Marutov2

Похожие

Гидроцилиндры

Путепрокладчик БАТ-2. Техническое описание и инструкция по эксплуатации

Экскаваторы непрерывного действия

Бронетранспортер БТР-80. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. Часть 2

Текст

гдс 5 _ ПОЛНЫЙ путь:

s„ ; S,. . S,.

,'Z поирю врем»........... ускорь

' НИИ и торможении: Л, =

Рассмотрим коикретиыi nР““еРу. перемесТцТь по горизонтали
KJP: wi,.,e ?У 2 « <а вр^мТ? Ю i. При этом S, 0.02 зг.
Щ| |>а1стоянн^г> , эд и; | 0,15. Рабочий цилиндр имеет диа-

метр D 100 .иле.

Средняя скорость

У - -2~1q— 0.25 м/сек.

Время, необходимое для разгона, торможения и равномерного
перемещения:

0,16 сек;

- 3.2 сек-.

6,4 сек.

25г 2-0,4

'3 г(Р “ 0,25

3Р 1,58
‘я Ргр “ 0.25

Общее время

I - /, | Р t, = 0,16 4- 3,2 I 6,4 9,76 сек.

Усилие, необходимое в период разгона,

Ри ~ G(k | Л;

по формуле (8) k 0,156, тогда

Р„ - 20 000 (0,156 0,15) - 6120 кГ.

Так как для перемещения каретки используется силовой гидро-
нилиндр с диаметром 100 льн с площадью поршня F — 78,5 см3,
давление, необходимое для разгона.

/>, = щ - 77 кПа?.

При установившемся движении силы инерции отсутствуют,
поэтому давление в цилиндре, необходимое для перемещения ка-
ретки с грузом, будет меньше

в/ _ 20000-0.16 ,.й ... .

Рр ~ —7Я 5 — 38 к/ 1см-.
Если конструктор при выборе диаметра гидроцилиндра (или
выборе рабочего давления) не учтет усилие, необходимое для пре-
одоления сил инерции при разгоне. н примет давление только но

б/

то это приведет к тому, что на всем участке пути (S 2000 ли)
цилиндр будет работать в режиме разгона, а не равномерной ско-
рости.

В момент торможения сила, развиваемая цилиндром,
рг 9(4 Л;

k —- 0,0078 (по формуле (8)(;

Рт 20000(0.0078 - 0,15) -2844 кГ.

Отрицательное значение силы Рг указывает на то, что при
торможении каретки с грузом на заданном участке усилие при-
ложено к каретке по ходу ее движения. При положительном зна-
чении силы тормозная сила действует в направлении, противопо-
ложном вектору скорости. Например, если каретку необходимо
затормозить на пути в 20 жж, то

Рт 20 000 (0,156 — 0,15) 120 кГ,

т. е. торможение в этом случае производится противодавлением

120

Рт

2 кГ/см*,

где F। — площадь штока.

§ S. ГРЯЗЕСЪЕМНИКИ

При выдвижении штока из гидроцнлиндра на него может по-
пасть пыль и грязь. При втягивании штока ус манжеты не пре-
пятствует попаданию грязи внутрь гидроцилиндра. Попадание
грязи и пыли в гндроцилиндр способствует быстрому выходу из
строя уплотнений штока и поршня, а также загрязнению всей
гидросистемы. Для предотвращения попадания грязи и пыли
в гидроцилиндры применяются грязесъемники и защитные кожухи.
Некоторые виды грязесъсмпиков изображены на рис. 71. я —ж.
Один из наиболее часто встречающихся видов — обычная U-образ-
ная манжета, расположенная так, чтобы она одним из своих усов
счищала грязь со штока при его втягивании (рис. 71, а. б). Такая
манжета при выдвижении штока может вывернуться из канавки,
поэтому ее часто армируют, заключают в стальной каркас или
делают с более прочным основанием (рис. 71, б, я). Эти грязе-
съемные манжеты обычно изготовляются из маслостойкой резины,
полихлорвинила и других эластичных материалов. Так как кромки
этих манжет эластичны, они при большом количестве грязи на

6* 83
быстро Конструкти.ные размеры гр.»-

съемных манжет даны в та • Таблица 30

Манжеты грязесъемные (no МН 2253-61)

Были попытки создать скребковые металлические грязеочи-
стители. Один из таких грязеочистителей показан на рис. 71, з.
Он состоит из свободно сидящих в расточке головки металличе-
ских шайб Предполагается, что шайбы свободно устанавливаются
на штоке и перекрывают все зазоры. Однако на практике полу-
чалось. что от пыли и грязи эти шайбы, зацементировавшиеся
в одном положении, с одной стороны открывали большой зазор,
а с другой — скребли шток.

На некоторых гидроцилиндрах для очистки штока от грязи
лркмеияют фетровые и войлочные набивки (рис. 71. *).

рименяются также уплотнительные манжеты штока, которые
лиовреыенио являются и грязесъемннками. одна из таких ман-
жет изображена на рис. 71, б.
Для получения преимуществ эластичных грязесъемных ман-
жет и скребковых грязеочнстителей в гидроцилиндрах приме-
няются комбинированные грязесъемннки. Одни из таких грязе-
съемников изображен на рис. 71, л. Он состоит из тонкого латун-
ного скребкового кольца, плавающего между двумя прокладками
из резины. За ним расположена эластичная грязесъемная манжета.
Все это находится в жестком металлическом корпусе. Наружный
диаметр скребкового кольца несколько меньше внутреннего диа-
метра кожуха, что обеспечивает его самоустановку. Подобного
типа грязесъемннки изображены на рис. 71, д, и, к.
Рис. 71. Конструкции грязесъсмников

Рис. 72. Конструкции защитных кожухов
Для лапины штоков от попадания стружки, летящих камней,
а также от пыли и грязи применяются защитные кожухи. Защит-
ные кожухи бывают составные я цельные (рис. 72). Эти кожухи
обычно изготовлены из ткани с металлическими кольцами. Цель-
ные кожухи изготовляются из мэслостиАкой резины в нрессфоп-
мах. Кожухи одним своим концом крепятся на штоке, а другим —
на головке гидроцилиндра.

На основании анализа конструкций грязесъемииков и их ра-
боты можно дать следующие рекомендации.

Для защиты гидроцилиндров от попадания грязи и пыли по
штоку рекомендуется применять комбинированные грязесьемники.
состоящие из металлического скребка и эластичной манжеты,
имеющей профиль рабочего уса, подобный профилю манжет по
ГОСТу 6969-54 и МН 2251-61.

§ 6. УСТРОЙСТВА ДЛЯ УДАЛЕНИЯ ВОЗДУХА
ИЗ ГИДРОЦИЛИНДРА

Воздух, накопившийся в гндроцнлнндре во время сборки,
монтажа, а также длительной остановки, необходимо из цилиндра
удалить для достижения устойчивой работы гидросистемы При
правильном монтаже гидроцнлиндра и его подводящих трубопро-
водов накопление воздуха в гидроцилиндре можно уменьшить.
Подвод рабочей жидкости необходимо производить в верхних
точках гидроцнлиндра. Накопившийся при длительной остановке
гидроцнлиндра воздух удаляется в этом случае после нескольких
перемещений поршня на холостом ходу из одного крайнего поло-
жения в другое.

Однако для большей надежности, а также исходя из того, что
вышеизложенные рекомендации не всегда выполнимы, в гидро-
цилиндрах для удаления воздуха применяются дополнительные
конструктивные средства. На рис. 73, б изображен шариковый
клапан, который устанавливают в гильзе цилиндра около головки
При немного отвёрнутом винте шарик приподнимается и пропу-
скает воздух, который затем по зазору в резьбе выходит наружу.
На рис. 73, в изображен конусный клапан, встроенный в подводя-
щий штуцер. Для облегчения прохода воздуха из верхних точек
гидроцнлиндра к подводящему отверстию в головках иногда де-
лают специальные сверления (рис. 73. я).

Для удаления воздуха из гидроцнлиндра можно применить
змеевик из тонкой трубки, которая входит в полость цилиндра.
Значительное гидравлическое сопротивление трубки обеспечит
минимальный расход жидкости и беспрепятственный выход воз-
духа, вязкость которого значительно ниже вязкости жидкости.
Расчет сопротивления производится по формуле

. Х/уо*
u _ „да. • “"I»’"’-’'""" • кг,м'-

1 ! __ длина змеевика в

'' _ тяж«г„ . *(««•;

“ ; Ильный вес жидкости в кГ м .

' ' скорость рабочей жидкости в м/сек;

. ЬХ,1И1нент сопротивления.

М..ж«.'КЙК т,л“°,а"’С" У"Р™<™»« формулой 1181:

где d- внутренний Д»а««р ТРУ6"1 3»“в,|ка »

а)

г)

Рис. 73- Устройство для удаления
воздуха из гидроцнлиндра

На рис. 73. г изображено устройство для удаления воздуха,
состоящее из трубки /. в которую запрессован резьбовой стер-
жень 2. Винтовая резьбовая канавка стержня является со-
пр-зтивлением хтя жидкости, воздух же проходит легко. Сопро-
тивлением может служить и обычное резьбовое соединение (винт
н ганка) значительной длины.

§ 7. УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПОДВОДА РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ
К ГИДРОЦИЛИНДРУ

1“вщем случае подвод рабочей жидкости к гидроци-
'шеовляется через головки или через бобышки, при-
а-реяние к гильзе (см. рис. 19-24).
Ha pile. 74 показаны различные типы нрксоеш1И1тльмаи
штуцеров. В штуцерах применяется коническая резьба но ГОСТу
6111-52 (рис. 74, а. к), которая обеспечивает герметичность
без применения добавочных уплотнений при давлениях д(.
300 кГ/см*. Однако при конусной резьбе трудно обеспечить за-
данное угловое положение угольника или тройника Широк.,
применяется в штуцерах метрическая резьба. Штуцеры с метон-
ческой резьбой уплотняют в корпусах гидроцилиндров нроктат-
ками из маслостойкой резины (рис. 74. б—;<). фторопласта (рис 74
л, я) или мягкого цветного металла (рис. 74. и). Применяется
также фланцевое присоединение штуцеров к гидгюинлиидпу
(рнс. 74. и).

Для трубопроводов, которые по условиям монтажа могут
иметь различные положения относительно гидроцнлиндра. при-
меняют угловые шарнирные соединения (рнс. 74, к—о).

Часто желательно иметь подводящие рукава к гндроцилиндру
одинаковой длины. В этом случае подводящие штуцеры распола-
гаются у одной головки (передней или задней), к этой головке
подходят два рукава одинаковой длины, а с другой головкой со-
единяются металлическим трубопроводом. Примером такого под-
вода жидкости может служить тракторный гидроцилиндр типа ЦС
(см. рис. 31, а).

В некоторых гидроцилиндрах подвод жидкости от одной го-
ловки к другой осуществляется при помощи двойной стенки
(рис. 75).

В гидроцилиндрах с неподвижным штоком подвод жидкости
осуществляется через пустотелый шток (рнс. 76). Кроме того,
подвод жидкости через шток может быть осуществлен и при по-
движном штоке, как это показано на рис. 77.

В тех случаях, когда к качающемуся гндроцнлнндру необхо-
димо подвести рабочую жидкость, не применяя гибких рукавов,
ее подводят через палец проушины задней головки (рис. 78) или
через палец проушины штока (рис. 79).

На рис. 79 дан пример применения шарнирного соединения
и устройства для подвода жидкости через палец, которые, вместе
взятые, позволили обойтись жесткими трубами при подводе жид-
кости к шарнирному гндроцилнндру.

На рис. 80 показан гидроцилиндр с подводом жидкости через
цапфы.

§ 8. ТИПЫ УСТАНОВКИ И КРЕПЛЕНИЯ
ГИДРОЦИЛИНДРОВ К МАШИНЕ

В зависимости от способа установки и крепления к машине
гидроцилиндры можно разделить на два типа:

I) гидроцилиндры жестко закрепленные;

2) гидроцнлнндры шарнирные.
-
Рис. 76. Гндроцнляндры с подводом жидкости черед
неподвижный шток

Рис. 78. Гидроцнлнндр с подводом жидкости через палеи задней проушины

93
Жестко закрепленные гндроцнлнндры имеют следующие виды
крепления:

II на лапах;

2) крепление на основании головок;

3) фланец у передней головки;

4) фланец посредине;

5) фланец у задней головки;

61 крепление неподвижным штоком;

7) крепление при помощи удлиненных шпилек;

8) на резьбе у передней головки;

9) в седле.

На рис. 81. а—д показаны способы крепления гидроцилиндров
при помощи лап. .Чапы могут быть у основания гидроцилиндра

Рис. 82. Крепление цапф к гильзе

или по его оси. могут располагаться у головки гидроцилиндра
или у гильзы. Они могут быть выполненными за одно целое с го-
ловкой или гильзой, а также съемными. В гндроцилиндрах с пря-
моугольными головками можно обойтись вообще без лап, так
как основанием для крепления могут служить сами головки,
в которых просверлены крепежные отверстия (рис. 81, г).

При торцовом креплении гидроцилиндра используют фланец,
который располагают у передней головки, посредине или у зад-
ней головки (рис. 81, е—з).

На рис. 81, и, к показано крепление гидроцилиндров
при помощи одностороннего и двухстороннего неподвижных
штоков.

гидроцилиндров со шпильками торцовое крепление может
быть осуществлено при помощи шпилек, скрепляющих головки
с гильзой, однако в этом случае шпильки должны быть удлинены
(₽«с. 81. л).
в некоторых случаях гндроцнлнндры крепятся в седле
(рис. 81. .м). При этом необходимо иметь на гильзе один или два
бурта. Гидроцилипдр устанавливается буртами в седле и сверху
на бурты надевают хомут, который кренится к седлу болтами.

В строительных и дорожных машинах, на тракторах, горных
машинах и многих других применяют гидроцилиндры с шарнир-
ным креплением.

Шарнирные гндроцнлнндры бывают следующих видов:

I) с проушиной у задней головки (рис. 8'1, и);

2) с вилкой у задней головки (рис. 81, о);

3) с цапфой у передней головки (рис. 81. л).

4) с цапфой посредине (рис. 81, с); .

5) с цапфой у задней головки (рис. 81. р);

6) с шаровой опорой у задней головки (рис. 81, т).

г) с шаровой опорой у гильзы (рис. 81, у).

Проушина, вилка, цапфа, шаровая опора могут быть за одно
целое с головкой (гильзой) или съемными (рис. 81, н. о).

Часто для предохранения гидроцилиндра от изгиба в заднюю
проушину вставляют сферический подшипник. Этот тип шарнира
приближается к шаровому. Цапфы у передней и задней головок
обычно изготовлены за одно целое с головкой. Цапфы посредине
могут быть приварены к гильзе, а также съемными. Способы
крепления цапф к гильзе показаны на рис. 82.
ГЛАВА HI

ГИДРОЦИЛ1ЖДРЫ ТЕЛЕСКОПИЧЕСКИЕ.
ГИДРОЦИЛИНДРЫ ПОВОРОТНЫХ МЕХАНИЗМОВ

§ I. ГИДРОЦИЛИНДРЫ ТЕЛЕСКОПИЧЕСКИЕ

Основное преимущество телескопических гидроцилиндров 1 —
малый габарит в сдвинутом состоянии и сравнительно большой
ход при его выдвижении. У телескопических гидроцилиндров
общий ход штоков повышает длину собранного цилиндра. Теле-
скопические гидроцн ли пдры нашли применение в машинах и ме-
ханизмах, где обычные гидроцилиндры не могут обеспечить необ-

ходимую длину хода.

Телескопические гидроцилиндры подразделяются на гидро-
цилиндры одностороннего и двухстороннего силового действия.
Телескопические гидроцилиндры одностороннего силового действия
просты по конструкции и поэтому нашли более широкое примене-
ние. Наиболее часто встречающийся на практике телескопический
гидроцнлиндр одностороннего силового действия изображен на
рис. 83. Складывание телескопических гидроцилиндров односто-
роннего действия происходит за счет силы, приложенной извне.

Во многих механизмах по условиям работы необходимо, чтобы
телескопический гидроцилиндр был двухстороннего силового
действия. Применяемые до последних лет телескопические гидро-
цилиндры двухстороннего силового действия были или сложны
по конструкции, или обеспечивали обратный ход только на одной
ступени.

Так, на рис. 84 изображен телескопический гидроцилиндр
двухстороннего силового действия, где лтя обеспечения возврата
второго штока применена сложная система телескопических труб
с уплотнениями. Бывают случаи, когда необходимо приложить
тян.,нее усилие только первоначально, на определенном участке
П?ти. меньшем общего хода телескопа, а дальше, перейдя через
точку, гидроцилиндр будет складываться под действием
JPJM. который он поднимал. Тогда применяют телескопический

краткости телескопические гидроцилиндры называются теле-
гндроинлиплр. схема которого изображена iU рис уд u г..,,,
птроаилнндр только двухступенчатый. можно применить схем*
приведенную на рис 85. 6 Эта схема нспрнтодм хи
ступенчатых и ч.. илипдрое. так как ка штоках

будут висеть громоздкие рукава и из-за подвид,« , г.и.^ к штоков
теряется возможная величина хода при одновременном хьехнчс-
нин габаритов в сложенном состоянии.

В последние годы за рубежом и в СССР появились те №0«идЙ№
СКИС гидроцилиндры двухстороннего силового действия, выполнен-
ные по схеме рис. 3 Как и поршневую, так и в штоковую полости
жидкость подводится через шток, что сокращает д»'минимума
длину подводящих трубопроводов. При подводе ЖИДК.КТЯ в порш-
невую полость происходит выдвижение штоков, начиная от боль-
шего диаметра к меньшему. При подводе жидкости в штоковую

полость происходит втягивание штока самого малого диаметра.

Когда шток / дойдет до упора в шток 2, полость и через отверстия
соединится с полостью д', при этом начнется втягивание штока 2.
Таким образом, складывание телескопа происходит в обратном
порядке — от наименьшего штока к наибольшему. На рис. 86
даны конструктивные решения телескопических гидроинлпн-
дров двухстороннего силового действия, выполненных по схеме
рис. 3.

Рассмотрим работу телескопического гндроцплнндра при сле-
дующих условиях:

I) цилиндр первой ступени закреплен, сила Р вдвигает шток;

2) цилиндр первой ступени закреплен, сила Р выдвигает шток;

3) шток закреплен, сила Р сжимает телескоп;

4) шток закреплен, сила Р растягивает телескоп.

I. Цилиндр первой ступени закреплен неподвижно, на шток
действует сила Р и направлении втягивания штока (рис. о/. 11.

7 в. Л. Марутов 067
Рис. «4. Телескопический гидроц.диидр диухсдороииосо доВсди,„ с йодидом жидкое, „сред

Tnvfionnnnniu
:0 Выдвижение телескопа.

.'(.пиенне, при котором начнет выдвигаться шток,
Р (Г I Т>) -I pf (Г, - /•)

Pi -------------7\-----------'

где Г 7\ — усилие трения в манжетах штока;

1\ — давление слива;

F, — площадь поршня;

Л’ — площадь штока.

Рис. 87 Схема работы многоступенчатого телескопического гидроцнлиндра
двухстороннего действия

Давление. при котором начнет выдвигаться цилиндр второй
ступени совместно со штоком,
Р (Ta+Tj-].Pc(F3-Ft)

й 5----------.

где Т3 — Тг — усилие трения в манжетах цилиндра второй сту
пени;

/>е — давление слива;

F-, — площадь поршня цилиндра второй ступени;

F, — площадь штока цилиндра второй ступени.

.а :а трения в манжетах является функцией от уплотняемых
диаметров.

Таким образом, если
первым начнет выдвигаться цилиндр втирай ступени совместно
со штоком.

Если Pt первым начнет выдвигаться шток.

При конструировании принимают

F, > Fi.
(Т, i 7\)>(Г + г,).

--f"- 11 \ всегда меньше единицы.

Очевидно, что при большом значении внешней нагрузки Р
первым всегда будет выдвигаться цилиндр второй ступени со-
вместно со штоком, так как

Pj <Pi-

При внешней нагрузке, равной нулю, на значения рх и р.
будут в большой степени влиять величины усилий трения в ман-
жетах и силы сопротивления от давления слива.

б) Сокращение телескопа.

Жидкость подается в полость г и в. Шток вдвигается до упора
в цилиндр второй ступени, масло из полости и попадает в полость б,
и начинает двигаться цилиндр второй ступени.

Движение штока и цилиндра второй ступени происходит под
давлением, соответственно равным:

РгГ, 1 (Т i Т.) - Р .
---------------------•

2. Цилиндр первой ступени закреплен неподвижно, на шток
действует сила Р в направлении выдвижения штока (рис. 87. II).

а) Выдвижение телескопа.

Усилие, действующее на шток.

R Р -(Т |- Т>) - Р. (Ft - F|-
Усилие, действующее на цилиндр второй ступени,

R = (Т + Г,) + Р' (Fi - F) - (Г, ; Г,) - ft (Ft - F&,
(Т„ + ТJ > (Т + Г,).

Если

(Ft - F) < (F, - Ft}.

то R имеет отрицательный знак, т. е. цилиндр второй ступени
стоит на месте до полного выдвижения штока.
(F, - О > (F. - Л).

п> «pH VCWWIII. «ПО

l(F, - Л - f. Л)1> If, I TJ-- <Г I Г,) I.
nupop...».!» .~ро» «>'»"" »>'*’
co штоком.

P + (Г + T^-PcFi

Pl-------------------

до упора в цилиндр второй ступени. После совмещения отверстий
в штоках жидкость попадает в полость б. и цилиндр второй ступени
начинает вдвигаться под давлением

3. Шток закреплен неподвижно, на цилиндр второй ступени
действует сила Р в направлении, сжимающем телескоп (рис. 87, III).

а) Выдвижение телескопа.

Давление, при котором начнет выдвигаться цилиндр первой
ступени.

После окончания выдвижения цилиндра первой ступени до
упора, он потянет за собой цилиндр второй ступени

б) Сокращение телескопа.

Жидкость подается в полость в под давлением

. PHG-A-,) ' (Т г Г,)-(*,-/,)

и начинает вдвигаться цилиндр второй ступени. На цилиндр первой
ступени действует усилие

Если R Р~ iptFs + (Гз + Та) L

Р > №1 i- (Т, + TJ I,

ТО цилиндр первой ступени будет двигаться относительно цилиндра
второй ступени.

Если

Р < 1РСР, + (Т3 + I.
того момента, пока цилиндр второй ступени нс достигнет vnopa
в шток и в полости б не повысится давление. Когда жидкость
попадает в полость б. цилиндр первой ступени будет втягиваться
под давлением

Р| : £.&+?•

4. Шток закреплен неподвижно, на цилиндр первой ступени
действует сила Р в направлении растяжения телескопа (рис. 87
IV)- п

а) Выдвижение телескопа.

Жидкость поступает в полость а под давлением

р, = (Г, > Г,)-Р ,

и выдвигается цилиндр первой ступени.

б) Сокращение телескопа (рис. 87. IV).

Жидкость подается в полость д под давлением

Рт (у П-Ptf,

Цилиндр второй ступени надвигается на шток и тянет за со-
бой цилиндр первой ступени. Когда цилиндр второй ступени дой-
дет до упора в шток и полость в соединится с полостью б. может
произойти нежелательное явление, которое не встречалось в трех
предыдущих случаях. Рассмотрим усилия, действующие на ци-
линдр второй ступени в этот момент:

R — F) р — (F3 — F«) р (Г Г, Г: Гр

Таким образом, если

(F;t - Fs) p>(Ft- Я р + (Г 4- Т, Г, + TJ.

то цилиндр второй ступени снова пойдет вправо до перекрытия
отверстий. Как только отверстия перекроются. цилиндр второй
ступени пойдет влево, т. е. он начнет совершать возвратно-посту-
пательное движение, что явно нежелательно, так как цикл
предусматривает сокращение телескопа. Если же

(F, - Г._) /! <(F, - F) /> I- (Г + Г, 4 Т, I- TJ. (9)
то этого явления не произойдет.

Однако при

усилие, развиваемое гндроцнлиндром первой ступени, будет не
достаточно для преодоления силы Р, так как из первоначального
условия

р-т^г-
«мнеотхю схему рекомендуется применять
», условие (9> И УеКЛ«. р

Z '«»«««»“ BWP"» С"«™

•иыннтся до величины

§ 2. ГИДРОЦИЛИНДРЫ ПОВОРОТНЫХ МЕХАНИЗМОВ

Тля привода поворотных столов, барабанов я кантователей
звьлмтиЕкнх линий, поворота платформ и конвейеров в погру-
.очных машинах и комбайнах применяются гидроцилиндры с рееч-
ными меха ин-mjmh. На рис. 88 изображен гидроцилнидр с двух-
сторонним штоком И рейкой. Этот гидроин тиндр собирается из тех

Рис. 83. Гидрошмиилр с двухсторонним штоком и рейкой

же деталей, что и цилиндр с односторонним штоком, за исключе-
нием самого штока. Обычно у таких гидроцилиндров подвод жид-
кости осуществляется через неподвижный шток. Шток сварной
и изготовлен из трубы. Рейка приваривается к гильзе или крепится
на болтах. Так как рейка входит в зацепление с реечной шестер-
ней, возвратно-поступательное движение цилиндра превращается
во вращательное движение шестерни и связанного с ней механизма.
Для того чтобы гильза цилиндра не деформировалась под дей-
ствием радиальной составляющей усилия зацепления, необходимо
это усилие передать от рейки к специальной направляющей.
Гидроцилиндры с двухсторонним штоком и рейкой имеют большой
габарит и требуют дополнительных устройств для удаления воз-
духа.

На рис. 89 изображен гпдроцилнндр с двухсторонним поршнем
редкой. Гидр щилиндры такого типа бывают одинарные и сдвоен-
- 1 .' цилиндр состоит из коробчатого корпуса 7, в котором
т tn два параллельных отверстия под двухсторонний пор-

•i f ;. Поршень изготовлен за одно целое с рейкой. Рейка вхо-
дит в зацепление с валом-шестерней 5. которая опирается на дна
радиальных шариковых подшипника. расположенных в крышках 3
И 6. Расточки, в которых перемещаются поршни, закрываются
крышками /.

Такие механизмы просты, компактны и ра шивают большие
крутящие моменты.

Рис. 89. Гидроцилиндр с двухсторонними поршнями н реечной передачей

На рис. 90 показан гидроцилиндр с рейкой, который имеет*

иное конструктивное решение,
менно и поршнями, а рейка и
Гпдроцилнидр с двухсто-
ронним плунжером и рейкой
изображен на рис. 91. Этот
гидроцилиндр прост и техно-
логичен, так как не требуют
обработки гильзы. На рис. 92
изображен гидроцилиндр с
двумя поршнями и изгото-
вленным за одно целое с ними
рейками 3. Оба поршня рас-
положены в одной гиль-
зе 2.

Гильза с торцов закры-
вается крышками / , а в центре

В нем крышки / являются одновре-
гильза 2 сделаны за одно целое.

Рис. 90. Гидрошыпндр с неподвижными
поршнями и рейкой на гильзе

имеет поперечную расточку, в

которую входит вал-шестерня 4. Механизм очень прост и компактен.

На рис. 93 изображен поворотный механизм с цепной переда-
чей. Механизм состоит из двух цилиндровых гильз 3 и 6. которые
вставлены в головки 8. Головки с гильзами скреплены шпиль-
ками /. В гильзах перемещаются поршни 4 и /. которые замкнуш
цепной передачей через приводную вал-звездочку z и натяжую
вал-звездочку 5. Крутящий момент на валу приводною вала
Рнс 91 Гндроцилпплр с двухсторонним плунжером
и реечной передачей

повернуто
создается за счет разности площадей поршней Вм-звелмчка •>
может иметь храповой механизм дзя получения непрерывного
вращения.

На рис. 94 изображен поворотный i ндроцилнндр с винтовой
передачей. В трубе 10. которая вместе с головкой Т .Лра,чет
цилиндр, перемещается поршень 9. который вместо штока имеет
винт 2. Второй коней штока
имеет шлицы 8.

Шлицы входят в шлицевую
втулку, закрепленную на не-
подвижной колонне 7. Поворот-
ная колонна состоит из двух
труб 6 и 10. В трубе б располо-
жены радиальные и упорные
подшипники 4. а в трубе 10 —
ганка /. Так как шток-винт 2
через шлицевой вал 8 связан с
неподвижной колонной 7. за-
крепленной во фланце 5, при
возвратно-поступательном пере-
мещении поршня 9 гайка 1 со-
вместно с подвижной колонной
навинчивается или свинчивается
с винта 2, осуществляя поворот
колонны в одну или другую сто-
рону.

Поступательное перемещение
поршня гидроцнлиндра можно
преобразовать в угловое пере-
мещение и при помощи криво-
шипно-шатунного механизма.
Конструктивная схема силового
цилиндра с кривошипно-шатун-

ным механизмом дана на рис. 95. Рис riupouil.11tiu„ с ВИ1,10тЛ

Кроме реечных н криво- передячсЛ

шипно-шатунных гидроцилинд-

ров в поворотных механизмах применяются еще и моментные (лопа-
стные) гндроцилиндры. Конструкция одиолопастпого моментного
гидроцнлиндра изображена на рис. 96. Он состоит из корпуса -/.кры-
шек 3 и .5, лопасти 1. Корпус с крышками соединен стяжными
болтами 2. Герметичность по торцам обеспечивается сплошными
кольцами круглого сечения из маслостойкой резины. Крышки
должны быть достаточно жесткими для предотвращения деформа-
ции. Для обеспечения уплотнения в углах манжеты лопасти изго-
товлены в специальной прессформе и имеют П-образную форму.
В поперечном сечении они представляют собой обычную манжету
с укороченным усом у основания. Манжеты вулканизируются
Рис. 95. Гндрошыиндр с кривошипно-шатунным механизмом
»•”............... « лшиси. ,

...о.то,.,„,,А.,„

|Ь Ч7,1„Л|„ж,.„ак.........

У КОТОРОГО ротор ,,plJCTO..,„I „&,а ?“"'“,"Г»Ч~««.Г»Н1И
ТОИ.ТОНН » ОАНО МАГ» с ротора» н “ >U"‘“ -loOKCTO нтото
*«>. ..... «РХИИ» ф„'„ »

.ТОСТОН .1 РНЧЮЛОЖС-Н кежлу ф.ТО,„1аМ|1 StoCJ 1 “«•’"ТО-ТО ото
КПМКП» » корпус I !, креннтоя „ „я ,"геге ' 1~ТОро«
•Ьпжсш Н......... >>н „ ............... , - « ионфо.» т

уголкнун. форму Одна 1то.тьнаа н о.жто S’1'*' ” "Р"»>

ше четырех граней о четирех угто» |<"'.-они.-г о,.,,.,,».
ГЛАВЛ IV

РАСЧЕТ СИЛОВЫХ ГИДРОЦИЛИНДРОВ

Расчет толщины стенки гидроцилиндра

В расчетной практике используется несколько различных
формул для определения толщины стенки цилиндрических резер-
вуаров и груб. находящихся под действием внутреннего давления.
Так, согласно нормам ЦКТИ. толщину стенки Л следует опреде-

лять по формуле
л pD 4- С

° (2.3|о|-/<)<₽ ' '

где р — внутреннее давление в кГ/см*\

D — внутренний диаметр цилиндра в .«.н;

lol —допускаемое напряжение в кГ/см", ,

Ч — коэффициент прочности;

С — прибавка к расчетной толщине стенки в лт.и.
Формула выведена на основании теории пластических дефор-
маций для предельного внутреннего давления

2 . DH

где от — предел текучести материала;

О, 11 D, — наружный и внутренний диаметры цилиндра.

Разделив предельное давление р на выбранный коэффициент
запаса прочности п. получим следующее условие прочности для
толстостенных цилиндрических резервуаров и труб:

р (Ч)

Принимая, что

= (“I

» жиста..1яя эа<ис11м«т|, (12) в уравнение (II), получаем

Р (13)

I J « и. + 6 '
откуда

(М)

После введения технологического коэффициента ц, прибавляя
к расчетной толщине запас на коррозию С. а также используя
обозначение

получаем формулу (10). предусмотренную нормами ЦКТИ 181.
Эта формула дает такое же значение толщины стенки, как и урав-
нение (И)- Пределы же применимости формулы (13) являются,
однако, ограниченными, так как приближенное значение лога-
рифма (12) справедливо лишь при условии, что толщина стенки 6
не очень велика. Практически формула (14) дает удовлетворитель-

ную точность, если

При больших давлениях, когда толщина стенкн выходит за
указанные пределы, необходимо пользоваться уравнением (11),
а для того, чтобы учесть поправки, связанные с технологией изго-
товления и условиями эксплуатации, толщины стенкн.

найденное из уравнения (11), следует ралЦЦЛ. на и прибавить
величину С.

Для расчета тонкостенных симметричных оболочек (у > !<>)
по безмоментной теории используется формула

где о — нормальное напряжение, действующее в окружном на-
правлении.

Практическая формула имеет следующий вид:

||5)

Толщину стенки толстостенного однослойного цилиндра можно
вычислить по формуле Ляме, которая в принятых нами ооозна-
ченнях имеет вид

/'II 1"1 1)- (1.6)

Эта же формула может ба» «польз»»»» а следующих видах:

п г I |П| "

К r I [о] — 1,3р

о,4г8 -ь 1.з/г*
R'—r*

где R — наружный радиус гильзы;

...............................аете„к,1Тоц„л.,«ра
рекомендуется пользоваться следующими формулами.

при -£->3,2-формулой (10);

при -£->16 —формулой (15);

при г£- < 3.2 — формулой (16).

Расчет резьбовых соединений в гидроцилиндре

В гидроцилиндре могут быть следующие резьбовые соединения:
соединение головок с гильзой, болты фланцевого крепления кры-
шек. стяжные болты, соединяющие головки, резьба штока. Все
эти резьбовые соединения рассчитываются по методике, принятой
в общем машиностроении.

Растягивающее напряжение в резьбе стержня

о —— — кПс и®

Гг ~ я<Рг К11СМ ’

где Q — расчетная нагрузка в кГ;

<1 — диаметр проточки под резьбу в см-,

г — количество резьбовых соединений, участвующих в работе.

Усилие затяжки резьбы
где Р — усилие, действующее >> „ ,
k - коэффициент затяжки;

Расчетная’нагрузка Я перемеиной нагрузки Л =» 2^5+4.

Q - Т = kP кг.

Растягивающее напряжение

„о

В резьбе определяется

т . Td„k,
~0^- кПсм*.

ииотаой '"ары3"””"""!) o7i°ot*“T"Ta тре""я *₽««

*.-0,12; ' обычно иринпвт

d0 — наружный диаметр болта
Приведенное напряжение в резьбе

Коэффициент т „„ п.,кт„ческга дефорца11|1я11

фициента запага^пТпла^^^ " повышения коэф,

вать прочность болта (шпильки увелнчи-

материала болта, тем больше диаметп^п™ ЧеМ больше прочность
ближается к его наружному д^аметпС “м°*ного сРеза болта при-
к ее внутреннему диаметру Р‘ У ЙК" ~ соо™етствепно
» ₽ta5“"CT“ ^«“““«rro усилии дли

Г ^йтб = ЛгТг, pyj

и ь ~ ?Ре^Л пР°ч,|Ости на срез материала болта и гайки-
коэффициенты пропорциональности;

Очевидно, что

i-де $ — шаг резьбы.

$ в, л мпрутоа во?

(18)

из
т„ как аиа^гр «ИММИОГ» срез» б..,™ пр.Ллпжаоге» к его!
и.,р’Х> SSX "> «-•*

Ь. _

3,0 датами из таг». “° "’И””’"' д""'

„,р! у аетричесхо» резьбы рига» « ’ ’ е *•’ Т ’’

Из уравнения (18) при k„

ч-т-

Следовательно.

ka п k, могут лежать в пределах

Из уравнения (17)

или

Это говорит о том, что материал гайки в резьбовых соедине-
ниях гндроцплиндров при высокопрочных болтах можно брать
с пониженными механическими характеристиками по сравнению
с материалом болтов.

Учитывая практический опыт расчета и эксплуатации резьоо-
вых соединений гндроцплиндров. рекомендуется принимать

тогда

т„ = Зтг.

Можно применять болт из стали 40Х или стали 45 с улучше-
нием, а гайку— из стали 35 или стали Ст. 3 без термообработки.

Расчет фланцев

Основные конструктивные типы фланцевых соединений даны
рис. 98. Для расчета фланцев использована методика НИИ-
ХИММАШа |31|. на основании которой разработан руководящий
материал.

1И
Рис 9Я Типы флапцся
(Хвойные условные обозначения в формулах расчета фланцев:
Л - толщина тарелки фланца;

R - приведенное расчетное усилие;

R6 — расчетное предельное усилие болтов:

а — константа жесткости;

Я»; Л; G — плечи:

<1 - коэффициент ослабления фланцев болтовыми от-
верстиями;

е — диаметр болтового отверстия;

Q — равнодействующая внутреннего давления;

— диаметр окружности уплотнения;

р — расчетное давление;

— рабочее давление;

Rn — реакция прокладки в момент нарушения плотности;

Drp.„ — средний диаметр прокладки;

Ь — ширина прокладки;

q„ — удельная реакция прокладки в момент нарушения
плотности;

DH — наружный диаметр фланца;

D — внутренний диаметр цилиндра;

о — предел текучести;

Е — модуль упругости материала;

г — количество болтов;

ц — поправочный коэффициент; для гидроцилиндров
п I;

1ф1 — допустимая величина, характеризующая угол ис-
кривления фланца в кольцевом направлении; опре-
деляется по табл. 32;

hK — высота расчетного сечения шейки фланца;

st — толщина шейки фланца на расчетной высоте;

Л( — толщина кольца;

kd и ks — коэффициенты приведения;

А — наибольшая толщина шейки фланца.

Расчет плоских приварных фланцев производится по формулам:

1. Для D <400 лл

принимается большее Л.

2. Для D > 400 лл

Л- 2.5 У (atR - O.Ss’-DiyjJ ; (21)
ГчГмица 32

второе значение ft вычисляется по формуле (20). Принимается
большее ft.

Расчет фланцев типа Па производится ио формулам'

1. Для D <400 л.м

второе значение Л вычисляется по формуле (20):

ft; 0.78Л’.

Принимается большее значение й.

2. Для D > 400 лм толщина тарелки фланца определяется
по формуле (20).

* R„-(l

R, 3D.^,bq,-.

Q 0.&DKp.

Для фланцев тина 111а во всех случаях, а также дли фланцев
типа 1а и Па, если 0.95/.. а = 1.

Для фланцев типа 1а и Па, если /t >0.7/. а принимается
по табл. 33.

а/. а4; /. — плечи определяются по табл. 34.

Гиблн||| 33

Значения константы жесткости и
Таблица 34

Коэффициент ослабления фланцев болтовыми отверстиями опре-
деляется из следующих выражений:

для случая 1 и II ф - 0,9;

.11 1 2с

для случая Ша q 1 — -р- —& •

Для фланцев типа Па толщина втулки по расчетной высоте
определяется для D > 400 .им по формуле

з. 1J [л«, - 2.65 -1

для D <400 s» определяется конструктивно.

Высота расчетного сечения втулки определяется для D >
> 400 мм по формуле

Л,. 0.5(201),-^+ /1);

для D <400 .ч.и hK определяется конструктивно.

Расчет свободных фланцев типа 1Па производится по форму-
лам:

1. Для D <400 мм

hc ka I ;

** 1 фч«т
2 Для D ИЮ мж

Для фланцев типа Illa величина h (см. рис. 98) определяется
по формулам (19)—(21), как для фланка типа 1а

Расчет фланцев без прокладок типа 16. ||б и Шб произво-
дится по тем же формулам, одпако значения некоторых козффм.
цнентов и параметров изменяются, а именно:

Л - 1: |ф| - 1; а 1; R, - 0:

а, а. 0.5 (De —D, — d);

Л 1-. 0.5(De-Dj.

Расчет крепления головок с гильзой
на внутренних и наружных полукольцах

Узел крепления на нихгрепнеч Полукольце .............П на

рис. 99, б. Упорное полукольцо I рассчитываеген на срез:

Рис 99. Соединения на наружных и внутренних полукольцах

Напряжение растяжения в опасном сечении гильзы будет
лО’
Пр» «ком />,-!» + »>

*1 в ТГ ₽ ~ 2

Тогда рр

ТИ> ' 4Л '

рР*

°<р ~ 2h(D - Л) ’

.. ал квепления на наружном полукольце показан на рис. 99. а.

™ 'р«:

•«Di

Р~4~ _££

Х<Р ~ xDil ' 4/ ’

на смятие:

nDj

Р~4~ _ 'lDl

а“= я (2Dth — h) 2Dth — h

(при Л, - 4)-

Расчет гильзы в опасном сечении на разрыв:

jiDt

" “Т" Р°?

°’’ яЦО,-Л)’-0’| (Р, -hf*-D*'

На практике обычно принимают Л = I

. Л (D, — Л) — D
ht = ~2-------------2-------

тогда

Ppi
ca 2ft (Dt - ft)

Расчет проушины

На рис. 100 даны три варианта схем нагружения проушины
Если считать что про, И смме рис |(Ю и то

ее можно было бы рассчитать по формуле Ляме:

где Л»— наружный радиус прцМлщ в ,
/?, — внутренний радиус проушины в ей,
d — диаметр отверстия под палец в <л.
b — ширина проушины в см

Однако худшим условием нагружения проушины будет такое,
когда давление не распределено равномерно по диаметру, а при-
ложено в виде сосредоточенной
силы в двух или в одной точке
(рис. 100, бив). В этом случае
проушину следует рассчитывать

Рис. 100. Схемы нагружения проушины

как кривой стержень 121. Нагружение по схеме рис. 100,6 и в
отражает наличие зазора в проушине.

Изгибающий момент в сечении В—В (рнс. 100, г)

Л4В _ 2^* |д. - sina - cosa(4~ a)] •

При a 70' Мй = 164P/?.,.

где R„ — радиус оси кольца проушины.

Сила, нормальная к сечению,
NB 0.5Р. (22)

Изгибающий момент в сечении А А

ЛЬ -^-(1-cosa) гМ». (23)

121
При '* 70 м • « Сражает наличие эпачитель-

Рпрн этом " 90 • 11 ’ У,,аВ1,е,,ИЙ (22)

и (23) получим

Л1а —%-Rv'-

л!в о,|82,,/?о:

.М, 0.IS2PR.- ~ 0,3lSlJRa.

Напряжения » поперечных сечениях головки определяются
ик *1яРкр»вого бруса пряяоуголыюго сечения и равны:

на внешней поверхности

о. -йг[2«'ТтеЙг+Л'Ф

на внутренней поверхности

°* ^г[_2ЛГ1 ЛТ2Я«-ЛГ '

где b — ширина проушины;

h — толщина стенки проушины;

ft R. - R,.

,lft, JV,— момент и нормальная сила в сечениях (Л или В)
проушины.

При наличии запрессованной в проушину втулки

•И, = kM Л1;

Л\ = Лл N;

где Е, и Ее — модули упругости материалов головки и втулки;
F, и F, — площади поперечного сечения головки и втулки;
J, н 4- моменты инерции поперечного сечения головки
и втулки.

В поперечных сечениях головки проушины, кроме указанных
а. ряжений, имеются напряжения от посадки втулки с натягом.
Напряжение на внешней поверхности проушины

t22
Напряжение на внутренне

Утренней .ювсрхпостн проушин

'll’" "«ЛИЧНВ |.Т>.1КН cy«u.n.....

делтек-я. У“»ар»и ,

та внешней н..не|,х„мт„ ” “"И-

ив внутренней поверхности

Расчет цапф и задней проушины по удельному давлению
Расчет цапф производится по формуле

Расчет проушины

где Р — усилие, развиваемое поршнем гндро-
цилнндра, в кГ;

d — диаметры проушины и цапфы в см;

Ь — ширина проушины в см;

/ — длина цапфы в см;

lo,^ I — допускаемое напряжение смятии в

1000 кГ!смг.

Рис. 101. Дии гидро,
цилиндра

«Псм»; |0.J

Определение толщины днища цилиндра

Толщину днища цилиндра (рнс. 101) можно определить по
формуле для расчета круглых пластин, нагруженных равномерно
распределенным давлением:

- &Г.

отсюда

‘ ОЗЗЗЛ)/^.

где d — внутренний диаметр днища;

р — рабочее давление;

Iо I — допускаемое напряжение растяжения для материала
днища цилиндра.
Расче! гидроцилиндров на прочность
и устойчивость

г п-чкн зрения расчета цилиндра на прочность и устойчивость
' ,м является случай, когда цилиндр укреплен на машине
, е имеет проушины у задней головки и на штоке.
" Г,:Д>Й’| ндроц|1лнндр может быть подвержен нагружению по
оедуюшим схемам:

Г. эксцентричные продольные сжимающие нагрузки н попереч-

’> го п.ко эксцентричные продольные сжимающие нагрузки;

3) центральные продольные сжимающие нагрузки и попереч-
ная сила;

Рис. 102. Схема нагружения силового гидроцилиндра

4) только центральные продольные сжимающие нагрузки.

Первая схема нагружения гидроцилиндра показана на
рис. 102.

На практике наиболее часто встречаются схемы нагружения 2 и 4.

Условные обозначения на схеме рис. 102:

/, — расстояние от головки штока гидроцилиндра до точки А
в см;

I. — расстояние от переходной точки А до шарнира корпуса
гидроцилиндра в см;

I = /, /г — длина гидроцилиндра в рабочем положении
в см;

а — расстояние от начала передней направляющей штока
до конца поршня в см;

A , — зазор на диаметр в направляющих штока в см (табл. 35);

А. — зазор на диаметр между поршнем и цилиндром в см
(табл. 35);

и J. — моменты инерции сечения на длинах /, и I., в см*;

— начальный прогиб гидроцилиндра в см;

Р — наибольшая рабочая продольная нагрузка в кГ;
e.. t’i — эксцентриситет продольной силы относительно оси
цилиндра и относительно осн штока;

X — расстояние от головки штока гидроцилиндра до места
наибольшего прогиба под нагрузкой в см;

Л — наибольший прогиб домкрата иод нагрузкой в см

Q — поперечная сила в кГ;

/., — расстояние от точки приложения поперечной силы
до шарнира цилиндра в см;

G — вес гидроцилиндра в кГ;

а — угол между осью гидроцилиндра н горизонтальной
плоскостью в радианах.

Табага 3S

Расчетные заторы на диаметры в иаправляюшил штоса
и между поршнем и цилиндром гм

0,0101

0.0176

0,0283

0,0422

0,0114

0,0207

0,0344

0,0504

0,00720 0,00836 0.009G4 О С
0,0135 0,0158 0Л'вп 1л'

0,0135

0,0247
0.0420
тт,тн.<<2

0.0464

0,0702

-------.J.00964[0,0108 (
0,0180 ,0,0180 | ода* I I
0,0340 I 0,0340 I О.ОЮО I

0.0524
0,0802

io.oiuk ujoie
O.OSai 0.0224

I u,uww i v,vavv 0.040г' 0.0460
0.0524 0.0606 «,0й». Ю.ч».
о.0802 0,0904 0,(МЧ ’ 0.100

0,0094
0,0128
0,0192
0,0294
0,0428

0,0282
0,0294
0,0328
0,03£М>
0,0504

0,0106
0.01 12
0,0221
0,0354
0,0510

0,0127

0,0170

0,0268

0,0418

0,0610

0,0148

0.0198

0,0313

0,0480

0,0712

PU1..S
0,0229
0.0366
0,0544
ursl.

0,0168 ' H,OI9li ' 0,019.1 0.0212

0,0366
0,0544

0,0816

<>.0254
0.0430
0.0626
0,0916

о.огл. . tyaix
0(251 |0.ОИе
|уНЭо (ЦИЖ
(МХ.26 0,0'68
0,0916 (1.102

0,0346
0,6354
0,0394
0,0480

0,0604

0,0402

0,0414

0,0466
0,(1564
0,0720

0,0162
0,0180
0,0538
0,0650
0,0836

0,0522

0,0544

0,0616

0.0734

0,0955

0,(622
0,0544
0,0616
0.0734
0.0955

0.0602

0,0626

0,0716

0,0856
<1,108

0.0602 11,0684
0.0621 [ П,0'|в
0,0716 <1,0814
цпвЗб |<1.ГП6Г1
<1.108 0,121

Расчет гидроцилиндра на прочность и устойчивость включает
в себя определение величины критической сжимающей силы и
наибольшего напряжения от сжатия и изгиба при рабочей нагрузке
(при расчете использованы руководящие материалы Гипроугле-
маша).

Критическая сила определяется из уравнения
НяЖкиыя» напряжение пт сжатия и изгиба при рЛпеА

В расчетных «ирцсл» “"’.ТУЖ" 'X

пилындра изготовлены из стали (F. л/ «.»•). имеют

“n’r.w сечение и наибольший прогиб гидроцнлиндра под нагруз-
кой происходит на границе длин /, и Z. (Л > I,)-

Расчет гидроцилиндра на устойчивость

Критическая сила определяется по формуле

(рассчитывается цилиндр при выдвинутом штоке).

Значение] определяется из графиков рис. 103—110.

Для значений J р- и не вошедших в соответствующий
график, следует производить интерполяцию.

где JH и J. — момент инерции сплошного сечения с диаметром d,
равным соответственно наружному и внутреннему
диаметру, в см*.

Расчет штока на прочность

Наибольшее напряжение от сжатия и изгиба определяется
по формуле (24), где F kFF„ — площадь расчетного сечения
штока в см'-, F„ — площадь круглого сплошного сечения с наруж-
ным диаметром d в см2 (см. табл. 36):

И ~ Л, • IF,, — момент сопротивления сечения штока в с.и3;
U'„ — момент сопротивления круглого сплошного се-
чения в ел» (см. табл. 36);

Afi kT — коэффициенты ослабления сечения концентрич-
ным продольным отверстием (определяются по
табл. 37).

Условие применимости данной методики

-V - 505 di | ~ см.
определения критической силы при 1
299 soxXdsw V tl

«« t

91= » /[ ,,du

илю voMMMiiadM bHHSirawduo SBV хифв^ goi 3"d

a s S

9 667

J33
134
3.8
4.16
4,52

5,31
6.16
7.07
8,04
9.08

9.62

10.18
11.34

12,57
13.85
15.21
15,90

16,62
18,10
19,63
21.24

I Об
11''
! V.

1 ВЗ
1.73
2.16
2.65
3.22
3.86
4.21
4.58
SJO
6.28

8,36
8.95
9.56
10.86
12.27
13.80

23.76
26.42
28.27
30.19
33.18

... к
38.48
40.72
44.18
47.78
50.27
52.81
56.75
60.82
63,62
66,48
70.88
75.43
78.54
86.59

16.33

21.21

26.96
30.87

36.6

41.4

46 6

50.3

665

98.2

113.7

IIO

115

120

125

140

145

155

160

165

180

185

195

200

201.1

213.8

227.0

240.5

254.5

283.8

298.6

314.2

Коэффициенты ослабления

0,20
0.25
0,30
0,35
0,40

0,41

0,42
0,43
0,44
0.45
0.46
0.47
0.48
0.49
0,50
0,51
0.52
0,53
0.54
0.55
0.56

0.998
0,996
0.992
0.985
0.974
0.972
0.969
0.966
0.963
0.959
0.956
0.952
0.947
0.942
0,938
0,932
0,927
0,921
0.915
0.909

0.901

1,000
0.960
0,938

0,910
0.878

0.840
0,832
0.824
0.815
0.806

0.798
0.788
0.779
0.770

0.760
0.750
0.740

0.730
0,719

0.708
0.698

0.686

0.57
0.58
0,59
0,60
0.61
0,62
0,63
0.64
0.65
0.66
0,67
0.68
0.69
0.70
0.71
0.72
О 7.1
0.74

0.75

0.78

''..-к.
0,888
0.879
0.870
0.862
0.852
0,842
0,833
0.822
0.811
0.800
0.787
0.773
0.760
0.747
0,731
0.718
0,701
0.684
0.666
0.648
0.630

0,675
0.664
0.652
0.640
0.628

0.616
0.603
0.590

0.577
0.564
0.551

0.538
0.524

0.510
0.496
0.482
0.467

0.452

0.437
0.422
0.407

0,392

0.80
0.81
0.82
0.83
0.84
0.85
0.86
0.87
0.88
0,89
0.90
0.91

0.92
0.93
0.94
0.95
0.96
0.97

0.98
0.99

1.00

0.610
0.590

0,569
0.548
0.526
О ЧП
0.478

0.452

0.127

4 М
0.372
0.343
0.314
0.284

0,252
0,219

0.185
0.151

0,115
0,077

0.040

0.360
0.344
0.328
0.311
0.294
мга
О. ЛО
0.243
О 236
0.208
0.190
0.172
0.154
0,135
0,116
0,098
0,078
0.059

ОДНО
0.020
0.000
Определенно прогибов

Пиша прогиб определяй
при

Z. < 5 д бяп,.

где </, — диаметр штока;

при

J->5. Л = 4 и У, >57,
“а

при

Наибольший прогиб определяется в зависимости от схемы
нагружения.

Схема 1:

д - gl - /, .,<*» + Л.) I& , QMi , cos g

«1 z ‘1+ 2al -Г pi -Г 2Pl C0SCt-

Схема 2:

Схема 3:

. Qlsli . Gltl,
-----Ei-------+;SffL + -2?rcos“'

Схема 4:
(основные условные овотчеи.я

п '«-ie>A

После определения наибольшего наппой,
гиба по формуле (24) определяй « L Т**'' гж,ти« « «в-
текучести 1 запас прочности по пределу

прочность п "устойчивость “Ы,”е"злгоке1|"<‘й методики расчета на

Согласно рекомендуемому рИ)'мак»м3.,ь„„.

ХОД

S ЮЛ.

пая методика ^ож^оказайя*4 нем^Хмой 4М.?''Л1'4' то
РСКр3^им?1Сшто7В|1ТкЬгХийИ1сЖДаП"ЫП Н’™* СЛУЧМ
дольной сжимающей нагрузкой Ес1и*?1^СНЬ’ "агР>Жснний про-
проушинами, то нагрузм S- J.., 'П""-1Н"Л’’ " "п,,к

Крнгинеснан .....

Р'

(!•/)« ’

где 1) — коэффициент устойчивости;

1‘ коэффициент приведенной длины.

о ?!•?. __ Я*£/щ1п Л!/

r (p/)V = V
Условие применимости формулы Эйлера:

W - предел Лропор»нон.ль»жп< для «иерннлд стержня;
л т®--- !/?*

'mln ' I 1^-
Естн дтя выбранного гндроцнлнндра формула Эйлера не при-
меннма РХ ведем по формуле Ясинского:

" -ьк ' ***

где а н b - коэффициенты (см. табл. 38).

Таблица ЯК

Поеделытые гибкости V и X* и параметры a, ft и г
швисимости от критического напряжения от гибкости
для различных материалов

устойчивости объединяются одним расчетным уравнением

где <р — коэффициент понижения допускаемого напряжения, ко-
торый зависит от гибкости и от материала стержня.
Значения коэффициента (f приведены в табл. 39.

Таблица 39

Значения коэффициента понижения <р в зависимости
от гибкости X для различных материалов

0.60
0,52
0.45
0.40
0.36
0,32
0.29
0.26
0.23
0.21
0,19
Пример расчета гидроцилиндра на устойчивость и прочность.
Рассчитать гилропнлннд» с D 100 «м. d 50 мм; при р -
_ 200 кПсм' и ходе 800 мм Гидроцилиндр нагружен только
центральными продольными нагрузками

Р Р 1Г.700 кГ.

Di - 114 мм; /,
I 1886 мм; и

921 мм; I, •« мм;
1<М мм; О 575 жГ

Определяем остальные исходные величины
J, 33,1 см*; J. 339 см*; F 19.63 см».

W' - 12,27 см»; Л, = 0,0268 см; Л. 0,0313 см
Расчет на устойчивость

по графику рнс. 108 находим | jr- - 26;

р"» -

Ркр = 26-33.1 22 400 > 15 700.

Условие устойчивости выдержано.

Р а с ч е т ш т о к а на прочность

X 305rf, У' А;

X sos-b1 J ' ,3!„ -

X 100,8 см > /, - 921 см.

Начальный прогиб

* <А? t-M-bl* l cos"

2а/ г 2Р/

(для четвертой схемы). .

Угол между осью гидроцнлиндра и горизонтальной плоскость о
по условию монтажа в машине равен нулю (а О; cos а )

l fi7,5-92.1-96,5

' 2-|Г.7<а»-»ЙУ

(il.<]268_i 0,3131 92.t-96j

Л I" l-l-Sb

0,232 см.
Наибольший прогиб

в —ГТ"Г = (о.5

t ' т + т •« 4

/> ' PC 15700 , I5700-0.34 |240 кГ/см1.

° г + ip ifl.tki|2-27

Рис III Расчетная схема двухступенчатого теле-
скопического гидроцнлиндра
Расчет телескопических г и д р о ц н л и н д р о в

Расчет телескопических гидроцилиндров сводится к определе-
нию максимальных величии прогибов и напряжений на отдельных
участках цилиндра и нахождению запаса прочности на каждом
участке. Напряжения на отдельных участках гидроиплнндра
определяются по формуле

° t+V'.

где Р — действующая осевая нагрузка;

//max — наибольший прогиб;

F и № — площади сечения н моменты сопротивления соответ-
ствующих участков телескопического гидроци-
линдра.

Расчетная схема двухступенчатого телескопического гидро-
цилиндра приведена на рис. Ill (при расчете стоек использо-
ваны рекомендации Гипроуглемаша).

Изгибающие моменты в любом сечении гидроцнлиндра опре-
деляются по формуле

М - Р(у0 у') Ру,
где 1/0 — начальный прогиб;

у' — дополнительный прогиб от действия силы;
у — полный прогиб.

Полный прогиб для различных участков равен
I/! S^inA’i-Vt;

у.. Д2 cos kgX. I- Вг sin kiXt-,
y.t Л3 cos k3xa : B3 sin <!3.V3;

k V TJ 0,00069

(251

(26)

(27)

(28)

(29)

(30)

(31)

Hl
(32)

где ш, и шз-эксиентрнс.тты щ-п^жения нагрузки;

C = cos А/;

/ = tgA/.

(33)

(34)

(35)

Места наибольшего прогиба для каждого участка опреде-
ляются из уравлений:

(37)

(38)

Определение величины наибольшего прогиба

Величина наибольшего прогиба определяется для каждого
участка цилиндра в зависимости от местоположения сечения
с наибольшим прогибом.

Если

/>х>0.

то наибольший прогиб определяется из уравнений (25)—(27)
путем подстановки значений х из уравнений (36)—(38).

Если х > /j.

то

При х <0

!/t max $1>

У1 max =

Узтгж = п13 (CM. рИС. 111).

max —

У- max ~

Уз max ~ 63-
Многоступенчатые телескопические гидроцнлиндры можно рас-
считывать по приближенному методу, ион котором два соседних
участка различного сечения заменяют одним с эквивалентным
моментом инерции (рис. 112). 11арамстры экви-
валентного участка определяются по форму-
лам:

(39)

Формула (39) применима при

0,3 - 3,0.

Рекомендуемые методы расчета
ются приближенными, однако для ряда слу-

чаев они достаточны.

Пример расчета двухступенчатого теле
скопического гидроцилиндра. Диаметры уча-
стков цилиндра:

Рис. 112. Расчетная
схема многоступенча-
того телескопическою
гндроцплиндрэ

Диаметр

Наружный
Внутренний

Общая длина цилиндра 1. 3700 .«я.

Расчетные длины участков: /, = 1300 ллг, /а - 1100 .«.и;

з = 1300 лен. 4

Осевые моменты инерции сечений участков: Jt — 1080 см;

2 5093 см"; - 16 770 сл<*

Осевые моменты сопротивления поперечных сечений участков:

UZj - 144 см3; «73 372 см’; №3 - 899 см3.
плошт '"“’Т 17,

у, - 69 «: F, * 97 “ г> “

topu » сопряжениях ступеней:

л -= 0,245 сж; Лэ - 0.285 СП.

*“ «=“ м м. _ 30

в радианах

_М . а °-2£ . 0.0094;

Углы перекоса

«1

J1 _ = 0.0095.

О3 зо

на гидроцнлиндр при рабочем давле-
53 000 кГ. Эксцентриситета приложе-

Максимальная нагрузка
нин 100 кГсм* составляет

ния нагрузки нет.

mt = 0; т3 = 0.

По формулам (28) находим:

k, 0,00069 ] ~ 0.00069 | 5g 0,00483;

k3 0,00069 | ~ - 0,00069 |/ ^ 0.00222;

*, едою | У 0.00069 j -5g- 0,00123;

kJ, 0,00483 130 = 0,63;

kJ, = 0,00222-110 = 0,242;

k3l3 = 0,00123-130 = 0,16.

Согласно уравнениям (33)—(35):

Sj - sin kilt sin 0,63 = 0,59;

S, = sin k3l3 - sin 0,16 = 0,156;

C. cos k.Jt = cos 0,242 0,97;

S2 sin kJ, 0.242;

G = lg *1/1 1g 0,63 - 0,73;

/» ; ‘g *i/j = tg 0.242 - 0,25;

/» = ‘g k3l3 = tg 0,16 = 0,16.

Из выражения (29):

Д1 mt .. 0.
Из уравнения (30):

( bS'-SS J1”0*' «и

Из уравнения (31):

По формуле (32):

0,00483-1,4 О.СОМ

0,00222-ТГТз’ ~ЧОйШ ' и>07>

R _ т’ *4» _______ в 1-3* If »е,

В»-$;-------7? 4М56“ОЙ6 — 16,75,

Л, A.Ct-- B.S2 - 1.4-0.97 — 0,07-0.242 1,34.

Расстояние до места наибольшего прогиба;

аге|‘ я.

Определяем наибольший прогиб для каждого участка из
уравнении:

1-й участок х, > е,

в.™, «. я, 1.4 м:

2-й участок xs <0

Я, -1.4 м:

3-й участок ха <0

б2 = Л3 - 1,34 см.

‘/.•max ««

Ю В. Л. Марутов ем
X цилиндра определяется

1285 кГ/с-м»;

ц„р.«еш» • “««•’b“ux

IW формулам:

' * ’T P 1.< М» ,
о, -%™ ' -ПГ- 4

2-й участок

И-53000 . 53000

_ 745 кГ/слг:

3-й участок

3S8 кПем'.

деталей гпдроиплнвдра, для которых производится
рас»? - сталь 33 (ГОСТ 1050-60) улучшенная, с пределом теку
чести о. = 5470 - 6400 к Г/см9.

Запас прочности

1-й участок

П1

2-й участок

II. :

3-й участок

ла

— - - 4'г5:

<Tt 12®

Сталь 35 без термообработки имеет предел текучести от =
3200 кГ/см'-.

Запасы прочности деталей, изготовленных из стали 35, без
термообработки (при раскатанных гильзах), имеют значения:

3200 „ 9-

W = 8-20-
ГЛАВА V

ДЕТАЛИ ГИДРОЦИЛИНДРОВ
МАТЕРИАЛЫ И ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ

Гильзы. Гильзы силовых гидровдлиндров В ОСНОВНОМ изготов-
ляются из стальных труб, а также могут изготовляться из сталь
ных поковок, чугунного и стального литья. Иногда появляется
необходимость изготовлять гильзы из алюминиевых ставов и
латуни.

В отечественном машиностроении для изготовления пиьз
применяются горячекатаные бесшовные стальные трубы но ГОСТу
8752-61, а также холоднотянутые и холоднокатаные по ГОСТу
8734-58. В соответствии с указанными стандартами допускамые
отклонения по размерам труб (по наружному диаметру - от
номинального диаметра, а по толщине стенкн - от номинальной
толщины) приведены в табл. 40.

Допускаемые отклонения по размерам груб

Тибаицо 10

Размеры труб

Допускаемы» otaao.e.,, ,р,б

По наружному диаметру:
при диаметре св. 10 . . .

* » до 30 .........

» • до 50 вкл. .

> » св. 50 .........

до 219 . . . .

» » св. 219 . .

По толщине стенки:

при толщине стенки до 5 вкл.

• » » до 15 вкл.

» » • св. 15

± 0.5 ал

±1%
±1,25%

±0.3 мм

±0,4 мм

±0.8%

т 12.5%
-15%

± 12,5%

±10%

±0.8%

Допускаемые отклонения по внутреннему диаметру труб не
превышают соответствующих отклонений по наружному диа-
метру, указанных в табл. 40. Согласно стандартам овальность
10" 147
допу’ком

'•>"»,, “ в,.,а....а .того допуска не превышает суши

Труби постам»! ио апутреппему

треннему диаметрам н

Tu&iuiju JI

разностенности. По требованию заказ-
чика трубы могут поставляться с
разностенностью и овальностью, нс
превышающей 0,8 допускаемых откло-
нений по диаметру и по толщине стен-

труб в ни на I лог. .«

кн. холоднотянутые трубы могут постав-
ляться с кривизной не более 1 ,ч.ч на
1 пог. .и. Холоднотянутые трубы могут
поставляться с высокой чистотой вну-
тренней поверхности согласно особым
техническим условиям, как, например,
ЧМТУ/УкрНИТИ 264-61.

Такие трубы могут быть применены

без механической обработки по внутреннему диаметру для цилин-
дров с большим ходом (больше 20D); а также могут быть обрабо-
таны со снятием минимального припуска.

Интерес представляют трубы, применяемые в зарубежном
машиностроении для изготовления гильз гидроцилиндров.

Согласно техническим условиям гндроцнлнндры должны изго-
товляться из холоднотянутых бесшовных труб нз малоуглеродис-
тых сталей, выплавленных в мартеновских или электрических
печах н удовлетворяющих следующему химическому составу:

не более. не более,

фосфора
серы . .

0,05

0.05

Трубы должны соответствовать следующим требованиям:
1) холоднотянутые:

Временное сопротивление при растяжении и кПммг .... .54

П.чдед текучести при остаточном удлинении 0.1?, и кГ им1 17

От*хительное удлинение четырехкратного образца и %................. 8

2) холоднотянутые и отожженные:

Времечное сопротивление при растяжении в кГ/мм*................... 44

предел текучести при остаточном удлинении 0.1% в кПмм1............. 10

Отнизстелыюе удлинение четырехкратного образца в %.................|3
Трубы должны поставляться с односторонними допусками на
номинальный рапир отверстия Отклонения не должки ей ходить
за пределы, указанные в табл. 42 и 44.

Трубы поставляются с двухсторонними допусками на номи-
нальные наружные диаметры. Действительные диаметры труб не
должны иметь отклонения от номинальных бплыпе. чем на вели-
чину допуска, приведенного в табл. 43.

Наружные

Лна метры п м

Полям» дОП)тк (
“* Омкиия

0-38.1

38.1-50.8

50.8-63.5

0.152

0,203

0.228

0.254

<27.0-139,7

0.305

0,340

03S« J

<39.7-152.4

<52.4 165 I

<65.1 —177,8

<77.8-190.5

<90.5 -эаэ.2

203.2 215,9
215.9 -228.6
228.6-241.3

0.381

0,406

0.431

0.55ч

Отклонения толщины
следующие пределы:

стенки труб не должны выходить

2> ±0.’|02 м« - £ с ^Щнной стенки до 2 мм:

3) "" JP>6 с «Ж........ стенки от 2 до5 мм-

Л труб с толщиной стенки свыше 5 ли.

р“"«т™ность . пределах одпой груби дону.

’РУйи. 11о особому'зак," "™\ТТМ“'°'1/Т'Д”еа «""»«

сге»1пк-п.ю и продет ±7 5% >'г бить "агогов-,1,||и с

I ’ приведен ряд значений чистоты поверхности.
Таблица 44

”.—22*

— Допуски «чирппЯ а
Вм>чрси«« д.^метры • «« Класс А Класс В Класс С
0—38.1 38.1-50.8 50.8—63.5 63.8-76.2 76.2—88.9 88.9-101. '6 101,6-114.3 114.3-127,0 127.0-139.7 139.7-152.4 152,4—165.1 165.1—177.8 177.8-190.5 190.5—203.2 Of 0.063 0 0,127 0 ! 0.152 0.203 0,254 - 0,305 0,356 0,406 0.457 0.508 0,559 0.610 0.660 0.711 0.762 0.813 0,864
0 i 0.076 0 г 0,089 0 ; 0.178 o-i 0.228
0 ( 0.102 0 1-0.254
От o.l 14 0 • 0.305

Оценка качества поверхности должна производиться с по-
мощью профилометра, причем замеры следует производить под
прямым углом к направлению обработки, т. е. вдоль продольной
Таблица 45 оси трубы. Замеры делаются во взаимно-
перпендикулярных направлениях. Из
полученных величии определяется
среднеарифметическое значение, которое
не должно превосходить номинальное
значение более чем на 25%.

Кривизна трубы определяется как
наибольшее наружное отклонение от
прямой линейки, прикладываемой в лю-
бом месте трубы, причем длина линейки
должна быть не менее чем на 50 мм
длиннее контролируемогоучастка трубы.
Кривизна допускается в следующих

пределах: 1 : 600; 1 : 1200; 1 : 2000; 1 : 3000.

Допускаемое отклонение по длине трубы .1,6 мм.

В отечественном машиностроении гильзы силовых гидроци-
линдров изготовляются из углеродистых сталей 20. 35 и 45.
В специальных случаях гильзы могут быть изготовлены из леги-
рованиыхсталей. Для цилиндров, работающих при температурах
°° С' сладует пРименять стали 35 и 45 с улучше-
Применение стали 20 ограничено ее отногтА.и^

днища, штуцеры. траясрсм и тому №>»Лц<г , ' "м,*ки-

обработки. IiOTi.3U, lie имеющие ирикареиии. дета”»

,„ютея из отв.™ 4S судучшение» Д.,, Леиечеи.,

„ости И лучшей пбрабативаеноот,, пиш

термичикой обработке Практикой >от.,„ТЗ?"

„Р.ЖРОвбИЗИой терм.«ЮрхГ.„к„й ,, »

достн Но ^‘*1—-об-

После механической обработка гильзы «ижм I»™,,.,,,
следующим техническим требованиям: н

]) внутренняя поверхность должна быть выполнена по по-
садке Л3. конусность, овальность н бочкообразно™, допускается
не более половины поля допуска указанной посадки

2) отклонение от прямолинейности осн гильзы допуекается
не более 0,03 ли» на длине 500 льи;

3) у гильз цилиндров с торцовым креплением головок биение
торцов допускается не более 0,05 лиц

4) биение поверхностен центрирования крышек относительно
внутренней поверхности гильзы допускается не более половины
поля допуска на диаметр центрирующей поверхности:

5) резьбы для крепления головок должны быть выполнены
по классу точности 2а, допускаемое биение среднего диаметра
резьбы относительно поверхности центрирования головки должно
быть не более половины поля допуска на диаметр центрирую-
щей поверхности:

6) у гильз, к которым приварены задние головки с проуши-
нами, а также траверсы или цапфы, допускаются:

а) смещение оси отверстия под палец в задней проушине
относительно внутреннего диаметра гильзы не более
0,03 лиц

б) неперпендикулярность оси отверстия относительно внутрен-
него диаметра гильзы не более 0,01 .нм на длине 100 лиц

в) отклонение от соосности поверхности цапфы относительно
внутреннего диаметра гильзы не более 0,1 лиц

г) неперпендикулярность осн цапфы относительно внутрен-
него диаметра не более 0,1 .«.« на длине 100 ялц

7) монтажные фаски, облегчающие заводку уплотняющих эле-
ментов поршня в гильзу, следует выполнять под углом 15—30®,
с чистотой конусной поверхности не ниже v 7. со скруглением
грани па пересечении этой поверхности с внутренней поверхностью
гильзы.

Чистота обработки внутренней поверхности гильзы должна
соответствовать Х/9, а для цилиндров, поршни которых уплот-
няются резиновыми кольцами \71°- Практически такая чистота
1В1
«<п»|.гпм»»«- »•’« примени.». Р°’™°» Р»е-

ытки ...... к nwr тадией головки раскалывание

В „™е прнмрп»> ™™есшр|(1,

"'" псХматв воаиожпекгь поводки гильзы для

ХкХ™' отнеся сварной .по» ие менее чем на 20 л,.«
” в"';^”> поверхности ГИЛЬЗЫ от кор.

поныищнио холговечвоетп примеияются не.

К™ ;«к”е покрытия, и., которых наиболее распространены
S,'< как хромвропвпве. так и хромокяслое анодароваипе.
Толщина слоя хрома должна быть от 36 до 42 .«к. После покрытая
внутренняя поверхность гильзы полируется.

’Наружная поверхность гильзы окрашивается маслостойкой

краской или кадмируется.

Штоки. Штоки могут быть сплошные и полые. Сплошные
штоки изготовляются из углеродистых сталей .марок 35 и 45,
а также из хромистой стали марки 40Х, что предпочтительно.
Полые штоки изготовляются сварными из труб по ГОСТам 8734-58
и 8752-58. Материал труб — сталь 35.

Термическая обработка штоков заключается в улучшении
после предварительной механической обработки до твердости
НВ 229—285 с последующей закалкой токами высокой частоты
до твердости HRC 45—55. В сварных штоках следует предусмо-
треть отверстие для выхода газов при сварке и термической обра-
ботке во избежание разрыва трубы.

После механической обработки штоки должны удовлетворять
следующим техническим требованиям:

1) рабочая поверхность штока должна быть выполнена по
посадке Л",- Поверхность шейки, на которую насаживается пор-
шень, выполняется по посадке С-. Конусность и овальность до-

пускаются в пределах поля допуска указанных посадок;

2) непрямолииейность осн штока допускается не более 0,03 льи
на длине 500 л,и;

3) биение рабочей поверхности штока относительно поверх-
ности шейки, на которую насаживается поршень, допускается
не более 0,01 л.и;

4) неперпендикуляриость торца, на который опирается пор-
шень. к поверхности посадочной шейки допускается не более
0,01 : 100;

о) имеющиеся па штоке резьбы обычно выполняются в преде-
лах 2 и 3-го классов точности;

6) если в штоке предусмотрено отверстие для соединительного
пальца, то оно выполняется по посадке ЛНеперпендикуляриость

«29*™- к Ра^оче*'1 поверхности штока допускается
не оолее 0,02о .«.« на длине 100 л.и. Смещение оси отверстия
относительно продольной оси штока допускается не л.

0.1 *-“• W

Чистота поверхности штока выполняется не ниже VR По.

кость штока хромируется и полируется °-наверх-

Поршень. Изготовляется из антифрикционного чугтна

чугуна, а также из стали с покрытием бронзой, латунью каппам

После механической обработки поршень должен vлжтеп^п«2
следующим техническим требованиям: 1

1) рабочая поверхность поршня выполняется по посадке X
Отверстие, которым поршень насаживается на шток. выполняется
по посадке А3;

2) биение рабочей поверхности поршня относительно поса-
дочного отверстия и осн поршня не более 0.03 мм;

3) биение торцов поршня при проверке на оправке в центрах
не более 0,03 м.и;

4) овальность рабочей поверхности не более 0.03 мм.

Чистота рабочей поверхности поршня должна соответствовать
V8 или V7-

Головки гидроцилиндров. Головки изготовляются из стальных
поковок, стали марок 35 и 45; отливок hi сталей 35.111 И -Will
а также из чугуна марок СЧ 21-40. СЧ 28-4Я и СЧ 32-52.

Направляющей штока может быть сама головка гидроцилнидра.
В этом случае она должна быть изготовлена из чугуна пли иметь
на рабочей поверхности наплавку из бронзы, латуни и капрона.

Направляющей штока также может служить втулка, запрес-
сованная или вставленная по посадке в головку.

Втулки изготовляются из антифрикционного чугуна, серого
чугуна, бронзы, латуни, капрона, а также биметаллические.

После механической обработки головки должны удовлетворять
следующим техническим требованиям:

1) направляющее отверстие под шток пли втулку штока вы-
полняется по посадке Ля;

2) биение направляющего отверстия под шток относительно
поверхности центрирования головки с гильзой не более 0,03;

3) поверхность центрирования головки с гильзой выполняется
по посадке Л3, если гильза входит в головку, или no С,, если го-
ловка входит в гильзу;

4) если в задней головке предусмотрено отверстие для соеди-
нительного пальца, то оно выполняется по посадке Д4. Неперпен-
дикулярность осн этого отверстия к поверхности центрирования
головки с гильзой не более 0,025 ми на длине 100 .«.и. Смещение
осн отверстия относительно продольной оси головки допускается
не более 0,1 мм.

Чистота поверхности направляющей штока выполняется не
ниже V6.

Манжеты резиновые уплотнительные. Для изготовления рези-
новых манжет применяют резины марок В-14; В-14-1; 3825;
.«ж 34»; 4ОН. 4327: W »»' 'iS'290' "" “«“еука-
..иные резины, кроме УА-1. no Т5 Иовов.

( оПасно ГОСТу 6969-54 резиновая смесь для манжет должна
задать следующими физико-механическими свойствами:

а) твердость по ТМ-2 80—90; „

6) сопротивление разрыву не менее 80 кГ/сж-;

в) относительное удлинение не менее 100 о;

г) остаточное удлинение не более 10 о;
д) истирание не более 1000 см /квт-ч;

Физимо-механические свойства резины

Таблица 46

Предел прочности при разрыв»
кГ/см'. не менее...............

Относительное удлинение при раз-

Остаточное ухшнение после раз-

Группы резины
* з 4
100 100 90 120
300 160 150 140
15 8 10 8
-30 -50 —45 -40
55-70 70-77 70—85 77-85
0,8 0.7 0.6 0.6
-г 35 +35 - 15 + 35
+7 : 15 -г 5 + 15
+ 10 + 8 -8 + 10
+8 + 14 -8 + 14
45 65 80 86
» 25 25 25
5 15 10 10

I Температура хрупкости при замо-
раживании в °C. не выше ....

Твердость по ТМ-2 в условных еди-
ннцах. не менее ..................

Коэффициент старения по относи-
тельному удлинению при темпера-

I туре 70° С в течение 144 ч. не менее
I Изменение веса при испытании на
набухание в течение 24 ч в %:

а) в объемной Смеси 75%бензина

•Галошах и 25% бензола при
температуре 20± 5’ С. не более
б| в топливе Т-1 (ГОСТ 10227-62)

при температуре 20= 5° С, не

в) в масле АМГ-10 (ГОСТ '
6794-53) при температуре 70±

Изменение объема при испытании
иа набухание в масле АМГ-10 в тече-
ние 24 ч при температуре 70+2° Св %

Сдельная остаточная деформация
при испытании на старение в %:

а) в масле АМГ-10 в течение 70 ч

"Рй температуре 100° С. не
более ..............

б» в воздухе в течение 22 ч' при
. , т«*«Ратуре 100» С. не бол«
£ восстанапливаемость
.рн яспьгтанчи на моро> стой кость
в %. не менее
,) ко>ффш1и«нг парения

48 ч старения в термостате при температуре 70 - 2* С

ж) изменение веса в трансформз:..р(|>,м ма<л< .г/х-т -
при температуре 70 С за 24 ч от 7 до —34 ЧЛ“' У8*‘э61

з) изменение веси в смеси 754 бензин.» «Галош.» ,тгт
443-5Ы и 25 / ГОСТ 8448-ЬЦ при температуре 20 J

Поверхность манжет должна быть гладкой, бе» wvcemwe
не иметь включений и пузырей.

На нерабочих поверхностях манжет допускаются угнетения
и возвышения, не превышающие по высоте 0.5 ми на ИХ» мм длины
по периметру, а также следы недопрессовки илощадыо не более
0,25 см2.

Разностенность манжет должна лежать в пределах допусков
на толщину.

Радиальные риски на рабочих поверхностях манжет не допу,
скаются.

Кольца резиновые круглого сечения. Кольца ио ГОСТу 98.XV6I
изготовляются из резины групп 1. 2, 3 и 4

По физико-механическим’ показателям резина, применяемая
для изготовления колец, должна соответствовать нормам, ука-
занным в табл. 46.

Практически для изготовления круглых колец применяются
те же марки резины, что и для изготовления манжет.

Готовые уплотнительные кольца должны удовлетворять сле-
дующим техническим требованиям:

1) поверхность колец должна быть гладкой, без заусенцев,
раковин, трещин, пузырей и посторонних включений.

2) облой по плоскости разъема прессформы должен быть
удален без повреждения поверхности кольца, при этом выступи
облоя не должны быть более 0.1 мм на сторону,

3) утолщение колец в плоскости, перпендикулярной разъему
прессформы. не должно быть более 0.15 мм сверх допусков на
сечение кольца;

4) отклонения от геометрической формы сечения кольца не
должны выходить за пределы допускаемых отклонений по диа-
метру сечения кольца, но должны быть не более 0,2 мм.

Уплотнения резино-тканевые шевронные. Шевронные уплотне-
ния по ГОСТу 9041-59 изготовляются из хлопчатобумажной ткани
«доместик» (ГОСТ 1104-41), прорезиненной с двух сторон графит-
ной резиновой смесью. Нажимные и опорные кольца могут изго-
товляться из других материалов (см. табл. 28).

Готовые уплотнения должны удовлетворять следующим тех-
ническим требованиям:

1) прочность связи между отдельными слоями ткани
уплотнения должна быть не менее 1 кГ на I см ширины об-

разца;
21 рабочая поверхность манжет должна быть гладкой, без
CK.kt.toK. заусенцев, трещин, пузырей;

31 на нерабочих поверхностях манжет допускаются: а) углуб-
юн и я н вашышення не более I мм по высоте; б) следы недопрес-
совки площадью не более 0.5 ел*; в) незначительные следы от
ч-брезкн аы прессовок в пределах установленных допусков на

41 разностейность манжет должна быть в пределах допускае-
мых отклонений по толщине.

Поршневые кольца. Кольца изготовляются из серого чугуна
марки СЧ 21-Ю. Механические свойства литых заготовок должны
соответствовать требованиям, указанным в табл. 47.

Таблица 47
Механические свинства заготовок поршневых колец

36 9 2.5 170-241 СЧ 21-40

.Микроструктура поршневых колец должна состоять из мелко-
пластинчатого перлита с равномерно распределенным мелким
или средним пластинчатым графитом.

Модх ль упругости материала колец должен находиться в пре-
делах 9000—11'000.

После механической обработки поршневые кольца должны
удовлетворять следующим техническим требованиям;

11 трещины, раковины, рыхлости, черновины, следы засорен-
ности ннородними включениями, отбелы, цвета побежалости,
заусенцы, радиальные риски на торцовых поверхностях и риски
на наружной поверхности не допускаются;

2' твердость готовых колец должна быть в пределах 92—102
по Роквеллу, шкала В;

3) поршневое кольцо должно обладать упругостью, определяе-
й си 1ием, необходимым для сведения кольца до зазора s
в замке; величина этого усилия указана в табл. 48;

4> статочная деформация при испытании колец диаметром
: -2 " ни на изгиб при напряжении 20 кГ/см* допускается не
более 12%;

допускаемые отклонения радиальной толщины кольца
д гли t лежать в пределах, указанных в табл. 49;

- : а рал дельность торцовых плоскостей допускается в пре-
дезах допуска на высоту кольца;
TuOjulH

Упруикг, поршне,

3.5—5,3

400

5oo

100

125

1 •>• -’.1.6
22-33

ЗОЛ—<5,7

7) радиальный зазор между кольцами
к стенкой калибра допускается нс более,
чем на двух участках. Величина макси-
мального зазора не должна превышать
значений, указанных в табл. 50;

8) кольца не должны быть поко-
роблены, коробление колец не долж-
но превышать величин, указанных в
табл. 50;

9) величина зазора в замке должна
соответствовать значениям, указанным
в табл. 24;

50-1 III 0.035

130- 250 0.05

260—500 0,075

I <1.(0
{ 0.06

6ыт!,0’„е 'So
ГЛАВА I/
ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ИСПЫТАНИЕ
СИЛОВЫХ ГИДРОЦИЛИНДРОВ

Гильза является ОДНОЙ из наиболее трудоемких деталей гидро-
цилиндра. от качества которой во многом зависит надежность
и долговечность всего гидроцилнидра. Типовая технология обра-
ботки внутренней поверхности гильзы включает в себя следующие
операции'; черновая расточка, чистовая расточка, доводка отвер-
стия. Доводка отверстия может производиться шлифованием,
хонингованием или раскаткой.

При изготовлении гильз гидроцилиндров путем расточки
внутренней поверхности с последующей ее шлифовкой качество
обработанной поверхности получается гораздо хуже, чем при

хонинговании или раскатке.

Часто обработка внутренних поверхностей гильз производится
на хонинговальных станках с помощью специальных хонинго-
вальных головок с вмонтированными на них абразивными брус-

ками или же специальными головками с укрепленными на них
наждачными шкурками. При обработке шкурками они последо-
вательно заменяются от крупнозернистой до мелкозернистой.

Как при шлифовании, так и при хонинговании шлифовальные
круги и абразивные бруски быстро забиваются стружкой (заса-
ливаются). При обработке стружка спрессовывается и, скапли-
ваясь. надирает на обрабатываемом зеркале цилиндра царапины
и задиры. Большим недостатком окончательной обработки поверх-
ностей гильз гидроцилиндров абразивными материалами является
то, что абразивные круги и бруски, а также и наждачная шкурка
сильно шаржируют поверхность абразивными зернами. Это ска-
зывается на износе резиновых манжет и колеи. Повышенный
износ уплотнений вызывается также мнкропрофилем, получаемым
при обработке абразивными материалами, который даже при вы-
соких классах чистоты (V9 или VI0) характеризуется острыми
гребешками в пределах допустимых микроперовностей.

Самым совершенным способом доводки внутренних поверх-
ностей гильз гидроцилиндров является раскатка Раскатка осно-
вана на использовании пластических свойств металла и его спо-
собности под воздействием внешних сил получать остаточнтю
деформацию без разрушения При этом поверх костный слой уплат-
няется. повышается его твердость и нэяосостой кость Раскатка

позволяет получать поверхности правильной геометрической формы
и исправлять отклонения, полученные при предварительной
механической обработке, кроме того, все неровности от резца,
полученные при расточке. завалыювыааются до чистоты зеркаль-
ной поверхности. Чистота поверхности после раскатки X? 10. Таким
образом, для обработки внутренних поверхностей гильз гидроци-
лнпдров рекомендуется следующая технологи

чистовая расточка (тонкая расточка) с припуском на диаметр пог
расточку 0,03—0,06 .«.и и раскатка.

Рис. 113. Конструкция рзекэткп Киевского ПКТН

После расточки резцом поверхность очищается от стружки
и смазывается машинным или соляровым маслом.

Раскатка производится в один проход; при этом раскаточные
головки центрируются по оси отверстия принудительно.

Раскатки не требуют специального оборудования и могут
быть применены на токарных, сверлильных н расточных станках.

Киевским проектио-конструкторско-технологическим инсти-
тутом разработана нормаль на «Вальцовки для окончательной
обработки отверстий®. Нормаль охватывает пять типоразмеров
вальцовок для отверстий от 25 до 250 д.ч.

На рис. 113 изображена вальцовка для чистовой обработки
отверстий диаметром от 32 до 140 мн.

Она состоит из следующих основных деталей: роликов /,
веретена 2, шпинделя 3, корпуса 4, гайки специальной 5. обоймы
левой 6. обоймы правой 7, втулки 8. обонмыпод шинника Р.
сухарей 10 и //. Веретено представляет собой усеченный конус
с конусностью 1/20. Ролик /, имеющий в рабочей части конус-
ность 1/36 и расположенный с наклоном в Г 26'. составляет
Huvrv c конусом веретена цилиндрическую поверхность требуе-
диаметра Ролики устанавливаются в сухарях К) и // и
помети обойм 6 н 7 удерживаются от выпадения

При помощи специальной гайки 5 корпус •/ устанавливается
в определенное положение, обеспечивающее необходимый диаметр
раскатки'. Это положение фиксируется гайкой 13.

Между специальной гайкой 5 и гайкой /.? устанавливается
шайба //. усик которой входит в паз шпинделя 3. благодаря чему
не допускается проворот гайки .5 при затяжке се гайкой 13.

Наклон оси роликов по отношению к оси раскатки на I ' 26’
обеспечивает осевое перемещение раскатки по обрабатываемой
поверхности без принудительной подачи.

W 5 II

Рис 114. Конструкция раскатки Льяовского завода автопогрузчиков

В тех случаях, когда изготовление конических роликов пред-
ставляет определенную трудность, заводы, изготовляющие гильзы
гндроциляндров. могут воспользоваться опытом Львовского за-
вода автопогрузчиков, где спроектирована, изготовлена и вне-
дрена в производство трехшариковая головка для раскатки вну-
тренних цилиндрических поверхностей. 1

"4) С|>е,°"г корпуса И. внутри которого
Вт тка сапкой 9 с „„утрсппи! „тулкой 4.

ШХ1э и закаленные до твердости НРС ко кч п «
вращение от шпинделя станка к обойме с шариками. При дви-
жении тяги 5 влево оба кольца 2 сближаются и выталкивают
шарики, создавая необходимое давление Величина усилия регу-
лируется пневматическим клапаном. Раскатка производится при
следующих режимах:

I) скорость обкатки по nonqixiiociM гильзы цилиндра о -
604-70 м мин;

2) подача s 0,3-i-0.5 .нм об;

3) давление на один шарик 60-1004/'

Биметаллические поршни и втулки. Бимст-ллнческие поршни
гндроцилиндров изготовляются путем наплавки латунью марки
Л>КМц 59-1-1 или бронзой КМиЗ-1.

Подготовка заготовки под наплавку производится по чер-
тежу рис. 115. Места наплавки должны быть очищены от масла
и ржавчины путем травления.

Перед наплавкой заготовка подогревается в электропечи или
газовой горелкой до температуры 700 С. Наплавка произво-
дится газовой горелкой, заготовка в процессе наплавки поворачи-
вается.

В качестве флюса при наплавке применяется обезвоженная
мелкотолченая бура, присадка буры производится путем посы-
пания мест наплавки и окунанием электрода в буру. Латунь или
бронза применяется в виде прутков диаметром 6 — 10 м.ч или полос
in при ной 6—8 .ия и толщиной 6—10 зтл.

Качество наплавки проверяется внешним осмотром, на на-
плавленной поверхности не должно быть газовых раковин и
трещин.

Толщина наплавленного слоя 2—2,5 .и.и. Латунь ЛЖМи 59-1-1
обеспечивает качественную наплавку баз раковин н прочное
сцепление латуни с основным металлом заготовки поршня (сталь
Ст. 3 или сталь 35). При наплавке латунью кольцевые канавки
(рис. 115) можно не делать.

Бронза КМцЗ-1 лучше латуни работает на истирание, однако
технология ее наплавки несколько усложнена и требует высокой
квалификации газосварщика.

Внутренние поверхности биметаллических втулок изготов-
ляются методом центробежной заливки бронзой ОЦС 6-6-8. Заго-
товкой для изготовления биметаллических втулок служит сталь-
ной стакане глухим или приваренным дном (рис. 116). Внутрен-
няя поверхность гильзы обрабатывается до чистоты \77. Стальной
стакан должен быть очищен от ржавчины и обезжирен. После
травления, нейтрализации и промывки в горячей воде стакан
погружается в 3%-ный раствор буры для предотвращения появ-
ления ржавчины. Заготовку необходимо просушить в печи в тече-
ние 10—15 мин при температуре 180—200 . после чего внутреннюю
поверхность стакана обмазывают слоем концентрированного хо-
лодного раствора буры (150 Г буры в 200 Г воды).

I в. А .Марутоа 667

161
. /о on <<>i) н.чи стружки очищается-

...... “ .........Л «я» • sarpy-
мае.», “Д"”е „рялкн врок» ...................ается сухим толче-

жается в стакан, пос- г 05оо от песа бронзы.

о л-7— ig«r.

внутренний диаметр стального стакана;

внутренний диаметр бронзового слоя;

длина залитой части стакана;?

Толщина слоя бронзы после

ке 2—3 мм.

заливки 4-8 .н.«, толщина слоя
бронзы в обработанной втул-

Рнс. 115- Заготовка поршня под на-
плавку бронзой

Рис 116. Заготовка втулки под
заливку бронзой

Стальные стаканы, заполненные бронзой, закрываются крыш-
ками путем завальцовкн или приварки.

Крышки проходят ту же предварительную подготовку, что и
стакан.

Нагрев втулок осуществляется двумя ступенями. Первичный
нагрев втулок производится до температуры 700’ С; вторичный
нагрев выполняется с максимальной быстротой до температуры
1050—1100’С. После достижения этой температуры стакан быстро
извлекают из печи и устанавливают в центробежную машину
отверстием вверх.

Число оборотов центробежной машины от 700 до 1000 в ми-
нуту. в зависимости от заливаемого диаметра.

Втулка вращается в центробежной машине 2—3 мчи, после
?его при температуре 500—600’С последняя снимается с машины
и опускается в ящик с песком для дальнейшего охлаждения.

Тонкостенные втулки с толщиной основного металла до 15—
20 льч можно нагревать непосредственно при вращении в ни-
троне центробежной машины с помощью специального индук-
тора т. в. ч.

Проверка качества залнвкн биметаллических втулок
производится после отрезки крышек и дна внешним осмотром

При механической обработке бронзового слоя берется erpv*l
ка для химического анализа.

Для контроля прочности приварки бронзы в каждой партии
изготовляется одна удлиненная втулка, нз которой отрезается
проба для металлографического анализа.

Детали из капрона. Про

капрона осуществляется методом литья под давлением.

Рис 117 Конструкции Деталей с капроновом
покрытием

Из капрона могут быть изготовлены такие детали, как скребок
грязесъемной манжеты, направляющая втулка штока и трущаяся
поверхность поршня (рис. 117).

Сырьем для изготовления капроновых деталей является полн-
капролактам в виде крошки по ВТУ УХП 69-58 пли капроно-
вые отходы. Капроновые отходы необходимо обезжирить Обезжи-
ривание производится в5%-пом содовом растворес добавкой дихлор-
этана (0,1 кг на 1 кг. сырья). Обезжиренную массу необходимо
прокипятить в чистой воде в течение 15—20 мин с последующей
промывкой холодной водой. Для удаления избытка воды отмытое
сырье центрифугируют. Содержание влаги после центрифугирова-
ния должно быть не более 10—12%.

При отсутствии центрифуги сырье обжимают. Для снижения
влажности сырья отходы капрона подвергаются сушке в вакуум*
сушильном шкафу при температуре 75 —85' в течение 4—5 ч.
Влажность после сушки не более 3%.

Использование в качестве сырья первичной капроновой крошки
исключает операцию обезжиривания и связанные с ней последую-
щие операции.

и 163
К-™,,, кывье) загружают в предаарнтелыю ра™р«™в до
'„J ISO . ...........ДР а»|гж.!а»а. 'In. ...........йуха

,..и камеры . ней .«дается вакуум. При мя*.......

, 40 -270 С производят заливку прессформ. иредаа-

... ... I.,,.,' ‘...рире.ыт до 100 С. Заливка прессформ ра™.пш.1е„-
каироиом иромводнтс» с выдержке.! в ней под давлением
в течение 10—15 <w.

1 :я обеспечения качественного литья необходимо из пресс-
форм’ удалить воздух, что достигается при помощи сверлений
специальных отверстий.

Рис II& Конструкция прессформы для заливки поршня капроном

На рис. 118 изображена прессформа для заливки капроном
трущейся поверхности поршня гидроцнлиндра.

Для предотвращения сдвига капроновой наплавки на поршне-
заготовке / сделана резьба. Толщина наплавленного слоя при-
мерно равна 2.5—3 леи.

После выбивки из прессформ капроновые детали подвергают
нормализации путем кипячения в воде. Длительность кипячения
устанавливается из расчета 20 мин на I мм толщины детали.
Из воды детали вынимают после полного ее охлаждения.

Детали из капрона хорошо поддаются механической обра-
ботке.

Уплотнения. Манжеты и круглые кольца изготавляются из
оезииовых смесей различных марок (см. гл. V) путем вулканиза-
ции в прессформах. 3 3

Качество и долговечность резиновых уплотнений зависит от

ЧМ реамноеой смеси, конструкции и качества прессформ и
..^аы льности выдержки режимов вулканизации.

Л г .'ь^а0 * ° И10бражс"и "Реформы для манжеты
Прессформа состоит из матриц .? и 2 и пуансона I: для манжет
матрица составная Детали прессформ илотовляются настали У8
или сталей 35 и 45. хтя •ияшйуыымго производства — с м-
кал кой д<> Н RC 35-40.

Рабочие поверхности детален прессформ полируют до чистоты
\710, хромируют и после хромировки снова полируют.

Температура и время вулканизации зависит от марки резино-

Рис. 119 Конструкции прессформ

вой смеси. Для резиновой смеси 3825 температура равна примерно
143 ± 2° С, а время 30 мин.

При контрольной проверке партия манжет подвергается на-
ружному осмотру и от нее отбираются образцы для проверки раз-
меров в количестве 10 шт. от партии до 500 шт. и 2% от партии
свыше 500 шт.

Для определения физико-механических свойств резиновой
смеси, из которой были изготовлены манжеты, производятся сле-
дующие испытания на стандартных образцах:

а) твердость определяется по ГОСТу 263-53;

б) сопротивление разрыву, относительное и остаточное удли-
нение определяется по ГОСТу 270-64;
1) испытание на сопротивление старению — по ГОСТу 271-53.

Хранение уплотнений из маслостойкой резины должно произ-
»<>диться при температуре от 0 до 20'С. Манжеты должны быть
защищены от действия прямых солнечных лучей.
Испытание силовых гидроинлиидров. Для определения со»г-
ветствня готовых гидроинлиидров техническим требованиям они
должны быть после сборки осмотрены и испытаны

Технические требования;

I. Гидроцнлиндр должен соответствовать чертежам н техни-
ческим условиям.

2. Гидроцнлиндр должен обеспечивать цикл работы в соот-
ветствии с установленной для него схемой.

3. Гидроцнлиндр должен обеспечивать нормальную работу
при наибольшем и наименьшем давлениях, указанных в техни-
ческой характеристике.

4. Перетекание масла из полости в полость при применении
мягких уплотнений, течь масла через уплотнения штока, а также
во всех остальных неподвижных соединениях не допускается.

5. Величина утечки по зазорам поршневых колец должна
соответствовать величине, указанной в технической характери-
стике.

2. Гидроцнлиндр должен обеспечивать плавный без вибраций
ход штока на всей длине рабочего хода при прямом и обратном
ходе. Заклинивание поршня не допускается.

(>. При наличии демпферных устройств гидроцнлиндр должен
обеспечивать плавное торможение и разгон штока. Время разгона
и торможения должно соответствовать технической характери-
стике.

8. Необработанные поверхности гидроцилнидра должны быть
окрашены.

Соответствие гидроцилнидра пунктам 1 н 8 технических тре-
бований проверяется путем внешнего осмотра; соответствие осталь-
ным пунктам — путем испытания на стенде.

Принципиальная схема стенда для испытания гндроцилнндров
изображена на рис. 120. Стенд состоит из бака /. регулируемого
насоса 2 (или нерегулируемого насоса и дросселя), предохрани-
тельного клапана 3. реверсивного золотника 4. мензурок 5. зо-
лотников замера утечек 6’. манометров 7. испытуемого гидро-
цилиндра 8. регулируемых дросселей 9. подпиточного бака 10.
обратных клапанов 11. нагрузочного гидроцилнидра 12, передвиж-
ных упоров 13, соединительной муфты штоков 14 н термо-
метра 15.

Проверка пункта 3 технических требований производится
путем движения штока на наименьшем давлении и наибольшем
расходе, а также на наибольшем давлении, которое устанавли-
вается при помощи нагрузочного гидроцилнидра.

Проверка пунктов 4 и" 5 технических требований производится
в нескольких (обычно трех) положениях поршня.

Выбираются два крайних положения и одно посредине. Тем-
пература масла должна быть 50° С. замеры утечек производятся
мензуркой.
Проверка пункта б технических условий производится пере-
ш-и-ением штока из «много крайнего положения в другое при
огсчпувнн противодавления в сливной полости. Равномерность
движения определяется по карандашной записи на барабане.

I (сны гавне гидроцилиндра на долговечность производится вклю-
чением вошратно-поступательного движения штока. Длина хода
примерно 0.5 ч; количество двойных ходов в минуту около 30;
рабочее давление устанавливается нагрузочным гндроцилпндром;
температура масла 50" С.
ЛИТЕРАТУРА

ем £л™“ р“- н- с А’ч““" * '• »• М-™. is».

.........

25'’ ст Б " Р Ге ₽ И‘ Л’ РаСЧСТ Р*>зьб0»ы* соедян«ний М . Оборомгм. 1959.
йХ"йет=.......................................................

к.,,.: ‘кг.м'еСр Б -

8. Бояр ши ков С. В. Расчет цилиндрических сосудов «Вестник
машиностроения». 1957. № 7, стр. 13—14.

9. Б р о и Л. С. и Т а р т а к о в с к н н Ж- Э. Гидравлический припоя
агрегатных станков и автоматических линий. М, Машпи. 1ЭД2 396 стр

Гж" У е". С °'""" "F— М

И. Гнпроуглемаш. Параметрический ряд и ряд типоразмеров пирошстиид-
ров для привод., горных машин. М., 1961. 28 стр.

12. Гнпроуглемаш. Расчет домкратов и стоек. РМ П-54. 44 стр.
ш-о '\Г“проуглема'" Рекомендации по расчету стоек (1-я редакция). М.
1908, 30 стр.

I I. Г у р б а н В. 10., Ткач В. Д. и Урусов КВ Подвижные
^Н"-А1ИЯ трубопроводов гидравлических систем Москва—Киев, Машгнз.
I960. _<2 стр.

15. Ермаков В. В. Гидравлический привод металлорежущих станков.
М., Машгнз. 1963. 323 стф.

16. 3 а й ч е н ко И. 3. Гидравлическое оборудование современных метал-
лорежущих станков. М.. Магшиз. 19-15. 220 сгр.

м Коваль П. В. Гидропривод горных машин. М . «Недра». 1964.
204 стр.

18. Кожевников С. Н. Аппаратура и механизмы гидро-, пневмо-
и электроавтоматики металлургических машин .Москва—Киев. Машпи. 1961.
550 стр.

19. Кузнецов Л. В.. Янги и М. И.. Разработка конструкций и ис-
следование мелкопрофпльных шевронных уплотнений. Труды ВНИИПТМАШ.
Вып. 8 (40), 196,3. стр. 51-60.

20. Михеев В. А. Новые конструкции уплотнений для высоких гидрав-
лических давлений. М.—Л., Машгнз. 1951. 120 стр.

21. Марутов В. А. Упрощенный расчет режимов разгона и торможе-
ния и силовых цилиндрах. «Машиностроение». № I. Киев. 1965. стр. 20—24.

ICSI
» Мап чои И А. Павловский С Л Автоматическое управ-
л.ин‘е\ои«йером погрузочных машин .Автоматизации и мивпизацпя., 1963.
М *?»з Ср*е и?7т иIX и и Н В Ремонтгидравлн'1сскогообирудом1шяметалло-
1‘с*-.цМСа,х'ио,'вЛ'иТ1АНГ Гидроприводы станков, Ленинград. ДДНТП.

I45Si556CHP.i ь ч е и к о С. С Гидравлическое оборудование металлорежущих
С,ЗН^Х^'й^ов11ич1а8М.1ГндрГопрниоды и гидроавтомат ика станков. Москпл—
КМ*27МХШо р’и !П Н° Гидропривод забойного аборулонапня М . Г.к-гортех-
"tP28 'lbк'аио^а Е А. Выбор способа торможения гидроприводов. Труды
третьего совещания по основным проблемам теории машин и механизмов. М,
aU1293’llydrauHc Handbook. Trade and Technical Prexs LTD. Publishers ol

Hydraulic Power Transmission. &J0 p.

’ 30. ВНИИНМАШ. Сосуды и аппараты. PTM 12 Ь2 Издательство стандар-
тов. .Москва, 1962. 72 стр.
0ГЛЛВЛН1Н1

Предисловие j

Глава I. Общие вопросы устройства и работы т ндрсмтилмидри* 5

§ I. Классификация лцрощмтщрм . 5

§ 2. Усилие, создаваемое гндроштлнмдром 16

§ 3. К. п. д. силовых гидроинлипдров..........

§ 4. Выбор главного, основных и рекомеидтемых параметров гмро-
цилиидра ...................................................... |9

Глава II. Конструирование основных элементов пароиилитароа

§ I. Соединение головок с гильзой

§ 2. Поршень со штоком......... .

$ 3. Направляющая штока.............. ......................

§ 4. Демпферные устройства и способы гидравлическою торможения
поршня........................................................

§ 5. Грязесъемннки.....................................

§ б. Устройства для удаления воздух* из гнд|км1м.-п<ндра . .

§ 7. Устройство для подвода рабочей жидкости к птдроцшшндру

§ 8. Типы установки и крепления гцдрсшнлиндроа к машине .

Глава III. Гидроцилиндры телескопические. Гнароцплишры поворотных
механизмов ..................................................

§ I. Гидроцилиндры телескопические - ..............

§ 2. Гидроцилиндры поворотных механизмов ...

Глава IV. Расчет силовых гидроцилиндров..................

Глава V. Детали гидроцнлиндров. Материалы и основные технические

з sb s sssea sos s

условия на изготовление.................................... 14»

Глава VI. Изготовление и испытание силовых гидроцилипдров 158

Литература ........................................................ .169
ГИД РОЦИЛИ ИДРЫ

редиктры Кол.те— If- М-Сааарина .1. II.

Гсхничсскн» ромкН*Р В Л- ЭхмгичО
Корректор Л AI. УГачми
llcpfiuvr художник» М. Л- Ннтиаарьлн

сдхно ирммоодстпо •** *' г
подписано » "сити 31 V 19И г Т и'«1
Ти|мж 10OfO ж« Чем л W.7S. Бум. л- 5.3Я

Бума» типографсхач .4 2

Уч.-над. л. 1U Темпляп IUM г. № »М
формат та 90 16 Ценябохоп. Л.1К V -ИТ

Изднтельстно .МАШИНОСТРОЕНИЕ.,
Моско.1. Б-(Ю. 10 БасмаипыП Пер., 3

Леяннтралская типография .•* 6

Глахиилш рафпроч» Комитета
ио печат» при Совете Министров СССР

Лтвииград. ул- Моисеенко. 10

ЗАМЕЧЕННЫЕ ОПЕЧАТКИ