18
Сочетание форм организации управления ремонтной службой
и организации выполнения ремонтных работ
на машиностроительных заводах
Организация управления ремонтной службы	Организация выполнения ремонтных работ	Где применяется данное сочетание
Централизованная Централизованная Централизованная Децентрализованная Децентрализованная Смешанная Смешанная	Централизованная Децентрализованная Смешанная Децентрализованная Смешанная Децентрализованная Смешанная	Небольшие и средние заводы Небольшие заводы (применяется редко) Небольшие и средние заводы Крупные заводы (не- прогрессивное сочетание) Крупные и средние заводы (наиболее распро- страненное сочетание) Крупные заводы (не- прогрессивное сочетание) Крупные и средние заводы
Централизованное управление ремонтной службой в сочетании
с централизованным выполнением ремонтных работ широко при-
менялось на заводах в 1925—1235 гг. Оно заменило существовав-
шую в свое время в простейшем виде децентрализованную форму
управления ремонтным производством, при которой ремонт обо-
рудования производился по инициативе цехового персонала и
выполнялся силами производственных цехов. Первым результатом
передачи ремонта оборудования созданной для этого специальной
ремонтной службе было усиление заводских ремонтных мастер-
ских, превращение их в ремонтные цехи и организация таковых
там, где они отсутствовали. К числу заводов, которые не имели
централизованных ремонтных мастерских или ремонтных цехов,
относились такие крупнейшие по тому времени заводы как Харь-
ковский паровозостроительный, Путиловский, Луганский паро-
316
возостроительный и др.1. На тех же заводах, где центральные
заводские ремонтные мастерские существовали, они не имели
того назначения и характера, которые свойственны ремонтно-
механическим цехам в настоящее время. Почти как правило,
они занимались выполнением работ, связанных только с ремонтом
общезаводского, в основном энергетического оборудования, и
в отдельных случаях оборудования горячих цехов, т. е. цехов,
производственное оборудование которых не имело в своем со-
ставе металлорежущих станков.
Следствием перехода к централизованному ремонту на заводах явилось то,
что в проектах реконструируемых и вновь создаваемых заводов, разрабатывав-
шихся в 1925—1930 гг., предусматривалось, как правило, создание достаточно
мощных ремонтно-механических цехов. Так, например, в проекте Сталинград-
ского тракторного завода (ныне Волгоградский тракторный завод), разработан-
ном в 1927—1929 гг., был предусмотрен ремонтно-механический цех с числом
станков, составлявшим 4,5% парка оборудования завода. В проекте Подольского
механического завода, выполненном Оргаметаллом в 1927 г., предусматривался
ремонтно-механический цех с числом станков — 8% парка оборудования за-
вода. В разработанном в 1929 г. проекте реконструкции завода «Красный путило-
вец» мощность этого цеха была принята равной 8,1% парка обслуживаемого обору-’
дования. В ремонтно-механических цехах Нижнетагильского вагоностроитель-
ного завода (ныне Уралвагонзавод им. Дзержинского), московского завода «Фре-
зер», проектами было предусмотрено количество оборудования, составлявшее
соответственно 11,8; 3,5 и 6,1% парка оборудования этих заводов. В руко-
водящих материалах по проектированию ремонтно-механических цехов, от-
носящихся к 1930 г., устанавливалось, что число станков в этих цехах должно
приниматься равным 5—6% от общего числа станков на заводе. Таким образом,
результатом централизации ремонтного производства на заводах явилось то,
что ремонт оборудования получил необходимую техническую базу.
Централизация выполнения ремонта оборудования положила
начало инженерному подходу к вопросам ремонта и способство-
вала укреплению отделов главных механиков и уточнению их
структуры. В них создаются планово-производственные и тех-
нические бюро. Развертываются работы по составлению аль-
бомов чертежей на оборудование. Ремонтные работы начинают
производиться по планам. Принимает организованный характер
выполнение смазочных работ, надзор за содержанием и эксплуа-
тацией обор удова ния.
Все это обеспечило значительное улучшение технического
состояния парка оборудования на заводах. Однако наряду с этим
по мере расширения предприятий, возрастания их загрузки и
перехода большей части на крупносерийное производство стали
обнаруживаться и недостатки централизованной формы управ-
ления ремонтной службой. Применение ее снимало ответственность
с производственного персонала ~за состояние эксплуатируе-
мого оборудования, позволяло начальникам цехов при невыпол-
нении производственных заданий ссылаться на неисправность
1 На этих заводах ремонтно-механические цехи были впервые созданы:
на ХПЗ — в 1923 г.» на б. Путиловском (ныне Кировском) — в 1932 г., на б. Сор-
мовском (ныне завод «Красное Сормово» им. Жданова) •— в 1934 г.
317
оборудования. Отдел главного механика в условиях такой орга-
низации ремонтного производства не являлся по существу под-
разделением заводоуправления, таким, как, например, отдел
главного технолога, а рассматривался цехами лишь как испол-
нитель ремонтных работ. Для этого периода характерна частая
смена главных механиков, особенно на крупных и средних за-
водах, где положение главного механика в таких условиях ока-
зывалось особенно сложным.
В 30-х годах под влиянием проводившейся в промышленности
работы по укреплению единоначалия и устранению недостатков
существовавшей функциональной системы организации произ-
водства большинство заводов постепенно переходит на децен-
трализованную форму управления ремонтной службой. Этому
способствовало увеличение числа крупных и особо крупных
заводов. На них централизованная ремонтная служба оказалась
малоуправляемой. Ее размеры и объем работ были настолько
велики, что главный механик практически не мог конкретно
руководить производственной деятельностью всех подразделений
и одновременно заниматься улучшением организации и техники
ремонтного дела на заводе, осуществлять надзор за содержанием
и эксплуатацией оборудования в цехах.
Выходом из этого положения было применение децентрали-
зованной формы управления ремонтной службой. Подчинение
цеховых ремонтных служб начальникам цехов позволило отде-
лить (и сделать основными для отдела главного механика) во-
просы «стратегии» ремонтного производства на заводе от вопросов
его «тактики», предоставив решать последние ремонтным служ-
бам цехов. В результате этого на первом плане в работе отдела
главного механика оказывалось уже не производство ремонтных
работ, а разработка и осуществление мероприятий по развитию
ремонтной службы, совершенствованию организации и техники
ремонта, осуществлению технического руководства ремонтом и
техническим обслуживанием оборудования, так как выполне-
ние основной части ремонтных работ возлагалось на производ-
ственные цехи — их ремонтные службы. За главным механиком
сохранялась ответственность за обеспечение надлежащего техни-
ческого состояния парка оборудования завода. Но эти задачи
решались уже другими средствами — планированием ремонтных
работ, контролем за их выполнением, осуществлением техниче-
ской помощи цеховым ремонтным службам, надзором за эксплуа-
тацией и содержанием оборудования. Поэтому переход на децен-
трализованную форму управления ремонтным производством не
означал возвращения к существовавшему в свое время децентра-
лизованному ремонту. Он происходил тогда, когда главные ме-
ханики заводов уже располагали достаточно оснащенными ре-
монтно-механическими цехами, способными оказывать цеховым
ремонтным службам необходимую помощь в выполнении наи-
более сложных работ и в условиях применения системы планово-
318
предупредительного ремонта, позволявшей осуществлять плани-
рование ремонтных работ.
Применение децентрализованного управления ремонтной служ-
бой в условиях крупных и многих средних заводов повысило
ответственность производственного персонала за техническое со-
стояние эксплуатируемого, оборудования, способствовало улуч-
шению содержания оборудования и ухода за ним, укрепило по-
ложение и авторитет на заводе главного механика как предста-
вителя заводоуправления, осуществляющего политику в области
сохранности оборудования, его ремонта и содержания.
В настоящее время децентрализованная форма управления
ремонтной службой применяется практически на всех крупных
заводах и большинстве средних. Обычно она сочетается на них
со смешанной формой организации ремонтных работ, предусмат-
ривающей централизованное выполнение тех из них, которые
могут производить специализированные ремонтные бригады или
специализированные подразделения ремонтно-механического цеха.
Децентрализованное управление ремонтной службой суще-
ствует и на некоторых небольших заводах, хотя здесь для его
применения нет тех оснований, которые имеются на крупных
заводах. Для небольших заводов рациональной формой управле-
ния ремонтной службой является централизованная. Ограничен-
ные возможности для предметной специализации в ремонте на
таких заводах исключают применение смешанной организации
ремонтных работ. Поэтому на небольших заводах централизо-
ванное управление ремонтной службой сочетается, как правило
с централизованным выполнением ремонтных работ.
На отдельных средних по величине заводах существует цен-
трализованное управление ремонтной службой при децентрали-
зованном выполнении ремонтных работ цеховыми ремонтными
службами, находящимися в административном подчинении не
начальников цехов, а главного механика завода. Одним из заво-
дов, где такая организация работы ремонтной службы нашла
практическое применение, является Киевский завод реле и ав-
томатики. Однако экономический эффект, которым завод обо-
сновывает целесообразность широкого применения такой орга-
низации, был достигнут в основном за счет того, что ее внедрение
на заводе сопровождалось созданием цеховых бригад комплекс-
ного ремонтного обслуживания оборудования и переходом на
нормативно-сдельную оплату труда. На заводах такого масштаба,
имеющих централизованное управление ремонтной службой, более
целесообразно сочетать ее со смешанной организацией выпол-
нения ремонтных работ, обеспечивающей более высокий уровень
специализации в ремонте и ббльшую за счет этого производитель-
ность труда ремонтных слесарей.
Преимуществом централизованного управления ремонтной
службой является более высокая ее мобильность, а основными
недостатками — менее тесная связь ремонтного персонала с про-
319
изводством и меньшая оперативность в выполнении неотложных
ремонтных работ. Повышение оперативности в работе ремонт-
ной службы может быть достигнуто за счет применения средств
внутризаводской связи автоматизации учета простоев оборудова-
ния и организации диспетчерских служб в отделах главных
механиков. Это создает в перспективе условия для расширения
применения централизованной формы управления ремонтными
службами, возвращения к ней главным образом средних заводов,
но уже на новой, современной основе.
ЗАДАЧИ И ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ
Основными задачами ремонтной службы завода являются:
1) обеспечение нормального технического состояния оборудования
и его бесперебойной работы, 2) сокращение простоев оборудования
и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправ-
ностью, 3) снижение расходов на ремонт и техническое обслужи-
вание. Для выполнения этих задач главный механик завода имеет
в своем подчинении отдел, в котором объединены подразделения,
занимающиеся техническими и организационными вопросами ре-
монта и технического обслуживания оборудования и планиро-
ванием ремонтных работ. На небольших заводах таким отделом
является объединенный механо-энергетический отдел, а на круп-
ных и средних — отдел главного механика.
При наличии на заводе механо-энергетического отдела воз-
главляющий его главный механик завода или начальник этого
отдела осуществляет руководство как ремонтной, так и энерге-
тической службой. Его заместителем является энергетик, ве-
дающий вопросами эксплуатации энергетического хозяйства.
На таких заводах на главного механика часто возлагаются и
обязанности, связанные с надзором за техническим состоянием
промышленных зданий и сооружений, и их ремонт.
На крупных и средних заводах, где имеется самостоятельный
отдел главного механика, обязанности главного механика огра-
ничиваются кругом вопросов, имеющих отношение только к тех-
нологическому и подъемно-транспортному оборудованию. Но на
ряде, в основном средних, заводов он совмещает в своем лице
и руководителя службы ремонта промышленных зданий и соору-
жений и надзора из их техническим состоянием.
Основанием для разделения обязанностей руководства ремонт-
ной и энергетической службами и существования самостоятель-
ных отделов главного механика и главного энергетика обычна
служит величина потребления на заводе электроэнергии. При-
нято считать целесообразным наличие самостоятельного отдела
главного энергетика при годовом расходе электроэнергии на
заводе 10 млн-кВт-ч и более. Однако самостоятельные отделы
главного энергетика существуют на заводах и с меньшим рас-
ходом электроэнергии, но имеющих тепловые электростанции,
320
большие кислородные и компрессорные цехи, насосно-аккуму-
ляторную станцию, большое газовое хозяйство, котельные, обес-
печивающие нужды не только данного завода, но и других пред-
приятий и жилых поселков.
Самостоятельный отдел главного архитектора, занимающийся
надзором за техническим состоянием промышленных зданий
и сооружений и их ремонтом, создается обычно на крупных за-
водах, общая площадь производственных зданий на которых
составляет более 100 тыс*м2. На заводах, имеющих площадь
производственных зданий от 30 до 100 тыс. м2, эта работа выпол-
няется смотрителем зданий или старшим инженером-архитектором,
который может находиться в подчинении главного механика
или главного инженера завода, а на заводах с меньшей площадью
зданий — инженером или техником отдела главного механика,
отдела капитального строительства или начальником ремонтно-
строительного цеха. На некоторых небольших заводах такие обя-
занности выполняет объединенная служба по надзору за техни-
ческим состоянием и ремонту производственных, жилых и куль-
турно-бытовых зданий и сооружений, находящаяся в подчинении
директора или главного инженера завода.
Разделение служб: ремонта оборудования, энергетической
и ремонта промышленных зданий и сооружений, обоснованнее
на крупных заводах большим объемом работ и сложностью от-
носящегося к ним хозяйства, не всегда целесообразно на заво-
дах среднего масштаба. Сокращение круга обязанностей и объ-
ектов ответственности главного механика упрощает его работу
как руководителя, но вместе с тем снижает мобильность службы
главного механика, усложняет организацию работ, выполняемых
этой службой. Механики цехов при наличии самостоятельных
отделов главного механика и главного энергетика оказываются
в двойном функциональном подчинении. Техническое руковод-
ство ремонтом механической части оборудования осуществляет
отдел главного механика, энергетической — отдел главного энер-
гетика. Усложняются и вопросы согласования графиков ремонта
тогда, когда в ходе ремонта ответственного оборудования при-
ходится производить сложные работы по ремонту механической
и электрической его части и выполнять строительные работы по
ремонту или изготовлению фундамента, сооружению лесов и
подмостей и т. п. Сужение круга обязанностей главного меха-
ника имеет и другие отрицательные последствия. По действо-
вавшим ранее положениям о главном механике завода он являлся
заместителем главного инженера по основным средствам произ-
водства. В настоящее время на многих заводах, где существуют
самостоятельные отделы главного механика и главного энерге-
тика, главный механик подчиняется не непосредственно глав-
ному инженеру, а его заместителю. Это привело к снижению пре-
стижа главного механика на заводе, ограничило возможности
его воздействия на руководителей цехов, нарушающих правила
321
эксплуатации оборудования, не уделяющих должного внимания
его сохранности.
Развитие конструкций металлообрабатывающего оборудования
сопровождается значительным усложнением его электрической
части. В особенности это относится к металлорежущим станкам.
В результате этого в общем объеме ремонта возрастает удельный
вес электроремонтных работ. В последние годы в составе парка
оборудования становится все больше станков, которые наряду
со сложной электрической схемой имеют электронное управле-
ние. Неисправности электронного управления являются основ-
ной причиной отказов станков с ЧПУ. Простои из-за неисправ-
ности электронной части системы программного управления со-
ставляют 60—75% всех простоев в неплановых ремонтах этих
станков.
Поэтому работоспособность оборудования все больше зависит
не только от работы службы главного механика, но и от персо-
нала, который в настоящее время на большинстве заводов от-
носится к службе главного энергетика. Это делает целесообраз-
ным на заводах, в составе парка оборудования которых большое
место занимает станки со сложными электрическими схемами и
электронным управлением, сосредоточить в одной службе —
главного механика — весь персонал, занимающийся ремонтом и
техническим обслуживанием как механической, так и электри-
ческой и электронной части оборудования. Это обеспечит не-
обходимую согласованность его действий, позволит производить
ремонты комплексно и будет способствовать повышению опера-
тивности в выполнении ремонтных работ. Для этого в отделе
главного механика должны быть созданы дополнительные под-
разделения, а одним из заместителей главного механика, воз-
можно первым, должен быть специалист по электроприводу и
электронному управлению. Обязанности службы главного энер-
гетика при такой организации ремонта будут заключаться в ос-
новном в эксплуатации энергетических установок и коммуни-
каций — электростанций, котельной, компрессорных и кисло-
родных станций, трансформаторных подстанций и распредели-
тельных устройств, обслуживании сетей энергоносителей, водо-
провода, канализации, санитарно-технических устройств и т. п.,
а также в разработке и осуществлении мероприятий по экономии
электрической и тепловой энергии, воды и сжатого воздуха
и т. д.
Наряду с основными схемами организации ремонтной службы:
централизованной, при которой все ремонтные подразделения
административно подчинены главному механику, и децентрали-
зованной, при которой цеховые ремонтные службы находятся
в административном подчинении начальников цехов, на круп-
ных заводах существуют разновидности этих схем. Особенностью
их является наличие дополнительного звена в виде корпусной
ремонтной службы, возглавляемой механиком корпуса или ре-
322
монтной службой специализированного производства (механи-
ческого, кузнечно-термического и т. п.), во главе которой нахо-
дится механик корпуса (производства) или иногда главный ме-
ханик производства.
На заводах с централизованным управлением ремонтной
службой корпусные ремонтные службы административно под-
чинены главному механику завода, при децентрализованном —
начальнику соответствующего корпуса или производства, а ре-
монтные службы — начальникам цехов. При смешанном управ-
лении ремонтной службой корпусные ремонтные службы (ремонт-
ные службы производств) находятся в административном под-
чинении главного механика, а цеховые — в подчинении на-
чальников цехов. Существуют и варианты этих схем. Одним из
них является такой, когда цеховые ремонтные службы отсутст-
вуют, а ремонт и техническое обслуживание оборудования цехов
осуществляется корпусной ремонтной службой (ремонтной служ-
бой производства). Второй вариант отличается тем, что цеховые
ремонтные службы подчинены механику корпуса (производства).
Организация корпусных ремонтных служб или ремонтных
служб производств на крупных заводах создала условия для
повышения уровня специализации на ремонте оборудования.
Для создания в составе их механических мастерских из цеховых
ремонтных баз была изъята большая часть оборудования, в том
числе все специализированные станки. Это улучшило использо-
вание оборудования, упростило задачу обеспечения специали-
зированного оборудования инструментом и способствовало сни-
жению трудоемкости и повышению качества деталей для ремонта
оборудования, в особенности таких, как зубчатые колеса и шли-
цевые соединения в результате централизации их изготовления
в механической мастерской корпусной службы. На некоторых
особо крупных заводах вместо механических мастерских про-
изводств существуют ремонтно-механические цехи производств.
В частности, на Волжском автомобильном заводе кроме обще-
заводского цеха капитального ремонта оборудования и изготов-
ления запасных частей в каждом из пяти специализированных
производств имеется свой ремонтно-механический цех.
Своеобразие децентрализованной схемы управления ремонт-
ной службой, применяющейся на Волжском автомобильном за-
воде, заключается прежде всего в том, что управление главного
механика завода (существующее здесь вместо отдела главного
механика завода) является чисто функциональным подразделе-
нием, не имеющим, в отличие ох других заводов, в своем под-
чинении ремонтно-механического цеха. Корпус вспомогательных
цехов, в который входят инструментальный цех, цех капиталь-
ного ремонта оборудования и управление централизованным
обслуживанием и ремонтом оборудования, административно под-
чинен заместителю генерального директора завода — техниче-
скому директору. Эти последние подразделения корпуса вспо-
323
могательных цехов в централизованном порядке производят
.капитальный ремонт металлорежущего, кузнечно-прессового и
литейного оборудования, изготовление запасных частей, выпол-
нение специальных работ по технологическому оборудованию,
капитальный ремонт и обслуживание конвейерных систем, грузо-
подъемного оборудования и напольного транспорта.
Каждое из пяти специализированных производств завода
(металлургическое, прессовое, механосборочное, сборочно-ку-
зовное, генераторов и стартеров), во главе которого стоит директор
производства, имеет свой ремонтно-механический цех, находя-
щийся в административном подчинении заместителя директора
производства, и свой отдел анализа и планирования ремонта,
подчиняющийся заместителю главного инженера производства.
Эти ремонтные подразделения производств так же, как подраз-
деления корпуса вспомогательных цехов, занимающиеся ремонтом
оборудования завода, подчинены главному механику завода
лишь функционально. Таким образом, децентрализованное уп-
равление ремонтной службой сочетается на Волжском авто-
заводе с централизованной формой выполнения ремонтных ра-
бот, но централизация их осуществлена на двух уровнях — одна
часть ремонтных работ централизована в масштабе завода, а дру-
гая — в пределах производств.
Организация ремонтной службы производственных объеди-
нений зависит от территориального расположения входящих
в них заводов.
В производственных объединениях, состоящих из заводов,
расположенных достаточно близко друг от друга — в радиусе
автомобильных перевозок, существуют условия для более высокой
концентрации ремонтных работ. В таких объединениях возможно
централизовать не только работу технического аппарата ремонт-
ной службы, т. е. иметь один отдел (управление) главного меха-
ника, находящийся в составе головного предприятия объедине-
ния, но и один ремонтно-механический цех, один центральный
склад запасных частей. Здесь могут быть созданы предметно-
специализированные ремонтные бригады. Примером такой орга-
низации является ремонтная служба Ленинградского оптико-
механического объединения (ЛОМО), заводы которого располо-
жены в пределах одного города. При организации этого объеди-
нения на базе оборудования ремонтно-механических цехов за-
водов, включенных в него, был создан один достаточно мощный
и хорошо оснащенный ремонтно-механический цех при головном
предприятии. Это позволило высвободить из ремонтной службы
значительное число станков и рабочих и одновременно достичь
более высокого качества капитального ремонта и более высокой
производительности труда за счет специализации ремонтных
бригад в ремонтно-механическом цехе объединения.
В производственных объединениях, заводы которых находятся
на большом расстоянии друг от друга и от головного предприя-
324
тия, возможности централизованного выполнения ремонтных ра-
бот более ограничены. Чтобы иметь необходимую оперативность
в выполнении ремонтных работ, ремонтные службы на таких
заводах должны сохранять достаточную самостоятельность. В ус-
ловиях этих объединений экономически выгодно главным образом
централизованное изготовление в ремонтно-механическом цехе
головного предприятия наиболее сложных деталей для плановых
ремонтов, запасных частей и ремонтной остнастки, а также цен-
трализованное выполнение отделом главного механика объеди-
нения для всех его заводов технической документации (альбомов
чертежей, технологических процессов).
Ремонтные службы заводов, удаленные от головного пред-
приятия объединения, должны располагать достаточно оснащен-
ными ремонтными базами во избежание большого простоя обо-
рудования в ремонте из-за отсутствия необходимых деталей.
С этой же целью на таких заводах должны быть филиалы централь-
ного склада запасных частей отдела главного механика объеди-
нения.
ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ОТДЕЛА ГЛАВНОГО МЕХАНИКА
Отдел главного механика входит в состав заводоуправления
и представляет его структурное подразделение. Он возглавля-
ется главным механиком завода, который является одновременно
начальником этого отдела и руководителем всей службы ремонта
технологического и подъемно-транспортного оборудования завода.
Основная задача этой службы — обеспечение бесперебойной
работы оборудования и его технического состояния на уровне,
соответствующем требованиям производства, должна решаться
с учетом экономики и перспективы так, чтобы обеспечивался
наибольший эффект для предприятия и чтобы осуществляемые
мероприятия создавали условия для нормальной работы предпри-
ятия не только на ближайший отрезок времени, но и в будущем.
Поэтому в положении об отделе главного механика завода в части,
относящейся к оборудованию, должны предусматриваться три
следующих вида функций:
1)	непосредственно связанные с обеспечением необходимого
технического состояния оборудования и его бесперебойной ра-
боты;
2)	относящиеся к области экономики самого ремонтного про-
изводства и к экономике всего предприятия;
3)	обеспечивающие развитие ремонтного хозяйства соответ-
ственно развитию завода.
Основным мероприятием, без осуществления которого нельзя
решить задачу поддержания технического состояния оборудова-
ния на определенном уровне, является выполнение планово-
предупредительного ремонта его в объемах, вытекающих из нор-
мативов системы ППР. Однако нормативы системы ППР соот-
825
ветствуют нормальным условиям эксплуатации оборудования
и надлежащему уходу за ним. Поэтому в число основных функ-
ций отдела главного механика завода, относящихся к первому
виду, входят наряду со связанными с осуществлением системы
ППР также функции по контролю за правильностью эксплуа-
тации оборудования, его содержанию и уходу за ним.
Функции отдела главного механика в области экономики
не ограничиваются только достижением определенных экономи-
ческих показателей самой ремонтной службы. Отдел главного
механика, представляющий подразделение заводоуправления,
должен направлять работу ремонтных служб в интересах всего
предприятия, т. е. решать задачу обеспечения сохранности про-
изводственного оборудования с учетом задачи улучшения эко-
номики предприятия. В результате непрерывного совершенст-
вования производства и увеличения производственных мощностей
заводов возрастают объемы ремонтных работ, повышаются тре-
бования к качеству ремонтных и к точности выпускаемых из
ремонта станков. Если не происходит соответствующего разви-
тия ремонтной службы, не увеличиваются ее производственные
возможности, не обеспечивается повышение технического уровня
ремонтной службы на заводе, то такая ремонтная служба через
какое-то время не сможет удовлетворять возросшие требования
производства, обеспечивать выполнение ремонтных работ в не-
обходимом объеме и должного качества. Во избежание этого от-
дел главного механика должен постоянно вести работу по со-
вершенствованию ремонтного дела, повышению технической ос-
нащенности ремонтной службы, разрабатывать предложения по
увеличению ее производственной мощности и комплексные планы
развития ремонтного производства завода.
Для выполнения всех указанных функций в отделе главного
механика завода существуют специализированные подразде-
ления (рис. 62).
Чем больше завод, тем больше возможностей дифференциро-
вать функции внутри бюро по группам и внутри групп по отдель-
ным исполнителям, которые могут специализироваться по типам
оборудования и отдельным видам работ. Это создает выгодные
условия для аппарата отдела главного механика на крупных
заводах, позволяет более квалифицированно решать технические
вопросы. На некоторых особо крупных заводах, такие как Горь-
ковский автомобильный, в отделе главного механика имеется
несколько конструкторских бюро, специализированных по ви-
дам оборудования. На отдельных крупных заводах, в частности
на Уралвагонзаводе им. Дзержинского, в отделе главного меха-
ника функционирует специальное бюро гидроприводов, занимаю-
щееся всеми техническими вопросами ремонта, эксплуатации
и наладки гидросистем оборудования.
На средних заводах указанным на рис. 62 группам, входящим
в состав бюро, соответствуют отдельные исполнители. На неболь-
326
Главный механик завода
Рис. 62. Принципиальная схема организации отдела главного механика крупного завода:
-----------------административное подчинение,--------функциональное подчинение
ших заводах вместо самостоятельных конструкторского и техно-
логического бюро существует техническое бюро, объединяющее
их функции. На некоторых из них в одном плановом бюро объ-
единены функции бюро ППР и планово-производственного бюро.
Вынужденное на небольших заводах расширение функций отдель-
ных работников отдела главного механика, необходимость выпол-
нения ими более широкого круга обязанностей, чем на крупных
заводах, усложняет работу как аппарата отдела главного ме-
ханика, так и его руководителя — главного механика завода.
Бюро подъемно-транспортного оборудования (часто называю-
щееся крановым бюро) на значительном числе заводов заменя-
ется группой в составе бюро ППР. Однако, поскольку это под-
разделение отдела главного механика связано с внешней органи-
зацией — Инспекцией Госгортехнадзора — на заводах с боль-
шим числом оборудования, подведомственного этой инспекции,
целесообразно иметь его в виде самостоятельного подразделения,
подчиненного непосредственно главному механику.
Значительно отличается от приведенной на рис. 62 организа-
ция управления главного механика Волжского автозавода. Оно
включает следующие подразделения: отдел организации ремонто-
обслуживания, технический отдел, группу инспекции, лаборато-
рию гидропневмоаппаратуры, отдел запасных частей и склад
запасных частей.
Увеличение в составе парка оборудования на многих заводах
станков с числовым программным управлением (ЧПУ), весьма
сложных в ремонте и эксплуатации, привело к созданию специ-
альных подразделений. В настоящее время еще не определилась
типовая схема организации таких подразделений. На одних за-
водах функции технического руководства наладкой, обслужива-
нием и ремонтом станков с программным управлением выполняют
специалисты или специализированные группы в составе отделов:
главного технолога, главного механика и главного энергетика,
занимающиеся каждый своей частью работ. Отдел главного тех-
нолога выполняет подготовку и запись программ; вопросами
ремонта и технического обслуживания механической и гидравли-
ческой части станков занимается отдел главного механика; элек-
трической и электронной — отдел главного энергетика. На не-
которых заводах, где число станков с ЧПУ достаточно велико,
созданы специальные бюро систем программного управления,
занимающиеся освоением и организацией технического обслужи-
вания электронной и электрической части этих станков и гидро-
приводов. Имеются заводы, где в отделе главного механика ор-
ганизованы специальные бюро по техническому обслуживанию
и ремонту станков с ЧПУ, в функции которых входит наладка
и пуск в эксплуатацию вновь поступающих на завод станков
с ЧПУ, планирование ремонта этих станков; руководство всеми
видами плановых и внеплановых ремонтов; разработка меропри-
ятий по повышению надежности, долговечности и улучшению
328
эксплуатационных качеств таких станков; разработка и внедре-
ние стендов для наладки и испытания основных узлов и блоков
электронных систем; выявление элементов и деталей, наиболее
часто выходящих из строя, и создание их резерва.
В управлении ремонта и обслуживания технологического
оборудования одного из особо крупных заводов создана централь-
ная лаборатория станков с программным управлением. Задачами
этой лаборатории является производство пусконаладочных работ
иа вновь поступивших станках, а также техническое обслуживание
и производство текущего ремонта электронной и электрической
части станков.
Практика эксплуатации станков с ЧПУ показывает, что
в отделе главного механика целесообразно сосредоточение функ-
ций технического руководства всем комплексом работ по ремонту
и техническому обслуживанию этих станков, т. е. механической,
гидравлической, электронной и электрической их частей. Эти
функции в отделе главного механика наиболее успешно могут
выполняться специальным бюро станков с программным управ-
лением и гидроприводов.
Существуют две основные разновидности схемы организации
отдела главного механика завода. Одна из них предусматривает
непосредственное подчинение главному механику ремонтно-меха-
нического цеха и всех плановых и технических подразделений
отдела. На заместителя или заместителей главного механика
возлагается при этом техническое руководство ремонтными служ-
бами цехов. Вторая схема отличается тем, что руководство це-
ховыми ремонтными службами осуществляется главным меха-
ником завода, которому подчинен также ремонтно-механический
цех, технические же и плановые подразделения отдела работают
под руководством заместителя главного механика.
Первая схема чаще всего применяется на крупных заводах,
где число производственных цехов настолько велико, что главный
механик не в состоянии практически руководить работой всех
цеховых ремонтных служб и эта обязанность возлагается на двух
и более его заместителей.
Менее распространенной схемой организации отдела глав-
ного механика является такая, при которой руководство бюро
ППР и цеховыми ремонтными службами осуществляет один за-
меститель главного механика, техническими подразделениями
и подготовкой плановых ремонтов руководит другой его заме-
ститель, а в непосредственном подчинении главного механика
находится планово-производственное бюро и ремонтно-механи-
ческий цех.
Нередко применение той или иной из указанных схем опре-
деляется не особенностями завода, а личными качествами и опыт-
том руководителей отдела главного механика, с учетом которых
и производится закрепление за ними тех или иных подразде-
лений отдела.
11 Ю. С. Борисов
329
ОСОБЕННОСТИ РАБОТЫ ОТДЕЛА ГЛАВНОГО МЕХАНИКА
В УСЛОВИЯХ АСУП
Автоматизированной системе управления производством
(АСУП) из существующих систем ППР наиболее полно от-
вечает система периодических ремонтов. В условиях ее пла-
новые ремонты оборудования производятся через определенные
периоды отработанного времени, что упрощает задачу механиза-
ции работы по составлению графиков ремонта. Периодическое
выполнение плановых ремонтов делает возможным существова-
ние нормативов затрат труда на них, что позволяет механизи-
ровать составление планов ремонта, определение потребности
в рабочей силе, расчеты денежных и материальных затрат.
Таким образом, применение системы периодических ремонтов
делает возможным производить на ЭВМ наиболее трудоемкие
работы по планированию ремонта и выполнению связанных с этим
расчетов, которые занимают большую часть времени у аппарата
отдела главного механика.
Качество планирования ремонта и расчета трудовых, денеж-
ных и материальных затрат на ремонтные работы зависят от точ-
ности нормативов и учетных данных, на которых они основы-
ваются. Для этой цели не могут быть использованы усредненные
нормативы, в частности, Единой системы ППР. Поэтому пере-
ходу на планирование и расчеты с помощью ЭВМ на заводе должна
предшествовать ответственная работа по их уточнению приме-
нительно к условиям завода, отдельных цехов и участков. Важ-
нейшими учетными данными, точность которых определяет ка-
чество планирования ремонтных работ, являются данные об
отработанном каждой машиной времени и ее простоях. На круп-
ных заводах учет работы и простоев оборудования возможно
производить при помощи автоматизированных устройств. К их
числу относятся автоматизированные регистраторы производ-
ства (АРП), а также установки УПП для передачи информации
с рабочего места 1 и контроля работы оборудования (московского
опытного завода «Энергоприбор»).
Эти установки обеспечивают постоянную автоматическую
регистрацию времени простоя оборудования по причинам,
автоматическое суммирование времени простоя оборудования
по каждой причине, графическую запись числа работающего
оборудования и возможность вызова с рабочего места обслужи-
вающего персонала. Более совершенной является электронная
установка «Старт». Она обеспечивает накопление информации
о работе и простоях оборудования; возможность постоянного
доступа к информации о работе каждого станка; возможность
вывода накопленной за любой промежуток времени информации
на перфоленту для последующей обработки ее на ЭВМ; возмож-
1 На Волжском автомобильном заводе для этой цели применяется телефонно-
телетайпная связь.	>
330
ность оперативного визуального контроля за работой оборудова-
ния начальника цеха со своего рабочего места; автоматическую
световую сигнализацию о вызове и простое с указанием номера
станка в помещении каждой службы, ответственной за устра-
нение соответствующих причин простоя; автоматическую све-
товую сигнализацию в диспетчерский пункт о возможном про-
стое и фактическом простое по вине служб с указанием номера
станка и вызываемой службы.
Анализ на ЭВМ зафиксированной информации обеспечивает
контроль за работой и простоями по каждому станку, участку,
по цеху, за смену, сутки, декаду, месяц, а также устанав-
ливает величину простоев по вине служб механика, энергетика,
технолога, бюро инструментального хозяйства.
Применение автоматизированной системы диспетчирования па
базе установки «Старт» на Коломенском тепловозостроительном
заводе им. Куйбышева позволило сократить простои оборудования
в цехе топливной аппаратуры почти в 2 раза.
Такого рода устройства дают возможность наиболее точно
учитывать отработанное оборудованием время и простои, но
применение их связано с значительными капитальными затратами,
обусловленными не только стоимостью установки, по и прокладкой
кабельных линий большой протяженности, и поэтому доступно
не всем предприятиям. Там, где они отсутствуют, для учета ра-
боты и простоев оборудования могут быть использованы другие
средства: индивидуальные счетчики, установленные на станках,
сведения об отработанном времени и простоях, фиксируемые
мастерами в журналах и простойных листах, данные о машин-
ном времени, полученные обработкой сведений об изготовленных
на станках изделиях, и т. п.
При наличии нормативов ППР, отвечающих существующим
на заводе условиям работы оборудования, и достаточно точного
учета работы и простоев оборудования информационно-вычисли-
тельному центру (ИВЦ) могут быть переданы из отдела главного
механика следующие работы, связанные с планированием ремонта:
расчет нормального объема ремонтных работ по заводу, це-
хам и ремонтным участкам (бригадам);
разработка циклового и годового графиков ремонта оборудо-
вания и их корректировка исходя из фактически отработанного
оборудованием времени;
составление на основе скорректированного графика оптими-
зированных месячных планов по заводу, цехам и планов-нарядов
ремонтным бригадам;
разработка годовых графиков смазывания оборудования, про-
мывки картерных емкостей и замены в них масел, составление
месячных планов этих работ и заданий исполнителям;
разработка годовых графиков проверок оборудования па
технологическую точность и составление месячных планов-за-
даний по цехам;
11*	331
разработка программы изготовления запасных частей в РМЦ
.в годовом и месячном разрезе (на основе данных о движении де-
талей на складе);
расчет сметы затрат на ремонт и техническое обслуживание
оборудования;
расчет численности рабочей силы по ремонту и техническому
обслуживанию оборудования;
расчет сетевых графиков ремонта и некоторые другие.
Из работ отчетно-аналитического характера ИВЦ могут быть
поручены следующие:
составление отчетов о выполнении планов ремонта, простоях
оборудования, расходах на ремонт, среднесписочной численности
рабочих в ремонтной службе;
анализ простоев оборудования по причинам и виновникам;
составление информации о движении складских остатков
запасных частей и материалов и их соответствие нормативам;
анализ состояния парка запасных частей и уточнение норм
запаса исходя из данных о фактическом расходе;
расчет и анализ технико-экономических показателей по ре-
монту и техническому обслуживанию оборудования;
расчет издержек производства, связанных с простоями обору-
дования, в том числе по наиболее важным для предприятия от-
дельным станкам и машинам (определение стоимости часа простоя
оборудования);
определение экономической эффективности мероприятий по
совершенствованию ремонтного производства;
определение экономического эффекта модернизации обору-
дования;
учет оборудования в физических единицах и единицах ре-
монтносложности, в том числе по типам и моделям, по заводу,
цехам и ремонтным участкам и ряд других.
Передача трудоемких расчетно-вычислительных, работ, вы-
полняющихся вручную работниками отдела главного механика,
позволяет более эффективно использовать аппарат отдела. В этих
условиях отдел главного механика может значительно больше
уделять времени уточнению нормативов системы ППР, улучше-
нию организации и технологии ремонтных работ, внедрению
передовых методов ремонта.
Автоматизированная система управления ремонтом и техни-
ческим обслуживанием оборудования дает наибольший эффект,
когда она функционирует как подсистема АСУП завода. Но на
предприятиях, не имеющих АСУП, экономически выгодна и са-
мостоятельная автоматизированная система управления ремон-
том и техническим обслуживанием оборудования. При отсутствии
на заводе ИВЦ для ее функционирования могут быть использо-
ваны ИВЦ других предприятий и организаций на договорнных
началах путем арендования у них необходимого машинного вре-
мени ЭВМ.
332
----------------- ГЛАВА ХП -------- —-w -
ЭКОНОМИКА РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ РЕМОНТНЫХ МЕРОПРИЯТИЙ
Во многих работах, излагающих вопросы экономики ремонт-
ного хозяйства заводов, основное внимание уделяется снижению
стоимости ремонта и затрат труда на ремонт и техническое об-
служивание оборудования. Исходя из задачи снижения затрат
труда на ремонт, без учета потерь в производстве, связанных с его
выполнением, в некоторых из них делаются попытки установить
оптимальные структуры ремонтного цикла, рекомендуется макси-
мальная концентрация ремонтных работ и централизация управ-
ления ремонтным производством и т. п. Таким образом, экономика
ремонта оборудования сводится к экономике ремонтного произ-
водства.
Между тем ремонтная служба предприятия не представляет
собой самостоятельного хозяйственного образования. Она су-
ществует для обслуживания основного производства и является
составной частью предприятия. Поэтому экономическая оценка
ее деятельности должна производиться исходя из того, как она
влияет на экономику предприятия в целом. С таких позиций
должна оцениваться целесообразность и экономическая эффек-
тивность любых мероприятий по совершенствованию ремонтного
производства на заводе.
В ряде случаев то, что кажется выгодным для самого ремонт-
ного производства, что улучшает его экономические показатели,
может быть невыгодным для основного производства, для завода
в целом. Примерами этого может быть следующее. Концентрация
выполнения ремонтных работ и централизация управления ре-
монтным производством улучшают использование рабочего вре-
мени ремонтных рабочих и способствуют повышению произво-
дительности их труда. Но на больших заводах крупносерийного
и массового производства, особенно при отсутствии технических
средств связи и диспетчирования, это может значительно сни-
жать оперативность в выполнении ремонтных работ и увеличивать
потери в основном производстве, связанные с ремонтом и неис-
правностью оборудования. Специфика слесарных работ при ре-
монте оборудования определяет целесообразность с точки зре-
ния производительности труда односменной работы на ремонте
оборудования для того, чтобы такие ответственные работы, как
333
выверка координат и сборка станка, производились одними и
теми же слесарями. Однако в ряде случаев, когда длительный
* простой машины в ремонте может причинить ущерб производ-
ству, ремонт должен производиться в несколько смен. С точки
зрения производительности труда ремонтных рабочих и стоимости
ремонта ремонтные работы нецелесообразно производить во вто-
рой и третьей сменах и в праздничные дни. Но на заводах мас-
сового и крупносерийного производства значительную часть
ремонтных работ выгодно для предприятия выполнять в нера-
бочие смены, в выходные и праздничные дни.
Производительность труда ремонтных рабочих не может быть
главным вопросом и при организации дежурного обслуживания;
для производства выгоднее, чтобы дежурный персонал иногда
имел неполную загрузку, но чтобы отказавшее оборудование
не простаивало в ожидании ремонтного слесаря или электрика,
выполняющих другую, не менее срочную работу.
Расходы на ремонт и техническое обслуживание оборудова-
ния сравнительно редко превышают 3—4% всех издержек про-
изводства. Поэтому экономия от повышения производительности
труда ремонтных рабочих и снижения стоимости ремонтных
работ не в состоянии покрыть того экономического ущерба, ко-
торый может быть причинен заводу излишними простоями обо-
рудования, увеличением брака и снижением производительности
оборудования из-за его неудовлетворительного технического со-
стояния, что может иметь место, когда мероприятия по улучше-
нию экономических показателей ремонтного производства про-
водятся без должного учета их влияния на экономику предпри-
ятия.
Обоснованность оценки экономической целесообразности мероприятий по
организации ремонта оборудования, исходя из их влияния на экономику пред-
приятия, находит подтверждение и в практике зарубежных предприятий. На
заводах США прежде чем осуществить какое-либо мероприятие по совершенство-
ванию ремонта оборудования, как правило, выясняют, какие экономические
выгоды оно может дать. Такой подход к экономике ремонта оборудования в США
отражен в высказываниях многих американских специалистов, отражающих
мнение разных фирм и компаний. Так, например, в статье, посвященной методам
оценки организации ремонта и обслуживания, говорится. . . что все намечаемые
в области ремонта и технического обслуживания оборудования мероприятия
необходимо рассматривать с экономической точки зрения, так как ремонт и об-
служивание не являются самоцелью. Осуществление таких мероприятий оправ-
дано лишь в том случае, если обеспечивают компании прибыль1. Более подробно
об этом сказано в статье руководителя отдела технического обслуживания обору-
дования службы организации производства компании «Форд мотор компани»,
где говорится, что «Снижение издержек производства как результат совершенство-
вания организации ремонта и обслуживания оборудования может быть полу-
чено при проведении организационно-технических мероприятий двух видов. Меро-
приятия, относящиеся к первому виду, последствия которых наиболее сложны
с точки зрения их измерения, направлены на сокращение времени простоев, умень-
1 Koesterer J. Metods of Evaluating Maintenance Performance. In: Techni-
ques of Plant Engineering and Maintenance, 1963.
334
шение брака в производстве и сверхурочных работ, повышение э<|х|к'ктиииости
производства и улучшение качества продукции. Мероприятия шорой группы
имеют своей целью снижение прямых затрат на ремонт и обслуживание. Однако
вполне возможно допустить увеличение затрат на ремонт, если при этом может
быть достигнуто сокращение времени простоев и получаемая при этом экономия
превышает рост прямых издержек ремонтной службы». И далее,... необоснованное
снижение лимитов на заработную плату ремонтных рабочих и ремонтные мате-
риалы. . . обусловливает износ основных фондов предприятия. Несвоевременный
ремонт и связанные с этим преждевременный выход оборудования из строя и за-
мена его неизбежно приводят к увеличению издержек в течение длительного
периода в будущем х.
С позиций экономической эффективности для предприятий
рассматривается работа ремонтной службы на Волжском автомо-
бильном заводе, где считается выгодным для завода применять
для ремонтных рабочих систему оплаты труда, обеспечивающую
более высокие заработки, чем в основном производстве, иметь
большую относительно ряда других машиностроительных заводов
численность ремонтного персонала (на одного ремонтного слесаря
на заводе приходится 7,6 физических единиц оборудования).
Профессия ремонтника здесь считается особо сложной, ответ-
ственной и почетной. В ремонтную службу выдвигают лучших
производственных рабочих.
На экономике предприятия особенно отрицательно отражаются
простои оборудования и его отказы. Поэтому показатели, харак-
теризующие их, позволяют наиболее правильно оценить эффек-
тивность для предприятий мероприятий, осуществляемых ремонт-
ной службой в области совершенствования организации и техники
ремонта оборудования. С учетом влияния, оказываемого на эти
показатели, должна вестить и работа по снижению трудоемкости
и стоимости ремонта, уменьшению расходов на ремонт и техни-
ческое обслуживание оборудования.
ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ СНИЖЕНИЯ РАСХОДОВ
НА РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ
Основные направления, по которым должна проводиться
на предприятиях работа по уменьшению затрат на ремонт обо-
рудования, вытекают из следующего.
Величина расходов на ремонт оборудования завода в целом,
цеха, производственного участка, определяется потребностью дан-
ного оборудования в ремонте и стоимостью ремонтных работ.
Один и тот же парк оборудования может требовать в разных
условиях разного и значительно отличающегося объема ремонт-
ных работ так же, как и при одинаковой потребности оборудова-
ния в ремонте расходы на него могут быть различны в зависимости
от стоимости ремонтных работ. Следовательно, сокращение рас-
ходов может достигаться, с одной стороны, за счет уменьшения
1 Chapman A. Cost Reduction Through Improved Maintenance Operations.
In: Techniques of Plant Engineering and Mainteanance, 1964.
335
потребности оборудования в ремонте путем воздействия на при-
чины,- определяющие величину таковой, с другой стороны, за
счет удешевления ремонтов путем проведения обеспечивающих
это мероприятий.
Из факторов, определяющих величину потребности оборудо-
вания в ремонте, и, следовательно, объем ремонтных работ на
заводе, ремонтная служба может оказывать воздействие на сле-
дующее: 1) конструктивные и эксплуатационные особенности
оборудования; 2) качество ремонтов и технического обслужива-
ния оборудования и 3) условия эксплуатации оборудования.
Возможность сокращения объема ремонтных работ за счет
изменения конструктивных и эксплуатационных особенностей
оборудования практически ограничивается для ремонтной
службы в основном результатами, которые может дать модер-
низация, предусматривающая повышение долговечности и на-
дежности оборудования. Систематическая работа в этом направ-
лении способствует значительному уменьшению объема главным
образом неплановых ремонтных работ.
Низкое качество ремонтов резко увеличивает общий объем
ремонтных работ, который приходится затрачивать для того, чтобы
обеспечить возможность эксплуатации парка оборудования.
Плохо отремонтированные станки отнимают у ремонтного пер-
сонала много времени на устранение дефектов, оставшихся не-
ликвидированными при выполнении ремонта и вновь возникаю-
щих в результате неудовлетворительного ремонта. Кроме того,
такие станки оказываются не в состоянии проработать нормаль-
ный период времени до следующего очередного планового ремонта,
и их приходится ставить в ремонт раньше. Это увеличивает число
ремонтов и, следовательно, общий их объем.
Далеко не всегда плохое качество ремонта объясняется только
неудовлетворительным техническим контролем ремонтных ра-
бот. Во многих случаях основной причиной этого является не-
достаточная техническая вооруженность ремонтной службы, от-
сутствие в ремонтно-механическом цехе приспособлений и инстру-
мента, необходимых для качественного изготовления деталей
оборудования.
Современное оборудование, с ремонтом которого приходится
иметь дело в настоящее время, конструктивно значительно слож-
нее прежнего, что определяется иными, более высокими требо-
ваниями к его производительности и точности работы. Кроме
того, в конструкции механизмов и деталей современных станков
нашло отражение изменение методов их производства. Это в ряде
случаев усложнило работу по изготовлению в ремонтных усло-
виях деталей взамен износившихся. Для качественного изготов-
ления многих деталей современных металлорежущих станков
стало недостаточно иметь только одно универсальное оборудова-
ние. Для этого теперь необходимо иметь в ремонтно-механиче-
ских цехах специализированные станки, такие как шлицефре-
336
зерные, шлицешлифовальные, зубошлифовальные и др., а также
значительный ассортимент специального инструмента и приспо-
соблений.
Повышение качества ремонтных работ может вызывать уве-
личение единовременных затрат на отдельные ремонты, но, как
правило, это для предприятия выгодно, так как обеспечивает сокра-
щение объема неплановых ремонтных работ и издержек произ-
водства, связанных с отказами оборудования.
Условия эксплуатации оборудования являются одним из
главных факторов, оказывающих непосредственное влияние на
число ремонтов. и общий объем ремонтных работ. От качества
эксплуатации и ухода за оборудованием зависят продолжитель-
ность периодов, через которые должны производиться плановые
ремонты, и величина объема плановых ремонтов. Практика
передовиков производства показывает, что при высокой культуре
эксплуатации оборудования и хорошем уходе за ним могут быть
увеличены межремонтные периоды работы оборудования или
при сохранении их величины снижены объемы плановых ремон-
тов.
Работа по улучшению эксплуатации и ухода за оборудованием
по сравнению с другими работами, направленными к той же
цели, т. е. к снижению расходов на ремонт, наиболее доступна,
но вместе с тем и наиболее трудна и кропотлива. Для того чтобы
повысить культуту эксплуатации оборудования и ухода за ним
и удерживать их на высоком уровне, требуется постоянная,
систематическая и упорная работа.
Ведущая роль в работе по повышению культуры эксплуа-
тации и содержания оборудования принадлежит инспекторскому
аппарату отделов главных механиков заводов.
Снижение стоимости ремонтных работ предствляет второе
направление, в котором должна вестись работа по сокращению
расходов на ремонт оборудования. Возможность снижения стои-
мости путем сокращения расхода материалов и покупных изде-
лий достаточно ограничена. Потому снижение стоимости ремонт-
ных работ может быть достигнуто в основном за счет уменьшения
их трудоемкости, которая зависит от применяющейся технологии.
На многих заводах технология ремонта продолжает строиться
на применении традиционных приемов и методов выполнения
работ и использовании универсального оборудования и инстру-
мента, что приводит к большим затратам рабочего времени на
выполнение ремонтных работ и вызывает необходимость широко
применять высокооплачиваемый труд высококвалифицированных
рабочих. Это обусловлено не столько спецификой ремонтного
производства, сколько отсутствием на значительной части заводов
должного внимания к технологии ремонта и систематической,
серьезной работы по ее совершенствованию. Технолог еще не
занял надлежащего места в ремонтных службах заводов. На
многих, в том числе и на относительно крупных заводах, техно-
337
логические бюро отделов главных механиков неукомплектованы
должным образом, а нередко и отсутствуют.
Для снижения стоимости важное значение имеет реставра-
ция изношенных деталей оборудования с целью их повторного
использования при ремонтах. При этом обеспечивается не только
экономия материалов, но и значительное снижение стоимости
ремонта, так как трудоемкость восстановления деталей в боль-
шинстве случаев намного меньше трудоемкости изготовления
новых деталей.
Уменьшение расходов на ремонт оборудования за счет сниже-
ния трудоемкости ремонтных работ и уменьшения их стоимости
достигается прежде всего на основе осуществления технических
мероприятий и совершенствования техники ремонтного дела.
Практические результаты этой работы характеризуют качество
и продуктивность деятельности технологического аппарата ре-
монтной службы завода. В отделах главных механиков должен
вестись систематический учет снижения трудоемкости и удешев-
ления ремонтных работ за счет разработанных и практически
осуществленных технологическим бюро и цеховыми техноло-
гами технических мероприятий. Наличие такого учета позволяет
правильно оценивать участие технологов в уменьшении расходов
производства на ремонт оборудования и улучшении экономики
ремонтного хозяйства предприятия.
УЧАСТИЕ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ В УСКОРЕНИИ
ОБОРАЧИВАЕМОСТИ ОБОРОТНЫХ СРЕДСТВ
Ремонтная служба предприятия, обеспечивающая работоспо-
собность важнейшей части средств труда — производственного
оборудования, оказывает как прямое, так и косвенное влияние
на оборачиваемость оборотных средств предприятия.
Перебои в производстве, вызываемые непредвиденными вы-
ходами оборудования в ремонт вследствие изношенности, его
случайные отказы, сниженная производительность станков и
повышенный брак из-за неудовлетворительного их состояния,
большие простои оборудования в ремонте вследствие неудовлет-
ворительной подготовки ремонтных работ и недостаточно опера-
тивного устранения дефектов оборудования, возникающих в про-
цессе эксплуатации, увеличивают производственный цикл и при-
водят к возрастанию незавершенного производства в цехах завода.
Сокращение складских запасов материалов и запасных частей.
Неправильный подход к решению вопросов организации парка
запасных частей для оборудования и отсутствие повседневного
контроля состояния склада запасных частей отделом главного
механика приводит к омертвлению в запасных частях значитель-
ных сумм оборотных средств предприятия. То же может быть
и с материалами для ремонта оборудования. Далеко не всегда
большие запасы материалов могут служить гарантией беспере-
338
бойкой работы «о ремонту. Нередко imiнм hiiimi нм tiMriioi я нпичь
шом избытке один ммерннлы н onyi<inyioi jipyiне, пощ^ щ-
обходимые. Во многих случаях бет кикою либо ущерба дан нрн
изводства ремонтных работ за счет прниплнноП opt цннтании
хранения, учета и снабжения материалами нюх уч»н пищ ремойi
ной службы переходящий их запас может быть сокращен и иы« по
бождена значительная сумма оборотных средни.
Повышение оборачиваемости оборотных средств па счет ю
кращения запасов материалов для ремонта оборудовании доен)
гается проведением ряда мероприятий, основными из коюрым
являются сокращение их номенклатуры, заявляемой для ремой i по
эксплуатационных нужд, правильное определение потребное in
в материалах, исключающее образование излишних tiutincoii,
сокращение расхода материалов и уменьшение переходящим
запасов, находящихся на отдельных участках ремонтной службы.
Чем шире номенклатура материалов, применяемых для ре-
монта и эксплуатации оборудования на складе, тем, как прлинло,
с большими их запасами ведется работа на складах и тем mciii.iiw
оказывается оборачиваемость оборотных средств.
Наиболее эффективным мероприятием, направленным на со-
кращение числа наименований, марок и размеров материалов,
применяемых вспомогательными службами, является разработки
номенклатуры материалов, предусматривающая сокращенно их
перечня.
Большую роль в ускорении оборачиваемости оборотных среда и
за счет уменьшения запасов материалов имеет правильная орга-
низация внутризаводского снабжения материалами цеховых ре-
монтных служб. Как с точки зрения сокращения запасов матери-
алов для ремонта оборудования, так и для улучшения снабже-
ния ими цеховых ремонтных служб, повышения оперативности
и мобильности службы завода наиболее рациональна система
централизованного снабжения механиков цехов материалами и
заготовками через склад ремонтно-механического цеха. Такая
система снабжения резко уменьшает размеры запасов матер налоя
и заготовок для ремонта оборудования благодаря их сосредото-
чению в одном месте, упрощает для механиков цехов оформления
получения материалов и их доставку, обеспечивает правиль-
ный учет и позволяет отделу главного механика осуществлять
контроль за экономным расходованием материалов, особенно
дефицитных. Для этого склад материалов и заготовок ремонтно-
механического цеха должен быть организован как центральный
склад ремонтной службы завода, имеющий функции обсснечснин
требующимися материалами и заготовками не только ремонт но
механического цеха, но и всех цеховых ремонтных служб. Ня
складе должен постоянно поддерживаться определенный, усы
новленный ассортимент материалов, требующихся для ремонт я.
которые выписываются со склада отдела снабжения заводя но
мере расхода и выдаются цеховым ремонтным службам и мсханн*
км
ческому цеху по соответствующим документам в виде нарезан-
ных заготовок по массе. Для этого на складе должно быть за-
готовительное отделение, в котором производят резку материалов
на заготовки и при необходимости их центровку. На склад кроме
сортового материала должны поступать мерные отходы матери-
алов основного производства, номенклатуру которых устанав-
ливает отдел главного механика совместно с заводским бюро
материальных нормативов. Часть отходов, которые не могут быть
использованы непосредственно в качестве заготовок для деталей,
должна направляться складом на перековку в унифицированные
номенклатурные заготовки для ремонта.
Незавершенное производство в ремонте оборудования и под-
готовка ремонтных работ. Ускорение оборачиваемости оборотных
средств достигается также сокращением и поддержанием на опре-
деленном уровне ремонтных заделов.
Заделы по капитальному ремонту входят в незавершенное
производство завода и таким образом влияют на оборачиваемость
оборотных средств. Заделы по текущему ремонту, на первый
взгляд, не оказывают влияния на оборачиваемость оборотных
средств, так как производственные затраты на текущие ремонты
независимо от того, закончен или не закончен, относятся на це-
ховые расходы и таким образом переносятся на себестоимость
продукции. Тем не менее объем заделов по текущему ремонту
косвенно все же влияет на оборачиваемость оборотных средств.
Возрастание заделов незавершенного текущего ремонта, особенно
если оно происходит периодически, ведет к нерациональному ис-
пользованию имеющихся на заводе переходящих запасов матери-
алов и вызывает необходимость иметь на складах для обеспече-
ния ремонтных работ большие запасы материалов. Кроме того,
возрастание заделов по текущему ремонту часто является резуль-
татом задержек в выполнении ремонтных работ, вызывающих
увеличение простоев оборудования в ремонтах и приводящих
к нарушению производственного процесса в основном производ-
стве, следствием чего является удлинение его цикла. Оказывая
таким образом косвенное влияние на оборачиваемость оборотных
средств, увеличение заделов незавершенного текущего ремонта
невыгодно для предприятия также и потому, что оно сопровож-
дается возрастанием расходов на ремонт. Поэтому с точки зрения
ускорения оборачиваемости оборотных средств и улучшения эко-
номики производства важно сокращение до возможного и оправ-
данного минимума и поддержание на уровне этого минимума
заделов не только по капитальному, но и по текущему ремонту.
Заделы по ремонту складываются из: 1) заготовок и деталей,
изготовляемых для ремонта и находящихся в разной стадии об-
работки; 2) законченных обработкой деталей, заблаговременно
изготовленных в порядке подготовки к ремонту; 3) незавершенных
слесарных и других работ по ремонту, сборке, регулировке,
испытанию ремонтируемых станков. Следовательно, задача со-
340
кращения заделов в ремонтном производстве должна решаться
на основе уплотнения всего цикла выполнения ремонта, начиная
от изготовления заготовок и кончая сдачей отремонтированного
станка, т. е. сокращения как времени выполнения самого ремонта,
так и периода подготовки к нему. Неоправданное увеличение
объема подготовительных работ, заблаговременное изготовление
тех деталей, которые по циклу из обработки могут быть выпол-
нены в процессе ремонта, изготовление резервных ремонтных
узлов и механизмов на малоответственное оборудование — все
это в значительной степени снижает экономический эффект,
который может быть получен от скоростных ремонтов.
Особенно важно сокращение времени выполнения слесарных
работ, так как это связано с выводом оборудования из произ-
водства. Кроме того, к моменту выполнения слесарно-сборочных
работ заделы по ремонту машины достигают наибольшей величины.
При капитальном ремонте особенно важно форсировать этот
завершающий этап ремонтных работ с точки зрения высвобожде-
ния вложенных в них средств.
В условиях ремонта часто время пролеживания деталей между
операциями и время, затрачиваемое на техническую и техноло-
гическую подготовку отдельных операций, являются основными
составляющими, непосредственно определяющими длительность
изготовления детали. Более быстрое продвижение изготавлива-
емых деталей по операциям, оперативное решение технических
и технологических вопросов, возникающих в процессе их изго-
товления, организация сквозной, производимой во всех сменах
обработки наиболее трудоемких деталей зависит прежде всего
от цеховых планировщиков, распределителей, диспетчеров и
технологов и при их оперативной и инициативной работе способно
обеспечивать значительное сокращение ремонтных заделов.
Сокращение ремонтных заделов достигается также правильным
порядком запуска деталей в производство, изготовляемых для
подготовки к ремонту. Чаще всего в производство запускают
одновременно все детали, которые должны быть изготовлены для
ремонта, не считаясь с тем, что в числе их наряду с трудоемкими
деталями имеется обычно значительное число деталей, изготов-
ление которых требует небольшого времени. Это приводит к тому,
что ряд деталей оказывается готовым много раньше других и
длительное время лежит, ожидая сборки. Создающиеся таким об-*
разом некомплектные заделы способны значительно увеличивать
объем незавершенных ремонтных работ. Чтобы избежать этого,
при подготовке к ремонту станка .подлежащие изготовлению де-
тали необходимо запускать в производство не все одновременно,
а последовательно, исходя из продолжительности цикла изго-
товления каждой детали, т. е. таким образом, чтобы по возмож-
ности все требующиеся для ремонта детали были закончены об-
работкой в одно время, близкое к установленному сроку его
начала.
341
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ РАБОТЫ
РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ
Необходимый для руководства ремонтной службой контроль
за ее работой обычно ведется посредством учета таких показа-
телей как объем выполненных плановых ремонтов, простой обо-
рудования, затраты на текущие и капитальные ремонты, средне-
списочное число рабочей силы по ремонту и т. п. Динамика этих
цифр позволяет судить, улучшается или ухудшается работа ре-
монтной службы завода. Однако таким образом нельзя оценить
конечный результат деятельности ремонтной службы, которым
является обеспечение надлежащего уровня технического состоя-
ния парка оборудования и наименьших потерь в производстве,
связанных с выполнением ремонтных работ и неисправностью
оборудования при минимально возможных расходах на его ре-
монт и содержание. Таким путем нельзя также вскрыть недостатки
в работе ремонтной службы, отражающиеся на экономике пред-
приятия, установить их причины и выявить резервы для улучше-
ния работы.
Это может быть обеспечено путем технико-экономического
анализа, позволяющего наряду с констатацией фактов и явлений
устанавливать их взаимные связи, причины и зависимость от
организационно-технических условий.
Основным приемом технико-экономического анализа явля-
ется сравнение. Показателями сравнения при анализе служат
величины, предусматриваемые установленным планом, данные
прошлого (базисного) периода, нормативы и соответствующие
данные, относящиеся к другим однородным предприятиям.
Отклонение фактических данных от аналогичных за преды-
дущий (базисный) период показывают изменения, происшедшие
за анализируемый период, а сравнение их с нормативами и со-
ответствующими данными других однородных по типу и мас-
штабам производства предприятий или со средними данными
по группе подобных предприятий позволяют делать выводы об
относительном уровне и качестве достигнутых результатов. Со-
поставление с данными других передовых предприятий дает
материал, на основе которого и заимствования их прогрессив-
ного опыта могут быть разработаны мероприятия по улучшению
организации техники и экономики ремонтного хозяйства предпри-
ятия.
Система планово-предупредительного ремонта, базирующаяся
на периодическом выполнении плановых ремонтов, включает
нормативы не только периодов между ремонтами, но и трудо-
емкости всех видов ремонта, а также простоев оборудования,
связанных с выполнением ремонтных работ и расхода материалов
на ремонт и содержание оборудования. При этой системе воз-
можен расчет нормального объема ремонтных работ, требу-
ющегося для поддержания технического состояния оборудования
342
на надлежащем уровне, по заводу в целом и в отдельных цехнх.
Сравнение с ним объема фактически выполненных плановых ре-
монтов позволяет судить о степени удовлетворения потребности
оборудования в ремонте. Исходя из нормального объема ре-
монтных работ можно рассчитать необходимые для его выпол-
нения численность рабочих, материалы, денежные средства,
простои оборудования. Путем сопоставления исходных данных,
полученных таким образом и вытекающих из нормативов, с со-
ответствующими учетными данными можно определить узкие
места ремонтного производства и причины невыполнения ремонт-
ных работ в необходимом объеме.
При технико-экономическом анализе деятельности ремонт-
ной службы завода должны быть рассмотрены показатели, ко-
торые могут быть условно отнесены к следующим пяти группам:
1) выполнение утвержденных плановых заданий; 2) удовлетворе-
ние потребности оборудования в ремонте; 3) производственная
база ремонтной службы; 4) уровень организации ремонтных
работ; 5) эффективность работы ремонтной службы.
Показателями, позволяющими судить о степени удовлетво-
рения потребности оборудования в ремонте, являются выпол-
нение годового графика ремонта оборудования, скорректирован-
ного с учетом фактически отработанного им времени; объем вы-
полненных плановых ремонтов в приведенных условных едини-
цах ремонта в процентах от нормального объема ремонтных ра-
бот в тех же единицах; охват оборудования плановыми ремон-
тами в процентах.
Охват оборудования плановыми ремонтами выражается числом
его физических единиц, отремонтированных капитальным, сред-
ним и малым ремонтами, в процентах от числа единиц действую-
щего оборудования, имеющегося на заводе. Оценка достаточности
охвата оборудования ремонтами производится сравнением с со-
ответствующими показателями, вытекающими из нормативов
системы ППР. По машиностроению капитальному ремонту под-
вергается в год в среднем около 12% действующего оборудования,
а среднему ремонту — около 25% , что ниже, чем предусмотрено
нормативами системы, особенно по капитальному. Малый ремонт
проходит более 125% оборудования, т. е. значительно больше
положенного по нормативам. Это говорит о том, что более слож-
ные ремонты подменяются более простыми в выполнении, но не
обеспечивающими полноценное восстановление оборудования.
Производственная база ремонтной службы характеризуется
наличием оборудования ремонтной службы, составом его парка,
т. е. наличием специализированных металлорежущих станков;
коэффициентом сменности работы оборудования ремонтно-ме-
ханического цеха; загрузкой его неремонтными работами; числом
специализированных ремонтных приспособлений, приходящимся
на одного ремонтного слесаря; размером парка запасных частей
и унифицированных заготовок для изготовления деталей в про-
343
центах от балансовой стоимости оборудования; числом наимено-
ваний запасных частей и чертежей в среднем на одну модель
оборудования; числом типовых технологических процессов на
одну ремонтную модель оборудования. Производственные воз-
можности ремонтной службы непосредственно зависят также от
наличия ремонтных рабочих и их квалификации.
Парк основного металлообрабатывающего оборудования ре-
монтной службы завода, требующийся для изготовления нужных
для ремонта деталей, при современном уровне поставки запасных
частей промышленностью составляет 4,5—6% парка техноло-
гического и кранового оборудования завода (больший процент
относится к меньшим заводам в связи с необходимостью и на та-
ких заводах иметь полный комплект технологического оборудо-
вания в ремонтном цехе). Необходимым условием для нормаль-
ного качества ремонтных работ и надлежащей производитель-
ности труда при изготовлении деталей для ремонта в настоящее
время является наличие в ремонтно-механических цехах специ-
ализированных металлорежущих станков, в частности, зуборез-
ных, зубошлифовальных, шлицефрезерных и шлицешлифоваль-
ных. Загрузка оборудования ремонтно-механического цеха не-
ремонтными работами позволяет судить о его фактических про-
изводственных мощностях, которые практически используются
для ремонтных целей.
Как показывают отчетные данные, на многих заводах загрузка
ремонтно-механических цехов неремонтными работами состав-
ляет 25—30% и даже больше всех работ этих цехов. Неремонт-
ные работы, выполняемые ремонтно-механическими цехами, скла-
дываются в основном из работ по изготовлению нестандартизи-
рованного оборудования и средств механизации, услуг капиталь-
ному строительству, сторонних заказов и изготовления деталей
для основного производства. На крупных заводах, где объем
работ по изготовлению нестандартизированного оборудования
и средств механизации достаточно велик и носит постоянный
характер, чтобы не отвлекать ремонтно-механический цех от
его основных задач, целесообразно иметь для этого специальный
цех. Объем услуг капитальному строительству обычно не по-
стоянен. Он может значительно возрастать в период реконструк-
ции завода и строительства новых корпусов. Необоснованной
и недопустимой является загрузка ремонтно-механического цеха
изготовлением деталей для основного производства. При столь
небольших производственных мощностях, которые имеет ремонтно-
механический цех по сравнению с производственными мощностями
завода (4—6%), загрузка его работами для производственной
программы завода может говорить прежде всего о неудовлетво-
рительной организации основного производства.
Необходимая численность ремонтных рабочих определяется
расчетом исходя из нормального объема ремонтных работ и дей-
ствующих на заводе нормативов трудоемкости плановых ремон-
344
тов и технического обслуживания оборудования. Однако для
ориентировочной оценки достаточности наличного состава ре-
монтных рабочих обычно используется в качестве показателя
число единиц ремонтосложности действующего оборудования,
которое приходится на одного ремонтного слесаря. Величина
этого показателя зависит от ряда причин, основными из которых
являются сменность работы оборудования, уровень организации
и техники ремонта на заводе, применения для оплаты труда ре-
монтных рабочих систем, стимулирующих повышение произ-
водительности труда и качество ремонта и др. Для машиностро-
ительной промышленности он составляет 80—140 единиц ремонто-
сложности на одного ремонтного слесаря.
Другим показателем, с помощью которого оценивается со-
ответствие численности ремонтных рабочих масштабам завода,
является вес численности всех рабочих службы главного механика
в общей численности рабочих завода. Для машиностроения он
составляет 7—11%.
Средний разряд рабочих службы главного механика зависит
от сложности оборудования на заводе. В настоящее время на
большинстве машиностроительных заводов он находится в пре-
делах 3,6—3,9 и имеет тенденцию к повышению в связи с увели-
чивающейся сложностью оборудования и повышающимися тре-
бованиями к его точности.
Уровень организации выполнения ремонтных работ может
быть оценен прежде всего такими показателями, как удельный
вес ремонтных работ, выполненных специализированными сле-
сарно-ремонтными бригадами в общем объеме слесарных работ;
удельный вес в общем объеме станочных работ по ремонту, вы-
полненных централизованно в ремонтно-механическом цехе, а для
крупных заводов — в ремонтно-механическом цехе и корпусных
ремонтных базах; удельный вес оборудования, капитальный
ремонт которого производился по директивным типовым техно-
логическим процессам; соотношение количества оборудования
ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз. Послед-
ний показатель связан с масштабами завода. С увеличением парка
оборудования завода, как правило, возрастает удельный вес
оборудования, находящегося в ремонтных базах. Это подтверж-
дается фактическим соотношением числа станков в ремонтных
базах и ремонтно-механических цехах, приведенным на рис. 63
в графике, построенном по данным более 100 машиностроитель-
ных заводов. В перспективе в результате осуществления меро-
приятий по повышению уровня специализации в ремонте и со-
здания условий для этого расширением существующих ремонтно-
механических цехов удельный вес оборудования ремонтно-ме-
ханических цехов в. общем парке ремонтных служб заводов будет
увеличиваться.
К показателям, с помощью которых может оцениваться эф-
фективность работы ремонтной службы завода, относятся про-
345
0 2ft 4,0 6,0 0,0 10,0 12,0 Тыс.еО.
Парк оборудований завода
Рис. 63. Удельный вес обору-
давания ремонтно-механичес-
кого цеха в общем парке обору-
дования ремонтной службы
(фактическое состояние)
стой оборудования по причине ремонта и неисправности; число
случаев отказа оборудования; число поломок и аварий оборудо-
вания; число условных дефектов, приходящееся на единицу ра-
ботающего оборудования; средний простой, связанный с устра-
нением одного отказа; средняя продолжительность и стоимость
капитального ремонта оборудования; расходы на ремонт и тех-
ническое обслуживание оборудования; выработка одного ремонт-
ного рабочего; оборачиваемость парка запасных частей.
Простои оборудования из-за ремонта и неисправности обо-
рудования определяются обычно в учитываемых часах, т. е.
простои в выходные дни и нерабочие смены не фиксируются.
Показатель простоя оборудования выражается в процентах
к фонду рабочего времени оборудования. Такой показатель
позволяет оценить эффективность организации ремонтных ра-
бот с точки зрения использования для этого времени, в течение
которого оборудование не используется.
Простой оборудования во всех видах ремонта в процентах
к фонду рабочего времени оборудования представляет собой
комплексный показатель, характеризующий одновременно тех-
ническое состояние оборудования, качество подготовки к пла-
новым ремонтам, оперативность в выполнении ремонтных работ.
В среднем простои оборудования из-за ремонта и неисправности
составляют в механических цехах 4—7%.
Аналогичный показатель по неплановым ремонтным работам
позволяет точнее судить о техническом состоянии оборудования
и оперативности действий ремонтной службы по ликвидации
дефектов оборудования. Практически он находится чаще всего
на уровне 0,2—0,5%.
Наиболее полное представление о техническом состоянии
оборудования дает число его отказов. Для сопоставления с дру-
гими заводами показатель, характеризующий это, выражается
обычно числом отказов на 100 физических единиц оборудования
в квартал или год.
Такое же назначение имеют показатели частоты отказов и
среднего периода безотказной работы оборудования, которые
346
выражаются отношением числа отказом к оП|>нПоин11Н1му ofio
рудованием времени или отношением числи <л pnftoi инны я иЛч
рудованием часов к числу отказов за тот же период. Jut iioiuihi
тели более сопоставимы с показателями других заводов, w< luiк
учитывают и загрузку оборудования. При наличии на заводе
надлежащего учета и вычислительной техники таким образом
может учитываться состояние отдельных групп оборудования
на заводе, что позволяет разрабатывать мероприятия по устра-
нению недостатков в ремонте и повышению надежности оборудо-
вания.
Число аварий и поломок оборудования в среднем на одну
физическую единицу характеризует качество эксплуатации обо-
рудования, квалификацию и отношение к оборудования произ-
водственного персонала, а также работу, проводящуюся ремонт-
ной службой по предупреждению нарушения правил техниче-
ской эксплуатации оборудования.
Точность оценки технического состояния оборудования по-
вышается при использовании для этого таких показателей, как
средний простой в часах, связанный с устранением одного отказа,
и число условных дефектов, приходящееся на единицу действую-
щего оборудования. Первый из них дает представление о харак-
тере отказов, второй — о техническом состоянии работающего
оборудования, т. е. о наличии у него дефектов, хотя и не вызыва-
ющих прекращения работы, но снижающих производительность
труда.
Средняя продолжительность капитального ремонта, которая
обычно выражается в календарных сутках на единицу ремонто-
сложности оборудования, как и средние стоимость и трудоем-
кость его, отнесенные к этой единице, зависит главным образом
от качества технической и материальной подготовки к ним, орга-
низации и технологии ремонтных работ. Этим объясняется зна-
чительное расхождение величины этих показателей на разных
заводах. Для большой части заводов отнесенная к единице ре-
монтосложности средняя продолжительность капитального ре-
монта металлорежущего оборудования находится в пределах 1,5—
1,8 суток, средняя стоимость — в пределах 50—80 р., средняя
трудоемкость слесарных работ — в пределах 20—25 нормо-часов.
Расходы на все виды ремонта и технического обслуживания
оборудования, приходящиеся на единицу ремонтосложности дей-
ствующего оборудования, в сочетании о другими технико-эконо-
мическими показателями дают более полную картину ремонта;
технического обслуживания и эксплуатации оборудования на
заводе, позволяющую вскрыть недостатки в работе ремонтной
службы. Этот показатель для большинства заводов находится
в пределах 25—40 р. в год и составляет около 4—7% балансовой
стоимости оборудования.
Эффективность труда ремонтного персонала может быть оце-
нена выработкой одного рабочего в условных единицах ремонта
347
путем приведения объема всех выполненных плановых ремонтов
и .технического обслуживания к трудоемкости малого (текущего)
или капитального ремонта оборудования первой группы ремонто-
сложности.
В практике заводов иногда для оценки экономической эф-
фективности работы ремонтной службы пользуются показателем,
представляющим затраты на ремонт и техническое обслуживание,
отнесенные к стоимости выпущенной продукции. Этот показатель
достаточно широко используется в США. Такой показатель может
применяться для оценки деятельности ремонтной службы в ос-
новном на заводах, выпускающих постоянно однородную про-
дукцию. Так, на предприятиях одного из филиалов компании
«Форд» он составляет около 5% всех издержек производства,
а на предприятиях другого филиала компании — около 7%.
На близком по характеру и объектам производства Волжском
автомобильном заводе затраты на ремонт и техническое обслужи-
вание оборудования равняются 2,6% себестоимости выпуска-
емой продукции *. На предприятиях ФРГ этот показатель со-
ставляет 7—10%. На значительной части отечественных маши-
ностроительных заводов он находится в пределах 3—5%.
Численные значения большинства приведенных технико-эко-
номических показателей зависит от загрузки оборудования за-
вода, а также удельного веса в парке оборудования тех или иных
его видов, в особенности кузнечно-прессового и литейного обору-
дования. Это должно учитываться при сравнении и оценке с их
помощью состояния и результатов работы ремонтных служб
заводов, а также при сопоставлении с приведенными выше чи-
словыми значениями показателей. Последние соответствуют коэф-
фициенту сменности работы оборудования, равному 1,4—1,6, и
наиболее типичной для машиностроительных заводов структуре
парка технологического оборудования.
В зарубежной практике эффективность ремонтной службы часто'оценивается
показателями, представляющими отношение затрат на ремонт и техническое
обслуживание оборудования к стоимости основных фондов, к стоимости исполь-
зованной электроэнергии или к расходу ее в киловатт-часах. Иногда в качестве
такого показателя используют условный коэффициент Q, который определяют
по формуле
п- ™ + р
4 ЪМ ’
где Е— стоимость потребленной энергии; Р— стоимость основных фондов;
М — затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования.
ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ
КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА
Одним из сложных вопросов экономики ремонта оборудования
является установление экономической целесообразности капи-
тального ремонта подлежащей ему машины. Этот вопрос стал
1 Меньшая по сравнению с другими заводами величина этого показателя
объясняется главным образом тем, что оборудование здесь в основном новое.
348
особенно актуальным с тех пор, как за счет средств капитального
ремонта предприятия получили возможность приобретать новые
машины в тех случаях, когда капитальный ремонт находящихся
в эксплуатации машин является нерентабельным.
В практике таким капитальным ремонтом часто считают ре-
монт, расходы на который СКаР равняются стоимости новой ма-
шины СНеМ или превышают ее:
{•'к. р ^Н. м*
Между тем результаты такого сопоставления не могут быть
достаточным основанием для отказа от капитального ремонта
имеющейся машины и приобретения вместо нее новой уже по той
причине, что при этом не учитываются неамортизированная часть
стоимости снимаемой в этом случае с эксплуатации машины,
если она не прослужила нормативного срока, а также расходы
на ее демонтаж и затраты, связанные с монтажом и вводом в экс-
плуатацию новой машины. С учетом этого условие нецелесо-
образности капитального ремонта имеет следующий вид:
Ск. р	^н. М + РД + Р*л + Сн, с — сл. с»
где Рд — расходы на демонтаж старой машины; Рм — затраты;
связанные с монтажом и вводом в эксплуатацию новой машины;
сн>0— неамортизированная часть стоимости старой машины;
сл. с — ее ликвидационная стоимость.
Однако и с такими поправками сопоставление расходов на
капитальный ремонт со стоимостью новой машины еще не может
служить единственным критерием при решении вопроса, что
выгоднее для предприятия — капитально отремонтировать имею-
щуюся машину или приобрести вместо нее новую. Приведенное
соотношение может быть использовано в качестве такого критерия
лишь тогда, когда рассматривается вопрос о целесообразности
замены старого станка таким же новым, т. е. станком той же
модели, имеющим такую же производительность. В тех же слу-
чаях, когда имеется в виду вместо капитального ремонта при-
обретение новой современной, более совершенной модели станка,
производительность и эксплуатационные качества которого выше
для предприятия это может быть выгодно и при больших затратах
по сравнению с расходами на капитальный ремонт.
В таких случаях основными условиями целесообразности
замены капитального ремонта приобретением нового станка
являются следующие:
ПН>ПС И сн < Сс,
где па и п0 — производительность _ новой и старой машины,
шт. в год, сн и сс — себестоимость единицы продукции, произ-
водимой на новой и старой машине, руб. 1
1 При определении производительности старой машины должна учитываться
та, которая может быть получена в результате ее модернизации в процессе капи-
тального ремонта. То же относится и к себестоимости продукции, которая при
этом может быть достигнута.
349
Дополнительным условием к этому являются меньшие удель-
ные затраты, связанные с приобретением, монтажом и вводом
в эксплуатацию машины Сэ-Н по сравнению с удельными рас-
ходами на капитальный ремонт:
С», н ск
Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат при
замене подлежащей капитальному ремонту машины новой может
быть определен из следующего уравнения:
Cs. п__Ск
Л _ Лн Лс
С^Сп •
Приведенные выше условия целесообразности капитального ре-
монта или замены его приобретением нового оборудования по-
могают выяснить, что является более выгодным в конкретном
случае для данного предприятия. При этом не учитываются ре-
альные возможности приобретения оборудования вместо капи-
тального ремонта при осуществлении этого в широких масштабах,
а также целесообразность для народного хозяйства страны.
Рассматривая данный вопрос с таких позиций, необходимо
учитывать следующее.
Число ежегодно ремонтируемых капитальным ремонтом ме-
таллорежущих станков в несколько раз превышает число вводи-
мых в эксплуатацию новых. Так, в 1973 г. было отремонтировано
капитальным ремонтом станков в 3,4 раза больше, чем введено
новых1. Поэтому замена капитального ремонта приобретением
новых станков, при осуществлении ее в широких масштабах,
потребовала бы резкого увеличения их выпуска, а, следовательно,
связанного с этим создания больших дополнительных производ-
ственных мощностей в станкостроительной промышленности.
Размеры этих требующихся дополнительных мощностей значи-
тельно превышают мощности ремонтно-механических цехов, ко-
торые могут быть высвобождены в результате сокращения числа
капитальных ремонтов, так как затраты машинного времени на
капитальный ремонт немного меньше, чем затраты на изгото-
вление новых станков.
По сравнению с изготовлением нового оборудования его ка-
питальный ремонт требует значительно меньше материалов и
комплектующих изделий. Если в затратах на производство про-
дукции машиностроения и металлообработки стоимость сырья
и основных материалов составляет около 60%, то в расходах
на капитальный ремонт оборудования стоимость материалов
равняется примерно всего лишь 15—20%, т. е. в 3—4 раза меньше.
1 Мурзаев А., Сабдепов О. Ремонтное производство в промышленности. Алма-
Ата, «Казахстан», 1976, 103 с.
350
Поэтому замени кашиильного ремонт прноории-ннен нонн*
станков, при широком ее oeymeei плени и, по|ре(н>|шлн Пы по цнц.ы>
создания больших дополи и тельных мощностей ciaiihoeipoiiirni.
ной промышленности, но и значительного расширении ироишод
ства чугуна, стали, проката, комплектующих изделий, saeiupo
энергии.
Выполнение капитального ремонта оборудования позволяет
направлять большую часть выпускаемых новых машин не на за
мену находящихся в эксплуатации, а на создание новых произ-
водственных мощностей. Таким образом, капитальный ремонт
способствует ускоренным темпам роста основных произволе! •
венных фондов.
В современных условиях при существующем объеме выпуска
оборудования замена капитального ремонта приобретением но-
вых машин производится главным образом в следующих случаях:
1) когда подлежащая ремонту машина имеет большой физический
или моральный износ; 2) когда по условиям производства на дан-
ном рабочем месте необходимо иметь значительное повышение
производительности и качества работы, которые не могут быть
достигнуты капитальным ремонтом существующего оборудова-
ния в сочетании с его модернизацией; 3) при появлении новой
машины, обеспечивающей улучшение условий труда и ббльшую
безопасность для обслуживающего персонала.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Борисов Ю. С. и Жуков Г. П. Методика планирования ремонтов завод-
ского оборудования способом приведения к условным единицам ремонтослож-
ности.— «Организация производства», 1934, №9, с. 16—21.
2.	Борисов Ю. С. и Жуков Г. П. Наша методика планирования ремонтов. —
«Предприятие», 1934, №21, с. 36—39.
3.	Борисов Ю. С. и Жуков Г. П. Рациональная система оплаты труда сле-
сарей по ремонту заводского оборудования. — «Техническое нормирование»,
1934, Xs 12, с. 5—8.
4.	Борисов Ю. С. и Жуков Г. П. Система периодических ремонтов*оборудо-
вания машиностроительных предприятий. М., Оборонгиз, 1939. 242 с.
5.	Борисов Ю. С. и Жуков Г. П. Ценный опыт завода имени Орджоникидзе.
«Машиностроение», 1938, № 21 (106).
6.	Борисов Ю. С. Об основных теоретических положениях системы планово-
предупредительного ремонта оборудования. — «Вестник машиностроения», 1964,
Xs 10, с. 8—10.
7.	Борисов Ю. С. Основные теоретические положения системы планово*
предупредительного ремонта оборудования и некоторые практические выводы
из них. В кн.: Некоторые вопросы системы планово-предупредительного-ремонта
оборудования. М., изд. НТО Машпрома, 1964, с. 9—18.
8.	Борисов Ю. С. Планово-предупредительный ремонт оборудования
в промышленности СССР. М., Машгиз, 1949. 83 с.
9.	Бородин Н. Ф., Яновский В. В., Позднов И. П. Техническое обслужива-
ние и ремонт технологического оборудования на Волжском автомобильном за-
воде. В кн.: Ремонт и модернизация технологического оборудования в условиях
научно-технического прогресса. М., изд. НТО Машпрома, 1975, с. 43—58.
10.	Власов Б. В., Гамалея Б. Н. Улучшать организацию труда вспомогатель-
ных рабочих. — «Машиностроитель», 1966, Хэ 10, с. 6—7.
11.	Вопросы организации производства в США. М., Изд-во иностранной
литературы, 1956, 100 с.
12.	Глейзер В. Е. Практические выводы из основных теоретических положе-
ний системы планово-предупредительного ремонта. В кн.: О дальнейшем совер-
шенствовании системы планово-предупредительного ремонта оборудования
в машиностроительной промышленности. М., изд. НТО Машпрома, 1966, с. 64—69.
13.	Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной
эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприя-
тий. Изд. 6-е. М., «Машиностроение», 1967, 591 с.
14.	Заславский А. С. Обеспечение надежной работы автоматических линий. —
«Машиностроитель», 1963, Xs 10, с. 9—10.
15.	Иванов Н. П. и Носкин Р. А. Развитие и совершенствование организа-
ции ремонта промышленного оборудования в СССР. В кн.: Техника, технология
и экономика ремонта оборудования. М., изд. НТО Машпрома, 1927, с. 5—14.
16.	Климов А. Н. и Попова Л. Г. Организация ремонта производственного
оборудования машиностроительных предприятий. Л., «Машиностроение», 1975,
144 с.
352
17.	Клягин В. И. Индустриализация ремонта оборудования, выполняемого
в ремонтных службах предприятия. В кн.: Улучшение организации, экономики
и качества ремонта технологического оборудования в машиностроительной про-
мышленности. Ворошиловград, изд. НТО Машпрома, 1973, с. 40—51.
18.	Кунявский И. А. Организация смазочного хозяйства на предприятиях
машиностроения. М., «Машиностроение», 1974, 52 с.
19.	Пекелис Г. Д. и Гельберг Б. Т. Технология ремонта металлорежущих
,станков. Л., «Машиностроение», 1970, 318 с.
20.	Попов А. Г. Учет и возобновление запасных частей заводского оборудо-
вания через ремонтно-механические мастерские. — «Система и организация»,
1927, № 8—9, с. 5—15.
21.	Пустотин Л. С. Повышение технического уровня и эффективности ре-
монта оборудования на предприятиях тракторного и сельскохозяйственного ма-
шиностроения. В кн.: Совершенствование организации и технологии ремонта
оборудования в машиностроительной промышленности. Львов, изд. НТО Маш-
прома, 1971, с. 24—32.
22.	Пустотин Л. С., Горчуков К. А., Желдаков И. Я. Система регламентиро-
ванного технического обслуживания металлорежущего оборудования на ма-
шиностроительных заводах. М., «Машиностроение», 1974, 43 с.
23.	Реммаштрест. Типовая система планово-предупредительного ремонта
оборудования. М., ОНТИ, 1937, 223 с.
24.	Спиридонов В. В. Система планово-предупредительных ремонтов. М.—Л.,
«Стандартизация и рационализация», 1934, 86 с.
25.	Усатов А. И. Разрушение отработанной эмульсии. «Машиностроитель»,
1966, № 1, с. 10.
26.	Цыганов Е. Узловой ремонт оборудования на ХТЗ. — «Машинострои-
тель», 1956, № 10, с. 9.
27.	Шейн гольд Е. М. Механизация ремонта кузнечно-прессового оборудо-
вания. — «Машиностроитель», 1963, № 3, с. 41—45.
28.	Экономика и организация ремонта оборудования в США. Пер. с англ.
Под ред. М. Л. Шухгальтер. М., «Прогресс», 1969. 326 с.
29.	Якобсон М. О. Планово-предупредительный ремонт в машиностроении.
М., «Машиностроение», 1969. 151 с.
30.	Яковлев А. И. Организация смазочного хозяйства. — «Машинострои-
тель», 1963, № 10, с. 10—11.
31.	McKenzie J. Preventive Maintenance Schedulding and Control. In: Techni-
ques of Plant Engineering and Maintenance, 1966.
32.	Munts L. Machine Tools under Preventive Maintenance. In: Techniques
of Plant Engineering and Maintenance, 1964.
33.	Nemec Y. The Theory and Practice of RM in a Continuous Process Plant.
In: Techniques of Plant Engineering and Maintenance, 1965.
34.	SxrivancK M., Hora lek J. Zvysovani ucinnosti preventivnich periodickych
oprav ve strojirenstvi snte, Praha, 1963.
АЛФАВИТНО-ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
А
Аварии и поломки оборудования 73—75, 76, 79, 91, 224, 237, 273, 347
Автоматизированная система управления производством (АСУП) и ремонтная
служба 63, 330—332
Автоматические линии (ремонт и техническое обслуживание) 13, 138, 153, 183—
187, 224, 253
Агрегатный ремонт оборудования 157
Аккордная оплата труда 191, 224
Амортизационные отчисления 7, 8, 310
Б
Бригада комплексного ремонтного обслуживания 49, 79, 81, 87, 100, 132—134,
147, 148, 150-152, 190—191, 194, 219, 226, 227
Бюро ППР ОГМ 292, 294, 295, 297, 298
В
Внутризаводская централизация ремонтных работ 130—142, 211
Внутриотраслевая централизация ремонтных работ 98, 223
Восстановительный ремонт 10
Временное (передвижное) рабочее место ремонтной бригады 209, 212—217
Всесоюзное промышленное объединение Союзстанкоремонт 5, 109—111 119,
120—125, 156, 314
Выборочная регламентированная инспекторская дефектация оборудования 79,
241
Г
Гидрофицированное оборудование (ремонт, техническое обслуживание) 94, 138—
139, 177—183, 328, 329
Годовой график ремонта оборудования 57—58
Годовой план ремонта оборудования 58
Головные ремонтно-технические цехи 128
Группа ремонтосложности 41—42, 55
д
Дежурное обслуживание оборудования 79—84, 135, 150, 226
Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ 143—146, 315—
316
Децентрализованное управление ремонтным производством (ремонтной службой)
315—316, 318—319, 322, 323
Директивные типовые технологические процессы ремонта 113, 114—118, 126
Дифференцированное техническое обслуживание оборудования 88—91, 99
Е
Единая система ППР 25—26, 32, 34, 51, 52, 53—54, 55, 56—57, 85, 88, 221,
227, 234, 288, 330
Единица ремонта 45—48
Единица ремонтосложности 41—43
Ежесменные визуальные осмотры оборудования 75, 78, 84, 88, 90
Ж
Журнал неудовлетворенного спроса запасных частей 298
3
Замена оборудования новым 10—12, 308, 350—351
Запасные части 112, 124—125, 126—129, 275, 277
И
Индустриализация ремонта оборудования 104
Информационно-вычислительный центр ИВЦ (использование ремонтной служ-
бой) 331—332
Исполнительный график ремонта оборудования 60
К
Капитально-восстановительный ремонт 10
Капитальный ремонт 7, 8, 9, 10—12, 13, 15—16, 52, 53, 115—118, 120—124,
125, 145, 150, 152, 154, 156, 220—221, 309—310, 340—341, 343, 347,348—
351
354
Категория сложности ремонта 42
Квалификационный состав ремонтных бригад 150—152
Комплексная Модернизация оборудования 308
Комплексная ремонтная бригада 147, 186—187, 191
Комплексное ремонтное обслуживание 79, 81, 145, 148, 194
Комплексный метод капитального ремонта 156
Конструкторское бюро ОГМ 294, 297, 314, 326—328
Концентрация выполнения ремонтных работ 120
Кооперирование ремонтно-механических цехов 126
Корпусная ремонтная база — КРБ (ремонтная база производства) 177, 194, 323
Корпусная ремонтная служба (ремонтная служба производства) 177, 194, 321.
323
Корректирующее обслуживание 313
Коэффициент оборачиваемости парка запасных частей 300
Коэффициент относительного объема капитального ремонта 54—55
Коэффициент эффективности специализации ремонтных бригад 140. 141
Л
Линейный график 191
М
Максимум запаса запасных частей 279
Малый ремонт 45
Межотраслевая централизация ремонтных работ 120—125
Межремонтное обслуживание 53, 64, 85, 135, 231
Межремонтные периоды 37—40, 51, 229—231
Месячный план ремонта оборудования 61
Минимум запаса запасных частей 279
Модернизация оборудования 7, 12, 106, 111, 308—314, 327
Н
Неноменклатурные запасные части 278
Неплановые ремонтные работы 37, 70—73, 85, 88, 239
Номенклатура запасных частей 277
Номенклатурные запасные части 278
Норма запаса запасных частей 279
Нормативно-сдельная оплата труда 79, 145, 219, 227—253
Нормативный объем ремонтных работ 85
Нормативы системы периодических ремонтов 32—40, 233, 325—326
Нормативы трудоемкости периодических ремонтов 49—50, 231, 233—235
Нормы технологической точности оборудования 193
О
Оборачиваемость парка запасных частей 300
Одномодельное оборудование (ремонт) 168—172
Оптимальный межремонтный период 37
Оснастка для ремонта оборудования 126, 129—180
Основные направления индустриализации ремонтных работ 105
Основные теоретические положения системы периодических ремонтов 28—32
Отдел главного механика (ОГМ) 315, 318, 320—322, 323, 325—332
Отраслевая централизация ремонтных работ 125—130
П
План-наряд ремонтной бригады 235—236
Планово-предупредительное обслуживание оборудования 88
Планово-предупредительный ремонт, 17, 66—67
Повременно-премиальная оплата труда 224, 227—228, 252
Повременно-прогрессивная оплата труда 226—227
Повышение надежности оборудования 240, 250
Повышение ремонтопригодности 313, 314
Подъемно-транспортное оборудование (ремонт и техническое обслуживание)
134, 138, 193—201, 324
Последовательно-параллельный способ выполнения ремонтных работ 166
Последовательно-узловой метод ремонта оборудования 157
8»
Постоянное ? (стационар ное) рабочее место ремонтной бригады 209—212, 214,
Поточно-цикловой метод ремонта оборудования 168
Поточные линии (ремонт) 173—177
Поузловой метод ремонта оборудования 156—161, 176, 185, 195
Предметная специализация на ремонтных работах 119, 130—131, 133—134
Предметно-функциональная специализация на ремонтных работах 120
Предупреждение обслуживания 314
Принудительная замена деталей 22—23, 62, 186
Проверка оборудования на технологическую точность 62, 193
Продолжительность ремонтного цикла 35—36, 51
Производственные объединения (организация ремонтных служб и ремонта обо-
рудования) 324—325
Профилактические неплановые ремонтные работы 72, 75—79
Прямая индивидуальная сдельная система оплаты труда 219
Прямая коллективная сдельная система оплаты труда 220
Р
Расходы на ремонт 88, 90, 335—336, 337—338
Расчлененный ремонт оборудования 157
Регламентированное техническое обслуживание 85—87
Реммаштрсст 25, 107—108, ПО, 119
Ремонт по потребности 17, 63, 65, 66
Ремонт против потока 173—175
Ремонтная база производства см. Корпусная ремонтная база
Ре’монтная единица 41
Ремонтная модернизация 308
Ремонтная служба предприятия 315—325, 333, 343—345
Ремонтная служба производства см. Корпусная ремонтная служба
ремонтно-механический цех (РМЦ) 177, 220, 226, 316—317, 323, 324, 336—337,
339—340, 344, 345—346
Ремонтные заводы 10—112, 120—125, 223
Ремонтные особенности оборудования 27
Ремонтный узел 153, 185
Ремонтный цикл 24, 33
Ремонтосложность оборудования 41, 52—56
С
Сдельная система оплаты труда 49
Сдельно-нормативная система оплаты труда 50
Сдельно-премиальная оплата труда 221
Сдельно-прогрессивная оплата труда 222—223
Серийный метод ремонта 168—172
Сетевой график ремонта 166—167, 191—192
Система максимум—минимум 279
Система периодических ремонтов 20, 23—26, 63, 64, 66
Система планово-периодического ремонта 66
Система планово-предупредительного обслуживания оборудования 67
Система планово-предупредительного ремонта оборудования 19, 20
Система послеосмотровых ремонтов 20—22, 25, 62, 192
Система стандартных ремонтов 20, 22—23, 62, 64
Сквозная бригада 149—150, 191
Скоростной метод ремонта оборудования 161—168, 188
Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) 100—103
Смазочные работы 82, 91—103
Сменная бригада 149
Сменные детали оборудования 274, 291
Смешанная организация выполнения ремонтных работ 137, 143, 144, 146, 315—
316, 319
Смешанная форма управления ремонтным производством (ремонтной службой)
315, 323
356
Союзстанкоремопт см. Всесоюзное промышленное оЛьедниеипе ( oiou |лнио|1₽монт
Специализация в ремонте оборудования 118, 323
Специализация выполнения ремонтных работ 118—142
Специализированная бригада 147
Средний ремонт 9, 34—37, 51
Средний уровень специализации ремонтных бригад 139
Станки с числовым программным управлением — ЧПУ (ремонт и техническое
обслуживание) 65, 322—323, 328—329
Структура ремонтного цикла 33—37, 51
Т
Такелажные и транспортные работы при ремонте оборудования 138, 202—209
Текущий ремонт 7, 9, 20—21, 53, 56—57, 350—351
Теоретическая база системы периодических ремонтов 26—31, 49—57
Техническая диагностика 62—63, 78
Технический контроль качества ремонтных работ 115, 117, 118
Технологическое обслуживание оборудования 70, 84, 85—86
Технологическая модернизация 308
Технологическое бюро ОГМ 115, 117, 118, 217, 294—295, 297, 327—328, 338
Типовая система планово-предупредительного ремонта оборудования 25
Типовые технологические процессы ремонта 114
Точка заказа запасных частей 279
Тяжелое и уникальное оборудование (ремонт) 187—192
У
Узловой метод ремонта оборудования 153—156, 177, 183, 185, 195
Условия работы оборудования 27
Условная единица ремонта см. Единица ремонта
Условная единица ремонтосложности см. Единица ремонтосложности
Условные дефекты оборудования 242
Условный простой оборудования в ремонте 90
Учет отработанного времени 330—331
Учет простоев оборудования 330—331
Ф
Факторы, определяющие объем ремонтных работ 27—29
Филиалы центрального склада запчастей 291, 325
Фирменный ремонт 105, 112
Функциональная специализация на ремонтных работах 119, 130, 135—137, 138
Функциональная циклограмма 181—182, 187
Функционально-предметная специализация в ремонте оборудования 131, 139,
168—172
Ц
Ценник на номенклатурные запасные части 294
Централизация в ремонте оборудования 118—120
Централизация выполнения ремонтных работ 118—142
Централизованная организация выполнения ремонтных работ 315—317, 319,
324
Централизованная форма выполнения ремонтных работ 137, 143, 144
Централизованное управление ремонтным производством (ремонтной службой)
315—317, 319—320, 322, 329
Центральный склад запасных частей 82, 291—307, 324, 325
Цеховая ремонтная база (ЦРБ) 84, 219—220, 221, 224, 226, 315, 323, 345—348
Цеховая ремонтная служба 177, 315
Цеховая ремонтно-механическая мастерская ЦРММ) 315, 323
Цикловой график ремонта оборудования 58
Ч
Численный состав ремонтных бригад 150—151
Э
ЭВМ (использование, применение) 99, 182, 307, 330, 331, 341
Эффективность работы ремонтной службы 345—348
357
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие 3
Глава I. Значение ремонта в народном хозяйстве 6
Износ основных фондов и их возмещение 6
Экономическое значение ремонта 12
Ремонт оборудования в условиях научно-технического прогресса 14
Глава II. Планово-предупредительный ремонт 17
Ремонт по потребности и ремонт планово-предупредительный 17
Система планово-предупредительного ремонта 19
Система послеосмотровых ремонтов (21). «- Си*
стема стандартных ремонтов (22). —- Система пе-
риодических ремонтов (23).
Теоретическая база системы периодических ремонтов 26
Нормативная часть системы периодических ремонтов 32
9 Структура ремонтного цикла (33). Межремонт-
ные периоды (33). — Нормальный объем ремонт-
ных работ (40). — Определение нормального
объема ремонтных работ (43).
Глава III. Практика применения планово-предупредительного ремонта 49
Некоторые выводы из теоретических положений системы периодиче-
ских ремонтов 49
Планирование ремонтных работ в условиях системы периодических
ремонтов 57
Области применения систем планово-предупредительного ремонта 61
Планово-предупредительный ремонт оборудования в зарубежных
странах 65
Глава IV. Техническое обслуживание оборудования 70
Назначение технического обслуживания и относящиеся к нему работы 70
Неплановые ремонтные работы (70). Аварии
и поломки оборудования (73).
Организация неплановых ремонтных работ 75
Выполнение профилактических работ (75). —
Дежурное обслуживание оборудования (79).
Нормирование общего объема неплановых ремонтных работ 84
Регламентированное техническое обслуживание 85
Дифференцированное техническое обслуживание 88
Организация смазочных работ и надзора за применением СОЖ 91
Планирование смазочных работ (91). — Обязан-
ности ремонтной службы в области приготовле-
ния и использования СОЖ (100). — Управление
смазочным хозяйством и хозяйством СОЖ (100).
858
Глава V. Сошр₽мгнпыр	мин »на н* * нию । м « .=
DUII ин ИМ
Индустриализация |Н‘М<ИПЯ нП».Щ циннии нн
Фирменный |«»н »»» |1 5»	1*|
Molltn Не р*=МиН1НМв	» # и -	*«,
НИ* дирРН1м₽ннй	। । мн тн •' -
аая ааиодоа (II)
Централизация и специализация а ргмшиг» оП«фуан₽1ннй 118
Основные виды спениялиееннц я н*т| » '"л»
ремонтных работ (НА) • M₽*ntps» инаЧ •
тралиэация ремонтных pafloi (IVU) *	ь <
централизация ремонтных рнбог <1 WR) •- |п,
тризаводская централизация рем шли ЫН рм-«
(130).
Глава VI. Организация выполнения ремонтных работ на юл до	HI
Формы внутризаводской организации выполнения ремонтных рлОш НИ
Организация труда ремонтных рабочих 146
Численность и квалификационный состав ремонтных бригад 160
Методы производства ремонта 152
Узловой ремонт (153). — Поузловой ремонт (156).
Скоростной ремонт (161). — Серийный ремонт
(168).
Особенности организации работ по ремонту некоторого оборудования 173
Ремонт оборудования поточных линий (173). —•
Ремонт гидрофицированного оборудования (177) —
Ремонт оборудования автоматических линий (183).
Капитальный ремонт тяжелого и уникального
оборудования (187). — Ремонт металлорежущих
станков, выполняющих точные финишные опера-
ции (192). — Ремонт подъемно-транспортного обо-
рудования (193).
Организация такелажных и транспортных работ при ремонте обору-
дования 202
Организация рабочего места ремонтной бригады 209
Глава VII. Оплата труда ремонтных рабочих 218
Основные принципы организации заработной платы и формы оплаты труда 218
Системы оплаты труда 219
Прямая сдельная система (219). Сдельно-пре-
миальная оплата (221). —• Сдельно-прогрессивная
оплата (222). — Косвенная сдельная оплата (223).
Аккордная оплата (224). — Простая повременная
оплата (224). — Повременно-премиальная оплата
(225), м Нормативно-сдельная оплата (227).
Показатели премирования ремонтных бригад 238
Глава VIII. Контроль качества ремонтных работ 225
Контроль качества изготовления деталей для ремонта 267
Проверка выполнения слесарных работ и контроль их качества 259
Оформление приемки отремонтированного оборудования 263
Средства контроля и организация пункта ОТК по ремонту оборудо-
вания 267
Организация аппарата технического кднтроля ремонтных работ 270
Глава IX. Организация парка запасных частей на заводе 274
Сменные детали и запасные части 274
Номенклатура запасных частей 277
Нормы хранения запасных частей на складах 278
Нормирование оборотных средств на запасные части 283
85»
Организация хранения и планирование изготовления запасных частей 291
Организация учета и выдачи запасных частей 295
Контроль за состоянием парка запасных частей 298
Техническое оснащение складов запасных частей 301
Глава X. Организация модернизации оборудования на заводе 308
Основные направления и виды модернизации 308
Распределение обязанностей по модернизации оборудования на заводе 311
Подготовка технической документации на модернизацию оборудова-
ния 312
Глава XI. Управление ремонтным производством на заводе 315
Управление ремонтной службой 315
Задачи и организация ремонтной службы 320
Организация работы отдела главного механика 325
Особенности работы отдела главного механика в условиях АСУП 330
Глава XII. Экономика ремонта оборудования 333
Оценка эффективности ремонтных мероприятий 333
Основные направления снижения расходов на ремонтные работы 335
Участие ремонтной службы в ускорении оборачиваемости оборотных
средств 338
Сокращение складских запасов материалов и за-
пасных частей (338). — Незавершенное произ-
водство в ремонте оборудования и подготовка ре-
монтных работ (340).
Технико-экономический анализ работы ремонтной службы 342
Экономическое обоснование целесообразности капитального ремонта 348
Список литературы 352
Алфавитно — предметный указатель 354
ИБ 502
ЮРИЙ СЕРГЕЕВИЧ БОРИСОВ
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА
И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Редактор издательства М. М. Семенова Технический редактор Л П. Гордеева
Корректор А. М. Усачева Переплет художника В. В. Воронина
Сдано в набор 15/VII 1977 г. Подписано к печати 8/ХП 1977 г. Т-15366.
Формат 60x90l/i«. Бумага типографская № 1. Литературная гапьитура. Печать
высокая. Усл. печ. л 22,5 Уч.-изд. л. 25,6. Тираж 25 000 эка.
Заказ 384 Цена 1 р. 70 к.
Издательство «МАШИНОСТРОЕНИЕ», 107885, Москва, Б-78, I-й Басманный игр., 3
Ленинградская типография № 6 Союзполиграфпрома при Государственном кпМ|нете
Совета Министров СССР по делам издательств, полиграфии и книжной «•»)»! овли
193144, Ленинград, С-144, ул. Моисеенко, 10