а

ТЕПЛОВОЗ
2ТЭ1ОВ
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ И ОБСЛУЖИВАНИЮ
МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ СССР
МИНИСТЕРСТВО ТЯЖЕЛОГО
И ТРАНСПОРТНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР
ВОРОШИЛОВГРАДСКИЙ ТЕПЛОВОЗОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД
ИМЕНИ ОКТЯБРЬСКОЙ РЕВОЛЮЦИИ
СОГЛАСОВАНО:
зам начальника Главного
управления локомотивного
хозяйства Министерства
путей сообщения
С. И. Присяжнюк
УТВЕРЖДАЮ-
главный инженер Главтеплово *а
Министерства тяжелого и транспортного
машиностроения
Ю. Н. Ильин
ТЕПЛОВОЗ 2ТЭ10В
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
И ОБСЛУЖИВАНИЮ
МОСКВА «ТРАНСПОРТ» 1975
УДК 629 424.1—83 004
Тепловоз 2ТЭ10В. Руководство по эксплуатации и обслужива-
нию. М., «Транспорт» 1975, 432 с. (Министерство путей сообщения
СССР. Министерство тяжелого и транспортного машиностроения
СССР), рис. 188, табл. 48.
В книге дана техническая характеристика тепловоза, приведено
краткое описание конструкции и работы всех его агрегатов и узлов,
электрического оборудования и экипажной части. Рассмотрены
основные требования по эксплуатации и техническому обслужива-
нию освещены вопросы подготовки локомотива к работе, особен-
ности эксплуатации в различных климатических условиях, перио-
дичность осмотров и ремонтов, а также порядок разборки важ-
нейших узлов.
Книга рассчитана на локомотивные и ремонтные бригады теп-
ловозов 2ТЭ10В и 2ТЭ10Л, поскольку конструкция этих локомоти-
вов и уход за ними в эксплуатации имеют много общего. Она будет
полезна также инженерно-техническим работникам.
Руководство подготовили:
инженеры ворошиловградского тепловозостроительного завода
имени Октябрьской революции С. П. Филонов, А. Е. Зиборов,
П. К- Решетник, В. И. Дайнеко, Е. Д. Пелипей, В. В. Ренку-
нас, С. . Никитин, И. А. Черноусов, Л. Е. Водинов, Ю. Д. Гу-
ков, В. В. Колисниченко, Ф. А. Лейба, Б. Ф. Пищимуха', инжене-
ры харьковского завода транспортного машиностроения имени
В. А. Малышева Н. П. Синенко, Б. Н. Струнге, А. Д. Раскин,
А. П. Кудряш', инженеры харьковского завода «Электротяжмаш»
имени В. И. Ленина В. Е. Верхогляд, А. Ф. Дудукало, В. В. Усен-
ко, Г. М. Русаков, В. М. Мамот и работниники Главного управ-
ления локомотивного хозяйства МПС Б. С. Швайнштейн, Ю. Г- Си-
монов,
31802-122
049(01)-75
-122-75
© Министерство путей сообщения СССР, 19/5.
ВВЕДЕНИЕ
Тепловозы типа ТЭ10Л работают на железных дорогах страны, обес-
печивая перевозку народнохозяйственных грузов и пассажиров на
наиболее напряженных неэлектрифицированных участках дорог. На-
копленный опыт эксплуатации и технического обслуживания теплово-
зов типа ТЭ10Л позволил значительно улучшить конструкцию отдель-
ных его узлов и деталей. Совершенствование непрерывно продолжается.
В 1975 г. наряду с тепловозами 2ТЭ10Л завод будет выпускать теп-
ловозы 2ТЭ10В. В новых локомотивах будут применены бесчелюстные
тележки, эластичная тяговая передача, унифицированная кабина ма-
шиниста и ряд других более совершенных конструкций. Нагрузка
от оси на рельс для этих локомотивов принята 23 тс вместо 21,7 тс.
Настоящее издание в соответствии с единой системой конструктор-
ской документации (ЕСКД) объединяет краткое техническое описание
тепловоза 2ТЭ10В и инструкции по эксплуатации и техническому об-
служиванию локомотива.
Техническое описание предназначено для изучения конструкции
тепловоза и отдельных его устройств, принципа действия основных
агрегатов и схем и другие сведения, необходимые для обеспечения
полного использования технических возможностей локомотива.
В инструкции по эксплуатации изложены порядок и правила под-
готовки тепловоза к работе, правила его эксплуатации, меры безопас-
ности для обслуживающего персонала, методы обнаружения и способы
устранения возможных неисправностей.
Инструкция по техническому обслуживанию тепловоза определяет
объем, сроки и порядок проведения работ по техническому обслужи-
ванию, а также устанавливает допускаемые в эксплуатации параметры
узлов и деталей тепловоза.
Дополнительные сведения по конструкции отдельных агрегатов
и систем тепловоза излагаются в технической документации, прилагае-
мой к каждому тепловозу. Отдельные вопросы, связанные с эксплуа-
тацией и обслуживанием тормозов, упряжных приборов, освидетель-
ствованием, ремонтом и формированием колесных пар и др., не рассмот-
ренные в настоящем издании, освещены в руководящих технических
документах соответствующих главных управлений МПС.
Инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию яв-
ляются обязательными руководящими техническими документами для
локомотивных и ремонтных бригад, эксплуатирующих тепловозы,
а также для инженерно-технических работников депо, занимающихся
техническим обслуживанием тепловозов 2ТЭ10В.
3
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
НАЗНАЧЕНИЕ
Тепловоз 2ТЭ10В (рис. 1) — двухсекционный магистральный локо-
мотив с электрической передачей постройки ворошиловградского
ордена Ленина и ордена Октябрьской Революции тепловозостроитель-
ного завода имени Октябрьской революции. Секционная мощность
силовой установки равна 3000 л.с. Тепловоз 2ТЭ10В создан на базе
серийного магистрального тепловоза 2ТЭ10Л с высокой степенью уни-
фикации узлов и деталей.
Выбор оптимального варианта расположения тяговых двигателей,
применение бесчелюстных тележек с одноступенчатым индивидуаль-
ным рессорным подвешиванием позволили существенно повысить пока-
затели использования сцепного веса и скорость на расчетном подъеме
при реализации расчетной силы тяги этого локомотива (рис. 2).
Тепловоз 2ТЭ10В предназначен для работы с грузовыми поездами
на дорогах СССР колеи 1520 мм в различных климатических условиях,
с широким диапазоном (от —40 до | 40° С) температур окружающего
воздуха.
Обслуживается тепловоз локомотивной бригадой из двух человек
(машинист и помощник); управление может осуществляться как из сек-
ции А, так и из секции Б по системе двух единиц.
Техническая характеристика
Основные данные
Мощность по дизелю, л. с............. 2X3 000
Род службы................................. грузовой
Конструкционная скорость, км/ч ....	100
Масса экипированного тепловоза, т . .	2X138
Нагрузка от осп на рельсы, тс ... .	23±3%
Длительная сила тяги на ободе колеса при
г> = 24,7 км/ч, кгс..................... 2x25 300
Управление тепловозом..................с	любого поста
двумя
секциями
Число ведущих осей............................ 6
Число тележек................................. 2
Тип тележки...........................
Диаметр колес, мм.....................
Тип букс ...........................
Передача............................
Габарит ............................
Колея, мм.............................
Минимальный радиус проходимых кри-
вых, м................................
трехосная бесчелюстная
1 050
поводковые на ролико-
подшипниках
электрическая
1Т ГОСТ 9238 73
1 520
125
4
Запасы:
топлива, л..............................
масла, кг.............................
воды, кг..............................
песка кг .............................
7 300 (6 300 кг)
1 500
1 450
910
Габаритные размеры
Наибольшая высота от головки рельса
(по вентилятору кузова), мм............. 4 948
Наибольшая ширина по выступающим
частям, мм.............................. 3250
Расстояние между осями автосцепки, мм	16 969
База тележки, ни ........	.	3 700
База тепловоза, мм.................... 12 670
Расстояние между шкворнями,	мм .	.	.	8 600
Дизель-генератор:
длина, мм . . •....................... 6 705
ширина, мм.......................... 2 610
высота, мм..................... 3 185
Дизель
Условное обозначение (марка)
Тип.................•	. . .
Расположение цилиндров	.	.	.
Число цилиндров...........•	.
Диаметр цилиндров, мм	.	.	.	.
Ход поршня, мм.............•
Объем цилиндров, л..............
Степень сжатия, действительная .
Порядок работы цилиндров • .
Порядок нумерации цилиндров .
Направление вращения нижнего коленча
того вала .........................
10Д100
вертикальный двухтакт-
ный с турбоиаддувом
однорядное, вертикальное
10
207
2X254
170,9
15
1 —6—10—2—4—9—5—
3—7—8
со стороны отсека управ-
ления
по часовой стрелке
со
стороны генератора
Мощность1 при 850 об/мии, л. с. . . .	3 000
Максимальное давление сгорания1,
кгс/см2.................................... не	более 105
Температура газов в выпускных патруб-
ках, °C . . •.............................. не	более 420
Минимально устойчивая частота враще-
ния вала на холостом ходу, об/мин . . .	400±15
Соединение коленчатого вала с генерато-
ром
Пусковое устройство . . .
Масса дизеля без рамы, кг .
Масса дизеля с рамой кг .
через пластинчатую муф-
ту
электрическое
16 900
19 300
Система подачи топлива
Удельный расход топлива, г/э. л. с. ч
Топливо ...........................
160±5%
дизельное ГОСТ 4749—73
или ГОСТ 305—73
1 При стандартных атмосферных условиях (+20° С и 760 мм рт. ст., от-
носнтельной влажности 70%).
5
1 Z 3	4 5 6	7	8	9	10	11 12	13	14	151617	18
16969
52	51 50	49 48	47	46	45	44	43 42	41	40	39
Рис. 1. Расположение оборудования на тепловозе:
1 _ пульт управления; 2 —ручной тормоз; 3 — вентилятор кузова; 4 — вентилятор охлаждения
тягового генератора; 5—редуктор вентилятора охлаждения тягового генератора; 6 — тифон; 7 —
нагнетатель второй ступени; 8 — воздухоохладитель; 9 — тяговый генератор; 10 — дизель; И —
патрубок; 12 — турбокомпрессор; 13 — резервуар противопожарной установки; 14 — водяной бак,
15 — подпятник вентилятора; 16 — колесо вентиляторное; /7 — карданный вал; 18 — охлажда-
ющие секции; 19 — гидропривод вентилятора холодильной камеры; 20 — тяговый, электродвига-
тель; 21 — рама тепловоза; 22 — тележка задняя; 23 — бак топливный; 24 — тележка передняя,
25 — ящик дешифратора и усилителя; 26 — скоростемер; 27 — сиденье машиниста; 28 — вы-
соковольтная камера правая; 29 — канал забора воздуха, охлаждающего тяговые двигатели
передиейтележки; 30 — вентилятор охлаждения электродвигателей передней тележки, 31 — канал
забора воздуха, охладжающего тяговый генератор; 32 — маслопрокачивающий агрегат; 33 — воз-
духоочиститель правый; 34 — редуктор распределительный задний; 35 — фильтр грубой очистки
масла; 36 — синхронный подвозбудитель; 37 — теплообменник; 38 — редуктор привода синхрон-
ного подвозбудителя; 39 — автоматический привод гидропривода; 40 — фильтр тонкой очистки
масла; 41 — канал забора воздуха; 42 — санузел; 43 — вентилятор охлаждения тяговых элек-
тродвигателей задней тележки; 44 — топливоподогреватель; 45 — воздухоочиститель левый; 46 —
батарея аккумуляторная; 47 — топливоподкачивающмй агрегат; 48 — выпускной канал охлажде-
ния тягового генератора; 49 — редуктор распределительный передний; 50 — компрессор; 51 —
двухмашинный агрегат; 52 — высоковольтная камера левая
о
2В
60
80	100
цкм/ч
Рис. 2. Расчетная тяговая характеристика одной секции тепловоза 2ТЭ10В (переда-
точное отношение тягового редуктора ц=4,41; т=10):
/ — переход с полного поля (ПП) иа ослабление поля первой ступени (ОП1); 2 — переход с ОП1
на ослабление поля второй ступени (ОП2); 3 — переход с ОП2 иа ОГЛ; 4 — переход с ОП1
на ПП
Угол опережения подачи топлива в гра-
дусах поворота нижнего коленчатого вала
Топливоподкачивающий насос . . . . .
Количество..........................
Производительность, л/мин...........
Давление топлива перед фильтром тон-
кой очистки, кгс/см2..................
Привод..............................
Топливный фильтр грубой очистки . .
Топливный фильтр тонкой очистки . . .
Топливный насос дизеля..............
Количество насосов..................
Форсунка дизеля.....................
Давление начала впрыска, кгс/см2 .	. .
Количество форсунок.................
Объединенный регулятор частоты враще-
ния и мощности........................
Управление частотой вращения . , , .
Число ступеней.......................
Регулирование мощности...............
Предельный регулятор...............
10± 1 — до в. м. т.
шестеренчатый с внутрен-
ним зацеплением зубьев
1
27
1,5—3,5
от электродвигателя П-21
сетчатый
бумажный
плунжерный
20 (по два на каждый
цилиндр)
закрытого типа
210
20 (по две на каждый ци-
линдр)
всережимный центробеж-
ный непрямого действия
с гидравлическим серво-
мотором, изодромной об-
ратной связью
дистанционное, электро-
гидравлическое
14
автоматическое на всех
скоростных режимах че-
рез индуктивный датчик,
включенный в схему уп-
равления возбуждения
генератора
центробежный, выклю-
чает подачу топлива при
940—980 об/мин
Система смазки
Тип
циркуляционная под дав-
Удельный расход масла, г/э. л. с. ч . . .
Масляный фильтр грубой очистки . . .
Масло..............................
Масляный фильтр тонкой очистки . . .
Масляный фильтр центробежный . . .
Температура масла на выходе из дизе-
ля, °C ..............................
Максимально допустимая температура
масла на выходе из дизеля, °C........
Давление масла (по манометру) в верх-
нем коллекторе при 850 об/мин при темпе-
ратуре масла на .выходе из дизеля 75° С,
кгс/см2..............................
Масляный насос.....................
Производительность при 850 об/мин ко-
ленчатого вала дизеля, м3/ч .,,,,,
лением
не более 3
щелевой
М14ВЦ
по ТУ38.101-150—71
или М14Б по
ТУ38.101-264—72
бумажный
самовращающийся с гид-
равлическим приводом
60—80
не более 85
не менее 1,8
шестеренчатый
120
8
Системы водяного охлаждения
а)	дизеля
Тип системы..........................водяная,	принудительная
Водяной насос системы охлаждения ди-
зеля ................................. центробежный
Производительность при 850 об/мин ко-
ленчатого вала дизеля, м3/ч........... 150
Рекомендуемая температура воды на вы-
ходе из дизеля, °C.................... 65—80
Максимально допустимая температура
воды на выходе из дизеля, °C................ не	более 95
б)	наддувочного воздуха
Тип системы..........................водяная,	принудительная
Водяной насос системы охлаждения над-
дувочного воздуха......................... центробежный
Производительность при 850 об/мин ко-
ленчатого вала дизеля, м3/ч........... 100
Охладитель наддувочного воздуха . . . водо-воздушный
Количество на дизель.................2	(по одному с каждой
стороны дизеля)
Количество охлаждающей воды, прохо-
дящей через один воздухоохлади-
тель, м3/ч............................ 50
Температура охлаждающей воды на вхо-
де, при окружающей температуре воздуха
до +40° С, °C............................... не	более 65
Турбокомпрессор типа ТК-34Н
Производительность нагнетателя при
850 об/мин коленчатого вала дизеля (на
полной мощности), кг/с........................ 3,0
Количество на дизель................ 2
Частота вращения ротора турбокомпрес-
сора длительно допустимая, об/мин ...	17 500
Степень повышения давления воздуха
в компрессоре при стандартных атмосфер-
ных условиях на полной мощности дизеля	1,8*
Давление масла перед подшипниками на
полной мощности двигателя, кгс/см2, не
менее......................................... 2,5
Воздуходувка II ступени
Тип..................................центробежная	с механи-
ческим приводом через
редуктор от верхнего ко-
ленчатого вала
Производительность при 850 об/мин ко-
ленчатого вала дизеля, кг/с........... 5,8
Частота вращения ротора воздуходувки
при 850 об/мин дизеля, об/мин......... 8500
Давление наддувочного воздуха при
мощности 3000 л. с. и стандартных атмо-
сферных условиях, кгс/см2............. 1,12
прессора, равное 0,77 кгс/см2 (избыточное).
9
Аварийная защита дизеля
Реле давления масла (остановка дизеля) останавливает дизель при
понижении давления ма-
сла в верхнем масляном
коллекторе ниже 0,5—
0,6 кгс/см2
Предельный регулятор частоты вращения останавливает дизель при
увеличении частоты вра-
щения вала дизеля выше
940—980 об/мин
Реле давления масла (сброс нагрузки) . снимает нагрузку с гене-
ратора при давлении ма-
сла в верхнем коллекто-
ре 1,0±0,1 кгс/см2 (при
положении контроллера
от 12-й и выше)
Дифманометр..........................останавливает	дизель при
повышении давления в
картере более	30—
35 мм вод ст.
Температурное реле перегрева воды . . снимает нагрузку с гене-
ратора при повышении
температуры воды выше
95° С
Температурное реле перегрева масла . . снимает нагрузку с гене-
ратора при повышении
температуры масла выше
85° С
Предохранительные клапаны максималь-
ного давления газов в картере и воздуха
в воздушном ресивере.....................срабатывают	при повы-
шении давления в карте-
ре выше 0,5 кгс/см2 и
1,5 кгс/см2 в воздушном
ресивере
Блокировочное устройство валоповорот-
ного механизма.........................не позволяет пустить ди-
зель при зацеплении чер-
вяка валоповоротного ме-
ханизма с венцом веду-
щего диска муфты приво-
да генератора
Холодильник дизеля
Тип холодильника......................водомасляный	с воздуш-
ным охлаждением водя-
ных секций и охлаждени-
ем масла дизеля в теп-
лообменнике
Тип секций...........................с пластинчатым оребре-
нием плоских трубок
Расположение секций..................вертикальное однорядное
двухъярусное
Число секций для охлаждения воды ди-
зеля .................................. 13 длиной 1356 мм;
13 длиной 686 мм
Число секций охлаждения воды надду-
вочного воздуха и масла................ 25 длиной 1356 мм;
25 длиной 686 мм
Общая поверхность, омываемая воздухом
секций охлаждения воды дизеля, м2 . .	547
10
Общая поверхность, омываемая воздухом
секций охлаждения воды, масла и надду-
вочного воздуха................................ 1055
Тип теплообменника........................ круглотрубчатый
Количество теплообменников....................... 1
Частота вращения вентиляторного колеса
(при 850 об/мин вала дизеля н полностью
заполненном круге циркуляции), об/мин . .	1160
Диаметр вентиляторного колеса, мм . .	2000
Привод вентилятора..................... гидромеханический
Мощность, потребляемая вентилятором
при 1160 об/мин, л. с.................. 173
Регулирование температур воды и масла
дизеля.................................автоматическое	путем из-
менения частоты враще-
ния вентилятора
Теплообменник водомасляный
Поверхность охлаждения:
со стороны масла, м2........................ 60
со стороны воды, м2........................... 48
Наибольшее давление охлаждающей во-
ды, кгс/см2....................................... 4
Давление масла, кгс/см2...................... не	более 8
Диаметр трубок................................. 10X1
Число трубок.................................... 955
Габаритные размеры:
диаметр корпуса, мм........................ 472
высота, мм................................... 2484
Тяговый генератор
Тип................................... ГП-311Б
Частота вращения номинальная, об/мин .	850
Ток номинальный, А.............................. 4320
Ток длительного режима, А....................... 4000
Ток максимальный, кратковременный, А .	6600
Напряжение номинальное, В........................ 465
Напряжение максимальное, В....................... 700
К. п. д., %..................................... 94,0
Тяговый электродвигатель
Тип........................................... ЭД-118А
Мощность, кВт.................................... 305
Ток номинальный, А............................... 720
Ток максимальный, кратковременный, А	1100
Напряжение номинальное, В........................ 463
Напряжение максимальное, В....................... 700
Частота вращения номинальная, об/мин:
номинальная.................................... 585
максимальная ................................. 2290
К.п.д., %....................................... 91,5
11
Двухмашинный агрегат
Тип........................................... А-706Б
Частота вращения номинальная, об/мин .	1800
Мощность, кВт.........................В-600	В ГТ 275/120
20,6
Напряжение номинальное, В............. 165	75
Ток номинальный, А.................... 125	160
К. п.д., %............................ 84,5	76,0
Синхронный подвозбудитель
Тип.......................................... ВС-652
Частота вращения номинальная, об/мин .	4000
Напряжение номинальное, В........................ НО
Ток номинальный, А............................... 10
К. п. д., %.................................... 52,0
Аккумуляторная батарея
Тип.................................... 46ТПНЖ-550
Номинальная емкость, А-ч.................... 550
Номинальное напряжение, В.................. 57,5
Ток при шестичасовом режиме заряда, Л	150
Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей
Тип......................................центробежный	ЦЛГИ,
Ц15-45
Число вентиляторов................................ 2
Частота вращения вала вентилятора при
850 об/мин вала дизеля, об/мин................... 2050
Мощность, потребляемая вентилятором
при 2050 об/мин, л. с.............................. 30
Производительность при 2050 об/мин,
м3/мин............................................ 250
Привод...................................механический	от распре-
делительного редуктора
через гидромуфту
Вентилятор охлаждения тягового генератора
Тип................................... центробежный
Привод...................................механический	от дизеля
через конический редук-
тор
Частота вращения вала вентилятора при
850 об/мин вала дизеля, об/мин................... 1800
Производительность при 1800 об/мин,
м3/ч.............................................. 250
Мощность, потребляемая вентилятором
при 1800 об/мин, л. с................... 26
12
Воздухоочиститель
Тип.....................................масляный	непрерывного
действия
Привод колеса............................ пневматический
Частота вращения колеса, об/ч ....	0,3—1
Сопротивление на номинальной мощности
дизеля (справочный), мм вод. ст............... не	более 300
Тормозное оборудование
Тип тормоза..........................колодочный двусторон-
ний
Способ приведения в действие тормоза . воздушный и ручной
Род действия воздушного тормоза
Род действия ручного тормоза . .
Система воздушного тормоза . .
Число тормозных осей воздушного
моза.............................
Число заторможенных колес ручного тор-
моза ............................... 2	колеса
. .	автоматический,
прямодействующий
. . механический
. . пневматическая, с краном
машиниста № 394-000-2
с воздухораспределите-
лем, усл. № 270-005-1
тор-
. .	6
передней те-
лежки
Компрессор
Условное обозначение (марка) ....	КТ-7
Тип...................................компаундный	трехцилин-
дровый с промежуточ-
ным охлаждением воз-
духа
Число ступеней сжатия............................ 2
Число цилиндров	первой	ступени	...	2
Число цилиндров	второй	ступени	...	1
Рабочее давление второй ступени, кгс/см2	7,8—8,5
Максимальная частота вращения вала
компрессора, об/мин.................... 850
Производительность компрессора при
850 об/мин, м3/мин..................... 5,3
Мощность, потребляемая компрессором
при 850 об/мин, л. с................... 60
Передний распределительный редуктор
Мощность, передаваемая ведущим валом
редуктора, л. с................................. 138
Мощность, передаваемая нижним ва-
лом, л. с........................................ 37
Мощность, передаваемая валом вентиля-
тора, л. с....................................... 30
Мощность, передаваемая ведущим валом
на компрессор, л. с.............................. 60
Частота вращения ведущего вала, об/мин	850
13
Частота вращения нижнего вала, об/мин	1820
Частота вращения вала вентилятора,
об/мин........................................... 2О5О±*5о
Задний распределительный редуктор
Мощность, передаваемая ведущим валом
редуктора, л. с........................
Мощность, передаваемая нижним валом
редуктора, л. с........................
Мощность, передаваемая валом вентиля-
тора, л. с.............................
Мощность, передаваемая на масляный
насос центробежного фильтра, л. с. . .
Частота вращения ведущего вала, об/мин
Частота вращения нижнего вала, об/мин
Частота вращения вала вентилятора,
об/мнн.................................
230
170
30
5,5
850
2465
2050
Редуктор привода вентилятора охлаждения
тягового генератора
Мощность, передаваемая редуктором, л. с.	25
Частота вращения ведущего вала, об/мин	850
Частота вращения ведомого вала, об/мин	1800
Редуктор привода синхронного подвозбудителя
Мощность, передаваемая редуктором, л. с.	2
Частота вращения ведущего вала, об/мин	2465
Частота вращения ведомого вала, об/мин	4000
Гидропривод вентилятора холодильной камеры
Мощность, передаваемая гидроприво-
дом, л. с......................................... 179
Частота вращения ведущего вала, об/мии	2465
Частота, вращения вертикального ва-
ла, об/мин....................................... 1160
Противопожарная установка
Объем резервуара, л................... 290
Состав раствора для образования пены . 6-процентный раствор
ПО-1 ГОСТ 6948 70
В том числе:
пенообразователя, л.............................. 16
воды, л....................................... 260
Давление воздуха......................переменное, равное дав-
лению в главных воздуш-
ных резервуарах
Кратность выхода пены (соотношение по-
лученной пены к объему исходного рас-
твора) ................................. 70—100
Время работы установки:
а) одним генератором, мин......................... 4
б) двумя генераторами одновременно,
мин............................................. 2
14
УСТРОЙСТВО ТЕПЛОВОЗА
1.	ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РАБОТЕ ТЕПЛОВОЗА
Тепловоз 2ТЭ10В (см. рис. 1) состоит из двух одинаковых секций,
соединенных автоматической сцепкой СА-3. Каждая секция тепловоза
представляет собой шестиосный двухтележечный экипаж, объединен-
ный главной рамой с кузовом и кабиной машиниста. Два поста управ-
ления повышают степень маневренности локомотива. Посередине ку-
зова расположена дизель-генераторная группа, состоящая из дизеля
и установленного с ним на одной общей раме генератора. Тяговый ге-
нератор вырабатывает ток, поступающий к шести тяговым электродви-
гателям, установленным на тележках. Через зубчатую передачу (пара
цилиндрических шестерен) тяговые электродвигатели вращают колес-
ные пары тепловоза. При пуске дизеля генератор работает в режиме
электродвигателя, получая питание от аккумуляторной батареи.
Все вспомогательные механизмы, а также отдельные электрические
машины (двухмашинный агрегат и синхронный подвозбудитель) при-
водятся от вала дизеля через редукторы и валопроводы. Работа дизеля
обеспечивается топливной системой, системами воздухоснабжения,
смазки и охлаждения. Электрические машины (тяговый генератор и тя-
говые электродвигатели) оборудованы системой принудительной вен-
тиляции. Кабина машиниста тепловоза защищена шумоизоляцией
и оборудована отопительно-вентиляционной установкой. Тепловоз
2ТЭ10В оборудован воздухопенной противопожарной установкой
и автоматической сигнализацией, предупреждающей о возникновении
пожара.
2.	ЭКИПАЖНАЯ ЧАСТЬ
2.1.	Рама тепловоза
Сварная рама передает тяговые усилия, тормозные силы, динами-
ческие и ударные нагрузки, воспринимает вес оборудования, разме-
щенного в кузове тепловоза. Основные силовые элементы рамы —
две хребтовые балки, выполненные из двутавров № 45, верхняя и ниж-
няя полки которых усилены приваренными полосами.
Наружный контур рамы изготовлен из швеллера № 16. Концы
хребтовых балок соединены стяжными ящиками (задний и передний),
различными по конструкции и отлитыми из стали 25Л П (ГОСТ 977—
65). В ящиках размещены фрикционные аппараты ударно-тяговых
устройств. Для придания необходимой жесткости раме хребтовые бал-
ки по всей длине связаны поперечными перегородками толщиной 10—
12 мм. Одновременно хребтовые балки соединены с обносным швелле-
ром кронштейнами. Низ и верх рамы обшиты стальными листами тол-
щиной от 4 до 14 мм с вырезами, обеспечивающими монтаж оборудова-
ния на раме. В передней части рамы имеется углубление для установки
двухмашинного агрегата, а в задней — гидропривода вентилятора хо-
лодильника.
15
В средней части рамы расположен поддон для установки дизель-
генератора. Аккумуляторные ящики приварены к настилу рамы между
обносным швеллером и хребтовыми балками. На нижний настил внут-
ри рамы уложены кондуиты, в которые затягивают электрические
кабели.
Снизу рамы на специально усиленных местах приварены два шквор-
ня, через которые передаются горизонтальные нагрузки от тележек
тепловоза. Вокруг каждого шкворня расположены четыре шаровые
опоры. В зоне передней и задней пар шаровых опор установлены четы-
ре опоры под домкраты.
2.2.	Кузов
Основные части кузова: кабина машиниста, проставка, кузов над
дизелем и холодильная камера. Наружная обшивка выполнена из
листов толщиной 1,5—2,5 мм. Кабина машиниста рассчитана на локо-
мотивную бригаду из двух человек. Общая площадь кабины, уровень
освещенности, интерьер, конфигурация передней и боковых стенок
создают необходимые условия для работы локомотивной бригады, соот-
ветствующие современным требованиям промышленной эстетики и про-
изводственной санитарии. На внутреннюю поверхность обшивки каби-
ны и заднюю стенку нанесен слой (4 мм) противошумной мастики.
Все стенки и потолок кабины обшиты алюминиевым перфолистом.
Между наружной и внутренней обшивками кабины уложены шумоизо-
лирующие пакеты. Кабина установлена на раму тепловоза и приваре-
на к обносному швеллеру. Передние смотровые стекла установлены
с наклоном вперед для частичного отражения прямых солнечных лу-
чей. Смотровые стекла оборудованы теневыми щитками, стеклоочисти-
телями и устройством для обмыва. Прожектор установлен ниже уровня
лобовых стекол, что способствует улучшению видимости пути в ночное
время.
Рабочим местом машиниста и помощника является общий стол, на
котором размещены пульт управления тепловозом, и пульт радио-
станции (рис. 3). В стол вмонтирован отопительно-вентиляционный
агрегат, бытовой холодильник, ящик для инструмента и электро-
плитка.
Пульт управления состоит из панелей: управления, приборов,
аппаратов и тумблеров. В нише стола установлена педаль песочницы
60, кнопка подачи песка под первую колесную пару 21 размещена на
пульте управления.
Скоростемер типа СЛ-2М помещен в правом углу кабины. Между
пультом управления и правой стенкой кабины расположены кран ма-
шиниста усл.№394 и кран вспомогательного тормоза уел. №254. На
правой стенке кабины расположено блокировочное устройство тормоза
61, трехходовой кран тормозной системы 62, кнопка маневровой работы
63, клапан тифона и электропневматический клапан.
На вертикальной панели перед столом расположены кнопка ава-
рийной остановки дизеля 44, аптечка и люк прожектора 55.
На задней стенке кабины установлены: привод ручного тормоза,
откидное сиденье, блоки приемопередатчика радиостанции, громко-
16
Рис. 3. Общая компоновка оборудования в кабине машиниста:
/ — ключ реверсора; 2 —штурвал контроллера; 3 — тумблер «Калорифер»; 4 — тумблер «Пе-
редний левый буферный фонарь»; 5 — тумблер «Передний правый буферный фонарь»; 6 —
тумблер «Задний левый буферный фонарь»; 7 — тумблер «Задний правый буферный фонарь»;
8 — тумблер «Освещение пульта»; 9 — тумблер АЛСН; 10 — тумблер «Жалюзи воды и верх-
ние»; 11 — тумблер «Жалюзи масла и верхние»; 12 — тумблер «Жалюзи верхние»; 13 —
тумблер «Вентилятор холодильника»; 14 — тумблер «Прожектор яркий»; 15 — тумблер
«Прожектор тусклый»; 16 — тумблер «Освещение кабины»; 17 — реостат «Освещение прибо-
ров»; 18 — кнопка «Пуск дизеля I секции»; 19 — кнопка «Пуск дизеля II секции»; 20 —
кнопка проверки АЛСН; 21 — кнопка «Песок под 1-ю ось»; 22 —кнопка «Проверка бдитель-
ности»; 23 — тумблер «Управление переходом»; 24 — тумблер «Управление холодильником»;
25 — тумблер «Топливный насос I секции»; 26 — тумблер «Топливный насос II секции»;
27 — тумблер «Управление тепловозом»; 28 — тумблер проверки пожарной сигнализации
(ТП1-2); 29 — электроманометр «Масло дизеля I секции»; 30 — электроманометр «Масло
дизеля II секции»; 31 — сигнальная лампа «Пожар»; 32 — сигнальная лампа «Реле зазем-
ления»; 33 — сигнальная лампа «Сброс нагрузки I секции»; 34 — сигнальная лампа «Ди-
зель II секции»; 35 — сигнальная лампа «Сброс нагрузки II секции»; 36 — сигнальная
лампа «Обрыв тормозной магистрали»; 37 — амперметр тягового генератора; 38 — вольт-
метр тягового генератора; 39 — амперметр зарядки батарей; 40 — рукоятка включения воды
для обмыва стекол; 41 — манометр «Воздух в тормозных цилиндрах»; 42 — электроманометр
масла; 43 — тумблер включения электротермометра масла; 44 — кнопка аварийной остановки
дизеля; 45 — манометр «Воздух в уравнительном резервуаре»; 46 — электротермометр воды;
47 — тумблер включения электротермометра воды; 48 — манометр «Воздух в питательной
магистрали»; 49 — стеклоочиститель; 50 — ящик для инструмента; 51 — бытовой холодиль-
ник; 52 — электроплитка; 53 — горловина бака для воды на обмыв стекол; 54 — пульт радио-
станции; 55 — люк прожектора; 56 — вентиляционный люк; 57 — лампа освещения пуль-
та; 58 — автомат «Калорифер»; 59 — автомат «Управление общее»; 60 — педаль песочницы;
61 — блокировочное устройство тормоза; 62 — трехходовой край тормозной системы; 63 —
кнопка маневровой работы
говоритель и огнетушители. Входная дверь расположена посередине
задней стенки кабины.
Пол кабины выполнен из деревянных щитов, покрытых линолеумом.
Под полом кабины размещены блоки дешифратора и усилителя, блок
питания радиостанции. Кабина машиниста оборудована системой про-
точной вентиляции. В пространстве между столом и передней стен-
кой кабины встроены песочные бункера, их заправочные горловины
вынесены на наклонную плоскость лобовой обшивки кабины. По-
ставка изготовлена из фасонных профилей, обшитых стальными лис-
тами. В крыше проставки имеется люк для выемки компрессора.
На крышке люка смонтирован вентилятор дизельного помещения. В бо-
ковых стенках проставки вмонтированы двери для входа в тепловоз.
В передней части установлены две высоковольтные камеры.
Кузов над дизелем состоит из двух частей. Нижняя часть прива-
рена к главной раме. Верхняя часть — съемная. Разъем верхней и
нижней частей кузова расположен на высоте 1000 мм от главной
рамы. На крыше съемной части кузова предусмотрены три люка для
ремонта и монтажа оборудования.
Каркас кузова выполнен из фасонных профилей. К каркасу снару-
жи приварены стальные листы обшивки толщиной 1,5—2 мм. Внут-
ренняя обшивка крепится к каркасу через деревянные бруски. В стен-
ках кузова имеются проемы для установки воздушных фильтров дизе-
ля и главного генератора.
1в п
Рис. 4. Холодильная камера:
1 — привод боковых жалюзи; 2 — привод верхних жалюзи; 3 — окно для перепуска теплого
воздуха из шахты в дизельное помещение; 4 — подпятник вентиляторного колеса; 5 — обте-
катель; 6 •— колесо вентилятора; 7—жалюзи верхние; 8 — люк вентиляторный; 9 — кол-
лектор верхний; 10 — секции холодильника верхние; 11 — жалюзи боковые верхние; 12 — арка;
13— коллектор средний; 14 — жалюзи боковые нижние; /5 — секции холодильника нижние;
16 — коллектор нижний; /7 — стенка наклонная; 18 — люк монтажный
18
Холодильная камера (рис. 4) является продолжением кузова теп-
ловоза. На боковых стенках перед фронтом секции радиаторов на входе
воздушного потока установлены решетки жалюзи 11 и 14. Шахта хо-
лодильника образована передней и задней стенками камеры, наклон-
ными боковыми стенками, соединенными сверху аркой. В шахте холо-
дильника на арке установлен подпятник вентилятора 4 с обтекателем
5. Рабочее колесо вентилятора 6 вращается в коллекторе, представляю-
щем собой круговой цилиндр, вваренный в крышу холодильной каме-
ры. К верхней части коллектора в крыше камеры крепится рама жалю-
зи 7. Механизмы привода жалюзи 1 и 2 расположены на передней стен-
ке холодильной камеры.
По периметру коллектора расположены четыре откидывающихся
люка для перепуска подогретого воздуха в дизельное помещение.
В наклонных стенках шахты холодильника вмонтированы съемные
монтажные люки 18. Привод вентилятора установлен в проходе, об-
разованном наклонными стенками шахты.
2.3.	Тележка
На тепловозе 2ТЭ10В применена бесчелюстная трехосная тележка
с одноступенчатым индивидуальным рессорным подвешиванием (рис.5).
Чтобы улучшить динамические характеристики экипажа, тяговые
электродвигатели тележки развернуты в одну сторону. Рама тележки
выполнена из двух сварных боковин 1 и 4 прямоугольного коробчатого
сечения, трех междурамных креплений 19 и шкворневой балки 10.
К внешним плоскостям боковин приварены кронштейны гасителей ко-
лебаний 6. Внутри боковин вварены литые кронштейны 14 с трапецие-
видными вырезами для крепления поводков букс. К нижней полке бо-
ковины крепятся опоры пружин рессорного подвешивания.
На верхней полке приварены усиливающие накладки для крепления
опорно-возвращающего устройства. К междурамным креплениям при-
варены литые кронштейны подвески тяговых электродвигателей 18.
Шкворневая балка 10 коробчатого сечения, в верхней ее части вварен
литой подпятник шкворневого узла. Внутри всех коробчатых элемен-
тов рамы тележки вварены ребра жесткости.
Опорно-возвращающее устройство. Каждая из четырех подвижных
опор возвращающего устройства состоит из литого стального корпуса,
внутри которого помещены подвижной механизм, включающий в себя
сферическое гнездо, верхнюю опорную плиту, цилиндрические ролики,
удерживаемые обоймами. Нижняя опорная плита фиксирована двумя
штифтами и прикреплена к корпусу болтами.
Для получения необходимых возвращающих сил и моментов тре-
ния, обеспечивающих устойчивое положение тележек под тепловозом
и плавное вписывание экипажа в кривую, рабочие поверхности верх-
ней и нижней опор имеют наклон к горизонтали.
Опора прикреплена четырьмя болтами к верхним поверхностям
боковин рамы тележки и зафиксирована цилиндрическим выступом
нижней опорной плиты.
19
Рис. 5. Тележка с бесче-
люстными буксами:
1,4 — боковины; 2 — кожух;
3 — моторно-осевой подшип-
ник; 5 — буксовый узел; 6 —
гаситель колебаний; 7 —
опорно-возвращающее уст-
ройство; 8— колесный центр;
У — бандаж; 10 — шкворне-
вая балка; 11 — подвеска;
12 — комплект пружин; 13 —
тяга; 14 — кронштейн; 15 —
рычажная передача тормо-
за; 16 — буксовый поводок;
17	— тормозной цилиндр;
18	— кронштейн подвески тя-
говых электродвигателей;
19	— междурамное крепле- j
ние
5710
185
2850
0)
15 17
18
78 3
— I! (I
й®йя|
moi П г	zslz
Внутренняя полость корпуса заполнена осевым маслом и защищена
от пыли и влаги брезентовым чехлом. Уровень масла в корпусе опор-
но-возвращающего устройства контролируется по маслоуказателю.
Рессорное подвешивание. В систему рессорного подвешивания вклю-
чено параллельно шесть независимых групп (по числу колесных пар).
Каждая группа состоит из двух одинаковых комплектов пружин 12.
В комплект в свою очередь входят три пружины: наружная,
средняя и внутренняя. Конструкция пружинного комплекта рессор-
ного подвешивания предусматривает возможность замены одной из
поломанных пружин без выкатки колесной пары из-под тепловоза
(при помощи специальных стяжных технологических болтов и шайб).
Для гашения колебания надрессорного строения параллельно пружи-
нам включены шесть фрикционных гасителей колебаний.
Пару трения образуют стальная цилиндрическая поверхность
поршня и вальцованная лента, закрепленная на поверхностях двух
вкладышей. Расчетная сила трения (при коэффициенте трения, равном
0,4) обеспечивается предварительной затяжкой пружины гасителя ко-
лебаний. Необходимая величина перекоса штока поршня при работе
рессорного подвешивания создается двумя шарнирными элементами.
Буксовый узел. Корпус буксы представляет собой фасонную от-
ливку из стали 25Л П (ГОСТ 977—65) с кронштейнами для установки
пружин рессорного подвешивания. Внутренняя полость корпуса расто-
чена под наружные кольца осевых подшипников. В корпусе буксы
выполнены клиновидные пазы для крепления поводков буксы.
В передней крышке буксы смонтирован осевой упор с пружиной для
восприятия осевого усилия.
Задняя крышка буксы уплотнена лабиринтным кольцом. Буксовый
узел собран на двух роликовых подшипниках ЗН32532Л1, между ними
установлено дистанционное кольцо. В качестве осевого упора каче-
ния применен шарикоподшипник упорный 8320 (ГОСТ 6874—54).
Одно кольцо упорного подшипника напрессовано на проточенную шей-
ку оси колесной пары, а другое — на упор, который поджимается к
шарикам пружиной. В буксы крайних колесных пар установлены ре-
зиновые упругие шайбы для компенсации перекосов и смягчения удар-
ных нагрузок от оси на переднюю крышку буксы.
Поводок буксовый 16 (см. рис. 5) соединяет буксу с рамой тележки
и передает ей горизонтальные, продольные и поперечные усилия. Кор-
пус поводка представляет собой стальную отливку с двумя головками,
имеющими цилиндрические отверстия, расточенные под втулки амор-
тизаторов. Амортизаторы конструктивно образуются стальными втул-
ками, запрессованными в головке поводка резиновыми втулками и ва-
ликами с трапециевидными хвостовиками. К торцовым поверхностям
корпуса поводка прикреплены торцовые амортизаторы.
Головки поводка и соответственно амортизаторы и валики между
собой имеют конструктивные различия. Головка поводка, крепящего-
ся к раме тележки, и валик по своим линейным размерам больше голов-
ки и валика поводка, крепящегося к буксе. Амортизатор поводка боль-
шей головки состоит из двух резиновых втулок, разделенных стальным
разъемным кольцом.
21
Колесная пара. Колесную пару тепловоза образуют два колесных
центра с бандажами, напрессованные на ось, изготовленную из стали
ОсЛ (ГОСТ 3281—59). Рабочие поверхности оси для повышения уста-
лостной прочности и уменьшения износа накатаны. Структура стали
оси контролируется ультразвуковой дефектоскопией, а состояние по-
верхности — магнитной дефектоскопией.
В один торец оси в центровое сверление запрессовывается втулка
привода скоростемера, изготовленная из стали 38ХС (ГОСТ 4543 71).
С противоположного торца на ось напрессована в нагретом состоянии
шестерня ведомая тяговой передачи с натягом 0,12—0,16 мм.
Колесные центры отлиты из стали 25Л III (ГОСТ 977—65). Колесные
центры напрессовывают на ось с натягом между посадочными поверх-
ностями оси и центра 0,18—0,3 мм. При напрессовке центров снимается
диаграмма усилий, которая прикладывается к паспорту колесной пары.
На наружный диаметр центра (900 мм) в горячем состоянии до упо-
ра в бурт с натягом 1,1—1,45 мм насажен бандаж 9, изготовленный
из стали 60 III (ГОСТ 398—71). В выточку бандажа заводится и зака-
тывается бандажное кольцо. Сформированная колесная пара должна
соответствовать требованиям инструкции по освидетельствованию, ре-
монту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций
ЦТ/2306.
Тяговый редуктор. На тепловозе 2ТЭ10В установлен одноступен-
чатый цилиндрический тяговый редуктор. Ведущая шестерня редук-

Ь~Ь повернуто
Рис. 6. Тяговый редуктор:
/ - - кожух передачи; 2 — шестерня ведомая; 3 — ось ко-
лесной пары; 4 — сапун; 5 — тяговый двигатель; 6 — ше-
стерня ведущая; 7 — уплотнение между верхней и ниж-
ней воловиной кожуха; 8 — крепление кожуха к электро-
двигателю; 9 — заправочная горловина; 10 -- ступица;
И -- втулка; 12 — гайка; 13 — тарелка; 14. 20 — упру-
' не элементы; !5 — зубчатый венец; /6, 19 — стопорные
кольца; 17 — бол I; /8 кольцо оi ража iел ।,пое
Таблица 1
Параметры	Шестерня	Зубчатое колесо
Модуль, мм	10	10
Число зубьев	17	75
Угол профиля, град	20	20
Диаметр делительный окружности, мм	170	750
Коэффициент высоты зуба	1,495	1,32
Коэффициент коррекции	0,505	0,437
Длина общей нормали, мм	79,639	264,42
тора изготовлена из стали 20ХНЗЛ (ГОСТ 4543—71). Шестерню в на-
гретом состоянии напрессовывают на конический хвостовик вала якоря
тягового электродвигателя и дополнительно крепят гайкой со стопор-
ной шайбой. Поверхности зубьев и впадин шестерни цементируют с по-
следующей закалкой.
Для улучшения динамики локомотива и создания наиболее благо-
приятных условий работы тягового электрооборудования применяется
упругая ведомая шестерня тягового редуктора. На рис. 6 представле-
на конструкция тягового редуктора с упругой ведомой шестерней.
Венец шестерни смонтирован на упругих элементах с возможностью
проворота относительно ступицы.
Крутящий момент от ведущей шестерни передается через зубчатый
венец 15, упругие элементы 14, 20 и тарелки 13, жестко связанные со
ступицей 10 болтами 17, на ось колесной пары. Шестерня имеет два
типа упругих элементов разной жесткости. В начальный момент вре-
мени в работу вступают 8 мягких элементов 14, при повороте венца
ориентировочно на 1° вступают 8 более жестких элементов 20. Упругие
элементы закреплены стопорными кольцами и закрыты стопорными
шайбами. Зубчатый венец изготавливается из стали 45ХН. Рабочая
поверхность зубьев закалена токами высокой частоты. Впадины
зубьев упрочнены накаткой.
Тяговый редуктор защищен кожухом 1. Верхняя и нижняя полови-
ны соединены четырьмя болтами М20. Заправочная горловина вварена
в нижнюю половину кожуха. В верхнюю половину вварен сапун.
Жесткость конструкции обеспечивается усилением стенок кожуха.
Со второны моторно-осевого подшипника на внутренней вертикальной
стенке верхней половины приварено маслоотбойное кольцо. Внутри
верхней и нижней половин кожуха вварены маслоотбойные щитки.
К тяговому электродвигателю кожух передачи крепится в трех точках
болтами М42. Характеристика зацепления тягового редуктора теплово-
за 2ТЭ10В приведена в табл. 1.
Моторно-осевые подшипники. Верхний и нижний вкладыши под-
шипников закреплены неподвижно в остове тягового электродвигателя.
Вкладыши выполнены из бронзы ОЦС 4-4-17. Польстерное устройство
для смазки укреплено на дне масляной камеры тремя болтами М16Х25.
Корпус польстера — штампованный из листа, в его плоских направляю-
23
щих помещена коробка с фитилями. Между коробкой и направляющи-
ми установлены фасонные пластинчатые пружины, одним конном
прикрепленные к коробке и входящие своим выступом на другом конце
в соответствующие пазы на коробке. Пластинчатые пружины обеспечи-
вают плотное прижатие коробки к направляющим и одновременно пред-
отвращают перемещение коробки при вибрациях. На трубке ра «моще-
ны пружины, которые через рычаг прижимают фитиль к оси колесной
пары. На стержне установлен пружинный фиксатор, удерживающий
рычаг в поднятом положении для облегчения выемки коробки польсте-
рного устройства.
Рычажная передача тормоза. В каждую группу передачи (по числу
колесных пар) входят по два исполнительных органа (см. рис. 5) —
тормозные цилиндры 17, установленные с наружной стороны боковины
рамы тележки и работающие параллельно от одной воздушной ма-
гистрали, две пары колодок, рычаги, подвески 11, регулирующие тяги
13 и триангели.
При заполнении сжатым воздухом тормозного цилиндра его шток,
перемещаясь, воздействует на горизонтальный балансир, проходящий
через отверстие в раме тележки. Балансир через верхнюю вилку и ры-
чаг подвески И тормозной колодки прижимает колодку к бандажу
колесной пары. Далее, через нижний конец рычага, нижнюю тягу
13 усилие передается на рычаг подвески противоположной колодки.
Установка секционной тормозной колодки в рабочее положение отно-
сительно круга катания колеса обеспечивается триангелями, соединяю-
щими попарно рычаги подвесок тормозных колодок.
Кроме пневматического привода, рычажная передача тормоза снаб-
жена ручным приводом. Через вертикальный рычаг и винтовую пере-
дачу прижимаются тормозные колодки левой стороны второй и третьей
колеси ых пар. Рычаги подвески, триангели стяжки и другие кованые
детали выполнены из стали СтЗкп, а литые — из стали 25ЛП.
3.	ДИЗЕЛЬ 10Д100
3.1.	Назначение и работа
Дизель-генератор 10Д100 — силовая (энергетическая) установка
тепловоза 2ТЭ10В. Дизель соединен с генератором полужесткой муф-
той и смонтирован с ним на одной раме.
Дизель 10Д100 (рис. 7) — двухтактный, вертикальный, десяти-
цилиндровый, двухвальный с противоположно движущимися поршня-
ми, непосредственным впрыском топлива, прямоточной продувкой
и водяным охлаждением. В верхней части гильзы цилиндра располо-
жены впускные окна, через которые воздух поступает в цилиндр из
продувочного ресивера.
В нижней части гильзы расположены выпускные окна, через кото-
рые газы, отработавшие в цилиндре, поступают в выпускной трубо-
провод. В центральной части гильзы цилиндра диаметрально противо-
положно расположены две форсунки, которые впрыскивают топливо
в камеру сгорания, образуемую поршнями при их сближении.
24
Рис. 7. Дизель-генератор 10Д100:
1,	/7 — валы отбора мощности; 2 — масляный насос; 3 — объединенный регулятор; 4 — выпускной патрубок; 5 — тахометр; 6 — компенсатор;
7 — турбокомпрессор; 8 — маслоотделитель; 9 — блок; 10 — крышка блока; 11 — трубопровод воздушный; 12 — топливный насос; 13 — форсунка;
14 — верхний шатун*. 15 — верхний коленчатый вал; 16 — вертикальная передача; 18 — центробежный нагнетатель второй ступени; 19 — возду-
хоохладитель; 20 — валоповоротный механизм; 21 — генератор; 22 — муфта привода генератора; 23 — нижний коленчатый вал; 24 — ннжний шатун;
25 — рама дизель-генератора; 26 — антивибратор; 27 — привод масляного иасоса и регулятора; 28, 29 — смотровые люки; 30 — трубопровод ма-
сла; 31 — коренной подшипник верхнего коленчатого вала; 32—распределительный вал; 33 — поршень верхнего коленчатого вала; 34 — втулка
цилиндра; 35 — водяной патрубок*. 36 — поршень нижний; 37 — коренной подшипнн.к нижнего коленчатого вала
р-Наружная мер-
1 твоя точка
В М.Т нижнего
поршня
Внутренняя мер-
твая тонка
Начало Впрыска
топлива
Рис. 8.	Рис. 9.
Рис. 8. Схема работы двухтактного дизеля с противоположно движущимися порш-
нями:
/— верхний поршень; 2 — впускные окна; 3 — форсунка; 4 — камера сгорания; 5 — выпускные
окна; 6 — нижний поршень
Рис. 9. Круговая диаграмма рабочего цикла
Верхний и нижний коленчатые валы соединены между собой тор-
сионной вертикальной передачей. От нижнего коленчатого вала враще-
ние передается на вал генератора, а также на валы масляного и водя-
ных насосов, объединенного регулятора и механического тахометра.
От верхнего коленчатого вала приводятся в действие центробежный
нагнетатель и кулачковые валы топливных насосов.
Впускные и выпускные окна открываются и закрываются поршнями
при их движении в цилиндре. Нижний коленчатый вал при вращении
опережает верхний коленчатый вал на 12°, вследствие чего он передает
примерно 70% мощности дизеля. Это опережение обеспечивает также
запаздывание закрытия впускных окон относительно выпускных, чем
достигается «дозарядка» цилиндра свежим воздухом.
Подачу воздуха в цилиндры дизеля обеспечивает система наддува
с охлаждением наддувочного воздуха. Система наддува двухступен-
чатая: первая ступень — два автономных турбокомпрессора, работаю-
26
щие параллельно; вторая ступень — центробежный нагнетатель с ме-
ханическим приводом.
Турбокомпрессоры приводятся во вращение энергией выпускных
газов. Атмосферный воздух засасывается турбокомпрессорами и подает-
ся под давлением по двум воздухопроводам к центробежному нагнета-
телю. Давление воздуха в центробежном нагнетателе повышается до
требуемой величины и через воздухоохладители, расположенные
с левой и правой стороны дизеля, воздух поступает в воздушный реси-
вер и далее в цилиндры дизеля.
Схема работы двухтактного дизеля с противоположно движущимися
поршнями и круговая диаграмма его рабочего цикла приведены на
рис. 8, 9.
3.2.	Рама дизель-генератора
Рама (рис. 10) представляет собой жесткую сварную конструкцию,
предназначенную для установки на ней дизеля и генератора. Внутрен-
няя полость рамы служит маслосборником. Дизель крепится на поверх-
ности б 50 болтами, устанавливаемыми в отверстия е. Для обеспечения
герметичности между блоком и рамой установлена паронитовая про-
Рис 10 Рама дизель-генератора
/ — фланец забора масла на центробежный фильтр, 2 — фланец слива масла из фильтра тон-
кой очистки, 3— фланец забора масла на смазку дизеля, 4 — фланец слива масла из вспо
могательиых агрегатов тепловоза, 5 — пеногасительные сетки 6 — щуп для замера уровня
масла, 7 — отверстие для установки маслозаливной горловины, 8, 9 — отверстие и труба
для подачи воды к воздухоохладителям, 10 — отверстие слива масла в картер, 11 — отстой
ник масла, 12 — отверстие для заправки дизеля маслом, 13 — фланец забора масла на масло
прокачивающим агрегат
27
кладка. Генератор крепится на поверхности д восемью Схупамп. Рама
установлена на тепловозе на четырех платиках в.
Для крепления дизель-генератора на тепловозе исиолыукися от-
верстия и и г; кроме того, со стороны генератора консольная часть рамы
поверхности к опирается на пружины.
Вдоль рамы расположен масляный коллектор, оканчивающийся
фланцем 3, к которому крепится всасывающая труба основного масля*
ного насоса.
Для предупреждения попадания в масло посторонних предметов
и для пеногашения в раме над заданным уровнем масла установлены
съемные сетки 5. Из картера масло сливается через отверстие, располо-
женное в отстойнике масла 11. Для крепления палочного приспособ-
ления при подъеме дизель-генератора предназначены шесть отверстий
а и шесть отверстий ж.
3.3.	Блок дизеля
Блок служит остовом, на котором установлены все детали и узлы
дизеля. Блок представляет собой стальную сварную конструкцию,
состоящую в основном из горизонтальных и вертикальных, продоль-
ных и поперечных листов.
Рис 11 Блок дизеля (внешний вид)
1 — отсек выпускных коллекторов, 2— отсек управления, 3 — отсек верхнего коленчатого вала,
4 — полость для установки воздухоохладителя, 5 — отсек вертикальной передачи, 6 — отсек
топливной аппаратуры; 7 — отсек воздушного ресивера 8 — опск нижнего коленчатою вала
28
Рис. 12. Коренные вкладыши:
а — бесканавочный крышечный
вкладыш нижнего коленчатого ва-
ла; б — бесканавочпый крышечный
вкладыш верхнего коленчатого ва-
ла; в~ канавочнып блочный вкла-
дыш; г — упорный вкладыш
Главные элементы силовой схемы блока — вертикальные листы,
которые несут основную силовую нагрузку. Вертикальные листы отде-
ляют в передней части блока отсек управления 2 (рис. 11), а в задней
части—отсек вертикальной передачи 5 и привод центробежного нагне-
тателя.
В центральной части блока вертикальные листы создают отсеки,
в которых расположены цилиндры. Горизонтальными листами блок
делится на пять отсеков: верхнего коленчатого вала 3, воздушного
ресивера 7, топливной аппаратуры 6, выпускных коллекторов 1 и ниж-
него коленчатого вала 8. Отсеки нижгего и верхнего коленчатых ва-
лов соединены друг с другом через отсеки вертикальной передачи
и управления.
На торце блока со стороны управления крепятся: в верхней части —
крышка отсека управления и кронштейн, предназначенный для уста-
новки двух турбокомпрессоров; в нижней части — выпускные патрубки
и опорная плита, на которой установлены агрегаты дизеля с приводом.
К торцу блока со стороны генератора в верхней части прикреплен цент-
робежный нагнетатель с редуктором и воздухоохладители, в нижней
части — корпус уплотнения коленчатого вала и валоповоротный меха-
низм.
Большая часть агрегата, механизмов и трубопроводов помещается
внутри блока. Для осмотра и демонтажа этих узлов в блоке имеются
соответствующие люки. Отсеки выпускных коллекторов закрыты пли-
тами жесткости, которые прикреплены к блоку призонными болтами
и шпильками. К вертикальным листам вверху и внизу приварены опоры
коренных подшипников коленчатых валов (по 12 для каждого вала).
К опорам прикреплены стальные крышки подшипников. Для удобства
монтажа и демонтажа подшипников верхние крышки крепятся к опо-
рам блока шпильками, а нижние — болтами.
Коренные вкладыши — бронзовые с баббитовой заливкой
(рис. 12, а, б, в, г). В крышки коренных опор верхнего и нижнего ко-
29
ленчатых валов установлены бесканавочные вкладыши (см. рис. 12, а
и б), в постели блока —• канавочные вкладыши (см. рис. 12, в и г).
Бесканавочные вкладыши, устанавливаемые в крышке верхнего
коленчатого вала (см. рис. 12, б), отличаются от бесканавочных вкла-
дышей, устанавливаемых в крышки нижнего коленчатого вала (см.
рис. 12, а), наличием масляной канавки на тыльной стороне и двух
отверстий, через которые обеспечивается подвод масла к шейкам верх-
него коленчатого вала.
Вкладыши одиннадцатых коренных опор (считая со стороны уп-
равления) верхнего и нижнего коленчатых валов, устанавливаемые
в блок, являются упорными (см. рис. 12). Остальные вкладыши ко-
ренных опор обоих коленчатых валов — опорные.
В верхней части к вертикальным листам приварены справа и слева
от оси блока по 11 опор кулачковых валов топливных насосов. Отсеки
верхнего и нижнего коленчатых валов и воздушного ресивера обору-
Рис. 13. Втулка (гильза) цилиндра:
1 — втулка; 2 — рубашка; 3 ~ адаптер
(переходник); 4 — уплотнительное коль-
цо; 5 — упорное кольцо; 6 — выпускная
коробка
дованы предохранительными клапана-
ми. Блок сверху закрыт крышкой,
имеющей смотровые люки.
3.4.	Цилиндры
Каждый цилиндр дизеля состоит
из гильзы цилиндра 1 (рис. 13), ру-
башки 2 и выпускной коробки 6.
Гильза цилиндра изготовлена из спе-
циального легированного чугуна. В
гильзе цилиндра выполнены два ря-
да окон. Впускные (верхние) окна
служат для впуска в цилиндр надду-
вочного воздуха, выпускные (ниж-
ние) предназначены для выпуска из
цилиндра продуктов сгорания. Флан-
цем гильза крепится к блоку. Верх-
няя часть гильзы между фланцем А и
впускными окнами охлаждается над-
дувочным воздухом.
На наружной поверхности гиль-
зы в средней ее части выполнены
продольные ребра. Стальная рубаш-
ка 2 напрессована на гильзу. Меж-
ду рубашкой и гильзой образуется по-
лость, в которой циркулирует ох-
лаждающая вода. Одновременно ру-
башка служит бандажом, обеспе-
чивающим необходимую прочность
гильзе. Водяная полость между ру-
башкой и гильзой уплотнена резино-
выми кольцами 4.
30
В средней части гильзы и в рубашке имеются три отверстия, в кото-
рых установлены адаптеры (переходники) 3, уплотняемые по стыковым
поверхностям с гильзой медными отожженными прокладками, а с ру-
башкой — резиновыми кольцами. Адаптеры предназначены для уста-
новки двух форсунок и индикаторного крана. Для повышения уста-
лостной прочности внутренняя и наружная поверхности рубашки
в средней части упрочены накаткой, а места около адаптерных отвер-
стий имеют трехслойное бакелитовое покрытие.
Нижняя часть гильзы входит в литую чугунную выпускную ко-
робку 6, через которую удаляются выпускные газы из цилиндра в вы-
пускной коллектор. В выпускной коробке выполнена полость, в кото-
рой циркулирует вода для охлаждения коробки и нижней части гильзы.
Между гильзой и выпускной коробкой установлены два уплотнитель-
ных кольца. Цилиндр центрируется в блоке посадочными поясами Б
гильзы, В и Г рубашки и поясом Д выпускной коробки.
3.5.	Коленчатые валы
Верхний и нижний коленчатые валы дизеля отлиты из специального
чугуна. Кривошипы коленчатых валов расположены через 36° в соот-
ветствии с порядком чередования вспышек в цилиндрах. Валы имеют
по десять шатунных и по двенадцать коренных пустотелых шеек.
Одиннадцатые коренные шейки обоих валов (считая со стороны
управления) предназначены для работы в опорно-упорных подшипни-
ках. Эти шейки в отличие от остальных коренных выполнены со спе-
циальными упорными буртами и увеличены по длине. Для подвода
Рис. 14. Коленчатые валы:
I — нижний коленчатый вал; 2 — шпилька; 3 — гайка; 4 — шестерня; 5 — верхний коленчатый
вал; 6 — фланец; 7 — направляющее кольцо
31
масла от коренных шеек к шатунным в вале выполнено по два канала
к каждой шатунной шейке от смежных с ней коренных шеек.
К фланцам Н (рис. 14) прикреплены болтами конические шестерни
вертикальной передачи. Верхний вал отличается от нижнего зеркаль-
ным расположением кривошипов и конструкцией концевых частей. На
переднем конце верхнего коленчатого вала 5 установлена на шпонке
шестерня 4 привода валов топливных насосов; на противоположном
конце к фланцу вала крепится болтами ведущий фланец 6 со шлицами
для привода торсионного вала редуктора центробежного нагнетателя.
В передней части нижнего коленчатого вала 1 на специальном хво-
стовике смонтирован антивибратор и закреплен на валу с помощью
шпильки 2, а на фланце П противоположного конца вала — муфта
привода генератора. От двух косых маслоподводящих каналов в 1-й
коренной шейке нижнего коленчатого вала через каналы С подводится
масло для смазки антивибратора. На хвостовик заднего конца нижнего
вала напрессовано стальное цементированное направляющее кольцо 7,
по которому центрируется вал генератора.
3.6.	Антивибратор
Антивибратор маятникового типа служит для уменьшения вели-
чины крутильных колебаний на рабочих режимах дизеля, а следова-
тельно, для устранения опасности поломки коленчатых валов. Сталь-
ная ступица 1 (рис. 15) имеет отверстия, в которые свободно (с зазором)
вставлены 16 пальцев 2, 4, 5 и 6, ограниченные в осевом направлении
стопорными планками. На пальцы также свободно установлены в два
ряда восемь одинаковых грузов 3. На цапфе ступицы установлена на
шпонке 7 шестерня привода агрегатов.
Комплект пальцев антивибратора состоит из четырех типов, отли-
чающихся только наружным диаметром. Диаметр пальцев определяет
настройку антивибратора на определенный порядок относительно соб-
ственной частоты крутильных колебаний коленчатых валов дизеля.
Количество пальцев каждого типа (одного порядка настройки) —
Рис. 15. Антивибратор:
I — ступица; 2, 4, 5 и 6 — пальцы; 3 — груз; 7 — шпонка (цифры в кружках 3, 4, б, 7 — клейма)
32
4 шт. Для обеспечения правильной установки пальцев в отверстия сту-
пицы на наружной цилиндрической поверхности крайних дисков сту-
пицы А и В против каждого отверстия выбиты цифры 3, 4, 6 и 7,
соответствующие порядку (типу) того пальца, который должен стоять
в этом отверстии; на торцах пальцев также нанесены цифры, соответ-
ствующие порядку (типу) пальца.
Крутильные колебания коленчатого вала вызывают колебания маят-
никовых грузов антивибратора в пределах зазоров в сочленениях гру-
зов с пальцами и пальцев со ступицей. Колебания грузов вызывают
изменение характера колебаний коленчатых валов и поэтому крити-
ческая частота вращения смещается за рабочую зону частоты вращения
вала дизеля.
3.7.	Муфта привода генератора
Ведущий диск 1 муфты (рис. 16) крепится к фланцу нижнего колен-
чатого вала, а ведомый диск 3 — к фланцу вала генератора болтами 5.
Между дисками 1 и 3 расположен набор пластин 2, которые соединены
с дисками болтами 4.
Болты расположены равномерно по окружности и поочередно кре-
пят пластины то к ведущему, то к ведомому дискам. Таким образом,
небольшие перекосы осей нижнего коленчатого вала и вала генератора
компенсируются изгибом пластин муфты.
На наружной поверхности ведущего диска 1 выполнен зубчатый
венец, который служит для проворота коленчатых валов червяком ва-
лоповоротного механизма. Ведущий диск муфты градуирован на 360*
и имеет двенадцать меток. Десять меток от 1Т до 10Т указывают поло-
жение соответствующих кулачков валов привода топливных насосов
(при этих положениях устанавливают топливные
насосы соответствующих цилиндров). Две метки
указывают в.м.т. поршней первого цилиндра.
3.8.	Вертикальная передача
Верхний и нижний коленчатые валы соединены
вертикальной передачей, расположенной в отсеке
блока со стороны генератора. Большие конические
шестерни 9 (рис. 17), устанавленные на концах ко-
ленчатых валов, крепятся к фланцам двенадцатью
болтами, шесть из которых призонные. Шестер-
ни 9 находятся в зацеплении с малыми кониче-
скими шестернями 8, установленными на верхнем
и нижнем валах. Верхний и нижний валы смон-
тированы на роликовых подшипниках качения 11
и 25 и радиально-упорных шариковых подшипни-
ках 5 и 24.
Торсионный вал 3, втулка 22 и нижний вал 26
закреплены от взаимного перемещения гайками 20
и 27, которые контрятся болтами. Торсионный
2 Зак. 1264
Рис. 16. Эластич-
ная муфта соеди-
нения с генерато-
ром:
1 — ведущий диск,
2 — пластины, 3 —
ведомый диск; 4 и
5 — болты
33
Рис. 17. Вертикальная передача:
1 — ннжннй корпус; 2, 17, 20 и 27 — гайки; 3 — торсионный вал; 5 н 24— радиально-упорные
шарикоподшипники; 6 и 7 — регулировочные кольца; 8 — малая коническая шестерня; 9 —
большая коническая шестерня; 10 и 12 — регулировочные прокладки; 11 н 25--роликопод-
шипники; 13 — распорная втулка; 14 — верхний вал; 15 — верхний корпус; 16 и 23 — нажим-
ные фланцы; 18 — ступица; 19 — конический штифт; 21 — шлицевая муфта; 22 — шлицевая
втулка; 26 ~ пилений вал
вал 3 не только служит для связи верхнего и нижнего колен-
чатых валов, но и предохраняет за счет упругой и пластической дефор-
маций шатунно-поршневую группы, коленчатые валы, цилиндровые
гильзы и блок дизеля от поломок при недопустимых режимах работы—
гидравлических и пневматических ударах, разноса, а также неустой-
чивой работе дизеля при неисправной топливной аппаратуре.
Шлицевое соединение втулки 22 с муфтой 21 и торсионным валом
обеспечивает возможность установки опережения нижнего колен-
чатого вала и допускает взаимное осевое перемещение при изменении
длины торсионного вала при его закрутке или тепловом расширении.
3.9.	Поршни
Поршень 13 (рис. 18) отлит из чугуна. Он имеет донышко специаль-
ной формы, которое снаружи образует камеру сгорания. Внутри на
донышке имеются радиальные ребра, образующие масляные каналы.
Снаружи на цилиндрической поверхности поршня выполнены канав-
ки для поршневых колец.
Рабочая цилиндрическая поверхность поршня покрыта оловом для
устранения задиров. Головка поршня над верхней канавкой покрыта
хромом для предупреждения образования окалины от воздействия го-
рячих газов.
Чугунная вставка 6 крепится
Между опорными поверхностями
бор прокладок 12. Прокладками
регулируется линейная величи-
на камеры сжатия. В верхней
части внутри вставки установ-
лена ползушка 10, которая пру-
жиной 9 прижимается к сфери-
ческой поверхности головки
шатуна.
Поршневой палец 7 — сталь-
ной цементированный, пусто-
телый, плавающего типа, уста-
новлен свободно (с зазором) в
бронзовых втулках 8, запрессо-
ванных во вставку. От осевого
перемещения палец ограничи-
вается специальными прилива-
ми на внутренней поверхности
юбки поршня.
В верхней части поршня
установлены четыре компрес-
сионных кольца. Два компрес-
сионных кольца 11 — хромиро-
ванные из высокопрочного чугу-
на, по наружному цилиндру
имеют маслоудерживающие ка-
к поршню четырьмя шпильками 14.
поршня и вставкой установлен на-
Рис 18 Нижний поршень:
/ — шплинт, 2 —гайка, 3 — замковая шайба;
4 и 5 — маслосъемные поршневые кольца,
6 — вставка, 7 — поршневой палеи,; 8— втулка.
9 — пружина, 10 — ползушка; 11 — уплотни-
тельные хромированные кольца, 12 — проклад-
ка; 13 — поршень, 14 — шпилька, 15 — уплот-
нительные кольца с бронзовой вставкой
2*
35
навки и медно-дисульфид-молибденовое приработочное покрытие.
Два других компрессионных кольца 15 выполнены с запрессованными
в них бронзовыми вставками.
В нижней части поршня расположены три маслосъемных кольца
4 и 5, выполненных также из специального чугуна и покрытых оловом
для улучшения приработки к зеркалу цилиндра. Два маслосъемных
кольца 4, наиболее удаленные от головки поршня, имеют прорези для
првхода масла, в канавках под эти кольца выполнены отверстия для
стока масла. Первое маслосъемное кольцо 5, расположенное со сторо-
ны головки поршня, не имеет прорезей. Отверстия для стока масла
выполнены под этим кольцом в перемычке поршня.
Для понижения тепловой напряженности поршни охлаждаются
маслом. Масло подается по каналам в стержне шатуна и через ползуш-
ку, которая уплотняет сочленение поршень—верхняя головка шатуна,
попадает в полость между поршнем и вставкой. В поршне масло за-
полняет объем между внутренними поверхностями поршня и вставкой
и охлаждает днище и зону компрессионных колец. Нагретое масло
сливается из поршня через отверстия на боковой поверхности вставки.
Верхний и нижний поршни одинаковы по конструкции, но не взаимо-
заменяемы. Они отличаются зеркальными расположениями выемок для
прохода струй топлива в камере сгорания и местными удлинениями
юбки, которые есть только у нижних поршней. Кроме того, на верхних
поршнях установлено только по одному хромированному из Высоко-
прочного чугуна компрессионному кольцу в первой канавке поршня.
Остальные три компрессион-
ных кольца — с бронзовыми
вставками.
3.10. Шатуны
Верхний и нижний шатуны
одинаковы по конструкции,
но не взаимозаменяемы. Они
отличаются различной длиной
стержня (нижний шатун имеет
большую длину) и установкой
шатунных болтов: в верхнем
шатуне головка болта опи-
рается на нижнюю головку
шатуна, а в нижнем шатуне—
на крышку шатуна.
Шатун стальной, штам-
пованный, стержень его —
двутаврового сечения. Для
подвода масла от шатунной
шейки коленчатого вала к
поршню в шатуне просверле-
ны каналы: два косых в ниж-
ней головке и один прямой в
Рис. 19. Шатун:
J — шатун; 2 — втулка верхней головки шату-
на; 3 и 4 — вкладыши; 5 — крышка шатуна;
6 — гайка; 7 — болт шатуна; 8 — штифт
36
стержне, идущий от верхней головки до пересечения с косыми кана-
лами в нижней головке.
В верхнюю головку запрессована втулка 2 (рис. 19), состоящая из
двух частей: внешней — стальной и внутренней — бронзовой. В ниж-
ней головке установлены (с натягом) вкладыши 3 и 4, изготовленные
из бронзы с баббитовой заливкой. Вкладыши в шатуне и крышке шату-
на не взаимозаменяемы, и перестановка их местами не допускается.
Вкладыш 3, установленный в шатуне, имеет две серповидные канав-
ки: в конце каждой канавки имеется косое отверстие, совпадающее
с косым каналом в головке шатуна. Вкладыш 4, расположенный в
крышке, имеет непрерывную кольцевую канавку и одно отверстие в
центральной части вкладыша. Вкладыши фиксированы в нижней го-
ловке шатуна штифтом 8, один конец которого запрессован в отверстие
крышки шатуна, а другой заходит в центральное отверстие вклады-
ша 4. Крышка шатуна крепится к шатуну двумя шатунными болтами
7 с гайками 6, фиксируемыми шплинтами.
3.11.	Валы топливных насосов
В блоке установлены два кулачковых вала, служащих для приведе-
ния в действие толкателей топливных насосов. Профиль кулачков и их
взаимное расположение на валах обеспечивают последовательность
впрысков топлива в цилиндры дизеля в нужный момент.
Каждый вал состоит из четырех частей, соединенных на фланцах
призонными болтами. Правильность сочленения частей вала обеспе-
чивается их установкой по меткам, нанесенным на цилиндрических
поверхностях фланцев. На каждом собранном валу имеется десять
кулачков. Вал опирается на одиннадцать стальных подшипников
с баббитовой заливкой. Половинки подшипников фиксированы один
относительно другого штифтами и соединены пружинными кольцами.
Для предотвращения сдвига и проворачивания подшипники фиксиро-
ваны в гнездах блока установочными болтами. Крайние подшипники
(со стороны генератора) являются упорными, предохраняющими валы
от осевого перемещения.
Масло для смазки подшипников подается по трубе от верхнего мас-
ляного коллектора к опорам. Через отверстия в опорах и подшипни-
ках масло проходит во внутренние полости валов, откуда по каналам
в шейках подается к каждому подшипнику, а также к шестерням при-
вода валов топливных насосов, закрепленных на фланцах. На левом
(со стороны отсека управления) валу смонтирован центробежный пре-
дельный регулятор.
3.12.	Привод валов топливных насосов
Валы топливных насосов (рис. 20) приводятся во вращение от верх-
него коленчатого вала шестеренчатой передачей, установленной в от-
секе управления.
Шестерня 4 установлена на верхнем коленчатом валу с прессовой
посадкой на шпонке и через фланец притянута к бурту коленчатого
37
я -я
Рис. 20. Привод валов топливных насосов:
/, 11— кронштейны; 2, 6 — шестерим валов топливных насосов; 3, 5 — паразитные шестерни;
4 — шестерня коленчатого вала; 7 — шпилька; 8 — шарикоподшипник; 9— регулировочные про-
кладки; 10 — конический штифт
вала шестью шпильками. Шестерни 2 и 6 соединены с фланцами валов
топливных насосов шпильками 7. Паразитные шестерни 3 и 5 смонти-
рованы на шарикоподшипниках 8 и установлены на кронштейнах 1
и 11, каждый из которых крепится к блоку четырьмя шпильками и дву-
мя коническими штифтами.
4.	ОБЪЕДИНЕННЫЙ РЕГУЛЯТОР
4.1.	Принципиальная схема устройства
и работы объединенного регулятора
Регулятор устанавливает количество топлива, подаваемого в ци-
линдры дизеля таким образом, чтобы поддерживать заданную частоту
вращения вала дизеля. Кроме того, объединенный регулятор, воздей-
ствуя на рейки топливных насосов и индуктивный датчик, включенный
в цепь управления возбуждением тягового генератора, обеспечивает
возможность использования полной мощности дизеля при различных
условиях движения тепловоза, а также при включении и выключении
вспомогательной нагрузки. Объединенный регулятор дает возможность
дизелю развивать определенную мощность на каждом заданном поло-
жении контроллера.
Электрогидравлическая система управления частотой вращения
в объединенном регуляторе обеспечивает ступенчатые изменения час-
тоты вращения вала дизеля с плавным переходом со ступени на ступень,
что дает возможность избежать дополнительных тепловых напряжений
и динамических нагрузок на переходных режимах.
38
Регулятор имеет отключающее устройство для автоматической
установки индуктивного датчика в положение минимального возбуж-
дения при трогании тепловоза и при его боксовании. После прекраще-
ния боксования устройство обеспечивает плавное увеличение возбуж-
дения генератора. Объединенный регулятор (рис. 21) состоит из регу-
лятора частоты вращения, регулятора мощности и электрогидравли-
ческого управления частотой вращения вала дизеля.
4.2.	Регулятор частоты вращения
Регулятор состоит из чувствительного элемента или измерителя
частоты вращения; сервомотора, который под воздействием чувстви-
тельного элемента изменяет подачу топлива в цилиндры дизеля; об-
ратной связи, обеспечивающей устойчивость процесса регулирования.
Измеритель частоты вращения центробежного типа состоит из двух
грузов 8, вращающихся с траверсой, и всережимной пружины 9.
Центробежная сила вращающихся грузов уравновешивается усилием
пружины измерителя, имеющей определенную затяжку.
Грузы регулятора выполнены в виде угловых рычагов, а ось пружи-
ны измерителя совпадает с осью его вращения, что дает возможность
на ходу менять затяжку пружины и тем самым устанавливать требуе-
мую частоту вращения вала дизеля.
При изменении нагрузки частота вращения вала дизеля, а следова-
тельно, и центробежная сила грузов изменяются. При этом равновесие
пружины измерителя и грузов нарушается, грузы расходятся или схо-
дятся, и золотник 31, связанный с измерителем скорости, перемещается
вверх или вниз. Золотник 31 управляет движением поршня сервомото-
ра 27. Шток поршня 27 сервомотора через рычажную передачу связан
с рейками топливных насосов. Движение поршня вверх (на увеличение
подачи топлива) совершается под действием давления масла, а вниз
(на уменьшение подачи топлива) — под действием пружины 34. Сер-
вомотор обеспечивает величину усилия, необходимого для перемеще-
ния реек топливных насосов.
К изодромной обратной связи относится буферный поршень 7 с
пружинами, игла 28 и компенсационный поясок Д золотника 31. При
изменении нагрузки на дизель под действием измерителя скорости
поршень 27 начинает перемещаться и вызывает изменение подачи топ-
лива. Это изменение продолжалось бы до восстановления частоты вра-
щения при изменившейся нагрузке, однако частота вращения дизеля
не может изменяться так же быстро, как регулятор изменяет подачу
топлива, и поэтому необходимо ограничить перемещение поршня 27
и тем самым избежать излишней пли недостаточной подачи топлива
в цилиндры дизеля. Это ограничение движения поршня 27 в соответ-
ствии с изменением нагрузки осуществляется изодромной обратной
связью путем воздействия на поясок Д золотника 31. При перемещении
золотника 31 вниз или вверх поршень буфера перемещается влево или
вправо, сжимая одну из его пружин и разжимая другую, при этом
появляется перепад давлений масла на обеих сторонах поршня с более
высоким давлением на стороне, противоположной сжатой пружине.
39
Этот перепад (промежуточное давление) пропорционален перемещению
поршня буфера. Перепад передается в полости над и под пояском Д
золотника, создавая направленную вверх или вниз силу, действующую
на золотник измерителя скорости. В результате действия обратной
связи золотник возвращается в среднее положение, при этом поршень
сервомотора остановится в положении, соответствующем измененной
нагрузке на дизель, и частота вращения вала восстановится.
Поршень 7 возвращается в среднее положение под действием своих
пружин, при этом масло перетекает из одной полости поршня буфера
в другую через иглу 28. Величина открывания иглы определяет скорость
выравнивания давлений в полостях над и под пояском Д золотника
и должна быть отрегулирована так, чтобы скорость выравнивания дав-
Рис. 21. Принципиальная схема объединенного регулятора:
1 — треугольная пластина; 2, 18, 31 — золотникн; 3 — золотниковая втулка; 4, 16, 34 — пру-
жины; 5 — аккумуляторы масла; 6 — масляный насос; 7 — буферный поршень; 8 — грузы;
9 — пружина измерителя; 10 — тяга; 11, 13 — рычаги; 12 — гайка; 14 — упор минимальной
частоты вращения; 15 — сервомотор управления; 17 — золотниковая втулка; 19— поршень
сервомотора; 20 — коромысло; 21 — игольчатые клапаны; 22 — верхний шток; 23 — сервомотор
регулятора; 24 — сервомотор индуктивного датчика; 25 — индуктивный датчик; 26 — золот-
ник остановки; 27 — поршень сервомотора; 28 — игла; 29 — выключающее устройство; 30 —
шестерня; 32 — золотниковая втулка; 33 — масляная ванна; 35 — клапан
40
лений соответствовала скорости изменения частоты вращения вала
дизеля.
На схеме (см. рис. 21) показано взаимодействие частей регулятора
при работе дизеля на установившемся режиме. Усилие пружины 9 че-
рез тарелку и шарикоподшипники воспринимается концами угловых
рычагов грузов 8; золотниковая втулка 32 вместе с шестернями масля-
ного насоса 6, траверсой и грузами 8 приводится во вращение от при-
вода регулятора.
Масляный насос нагнетает масло в аккумуляторы, служащие для
создания запаса масла постоянного давления, что обеспечивается пе-
реливом избыточного масла в масляную ванну 33. Из аккумулятора
масло поступает в пространство между дисками золотника. Золотник
31 имеет компенсационный поясок Д и может перемещаться в золотни-
ковой втулке 32.
Регулирующий поясок Е золотника 31 перекрывает подвод масла
к поршню 7 буфера, находящемуся в среднем положении под действием
своих пружин. Полости буфера А и Б соединены каналами с полостями
соответственно под и над пояском Д.
Полость Б соединена с полостью под поршнем 27 сервомотора. Игла
28 регулирует проходное сечение отверстия, соединяющего полости
А и Б справа и слева от поршня 7.
Работа регулятора при неизменной нагрузке. Усилие пружины
измерителя уравновешивается центробежной силой вращающихся
грузов. Золотник 31 своим пояском Е перекрывает окно в золотниковой
втулке 32, закрывая доступ масла из аккумулятора к поршню 7. Пор-
шень 7 находится в среднем положении под действием своих пружин,
давление масла под поршнем 27 сервомотора и в полостях А и Б рав-
но. Шток сервомотора находится в таком положении, при котором по-
дача топлива соответствует определенной нагрузке дизеля.
Работа регулятора при увеличении нагрузки. При увеличении на-
грузки на дизель частота вращения его вала уменьшается, грузы схо-
дятся к оси вращения, золотник 31 передвигается вниз, открывая до-
ступ масла из аккумулятора 5 в полость А. Поршень 7 под действием
масла смещается в сторону сервомотора, сжимая левую пружину
и расслабляя правую. При этом поршень 7 вытесняет соответствующий
объем масла под поршень 27 сервомотора, перемещая его вверх и увели-
чивая подачу топлива в цилиндры дизеля. При движении поршня 7
в направлении потока масла к сервомотору создается промежуточное
давление масла в полости А, которое больше давления масла в полости
Б на величину, пропорциональную смещению поршня 7. При движе-
нии поршней 7 и 27 перепад давления масла на обеих сторонах поршня
7 передается в полости над пояском Д золотника и под ним с более вы-
соким по величине давлением под пояском Д.
Давление на поясок Д снизу возрастает до тех пор, пока оно вместе
с подъемной силой расходящихся грузов не преодолеет усилие пружи-
ны измерителя и не поднимет золотник 31 до перекрытия регулирую-
щего окна в золотниковой втулке 32. Как только регулирующее окно
закроется, поршень 27 сервомотора остановится в положении увели-
ченной подачи топлива, необходимой для работы дизеля при увеличен-
41
ной нагрузке. Поршень 7 возвращается в среднее положение под дей-
ствием своих пружин, так как давление масла в полостях А и Б вы-
равнивается иглой 28. Выравнивание давлений должно быть приведено
в соответствие со скоростью восстановления частоты вращения вала.
Работа регулятора при -уменьшении нагрузки. При уменьшении
нагрузки на дизель частота вращения его вала увеличивается, грузы
расходятся, поднимая регулирующий золотник вверх и открывая ре-
гулирующее окно пояском Е.
Регулирующее окно соединяет полость А со сливом, давая возмож-
ность поршню сервомотора под действием пружины 34 опуститься
вниз в направлении уменьшения подачи топлива в цилиндры дизеля.
При опускании поршня 27 поршень 7 под давлением масла смещается
вправо, сжимая правую пружину и расслабляя левую. При движении
поршня 7 в направлении потока масла от поршня 27 к золотнику соз-
дается промежуточное давление масла в полости Б, которое больше
давления масла в полости А на величину, пропорциональную смещению
поршня 7. При движении поршней 7 и 27 перепад давлений масла на
обеих сторонах поршня 7 передается в полости над пояском Д золотника
и под ним с более высоким по величине давлением над пояском Д. Дав-
ление на компенсационный поясок сверху возрастает до тех пор, пока
вместе с действующей вниз силой пружины 9 не уравновесит силу гру-
зов и не опустит золотник 31 до перекрытия регулирующего окна во
втулке золотника. Как только регулирующее окно закроется, поршень
27 сервомотора остановится в положении, соответствующем умень-
шенной подаче топлива, необходимой для работы дизеля при умень-
шенной нагрузке. Поршень 7 возвращается в среднее положение под
действием своих пружин.
При больших изменениях нагрузки дизеля поршень 7 перемещается
в крайнее положение, при этом полости А и Б, кроме иглы, сообщают-
ся между собой непосредственно, что улучшает переходные процессы.
Работа регулятора при пуске дизеля. Пружина измерителя имеет
предварительную затяжку, соответствующую минимальной частоте
вращения холостого хода вала дизеля. Поэтому при неработающем
дизеле грузы регулятора сведены и золотник находится в крайнем
нижнем положении. Поршень 27 сервомотора находится в крайнем
нижнем положении, соответствующем выключенной подаче топлива.
При пусковой частоте вращения масло под давлением из масляного на-
соса 6 поступает в полость А, смещает поршень 7, который вытесняет
некоторый объем масла под поршень сервомотора. Поршень 27 пре-
одолевает усилие пружины 34 и поднимается вверх, перемещая рейки
топливных насосов в положение подачи топлива; дизель пускается
и устанавливается минимальная частота вращения, соответствующая
предварительной затяжке пружины измерителя 9.
4.3.	Регулятор мощности
Нагрузка тяговых электродвигателей, а следовательно, величина
потребляемого ими тока изменяется в зависимости от профиля пути
и скорости движения тепловоза. При постоянном напряжении тягово-
42
го генератора это привело бы к изменению его мощности и мощности
дизеля. Для обеспечения постоянства мощности генератора необходи-
мо изменять его напряжение так, чтобы произведение величины тока
на напряжение оставалось постоянным. Такое изменение напряжения
достигается воздействием индуктивного датчика регулятора мощности
на возбуждение генератора; при этом работа генератора поддержи-
вается по характеристике, близкой к характеристике постоянной мощ-
ности, что позволяет использовать полную мощность дизеля при раз-
личных условиях движения тепловоза.
Регулятор мощности состоит из золотникового устройства (измери-
тельный орган), обратной связи и сервомотора с индуктивным датчи-
ком. Шток 22 (см. рис. 21) сервомотора 23 с помощью коромысла 20
соединен с механизмом управления частотой вращения. С коромыслом
20 тягой соединен золотник 18, установленный в золотниковой втулке
17, которая фиксируется пружинами 16 в среднем положении; золот-
никовое устройство управляет подачей масла в сервомотор 24, соеди-
ненный с индуктивным датчиком 25. Верхняя и нижняя полости золот-
никового устройства соединены каналами с масляной ванной.
Для обеспечения устойчивости регулирования скорость перемеще-
ния поршня сервомотора на увеличение и уменьшение возбуждения
генератора регулируется иглами (игольчатыми клапанами) 21.
Установившийся режим. На установившемся режиме золотник 18
своими дисками перекрывает отверстия в золотниковой втулке 17,
при этом поршень сервомотора 27 находится в положении, соответствую-
щем определенной нагрузке при данной частоте вращения вала дизеля.
Уменьшение нагрузки. При уменьшении нагрузки на дизель регу-
лятор частоты уменьшает подачу топлива при этом шток 22 опу-
скается вниз. Тем самым будет опускаться левый конец коромысла
20, которое опустит вниз золотник 18, при этом масло перепускается
в полость В сервомотора 24 и сливается из полости Г. Поршень серво-
мотора переместит якорь индуктивного датчика в сторону увеличения
возбуждения генератора. Масло из полости Г вытекает через верхний
игольчатый клапан в масляную ванну. Давление масла в верхней по-
лости над золотниковой втулкой заставляет ее двигаться вниз, сжимая
нижнюю пружину и закрывая перепускное отверстие в золотниковой
втулке, через которое масло поступало в полость В сервомотора.
Величина открывания игольчатого клапана определяет скорость
движения поршня сервомотора. После того как нагрузка дизеля уве-
личится (так как нагрузка на генератор увеличится), регулятор ско-
рости увеличивает подачу топлива, золотник и золотниковая втулка
17 возвращаются в среднее положение, прекращая движение серво-
мотора. В результате поршень сервомотора индуктивного датчика
займет новое положение, при котором увеличится нагрузка на генера-
тор, что приведет к восстановлению нагрузки на дизель.
Увеличение нагрузки. При увеличении нагрузки действие элементов
регулятора мощности будет противоположно описанному. Увеличение
затяжки пружины измерителя (увеличение частоты вращения) вызы-
вает такое же действие регулятора мощности, как и уменьшение на-
грузки, и наоборот. Это происходит потому, что при увеличении затяж-
43
ки пружины измерителя опускается поршень 19 сервомотора 15, что
вызывает движение золотника нагрузки вниз.
Дальнейшие процессы, происходящие в регуляторе, аналогичны
вышеописанным. Так как на установившемся режиме золотник 18
своими дисками находится в положении перекрыши отверстий золотни-
ковой втулки, то каждому положению правого конца коромысла (за-
данию частоты) будет соответствовать определенное положение лево-
го конца коромысла (подача топлива). Таким образом, каждому ско-
ростному режиму дизеля будет соответствовать определенная мощность,
зависящая от выбора точки подвеса золотника. При смещении точки
подвеса золотника в сторону сервомотора 23 мощность увеличивается,
а при смещении в сторону пружины измерителя уменьшается. От выбо-
ра точки подвеса золотника зависит работа дизеля на экономических
режимах, а следовательно, среднеэксплуатационный расход топлива.
Для возможности автоматической установки индуктивного датчика
в положение минимального возбуждения при пуске дизеля, а также
при трогании тепловоза и при его боксовании в регуляторе мощности
имеется выключающее устройство 29. Установка индуктивного датчика
в положение минимального возбуждения достигается включением
электромагнита МР5. При этом улучшается пуск дизеля и обеспечи-
вается плавное трогание тепловоза и выведение его из режима боксо-
вания. После прекращения боксования устройство обеспечивает плав-
ное увеличение возбуждения тягового генератора.
4.4.	Электрогидравлическое управление частотой
вращения вала дизель-генератора
Объединенный регулятор имеет электрогидравлическую систему
управления частотой вращения с 15 фиксированными положениями.
Электрогидравлическое управление состоит из следующих элемен-
тов (см. рис. 21):
а)	электромагнитов МР1, МР2, MP3, MP4, которые включаются
контроллером в определенной последовательности и изменяют поло-
жение золотникового устройства;
б)	золотникового устройства, управляющего подачей масла под
давлением в сервомотор управления 15\
в)	гидравлического сервомотора управления 15, который изме-
няет затяжку всережимной пружины регулятора;
г)	жесткой обратной связи (тяга и рычаги 10, И, 13), обеспечи-
вающей устойчивость процесса задания частоты вращения.
Как видно из принципиальной схемы объединенного регулятора,
три электромагнита МР1, МР2, MP3 действуют на вершины треуголь-
ной пластины 1, поддерживаемой пружиной в верхнем положении. Пе-
ремещение треугольной пластины 1 через рычаг 11 передается золот-
нику 2, управляющему подачей масла в сервомотор 15. Включением
электромагнитов в определенной последовательности достигается семь
различных ступеней скорости. Четвертый электромагнит MP4 дейст-
вует на золотниковую втулку 3. Результат его перемещения противо-
положен результату перемещения электромагнитов МР1, МР2, MP3.
44
При включении электромагнита MP4 золотниковая втулка движется
вниз, открывая регулирующее отверстие в ней на слив, что ведет
к уменьшению частоты вращения вала дизеля, при этом обратная связь
перемещает золотник вниз, перекрывая отверстие в золотниковой
втулке диском золотника. При выключении электромагнита MP4 зо-
лотниковая втулка движется вверх под действием пружины, располо-
женной под ней, открывая подвод масла к поршню 19, что ведет к уве-
личению частоты вращения вала. Использование электромагнита MP4
в комбинации с тремя электромагнитами МР1, МР2 и MP3 удваивает
число ступеней скорости.
Работа системы при различных режимах работы дизеля. Равно-
весное положение. На установившемся режиме золотник 2
своим диском перекрывает отверстие в золотниковой втулке 3, благо-
даря чему масло запирается в пространстве под поршнем 19 и обеспе-
чивает его фиксирование при заданной частоте вращения.
Увеличение частоты вращения вала. При пе-
реводе контроллера с низших позиций на высшие включается один или
комбинация электромагнитов МР1, МР2, MP3, MP4. Электромагнит
или электромагниты перемещают вниз треугольную пластину 1, кото-
рая через рычаг перемещает золотник 2 вниз. При этом диск золотни-
ка 2 открывает доступ масла под давлением из аккумуляторов через
регулирующее отверстие (определяющее скорость затяжки пружины
измерителя) во вращающейся золотниковой втулке 3 к поршню 19
сервомотора управления 15. Поршень 19 опускается, сжимая пружину
измерителя 9 и вызывая схождение грузов; при этом регулятор пере-
мещает рейки топливных насосов на увеличение подачи топлива. Од-
новременно жесткая обратная связь (рычаги 10, 11, 13) возвращает
золотник 2 в среднее положение, а диском золотника закрывает отвер-
стие золотниковой втулки 3 и тем самым поршень устанавливается
в положении, соответствующем включенным электромагнитам.
Уменьшение частоты вращения вала дизе-
л я. При переводе контроллера с высших позиций на низшие один или
комбинация электромагнитов МР1, МР2, MP3, MP4 обесточивается,
и золотник 2 перемещается вверх пружиной 4, расположенной под ним.
Полость под поршнем сообщается со сливом, что вызывает перемещение
поршня 19 под действием пружины вверх и уменьшение затяжки пру-
жины измерителя, при этом регулятор перемещает рейки топливных
насосов на уменьшение подачи топлива. При движении поршня 19
вверх золотник 2 с помощью рычагов обратной связи возвращается
в среднее положение, а поршень 19 займет новое положение, соответст-
вующее включенным электромагнитам. Этот процесс снижения частоты
вращения вала происходит в случае перевода рукоятки контроллера на
две или более позиции. При этом масло свободно проходит над нижним
сливным диском золотника в выпускное окно, чем достигается быстрое
снижение частоты вращения.
При переводе контроллера на одну позицию частота вращения вала
дизеля снижается плавно, так как масло из сервомотора перетекает
в ванну регулятора через зазор между нижним диском золотника и зо-
лотниковой втулкой 3 (положительная перекрыша).
45
Рис. 22. Объединенный
1, 51 — колпаки; 2 — верхний корпус; 3 — маслоуказатель; 4, 5, 6 — пробки; 7—корпус ре
поршень сервомотора; 12 — корпус сервомотора; 13 — корпус стопустройства; 14, 18, 27, 43,
шток; 19 — стакан; 20, 56, 62, 73 — поршни; 22 — тарелка; 23 — корпус выключателя; 24 —
30, 39 — рычаги; 31 — шпилька; 32 — гайка; 33 — болт откндиой; 34 — тяга; 35 — электро
40 — опора золотника; 41 — золотниковая втулка; 45 — шестерня; 46 — корпус регулятора;
пус; SO — приводной вал; 52 — поводок; 53, 57 — крышки; 54 — шток; 55 — корпус; 58 — тре
кольца уплотнительные; 65, 67 — игольчатые клапаны (иглы); 68 — кольцо уплотнитель-
регулятор (общий вид):
гулятора; 8 — иижиий корпус; 9 — сервомотор регулятора; 10 — золотник остановки; И —
44, 61, 74, 75, 76 — пружины; 15 — золотниковая втулка; 16, 42, 78 — золотники; 17 — верхний
эксцентрик; 25 — винт; 26 — траверса; 28 — корпус сервомотора управления; 29 — поршень;
магнит; 36 — пружина измерителя; 37 — плита электромагнитов; 38 — штепсельный разъем;
47 — золотниковая часть регулятора; 48 — ведущая шестерня маслонасоса; 49 — нижний кор-
угольная пластина; 59 — пластинчатая пружина; 60 — направляющая; 63 — пробка; 64, 66 —
ное; 69 — прокладка; 70 — плита; 71 стопорное кольцо; 72 — заглушка; 77 — корпус
4.5.	Конструкция объединенного регулятора
Нижний корпус 49с и р и во до м (рис. 22) образует осно-
вание регулятора и своим фланцем устанавливается на корпус привода
регулятора. В расточке корпуса помещены приводной вал 50, подшип-
ник и сальник. В верхнем фланце имеется косой канал, через который
подводится масло для смазки шарикоподшипника вала привода.
Корпус регулятора 7 крепится к фланцу нижнего кор-
пуса 49. В корпусе помещена золотниковая часть регулятора, приво-
димая во вращение валом привода 50. В нижней части корпуса имеется
расточка, в которой на оси помещена ведомая шестерня, составляющая
вместе с ведущей шестерней маслонасос регулятора. В корпусе регу-
лятора размещены два соединенных вместе аккумулятора масла. Ак-
кумуляторы состоят из двух цилиндров, в каждом из которых нахо-
дится поршень 73, нагруженный пружинами. Поршни расположены
в нижней части корпуса.
На боковой стороне корпуса имеется расточка, в которой помещены
буферный поршнень 62 с пружинами 61, направляющая 60 и пробка
Рпс. 23. Золотниковая часть:
/ _ опора; 2 — пружина измерителя;
3 — грузы; 4 — тарелка; 5 — под-
шипник; б — траверса (шестерня); 7 —
втулка направляющая; 3 — золотник;
9— втулка золотниковая; 10 — букса;
11 — гайка
63 с уплотнительным кольцом 64.
В корпус регулятора ввернуты:
маслоуказатель 3, пробка 4 для вы-
пуска воздуха из масляных поло-
стей обратной связи, пробка 5 для
замера давления масла в аккумулято-
ре, пробка 6 для выпуска масла из
регулятора, обратный клапан и шту-
цер для подсоединения пускового сер-
вомотора.
Золотниковая часть
регулятора (рис. 23) состоит
из буксы 10, золотника 8, траверсы
6 с грузами 3, тарелки 4, пружины
измерителя 2. Золотниковая часть
вращается в центральном отверстии
корпуса регулятора. Букса 10 по
всей длине имеет ряд проточек с от-
верстиями в них, служащих для сооб-
щения каналов корпуса регулятора с
полостями золотника 8. В нижнюю
часть буксы 10 запрессована золот-
никовая втулка 9. В средней части
золотниковой втулки имеются регу-
лировочные отверстия, которые пере-
крываются пояском А золотника при
работе на установившемся режиме. В
нижней части золотниковой втулки
выполнены шлицы, соединяющиеся со
шлицами ведущей шестерни масло-
насоса. В верхней части буксы 10
48
установлена направляющая втулка 7, закрепленная стопорным
кольцом.
На верхней плоскости траверсы закреплен фланец, служащий для
ограничения поворота грузов. Внутри буксы установлен золотник 8,
имеющий компенсационный поясок Б и регулировочный поясок А,
высота которого равна диаметру регулировочных отверстий в золотни-
ковой втулке 9.
На верхней части золотника выполнены шлицы, на которых уста-
новлена тарелка 4 с подшипником 5, закрепленная гайкой 11. Под та-
релкой 4 установлена шайба, на которую опирается пружина, обеспе-
чивающая контактирование тарелки с гайкой 11. На тарелке 4 за-
креплена пружина измерителя 2, опирающаяся вверху на опору 1.
Траверса 6 напрессована на буксу 10 и несет на себе рычаги с гру-
зами и их ограничители. Грузы качаются на осях на игольчатых под-
шипниках. На осях установлены прокладки, обеспечивающие осевой
люфт грузов.
Положение золотника 8 относительно золотниковой втулки 9 ре-
гулируется гайкой 11 так, чтобы при верхнем крайнем положении зо-
лотника (грузы разведены) и нижнем крайнем положении золотника
(грузы сведены) поясок А золотника открывал отверстия в золотнико-
вой втулке на одинаковую величину.
Сервомотор регулятора (см. рис. 22) крепится к боковой
поверхности корпуса 46. Шток уплотнен в крышке сальником и имеет
серьгу для соединения с рычажной системой привода реек топливных
насосов. На верхнем штоке имеется винт 25 для регулировки уровня
мощности, поддерживаемого регулятором.
В корпусе сервомотора установлена игла 65, служащая для регу-
лирования устойчивости системы регулирования. Игла уплотнена в кор-
пусе резиновым кольцом 66. Верхний корпус крепится к корпусу регу-
лятора четырьмя болтами. В верхнем корпусе 2 расположены узлы
регулирования мощности и узлы электрогидравлической системы уп-
равления частотой. На задней стенке верхнего корпуса 2 установлена
плита 70.
Система каналов, выполненная в плите 70 и в корпусе 2, соответст-
вует приведенной на принципиальной схеме. В отверстии верхнего
корпуса со стороны сервомотора размещено золотниковое устройство
регулятора мощности, состоящее из золотника 16, золотниковой втул-
ки 15 и пружины 14, фиксирующих золотниковую втулку в среднем
положении.
В приливы корпуса ввернуты две иглы 67. Иглами регулируется
быстродействие регулятора мощности. Иглы уплотнены в корпусе ре-
зиновыми кольцами 68.
В верхнем корпусе имеется отключающее устройство для
установки индуктивного датчика в положение минимального возбуж-
дения при боксовании тепловоза, а также при трогании тепловоза.
Поршень 20 свободно перемещается по золотнику 16, полость под порш-
нем 20 сообщается с золотником 78. При включении электромагнита
МР5 его шток перемещает золотник 78 вниз, открывая доступ масла из
аккумулятора к поршню 20, который перемещает золотник 16 вверх,
49
при этом якорь индуктивного датчика устанавливается в положение ми-
нимального возбуждения (якорь вдвинут в катушку). На золотнике
16 установлен эксцентрик 24, которым регулируется положение золот-
ника по высоте. Точка подвески золотника 16 к рычажной системе мо-
жет изменяться с помощью регулировочного винта.
К верхнему корпусу 2 крепится сервомотор с индуктивным датчи-
ком. В корпусе 55 сервомотора помещен поршень 56 со штоком 54.
Шток уплотнен сальниками, расположенными в крышке 53. На на-
ружной части штока 54 установлен поводок 52, в котором закреплен
якорь индуктивного датчика. Индуктивный датчик закреплен па кор-
пусе 55 сервомотора. На крышке 53 установлен колпак 51.
Плита с электромагнитами прикреплена к верхней плоскости верх-
него корпуса 2. Электромагниты ввинчены в плиту. Ход якоря элект-
ромагнита регулируется пробкой, установленной в верхней части
электромагнита. Якоря трех электромагнитов МР1, МР2 и MP3 дей-
ствуют на вершины треугольной пластины, а якорь четвертого электро-
магнита MP4 — на золотниковую втулку 41. На плите установлен
кронштейн, на котором крепится штепсельный разъем для подключе-
ния проводов к электромагнитам.
Треугольная пластина 58 фиксируется двумя пластинчатыми пру-
жинами, концы которых зажаты винтами крепления сервомотора уп-
равления 28. Треугольная пластина 58 прижимается пружиной вверх
и удерживает якоря трех электромагнитов МР1, МР2 и MP3 (при обес-
точенном состоянии) в верхнем положении.
Золотниковая часть управления (см. рис. 22)
размещена в приливе верхнего корпуса и состоит из золотника 42 и зо-
лотниковой втулки 41 с шестерней 45, приводимой во вращение от
шестерни 6 (см. рис. 23). С помощью пружины 43 золотниковая втулка
41 (см. рис. 22) прижимается вверх и удерживает якорь электромагни-
та MP4 (при его обесточенном состоянии) в верхнем положении. Пру-
жина 44 золотника 42 обеспечивает контакт рычага 39 с треугольной
пластиной 58.
Сервомотор управления прикреплен к верхней плоскости верхнего
корпуса. В корпус сервомотора ввернут винт, служащий для уста-
новки минимальной частоты вращения. Рычажная система 30, 34,
39 связывает золотник 42 с поршнем и представляет собой жесткую
обратную связь. Для ручного управления частотой вращения дизеля
в случае неисправности электрогидравлической системы управления
предусмотрен специальный винт, установленный в колпаке 1 регулято-
ра. При ручном управлении колпак 1 снимается. Для перехода на руч-
ное управление необходимо снять с регулятора фишку штепсельного
разъема, вывернуть винт из колпака 1 и пробку, расположенную над
шпилькой 31, навернуть винт на шпильку 31. При навертывании винта
на шпильку 31 шток с поршнем 29 перемещают вниз, увеличивая за-
тяжку пружины измерителя.
Золотник остановки предназначен как для автоматиче-
ской остановки дизель-генератора в случае падения давления масла
в системе смазки ниже допустимой величины, так и для дистанционной
остановки. Золотник корпусом крепится к сервомотору регулятора.
50
При замыкании цепи тягового электромагнита его якорь втяги-
вается и через толкатель перемещает вниз золотник, который своей
цилиндрической частью запирает выход масла из-под поршня сервомо-
тора, при этом шток сервомотора может перемещаться на подачу топ-
лива при пуске дизеля.
При размыкании цепи электромагнита золотник поднимается, от-
крывая выход масла из-под силового поршня сервомотора в масляную
ванну. Шток сервомотора опускается вниз и через рычажную передачу
выключает подачу топлива; дизель останавливается.
5.	УПРАВЛЕНИЕ ДИЗЕЛЕМ
5.1.	Рычажная передача
Комплекс устройств, относящихся к управлению дизелем: связь
объединенного регулятора с топливными насосами; аварийная оста-
новка дизеля; защита дизеля от превышения допустимой частоты вра-
щения; сокращение времени пуска дизеля; выключение десяти и пяти
топливных насосов. Управление дизелем смонтировано на переднем
листе блока в первом внутреннем отсеке блока (отсеке управления),
а также вдоль его наружных боковых листов.
Рычажная передача (рис. 24) связывает шток сервомото-
ра регулятора с рейками топливных насосов. Движение штока серво-
мотора 1 через серьгу передается рычагу 2. Поворачиваясь, рычаг 2
через вертикальную тягу 4 передвигает рычаг 6, затем через промежу-
точный вал 7 рычаг 10, который действует на стопорную тягу 12. Через
пружину 13 (при увеличении подачи) или непосредственно (при умень-
шении подачи) стопорная тяга 12 поворачивает коромысло 15, концы
которого с помощью серег 36 с правой стороны и механизма выключе-
ния ряда топливных насосов 44 с левой соединены с тягами управле-
ния 40, 45. Тяги управления с помощью поводков 39 и 46 соедине-
ны с рейками топливных насосов.
5.2.	Устройство аварийной остановки
Устройство аварийной остановки состоит из автомата выключения,
вала взвода автомата и механизма аварийной остановки. Автомат вы-
ключения предназначен для остановки дизеля под действием груза пре-
дельного регулятора или пуговки механизма аварийной остановки.
Автомат расположен внутри отсека управления с правой стороны дизеля
(см. рис. 24). Корпус 50 закреплен четырьмя шпильками к боковому
листу блока. В расточке корпуса 50 установлен поршень 53 со штоком,
нагруженный пружиной 51. На переднем торце поршня выполнена
кольцевая выточка, в зацеплении с которой находится зуб защелки
52, удерживающий поршень во взведенном положении.
Нижний конец рычага поджат пружиной 35, отжимающей противо-
положный конец рычага и тягу 23 вверх для ввода зуба защелки 52
в зацепление с поршнем 53 при взводе автомата выключения. На конце
защелки на оси установлен ролик 21, на который воздействует кула-
51
Рис. 24. Управление дизелем:
1—	шток сервомотора регулятора; 2 — рычаг регулятора; 3, 9, 34 — кронштейны; 4 — верти-
кальная тяга; 5— муфта; 6 — рычаг промежуточного вала; 7 — вал промежуточный; 8 —
кронштейн коромысла; 10 — рычаг стопорной тяги; 11, 20 — гайки; 12 — стопорная тяга;
13 — пружина стопорной тягн; 14 — болт; 15 — коромысло; 16 — регулировочный болт;
17, 30 — рычаги; 18, 28, 35, 49 и 51 — пружины; 19 — кольцо уплотнительное; 21 — ролик; 22 —
кулачок; 23 — тяга; 24 — плунжер; 25 — пуговка выключателя; 26 — рукоятка взвода; 27 —
корпус; 29 — вилка; 31 — груз предельного регулятора; 32 — шток; 33 — ось; 36 — серьга;
37 — упор; 38 — поводок; 39, 46 — поводки рейки насоса; 40 — правая тяга управления;
41 — вал выключения; 42 — вал взвода автомата; 43 — трубка; 44 — механизм выключения
левого ряда насосов; 45 — левая тяга управления; 47 — крышка; 48 — электропневматический
вентиль; 50 — корпус автомата; 52 — защелка; 53 — поршень; 54 — рычаг выключения топли-
ва; 55 — шплинт
чок 22 механизма аварийной остановки. К торцу штока поршня 53
пружиной 51 поджимается сферический упор верхнего плеча рычага
54. Нижнее плечо рычага 54 с запрессованным в него упором переме-
щает коромысло 15 при срабатывании автомата.
При превышении дизель-генератором максимально допустимой час-
тоты вращения груз 31 предельного регулятора под действием центро-
бежных сил преодолевает усилие своей пружины и отходит от корпуса.
Ударяя по рычагу 30, он отжимает его вниз. Тяга 23 поворачивает
вокруг оси защелку 52 автомата выключения, выводя поршень из за-
цепления.
Под действием пружины 51 поршень выходит из корпуса и повора-
чивает рычаг выключения 54, который нижним плечом поворачивает
коромысло в положение нулевой подачи топлива. Дизель останавли-
вается. Для возвращения поршня автомата во взведенное положение
служит рукоятка взвода 26. При повороте рукоятки по часовой стрелке
поворачивается в ту же сторону посаженный на одном валу с ней ры-
чаг взвода 17. Рычаг, нажимая своей вилкой на регулировочные гайки
20, через шток сжимает пружину 51, перемещает поршень 53 внутрь
цилиндра, давая возможность зубу защелки 52 войти в кольцевую про-
точку поршня и зафиксировать его во взведенном положении. При
этом рычаг 54 пружиной 49 возвращается в исходное положение, а ко-
ромысло 15 перемещается в сторону увеличения подачи топлива.
Для экстренного выключения подачи топлива насосами и остановки
дизеля вручную служит механизм аварийной остановки, смонтирован-
ный на крышке стороны управления. Механизм состоит из вала 41
с кулачком 22, поводка 38, штока 32, пружины 28, корпуса 27, плун-
жера 24 с пуговкой 25.
Вал 41 перемещается вдоль своей оси в отверстиях кронштейна,
приваренного к внутренней стенке крышки стороны управления. На
конце вала установлен с помощью штифта кулачок 22, имеющий ско-
шенную рабочую плоскость. Поводок 38 соединяет вал со штоком 32,
который пружиной 28 поджимается к торцу плунжера 24. На резьбо-
вый конец плунжера 24, размещенного в корпусе 27, навернута пугов-
ка 25.
При нажатии на пуговку 25 вал 41 отжимает вниз кулачком 22 ро-
лик 21 защелки автомата выключения. Зуб защелки освобождает пор-
шень. Рычаг выключения 54 поворачивает коромысло в положение нуле-
вой подачи топлива. При освобождении пуговки 25 кулачок 22 дейст-
вием пружины 28 возвращается в исходное положение. Автомат уста-
навливается в рабочее положение поворотом по часовой стрелке руко-
ятки 26.
Механизмы выключения рядов топливных
насосов. Для устранения разжижения масла топливом в системе
управления дизелем установлены механизмы выключения рядов топ-
ливных насосов: на левой тяге — механизм выключения всех десяти
насосов левой стороны дизеля; на верхней правой тяге — механизм вы-
ключения пяти насосов (2, 3, 6, 8 и 9-го цилиндров) правой стороны
дизеля.
53
Механизм левой стороны вы-
ключает топливные насосы па
всех позициях холосюго хода,
механизм правой стороны - на
нулевой и первой позициях хо-
лостого хода, а также на пер-
вой позиции контроллера над
нагрузкой.
Таким образом, при работе
дизеля: на нулевой и первой
позициях холостого хода рабо-
тают пять насосов правого ряда
(1, 4, 5, 7 и 10-го цилинд-
ров), от второй до пятнадца-
той позиции холостого хода —
10 насосов правого ряда, на пер-
вой позиции под нагрузкой —10
насосов левого и пять насосов
Рис. 25. Механизм выключения левого
ряда топливных насосов:
1 — корпус; 2 — пружина; 3 — вилка; 4 — пор-
шень; 5 — прокладка; 6 — болт; 7, 10 — гай-
ки; 8 — шплинт; 9 — угольник; И — трубка;
12 — крышка; 13 — тарелка; 14 -- коромысло;
15 — втулка
правого рядов (15 насосов).
При отключении части топливных насосов каждый работающий на-
сос подает увеличенную порцию топлива, что способствует улучшению
качества распыла и процесса сгорания топлива. При работе дизеля от
второй до пятнадцатой позиции контроллера под нагрузкой работают
все 20 топливных насосов. Управление работой механизмов выклю-
чения обеспечивается схемой электрооборудования тепловоза с по-
мощью электропневматических вентилей ВВ-32, установленных с ле-
вой стороны блока у отсека управления и с правой стороны — у окна
10-го цилиндра.
Корпус механизма выключения левого ряда топливных насосов
(рис. 25) посажен с зазором на хвостовик левой тяги управления 45
(см. рис. 24). Поршень под действием пружины 2 (см. рис. 25) отжи-
мается от упора в крышку, закрывающую с помощью паронитовой про-
кладки воздушную полость механизма. Крышка прикреплена к торцу
корпуса четырьмя болтами. В крышку завернут угольник подвода
воздуха, соединенный со штуцером электропневматического вентиля.
Вилка, закрепленная двумя болтами на крышке, предохраняет меха-
низм от проворота вокруг своей оси.
При замыкании электрической цепи катушки вентиль открывает
доступ сжатого воздуха в полость механизма выключения. Воздух
давлением 5—6 кгс/см2, преодолевая действие пружины, передвигает
поршень, а вместе с ним и всю левую тягу в положение выключенной
подачи топлива. При размыкании цепи катушки вентиль прерывает
доступ воздуха в механизм выключения и сообщает полость механизма
выключения с атмосферой. Усилием пружины тяга перемещается в сто-
рону увеличения подачи топлива до упора поршня в крышку корпуса
механизма выключения. Конструкция и принцип действия механизма
выключения пяти топливных насосов правого ряда аналогичны опи-
санным выше для механизма левого ряда.
54
5.3.	Пусковой сервомотор
Сервомотор установлен с левой стороны дизеля на кронштейне,
закрепленном на блоке, и соединен с объединенным регулятором слив-
ной 15 (рис. 26) и нагнетательной 16 трубками. В расточке корпуса 2
расположен воздушный поршень 4, связанный осью 9 с масляным порш-
нем 13, установленным в стакане 11. Стакан прикреплен болтами к кор-
пусу. В теле стакана выполнен канал подвода масла и ввернут штуцер
нагнетательного трубопровода. Возвратная пружина 3 одним концом
упирается в торец выточки корпуса, а другим — в тарелку 8, закреп-
ленную на хвостовике оси. Воздушная полость закрыта крышкой 7
и уплотнена паронитовой прокладкой. На крышке укреплен электро-
пневматический вентиль ВВ-1. Вентиль 6 закрыт щитком 5. Сбоку
крышки ввернут штуцер подвода воздуха. Масляный поршень имеет
перепускной шариковый клапан 12. В месте выхода оси из масляной
полости установлен самоподвижной сальник (манжета) 10, исключаю-
щий просачивание масла и подсос воздуха из воздушной полости.
Воздух подводится из системы тепловоза. При пуске дизеля воздух
через штуцер и открытый электропневматический вентиль поступает
к воздушному поршню пускового сервомотора, перемещение которого
Рис. 26. Пусковой сервомотор:
/ — угольник; 2 —корпус; 3 — возвратная пружина; 4 — воздушный поршень; 5 — щиток; 6 —
электропневматический вентиль; 7— крышка; 8— тарелка; 9 — ось; 10— сальник; 11— ста-
кан; 12, 17 — шариковые клапаны; 13 — масляный поршень; 14 — пробка; 15, 16 — трубки
55
обеспечивает нагнетание масла под давлением в аккумуляторы регуля-
тора. При этом шток сервомотора регулятора быстро поднимается
вверх, перемещая тяги управления на увеличение подачи юплива.
Одновременно масло из ванны объединенного регуляюра по 1 рубке 15
поступает во всасывающую полость сервомотора. По окончании пуска
дизеля вентиль перекрывает доступ воздуха к воздушному поршню
сервомотора и возвратная пружина перемещает поршневую пару в ис-
ходное положение. Масло из всасывающей полости через шариковый
клапан поступает в нагнетательную полость стакана.
5.4.	Привод агрегатов
Вращение от нижнего коленчатого вала к агрегатам дизеля и теп-
ловоза передается при помощи эластичного привода, привода масля-
ного насоса, привода объединенного регулятора и тахометра, а также
карданной передачи (рис. 27).
Ступица эластичного привода на шпонке и прессовой посадке уста-
новлена на цапфе маятникового антивибратора, смонтированного на
нижнем коленчатом валу дизеля. Ступица своими выступами передает
крутящий момент от нижнего коленчатого вала через пружины 5
и сухари опорному диску 3 и шестерне 2. С шестерней эластичного
привода входят в зацепление шестерни приводов масляного насоса 6
и водяных насосов 1 и 20.
Корпус привода масляного насоса 10 крепится к горизонтальному
листу блока в отсеке управления. В корпусе на роликовом и шарико-
вом подшипниках установлен ведущий вал 28, на одном конце которо-
го на шлицах установлена шестерня 6, входящая в зацепление с шестер-
ней эластичного привода. На другом конце вала установлена шлице-
вая муфта 27, служащая для соединения вала с ведущим валом масля-
ного насоса.
На ведущий вал между двумя подшипниками посажена на шпонке
цилиндрическая шестерня 7 с винтовыми зубьями, которая входит
в зацепление с винтовой шестерней 8, установленной на ведомом вали-
ке 9. На конце валика 9 имеются шлицы, соединяющиеся со шлица-
ми промежуточного валика 12 привода объединенного регулятора и та-
хометра.
Привод регулятора крепится к боковому фланцу плиты насосов
13. Он состоит из пары конических прямозубых шестерен 16 и 17, пе-
редающих вращение к регулятору и винтовой шестерне 15, с которой
входят в зацепление винтовые шестерни. Эти шестерни передают вра-
щение тахометру, установленному на дизеле, и валику для замера
частоты вращения переносным тахометром. Шестерни приводов водя-
ных насосов 1 и 20, находящиеся в зацеплении с шестерней коленчато-
го вала 2, установлены на приводных валах этих насосов. Плита насо-
сов 13 установлена в нижней части торца блока со стороны управле-
ния. Плита на блоке фиксирована четырьмя коническими штифтами.
Карданная передача состоит из вилок 21 и 4 и крестовины 22. Кре-
стовина двумя цапфами входит в вилку 21, а двумя другими цапфами —
во втулки вилки 4, передающей вращение агрегатам тепловоза.
56
Рис. 27. Привод агрегатов:
1, 20 — шестерни водяных насосов; 2 — шестерня коленчатого вала; 3 — опорный диск; 4, 21 — вилкн карданные; 5 — пружина; 6 — шестерня
привода масляного насоса; 7, 8, 15, 18 — винтовые шестерни; 9 — ведомый валик; 10 — корпус; 11, 14, 19 — регулировочные прокладки; 12 — про-
межуточный валик; 13 — плита насосов; 16 — вал-шестерня коническая; 17 — коническая шестерня; 22 — крестовина; 23, 24 — втулки; 25 — сту-
пица; 26 — сухарь; 27 — шлицевая муфта; 28 — ведущий вал; 29 — стопорное кольцо
5.5.	Валоповоротный механизм
Коленчатые валы дизеля можно провернуть валоноворотным меха-
низмом. На заднем торце блока (со стороны генератора) укреплен
кронштейн с валом, на котором установлен другой поворотный крон-
штейн. В гнездах поворотного кронштейна на бронзовых втулках
смонтирован вал червяка. На поворотном кронштейне и неподвижном
кронштейне выполнены две пары совпадающих отверстий.
При установке валоповоротного механизма в рабочее положение
поворотом кронштейна за вал червяк вводится в зацепление с зубчатым
венцом ведущего диска муфты привода генератора и в этом положении
удерживается штоком. Шток вводится в совпадающие отверстия крон-
штейнов и прижимается фиксатором.
Для предотвращения пуска дизеля при включенном валоповорот-
ном механизме предусмотрена его блокировка с электрической систе-
мой пуска. Чтобы ввести в зацепление червяк валоповоротного меха-
низма с зубчатым венцом муфты привода генератора, необходимо вы-
вести шток из отверстия, освободив удерживающий его фиксатор. При
этом прекращается нажим штока на кнопку конечного выключателя,
в результате чего разрывается электрическая цепь системы пуска,
и дизель-генератор не может быть запущен.
6.	СИСТЕМА НАДДУВА И ВЫПУСКА
6.1.	Назначение системы наддува
Для подачи свежего воздушного заряда в цилиндры дизеля и очист-
ки (продувки) цилиндров от продуктов сгорания применена двухсту-
пенчатая система наддува (рис. 28). Первая ступень состоит из двух
автономных турбокомпрессоров ТК-34Н, вторая — из приводного
центробежного нагнетателя с редуктором. В систему также входят два
jBxod Воздуха.
Ц-|----у Воздухоохладитель
Т XI цилиндр дизеля /_______
Вход
Приводной
центробежный
компрессор
Воздушный срилыпр
воздуха
Рис. 28. Схема газотурбинного надду-
ва дизеля 10Д100
реси-
—— Воздух
газы
воздухоохладителя и воздушные
трубопроводы.
Атмосферный воздух через воз-
духоочистители засасывается тур-
бокомпрессорами и подается под
давлением по трубопроводам, рас-
положенным по обеим сторонам
дизеля, в центробежный нагнета-
тель, где воздух дополнительно
сжимается, и через воздухоохла-
дители поступает в воздушный ре-
сивер и далее в цилиндры дизеля.
6.2. Турбокомпрессор
Принцип работы турбокомпрес-
сора (рис. 29). Отработавшие газы
из цилиндров двигателя по выпуск-
58
ным коллекторам поступают в каналы газоприемного корпуса 13 и
далее в сопловой аппарат 12. Проходя сопловой аппарат, газы расши-
ряются, приобретают необходимое направление и высокую скорость,
направляются на лопатки рабочего колеса турбины 9 и приводят во
вращение ротор, отдавая ему свою энергию. Пройдя лопаточный ве-
нец турбины, газы через выпускной корпус удаляются в атмосферу.
При вращении ротора воздух по входным каналам корпуса компрес-
сора засасывается из атмосферы в колесо компрессора 2, где ему сооб-
щается кинетическая энергия и за счет центробежных сил происходит
повышение давления воздуха. После колеса компрессора воздух про-
ходит диффузор 4 и попадает в спиральный канал (улитку) корпуса
1 компрессора. В диффузоре и спиральном канале кинетическая энер-
гия воздуха превращается в потенциальную, т. е. за счет уменьшения
скорости происходит дальнейшее повышение давления. Из компрес-
сора воздух подается по впускному коллектору в приводной центро-
Рис. 29. Турбокомпрессор ТК-34Н (продольный разрез):
/ — корпус компрессора; 2 — рабочее колесо компрессора; 3 — вставка; 4 — диффузор; 5 — ре-
зиновое кольцо; 6—кожух теплоизоляционный; 7—ротор; 5—кожух соплового аппарата;
9 — рабочее колесо турбины; 10 — корпус выпускной; 11— проушина; 12 — лопаточный венец;
13— корпус газоприемный; 14 — подшипник со стороны турбины (опорный); 15 — крышка
подшипника; 16 — штуцер; 17 — патрубок; 18 — экран; 19 — кожух ротора; 20 — кронштейн;
21— штифт; 22 — компенсатор; 23 — подшипник со стороны компрессора (опорно-упорный);
24 — дроссель; А Д, Ж. И, К, М — зазоры
59
бежный нагнетатель и далее после воздухоохладителя в цилиндры
дизеля.
Три корпуса, составляющие остов турбокомпрессора (корпус газо-
приемный, корпус выпускной и корпус компрессора), соединены меж-
ду собой круглыми фланцами и центрированы посадочными буртами.
Такая конструкция остова позволяет собирать корпуса в различных
взаимных положениях с поворотом через каждые 30°, что дает возмож-
ность из одних и тех же деталей собирать турбокомпрессоры пра-
вой и левой модели.
Все части остова представляют собой фасонные отливки из алюми-
ниевого сплава. Газоприемный и выпускной корпуса, омываемые во
время работы горячими газами, имеют водяную рубашку, в которой
циркулирует вода из системы охлаждения дизеля. В центральной части
корпуса газоприемного и корпуса компрессора расположены полости
подшипников, закрытые крышками 15.
К фланцам выпускного корпуса прикреплен кронштейн 20 в виде
лап, которыми турбокомпрессор установлен на дизеле.
Кожух теплоизоляционный 6 защищает вал ротора от теплового
излучения горячих газов и изолирует полости компрессора от горячих
полостей турбины; кроме того, теплоизоляционный кожух вместе с ко-
жухом соплового аппарата 8 образует канал, двигаясь по которому, га-
зы направляются в сторону выпускного отверстия.
Ротор. Сварной вал ротора 7 состоит из колеса турбины и приварен-
ных к нему полувалов. Рабочие лопатки колеса турбины 9 прикрепле-
ны к диску при помощи елочных замков, которые позволяют заменять
отдельные лопатки в случае их повреждения. Диск и лопатки колеса
турбины изготовлены из специальных жаропрочных сталей. Колесо
компрессора 2 из алюминиевого сплава соединено с валом с помощью
шлиц и для обеспечения центровки посажено на гладкую шейку вала
с натягом.
На диске колеса компрессора с тыльной стороны выполнены гре-
бешки, которые с небольшим зазором сопрягаются с подобными гребеш-
ками на разъемном неподвижном диске-лабиринте и таким образом
создают лабиринтное уплотнение, препятствующее утечкам сжатого
воздуха в газовую полость выпускного корпуса.
Во время работы двигателя на номинальной мощности ротор тур-
бокомпрессора вращается с частотой 17 000—19 000 об/мин, что тре-
бует точной динамической балансировки его при изготовлении. По
концам ротор имеет закаленные т.в.ч. цапфы, работающие в подшип-
никах. Со стороны компрессора ротор заканчивается пятой в виде мас-
сивной плоской шайбы с каленой рабочей поверхностью, через кото-
рую осевые усилия, действующие на ротор в направлении от турбины
к компрессору, передаются на торец опорно-упорного подшипника.
Шайба, закрепленная гайкой, ограничивает осевой люфт ротора. Как
пята, так и шайба не могут проворачиваться относительно вала, так
как этому препятствуют штифты.
Сопловой аппарат. Неподвижный лопаточный венец 12 (см. рис. 29),
расположенный перед рабочими лопатками турбины, образует сопло-
60
вой аппарат. Лопаточный венец соп-
лового аппарата набран из отдель-
ных секторов,соединенных с внут-
ренним кольцом сваркой. За внут-
реннее кольцо сопловой аппарат
крепится болтами к газоприемно-
му корпусу. Снаружи сопловой ап-
парат и колесо турбины охваты-
вает чугунный кожух 8, который
предотвращает утечку газа из тур-
бинного колеса в радиальном на-
правлении, а также обеспечивает
безопасность в случае обрыва ло-
паток турбины. Кожух соплового
аппарата 8, как и сопловой аппа-
рат, крепится к газоприемному
корпусу специальными болтами.
Диффузор. На турбокомпрессо-
ре установлен лопаточный диффу-
зор 4 в виде диска с лопатками, об-
разующими решетку. Благодаря
решетке траектория движения ча-
стиц воздуха от колеса компрессо-
ра к спиральному каналу корпуса
компрессора значительно сокра-
щается, что приводит к уменьше-
нию потерь на трение, поэтому
компрессор с лопаточным диффу-
Воздух
Рис. 30. Подшипник опорно-упорный
и уплотнение со стороны компрес-
сора:
/ — винт стопорный; 2 — втулка подшипни-
ка; 3 — шайба; 4 — гайка; 5 — пластина
замочная; 6 — корпус подшипника; 7 —
пластина; 8 — подпятник; 9 — кольцо сто-
порное; 10 — пята; 11 — нмпсллер; 12 —
штифт
зором обладает высоким к. п. д. Диффузор зажат между вставкой
3 и упругим резиновым кольцом 5 и зафиксирован от проворачивания
штифтом 21.
Подшипники и уплотнения. В турбокомпрессоре ТК-34Н применены
подшипники скольжения. Со стороны турбины в центральной части
газоприемного корпуса расположен опорный подшипник 14 (см.
рис. 29), представляющий собой стальной корпус с запрессованной
в него втулкой из высокооловянистой бронзы. В центральной части
корпуса компрессора расположен опорно-упорный подшипник, изобра-
женный на рис. 30. Упорная часть подшипника представляет собой
отдельный плоский подпятник 8 из высокооловянистой бронзы со сма-
зочными канавками на рабочем торце, зафиксированный от проворачи-
вания штифтом 12. Подпятник имеет упругий элемент, состоящий из
набора металлических пластин и слоя масла между ними, который слу-
жит для компенсации перекосов упорного торца, возникающих при
монтаже и работе узла.
При монтаже подшипники устанавливаются так, чтобы сливные
каналы располагались внизу. Масло к подшипникам подводится из
системы смазки двигателя по штуцерам 16 (см. рис. 29). Полости, в ко-
торых расположены подшипники, отделены от внутренних полостей
агрегата уплотнениями.
61
Уплотнение со стороны компрессора препятствует уносу масла из
полости подшипника в компрессор. Оно состоит из двух упругих ко-
лец типа поршневых и лабиринтов, образуемых завальцованными
в вал гребешками.
В промежуток между кольцами и лабиринтами через дроссель
подводится воздух из ресивера дизеля (см. рис. 30). Кольца во вре-
мя вращения ротора за счет своей упругости прижимаются к втулке
и остаются неподвижными.
Установленный на пяте ротора импеллер создает дополнительное
гидродинамическое уплотнение, предотвращающее унос масла из по-
лости подшипника.
Уплотнение со стороны турбины не допускает прорыва имеющих
избыточное давление горячих газов из промежутка между сопловым
аппаратом и колесом турбины в полость подшипника, а также предот-
вращает попадание масла из полости подшипника на нагретую часть
вала, где оно может закоксовываться и заполнять зазоры, препятствуя
свободному вращению ротора.
Уплотнение образовано двумя упругими кольцами (см. рис. 29) и
двумя группами лабиринтов, между которыми подводится сжатый
воздух из компрессора по каналам в выпускном и газоприемном
корпусах и во втулке.
Для того чтобы уравнять давление с обеих сторон колец, а также не
допустить поступления газов и воздуха в полость подшипника и далее
по сливному масляному трубопроводу в картер двигателя, турбоком-
прессоры имеют дренаж, по которому воздух из промежутка между ла-
биринтами и упругими кольцами удаляется в атмосферу.
Установка турбокомпрессоров на дизеле. При установке на дизеле
и тепловозе турбокомпрессоры должны быть ограждены от воздействия
неизвестных и неконтролируемых усилий со стороны трубопроводов,
связывающих их с дизелем и системами тепловоза, причем должна
быть обеспечена свобода тепловых расширений. Для выполнения этого
основного требования на дизеле 10Д100 предусмотрено следующее:
а)	масляный и водяной трубопроводы, а также трубопровод вен-
тиляции картера имеют эластичные компенсаторы в виде дюритовых
муфт;
б)	воздухоприемный патрубок соединяется с воздухоочистителем
на тепловозе с применением эластичного звена (компенсатора);
в)	выходная горловина корпуса компрессора и турбокомпрессора
имеет подвижной фланец, компенсирующий неточности сборки и теп-
ловые расширения деталей;
г)	газоподводящий трубопровод (выпускные коллекторы двига-
теля) соединяется с газоприемным корпусом турбокомпрессора че-
рез эластичные компенсаторы в виде сильфонов (гофрированных
труб);
д)	выпускной трубопровод не соединяется жестко с кузовом тепло-
воза;
е)	турбокомпрессоры по высоте регулируются набором прокладок
под лапами.
62
6.3.	Центробежный нагнетатель
Центробежный нагнетатель с редуктором (рис. 31) приводится во
вращение от верхнего коленчатого вала через торсионный вал 8. Ко-
лесо нагнетателя 34, изготовленное из алюминиевого сплава, смонти-
ровано консольно на шлицах ведомого вала 38 редуктора и закреплено
гайкой 31. Вал выполнен за одно целое с цилиндрической шестерней.
Через подводящий патрубок 32 воздух поступает в колесо нагнетателя
и после сжатия проходит лопаточный диффузор 35 и улитку корпу-
са 33. Для исключения утечек сжатого воздуха из полости колеса в ре-
54 55
Рис 31 Центробежный натетатель-
1 — трубопровод, 2 — регулировочные прокладки, 3 — упорно опорный подшипник, 4, 31 —
гайки, 5 — пята, 6 — промежуточный ватт с шестерней, 7 — сопло торсиона, 8 — торсионный
вал, 9 — верхняя крышка редуктора, 10 — упругая шестерня, 11 — муфта верхнего вала, 12 —
торцовая крышка, 13 — кольцо стопорное, 14, 15, 21 — втулки; 16 — стопорная планка, 17, 23,
30 — болты, 18 — шестерня, 19 — отбойник, 20 — скоба подъемная; 21 — фланец, 22 — коль-
цо; 24 — кольцо проставочное; 25 — кольцо уплотнительное; 26 — кольцо упорное; 28 — крыш-
ка корпуса; 29 — опорный подшипник; 32— воздухоподводящий патрубок; 33 — корпус нагне-
тателя; 34 — колесо нагнетателя; 35 — лопаточный диффузор; 36 — кольцо упло1нителыюе; 37 —
корпус редуктора; 38— нижний вал
63
дуктор предусмотрено специальное беззазорное уплотнение, состоя-
щее из четырнадцати тонких колец 25, размещенных попарно в пазах,
образуемых проставочными кольцами 24. Проставочные кольца охва-
тывают втулку 27 с малым зазором (—0,03, +0,09 мм). Между опор-
ным подшипником 29 и уплотнением установлен вращающийся от-
бойник 19.
Стыковые поверхности лопаточного диффузора и крышки 28 точно
пригнаны друг к другу и при проверке по краске должны иметь при-
легание на площади не менее 80%.
Подшипники скольжения 3 и 29 изготовлены из бронзы с баббитовой
заливкой. В верхней части подшипников имеется канавка для распре-
деления масла по всей длине опорной поверхности. Осевое положение
вала 38 фиксируется упорно-опорным подшипником 3.
При этом стальная каленая пята 5 упирается в залитый баббитом
торец упорно-опорного подшипника. Пята закреплена гайкой 4, а ве-
личина осевого зазора между рабочим колесом компрессора и крышкой
28 регулируется набором прокладок 2. Вал 38 в сборе со всеми вращаю-
щимися деталями динамически балансируется. После балансировки на
колесе и валу клеймится общий номер. Редуктор нагнетателя имеет
две пары цилиндрических шестерен с общим передаточным числом
i = 10.
Для смягчения ударных нагрузок на зубья шестерен при резком
изменении частоты вращения в конструкции редуктора предусмотрена
эластичная пружинная муфта, которая вмонтирована в ведущую ше-
стерню 10. Подшипники и шестерни смазывают маслом, поступающим
под давлением из верхнего масляного коллектора дизеля к трубопро-
воду 1, а из трубопровода — по отдельным трубкам непосредственно
к точкам смазки.
Для осмотра шестерен имеются два лючка в нижней части корпуса
редуктора 37 и один люк в верхней крышке редуктора. Корпус редук-
тора выполнен неразъемным из алюминиевого сплава.
6.4.	Воздухоохладители
Подаваемый системой наддува в цилиндры дизеля воздух охлаж-
дается в двух воздухоохладителях, установленных на торце блока по
обе стороны от редуктора центробежного нагнетателя. Каждый воздухо-
охладитель состоит из сварного корпуса 8 (рис. 32), охлаждающих тру-
бок 3, концы которых развальцованы в трубных досках 4, крышек 2
и 9 и подвижного уплотнения 7. В крышках выполнены перегородки
5 и И с резиновыми прокладками 6 и 10.
Вода поступает через патрубок 12 в нижней крышке, совершает,
огибая перегородки, три хода в трубках воздухоохладителя и выходит
через патрубок 1 в верхней крышке. Наддувочный воздух поступает
из центробежного нагнетателя в воздухоохладитель со стороны под-
вижного уплотнения 7 и, обтекая оребренную поверхность охлаждаю-
щих трубок, охлаждается и поступает через окна в торцах блока в воз-
душный ресивер дизеля.
64
Рис 32 Воздухоохладители
/, 12 — патрубки, 2 — верхняя крышка 3 — охлаждающие трубки, 4— трубная доска, 5, И —
перегородки, 6, 10 — прокладки, 7 — уплотнение, 8 — корпус, 9 — иижняя крышка
6.5.	Система выпуска
Выпускные газы из цилиндров подводятся к газоприемной части
турбокомпрессоров, а затем удаляются в атмосферу через систему
выпуска. Выпускные газы поступают в выпускные коробки (рис. 33)
на обе стороны цилиндров, откуда газы по выпускным коллекторам
И, выпускным патрубкам 9, через защитные решетки 10 и компенса-
юры 7 двумя параллельными потоками попадают в газоприемные кор-
пуса турбокомпрессоров. Отработавшие в турбокомпрессорах газы
через выпускной трубопровод удаляются в атмосферу.
Выпускные коллекторы и патрубки выполнены с двойными стен-
ками, между которыми циркулирует охлаждающая вода. Для обеспе-
чения необходимой жесткости и прочности наружные и внутренние
стенки коллекторов связаны между собой бонками. Выпускные кол-
лекторы имеют люки для осмотра и очистки выпускных окон гильз
цилиндров. В крышках 4 этих люков с правой стороны дизеля выпол-
нены гнезда для установки термопар, которыми замеряется темпера-
3 Зак. 1264	65
Рис. 33. Система выпуска:
1 — дренажное отверстие; 2 —
ловушка; 3, 5 — пробки; 4 —
крышка смотрового люка; 6 —
кран; 7 — компенсатор; 8 — ко-
жух; 9 —• выпускные патрубки,
10 — защитная решетка; 11 —
выпускные коллекторы
тура выпускных газов по цилиндрам. Вода из выпускных коллекторов
и патрубков сливается через краны 6 и отверстия с пробками 3.
Для удаления несгоревшего топлива и масла из выпускной системы
дизеля служат дренажные отверстия 7 и отверстие с пробкой 5. Ком-
пенсаторы сильфонного типа компенсируют тепловое расширение вы-
пускного патрубка, а также монтажные неточности. Для ограждения
сильфона от непосредственного воздействия потока выпускных газов
внутри сильфона расположен цилиндрический патрубок.
При случайных поломках поршневых колец возможен вынос пото-
ком выпускных газов обломков колец и попадание их в сопловой аппа-
рат и на лопатки рабочего колеса турбины. Во избежание этого в вы-
пускных патрубках образованы емкости (ловушки) 2, а в компенсато-
рах установлены защитные решетки 10, выполненные в виде набора ко-
лец, сваренных в форме конуса.
7.	ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА
7.1.	Назначение системы
Система чистого топлива и система слива загрязненного топлива
образуют топливную систему дизеля. К системе чистого топлива отно-
сятся: фильтр тонкой очистки, топливный коллектор, двадцать топлив-
ных насосов с толкателями, двадцать форсунок, трубки высокого дав-
ления, перепускной клапан, а также подводящие и отводящие трубо-
проводы. Топливо через фильтр тонкой очистки поступает по трубам
66
в топливный коллектор, располо-
женный по обеим сторонам дизе-
ля, и от него — в топливные на-
сосы.
Каждый цилиндр (рис. 34) об-
служивается двумя топливными
насосами 3. Топливный насос наг-
нетает топливо по трубке высоко-
го давления 1 в форсунку 2. Избы-
точное чистое топливо отводится
через перепускной клапан в топ-
ливный бак. Перепускной клапан
перекрывает отвод топлива из
коллектора при падении давле-
ния в нем ниже 1,3 кгс/см2. Для
выпуска воздуха из топливной си-
стемы перед пуском дизеля на от-
водной трубе имеется пробка.
В систему слива загрязненного
топлива входят: коллекторы слива
топлива из форсунок и из насосов,
двадцать щитков и сливные трубо-
проводы. Топливо, просочившееся
через зазоры в насосном элементе,
стекает по трубкам в кронштейны
сливного коллектора и через систе-
му труб отводится в сливной тру-
Рис 34 Система чистого топлива (по-
перечный разрез)
1 — трубка высокого давтения 2 — фор-
сунка, 3 — топливный насос, 4 — толка
тели, 5 — вал топливных насосов
бопровод.
Топливо, просочившееся через зазоры в распылителе форсунки,
стекает по трубкам в сливной коллектор и через систему труб отводится
в топливный бак. Для сообщения внутренней полости топливных на-
сосов с атмосферой и для улучшения слива просочившегося топлива
каждый из двадцати кронштейнов коллектора имеет специальное окно.
7.2.	Топливный насос
Топливный насос (рис. 35) плунжерного типа служит для подачи
топлива в форсунку. В расточке корпуса 15 насоса установлен насосный
элемент, состоящий из плунжера 13 и гильзы 12, фиксируемой в опре-
деленном положении стопорным винтом 21. Насосный элемент пред-
ставляет собой прецезионную пару. Заменять насосный элемент можно
только комплектно. На шлицы плунжера надета шестерня 14, которая
находится в зацеплении с регулирующей рейкой 2.
В верхней части корпуса расположено кольцо 16, ограничивающее
шестерню от осевого перемещения. Нагнетательный клапан установ-
лен в нижней части насоса и служит для разобщения нагнетательного
топливного трубопровода от подплунжерной полости. Клапан прижи-
мается к седлу пружиной 7. Плунжер 13 получает поступательное
3*
67
Рис 35 Топливный насос
1 — регулировочный болт, 2— регулирующая рейка, 3 — болт, 4 — стрелка, 5 — прокладка,
б — фланец, 7 — пружина клапана, 8 — нажнмнои штуцер, 9— прокладка клапана; 10 — седло
клапана, 11 — нагнетательный клапан, 12 — гильза плунжера, 13 — плунжер, 14 — шестерня
плунжера, 15 — корпус насоса, 16 — кольцо пружины, 17 — пружина плунжера; 18— тарелка
пружины, 19—стопорное кольцо, 20 — уплотнительное кольцо, 21 — стопорный вин г, 22 — про-
кладка
движение от толкателя, к корпусу которого прикреплен топливный
насос. При ходе вниз плунжер перекрывает нижней кромкой окно
в гильзе, сообщающее полость низкого давления А с подплунжерной
полостью. С этого момента происходит повышение давления топлива под
плунжером и, когда сила давления топлива достигает величины, пре-
вышающей силу затяжки пружины нагнетательного клапана и давле-
ния под ним, клапан открывается и топливо проходит по нагнетатель-
ному трубопроводу в форсунку. Нагнетание топлива продолжается
до тех пор, пока винтовая кромка плунжера откроет окно в гильзе.
При дальнейшем движении плунжера вниз топливо из подплун-
жерной полости по вертикальному пазу плунжера и отверстию в гиль-
зе будет перетекать в полость низкого давления. При этом давление под
плунжером резко упадет, а нагнетательный клапан под действием
пружины и разности давлений топлива в трубопроводе и под плунже-
ром опустится на седло. При ходе плунжера вверх топливо поступает
из полости низкого давления в подплунжерную полость.
Количество топлива, подаваемого плунжером, зависит от положе-
ния винтовой кромки плунжера относительно окна в гильзе и изме-
няется поворотом плунжера вокруг его оси при помощи шестерни 14
и регулирующей рейки 2.
68
7.3.	Толкатель
Толкатель 7 (рис. 36) представляет собой стальной стержень с
утолщенной верхней частью. В отверстиях проушины толкателя по-
мещается ось ролика 2, на которой вращаются плавающая бронзовая
втулка 3 и стальной ролик 4. Для предохранения от проворачива-
ния толкателя вокруг оси в ось ролика вставлен направляющий па-
лец 1, хвостовик которого входит в продольный паз корпуса толкате-
ля 5. Наконечник9, запрессованный в пустотелый хвостовик толкателя,
упирается в торец плунжера топливного насоса. Пружина 6 толкателя
прижимает ролик к кулачку вала топливных насосов. При вращении
вала топливных насосов ролик обегает кулачок, и толкатель со-
вершает возвратно-поступательное движение.
7.4.	Форсунка
Форсунка закрытого типа, служит для распыливания топлива
в камере сгорания. Каждый цилиндр обслуживают две форсунки.
В расточке стального корпуса форсунки 9 (рис. 37) установлены: рас-
Рис. 36. Толкатель:
1 — направляющий палец; 2 — ось ро-
лика; 3 — втулка ролика; 4 — ролик;
5 — корпус толкателя; 6—пружина тол-
кателя; 7 —толкатель; 8 — кольцо пру-
жины; 9 — наконечник
Рис. 37. Форсунка:
1 — пробка; 2 — контргайка; 3 — стакан пружи-
ны; 4 — пружина форсунки; 5 — тарелка пружи-
ны; 6 — толкатель, 7 — уплотнительное кольцо;
8 — щелевой фильтр, 9 — корпус форсунки; 10 —
ограничитель подъема иглы, 11 — игла форсунки;
12 — корпус распылителя: 13 — сопловой наконеч-
ник, 14, 15 — прокладки, 16 •— накиднои фланец
69
пылитель, ограничитель подъема иглы/0, щелевой фильтр 8 и сопловой
наконечник 13, затянутые стаканом 3 пружины 4.
Распылитель, представляющий собой прецезионную пару, состоит
из корпуса 12 и иглы 11, притертых между собой по запорному конусу,
посредством которого полость форсунки разобщается от камеры сгора-
ния. Распылитель можно заменять только комплектно. В стакан пру-
жины завернута пробка 1, регулирующая затяжку пружины 4, кото-
рая через тарелку 5 и толкатель 6 прижимает иглу по запорному ко-
нусу к корпусу распылителя. Нажимная пробка законтрена контр-
гайкой 2.
Щелевой фильтр представляет собой стальной цилиндрический
стержень, установленный в корпусе 9 с малым зазором и имеющий
двадцать четыре продольных паза, в двенадцать из которых топливо
подводится, а из других двенадцати отводится. Топливо фильтруется
при перетекании через зазоры между щелевым фильтром и корпусом.
Топливо, нагнетаемое насосом, подводится к кольцевой проточке щеле-
вого фильтра и, пройдя фильтр, по каналам в корпусе распылителя
поступает в полость А над запорным конусом распылителя. Когда сила
давления топлива, действующая на поверхность Б иглы, превысит уси-
лие затяжки пружины, игла поднимается, и топливо через отверстия
соплового наконечника впрыскивается в камеру сгорания. Затяжка
пружины обеспечивает начало впрыска при давлении топлива
210 кгс/см2.
Прекращение подачи топлива насосом вызывает резкое падение
давления топлива и игла под действием пружины садится своим кону-
сом в гнездо корпуса распылителя.
7.5.	Фильтр тонкой очистки топлива
Фильтр тонкой очистки топлива (рис. 38) — четырехсекционный
с бумажными фильтрующими элементами. В корпусе 2 фильтра уста-
новлены четыре сменных бумажных фильтрующих элемента 5, каждый
из которых укреплен на стержне 6 и закрыт колпаком 4. Зазор между
стержнем и бумажным элементом уплотнен сальниками 7 из маслобен-
зостойкой резины, поджатыми гайками 11 через пружину 9. Колпаки
притянуты к корпусу гайками 13. Торцы корпуса и колпаков уплот-
нены паронитовыми прокладками 3. Пробки 15 служат для слива от-
стоя и топлива при смене бумажных фильтрующих элементов. Гайки
и пробки уплотнены медными прокладками.
8.	СИСТЕМА СМАЗКИ
8.1.	Назначение системы
Система смазки обеспечивает непрерывную подачу масла к тру-
щимся деталям дизеля для уменьшения трения, отвод от них тепла
и охлаждение поршней. В систему смазки дизеля входят: масляный
насос, центробежный фильтр, нижний и верхний масляные коллекторы,
70
Рис. 38. Фильтр тонкой
очистки топлива:
1 — штуцер; 2 — корпус; 3,
12, 14 — прокладки; 4 — кол-
пак фильтра; 5 — фильтру-
ющий элемент; 6 — стер-
жень; 7 — сальник; 8 —
кольцо сальника; 9 — пру-
жина; 10 — тарелка; 11, 13 —
гайки; 15 — пробка
маслосборник и масляные трубопроводы дизеля. Из масляной системы
тепловоза масло подводится по трубопроводу в нижний и верхний мас-
ляные коллекторы дизеля.
Из коллекторов масло по трубкам подается к подшипникам корен-
ных опор коленчатых валов и далее по каналам в валах идет на смазку
шатунных подшипников, по каналу в шатуне подводится на смазку
поршневого пальца и охлаждение днища поршня.
От верхнего масляного коллектора масло подается к верхней паре
конических шестерен, к приводному центробежному нагнетателю,
к подшипникам валов привода топливных насосов, к реле давления и
дистанционному манометру замера давления масла в верхнем масля-
ном коллекторе. По центральному и радиальным каналам в валах
привода топливных насосов масло поступает к подшипникам и шестер-
ням этих валов. Масло, разбрызгиваемое шестернями привода валов
топливных насосов, смазывает механизмы управления дизелем.
Масло, сливающееся из отсека верхнего коленчатого вала, смазы-
вает толкатели топливных насосов высокого давления и по отводному
трубопроводу и отверстиям в блоке стекает в маслосборник рамы дизе-
ля, куда также сливается масло из приводного центробежного нагне-
тателя через отсек вертикальной передачи. Подшипники верхней части
вертикальной передачи смазываются маслом, разбрызгиваемым верхней
парой конических шестерен передачи. От нижнего масляного коллек-
тора масло подается к нижней паре конических шестерен вертикаль-
ной передачи и к подшипникам нижней части вертикальной передачи.
71
Шестерни привода насосов и регулятора частоты вращения смазы-
ваются маслом, разбрызгиваемым эластичной шестерней привода насо-
сов, к которой масло поступает по трубке от нижнего масляного кол-
лектора. Для смазки деталей антивибратора масло поступает по спе-
циальным каналам в крайней коренной опоре коленчатого вала через
каналы в ступице антивибратора.
К турбокомпрессорам масло поступает от нагнетательной полости
масляного насоса по трубопроводу. Из подшипников турбокомпрессо-
ров масло сливается по трубам через маслосборник, служащий одно-
временно для контроля слива масла, в отсек управления.
Рис 39. Масляный насос
1— корпус, 2 — корпус клапана, 3 — поршень 4 —поводок 5 — внутренняя планка, 6—на
ружная планка, 7 — разгрузочное устройство, 3 —крышка, 9 — радиально сферические под-
шипники, 10 — гайка, 11 — пружины, 12 — ведомая шестерня, 13 — ведущая шестерня
8.2.	Масляный насос
Насос обеспечивает циркуляцию масла в системе смазки дизеля,
установлен на плите насосов и приводится во вращение от нижнего
коленчатого вала шестеренчатой передачей через зубчатый поводок
4 (рис. 39), посаженный на шлицах ведущей шестерни 13. Масло за-
полняет впадины между зубьями шестерен и переносится при работе
насоса из полости всасывания в полость нагнетания И, откуда посту-
пает в систему смазки.
Разгрузочное устройство уравновешивает осевое усилие ведущей
шестерни, направленное от привода насоса, предотвращая повышенные
износы торца шестерни и прилегающей к ней поверхности наружной
планки. Разгрузка достигается за счет давления масла, поступающего
из полости нагнетания по каналам в планке 6 и крышке 8, на поршень
разгрузочного устройства. Масло, попадающее в полость П крышки
8, сливается по отверстиям в планке 6 и корпусе в картер дизеля.
Для предотвращения от чрезмерного повышения давления масла
в системе на внутренней планке 5 установлен редукционный клапан.
В корпусе 2 клапана помещен поршень 3, прижимаемый к седлу пру-
жинами 11. Затяжка пружин регулируется гайкой 10.
8.3.	Система вентиляции картера
Разрежение в картере дизеля и удаление взрывоопасной смеси па-
ров масла и газов обеспечиваются системой вентиляции, состоящей из
двух маслоотделителей 2 (рис. 40), установленных на крышке дизеля,
двух труб вентиляции картера 3, соединяющих маслоотделители со
всасывающими полостями турбокомпрессоров, и двух гидравлических
Рис. 40. Система вентиляции картера:
/ — люк; 2 — маслоотделитель; 3 — труба вентиляции картера; 4 — затвор
73
Рис 41 Маслоотделитель
1—корпус, 2, 3— кассеты, 4 —крышка,
5 — прокладки 6 — диафрагма (шайбя),
7,9 — фланцы, 8 — бонка, 10 — обечайка,
11 — трубки 12 — конусы, 13 — полость от-
деленного масла, 14 — затвор
затворов 4. Картерные газы, отса-
сываемые турбокомпрессорами,
проходят через маслоотделители, в
которых улавливаются частицы
масла. Очищенные от масляных
паров газы проходят по трубам
вентиляции картера 3 во всасы-
вающие полости турбокомпрессо-
ров.
Диафрагмы, установленные
между фланцами левого и пра-
вого маслоотделителей и фланца-
ми труб вентиляции картера 3,
представляют собой шайбы с диа-
метрами отверстий от 14 до 28 мм.
Диафрагмы служат для регулиров-
ки величины разрежения в картере.
Через затворы 4 отделенное от га-
зов масло сливается из маслоотде-
лителя в картер. Сопротивление
масляного столба в колене затво-
ра препятствует обратному ходу
масла через маслоотделители на
всасывание турбокомпрессоров.
В корпусе 1 маслоотделителя
(рис. 41) установлены две прово-
лочные кассеты 2 и 3, обечайки 10
и диафрагмы 6. Конусы 12, выпол-
ненные в корпусе, изменяют на-
правление движения отсасываемых
газов, и трубки 11 для отвода отделенного масла. Нижним фланцем
9 маслоотделитель прикреплен к фланцу на крышке дизеля, верх-
ним фланцем 7 маслоотделитель подсоединен к трубе вентиляции кар-
тера.
Величину разрежения после маслоотделителя замеряют через от-
верстие в бонке 8.
Набивка кассет 2 и 3 выполнена из проволоки диаметром 0,25 мм,
предварительно пропущенной через зубья шестерен с модулем 2,5—
3 мм. Отсасываемые из картера газы, проходя через конусы, изме-
няют направление движения, теряют скорость и выделяют при этом на
стенках маслоотделителя крупные частицы масла. Масло по трубкам
11 собирается в полости отделенного масла 13, а затем сливается через
затвор 14 в картер дизеля.
При прохождении картерных газов через проволочную набивку
кассет отделяются более мелкие частицы масла, которые по трубкам
также сливаются в полость 13, а оттуда в картер.
Очищенные от масляных паров газы через диафрагму и трубу
вентиляции картера поступают во всасывающую полость турбоком-
прессора.
74
9.	СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ
9.1.	Назначение системы
Система охлаждения разделяется на систему охлаждения дизеля
и систему охлаждения наддувочного воздуха и масла. Соответственно
на дизеле установлены два водяных насоса.
В систему охлаждения дизеля входят: труба подвода воды к дизелю,
труба подвода воды к турбокомпрессорам, патрубки подвода воды
к цилиндровым гильзам, трубы слива воды из гильз в коллектор 1
и водяной коллектор.
Из насоса системы охлаждения дизеля вода по трубам поступает
в водяные полости выпускных патрубков, затем в водяные полости Б
(рис. 42) правого и левого коллекторов и далее в водяные полости В
выпускных коробок. От выпускных коробок вода поступает в верхнюю
часть выпускных коллекторов и по патрубкам подается в водяные по-
лости Г и Д гильз цилиндров.
Охладив цилиндровые гильзы, адаптеры форсунок и индикаторных
кранов, вода через сливные трубы отводится в коллектор, расположен-
ный вдоль блока дизеля с левой
стороны, а из него в тепловоз-
ную водяную систему. Из рас-
пределительной трубы часть во-
ды отводится на охлаждение
турбокомпрессоров.
9.2.	Водяные насосы
Водяные насосы установле-
ны на плите насосов и приво-
дятся во вращение от нижнего
коленчатого вала дизеля через
шестеренчатую передачу. Кор-
пус, станина и всасывающая
головка насоса — чугунные
(рис. 43). Бронзовое рабочее
колесо установлено на валу на
шпонке и затянуто глухой гай-
кой 19, которая контрится шай-
бой 18. Вал насоса имеет две
опоры, одна из которых состоит
из двух радиальных подшипни-
ков 4, а другая — из одного
радиально-сферического под-
шипника 6. Между подшипни-
ками установлена распорная
втулка 5. Гайка 1 закрепляет на
1 — выпускной коллектор; 2 — патрубок подво-
да воды в гильзе; 3 — гильза цилиндра; 4 —
выпускная коробка
валу шестерню, подшипники,
распорную втулку 5 и отража-
75
/2 13 /4 /5 16
Рис. 43. Водяной насос системы охлаждения дизеля:
1 — гайка; 2— шестерня; 3 — стопорная планка; 4, 6 — подшипники; 5 — распорная втулка;
7— отражательная втулка; 8 — уплотнительное кольцо; 9— вал; 10 — нажимная втулка; 11—
втулка; 12 — сальниковое кольцо; 13— станина; 14— шпонка; 15 — корпус; 16 — рабочее ко-
лесо; 17 — всасывающая головка; 18— шайба; 19— глухая гайка; 20 — штуцер
тельную втулку 7. Стопорная планка 3 удерживает наружные кольца
подшипников 4 и тем самым вал насоса с закрепленными на нем де-
талями от перемещения в сторону привода.
Уплотнение, препятствующее просачиванию воды вдоль вала насо-
са, состоит из сальниковых колец 12, изготовленных из асбестового
графитизированного просаленного шнура, и нажимной втулки 10.
Для уменьшения износа в месте установки сальниковых колец на вал
напрессована закаленная хромированная втулка 11. Уплотнение,
препятствующее течи масла, состоит из отражательной втулки 7 и
уплотнительного кольца 8. Разрезное чугунное кольцо 8 свободно сидит
в проточке отражательной втулки и плотно прижимается к станине,
обеспечивая надежное уплотнение. Просочившееся масло по кольце-
вой канавке и каналам в станине сливается в картер дизеля. Гребе-
шок отражательной втулки 7 препятствует попаданию воды в масло
при неисправном водяном уплотнении. Через штуцер 20 просочив-
шиеся по уплотнениям вода и масло сливаются в дренажную трубку.
Водяной насос системы охлаждения наддувочного воздуха и масла
отличается от насоса системы охлаждения дизеля только меньшей
производительностью и наличием задней головки, установленной
между корпусом и станиной насоса.
9.3.	Аварийная защита
Предельный регулятор (рис. 44) для аварийной защиты дизеля
установлен на левом валу привода топливных насосов (если смотреть
со стороны управления). Подковообразный груз 2 притягивается пру-
76
Рис. 44. Предельный регулятор:
1 — корпус; 2 — груз; 3 — скоба; 4 — пружина; 5 — регулировочный болт; 6 — тарелка;
7 палец
жиной 4 к цилиндрической поверхности корпуса 1. При вращении
корпуса груз стремится перемещаться по направляющим лыскам
в радиальном направлении. Затяжка пружины 4 регулируется бол-
том 5 таким образом, что при нормальной частоте вращения центро-
бежная сила груза не может преодолеть силы ее затяжки.
При увеличении частоты вращения вала дизеля выше допустимой
центробежная сила груза преодолевает усилие пружины. При этом
груз отходит от оси вращения и воздействует на тягу, связанную
с защелкой автомата выключения.
10.	СИСТЕМЫ ТЕПЛОВОЗА
10.1.	Топливная система тепловоза
Подача необходимого количества топлива для нормальной работы
топливных насосов дизеля обеспечивается топливной системой теп-
ловоза (рис. 45). Запас топлива на тепловозе содержится в баке 13,
подвешенном к главной раме в средней части.
Топливный бак (рис. 46) сварен из листовой стали толщиной
4—5 мм с внутренними перегородками, обеспечивающими достаточ-
ную жесткость конструкции и гашение колебаний топлива при дви-
жении тепловоза. В нижнюю часть бака вварен отстойник, в боковых
стенках имеются люки для промывки внутренних полостей.
Топливо через заборное устройство 8 бака засасывается топливопод-
качивающим насосом, который работает от электродвигателя П21 через
эластичную муфту. Насос (рис. 47) шестеренчатого типа — при враще-
нии ведущей втулки 13 вращается звездочка 12. Топливо из полости
всасывания А по зазорам между зубьями перегоняется в полость на-
гнетания Б и далее по трубопроводу в топливный коллектор дизеля.
Герметичность насоса обеспечивает уплотнение сильфонного типа.
77
Рис. 45. Схема топливной системы тепловоза:
/ — дизель-генератор 10Д100; 2 —топливный коллектор; 3<— клапан перепускной; 4 — мано-
метр давления топлива до фильтра тонкой очистки; 5— манометр давления топлива после
фильтра тонкой очистки; 6 — фильтр тонкой очистки топлива; 7— демпфер ДВ; 8— клапан
предохранительный; 9 — подогреватель топлива; 10— заборное устройство; //— вентиль для
выпуска воздуха из системы; 12 — щуп для замера топлива; 13 — топливный бак; 14 — проб-
ка и клапан для слива отстоя; 15, 16 — вентили; 17 — горловина заправочная; 18 — клапан
аварийного питания топливом; 19 «— фильтр грубой очистки; 20 — топливоподкачивающий
агрегат
Рис. 46. Топливный бак:
1 — лист торцовый; 2 — щуп для замера топлива; 3 — люк; 4 —горловина залива топлива;
5 — фильтр топливного бака; 6— лист вертикальный; 7 — лист верхний; 8 — заборное устрой-
ство; 9 —лист нижний; 10 — перегородка; И—клапан слива топлива; 12 — боковой лист;
13 — отстойник
Рис. 47. Топливоподкачивающий
агрегат:
1 — плита; 2 — электродвигатель; 3, 9 —
штифты; 4 — шпилька; 5 — кожух; 6,
8, 19, 25 — втулки; 7 — амортизатор
муфты; 10 — ось звездочки; 11 — болт;
12 — звездочка; 13 — ведущая втулка;
14 — штуцер; 15 — крышка-пластинка;
16 — прокладка; 17 — крышка; 18 —
корпус насоса; 20 — накидная гайка;
21 — уплотнительное кольцо; 22 — уп-
лотнительная втулка; 23 — пружина
сильфона; 24 — гофрированная трубка
сильфона
Рис. 48. Фильтр грубой очи-
стки топлива:
1 — штуцер; 2 — шпилька; 3 —
корпус; 4, 10, 13 — прокладки;
5 — секция фильтра внутрен-
няя; 6 — секция фильтра на-
ружная; 7 — колпак, 8 — про-
ставка; 9 — пружина кониче-
ская; 11 — болт стяжной; 12 —
пробка
ТоплиВо ВтоплиВный. бак ТоплиВо от Визеля
11 10 9 В
Рис. 49. Подогреватель топлива:
1, 5 — крышки; 2 — обечайка; 3 — пластина; 4, 9—
прокладки; 6 — штуцер; 7 — патрубок; 8 — трубная
доска; 10 — перегородка; 11 — трубка; 12 — бонка
Рис, 50. Клапан аварийного
питания:
1 — штуцер; 2 — пробка; 3 — коль-
цо; 4 — корпус; 5 — шарик
Давление нагнетания насоса ограничивается предохранительным
клапаном, который сбрасывает излишек топлива в бак при превыше-
нии давления свыше 3 — 3,5 кгс/см2. Топливо, поступающее к насосам
высокого давления, проходит две степени очистки: в фильтре грубой
очистки, устанавливаемом на всасывании топливоподкачивающего на-
соса, и фильтре тонкой очистки на нагнетательной части топливного
трубопровода.
Фильтр грубой очистки топлива (рис. 48) — щелевой, двухсекци-
онный, состоит из корпуса 3 и двух фильтрующих секций, поджатых
пружиной 9 к корпусу и закрытых колпаками 7, каждый из которых
стянут с корпусом при помощи шпилек 2 и стяжного болта 11. Для
торцового уплотнения корпуса и колпаков служат паронитовые про-
кладки 4.
Фильтрующая секция состоит из двух гофрированных металли-
ческих стаканов: наружного 6 и внутреннего 5, на которые навита ла-
тунная лента специального профиля. В навитом состоянии лента свои-
ми выступами с одной стороны ленты на равных расстояниях образу-
ет между витками фильтрующую щель шириной 0,07 — 0,09 мм.
При прохождении топлива через фильтрующие щели частицы ме-
ханических примесей, превышающие размер щели, задерживаются
на наружной поверхности стаканов. Обе фильтрующие секции рабо-
тают параллельно. Направление подвода топлива указано стрелками
на бонке корпуса 3. Стяжные болты И и пробки 12 уплотнены мед-
ными прокладками 10 и 13.
Конструкция фильтра тонкой очистки топлива рассмотрена при
описании топливной системы дизеля.
В топливной системе тепловоза установлен подогреватель топли-
ва, включением которого в холодное время устраняется выделение па-
рафинов в топливе. Горячая вода из контура охлаждения дизеля про-
ходит по трубкам подогревателя топлива в два хода (рис. 49); топли-
во
во, омывая трубки, совершает 14 ходов за счет постановки перего-
родок 10.
Из топливоподогревателя топливо поступает в заборное устрой-
ство (вентиль 16, см. рис. 45, открыт, вентиль 15 закрыт) или в бак
(вентили включены наоборот). В случае отказа топливоподкачиваю-
щего агрегата предусмотрено аварийное питание топливом. При этом
к насосам высокого давления топливо подсасывается из бака через
клапан аварийного питания 18 (конструкция которого показана на
рис. 50), минуя фильтр грубой очистки. Мощность дизеля при аварий-
ном питании составляет 2/3 номинальной.
Работа топливной системы контролируется манометрами 4 и 5
(см. рис. 45), установленными до фильтра тонкой очистки и в конце
топливного коллектора. Для сглаживания пульсации топлива, воз-
никающей при работе насосов высокого давления, перед манометром
5 установлен демпфер 7 вентильного типа.
10.2.	Масляная система тепловоза
Непрерывную подачу масла к трущимся деталям дизеля, заднего
и переднего распределительных редукторов и конического редуктора
гидропривода обеспечивает масляная система тепловоза (рис. 51,
см. вклейку в конце книги). От масляной системы питаются также гид-
ромуфты приводов вентиляторов охлаждения тяговых электродвига-
телей, гидромуфты вентилятора холодильной камеры и сервопривода
автоматики холодильной камеры.
В зависимости от назначения систему можно условно разбить на
пять контуров: главный контур (контур подачи масла на дизель),
контур подачи масла к вспомогательным механизмам тепловоза, кон-
туры фильтра тонкой очистки, центробежного фильтра и маслопрока-
чивающего агрегата.
Главный контур. Насос 21 забирает масло из картера и по трубо-
проводу подает для охлаждения в водомасляный теплообменник 51.
Охлаждающий элемент теплообменника (рис. 52) представляет собой
набор медных трубок 9, концы которых развальцованы в трубных
досках 1 и 7. Доска 7 жестко закреплена между корпусом 5 и крышкой
8. Нижняя доска 1 может свободно перемещаться при нагреве охлаж-
дающих трубок. Полости воды и масла разъединены сальниковым
уплотнением, зажатым между нижним корпусом 3 и крышкой 19.
Масло проходит охлаждающий элемент за 14 ходов, вода — за
три хода, что достигается определенным расположением перегородок
14 в нижней и верхней крышках. Охлажденное масло поступает
в фильтр грубой очистки 46 (см. рис. 51) щелевого типа. Фильтр
состоит из 10 включенных параллельно фильтрующих секций, встав-
ленных в сварной корпус 1 (рис. 53). Фильтрующая секция представ-
ляет собой набор промежуточных 10 и рабочих 12 пластин, поочередно
надетых на центральный стержень 9, так что «лапки» промежуточных
пластин совпадают со «спицами» рабочих пластин. Толщина промежу-
точной пластины 0,15 мм, что определяет величину фильтрующей щели.
На стойку 8 квадратного сечения Надеты ножи 11, так что своими кон-
81
метрами 31 и 23, установленными на
Рис. 52. Теплообменник:
/ — трубная доска нижняя; 2 — кронштейн креп-
ления; 3 — корпус нижний; 4 — патрубок выхода
масла; 5 — корпус верхний; 6, Н, 16 — резиновые
уплотнительные кольца; 7 — трубная доска верх-
няя; 8 — крышка верхняя; 9 — трубка; 10 — рези-
новое уплотнение; 11 — штуцер для выпуска па-
ро-воздушной смеси; 13 — корпус средний; 14 —
перегородка; 15 — рубашка; 17 — промежуточное
стальное кольцо; 18 — штуцер для слива воды;
19—крышка нижняя
цами они входят в щели между рабочими пластинами и образуют гре-
бенку для очистки фильтрующих элементов. Масло, проходя внутрь
фильтрующей секции, очищается от примесей, превышающих размер
щели между рабочими пластинами, и отфильтрованное нагнетается
в масляные коллекторы дизеля.
Работа системы контролируется контрольно-измерительными при-
борами:
а)	давление, создаваемое масляным насосом, — по манометру 8
(см. рис. 51), установленному на щите приборов 7 в дизельном поме-
щении;
б)	давление в конце верхнего масляного коллектора дизеля — мано-
пультах управления ведущей и
ведомой секций;
в)	температура масла на
выходе из дизеля — термо-
метром 26;
г)	максимально допусти-
мая температура — темпера-
турным реле 19 (при превы-
шении максимально допусти-
мой температуры снимается
нагрузка с дизеля);
д)	перепад давления —
манометрами 11 и 13—-опре-
деляет степень загрязнения
фильтра грубой очистки.
Контур подачи масла к
вспомогательным механизмам
тепловоза. К вспомогатель-
ным механизмам тепловоза
масло подводится очищенным
в фильтре грубой очистки,
через предохранительный кла-
пан 44, который пропускает
масло при давлении в глав-
ном контуре свыше 0,7 —
0,8 кгс/см2 (конструкция кла-
пана показана на рис. 54).
Клапан исключает перепол-
нение маслом редукторов и
гидропривода при остановке
дизеля и прокачке системы
маслопрокачивающим насо-
сом. Масло к переднему и
заднему распределительным
редукторам и коническому
редуктору гидропривода под-
водится через редукционные
клапаны 24 и 45 (см. рис. 51).
82
Рис. 53. Фильтр грубой очистки масла:
/ — корпус; 2— рукоятка; 3 —секция фильтра; 4, 14 — гайки; 5 — кран; 6 — корпус секции
фильтра; 7 — прокладка; 8 — стойка; 9 — стержень секции; 10 — промежуточная пластина;
11 — нож; 12 — рабочая пластина; 13 — нижний флаиец; 15 — прижимная шайба
При превышении заданного давления масла (0,4 — 0,7 кгс/см2 на
15-й позиции контроллера) в камере А клапана (рис. 55) резиновое
уплотнение 9 прогибается, сжимая пружину 6. Клапан 13 под
действием пружины 14 прикрывает проходное сечение, тем самым
уменьшает проток масла. Падение давления масла вызывает открытие
клапана 13 на большую величину и увеличение протока масла. Таким
образом обеспечивается постоянство заданного давления. Масло из
распределительных редукторов отводится в картер дизеля откачиваю-
щими насосами,,установленными на редукторах. Для отключения по-
дачи масла к редукторам, а также для поддержания необходимого дав-
ления в случае выхода из строя редукционных клапанов установлены
вентили 37 и 50 (см. рис. 51).
Масло к гидромуфте привода вентилятора холодильной камеры
поступает через запорный клапан 52, который перекрывет подачу
масла в гидромуфту (с целью снижения остаточных оборотов ветиля-
торного колеса) при выключенной гидромуфте (закрытии жалюзи).
В этом случае доступ воздуха в пневмоцилиндр 14 (рис. 56) прекра-
щается, клапан 7 под действием пружины 4 садится на седло 6, а масло
на передний подшипниковый узел гидропривода подается через канал
диаметром 1,5 мм в клапане 7.
При отказе запорного клапана гидромуфта питается через откры-
тый вентиль 29 (см. рис. 51), при этом давление будет поддерживаться
дросселем 53. Масло от гидропривода отводится через общую сливную
трубу в картер дизеля.
На сервомотор автоматического привода гидромуфты 2 масло по-
ступает от контура центробежного фильтра 4 и отводится в общую
сливную трубу. Через терморегулятор 3 автоматического привода
гидромуфты прокачивается неохлажденное масло из дизеля. Давле-
83
Рис. 54. Клапан предо-
хранительный:
1 — гайка колпачковая; 2 —
гайка; 3 — болт регулировоч-
ный; 4 — муфта; 5 — шайба
упорная; 6 — пружина; 7 —
корпус; 8 — прокладка; 9 —
штуцер направляющий; 10 —
клапан
Рис. 55. Клапан редук-
ционный:
1 — крышка; 2 — винт регу-
лировочный; 3 — стакан; 4 —
пломба; 5 — шайба центри-
рующая; 6 — пружлна; 7 —
шпилька; 8 — поршень; 9 —
уплотнение; 10 — шайба
опорная; 11 — корпус; 12 —
седло; 13 — клапан; 14 —
пружина; 15 — прокладка;
16 — пробка
ние масла в системе смазки вспомогательных механизмов контроли-
лируется манометреми 9, 18 и 25.
Контур фильтра тонкой очистки. До 4% масла главного контура
проходит через фильтр тонкой очистки (рис. 57), где отделяются взве-
шенные в масле частицы размером до 20 — 30 мк. Фильтрация про-
изводится бумажными фильтрующими секциями. Фильтровальная
бумага, надетая на картонную полосу, спирально навернута патрубку
и по цилиндрической поверхности оклеена стяжной полосой. Фильт-
рующие секции 7 установлены в корпусе 8 на семи полых стержнях
15, которые каналами соединяются с нижней полостью В чистого масла.
Отфильтрованное масло сливается в картер дизеля. Давление в фильт-
ре регулируется дросселем 55 (см. рис. 51) и замеряется манометром 14.
Контур центробежного фильтра. Около 4% общего количества
масла проходит дополнительную тонкую очистку в центробежном
84
фильтре 20 (см. рис. 51). Масло подается из картера дизеля отдель-
ным масляным насосом 47 шестеренчатого типа (рис. 58) с приводом
от заднего распределительного редуктора. В центробежном фильтре
(рис. 59) масло проходит по каналам оси 13 и фланца 15 во внутреннюю
полость ротора И, далее по зазорам между осью и коробкой 7 к тру-
бам 10 и через сопловые наконечники 17 выбрасывается двумя проти-
воположно направленными струями в полость корпуса 12.
Реактивное действие струи заставляет ротор вращаться с частотой
5000 — 6000 об/мин и возникающая при этом центробежная сила от-
брасывает более тяжелые частицы в масле к внутренним стенкам ро-
тора, где они откладываются. Очищенное масло из корпуса сливается
по горловине 19 в картер дизеля. Для создания необходимой скоро-
сти истечения струи из сопел ротора масло подводится к фильтру
с давлением 8 — 10,4 кгс/см2, которое поддерживается разгрузоч-
ным клапаном 49 (см. рис. 51), избыток масла сбрасывается в главный
контур. Кс птроль давления масла до центробежного фильтра ведется
по манометру 15.
Рис. 56. Клапан запор-
ный:
1 — пробка, 2 — прокладка,
3 — корпус, 4 — пружина,
5 — шайба, ь — седло, 7 —
клапан, 3, 9, 13 — поршни,
10 — проставка. 11 — шпиль-
ка, 12 — шток, 14 — пневмо-
цилиндр; 15 — штуцер, 16 —
прокладка
Рис. 57. Фильтр тонкой очистки масла;
/ — крышка, 2 —ручка, 3— пробка, 4, /2 — гайки,
5 — болт, 6 — решетка, 7 — секция тонкой очисг
ки, 8 — корпус, 9 — корпус клапана, 10 — шарик,
11 — пружина, 13 — труба, 14 — диище, 15 —
стержень 16 — бонка 17 — сальник, 18, 23 —
штуцеры, 19 — труба перепускная, 20 — фланец,
21 — кольцо, 22 — прокладка 24 — сальник
85
Контур маслопрокачивающего агрегата (рис. 60) обеспечивает
прокачку дизеля маслом перед запуском, что значительно уменьшает
износ и задиры поверхностей, а также мощность, необходимую на рас-
крутку коленчатого вала и пуск дизеля. Масло забирается из картера
дизеля шестеренчатым маслопрокачивающим насосом и подается
в фильтр грубой очистки, далее — в масляные коллекторы дизеля.
Одновременно маслом заполняется трубопровод главного контура и
теплообменник. При работе дизеля контур маслопрокачивающего
насоса перекрывается невозвратным клапаном 38 (см. рис. 51).
Рис. 59. Центробежный фильтр:
1 — пробка; 2, 9 — прокладки; 3 — крышка; 4 — втул-
ка-подшипник; 5 — шпилька; б — крышка ротора;
7 — коробка; 8 — крышка фильтра; 10 — труба; 11 —
ротор; 12 — корпус фильтра; 13 — ось ротора; 14 —
гайка; 15 — фланец; 16 •— втулка-подшипник; 17 —
сопловой наконечник; 18 — штуцер; 19— горловина
Рис. 58. Масляный насос
центробежного фильтра:
1 — корпус; 2 — болт; 3 — крыш-
ка; 4 — втулка; 5 — заглушка;
6 — гайка накидная; 7 — ше-
стерня ведущая; 8 — винт сто-
порный; 9 — клапан перепуск-
ной; 10 — трубка; 11 — шестер-
ня ведомая; 12, 14 — прокладки:
13 — штифт
86
Рис. 60. Маслопрокачивающий агрегат:
1, 9 — рым-болты; 2 — электродвигатель; 3, 6 — поводки зубчатые; 4— кольцо стопорное;
5 — муфта; 7 — шпонка; 8 — винт; 10 — корпус; 11 — шестерня ведущая; 12—заглушка; 13 —
крышка; 14 — втулка; 15 — шестерня ведомая; 16 — плита; 17, 22 — штифты; 18, 21 — болты;
19 — обойма сальника; 20 — сальник
10.3.	Водяная система тепловоза
Охлаждение дизеля, наддувочного воздуха и масла, а также обо-
грева кабины машиниста в холодное время обеспечивается водяной
системой тепловоза. Водяные системы охлаждения дизеля, охлажде-
ния масла и наддувочного воздуха выполнены раздельными трубопро-
водами с объединенным расширительным баком, имеющим вырезы
в перегородках для сообщения систем.
Водяная система охлаждения дизеля. Циркуляцию воды в системе
обеспечивает водяной насос 23 (рис. 61, см. вклейку в конце книги),
нагнетающий воду в полости охлаждения дизеля и турбокомпрессора.
Из водяного коллектора дизеля горячая вода поступает на охлаждение
в радиаторные секции холодильной камеры, откуда — на всасывание
водяного насоса. На тепловозе установлены секции двух размеров:
в верхнем ряду холодильной камеры длиной 686 мм, в нижнем —
1356 мм, при этом другие конструктивные размеры одинаковы. Вода
в секции проходит по оребренным трубкам 7 (рис. 62), концы которых
вставлены и припаяны в отверстиях решеток трубных коробок 2.
Подвод воды к трубкам и крепление секций производится стальными
коллекторами 1, приваренными к трубным коробкам твердым припоем.
Радиаторные секции в холодильной камере объединены общими
коллекторами (рис. 63). Верхний и нижней коллекторы изготовлены
из стальных труб, к которым приварены распределительные план-
ки 10. Средний коллектор выполнен из стального листа П-образной
формы с приваренной к нему аналогичной планкой 10.
87
Расширительный бак водяных систем обеспечивает возможность
увеличения объема воды при нагревании и пополнение систем при
утечках. Уровень воды в системах контролируется по водомерному
стеклу на баке. Из бака выведена дренажная труба, через которую
сливается вода при переполнении бака, и подпиточная труба с венти-
лем 69 (см. рис. 61). В бак по трубопроводу с вентилем 70 из самых
высоких мест системы отводится паро-воздушная смесь.
К водяной системе охлаждения дизеля трубопроводом с вешиля-
ми 63 и 68 подключен подогреватель топлива 16.
От водяного коллектора дизеля по трубопроводу с вентилем 64
подводится горячая вода в нагревательную секцию отопительно-
вентиляционного агрегата: вода отводится на всасывание водяного на-
соса. Через терморегулятор 27 сервопривода гидромуфты вентилятора
холодильной камеры вода проходит по трубопроводам с вентилями
59 и 60.
Вода, просочившаяся из сальников водяных насосов, собирается
в бачке 26 и отводится наружу тепловоза. Для предотвращения за-
OgO 00000000
jp 0 0 0 0 0 0 0 0
0!С0 0 0 0 ОООЛГО
WOTWoTT
И~ОТОТО~6ТО
оо о о о о о о о
ожо 0 0 0 0 0 0 0
ОИО 0 0 0 0
л-л
Рис. 62. Секция радиатора водяная:
/ — коллектор; 2 — коробка трубная; 3 —
заклепка; 4 — доска усилительная; 5 —
пластина концевая; 6 — трубка глухая;
7 — трубка охлаждающая; 8 — пруток;
9 — пластина охлаждающая; 10 — щиток
боковой; 11 — ободок; а — отверстия для
прохода воды; б — отверстия для шпилек
крепления секции к коллектору холодиль-
ной камеры
88
Рис. 63. Коллектор средний:
1 — кронштейн задний; 2 — перегородка; 3, 10 — планкн распределительные; 4— днище; 5—
кронштейн передний; 6 — корпус; 7—-балка; 8 — шпилька; 9, 11 — листы; 12 — корпус
мерзания скопившейся воды бачок вварен на трубе главного контура
масляной системы.
Горячей водой прогревается вода в бачке 6 для санузла. За работой
системы следят по термометрам 13 и 14, установленным на пультах
ведущей и ведомой секций. Термореле 9 снимает нагрузку с генератора
при превышении максимально допустимой температуры воды на вы-
ходе из дизеля.
Водяная система охлаждения масла и наддувочного воздуха
(рис. 64). Циркуляция охлаждающей воды обеспечивается центро-
бежным насосом 8, который нагнетает воду в воздухоохладители 5 и
далее по двум параллельным трубопроводам, соединяющимся за ди-
зелем, в теплообменник 4 на охлаждение дизельного масла.
Горячая вода охлаждается в радиаторных секциях 17, расположен-
ных с правой стороны холодильной камеры и частично с левой стороны
(левые коллекторы разделены перегородкой) и поступает на всасыва-
ние водяного насоса.
Пополнение утечек и возможность расширения воды при нагрева-
нии обеспечивается баком 3, соединенным с системой подпиточной тру-
бой с вентилем 15 и пароотводными трубами. Температура воды
контролируется аэротермометром, датчик 13 которого установлен
на трубе отвода воды для воздухоохладителей.
10.4.	Система автоматического регулирования
температуры воды и масла дизеля
Поддержание заданных оптимальных температур воды и масла ди-
зеля обеспечивается работой системы автоматического регулирова-
ния. Система автоматического регулирования (САР) за счет изменения
частоты вращения рабочего колеса вентилятора холодильной камеры
изменяет необходимые параметры воздушного потока, проходящего
через радиаторные секции.
89
16
гз
31
15
вентилей и кранов:
При
О
о
открытое
Q
ОО
закрытое
Через заправочную
головки__________
тилей и
Перовая риботы~~^ кранов
Условные обозначения по-
ложена я
- пппЙио ______йуниипу_________
запраоке через заправочную голов-
системы ку водяного бака________
При работающей дизеле
При опрессовке системы через
_________OttHSU м________
При сливе воды из системы
шш
Рис. 64. Схема водяной системы охлаждения масла и наддувочного воздуха дизеля:
/ — стекло водомерное; 2— краник; 3 — бак расширительный; 4 — теплообменник водомасля-
ный; 5 — воздухоохладитель; 6, 10 — шланги, 7 — дизель-генератор 10Д100; 8 — насос водяной;
9, 12 — карманы для ртутных термометров; 13 — датчик аэротермометра; 14 — бонка для под-
вода воздуха прн продувке системы; 15 — вентиль для отключения полости водяного бака от
трубопровода прн опрессовке системы; 16 — вентиль для слива и заправки системы; 17 — сек-
ции радиаторные; 18 — пробка для слива воды; 19 — головка заправочная; 23 — вентиль
для слива остатка воды из теплообменника; 31 — вентиль для елнва остатка воды из трубо-
провода дизеля от водяного насоса к воздухоохладителям.
Примечание. Нумерация вентилей и кранов в кружочках соответствует иомерам на
бирках в тепловозе
В корпусе терморегулятора воды 13 (рис. 65) помещен его чувст-
вительный элемент — термобаллон 14, выполненный в виде змеевика
из медной трубки. Баллон заполнен церезином (смесь твердых угле-
водородов), имеющим большой коэффициент объемного расширения,
и ввернут в гильзу 17. Канал гильзы со стороны баллона уплотнен ре-
зиновой пробкой 15. Между пробкой и штоком 18 помещен чугунный
поршень 16. Через корпус терморегулятора протекает вода или масло
из систем дизеля.
Для усиления сигнала терморегулятора в систему включен гидрав-
лический сервомотор. Корпус 9 сервомотора имеет две сквозные ци-
линдрические расточки. Верхняя расточка корпуса образует цилиндр,
в котором помещены силовой поршень 11, шток 5 и пружина 10. В ниж-
нюю расточку корпуса запрессована втулка, внутри которой пере-
мещается золотник 7. Втулка имеет масляные каналы, сообщающие
полость силового поршня с полостью золотника. Хвостовик золотни-
ка соединен с рычагом обратной связи 6. На корпусе сервомотора уста-
новлен пневмоцилиндр 12, который закрывает торец золотниковой
втулки. Масло в золотниковую часть подводится от центробежного
фильтра через штуцер подвода. Сигнал от терморегуляторов к золот-
нику передается через рычаг обратной связи.
Система автоматического регулирования включается переводом
тумблера «Управление холодильником» в положение «автоматическое»
при включенном автомате «жалюзи» и установленной в одно из рабочих
положений («вперед» или «назад») реверсивной рукоятки контроллера.
Как только повышаются температуры воды или масла, шток соот-
ветствующего термобаллона перемещается под действием церезина.
Вместе со штоком перемещается кулачок, освобождая рычаг 20, ко-
торый под действием пружины включает микропереключатели ВДВ
или ВК.М. Их контакты включают электропневматические вентили
управления по цепи: автомат «жалюзи», контакты реверсивного меха-
низма контроллера, тумблер «Управление холодильником», и далее
в зависимости от включения микропереключателей. При включении
микропереключателя ВКВ питание подается через контаты ВК.В,
диоды Д2 и ДЗ на катушки электропневматических вентилей ВПЗ
и ВП4, которые открывают жалюзи воды и верхние. При включении
микропереключателя ВК.М питание подается через контакты ВДМ,
диоды Д5 и Д6 на катушки электропневматических вентилей ВП4 и
ВП5, которые открывают жалюзи масла и верхние. Диоды Д8 — Д11
создают замкнутую цепь для тока самоиндукции при отключении кату-
шек электропневматических вентилей, чем предотвращается пере-
напряжение в цепи отключения и выход из строя основных диодов.
При дальнейшем повышении температуры шток термобаллона,
воздействуя на рычаг обратной связи, перемещает золотник 7, откры-
вая канал слива масла из полости А сервомотора. Под действием пру-
жины 10 силовой поршень 11 сервомотора со штоком перемещается,
освобождая выход зубчатой рейки 3 гидропривода вентилятора на
увеличение частоты вращения колеса вентилятора. При перемещении
силового поршня со штоком рычаг обратной связи передвигает золот-
ник к исходному положению. Процесс регулирования заканчивается,
91
5 В 7 8 9 10 //
УЧ
2879 ТРВ
24
жалюзи.
Верхние
•нилюзи Воды
и Верхние
Р 6.WM.I <
сгЧ^-0—itXt---
жалюзи масла
-> и Верхние
6 X
ШЗ^масла. ГВтру5оппобод~о^лал:0.
——^—м&сла.
ТР.М
г, л и. о
масли
Вентилятор
хплпдалыщка	______цД"_____
Ш 'мвгз^
Жалюзи V ,.„ * 1 *
Воздух Редкого сю'
,JP
nt
78
,'Р
Д2
б?Л532»абШ
+*Ж—J
1Р„ 1 Т147№ 633 }
в^Хвдйл-
идг а
4Р 4 664X1S S45 2,8
«-0--0----<<-
^Д70
ВОВ
in 7№Xj2№z П
«-0—0—&-Ц-'
'4 709

*73 78?
Т~9Р
ДВтоматичесме
_____управление_____540
641
т
Из трубопровода горячего масло. Визеля
Из трубопровода. I ----------------------------
23222119 77 15 ПолотК 14 13 -IX—-	1------------------------------
горячен ооаы дизеля
S39
Рис. 65. Схема автоматического привода вентилятора;
1, 25, 26 — гайки; 2, 8, 10, 23 — пружины; 3 — рейка зубчатая;4—черпачковые трубки; 5, 18, 22 — штоки; 6 — рычаг обратной связи; 7 — золот-
ник: 9 — корпус; 11 — силовой поршень; 12 — пневмоцилиндр; 13 — корпус терморегулятора; 14—термобаллон; 15, 28 — пробки; 16 — поршень; /7 —
гильза; 19 — контакты микропереключателя; 20 — рычаг; 21, 24 — болты регулировочные; 27, 29 — прокладки
когда диск золотника перекроет канал Г, соединяющий полость А
сервомотора со сливом. При понижении температуры перемещение
деталей механизма регулирования происходит в обратном направле-
нии, причем силовой поршень сервомотора передвигается под давлением
масла в. полости А.
Для перехода на ручное управление необходимо установить тумб-
лер «Управление холодильником» в положение «Ручное». Температу-
ры воды и масла дизеля регулируются включением на пульте управ-
ления соответствующих тумблеров: «Жалюзи верхние», «Жалюзи воды
и верхние», «Жалюзи масла и верхние» и «Вентилятор холодиль-
ника». При включении тумблера «Жалюзи воды и верхние» получает
питание катушка электропневматического вентиля ВПЗ по цепи: ав-
томат «Жалюзи», контакты реверсивного механизма контроллера, тумб-
лер «Жалюзи воды и верхние», диод Д1. Одновременно через вторую
пару контактов и диод Д4 получает питание катушка электропнев-
матического вентиля ВП4.
По аналогичным цепям при включении тумблера «Жалюзи масла и
верхние» получают питание катушки электропневматических вентилей
ВП.5 и ВП4. При необходимости включения только верхних жалюзи
холодильной камеры необходимо включить тумблер «Жалюзи верх-
ние», управляющий электропневматическим вентилем ВП4.
Тумблер «Вентилятор холодильника» включается после включе-
ния одного из тумблеров управления жалюзи и подает питание на ка-
тушку электропневматического вентиля ВП2.
Получив питание, ВП2 открывает доступ сжатого воздуха в пнев-
моцилиндр. Поршень пневмоцилиндра через толкатель перемещает
золотник сервомотора в левое крайнее положение. При этом устанав-
ливается максимальная частота вращения колеса вентилятора для
каждой позиции контроллера.
10.5.	Песочная система
Устройства песочной системы (рис. 66) обеспечивают подачу песка
в места контакта колес первой и четвертой колесных пар (при движе-
нии вперед), третьей и шестой (при движении назад), что увеличивает
силу сцепления колеса с рельсом. Кроме этого, предусмотрена индиви-
дуальная подача песка под первую колесную пару как наиболее склон-
ную к боксованию.
Песок подается нажатием на педаль песочницы КН. При включе-
нии КН получают питание электропевматические клапаны К.ЛП1,
КЛП2.
Получив питание, электропевматические клапаны пропускают
сжатый воздух из воздухопровода автоматики в воздухораспредели-
тели песочниц переднего или заднего хода.
Под первую колесную пару песок подается нажатием кнопки
КПП.
Под действием сжатого воздуха шток 4 воздухораспределителя пе-
сочницы (рис. 67) опускается и открывает клапанное устройство,
состоящее из крестообразной направляющей 9 и уплотнения 7. Воз-
93
Рис 66 Схема песочной системы
1 — шланг, 2 — воздухораспределитель песочницы, 3 — клапан включения разрыхлителей
4 -клапан тифона со стороны помощника машиниста 5—форсунка песочницы, 6 — бункер
песочный передний, 7 — педаль песочницы (К//), 8 — контакты реверсора (ПР), 9 —кнопка
подачи песка под первую колесную пару, 10, 11 — электропневютические клапаны (КЛП1,
К.ЛП2), 12 — разобщительный кран, 13 — бункер песочный задний
Рис. 67. Воздухораспределитель
песочницы:
/, 10 — штуцера; 2 — крышка; 3 —
манжета, 4 — шток, 5 — корпус. 6 —
винт, 7 — уплотнение, 8. 11 — шайбы,
9 — направляющая, 12 — пружина, 13 —
заглушка
Рис. 68. Форсунка песочницы:
1 — корпус; 2, 7 — сопла; 3— винт регулировоч-
ный; 4 — гайка; 5 —» уплотнение; 6 — пробка;
8 — крышка; 9 — болт
дух из питательной магистрали пропускается к форсункам песоч-
ниц 5 (см. рис. 66), где проходит в полость г (рис. 68), откуда по свер-
лению в корпусе 1 поступает в полость в. Меньшая часть воздуха
по каналу а идет на разрыхление песка в корпусе, а большая — по
отверстию б в сопле 7 выдувает песок под колесо.
Дополнительно воздух из полости г поступает по калиброванному
отверстию сопла 2 и зазору вокруг сопла 7, что позволяет более четко
дозировать подачу песка. Количество подаваемого песка регули-
руется изменением проходного сечения воздушного канала д винтом 3.
Песок в форсунки подается из четырех бункеров, расположенных
попарно в кабине машиниста и на задней стенке холодильной камеры.
В передних бункерах 6 (см. рис. 66) установлены разрыхлители (на
тепловозах выпуска 1975 г. не устанавливаются), представляющие
собой две трубки с отверстиями, вваренные в средней части бункера.
Включением клапана 3 к ним подводится сжатый воздух из системы
автоматики и разрыхляется песок.
10.6.	Воздухопровод автоматики
Сжатый воздух к электропневматическим аппаратам и пневмати-
ческим устройствам управления тепловозом поступает из воздухо-
провода автоматики (рис. 69).
Из питательной магистрали воздух проходит фильтр 27 и развет-
вляется по двум трубопроводам. От одного трубопровода воздух дав-
лением 7,5 — 8,5 кгс/см2 поступает через клапан 2 на свисток 3 или
тифон 4. В тифоне звук вызывается колебанием мембраны при выходе
воздуха в атмосферу, а труба усиливает звук. На тепловозах выпуска
1975 г. от воздухопровода имеется отвод к тифону вызова помощ-
ника машиниста.
Питательная магистраль
Рис. 69. Воздухопровод автоматики:
1 — стеклоочиститель с пусковым краном; 2 — клапан тнфона и свистка; 3 — свисток; 4— ти-
фон; 5, 7 — групповые контакторы; 6 — реверсор; 8 — контакторы; 9 — воздушный цилиндр
поворота колеса воздухоочистителя; 10— кран 1050 сб; // — воздушный цилиндр включения
привода вентилятора; 12 — воздушный цилиндр привода правых жалюзи; 13 — воздушный
цилиндр привода левых жалюзи; 14 — воздушный цилиндр привода верхних жалюзи; 15 —
клапан запорный; 16, 23 — краны разобщительные (4200 сб); 17, 18, 19 — электропневматиче-
ские вентили (ВВ-3), привода жалюзи, привода вентилятора и отключения пяти и десяти
топливных насосов; 20 «— манометр давления воздуха в контакторах; 21 — ускоритель пуска;
22 — патрубок для обдува высоковольтных камер; 24 — электропневматический вентиль песоч-
ной системы; 25 — клапан максимального давления ЗМД; 26, 28 — краны разобщительные
(383 сб); 27 —фильтр Э114
95
Рис. 70. Пневматический привод стеклоочистителя:
/ — крышка, 2 — уплотнение; 5 —корпус; -/ — сектор, 5 —рейка зубчатая; 6 клапан; 7—гай
ка; 8— поршень; 9 — корпус золотинка; 10 — золотник; 11 — пробка; А, Б, Д, Е, // — полости;
В, Г, И, Л, М, О, П, Р — каналы
Из этого же трубопровода воздух поступает на обмыв лобовых
стекол кабины машиниста и на стеклоочиститель 1. TXoctyn воздуха
в пневматический привод стеклоочистителя (рис. 70) и изменение
цикличности работы стеклоочистителя осуществляются вращением
винта 6 запорно-регулировочного клапана (рис. 71). При этом воздух
из магистрали по каналам Ф и Т крана и каналам М и Р привода стек-
лоочистителя (см. рис. 70) поступает в полость А, зубчатая рейка 5
перемещается вправо и через зубчатый сектор 4 и ось приводит в дви-
жение щетку стеклоочистителя. Воздух, вытесняемый из полости Б,
по каналам В и Л поступает в полость Е и перемещает вправо поршень
8, после чего, проходя через отверстие в поршне, отжимает подпружи-
ненный клапан б и по каналу Г поступает в канал X (см. рис. 71) и
Рис 71. Кран запорно-регулировочный:
1 — корпус; 2 — ЗОЛОТНИК; 3 — клапан; 4 — болт; 5 — крышка; S — винт р«| улировочиый; 7 —
виит стопорный; ручка; О, Т, У, Ф, X, Ц — каналы
96
далее через канал О в атмосферу. Перемещаясь вправо, зубчатая рейка
уплотнением 2 (см. рис. 70) откроет канал П, по которому воздух
из полости А поступит в полость И золотника и переместит его вправо.
Воздух из полости Д' через канал И вытеснится в атмосферу. При этом
золотник -10 соединит каналы Р с Л и каналы М с В. Воздух по каналам
М и В начнет поступать в полость Б, а из полости А через каналы Р
и Л в полость Е и через клапан 6 уйдет в канал X запорно-регулиро-
вочного клапана и далее в атмосферу. Перемещаясь влево, зубчатая
рейка своим уплотнением соединит полость Б с каналом И, воздух
по нему зайдет в полость Д, золотник переместится и цикл повторится.
От другого трубопровода воздух давлением 5—6 кгс/см2 поступа-
ет к групповым контакторам 5 и 7 (см. рис. 69), реверсору 6, поездным
контакторам 8, механизмам отключения пяти и десяти топливных на-
сосов дизеля (при включении вентилей /9 типа ВВ-3), ускорителю пуска
21, электропневматическому вентилю песочной системы. Давление
в системе автоматики поддерживается клапаном максимального дав-
ления 25 типа ЗМД.
От трубопровода, соединяющего регулятор давления ЗРД с кла-
паном холостого хода компрессора, воздух подается на привод 9 ко-
леса воздухоочистителя. Шток привода через упор входит в зацепле-
ние с зубчатым венцом колеса, перемещаясь каждый раз при включе-
нии регулятора давления.
От воздушного трубопровода противопожарной системы воздух по-
дается через электропневматические вентили 17 и 18 на воздушные
цилиндры 12, 13,14 привода жалюзи холодильной камеры и запорный
клапан масляной системы.
10.7.	Воздухоочиститель
Для очистки воздуха, поступающего в цилиндры дизеля, установ-
лены воздухоочистители (рис. 72) непрерывного действия. Воздух
засасывается снаружи тепловоза через установленные в стенке кузо-
ва жалюзи 17 и поступает на одну из четырех сеткообразных кассет 3,
установленных в колесе 10. Пневматическим приводом колесо пово-
рачивается с частотой вращения до 1 об/ч. Нижняя часть колеса по-
стоянно находится в масле, которое смывает частицы пыли, осевшие
на масляной пленке проволочных сеток кассет 3.
Вторая ступень очистки производится в двух неподвижных кассе-
тах 11, состоящих из пенополиуретановых промасленных пакетов 12,
вставленных в металлическую рамку с сеткой со стороны дизеля. Очи-
щенный воздух по воздуховоду с прорезиненным компенсирующим уст-
ройством поступает на всасывание в турбокомпрессор дизеля. В слу-
чае пылевых бурь предусмотрена установка сетчатых кассет 18 допол-
нительной очистки воздуха.
10.8.	Выпускные трубы
Отработавшие в турбокомпрессорах газы выпускают в атмосферу
через выпускные трубы (рис. 73).
1 Зак. 1264	97
Рис. 72. Воздухоочиститель:
/ — сливная труба; 2 — корпус; 3 — подвижные
кассеты; 4 — фланец; 5 — втулка колеса; 6 —
крышки; 7 — шпилька; 8 — полая ось; 9 —
кольцо; 10 — колесо; 11 — неподвижная кассе-
та; 12 — пенополиуретановые пакеты; 13 —
проушина; 14 — зажим; 15 — люк для выемки
колеса; 16 — проем; /7 — створки жалюзи;
18 — кассета дополнительной очистки воздуха
Рис. 74. Отопительно-вентиляцион-
ная установка:
1 __ краник выпуска паро-воздушной смеси;
2 — секция нагревательная; 3 — рукоятка
регулировки створкой канала обогрева ка-
бины, 4 — электродвигатель, 5 — рукоятка
регулирования заслонки в канале подвода
воздуха, 6 — рукоятка управления створ-
ками дросселя. 7—вен1илч1ор
10.9.	Отопительно-вентиляционная установка
Для обогрева кабины машиниста, предотвращения обледенения
лобовых стекол в холодное время и вентиляции кабин в жаркое время
предназначена отопительно-вентиляционная установка (рис. 74).
В качестве нагревательного элемента применяется водо-воздушная
секция 2, по конструкции аналогичная радиаторной секции холодиль-
ной камеры, только с уменьшенной длиной. К секции подводится горя-
чая вода из системы охлаждения дизеля. Центробежным вентилятором
7 с приводом от электродвигателя 4 через секцию нагнетается воздух,
поступающий непосредственно из атмосферы или из кабины маши-
ниста. Для этого на всасывании вентилятора установлен дроссель, по-
ложение створок которого устанавливается рукояткой 6.
Нагретый воздух поступает в распределительный канал, где уста-
новлена заслонка регулировки подачи воздуха в кабину, и на обогрев
лобовых окон. Заслонка переключается рукояткой 5. При отключении
горячей воды установка может работать как вентиляционный агрегат.
При загрязнении лобовые стекла обмываются с помощью специаль-
ного устройства поворотом рукоятки клапана, установленного в ка-
бине машиниста.
10.10.	Противопожарные средства тепловоза
Для тушения пожаров на тепловозе установлена воздухопенная
противопожарная установка и три огнетушителя. Два типа ОУ-5 —
в кабине машиниста и один типа ОХП-ГО — на ящике для одежды
в кузове тепловоза. В комплект воздухопенной противопожарной
установки (рис. 75) входят резервуар 9, заправленный 6-про-
центным раствором пенообразователя ПО-1, два генератора вы-
сокократной пены ГВПЛ-100 и трубопровод с разобщительными кра-
нами.
Установка приводится в действие открытием разобщительного
крана 3 или 14. Воздух из питательной магистрали 17, прорывая пре-
дохранительное кольцо 25 из фольги, поступает в резервуар 9, отку-
да по трубопроводу с постоянно открытым краном 11 и резинотканевым
рукавом 4 вытесняет раствор пенообразователя к генераторам высо-
кократной пены. Через открытый пробковый кран 18 раствор попадает
в полость а корпуса 19 центробежного распылителя и через тангенци-
альные прорези б проходит внутрь вихревой камеры 20, где закручи-
вается и выходит из соплового отверстия распыленной струей.
В коллекторе 21 струя увлекает за собой атмосферный воздух и по-
падает на пакет сеток 23, при прохождении которых образуется пена.
Остатки раствора из трубопровода удаляются сжатым воздухом при
открытии крана 13 (предварительно закрыв кран 11).
После прекращения работы установки предохранительное кольцо
заменяется новым. Воздухопенная противопожарная установка рас-
считана на работу в течение 4 мин (при работе одним генератором
высокократной пены).
4*	99
Рис. 75. Схема противопожарных средств:
/ — огнетушитель ОУ-5; 2 — огнетушитель ОХП-ГО; 3, 11, 13, 14 — краны разобщительные; 4 —
рукав резинотканевый; 5 — трубопровод пневматический; 6 — трубопровод гидравлический;
7 — кран сливиой; 8— кран контрольный; 9 — резервуар противопожарной установки; 10 —
грибок для выпуска воздуха из системы; 12 — генератор высокократной пены; 15 — кран
для обдува холодильной камеры; 16 — ведро; 17 — мапгетраль питательная; 18 — край для
пуска или прекращения доступа раствора в генератор; /9 —корпус; 20 — камера вихревая;
21 — коллектор; 22 — диффузор; 23 — пакет сеток; 24 — насадок; 25 — предохранительное
кольцо
10.11.	Тормозная система
Тепловоз оборудован прямодействующим автоматическим тормо-
зом, вспомогательным (прямодействующим неавтоматическим) тормо-
зом и ручным механическим тормозом1. Пневматическая часть тормоз-
ной системы (рис. 76) состоит из пяти магистралей: питательной,
тормозной, магистрали вспомогательного тормоза, магистрали бло-
кировки тормозов и магистрали блокировки компрессоров.
Магистрали между секциями соединены резиновыми рукавами,
а при работе одной секцией перекрываются концевыми крапами. Сжа-
1 Конструкция, ремонт и эксплуатация устройств автоматического тормоза
описаны в книгах:
а) Крылов В. И., К. л ы к о в Е. В., Я с е и ц е в В. Ф. Автоматические
тормоза. Иллюстрированное пособие. М., «Транспорт», 1973;
б) Крыл ов В. И., Крыл ов В. В. Автоматические тормоза под-
вижного состава. М., «Транспорт», 1972;
в) Инструкция по ремонту и испытанию тормозного оборудования локомо-
тивов и моторвагонных поездов ЦТ/2333. М., «Транспорт», 1964;
г) Инструкция по эксплуатации тормозов подвижного состава железных
дорог ЦВ-ЦТ-ЦНИИ/2899. М., «Транспорт», 1971.
100
Положение ручек разобщительных кранов
• Иран открыт О Иран закрыт * Разобщительные краны перекрываются на одной
оз секций
Расположение ручек кранов устройства синхронизации
работы кранов машиниста
Режим работы тепловоза	Ведущая секция				Ведомая секция		
	ИЗО	К31	К32	кзз	КЗО	К31	К32
Синхронизация включена	•	О	tt^D	Установить на ручку снобу	О	•	
Синхронизация выключена	о	•			о	0	
Рис. 76. Принципиальная схема воздухопровода тормоза:
1, 34 — рукава; 2 — регулятор давления АК-116; 3 — устройство блокировки тормоза; 4 — ре-
зервуар уравнительный; 5, 16, 23 — краны разобщительные; 6 — фильтр Э-114; 7 —манометр
двухстрелочный; 8 — манометр однострелочный; 9 — скоростемер; 10—кран вспомогательного
тормоза; 11 — кран трехходовой; 12 — кран машиниста; 13 — клапан автостопа; 14 — регуля-
тор давления ЗРД; 15 — компрессор; 17, 32 — краны разобщительные; 18 — клапан предохра-
нительный; 19 — кран усл. № 377; 20 — кран спускной; 21 — резервуар главный; 22 — клапан
обратный; 24 — кран концевой; 25 — шланг соединительный; 26 — кран разобщительный усл.
№ 379; 27 — датчик пневмоэлектрический; 28 — камера в сборе; 29 — резервуар запасной;
30 — резервуар стабильности; 31 — воздухораспределитель; 33 — тормозной цилиндр; 35 —
реле давления; 36 — клапан максимального давления на 5 кгс/см2; a — отвод к воздухопро-
воду управления и обслуживания; б — отвод к песочной системе; в — отвод к противопожар-
ной системе
тый воздух для пневматических систем подает компрессор КТ-7,
который нагнетает его в четыре главных резервуара, расположенных
попарно под рамой тепловоза. На нагнетательной трубе установлены
два предохранительных клапана, отрегулированных на давление
срабатывания 9,5 и 9,8 кгс/см2. Давление воздуха в резервуарах
автоматически поддерживается регулятором усл. № ЗРД.
Из резервуаров воздух поступает в питательную магистраль и
далее через кран машиниста 12 и вспомогательного тормоза 10 на все
тормозные приборы и аппараты. Приборы, имеющие калиброванные
отверстия, подключены через фильтры усл. № Э-114. Краны 10 и 12
к системе подключены через устройство блокировки тормоза 3, исклю-
чающее неправильное включение тормозов при смене поста управ-
ления.
Для управления автоматическими тормозами поезда применен кран
машиниста усл. № 394, имеющий шесть фиксированных положений:
I —отпуск и зарядка; II —поездное с автоматической ликвидацией
сверхзарядки; III — перекрыша без питания магистрали; IV—пере-
крыта с питанием тормозной магистрали; V — служебное торможе-
ние и VI —экстренное торможение. На кране имеется редуктор, вин-
том которого можно регулировать величину зарядного давления тор-
мозной магистрали, поддерживаемого краном машиниста при поездном
положении, и стабилизатор, регулирующий время ликвидации сверх-
зарядки. Для работы крана установлен уравнительный резервуар 4.
Прямодействующим тормозом управляют краном вспомогатель-
ного тормоза усл. № 254, имеющим отпускное, поездное и четыре тор-
мозных положения. Для автоматического тормоза на тепловозе уста-
новлен воздухораспределитель 31 усл. № 270-005-1, в комплект кото-
рого входят главная и магистральная части, и камера, от которой идут
отводы к тормозной магистрали, к запасному резервуару 29 и к ма-
гистрали блокировки тормозов с резервуаром стабильности 30. Резер-
вуар стабильности ликвидирует резкие колебания давления в тор-
мозных цилиндрах при торможении и отпуске краном машиниста.
Для перепуска воздуха из тормозной магистрали в один отключен-
ный резервуар при транспортировке тепловоза в недействующем со-
стоянии установлен разобщительный кран 32 и обратный клапан 22.
Чтобы ускорить процесс торможения, в тормозные цилиндры задней
тележки воздух подается непосредственно из магистрали через
клапан максимального давления 36 типа ЗМД и реле давления 35
усл. № 304-002.
При ведении состава двумя тепловозами тормозные системы их
соединяют трубопроводом синхронизации кранов машиниста. Кран ма-
шиниста секции ведомого тепловоза, с которой ведется управление,
устанавливается в IV положение. Торможение производится управле-
нием с первой секции ведущего тепловоза без вмешательства маши-
ниста ведомого тепловоза.
Контроль за работой тормозной системы ведется визуально по ма-
нометрам 7 и 8, а также автоматически — регулятором давления 2
типа АК-116, который снимает нагрузку с дизель-генератора при по-
нижении давления в тормозной магистрали до 3 кгс/см2 и включает
102
при достижении давления 5 кгс/см2; пневмоэлектрическим датчиком
27 усл. № 418000, контролирующим состояние воздухопровода авто-
матического тормоза в зависимости от давления в тормозной магист-
рали записью на скоростемерной ленте давления в тормозной магист-
рали.
Характеристика тормозной системы
Давление в воздушных резервуарах и питательной
магистрали, кгс/см2................................ 7,5—9
Давление в тормозной магистрали, кгс/см2 ....	5,3—5,5
Давление в тормозных цилиндрах, кгс/см2:
а)	при торможении вспомогательным тормозом
(полное торможение)............................ 3,8—4
б)	при торможении автоматическим тормозом (пол-
ное и экстренное).............................. 3,9—4,3
Производительность компрессора при частоте враще-
ния коленчатого вала двигателя 850 об/мин, не менее,
лр/мнн............................................. 5,3
Концевые крапы, головки соединительных рукавов и
штуцера к ним окрашены:
а)	на тормозной магистрали...................в	красный цвет
б)	на питательной магистрали.................в	голубой цвет
в)	на магистрали вспомогательного тормоза в желтый цвет
г) па магистрали блокировки тормозов ... в черный цвет
д) па трубопроводе синхронизации кранов ма-
шиниста . .	......................в зеленый цвет
Компрессор КТ-7. Двухступенчатый, трехцилиндровый с 1Г-об-
разным расположением цилиндров компрессор КТ-7 (рис. 77) имеет
воздушное охлаждение и устройство для перехода на холостой ход.
Корпус 24 литой, чугунный с четырьмя лапами для крепления.
Передняя часть корпуса закрыта съемной крышкой 15, в которой уста-
новлены один из подшипников 17 коленчатого вала и резиновая манжета
16. К корпусу шпильками прикреплены три оребренных чугунных
цилиндра 32 и 4, расположенные в одной вертикальной плоскости
под углом 60° друг к другу.
Боковые цилиндры — первой ступени сжатия, средний — второй
ступени. Коленчатый вал 23 стальной, штампований с двумя ба-
лансирами вращается на двух шарикоподшипниках № 318, имеет
систему каналов для прохода смазки. Для улучшения динамических
качеств компрессора на основные балансиры установлены два съемных
добавочных балансира 19.
В торец коленчатого вала запрессована втулка 22 с квадратным
отверстием для привода масляного насоса.
В узел шатунов 5 (рис. 78) входят один жесткий (главный) и два
прицепных шатуна. Главный шатун выполнен из двух частей:
шатуна 1 и головки 4, которые неподвижно соединены между собой
пальцем 2 и штифтами 3. Прицепные шатуны 5 крепятся к головке
пальцами 14, застопоренными винтами 13. В верхние головки шатунов
запрессованы бронзовые втулки 6.
103
Рис. 77. Компрессор КТ-7:
1 — клапанная коробка первой ступени; 2 — клапанная коробка второй ступени; 3 — поршень второй ступени; 4 — цилиндр второй ступени; 5 — узел
щатуиов; 6 — холодильник; 7 — фильтр воздушный; 8 —клапан предохранительный, 9 — кольцо поршневое; 10 — палец; 11 — рым-болт; 12 — крон-
штейн вентилятора; 13 — болт натяжной; 14 — вентилятор; 15 — крышка; 16 — манжета; 17 — подшипник; 18 — фильтр сетчатый; 19 — балансир
добавочный; 20 — клапан редукционный; 21 — насос масляный; 22 —втулка, 23 — вал коленчатый; 24 — корпус компрессора; 25 — резервуар; 26 —
манометр; 27 — маслоуказатель; 28 — пробка заправочная; 29 — люк; 30 — сапун; 31 — поршень первой ступени; 32 — цилиндр первой ступени
Рис. 78. Узел шатунов:
1 — шатун жесткий; 2 — палец; 3, 10 — штифты; 4 — головка; 5 — шатуны прицепные; 6 —
втулка; 7 — шпилька; 8 — шайба; 9 — пробка; 11 — вкладыш нижний; 12—вкладыш верх-
ний; 13 — вннт стопорный; 14 — палец; 15 — крышка; 16 — набор прокладок
Головка 4 главного шатуна разъемная; крышка 15 крепится че-
тырьмя шпильками 7, гайки которых шплинтуются. В головке уста-
новлены с натягом два тонкостенных стальных вкладыша И и 12,
залитых баббитом. Нижний вкладыш 11 дополнительно стопорится
штифтом 10, запрессованным в крышку 15. Между головкой и крышкой
имеются прокладки 16 для регулировки степени обжатия вкладышей.
Узел шатунов имеет систему каналов для прохода смазки к верх-
ним головкам'шатунов. Литые поршни 31 и 3 (см. рис. 77) присоеди-
нены к верхним головкам шатунов поршневыми пальцами 10 плаваю-
щего типа.
На каждом поршне установлены четыре поршневых кольца 9:
два верхних — компрессионных, два нижних — маслосъемных. Масло-
съемные кольца имеют радиальные пазы для прохода смазки, снятой
с зеркала цилиндра. Отводится смазка по отверстиям и каналам в ниж-
ней части поршня. К верхним фланцам цилиндров на шпильках крепят-
ся клапанные коробки 1 и 2, по конструкции одинаковые для всех
цилиндров.
Внутренняя полость корпуса 1 (рис. 79) разделена на две части:
в одной установлен нагнетательный клапан, а в другой — всасываю-
щий. Клапаны самодействующие, пластинчатые, кольцевые. Всасы-
вающий и нагнетательный клапаны аналогичны по своей конструкции.
Клапан состоит из седла 16 с кольцевыми окнами, перекрываемыми
большой 22 и малой 19 кольцевыми пластинами. Каждая пластина
прижата к седлу тремя пружинами 21, установленными в гнездах
обойм 20. Пружины ленточные, конические, одинаковые по размерам
и жесткости для всасывающих и нагнетательных клапанов.
105
Рис. 79. Коробка клапанная компрессора:
1— корпус; 2 — упор; 3 — крышка; 4— болт упорный; 5 — контргайка; 6 — болт; 7— контргай-
ка; 8 — диафрагма; 9 — грнбок; 10 — поршень; // — крышка всасывающего клапана; 12, 14 —
пружины; 13 — болт стяжной; 15 — стакан; 16 — седло; 17 — шпилька; 18 — упор; 19— пласти-
на малая; 20 — обойма; 21 -*• пружина ленточная; 22 — пластина большая, 23 — прокладка;
24 — клапан
Каждая клапанная коробка имеет разгрузочное устройство, которое
при поступлении воздуха в полость над диафрагмой 8 упором 18 вы-
ключает всасывающий клапан, и компрессор переходит на холо-
стой ход.
Воздух, всасываемый компрессором, очищается в двух воздушных
фильтрах 7 (см. рис. 77), установленных на клапанных коробках
цилиндров первой ступени. Фильтрующие элементы выполнены из кап-
ронового волокна и войлочного чехла или проволочной сетки, смочен-
ных в масле.
После сжатия в цилиндрах первой ступени воздух поступает на
охлаждение в трубчатый холодильник 6, который обдувается венти-
лятором 14 с клиноременным приводом от вала компрессора. Для
ограничения давления в холодильнике на патрубке верхнего кол-
лектора установлен предохранительный клапан, отрегулированный
на давление 4,5 кгс/см2.
Система смазки компрессора комбинированная: под давлением
смазывается шатунная шейка коленчатого вала, пальцы прицепных
шатунов и поршневые пальцы; остальные детали смазываются раз-
брызгиванием. Смазка подается масляным насосом (рис. 80) лопаст-
106
Рис 80 Масляный насос
1 — крышка, 2 — корпус, 3 — фланец, 4 — bi
лик, 5 — пружина, 6 — лопасть 7 — корпус
редукционного клапана 8— клапан редукциот
ный, 9 — пружина, 10 — регулировочный винт
ного типа из картера через сетчатый фильтр, а избыток масла через ре-
дукционный клапан 8 сливается в картер компрессора.
Работа системы смазки контролируется манометром 26 (см. рис. 77),
перед которым для отключения установлен кран. Для устранения
колебаний стрелки манометра имеется воздушный резервуар 25,
а в штуцере от масляного насоса к резервуару просверлено калиброван-
ное отверстие диаметром 0,5 мм. Внутренняя полость корпуса сооб-
щается с атмосферой через сапун 30, имеющий клапанный механизм
и фильтрующую набивку.
11 ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
11.1. Привод вспомогательных силовых механизмов
Вспомогательные силовые механизмы служат для передачи кру-
тящего момента от коленчатого вала дизеля к различным агрегатам
тепловоза, обеспечивающим работу дизеля и электрических машин.
Рис, 81. Установка силовых механизмов со стороны генератора:
/—двухмашинный агрегат; 2 — карданный вал; 3 — компрессор КТ-7; 4 — муфта пластинча-
тая; 5 — вентилятор охлаждения тяговых электродвигателей передней тележки; 6 — передний
распределительный редуктор; 7 —тягавый генератор; 8 — фундамент редуктора; 9— фунда-
мент компрессора
107
Рис. 82. Установка силовых механизмов со стороны холодильника:
1 — дизель; 2 — вал промежуточный; 3 — задний распределительный редуктор; 4 — вентилятор
охлаждения тяговых двигателей задней тележки; 5 — карданный вал; 6 — синхронный под-
возбудитель; 7 — привод к синхронному подвозбудителю; 8 — редуктор привода синхронного
подвозбудителя; 9— карданный вал; 10 — гидропривод вентилятора; 11 — карданный вал;
12— подпятник вентилятора; 13 — колесо вентилятора
Со стороны генератора расположены передний распределительный
редуктор 6 (рис. 81), вентилятор охлаждения тяговых электродвига-
телей передней тележки 5, тормозной компрессор 3, двухмашинный
агрегат 1. Ведущий вал переднего распределительного редуктора со-
единен с валами генератора и тормозного компрессора пластинчатыми
муфтами 4.
Со стороны холодильной камеры распложены (рис. 82) задний
распределительный редуктор 3, вентилятор охлаждения тяговых элект-
родвигателей задней тележки 4, редуктор привода синхронного под-
возбудителя 8, гидропривод вентилятора 10, подпятник 12 и рабочее
колесо вентилятора холодильной камеры 13.
11.2. Распределительные редукторы
Передний и задний распределительные редукторы аналогичны по
конструкции. Отличия в отдельных узлах переднего редуктора ука-
зываются при описании конструкции заднего редуктора.
Устройство и работа редуктора. В литом чугунном корпусе редук-
тора (рис. 83) установлены узлы валов: ведущего 80, нижнего 70,
турбинного колеса 29 и привода вентилятора охлаждения тяговых
электродвигателей 18. Крутящий момент от дизеля передается через
ведущий вал и шестерню 50 к двум валам: нижнему через шестерню
69 и валу насосного колеса гидромуфты через шестерню 40. От вала
насосного колеса (ступицы) через гидромуфту и вал турбинного колеса
приводится во вращение вал масляного насоса высокого давления и
через шестерни 44 и 2 — вал вентилятора охлаждения тяговых элект-
родвигателей.
108
Верхний 4 и нижний 7 картеры корпуса редуктора соединены по
разъему болтами и шпильками. Положение картеров фиксируется тре-
мя призонными болтами 6 с гайками. По плоскости разъема картеры
уплотнены шелковой ниткой толщиной 0,1 —0,2 мм. Корпус перед-
него распределительного редуктора отличается от корпуса заднего
редуктора увеличенным межцентровым расстоянием ведущего и ниж-
него валов.
Ведущий вал редуктора установлен в верхнюю расточку корпуса
и опирается на два шарикоподшипника. Со стороны конусного хвосто-
вика вала напрессованы шестерни 50 (z = 90) и шарикоподшипник
51. Подшипник 81 воспринимает радиальную и осевую нагрузки.
На конусный хвостовик вала напрессован ведущий фланец 53.
Ведущий вал переднего распределительного редуктора имеет два ко-
нусных хвостовика, на которые напрессованы фланцы. Нижний вал
70 с напрессованной шестерней 69 (z = 31) установлен в нижнюю
расточку корпуса и опирается на шарикоподшипник 72 и ролико-
подшипник 66.
Со стороны роликового подшипника в торце вала выполнена рас-
точка, в которую запрессована втулка с квадратным отверстием для
захода хвостовика валика лопастного насоса. Шестерня 69 переднего
распределительного редуктора имеет 42 зуба.
Вал гидромуфты в сборе установлен в боковую расточку корпуса
и состоит из вала насосного колеса, вала турбинного колеса и гидро-
муфты. Вал насосного колеса представляет собой полую ступицу 39,
опирающуюся на шарикоподшипник 27 и роликоподшипник 41.
Между подшипниками напрессована шестерня 40 (z = 38). Гнездо
подшипника 42 при установке вала в корпус фиксируется в осевом
направлении штифтом, входящим в отверстие гнезда и разъемной рас-
точки нижнего картера. Гидромуфта состоит из насосного колеса 32,
чаши 34 и турбинного колеса 30, напрессованного на вал 29. Чаша
с насосным колесом соединена болтами с гайками, а с фланцем ступицы
39 — призонными болтами 28 с гайками, законтренными стопорными
шайбами.
Вал турбинного колеса 29 размещен внутри ступицы 39 насосного
колеса и опирается на шарикоподшипники 22 и 36. На средней шейке
вала напрессована коническая шестерня 44 (z = 25). Подшипник
36 фиксирует вал от осевого перемещения. Для привода масляного
насоса центробежного фильтра на валу напрессована шлицевая втул-
ка 19 и зафиксирована от проворачивания штифтом.
Вал 29 турбинного колеса переднего распределительного редукто-
ра отличается от вала заднего редуктора направлением лопаток тур-
бинного колеса, расположением конической шестерни 44 и крышкой
21 с глухим дном.
Гидромуфта закрыта кожухом 33, в крышке которой вварен шту-
цер с ниппелем для подвода масла. Из ниппеля масло через радиаль-
ные пазы насосного колеса поступает в круг циркуляции.
Для предотвращения перегрева масла на наружной поверхности
чаши просверлены два отверстия диаметрм 1,4 мм, через которые го-
рячее масло вытекает из круга циркуляции и попадает в кожух гид-
109

Рис 83. Задний распределительный редуктор:
1, 12, 21, 45, 48, 56, 74, 79 — крышки; 2, 44 — шестерни конические 3, 20, 43, 58 — кольца пру-
жинные; 4 — картер верхний; 5 — рым-болт; 6, 28 — болты призопные; 7— картер нижний;
8, 22, 27, 36, 51, 72, 81 — шариковые подшипники; 9, 31, 37 — кольца регулировочные; 10, 16, 23,
26, 42, 52, 65, 73, 82 — гнезда; 11, 51, 75 — кольца лабиринтов; 13, 55, 76 — втулки лабиринтов;
14, 53, 59, 77 — фланцы; 15, 24 — штифты; 17, 41, 66 — роликовые подшипники; 18 — вал вен-
тилятора; 19, 46 — втулки шлицевые; 25, 64 — трубопроводы смазки; 29 — вал турбинного ко-
леса; 30 — колесо турбинное; 32 — колесо насосное; 33 — кожух гидромуфты; 34 — чаша;
35 — кольцо; 38, 68 — втулки; 39 — ступица; 40, 50, 59 — шестерни; 47 — масляный насос
высокого давления; 49 — сапун; 57 — насос лопастной; 60 — лопасть; 61 — крышка насоса;
62 — валик насоса; 63 — корпус насоса; 67 — пробка сливная; 70 — вал нижний; 7/— фильтр;
78 — гайка; 80 — вал ведущий
ромуфты, откуда через отверстие в стенке сливается в картер. Для
откачки масла из картера в редукторе установлен масляный лопастной
насос 57.
Вал 18 привода вентилятора установлен во внутреннюю и боковую
расточки корпуса. Вал опирается на роликовый сферический подшип-
ник 17 и шарикоподшипник 8. Вал оканчивается конусным хвосто-
виком и цилидрической резьбой для установки и закрепления колеса
вентилятора.
Корпус 1 вентилятора (рис. 84) крепится к фланцу редуктора
шестью шпильками. В корпусе вентилятора установлен пылевлаго-
отделитель 2. Для уменьшения аэродинамических потерь на входе
в рабочее колесо установлен патрубок 6.
111
Ill 11 1? /5
Рис. 84. Вентилятор центробежный:
1— корпус вентилятора; 2—пылевлагоотделитель; 3 — колесо вентилятора; 4 — гайка бараш-
ковая; 5 —лючок; 6 — патрубок; 7, 12 — гайки; 8 — прокалдка; 9— болт; 10— диск покрыва-
ющий; 11 — лопатка, 13 — шайба; 14 —диск несущий; 15— ступица; 16 — корпус сальника;
17 — войлочное кольцо; 18, 19— заклепки
В редукторе применены бесконтактные лабиринтные уплотнения
подшипниковых узлов, в торцах валов выполнены резьбовые отвер-
стия и каналы для подвода масла при распрессовке фланцев, шесте-
рен и турбинного колеса.
11.3.	Редуктор привода синхронного подвозбудителя
Корпус 7 редуктора (рис. 85) представляет собой чугунную от-
ливку коробчатой формы. Внутренняя полость корпуса используется
как масляная ванна. В корпусе выполнены две расточки для установ-
ки подшипниковых узлов ведущего и ведомого валов. Сверху корпус
закрыт крышкой 3. Крутящий момент через ведущий вал 32 редуктора
передается от заднего распределительного редуктора на гидропривод
вентилятора, а через шестерни 33 (z = 63) и 20 (z = 39) вращение
передается на вал синхронного подвозбудителя. Ведущий вал опи-
рается на роликоподшипники 10 и 27. На среднюю конусную часть
вала насажена и затянута гайкой ведущая шестерня 33. На конусных
хвостовиках вала напрессованы взаимозаменяемые фланцы 11 и 30.
В торцах вала выполнены отверстия с резьбой и наклонные каналы для
подвода масла при гидросъеме фланцев. Ведомый вал 14 установлен
в корпусе на шарикоподшипниках 19 и 23. Ведомая шестерня 20,
так же как и ведущая шестерня, насажена на конусную часть вала и
затянута гайкой 21.
Хвостовик вала имеет конусную часть со шпоночным пазом для
установки фланца привода синхронного подвозбудителя и цилиндри-
112
Рис. 85. Редуктор привода синхронного подвозбудителя:
/ — рым-болт; 2 — сапун; 3, 9, 17, 26 — крышки; 4 — винт стопорный; 5 — масломер; 6 — проб-
ка; 7 — корпус; 8, 18, 22, 31 — гнезда; 10, 27 — роликоподшипники; 11, 30 — фланны; 12, 15,
29 — втулки лабиринтов; 13, 16, 28 — кольца лабиринтов; 14 — вал ведомый; 19, 23 — шари-
коподшипники; 20, 33 — шестерни; 21, 34 — гайки; 24 — кольцо разрезное; 32 — вал ведущий
ческую часть с резьбой под гайку крепления фланца. Шестерни и
подшипники редуктора смазываются маслом, разбрызгиваемым
шестернями; масло сливается через пробку 6, ввернутую в нижнюю
часть картера.
11.4.	Гидропривод вентилятора холодильника
Ведущий вал гидропривода (рис. 86) воспринимает крутящий мо-
мент от редуктора привода синхронного подвозбудителя и передает
его через гидромуфту и конические шестерни на колесо вентилятора.
Муфта гидропривода переменного наполнения обеспечивает бессту-
пенчатое изменение частоты вращения вентилятора в широком диапа-
зоне при постоянной частоте вращения коленчатого вала дизеля.
Чугунный корпус редуктора гидропривода имеет две полости: перед-
нюю, открытую с торца, предназначенную для размещения гидромуфты,
и заднюю, имеющую две взаимно перпендикулярные расточки, служа-
щие для установки валов конического редуктора. Нижняя часть пе-
Рис. 86. Гидропривод
/ — иасос лопастной; 2 — штифт цилиндрический; 3 — вал ведущий; 4 — гайка стопорная;
76 — гайки; 10, 34, 66, 71 — гнезда подшипников; 12, 38 — прокладки; 13 — шарикоподшип
чаши; 21, 40 — крышки; 22 — болт приданный М16; 23 — сапун; 24 — колесо турбинное; 25 —
ный; 31 — кольцо лабиринта; 33, 36, 67 — роликоподшипники № 2318; 35, 72 — шарикоподшип
47, 53 — шплинты; 48, 52 — уплотнения; 49, 51, 82 ~ втулки; 50 — рейка зубчатая; 55 —трубка;
61 — штуцер подвода масла в гидромуфту; 62 — трубопровод отвода масла в картер дизеля-
стерни ведущая; 70 — шестерня ведомая; 73 — колесо насосное; 75 — роликоподшипник
вал-шестерня; 81 — болт М8; 85 •— статор лопастного насоса; 86 — штифт цилиндрический,
114
редней полости служит емкостью для сбора масла, откуда через фильтр
88 масло откачивается лопастным насосом.
На конусный хвостовик ведущего вала гидропривода напрессован
фланец 5, на другой конец вала посажено насосное колесо 73, закреп-
ленное призонными болтами 22. Ведущий вал зафиксирован от осевых
перемещений радиально-упорным шарикоподшипником 13, второй
опорой вала служит роликоподшипник 75.
Масло поступает в гидромуфту через штуцер 61 подвода масла,
отверстие, просверленное во фланце и ступице, соединенной болтами
с фланцем, и далее в полость а. Из полости а по каналам в ведущем
валу рабочая жидкость (масло) поступает на лопатки насосного ко-
леса. Одновременно через отверстия в в насосном колесе масло запол-
няет дополнительный объем, образованный наружной поверхностью
насосного колеса и внутренней поверхностью чаши 20. Турбинное
колесо 24 напрессовано на конусный хвостовик ведомого вала 39.
На другой конец ведомого вала напрессована ведущая шестерня 69
(z = 28), находящаяся постоянно в зацеплении с ведомой шестерней
70 (z = 48). Опорами ведомого вала служат роликоподшипник 67
и радиально-упорный шарикоподшипник 72. Ведомая шестерня 70
напрессована на вертикальный вал 30. С противоположной стороны
вентилятора холодильника:
5, 11, 15, 16, 29 — фланцы; 6 — ротор лопастного насоса; 7, 41 — пружины; 8, 19, 42, 54, 59,
ник № 312; 14, 74, 84 — кольца пружинные; 17 — кольцо; 18, 83 — кольца разрезные; 20, 26 —
отверстие М16; 27, 32, 37 — ганки М12; 28 — крышка гнезда подшипника; 30 — вал вертикаль-
ники № 318; 39 — вал ведомый; 43 — шпилька; 44 — пломба; 45 — стакан; 46 болт М10;
56 — шестерня; 57 —шпонка; 58, 60 — штуцера подвода масла для смазки подшипников;
64 — черпачковая трубка; 65 — штуцер отвода масла из гидромуфты; 68 — пальцы; 69 — ше-
№ 2312; 77 — корпус гидромуфты; 78 — кол:ьцо дистанционное; 79 — ступнца: 80 — полый
87 — лопасть; 88—фильтр; 89 — втулка
115
вала на конусном хвостовике напрессован фланец 29, от которого
через карданный вал передается вращение вентилятору холодильника.
Подшипниковый узел вертикального вала собран из двух ролико-
подшипников 33 и 36 и одного шарикового подшипника 35.
В процессе работы гидропривода степень наполнения круга цир-
куляции гидромуфты регулируется двумя поворотными черпаковыми
трубками 64, приводящимися в движение через шестерни, приварен-
ные к их концам и входящие в зацепление с валом-шестерней 80.
На вал-шестерню посажена шестерня 56, находящаяся в зацеплении
с зубчатой рейкой 50. В свою очередь зубчатая рейка связана с авто-
матическим приводом управления. Максимальному наполнению круга
циркуляции соответствует сведенное к оси гидромуфты положение
черпачковых трубок и полный выход (42 + 1 мм) зубчатой рейки из
корпуса гидропривода. При перемещении зубчатой рейки внутрь
корпуса под воздействием автоматического привода шестерни черпач-
ковых трубок, находящиеся в зацеплении с валом-шестерней, развора-
чиваются и вводят сопла трубок в круг циркуляции жидкости. При
этом масло нагнетается в сопла трубок и далее через пустотелые паль-
цы 68, канал б в ступице, отводной штуцер 65 поступает в масляную
систему дизеля. Изменение положения сопел черпачковых трубок отно-
сительно круга циркуляции изменяет степень его заполнения маслом
и приводит к соответствующему изменению частоты вращения турбин-
ного колеса при одной и той же частоте вращения насосного колеса.
Полное опорожнение круга циркуляции происходит тогда, когда
черпачковые трубки разведены на максимальный диаметр. Шарикопод-
шипник 13 смазывается маслом, поступающим через штуцер 58 в по-
лость, где расположена зубчатая рейка и шестерня 56, а затем масло
поступает по отверстию в ступице 79 на роликоподшипник 75.
Шестерни углового редуктора, шарикоподшипники 35, 72 и роли-
коподшипники 33, 36, 67 смазываются маслом, поступающим от сис-
темы смазки дизеля по трубопроводу к штуцеру 60 в корпусе гидро-
привода к отверстиям в гнезде подшипников 34 вертикального вала.
С вертикальным валом гидропривода через карданный вал соеди-
нен вал подпятника. На хвостовике вала подпятника закреплено ра-
бочее колесо вентилятора холодильной камеры типа УК-2М.
11.5.	Редуктор вентилятора охлаждения
тягового генератора
В чугунном корпусе 9 (рис. 87) редуктора установлены ведущий
вал 26 и ведомый вал 29 с коническими шестернями 13 и 5. Ведущий
вал расположен в поперечной расточке корпуса редуктора и опира-
ется на роликоподшипник 14 и шарикоподшипник 17. От осевого сме-
щения подшипники удерживаются крышкой 24, которая совместно
с кольцом лабиринта 23, втулкой 22 и войлочным кольцом 21 образу-
ет лабиринтное уплотнение. На конусный хвостовик вала напрессован
фланец 20. В торце вала выполнено отверстие с резьбой для подвода
масла при спрессовке фланца.
116
Рис. 87. Редуктор вентилятора охлаждения тягового генератора:
/, 21 — кольца войлочные; 2, 24 — крышки; 3— рым-болт: 4, 7, 18 — гнезда; 5 — шестерня,
z = 17; 6, 17 — шарикоподшипники № 411; 8— крышка боковая; 9— корпус; 10 — сапун;
11 — масломср; 12 — крышка верхняя; 13 — шестерня, z==35; 14 — роликоподшипник № 2411;
15, 16 — втулки; 19 — шпилька; 20 — фланец; 22, 32 — втулки лабиринта; 23, 31 — кольца
лабиринтов; 25, 27 — кольца регулировочные; 26 — вал ведущий; 28 — пробка; 29 — вал вен-
тилятора; 30 — роликоподшипник № 2309
Ведомый вал установлен в продольную расточку корпуса редукто-
ра и опирается на роликоподшипник 30 и шарикоподшипник 6. Со сто-
роны роликоподшипника расположено лабиринтное уплотнение, со-
стоящее из кольца лабиринта 31, втулки 32, крышки 2 и войлочного
уплотнения 1.
Мощность, отбираемая от верхнего вала дизеля, передается веду-
щим валом редуктора через конические шестерни 13 и 5 ведомому ва-
лу, на котором установлено колесо вентилятора. Вентиляторы ох-
лаждения тягового генератора и тяговых двигателей однотипны по
конструкции, а колеса их взаимозаменяемы.
Шестерни и подшипники смазываются маслом, разбрызгиваемым
шестернями при работе редуктора. Для осмотра внутренней полости
редуктора в корпусе выполнены боковой и верхний люки, закрывае-
мые крышками 8 и 12. Масло из корпуса редуктора сливается через
пробку 28.
12. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ ТЕПЛОВОЗА
12.1.	Расположение электрического оборудования
на тепловозе
Тяговый генератор 38 (рис. 88) установлен на поддизельной раме.
Якорь генератора приводится во вращение от коленчатого вала дизеля
через пластинчатую муфту. Возбудитель и вспомогательный генера-
тор выполнены в одном корпусе — двухмашинном агрегате 8. Он
расположен под полом в передней части дизельного помещения и при-
водится во вращение от вала генератора через передний распредели-
тельный редуктор. От переднего конца вала дизеля через задний рас-
пределительный и промежуточный редукторы приводится во вращение
якорь синхронного подвозбудителя 29.
Аккумуляторная батарея типа ТПНЖ-550 установлена в четырех
аккумуляторных ящиках 33, размещенных под полом по обеим сторо-
нам дизеля.
Основная аппаратура управления расположена в двух высоко-
вольтных камерах — левой 40 и правой 42, которые примыкают к ка-
бине машиниста. Под левой камерой на настиле рамы тепловоза распо-
ложен стабилизирующий трансформатор 45, а под правой — два транс-
форматора постоянного тока 43 (ТПТ-1 и ТПТ-3). Размещение элект-
рооборудования в левой и правой высоковольтных камерах показано
на рис. 89 и 90.
12.2.	Электрические машины
Тяговый генератор типа ГП-311Б (рис. 91) преобразует механи-
ческую энергию дизеля в электрическую, поступающую к шести тяго-
вым электродвигателям. Генератор используется также для пуска ди-
зеля от аккумуляторной батареи, работая в режиме электродвигате-
ля последовательного возбуждения с использованием пусковой об-
мотки.
118
Рис. 88. Расположение электрооборудования на тепловозе:
/ — вентилятор кабины машиниста (с 1975 г. не устанавливается); 2 — электроплита; 3 — пульт управления радиостанцией (блок № 5); 4 —
пульт управления тепловозом: 5 — буферный фонарь; 6 — скоростемер; 7 — приемные катушки АЛСН; 8 — двухмашинный агрегат; 9 — ящик
дешифратора и усилителя ЯДУ; 10 — электродвигатель вентилятора: 11 — прожектор; 12 — лампы АЛСН; 13 — электропневматический кла-
пан ЭПК; 14 — электродвигатель вентилятора кузова; 15— световой номер; 16 — блокировка валоповоротного устройства № 105; 17— реле сбро-
са нагрузки РДК-3; 18 — реле остановки дизеля РДМ-1; 19 — коробка распределительная «Д» на дизеле; 20 — комбинированное реле КРД-2;
21— задний белый буферный фонарь; 22 — задний красный буферный фонарь; 23 — розетки межтепловозного соединения; 24 — электропневма-
тический клапан песочницы КЛП-2; 25, 26 — концевые выключатели автоматики холодильника ВКВ и ВК.М; 27 — электропневматические
вентили открытия жалюзи; 28 — коробка распределительная «X» холодильника; 29 — синхронный подвозбудитель ВС-652; 30 — тяговые
электродвигатели; 31 — объединенный регулятор дизеля; 32— датчики пожарной сигнализации; 33 — аккумуляторные батареи; 34 — коробка
распределительная «К» на дизеле; 35 — электродвигатель топливоподкачивающего насоса; 36 — разъемы пожарной сигнализации (№ 13. 15,
16, 17 IUP); 37 — электродвигатель маслопрокачивающего агрегата; 38—тяговый генератор; 39 — антенно-согласующее устройство радиостан-
ции (блок № 4); 40 — левая высоковольтная камера; 41 — блок питания радиостанции (блок № 4); 42 — правая высоковольтная камера; 43 —
трансформаторы постоянного тока ТПТ-1, ТПТ-3; 44 — клеммники освещения и вспомогательных цепей; 46 — трансформатор стабилизирующий;
46 громкоговоритель радиостанции (блок № 7); 47 — приемопередатчик радиостанции (блоки № 1, 2, 3); 48 — кнопка маневровой работы
КМР; цифры со знаком № относятся к пожарной сигнализации
18
Рис. 89. Расположение электрооборудования в левой высоковольтной камере:
1 — аитеино-согласующее устройство; 2, 5 — концевые выключатели (БДЗ, БД4)- 3 — клемм-
?оЛпВ ^к®5кл^а1ель аккУмуляторной батареи (ВБ); 6 - резисторы (слева направо)
СБТТ’ С03; 7 ~ РезистоРы в Цепи трансформатора постоянного напря-
жеяия (СТН); 8 — резисторы в цепи стабилизирующего трансформатора (СТС): 9 — везистопы
в цепи возбуждения подвозбудителя (СВПВ); 10 — панель выпрямителей (БВ)- 11 12 13 —
реле управления (слева направо) РУ15, РУ17, РУ18; 14 — шуит 117; 15 — контактооы mvw-
тировочиые (слева направо) ВЦП, ВШП; 16 — резисторы ослабления поля (СШ1 СШбЬ
" —клеммник № 6; 18 — розетка штепсельная; 19 — датчик пожарной сигнализации- 20 —
переключатели электропневматические кулачковые (ПР); 21 — клапан песочницы (КЛП-П-
шунт 116; 23	“ клеммный набор (СК6-СК7); 25 - трансформатор постов
янного напряжения (ТПН); 26 — трансформатор распределительный (ТР)- 27 _____ шунт 104-
28 - контакторы электромагнитные (слева направо) Д1, Д2, ДЗ; 29 — амплистат возбужде-
ния (АВ)
Б-Б
19
R-R
Б-б
45 44 43 42 41 40	39 38 37	36 35
Рис. 90. Расположение электрооборудования в правой высоковольтной камере:
1 — Электрам анометр; 2 —• автоматы (слева направо): «Радиостанция», «Локомотивная сиг-
нализация», «Работа дизеля», «Жалюзи», «Пожарная сигнализация», «Светосигнальные при-
боры», «Вентиляторы кузова», «Управление дизелем», «Топливный насос»; 3 — переключатели
(вверху) вольтметра, (внизу) аварийного режима (АР); 4 — волымстр; 5--тумблеры (вверху
слева направо): «Локомотивная сигнализация», «Подкузовное освещение», «Маслонрокачи-
вающий насос», «Световой номер», (внизу) отключатели моторов (ОМ1—ОМ6); 6 —выключа-
тели концевые (БД1—БД2); 7 — клеммник № 5; 8 — шунт к амперметру 150а (103); 9 — па-
нель предохранителей (107); 10 — панель диодов (ПД); // — панель резисторов (СВВ); 12, 13 —
реле перехода РГП; РП2; 14 — блок боксования (ББ); 15 — резисторы (слева направо)- ССН,
СПР, СБТ, СВГ, СРПТ1, СРПТ2, СРБ1—СРБЗ; 16 — панель резисторов СПРН1—СПРН2;’ 17, 18,
19— контакторы (слева направо) КВ, ВВ, КМН; 20 — реле управления (слева направо): РУЗ,
РУ4, РУ6, РУ7, РУ8, РУ9, РУ10; 21— клеммник № 1; 22— резистор заряда батареи (СЗБ); 23 —
панель резисторов (слева направо); СОЗ, СУ; 24 — тумблер (ПКР); 25 —реле времени (РВ2);
26 — резистор (СРВ2); 27 — тумблеры (вверху) «Освещение камер», (винзу) «Освещение ди-
зельного помещения»; 28 — клеммник № 19; 29 — автоматы (слева направо) «Общий «+»,
Общий «—»; 30 — реле управления (РУ16); 31 — реле управления (РУ5); 32 — разъединитель
(ВРЗ); 33 — реле заземления (РЗ); 34 — реле управления (РУ12): 35 — добавочный резистор
к вольтметру (102); 36 — резисторы (120); 37 — реле времени (РВ1); 38 — клеммный набор
(СК1—СК5); 39 — датчик электроманометра; 40 — реле времени (РВЗ, РВ4); 41 — регулятор
давления (РД); 42 — штепсельный разъем реостатных испытаний; 43, 44 — штепсельные разъ-
емы «ввода в депо»; 45 — штепсельный разъем «РВИ»; 46 — регулятор напряжения (ТРН);
47 — блок выпрямителей (ПВ); 48 — блок тахометрический (БТ); 49, 51—трансформаторы по-
стоянного тока ТПТ4, ТГ1Т2; 50 — кнопка (ВК); 52 — контакторы электропневматичсскис
(Ш—П6)
Вид Б
Рис. 91. Тяговый генератор типа ГП-311Б (продольный и поперечный разрезы):
/—отверстия выброса охлаждающего воздуха; 2 — призонный штифт; 3 — роликоподшип-
ник; 4 — трубка подачи смазки; 5 — коллектор; 6 — подшипниковый щит; 7 — щеткодержа-
тели; 8 — крышка; 9 — бракеты; 10 — изоляторы; 11 — поворотная траверса; 12 — уравнители;
13—.пусковая обмотка; 14 — обмотка независимого возбуждения; 15 — станина; 16—главный
полюс; 17 — добавочный полюс; 18 — сердечник якоря; 19 — обмотка добавочного полюса;
2Q — обмотка якоря; 21 — воздухоподводящий патрубок; 22 — корпус якоря; 23 — электро-
щетки
Магнитная система генератора состоит из станины 15 и полюсов.
К другим основным узлам генератора можно отнести якорь, подшип-
никовый щит 6, поворотную траверсу 11 с закрепленными на ней бра-
кетами 9, на которых установлены щеткодержатели 7 с электрощет-
ками 23.
Генератор представляет собой десятиполосную электрическую ма-
шину постоянного тока и имеет главные 16 и добавочные 17 полюсы.
Сердечник главного полюса собран из тонкой холоднокатаной элект-
ротехнической стали. Катушка главного полюса имеет изоляцию клас-
са Н. На главных полюсах размещена обмотка независимого возбуж-
дения 14 и пусковая обмотка 13. Обмотка независимого возбуждения
создает магнитный поток и используется для регулирования величины
напряжения генератора в зависимости от величины тока нагрузки.
Добавочный полюс представляет собой сплошной сердечник,
на котором при помощи немагнитных уголков, изоляционных прес-
сованных рамок, пружинных элементов и стальной накладки закреп-
лена катушка 19. Изоляция полюса класса В. Обмотка включена
в цепь якоря генератора последовательно и создает магнитный поток
для компенсации потока реакции якоря генератора.
Сердечник 18 якоря набран из сегментных листов электротехни-
ческой стали. Коллектор 5 арочного типа. Ступенчатая петлевая двух-
ходовая обмотка 20 уложена в пазах сердечника якоря и закреплена
клиньями, а лобовые части ее — стеклобандажом.
Для удобства обслуживания щеток и щеткодержателей на генера-
торе применена поворотная траверса, которую можно вращать ключом
от валоповоротного устройства дизеля. Токосъемный аппарат (браке-
ты со щеткодержателями) изолирован от траверсы и корпуса генера-
тора посредством изоляторов 10.
В собранном генераторе подшипниковый щит фиксируется в ста-
нине призонным штифтом 2. Люки коллекторной камеры генератора
закрыты крышками 8 с пружинными кольцевыми замками (застеж-
ками). В двух верхних крышках имеются прозрачные вставки для
наблюдения за коллекторно-щеточным узлом генератора во время его
работы.
Вентиляция генератора — не зависимая от отдельного вентиля-
тора. Охлаждающий воздух, очищенный от посторонних примесей,
подается через воздухоподводящий патрубок 21 со стороны, проти-
воположной коллектору, а выбрасывается воздух со стороны коллек-
тора через два выходных окна 1 в подшипниковом щите. Охлаждающий
воздух внутри генератора проходит параллельными потоками через
магнитную систему и якорь.
В якоре одна часть потока воздуха проходит через радиальные
каналы сердечника, затем выбрасывается в межполюсное пространст-
во и зазор между сердечниками полюсов и сердечником якоря и вместе
с потоком, проходящим через магнитную систему, поступает в кол-
лекторную камеру. Вторая часть потока по отдельным каналам корпу-
са якоря и через щели между петушками коллектора проходит над ра-
бочей поверхностью коллектора, охлаждая ее, и совместно с поступаю-
щим в коллекторную камеру охлаждающим воздухом из магнитной
123
Основные данные	Типы		
	ГП-311Б	ЭД-1 18А	
Мощность, кВт Напряжение номинальное, В Напряжение максимальное, В Ток номинальный, А Ток максимальный, А* Частота вращения якоря, об/мин Направление вращения (со стороны привода) Коэффициент полезного действия, % Возбуждение Число главных полюсов Число добавочных полюсов Сопротивление обмоток при 20° С, Ом: независимого возбуждения параллельного возбуждения последовательного возбуждения добавочных полюсов якоря Класс изоляции: катушек главных полюсов катушек добавочных полюсов обмотки якоря	2000 465 700 4320 6600 850 Левое 94,0 Независимое 10 10 0,857 0,00473 0,000865 0,00114 Н В В	305 463 700 720 1100 585***/2290 Реверсивное 91,5 Последова- тельное 4 4 0,0105 0,00812 0,013 F F В	
Марка щеток	ЭГ-14	ЭГ-61	
Размер щеток, мм	2 (12,5x32x64)	2 (12,5x40x60)	
Исполнение Масса, кг	Защищенное с вентил 8700	тринудительной яцией 3100	
* Продолжительность не более 1 мин при максимальной подаче охлаждающего воздуха
** Для ВС-652 : cos ф= 0,5; частота— 45— 133 Гц; мощность— 1100 ВЛ.
*** В числителе — номинальная, в знаменателе—максимальная.
**** В числителе—обмотки независимого возбуждения (намагничивающей), в зиаменате
'**** Только для контактных колец.
системы и другой части потока воздуха, проходящего через якорь, вы-
брасывается наружу.
Смазка в подшипник генератора добавляется через смазочную
трубку 4, расположенную в коллекторной камере и прикрепленную
к подшипниковому щиту.
Генератор подключается к электрической схеме тепловоза при по-
мощи выводов обмоток полюсов и якоря, расположенных с торца ге-
нератора в нижней части подшипникового щита с двух сторон от вер-
тикальной оси. Маркировка выводов генератора и схема соединений
его обмоток приведены на рис. 92. Техническая характеристика всех
электрических машин, установленных на тепловозе, приведена
в табл. 2.
124
Таблица 2
электрических машин
	А-706Б		ВС-652**	П-41	П-21	П-11	П-1 1	МВ-75
	В-600	ВГТ 275/120						
	20,6	12			4,2	0,5	0,5	0,2	0,04
	165	75	по	64	75	75	75	75
			—	—	—	——	-—.	—	—.
	125	160	10	84	9,3	9,9	4,2	1,25
			—		-	—.	——-	——		—
	1800	1800	4000	2200	1350	2800	1740	1500
	Правое		Левое	Правое		Левое		Правое
	84,5	76,0	52,0	78,0	71,7	63,5	67,0	—
	Независи- мое	Параллель- ное	Незави- симое	Парал- лельное	Смешан- ное	Паралл	ельное	Последо- вательное
	6	6	4	4	2	2	2	4
	5	5	—	4	1	1	1	—
	2,85/5,14****	7,32	4,65	—	—	—			—
	—	—	—	25,2	80	118	70,0	9,65
	——	—	—	—	0,06	——	—	—
	0,0195	0,0195	—	0,023	0,23	0,213	0,67		
	0,0305	0,0305	0,294	0,059	1,0	0,908	2,28	5,75
	Не	ниже класса	В	В	А	А	А	А
	В	в	—	В	А	А	А	А
	В	в	Не ниже класса В	В	А	А	А	А
	ЭГ-14	ЭГ-14, ЭГ-8*****	ЭГ-8	ЭГ-4	ЭГ-4	ЭГ-4	ЭГ-4	ЭГ-2
	12,5x44x40	12,5x44x40, 10X12,5X32	10х12,5х Х32 ащищеннс	10Х 12,5x32 >е с самовентиляцис		8Х 10X25 ?й		8Х9Х Х17.5
	660		68	|	72	|	34,8	|	141	14	4,7
ле—размагничивающей.
Тяговый электродвигатель типа ЭД-118А (рис. 93). Колесные пары
тепловоза получают вращение от тяговых электродвигателей типа
ЭД-118А через одноступенчатый прямозубый редуктор. На тепловозе
установлено шесть тяговых электродвигателей — по одному на каж-
дую ось.
Тяговый электродвигатель представляет собой электрическую ма-
шину постоянного тока последовательного возбуждения. Две ступе-
ни ослабления поля обмотки возбуждения и гиперболическая внеш-
няя характеристика тягового генератора обеспечивают изменение
частоты вращения якоря электродвигателя в широком диапазоне.
Остов 12 магнитной системы отлит из стали и служит каркасом для
сборки всего тягового электродвигателя. На остове с одной стороны
125
Рис. 92. Схема соединения обмоток генератора ГП-311Б (вид со стороны
коллектора):
Я, Я# — начало и конец обмотки якоря; Н, НН — начало и конец обмотки независимого воз-
буждения; П — начало пусковой обмотки; ДП — конец пусковой обмотки и обмотки доба-
вочных полюсов
имеются расточки под установку вкладышей и площадки для крепления
корпусов 21 моторно-осевых подшипников болтами 27. Электродви-
гатель моторно-осевыми подшипниками опирается на ось колесной па-
ры. С диаметрально противоположной моторно-осевым подшипни-
кам стороны остова имеются два выступа («носика») 28, которые служат
для закрепления электродвигателя на тележке тепловоза.
Электродвигатель имеет четыре главных 22 и четыре добавочных 11
полюса, на которых размещены соответственно обмотки возбуждения
23 и обмотки добавочных полюсов 10. Сердечники главных полюсов
набраны из тонких штампованных листов, скрепленных заклепками,
а сердечники добавочных полюсов изготовлены из толстолистового
проката.
Якорь, сердечник 13 которого набран из листов электротехниче-
ской стали, имеет петлевую обмотку 14 с уравнительными соединения-
ми 9 со стороны коллектора 5 (арочного типа) и опирается на два ро-
ликовых подшипника (передний 3 и задний 19), вмонтированных
в торцовые щиты 4 и 15 электродвигателя.
Щеткодержатели 6, отлитые из латуни, имеют спиральные пружи-
ны и крепятся при помощи опрессованных пластмассой пальцев (изо-
ляторов) 7 и кронштейнов 8 к остову с внутренней стороны. Давле-
126
ние пружины на щетку регулируется при снятом с электродвигателя
щеткодержателе поворотом разрезной втулки. Смазка в якорные под-
шипники добавляется через трубки 2, которые после этого должны
быть плотно закрыты пробками (болтами) 20.
Дренажное отверстие 16, выравнивающее давление в подшипни-
ковой камере до величины атмосферного, совместно с комбинирован-
ными уплотнениями в заднем подшипниковом щите предназначено
для предотвращения прохода смазки из подшипниковой камеры внутрь
электродвигателя. Чтобы смазка из заднего подшипника 19 не вытека-
ла наружу, на вал 18 якоря электродвигателя насажено лабиринтное
уплотнительное кольцо 17, имеющее с внутренней стороны резьбу
для крепления съемного приспособления. Моторно-осевые подшипни-
ки электродвигателя ЭД-118А оборудованы устройством польстерной
системы смазки, в котором ось смазывается при помощи фитиля 26.
Для предотвращения проникновения влаги внутрь электродвигателя
через отверстия в остове для полюсных болтов головки болтов крепле-
ния одного (верхнего) главного и двух добавочных полюсов заливают
кварцкомпаундом. Головки болтов главного полюса в моторно-осе-
вой части остова также заливаются кварцкомпаундом для предотвра-
щения проникновения смазки внутрь электродвигателя из масляных
камер моторно-осевых подшипников.
Выводные провода 24 на остове электродвигателя закреплены в спе-
циальных изоляционных колодках (клицах) 25, расположенных
в средней части между моторно-осевыми подшипниками. Вентиляция
электродвигателя принудительная от отдельных вентиляторов, уста-
новленных на тепловозе. Охлаждающий воздух, очищенный от пос-
торонних примесей, подается в электродвигатель через люк со сторо-
ны коллектора, продувается двумя параллельными потоками через
магнитную систему и якорь и выбрасывается через выходные лючки
в остове, расположенные с противоположной стороны коллектора и
защищенные сетками и козырьками.
Схема соединений обмоток электродвигателя приведена на рис. 94.
Стрелками показано направление протекания тока, при котором полюсы
будут иметь обозначенную на схеме полярность, а якорь — обозна-
ченное направление вращения.
Двухмашинный агрегат типа А-706Б (рис. 95) имеет однокор-
пусное горизонтальное исполнение с одним свободным концом вала н
состоит из вспомогательного генератора типа ВГТ 275/120 и возбуди-
теля типа В-600. Вспомогательный генератор предназначен для пита-
ния цепей собственных нужд тепловоза и подзаряда аккумуляторной
батареи. Возбудитель питает независимую обмотку возбуждения тя-
гового генератора. Якоря возбудителя и вспомогательного генератора
собраны на общем валу 19. Число коллекторных пластин, число пазов,
размеры паза, длина сердечников, размеры обмоток якорей обеих ма-
шин одинаковы.
Сердечники якорей набраны из листов электротехнической стали.
Коллекторы арочного типа опрессованы пластмассой. Втулка 16 кол-
лектора вспомогательного генератора удлинена и на нее насажены два
контактных кольца 15, соединенных с двумя коллекторными пласти-
127
нами, расположенными по окружности на расстоянии полюсного де-
ления и предназначенными для съема переменного напряжения пи-
тания радиостанции тепловоза.
Общая станина (корпус) агрегата состоит из магнитопроводов
(станин) 7 и 13 возбудителя и вспомогательного генератора, соеди-
ненных посередине при помощи болтов 11. На каждой станине распо-
ложено по шесть главных и пять добавочных полюсов.
Сердечники 8 главных полюсов набраны из тонких штампованных
листов. На сердечниках главных полюсов возбудителя расположены
две обмотки: независимого возбуждения 9 и размагничивающая 10.
На сердечниках главных полюсов вспомогательного генератора рас-
положена обмотка параллельного возбуждения (шунтовая) 14. Сер-
дечники добавочных полюсов обеих машин литые, на них располо-
жены катушки, залитые эпоксидным компаундом.
Якорь агрегата имеет сердечники 6, волновые двухслойные об-
мотки 5, закрепленные в пазах сердечника и на лобовых вылетах
А-А
Рис. 93. Тяговый электродвигатель типа ЭД-118А
/-—вкладыши моторио-осевого подшипника; 2 — трубки подачи смазки; 3 — роликовый под-
7—-изолятор; 8 — кронштейн; 9 — уравнители; 10 — катушка добавочного полюса, 11 — до-
никовый задний, 16 — дренажное отверстие, 17 —уплотнительное лабиринтное кольцо, щ —
(шапки) моторно-осевою подшипника, 22 — тлавный полюс; 23 — катушка Главного полюса,
27— болты крепления корпуса моторно осевого
128
стальными проволочными бандажами, коллекторы 1, и опирается кон-
цами общего вала 19 на однорядные шарикоподшипники 2, смонти-
рованные в капсюлях 18, которые крепятся в кольцах 17, приварен-
ных к станине при помощи ребер, и в подшипниковых щитах. Смазка
в подшипники добавляется через масленки, ввернутые в трубки.
Вспомогательный генератор и возбудитель имеют по шесть щетко-
держателей 4, установленных на траверсах 3, допускающих сдвиг
щеткодержателей по окружности для установки щеток на электри-
ческую нейтраль. Выводы полюсных обмоток и якорей закреплены
в коробках выводов вспомогательного генератора и возбудителя.
Агрегат охлаждается собственным вентилятором 12 центробеж-
ного типа, закрепленным на валу якоря в средней части между яко-
рями агрегата. Охлаждающий воздух забирается через сетки в нижних
коллекторных люках возбудителя и вспомогательного генератора,
проходит параллельными потоками между полюсами магнитных сис-
тем и через якоря и выбрасывается наружу через вентиляционные лю-
ки в средней части станины агрегата.
Схема соединений обмоток приведена на рис. 96, а вспомогатель-
ного генератора и на рис. 96, б возбудителя.
Синхронный подвозбудитель типа ВС-652 (рис. 97) предназначен
для питания переменным напряжением рабочих цепей магнитного
5
(продольный и поперечный разрезы):
шипник передний; 4 — щит подшипниковый передний; 5 — коллектор; 6 — щеткодержатель;
бавочный полюс; 12 — остов; 13 — сердечник якоря; 14 — обмотка якоря; 15 — щит подшип-
вал; 19 — роликовый подшипник задний; 20— пробки трубок подачи смазки; 2/— корпуса
24— выводной провод; 25 — клицы; 26 — смазочный фитиль моторно-осевого подшипника;
подшипника к остову; 28 — опорные выступы («.носики»)
5 Зак. 1264	129
Рис. 94. Схема соединения обмоток тя-
гового электродвигателя ЭД-118А (вид
со стороны коллектора):
Я, Я Я — начало и конец обмотки якоря;
Л, КК — начало и конец обмотки возбужде-
ния. Пунктиром показаны соединения со сто-
роны, противоположной коллектору
усилителя и трансформаторов в
системе возбуждения возбудите-
ля тягового генератора. Под-
возбудитель является однофаз-
ной четырехполюсной электриче-
ской машиной переменного тока
защищенного исполнения с од-
ним свободным концом вала.
На полюсах 9, закреплен-
ных в набранной из листов
электротехнической стали ста-
нине 8, помещены катушки 7
обмотки возбуждения, которые
соединены между собой последо-
вательно, а их концы выведены
в коробку выводов.
В пазы сердечника якоря 10
уложена обмотка 6. Напряже-
ние снимается при помощи четы-
рех электрощеток с двух кон-
тактных колец 13 (по две щетки
на каждое кольцо), которые на-
сажены через изоляционную
втулку на вал якоря. Щетки помещаются в щеткодержателях,
установленных на траверсе 12, закрепленной на подшипниковом щите
Рис. 95. Двухмашинный агрегат типа А-706Б (продольный разрез):
/ — коллектор; 2 — подшипник; 3— траверса; 4 — щеткодержатель; 5 — обмотка якоря;
6 — сердечник якоря; 7 — станина возбудителя; 8 — сердечник главного полюса; 9 — обмотка
независимого возбуждения возбудителя; 10— размагничивающая обмотка возбудителя; 11 —
болты крепления станин; 12 — вентилятор; 13 — станина вспомогательного генератора; 14 —
обмотка параллельного возбуждения вспомо! ательного генератора; 15 ~ контактные кольца;
16 — втулка коллектора вспомогательного генератора; 17 — кольцо; 18 — капсюль подшип-
ника; 19 — вал
130
Рис. 96. Схема соединения обмоток двухмашинного агрегата (вид со стороны кол-
лектора) :
а — вспомогательный генератор ВГТ/275/120: Ш, ШШ — начало н конец обмотки параллель-
ного возбуждения (шунтовой); Я, Я Я — начало и конец обмоткн якоря; б — возбудитель В-600:
Hl, НН1 — начало н конец обмоткн независимого возбуждения; Н2, НН2 — начало и конец
размагничивающей обмотки; Я, ЯЯ — начало и конец обмотки якоря
Рис. 97. Синхронный подвозбудитель типа ВС-652 (продольный разрез):
1—	крышка подшипника; 2 — трубка подачи смазки; 3 — подшипниковый щит; 4 — масленка;
5 — вентилятор; 6 — обмотка якоря; 7 — катушка обмоткн возбуждения; 8— станина; 9— по-
люс; 10 — сердечник якоря; И — крышка; 12 — траверса; 13 — контактные кольца; 14 — ша-
риковый подшипник
5*
98. Схема соединений обмо-
Рис.
ток синхронного подвозбудителя
ВС-652 (вид со стороны контакт-
ных колец):
Cl, С2 — выводы с контактных колец;
И/, U2 — начало н конец обмоткн воз-
буждения
жателеи, контактных колец и
подвозбудителя. Наконечники токо-
ведущих проводов закреплены на щет-
кодержателях, соединенных токосо-
бирательными шинами. Отводы от
шин выведены в коробку выводов.
Якорь опирается на два шарикопод-
шипника 14, встроенных в подшипни-
ковые щиты 3.
Для добавления смазки в под-
шипники имеются две масленки 4,
расположенные со стороны вентиля-
тора на маслоподводящей трубке 2,
ввернутой в крышку подшипника 1,
а со стороны контактных колец —
непосредственно в крышку подшип-
ника.
Люки в корпусе со стороны кон-
тактных колец служат для осмотра
состояния электрощеток, щеткодер-
внутренней части подвозбудителя. В
рабочем состоянии подвозбудителя люки закрываются крышками И.
Охлаждается подвозбудитель при помощи вентилятора 5, закреп-
ленного на валу якоря. Схема соединений обмоток подвозбудителя
приведена на рис. 98.
Электродвигатели постоянного тока серии «П» (рис. 99) применя-
ются на тепловозе для привода вспомогательных механизмов (топлив-
ный и масляный насосы, вентиляторы кузова и калорифер кабины
машиниста). По конструкции электродвигатели аналогичны и выпол-
нены в защищенном исполнении с самовентиляцией. Электродвигатели
типов П11 и П21 выполнены с двумя главными и одним добавочным
полюсами, П41 — с четырьмя главными и четырьмя добавочными
полюсами.
По способу возбуждения электродвигатель типа П21 выполнен
со смешанным возбуждением, а остальные электродвигатели с парал-
лельным возбуждением. Все электродвигатели снабжены конденсато-
рами для подавления помех радиоприему. Направление вращения яко-
рей указано стрелкой, помещенной на корпусе электродвигателей
со стороны привода. Схемы электрических соединений электродвига-
телей и маркировка выводов показаны на рис. 100.
12.3.	Электрические аппараты силовых цепей
и цепей управления
Контроллер машиниста типа КВ-1509 или КВ-1552 предназначен
для коммутации цепей управления тепловозом1. Штурвалом'контрол-
лера (рис. 101) переключают главный вал, а реверсивной рукоят-
1 По мере разработки и освоения производством тип контроллера может быть
изменен.
132
Рис. 99. Двухполюсный электродвигатель серии П:
1, 19 — винтовые пробки; 2 — крышка; 3, 18 — крышки шариковых подшипников; 4, 17 —
пресс-масленки; 5, 16 — шариковые подшипники; 6, 15 — крышки шариковых подшипников;
7— траверса; 8 — передний подшипниковый щнт; 9 — коллектор; 10 — станина; И — якорь;
12 — винт грузовой; 13 — вентилятор; 14 — задний подшипниковый щит; 20 — главный
полюс
Электродвигатель П-М
Рис. 100. Схема электрических соединений электродвигателей серии П
Таблица 3
Основные данные	Тип контроллера	
	КВ-1552	КВ-1509
Напряжение, В	75	75
Длительный ток, А	10	10
Максимально допустимая величина раствора контактов, мм	8	6—8
Максимально допустимая величина износа кон- тактов	До полного	износа напуск
Ширина контактов, мм	10	—
Нажатие начальное, кгс	0,09—0,13	0,09—0,13
Нажатие конечное, кгс	0,34—0,45	0,34—0,45
Поворот главной рукоятки, град	115	115
Поворот главного барабана, град	230	230
Поворот реверсивной рукоятки от нулевого по- ложения в обе стороны, град	30	30
Количество элементов главного барабана	12	12
Количество элементов реверсивного барабана	2	2
Число позиций рукоятки контроллера	15	15
Масса, кг	26	26
кой — реверсивный вал (в нейтральном положении вала рукоятка
может быть снята с контроллера). При переключении реверсивной ру-
коятки 3 контроллера изменяется направление движения тепловоза.
При изменении положения штурвала 4 изменяется частота вращения
вала дизеля, а следовательно, и его мощность.
Рукоятка реверсивного барабана имеет три положения: «Вперед»,
«Назад» и нейтральное, при котором разомкнуты реверсивные кон-
такты. Штурвал главного барабана имеет одно положение холо-
стого хода дизеля (нулевое) и пятнадцать рабочих положений (по-
зиций).
Конструкция аппарата предусматривает взаимную блокировку
главного и реверсивного валов; в нулевом положении реверсивной
рукоятки блокируется главный вал, на ходовых позициях штурвала
блокируется реверсивный вал. Блокировка осуществляется специ-
альным фиксатором, расположенным между храповиками главного и
реверсивного валов, который в зависимости от положения рукояток
«запирает» главный или реверсивный вал.
На вал главного барабана 6 набирают фигурные кулачковые шай-
бы, которые замыкают и размыкают подвижные контакты контроллера
в определенной последовательности. Позиции контроллера фиксиру-
ются храповиком, рычагами и пружинами.
Техническая характеристика контроллеров приведена в табл. 3.
Контактор электропневматический поездной типа ПК-753Б-6.
Установлен в цепи тягового электродвигателя тепловоза и предназна-
чен для ее коммутации. Все узлы аппарата (рис. 102) смонтированы
на изоляционной панели 2. Для герметизации поршня применены ре-
зиновые манжеты. Для гашения дуги при разрыве главной цепи при-
меняется дугогасительная камера, в асбоцементных стенках которой
134
помещены ситалловые вставки, значительно удлиняющие срок служ-
бы камеры.
При подаче напряжения на катушку вентиля 9 втягивается его
сердечник, открывая канал подачи сжатого воздуха в цилиндр пнев-
матического привода контактора. Сжатый воздух давит на поршень и
приводит в движение шток, который перемещает рычаг 7 с подвиж-
ным контактом 6, замыкающим цепь питания электродвигателя.
При снятии напряжения с катушки вентиля его якорь возвращается
в исходное положение, сжатый воздух через открывшееся отверстие
выходит в атмосферу, а подвижной контакт под действием отключаю-
щей пружины, помещенной в цилиндре пневматического привода, раз-
мыкается. Техническая характеристика электропневматических кон-
такторов приведена в табл. 4.
Контактор электропневматической групповой ослабления поля
типа ПКГ-565 подключает или отключает резисторы ослабления поля
параллельно обмоткам возбуждения тяговых электродвигателей. Это
групповой многополюсный прямоходовой контактор (рис. 103) с кон-
тактами главных цепей мостикового типа, с металлокерамическими
контактными накладками и двумя парами контактов 9 вспомогательных
цепей. Рабочее положение контактора на тепловозе — вертикальное,
приводом вниз. Электропневматический привод диафрагменного типа
—ду——в	иис. цк. контактор электропневматиче-
Рис. 101. Контроллер машиниста ти- ский поездной ™па ПК-753Б-6:
пя KR 1^09*	‘ пневматический привод; 2 — панель изоля-
iid i\o-iuvy.	ционная; 3 — дугогасительная катушка; 4 —
1 — корпус; 2— неподвижные контакты; 3 — неподвижный контакт; 5 — дугогасительная ка-
мера; 6 — подвижной контакт; 7 — рычаг; 8 —
контакты вспомогательных цепей; 9—вентиль
реверсивная рукоятка; 4 — главная руко-
ятка (штурвал); 5 — подвижные контакты;
(з — главный барабан
электропневматический
135
Рис. 103. Групповой электропневматический контактор ослабления поля типа
ПКГ-565:
1 — электропневматический вентиль; 2 — уголок; 3 — кронштейн; 4 — шток; 5 — подвиж-
ные контакты; 6 — контактодержатель; 7 — неподвижные контакты; 8 — диафрагма; 9 —
контакты вспомогательных цепей
Таблица 4
Основные данные
Тип контактора
ПК-753Б-6 | ППК-8063 |	ПКГ-565
Данные контактов
Ток номинальный, А
Напряжение номинальное, В
I	830/5*	I	850/5*	I	450/2
I	900/75	|	900/75	|	900/75
Данные привода
Тип вентиля включающего	ВВ-3	ВВ-32	ВВ-3
Рабочий диаметр поршня диафрагмы,	58	210	160
мм			
Ход поршня штока, мм	23	12	13±2
Давление воздуха, кгс/см2	3,75—6,75	3,75—6,75	3,75—6,75
Масса аппарата, кг	30	190	30
* В числителе — для главных, в знаменателе — для вспомогательных контактов.
136
соединен при помощи уголков с кронштейном <3. Неподвижные кон-
такты 7 закреплены на пластмассовых контакте держателях 6, уста-
новленных и закрепленных на уголках 2.
При подаче напряжения на катушку электропневматического вен-
тиля его якорь втягивается и открывает впускное отверстие для по-
дачи воздуха в диафрагменную камеру контактора. Резиновая диаф-
рагма 8, прогибаясь под действием воздуха, приводит в движение
шток с подвижными контактами, в результате чего происходит замыка-
ние цепи. При снятии напряжения с катушки электропневматического
вентиля сжатый воздух выходит из диафрагменной камеры и контакты
контактора размыкаются под действием отключающей пружины.
Техническая характеристика контактора приведена в табл. 4.
Переключатель электропневматический кулачковый типа
ППК-8063 (реверсор) изменяет направление тока в обмотках возбуж-
дения тяговых электродвигателей (изменяет направление вращения
якорей электродвигателей, а следовательно, и движения тепловоза).
Пневматический привод (рис. 104) диафрагменного типа 3 и кронш-
тейн 8 связан с шестью изолированными стойками 6. На четырех изо-
лированных стойках закреплены неподвижные контакты 4, а на двух —
подвижные 2.
137
На вал 1 переключателя, поворачиваемый пневматическим приво-
дом, насажены фигурные пластмассовые кулачковые шайбы 7. Привод
переключателя управляется дистанционно с помощью электропнев-
матических вентилей.
Переключатель имеет шесть независимых электрических групп
по числу электродвигателей тепловоза. Каждая группа состоит из че-
тырех неподвижных, укрепленных на стойках, и подвижных контак-
тов, смонтированных на двух качающихся рычагах, каждый из кото-
рых управляется одной кулачковой шайбой 7. Переключатель может
переключаться только при отключенных поездных контакторах. Тех-
ническая характеристика переключателя приведена в табл. 4.
Клапан песочницы типа КЛП-32 управляет системой подачи песка
под колеса тепловоза в зависимости от направления его движения.
В корпусе клапана установлены два электропневматических вентиля
типа ВВ-32. Вентили имеют общий подвод сжатого воздуха и отдель-
ные выходные отверстия к управляемым воздушным магистралям (ме-
ханизмам). Давление воздуха 5 — 6,75 кгс/см2.
Нажатием педали песочницы замыкается электрическая цепь и
напряжение поступает на один из электропневматических вентилей
клапана КЛП-32. Вентиль срабатывает и пропускает воздух из сис-
Рис. 105. Вентиль электропневматический:
а —типа ВВ-1; б —типа ВВ-32; / — корпус; 2 —катушка; 3 —якорь; 4 — ярмо; 5 — сердечник;
6 — клапан выпускной; 7 — втулка; 8 — клапан впускной
138
Таблица 5
Основные данные	Тип вентиля		
	ВВ-1	ВВ-3	ВВ-32
Номинальное давление, кгс/см2	5	5	5
Максимальное давление, кгс/см2	6,75	6,75	6,75
Воздушный зазор при возбужденной	1,3±0,1	1,3±0,1	0,8±0,1
катушке, мм Сечение воздушного канала, мм: впускного (нижнего)	8	8	8
выпускного (верхнего)	9	19	14
Ток срабатывания, А	0,0565	0,206	0,165
Ход клапана, мм	0,9±0,05	0,9±0,05	1,0±0,05
Рабочее напряжение, В	24	75	75
Число витков катушки	12000	6500	6500
Сопротивление катушки (при 20° С), Ом	790	215	375
Мощность длительного режима, Вт	5,6	24,0	22,0
Масса, кг	1,35	2,4	1,5
темы пневматического управления к двум воздухораспределителям и
далее к форсункам песочницы. Масса клапана 5,7 кг.
Вентили электропневматические типов ВВ-1, ВВ-3 и ВВ-32 пред-
назначены для дистанционного управления пневматическими приво-
дами установок тепловоза. Пневматическая система вентиля имеет
корпус 1, клапаны (впускной 8 и выпускной 6) и втулку 7, к электро-
магнитному приводу относятся катушка 2, ярмо 4, сердечник 5 и
якорь 3.
На вентилях типа ВВ-1 (рис. 105, а) и ВВ-3 электромагнитный
привод клапанного типа, а на вентиле типа ВВ-32 (рис. 105, б) плун-
жерного типа с цилиндрическим якорем.
Вентили являются включающими аппаратами, т. е. при отсутствии
напряжения на катушке проход сжатому воздуху через вентили
закрыт. Катушки вентилей типа ВВ-1 и ВВ-3 намотаны на каркасах,
а катушка вентиля типа ВВ-32 без каркаса, залита эпоксидным ком-
паундом. Характеристика вентилей приведена в табл. 5.
Электромагниты тяговые типов ЭТ-52Б и ЭТ-54Б (рис. 106) ра-
ботают в системе объединенного регулятора дизеля. Электромагниты
прямоходовые, закрытого исполнения с коническим стопом. Конструк-
ция электромагнитов аналогична.
У электромагнита типа ЭТ-54Б (рис. 106, б) ход якоря 3 регули-
руется винтом 2, а тяговое усилие якоря передается штоку 5, являю-
щемуся исполнительным органом электромагнита. Напряжение к ка-
тушке 1 электромагнита подводится при помощи штепсельного разъе-
ма. Техническая характеристика электромагнитов приведена в табл. 6.
Электромагнитный контактор КПВ-604. Контакторы КПВ-604
подключают пусковые цепи тягового генератора к аккумуляторной
батарее на период пуска дизеля. Контактор (рис. 107) собран на
основной скобе 23 магнитопровода, установленной на изоляционной
асбоцементной панели 1,
139
Рис. 106 Электромагнит тяговым
а — ЭТ-52Б; б — ЭТ-54Б
/ — катушка. 2 — регулировочный винт, 3 — якорь, 4 — штепсельный разном, 5 — шток
Пусковая цепь коммутируется главными контактами (подвижным
16 и неподвижным 15). При подаче напряжения на катушку 24
к ее сердечнику 22 притягивается якорь 20, на котором закреплена
Таблица 6
Основные данные	Тип электромагнита	
	ЭТ-52Б	ЭТ-54Б
Тяговое усилие при минимальном токе, кгс, не менее: при зазоре 2,5 мм	1,5	
при зазоре 5 мм	—	0,3
в конце хода якоря	3	4
Максимальный ход штока, мм	2,5	—
Масса, кг	0,73	1,45
Катушки
Напряжение номинальное, В	75	75
Ток срабатывания, *А	0,12	0,11
Мощность потребления, Вт, не более	12,5	25
Число витков	10000	6500
Сопротивление при 20 °C, Ом	445	220
Диаметр провода, мм	0,2	0,25
Марка провода	ПЭ ТВ	ПЭТВ
* При напряжении 60 В и сопротивлении обмотки при 40°С.
140
скоба 7, несущая подвижной контакт. Неподвижный контакт закреплен
на нижней части скобы магнитопровода совместно с выводом дугога-
сительной катушки 10. Второй конец этой катушки является контакт-
ным зажимом.
Дугогасительная система (катушка, скоба, камера) позволяет га-
сить электрическую дугу главных контактов.
Помимо главных контактов, контактор имеет четыре вспомогатель-
ных 2, расположенных справа и слева от втягивающей катушки.
Электромагнитный контактор ТКПМ-111 (рис. 108) включает
возбуждение возбудителя, а контакторы ТКПМ-121 включают цепи
возбуждения тягового генератора и электродвигателя маслопрокачи-
вающего насоса.
Конструктивно контакторы выполнены аналогично. В отличие от
ТКПМ-111 контактор ТКПМ-121 имеет две пары замыкающих глав-
ных контактов. Основание 2 контактора выполнено так, что с правой
стороны его устанавливается вторая дугогасительная система и не-
подвижный контакт 6. На якоре 10 контактора, также с правой сто-
роны, закреплена вторая изоляционная колодка 9 с подвижным кон-
тактом 7. Поэтому все детали контактора ТКПМ-121, кроме основа-
Рис. 107. Электромагнитный контактор
КТВ-604:
1— панель; 2 — вспомогательные контакты; 3 —
нажимная пластина; 4— призма; .5—пружин 1;
6 — 1 ибкос соединенно; 7, 9, 21 — скобы; 8 —
пластмассовая колодка; 10 — дугогасительиая ка-
тушка; 11 — сердечник; 12 — полюс; 13 — дуго-
гасительная камера; 14 — пружина плоская; 15 —
неподвижный контакт; 16 — подвижной контакт:
/7 — дугогасительпый рог; 18 — притирающая пру-
жина; 19 — возвратная пружина; 20 — якорь; 22 —
сердечник; 23 — скоба магнитопровода; ^ — втя-
гивающая катушка
Рис. 108. Электромагнитный кон-
тактор ТКПМ-111:
/ — планка; 2 — основание; 3 — каме-
ра дугогасительная; 4 — дугогаситель-
ная катушка; 5 — полюс; 6' — непо-
движный контакт; 7 — подвижной кон-
такт; 8 — пружина главная; 9 — колод-
ка; 10 — якорь; И — скоба; 12 — сер-
дечник и катушка втягивающая; 13
ярмо
141
Таблица 7
Основные данные
Типы контакторов
КВП-604	| ТКПМ-111.121
Контакты
Напряжение номинальное, В
Ток номинальный, А
Катушки
Мощность потребляемая, Вт
Напряжение номинальное, В
Сопротивление при 20 °C, Ом
Число витков
Диаметр провода, мм
Марка провода
Масса аппарата, кг
I	220/110	I
I	250/110	I
75
80/10
50	30
48	75
40,8	189
3000	6630
0,6	0,33
ПЭВ-1	ПЭЛ
16,9	4(5)
ния 2 и колодки правого подвижного контакта, взаимозаменяемы
с деталями контактора ТКПМ-111.
При подаче напряжения на катушку контактора якорь 10 повора-
чивается вокруг кромки ярма 13, притягиваясь к сердечнику 12. Одно-
временно замыкаются главные контакты (подвижной 7 с неподвиж-
ным 6) и пластина нажимает на траверсу вспомогательных контак-
тов, переключая их. Техническая характеристика контакторов при-
ведена в табл. 7.
Реле управления серии Р-45 работают в электрических цепях
управления тепловоза. Каждое реле состоит (рис. 109) из магнитной
системы клапанного типа, контактов пальцевого 7 и мостикового 8
типов, установленных на панели 1. К магнитной системе реле относит-
ся ярмо 2, сердечник с катушкой 3 и подвижной якорь 4.
Контакты в реле по исполнению могут быть замыкающими или раз-
мыкающими. Все типы реле серии Р-45 по конструкции аналогичны
и отличаются в зависимости от назначения того или иного реле только
количеством и исполнением контактов.
Реле заземления типа Р-45Г2 в отличие от других типов реле серии
Р-45 имеет токовую катушку вместо катушки напряжения и, кроме
того, механическую защелку, удерживающую якорь во включенном
состоянии. Срабатывание реле регулируется изменением величины
сжатия пружины 5 путем вращения болта 6. Техническая характерис-
тика реле приведена в табл. 8.
Реле времени РЭВ-812 предназначено для задержки отключения
поездных контакторов после снятия возбуждения возбудителя и тяго-
вого генератора (РВ-3), а также для ступенчатого восстановления на-
грузки главного генератора после прекращения боксования (РВ-4).
Выдержка времени создается путем наведения э. д. с. самоиндукции
в алюминиевом демпфере 19 и в алюминиевом основании 21 (рис. 110);
выключение питания катушки 22 приводит к появлению вихревых
токов в них и задерживает спадание магнитного потока в магнито-
проводе, обеспечивая задержку отпадания якоря 5.
142
Выдержка времени регулируется изменением толщины немагнит-
ной прокладки 2 (грубая) и затяжкой отжимной пружины 3 (чувст-
вительная) с помощью гайки 4. Техническая характеристика реле при-
ведена в табл. 8.
Реле времени РВП-2121 (рис. 111) ограничивает продолжитель-
ность прокрутки вала дизеля при пуске, предохраняя аккумуляторную
батарею от глубокого разряда и главный генератор от перегрева пус-
ковых обмоток. Принцип действия реле основан на получении выдерж-
ки времени за счет замедленного поступления воздуха через регули-
руемое отверстие из одной воздушной полости в другую.
При подаче напряжения на катушку 3 якорь 5, преодолевая усилие
возвратной пружины 2, притягивается к ярму 4 магнитной системы.
Рычаг 14, нажимая на штифт нижнего микропереключателя 15, пе-
реключает его контакты без выдержки времени. Кроме того, якорь
освобождает от нажатия пластмассовую колодку 6, и она под воздей-
ствием пружины 7 начинает опускаться вниз вместе с жестко связанной
с ней диафрагмой8. Движению диафрагмы препятствует возникающее
в воздушной полости а разрежение. В результате этого воздух из по-
лости б пневматической камеры начинает поступать в полость а через
регулируемое входное отверстие в. За счет изменения величины отк-
рытия входного отверстия регулировочным винтом 11 изменяют ско-
рость поступления воздуха из одной полости в другую, т. е. время вы-
держки реле РВ-2.
Рис 109 Реле управления типа
Р-45М:
1 — панель, 2 — ярмо, 3 — катушка
4 — якорь, 5 — пружина, 6 — болт ре
гулировочный, 7 — пальцевый контакт,
8 — мостиковый контакт
Рис НО Реле вермени РЭВ 812
1 — сердечник, 2 — немагнитная прокладка 3—
отжимная пружина; 4, 8 — тайки 5 — якорь 6 —
скоба, 7 — пластина, 9, 15 — планки 10, 14— изо
ляционные колодки, 11 — узел подвижного кон
такта 12 — шпильки, 13 — неподвижные контак
ты 16 — возвратная пружина, 17 — шпилька 18 —
угольник, 19 — демпфер, 20 — болт, 21 — алюми-
ниевое основание, 22 — катушка
143
Перемещение диафрагмы передается через пластмассовую колодку
6 на рычаг 13, который в свою очередь через определенную выдержку
времени после подачи напряжения на катушку реле нажимает на
штифт микропереключателя 12, переключая его контакты.
При обесточивании катушки электромагнита якорь 5 под действием
возвратной пружины 2 занимает верхнее положение, отжимая пласт-
массовую колодку и диафрагму в крайнее верхнее положение. При этом
Таблица 8
Основные данные	Типы аппаратов						
	Р-45М	Р-45Г	РЭВ-8 12	1 РВП-2121 	1	вл-21	РД-3010**	РК-221
Данные контактов
Напряжение но-	75	—	но	220	ПО	75	—
минальное, В Ток номиналь- ный, А	—	10/2*	10	4	6,3	3	—
Данные катушек
Мощность по- требляемая, Вт Напряжение но-	75	25	20 ПО	30 127	30 60	—	2,б+°'15***
минальное, В Ток срабатыва-	0,226	10	—	—	—	0,075—0,085	—
ния, А Ток отпадания, А						0 0,155—0,165 1 0,022—0,032	
Сопротивление	171	0,106	644	49		0 0,052—0,065 1,3 260	5,1
при 20 °C, Ом Число витков	6100	150	6750	2100			1,55 7000	1100
Диаметр прово-	0,29	1,95	0,19	0,23			550 1,29	0,8
да, мм Марка провода	ПЭТВ	ПБД	ПЭВ-1	ПЭВ-1			1,00 ПЭВ-2	ПЭВ-2
Выдержка вре-	—	—	0,8—2,5	0,4—90	1 — 100	—	—
мени реле, с Масса аппарата,	3	3	2,2	1,4	5	3,2	2,8
кг							
• В числителе — для главных,
** Для РД-3010 срабатывание
нателе—токовой катушки.
*** Напряжение срабатывания.
в знаменателе —для вспомогательных контактов,
притоках: в числителе—катушки напряжения; в знаме-
144
Рис 111. Электрогшевматическое
реле времени РВП 2121:
1 — основание; 2 — возвратная пружи-
на, 3— катушка, 4 — ярмо магнитной
системы, 5 — якорь, 6 — пластмассо-
вая колодка, 7 — пружина, 8 — диа-
фрагма, 9 — камера пневматическая,
10 — клапан, 11 — виит регулировоч-
ный, 12, 15 — микропереключатели; 13,
14 — рычаги, а, б — воздушные поло-
сти, в — входное отверстие
воздух из полости а свободно вы-
ходит в полость б через клапан
10. Техническая характеристика
реле приведена в табл. 8.
Реле времени типа ВЛ-21 вклю-
чает контактор маслопрокачиваю-
щего насоса, а по окончании вы-
держки времени (90 с) на прокач-
ку маслом дизеля включает пу-
сковые контакторы Д1 — ДЗ. Это
полупроводниковый аппарат блоч-
ной конструкции в защищенном
исполнении с присоединением про-
водов через штепсельный разъем.
С клемм 1 и 2 штепсельного
разъема (рис. 112) напряжение ак-
кумуляторной батареи подается на
катушку реле Р1 и стабилизиро-
ванный делитель напряжения с
фильтром СТ (С1, С7, R1, С2, ДЗ,
Д4). Стабилизированное понижен-
ное напряжение подается на не-
симметричый триггер Тр на тран-
зисторах Т2 и ТЗ и блокинг-гене-
ратор БГ на транзисторе Т1 для
пуска их. При этом триггер уста-
навливается в одно из своих
устойчивых состояний, когда Т2 открыт, а ТЗ закрыт, и остается
в ждущем режиме до прихода управляющего импульса с бло-
кинг-генератора. Включение транзистора Т2 при подаче напряжения
на триггер обеспечивается делителем напряжения на резисторах
Rll, R8, R7, подобранных таким образом, что отрицательный потен-
циал на базе Т2 гораздо выше, чем на базе ТЗ. В дальнейшем коллек-
торный ток открытого транзистора Т2 создает падение напряжения
на резисторе R9, положительный потенциал которого подается на базу
ТЗ и надежно запирает его.
Транзисторный усилитель реле на транзисторах Т4, Т5 при этом
также заперт, а реле Р2 отключено до поступления управляющего
сигнала с выхода триггера на базу Т5. Транзисторы Т4 и Т5 усилите-
ля включены последовательно для уменьшения допустимого напря-
жения коллектор-эммитер каждого транзистора.
После включения реле Р1 его размыкающие контакты, шунтирую-
щие вторичную обмотку трансформатора ТР и конденсатор С4, вклю-
чают последний через вторичную обмотку ТР и резисторы {R15—R33,
R14) на напряжение стабилизации. Величина этого сопротивления
определяет время заряда конденсатора С4 до величины положительного
опорного напряжения на диоде Д6. Опорное напряжение снимается
с делителя на резисторах R3—R6 и регулируется на заводе-изготови-
теле, поэтому в процессе эксплуатации изменять регулировку резистора
145
У
ШР
цель
ПрЖ
5U1P
ИШР
tap,
tow
6ШР
Пр283,
SHIP
Пр325^
11ШР
Пр 222,
11ШР
ПрЗЧ1
Р25
R26
ЮОП
9Я
Рис. 112. Принципиальная схема реле типа ВЛ-21
1П
В2
Обозначе- ния на схеме	Наименование	Тип	Коли честно
R1	Резистор	ПЭВ-10-8±10%	1
R2	Резистор 200 кОм	ВС-0,125	1
R3	Резистор 4 7 кОм	БЛП-0,1	1
R4	Резистор 68 кОм	СПЗ-9а	1
R5	Резистор 15 кОм	БЛП-0,1	1
R6	Резистор 2 4 кОм	БЛП-0,1	1
R7	Резистор 5,1 кОм	ВС-0,125	1
R8	Резистор 68 кОм	ВС-0,125	1
R9	Резистор 6,8 кОм	ВС-0,125	1
R1O	Резистор 27 Ом	ВС-0,125	1
R11	Резистор 5,1 Ом	ВС-0,125	1
R12	Резистор 1 кОм	ВС-0,125	1
R13	Резистор 15 кОм	ВС-0 ,125	1
R14	Резистор 3,3 кОм	ВС 0,5	1
R15—R24	Резисторы 2,4 МОм	МГП-0,5	10
R25	Резистор 220 кОм	МГП-0,5	1
R26—R33	Резисторы 240 кОм	МГП 0,5	8
R34	Резистор 51 кОм	ВС-0,125	1
R35, R36	Резисторы 30 кОм	МЛТ 0,5	2
С1	Конденсатор 10 мкФ	К50-3-160	1
С2	Конденсатор 0,1 мкФ	МБМ-160	1
СЗ	Конденсатор 0,5 мкФ	МБМ-160	1
С4	Конденсатор 4,0 мкФ	МПГО-160	1
С5	Конденсатор 0,05 мкФ	МБМ-1 60	1
Сб	Конденсатор 4 70 пФ	КБГ-И-600	1
Тр	Трансформатор	6ПР.172.1 10-Т	1
Bl, В2	Переключатели	6ПР.264.020-Т	2
Д1. Д2	Диоды	Д243Б	2
ДЗ, Д4	Стабилитроны	Д815Д	2
Д5	Диод	Д226Д	1
Дб	Диод	Д223Б	1
Д7	Диод	Д226Г	1
ДЗ	Диод	Д226Д	1
Pt, Р2	Реле	ПЭ-23	2
Ш	Колодка III 16	2РТТ 32Б12	1
Т1	Транзистор	МП 115	1
Т2	Транзистор	МП42А	1
ППЗ—ПП5	Транзисторы	МП26Б	3
С7	Конденсатор 0,0 5 мкФ	МБМ-160	1
Рис. 113. Реле дифференциальное типа
РД-3010:
1 — катушка напряжения; 2 — катушка тока; 3 —
ярмо; 4 — якорь; 5 — прозрачный кожух; 6—не-
подвижный контакт; 7 — подвижной контакт
Рис. 114. Блок боксования типа
ББ-320:
1 — панель реле; 2 — неподвижные
контакты; 3 — размыкающий контакт;
4 — замыкающий контакт; 5 — кожух;
6 — якорь (плунжер); 7 — поворотный
рычаг; 8 — регулировочная пружина;
9 _ пломба
R4 разрешается только при замене опорного диода. Время заряда кон-
денсатора С4, а следовательно, и время выдержки реле устанавлива-
ется переключателем В1—В2, изменяющим величину зарядного сопро-
тивления.
По истечении заданной выдержки времени напряжение на кон-
денсаторе С4 достигает величины опорного напряжения и диод Д6
открывается. С блокинг-генератора через открытый диод Д6 и разде-
лительный конденсатор С5 проходят импульсы положительной поляр-
ности на базу отпертого транзистора Т2, закрывая его. Уменьшение
тока в цепи эммитер-коллектор Т2 приводит к резкому увеличению
отрицательного потенциала на базе ТЗ. В результате чего происходит
мгновенное переключение триггера во второе устойчивое состояние
(Т2 — закрыт, ТЗ — открыт). Выходное напряжение с транзистора
ТЗ подается на базу Т5 усилителя У, открывая его и включая реле Р2.
Реле в свою очередь производит переключение в электрической схеме
управления пуском дизеля.
Диоды Д5 и Д7 шунтируют обмотки реле Р2 и блокинг-генератора
для уменьшения обратного напряжения на коллекторах транзисторов,
не допуская их пробоя. С5, R9 — положительная обратная связь, уско-
ряющая переключение триггера. Техническая характеристика реле
приведена в табл. 8.
Реле дифференциальное типа РД-ЗО1О управляет контакторами
ослабления поля тяговых электродвигателей тепловоза. Реле (рис. 113)
имеет один замыкающий контакт 7 с двойным разрывом, закрепленный
147
4	5	6
*---0 t) 0- I—--у 0-----
Возврат Срабатывание
Рис. 115. Кинематическая схема реле
давления типа РДК-3:
/ — сильфон; 2 — шток сильфона; 3 — рычаг; 4 —
пружина; 5, 7 — пробки; 6 — винт ходовой; 8 —
микропереключатель
на якоре 4, и два неподвиж-
ных контакта 6. Магнитная
система реле состоит из маг-
нитопровода (ярма) 3 и двух
катушек: токовой (сериесной)
2 и напряжения (шунтовой)
1, включаемых на сигнал,
пропорциональный току и
напряжению тягового генера-
тора соответственно. Выводы
катушек собраны на клем-
мной панели.
Контактная система реле
закрыта защитным прозрач-
ным кожухом 5.
Реле срабатывает при
возникновении электромаг-
нитного усилия, создаваемо-
го катушкой напряжения, ко-
торому противодействует уси-
лие токовой катушки и пру-
жины. При уменьшении тока
в катушке до определен-
ных величин якорь реле отпадает и контакты размыкаются. Техни-
ческая характеристика реле приведена в табл. 8.
Блок боксования типа ББ-320 позволяет автоматически защищать
тяговые электродвигатели тепловоза от разносного боксования. Блок
(рис. 114) состоит из трех реле типа РК-221, соединенных вместе шпиль-
ками, пропущенными через панель 1 и закрытых кожухом 5, который
после настройки реле и проверки их работы пломбируется пломбой 9.
Реле РК-221 представляет собой электромагнитный аппарат плун-
жерного типа, выполненный с разомкнутой магнитной системой. Втя-
гивающийся якорь (плунжер) 6 укреплен на поворотном рычаге 7
из немагнитного материала. Контактная система реле имеет один
размыкающий 3 и один замыкающий 4 контакты перекидного типа.
Одно из реле (обозначение на электрической схеме РБ1) включе-
но между зажимами ДД первого и второго электродвигателей. Если
боксования не происходит, то напряжение на зажимах ДД обоих тя-
говых электродвигателей будет одинаково и ток по цепи катушки РБ1
вследствие отсутствия разности потенциалов на ее концах проходить
не будет.
При боксовании одной из колесных пар, например первой, частота
вращения якоря электродвигателя, соединенного с этой осью, быстро
возрастает и вызывает увеличение противо-э. д. с. на зажимах этого
двигателя. Потенциал точки ДД первого двигателя уменьшается и по
катушке РБ1 потечет ток от точки ДД второго двигателя к точке ДД
первого двигателя. Если боксует вторая колесная пара,то ток через
катушку РБ1 потечет в обратную сторону. При срабатывании реле
своими контактами разрывает цепь питания катушки ВВ. Два других
148
реле включены аналогично между третьим и четвертым электродви-
гателями (РБ2) и пятым и шестым (РБЗ).
Коэффициент возврата реле весьма высок (не менее85%), т. е. якорь
отпадает при токе в катушке только на 15% ниже тока, при котором он
притягйв'ается. Реле регулируется путем изменения: натяжения пру-
жины S; положения якоря (плунжера); изменением толщины немаг-
нитной напайки на якоре и положения контактов 2.
Реле давления масла типа РДК-3 (рис. 115) защищают дизель
при понижении давления в системе смазки верхнего коленчатого вала
(установлено два реле). При повышении давления масла выше уста-
новленной по шкале величины рычаг Зпод действием силы давления
поворачивается против часовой стрелки. При повороте правый конец
рычага отойдет от кнопки микропереключателя 8, контакты которого
Ряс. 116. Комбинированное реле
температуры КРД-2:
/ — корпус; 2—клемма; 3,	6 — гайки;
4 — эксцентрик; 5 — скоба; 7 — микропе-
реключатель; 8 — штуцер; 9 — винт стопор-
ный; 10 ~ пружина; 11 — толкатель; 12 —
сильфон; 13 — кронштейн; /-/ — капилляр-
ная трубка; 15 — иакидиая гайка; 16 —
термобаллон
автоматически замкнутся. При по-
нижении давления рычаг под дей-
ствием силы пружины 4 начнет
поворачиваться по часовой стрелке
и при достижении величины, рав-
ной установленной по шкале, ры-
чаг своим правым концом нажмет
на кнопку микропереключателя,
контакты разомкнутся.
Реле настраивают путем измене-
ния затяжки пружины, вращением
Рис. 117. Автоматический воздушный
выключатель типа А3161:
/ — термобиметаллическая пластина; 2 —
рычаг взвода; 3 — рукоятка; 4 — крышка,
5 — выводной зажим; 6 — дугогасительная
камера; 7 — подвижной контакт; 8 — непо-
движный контакт; 9—основание
149

7
Рис 118 Выключатель кнопочный ножной типа КН-2А:
j — корпус, 2 — контактные пальцы, 3 — ползун, 4— контактная пластина, 5 — педаль
ходового винта 6, предварительно отвернув пробку 7. После настройки
ходовой винт 6 стопорится пробкой 7. Диапазон настройки реле на сра-
батывание 0 — 2,5 кгс/см2.
Комбинированное реле температуры КРД-2 предназначено для за-
щиты дизеля от превышения температуры выше допустимой в водяной
и масляной системах охлаждения дизеля. Реле изготовлено на базе
двух универсальных чувствительных элементов температуры, которые
вмонтированы в корпус 1 (рис. 116). У чувствительного элемента
температуры термобаллон 16, помещенный в трубопровод системы
охлаждения дизеля, сильфон 12 и капиллярная трубка 14, соединяю-
щая их, представляют собой герметически замкнутую термосистему,
заполненную жидкостью с большим коэффициентом объемного расши-
рения.
При повышении температуры в системе охлаждения увеличивается
давление в термосистеме и сильфон 12, растягиваясь и преодолевая
сопротивление пружины 10, перемещает толкатель 11, который нажи-
мает на кнопку микропереключателя 7, переключая его контакты.
При снижении температуры в системе охлаждения сильфон под
действием пружин сжимается и толкатель отходит от кнопки микропе-
реключателя, производя обратное переключение контактов.
Чувствительный элемент реле регулируется при помощи штуцера
8. При ввинчивании штуцера увеличивается сила нажатия пружины 10,
при вывинчивании — уменьшается. Самопроизвольное перемещение
регулировочного штуцера 8 предотвращается при помощи стопорного
винта 9.
Допустимая температура измерений 30 — 105° С, контакты реле
рассчитаны на номинальный ток 2,5 А и напряжение 24 В.
Автоматический воздушный выключатель типа А3161 предназна-
чен для коммутации и защиты электрических цепей, аппаратов и элект-
рических машин при перегрузках и коротких замыканиях. Выключа-
тели (рис. 117) имеют ручное управление со свободным расцеплением
и моментным замыканием и размыканием контактов. Коммутационное
150
положение контактов определяется по положению рукоятки 7 выклю-
чателя: при включенном положении рукоятка занимает верхнее поло-
жение («Вкл.»), при отключенном вручную нижнее («Откл.»), а при
автоматическом — промежуточное. Для включения выключателя,
отключавшегося автоматически, необходимо по истечении не менее
1 мин перевести рукоятку вниз («взвести» механизм расцепителя),
а затем — вверх.
Выключатель кнопочный ножной типа КН-2 А (рис. 118) служит
для управления песочной системой тепловоза, подавая питание на ка-
тушки электропневматических вентилей клапана песочницы.
При нажатии на ножную педаль 5 происходит перемещение кон-
тактного ползуна 3. Контактной пластиной 4, укрепленной на ползу-
не, замыкаются два контактных пальца (контакта) 2. Детали выклю-
чателя помещены в литой корпус 1.
12.4.	Аппараты автоматического регулирования
параметров тепловоза
Регулятор напряжения типа ТРН-1 поддерживает практически
постоянное напряжение (75 В ± 3%) на зажимах вспомогательного
генератора тепловоза при изменении частоты вращения его вала и
нагрузки в рабочем диапазоне.
Регулятор электродинамический, контактно-реостатный, по спосо-
бу регулирования — вибрационный.
Регулятор (рис. 119, а) имеет катушки: подвижную, состоящую
из обмотки тока 3 и обмотки напряжения 15, и неподвижную 21 с об-
щей магнитной системой. Магнитные потоки обмоток тока и напряже-
ния направлены встречно. Обмотка тока включена последовательно
с обмоткой возбуждения вспомогательного генератора и ток в ней ра-
вен току возбуждения. Подвижная катушка жестко связана с кон-
тактной планкой 8. Подвижная система регулятора подвешена на че-
тырех плоских 18 и двух цилиндрических 2 пружинах, создающих
противодействующий момент регулятора. При перемещении подвиж-
ной системы контактная планка замыкает (при движении вверх) или
размыкает (при движении вниз) контактные пальцы И и тем самым
изменяет величину сопротивления в цепи обмотки возбуждения вспо-
могательного генератора.
Неподвижная катушка имеет одну обмотку, магнитный поток
которой направлен согласно с обмоткой напряжения подвижной ка-
тушки.
Неподвижная катушка подключается так, что ток в ней про-
порционален напряжению вспомогательного генератора. Подвижная
система регулятора уравновешена противовесом 23, устраняющим
влияние тряски на работу регулятора. Очередность замыкания контак-
тов подвижной контактной планкой показана на рис. 119, а (Д—Д).
Намагничивающие силы неподвижной катушки и обмотки напря-
жения подвижной катушки направлены в одну сторону и сила взаимо-
действия их примерно пропорциональна напряжению вспомогательного
151
Г-02
генератора. Намагничиваю-
щая сила обмотки тока на-
правлена навстречу намагни-
чивающей силе обмоток напря-
жения и неподвижной.
При нормальном напряже-
нии вспомогательного генера-
тора (75 В ± 3%) подвижная
катушка находится в равно-
весии или вибрирует между
двумя соседними парами кон-
тактных пальцев; в цепь воз-
буждения вспомогательного
генератора введены ступени
резисторов R1 и R2 (рис. 119,
б). При увеличении напряже-
ния вспомогательного гене-
ратора выше номинальной ве-
личины ток в неподвижной
обмотке и обмотке тока воз-
растает, подвижная катушка
притягивается к неподвиж-
ной, контактная планка вво-
дит дополнительно часть ре-
зисторов R1 и R2 в цепь воз-
буждения вспомогательного
генератора, чем уменьшает его
напряжение. Наоборот, при
снижении напряжения вспо-
могательного генератора кон-
тактная планка закорачивает
часть резисторов R1 и R2 и
тем самым увеличивает ток
возбуждения вспомогательно-
Рис. 119. Регулятор напряжения
типа ТРН-1:
а — общий вид; б —. электрическая схе-
ма регулятора; 1 — пружииодержатель;
2 — пружина цилиндрическая; 3, 15 —
подвижные катушки (3 —тока, 15 — на»
пряжения); 4 — шпильки; 5 — шайба;
6 — каркас подвижных катушек; 7 —
стойка; 8 — алюминиевая контактная
планка; 9 — контактная колодка; 10 —
текстолитовая планка; // —контакты не-
подвижные (пальцы); 12— винты регу-
лировочные; 13 — иаконечиики для про-
водов; 14 — винт компенсирующий; 15,
17 — полюсы; 18 •— пружина плоская;
19 — сердечник; 20 — стакан; 21 — не-
подвижная катушка; 22 — основание;
23 — противовес; Rl, R2 — регулиру-
емые резисторы; Ш1—Ш2 — обмотка не-
зависимого возбуждения вспомогатель-
ного генератора
152
го генератора, а следовательно, и его напряжение. Электрическая
схема соединений регулятора напряжения приведена на рис. 119,6.
Техническая характеристика регулятора напряжения типа ТРН-1
Поддерживаемое напряжение, В..................... 75	±3 %
Максимальное сопротивление, Ом..................... 82
Рассеивающая мощность, Вт.......................... 55
Число пар контактных пальцев................... 7
Напряжение испытания диэлектрической прочности
изоляции (в течение 1 мин переменным током частотой
50 Гц), В........................................ 1500
Максимальный раствор контактов, мм.............0,3±0,1*
Максимально допустимая величина износа контактов до полного
износа на-
паек**
Масса, кг...................................... 16,5
*	При этом величина хода подвижного контакта между замыканиями
каждой пары неподвижных контактов должна быть одинакова.
*	* При условии одновременной равномерной изнашиваемости всех кон-
тактов.
Бесконтактный регулятор напряжения типа БРН-ЗВ поддержи-
вает напряжение вспомогательного генератора тепловоза (75 ± 1В)
в широком диапазоне изменения частоты вращения и тока нагрузки
генератора и состоит из измерительного органа и регулирующего.
Измерительный орган (рис. 120) собран по мостовой схеме, в которой
стабилизированное напряжение на стабилитронах ДЗ—Д6 сравнива-
ется с изменяющимся в зависимости от частоты вращения напряжением
вспомогательного генератора. Регулирующий орган (рис. 121) пред-
ставляет собой мультивибратор и предназначен для периодического
изменения величины тока в обмотке возбуждения вспомогательного
генератора в зависимости от величины его напряжения.
Левая и правая панели регулятора заключены в металлический
кожух. На установленных на основании панелях смонтированы:
на левой — силовые элементы (Т4, С2, Д10—Д12, С1, Др1, Др2),
на правой — на печатной плате элементы измерительного органа.
В кожухе регулятора имеется отверстие, через которое напряжение
корректируется потенциометром R2. Регулятор подключается в элект-
рическую схему тепловоза при помощи штепсельного разъема.
После пуска дизеля между движком потенциометра R2 и клеммой
Д2 появится напряжение, пропорциональное частоте вращения якоря
вспомогательного генератора. При этом к управляющему переходу
транзистора Т1 приложена разность потенциалов между движком
потенциометра R2 и анодом стабилитрона ДЗ. Когда напряжение вспо-
могательного генератора достигнет 75 В, откроется транзистор Т1,
что приведет к открыванию транзисторов Т2 и ТЗ. Ток управления
тиристора Т4 резко уменьшится, что приведет к уменьшению тока
возбуждения, а следовательно, и напряжения вспомогательного ге-
нератора, так как его обмотка возбуждения является нагрузкой ре-
гулирующего органа. Снижение напряжения вспомогательного гене-
ратора происходит до тех пор, пока напряжение на входе транзистора
Т1 уменьшится на столько, что Т1, а следовательно, Т2 и ТЗ закро-
153
Рис. 120. Принципиальная схема регулятора напря-
жения типа БРН-ЗВ:
Д1, Д2, Д7—Д13, Д16 — выпрямительные диоды; ДЗ—Д6, Д14,
Д15, Д17 — стабилитроны; Т1—ТЗ — полупроводниковые три-
оды; Т4, Т5 — тиристоры; С1—С4 — конденсаторы; R1—R9 —
RB — резисторы; Др1, Др2 — дроссели; БА — аккумулятор-
ная батарея; ВГ вспомогательный генератор; ОВ — обмот-
ка независимого возбуждения вспомогательного генератора
Рис. 121. Схема мульти-
вибратора:
Т4, Т5 тиристоры; С2 —
разделительный конденсатор;
R6, R7 — резисторы; Д16 —
стабилитрон; Д6 — ограничи-
тельный диод
ются. Схема переходит в режим максимальной отдачи. Напряжение
вспомогательного генератора начинает увеличиваться и процесс пов-
торяется.
Напряжение регулируется изменением среднего значения тока,
протекающего по обмотке возбуждения вспомогательного генератора,
путем изменения средней продолжительности включения тири-
стора Т4.
Техническая характеристика бесконтактного регулятора
напряжения типа БРН-ЗВ
В комплект регулирующего органа входят:
Тиристоры Т5О-ЗА-1, шт............................. 2
Диоды Д-231 А, шт.................................. 4
Д-226, шт. . .	  3
Стабилитроны Д-815Ж, шт............................ 2
Поддерживаемое напряжение, В..................... 75±	1
Максимальный ток возбуждения, Л................... 10
Минимальный ток возбуждения, А................... 0,885
Масса, кг.................................... 9,0
Амплистат возбуждения типа АВ-ЗА (рис. 122) регулирует ток
возбуждения тягового генератора. Это магнитный усилитель с внут-
ренней обратной связью с двумя магнитопроводами, на каждом из ко-
торых намотано по одной рабочей обмотке. Обмотки подмагничивания
амплистата: управляющая ОУ, задающая ОЗ, регулировочная ОР и
стабилизирующая ОС — обхватывают оба магнитопровода, которые
стягиваются шпильками при помощи уголков. Выводы катушек вы-
полнены проводами на специальных изолированных панелях.
154
НР-КР НР-КР 1/С-РС
Рис. 122. Амплистат возбуждения
типа АВ-ЗА:
а — общий вид; б — схема; Hl, К.1, Н2,
К2 — начало и конец рабочих обмоток; НС,
КС — начало и конец стабилизирующей об-
мотки; НЗ и КЗ — начало и конец зада-
ющей обмотки; HP и КР — начало и конец
регулировочной обмотки; НУ и КУ — на-
чало и конец обмотки управления. Клеммы
в скобках на рисунке не видны
Принцип действия амплистата основан на использовании явления
магнитного насыщения стали. Рабочие обмотки (обмотки переменного
тока) представляют для переменного тока индуктивное сопротивление
X. Его величина тем больше, чем больше индуктивность обмоток
L : X = 2n/L, где f — частота тока, Гц; L — пропорциональна маг-
нитной проницаемости сердечника (А, которая в свою очередь равна
отношению магнитной индукции В к величине напряженности магнит-
ного поля Н.
По мере увеличения напряженности магнитного поля (при увели-
чении частоты питания рабочих обмоток переменным током от синх-
ронного подвозбудителя) сталь сердечников насыщается, а магнитная
проницаемость уменьшается, т. е. уменьшается индуктивность рабо-
чих обмоток. Если одну из управляющих обмоток питать постоянным
током и тем самым увеличить насыщение сердечника, то вследствие
уменьшения индуктивности рабочих обмоток их индуктивное сопро-
тивление уменьшается, следовательно, ток в рабочих обмотках, в цепь
которых включена нагрузка, возрастает. Чем больше ток управления,
тем меньше индуктивное сопротивление рабочих обмоток и тем больше
ток нагрузки.
Управляющая обмотка включена встречно задающей и регулиро-
вочной так, что намагничивающие силы вычитаются.
Техническая характеристика амплистата возбуждения
типа АВ-ЗА
Частота питания, Гц................................133
Напряжение питания (эффективное), В.................60
Напряжение максимального выхода (при токе задающей
обмотки 0,1А) не менее, В.............................30
155
Ток длительного режима, А .............................8,5
Ток минимального выхода (при токе задающей обмотки
0,1 А) не более, А........................................0,6
Сопротивление нагрузки,	Ом.............................. 6
Масса, кг..................................................12
Данные обмоток амплистата приведены в табл. 9.
Таблица 9
Назначение обмотки	Марки- ровка выводов	Номиналь- ный ток. А	Число витков	Сопротивле- ние при 20 °C, Ом	Диаметр провода, мм	Марка провода
Рабочая	Н1-К1 Н2-К2	6	236	0,415	1,35	псд
Управляющая	НУ-КУ	1,4	500	4	0,8	ПЭВ-2
Задающая	нз-кз	1,4	500	4	0,8	То же
Регулировочная	НР-КР	1,5	200	1,5	0,8	»
Стабилизирую- щая	нс-КС	1,7	1000	10	0,8	»
Трансформатор постоянного тока типа ТПТ-10 измеряет ток в цепи
тяговых электродвигателей тепловоза. Трансформатор состоит из двух
тороидальных сердечников, на каждом из которых намотана рабочая
обмотка. Рабочие обмотки соединены между собой встречно. Управ-
ляющей обмоткой служат два силовых кабеля, пропущенных через
центральное отверстие трансформатора. Сердечники трансформатора
с обмотками и шпильками залиты эпоксидным компаундом. К шпиль-
кам прикреплены угольники, при помощи которых трансформатор
устанавливается на тепловозе.
Принцип работы трансформатора постоянного тока такой же, как
и магнитного усилителя, т. е. индуктивное сопротивление рабочих
обмоток изменяется под влиянием подмагничивания обмотки управ-
ления — в данном случае двух силовых кабелей, по которым протека-
ет суммарный ток двух тяговых электродвигателей. При увеличении
Таблица 10
Осиовиые данные	Тип трансформатора	
	ТПТ-10	I	ТПН-ЗА
Максимальное напряжение (измеряемое), В			750
Максимальный ток (измеряемый), А	2390	—
Напряжение питания рабочей цепи (эффектив-	15—50	30
ное), В		
Частота питания рабочей цепи, Гц	45—133	133
Ток рабочей цепи длительного режима, А	2,57	2,5
Ток цепи управления длительного режима, А	—	1,6
Сопротивление нагрузки, Ом	6	5
Сопротивление в цепи управления, Ом	—	500
Масса, кг	3	3,8
156
Таблица 11
Основные параметры	Назначение обмоток		
	ТПТ-1 0	ТПН-ЗА	
	Рабочая	Рабочая	Управления
Маркировка выводов	Н1-К1	Н1-К1	НУ-КУ
	Н2-К2	Н2-К2	
Число витков	2X680	2X260	420
Диаметр провода, мм	0,8	1,0	1,0
Марка провода	ПЭВ-2	ПЭВ-2	ПЭВ-2
тока на тяговых электродвигателях степень насыщения сердечников
увеличивается, индуктивное сопротивление рабочей обмотки уменьша-
ется и ток в рабочей цепи трансформатора увеличивается. Таким об-
разом, ток в рабочей цепи трансформатора постоянного тока пропор-
ционален суммарному току двух тяговых электродвигателей.
Характеристика трансформатора приведена в табл. 10, а данные
его обмоток — в табл. 11.
Трансформатор постоянного напряжения типа ТПН-ЗА предназ-
начен для измерения напряжения тягового генератора. Он состоит
из двух тороидальных сердечников, на каждом из которых намотана
рабочая обмотка. Между собой рабочие обмотки соединены встречно.
Управляющая обмотка намотана на оба сердечника. Сердечники
трансформатора с обмотками и шпильками залиты эпоксидным ком-
паундом. К шпилькам прикреплены угольники, при помощи которых
трансформатор устанавливается на тепловозе.
Принцип работы трансформатора постоянного напряжения осно-
ван на изменении индуктивных сопротивлений рабочих обмоток под
влиянием подмагничивания обмотки управления. Выходным парамет-
ром трансформатора является вторичный ток, величина которого про-
порциональна величине первичного напряжения трансформатора.
При увеличении напряжения тягового генератора степень насыще-
ния сердечников увеличивается, индуктивное сопротивление рабочих
обмоток при этом уменьшается и ток в его рабочих обмотках увеличи-
вается .
Следовательно, ток в рабочей цепи трансформатора постоянного
напряжения пропорционален напряжению тягового генератора. Тех-
ническая характеристика трансформатора приведена в табл. 10,
а данные обмоток — в табл. 11.
Блок тахометрический типа БА-420 получает и подает в задающую
обмотку амплистата возбуждения сигнал пропорционально частоте
вращения вала дизеля (частоте синхронного подвозбудителя), чем
обеспечивается величина установки уровня его мощности.
Блок состоит (рис. 123) из насыщающего трансформатора 9, ком-
пенсирующего трансформатора 10, выпрямительного моста (состоя-
щего из диодов 6) и сглаживающего фильтра (состоящего из дросселя
157
Рис. 123. Блок тахометрический типа БА-420:
1 — колодка штепсельного разъема; 2 — электролитические конденсаторы; 3 — резистор филь-
тра; 4 — корпус; 5 — соединительные провода; 6 — диоды; 7 — дроссель; 8 — стяжная
шпилька; 9 — трансформатор Тр1 (насыщающий); 10 — трансформатор Тр2 (компенсиру-
ющий); 11 — схема блока; 12 — крышка; 13 — вставка штепсельного разъема
7, конденсаторов 2 и резистора 3). Трансформаторы установлены друг
на друге и стянуты шпилькой 8.
Детали блока размещены в корпусе 4, закрывающемся крышкой
12, которая крепится к корпусу винтами. На передней стенке крышки
помещена схема 11 блока. Все электрические соединения внутри блока
и выводы к лепесткам колодки штепсельного разъема 1 выполнены
проводом 5. Блок к схеме регулирования тепловоза подсоединяется
при помощи вставки штепсельного разъема 13.
Принцип работы блока. Входное напряжение от синхронного под-
возбудителя подается на последовательно включенные первичные
обмотки насыщающего и компенсирующего трансформаторов Тр1
и Тр2. Частота питающего напряжения пропорциональна частоте вра-
щения вала дизеля. В определенный момент времени входное напря-
жение насыщает сердечник Тр1, после чего изменение индукции в нем
определяется изменением намагничивающего потока в первичной
158
обмотке. В следующий полупериод, когда входное напряжение ме-
няет знак, сердечник трансформатора Тр! выходит из зоны насыще-
ния и начинает перемагничиваться в противоположном направле-
нии. При этом скорость изменения индукции в сердечнике опре-
деляется мгновенным значением приложенного напряжения и практи-
чески не зависит от намагничивающего тока до момента насыщения
сердечника. Среднее значение напряжения на вторичной обмотке
Тр1 зависит только от частоты и не зависит от напряжения питания.
Однако изменение индукции сердечника после его насыщения, обу-
словленное неидеальностью петли гистерезиса, вносит погрешность
в изменение частоты.
Для повышения точности измерения частоты применен компенси-
рующий трансформатор Тр2, у которого по первичной обмотке проте-
кает намагничивающий ток трансформатора Тр1, а вторичная обмотка
включена встречно со вторичной обмоткой трансформатора Тр1 и ее
э. д. с. компенсирует ту часть э. д. с. вторичной обмотки, которая обу-
словлена изменением намагничивающего тока при насыщении сердеч-
ника. Выходное напряжение трансформаторов Тр1 и Тр2 выпрямля-
ется диодами, а его пульсация сглаживается фильтром (дроссель Др,
конденсаторы С и резистор R).
Техническая характеристика блока тахометрического
типа БА-420
Тин выпрямительных диодов......................... Д231Б
Напряжение питания переменным током (эффектив-
ное), В........................................... 31—НО
Частота, Гц..................................... 50—133
Сопротивление нагрузки, Ом:
максимальное..................................... 30
минимальное....................................... 14,5
Максимальный ток нагрузки, А........................ 1,5
Масса, кг........................................... 4,8
Трансформатор стабилизирующий типа ТС-2 улучшает динамиче-
ские характеристики схемы возбуждения тепловоза. Трансформатор
представляет собой набранный из П-образных пластин и полос элект-
ротехнической стали магнитопровод, состоящий из сердечника и яр-
ма. На магнитопроводе расположена катушка с первичной и вторичной
обмотками, выводы которых размещены на пластмассовых панелях.
Конструкция трансформатора предусматривает возможность регули-
ровки воздушного зазора между ярмом и сердечником при помощи
немагнитных прокладок из прессшпана. Масса трансформатора 38 кг.
Первичная обмотка через резистор СТС включена на напряжение
возбудителя, а от вторичной обмотки получает питание стабилизи-
рующая обмотка амплистата. Стабилизирующий трансформатор рабо-
тает только при переходных процессах в схеме. При быстром нараста-
нии напряжения возбудителя он создает отрицательный сигнал в амп-
листате, в результате скорость нарастания напряжения значительно
уменьшается. Подобным же образом стабилизирующий трансформатор
замедляет снижение напряжения возбудителя. Благодаря замедлен-
159
Таблица 12
Назначение обмотки	Маркировка выводов	Число витков	Диаметр провода, мм	Марка провода	Напряжение для проверки коэффицисп та трансформации (при частоте 50 Гц), В
Первичная	Н1-К1	1900	1,0	ПЭВ-2	60
Вторичная	Н2-К2	1000	1,0	ПЭВ-2	28±3
ному протеканию переходных процессов работа схемы становится ус-
тойчивой. Техническая характеристика обмоток трансформатора
ТС-2 приведена в табл. 12.
Трансформатор распределительный типа ТР-5 предназначен для
питания цепей переменного тока измерительных трансформаторов по-
стоянного тока и напряжения, а также амплистата возбуждения и ин-
дуктивного датчика в схеме электропередачи тепловоза; представляет
собой трансформатор броневого типа, работающий в цепи переменного
тока с частотой 133 Гц.
Магнитопровод трансформатора набран из листов электротехни-
ческой стали. Катушка имеет пять обмоток: одну первичную (включаю-
щую в себя две автотрансформаторные обмотки) и четыре вторичных.
Катушка бескаркасная, залита эпоксидным компаундом. Магнито-
провод стянут стальными шпильками и угольниками, которые служат
для установки трансформатора на тепловозе. Выводы обмоток распо-
ложены на двух пластмассовых панелях.
От синхронного подвозбудителя к первичной обмотке подводится
переменное напряжение, тогда в ней будет протекать ток, создающий
магнитный поток Ф, направленный по стали замкнутого магнитопро-
вода. Во вторичных обмотках от потока Ф индуктируется переменное
напряжение, величина которого зависит от отношения числа витков
Таблица 13
Назначение обмотки	Основные параметры					
	Марки- ровка выводов	Номинальное напряжение при номи- нальном нагреве, В	Номинальный ток • А	Число витков	Диаметр провода, мм	Марка провода
Первичная	Н1-К1	100	Не более 11	77	1,95	псд
Автотрансформа-	Н1-01	60±2	8,5	47	1,95	псд
торная						
То же	Н1-02	50±2	8,5	40	1,95	псд
Вторичная	Н2-К2	50±2	2,1	40	1,08	ПЭВ-2
То же	нз-кз	50±2	2,1	40	1,08	ПЭВ-2
	Н4-К4	50±2	2,1	40	1,08	ПЭВ-2
	Н5-К5	30±2	3	24	1,08	ПЭВ-2
	Масса, кг			. 10		
160
первичной и вторичной обмо-
ток. Техническая характеристи-
ка трансформатора приведена
в табл. 13.
Индуктивный датчик типа
ИД-10 изменяет ток в регули-
ровочной обмотке амплистата и
представляет собой (рис. 124)
магнитопровод, в который вхо-
дят кожух 6, фланцы 4 и якорь
5. В магнитопровод помещена
обмотка 2, намотанная на прес-
сованном каркасе 3. Выводы
обмотки датчика припаяны к
лепесткам колодки штепсель-
Рис. 124. Датчик индуктивный типа
ИД-10:
1 — штепсельный разъем; 2 — обмотка; 3 —
каркас обмотки; 4 — фланцы; 5 — якорь; 6 —
кожух
кого разъема 1.
Якорь индуктивного датчика соединен со штоком сервомотора
нагрузки. Индуктивный датчик устанавливается так, чтобы при край-
нем к блоку дизеля (левом) положении поршня сервомотора третья
риска на якоре индуктивного датчика совпала с торцом корпуса (ток
наибольший), а при совпадении первой риски ток в регулировочной
обмотке должен быть минимальным. Питается индуктивный датчик
от первичной обмотки распределительного трансформатора.
При увеличении нагрузки поршень сервомотора перемещается
вправо от блока дизеля и вдвигает якорь в катушку индуктивного дат-
чика, за счет чего уменьшается ток в цепи регулировочной обмотки
амплистата. При уменьшении нагрузки поршень сервомотора переме-
щается влево, выдвигая якорь из катушки, тем самым увеличивая
ток в цепи регулировочной обмотки. При изменении позиции контрол-
лера напряжение и частота синхронного подвозбудителя возрастают
пропорционально'частоте вращения вала дизель-генератора. В связи
с тем что индуктивное сопротивление катушки датчика намного больше
активного, ток в регулировочной обмотке не зависит от позиции конт-
роллера, а зависит от положения якоря в катушке.
Техническая характеристика датчика индуктивного
типа ИД-10
Номинальное напряжение, В............................. 10
Частота, Гц.......................................... 133
Ток длительного режима, А............................ 1,8
Сопротивление катушки, Ом:
активное.................... .................... 2,6
полное минимальное, не	более....................... 5,5
полное максимальное,	не	менее...................... 70
Ход якоря, мм..................................  .	65*
Масса, кг............................................ 1,2
* При изменении сопротивления катушки от минимального до максимально-
го значения
6 Зак. 1264	161
12.5.	Блоки и панели выпрямителей
Блок выпрямителей кремниевых типа БВК-450 представляет собой
набор выпрямительных мостов, предназначенных для работы в цепях
схемы регулирования электропередачи тепловоза, а именно: Bl, В2,
ВЗ, В6 — в цепи трансформаторов постоянного тока; В4 — в цепи
трансформатора постоянного напряжения; В5, В7 — как раздели-
тельные диоды.
Блок 6 (рис. 125) представляет собой изоляционную панель 1,
на которой установлены радиаторы 3 с закрепленными на них полу-
проводниковыми диодами 2. Панель с находящимися на ней элемен-
тами прикреплена к уголкам съемной кассеты 4, вставленной в кор-
пус 5. Выводы от полупроводниковых диодов выполнены проводами
Р, припаянными к клеммам колодки штепсельного разъема 8. В схему
регулирования тепловоза блок включается при помощи вставки штеп-
сельного разъема 7. Техническая характеристика блоков и панелей
приведена в табл. 14.
Панель выпрямителей кремниевых типа ПВК-6040 состоит из двух
выпрямительных мостов. Один из них предназначен для создания по-
ложительной обратной связи и выпрямления выходного тока амплн-
стата возбуждения, питающего обмотку возбуждения возбудителя
тягового генератора, другой — для выпрямления входного тока,
питающего регулировочную обмотку амплистата возбуждения.
Рис. 125. Блок выпрямителей
кремниевый типа БВК-450:
1 — панель изоляционная; 2 — диод;
3 — радиатор: 4 — кассета: 5 — корпус;
о — блок; 7 — вставка штепсельного
разъема; 8 — колодка штепсельного
разъема; 9 — соединительные провода
Рис. 126. Панель выпрямителей крем-
ниевых типа ПВК-6040:
1 — панель изоляционная; 2 — выводные про-
вода; 3 и 4 — контактные планки; 5 — вен-
тиль кремниевый; 6 — винт; 7 — колодка штеп-
сельного разъема; 8 — вставка штепсельного
разъема
162
Два одинаковых выпрями-
тельных моста (рис. 126) состоят
из кремниевых вентилей 5, за-
крепленных на панели 1 при
помощи контактных планок 4 и
3. К этим планкам винтами 6
присоединены выводные провода
2, другими своими концами при-
паянные к клеммам штепсель-
ных колодок 7, закрепленных
на панели при помощи уголь-
ников. В электрическую схему
тепловоза аппарат подсоеди-
няется при помощи вставки 8
штепсельного разъема.
Панель с выпрямителем кре-
мниевым типа ПВК-6011 пред-
назначена для бесконтактного
Рис. 127. Панель с выпрямителем
кремниевым типа ПВК-6011:
1 — выводная клемма; 2 — вентиль кремни-
евый; 3 — радиатор; 4 — скоба; 5 — панель
изоляционная; 6 — кожух; 7 — изоляцион-
ная трубка
включения вспомогательного ге-
нератора на заряд аккумуля-
торной. батареи тепловоза пос-
ле пуска дизеля и отключения
батареи от вспомогательного ге-
нератора при его остановке.
На панели 5 (рис. 127) закреплен скобой 4 радиатор охлаждения
3 с установленным на нем полупроводниковым кремниевым вентилем
2. Вывод вентиля к клемме 1 изолирован трубкой 7. Закрытый кожу-
хом 6 вентиль крепится к воздуховоду, при этом радиатор вентиля
опускается в воздуховод и обдувается охлаждающим воздухом.
Таблиц а 14
Тип и обозначение в схеме	Обозначе-| нне моста	Тип диодов	Ток, вы- хода, А	Обратное напряже- ние, В	Охлаждение	Масса, кг.
ПВК-6040(БВ)		ВК-Ю-1А	10	80		2,24
БВК-450(ПВ)	В1-ВЗ		4		Естественное	
	В4		3			
	В5	Д-231	2	70		2,73
	В6		4			
	В7		2			
2ТЭ10Л 70 46.030 (ПД)	—	КД-202Р	1	600		2,2
ПВК-6011 (ДЗБ)	—	ВК-2-200-6Б	150	75	Принудительное	2,0
6*
163
12.6.	Ящики и панели с резисторами
Ящики с резисторами предназначены: типа ЯС-7101 как добавоч-
ное сопротивление (СЗБ) в цепи заряда аккумуляторной батареи, ти-
па ЯС-9027 (рис. 128) как сопротивление в цепи ослабления поля
(СШ1—СШ6) тяговых электродвигателей на первой и второй ступе-
нях. Резисторы выполнены из фехралевой ленты 2, навитой на фарфо-
Таблица 15
Тип аппарата и обозначение в схеме	Электрическая цепь	Тип резистора	Ст упеиь и сопротивление, Ом	Количество элементов, шт.	Длительный ток, А	Мощность, 2:	к	Масса, кг
ЯС-7101	Заряда	КФ	Р1Р2 0,041 ±0,0041	1	86	920	4,9
(СЗБ)	батареи		Р2РЗ, РЗР4 2х0,038± ±0,0038 Р4Р5 0,034±0,0034				
							
ЯС-9027	Ослабления	КФ	PlP2-0,019G±0,00095		220		
СШ1-СШ6	ПОЛЯ		Р1РЗ-0,0092±0,00046	2	300	2150	17,1
			Р4Р5-0,0225±0,00112		220		
			Р4Р6-0,011 ±0,00055		300		
ровые изоляторы 7, которые крепятся на П-образном стальном дер-
жателе 3. Ребра изоляторов имеют винтовую канавку, в которой рас-
положена лента. Изготовленный таким образом элемент крепится
на стальных скобах (стойках) 6 изолированными шпильками 4 и круг-
лыми фарфоровыми изоляторами 5.
Ящик с резисторами ЯС-9027 состоит из двух элементов резистора,
каждый из которых разбит на две ступени. Ступени в свою очередь
разделены на несколько секций с припаянными к ним выводами, сое-
диненными между собой шинами 1.
Резисторы подключают в электрическую схему тепловоза путем
подсоединения кабелей к шинам или выводам.
Техническая характеристика ящиков с резисторами приведена
в табл. 15.
Рис. 128. Ящик с сопротивлениями типа ЯС-9027:
/—соединительная шина; 2 — фехралевая лента; 3 — держатель; 4 — стяжная шпилька; 5 —
круглый фарфоровый изолятор; 6— стойка; 7 — цилиндрический фарфоровый изолятор
164
Панели с резисторами типов
ПС-20, ПС-40 и ПС-50 установ-
лены в цепях регулирования и
управления тепловозом. Это
керамические трубки или фар-
форовые цилиндры, на которых
намотана проволока высокого
омического сопротивления. Ти-
пы панелей отличаются между
собой только исполнением эле-
Рис. 129. Панель с резисторами типа
ПС-50:
1 -- элемент сопротивления; 2 — прессованная
панель; 3 — обхватывающая шинка (хомут);
4— соединительный провод; 5— клемма; 6 —
стойка
или ПЭВР мощностью 100 Вт,
ментов резисторов и их мощно-
стью.
Панели типа ПС-20 содержат
резисторы (ГОСТ 6513—66) ти-
па ПЭВ или ПЭВР мощностью
50 Вт, панели типа ПС-40 — ре-
зисторы (ГОСТ 6513—66) типа ПЭВ
а панели типа ПС-50 (рис. 129) — регулируемые или нерегули-
руемые элементы типа СР. Техническая характеристика панелей
с резисторами приведена в табл. 16.
12.7.	Электрическая схема тепловоза 2ТЭ10В
12.7.1.	Назначение и монтаж электрооборудования
Тепловоз приводится в движение шестью параллельно соединен-
ными тяговыми электродвигателями, которые получают питание
от тягового генератора. Скорость тепловоза и тяговое усилие регули-
руются путем изменения возбуждения генератора и частоты вращения
вала дизеля. Для расширения диапазона скоростей тепловоза, при ко-
торых используется полная мощность дизеля, применены две ступени
ослабления поля возбуждения тяговых электродвигателей на 60%
и 36%.
Система возбуждения тягового генератора обеспечивает автомати-
ческое поддержание постоянства мощности в рабочем диапазоне внеш-
ней харатеристики, а также ограничение его тока и напряжения бла-
годаря совместной работе объединенного регулятора дизеля, тахомет-
рического блока задания БТ и узла обратной связи по току и напряже-
нию тягового генератора.
Объединенный регулятор дизеля поддерживает установленную
частоту вращения вала дизеля и совместно с тахометрическим блоком
поддерживает заданный по позициям контроллера уровень мощности.
Узел обратной связи по току и напряжению генератора состоит
из трансформаторов постоянного тока ТПТ и напряжения ТПН; па-
нелей выпрямительных мостов, селективного узла и регулировочного
резистора СОУ с выходом на управляющую обмотку амплистата воз-
буждения АВ. Все электрические сигналы (токи) от узла обратной
связи (через селективный узел), тахометрического блока и индуктив-
165
Таблица 16
Тип панели и обозначение ее в схеме	Электрическая цепь	Тип элемента	Сопротивление при 20° С, Ом			О о S ч • о н	Ток, А		Мощность, Вт	Масса, кг	Марки- ровка выводов
			пане- ли	эле- мента	сту- пени		дли- тель- ный	рабо- чий			
ПС-50122 (СУ)	Автостопа	СР-315Э	31,9	—	10	1	3,22	3,2	350	1,8	Р1-Р2 Р2 —РЗ
ПС-50124 (СРЗ)	Реле заземления	СР-323Э	8,08		4 2	1	6,4	4,9	350	1,8	Р1 — РЗ Р2 —РЗ
ПС-50125 (СРПТ, СРБ)	Токовых катушек реле пере- хода и реле боксования	СР-322Э	11	—	2,5	4	5,5	3,75	350	1,8	Р0 —Р1 Р0 — Р2
ПС-50129 (ССН)	Сброса нагрузки	СР-305Э	208,4	—	200	1	1,26	1,2	350	1,8	Р1 -Р2
ПС-50231 (СВПВ, СТС)	Возбуждения синхронного подвозбудителя и стабилизи- рующего трансформатора	СР-314Э СР-315Э	49,3 31,9	45 29	—	1 1	2,6 3,22	2,6 3.22	350 350	4,0	Pl — Р2 РЗ —Р4
ПС-50230 (СПР)	Прожектора	СР-323Э СР-326Э	8,08 4,02	6 2,5	—	1 1	6,4 9,1	6,4 10	350 350	4,0	Р2 —РЗ РЗ —Р4
ПС-50232 (СБТ, СВГ)	Тахометрического блока и возбуждения генератора	СР-314Э СР-315Э	49,3 31,9	49 31	—	1 1	2,6 3,22	2,6 3,22	350 350	4,0	РЗ— Р4 Р1-Р2
ПС-50318 (СВВ)	Размагничивающей обмотки возбуждения возбудителя	СР-304Э СР-315Э	323,2 31,9	—	298 1 50 / 40	1 2	1,01 3,22	1,0 3,22 3,22	350 ]350 )	5,7	Pl—Р2 РЗ—Р5 Р4 —Р5
ПС-50416 (СТН)	Трансформатор постоянного напряжения	СР-311Э
ПС-50417 (СОЗ)	Задающей обмотки ампли- стата	СР-311Э СР-312Э СР-315Э СР-304Э
ПС-50418 (СБТТ, СБТН, СОУ, СОР)	Подмагничивания амплистата	СР-322Э СР-321Э СР-316Э
ПС-2014 (СРВ)	Реле времени масляного на- соса	ПЭВ-50
ПС-2027 (СВ, СС-2)	Вентиляторов и сигнальных светильников	ПЭВР-50
ПС-40601 (СРПН1-2)	Шунтовых катушек реле пе- рехода	ПЭВР-100 ПЭВ-100
102	Вольтметра	Р-103
120	Приборов ТП-2, ЭДМУ-15Ш	ПЭВ-7,5
125,7	—	498	4	1,62	1,62	350	7,5	Pl—Р2
125,7			80	1	1,01	0,6	350		Pl—РЗ
81	—	45	1	2,04	1,0	350	7,5	Р4 — Р6
31,9	—	14	1	3,22	1,5	350		Р7 — Р8
299,6	—	250	1	1,62	1,5	350		Р9 —РЮ
11,03			8	1	5,5	1,5	350		Pl —Р2
15,8	—	10	2	4,57	1,5	350	7,5	РЗ—Р4
		18			1,8			Р5—Р6
22,1	—	12	1	3,9	2,2	350		Р7 — Р8
100	100	—	1	0,7	0,7	50	0,38	Pl— Р2
51	51	102	2	0,85	0„85	50	0,78	Pl— Р2
2000	2000	—	8	0,17	0,17	100	3,65	Pl —Р4
2000			4	0,17		100		
—	—	—	1	0,005	—	5	0,4	—
470	—	—	7	0,1	—	7,5	0,52	—
Таблица 17
Наименование	Обозначение	Место установки
Рейка клеммная То же Коробка клеммная Д То же К » X Клеммники вспомога- тельных цепей и цепей освещения То же » » » » Клеммники подкузов- ного освещения Клеммники пожарной сигнализации То же Штепсельные разъемы пожарной сигнализации Штепсельные разъемы цепей управления и кон- троля То же » » » »	111—20^511—20 6! 1—20, 7Ц—20 11Ц—20^16Ц—20 Д1-.-Д20 К.14- К20 XI -.-Х20 № 1,№ 5, Л® 19 № 2, № 3 № 6, № 7 № 8, № 9 № 4 № 10 № 13, № 14, № 15, №16, № 17, № 18 № 20, № 22. № 26 № 21, № 25 13, 16 15, 17 1, 2 3, 8, 10 Реостатные испытания Внешнего источника (РВИ) Ввода тепловоза в депо Межтепловозного со- единения	Правая ВВК Левая ВВК Пульт управления На дизеле То же Холодильная камера Правая ВВК Дизельное помещение (правая сторона) Левая ВВК Дизельное помещение (левая сторона) Холодильная камера (правая сторона) Холодильная камера (левая сторона) Левая сторона кузова Правая сторона кузова Левая сторона кузова Правая сторона кузова Правая сторона кузова Левая сторона кузова Правая ВВК Пульт управления Ниша на правой на- ружной стенке кузова То же » Задняя торцовая стен- ка кузова
ного датчика объединенного регулятора дизеля подаются на обмотки
управления амплистата АВ, ток выхода которого через возбудитель
В поддерживает оптимальные параметры генератора.
Комплексное противобоксовочное устройство тепловоза обеспечи-
вает получение динамических жестких характеристик генератора,
т. е. неизменность его напряжения при боксовании одной или несколь-
ких колесных пар, а также своевременное обнаружение боксования
и его прекращение с наименьшими потерями силы тяги тепловоза.
Электрооборудование установлено на тепловозе с учетом макси-
мально возможной компактности, защиты от загрязнения и повреж-
дений, а также безопасности эксплуатации. Во время эксплуатации
необходимо руководствоваться общими правилами и ведомственными
инструкциями по технике безопасности.
168
Монтаж электрооборудования выполнен по двухпроводной элект-
рической схеме, в которой «+» подается на элементы различными вклю-
чающими устройствами, а «—» подается на клеммы элементов непо-
средственно с общих шин или клеммных реек.
В исполнительных электрических схемах (рис. 130, 131, 132,
см. вклейки в конце книги) приняты условные графические обозначе-
ния по ГОСТ 2.721—68—2.730—68, ГОСТ 2.741—68, ГОСТ 2.742—68,
ГОСТ 2.747—68, ГОСТ 2.751—68.
Условные места связи схем различных систем отмечены надписями
с конкретным указанием места подсоединения. Все электрические
цепи изображены в разомкнутом состоянии, т. е. обесточенными.
Клеммные рейки в пультах и камерах, а также клеммные коробки
имеют отличительные буквенные или номерные обозначения (табл. 17).
Обозначение каждой сборной клеммы на схеме содержит признаки
ее местонахождения на тепловозе. Клемма обозначается дробью,
числитель которой является номером рейки или буквенным обозна-
чением коробки, к которой она принадлежит, а знаменатель — номе-
ром клеммы при отсчете слева направо или сверху вниз. Клеммные
рейки камер электрооборудования имеют номера до 10, пульта управ-
ления — двухзначные свыше 10.
Обозначение штепсельных или розеточных Контактов аналогично
клеммным, однако вместо дробной черты используется тире. В номера
проводов вспомогательных систем входит буквенное обозначение при-
надлежности к системе: А — автоматическая локомотивная сигна-
лизация и скоростемер; П — пожарная сигнализация; Р — радио-
станция.
12.7.2.	Условные обозначения элементов схемы
—	обмотка Добавочных полюсов;
—	машина постоянного тока с независимым возбуждением;
—	машина постоянного Тока с последовательным возбужде-
нием;
—	катушка индуктивности, дроссель без сердечника;
—	трансформатор;
—	усилитель магнитный с двумя рабочими и общей управля-
ющей обмотками;
—	дроссель с ферромагнитным сердечником, регулируемый;
Л	—корпус (машины, аппарата, прибора);
•	— соединение электрическое, разъемное и неразъемное;
0	—соединение разъемное (на клеммнике);
169
— выключатель автоматический;
—	кнопка с самовозвратом и замыкающим контактом,
—	кнопка с самовозвратом и двумя замыкающими контактами;
—	кнопка с самовозвратом и размыкающим контактом;
—	выключатель Двухполюсный;
—	контакт неэлектрического реле (конечного выключателя, дат-
чика, путевого выключателя и т п ) замыкающий
—	контакт выключателя и переключателя, замыкающий:
—	контакт выключателя и переключателя, размыкающий,
—	контакт электрического реле или контактора, замыкающий;
—	контакт электрического реле или контактора, размыкающий;
—	контакт реле замыкающий с выдержкой времени при размы-
кании,
—	контакт реле размыкающий с выдержкой времени при раз-
мыкании,
—	контакт реле замыкающий с выдержкой времени при замы-
кании,
—	контакт реле размыкающий с выдержкой времени при замы-
кании;
—	контакт с гашением» замыкающий;
—	контакт остающийся с ручным возвратом, замыкающий;
—	контакт остающийся с ручным возвратом, размыкающий;
—	контакт электрического реле или контактора переключающий;
—	предохранитель плавкий;
—	шунт;
—	резистор нерегулируемый;
—	резистор регулируемый без разрыва цепи;
—	резистор регулируемый, с разрывом цепи;
— электромагнит;
			—	обмотка реле, контактора; —	обмотка реле токовая; —	обмотка напряжения реле; —	юковая обмотка трехобмоточною реле; —	обмогка электромагнитного реле с замедлением при oi- нусканип;
	»		— соединение штепсельное разъемное; — штепсель; — гнездо;
—4F—	— конденсатор электролитическим полярный;
— элемент гальванический или аккумуляторный;
	- темление;
	- прибор измерительный (амперметр);
-в-	— электролампа сигнальная;
			— зуммер;
—и		— диод полупроводниковый; — триод полупроводниковый;
—(5)—	— стабилитрон полупроводниковый; — кабель коаксиальный.
12.7.3. Работа электрической схемы при пуске дизеля
и на холостом ходу
Для подготовки питания цепей автоматического пуска дизелей на
высоковольтных камерах обеих секций тепловоза включите разъеди-
нители аккумуляторных батарей ВБ и автоматы: «Управление дизе-
лем», «Работа дизеля», «Топливный насос», а переключатель режимов
ПКР (в высоковольтной камере) поставьте в положение «Две секции».
Затем на пульте управления машиниста ведущей секции вставьте
рукоятку блокировки тормоза БУ, включите автомат «Управление»,
вставьте и установите в одно из рабочих положений «Вперед» или
«Назад» рукоятку реверсивного механизма контроллера КМ.
После включения тумблера «Топливный насос» на ведущей секции
получает питание и включается реле РУЗ. При этом катушка РУЗ
171
питается через межтепловозное соединение от ведомой секции по цепи:
клемма П1—4 («+»), автомат «Работа дизеля», замкнутые контакты
ПКР (314, 350)* и реверсивного механизма контроллера (826, 828),
провод 52 разъема межтепловозного соединения ведомой секции. Да-
лее через межтепловозное соединение на провод 51 ведущей секции,
замкнутые контакты ПКР (930, 947), тумблер «Топливный насос»
(892, 353), реверсивный механизм контроллера в положении «Вперед»
или «Назад» (907, 354) и размыкающий контакт реле РУ7 (358, 362)
на катушку РУЗ.
По этой же цепи через размыкающий контакт РУ7 (343) и размы-
кающиеся на 2-й позиции контроллера контакты реле РУ8 (348)
включается электропневматический вентиль ВП9, отключающий пять
топливных насосов, при работе дизеля на холостом ходу и 1-й позиции
контроллера, а через провода 358, 1178, размыкающий контакт РУ 10
(1177) получает питание электропневматический вентиль УР5 объе-
диненного регулятора дизеля, выводящий индуктивный датчик на
минимальный упор до 4-й позиции контроллера.
Реле РУЗ'.
а)	замыкающим контактом (225, 255) через автомат «Топливный
насос» включает электродвигатель топливн°’ насоса TH, а через раз-
мыкающий вспомогательный контакт контактора ВВ (226, 231) —элек-
тропневматический вентиль ВП6, который отключает левый ряд топ-
ливных насосов при работе дизеля без нагрузки;
б)	замыкающим контактом (289, 791) шунтирует контакт реверсив-
ного механизма контроллера, что необходимо при переходе с одного
поста управления на другой на работающем тепловозе;
в)	размыкающим контактом (337, 329) в цепи Д1—ДЗ предотвра-
щает првворот вала дизеля при работающем топливном насосе;
г)	замыкающим контактом (372, 321) подготавливает цепь пыания
катушки реле РУ6.
Последующие операции пуска выполняются автоматически, до-
статочно нажать кнопку «Пуск дизеля» ПД. После чего включается
реле РУ6 по цепи: клемма ПН-2 («+»), автомат «Управление», зам-
кнутые контакты блокировки тормоза ьУ и реверсивного механизма
контроллера в положении «Вперед» или «Назад» (1222, 1242), замкну-
хыи на ь}лот 5Й позиции контакт 10 контроллера (1066), размыкающий
контакт реле РУ 16 (и85, 1072), кнопка «Пуск дизеля», размыкающий
контакт реле РУ9 (324, 337), замыкающий контакт реле РУЗ и на ка-
тушку реле РУ6.
Реле РУ6 одним замыкающим контактом (200, 341) включает реле
времени РВ1, а другим (371, 348) замещает питание автоматических
цепей пуска дизеля (от цепи катушки реле РУЗ), минуя кнопку ПД.
Реле времени РВ1: мгновенно замыкающим контактом (283, 345)
подает питание на катушку контактора КМН', замыкающим контактом
с выдержкой времени на замыкание (283, 325) начинает отсчет времени
на прокачку маслом дизеля перед пуском в течение 90 с.
* Здесь и далее при описании электрической схемы в скобках приведены
номера проводов цепи, где установлен данный элемент схемы.
172
Контактор К.МН замыкающими контактами:
а)	(294, 295) включает электродвигатель маслопрокачивагащего на-
соса МН',
б)	(325, 326) подготавливает цепь питания пусковых контакторов
Д1-ДЗ',
в)	(334, 328) подготавливает цепь питания реле времени РВ2.
По истечении выдержки времени на прокачку маслом дизеля за-
мыкающий контакт реле РВ1 подает питание через контакты контак-
торов К.МН и КВ, блокировки 105 (валоповоротного механизма) на
катушку пускового контактора Д1.
Контактор Д1:
а)	главным контактом (492, 494) подключает к минусу аккумуля-
торной батареи пусковую обмотку (И—ДП) тягового генератора;
б)	вспомогательным контактом (367, 250) включает контактор ДЗ
ведущей секции и через разъем межтепловозного соединения (50) —
контактор ДЗ ведомой секции;
в)	вспомогательным контактом (241, 247) через контакты КМН
и размыкающий контакт ДЗ включает реле времени РВ2, а через раз-
мыкающий с выдержкой времени на размыкание контакт реле РВ2
(327, 258) и тумблер «Маслопрокйчивающая помпа» включает тяговый
электромагнит ЭТ объединенного регулятора дизеля.
Главные контакты контактора ДЗ (01Ш8, 390) соединяют плюсы
аккумуляторных батарей на время пуска дизеля. Минусы батарей со-
единены проводами 393, 293 постоянно. Замыкающий вспомогательный
контакт контактора ДЗ (246, 245) подает питание на катушку контакта
ра Д2. Размыкающий контакт (328, 369), шунтирующий резистор
СРВ2, вводит его в цепь катушки реле РВ2, предохраняя этим катуш-
ку от перегрева.
Главный контакт контактора Д2 (493, 537) замыкает силовую цепь
пуска, подключая плюс аккумуляторной батареи к тяговому генера-
тору, который, работая в режиме сериес:юг~ ~™ктподвигателя, про-
изводит пуск дизеля. Вспомогательный ко нт- контактора Д2 (242,
243) создает цепь питания катушки электропневматического вентиля
ВП7, который открывает доступ сжатого воздуха к поршню ускорителя
пуска дизеля. Перемещение поршня обеспечивает нагнетание масла
в аккумулятор регулятора частоты вращения вала дизеля. При этом
шток сервомотора регулятора, перепускной клапан которого пере-
крыт включенным ранее электромагнитом ЭТ, перемещает рейки
топливных насосов в положение подачи топлива, ускоряя пуск
дизеля.
При нормальном пусковом процессе (давление масла в конце верх-
него коллектора дизеля достигает 0,5—0,6 кгс/см2) срабатывает реле
давления масла РДМ1. ;Через контакты РДМ1 подается питание
на катушку реле РУ9 по следующей цепи: катушка РУЗ, провод 207,
контакт реле РЗ, провода 239, 227, 228, 214, катушка РУ9.
Реле РУ9:
а)	замыкающим контактом (228, 230) дублирует при пуске питание
электромагнита ЭТ наряду с контактами контактора Д1, осуществляя
это самостоятельно при работе дизеля;
173
б)	размыкающим контактом (371, 337) обесточивает катушку реле
РУ6 и одновременно (371, 283) катушки контакторов Д1—ДЗ, от-
ключающих генератор от аккумуляторной батареи, и контактора
КМН, останавливающего электродвигатель маслопрокачивающего
насоса МН.
Размыкающие контакты контакторов Д1 и ДЗ (918, 919, 917) по-
дают питание на независимую обмотку возбуждения вспомогатель-
ного генератора В Г и регулятор напряжения ТРН, обеспечивающих
подзаряд батареи и питание цепей управления. На время пуска дизе-
ля одной секции при работающей другой эти контакты размыкаются,
защищая вспомогательный генератор от перегруза и выхода его из
строя. На этом процесс пуска дизеля заканчивается и дизель работает
на холостом ходу.
Замыкающий контакт КМН (325, 326) позволяет включение кон-
такторов Д1—ДЗ только при работающем маслопрокачивающем насо-
се в момент пуска дизеля. Размыкающий контакт контактора КВ (326,
287) исключает ошибочное включение контакторов Д1—ДЗ при работе
тепловоза в тяговом режиме. Размыкающий контакт реле РУ8 (348,
343) предотвращает пуск дизеля на позициях контроллера выше
первой.
Реле времени РВ2 контролирует продолжительность раскрутки
вала дизеля при пуске, которая может затянуться по различным при-
чинам. Оно отрегулировано на выдержку времени 30 с, посте чего раз-
рывает цепь питания тягового электромагнита ЭТ и включает реле
РУ9 (1146, 299), прекращая пуск дизеля.
Размыкающие контакты контакторов Д1 и Д2 (108, 109, 177)
исключают возможность включения контакторов КВ и В В и тем са-
мым предохраняют аккумуляторную батарею и низковольтные цепи
от высокого напряжения тягового генератора при случайном вклю-
чении пусковых контакторов. Контакты РУ9 (257, 1035) снимают воз-
буждение генератора в случае аварийной или случайной остановки
дизеля при работе под нагрузкой.
12 7.4. Работа электрической схемы на холостом ходу
при изменении частоты вращения вала дизеля
Частота вращения вала дизеля изменяется путем увеличения или
уменьшения затяжки всережимной пружины объединенного регулятора
дизеля комбинированным переключением электромагнитов МР1—
MP4. Переключение производится изменением позиций контроллера
машиниста с 1-й по 15-ю при положении рукоятки реверсора «Вперед»
или «Назад». Электромагниты питаются через контакты контроллера
7, 5, 8 и 11 (280, 276, 271, 284) и далее на катушки МР1—MP4 в со-
ответствии с таблицей их замыкания по позициям.
Непосредственно контактами контроллера включаются также реле
управления, выполняющие различные функции в цепях электрической
схемы тепловоза:
а)	реле РУ4, с 1-й по 11-ю позицию, контактом 6 КМ (300—302);
б)	реле РУ8, со 2-й по 15-ю позицию, контактом 3 КМ (267—269),
171
в)	реле РУ 10, с 4-й по 15-ю позицию, контактом 4 КМ (290, 291,
298);
г)	реле РУ 15 с 8-й по 15-ю позицию, контактом 8 КМ (271, 272,
1065).
12.7.5.	Работа электрической схемы в тяговом режиме
Переход от холостого хода в режим тяги осуществляется включе-
нием тумблера «Управление тепловозом» и переводом штурвала конт-
роллера с нулевой на 1-ю и последующую позиции, при этом рукоятка
реверсивного механизма предварительно устанавливается по направ-
лению движения «Вперед» или «Назад». Через размыкающий контакт
реле РУ 12 (А95, А86) получает питание одна из катушек реверсо-
ра ПР («б» или «Я»), устанавливая его в соответствующее рабочее по-
ложение.
Главные контакты реверсора подготавливают цепи питания обмо-
ток возбуждения (К—КК) тяговых электродвигателей 1—6 (положение
контактов реверсора в исполнительной схеме дано для направления
«Вперед», для направления «Назад» их положение меняется на проти-
воположное). Вспомогательные контакты реверсора подают питание
на катушку реле времени РВЗ (313, 1050) и через контакты пусковых
контакторов Д2 (108, 109), Д1 дверных блокировок БД!—БД4, реле
заземления РЗ, реле управления РУ8, реле давления воздуха РД
подготавливают цепь питания контакторов возбуждения возбудителя
В В и возбуждения генератора КВ.
Замыкающие (с выдержкой времени на размыкание) контакты реле
РВЗ (207, 183, 178) и контакты тумблеров 0М1—ОМ6 создают цепь
питания электропневматических вентилей поездных контакторов П1—
П6. Поездные контакторы включаются, соединяя главными контакта-
ми П1—П6 силовые цепи тяговых электродвигателей и тягового гене-
ратора при отсутствии возбуждения, а следовательно, и тока в силовой
цепи.
Одновременно вспомогательные контакты поездных контакторов
П1—П6 (128 ... 143) подают питание через контакт реле РУ9 на ка-
тушку контактора ВВ, а через замыкающий контакт реле РУ4 — на
катушку контактора КВ.
О включении контакторов возбуждения сигнализирует лампа
«Сброс нагрузки» на пульте управления машиниста. Она на мгновение
включается вспомогательным контактом реверсора (по цепи РВЗ),
а затем гаснет при размыкании вспомогательного контакта контактора
ВВ (312, 313). Другой вспомогательный контакт ВВ (226, 231) обесто-
чивает катушку отключения ряда топливных насосов ВП6, тем самым
включая левый ряд топливных насосов и подготавливая дизель к нор-
мальной работе под нагрузкой.
Вспомогательный контакт контактора КВ (142, 144) шунтирует
контакт реле РУ8, размыкающийся на 2-й позиции контроллера. Это
позволяет включиться контакторам В В и КВ только на 1-й позиции
контроллера и предотвращает включение нагрузки при увеличенной
частоте вращения вала дизеля.
175
Главный контакт В В (404, 744) подаег напряжение:
а)	на независимую обмотку возбуждения Hl, Н2 (438, 437) син-
хронного подвозбудителя СП В через регулируемый резистор СВПВ;
б)	на размагничивающую обмотку Н2—НН2 (466, 467) возбудителя В
тягового генератора через замкнутые контакты 1 и 4 (405, 457) аварий-
ного переключателя АР (в положении «Нормальное») и далее через
резистор СВВ, замкнутый контакт 3 (458, 434) переключателя АР
на минус цепей управления.
С появлением напряжения на зажимах СПВ получает питание тахо-
метрический блок ВТ и распределительный трансформатор ТР, а от
него трансформаторы постоянного тока ТПТ 1—4 и напряжения ТПН,
амплистат возбуждения АВ и катушка индуктивного датчика ИД.
Совокупность этих элементов электрической схемы тепловоза позво-
ляет совместно с объединенным регулятором дизеля изменять и под-
держивать величину мощности дизель-генератора на всех позициях
контроллера в пределах заданных рабочих характеристик генератора,
т. е. производить автоматическое регулирование возбуждения тяго-
вого генератора. Переменное напряжение на трансформатор ТР по-
дается от подвозбудителя СПВ через замкнутый контакт 5 (449, 977)
переключателя АР.
Обмотка независимого возбуждения (намагничивающая) возбуди-
теля Н1—НН1 (468, 469) питается током рабочей обмотки Н1Д1—
Н2Д2 амплистата (472, 473) через выпрямительный мост БВ. Перемен-
ное напряжение на рабочую обмотку амплистата и мост Б В подается
от первичной обмотки Н1—01 (445, 446) распределительного трансфор-
матора ТР. В каждый полупериод выпрямленного переменного тока
работает половина рабочей обмотки амплистата Н1Д1 или Н2К2.
Поэтому при замыкании главных контактов контактора КВ подает-
ся напряжение с возбудителя В на обмотку возбуждения Н — НН
(482, 483, 486) тягового генератора. После чего напряжение главного
генератора подается через замкнутые главные контакты поездных
контакторов П1—П6 и реверсора ПР на тяговые электродвигатели,
приводящие тепловоз в движение.
При снятии нагрузки с генератора и отключении контакторов ВВ
и КВ поездные контакторы остаются включенными еще в течение
1,3—1,5 с контактами реле РВЗ (замкнутыми с выдержкой времени на
размыкание). Поэтому к моменту отключения поездных контакторов
магнитное поле тягового генератора в значительной мере уменьшается,
а следовательно, уменьшаются перенапряжения при переходных про-
цессах в цепи генератор — тяговые электродвигатели и подгар кон-
тактов поездных контакторов.
Для удобства выполнения маневровой работы (подъезд к составу
и т. п.) без набора позиций контроллера в электрической схеме пре-
дусмотрена кнопка маневровой работы КМР. При включенном тумбле-
ре «Управление тепловозом» и нажатии кнопки ДМР на нулевой по-
зиции контроллера шунтируются контакты 1 и 2 контроллера (1252,
1253) и подается питание (1252, 1289) на катушку реле РУ4 и собирает-
ся схема возбуждения генератора и силовых цепей режима тяги, опи-
санная выше.
176
12./.6. Paooia электрической схемы возбуждения
и регулирования тягового генератора
Тяговый генератор имеет независимое возбуждение. Как было опи-
сано ранее, независимая обмотка возбуждения Н—НН питается от воз-
будителя В, в свою очередь также имеющего обмотки независимого
возбуждения — намагничивающую Н1—НН1 и размагничивающую
Н2—НН2. Первая из них подключена на выход рабочей обмотки ампли-
стата и ток в ней регулируется системой автоматического регулирова-
ния возбуждения тягового генератора (нормальный режим). Вторая
включена в общую электрическую цепь управления тепловозом и пи-
тается постоянной для каждой позиции величиной тока.
Основная функция системы автоматического регулирования воз-
буждения заключается в поддержании постоянства мощности тягового
генератора, заданной для данной позиции. Кроме того, система авто-
матического регулирования возбуждения обеспечивает ограничение
критических параметров тягового генератора по току и напряжению.
Зависимость напряжения генератора Ur от тока /г его нагрузки
Ь\. — f (/г) иллюстрируется внешней характеристикой генератора
(рис. 133). На этой характеристике участок ДГ является ограниче-
нием по максимальному напряжению (в основном по допускаемой ве-
личине среднего напряжения между пластинами коллектора). Рабочая
зона характеристики при мощности Рг = const ограничена гиперболи-
ческим участком ГБ. При этом часть гиперболического участка ВБ
характеризуется ограничением длительности реализуемых токов дан-
ной зоны (по условиям нагрева коллектора и обмоток). Время исполь-
зования этих токов уменьшается по мере приближения к точке Б.
Отсюда начинается участок БА — ограничение по максимальному
току и условиям коммутации коллектора тягового генератора.
Процесс регулирования тока возбуждения основан на зависимости
выходного тока, амплистата от сигналов (токов) обратной связи по току
нагрузки и напряжению тя-
гового генератора. Принци-
пиальная схема узла обрат-
ной связи представлена на
рис. 134. Выходным током
амплистата является ток в
его рабочей обмотке Н1К.1—
Н2К.2, после выпрямления
попадающий в обмотку воз-
буждения возбудителя. Ве-
личина этого тока зависит от
степени намагничивания (на-
сыщенности) сердечника амп-
листата, которая в свою оче-
редь зависит от величины
результирующего магнитного
потока, создаваемого задаю-
щей, регулировочной, управ-
Рис. 133. Внешняя характеристика тягово-
го генератора:
I — селективная характеристика при минималь-
ной уставке (рабочая обмотка отключена); II —
внешняя характеристика; III — селективная ха-
рактеристика при максимальной уставке
177
Рис. 134. Принципиальная схема узла обратной св
ляющей и стабилизирующей обмотками амплистата. Токи задаю-
щей и регулировочной обмоток создают намагничивающий поток
одного направления, а ток управляющей сбмотки создает поток
противоположного направления. Стабилизирующая обмотка работает
только при переходных процессах в электрической схеме, т. е. выпол-
няет роль демпфера электрической схемы.
При увеличении намагничивающей силы и насыщенности сердеч-
ника амплистата индуктивное сопротивление рабочей обмотки умень-
шается, а ее выходной ток, поступающий в обмотку возбуждения воз-
будителя, увеличивается. Следовательно, увеличивается напряжение
тягового генератора. Уменьшение насыщенности сердечника вызывает
обратный процесс. Характеристика амплистата, показывающая за-
висимость тока выхода от намагничивающей силы обмоток подмагни-
чивания, приведена на рис. 135.
Ток задающей обмотки пропорционален изменению напряжения
тахометрического блока, т. е. частоте вращения вала дизеля и ограни-
чиваемого резистором СОЗ.
На тахометрический блок переменное напряжение подается от
синхронного подвозбудителя с клеммы 7/11 (759, 743) через балласт-
ный резистор СБТ и с клеммы 2/3 (756).
Выпрямленное напряжение поступает на задающую обмотку ам-
плистата с клеммы 2 (+) по проводу 1143 на размыкающий контакт
РУ 17. Далее, на 1-й позиции контроллера питание на обмотку 03
подается непосредственно через резистор СОЗ (1139, 424, 443), часть
которого зашунтирована только замкнутыми контактами отключателей
моторов 0М1—ОМ6(431,420, 421, 427, 432); на 2-й и 3-й позициях—
через замыкающий контакт РУ8 (419, 417, 425 ...); с 4-й позиции и
выше — через замыкающий контакт РУ 10 (419, 418, 421).
Регулировочная обмотка амплистата питается с клемм 01—02
распределительного трансформатора ТР (1086, 433). Переменное на-
пряжение поступает через обмотку индуктивного датчика (414, 407)
178
на выпрямительный мост БВ (кл. 3, 4—5), выпрямляется и с клемм 1
и 2 подается на резистор СОР (1087, 1088), далее по проводам 413,
465 и через замкнутые на 4-й позиции контакты реле РУ 10 (411, 412,
415, 52.1)-— на регулировочную обмотку.
Обмотка управления ОУ амплистата является выходной частью
узла обратной связи по току и напряжению главного генератора. Узел
обратной связи (см. рис. 134) состоит из трансформаторов постоянного
тока ТПТ 1—4, трансформатора постоянного напряжения ТПН, вы-
прямительных мостов и селективного узла СУ.
Как видно из схемы, ток управляющей обмотки равен сумме токов
Iд и /„ на выходе рабочих (вторичных) обмоток ТПТ и ТПН, питаю-
щихся от распределительного трансформатора ТР. Подмагничиваю-
щей (первичной) обмоткой каждого ТПТ являются кабели силовой
цепи, а у трансформатора ТПН — первичная обмотка, включенная на
напряжение тягового генератора. Поэтому подмагничивание сердеч-
ников и выходные токи рабочих обмоток ТПТ и ТПН прямо пропор-
циональны току и напряжению генератора. Чем больше будут ток
или напряжение тягового генератора, тем больше будут подмагничи-
вающие токи ТПТ или ТПН, т.е. больше будет ток в управляющей
обмотке. При одном и том же для данной позиции токе задания (в за-
дающей обмотке) увеличение тока управления (в управляющей обмот-
ке) будет приводить к уменьшению потока намагничивания (размаг-
ничиванию) сердечников амплистата и уменьшению выходного тока
амплистата в обмотке возбуждения генератора. При уменьшении тока
управления — наоборот. Следовательно, в'зависимости от тока нагруз-
ки автоматически изменяется напряжение генератора.
max
Максимальная резуль -
тирующая н.с.
(н.с. уставки)
. _ н.с. в начале ограничения
тока
н.с. управляющей одмотки
при максимальном напря-
жении генератора
н.с. управляющей обмотки
___при максимальном токе
генератора______
н.с. обмоток дш.
подмагничивания L

^^упр. Itll.il
Рис. 135. Характеристика амплистата
179
Подмагничивающая обмотка (НУ—НУ) ТПН включена на напря-
жение генератора через регулирующий резистор СТН (498 , 497, 508).
На рабочую обмотку ТПН и выпрямительный мост В4 переменное на-
пряжение подается от обмотки Н5К5 распределительного трансформа-
тора (1091, 1092, 1094). Выпрямленное напряжение с моста В4 по-
дается на балластный резистор СБТН, который вместе с диодом В7
выполняет функцию селективного узла со стороны сигнала по напря-
жению.
Подмагничивающей обмоткой ТПТ, как уже было сказано, являют-
ся силовые кабели от генератора к тяговым электродвигателям, про-
ходящие попарно через каждый из четырех ТПТ: ТПТ-1 — кабели
531, 533; ТПТ-2 — кабели 535, 536; ТПТ-3 — кабели 534, 536;
ТПТ-4 — кабели '531, 532.
На рабочие обмотки ТПТ и выпрямительные мосты переменное на-
пряжение подается также с. обмоток распределительного трансформа-
тора:
нзкз (1076, 1077, 1085) — ТПТ-1, ВЗ;
Н4К4 (1078, 1079, 1084) — ТПТ-2, В2;
Н2К2 (1074, 1075, 1083) — ТПТ-3, В1;
Н102 (455, 1260, 1080, 1081, 1082) — ТПТ-4, В6.
Выпрямленное напряжение через четыре последовательно соеди-
ненных моста подается на балластный резистор СВТТ, который вме-
сте с диодом В5 выполняет функцию селективного узла со сто-
роны сигнала по наибольшему из токов пары тяговых электродви-
гателей.
Последовательно соединенные выпрямительные мосты, выделяю-
щие наибольший из поступающих сигналов от трансформаторов
ТПТ-1—4, называют узлом выделения максимума. Если ток пары элек-
тродвигателей в кабелях, проходящих через ТПТ-1 (см. рис. 134),
больше, чем в кабелях каждого из остальных трансформаторов
ТПТ-2—4, то больше и его подмагничивающее действие на сердечник
ТПТ-1. Индуктивное сопротивление рабочей обмотки в этом случае
меньше, чем у остальных, а значит напряжение цепи U,, приложенное
к мосту В1, будет наибольшим по отношению к мосту В4 на величину
(иг—UJ. На выходе же моста В4 суммарная величина выпрямленного
напряжения будет равна выходному напряжению плюс величина
разности напряжений (С\—t/4), т. е. результирующее напряжение будет
пропорционально наибольшему из токов пары тяговых электродвига-
телей.
Стабилизирующая обмотка амплистата получает питание непосред-
ственно со вторичной обмотки стабилизирующего трансформатора
СТР, первичная обмотка которого через резистор СТС включена на
напряжение возбудителя (476, 477, 495).
12.7.7.	Селективная характеристика
Характеристика генератора (см. рис. 135), определяемая работой
системы автоматического регулирования возбуждения без электриче-
ской связи с объединенным регулятором дизеля (отключена регулиро-
180
вочная обмотка амплистата), называется селективной. Формирует ™
селективный узел, который производит выбор (селекцию) сигналов
обратной связи по току и напряжению — пропускает в управляющую
обмотку амплистата ток ТПТ при ограничении тока, сумму токов ТПТ
и ТПН при поддержании постоянной мощности и ток ТПН при огра-
ничении максимального напряжения. Уровень селективной характе-
ристики задается током уставки (током подмагничивания) в задающей
обмотке, определенным для каждой позиции контроллера. Поэтому
формирование ее и работа селективного узла аналогичны для всех
позиций и рассматривается для номинального режима на 15-й позиции
контроллера.
При регулировании тока, мощности и напряжения рабочая точка
амплистата, характеризующая намагниченность сердечника и ток
выхода, перемещается вдоль крутой части характеристики амплистата
от точки А до точки Д (см. рис. 135). В пределах этой области кривой
намагничивающие силы задающей и управляющей обмоток изменяются
незначительно, а ток выхода амплистата — от минимального до мак-
симального значения. Очевидно, что чем круче будет идти кривая, тем
меньше требуется величина изменения намагничивающей силы для
получения тех же значений тока вывода амплистата. Этим определяется
чувствительность схемы регулирования.
При переходе в тяговый режим и включении контакторов ВВ
возбуждения возбудителя (первоначальный момент) ток выхода ам-
плистата определяется только намагничивающей силой задающей об-
мотки, во много раз превосходящей величину, необходимую для управ-
ления усилителем в пределах крутой части характеристики, а ток вы-
хода будет максимальным. В этом случае рабочая точка находится
в области Е насыщения сердечника амплистата.
После включения контактором ДВ возбуждения генератора (по-
ездные контакторы включены) напряжение его должно было бы резко
увеличиться, но так как тяговые электродвигатели неподвижны, а со-
противление их обмоток очень мало, происходит быстрое увеличение
тока в цепи тяговых электродвигателей. Одновременно из-за сильного
подмагничивания сердечников ТПТ быстро увеличивается их ток вы-
хода. В этот момент ток выхода ТПТ будет значительно больше, чем
ТПН. Поступая в селективный узел, ток разветвляется, часть его
гбт протекает по балластному резистору СБТТ, другая ц — через
выпрямитель В5, резистор СОУ проходит и в управляющую обмотку
магнитного усилителя, создавая на этом участке падение напряжения
UBr (см. рис. 134).
Ток выхода ТПН, протекая по резистору СБТН, также создает
на нем падение напряжения. Так как ток i6lI мал, то это падение на-
пряжения значительно меньше того, которое создано на обмотке управ-
ления током от ТПТ. Поэтому потенциал в точке в значительно выше,
чем в точке а, и ток стремится протекать от в к а, но в этом направлении
диодВ7 заперт. За счет этого, при больших токах генератора, ток ТПН
не проходит в управляющую обмотку, ТПН и СБТН как бы отклю-
чены. Ток же ТПТ не может пройти через запертый диод В7 в резистор
181
СБТН, а проходит только через управляющую обмотку. Поэтому по
мере роста тока тяговых электродвигателей и генератора ток в управ-
ляющей обмотке возрастает, а результирующая намагничивающая
сила Аш%, равная разности намагничивающей установки и намагничи-
вающей силы управления, будет уменьшаться.
При уменьшении результирующей намагничивающей силы и сме-
щении (условном) рабочей точки по характеристике амплистата от
точки Е до точки Д ток выхода амплистата уменьшается незначитель-
но. Дальнейшее же увеличение тока нагрузки и уменьшение резуль-
тирующей намагничивающей силы, как видно из рисунка 135, ведет
к резкому уменьшению тока выхода амплистата и напряжения гене-
ратора. В точке В характеристики ампер-витки подмагничивания рав-
ны нулю, т. е. намагничивающая сила управляющей обмотки равна
намагничивающей силе уставки. Однако ток выхода амплистата в об-
мотке возбуждения еще достаточно высок. Дальнейшее возрастание тока
тяговых электродвигателей приводит к тому, что намагничивающая
сила управляющей обмотки превысит на некоторую величину намагни-
чивающую силу уставки, и рабочая точка займет положение точки
А. Как видно из характеристики, ток выхода амплистата становится
достаточно малым. Для более полной нейтрализации тока выхода ам-
плистата и поля возбуждения возбудителя используется размагничи-
вающая обмотка возбудителя. Ее магнитный поток при нормальном
режиме возбуждения направлен встречно магнитному потоку намаг-
ничивающей обмотки возбудителя. Это позволяет при малых токах
выхода рабочей обмотки амплистата добиться почти полного уменьше-
ния тока возбуждения возбудителя, а значит и напряжения на выходе
тягового генератора. Напряжение генератора становится близким нуле-
вому значению и полностью падает на сопротивление силовой цепи, т.е.
происходит ограничение тока генератора.
Когда якоря тяговых электродвигателей приходят во вращение
и тепловоз трогается, на зажимах электродвигателей растет противо-
э. д. с., ток в силовой цепи, пропорциональный разности напряжения
генератора и противо-э. д. с. электродвигателей, начинает падать.
Ток в управляющей обмотке амплистата также будет уменьшаться, ре-
зультирующая намагничивающая сила Aw^ начнет увеличиваться
и рабочая точка амплистата переместится по характеристике вверх —
к точке Б. Благодаря большой крутизне характеристики амплистата
незначительное уменьшение намагничивающей силы управляющей
обмотки ведет к резкому возрастанию тока выхода, а следовательно,
напряжения тягового генератора. Такое повышение напряжения при
разгоне тепловоза будет компенсировать увеличение противо-э. д. с.
тяговых электродвигателей и препятствовать существенному измене-
нию их тока. На внешней характеристике генератора видно, что при
увеличении напряжения в несколько раз (от точки А к точке Б) ток
генератора изменяется незначительно (отрезок Аа). Можно считать,
что ток генератора на участке А Б внешней характеристики поддержи-
вается до некоторой скорости движения практически постоянным (вер-
тикальная отсечка по току). Следовательно, на этом участке внешней
182
характеристики будут постоянными иди незначительно уменьшаться
токи в резисторе СБТТ и управляющей обмотке, а также поддержи-
ваться постоянным падение напряжения С/Вг селективного узла.
Повышение напряжения генератора приводит к возрастанию тока
на выходе ТПН. За счет этого возрастают падение напряжения на
резисторы СБТН и потенциал точки а селективного узла. Величина
сопротивления резистора СБТН регулируется таким образом, чтобы
при токе, соответствующем точке Б внешней характеристики генера-
тора, потенциал в точке а селективного узла был равен потенциалу
в точке в.
С этого момента ток i'u (сначала очень малый) с выхода 777Я
начинает протекать через выпрямитель В7, и в управляющей обмотке
амплистата будет суммарный ток 1'д и i'u от трансформаторов ТПТ
и ТПН. В дальнейшем, при повышении скорости тепловоза, работа
генератора определяется участком ГБ внешней характеристики, а на
характеристике амплистата это будет участок БД.
Как видно из характеристики амплистата, результирующая намаг-
ничивающая сила Aws на участке кривой БД изменяется очень мало
(практически постоянна), а ток выхода амплистата и напряжение гене-
ратора изменяются очень сильно. Намагничивающая сила уставки по-
стоянна, следовательно, изменяются в очень малой степени только
намагничивающая сила и ток в управляющей обмотке Д i'a. Падение
напряжения С/вг от этого тока также будет практически постоянным
и равным t/aG и (/де на балластных резисторах. Такое равенство при
увеличении напряжения генератора и тока i'u с выхода ТПН может
поддерживаться только за счет уменьшения тока нагрузки и тока
с выхода ТПТ, т. е. увеличение доли тока/« в управляющей обмотке
будет компенсироваться таким же уменьшением доли тока Гд. Таким
образом, начиная с точки 5 внешней характеристики и выше, ограни-
чение и поддержание постоянной величины тока генератора прекра-
щаются. Благодаря действию амплистата по мере увеличения скорости
тепловоза и противо-э. д. с. тяговых двигателей напряжение генератора
растет в той мере, в какой уменьшается ток нагрузки. За счет этого
на участке БГ внешней характеристики получается прямолинейная
наклонная характеристика, называемая селективной.
Процесс ограничения мощности при увеличении скорости тепло-
воза происходит до точки Г внешней характеристики. В этой точке ток
в управляющей обмотке от трансформатора ТПН становится настоль-
ко большим, что потенциал в точке в селективного узла превышает по-
тенциал точки <5, т. е. трансформатор ТПТ отключается и доля тока
от ТПТ в управляющей обмотке становится равной нулю. Весь ток
ТПТ проходит через резистор СБТТ. Величину сопротивления этого
резистора подбирают так, чтобы при токе, соответствующем точке Г
внешней характеристики, ток на выходе ТПТ создавал падение на-
пряжения (7де, равное падению (/вг в цепи управляющей обмотки.
В этом случае при уменьшении скорости тепловоза и увеличении на-
грузки процесс формирования селективной характеристики протекает
аналогично описанному ранее для сигналов со стороны ТПН.
183
Участок ГД внешней характеристики соответствует ограничению
напряжения. В самом деле, при дальнейшем увеличении напряжения
и уменьшении тока генератора в управляющей обмотке будет проте-
кать только увеличивающийся ток Ги от трансформатора ТПН. На
характеристике амплистата в точке Д ток выхода практически наи-
больший, а результирующая намагничивающая сила при увеличении
тока в обмотке управления от трансформатора ТПН будет уменьшать-
ся и уменьшается ток выхода. Рабочая точка будет смещаться вниз
от точки Д к точке Г на характеристике амплистата. Точка Д лежит
на границе насыщения амплистата и ток выхода может увеличиваться
незначительно. Этому соответствует небольшое увеличение напряжения
генератора и тока в обмотке управления амплистата, что повлечет
уменьшение тока выхода. Следовательно, возбуждение и напряжение
генератора будут оставаться практически постоянными — происходит
ограничение напряжения.
12.7.8.	Внешняя характеристика генератора
Прямолинейная характеристика генератора на участке БГ указы-
вает на равенство мощности дизеля и генератора только в точке пере-
гиба Б и Г. В остальных точках она будет проходить значительно вы-
ше характеристики постоянной мощности генератора. Мощность ге-
нератора будет больше мощности дизеля и наступит перегрузка ди-
зеля с «просадкой» частоты вращения вала. Дополнительная перегруз-
ка возникает также при включении потребителей, например компрессо-
ра. Чтобы этого не происходило и дизель работал с номинальной мощ-
ностью и номинальной частотой вращения вала на всех режимах, при-
меняется система дополнительного регулирования мощности с помощью
объединенного регулятора дизеля.
На 4-й позиции контроллера замыкающие контакты реле РУ 10
подключают регулировочную обмотку амплистата к источнику пита-
ния через обмотку индуктивного датчика объединенного регулятора
дизеля.
Рассмотрим действие регулятора при перегрузке дизеля, когда
напряжение и ток генератора соответствуют точке Д', находящейся
выше внешней характеристики (см. рис. 135). На характеристике ам-
плистата рабочая точка занимает положение Д’. При перегрузке ди-
зеля частота вращения его вала уменьшается и объединенный регуля-
тор вдвигает якорь индуктивного датчика внутрь катушки, увеличи-
вая сопротивление цепи и уменьшая ток в цепи регулировочной об-
мотки амплистата. При уменьшении намагничивающей силы уставки
(Лдарег + Ли.’зад) результирующая намагничивающая сила и ток
выхода также будут уменьшаться. Рабочая точка будет перемещаться
вниз из точки Д’ в точку Д характеристики амплистата. При умень-
шении возбуждения соответственно уменьшатся напряжение и мощ-
ность генератора, что отразится на токе выхода управляющей обмотки—
он также будет уменьшаться. При равенстве мощности дизеля и гене-
ратора частота вращения вала дизеля становится номинальной и
объединенный регулятор приостанавливает перемещение датчика.
184
Результирующая .намагничивающая сила и ток выхода будут иметь
меньшее значение, рабочая точка займет положение точки К на харак-
теристике амплистата.
При недогрузке дизеля (увеличение частоты вращения вала дизеля)
якорь индуктивного датчика выдвигается из катушки, увеличивая ток
в регулировочной обмотке, и процесс регулирования повторяется в об-
ратной последовательности.
Таким образом, в результате действия объединенного регулятора
дизеля внешняя характеристика генератора корректируется, прибли-
жаясь к гиперболической, при работе на которой полностью исполь-
зуется свободная мощность дизеля.
12.7.9.	Работа схемы возбуждения
на промежуточных позициях контроллера
При переводе штурвала контроллера с 15-й на промежуточные
позиции внешние характеристики тягового генератора снижаются
(см. рис. 133). Это происходит по следующим причинам:
а)	при уменьшении частоты вращения вала дизеля в соответствии
с работой объединенного регулятора уменьшается напряжение на
выходе тахометрического блока пропорционально частоте враще-
ния вала дизеля, а следовательно, и ток задающей обмотки ампли-
стата;
б)	уменьшается частота вращения якорей генератора и возбуди-
теля, окончательно устанавливая ток и напряжение, а следовательно,
мощность тягового генератора.
Позиции 1—3 являются позициями плавного пуска. Здесь харак-
теристики дополнительно Снижаются введением добавочных ступеней
резистора СОЗ в цепь питания задающей обмотки амплистата, а также
отключением регулировочной обмотки амплистата.
12.7.10.	Аварийный режим возбуждения
тягового генератора
При выходе из строя системы автоматического регулирования
возбуждения тягового генератора переключением переключателя АР
в положение «Аварийное» собирается аварийная схема возбуждения.
При этом:
а)	размыкаются контакты переключателя АР 1 (405, 457); 3 (458,
434) и 5 (449 , 977);
б)	обесточиваются размагничивающая обмотка возбудителя, син-
хронный подвозбудитель, а следовательно, и система автоматического
регулирования с обмоткой независимого возбуждения (намагничиваю-
щей) возбудителя на выходе;
в)	замыкаются контакты переключателя АР 2 (405, 1135) и 4
(434, 460) и вновь подается напряжение на размагничивающую обмот-
ку возбуждения возбудителя с обратной полярностью, т. е. плюс по-
дается через регулируемый резистор СВВ на вывод обмотки Н2 (466),
а минус — на НН2 (467),
185
Для плавного трогания тепловоза в цепь возбуждения возбудите-
ля вводятся добавочные ступени резистора СВВ. Первая добавочная
ступень шунтируется со 2-й позиции контроллера замыкающим кон-
тактом РУ8 (463, 1136). Вторая добавочная ступень шунтируется
с 4-й позиции контроллера замыкающим контактом реле РУ 10
(462, 464).
В схеме предусмотрено уменьшение напряжения тягового генера-
тора при работе реле боксования. Размыкающий контакт реле РУ5
(1135, 1136), нормально шунтирующий часть резистора СВВ, вводит
его в цепь питания размагничивающей обмотки возбуждения возбу-
дителя, снижая ток возбуждения и напряжения тягового генератора
на 40—50%.
В пределах каждой позиции контроллера аварийного режима
возбудитель получает постоянное по величине (не регулируемое) воз-
буждение, а следовательно, и напряжение тягового генератора будет
мало изменяться и достигать максимального значения на 15-й позиции
контроллера. Так как узел ограничения максимального тока тягового
генератора при аварийном возбуждении отключен, то необходимо сле-
дить , чтобы максимальный ток и продолжительность его не превышали
предельно допустимых величин, указанных в инструкции по экс-
плуатации.
12.7.11.	Ослабление поля возбуждения
тяговых электродвигателей
По мере разгона и увеличения скорости тепловоза ток нагрузки
уменьшается, а напряжение увеличивается по гиперболической части
внешней характеристики генератора так, что поддерживается постоян-
ной мощность дизеля. При определенной скорости наступает ограниче-
ние по напряжению. Дальнейшее увеличение скорости вызывает умень-
шение тока при почти постоянном напряжении и приводит к резкому
уменьшению мощности генератора. Регулятор дизеля уменьшает по-
дачу топлива, мощность дизеля будет недоиспользоваться и дальней-
шего возрастания скорости не будет или будет очень незначительным.
Для возврата дизель-генератора в зону полной нагрузки и возмож-
ности расширения диапазона скоростей применяется регулирование
тяговых электродвигателей путем изменения их магнитного потока
возбуждения (ослабления магнитного поля).
Величина магнитного потока прямо пропорциональна намагничи-
вающей силе Ф — f (in, №п), т. е. току, проходящему по обмотке, и ко-
личеству витков в ней. Поэтому, если параллельно обмотке возбужде-
ния подключить резистор с определенной величиной сопротивления
(зашунтировать), то через нее будет протекать только часть тока якоря,
и магнитный поток уменьшится.
Как известно, ток в цепи вращающегося якоря электродвигателя
с последовательным возбуждением зависит от разности приложенного
напряжения и противоэлектродвижущей силы (противо-э. д. с.)
U______е
К == —р —. В свою очередь противо-э. д. с. прямо пропорциональна
д ^д
частоте вращения якоря и магнитному потоку возбуждения — СФ/г.
186
Так как скорость локомотива мгновенно измениться не может, то нро-
тиво-э. д. с. в данном случае будет уменьшаться прямо пропорциональ-
но уменьшению магнитного потока возбуждения. Поэтому напряжение
генератора в первый момент после подключения резисторов будет зна-
чительно превосходить противо-э. д. с. тяговых электродвигателей,
а ток в них и вращающий момент будут возрастать.
Система автоматического регулирования, поддерживающая мощ-
ность генератора постоянной, компенсирует возрастание тока, умень-
шая напряжение. При уменьшении разности между напряжением гене-
ратора и противо-э. д. с. электродвигателей до определенной величины
возрастание тока прекратится. Величина сопротивления шунтирую-
щего резистора рассчитывается так, что новому режиму будут соот-
ветствовать точки в нижней гиперболической части внешней характери-
стики генератора. Следовательно, сразу же после перехода на ослаб-
ленное поле неизменному режиму движения и скорости тепловоза
соответствует новый тяговый режим генератора и электродвигателей.
Это позволяет вновь использовать гиперболическую часть внешней
характеристики генератора при увеличении скорости.
Переход на ослабленное поле и назад должен происходить непо-
средственно перед началом ограничения мощности на внешней харак-
теристике генератора, чтобы было соблюдено условие постоянства мощ-
ности до и после перехода. В противном случае будет наблюдаться
рывок тепловоза и нежелательные переходные процессы в электриче-
ской цепи генератор—электродвигатель. Это может привести к повреж-
дению электрических машин и аппаратов.
На тепловозе используется автоматическое двухступенчатое ослаб-
ление поля возбуждения тяговых электродвигателей при помощи реле
перехода РП1 и РП2 типа РД-3010. Они управляют контакторами
ВШ1 и ВШ2, включающими резисторы шунтировки CLLI1—CU16 I и II
ступеней ослабления поля.
Катушки напряжения реле включены через регулировочные рези-
сторы СРПН1 и СРПН2 на напряжение тягового генератора (плюс—
провод 508; минус — провод 499). Таким образом, ток в катушках
напряжения реле пропорционален напряжению генератора и может
быть отрегулирован этими резисторами. Токовые катушки подключены
через резистор СРПТ параллельно участку силовой цепи тягового гене-
ратора (502, 499). Ток в них пропорционален току тягового генератора
и вместе с возвратной пружиной удерживает якорь реле в отключен-
ном состоянии.
При увеличении скорости тепловоза и уменьшении тока генератора
удерживающее усилие якоря уменьшается. Одновременно увеличение
напряжения усиливает действие тока катушек напряжения, что и вы-
зывает срабатывание реле. Это происходит в определенных точках
тяговой характеристики (перед началом ее ограничения) и при опре-
деленных скоростях тепловоза, приблизительно равных для I ступени
39—44 км/ч, для II ступени 55—65 км/ч.
После включения РП1 его замыкающий контакт (262, 157, 264)
подает питание на электропневматический вентиль группового кон-
тактора ослабления поля ВШ1. Вентиль главными контактами под.
187
ключает параллельно обмоткам возбуждения тяговых электродвига-
телей резисторы ослабления поля (шунтировки) СШ1—CLU6, при
этом по обмоткам возбуждения пойдет 57—63% общего тока цепи.
Вспомогательный контакт ВШ1 (518, 519) вводит в цепь катушки
напряжения дополнительный резистор, подготавливая ее к заданному
режиму отключения. Замыкающий контакт ВШ1 (501, 509) подготав-
ливает цепь питания катушки реле РП2, что гарантирует необходимую
последовательность включения реле.
Включение II ступени ослабления поля от реле РП2 и подключение
параллельно обмоткам возбуждения тяговых электродвигателей рези-
сторов СШ1—СШ6 II ступени происходит аналогично. Величина тока,
проходящего по обмоткам возбуждения, составляет 35—39% общего
тока цепи.
Уменьшение скорости движения тепловоза вызывает увеличение
тока тягового генератора и снижение его напряжения, что приводит
к отключению реле перехода РП2 (переход на I ступень ослабления
поля). При дальнейшем уменьшении скорости отключается реле РП1
(переход на полное поле).
Для исключения звонковой работы реле перехода часть резистора
СРПН на отключение реле (408 , 409 , 511, 666) закорачивается замы-
кающим контактом реле РУ4 с 1-й по 11-ю позицию контроллера. Тум-
блер «Управление переходом» в цепи питания катушек групповых кон-
такторов ВШ1 и ВШ2 служит аварийным отключателем в случае появ-
ления неисправности в цепях управления ослаблением поля.
Для уменьшения подгара контактов контакторов ВШ1 и ВШ2 и пере-
ходных процессов в цепи тяговых электродвигателей в схему введены
вспомогательные контакты ВШ1 и ВШ2, исключающие снятие нагрузки
генератора на нулевой позиции контроллера при включенных контак-
торах ВШ1 и ВШ2. От замкнутого на нулевой позиции контакта конт-
роллера через замыкающие контакты реле РУ18 (1186, 1187) и кон-
такторов ВШ1 и ВШ2 (1067,1068) напряжение подается в цепь питания
контакторов возбуждения ВВ и КВ. Нагрузка на нулевой позиции сни-
мается только после отключения контакторов ВШ1 и ВШ2.
12.8. Сигнализирующие и защитные устройства
Недостаточное давление в масляной системе дизеля. Если в момент
пуска или при работе дизеля не обеспечивается давление масла в конце
верхнего коллектора дизеля 0,5—0,6 кгс/см2, то контакт реле РДМ1
(239, 227) не замыкается или размыкает цепи питания реле РУ9 и тя-
гового электромагнита ЭТ-54 объединенного регулятора, останавливая
дизель.
При переходе на высшие позиции контроллера и достижении дав-
ления масла в верхнем коллекторе дизеля 1,1—1,2 кгс/см2 включается
реле РДМ2. Оно обеспечивает в тяговом режиме питание катушки кон-
тактора КВ наряду с замкнутыми до 12-й позиции контроллера контак-
тами реле РУ4. Если на позициях контроллера с 12-й по 15-ю не обес-
печивается вышеуказанное давление масла, то реле РДМ2 отключает
контактор КВ. Главные контакты КВ размыкаются и питание обмотки
188
возбуждения тягового генератора осуществляется от возбудителя через
резистор СВГ, при этом уменьшаются ток возбуждения и напряжение
генератора.
Одновременно вспомогательный контакт КВ (142, 144) отключает
контактор5В. После чего напряжение и нагрузка стягового генератора
полностью снимаются и загорается сигнальная -лампа «Сброс на-
грузки», включаемая вспомогательным контактом ВВ (312, 313).
Перегрев охлаждающей воды или масла. В тяговом режиме преду-
преждает недопустимый нагрев воды и масла, охлаждающие дизель,
термореле воды и масла ТРВ и ТРМ (совмещены в реле КРД-2).
При достижении предельных температур на выходе из дизеля как
по воде, так и по маслу контакты ТРВ или ТРМ (121, 122, 123) раз-
рывают цепь питания катушки контактора КВ. Это приводит к от-
ключению контактора В В, снятию возбуждения тягового генератора,
нагрузки и включению сигнальной лампы «Сброс нагрузки».
Повышение давления масляных паров в картере дизеля, аварийная
остановка дизеля. В этом случае замыкается контакт дифманометра
КДМ (217, 216) и питание через замкнутый на 2-й позиции контакт
контроллера 3 (267) подается на катушку реле РУ7.
Реле РУ7:
а)	замыкающим контактом (220, 223) становится на самопитание
непосредственно от автомата «Управление дизелем»;
б)	размыкающим контактом (358, 362) прекращает питание катушки
реле РУЗ, а следовательно, и электродвигателя топливного насоса ТН\
в)	этими же контактами прекращает питание реле РУ9 (207, 239
и т. д.) и тягового электромагнита ЭТ объединенного регулятора дизе-
ля, что приводит к снятию возбуждения генератора, полному прекра-
щению подачи топлива в топливные насосы и остановке дизеля.
При возникновении аварийной ситуации на стоянке или в поездном
режиме применяется «Аварийная кнопка» АК- При нажатии кнопки
ее контакт (1261, 1262) шунтирует замыкающий контакт реле РУ7
и включает его, что приводит к снятию нагрузки и остановке дизеля.
Недостаточное давление воздуха в тормозной магистрали. В цепь
питания катушек контакторов возбуждения КВ и ВВ включено реле
давления воздуха РД (112, 128), которое контролирует давление возду-
ха в тормозной магистрали. Если вследствие торможения или других
причин давление воздуха в тормозной магистрали меньше 3 кгс/см2, то
контакт РД размыкается, разрывая цепь питания катушек КВ и ВВ,
и происходит сброс нагрузки. Реле давления воздуха предотвращает
также трогание тепловоза при недостаточном (менее 5 кгс/см2) давле-
нии воздуха в тормозной магистрали.
На тепловозе предусмотрен также контроль целости воздухопро-
вода тормозной ммгистрали. При открытии стоп-крана или обрыве
воздушной магистрали поезда (независимо от его длины) происходит
включение пневмоэлектрического датчика ДДР (контролирует дав-
ление воздуха в канале дополнительной разрядки воздухораспреде-
лителя). Его замыкающий контакт (1156, 1157, 1162) через размыкаю-
щий контакт пневмоэлектрического датчика ДТЦ включает реле РУ 12.
189
Размыкающий контакт реле РУ 12 (А95, А86) снимает возбуждение
и нагрузку тягового генератора. Замыкающий контакт реле РУ12
(1156, 1158} включает сигнальную лампу «Разрядка тормозной маги-
страли» на пульте машиниста и ставит катушку реле РУ 12 на само-
подпитку через разделительный диод (1159, 1160) и замкнутый контакт
датчика ДТЦ.
После приведения в действие тормоза машинистом включается
датчик ДТЦ (контролирует давление воздуха в канале тормозных ци-
линдров воздухораспределителя). Его размыкающий контакт отклю-
чает реле РУ 12, гаснет сигнальная лампа «Разрядка тормозной маги-
страли», указывая на правильность действий машиниста.
Защита обслуживающего персонала от высокого напряжения. В слу-
чае нарушения правил электротехнической безопасности или слу чайном
открытии дверей высоковольтных камер без снятия напряжения 1яго-
вого генератора контакты дверных блокировок БД1—БД4 размы-
каются, выключая контакторы ВВ и ДВ. Напряжение тягового гене-
ратора снимается и включается сигнальная лампа «Сброс нагрузки».
Пробой на корпус в цепях высокого напряжения. Для защиты и сиг-
нализации при пробое изоляции силовой цепи на корпус предусмотре-
но реле заземления РЗ. Катушка РЗ включена между «—» силовой цепи
и корпусом тепловоза через резистор СРЗ, который уменьшает вели-
чину емкостных токов и исключает ложное срабатывание реле.
Реле срабатывает при нарушении изоляции силовой цепи, круговом
огне на коллекторах тяговых электрических машин и коротких замы-
каниях в них, обычно сопровождающихся замыканием токоведущих
частей силовой цепи на корпус. При срабатывании реле обеспечивается
безопасная работа обслуживающего персонала, так как нахождение
корпуса тепловоза в результате пробоя изоляции под напряжением
создает угрозу поражения людей электрическим током.
После включения реле блокируется во включенном положении
механической защелкой. Размыкающий контакт реле (110, 111, 142)
в цепи катушек контакторов ВВ и ДВ снимает возбуждение и нагрузку
с тягового генератора. Замыкающий контакт реле (207, 206) включает
сигнальную лампу «Реле заземления» на пульте управления маши-
ниста.
Комплексное противобоксовочное устройство. Боксование одной
или нескольких колесных пар тепловоза характеризуется резким уве-
личением их частоты вращения, увеличением напряжения и уменьше-
нием тока, тяговых электродвигателей этих колесных пар и увеличе-
нием напряжения тягового генератора. Соответственно уменьшатся
ток и нагрузка генератора. В этом случае система автоматического ре-
гулирования возбуждения стремится поддерживать мощность генера-
тора в пределах гиперболической части внешней характеристики —
уменьшение тока будет компенсироваться увеличением напряжения.
Повышение напряжения генератора, а значит и тяговых двигателей
вызовет увеличение тока и силы тяги у электродвигателей небок сую-
щих колесных пар, т. е. произойдет перераспределение нагрузки. Таким
образом, появляется возможность развития боксования и его распро-
странение на небоксующие колесные пары.
190
Если напряжение тягового генератора оставить неизменным в мо-
мент начала боксования, то сила тяги (прямо пропорциональная току)
электродвигателей небоксующих колесных пар останется также неиз-
менной, так как ток в них практически не изменится. У электродвига-
телей боксующих колесных пар, напротив, сила тяги резко снизится
за счет уменьшения тока. Поэтому в первом случае сцепление колес
с рельсами не нарушится, а во втором имеются условия восстановления
сцепления и прекращения боксования, т. е. при неизменном напряже-
нии уменьшение нагрузки тягового генератора в момент начала боксо-
вания будет практически равным уменьшению ее у тяговых электродви-
гателей боксующих колесных пар.
Электрическая схема тепловоза предусматривает работу тягового
генератора при отсутствии боксования по внешней характеристике,
а в случае его возникновения — по характеристикам с неизменным или
малоизмепяющимся напряжением, называемым в этом случае жесткими
динамическими характеристиками по напряжению. Для обеспечения
таких характеристик применяется схема регулирования возбуждения
от сигнала, пропорционального наибольшему току тяговых электродви-
гателей небоксующих колесных пар. Формируют этот сигнал транс-
форматоры ТПТ1—4 с выпрямительными мостами на выходе. Через
каждый трансформатор проходит Тюк пары тяговых электродвигате-
лей, одинаково склонных к боксованию. Такими парами на тепловозе,
имеющем бесчелюстные тележки, при движении «Вперед» являются
1 и 2, 1 и 3, а при движении «Назад» — 4 и 6, 5 и 6. Сигналы (токи)
от трансформаторов ТПТ поступают на выпрямительные мосты, со-
единенные последовательно. За счет этого на выходе выпрямительных
мостов будет выделяться сигнал, пропорциональный наибольшему
из токов тяговых электродвигателей. Очевидно, что в случае боксова-
ния эго может быть только ток, пропорциональный току тягового элек-
тродвигателя небоксующей колесной пары.
Ток выпрямительных мостов подается через селективный узел на
управляющую обмотку амплистата. Туда же подается и ток от транс-
форматора ТПН, пропорциональный напряжению генератора. Так как
ток небоксующих колесных пар остается практически неизменным, то
и ток в управляющей обмотке не изменится. Следовательно, не изме-
няются выходной ток амплистата в обмотке возбуждения возбудителя
и напряжение тягового генератора. Генератор при боксовании будет
иметь жесткие динамические характеристики по напряжению.
Если начавшееся боксование колесной пары не самоликвидировано
действием жестких характеристик генератора, то оно прекращается
после срабатывания одного из реле боксования РБ1—РБЗ, включен-
ными между 1—4, 2—5, 3—6 тяговыми электродвигателями. Цепи
питания катушек реле боксования собираются замыкающими вспомо-
гательными контактами поездных контакторов П1—П6. Для реле
РБР. 1ТЭН (ПО]), замыкающий контакт П1 (1102), катушка РБ1
(1104), резистор СРБ1 (1168), замыкающий контакт П4 (1122) и на
4ТЭД. Для РБ2 и РБЗ включение цепей питания аналогично.
Реле боксования включены непосредственно после якоря (на щетко-
держатели) перед обмотками главных и добавочных полюсов каждого
191
из пары электродвигателей. Уменьшение тока в цепи электродвига ic. га
боксующей колесной пары уменьшает падение напряжения на обмопп1
возбуждения данного электродвигателя. Падение напряжения па
обмотке возбуждения электродвигателя небоксующей колесной пары
остается прежним. При определенной величине разности потенциалов
на зажимах катушки реле ток в катушке становится достаточным для
включения реле боксования. Так как чувствительность реле боксования
на полном поле возбуждения тяговых электродвигателей оказывается
очень большой, в цепь катушек реле включены резисторы СРГ>1
СРЕЗ. Для увеличения чувствительности реле на ослабленном поле
замыкающие контакты реле РУ16 (1133, 1134 и т. д.) закорачивают
большую часть резисторов СРБ1—СРЕЗ. Реле РУ 16 включается за-
мыкающим контактом реле перехода I ступени РП1 (157, 261) вместе
с контактором ослабления поля ВШ1.
При срабатывании одного из реле боксования его замыкающий кон-
такт (1036 ... 1044) подает питание на катушки реле РУ5 и РУ 17.
Замыкающие контакты реле РУ5 включают реле времени РВ4
(1051, 1047), зуммер боксования (1048, 1049) и сигнальную лампу
«Сброс нагрузки» (1053, 1052). Размыкающий контакт РУ17 (1142,
1139) вводит часть резистора ССН в цепь задающей обмотки амплистата,
снимая мощность генератора на 50—55%.
Замыкающий с выдержкой времени на размыкание контакт реле
РВ4 (1172, 1173) шунтирует часть резистора СОУ, увеличивая ток
в управляющей обмотке амплистата, и тем самым снижает мощность
до 20—25% номинальной. Другой контакт реле РВ4 (1176, 1055)
включает тяговый электромагнит МР5 объединенного регулятора ди-
зеля, принудительно выводящий индуктивный датчик на минимальный
упор, после чего мощность генератора снижается до 10—15%. Этим
исключается отрицательное воздействие регулятора дизеля на воз-
буждение генератора при боксовании, так как при снижен пн мощ-
ности регулятор будет стремиться загрузить дизель, выводя индук-
тивный датчик на максимальный упор и увеличивая ток в регулиро-
вочной'обмотке амплистата.
После отключения реле боксования восстановление мощности про-
исходит ступенчато. Сначала при отключении реле РУ 17 увеличивает-
ся ток в задающей обмотке. Через 1,0—1,5 с отключается реле РВ4,
уменьшая ток в управляющей обмотке и включая в работу индуктив-
ный датчик. Затем индуктивный датчик вновь занимает рабочее поло-
жение. Такое ступенчатое восстановление мощности совместно с воз-
действием на регулятор дизеля уменьшает возможность возникновения
незатухающих колебаний в системе генератор — электродвигатели
и развитие боксования по этой причине.
Замыкающий контакт РУ16 (1292, 1293) исключает возможность
перехода на полное поле, а размыкающий контакт РУ17 (1059, 1060)
исключает возможность перехода на ослабленное поле при работе
реле боксования.
Реле РУ 15 служит для формирования наклонных внешних харак-
теристик генератора на первых семи позициях контроллера. Размы-
кающий контакт реле (1098, 1097) до 7-й позиции контроллера шупти-
192
рует диод В7 селективного узла. Тем самым сигнал обратной связи,
пропорциональный току генератора и поступающий от трансформато-
ра ТПТ в управляемую обмотку амплистата, уменьшается, так как
часть его г'д (см. рис. 134), помимо управляющей обмотки и резистора
СБТТ, замыкается через резистор СБТН. Поэтому характеристики
генератора до 7-й позиции контроллера не имеют вертикальной от-
сечки по току, а идут более полого и пересекаются с горизонтальной
осью при токах, больших, чем существующие раньше. Кроме того,
при одном и том же уменьшении тока нагрузки прирост напряжения
генератора у наклонных характеристик меньше, чем у характеристик
с вертикальной отсечкой по току. Следовательно, уменьшается возмож-
ность развития боксования, облегчаются трогание и разгон тепловоза,
происходящие при больших токах.
Аварийный режим работы при отключении тягового электродвигате-
ля. Для отключения неисправного тягового электродвигателя соответ-
ствующий отключатель ОМ устанавливается в положение «Отключено»,
выполняя следующие операции в цепях управления (рассматривается
на примере первого тягового электродвигателя):
а)	разрывает цепь питания катушки поездного контактора П1
(178, 179);
б)	шунтирует размыкающийся вспомогательный контакт поездного
контактора П1 (125, 126) в цепи питания контакторов В В и КВ;
в)	вводит дополнительно часть резистора СОЗ (431, 432) в цепь пи-
тания задающей обмотки амплистата, что снижает мощность генера-
тора.
Поездной контактор П1 своим главным контактом (531, 538)
отключает неисправный первый электродвигатель. Вспомогательным
замыкающим контактом (128, 127) исключает подачу питания через
них на катушки контакторов ВВ и КВ. Вспомогательным замыкающим
(1101, 1103) и размыкающим (1103, 1111) контактами переключает ка-
тушки реле боксования РБ1 от первого неисправного электродвига-
теля ко второму исправному, защищая четвертый (оставшийся из
пары) исправный электродвигатель при боксовании. Реле РБ1 будет
включено между вторым (1102, 1103, 1111, 1112) и четвертым (1104, 1168,
1122) исправными электродвигателями.
Переключения и цепи питания при выходе из строя других тяго-
вых электродвигателей аналогичны.
Автоматическая световая и звуковая пожарная сигнализация. Си-
стема автоматической пожарной сигнализации служит для автоматиче-
ской подачи звукового и светового сигналов в случае появления на
тепловозе пожара или чрезмерной высокой температуры (рис. 136). Она
включает в себя термодатчики 1—21,сигнальную коробку КС, потенцио-
метры R1 и R2, тумблер ТП1—II и лампу«Пожар» на пульте управле-
ния машиниста, а также использует в качестве звукового сигнала зум-
мер СБ в кабине машиниста.В коробке КС находятся исполнительные
реле Р1 и Р2, кнопки проверки К1 и К2 и предохранитель.
Питание цепей пожарной сигнализации осуществляется включением
автомата АВ. Так как срабатывание термо датчика нелинейно зависит
от максимально возможных рабочих температур и приложенного на-
7 Зак. 1264	193
Л191	7/1В
 "
П29
[/16
PI
P2
PI
PI
K2
_1 8
5/BП105КЛ1/199^2п8дКл2! 13-2 П112 ПВ7 пвд n7f „7д n7g n77 п„3 13-9ngg^21 164птКл25
—0—0———
6 Ifflj 827^8109^П96К^2981К/]2^39,^1т\ Ш| лир /770 1 Л721 /77И П76[Пт ПВ9^Л2)	П121К^2!
I	---0--0------*	*--*—""' * —*-*--* '	fljfg —^"^^7 *
" I П110 528П1038л7П79К^8П91Кл20	П118*1л22П59 ЛВ?^22Л89 П55~ П53. П51, П99. П87 ПИб'^П^т^ПКЗ^ 5
j---0---0--i---------0 H 0 И M tH И tTTjl
I nil 6/^2П1028л7П78^Л8П90^л2°	П117Кл22^П56К"2^ЩРт П^Р^РШПвВУПЛЗ^Пб^ПЛ^В/гб^28
6/20nmKn7m0Kn8m2 gift) nwl[7-3ntJSКл26 Кл25пт16-9
---0 g •'”---------*Ti36*-«---------------
ntn
11
(i 12 i 7t< 5 s-
Hi 6/3
Г p 1
jl
I 2
Iе**
r£
П130
Р2г I
9' I
—У—L
П37
П18
11/8 ТП1-Ц
™ IJ31 nw15/5 34 J"L 34
\П139 i П135^25ШЗЗ^
КЛ26
П39 пч1 т^п’Об^пэг^пгв пвг
t°l t°L~T—— t°L t°T"
Ж ж ML w м Ж
мТ П92{П192^,П1О7^,П93Г2П26Тпвз[
13/1649
Пожар
П1ЧЗ
6/11
П28
В/10П100^л7П99^"8П2Ч.
' 0  —0	‘
H t°L t°L
Ж Ж Ж
П90[ П92[1
П131
П132
Ряс. 136. Исполнительная схема автоматической по-
жарной сигнализации
< * 15/16 5
AB
e a
Жалюзи.
683
Л+)
Обозначение	Наименование	. о я*	Тип
СБ ПС	Сигнал звуковой Панель сопротивле- ний	I 1	СС-2
КС	Коробка сигнальная	1	КС-1М
лп	Лампа сигнальная	1	СЦ-21 с цок 2Ш-15
1 — 2]	Датчики температу- ры	21	ДТ-1 с термистором кмт-ю
АВ	Автомат «Пажарная сигнализация»	1	АЗ 16 1 1 5 А
КЛ20, КЛ21, КЛ22	Клеммники	3	2ТЭ10Л.70.1 1.0201
КЛ25. КЛ26	Клеммники	2	У62. 70.10.025
ТП1-П	Тумблер	1	П2Т—23
пряжения питания, то они раз-
биты на две цепи. Первая цепь
питается напряжением 28 В,
снимаемым с потенциометра R2.
Она состоит из трех датчиков,
расположенных в высоковольт-
ных камерах, четырех датчи-
ков, расположенных под кры-
шей дизельного помещения, и
Рис. 137. Принципиальная схема испы-
тания датчиков температуры
рассчитана на включение реле
Р2. Вторая цепь питается напряжением 40 В, снимаемым с потен-
циометра R1. Она состоит из 14 датчиков, расположенных на стенках
дизельного помещения, и рассчитана на включение реле Р1.
При повышении температуры в месте установки термодатчика до
105 ± 10° С сопротивление его резко уменьшается, что приводит
к увеличению тока в цепи и срабатыванию соответствующего испол-
нительного реле. Например, при срабатывании во второй цепи термо-
датчика 12 пересоединяются провода П111, П112 и напряжение пи-
тания величиной 40 В с потенциометра R1 (П141) подается на реле Р1.
Замыкающий контакт реле Р1, шунтируя кнопку проверки KJ, ста-
вит реле на самопитание, а другие контакты включают световую (лампа
«Пожар») и звуковую (зуммер СБ) сигнализацию на обеих секциях.
Для определения, на какой именно секции тепловоза создалась
угроза пожара, необходимо перевести рукоятку (с самовозвратом)
тумблера в положение II. При этом, если сработала пожарная сигна-
лизация ведомой секции, лампа «Пожар» горит, так как питание на
нее подается через межтепловозное соединение (ПЗЗ). Работу пожар-
ной сигнализации проверяют нажатием кнопок R1 или R2, которые
своими контактами шунтируют термодатчики, имитируя срабатыва-
ние одного из них. Для прекращения действия пожарной сигнализа-
ции необходимо кратковременно выключить автомат АВ.
Перед установкой на тепловоз датчики испытывают на срабатыва-
ние. Испытание проводят по схеме, приведенной на рис. 137. Цель
испытания — распределение датчиков по группам в зависимости от
времени срабатывания. При испытании датчики подогреваются в те-
чение 2,5—3 мин в термостате при температуре +40° С, после этого
на датчик подается питание напряжением 90 В и по секундомеру заме-
ряется время, через которое он сработает и включит реле Р в схеме
испытания. Датчики, сработавшие за время 5—20 с, относятся к пер-
вой группе, датчики, сработавшие за время 21—130 с, относятся ко
второй группе. Допускается установка датчиков первой группы в цепь,
состоящую из датчиков второй группы.
12.9. Вспомогательные цепи и устройства
в электрической схеме тепловоза
Прокачка масла в системе дизеля «вручную». В схеме предусмотрена
возможность предварительной прокачки масла в системе дизеля без
включения автоматики пуска. Катушка контактора RMPI питается от
*	195
автомата «Управление дизелем» при включении тумблера «Маслопрокя-
чивающий насос». Получив питание, контактор КМН включает элек-
тродвигатель маслопрокачивающего насоса.
Размыкающий контакт тумблера «Маслопрокачивающий насос» (258,
330) исключает работу дизеля или его пуск, разрывая цепь питания
тягового электродвигателя ЭТ объединенного регулятора дизеля. Этим
предохраняется электродвигатель маслопрокачивающего насоса от
включения его на напряжение вспомогательного генератора.
Проворот вала дйзеля. Коленчатый вал проворачивают на оста-
новленном дизеле при выключенном тумблере «Топливный насос» на
пульте управления (реле РУЗ отключено). При нажатии кнопки
«Пуск дизеля» пусковые контакторы получают питание от клеммы
11/1—2 (4), через автомат «Управление», контакт блокировки тормоза
БУ, кснтакт реверсивного механизма контроллера в положении «Впе-
ред» или «Назад», замкнутый на нулевой позиции контакт 10 контрол-
лера КМ, размыкающий контакт РУ16, кнопку ПД, размыкающие
контакты РУ9, РУЗ, КВ, 105 и на катушки контакторов Д1, Д2, ДЗ.
Получив питание, пусковые контакторы подключают к аккумулятор-
ной батарее генератор, обеспечивающий поворот вала дизеля.
Включение электродистанционных измерительных приборов. На
пульте машиниста установлены электродистанционные приборы, из-
меряющие температуру воды и масла, давление масла в системах ди-
зеля, а также давление воздуха в системе контакторов.
Электродистанционное измерение производится с помощью лого-
метрических приборов, состоящих из измерителя и приемника. Измери-
тели устанавливаются на пульте управления, а приемники — в тру-
бопроводы соответствующих систем. Они электрически соединены меж-
ду собой с помощью штепсельных разъемов и подводящих проводов.
Штепсельные разъемы крепятся непосредственно на корпусах изме-
рителя и приемника.
Приборы получают питание при включении автомата «Жалюзи».
Так как они рассчитаны на напряжение питания 27 В, то в цепи пита-
ния приборов включены балластные резисторы. Температуру воды
и масла ведомой секции контролируют переводом рукояток (с само-
возвратом) тумблеров ПТВ и ПТМ в положение II.
Подзаряд аккумуляторной батареи. Для управления зарядом ба-
тареи применяется диод заряда батареи (ДЗБ) типа ВК-2-200. При
работающем дизеле, когда напряжение на зажимах вспомогательного
генератора выше напряжения аккумуляторной батареи, ток от плю-
сового зажима через диод ДЗБ, резистор заряда батареи СЗБ и пре-
дохранитель поступает на подзаряд батареи. При снижении напряже-
ния на зажимах вспомогательного генератора ниже напряжения акку-
муляторной батареи диод ДЗБ запирается и не пропускает ток в об-
ратном направлении, предотвращая разряд аккумуляторной батареи.
Резистор СЗБ в цепи заряда батареи предназначен для ограниче-
ния зарядного тока. Его величину можно изменять переключением
подводящих проводов по отпайкам (выводам) резистора. Этим поддер-
живается номинальный режим зарядного тока батареи в разное время
года (зимой, летом).
196
Работа тепловоза двумя секциями. При работе тепловоза двумя
секциями управления ведомой секции осуществляется с пульта управ-
ления ведущей секции. Для этого в электрической схеме предусмотрены
специальные выводы, которые подведены к розеткам, установленным
снаружи на задней стенке кузова каждой из секций. Розетки соеди-
няются между собой межтепловозными соединениями (многожильные
кабели со штыревыми вставками).
Для подготовки цепей автоматики пуска включается тумблер
«Топливный насос II секции». После чего реле РУЗ ведомой секции
получает питание с ведущей секции по цепи: клемма U1—4 (+), авто-
мат «Работа дизеля», переключатель ПКР, тумблер «Топливный насос
II секции», провод 26, межтепловозное соединение, провод 25 ведомой
секции, размыкающий контакт реле РУ18, контакт РУ7, катушка
реле РУЗ.
После этого нажатием кнопки «Пуск дизеля II секции» собираются
цепи автоматики пуска и получают питание контакторы Д1—ДЗ'.
клемма ПИ—2 (+), автомат «Управление», контакты блокировки тор-
моза БУ,контакт реверсивного механизма контроллера в положении
«Вперед» или «Назад», контакт 10 контроллера замкнутый на ну-
левой позиции, контакт реле РУ 16, кнопка «Пуск дизеля II секции»,
провод 24, межтепловозное соединение, провод 23 ведомой секции
и далее по цепям и в порядке аналогично описанным ранее для
ведущей секции.
Частоту вращения вала дизеля изменяют комбинационным пере-
ключением электромагнитов МР1—MP4 объединенного регулятора
дизеля ведомой секции. Они получают питание от контактов контролле-
ра машиниста ведущей секции через выводы 15, 16, 17, 19, межтепло-
возное соединение, выводы 15, 16, 17, 19 ведомой секции.
Цепи включения реле управления и контакторов, включающих
и управляющих нагрузкой тягового генератора, а также цепи защиты
и сигнализации получают питание аналогично через соответствующие
выводы и межтепловозные соединения, подключение которых к встав-
кам и розеткам приведено в схеме электрооборудования.
Автоматическая локомотивная сигнализация. Автоматическая че-
тырехзначная локомотивная сигнализация непрерывного действия с
контроллером скорости и периодической проверкой бдительности типа
АЛСНВ-1 служит для повышения безопасности поездов на участках
железных дорог, оборудованных автоблокировкой.
Локомотивная сигнализация состоит из приемных катушек, усили-
теля, дешифратора, локомотивного светофора, электропневматического
клапана автостопа и рукоятки бдительности. Электрическая схема
подсоединения локомотивной сигнализации на тепловозе показана
на рис. 138.
Устройства локомотивной сигнализации получают питание вклю-
чением выключателя АВ. При этом питание берется с части аккумуля-
торной батареи, напряжение на которой при работающем вспомога-
тельном генераторе должно быть 50 В. Для повышения равномерности
заряда и разряда батареи параллельно второй части батареи подклю-
чен уравнительный резистор СУ сопротивлением 20 Ом.
197
А83
Рис. 138. Исполнительная схема АЛСН
Обозначение	|	Нанменованне	Количество	Тип
РУ 12 СУ КК ДЗ КП вк КБ С ЭПК ЯДУ 5ЛС ПК1. ПК2 АВ	Реле управления Сопротивление уравнительное Клеммная коробка Тумблер Кнопка для проверки устройств АЛСН Кнопка управления Кнопка бдительности Скоростемер с контактно-регистри- рующим устройством Электропневматический клапан Ящик дешифратора и усилителя Пятизначный локомотивный светофор Приемные катушки Автоматический выключатель	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	Р4 5М-22 ПС-50 122 КС-3 ТВ1-2 КЕ-0 1 1 исп. 1 9 КЕ-0 1 1 исп. 19 КЕ-021 исп. 3 СЛ-2М ЭКП-150 сб. И 441.11.33 С2-5М А91 .ОО.ЛТ A31S1.15A
Примечания. 1. Замыкающий контакт реле в цепи вентилей песочницы под-
ключать к схеме по специальному указанию ЦТ МПС, до получения указания концы
проводов А84 и А85 должны быть изолированы.
2. Перемычка, шунтирующая контакт К ключа ЭПК автостопа, снимается по
получению соответствующего указания ЦТ МПС.
Работа схемы локомотивной сигнализации начинается с приема
сигналов, подаваемых путевыми светофорами участка пути, оснащен-
ного автоблокировкой. С этой целью в рельсовую цепь навстречу по-
езду пропускается ток, состоящий из отдельных импульсов в различ-
ных комбинациях, содержащих показание сигналов светофора в зако-
дированном виде.
Ток рельсовой цепи создает магнитное поле, которое наводит в при-
емных катушках ПК1 и ПК2 импульсы электродвижущей силы. Эти
импульсы усиливаются усилителем и передаются в дешифратор (на-
ходятся в одном ящике и на схеме условно обозначены ЯДУ)- Деши-
фратор расшифровывает сигнал и включает соответствующий сигналь-
ный огонь на локомотивном светофоре 5ЛС, а также управляет рабо-
той электропневматического клапана автостопа ЭПК- Клапан авто-
стопа вступает в работу при снятии дешифратором напряжения с катуш-
ки ЭПК. в соответствии с показаниями локомотивного светофора. При
этом предварительно клапаном подается свисток в течение 78 с, после
чего клапан осуществляет принудительное экстренное торможение раз-
рядкой в атмосферу автотормозной магистрали поезда. Одновременно
замыкающий контакт электропневматического клапана (А92, А93)
включает реле РУ 12, которое снимет нагрузку тягового генератора,
становится на самопитание и включает сигнальную лампу «Разрядка
тормозной магистрали» на пульте управления машиниста.
Для предотвращения срабатывания клапана автостопа машинист
периодически через 15—20 с должен нажимать кнопку бдительно-
сти КБ, подтверждая этим способность управлять поездом, при следую-
щих огнях локомотивного светофора:
а)	при красном огне (скорость менее 20 км/ч);
б)	при желтом с красным огнем (скорость менее о,.ж км/ч устанав-
ливается путевой службой МПС);
в)	при желтом огне (скорость более цкж км/ч);
г)	при белом огне после желтого или зеленого (скорость свыше
10 км/ч).
В случае проследования закрытого путевого светофора с красным
огнем на локомотивном светофоре со скоростью более 20 км/ч, а также
при превышении скорости окж при желтом с красным огнем локомо-
тивного светофора срабатывает клапан автостопа ЭПК и наступает
автоматическое экстренное торможение поезда,которое нельзя остано-
вить нажатием рукоятки бдительности.
При следовании по боковым путям станции и участкам, не обору-
дованным путевыми устройствами локомотивной сигнализации, на
локомотивном светофоре должен загораться белый огонь. Если заго-
рается красный огонь, то необходимо перевести тумблер ДЗ в по-
ложение «Без АЛС», после чего одновременным кратковременным нажа-
тием кнопки ВК «Включение белого огня» и кнопки бдительности БР
включается белый огонь на локомотивном светофоре. Промежутки
времени между проверками бдительности в этом случае будут состав-
лять 60—90 с.
При работе устройств АЛСНВ-1 автоматически регистрируется
на ленте скоростемера СЛ включенное положение автостопа, нажатие
199
рукоятки бдительности и следование по участкам с красным, желтым
с красным и желтым огнями на локомотивном светофоре. Порядок
проверки блоков АЛСНВ-1 и их подробное описание приведены в ин-
струкции завода-изготовителя.
Тепловозная радиостанция. Для организации поездной радиосвязи
на тепловозе установлена радиостанция типа ЖР-ЗМ. Блоки радио-
станции (см. рис. 88) соединены экранированными многожильными
кабелями. Монтажная схема радиостанции приведена на рис. 139.
Радиостанция ЖР-ЗМ обеспечивает в пределах 10—15 км устой-
чивую, беспоисковую и бесподстроечную симплексную двустороннюю
телефонную связь между абонентами на одном из своих частотных
каналов. Работает радиостанция на жестко фиксированных волнах
с узкочастотной модуляцией на одном из 20 каналов ультракоротко-
волнового диапазона частот 25—125 МГц.
Р78
Р53
Р51
Р61
Приемопередатчик Ж
(блоки П°№ 1,7,3) V
Резерв
-5/3
Р6Ч
[Р65
Рупорный
громкогово-
ритель
(блок №7)
Автомат „Радиостанция"
К проводам Н°И° 83,775;	£4
автомата „Вентиляторы кабины' Л
/72|9|8|7|Ё|5|4|312|Т|
Р70	[ |	Р71
Рис 139. Монтажная схема тепловозной радиостанции
Согласующее
устройство
(блок №6)
Пульт управления
радиостанцией (блок №5)
ШР50
Т
3_
±
5_
7
8_
Р56
Р60
Р51
10
д
Д
/4
/5
д
Р53
Р5Ь
~Р55'
Р57
Р58
P7I
блок питания
(блок №П)
-|~|>al<tl Регерб
200
Для исключения взаимных переговорных помех радиостанция обо-
рудована вызывным устройством, дающим возможность вести группо-
вую или взаимноизбирательную связь. Прием и передача осуществля-
ются через микротелефонную трубку. Одновременно можно вести прием
и через рупорный динамический громкоговоритель.
Антенна радиостанций, общая для приемника и передатчика, пред-
ставляет собой несимметричный четвертьволновый заземленный вибра-
тор. Установлена антенна на крыше тепловоза и натянута между двумя
специальными керамическими изоляторами. Антенна с приемопередат-
чиком соединена коаксиальным кабелем с волновым сопротивлением
75 Ом и фишками. Настройка антенной цепи и согласование ее сопро-
тивления с сопротивлением кабеля производятся универсальным со-
гласующим устройством (блок № 6).
Радиостанция питается от аккумуляторной батареи или вспомога-
тельного генератора напряжением 75 В через преобразователь радио-
станции, выходное переменное напряжение которого НО В, частота
50 Гц. Подробное описание блоков изложено в Техническом описании
и инструкции по эксплуатации радиостанции ЖР-ЗМ.
Контрольно-измерительные приборы. Измерительные приборы,
установленные на тепловозе, представлены в табл. 18.
Таблица 18
Приборы	Надпись на табличке	Параметр, размерность	Тип	Пределы измерения
Скоростемер	1	(абина машиниста Скорость движе-	СЛ-2М	5—150
Амперметр	«Нагрузка	ния, км/ч, прой- денный путь, км, суточное время, ч Ток тягового ге-	М-4200	0—6000
Вольтметр	генератора» «Напряжение	нератора, А Напряжение тя-	М-4200	0—1000
Амперметр	тягового генератора» «Ток заряда	гового генератора, В Ток заряда ба-	М-4200	150—0—150
Электротермо-	батарей» «Вода I—II»	тарей, А Температура во-	ТП-2в	0—120
метр Электротер-	«Масло I — II»	ды дизеля I и II секций, °C Температура	В комплекте указатель — ТУЭ-8А, приемник—ПП2 То же	0—120
мометр Электромаио-	«Масло	масла дизеля I — II секции, °C Давление масла	ЭДМУ-6 в	0-6
метр	дизеля I секции»	дизеля I секции, кгс/см2	комплекте указатель — 873сб, прием- ник—540сб	
201
Продолжение
Приборы	Надпись на табличке	Параметр, размерность	Тип	Пределы измерения
Электромано- метр	«Масло дизеля II секции»	Давление масла дизеля II секции, кгс/см2	ЭДМУ-6 в ком- плекте указа- тель— 873сб, приемник — 540сб	0 6
Манометр	«Тормозные цилиндры»	Давление возду- ха в тормозных цилиндрах, кгс/см2	МТК-ЮОБ	0—10
Манометр	«Уравнитель- ный резервуар>	Давление возду- ха в уравнитель- ном резервуаре, кгс/см3	МТК-ЮОБ	0—10
Манометр тормозной двухстрелочный	«Питательная и тормозная магистраль» Ди	Давление возду- ха в питательной и тормозной маги- стралях, кгс/см2 зельное помещение компрессор КТ-7	МП-2	0—16
Манометр	—	Давление масла компрессора, кгс/см2	МТ-1	0—10
Электромано- метр	«Воздух контакторов»	Давление возду- ха контакторов, кгс/см2	ЭДМУ-15Ш в комплекте ука- затель—874сб, приемник — 538сб	0—15
Вольтметр	Пра	Напряжение вспомогательного генератора, В, сопротивление изо- ляции цепи управ- ления, MQ вая панель приборов	М-151	0—125
Термометр	«Вода надду- вочного воз- духа»	Температура во- ды на выходе из охладителя надду- вочного воздуха, •с	ТПП2-В	1—120
Манометр	«Масло после фильтра турбо- компрессора левого»	Давление масла после фильтра тур- бокомпрессора ле- вого, кгс/см2 Давление масла после фильтра тур- бокомпрессора правого, кгс/см2	МТК-ЮОБ	0—10
Манометр	«Масло после фильтра турбо- компрессора правого»		МТК-ЮОБ	1—10
Манометр	«Масло до фильтра тонкой очистки»	Давление масла до фильтра тонкой очистки, кгс/см2	МТК-ЮОБ	0—6
Термометр	«Масло после теплообменни- ка»	Температура масла после тепло- обменника, ®С	ТПП2-В	0—120
202
П родолжение
Приборы	Надпись иа табличке	Параметр, размерность	Тип	Пределы измерения
Манометр	«Масло после насоса»	Давление масла после насоса дизе- ля, кгс/см2	МТК-ЮОБ	0—10
Манометр	«Масло после фильтра»	Давление масла после фильтра гру- бой очистки, кгс/см2	МТК-ЮОБ	0—6
Манометр	«Масло до фильтра»	Давление масла до фильтра грубой очистки, кгс/см2	МТК-ЮОБ	0—10
Манометр	«Масло до центробежного насоса»	Давление масла до центробежного насоса, кгс/см2	МТК-ЮОБ	0—16
Манометр	«Воздух ре- сивера»	Давление возду- ха в ресивере ди- зеля, кгс/см2 Давление масла в задаем редукто- ре, кгс/см2	МТК-ЮОБ	0—6
Манометр	«Масло в ре- дукторе»		МТК-ЮОБ	0-6
Манометр	«Масло гидро- муфты» Ле	Давление масла гидромуфты, кгс/см2 вая панель приборов	МТК-ЮОБ	0—6
Манометр	«Топливо до фильтра тонкой очистки»	Давление топли- ва до фильтра тон- кой очистки, кгс/см2	МТК-ЮОБ	0—6
MauoMeip	«Топливо после фильтра тонкой очистки» Ле	Давление топли- ва после фильтра тонкой очистки, кгс/см2 вая сторона кузова	МТК-ЮОБ	0—6
Манометр	«Масло перед- него редуктора»	Давление масла в переднем редук- торе, кгс/см2 Дизель 10Д100	МТК-ЮОБ	0—6
Тахометр	—	Частота враще- ния вала дизеля, об/мин	ТМ1-ТП	0—1000
Дифманометр		Величина разре- жения в картере дизеля, мм вод. ст.		±60
инструкция по ЭКСПЛУАТАЦИИ
1.	ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
Высокая эксплуатационная надежность тепловоза, гарантирован-
ная безопасность движения подвижного состава, расчетная произво-
дительность обеспечиваются строгим соблюдением правил технической
эксплуатации в течение всего срока службы локомотива.
Инструкция устанавливает последовательность действий локомо-
тивной бригады на различных стадиях эксплуатации тепловоза, а так-
же методику и периодичность контроля параметров локомотива.
К управлению тепловозом допускается локомотивная бригада, зна-
ющая устройство и особенности эксплуатации данного локомотива,
машинист, имеющий свидетельство на право управления тепловозом,
и помощник, имеющий свидетельство помощника машиниста.
На локомотивную бригаду возлагается полная ответственность за
тепловоз, его исправность в пути следования, санитарное состояние
и экипировку.
Неисправности, возникающие в процессе эксплуатации, локомо-
тивная бригада должна устранять, руководствуясь данной инструк-
цией.
2.	МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
Все работы по обслуживанию тепловозов должны выполняться в со-
ответствии с действующими Правилами и инструкцией по технике
безопасности и производственной санитарии при эксплуатации элек-
тровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.
Осмотр аккумуляторных батарей и все виды работ, связанные
с электролитом, производите с соблюдением правил безопасности,
обусловленных Инструкцией по уходу за щелочной железо-никелевой
батареей типа 46.ТПНЖ-550.
При входе в дизельное помещение обратите особое внимание на
укладку щитов пола. Перед проворотом коленчатого вала дизеля вало-
поворотным устройством и генератором, а также перед пуском дизеля
предупредите обслуживающий персонал.
При осмотре внутренних полостей дизеля открывайте люки и крыш-
ки блока дизеля не ранее чем через 10 мин после его остановки.
В случае крайней необходимости при устранении неисправностей
в электрических аппаратах, находящихся под напряжением, приме-
няйте диэлектрические галоши, перчатки и инструмент с изолированны-
ми ручками, имеющими клеймо проверки.
Принимая тепловоз, проверьте наличие и исправность инвентар-
ных средств пожаротушения.
204
При обнаружении очага пожара используйте все имеющиеся штат-
ные противопожарные и подручные средства для его тушения. Не-
медленно остановите поезд и дизель горящей секции, установите рукоят-
ку крана машиниста в положение «Перекрыша без питания». Выклю-
чите разъединитель аккумуляторной батареи. Приведите в рабочее
положение воздухопенную противопожарную установку, для чего:
а)	откройте один из двух кранов 3 или 14 (см. рис. 75);
б)	возьмите в руки генератор высокократной пены, предварительно
расправив шланги, направьте его на горящие объекты и откройте кран
на генераторе высокократной пены.
Для быстрейшего тушения пожара используйте оба генератора вы-
сокократной пены. Струю пены из генератора или огнетушителя на-
правляйте навстречу видимому огню в места наиболее сильного горе-
ния и на пути распространения огня.
Горящие провода, электроаппаратуру и электрические машины
тушите только углекислотными огнетушителями. Применять для этой
цели генератор высокократной пены или пенные огнетушители кате-
горически запрещается. Если пожар угрожает аккумуляторной ба-
тарее, разомкните несколько перемычек между элементами у выводных
кабелей и плотно закройте крышки ящиков.
3.	ПОДГОТОВКА ТЕПЛОВОЗА К РАБОТЕ
3.1.	Экипировка
Топливную систему дизеля заправляйте только дизельным топли-
вом ГОСТ 4749—73 или топливом ГОСТ 305—73. Смазывайте дизель
маслом дизельным М14ВЦ по ТУ38-101150—71 или М-14Б по ТУ38-
101264—72. Для регулятора применяйте масло МС-20 или МК-22
ГОСТ 1013—49 или Д11 ГОСТ 5304—54.
Внимание!
Не допускайте других сортов масел (для дизеля и объединенного регуля-
тора) без согласования с заводом-изготовителем!
Не допускайте смешивания масел из нефтей различных месторождений
(изготовленных на различных заводах)!
Для охлаждения дизеля применяйте водную эмульсию с присад-
кой ВНИИ НП-117, приготовленную в соответствии с инструктивным
указанием № 601-ЦТ.ЧС. от 29/VI 1971 г. Эмульсию приготовляйте
разведением присадки ВНИИ НП-117 в. конденсате. При отсутствии
присадки ВНИИ НП-117 для охлаждения дизеля применяйте водный
раствор хромпика любого сорта по ГОСТ 2652—71 и соды (углекислого
натра), ГОСТ 5100—73. На 1 м3 конденсированной пресной воды без
механических примесей добавляйте 1300 г хромпика и 860 г соды. До-
пускается до особого согласованного указания использование охлаж-
дающей воды с применением тринатрийфосфата, нитрита натрия и соды,
приготовленной по инструкции МПС № 232304, изд. 1961 г., и указа-
нию МПС № 12540 от 28/V 1965 г. Охлаждающая вода или водная
эмульсия должны удовлетворять технический условиям (табл. 19).
205
Таблица 19
Показатель качества	Вода с применением хромпика и соды	Вода с приме- нением тринат- рийфосфата, нитрита натрия и соды	Эмульсия с присадкой ВНИИ нп- 117*
Жесткость общая не более, мг- экв/л	0,2	0,2	0,2
Содержание хлориона не более, мг/л	30	30	30
Щелочность по фенолфталеину, мг-экв/л	1,5—2,5	1,5—2,5	—
PH	10,8—11,2	10,8—11,2	—
Содержание фосфорного ангидрида (Р2О5), мг/л Содержание хромового ангидрида (Сг2О3), мг/л	15—25	15—25	—
	800—1000	—	—
Содержание азотнокислого натрия (NaNO2), мг/л Содержание присадки (ВНИИ НП-117), %	1500—2000	2500—3000	—
	—	—	0,2—0,5
* Эмульсия стабильна при отсутствии выделения сплошной масляной фазы в верхнем
слое.
Перед заправкой дизеля водой откройте все вентили систем, за
исключением сливных. Для полной заправки системы откройте возду-
хоспускной краник на нагревательной секции отопительно-вентиля-
ционной установки и закройте его при появлении из него воды. Конт-
ролируйте заправку систем охлаждения по водомерному стеклу, уро-
вень воды в нем после заправки должен быть выше середины. Проверь-
те правильность показаний водомерного стекла, для чего через его
сливной кран слейте небольшое количество воды, при этом уровень
не должен заметно снизиться. В бачок санузла воду заправляйте под
напором через специальную заправочную головку.
Перед заправкой масляной системы проверьте соответствие поло-
жений вентилей системы (см. таблицу на рис. 51). Масло заправляйте
через заливную горлсвину, вваренную в раму дизеля, или под давле-
нием через заправочную трубу, выведенную под кузов тепловоза.
Уровень масла в картере проверяйте по маслоуказателю после
прокачки системы маслопрокачивающим насосом. При полностью за-
правленной системе уровень масла в картере должен соответствовать
верхней риске маслоуказателя.
В объединенный регулятор заливайте подогретое до 60—70° С
отфильтрованное и обезвоженное масло. Уровень масла после заправ-
ки должен быть не более чем на 5 мм выше метки маслоуказателя, но не
ниже 10 мм (проверяйте при работающем дизеле).
В картер компрессора заливайте 10—12 л масла компрессорного
К19Т ГОСТ 1861—54 летом и 12 М ГОСТ 1861—54 зимой. Температура
масла перед пуском должна быть не ниже 15° С. Уровень масла должен
206
быть на 10—15 мм ниже верхней риски маслоуказателя. Масло за-
правляйте через воронку с сеткой (размер ячеек в свету не более
0,45 мм).
В зимнее время при среднесуточной температуре окружающего
воздуха ниже +5°С системы заполняйте горячей водой и маслом непо-
средственно перед пуском дизеля.
Системы охлаждения дизеля и наддувочного воздуха заправляйте
водой, подогретой до 40—60° С. При этом следите за заполнением
систем, проверяйте на ощупь нагрев трубопроводов, секций холодиль-
ников, выпускных патрубков, коллекторов и цилиндров дизеля. В слу-
чае если системы не прогрелись, слейте воду и повторите заправку
в той же последовательности.
Температура заправляемого масла должна быть не ниже 60—90° С
(нагрев масла свыше 120° С запрещается). Топливо заправляйте через
сетчатые фильтры. После заправки бака отсоедините заправочные при-
способления и тщательно закройте горловину.
Бункера песочниц заправляйте через сетки песком, соответствую-
щим требованиям Технических условий на песок песочниц локомоти-
вов ЦТ МПС.
3.2.	Порядок полного слива масла
Масло сливайте при температуре не ниже 55° С. При сливе масла
из системы дизеля (см. рис. 91) соблюдайте такую последовательность:
а)	снимите заглушки на конец трубы с левой или правой стороны;
б)	откройте вентили 48 или 81, 33 и 94, а также сливные вентили
54 или 27 для слива масла из фильтров грубой и тонкой очистки. Вы-
верните пробки на фильтрах ТК-34;
в)	приведите остальные вентили и краны в положения, соответст-
вующие указанным в таблице на рис. 51;
г)	после полного слива масла проверните коленчатый вал дизеля
от генератора на 2—3 оборота, закройте сливные вентили и поставьте
заглушку на торец сливной трубы.
Масло из объединенного регулятора, компрессора КТ7 и редукто-
ров сливайте через сливные пробки и вентили.
3.3.	Порядок полного слива воды
из системы охлаждения дизеля
При сливе воды из водяной системы охлаждения дизеля соблюдай-
те такую последовательность:
а)	снимите пробку с заправочной головки 21 (см. рис. 61);
б)	откройте вентиль 65 на общей сливной трубе, при этом вентили
59, 60, 63, 70, 72 должны быть открыты. Вентили 69 и 70 закрывайте
только при опрессовке системы. Вентили 59 и 60 закрывайте при отклю-
чении терморегулятора от системы;
в)	после слива основной массы воды откройте вентили и краны 1, 2,
5, 64, 68, 96, 66 для слива воды из топливоподогревателя и отопитель-
но-вентиляционной установки, откройте пробку для слива воды из
207
трубки обогрева бачка санузла, а также 79 и 80 для слива воды из
выпускных коллекторов дизеля;
г)	слейте воду из бачка санузла через вентиль 91, а через вентиль
78 слейте воду из бачка для сбора просочившейся воды из сальников
насосов;
д)	по окончании слива воды через вентили и краны откройте проб-
ки на водяном насосе дизеля и на турбокомпрессорах, пробку 28 на
трубопроводе к терморегулятору, а также пробки на выпускных кол-
лекторах дизеля;
е)	продуйте систему сухим сжатым воздухом через отверстие в бан-
ке 8, давление воздуха при этом не должно превышать 4 кгс/см2;
ж)	после продувки системы вентили и краны оставьте открытыми,
а пробки вверните на место.
3.4.	Порядок полного слива воды из системы охлаждения
масла и наддувочного воздуха
При сливе воды из водяной системы охлаждения масла и надду-
вочного воздуха соблюдайте такую последовательность:
а)	снимите пробку заправочной головки 19 (см. рис. 64);
б)	откройте вентили 16, 23, 31 (вентиль 15 всегда должен быть от-
крытым и закрывается при опрессовке системы);
в)	после окончания слива воды через вентили 16 и 23 откройте проб-
ку 18 на перепускной трубе;
г)	после полного слива воды продуйте систему сухим сжатым воз-
духом через отверстие в бонке 14, давление воздуха при этом не должно
превышать 4 кгс/см2;
д)	отсоедините пароотводную трубку от теплообменника и через
штуцер продуйте водяную полость теплообменника сухим сжатым
воздухом;
е)	после продувки системы вентили и краны оставьте открытыми,
а пробки вверните на место.
4.	ПОДГОТОВКА К ПЕРВОМУ ПУСКУ ДИЗЕЛЯ
Тепловоз, прибывший с завода, поставьте на смотровую канаву,
снимите транспортные заглушки с вентиляционных люков тяговых
электродвигателей. Осмотрите тяговые двигатели, при этом обратите
особое внимание на состояние их коллекторов и бандажей. Поставьте
щетки на тяговые электродвигатели в соответствии с заводской марки-
ровкой, проверьте крепление щеткодержателей.
Осмотрите дизель-генератор, двухмашинный агрегат, синхронный
подвозбудитель, компрессор, высоковольтные камеры и агрегаты
вспомогательного оборудования. Снимите антикоррозионную смазку
с наружных деталей дизель-генератора в соответствии с требованиями
инструкции по расконсервации.
Замерьте сопротивления изоляции в высоковольтных и низковольт-
ных цепях тепловоза. Перед «прозвонкой» цепей отключите все полу-
проводниковые приборы.
208
Подтяните все разъемные соединения в водяных, топливной, мас-
ляной и воздушной системах. Полностью экипируйте тепловоз. За-
правьте или дозаправьте смазкой все узлы и агрегаты тепловоза
(см. карту смазки). Проверьте крепление всех узлов и механизмов,
надежность закрытия всех люков и крышек дизеля, а также крепление
подводящих проводов на электроаппаратах и клеммных рейках и на-
дежность крепления кабелей к электрическим машинам.
Откройте вентиль для спуска несгоревшего топлива и масла из
выпускных коллекторов. Убедитесь в том, что все сливные пробки и
краны закрыты, а положения вентилей и кранов систем смазки, охлаж-
дения дизеля, наддувочного воздуха и топливной системы соответст-
вуют указанным в таблицах к рис. 51, 61 , 64.
Проверните вал дизель-генератора вручную валоповоротным меха-
низмом на 2—3 оборота при открытых индикаторных кранах, после
чего поднимите и закрепите червяк валоповоротного механизма. Вклю-
чите разъединитель аккумуляторной батареи, автомат «Управление
дизелем» и тумблер «Маслопрокачивающий насос», расположенный на
правой высоковольтной камере. Прокачайте масло, проверьте через
смотровые стекла маслосборника, проходит ли оно через подшипники
турбокомпрессоров. Проверните на несколько оборотов коленчатый
вал генератором вначале при открытых, а затем при закрытых индика-
торных кранах, выключив подачу топлива кнопкой аварийного вы-
ключения на блоке дизеля.
Проверните рукоятки масляных пластинчатых фильтров на 2—3
оборота. Проверьте легкость перемещения реек всех топливных насо-
сов, убедитесь в том, что зубчатая рейка каждого топливного насоса
находится в зацеплении с поводком. Включите топливоподкачивающий
насос и проверьте давление топлива по манометру. Отверните пробку
на топливном фильтре тонкой очистки и удалите из него воздух.
В формуляре дизель-генератора сделайте соответствующую запись
о проделанных работах перед первым пуском дизеля. После длитель-
ной стоянки тепловоза (свыше суток) перед пуском дизеля выполните
работы, предусмотренные пунктом 4.
5.	ПУСК ДИЗЕЛЯ
Работы, связанные с пуском дизеля, выполняйте в такой последо-
вательности:
В дизельном помещении:
а)	включите разъединитель аккумуляторных батарей на обеих
секциях;
б)	на обеих секциях в правых высоковольтных камерах поставьте
тумблеры «Переключатель режимов (ПКР)» в положение «Работа
двумя секциями»;
в)	на правых высоковольтных камерах обеих секций включите
автоматы «Работа дизеля», «Управление дизелем», «Топливный насос»,
«Жалюзи» и «Пожарная сигнализация».
Установите тумблер маслопрокачивающего насоса в положение
автоматической прокачки.
209
В кабине машиниста, из которой произво-
дится пуск дизеля:
а)	установите реверсивную рукоятку в одно из рабочих положе-
ний «Вперед» или «Назад»;
б)	убедитесь, что контроллер установлен на нулевую позицию;
в)	включите автомат «Управление», расположенный на внутренней
стенке стола машиниста за дверкой;
г)	включите блокировочное устройство БУ;
д)	кратковременным нажатием на кнопку «Пуск дизеля» проверни-
те коленчатые валы дизелей;
е)	включите тумблеры «Топливный насос» и «Топливный насос II
секции» на пульте управления;
ж)	подайте команду о пуске дизеля;
з)	нажмите и отпустите кнопку «Пуск дизеля», после чего пуск
дизеля происходит автоматически.
Немедленно после пуска дизеля откройте кран 17 (см. рис. 51) на
масляной трубе и выпустите воздух из масляной системы.
Если дизель не начал работать с первой попытки, повторно пускай-
те через 1—2 мин. В процессе пуска контролируйте работу дизеля на
слух, для чего вначале пускайте дизель второй секции.В случае по-
явления посторонних шумов или стуков немедленно прекратите пуск
и выясните причины ненормальной работы.
Не допускайте разряда аккумуляторной батареи многократными
попытками пуска дизеля до устранения неисправности, если первые
два-три пуска оказались безуспешными.
6.	ОСМОТР ПОСЛЕ ПУСКА ДИЗЕЛЯ
Прежде чем приступить к осмотру узлов и агрегатов тепловоза
после пуска дизеля, проверьте показания дифманометра. Нормальное
разрежение в картере должно быть 10—60 мм вод. ст. При возникно-
вении в картере давления (вместо разрежения) дизель немедленно оста-
новите и выясните причину.
Убедитесь в нормальных показаниях контрольно-измерительных
приборов, расположенных на пульте управления и дизельном помеще-
нии. Проверьте работу дизеля и вспомогательного оборудования на
слух. При обнаружении посторонних шумов и стуков дизель останови-
те для выяснения причин. Проверьте плотность закрытия всех смо-
тровых люков дизеля, люков выпускного коллектора. Через смотро-
вые стекла маслосборников убедитесь в нормальной прокачке масла
через подшипники турбокомпрессоров. Осмотрите центробежный
фильтр масла, убедитесь в его работе через прозрачный лючок.
При осмотре топливной аппаратуры проверьте, нет ли течи топ-
лива в соединениях трубопроводов и по прокладке между корпусом
насоса и топливным коллектором. Течь трубок высокого давления
и пропуск газов в месте установки форсунки не допускаются. Убеди-
тесь в том, что нет течи воды через уплотнения адаптеров и по фланцам
водяного коллектора.
210
Осмотрите водяные насосы дизеля и убедитесь в отсутствии течи
по уплотнениям валов. (Допускается каплепадение воды через уплот-
нения не более 100 капель в минуту.)
Масляный трубопровод осмотрите и убедитесь в отсутствии течи
масла через все виды соединений. Особое внимание обратите на состоя-
ние масляных резинотканевых рукавов. Не допускайте эксплуатации
системы с рукавами, имеющими выпучивание и трещины до корда.
В случае обнаружения течи воды или масла по фланцам водомас-
ляного теплообменника равномерно подтяните гайки по всему пери-
метру. Убедитесь в отсутствии течи масла из корпусов фильтров грубой
и тонкой очистки масла.
Холодильную камеру тепловоза осмотрите и убедитесь в отсутствии
течи по секциям холодильника и коллекторам. Проверьте все соеди-
нения трубопроводов водяных систем, устраните имеющиеся течи под-
тяжкой соединений. Осмотрите фильтры непрерывного действия, про-
верьте соответствие положения рукоятки и заслонки воздушного ка-
нала атмосферным условиям.
Прогревайте дизель до температуры воды и масла 40°С на 8-м поло-
жении контроллера. На тепловозе, прибывшем с завода, после пуска
и прогрева дизеля удалите антикоррозионную смазку.
7.	РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПРИ ВЫЕЗДЕ ИЗ ДЕПО
И СМЕНЕ БРИГАД
7.1.	Экипаж
При выезде из депо и смене бригад выполните следующие работы:
а) осмотрите трубопроводы песочной системы, при этом убедитесь,
что трубы песочниц надежно закреплены и не имеют протертых мест,
а их резиновые наконечники находятся на установленном расстоянии
от рельса;
б)	проверьте, нет ли трещин и сколов на витках пружин рессорного
подвешивания, а также разрывов и выпучиваний резиновых элемен-
тов рессорного подвешивания;
в)	тщательно осмотрите рамы тележек и убедитесь в отсутствии
трещин и других дефектов, особенно в сварных швах;
г)	проверьте надежность крепления крышек буксы, фрикционных
гасителей колебаний. Особое внимание обратите на состояние шарнир-
ных узлов соединений гасителей колебаний с буксами;
д)	тщательно осмотрите колесные пары локомотива и убедитесь
в том, что они не имеют неисправностей, эксплуатация с которыми за-
прещена правилами технической эксплуатации и инструкцией по осви-
детельствованию и формированию колесных пар локомотивов;
е)	проверьте состояние брезентовых чехлов возвращающих уст-
ройств (нет ли разрывов) и надежность их крепления хомутами;
ж)	осмотрите рычаги, тяги, триангели, скобы рычажной си-
стемы тормоза, проверьте прочность их крепления, наличие шайб и
шплинтов;
211
з)	проверьте надежность крепления тормозных колодок к башма-
кам;
и)	проверьте и при необходимости установите требуемый выход
штоков тормозных цилиндров;
к)	проверьте правильность включения межтепловозного соедине-
ния и правильность соединения рукавов тормозной системы (по окрас-
ке); убедитесь , что рукава не имеют повреждений, а краны находятся
в открытом положении;
л)	тщательно проверьте (перед выездом из депо) исправность ударно-
тяговых приборов, подвижность замков, действие расцепного привода,
исправность предохранителя, подвижность автосцепки в горизон-
тальной плоскости;
м) тщательно осмотрите тяговые двигатели и их пружинные под-
вески, если тепловоз стоит на канаве. Убедитесь в том, что атмосферное
(дренажное) отверстие в заднем подшипниковом щите тяговых элек-
тродвигателей не засорено, а трубки подвода масла к якорным под-
шипникам плотно закрыты пробками. Проверьте надежность крепле-
ния кожухов тяговой передачи, крышек моторно-осевых подшипников,
торцовых уплотнений моторно-осевых подшипников, а также надеж-
ность крепления токоведущих частей и подвески силовых кабелей.
Замерьте уровни масла в кожухах тяговой передачи и моторно-
осевых подшипниках. Уровни масла должны быть в пределах меток
маслоуказателей.
7.2.	Пульт управления и высоковольтная камера
Необходимо выполнить следующие проверки и осмотры:
а)	проверьте нулевое показание всех приборов и установите
даты последних проверок, нанесенных на шкалы контрольных при-
боров;
б)	проверьте исправность механической блокировки барабана
реверсора. Рукоятка реверсора не должна переводиться, если конт-
роллер установлен на рабочей позиции;
в)	осмотрите скоростемер, проверьте установку скоростемерной
ленты, качество писцов, отсутствие заеданий в пишущих механизмах
скоростемера. Сверьте время и заведите часы;
г)	проверьте уровень воды в бачке обмыва стекол (в летнее время);
д)	проверьте исправность привода реверсора поочередным нажа-
тием на якоря электропневматических вентилей;
е)	осмотрите поездные контакторы, нажатием на якоря электро-
пневматических вентилей убедитесь в четкости срабатывания контак-
торов. Проверьте состояние крепления контактов;
ж)	проверьте надежность электрических соединений в электро-
магнитных контакторах и реле. Осмотрите контакты главных и вспомо-
гательных цепей;
з)	осмотрите резисторы, убедитесь в отсутствии перегоревших
витков. Проверьте надежность крепления и целостность трубок, регу-
лирующих поясков и проводов.
212
7.3.	Электрические машины
Выполните следующие работы:
а)	проверьте на ощупь нагрев подшипников электрических машин;
б)	откройте смотровые люки и осмотрите коллектор тягового гене-
ратора. Поверхность коллектора должна быть гладкой, полированной,
от светло-коричневого до темно-коричневого цвета с глянцевым
блеском.
Продуйте коллектор сухим сжатым воздухом. Убедитесь, что
щетки свободно перемещаются в обоймах щеткодержателей и износ
их не превышает допустимой величины;
в)	убедитесь в отсутствии грязи и щеточной пыли между коллек-
торными пластинами и на других токоведущих и изолирующих частях
машин и аппаратов;
г)	не допускайте эксплуатацию электрических машин с оплавле-
нием петушков, оплавлением и подгаром коллекторных пластин, на-
волакиванием меди в межламельном промежутке;
д)	закройте все смотровые люки после осмотра электрических ма-
шин;
е)	проверьте крепление двухмашинного агрегата и синхронного
подвозбудителя, состояние коллекторов и щеток, плотность соединений
токоведущих частей Проследите, чтобы под двухмашинным агрегатом
и синхронным подвозбудителем не было пыли, грязи и посторонних
предметов;
ж)	проверьте положение заслонок на каналах охлаждения тягового
генератора и тяговых электродвигателей (соответствующие погодным
условиям).
При необходимости проверьте последовательность действия элек-
троаппаратуры.
7.4.	Дизель и системы
При выезде из депо выполните следующие работы:
а)	проверьте уровень масла в картере по маслоуказателю. Уровень
масла должен быть между метками маслоуказателя;
б)	проверьте уровень топлива в баке. Действительное количество
топлива определяется как средняя арифметическая замеров с левой
и правой стороны топливного бака;
в)	при осмотре топливной аппаратуры убедитесь в том, что все
пальцы поводков тяг управления находятся в зацеплении с рейками
топливных насосов, а упоры реек запломбированы. Легким нажатием
на регулирующую рейку проверьте, нет ли заеданий плунжера в гильзе
и рейки в корпусе насоса;
г)	проверьте наличие пломбы на реле давления масла. Убедитесь
в отсутствии трещин на маслоподводящих трубках и отсутствии течи
масла в местах их подсоединения к реле;
д)	нажатием на кнопку выключателя проверьте срабатывание ме-
ханизма аварийного выключателя дизеля. Поворотом рукоятки вправо
восстановите рабочее положение механизма;
213
е)	проверьте действие механизма выключения десяти топливных
насосов левого ряда и пяти топливных насосов правого ряда кратко-
временным нажатием на якоря электропневматических вентилей ВП6
и ВП9.
При этом должно наблюдаться четкое срабатывание механизма
и движение тяг в сторону выключения подачи топлива насосами;
ж)	осмотрите объединенный регулятор. Проверьте наличие пломб
на корпусе регулятора. Установите уровень масла при работающем
дизеле, который должен быть в пределах не более 5 мм выше и 10 мм
ниже метки маслоуказателя;
з)	убедитесь, что червяк валоповоротного механизма не находится
в зацеплении с червячным венцом ведущего диска муфты привода гене-
ратора;
и)	осмотрите фильтры непрерывного действия. Убедитесь в том,
что поверхности фильтрующих элементов из пенополиуретана не
имеют разрывов и других повреждений. Проконтролируйте уровень
масла по масломерному стеклу. Уровень масла должен быть между рис-
ками масломерного стекла. Поворотом рукоятки привода установите
жалюзи и дверку корпуса фильтра в положение, соответствующее ат-
мосферным условиям;
к)	тщательно осмотрите прорезиненные рукава подвода воздуха
к турбокомпрессорам. Не допускайте к эксплуатации рукава, имеющие
разрывы;
л)	проверните рукоятки фильтра грубой очистки масла на три
полных оборота по часовой стрелке при остановленном дизеле;
м) убедитесь в том, что вентили и краны всех систем находятся
в положениях, соответствующих указанным в таблицах на рис. 51,
61, 64.
7.5.	Агрегаты вспомогательного оборудования
и их приводы
Выполните следующие осмотры и проверки:
а)	осмотрите компрессор, убедитесь в отсутствии течи масла по
фланцевым соединениям и соединениям маслоподводящего трубопро-
вода. Проверьте уровень масла в картере. Уровень масла должен быть
между метками маслоуказателя. После проверки закрепите маслоука-
затель. Проверьте наличие пломб на предохранительных клапанах
компрессора. Проверьте состояние и натяжение ремня клиноременной
передачи;
б)	проверьте крепление всех редукторов, убедитесь в отсутствии
течи масла из штуцеров подвода и сливных пробок;
в)	проверьте состояние валопроводов, крестовин карданов, пластин-
чатых муфт и креплений ограждений валопроводов;
г)	осмотрите сервопривод вентилятора холодильной камеры. Особое
внимание обратите на состояние термобаллонов воды и масла;
д)	проверьте соответствие выхода регулировочной рейки гидро-
провода вентилятора, а также соответствие положения люков на кол-
лекторе вентилятора холодильной камеры погодным условиям;
214
е)	осмотрите р.абочее колесо вентилятора холодильной камеры, убе-
дитесь в отсутствии трещин на лопастях и особенно в месте расположе-
ния сварных швов;
ж)	проверьте правильность работы автоматического прямодейст-
вующего и вспомогательного тормозов (см. Инструкцию по эксплуата-
ции тормозов подвижного состава железных дорог № ЦВ— ЦТ —
ЦНИИ/2899).
8.	ПРОВЕРКА ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ДЕЙСТВИЯ
ЭЛЕКТРОАППАРАТУРЫ
8.1.	Перед пуском дизеля
Проверяйте аппаратуру с постов управления каждой из сек-
ции (см. рис. 130), для чего предварительно включите на обеих сек-
циях:
а) разъединитель аккумуляторной батареи; б) автоматы, находя-
щиеся на стенке правой высоковольтной камеры, —«Управление дизе-
лем», «Работа дизеля», «Топливный насос», «Пожарная сигнализация»,
«Жалюзи», «Управление переходом;» и переключатель режима работ
ПКР в положение «Две секции», находящийся в правой высоковольт-
ной камере.
Включите на стенке высоковольтной камеры ведущей секции тум-
блер «Маслопрокачивающий насос». Прослушайте работу электродви-
гателя маслопрокачивающего насоса. Проверьте давление масла по
манометрам систем дизеля. На пульте управления машиниста ведущей
секции установите рукоятку реверсивного механизма контроллера
в положение «Вперед» или «Назад» и включите тумблеры «Топливный
насос» и «Топливный насос II секции».
Прослушайте работу электродвигателя топливного насоса. Про-
верьте наличие давления топлива по манометрам систем дизеля. Вклю-
чите на пульте управления автоматы «Управление» и «Управление теп-
ловозом», установите рукоятку «Блок контакта крана машиниста»
(БУ) в рабочее положение.
Установкой контроллера в первое и последующие положения про-
верьте последовательность включения аппаратов по «Таблице замыка-
ний контакторов и реле» исполнительной схемы электрооборудования.
Установите контроллер в нулевое положение. Нажатием кнопки
маневровой работы КМР проверьте включение реверсора, реле РУ4
и контактора кв. Установите трумблер «Управление холодильником»
в положение «Ручное», проверьте работу механизмов холодильной
камеры включением соответствующих тумблеров. Поочередным нажа-
тием кнопок КПП и КН проверьте работу электропневматических
клапанов песочниц.
Нажмите поочередно кнопки пульта пожарной сигнализации. Долж-
ны включиться сигнальные лампы на пульте машиниста, на панели
и зуммеры в обеих кабинах тепловоза. Для приведения системы в ис-
ходное состояние выключите и включите автомат «Пожарная сигнали-
зация».
215
Внимание!
1.	Работу всех электромагнитных устройств проверяйте при давлении
воздуха в системе не менее 4,0 кгс/см2.
2.	Последовательность включения электроаппаратов проверяйте при по-
ложениях рукоятки реверсивного механизма контроллера «Вперед» и «На-
зад».
3.	Четкость срабатывания аппаратов цепей пуска и включенное положе-
ние «105» блокировки, контролируйте непосредственно при пуске и про-
крутке дизеля.
8.2.	При работающем дизеле
В тяговом режиме при отключенных ОМ1—ОМ6 на обеих секциях
визуально убедитесь в нормальных показаниях контрольных приборов
и работе сигнальных устройств пульта машиниста, указывающих на
правильную последовательность действия электроаппаратуры. Про-
верьте последовательность включения аппаратов при переходе на ослаб-
ленное поле тяговых электродвигателей.
При достижении напряжения главного генератора 290—310 и
310—330 В срабатывают реле РП1 и РП2, контакторы ВШ1 и ВШ2
соответственно. Одновременно с ВШ1 должно включиться реле РУ 16.
Срабатывание электроаппаратуры остальных систем проверяют по
действующим ведомственным инструкциям.
Для включения автоматической локомотивной сигнализации (АЛС)
на кодированном участке пути:
а)	поставьте тумблер локомотивной сигнализации на пульте управ-
ления машиниста в положение АЛС;
б)	вставьте ключ в электропневматический клапан (ЭПК) и повер-
ните его вправо до упора;
в)	включите автомат «Локомотивная сигнализация» на правой вы-
соковольтной камере;
г)	через 30 с после включения питания поверните влево и выньте
ключ из ЭПК- После свистка ЭПК кратковременно нажмите на кноп-
ку бдительности КБ (прекращение свистка и наличие на локомотив-
ном светофоре красного огня свидетельствует, что устройства вклю-
чены).
Для включения АЛС на некодированном участке пути: переведите
тумблер локомотивной сигнализации в положение «Без АЛС», на-
жмите на кнопку управления ВК в правой высоковольтной камере
одновременно с КБ, должен гореть белый огонь.
Для включения и пользования радиостанцией:
а)	установите тумблер в шкафу приемопередатчика в положение
«Включено», при этом тумблер на пульте управления радиостанции
должен быть в положении «Выключено»;
б)	включите автомат «Радиостанция» на правой высоковольтной
камере;
в)	установите тумблер на пульте управления радиостанцией в по-
ложение «Включено», при этом должна загореться сигнальная лампа;
г)	через 1—2 мин после включения радиостанции нажмите тангеи-
ту микротелефонной трубки — шум в динамике должен прекратиться,
что свидетельствует о ее исправности.
216
Для вызова стационарной радиостанции снимите микротелефонную
трубку с пульта и прослушайте, свободен ли канал. Если канал сво-
боден, нажмите «ДСП» на пульте, через 3—4 с кнопку отпустите и, на-
жав тангеиту, вызовите нужного абонента. Для вызова машиниста
соседнего локомотива нажмите на 3—4 с кнопку «Локомотив». Отпу-
стите кнопку, нажмите тангеиту, объявите, какие локомотивы вы-
зываются, и передайте нужное сообщение. Окончив передачу, отпу-
стите тангеиту и выслушайте ответ. При работе радиостанции на пе-
редачу более 1—2 мин произойдет выключение передатчика. Для даль-
нейшего ведения передачи отпустите тангеиту и вновь нажмите ее.
9.	ПОРЯДОК ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕПЛОВОЗА
Трогание тепловоза с места, управление и контроль параметров
силовой установки. До начала работы дизеля под нагрузкой удосто-
верьтесь, что температура воды и масла не ниже 4-40° С; закройте вен-
тиль 86 слива несгоревшего топлива из выпускных коллекторов
(см. рис. 51).
Перед выходом тепловоза под поезд:
а)	проверьте действие песочниц;
б)	удостоверьтесь в том, что краны тормозной системы находятся
в рабочем положении;
в)	включите радиостанцию и локомотивную сигнализацию;
г)	проверьте правильность работы автоматического и вспомогатель-
ного тормозов согласно Инструкции по эксплуатации тормозов подвиж-
ного состава железных дорог ЦВ — ЦТ — ЦНИИ/2899;
д)	удостоверьтесь в том, что выключатели всех тяговых электро-
двигателей включены.
Перед троганием тепловоза с места (дизель работает на нулевой
позиции контроллера) дайте предупредительный сигнал, включите
тумблер «Управление тепловозом», поставьте реверсивную рукоятку
в положение, соответствующее направлению движения, и переведите
контроллер в рабочее положение. Подъезжая к составу, за 50—100 м
приведите в действие песочницы.
Трогание поезда с места производите плавно, не допуская боксо-
вания колес тепловоза. Если тепловоз с составом не трогается при
первых позициях контроллера, возвратите контроллер в нулевое по-
ложение, дайте обратный ход («сожмите» поезд) и снова повторите тро-
гание поезда, подавая песок под колеса и постепенно переводя контрол-
лер на более высокие позиции. Время, в течение которого двигатели
могут находиться под нагрузкой, если тепловоз не трогается с места,
не должно превышать 10 с. Максимально допустимый ток генератора
при трогании и разгоне не должен превышать 6000 А.
При выходе из строя нормального режима возбуждения перейдите
на аварийный режим. Не отключайте более одного тягового двигателя
на секции, длительная сила тока при этом должна быть не более 3500 А.
Запрещается:
а)	переводить реверсивную рукоятку контроллера на обратный ход
до полной остановки тепловоза;
217
Таблица 20
Контролируемые параметры	Значение параметра	Приборы на пульте управления
Давление масла в масляной систе- ме дизеля, кгс/см2, не менее	1,8 при 850 об/мин и 0,7 при 400 об/мин	Манометр
Температура масла на выходе из	60—80 (максимально до-	Электротер-
дизеля, °C	пустимая +85 при темпе- ратуре наружного воздуха выше +35° С)	мометр
Температура воды на выходе из	65—80 (максимально до-	Электро-
дизеля, °C Давление воздуха:	пустимая +95)	термометр
а) в питательной магистрали, кгс/см2	7,5 —8,5	Манометры
б) в тормозной магистрали, кгс/см2 Заряд аккумуляторных батарей:	5,3 —5,5	—
а) летом, А	20—30	Амперметр
б) зимой, А	40—50	•—-
Таблица 21
Контролируемые параметры	Значение параметра	Контрольные приборы и метод контроля
Уровень воды в расшири- тельном баке, мм, не ниже	50 от торца нижней гайки водомерного стекла	Водомерное стекло
Слив масла из подшипников	При отсутствии слива	Через смотровые
турбокомпрессоров (особое вни- мание обратите после демонта- жа турбокомпрессоров и слив- ных патрубков)	работа дизеля запре- щается	стекла маслосборника
Соединения трубопроводов	Течь воды, масла, топ- лива не допускается	Визуально
Уплотнения валов водяных насосов	Не более 100 капель в минуту	»
Подача топлива каждым топ-	Отсутствие пульсации	На ощупь
ливным насосом	указывает на заклинива- ние насоса	По пульсации труб- ки высокого давления
Внимание!
При заклинивании двух топливных насосов запрещается работа на 3 — 6-й
позициях контроллера, так как дизель попадает в опасную зону крутиль-
ных колебаний и работа в этой зоне может вызвать поломку торсионного
вала вертикальной передачи.
Нагрев редуктора вентиля- тора охлаждения главного ге- нератора, распределительных редукторов, гидропривода вен- тилятора холодильника, редук- тора привода синхронного под- возбудителя, компрессора, °C	Не выше 70° С (руку, положенную на корпус, невозможно удержать)	На ощупь
218
Таблица 22
Проверяемые параметры	Значение параметра	Приборы в дизельном помещении и метод контроля
Перепад давления мас- ла (по разности давле- ний до и после фильтра грубой очистки), кгс/см2, не более	1,0 (повышенный пере- пад указывает на засо- ренность фильтра)	Манометры
Давление топлива пос- ле фильтра тонкой очист- ки, кгс/см3, не менее	1,5	Манометр
Давление топлива до фильтра тонкой очистки, кгс/см3 Перепад давления до и после фильтра тонкой очистки топлива, кгс/см2, не более	3,0—3,5 (при полной мощности дизеля). 1,5 (проверяется на не- работающем дизеле топ- ливоподкачивающим на- сосом)	Манометр
Давление масла после масляного насоса, кгс/см3	3,5 — 6 (при 850 об/мин вала дизеля)	Манометр
Давление масла до центробежного фильтра, кгс/см2	8—10,5 (при 850 об/мин вала дизеля)	Манометр
Давление воздуха в воздушном ресивере при стандартных атмосферных условиях, кгс/см2	1,1 — 1,4 (при 850 об/мин коленчатого вала и полной мощности)	Манометр
Давление масла до	1,0 — 2,2 (при 850	Манометр.
фильтра тонкой очистки,	об/мин вала дизеля и	Повышенное давление ука-
кгс/см2	температуре масла 60— —80° С)	зывает на засоренность фильтров
Давление масла после	2,5 (при 850 об/мин	Манометры.
фильтров левого и пра- вого турбокомпрессоров ТК-34, кгс/см2, не менее	вала дизеля)	(Снижение давления ука- зывает на загрязненность фильтрующих элементов)
Давление масла, пос- тупающего на задний и передний распределитель- ные редукторы, а также на шестерни и подшип- ники гидропривода, кгс/см2	0,4— 0,7 (при 850 об/мин вала дизеля, ми- нимальное 0,1 при 400 об/мин)	Манометр
Давление масла, по- ступающего на гидро- муфту гидро-привода вен- тилятора холодильника, кгс/см2	0,7— 1,2 (при 850 об/мин вала дизеля, ми- нимальное 0,1 при 400 об/мин и открытых верх- них жалюзи)	Манометр
Температура воды на входе в воздухоохладитель наддувочного воздуха, °C	20—65	Термометр
Температура масла по- сле теплообменника, °C	60—75	Термометр
Давление масла в ком- прессоре, кгс/см3, не менее	1,5 (при 400 об/мин) и 2,5 (при 850 об/мин)	Манометр на компрессоре
219
П рпдолженцр
Проверяемые параметры	Значение параметра	Приборы в дизельном помещении н метод контроля
Давление воздуха в	5—6	Манометр на правой вы-
воздухопроводе контак- торов, кгс/см2		соковольтной камере
Цвет выпускных газов дизеля	Должен быть серого цвета или бесцветный при работе под нагрузкой	Визуально
Ритмичность работы дизеля	Отсутствие перебоев в работе, металлического стука, постороннего шу- ма	На слух
Работа электрических машин, находящихся в кузове	Отсутствие посторон- него шума, стука	На слух
Разрежение в картере дизеля, мм вод. ст.	10—60	Дифманометр
Внимание!
При появлении даже незначительного давления в картере вместо разре-
жения немедленно остановите дизель.
б)	работа дизеля на холостом ходу (на нулевом положении контрол-
лера) свыше одного часа, при этом температура воды и масла должна
быть не менее +50° С;
в)	переключать рукоятку режима возбуждения АР в тяговом ре-
жиме;
г)	эксплуатировать длительно тепловоз на аварийном режиме;
д)	прекращать подачу охлаждающего воздуха в тяговые электро-
двигатели при движении тепловоза со скоростью более 60 км/ч (только
для электродвигателей со щетками ЭГ-2А).
В пути следования постоянно контролируйте параметры, указанные
в табл. 20.
Не реже чем через каждый час работы дизеля и других агрегатов
проверьте параметры, указанные в табл. 21.
Периодически проводите проверку параметров, указанных
в табл. 22.
До выяснения и устранения причины появления давления в кар-
тере эксплуатация дизеля не допускается. Если во время движения с по-
ездом при 15-м положении контроллера величина разрежения в кар-
тере уменьшится на 20 мм вод. ст. и более (например, с 50 до
30 мм вод. ст.) по прибытии в депо остановите дизель для выяснения
и устранения причины снижения разрежения в картере. При увели-
чении разрежения в картере выше 60 мм вод. ст. по прибытии в депо
обязательно устраните неисправность.
При стоянке тепловоза на промежуточной станции свыше 20 мин:
а)	осмотрите экипажную часть в порядке, предусмотренном переч-
нем работ, выполняемых при выезде из депо и смене бригад;
220
б)	проверьте уровень масла в картере дизеля (при остановленном
дизеле спустя 10 мин после остановки);
в)	кратковременно откройте спускной кран из воздухоохладителя
и проверьте, нет ли в нем воды. При появлении воды работа дизеля за-
прещается;
г)	проверьте на ощупь в доступных местах температуру якорных
и моторно-осевых подшипников тяговых электродвигателей, подшип-
ника тягового генератора и убедитесь в отсутствии запаха гари;
д)	при заглушенном дизеле во время дождя, снегопада, снежных
и пыльных бурь переведите заслонку канала выброса охлаждающего
воздуха тягового генератора на выброс воздуха в дизельное помеще-
ние.
10.	ОСТАНОВКА ДИЗЕЛЯ
Перед остановкой дизеля перейдите на режим работы, обеспечи
вающий наиболее быстрое снижение температуры воды и масла до
50 — 60° С, для чего установите контроллер на нулевое положе-
ние, что соответствует 400 об/мин коленчатого вала дизеля. Темпе-
ратуру воды и масла рекомендуется снижать при полностью открытых
боковых и верхних жалюзи холодильной камеры, для этого перейдите
на ручное дистанционное управление механизмом жалюзи, установив
тумблер «Управление холодильником» в положение «Ручное>> и
включив тумблеры «Жалюзи воды и верхние», «Жалюзи масла и верх-
ние», «Вентилятор холодильника».
Дизель остановите выключением тумблера «Топливный насос
I секции», «Топливный насос II секции». В исключительных случаях
дизель может быть остановлен кнопкой аварийной остановки на блоке
дизеля или на пульте. Проверьте показания топливных и масляных
манометров. Убедитесь, что стрелки их установлены на 0.
После остановки дизеля проверните коленчатый вал от генератора
для предотвращения попадания масла в цилиндры из верхних поршней.
Вал проворачивайте не позже чем через 3 мин после остановки. Если
по какой-либо причине это требование во время не было выполнено,
откройте все индикаторные краны и проверните коленчатый вал при
открытых индикаторных кранах.
Внимание!
Невыполнение этого требования может привести к закрутке торсионного
вала вертикальной передачи и другим повреждениям.
11.	СМЕНА ПОСТА УПРАВЛЕНИЯ С ПУЛЬТА ПЕРВОЙ СЕКЦИИ
НА ПУЛЬТ ВТОРОЙ СЕКЦИИ
В первой секции:
а)	установите контроллер на нулевую позицию;
б)	снимите реверсивную рукоятку;
в)	переведите рукоятку крана машиниста в 6-е положение (экст-
ренное торможение);
221
г)	через 10—15 с поверните вверх на 180° рукоятку блокировоч-
ного устройства и снимите ее.
Во второй секции:
а)	наденьте рукоятку блокировочного устройства на хвостовик эк-
сцентрикового вала и разверните ее вниз до упора;
б)	включите тумблеры «Топливный насос» и «Топливный насос II
секции», а также автомат «Управление», расположенный на внутрен-
ней стенке стола машиниста;
в)	установите реверсивную рукоятку и переведите ее в одно из
рабочих положений
12.	РАБОТА ТЕПЛОВОЗА ОДНОЙ СЕКЦИЕЙ
Тепловоз при необходимости может быть использован для работы
одной секцией. Для этого секции расцепите в такой последователь-
ности:
а)	заглушите дизели обеих секций;
б)	переключите ПКР в рабочей секции в положение «Работа одной
секцией»;
в)	отключите и снимите межтепловозное соединение;
г)	перекройте концевые краны рукавов воздушной системы;
д)	разъедините и закрепите рукава воздушной системы.
13.	ОСОБЕННОСТИ ПОДГОТОВКИ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕПЛОВОЗА
В РАЗЛИЧНЫХ КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ
13.1.	Подготовка тепловоза к работе в зимний период
Надежная работа тепловоза в зимний период зависит от своевремен-
ной его подготовки ремонтными бригадами и в немалой степени от пра-
вильного ухода за ним локомотивными бригадами.
Проверьте и при необходимости восстановите отепление трубо-
проводов. Проверьте работу топливоподогревателя. Установите вен-
тили на трубе слива избыточного топлива в положения, обеспечиваю-
щие слив топлива в раструб заборного устройства. Замените смазку
с летней на зимнюю (см. приложение 1). Промойте смазочные камеры
и фитили моторно-осевых подшипников.
Проверьте плотность прилегания створок жалюзи холодильной
камеры, исправность работы их привода. Установите щиты механи-
ческого зачехления, предварительно очистив цепи и подвижные со-
единения от антикоррозионной смазки и смазав их согласно карте смаз-
ки. Ограничьте открытие створок безвойлочных жалюзи на угол не
более 30°, вставив фиксатор в четвертое отверстие снизу (пятое сверху)
сектора привода жалюзи.
Заглушите проставкой плотного картона канал забора воздуха
отопительно-вентиляционной установки на лобовой стенке кабины.
На фильтры очистки воздуха, охлаждающего тяговые двигатели, на-
деньте чехлы из мешковины и откройте люки на всасывающих каналах
вентиляторов охлаждения тяговых двигателей для забора воздуха из
222
кузова. Во избежание попадания в электродвигатели масла и топлива
убедитесь в отсутствии их течи в месте расположения лючков.
Проверьте плотность прилегания крышек смотровых люков тя-
говых электродвигателей и исправность резиновых уплотнений, со-
стояние и надежность крепления брезентовых воздухоподводящих
рукавов и патрубков.
Концентрацию электролита аккумуляторных батарей приведите
в соответствие с Инструкцией по уходу и эксплуатации аккумулятор-
ной батареи. Вентиляционные жалюзи отсеков аккумуляторных бата-
рей закройте войлочными прокладками. Отрегулируйте ток заряда
аккумуляторных батарей на 40—50 А.
Откройте четыре люка на диффузоре холодильной камеры для ча-
стичного перепуска воздуха из шахты холодильной камеры в ди-
зельное помещение. Откройте вентиль 72 (см. рис. 86) для подогрева
воды в баке санузла. Слейте воду из бачка установки обмыва лобовых
стекол кабины машиниста.
Проверьте и включите отопительно-вентиляционную установку
обогрева кабины машиниста, для чего:
а)	откройте вентили 63 и 64 (см. рис. 61);
б)	поставьте заслонку дросселя в положение забора воздуха из ка-
бины машиниста;
в)	для удаления воздуха из нагревательной секции откройте водо-
спускной краник 2 до появления из него воды.
13.2.	Эксплуатация тепловоза в холодное время года
При температуре наружного воздуха ниже +5° С масло и воду пе-
ред заправкой систем подогревайте, а воздух для дизеля подавайте
из кузова тепловоза. При температуре наружного воздуха ниже +5° С
дизель пускайте при температуре воды и масла не ниже +20° С. Если
по каким-либо причинам дизель пустить нельзя, а температура воды
или масла снизилась до +20° С, немедленно слейте воду и масло. При
остановках дизеля не допускайте снижения температуры воды и масла
ниже +20° С.
При снегопадах, во время дождя и пыльных бурь забор воздуха
для дизеля и охлаждения электрических машин также осуществляйте
из кузова тепловоза, для чего:
а)	закройте жалюзи на фильтрах воздухоочистителей дизеля, при
этом люки воздухоочистителей открываются на забор воздуха из ку-
зова;
б)	перекройте заслонками всасывающие каналы вентиляторов ох-
лаждения тяговых электродвигателей на забор воздуха из кузова;
в)	дверкой люка всасывающего канала вентилятора охлажде-
ния главного генератора перекройте канал на забор воздуха из кузова;
г)	плотно закройте все люки, двери, окна кузова.
В период пылевых бурь, когда запыленность воздуха достигает
100 мг/м3 и более, установите кассеты дополнительной очистки воздуха
перед входными жалюзи воздухозаборного устройства дизеля. При
223
температуре окружающего воздуха ниже —40° С воздух, охлаждаю-
щий тяговый генератор, подавайте из кузова тепловоза.
Для повышения температуры воздуха в дизельном помещении в хо-
лодное время, а также для уменьшения перепада давлений внутри
и снаружи кузова, при заборе воздуха из кузова всеми потребителями
установите заслонки на выпускном канале охлаждения тягового гене-
ратора в положение, обеспечивающее выброс воздуха в кузов, а также
включите систему перепуска воздуха из шахты холодильной камеры
в дизельное помещение, для чего: перед пуском дизеля убедитесь, что
люки на диффузоре холодильной камеры открыты; рычаг механиче-
ского управления верхними жалюзи зафиксируйте штырем в верхнем
крайнем положении. В этом случае створки верхних жалюзи будут
жестко удерживаться в закрытом положении.
Для поддержания в рекомендуемых пределах температуры воды
дизеля и воды, охлаждающей наддувочный воздух и масло:
а)	при температуре наружного воздуха 04- (—20° С) полностью за-
кройте щитами секции верхнего яруса, секции нижнего яруса с правой
стороны холодильной камеры (секции охлаждения наддувочного воз-
духа и масла) закройте щитами на 3/4 высоты, а с левой стороны (сек-
ции охлаждения воды дизеля) — на х/2 высоты;
б)	при температуре наружного воздуха ниже —20° С секции верх-
него яруса с обеих сторон и секции нижнего яруса с правой стороны
закройте щитами полностью, а с левой стороны на 3/4 высоты.
При работе дизеля на малых нагрузках (до 4—5-го положений конт-
роллера) все секции охлаждения воды дизеля, наддувочного воздуха
и масла дизеля закройте щитами полностью;
в)	при понижении температуры наружного воздуха ниже 0° С уста-
новите максимальный ход регулирующей рейки гидромуфты 30 мм,
чтобы ограничить частоту вращения вентиляторного колеса.
Во избежание запотевания электрических машин тепловоз в хо-
лодное время года вводите в теплое помещение только с прогретым
электрооборудованием. При запотевании коллекторов и других частей
протрите их чистой сухой безворсовой салфеткой, затем продуйте
воздухом давлением не более 2 кгс/см2 и проверьте сопротивление
изоляции.
13.3.	Подготовка тепловоза к работе в летний период
Снимите щиты механического зачехления холодильной камеры,
удалите старую смазку с цепей и подвижных соединений, смажьте
антикоррозионной смазкой и сдайте щиты на хранение в кладовую.
Ко времени наступления высоких температур наружного воздуха про-
мойте радиаторные секции холодильника, обратив особое внимание на
чистоту наружных и внутренних поверхностей. Помятые пластины
выправьте. Закройте люки на диффузоре холодильной камеры и про-
верьте плотность заделок. Проверьте величину открытия боковых
и верхних жалюзи. Отключите обогрев топливоподогревателя.
Установите краны на трубе слива избыточного топлива в поло-
жения, обеспечивающие слив топлива в бак, минуя заборное устрой-
ство. Замените зимнюю смазку на летнюю (см. приложение 1).
224
Подготовьте отопительно-вентиляционную установку кабины ма-
шиниста к переходу на летний режим работы, для чего:
а)	установите вентили водяной системы 63 и 64 (см. рис. 61) в поло-
жения, обеспечивающие отключение отопительно-вентиляционной
установки;
б)	очистите канал забора воздуха снаружи тепловоза;
в)	при благоприятных атмосферных условиях заслонку воздуха
поставьте в положение забора воздуха снаружи тепловоза и, включив
электродвигатель вентилятора отопительно-вентиляционной уста-
новки, убедитесь в поступлении воздуха снаружи.
Снимите чехлы из мешковины с фильтров забора воздуха для ох-
лаждения тяговых электродвигателей, а заслонки на всасывающем
канале вентилятора охлаждения тяговых двигателей поставьте в по-
ложение забора воздуха снаружи тепловоза. Заправьте установку для
обмыва лобовых стекол кабины и приведите ее в рабочее состояние.
Состояние электролита аккумуляторных батарей приведите в со-
ответствие с Инструкцией по уходу и эксплуатации аккумуляторной
батареи. Проверьте и при необходимости очистите вентиляционные
каналы и жалюзи отсеков аккумуляторных батарей. Отрегулируйте
ток заряда аккумуляторных батарец на 20—30 А.
Проверьте регулировку термореле ТРВ и ТРМ на срабатывание кон-
тактов сброса нагрузки. Сброс нагрузки должен происходить при тем-
пературе воды 95° С и масла 85° С. Проверьте работу автоматического
привода вентилятора холодильной камеры,
13.4.	Эксплуатация тепловоза в летнее время
При высокой температуре наружного воздуха откройте откидные
окна в кузове для вентиляции дизельного помещения. При ливневом
дожде или пылевой буре переходите на забор воздуха для питания ди-
зеля и охлаждения электрических машин из кузова тепловоза. При
этом окна и двери закройте. При большой запыленности окружающего
воздуха установите перед входными жалюзи воздухозаборного устрой-
ства дизеля кассеты дополнительной очистки воздуха. Чаще промывай-
те фильтрующие элементы.
При заборе воздуха для охлаждения тяговых электродвигателей
из кузова тепловоза следите, чтобы около лючков всасывающего ка-
нала вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей не было раз-
литых жидкостей или течи топлива, масла, воды.
14.	ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ
Перед постановкой тепловоза в депо на отстой выполните все под-
готовительные работы в объеме технического осмотра тепловоза, в по-
рядке, предусмотренном соответствующими разделами инструкции
по техническому обслуживанию тепловоза.
По окончании работ затормозите тепловоз ручным тормозом, за-
кройте все люки, окна и двери кузова. Выключите автомат «Освеще-
ние» и разъединитель аккумуляторной батареи.
8 Зак. 1264	225
Внимание!
В зимнее время, если нет необходимости держать тепловоз в готовности,
слейте масло, воду из систем и бачка санузла и раствор из противопожар-
ной установки.
При постановке тепловоза в запас более чем на 15 суток выполните
следующие работы:
а)	прокачайте через дизель масло маслопрокачивающим насосом
и слейте его;
б)	слейте воду из систем охлаждения дизеля, системы охлаждения
наддувочного воздуха и масла, из бачка санузла;
в)	слейте масло из воздухоочистителей и компрессора, жалюзи
воздухоочистителей закройте;
г)	продуйте воздушные резервуары и отстойники холодильника
компрессора;
д)	слейте топливо из корпусов фильтров и топливного бака;
е)	закройте плотной бумагой или материей всасывающие отверстия
вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей, расположенные
на кузове, выпускные патрубки дизеля, прожектор, выходные венти-
ляционные отверстия тяговых электродвигателей;
ж)	дверку люка на всасывающем канале вентилятора охлаждения
генератора поставьте в положение забора воздуха из кузова:
з)	дверки в выпускном канале тягового генератора поставьте в по-
ложение выброса воздуха в кузов тепловоза;
и)	в зимнее время слейте раствор из противопожарной установки.
После слива продуйте сжатым воздухом;
к)	заправьте соответствующей смазкой кожух тягового редуктора,
буксовые и моторно-осевые подшипники;
л)	снимите все предохранители и уложите в ящик в кабине маши-
ниста;
м) снимите с тепловоза аккумуляторную батарею для периодиче-
ского подразряда. Разрешается батарею не снимать и подзаряжать
на тепловозе, если тепловоз поставлен в запас на срок не более
30 суток;
н) узлы и агрегаты законсервируйте (см. раздел «Консервация теп-
ловоза»).
Во время длительного хранения тепловоз через каждые две недели
перекатывайте по железнодорожным путям (с целью смены точек кон-
такта роликов и беговых дорожек подшипников и предохранения их от
коррозии) и проворачивайте вручную коленчатый вал дизеля на 2—
3 оборота. Не реже одного раза в месяц откройте люки на дизеле и
осмотрите, чтобы выявить коррозию.
Аккумуляторные батареи, находящиеся в эксплуатации, для
перевода на длительное хранение разрядите до 1 В током 1,25 А
8-часового режима, слейте электролит, плотно закройте пробками и чи-
сто вытрите сухой ветошью от пыли и солей. При отсутствии лакового
покрытия на корпусе аккумулятора покройте эти места черным за-
щитным лаком. Помещение для хранения аккумуляторных батарей
должно быть закрытым, сухим, вентилируемым, не иметь резких пере-
падов температур.
226
Аккумуляторы, периодически бездействующие (от 1 месяца до
1 года), могут храниться с электролитом в разряженном или полураз-
ряженном состоянии. В этом случае для предохранения электролита
от поглощения углекислоты из воздуха надежно закройте аккумуля-
торы пробками. Аккумуляторные батареи храните в чистоте и периоди-
чески очищайте от солей, никелированные части смажьте тонким слоем
вазелина. Не допускайте совместное хранение щелочных и кислотных
аккумуляторов, а также хранение любых кислот в одном помещении со
щелочными аккумуляторами. Запрещается установка одного аккуму-
лятора на другой.
Внимание!
При обслуживании аккумуляторных батарей ремонтными бршадами ру-
ководствуйтесь Инструкцией по уходу и эксплуатации за аккумулятор-
ными батареями завода-изготовителя, прилагаемой к батарее.
15.	ПЕРЕСЫЛКА ТЕПЛОВОЗА
При пересылке тепловоза в пункты ремонта, из ремонта и т. д.
как в горячем, так и в холодном состоянии руководствуйтесь дей-
ствующей Инструкцией о порядке пересылки локомотивов и моторва-
гонного подвижного состава.
16.	ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ В РАБОТЕ ТЕПЛОВОЗА,
ИХ ПРИЧИНЫ И МЕТОДЫ УСТРАНЕНИЯ
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
1. При включении тум- блера «Топливный насос» вал топливоподкачиваю- щего агрегата не вра- щается: а)	РУЗ не включает- ся (см. рис. 130) б)	РУЗ включается	При пуске дизеля 1.	«Выбило» или не включен автомат «Работа дизеля» на высоковольт- ной камере ведомой сек- ции 2.	Нарушены контак- ты в переключателе ПКР или реверсивном механизме контроллера ведомой секции 3.	Реверсивная руко- ятка на ведущей секции не установлена в одно из рабочих положений 4.	Включено РУ7 или нарушен его размыкаю- щий блок-контакт 1. Не включен или «выбит» один из автома- тов «Топливный насос» или «Управление дизе- лем»	Включите автомат. Если автомат «выби мет», про- верьте цепь и устраните за- мыкания в ней Восстановите контакт Установите реверсивную рукоятку в рабочее поло- жение Обесточьте РУ7 автома- том «Управление дизелем» или восстановите контакт Включите автомат, если автомат «выбивает», про- верьте цепь и устраните замыкание в ней
8
227
П р одолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
	2. Нарушен контакт замы- кающего контакта реле РУЗ 3. Заедание щеток в обоймах щеткодержателей, иеприлегание щеток к коллектору электро- двигателя (после постановки новых)	Восстановите контакт Устраните заедание в обоймах
2. Стрелки мано-	Попадание воздуха в топлив-	При работающем топ-
метров давления топ- лива вибрируют на щите приборов в ди- зельном помещении	ную систему	ливоподкачивающем на- сосе откройте краник на нагнетательной трубке и пробку на фильтре тон- кой очистки топлива и выпустите воздух. Уст- раните подсос воздуха в топливной системе
3. Топливоподкачи-	1. Загрязнение фильтров тон-	Очистите и промойте
вающий насос не соз-	кой и грубой очистки, «заеда-	фильтры. Проверьте пе-
дает нормального дав-	ние» перепускного и предохра-	репускной и предохрани-
ления 4. При нажатии кнопки «Пуск дизеля» маслопрокачивающий насос не работает:	нительного клапанов 2. Низкая температура топ- лива (топливо загустело, не проходит через фильтры) 3. Неисправен манометр	тельный клапаны Проверьте работу и включение топливоподо- гревателя и устраните неисправность. Фильтры промойте или замените Замените манометр
а) не включилось	1. «Выбило» автомат «Уп-	Включите автомат, если
реле РУ6	равление» 2.	Нарушен контакт в блоки- ровочном устройстве БУ 3.	Нарушен контакт ревер- сивного механизма контроллера 4.	Контроллер не установлен в нулевое положение или на- рушен 10-й контакт контроллера 5.	Нарушен контакт размы- кающего блок-контакта РУ16 6.	Неисправна кнопка «Пуск дизеля» 7.	Нарушен контакт размы- кающего блок-контакта РУ9 или замыкающего блок-контак- та РУЗ	автомат «выбивает» пов- торно, проверьте цепь и устраните замыкание в ней Восстановите контакт Восстановите контакт Установите контроллер в нулевое положение или восстановите контакт Восстановите контакт Исправьте Восстановите контакт
б) Реле РУ6 вклю- чается, но от- падает при от- пуске кнопки «Пуск дизеля»	Нарушен контакт замыкаю- щего блок-контакта РУ6 или размыкающего блок-контакта РУ8 в цепи замещения пита- ния пуска	Восстановите контакт
228
Продолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
5. Реле РУ6 вклю-	1. Перегорел предохрани-	Замените	плавкую
чается, но не вклю- чается реле времени Р131	тель на 125А в цепи электро- двигателя маслопрокачиваю- щего насоса 2. Нарушен контакт замы- кающего блок-контакта РУ6	вставку предохранителя Восстановите контакт
6. Контактор КМН включился, но масло- прокачивающий на- сос не работает	Нарушен силовой контакт контактора КМН	Восстановите контакт
7. Маслопрокачи- вающий насос рабо- тает, но по истечении 90 с пусковые кон- такторы не включают-	1. Нарушен контакт замы- кающего с выдержкой времени блок-контакта РВ1, замыкаю- щего контакта КМН, размы- кающего блок-контакта дВ	Восстановите контакт
ся 8. Вал дизеля про- ворачивается,	но вспышки в цилиндрах нет:	2. Нарушен контакт в бло- кировке <ь105ъ 3. Опущен валоповоротный механизм	Восстановите контакт Поднимите механизм
а) рейки топлив-	1. Отключена подача топли-	Восстановите регуля-
ных насосов не	ва предельным регулятором	тор в рабочее положение
«идут» на по-	2. Заедание плунжерной па-	Отключите	поводок
дачу топлива	ры какого-либо топливного на-	рейки насоса и попытай-
или выходят	coca или общей тяги подачи	тесь «расходить» рейку.
медленно	топлива	Если невозможно, отклю- чите вышедший из строя насос и следуйте до ос- новного депо
б) не включается ускоритель пуска ВП7	1. Нарушен контакт замы- кающего блок-контакта Д2	Восстановите контакт
в) не включается тяговый элек- тромагнит ЭТ	1. Нарушен контакт замы- кающего блок-контакта Д1, размыкающего блок-контакта с выдержкой времени на размы- кание РВ2 2. Заедание сердечника ЭТ	Восстановите контакт Устраните заедание
9. Дизель пускает-	1. Недостаточное давление	Выясните причину от-
ся, но при отпадании	масла дизеля, РДМ1 не сраба-	сутствия давления и уст-
пусковых контакто- ров, останавливается	тывает 2. Нарушен контакт в РДМ1 3. Нарушен контакт замы- кающего блок-контакта РУ9	раните неисправность. Повторите пуск Восстановите контакт Восстановите контакт
10. Вал дизеля про-	1. Недостаточная емкость ак-	Подзарядите аккуму-
ворачивается с недо- статочной частотой вращения, дизель не пускается	кумуляторной батареи	ляторную батарею от по- стороннего источника то- ка
229
Продолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
11. При установке контроллера машини- ста в 1-е положение тепловоз не трогается с места:	При работе в тяговом режим	е
а)	поездные кон- такторы П1— П6 и реле вре- мени РВЗ не включаются, сигнальная лампа «Сброс нагрузки» не горит б)	то же, но реле РВЗ выключа- ется	Нарушен контакт размыкаю- щих блок-кон тактов РУ 12, за- мыкающих контактов реверсив- ного механизма КМ, блок-кои- тактов реверсора	Восстановите контакты
	Нарушен контакт РВЗ	Восстановите контакт
в) реле времени РВЗ, контак- торы П1 — П6 включи- лись, ВВ и КВ не включают-	Нарушен контакт размыкаю- щих блок-контактов пусковых контактов Д1, Д2, дверных блокировок БД1—БД4, блок- контакта РЗ, размыкающего контакта РУ8	Восстановите контакт
ся, горит сиг- нальная лампа	2 Нарушен контакт реле давления воздуха (РД)	Восстановите контакты
«Сброс нагруз- ки»;	3. Нарушен контакт замы- кающих блок-контактов П1 —- П6	Восстановите контакт
г) не включился контактор ВВ	Нарушен контакт замыкаю- щего блок-контакта РУ9	Восстановите контакт
д) не включился контактор КВ, сигнальная лампа «Сброс нагрузки» не горит е) контакторы П1—П6, КВ,	Нарушен контакт замыкаю- щего блок-контакта РУ4 тер- мореле воды ТРВ, термореле масла ТРМ	Восстановите контакт
	1. Нарушены силовые кон- такты контакторов КВ или ВВ	Восстановите контакт
ВВ включены,	2. Нарушена цепь возбужде-	Восстановите целость
но тепловоз с	ния синхронного подвозбудите-	цепей возбуждения, ос-
места не тро-	ля (перегорело сопротивление,	мотрите щеточный меха-
гается, ампер- метр и вольт- метр указыва- вают на отсут- ствие нагрузки в силовой цепи	обрыв, неисправность щеточно- го механизма)	низм подвозбудителя
12. В тяговом ре-	Сработало РУ7, появилось	Пустите дизель и на
жиме снимается на-	давление в картере (проверьте	холостом ходу выясните
грузка, загорается сигнальная лампа «Сброс нагрузки» и одновременно глохнет дизель	по дифманометру)	причину появления дав- ления в картере
230
П родолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
13.	«Снимается» на- грузка, загорается сигнальная	лампа «Сброс нагрузки»: а)	при переходе с 1-й на 2-ю по- зицию конт- роллера маши- ниста б)	при переходе с 11-й на 12-ю позицию кон- троллера ма- шиниста в)	сработало тер- мореле воды или масла г)	«снимается» на- грузка, но до- полнительно включается сигнальная лампа «Реле заземления» 14.	Частота враще- ния вала дизеля по позициям не соответ- ствует номинальной (не увеличивается или резко изменяется)	Нарушен контакт замыкаю- щей блокировки контактора кв 1. Низкое давление масла в системе дизеля 2. Неисправность реле дав- ления масла РДМ2 или нару- шен контакт Перегрев воды охлаждения дизеля или масла Сработало реле заземления. В силовой цепи имеется про- бой на корпус или частичное разрушение изоляции 1. Обрыв цепи одного из электромагнитов или нарушен контакт в фишке объединенно- го регулятора 2. Нарушение одного из за- мыкающих контактов контрол- лера в цепях управления элек- тромагнитами МР/ — MP4	Восстановите контакт Устраните неисправ- ность То же Проверьте работу вен- тилятора и жалюзи на ручном управлении хо- лодильника. Охладите воду, устраните неис- правность Осмотрите всю сило- вую цепь. Восстановите изоляцию или устраните замыкание на корпус тепловоза. Если повреж- дение не обнаружено, установите реле от руки в нормальное положение и попытайтесь продол- жать движение. Если ре- ле вновь срабатывает, а место повреждения все же не обнаружено, вновь установите реле в нор- мальное положение, ру- бильником отключите ре- ле заземления, и про- должайте движение до основного или оборотно- го депо. Если неисправен электродвигатель, то от- ключите и следуйте до основного депо Снимите колпак регу- лятора, проверьте на хо- лостом ходу включение электромагнитов и часто- ту вращения вала дизе- ля, устраните неисправ- ность Проверьте цепи пита- ния
231
П родолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
	3. Неисправен регулятор ди-	Устраните неисправ-
15. При переводе	зеля	ность или с помощью сручного» управления следуйте до основного или оборотного депо
	Не включается РУ8 или на-	Восстановите контакт
контроллера на 2-ю и	рушен контакт замыкающего	
3-ю позиции МОЩНОСТЬ	блок-контакта РУ8 в цепи ре-	
увеличивается незна-	зистора СОЗ	
чительно		
16. При переводе	Не включается РУ 10 или	
контроллера на 4-ю и	нарушены:	Восстановите контакт
последующие пози-	а) замыкающий контакт	
ции мощность увели-	РУ 10 в цепи задающей	
чивается незначитель-	обмотки амплистата	Проверьте положение
но или не достигает	б) замыкающий контакт	
номинальной	РУ10 в цепи регулиро-	якоря индуктивного дат-
	вочной обмотки ампли-	чика. Если он находится
	стата или контакты в	на минимальном упоре
	штепсельном разъеме	(якорь полностью вдви-
	индуктивного датчика	нут в корпус), то веро-
	(мощность изменяется	ятная причина неисправ-
	по селективной характе-	ности в работе дизеля,
	ристике)	если на максимальном упоре, то вероятная при- чина неисправности в ра- боте электрической схемы
17. Наблюдается «бросок» мощности из-за резкого измене- ния тока генератора (происходит рывок тепловоза): а) при переводе		
	1. Отсутствует ток в размаг-	Разорвите цепь неза-
контроллера с	ничивающей обмотке возбуди-	висимой обмотки возбу-
нулевой на 1-ю	теля	дителя, разъединив штеп-
позицию		сельный разъем на па- нели силовых ДИОДОВ, после чего установите контроллер на 1-ю пози- цию. При этом вольтметр должен показать обрат- ную полярность тягового генератора. Если этого не происходит, то про- верьте цепь размагничи- вающей обмотки, обра- щая внимание на состоя- ние контактов аварийно- го переключателя АР. Неисправность цепи уст- раните
232
П родолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
	2. Неисправность селектив- ного узла или обрыв цепи пи- тания обмотки управления (ос- лабло крепление штепсельного разъема)	Проверьте цепи пита- ния. Если на более вы- соких позициях наблю- дается перегрузка дизеля или чрезмерное увеличе- ние тока, перейдите на аварийный режим
б) при переводе	1. Не выключается МР5 (ин-	Проверьте положение
контроллера на	дуктивный датчик находится на	индуктивного	датчик а.
4-ю позицию	максимальном упоре с 1-й по- зиции контроллера)	Устраните повреждение в цепи питания МР5
18. Мощность ди-	Неисправен дизель или объ-	Проверьте положение
зель-генератора умень- шена относительно но- минальной на всех	единенный регулятор дизеля	якоря индуктивного дат- чика, а далее—как ука- зано в пункте 166
позициях	2.	Нарушен контакт РУ 17, шунтирующий ССН 3.	Нарушен контакт одного из отключателей моторов 0М1— ОМ6, шунтирующих резистор в цепи задающей обмотки ампли- стата 4.	Пробой диода выпрями- тельного моста БВ на выходе рабочей обмотки амплистата 5.	Отсутствует или недоста- точный ток задающей обмотки амплистата 6.	Нарушены цепи питания регулировочной обмотки амп- листата или индуктивного дат- чика (мощность изменяется по селективной характеристике)	Восстановите контакт Восстановите контакт. Проверьте ток задающей обмотки амплистата Проверьте напряжение на диодах на 4-й пози- ции контроллера (6В). В случае пробоя диода на- пряжение на нем будет равно нулю. Проверьте диоды измерением их прямого и обратного со- противлений На 15-й позиции конт- роллера проверьте вели- чину напряжения на клеммах НЗ—КЗ ампли- стата, которая нормаль- но должна составлять примерно 10В, замерьте ток в цепи Проверьте цепи пита- ния, ток в регулировоч- ной обмотке
19. Дизель перегру-	1. Неисправен дизель или	Проверьте положение
жается (наблюдается «просадка» частоты вращения)	регулятор мощности дизеля	якоря индуктивного дат- чика и определите, что неисправно, дизель или электрическая схема
233
Продолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
20. Дизель на пол-	2.	Пробой диодов селектив- ного узла 3.	Обрыв цепи управляющей обмотки амплистата 4.	Обрыв в цепи подмагни- чивания ТПН 5.	Отсутствует напряжение питания ТПТ и ТПН 6.	Не включается на 8-й по- зиции контроллера реле РУ15 1. Неправильно отрегулиро-	Проверьте целость ди- одов замером прямого и обратного сопротивлений их. Прямое сопротивле- ние должно быть близко к нулю; обратное—не- сколько десятков Ом. Пробитый диод замените На 15-й позиции кон- троллера проверьте на- пряжение на клеммах НУ—КУ амплистата, (нормально 4-5В) На 4-й позиции кон- троллера замеряйте на- пряжение на одном из цилиндров сопротивления СТН (примерно 50— 60 В). При отсутствии напряжения найдите и устраните обрыв цепи На 4-й и 15-й позици- ях контроллера проверь- те напряжение питания ТПТ и ТПН на клеммах распределительного тран- сформатора Проверьте цепь пита- ния, контакты контрол- лера на клемме 8 Следуйте с поездом при
ной мощности работа-	ван уровень мощности в объе-	колебаниях частоты вра-
ет неустойчиво	динеином регуляторе	щения не более 20 об/мин
	2. Чрезмерное открытие игл регулятора мощности 3. Неисправность цепей ста- билизирующего трансформато- ра, колебания напряжения в цепях управления	При больших колебаниях снимите фишку индук- тивного датчика или пе- рейдите на аварийный режим возбуждения Уменьшите открытие игл регулятора мощности Проверьте целость це- пи первичной обмотки трансформатора, для чего на 4-й позиции конт- роллера проверьте нали- чие напряжения на ре- зисторе СТС (примерно должно быть 40В). При отсутствии напряжения найдите и устраните об- рыв цепи стабилизирую- щего трансформатора. Проверьте работу регу- лятора и синхронного подвозбудителя
234
П родолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
21. При следовании	4. Межвитковое замыкание в одной из обмоток стабилизи- рующего трансформатора, об- рыв вторичной обмотки	Отсоединив обе обмот- ки стабилизирующего трансформатора от внеш- ней цепи, подайте на первичную обмотку через резистор СТС питание от первичной обмотки рас- пределительного авто- трансформатора. На 4-й позиции контроллера за- меряйте напряжения пер- вичной и вторичной об- моток, которые нормаль- но не должны сильно от- личаться одно от друго- го. Если напряжение сильно отличается, то в обмотках либо обрыв, либо межвитковое замы- кание.	Неисправный трансформатор замените
	1. Проворот малой шестерни	Отключите неисправ-
тепловоза произошел	на валу тягового электродвига-	ный тяговый электродви-
частичный сброс на- грузки, загорается	теля	гатель и следуйте до ос- новного депо
сигнальная лампочка	2. Заклинивание колесной	Подвесьте колесную
«Сброс нагрузки», подается сигнал зум- мера	пары 3. Нарушен контакт замы- кающего блок-контакта РВ4 шунтирующего резистор СОУ 4. Нарушен контакт замы- кающего блок-контакта РВ4 в цепи МР5 или в фишке на ре- гуляторе Дизель	пару и с пониженной скоростью следуйте до основного депо Восстановите контакт Восстановите контакт
22. Течь топлива по	Трещина топливной трубки	Выключите топливный
трубке высокого дав- ления	высокого давления	насос и замените трубку
23. Повышенная	Вышел из строя топливный	Отключите неисправный
течь топлива из слив-	насос или форсунка. (При не-	топливный насос и еле-
ной трубки форсунки	исправном топливном насосе	дуйте до ближайшего
или топливного насо-	выведенная из зацепления рей-	пункта технического ос-
са	ка не перемещается)	мотра
24. Снижение уров- ня воды в расшири- тельном баке	Утечка воды из системы	Немедленно снимите нагрузку и остановите дизель, найдите место утечки и устраните течь. Дальнейшая эксплуата- ция допустима после за- правки системы до необ- ходимого уровня
235
П родолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
25. Недостаточное	Утечка масла из системы	Устраните утечку мае-
количество масла (ни- же нижней риски маслоуказателя) 26. Появление дав-	1. Неисправен поршень (тре-	ла. Долейте в картер масло до необходимого уровня 1. Немедленно остано-
ления в картере (по-	щина или прогар)	вите дизель и определи-
казания дифманомет- ра, дымление из за- ливной горловины, повышенная течь мае-	2. Поломка или выработка	те причину: имеется ли пробой газов через пор- шень 2, Замените уплотни-
ла по местам соеди-	уплотнительных колец центро-	тельные кольца
нений и лючкам) Внимание!	бежного нагнетателя 3. Обрыв трубки масла из толкателя 4. Нет отсоса газов из-за засорения маслоотделителей системы вентиляции картера	3. Смените трубку сли- ва масла из толкателя 4. Очистите маслоот- делитель
Обратите особое внимание на состояние поршней. Перед проворачиванием
коленчатых валов нажмите на кнопку аварийной остановки для исключения
пуска дизеля. На прогретом дизеле через 10 мин после его остановки открой-
те верхние и нижние люки картера с одной стороны дизеля и, проворачивая
коленчатые валы генератором, осмотрите картер. Характерными признаками
прогара или трещин в головках поршней дизеля являются: появление мас-
ляных паров белого или матового цвета или характерного звука (свиста)
в отсеке картера с неисправным поршнем, отсутствие или значительное
понижение уровня масла внутри верхнего поршня по сравнению с другими
поршнями. При выявлении одного из признаков прогара или трещин
в головке поршня запрещается пуск и работа дизеля на всех режимах. По
прибытии тепловоза в депо неисправные поршни обязательно замените.
27. Стуки, внезап-	—	Немедленно остановите
но возникшие при работе дизеля 28. Дизель работает	1. Отложение нагара на вы-	дизель, установите при- чину и устраните. До устранения стуков рабо- та дизеля не допускается Очистить окна от нага-
с дымным выпуском:	пускных и продувочных окнах	ра
а) темный цвет	2. Неполное сгорание топ-	Поочередным отключе-
отработавших	лива	нием топливных насосов
газов	3. Недостаточная частота вращения валов турбокомпрес- соров из-за нагарообразования в них или в выпускной систе- ме дизеля	выявите неисправную форсунку и отключите насос. По прибытии в депо замените неисправ- ную форсунку. Разреша- ется работа до прибытия в депо при одном отклю- ченном топливном насо- се, а при двух на всех позициях, кроме 3, 4, 5, 6 По прибытии в депо устраните дефект
236
Продолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
	4. Малый угол опережения подачи топлива в цилиндр	По прибытии в депо проверьте углы опереже- ния подачи топлива
б) голубой или	1. Сгорание масла. После	После остановки дизе-
белый цвет от-	остановки дизеля не проворачи-	ля проверните вал на
работавших газов	вались коленчатые валы для удаления масла из верхних поршней 2.	Попадание масла в ци- линдр с продувочным воздухом 3.	Длительная работа дизеля без нагрузки 4.	Плохое состояние порш- невых колец	1 —2 оборота По прибытии в основ- ное депо выясните при- чину и устраните Не допускайте дли- тельной работы дизеля без нагрузки Устраните дефект по прибытии в депо
29. Дизель работает	1. Неисправен регулятор ча-	Промойте регулятор и
неустойчиво, резкое	стоты вращения	смените масло
колебание частоты	2. Попадание воздуха в топ-	Выпустите воздух из
вращения (определя- ется по тахометру)	ливную систему 3. Тугой ход или заклини- вание реек топливных насосов	топливной системы, уст- раните подсос Отключите поводок рейкн топливного насоса и по прибытии в депо отремонтируйте или за- мените насос
30. При переходе	1. Занижена частота враще-	По прибытии в депо
на низшие позиции (вторую и ниже) ди- зель останавливается	ния холостого хода 2. Низкое давление масла, вызывающее срабатывание реле давления масла РДМ1 из-за низкого уровня масла или из- за высокой температуры масла	отрегулируйте обороты по контрольному тахо- метру Проверьте	уровень масла в картере, если будут обнаружены утеч- ки, устраните, охладите масло
31. Дизель идет в	1. Неисправен регулятор ча-	Устраните неисправ-
разнос (резко увели-	стоты вращения	ность
чивается частота вра-	2. Заедание реек топливных	Проверьте легкость хо-
щения)	насосов 3. Разъединение рейки топ- ливного насоса от поводка 4. Попадание масла в надду- вочный воздух	да реек топливных насо- сов Соедините рейку с по- водком По прибытии в депо выясните причину и уст- раните неисправность
32. Низкое давле-	1. Пониженная вязкость мае-	Добейтесь снижения
ние масла в системе	ла вследствие его перегрева	температуры масла, по
смазки	или попадания топлива	прибытии в основное де- по проверьте качество масла в лаборатории. Проверьте в депо точ- ность показания термо- метра температуры масла дизеля
237
Продолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
33. Снижение дав- ления наддува, соп- ровождаемое повыше- нием температуры вы- пускных газов	2.	Увеличенные зазоры в под- шипниках коленчатого вала 3.	Пропуск масла по соеди- нениям нагнетательного трубо- провода 4.	Недостаточное количество масла в картере дизеля 5.	Подсос воздуха во всасы- вающей магистрали 6.	Неисправен манометр 7.	Неисправен масляный на- сос 8.	Засорение щелевых фильт- ров 9.	Неправильная регулиров- ка разгрузочного клапана на масляном насосе 10.	Засорение заборных сеток масляного трубопровода 11.	Разрушение резинового уплотнения между подводящей трубой и нижним масляным коллектором 1	. Чрезмерно большое сопро- тивление на всасывании, на- пример, засорен воздухоочис- титель 2	. Утечка воздуха в соеди- нениях за компрессором или чрезмерно большое сопротив- ление на нагнетании 3	Низкая частота вращения ротора турбокомпрессора из-за касания ротора о неподвижные детали, например, по причине нагара в зазорах 4	. Большое сопротивление на выходе газов из турбин (боль- шое противодавление) 5	Загрязнены каналы коле- са компрессора и диффузора 6	Нарушена регулировка двигателя (момент подачи топ- лива, фазы газораспределения и т. п.)	При заходе тепловоза в депо, измерьте зазоры «на масло». При необхо- димости	изношенные вкладыши замените Проверьте плотность соединений трубопрово- дов масляной системы Проверьте уровень мас- ла по маслоизмерителю, при необходимости масло пополните Устраните подсос Замените манометр Осмотрите насос, уст- раните неисправность Промойте фильтры Отрегулируйте разгру зочный клапан Очистите сетки Замените уплотнение Найдите и устраните причину повышенное о сопротивления на всасы- вании Проверьте соединения. Удалите отложения в воздухопроводе Проверьте вращение ротора рукой за конец вала. Если ротор не вра- щается или вращается с трудом, турбокомпрессор разберите и устрани- те заедание Проверьте выпускные трубы, устраните проти- водавление Турбокомпрессор раз- берите, удалите отложе- ния в проточной части компрессора Проверьте регулиров- ку, регулируйте двига- тель по инструкции
238
П родолжение
Неисправность
Вероятная причина
Метод устранения
34.	Повышение дав-
ления наддува, соп-
ровождаемое повыше-
нием температуры
выпускных газов
35.	Скопление мас-
ла в воздухоохлади-
телях
36.	Выброс масла
через дренажное от-
верстие газоприемно-
го корпуса турбоком-
прессора
Отложение нагара на лопат-
ках соплового аппарата и ко-
леса турбины
Унос масла из подшипников
турбокомпрессоров по причи-
нам:
1.	Засорено отверстие, под-
водящее воздух к уплотнениям
со стороны компрессора
2.	Изношены (поломаны) уп-
ругие кольца или повреждены
гребешки лабиринтов на валу
в уплотнении со стороны ком-
прессора
3.	Чрезмерно большое разре-
жение на всасывании, засорен
воздухоочиститель
1. Повреждены или изноше-
ны упругие кольца в уплотне-
нии со стороны турбины
2. Попадание масла вместе
с воздухом в уплотнения со
стороны турбины
Разберите турбоком-
прессор, удалите нагар
Выверните и очистите
дроссель, в случае необ-
ходимости снимите кор-
пус турбокомпрессора,
очистите каналы
Разберите турбоком-
прессор, поврежденные
кольца или гребешки ла-
биринтов замените
Промойте воздухоочис-
титель
Разберите турбоком-
прессор, кольца замените
Аккумуляторная батарея
37. После пуска ди-	1. Перегорел предохранитель	Замените предохрани
зеля нет заряда бата- реи (амперметр ука-	на 125А вспомогательного ге- нератора	тель
зывает на разрядку или не работает)	2.	Сгорел диод заряда бата- реи 3.	Неисправен регулятор на- пряжения 4.	Перегорел предохранитель на 160А 5.	Неисправен амперметр	Замените диод Устраните неисправ- ность Замените предохрани- тель Замените амперметр
38. Понижена ем-	1. Электролит содержит по-	Смените электролит с
кость аккумулятор-	вышенное количество карбапа-	предварительной промыв-
ной батареи	то в 2.	Утечка тока 3.	Систематические глубокие разряды (частые пуски дизеля без подзаряда) 4.	Систематические недоза- ряды	кой теплой водой Проверьте сопротивле- ние изоляции Восстановите емкость батареи путем заряда Длительный подзаряд
239
Продолж ение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
39. Ненормальное напряжение аккуму- ляторной батареи:		Устраните короткое за- мыкание
а) слишком низ- кое в разомк-	1. Короткое замыкание	
нутой цепи	2. Утечка тока	Проверьте сопротивле- ние изоляции
б) слишком высо-	1. Плохие контакты, плохо	Закрепите и очистите
кое при заря- де и низкое	привернуты гайки или нечис- тая контактная поверхность	контакты
при разряде	2. Пониженный удельный вес электролита	Производите «коррек- тировку» электролита
в) слишком низ-	Внешнее или внутреннее ко-	Устраните короткое за-
кое при заря- де и разряде 40. Ненормальное выделение газов:	роткое замыкание	мыкание. При внутреннем замыкании промойте ак- кумулятор или замените его
а) выделение при разряде	Примеси в электролите	Смените электролит
б) отсутствие га-	Короткое замыкание в акку-	Проверьте аккумуля-
зообразования при заряде в то время, как в других про- текает нор- мально	муляторе	тор. Если напряжение при заряде и разряде недостаточное, смените аккумулятор
41. Плотность элек-	Электролит долго работает.	Полностью или частич-
тролита аккумулятор- ной батареи слишком низкая	Большой процент углекислых солей	но замените электролит
42. Сильный нагрев аккумуляторов и за-	1. Чрезмерный ток заряда или разряда	Уменьшите ток
жимов	2. Передача тепла от плохих контактов на зажимах 3. Низкий уровень электро- лита Компрессор КТ7	Подтяните гайки Долейте необходимое количество воды и при необходимости произве- дите «корректировку» электролита
43. Снижение про-	1. Лопнули пружины всасы-	Поставьте новые пру-
изводительности	вающих клапанов или ослабла гайка, стягивающаа клапан 2. Поломано, погнуто, сра- боталось седло клапана или на нем скопилась грязь (нагар) 3, Клапанные пластины и седло имеют выработки и про- пускают воздух	жины, подтяните гайку и зашплинтуйте Промойте клапаны, сед- ло очистите (при необхо- димости замените), при- трите пластины Притрите клапанные пластины к седлу, при необходимости замените
отдельные детали
240
П родолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
	4.	Сломана или ослабла воз- вратная пружина, поддержи- вающая упор' всасывающего клапана в верхнем положении, в результате чего упор своей тяжестью давит на пластины и держит их все время в от- крытом положении 5.	Пропуск воздуха поршне- выми кольцами 6.	Загрязнение воздушных фильтров	Замените пружину Замените кольца Промойте и продуйте фильтры
44. Повышенный	1. Продолжительная работа	Устраните утечки воз-
нагрев компрессора 45. Срабатывает предохранительный клапан на холодиль- нике компрессора:	компрессора из-за увеличенных утечек воздуха из тормозной магистрали или пониженной производительности компрессо- ра 2.	Нарушение смазки ком- прессора 3.	Загрязнение промежуточ- ного холодильника 4.	Недостаточный	подъем пластин нагнетательных кла- панов 5.	Включены оба регулятора давления (при работе двойной тягой) при этом из-за разной регулировки работает один компрессор	духа в трубопроводах, отрегулируйте регулятор ЗРД Устраните неисправ- ность Промойте холодильник Установите подъем пла- стин 2,5—2,7 мм путем торцовки опорных по- верхностей упора Отключите один регу- лятор давления
а) при рабочем	Малый подъем, заедание или	Отрегулируйте подъем
режиме	неплотность всасывающего кла- пана цилиндра высокого дав- ления	пластин всасывающего клапана, устраните не- плотность или смените клапан
б) при холостом	1. Неисправность разгрузоч-	Осмотрите разгрузоч-
режиме	ного устройства в клапанной коробке цилиндра высокого давления 2. Неплотность нагнетатель- ного клапана в клапанной ко- робке в цилиндре высокого давления (воздух из главных резервуаров попадает в холо- дильник)	ное устройство и устра- ните неисправность Устраните неплотность или замените нагнета- тельный клапан
46. Снижение дав-	1. Засорение редукционного	Очистите редукцион-
ления масла	клапана маслоиасоса (шарик не садится на посадочное место) или нарушилась регулировка редукционного клапана	ный клапан, поставьте на место и отрегулируй- те его
241
П родолжение
Неисправность
Вероятная причина
Метод устранения
47.	При выключен-
ном регуляторе ком-
прессор выбрасывает
воздух через фильтры
и дает низкую произ-
водительность
48.	Стук в подшип-
никах
49.	Стук в клапа-
нах
50.	Выброс масла в
нагнетательный трубо-
провод или через воз-
душные фильтры
51.	Срабатывает
предохранительный
клапан на нагнета-
тельном трубопроводе
52.	При включен-
ном регуляторе дав-
ления компрессор
продолжает нагнетать
воздух давлением вы-
ше 9 кгс/см2 и наб-
людается повышенный
нагрев, особенно при
номинальной частоте
2.	Увеличение зазора в со-
прягаемых деталях
3.	Подсос воздуха маслона-
сосом
4.	Поломка пружины редук-
ционного клапана
5.	Засорение фильтрующей
сетки масляного фильтра
1. Клапанные пластины вса-
сывающих клапанов прижима-
ются к седлу
2. Седло не прижимает мед-
ную прокладку
1.	Овальность и конусность
шатунной шейки коленчатого
вала
2.	Увеличенный зазор между
поршневым пальцем в бобыш-
ках поршня или втулки шатуна
3.	Увеличенный зазор между
шатунной шейкой коленчатого
вала и вкладышами головки
шатунов
4.	Выход из строя шарико-
подшипников коленчатого вала
1.	Поломка пластин клапана
2.	Ослабление клапанных
пружин
3.	Вместо всасывающего кла-
пана поставлен в перевернутом
положении нагнетательный кла-
пан
1.	Масло в картере компрес-
сора выше уровня
2.	Износ маслосъемных порш-
невых колец
3.	Замки поршневых колец
находятся в одной плоскости
1. Неисправность разгрузоч-
ного устройства цилиндра вы-
сокого давления
2. Неисправен регулятор
давления ЗРД или неправильно
отрегулирован
Клапанные пластины всасы-
вающих клапанов не отжима-
ются от седел или отжимают-
ся, но не полностью
Замените изношенные
детали
Устраните подсос
Замените пружину
Промойте сетку и про-
дуйте сжатым воздухом
Отрегулируйте разгру-
зочные устройства
Подожмите клапаны,
устраните неплотность
Устраните ненормаль-
ный износ шейки вала
путем шлифовки и поли-
ровки
Замените поршневой
палец или втулку верх-
ней головки шатуна
Отрегулируйте зазор
прокладками или пере-
залейте вкладыш
Замените подшипники
Замените пластины
Замените пружины
Категорически запре-
щается применять нагне-
тательные клапаны вмес-
то всасывающих
Поддерживайте уро-
вень по маслоуказателю
Замените кольца
Разведите замки колец
на 120° друг к другу]
Устраните неисправ-
ность
Устраните неисправ-
ность, отрегулируйте
регулятор
Отрегулируйте разгру-
зочные устройства
вращения
242
Продолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
Гидропривод вентилятора холодильника
53. Течь масла из- под	лабиринтного	Закрыто прокладками от- верстие диаметром 5 мм в	Снимите крышку и удалите картон проклад-
кольца подшипнико- вого узла вертикаль- ного вала	крышке	ки над выборкой R15 в гнезде подшипников
54. Греется ради- ально-упорный под- шипник	Отсутствие смазки	Проверьте трубку под- вода смазки
55. Греется насос	Попадание абразивных час-	Проверьте фильтрую-
лопастной	тиц на поверхность трения, загрязнение масла	щие элементы масляной системы
56. Заклинен шток зубчатой рейки	1. Разрушены металлокера- мические втулки 2. Заклинивание шестерни черпачковых трубок	Замените втулки Устраните заклинива- ние
57. Пружина не от- водит зубчатую рейку	Остаточная деформация пру- жины	Замените пружину
58. Греется корпус	Переполнение- гидропривода	1. Проверьте исправ-
гидропривода, течь масла из сапуна	маслом	ность	откачивающего иасоса 2. Прочистите каналы и трубопровод откачки масла, продуйте сжатым воздухом 3. Очистите	сетку фильтра
59. Греется корпус	Недостаточное количество	Проверьте подвод сма-
гидропривода в зоне	или отсутствие смазки подшип-	зки, при необходимости
установки подшипни- ков вертикального ва- ла и подшипников ведомого вала	ников	прочистите каналы и трубопровод
60. При максималь-	Соединены каналы питания	Проверьте наличие и
ной частоте вращения	и отвода смазки круга цирку-	правильность установки
вала дизеля и макси-	ляции (канал «К» ступицы	втулки в отверстии под-
мальном выходе зуб- чатой рейки (черпач- ковые трубки слож- ны) не обеспечивают- ся полные обороты вентиляторного коле- са	сообщен с отверстием подвода смазки во фланце)	вода масла
61. Повышенная ос- таточная частота вра- щения вентиляторного	1. Заполнение круга цирку- ляции на холостом ходу (от- крыт вентиль 29 рис. 51)	Закройте вентиль
колеса	2. Неисправен	запорный клапан	Устраните неисправ- ность
243
П родолжение
Неисправность
Вероятная причина
Метод устранения
62. Повышенный
нагрев корпуса ре-
дуктора и течь масла
через лабиринтные
уплотнения
63 Повышенный
шум н нагрев редук-
тора
64. Повышенный на-
грев подшипниковых
узлов
65. Недостаточная
частота вращения ва-
ла привода вентиля-
тора
Редуктор распределительный передний
1.	Неисправен лопастной на-
сос
2.	Неисправен предохрани-
тельный клапан в системе
смазки дизеля
3	Засорен сетчатый фильтр
4.	Отсутствует или недоста-
точно зажата заглушка в ре-
дукционном клапане насоса
высокого давления (только для
заднего распределительного
редуктора)
1. Недостаточное количество
или отсутствует смазка
1. Разрушение подшипников
1. Недостаточное давление
в системе питания гидромуфты
2. Повышенные утечки масла
из гидромуфты через сливные
отверстия диаметром 1,4 мм
и задний
Устраните неисправ-
ность
Отрегулируйте клапан
на давление 0,7 — 0,8
кгс/см2
Промойте фильтр
Установите заглушку
или подтяните гайку
клапана
Проверьте трубопро-
вод подвода смазки
Замените подшипник
Отрегулируйте давле-
ние
Уменьшите сечение от-
верстий путем их закле-
пывания
Редуктор привода синхронного подвозбудителя и редуктор
привода вентилятора тягового генератора
66.	Течь масла че-
рез лабиринтные уп-
лотнения
67.	Повышенный
нагрев подшипнико-
вых узлов
68.	Повышенный
шум шестерен
1.	Переполнение картера
маслом выше уровня
2.	Засорение или перекры-
тие сливных канавок в гнездах
и крышках подшипников
3.	Втулки или кольца лаби-
ринта имеют неправильное на-
правление канавок
1.	Загрязнение масла
2.	Разрушение подшипника
3.	Недостаточная смазка или
отсутствие смазки
Отсутствие смазки, или ни-
же уровня
Обеспечьте уровень
масла по масломеру
Прочистите сливные
канавки. Гнезда и крыш-
ки установите канавками
вниз
Замените втулки или
кольца
Замените смазку, под-
шипники промойте в ке-
росине
Замените подшипник
Проверьте уровень и
при необходимости до-
бавьте смазку
Добавьте смазку до
уровня по масломеру
Автоматика холодильной камеры
69. При повышении температуры воды и масла вентилятор не увели чи вает ча стоты вращения	1. Вытек церезин из балло- на терморегулятора 2. Заел шток терморегуля- тора	Перейдите иа ручное дистанционное управле- ние По прибытии в депо устраните неисп равность
244
П родолжение
Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
70. При повышении температуры воды или масла частота враще- ния вала вентилятора увеличивается, жалю- зи ие открываются	1. Не включается микропе- реключатель 2. Неисправен микропере- ключатель	Отрегулируйте зазор между регулировочным болтом и кнопкой микро- переключателя Замените микропере- ключатель
	Топливная система тепловоза	
71. Вышел из строя топливоподкачиваю- щий агрегат	1.	Сгорел электродвигатель 2.	Заклинил топливный насос 3.	Разрушение упругого эле- мента муфты	Отключите топливо- подкачивающий агрегат и следуйте до ближай- шего остановочного пунк- та на аварийном питании дизеля
Экипажная часть
72. Нагрев корпуса	1. Недостаточное количество	Дозаправьте смазкой
буксы выше 70° С	смазки	Замените смазку с про- мывкой буксового узла
(руку, положенную на корпус, невозможно удержать)	2. Загрязнение смазки	
	3. Нарушение работы под- шипника от его частичного разрушения	Замените подшипник с промывкой буксового уз- ла и заменой смазки
73. Нагрев мотор- но-осевых подшипни-	1. Недостаточное количество смазки	Дозаправьте смазкой
ков выше 70° С	2.	Несоответствие	сорта смазки времени года или за- грязнение смазки 3.	Плохое состояние смазы- вающего фитиля (износ, засали- вание, замерзание) 4.	Ослабление	крепления смазывающего устройства 5.	Зазор в подшипнике мень- ше допустимого 6.	Большая разница в зазо- рах подшипников	Замените смазку Подтяните фитиль, при необходимости промойте в керосине, просушите и пропитайте в масле. Смерзшиеся фитили про- мойте в горячем масле Подтяните болты креп- ления Обеспечьте зазор в подшипнике не менее 0,4 мм Уменьшите разность зазоров
Внимание!
Во всех случаях повышенного ншрсва моторно-осевых подшипников в пути
следования:
а)	отключите тяговый электродвшаюль с греющимися моторно осевыми
подшипниками;
б)	ослабьте болты крепления крышек моторно-осевых подшипников, под-
ложите прокладки и затяните болты;
245
П родолжение
Неисправность
Вероятная причина
Метод устранения
в)	ослабьте болты уплотнительных полуколец подшипников со стороны кол-
лектора электродвигателя;
г)	при снижении температуры моторно-осевых подшипников до нормальной,
заправьте смазкой и следуйте в депо;
д)	запрещается применять искусственное охлаждение моторно-осевых под-
шипников маслом, водой или воздушной струей во избежание появления
трещин в оси. С целью избежания изгиба осей колесных пар при нагреве
перекатывайте тепловоз по путям до достижения нормальной температуры.
74. Заклинивание
колесных пар
1.	Разрушение буксового
подшипника
2.	Излом зубьев шестерни
или попадание постороннего
предмета между ними
3	Разрушение якорного под-
шипника тягового электродви-
гателя
4.	Падение полюса тягового
электродвигателя из-за обрыва
болтов крепления
Во всех случаях за-
клинивания колесной
пары отключите тяговый
двигатель соответствую-
щим отключателем ОМ,
подвесьте колесную пару
и следуйте до ближай-
шего остановочного пунк-
та со скоростью не бо-
лее 10 км/ч
инструкция по ТЕХНИЧЕСКОМУ
ОБСЛУЖИВАНИЮ
1.	ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
Нормы пробега тепловозов между плановыми осмотрами и ремон-
тами, а также объемы работ, выполняемые на них, являются основными
исходными данными системы ремонта и непосредственно влияют на
показатели надежности тепловозов в эксплуатации и технико-эконо-
мическую эффективность их использования. Несвоевременное или не-
качественное выполнение работ по техническому уходу и ремонту
или выполнение их в неполном объеме приводит к увеличению коли-
чества отказов на тепловозах, к снижению уровня их надежности.
Тепловозы осматривают и ремонтируют на специально оборудован-
ных пунктах, стойлах, в специализированных депо, которые имеют
необходимые здания и оборудование, приспособления, инструмент
и достаточные запасы материалов и изделий.
Осмотры и ремонты выполняют комплексные, ремонтные бригады
и работники специализированных отделений, укомплектованные ква-
лифицированными рабочими, прошедшими необходимый курс обуче-
ния. Порядок разборки, сборки, регулировки и испытаний отдельных
узлов и агрегатов тепловоза регламентируется специальными инструк-
циями и настоящей инструкцией по техническому обслуживанию теп-
ловозов.
В зависимости от местных условий (использование мощности теп-
ловоза, климатические условия, применяемые сорта топлива и дизель-
ного масла и другие факторы) необходимо оперативно корректировать
объемы работ, выполняемых на каждом виде осмотров и ремонтов, со-
гласовав при этом их с заводом-изготовителем тепловозов.
2.	МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
При снятии узлов с тепловоза, разборке, ремонте, сборке, испыта-
нии и установке на тепловоз выполняйте рекомендации по соблюдению
мер безопасности, изложенные в действующих Правилах и инструк-
циях по технике безопасности и производственной санитарии при ре-
монте электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного со-
става».
3.	ВИДЫ И ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
Периодические технические осмотры и ремонты — это основные
профилактические мероприятия, обеспечивающие нормальную эксплу-
атацию тепловозов. Все периодические осмотры и ремонты должны
неуклонно выполняться в следующие сроки:
247
технический осмотр (Ml) не реже одного раза в двое суток;
профилактический осмотр (М2) через 5—8 тыс. км;
малый периодический ремонт (М3) через 50 тыс. км;
большой периодический ремонт (М4) через 150 тыс. км.
Технический осмотр предусматривает контроль за состоянием хо-
довых частей, тормозного и другого оборудования, обеспечивающего
безопасность движения, а также контроль за состоянием дизеля, элек-
трического и вспомогательного оборудования с целью предупрежде-
ния неисправностей тепловоза в эксплуатации.
Профилактический осмотр предназначен для более тщательного
осмотра всего оборудования тепловоза, в процессе которого устанав-
ливается пригодность его для безопасной и бесперебойной работы в эк-
сплуатации и устраняются выявленные неисправности. При М2 очи-
щайте от нагара выпускные и продувочные окна, фильтры, смазывай-
те трущиеся части и выполняйте мелкие работы по смене быстроизна-
шивающихся деталей.
Во время малого периодического ремонта контролируйте быст-
роизнашивающиеся и тяжелонагруженные узлы и детали дизеля, сме-
ните масло, промойте фильтры, проверьте работу автоматики тепло-
воза.
При М3 проверяйте состояние электрических машин, электро-
аппаратуры, электрических цепей, состояние узлов и агрегатов эки-
пажной части, проведите испытание и регулировку всех систем теп-
ловоза.
Большой периодический ремонт предусматривает переборку дизеля
и разборку других агрегатов, аппаратов и сложных узлов, ремонт ша-
тунно-поршневой группы, топливной аппаратуры, объединенного ре-
гулятора, редукторов, компрессора, турбокомпрессоров, электро-
пневматических приводов контакторов, ревизию электрических машин
и аппаратов.
При М4 проводите ревизию смазочного устройства моторно-осевых
подшипников, снимите и осмотрите кожуха зубчатой передачи, прове-
дите промежуточную ревизию букс, обточку колесных пар без выкатки
из-под тепловоза, полностью осмотрите автосцепку и фрикционные
аппараты, проведите полные реостатные испытания тепловозов.
4.	ПОРЯДОК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТЕПЛОВОЗА
Безотказная работа тепловоза в полной мере зависит от своевре-
менного проведения работ по техническому обслуживанию. Указания
по техническому осмотру и проверке работоспособности тепловоза,
его узлов и агрегатов, перечень и содержание работ при ремонте даны
в перечне работ для различных видов технического обслуживания
(табл. 23).
Методика проведения работ изложена в порядке технического
обслуживания составных частей тепловоза.
248
Таблица 23
Виды осмотров
Содержание работ
При работающем дизеле
Ml	М2	М3	М4
1.	Проверьте работу механизмов и агрегатов на слух (по-
сторонние стуки и шум не допускаются).
2.	Проверьте поступление масла к подшипникам турбо-
компрессоров и редукторов
3.	Проверьте герметичность соединений трубопроводов
масла, топлива, воды и воздуха, секций холодильни-
ков, форсунок и топливных насосов; герметичность
люков и крышек, редукторов; величину давления
топлива, масла; величину разрежения в картере дизеля
по дифманометру; каплепадение по сальникам водяных
насосов и нагрев корпусов сальников
4.	Проверьте работу регулятора частоты вращения, авто-
матики холодильника, привода подвижных кассет,
воздухоочистителя, стеклоочистителей
5.	Слейте конденсат из воздухоохладителей, воздушных
резервуаров и маслоотделителя, холодильника компрес-
сора
6.	Проверьте (по водомерному стеклу расширительного
бака), не проникает ли масло в водяную систему
дизеля
7.	Проверьте исправность механизма выключения левого
ряда топливных насосов и пяти насосов правого ряда.
8.	Продуйте сухим, чистым воздухом давлением до
2 кгс/см3 тяговый генератор
9.	Проверьте исправность и правильность показаний
измерительных приборов, исправность осветительных
и сигнализирующих электрических цепей, работу ре-
гулятора напряжения; величину зарядного тока акку-
муляторных батарей; частоту вращения коленчатого
вала дизеля по тахометру
10.	Разрешается проверка состояния ответственных элемен-
тов оборудования тепловоза с использованием методов
технической диагностики (при наличии в депо средств
диагностики)
11.	Отберите пробы масла дизеля и компрессора для
анализа (для компрессора через один М2)
12.	Отберите пробы воды для анализа
13.	Устраните обнаруженные недостатки при остановлен-
ном дизеле
+
4*
+
+
+
4*
При остановленном дизеле
1. Проверьте нагрев подшипников тягового генератора,
двухмашинного агрегата и синхронного подвозбудителя
на ощупь непосредственно после остановки дизеля
4*
+
4*
+
+
+
+
+
+ 4- +
-Ь 4- 4
+ 4-4-
4-
+
+
4*
4-
+
4- +
249
П родолжение
Виды осмотров
Содержание работ
Ml М2 М3 М4
2.	Поставьте тепловоз на смотровую канаву, осмотрите
крепление топливного бака, рукавов подвода воздуха
к тяговым электродвигателям, чехлов опорно-возвраща-
ющего устройства, проверьте состояние подвески тяго-
вых электродвигателей, крепление подшипниковых
щитов тяговых электродвигателей, нагрев якорных
подшипников
3.	Проверьте крепление силовых, вспомогательных меха-
низмов и их приводов
4.	Слейте отстой топлива из бака и топливных фильтров,
удалите из сливных емкостей (поддонов) масло, стека-
ющее из механизмов, слейте отстой из картера дизеля
5.	Проверьте уровень масла, добавьте или замените смазку
в узлах и агрегатах тепловоза (см. приложение 1)
6.	Произведите уборку и обтирку тепловоза снаружи,
внутри и в кабине машиниста
7.	Выполните другие работы по осмотру и ремонту агре-
гатов и узлов тепловоза по замечаниям машинистов
и ремонтников
+
+
+
+
Дизель и системы, обеспечивающие его работу
1.	Проверьте легкость перемещения регулировочных реек
на каждом топливном насосе и поводковой втулке на
рейке
2.	Откройте люки верхней крышки блока, боковые люки,
осмотрите картер дизеля, крепление коренных и ша-
тунных подшипников (обстукиванием), места вблизи
коренных и шатунных подшипников, проверьте, нет ли
выкрошенных частей баббита, нет ли смещения (про-
ворота) вкладышей, состояние шплинтовки гаек
подшипников
3.	Проверьте, нет ли трещин в крышках, постелях
и листах блока
4.	Проверьте крепление блока к поддизельной раме и ее—
к раме тепловоза
5.	Осмотрите вертикальную передачу: крепление вось-
мигранных гаек стопорных плаиок и других крепежных
деталей, крепление верхних и нижних корпусов
к блоку, состояние зубьев конических шестерен;
осмотрите торсионный вал (нет ли трещин) и проверьте
угол опережения нижнего коленчатого вала относи-
тельно верхнего
6.	Проверьте состояние маслопроводов в картере, подво-
дящих масло к подшипникам, и слив масла из корен-
ных и шатунных подшипников (прокачкой масла от
маслопрокачивающего насоса)
7.	Снимите крышки выпускных и продувочных коллекто-
ров, очистите от нагара выпускные и продувочные
окна цилиндровых гильз, осмотрите верхние и нижние
поршни, поршневые кольца, продувочный ресивер
(поршни, кольца, имеющие дефекты, замените)
+ + +
+ + +
+ + +
+
250
Продолжение
Содержание работ	Виды осмотров			
	Ml	М2	М3	М4
8. Очистите и промойте фильтр грубой очистки топлива, фильтр очистки масла, поступающего к турбокомпрес- сорам	—	+	+	+
9. Проверьте состояние рукавов, соединяющих воздухо- очистители с турбокомпрессорами	—	+	+	+
10. Проверьте состояние толкателей и кулачков валов топливных насосов, состояние и крепление кронштей- нов и шестерен привода валов топливных насосов, предельного регулятора				+
11. Проверьте работу автоматического отключения дизеля по дифманометру при давлении в картере 30—35 мм вод. ст.	—	+	+	+
12. Проверьте зазор между упорным подшипником и пятой центробежного нагнетателя.	—	—	+	+
13. Снимите все форсунки (на каждом третьем М2) и проверьте их работу на стенде. Форсунки, имеющие плохой распыл, отремонтируйте	—	+	+	+
14. Очистите и промойте фильтр грубой очистки масла, замените масло в объединенном регуляторе дизеля (через М2)	—	+	+	+
15. Осмотрите крепление привода колеса воздухоочистите- лей и неподвижных кассет	—	+	+	+
16. Осмотрите состояние и крепление центробежного нагнетателя и его привода, состояние шестерни при- вода агрегатов	—	—	+	+
17. Замените бумажные пакеты в фильтрах тонкой очистки масла и топлива, очистите центробежный масляный фильтр (на каждом третьем М2), очистите демпфер ДВ, протрите картер			+	+
18. Промойте неподвижные кассеты воздухоочистителей	—	—		+
19. Осмотрите зеркала цилиндровых гильз, при необходи- мости замены гильзы произведите ее контрольную установку	—		+	+
20. Проверьте надежность крепления и шплинтовки выпускных коллекторов, снимите и очистите от нагара дренажные трубы выпускных коллекторов			+	+
21. Снимите компенсаторы с дизеля, осмотрите состояние конусных защитных решеток, очистите кольца от нагара (на каждом третьем М2)		+	+	+
22. Замерьте линейную величину камеры сжатия в одном цилиндре	——	—	+	—
23. Замерьте линейную величину камеры сжатия по всем цилиндрам	—	—	—	+
24. Проверьте суммарный зазор «на масло» в вертикальной плоскости между каждой коренной шейкой коленчатых валов и верхним и нижним вкладышами по щупу			+	+
25. Проверьте регулировку топливных насосов на равно- мерность выхода реек на каждом третьем М2	—	+	+	+
26. Проверьте работу ускорителя пуска	—	+	+	+
27. Очистите дросселирующие отверстия уплотнений турбокомпрессоров со стороны компрессора. Подтяните крепления турбокомпрессоров к дизелю			+	+
251
П рп()оЛжеш1е
Содержание работ	Виды осмотров			
	Ml	М2	М3	М4
28. Проверьте осевой разбег ротора (на каждом третьем М2 до особого согласованного указания)	__	+	+	+
29. Проверьте затяжку гаек коренных подшипников (при первом М2)	—	-1-	—.	—
30. Проверьте осевой зазор в опорно-упорном подшипнике коленчатых валов дизеля	—	—	—	+
31. Осмотрите и замерьте толщину вкладышей коренных и шатунных подшипников	—	—	—	+
32. Выньте нижние и верхние поршни с шатунами. Раз- берите каждый поршень, тщательно очистите от нагара, поршни с поврежденной полудой перелудите	—		—	+
33. Очистите от нагара все поршневые кольца и проверьте их по зазору в замке	—	—	—	-1-
34. Установите годные хромированные кольца на поршни в порядке, указанном в табл. 7	—	-—	-—	+
35. Осмотрите и обмерьте цилиндровые гильзы, поршневые пальцы и втулки верхних головок шатунов. Детали, имеющие износ, замените	-—			+
36. Замените резиновые кольца под адаптеры	—	.—	—	+
37. Снимите топливные насосы, топливоподкачивающий агрегат, объединенный регулятор; разберите и негод- ные детали замените (топливные насосы, имеющие нормальную плотность и производительность, не раз- бирайте, осмотрите лишь пружину плунжера) 38. Очистите от нагара всю выпускную магистраль				+
	—	—	—	
39. Снимите воздухоохладители. Очистите и промойте наружные поверхности охлаждающих трубок, проверьте герметичность воздушной полости	—	—	'—	+
40. Подтяните крепление выпускных коробок к блоку, вы- пускных коллекторов к выпускным коробкам, труб забора масла от картера дизеля к масляному насосу.	—	•		+
41. Осмотрите и определите величину износа деталей ме- ханизма управления дизелем (по люфтам и зазорам;	—	—	-—	4-
42. Слейте масло из корпусов воздухоочистителей, очистите корпус фильтра от грязи, промойте	—	•—	+	+
43. Снимите и промойте маслоотделшели и трубопровод системы отсоса газов от картера дизеля	—	—	1—	+
44. Снимите с дизеля воздуходувку с редуктором, разбе- рите и осмотрите детали воздуходувки; снимите пяту упорного подшипника нижнего вала и осмотрите рабо- чие поверхности. Проверьте зазоры				+
45. Снимите и разберите турбокомпрессоры Очистите и промойте узлы, детали, отверстия и каналы; проверьте их состояние, определите величины люфтов и зазоров. Замените негодные детали				
46 Соберите осмотренные и отремонтированные узлы и детали, установите их на дизель	—	+	+	-I-
47. Проверьте правильность установки нижних поршней по отношению к оси форсуночных отверстий (размер 1,4±0,2 мм)	—	—	—	+
48. Проверьте равномерность работы маслоотделителей по показаниям водяных манометров при реостатных испы- таниях тепловозов				
252
Продолжение
Виды осмотров
Содержание работ
Ml М2 М3 М4
Вспомогательное оборудование
I.	Проверьте работу компрессора и подачу масла насосом,
обратите особое внимание на шум и стуки, на работу
клапанов и разгрузочных устройств. В случае необхо-
димости смените клапаны
2.	Проверьте натяжение клиноременной передачи венти-
лятора компрессора
3.	Слейте масло из картера компрессора, осмотрите
масляный фильтр, очистите корпус фильтра от грязи.
Очистите внутреннюю полость картера и протрите его
безворсовыми салфетками, поставьте фильтр и залейте
в картер свежее масло через фильтровальную сетку
4.	Очистите и осмотрите узел шатунов (при необходимости
подтяните гайки шатунных шпилек и зашплинтуйте их)
5.	Проверьте обстукиванием надежность крепления до-
полнительных балансиров
6.	Очистите и промойте воздушные фильтры и сапун
компрессора
7.	Осмотрите нагнетательные и всасывающие клапаны
компрессора
8.	Осмотрите регулятор давления компрессора и слегка
смажьте направляющие клапанов. При пропуске воз-
духа— притрите клапаны регулятора давления
9.	Прочистите и промойте фильтр регулятора давления
компрессора
10.	Демонтируйте, разберите, очистите, обмерьте детали
компрессора. После сборки проведите испытания.
11.	Продуйте (при необходимости) сливную трубку из под-
дона гидропривода вентилятора
12.	Очистите и промойте фильтры вентиляторов охлажде-
ния тяговых электродвигателей и тягового генератора
13.	Слейте масло из картера переднего и заднего распре-
делительных редукторов, снимите и осмотрите масляные
фильтры редукторов и гидропривода вентилятора хо-
лодильника. Промойте и осмотрите фильтры, поставьте
на место
14.	Проверьте состояние лопаток вентиляторных колес
вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей
и вентилятора охлаждения тягового генератора, про-
верьте крепление вентилятора
15.	Снимите терморегуляторы автоматики холодильной
камеры и проверьте выход штоков (на каждом третьем
М2)
16.	Замените резиновое уплотнение и перезаправьте цере-
зин в терморегуляторах
17.	Осмотрите гидропривод вентилятора холодильника,
редуктор вентилятора тягового генератора, редуктор
привода синхронного подвозбудителя, передний и зад-
ний распределительные редукторы
1 1 1 1 1	1 1 + + 1	+ + + + 4-	+ + + + + + + +
+ + +
+ + +
+
+
253
fl родолжение
Содержание работ	Виды осмотров			
	Ml	М2	М3	М4
18.	Осмотрите полужесткие муфты, состояние всех шли-
цевых и карданных соединений приводов. Разверните
крестовины карданов так, чтобы нагрузка передавалась
другой стороной цапфы
19.	Откройте боковые жалюзи, снимите малые съемные
люки, продуйте сжатым воздухом или паром секции
холодильника (в летнее время), проверьте герметичность
соединений и равномерность нагрева секций (на ощупь)
20.	Промойте внутренние полости водяных секций и про-
верьте их на истечение
21.	Промойте водяные системы дизеля и охлаждения над-
дувочного воздуха
22.	Снимите и отремонтируйте жалюзи холодильника (при
необходимости)
23.	Осмотрите, очистите и, если необходимо, отремонтируй-
те теплообменник
24.	Осмотрите и проверьте исправность регистрирующего
механизма скоростемера
25.	Разберите, осмотрите и проведите стендовые испыта-
ния скоростемера
26.	Осмотрите редуктор привода скоростемера. Замените
негодные детали
27.	Проверьте состояние противопожарной установки
и термоизвещателей, наличие водного раствора в ре-
зервуаре, состояние гибких шлангов и их соединений,
чистоту атмосферного отверстия на грибке воздухо-
провода, пробковых кранов у генераторов высокократ-
ной пены
28.	Проверьте качество ценообразования по кратности пе-
ны, Если кратность меньше 70, проверьте состояние
пакета сеток генератора пены, сопловое отверстие
центробежного распылителя и соосность с диффузором
корпуса генератора
29.	Очистите трубопровод пылевлагоотделителя от загряз-
нений
Экипаж
1.	Проверьте состояние гасителей колебания и витых
пружин рессорного подвешивания, затяжку и шплин-
товку болтов крепления поводков и гасителей, а также
крышек и осевых упоров букс
2.	Разберите гасители колебаний, замерьте износ деталей,
осмотрите состояние трущихся поверхностей, негодные
элементы замените
3.	Проверьте крепление кожухов зубчатой передачи,
моторно-осевых подшипников, польстеров
4.	Осмотрите колесные пары в соответствии с требова-
ниями инструкции № ЦТ/2306 от 1964 г. При нали-
чии масла на бандажах колес протрите их насухо
5.	Проверьте работу автосцепок в соответствии с дейст-
вующей инструкцией
+
+
+
+
+ +
+
+
+
+
+
+
+
+
+
254
П родолжение
Содержание работ	Биди осмотров			
	Ml	М2	М3	М4
6. Осмотрите состояние песочных труб и проверьте рабо- ту песочниц	+	+	+	+
7. Проверьте выход штоков тормозных цилиндров, состо- яние тормозных колодок, рычажной и воздушной систем тормоза	+	+	+	+
8. Слейте конденсат или отстой из ванн моторно-осевых подшипников (не допускайте замерзания фитилей и об- разования льда внутри масляных-ванн)	—	+	+	—
9. Проверьте, не попала ли осерненная смазка из кожуха тяговой передачи в моторно-осевые подшипники. При необходимости смените смазку	—	+	+	—
10. Снимите польстеры моторно-осевых подшипников. Осмотрите их состояние и крепление, промойте пакеты фитилей и подтяните их до чертежного размера, смените смазку на М3 только со стороны тяговой передачи			+	+
11. Проверьте системы синхронизации автотормозов со снятием тяги	—	+	—	—
12. Проверьте на герметичность трехходовой кран системы синхронизации тормозов	—	—	+	—
13. Снимите нижние половины кожухов, осмотрите тяго- вую зубчатую передачу	—	—	+	+
14. Проведите промежуточную ревизию букс. Снимите все упоры, проверьте их состояние	—	—	—	+
15. Отберите смазку из четырех букс выборочно, для лабораторного анализа	—	—	—	+
16. Осмотрите воздухораспределители песочной системы, прочистите отверстие форсунок	—	—	—	+
17. Проведите ревизию тормозного оборудования согласно действующей инструкции МПС	—	—	—	+
18. Замерьте зазоры в моторно-осевых подшипниках. При обнаружении величин больше допустимых смените вкладыши моторно-осевых подшипников. В тяговых электродвигателях, не имеющих отверстий для замера зазоров моторно-осевых подшипников, замер произво- дите через окно польстера при вынутом пакете фитилей Электрические машины			+	+
1. Перед снятием крышек люков очистите от пыли, грязи и посторонних предметов места разъемов	+	+	+	+
2. Проверьте крепление электрических машин, проводов и кабелей в клеммных коробках и клицах. Ослабленные болты и гайки подтяните (на первом М2)		+	+	+
3. Удалите пыль и копоть с изоляторов и коллекторных манжет, а также протрите наружные поверхности тягового генератора при наличии на нем масла	—		+	+
4. Продуйте сухим сжатым воздухом коллекторные камеры электрических машин, осмотрите элементы коллектор- ных камер, прочистите дренажные отверстия в под- шипниковом щите тяговых электродвигателей		+	+	+
255
П родолжение
Содержание работ	Виды осмотров			
	Ml	М2	М3	М4
5. Очистите межламельные промежутки коллекторных пластин от угольной пыли и твердых механических включений жесткой волосяной щеткой. Протрите рабо- чую поверхность коллекторов (колец) чистой безвор- совой салфеткой, слегка смоченной в бензине Б-70, спирте или денатурате, до полного удаления грязи	—	+	4-	4-
6. Устраните (при необходимости) шлифовкой подгары, задиры, риски и другие мелкие дефекты коллекторных пластин (колец)	—	4-	+	4-
7. Произведите (при необходимости) проточку, продорож- ку и шлифовку коллекторов (колец) электрических машин	—	—	—	4-
8. Проверьте крепление и контровку кронштейнов, бра- кетов, щеткодержателей, кабелей и токоведущих про- водов щеток, состояние изоляторов, щеткодержателей и кабелей	—	+	4-	4-
9. Проверьте состояние щеток, их положение и легкость хода в обоймах щеткодержателей. Щетки, имеющие трещины, сколы, повреждения арматуры и токоведущих проводов, замените новыми той же марки с обязатель- ной притиркой по коллектору или контактным коль- цам		+		4-
10. Осмотрите состояние бандажей и петушков якорей электрических машин, изоляцию полюсных катушек, крепление шин, кабелей и проводов межкатушечных соединений	—	—	+	4^
11. Очистите сетки вентиляционных отверстий электриче- ских машин, очистите от пыли и грязи все доступные места внутри и снаружи электрических машин	—	—	4*	+
12. Проверьте состояние изоляции и ее механическую целостность, изоляцию контактных болтов и надеж- ность крепления полюсных катушек, межкатушечных соединений и выводов электрических машин, замерьте сопротивление изоляции.			4-	4-
13. Снимите и произведите ревизию всех вспомогательных электрических машин (кроме двухмашинного агрегата и двигателей привода вентиляторов)	—	—	—	4-
14. Проведите ревизию подшипниковых узлов тягового генератора и двухмашинного агрегата. Проверьте соосность вала якоря генератора и коленчатого вала дизеля, центровку двухмашинного агрегата и синхрон- ного подвозбудителя				+
15. Проверьте целостность заливки компаундом верхних болтов крепления полюсов тяговых электродвигателей	—	+	+	+
16. Проверьте затяжки болтов крепления полюсов тяговых электродвигателей (кроме верхних на М3)			4-	4-
256
Продолжение
Содержание работ	Виды осмотров			
	Ml	М2	М3	М4
Электрическая аппаратура и электрические цепи
1.	Осмотрите электроаппаратуру, очистите от пыли,
копоти, грязи
2.	Проверьте крепление деталей реверсора, аппаратов
и их элементов: наконечников проводов и кабелей,
шунтов, катушек, резисторов, пружин, полупровод-
никовых элементов и т. д., состояние изоляторов
и мест пайки выводов и перемычек резисторов
3.	Проверьте состояние дугогасительных камер, чистоту
и износ контактов контакторов, реле, электропневма-
тических и механических переключателей, разъедини-
телей
4.	Проверьте крепление проводов и кабелей в распреде-
лительных коробках и на клеммных рейках тепловоза,
обратив особое внимание на наконечники проводов
силовых цепей. Проверьте затяжку зажимных гаек
штепсельных разъемов
5.	Проверьте легкость хода и отсутствие заедания в под-
вижных частях электрических аппаратов, а также
последовательность и четкость срабатывания. Обратите
внимание на отсутствие утечек воздуха у электрических
аппаратов
6.	Проверьте правильность срабатывания всех реле
времени (при пуске и работе дизеля)
7.	Настройте и отрегулируйте регулятор напряжения на
стенде (при замене его элементов)
8.	Проверьте работу радиостанции, АЛСН, ЭПТ согласно
действующим ведомственным инструкциям
9.	Замерьте величину .сопротивления изоляции высоко-
вольтных и низковольтных цепей
+
+
+
+ 4- +
Внимание!
Отключите при замере сопротивления изоляции
управления, имеющие полупроводниковые элементы
10.	Проверьте настройку термореле воды, масла и реле
давления масла (на каждом третьем М2)
11.	Снимите электропневматические вентили, реле времени,
перехода, боксования, регулятор напряжения, полу-
проводниковые блоки и аппараты управления. Про-
верьте их состояние, работу (на стенде), отремонти-
руйте их при необходимости
12.	Очистите и продуйте полупроводниковые блоки и ап-
параты управления, проверьте крепление их деталей
Аккумуляторные батареи
1.	Проверьте общее состояние аккумуляторных батарей
и уровень электролита. При понижении уровня долей-
те дистиллированную воду. Элементы, имеющие утечку
электролита, замените
все
аппараты
цепей
9 Зек. 1264
257
Продолжение
Виды осмотров
Содержание работ
Ml М2 М3 М4
2.	Проверьте крепление аккумуляторных батарей в отсеках
и перемычек между ними
3.	Очистите от окиси контактные зажимы, борны, верх-
ние поверхности аккумуляторов, вентиляционные
отверстия пробок
4.	Замерьте э. д, с. каждого элемента, сопротивление
изоляции. При снижении э. д. с. до1Вна 10% и более
элементах проведите восстановительный заряд. Замени-
те элементы, у которых наблюдается резкое снижение
э. д. с. и плотность, на предварительно заряженные
5.	Разберите контактные зажимы, удалите налет окислов.
Замерьте плотность электролита
6.	Проведите восстановительный заряд и корректировку
плотности электролита батареи после восстановитель-
ного заряда
7.	Снимите аккумуляторные батареи. Сделайте анализ
проб электролита. Проверьте емкость батареи. Заме-
ните электролит с промывкой аккумуляторов, проведите
тренировочные и контрольные циклы заряда батареи
Примечание. При проведении работ, а также в случае обнаруже-
ния неисправностей руководствуйтесь инструкцией по уходу за аккумуля-
торной батареей 46ТПНЖ-550
Реостатные испытания
1. Произведите реостатные испытания (см. с. 370)
+ I +
5.	ВВОД ТЕПЛОВОЗА В ДЕПО
ОТ ПОСТОРОННЕГО ИСТОЧНИКА ТОКА
После осмотра тепловоза при работающем дизеле остановите дизель
и при помощи постороннего источника тока введите тепловоз в стойло
в таком порядке:
а)	установите реверсор в соответствующее положение «Вперед»
или «Назад»;
б)	отключите отключатели моторов ОМ1 — ОМ6',
в)	подсоедините штепсельные разъемы постороннего источника тока
к разъемам тепловоза, находящимся в нише правой боковой стенки
кузова;
г)	увеличивайте плавно напряжение от постороннего источника
питания, при этом ток не должен превышать 600 А, а напряжение 50 В.
После ввода затормозите тепловоз ручным тормозом.
258
6.	ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА 10Д100
6.1.	Основные положения
Техническое обслуживание дизель-генератора производится в стро-
гом соответствии с настоящей инструкцией. Содержите в постоянной
готовности к применению следующие запасные части: форсунки, про-
кладки форсунок, топливные трубки высокого давления, сальниковую
набивку водяных насосов, уплотнительные кольца адаптеров.
Устраняйте немедленно все замеченные неисправности, в том числе
и самые незначительные, так как любая оставленная неисправность
может привести к серьезной аварии. В случае появления ненормаль-
ных стуков при работе дизель немедленно остановите. Последующий
пуск дизеля производите только после выявления и устранения причин
ненормальной работы.
При проворачивании вала дизеля генератором для осмотра обя-
зательно предварительно выключите подачу топлива кнопкой аварий-
ной остановки.
Виимание!
Во избежание возможности пуска и разноса дизеля перед проворачиванием
вала убедитесь, что рейки всех топливных насосов находятся в зацеплении
с поводками.
Не нарушайте установку упора, ограничивающего максимальную
подачу топлива, и упоров на рейках топливных насосов. Упор макси-
мальной подачи и рейки опломбированы заводом-изготовителем ди-
зель-генератора. При снятии пломбы на упоре, ограничивающем мак-
симальную подачу топлива, или на упоре реек топливных насосов за-
вод снимает гарантию с дизель-генератора.
Записывайте в формуляр дизель-генератора сведения о: каждом
случае регулирования тепловоза на реостате; каждом плановом ремон-
те с указанием всех замененных деталей; каждой аварии или повреж-
дении; дате консервации и расконсервации. Записывайте в формуляр
турбокомпрессора ТК-34 сведения о: каждом плановом или внеплано-
вом ремонте с указанием состояния осматриваемых деталей турбоком-
прессора; замене вышедших из строя деталей или их ремонта; величинах
зазоров, контролируемых при ремонтах и осмотрах; перестановках
турбокомпрессора на дизелях; первом пуске.
6.2.	Осмотр дизель-генератора
При работающем дизеле:
а)	прослушайте работу дизеля и установленных на нем агрегатов
(центробежного нагнетателя с приводным редуктором, турбокомпрес-
соров, водяных и масляных насосов). Посторонний шум и стуки свиде-
тельствуют о ненормальной работе;
б)	проверьте плотность соединений масляной, топливной, водяной
систем, герметичность крышек и люков, картера, топливных насосов
9*	259
и форсунок, топливного коллектора, регулятора дизеля, масляной
и водяной систем турбокомпрессоров, люков отсека вертикальной пе-
редачи и отсека управления, РДМ, центробежного фильтра;
в)	проверьте плотность выпускной системы и системы наддува ос-
мотром соединений воздухопроводов дизеля, центробежного нагне-
тателя, воздухоохладителей, выхлопных коллекторов и турбокомпрес-
соров. Выявляйте конкретные места пропуска выпускных газов и воз-
духа; эти дефекты устраняйте, не применяя чрезмерных усилий и не-
типового инструмента;
г)	проверяйте работу объединенного регулятора плавным набором
позиций контроллера. На каждой позиции проработайте не менее 1 мин.
Соответствие частоты вращения заданному значению (см. с. 268)
контролируйте по штатному тахометру;
д)	поступление масла к подшипникам турбокомпрессоров прове-
ряйте через смотровые стекла маслосборника, слив масла из упорно-
опорных подшипников должен быть обильным (по всему сечению слив-
ной трубы), слив с опорных подшипников — более тонкими струями;
е)	выключение левого ряда насосов и пяти насосов правого ряда (сра-
батывание вентилей ВП6 и ВП9) проверяйте на нулевой позиции конт-
роллера. Рейки этих насосов должны быть установлены на нулевой
подаче топлива. Проверять можно при неработающем дизеле — вклю-
чением автомата «Топливный насос» при давлении воздуха в системе
автоматики 5—6 кгс/см2;
ж)	исправность измерительных приборов контролируйте по их по-
казаниям при работе дизеля. После остановки дизеля стрелки мано-
метров (кроме тормозных) должны показывать нуль. Выключением ав-
томата «Жалюзи» проверьте исправность электротермометров — при
повторном включении термометры должны давать нормальные пока-
зания.
Тормозные манометры проверьте по падению давления при созда-
нии расхода воздуха из тормозной системы. При остановленном дизеле
проверьте крепление дизеля к раме тепловоза (обстукиванием гаек
легким молотком), крепление фильтров топливной и масляной системы,
воздухоочистителей дизеля, топливоподогревателя. Легкость переме-
щения регулировочных реек на топливных насосах проверьте легким
нажатием на торец регулировочной рейки в сторону увеличения подачи
топлива. Заедания не допускаются. Одновременно проверьте зацепле-
ние пальцев поводков тяг управления с поводковой втулкой и плом-
бировку упоров реек.
При осмотре кривошипно-шатунного механизма проверьте: кре-
пление коренных и шатунных подшипников обстукиванием гаек лег-
ким молотком; положение стыков вкладышей; надежность шплинтовки
гаек коренных и шатунных подшипников; герметичность турбопро-
водов, подводящих масло к подшипникам. Проверку производите при
работе маслопрокачивающего насоса.
Для внешнего осмотра вертикальной передачи снимите боковые
и верхние люки и проверьте:
а)	надежность стопорения восьмигранных гаек и крепления сто-
порных планок;
260
б)	крепление верхних и нижних корпусов к блоку—легким обстуки-
ванием гаек;
в)	состояние торсионного вала. При обнаружении трещин вал за-
мените;
г)	надежность контровки всех крепежных болтов и гаек;
д)	состояние зубьев конических шестерен и шлицевых соединений
(величины зазоров приведены на с. 388—389);
е)	угол опережения нижнего коленчатого вала относительно верх-
него. Установите верхний коленчатый вал так, чтобы площадка на
щеке правого кривошипа заняла вертикальное положение относительно
верхнего листа блока (по специальному приспособлению). Это поло-
жение соответствует внутренней мертвой точке первого верхнего
поршня.
Проверьте положение метки «ВМТВ1» на делительном диске ниж-
него коленчатого вала, соответствующее 12-му делению, которое долж-
но установиться против острия указательной стрелки. Если несовпа-
дение стрелки и метки будет более 1°, разберите вертикальную пере-
дачу, осмотрите, отремонтируйте или замените изношенные или по-
врежденные детали. Если в деталях и узлах вертикальной передачи
дефектов не обнаружено, то причиной изменения угла опережения яв-
ляется остаточная деформация кручения торсиона. Торсион, получив-
ший остаточную деформацию, не превышающую 1,5° по развалу колен-
чатых валов, допускается к установке на дизель, если при проверке
магнитным дефектоскопом трещин не обнаружено и биение среднего
диаметра шлиц при прокрутке в центрах не превышает 0,5 мм.
Внимание!
Поломка нли остаточная деформация торсиона может быть результатом
неправильной эксплуатации дизеля, а именно:
а) работа с двумя заклиненными топливными насосами на 3—6-й позициях
контроллера, на которых появляются опасные крутильные колебания;
б) непрокрутка дизеля при остановках, которая может вызвать гидравли-
ческий удар в цилиндре.
При осмотре и очистке от нагара выпускных и продувочных окон
гильз цилиндров поршни устанавливайте против окон хромированной
частью головки (во избежание повреждения боковой поверхности порш-
ня и поршневых колец). Нагар очищайте скребком, принимая меры
предосторожности от попадания частиц нагара в цилиндры. Осмотр
поршней, гильз и поршневых колец без разборки дизеля производите
через выпускные и продувочные окна, проворачивая коленчатый вал
валоповоротным механизмом.
При обнаружении задиров на поршнях и гильзе поршень отремон-
тируйте или замените. На нижних поршнях не допускайте отсутствия
слоя оловянного покрытия на юбке с левой стороны (если смотреть со
стороны генератора). На остальных поверхностях юбки допускается
отсутствие оловянного покрытия площадью не более 6 см2. Допускается
отсутствие оловянного покрытия на перемычках поршня между канав-
ками поршневых колец при условии, что поверхность такой перемычки
не имеет задиров. При обнаружении задиров, наволакивания металла,
износов хромированной поверхности до полной выработки масляных
261
Таблица 24
№ кольца, осмотренного
на М4
1-е и 3-е годные
Только 1-е годное
Только 3-е годное
1-е и 3-е негодные
Порядок установки хромированных колец на М4
1-е кольцо установить в 3-ю канавку, а 3-е кольцо
в первую своего же поршня
1-е кольцо установить в 3-ю канавку, в первую уста-
новить новое кольцо
В 1-ю канавку установить новое кольцо, 3-е кольцо
оставить на своем месте
1-е и 3-е кольца заменить новыми хромированными
канавок на первом и третьем компрессионных кольцах нижнего поршня
кольца замените. При обнаружении задира, наволакивания металла на
бронзовую вставку, нечеткой видимости краев бронзовой вставки,
ослабление либо выпадание бронзовой вставки кольца замените. Во
всех случаях излома компрессионные кольца подлежат замене.
При разборке цилиндро-поршневой группы дизеля на плановом
ремонте все поршни (верхние и нижние) выньте с шатунами и произво-
дите их полную разборку. Тщательно очистите от нагара до металли-
ческого блеска внутреннюю поверхность днища поршня. Очищайте ком-
бинированным способом—проваркой в ваннах, которая размягчает на-
гар, после чего нагар снимите обдувкой косточковой крошкой, а на
участках, недоступных попаданию крошки, — зачисткой специальными
скребками.
После проварки поршня в ванне очистите от нагара канавки поршней
под компрессионные кольца, наружную поверхность юбки поршня и
перемычки между канавками колец.
Внимание!
Очистка наружной поверхности юбки поршня и перемычек между канав-
ками колец косточковой крошкой не разрешается.
После очистки и промывки поршней проверьте наливом керосина
отсутствие трещин в ручьях компрессионных колец и днище поршня.
Осмотрите днища поршней. При наличии сетки разгарных трещин порш-
ни замените. Поршни с поврежденным слоем оловянного покрытия на
юбке и третьей перемычке заново покройте гальваническим способом
слоем олова толщиной 0,02—0,03 мм и установите на свои места.
Очистите от нагара все поршневые кольца и проверьте их по зазору
в замке (требуемые зазоры приведены на с. 388). Годные хроми-
рованные кольца нижних поршней установите в порядке, указанном
в табл. 24, годные хромированные кольца верхних поршней оставьте
для дальнейшей эксплуатации в первой канавке. Дефектные кольца
замените.
Установку и снятие поршневых колец производите только специ-
альным приспособлением, обеспечивающим развод замка при надева-
нии кольца на поршень не более 55 мм. Выступание бронзовой вставки
на замененных кольцах должно быть 0,03—0,07 мм.
262
А-А
Размер плавно умень-
шается на длине 60*10
от 1*0,6 на конце
кольца до 0,6т1
Рис. 140. Фаски на компрессионных поршневых кольцах
На кольцах с бронзовой вставкой, остающихся для дальнейшей эк-
сплуатации, восстановите фаски на кромках возле замка, как пока-
зано на рис. 140. Очистите и обмерьте поршневые пальцы и втулки верх-
них головок шатунов (допускаемые размеры приведены на с. 388).
Детали, имеющие браковочные размеры, замените.
Внимание!
Соберите поршни и установите их в цилиндры. Детали цилиндро-поршневой
группы (гильза, поршень, вставка, палец, шатун, вкладыши) установите
на то место, где они работали д8 ремонта согласно маркировке, имеющейся
на этих деталях. При несоблюдении этого требования завод-изготовитель
снимает ответственность за работоспособность цилиндро-поршневой груп-
пы до заводского ремонта.
Узлы поршневой группы при замене комплектуйте в соответст-
вии с данными табл. 25.
При комплектовке поршней выполняйте следующие условия:
одноименные поршни (т. е. все нижние и все верхние) и вставки одно-
именных поршней должны быть одной группы. Совпадение номера групп
поршня и вставки не обязательно; разность масс поршней в сборе со
вставками не более 250 г.
При замене поршня или вставки подбирайте для замены вставки
и поршни той же массы (по клейму группы). В тех случаях, когда
имеющимися деталями невозможно обеспечить выполнение требований
комплектовки, допускается их подгонка за счет дообработки вставки
Таблица 25
Деталь	Масса, кг	Группа
Поршень нижний	18,15—18,39	1
	18,40—18,64	2
	18,65—18,9	3
Поршень верхний	17,85—18,09	1
	18,10—18,34	2
	18,35—18,6	3
Вставка поршня	10,50—10,69	1
	10,70—10,94	2
	10,95—11,20	3
Примечание. Масса поршня указана без шпилек. На поршнях и вставках
клеймится группа и фактйческое значение массы.
263
или постановки утяжелителей. После дообработки вставки исправь-
те на ней клеймо массы в соответствии с фактическими данными.
При установке в поршневой палец утяжелителя в формуляре дизеля
укажите его массу.
Внешний осмотр цилиндровых гильз проводите с переносной лампоч-
кой, позволяющей освещать зеркало гильзы. При наличии незначи-
тельных рисок, натиров заполируйте поврежденные места войлочным
кругом. Обмерьте цилиндровые гильзы без выемки их из блока. Износ
на участке от окон до камеры сгорания допускается не более 0,5 мм,
овальность — 0,3 мм.
Замените цилиндровую гильзу при обнаружении повреждения зер-
кала. При наличии течи воды между гильзой и рубашкой выньте цилинд-
ровую гильзу из блока, спрессуйте рубашку, замените резиновое уп-
лотнительное кольцо новым и напрессуйте рубашку на свою же гиль-
зу, при этом проверьте геометрические размеры по зеркалу гильзы,
после чего установите гильзу на свое место в блоке.
Суммарный зазор «на масло» по коренным вкладышам верхнего и
нижнего вала проверяйте шупом. Величина суммарного зазора должна
быть в пределех, указанных на с. 388, при этом:
а)	между опорами нижнего коленчатого вала и крышечными вкла-
дышами допускается зазор не более 0,05 мм; для 8, 9, 10 опор увели-
чение зазора между шейкой вала и крышечным вкладышем допускает-
ся не более 0,05 мм от величины, записанной в формуляре дизеля;
б)	для всех опор верхнего коленчатого вала разность зазоров между
шейками вала и крышечными вкладышами не должна превышать
0,1 мм.
При снятии шатунных и коренных вкладышей с дизеля замерьте
их толщину. Вкладыши с износом более 0,25 мм замените. Вкладыши,
имеющие повреждения, не выходящие на торцы, площадью не более
10 см2, оставьте для дальнейшей эксплуатации при условии локали-
зации дефектных мест путем расчистки до здорового металла и обла-
гораживания кромок гладилкой. Вкладыши, имеющие повреждения
баббитового слоя площадью более 10 см2, замените. Одновременную
выемку вкладышей коренных подшипников производите не более чем на
шести не смежных между собой опорах. Очистите масляные каналы
в подшипниках и их крышках. При сборке все шплинты на коренных
и шатунных подшипниках замените новыми.
Внимание!
Установка бесканавочных вкладышей, предназначенных для нижнего
коленчатого вала (без масляной канавки на тыльной стороне), в крышки
подшипников верхнего коленчатого вала не допускается. Вкладыши, пред-
назначенные для верхнего коленчатого вала, допускается устанавливать
в крышки нижнего коленчатого вала.
Регулировку топливных насосов на равномерность выхода реек
проверяйте при неработающем дизеле и выдвинутых на упор тягах
реек топливных насосов. Разница по зазорам между хомутиками на
рейках и торцами корпусов не должна превышать 0,3 мм для всех топ-
ливных насосов.
264
Таблица 26
одной группы. Соблюдайте следующий порядок группировки насосов
по производительности.
Группа насосов	Производительность, г
1	от	70	до	80
2	от	81	до	90
3	от	91	до	105
Если при проверке фактическая производительность отличается от
требуемой для данной группы не более чем на 3 г, номер группы, вы-
битый на насосе, оставьте неизменным. Если фактическая производи-
тельность отличается более чем на 3 г, насосы отнесите к соответствую-
щей группе, при этом перебейте клейма на корпусе насоса.
При установке топливных насосов проверьте легкость хода рейки
после затяжки гаек крепления насоса и болтов топливного коллектора
в положениях плунжера, указанных в табл. 26. Для этого установите
нижний коленчатый вал по ходу вращения так, чтобы для насосов про-
веряемого цилиндра указательная стрелка совпала с делениями на ве-
дущем диске муфты, приведенными в табл. 26.
Тугой ход рейки не допускается. При обнаружении тугого хода
рейки повторно закрепите (затяните) насос и коллектор. В случае не-
устранения тугого перемещения рейки замените насос.
При проведении планового ремонта воздухоохладители с дизеля
снимите. Очистите и промойте наружные поверхности охлаждающих
трубок. Опрессуйте воздушную полость водой давлением 2,5 кгс/см2
при снятых крышках. Течь по развальцовке устраните довальцовкой
трубок в несколько проходов. Калибрующие диаметры вальцовок —
10,7 мм; 10,8 мм; 10,9 мм; 11 мм. После каждого прохода опрессуйте —
при устранении течи дальнейшую довальцовку не производите.
В случае невозможности устранения течи довальцовкой, а также
при течи по трещине трубку заглушите с двух сторон. На одном воздухо-
охладителе разрешается заглушать не более 20 трубок.
Работу форсунки проверяйте на стенде в депо, для чего снимите фор-
сунку с дизеля:
а)	отсоедините нагнетательную трубку высокого давления и трубку
отвода просочившегося топлива. Концы трубок, а также штуцера топ-
ливного насоса и форсунки оберните чистой бумагой и обвяжите;
265
б)	отверните гайки крепления форсунки, снимите нажимной фланец
крепления форсунки и вытолкните форсунку из переходника. Убеди-
тесь в том, что прокладка, уплотняющая форсунку, из переходника
вышла с форсункой.
Установите форсунку на стенд. Проверьте затяжку пружины фор-
сунки по манометру ручного насоса. Форсунки, у которых давление
начала впрыска не ниже 205 кгс/см2, устанавливайте на дизель без
подрегулировки. Форсунки с давлением начала впрыска ниже
205 кгс/см2 подрегулируйте до давления 210 + 9 кгс/см2. Форсунки,
у которых давление начала впрыска упало ниже 190 кг/см2, разберите
и отремонтируйте.
Проверьте качество распыла топлива. При равномерном качании
рычага насоса со скоростью 40—60 качаний в минуту распыл топлива
должен удовлетворять следующим требованиям:
а)	топливо должно выходить туманообразно, а не спадающими вниз
струйками (усами);
б)	впрыск топлива четкий и сопровождающийся резким звуком;
в)	на сопловом наконечнике не должно быть спадающих капель
топлива.
При засорении распыливающего отверстия прочистите его специаль-
ной иглой без разборки форсунки с обязательной повторной проверкой
качества распыла на ручном насосе. При удовлетворительных резуль-
татах испытания установите форсунку на дизель без разборки.
Форсунки при установке на дизель закрепляйте в адаптерах цилинд-
ров строго в определенном порядке для того, чтобы их штуцера подвода
топлива были направлены вниз без отклонений от вертикали. Закре-
пите форсунку при помощи нажимного фланца, фланец нажимными вы-
ступами установите к фланцу корпуса форсунки. Для указанного
крепления применяются форсунки с увеличенной шириной фланца
на корпусе (в месте нажатия выступами нажимного фланца опорная
поверхность шириной 4 мм).
Окончательно гайки крепления форсунки затягивайте ключом (пле-
чо не более 200 мм) на 2,5 — 3,5 грани за 5 —-7 приемов равномерно
и поочередно для обеих гаек по V2 грани за прием. Трубку высокого дав-
ления устанавливайте после окончательной затяжки гаек крепления
форсунки на цилиндре. При этом не допускайте их перегибов и установ-
ки ниппеля трубки под углом к оси штуцера.
6.3.	Контроль затяжки гаек коренных подшипников
Расшплинтуйте верхние гайки и отпустите, после чего заверните
до упора ключом с длиной рукоятки 200—300 мм. Проверьте положение
меток на гайке относительно болтов и шпилек. Метки на гайках не
должны доходить до меток на шпильках и болтах на 1,5—2 грани. Если
метки на гайках находятся на расстоянии менее 1,5 грани от меток на
шпильках или болтах, снимите метки на гайках и затяните их вновь.
Перезатяжку проводите в 3—4 приема на 2±*/4 грани от упора по-
очередно для обеих шпилек (или болтов) специальным ключом. После за-
тяжки гайки зашплинтуйте. Шплинт устанавливайте длинным концом
266
к гайке до полного входа головки шплинта в прорезь гайки. Концы
шплинта разведите на 40—50°, качка шплинта не допускается. При
несовпадении отверстия под шплинт разрешается гайку только дотя-
гивать. Нанесите новые метки, совпадающие с метками на торцах шпи-
лек или болтов.
6.4.	Замена масла в объединенном регуляторе
Сразу же после остановки дизеля слейте отработанное масло из ре-
гулятора через сливное отверстие в корпусе и залейте через имеющую-
ся в колпаке масленку дизельное топливо до нормального уровня.
Пустите дизель на 3—5 мин и остановите его. Слейте дизельное
топливо и залейте свежее фильтрованное масло. Вновь пустите дизель
на 3—5 мин, остановите его и слейте масло из регулятора. Залейте
в последний раз свежее масло и пустите дизель. Отрегулируйте иглу
обратной связи, как указано в пункте 6.5.
6.5.	Регулировка иглы обратной связи
При минимальной частоте вращения холостого хода на хорошо про-
гретом дизеле отрегулируйте иглу следующим образом.
Отверните иглу на 2—3 оборота от закрытого положения и дайте
дизелю поработать в течение 2—3 мин. Для удаления заключенного
в регуляторе воздуха (при этом дизель будет работать неустойчиво)
постепенно заверните иглу до прекращения неустойчивой работы ди-
зеля. Для повышения быстродействия регулятора открытие иглы
должно быть возможно большим. Малое открытие вызывает замедленное
действие регулятора, затрудняя пуск и удлиняя время перехода с одного
режима на другой. Очень большое открытие иглы вызывает неустой-
чивую работу дизеля на холостом ходу. Обычно игла отвернута прибли-
зительно на один оборот от закрытого ее положения.
6.6.	Настройка частоты вращения вала дизеля
Частоту вращения вала дизеля настраивайте электромагнитами
МР1, МР2, MP3, MP4 системы электрогидравлического управления
объединенного регулятора.
Перед настройкой частоты вращения отрегулируйте ход якорей
электромагнитов (см. рис. 29). Ход якорей электромагнитов МР1, МР2,
MP3 должен быть ориентировочно 2,5 мм — регулировку производите
пробками электромагнитов, отвертыванием их от положения упора
примерно на 2,5 оборота. Ход якоря электромагнита МГ4 должен быть
0,35 мм — регулируйте отвертыванием его пробки на 10 делений от
положения упора. После регулировки хода якорей пробки законтри-
те. На работающем дизеле рукоятку контроллера установите в 14-ю
позицию, при которой включены все четыре электромагнита. Поворо-
том гайки 32 установите частоту вращения вала дизеля 820 об/мин
(см. рис. 22).
При повороте гайки 32 против часовой стрелки частота вращения
в ала двигателя увеличивается и наоборот. Поворот гайки 32 на одну
267
грань соответствует изменению частоты вращения вала приблизитель-
но на 8 об/мин. После регулировки гайку 32 законтрите.
Установите 15-ю позицию контроллера, при этом включены элект-
ромагниты МР1, МР2, MP3. Поворотом пробки электромагнита MP4
установите частоту вращения вала дизеля 850 об/мин. Поворот пробки
на деление изменяет частоту вращения вала приблизительно на
3 об/мин. Установите 12-ю позицию контроллера, при этом включены
электромагниты МР2, MP3, MP4. Поворотом пробки электромагнита
МР1 установите частоту вращения вала 755 об/мин. Установите 10-ю
позицию контроллера, при этом включены электромагниты МР1,
MP3, MP4. Поворотом пробки электромагнита МР2 установите ча-
стоту вращения вала 690 об/мин. Установите 6-ю позицию контроллера,
при этом включены электромагниты МР1, МР2, MP4. Поворо-
том пробки электромагнита MP3 установите частоту вращения вала
дизеля 560 об/мин.
Поворот пробок электромагнитов МР1, МР2, MP3 по часовой
стрелке увеличивает частоту вращения вала дизеля и наоборот. Пово-
рот пробки электромагнита MP4 по часовой стрелке уменьшает час-
тоту вращения вала дизеля.
На нулевой позиции контроллера все электромагниты выключе-
ны. Частота вращения вала дизеля должна быть 400 об/мин. При этом
подведите упор минимальной частоты вращения под упор поршня и за-
контрите. Порядок работы электромагнитов МР1, МР2, MP3, MP4
и частота вращения вала дизеля при различных позициях рукоятки
контроллера представлены в табл. 27.
Регулировка электромагнита золотника остановки дизеля. При за-
глушенном дизеле снимите фишку штепсельного разъема электромаг-
нита ЭТ, расконтрите пробку электромагнита и вверните ее до упора
в якорь электромагнита, пустите дизель, постепенно отвертывайте
пробку до тех пор, пока дизель не остановится, после чего ее законт-
Таблица 27
Показатели	Позиции рукоятки контроллера							
	1	2	3	4	5	6	7	8
Включен элек- тромагнит Частота враще- ния вала дизеля, об/мии	400±15	1—4 430±15	1 465±15	2—4 495±15	2 530±15	1—2—4 560±15	1—2 590± 15	3—4 625±15
Продолжение
Показатели	Позиции рукоятки контроллера						
	9	10	11	12	13	14	15
Включен элек- тромагнит Частота враще- ния вала дизеля, об/мин	3 660±15	1—3—4 690±15	1—3 720±15	2—3—4 755±15	2—3 785±15	1—2— 3—4 820±15	1—2—3 850±'£
268
рите; установите фишку штепсельного разъема и пустите дизель. Ес-
ли дизель не пускается (шток сервомотора регулятора не перемещается
на увеличение подачи топлива), то расконтрите пробку и ввертывай-
те ее до обеспечения пуска дизеля. После этого вновь остановите
дизель.
Замена сальника привода регулятора. При необходимости добав-
ления масла в регулятор чаще одного раза в сутки замените сальник
вала привода регулятора, для чего:
а)	снимите регулятор с дизеля, предварительно отвернув пробку
и слив масло из регулятора;
б)	отверните болты крепления буксы сальника и выньте из корпуса
валик с шарикоподшипником в сборе;
в)	снимите пружинное кольцо, спрессуйте подшипник с вала при-
вода и снимите буксу с сальником.
После замены сальника соберите вал привода в обратном порядке.
Болты крепления буксы сальника обвяжите проволокой. Утечка масла
из регулятора возможна не только через сальник привода регулятора,
но и пусковой сервомотор, поэтому до замены сальника проверьте ис-
правность пускового сервомотора.
Замена манжеты штока сервомотора регулятора. Для замены ман-
жеты штока сервомотора выбейте конический штифт и отверните серь-
гу со штока; снимите фланец сервомотора с манжетой; выпрессуйте
старую манжету и запрессуйте новую. При монтаже фланца с запрессо-
ванной манжетой на шток сервомотора во избежание повреждения ман-
жеты применяйте защитный наконечник.
Замена манжет штока сервомотора привода индуктивного датчика.
Для замены манжет штока сервомотора: отверните гайку крепления
поводка к штоку, снимите поводок вместе с якорем; отверните болты
крепления крышки к корпусу; снимите крышку с манжетами; выпрес-
суйте из крышки старые манжеты и замените их на новые. При замене
манжет применяйте наконечник. После замены манжет соберите в об-
ратном порядке.
Замена электромагнита механизма управления частотой вращения.
В случае необходимости замены электромагнита ЭТ-52: снимите плиту
37 (рис. 22) в сборе с электромагнитами; отпаяйте провода от электро-
магнита; отверните в плите стопорный винт; выверните электромагнит
из плиты; вверните новый электромагнит до упора, застопорите его
винтом и припаяйте провода. Проверьте выход штока электромагни-
та по размеру 25,5 ±0,1 мм от опорной плоскости плиты до наруж-
ного торца штока при ввернутой пробке электромагнита и выбранном
в сторону якоря люфте штока. (Допускается зачистка торца штока.)
После замены электромагнита проверьте частоту вращения вала
дизеля, в случае необходимости отрегулируйте, как указано выше.
6.7.	Разборка и сборка узлов дизеля
Общие положения. Снятие с дизеля отдельных узлов деталей, а
также их разборку производите при строгом соблюдении соответствую-
щих технических требований. При разборке и сборке пользуйтесь ис-
269
правным стандартным и специальным слесарным и измерительным ин-
струментом и приспособлениями. Перед снятием детали проверьте
наличие заводских меток, гарантирующих правильную установку де-
тали во время сборки. Маркируйте детали и узлы, устанавливаемые
взамен забракованных.
После разборки детали и узлы тщательно очистите от коррозии,
нагара, грязи и масла, промойте и просушите их. Разборку, ремонт
и сборку топливной аппаратуры, объединенного регулятора производите
в специально оборудованном помещении. Детали и узлы, снятые с ди-
зеля, тщательно осмотрите и проверьте для определения их состояния.
Результаты проверок и обмеров записывайте в ремонтную ведомость.
Соединение сопрягаемых деталей отдельных узлов, имеющих по-
движные посадки, производите свободно, без заеданий, а имеющих
неподвижные посадки — с приложением усилия, которое установлено
для данного вида посадки. Зазоры в соединениях сопрягаемых де-
талей выдерживайте в соответствии с допускаемыми нормами.
Перед общей разборкой дизеля в объеме, предусмотренном М4,
проверьте: угол развала коленчатых валов; зазоры на «масло» по корен-
ным подшипникам нижнего коленчатого вала; линейное сжатие по всем
цилиндрам.
Демонтаж вкладышей коренных подшипников нижнего коленчатого
вала. Снимите боковые крышки блока. Отверните специальным ключом
гайки болтов крепления крышек подшипников, снимите болты, навер-
ните гайки на соответствующие болты и уложите их на стеллаж.
Снимите крышку подшипника вместе с нижним вкладышем. Вынь-
те из постели верхний вкладыш, для чего вставьте соответствующий
штифт для опорного или упорного подшипника в сверление шейки ко-
ленчатого вала (рис. 141) и, провертывая вал, «выведите» вкладыш.
Выемку вкладышей коренных подшипников производите одновре-
менно не более чем на шести не смежных между собой опорах.
Демонтаж вкладышей коренных подшипников верхнего коленча-
того вала. Снимите верхнюю крышку блока. Заложите ломик в от-
верстие на верхнем конце шпильки верхнего коренного подшипника
для предупреждения проворачивания шпильки, после чего отверните
верхние гайки специальным ключом.
Снимите крышку подшипника вместе с верхним вкладышем и вы-
ведите из постели нижний вкладыш так, как это указано для нижнего
коленчатого вала.
Установка вкладышей. Протрите постель вкладыша. Смажьте шей-
ку вала тонким слоем дизельного масла. Установите штифт в отверстие
шейки вала. Проверните вал в положение, при котором головка штиф-
та скроется в зазор между постелью вкладыша и шейкой вала.
Протяните под шейкой нижнего вала или над шейкой верхнего вала
хлопчатобумажный трос, закрепив его концы так, чтобы, натягивая
трос, можно было прижать вкладыш к шейке вала.
Проверьте соответствие вкладыша его клейму, обозначающему
место установки. Смажьте вкладыш тонким слоем дизельного масла
по внутренней поверхности. Приложите вкладыш к шейке вала и при-
жмите тросом. Проворачивая вал, заведите вкладыш в постель блока.
270
Приспособление для установки
и Выемки опорных Вкладышей
Снимите трос и выньте штифт. Установите крышку подшипника вместе
с вкладышем в соответствии с клеймами. Установите болты (для ниж-
него вала) или шпильки (для верхнего вала) крепления коренных под-
шипников.
Внимание!
Болты, шпильки и гайки крепления крышек коренных подшипников не-
взаимозаменяемы. Поэтому они должны устанавливаться только на свои
места согласно клеймам.
Затяните гайки крепления коренных подшипников:
а)	затяжка без замены шпилек. Смажьте резьбу касторовым маслом.
Заверните гайки до упора ключом с длиной рукоятки 250—300 мм.
Затяните гайки окончательно в 3 —4 приема, производя затяжку пооче-
редно для обеих гаек подшипника. Гайки затягивайте до совпадения
меток, нанесенных керном на торцах гаек, шпилек и болтов. Если ка-
кая-либо гайка затянута больше, чем это предусмотрено кернением,
отверните обе гайки и вновь их затяните до совпадения меток. Зашп-
линтуйте гайки, шплинты должны сидеть плотно, без качки;
б)	затяжка при замене шпилек или болтов. На подшипнике замени-
те обе шпильки (или болта) комплектно с гайками. Установите
крышку на блок без вкладышей. Смажьте резьбу касторовым маслом.
Заверните гайки до упора ключом с длиной рукоятки 250—300 мм.
На шпильках верхних опор предварительно (до затяжки верхних
гаек) заверните нижние гайки, зашплинтуйте их, накерните совпадаю-
щие метки на торцах гаек и шпилек, заложите в отверстие на верхнем
конце шпильки ломик, фиксирующий шпильку от проворачивания при
затяжке верхних гаек.
271
Убедитесь в отсутствии зазора между торцами постели блока с крыш-
кой. Пластинка щупа толщиной 0,03 мм не должна заходить. Отпустите
гайки, затем затяните их ключом с длиной рукоятки 100 мм. Убедитесь
в отсутствии зазора между торцами гаек и опорными поверхностями
для нижних гаек верхних опор и между торцами головок болтов и опор-
ными поверхностями крышек (для нижних опор). Пластинка щупа тол-
щиной 0,03 мм не должна заходить.
Проверьте прилегание по краске торцов гаек к опорным поверхно-
стям (для верхних гаек верхних опор и гаек нижних опор). Оно должно
быть непрерывным по окружности шириной не менее 5 мм. Допускается
не более двух разрывов по 5 мм длиной каждый.
Затяните все гайки до упора, принимая за упор резкое изменение
усилия одного человека при затяжке гаек ключом с длиной рукоятки
250—300 мм. Нанесите карандашом совпадающие метки на торцах
гаек и болтов нижних опор или на верхних гайках и шпильках верх-
них опор. Затяните гайки в 3—4 приема на 2ix/4 грани от упора (кру-
тящий момент затяжки 82 — 104 кгс/м), затягивая поочередно обе
шпильки (или болты) специальным ключом. Отпустите гайки, снимите
карандашные метки и повторите затяжку, как указано в трех преды-
дущих пунктах.
Внимание!
Во всех случаях при затяжке гаек верхних опор удерживать за нижнюю
гайку от проворота запрещается.
Вставьте шплинты. При несовпадении отверстия под шплинт гайку
доверните (но не отпускайте). Нанесите совпадающие метки керном на
торцах шпилек (или болтов) и гаек. Отверните гайки и нанесите
клейма на гайках, болтах или шпильках в соответствии с клеймом на
замененных деталях.
Установите вкладыш и затяните гайки (см. «Затяжка гаек креп-
ления коренных подшипников»). Если при переборке подчищали опор-
ные поверхности гаек, болтов или крышек подшипников (в местах
опоры гаек), то снимите на гайках, шпильках или болтах старые места
(кернение) и произведите затяжку гаек в таком же порядке, как для
вновь устанавливаемых шпилек или болтов.
На стыковых поверхностях зажатых в постелях вкладышей, а также
между вкладышами и постелью пластинка щупа толщиной 0,03 мм не
должна заходить. В случае установки новых крышечных вкладышей
проверьте прилегание опорных поверхностей вкладышей по краске
(равномерно не менее 70% поверхности).
Суммарный диаметральный зазор на масло должен быть в преде-
лах, указанных в таблице зазоров. Зазоры между вкладышами и шей-
ками валов на расстоянии 12 мм от стыков вкладышей должны быть
0,12—0,25 мм. Допускается подшабровка баббитовой поверхности вкла-
дышей на участках длиной до 50 мм от плоскости разъема.
В нижней части между крышечными вкладышами и шейками 1, 2,
3, 4, 5, 6 и 7-й опор нижнего коленчатого вала щуп 0,05 мм не должен
заходить на глубину более 10 мм. Для подшипников 8, 9, 10 и 11-й
опор нижнего коленчатого вала при подсоединенном генераторе в ниж-
272
ней части между шейками вала и вкладышами допускается зазор. При
переукладке нижнего коленчатого вала обязательно отсоедините гене-
ратор. В этом случае щуп толщиной 0,05 мм не должен заходить под
шейки 8, 9, 10 и 11-й коренных опор.
Для любых опор верхнего коленчатого вала разность величин за-
зоров между шейкой вала и крышечным вкладышем по сравнению с со-
седними опорами не должна превышать 0,1 мм. Осевой зазор колен-
чатого вала (в упорном подшипнике) должен соответствовать таблице
зазоров.
При замене вкладыша 12-й опоры нижнего коленчатого вала про-
верьте центровку генератора с дизелем. Во всех случаях замены еди-
ничных вкладышей нижнего коленчатого вала отсоединение генератора
от дизеля не требуется.
Демонтаж шатунных вкладышей верхнего коленчатого вала. Сни-
мите верхнюю крышку блока. Установите соответствующий кривошип
во внешнюю мертвую точку, укрепите на шатуне трос. Удерживая ша-
тун тросом, отверните гайки шатунных болтов специальным ключом,
снимите крышку шатуна вместе с вкладышем. Удалите шатунные
болты и, навернув на них гайки, уложите на стеллаже. Снимите вкла-
дыш с крышки.
Установите на верхнем торце гйльзы цилиндров специальную опо-
ру и опустите шатун с поршнем в цилиндр до упора торца головки ша-
туна в опору. Снимите вкладыш, установленный в шатуне.
Демонтаж шатунных вкладышей нижнего коленчатого вала. Сни-
мите боковые крышки блока. Установите соответствующий кривошип
во внутреннюю мертвую точку. Отверните гайки шатунных болтов и
снимите крышку шатуна вместе с вкладышем. Шатунные болты уда-
лите и, навернув гайки, уложите на стеллаже, снимите вкладыш
с крышки.
Установите в болтовых отверстиях головки шатуна специальные
крюки, к которым присоедините тросы двух специальных лебедок,
установленных на блоке (рис. 142). Удерживая шатун с поршнем на
тросах, проверните коленчатый вал так, чтобы шатунная шейка вышла
из сочленения с шатуном. Снимите вкладыш, установленный в шатуне.
Сборка шатунного подшипника. Установите крышечный вкладыш
в крышку шатуна, проверив по клеймению его принадлежность данной
крышке, смажьте вкладыш дизельным маслом. Вкладыш шатуна точно
так же установите в ложе шатуна. Сочлените с соответствующей ша-
тунной шейкой коленчатого вала шатун (в ложе которого установлен
вкладыш) и, проверив по клеймению принадлежность крышки данному
шатуну, опустите на шейку вала крышку шатуна.
Подберите по клеймам шатунные болты и гайки, соответствующие
данному шатуну, и заведите их в соответствующие отверстия шатуна
и крышки, наверните гайки на болты.
Проверьте продольное смещение шатунных вкладышей по стыку,
которое должно быть не более 0,5 мм. При необходимости исправьте
продольное смещение вкладышей легкими ударами деревянной руко-
ятки молотка по торцу вкладыша шатуна. Затяните гайки шатунных
болтов.
273
Внимание!
Вкладыши шатуна и крышки шатуна не одинаковы по конструкции. Уста-
новка крышечного шатунного вкладыша в ложе шатуна и, наоборот, уста-
новка шатунного рабочего вкладыша в крышку запрещаются.
В случае замены шатунных вкладышей снимите с вкладыша слой
консервационной смазки и осмотрите его; если по результатам проверки
вкладыш годен к установке на данный шатун, нанесите на него клейма.
При затяжке гаек шатунных болтов: смажьте резьбу касторовым
маслом; заверните гайки до упора ключом с длиной рукоятки 250—
300 мм; затяните гайки в шесть — восемь приемов на 1,5—2 грани,
поочередно для обеих гаек по грани за прием до совпадения меток
(рисок) на гранях гаек с метками на шатуне; зашплинтуйте гайки,
шплинты должны сидеть плотно, без качки; если какая-либо гайка
будет затянута больше, чем это предусмотрено метками, отверните
обе гайки и вновь затяните их до совпадения меток.
При затяжке гаек в случае замены шатунных болтов:
а)	смажьте резьбу шатунных болтов и их гаек касторовым маслом;
б)	соберите шатун с крышкой без вкладышей, вставьте болты и на-
верните на них вручную гайки;
в)	заверните гайки до упора ключом с длиной рукоятки 250—
300 мм;
г)	убедитесь в отсутствии зазора в стыке крышки с шатуном, щуп
толщиной 0,03 мм не должен заходить;
д)	нанесите карандашом совпадающие метки на гранях гаек и бо-
ковой поверхности шатуна либо крышки;
е)	затяните гайки в шесть — восемь приемов на 1,5—2 грани от
упора, производя затяжку поочередно для обеих гаек по х/4 грани за
прием специальным ключом;
ж)	вставьте шплинты. При несовпадении отверстия под шплинт
гайку доверните (но не отпускайте);
з)	нанесите совпадающие метки (риски) на гранях гаек и боковых
поверхностях шатуна либо крышки;
и)	отверните гайки, разберите шатун и нанесите клейма на гайках
и болтах согласно клеймению на замененных деталях;
к)	соберите шатун с вкладышами и затяните гайки, как и при за-
тяжке гаек шатунных болтов;
л)	если при переборке подчищали опорные поверхности гаек или
шатунов, снимите на гайках или шатуне старые метки и затяните гай-
ки в таком же порядке, как для вновь устанавливаемых болтов.
Выемка нижнего поршня с шатуном. Снимите крышки боковых
люков блока. Снимите сетки картера. Проверните нижний коленчатый
вал так, чтобы соответствующий поршень был установлен во внутрен-
нюю мертвую точку.
Отверните гайки шатунных болтов и снимите крышку шатуна вме-
сте с вкладышем. Снимите шатунные болты, наверните на них гайкщ
уложите на стеллаж. Установите в болтовых отверстиях головки ша-
туна специальные крюки. Установите на блоке две специальные лебед-
ки и присоедините тросы лебедок к крюкам (рис. 142). Натяните тросы
лебедками.
274
Проверните коленчатый вал так, чтобы соответствующий кривошип
был установлен под углом 30° к горизонтали. Защитите шатунную
шейку кожаным или брезентовым чехлом. Установите опорные брусья
с каждой стороны шатуна между щеками кривошипа. Отпускайте трос
со стороны, противоположной направлению вращения. Снимите вкла-
дыш шатуна. Опустите поршень на опорные брусья. Ослабьте и сни-
мите тросы и крюки. Переместите поршень с шатуном по опорным бру-
сьям к люку и выньте из блока.
Выемка верхнего поршня с шатуном. При демонтированном верх-
нем коленчатом вале поршень с шатуном выньте с помощью троса, за-
крепленного на шатуне.
Без демонтажа верхнего коленчатого вала для выемки верхнего
поршня с шатуном произведите выемку нижнего поршня, для чего:
снимите верхнюю крышку блока и соответствующую крышку воздуш-
ного ресивера (рис. 143); поставьте соответствующий поршень в на-
ружную мертвую точку; укрепите на шатуне трос; отверните гайки
шатунных болтов и снимите крыш-
ку шатуна вместе с вкладышем;
снимите шатунные болты, навер-
ните гайки и уложите на стел-
лаж; опустите шатун с поршнем в
цилиндр на специальную опору;
проверните коленчатый вал так,
чтобы соответствующий кривошип
был установлен в горизонтальном
Рис. 143. Выемка верхнего поршня:
1 — опорный брус; 2 — подъемная скоба;
3 — трос; 4 — опорный стержень; 5 — шатун;
6 — опора для упора верхнего шатуна;
7 — поршень; 8 — хомут для заводки
поршневых колец
Рис. 142. Выемка нижнего поршня:
1 — шатун; 2—крюк; 3 — трос; 4 — шатунная
шейка коленчатого вала; 5 — поршень; 6 —
хомут для заводки поршневых колец; 7 —ле-
бедка; 8 — трос; 9 — опорный брус
275
положении; поднимите шатун с поршнем и вставьте во впускное
окно гильзы цилиндра опорный стержень; снимите вкладыш шатуна;
отверните гайки крепления вставки поршня, снимите шатун со
вставкой.
Регулировочные прокладки для каждого поршня свяжите вместе
и уложите на стеллаж, прикрепив бирку с указанием принадлежности
данному поршню. Установите на шпильках поршня специальную ско-
бу и закрепите на ней трос. Подложите под цилиндром брезент. Про-
верните нижний коленчатый вал так, чтобы соответствующий криво-
шип был установлен под углом 30° к горизонту.
Установите опорные брусья, как и при выемке нижнего поршня.
Выньте опорный стержень и опустите поршень через цилиндровую гиль-
зу на опорные брусья. Передвиньте поршень к люку и выньте его из
блока. Снимите скобу с поршня.
Если необходимо вынуть более пяти верхних поршней, демонти-
руйте верхний коленчатый вал. Шатуны выньте в сборе с поршнями.
Разборка поршней и шатунов. Снимите поршневые кольца,
пользуясь приспособлением. Кольца снимайте поочередно, начиная
с первого компрессионного (считая от головки поршня), и уложите их
в таком же порядке на специальные стеллажи для каждого поршня
в отдельности. На стеллажах должны быть бирки с указанием номера
поршня.
Снимите шплинты и отогните стопорящие усики замковых шайб
на гайках крепления вставки поршня. Отверните и снимите гайки
крепления вставки поршня. Отсоедините поршень от шатуна со встав-
кой, после чего наверните гайки на шпильки. Выньте из поршня ре-
гулировочные прокладки и, связав их вместе проволокой, прикре-
пите к ним бирку с номером, соответствующим данному поршню.
Вытолкните поршневой палец из отверстий вставки и расчлените
вставку и шатун. Поршневой палец положите аккуратно на стеллаж.
Снимите ползушку и пружину и прикрепите к ним бирку с номером
поршня. Снимите шатунные вкладыши из крышки и из шатуна.
Сборка шатунов и поршней. Установите шатун вертикально в ти-
сках или другом подобном приспособлении, смажьте дизельным мас-
лом сферическую поверхность на верхней головке шатуна и устано-
вите на нее ползушку, а на ползушку пружину.
Наденьте на верхнюю головку шатуна вставку поршня, при этом
клеймение (индекс дизеля и номер цилиндра) на шатуне должно рас-
полагаться справа под 90° по отношению к такому же клеймению на
вставке (клеймо на вставке при этом должно быть впереди).
Вставьте в отверстия вставки и верхней головки шатуна поршне-
вой палец, при этом клеймение на пальце (на фаске отверстия) должно
быть со стороны клеймения на вставке.
Установите на торец вставки пакет регулировочных прокладок так,
чтобы пазы для прохода шпилек поршня в прокладках совпадали с от-
верстиями под шпильки во вставке. Опустите на вставку поршень
так, чтобы шпильки вошли в соответствующие отверстия вставки, и
наверните на шпильки гайки.
Затяните гайки крепления вставки в такой последовательности:
276
а)	заверните все четыре гайки до упора. За упор принимайте резкое
изменение усилия одного человека на ключе с длиной рукоятки 200 мм;
б)	заверните окончательно все гайки в четыре — шесть приемов
(1—1,5 грани) и по У4 грани за прием. Затягивайте (а также устанав-
ливайте до упора) только диаметрально расположенные гайки, при
этом поочередно затягивайте каждую гайку на один прием V4 грани).
Зашплинтуйте гайки и загните стопорящие усики замковых шайб.
Смажьте канавки поршня дизельным маслом и с помощью специаль-
ного приспособления установите поршневые кольца в канавки.
Поршневые кольца на поршень устанавливайте непосредственно
перед установкой поршня с шатуном на дизель. При замене поршня,
вставки или шатуна обеспечьте длину шатуна в сборе с поршнем, ко-
торая должна соответствовать указанной в формуляре для данного
шатуна с отклонением не более ±0,05 мм.
При замене ползушки притрите ее к сферической поверхности верх-
ней головки шатуна.
Установка верхнего поршня с шатуном. При демонтированном верх-
нем коленчатом вале: установите на поршне приспособление для уста-
новки поршня с поршневыми кольцами в цилиндр; укрепите на шатуне
трос и заведите поршень в цилиндр.
При этом клеймение на поршне должно быть расположено со сто-
роны управления, а клеймо на шатуне с правой стороны, если смот-
реть со стороны генератора. Удерживая шатун с поршнем на тросе,
установите на верхнем торце гильзы специальную опору. Опустите
поршень в цилиндр, при этом нижняя головка шатуна ложится на
опору.
При установленном верхнем коленчатом вале: очистите скребками
камеру сгорания от нагара; установите на поршне, собранном с ком-
прессионными кольцами, специальную скобу (см. рис. 143); пропустите
через цилиндр трос, выведите его через люк блока и закрепите на скобе;
проверните нижний коленчатый вал так, чтобы соответствующий кри-
вошип был установлен под углом 30° к горизонту; установите опорные
брусья между щеками кривошипа; установите на поршне приспособ-
ление для заводки поршневых колец и передвиньте поршень по опор-
ным брусьям непосредственно под цилиндр.
Заведите поршень в цилиндр и поднимите его тросом так, чтобы три
верхние канавки маслосъемных колец вышли из верхней части гильзы
цилиндра. Установите маслосъемные кольца.
Вставьте во впускное окно гильзы цилиндра опорный стержень,
опустите на него поршень и снимите скобу. Установите соответствую-
щий кривошип коленчатого вала в горизонтальное положение. Уста-
новите вставку в сборе с шатуном и поршневым пальцем и затяните
гайки крепления вставки. При этом поршень и вставка должны быть
расположены в цилиндре так, чтобы клейма на поршне и вставке были
со стороны управления, а клеймо на шатуне с правой стороны, если
смотреть со стороны генератора.
Установите шатунный вкладыш. Укрепите на шатуне трос, выньте
опорный стержень из впускного окна и, удерживая шатун тросом,
опустите поршень с шатуном в цилиндр.
277
Проверните верхний коленчатый вал так, чтобы соответствующий
кривошип был установлен во внешнюю мертвую точку. Поднимите
шатун до упора в шатунную шейку. Установите крышку с вкладышем
на шатун, вставьте шатунные болты и заверните их.
Установка нижнего поршня с шатуном. Установите на блоке ле-
бедки (см. рис. 142). Проверните нижний коленчатый вал так, чтобы
соответствующий кривошип был установлен под углом 30° к горизон-
ту. Защитите шатунную шейку кожаным или брезентовым чехлом.
Установите опорные брусья между щеками кривошипа.
Вставьте через люк шатун в сборе с поршнем и установите его на
опорные брусья. При этом клеймо индекса дизеля и номера цилиндра
на поршне должны быть расположены со стороны управления и по
правой стороне дизеля, а клеймо индекса дизеля, номера цилиндра на
шатуне — с правой стороны дизеля, если смотреть со стороны гене-
ратора.
Установите на поршне приспособление для заводки поршневых
колец и передвиньте поршень по опорным брусьям непосредственно
под цилиндр. Вставьте в болтовые отверстия головки шатуна крюки
и присоедините к ним тросы лебедок. Натягивая тросы лебедок, заве-
дите поршень в цилиндр. Установите в шатун вкладыш.
Снимите с шейки вала чехол и поверните вал в положение, при
котором шатун может быть опущен на шейку. Опустите шатун на шей-
ку. Ослабьте и снимите тросы. Снимите крюки и приспособление для
заводки поршневых колец. Установите крышку с вкладышем на шатун
и заверните гайки шатунных болтов. После установки поршней про-
верьте обжимом свинцовой палочки величину линейного сжатия
(см. с. 292).
Внимание!
Неправильная установка поршней и шатунов приведет к задирам гильз.
Выемка верхнего коленчатого вала. Снимите трубы вентиляции кар-
тера, а затем верхнюю крышку блока вместе с маслоотделителями,
отсоединив предварительно через верхний люк затворы маслоотдели-
телей (во избежание их повреждения). Отсоедините торсионный вал
привода центробежного нагнетателя, выведите его из коленчатого вала.
Отсоедините от коленчатого вала верхние шатуны, для чего по-
очередно, установив определенный кривошип во внешнюю мертвую
точку, укрепите на соответствующем шатуне трос, связанный с краном,
и, удерживая шатун тросом, отверните гайки шатунных болтов и сни-
мите крышку шатуна вместе с вкладышем. Выведите шатунные болты
из отверстий в головке шатуна и, навернув на них гайки, уложите на
стеллаже.
Установите на верхнем торце гильзы цилиндров специальную опо-
ру, опустите шатун с поршнем до упора торца головки шатуна на эту
опору. Снимите трубки подвода масла к коренным подшипникам, обер-
ните концы трубок бумагой и обвяжите. Снимите крышки коренных
подшипников, для чего, заложив ломик в отверстие на нижнем конце
шпильки верхнего коренного подшипника (для предупреждения прово-
278
рачивания шпильки), отверните специальным ключом верхние гайки
этих шпилек.
Выведите из ложа упорный коренной вкладыш, для чего, вставив
в отверстие в 11-й шейке вала специальное приспособление, провер-
ните вал (ем. рис. 141).
Укрепите на 5-й и 9-й шатунных шейках пеньковый трос и подни-
мите коленчатый вал за трос краном (грузоподъемность не менее
1,5 т). Уложите коленчатый вал на деревянные козлы четырьмя (3, 6, 9
и 12-й) коренными шейками. Под опорными шейками рекомендуется
проложить резиновую либо войлочную прокладку.
Если после разборки вал будет лежать свыше суток, промойте шейки
бензином, протрите чистой салфеткой, смажьте маслом и оберните про-
масленной бумагой, обвязав ее шпагатом.
Укладка коленчатого вала. Проверьте правильность установки в бло-
ке и состояние нижних (блочных) коренных опорных вкладышей верх-
него вала (упорный вкладыш должен быть снят), смажьте вкладыши
дизельным маслом.
Освободите шейки верхнего коленчатого вала, лежащего на козлах,
от предохранительной обвязки, смажьте их и укрепите на 5-й и 9-й
шатунных шейках пеньковый трос. Поднимите вал краном за пенько-
вый трос и уложите его на нижние бпорные вкладыши в блоке дизеля.
Проверьте совпадение меток на зубьях конических шестерен вер-
тикальной передачи и шестерен кулачковых валов привода топливных
насосов.
Внимание!
Рекомендуется при снятом верхнем коленчатом вале не проворачивать
нижний коленчатый вал.
Установите упорный коренной вкладыш. На коренные шейки вала
установите верхние (крышечные) коренные вкладыши, а на коренные
вкладыши — крышки коренных подшипников и закрепите их.
Проверьте правильность укладки вала и опережения нижнего ко-
ленчатого вала относительно верхнего.
Поочередно сочлените с шатунными шейками шатуны, как указано
в разделе «Сборка шатунного подшипника». Установите и закрепите
торсионный вал привода центробежного нагнетателя. Поставьте труб-
ки подвода масла к коренным опорам. Установите верхнюю крышку
блока вместе с маслоотделителями, присоедините через верхний люк
затворы маслоотделителей. Перед установкой затворы залейте дизель-
ным маслом. Присоедините трубы вентиляции картера к маслоотде-
лителям и турбокомпрессорам.
Выемка гильзы цилиндра (производится только при необходимости
замены гильзы или ее ремонта). Слейте воду из системы охлаждения.
Снимите верхний коленчатый вал. Выньте поршни. Снимите форсунки
и индикаторный кран, а также их переходники.
Снимите патрубки подвода охлаждающей воды, отсоединив их от
выпускных коллекторов, и патрубок отвода воды, отсоединив его от
водяного коллектора. Выверните шпильки из рубашки цилиндровой
279
гильзы. Отверните гайки крепления гильзы к блоку и выньте ее из
блока.
Установка гильзы в блок. Перед установкой гильзы в блок:
а)	проверьте затяжку крепления выпускных коробок и выпускных
коллекторов;
б)	очистите посадочные пояски гильзы, блока и выпускной ко-
робки и смажьте их дизельным маслом;
в)	проверьте наличие антикоррозионного покрытия (бакелитового)
поверхностей адаптерных отверстий в рубашке гильзы цилиндра.
Установите гильзу в блок без резиновых уплотнительных колец
для проверки центровки ее по выпускной коробке. Гильза должна сво-
бодно (под собственным весом) устанавливаться на свое место. Вынь-
те гильзу из блока.
Наденьте на гильзу новый комплект резиновых уплотняющих ко-
лец и установите гильзу в блок. Под фланец незакрепленной гильзы
пластинка щупа толщиной 0,07 мм не должна заходить. Закрепите
цилиндровую гильзу в блоке, поочередно затягивая диаметрально
расположенные гайки крепления гильзы к блоку.
Обмерьте гильзу и запишите в формуляр. Разность замеров, выпол-
ненных до установки гильзы в блок и в блоке, не должна превышать
0,05 мм.
Вверните шпильки в рубашку гильзы цилиндра, установите патруб-
ки подвода и отвода воды. Установите адаптеры (переходники) фор-
сунок и индикаторных кранов. Опрессуйте систему охлаждения водой
при давлении 3 кгс/см2, при этом тщательно проверьте надежность
уплотнения адаптеров.
Демонтаж центробежного нагнетателя (см. рис. 31). Снимите план-
ку стопорную 16, отвиньтите болт 17, выньте втулку 15, вверните в то-
рец торсиона болт и выдвините торсион 8 на 60—70 мм до выхода шли-
цев торсиона из шлицев верхнего коленчатого вала.
Отсоедините болты верхней крышки редуктора, снимите крышку
редуктора 9. Отсоедините трубопровод масла от верхнего масляного
коллектора. Отсоедините фланцы воздухоподводящего патрубка 32
от воздушного трубопровода.
Зачальте центробежный нагнетатель с редуктором за рамы и подъ-
емную скобу 20. Снимите контрольные штифты, фиксирующие поло-
жение редуктора на блоке, отверните гайки со шпилек и, переместив
нагнетатель в осевом направлении до выхода шпилек блока из фланца
корпуса редуктора, снимите центробежный нагнетатель с редуктором
с дизеля.
Закройте воздушные полости в нагнетателе и трубопроводе возду-
ха. Масляные трубки центробежного нагнетателя и верхнего масля-
ного коллектора дизеля закройте бумагой и обвяжите шпагатом.
Разборка центробежного нагнетателя. Снимите торсион 8 и торцо-
вую крышку 12 редуктора. Перед выемкой торсиона снимите сопло
с угольником 7. Отсоедините и снимите воздухоподводящий патрубок
и при помощи отжимных болтов снимите крышку корпуса нагнета-
теля 28.
280
Снимите лопаточный диффузор 35 и уплотнительное кольцо 36.
Отверните на нижнем валу со стороны центробежного нагнетателя сто-
порные болты, отверните болт (грибок) 30 с левой резьбой, затем гай-
ку 31 и снимите с вала колесо нагнетателя 34.
Отверните гайки и, перемещая корпус нагнетателя 33 в осевом на-
правлении, снимите его с нижнего вала 38, предохранив от поврежде-
ний уплотнение. Снимите фланец 21 с корпуса центробежного нагне-
тателя и разберите уплотнение. Снимите с вала втулку лабиринтного
уплотнения 27 и отбойник 19. Раскрепите и спрессуйте упругую ше-
стерню 10.
Отверните гайки и спрессуйте подшипники верхнего вала вместе
со стаканами. Поддерживая упругую шестерню, выньте через расточ-
ку подшипника муфту верхнего вала 11. Затем выньте упругую шестер-
ню. Отверните стопорные болты на торцах промежуточного вала, от-
верните грибки и спрессуйте подшипники среднего вала вместе со ста-
канами. Грибки имеют левую резьбу.
Спрессуйте и выньте шестерню 18 с промежуточного вала 6. Отвер-
ните стопорные болты и грибок нижнего вала, отверните гайку и сни-
мите пяту упорного подшипника 5. Отогните стопорные шайбы, отвер-
ните гайки и выпрессуйте отжимными болтами упорно-опорный под-
шипник 3. Выньте через расточку в корпусе (под подшипник) нижний
вал 38, при этом предохраните от повреждений баббитовую заливку
опорного подшипника. Отсоедините маслоподводящие трубки 1 и сни-
мите брызгалки шестерен.
Снимите опорный диск упругой шестерни в следующем порядке:
а) расконтрите, отверните гайки и осторожно, не допуская осевого
перемещения опорного диска, выпрессуйте призонные болты;
б) пользуясь отверстиями с резьбой, выпрессуйте опорный диск,
при этом следите, чтобы сухари с пружинами не перемещались в осе-
вом направлении;
в) в случае необходимости снимите пружины с сухарями, соблюдая
осторожность. Болты, гайки и отверстия имеют цифровое клеймение.
Опорный диск и венец шестерни имеют совпадающие метки «О». В слу-
чае необходимости выпрессуйте опорный подшипник 29.
Сборка и установка центробежного нагнетателя. Центробежный
нагнетатель с редуктором собирают в порядке, обратном разборке. Все
детали поставьте на прежние места. Стальные детали смажьте дизель-
ным маслом. Все шейки валов и шлицы также смажьте дизельным мас-
лом. Болты и гайки эластичной шестерни ставьте по номерам, нанесен-
ным при сборке.
Детали центробежного нагнетателя на нижнем валу собирайте по
меткам «О». Метки «О» должны лежать в одной плоскости по одну сто-
рону от оси вала. Проверьте прилегание пяты к поверхности упорного
подшипника поворотом ее на угол не более 15° (не менее 85% упор-
ной поверхности).
Проверьте все зазоры в соответствии с паспортом. При постановке
двухрядных роликовых подшипников перемещайте наружную и внут-
реннюю обоймы одновременно. После установки проверьте перемеще-
ние роликов в гнездах, ролики не должны быть зажаты.
281
При установке сопла торсиона закрепите его с угольником так,
чтобы масло попадало в полость муфты в направлении шлицев.
На дизель центробежный нагнетатель с редуктором устанавливай-
те в порядке, обратном демонтажу. При этом проверьте легкость пере-
мещения торсиона по шлицам в осевом направлении в четырех различ-
ных положениях коленчатого вала.
Замена торсионного вала при демонтированном верхнем коленча-
том вале. Отверните гайки крепления корпуса 15 верхнего вала вер-
тикальной передачи к блоку (см. рис. 17). Снимите узел верхнего вала
за два рым-болта, установленных в отверстия с резьбой (М16 X 1,5)
в торце вала 14.
Отсоедините торсионный вал 3 в нижней головке, для чего снимите
болты, предварительно отогнув стопорные планки, и снимите гайку
27. Выньте торсионный вал 3 вместе со втулкой 22. Снимите втулку 22,
отвернув болты и гайку 20.
На новый торсионный вал установите втулку 22, гайку 20, новые
стопорные планки и болты.
Установите торсионный вал 3 вместе со втулкой 22 и соедините его
с нижним валом 26 гайкой 27 и болтами. Установите узел верхнего
вала, обеспечив сочленение в шлицевом соединении.
Замена торсионного вала при установленном верхнем коленчатом
вале. Отсоедините муфту 21 от ступицы 18, сняв болты 4 и штифты 19,
и опустите муфту на нижний вал.
Отсоедините втулку 22 от верхней головки торсионного вала, от-
вернув болты и гайку 20. Опустите втулку на нижний вал. Отсоедините
торсионный вал 3 в нижней головке, отвернув болты и гайку 27. От-
верните гайки крепления узла нижнего вала к блоку.
Поднимите вверх узел нижнего вала (не поднимая торсионный вал)
и наклоните его до положения, позволяющего вынуть торсионный
вал в картер. Выньте торсионный вал 3 через картер или через боковой
люк вертикальной передачи.
Заведите через картер или боковой люк вертикальной передачи
новый торсионный вал в узел нижнего вала. Установите узел вала и
притяните его гайками к блоку. Соедините нижнюю головку торсион-
ного вала 3 с валом 26 гайкой 27 и болтами. Присоедините муфту 21
к ступице 18 двумя штифтами 19 и четырьмя болтами 4. Штифты
установите на прежние места согласно меткам.
Введите втулку 22 в зацепление по шлицам с торсионным валом 3
и муфтой 21. Если шлицы втулки сразу не входят в шлицы муфты, то,
поворачивая втулку по окружности, найдите положение, при котором
втулка 22 входит в шлицы торсионного вала 3 и муфты 21 одновременно.
В выбранном положении наметьте краской один зуб втулки 22 и со-
пряженную с ним впадину муфты 21. Отсоедините муфту 21 от ступи-
цы 18 и опустите муфту вниз, не опуская вниз втулку.
Затяните гайку 20 до упора в бурт торсионного вала 3 и дотяните
до совпадения отверстий на гайке с отверстиями на втулке. Установите
стопорные планки и болты. Концы планок отогните на головки болтов.
Поднимите муфту 21 и соедините ее со ступицей 18 четырьмя штифтами
19 и восемью болтами 4, установив под болты стопорные планки.
282
После установки Нового торсионного вала проверьте правильность
опережения нижнего коленчатого вала и при необходимости отрегу-
лируйте ее, после чего законтрите болты 4 проволокой.
Разборка механизма отключения левого ряда топливных насосов
(см. рис. 25).
Отверните накидную гайку 10. Снимите проволоку и выверните
болты 6. Снимите вилку 3, крышку 12, прокладку 5 и выньте поршень
4. Расшплинтуйте и отверните гайку 7, придерживая ключом тягу 16.
Снимите тарелку 13 и пружину 2. Снимите с тяги 16 и коромысла 14
корпус 1. Отсоедините трубку 11 от штуцера плиты вентиля.
Сборка механизма отключения левого ряда топливных насосов.
Очистите все детали от загрязнения и коррозии. Промойте детали ди-
зельным топливом. Проверьте легкость перемещения поршня в корпусе,
отсутствие заедания пружины в корпусе при ее сжатии.
Продуйте сжатым воздухом трубку 11, угольник 9 и дренажное от-
верстие в корпусе 1. Проверьте состояние прокладки 5. При наличии
разрывов или разбухания замените. При необходимости увеличения
хода тяги на выключение допускается зачистка торца А тарелки 13
или торца Б втулки 15.
Увеличивать ход тяги за счет увеличения толщины прокладки 5
или постановки дополнительной прокладки не рекомендуется, так как
при этом нарушается заводская регулировка рычажной системы. При
необходимости уменьшения хода изготовьте и установите новую та-
релку 13.
Смажьте трущиеся поверхности деталей дизельным маслом и собе-
рите в порядке, обратном разборке. Шплинт 8 замените новым. Про-
верьте ход тяг при срабатывании механизмов отключения.
Разборка форсунки. Отверните контргайку, пробку и стакан пру-
жины. Выньте пружину форсунки, тарелку пружины и толкатель.
Выньте щелевой фильтр форсунки с уплотнительным кольцом. Вынь-
те ограничитель подъема иглы, распылитель, сопловый наконечник
и его прокладку.
Сборка форсунки. Перед сборкой все детали тщательно промойте в
профильтрованном дизельном топливе. Особое внимание обратите на
чистоту внутренних каналов и полостей. Форсунку собирайте в поряд-
ке, обратном разборке.
Стакан пружины затяните тарированным ключом 12 ± o’.f кгсм
или нормальным стандартным ключом полным усилием одной руки.
Отрегулируйте затяжку пружины форсунки нажимной пробкой на
давление начала впрыска 210+э кгс/см2 и проверьте качество распыла
насосом для испытания форсунок. После проверки работы форсунки
контргайку ставьте на герметике. Штуцер подвода топлива к форсунке
оберните чистой бумагой или марлей и обвяжите. Установите форсун-
ки на дизель.
Демонтаж и разборка топливного насоса. Проворачивая коленча-
тый вал, установите вал привода топливных насосов в таком положе-
нии, чтобы метка «Т» на ведущем диске муфты с номером, соответству-
ющим номеру цилиндра, с которого снимается топливный насос, сов-
пала с указательной стрелкой.
283
Выведите рейку насоса из зацепления с поводком тяги управления.
Отсоедините от насоса нагнетательную топливную трубку, оберните
концы трубки и штуцер насоса чистой бумагой и обвяжите. Отсоеди-
ните топливный коллектор от корпуса насоса. Отверните две гайки,
крепящие насос к толкателю, и снимите насос вместе с регулировоч-
ными прокладками. Прокладки не раскомплектовывайте от насоса.
Примите меры предосторожности, чтобы не изогнуть рейку насоса.
Выньте стопорное кольцо, затем снимите тарелку пружины, плун-
жер, пружину и кольцо пружины. Не рекомендуется прикасаться ру-
ками к доведенным поверхностям плунжера ( а также гильзы плунжера
и деталей нагнетательного клапана).
Снимите регулирующую гайку и шестерню плунжера. Для этого
выверните стопорный винт, выбейте конический штифт, снимите хому-
тик с рейки и передвиньте рейку в сторону длинного ее конца до выхода
из зацепления с шестерней.
Чтобы снять нагнетательный клапан, отверните две гайки, снимите
нажимной фланец, нажимной штуцер, пружину и клапан. Затем уста-
новите приспособление и снимите седло клапана с прокладкой.
Нагнетательный клапан заменяйте и проверяйте: если не устра-
няется просачивание топлива из-под нажимного штуцера; если при от-
соединенной от насоса трубке высокого давления и положении рейки
на выключенной подаче из штуцера поступает топливо.
При необходимости нагнетательный клапан можно заменить, не
снимая насос с дизеля. Неисправная работа клапана наблюдается при
поломке пружины, зависании клапана, попадания под клапан посто-
ронних частиц, трещине седла, потере плотности по конусу. При за-
мене клапана тщательно предохраните насос от попадания загрязне-
ний.
Отверните стопорный винт и выньте гильзу плунжера. Регулиру-
ющую гайку разбирать не рекомендуется. При необходимости разби-
райте рейку в таком порядке: отверните гайку, затем выверните регу-
лировочный болт рейки и снимите поводковую втулку и пружину.
Сборка и установка топливного насоса на дизель. Перед сборкой
все детали тщательно промойте в отфильтрованном дизельном топливе.
Установите гильзу в корпусе насоса, заверните стопорный винт с про-
кладкой под головкой и убедитесь, что он не упирается в гильзу.
Установите в сборе нагнетательный клапан и его прокладку, пру-
жину клапана, нажимной штуцер, фланец и равномерно затяните две
гайки крепления фланца.
Установите в корпусе регулирующую гайку в сборе так, чтобы по-
водковая втулка находилась с левой стороны (если смотреть на корпус
со стороны рейки), а шариковая впадина на зубьях рейки—в вертикаль-
ной плоскости корпуса. В этом положении рейки установите шестер-
ню плунжера в корпусе насоса и, передвинув рейку вправо, установи-
те ее стопорный винт. Установите на рейку хомутик и закрепите его
постановкой конического штифта и болта.
Установите кольцо пружины и пружину, затем плунжер с тарелкой
пружины установите в гильзу так, чтобы шлицевые выступы на плун-
жере попали в соответствующие пазы в шестерне, и установите сто-
284
Порйое кольцо. Проверьте легкость перемещения регулирующей рейки
в корпусе насоса. Проверьте отсутствие заедания поводковой втулки
в рейке; при сжатии пружины поводковой втулкой она должна под
действием пружины возвратиться в исходное положение.
Перед установкой насоса совместите для данного цилиндра метку
«Т» на ведущем диске муфты привода генератора с указательной стрел-
кой. Установите топливный насос на толкатель вместе со своими регу-
лировочными прокладками, под гайки подложите шайбы пружинные.
Гайки крепления насоса затягивайте равномерно и поочередно с пере-
ходами для обеих гаек не менее чем на 3 — 4 приема от упора для каж-
дой гайки ключом с длиной рукоятки 350 мм усилием одной руки. Рези-
новое кольцо уплотнения фланца коллектора и насоса не должно быть
повреждено и должно выступать над привалочной плоскостью фланца.
Подсоедините топливный коллектор к корпусу насоса. Болты кол-
лектора затягивайте равномерно. Обеспечив прилегание фланца кол-
лектора к насосу, затяните умеренным усилием болты торцовым клю-
чом с длиной рукоятки на сторону не более 100 мм. Неравномерная
и чрезмерная затяжка гаек крепления насоса и болтов коллектора мо-
жет привести к деформации корпуса насоса и прихватыванию плун-
жерной пары.
Проверьте легкость хода рейки топливного насоса, установленного
на дизеле. Подсоедините к насосу трубку высокого давления. Вве-
дите в зацепление поводок тяги управления с поводковой втулкой
рейки насоса. Между торцом пальца и втулкой должен быть зазор 1—
2 мм.
Установку насоса с замененным насосным элементом или нагнета-
тельным клапаном производите на тех же регулировочных прокладках,
на которых он был установлен ранее. При замене насосного элемента
или нагнетательного клапана регулировочную рейку не расплом-
бировывайте.
6.8.	Объединенный регулятор
Демонтаж регулятора. Отверните пробку 6 и слейте масло из
регулятора. Выньте палец из серьги поршня И (см. рис. 22). Отвер-
ните накидные гайки и отсоедините масляные трубки пускового серво-
мотора.
Отсоедините фишки штепсельных разъемов системы управления
частотой вращения, электромагнита золотника остановки и индуктив-
ного датчика. Отверните гайки крепления регулятора к корпусу при-
вода. Снимите регулятор с дизеля, поднимая его вверх для разъеди-
нения шлицевого соединения привода.
Разборка регулятора. Отверните винты крепления колпака 1
(см. рис. 22) и снимите его. Отсоедините рычажную систему от верх-
него штока 17 сервомотора путем разъединения его шарнира. Отвер-
ните винты крепления плиты с электромагнитами 37 и снимите ее.
Снимите пружину треугольной пластины. Отверните болты крепления
верхнего корпуса 2 к корпусу 7 регулятора. Снимите верхний корпус
в сборе, поднимая его вверх; снимите резиновую шайбу на стыке
корпусов.
285
Осторожно выньте золотниковую часть из корпуса регулятора.
Отверните винты крепления электромагнита золотника остановки 10
и снимите электромагнит и его прокладку. Отверните винты крепления
золотника остановки 10 и снимите его. Отверните болты крепления
сервомотора 9 и снимите сервомотор и его проставку с прокладками.
Отверните болты крепления нижнего корпуса и снимите его; снимите
резиновую прокладку на стыке корпусов.
Разборка верхнего корпуса. Отсоедините серьги от эксцентрика 24,
разъедините шарнир серьги рычажной системы сервомотора управ-
ления и снимите рычажную систему (см. рис. 22).
Отверните винты крепления корпуса выключателя 23 и снимите
его в сборе с золотником 16, снимите резиновую шайбу. Снимите с кор-
пуса 23 упорное кольцо и выньте из него поршень 20, золотник в сборе
78 и клапан с пружиной 76.
Отверните с золотника опору эксцентрика 24 и снимите с него
тарелку 22 с пружинами. Отверните с золотника гайку и снимите
с него тарелку.
Снимите с верхнего корпуса 2 проставку и выньте из него золот-
никовую втулку 15 и пружины 14. Отверните иглы 67 и снимите с них
уплотнительные кольца 68. Отсоедините рычаг 39 от тяги 34.
Отверните винты крепления сервомотора управления 28 к корпусу 2
и снимите треугольную пластину 58. Снимите корпус 28 сервомотора
управления, пружину 27 и резиновую шайбу. Отверните винты креп-
ления ограничителя и снимите опору золотника 40.
Выньте золотник 42, золотниковую втулку 41, упорный подшипник
и пружины 43 и 44. Снимите упорный подшипник золотниковой втул-
ки 41. Снимите с оси шестерню 45. Отверните гайки крепления серво-
мотора индуктивного датчика и снимите его с верхнего корпуса, сни-
мите прокладку. Отверните гайки крепления плиты 70 и снимите ее,
снимите прокладку.
Разборка плиты с электромагнитами. Отверните в плите 37 сто-
порные винты электромагнитов 35. Отпаяйте провода от штырьков
электромагнитов. Выверните электромагниты 35 из плиты 37. Отвер-
ните пробки электромагнитов, выньте якоря и проверьте наличие «про-
тивозалипающих» прокладок.
Разборка сервомотора управления. Отверните гайку крепления
траверсы на поршне 29 и снимите траверсу. Выньте поршень 29 из
корпуса 28.
Разборка сервомотора с индуктивным датчиком. Отверните винты
крепления колпака 51 и снимите его (см. рис. 22). Отверните болт
крепления поводка 52 к якорю индуктивного датчика и гайку крепле-
ния поводка к штоку 54, снимите поводок. Отверните болты крепления
крышек 57 и 53 к корпусу 55 и снимите их. Выньте поршень 56 со што-
ком 54 из корпуса 55.
Разборка нижнего корпуса. Отверните болты крепления буксы саль-
ника. Выньте валик привода 50 в сборе и снимите с него стопорное
кольцо. Спрессуйте подшипник с валика 50. Снимите буксу вместе
с сальником.
286
Разборка корпуса регулятора. Выньте ведущую 48 и ведомую ше-
стерни маслонасоса и снимите стопорное кольцо и выньте пробку 63
с уплотнительным кольцом 64 и пружину. Выньте поршень 62 и направ-
ляющую 60 с пружиной 61.
Перед разборкой аккумуляторов предусмотрите подвижной упор,
дающий возможность постепенно расслаблять пружины.
Снимите стопорное кольцо 71 и тарелку 72. Выньте пружины 74
и 75 и поршень 73.
Разборка сервомотора регулятора. Перед отвертыванием винтов
крепления стакана 19 к корпусу 12 сервомотора предусмотрите под-
вижной упор, дающий возможность постепенно расслаблять пру-
жину 18.
Отверните винты крепления стакана 19 к корпусу сервомотора.
Снимите стакан 19 в сборе со штоком 17, а затем пружину 18 серво-
мотора и шток с его пружиной.
Со штока снимите пружину и ее шайбу.
Со стакана 19 снимите пружину с уплотнительным кольцом.
Снимите тарелку пружины с поршня 11. Отверните винты крепле-
ния фланца с сальником. Выбейте конический штифт и отверните
серьгу поршня 11. Снимите фланец с сальником. Выньте из корпуса
12 поршень 11. Отверните иглу 65 с уплотнительным кольцом 66.
Разборка золотниковой части (см. рис. 23). Снимите пружину 2
измерителя с опорой 1. Отверните гайку 11. Снимите тарелку 4 с под-
шипником 5, пружиной и шайбой, а затем оси грузов, грузы и их про-
кладки.
Внимание!
При снятии прокладок грузов обратите внимание на их количество.
Снимите ограничители грузов. Отверните винты крепления фланца
шестерни 6 и снимите его. Снимите стопорное кольцо с буксы 10. Вынь-
те золотник 8 с направляющей втулкой 7 и снимите ее.
Разборка золотника остановки. Снимите толкатель. Отверните
пробку с сальником. Снимите золотник.
Осмотр деталей после разборки. Промойте все детали в керосине
и продуйте сжатым воздухом. Проверьте отсутствие следов заеданий
и задиров:
а)	в цилиндре корпуса сервомотора;
б)	на опорном торце и в отверстии под золотниковую часть в кор-
пусе регулятора;
в)	в гнездах под ведомую и ведущую шестерни маслонасоса;
г)	в гнездах поршней акумуляторов;
д)	в цилиндре сервомотора управления;
е)	в цилиндре сервомотора индуктивного датчика;
ж)	шестерни механизма управления на оси;
з ведомой шестерни маслонасоса на оси.
Проверьте состояние трущихся поверхностей: поршня и штока,
сервомотора, поршней аккумуляторов, буксы и ее опорного торца,
золотника, золотника и золотниковой втулки управления, золотника
и золотниковой втулки регулятора мощности, зубьев шестерен масля-
287
кого насоса, поршня сервомотора индуктивного датчика, поршня сер-
вомотора управления. Задиры и следы заеданий не допускаются.
Осмотрите плиту с электромагнитами. Осмотрите состояние поверх-
ностей рычагов грузов, соприкасающихся с нижней обоймой шарико-
подшипника. Осмотрите состояние подшипников, пружин, сальников
и уплотнительных прокладок регулятора.
Сборка регулятора. Перед сборкой все детали и узлы тщательно
промойте в фильтрованном дизельном топливе, особое внимание обра-
тите на чистоту внутренних каналов и полостей. Сборку производите
в порядке, обратном разборке.
При сборке золотниковой части обратите внимание на легкость
качания грузов и их осевой люфт, а также плавность передвижения
золотника. Осевой люфт груза должен быть 0,1—0,2 мм. Передвижение
золотника можно наблюдать по его пояску А (см. рис. 23) через отвер-
стия в буксе 10 и золотниковой втулке 9. Перемещайте золотник, разводя
и сводя грузы на всю величину их хода, удерживая шарикоподшипник
прижатым к концам грузов. Положение золотника 8 относительно зо-
лотниковой втулки 9 отрегулируйте гайкой 11 так, чтобы при верхнем
крайнем положении золотника (грузы разведены) и нижнем крайнем
положении золотника (грузы сведены) поясок А золотника открывал
отверстия в золотниковой втулке 9 на одинаковую величину.
Перед сборкой корпуса регулятора проверьте легкость переме-
щения поршня буфера. Резиновую прокладку на стыке с нижним
корпусом устанавливайте с большим основанием трапеции на дно ка-
навки.
При монтаже фланца с сальником соблюдайте осторожность, чтобы
не повредить рабочую кромку манжеты, применяйте защитный нако-
нечник. После сборки нижнего корпуса приводной валик должен вра-
щаться свободно от усилия руки, болты крепления буксы сальника
обвяжите проволокой.
При сборке верхнего корпуса до установки корпуса выключателя
23 (см. рис. 22) проверьте легкость перемещения золотника 16, золот-
никовой втулки 15 и поршня 20. При установке выключателя проверь-
те наличие под ним резиновой уплотнительной шайбы. Шарикопод-
шипник золотниковой втулки управления должен быть установлен
обоймой с большим внутренним диаметром вниз.
При нажатии на опору и на рычаг золотника управления должно
быть обеспечено легкое и плавное возвращение золотника управления
и его золотниковой втулки в исходное положение под действием своих
пружин.
До установки пружины проверьте легкость перемещения поршня
сервомотора управления. При установке сервомотора управления про-
верьте наличие под ним резиновой уплотнительной шайбы.
Проверьте прижатие треугольной пластины и опоры золотниковой
втулки кэлектромагнитам. Зазор не допускается. Проверьте прижатие
рычага золотника управления к треугольной пластине. Зазор меж-
ду заклепками рычага и треугольной пластиной не допускается. Про-
верьте легкость перемещения рычажной системы.
288
До установки индуктивного датчика проверьте легкость движения
поршня сервомотора. Поршень должен перемещаться плавно, без за-
еданий.
Шток сервомотора индуктивного датчика должен быть соединен
с якорем датчика так, чтобы при вдвинутом штоке риска на якоре сов-
падала с торцом корпуса индуктивного датчика. После соединения
штока сервомотора с якорем датчика должно быть обеспечено легкое
перемещение на всем протяжении хода якоря. Проверяйте при отвер-
нутых пробках сервомотора.
После крепления силового сервомотора к корпусу регулятора про-
верьте легкость движения его поршня (без пружины сервомотора).
Заедание или тугой ход поршня не допускаются. При сборке золот-
ника остановки проверьте легкость его перемещения.
При установке верхнего корпуса на корпус регулятора проверьте:
наличие резиновой уплотнительной шайбы на стыке корпусов; попа-
дание в зацепление шестерни 45 золотниковой втулки и опоры пру-
жины измерителя в ее гнездо.
Проверяйте нажатием на опору стержнем через отверстие в штоке
поршня. Эту проверку делайте для регуляторов, золотниковая часть
которых не имеет струны.
На собранном регуляторе при повороте от руки за валик привода
золотниковая часть должна вращаться легко и плавно. Пробки элект-
ромагнитов МР1, МР2, MP3 и МР5 должны быть отвернуты ориентиро-
вочно на 2,5 оборота от упора, а электромагнита MP4 — на 10 делений
от упора. Иглы обратной связи отверните на один оборот от упора.
Иглы регулятора мощности отверните на 2,5 оборота от упора.
Установка регулятора на дизель. Особое внимание обратите на то,
чтобы регулятор был установлен без перекоса. Перед закреплением
регулятора на корпусе привода убедитесь в том, что серьга свободно
перемещается в пазу вилки штока сервомотора.
Пальцы шарниров рычажной передачи от регулятора к рейкам топ-
ливных насосов должны плотно входить в отверстия и вместе с тем сво-
бодно проворачиваться. Заедания и мертвые хода (люфты) в шарнирах
вызывают неустойчивую работу системы регулирования.
6.9.	Замена сальника водяного насоса
Замените сальник водяного насоса, если течь в нем превышает 100
капель в минуту и не устраняется подтяжкой.
Чтобы сменить сальниковую набивку, отверните гайки крепления
нажимной втулки сальника и сдвиньте ее по валу. Специальным што-
пором удалите старую набивку.
Поставьте пять новых колец из графитизированного асбеста. При
этом стыки колец не должны располагаться в одной плоскости.
После замены набивки допустите в течение 10—15 мин течь воды из
сальника. Затем подтягивайте сальник через небольшие промежутки
времени для постепенной приработки набивки к валу. Каплепадение
воды из сальника должно быть 10—60 капель в минуту. При меньшем
каплепадении сальник может перегреться.
Ю Зак. 1264	289
6.10.	Промывка воздухоохладителя дизеля
Снимите воздухоохладители с дизеля. Обдуйте охлаждающие труб-
ки струей пара. Если оребрение трубок сильно закоксовано, поместите
воздухоохладители на сутки в керосин, после чего обдуйте трубки стру-
ей пара. Просушите трубки сжатым воздухом.
Снимите крышки воздухоохладителя. Промойте водой внутренние
полости крышки, трубные доски и трубки (внутри).
Просушите их сжатым воздухом. Осмотрите паронитовые и рези-
новые прокладки. Негодные прокладки замените. После промывки
и осмотра воздухоохладителей произведите гидроиспытание воздушной
и водяной полостей.
6.11.	Центровка муфты привода генератора
Контроль величины перекоса оси вала генератора относительно оси
коленчатого вала определяется по колебаниям толщины муфты при
вращении коленчатого вала. Для проверки на гайку одного из болтов 3
(рис. 144), крепящих пакет пластин к ведущему диску 1 муфты, устано-
Рис. 144. Проверка центровки ротора
генератора с коленчатым валом ди-
зеля:
1 — ведущий диск; 2 — ведомый диск;
3 — болты; 4 — индикатор; 5 — кронштейн
вите со стороны генератора кронш-
тейн 5 с индикатором 4,уперев шток
индикатора в поверхность ведомо-
го диска 2, и проверните валопово-
ротным механизмом коленчатый
вал дизеля. При провороте колен-
чатого вала дизеля (и связанной
с ним муфты) индикатор показы-
вает изменение толщины муфты.
Изменение показаний индикатора
за один оборот коленчатого вала
дизеля не должно превышать
0,15 мм.
Если колебания толщины муф-
ты превышают указанную вели-
чину, проверьте затяжку пружин
под генератором; произведите ре-
гулировку изменением толщины
прокладок под лапами генератора.
Проверьте равномерность воз-
душного зазора между якорем и
главными полюсами генератора.
Равномерность радиального зазора
между якорем и главными полю-
сами генератора, замеренная щу-
пом длиной не менее 600 мм и ши-
риной не более 10 мм, должна быть
не более 0,8 мм. Допустимые зазо-
ры: минимальный — 4,2 мм, мак-
290
симальный — 5,5 мм. Если производилось перемещение генератора,
разверните отверстия под призонные болты крепления генератора и
установите конические штифты.
6.12.	Установка опережения нижнего коленчатого вала
Коленчатые валы должны быть соединены между собой вертикаль-
ной передачей в таком положении, чтобы нижний коленчатый вал
опережал верхний на 12 + 1°, т. е. при положении верхнего поршня
первого цилиндра во внутренней мертвой точке (в. м. т.) нижний пор-
шень этого же цилиндра должен находиться на 12° (по углу поворота
кривошипа) после в. м. т. В условиях эксплуатации после разборки вер-
тикальной передачи правильное взаимное положение коленчатых ва-
лов обеспечивается сборкой деталей передачи по меткам.
При замене деталей вертикальной передачи производите новую
установку положения коленчатых валов, при этом проверьте правиль-
ность установки стрелки, указывающей градусы на муфте привода ге-
нератора. «О» должен соответствовать в. м. т. нижнего поршня первого
цилиндра. Проверку производите по регляжу.
Вращением дизеля по ходу установите верхний поршень первого
цилиндра в в. м. т. Разъедините верхний и нижний коленчатые валы,
для чего: отсоедините шлицевую муфту 21 (см. рис. 17) от ступицы 18,
вывернув болты 4 и вынув штифты 19, опустите муфту на нижний вал
26; выверните болты, крепящие шлицевую втулку 22, и опустите ее
также на нижний вал.
Проворачивая нижний коленчатый вал по ходу (по часовой стрелке,
смотря со стороны генератора), установите его так, чтобы указательная
стрелка совпадала с 12° деления на диске муфты привода генератора
(рис. 145) после в. м. т. нижнего поршня первого цилиндра.
Соедините в этом положении верхний и нижний коленчатые валы
вертикальной передачей, для чего:
Рис. 145. Метки на ведущем диске муфты привода генератора
Ю*	291
а)	присоедините муфту шлицевую 21 (см. рис. 17) к ступице 18,
закрепив ее четырьмя болтами 6 с установкой двух штифтов на преж-
ние места по меткам;
б)	проворотом шлицевой втулки 22 введите ее в зацепление с шли-
цевой муфтой 21 и торсионным валом 3 при неизменном положении ко-
ленчатых валов;
в)	отсоедините муфту 21 от ступицы 18 и опустите ее вниз, не выводя
из зацепления с торсионным валом 3 втулку 22;
г)	затяните гайку 20 до упора в бурт торсионного вала 5 и дотяните
ее до совпадения отверстий диаметром 13 мм на гайке 20 с отверстия-
ми на верхнем торце шлицевой втулки 22;
д)	установите планки стопорные и болты, крепящие гайку 20 к
втулке 22. Концы планок отогните на головки болтов. При необходи-
мости планки замените новыми;
е)	поднимите шлицевую муфту 21 и соедините ее со ступицей 18
всеми болтами 4 и штифтами 19. Подложите под болты шайбы, удер-
живающие штифты от выпадания, и законтрите проволокой.
Проверьте правильность углового положения коленчатых валов.
6.13.	Регулировка длины шатуна в сборе с поршнем
При разборке дизеля с расчленением поршней от шатунов не раском-
плектовывайте прокладки, установленные между каждым поршнем
и его вставкой. При замене поршней восстановите первоначальную
длину шатуна в сборе с поршнем (размер А на
рис. 146) с точностью ±0,05 мм подбором про-
кладок между поршнем и вставкой поршня.
Толщину прокладок между вставкой и порш-
нем (при замене поршня) определите по величине
размера А на новом и заменяемом поршнях.
Если размер А на новом поршне цилиндра боль-
ше, чем на заменяемом, то уменьшите на соот-
ветствующую величину толщину прокладок, и
наоборот.
При заменах нижних поршней, вставок и
цилиндровых гильз проверьте расстояние от
оси форсуночных отверстий до головки поршня
при нахождении его во внутренней мертвой точ-
ке, которое должно быть 1,4 + 0,2 мм. После
Рис. 146. Регулиров-
ка длины шатуна с
поршнем
установки верхних и нижних поршней проверь-
те величину линейного сжатия.
6.14. Определение линейного сжатия
Через форсуночное отверстие введите в ци-
линдр свинцовую палочку диаметром 6 мм и
установите ее вдоль оси коленчатого вала. Про-
изведите обжатие свинцовой палочки, прово-
292
рачивая Коленчатые валы ВалопоВоротным устройством, пока порш-
ни пройдут внутреннюю мертвую точку (в. м. т.).
Выньте свинцовую палочку из цилиндра и замерьте с двух сторон
(микрометром) толщину обжатой части. Средняя арифметическая ве-
личина замеров линейного сжатия должна соответствовать указанной
в таблице зазоров. При необходимости отрегулируйте ее прокладками
между поршнем и вставкой поршня.
Величины линейного сжатия регулируют за счет нижних поршней
только в случае увеличения толщины прокладок до 0,5 мм или умень-
шения их до 1 мм. При необходимости уменьшения толщины прокладок
более 1 мм или увеличения более 0,5 мм регулируйте за счет обоих порш-
ней на одинаковую величину.
В формуляре дизель-генератора запишите фактическую толщину
прокладок, устанавливаемых под каждый регулируемый поршень.
6.15.	Регулировка положения валов топливных насосов
После разборки привода валов топливных насосов устанавливайте
их вновь по меткам на шестернях привода. Шестерни привода валов
топливных насосов устанавливайте после окончательного соединения
нижнего и верхнего коленчатых валов. Проворачивая нижний колен-
чатый вал по ходу, совместите метку 1Т на ведущем диске муфты с ука-
зательной стрелкой (см. рис. 145). Освободите шестерни привода и уста-
новите валы топливных насосов в таком положении, чтобы вершины
кулачков первого цилиндра бы-
ли направлены вверх. Соедини-
те шестерни привода валов с
валами.
Установите специальное при-
способление (рис. 147) на тол-
катель вместо топливного насо-
са 1-го цилиндра регулируемого
вала. Выставьте индикатор на
нуль (с предварительным натя-
гом 0,5 мм) и, проворачивая
нижний коленчатый вал по хо-
ду, совместите деление 350—Г
на ведущем диске муфты с указа-
тельной стрелкой.
Освободите гайки крепления
шестерни регулируемого вала и
проверните его в пазах шестер-
ни (рис. 148) в такое положение,
чтобы ход плунжера приспособ-
ления составлял 3,6 мм по инди-
катору.
Не проворачивая вал топлив-
ного насоса (показания инди-
катора приспособления 3,6 мм),
Рис. 147. Приспособление для установ-
ки топливных насосов
293
Шестерня привода
правого вала топ-
ливных насосов
Со шпонкой должен выть
совмещен паз шестерен-
ки с меткой„0“
В
Рис. 148. Установка шестер-
ни привода топливных на-
сосов
Шестерня верхнего
, коленчатого Вала
Шестерня привода,
левого вала топ-
ливных насосов
Рис. 149. Метки на шестернях привода топлив-
ных насосов
выберите боковой зазор в зацеплении шестерни, провернув ее против
часовой стрелки, и закрепите шестерню. Проверьте правильность
установки валов привода топливных насосов, для чего:
а)	проворачивая нижний коленчатый вал по ходу, совместите мет-
ку 1Т на ведущем диске муфты с указательной стрелкой;
б)	установите индикатор приспособления на нуль;
в)	проверните нижний коленчатый вал по ходу до подъема штока
индикатора на 3,6 мм;
г)	проверьте, чтобы при этом положении против указательной стрел-
ки находилось деление ведущего диска муфты 350 — 1°. Разность по-
казаний указательной стрелки для левого и правого валов топливных
насосов не должна превышать 30'.
Засверлите и разверните отверстия под контрольные штифты К,
(см. рис. 148). Нанесите метки А, Б, В, Г, П, Р на шестернях, как
указано на рис. 149.
Для обеспечения регулировки валов привода топливных насосов
(если уже установлены контрольные штифты) разрешается переста-
новка шестерни коленчатого вала на другой шпоночный паз от перво-
начального положения. При совмещении паза Р со шпонкой умень-
шается угол опережения на 1°, при совмещении паза П со шпонкой
угол опережения увеличивается на 1°, при переустановке шестерни на
другой паз выбейте метку «0» против совмещенного паза, а старое
клеймо «0» забейте.
6.16.	Установка топливных насосов
Топливные насосы монтируйте при установленных валах привода
топливных насосов, как указано в предыдущем разделе, и при постав-
ленных на месте толкателях.
Определите суммарную толщину регулировочных прокладок, уста-
навливаемых под каждый топливный насос, для чего:
294
а)	вращением по ходу установите нижний коленчатый вал так,
чтобы для данного цилиндра указательная стрелка совпала с соответ-
ствующим делением на ведущем диске муфты с допуском — 1°.
№ цилиндра............... 1	2	3	4	5 6	7	8	9 10
Деление на ведущем диске . 350 98 242 134 206 26 278 314 170 62
б)	вместо топливного насоса на замеряемом цилиндре установите
приспособление (см. рис. 147);
в)	к торцу Б корпуса приспособления приложите плитку толщиной
1,5 мм и установите индикатор с натягом 4 мм, как показано на
рисунке;
г)	выньте плитку и определите индикатором величину утопания
торца А штока приспособления относительно торца Б корпуса при-
способления;
д)	определите размер К (см. рис. 147 и 150) как сумму величины
утопания т и размера Д (величина выхода штока приспособления при
совпадении торцов А и Б), выбитого на корпусе приспособления (раз-
мер Д равен ~ 48 мм); К = т + Д\
е)	определите суммарную толщину Б регулировочных прокладок
под корпус топливного насоса как разность размеров В, выбитого на
корпусе топливного насоса, и К, определяемого указанным выше спо-
собом: Б — В — К',
ж)	подберите комплект прокладок под корпус топливного насоса
с точностью до 0,02 мм по толщине.
В формуляр дизель-генератора запишите фактическую толщину
прокладок, установленных под каждым топливным насосом. Установите
и закрепите топливный насос проверкой легкости и плавности хода
рейки. Тугой ход рейки не допускается. При обнаружении тугого хода
рейки произведите повторное крепление (затяжку) насоса и коллектора.
В случае если тугой ход рейки не устраняется, замените топливный
насос.
Убедитесь в отсутствии заедания поводковой втулки в рейке каж-
дого топливного насоса. Для этого нажмите на поводковую втулку до
полного сжатия пружины и отпустите ее. Поводковая втулка под дей-
ствием пружины должна возвратиться в исходное положение.
6.17.	Турбокомпрессор
При осмотре турбокомпрессора (см. рис. 29) без демонтажа отсоеди-
ните трубопроводы подвода и слива масла; выверните штуцера подвода
масла к опорно-упорному подшипнику; снимите крышку подшипника
со стороны компрессора; осмотрите полость подшипника и конец вала
ротора; проверьте плавность вращения ротора за гайку (от руки) и
осевой разбег ротора с помощью индикатора (рис. 151). Снимите крыш-
ку масляного фильтра, отсоедините фильтрующий элемент, промойте
корпус фильтра и фильтрующий элемент дизельным топливом или ке-
росином; убедитесь в целости прокладок, при необходимости прокладки
замените; выверните дроссель из корпуса компрессора, очистите дрос-
295
Рис. 150. Установочные размеры топ-
ливного насоса
Рис. 151. Замер осевого люфта ро-
тора:
/ — рым; 2 — приспособление; 3 —индика-
тор
солирующее отверстие и дроссель от загрязнений; соберите, установите,
на место масляный фильтр, вверните дроссель; обтяните крепление тур-
бокомпрессора к двигателю.
При обнаружении цветов побежалости на конце вала ротора, брон-
зовой стружки в масляной полости, заедания ротора при провороте,
осевого разбега ротора, превышающего допустимый, снимите турбоком-
прессор с дизеля и произведите его полную разборку и ремонт. Осмотр
опорно-упорного подшипника производите только при увеличении
осевого разбега ротора по сравнению с ранее замеренным при отсут-
ствии других повреждений.
Демонтаж турбокомпрессора. Снимите распорные угольники и
крышки выпускного устройства дизеля (на крыше тепловоза); ослабьте
хомуты на дюритовых рукавах дренажной трубы турбокомпрессора;
снимите люк крыши тепловоза над турбокомпрессорами.
Отсоедините: масляный и водяной трубопроводы турбокомпрессора
от общей системы; гибкое соединение от воздухоочистителя к всасы-
вающему партубку турбокомпрессора; трубу вентиляции картера;
корпус компрессора от воздушного коллектора дизеля; выпускные пат-
рубки от газоприемного корпуса турбины; выпускную трубу от выпуск-
ного корпуса.
Отверните гайки крепления кронштейнов, выпрессуйте штифты и
снимите турбокомпрессор подъемным устройством, используя имеющие-
ся на корпусах проушины.
Разборка турбокомпрессора и осмотр деталей. Все работы по раз-
борке и сборке турбокомпрессора выполняйте с применением спе-
296
циальных инструментов и приспособлений, поставляемых заводом-
изготовителем комплектно с изделием. Кроме специальных инстру-
ментов и приспособлений, для проведения указанных работ требуются
стандартные гаечные ключи и отвертка. Разборку турбокомпрессора
выполняйте в такой последовательности: отсоедините трубки подвода
масла к подшипникам; выверните штуцера подвода масла к подшип-
никам; снимите крышки подшипников; наверните на конец ротора со
стороны турбины предохранительный колпачок (рис. 152); снимите
воздухоприемный патрубок; установите турбокомпрессор компрессо-
ром вверх так, чтобы ось ротора заняла по возможности вертикальное
положение; отогните замочную пластину 5 из паза гайки па конце ро-
тора (см. рис. 30) и с помощью специального ключа отверните гайку
ротора (рис. 153); снимите шайбу 3 (см. рис. 30); отверните гайки
крепления подшипника к корпусу компрессора и, пользуясь специаль-
ным съемником, выньте подшипник и пяту с импеллером (рис. 154, 155).
Под фланцем подшипника имеется компенсатор 22 (см. рис. 29) в виде
кольца определенной толщины. Толщина кольца подбирается для каж-
дого турбокомпрессора по месту для обеспечения зазора 7И (см. рис. 29).
Отверните гайки крепления корпуса компрессора к выпускному
корпусу, снимите кронштейн 20 и проушину 11; отсоедините корпус
компрессора с помощью отжимных болтов (рис. 156), ввертывая их
в отверстия во фланце выпускного корпуса; снимите корпус компрес-
сора, перемещая его без перекосов (рис. 157).
Рис 153 Отвертывание гайки рото
ра с помощью специального торцо-
вого ключа
1 — ключ, 2 — вороток
Рис 152 Извлечение ротора в вер-
тикальном положении
1 — рым, 2 — колпачок
297
Рис. 154. Извлечение и постановка
подшипника с помощью специально-
го съемника
Рис 155. Извлечение и постановка
пяты с импеллером с помощью
съемника
Выньте диффузор 4 (см. рис. 29); выверните винты крепления ла-
биринта 21; наверните на конец вала ротора рым (см. рис. 152) и выньте
ротор вместе с лабиринтом и теплоизоляционным кожухом, поднимая
его вверх за рым. Уложите ротор на подставку.
Отверните гайки крепления газоприемного корпуса к выпускному,
снимите вторую проушину; разъедините газоприемный и выпускной
корпуса, пользуясь отжимными болтами; удалите вязальную проволоку
Рис. 156. Разъединение корпусов с по- Рис. 157. Снятие и постановка кор-
мощью отжимных болтов	пуса компрессора
298
и отверните болты крепления кожуха соплового аппарата 8 (см. рис. 29).
Снимите кожух. Если болты пригорели, залейте керосин в резьбу че-
рез прорези во фланце кожуха и выдержите 10—15 мин.
Удалите проволоку, отверните болты крепления соплового аппарата
12 и,.пользуясь отжимными болтами, снимите его; удалите вязаль-
ную проволоку и отверните болты, соединяющие лабиринт 21, кожух
ротора 19 и экран /8; отсоедините половинки лабиринтов.
С помощью воротков поверните экран 18 относительно кожуха ро-
тора на 90° (рис. 158), совместив разъем того и другого; разъедините
половинки теплоизоляционного кожуха и снимите их с ротора; отвер-
ните гайки крепления опорного подшипника к газоприемному корпусу
и съемником выньте подшипник (см. рис. 30).
Перед сборкой турбокомпрессора очистите проточную часть тур-
бины и компрессора, а также уплотнения от загрязнений в виде нагара,
кокса и др.; промойте детали керосином или дизельным топливом и
осушите сжатым воздухом или чистой ветошью; выверните дроссель
в корпусе компрессора, очистите каналы, по которым воздух подвод-
ся к уплотнениям со стороны компрессора и турбины; очистите отвер-
стие дросселя.
Осмотрите ротор, проверьте состояние замочных пластин фикса-
ции лопаток турбины. Отогнутый (поврежденные) пластины замените.
Повторная подгибка замочных пластин запрещена.
Проверьте исправность лопаток турбины, отсутствие следов каса-
ния их о неподвижные детали, отсутствие забоин и трещин лопаток;
исправность колеса компрессора, отсутствие трещин и следов касания
его о неподвижные детали; состояние канавок под уплотнительные
кольца, уплотнительных колец и гребешков лабиринтов; состояние
цапф вала и пяты, их биение при проверке ротора в центрах. Незна-
чительные повреждения устраните путем зачистки. Биение поверх-
ностей ротора турбины сверх установленных величин не допускается.
Осмотрите подшипники. На рабочих
поверхностях подшипников допускают-
ся отдельные риски глубиной до 0,5 мм.
При обнаружении износа (задира) под-
шипники замените. Проверьте зазоры
(см. с. 389), если зазоры достигли пре-
дельных значений, износившиеся дета-
ли замените; вскройте масляный фильтр
турбокомпрессора.
Снимите фильтрующий элемент, очи-
стите корпус фильтра и фильтрующий
элемент от загрязнений путем промывки
в керосине или дизельном топливе. Убе-
дитесь в целостности фильтрующей сет-
ки и обеспечении нормального уплотне-
ния по торцам фильтрующего элемента.
Вскройте и осмотрите полости водяного
охлаждения газоприемного и выпуск-
Рис. 158. Совмещение и раз-
ведение разъемов кожуха ро-
тора и экрана с помощью двух
299
ного корпусов. При обнаружении накипи удалите ее, так как
она может привести к появлению трещин на корпусах.
Сборка турбокомпрессора. Турбокомпрессор собирайте в порядке,
обратном разборке, выполняя следующие условия: соблюдайте чисто-
ту; не применяйте чрезмерных усилий или ударов; компенсаторы под
фланцами упорных подшипников устанавливайте строго на свои места;
резиновые уплотнительные кольца, поврежденные или потерявшие
эластичность, замените.
При опускании ротора в корпус и при надевании корпуса компрес-
сора упругие уплотнительные кольца ротора смажьте консистентной
смазкой так, чтобы они приклеились к валу и заняли центральное поло-
жение. Стыки колец разведите так, чтобы они заняли диаметрально
противоположное положение.
Ремонт турбокомпрессора. В процессе длительной эксплуатации
турбокомпрессоров может возникнуть необходимость в их ремонте.
При выполнении ремонта руководствуйтесь разработанной специаль-
ным конструкторским бюро турбонагнетателей инструкцией на ремонт
турбокомпрессоров. Инструкция на ремонт высылается заинтересован-
ным организациям по их требованию.
7. ПРЕДОТВРАЩЕНИЕ РАЗЖИЖЕНИЯ МАСЛА ТОПЛИВОМ
Основная причина попадания топлива в масло — неправильная рабо-
та выключателей левого ряда топливных насосов (ВП6) и пяти насосов
правого ряда (ВП9). При длительной работе дизеля на «нулевой»
позиции контроллера в камеру сгорания впрыскивается топливо не
пятью насосами, а десятью, пятнадцатью или двадцатью насосами,
в зависимости от того, какой выключатель неисправен. В связи с этим
не все впрыскиваемое топливо сгорает. Часть несгоревшего топлива
стекает по стенкам гильз цилиндра в картер дизеля, разжижая масло.
При плановых осмотрах тщательно проверьте работу выключателей
топливных насосов, ход тяг в момент их отключения, который должен
быть не менее 7 мм.
Отключение пяти топливных насосов правого ряда полностью уст-
раняет разжижение масла топливом, но вызывает повышенную дым-
ность дизеля при работе на «нулевой» позиции контроллера. Как пра-
вило, разжижение масла топливом наблюдается в зимний период вре-
мени, при низких температурах окружающей среды и длительной ра-
боте дизеля на холостом ходу. Рекомендуется в летний период времени
работать с десятью включенными топливными насосами правого ряда,
для чего вентиль ВП9 отключить. В случае появления разжижения
масла топливом включите вентиль ВП9..
Если выключатели ВП6 и ВП9 работают исправно и ход тяг не
менее 7 мм, а разжижение масла топливом наблюдается, проверьте и
при необходимости отрегулируйте ход реек топливных насосов таким
образом, чтобы разница по зазорам между упором рейки и торцом кор-
пуса топливного насоса для всех топливных насосов не превышала
0,3 мм. Регулировку производите при положении коромысла на упоре
максимальной подачи топлива (без сжатия пружины стопорной тяги).
300
Проверьте правильность затяжки гаек крепления форсунок на ди-
зеле. Неравномерная и чрезмерная затяжка гаек крепления может
привести к потере распыла топлива и, следовательно, к неполному его
сгоранию. Проверьте производительность топливных насосов на малых
подача1с. На дизель устанавливайте насосы только одной группы.
При работе на «нулевой» позиции контроллера поддерживайте темпера-
туру воды и масла на выходе из дизеля в пределах 65—75° С.
При всех заменах масла обязательно производите полный слив от-
работанного масла из дизеля и системы.
Если масло было заменено в связи с его разжижением после заправ-
ки, через 10—05 мин после пуска дизеля на свежем масле при работе
на 400 об/мин возьмите пробу масла и контрольно проверьте вязкость,
которая должна быть равной или близкой к исходной. Понижение
вязкости свидетельствует о неполном сливе отработанного масла из
системы. В случае понижения вязкости более чем на 0,5 ест от исходной
масло освежите или повторно его замените.
8. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ ПОМПАЖА ТУРБОКОМПРЕССОРОВ
Помпаж турбокомпрессора (т. е. неустойчивая работа компрессора,
проявляющаяся в пульсации воздушного потока и сопровождаю-
щаяся периодическим выбросом воздуха обратно в воздухоочиститель
с характерным хлопком) возникает при уменьшении расхода воздуха
через компрессор. Такое явление может возникать при: загрязнении
воздухоохладителей; закоксовании продувочных и выхлопных окон
гильз цилиндров; закоксовании соплового аппарата турбокомпрес-
соров; повреждении лопаток турбины и соплового аппарата; засорении
воздухооч истителей.
Кроме этих причин, связанных с возрастанием сопротивления
в газовоздушном тракте дизеля, могут иметь место случаи помпажа
из-за несимметричной работы двух параллельно включенных в сеть
турбокомпрессоров. Такая работа турбокомпрессоров объясняется раз-
ницей в параметрах проточной части турбины одного и другого, глав-
ным образом разницей суммарного проходного сечения сопловых ап-
паратов, что может возникнуть при повреждении лопаток.
Значительная разница в частоте вращения роторов турбокомпрес-
соров — основной признак несимметричности их работы. Для того
чтобы не допустить возникновения помпажа турбокомпрессоров в экс-
плуатации, необходимо обеспечить синхронную работу турбокомпрес-
соров, предотвратить рост гидравлического сопротивления газовоздуш-
ного тракта дизеля.
Внимание!
Эксплуатация тепловозов при наличии помпажа запрещается.
Если в эксплуатации был зафиксирован помпаж, то очистите вы-
пускные и продувочные окна гильз цилиндров, проверьте чистоту воз-
душной части воздухоохладителей, при необходимости очистите и
проверьте чистоту фильтрующих кассет воздухоочистителей.
301
Если помпаж повторяется после выполнения этих работ, снимите
турбокомпрессор и проверьте состояние лопаток турбины и соплового
аппарата, а также суммарное сечение сопел соплового аппарата. Об-
наруженные дефекты устраните. Сечение сопел проверяйте шаблоном.
Суммарное сечение сопел должно быть 117—120 см2. В случае полной
исправности проточной части турбины снятого турбокомпрессора сни-
мите второй турбокомпрессор для выполнения тех же работ.
Запрещается:
1. Применять меры для предупреждения и устранения помпажа, не пре-
дусмотренные настоящей инструкцией.
2. Устанавливать на дизель турбокомпрессоры разных модификаций.
9.	ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ТРЕЩИН
И ПРОГАРОВ В ПОРШНЯХ И ЗАДИРОВ ГИЛЬЗ И ПОРШНЕЙ
При нарушении в процессе эксплуатации нормального теплового
состояния дизеля в цилиндро-поршневой группе резко возрастает тер-
мическая напряженность, что может привести к случаям выхода из
строя деталей из-за образования трещин, прогаров и задиров. Терми-
ческие трещины и прогары поршней вызываются: ухудшением ох-
лаждения поршня из-за отложений нагара на внутренних полостях
поршня; местным перегревом поверхности днища поршня (главным
образом в районе лысок в камере сгорания) из-за плохого распыла топ-
лива форсунками; перегревом головки поршня из-за недостаточной по-
дачи воздуха в цилиндр или завышенной подачи топлива.
Задиры поршней и гильз возникают из-за: перегрева гильзы ци-
линдра в месте расположения перемычек выпускных окон, что приво-
дит к выгоранию слоя смазки на перемычках; деформации гильзы при
ее установке в блок; повреждения слоя оловянного покрытия поршня
и повышенной шероховатостью поверхности юбки поршня (не соответ-
ствующей требованиям чертежа); перегрева головки поршня, приводя-
щего к ее касанию с гильзой.
Для исключения случаев преждевременного выхода из строя дета-
лей цилиндро-поршневой группы и обеспечения их надежной и долго-
вечной работы выполняйте требования, изложенные ниже.
В процессе эксплуатации: не допускайте понижения уровня масла
в картере дизеля ниже нижней метки на масломерном щупе;
не допускайте работы дизеля с низким давлением масла — менее
1,8 кгс/см2 в верхнем масляном коллекторе при 850 об/мин;
не допускайте работу дизеля с дымным выпуском газов, что сви-
детельствует о недостаточной подаче воздуха в цилиндры или о нека-
чественной работе форсунок дизеля;
не допускайте перегрева на выходе из дизеля:
охлаждающей воды свыше 95° С; масла — свыше 85° С;
избегайте длительной работы с температурой охлаждающей воды
свыше 80° С и температурой масла — свыше 75° С;
не работайте под нагрузкой без предварительного прогрева воды
и масла до 40° С;
302
не допускайте работу дизеля с величиной разрежения в картере
свыше 60 мм вод. ст.;
не допускайте резкой остановки дизеля (за исключением аварийных
случаев). Перед остановкой проработайте на минимальной частоте вра-
щения холостого хода, пока температура воды и масла не снизится до
50—60° С.
При осмотрах и ремонтах: строго соблюдайте требования инструк-
ции по сортам применяемых масел и топлив, качеству и срокам смены
масла. Обращайте особое внимание на содержание антинагарной при-
садки в масле и на диспергирующую способность масла. Несоответствие
этих параметров нормам вызывает повышенное нагарообразование
в поршнях;
систематически контролируйте качество распыла топлива форсун-
ками;
систематически очищайте от нагара выпускные и продувочные окна
цилиндровых гильз;
тщательно контролируйте состояние фильтрующих элементов
воздухоочистителей, своевременно промывайте их и очищайте;
при реостатных испытаниях контролируйте: мощность дизеля,
температуру выпускных газов, давление наддува, величину максималь-
ного давления сгорания;
проверяйте исправность системы автоматического регулирования
температуры воды и масла и управления жалюзи холодильника.
При разборке цилиндро-поршневой группы: а) тщательно очистите
от нагара внутренние полости поршней;
б)	цилиндровые гильзы, поршни, вставки поршней, поршневые
пальцы, компрессионные кольца, шатуны, пригодные для дальнейшей
эксплуатации, после ремонта устанавливайте в те же места, в которых
они работали до ремонта;
в)	перед окончательной установкой гильз в блок контрольно уста-
новите их без уплотнительных резиновых колец по блоку. Гильза
должна свободно опускаться в блок под действием собственного веса.
Если гильза не опускается, проверьте состояние поверхностей по-
садочных поясков гильзы, размеры диаметров блока и выпускной ко-
робки по посадочным поясам, размеры и биение посадочных поясов
гильзы. Разрешается производить местную подшлифовку посадочных
поясов гильзы наждачной шкуркой. Размеры подшлифованных мест
не должны отличаться от фактических более чем на 0,1 мм. После окон-
чательной установки гильз запрещается подтягивать болты крепления
выпускных коллекторов и коробок без последующей повторной конт-
рольной проверки установки гильзы. В случае подтягивания болтов
крепления выпускных коллекторов или коробок без демонтажа гильзы
замерьте диаметры нижней части зеркала гильзы до и после подтяги-
вания, при этом замеры в одних и тех же местах должны отличаться не
более чем на 0,03 мм, а минимальный диаметр гильзы должен быть не
менее 206,97 мм;
г)	при каждой выемке цилиндровых гильз после очистки от нагара
выпускных окон зачистите острые кромки окон с последующей полиров-
кой зоны перемычек войлочным кругом с пастой;
303
Таблица 28
Позиции контроллера	Частота вращения коленчатого вала, об/мин	Нагрузка, кВт	11родолжительность, мин
1	400	—	30
4	495	400—500	60
8	625	550—650	60
12	755	1300—1400	60
15	850	1780	30
д)	поршни с поврежденным слоем оловянного покрытия на юбке и
третьей перемычке заново покройте слоем олова гальваническим спо-
собом (толщина слоя 0,02—0,03 мм) и установите на свои места; вы-
пуск дизелей из ремонта с поршнями, имеющими поврежденный слой
оловянного покрытия (полуды), не допускается;
е)	наружную поверхность поршня очистите волосяной щеткой пос-
ле проверки поршня в ванне;
ж)	при замене поршней или цилиндровых гильз проводите обкатку
дизеля по режимам, представленным в табл. 28;
и) во всех случаях замены поршня проверьте: длину поршня с ша-
туном, линейную величину камеры сжатия, расстояние от головки
нижнего поршня при его положении во внутренней мертвой точке до
оси отверстий под форсунки в гильзе цилиндра (размер 1,4 мм), выход
реек топливных насосов, угол опережения подачи топлива, правиль-
ность установки форсунок, качество распыла топлива форсунками.
Результаты выполненных проверок запишите в книгу ремонта.
10.	ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ ТРЕЩИН
В ГИЛЬЗАХ ЦИЛИНДРОВ И ИХ РУБАШКАХ
ПО АДАПТЕРНЫМ ОТВЕРСТИЯМ
Образованию трещин по адаптерным отверстиям в гильзах цилинд-
ров и их рубашках способствуют: повышенный уровень предваритель-
ного напряженного состояния, связанного с установкой и закрепле-
нием адаптеров; повышенная агрессивность охлаждающей воды, снижа-
ющая коррозионно-усталостную прочность материала рубашек гильз
цилиндров; перегрев дизеля; несоответствие сопряжения между рубаш-
кой и гильзой, которое вызывает перераспределение напряжений
в рубашке и гильзе.
Для предупреждения образования трещин в гильзах цилиндров и
их рубашках по адаптерным отверстиям обеспечивайте правильную
установку адаптеров на гильзах цилиндров, для чего:
а)	перед установкой адаптеров в гильзу цилиндра поставьте мед-
ную уплотнительную прокладку между адаптером и гильзой. Проклад-
ка должна быть изготовлена из листовой красной меди Ml—М3 и обя-
зательно отожжена, твердость прокладки — не более НВ45. По-
верхности сопряжения медной прокладки и адаптера, а также резьбу
МЗО X 2 мм на адаптере смажьте лейнерной смазкой (смазка ВЛ),
ГОСТ 5078—49. Прокладку приклейте лейнерной смазкой к адаптеру;
304
б)	установите адаптер в гильзу цилиндра и затяните до упора.
За упор принимайте резкое изменение усилия на ключе с длиной ру-
коятки 200 мм. Затяните адаптер от положения упора на угол 60°,
затягивайте плавно без рывков и ударов. Во время затяжки следите
(по зазору между адаптером и рубашкой гильзы), чтобы медная про-
кладка обжималась равномерно. Допускается вместо затяжки адапте-
ров на угол 60° затягивать предельным ключом с крутящим моментом
40 кгс i 5%;
в)	кольцо (обечайку), удерживающее снаружи резиновое уплотняю-
щее кольцо, устанавливайте так, чтобы зазор между кольцом и рубаш-
кой гильзы был не более 1 мм;
г)	перед затяжкой гайки шлицевого фланца установите фланец
адаптера и наденьте на шлицевой поясок адаптера так, чтобы две диа-
метрально расположенные канавки (на образующей поверхности флан-
ца) находились в плоскости, перпендикулярной оси гильзы. Несовпа-
дение допускается не более 3 мм;
д)	крепление фланца адаптера затягивайте ключом с длиной ру-
коятки 250 мм усилием одной руки.
Во всех случаях появления течи по уплотнениям адаптеров подтяги-
вайте соединения соответствующим ключом, как указано выше. В слу-
чае если течь не устраняется подтяжкой, поставьте новую медную
или резиновую прокладку. Запрещается затягивать корпус адаптера и
его гайки рывками или ударами по ключу, увеличивать угол затяжки
или величину крутящего момента больше, чем это указано в пп. б и д,
а также применять неотожженные прокладки с твердостью более
НВ45.
Внимание!
1.	При повторном использовании обжатых прокладок отожгите их. Твер-
дость должна соответствовать требованиям пункта а, а толщина про-
кладки — не менее 1,5 м.
2.	При длительном хранении прокладок перед установкой на дизель вы-
борочно проверьте их твердость.
Строго контролируйте состав охлаждающей воды. Не допускайте
перегрева охлаждающей воды дизеля. Особо следите за исправной ра-
ботой автоматики управления холодильника. В случае съема рубашек
для замены уплотнительных резиновых колец рубашки напрессовывай-
те на свои гильзы. Не допускайте повреждений бакелитового покрытия
адаптерных отверстий.
11.	ПРОМЫВКА ФИЛЬТРА ГРУБОЙ ОЧИСТКИ МАСЛА
Слейте масло через сливной трубопровод, открыв вентиль 54
(см. рис. 51). Осторожно выньте фильтрующие секции, чтобы не повре-
дить фильтрующие пластины и прокладки. Поместите секции в ванну
с чистым осветительным керосином и промывайте их с помощью мяг-
кой волосяной щетки. При промывке обязательно проворачивайте
рукоятки фильтрующих секций. Рукоятки должны проворачиваться
легко, без заеданий. Для лучшей очистки от загрязнений каждую
секцию промывайте последовательно в двух ваннах.
305
После промывки каждую секцию продуйте сжатым воздухом,
проворачивая при этом рукоятки. Тщательно промойте чистым осве-
тительным керосином внутренние полости корпуса фильтра непосред-
ственно перед установкой фильтрующих секций.
12.	ЗАМЕНА ЭЛЕМЕНТОВ ФИЛЬТРА
ТОНКОЙ ОЧИСТКИ МАСЛА
Слейте масло через вентиль 27 на сливном трубопроводе (см. рис. 51).
Снимите крышку, решетку и выньте фильтрующие секции. Тщательно
промойте чистым осветительным керосином внутренние полости кор-
пуса. Установите новые фильтрующие секции.
Соберите фильтр непосредственно после установки новых фильтрую-
щих секций. При сборке очистите атмосферное отверстие в пустотелом
стержне центральной секции.
13.	ПРОМЫВКА ЦЕНТРОБЕЖНОГО ФИЛЬТРА
Отверните пробку 1 (см. рис. 59), снимите крышку и выньте ротор
11. Снимите крышку 6 на роторе, прокладки и пробку. Во избежание
нарушения балансировки не вывертывайте и не нарушайте установку
трубок 10 на роторе.
Тщательно очистите скребком стенки ротора от грязи. Промойте
все детали в чистом осветительном керосине и соберите фильтр. При
сборке обязательно совместите метки на крышке и корпусе ротора 11
для предотвращения разбалансировки ротора. При замене деталей
ротор динамически отбалансируйте. Дисбаланс допускается не более
5 гс-см.
14.	ПРОМЫВКА ФИЛЬТРА ГРУБОЙ ОЧИСТКИ ТОПЛИВА
Слейте топливо из колпаков каждого фильтрующего элемента через
пробки 12 (см. рис. 48). Отверните стяжные болты 11 и осторожно сни-
мите колпаки, чтобы не повредить секции фильтра. Выньте наружные
6 и внутренние 5 секции фильтра.
Тщательно промойте секции фильтра в осветительном керосине
в двух ваннах, протирая волосяной щеткой, дайте керосину стечь,
после чего каждую секцию продуйте снаружи сжатым воздухом.
Одновременно с промывкой фильтрующих секций промойте колпа-
ки в осветительном керосине и дайте керосину стечь. Соберите фильтр
сразу после промывки.
15.	ЗАМЕНА ЭЛЕМЕНТОВ ФИЛЬТРА
ТОНКОЙ ОЧИСТКИ ТОПЛИВА
Слейте топливо через сливные пробки в нижней части каждой сек-
ции, отверните гайки 13 и снимите колпаки (см. рис. 38). Отверните
гайки крепления фильтрующих элементов. Снимите пружины и смен-
306
ные бумажные фильтрующие элементы. Очистите от загрязнений корпус
и колпаки. Промойте колпаки в чистом осветительном керосине и про-
дуйте сжатым воздухом. Соберите фильтр, установив новые бумажные
фильтрующие элементы.
16.	КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ
Скоростемер Проверьте внешнее состояние скоростемера и привода,
крепление, правильность соединения валика скоростемера с привод-
ным валом, наличие масла в масленках (при необходимости добавьте
масло), очистите от пыли и осмотрите регистрирующий механизм, за-
правьте писцы. Проверьте надежность крепления контактно-регистри-
рующих устройств. Все виды ремонта скоростемера выполняйте в до-
рожных мастерских или в цехе по ремонту скоростемеров со снятием
его с тепловоза.
Скоростемер разберите на главные узлы, произведите очистку,
осмотр и смазку всего механизма, включая контактно-регистрирующие
устройства. Для очистки применяйте безворсовые салфетки, смочен-
ные в чистом бензине. В процессе осмотра выявляйте и заменяйте пов-
режденные или изношенные детали, которые не могут обеспечить ис-
правную работу скоростемера до следующего периодического ремонта.
При сборке одновременно смазывайте механизм. После сборки ско-
ростемер отрегулируйте и испытайте на стенде на разных режимах не
менее 50 км по счетчику. После испытания скоростемер опломбируйте.
Электроизмерительные приборы. При эксплуатации электроизме-
рительных приборов проверяйте их по истечении сроков ведомствен-
ной и государственной проверок. При большой погрешности в показа-
ниях, а также при повреждениях приборы разбирайте и ремонтируйте.
Внешним осмотром прибора до его разборки проверьте: отсутствие
трения в подвижной системе — медленным поворачиванием корректора
в разные стороны, наблюдая за перемещением стрелки, которое долж-
но быть плавным, без заеданий; уравновешенность подвижной части
прибора — наклоном его в разные стороны (стрелка не должна сходить
с нулевой отметки); исправность электрических цепей и величину со-
противлений.
При неисправностях в приборе разберите его для внутреннего ос-
мотра, проверьте легкость вращения подвижной части на всю шкалу.
Проверьте прибор на исправность электрических цепей, постоянство
показаний, совпадение истинных величин с отметками шкалы. Для
измерения сопротивлений и проверки вручную отдельных узлов схемы
прибор включите в мостовую схему.
После ремонта определите уравновешивание подвижной части и
показаний. Показания отремонтированных приборов проверяйте по
образцовым приборам.
Электрические дистанционные манометры ЭДМУ-6, 15Ш и термо-
метр ТУЭ-48А проверяйте на тепловозе. В случае неисправностей,
обнаруженных при проверке, приемник или указатель заменяйте за-
пасным. Неисправности, возникающие вследствие повреждения элект-
рических цепей, устраняйте на тепловозе. Если после этого прибор не
307
работает или дает неправильные показания, поочередно заменяйте
приемник и указатель.
Термометры сопротивления проверяйте на тепловозе или в лабора-
тории в переносном термостате, заполненном водой и имеющем устрой-
ство для ее подогрева. Температуру воды контролируйте ртутным тер-
мометром. Исправность указателя проверяйте на стенде. В качестве
приемника используйте потенциометр, каждому положению переклю-
чателя которого соответствуют определенные значения температуры.
Исправность приемника проверяйте по контрольному прибору в тер-
мостате. Проверку и регулировку электроманометров выполняйте на
переносном или стационарном прессе.
Пружинные манометры. Снятые с тепловоза пружинные манометры
проверяйте на стенде. Неисправности манометров определяйте внешним
осмотром и проверкой на гидропрессе. Выработку гнезд в платах уст-
раняйте постановкой втулок или заменой плат. Заменяйте оси с изно-
шенными цапфами и шестерни, имеющие износ. Искривленные оси вы-
правляйте прокаткой на плите. Трещины в пружинах запаивайте оло-
вянистым припоем. Остаточную деформацию пружин компенсируйте
перестановкой стрелки или изгибом плеч рычагов.
Манометрические термометры. Во время ремонта проверяйте пока-
зания манометрических термометров типа ТПП2-В на стенде или на
тепловозе переносными образцовыми приборами (термостат с тер-
мометром). Показания образцового и проверяемого приборов Отсчиты-
вайте и записывайте после выдержки их в термостате в течение 3 мин
на данной точке шкалы.
Ремонт указателей манометрических термометров аналогичен ре-
монту пружинного манометра и состоит в замене поврежденных де-
талей. При ремонте капиллярной системы термометра исправляйте об-
наруженные места повреждения капилляра. Проверяйте герметичность
системы опрессовкой, если внешним осмотром место повреждения оп-
ределить не удается. Заправку капиллярной системы манометрических
термометров выполняйте на стенде. После заправки капиллярной сис-
темы собирайте указатели приемников, проверяйте работу приборов и
регулируйте их.
Тахометр. По истечении года, а также после ремонта предъявляйте
тахометры для государственной проверки. Точность показаний тахо-
метра проверяйте сравнением с образцовым тахометром. В случае неис-
правности тахометр разберите. Детали после разборки промойте в бен-
зине, проверьте их состояние. При наличии трещин на корпусе тахомет-
ра замените его. Замените обломанные и погнутые волоски, изношенные
валики, втулки, шестерни, негодные шарикоподшипники. При сборке
тахометра все детали снова промойте в бензине и высушите на воздухе,
соберите по узлам, трущиеся детали смажьте часовым маслом. Показа-
ния приборов отрегулируйте на стенде. При монтаже тахометра на
дизель не допускайте резких перегибов валика.
Внимание!
Дату государственной и ведомственной проверок всех измерительных при-
боров отмечайте красной или черной тушью на лицевой стороне стекла
прибора.
308
Демпфер ДВ. Демонтаж демп-
фера (рис. 159) в условиях депо и
очистку производите в следую-
щем порядке: отверните на 2—3
оборота- установочный винт 9;
выверните корпус регулировоч-
ной иглы 3 вместе с иглой 6 из
корпуса Г, выверните из корпу-
са 3 регулировочную иглу 6,
предварительно вывернув винты
8\ протрите конусную часть
иглы и седло корпуса 3 чистой
ветошью, смоченной в дизельном
топливе, бензине или керосине,
до полного удаления осадка,
отложившегося на их рабочих
Рис. 159. Общий вид демпфера ДВ:
1— корпус; 2, 5, 10, 11 — уплотнения; 3 — кор-
пус регулировочной иглы; 4 — шайба; 6 — ре-
гулировочная игла; 7 — пружина; 8, 9 — винты
поверхностях.
После очистки вверните иглу в корпус 3 до отказа, затем вверните
винты 8 и дальше соберите в порядке, обратном разборке. При работаю-
щем дизеле ввертыванием или вывертыванием иглы 6 добейтесь размаха
стрелки манометра, не превышающего двух делений шкалы.
17.	ПРОМЫВКА ВОДЯНОЙ СИСТЕМЫ ТЕПЛОВОЗА
Для очистки системы от мазеобразных отложений при использова-
нии присадки ВНИИ НП 117 заполните систему чистой водой (конден-
сатом), проработайте не менее одного часа при температуре воды на
выходе из дизеля 50—60° С.
Остановите двигатель для отстоя отмытого масла в расширитель-
ном баке.
Перекройте вентили 69 (см. рис. 61) и 15 (см. рис. 64), слейте воду
с водяных систем, после чего отсоедините трубы, соединяющие указан-
ные вентили с основным трубопроводом, при этом вентили должны быть
закрытыми.
Подсоедините к вентилям шланги для промывки и выведите их
из тепловоза.
Откройте вентили и слейте воду с мазеобразными отложениями из
расширительного бака. Одновременно промывайте бак струей горячей
воды из шланга со специальным наконечником через заливную горло-
вину. При сливе воды принимайте меры предосторожности, предотвра-
щающие попадание эмульсии и продуктов разложения присадки на
кожу.
Расширительный бак промывайте до полного слива осадков при-
садки, после чего соберите трубопроводы и систему заполните чистой
водой.
Пустите дизель и проработайте в течение 10—15 мин. Повторно
слейте воду. После промывки разрешается заправка системы охлаж-
дающей водой.
309
18.	ПРОМЫВКА ТОПЛИВНОЙ СИСТЕМЫ
Перед промывкой топливной системы снимите трубки высокого
давления, трубки отвода просочившегося топлива из форсунок, за-
кройте заглушками все штуцера на топливном коллекторе, между
корпусами насосов и коллектором установите «глухие» прокладки.
Прокачайте топливную систему топливоподкачивающим насосом
с включенными фильтрами тонкой и грубой очистки. Промывку ведите
до тех пор, пока на сливе топлива в бак тепловоза не будет идти чистое
топливо (контролируется выпуском топлива через пробку на топливном
коллекторе дизеля).
Все снятые с дизеля трубки промойте в чистом дизельном топливе и
продуйте сжатым воздухом. Соберите топливный трубопровод на дизе-
ле, при необходимости промойте фильтр грубой очистки и замените
бумажные элементы фильтра тонкой очистки.
19.	ОТБОР ПРОБ МАСЛА И ВОДЫ ДИЗЕЛЯ,
МАСЛА КОМПРЕССОРА
Пробы масла дизеля отбирайте при температуре не ниже 40° С
в чистую сухую посуду с закрывающейся крышкой. При работающем
дизеле слейте около 0,5 л масла из крана, установленного на корпусе
фильтра грубой очистки, а затем возьмите пробу масла (не менее 0,5 л).
Пробы дизельного масла отбирайте перед каждым профилактическим
осмотром. В пробах масла определяйте вязкость, температуру вспыш-
ки, величину водородного показателя, общее щелочное число, общую
загрязненность и наличие влаги (браковочные нормы в соответствии
с табл. 29).
Таблица 29
Величина параметра
масла
М14ВЦ	М14Б
Физико-химические свойства
Общее щелочное число мг КОН на 1 г масла при со- держании серы в топливе:		
до 0,2%, менее	0,6	0,6
до 0,35%, менее	0,9	0,9
до 0,5%, менее	1,2	1,2
Величина водородного показателя масла, менее Вязкость кинематическая при температуре 100° С, сст:	5,5	5,0
более	16,5	16,5
менее	11,5	11,5
Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, •С, ниже	170	170
„	/ d\ Диспергирующая способность масла по пятну (- ср при температуре 220° С, менее	\В/	0,35	0,35
Загрязненность масла, более	1000	1300
Наличие воды, %, более	0,05	0,05
310
Таблица 30
Показатели качества	Вода с приме- нением хром- пика и соды	Вода с приме- нением тринат- рий фосфата, натрит натрия и соды	Эмульсия с присадкой ВНИИ НП-117
Жесткость общая, мг/экв/л, не	0,3	0,3	.		
более			
Содержание хлориона, мг/л, не	50	50	30
более			
Содержание присадки ВНИИ НП-117, %, не менее	—	—	0,1
Стабильность эмульсии	—	—	При рассло- ении
На каждом третьем профилактическом осмотре проверьте качество
масла по всем показателям норм браковки, указанным в табл. 29.
В случаях, когда срок смены масла еще не наступил, а параметры
его вышли за пределы, указанные 6 табл. 29, замените масло. Допус-
кается освежение масла путем частичного слива (15—30% объема кар-
тера) и добавлением такого же количества свежего масла.
При освежении масла повторно возьмите пробу через 15—20 мин
после пуска дизеля. Если на следующем профилактическом осмотре
вновь будет наблюдаться снижение каких-либо показателей масла за
допустимые пределы, полностью замените масло, при этом промойте и
протрите картер дизеля, замените бумажные элементы фильтра тонкой
очистки масла, очистите ротор центробежного фильтра, промойте филь-
тры грубой очистки, проверьте работу топливной аппаратуры.
При обнаружении влаги произведите повторный анализ через 2—
3 ч после остановки дизеля, слив предварительно 20—30 кг масла из
сливной трубы. При повторном обнаружении повышенного содержания
влаги масло слейте из всей системы, устраните причины попадания вла-
ги, картер промойте и протрите, после этого залейте свежее масло. Не-
зависимо от состояния масло полностью заменяют на малом периоди-
ческом ремонте.
Отбор пробы охлаждающей воды дизеля производите перед каждым
профилактическим осмотром при работающем дизеле в чистую посуду
из крана, расположенного на водомерном стекле расширительного
бака, в количестве не менее 0,5 л. Нормы браковки воды и водной
эмульсии приведены в табл. 30.
При нарушении правил смены и контроля состояния масла и воды
завод не гарантирует нормальную эксплуатацию дизелей.
Отбор пробы масла компрессора производите в чистую сухую посу-
ду с плотно закрывающейся крышкой. Пробу отбирайте при работаю-
щем компрессоре через трубку слива масла из картера не менее 0,5 л.
При содержании механических примесей более 0,08% масло слейте и
замените свежим независимо от продолжительности его работы.
311
Рис. 160. Схема проверки соосности
вала
20.	ТОПЛИВОПОДКАЧИВАЮЩИЙ
АГРЕГАТ
Для ремонта топливоподка-
чивающего агрегата демонти-
руйте его с тепловоза, предва-
рительно ввернув рым-болт в
корпус электродвигателя. От-
соедините от плиты электродви-
гатель, топливоподкачивающий
насос и кожух, разберите упругую соединительную муфту. Электро-
двигатель демонтируйте в электроагрегатном цехе. Осмотрите детали
соединительной муфты. Амортизатор муфты при плохом состоянии
смените.
Разберите топливоподкачивающий насос, при этом проверьте ра-
диальный и торцовый зазоры между корпусом насоса 18 (см. рис. 47)
и ведущей втулкой 13. Величины допускаемых зазоров приведены на
стр. 390. Радиальный зазор восстанавливайте хромированием ведущей
втулки. Торцовый зазор регулируется прокладками 16 между крышкой
и корпусом.
При износе зубьев ведущей втулки и звездочки, а также оси звез-
дочки негодные детали замените. Изношенные бронзовые втулки, не-
исправную гофрированную трубку замените. Соберите топливоподка-
чивающий насос. Опрессуйте его топливом под давлением 5 кгс/см2
в течение 2 мин.Допускается просачивание топлива повалу через саль-
никовое уплотнение или сильфон не более одной капли в минуту.
Установите на плиту отремонтированный электродвигатель и на-
сос, соедините их упругой муфтой. Проверьте соосность валов электро-
двигателя и насоса по схеме (рис. 160).
Допускаемая разность замеров:
а)	торцовых (размер а) на R = 50— не более 0,1 мм;
б)	радиальных (размер в) — не более 0,1 мм.
Разрешается распиловка отверстий в лапах электродвигателя до
1,5 мм в любую сторону. Количество прокладок между плитой и опор-
ными поверхностями электродвигателя—не более четырех. Проверьте
легкость вращения вала от руки. После регулировки соосности валов
установите контрольные штифты 3 и 9 (см. рис. 47). Закрепите защит-
ный кожух 5 на плите. После этого установите топливоподкачивающий
агрегат на тепловоз.
21.	МАСЛОПРОКАЧИВАЮЩИЙ АГРЕГАТ
Для ремонта маслопрокачивающего агрегата демонтируйте его
с тепловоза, предварительно ввернув рым-болты в корпуса элект-
родвигателя и насоса.
Разберите по узлам маслопрокачивающий агрегат: снимите стопор-
ное кольцо 4 на муфте 5 (см. рис. 60) и выведите ее из зацепления с зуб-
чатым поводком 3; отсоедините от плиты электродвигатель и насос,
312
вывернув крепежные болты и вынув штифты. Электродвигатель ремон-
тируйте в электроагрегатном цехе депо.
Разберите маслопрокачивающий насос: отсоедините крышку от
корпуса, расшплинтовав и вывернув болты и вынув конические штиф-
ты; выверните стопорный винт и снимите зубчатый поводок и шпонку;
расшплинтуйте и выверните болты и снимите обойму вместе с сальни-
ком; выньте из корпуса ведущую и ведомую шестерни; выньте сальник
из обоймы; очистите разобранные детали от грязи, масла.
Осмотрите и обмерьте детали насоса: проверьте торцовый зазор
между шестернями и крышкой (нормальный зазор установите шабров-
кой торца корпуса или крышки); проверьте конусность и овальность
цапф шестерен; проверьте зазор между цапфами шестерен и втулками
в корпусе и крышках. Смените втулки в случае ослабления по посадке.
При замене втулок проверьте цилиндрической оправкой соосность од-
ноименных поверхностей нижней и верхней втулок — непараллель-
ность на длине цапф допускается не более 0,05 мм; проверьте боковой
зазор между зубьями шестерен. Допускаемые величины зазоров при-
ведены в табл. 42. Проверьте качество зацепления шестерен по отпечат-
ку краски с обеих сторон зуба, который должен быть на высоте не менее
60% и по длине не менее 50%.
Сборку маслопрокачивающего агрегата производите в порядке, об-
ратном разборке. После сборки агрегата валы должны проворачивать-
ся от руки свободно без рывков и заеданий; перекос осей на длине
ПО мм (несоосность) допускается не более 0,05 мм. При проверке соос-
ности центрирующими стрелками разность замеров в диаметрально
противоположных точках за полный оборот по излому и смещению
должна быть не более 0,3 мм на радиусе 60—80 мм. При регулировке
соосности допускается распиловка отверстий в лапах электродвигателя
до 2 мм в любую сторону.
22.	ПОДОГРЕВАТЕЛЬ ТОПЛИВА
Для очистки и опрессовки подогревателя топлива произведите де-
монтаж нагревателя с тепловоза; отсоедините крышки 1 и 5 (см. рис. 49);
очистите от грязи и накипи внутренние полости крышек и трубок;
отверните полый болт и прочистите его каналы; осмотрите корпус подог-
ревателя и крышки, обнаруженные трещины заварите; соберите подог-
реватель, особое внимание обращайте на целостность резиновой про-
кладки 9 и паронитовых прокладок 4; опрессуйте водяную полость
подогревателя водой давлением 2 кгс/см2 в течение 5 мин, течь не допу-
скается; установите подогреватель топлива на тепловоз.
23.	ТОПЛИВНЫЙ БАК
Перед промывкой внутренней полости топливного бака обмойте
наружную поверхность бака горячей водой температурой 80—90° С
и обдуйте сухим сжатым воздухом; отсоедините и выньте заборное уст-
ройство топлива. Через образовавшееся отверстие откачайте оставше-
313
еся топливо. Остатки грязного топлива слейте через открытые сливные
клапаны отстойника; для промывки внутренних полостей бака поставь-
те тепловоз на канаву; отверните пробки горловин залива топлива и
выньте сетчатые фильтры; снимите боковые промывочные люки;
выньте топливомеры: отсоедините вентиляционные трубы. Промойте
внутренние поверхности отсеков топливного бака водой, нагретой до
80—90° С, подаваемой по шлангу под давлением 2—3 кгс/см2, при этом
воду сливайте через открытые сливные клапаны в отстойнике; осмотрите
внутренние полости бака. Бак считается чистым при отсутствии на
внутренних поверхностях отсеков продуктов отложений топлива и мас-
лянистых капель.
Обдуйте и обсушите внутренние поверхности бака сухим сжатым
воздухом с давлением 4—6 кгс/см2 до полного удаления капель воды
на поверхностях бака. Одновременно с общей промывкой бака очистите
все снятые детали бака. При очистке внутренних поверхностей труб
запрещается применение металлических ершей.
Установите на место бак и закрепите заборное устройство, топливо-
меры и вентиляционные трубы, промывочные люки. После поста-
новки всех деталей заправьте бак топливом.
Рис 161 Предохранитель
ныи клапан
1 — ганка колпачковая 2 —
болт регулировочный, 3 — гаи
ка, 4 — муфта, 5 — пружина
6 — стержень, 7 — шайба упор
ная, 8—клапан, 9 — корпус,
10 — пломба
24.	КЛАПАНЫ
Предохранительный клапан топливной
системы. Клапан (рис. 161) регулируйте
при работе дизеля на нулевой позиции
контроллера на давление 3—3,5 кгс/см2
по манометру «Топливо до фильтра тон-
кой очистки». Для этого: распломбируйте
и отверните колпачковую гайку Г, отвер-
ните контровочную гайку 3; ввертывайте
регулировочный болт 2 (для повышения
давления) или вывертывайте (для умень-
шения давления); после регулировки
болт 2 законтрите гайкой 3 и наверни-
те колпачковую гайку. Клапан опломби-
руйте.
Предохранительный клапан системы
смазки распределительных редукторов.
Клапан регулируйте на стенде в цехе депо.
Давление открытия клапана — 0,7 —
0,8 кгс/см2. Снимите клапан с тепловоза и
установите на стенде; распломбируйте и
отверните колпачковую гайку; отверните
контровочную гайку; ввертывайте регу-
лировочный болт (для повышения давле-
ния) или вывертывайте его (для снижения
давления); после регулировки болт закон-
трите и наверните колпачковую гайку;
клапан опломбируйте.
314
Клапан редукционной системы смазки распределительных редук-
торов. Редукционные клапаны регулируйте при работе дизеля на 15-й
позиции контроллера без нагрузки на давление 0,4—0,7 кгс/см2 (конт-
ролировать по манометру «Масло в редукторе» и «Масло в переднем
редукторе»).
Распломбируйте и отверните крышку; для увеличения давления
масла, подаваемого в редукторы, ввертывайте винт, и наоборот; уста-
новите нулевую позицию контроллера и проверьте давление, которое
должно быть не ниже 0,2 кгс/см2; наверните крышку и опломбируйте.
25.	РАДИАТОРНАЯ СЕКЦИЯ
Для промывки радиаторных секций: пометьте нижние коллекторы
секций; снимите секции; установите секции на стенд и промойте прока-
чиванием со стороны нижнего помеченного коллектора раствором (омы-
ленный петролатум 3—4%, каустическая сода 2—3%). Температура
раствора должна быть не ниже 90° С, давление не должно превышать
4 кгс/см2. Проверьте чистоту промывки секций путем замера времени
протекания воды через секции на стенде. Время стекания воды от верх-
него до нижнего уровня по рискам на водомерном стекле стенда для
секции длиной 1356 мм не должно превышать следующих значений.
Температура воды, °C.............. 4	8 12 16 20 24
Время истечения, с, не более..... 85	71 65 61 57 55
Для секций длиной 686 мм стекание воды не должно превышать
45 с. Если секцию не удалось промыть указанным способом, заглушите
нижний ее коллектор, установите секцию наклонно и заполните 50-
процентным водным раствором ингибированной соляной кислоты.
Раствор выдержите 15—20 мин в секции, после чего дайте хорошо стечь
кислоте и через секцию пропустите 25—30 л 2-процентного горячего
раствора кальцинированной соды. После нейтрализации кислоты
повторите промывку водой и испытание секции на истечение. После
испытаний секцию продуйте воздухом и просушите.
При установке секций не допускайте деформации охлаждающих
пластин, перед постановкой паронитовой прокладки смажьте смесью
масла с графитом, выдерживайте зазоры между секциями в свету не
более 2 мм (разрешается в одном ряду секций наличие четырех проме-
жутков между секциями до 5 мм).
26.	НАГРЕВАТЕЛЬНАЯ СЕКЦИЯ
ОТОПИТЕЛЬНО-ВЕНТИЛЯЦИОННОГО АГРЕГАТА
Для промывки нагревательной секции: демонтируйте агрегат с теп-
ловоза; снимите нагревательную секцию; промойте секцию аналогично
промывке водяной радиаторной секции. Опрессуйте секции гидравли-
ческим давлением 5 кгс/см2 в течение 5 мин. Неплотность не допускает-
ся. Установите нагревательную секцию на место и отопительно-вен-
тиляционный агрегат—на тепловоз.
315
27.	ТЕПЛООБМЕННИК
На всех видах осмотров: проверьте затяжку гаек крепления тепло-
обменника к настилу рамы и стенке кузова тепловоза, корпусов, кры-
шек и патрубков. Болты и гайки должны быть затянуты ключом
на плече 250—300 мм усилием одного человека. Проверьте состояние
корпусов, патрубков и крышек теплообменника. Особое внимание об-
ратите на отсутствие трещин по сварным швам.
Перед ремонтом теплообменника слейте воду из системы охлажде-
ния наддувочного воздуха и остаток масла из нижнего корпуса. При
демонтаже теплообменника применяйте чалочпое приспособление,
исключающее деформацию патрубков и обечайки, а также обеспечи-
вающее безопасность обслуживающего персонала. Перед разборкой
теплообменник осмотрите и очистите. Водную полость теплообменника
промойте 2-процентным раствором кальцинированной соды с последую-
щей промывкой горячей водой при температуре 65—75° С. Масляную
полость теплообменника промойте водным раствором петролатума
(4%) и каустической соды (5%) с последующей промывкой горячей
водой при температуре 90—95° С.
После промывки отверните крепежные гайки (см. рис. 52) и снимите
верхнюю 8 и нижнюю 19 крышки. Снимите резиновые уплотнения 10
под верхней и нижней крышками, уплотнения 6 под перегородками
этих крышек, а также промежуточное кольцо 17. Отверните крепежные
гайки корпусов теплообменника, ввертывая в имеющиеся на фланцах
среднего корпуса отверстия отжимные болты, опрессуйте верхний 5 и
нижний 8 корпуса. Спрессуйте средний корпус 13 теплообменника.
После разборки теплообменника осмотрите, очистите охлаждаю-
щий элемент. При течи трубок по соединению с трубными досками уст-
раните ее путем пайки припоем ПОС-ЗО. Заглушите с обоих концов
трубки, имеющие течь в других местах. Из общего количества 955 тру-
бок глушите не более 20. Очистите промежуточное кольцо и замените
резиновые уплотнения новыми. В случае нарушения бакелитового по-
крытия крышек восстановите его. После устранения дефектов соберите
теплообменник в порядке, обратном разборке, и опрессуйте:
а)	полость воды-— на давление 6 кгс/см2 в течение 15 мин;
б)	полость масла—на давление 15 кгс/см2 в течение 15 мин.
Течи не допускаются.
Опрессованный теплообменник установите на тепловоз.
28.	ВОЗДУХООЧИСТИТЕЛЬ
При осмотре особое внимание обратите на состояние фильтрую-
щих пенополиуретановых элементов. Проверьте уровень и степень
загрязненности масла. Проверьте величину проворота колеса (70—
80 мм) по внешнему диаметру колеса за 1 ход штока привода.
Промывка неподвижных кассет. Выньте неподвижные кассеты из
корпуса воздухоочистителя и промойте пенополиуретановые пакеты
в дизельном топливе с периодическим отжатием до полного удаления
загрязнений.
316
Промаслите пакеты в течение 2—3 мин, после чего отожмите их и
продуйте сжатым воздухом. Для промасливания применяйте подогре-
тую до 40—50° С смесь дизельного масла и кулисной смазки (9 : 1 по
весу) или дизельного масла 82%, керосина 8% и технического вазе-
лина 10%.
Промывка подвижных кассет. Выньте кассеты из воздухоочистите-
лей и выварите их в течение 15—20 мин в нагретом до 90-—100° С вод-
ном растворе кальцинированной соды 1%, мыла 1%, жидкого стекла
1%. Разрешается применение раствора 3-—4% петролатума или 2—
3% моечной пасты.
Продуйте кассеты сжатым воздухом и просушите в сушильном
шкафу при температуре 90—100° С в течение 12—15 мин. Промаслите
кассеты смесью, по составу аналогичной смеси для промасливания не-
подвижных кассет. В течение 30—60 мин выдержите кассеты до прек-
ращения обильного стекания масла, после чего просушите в сушильном
шкафу в течение 2—3 мин.
При промывке кассет без снятия с тепловоза слейте из воздухо-
очистителя масло и залейте осветительный керосин до середины масло-
мерного стекла. Очистите кассеты волосяной щеткой, слейте керосин и
продуйте кассеты сжатым воздухом. Залейте чистое масло и проверните
колесо на один оборот для промасливания кассет.
Замена масла. Слейте масло из корпуса воздухоочистителя и очис-
тите маслоотстойник от грязи. Внутреннюю полость корпуса и масло-
отстойник промойте осветительным керосином и продуйте сжатым воз-
духом. Закройте люки и залейте чистое масло.
29.	ДИФФЕРЕНЦИАЛЬНЫЙ МАНОМЕТР
Постоянно следите за чистотой атмосферного отверстия и уровнем
залитой жидкости. При остановленном дизеле уровень жидкости дол-
жен быть на отметке «0». В случае снижения уровня жидкости долейте
до требуемой отметки воду с добавлением красителя (1—2% хромпика,
чернила или другого вещества, не оставляющего налета, и 1—2% по-
варенной соли). Следите за состоянием контактов дифманометра.
Периодически проверяйте срабатывание механизма аварийной оста-
новки дизеля при замыкании контактов дифманометра. Проверку про-
изводите при остановленном дизеле, искусственно создавая давление
в дифманометре, при этом контроллер должен быть установлен на 2-ю
позицию, а положения всех электрических аппаратов должны соответ-
ствовать работе дизеля на холостом ходу.
30.	ТИФОН
Тифон (рис. 162) регулируйте при давлении воздуха в главных ре-
зервуарах 7,5—8,5 кгс/см2. При этом проверьте положение мембраны
1 (сферическая поверхность должна быть повернута внутрь); раскопт-
рите гайку 2, снимите зажим 3; поворотом гайки 2 отрегулируйте не-
обходимый тембр и силу звука; после регулировки гайку зафиксируй-
те зажимом.
317
Рис 162. Тифон:
1 — мембрана; 2,6 — гайки; 3 — зажим; 4 — болт, 5 — корпус; 7 — труба тифона
31.	ВОЗДУХОПЕННАЯ ПРОТИВОПОЖАРНАЯ УСТАНОВКА
При заправке резервуара вначале залейте 260 л воды, затем 16 л
пенообразователя ПО-1 ГОСТ 6948—70. Проверьте уровень раствора
щупом, который должен быть в пределах рисок. После наполнения
раствором пробку заправочной горловины плотно закройте, а пусковые
краны опломбируйте. Осмотрите гибкие рукава и их соединения с ге-
нераторами пены и трубопроводов. Поврежденные рукава замените.
Проверьте и при необходимости прочистите отверстия диаметром 1 мм
в бонке на воздухопроводе.
Проверьте качество пенообразования по кратности выхода пены при
давлении воздуха в главных резервуарах тормозной системы 7,5—
9 кгс/см2. Для определения кратности заполните какую-либо емкость
(например, ведро), при этом избегайте направления прямой струи
в емкость. После заполнения емкости пеной выключите генератор
пены и перекройте пусковой кран. Емкость, заполненную пеной, за-
кройте крышкой и дайте пене отстояться. После чего замерьте объем
жидкости, получившейся в результате отстоя пены.
Частное от деления объема пены (объема использованной емкости)
на объем жидкости будет являться кратностью пеныг которая должна
быть не менее 70—100. При кратности пены ниже нормы проверьте:
состояние пакета сеток генератора пены (сетки должны быть плотно
натянутыми и чистыми); состояние центробежного распылителя и со-
осность его соплового отверстия с диффузором корпуса генератора.
Если после этих проверок при повторном контроле кратность выхода
пены окажется неудовлетворительной, отправьте пенообразователь на
анализ для проверки его годности. При удовлетворительных резуль-
татах выхода пены удалите остатки водного раствора пенообразователя
из гидравлической части трубопровода, для чего перекройте разобщи-
тельный кран 11 (см. рис. 75); откройте разобщительный кран 13;
318
откройте один из кранов 3 или 14; установите генераторы пены наружу
тепловоза и откройте их краны.
После продувки закройте краны на генераторах; закройте краны
3, 13 и 14 и опломбируйте краны 3 и 14; откройте разобщительный
кран 11.
Генераторы пены с рукавами положите на предусмотренные для
них места. Во всех случаях слива воды из водяной системы тепловоза
выпустите через генератор пены водный раствор пенообразователя,
а резервуар промойте водой.
32.	ТОРМОЗНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Техническое обслуживание тормозного оборудования производите
согласно действующей Инструкции по ремонту и испытанию тормоз-
ного оборудования локомотивов и моторвагонных поездов.
33.	КОМПРЕССОР КТ7
Рис 163. Схема проверки
натяжения ремня
Р —усилие! а — стрела прогиба
Проверка работы компрессора. При осмотре работающего компрес-
сора контролируйте: работу компр,ессора на слух; давление масла по
манометру, установленному на компрессоре, для чего откройте краник
на трубопроводе между насосом и манометром, после проверки краник
закройте; нет ли выброса масла через воздушные фильтры; производи-
тельность (по времени нагнетания воздуха от 7,5 кг/см2 до 8,5 кг/см2);
уровень масла в картере компрессора по масломеру; плотность соеди-
нений по разъемам картера.
При остановленном компрессоре проверьте внешним осмотром сос-
тояние креплений к фундаменту; устраните течь масла и пропуск воз-
духа; очистите компрессор от пыли и масла.
Натяжение ремня проверьте динамомет-
ром, при этом точка приложения уси-
лия (3 кгс) должна находиться на равных
расстояниях от осей шкивов (рис. 163).
Величина прогиба ремня должна быть
19—24 мм (для нового) и 28—33 мм (для
бывшего в работе).
Замена масла в картере компрессора.
Слейте отработанное масло через сливной
трубопровод, открыв сливной кран; от-
кройте боковые люки картера; снимите
масляный фильтр, промойте его корпус и
сетку в керосине, после чего продуйте сжа-
тым воздухом. Промойте внутреннюю по-
лость картера керосином и протрите без-
ворсными салфетками; очистите и осмотри-
те узел шатунов (при необходимости подтя-
ните гайки латунных шпилек и зашплин-
туйте их, проверьте обстукиванием на-
дежность крепления дополнительных ба-
319
лансиров); установите на место масляный фильтр и боковые люки;
залейте 10—12 л свежего масла через лейку в открытое заправочное
отверстие. Уровень масла после заправки должен быть между риска-
ми маслоуказателя.
Очистка и промывка воздушного фильтра. Снимите и разберите
фильтр. Внутреннюю полость кожуха фильтра очистите от грязи. Про-
мойте фильтрующий элемент и детали фильтра в керосине или дизель-
ном топливе. После очистки перед сборкой фильтрующий элемент слегка
смочите чистым компрессорным маслом.
Внимание!
Заливать масло в корпус фильтра запрещается.
Разборка компрессора. Перед снятием компрессора с тепловоза от-
соедините нагнетательный воздухопровод от клапанной коробки ци-
линдра высокого давления и трубку к регулятору давления. Отверните
болты крепления компрессора к фундаменту. Отсоедините компрессор
от переднего редуктора, выпрессуйте фиксирующие штифты. Выньте
компрессор через верхний люк тепловоза подъемным механизмом.
Очистите компрессор от грязи, обмойте керосином и оботрите насу-
хо. Снимите трубопроводы к разгрузочным устройствам клапанных
коробок и масляному насосу.
Отсоедините холодильник 6 (см. рис. 77), масляный насос, трубо-
проводы, идущие к разгрузочным клапанам и манометру от масляного
насоса. Снимите сапун вместе с патрубком, воздушные фильтры и пат-
рубки фильтров. Снимите вентилятор, боковые крышки корпуса ком-
прессора, клапанные коробки со всех трех цилиндров и поочередно
цилиндры низкого и высокого давления. Выньте стопорные кольца и
поршневые пальцы и отсоедините поршни. Разберите шатунный под-
шипник.
С конца коленчатого вала 25 отверните гайку и при помощи спе-
циального приспособления спрессуйте соединительную муфту и сни-
мите шпонку. Снимите переднюю крышку корпуса компрессора при
помощи отжимных болтов. Выньте из крышек манжету или сальник.
Выньте коленчатый вал из картера вместе с подшипниками.
Снимите масляный фильтр, промойте его корпус и сетку в керосине,
затем продуйте сжатым воздухом. Выверните из крышки нагнетатель-
ной камеры Н винт 4 (см. рис. 79), снимите крышку 3, упор 2. Выньте
из клапанной коробки нагнетательный клапан. Снимите с всасывающей
камеры В крышку И с резиновой диафрагмой 8, поршень 10, пружину
12, корпус с зажимного стакана 15, стержень 13 и упор 18. Выньте
из клапанной коробки всасывающий клапан. Разберите всасывающий
и нагнетательные клапаны, промойте в керосине, протрите и обдуйте
сжатым воздухом.
Замерьте высоту клапанных пружин 4 (рис. 164) в свободном сос-
тоянии. Высота пружины должна быть 12 ± 0,5 мм. При усадке ниже
10 мм или изломе витков пружины замените новыми. Проверьте плот-
ность прилегания пластин 2 и 3 к седлам. При необходимости притрите
их. Пластины, имеющие трещины, коробление, выработку, замените
новыми.
320
Рис. 164. Клапаны компрессора КТ7:
а — всасывающий; б — нагнетательный; / — седло; 2 — пластина большая; 3— пластина ма-
лая; 4 — ленточная пружина; 5 — обойма; 6 — корончатая гайка; 7 — шпилька
Перед сборкой компрессора проверьте и отрегулируйте подъем кла-
панов (нормальная величина подъема 2,5+0-2 мм). Испытайте соб-
ранные клапаны на плотность. При нормальной плотности падение
давления с 8 до 7,5 кгс/см2 в резервуаре емкостью 50 л должно проис-
ходить не быстрее чем за 2 мин. Проверьте зазор между втулкой и
стержнем выключающего устройства. Если величина зазора превышает
0,5 мм, изношенные детали замените. Промойте в керосине или ди-
зельном топливе детали сапуна. Негодные детали обратного клапана
замените. Перед сборкой фильтрующую набивку слегка смочите чис-
тым компрессорным маслом.
Сборка компрессора. Компрессор собирайте в последовательности,
обратной разборке. Перед сборкой внутренние поверхности картера
протрите сухими салфетками, трущиеся поверхности деталей смажьте
применяемым для компрессора маслом. Установите масляный фильтр.
Напрессуйте шарикоподшипники на коленчатый вал, предварительно
нагрев их в масле до 100—120° С.
Установите переднюю крышку с запрессованным сальником, обес-
печив осевой зазор не менее 0,9 мм. Соберите шатунный узел без ниж-
ней крышки шатуна. Заводите шатуны через левое окно картера.
Прицепные шатуны разведите по окнам, а головку главного шатуна
установите на шейку вала и закрепите крышку корончатыми гайками
и зашплинтуйте.
Внимание!
При замене вкладышей предварительно проверьте их на прилегание к рас-
точке головки. Прилегание вкладышей должно составлять не менее 85%
площади. Прилегание вкладышей к шейке вала — не менее 75% площади.
Соедините поршни с шатунами. При сборке поршней поршневые
маслосъемные кольца устанавливайте острыми кромками в сторону
юбки поршня. Замки всех поршневых колец разверните относительно
друг друга на 120°. Все кольца должны перемещаться в ручьях без
заеданий. Перед постановкой цилиндров сожмите кольца приспособ-
лением. Наденьте поочередно цилиндры на поршни, установите их на
шпильки и закрепите гайками с замковыми шайбами. Установите и
И Зак. 1264
321
закрепите масляный насос, соедините его с маслопроводом от картера и
с манометром. Смонтируйте на крышках цилиндров низкого давления
фильтры. Установите вентилятор и соедините его шкив клиновым рем-
нем со шкивом коленчатого вала. Установите крышки на люки картера.
После обкатки компрессора установите холодильник и закрепите
клапанные коробки.
Испытание компрессора. После сборки компрессор заправьте
маслом и произведите следующие испытания: обкатку без клапанных
коробок, холодильника и вентилятора; испытание на нагрев; испытание
при противодавлении 10 кгс/см2; проверку на производительность;
проверку утечки воздуха из компрессора.
Обкатку компрессора без клапанных коробок производите безос-
тановочно на следующих режимах:
Частота вращения коленчато-
го вала, об/мин.......... 270—300	400—440	750—850
Продолжительность обкатки,
мин...................... 30	30	30
На нагрев испытывайте с установленными на компрессор клапан-
ными коробками, холодильником, вентилятором и воздушными филь-
трами на режимах 270 об/мин и 750—850 об/мин. На режиме 270 об/мин
испытание проводите в течение 2 ч по следующим этапам: без противо-
давления — 20 мин; с включенным регулятором давления — 40 мин;
с противодавлением 9 кгс/см2 — 60 мин. При испытании темпера-
тура масла должна быть не более 65° С (давление масла — не менее
1,5 кгс/см2) и температура нагнетаемого воздуха на расстоянии до
500 мм от клапанной коробки не более 150° С.
На нагрев при 750—850 об/мин проверяйте непосредственно после
испытаний при 270 об/мин, т. е. при прогретом компрессоре, в течение
1 ч с включенным регулятором (ПВ = 1:3). Температура масла должна
быть не более 85° С (давление масла — не менее 2 кгс/см2), температура
нагнетаемого воздуха на расстоянии до 500 мм от клапанной коробки —
не более 180° С. Такие показатели температур при испытаниях на на-
грев соответствуют температуре окружающего воздуха до + 30° С.
Для проверки кратковременной работоспособности компрессора при
перегрузке проработайте на прогретом компрессоре в течение 5 мин на
270 об/мин и 5 мин на 750—850 об/мин при противодавлении 10 кгс/см2
без замеров температур. После остановки компрессора осмотрите сос-
тояние рабочих поверхностей.
При получении положительных результатов предыдущих испытаний
проверьте производительность компрессора, которая должна быть не
менее 2,75 м3/мин при 440 об/мин; 4,6 м3/мин — при 750 об/мин;
5,3 м3/мин — при 850 об/мин.
Проверьте утечку воздуха из компрессора. Начиная с 8 кгс/см2,
скорость падения давления не должна превышать 1 кгс/см2 за 10 мин
при емкости резервуара 335 л.
322
34.	СИЛОВЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
34.1.	Валопроводы и вентиляторы
Снимите ограждения валопроводов, откройте люки холодильной
камеры и корпусов вентиляторов. Снимите обтекатели колеса вентиля-
тора холодильной камеры. Очистите от пыли и грязи ветошью, смочен-
ной в керосине, и осмотрите все детали валопроводов, корпуса и коле-
са вентиляторов. Трещины на деталях силовых и вспомогательных
механизмов, сварных швах, ослабления крепления, изломы пластин
муфты не допускаются. Ослабления заклепок лопаток вентиляторных
колес, касание колес о корпус вентилятора, разрывы соединительных
рукавов воздушных каналов не допускаются.
Определите покачиванием выработку крестовин, шлицевых и шпо-
ночных соединений карданных валов, фланцев, колес вентиляторов.
Зазор в шлицевых соединениях должен быть не более 1 мм. Ослабление
посадки колес вентиляторов, фланцев и муфт не допускается.
Проверьте затяжку болтов и гаек крепления подпятника вентиля-
тора на фундаменте, крепления колес вентиляторов на валах, соедине-
ния карданных валов, фланцев и муфт. Болты и гайки должны быть за-
тянуты гаечным ключом усилием одного человека без применения удли-
нителей и зашплинтованы. Запрессуйте смазку в подпятник вентиля-
тора, шлицевые соединения и игольчатые подшипники крестовин кар-
данных валов по «Карте смазки тепловоза» (см. приложение 1).
Для снятия крестовин карданных валов расконтрите и выверните
болты крепления крышек игольчатых подшипников (у карданного
вала вентилятора тягового генератора снимите сотопорпое кольцо).
Легким ударом молотка выбейте корпуса подшипников и выньте крес-
товину. Крестовины, имеющие на цапфах вмятины от игл подшипников,
разверните так, чтобы нагрузка передавалась неповрежденной сто-
роной цапфы.
При замене крестовины или фланца производите динамическую
балансировку карданного вала. Разрешается балансировка поворотом
скользящей шлицевой вилки кардана на 180° или приваркой баланси-
ровочных пластин. Дисбаланс для передних и задних карданных валов
допускается не более 50 гс-см; для вертикального вала привода вен-
тилятора холодильной камеры— не более 75 кгс-см; биение кардан-
ных валов в любом сечении по длине трубы — не более 1 мм. После ди-
намической балансировки установите стрелки комплектности па трубе
и подвижной вилке.
Фланцы вала с карданными головками при необходимости отбалан-
сируйте статически. Допустимый дисбаланс — не более 50 гс • см.
Балансируйте за счет снятия металла против отверстия для втулок,
при этом толщина перемычки отверстия должна быть не менее 8 мм.
При замене лопаток или сварочных работах на колесах вентиля-
тора отбалансируйте вентиляторное колесо. Дисбаланс для колеса
вентилятора холодильной камеры должен быть не более 270 гс • см;
для колеса вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей и тя-
11*	323
гового генератора со стороны покрывающего диска—не более
10 гс • см и со стороны несущего диска — не более 20 гс • см.
Детали с конусными посадочными поверхностями после замены
или ремонта проверьте по краске с сопрягаемой деталью. Пятна кон-
такта должны равномерно располагаться по поверхности на площади
не менее 70%.
После установки силовых и вспомогательных механизмов на тепло-
воз произведите центровку их приводов. Проверяйте в четырех диа-
метрально противоположных точках за полный оборот. Допустимые
отклонения: непараллельность фланцев механизмов — не более 1,5 мм
на диаметре 205 мм; для всех мест установки пластинчатых муфт —
не более 0,4 мм на радиус 180—190 мм. Разница в количестве пластин
каждого пакета пластинчатых муфт не должна превышать 4 шт.
Регулируйте механизмы по высоте пакетом прокладок различной
толщины, при этом общее количество прокладок в пакете должно быть
не более 8 шт. при толщине пакета не более 10 мм.
При замене компрессора или переднего распределительного редук-
тора расстояние между торцами регулируйте шайбами пластинчатой
муфты толщиной 5 и 8 мм. Для увеличения расстояния поменяйте
шайбы местами так, чтобы шайба толщиной 8 мм была установлена со
стороны траверсы. Шайбы переставляйте комплектно или только с од-
ной стороны или с обеих сторон траверсы одновременно. При этом раз-
мер между фланцами увеличится соответственно на 3 и 6 мм. Для умень-
шения размера допускается вместо шайбы толщиной 5 мм устанавли-
вать шайбу толщиной 2 мм также с одной или двух сторон траверсы.
Размер между фланцами при этом уменьшится соответственно на 2 и
4 мм.
34.2.	Гидропривод вентилятора холодильной камеры
Очистите ветошью, смоченной в керосине, наружные поверхности
гидропривода от пыли и грязи и осмотрите гидропривод снаружи. Тре-
щины корпуса, лап, трубопроводов, штуцеров, а также течи масла не
допускаются.
Проверьте затяжку гаек крепления гидропривода на фундаменте.
Проверьте затяжку гаек и болтов крепления фланца к корпусу гидро-
привода, вертикального вала, лопастного насоса, трубопроводов и
крышек. Болты и гайки должны быть затянуты ключом на плече 250—
300 мм усилием одного человека и надежно застопорены.
Во всех случаях замены масла в системе дизеля или при необхо-
димости слить масло из корпуса гидропривода выверните масляный
фильтр, слейте остатки масла в противень, промойте фильтр в освети-
тельном керосине и продуйте сжатым воздухом. Осмотрите фильтрую-
щий элемент, резьбу фильтра и уплотнительные медные кольца. Раз-
рывы, вмятины и другие дефекты сетки, срыв и повреждение витков
резьбы, трещины, задиры и забоины уплотнительных колец не допус-
каются .
Снимите крышки люков корпуса, осмотрите чаши гидромуфты,
шестерни углового редуктора и подшипники ведомого вала, проворачи-
324
вая вручную вал дизеля и карданный вал вентилятора холодильника.
Проверьте затяжку гаек, крепящих чаши гидромуфты к насосному
колесу. Чаши не должны иметь трещин и следов касания о корпус гид-
ропривода. Гайки должны быть затянуты и надежно застопорены сто-
порными планками.
На поверхности зубьев шестерен допускаются вмятины площадью
не более 30 мм2, глубиной не более 0,4 мм, откол зубьев от торца не
более 15% его длины, повреждение контактной коррозией не более
15% поверхности зуба. Изломы или трещины в зубьях и теле шестерен
не допускаются. Трещины, сколы, раковины роликов, шариков и ко-
лец, ослабление колец на валу, обрыв заклепок, трещины или разру-
шения сепараторов, а также износ торца наружного или внутреннего
колец подшипников качения более 0,3 мм не допускаются.
Разборка гидропривода. Отсоедините карданные валы и трубопро-
воды масла от гидропривода. Снимите гидропривод (см. рис. 86)
с рамы тепловоза за рым-болты. Очистите наружные поверхности от
пыли и грязи. Выверните сапун 23. Снимите трубку 55, масляный
фильтр 88 и слейте остатки масла из корпуса. Снимите крышку люка
углового редуктора и крышку 21 люка гидромуфты.
Через люк отверните гайку 76 и снимите стопорные шайбы. От-
верните гайки 19 и отсоедините фланец 16 в сборе с ведущим валом и
механизмом регулирования развода черпачковых трубок. Отверните
гайки 37 и отсоедините вертикальный вал 30 в сборе.
Разборка ведущего вала с механизмом регулирования развода
черпачковых трубок. Отверните гайку 4 и спрессуйте фланец 5, затем
отверните гайку крепления лопастного насоса и снимите насос. Снимите
кольца 84 и 83 и выпрессуйте ведущий вал 3 в сборе с насосным коле-
сом и внутренним кольцом подшипника 75. Выньте штифт 2. Выньте
гнездо подшипника 10 с подшипником 13 и выпрессуйте втулку 82.
Выньте кольцо пружинное 74, выпрессуйте наружное кольцо ролико-
подшипника 75 из ступицы и выньте кольцо дистанционное 78.
Переведите рейку 50 влево до упора и, удерживая ее в таком поло-
жении за одну из черпачковых трубок 64, расшплинтуйте и отверните
гайку 42. Снимите пломбу 44, отверните болты 46 и снимите стакан 45
с пружиной 41. Расшплинтуйте и отверните гайку 59 вместе со шпиль-
кой 43. Расшплинтуйте и отверните гайку 54, выведите из зацепления
рейку зубчатую в сторону крепления стакана. При перемещении рейка
выпрессует втулку 49 и манжетное уплотнение 48.
Снимите кольцо пружинное 14, шестерню 56, выньте шпонку 57
и снимите фланец 15. Выпрессуйте два пальца 68, используя резьбовые
отверстия в них, и снимите черпачковые трубки 64. Снимите чашу 20.
Выньте вал-шестерню 80. Снимите кольца 17, 18 и спрессуйте ролико-
подшипник 75. Выпрессуйте призонные болты 22 и снимите колесо
насосное 73.
Разборка лопастного насоса. Отверните гайки крепления фланца 11
и снимите фланец. Выпрессуйте штифты 86. Снимите статор 85, ротор 6',
лопасти 87 и пружины 7.
Разборка ведомого вала. Спрессуйте турбинное колесо 24 с ведомого
вала 39 и снимите чашу 26. Выньте ведомый вал в сборе. Снимите крыш-
325
ку 40 и гнездо подшипника 66. Спрессуйте подшипники 67 и 72. При
необходимости спрессуйте шестерню 69.
Разборка вертикального вала, Спрессуйте фланец 29 вместе с коль-
цом лабиринта 31. Снимите крышку гнезда подшипников 28 и выпрес-
суйте вал 30 с шестерней. При необходимости спрессуйте шестерню
70 и кольцо лабиринта 31.
Сборка гидропривода. Гидропривод соберите в порядке обратном
разборке по узлам, а затем узлы окончательно соберите. Перед сборкой
все детали промойте в осветительном керосине, протрите насухо без-
ворсными салфетками, детали не должны иметь задиров, забоин и дру-
гих дефектов. Каналы, кольцевые проточки и отверстия, предназна-
ченные для прохода рабочей жидкости и подвода смазки к подшипни-
кам, тщательно прочистите и продуйте сжатым воздухом.
Детали с конусно-прессовыми посадками проверьте на прилегание
сопрягаемых поверхностей по краске. Пятно контакта должно распо-
лагаться равномерно по поверхности и занимать не менее 80% поверх-
ности сопряжения. Доводку поверхностей произведите по эталонным,
сопряженным между собой конусам. Совместная притирка сопряга-
емых деталей не допускается.
Перед насадкой на валы фланцев, турбинного колеса, колец ла-
биринта и шестерен сопрягаемые поверхности обезжирьте, ступицы
нагрейте до if = 200° С (ступицу фланца 5 перед насадкой не нагре-
вайте). Подшипники перед насадкой на вал нагрейте в масле до t =
-= 904-100° С. Регулировочные и уплотняющие паронитовые проклад-
ки перед установкой смажьте дизельным маслом.
Сборка вертикального вала. Посадите кольцо лабиринта 31 на фла-
нце 29. Насадите шестерню 70 на вал 30. Дальнейшую сборку произво-
дите после полного остывания вала. Вставьте подшипники 36, 33 и 35
в гнездо 34, нагрейте их совместно с гнездом в масле до t = 90ч-100° С
и насадите на вал. Допрессуйте кольца подшипников до упора. Уста-
новите осевой натяг 4—7 мм фланца 29 в холодном состоянии по рас-
стоянию между торцами фланца и внутреннего кольца роликоподшип-
ника 33. Требуемый натяг обеспечьте подшлифовкой торца фланца или
установкой дистанционного кольца.
Установите крышку гнезда подшипника 28 и отрегулируйте зазор
0—0,1 мм между торцами крышки 28 и наружного кольца подшипника
33 паронитовыми прокладками 1 (рис. 165). Удалите картон прокладок
над пазом R15 в гнезде подшипника (сеч. В — В). На наружной поверх-
ности гнезда подшипников против винта-заглушки и канала под-
вода смазки Г сделайте метку для совмещения масляных каналов
гнезда подшипников и корпуса гидропривода. Насадите фланец 29
на конический хвостовик вала 30 (см. рис. 86).
Сборка ведомого вала и углового редуктора. Посадите шестерню
69 на вал 39. После полного остывания шестерни установите внутреннее
кольцо подшипника 67 и зафиксируйте его разрезным 5 и пружинным 6
кольцами (см. рис. 165). Вставьте шарикоподшипник 72 (см. рис. 86)
в гнездо подшипника и зафиксируйте его пружинным кольцом 7
(см. рис. 165), нагрейте в масле до t = 904-100° С и установите на вал.
326
Рис. 165. Разборка гидропривода вентилятора:
1, 2, 3, 4, 8, 9 — прокладки; 5 — кольцо разрезное; 6,1 -- кольца пружинные
Установите гнездо подшипника 66 (см. рис. 86) с наружным кольцом
подшипника 67 и отрегулируйте зазор 0—0,2 мм между торцами кольца
подшипника и крышки 70 паронитовыми прокладками 4 (см. рис. 165).
Установите ведомый вал в корпус гидропривода, при этом пазы для
подвода смазки в гнездах подшипников 66 и 71 должны располагаться
сверху. Затяните гайки крепления гнезд подшипников и застопорите
их стопорными шайбами.
Установите вертикальный вал с регулировочными прокладками
в корпус гидропривода так, чтобы канал подвода смазки (см. рис. 165)
совпал с отверстием Д, т. е. метка на наружной поверхности гнезда
подшипника 34 (см. рис. 86) находилась по одну сторону с отверстием
Д и совпадала с ним.
Отрегулируйте боковой зазор в зацеплении конической пары шес-
терен прокладками 2, 8 (см. рис. 165) в следующем порядке:
а)	выберите осевые разбеги вертикального и ведомого валов в сто-
рону вершин конусов. Величина зазора должна быть не менее 0,21 мм;
б)	выберите осевые разбеги валов в сторону оснований конусов.
Величина зазора должна быть не более 0,41 мм;
в)	проверьте прилегание зубьев по краске. Пятно контакта должно
быть не менее 60% длины и высоты зуба и располагаться в средней
части поверхности зуба;
г)	проверьте и при необходимости устраните прокладками 3
(см. рис. 165) смещение наружного и внутреннего колец роликопод-
шипника 67 (см. рис. 86). Допустимое смещение колец не более 1 мм;
д)	установите осевой натяг 4—7 мм турбинного колеса в холодном
состоянии по расстоянию между торцами турбинного колеса и бурта
вала;
е)	установите на конусный хвостовик ведомого вала чашу 26 и
насадите турбинное колесо 25.
Вращение валов должно быть плавным, без рывков и заеданий.
Сборка ведущего вала и механизма регулирования черпачковых
трубок. Установите на вал 3 и закрепите насосное колесо 73, а затем
внутреннее кольцо роликоподшипника 75 и зафиксируйте разрезным
18 и стопорным 17 кольцами. Раскерните в месте стыков разрезное
кольцо 18. Проверьте зазор между разрезным кольцом и кольцом роли-
коподшипника. Зазор должен быть 0—0,1 мм (обеспечивается под-
шлифовкой разрезного кольца). Установите на ступицу чашу 20.
Вставьте поочередно черпачковые трубки в пазы ступицы 79 и за-
прессуйте пальцы 68 (через отверстия шестерен черпачковых трубок)
до упора в каналы ступицы. Черпачковые трубки должны свободно
вращаться на пальцах. Вставьте кольцо дистанционное 78, наружное
кольцо роликоподшипника и кольцо пружинное внутреннее 74.
Проверьте зазор между торцом наружного кольца роликоподшип-
ника и кольцом 74. Зазор должен быть 0,3 мм (обеспечивается под-
шлифовкой кольца 74). Вставьте вал-шестерню 80 в отверстие ступицы
таким образом, чтобы шестерня на валу зашла в зацепление с шестер-
нями черпачковых трубок.
Установите фланец 15 так, чтобы отверстие для прохода смазки сов-
пало с отверстием в ступице 79. Закрепите фланец болтами 81 и завя-
328
жите их проволокой по треугольнику. Вставьте шпонку 57, напрес-
суйте шестерню 56 и застопорите ее кольцом пружинным 14. Вставьте
рейку зубчатую 50 и проверьте взаимодействие рейки, вала-шестерни
и черпачковых трубок. Соберите подшипник 13 с гнездом 10, втулкой
82 и вставьте собранный узел с прокладками во фланец.
Вставьте штифт цилиндрический 2 в отверстие вала 3 и вставьте
вал в сборе с насосным колесом и роликоподшипником в отверстие ва-
ла-шестерни таким образом, чтобы штифт на валу зашел в паз втулки
82, а втулка упиралась в бурт вала. Установите кольцо разрезное 83 и
кольцо 84. Раскерните кольцо 83 в месте стыков. Смажьте внутреннюю
полость лопастного насоса дизельным маслом, соберите насос.
Вставьте шпонку в паз вала и установите лопастный насос. Запол-
ните жировые канавки корпуса насоса консистентной смазкой. На-
садите фланец 5 на конусный хвостовик вала и затяните гайкой 4.
Затяните тарированным ключом. Момент затяжки 45+5 кем.
Наденьте втулку 49 на шток рейки и запрессуйте ее в расточку
фланца. Запрессуйте манжетное уплотнение 48 и заверните гайки
54, 59. Установите длину хода рейки L = 42± 1 мм гайками 54 и 59,
при этом зазор е между полностью разведенными трубками и внутрен-
ней поверхностью чаши должен быть равен 3+1 мм, а диаметр Д при
полностью сведенных трубках должен быть равен 2063;3 мм. Регули-
ровку зазора е и диаметра Д выполните за счет подгонки черпачковых
трубок 64 по месту.
После регулировки хода рейки вверните шпильку 43 в гайку 59 и
зашплинтуйте гайки 54, 59. Установите стакан 45 с пружиной 41.
Переведите рейку влево до выхода шпильки 43 из гайки стакана и,
удерживая ее в таком положении, заверните гайку 42 и зашплинтуйте
ее. Гайку стакана и болт 46 свяжите проволокой и запломбируйте.
Собранный ведущий вал с механизмом регулирования черпачковых
трубок должен вращаться плавно, без рывков и заклиниваний.
Установите прокладки на шпильки корпуса гидропривода и устано-
вите ведущий вал с механизмом регулирования черпачковых трубок
в корпус гидропривода, при этом совместите шпильки чаши 20 с отвер-
стиями чаши 26, а шпильки корпуса гидропривода — с отверстиями
фланца и проконтролируйте зазор ч между насосным и турбинным коле-
сами. Зазор должен быть 2±о,’5 мм. Величину зазора ч определите как
разность расстояний и /2 и регулируйте толщиной прокладок s (см.
рис. 165). После регулировки размера ч установите пружинные шайбы
на шпильки и равномерно затяните гайки крепления фланца к корпусу
гидропривода.
Через люк гидромуфты установите стопорные планки, связывающие
по две шпильки чаши, затяните равномерно гайки крепления чаш к на-
сосному колесу и застопорите их планками. Установите крышки люков
гидромуфты, углового редуктора, вверните сапун 23, установите
фильтр очистки масла 88 и трубку откачивающую в сборе 55. Па
собранном редукторе валы должны вращаться легко, без стуков, рыв-
ков и заклиниваний. Механической связи между ведущим и ведомым
валами гидромуфты не должно быть.
329
Таблица 31
Частота вращения входного вала, об/мии	Нагрузка, л. с.	Заполне- ние гидро- муфты, %	Давление питания гидромуфты, кгс/см*	Давление смазки, кгс/см	Продолжи- тельность испытаний, МИИ	Частота вращения выходного вала, об/мин
2470 ±50	0	0	0	0,3—0,7	30	Не более 70
2470 ±50	0	0	0,3—1,2	0,3—0,7	30	1160+es
2470±50	170	100	0,3—1,2	0,3—0,7	60	1160+30
Стендовая обкатка гидропривода. Собранный гидропривод обка-
тайте на стенде на режимах, указанных в табл. 31.
Обкатайте на масле М14Б по ТУ 38-101 264—72 или М14ВЦ
ТУ 38-101 150—71. Температура масла на выходе из гидромуф-
ты должна быть не более 90° С. Местный нагрев подшипниковых
узлов — не более 90° С.
34.3.	Редуктор распределительный задний
Очистите ветошью, смоченной в керосине, наружные поверхности
редуктора от пыли и грязи и осмотрите редуктор. Трещины корпуса,
лап, трубопроводов, а также течи масла не допускаются. Проверьте
затяжку гаек крепления редуктора на фундаменте и затяжку болтов и
гаек, стягивающих верхний и нижний картеры крепления масляного
и откачивающих насосов, гнезд подшипников, крышек и люков,
а также надежность крепления трубопроводов. Болты и гайки должны
быть затянуты и надежно застопорены.
Выверните, промойте и осмотрите масляный фильтр. Снимите
крышки люков верхнего картера и произведите осмотр внутренней по-
лости редуктора, состояние валов, шестерен, подшипников и гидро-
муфты с соблюдением требований, предусмотренных при проведении
технического осмотра гидропривода вентилятора.
Разборка редуктора. Отсоедините от редуктора валопроводы, мас-
ляные трубопроводы и воздуховоды, отверните гайки крепления и сни-
мите редукторы с рамы тепловоза. Очистите наружные поверхности,
выверните сливную пробку и слейте масло из картера.
Отверните гайку крепления рабочего колеса вентилятора, снимите
рабочее колесо и отсоедините кожух вентилятора от корпуса редуктора.
Спрессуйте фланец 53 (см. рис. 83) ведущего вала и фланец 78 нижнего
вала. Отверните гайки крепления масляного насоса высокого давления
47 и снимите его. Отверните гайки крепления и снимите кожух гидро-
муфты 33, а также технологический лючок со стороны, противополож-
ной колесу вентилятора. Снимите крышки 56 и 79 подшипниковых уз-
лов ведущего вала 80.
Выверните болты крепления крышки 28 и гнезда подшипника 26.
Отверните гайки крепления по периметру разъема, выбейте стяжные
призонные болты и снимите верхний картер 4. Снимите ведущий вал и
вал гидромуфты в сборе. Выверните болты крепления подшипникового
330
узла и выведите через расточку вал вентилятора в сборе. Отсоедините
масляный трубопровод от насоса 57 и фильтра 71. Выверните болты
крепления масляного насоса 57, болты крепления гнезда 65 подшипни-
ка и болты крепления подшипникового узла шарикоподшипника.
Снимите масляный насос 57, гнездо 65 вместе с наружным кольцом
роликового подшипника 66. Выведите вал из корпуса через расточку
для гнезда шарикоподшипника.
Разборка вала гидромуфты. Снимите крышку 17 (рис. 166) и гнездо
15 шарикоподшипника. Выбейте штифт 20, спрессуйте втулку 18 и
шарикоподшипник 21. Снимите втулку 14 и спрессуйте коническую
шестерню 13. Отверните гайки 3 стяжных болтов 1 и отсоедините ко-
лесо насосное 33 от чаши 32.
Спрессуйте колесо турбинное 4 с вала 22. Отверните гайки призон-
ных болтов 6 и снимите чашу 32. Выведите вал 22 с подшипником 29
из ступицы 8 и спрессуйте подшипник с вала. Снимите гнездо подшип-
ника 10 вместе с наружным кольцом роликоподшипника 23.
Снимите пружинное кольцо 12, спрессуйте подшипник 23 со ступи-
цы 8. Спрессуйте шестерню 24 со ступицы, снимите кольцо 25. Через
три отверстия диаметром 10 мм в ступице спрессуйте шарикоподшип-
ник 26 вместе с гнездом 9. Снимите гнездо 9 и крышку 28.
Внимание!
Шестерни 13 и 24 и колесо турбинное 4 распрессовывайте гидропрессом
путем создания давления масла в каналах.
Рис 166 Вал гидромуфты в сборе
/ — болт, 2, 7 — шайбы стопорные, 3 30 — гайки, 4 — колесо турбинное, 5, 25, 31 — кольца,
6 — болт призониый 8 — ступица, 9, 10, 15 — гнезда подшипников, И, 12 — пружинные коль’
ца, 13 — коническая шестерня 14, 18 — втулки, 16, 19, 27 — прокладки, 17, 28 — крышки,
20 — штифт 21 26, 29 — шарикоподшипники, 22 — вал турбинного колеса 23 — роликопод-
шипник. 24 — шестерня, 32 — чаша, 33 — колесо насосное
331
Рис. 167. Ведущий вал в сборе:
1— вал; 2 — кольцо; 3 — кольцо лабиринта; 4 — крышка лабиринта; 5, 8 — хнезда под-
шипников; 6, 9 — шарикоподшипники; 7 — шестерня; 10 — прокладка; // — крышка; 12 — гай-
ка; 13 — болт
Разборка ведущего вала. Снимите крышку лабиринта 4, спрессуйте
кольцо 2 с вала и снимите кольцо лабиринта 3 (рис. 167). Снимите гнез-
до подшипника 5, спрессуйте шарикоподшипник 6 и шестерню 7.
Снимите крышку 11, выкрутите болт 13 и отвинтите гайку 12. Снимите
гнездо подшипника 8 и спрессуйте шарикоподшипник 9.
Разборка вала привода вентилятора. Спрессуйте шестерню 1 с вала
5 (рис. 168). Снимите кольцо пружинное 4 с гнездом подшипника 2
и спрессуйте роликоподшипник 3. Снимите крышку лабиринта 9 и
гнездо 7, спрессуйте втулку 12 с вала. Снимите кольцо лабиринта и
спрессуйте шарикоподшипник 6.
Разборка нижнего вала. Снимите гнездо подшипника 1 (рис. 169)
вместе с наружным кольцом роликоподшипника 2. Затем снимите кольцо
пружинное 4 и спрессуйте роликоподшипник 2. Спрессуйте шестерню
6 с вала. Выбейте штифт 5 и выпрессуйте втулку 3. Отвинтите болты
10, снимите крышку 9 и спрессуйте кольцо 7. Снимите кольцо лабирин-
та 8 с гнездом подшипника 12 и спрессуйте шарикоподшипник 13.
Сборка редуктора. Перед сборкой редуктора выполните работы
по промывке и осмотру деталей, проверке и доводке их сопряжений
с соблюдением требований, предусмотренных при сборке гидропривода
вентилятора холодильной камеры.
Сборка ведущего вала. Установите шестерню 7 (см. рис. 167) на
вал до упора в бурт. После полного остывания вала установите шари-
коподшипник 6, кольцо лабиринта 3 и втулку на вал до упора. Затем
установите гнездо 5 на подшипник 6 и крышку 4 с прокладками.
332
Рис 168 Вал привода вентилятора:
1— коническая шестерня; 2, 7 — гнезда подшипников, 3 — роликоподшипник, 4 — кольцо пру
жинное, 5 — вал, 6 — шарикоподшипник, 8 — кольцо лабиринта, 9 — крышка лабиринта, 10,
11 — уплотнения, 12 — втулка, 13 — болт
Шарикоподшипник 9 установите на вал до упора в бурт, предвари-
тельно наденьте гнездо подшипника. Наверните гайку 12 на вал и
через отверстие в гайке просверлите отверстие диаметром 6 мм иа глу-
бину 15 мм. Заверните фиксирующий винт 13 и раскерните его в двух
точках. Установите гнездо подшипника Sc прокладкой на подшипник9
и крышку 11с прокладкой 10 в гнездо подшипника.
Сборка вала гидромуфты. Наденьте крышку 28 (см. рис. 166) на
ступицу 8. Установите шарикоподшипник 26 на ступицу до упора
в бурт и гнездо подшипника 9 с прокладками, а затем установите коль-
цо 25 и насадите шестерню 24 на ступицу до упора.
После полного остывания ступицы поставьте внутреннее кольцо
подшипника 23 на ступицу и зафиксируйте его пружинным кольцом 12.
Зазор между торцами внутреннего кольца подшипника и сгаюрпою
Рис 169 Вал нижний
/, 12 — гнезда подшипников, 2 — роликоподшипник, 3 — втулка, 4 — кольцо пружинное, 5 —
штифт 6 — шестерня, 7 - кольцо, 8 — кольцо лабиринта, 9 — крышка, 10 — болт, 11 — про-
кладка, 13 — шарикоподшипник, 14 — вал
333
кольца должен быть равен 0—0,1 мм. Установите наружное кольцо
подшипника 23 в гнездо 10 и зафиксируйте его пружинным кольцом 11.
Наденьте гнездо подшипника с наружным кольцом на подшипник.
Проверьте осевой натяг между торцом турбинного колеса 4 и буртом
вала 22 в холодном состоянии 28, 65—31, 35 мм.
Шарикоподшипник 29 насадите на вал 22, а ступицу 8 в сборе уста-
новите на подшипник 29 и кольцо 31 в ступицу. Чашу 32 с кольцом 5
соедините со ступицей призонными болтами 6. Застопорите гайки бол-
тов стопорными шайбами и раскерните кольца 5 против шлицев болтов.
Посадите колесо турбинное 4 на конус вала 22 и зафиксируйте коле-
со специальной пробкой до полного остывания. Соедините колесо на-
сосное 33 по фланцу с чашей 32 и закрепите болтами 1. Застопорите
гайки шайбами. Посадите шестерню 13 на вал до упора в бурт. Наденьте
втулку 14 и установите подшипник 21 на вал до упора.
Установите втулку 18 на вал и совместите отверстия под штифт.
Разверните отверстия во втулке и валу под штифт и запрессуйте
штифт 20. Поставьте на место гнездо подшипника 15 с прокладками 16,
19 и крышку 17.
Сборка вала привода вентилятора. На вал 5 до упора (см. рис. 168)
установите шарикоподшипник 6, кольцо лабиринта 8 и втулку 12.
Установите гнездо подшипника 7 и вставьте крышку 9 с сальниками
10, И в гнездо. Совместите канавки для слива масла в гнезде и крышке
и закрепите крышку болтами 13.
Вставьте роликоподшипник 3 в гнездо подшипника 2 и зафикси-
руйте подшипник кольцом 4, совместив при этом разрез кольца с пазом
гнезда. Нагрейте в масле до t = 904-100° С гнездо подшипника в сборе
и установите на вал до упора в бурт. Затем посадите шестерню 1 на
вал до упора.
Сборка нижнего вала. Установите шарикоподшипник 13 (см.
рис. 169) на вал 14, кольцо лабиринта 8 и втулку лабиринта 7 до
упора, затем поставьте гнездо подшипника 12 и крышку 10 с проклад-
ками. Установите зазор 0,45—0,7 мм между торцами наружного кольца
и крышки прокладками и затяните крышку болтами 9. Насадите шес-
терню 6 на вал до упора в бурт. Запрессуйте втулку 3 в отверстие
в торце вала 14.
Просверлите отверстие во втулке под штифт 5 и запрессуйте его.
Установите внутреннее кольцо роликоподшипника 2 и зафиксируйте
его кольцом 4. После этого можно монтировать гнездо подшипника 1
с наружным кольцом подшипника 2 на вал.
Окончательная сборка редуктора. Введите нижний вал 70 (см.
рис. 83) в сборе в расточку нижнего картера и установите гнездо 65
подшипника с прокладкой и крышку 74 в расточку, совместив при этом
масляные каналы гнезда и картера. Закрепите гнездо и крышку болта-
ми. Затем установите и закрепите болтами масляный насос 57. Масля-
ный фильтр 71 после установки соедините трубопроводом с масляным
насосом.
Введите вал привода вентилятора в расточку нижнего картера, сов-
местив пазы в гнездах подшипника с отверстиями для смазки в картере.
Закрепите болтами подшипниковый узел вала привода вентилятора.
334
Уложите вал гидромуфты 29 в сборе в расточку нижнего картера без
регулировочного кольца 37 и заведите в зацепление коническую зуб-
чатую пару. Уложите вал ведущий 81 в сборе и введите в зацепление
цилиндрические зубчатые пары.
Смажьте плоскости разъема картера редуктора дизельным маслом,
уложите по его разъему крученую нитку толщиной 0,1—0,2 мм и
опустите верхний картер на шпильки, совместив плоскости разъема.
Установите все болты, наверните гайки и окончательно затяните резь-
бовые соединения по периметру разъема. Закрепите подшипниковые
узлы ведущего вала. Установите масляный насос высокого давления
47, поставьте центрирующие штифты и затяните гайки крепления.
Замерьте зазор в трех точках между гнездом подшипника и стенкой
картера для определения толщины регулировочного кольца 37. Уста-
новите регулировочное кольцо 37, совместив разрез кольца с отверстием
в картере для слива масла из кожуха 33 гидромуфты. Закрепите под-
шипниковый узел болтами.
Замерьте через смотровой люк боковой зазор в зацеплении кони-
ческой пары. Величина зазора при выбранных осевых разбегах валов
к вершинам конусов должна быть не менее 0,13 мм; при выбранных
разбегах к основаниям конусов — не более 0,36 мм. Требуемую вели-
чину зазора установите подбором прокладок. Замерьте боковой зазор
между зубьями цилиндрических пар. Величина бокового зазора долж-
на быть в пределах 0,2—0,6 мм при разности зазоров в паре сопрягае-
мых шестерен не более 0,1 мм.
Обкаточные испытания редуктора. Окончательно собранный ре-
дуктор заправьте маслом, применяемым для смазки дизеля, и испытай-
те на стенде при частоте вращения ведущего вала 850 об/мин на сле-
дующих режимах: на холостом ходу — 0,5 ч; под нагрузкой 205 л. с. —
1 ч. При обкатке на стенде допускается завышение мощное i и па веду-
щем валу на 18 л. с., на нижнем валу — на 11 л. с., на валу привода
вентилятора — на 7 л. с. При завышении мощности вентилятора на 7 л. с.
и понижении частоты вращения вала вентилятора ниже 2000 об/мин
повторите испытания при нормальной нагрузке гидромуфты.
Давление масла в питательной магистрали гидромуфты должно
быть 0,4—0,8 кгс/см2. При обкатке редуктора не должно быть ненор-
мальных стуков и прерывистого шума. После обкатки редуктора слейте
масло, подтяните все гайки и болты. Проверьте плотность прилегания
поверхностей зубьев цилиндрических и конических шестерен по пятну
контакта. Пятно контакта должно быть не менее 50% высоты и 70%
длины зуба для цилиндрических шестерен и не менее 60% высоты и
длины зуба для конических шестерен.
После регулировки зубчатого зацепления установите кожух гидро-
муфты и закрепите его гайками с пружинными шайбами. Установите
осевой натяг фланцев 53 и 78 в холодном состоянии по расстоянию
между торцами фланцев и втулок (расстояние должно быть: для фланца
53—4—8 мм, а для фланца 78—3—6 мм). Посадите фланцы 53 и 78
до упора во втулки лабиринтов 55 и77. Поставьте и закрепите крышки
смотровых и технологического люков. Вверните сапун, рым-болты и
заверните сливную пробку.
335
34.4.	Редуктор распределительный передний
Редукторы распределительные передний и задний имеют несущест-
венные конструктивные различия. Поэтому порядок технического об-
служивания переднего распределительного редуктора не будет отли-
чаться от порядка технического обслуживания заднего распределитель-
ного редуктора.
34.5.	Редуктор привода вентилятора тягового генератора
Очистите ветошью, смоченной в керосине, наружные поверхности
редуктора от пыли и грязи и осмотрите редуктор. Трещины корпуса,
крышек и лап, а также течи масла не допускаются. Проверьте затяжку
гаек крепления редуктора на фундаменте и гаек крепления гнезд под-
шипников и крышек. Выверните пробку и слейте масло в противень.
Снимите верхнюю крышку редуктора и осмотрите внутреннюю
полость редуктора, зубья шестерен и подшипники. На поверхности
зубьев допускаются вмятины площадью не более 0,4 мм, откол зубьев
от торца не более 15% его длины, повреждения контактной коррозией
не более 15% поверхности зуба. Изломы или трещины в зубьях и теле
шестерен не допускаются. Заверните пробку. Залейте масло до верхней
риски масломера и установите крышку.
Разборка редуктора. Отсоедините карданный вал от редуктора и
вентилятор от всасывающего и нагнетательного патрубков. Снимите
редуктор, очистите от пыли и грязи, слейте масло. Отверните гайку
и спрессуйте колесо вентилятора. Отсоедините корпус вентилятора.
Отверните гайки крепления подшипникового узла и выньте ведущий
вал 26 (см. рис. 87) в сборе. Спрессуйте фланец 20 и выпрессуйте веду-
щий вал с шестерней 13. Разберите подшипниковый узел.
При необходимости спрессуйте шестерню. Отверните гайки креп-
ления подшипниковых узлов ведомого вала 29 и выньте вал в сборе.
Спрессуйте подшипники. При необходимости спрессуйте шестерню 5.
Снимите крышку 2 и гнездо подшипника 4.
Сборка редуктора. Перед сборкой редуктора выполните работы по
промывке и осмотру деталей, проверке и доводке их сопряжений с соб-
людением требований, предусмотренных при сборке гидропривода вен-
тилятора холодильной камеры.
Насадите шестерню 13 на вал 26. После полного остывания вала
установите внутреннее кольцо роликоподшипника 14 и втулку 16.
Установите в гнездо 18 подшипников наружное кольцо роликоподшип-
ника 14, втулку 15 и подшипник 17. Нагрейте в масле до t = 904-100° С
гнездо подшипника с установленными в нем деталями, наденьте на вал
и допрессуйте кольца подшипников до упора.
Установите кольцо 23 лабиринта и втулку 22 на вал до упора, а за-
тем крышку 24, совместив при этом каналы для слива масла гне да и
крышки. Отрегулируйте зазор 0—0,2 мм между торцами наружного
кольца подшипника 17 и крышки 24 паронитовыми прокладками или
подшлифовкой торца крышки и закрепите крышку двумя болтами.
336
Установите осевой натяг 2,4—6,35 мм в холодном состоянии по рас-
стоянию между торцами фланца 20 и буртом вала. Посадите фланец
до полного упора и закрепите специальной пробкой до полного осты-
вания фланца. Насадите на вал 29 шестерню 5, внутреннее кольцо под-
шипника 30, кольцо 31 лабиринта и втулку 32 до упора. Посадите под-
шипник 6, установите гнездо 7 подшипника, крышку подшипника и от-
регулируйте зазор 0—0,5 мм между торцами наружного кольца под-
шипника и крышки паронитовыми прокладками.
Вставьте вал 29 в сборе в расточку корпуса редуктора. Установите
гнездо 4 подшипника с наружным кольцом подшипника 30 и крышку 2,
совместив при этом каналы для слива масла гнезда и крышки и отре-
гулируйте зазор 0—0,5 мм между торцами наружного кольца подшип-
ника и крышки.
Установите ведущий вал 26 в сборе в корпус редуктора и отрегу-
лируйте зубчатое зацепление в такой последовательности:
а)	проверьте прилегание зубьев шестерен по краске, при этом пятно
контакта должно располагаться не менее 60% длины и высоты зуба.
Отпечатки могут быть в виде сплошного пятна или в виде отдельных
пятен, расположенных у делительного конуса. Расположение пятен
выше делительного конуса или в. виде двух узких, не пересекающих
друг друга, полос у ножки и кромки зуба не допускается;
б)	проверьте боковой зазор между зубьями. При выбранных внутрь
корпуса осевых разбегах ведущего и ведомого валов зазор должен быть
не менее 0,13 мм, при выбранных наружу корпуса осевых разбегах
валов зазор должен быть не более 0,37 мм. Разность зазоров не более
0,12 мм.
Зазор регулируется подшлифовкой колец 25 и 27. На окончательно
отрегулированной конической паре по краске и зазорам несовпадение
затылков зубьев по их большему диаметру допускается не более 0,5 мм.
Смещение наружного кольца роликоподшипника 30 допускается не
более 0,5 мм. На собранном редукторе вращение валов должно быть
свободным, без рывков и заклиниваний в зубьях шестерен и подшипни-
ках. После регулировки зацепления установите крышки 8, 12, пробку
28, сапун 10 и масломер 11.
Стендовая обкатка редуктора. Собранный редуктор заправьте
маслом, применяемым для смазки дизеля, до верхней риски масломера
и обкатайте в течение 1,5 ч на стенде при 850 об/мин ведущего вала и
нагрузке на ведомом валу 25 л. с. Вращение ведущего вала должно
быть по часовой стрелке, если смотреть со стороны его фланца. При об-
катке редуктора не должно быть прерывистого шума и других стуков,
нагрев корпуса не должен превышать 90° С, течи масла не допускают-
ся. После обкатки редуктора масло слейте и залейте свежее.
34.6.	Редуктор привода синхронного подвозбудителя
Техническое обслуживание редуктора привода синхронного под-
возбудителя производите с соблюдением требований и в последова-
тельности, предусмотренными при проведении технического обслужи-
вания редуктора привода вентилятора тягового генератора.
337
Разборка редуктора. Отсоедините редуктор от заднего распредели-
тельного редуктора, гидропривода вентилятора и подвозбудителя.
Снимите редуктор с рамы тепловоза и очистите наружные поверхности
от грязи и пыли.
Отверните пробку 6 (см. рис. 85) и слейте масло. Выверните сапун 2,
выньте маслоуказатель 5 и снимите крышку 3. Спрессуйте фланцы 11,
30 и разберите подшипниковые узлы. Отверните гайку 34, спрессуйте
шестерню 33 и выньте вал 32. Выньте гнезда 8 и 31 подшипников. Раз-
борку ведомого вала 14 произведите аналогично разборке вала 32.
Сборка редуктора. Перед сборкой редуктора выполните работы по
промывке и осмотру деталей, проверке и доводке их сопряжений с соб-
людением требований, предусмотренных при сборке гидропривода
вентилятора холодильной камеры. Установите со стороны хвостовика
вала 14 подшипник 19, кольцо лабиринта 16 и втулку 15 до упора. Ус-
тановите гнездо 18 подшипника и крышку 17, отрегулируйте зазор
между торцами наружного кольца подшипника и крышки паронитовы-
ми прокладками или подшлифовкой торца крышки. Зазор должен быть
О—0,5 мм. Гнезда 8, 18 и 31 подшипников устанавливайте в корпус
редуктора так, чтобы канавки для слива располагались снизу.
Опустите шестерню 20 в корпус, заведите вал 14 в расточку корпуса
со стороны привода подвозбудителя, установите шестерню на вал и
закрепите гайкой 21. Гайки затягивайте тарированным ключом,
момент затяжки 10+3 кгсм. Установите подшипник 23, кольцо раз-
резное 24 и кольцо 25. Проверьте зазор между торцами внутреннего
кольца подшипника и кольца 24. Зазор должен быть 0—0,2 мм. Рас-
керните кольцо 24 в месте стыков в шести точках.
Установите гнездо подшипника 22 и отрегулируйте осевой разбег
вала. Разбег должен быть 0,5—1,5 мм. На вал 32 наденьте подшипник
27 буртиком внутреннего кольца к середине вала, кольцо лабиринта 28
и втулку 29 с левым направлением винтовых канавок. Установите гнездо
31 подшипника и крышку 26, отрегулируйте зазор между торцами на-
ружного кольца подшипника 27 и крышки 26 паронитовыми проклад-
ками. Зазор должен быть 0,3—1,0 мм.
Определите осевой натяг в холодном состоянии по расстоянию меж-
ду торцами фланца 30 и втулки 29. Расстояние должно быть 4—7 мм.
Для обеспечения необходимого натяга допускается подшлифовка
торца фланца или установка дистанционных колец между торцами
фланцев и втулок.
Посадите фланец 30 на вал до плотного упора и закрепите специ-
альной пробкой до полного остывания. Опустите шестерню33 в корпус,
заведите вал 32 в расточку корпуса, установите шестерню на вал и за-
крепите гайкой 34. Гайки затягивайте тарированным ключом. Момент
затяжки 30+6 кгсм. Установите роликоподшипник 10, кольцо лаби-
ринта 13 и втулку 12 с правым направлением винтовых канавок, гнез-
до 8 подшипника и крышку 9.
Проверьте и при необходимости отрегулируйте осевой разбег вала.
Разбег должен быть 0,5—2,0 мм. Проверьте прилегание зубьев шестерен
по краске. Пятно контакта должно иметь размеры 60% высоты зуба и
не менее 65% его длины. Допускается отпечаток 50% длины зуба на
338
10% зубьев. Несовпадение торцов зубчатых венцов шестерен не более
2 мм.
Посадите фланец 11. Установите сапун 2, маслоуказатель 5, завер-
ните пробку 6 и установите крышку 3. На собранном редукторе валы
должны вращаться легко, без стуков, рывков и заклиниваний.
Стендовая обкатка редуктора. Собранный редуктор заправьте мас-
лом, применяемым для смазки дизеля, до верхней риски масломера и
обкатайте на стенде при частоте вращения ведущего вала п =
— 2470 об/мин и нагрузке на ведомом валу 2 л. с. в течение часа. При
этом не должно быть стуков, прерывистого шума и ударов. Течи масла
не допускаются.
После обкатки редуктора масло слейте и залейте свежее. Произве-
дите дозатяжку гаек.
34.7.	Автоматический привод гидромуфты
вентилятора холодильника
Осмотр, регулировка и заправка термобаллонов церезином.
Осмотрите снаружи автоматический привод гидромуфты вентилятора.
Утечка масла, воды, воздуха не допускается. Проверьте работу автома-
тического привода:
а)	при температуре воды или масла дизеля 73 ± 2° С должны откры-
ваться боковые и верхние жалюзи, при этом зазор между торцом гайки
рейки и корпусом гидромуфты (выход рейки) должен быть не более
2 мм. Закрытие жалюзи не регулируется и происходит при снижении
температуры воды или масла до 70 ± 2° С;
б)	при достижении температуры воды или масла 78—80° С частота
вращения вентилятора холодильника должна быть максимальной, при
этом зазор между торцом гайки рейки и корпусом гидромуфты (выход
рейки) должен быть 42 ± 1 мм. Частоту вращения вала вентиля-
тора отрегулируйте винтом 24 (ал. рис. 65) терморегулятора. Вывин-
чивание винта соответствует увеличению частоты вращения венти-
лятора, ввинчивание — уменьшению. Зазор между рейкой гидромуф-
ты и штоком сервомотора должен быть 0,2—0,5 мм. После регули-
ровки затяните контргайки винтов, закройте автоматический привод
ограждением и опломбируйте.
Для снятия терморегуляторов, проверки и заправки их церезином
снимите ограждение привода, отсоедините трубопроводы воды и масла
от терморегуляторов, выверните кулачки рычагов включения микропе-
реключателей, отверните гайки 25 крепления терморегуляторов и
снимите терморегуляторы. Проверьте работу терморегулятора по вы-
ходу штока при температуре 80° С (по показанию ртутного термометра).
Выход штока должен быть не менее 15 мм. Уменьшение выхода штока
ниже этой величины указывает на нарушение герметичности уплотне-
ния.
Чтобы заправить термобаллон церезином, отверните пробку 28 и
гайку 26 крепления баллона. Выньте баллон из корпуса. Выверните
баллон 14 из гильзы 17. Нагрейте баллон в воде при температуре 80° С
до расплавления церезина и продуйте внутреннюю полость трубки сжа-
339
тым воздухом. Предварительно расплавьте церезин до жидкого состоя-
ния и залейте в один конец трубки, а другой конец трубки баллона со-
общите с атмосферой при помощи хлорвиниловой или медной трубки.
Проникновение воздуха в объем церезина при заполнении баллона тер-
морегулятора не допускается.
Замените уплотнительную пробку 15 поршня и заполните полость /С
церезином (в твердом состоянии). Установите отожженную медную
прокладку и вверните баллон в гильзу. Проверьте выход штока терморе-
гулятора, нагревая баллон в воде до температуры 80° С. Выход штока
должен быть 22 ± 2 мм. Выход штока регулируется количеством цере-
зина в объеме К,. Вставьте баллон с прокладкой 27 в корпус терморегу-
лятора и затяните гайкой 26. Установите прокладку 29 и заверните
пробку 28.
Разборка привода. Для полной разборки автоматического привода
снимите ограждение, отсоедините вставку штепсельного разъема, тру-
бопроводы воды, масла и воздуха. Отверните гайки болтов крепления
привода и снимите привод, оставив регулировочные прокладки на крон-
штейнах. Снимите терморегуляторы, рычаги включения микроперек-
лючателей с пружинами и рычаг обратной связи 6. Отверните контр-
гайку и вилку хвостовика золотника, а затем гайки крепления пневмо-
цилиндра и крышки золотника. Отсоедините пневмоцилиндр 12 и вынь-
те золотник 7 с пружиной 8 из корпуса сервомотора. Выпрессуйте ци-
линдрический штифт и отверните наконечник штока 5. Отверните гайки
крепления крышек сервомотора, снимите крышки и выньте поршень 11.
Отверните штуцер пневмоцилиндра, выньте поршень и толкатель
с пружиной.
Поверхности каналов гильзы, терморегулятора, пневмоцилиндра,
золотниковой втулки, цилиндра сервомотора, поршней и штоков не
должны иметь рисок, заусенцев, следов задира и коррозии. Трещины
корпуса сервомотора, трубки баллона, седла терморегулятора, изломы
витков пружин не допускаются.
Сборка привода. Перед сборкой все детали чисто промойте и прот-
рите безворсовыми салфетками. Продуйте каналы сжатым воздухом.
Поршни, штоки, золотник, цилиндры и прокладки смажьте дизельным
маслом. Установите заднюю крышку сервомотора и вставьте поршень
11 в цилиндр. Наденьте на шток 5 шайбу, пружину 10 и переднюю крыш-
ку. Закрепите крышки. Наверните наконечник на шток и застопорите
его штифтом. Вставьте в корпус пневмоцилиндра 12 толкатель, пру-
жину, поршень и заверните штуцер. Наденьте на хвостовик золотника
пружину 8 и крышку. Наверните контргайку и вилку на хвостовик.
Вставьте золотник в золотниковую втулку и закрепите крышку. Уста-
новите на шпильки пневмоцилиндр и закрепите. Установите на сер-
вопривод терморегуляторы, рычаг обратной связи, рычаги включения
микропереключателей с пружинами и вверните кулачки в штоки термо-
регуляторов.
После сборки автоматический привод испытайте на стенде при дав-
лении масла 10 кгс/см2. Течи масла не допускаются. Отрегулируйте
привод.
340
35.	ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
35.1.	Общие указания
Нормальная работа и долговечность электрооборудования при экс-
плуатации тепловоза зависят от правильного обслуживания и ухода за
ним. При осмотрах и ремонтах обращайте внимание на состояние кол-
лекторов, контактных колец и токосъемной аппаратуры (щетки, щет-
кодержатели и т. п.) электрических машин, контактов аппаратов и
контактных соединений, а также рабочую температуру электрооборудо-
вания. Не допускайте попадания на токоведущие части электрических
машин и аппаратов грязи, воды, масла и растворителей, так как за-
грязнение приводит к ухудшению и разрушению изоляции и наруше-
нию коммутирующих устройств.
Следите за правильной установкой и состоянием кожухов, воздухо-
водов и.фильтров очистки охлаждающего воздуха, защитных сеток и
козырьков. Удаляйте пыль с электрического оборудования сухими без-
ворсными салфетками. Для удаления прилипших отложений грязи ис-
пользуйте жесткие волосяные щетки, а также деревянные и фибровые
скребки. Только в случае необходимости используйте для очистки
контактных и других открытых металлических частей электрооборудо-
вания безворсные салфетки, слегка смоченные в чистом авиационном
бензине Б-70, спирте или денатурате.
Обдувайте сухим чистым сжатым воздухом давлением не более
2 кгс/см2, так как более высокое давление может привести к механи-
ческим повреждениям. Проводите все работы только при обесточенных
электрических машинах и аппаратах. Записывайте в паспорта электри-
ческих машин сведения о всех проведенных ремонтах, серьезных неис-
правностях и замененных деталях.
35.2.	Электрические машины
Перед продувкой электрических машин тщательно очистите от за-
грязнения наружную поверхность. Затем продуйте последовательно по-
верхность подшипникового щита, траверсы и изоляторы щеткодержа-
телей, токоподводящие шины, щеткодержатели, коллектор и внутрен-
ние полости статора.
Коллектор исправной, нормально эксплуатируемой машины
имеет полированную поверхность равномерного от светло- до темно-
коричневого цвета со слабым фиолетовым оттенком и темной беговой
дорожкой щеток. Такой вид придает коллектору поверхностная кон-
тактная пленка, или так называемая «политура», предохраняющая
коллектор от износа и улучшающая условия коммутации. Появившиеся
потемнения коллекторных пластин различной степени и чередования
(большей частью через одну или две пластины) при равномерной глян-
цевой политуре рабочей поверхности коллектора являются характер-
ной особенностью токораспределения по параллельным ветвям двух-
ходовых обмоток и не оказывают вредного влияния на нормальную
работоспособность тягового генератора.
341
Тщательно протрите коллектор безворсной салфеткой, смоченной
в чистом авиационном бензине Б-70 в случае появления на его рабо-
чей поверхности матовых налетов (в том числе и в виде отпечаток
щеток), масляных пятен или других загрязнений. Мелкие дефекты на
коллекторе, не превышающие по глубине 0,15 мм, если они ухудшают
работу щеток и нормальную коммутацию (подгар, шероховатости, вы-
работка, эллипс, оплавление, выпучивание отдельных пластин и т. д.),
устраняйте шлифовкой коллектора шлифовальными брусками типов
Р-16 и Р-17Б.
Коллектор тягового генератора шлифуйте при помощи специального
суппорта (см. приложение 2). Допускается шлифовка коллекторов
электрических машин серии Пи колец синхронного подвозбудителя
стеклянной шкуркой с зернистостью до 10 по ГОСТ 6456— 68, закреп-
ленной на деревянной колодке. Колодка должна иметь кривизну кол-
лектора и охватывать его по дуге не менее 30°.
После шлифовки зачистите заусенцы и проверьте глубину продорож-
ки коллекторного миканита (см. приложение 2). После шлифовки очи-
стите и обдуйте электрические машины, тщательно проверяя, не оста-
лась ли медная пыль между коллекторными пластинами. Угольную и
медную пыль, а также грязь между коллекторными пластинами и на
изоляционном бандаже передней манжеты коллектора удаляйте жест-
кой волосяной щеткой.
Проточите коллектор при наличии на нем сильного механического
повреждения, износа (радиальный износ под шеткой 0,8 мм и более),
повышенного эллипса и биения пластин, забоин и оплавлений на пласти-
нах от переброса при условии, что его диаметр не меньше допустимого.
Продорожьте коллектор после проточки, снимите фаски с кромок пла-
стин, произведите развалку на углах коллекторных пластин, а затем
прошлифуйте коллектор.
Перед проточкой коллектора тягового электродвигателя из-за ме-
стного боя пластин якорь прогрейте в течение 3—4 ч при температуре
120—140° С, подтяните болты коллектора, затем дайте якорю остыть
и снова подтяните болты коллектора. После этого точите коллектор.
При перегреве, повторном появлении подгара, эрозии коллектор-
ных пластин или сильном искрении щеток часто обнаруживаются неис-
правности внутри якоря машин (ухудшение межвитковой изоляции и
т. д.) и визуально видимые на поверхности якоря и обмоток (обуглива-
ние и потемнение изоляции, выпучивание или западание проводников
обмотки якоря относительно торцов петушков, нарушение пайки об-
мотки якоря в «петушках» и т. д.). В этих случаях проверьте: правиль-
ность установки траверсы и ее крепление; правильность установки и
крепления щеточного узла; радиальное биение якоря; крепление кон-
тактных соединений; расход охлаждающего воздуха или целость вен-
тиляторов охлаждения, чистоту каналов охлаждения; отсутствие брызг
припоя на магнитной системе машины; сопротивление изоляции. Обна-
руженные неисправности устраните согласно указаниям и требованиям
настоящей инструкции, а при нарушении пайки или изоляции якоря
снимите его и отремонтируйте. При отсутствии на коллекторе якоря
342
«дорожки» по краям коллектора проверьте продольный разбег якоря
в подшипниках.
Переходным звеном в передаче тока электрической машины во
внешнюю цепь являются электрические щетки. В процессе эксплуата-
ции щетки изнашиваются. По различным причинам могут происхо-
дить выкрашивание, сколы, изломы щеток, ослабление крепления
токоведущих проводов и пр. Не допускайте в эксплуатации износ
щеток и нажатие пружин вне предельных норм, а также щеток,
имеющих обрывы отдельных проводников и нарушение монолитности
заделки токоподводящих проводов. Щетки, токоведущие провода
которых имеют следы перегруза током, замените новыми независимо
от степени их износа. Используйте только такие щетки, марка и раз-
мер которых указаны в чертежах и паспортах электрических машин.
Запрещается установка на электрических машинах щеток разных
марок и разных заводов-изготовителей. Замените щетки, имеющие
повреждения рабочей поверхности свыше 5%, а у тяговых электро-
двигателей— свыше 10%. Поверхность прилегания щетки должна
быть зеркальной, блестящей и гладкой и составлять не менее 100% ра-
бочей поверхности. Вновь устанавливаемые щетки притрите к контакт-
ной поверхности на специальном барабане, имеющем диаметр данного
коллектора или контактных колец. Барабан покройте шлифовальной
кремниевой шкуркой на полотне зернистостью 10—12 ГОСТ 5009—68.
Допускается притирка щеток непосредственно на коллекторе с по-
мощью полосы той же шлифовальной шкурки, прижатой по пери-
метру контактной поверхности и обращенной шероховатой сторо-
ной к щетке. При этом предотвратите скругление краев щетки
(см. п. 33. на с. 415).
Установка щеток требует большой аккуратности. Опускайте пру-
жину щеткодержателя на щетку плавно и мягко, соблюдая правильное
ее положение относительно щетки. Это поможет избежать сколов,
выбоин и трещин щеток. Всегда имейте в запасе притертые щетки. Пос-
ле замены большого количества щеток (50% и более) проработайте
в течение 2—3 ч в режиме Щ — 1/4 номинальной нагрузки, а при
замене отдельных щеток — в течение 25—30 мин холостого хода элект-
рической машины. Щетки должны свободно перемещаться в обоймах
щеткодержателей. Проверьте щупом допустимые величины зазоров
между щетками и щеткодержателями. Замените щеткодержатели, име-
ющие повышенную выработку гнезда под щетку, наплывы, оплав-
ления. При замене щеткодержателей обратите внимание на правиль-
ность зазора между , хностью коллектора и нижней кромкой
щеткодержателей, а !,.лжс допустимый перекос оси щеток вдоль кол-
лекторной пластины.
Проверьте при осмотре щеточного аппарата крепление щеткодер-
жателей к кронштейну, кронштейнов к остову, целость и чистоту изо-
ляторов, надежность крепления токоведущих проводов и пружин,
крепление подводящих кабелей к щеткодержателям. Все болты и винты
крепления должны быть надежно затянуты и предохранены от само-
отвинчивания пружинными шайбами, а болты крепления токоведу-
щих проводов щеток тяговых электродвигателей — дополнительно
343
проволокой. Трещины, сколы и неплотная посадка изоляторов не
допустимы.
После осмотра щеток и щеточного аппарата траверсу установите
в строго первоначальное положение (положение электрической нейтра-
ли) по метке и зафиксируйте болтами. При замене якоря генератора
электрическую нейтраль проверьте заново и при необходимости нане-
сите новую метку нейтрали. Если после ремонта заводская метка уста-
новки щита или траверсы в положение нейтрали утеряна или уже не
соответствует лучшей коммутации, то новое положение щита (траверсы)
установите путем нахождения нейтрального положения щеток.
Нейтральное положение щеток устанавливайте в неподвижной
машине индуктивным методом, заключающимся в следующем: щит
(траверсу) с предварительно прошлифованными по коллектору щетками
устанавливайте так, чтобы линии щеток находились против середины
главных полюсов. Обмотку возбуждения отключите, к ней подведите
постоянный ток напряжением до 10 В, чтобы обеспечить в обмотке воз-
буждения ток 10—15 А. К двум разнополярным бракетам траверсы
(щита) подключите магнитно-электрический гальванометр на 40—
60 мВ (желательно с нулем посередине шкалы). При замыкании и раз-
мыкании разъединителя в цепи обмотки возбуждения в якоре индук-
тируется электродвижущая сила трансформации и стрелка гальвано-
метра будет отклоняться в ту или другую сторону в зависимости от
положения щеток. При щетках, находящихся на нейтрали, электродви-
жущая сила трансформации должна быть равна нулю.
Проворачивая щит (траверсу) в ту или иную сторону, найдите та-
кое положение, при котором отклонение стрелки при замыкании и раз-
мыкании разъединителя в цепи обмотки возбуждения будет равно
нулю или минимальным.
Нейтраль определяйте для четырех—восьми положений неподвижно-
го якоря, при этом в любом из этих положений якоря отклонение стрел-
ки прибора от нулевого положения допускается только в ту сторону,
которая вызывается поворотом траверсы по направлению вращения
якоря (см. инструкцию по настройке коммутации, приложение 3).
Примечание. Отклонения стрелки гальванометра лучше опреде-
лять при размыкании разъединителя.
Периодически контролируйте подшипники электрических машин
(нагрев, шумность) на работающей прогретой машине перед постанов-
кой тепловоза на ремонт. При смене и добавлении смазки проверяйте
наличие пробок на трубках запрессовки и подшипниковых щитах.
Не допускайте попадания грязи в смазку и не используйте грязную
посуду под смазку. Строго соблюдайте сроки смазки, сортность, марку
и количество смазки в подшипниках в соответствии с картой смазки.
Не смешивайте различные марки смазок и не заправляйте излиш-
нее количество — при чрезмерной смазке подшипник будет перегре-
ваться, а смазка выдавливаться внутрь электрических машин. Попа-
дание смазки во внутренние полости электрических машин может
происходить также при перегоеве подшипника.
344
Нагрев подшипников контролируйте на ощупь, прикладывая ла-
донь к крышкам подшипниковых узлов. При обнаружении недопусти-
мого нагрева или повышенного шума осмотрите подшипник, для чего
вскройте крышку подшипникового щита или разберите машину. Уда-
лите старую смазку салфетками, смоченными в бензине. Смазку во
внутренней полости подшипника смените продавливанием ее через
подшипник вручную или через трубки запрессовки смазки. Если при
чистке и замене смазки повреждение не будет обнаружено, а шум и пе-
регрев не исчезнут, подшипник замените. При снятии подшипника
пользуйтесь только специальными съемниками. Типы подшипников
приведены на с. 393—394.
У тяговых электродвигателей проверяйте состояние дренажных
отверстий в щите со стороны шестерни. В случае засорения очисти-
те отверстия от грязи. Засорение отверстий может привести к про-
никновению масла во внутренние полости двигателей. Следите, чтобы
все люки остова были надежно закрыты крышками, а между остовом
и крышками были установлены уплотнения.
35.3.	Электрические аппараты
Общие правила ухода за аппаратами заключаются в поддержании
их чистоты и надежности контактных соединений. Наиболее ответст-
венной частью коммутирующих электроаппаратов является контакт-
ная система. Параметры контактных устройств и материал контактов
приведены в табл. 32. Все контакты хорошо просматриваются. На тех
аппаратах, где имеются дугогасительные камеры, их следует снять на
время осмотра.
При осмотре контактов проверьте отсутствие перекосов и заеданий
в контактной системе, а в двухполюсных контакторах — одновремен-
ность касания (неодновременность касания допускается до 0,5 мм).
Контакты должны касаться линейно, при этом прилегание контактов
по ширине должно быть не менее 80%.
При подгаре медных контактов зачистите их напильником с мелкой
насечкой до металлического блеска, снимая главным образом наплав-
ленные электрической дугой выступы и капли металла. При износе мед-
ных контактов электромагнитных контакторов более чем на половину
толщины, а у электропневматических аппаратов более 25% замените
их. Пальцевые контакты реле и мостиковые контакты реле и контак-
торов имеют серебряные напайки. Эти контакты периодически очи-
щайте замшей от загрязнения.
Грязь и копоть с металлокерамических контактов удаляйте сал-
феткой, слегка смоченной в бензине, или жесткой волосяной щеткой
и только в случае образования па поверхности контакта наростов или
капелек металла от действия электрической дуги осторожно удалите их
напильником с мелкой насечкой. Серебряные и металлокерамические
контакты заменяйте только после полного износа напаек. Потемне-
ние этих контактов не является дефектом. Не допускайте зачистку
любых контактов абразивами и шлифовальной шкуркой, так как остав-
345
СР
СП =====	 	 Наименование и тип аппарата	Исполнение контактов	Материал контактов
Реверсор типа	Главные	Медь
ППК-8063	Вспомогатель- ные	Серебро
Контактор групповой типа ПКГ-565	Главные Вспомогатель- ные	Металлокерами- ка Серебро
Контроллер машиниста типа КВ-1509	—	Металлокерами- ка
Контактор поездной	Главные	Медь
типа ПК-753Б 6	Вспомогатель- ные	Сталь — латунь
Контактор пусковой	Главные	Медь
типа КВГ-604	Вспомогатель- ные	Серебро
Контакторы	типа ткпм	Главные Вспомогатель- ные	Металлокерами- ка Серебро
Реле типа Р-45	Пальцевые Мостиковые	Серебро Серебро
Реле времени типа РЭВ-812	—	Серебро
Блок боксования типа	Замыкающий	Серебро
ББ-320	Размыкающий	Серебро
Реле типа РД-3010	Замыкающий	Серебро
Таблица 32
Раствор, мм	Провал, мм	Нажатие (при давлении в воздушной магистрали 5 кгс/см2), кГс	
		начальное	конечное
Не менее 10	3—5		25—30
Не менее 2,5	Не менее 2	—	0,11—0,15
Не менее 6	4	—	2X12
Не менее 2,5	Не менее 2	__	0,11—0,15
8	2	0,9—0,13	0,34—0,45
13,5—19	Не менее 6	6,9—9,1	55—63
—	—	—	1—2,5
18—22	3,1—3,7	2,8—3,3	5,0—6,0
3,5—4	2—4	—	0,1
8	4	0,25	0,7
4	2,5	0,1	0,2
7,5—0,5	3±0,5	—	0,27—0,33
Не менее 2,5	Не менее 2	—	0,11—0,15
4	1,5	0,07—0,1	0,1—0,12
Не менее 1,5	—	—	—
Не менее 1,5	Не менее 1	—	—
Не менее 2	Не менее 1		Не менее 0,04
шиеся на контактной поверхности абразивные частицы резко ухудша-
ют контактное соединение. Контакты всегда должны быть сухими. Не
смазывайте контакты (кроме контактов, указанных в карте смазки).
Раствор контактов, провал и нажатие на контакт являются основ-
ными параметрами контактного устройства и не должны выходить за
пределы допустимых. Своевременно заменяйте износившиеся контакты,
этим достаточно точно поддерживаются в эксплуатации вышеуказанные
параметры.
Кроме того, следите за тем, чтобы во включенном и отключенном
положениях контактора нажимная пластина, укрепленная на якоре,
не производила жесткого удара по пластмассе вспомогательного
контакта, который должен иметь свободный ход 0,5—1,0 мм, иначе
пластмасса разбивается, а контактор не полностью включается или
выключается.
При изломе контактных пружин, следах перегрева (побежалости)
замените их.
При сильном искрении контактных пальцев, нарушении устойчи-
вой работы регулятора напряжения проверьте:
а)	свободно ли перемещается подвижная система, нет ли механи-
ческих повреждений на поддерживающих пружинах и шунтах, надеж-
но ли закреплены винты с обеих сторон поддерживающих пружин;
б)	свободно ли проворачиваются детали противовеса вокруг своих
осей, исправна ли пружина противовеса;
в)	порядок замыкания и размыкания пальцев, а также целость
электрических соединений между пальцами и цилиндрами резисторов.
Если дефект не обнаружен, а также после замены деталей, снимите
и проверьте регулятор напряжения на стенде.
Недостаточное нажатие, нечеткое и вялое срабатывание электро-
пневматических аппаратов могут быть следствием износа осей и втулок
приводных рычагов, утечки воздуха или заедания поршня и могут
привести к привариванию контактов. При увеличении зазоров между
осями и втулками свыше 0,3 мм замените оси.
Следите, чтобы контактодержатели реверсора были надежно за-
креплены на изоляционной стойке, а также надежно закреплены план-
ка штока привода и поводок кулачкового вала. Скоба блокировочных
контактов должна обеспечивать надежное замыкание контактов. Обес-
печьте при замене контактов надежную приклепку токоведущих про-
водов с последующей их пропайкой припоем ПОС-30 по периметру.
При утечке воздуха через электропневматический вентиль промойте
бензином загрязненные клапаны и втулки, а затем просушите. Если
дефект остался, снимите вентиль, притрите клапан притирочной пастой,
состоящей из порошка пемзы и машинного масла, или пастой ГОИ.
Промойте в бензине втулку и клапаны после притирки, проверьте на
стенде и вновь установите на место.
Заедание поршня устраняйте введением смазки в цилиндр (см. при-
ложение 1), а затем попытайтесь разработать аппарат частым включе-
нием и выключением. Если это не удается, снимите пневмоцилиндр,
замените манжеты поршня и проверьте на стенде плотность уплотне-
ния на воздухонепроницаемость при включенном положении и мак-
347
симальном давлении (7 кгс/см2), а также работу пневматического при-
вода на включение при минимальном давлении (3,75 кгс/см2). Следите
за правильностью установки и затяжки крепления гаек дугогаситель-
ной камеры.
После установки камеры на место проверьте включением и отклю-
чением контактора отсутствие трения контакта о камеру.
35.4.	Полупроводниковые блоки и аппараты управления
На каждом М3 продуйте сухим сжатым воздухом, очистите загряз-
ненные детали и проверьте крепление деталей полупроводниковых бло-
ков и аппаратов управления, обратите особое внимание на плотность
прилегания диодов к радиаторам охлаждения. При проверке мегом-
метром изоляции электрических цепей тепловоза блоки и аппараты,
содержащие полупроводниковые элементы, отсоедините разъемами или
закоротите полупроводниковые элементы. Не допускайте отключения
штепсельных разъемов блоков и аппаратов под током.
35.5.	Провода, кабели, соединительные
и токособирательные шины
Поврежденные места изоляции изолируйте изоляционной лентой
и окрасьте электроизоляционным лаком. При наличии нескольких
повреждений изоляции на проводе замените его. Разрешается заменить
часть провода на новый того же сечения и той же марки при помощи
горячей спайки.
Замените наконечники при наличии излома проводов в них свыше
10%, а также при уменьшении поверхности клеммы свыше 20% (излом,
оплавление и т. п.), наличии следов перегрева и отжига проводов.
Замените гибкие шунты, имеющие следы перегрева, обрыв или обгар
жил свыше 20 %.
35.6.	Аккумуляторная батарея
Содержите батарею в чистом и сухом виде. Контактные соединения
должны быть чистыми, а перемычки плотно затянуты гайками. Про-
верьте, нет ли налета окислов (белого и синего цвета) на зажимах. Если
обнаружите налет, отверните болты на контактах, тщательно удалите
с них окислы чистой сухой салфеткой и смажьте вазелином, после чего
снова поставьте контактные соединения и гайки. Следите, чтобы борны
аккумуляторов и перемычки были всегда покрыты слоем вазели-
на. Не смазывайте вазелином резиновые кольца у пробок (так как
в этом случае они теряют свои упругие свойства) и корпуса аккуму-
ляторов.
Резиновые чехлы, батарейные рамки периодически протирайте,
содержите в чистоте и сухом состоянии. Не допускайте эксплуатацию
аккумуляторных банок и резиновых чехлов, имеющих течь. Следите
за состоянием резиновых колец у вентиляционных пробок и в случае
348
повреждения замените их новыми. Проверяйте чистоту вентиляционных
отверстий в пробках аккумуляторов, так как при закупоривании их
вследствие давления газа в аккумуляторе может произойти поврежде-
ние сосуда,
В случае необходимости отверстие прочистите.
Не допускайте коротких замыканий при работе гаечным ключом
и другим металлическим инструментом одновременным прикоснове-
нием к разноименным выводам контактов аккумуляторов. Никогда не
оставляйте на батарее инструмента или металлических деталей.
Проверяйте уровень электролита во всех аккумуляторах на каждом
техническом осмотре. Уровень должен быть 40—50 мм над верхними
кромками сепараторов, что соответствует уровню 50—60 мм над пласти-
нами. Систематически проверяйте плотность электролита, э. д. с. на
зажимах всех аккумуляторов и сопротивление изоляции батарей
относительно корпуса с обязательным занесением результатов провер-
ки в формуляр батареи. Проверку изоляции и э. д. с. производите
только при снятии нагрузки с аккумуляторной батареи. Сопротивле-
ние изоляции разрешается замерять с помощью вольтметра или мегом-
метра.
При всех операциях по проверке уровня и плотности электролита
соблюдайте осторожность и не проливайте электролит на крышки
и между элементами батареи.
В случае затрудненного пуска дизеля или при наличии более 10%
аккумуляторов с э. д. с. менее 1 В подзарядите батарею от постороннего
источника током 150 А в течение 2—5 ч. Допускается подзаряд батарей
непосредственно на тепловозе. При этом:
а)	установите тепловоз на открытом воздухе или в помещении с хо-
рошей вентиляцией;
б)	откройте все крышки аккумуляторных отсеков, пробки на акку-
муляторах, также все люки и двери, расположенные около аккумуля-
торной батареи;
в)	вывесите на тепловозе на видных местах предупреждения о за-
прещении курения и проведения каких-либо работ, связанных с откры-
тым пламенем или возникновением искр.
Помните, что:
а)	систематические недозаряды, глубокие разряды ниже конечных
напряжений, снижение уровня электролита ниже верхнего края пла-
стин, повышенная плотность электролита при температуре выше 0° С,
повышение температуры сокращают срок службы аккумуляторов и ба-
тарей;
б)	батарея неработоспособна при температуре электролита ниже
0° С, поэтому батарею после отстоя при низкой температуре электро-
лита (ниже 0° С) отогрейте и дайте ей подзаряд в течение 5 ч током 150 А,
так как при низкой температуре электролита (—10° С) минимальное
напряжение батареи при пуске составляет только 15—16 В.
При обслуживании аккумуляторных батарей руководствуйтесь
Инструкциями по уходу и эксплуатации за щелочными железо-нике-
левыми аккумуляторами и батареями заводов-изготовителей, прила-
гаемых к батареям.
349
35.7.	Сопротивление изоляции
электрических цепей тепловоза
Сопротивление изоляции измеряйте мегомметром только на 500 В.
Во избежание пробоя полупроводниковые элементы на время проверки
изоляции мегомметром зашунтируйте перемычками или отсоедините
разъемами панелей или блоков. Перед проверкой изоляции отключите
рубильник релеРЗ и поставьте переключатель вольтметра в положение
Таблица 33
Изоляция	Величины сопротивлений, МОм	
	допускаемые	предельные в эксплуатации
Высоковольтной цепи относительно низковольт-	1,5	0,75
ной		
Высоковольтной цепи относительно корпуса	1,0	0,5
Цепи возбуждения тягового генератора отно-	1,0	0,5
сительио корпуса		
Низковольтной цепи относительно корпуса	0,5	0,25
Аккумуляторной батареи относительно кор-	0,5	0,25
пуса		
«Вольтметр». Для измерения сопротивления изоляции высоковольтной
цепи поставьте реверсор в рабочее положение для хода «Вперед» или
«Назад». Допустимые нормы сопротивления изоляции электрообору-
дования тепловоза в холодном состоянии при 20° С приведены
в табл. 33.
35.8.	Сушка изоляции электрических машин
Перед сушкой обмоток машину протрите и продуйте. Коллектор
или контактные кольца, щеточный аппарат, изоляторы, переднюю и
заднюю лобовые части обмотки якоря и доступные части магнитной
системы очистите от пыли, грязи, масла и т. д.
Сушите одним из следующих способов: продуванием через машину
горячего воздуха; внешним нагревом; электрическим током. Выбор
метода сушки зависит главным образом от местных условий, имеющих-
ся возможностей и от степени увлажнения изоляции обмоток. Наиболее
интенсивной сушкой влажной изоляции является сушка электрическим
током, при которой внутренние слои изоляции нагреваются сильнее
наружных. Однако следует учитывать, что сушка током, пропускае-
мым через обмотку с сильно увлажненной изоляцией, может привести
к вспучиванию последней. Поэтому в подобных случаях сушку реко-
мендуется вначале проводить другим методом, например, внешним на-
греванием либо продуванием через машину горячего воздуха, затем
после такой предварительной сушки можно сушить током.
350
Электрическим током сушите обмотки, только когда сопротивление
изоляции больше 0,05 МОм. При сопротивлении изоляции менее
0,05 МОм возможен пробой изоляции на корпус. Сопротивление изо-
ляции в процессе сушки измеряйте мегомметром напряжением 500 В,
а температуру неподвижных обмоток — термометром, ртутную камеру
которого оберните станиолью. Во время сушки обмоток через каждые
15—30 мин, а по достижении установившейся температуры — не реже
раза в час измеряйте и записывайте в протоколе сушки температуру
и сопротивление изоляции.
При сушке на время измерения сопротивления изоляции ток выклю-
чайте, но при сушке постоянным током не отключайте полный ток ру-
бильником во избежание пробоя изоляции экстратоками; выключение
производите постепенным снижением подводимого напряжения.
Обмотку и стальные детали нагревайте постепенно. При быстром
нагреве может возникнуть разница температур обмотки и активной
стали, что может привести к повреждению (разрыву) изоляции из-за
разной величины их коэффициентов линейного расширения. В переры-
ве 2—3 ч сушки температура обмоток не должна превышать 50—60° С,
а через 6—8 ч после начала сушки — 70° С.
Во время сушки сопротивление изоляции обмоток сначала пони-
жается вследствие испарения из машины влаги, а затем начинает
возрастать и, наконец, устанавливается постоянным или незначительно
повышается. Ни в коем случае не прекращайте сушку при продолже-
нии понижения сопротивления изоляции. При установившейся вели-
чине сопротивления изоляции сушку продолжайте 2—3 ч, и если при
этом изменение сопротивления изоляции незначительно, то сушку мож-
но закончить.
Сушка изоляции обмоток продуванием через машину горячего
воздуха. При сушке горячим воздухом пользуйтесь вентилятором или
воздуходувкой. Воздух, подводимый к машине, подогрейте при помощи
специальных подогревателей. Обмотки машины по возможности равно-
мерно обдувайте горячим воздухом, температура которого не должна
превышать 90—100° С.
Сушка внешним обогревом. Для сушки внешним обогревом электри-
ческую машину поместите в сушильную камеру. Камера должна быть
вентилируемой. Температура воздуха камеры не должна превышать
90—100° С. Во время сушки все крышки коллекторных камер и вен-
тиляционные отверстия должны быть открыты.
Сушка изоляции обмоток электрическим током. Существует два
метода такого способа сушки изоляции: от постороннего источника
тока; в режиме короткого замыкания. Сушку током от постороннего
источника применяйте тогда, когда не представляется возможным
вращать машину и имеется источник постоянного тока низкого напря-
жения. При этом на время сушки снимите крышки коллекторных камер
и откройте вентиляционные отверстия электрических машин для сво-
бодного удаления влаги из машины и обмоток, а также периодически
проворачивайте якорь. Сушку током короткого замыкания применяйте
в тех случаях, когда возможна работа машины в качестве генера-
тора.
351
Рис. 171. Сушка изоляции электри-
ческих машин током в режиме ко-
роткого замыкания:
— реостат регулирования тока возбуж-
дения; Р — рубильник (см. обозначения на
рис. 170)
Рис. 170. Сушка изоляции электрических
машин от постороннего источника по-
стоянного тока:
Я — якорь электрической машины; ОНВ — об-
мотка независимого возбуждения; ПО — пу-
сковая обмотка; ОДП — обмотка дополнитель-
ных полюсов; Пр — предохранитель; А — ам-
перметр; V — вольтметр
Тяговый генератор. При сушке изоляции обмоток от постороннего
источника тока (рис. 170) подключите цепь якоря и добавочных полю-
сов генератора к постороннему источнику постоянного тока напряже-
нием 45—50 В. Установите в цепи генератора ток в пределах 2000—•
2500 А (при этом токе температура нагрева обмоток составит примерно
70° С). Независимую обмотку возбуждения и пусковую обмотку, если
они не высохли в процессе сушки последовательных обмоток, можно
сушить отдельно.
При сушке изоляции током короткого замыкания (рис. 171) замкни-
те-накоротко цепь якоря и обмотки добавочных полюсов через выклю-
чатель, предохранитель и шунт амперметра. Запитайте независимую
обмотку возбуждения через реостат большого сопротивления от неза-
висимого источника. Включите возбуждение при пониженной частоте
вращения генератора, постепенно повышая ее и увеличивая возбуж-
дение. Сушите изоляцию при частоте вращения, близкой к номиналь-
ной. При этом ток короткого замыкания не должен превышать номи-
нального тока и генератор не должен искрить.
Тяговый электродвигатель. При сушке изоляции (от посторонне-
го источника) цепь якоря с обмоткой добавочных и главных полюсов
питается напряжением около 10% от номинального, а силу тока, не-
обходимую для получения температуры изоляции обмоток до 70° С,
установите в пределах 360—400 А. Разрешается в качестве источника
тока использовать тяговый генератор, при этом тепловоз затормозите
на путях депо и периодически (не реже двух раз в час) растормаживай-
те и перекатывайте.
Двухмашинный агрегат. Сушите изоляцию от постороннего ис-
точника тока при номинальном напряжении, если сопротивление изо-
ляции не менее 0,1 МОм. При сопротивлении изоляции ниже этого
значения до 0,05 МОм сушку изоляции обмоток производите в режиме
короткого замыкания или током от постороннего источника напряже-
нием 15—20 В. При сушке изоляции в режиме короткого замыкания
передвиньте на время сушки траверсу на 2—3 коллекторные пласти-
ны по вращению. Величина тока обмотки выбирается такой, чтобы
предельная температура их изоляции в процессе сушки не превышала
352
70° С, что составляет'примерно 80—85% от номинального значения
тока.
Синхронный подвозбудитель. При сушке изоляции методом корот-
кого замыкания установите в статорной обмотке, замкнутой через
трансформатор тока с амперметром, выключатель и предохранитель,
ток нагрузки 5—6 А, регулируя его величину изменением тока воз-
буждения роторной обмотки.
Электродвигатели серии П. При сушке током от постороннего
источника цепь якоря с обмоткой добавочных полюсов и последова-
тельной обмоткой подключите к сети с напряжением, равным 3—6%
от номинального. При этом сила тока, необходимая для нагрева ма-
шины до 70° С, не должна превышать 50—60% номинального тока.
Включайте и выключайте обмотки только через реостат.
35.9.	Разборка и сборка электрических машин
и аппаратов
Разборка тягового электродвигателя. Снимите польстер и слейте
масло из моторно-осевых подшипников, а затем снимите двигатель с
колесной пары, очистите его наружную поверхность от грязи и пыли,
продуйте сухим чистым сжатым воздухом давлением не более 2 кгс/см2;
снимите малую шестерню гидравлическим съемным приспособлением.
После этого установите электродвигатель строго горизонтально на
стеллаже так, чтобы был свободный доступ к нижнему люку; снимите
крышки коллекторных люков; выньте щетки из гнезд щеткодержате-
лей, предварительно зафиксировав пружины в специальных крючках,
оберните рабочую поверхность коллектора плотной бумагой; отвер-
ните болты, крепящие наружную крышку подшипникового щита со
стороны коллектора, снимите крышку, снимите упорную шайбу под-
шипника; спрессуйте винтовым съемником лабиринтное кольцо со
стороны привода (заложите предварительно в отверстие для упора
съемника в торец вала стальной шарик диаметром 25—30 мм); отверните
болты, крепящие подшипниковый щит со стороны шестерни; наденьте
транспортное коромысло на конус вала якоря, закрепите его гайкой
и подтяните краном до натяжения троса.
Выпрессуйте подшипниковый щит со стороны шестерни при по-
мощи болтов крепления щита к остову, вворачивая их равномерно
в три отжимных отверстия щита равномерно, выньте якорь из остова
вместе со щитом, выдвигая его краном строго горизонтально, во избе-
жание повреждения якоря и коллектора о полюса или горловину
остова; положите якорь на специальную подставку с мягкой обив-
кой; отверните болты крепления подшипникового щита со стороны
коллектора и выпрессуйте щит при помощи тех же болтов, вворачивая
их равномерно в два отжимных отверстия на щите.
Очистите от пыли и грязи внутреннюю поверхность магнитной
системы, продуйте ее сжатым воздухом давлением не более 2 кгс/см2;
проверьте магнитную систему на отсутствие пробоя изоляции катушек
на корпус или межвиткового замыкания, на отсутствие механических
повреждений изоляции.
12 Зак. 1264	353
Проверьте щеточный аппарат на отсутствие повреждений и неис-
правностей изоляторов, щеткодержателей или соединительных кабе-
лей. К дальнейшей разборке приступайте только при обнаружении
каких-либо дефектов; при замене щеткодержателей накладки кронштей-
нов установите на те же места по меткам.
Для замены катушек добавочных полюсов остов установите верти-
кально, снимите изоляцию межкатушечных соединений, отсоедините
перемычки между катушками, закрепите на натянутом тросе полюс
с катушкой, выверните болты, крепящие полюс, предварительно очи-
стив их головки от кварцкомпаунда там, где он имеется; выньте осто-
рожно катушку с полюсным сердечником из остова.
Замените катушки главных полюсов аналогично замене катушек
добавочных полюсов при установленном остове коллекторной камерой
вертикально вниз со снятыми катушками добавочных полюсов; замени-
те в случае надобности подшипник, внутреннее кольцо которого сни-
мается после его разогрева индукционной катушкой (при этом намаг-
ничивание подшипникового кольца недопустимо).
Сборка тягового электродвигателя. После осмотра и при необхо-
димости ремонта деталей и узлов тягового электродвигателя, тщатель-
ной очистки от пыли и грязи всех его деталей и узлов можно присту-
пать к сборке. Соберите отдельно катушки главных и добавочных по-
люсов, установите их в остов, выдержав зазоры между башмаками
сердечников главных и добавочных полюсов в пределах ±1 мм; уста-
новите межкатушечные соединения по схеме соединений обмоток,
проверьте магнитную систему на отсутствие пробоев и межвитковых
замыканий катушек.
Соберите щеткодержатели, установите их в коллекторной камере
остова. Проверьте приспособлением совпадение оси главных полюсов
с осью гнезда под щетки соответствующего щеткодержателя с точно-
стью ± 1,8 мм (при несовпадении осей больше указанной величины вы-
полните необходимую корректировку перемещением соответствующего
главного полюса).
Промойте в чистом керосине поверхности масляных камер подшип-
никовых щитов, крышки подшипников, лабиринтные кольца и ро-
ликоподшипники, пропрессуйте смазочную трубку. Соберите подшип-
никовые щиты с наружными кольцами подшипников и с крышками,
закрепленными двумя болтами, заложив предварительно смазку сог-
ласно карте смазки узлов тепловоза. Подготовьте к сборке якорь:
промойте внутренние кольца подшипников, убедитесь в отсутствии
зазора между кольцом подшипника и уплотнительным кольцом якоря,
оберните коллектор плотной бумагой, наденьте на якорь подшипни-
ковый щит со стороны шестерни.
Установите магнитную систему строго горизонтально на стеллаже,
а подшипниковый щит поставьте в расточку остова со стороны коллек-
тора и запрессуйте его, завертывая крепящие болты равномерно во
избежание перекоса, снимите наружную крышку подшипникового
щита со стороны коллектора. Наденьте на конус вала якоря транс-
портное коромысло, закрепив его гайкой, заведите якорь осторожно
в магнитную систему, оберегая его от ударов о щеткодержатели, полю-
354
сы и горловину остова, пользуясь при этом направляющей втулкой,
продетой через отверстие под подшипник в щите со стороны коллекто-
ра; запрессуйте подшипниковый щит со стороны привода, затягивая
крепящие болты равномерно во избежание перекоса. Снимите наружную
крышку подшипникового щита со стороны шестерни, в обоих подшип-
никах проверьте радиальные зазоры щупом, торцовое биение наруж-
ных колец относительно внутренних (по инструкции ЦТ МПС).
Установите и законтрите упорную шайбу вала якоря со стороны
коллектора, установите крышки подшипниковых щитов, напрессуйте
лабиринтное кольцо со стороны привода, предварительно нагрев его.
Снимите бумагу с коллектора, проверьте и при необходимости отре-
гулируйте зазоры между щеткодержателями и коллектором, оберните
коллектор шлифовальной кремниевой шкуркой зернистостью 10—12
ГОСТ 5009—68 шероховатой стороной к щетке, установите щегки в
гнездо щеткодержателей, отпустите пружины, прижимающие щетку
к коллектору и, проворачивая якорь вручную, притрите электрощетки
по коллектору. Продуйте тщательно электродвигатель сжатым возду-
хом для удаления щеточной пыли, промойте коллектор и изоляторы
чистым бензином авиационным Б-70 и протрите чистой безворсной
салфеткой. Проверьте максимальный разбег якоря, который должен
быть в пределах 0,2—0,5 мм; проверьте, чтобы все болты и гайки были
туго затянуты и надлежащим образом предохранены от самоотвинчива-
ния (болты, крепящие щеткодержатели, должны быть затянуты усилием
не менее 25 кгс/см).
Примечание. Разрешается производить разборку и сборку тя-
гового двигателя в вертикальном положении.
Разборка тягового генератора. Снимите генератор с дизель-генера-
торной плиты; очистите от грязи и пыли внешнюю поверхность гене-
ратора, продуйте генератор сухим чистым сжатым воздухом давле-
нием, не превышающим 2 кгс/см2.
Снимите фланец привода пластинчатой муфты переднего редуктора
съемным приспособлением (применять клинья для сбивания фланца
запрещается), а затем крышки коллекторных люков. Поднимите щетки
и оберните рабочую поверхность коллектора плотной бумагой. От-
соедините вывод добавочных полюсов от токособирательной шины тра-
версы; снимите клицу и вывод добавочных полюсов; снимите клицу
выводов независимого возбуждения; снимите кожух со стороны флан-
ца вала генератора.
Выверните болты, крепящие щит к станине. Поддерживая щит кра-
ном, выведите его из замка станины при помощи отжимных болтов,
опустите плавно якорь на полюсы и снимите щит с подшипника. Сле-
дите при этом, чтобы не было перекосов щита во избежание его пов-
реждения. Выведите якорь из станины при помощи транспортного ко-
ромысла или специального удлинителя.
При необходимости разберите магнитную систему в такой последо-
вательности: снимите шины, соединяющие катушки, установите ста-
нину стороной щита вертикально вверх; снимите полюсы; при отвора-
12*	355
чивании болтов, крепящих полюсы, поддерживайте последние при по-
мощи слегка натянутого троса краном или кран-балкой.
Внимание!
При снятии шин и полюсов рекомендуется замаркировать их располо-
жение и количество прокладок, чтобы при сборке обеспечить их первона-
чальное положение.
При необходимости разберите подшипниковый щит в такой после-
довательности: снимите клину крепления вывода Я; снимите четыре
планки, крепящие траверсу к щиту; снимите четыре планки — фикса-
торы с пружинами и выньте траверсу со щеткодержателями постоян-
ного нажатия на щетки.
Сборка тягового генератора. После осмотра, тщательной очистки
от пыли и грязи, продувки генератора сухим чистым сжатым воздухом
давлением не более 2 кгс/см2, удаления очагов коррозии и при необ-
ходимости ремонта соберите генератор. Подшипниковый щит собирай-
те в порядке, обратном разборке; соберите магнитную систему, уста-
новив в нее главные и добавочные полюсы, предварительно собранные
с катушками, установите на свои места соединительные шины (соеди-
ните катушки по схеме); покройте после сборки магнитную систему
эмалью ГФ-92ХС.
Установите подшипниковый щит в станину по цилиндрическому
штифту и закрепите болтами, заворачивайте крепящие болты равно-
мерно по окружности во избежание деформации щита; соберите под-
шипник после тщательной промывки бензином, заполните подшипник
смазкой. Установите на якорь транспортное коромысло или специаль-
ный удлинитель, оберните коллектор плотной бумагой и заведите якорь
в станину до посадки подшипника в гнездо ступицы; установите и за-
крепите болтами крышки подшипника; поставьте на место клицы выво-
дов и вывод дополнительных полюсов; присоедините вывод добавочных
полюсов к токособирательной шине траверсы.
Снимите с коллектора плотную бумагу, опустите щетки на коллек-
тор (в случае замены изношенных щеток рабочую поверхность послед-
них до установки на генератор притрите на специальном приспособле-
нии). Притрите рабочую поверхность щеток по месту шлифовальной
кремниевой шкуркой зернистостью 12—10 ГОСТ 5009—68. Устано-
вите кожух со стороны фланца вала генератора и крышки коллектор-
ных люков. Наденьте на вал генератора фланец привода пластинчатой
муфты переднего редуктора; установите генеоатор на дизель-генера-
торную плиту и отцентруйте его с коленчатым валом дизеля.
Разборка двухмашинного агрегата. Очистите агрегат снаружи от
масла, грязи и пыли, продуйте сухим чистым сжатым воздухом давле-
нием не более 2 кгс/см2; снимите муфту съемником, отвернув предва-
рительно гайку на конце вала. Запрещается применять при снятии
муфты клинья во избежание повреждения подшипника. Снимите кожу-
ха с коллекторных камер; отвинтите винты и снимите защитную сет-
ку, закрывающую выходные вентиляционные отверстия; поднимите
щетки и оберните рабочую поверхность коллекторов плотной бумагой;
отверните со стороны возбудителя болты, крепящие концевое кольцо
к крышке подшипника и станине, снимите кольцо.
356
Отверните болты, крепящие между собой станины возбудителя
и вспомогательного генератора, снимите станину возбудителя при по-
мощи завернутых в отверстия отжимных болтов, поддерживая якорь
тросом, закрепленным за вал в месте крепления вентилятора, и пре-
дохраняя-коллектор от повреждения. Якорь при этом остается в ста-
нине вспомогательного генератора. Отверните со стороны вспомога-
тельного генератора болты, крепящие концевое кольцо к крышке под-
шипника и станине, снимите кольцо; выньте осторожно якорь, пред-
варительно натянув трос краном, из станины вспомогательного генера-
тора, перемещая его в горизонтальном направлении. При этом остере-
гайтесь повреждения обмоток и коллектора.
Снимите крышки подшипников при помощи завернутых в отверстия
отжимных болтов, предварительно отвернув винты, крепящие крышки
подшипников к капсюлям. Стяните специальным приспособлением
втулку со стороны вспомогательного генератора, используя для этого
кольцевую выточку втулки. Отверните гайку подшипника со стороны
вспомогательного генератора.
Шарикоподшипники вместе с капсюлями и кольцами снимите съем-
ником. Снимать подшипники ударами запрещается. Отверните болты,
крепящие вентилятор на ступице, снимите вентилятор; снимите между-
катушечные соединения, а затем снимите главные и добавочные полюсы
с катушками, отвернув предварительно крепящие болты (при снятии
полюсов промаркируйте полюсы и места их установки). Снимите тра-
версы, отвернув предварительно болты, крепящие траверсы к ребрам
станины; отверните болты, крепящие щеткодержатели к траверсам
и изолирующей планке; снимите токособирательные шины и щетко-
держатели (операцию производить при необходимости).
Сборка двухмашинного агрегата. После осмотра и при необходимо-
сти ремонта деталей и узлов агрегата, тщательной очистки всех его
деталей от пыли и грязи, продувки чистым сухим сжатым воздухом
давлением не более 2 кгс/см2 соберите двухмашинный агрегат. Смон-
тируйте на траверсе и изолирующей планке щеткодержатели и токо-
собирательные шины. Установите траверсы в станины и закрепите
их болтами, при этом следите за совпадением рисок на траверсе и бо-
бышках, отмечающих нейтраль. Соберите катушки с сердечниками
полюсов и установите полюсы в станинах по нанесенной при раз-
борке маркировке. Установите все соединительные кабели и выводы
по схеме соединений. Покройте внутреннюю поверхность станины
(исключая места под капсюли и щеткодержатели) эмалью ГФ-92-ХС.
Установите и закрепите вентилятор на ступице, при этом следите
за совпадением рисок на вентиляторе и ступице (или заново отбалан-
сируйте якорь); промойте в чистом бензине посадочные поверхности
конца вала, крышки подшипников, лабиринтные кольца, капсюли,
втулки и крепеж подшипниковых узлов. Наличие очагов ржавчины на
перечисленных деталях не допускается. Вставьте в капсюли кольца,
запрессуйте подшипники в капсюли, приняв меры предосторожности
против их перекосов. Разогрейте сухим способом до температуры 90—
100° С капсюли с запрессованными подшипниками и кольцами и наса-
дите их на вал до упора подшипников.
357
Заверните до отказа гайку подшипника, а с противоположной сто-
роны закрепите болтами торцовую шайбу; насадите на вал втулку, разо-
грев ее предварительно до температуры 90—100° С, установите крышки
подшипников, прикрепив их к капсюлям винтами; наполните подшип-
никовые камеры смазкой в соответствии с картой смазки узлов тепло-
воза. Вставьте якорь в станину вспомогательного генератора, обернув
предварительно коллектор плотной бумагой во избежание его повреж-
дения.
Установите со стороны вспомогательного генератора концевое коль-
цо, закрепите его болтами к станине и крышке подшипника; станину
возбудителя поставьте на место, предохраняя коллектор от поврежде-
ний, скрепите болтами станины возбудителя и вспомогательного гене-
ратора. Со стороны возбудителя установите концевое кольцо, прикре-
пите его болтами к станине и крышке подшипника; установите и за-
крепите предохранительную сетку на выходные вентиляционные от-
верстия, а также крышки коллекторных камер. Проверьте надежность
закрепления всех болтовых соединений (наличие контрящих приспо-
соблений, где это предусмотрено конструкцией машины).
Разборка синхронного подвозбудителя. Удалите с поверхности
подвозбудителя пыль, грязь и масло, особенно возле крышки люка
контактных колец. Снимите крышку люка контактных колец. Отсое-
дините провода от токособирательных шин в коробке выводов. Выньте
щетки из гнезд щеткодержателей и оберните контактные кольца плот-
ной бумагой.
Выверните две масленки смазки подшипников из их крышек, винты
крепления крышек к подшипниковым щитам и болты крепления кры-
шек подшипников и подшипниковых щитов и снимите подшипниковые
щиты. Выньте якорь, при этом следите, чтобы не повредить поверх-
ность бандажа и контактных колец; выньте при необходимости тра-
версу из подшипникового щита.
Сборка синхронного подвозбудителя. После осмотра и при необ-
ходимости ремонта деталей и узлов подвозбудителя, тщательной
очистки всех его деталей от пыли и грязи, продувки соберите подвоз-
будитель. Запрессуйте подшипниковый щит в сборе с траверсой в ста-
нину со стороны контактных колец равномерными ударами по окруж-
ности, предварительно протерев посадочные места в станине и щите.
Закрепите подшипниковый щит болтами так, чтобы отверстие для
масленки было вверху. Закрепите выводы от токособирательных шин
в коробке выводов. Заложите смазку в подшипники (предварительно
старую смазку удалите, подшипники и крышки промойте в бензине).
Заведите якорь в станину и запрессуйте его в подшипниковый щит со
стороны контактных колец равномерными ударами по свободному концу
вала якоря, предварительно положив на него деревянную или тексто-
литовую прокладку.
Снимите бумагу с контактных колец и запрессуйте подшипниковый
щит со стороны привода на подшипник; запрессуйте подшипниковый
щит со стороны привода в станину равномерными ударами по окруж-
ности, предварительно протерев посадочные места в станине и щите
и прикрепите щит к станине болтами. Заложите смазку в передние
358
крышки подшипниковых щиюв, установите крышки и закрепите их
болтами (отверстие под масленку в крышке со стороны привода должно
быть сверху); установите торцовые крышки с двух сторон и закрепите
их винтами; заверните масленки на свои места. Установите крышку
люка контактных колец и закрепите ее замком.
Разборка электродвигателей серии П. Снимите муфту при помощи
стяжного приспособления и крышки с коллекторных люков переднего
щита, ослабьте болты, крепящие траверсу; поднимите щетки и отсо-
едините кабели от траверсы. Снимите крышку подшипников щита; из-
бегая перекосов, снимите передний подшипниковый щит, используя
отверстия для отжимных винтов. В машинах, где нет таких отверстий,
щит снимите легкими ударами деревянного или металлического мо-
лотка через деревянную прокладку по борту щита. Отсоедините задний
подшипниковый щит от расточки станины, пользуясь отжимными
винтами. Выньте из машины якорь вместе с задним подшипниковым
щитом, предварительно обернув бумагой коллектор, при необходимости
снимите траверсу с расточки щита. При разборке машины подшипники
не снимайте с вала, они снимаются только для замены.
Сборка электродвигателей серии П. Сборку машины производите
в порядке, обратном разборке. При сборке машин, в которых предусмо-
трена замена смазки без разборки, следите за тем, чтобы паз для про-
хода смазки, имеющийся во внутренних крышках подшипника перед-
него и заднего подшипниковых щитов, совпадал с отверстием для про-
хода смазки в самом щите. Перед сборкой машин проверьте сопротив-
ление обмоток и прочность изоляции. Проверьте зазоры между доба-
вочными и главными полюсами и якорем. При необходимости снимите
задний щит с подшипника, отделив крышку подшипника. Якорь поло-
жите на верстак, свесив вентилятор. При сборке траверсу установите
на метке, поставленной на ней и на подшипниковом щите.
35.10.	Экипажная часть
При осмотре крепления рукавов подвода воздуха к тяговым элект-
родвигателям, чехлов опорно-возвращающего устройства, поводков,
крышек и осевых упоров букс, крышек и тяг гасителей колебаний,
кожухов зубчатой передачи, моторно-осевых подшипников, польсте-
ров на всех видах технического обслуживания проверьте наличие
на месте болтов, гаек, шайб и шплинтов. Проверьте надежность креп-
ления болтов, гаек обстукиванием легкими ударами молотка. Ослаб-
шие соединения подтяните и застопорите. Проверяя состояние подве-
сок тяговых электродвигателей, пружин рессорного подвешивания,
убедитесь в отсутствии изломов витков пружин, трещин в витках,
в накладках обойм. Пр и'обнаружении изломов, трещин детали заме-
ните.
Для осмотра фрикционного гасителя колебаний снимите кожух 3
(рис. 172), измерьте толщину накладок 8, диаметр цилиндрической
поверхности поршня 4. При разборке снимите с гасителя крышку 5,
поршень с тягой 12, вкладыши 6 и 21. Измерьте толщину накладок 8,
зазор между тягой 12 и обоймой 9, высоту сухаря 10, высоту пру-
359

Рис. 172 Рессорное подвешивание:
1 — фрикционный гаситель колебаний; 2 — пружинный комплект, 3 — кожух, 4 — поршень,
5 — крышка, 6, 21 — вкладыши, 7 — пружина, 8— накладка, 9 — обойма, 10 — сухарь, 11, 15 —
прокладки, 12 — тяга, 13 — шайба; 14 — гайка, 16 — опора пружины верхняя, 17 — пружина
<рсщяя. 18 — пружина наружная; 19 — пружина внутренняя, 20 — опора пружины нижняя
жин 7, наружный диаметр поршня 4, ширину шпоночного паза вкла-
дыша 21. Осмотрите наружную цилиндрическую поверхность поршня,
при наличии местных выработок прошлифуйте. Осмотрите шаровую
поверхность сухарей и обойм, в случае обнаружения задиров и мест-
ных выработок зачистите. Детали, имеющие браковочные размеры, тре-
щины и изломы, замените.
При осмотре песочной системы проверьте состояние и крепление
песочных труб, отрегулируйте установку их или насадок шланга так,
чтобы они отстояли от головки рельса на 50 — 65 см и не касались
бандажей и тормозной передачи. Проверьте подачу песка под колеса.
При необходимости прочистите форсунки песочниц и отрегулируйте
подачу песка. Регулируйте подачу песка унифицированных форсунок
ОНЗ-64 в пределах 700 Д 200 г/мин под каждую колесную пару.
Регулировку произведите специальным болтом, для уменьшения по-
дачи песка болт необходимо ввертывать, для увеличения — вывер-
тывать.
360
Проверьте состояние тормозных колодок, рычажной и воздушной
систем тормоза, руководствуясь требованиями действующей Инструк-
ции по ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов
и моторвагонных поездов. Осмотрите тормозные колодки и при необ-
ходимости замените. Для замены колодок: разберите тягу, отодвинь-
те колодки с башмаками в стороны от колеса и удалите болты,
удерживающие чеки колодок; извлеките чеки колодок, захватив го-
ловку каждой чеки ломиком или специальной вилкой, одновременно
ударяя ручным молотком по ее нижнему концу; выньте тормозные
колодки, поставьте новые, соберите тягу и отрегулируйте выход
штоков тормозных цилиндров.
При осмотре тяговой передачи убедитесь в отсутствии трещин,
предельного износа зубьев. При необходимости измерьте износ. Сня-
тые нижние части кожухов зубчатых передач Очистите, осмотрите и
в случае обнаружения трещин, а также при неисправности уплотне-
ний кожуха отремонтируйте.
При промежуточной ревизии букс: осмотрите буксы и крышки
с наружной стороны для выявления трещин; проверьте состояние
уплотнений букс (нет ли утечки смазки из корпуса буксы со стороны
лабиринта и передней крышки); снимите осевые упоры и осмотрите
буксу внутри в соответствии с требованиями Инструкции по содержа-
нию и ремонту роликовых подшипников локомотивов и моторвагонно-
го подвижного состава, ЦТ/2361, 1965 г.
Проверьте состояние деталей и поверхностей осевых упоров,
при обнаружении изломов, трещин детали отремонтируйте или заме-
ните. Проверьте качество консистентной смазки в соответствии с дей-
ствующей инструкцией ЦТ/2635 по применению смазочных материалов
на локомотивах и моторвагонном подвижном составе. Смазку добав-
ляйте через специальное отверстие, расположенное снизу корпуса
буксы. При вскрытиях букс и проводимых при этом работах строго
следите за тем, чтобы в буксу не были занесены грязь, песок, влага и
посторонние предметы. В случае полной замены смазки буксу разбери-
те, промойте детали, внутреннюю полость заправьте свежей смазкой
и соберите.
Проверьте щупом уровень смазки в масляных ваннах моторно-
осевых подшипников, который должен быть заключен между риской
маслоуказателя 17 и нижней кромкой заправочного отверстия. При
недостаточном количестве смазки добавьте ее через отверстие 18
(рис. 173). Конденсат или отстой, а также лишнее количество смазки
в масляной ванне слейте через сливное отверстие, вывернув пробку
на нижней части корпуса подшипника.
В зимнее время года с целью предотвращения замерзания фитилей
и появления льда в масляных ваннах периодически заправляйте
моторно-осевые подшипники горячим маслом с температурой не более
100° С и последующим его сливом через спускную пробку. Качество
осевого масла контролируйте по действующей Инструкции по приме-
нению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвиж-
ном составе.
361
Рис. 173. Польстер тягового электродвигателя:
1—.корпус подшипника; 2 — паронитовая прокладка; 3 — крышка; 4 — пластинчатые пружины;
5 — направляющие; 6 — стержень; 7 — корпус польстера; 8— ось; 9 — трубка; 10— коробка
с пакетом фитилей; 11 — фиксатор; /2 —пружина; 13, 15 — болты; 14 — рычаг; 16 — прово-
лока; 17 — маслоуказатель; 18 — заправочное отверстие; 19 — пробка; 20 — скоба
При неудовлетворительном качестве осевого масла, а также при об-
наружении попадания в него смазки из тягового редуктора снимите
польстер, промойте фитили в чистом индустриальном или осевом масле
и смените смазку в моторно-осевых подшипниках. Для промыв-
ки фитили выньте из коробки, разберите, промойте в индустриальном
или осевом масле, отожмите, обрежьте нитки, выступающие по торцу
фитиля, и снова промойте. Допускается промывка фитилей в керосине
с полной просушкой и пропиткой в осевом масле (см. с. 368).
Проверьте затяжку болтов крепления польстера. Осмотрите при
снятии польстера через окно вкладыша состояние шейки оси колесной
пары. При обнаружении задиров произведите выкатку и ремонт ко-
лесной пары. Осмотрите состояние шейки оси колесной пары и замерь-
те диаметральный зазор через окно вкладыша при снятой крышке
моторно-осевого подшипника и вынутом пакете фитилей. Контроли-
руйте зазор щупом по всей длине вкладыша (см. рис. 173). Для бо-
лее точного замера пользуйтесь наборным щупом. Щуп должен прохо-
дить на дуге не менее 100 мм от продольной кромки окна вкладыша.
При обнаружении задиров колесную пару выкатите и отремонтируйте.
Разборка бесчелюстной тележки. Подготовьте тепловоз к выкатке
тележек: отсоедините брезентовые рукава каналов охлаждения элект
362
Рис 174 Букса поводковая
/ — кольцо лабиринтное, 2 — планка, 3 — крышка задняя, 4 — корпус буксы, 5, 8 — ролико
подшипники 6, 7 — кольца дистанционные, 9 — крышка передняя, 10 — кронштейн, // — ша
рикоподшипник упорный 12 — кольцо, 13 — упор 14 — амортизатор 15 — пружина 16 —
болт 17 — кольцо 18 — пробка для пополнения консистентной смазки в буксе 19—нитка
шелковая 20 —шайба наружная 21 — торцовый амортизатор, 22 — штифт 23 — втулка
24— кольцо упорное разъемное 25 — валик короткий 26 — поводок 27 — шайба внутрен
няя, 28 — втулка резиновая 29 — валик длинный, 30 — кольцо дистанционное разьемное
родвигателей, очехление опорно-возвращающих устройств и привод
ручного тормоза, разъедините трубопроводы песочной и тормозной
систем, отсоедините кабели тяговых электродвигателей. Слейте смазку
из опорно-возвращающих устройств и корпусов моторно-осевых под-
шипников тяговых электродвигателей. Сожмите пружинные комплек-
ты рессорного подвешивания технологическими болтами (рис. 174).
Поднимите на домкратах раму и кузов тепловоза до выхода шквор-
ня из гнезда шкворневой балки и выкатите тележки. Установите вы-
каченную тележку на специальный стенд для разборки. Застопорите
буксы колесных пар от проворачивания и осевого смещения. Снимите
соединительные брезентовые рукава с каналов охлаждения тяговых
электродвигателей и очехление опорно-возвращающих устройств.
Отсоедините предохранительные тросы, расшплинтуйте и снимите
винтовые тяги рычажной передачи тормоза 11 (рис. 175), отверните
гайки и снимите предохранительные скобы 10. Отверните болты и сни-
мите кожуха 3 (см. рис. 172) гасителей колебаний, крышки 5, пру-
жины 7 и вкладыши 6. Расшплинтуйте, отверните гайки 14, отсоедини-
те тяги 12 от крышек букс и выведите поршни 4 с тягами из корпусов
гасителей колебаний. Отсоедините тяги от поршней. При помощи от-
жимного болта выведите вкладыши 21 из кронштейнов гасителей.
Рис. 175. Схема рычажной передачи тормоза:
/, 12 — рычаги подвесок тормозных, колодок; 2 — тормозная колодка; 3 — тормозной цилиндр;
4— балансир ручного тормоза: 5 — стяжка; 6 — верхняя вилка; 7 — триангель; 8 — горизон-
тальный балансир; 9 — шток тормозного цилиндра; 10— скоба; // — тяга
364
Расконтрите и выверните болты крепления нижних поводков к ра-
ме и буксам, а также болты крепления верхних поводков к буксам.
Выведите при помощи приспособления (см. рис. 174) поводки из гнезд
рамы и букс. Поднимите раму тележки, переставьте ее на стенд для
окончательной разборки. Отверните болты крепления верхних повод-
ков к раме тележки, выведите поводки из гнезд.
Расконтрите и выверните болты крепления опорно-возвращающих
устройств. Снимите опорно-возвращающие устройства с рамы тележ-
ки. Последовательной разборкой шарнирных узлов снимите все де-
тали рычажной передачи тормоза. Разберите соединения тормозного
трубопровода и отсоедините его от рамы тележки и тормозных ци-
линдров. Гайки крепления отверните и снимите тормозные цилиндры.
Расшплинтуйте и выньте валики узла подвески тяговых двигателей,
выньте стержни пружинной подвески. Комплект пружин сожмите,
снимите подвеску, после чего отверните гайки стяжных болтов и пол-
ностью разберите подвеску.
Разборка колесно-моторного блока. Расшплинтуйте и отверните
гайки стяжных болтов кожуха тяговой передачи. Расконтрите и вывер-
ните болты крепления кожуха к остову тягового электродвигателя и
снимите нижнюю и верхнюю половинки кожуха. Расшплинтуйте и
отверните гайки стяжных болтов хомута уплотнения моторно-осевого
подшипника. Снимите хомут. Расконтрите, выверните болты и сними-
те корпуса моторно-осевых подшипников с нижними вкладышами.
Снимите колесную пару и верхние вкладыши моторно-осевых
подшипников с электродвигателя. Отсоедините стопорную планку 2
(см. рис. 174) поводковой буксы, снимите буксу с оси колесной пары.
Спрессуйте с оси колесной пары кольцо шарикоподшипника 11 и коль-
ца внутренние роликоподшипников 5 и 8, кольцо лабиринтное / и коль-
цо дистанционное 7.
Если на тепловозе установлен тяговый редуктор с упругой ведомой
шестерней, то перед разборкой проверьте наличие клейм взаимного
расположения деталей шестерни. Снимите отражательное кольцо 22
(см. рис. 6). Выведите стопорное кольцо 23, отогните планку 20, вы-
верните болты 21, снимите шайбы 19. Снимите стопорное кольцо
со стороны колеса и кольцо 13. Выведите стопорное кольцо упругих
элементов из канавок с наружной стороны тарелки (вид Б—Б). Сни-
мите выжимными болтами тарелку со стороны тягового электродвига-
теля. Выньте ролики. Выведите стопорные кольца 18 упругих элемен-
тов (вид А—Л). Сдвиньте на ось зубчатый венец 16 с упругими эле-
ментами. Выньте упругие элементы из венца.
Разборка буксы. Расконтрите и выверните болты, крепящие крыш-
ку заднюю к корпусу буксы. Снимите крышку заднюю, кольцо под-
шипника наружное 5 (см. рис. 174), кольцо дистанционное 6, кольцо
подшипника наружное 8. Расконтрите и отверните болты, крепящие
крышку переднюю 9 к корпусу буксы. Отсоедините крышку переднюю
от корпуса буксы. Снимите сепаратор и кольцо подшипника 11. Сож-
мите пружину 15, выньте кольцо 12, снимите упор 13, амортизатор
14 и пружину 15.
3G5
Рис. 176. Опорно-возвращающее устройство:
/ — те «до. 2 — верхняя опорная плита; 3— корпус; 4— крышка; 5 — маелоуказатель; 6, 11 —
болты; 7 — обойма; 8 — штнфг; 9— нижняя опорная плита, 10— ролик
Разборка смазочного устройства моторно-осевого подшипника
польстерной системы. Отверните болт 13 крепления крышки польсте-
ра (см. рис. 173), снимите крышку 3 и прокладку 2. Отведите вверх
рычаг польстера 14 и установите его на фиксатор 77. Выньте коробку
с пакетом фитилей. Снимите скобу 20, крепящую фитили к коробке,
и выньте пакет фитилей.
Разборка опорно-возвращающего устройства. Расконтрите и от-
верните болты 6 (рис. 176). Снимите крышку 4, выньте гнездо 7,
верхнюю опорную плиту 2 и обойму 7 с роликами 10. Отверните болты
11 и отсоедините нижнюю спорную плиту 9 от корпуса 3.
Сборка бесчелюстной тележки. Испытайте комплекты пружин
под прессом. Подберите для каждой тележки комплекты пружин
с разницей по высоте под нагрузкой не более 3 мм. При невозможности
подобрать такие комплекты пружин выравняйте их по высоте в пре-
делах 3 мм с помощью прокладок. Количество прокладок должно быть
нс более двух с суммарной высотой не более 15 мм.
Сборка буксовых узлов на оси колесной пары. Нагрейте в масле
до t = 150° С кольцо лабиринтное 1 (см. рис. 174) и установите его
до упора на шейку оси. Натяг при этом в соединении должен быть
в пределах 0,03 4- 0,105 мм. Нагрейте в масле внутренние кольца
роликоподшипников 5 и 8 и кольца шарикоподшипника 7/ до темпе-
ратуры, не превышающей 100— 120° С. После остывания лабиринт-
ного кольца смажьте шейку оси тонким слоем авиационного или ди-
зельного масла. Затем установите в горячем состоянии внутреннее
кольцо подшипника 5, наденьте свободно дистанционное кольцо 7 и
наденьте кольцо подшипника 8.
Натяг внутренних колец должен быть в пределах 0,035 — 0,065 мм.
Подбивайте их по мере остывания до упора втулкой из мягкого мате-
риала, чтобы после остывания между ними не было торцовых зазоров.
Местный зазор допускается до 0,06 мм. Установите кольцо 17 и кольцо
шарикоподшипника упорного /7 на проточку оси. Соберите отдельно
366
на стенде крышку заднюю 3 с корпусом буксы 4. Проложите между их
торцами в два ряда шелковую нить.
Опустите поочередно в корпус буксы: кольцо наружное подшипника
5, кольцо дистанционное 6 и кольцо наружное подшипника 8. Зазор
между посадочной поверхностью корпуса буксы и кольцами наруж-
ными роликовых подшипников должен быть не более 0,09 мм. Разница
в радиальных зазорах подшипников буксы должна быть не более
0,03 мм.
Наденьте собранный корпус буксы на шейку оси и закрепите
стопорную планку 2. Установите в переднюю крышку 9 букс крайних
колесных пар амортизатор 14, пружины 15, упор 13. Сожмите пружи-
ну и установите в проточку кольцо 12. Нагрейте в масле до 100— 120° С
кольцо подшипника упорного 11 и установите его на упор 13. Натяг
в соединении должен быть 0,003 — 0,046 мм. Поставьте сепаратор с ша-
риками, проложите в два ряда шелковую нитку по фланцу крышки.
Свободное пространство в корпусе буксы заполните смазкой
ЖРО ТУ32 ЦТ520 73 в количестве 2,5 кг. Соедините крышку в сборе
с корпусом буксы, затяните крепежные болты 16 и застопорите их от
проворачивания попарно вязальной проволокой.
Установка ведущей шестерни на вал тягового электродвигателя.
Проверьте по краске плотность прилегания сопрягаемых поверхно-
стей вала электродвигателя и шестерни. Общая площадь прилегания
должна быть не менее 75% площади каждой из сопрягаемых поверх-
ностей. Нагрейте шестерню до температуры 120 — 160° С, но не свыше
200° С. Установите шестерню на вал электродвигателя; наверните гай-
ку крепления шестерни и после остывания затяните ее усилием 50 кгс
на плече 1000 мм. Предохранительную шайбу загните в прорези шес-
терни в двух местах. Осевой натяг между посадочными поверхностями
шестерни и вала должен быть 1,1 — 1,35 мм. Рекомендуемый натяг
1,25 мм.
Сборка колесно-моторного блока. Перед сборкой колесно-моторного
блока убедитесь в том, что зубчатая пара тягового редуктора не была
распарована. Замена одного из элементов зубчатой пары разрешается
только в случае выхода его из строя. Упругую ведомую шестерню
собирайте в порядке, обратном разборке. Перед сборкой промойте
детали в бензине или в обезвоженном керосине. При сборке шестерни
следите за совпадением клейм взаимного расположения деталей. Ус-
тановите тяговый электродвигатель корпусами моторно-осевых под-
шипников вверх.
Смажьте осевым маслом и уложите в расточку остова электродви-
гателя вкладыши моторно-осевых подшипников, затем смажьте шей-
ки оси колесной пары осевым маслом и опустите ее на вкладыши. Уло-
жите на ось верхние вкладыши, установите и закрепите болтами крыш-
ки моторно-осевых подшипников.
Установите нижнюю половину кожуха тягового редуктора, регу-
лируя ее положение по отношению редуктора прокладками. При этом
зазор между стенками кожуха и торцами шестерен должен быть не ме-
нее 8 мм. Установите с теми же зазорами верхнюю половину кожуха.
Затяните болты и зашплинтуйте болты крепления половин кожуха.
367
Затяните болты крепления кожуха к остову тягового двигателя и за-
стопорите проволокой, при этом зазор между кромками отверстия и
цилиндрической поверхностью колесного центра должен быть не ме-
нее 0,75 мм. Установите хомут уплотнения моторно-осевого подшип-
ника. Перед постановкой полуколец хомута опустите их в осевое мас-
ло ГОСТ 610—72, подогретое до t = 50 4- 60° С.
Сборка смазочного устройства моторно-осевого подшипника.
Наберите пакет фитилей ламповых хлопчатобумажных 200 X 160 мм
с двумя войлочными прокладками 157 X 190 X 8 мм. Просушите
пакет при температуре 60 — 70° С в течение 2 — 3 ч, пропитайте
в масле осевом ГОСТ 610—72 при температуре 50 — 60° С в течение
2 — 3 ч. Установите собранный пакет в коробку и прошейте двумя
скобами 20 (см. рис. 173). По варианту I концы скоб загните внутрь,
обрежьте нитки. Выступание элементов скобы относительно плоскости
коробки не более 3 мм. Допускается установка вместо лампового
фитиля каркасного войлока из трех пластин толщиной 13 мм по ва-
рианту 11, изготовленного по специальным ТУ ЦНИИШерсти. Набив-
ка польстера должна быть плотной без ослабления фитилей. Высту-
пание хлопчатобумажных фитилей относительно войлока — не более
2 мм, утопание фитилей не допускается.
Очистите от загрязнений, промойте керосином и прозрите безворс-
ными салфетками польстер и полость ванны осевого подшипника.
Отведите рычаг пружины вверх и вставьте коробку с фитилями в кор-
пус польстера. Отпустите рычаг и убедитесь, что он без заеданий и
перекосов упирается в заплечики коробки. Коробку с фитилями уста-
навливайте в корпус так, чтобы зазор между стенкой корпуса и запле-
чиками коробки был не менее 2 мм, зазор между стенками окна вкла-
дыша и коробки не менее 4 мм. Проверьте рукой подвижность коробки
и исправность ее установки. Установите прокладку, крышку, закре-
пите крышку болтами, вверните щуп.
После окончательной сборки колесно-моторного блока заправь-
те смазкой тяговый редуктор и моторно-осевые подшипники в соответ-
ствии с картой смазки тепловоза. Обкатайте колесно-моторный блок
на испытательном стенде.
Установка поводков на раму тележки. Заведите верхние поводки
в зевы кронштейнов рамы тележки, затяните крепежные болты и засто-
порите их от проворачивания к кронштейну вязальной проволокой.
Установка пружинной подвески тяговых электродвигателей. Ус-
тановите пружину между обоймами, сожмите комплект стяжными
болтами до размера между наружными поверхностями обойм 304 мм.
После этого поставьте подвески тяговых электродвигателей в кронш-
тейны рамы тележки, вставьте направляющие стержни и зафиксируй-
те их валиками. Зашплинтуйте валики. Отверните гайки стяжных бол-
тов до обеспечения зазора между гайкой и обоймой не менее 5 мм.
Сборка и установка опорно-возвращающего устройства. Соберите
нижнюю плиту 9 (см. рис. 176) с корпусом 3 и установите на раму те-
лежки. Закрепите корпус опоры к раме тележки. Проверьте корпус
опоры на герметичность керосином. Появление керосина на наружных
поверхностях после 40-минутного испытания не допускается.
368
Промойте все детали опорно-возвращающего устройства в чистом
керосине и смажьте трущиеся поверхности осевым маслом 3 или Л
ГОСТ 610—72. Наденьте на ролики 10 обоймы 7 и установите их в кор-
пус. Уложите на ролики верхнюю опорную плиту 2 с гнездом 1. По-
ставьте, прокладку и крышку 4 и закрепите их болтами к корпусу.
Сборка воздушного трубопровода и рычажной передачи тормоза.
Смажьте шарнирные звенья рычажной передачи синтетическим соли-
долом ГОСТ 4366—64, манжеты тормозных цилиндров смазкой ЖТ
(4а) ЦТЦ № 04—58. Установите на кронштейны рамы тележки тор-
мозные цилиндры и закрепите их.
Привалочная поверхность тормозных цилиндров должна равно-
мерно соприкасаться с поверхностью кронштейна. Допускаются мест-
ные зазоры не более 0,2 мм на радиусе 30 мм от оси шпилек крепления
тормозного цилиндра. Местные зазоры по остальной привалочной
поверхности не более 0,5 мм.
Установите рычаги подвесок тормозных колодок 1 и 12 (см. рис. 175),
горизонтальные балансиры 8, верхние вилки 6, стяжки 5, триан-
гели 10. Элементы рычажной передачи с кронштейнами рамы те-
лежки и элементы рычажной передачи между собой соединяйте вали-
ками с постановкой шайб и шплинтов (винтовые тяги И и скобы 10
устанавливаются после опуска рамы тележки на колесные пары).
Установите трубопроводы тормозной системы на раму под скобы
поддержек. Соедините трубопроводы между собой и со штуцерами тор-
мозных цилиндров. Закрепите скобы поддержек.
Сборка рамы тележек с колесно-моторными блоками. Установите
колесные пары в сборе с электродвигателями на стенд. Поддомкратьте
электродвигатели и выставьте их под углом 17° к горизонтальной пло-
скости. Застопорите буксы от проворачивания и установите на них
комплекты пружин в сборе с опорами и пластинами.
При сборке установите меченые прокладки на прежние места.
Устанавливайте в рессорном подвешивании каждой секции наружные
и внутренние пружины следующих групп:
Наружные	Внутренние
I	I или II
II	I, II или III
III	II или III
Номер группы установите по размерам пружин под статической
нагрузкой по табл. 34.
Таблица 34
Группы	Высота пружин, мм		
	Внутренняя, усилие 565 кгс	Средняя, усилие 1 100 кгс	Наружная, усилие 3090 кгс
I	214—220	234—240	262—268
II	220—226	240—246	268—274
III	226—232	246—252	274—280
36 9
Опускайте раму тележки на колесные пары, одновременно домкра-
тами опускайте носики тяговых электродвигателей до входа зева
кронштейна электродвигателя в кронштейн подвески на раме тележки.
Проверьте правильность посадки на место пружин-рессорного подве-
шивания. Заведите верхние поводки в зевы букс и закрепите пред-
варительно болтами.
Выверните технологические болты. Установите нижний поводок
в гнездо буксы и закрепите предварительно болтами. Заведите второй
валик поводка в гнездо рамы тележки. Закрепите окончательно повод-
ки и застопорите болты от проворачивания вязальной проволокой.
Зазор между хвостовиком поводка и дном паза должен быть не менее
1 мм. Установите скобы 10 и тяги 11.
Отрегулируйте предварительно зазор между тормозными колод-
ками и бандажом. Зазор должен быть 7 ± 2 мм. Проверьте гнездо
шкворня на плотность керосином. После выдержки в течение 20 мин
появление керосина на наружную поверхность не допускается. Сни-
мите крышки технологические с нагнетательного канала электродви-
гателей. Установите сетки и соединительные фланцы, а также соеди-
нительные брезентовые рукава на каналы охлаждения тяговых элек-
тродвигателей и очехление опорно-возвращающих устройств.
Сборка фрикционного гасителя колебаний. Смажьте смазкой
1-713 ГОСТ 12811—67 трущиеся поверхности обойм 9 (см. рис. 172)
и сухарей 10 (попадание смазки на трущиеся поверхности поршней 4
и накладок 8 не допускается). Соберите поршни 4 с тягами 12, устано-
вите на тяги обоймы 9, сухари 10, прокладки 11, шайбы 13. Затяните
гайки 14 верхних сферических шарниров тарированным ключом с мо-
ментом 4+1 кгс/м и зашплинтуйте.
В корпусах на раме тележки установите фиксирующие шпонки
и вкладыши 21. Заведите сверху через отверстие в корпусах собранные
узлы поршня и соедините тяги 12 с кронштейнами буксы аналогично
соединению тяг с поршнем. Поставьте вкладыши 6, пружины 7, крышки
5, кожуха 3 и закрепите болтами. Застопорите болты крепления от про-
ворачивания (попарно) вязальной проволокой.
36.	РЕОСТАТНЫЕ ИСПЫТАНИЯ
36.1.	Общие указания
Во время реостатных испытаний выполняется: обкатка дизель-
генератора после ремонта; проверка параметров работы дизеля после
проведения ремонтов; настройка электрической схемы тепловоза; про-
верка работоспособности силовых и вспомогательных механизмов,
обеспечивающих нормальную работу тепловоза в эксплуатации.
Реостатные испытания должны проводиться после М3 и М4 тепло-
воза, а также при обнаружении во время эксплуатации каких-либо
ненормальностей в работе силовой установки, а также перед эксплуа-
тацией тепловоза в местности, окружающие условия которой резко
отличаются от условий регулировки его параметров.
370
Таблица 35
№ п/п||	Измеряемая величина	Место подключения	Тип, измерительный предел, класс
1	Ток задающей обмотки амплистата, зависящий от частоты вращения ва- ла дизеля	Провода 69, 70	Амперметр с шунтом 75 мВ; 0—5А; кл. 1,5
2	Ток регулировочной обмотки амплистата	Провода 76, 71	Амперметр с шунюм 75 мВ; 0—5А; кл. 1,5
3	Ток управляющей об- мотки амплистата	Провода 72, 73	Амперметр с шунтом 75 мВ; 0—5А; кл. 1,5
4	Ток обмотки независи- мого возбуждения (на- магничивающей) возбу- дителя	Провода 56, 57	Амперметр с шунгом 75 мВ; 0—20А; кл. 1,5
5	Ток размагничивающей обмотки возбуждения возбудителя	Провода 77, 78	Амперметр с шунгом 75 мВ; 0—5А; кл. 1,5
6	Ток возбуждения тя- гового генератора	Провода 62, 63	Амперметр с шунгом 75 мВ, 0—150 А; кл 1,5
7	Ток тягового генера- тора	Шунт на шинах ре- остата	Амперметр с шунюм 75 мВ; 0—7500А; кл 0,5
8	Напряжение тягового генератора	На шинах реостата	Вольтметр постоянною тока 0—1000В, кл. 0,5
9	Напряжение синхрон- ного подвозбудителя	Провода 65, 66	Вольтметр переменною тока 0—150В; кл. 1,5
10	Падение напряжения в кабелях от реостата к генератору	«+» генератора, « + » реостата	Вольтметр постоянного тока 0—ЗВ; кл. 1,5—2,5 и кнопка с самовозвра- том
Примечания. 1. Шунты к амперметрам установлены непосредственно на тепло-
возе
2. Приборы № 1—6,9 подключаются через штепсельный разъем.
3. Приборы №7,8 могут подключаться стационарно к шинам реостата, кроме ука-
занных приборов, необходимо иметь тестер Ц315 нли ТТ-1 для измерения сопротивлений и
напряжений в схеме.
4 Включение РП1 н РП2 контролируется лампами, «плюс» к которым подается от вы-
водов 74, 75 штепсельного разъема, а «минус» от общей цепи управления.
Водяной реостат, являющийся нагрузкой генератора при реостат-
ных испытаниях, должен позволять работу во всех точках внешней
характеристики генератора, а также при максимальном напряжении
1000 В, длительном токе 4500 А и кратковременную реализацию токов
до 6000—7000 А при напряжении 100 — 300 В. На пульте управления
реостатной станции должны быть установлены электрические приборы
(табл. 35), а также сигнальные лампы для определения точек срабаты-
вания реле перехода. Кроме того, станция должна быть укомплекто-
вана измерительными приборами (табл. 36).
Перед подключением тепловоза к реостату и началом испытаний
закончите все ремонтные работы и произведите экипировку теплово-
за. Проверьте сопротивление изоляции электрических цепей тепло-
воза, руководствуясь табл. 35, а также сопротивление изоляции рео-
стата.
371
Таблица 36
Измеряемая величина
Прибор, предел измерения,
класе точности
Частота вращения ротора турбо-
компрессора
Давление вспышки по цилиндрам
Температура выпускных газов по
цилиндрам
Давление воздуха за турбоком-
прессором
Разрежение по маслоотделителям
дизеля
Давление наддувочного воздуха
Распределение охлаждающего воз-
духа между тяговыми электродвига-
телями
Температура воды и масла на вы-
ходе из дизеля
Продолжительность пуска дизеля
Регулировка термореле КР-2
Внешние атмосферные условия
Частота вращения вала
Тахометр С—30000 об/мин; кл. 1,5
Максиметр 0—160 кгс/см2, не менее
2%
Пирометрическая установка 0—600 °C,
не выше 2%
Манометр (2 шт.) 2,5 кгс/см2 (цена
деления 0,1 кгс/см2); кл0,5
U-образный водяной манометр 0±
±100 мм вод. ст.
U-образный ртутный манометр 0—
—1200 мм
U-образный водяной манометр, 0—
—250 мм вод. ст.
Термометры, 0—100 °C; кл. 1,5
Секундомер
Термобаня
Барометр, термометр
Тахометр
Предварительно проверьте и отрегулируйте величины сопротивле-
ний в электрической схеме тепловоза в соответствии с табл. 37. Про-
верьте напряжение аккумуляторной батареи. Если оно ниже 57,5 В,
подзарядите аккумуляторную батарею. Подключите тепловоз к рео-
стату. При подключении тепловоза к реостату длины кабелей от поло-
жительных пластин реостата не должны отличаться более чем на
200 мм.
Таблица 37
Резисторы	Между проводами	Величина сопротивле- ния, Ом	Резисторы	Между проводами	Величина сопротивле- ния, Ом
СОЗ	431—432	31	свв	1175, 668	75
СОЗ	424, 425	71	свпв	410, 435	17,5
СОЗ	432, 443	66	ссн	1138, 419	18
СОЗ	431, 425	8	СРПТ1-2	502, 525	2,0
СОР	411—1087	7	СРПТ1-2	502, 526	2,0
СОУ	480, 478	6,8	СРПН1	519, 523	3000
СОУ	1174, 1171	4	СРПН1	519, 520	3400
стн	497, 508	340	СРПН2	513, 529	4000
СБТТ	1095, 1096	9	СРПН2	513, 509	2200
СБТН	1100, 1093	И	СРБ1	1104, 1105	10
СБТ	743, 759	25	СРБ1	1104, 1133	2,0
СТС	477, 495	20	СРБ2	1115, 1116	10
свв	668, 466	23	СРБ2	1115, 1120	2,0
свв	466, 458	50	СРЕЗ	1125, 1126	10
свв	463, 668	18	СРЕЗ	1125, ИЗО	2,0
372
Протяните кабели сначала от плюсовых, а затем от минусовых пла-
стин реостата в тепловоз через люк у левой высоковольтной камеры
(через двери категорически воспрещается), при этом плюсовые кабели
уложите внутри тепловоза под металлические полики. Отсоедините
кабели 538 — 543 от подвижных контактов контакторов П1 — П6
и вместо них подключите кабели от плюсовых пластин реостата. Отсое-
дините кабели 604 — 609 от шунта 104 и вместо них подключите ка-
бели минусовых пластин реостата. Выключите на время реостатных
испытаний разъединитель реле заземления.
Установите технологический магнитный экран из отожженной ста-
ли толщиной 8—15 мм над ТПТ, установленными вне высоковольтной
камеры. Подключите вставку ШР для «Реостатных испытаний», сое-
диняющих пультовую станцию и тепловоз. Осмотрите тепловоз и про-
изведите пуск дизеля.
Дизель должен пускаться автоматически, не ранее чем через 90 с
после включения маслопрокачивающего насоса и не позднее чем через
30 с после включения пусковых контакторов. Давление включения
реле давления масла РДМ1 должно быть не менее 0,5 — 0,6 кгс/см2.
Прогрейте дизель до температуры воды не ниже +40" С. Проверь-
те и отрегулируйте частоту вращения вала дизеля тахометром
(см. табл. 31).
36.2.	На холостом ходу дизеля
Убедитесь, что дизель останавливается при повышении давления
в картере до 30—35 мм вод. ст. Проверяйте при работе дизеля на 3—5-й
позициях контроллера путем отсоса воздуха из трубки U-образного
дифманометра. Проверьте отключенное положение 10 топливных на-
сосов левого ряда дизеля (вентиль ВП6 включен) на всех позициях конт-
роллера и пяти топливных насосов (вентиль ВП9 включен) на нулевой
позиции контроллера. Давление масла в верхнем коллекторе при
850 об/мин коленчатого вала дизеля должно быть не менее 1,8 кгс/см2
при температуре масла 75° С и не менее 0,7 кгс/см2 — при 400 об/мин,
а величина давления масла центробежного фильтра должна быть 8—
10,5 кгс/см2.
Проверьте срабатывание термореле КР2, при этом сброс нагрузки
по воде дизеля должен быть при температуре воды дизеля 94—95° С,
по маслу — при температуре масла 84—85° С. Проверяйте при работе
дизеля с нагрузкой на 1-й позиции с предварительно отсоединенными
и помещенными в специальную подогревательную ванну датчиками
КР2 и электротермометрами ТП2.
Проверьте напряжение, поддерживаемое регулятором напряжение,
во всем диапазоне частоты вращения вала дизеля, при этом время пред-
варительной работы регулятора (для прогрева катушек и резисторов)
должно быть не менее 15—20 мин.
Если регулятор поддерживает напряжение вспомогательного ге-
нератора в пределах 75В + 3%, подрегулировку не производите. При
более значительных отклонениях напряжения, поддерживаемого регу-
лятором, подрегулируйте реостатом или пружинами регулятора. Рео-
373
статом регулируйте в том случае, если напряжение выходит за преде-
лы допустимого в зоне высокой частоты вращения вала дизеля (от 7-й
до 15-й позиции), то не снимая кожуха регулятора, отпустите винт,
фиксирующий головку реостата (виден через окно передней панели ко-
жуха), и для уменьшения напряжения проверните головку реостата по
часовой стрелке, а для увеличения напряжения — против часовой
стрелки.
Если напряжение на всех позициях выше или ниже допустимого,
то подрегулируйте пружинами. Снимите кожух, отпустите стопорные
гайки (у задней пружины — сверху, а у передней пружины — сни-
зу) и, вращая пружины, измените их длину. Для понижения поддер-
живаемого напряжения уменьшите длину пружин (вращайте пружины
против часовой стрелки), для повышения — увеличивайте длину пру-
жин (вращайте пружины по часовой стрелке). Если напряжение на
малой частоте вращения выше или ниже нормального, то подрегули-
руйте его пружинами на малой частоте, после этого на большой ча-
стоте вращения подрегулируйте реостатом.
Регулировку реостатом и пружинами производите постепенно и
осторожно, изменяя каждый раз сопротивление и затяжку пружины
на небольшую величину. После окончания регулировки затяните фик-
сирующий винт головки реостата, гайки пружины и наденьте кожух.
Если подрегулировка реостатом и пружинами не исправляет харак-
теристики регулятора, т. е. не обеспечивает необходимую точность под-
держания напряжения, убедитесь в целости и прочности контактных
соединений, в частности контактов выводов резисторов, установленных
на задней стенке регулятора. Если контакты исправны, то регулятор
расстроен. Снимите его и замените новым.
После регулировки регулятора напряжения проверьте и при не-
обходимости подрегулируйте установившийся ток заряда батареи в
пределах 40—50 А (для зимнего периода) и 20—30 А (для летнего пе-
риода). Подрегулируйте переключением провода 386 по отпайкам ре-
зистора СЗБ. Обкатайте дизель под нагрузкой (см. табл. 28).
Внимание!
Обкаточные испытания производятся после М4. Дизель-генератор нагру-
жается на аварийном режиме возбуждения.
Проверьте срабатывание регулятора предельной частоты вра-
щения, который должен останавливать дизель при частоте вращения
коленчатого вала дизеля не ниже 940 и не выше 980 об/мин. Проверьте
мощность дизель-генератора на упоре ограничения максимальной по-
дачи топлива при аварийном режиме возбуждения.
Увеличивая ток тягового генератора (не выше 4200 А), добейтесь
«просадки» и частоты вращения вала дизеля на 5—10 об/мин. Если не
удается получить «просадку» при этом токе, то измените величину со-
противления резистора СВВ между проводами 668 и 466. Мощность
дизель-генератора на упоре должна превышать не менее чем на 40 кВт
значение мощности-, указанной на с. 380. Если мощность на упоре
оказывается меньше требуемой, — найдите причину недостатка мощ-
ности и устраните ее.
374
Возможными причинами недостатка мощности могут быть: подсос
воздуха на участке всасывающего топливопровода; высокая темпера-
тура топлива (выше +35° С);
Проверьте систему аварийного питания дизеля на 15-й позиции
путем отключения топливоподкачивающего насоса, при этом дизель
должен устойчиво работать и развивать мощность не менее 1100 кВт.
Внимание!
1.	Работа дизеля на аварийном питании при реостатных испытаниях допу-
скается не более 10 мин.
2.	Пуск дизеля с подачей топлива через клапан аварийного питания запре-
щается.
36.3.	Проверка работы электрической схемы
на холостом ходу генератора
Проверяйте работу схемы в тяговом режиме на 4-й позиции конт-
роллера при отключенных ОМ1 — О Мб. Проверьте по приборам на-
личие (не величину) токов и напряжений в схеме (табл. 38). При отсут-
ствии показаний приборов проверьте работу схемы и устраните не-
исправности.
После устранения неисправности проверьте соответственно: поляр-
ность включения задающей, управляющей, регулировочной обмотки
амплистата. Для этого при нулевом положении рукоятки контроллера
разорвите цепи обмоток, затем вновь установите 4-ю позицию.
Во избежание появления повышенного напряжения в разомкнутых
обмотках подмагничивания амплистата при его работе закоротите ста-
билизирующую обмотку амплистата. Включите поочередно обмотки
Таблица 38
Измеряемая величина	Регулировка сопротивлением между проводами	Значение величины
Ток размагничивающей об- мотки возбудителя	СВВ 458, 466	1,3 А
Ток задающей обмотки, за- висящий от частоты вращения вала дизеля	СОЗ 443, 432	1,0—1,1 А
Напряжение питания ампли- стата	ТР (Н1, 01)	60±2В
Напряжение питания ТПН	ТР (Н5, К.5)	30±2В
Напряжение питания ТПТ	TP (Н1, 02; Н2, К2, НЗ, КЗ', Н4К4)	50±2В
Напряжение питания индук- тивного датчика	ТР (02, 01)	9±1В
Напряжение синхронного подвозбудителя	СВПВ	100В
375
подмагничивания и следите за током независимой обмотки возбужде-
ния возбудителя. Если полярность правильная, то при включении за-
дающей и регулировочной обмоток ток должен сразу возрасти; при
включении управляющей обмотки ток должен сначала упасть, потом
возрасти. При неправильной полярности какой-либо из обмоток кон-
цы проводов, которые подключаются к ним, поменяйте местами. Убе-
дитесь в устойчивости работы схемы.
При незатухающих колебаниях проверьте полярность включения
стабилизирующей обмотки амплистата, а также обмоток стабилизирую-
щего трансформатора согласно маркировке. Проверьте полярность
включения размагничивающей обмотки возбудителя. Разорвите цепь
обмотки и проследите по амперметру за током возбуждения генератора.
При правильной полярности обмотки он должен возрасти.
36.4.	Настройка селективной характеристики
на 15-й позиции контроллера
На нулевой позиции контроллера (схема обесточена) включите
отключатели электродвигателей ОМ1 — 0М6 и отключите регулиро-
вочную обмотку амплистата. В тяговом режиме на 15-й позиции конт-
роллера нагрузите генератор током 1800 — 2000 А. Проверьте и при
необходимости отрегулируйте с помощью сопротивлений значение то-
ков и напряжений по табл. 38.
При необходимости регулируйте ток задающей обмотки амплистата
следующим образом: на 15-й позиции под нагрузкой установите ток в
задающей обмотке амплистата 1,0 — 1,1 А, регулируя хомутом с про-
водом 432.
Проверьте токораспределение по парам кабелей, проходящим че-
рез каждый ТПТ от поездных контакторов к реостату (табл. 39), по
схеме на рис. 177.
Последовательность проверки:
а)	на нулевой позиции оставьте включенными два отключателя элек-
тродвигателей, кабели которых проходят через один ТПТ-,
б)	установите ток генератора 1400 А, увеличивая позиции контрол-
лера;
в)	нажимая на кнопку КБ, замерьте падение напряжения в кабелях
по вольтметру;
г)	произведите аналогичные замеры для каждого ТПТ.
Таблица 39
Проверяемый ТПТ	Включены контакторы		Проверяемый ТПТ	Включены контакторы	
	Челюстная тележка	Бесчелюстная тележка		Челюстная тележка	Бесчелюстная тележка
ТПТ1	1,4	1,3	тптз	3,6	4,6
ТПТ2	5,6	5,6	ТПТ4	1,2	1,2
376
Максимальная разница в по-
казаниях вольтметра не должна
превышать 7%. При большей
разнице выясните причину и
устраните ее, проверив качество
крепления кабелей и плотность
прилегания контактов контак-
торов.
Проверьте и настройте селек-
тивную характеристику так,
чтобы она примерно соответст-
вовала кривой II на рис. 178.
Нужно иметь в виду, что реаль-
ная селективная характеристика
не имеет четко выраженных пе-
реломов в точках В и Б. В про-
цессе настройки эти точки полу-
Рис. 177. Схема проверки токораспре-
деления по кабелям:
+Г — плюсовой щеткодержатель тягового
генератора; +Р — плюсовая шина реоста-
та; П1—П6 — поездные контакторы тепло-
воза; КБ —кнопка; V — вольтметр на 3 В
чаются на графике, если продолжите наклонную часть характеристи-
ки до пересечения с горизонтальной линией ограничиваемого нап-
ряжения и вертикальной линией ограничиваемого тока, как показано
на рис. 178.
Настроенная селективная характеристика может несколько изме-
ниться и корректироваться в процессе настройки внешней характе-
ристики. Настройку ведите в таком порядке:
а) отрегулируйте наклон характеристики так, чтобы она шла па-
раллельно прямой БВ. Регулируйте изменением сопротивления рези-
стора СТН. Для увеличения наклона сопротивление увеличивайте.
При этом наклонная часть характеристики может занимать произволь-
ное положение, близкое, но не совпадающее с БВ, например положение
Б'В' (рис. 179). Если характеристика Б'В' проходит значительно вы-
Рис. 178. Характеристика генератора на 15-й позиции рукоятки контроллера.
/ — внешняя характеристика; // —селективная характеристика
377
Рис. 179. Настройка селектив-
ной характеристики генератора
ше БВ и появляется «просадка» оборо-
тов дизеля, увеличьте сопротивления
резисторов СБТТ и СБТН\
б) отрегулируйте протяженность на-
клонной части характеристики по току
(разность между токами в точках Б' и
В'), равной 2150 — 2300 А. Регулируй-
те изменением задающей обмотки амп-
листата (ток увеличивайте для увеличе-
ния протяженности характеристики);
в) изменяя поочередно сопротивле-
ния резисторов СБТН и СБТТ, совме-
стите характеристику Б' В' с характе-
ристикой БВ. При уменьшении СБТН
характеристика Б'В' перемещается па-
раллельно самой себе вверх, при уменьшении СБТТ — параллельно
вправо, как показано на рис. 179. Увеличение сопротивлений резисто-
ров СБТН, СБТТ вызывает противоположные перемещения характе-
ристики.
Если селективная характеристика не настраивается, проверьте
цепи селективного узла ТПТ, ТПН и устраните неисправность. После
настройки селективной характеристики проверьте разброс характе-
ристик ТПТ, для чего:
а)	на нулевой позиции оставьте включенными два отключателя элек-
тродвигателей, кабели которых проходят через один ТПТ (см. табл. 39);
б)	установите ток генератора 1200 А на 15-й позиции контроллера
и замерьте его напряжение;
в)	произведите аналогичные замеры для каждого ТПТ.
Максимальное расхождение напряжений генератора при токе
1200 А и работе от каждого ТПТ не должно превышать 25 В. Если раз-
брос не соответствует допустимому, неисправный ТПТ замените. Про-
верьте и настройте частичное уменьшение напряжения при боксовании
следующим образом:
а)	на нулевой позиции разомкните размыкающий контакт реле
РУ 17, шунтирующий резистор ССН в цепи задающей обмотки;
б)	установите 15-ю позицию контроллера и при токе тягового гене-
ратора 1500 А выставьте напряжение равным 250 — 300 В, регулируя
сопротивление резистора ССН хомутом с проводом 1138',
в)	дальнейшее снижение напряжения при замкнутом замыкающем
контакте реле РВ4 регулируйте на резисторе СОУ хомутом с прово-
дом 1174. При токе тягового генератора 1200 А выставьте напряжение
равным 160—210 В;
г)	проверьте положение якоря индуктивного датчика на 0—3 по-
зициях контроллера и при включении реле боксования. В этих слу-
чаях электромагнит МР5 должен быть включен, а якорь индуктивного
датчика должен находиться на минимальном упоре (минимальный упор
соответствует положению якоря, максимально введенного в корпус
датчика, максимальный упор соответствует положению якоря, мак-
симально выведенного из корпуса датчика).
378
36.5	. Настройка внешней характеристики
на 15-й позиции контроллера
Перед настройкой внешней характеристики:
а)	снимите крышку объединенного регулятора;
б)	установите эксцентрик 5 (рис. 180) в положение 10 ч, а мет-
ку на траверсе 8 против 9—10-го деления (допускается изменение
положения траверсы для обеспечения требуемой мощности);
в)	на нулевой позиции контроллера подключите регулировочную
обмотку амплистата. На 15-й позиции контроллера нагрузите генера-
тор током 1800—2000 А, при этом напряжение генератора не должно
превышать 750 В (должно наступать ограничение напряжения).
Проверьте положение якоря индуктивного датчика, который
в данный момент должен находиться на максимальном упоре. Устано-
вите ток регулировочной обмотки амплистата 0,6 — 0,7 А, изменяя
сопротивление резистора СОР хомутом с проводом 411. Отрегулируйте
уровень полной мощности, поддерживаемой объединенным регулято-
ром по табл. 40.
Для этого при работе дизеля на 15-й позиции контроллера устано-
вите ток тягового генератора 4000 — 4200 А. Отпустите контргайку 2
(см. рис. 180) винта 1 и вращением штока 3 выставьте индуктивный дат-
чик так, чтобы он не находился в своих крайних положениях, а мощ-
ность на клеммах генератора соответствовала значениям табл. 40.
Винт 1 законтрите.
При необходимости повысить уровень мощности вращайте шток 3
против часовой стрелки (размер а уменьшается), при этом якорь
индуктивного датчика должен перемещаться в направлении от мини-
379
Мального упора. Чтобы понизить уровень мощности, вращайте шток
по часовой стрелке (размер а увеличивается), при этом якорь индук-
тивного датчика должен перемещаться к минимальному упору. В случае
если запасы резьбы регулировочного винта недостаточны (винт пол-
ностью ввернут или вывернут), то вверните винт в среднее положение
и сместите золотник нагрузки 6 путем поворота эксцентрика 5. Перед
поворотом эксцентрика отпустите болт 4, после поворота — затяните.
Если мощность была ниже, то поверните эксцентрик на 1—2 деления
так, чтобы золотник нагрузки 6 опустился, и наоборот. После поворота
эксцентрика (грубая регулировка) отрегулируйте уровень мощности
вращением штока 3, как указано выше.
После настройки уровня полной мощности якорь индуктивного дат-
чика при токе тягового генератора, равном 4000 — 4200 А, при вклю-
ченном компрессоре и работе вентилятора на максимальной частоте
вращения должен находиться на расстоянии 15 — 20 мм от минималь-
ного упора и при работе на гиперболическом участке характеристики
не должен устанавливаться на минимальном упоре. Если условие не
выполняется, подрегулируйте электрическую схему изменением со-
противлений резисторов СБТТ или СОЗ, но так, чтобы токи в этих це-
пях и селективная характеристика соответствовали заданным.
Быстродействие системы регулирования мощности определяется
открытием игл. Нормально иглы должны быть открыты на 1,5 —
2 оборота от упора. В случае неустойчивой работы (наблюдаются не-
прерывные колебательные движения якоря индуктивного датчика)
уменьшите открытие игл, при этом обе иглы должны быть открыты оди-
наково. Если регулирование иглами не приводит к устойчивой работе
системы регулирования, проверьте наличие резерва в 40—50 кВт
Таблица 40
Температура окружающей среды. °C	Мощность генератора, кВт, при барометрическом давлении, мм рт. ст.										
	670	680	690	700	710	720	730	740	750	760	770
—40	1762	1758	1754	1750	1746	1742	1738	1734	1730	1726	1722
—30	1772	1768	1764	1760	1756	1752	1749	1745	1741	1737	1733
—20	1781	1777	1773	1769	1766	1762	1758	1754	1751	1747	1743
— 10	1789	1785	1781	1778	1774	1771	1767	1763	1760	1756	1753
0	1766	1773	1779	1786	1782	1779	1775	1772	1768	1765	1761
4-10	1743	1750	1756	1763	1770	1776	1783	1779	1776	1773	1769
+20	1720	1726	1733	1740	1747	1753	1760	1767	1773	1780	1777
+30	1686	1693	1699	1706	1713	1720	1727	1733	1740	1747	1754
+40	1652	1658	1665	1672	1679	1686	1693	1700	1707	1713	1720
Примечания. 1. Для 15-й позиции нагрузка 1780 + 2 к®т указана при всех
включенных потребителях на их максимальной мощности н соответствует работе дизеля при
нормальных атмосферных условиях (температуре -j-20°C, барометрическом давлении 760 мм
рт. ст. н относительной влажности 70%). При отключении отдельных потребителей мощность
на зажимах генератора соответственно увеличивается.
2. Отклонение мощности от значений, указанных в таблице, не более 20 кВт.
380
Таблица 41
Температура । окружающей 1 среды, °C	Мощность тепловоза, кВт, при барометрическом давлении, мм рт ст										
	670	680	690	700	710	720	730	740	750	760	770
—40	720	725									
—30	710	720	725								
—20	700	710	720	725			750				
— 10	685	700	710	720	725						
0	675	685	700	710	720	725					
+ ю	660	675	685	700	710	720	725	740			
+20	650	660	675	685	700	710	720	725	740	745	
+30	640	650	660	675	685	700	710	720	725	730	740
+ 40	625	640	650	660	675	685	690	700	705	710	720
Примечание. В таблице приведены средние значения мощности, которые необхо-
димо корректировать с учетом фактической частоты вращения вала дизеля по формуле
73в = 'Ртабл+4 («ф.-560)±15 кВт,
где Пф —фактическая частота вращения вала дизель-генератора по тахометру,
^табл—значение мощности из таблицы.
между мощностью, развиваемой дизель-генератором на упоре и мощ-
ностью, указанной в табл. 40.
Проверьте значение мощности на 6-й позиции контроллера по
табл. 41. Если мощность не соответствует диапазону, указанному в
табл. 41 с учетом примечания, то измените точку подвеса траверсы 8
золотника нагрузки; если мощность ниже заданной, сместите точку
подвеса на 1—2 деления в сторону силового сервомотора, а если выше,
то сместите на 1—2 деления в сторону сервомотора управления.
Установите 15-ю позицию контроллера и подрегулируйте уровень
мощности, как описано ранее, и вновь проверьте значение мощности
на 6-й позиции. Проверьте и снимите внешнюю характеристику на
15-й позиции контроллера. Установите ток генератора равным 1800—
2000А и, изменяя ток регулировочной обмотки амплистата при помощи
сопротивления резисторов СОР, отрегулируйте ограничиваемое мак-
симальное напряжение генератора — 720 В. Одновременно проверьте
следующие величины токов, которые примерно должны составлять:
а)	ток возбуждения тягового генератора 115А;
б)	ток обмотки независимого возбуждения (намагничивающей)
возбудителя 7А;
в)	ток управляющей обмотки амплистата 1,ЗА.
Затем снимите внешнюю характеристику генератора до минималь-
ного напряжения 200 В через каждые 200—300 А. Продолжительность
режима максимальной мощности дизеля на 15-й позиции контроллера
не должна превышать 1 ч.
381
В процессе настройки внешней характеристики на 15-й позиции
продолжительность режимов должна быть не более:
От 4320	до 5000	А...................20	мин
» 5000	»	5500	».....................5	»
» 5500	»	6000	».....................3	»
» 6000	»	6600	».....................1	»
Полученная внешняя характеристика должна примерно соответ-
ствовать характеристике I на рис. 178 и удовлетворять следующим
требованиям:
1.	Максимальное напряжение генератора на гиперболе не должно
превышать 700—750 В (подрегулировка резистором СОР).
2.	Максимальный ограничиваемый ток на гиперболе должен на-
ходиться в пределах 6000—6300 А (подрегулировка изменением протя-
женности наклонной части селективной характеристики при помощи
резистора СБТТ).
3.	Значение мощности на гиперболе при токе 4000—4200А должно
соответствовать величинам, указанным в табл. 40.
После окончания регулировки установите крышку объединенного
регулятора на место.
36.6	. Проверка параметров дизеля при работе
на полной мощности
Параметры и необходимые регулировки дизеля проверьте:
а)	при температуре масла на выходе из дизеля 60—80° С. В случае
повышения температуры окружающего воздуха выше + 35° С как ис-
ключение разрешается работа тепловоза при температуре масла
до 85° С;
б)	при температуре воды на выходе из двигателя 65—80° С. Мак-
симально допустимая температура 95° С.
При работе дизеля на полной мощности:
а)	температура выпускных газов по цилиндрам должна быть не
более 420° С при стандартных атмосферных условиях, разность темпе-
ратур по цилиндрам не более 60° С;
б)	давление сгорания должно быть не более 105 кгс/см2, а разность
давлений по цилиндрам — не более 7 кгс/см2. При понижении тем-
пературы окружающей среды на каждые 10° С максимальное давление
сгорания повышается на 1,0—1,5 кгс/см2;
в)	давление топлива по манометру до фильтра тонкой очистки на
пульте приборов в дизельном помещении должно быть 3—3,5 кгс/см2;
после фильтра тонкой очистки — не менее 1,5 кгс/см2;
г)	давление воздуха в воздушном ресивере дизеля по манометру
должно быть 1,1—1,4 кгс/см2 при стандартных атмосферных условиях.
При атмосферных условиях, отличающихся от стандартных, давление
воздуха может быть ориентировочно равно 0,7 кгс/см2 при барометри-
ческом давлении 670 мм рт. ст. и температуре окружающего воздуха
+ 40° С и 1,4 кгс/см2 — при барометрическом давлении 770 мм рт. ст.
и температуре окружающего воздуха — 40° С;
382
д)	давление воздуха в воздушных трубопроводах между турбоком-
прессорами и нагнетателем 2-й ступени должно быть не менее
0,7 кгс/см2 при нормальных атмосферных условиях. Максимально до-
пустимое давление должно быть не более 0,96 кгс/см2;
е)	разрежение в картере должно быть 10—60 мм вод. ст.;
ж)	разность величин разрежения после маслоотделителей отсоса
газов с левой и правой стороны допускается не более 20 мм вод. ст. по
показаниям дифманометра. Подрегулировку производите подбором
диафрагм, которые устанавливаются между фланцами маслоотделите-
ля и отсасывающей трубой. Отверстия диафрагм левого и правого
маслоотделителей должны быть одинаковы и не превышать диаметра
28 мм;
з)	давление масла после фильтра каждого турбокомпрессора долж-
но быть не менее 2,5 кгс/см2.
36.7	. Настройка пусковых характеристик
На 1-й позиции контроллера при токе генератора 1000А установите
напряжение его равным 40—65В, изменяя сопротивление резистора СОЗ
между проводами 424, 425. На 2-й позиции контроллера при токе гене-
ратора 1600А установите напряжение его равным 80—105В, изменяя
сопротивление между проводами 425, 431.
36.8	. Настройка характеристики аварийного режима
Отключите один из отключателей электродвигателей и установите
15-ю позицию контроллера. Для тока генератора 3500А отрегулируйте
его мощность в пределах 1550—1650 кВт при помощи резистора СОЗ
между проводами 431, 432.
36.9	. Настройка аварийной схемы возбуждения
Установите переключатель аварийной работы в положение «Ава-
рийно». Затем контроллер поставьте на 15-ю позицию и при токе ге-
нератора 4000А отрегулируйте напряжение генератора 400—450В, из-
меняя сопротивление резистора СВВ между проводами 466,464.
Выключите отключатели электродвигателей и отрегулируйте на-
пряжение генератора равным: на 2-й позиции — 80—100 В (изменяя
СВВ между проводами 463, 464); на 1-й позиции контроллера 30—
50 В, изменяя СВВ между проводами 1175, 463. Режим боксования не
регулируется, а воспроизводится размыкающими контакторами реле
РУ5 в цепи СВВ.
36.10	. Настройка реле перехода
Настраивайте реле перехода на 15-й позиции контроллера при на-
строенной внешней характеристике генератора и прогретых в течение
40—60 мин электрических машинах. Перед настройкой установите ве-
личину сопротивлений в цепи катушек РП1 и РП2 по табл. 37.
Настройку производите в такой последовательности:
383
а)	включите тумблер УП в цепи катушек вентилей ВШ1 и ВШ2
и переведите контроллер на 15-ю позицию;
б)	установите кратность тока в токовых катушках по отношению
к току генератора равной 3500. Регулируйте при помощи резисторов
в цепи токовых катушек;
в)	плавно уменьшая ток генератора, фиксируйте величины токов,
при которых включаются РП1 и РП2. Включение реле перехода долж-
но происходить при токах генератора, равных: 3050—3100 А — для
РПР, 2850—2900А — для РП2. Величину тока, при котором проис-
ходит включение реле, регулируйте при помощи изменения сопротив-
лений резисторов в цепи катушек напряжения между проводами 519,
523 — для РПР, 513, 529 — для РП2. Для уменьшения тока генерато-
ра, при котором включаются реле, увеличивайте сопротивление, для
увеличения — уменьшайте;
г)	плавно увеличивая ток генератора, фиксируйте величины токов,
при которых отключаются реле РП2, а затем РПР, отключение реле
перехода должно происходить при токах генератора, равных 4200—
4250 А для РП2 и 4350—4400 А для РП1. Величину тока отключения
реле регулируйте изменением сопротивлений в цепи катушек напряже-
ния между проводами: 509, 513 для РП2 и 519 , 520 для РП1.
Внимание!
После длительной работы тепловоза под нагрузкой из-за изменения тем-
пературы обмоток реле перехода и электрических машин параметры
срабатывания могут отличаться (для обоих реле одновременно либо
в сторону «+», либо «—») от настроенных ранее на ±60А, что существен-
но не отражается на работе тепловоза.
36.11	. Проверка срабатывания реле заземления
Заземлите одну из точек со стороны плюса генератора (между гене-
ратором и силовым контактом одного из контакторов П1 — П6\ Отклю-
чите выключатели электродвигателей и включите рубильник ВРЗ.
При работающем дизеле и включенном автомате «Управление тепло-
возом» переведите контроллер на 2—3-ю позиции. При токе 10А долж-
но срабатывать реле заземления.
36.12	. Замер уровня вибрации тягового генератора
и турбокомпрессора
Проверьте уровень вибрации генератора и турбокомпрессора. До-
пустимая величина вибрации генератора по амплитуде — не более
0,35 мм при частоте не более 17 Гц. Величина вибрации турбокомпрес-
сора, замеренная по оси ротора, не должна превышать 0,3 мм.
36.13	. Проверка работы вспомогательного оборудования
Отопительно-вентиляционная установка. Проверьте прогрев тру-
бопроводов и секций (прогрев должен быть эффективным и равномер-
ным, течи в местах боединений трубопроводов, вентилей и т. п. не до-
пускаются).
384
При включенном электродвигателе отопительно-вентиляционной
установки проверьте плотность соединения воздушных каналов и труб.
Утечки воздуха по соединениям не допускаются. Проверьте действие
отопительно-вентиляционной установки при заборе воздуха снаружи
и изнутри кабины машиниста. Проверьте действие заслонки.
Редукторы распределительные, задний и передний. Проверьте ре-
дукционный клапан. Редукционный клапан отрегулируйте на давле-
ние 0,4—0,7 кгс/см2 при 850 об/мин вала дизеля. При 400 об/мин вала
дизеля давление масла в редукторе должно быть не менее 0,1 кгс/см2.
При работе редукторов вращение валов, шестерен должно быть сво-
бодным, без рывков и заклиниваний в зубьях и подшипниках. Не долж-
но быть ненормальных стуков, прерывистого шума и ударов. Течи мас-
ла через сальники и в местах разъема не допускаются. Температура
картера возле подшипниковых узлов должна быть не более 85° С.
Гидропривод вентилятора. Отрегулируйте давление масла, посту-
пающего в гидромуфту, в пределах 0,7—1,2 кгс/см2 при 850 об/мин
вала дизеля. Давление масла, поступающего на смазку конических
шестерен и подшипников гидропривода, должно быть 0,4—0,7 кгс/см2
при 850 об/мин вала дизеля.
При 400 об/мин вала дизеля давление масла, поступающего в гидро-
муфту, при открытых верхних жалюзи должно быть не менее
0,1 кгс/см2; давление масла, поступающего на смазку конических
шестерен и подшипников, должно быть не менее 0,1 кгс/см2. При
работе гидропривода не должно быть ненормальных стуков и преры-
вистых шумов. Течи масла через сальники и в местах разъема не
допускаются. Температура картера возле подшипниковых узлов не
должна быть более 85° С.
Автоматический привод гидромуфты вентилятора холодильника.
Регулировку автоматического привода производите в соответствии
с требованиями пп. а и б раздела 34.7.
Редуктор привода вентилятора охлаждения тягового генератора и
редуктор привода синхронного подвозбудителя. При работе редукторов
не должно быть ненормальных шумов и ударов. Течи смазки по саль-
никам уплотнительных колец не допускаются. Масло в редуктор зали-
вайте до уровня, ограниченного верхней риской масломера. Уровень
масла замеряйте, не завертывая головки масломера по резьбе. Темпе-
ратура в местах установки подшипниковых узлов должна быть не
более 85° С.
Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей. Проверьте
работу механической части вентиляторов тяговых электродвигателей
на слух (нет ли ненормальных стуков, шумов, заеданий). Замерьте
расход воздуха через каждый тяговый электродвигатель. Статическое
давление в коллекторной камере при 850 об/мин коленчатого вала ди-
зеля и незаглушепных окнах выброса воздуха каждого тягового элект-
родвигателя (защитные козырьки не должны быть деформированы)
должно быть не ниже 160 мм вод. ст.
Холодильник. Все охлаждающие секции должны работать равно-
мерно. Равномерность работы контролируйте по температуре головок
масляных и водяных секций (проверьте сразу после остановки дизеля).
13 Зак 1264	385
Резкой разницы температур между секциями холодильника не должно
быть (проверьте на ощупь). Течь масла и воды в местах подсоединения
секций и труб к коллекторам не допускается.
Компрессор КТ7. Компрессор должен прекратить подачу воздуха
при возрастании давления в главных резервуарах до 8,5_0>2 кгс/см2
и возобновить подачу при падении давления до 7,5+0,2 кгс/см2.
Включение и выключение проверьте по манометру и по выпуску воз-
духа из разгрузочных клапанов через атмосферное отверстие в регуля-
торе давления (на слух). При работе компрессора не должно быть не-
нормальных шумов, стуков и вибраций. Давление масла в масляной
системе компрессора должно быть при 850 об/мин не менее 2 кгс/см2,
при 400 об/мин — не менее 1,5 кгс/см2. Уровень масла должен нахо-
диться между рисками на линейке маслоуказателя. Не допускается
выброс масла через фильтры компрессора.
Клапаны ЗМД, Э2)6сб и регулятор давления ЗРД. Клапаны мак-
симального давления воздуха автоматики отрегулируйте на давление
5—6 кгс/см2. Клапан Э216сб отрегулируйте на давление
10,7+1)’2 кгс/см2 и запломбируйте. Регулятор давления ЗРД отрегу-
лируйте на давление выключения 8,5 ± 0,2 кгс/см2 и давление вклю-
чения 7,5 -4- 0,2 кгс/см2.
Песочницы. Подача песка под каждое колесо должна составлять
700 -4- 200 г/мин (см. рис. 66).
Тормозная система. Исправность тормозной системы проверьте
в соответствии с действующей Инструкцией по автотормозам машинисту
локомотива.
Тифоны. На звучание проверяйте тифоны совместно с клапанами их
питания путем включения клапанов тифона, расположенных у мест
машиниста и помощника. При этом давление воздуха в питательной
магистрали должно быть 7,5—8,5 кгс/см2. При открытии клапана ти-
фона раздается громкий звук. Проверьте свисток малой громкости.
Стеклоочиститель. При включении стеклоочистители должны ра-
ботать плавно, без остановок и заеданий. По мере открытия пускового
вентиля скорость хода щетки должна возрастать. Утечка воздуха в сое-
динениях не допускается. Щетки стеклоочистителя не должны выхо-
дит за габариты стекла.
Перед установкой щеткодержателя стеклоочистителя на валик
предварительно включите стеклоочиститель на 5—10 с. Затем на стекле
против сиденья машиниста установите щеткодержатель со щеткой на
валик так, чтобы конец щетки, наиболее удаленный от места крепле-
ния щеткодержателя на валике, был направлен вниз, при этом менее
удаленный конец щетки не должен доходить до бокового резинового
уплотнения на 10—12 мм. При установке щеткодержателя на стекле со
стороны помощника машиниста расстояние от более удаленного конца
щетки до верхней кромки резинового уплотнения должно быть 68—
70 мм.
После установки щеткодержателя предварительно закрепите его
на валике винтом, обильно смочите стекло водой и проверьте работу
стеклоочистителя.‘Если щетка ударяется об уплотнение, то переставь-
те щеткодержатель относительно валика и окончательно затяните винт.
386
крепящий щеткодержатель к валику. Во избежание поломок стекло-
очистителя и повреждения стекла не включайте стеклоочиститель при
сухом стекле.
37.	ЧЕРТЕЖНЫЕ И ДОПУСКАЕМЫЕ В ЭКСПЛУАТАЦИИ РАЗМЕРЫ
ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ТЕПЛОВОЗА
Основные чертежные и браковочные размеры для всех узлов тепло-
воза приведены в табл. 42.
Таблица 42
Детали и узлы	Чертежный размер, мм	Нраковочный размер п эксплуатации, мм
Дизель Коленчатый вал		
1. Зазор на масло между шейкой вала и вкла- дышем коренного подшипника	0,15—0,23	Более 0,45
2. Осевой разбег вала в опорно-упорном под- шипнике	0,12—0,25	Более 0,55
3. Зазор на масло между шейкой вала и вкла дышем шатунного подшипника Поршневая группа	0,12—0,21	0,37
4 Линейная величина камеры сжатия, измеря- емая по свинцовой выжимке 5. Зазор по высоте между поршневым кольцом и ручьем:	4,4—4,8	Менее 4,2 Более 5,6
а) у первых двух компрессионных колен	0,18—0,27	Более 0,55
б) у остальных компрессионных колец	0,10—0,19	Более 0,45
в) у маслосъемных колец 6. Зазор в замке поршневых колеи в рабочем состоянии:	0,07—0,16	Более 0,25
а) у компрессионных: хромированных	1,4—1,8	Более 3,0
нехромированных	1,0—1,4	Более 4,0
б) у маслосъемных 7. Зазор в замке поршневых колец в свободном состоянии:	0,4—0,8	Более 3,0
а) у компрессионных: хромированных	24—28	Менее 20 Более 32
нехромироваиных	24—32	Менее 18
б) у маслосъемных	264-32	Менее 18
8. Зазор между втулкой головки шатуна и пор- шневым пальцем	0,104-0,18	Более 0,37
9. Осевой разбег головки шатуна по пальцу	0,304-0,67	Более 0,95
10. Зазор между втулками вставки и поршне- вым пальцем (при вставке затянутой шпильками) Кулачковые валы	0,084-0,13	Более 0,35
11. Зазор «па масло» н подшипниках	0,084-0,15	Более 0,35
12 Осевой разбег вала в опорно-упорном под- шипнике	0,14-0,25	Более 0,50
13'
387
П родолжение
Детали и узлы	Чертежный размер, мм	браковочный размер в эксп чуатяции, мм
Форсунки 13. Величина подъема иглы	0,44-0,5	Не более
Зазор между зубьями шее пи рен 14. Боковой зазор между зубьями конические шестерен вертикальной передачи при выбранном ра (беге коленчатого вала: а) в сторону увеличения зазора	0,304-0,65	0,65 Более 0,8
б) в сторону уменьшенного зазора	Не менее 0,2	Менее 0,1 Менее 0,2
15. Зазор в шлицевом соединении торсионного	0,294-0,54	Более 1,0
иола со шлицевой втулкой (в плоскости вращения на радиусе дели!ельной окружности) 16 Зазор в шлицевом соединении вала торси-	0,294-0,54	Более 1,0
энного и вала нижнего (в плоскости вращения на радиусе делительной окружности) 17. Зазор в шлицевом соединении муфты со	0,14-0,58	Более 1,0
шлицевой втулкой в плоскости вращения на ра- диусе делительной окружности) 18. Боковой зазор между зубьями конически.'	0,14-0,3	0,4
шестерен привода регулятора 19 Боковой зазор между зубьями: а) цилиндрических косозубых шестерен при-	0,24-0,4	Более 0,9
вода масляного насоса и регулятора б) между зубьями винтовых шестерен	0,14-0,4	Более 0,9
20. Боковой зазор между зубьями приводных	0,14-0,3	Более 1,0
шестерен распределительных валов топливных насосов 21 Боковой зазор между шестернями водяного	0,24-0,4	Менее 0,08 Более 1,0
насоса и шестернями эластичного привода Турбокомпрессор ТК 34Н ‘14 Осевой люфт ротора А	0,204-0,35	Более 0,45
23. Зазор на масло в подшипниках Б	0,184-0,23	0,35
24. Зазор в ручьях уплотнительных колеи В	0,124-0,24	0,4
25. Зазор осевой между колесом компрессора	0,8—1,0	Менее 0,8
и вставкой .И 26. Зазор радиальный в лабиринтном уплотне-	0,25—0,33	Более 1,0 Менее 0,25
нии со стороны компрессора Г 27. Зазор радиальный на входе в колесо ком-	0,9—0,99	Более 0,33 Менее 0,9
прессора Д 28. Зазор радиальный в уплотнении колеса	0,35—0,45	Более 0,99 Менее 0,35
компрессора Ж 29. Зазор радиальный между лопатками колеса	0,75—0,85	Более 0,45 0,9
турбины и кожухом соплового аппарата И 30. Зазор радиальный в лабиринтном уплотне-	0,25-0,33	Менее 0,25
пни со стороны турбины К		Более 0,33
388
П родолженш
Детали и узлы	Чертежный размер мм	Браковочный размер в эксплуатации, мм
Воздуходувка 31 Ротор воздуходувки в корпусе;		0,35
а) диаметральный зазор в опорных подшипни ках	0,16—0,26	
б) зазор между упорным подшипником и пятой	0,16—0,25	Более 0,35
в) зазор между колесом нагнетателя и крыш- кой корпуса	0,8—1,2	Менее 0,6 Более 1,3
г) зазор между маслоуловителем и крышкой	0,17—0,3	0,35
32 Боковой зазор между зубьями ведущей па- ры шестерен	0,06—0,41	0,6
33 Боковой зазор между зубьями ведомой па- ры шестерен Топливоподкачивающий насос	0,11—0,2	0,3
34. Зазор между пальнем и звездочкой	0,024 -0,066	Болес 0,1 Менее 0,00.4
35 Натяг на запрессовку втулки на стержень ведущей втулки	0,003-0,031	Более 0,04
36 Радиальный зазор между корпусом насоса и ведущей втулкой	0,03—0,09	Более 0,15
37 Зазор между втулкой ведущей и корпусом Маслопрокачивающий насос и насос центробежного фильтра	0,02—0,10	Более 0 12
38. Радиальный зазор между зубьями шестерен и корпусом	0,085—0,127	Более 0,2
39. Торцовый зазор между шестерней и кор- пусом (без учета уплотнительной нитки)	0,09—0, 165	1>о ее 0,25
40. Боковой зазор между зубьями шестерен	0,1—0,3	0,45
41. Зазор между цапфами шестерен и втулками в корпусе и крышке	0,07—0,112	Более 0,18
42 Диаметр цапф ведущей и ведомой шестерен Экипажная часть	31,915—31,93	Менее 31,82
1. Расстояние между внутренними гранями колес	1440±|	1440±3
2. Минимальная толщина бандажей	77	36,0
3. Расстояние между верхними и нижними опо- рами кронштейна подвески тяговых электродвига- телей	305 ±1	Более 314,0
4. Износ внутренних поверхностей обойм в ме стах упора пружин подвески Дяговых двигателей	0	Более 1,5
5. Высота пружин подвески в свободном со- стоянии	185±^.|	Менее 179,0
6. Неперпендикулярнос1ь общей оси клиновых пазов к общей внутренней поверхности «Ш» трех больших кронштейнов рамы тележки	Не более 1,0	Более 1,0
7. Непараллельное! ь плоскостей внутренних поверхностей «Ш» кронштейнов левой и правой боковины рамы тележки	Не более 1	Более 1,0
389
Продолжение
		Браковочный
Детали и узлы	Чертежный	размер в
	размер, мм	эксплуатации, мм
8. Диаметральный зазор между шкворнем и	0,2—0,8	2,5
подпятником 9. Наклон рабочих поверхностей верхних и нижних опор опорно-возвращающего устройства к горизонтальной плоскости	2° 30—0,28	Более 2°
		Менее 2® 27
10 Толщина верхней опорной плиты опорно-		
возвращающего устройства		
11. Расстояние между внутренними упорами	220+0’3	223
буртов верхней опоры 12. Толщина нижней опоры опорно-возвращаю- щего устройства	25—0,28	22
	25±0,2	
13. Толщина в наименьшем сечении гнезда опорно-возвращающего устройства		22
	60±0,5	
14. Общая высота гнезда		Менее 56
15. Диаметр ролика опорно-возвращающего устройства	60—0,06	Менее 57 Более 0,06
16 Разница диаметров роликов одной опоры	Не более	
	0,03	
17. Диаметр цапфы ролика опоры	ОЛ - 0 , 0 6 ои-0 . L3	Менее 28
18. Зазор между цапфой ролика и отверстием в обойме опорно-возвращающего устройства	0,105-^0,175 176-0'08	Более 0,35
19. Длина цилиндрической части ролика опор- но-возвращающего устройства		174,0 Менее 3,0
		
20, Толщина планки корпуса опорно-возвраща- ющего устройства	6,0 0,0 46	
		
21. Диаметр под цапфу ролика в обойме опор- но-возвращающего устройства		28,0
		
22. Толщина накладки фрикционного гасителя колебаний	6,0	Менее 3 0
23. Диаметр поршня гасителя колебаний 24. Зазор между тягой и обоймой гасителя	100 0,28	Менее 97,0 Более 1,0
колебаний		
25. Высота сухаря гасителя колебаний	25,0	22,0
26. Ширина шпоночного паза вкладыша гаси- теля колебаний	12+0,24	Более 13,0
27. Высота пружины гасителя колебаний под статической нагрузкой	80,0	Менее 80,0
28. Высота наружных пружин рессорного под- вешивания под статической нагрузкой	262—280	Менее 246
29. Высота внутренних пружин рессорного под-	214—232	Менее 209,0
вешивания под статической нагрузкой	239—252	Менее 234
30. Зазоры между валиками и отверстиями рычажной передачи тормоза	0,3	Более 1,0
31. Износ зубьев зубчатого колеса и шестерни	£дк = 14,6	
тяговой передачи на высоте делительной окруж-	5дк = 20,0	5ДК= 18,5*
ности	шестерни	
	ЛдШ — 19,0 5дш = 23,0	5ДШ = 21,5*
* При выпуске из подъемочного ремонта.
390
Продолжение
Детали и узлы	Чертежный размер, мм	браковочный размер в эксплуатации, мм
32. Длина фитилей смазочного устройства	200	160
моторно-осевого подшипника		
33. Выступание пакета фитилей из коробки	20+3	Менее 13
34. Осевой натяг между посадочными поверх-	1,14-1,35	Менее 1,1
костями шестерни и вала тягового двигателя	0,44-0,79	Более 1,35
35. Диаметральный зазор в моторно-осевых		2,0
подшипниках	14-2,6	
36. Осевой разбег тягового электродвигателя на колесной паре		8,0
		
Компрессор КТ-7		
1. Диаметр шатунной шейки	QQ-0, 015 ОО-0.038	Менее 82
2. Овальность и конусность шатунной шейки	0,004-0,02	Более 0,06
3. Зазор для масла в шатунном подшипнике	0,034-0,08	Более 0,18
4. Овальность направляющей части поршней	Не более	Более 0,10
ЦНД и ЦВД	0,045	
5. Овальность цилиндров низкого и высокого	0,00^° •03	Более 0,20
давления		
6. Зазор между поршнем и цилиндром:		
а) низкого давления	0,092—0,205	Более 0,40
б) высокого давления	0,074-0,17	Более 0,40
7. Величина подъема клапанных пластин	2,54-2,7	Более 2,9 Менее 2,3
8. Овальность и конусность отверстий бобышек поршня под палец	0,004-0,02	Более 0,15
9. Зазор в замке колец, находящихся в сред- ней части цилиндра	0,14-0,3	Более 1,2
10. Зазор в замке колец в свободном состоя-		
нии:		
цилиндров низкого давления	9,54-12,0	Менее 8,0
цилиндров высокого давления	9,04-11,0	Менее 8,0
11. Зазор между поршневым кольцом и ручьем	0,024-0,08	Более 0,18
по высоте		
12. Зазор между втулкой головки шатуна и	0,034-0,06	Более 0,15
поршневым пальцем		
13 Зазор между втулкой прицепного шатуна	0,044-0,06	Более 0,15
и пальцем шатуна 14. Овальность поршневого пальца шатунов, втулки шатуна	0,004-0,02 0,02—0,06	Более 0,10
15. Зазор между втулкой и валиком насоса		Более 0,12
16 Зазор между валиком и корпусом масло-	0,024-0,05	Более 0,10
насоса		
17 Зазор между пальцем и отверстиями бобы-		
шек поршня:	+0,013	
а) цилиндра высокого давления		Болес 0,08
	—0,027	
б) цилиндра низкого давления 18 Диаметр цилиндров:	—0,01—0,054 ]98 + »,1"	Более 0,08
а) низкого давления		202,5
б) высокого давления	+0,032	
19 Толщина баббитовой заливки вкладышей	1 £R+ 0,08 WO 4-0’0 о	158,5
головки шатунов (шатунный подшипник)	0,80	Менее 0.5 Болес 2,0
391
П родолжение
Детали и узлы	Чертежный размер, мм	Браковочный размер в эксплуатации, мм
Гидропривод вентилятора холодильной камеры 1. Зазор между зубьями конической шестерни	0,22	Менее 0,10
при выбранных внутрь корпуса осевых разбегах ведомого и вертикального валов 2. Зазор между зубьями шестерен при пол-	0,41	Более 0,73
ностью выбранных наружу корпуса осевых разбе- гах валов Редуктор привода вентилятора охлаждения тягового генератора Зазор между зубьями конических шестерен при осевых разбегах ведущего и ведомого валов: а) выбранных внутрь корпуса	0,13	Менее 0,07
б) выбранных наружу корпуса	0,37	Более 0,69
Боковой зазор между зубьями шестерен редук-	0,214-0,40	Менее 0,21
тора привода синхронного подвозбудителя		Более 1,1
Передний и задний распределительные редукторы 1. Боковой зазор между зубьями цилиндриче-	0,2-i-0,35	Менее 0,2
ских шестерен		Более 1,0
2. Зазор между зубьями конических шестерен при осевых разбегах ведущего и ведомого валов: а) выбранных внутрь корпуса	0,13	Менее 0,1
б) выбранных наружу корпуса	0,36	Более 0,69
Электрические машины Тяговый электродвигатель ЭД-118А 1. Биение рабочей поверхности коллектора,	0,0—0,04	Более 0,06
измеренное индикатором в собранной машине в горячем состоянии 2. Зазор между щеткой и щеткодержателем по щупу: по толщине щетки	0,04—0,23	Более 0,5
по ширине щетки (вдоль коллектора)	0,05—0,3	Более 1,0
3. Глубина продорожки миканита между пла-	1,0+0,5	Менее 0,5
стинами 4. Высота щетки без резинового амортизатора	50±1	Менее 23
5. Давление на щетку, кгс	4,2—4,8	Менее 4,0
6. Тип подшипника: со стороны шестерни со стороны коллектора 7. Натяг на шейку вала: 8Н32330М	8Н32330М 8Н92417Д1М 0,035—0,065	Более 5,0
8Н92417К1М	0,03—0,06	
392
П родолжение
Детали и узлы	Чертежный размер, мм	Браковочный размер в эксплуатации. мм
8. Радиальный зазор: а) нового подшипника в свободном состоянии:		
8Н32330М	0,1504-0,185		
8Н92417К1М б) подшипника в собранном электродвигателе:	0,1054-0,125	—
8Н32330М	0,094-0,15	Более 0,2
8Н92417К1М	0,05—0,11	Более 0,2
9. Зазор между щеткодержателем и коллекто- ром	24-4	—
10. Перекос щеток по длине коллекторных пластин	1,5	Более 1,5
11, Диаметр коллектора Тягозый генератор ГП 311Б	400	Менее 384
1. Биение рабочей поверхности коллектора, измеренное индикатором в собранной машине в горячем состоянии	0,04-0,06	Более 0.1
2. Разница величины биений в холодном и го рячем состояниях не должна превышать 3. Зазор между щеткой и щеткодержателем по щупу:	0,03	
по толщине щетки	0,084-0,25	Более 0,5
по ширине щетки (вдоль коллектора)	0,014-0,3	Более 0,6
4, Глубина продорожки миканита между пла- стинами	0,74-1,0	Более 1,5
5. Высота щетки без резинового амортизатора	57	Менее 17
6 Нажатие на щетку, кге	1,8±0,2	Более 2,2
7. Тип подшипника	2Н3626К	—
8. Натяг на шейку вала 9. Радиальный зазор под верхним роликом;	0,027 4-0,052	—
а) нового подшипника в свободном состоянии	0,124-0,17	—
б) подшипника, насаженного на вал (при селективном подборе)	0,07964-0,149	Более 0,2
10. Зазор между щеткодержателями и коллек- тором	24-3	Более 3,0 Менее 2,0
11. Перекос щеток по длине коллекторных пластин	2,2	Более 2,7
12. Вертикальный перекос щеткодержателя от- носительно рабочей поверхности коллектора	0,75	—
13. Диаметр коллектора Двухмашинный агрегат А-706Б 1. Биение рабочей поверхности коллектора измеренное индикатором в собранной машине:	850±'/<Д	Менее 825
в холодном состоянии	0,04-0,02	Более 0,1
в горячем состоянии 2. Зазор между щеткой и щеткодержателем по щупу:	0,04-0,03	Более 0,1
ПО ГОЛЩИНС ЩС1К11	0,064-0,2	Более 0,45
по ширине щетки (вдоль коллектора)	0,084-0,4	Более 0,8
3. Глубина продорожки миканита между пла- стинами	0,84-1,0	Менее 0,5
393
Продолжение
Детали и узлы	Чертежный размер, мм	Браковочный размер в эксплуатации, мм
4. Высота щетки: коллектора контактных колец 5. Нажатне на щетку коллектора, кгс	40 32 1,1—2,0	28 20 Более 2,0
контактных колец 6. Зазор между щеткодержателем и коллекто-	0,354-0,45 24-4	Менее 0,9 Более 4,0
ром 7. Перекос щетки по длине коллекторных пла-	1,5	Менее 2,0 Более 1,5
СТИН 8. Вертикальный перекос щеткодержателя от- носительно рабочей поверхности коллектора 9. Диаметр коллектора	0,75 230	Менее 214
Синхронный подвозбудитель ВС-652 1. Биение рабочей поверхности контактных колец, измеренное индикатором в собранной ма- шине: в холодном состоянии при установившейся рабочей температуре	0,02 0,03	Более 0,05
2. Расстояние от кромки контактного кольца	0,8	Менее 0,1
до щетки 3. Вертикальный перекос щеткодержателя от- носительно рабочей поверхности контактного кольца 4. Нажатие на щетку, кгс	0,5 0,25—0,35	Более 0,5
5. Высота щетки	32,0	Менее 0,2 Менее 20,0
6. Диаметр контактных колец	96,0	Менее 85,0
38.	КОНСЕРВАЦИЯ ТЕПЛОВОЗА
Все работы по консервации узлов тепловоза проводите в закрытом
сухом помещении с температурой воздуха не ниже + 10° С и относи-
тельной влажностью не выше 70%. Помещение должно быть изолиро-
вано от газов и паров (аммиака, воды и т. п.), способных вызвать кор-
розию.
Для консервации применяйте смазки, указанные в приложении 1
«Карта смазки узлов тепловоза», профильтрованные и обезвоженные пу-
тем нагрева до температуры 110—120° С и выдержанные при данной
температуре 1—2 ч до прекращения пенообразования.
Хромированные детали или изготовленные из цветных металлов
смазывайте смазкой из пушечной ПВК ГОСТ 10586—63.
Консервация дизеля. Температура масла и дизеля при консерва-
ции должна быть не выше 30° С. Дизель консервируйте не ранее чем
через 8—10 ч после остановки.
394
При подготовке дизеля к консервации выполните следующие ра-
боты:
а)	продуйте наружные поверхности дизель-генератора сухим сжа-
тым воздухом;
б)	откройте все люки на верхней крышке блока, на отсеке воздуш-
ного ресивера, на отсеках нижнего коленчатого вала, на передней
крышке блока и на отсеке вертикальной передачи;
в)	снимите сетки картера дизеля, удалите остатки отработанного
масла и загрязнения, промойте внутренние полости картера освети-
тельным керосином;
г)	осмотрите все доступные детали дизель-генератора для выявле-
ния коррозии. Обнаруженную коррозию удалите легкой зачисткой
шкуркой (зерно 200), смоченной маслом. Зачищенные места протрите
салфеткой, смоченной в бензине, затем протрите чистой салфеткой и
смажьте. Алюминиевые детали зачищайте шабером. При зачистке пре-
дохраните от загрязнений ближайшие поверхности деталей.
Внутреннюю антикоррозионную обработку дизеля производите
следующим образом:
а)	через люки воздушного ресивера при помощи шприца со спе-
циальным разбрызгивающим наконечником впрысните 300—350 г
масла в каждый цилиндр;
б)	проверните коленчатый вал дизеля вручную на два полных обо-
рота. При проворачивании вала залейте через соответствующие люки
с помощью масленки холодное масло на шестерни редуктора воздухо-
дувки второй ступени, вертикальной передачи, приводов водяных и
масляного насосов, привода регулятора частоты вращения и мощности;
в)	кистью смажьте торцы шатунов и вкладышей коренных и шатун-
ных подшипников, а также детали вертикальной передачи;
г)	закройте все люки;
д)	выпускные трубы закройте плотными колпаками;
е)	в формуляре дизель-генератора сделайте запись о произведен-
ной внутренней антикоррозийной обработке.
После внутренней антикоррозионной обработки произведите на-
ружную антикоррозионную обработку при открытых отсеках топлив-
ных насосов, для чего выполните следующие работы:
а)	продуйте наружные поверхности дизель-генератора сухим сжа-
тым воздухом;
б)	нанесите кистью слой пушечной смазки на все неокрашенные
поверхности металлических деталей (топливные насосы, форсунки,
адаптеры, индикаторные краны, рубашки цилиндров, трубки высокого
давления, валоповоротный механизм, муфта привода генератора и др.).
При этом резиновые и дюритовые детали предохраните от попадания
смазки;
в)	в формуляре дизель-генератора сделайте запись о проведенной
наружной антикоррозионной обработке.
Если в период хранения при осмотре обнаружено, что детали не-
достаточно смазаны, то их следует дополнительно смазать маслом, ко-
торое применялось при консервации. К законсервированным деталям
не прикасайтесь влажными, потными или грязными руками.
395
Таблица 43
Узль и детали
Способ консервации
Выходные вентиляционные отверстия тяговых
•электродвигателей
Всасывающие отверстия вентиляторов охлаж-
дения тяговых электродвигателей, расположен
ные в стенке кузова
Выпускные патрубки дизеля, верхние жалю
зи, тифоны прожекторы
Облицовочные угольники пульта управле
ния стола машиниста и помощника, рамки зене
вых щитков в кабине машиниста
Ручки откидных окон, дверок воздухоочис
гителей, привода жалюзи, шкафа для одежды
поручни компрессора планки замков входных
дверей и дверей холодильной камеры, винты
крышки светового номера в дизельном поме
щении
Поверхности карданных валов фланцев и
муфт
Ручки дверок песочных бункеров раздвижных
окон, рычаги стеклоочистителей, все поручни
Таблички главных резервуаров, электри
ческих машин редукторов турбокомпрессоров
компрессора, дизеля, переключателей и пре-
дохранителей, а также памятки и таблички
(изготовленные из белой жести), расположен
ные на пульте управления высоковольтных
камерах, на щите приборов стенках кабины
машиниста и стенках кузова
Все остальные хромированные и никелиро-
ванные детали снаружи и внутри тепловоза
Закройie картоном или фа-
нерой и закрепите клиньями
Закройте плотной бумагой
или материей
Оберните толью или перга-
ментом и обвяжите проволокой
Смажьте антикоррозионной
смазкой
То же
Смажьте антикоррозионной
смазкой
То же
Смажьте антикоррозионной
смазкой
То же
Примечание Детали, указанные в табл 43 консервируйте смесью состоящей
из 50% пушечной смазки ПВК ГОСТ 10586—63 и 50% авиационного масла (I ОСТ 1013—49)
Смесь при обезвоживании периодически перемешивайте Разрешается консервация пушечной
смазкой ПВК ГОСТ 10586—63
Консервация наружных поверхностей деталей, узлов и агрегатов
тепловоза. Все детали, которые могут быть подвергнуты коррозии,
смажьте антикоррозионной смазкой. Г1еред консервацией поверхности
очистите от грязи, коррозии и других наслоений, промойте бензином
или уайт-спиритом и насухо протрите чистой салфеткой. Подготовлен-
ные поверхности без промедления покройте антикоррозионной смаз-
кой при помощи волосяной кисти равномерным слоем.
При покрытии смазка должна иметь температуру пушечная смаз-
ка и смесь 50% пушечной смазки и 50% авиационного масла — 60—
70° С. Все материалы, применяемые для промывки и консервации,
должны иметь документ о годности. Предохранение поверхностей,
покрытых антикоррозионной смазкой, защищает их от коррозии в те-
чение 2 месяцев. Перечень консервируемых узлов, деталей и спосо-
бы консервации приведены в табл 43.
396
39. РАСКОНСЕРВАЦИЯ ТЕПЛОВОЗА
Перед вводом тепловоза в эксплуатацию выполните следующие
работы:
а)	снимите бумагу, пергамент, толь, картон и другие материалы,
примененные при консервации деталей и узлов тепловоза;
б)	поверхности, покрытые антикоррозионной смазкой, сначала
протрите чистой салфеткой, смоченной водным моечным раствором,
протрите насухо и, наконец, салфеткой, слегка смоченной в авиамасле;
в)	на тепловозе, прибывшем с завода, подсоедините телескопиче-
ский вал привода скоростемера к червячному редуктору;
г)	заправку систем, осмотр тепловоза, пуск дизеля производите
согласно требованиям раздела «Подготовка тепловоза к работе»;
д)	после пуска и прогрева дизеля и узлов тепловоза удалите остав-
шуюся антикоррозионную смазку.
№ п/п
КАРТА СМАЗКИ УЗЛОВ ТЕПЛОВОЗА
Агрегат, узел	Смазочные материалы		
	Летом	Зимой	При консерванни
Количество
точек смазки
1	Дизель типа	Масло дизельное М14Б		Внутренние:	1
	10Д100 (картер)	по ТУ38-101264—72; М14ВЦ по ТУ 38-101264—72		на срок до 6 меся- цев масло дизель- ное М14Б или М14ВЦ, на срок до 3-х лет смазка К-17 ГОСТ 10877—	
2	Объединенный регу- лятор	Масло	авиационное МС-20 или МК-22 ГОСТ 1013—49 или ДИ ГОСТ 5304—54		64 или смазка Н Г-203 ГОСТ 12328—66 марки Б. Наруж- ная—смазка НГ- 203 ГОСТ 12328— 66 марки А	1
3	Компрессор КТ7 а) картер	Масло ком- прессорное марки 19 ГОСТ 1861 — 54	Маслоком- прессорное марки К12 ГОСТ 1861 — 73	Масло компрес- сорное марки К19, К12 на срок до 6 месяцев ГОСТ 1861—73, для на- ружной консерва- ции пвк ГОСТ 10586—63	1
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Способ заправки н нанесения смазки	Периодичность проверки и замены смазки
Под давлением че*- рез	заправочную трубку или через за- правочную горловину в картере дизеля	На техническом осмот- ре проверьте и при не- обходимости добавьте масло На М3 смените смазку
Заливкой через во- ронку в горловину	На Ml проверьте и при необходимости добавьте масло Через один М2 смените
Заливкой в запра- вочную	горловину через воронку с сет- кой. Размер ячеек в свету 0,45 мм	смазку На Ml проверьте и при необходимости добавьте масло На М3 смените смазку
4 5 6 7 8 9	б) подшипники вен- тилятора Воздухоочиститель Гибкий валик тахо- метра Валоповоротный ме- ханизм дизеля (червяк н зубчатый венец муф- ты дизеля, подшип- ники) Шлицевое соедине- ние фланца отбора мощности Редуктор вентиля- тора охлаждения глав- ного генератора Редукторы распре- делительные, перед- ний и задний	Смазка 1- ГОСТ 1631— ка ЦИАТИМ 73 Масло ди- зельноеМ14Б по ТУ38- 101264—72 нли М14ВЦ по ТУ38-1 01150—71 Смазка ун ровой) маркр Смазка ун ровой) марки Смазка 12811—67 ил 1631—61 Масло, пр Масло из	13 жировая 61 или смаз- ГОСТ 8773— 50% ди- зельного масла и 50% дизельного топлива по ГОСТ 4749— 49 или вере- тенное масло иверсальная Л ГОСТ 103 иверсальная Л ГОСТ 103 железнодорож и смазка 1-1 «меняемое для системы дизел	Масло дизельное М14Б по ТУ38-101 264-72 М14ВЦ по ТУ-38-101150—71, смесь 50% дизель- ного масла М14Б по МРТУ ТУ38-1 01264—72	или ТУ38-101150—71 и 50% дизельного топлива	ГОСТ 4749—49 УС (солидол жи- 3—51 УС (солидол жи- 3—51 ная 1-ЛЗ ГОСТ 3 жировая ГОСТ смазки дизеля я	1 2 1 1	Через пресс-маслен- ку Заливка через во- ронку в горловину корпуса Вручную нанесени- ем слоя смазки Вручную нанесени- ем слоя смазки Шприц-прессом Заливкой через во- ронку в горловину корпуса Циркуляционная от системы дизеля	Через один М3 добавь- те 10—20 г На Ml проверьте н до- бавьте масло На М3 смените смазку На М2 смените смазку, вынув тросик Смажьте при пользо- вании механизмом На М3 добавьте смаз- ку. На М5 смените смаз- ку На Ml проверьте и при необходимости добавьте масло. На М3 смените смазку На Ml проверьте дав- ление масла по маномет- ру.
CO							На М3 смените смазку
8
П родолжениь
№ п/п	Агрегат, узел	Смазочные материалы			Количество точек смазки	Способ заправки и наиесення смазки	Периодичность проверки н замены смазки
		Летом	Зимой	При консервации			
10 11 12 13 14 15	' Редуктор привода синхронного подвоз- будителя Гидропривод венти- лятора холодильника Сервомотор Подпятник вентиля- т©ра Подшипники кар- данных валов: а)	вентилятора хо- лодильника б)	двухмашинного агрегата в)	вентилятора ох- лаждения тягового генератора Подвижные шлице- вые соединения кар- данных валов привода: вентилятора холо- дильника, двухмашин- ного агрегата и вен- тилятора охлаждения тягового генератора	Масло, применяемое дл Масло из системы дизе То же Смазка железнодоро» 12811—67 или смазка 1- ГОСТ 1631—61 Смазка ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773—73 То же Смазка ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773—73 Смазка ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773—73		я смазки дизеля пя шая 1-ЛЗ ГОСТ .3 жировая	1 6	Заливкой через во- ронку в горловину корпуса Циркуляционная от системы дизеля То же Шприц-прессом че- рез масленку Шприц-прессом че- рез масленку То же То же Шприц-прессом че- рез масленку	На Ml проверьте н при необходимости добавьте масло. На М3 замените смазку На Ml проверьте дав- ление масла по маномет- ру То же На М3 добавьте 20— 30 г смазки На М5 смените смазку На третьем М2 запрес- суйте смазку до выдав- ливания То же На третьем М2 запрес- суйте смазку до выдав- ливания из предохрани- тельного клапана На М3 добавьте 20— 50 г смазки На М5 смените смазку
14 Зак. 1 2Q4
16 17	Шарниры рычажной системы привода жа- люзи Манжеты пневмати- ческих цилиндров жа- люзи, привода колеса воздухоочистителя	Смазка универсальная УС (солидол жи- ровой) любой марки ГОСТ 1033—73 или солидол синтетический ГОСТ 4366—64					7	Вручную нанесени- ем слоя смазки Вручную нанесением слоя смазки		На М5 смажьте при сборочных работах На М3 добавьте смазки. При разборке смените смазку и смажьте внут- реннюю полость цилинд- ра
		ЦИАТИМ	221 ГОСТ Г433—60							
18	Роликоподшипник тягового генератора	Смазка	жро	ТУ32-	-ЦТ 520—73		1	Шприц-прессом рез масленку	че-	На М3 добавьте 200 г. смазки. На М5 заправьте в под- шипниковый узел 1250 г смазки
19	Подшипники двух- машинного агрегата	Смазка	жро	ТУ32	ЦТ	520—73	2	Шприц-прессом рез масленку	че-	На М3 добавьте 15— 20 г смазки в каждый подшипник. На подъемочном ремонте смените смазку. В под- шипниковые узлы зап- равьте 200 г смазки
20 21	Подшипники син- хронного подвозбуди- теля Роликоподшипники тягового электродви- гателя	Смазка	ЖРО	ТУ32	ЦТ	520—73	2	Шприц-прессом рез масленку	че-	На М3 добавьте 15 г смазки в каждый под- шипник. На М5 смените смазку. В подшипниковый узел заправьте 40 г смазки
	а) со стороны ше- стерни	Смазка	ЖРО	ТУ32	ЦТ	520—73	6	Шприц-прессом рез масленку	че-	На М3 добавьте 80— ПО г смазки. На М5 смените смазку. В подшипниковый узел заправьте 1100 г смазки
П родолжение
to
I	U/U	Агрегат» узел	Смазочные материалы			Количество точек смазки	Способ заправки и нанесения смазки	Периодичность проверки и замены смазки
		Летом	Зимой	При консервации			
	б) со стороны кол- лектора	Смазка ЖРО ТУ32 ЦТ		520—73	6	Шприц-прессом че- рез масленку	На М3 добавьте 50— 60 г смазки На М5 смените смазку. В подшипниковый узел заправьте 650 г смазки
22	Подшипники элект- родвигателей типов ПН, П22, П41 (вен- тиляционно-отопитель- ной установки, венти- ляции кузова, топли- воподкачивающего на- соса Реверсор а) подшипники скольжения и вал	Смазка железнодорожная 1-J13 1 ОСТ 12811—67 или смазка 1-13 жировая ГОСТ 1631—61			12	Периодическая зап- равка вручную в по- лость подшипника	На М3 добавьте 10— 20 г смазки. На М5 смените смазку. В подшипниковый узел закладывайте смазки не более 2/3 его объема
23		Смазка ЖРО ТУ32 ЦТ		520—73	2	Через пресс-маслен- ку	На М2 добавьте смаз- ку, поворотом пресс-мас- ленки 1/2 оборота. На М5 заправьте в мас- ленку 50 г смазки
	б) шарниры электро- аппаратов, рабочие поверхности кулачко- вых шайб и роликов	Смазка ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433—60 или ГОИ-54 ГОСТ3276—63				Вручную нанесени- ем слоя смазки	На М2 поддерживайте тонкий слой смазки
24	Подшипники, шар- ниры и трущиеся ча- сти регулятора на- пряжения блока бо-	Смазка ГОИ-54 ГОСТ 3276—63 или смаз- ка ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433—60				Вручную или мас- ленкой	На М3 добавьте 2—3 капли смазки или под- держивайте постоянный слой смазки
*
25
ксования, реле пере-
хода и других аппа-
ратов
Электропневматиче-
ские контакторы.
Манжеты электропнев-
матических контакто-
ров: поршневой пнев-
матический привод
Смазка ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433—60
26	Скользящие контак-	ЖРО ТУ32 ЦТ 520—73
27	ты вспомогательных цепей: электропневма- тических контакторов, реверсора, разъеди- нителей, кнопочных ножевых переключа- телей Контроллер маши-	ЖРО ТУ32 ЦТ 520—73
28	ниста (подшипники вала, сектор, шестер- ня, храповик) Аккумуляторная ба-	ЖРО ТУ32 ЦТ 520—73
29	тарея (контактные по- верхности перемычек и наконечники кабе- лей) Шкворневой узел	Масло осе- Масло осе- Масло осевое вое марки Л вое марки 3, марки Л, 3, С ГОСТ 610—в северных ГОСТ 610—72 72	районах мар- ки С ГОСТ
610—72
6 Шприцеванием через отверстие —	Вручную нанесением тонкого слоя смазки безворсным тампоном —	Нанесением слоя смазки вручную —	Вручную нанесени- ем тонкого слоя смаз- ки 2 Заливкой через мас- ленку	На третьем М2 добавьте 8 г смазки. На М4 резиновые ман- жеты и внутренние стен- ки цилиндров смажьте тонким слоем смазки. Количество смазки на ап- парат 20 г На М3 покройте тон- ким слоем смазки На М3 добавьте (на- несите тонкий слой) смаз- ки. На М5 смените смазку На М2 покройте тон- ким слоем На М2 поддерживайте уровень смазки в маслен- ках
П родолжение
№ п/п	Агрегат, узел	Смазочные материалы			Количество точек смазки	Способ заправки и нанесения смазки	Периодичность проверки и замены смазкн
		Летом	Зимой	При консервации			
30	Опоры рамы сопор- но-возвращающими устройствами	Масло осе- вое марки Л ГОСТ 610— 72	Масло осе- вое марки 3 в северных районах мар- ки С, ГОСТ 610—72	Масло осевое марки Л, 3, С ГОСТ 610—72	8	Заливкой через масленку	На М2 проверьте и при необходимости добавьте масло. Смените масло при пере- ходе с одного сезона на другой
31	Моторно-осевые под- шипники тяговых электродвигателей	Масло осе- вое марки Л ГОСТ 610— 72	Масло осе- вое марки 3, в северных районах марки С ГОСТ 610— 72	Масло осевое марки Л, 3, С ГОСТ 610—72	12	Заливкой в камеры подшипников через горловины	На Ml проверьте и при необходимости до- бавьте масло по масло- указателю. На М3 смените смазку со стороны тягового ре- дуктора. На М4 и при переходе с одного сезона на дру- гой смените смазку
32	Тяговый редуктор (зубчатая пара)	Смазка СТП ТУ38 УССР-2-011-30—72 Зимой марки 3, летом Л			6	Заливкой через гор- ловину	На техническом осмот- ре проверьте и при не- обходимости дозаправьте масло по маслоуказа- телю. На М3 замените смазку
33	Букса поводковая (роликовые и шарико- вые подшипники, осе- вой упор, уплотнение задней крышки)	ЖРО ТУ32 ЦТ 520-73			12	Шприц-прессом че- рез отверстие в кор- пусе буксы	На М4 добавьте 150— 200 г смазки. На М5 смените смазку
405
34	Фрикционный гаси- тель колебаний а) сферические по- верхности сухарей и обойм	Смазка железнодорожная 1-713 ГОСТ 12811—67	12	Вручную нанесени- ем слоя смазки на поверхность	На М4 смените смазку
	б)резьбовые отвер- стия, резьбовые по- верхности	болтов, винтов и гаек	Смазка ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267—59	12	Вручную нанесени- ем слоя смазки на резьбу	Смажьте на М4
35	Привод скоростеме- ра: червячный и про- межуточный редукто- ры, кронштейн ско- ростемера, шарниры карданов	Смазка железнодорожная 1-ЛЗ ГОСТ 12811—67 или смазка 1-13 жировая ГОСТ 1631—61	9	Шприц-прессом че- рез отверстия в кор- пусах	редукторов и шарниров	На М3 добавьте смазки
36	Червячный редук- тор: квадратный хво- стовик вала, подшип- ник № 205 вала чер- вячного колеса	Смазка железнодорожная 1-ЛЗ ГОСТ 12811—67 или 1-13 жировая ГОСТ 1631—61	2	Вручную нанесени- ем слоя смазки	Смажьте при сбороч- ных работах
37	Телескопический вал привода скоросте- мера	Смазка железнодорожная 1-ЛЗ ГОСТ 12611—67 или смазка 1-13 жировая ГОСТ 1631—61	2	Периодическая зап- равка смазки вручную через отверстия	На третьем М2 добавь- те смазки. На М5 замените смазку
38	Привод ручного тор- моза (колонка)	Смазка универсальная УС (солидол жи- ровой) любой марки ГОСТ 1033—73 или солидол синтетический ГОСТ 4366—64	1	Шприц-прессом че- рез масленку	На М3 добавьте смаз- ки. На М5 замените смазку
П родолжение
	Смазочные	материалы	я si Г* Л о s	Способ заправки	Периодичность проверки
-	Агрегат, узел	Летом	Зимой	При консервации	Количе точек с	н нанесения смазки	и замены смазки
39	Шарнирные звенья ручного тормоза (ро- лики)	Смазка универсальная УС (солидол жи- ровой) любой марки ГОСТ 1033—73 или солидол синтетический ГОСТ 4366—64	4	Вручную нанесени- ем слоя смазки на поверхность	Смажьте на М5
40	Шарнирные звенья рычажной передачи тормоза тележки	То же	12	То же	То же
41	Обойма подвесок тя- говых электродвига- телей	Смазка универсальная УС (солидол жи- ровой) любой марки ГОСТ 1033—73	3	Вручную нанесени- ем слоя смазки	На М5 или в случае разборки между ремон- тами смажьте свежей смазкой
42	Тормозной цилиндр усл. № 553 (рабочая поверхность цилиндра и манжета)	Смазка ЖТКЗ-65 по ТУ 32 ЦТ 003-68	12	То же	На М4 покройте тон- ким слоем
43	Стеклоочистители (манжеты, поршни, валики шарниров)	Масло приборное МВП ГОСТ 1805—51	—	Введением смазки внутрь цилиндра	На М4 добавьте 2—3 г смазки
44	Дверные	замки; шарнирные петли и другие шарнирные со- единения	Смазка универсальная УС любой марки ГОСТ 1033—73 или солидол синтетический ГОСТ 4366—64		Вручную нанесите слой смазки на по- верхность	Смажьте на М4
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
технологическая инструкция по шлифованию
КОЛЛЕКТОРОВ ГЕНЕРАТОРОВ ГП-311, ГП-311Б и ГП-311В
НЕПОСРЕДСТВЕННО НА ТЕПЛОВОЗЕ (ОТХ 915.001)
1.	Введение
Настоящая инструкция содержит краткий технологический процесс шлифо-
вания коллекторов абразивными брусками Р-16 или Р-17Б с помощью специаль-
ного переносного суппорта (чертеж А04043). В ней излагается последовательность
работ по подготовке генератора и суппорта к шлифованию, дается краткое опи-
сание суппорта, последовательность работы и изложены основные требования по
охране труда и технике безопасности.
Инструкция распространяется для шлифования коллекторов якорей генера-
торов ГП-311, ГП-311Б, ГП-311В.
Шлифование коллекторов непосредственно на тепловозе производится при
наличии на коллекторах дефектов (выработка коллектора, эллипс или местный
бой, наличие нагаров на коллекторных пластинах, появление на поверхности
коллектора налетов химического происхождения и др.), не превышающих 0,15 мм.
Дефекты измеряют при помощи индикатора и других универсальных инструмен-
тов. При дефектах, превышающих величину 0,15 мм, коллекторы протачивают.
2.	Подготовка генератора к шлифованию коллектора
До начала шлифования выполните следующие работы.
2.1.	Снимите левый (со стороны привода) средний бракет.
2.2.	Отсоедините гибкие шины траверсы (соединительные выводы).
2.3.	Отпустите фиксирующие болты траверсы.
2.4.	Поднимите электрощетки на нижних бракетах, проворачивая траверсу.
При этом оставьте с опущенными щетками четыре верхних бракета, необходимых
для запуска дизеля.
2.5. Заклейте зазоры между коллекторными петушками в такой последова-
тельности:
а)	изготовьте шаблон по рис. 1 из электрокартона ГОСТ 2824—60;
б)	разметьте по шаблону и вырежьте 11 —12 сегментов из бумаги телефонной
КТО5 ГОСТ 3353—60;
в)	протрите от пыли и грязн торец петушков безворсной салфеткой;
г)	покройте одну сторону сегментов эмалью холодной сушки ГФ-92-ХС ров-
ным слоем и после пятиминутной выдержки заклейте ими щели между петушка-
ми. Заклейте одним слоем сегменты по всей окружности с перекрытием на сты-
ках 10—15 мм;
д)	шлифуйте после 7—12 ч естественной сушки.
2.6.	Установите траверсу в первоначальное
положение (по метке), зафиксируйте ее стопорными
болтами и подсоедините гибкие шипы.
2.7.	Установите переносный суппорт.
3.	Установка и работа переносного суппорта А04043
Суппорт (рис, 2) veDiii.iiiaiiBacTCH на ребро
щита генератора илитон / и крепится к нему дву-
мя болтами 10. Па нонереч in hi каретке 8 устанавли-
вается два абрн И111П1.1Х <>ру' ка Р-16 или Р-17Б,
которые крепятсн типом 7 и прихватом 6. Про-
Рис. 1. Шаблон для раз-
метки сегментов
407
Рис. 2. Суппорт для шлифования
коллекторов абразивными бру-
сками:
1 — установочная плита; 2 — направ-
ляющая продольной подачи; 3 — руко-
ятка; 4 — шестерня; 5 — рейка; 6 —
прихват; 7 — винт крепления брусков;
8 — поперечная каретка; 9 — регулиро-
вочный винт; 10 — болты регулирования
параллельности суппорта; 11 — винт по-
дачи поперечной каретки; 12, 13 — вин-
ты регулирования установки суппорта:
14 — винты крепления
дольная подача осуществляется по направляющей 2 суппорта при помощи
маховичка с рукояткой 3 через шестерню 4 и рейку 5. Поперечная подача каретки
8 осуществляется винтом 11 (с резьбой М14Х1).
Параллельность суппорта к коллектору регулируется при помощи четырех
болтов 10. Винтом 9 регулируется зазор в направляющих суппорта до плавно-
го его перемещения.
4.	Последовательность работ по шлифованию
Пустите дизель после тщательной проверки выполненных работ и подготов-
ки генератора к шлифованию. Поднимите электрощетки на четырех верхних
бракетах после запуска дизеля и отсоедините одну шину (соединительный
вывод), расположенную у левого среднего бракета, и приступите к шлифо-
ванию.
Шлифуйте коллектор до получения необходимой чистоты его поверхности.
Тщательно продуйте генератор чистым сухим сжатым воздухом давлением
не более 2 кгс/см2 после окончания шлифования. Снимите фаски на коллекторных
пластинах (при снятии фасок якорь проворачивайте вручную с помощью червяч-
ной пары на муфте привода генератора). Продуйте генератор повторно и сними-
те наклеенные на петушки сегменты из телефонной бумаги, а места наклейки за-
чистите и промойте бензином Б-70.
Восстановите после этого генератор в первоначальное положение. Для полу-
чения на рабочей поверхности коллектора политуры нагрузите генератор на рео-
стате током 2200—2300 А в течение не менее 7 ч. После притирки электрощеток
произведите продувку коллектора.
408
5.	Режимы шлифования
Рекомендуемыми режимами шлифования являются:
частота вращения коллектора — 400 об/мин (1-я позиция);
продольная подача брусков (ручная) — 1500—2000 мм/мин;
скорость шлифования — 18 м/с.
6.	Меры безопасности при шлифовании коллектора
6.1.	Шлифование коллектора производится лицами, специально для этого
обученными и проинструктированными с записью в журнале инструктажа.
6.2.	Отключите надежно от напряжения генератор, коллектор которого
подлежит шлифованию. Проверьте наличие ограждения на всех вращающихся
частях.
6.3.	Применяйте гетинаксовую прокладку при закреплении в суппорте аб-
разивных брусков. Чрезмерное усилие при зажиме брусков недопустимо из-за
возможности образования трещин на брусках.
Осмотрите тщательно бруски после их закрепления, убедитесь в отсутствии
на них трещин. Дефектным бруском производить работу запрещается.
6.4.	Приведите в порядок одежду, наденьте защитные очки и респиратор
РПП57. Запрещается работать в одежде, при пользовании которой возможны
случаи захвата ее вращающимися деталями или узлами машины.
6.5.	Удалите от генератора посторонних людей перед началом шлифования.
6.6.	Шлифуйте коллектор только в.присутствии мастера и дежурного у пуль-
та управления тепловозом.
6.7.	Приступайте к шлифованию коллектора только по разрешению
мастера.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
НАСТРОЙКА КОММУТАЦИИ ТЯГОВЫХ ГЕНЕРАТОРОВ
После ремонта, а также в тех случаях, когда имеется значительный подгар
(эрозия) коллекторных пластин в процессе его эксплуатации, необходимо про-
извести настройку коммутации тягового генератора. Зона безыскровой коммута-
ции генератора настраивается так, чтобы в пределах рабочих характеристик сте-
пень искрения не превышала 1 балла. Политура коллектора при этом должна
быть чистая, равномерная от светло- до темно-коричневой окраски.
Перед настройкой зоны коммутации генератор необходимо привести в соот-
ветствие с требованиями технической документации. Коллектор должен быть про-
шлифован, продорожен, кромки коллекторных пластин притуплены шабером,
тщательно продут сжатым воздухом. Биение коллектора не должно превыiп.-ггь
0,06 мм, при этом местное биение коллектора недопустимо.
1.	Порядок подготовки генератора к испытаниям
и порядок снятия зоны коммутации
(На испытательном стенде или тепловозе)
1.1.	Проверьте сопротивление изоляции цепей мегомметром.
1.2.	Проверьте правильность установки щеток, как указано ниже.
1.3.	Проверьте, что щетки имеют 100-процентное прилегание к поверхности
коллектора. В противном случае притрите их, как указано ниже.
1.4.	Выставьте щетки в практически нейтральные положения и затем
сдвиньте траверсу по направлению вращения на 2 мм по коллектору, закрепите
траверсу в этом положении.
1.5.	Поднимите частоту вращения генератора до номинальной и проверьте
вибрацию генератора, которая не должна превышать установленных норм.
409
Рис. 2. Типовая зона безыскровой
коммутации генератора ГП311Б. Точ-
ка А должна быть расположена в
плюсовой зоне с ординатой от 0,7
до 1,5%
Рис. 1. Схема для снятия зоны на-
илучшей коммутации генератора:
АН — автомат нагрузки; Ш1 — шунт на
750Л, 75мВ; 1112 — шунт на 150А, 75мВ; mVi,
inV-2 — милливольтметры на 75 мВ; ДП—
добавочные полюсы; ИГ — испытуемый ге-
нератор; Rn — нагрузочный реостат; /?в —
реостат регулировки возбуждения
1.6.	Проверьте работу генератора при номинальной частоте вращения и на-
пряжении 700 В в течение 5 мин, после чего генератор для образования полит-
ры и нагрева поставьте под нагрузку 2000А. После 2 ч работы генератора при
этой нагрузке доведите ее до номинального значения 4320А. Под нагрузкой гене-
ратор должен проработать не менее 4 ч.
1.7.	Остановите генератор и проверьте положение нейтрали, если отклоне-
ние стрелки прибора осталось на рекомендуемом уровне, траверсу закрепите
окончательно.
1.8.	Подготовьте схему для снятия зоны наилучшей коммутации, для чего
от постороннего источника постоянного тока к выводам добавочных полюсов под-
ведите напряжение. Установите в цепи шунт на 150А с прибором и переключате-
лем, позволяющим изменять направление тока, подводимого к обмотке доба-
вочных полюсов. Схема и необходимое оборудование для снятия безыскровой
коммутации приведены на рис. 1.
1.9.	Снимите зону безыскровой коммутации в следующем порядке:
1.9.1.	Установите ток нагрузки 4320А, напряжение по внешней характери-
стике, частоту вращения 850 об/мин. Визуально проверьте наличие искрения по
сбегающему краю щеток.
1.9.2.	Включите переключатель при минимальном токе генератора под-
питки Г.
1.9.3.	Увеличьте ток возбуждения генератора подпитки Г реостатом RB до
величины, чтобы появилось искрение под сбегающим краем щеток генератора
ИГ. Уменьшите ток подпитки до исчезновения искрения. Это значение тока за-
несите в таблицу замеров.
Примечание. Если сразу же при увеличении тока подпитки искрение
под сбегающим краем щеток усиливается, то уменьшите ток до нуля и изме-
ните направление тока.
1.9.4.	Уменьшите ток подпитки до нуля, измените направление тока пере-
ключателем и повторите работу по предыдущему пункту.
1.9.5.	Определите знак тока подпитки по изменению тока нагрузки, если
при увеличении тока подпитки ток нагрузки увеличивается, то в таблицу заме-
ров занесите «-|-7», если уменьшается, то «—/».
1.9.6.	Установите нагрузку 5000А, затем 2230А, напряжение по внешней
характеристике, также определите границу безыскровой работы генератора.
1.9.7.	Пересчитайте значения токов подпитки всех точек в процентах от но-
минального тока (4320А) и постройте зону безыскровой работы генератор, как
показано на рис. 2.
410
2. Характерные случаи нарушения нормальной работы узла токосъема
Признаки неудовлетво- рительной работы	Возможные причины	Рекомендуемый способ устранения
2.1. Щетки скалы-	Электрощетки 2.1.1. Увеличенное рас-	Установите щеткодержатель
ваются	стояние между коллекто-	на требуемое расстояние от
2.2. Щетки перег-	ром и нижней кромкой корпуса щеткодержате- ля 2.1.2.	Увеличенный за- зор между щеткой и стен- ками корпуса щеткодер- жателя 2.1.3.	Деформация кол- лектора 2.1.4	На поверхности коллектора плоские ме- ста (лыски) 2.1.5.	Выступает мика- нит между коллекторны- ми пластинами 2.2.1. Заедание щетки	коллектора Проверьте размер окна щет- кодержателя или щеток, под- берите щетки и щеткодержате- ли, чтобы зазор соответство- вал допуску Подтяните коллекторные бол- ты, проточите и прошлифуйте согласно инструкции ОТХ 915.001 Прошлифуйте коллектор сог- ласно инструкции ОТХ.915.001 Продорожые коллектор, про- дуйте сжатым воздухом Смените щеткодержатели
реваютс (токоведу- щие провода щеток	в окне щеткодержателя 2.2.2. Неравномерное	Укрепите провод на бракете
с цветом побежалости)	распределение тока меж-	и щеткодержателях, проверьте
2.3. Форсирован-	ду параллельно включен- ными щетками 2.2.3.	Неправильная расстановка щеток по окружности коллектора 2.2.4.	Некачественные щетки 2.2.5.	Недостаточное охлаждение 2.3.1. На пластинах	качество армировки щеток Выставьте равномерное рас- стояние между щетками по ок- ружности коллектора (±1 мм) Смените комплект щеток Проверьте систему вентиля- ции, фильтры. Уплотните воз- духопроводы, приведите в со- ответствие с чертежом Снимите фаски
ный равномерный из- нос щеток 2.4. Искрят все	коллектора не сняты или плохо сняты фаски 2.3.2.	Выступает мика- нит между пластинами 2.3.3.	Изношены щет- кодержатели 2.3.4.	Подгар пластин 2	4.1. Увеличенное рас-	Продорожьте коллектор Смените щеткодержатели Устраните причину подгара пластин. Коллектор прошли- фуйте согласно инструкции и продуйте сухим сжатым воз- духом Установите щеткодержатели
щетки по контактной	стояние между коллек-	на расстояние 2—3 мм от кол-
поверхности	тором и нижней кромкой	лектора
	корпуса щеткодержате- лей	
411
П родолжение
Признаки неудовлетво- рительной работы	Возможные причины	Рекомендуемый способ устранения
	2.4.2.	Местное биение пластин коллектора 2.4.3.	Коллекторные пластины замкнуты по межламельным промежут- кам 2.4.4.	Неравномерное распределение тока меж- ду параллельно вклю- ченными щетками 2.4.5.	Выступает мика- нит между пластинами 2.4.6.	Неправильная расстановка щеток по окружности коллектора 2.4.7.	Изношены щет- кодержатели 2.4.8.	Смещение зоны безыскровой коммутации в процессе эксплуатации. Распайка обмотки	Подтяните	коллекторные болты, коллектор прошлифуйте согласно инструкции ОТХ.915. 001 Прошлифуйте, продорожьте коллектор Подтяните болты на сборной шине, проверьте качество ар- мировки щеток Коллектор продорожьте Выставьте щетки равномер- но по окружности коллектора (± 1 мм) Замените щеткодержатели Проверьте настройку доба- вочных полюсов. Отрегулируй- те зазор под добавочными по- люсами по результатам испы- таний (см. п. 1)
	Коллектор	
2.5.	Поверхность коллектора чернеет неравномерно по ок- ружности 2.6.	Поверхность коллектора перегре- вается (цвета побежа- лости) 2.7.	Поверхность с неравномерно рас- пределенными участ- ками темной окраски. Переход от темной к светлой	окраске плавный	2.5.1. Попадает масло на поверхность коллек- тора 2.5.2. Деформация кол- лектора 2.6.1. Плохое охлаж- дение щеток и коллек- тора 2.6.2. Повышенная твердость щеток 2.7.1.	Увеличена виб- рация машины 2.7.2.	Неполадки в под- шипнике 2.7.3.	Искривление ли- нии вала 2.7.4.	Другие механи- ческие дефекты	Устраните течь масла. Коллектор прочистите салфет- кой, смоченной в авиационном бензине Б-70 Подтяните	коллекторные болты, прошлифуйте коллектор согласно инструкции ОТХ. 915.001 Проверьте плотность возду- хопроводов, устраните неплот- ности Замените щетки Устраните источник механи- ческого воздействия. Коллектор прошлифуйте согласно инст- рукции ОТХ.915.001
412
П родолжение
Признаки неудовлетво-
рительной работы
Возможные причины
Рекомендуемый способ
устранения
2.8. Чередование
пластин: 1 светлая,
1 темная, 2 темные,
1 светлая
2.9. Чередование
групп пластин (с под-
гаром), имеющие за-
кономерный характер
на расстоянии, равном
двойному полюсному
делению
2.10 Подгары посе-
редине поверхности
коллекторных пластин
2.11 Местные подга-
ры по краю коллек-
торных пластин (на
одной или группе
пластин)
2.12. Хаотично рас-
положенные по длине
коллектора и окруж-
ности отпечатки щет-
ки
2.13. Отдельные пла-
стины коллектора по-
двергаются эрозийно-
му износу по всей
длине или на участке
2.8.1.	Электрическое
происхождение, связан-
ное со спецификой двух
ходовых обмоток
2.8.2.	Нарушение токо-
распределения по ходам
2.8.3.	Присутствие аг-
рессивных газов и паров
масла в окружающей сре-
де
2.8.4. Неправильная
настройка зоны комму-
тации
2.8.5. Нейтраль щеток
сдвинута от нормального
положения против нап-
равления вращения
2.9.1. Распайка обмот-
ки в узле петушок-сек-
ция
Если нет подгаров, для ра-
боты машин не опасно. Для
предотвращения возникновения
потемнения провести мероприя-
тия по разделу 1. При нали-
чии подгаров коллектор прош-
лифуйте
Выставьте нейтраль по на-
правлению вращения на 0,5
коллекторной пластины от по-
ложения 0. Проверьте при
номинальной нагруже зону
безыскровой работы
Зона безыскровой работы
должна иметь среднюю линию
1-г1,5% в подпитке при/ном
2.10.1. Плохая шлифов-
ка коллектора
2.10.2. Плохая продо-
рожка коллектора (ми-
канит выступает над
поверхностью пластин)
2.11.1. Коллектор име-
ет западающие или вы-
ступающие пластины
2.12.1. Такие отпечат-
ки могут образоваться
при запуске холодной
машины после длитель-
ной стоянки или при за-
пуске от разряженной
батареи
2.13.1.	Распайка узла
секция-петушок
2.13.2.	Выступание ми-
канита
2.13.3.	Западание кол-
лекторных пластин
Проверьте пайку обмотки
(согласно п.3.4). Обмотку яко-
ря перепаяйте в области под-
горевших пластин.
Припой ПСр-2,5. Коллектор
прошлифуйте.
Перешлифуйте коллектор со-
гласно инструкции.
Продорожьте коллектор
Подтяните коллекторные
болты, прошлифуйте коллектор
согласно инструкции ОТХ.915.
001
Прошлифуйте коллектор,
если имеются признаки подга-
ра пластин
Проверьте пайку, при откло-
нениях выше нормы якорь пе-
редайте на ремонт
Продорожьте коллектор
Прошлифуйте коллектор со-
гласно инструкции ОТХ.915.001
413
П родолжение
Признаки неудовлетво- рительной работы	Возможные причины	Рекомендуемый способ устранения
2.14. Искрение ще- ток отдельных браке- топ 2.15. Равномерный нодгар каждой треть- ей пластины по всему коллектору	2.13.4. Чрезмерное иск- рение под щеткой 2.14.1.	Недостаточен контакт в токособира- тельных шинах. 2.14.2.	Расстояние меж- ду щетками отдельных бракетов коллектора не- равномерно 2.14.3.	Главные и до- бавочные полюсы распо- ложены неравномерно. 2.14.4.	Витковое замы- кание в катушке глав- ных полюсов 2.15.1. Неправильно настроены добавочные полюсы	Проверьте цепь добавочных полюсов на отсутствие замыка- ний в межполюсных соедине- ниях. Проверьте затяжку бол- тов в местах подсоединения катушек добавочных полюсов и шин. Проверьте добавочные полюсы на наличие витковых замыканий Проверьте настрой- ку добавочных полюсов соглас- но раздела 1. Подтяните болты токособи- рательных шин. Выставьте щетки равномерно по окружности (±1 мм) Выставьте полюсы согласно допусков по чертежу Замените катушку главных полюсов с витковым замыка- нием Проверьте настройку доба- вочных полюсов согласно раз- делу 1. Выставьте требуемый зазор под добавочными полю- сами
1.9.8.	При необходимости изменения зазора под добавочными полюсами ве-
личину нового зазора определите по формуле
5
6 - ,	Д/0
1 ±--------
/(0-1)
где 5' — новый зазор, мм;
5 — имеющийся зазор, мм;
А/ — величина тока, на которую необходимо сместить рассматриваемую точ-
ку линии области безыскровой работы, А;
I — ток якоря, А;
( Ашдп	\
0 — отношение ампер-витков I-j——= 1,3 .
\	/
Знаки «+» и «—» в знаменателе берутся согласно значениям, определенным
по п. 1.9.5 и занесенным в таблицу замеров.
При величине тора подпитки добавочных полюсов, равной ±35А, требуется
подложить или вынуть 0,5 мм стальных прокладок, при ±75А соответственно
1 мм.
411
3.	Рекомендации по методам проверки неисправностей генератора
3.1.	Проведите проверку нейтрали.
3.1.1.	Подключите гальванометр или милливольтметр к двум разнополяр-
ным щеткам.
3.1	-2. Соберите схемы для проверки нейтрали согласно рис. 3.
3.1.3.	Проверьте положение нейтрали для четырех положений якоря; найди-
те положение щеток, при котором имеется минимальный отброс стрелки прибора,
и сдвиньте относительно этого положения траверсу на 2 мм по вращению.
3.2.	Проверьте расстановку щеток по окружности коллектора.
”	__	коллектора бумагу (длиной 3 м, шириной
0
=и
Рис. 3. Схема проверки нейтрали ще-
ток:
ИГ — испытуемый генератор; mV — милли-
вольтметр или гальванометр; /1 — амперметр
на 15А; Р — выключатель; U — источник по-
стоянного тока 12В, 15А
3.2.1.	Проложите по окружности
300 мм), прижав ее к поверхности
щетками крайних бракетов.
3.2.2.	Опустите щетки несколь-
ко раз на коллектор для получения
отпечатков. Для получения лучших
отпечатков под щетки проложите
копировальную бумагу.
3.2.3.	Пронумеруйте отпечатки
в соответствии с нумерацией браке-
тов.
3.2.4.	Замерьте линейкой рас-
стояние между отпечатками по сбе-
гающим краям щеток. Разница в за-
мерах не должна превышать 1 мм.
3.3.	Притрите щетки к поверх-
ности коллектора.
3.3.1.	Снимите дефектные щетки
жалости токоведущих проводов и т. д.).
3.3.2.	Подложите под два бракета шкурку шлифовальную кремниевую на
полотне зернистостью 12, ГОСТ 500—68. Опустите щетки, которые нужно при-
тереть; щетки, не требующие притирки, поднимите.
3.3.3.	Протяните несколько раз шкурку под щетками. При протягивании
шкурку прижимайте к поверхности коллектора (рис. 4). Поднимите щетки и вытя-
ните шкурку.
3.3.4.	Проверните траверсу и таким же образом притрите следующие два
бракета и т. д.
3.3.5.	Продуйте тщательно коллектор сухим сжатым воздухом. Протрите
изоляторы салфеткой, смоченной в авиабензине Б-70.
3.3.6.	Проверьте сопротивление изоляции обмоток. Если оно соответствует
нормам, генератор ставьте под нагрузку.
3.4.	Проверьте качество пайки обмотки якоря.
3.4.1.	Соберите схему для проверки пайки согласно рис. 5.
3.4.2.	Подайте напряжение от постороннего источника постоянного тока на
две любые пластины по шагу 1—3. 1 = 50 4- 100 A, U = 63. На этих же пласти-
нах замерьте падение напряжения.
3.4.3.	Замерьте таким же образом падение напряжения на пластинах
1 —(1—94). При удовлетворительной пайке отличие по сопротивлению не
должно превышать 3—5%.
(изношенные, со сколами, с цветами побе-
Неправильно
Правильно
Рис. 4. Притирка щеток к поверхности коллектора:
/ — пластины коллектора; 2 —щетка; 3 — шлифовальная шкурка
415
Рис. 5. Схема проверки пайки обмо-
тки якоря:
nV{, mVi — милливольтметры 75 мВ; Ш —
шунт 150 A, 75MB; R — дополнительный
резистор; U — источник постоянного тока,
68. 100А
3.4.4.	При разности величин сопротивлений более 10% якорь передайте на
перепайку.
3.5.	Замерьте эллипс коллектора.
3.5.1.	Установите с помощью приспособления ножку индикатора 4-10 на
тело щетки по оси.
3.5.2.	Проверните якорь валоповоротным механизмом на 360° и проверьте
отклонение стрелки индикатора, оно должно быть плавным и не более 0,06 мм.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
МАРКИРОВКА И ПЛОМБИРОВАНИЕ
Маркировка
Таблица 1
11 U/UE^	A rpeiат н узел	Место маркировки	Содержание маркировки
Тепловоз в целом
1		На правой стенке кузова На облицовке ло- бовой части С обеих сторон ку- зова за дверью	Товарный знак Номер тепловоза МПС Световой номер
2	Дизель-генератор	Дизель-генератор 10, На правом проду-	U.100 Завод-изготовитель, марка
3	Турбокомпрессор	вочном ресивере На выпускном кор-	дизеля, номер, номинальная мощность при номинальной частоте вращения, род тока, масса, ГОСТ, год изготовле- ния Тип, ГОСТ, номер, год из-
4	Центробежный на-	пусе В верхней части	готовления, предельная часто- та вращения, предельная тем- пература газов, масса Номер чертежа, номер узла
5	гнетатель Объединенный регу-	корпуса на приливе На среднем корпусе	Завод-изготовитель, модель,
	лятор		номер, год изготовления
418
П родолжение
№ п/п (|	Агрегат и узел	Место маркировки	Содержание маркировки
		Электрооборудование	
6	Генератор	На правой стороне корпуса	Товарный знак, номер, тип, режим работы, мощность, на- пряжение, ток, частота вра- щения, направление и ток возбуждения, к. п. д., ГОСТ, масса, класс изоляции, год изготовления
7	Двухмашинный агрегат	На корпусе вспомо- гательного генератора То же На корпусе возбу- дителя	Товарный знак, тип агрега- та, заводской номер, масса, год изготовления Номер, тип вспомогатель- ного генератора, мощность, частота вращения, напряже- ние, ток длительного режима, масса, ГОСТ, класс изоляции, год изготовления Номер, тип возбудителя, мощность, частота вращения, напряжение, ток длительного режима, масса, ГОСТ, класс изоляции, год изготовления
8	Тяговый электро- двигатель	На корпусе	Номер, тип, мощность, на- пряжение, ток, частота вра- щения, масса, ГОСТ, класс изоляции, год изготовления
9	Контроллер	На корпусе контрол- лера	Товарный знак, тип, номер, напряжение, ток, год изго- товления
10	Радиостанция	На крышках корпу- са блоков №№ 1, 2, 3 Топливная система	Тип, номер
11	Топливный бак	На фланцах забор- ного устройства Масляная система	Число, месяц, год изготовле- ния, номер бака
12	Т еплообменник В	На среднем корпусе спомогательное оборудо	Заводской номер, завод-из- готовитель, год постройки, производительность, отметка о гидравлических испытаниях вание
13	Редукторы	На корпусе со сто- роны фланца	Завод-изготовитель, номер год изготовления
14	Гидропривод венти- лятора	На крышке	Завод-изготовитель, номер, год изготовления
417
Продолжение
С	Агрегат н узел	Место маркировки	Со де р ж а н i ie ма р к и ре в к и
15	Колесо вентилятора	На обечайке бара-	Номер узла, номер чертежа,
16	холодильной камеры Рама тепловоза	бана Экипажная часпи На кронштейне под	число, месяц и год изготов- ления Клеймо завода, номер рамы,
17	Рама тележки	домкрат На боковине с пра-	номер тепловоза заводской п МПС Клеймо завода, номер те-
18 19	Шестерни тяговой передачи: а)	ведомая б)	ведущая Ось колпары	вой стороны а)	на диске б)	на торце а) на торце	лежки, число, месяц и год изготовления а)	Клеймо завода, номер шестерни, марка ста- ли, плавка, год и ме- сяц изготовления, но- мер чертежа б)	То же а) Номер оси и плавки
20	Бандаж	б) на цилиндри- ческой поверх- ности конца оси На торце	б) клеймо завода, месяц и год изготовления Число, месяц и год изго-
21	Колесный центр	На торце	товления, группа стали, но- мер плавки и бандажа Число, месяц и год изготов-
22	Автосцепка	На головке	ления, номер центра и плавки Год изготовления, номер
23	Компрессор	Тормозная системе На картере	Товарный знак, завод-изго-
24	Воздушные резер- вуары а) Главные	а) Па обечайке	товитель, марка, мощность, производительность, частота вращения, давление, номер год изготовления а) Регистрационный но- мер, завод-изготови- тель, наибольшее до- пускаемое давление, отметка о гидравличе- ском испытании, число, месяц и год изготовле- ния, объем
418
П родолжение
№ п/п II	Агрегат и узел	Место маркировки	Содержание маркировки
	б) уравнительный	б) на обечайке	б) Заводской номер, ра- бочее давление, объем, число, месяц и год изготовления
	в) запасной	в) то же	в) Завод-изготовитель, номер чертежа, номер резервуара, рабочее давление, объем, число, месяц и год изготов- ления
	г) стабильности	г) то же Система ПГУ	г) Завод-изготовитель, условные обозначения
25	Бак ПГУ	На корпусе	Номер резервуара, завод- изготовитель, рабочее давле- ние, объем, содержание раст- вора, число, месяц и год из- готовления
Для узлов и деталей дизеля принята следующая система маркировки:
каждому дизелю присвоен свой номер, состоящий из цифровых и буквенных
значений, например: 25 «х», 441 «ЗД», 500 «ОР» и т. д.;
каждой из таких повторяющихся деталей, как цилиндры, подшипники колен-
чатых валов, подшипники валов топливных насосов и т. д., присвоен свой номер.
Эти номера начинаются с первого. Начало нумерации принято со стороны отсека
управления;
детали верхнего коленчатого вала маркируются буквой В (верхний); детали
нижнего коленчатого вала маркируются буквой Н (нижний);
детали правой стороны дизеля маркируются буквой П; детали левой сторо-
ны — буквой Л;
верхние половинки узлов маркируются буквой Г (гора); нижние половин-
ки — буквой Д (дно).
Таким образом, полное маркирование для определения положения детали
будет состоять из указанных выше пяти разрядов букв и номеров. Эти буквы
и цифры располагаются в той последовательности, в какой они указаны выше.
Например, маркировка Л1 па цилиндровой гильзе означает, что она принадле-
жит к дизелю Айк цилиндру № 1 (первому со стороны управления).
Маркировка А6 ВГ на вкладыше коренного подшипника означает, что он от-
носится к дизелю А, к шестому (со стороны отсека управления) коренному под-
шипнику, верхнему коленчатому валу и является верхним вкладышем.
Маркировка А4ПД на половинке подшипника кулачкового вала означает,
что она принадлежит к дизелю А, к четвертому подшипнику, находится на пра-
вой стороне и является нижней половинкой подшипника.
419
Таблица 2
Детали дизеля, имеющие маркировку
Детали н узлы
Место расположения маркировки
Гильза цилиндра
Выпускная коробка
Крышка коренного подшипника
Вкладыш коренного подшипника
Шпилька коренного подшипника
Болт коренного подшипника
Гайка коренного подшипника
Поршень
Вставка поршня
Поршневой палец
Коленчатый вал
Вал топливных насосов
Половинки подшипников
Шестерни привода топливных на-
сосов
Упорный фланец и пята подшип-
ников вала привода топливных на-
сосов
Верхний и нижний валы верти-
кальной передачи
Конические шестерни вертикальной
передачи
Водяной насос
Форсунка
Поводок рейки топливного насоса
Кронштейн тяги управления
Шатун
Крышка шатуна
Болт шатуна
Гайка шатуна
Вкладыш шатуна
Топливный насос
Толкатель в сборе
Кронштейн привода топливных на-
сосов
Труба слива воды из гильз
Тяги управления топливных насо-
сов и соединительных тяг
Поверхность торца фланца
Привалочный фланец
Торец
»
Верхний торец
» »
Грань
Торец юбки
Торец
Внутренняя коническая поверхность
Передняя щека
Передний торец
Торец у разъема
Торец
Цилиндрическая поверхность
Т орец
Торец (большая шестерня). Цилин-
дрическая поверхность со стороны вер-
шины конуса (малая шестерня)
Верхняя бонка корпуса насоса
Боковая поверхность фланца
Боковая поверхность
Торец в верхней части
Боковая поверхность у плоскости
разъема
То же
Торец головки
Грань
Фаска вблизи стыка
Корпус насоса
Корпус толкателя со стороны проду-
вочного ресивера
Передний торец ниже шестерни
Боковая поверхность
» »
420
Таблица 3
Спаренные детали, заменяемые только комплектно
Детали	Место маркировки спаренности	Маркировка спареиности
Вал привода топливных насосов (4 части)	На нерабочей шейке и цилиндрических поверхно- стях соединительных флан- цев	Порядковый номер
Конические шестерни вертикальной передачи (по- парно)	На торце (большая ше- стерня), на цилиндрической поверхности со стороны вер- шины конуса (малая ше- стерня)	То же
Постановочные и регули- ровочные кольца вертикаль- ной передачи и подшипник № 66322	На торце каждой детали	»
Шестерни масляного на- соса	Во впадинах сопряжения зубьев шестерен	»
Плунжерная пара топлив- ного насоса	—	»
Игла и корпус распыли- теля форсунок	—	»
Шатун с крышкой	На боковой поверхности	»
Болт и гайка шатуна	На грани гайки н верх- нем торце болта	Комплектность
Конические	шестерни привода регулятора (попар- но)	На торцах	Порядковый номер
Ротор турбокомпрессора (балансировочный узел)	На торце каждой детали	То же
Ротор воздуходувки II ступени (балансировочный узел)	На торцах колеса ком- прессора и вала	Метка положения
Электроооборудование
Все не вошедшие в перечень электрические машины и аппараты имеют мар-
кировку в виде табличек, устанавливаемых заводом-изготовителем. Маркировка
кабелей и проводов (согласно нумерации на схемах) нанесена соответственно па
хомутиках и полихлорвиниловых бирках.
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ПЕРЕЧЕНЬ ИНСТРУМЕНТА, ПОСУДЫ И ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ
	Количе- ство на 1 секцию	Размещение на тепловозе
Наименование		
		
Ключи гаечные двусторонние (ГОСТ 2839—71)		
Ключ 7811—0002 С1 Хим. Оке. прм	1	Инструменталь- ный ящик (гото- вальня)
Ключ 7811—0004 С1 Хнм. Оке. прм.	1	То же
Ключ 7811—0021 С1 Хим. Оке. прм.	2	»
Ключ 7811—0023 С1 Хим. Оке. прм.	1	»
Ключ 7811-—0025 С1 Хим. Оке. прм.	2	»
Ключ 7811—0041 С1 Хим. Оке. прм.	2	»
Ключ 7811— 0044 С1 Хим. Оке. прм.	1	Инструменталь- ный ящик
Ключ 7811—0046 С1 Хим. Оке. прм.	1	То же
Ключ 7811—0048 С1 Хим. Оке. прм.	0,5	»
Ключ 7811—0049 С1 Хим. Оке. прм.	0,5	»
Ключ 7811—0050 С1 Хим. Оке. прм. Ключи специальные	0,5	»
Ключ для регулирования тормозных колодок 5=75	0,5	»
Ключ гаечный укороченный 5 = 95 ГОСТ 3108—71	0,5	»
Ключ специальный 5 = 46 X 46	0,5	»
Ключ торцовый двусторонний 5=10х 12	1	»
Ключ торцовый двусторонний 5=11 х 14	1	Инструменталь- ный ящик (гото- вальня)
Ключ торцовый двусторонний 5=17X22	1	Инструменталь- ный ящик
Ключ торцовый двусторонний 5=32x46	1	То же
Ключ торцовый для соединения труб масляной системы (см. рис. а)	0,5	»
Ключ торцовый специальный (рис. б)	0,5	»
Ключ торцовый двусторонний S= 27x27 (рис. в)	0,5	»
Ключ к пробкам топливного бака 5=27	0,5	
Ключ разводной 30 Хим. Оке. прм. ГОСТ 7275—62	1	Инструменталь- ный ящик (гото- вальня)
Ключ разводной 46 Хим. Оке. прм. ГОСТ 7275—62	1	Инструменталь- ный ящик
422
П родолжение
Наименование	Количе- ство на 1 секцию	Размещение на тепловозе
Молотки		
Кувалда специальная	0,5	Инструменталь- ный ящик
Молоток слесарный 7850—0055 ГОСТ 2310—70 Зубила, бородки, шплинтовыдергиватели	1	Инструменталь- ный ящик (гото- вальня)
Зубило слесарное 20x60° ГОСТ 7211—72	1	То же
Зубило слесарное 25x60° ГОСТ 7211—72	1	Инструменталь- ный ящнк
Крейцмейсель 8x60° ГОСТ 7212—54	1	То же
Бородок слесарный 4 ГОСТ 7214—72	1	Инструменталь- ный ящик (гото- вальня)
Бородок слесарный 6 ГОСТ 7214—72	1	Инструменталь- ный ящик
Шплинтовыдергиватель 175 Напильники, надфили, шаберы	1	То же
Напильник 2820—0082 (с ручкой) ГОСТ 1465—69	1	»
Напильник 2822—0032 (с ручкой) ГОСТ 1465—69	1	Инструменталь- ный ящик (гото- вальня)
Напильник 2820—0017 (с ручкой) ГОСТ 1465—69	1	Инструменталь- ный ящик
Напильник 2821—0033 (с ручкой) ГОСТ 465—65	1	То же
Надфиль плоский тупоносый 60 № 3 ГОСТ 1513—67	2	
Шабер специальный трехгранный Отвертки	0,5	»
Отвертка 7810—0306 Гр 2 Хим. Оке. прм. ГОСТ 17199—71	1	»
Отвертка 7810—0318 Гр 2 Хим. Оке. прм. ГОСТ	1	Инструменталь-
17199—71		ный ящик (гото- вальня)
Отвертка 7810—0332 Гр. 2 Хим. Оке. прм. ГОСТ	1	И нструменталь-
17199—71 Плоскогубцы		иый ящик
Плоскогубцы комбинированные 200 ГОСТ 5547—52 Посуда техническая	1	Инструменталь- ный ящик (гото- вальня)
Ведро с сеткой на 8 л	2	Противень
Ведро для твердой смазки на 10 л	1	То же
Кружка Противни	1	»
Противень для посуды .360 x 800	1	В дизельном по- мещении
Противень для посуды 400x 700	0,5	То же
Противень для ремонта	1	>
423
П родолжение
Наименование	Количе- ( ство на 1 секцию .	Размещение на тепловозе
Масленки		
Масленка на 2 л Масленка на 6 л	1 1	Противень То же
Бидоны		
Бидон на 10 л ГОСТ 5105—66	1	»
Бидон на 20 л ГОСТ 5105—66 Посуда пожарная Ведро для воды Ведро для песка Совок для песка Посуда бытовая	2 1 1 1	» В дизельном по- мещении То же »
Чайник эмалированный на 3,5 литра АО-95	1	Столик помощ- ника машиниста
Термос емкостью 1 литр в чехле Принадлежности сигнальные	1	Шкаф для пищи
Фонарь электрический сигнально-осветительный ФЭСО 30028—00—00 Флаг сигнальный красный Флаг сигнальный желтый	1 2	Столик помощ- ника машиниста То же »
Футляр для 4-х сигнальных флагов	1	»
Петарда сигнальная железнодорожная ТУ1070/0639Б Коробка для петард Затемнитель (см. рис. г)	6 1 2	Коробка для пе- тард Столик помощ- ника машиниста То же
Шиток светозащитный 495 X 136 (см. рис. д)	4	В дизельном по- мещении
		
		
Щиток светозащитный 325 X 700 Принадлежности прочие	13	То же
Шприц рычажный плунжерный Ш1—3911010 А	0,5	Инструменталь- ный ящик
Шприц-пресс винтовой со шлангом Шприц 200 ГОСТ 8043—56	1 1 1	То же »
Шприц специальный для смазки валиков рессор-		»
ного подвешивания	0,5	
Наконечник шприца для смазки карданов		»
51-3901340-Б		
424
П родолжение
Наименование	Количе- ство на । 1 секцию J	Размещение на тепловозе
Шланг для обдувки электродвигателей и саже-	1	Инструменталь-
сдувания Шланг	1	ный ящик То же
Лейка для заправки топливом, маслом и водой	1	»
Домкрат специальный 10 т	1	»
Башмак накатной (левый)	0,5	Подвешен в дн-
Башмак накатной (правый)	0,5	зельном помеще- нии То же
Лестница	1	»
Лопата саперная	1	»
Ручная арматура переносной лампы № 1240	1	Столик помощ-
Ключ ШР-48 (см. рис. е)	0,1	ника машиниста Инструменталь-
В Ключ ШР-60	о, 1	ный ящик То же
Ключ к замку с механизмом 3150-Е	3	Столик помощ-
Ключ четырехгранный	2	ника машиниста Инструменталь-
Папка технической документации	1	ный ящик Столик помощ-
Чехол 400 х 554	1	ника машиниста То же
Чехол 582 X 350	1	»
Чехол 972 X 554	1	»
Болт специальный М30 X 240	12	Инструменталь-
Шайба технологическая Ф 95x32	12	ный ящик То же
Рым-болт двухмашинного агрегата	2	»
Наушники шумоизолирующие типа ВЦИ1Ю1-2	1,5	Столик помощ-
Галоши диэлектрические № 14 ГОСТ 13385—67	1 пара	ника машиниста Кабина машини-
Перчатки диэлектрические № 1—2	1 пара	ста То же
Термометр (в футляре) для регулировки термореле	1	Столик помощ-
Инструмент специальный дизеля 10Д100 Ключ специальный (рис, ж)	1	ника машиниста В локомотивном
Ключ нижнего рамоного подшипника (см. рис. в)	1	депо То же
«ф<®		
425
Продолжение
Наименование
Размещение
на тепловозе
Ключ верхнего коренного подшипника (см. рис. и)
Ключ специальный (см. рис. к)
В локомотивном
депо
То же
Ключ для гайки болта шатуна (см. рис. л)
Ключ-трещетка (см. рис. м)
Инструмент специальный
турбокомпрессора
Ключ ториевой для гайки ротора
Штанга направляющая
Болты отжимные (см. рис. н)
Рым для ротора (см. рис. о)
0,25
0,25
0,75
0,25
»
»
»
»
Съемник подшипников (см. рис. л)
0,25
1
1
Вороток
Колпачок
Ключ торцовый
Приспособление для замера осевого разбега
Фиксатор
Чекан
Приспособление для снятия и надевания пяты с
импеллером
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
426
СОДЕРЖАНИЕ
Введение.......................................................... 3
Техническое описание
Назначение........................................................ 4
Устройство тепловоза ............................................ 15
1.	Общие сведения о работе тепловоза...............................15
2.	Экипажная часть...............................................15
2.1.	Рама тепловоза............................................15
2.2.	Кузов.....................................................16
2.3.	Тележка...................................................19
3.	Дизель 10Д100...................................................24
3.1.	Назначение и работа.......................................24
3.2.	Рама дизель-генератора....................................27
3.3.	Блок дизеля...............................................28
3.4.	Цилиндры..................................................30
3.5.	Коленчатые валы...........................................31
3.6.	Антивибратор..............................................32
3.7.	Муфта привода генератора..................................33
3.8.	Вертикальная передача.....................................33
3.9.	Поршни....................................................35
3.10.	Шатуны...................................................36
3.11.	Валы топливных насосов...................................37
3.12.	Привод валов топливных	насосов...........................37
4.	Объединенный регулятор..........................................38
4.1.	Принципиальная схема устройства и работы объединенного регу-
лятора ........................................................38
4.2.	Регулятор частоты вращения................................39
4.3.	Регулятор мощности........................................42
4.4.	Электрогидравлическое управление частотой вращения вала
дизель-генератора..............................................44
4.5.	Конструкция объединенного	регулятора......................48
5.	Управление дизелем..............................................51
5.1.	Рычажная передача.........................................51
5.2.	Устройство аварийной остановки............................51
5.3.	Пусковой сервомотор.......................................55
5.4.	Привод агрегатов..........................................56
5.5.	Валоповоротный механизм...................................58
6.	Система наддува и выпуска.......................................58
6.1.	Назначение системы наддува................................58
6.2.	Турбокомпрессор...........................................58
6.3.	Центробежный н.-п нетател:,...............................63
6.4.	Воздухоохладители.........................................64
6.5.	Система выпуска...........................................65
7.	Топливная система ..............................................66
7.1.	Назначение системы........................................66
7.2.	Топливный насос...........................................67
427
7.3.	Толкатель..................................................69
7.4.	Форсунка...................................................69
7.5.	Фильтр тонкой очистки топлива..............................70
8.	Система смазки...................................................70
8.1.	Назначение системы.........................................70
8.2.	Масляный насос.............................................73
8.3.	Система вентиляции картера.................................73
9.	Система охлаждения..............................................75
9.1.	Назначение системы.........................................75
9.2.	Водяные насосы.........................................'•	75
9.3.	Аварийная защита...........................................76
10.	Системы тепловоза...............................................77
10.1.	Топливная система тепловоза...............................77
10.2.	Масляная система тепловоза................................81
10.3.	Водяная система тепловоза.................................87
10.4.	Система автоматического регулирования температуры воды и
масла дизеля...................................................89
10.5.	Песочная система..........................................93
10.6.	Воздухопровод автоматики..................................95
10.7.	Воздухоочиститель.........................................97
10.8.	Выпускные трубы...........................................97
10.9.	Отопительно-вентиляционная	установка......................99
10.10.	Противопожарные средства тепловоза.......................99
10.11.	Тормозная система.......................................100
11.	Вспомогательное оборудование...................................107
11.1.	Привод вспомогательных силовых механизмов................107
11.2.	Распределительные редукторы..............................108
11.3.	Редуктор привода синхронного подвозбудителя.............112
11.4.	Гидропривод вентилятора холодильника....................114
11.5.	Редуктор вентилятора охлаждения тягового генератора ...	116
12.	Электрооборудование тепловоза..................................118
12.1.	Расположение электрического	оборудования на тепловозе . 118
12.2.	Электрические машины....................................118
12.3.	Электрические аппараты силовых цепей и цепей управления 132
12.4.	Аппараты автоматического регулирования параметров теплово-
за ...........................................................151
12.5.	Блоки и панели выпрямителей.............................162
12.6.	Ящики и панели с резисторами............................164
12.7.	Электрическая схема тепловоза 2ТЭ10В....................165
12.7.1.	Назначение и монтаж электрооборудования...............165
12.7.2.	Условные обозначения элементов схемы..................169
12.7.3.	Работа электрической схемы при пуске дизеля и па хо-
лостом ходу....................................................171
12.7.4.	Работа электрической схемы на холостом ходу при изменении
частоты вращения вала дизеля..................................174
12.7.5.	Работа электрической схемы в тяговом	режиме...........175
12.7.6.	Работа электрической схемы возбуждения и регулирова-
ния тягового генератора ...................................... 177
12.7.7.	Селективная характеристика............................180
12.7.8.	Внешняя характеристика генератора.....................184
12.7.9.	Работа схемы возбуждения на промежуточных позициях
контроллера....................................................185
12.7.10.	Аварийный режим возбуждения тягового генератора ... . 185
12.7.11.	Ослабление поля возбуждения тяговых электродвигате-
лей 	186
12.8.	Сигнализирующие	и защитные устройства..................188
12.9.	Вспомогательные цепи и устройства в электрической схеме тепло-
воза .........................................................195
428
Инструкция по эксплуатации
1.	Общие указания...................................................204
2.	Меры безопасности...............................................204
3.	Подготовка тепловоза	к	работе...................................205
3.1.	Экипировка.................................................205
3.2.	Порядок полного	слива	масла.............................207
3.3.	Порядок полного слива воды из системы охлаждения дизеля . 207
3.4.	Порядок полного слива воды из системы охлаждения масла и над-
дувочного воздуха............................................208
4.	Подготовка к первому пуску дизеля................................208
5.	Пуск дизеля......................................................209
6.	Осмотр после пуска дизеля........................................210
7.	Работы, выполняемые при выезде из	депо	и	смене	бригад.211
7.1.	Экипаж.....................................................211
7.2.	Пульт управления и высоковольтная	камера........212
7.3.	Электрические машины.......................................213
7.4.	Дизель и системы...........................................213
7.5.	Агрегаты вспомогательного	оборудования	и	их приводы . . . .214
8.	Проверка последовательности действия	электроаппаратуры .... 215
8.1.	Перед пуском дизеля........................................215
8.2.	При работающем дизеле......................................216
9.	Порядок эксплуатации тепловоза...................................217
10.	Остановка дизеля................................................221
И. Смена поста управления с пульта первой секции на пульт второй
секции.........................................................221
12.	Работа тепловоза одной секцией..................................222
13.	Особенности подготовки и эксплуатации тепловоза в различных кли-
матических условиях................................................222
13.1.	Подготовка тепловоза к работе в	зимний	период.....222
13.2.	Эксплуатация тепловоза в холодное время	года..223
13.3.	Подготовка тепловоза к работе в летний период.............224
13.4.	Эксплуатация тепловоза в летнее	время............225
14.	Правила хранения................................................225
15.	Пересылка тепловоза.............................................227
16.	Возможные неисправности в работе тепловоза, их причины и методы
устранения.........................................................227
Инструкция по техническому обслуживанию
1.	Общие указания...................................................217
2.	Меры безопасности................................................247
3.	Виды и периодичность технического обслуживания...................247
4.	Порядок технического обслуживания тепловоза......................248
5.	Ввод тепловоза в депо от постороннего источника тока.............258
6.	Техническое обслуживание дизель-генератора 10Д100 .............. 259
6.1.	Основные положения.........................................259
6.2.	Осмотр дизель-генератора...................................259
6.3.	Контроль затяжки гаек коренных подшипников.................266
6.4.	Замена масла в объединенном регуляторе.....................267
6.5.	Регулировка иглы обратной связи............................267
6.6.	Настройка частоты вращения вала дизеля.....................267
6.7.	Разборка и сборка узлов дизеля.............................269
6.8.	Объединенный регулятор.....................................285
6.9.	Замена сальника водяного насоса............................289
6.10.	Промывка воздухоохладителя дизеля.........................290
429
6.11.	Центровка муфты привода генератора.....................290
6.12.	Установка опережения нижнего коленчатого вала..........291
6.13.	Регулировка длины шатуна в сборе с поршнем.............292
6.14.	Определение линейного сжатия...........................292
6.15.	Регулировка положения валов топливных насосов..........293
6.16.	Установка топливных насосов............................294
6.17.	Турбокомпрессор........................................295
7.	Предотвращение разжижения масла топливом......................300
8.	Предупреждение помпажа турбокомпрессоров..................... 301
9.	Предупреждение возникновения трещин и прогаров в поршнях и зади-
ров гильз и поршней..............................................302
10.	Предупреждение образования трещин в гильзах цилиндров и их рубаш-
ках по адаптерным отверстиям.....................................304
11.	Промывка фильтра грубой очистки масла........................305
12.	Замена элементов фильтра тонкой очистки масла .............. 306
13.	Промывка центробежного фильтра...............................306
14.	Промывка фильтра грубой очистки топлива......................306
15.	Замена элементов фильтра тонкой очистки топлива..............306
16.	Контрольно-измерительные приборы.............................307
17.	Промывка водяной системы тепловоза...........................309
18.	Промывка топливной системы...................................310
19.	Отбор проб масла и воды дизеля, масла компрессора............310
20.	Топливоподкачивающий агрегат.................................312
21.	Маслопрокачивающий агрегат...................................312
22.	Подогреватель топлива........................................313
23.	Топливный бак................................................313
24.	Клапаны......................................................314
25.	Радиаторная секция...........................................315
26.	Нагревательная секция отопительно-вентиляционного агрегата . .315
27.	Теплообменник................................................316
28.	Воздухоочиститель............................................316
29.	Дифференциальный манометр....................................317
30.	Тифон........................................................317
31.	Воздухопенная противопожарная установка......................318
32.	Тормозное оборудование.......................................319
33.	Компрессор КТ7...............................................319
34.	Силовые и вспомогательные механизмы..........................323
34.1.	Валопроводы и вентиляторы..............................323
34.2.	Гидропривод вентилятора холодильной	камеры.......324
34.3.	Редуктор распределительный задний......................330
34.4.	Редуктор распределительный передний....................336
34.5.	Редуктор привода вентилятора тягового генератора ..... 336
34.6.	Редуктор привода синхронного подвозбудителя............337
34.7.	Автоматический привод гидромуфты вентилятора холодильника 339
35.	Электрооборудование..........................................341
35.1.	Общие указания.........................................341
35.2.	Электрические машины...................................341
35.3.	Электрические аппараты...............................  345
35.4.	Полупроводниковые блоки и аппараты	управления.....348
35.5.	Провода, кабели, соединительные и токособирательные шины 348
35.6.	Аккумуляторная батарея.................................348
35.7.	Сопротивление изоляции электрических	цепей тепловоза .	. . 350
35.8.	Сушка изоляции электрических машин...................  350
430
35.9.	Разборка и сборка электрических машин и аппаратов . .	. . 353
35.10.	Экипажная часть.......................................359
36.	Реостатные испытания.........................................370
36.1.	Общие указания.........................................370
36.2.	На холостом ходу дизеля................................373
36.3.	Проверка работы электрической схемы на холостом ходу гене-
ратора ......................................................375
36.4.	Настройка селективной характеристики на 15-й позиции конт-
роллера......................................................376
36.5.	Настройка внешней характеристики на 15-й позиции контрол-
лера ........................................................379
36.6.	Проверка параметров дизеля при работе на полной мощности 382
36.7.	Настройка пусковых характеристик.......................383
36.8.	Настройка характеристики аварийного режима ............383
36.9.	Настройка аварийной схемы возбуждения..................383
36.10.	Настройка реле перехода...............................383
36.11.	Проверка срабатывания реле заземления.................384
36.12.	Замер уровня вибрации тягового генератора и турбокомпрес-
сора ........................................................384
36.13.	Проверка работы вспомогательного оборудования . . . .381
37.	Чертежные и допускаемые в эксплуатации размеры деталей и узлов
тепловоза........................................................387
38.	Консервация тепловоза........................................394
39.	Расконсервация тепловоза.....................................397
Приложения
1.	Карта смазки узлов	тепловоза..............................398
2.	Технологическая инструкция по шлифованию коллекторов гене-
раторов ГП-311, ГП-311Б и ГП-311В непосредственно на тепловозе
(ОТХ. 915. 001).............................................. 407
3.	Настройка коммутации тяговых	генераторов..................409
4.	Маркировка и пломбирование................................416
5.	Перечень инструмента, посуды	и	принадлежностей............422
ТЕПЛОВОЗ 2ТЭ10В
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
И ОБСЛУЖИВАНИЮ
Отв за выпуск Ю Г Симонов
Редактор Я П Киселева
Обложка художника А А Медведева
Технический редактор Н Д Муравьева
Корректор Л 1 Фролова
Сдано в набор 12/ХП 1974 г Подписано к печати 29/V 1975 г
Бумага 60X90716, типографская Я° 1
Печатных листов 28,87 (2 вкл ) Учетно изд листов 34,95
Тираж 35 000	Т 08687	Изд № 1к 3 2/1 № 6914
Зак тип 1264	Цена 1 р 95 к
Издательство «ТРАНСПОРТ», Москва, Басманный туп, 6а
Московская типография № 4 Союзполнграфпрома
при Государственном комитете Совета Министров СССР
по делам издательств по ьиграфин и книжной то) гов ш
l Москва, И 41, Б Переяславская ул , дом 4ь
538
ujL
П1 (ПК-753Б-6)
531
ПЗ (ПК-7536-6)
П4 (ПК-753Б-6)
П5 (ПК-753Б-6)
П6(ПК-753Б-6)
183 PB3(P3B-8i2j РВ4(РЭВ-812)
144
287
483
486
145
381
329
321
289
791
1106
13Щ.
127
179
П2(ПК-753Б-б)
913/2
539 А л_____532
Н07~°~\\УС----
194
195
КВ(ТКПМ-111)
142
326
484
°1Г>
9ХКВВ(тКПМ-111)
226
312
404
=ЙГ*
485
147
257
147
733.
534
535
541
1167
1168
КМН(ТКПМ-121)Ч,К
~329
’25,
300
ЗЦ5
295/4
377
231
313
1050 _____
--- 294/4
334
Z13
TTCg
499
25^
365.919'
328
Д1(КПВ-В04)^^
~394
177
241
0-1
335
109
Ш
368
Д2 (КП В-604)
335
252
493
108
гчг
2U5
537»2
5-5^
Zk-3
	дз(нпв-поп)	
01Ш8	—°——	39U
246		369
		
Э19 245	4.L 41 iF££	328
251	—О-П-О—	250
252	и	
РВ1 (вл-21)
1126
1127
1 $ 1	2 3 4 5 68 91011 2
	
С\|	- 1- -a	N
221
11U6
327
АВ (АВ-ЗА)
5?1	10 гх_
	—05: 4 о-
465	-0^ £о-
1100	5- гч-
	О—
478	
	—°Ч 5:9
97 Э	—у А_
	“О •< О"
456	_г><о oj
	—% 5:°^
.446
472
443
444
473
РУЗР-45М-31	РУЧ(Р-45М-31 РШП(рЩ5М-4(}
Г2--------1J82 884 Г------1	1О62Г'	—----/
Syj0" I
= q—=:	,072
[207 381
BL6 1?32
i2? 1134
1120

БВ(ПВК-6О4О)
1061
302
1133^
РУ6(Р-45М-3()
321
РУ7(Р-45М-У1)
1291
371
341
		22(7
		3^3
		362
О-| |-О		215
L		ZZO 
<Г		223 993
ру8(п-45м-гг)
304\	----
РУ9 (Р-45М-22)
299\--------
ТРН((РН~Г
яг Ш21и1Ю4Я>
ПР(ППК-8061)
ГУ 18 (р-45 М-22)
1184
240
269
142
1136
3ZZ
348
ill

О
114
463 1035
418 324
419 371
417 337
283
214
257
2Ш
228
230
РУ10(Р-45М-31)
270
299
1176
1178
464
О
РУ12(Р~45М'?2)
421
418
298
1177
462
415
1162 А93		А94
АЗО ^61		А91
		1159 А 89
1157		1158
А86		А84
4^2,	JT_	А85
		
1065
1098
1097
1099
РВ2(РВП~ 2.12.1)
365
?747
258
17g 1176
1050
1055
1177
	1172
Л k -Г г	
	10^6
	1045
Клеммники правой в/в камеры
5
з
РЗ(Р-45Г2-11)
Б б (ВБ -320)
2
„,390,3 788^, +	7	398	1146
766/2\Ь933/2 908^	791	140'
ГЛК97О	/Р 4O3V4. 695 977(2	1080	| ^бО 123'	
1241 0^9-2 227^	215	Звц\
5 657	,56 30s (,	937	2221
'270
.787
434
.47/
З<773
*<<767/2
(Лт 331 % 287
4,370/2 961 % 362
6
2
228 ^227
пйёУ
1035Ы 117
а1*3
0
500		516
206 110		181
		239
	X	111
	0^0	
1102 1104	РБ1 P6Z РБЗ	1125
		1170
1113	।	11	
		1115
1036	1	
		1041
		ЮНН
	.^-гИ	
	1UJ8 |11	|| 7840	—1
241 £/355 G10 ^776 Z5J)_
280У\,358
35	900x2 272
903z\ 904
РУ15(Р-45М-22)
1043 1044
1063
1136
P95 (P-45M-31)
1(145
10641041
1175
1135
1352
1047 ^041
РУ171Р-45М-13)
1043
1184

1053
o-ir0
'1048
1151
1059
1060
~з(з
557
5S7
609
637
577
586
607
107
H.
22
11CU
1192,
608
563
608
567
Панель сносов
ПД 5
дзЛЧПЙГг
&LZ г?
дЛ 3(> ' w
I ^Д1^Д2
. 3
10
Колодка
10311
604
559
605
653
01 0
07 0
04 0
05 0
06 0
642
627
61U
07 0 <661
08 0
07 0
<617
'. 787
30
Вставка
’ ВШ1(ПКГ-ЗП5)
•1064\------------
iubo
1041
937
	1183
	
	1186
"t. f	
	1187
ВШ2 (ПК
РП1 (РД-3010)129^2!РД ЗО1К2 БТ(БА-У20)
157	----------
263
15
528
1063
405
ЦЗЧ
АР(УП-531г/С86)Ч57
526

7
Диаграмма
переключателя
УЛ5312/С86 ~ I
/yoyyg|^o|-45°|
cent
mwawnwtfa)
и
а
O1U1G
01Ш1

7,iU1
Коробка распределительная
„Д"на дизеле	ТПТ1 (ТПТ-10)
1070
1067
О1Ш1
01Ш1
© ©
тг-уртго
irtz:
О1Ш2
501 г
01Ш1
Q1U4
01Ш1
01145
__509
510
519
1061
01Ш1.
(ЛШ9
Ъги/1
1076
1077
ТР(ТР-З)
нз 7п
КЗ'
27
29
28
011111.„ ©„
01(и11
01
S63
"оТшё
>078
1079
510
265
266
СШ2-6 (ЯС-9027)
Р5(?—а P6C/—Q—
Р2Ь—Ь РЗЬ---Ь-
Ьи13-5 /яс-эогтТ
Р5<
• Р6С^
Р4Ь-д-i--
с^Т~Х~7
р?А—« «5—<5—
сил-4 (ЯС-902У)
Р5(
Р4Ъ-д-i--
с^Т~Х~7
31Ш 2
01ШЗ
66 i
660
01Ы11

01Л'12
53д
649
560
ЫЕШЦ
01Ш5
01ШЕ
Е5Э
Е1в
01ШЭ
М1Ш7
737
1091
1092
Н5
К 5"
455
К4-
433
450
Н2
1081
1086
юз
104
0-0
П8(Б8К-450)
530
515	.
8б(Г5-?(7)
449 г-io
997^_
Коробка распределительная „К‘'на дизеле

Коробка распредели тельная
холодильника
K10—0KZ <Кн1 Н2о-	1085 1076	
7птг(тпт-ю)
К1 о—-юЛ'?	108^
<£п нго-	1078
ТПТЗ(ТПТ-10)
К1О—ОК2	1083
&Н1 HZO-	1074
ТПТ4(ТПТ-10)
СР61
1079
1075
К1<э—оН2	1092
</н1 нго-	ibao
262 %<261
13
269	168
12Ч5У\~М
206 11,211
>\ 18
3021)/301
^~20
4013, 840
324 ^згз
Тзун
24 ^349
298 18, 291
1049‘Д 172
31
ЮЗ18, 102
107	106
307(2 306
^\А85
Г2273
^бдовз
277^278
28/282
28510 286
839^736
ап, 17. опп
240^ 25
352^ 26
2081Лз12
10520^32
Z0 9$ 33
794^ 42
Р.Т7 18' 44
210% 47
891 (QbZ
61
’180
<779
'336*3
<АЭ4
'1046
2,696
V\P70
7
8
922)
411 1(уЛ2
407 'уОЭО
124 ^145
1042 131043
232 14231
248^330
244 18^243
387^647
57 1(бЭ30
996 ^1291
993 Шз57
689^,684
' ?
113 Л, 320
83 7 )'15О
686 (3 68 2
д,120
/7^
738^141
39	706
707
941	940
735^734
17
0
18
0
эогч3^ зб
648^2,388
333^ 368
1055^1056
427^421.
460 £ 481
414 ^433
6
0
382 369
1073^1072
886д. 883
Т57812т576
Т505\У Т570
УттТ*
А281г^
СкА41
азз'£аз7
395804
118313,1182
806^807
1’8512Ю6Б
722^745
^^<746
448 449
230 (9327
3347К247
Клеммники пульта управления
и	л
1243 LООО А571„А43
“Л-й- ------0---
I 91	О
ЗМ8^4ОД 483^,444
13
1.900/2
——
гогД гое
Ю1 3,906 А8рЗ,А45 203З, 209
892 у! 13 А63^,А46
А73 ^А53 А81 ^,А47
^1^610 А58Ьа48
^4789	*М22
328 (<091 А56^А49
А15 д/П148 А5эв,А5О
9^- Q
307^908 А72%А51
101 ^102 А551З^А52
105	06 2601^26f
300% 301 62рЦб21
27/ %272
15
280^281
2841g285
17
IO О), 231
267^268
19
356^126f
305 ^306 65o(9t
20 4 Д 210
205211
32-2^ 349
351 ^352
354^355
171	172
ПЗ^
389 2 897
718	732
14
731 1, 730
7
QSCIi L. OKI
783	726
965964
738 5^ 974
961 ^969
734 ^997
940 8, 975
9
0
A99 %А18
А76 /А16
АП )LA98
15
1215840
,016	. 00Л
1217 807
1218 %, 804
0144^,0145
03^72.
4 9'?»? Ь. ЛЯН
1236'^ЮТЗ
(гто^я
ггзгмувнэ
6260^692
1223), 647
122412б48
1225% 794
1226% 837
629	^614	715	786	А75		А100	1227^1
		1197					
67	d)686	125$		A6Z		А97	122815.
675	1^627	127^	# 729	А 64	15	А60	129О13,1
793
839
687g 690 6.98
688%, 68-9 196_
357^12621240
1Q
694% 772 А19
Г\ЙГ7
<1,370/?
Г\ЛЗЗ
PZ 170
&П61
^А26
'\691
А21^А65
А78^А68
А 79 % А 66
А7О1^А67
А82г^А69
801
1230^811
1238^1219
12331^,921
1280)9^255
6311% 1200
1251/75)676
12345)11158
16
1190 1,1195
Ртргго
1221 уПВэ
1222^1231
1232 4 332
316 d/1182
303т£ЙЭ4
699 %, 1244
714/\j239
697 £448
615	1249
1256^1252
1257^1253
705^649
1268^1269
1263^1264
S721^1Z86
12711£l27Z
П146^0147
1273^1274
A28 1вД29
19
0
20
0
Панель тумблеров и переключателей.
(Вид со стороны монтажа)
вставки ШРпанели
тумблеров и пере ключ

26
Световой Маслопро- Подкузовн. Локомотивн.
номер кач. насос освещен, сигнализ.
15 ZK I
52 211
2-8
g
О
2-1) I
2 5
Клеммники левой.
в/в камеры
е _
398’3-
437
7
10891 1090
317 3j 235
4240,1142
0/113Э

251
П19
П61
104
266
428
749
ззе*3
<Д63
ч 25з 431днго
370 Б, 746
0~4в
1067^187
П103 8,ПНР 417^,425
474 9 46д 1061^1062
in	ЪЗОбО
пзт 1^пюо Адб'КнПТ'
П11 Ъпгг 450^447
мг 'Дшог 455141260
Т561 >3,А89
236 918
15
0
16
0
11
0
18
275
1191
237
5216415
л
СРб(
107 (пп-4035)
Ъ
120 (пульт)
СВВ(ПС-50318) СТН(ПС-5041Б)
СЗБ (ПС-7101)
CP63 CP3 CPB2 РО(ПЭО)
ТПН(ТПН-ЗА)
1694 К!0-ОК2\н
кч
4351 43,
ССН	СЗ(ПС-2027) СС2(^С-2О27) СПР(ПС-5О23О)	СРПН1 (ПС-У0601)	СРПН2(ПС'40601)	102
120(камера)
ChT С8Г СТС СВ08
СОУ СБТН СбТТ СОЗ (ПС-50417) ЯП
110
/21
О
1 13
Н°1
AP
Z 25
Топливный, насос
Колодки ШР ввода
тепловоза в депо на
пониженном напр
/ 2 У<)4	\
5®7O>8®5®«\
@28
✓
г 2о
2.
Колодка ШР внешне-
го источника
Примечание: Провода Т11,Т12,Т5О5,Т5Б1,Т57О,
7576,7578 только для тепловозов
с электропневматическим тормозом
Рис 132 Монтажные схемы электрических аппаратов и клеммников
744^410
1171^1172
1173^1174
П141$ 0105
01711^1104
18 9024
2491%50
014 20,П101 264(Sl050
737% 263
И 0^8 101II/101Q2 1/13
| Ь4——0  ----0
7/
KMi
£
s/3 /04 Н г
ПР
Н5 233 ^- 239^- К8 199	0 0	1^7
~-----—	1-19 0М1 ОМ? ОМЗ ОМ9 0М5 0116/. '8191 РУ/^115 У/п
<8^——°«₽Л——^^7?' ""Tir0^  ?
^Т2-2 Sf2-5 $(2 7 S^f2-7/ ^2-/4	РДМ2 S
1г7М(^ПЗМ2^9 1Ш^Уб 195 7/7	'
15/15-19 У,'1038/52[ Ю59	1091	~
(-)	/044
/X7 1099 РУ5,	юцв1^ ^РУ5	1097
^^J/lJ.^Py^1^	!05!	Р85_
___(СПР3581 рГ	--------\ Г
’055 5^2	;О56ДМ д1з^~
П] П *: 195	М5
1-16	/02	I 199
~rz /-П /34^-Г~уп 1 ,93
0М9^_ у!-18	/85 i-T^ri | 192
ОМ5	^1-19	188 °~*-Г/75г1
7-2/7 .-^-Ц
917 У3
232 Д^0 дв 8П6
737
, ТР8 ТРМ
X13HJ2J I 122 ।
0
AT? 745J//Z/24£2
373
ЦзБ
993
01Ш8
А 2 м_______
pw СВР
537
/?L119 ZL.118
485
\ 989 *8.
983^
tzz
СВ8
975
1175
56
со
' 7h2
0..
{ф 5 у Sol^2^ 7/J_1080
982-1Н
С2
СТР,
К1
М/5
1-21 0М6 0М5
03
НЗ,
0^\
0Р
HP
ПР
0У
НУ.
:------------1
51
999
СБТН
С6ТТ
1157
1095
2
СРПН2
8Ш2
НУ
СРПН1
СОР Й
Н2
/002
РП1
г
«о
9
500
515
1138
63
Г~Ю4
Ш1
| 7W
So
___958
I TIP i
rb~l2Ур'2^133 РУ5И36 pg8\ 982 рУ’° 969
[ -ЖГ
СрШ—-------Ж 5/9
^4^’0
213
Ztl/— ?'g»
u /7745
РД43 П 1 1096
°~Lr^ 1069

313
 Сброс
нагрузки 13-12
^л(~5/(202 208 L 2/15
\Диброс нагрузк и 5 52 s
(.'^(203^20^33,
^'ДизельДсек13,3 2/19, п
-п.з-ч., гоч^ы4eta/ 97,
1093

Юб^’юб^,
' 1068	1/13
Обрыв тормозной
магистрали!
"п" 2fST
/5/277 А
Д13 St
^ДТЦ^
1 2 к РУ/г 1162
РУ5
—о—
599*3
5/1-9
'17
9/20
- л
3
7/7
15/10
398*3
87 4+
•0——~
!3/,° 1050^-^
1052 „РУ 5 1053
~181 РВЗ^ 1дГ ^РВЗ 178	!~’2
----—О] гр	«-у >»
К РУЗ 1-15Т0М2
(+)
190
-I МР5
^67 Й
3/1-91
Н
Ьт/!30бЦ)5/1д
7 АДРъ
Кавт и
„вентКУЗ 229
15,17
73/15-19
- Топливный
______________J насос
(2ТЭЮЛ0001005CK3) £
Управление дизелем
PeM ^05^2’1 У 2052x [	Г ^07 КР&
Ij/y Т ’8 ->°~|ГГ 239 к коробке„к“(клк!)
237
223	'96___ 6/5
Д2
га
W2
91 С2 61 275 В/’;/1
-0(~)
236
= Управление 9	1-----
тепловозом tm
1Ъ19131211109 87 6593 2 1 0 *м\\№ 
IS#
1257
271
276
280
289
0
16/10
267
226
Ш1_____
Sj,’9	918
-0-----------
—-^88
ОМЗ
Д’
Я
10
КМР
260 J2/II 261 ’/9„
Г»-о<>-«-----------дк------------¥13—
11/19 1261- 12 62
К ДМ	' ' /2-/8
± чч 216 *10?2<ГУ 21г5РУ7
259
ЯЯ
НН1
3/2J'/l-2
3§Тн
387
388
L дЛ1 _П21
и/ ।	5
9ШШ 
383
99 -----1
399 кД1
389

15/gq
180
235
919 J-
_________
Pn2
262 6 5 263 ^/JB
75 /	__
01059 P9!7wso-9 WG1 8Ш-П -16b
22Q ^^IZlTZ20 РУ16 12ЛЗ
8Ш2\
09
266

6/1-9
Ы-)
295*9
299*91^8
£
2
БВ ± ’
996
’.5
СОЗ
993
,К2
НС.
ДЗ	ьь
РУ8 <$•
99
567P1UJ1
107
Р3,в ^-^1069
—О-------------
613\А1
Ш1
/245	7/777 2/4	
Д, 268 ТА 19 ,
НАЗ’1/'8 272	273
ПД9 277 V8 278 АМ^<
~~^5 281	282 А’8^-^-<
Н/Д6 285	W?"286
-0--------------0—
29/________ ’/If
6м прим~	м ТЦ
>/^А89 \^miK885	(
’8^1287 jL 1288 Z^~2 305	306
зоо--------
~ Маслопрокач
1191_____насос______
„/ Пуск дизеля
1186 РУ18 ПД *Цсекц
sn W® ?»“ и/?
Сни дизеля
15/7 7-12	7-15	’3/6 ______
Топливный насос 908 г/( TMPW 289
зга4/8113 !l/9 892.3'15^ 5{lS353 Г 907 8\8 359 ’3/9355
nJP„9303^8 51 ,	| 906 /}/9937 РУ18 290 2/'3 25 , ;
U^Q^gn...^	  < Л/7 u..0 &уО----------0——<
826 В\.°8л__________828 и% 891 ^l2052У J
I""	|° 1 о •	0	0	4 (N
ПКР 350 »/9 897 [ 989 3/!3 S. 351 13/8 352 Щ9 26^
42	РДМ1
нс - о	КРЗ 239 KJ KI	К2К2 227 9/1 228
715 к а8т „жалюзи ............... •	sv0 <>7> .. 0	0
---------------- 11198
16/3	8 0 и/292
^1232^123^ /222
0—о о——/0——+о 1с< я
70/4 PHJBj-j 11835/1,5 и82	]
1156
1068
1189
96
Р72
11/17
0-
290
305
263
_________1065
019
РУ15
^045*-^!
3
Н2 К1
осЧ"
298
д/В
017
ГТ МР7
<4h
1063
МР1
Ш2
297*9
_________620
Н52П КПП? 8П2
1166
ВШ1 Ю67
1185
-------0	0------»-с
тбота дизеля13/11Топпи8ный
!9г,1	насос
№ %1/Г9	В секции
ПР
307^4^
0-—---йтг
301	„ ЦП
. I и 1 S
9 , Р81
329' РУ9
1163
г КЛП	1193
jfr?7;7//9$Lr~°A'77/7/
/-6	7-8 16/1 30^
019
270
222
577
395
325 КНН
213
196
Д2
Г, । Р81
!' п г ।	391
I 7/ш /2 1
РУ6
°ПГ^
993
992
395 JB3*2
»
Таблица замыкании контакторов и реле
а
4/8 РУЮ
-----°Ч Гт,
§5
1-13 ОМ/ 0М2 ОМЗ
HI
K£956K2^^H2
979^3
КЗ 999
° 996 .—J
KP g"s4//5
lo. КУ
ZJ 87
77-*
65
-$-м-
Y55
283 а
357 РУЗ^
372 РУЗ
326~№ 2879/9331 ™К6^05К7£7зз3£/1 668Д/ П , 335
50	д~^~^-^
52/_____________
366 QpBZ 365
КИН
995
. ру§/ 398	393 »
7/6^	358
к РУ 10 1178~Т1Г^~
292 [С1\РДг 76>	293
297 5/2(^327 882 258
rP/6l29ft 996,
|ДЗ 232
~РВ2^ 221

251
Режим
работы
Пускдизеля~
Холостой ход
Контакторы вентили и реле
"в
U РУЗ
922
S?
РУ9
5/70 299 А/РдЮ
-0-Д--0-----
ого2-4^2 2-26
Пасло про как
насос
719
362
кРЗ 207	д9
П7- S9 А9 ^259
-o-JJ-o	—	0
3/1^ 298 А’7 д1^_
7/4?	Р82.
-------‘ЛГ?*
3/1-9
019
299
13/15-19
Ослабл 11cm
поле ист
5J
s.
о
JL
1
2
i
1.
5_
6_
7
jS_
2j
io
it
12
13
19
15
15
JS
§
э
г
to
со
£
£
£
£
IDII
□И
□□I
□□I
□□I
□□I
□□I
□□I
□□I
IQDI
1QDI
1ПП1
^^36/ГП Примечание:перемычка,шунтирующая контакт К
ключа ЭПК автостопа,снимается по получении соответст-
вующего указания ЦТ МПС. Подключение проводов Д89,Я85 к
замыкающему контакту РУ 12 производить по специапы о-
му указазанию ЦТ МПС (до получения указания концы прово-
дов 889,885 должны быть заизолированы)
* Замкнут и при боксовании.
Рис 130 Принципиальная схема электрооборудования тепловоза 2ТЭ10В
.3/13 1193
?	1086
4/7 д/1ОДь12 РУ10 915
2^ 1090 3/J! 907Д2
Колодка ШРдля реостатных испытаний
e®7®s©W°®
/7z^zrv’fc4!fe.?7zr\
.дЗ
пз
7/75
,115
\1098 РУ15
1099^^
506 /02
~ВшГ^09
666	|

1091_______________
_________1099
К BP 399 г/7-1*- JS. M!L
---------------------------SL
Н1
502
—			
519		909 |	
			
523	1
[РП1 „
525 3 И
-----*=4 526
Левая ____
розетка
/о 9г®' ЯМЗюХ
d°,o°4©’9<h
Розетки межтеп-
ловозного соеди-
нения 2СШ001
Правая
розетка
2РШ001
О
18®

© Э®
Вилка I
2ВШ001
Вилки межтеп-
ловозного соеди-
нения 2СШ001 /
'2’0
270 Д1ВС) /х
, О гЮ %о^\
ЖоЗ/о^^
9зо5Шо'3
яЖо’^о’а
₽ d'idSoy
Х0 О 0х
Штыои 1 9 11,20 22,30 одной балки соединить соответственно
со штырями 2,lb, 12,21,23,31 другой Вилки Остальные штыри, со-
единить согласно обозначениям соединенных штырей
Доя3юп9о5о\
\О
Обозначение на схеме	Наименование	Коли- чество	Тип	Обозначение иа схеме	Наименование		Коли- чество	Тип	1 Обозначение на схеме	Наименование	Коли- чество	Тип	Обозначение на схеме	Наименование	Коли- чество	Тип
Г	Генератор тяговый	1	ГП-311Б	Д1-ДЗ	Контакторы пусковые		3	КПВ-604	БВ	Панель выпрямителей амплистата	1	ПВК-6040	СВ, СС2	Резисторы светосигнальных ламп	2	ПС-2027
Г—6	Электродвигатели тяговые	6	ЭД-118А ВГТ275/7201 В-600	j А-706Б	РУЗ, РУ6,	Реле управления		6	Р-45М-31	ПВ	Блок выпрямителей кремниевых	1	БВК-450		и вентиляторов кабины		КЕ-021
ВГ	Генератор вспомогательный	1		РУ7, РУЮ,		>	5	Р-45М-22	107	Панель с предохранителем	1	ПП-4035	КПП	Кнопка «Песок под 1-ю колесную	1	
в	Возбудитель	1		РУ4, РУЗ,					0М1 — 0М6	Отключатели моторов	6	ТВ1-2		пару»		ПС-50230
СИВ	Подвозбудитель синхронный	1	ВС-652	РУ8, РУ9,					УП	Управление переходом	1	ТВ1-2	СПР	Резистор в цепи прожектора	1	
мн	Электродвигатель маслопрокачи-	1	П-41	РУ12, РУЮ,					КН	Выключатель песочницы	1	КН-2А	СУ	Резистор в цепи автостопа	I	ПС-50122
	вающего насоса		П-21	РУ 18					ВБ	Разъединитель батареи	1	ГВ-22А	ССН	Резистор сброса нагрузки	1	ПС-50129
TH	Электродвигатель топливного на-	1				Реле управления			ВРЗ	Разъединитель реле заземления	1	ГВ-25А	СРБ1 — СРБЗ	Резисторы в цепи реле боксования	3	ПС-50125
БА	coca		46ТПНЖ-550						КЛП1 — КЛП2	Клапаны песочниц	2	КЛП-32	102	Резистор к вольтметру	1	РЮЗ
	Батарея аккумуляторная	1			Реле				СБ	Звуковой сигнал боксования	1	СС-2	120	Панель с резисторами	2	——
мк.	Электродвигатель калорифера	1	П-11	РУЮ		/правления	1	Р-45М-42	РВ1	Реле времени	1	ВЛ21	РО	Реостат освещения приборов	1	П-90
ВК1, ВК2	Электродвигатели вентиляторов	1	П-11	РУ17	Реле управления		1	Р-45М-13	АР	Переключатель режимов	1	УП-5312	КМР	Кнопка маневрового режима	1	КЕ-011 исп. 1
	кузова		367	РВ2	Реле времени		1 2	РВП-2121	СШ1—СШ6	Резисторы ослабления поля	3	ЯС-9027	вкм, вкв	Микропереключатели автоматики	2	МП-210 1
БУ	Блок-контакт крана машиниста	1		РВЗ, РВ4	Реле времени			РЭВ-812	СЗБ	Резисторы заряда батареи	1	ЯС- 7101		холодильника		ВК-200Б
ДЗБ	Панель с выпрямителем кремние-	1	ПВК-601 1	РЗ	Реле заземления		1	Р-45Г2-111	СРПТ1-2	Резисторы цепи токовой катушки	1	ПС-50125	БД1-БД4	Контакты блокировки двери ВВК	4	
МР1 — МР5 ЭТ	вым			РП1, РП2	Реле перехода		2	РД-30 10		реле перехода			АК	Кнопка аварийная		КЕ-021 нсп. 2
	Электромагниты тяговые Электромагнит тяговый	5 1	ЭТ-52Б ЭТ-54Б	РДМ1, РДМ2 ТРМ	Реле давления масла Термореле масла		2 1	РДМ-20 КРД-2	СРПН1-2	Резисторы цепи катушки напряже- ния реле перехода	2	ПС-40601	103	Блок-контакт валоповоротного ме- ханизма	1	ВК-411
КМ	Контроллер машиниста	1	КВ-1552	ТРВ	Термореле воды		1	КРД-2	стн	Резисторы в цепи ТПН	1	ПС-5041 6	ПД	Кнопка «Пуск дизеля»	2	КЕ-011 исп. 1
ПР	Реверсор	1	ППК-8063	ВТ	Блок тахометрический		1	БА-420	евв	Резисторы в цепи размагничиваю-	1	ПС-50318		Электроманометр в комплекте	1	ЭДМУ-15
ИД	Индуктивный датчик	1	ИД-10	РБ1 — РБЗ	Блоки	реле боксования	1	ББ-320		щей обмотки возбудителя				Электроманометр в комплекте	2	ЭДМУ-6
Hi —на	Контакторы поездные	6	ПК-753Б-6	АВ	Амплистат		1	АВ-ЗА	СОЗ	Резисторы в цепи задающей об-	1	ПС-50417		Электротермометр в комплекте	4	ТП-2
вш1, вше	Контакторы ослабления поля	2	ПКГ-565	ТР	Трансе	юрматор распределительный	1	ТР-5		мотки амплистата			ВП6	Вентиль отключения ряда топлив-	1	ВВ-32 с кат75В
кв	Контактор возбуждения генера-	1	ТКПМ-121, 75В	СТР	Траисс	юрматор стабилизирующий	1	ТС-2	СБТН, СБТТ,	Резисторы в цепи подмагничива-	1	ПС-504 18		иых насосов		ВВ-1 с иат 24В
	тора		ТКПМ-111	ТПТ 1 — ТПТ 4	Трансе	юрматоры тока	4	ТПТ-10	СОУ, СОР	ния амплистата			ВП7	Вентиль ускорения пуска дизеля	1	
вв	Контактор возбуждения	1		ТПН	Трансе	юрматор постоянного на-	1	ТПН-ЗА	СБТ, СВР	Резисторы в цепи тахометрнческо-	1	ПС-50232	ВП9	Вентиль отключения 5 топливных	1	ВВ-32 с кат75В
кмн	Контактор маслопрокачивающего	1	ТКПМ-121,50В		пряжения					го блока возбуждения генератора				насосов		М151 перП1821
	насоса			ТРН	Регулятор напряжения		1	ТРН-1	СРЗ	Резистор в цепи реле з аземлёння	1	ПС-50124	V	Вольтметр	1	
				РД	Регулятор давления		1	АК-ИБ	СРВ2	Резистор в цепи реле времени	J	ПС-2014	VI	Вольтметр 0—1000 В	1	М4200
Примечания, 1. Схема изображена в положении» соответствующем
остановленному дизелю.
2. При замкнутом тумблере УП включение 1-й и 2-й ступеней ослабле-
ния происходит автоматически прн повышении скорости тепловоза. В таблице
замыкания контактов переход иа ослабленное поле условно показан иа 15-й
позиции.
3. Переключатель ПКР в положении двухсекционной работы.
4. Реверсор ПР в положении, соответствующем движению «Вперед»
Зак. 1264
Обозначение на схеме	Наименование	Коли- чество	Тип	Обозначение на схеме		Наименование	Коли- чество	Тип
V2 А1 А2	Вольтметр 0—150В Амперметр 0—6000А Амперметр 150—0—150	1 1 1 23	М4200 М4200 М4200 ТВ 1 - 2	113 117 ВП2 —	впз	Шунт реостатных испытаний 20 А Шунт реостатных испытаний 150 А Вентили электропневматические автоматики холодильной камеры	1 1 4	ШС-75-20-0,5 ШС-75-150-0,5 ВВ-3 с кат. 75В
42	Тумблер		П2Т-1	ПД		Панель диодов	1	2ТЭ10Л.70.46.030
43	Тумблер		ТВ1-4			Клеммный набор	13	ТЭ109.70.48.052
44 45	Тумблер Автомат 20 А	3	А3161			Межтепловозное соединение	2	2СШ001
46 6 5 7 3	Автомат 15 А Электролампа 26 В, 25Вт Электролампа 127В, 25 Вт Светильник потолочный Электролампа 80 В, 60 Вт	6 4 4 9 26 1 6	АЗ 161 СМ-26-25 Ц-127-25-1 СЖ-6 Ж80-60 2Ш-22-250МФКВ-1	16		Штепсельный разъем для реостат- ных испытаний Штепсельный разъем ввода тепло- воза в депо от внешнего источника Светильник	1 3 6	2РШ001 ШР48.П2.ЭГ9-К ШР48.П2.НГ9-В У7О.Ю.048
10 11 13 14	Патрон Светильник в сборе Светильник ходовых частей Розетка Электролампа прожекторная	2 4 5	ТЭ109.70.01.02 1 -1 СЖ-1 РЗ-8Б	кдм		Штепсельный разъем на гидро- муфте вентилятора холодильника Контакт дифманометра	1 1	ШР20.ПЗ.ЭШ6-К, ШР20.ПЗ.НШ5-В
		1	ПЖ-23	РЭП		Розетка бытовая для электриче- ской плиты Тумблеры Датчик дополнительной разрядки	1	5А, 220 В
15 17 19	Электролампа 110 В, 8 Вт Арматура сигнальная Светильник сигнальной лампы	5 5 4	СЦ-2 1 АСС-33 СМ-4	птм, ДДР	птв		2 1	П2Т-23 № 418
25 26	Светильник ручной переносный Штепсель с проводом КРИТ	1 1	СПР-1240 ШУ-5 А	ДТЦ ЭПК		Датчик тормозного цилиндра Контакт электропневматического клапана	1	—
27	2X1.0 Светильник зеленого света	1	СЗСЛ-60	30		Светильник освещения скоросте-	1	УФО-4
28 29 103 104	Электролампа 110 В, 8 Вт Патрон штифтовый Шунт к амперметру на 150 А Шунт к амперметру на 6000 А	15 9 1 1	С1Д- 21 2Ш15-250ПНКВ ШС-75-150-0,5 ШС-75-6000-0,5			мера		
115	Шунт реостатных испытаний 5 А	4	ШС-75-5-0, 5					
5. Индексы клемм означают: Д, К—клеммы распределительных коробок
на дизеле, X —клеммы коробки холодильной камеры, ^в 1, № 2 —^Верхний»
и «Нижний» штепсельные разъемы панели тумблеров.