Миллер Э.Э. 1972 Техническое нормирование труда в машиностроении

Теги: организация производственного процесса производственное планирование управление качеством
Похожие
Техническое нормирование судокорпусных и судомонтажных работ
Техническое нормирование в судостроении
Техническое нормирование технологических процессов в сварочных цехах
Техническое нормирование труда в машиностроении
Текст
                    ТЕХНИЧЕСКОЕ
НОРМИРОВАНИЕ
ТРУДА

В МАШИНОСТРОЕНИИ
М 60

УДК 658.531 (075.3)

Миллер Э. Э. Техническое нормирование труда в машинострое-
нии. Уч. пос. для техникумов. Изд. 3-е. М., «Машиностроение*, 1972,
с. 248.

В учебном пособии освещены основы технического нормирования:
основные направления научной организации труда, составные части
производственного процесса, структура и классификация затрат ра-
бочего времени и методы их изучения, структура й составные части
технически обоснованной нормы времени и методы технического нор-
мирования, методика составления технических нормативов для раз-
личных видов работ и организация технико-нормировочной работы
на промышленных предприятиях.

Изложена методика нормирования работ на различных металло-
режущих станках, рассмотрены особенности нормирования в поточно-
автоматическом производстве, а также методика нормирования заго-
товительных, слесарных, сборочных, монтажных и сварочных работ.

В отличие от второго издания (1966 г.) изложение учебного ма-
териала в книге приближено к программированному, что облегчает
изучение предмета.

Учебное пособие предназначено для учащихся машиностроитель-
ных техникумов. Оно может быть использовано также для повышения
квалификации нормировщиками машиностроительных предприятий.

Табл. 153. Ил. 43. Список лит. 7 назв.

Рецензент инж. Г. С. Дормидонтова
ПРЕДИСЛОВИЕ

Учебное пособие по предмету «Техническое нормиро-
вание труда в машиностроении» составлено в соответ-
ствии с программой для средних специальных учебных
заведений по машиностроительным специальностям. Из-
ложение учебного материала приближено к программи-
рованному, что облегчает изучение данного предмета.

При системе программированного изложения каждая
глава и параграф занумерованы, что позволяет не только
связать отдельные вопросы, но и лучше осуществить само-
проверку по контрольным вопросам, приведенным в конце
каждой главы. Наглядно взаимосвязь глав показана на
приведенной схеме (стр. 3).

Установлена двузначная нумерация: первая цифра
обозначает номер главы, вторая — номер параграфа.
Например 1.0 — номер первой главы; 1.1 — номер пер-
вого параграфа первой главы. Дальнейшее расчленение
материала внутри каждого параграфа производится также
по схеме, в которой каждый абзац обозначается прописной
буквой А, Б и т. д., а отдельные положения внутри
абзаца — строчными буквами а, б и т. д.

При подготовке материала глав 9—11 принимали уча-
стие Л. Г. Астахова и В. И. Максимов.

Замечания и пожелания по содержанию учебного
пособия просьба направлять в издательство «Машино-
строение» по адресу: Москва, Б-78, 1-й Басманный пер,,
<5. 3.
1.0 ПРЕДМЕТ И ЗАДАЧИ
ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ

1.1.	Основным условием существования человеческого
общества является труд. Общественное производство осно-
вано на разделении общественного труда и его коопериро-
вании. Организация общественного труда требует устано-
вления количественных норм затрат времени в процессе
производства, т. е. требует нормирования труда.

Предметом технического нормирования, таким обра-
зом, должно быть измерение труда путем установления
научно обоснованных норм времени (выработки).

1.2.	Показателем организации труда на промышленном
предприятии является его производительность, т. е. коли-
чество предметов, изготовляемых в единицу времени одним
рабочим (выработка). Другим показателем, тесно свя-
занным с первым, является трудоемкость, т. е. количество
рабочего времени, затрачиваемого на изготовление одного
предмета (величина, обратная величине выработки),

1.3.	Целью социалистического производства является
наиболее полное удовлетворение растущих материальных
и культурных потребностей общества путем непрерывного
роста и совершенствования производства. Целью капи-
талистического производства является получение макси-
мальной прибыли. Поэтому рост производительности
труда в капиталистическом обществе имеет значение не
тогда, когда сберегается живой труд х, а лишь в том слу-
чае, когда на оплачиваемой части живого труда сбере-
гается больше, чем прибавится прошлого труда 1 2.

1.4.	Рационализация труда в капиталистическом об-
ществе неизбежно влечет за собой повышение его интен-
сивности, усиление эксплуатации трудящихся и рост без-
работицы.

В социалистическом обществе научная организация
труда направлена на повышение его производительности
путем механизации и автоматизации производства, что
позволяет сокращать продолжительность рабочего дня,

1 Живой труд понимается как целесообразна^ затрата умствен-
ной и физической энергии человека, постоянно переходящей в форму
овеществления # в новом продукте.

2 Прошлый труд понимается как труд, воплощенный в средствах
производства и предметах потребления. В каждом производственном
процессе участвуют предметы труда и средства труда, являющиеся
результатом прошлого труда.
облегчать условия труда и постепенно ликвидировать суще-
ственные различия между умственным и физическим
трудом.

1.5.	Задачи технического нормирования в различных
общественных формах организации труда неодинаковы:
при капитализме — усиление эксплуатации рабочих, по-
лучение максимальной прибавочной стоимости; при со-
циализме — установление меры участия работников в со-
вокупном общественном труде, результат которого посту-
пает в распоряжение социалистического государства.

1.6.	Техническое нормирование, согласно указаниям
декабрьского Пленума ЦК ВКП(б) (1935 г.), исходит при
установлении норм из строгой проверки производственных
возможностей цеха и предприятия, а также учета пере-
дового производственного опыта рабочих.

Выявляя резервы рабочего времени и средств труда,
техническое нормирование становится основой научной
организации труда. Технически обоснованные нормы по-
зволяют внедрять новые формы организации труда, лучше
использовать современную технику, совершенствовать
технологию производства, лучше организовать рабочее
место.

1.7.	Сущность технического нормирования на социа-
листическом промышленном предприятии заключается
в установлении технически обоснованных норм на основе
изучения производственных возможностей (анализ) и
проектирования наиболее производительного режима (син-
тез) работы машин, а также эффективной организации
труда.

1.8.	Научно обоснованное направление техническое
нормирование получило в СССР только после Великой
Октябрьской социалистической революции.

А.	В 1918 г. были разработаны и утверждены ВЦИКом
и Наркоматом труда «Положения о нормах заработ-
ной платы». С этого времени частный капитал отстранялся
от регулирования заработной платы рабочих.

Б. В 1919 г. на втором Всероссийском съезде проф-
союзов были приняты рекомендации о внедрении сдельно-
премиальной системы заработной платы и технически
обоснованных норм.

В.	В 1920 г. был организован Институт труда, а
в 1921 г. он был реорганизован в ЦИТ (Центральный
институт труда), который занимался вопросами органи-
зации труда и подготовки квалифицированных кадров
6
рабочих. В 1921 г. состоялась первая Всероссийская
конференция по научной организации труда и производ-
ства (НОТ). В предложениях XII съезду ВКП(б) В. И. Ле-
нин писал, что необходимо углублять теоретическую раз-
раоотку вопросов в области научной организации труда.
В 1923 г. по предложению Bt И. Ленина был организован
при РКИ совет научной организации труда (СОВНОТ)
прд председательством В, В, Куйбышева. В 1924 г. была
проведена вторая Всесоюзная конференция по научной
организации труда.

Г. В 1925 г. состоялся ряд отраслевых конференций
по техническому нормированию, на которых представи-
тели промышленности обменивались опытом по внедрению
технически обоснованных норм и сдельной оплаты труда.
В 1926 г. был проведен Всесоюзный съезд работников от-
делов экономики труда и технико-нормировочных бюро,
которым руководил Ф. Э. Дзержинский.

Д. В 1927 г. для обобщения практического опыта и
для руководства теоретической работой был создан Совет
по техническому нормированию (СТН), который разраба-
тывал основные положения и методику работы по техни-
ческому нормированию. В 1928 г. Пленум ЦК ВКП(б)
в решениях по докладу В. В. Куйбышева рекомендовал
для разработки технически обоснованных норм детально
изучать производственный процесс и работу оборудования.

Е. В 1931 г. при коллегии НКТ СССР был создан меж-
ведомственный совет по техническому нормированию,
который руководил СТН отдельных наркоматов и научных
учреждений. В результате работы СТН были созданы тео-
ретические основы технического нормирования и методика
изучения затрат рабочего времени на предприятиях.

Ж. В течение 1932—1933 гг. проводились отраслевые
совещания по тарифным вопросам и техническому норми-
рованию. В декабре 1935 г. Пленум ЦК ВКП(б) в связи
с развитием стахановского движения предложил пере-
смотреть сложившуюся практику установления норм и
заменить старые нормы новыми, соответствующими но-
вой технике и организации труда и производства. В основу
разработки новых норм было предложено положить изуче-
ние производственных возможностей предприятия, а также
опыт работы передовых рабочих. После декабрьского
Пленума ЦК ВКП(б) во всех отраслях промышленности
широко развернулась большая работа по пересмотру всех
руководящих материалов по техническому нормированию.
3. Великая Отечественная война прервала эту ра-
боту. Однако уже в 1943 г. на большинстве заводов обо-
ронной промышленности проводились общественные
смотры, которые способствовали улучшению организации
труда и производства. В годы войны не проводилось
массового пересмотра норм и тарифных ставок, что при-
вело, при значительном росте производительности труда,
к снижению доли тарифной заработной платы в общей
заработной плате рабочих.

В 1955 г. июльский Пленум ЦК КПСС указал на то,
что на многих предприятиях получила практика устано-
вления заниженных опытно-статистических норм, которые
не соответствуют современному уровню развития техники,
технологии и передовой организации производства.

И. После июльского Пленума ЦК КПСС и XX съезда
КПСС работа в области технического нормирования ожи-
вилась. В конце 1955 г. был организован Государственный
комитет при Совете Министров СССР по вопросам труда и
заработной платы, а вскоре при нем был создан Научно-
исследовательский институт труда (НИИТруда).

К. В 1959 г. XXI съезд КПСС указал на необходимость
энергично внедрять технически обоснованные нормы и
серьезно заняться внедрением механизации работ и устране-
нием недостатков в организации труда и заработной платы.

Л. В 1961 г. XXII съезд КПСС принял новую Про-
грамму КПСС, в которой предусматривается дальнейшее
развитие народного хозяйства СССР, значительное повы-
шение производительности труда в промышленности.
Большое значение в Программе КПСС придается совер-
шенствованию организации труда и производства и,
в частности, указывается на то, что необходимо постоянно
улучшать техническое нормирование, совершенствовать
систему оплаты труда и премирования, повышать кон-
троль рублем количества и качества работы, не допускать
уравниловки, усиливать коллективные формы материаль-
ного стимулирования, повышающие заинтересованность
каждого работника в высоком уровне работы предприятия
в целом.

М. В 1962 г. на ноябрьском Пленуме ЦК КПСС ука-
зывалось, что важное значение в организации труда имеет
правильная постановка технического нормирования.
Нормы выработки должны устанавливаться с глубоким
знанием дела, чтобы они обеспечивали необходимый
уровень производительности труда и заработной платы.
Н. В 1966 г. на XXIII съезде КПСС подчеркивалась
необходимость значительного повышения эффективности
общественного производства как важнейшей хозяйствен-
ной и политической задачи. Особенно большое значение
в связи с этим приобретают научная организация и тех-
ническое нормирование труда.

В декабре 1966 г. ЦК КПСС и СМ СССР в постановле-
нии «О мерах по обеспечению дальнейшего роста произ-
водительности труда в промышленности и строительстве»
поставил в качестве главной задачи в области нормирова-
ния труда более широкое применение технически обосно-
ванных норм выработки для всех категорий работников.

В июне 1967 г. состоялось Всесоюзное совещание по
организации труда, на котором была отмечена необхо-
димость повышения научного уровня нормирования и
широкого внедрения научной организации труда в про-
изводство. Совещание рекомендовало основывать нормы
и нормативы на критическом анализе существующей
организации производства и труда, предусматривающей
применение передовых методов и приемов работы, про-,
грессивных форм разделения и кооперации труда, наи-
более рациональную организацию оснащения и обслужи-
вания рабочих мест и др.

В сентябре 1967 г. Пленум ЦК КПСС принял поста-
новление «О мерах по дальнейшему повышению благосо-
стояния советского народа», предусматривающее повы-
шение тарифных ставок рабочим-станочникам и увеличе-
ние премий рабочим-сдельщикам за выполнение и пере-
выполнение технически обоснованных норм выработки,
что создало благоприятные предпосылки для повышения
качества устанавливаемых норм в машиностроении.

В марте—апреле 1971 г. на XXIV съезде КПСС указы-
валось на необходимость вести решительную борьбу
с бесхозяйственностью, расточительством и излишествами,
совершенствовать организацию труда, принимать меры
к повышению квалификации и закреплению кадров,
производительно использовать каждую минуту рабочего
времени, полнее использовать материальные и моральные
стимулы для развития производства, ускорения научно-
технического прогресса и роста производительности
труда.

О. В настоящее время вопросами методики техниче-
ского нормирования и разработкой технических норма-
тивов занимаются многие отраслевые институты.
На предприятиях промышленности, транспорта и связи
организовано свыше 1000 нормативно-исследовательских
отделов и лабораторий по организации труда и техниче-
скому нормированию. Работа всех этих организаций в ос-
новном направлена на совершенствование форм органи-
зации труда и методов нормирования.

1.9. Значение технического нормирования на про-
мышленном предприятии весьма велико, так как правиль-
ная его организация должна обеспечивать систематическое
повышение производительности труда.

А.	Без технически обоснованных норм невозможно
организовать труд и его оплату, обеспечить равномер-
ную (ритмичную) работу предприятия, составить смет-
ную калькуляцию и вообще вести плановое хозяйство.

Между ростом производительности труда У, заработ-
ной платы з и снижением себестоимости s существует
следующая зависимость (при У з):

Так, при Д 20% (удельный вес зарплаты в себе-
стоимости продукции), У — 10% и з ~ 4% снижение
себестоимости составит

5 = Too 4-10	~ 1 >01 % •

Б. В системе норм, применяемых на предприятии'
(затрат труда, расхода материалов, топлива, электро-
энергии, пара, газа, сжатого воздуха, воды и т. п.),
нормы затрат труда (затрат рабочего времени) занимают
особое место. Они представляют собой исходные данные,
на основе которых строится оперативная работа всех
звеньев предприятия по организации, планированию и
руководству производством.

В.	Технически обоснованные нормы кладутся в основу
внутризаводского планирования.

Все разделы техпромфинплана (план производства,
план по труду, план по себестоимости и др.) составляются
на основе действующих и проектируемых нормативов
времени (трудоемкости, режимов работы оборудования,
обслуживания и др.), определяемых методами техниче-
ского нормирования.

Г. Особенно большое значение нормы времени (вы-
работки) имеют для организации оперативного планиро-
10
вания производства, поскольку с их помощью опреде-
ляется загрузка и рассчитываются производственные воз-
можности оборудования каждого рабочего места, участка
и цеха, производственные мощности предприятия.

Д. Техническое нормирование, устанавливая нормы
времени, нормы выработки и нормы обслуживания, в из-
вестной мере предопределяет уровень заработной платы
рабочих, занятых выполнением данных работ. В промыш-
ленности СССР применяются две основные формы зара-
ботной платы: сдельная и повременная \ Применение
той или иной формы оплаты труда зависит от уровня орга-
низации производства, состояния нормирования труда,
возможности и экономической целесообразности учета
индивидуальной выработки каждого рабочего. Преобла-
дающей формой заработной платы является сдельная,
которой охвачено, в зависимости от отрасли промышлен-
ности и типа производства, от 40 до 70% всего состава
рабочих.

1.10. Сдельная заработная плата рабочего опреде-
ляется как произведение количества изготовленных еди-
ниц (штук, метров, тонн и т. п.) продукции Н на установ-
ленную сдельную расценку Р:

Зс - HP,

А. Величину сдельной расценки устанавливают по
одной из следующих формул:

Р^СрН^ или р =

где Ср — тарифная ставка данного разряда сдельных
работ;

Нвр — норма времени, установленная для изготовле-
ния данной единицы продукции;

Н& — норма выработки, установленная в количестве
единиц продукции, изготовленной в единицу
времени.

1 Сдельная оплата труда понимается как оплата рабочего за фак-
тически выработанную им продукцию (учитывая требуемую точность,
сложность и другие факторы ее изготовления). Повременная оплата
труда понимается как оплата рабочего за количество отработанного
им времени, учитывая его квалификацию (тарифный разряд).
Б. Заработная плата рабочего при повременной оплате
его труда определяется по формуле

з„ - сптф,

где Сп — повременная тарифная ставка данного разряда
рабочего;

— фактически затраченное время вне зависимости
от количества выполненной продукции.

1.11. Выполнение технически обоснованных норм яв-
ляется одним из основных показателей успешной орга-
низации труда.

А. Коэффициент выполнения норм выработки опреде-
ляется как отношение фактически выработанной продук-
ции к норме выработки:

К =-Иф-

0 На

или в процентах

Лв = 4“100-
па

Б. Коэффициент выполнения норм времени устанавли-
вается как отношение времени, необходимого на изготов-
ление продукции, к фактически затраченному времени:

is _ тн

t\H- T{b

или в процентах

Пн=^~ 100.

7 ф

В. Коэффициент перевыполнения норм определяется
по следующим формулам:

для норм выработки

nm=H*^lsL ЮО;

Пеб

для норм времени

* н.

1.12. Социалистическое производство систематически
совершенствуется: непрестанно внедряется новое обору-
дование, создаются новые приспособления и инструменты,
внедряются наиболее прогрессивные технологические про-
цессы и передовые методы организации труда и произ-
водства, улучшаются условия труда, повышается куль-
тура производства, растет культурно-технический уро-
вень и производственная квалификация работающих.

В соответствии с этим растет производительность
труда. Действующие нормы выработки, таким образом,
устаревают и требуют замены их новыми, более прогрес-
сивными. Более того, в связи с совершенствованием
организации производства к техническому нормиро-
ванию предъявляются все большие требования. В на-
стоящее время на некоторых предприятиях техничес-
кое нормирование еще имеет серьезные недостатки, а
именно:

отсутствуют технические паспорта на технологическое
оборудование и поэтому режимы его работы устанавли-
ваются ориентировочно;

отсутствует строгая специализация рабочих и их
рабочих мест и поэтому затрачивается рабочее время на
излишнюю переналадку;

нерегулярно изучаются затраты рабочего времени и
поэтому своевременно не раскрываются резервы роста
производительности труда;

не систематически изучаются и недостаточно обоб-
щаются передовые приемы работы и поэтому не представ-
ляется возможность широкого их распространения;

не налажен учет выполнения действующих норм и
поэтому отсутствует надлежащий контроль за уровнем
производительности труда;

не систематически проверяются существующие на
предприятии технические нормативы и поэтому часто
используются уже устаревшие нормативы.

В постановлениях ЦК КПСС и Советского правитель-
ства обращалось внимание хозяйственных, партийных и
профсоюзных организаций на недостатки в постановке
технического нормирования и заработной платы в про-
мышленности. Во исполнение этих решений в промышлен-
ности в 1958—1960 гг. были частично осуществлены
мероприятия по упорядочению нормирования труда и
организации заработной платы. В частности, были уста-
новлены единые для всех предприятий каждой отрасли
промышленности тарифные условия (тарифные сетки,
тарифные ставки, тарифно-квалификационные справоч-
ники, должностные оклады и др.) для оплаты труда рабо-
тающих вне зависимости от ведомственной принадлеж-
ности предприятий.
В Директивах XXIV съезда КПСС предусматривается
систематическое повышение заработной платы рабочих
и служащих в девятой пятилетке, что должно значительно
усилить роль тарифной системы и улучшить нормирование
труда.

Вопросы для самопроверки

1. Предмет технического нормирования труда [1.1]. 2. Основ-
ной показатель организации труда на промышленном пред-
приятии [1.2]. 3. Отличие социалистической организации труда
от «рационализации труда» на капиталистических предприятиях
[1.3 и 1.4]. 4. Задачи технического нормирования на социалистических
промышленных предприятиях [1.5]. 5. Связь технического нормиро-
вания с организацией труда [1.6]. 6. Сущность технического нормиро-
вания на социалистических промышленных предприятиях [1.7]. 7. Ос-
новные этапы развития технического нормирования [1.8], 8. Роль и
значение технического нормирования труда на промышленном пред-
приятии [1.9]. 9. Связь технического нормирования с организацией
оплаты труда на производстве [1.10]. 10. Определение показателя
выполнения и показателя перевыполнения установленных норм [1.11].
2.0. СОСТАВ
ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
И АНАЛИЗ СТРУКТУРЫ ОПЕРАЦИИ

2.1.	Производственный процесс представляет собой
прежде всего процесс труда, т. е. целесообразную дея-
тельность человека. Воздействуя в процессе производства
на предмет труда различными орудиями, человек доби-
вается качественных изменений его и превращения в опре-
деленный продукт труда. Вся эта деятельность человека
осуществляется в различных производственных условиях
с применением разных орудий производства и предметов
труда (сырья, материалов, полуфабрикатов), что и опреде-
ляет особенности отдельных отраслей промышленности.

2.2.	В результате производственной деятельности че-
ловека предмет труда проходит ряд стадий, отлича-
ющихся определенной технологической законченностью
и поэтому называемых частичными производственными
процессами (процесс литья, процесс ковки, процесс об-
работки резанием, термический и др.).

А. На промышленных предприятиях производствен-
ные процессы по своему назначению делятся на основные
и вспомогательные, которые обычно осуществляются
в различных цехах, а именно:

основной процесс — в литейных, кузнечных, терми-
ческих, механических, сборочных и других цехах, вы-
пускающих основные изделия;

вспомогательные процессы — в инструментальных, ре-
монтных, энергетических и других цехах, необходимых
для нормальной работы основных цехов предприятия.

Б. Каждый производственный процесс (как основной,
так и вспомогательный) состоит из отдельных более или
менее самостоятельных частей, выполняемых обычно на
отдельных рабочих местах и называемых операциями.

2.3.	Операции, в процессе которых изменяется форма,
размеры, состояние, внешний вид, физико-химические
свойства предметов, их взаимное положение, называются
технологическими.

Кроме технологических операций, каждый производ-
ственный процесс (как основной, так и вспомогательный)
может иметь контрольные, складские и транспортные
операции.

2.4.	Операция как определенная часть производствен-
ного процесса характеризуется не только физико-хими-
ческими и механическими особенностями, но и взаимо-
связанным с ними участием человека.

Участие человека (трудовой процесс) может быть раз*
личным, начиная от непосредственного воздействия на
предмет труда и кончая лишь наблюдением и контролем
за работой оборудования.

В связи с этим операции делятся на ручные, машинные
и машинно-ручные.

2.5.	По технологическому содержанию операцию делят
на переходы и проходы, а по трудовому — на приемы и
движения.

А. Под переходом понимают технологически однород-
ную часть операции, характеризующуюся неизменностью
обрабатываемой поверхности, постоянством режима ра-
боты оборудования и состава участвующих компонентой
и орудий труда. Проход представляет собой часть пере-
хода, характеризующуюся постоянством обрабатываемой
поверхности (например, снимаемого слоя металла и др.).

Б. Под приемом понимают часть операции, организа-
ционно законченную по совокупности трудовых действий
рабочего и имеющую определенное целевое назначение.
Действие представляет собой часть приема, характеризу-
ющуюся совокупностью нескольких одинаковых трудовых
движений рабочего (несколько поворотов рукоятки, не-
сколько шагов и др.), плавно и непрерывно повторя-
ющихся.

2.6.	Движение — наименьшая возможная для изме-
рения часть приема. Несмотря на многообразие трудовых
приемов, все они могут быть сведены к следующим двум,
а именно: взять (взяться) и переместить (вставить, вы-
нуть, повернуть, совместить и др.).

Трудовые движения по характеру их выполнения могут
быть решительными (короткими) и приноровительными
(замедленными).

А. Решительные движения представляют собой бескон-
трольные движения, не требующие осторожности или"
аккуратности при их выполнении и поэтому соверша-
ющиеся без какого-либо замедления.

Б. Приноровительные движения представляют собой
контролируемые и поэтому замедленные движения. Они
служат для исправления ошибок, допущенных при реши-
тельном движении, чтобы перемещаемая рука, обрабаты-
ваемый предмет или инструмент в конце движения заняли
требуемое положение.
2.7.	Продолжительность решительных движений за-
висит от расстояния, усилия (напряжения) и темпа;
продолжительность приноровительных движений — от
требуемой точности, сложности и ответственности (иногда
опасности) выполняемой работы.

2.8.	Трудовые действия в зависимости от характера
движений, входящих в их состав, также могут быть
решительными или приноровительными. Каждое при-
норовительное действие обычно является совмеще-
нием решительного движения и одного или несколь-
ких приноровительных, т. е. корректирующих дви-
жений.

2.9.	Структура ручной операции определяется соче-
танием отдельных трудовых приемов и движений. Следует
иметь в виду, что приемы могут быть основными, если их
назначением является непосредственное осуществление
технологической цели, и вспомогательными, целевое на-
значение которых — обеспечить выполнение основного
приема. В целях установления наиболее рационального
способа выполнения операции она расчленяется на от-
дельные приемы, а последние на отдельные движения,
что позволяет выявить не только их содержание, но и
структуру сочетания во времени (взаимоперекрытие их
между собой).

2.10.	Факторы, влияющие на продолжительность вы-
полнения каждой операции, весьма многочисленны и
поэтому операцию рассматривают по отдельным приемам
и движениям. Количество факторов, влияющих на про-
изводительность труда, на каждом отдельном приеме,
а тем более на каждом отдельном движении, может быть
значительно сокращено путем определения наиболее опти-
мальных условий работы (сокращение расстояний, умень-
шение усилий и др.).

2.11.	Объединение отдельных приемов в комплексы
для упрощения нормировочной работы производится раз-
лично, а именно:

а)	в крупносерийном производстве — в зависимости
от однородности факторов, влияющих на их продолжи-
тельность, безотносительно к последовательности их вы-
полнения (расчетные комплексы);

б)	в мелкосерийном производстве — в зависимости от
технологической последовательности выполнения приемов,
безотносительно к факторам, влияющим па их продолжи-
тельность (технологические
2.12.	Сопряжение отдельных приемов и движений во
времени изучается в целях установления возможности их
перекрытия между собой (в особенности, ручных приемов
машинной работой), а также возможности более равно-
мерной нагрузки (например, на обе руки и др.), что
должно привести к снижению утомляемости рабочего и
сокращению продолжительности операции.

2.13.	Факторы, влияющие на производительность,
обычно связаны с предметом труда, с орудием труда и
с организацией рабочего места (его оснащением и обслу-
живанием). Характеризуются эти факторы конкретными
параметрами, например массой используемых предметов,
освещенностью рабочего места, температурой и чистотой
воздуха и др.

Вопросы для самопроверки

1. Содержание производственного процесса [2.1]. 2. Виды произ-
водственных процессов и их содержание [2.2]. 3. Характеристика
операции как составной части производственного процесса [2.3].
4. Виды операций по степени участия в них человека [2.4]. 5. Техно-
логическое и трудовое расчленение операции на составные части [2.5].
6. Трудовые движения по характеру их выполнения [2.6]. 7 Факторы,
влияющие на продолжительность отдельных движений [2.7]. 8. Тру-
довые действия и их содержание [2.8]. 9. Структура ручной операции
[2.9]. 10. Сокращение количества факторов при исследовании опера-
ции [2.10]. 11. Виды объединения отдельных приемов в соответствую-
щие комплексы [2.И]. 12. Необходимость изучения сопряжения отдель-
ных приемов и движений во времени [2.12]. 13. Характеристика фак-
торов, влияющих на производительность труда [2.13].
3.0. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ НАУЧНОЙ
ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

3.1.	Важнейшая задача организации труда заклю-
чается в систематическом и неуклонном повышении про-
изводительности труда. Систематический и неуклонный
рост производительности труда является основной зако-
номерностью развития социалистической экономики.
В. И. Ленин неоднократно указывал на то, что основным
условием победы коммунизма является научно органи-
зованный высокопроизводительный труд.

Государственным пятилетним планом развития народ-
ного хозяйства СССР на 1971 —1975 годы предусмотрено
на основе технического прогресса, совершенствования
организации и улучшения условий труда, усиления эко-
номического стимулирования производства и материаль-
ного поощрения трудящихся повысить производительность
труда в промышленности на 38,8%. Для решения этой
важнейшей задачи необходимо широко механизировать
и автоматизировать производственные процессы, исполь-
зовать все имеющиеся резервы повышения производитель-
ности труда.

3.2.	Научная организация труда заключается в созда-
нии наиболее благоприятных условий для систематиче-
ского повышения его производительности. С этой целью
на промышленных предприятиях проводятся технические
и организационные мероприятия, обеспечивающие не-
прерывный рост производительности труда.

А. Техническими мероприятиями являются модерни-
зация оборудования, внедрение новых технологических
процессов, изменение и совершенствование приспособле-
ний, инструментов и др.

Б. Организационными мероприятиями являются пра-
вильная расстановка рабочих, установление рациональ-
ного режима труда, совершенствование условий труда и др.

3.3.	Расстановка рабочих является одним из важней-
ших направлений научной организации труда. Расста-
новка рабочих должна быть устойчивой (постоянной) и
предусматривать правильное разделение и кооперацию
труда. Разделение, а следовательно, и кооперация труда
во многом зависят от типа производства, степени его
механизации и автоматизации и поэтому не могут оста-
ваться без изменений в процессе совершенствования
техники и технологии производства.
Совершенствование техники и технологии производ-
ства направлено в сторону применения специального
оборудования вместо универсального и автоматических
станков вместо станков с ручным управлением. В соот-
ветствии с этим меняется профиль рабочего, повышается
его квалификация. Возникает необходимость определять
степень специализации (границы разделения труда), ре-
шать вопросы совмещения и кооперации труда.

В настоящее время на некоторых машиностроительных
предприятиях вопросы научной организации труда еще
решаются без достаточного обоснования, и поэтому воз-
никают простои рабочих, плохо используется оборудова-
ние и йизка их производительность. Следует при разделе-
нии труда учитывать необходимость не только расчлене-
ния основных операций, но и отделения вспомогательных
и обслуживающих приемов, в особенности в серийном и
массовом производстве.

С повышением механизации и автоматизации произ-
водственных процессов возникает необходимость проек-
тирования совмещения труда, которое может иметь форму
совмещения профессий (оператор, наладчик) и форму мно-
гоагрегатного обслуживания.

3.4.	Многоагрегатное обслуживание не только позво-
ляет лучше использовать рабочее время (путем перекры-
тия времени ручных приемов машинной работой), но и
равномернее в физиологическом отношении загрузить
рабочего (работа на разных станках, разные операции).

3.5.	Кооперация труда также может иметь различные
формы. Так, при индивидуальной работе кооперация
труда возникает в связи с отделением основных работ
от вспомогательных и обслуживающих. При совместной
работе кооперация труда возникает и на основных рабо-
тах (бригадная форма). Заслуживает внимания работа
сквозной бригадой, когда кооперация устанавливается
между рабочими разных смен, в результате уменьшается
количество переналадок и, следовательно, повышается
производительность труда.

3.6.	Режим труда рабочих является одним из важней-
ших направлений научной организации труда. Под режи-
мом труда следует понимать режим работы, режим отдыха
и чередование работы и отдыха. Понятно, что чем больше
повышается темп работы, тем больше внимания должно
быть уделено рационализации отдыха и правильного его
чередования с работой.
3.7.	Режим работы рабочего понимается как выполне-
ние определенной работы в определенном темпе (скорости).
Одна и та же по технологическому содержанию работа
может выполняться в различном темпе. Вполне очевидно,
что чем выше темп работы, да еще регламентированный
скоростью движения конвейера, тем больше утомляемость
рабочего и, следовательно, для поддержания высокой

производительности необходимо правильно установить
режим отдыха и чередовать периоды работы и отдыха.

Большое значение для высокопроизводительной работы
имеет использование световой части суток. Исследова-
ниями установлено, что для среднего климатического пояса
рационально в зимнее время года начинать работу на пред-
приятиях на час позже; а в летнее время — на час раньше,
чем в весенне-осенний период.

На рис. 1 показаны три шкалы времени суток /, II
и III и шкала календарного времени года. В этих коорди-
натах построены кривая восхода солнца 1 и кривая за-
хода солнца 2, Между этими кривыми размещены прямо-
угольники, указывающие наиболее выгодное смещение
рабочего времени утренней смены в различные периоды
года. Учитывая, что свыше 60% рабочих работает в утрен-
них (наиболее производительных) сменах, правильное
смещение работы смен приобретает большое значение для
использования резервов роста производительности труда.

3.8.	Режим отдыха следует понимать не только как
определенные по величине паузы, но и как определенное
поведение рабочего во время этих пауз. Так, при работе
стоя отдых рабочего должен проходить сидя и наоборот.
Большое значение имеет активный отдых (проведение про-
изводственной гимнастики, которая должна быть различ-

Утренняя смена

1 2 3 4 5 6 7 8

Вечерняя смена

125456789

12 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Условные обозначения
^Ш'работа Г'..........-i-отдых ВИН~сон ШШШ1Ш-л7ранспорП8

Рис. 2. График суточного режима

ной по содержанию в зависимости от вида выполняемых
работ). Чередование работы и отдыха может быть свобод-
ное (устанавливаемое самим рабочим) и регламентирован-
ное, т. е. по определенному графику. График, регламенти-
рующий чередование работы и отдыха, часто составляется
неизменным (нормальным) как внутри смены, так и внутри
рабочей недели. Однако при организации различных работ
даже внутри одного и того же цеха иногда возникает
необходимость работать и отдыхать по смещенному гра-
фику (например, наладчики, ремонтники и др.).

Большое значение имеет правильное установление
режима работы и отдыха при двух- и, в особенности,
трехсменной работе. В этом случае для каждой смены
составляют обоснованный (экспериментально проверен-
ный) график чередования работы и отдыха, а также типо-
вой график использования суточного времени. Последний
рекомендует наиболее полное использование времени
суток, зависящее от характера работы, смены и ее продол-
жительности (рис. 2),
3.9.	Условия труда рабочих являются одной из важ-
нейших задач научной организации труда и производства.
Под условиями труда понимают не только организационно-
техническую, но и санитарно-гигиеническую и психо-
физиологическую обстановку.

ЗЛО. Организационно-техническая обстановка зави-
сит от надлежащей организации производства, а именно:
технологической подготовки рабочих мест, технического
обеспечения их всем необходимым в зависимости от спе-
циализации; организационного обеспечения рабочих мест
материалом и полуфабрикатами (диспетчерская служба)
и текущего обслуживания рабочих мест (уход, ремонт,
уборка и др.) со стороны ремонтной и хозяйственных служб.

3.11.	Санитарно-гигиенические условия на промыш-
ленных предприятиях иногда недооцениваются, хотя всем
понятно, что освещенность, температура, чистота воздуха,
шум и другие факторы в значительной мере влияют на
производительность труда, снижение брака, уменьшение
травматизма.

3.12.	Психофизиологические условия труда часто сво-
дят к безопасности работы, а вопросам напряженности
труда (положение рабочего, монотонность работы, тя-
жесть и др.) и производственно-технической эстетики уде-
ляется недостаточно внимания.

3.13.	Научная организация труда требует, чтобы фак-
торы, из которых складываются условия труда, были не
только правильно (обоснованно) определены (установ-
лены), но и записаны в соответствующем документе (нор-
мали или паспорте организации труда и рабочего места).
Кроме того, она требует выделения лиц, ответственных
за систематическое поддержание разработанных органи-
зационно-технических, санитарно-гигиенических и психо-
физиологических условий труда.

3.14.	Нормаль организации труда и рабочего места
(форма 1) составляют в целях закрепления наиболее
эффективных методов работы и поэтому в них записы-
вают все необходимые данные, характеризующие особен-
ности выполнения соответствующих операций. Разработка
таких нормалей значительно облегчает не только внедре-
ние опыта работы лучших рабочих, но и установление
технически обоснованных норм равной жесткости (оди-
наковых по напряженности их выполнения).

3.15.	Большое значение для разработки планов НОТ
и внедрения их на промышленных предприятиях имеет
Цех	  Участок		Нормаль организации труда и рабочего места		№ рабочего места	
П р офесси я—— Специальность	  Разряд работы—		  Разряд рабочего		Наименование обору- дования—  Техническая характе- ристика-		—		Эскиз изде- лия
			
	Габариты			
I. Режим труда			
Рабочие приемы	Тип	Продол ж и тел ьп ос ть	Характер выпол- нения и синхро- низация движений
			
Вид отдыха	Продолжительность перерывов на отдых		Периодичность перерывов на отды X
			

II. Условия труда

А. Оснащение рабочего места	Б. Планирование рабочего ме- ста и траектория движений рабочего
]. 	 		
2.				  3.	—							
В. Обслуживание рабочего места	Г. Снабжение рабочего места
Д. Санитарно-гигиенические усло- вия	Е. Эстетические условия
1.	Освещенность	  2.	Температура 	  3.	Шум и вибрация 	  4.	Тяжесть	—	1.	Цвет оборудования  2.	Цвет организационной осна- стки  3.	Цвет производственной ме- бели
Составил:	—		 Проверил:-		— Утвердил: 			
социалистическое соревнование. В сентябре 1971 г.
ЦК КПСС, обсудив состояние социалистического соревно-
вания, принял специальное постановление о дальнейшем
улучшении его организации. В этом постановлении ука-
зывается, что дальнейшее развитие социалистического
соревнования и совершенствование его организации яв-
ляются важнейшим условием успешного претворения
в жизнь программы экономического и социально-полити-
ческого развития страны, выдвинутой XXIV съездом КПСС.

В условиях научно-технической революции социали-
стическое соревнование призвано сыграть качественно но-
вую роль в развитии народного хозяйства и воспитании
трудящихся. Соревнование должно способствовать улуч-
шению научной организации труда как непременного
условия создания подлинно творческого духа борьбы
за высокие показатели в работе.

Руководители промышленных предприятий обязаны
создавать необходимые организационно-технические и эко-
номические условия для высокопроизводительного труда,
позволяющие каждому трудящемуся выполнять приня-
тые обязательства, наиболее полно проявлять свои спо-
собности. Инженеры, техники, экономисты предприятий
призваны активно участвовать в изыскании и использо-
вании резервов производства, улучшении организации
каждого рабочего места, всемерно способствовать раз-
витию технического творчества, внедрению в производство
их предложений и выполнению социалистических обя-
зательств.

Вопросы для самопроверки

1. Важнейшие задачи организации труда на машиностроительном
предприятии [3.1]. 2. Основные направления научной организации
труда как комплекса технических и организационных мероприятий [3-2].
3. Содержание правильной расстановки рабочих в производственном
процессе [3.3]. 4. Задачи многоагрегатного обслуживания в совершенство-
вании организации труда [3.4]. 5. Виды и формы кооперации труда
на машиностроительном предприятии [3.5]. 6. Содержание задачи
правильного установления режима труда (3 6]. 7. Режим работы и его
связь с организацией производственного процесса [3.7]. 8. Режим от-
дыха и чередование работы и отдыха в различных условиях производства
[3.8]. 9. Содержание задачи создания надлежащих условий труда (про-
изводственной обстановки) [3.9]. 10. Характеристика организационно-
технических условий труда на рабочем месте [3.10]. 11. Санитарно-
гигиенические условия труда и их характеристика [3.11]. 12. Психо-
физиологические условия труда и их характеристика |3.12]. 13. Ос-
новные требования научной организации труда к созданию и системати-
ческому поддержанию надлежащих условий труда [3.13]. 14. Нормаль
организации труда и рабочего места и задачи ее составления [3.14].
4.0. КЛАССИФИКАЦИЯ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО
ВРЕМЕНИ И СТРУКТУРА ТЕХНИЧЕСКОЙ
НОРМЫ ВРЕМЕНИ

4.1.	Классификация затрат рабочего времени имеет
своим назначением такую их группировку, которая позво-
лила бы объективно анализировать целесообразность
использования рабочего времени по отношению к испол-
нителю, оборудованию и производственному процессу.

4.2.	По отношению к исполнителю все затраты рабо-
чего времени группируют так, чтобы выявить не только

Рис. 3. Классификация затрат рабочего времени

загруженность, но и характер занятости рабочего при
выполнении производственного задания (рис. 3).

В течение рабочего дня (смены) рабочий затрачивает
время на производительную работу (работу, предусмотрен-
ную заданием) и на работу, не предусмотренную заданием,
которую принято называть непроизводительной работой.

А. Производительная работа рассматривается по ос-
новным направлениям, а именно: подготовительно-заклю-
чительная, оперативная и работа, связанная с организа-
ционным и техническим обслуживанием рабочего места
(подробно см. 4.5).

Б. Кроме того, в течение рабочей смены возникают
различного рода перерывы (простои рабочего). Часть
26
перерывов зависит от самого рабочего, другая часть свя-
зана с организационными и техническими неполадками,
не зависящими от рабочего. Следует иметь в виду, что
некоторая часть перерывов необходима для отдыха (вклю-
чая производственную гимнастику как активный вид от-
дыха) и естественных надобностей и поэтому эти пере-
рывы нормируются. Остальные перерывы, связанные со
сверхрегламентным отдыхом и различного вида организа-
ционными и техническими неполадками, являются лиш-
ними и поэтому не нормируются, так как подлежат устра-
нению.

Рис. 4. Классификация времени работы машин

В. в целях надлежащего анализа, способствующего
устранению причин возникновения перерывов, выясняют,
перекрываются ли перерывы машинным временем или не
перекрываются. Особое внимание уделяют анализу систе-
матически повторяющихся перерывов, не перекрываемых
машинным временем. Иногда очень трудно устранить эти
перерывы и они в течение некоторого времени учитываются
как неустранимые.

4.3.	По отношению к технологическому оборудованию
все затраты рабочего времени группируются так, чтобы
выявить характер его использования во времени (рис. 4).
Общее время работы машин делят на время собственно
работы и время перерывов. Особое внимание обращают
на эффективную работу, в течение которой выполняется
основная работа по обработке деталей. Неэффективная
работа, включающая холостые хода, часто связана с кон-
структивными особенностями машин и поэтому по мере
возможности (при модернизации оборудования) должна
сокращаться. Время перерывов большей частью является
лишним и поэтому путем проведения организационных
и технических мероприятий должно устраняться.
4.4.	По отношению к производственному процессу
все затраты времени группируются так, чтобы наиболее
полно раскрыть характер их содержания (рис. 5). Время
производственного процесса может выходить за пределы
одной смены и обычно делится на время выполнения тех-
нологических операций, транспортных операций и время
межоперационных перерывов. Для выявления степени
механизации производственных процессов время выпол-
нения технологических и транспортных операций делят
на время механизированных операций и выполняемых

Рис. 5. Классификация времени выполнения производствен-
ного процесса

вручную. Межоперационные перерывы расчленяют на
зависящие и не зависящие от рабочего. Путем проведения
различных мероприятий время перерывов также сокра-
щают. В частности, значительное сокращение межопера-
ционных перерывов достигается при организации поточ-
ной обработки деталей.

4.5.	Технически обоснованная норма времени — это
определенные расчетным путем затраты рабочего времени,
необходимые в конкретных организационно-технических
условиях на выполнение заданной работы, исходя из пол-
ного и рационального использования всех имеющихся
производственных возможностей рабочего места с учетом
передового производственного опыта и последних дости-
жений техники, технологии, организации труда и про-
изводства.

Нормы затрат труда классифицируются в зависимости
от их назначения, характера обоснования и продолжитель-
ности применения (рис. 6).

4.6.	Технически обоснованная норма калькуляцион-
ного времени состоит из штучного Тш и подготовительно-
28
заключительного времени Тп.3, Штучное время содержит
оперативное Топ и дополнительное время Тдп.

А. Оперативное время состоит из основного (техноло-
гического) времени То и вспомогательного времени Тб.
Основное время, как правило, повторяется с каждой обра-
батываемой штукой или технологической партией (не-
сколько деталей обрабатываемых одновременно).

Б. Вспомогательное время обычно состоит из двух
частей: вспомогательного времени, связанного с обработ-

Рис. 6. Виды норм затрат труда

кой каждой штуки Тв или технологической партии (на-
пример, установка и снятие изделий), и вспомогательного
времени, связанного с операцией в целом Тв (например,
установка и снятие инструмента).

В. Дополнительное время состоит из времени, затра-
чиваемого на обслуживание рабочего места Тобс, и вре-
мени, необходимого на отдых и физиологические (есте-
ственные) надобности Тое.

Г. Время обслуживания рабочего места делят на две
части; время организационного обслуживания Тсрг и
время технического обслуживания Ттех. Время на от-
дых Тотд и естественные надобности Тен изучают по ча-
стям, а затем устанавливают общий норматив Тое.

Д. Подготовительно-заключительное время Trt,3 как
время, связанное в начале работы с наладкой оборудова-
ния, а в конце работы с приведением его в исходное состоя-
ние, зависит не от числа изготовляемых изделий п, а от
сложности наладки оборудования.
4.7.	Нормы полного калькуляционного времени Тк
на всю партию (серию) деталей п и штучно-калькуляцион-
ного времени, приведенного к одной штуке tMmK, опреде-
ляют по следующим формулам:

Тк=^ Тш 4- Тп. 3 = 1шп + Тя.3;

f ~ t _±_ I?3..

lUl.K	i п ?

где tM — штучное время на одну деталь.

Рис. 7. Структура нормы калькуляционного времени

Структура технически обоснованной нормы кальку-
ляционного времени показана на рис. 7.

4.8.	Норму выработки Нвб находят по одной из сле-
дующих формул:

а)	для единичного производства

ГГ ___ СМ

Нвб _ --- .

1ш.к

б)	для серийного производства

JLJ __ СМ~^ Тп.З

— ;

в)	для массового производства

U ____ ТСм ^обс ' Тое

Пвб _---------------,

Ion

где Тсм — продолжительность рабочей смены.

4.9.	Изменение нормы выработки в связи с изменением
нормы времени устанавливается по следующим формулам:
А.	Процент увеличения нормы выработки у в связи
с уменьшением процента нормы времени на величину у

_	100х

у ~ 100— х'

Б. Процент уменьшения нормы времени х в связи
с увеличением процента нормы выработки на величину х

Х~ 100+// •

В.	Изменение сдельной расценки р в связи с повыше-
нием процента нормы выработки у и тарифной ставки Ср
определяется по следующей формуле:

_ 100 (//-Ср)

Р ~~	100 + //	•

Пример. Определить изменение расценки р в связи в повыше-
нием процента нормы выработки у на 13% и тарифной ставки Ср на 3%

__ 100 (13— 3) _

Р~ 100+13 ~

8,85 %.

Вопросы для самопроверки

1. Назначение классификации фактических затрат рабочего времени
{4.1]. 2. Структура затрат рабочего времени по отношению к испол-
нителю [4.2]. 3. Характеристика затрат времени по отношению
к технологическому оборудованию [4.3]. 4. Структура затрат вре-
мени по отношению к производственному процессу [4.4]. 5. Определе-
ние технической нормы времени [4.5]. 6. Составные части технической
нормы времени [4.6]. 7. Содержание нормы штучно-калькуляционного
времени и калькуляционного времени [4.7]. 8. Расчет нормы выработки
в различных по типу производствах [4.8]. 9. Изменение нормы выработки
в связи с изменением нормы времени [4.9.Л ). 10. Изменение сдельной
расценки в связи с повышением нормы выработки [4.9.В].
5.0. ИЗУЧЕНИЕ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
НАБЛЮДЕНИЕМ

5.1.	Затраты рабочего времени изучают путем прове-
дения наблюдений методами фотографии рабочего дня
(ФРД) и хронометража.

5.2.	Фотография рабочего дня представляет собой на-
блюдение и замеры всех без исключения затрат рабочего
времени в течение смены в порядке фактической Последо-
вательности этих затрат.

При фотографии рабочего дня выявляют:

а)	потери рабочего времени и их причины;

б)	фактическую выработку продукции в течение смены;

в)	степень использования оборудования по времени;
г) загрузку отдельных рабочих в бригаде.

Кроме того, фотография рабочего дня дает возможность
накопить необходимый материал для нормирования под-
готовительно-заключительного времени, времени обслу-
живания рабочего места и времени отдыха и составления
соответствующих нормативов.

5.3.	Для обобщений результатов наблюдений произ-
водится индексация затрат рабочего времени, т. е. обо-
значение их условными знаками (индексами). Это значи-
тельно упрощает оперативную запись и обработку резуль-
татов фотонаблюдений.

Укрупненная индексация затрат рабочего времени

Время (продолжительность) работы...............ВР

Время (продолжительность) перерывов ...........ВП

Подготовительно-заключительное время..........ПЗ

Оперативное время ........................... ОП

Дополнительное время...........................ДП

Основное время................................ О

Вспомогательное время ............*............ В

Время организационно-технического обслужива-
ния рабочего места ..........................ОМ

Время непроизводительной работы............ПН

Время на отдых........................... ОТ

Время на естественные надобности	.......	ЕН

Время на отдых и естественные надобности	.	.	.	ОЕ

Время перерывов по не зависящим от рабочего
причинам  .................................. ПО

Время перерывов по зависящим от рабочего при-
чинам ...................................... ПР

Если требуется дальнейшая индексация фактических
затрат рабочего времени, то она производится с помощью
цифр.
Например, подготовительно-заключительное время рас-
членяется так:

получение наряда, чертежа и другой документации —
ПЗ-10;

получ.ение инструмента и приспособлений — ПЗ-11;

установка приспособлений и инструмента — ПЗ-12;

наладка станка и получение инструктажа — ПЗ-13
и т. д.

5.4.	По объекту наблюдений применяют различные
виды фотографии рабочего дня (рис. 8).

Фотография рабочего дня

ХОдностаночника.

\Мно г о ст ано чнцка\

Общая J [ Целевая

Массовая

Рис. 8. Виды фотографий рабочего дня

5.5.	Проведение фотографии рабочего дня склады-
вается из следующих этапов:

а)	подготовка к проведению фотопаблюдений;

б)	непосредственное осуществление фотонаблюдений;

в)	обработка полученных данных, их анализ и состав-
ление выводов.

Содержание каждого из этих этапов зависит от вида
ФРД и ее назначения (изучение потерь рабочего времени
или подготовка материала для разработки технических
нормативов).

5.6.	Подготовка к проведению индивидуальной ФРД
для разработки нормативов заключается:

а)	в ознакомлении с состоянием технико-организа-
ционных условий работы;

б)	в устранении обнаруженных недостатков в технико-
организационных условиях работы;

в)	в заполнении соответствующих граф лицевой сто-
роны наблюдательного листа фотографии рабочего дня.

5.7.	При проведении фотографии последовательно за-
писывают все без исключения затраты рабочего времени
от начала до конца смены. Запись ведут на наблюдатель-
ном листе по текущему времени (форма 2).

$ Э. Э. Миллер	33
Наблюдательный лист индивидуального фотонаблюдения

о  и	Что наблюдалось  о  к  eg!	Текущее время		Продолжи- тельность в мин	Перекрывает номер	И НДСКС	Количество Б шт.
	часы	мину- ты				
0	Начало наблюде-  ния  1	Надевает спец-  одежду  2	Получает наряд  3	Знакомится с зада-  нием  4	Получает инст-  руктаж  5	Раскладывает ин-  струмент  6	Получает мате-  риал  7	Разговаривает с ма- стером  8	Работает	на аг-  регате  9	Меняет	инстру-  мент  ДО	Работает	на агре-  гате  11	Обеденный перерыв  12	Работает на агре-  гате  13	Перерыв в подаче  электроэнергии  14	Смазка агрегата  15	Работает на агре-  гате  16	Меняет инстру-  мент  17	Работает на агре-  гате  18	Сдает законченную  работу  19	Убирает рабочее  место  20	Ушел с рабочего  места	7  7  7  7  7  7  8  8  9  9  11 с 12 ‘  13  13  13  15  15  16  16  16  17	00  02  05  20  50  55  15  35  35  38  00  Ю 13 02  52  53  18  22  50  55  58  00	2  3  15  30  5  20  20  60  3  82  02  50  1  85  4  88  5  3  2	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	1 1 2 1 1 1 1 1 1	ПЭ пз пз  пз пз пз пз  О в о  О  по ом  О  в  О  пз пз  ПР	1 1 1 8 1 SI 1 8	8 1 S 1 1 1 1 1 1 1 1
Всего. . .	—	—	480	—	•—	300
Сводка одноименных затрат по данным фотонаблюдения

Индекс	Наименование затрат рабочего времени	Повто- ряе- мость за смену	Сумма продол- житель- ностей	Средняя продолжи- тельность на один случай
113-10	Надевание спецодежды	1	3	2
ПЗ-11	Знакомство с заданием	1	15	15
ПЗ-12	Получение наряда	1	3	3
ПЗ-13	Разговор с мастером	1	20	20
ПЗ-14	Получение материала	1	10	10
ПЗ-15	Получение инструмента	1	20	20
ПЗ-16	Раскладка инструмента	1	5	5
ПЗ-17	Уборка рабочего места	1	3	3
ПЗ-18	Сдача работы	I	5	5
	Всего ПЗ		—	84	—
0-20	Основная работа	5	377	75,4
В-30	Вспомогательная работа	2	7	3,5
	Всего ОП		—	384	—
ОМ-41	Смазка агрегата	1	1	1
	Всего ОМ		—	1	—
ПО-61	Ожидание электроэнергии	1	10	10
ПР-73	Отлучки от рабочего места	1	1	2
	Всего потерь ПО + ПР .	—	12	—
	Итого. . .	—	480	—

5.8.	Обработка результатов ФРД заключается:

а)	в вычислении продолжительности отдельных за-
трат рабочего времени;

б)	в индексации и составлении сводки одноименных
затрат рабочего времени (форма 3);

в)	в определении баланса рабочего дня;

г)	в установлении возможного уплотнения рабочего
дня и соответствующего возможного повышения произ-
водительности труда;

д)	в разработке организационно-технических меро-
приятий, обеспечивающих устранение потерь рабочего
времени и повышение производительности труда.
5.9.	Анализ результатов ФРД производится путем
вычисления следующих коэффициентов:

а)	удельного веса оперативного времени

100%;

1 см

б)	удельного веса потерь, зависящих от рабочего,

А2 =	100 %;

* см

в)	удельного веса потерь, не зависящих от рабочего,
Аз = Тпн^^ 100%;

* см

г)	возможного повышения производительности труда
путем устранения потерь, зависящих от рабочего,

M1==	юо%;

* ОП'Ф

д)	возможного повышения производительности труда
путем устранения потерь, зависящих от рабочего,

Мг =	100 %;

* оп-ф

е)	общего возможного повышения производительности
труда

ЛГ= М\ + М2.

В приведенных выше формулах:

Тое. ф и * — соответственно фактическое и нор-
мированное время на отдых и есте-
ственные надобности;

TGflr ф и Топ — соответственно фактическая и норми-
рованная продолжительность опера-
тивного времени в течение рабочей
смены.

5.10.	Индивидуальная фотография рабочего дня много-
станочника представляет собой последовательную запись
всех без исключения затрат рабочего времени по обслужи-
ванию нескольких агрегатов (формы 4—6). Особенность
этого вида ФРД заключается в том, что сводка одноимен-
ных затрат рабочего времени составляется как по рабо-
чему, так и по обслуживаемым агрегатам.

5.11.	Самофотография проводится каждым рабочим
самостоятельно в целях изучения потерь рабочего времени,
с тем чтобы наметить мероприятия по устранению их при-
зе
ФОРМА 4

Наблюдательный лист фотографии рабочего дня многостаночника

№ по пор.	Что наблю- далось	i т  Текущее время	Продолжитель- ность в мин	Номер станка	Индекс	Продолжительность в мин			
						Станок № 1	: Станок  : № 2	1 Станок  I № 3	Станок i № 4
	1					1	!	1		
	I	1			1	1	1				

ФОРМА 5

Сводка одноименных затрат рабочего времени

Индекс	Наименование затрат рабочего времени	i  Повторяе- мость за смену	П родол жител ьность в мин		Замеча- ния наблю- дателя
			суммар- ная	средняя	
					
					

ФОРМА 6

Сводка времени работы и перерывов в работе станков

Наименование затрат рабочего времени	Индекс	Станок № 1			Станок № 2	
		Повторяе- мость	Продолжи- | тельность в мин	Средняя про- : дол житель- t ность в мин	Повторяе- мость	। И т. Д.
Работа:  а) машинное время  б) машинно-ручное время						
Итого время работы  Перерывы:  а)	наладка  б)	обслуживание  в)	потери, завися- щие от рабочего  г)	потери, не зави- сящие от рабочего						
Итого время переры- вов 	  Общее время наблю- дения 					।	i	
Карта самофотографии рабочего дня рабочего

Табельный №------

Цех ------ Отделение ------------- Рабочее место ----------

Профессия----------- Дата—------— Стаж——- Разряд-------------

Выполняет норму —--------- Номер агрегата-—— Смена----------

№ по пор.	Ин- декс потерь	Причина потерь рабочего времени	Как ис- пользо- вано время простоя	Начало простоя		Конец простоя		Про- дол жи- тель - ность
				Часы	Мину- ты	Часы	Мину- ты	
			1 1					
			1	1					

Всего потерь рабочего времени в мин----------; в % к продолжи-
тельности смены------------------------------

чин. Проведение самофотографий (форма 7) позволяет без
каких-либо затрат получить материал для выявления
резервов роста производительности труда.

5.12.	Бригадная фотография рабочего дня представ-
ляет собой единовременные наблюдения и замеры всех
без исключения затрат рабочего времени по этапам работы
бригады (форма 8). По каждому этапу указывается не
только его продолжительность, но и номера тех рабочих,
которые непосредственно принимали участие в его вы-
полнении.

ФОРМА 8

Наблюдательный лист бригадной фотографии рабочего дня

№ по пор.	Ин- декс	Что наблю- далось (этапы вы- полнения работ)	Номер рабо- чего	Текущее время		Продол- житель- ность в мин	Суммар- ное время в мин
				Нача- ло	Конец		
							
							
							
							

Всего.......

5.13.	Общая групповая фотография рабочего дня про-
водится путем систематического по установленному марш-
Наблюдательный лист группового фотонаблюдения

и записи наблюдаемых затрат рабочего времени (форма 9).
Интервалы устанавливают в пределах 2—3 мин, т. е.
времени, достаточного для обхода всех взятых под на-
блюдение рабочих мест.

5.14.	Массовая групповая фотография рабочего дня
осуществляется также путем обхода рабочих мест, но не
через одинаковые, а через разные, неопределенные пе-
риоды времени. Количество таких моментных наблюдений
должно быть заранее определено в зависимости от до-
пустимой погрешности:

t^p

где р — приближенное значение использования рабочего
дня (например, р — 80%);

Е — допустимая ошибка (погрешность) при расчете р
(например, Е = 10%).

Тогда

„	4 (I — 0,8)	1ПП

Л =	loo измерении.

С помощью моментных наблюдений можно получить
более объективные данные по использованию рабочего
времени рабочими, по загрузке оборудования, чем при
общей групповой ФРД, обычно проводимой в течение
двух-трех смен. Кроме того, при массовой ФРД один испол-
нитель может наблюдать значительно большее число ра-
бочих мест (до 100).

5.15.	Целевая фотография рабочего дня представляет
собой разновидность групповой ФРД, проводимой с целью
изучения величины потерь рабочего времени по одной из
причин, например: получение инструмента, подноска
материала (заготовок). Осуществляется целевая ФРД
различно, например, при изучении потерь рабочего вре-
мени на получение инструмента наблюдатели размещаются
возле инструментально-раздаточных кладовых, где за-
писывают рабочих (по разрядам и профессиям) и рабочее
время, которое они затратили на обмен инструмента; при
изучении использования транспорта наблюдатели разме-
щаются на транспортных устройствах, где записывают
все без исключения потери рабочего времени с указанием
их причин.

5.16.	Хронометраж представляет собой проведение
наблюдений и измерение затрат рабочего времени на вы-
полнение основных и вспомогательных приемов или дви-
жений, многократно повторяющихся при выполнении
операции.

5.17.	Назначение хронометража сводится к измерению
продолжительности и выявлению структуры перекрытия
составных частей операции в целях:

б)	отбора лучших приемов работы и дальнейшего их
распространения;

б)	установления нормальной их длительности;

в)	проверки норм, установленных расчетным путем,
для выявления дополнительной возможности перекрытия
и совмещения отдельных приемов и движений.

Рис. 9. Виды хронометражных наблюдений

Для различных целей применяют разные виды хроно-
метража (рис. 9).

5.18.	Хронометраж складывается из следующих этапов:

а)	подготовка к проведению;

б)	непосредственный хронометраж;

в)	обработка результатов хронометража.

5.19.	Подготовка к проведению хронометража заклю-
чается в том, что предварительно:

а)	знакомятся с содержанием процесса, организацией
труда и рабочего места;

б)	расчленяют исследуемую операцию на составные
части и устанавливают фиксажные точки (начало и конец
каждого приема или движения);
в)	определяют все факторы, влияющие на продолжи-
тельность отдельных приемов и движений;

г)	рассчитывают необходимое число наблюдений, ко-
торое должно быть проведено;

д)	разъясняют рабочему цели проведения хрономе-
тража и инструктируют его о надлежащей организации
труда и рабочего места.

НИИТруда рекомендует число наблюдений при хро-
нометраже устанавливать пр данным, приведенным
в табл. 1.

Таблица 1

Число наблюдений при хронометраже

Характер работы в зави- симости от участия в ней рабочего	Длитель- ность эле- ментов операции в сек	Длительность операции в мин			
		До 1	| 1—5	5-10	Св. 10
Активное наблюдение за работой машины, ап- парата или работа на по- токе с установленным ритмом	Св. 10  Менее 10	20  40	10  20	6  6	4  4
Машинно-ручная ра- бота	Св. 10  Менее 10	25  50	15  30	10  10	6  6
Ручная работа	Св. 10  Менее 10	40  80	20  40	12  12	8  8

5.20.	Проведение хронометража заключается в не-
прерывном наблюдении за выполнением оперативной
работы и в последовательной записи измерений продол-
жительности отдельных ее составных частей (приемов
и движений). Запись производят на специальных наблю-
дательных листах по отдельным отсчетам, по текущему
времени или цикловым способом.

А. Измерение времени по отдельным отсчетам позво-
ляет сразу определить продолжительность отдельных
приемов или движений, но для этого необходимо пользо-
ваться двухстрелочным секундомером (для продолжения
наблюдений за следующим приемом или движением).

Б. Измерение по текущему времени производят без
остановки стрелки секундомера (рис. 10), необходимо
лишь успевать записывать конец каждого приема или
Лист хронометражного наблюдения

Элементы операции (приемы или движения)	Т — текущее время в мин и сек; П — продолжитель- 1 ность наблюдений в сек	Ле наблюдения					Суммарная продолжитель- ность наблюдений в сек	Число наблюдений	: Среднеарифметическая величина хроноряда	Коэффициент неустойчи- вости	Средняя улучшенная норма
		1	2	3	4	5					
		Время наблюдений									
Взять за- готовку и установить на станке	Т	0,15	1,25	2,3	4,0	5,0	—	—	—	—	
	п	0,2	0,15	0,2		0,2	1,05	5	0,21	2	0,19
Поднести инстру- мент	т	0,35	1,4	2,5	4,3	5,2		—	—	—	—
	п	0,15	0,23	0,18	0,2	1531	1,28	5	0,25	2,2	0,22
Выключить станок	т	0,65	1,6	2,68	4,5	5,6	—	—	*—	—	—
	п	0,3	0,2	0,3	0,3	0,3	1,4	5	0,28	1,5	—

и т. д.

Коэффициенты неустойчивости

Таблица 2

Тип производства на рабочем месте	Продолжи- тельность элемента операции в сек	Коэффициент неустойчивости хроноряда для работы		
		машин- ной	машинно- ручной	ручной
Массовое	До 6 6—18 Св. 18	1,2  1,1  1,1	1,5  1,3  1,2	2,0  1,7  1,5
Крупносерийное	До 6 6—18 Св. 18	1,2  1,1  1,1	1,8  1,5  1,3	2,3  2,0  1,7
Среднесерийное	До 6  Св. 6	1,2  1,1	2,0  1,7	2,5  2,3
Мелкосерийное	—	1,3	2,0	3,0
Если таковая отсутствует, например в первом и втором
хронорядах, то находят медиану хроноряда, т. е. такую
величину, которая по частоте повторений имеет среднее
значение. Например, для второго хроноряда медианой,
очевидно, будет 0,2, так как между 0,18, с одной стороны,
и 0,3, с другой стороны, будет только 0,2 (учитывая,
что каждая повторяется всего 1 раз).

После обработки всех хронорядов полученные резуль-
таты переписывают на лицевую сторону наблюдательного
листа.

5.24.	Анализ хронометражных наблюдений произво-
дится путем сопоставления продолжительности каждого
приема или движения по нескольким хронокартам
(форма 11).

ФОРМА 11

Обработка результатов четырех хронометражных наблюдений

Наименование приемов 'или движений	Продолжительность в мин по наблюда- тельным листам				Расчетная продолжи- тельность в мин	Факторы, влияющие на продолжитель- ность приема
	1	2	3	4		
Взять деталь	0,30	0,25	0,28	0,26	0,272	Масса 1 детали
Отложить деталь в сторону	0,20	0,18 j	0,19	0,16	0,182	Характер укладки деталей
1 В книге введены		обозначения		в соответствии с международной		
системой (СИ), в частности, вес заменен на					массу.	

В графе «Факторы, влияющие на продолжительность
приема» указывается возможность изменения этого фак-
тора для уменьшения продолжительности приема или
движения. В процессе анализа устанавливается также
возможность перекрытия отдельных движений между
собой и возможная величина этого перекрытия во времени.
В результате анализа хронометражных наблюдений
должна быть установлена нормальная структура и про-
должительность оперативного времени операции.

5.25.	Проверочный хронометраж отличается от уста-
новочного тем, что при нем производят измерения лишь
некоторых, представляющих особый интерес приемов или
движений, как передовых, так и отстающих (не выполня-
ющих установленные нормы) рабочих. Кроме того, при
движения. Затем по окончании хронометража вычисляют
продолжительность каждого приема или движения, вы-
читая из текущего времени начала каждого следующего
приема или движения текущее время начала предыдущего
приема или движения.

В. Измерение времени цикловым способом производят
в том случае, когда непосредственное измерение времени
каждого отдельного движения не представляется возмож-
ным. В этом случае измеряют время по группам отдельных
движений, а именно:

а 4~	b 4~*	с 4" d а	4~ b 4~ с 4~ d	4~ я 4" Ь 4”~ с	4^ dt

’	А	В	С	D

где а 4- b 4- с + d ~ 3 — продолжительность одного
приема;

а\ b\ с\ d — продолжительность отдельных
движений этого приема.

Тогда

A + B + C + D^=3S

или

A+B+c+D

3

Зная продолжительность отдельных групп движений,
легко рассчитать продолжительность отдельных движений,
а именно: а = 3—£>; b = S — С; c = S— Вм d^=S — А.

Так, например, получив в результате измерения вре-

Рис. 10. Секундомер

мени по отдельным груп-
пам движений следующие
данные: А = 12,	= 13,

С — 14 и D = 15 сек, не-
трудно определ ить их
сумму:

A + B + C + D = 12 +

4- 13 + 14 + 15 = 54 сек.
Тогда в среднем про-
должительность одного
приема будет

Л4-В+С4~£>

О —	3	—

= -51 = 18 сек.

О
Отсюда легко рассчитать продолжительность каждого
движения этого приема:

а = 18 — 15 = 3 сек;
b = 18 — 14 — 4 сек;
с = 18 — 13 = 5 сек;
d = 18 — 12 = 6 сек.

5.21.	Обработка хронометражных наблюдений заклю-
чается:

а)	в вычислении продолжительности каждого отдель-
ного измерения;

б)	в проверке устойчивости хронорядов;

в)	в установлении неправильных и случайных измере-
ний, в исключении их из хронорядов и вторичной про-
верке устойчивости хронорядов;

г)	в определении средней величины по каждому хро-
норяду и по оперативной работе в целом.

По приведенной записи измерений времени в наблю-
дательном листе хронометража производят вычисления
как продолжительности каждого приема, так и средней
продолжительности по всем (в данном случае) наблюде-
ниям (форма 10).

5.22.	Коэффициент неустойчивости хроноряда опре-
деляют из отношения наибольшего времени /тах к наи-
меньшему времени Zmin по каждому хроноряду:

Нормативные значения коэффициентов неустойчиво-
сти Кну приведены в табл. 2.

5.23.	Определение средней улучшенной величины хро-
норяда (см. форму 10) производится после устранения
из каждого хроноряда малодостоверных, случайных из-
мерений. Так, после устранения измерения 0,3 в первом
и 0,4 во втором хронорядах (как неповторяющихся и зна-
чительно отличающихся от других измерений) получают
средние улучшенные величины: для первого хроноряда —
0,19; для второго хроноряда — 0,22.

В условиях поточного производства определяют мо-
дальную величину, за которую обычно принимают наи-
более часто повторяющуюся в каждом хроноряде, так,
например, для последнего хроноряда за модальную ве-
личину следует принять 0,3 мин.
проведении поверочного (выборочного) хронометража на-
блюдения могут производиться непрерывно несколько
часов, в то время как установочный (сплошной) хроно-
метраж производится только в определенные часы наи-
более устойчивой работы (например, через час после на-
чала работы, в середине смены, через час после обеденного
перерыва).

5.26.	Фотохронометраж представляет собой способ
совместного проведения фото- и хронометражных наблю-
дений. Обычно применяемый в единичном и мелкосерий-
ном производстве (при большом разнообразии выполняе-
мых работ) фотохронометраж осуществляется так, что
в процессе фотографирования в течение некоторых от-
резков времени производятся хронометражные наблюде-
ния. При фотохронометраже могут применяться как сплош-
ные (непрерывные), так и выборочные измерения. Объек-
том наблюдения может быть работа одного рабочего,
бригады или рабочего-многостаночника.

5.27.	Измерение времени как при хронометраже, так
и при фотографии рабочего дня производят различными
приборами и устройствами.

При фотонаблюдениях используют часы, а при хроно-
и фотохронометраже — различные секундомеры.

Наиболее точные и объективные результаты могут быть
получены при применении фото- и киносъемки, а также
осциллографической записи.

§.28. В отличие от киносъемки осциллографическая
запись фиксирует не сам трудовой процесс, а связанные
с ним перемещения механизмов оборудования, инстру-
ментов, детали и т. п., что позволяет косвенно, по с боль-
шой точностью и быстротой определять параметры, ха-
рактеризующие движения, выполняемые рабочим.

В последнее время разработан комплексный метод
исследования трудовых приемов, основанный па совмест-
ном анализе данных киносъемки и осциллографической
записи в сочетании с непосредственным наблюдением.

Вопросы для самопроверки

1. Назначение фотографий рабочего дня [5.2]. 2. Индексация за-
трат рабочего времени [5.3]. 3. Виды фотографий рабочего дня [5.4
и 5.5]. 4. Сущность процесса подготовки к проведению фотографии
рабочего дня [5.6]. 5. Содержание процесса фотонаблюдений [5.7].
6. Методика обработки фотонаблюдений [5.8]. 7. Анализ результа-
тов обработки фотонаблюдений [5.9]. 8. Характеристика проведе-
46
ния ФРД способом моментных фотонаблюдений [5.14]. 9. Назначение
хронометражных наблюдений [5.16 и 5.17]. 10. Этапы проведения хро-
нометражных наблюдений [5.18]. 11. Содержание процесса подготовки
к проведению хронометражных наблюдений [5.18 и 5.19]. 12. Характе-
ристика процесса хронометражных наблюдений [5.20]. 13. Сущность
обработки хронометражных наблюдений [5.21 ]. 14. Анализ проведен-
ных хронометражных наблюдений [5.24]. 15, Приборы измерения вре-
мени, применяемые при фото- и хрононаблюдениях [5.27 и 5.28].
В-0. МЕТОДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО
НОРМИРОВАНИЯ

6.1.	Существующие методы нормирования труда могут
быть разделены на две группы: суммарные и аналитиче-
ские (рис. 11).

6.2.	Суммарные методы характеризуются тем, что
нормы устанавливаются на каждую операцию в целом
(суммарно) без расчленения ее на составные части. При
аналитических методах технически обоснованные нормы
устанавливаются на каждую операцию по отдельным ее

Рис. 11. Классификация методов нормирования

частям (основное и вспомогательное время, время обслу-
живания рабочего места, подготовительно-заключитель-
ное время и др.).

6.3.	Опытный метод нормирования заключается в том,
что нормы устанавливаются нормировщиком или масте-
ром, исходя из их личного опыта (технически необосно.-
ванное, необъективное, суммарное установление норм).

6.4.	Статистический метод нормирования состоит
в том, что нормы устанавливаются на основе учета факти-
чески затраченного времени на предшествующие одинако-
вые работы (суммарное установление норм без анализа
организационно-технических условий их выполнения).

Опытно-статистические методы нормирования осуждены
решениями КПСС, как ориентирующие на уже давно до-
стигнутый уровень производительности и, таким образом,
не мобилизующие на использование передового опыта
работы, новой техники, технологии и организации про-
изводства.

6.5.	Метод сравнения (аналогии) заключается в том,
что нормы устанавливаются путем сравнения подлежащей
выполнению операции с аналогичной (подобной) опера-
48
цией, на которую нормы времени были ранее определены
(суммарным или аналитическим способом). Качество уста-
навливаемых этим методом норм полностью зависит от
качества исходных данных, а именно: ранее установлен-
ных суммарными методами норм времени или ранее раз-
работанных аналитическими методами норм времени по
соответствующим нормативам.

6.6.	Расчетный (нормативный) метод нормирования
характеризуется тем, что технически обоснованные нормы
времени устанавливаются путем поэлементного расчета
по соответствующим техническим нормативам, а именно:

а)	в массовом производстве—по дифференцированным
нормативам;

б)	в серийном производстве—по укрупненным норма-
тивам;

в)	в единичном производстве—по целевым комплексным
нормативам или типовым нормам времени.

6.7.	При расчетном методе нормирование машинного
времени производится по соответствующим техническим
нормативам режима работы оборудования.

Ручное время по этому" методу определяют по соответ-
ствующим техническим нормативам времени:

а)	на подготовительно-заключительные приемы работы;

б)	на оперативные (основные и вспомогательные)
приемы работы;

в)	на приемы, связанные с. организационно-техни-
ческим обслуживанием рабочего места.

Нормы, установленные расчетным методом (по тех-
ническим нормативам), проверяют путем фото- и хроно-
метражных наблюдений, проводимых на соответствующих
налаженных участках производства.

6.8.	В практике многих зарубежных машинострои-
тельных предприятий широко используются методы уста-
новления норм по микроэлементным нормативам, состав-
ленным различными способами. В частности, в США
применяется нормирование по системе МТМ — системе
измерения времени с учетом способов работы. По этой
системе все виды ручной работы подразделяются на 19 раз-
личных движений, в том числе восемь движений рук,
девять движений туловища и ног, два движения глаз.
Длительность отдельных движений выражается специ-
альными единицами ТМЮ. Для выполнения каждого
основного движения устанавливается соответствующее
количество единиц ТМЮ. Так, например, на передвиже-
ние предмета на 25 мм дается 2 ТМЮ, на установку
предмета — 10 ТМЮ, передвижение ног на один шаг —
20 ТМЮ и т. д. За единицу ТМЮ принято 0,036 сек
(0,00001 ч).

В последнее время на ряде предприятий США приме-
няется новая система нормирования ручных работ под
названием «МОДАПТС», которая предусматривает ана-
лиз методов труда, т. е. связывает нормирование с со-
вершенствованием организации труда.

Нормативы «МОДАПТС» представляют собой таблицы
микроэлементов с соответствующими рисунками движений
рабочего. Нормативы времени в этой системе выражены
вч модах. Одна мода равна 0,129 сек или 0,0000358 ч без
надбавок и х/7 сек с надбавкой на отдых и естественные
надобности (в размере 10,75%). Мод — это среднее время
движения пальца при хорошо освоенной работе. Модуль —
мера для измерения трудовых движений. Система «МО-
ДАПТС» имеет всего 21 норматив и поэтому легко усваи-
вается не только нормировщиками, но и мастерами и
рабочими.

В СССР система нормирования по микроэлементам
применяется в основном при внедрении новых машин.
Затем разрабатываются более укрупненные нормативы.

6.9.	Экспериментальный метод нормирования заклю-
чается в том, что технически обоснованные нормы уста-
навливаются на основе результатов исследовательской
работы, проводимой в лаборатории или на хорошо нала-
женных участках производства и сопровождаемой фото-
и хронометражными наблюдениями.

Вследствие значительной трудоемкости этого метода
его применение ограничивают массовым производством,
кроме того, его используют при разработке технических
нормативов времени, применяемых на предприятиях,
различных по типу производства.

6.10.	Основные этапы установления технически обос-
нованных норм экспериментальным методом заключаются
в следующем:

а)	разложение исследуемой операции на приемы и
движения;

б)	изучение необходимости и рациональности их вы-
полнения;

в)	измерение времени на выполнение тех приемов и
движений, которые признаны необходимыми и рацио-
нально выполняемыми;
г)	проектирование рационального состава и структуры
отдельных приемов и движений;

д)	экспериментальная проверка запроектированного
состава и структуры отдельных приемов и движений и
установление на этой основе технически обоснованной
нормы времени.

6.11.	Фото- и хронометражные наблюдения часто
используют непосредственно для установления технически
обоснованных норм, а именно:

а)	на основе фотонаблюдений определяют подготови-
тельно-заключительное время Тп.3 и фактическое общее
штучное время Тш на всю партию деталей и тогда

, Т'ш Т'п 3	/ СМ  Т'п 3

tm.K = ." ИЛИ tM = - СМ п......П'-3 ;

б)	на основе хронометражных наблюдений определяют
фактическое оперативное время на одну штуку ton, а на
основе фотонаблюдения — общую продолжительность опе-
ративного времени Топ за смену, тогда норма выработки

TJ ___ on

Пвб — j
ton

Устанавливаемые таким образом нормы полностью
отражают фактическое, подчас весьма неудовлетвори-
тельное состояние техники, технологии и организации
труда и производства и поэтому не могут считаться тех-
нически обоснованными на последующий период времени.

6.12.	В зарубежной практике широко используются
различные методы установления норм на основе проведе-
ния фотонаблюдений и хронометража. В частности, при-
меняется способ Бедо, при котором в процессе хрономе-
тража производится также оценка (путем установления
коэффициентов) темпа работ и его напряженности. Зна-
чение этих коэффициентов колеблется от 0,5 до 1,65, при-
чем устанавливаются они по усмотрению самого хроно-
метражиста. Другим способом установления норм на
основе хронометража является метод Рефа. При устано-
влении норм по этому методу также учитывается степень
напряженности работы, быстрота реакции рабочего и
другие факторы, которые оцениваются в баллах. Сумма
баллов представляет общую характеристику выполняемой
работы. Как видно, способы Бедо и Рефа построены на
субъективной оценке факторов напряженности, темпа
работ и поэтому создают неограниченные возможности
для регулирования жесткости устанавливаемых норм.
Вопросы для самопроверки

1. Отличительные особенности существующих методов нормиро-
вания труда [6.1]. 2. Сущность суммарных методов установления
норм [6.2]. 3. Характеристика опытного и статистического методов
установления норм [6.3] и [6.4]. 4. Содержание метода установления
норм путем сравнения {аналогии] [6.5]. 5. Сущность расчетного [нор-
мативного) метода установления норм [6.6]. 6. Характеристика
экспериментального метода установления технически обоснованных
норм [6.8]. 7. Основные этапы установления норм времени эксперимен-
тальным методом [6.9]. 8. Способы установления норм времени и норм
выработки с помощью фото- и хрононаблюдений [6.10].
7.0. ОСНОВЫ РАЗРАБОТКИ НОРМАТИВОВ

7.1.	Технические нормативы представляют собой ис-
ходные данные, на основе которых можно установить наи-
более производительный режим работы оборудования и
необходимые затраты рабочего времени, не прибегая
каждый раз к расчету по формулам или к фотографии и
хронометражу.

7.2.	Все технические нормативы по применению делят
на нормативы технологических режимов работы оборудо-
вания (для нормирования машинного времени) и техни-
ческие нормативы времени (для нормирования времени
выполнения ручных приемов рлботы).

По своему оформлению технические нормативы могут
быть представлены в виде таблиц, графиков, номограмм
и формул.

7.3.	По назначению все технические нормативы под-
разделяются на заводские (фабричные), отраслевые (ве-
домственные) и межотраслевые (общепромышленные).

А. Заводские нормативы разрабатываются на каждом
промышленном предприятии на основе исследований,
проводимых непосредственно на рабочих местах и в за-
водских лабораториях, технологических режимов работы
оборудования, затрат рабочего времени применительно
к специфическим особенностям и организационно-техни-
ческим условиям данного предприятия.

Б. Отраслевые нормативы охватывают работы, ха-
рактерные для всех предприятий данной отрасли про-
мышленности, и применяются на однородных по типу
производства участках с учетом присущих им особенно-
стей в технике, технологии, организации труда и произ-
водства. Отраслевые нормативы разрабатываются соответ-
ствующими отраслевыми научно-исследовательскими или
проектно-технологическими организациями на основе обоб-
щения и проверки заводских нормативов.

В. Межотраслевые нормативы составляются центра-
лизованно в Центральном бюро промышленных нормати-
вов по труду (ЦБПНТ) при НИИТруда для работ, име-
ющих широкое применение в различных отраслях про-
мышленности (например, общепромышленные нормативы
на строительные, погрузочно-разгрузочные и многие дру-
гие работы).

7.4.	Нормативы технологических режимов работы обо-
рудования представляют собой исходные данные, на основе
которых устанавливают наивыгоднейшие скорость осуще-
ствления производственного процесса и соответствующую
ей продолжительность основного (машинного и машинно-
ручного) времени; например, скорость, количество ходов,
величина подачи, температура, давление, разряжение,
концентрация, время выдержки и т. д. Устанавливаются
эти исходные данные на основе экспериментальных ис-
следований в лабораторных или в хорошо налаженных
производственных условиях.

7.5.	Технические нормативы времени представляют
собой расчетные продолжительности отдельных эле-
ментов операции. Устанавливаются эти расчетные
величины на основе экспериментальных исследований,
сопровождаемых фото- и хронометражными наблюде-
ниями в соответствующих для каждого типа произ-
водства организационно технических условиях, с при-
влечением к этой работе передовых рабочих данного
предприятия.

7.6.	В практике технического нормирования приме-
няются следующие нормативы:

а)	в единичном и мелкосерийном производстве — штуч-
ного и подготовительно-заключительного времени;

б)	в среднесерийном производстве — основного и вспо-
могательного времени, дополнительного времени и под-
готовительно-заключительного времени;

в)	в крупносерийном и массовом производстве — основ-
ного времени, вспомогательного времени, времени обслу-
живания рабочих мест и времени, необходимого на отдых
и естественные надобности.

7.7.	По степени укрупнения нормативы времени могут
быть дифференцированными (элементными), укрупнен-
ными и комплексными.

А. Дифференцированные нормативы разрабатываются
по отдельным приемам и движениям, что допускает для
массового производства погрешность при установлении
норм в пределах ±5%.

Б. Комплексные нормативы разрабатываются по рас-
четным группам приемов, что удовлетворяет условиям
серийного производства, где погрешность при установле-
нии норм может быть в пределах ±10%.

В. Укрупненные нормативы разрабатываются по тех-
нологическим комплексам приемов или даже операции
в целом, что допускает для единичного производства по-
грешность в пределах ±15%.
С целью обеспечения надлежащей точности установле-
ния норм времени нормативы должны быть достаточно
расчлененными (дифференцированными), должны учиты-
вать по возможности все факторы, влияющие на продол-
жительность работ, а также учитывать конкретные осо-
бенности технологического процесса и способов его орга-
низации.

7,8.	Нормативы времени разрабатываются на основе
экспериментально-исследовательской работы, сопрово-
ждаемой проведением: хронометражных наблюдений (для
нормативов оперативного времени) и фотонаблюдений
(для нормативов дополнительного и подготовительно-
заключительного времени).

7.9.	Основные этапы разработки технических норма-
тивов времени заключаются:

а)	в установлении перечня операций, наиболее часто
повторяющихся в данных условиях производства;

б)	в расчленении каждой операции на отдельные со-
ставные части и указании на факторы, влияющие на их
продолжительность;

в)	в составлении макета нормативов на основное и
вспомогательное время, на подготовительно-заключитель-
ное время, время организационно-технического обслужи-
вания и отдыха;

г)	в проведении экспериментальных исследований и
измерений времени;

д)	в обработке и анализе результатов исследований
и установлении таким образом нормативов.

7.10.	Способами обработки экспериментальных данных
в целях установления нормативов служат:

а)	способ избранных точек;

б)	способ наименьшей средней ошибки;

в)	способ наименьших квадратов.

А. При методе избранных точек в нормальных осях
координат (абсцисса — изменение параметра, ордината —
время) по трем-пяти точкам, наиболее удаленным одна
от другой, решают вопрос о характере той зависимости
(кривой), которая существует между изменением основного
параметра (длина, масса и др.) обрабатываемой детали
и продолжительностью этой обработки (рис. 12).

Б. Метод наименьшей средней ошибки является более
точным и заключается в том, что время на единицу вы-
бранного параметра t уточняется на основе вычисления
сумм разностей между действительными значениями про-
должительности Тд и продолжительностями взятыми
из графика по нормативной кривой, полученной по ме-
тоду избранных точек:

1)	=

2)	Tp = z + yt-

У тд— У z

3)	Е^"^Е^-Ег==0; 4)* = - v> *

Рис. 12. График обработки результатов хроно-
метражных наблюдений

В. Метод наименьших квадратов является наиболее
точным и заключается в том, что время на единицу пара-
метра t определяется путем вычисления отклонений рас-
четной продолжительности Тр от действительно наблю-
даемых Тд\

1)	S(Ta-7’p)2 = min;

2)	Тд = г + z//;

3)	S {[Т’а -^ + ^)]2}' = min;


5)	t

S*2

6)	Tx^z + yxt.

7.11.	Интерполяция понимается как получение про-
межуточных значений по установленной ранее зависимо-
сти изменения продолжительности работ от изменения
параметра.

Наиболее проста линейная интерполяция

гр __гр । 71 max — Тmln

Л	#max—#min

(.Ух

7.12.	Экстраполяция понимается как получение зна-
чений продолжительности за пределами установленной
зависимости (кривой) между изменением времени и изме-
нением параметра обрабатываемого предмета (длина, пло-
щадь, масса и др.). Применение экстраполяции должно
быть весьма ограничено, так как возможны значительные
ошибки.

7.13.	Недостатками нормативов времени часто яв-
ляется множественность значений норм, что весьма за-
трудняет их оперативное использование. Устранение
множественности значений норм достигается: а) укруп-
нением норм; б) усреднением норм; в) спариванием норм;
r)v применением поправочных коэффициентов.

А.	Укрупнение норм производят путем охвата боль-
шего комплекса составных частей работы (например,
вместо норм по отдельным приемам составляют нормы
по комплексам приемов или даже по отдельным опера:
циям).

Б. Усредняют нормы путем объединения близких по
величине норм; например, после усреднения получают
таблицу, более удобную для использования (табл. 3 и 4).

В.	Спаривание норм производится путем замены
таблицы норм одной парой взаимосвязанных (спаренных)
норм — основной и дополнительной, исчисленных на
разные измерители. Так, например, приведенная выше
табл. 4 может быть заменена табл. 5.

Г. Применение поправочных коэффициентов позво-
ляет значительно уменьшить количество норм в том слу-
чае, когда известно влияние тех или иных факторов, опре-
деляющих продолжительность работ. Так, например,
Таблица 3

Развернутые нормативы на нарезание резьбы
на 100 болтов при диаметре до 10 мм в ч

Развернутые нормативы										
Длина детали в мм	20	40	60	80	100	120	140	160	180	200
Норма времени в ч	0,8	1,0	1,20	1,35	1,50	1,70	1,85	2,0	2,2	2,35

Таблица 4

Усредненные нормативы на нарезание резьбы
на 100 болтов при диаметре до 10 мм в ч

Длина детали в мм	До 60	До 100	До 160	До 200	Св. 200
Норма времени в ч	1,00	1,35  ।	1,85  I	3,20	2,35

Таблица 5

Основная и дополнительная нормы времени

Основная норма	Дополнительная норма на каждый метр нарезки
0,63	0,086
Т = 0,63 -г 0,086/,	

табл. 6 норм времени на изготовление детали из различных
пород дерева может быть заменена небольшой табл. 7
с тремя поправочными коэффициентами. Табл. 7 состав-
лена для детали, изготовляемой из кедра или липы;
в случае изготовления из ели применяют = 1,05;
в случае изготовления из лиственницы применяют —
= 1,2.

7Л4. В последнее время передовые машиностроитель-
ные предприятия сводят нормативы режимов резания
в инструкционно-эксплуатационные карты по каждому
виду и типоразмеру станка. Примером таких сводных
нормативов режимов резания может служить карта,
в которой сосредоточены все необходимые данные для
Таблица 6

Порода дерева	Кедр, липа			Ель			Лиственница		
Длина де- тали в см	100	250	300	100	250	300	100	250	300
Норма вре- мени в мин	1,8	2,7	3,0	1,9	2,8	3,2	2,15	3,2	3,6

Таблица 7

Длина детали в см	100	250	300
Норма времени в мин	1,8 i	2,7	3,0

выбора подач, скоростей резания и вращения шпинделя
(см. вкладку).

В инструкционно-эксплуатационной карте приведены
также все поправочные коэффициенты, необходимые для
перехода к обработке различных видов стали, чугуна и
других материалов.

Вместо большого количества нормативов таким обра-
зом представляется возможным собрать в одной карте,
на одной странице необходимые сведения для определе-
ния режимов резания, что значительно упрощает работу
технолога-нормировщика.

7.15.	Нормы обслуживания представляют собой рег-
ламентированные величины затрат труда, необходимых
для обслуживания единицы оборудования, одного рабо-
чего места, одного агрегата.

Нормы обслуживания составляют на основе фотогра-
фий рабочего дня соответствующих вспомогательных ра-
бочих (наладчиков, ремонтников и др.); обработка дан-
ных фотографии позволяет установить определенные за-
висимости (формулы). Так, например, установлено, что
в серийном производстве один наладчик может обслужи-
вать до 20 станков; один кладовщик-раздатчик может
выдать от 900 до 1600 инструментов (массой до 10 кг)
в смену и т. д.

7.16.	Нормативы численности представляют собой рег-
ламентированные значения количества работников, не-
обходимых для выполнения определенных работ. Нор-
мативы численности вспомогательных рабочих можно
определить через нормы обслуживания, т. е. через коли-
чество единиц оборудования, инструмента, установлен-
ных для обслуживания одним рабочим. В последнее время
разрабатывают нормативы численности счетно-контор-
ского, инженерно-технического, административно-хозяй-
ственного и управленческого персонала. Составление
Нормативов численности управленческого персонала тре-
бует не только проведения фотографий рабочего времени,
но и использования соответствующих статистических
данных. Так, например, по данным НИИТруда, числен-
ность работников, занятых технологической подготовкой
производства, может быть установлена по следующей
эмпирической формуле:

Нт = 0,155Л4о’9037’”'°6,

где М0 — количество рабочих мест в основном произ-
водстве;

Топ — количество технологических операций (норм).

Вопросы для самопроверки

1. Основное назначение технических нормативов [7.1 ]. 2. Виды тех-
нических нормативов по применению [7.2]. 3, Характеристика завод-
ских технических нормативов [7.3.Л]. 4. Отраслевые нормативы и их
характеристика [7.3.Л ]. 5. Характеристика межотраслевых норма-
тивов [7.3. В ]. 6. Содержание технических нормативов режимов работы
оборудования [7.4]. 7. Содержание технических нормативов времени
[7.15]. 8. Классификация нормативов по степени их укрупнения [7.7].
9. Основные этапы разработки технических нормативов времени [7.9].
10. Методика обработки экспериментальных данных при составлении
технических нормативов [7.10].
8.0. ОРГАНИЗАЦИЯ
ТЕХНИКО-НОРМИРОВОЧНОЙ РАБОТЫ

8.1.	Основные задачи технико-нормировочной работы
на предприятии заключаются:

а)	в систематическом изучении организации труда и ра-
бочих мест передовых рабочих — новаторов производства;

б)	в организации работ по обобщению и распростра-
нению передовых методов труда;

в)	в контроле правильного применения установлен-
ных норм;

г)	в проведении исследовательской работы по анализу
использования рабочего времени и работы оборудования;

д)	в накоплении и подготовке материала для пере-
смотра норм;

е)	в разработке мероприятий по повышению произво-
дительности труда и улучшению условий работы;

ж)	в установлении новых прогрессивных норм вре-
мени (выработки) и инструктаже рабочих при их внедрении.

8.2.	Основные направления в технико-нормировочной
работе, исходя из перечисленных выше задач, делят на
две группы: оперативное и исследовательское.

А. Оперативная работа заключается в установлении
норм, инструктаже рабочих, учете выполнения норм,
организации их пересмотра и др.

Б. Исследовательская работа заключается в изучении
работы оборудования и использования рабочего времени,
проектировании новых режимов работы, разработке меро-
приятий по повышению производительности труда.

8.3.	Пересмотр действующих норм — одна из наиболее
ответственных задач — проводится по мере разработки
и внедрения организационно-технических мероприятий,
направленных на дальнейшее повышение производитель-
ности труда и улучшение условий работы.

Работа по пересмотру норм состоит из следующих этапов:
а) подготовка к пересмотру норм (подготовительный);
б) собственно пересмотр норм (исполнительный);

в) внедрение новых норм (заключительный).

А. Подготовительный этап заключается в том, что
постепенно в процессе работы систематизируется весь
отчетный материал по выполнению норм, состоянию
организации труда, использованию рабочего времени.

Б. Исполнительный этап заключается в проведении
работ по непосредственному пересмотру действующих
норм. Все технические нормативы, которые служат для
установления норм, также подлежат пересмотру. Новые
нормы устанавливают с учетом полного использования
оборудования, устранения потерь и непроизводительных
затрат рабочего времени, т. е. с учетом опыта работы
передовых рабочих. Пересмотр норм должен обеспечить
выполнение годового плана по росту производительности
труда и заработной платы рабочих.

В. Заключительный этап состоит во внедрении орга-
низационно-технических мероприятий, обеспечивающих
выполнение новых норм, в проведении инструктажа рабо-
чих и тщательном контроле выполнения новых норм.

8.4.	Отчет о пересмотре норм должен вместе с планом
организационно-технических мероприятий представ-
ляться в отдел труда и заработной платы вышестоящей
организации. В отчете должно быть указано снижение
трудоемкости работ, а также ожидаемая экономия (табл. 8).

Таблица 8

Отчет о пересмотре норм времени

1 Наименование изделия по про- грамме	Нормированное время на одно изделие в человеко- часах		Заработная плата на одно изделие в руб.		Ожидаемая эко- номия на одно изделие	
	до пере- смотра норм	после пере- смотра норм	до пере- смотра норм	после пере- смотра норм	в норми- рованных человеко- часах	в руб.
А	900	850	1800	1700	50	100
Б	300	200	600	400	100	200

8.5.	В последнее время при пересмотре норм времени
и режимов работы технологического оборудования все
шире применяют электронно-вычислительные машины
(ЭВМ). Особенно большое значение имеет применение
ЭВМ на крупных машиностроительных предприятиях
с большой номенклатурой изделий и с достаточно разно-
образным технологическим процессом их изготовления.

А. Например, на многих машиностроительных пред-
приятиях в механической обработке находятся тысячи
деталей, требующих для своего изготовления не менее
четырех-шести различных операций, каждая из которых
состоит не менее чем из трех-четырех технологических
переходов, т. е. на каждую деталь в среднем требуется
около 20 переходов. Так как для каждого перехода необ-
ходимо определить оптимальный режим работы оборудо-
62
вания и соответствующую норму времени, при большой
номенклатуре изделий потребуется несколько тысяч раз-
личных расчетов. Для полного расчета режимов работы
оборудования и норм времени для одного технологического
перехода вручную по действующим техническим норма-
тивам в среднем затрачивается 1,5—2 ч. При использова-
нии специальных приборов и устройств на эти расчеты
требуется всего несколько минут.

Б. Расходы на нормирование технологических про-
цессов обычно составляют 20% общих затрат на проек-
тирование этих технологических процессов, таким обра-
зом продолжительность работ по нормированию одного
перехода составляет в среднем 4 мин. Понятно, что при
ручном способе за 4 мин нормирование перехода может
быть произведено весьма ориентировочно, в результате
чего режимы обычно устанавливаются далеко не опти-
мальные, что приводит к неполному использованию обо-
рудования, а нормы соответственно получаются зани-
женные.

В. Необходимо обратить внимание, что в условиях
даже серийного производства часто изменяется техноло-
гический процесс изготовления свыше 20% изделий, что
вызывает потребность систематически заниматься пере-
счетом норм времени.

Г. В целях совершенствования производства необ-
ходимо внедрять оптимальные режимы работы техноло-
гического оборудования и технически обоснованные нормы
времени. Для этого необходимо, чтобы ручную трудоем-
кую (малопроизводительную) работу технолога-норми-
ровщика выполняли специальные приборы, расчетные
устройства, т. е. современная вычислительная техника.

Д. Исходной базой для расчетов на ЭВМ служат
действующие технические нормативы режима работы
технологического оборудования и нормативы времени
на ручные приемы работы. Технические нормативы ре-
жимов в своей основе имеют расчетные формулы и спра-
вочные таблицы для выбора коэффициентов к этим расчет-
ным формулам в зависимости от условий работы обору-
дования, а также значительного количества поправочных
коэффициентов для различных случаев, связанных с изме-
нением этих условий. Многообразие исходных расчетных
данных, особенно поправочных коэффициентов, объяс-
няется тем, что они являются в большинстве случаев
результатом экспериментальных исследований. Значи-
тельную по объему часть нормативов составляют карты
режимов, рассчитанные по исходным формулам для раз-
личных конкретных данных а именно: определенного
обрабатываемого материала, определенного материала ре-
жущего инструмента, заданного вида обработки и т. д.

Е. Расчет режимов резания осуществляется в следу-
ющей последовательности. По исходным данным техно-
логического процесса (классу чистоты обработки, гео-
метрии режущего инструмента и т. д.) выбирают подачу,
после чего рассчитывают скорость резания и число обо-
ротов шпинделя, уточняют подачи в соответствии с силами,
действующими на станок, проверяют мощность резания
и т. д. Для нахождения наиболее рациональных режимов
обработки на ЭВМ прежде всего анализируют имеющиеся
нормативы, уточняют возможность унификации их по-
строения и только после этого разрабатывают алгоритмы
и программы для решения соответствующих задач. Ниже
показана последовательность разработки алгоритма для
расчета режимов резания.

Ввод

I

Расчет промежуточных величин
 - -

Выбор подачи, стойкости инструмента, показателей
степени и коэффициентов

Ф

Расчет скорости резания v

Расчет скорости врезания
I
Корректировка скорости вращения по паспорту станка

Расчет фактической скорости резания V(p
4

Выбор параметров для пересчета подач

Расчет подачи по эффективной мощности станка и усилиям подач
I

Выбор меньшей подачи s

I

Корректировка подачи по паспорту станка

I

Запись для вывода на печать s , п и v

4
Выход
Миллер

						А. На операцию						
Общие сведения					Заготовка			Деталь			1	
№		№	Тш		Масса	Размер	Материал	Форма		Основа-		И т. д.
детали	операции		станка		в кг	в мм			Длина	ние		
ООО	0	ООО	0 0	0	ООО	ООО	0 0 0 0	0 0 0	0 0 0	0 0 0		0 0 0
1 1 1	1	1 1 1	1 1	1	1 1 1	1 1 1	1111	1 1 1	1 1 1	1 1 1		1 1 1
2 2 2	2	2 2 2	2 2	2	2 2 2	2 2 2	2 2 2 2	2 2 2	2 2 2	2 2 2		2 2 2
3 3 3	3	3 3 3	3 3	3	3 3 3	3 3 3	3 3 3 3	3 3 3	3 3 3	3 3 3		3 3 3
Б. На переход												
		Содержание			каждого перехода			Инструмент				
№		Состояние		Наименование		Размер обра-	Допуски,					
перехода		поверхности			перехода	батываемой	точность	Тип	Размер	Материал		и т. д
						поверх кости						
ООО	0	0 0 0 0	0 0	0	0 0 0 0 0	0 0 0 0	0 0 0 0 0	0 0 0	0 0 0	0 0 0 0	0	0 0
I 1 1	1	1111	1 1	1	11111	1111	11111	1 1 1	1 1 1	1111	1	1 1
2 2 2	2	2 2 2 2	2 2	2	2 2 2 2 2	2 2 2 2	2 2 2 2 2	2 2 2	2 2 2	2 2 2 2	2	2 2
3 3 3	3	3 3 3 3	3 3	3	3 3 3 3 3	3 $ 3 3	3 3 3 3 3	3 3 3	3 3 3	3 3 3 3	3	3 3

Рис* 13. Бланк-задание на расчет режимов резания
Большое внимание должно быть уделено составлению
кодировочных таблиц, для чего выбирают все признаки
из технологических карт и нормативов, имеющих тексто-
вую и цифровую запись, и производят их унификацию
по содержанию. Только после разработки кодировочных
таблиц и уточнения содержания исходных данных при-
ступают к составлению бланк-задания (рис. 13).

При построении бланк-задания выделяют все необ-
ходимые данные отдельно для операции и отдельно для
перехода. С учетом особенностей ввода на ЭВМ опреде-
ляют компоновку этих данных в памяти машины. Все
исходные данные разделяют на две группы: необходимые
для расчета режимов и необходимые для расчета норм
времени.

На основе бланк-задания приступают к разработке
соответствующих алгоритмов.

Ниже приведена укрупненная схема разработки алго-
ритма расчета норм времени. Компоновку алгоритма по
определению норм времени осуществляют по составля-
ющим, а именно: время, связанное с каждым переходом,
и время на операцию в целом (по группам оборудования
и типу производства).

Ввод

Расчет основного (машинного) времени на переход

Выбор вспомогательного времени на переход ie

Выбор времени на установку, снятие и перестановку te

i

Определение машинного времени на операцию

i

Определение вспомогательного времени на операцию в целом

Ы + Ж

Подсчет оперативного времени на операцию в целом tcn

Определение дополнительного времени (на техническое
и организационное обслуживание рабочего места и времени,
необходимого на отдых и естественные надобности) tdn
Подсчет штучного времени на операцию в целом

Определение подготовительно-заключительного времени Тпэ
Ф

Запись для вывода на печать:

а)	по переходам t'e и

б)	на операцию Sft +QS'A" г,,
ф

Выход

После примерной разработки алгоритма определяют
объем нормативно-справочной информации, для чего про-
веряют размещение всех карт и таблиц в памяти ЭВМ.
Только после определения объемов информации и с уче-
том предполагаемого объема программ уточняют ком-
поновку алгоритма, так как ограниченная оперативная
память ЭВМ может потребовать дробления отдельных
частей ал гор итмов.

Сначала проводят все расчеты для всех переходов, для
которых требуется один и тот же паспорт станка, затем
для всех переходов с другим паспортом и т. д. Таким
образом, расчетом охватываются все данные, находя-
щиеся в памяти машины. Расчет ведется вначале по
одному массиву, затем по следующему и т. д. Результаты
выдаются на печать.

На рис. 14 приведены основные этапы решения про-
граммы по видам обработки и рабочим местам.

Затраты на решение задач для токарных работ на один
технологический процесс, состоящий из четырех опера-
ций и пяти переходов каждая, составляют: по ручным
операциям —0,6 руб., по машинным операциям — 1 руб.,
итого 1 р. 60 к. Затраты на нормирование такого же
технологического процесса ручным способом составляют
свыше 2 руб.

Ниже приведены данные экономической эффектив-
ности использования ЭВМ для нормирования; она со-
ставляет около 100 тыс. руб. в год.

Ориентировочная экономическая эффективность
нормирования станочных работ на ЭВМ

Себестоимость кодирования в коп.:

одного перехода ......................... 2

одной операции ......................... 10
Себестоимость перфорации в кощ:
одного перехода ........................ 0,8

одной операции ....................... 4

Себестоимость машинного времени ЭВМ в коп,:
одного перехода ........................... .	4

одной операции ......................... 10

Себестоимость оформления карты и выход кон-

троля в коп.:
одного перехода ........................ 0,4

одной операции ....................... 5

Суммарная себестоимость одного технологиче-
ского процесса в руб.: .....................1,6—1,8

Годовая производительность ЭВМ в тыс. опера-
ций ........................................ 400—500

Численность группы подготовки и оформления

Общая численность, включая обслуживающий
персонал.................................. 50

Количество заменяемых нормировщиков . . . 100—150

Годовая экономия только заработной платы
в тыс. руб................................. До	100 тыс.

Указанная экономическая эффективность определена
только за счет высвобождения технологов-нормировщи-
ков. Однако значительно больший экономический эффект
будет получен за счет повышения качества нормирования,
причем в первую очередь в связи с установлением опти-
мальных режимов, и, следовательно, лучшего использо-
вания оборудования.

8.6.	Организационная структура отдела труда и за-
работной платы определяется типом, масштабом про-
изводства и формами организации управления.

Нормирование труда необходимо на различных этанах
управления, а именно:

а)	при разработке перспективных планов;

б)	при разработке технологических процессов;

в)	при оперативной подготовке и планировании про-
изводства.

А.	При разработке перспективных планов развития
производства используются нормативы общей трудоем-
кости по видам изделий, профессиям и специальностям
рабочих.

Б, При разработке технологических процессов при-
меняются заводские технические нормативы режима ра-
боты оборудования и нормативы времени, которые со-
ставляются нормативной группой отдела труда и заработ-
ной платы (или технологического отдела).

В.	При оперативной подготовке и планировании про-
изводства используются действующие нормы, которые
68
систематически контролируются и пересматриваются це-
ховыми нормировщиками.

В соответствии с рассмотренными задачами использо-
вания соответствующих нормативов на промышленном

Массив

Рис. 14. Схема этапов расчета норм времени
на ЭВМ

предприятии организуется необходимый технико-норми-
ровочный аппарат, а именно:

а)	на небольших по масштабу производства предприя-
тиях в техническом отделе — группа нормирования, в пла-
ново-производственном отделе — тарифно-экономическая
группа (планирование труда ведется в группе экономи-
ческого планирования);
б)	для крупных предприятий создается самостоятель-
ный отдел труда и заработной платы по схеме, приведен-
ной на рис. 15.

В помощь технико-нормировочным бюро (ТНБ) на
ряде промышленных предприятий организованы обще-
ственные нормировочные бюро, которые систематически

Рис. 15. Структура отдела труда и заработной платы круп-
ного завода

пересматривают действующие нормы, нормативы и орга-
низационно-технические условия их выполнения (пас-
порта оборудования, нормали организации труда и ра-
бочих мест). В общественные нормировочные бюро входят
передовые рабочие различных цехов, что позволяет охва-
тить все виды работ, выполняемых на этих предприятиях.

вопросы для самопроверки

1. Задачи технико-нормировочной работы на промышленном пред-
приятии [8.1]. 2. Основные направления в работе по техническому
нормированию [8.2]. 3. Содержание оперативной работы по техни-
ческому нормированию [8.2.А]. 4. Содержание исследовательской ра-
боты по техническому нормированию [8.2. В]. 5. Основные этапы работ
по пересмотру действующих норм и их характеристика [8.3]. 6. Со-
держание отчета о пересмотре действующих норм [8.4]. 7. Йспользо-
ние ЭВМ для расчета технически обоснованных норм времени [8.5].
8. Организационная структура отдела труда и заработной платы [8.6].
9.0. НОРМИРОВАНИЕ ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ

К заготовительным работам на машиностроительных
предприятиях относятся литейные, кузнечные, штампо-
вочные и отрезные операции.

Нормирование заготовительных работ осуществляется
в основном по общемашиностроительным нормативам.

9.1.	НОРМИРОВАНИЕ ЛИТЕЙНЫХ РАБОТ

Процесс изготовления литья включает следующие
операции: приготовление формовочных материалов, фор-
мовку, изготовление стержней, сборку и заготовку форм,
заливку форм, выбивку отливки, обрубку и очистку
литья.

А. Формовочные работы

Нормирование оперативного времени машинной фор-
мовки. Процесс машинной формовки может быть рас-
членен на следующие группы приемов:

1)	чистка подмодельной плиты с моделями путем
обдувки их сжатым воздухом;

2)	установка на формовочную машину пустых опок
с предварительной доставкой их от места хранения;

3)	установка на опоку рамки, определяющей необ-
ходимое количество формовочной смеси;

4)	покрытие моделей облицовочной смесью путем про-
сеивания через сито (с предварительным наполнением
сита смесью);

5)	заполнение опоки наполнительной смесью;

6)	уборка рамки после произведенного на машине
уплотнения;

7)	утрамбовывание верхнего слоя смеси в опоке при
помощи ручной трамбовки или прессования;

8)	срезание линейкой лишней смеси;

9)	установка заформованных опок на место для их
заливки;

10)	установка стержней и отделочные работы;

11)	установка крепежных крючков (солдатиков) и
шпилек, а также пришпиливание и вентилирование
формы;

12)	установка и снятие моделей литников, выпоров
и шлаковиков.
Обдувка сжатым воздухом под мо-
дель ной плиты с моделями состоит из
следующих отдельных приемов: взять с кронштейна
шланг; направить сопло на подмодельную плиту и открыть
кран; очистить подмодельную плиту и модели сжатым
воздухом, для чего требуется сделать соплом необходимое
количество движений; закрыть кран и уложить шланг
на кронштейн (табл. 9).

Основными факторами, влияющими на продолжитель-
ность обдувки моделей, являются площадь подмодельной
плиты и сложность моделей. Учитывая, что обычно более
сложные модели имеют больший объем, и в частности
высоту опоки, то сложность модели и определяют по
высоте опоки. Приводимые нормативы оперативного вре-
мени (в минутах) предусматривают обдувку сжатым воз-
духом подмодельных плит и моделей на небольших (мел-
ких) и крупных формовочных машинах.

Установка пустых опок на фор-
мовочные машины состоит из следующих прие-
мов: подойти к штабелю пустых опок; взять опоку «на
себя» и повернуться; поднести опоку к машине; поло-
жить опоку на подмодельную плиту, причем так, чтобы
совместить отверстия ушков опоки с направляющими
стержнями на подмодельной плите (табл. 10).

Основными факторами, влияющими на продолжитель-
ность установки опоки, являются ее масса и расстояние
подноски.

Установка рамки на опоку размером
до 600x700 мм производится одним рабочим, а установка
на опоку большего размера — двумя рабочими.

Покрытие (засевка) моделей слоем
облицовочной смеси состоит из следующих
приемов: взять сито и наполнить смесью, поднести сито к
опоке, просеять смесь и отложить сито в сторону (табл. 11).

Основными факторами, влияющими на продолжитель-
ность выполнения этого комплекса приемов, являются
сложность модели, которая учитывается высотой опоки и
наличием крепежных крючков (солдатиков) и шпилек,
и объем опоки (соответствие объему засеваемой).

На заполнение опоки смесью требуется 0,6 мин на
форму объемом до 300 дм3 и 0,8 мин на форму объемом
до 500 дм3 (табл. 12).

Уборка рамки после уплотнения
смеси производится одним рабочим и лишь при опоках
72
Время на обдувку сжатым воздухом
моделей и лодмодельных плит

Мелкие машины			Крупные машины	
Площадь плиты в дм2	Продолжительность работы в мин при высоте опок		Площадь плиты в дм2	Продолжи- тельность работы в мин
	до 15 см |	| свыше 15 см		
15	0,117	0,140	100	0,540
25	0,191	0,240	140	0,805
35	0,281	0,263	180	1,10
40	0,311	0,413	200	1,270

Таблица 10

Время на подноску и установку опок
на формовочные машины в мин

Установку опок производят	Расстояние подноски пустых опок к машине в шагах			
	3 1	5	1 7 1	8
Один рабочий 	  Двое рабочих при нали-	0,18	0,22	0,26	0,29
чии у опок ручек .... Двое рабочих с помощью	0,30	0,39	0,48	0,52
вставленных ручек . , .	0,36	0,45	0,54	0,58
При помощи подъемника	—	—	1,30	1,40

Таблица 11

Время на покрытие моделей облицовочной смесью в мин

Объем опоки в (?Л*3	Высота опоки до 15 см	Высота опоки свыше 15 см	
		без креплений	с креплениями
15	0,18	0,27	
50	0,25	0,34	0,645
100	0,35	0,52	0,745
300	0,91	1,00	—
400	1,11	1,28	—
Время на заполнение опоки смесью вручную с помощью лопаты

Объем опоки в дм3	Количе- ство лопат	Продолжи- тельность в мин	Объем опоки в дм3	Количе- ство лопат	Продолжи- тельность в Мин
20	5	0,295	100	25	1,360
60	15	0,825	300	89	3,680
90	23	1,250	500	147	6,060

размером свыше 500X700 мм— двумя рабочими. Про-
должительность выполнения: уборка рамки одним рабо-
чим — 0,035 мин\ уборка рамки двумя рабочими —
0,167 мин.

Утрамбовывание верхнего слоя
смеси вручную трамбовкой применяется
при отсутствии на машине дополнительного прессующего
устройства, действующего после уплотнения смеси встря-
хиванием. Содержание этого комплекса приемов следу-
ющее: взять трамбовку, утрамбовать смесь несколькими
ударами и отложить трамбовку на место. Фактором,
влияющим не продолжительность трамбовки, является
площадь утрамбовывания (площадь опоки). Продолжи-
тельность утрамбовки верхних опок несколько больше,
чем продолжительность утрамбовки нижних опок, так как
верхние опоки, испытывающие дополнительные силы при
переворачивании, должны иметь более плотную набивку
(табл. 13).

Срезание лишней смеси, оставшейся
после утрамбовывания или прессо-
вания на поверхности опоки, заклю-
чается в том, что берется линейка, производится ею не-
сколько движений по длине опоки, и линейка отклады-
вается в сторону (табл. 14).

Установка заформованных опок
на место для заливки, включая доставку
опок от формовочной машины, состоит из следующих
рабочих приемов: для нижней опоки — взять заформован-
ную опоку, отнести на место для заливки, установить
ее на место и притереть, возвратиться к машине; для
верхней опоки — вставить в отверстия приливов опоки
74
Время на ручную
утрамбовку верхнего
слоя смеси в мин

Площадь опоки в дм2	Оп ока	
	нижняя	верх- няя
20	0,23	0,26
100	1,56	2,25
200	3,67	5,82

Время на срезание лишней
смеси линейкой

Длина опоки по направлению срезания в дм	П родол ж итель- ность срезания лишней смеси в мин	: Длина опоки по направлению срезания в дм	Продолжитель- ность срезания лишней смеси в мин
3	0,06	20	0,55
5	0,10	30	0,70
7	0,14	40	1,00
10	0,30	50	1,20

направляющие шпильки, поднять опоку, перенести на
место для заливки, направить нижнюю опоку по верхней
по направляющим шпилькам, вынуть шпильки и возвра-
титься к рабочему месту (табл. 15).

Таблица 15

Время на установку опок под заливку в мин

Установку опок под заливку			Расстояние		в шагах			
	8	1 10	1 12	1 14	8 '	1 10	1 12 1	-14
производят								
	Нижние		опоки		Верхние опоки			
Один рабочий	0,29	0,33	0,38	0,42	0,44	0,48	0,52	0,57
Двое рабочих То же при нали-	0,69	0,78	0,86	0,95	1,00	1,09	1,17	1,26
чии у опок ручек	0,54	0,63	0,72	0,80	0,89	0,97	1,06	1,15
С помощью руч- ной тали ....	—		3,6	3,8	—.	—	5,4	5,6
С помощью элек- троподъемника	—	—	2,2	2,5	—-	—	4,3	4,6

Основными факторами, влияющими на продол-
жительность установки стержней, яв-
ляются размеры стержней и связанные с этим способы
их установки, а также удобство работы и наличие креп-
ления стержней (табл. 16).

Отделочные работы при машинной формовке по меха-
ническим моделям могут иметь место при установке
стержней и заключаются в починке, смачивании знаков
75
Время на установку одного стержня без крепления в мин

ество плен- ерж- опоке	Небольшие стержни	Волынке	стержни	Крупные	стержни
=г о ь					
s = ° и					
К ол устг и ых ней	Удобно Неудобно	Удобно	I Неудобно	Удобно	Неудобно
1	0,10	0,15	0,25	0,34	0,54	0,75
2	0,09	0,13	0,21	0,28	0,40	0,55
3	0,08	0,12	0,19	0,25	0,32	0,43
4	0,08	0,12	0,17	0,22	0,27	0,35
5	0,08	0,11	0,16	0,21	—,	—
10	0,07	0,10	0,12	0,15		1

и т. п. Продолжительность отделочных работ определяют
в размере 50% от нормы времени на установку стержней.
Продолжительность просмотра 1 дм2 площади формы
составляет 0,005 ‘мин при высоте опоки до 15 см и 0,01 мин
прр высоте опоки свыше 15 см.

Основным фактором, влияющим на продолжительность
устано ки крючков и прошпилива-
н и е формы, является количество крючков и шпи-
лек. Продолжительность установки одного крючка 0,04 мин
и шпильки, вкладываемой в готовую форму, 0,03 мин.

Вентилирование формы состоит из следующих рабо-
чих приемов: взять душник, произвести накалывание по
наружной плоскости заформованной опоки и отложить
душник на место. Продолжительность вентилирования
1 дм2 составляет 0,01 мин.

Продолжительность устано в к и
одной модели /литника: а) протянуть руку и
взять модель литника — 0,015 мин; б) поднести модель
литника к опоке и установить — 0,035 мин. Продолжи-
тельность снятия модели литника в среднем 0,05 мин.
Продолжительность рабочих приемов, выполнение кото-
рых связано непосредственно с действием формовочной
машины, зависит от конструктивных особенностей по-
следних.

При расчете норм времени на машинную формовку
запроектированную норму следует рассматривать как
предварительную, требующую уточнения по результатам
хронометражных наблюдений за работой передовых рабо-
чих данного производства в целях выявления возможных
перекрытий и совмещений отдельных приемов, приме-
няемых передовыми рабочими. К числу таких перекры-
тий и совмещений при выполнении отдельных приемов
относятся (рис. 16):

1.	Перекрытие машинной работой ручных приемов,
например: уплотнение смеси встряхиванием начинается
до окончания заполнения опоки смесью; подведение тра-
версы для прессования совмещается с включением подъема
стола для прессования и др.

2.	Одновременное выполнение несколькими формов-
щиками различных приемов, например: в момент уплот-
нения одним формовщиком верхнего слоя смеси трамбов-
кой второй формовщик срезает лишнюю смесь; венти-
ляция формы наколами душника перерывается работой по
заклиниванию опок и др.

3.	Отдельные приемы, допускающие совместное их
выполнение, производятся одновременно двумя (несколь-
кими) рабочими бригады, например: обкладывание мо-
дели облицовочной смесью, установка крючков (солда-
тиков), моделей стояков, выкатывание приемной тележки
с полуформой и др.

4.	Взаимопомощь между рабочими бригады, набива-
ющими нижнюю полуформу и верхнюю полуформу, на-
пример: формовщики нижней полуформы помогают уста-
навливать крючки (солдатики), стояки формовщикам
верхней полуформы и др.

5.	Использование свободного времени отдельными чле-
нами бригады, например: на подготовку следующей опоки
или вспомогательных материалов, на обмакивание сол-
датиков в белюгу, на приведение в порядок рабочего
места и др.

Все эти передовые способы работы часто используются
рабочими, и поэтому введение поправок в устанавливае-
мую по техническим нормативам норму является необ-
ходимым.

В целях упрощения техники расчета норм в условиях
серийного производства применяется нормирование по
укрупненным нормативам (табл. 17).

Сложность модели определяется ее конфигурацией.
Так, если один выступ или одно углубление приходится
на 4 дм2 площади, а средний размер по высоте 5 см. то
модель относят к I группе сложности. Ко II группе от-
носят модели с криволинейными поверхностями и гра-
нями, один выступ или впадина приходится на 2 дм2
	Рабочие приемы формовки	Продолжительность формовки нижней опоки в минутах										
		7	2	3	У	I 5	6	7	I 8	9	10	11
1	Очистка подмодельной доски				Формовка		2-й опоки					
2	За севка											
3	Простановка крючков			1  1								
4	Установка опоки	--		=d \	£								
5	Установка литников			\ Um								
6	Наполнение опок землей			У"-1								
7	Уплотнение земли				!  -"1							
8	Трамбование				г===							
9	Срезание земли											
10	Удаление литников и выпоров											
11	Вентилирование											
	Крепление опоки клиньями 												
13	Поднятие стола									ц ।		
iy	Поворот и крепление стола											
is	Подготовка постели											
16	Спускание стола											
17	Расклинивание опок											
18_	Побьем стала и выкат тележки											1м
/<?	Опускание стола											
20	Установка под заливку				Отделка 1-й опоки					... . г	*——	
21	Отделка формы									I		
22	Просмотр формы		I									
23	Установка стержней		1				—						

мшм 1-й рабочий	2 и 3-й рабочие

У-й рабочий

Рис. 16. График работы бригады на большой формовочной встряхивающей машине
Нормативы времени на комплексы приемов машинной формовки.
Комплекс — набивка и сборка формы

1. Приемы, продолжительность которых не зависит от размеров формы (простой комплекс)	Время в мин
Обдувка стола машины сжатым воздухом . . .	0,06
Установка на стол верхней опоки 		0,06
Установка на опоку модельной плиты 		0,08
Установка модельной плиты нижней опоки . .	0,08
Разравнивание смеси в опоке 	 .	0,05
Уплотнение смеси встряхиванием 		0,12
Установка подоночного щитка ........	0,07
Установка на форму прессующей плиты . . .	0,07
Уплотнение смеси прессованием 		0,08
Снятие прессующей плиты			0,07
Прорезка литникового отверстия 		0,08
Оправка и прочистка литникового отверстия . .	0,06
Сборка формы, накрытие верхней опокой . . .	0,12
Снятие опоки с набитой формы 		0,12
Надевание на форму жакета		0,14
Итого. . .	1,26
Объем формы в ()м3  П. Приемы, продолжительность которых	 .	  зависит от размеров форм	
до	до 30

Насыпание смеси из бункера . .	0,06	0,08
Перевертывание опок		0,10	0,12
Установка собранной формы на плац (расстояние до 5 м)		0,20	0,30
Итого. . .	0,36	1	0,50
1	41. Приемы, продолжительность  1 ксъорых зависит от сложности модели !	Группа сложности модели				
	1	и		Hi	
Обдувка модели сжатым воздухом  Опрыскивание модели керосином  Засеивание и дожатие облицовоч- ной смеси 	  Уплотнение смеси трамбовкой по краю опоки 	  Снятие верхней полуформы . . .  Снятие модельной плиты с нижней полуформы	  Обдувка формы воздухом ....	0,06  0,08  0,15  0,12  0,08  0,08  0,07	0.07  0,09  0,20  0,14  0,10  0,10  0,08		0,08  0,10  0,25  0,16  0,12  0,12  0,09	
Итого. . .	0,64	0,78		0,92	
IV. Приемы, продолжительность которых зависит от объема стержня и сложности установки стержней	i  Объем стержня в дм3	Группа сложности установки стержней			
		I	II | IH		
Очистка стержня и газоотвода . .  Установка жеребеек	  Установка стержня в форму . . .  Закрепление стержня в форме . .	До 0,2 0,2—0,5 0,5-1,5 Св. 1,5	0,07  0,12  0,17  0,20	0,12  0,20  0,28  0,35		0,20 0,28 0,40 0,55

площади, размер — 12 см. Более сложные модели отно-
сят к III группе.

Сложность установки стержней определяется: для
I группы — без крепления на знаки глубиной до 2 см;
для II группы — с креплением шпилькой на знаки глу-
биной до 5 см; для III группы — с креплением шпилькой
и установкой жеребеек на знаки глубиной свыше 5 см.

Нормирование оперативного времени ручной формовки.
Нормирование формовочных работ по отдельным приемам
осуществляется на основе установления нормального
состава рабочих приемов в соответствии с предварительно
‘разработанным технологическим процессом, при надле-
80
жащей организации его выполнения и нормальной про-
должительности каждого рабочего приема.

В табл. 18 приведена часть рабочих приемов формовоч-
ных работ в опоках и факторы, определяющие их продол-
жительность.

Таблица 18

Приемы ручных формовочных работ

Приемы работ	Содержание приема работы	Факторы, определяющие продолжительность приема
Подготовка места для п од.м одел ь ной доски  Установка подмо- дельной доски  Чистка модели косматкой  Установка модели  Установка отъем- ных частей модели  Облицовка модели составом	Разравнять плац ло- патой для установки подмодельной доски  Подвести подмодель- ную доску (расстояние 3 м) и установить ее на приготовленное место  Очистить модель кос- маткой от мусора и пыли  Установить модель вручную или краном на подмодельную доску (расстояние .подноски до 3 м)  Установить и закре- пить отъемные части на поверхности модели  Насыпать вокруг мо- дели облицовочный со- став; облицовать на- ружные поверхности мо- дели (слой облицовки до 150 мм)	Площадь подмо- дельной доски  То же  Состояние по- верхности и слож- ность модели  Площадь опоки  Объем отъемной части  Состояние по- верхности и слож- ность модели

В серийном производстве метод расчета норм по от-
дельным рабочим приемам очень громоздкий, поэтому
при нормировании в этих условиях пользуются укруп-
ненными нормативами. Для примера в табл. 19 приведены
укрупненные нормативы на формовочные работы в кра-
новых опоках.

В мелкосерийном производстве вследствие весьма боль-
шой номенклатуры приемов ручной формовки не всегда
оправдывается нормирование даже по укрупненным нор-
мативам. В этих - условиях применяются комплексные
Время на устройство плаца по линейкам и посадку моделей с плоскими основаниями в мин

Таблица 19

Приемы работ	Площадь ямы в jk2						
	1	2	3	4	5	8	10
Устройство плаца при соот- ношении сторон ямы:  1:1		41	69	113	148	181	301	366
1:2		45	73	120	154	188	310	377
1:3		47	77	124	159	194	318	385
В том числе по отдельным приемам:  Разравнивание смеси в яме	0,7	ЬЗ	1,9	2,5	3,8	4,8	5,9
Установка линеек по ватер- пасу, включая засыпку и набивку смеси вокруг линеек, при соотно- шении сторон ямы:  1:1		15,7	19	21	24	26	30	33
1:2		19	23	28	30,5	"33	40	44
1:3		21	27	32	35	39	47	52
Насыпка смеси на плац между линейками 		4	8	18  1	23	28,5	62	78
Продолжение табл. 1У

Прием работ			Площадь ямы в		жа		
	1	2	3	4	1	5	8	10
Набивка смеси между линей- ками 	  Уплотнение смеси между.ли- нейками 	  .  Сгребание лишней смеси попе- речной линейкой 	  Накалывание воздушных от- верстий 1		  Заделка воздушных отверстий  Просеивание на плац облицо- вочной смеси 	  Разравнивание и уплотнение смеси линейкой 3	  Посадка модели	  1	Нормативами предусмотрен  2	Нормативами предусмотрен площади ямы до 2 м'2 — 0,1 м, при	6  2  1,75  1  3  3,5  L9  1,5  а глубина нак ы следующие i площади ямы д	12  4  3,75  2  5,5  6,5  3,8 3  алывания до 1 голщины слоя ;о 6 л:2 — 0,15	26  6  5,75  8,5  6,5  9,5  5,6  4,5  ),2 м. насыпаемо ж, При плс	34,5  8  7,75  11,5  11  12,5  7,5 6  й и набива< >щади ямы	43,5  10  9,75  14,5  14  15  8,4  7,5  гмой смеси  свыше 6 М‘	78  16  16,0  23  21  24  15  11  между лин г -Д2 м	НО  20  20,0  29  26  29  18  14  ейками; при
нормативы. Для правильного использования комплекс-
ных нормативов нормировщику необходимо знать:

а)	приспособления, применяемые для формовки (мо-
дель, шаблон или жакет);

б)	способ формовки: в опоках или в почве, по-сухому
или по-сырому;

в)	положение формы при заливке: вертикальное или
горизонтальное;

г)	расположение и количество стержней;

д)	размеры и количество необходимых для формовки
опок, специальных плит каркасов и др.

Комплексные нормативы подкрановой формовки даны
в табл. 20.

Таблица 20

Время на подготовку опок к набивке в ч

Площадь опоки в м2	Формовка в двух опоках				
	без подрезки плоскости разъема	с подрезкой плоскости разъема			
		простая подрезка |		сложная подрезка	
		Общая высот		ъа опоки в м	
		о,з i	0,3-0,5	0,3	0,3-0,5
0,5	0,43	0,56	0,60	0,69	0,77
1	1,00	1,16	Г, 31	1,47	1,67
3	2,22	2,70	3,15	3,65	4,25
5	4,0	4,75	5,5	6,30	7,15
10	7,30	8,30	9,30	10,30	11,30

В единичном производстве устанавливают нормы вре-
мени на формовочные работы, используя эмпирические
формулы. Так, проф. Н. П. Аксеновым установлена за-
висимость времени формовки для геометрически подоб-
ных деталей от их массы:

для мелких отливок (до 16 кг)

для средних отливок (до 30 кг)
где Тх— время, необходимое для формовки детали мас-
сой до qx кг;

Тд — фактически затраченное время на формовку
детали массой до qd кг.

Другой способ нормирования, предложенный инж. Чи-
пяковым, кроме массы учитывает сложность отливок.
Так, например, для отливок массой до 30 кг установлены
следующие зависимости:

для простых по форме отливок

» отливок средней сложности

» сложных по форме отливок

2,3 I- 6,5}/^
,/х= 3,9-1- 7.9К
• Тх = 6,1 -!- 9,9/9х

Эмпирические зависимости обычно устанавливаются
на каждом предприятии отдельно, что позволяет учесть
особенности не только технологии, но и организации
формовочных работ.

Нормирование подготовительно-заключительного вре-
мени и времени на организационно-техническое обслу-
живание. Время обслуживания рабочего места и время
перерывов на отдых и естественные надобности опреде-
ляют по соответствующим нормативам. В табл. 21 при-
ведены примерные нормативы для чугунолитейных цехов
серийного производства.

Таблица 2/

Время на обслуживание рабочего места и перерывов
на отдых и естественные надобности

Вид работы	Время на обслу- живание рабочего места в мин	Время на отдых и естест- вен ные надобно- сти в мин	Опера- тивное время в мин	Время на обслуживание рабочего места и отдых в % к опера- тивному времени
Формовка мелких де- талей в ручных опоках  Формовка средних и крупных деталей . . .	8  14	28  20	446  446	8  8

Норму подготовительно-заключительного времени (от
10 до 20 мин) устанавливают на каждую отдельную партию
по соответствующим нормативам в зависимости от слож-
ности работы.
Б. Стержневые работы

Нормирование стержневых работ производят по тех-
ническим нормативам времени, построенным по методике,
общей с методикой для формовочных работ.

Для нормирования стержневых работ в основном
применяют комплексные и укрупненные нормативы.

Нормирование стержневых работ по комплекс-
н ы м нормативам применяют в условиях серийного
производства.

Установлены четыре группы комплексных нормативов
(табл. 22):

1)	образование тела стержня — комплекс, включа-
ющий 17 рабочих приемов, находящихся в прямой зави-
симости от объема стержня;

2)	заделка набиваемых поверхностей и выходных от-
верстий ящика — комплекс из девяти рабочих приемов
с подразделением на заделку по линейке или по шаблону,
продолжительность которых зависит от площади набивае-
мой поверхности и выходных отверстий;

3)	отделка и окраска стержня — комплекс из шести
рабочих приемов, продолжительность которых зависит
от площади поверхности стержня;

4)	сборка стержня, где включены связанные со сбор-
кой рабочие приемы по прошпиловке стержней.

Кроме четырех основных комплексных нормативов,
которые во всех случаях входят в состав нормы, выделены
дополнительные нормативы, которые принимаются в рас-
чет по мере надобности.

Эмпирическая формула для определения оперативного
времени имеет следующий вид:

Тх - 20 + 0,35^,

где Тх — оперативное время на изготовление стержня
в мин;

qx — объем стержня в дм3.

Нормирование подготовительно-заключительного вре-
мени и времени на организационно-техническое обслужи-
вание. Подготовительно-заключительное время, а также
время на организационно-техническое обслуживание, от-
дых и естественные надобности устанавливается по соот-
ветствующим нормативам (табл. 23).
Комплексные нормативы времени на стержневые работы

А. Время на работы по образованию тела стержня в мин							
Объъм стерж- ня в дм3	Степень сложности			Объем стерж- ня в дм3	Степень сложности		
	простая	средняя	слож- ная		простая	средняя	слож нал
1  8  15  50	3,0  7,8  11,6  22,4	3,6  8,9  16,0  32,2	4,2 12,1 19,1 40,1	70  90  100  200	28,3  34,7  38,2  62,5	38,1  46,6  52,0  81,0	49,2  59,0  64,0  103,0
	(	> о д е р ж	а н и е	р а б' с	> т ы:		
Очистить место под ящик; очистить доску; смазать ящик; установить доску или плиту; очистить ящик; собрать и разобрать ящик; установить каркас; установить опалубку для гари; напол- нить гарью; обмазать каркас белюгой; уплотнить смесь; уплот- нить гарь; укрепить смесь железом; подготовить постель для кантовки стержня; окантовать ящик со стержнем; подать стер- жень на сушку и после сушки.							
Б.	Время на работы ,		по заделке и отделке стержней в мин				
о 6^	Заделка набиваемых поверхностей и выходных отверстий			о S £ О га	Окраска стержней		
Чет:  СТ и					Степень сложности		
л’Х я < 2 о re S О	по линейке		по шаблону или сгре- балке	та S О			слож -
С'З х- О (Ч * „ &.	без спа- ривания	при спа- ривании		3 я *  Д 3 0/ С с; я	простая	средняя	ная
1,0  5,0  20,0  50,0  100,0  200,0	0,8  2,2  3,4  11,0  20,7  36,0	3,5  8,4  17,4 30,0- 50,5	3,7 10,0 21,5 38,4 61,0	15  50  80  120  200  300	3,1  8,2  12,0 17,5 28,0 41,0	5,4  13,7  221,0  31,0  48,0  68,0	7,1 19,0 29,0 42,0 65,0 89,0

Содержание работы по

заделке:

а)	по линейке: срезать лиш-
нюю смесь; загладить поверх-
ность; смочить водой смесь; уста-
новить и вынуть душник

6)	по шаблону или сгребалке:
утрамбовать смесь; отделать сгре-
балкой; наколоть воздушные от-
верстия; присыпать песком; спа-
рить стержни

Содержание работы
по отделке и окраске:
откопать подъемы; удалить
отъемные части; отделать стер-
жень, огладить, опилить и за-
делать стержень после сушки;
обмести стержень; окрасить и
замыть стержень
В. Время в мин на работы по сборке и прошпиловке стержней															
Сборка стер ж ней								Проши и ловка стержней в удобном месте							
Объем стерж- ня в дм3	Количество сборных ча- стей		Степень сложности				Расстояние прошпиловки в мм	но площади				|	по длине			
			простая	1 средняя		сложная		Длина шпилек в мм							
								75	100	150		75		100	150
10  10  80  80  150  150  250	to оо to со to со to		1,5  2,0  8,0  9,5  14,0  17,0  23,0	3,0  3,5  14,0  16,0  23,0  27,0  36,0		4,0  4,5  20,0  22,0  34,0  38,0  51,0	20  25  30  35  40  50  60	68  45  30  21  15  9  6	92  61  41  30  22  15  10	130  83  57  42  33  23  15		1,6  1,3  1,1  0,9  0,8  0,7  0,6		2,1  1,6  1,4  1,2  1,1 0,8 0,7	2,7  2,1  1,7  1,5  1,3  1,1 0,8
Примечание. Прошпиловка стержней в неудобном месте требует увеличения указанного в нормативах времени на 30%.															
Г. Время на дополнительные стержневые работы в мин															
I. Правка и загибка крючков или концов железной рамки Толщина рамки в мм															
До 5		6—10			11—15		16—20		До 5		6—10		11 — 15 ]		16—20
Удобно									Неудобно						
0,15		0,25			0,33		0,40		0,30		0,45		0,60		0,70
II. Скрепление рамок															
Проволокой (на единицу) — 0,6 мин									Болтами (на единицу) — 1,8 мин						
III. Прокладка фитилей и прорезка газоотводных каналов															
Прокладка фитилей	1  (на 1 лг) — 1 мин	1									Прорезка каналов (на 1 м) — 4 мин						
Время на обслуживание рабочего места, отдых
и естественные надобности и подготовительно-заключительное
время при выполнении стержневых работ

Вид работы	' Время на обслу- i живание рабочего места в мин.	; Время на отдых и естественные надоб- ности в мин	! Подготовительно- i заключительное вре«  1 мя в мин	Время на обслу- । живанис рабочего места и отдых в % к оперативному врс-  I мели
1  Изготовление мелких стержней на верстаках . .  Изготовление средних и крупных стержней . . ,	6  10	16  20	5-8  10-15	5  7

В. Работы по заливке форм и выбивке отливок

Нормирование работ по заливке форм. Нормирование
времени на заливку форм в условиях массового произ-
водства осуществляется на основе соответствующих нор-
мативов времени. Большие требования предъявляются
к нормированию труда при организации поточной работы
и особенно работы, связанной с заливкой форм ц учетом
установленной скорости конвейера.

Продолжительность заливки одной формы в зависи-
мости от массы отливки колеблется в пределах 10—100 сек.
Для того чтобы скорость конвейера соответствовала вре-
мени заливки, необходимо произвести некоторые расчеты.
Так, например, при продолжительности заливки одной
формы 30 сек и сменном задании 900 шт. ритм потока будет

Тсм	480—30	ас

г ~	~ ——— = 0,5 мин на I шт,

Л си	900

а скорость конвейера на заливке будет

I 1 о ,
vK	— 2 mJ мин.

В приведенных формулах Тсм — продолжительность
рабочего времени одной смены за вычетом установленных
внутрисменных потерь (480 — 30 = 450 мин)\ Нсм —
сменное задание в штуках отливок; I — расстояние между
опоками в м\ г — ритм потока в мин.
Из приведенных расчетов видно, что заливка должна
производиться отдельно каждой формы, т. е. количество
форм, подлежащих заливке из одного ковша,
т3 во ,
и = -7 = -зо =1 шт-

В условиях серийного и единичного производства опре-
деление продолжительности заливки одной формы из
ковша емкостью 50 кг производится по следующей формуле:

т3 = о,1(«-1) + М

где и — количество форм, подлежащих заливке из одного
ковша.

Примером укрупненных нормативов может служить
табл. 24, составленная при следующих постоянных фак-
торах: заливка производится из ручного ковша емкостью
50 кг; расстояние от вагранки до места заливки состав-
ляет в среднем 15 м; время на приемы, связанные с пере-
движением ковша, 4 мин; литниковая система и скорость
заливки нормальные.

Таблица 24
Время в мин на заливку форм из ковша емкостью 50 кг

Количество форм, заливаемых из одного ковша	Масса отливок в одной форме с литником в кг			
	5	10	17	50
10	1,38			.—		.
5	.—	1,36	—	—
3	—	—	1,8	—•
1	—	—-	—	4,8

Нормирование работ по выбивке отливок. Оперативное
время на выбивку смеси и отливки из опок определяется по
укрупненным нормативам. Приводимые в табл. 25 укруп-
ненные нормативы времени на ручную выбивку охваты-
вают следующие приемы: раскрепить опоки, снять груз,
выбить смесь и отливку из опок; сложить опоки в штабель.

Время на выбивку одной опоки определяют по сле-
дующей эмпирической формуле:

Тв = 0,5 + 0,02с/ мин,
где q — объем опоки в дм\
Продолжительность ручной выбивки в мин

Способ формовки	Объем формы (опок) в дм3							
	15	65	150	400	800	1000	2000	3000 !
По-сухому	0,6	3,0	6	10	18	22	/36	45
По-сырогиу	0,5	2,4	5	8	14	17	29	36

Г. Работы по обрубке и очистке отливок

Нормирование работ по обрубке отливок. В условиях
массового производства нормирование обрубных работ
производится по дифференцированным нормативам, в се-
рийном производстве — по комплексным и укрупненным
нормативам.

Описание некоторых приемов по отдельным операциям
в последовательности выполнения обрубных работ для
чугунных отливок массой от 30 до 100 кг приведено в
табл. 26, а в табл. 27 и 28 указаны нормативы оператив-
ного времени обрубки этих отливок.

Таблица 26

Содержание приемов и последовательность выполнения
обрубных работ для чугунных отливок массой до 100 кг

Содержание работы	Факторы, влияющие на продолжитель- ность работ	Инструмент
1.	Обломка ли mt  Взять ручник; обло- мать литники, выпоры и заливы по шву; отло- жить ручник  2.	Обрубка шг  Взять ручник и зу- ‘ било или пневматиче- ский молоток; обрубить шпильки; отложить руч- ник, зубило или пневма- тический молоток  3.	Очистка смесь  Взять щетку; очи- стить с поверхности из- делия	приставшую  смесь; отложить щетку	шков, выпоров и залива  Площадь основа- ния в мм2 литника, выпора  Характер залива шлек на поверхности с  Площадь располо- жения шпилек; ко-, личество на площа- ди 100 см2  i щеткой с поверхност  Площадь очистки в дм2\ характер по- верхности очистки	в по шву  Ручник,	ку-  валда  детали  Пневматический молот, ручник, зу- било  и детали  Стальная прово- лочная щетка
Время на вспомогательные рабочие приемы при обрубке
чугунных отливок в мин

I. Приемы, связанные с отливкой							
Масса отливки в кг	Подъемные средства		Приемы  I		При работе на полу (земле)	При работе па «козлах'»	
От 50  До 100	Без крана и посторонней по- мощи  Без крана, с посторонней по- мощью		Поднести и от- ложить, перевер- нуть  Поднести и от- ложить, перевер- нуть		0,80  0,25  1,20 0,50	1,00  0,25  1,50 0,50	
	II. Приемы.	связанные с инструментом					
Элементы приемов		i Продолжи- : тельность в мин		Элементы	приемов		Продолжи- тельность в  мин
Взять ручник . . . , Отложить ручник . , Взять зубило и руч- ник . 		  Отложить зубило и ручник 	  Взять щетку ....  Отложить щетку . . .  Взять пилу (напиль- ник) 	  Отложить пилу . , .  Взять кусок обдироч- ного камня 	  Отложить кусок обди- рочного камня ....  Взять корчстку . . . Отложить корчетку . .		0,05 0,03  0,07  0,03 0,05  0,03  0,05 0,03  0,05  0,03 0,05  0,03		Взять пневматический молоток	.	.  Отложить пневматиче- ский молоток 	  Сменить пневматиче- ское зубило 	  Отвернуть от молотка шланг для продувки . .  Ввернуть шланг об- ратно 	  Взять кувалду . . . Отложить кувалду . . Взять ломик .... Отложить ломик . . . Взять скребок .... Отложить скребок . . Взять крючок .... Отложить крючок . .			0,07  0,03  0,05  0,10  0,07 0,07 0,03 0,07 0,03 0,07 0,03 0,06 0,03
Таблица

Время в мин на обломку и обрубку литников и выпоров
чугунных отливок массой до 100 кг

Характер литника^	Площадь основания литника или выпора в мм2						
	300		500		S00	| 1500	20С0
I. Обломка							
Один литник ....	0,03		0,04		0,06	0,08	0,25
Литник с двумя кана- лами 		0,08		0,10		0,14	0,18	0,27
II. Обрубка после обломки			ручным зубилом				
Высота остатка лит- ника в мм		До 5  	।	0,08		0,15	0,27	0,45	0,60
Время в мин ....	5—10	0,09		0,16	0,29	0,48	0.G4
" " ' 			 ' ....... |  III. Обрубка пневматическим молотком							
Высота остатка лит- ника в мм		До 5	0,16		0,22	0,33	0,48	0,62
Время в мин ....	j 5—10	0,27		0,35	0,49	0,71	0,90
Примечание. При обрубке литников с двумя или тремя каналами время по нормативам увеличивается в зависимости от высоты остатков литников после обломки. При пневматической обрубке с пред- варительной обрубкой литников ручным зубилом продолжительность устанавливается в зависимости от высоты остатков литников.							

Нормирование работ по очистке отливок. Продолжи-
тельность работ по очистке отливок зависит от поверх-
ности, подлежащей очистке (наружная, внутренняя), и
сложности отливки. В табл. 29 дана характеристика групп
сложности работ по очистке отливок.

В табл. 30 приведены нормативы времени на очистку
чугунных отливок. В состав работ по очистке входят сле-
Группы сложности работ по очистке отливок

Признаки сложности	Группа сложности			
	1	2	3	4
Общая харак- теристика отливки	Отливки простой конфигурации с гладкими прямоли- нейными поверхно- стями тел враще- ния	Отливки фигурных очертаний с криволи- нейными поверхности- ; ми	Отливки фигурных очертаний, а также от- ливки простой конфигу- рации, длина которых в 3—4 раз больше сече- ния внутреннего отвер- стия	Отливки сложной конфигурации, поверх- ность которых состоит из многих выступающих частей
Наличие ребер, углуб- лений и вы- ступающих частей	Ребер и высту- пающих частей нет	Небольшое количест- во углублений, ребер и выступов высотой до 100 мм, расстояние меж- ду которыми не услож- няет процесса обработ- ки и очистки от при- ставшей и пригоревшей смеси	Большое количество углублений, ребер и вы- ступов высотой свыше 100мм, расстояниемеж- ду которыми усложняет процесс обрубки и очи- стки от приставшей и пригоревшей смеси	Большое количество выступающих частей, из которых каждая и меет свою сл ож н у ю конфигурацию с многи- ми ребрами и прилива- ми, что весьма услож- няет обрубку и очистку отливок от приставшей и пригоревшей смеси
Время на обрубку чугунного литья в мин

А. Обламывание и обрубка заливов по шву и знакам стержней (на 1 м длины залива}											
Расположение залива		Толщина залива в мм									
		1	3	5	7	9		32	16		20
По прямой ЛИ-  НИИ 	  По кривой ли- нии 			0,10  0,20	0,20  0,40	0,25  0,50	0,35  0,70	0,47  0,90		0,61  1,20	1,05  1,65		1,50  2,25
Б. Обрубка литников, прибылей и выпоров											
Сечение в дм2		0,01	0,03	0,05	0,07	0,09		0,2	0,4		0,6  11,0
Продолжитель- ность в мин		0,5	0,7	1,0	1,3	, 1,45		3,0	6,5		
Сечение в дм2		0,8 |	1,0	1,50	2,00	2,50		3,0	4,0		—
Продолжитель- ность в мин		16,0	21,0	33,5	45,5 | 58,0			70,0	97,0		
В. Кантовка отливки на рабочем месте											
Масса отливки в кг	Длина отливки в м										
	1		2		3		5			Св. 5	
До 150  » 3 000  » 10 000	0,5  3,0  4,0		1,0  4,0  8,0		6,0  8,0		8,0  10,0			10,0  12,0	

дующие операции: обрубка шпилек и поверхности отливки
(зубилом); отбивание приставшей смеси и креплений
(зубилом или молотком); очистка сжатым воздухом (об-
дувка) и отделка поверхности щетками или наждачным
камнем.

В тех случаях, когда отсутствует предварительная
разработка технологических процессов, т. е. когда нет
всех необходимых данных для расчета укрупненных норм
времени, как временная мера допускается суммарное
нормирование.

В табл. 31 приведены укрупненные нормы времени.
Основными факторами продолжительности в этой таблице
Время в человеке-ми нут ах на обрубку и очистку 1 т
чугунных отливок

Масса отливок	Группа сложности отливок			
	I	и	IH	IV
1- -5	7,5	10,8	15,3	22,0
6—10	6,0	9,0	12,6	18,5
11-20	5,2	7,3	10,3	15,3
21-35	4,1	6,2	8,8	13,0
36—50	3,3	5,0	7,1	10,5

приняты масса отливки по чертежу и группа сложности.

Продолжительность обрубки ручным зубилом и опи-
ловки после обрубки заливов по швам разъемов опок
и соединениям стержней определяется по следующей
формуле:

Т = 0,15 + 0,05& мин на 1 дм залива,
где b — толщина залива в мм.

Нормативы времени обслуживания рабочего места,
времени перерывов на отдых и естественные надобности
и подготовительно-заключительного времени при выпол-
нении обрубных и очистных работ для условий серийного
производства приведены в табл. 32.

Таблица 32

Время на обслуживание рабочего места, перерывов на отдых
и естественные надобности и подготовительно-заключительное
время при выполнении очистных и обрубных работ

Вид работы	Время обслужи- вания рабочего места в мин	i Время на отдых , и естественные надобности в мин	Подготовитель- но- заключитель- ное время в мин	1 я о 1  Р О С <1> о а  S о  я	2	°	2  S	”	п	3	-	s  <и	&	р	3	г	5  S	CU	Н	Я	«  И	Я	3-	О	Q-	S
Обрубка и очистка мел- ких отливок (работа з ти- сках на верстаке) «...  Обрубка и очистка сред- них и крупных отливок	5  8	29  34	4-6  6—10	8  10
9.2.	НОРМИРОВАНИЕ КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНЫХ РАБОТ

А. Нормирование времени нагрева заготовок

В условиях массового производства продолжительность
нагрева нормируется по нормативам с учетом параллель-
ности процессов нагрева и ковки. Для примера приво-
дятся нормативы времени нагрева заготовок (табл. 33).

Таблица ,33

Время в мин. нагрева кузнечных заготовок

из углеродистой стали с 15 до 1200° С. Температура

рабочего пространства пламенной печи 13003 С

Диаметр	Профиль заготовки							
	круглый	|				квадратный			
или сторона квадрата d в мм	Расположение заготовок в печи							
	оди-	на расстоянии		вплот-	оди-	на расстоянии		вплот-
	ночное	d	0.5J	ную	ночное	d	0,5(7	ную
10	2,0	2,0	3,0	4,0	2,5	3,5	4,5	8,0
30	5,0	5,5	7,0	10,0	6,0	8,5	11,0	19,0
50	8,0	9,5	12,0	16,0	10,5	14,5	17,5	32,0
70	11,0 '	13,5	16,5	22,5	14,5	20,5	25,0	44,0
90	15,0	17,0	23,0	31,0	19,5	27,0	33,5	62,0
100	18,0	21,5	27,0	36,0	23,0	32,5	40,0	72,0

В приводимых нормативах предусматривается металл
с содержанием углерода 0,08—0,4%.

При подогреве (после очередной ковки) заготовок из
углеродистой стали от 700 до 1200° С указанное в табл. 33
время уменьшают на 30%.

Влияние длины заготовки на продолжительность на-
грева учитывается коэффициентами (табл. 34), на которые
умножают время, указанное в табл. 33.

Продолжительность нагрева высокоуглеродистых и ле-
гированных сталей значительно больше, чем обычной
конструкционной углеродистой или малолегированной
стали. Для углеродистых инструментальных и средне-

4 Э. Э. Миллер	97
легированных сталей тех же размеров продолжительность
нагрева увеличивается на 25—50%, а для высоколегиро-
ванных сталей — на 50—100%.

В условиях серийного и единичного производства про-
должительность нагрева определяется по различным эмпи-
рическим формулам. Так, для нормирования времени
нагрева крупных заготовок при условии одновременного
используется следующая фор-
мула:

Тн = 0,08 d MUHi
где d — диаметр или сторона
квадрата заготовки
в мм.

Для определения продол-
жительности нагрева загото-
вок небольших сечений инж.
Ю. М. Чижиковым предложе-
на следующая формула:

Тн = Kcdr.

где Кс — коэффициент, учи-
тывающий сорт стали (для

простых углеродистых сталей Кс ~ 0,05, для высоко-
легированных сталей Кс = 0,03).

Нормирование времени нагрева крупных заготовок,
когда в печи находится всего одна, причем холодная за-
готовка, производится по формуле

нагрева нескольких штук

Таблица 34

Коэффициент изменения
продолжительности нагрева
в зависимости от длины
заготовки

Отношение длины заготовки к линейному размеру сечения	Коэффициент изменения времени нагрева
3 и выше	1,0
2-3	0,98
1,5—2	0,92
1,0-1,5	0,71

Тн = O.OOSd/d ч.

В табл. 35 указана продолжительность индукционного
нагрева заготовок из углеродистых и малолегированных
сталей. При нагреве легированных сталей время, указан-
ное в таблицах, следует умножать на 1,25; при нагреве
немагнитных сталей — на 1,3; при нагреве заготовок
квадратного профиля — на 1,25.

Удельный расход электроэнергии по табл. 35 состав-
ляет 0,41—0,5 кет-ч! кг, причем меньшие значения соот-
ветствуют большим диаметрам заготовок. В случае полу-
чения в заводских условиях меньшего удельного расхода
электроэнергии продолжительность нагрева, указанная
98
Время индукционного нагрева кузнечных заготовок.
Частота 50 пер!сек\ мощность установки 150 кет

Диаметр заготовки d в мм	Удельный расход электро- энергии  в к&т- ч/кг	Наимень- шее допу- стимое время нагрева в мин	Длина заготовки в мм				
			160 i	I ^'00	| 250	| 3-0	| 400
			Время нагрева в мин 1 шт. (такт выталкивания заготовок)				
140  180  250	0,5  0,46  0,41	5^8  6,6	3,85  5,90  10,0	4,85  7,4  12,6	6,10  9,0	7,8	9,7

в таблице, должна быть умножена на коэффициент
К3" \q ’

где AQ — фактический удельный расход электроэнергии;

Aq — принятый в нормативах удельный расход элек-
троэнергии.

По нормативам времени индукционного электронагрева
нормировщику предоставляется возможность решать сле-
дующие задачи:

а)	исходя из заданной мощности установки определить
наименьшее время нагрева;

б)	исходя из заданного времени (такта) нагрева выбрать
оптимальную мощность установки;

в)	изменяя количество одновременно нагреваемых за-
готовок на данной установке, подобрать такт выталкива-
ния заготовок так, чтобы он согласовывался с тактом
работы ковочной машины или пресса.

Количество одновременно нагреваемых заготовок, ко-
торое предусматривается в табл. 35, соответствует сле-
дующему отношению:

-у

где Тн — общее наименьшее допустимое время нагрева
в мин;

t — время нагрева 1 заготовки в мин.

При увеличении мощности установки до 500 кет про-
должительность нагрева уменьшается, для чего указан-
ное в таблице время следует умножать на коэффициент 0,35.
Б. Ковочные работы

Нормирование ковочных работ производится по нор-
мативам и лишь в редких случаях по эмпирическим
формулам.

Нормативы предусматривают расчленение технически
обоснованной нормы времени на следующие составные
части:

1)	неполное оперативное время (основное) и частично
вспомогательное время, затрачиваемое на рабочие приемы,
непосредственно связанные с основными приемами: взять
инструмент, наложить его на заготовку, снять инстру-
мент, отложить заготовку и др.;

2)	вспомогательное время, не перекрываемое основным,
например время на выгрузку или загрузку заготовок
в печь, подачу их на боек молота и др.;

3)	время обслуживания рабочего места, время на
отдых и естественные надобности;

4)	подготовительно-заключительное время.

При расчете нормы штучного времени на свободную
ковку суммируется неполное оперативное время по от-
дельным технологическим (ковочным) переходам и нс-
перекрытое (основное) вспомогательное время на выгрузку
нагретых заготовок из лечи, их подачу на боек молота
ит, д., а также регламентированное время на обслужива-
ние рабочего места, отдых и естественные надобности.

Вспомогательные приемы работы могут быть частично
перекрыты, поэтому при расчете нормы должны быть
учтены возможные совмещения их во времени путем одно-
временного выполнения различных приемов отдельными
членами бригады. Ввиду возможности совмещения прие-
мов и различного чередования их в течение смены, затраты
времени на отдых для бригад, обслуживающих молот с мас-
сой падающих частей свыше 3 т, в норму штучного вре-
мени не включаются.

Так как большинство приемов свободной ковки вы-
полняется бригадой, то расчет норм штучного времени
производят с учетом лишь переходов и приемов, которые
осуществляются при участии бригадира-кузнеца. Так,
если, например, часть бригады укладывает с помощью
крана поковки деталей в штабель, а в это время другая
часть бригады при участии бригадира-кузнеца производит
ковку, то вспомогательное время на укладку поковок
в штабель в норму времени (как перекрытое время) не
100
включается. Следовательно время работы остальных чле-
нов бригады должно совпадать с временем работы бри-
гадира-кузнеца (рис. 17). Таким образом, количество
рабочих в бригаде может быть определено по следующей
формуле:

где Топ — оперативное время, затрачиваемое всеми рабо-
чими бригады на ковку одной детали, в мин-,
Тоа — оперативное время, затрачиваемое одним наи-
более загруженным рабочим (обычно брига-
диром) на ковку одной детали, в мин.

Состав бригады	Чередова- ние работ	Текущее время			
		8ч \ 9ч | 10ч [ 11ч	12 Ц	13а	1Ьч | 15и | 16ц
Кузнец,	Работа		Обеденный перерыв	ЯИШШ —R»	
	Отдых	О	D		3	О " D	
Помощник кузнеца	Работа	гааннв» мина ака			
	Отдых	з	а	q		О	О	
Подручный кузнеца	Работа				
	Отдых	о	О		□	о	
Эсер уз к а молота					

Рис. 17. График загрузки членов кузнечной бригады увеличенного
состава, обслуживающей молот с массой падающих частей 0,75 m

Полученное количество рабочих в бригаде путем рас-
чета должно быть проверено в дальнейшем в двух направ-
лениях: равномерности загрузки каждого рабочего и
эффективности использования ковочного оборудования.

Примерный состав бригад при работе на различных
по мощности паровоздушных молотах приведен в табл. 36.

Определение массы падающих частей ковочного мо-
лота при свободной ковке и штамповке в подкладных
штампах производится в зависимости от размера стороны
квадрата (или диаметра) исходной заготовки по табл. 37.

В случае, если масса падающих частей имеющихся
в цехе молотов, не соответствует данным, указанным
в табл. 37, рассчитанную норму штучного времени изме-
няют, умножая на соответствующий коэффициент (табл. 38).

Приведенные нормативы составлены для ковочных
паровоздушных молотов, по мощности соответствующих
До по нор.	Специальность	Масса падающих частей молота в т				
		До 0,25	0,25— 0,75	0,75-1	1,5-2	2-3
1	Кузнец-бригадир . .	1	1	1	1	1
2	Помощник кузнеца	0	0	0	0	0—1
3	Подручные кузнеца	1	1	1	1	2
4	Машинист молота . .	0	1	1	1	1
5	Крановщик		0	0	0	1	1
Состав бригады . . .		2	3	3	4	5—6

Таблица 37

Выбор массы падающих частей ковочного молота
в зависимости от размера заготовки

Масса падающих частей в т	Размер стороны квадрата или диаметра исходной заготовки в мм				
	при вытяжке			при осадке	
	минималь- ный	средний	макси- мальный	минималь- ный	макси- мальный
0,15	40	70	ПО	50	175
0,30	65	90	140	70	225
0,50	80	120	180	НО	275
0,75	95	140	200	120	300
1.0	НО	150	230	130	350
1,5	125	180	260	180	400
2,0	140	200	280	200	450
2,5	150	215	310	210	480
3,0	165	230	330	230	520

Таблица 38

Поправочные коэффициенты

Имеющаяся масса падаю- ; щих частей молота в т	Потребная масса падающих частей						молота в т		
	0,15	0,25	0,35	0,5	0,75	1	1,5	2	3
0,15	1,0	1,10	1,25	1,30		—	_—	—	—
0,35	0,90	0,95	1.0	1,10	1,20	—	—	—	—
0,50	0,85	0,90	0,95	1,00	1,10	1,15	—	—	—
0,75	—	—	0,9	0,95	1,0	1,1	1,15	—	—
1,00	—	.—	0,8	0,85	0,95	1,0	1,1	1,15	—
1,50	—	—	—_	—	0,8	0,95	1,0	1,15	1,20
2,00	—		—	—	—--	0,90	0,95	1,0	1,15
3,00	—	—	—	—	—	0,80	0,85	0,90	1,0
размерам поковки. В случае отсутствия молотов соответ-
ствующей мощности к установленному по данным норма-
тивам штучному времени также используют поправочные
коэффициенты, приведенные в табл. 38.

Указанные ниже нормативы времени предусматри-
вают работу по свободной ковке в условиях серийного
производства. При мелкосерийном и единичном произ-
водстве приведенные в таблице данные неполного опера-
тивного времени уточняют путем умножения на следу-
ющие коэффициенты:

Количество штук в пар-
тии .............. 1—2	3,5 6—10 11—15

Коэффициент ....... 1,1	1,0	0,9	0,8

В табл. 39—41 для примера приведены укрупненные
нормативы неполного оперативного времени на основные
приемы свободной ковки: рубку и протяжку.

Нормирование рубки металла под паровоздушными
молотами в горячем виде производят, учитывая следу-
ющее содержание рабочих приемов: отмерить место руба,
наложить топор, рубить с оставлением перемычки, отло-
жить топор, перевернуть заготовку, наложить квадрат,
отрубить заготовку и отложить квадрат.

В табл. 39 приведено время на рубку круглой стали
в горячем виде под паровоздушными молотами. В случае
рубки металла квадратного сечения указанное в та-
блице время уменьшают путем умножения на коэффи-
циент 0,75.

Приведенные нормативы на протяжку рассчитаны на
ковку стали с временным сопротивлением до 60 кПммК
В случае ковки более твердой стали время, указанное
в таблицах, умножают на коэффициенты: Г,1 —для
инструментальной малолегированной стали; 1,2 — для
высоколегированной конструкционной стали; 2 — для
быстрорежущей стали.

Нормативы неперекрываемого вспомогательного вре-
мени, связанного с ковочным инструментом (клещами,
подкатками, шаблонами), приведены в табл. 42.

Вспомогательное время, необходимое на измерение
поковки, связанное с приемами: взять шаблон (кронцир-
куль), наложить его па поковку, проверить размеры,
снять шаблон с поковки и положить его на место, при-
ведено в табл. 43.
Неполное оперативное время на рубку заготовок из круглой стали
в мин

Длина отрубаемой	Диаметр заготовки в мм				
	50	100	1 160 i	200	I 300
за!отовки в мм	Масса падающих частей молота в т				
	од	0,35	1,0	1,5	3,0
200	0,38	0,65	1,09	1,52	2,30
300	0,43	0,75	1,20	1,65	2,45
400	0,48	0,83	1,33	1,80	2,65
500	0,50	0,91	1,48	1,95	2,85
750	0,60	1,00	1,63	2,15	3,20
1000	0,66	1,10	1,8	2,4	3,55

Таблица 40

Неполное оперативное время в мин на протяжку

1 м металла квадратного сечения на круглое

Сечение заготовки в мм	Диаметр поковки в мм	Время в мин	Масса падающих частей молота в т
50Х 50 100Х 100 100X100 200Х 200 300X300	20  50  60  80  90	1,5  2,1  1,8  2,4  2,8	0,10 0,35 0,35 1,50 3,0
Примечание. Протяжка металла квадратного сечения на круглое диаметром до 150 мм производится в каталках, а более 150 мм — в вырезных бойках.			

Таблица 41

Неперекрываемое вспомогательное время при работе

у молота и печи в мин

Масса заго- товки в кг  ДО	Загрузить ' заготовку в печь	i Выдать заго- | товку из пе-  1 чи	Подать заго- товку на боек молота	Уложить по- ковку в шта- бели	Масса заго- товки в кг  До	Загрузить заготовку в печь	Выдать заго- товку из пе- чи	Подать заго- товку на боек молота	Уложить по- ковку в шта-  бели
8	0,07	0,08	0,09	0,07	150	0,85	0,40	0,40	0,50
16	0,12	0,11	0,11	0,09	250	1,40	0,70	0,70	0,80
30	0,20	0,15	0,14	0,12	350	2,00	0,90	1,20	1,30
50	0,30	0,19	0,16	0,15	750	2,80	1,70	1,90	2,00
75	0,50	0.25	0,25	0,24	1000	3,50	2,00	2,40	2,50
Неперекрываемое вспомогательное время на работу
с инструментом (без применения крана) в мин

Масса инстру- мента в кг до	Наложить и закрепить клещи	Снять клещи	Подать инструмент на боек	Снять инструмент с бойка
5	0,12	0,07	0,06	0,04
10	0,17	0,09	0,08	0,05
15	0,25	0,13	0,10	0,06
20	0,32	0,15	0,12	0,07
30	0,45	0,22	0,15	0,09
40	—	—	0,19	0,11
50	—	—	0,23	0,13

Таблица 43

Неперекрываемое вспомогательное время
на измерение поковки в мин

Измерение шаблоном				Измерение диаметра кронциркулем	
Длина шаблона в мм	Поковка			Диаметр измеряемой части в мм	Время в мин
	простая	средняя	сложная		
200	0,08	0,09	0,10	100	0,05
300	0,10	0,11	0,12	125	0,06
350	0,11	0,12	0,13	200	0,08
450	0,12	0,13	0,14	250	0,09
1000	0,17	0,19	0,20	300	0,10
2000	0,28	0,32	0,34	500	0,16
3000	0,40	0,45	0,48	700	0,20

Сложность поковки устанавливается из следующей
классификации (рис. 18):

а)	простая поковка — фланцы, прямоугольные бруски,
круглые изделия и т. п.;

б)	средней сложности — хомуты, тяги с двумя голов-
ками, раскатные кольца и т. п.;

в)	сложная — коленчатые валы, кривошипы и т. п.

Подготовительно-заключительное время (10—20 мин),
необходимое на получение задания, ознакомление с ра-
ботой, подготовку инструмента и приспособлений, а в конце
работы на сдачу изготовленной партии поковок, устанав-
ливается в зависимости от сложности работы (поковки)
по соответствующим нормативам.
Время на техническое обслуживание рабочего места,
регламентированный отдых и естественные надобности
устанавливается в процентах от полного оперативного
времени по нормативам (табл. 44).

В тех случаях, когда по условиям работы для обслу-
живания молотов с массой падающих частей до 3 т вклю-
чительно устанавливается увеличенный состав бригад,
обеспечивающий отдых каждого члена бригады непо-
средственно в процессе работы (без простоя оборудования),

а)

а—простая; б — средней сложности; в — сложная

время перерывов на отдых в норме времени не преду-
сматривается. По этим же соображениям время на отдых
бригад, обслуживающих пятитонный молот, также исклю-
чается (большой состав бригады обеспечивает отдых
каждого участника бригады в процессе работы). Маши-
нисты, нагревальщики и крановщики при рассмотрении
норм на отдых в состав бригады не включаются.

В условиях мелкосерийного и единичного производ-
ства нормирование производится по соответствующим
укрупненным нормативам (табл. 45).

Таблица 44

Время обслуживания рабочего места и перерывов на отдых
и естественные надобности в % от полного оперативного времени

Содержание затрат рабочего времени	Масса падающих частей молота в т				
	0,75	1,5	2,5	3	5
Техническое обслуживание Организационное обслужива-	2	2	3	4	4
ние 		2	3	3	3	3
Естественные надобности . .	2	2	2	2	2
Перерыв на отдых		8	8	9	9	—
Всего. . .	14	15	17 |	1 18	9
Типовые нормы времени на свободную ковку
двухступенчатых валов

//________у __________b

		

L

Типовое содержание работ

Протянуть из квадратной или круглой заготовки вал на раз-
мер большого диаметра D, круглить в каталах или вырезных
бойках молота, заделать заплечики для перехода на меньший
диаметр d, протянуть конец вала на размер d и круглить
в каталах или вырезных бойках

Размер поковки в мм					Масса поков- ки в кг	Размер заг-отовки в мм		Масса заго- товки в кг	Штуч- ное время в мин.
D	1	d	/2	L		Сечение	Длина		
60	500	50	300	800	18	100Х 100	300	20	5,8
80	400	50	200	600	18	100Х 100	500	22	6,7
100	400	80	200	600	32	120Х 120	320	35	7,2
150	800	100	500	1300	140	180Х 180	615	152	18,0
200	800	120	500	1300	240	250Х 250	540	264	20,5

Количество нагревов устанавливают исходя из сле-
дующих соображений. Простые по форме поковки (ва-
лики, фланцы, втулки и др.) из углеродистой стали при
небольшой точности изготовления и при длине заготовки
до 1500 мм не требуют больше одного нагрева. Поковка
средней сложности (многоступенчатые валы, тяги с го-
ловками, серьги, рычаги с головками, шатуны и др.)
требует два-три нагрева. Сложные поковки при длине,
превышающей 1500 мм. из легированной стали при повы-
шенной точности Изготовления требуют трех-четырех на-
гревов.

В. Штамповочные работы

Основное время на штамповочные работы
определяют по следующим формулам в мин:

для паровоздушных молотов двойного действия

То = ty их + ty Ui,

1 £
для фрикционных (падающих) и паровоздушных мо-
лотов при штамповке в заготовительных ручьях

То

где — время в мин па один удар молота в штампо-
вочных ручьях;

их — число ударов в штамповочных ручьях;

ty^ — время в мин на один удар в заготовительных
ручьях;

— число ударов в заготовительных ручьях;
и — число ударов молота на всю операцию.

Вспомогательное время при штамповке на молотах
включает время, затрачиваемое на управление механиз-
мами и на перемещение штампуемой заготовки.

Продолжительность вспомогательного времени зависит
от массы заготовки, характера заготовки (индивидуальная
или пруток), количества переходов, способов выполнения
приемов, организации рабочего места и др.

Вспомогательное время нормируется по нормативам
отдельно для каждого члена бригады: штамповщика
нагревальщика, прессовщика (табл. 46—48).

Таблица 46

Вспомогательное время на ручные приемы штамповщика
при работе на молотах в мин

Содержание рабочих приемов	Масса заготовки или поковки в кг										
	2	8		12		20		30		50	
Взять заготовку кле- щами со столика, устано- вить в ручей штампа и нажать педаль молота  Переложить заготовку из ручья в ручей и на- жать педаль молота . .  Вынуть поковку из ручья штампа и поло- жить на транспортер  Сдуть окалину со штампа 	  Сменить клещи . . .  Смазать штамп ....	0,037  0,016  0,008  О,1 0?	0,049  0,021  0,012  040  02		0,053  0,025  0,014  0,0  0,0		0,059  0,032  0,030  50  4		0,066  0,042  0,040  од од		0,076  0,054  0,060  Э55 )6	
	Длина ручья в мм до										
	200	400	500		600		700		: 800		1000
	0,02	0,06	0,08		0,10		0,12		0,14		0,20
Вспомогательное время на ручные приемы
нагревальщика в мин

Содержание рабочих приемов	Масса заготовки в кг до					
	2	1 8	1 12	|	20	( 30	| 50
Взять заготовку кле- щами со стеллажа (из ящика), поднести к печи и заложить в печь . .	0,036	0,043	0,047	0,052	0,066	0,088
Вынуть заготовку из печи клещами		0,044	0,063	0,07	0,082	—	
Вынуть из печи пруток клещами				—	0,03	0,035	0,039	0,043
Взять заготовку кле- щами и поднести се к мо- лоту (на расстояние до 3 м)		0,032	0,034	0,038	0,043	0,053	0,06
Взять заготовку кле- щами и положить на транспортер 		0,016	0,018	0,019	0,02				
Переместить заготовку по желобу 		—	0,013	0,013	—	0,025	0,025

Таблица 48

Вспомогательное время на ручные приемы штамповщика
при работе на прессах в мин

Содержание рабочих приемов	Масса заготовки в кг до	
	2	5
Взять заготовку клещами  из печи и поднести к прессу (на расстояние до 2,5 м), устано- вить в ручей штампа и нажать педаль пресса		0,06	0,083
из одного ручья штампа пере- ложить в другой ручей и нажать педаль пресса 		0,02	0,025
Вынуть поковку из ручья штампа и отбросить в тару 		0,015	0,022
Сдуть окалину со штампа ....	0,01	0,02
Смазать штамп (при длине ручья от 200 до 500 мм)		От 0,025	До 0,08
Время на сдувание окалины со штампа и смазывание
штампа включается в норму с учетом повторяемости этих
приемов через определенное число поковок.

Заготовка (пруток) массой более 25 кг вынимается
из печи и подается двумя рабочими, при массе заготовки
более 50 кг применяется монорельс.

Если при расчете нормы оперативное время у отдель-
ных членов бригады получается различным, это указы-
вает на необходимость пересмотра существующей органи-
зации труда. В результате изменения в организации работ
должна быть достигнута равномерная загрузка всех
членов бригады и наиболее полное использование обо-
рудования.

Время на организационно-техни-
ческое обслуживание рабочего места опре-
деляется ввиду большого разнообразия работ, выпол-
няемых на каждом молоте, в процентах от оперативного
времени (примерно в размере 10%).

Время на регламентированный
отдых и естественные надобности
при нормальных условиях работы в среднем определяется
в размере 5% от оперативного времени.

Подготовительно - заключительное
время при штамповке на молотах (50—90 мин) опре-
деляется по соответствующим нормативам.

Определение основного времени. Основное время при
горячей штамповке на фрикционных прессах определяют
в зависимости от продолжительности одного удара па-
дающих частей пресса и необходимого количества ударов.
Продолжительность одного удара устанавливается по
паспорту пресса.

Количество ударов при штамповке на прессах опре-
деляется числом ручьев в штампе; на каждый ручей
достаточно одного удара, и лишь при недостаточной мощ-
ности пресса для данной штамповки требуется два-три
удара.

Продолжительность вспомогательного времени зависит
от массы заготовки, характера заготовки, сорта (марки)
материала, способов выполнения приемов и организации
рабочего места.

Определение основного времени при горячей штам-
повке на механических ковочных прессах (МКП) про-
изводится по длительности одного двойного хода и ко-
личеству необходимых ходов пресса.
Определение основного времени при холодной штам-
повке на приводных (эксцентриковых и кривошипных)

прессах производится по дли-
тельности одного двойного
хода пресса. Основная работа
(за исключением правки) на
этих прессах осуществляется
за один двойной (вниз и
вверх) ход пресса (табл. 49).

Вспомогательное время на
штамповку, а также горячую
обрезку заусенцев после
штамповки определяется по
з ехничсским нормативам
(табл. 50).

Таблица 49

Время на холодную
штамповку в мин

Усилие пресса в Т	Время в мин		
	на один двойной ход	на вкл ю- ченис пресса	Всего
50	0,01	!	0,005 '	I 0,015
100	0,02	! 0,01	0,04
125	0,03 ;	! 0,015	0,045
150	0,035	0,015	0,05
300	0,037	0,018	0,055
350	0,04	0,02	0,06

Таблица 50

Вспомогательное время на ручные приемы прессовщика
при обрезке горячих штамповок в мин

Содержание рабочих приемов	Масса поковки в кг до									
	2	8		:	12		20		30		50
Взять поковку клещами со столи- ка и поднести к прессу, уложить в матрицу и на- жать педаль . . .  Взять поковку клещами из-под матрицы, уложить в правочный ручей штампа и нажать педаль 	  Вынуть поковку из-под матрицы и бросить в тару  Снять заусенец с матрицы или пуансона и бро- сить в тару . . .	0,045  0,030  0,020	0,088  0,060  0,039		0,10  0,08  0,048		0,12  0,057		0,067		0,077
	Масса заусенца в кг др									
	1	2	3		4		6		8	10
	0,035	0,035	0,054		0,064		0,073		0,079	0,084  	
При горячей обрезке прессовщик входит в состав
бригады, обслуживающей штамповочный агрегат (в агре-
гат входит печь, молот и пресс). Так как обычно прес-
совщик менее загружен, чем штамповщик, то норму на
горячую обрезку устанавливают по расчету, произведен-
ному на штамповку.

В тех случаях, когда вместе с обрезкой производится
прошивка отверстий или правка деталей, длительность
ручных приемов прессовщика может оказаться большей,
чем штамповщика, поэтому расчет нормы времени необ-
ходимо производить отдельно на горячую обрезку. Хо-
лодная обрезка всегда является обособленной операцией
и поэтому подлежит нормированию независимо от штам-
повки.

Холодная штамповка на прессах часто нормируется
по укрупненным техническим нормативам оперативного
времени (основного и вспомогательного вместе).

Примером таких укрупненных нормативов времени
на холодную штамповку может служить табл. 51, состав-
ленная для изготовления деталей из полосы в открытых
инструментальных штампах. В таблице приведены нср-

Таб/ища 51
Оперативное время на одну деталь при штамповке из полосы
на эксцентриковых, кривошипных и фрикционных прессах
без упора в мин,

Ширина полосы в мм до	Число двойных ходов ползуна пресса в 1 мин	Шаг штамповки в мм				
		10	40	80	150	200
40	60	0,019	0,023	0,027				
40	80	0,015	0,019	0,023	—	—
40	100	0,011	0,016	0,020	.—	—
40	120	0,009	0,013	—	—	—
160	60		0,028	0,033	0,043	0,049
160	80		0,024	0,029	0,038	0,045
160	100	—	0,021	0,026	0,035	——
160	120	—	0,019	0,024	—	
При перевер- тывании полосы оперативное вре- мя увеличивать на		0,001	0,003	0,006	0,01	0,012
мативы оперативного времени, которые предусматривают
следующий состав приемов: 1) взять полосу; 2) устано-
вить полосу в штамп; 3) включить ход ползуна; 4) штам-
повать; 5) продвинуть полосу на шаг и повторить приемы
3, 4 и 5; 6) удалить отходы.

Нормативы оперативного времени составляют раз-
дельно для работ, выполняемых на приводных и ручных
прессах, а по группе приводных прессов — раздельно
на штамповку: из полосы инструментальными открытыми
штампами без упоров; из полосы инструментальными
штампами (открытыми и закрытыми) с упорами; из инди-
видуальной заготовки инструментальными штампами
и т. д.

При нормировании штамповки на эксцентриковых
прессах необходимо учитывать систему включения (паль-
цевая муфта включения или включающий кулачок),
так как при выключении пресса после каждого двойного
хода время включения может составить значительную
долю времени двойного хода.

Время на организационно-техническое обслуживание
рабочего места, отдых и естественные надобности уста-
навливается в процентах от оперативного времени (в сред-
нем 596 для холодной штамповки и 15% для горячей
штамповки).

Подготовительно-заключительное время при штам-
повке на прессах (5—8 мин) определяется по соответству-
ющим нормативам.

Нормирование штамповочных работ на горизонтально-
ковочных машинах. На машиностроительных заводах,
имеющих серийное и массовое производство, широко
применяется штамповка на горизонтально-ковочных ма-
шинах. Мощность горизонтально-ковочных машин обычно
определяется по максимальному диаметру прутка, из
которого высаживается (штампуется) деталь.

Основное время на ковочных машинах определяется
как произведение числа ударов, необходимых для штам-
повки данной детали (соответствует числу ручьев в штампе),
на продолжительность одного удара.

Длительность одного двойного хода для каждой кон-
струкции машины при данном приводе постоянна (табл. 52).

При определении основного времени на горизонталь-
но-ковочных машинах ко времени хода прибавляют время
на включение машины на рабочий ход. Время на вклю-
чение машины на рабочий ход равно времени, потребному
Продолжительность одного двойного хода
горизонтально-ковочных машин

Нэт отовитель	Параметры машины	Максимальный диаметр прутка					
		Г  25 мм	2"  51 мм	3"  76 мм	4"  102 мм	127 мм	6"  152 мм
Фирма «Аякс»	Число двойных ходов в минуту Время на один ход в мин	90  0,011	60  0,017	55  0,018	37  0,027	34  0,030	27  0,037
Ижорский завод им. Жданова	Число двойных ходов в минуту Время на один ход в мин	—	—г	44  0,023	35  0,029	—	—
Ново-Кра- маторский машино- строитель- ный завод	Число двойных ходов в минуту Время на один ход в мин	—	60  0,01	—	—	—	28  0,036

на нажатие на педаль включения, и времени для соеди-
нения шпонки вала с большой шестерней.

На основе хронометражных наблюдений установлено,
что время на включение следует принимать равным про-
должительности одного двойного хода, умноженной на
коэффициент К = 0,15—0,25.

При работе с самоходом время на включение машины
учитывается в норме времени только один раз в течение
всей операции (табл. 53), т. е.

То = w (Тков + Тм#),
где Тков — время одного двойного хода машины в мин;

Тпе0 — время на включение машины в мин;
Машинное время при высадке на горизонтально-ковочных
машинах с учетом времени на нажатие педали перед
первым ходом машины (работа с самоходом) в мин

Число	Число ходов в минуту						
потребных ходов	30	40	50	60	70	80	90
1	0,038	0,029	0,023	0,019	0,016	0,014	0,013
2	0,074	0,054	0,043	0,036	0,030	0,026	0,024
3	0,104	0,079	0,063	0,053	0,044	0,033	0,035
4	0,137	0,104	0,083	0,070	0,058	0,050	0,046
5	0,170	0,129	0,103	0,087	0,072	0,062	0,057

и — количество переходов (ручьев в штампе) в дан-
ной операции.

При работе без самохода время на включение машины
в норме времени учитывается соответственно потребному
числу включений машины (числу ручьев штампа) для
выполнения заданной операции (табл. 54):

То = и(Тков + Тпеэ),

Вспомогательное время при штамповке на горизон-
тально-ковочных машинах определяется по сумме дли-
тельности всех ручных приемов штамповщика за исклю-
чением тех, которые перекрываются машинным време-
нем.

Машинное время при высадке на горизонтально-ковочных
машинах с учетом времени на нажатие педали перед
каждым ходом машины (работа без самохода) в мин

Таблица 54

Число потребных ходов	Число ХОДОВ в минуту						
	30	40	50	60	70	80	90
1	0,038	0,029	0,023	0,019	0,016	0,014	0,013
2	0,075	0,057	0,046	0,039	0,032	0,028	0,024
3	0,113	0,086	0,069	0,056	0,048	0,042	0,038
4	0,151	0,115	0,092	0,078	0,064	0,056	0,050
5	0,190	0,144	0,115	0,097	0,080	0,070	0,063
Основными факторами, влияющими на продолжи-
тельность ручных приемов, являются: размер и масса
заготовок, способы выполнения приемов (например, кле-
щами, руками и т. п.), тип оборудования и организация
рабочего места.

Примерное содержание ручных приемов работы штам-
повщика при высадке на горизонтально-ковочных ма-
шинах с указанием времени на выполнение каждого
приема приведено в табл. 55.

Таблица 55
Вспомогательное время на ручные приемы штамповщика
при -высадке на горизонтально-ковочных машинах в мин

Содержание рабочих приемов	Масса заготовки			в кг до	
	2	8	20	50	80
Взять заготовку клещами со стола и установить в первый ручей штампа	0,042	0,057	0,068	0,08	—
Продвинуть заготовку до упо- ра ковочной машины	—		0,020	0,022	0,027
Переложить заготовку из ручья в ручей при числе ручьев в штампе:  2  3  4  5	0,014  0,028  0,042  0,056	0,019  0,038  0,057  0,076	0,023 0,046 0,069 0,092	0,028 0,056  0,084 0,112	0,03  0,06  0,09  0,12
Отбросить поковку в тару	; 0,015	0,021	: 0,024	0,026	—

0.3 НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ
НА ОТРЕЗНЫХ СТАНКАХ

Нормирование работ на распиловочных станках. Норми-
рование работ на распиловочных станках с дисковыми
пилами (рис. 19) производят по соответствующим техни-
ческим нормативам режимов резания в зависимости ст
типа станка.

Режимы резания на дисковых пилах, исходя из
мощности станка при резке металла заданного сечения,
приведены в табл. 56.
Число оборотов пильного диска подсчитывают по
следующей формуле:

ЮООу

П “лТ' О®1мин,

где v — установленная скорость резания в м!мин\

d — диаметр пильного диска в мм.

Минутную подачу пильного диска определяют по
формуле

sM ~ s^n мм/мин,
где sz — подача в мм на один j
зуб пильного диска;

z — число зубьев пиль- <
ного диска.	,

Машинное время рассчи- ’
тывают по следующей фор-
муле:

j1	fl Л 1 L\ мин Рис. 19. Схема распиловки ма-

Л£ \ % '	’	тер нала дисковой пилой

где L — общая длина прохода диска в мм\

sx — минутная подача обратного хода диска в мм.

Таблица 56

Режимы резания стали ав = 404-60 кГ/мм* на дисковых пилах

Высота раз- резаемого материала  в ЛМГ	Режимы резания	Мощность станка Nэ в квт				
		2	4	5	6	7
50	Скорость резания в м[мин Число оборотов в минуту Подача на зуб в мм Минутная подача в мм	23  26,7 0,15 232	26 23,6 0,15 216	26  20,2  0,15  194	26  16,2 0,15 163	26  15 0,15 149
100	Скорость резания в м!мин Число оборотов в минуту Подача на зуб в мм Минутная подача в мм	13,1  15,2 0,13 115	14,7  15,3  0,15  122	20,4  15,8  0,15  152	24,5 -  15,5  0,15  156	26  15 0,15 159

Примечание. Средняя скорость обратного хода диска v =
= 2000 мм [мин.
Подача пильного диска в мм на зуб

Разрезаемый материал	Отношение шага зубьев пилы к высо- те разрезае- мого материала	Мощность станка N э в кет			
		3-10	12—14	16-19	20
Сталь, = ЗО-т-60 кГ/мм?	0,15 и более 0,12—0,15	0,20  0,18	0,18  0,15	0,15  0,12	0,12  0,10
Сталь, ов== 40—60 кПмм2	0,15 и более 0,12—0,15	0,15  0,13	0,13  0,11	0,11  0,09	0,09  0,07

Общую длину прохода диска определяют по формуле

L — В 4~ /1 + /2»

где В — ширина разрешаемого профиля или пакета в мм;

— величина врезания диска в мм. Величину вре-
зания диска при резке круглого материала не
учитывают, а при резке квадратного и прямо-
угольного сечения определяют по формуле 1У —
= 0,5 (d — V d2 — ft2);

/2 — величина перебега пильного диска в мм; для
пил диаметрохМ до 500 мм 12 — 3 мм; от 500
до 1000 мм — 5 мм; свыше 1000 мм — 10 мм.

Рис. 20. Схема разрезки мате-
риала приводной ножовкой

квадратного и полосового
не только от его размера,
качества ножовочных пол<

Примерные нормативы по-
дач на один зуб пильного
диска в зависимости от твер-
дости разрезаемого мате-
риала, мощности станка и
отношения шага зубьев пилы
к высоте разрезаемого ме-
талла приведены в табл. 57.

Нормирование работ при
разрезке материала привод-
ной ножовкой. Машинное
время при разрезке круглого,
материала (рис. 20) зависит
профиля и твердости, но и от
тен (табл. 58).
Машинное время на разрезку круглого материала
ножовочными полотнами из углеродистой стали в мин

Диаметр разре- заемого материала в мм	Характеристика разрезаемого материала			
	Конструкционная сталь		Хромонике- левая сталь ° в - — 80 кГ/мм2	Чугун НВ > ‘200
	40 к Г/мм2	«Т,-40-  50 кГ/мм2		
45	2,66	4,4	8	13,2
50	3,4	5,5	и	17
75	7,4	12	24	36
100	13	22	44	65
150	30	49	98	147

Нормирование машинного времени центровки отверстий.
Нормирование машинного времени центровки отверстий
(рис. 21 и табл. 59) производится расчетным путем по
следующей формуле:

Тм = мин.

или через скорость резания

Т
1 м

__ л dL*

~~ ' 1000us“

мин,

где — полная длина центруемого отверстия, включая

врезание сверла, в мм\

п — число оборотов сверла в минуту;

s — подача сверла на один оборот в мм\

d — диаметр сверла в мм\

v — скорость резания в м/мин.

Нормирование вспомогательно-
го, подготовительно-заключительного
времени и времени обслуживания
рабочего места. Нормирование вспо-
могател ьного, подготовител ьно- за-
ключительного времени и времени
обслуживания рабочего места про-
изводится по соответствующим тех-
ническим нормативам.

Вспомогательное время при ра-
боте на ножовках и на распиловоч-
ных станках (табл. 60) состоит из

Рис. 21. Схема
центровки
Режимы резания при центровке отверстий

Обрабатываемый материал	Диаметр сверла в мм	V м/мин	s мм ла один оборот
Сталь ов = 40-;-60 кПмм*	2,5	12	0,015
	5,0	19	0,035
	7,5	26	0,042
	10,0	30	0,047
Сталь	61-—80 кПмм?	2,5	9	0,015
	5,0	15	0,030
	7,5	21	0,037
	10,0	24	0,042
Чугун НВ 40—180	2,5	8	0,021
	5,0	13	0,042
	7,5	18	0,052
	10,0	20	0,058
Бронза средней твердости	2,5	14	0,022
	5,0	22	0,044
	7,5	32	0,055
	10,0	36	0,06

приемов: взять пруток и установить в тиски и на роли-
ковую подставку; зажать пруток в тисках; подвести пилу;
пустить станок и включить подачу; выключить подачу;
отвести пилу и остановить станок.

Вспомогательное время при работе на зацентровочных
станках состоит из следующих приемов: установить дс-

Таблица 60

Вспомогательное время при работе
на распиловочных станках и ножовках в мин

Количе- ство установ- ленных Прутков	Дисковая пила			Приводная ножовка		
	Диаметр прутка в мм до					
	25	50	150	25	50	150
1  4  10	0,4  0,6  0,9	0,45 0,70	0,8	0,5  0,6  0,9	0,55  0,70	0,85
Вспомогательное время при работе
на односторонних зацентровочных станках в мин

Длина Детали в мм	Центровка с одной стороны			Центровка с двух сторон		
	Диаметр детали в мм до					
	25	1 50	100	25	1	50	|	!	100
100  300  700  1000	0,2  0,2  0,3  0,8	0,20 0,25 0,35 0,45	0,3 0,4 1,0 1,3	0,3  0,4  0,5  0,6	0,35 0,50 0,60 0,75	0,6 0,7 1,8 2,2

таль; включить ставок, подвести и отвести инструмент;
остановить станок; повернуть или снять деталь. Время
на эти операции нормируется соответствующими норма-
тивами (табл. 61).

Подготовительно-заключительное время (3—6 мин)
устанавливают по соответствующим нормативам. Время
на обслуживание рабочего места принимается 3%, а на
отдых и естественные надобности 2% от оперативного
времени работы на распиловочных и зацентровочных
станках и приводных ножовках.
10.0. НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ
НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ

Производственный процесс механической обработки
металлов на машиностроительных предприятиях весьма
разнообразен и состоит из токарных, строгальных, дол-
бежных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и мно-
гих других операций.

В зависимости от объема одинаковых работ нормиро-
вание перечисленных выше основных операций произ-
водится с большей или меньшей точностью. Точность нор-
мирования работ на металлорежущих станках опреде-
ляется главным образом условиями расчета:

а)	на средние условия работы всех (например, токар-
ных) станков (единичное производство);

б)	на средние условия работы группы одинаковых
(например, определенного типа малых токарных и т. п.)
станков (серийное производство);

в)	на конкретные условия работы каждого отдельного
станка (массовое производство).

Расчет нормы основного машинного времени выпол-
нения работ на металлорежущих станках требует пра-
вильного определения режимов резания. Выбор режима
резания заключается в определении глубины резания,
числа проходов, подачи, скорости и силы резания, а также
мощности, необходимой для резания. Подробно о выборе
режимов резания см. в книге Аршинова В. А. и Алек-
сеева Г. А. «Резание металлов и режущий инструмент»
(М., «Машиностроение», 1968).

10.1.	ТОКАРНЫЕ РАБОТЫ.

Основными видами токарных работ являются: наруж-
ное продольное обтачивание, торцовое обтачивание, от-
резка и растачивание внутренних отверстий.

Нормирование каждого вида работ включает опреде-
ление:

а)	основного времени (машинного или машинно-руч-
ного);

б)	вспомогательного времени (на установку, измере-
ние и снятие детали);

в)	дополнительного времени (на организационно-тех-
ническое обслуживание, отдых и естественные надобности;

г)	подготовительно-заключительного времени.
А. Нормирование основного времени



Расчет основного (машинного) времени производится
путем выбора наивыгоднейшего режима работы обору-
дования, т. е. такого режима, при котором обеспечивается
наиболее высокая производительность при наиболее низ-
кой себестоимости обрабатывае-
мого предмета.

Общая формула для определе-
ния машинного времени Тм выра-
жает собой зависимость продол-
жительности обработки детали от
ее размеров, подлежащих обра-
ботке, и от технологического
режима работы оборудования:

TM = — i
м ns ’

z <

5

Рис. 22. Схема

где L — расчетная длина обработки, т. е. путь, прохо-
димый резцом в направлении подачи, в мм\
п — число оборотов детали в минуту;

s — подача резца на один оборот в мм\

i — число проходов резца.

Расчетная длина обрабатываемой детали определяется
как сумма следующих слагаемых (рис. 22):

L = / + /1 + /2 + ^з,

где I — длина обрабатываемой детали в направле-
нии подачи в мм (устанавливается по чер-
тежу);

lt и Z2 — соответственно длина врезания и вывода
инструмента в мм (от 0,5 до 5 мм)}

13 — длина проходов при взятии пробных стру-
жек в мм (от 1 до 2 мм).

Число оборотов детали в минуту находится в следу-
ющей зависимости от скорости резания:

где v — скорость резания в м/мин}

d — диаметр обрабатываемой детали (заготовки)
В ММ}

1000 — числовой множитель для перевода метров
в миллиметры.
Скорость резания v определяют по нормативам режи-
мов резания в зависимости от глубины резания, подачи,
материала режущей части инструмента и др. Примерами
таких нормативов могут служить табл. 62 и 63.

Глубину резания t определяют в зависимости от ве-
личины припуска, требуемого класса чистоты поверх-
ности и экономической целесообразности снятия припуска
на черновую обработку за один проход, т. е.

2

где d — диаметр детали до обработки в мм\

dL — диаметр окончательно обработанной детали
(после чернового и чистового проходов);

h — припуск на чистовую обработку в мм.

Если снять припуск за один проход невозможно,
обработку ведут в несколько проходов. Число проходов I
определяют отношением величины припуска h к глубине
резания т. е.

Величину подачи инструмента (резца) на один оборот
обрабатываемой детали устанавливают по нормативам
в зависимости от глубины резания, класса чистоты об-
работки и жесткости системы СПИД. Для чернового

Таблица 62

Режимы резания при обтачивании углеродистой стали

75 кПмм* резцами с сечением державки 20X30 мм

и режущей частью из стали Р18

мм	S, мм на один оборот	V м[мин	Рг кГ	N3 кет	t, мм	S, ЮИ на один оборот	V  ; M/MUH	Рг кГ	N3 кет
1	0,1  0,2  0,3  0,4	107  85  70  58	36  60  91  100	0,66  0,83  0,93  0,95	2	0,5  0,6	42  37	240  270	1,6  1,6
						0,2  0,3  0,4  0,5  0,6  0,8	64	180  240  300  360  400  510	1.9  2,1  2,1  2,2  2,2  2,3
2	0,1  0,2  0,3  0,4	90  71  59  48	70 120 160 200	1,0  1,4  1,5  1,6	3		53  44  38  34  28		
Скоростные режимы резания углеродистой стали <ув == 75 кПмм*
резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава Т15К6

i, мм	S, мм на один оборот	V м/мин	рг к Г	"э  кет	t, мм	S, мм на один оборот	V м/мин	кГ	N3 twin
1	0,1  0,2  0,3	270  234  216	34  58  73	1,5  2,2  2,8	3	0,7  1,0	132  117	438  572	9,6  11,1
						0,3	169	313	8,8
	0,2	207	114	3,9		0,4	152	382	9,6
	0,3	191	157	4,9		0,5	141	455	10,6
2	0,4	171	190	5,4	4	0,6	132	518	11,3
	0,5	158	228	6,0		0,7	125	585	12,2
	0,6	149	259	6,4		1,0	112	763	14
	0,2	192	172	5,5		0,4	140	572	13,3
	0,3	177	235	6,9		0,5	130	681	14,6
3	0,4	159	286	7,5	5	0,6 ;	120	778	15,5
	0,5	146	340	8,2		0,7	115	876	16,7
	0,6	138	388	8,9		1,0	103	1145	19,6

обтачивания стали обычно принимают величину подачи
от 0,5 до 3,5 мм, а для чистовой обработки от О, I до 1,0 мм
на один оборот. По выбранным глубине резания и ве-
личине подачи определяют скорость резания

V =	^6 м/мин,

где vT — скорость резания, выбранная из таблиц нор-
мативов режимов резания;

Ки — коэффициент, зависящий от состояния обраба-
тываемой поверхности; при обработке поверх-
ности без корки Ки - 1> при обработке по
корке Ки 0,84-0,85;

Ку — коэффициент, зависящий от переднего угла
заточки резца; при у -- +15° Ку “ 1, при
7 - -5е Ку - 1,05;

Лер — коэффициент, зависящий от главного угла
в плане; при ф ~ 15° К$ = 1,4, при ф ~ 30°
К<р = 1,14, при ф 45° К$ = 1, при ф = 90°
К? - 0,81;
— коэффициент, зависящий от вспомогательного
угла в плане; при <р*	10°	1, при <pt 45°

/<Ф1 --- 0,92;

7С6 — коэффициент, зависящий от критерия затупле-
ния резца; критерием затупления резца при
черновом точении является износ резца по
задней поверхности; при б — 0,8ч- 1 мм
- 0,75, при 6 -- 1,54-2 мм - 1.

Согласно формуле машинного времени наименьшая
длительность его может быть получена при наибольших
величинах числа оборотов и подач и наименьшем количе-
стве проходов.

Потребную эффективную мощность станка N3 при
установленном режиме резания определяют по следующей
формуле:

э ~ 6120г) ’

где Pz — сила резания в кГ;

и — скорость резания в м!мин\

т] — к. п. д. станка (0,85—0,95).

Для скоростного резания применяют резцы, оснащен-
ные пластинками из твердых сплавов: для обработки
стали — резцы с пластинками из сплавов Т5К10, Т15К6,
Т30К4 и др., для обработки чугуна и цветных металлов —
резцы с пластинками из сплавов ВК8, ВК6 и др. с соответ-
ствующей геометрией режущих лезвий. Скорость резания
при обработке резцами с пластинками из твердых сплавов
в 2—3 раза выше, чем при обработке резцами из быстро-
режущей стали.

Нормирование времени при чистовом протачивании
деталей. Нормирование времени при чистовом протачи-
вании выполняют в той же последовательности, которая
была указана для чернового протачивания. Особенности
заключаются в том, что подачу выбирают в зависимости
от требуемой точности изготовления детали и заданного
класса чистоты поверхности.

Шероховатость поверхности обрабатываемой детали
зависит от главного и вспомогательного углов резца
в плане, радиуса при вершине резца, величины затупления
резца, скорости резания и свойств обрабатываемого ма-
териала.

Ориентировочно для выбора подачи можно пользо-
ваться следующими данными:
Класс чистоты по-

верхности . .	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й

Подача в мм на

один оборот .	. 3,2	2,1	0,93—1,45	0,41—0,71	0,15—0,3

Приведенные подачи рекомендуются при обработке
стали (Ус = 75 кПмм2 резцом с радиусом закругления
4 мм.

С уменьшением ради-
уса при вершине резца
подача также должна
уменьшаться. Так, напри-
мер, при тех же условиях,
если радиус при вершине
резца равен 0,5 мм, для

Г-----\/777Z~___1 Й"_______

а)

Рис. 23. Схема обработки торцо-
вых поверхностей

получения поверхности

4-го класса чистоты подачу нужно брать в пределах
0,2—0,35 мм на один оборот (вместо 0,41—0,71 мм на
один оборот).

Скорость резания выбирают по тем же таблицам, что

и для чернового продольного точения.

Нормирование времени при обтачивании торцовых
поверхностей. Подачу при черновом (рис. 23, а) и чисто-
вом (рис. 23, б) обтачивании выбирают по соответству-
ющим таблицам нормативов, примером которых может
служить табл. 64.

Скорость резания определяют так же, как и при про-
дольном точении, но вводят дополнительный поправоч-
ный коэффициент на отношение диаметров и тип резца
(табл. 65). Если указанное в табл. 65 отношение меньше
0,3, то скорость резания при обработке таких поверх-
ностей и уступов берут по нормативам для продольного
обтачивания без поправочных коэффициентов.

При обработке сплошных торцовых поверхностей ско-
рости резания при обтачивании берут по нормативам для
продольного обтачивания (см. табл. 62), но со следующими
поправочными коэффициентами:

при работе проходными резцами К ~ 1,24-1,3;

при работе подрезными резцами К — 0,934-0,95.

Нормирование времени при прорезании канавок и
отрезании. При прорезании канавок и отрезании подачу
для стали ой= 604-80 кГ/мм* принимают по соответ-
ствующим таблицам нормативов режимов резания
(табл. 66).
Нормативы для выбора подач при торцовом обтачивании
и подрезке

Черновое обтачивание				торцое	г а подрезка			(рис. 23, а)			
Глубина резания t в мм	2		3			4		5		6	
Подача s в мм на один оборот	0,4	—1,0	0,35—0,6			0,3-	0,5 |	0,3—0,4		—	
Чистовое обтачивание				торцов t		1 подрезка (рис. 23, б)					
Характер обработи предмета (заготовки)		Глу- бина реза-		Число прохо- дов  1	Диаметр обрабатываемой поверхности в мм						
		НИЯ t в мм			до 30		; 31-	60	61—100		100-150
Грубое обтачивание		—		1—2	а 15— 0,25		0,25— 0,4		0,35— 0,5		0,45— 0,6
Чистовое обтачи- вание 			До 2		1	0,08— 0,15		0,5— 0,25		0,25— 0,25		0,3— 0,4
Обтачивание под шлифование ....		» 3		1	0,15— 0,3		0,3 0,	5	0,4— 0,5		0,5— 0,6

Таблица 65

Поправочные коэффициенты

Тип резца	Значение —~ d6				
	0,3	0,5	0,7	0,8	0,9
Проходной	1,03	1,04	1,07	1,1	1,18
Подрезной	0,65	0,67	0,70	0,73	0,93
Подачи при прорезании канавок и отрезании

Материал резца	Диаметр обрабатываемой поверхности в мм			
	15	50	Г20	250
Твердый сплав и быстро- режущая сталь 		0,05— 0,07	0,09- 0,11	0,13— 0,15	0,18- 0,2

Таблица 67

Скорость резания при отрезании в м/Аин

Подача s в мм на один оборот	Обрабатываемый материал			
	Чугун НВ 160-200	Сталь конструк- ционная ав 454-65 кГ/мм*	Сталь хромистая ofl = 554-75 кГ/мм*	Сталь хромо- никелевая — 554-75 кГ/мм'1
0,04	33—30	80—46	ьь—ъъ	49—31
0,06	27—24	64-37	45-28	39—25
0,08	23-20	55—31	32—24	34—21
0,10	21-18	48—28	34-21	30—19
0,15	17—14	39—22	27—17	24—15
0,18	16—13	35-20	24-15	22—14
0,20	15-12	33-19	23-14	20—13
0,30	13—10	27—15	19—11	16—9

Таблица 68

Подачи при растачивании отверстий в мм на один оборот.
Сталь в в до 60 кПмм2

Черновое растачивание				
Глубина резания t в мм	Отношение диаметра отверстия к его длине			
	20/100	25/135	30/150	400/200
1	0,18-0,25	0,2—0,35	0,3-0,45	—
2	До 0,12	0,1—0,15	0,12-0,2	0,2—0,3
3	—	До 0,1	0,1—0,12	0,12-0,15

5 Э. Э. Миллер

129
Чистовое растачивание						
Характер обработки	Г лу- бина реза- ния t в мм	Число про- ходов	Диаметр обрабатываемой поверхности в мм			
			До 30	31-60	61-100	101-150
Грубое обтачивание	—	1—2	0,15— 0,2	0,15— 0,3	0,2— 0,5	0,3— 0,6
Чистовое обтачива-						
ние 		До 2	1	0, Об- ОД	0,08— 0,15	0,1— 0,2	0,15— 0,25
Обтачивание под						
Шлифование ....	» а	1	0,15— 0,2	0,2— 0,3	0,3— 0,5	0,4— 0,5

Таблица 69

Длительность простых вспомогательных приемов
при работе на токарных станках в тысячных долях минуты

Содержание приемов работы	Масса детали в кг				
	1	5	8	12	20
I. Взять деталь					
Протянуть руки		5	7	7	7	7
Захватить деталь 		8	8	8	9	14
Повернуть корпус (до 180°) Поднести деталь к себе (до	10	10	10	13	15
250 л/л/)		—	—	.—.	—	6
Подойти (700 ил/) к патрону Поднести деталь к кулачкам патрона 		10	10	10	10	10
Всего. . .  II. Зажать деталь в патроне  Взяться за ключ левой ру-	33	35	35	39	52
кой 		12	12	12	12	12
Взять ключ		15	15	15	15	15
Вставить ключ в отверстие	25	25	25	25	25
Свести кулачки до касания Взяться за ключ правой ру-	60	65	70	70	75
кой 	  Зажать деталь подтягиванием	15	15	15	15	15
перврго кулачка 		27	27	30	30	35
Снять и положить ключ . .	15	15	15	15	15
Всего. . .	169	174	182'	182	192
Вспомогательное время на установку деталей
на токарных станках в мин

Способ установки, обрабатываемой заготовки	Масса заготовки в кг до						
	0,5	1	3	5	8	12	20
В центрах:  с хомутиком . . .		0,35	0,44	0,54	0,64	0,72	0,87
» люнетом		—	0,44	0,50	0,64	0,78	0,91	1,12
на гладкой оправке	—>	0,42	0,53	0,67	0,79	0,91	1,10
» оправке с гайкой	0,48	0,53	0,61	0,70	0,75	0,80	0,86
В самоцентр ир у ющем патроне:  без выверки ....	0,18	0,2	0,22	0,27	0,33	0,38	0,39
с выверкой ....	—	0,4	0,47	0,56	0,63	0,70	0,84
в патроне с люнетом	—	0,4	0,41	0,53	0,60	0,67	0,78

Таблица 71

Вспомогательное время, связанное с переходами, в мин

Характер обработки		Измеритель- ный инструмеит	Длина обраба- тываемой детали в мм	Наибольший диаметр обраба- тываемой детали в мм		
				400	800 I Ю00	
Гру- бая	В один проход	—	До 250  » 500  Св. 500	0,16  0,18  0,24	0,24  0,29  0,39 |	0,27  0,34  0,64
	В два прохода	Кронцир- куль или нутромер	До 250.  » 500  Св. 500	0,60 0,64  0,76	0,78 0,88 1,08	0,86 1,00 1,6
По- лучи- сто- вая	Резцом, установ- ленным на размер или по лимбу	—	До 250  » 500  Св. 500	0,16  0,18  0,24	0,24  0,29  0,39	0,27  0,34  ’0,64
	Со взятием од- ной стружки	Скоба или штихмас	До 250  » 500  Св. 500	0,42  0,44  0,50	0,56 0,61  0,71	0,63 0,70 1,0
Характер изменения режима работы станка		Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм		
		400	800	1000
Изменить число оборо- тов шпинделя	Поворотной ручкой или ры- чагом	0,1	0,14	0,18
	Откидным пе- ребором	0,16	0,26	0,33
Изменить величину по- дач	—	0,06	0,08	0,10
Повернуть четырехрез- цовую головку	—	0,08	0,12	0,15
Установить проходной, подрезной или расточной резцы и снять	Крепление бол- тами	0,59	0,81	0,98
	Крепление планками	—	1,26	1,48

Скорости резания при отрезных работах резцами из
быстрорежущей стали при работе без охлаждения уста-
навливаются по нормативам, приведенным в табл. 67.

Нормирование времени при растачивании отверстий.

Подачи при растачивании отверстий устанавливают по
таблицам нормативов (например, табл. 68).

Скорости резания при растачивании отверстий уста-
навливают по тем же нормативам, что и для продольного
обтачивания, с применением поправочного коэффициента
0,8.

Б. Нормирование вспомогательного времени

Вспомогательное время включает затраты рабочего
времени на установку и снятие заготовки со станка,
смену инструмента, измерение обрабатываемой заготовки,
управление станком и др.

Дифференцированные нормативы вспомогательного вре-
мени на выполнение простых приемов при работе на то-
132
карных станках и закреплении детали в патроне при-
водятся для примера в табл. 69.

Укрупненные нормативы для нормирования вспомо-
гательного времени на установку деталей на токарных
станках представлены в табл. 70.

В табл. 71 представлены нормативы времени на вспо-
могательные приемы, связанные с оперативной работой.

В. Нормирование времени

на обслуживание рабочего места,
отдых и естественные надобности

В условиях массового и крупносерийного производ-
ства нормативы на техническое обслуживание установлены
в процентах от основного времени, а на организационное —
в процентах от оперативного времени. Время на есте-
ственные надобности также нормируют по нормативам
в процентах от оперативного времени.

В условиях средне- и мелкосерийного производства,
а также в условиях единичного производства нормативы
на обслуживание рабочего места и естественные надоб-
ности объединены.

Наибольший диаметр заго-

товки, устанавливаемой на

станке, в мм ................. 400	600	800 1000

Время на обслуживание ра-

бочего места и естественные на-

добности в % от оперативного
времени....................... 4,6	5,1	5,6	6,0

Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени

Подготовительно-заключительное время для токарных
работ устанавливается по соответствующим нормативам,
частично приведенным в табл. 72. Время, указанное
в пп. 1—7 таблицы, предусматривает обработку предмета
одним инструментом. При обработке четырехрезцовой
головкой время, указанное в табл. 72, увеличивают на
2,2™2,9 мин при обработке двумя или тремя головками
и на 4,6—6 мин при обработке четырьмя или пятью го-
ловками.
Подготовительно-заключительное время
для токарных работ в мин

№  по пор.	Способ установки детали на токарном станке и нал'адка станка	Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм		
		400	800	1000
1	В центрах, в центрах на оп- равке 		5,8	8,6	10,4
2	В самоцентрирующем трех- кулачковом патроне 		6,6	12,1	15,4
3	В четырехкулачковом па- троне 		8,1	14,7	18,5
4	На планшайбе в приспо- соблении 		11,2	19,1	24,5
5	На планшайбе с креплением болтами 		5,7	11,1	14,6
6	В цанговом патроне с за- тяжной гайкой 		5,8	7,9	..—
7	На концевой оправке . . .	3,6	—	—
8	Смещение задней бабки для обтачивания конусов ....	2,2	3,8	5,0
9	Поворот суппорта для обта- чивания конусов ......	0,9	и	1,1
10	Установка копира 		4,0	6,0	7,0
11	Наладка станка:  с перестановкой шестерен шторы		3,0	5,0	6,0
	с помощью коробки подач	1,0	1,0	1,0

Д. Пример нормирования при черновом обтачивании ва-
лика

Определить техническую норму времени при черновом
обтачивании валика. Заготовка для валика из проката
диаметром 100 мм, длиной 300 мм, с припуском 4 мм
на сторону. Масса заготовки 12 кг; материал—углероди-
стая сталь ов = 75 кПмм2. Резец из быстрорежущей
стали Р18. Обработка производится в центрах на токарно-
винторезном станке 1К62.

Решение. Для чистовой обработки валика устанавли-
ваем припуск 1 мм, а для черновой обработки 3 мм,
который снимают за один проход.

Для установленной глубины резания 3 мм по нор-
мативам (см. табл. 62 и подачи s — 0,5 мм на один обо-
рот скорость резания v 38 м!мин.
Число оборотов в минуту
для данной скорости реза-
ния

100(to	1000-38	<9J

П~' nd ~ 3,14-100 “ IZ1,

По паспорту станка
(табл. 73) ближайшее, имею-
щееся на станке, число обо-
ротов шпинделя в минуту
125. Тогда фактическая ско-
рость резания

_ ndn 3,14-100-125

V~ 1000 ~	1000	~

= 39,25 м!мин.

Проверка мощности стан-
ка для выбранного режима
резания производится сле-
дующим образом. По табл. 62
необходимая для резания
мощность составляет 2,2 кет.
Увеличиваем ее пропорцио-
нально увеличению числа
оборотов, т. е. в отноше-
нии Цу = 1,03. Таким обра-
зом, потребная эффективная
мощность составит N3 =
= 2.1 х 1,03 = 2,26 кет.

Мощность станка, со-
гласно паспортным данным
(табл. 73) составляет 8 кет.
Для данной работы мощ-
ность станка используется на

т) =	= 0,28 или 28%,

т. е. мощность станка, тре-
буемая для работы с выбран-
ным режимом резания, хотя
и вполне достаточна, но
используется недостаточно.
Машинное время определяется по формуле

Т
1 м

ns

300^3 -^2	, QQ

— —ГоНт?— = 4,88 мин,
125*0,5	’	’

где I — длина Заготовки валика, равная 300 мм\

/х — величина врезания, равная 3 мм\

/2 — величина перебега резца, равная 2 мм.

Вспомогательное время на установку заготовки мас-
сой 12 кг и снятие ее со станка, а также на работу в цен-
трах с хомутиком, определяется по табл. 70, оно состав-
ляет 0,72 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом, уста-
навливается по табл. 71. При грубой обработке в один
проход оно равно .0,16 мин.

Всего вспомогательное время на один валик

Тв - 0,72 + 0,16 - 0,88 мин.

Время на организационно-техническое обслуживание
и естественные надобности составляет 4,6% от оператив-
ного времени.

Таким образом, штучное время может быть определено
по следующей формуле:

/ш = (7’Л + Тв)(1 +

юо)

= (4,88 + 0,88)( 1 + уо!г )	6 мин-

Если 7\3^5,8 мин (см. табл. 72), то норма вы-
работки за смену

гг	Т сч — ^пз	480 —* 5,8

Нв	— 79 ШТф

‘tU	V

Недостаточное использование мощности станка (всего
28%) указывает на необходимость применения повышен-
ных режимов резания. Действительно, заменив резцы
из быстрорежущей стали резцами с пластинками из
твердого сплава Т15К6, можно при той же глубине ре-
зания (3 мм) и уменьшенной подаче s -•= 0,2 мм на обо-
рот (см. табл. 63) увеличить скорость резания с 38 до
192 м/мин, т. е. более чем в 5 раз.
Число оборотов шпинделя в минуту при данной ско-

рости резания

п

__ 1000р
л d

__ 1000*200

3,14*100

= 636.

По паспортным данным станка (см. табл. 73) ближай-
шее число — 630 об/мин, Тогда скорость резания

1000

3,14*100*630	.

----j-ggg--= 197 м/мин.

По табл. 63 необходимая для резания мощность со-
ставляет 5,5 кет.

Использование мощности станка в этом случае, будет

Т]=^о= 0,679 или 67,9%.

Машинное время в этом случае значительно умень-
шится:

т — * + h ~г /2 _ 300 + 3 + 2 _______п Ло

м~ ns —	630-0,2	— А4^ MUH.

Штучное время

tM = (2,42 + 0,88) (1 + -—) = 3,46 мин.

Тогда при Тп. з = 5,8 мин норма выработки за смену

„	480— 5,8	1Q_

Нвб = -—^— = 137 шт.

Таким образом, с переходом на повышенные (скорост-
ные) режимы резания производительность значительно
j 37_________________________79

повысилась, а именно на —------- 100 = 73,5%.

Вести работу с большей подачей не всегда бывает
выгодно в связи с большим перепадом скоростей станка.

Возможен и другой вариант — вести обработку на
станке 1Д62 «Красный пролетарий», используя для рас-
четов инструкционно-эксплуатационную карту № 3
(см. вкладку). Оставляя глубину резания 3 мм, по
стрелке 1 находим подачу 0,38 мм на один оборот (сечение
резца 12X20 мм, толщина пластинки Т5К10 3—4 мм).
По стрелке 2 в соответствии с выбранной подачей 0,38 мм
на один оборот и глубиной резания 3 мм находим соответ-
ствующую скорость резания, а именно 67 м!мин. Так как
в таблице скоростей резания (стрелка 3) значение 67 м!мин
отсутствует, принимаем ближайшее значение 71 м/мин.
При диаметре обрабатываемой поверхности 100 мм число
оборотов в минуту составит 226. Машинное время при
этом будет примерно 4,01 мин.

Вспомогательное время, время на организационно-
техническое обслуживание, подготовительно-заключи-
тельное время определяют по нормативам.

Из изложенного видно, что применение инструк-
ционно-эксплуатационных карт значительно сокращает
трудоемкость нормировочных расчетов.

10.2. СВЕРЛИЛЬНЫЕ РАБОТЫ

На машиностроительных предприятиях как массового,
так и серийного производства широко применяются все
виды сверлильных работ: сверление отверстий, зенкеро-

Рис. 24. Схема сверления от-
верстия

вание и развертывание отве-
рстий.

Выбор глубины резания
при сверлении в сплошном
материале зависит от диа-
метра инструмента. Глубина
резания равна 0,5d сверла.

Для рассверливания, зен-
керования и развертывания
по размеру имеющегося от-
верстия (рис. 24) глубина
резания

±_ dH

I— 2	,

где dH — диаметр сверла, зенкера илм развертки в мм;
de — начальный диаметр отверстия в мм.

В отличие от токарных работ при сверлении припуск
равен глубине резания. Постоянная глубина резания для
инструмента данного диаметра позволяет определить ма-
ксимально допустимую подачу исходя из силы, допусти-
мой по прочности инструмента. Порядок нормирования
такой же, как и для токарных работ.
Л. Нормирование машинного времени

Основное (машинное) время сверления, рассверлива-
ния, зенкерования и развертывания определяется рас-
четным путем по одной из следующих формул:

для глухих отверстий

Т L .. f + fi -
м ~ ns ns ’

для сквозных отверстий

J1 L ™	^2

М ns	ns 9

где L = I + Zj + /2 — длина пути инструмента в на-
правлении подачи в мм;

I — длина отверстия в мм;

1Х — величина врезания в мм;

/2 — величина перебега инструмента в мм;

s — подача инструмента на один оборот в мм;

п — число оборотов инструмента в минуту.

Длица отверстия определяется по чертежу детали.

Величина врезания инструмента принимается от 0,5
до 2 мм и более, точно устанавливается в зависимости
от геометрических форм инструмента и характера об-
работки:

при сверлении в сплошном материале

= Actg<p;

при рассверливании, зенкеровании и развертывании

где <р — главный угол в плане в град.',

dH и de — диаметр соответственно инструмента и
обрабатываемого отверстия в мм,

Величина перебега /2 при сверлении глухих отверстий
не учитывается, а при работе на проход принимается
до 3 мм в зависимости от размера инструмента. Число
оборотов инструмента в минуту определяется в зависи-
мости от принятой скорости резания и и диаметра инстру-
мента dH'.
Подачи при сверлении на один оборот в мм

Диаметр рас- сверливаемо- го отверстия	Обрабатываемый материал					
						
	Сталь а & 65 -т- 90 кГ/мм*			1	Чугун НВ > 170		
	Группа подач					
	1	и	ш	I	U	ill
10	0,25	0,18	0,12	0,35	0,25	0,18
20	0,40	0,30	0,20	0,55	0,40	0,25
30	0,60	0,45	0,25	0,70	0,55	0,35
40	0,60	0,50	0,30	0,80	0,65	0,40
50	0,70	0,55	0,35	1,00	0,70	0,45
60	0,80	0,65	0,40	1,00	0,80	0,50

Таблица 75

Режимы резания при сверлении углеродистой стали

== 75 кПмм* быстрорежущими сверлами из сталей Р18 и Р9
Работа с охлаждением. Длина сверления до трех диаметров

Подача s на один оборот в мм	Диаметр сверла в мм					
	28					
	V  в м/мин	п в об/мин	S в мм/мин	р в кГ	м в кГ/мм	И
0,2	31,0	353	70	762	7 350	2,7
0,4	21,9	.249	99,5	1240	12 820	3,3
0,6	18,'0	205	123	1650	17 700	3,7
	Диаметр сверла в мм					
Подача s на один оборот в мм	30					
	о  в м/мин	п в об/мин	5  в м/мин	р в кГ	м  в кГ/мм	N3 в кет
0,2	30,8	327	65,5	816	8 450	2,8
0,4	21,8	232	88,9	1330	14 750	3,5
0,6	17,8	189	113	1760	20 400	3,9
Принимается практически ближайшее по паспорту
станка число оборотов в минуту. Для обеспечения наи-
меньшей себестоимости операции сверления в нормальных
условиях производства работу ведут со скоростями реза-
ния, соответствующими стойкости режущего инстру-
мента.

Подачи при обработке отверстий сверлами, зенкерами
и развертками выбирают, учитывая механические свойства
обрабатываемого материала, технические условия на обра-
ботку отверстий (требуемые класс чистоты и точность),
жесткость и прочность детали, крепление детали, приме-
няемые инструменты и др. (табл. 74).

К I группе подач относится глухое сверление с неболь-
шой точностью; к II — глухое сверление и сверление на
проход с большой степенью точности, например для по-
следующего нарезания резьбы; к Ш группе — сверление
с наибольшей степенью точности.

В качестве примера приведены нормативы режимов
резания при сверлении (табл. 75).

Б. Нормирование вспомогательного времени

Вспомогательное время в массовом и крупносерийном
производстве рассчитывается по отдельным приемам; в се-
рийном и мелкосерийном производстве — по комплек-
сам приемов, например на установку и снятие детали,
на изменение режима работы станка и смену инстру-
мента, измерения и др. Время на установку и снятие де-
тали зависит преимущественно от массы, детали и способа
ее установки (в самоцентрирующем патроне, в тисках, на
столе без крепления, в специальном кондукторе и т. п.).
Кроме этих основных факторов, следует учитывать состоя-
ние установочной поверхности (обработанная, необрабо-
танная), характер и способ выверки.

Вспомогательное время, связанное с переходом, уста-
навливают в зависимости от типа станка (вертикальный,
радиально-сверлильный), размера станка, характера обра-
ботки (сверление, зенкерование, развертывание, нареза-
ние резьбы и т. п.), способа подачи инструмента (вручную,
автоматически) и размеров обрабатываемой детали (диа-
метр, длина). Необходимо также учитывать, производится
ли обработка по кондуктору или по разметке, а при обра-
ботке нескольких отверстий на радиально-сверлильных
станках необходимо принимать во внимание затраты вре-
Вспомогательное время при работе
на вертикально-сверлильных станках в мин

Характер выполняемой работы	Масса детали в кг до				
	1	8	16	25	30
Взять и установить деталь на стол, подвести сверло и опу- стить шпиндель (без крепления)	0,05	0,12	0,16	0,19	0,20
Снять и отложить деталь на место 		0,04	0,07	0,09	0,11	0,12
Передвинуть деталь под свер- ло на расстояние до 500 мм	0,05	0,07	0,08	0,10	0,11

Наименование приемов
управления станком и смены
инструмента

Пустить или установить дви-
гатель:

рубильником ...........

кнопкой ...............

Включить или выключить
вращение шпинделя:

педалью . . ...........

отводкой ..............

Изменить направление вра-
щения шпинделя кнопкой или
переключателем ............

Изменить число оборотов
шпинделя:

рычагом перебора . . .

рычагом коробки скоро-
стей ..................

Включить или выключить
подачу рукояткой ..........

Изменить величину подачи
рычагом коробки подач . . .

Переместить шпиндель в вер-
тикальном направлении ру-
кояткой вручную на расстоя-
ние в мм до:

50................  ,	:

100....................

200 ...................

Установить упор на размер

Установить инструмент и
снять:

в конусе шпинделя . . .

» кулачковом патроне

» быстросменном патроне

Наибольший диаметр
рассверливаемого отверстия в мм до

35	55	80
0,03	0,03	
0,02	0,02	0,02
0,02	0,03	0,03
0,03	0,04	0,05
0,03	0,03	0,03
0,08	0,09	0,10
0,04	0,04	0,05
0,02	0,02	0,02
0,04	0,04	0,05
0,02	0,02	0,03
0,02	0,03	0,04
0,03	0,04	0,05
0,09	0,10	0,11
0,12	0,15	0,18
0,14	0,18	0,18
0.08	0,08	0,08
мепи, связанные с поворотом рукава и перемещением шпин-
дельной головки (табл. 76).

При сверлении глубоких отверстий вспомогательное
время, связанное с переходом, необходимо устанавливать
с учетом потребного количества вводов и выводов сверла
для удаления стружки и охлаждения.

Вспомогательное время на смену режима работы станка
рассчитывают с учетом особенности конструкции переклю-
чающих механизмов (рычаг перебора или коробки скоро-
стей, перекидкой ремня), а вспомогательное время на
смену инструмента — в зависимости от типа сменяемого
инструмента и конструкции держателя.

В, Нормирование времени на обслуживание
рабочего места, отдых и естественные надобности

Норму времени на организационно-техническое обслу-
живание рабочего места, а также времени перерывов на
отдых и естественные надобности определяют по соответ-
ствующим нормативам (табл. 77).

Таблица 77
Время на обслуживание рабочего места и естественные
надобности в % от оперативного времени сверления

Тип станка	Наибольший диаметр рассверливаемого отверстия в мм до		
	35	55	80
Вертикально-сверлильный ....  Радиально-сверлильный 		3,5  6,5	3,8  7,0	4,0  7.5

Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени

Норму подготовительно-заключительного времени рас-
считывают по соответствующим нормативам, учитывая три
основных слагаемых: а) работы, обусловливаемые способом
установки детали на станке; б) работы, связанные с уста-
новкой и снятием (осмотром) инструмента и в) работы,
обусловленные наличием дополнительных приспособле-
ний и устройств или особой настройкой станка. В среднем
подготовительно-заключительное время может быть при-
нято от 2 до 4 мин.
10.3. СТРОГАЛЬНЫЕ И ДОЛБЕЖНЫЕ РАБОТЫ

В мелкосерийном и серийном производстве строгаль-
ные работы имеют значительное применение.

Строгальные работы выполняются или на продольно-
строгальных станках, где деталь закрепляется на столе
станка и совершает вместе с ним прямолинейные возвратно-
поступательные движения при неподвижно закрепленном
резце, или на поперечно-строгальных — долбежных стан-
ках, где деталь неподвижна, а резец совершает прямо-
линейные возвратно-поступательные движения. Таким об-
разом, у'продольно-строгальных станков главное движение
осуществляется столом с закрепленной на нем заготовкой,
движение подачи — инструментом (резцом), а у поперечно-
строгальных станков, наоборот, главное движение имеет
резец, закрепленный в ползуне станка, а движение по-
дачи — стол, на котором крепится заготовка. Как в том,
так и в другом случае поступательное движение является
рабочим, а возвратное движение — холостым.

Порядок нормирования такой же, как и для токарных
работ.

А. Нормирование машинного времени

Общая формула для определения машинного времени
(рис. 25)

Т — ь...т. A j

1 м.

м ns

Где Ь — ширина обрабатываемой поверхности в мм;

lt — длина бокового

Рис. 25. Схема продольного
строгания заготовки

врезания и выхода резца
(или детали) в жж;

п — число двойных хо-
дов резца (или сто-
ла) в минуту;

s — подача детали (или
резца) на один двой-
ной ход в жж в на-
правлении ширины
строгания;

i — число проходов.

Число двойных ходов

в минуту п определяется
в зависимости от скорости
резания (скорости перемещения детали или резца во вре-
мя рабочего хода) при строгании по следующей формуле:

__	1000у

п~ (/+М(1 -W ’

где v — скорость резания в м/мин.;

I — длина обрабатываемой поверхности в мм;

12 — перебег детали (или резца) в обе стороны
(табл. 78) в мм;

т — отношение скорости рабочего хода v к скорости
холостого хода vx (tn — 0,6-^ 0,75).

Подачу в мм на один двойной ход определяют по таб-
лица^ нормативов в зависимости от выбранной глубины
резания (табл. 79), требуемого класса чистоты поверх-
ности, формы резца и вида обработки, с учетом наиболь-
шей протягивающей силы для продольно-строгальных

Величина врезания и перебега резца при работе
на строгальных станках

Таблица 78

А» Поперечно-строгальные станки

Глубина ре- зания lb мм	Длина боко- кового вре- зания и вы-  хода резца Zi в мм	Длина обра- батываемой поверхности  1 в мм	Перебег рез- ца Z2 в мм
До 2 2—4 4—6 6-8	4  6  8  10	До 100 101—200 201—300 301—500	35  50  60  75

Б. Продольно-
строгальные станки

Длина строгания 1 в мм	Перебег резца /3 в мм
До 2000	До 200
2 000—4 000	200—325
4 000-6 000	325—400
6 000—10 000	400—475

Таблица 79

Подачи при черновой обработке на-один двойной ход в мм

Станок	Глубина резания / в мм до			
	2	4	6	8
Продольно-строгальный Поперечно-строгальный	0,4—1,0  0,5—0,8	0,4—1,2  0,4—0,6  1	0,4-1,5  0,3-0,5	0,4—2,0  0,2—0,4
Подачи при строгании и долблении в зависимости
от формы резца и вида обработки поверхности

Форма резца	Вид обработки	Глубина резания в мм	Подачи в мм на один двойной ход
Обыкновенный	Под последующее шлифование	До 3	0,2—0,6
	Получистовая	До 3	0,1—0,3
Широкий (В — ширина резца в лш)	Под последующее шлифование	0,2—0,5	(0,34-0,5) В
	Окончательная, без последующей обработки	0,2—0,5	(0,24-0,3) В

Таблица 81

Поправочные коэффициенты на скорость резания Kv и силы
резания Kg в зависимости от твердости обрабатываемой
углеродистой стали и стойкости резца

Ов в кГ/мм*	30-40	40—50	50-60	60-70	70-80
Kv	2,63	2,44	1,72	1,29	1,0
Kg	0,66	0,78	Д82	0,9	1,0
Стойкость резца в мин	40	60	90	120	150
Kv	1,04	1,0	0,96	0,93	0,90
Режим обработки на поперечно-строгальных и долбежных станках
при работе без охлаждения. Материал — углеродистая сталь

= 75 кГ1мм2

Глубина резания в мм	Подача s на один двойной ход в мм	Скорость резания v в м/мин	Сила Pz в к.Г	Мощность N& в кет
	0,2	47,8	130	1,0
2	0,4	33,9	220	1,2
	0,6	27,6	300	1,4
	0,8	24,0	370	1,5
	0,4	30,5	330	1,6
Q	0,6	25,0	450	1,8
О	0,8	21,6	560	2,0
	1,0	19,3	660	2,1
	0,6	21,9	750	2,7
5	0,8	19,0	930	2,9
	1,0	17,0	1100	3,1

Таблица 83

Неполное оперативное время (без установочного) на строгание
горизонтальных плоскостей на поперечно-строгальных
станках в мин

Длина строгания 1 в мм	Черновая обработка |			Чистовая обработка		
	Ширина			строгания	в мм	
	100	200	300	|	100	200	300
80—150	8	12	18	7,5	14	18
155—250	10	17	24	7,5	14	18
255—350	12	24	32	7,5	14	18
355—500	18	32	48	11,0	18	24
510—600	24	44	64	15,0	24	34
станков и допускаемой силы на ползуне — для поперечно-
строгальных станков.

В табл. 80 собраны опытные данные для выбора подач
при чистовой обработке на продольных и поперечно-стро-
гальных станках. При обработке стали и стального литья
на поперечно-строгальных станках и при больших глуби-
нах резания подачи берут по меньшему пределу, а при
обработке чугуна на продольно-строгальных станках при
малых глубинах резания подачи берут ближе к большему
пределу.

Окончательно выбор подачи согласуется с паспортом
соответствующего станка.

Скорость резания определяют в зависимости от глу-
бины резания и величины подачи. При строгании обычно
не допускают большие скорости резания, так как разви-
вающиеся силы (при перемене хода) создают определен-
ные ограничения.

Для определения скорости резания при работе на про-
дольно-строгальных станках пользуются нормативами для
продольного точения, но с поправочными коэффициентами
0,8—0,9 на работу без охлаждения.

В табл. 81 приведены поправочные коэффициенты, учи-
тывающие обрабатываемый материал и стойкость резца.

Скорости резания на поперечно-строгальных и долбеж-
ных станках определяют по нормативам, учитывающим
ударную работу резца (табл. 82). В таблице приведены
нормативы режимов при работе без корки резцами сече-
нием 20 X 30 мм' из быстрорежущей стали Р18, стой-
кости 60 мин при длине обрабатываемой поверхности
200 мм и величине перебега 60 мм.

В условиях серийного производства на нетрудоемких
работах используют для расчета норм укрупненные нор-
мативы оперативного времени. Примером таких нормати-
вов может служить табл. 83.

Б. Нормирование вспомогательного времени

Вспомогательное время при работе на строгальных
станках включает следующие затраты рабочего времени:
а) на установку и снятие детали; б) на действия, связанные
с переходом; в) на управление станком; г) на контрольные
примеры.

Расчет вспомогательного времени производится по соот-
ветствующим нормативам (табл. 84), которые учитывают
148
Вспомогательное время при работе
на строгальных станках в мин

Содержание работы	Характер установки	Масса детали в кг					
		16	30		50		80
		Вручную			Краном		
Установить деталь на стол и снять. Крепле- ние болтами и планками	без выверки	П.051	1,20		2,10		2,30
	с выверкой	1,47	1,80		2,80		3,05
Содержание работ	Измеряе- мая длина в мм	Группа станков с длиной хода ползуна 500—800 мм					
		Ширина обрабатываемой поверхности в мм					
		100		200		300	
Время, связанное с пе- реходом:  черновое строгание чистовое  строгание	До 250  » 250  » 500	0,43  0,60 |"0~62|		0,48  0,65  0,67		0,54  0,71  0,73	
Изменить число двой- ных ходов ползуна	—	0—13					
Изменить величину подачи стола	—	0,07					
Установить и снять резец	Крепление: одним бол- том двумя болтами	0,065-0,75  0,85—1					
такие факторы продолжительности, как конструктивные
особенности крепежных приспособлений, способ уста-
новки детали, размер и масса детали и др.

В. Нормирование времени
на оболуживание рабочего места,
отдых и естественные надобности

Время на обслуживание рабочего места для строгаль-
ных работ определяют по нормативам в процентах от опе-
ративного времени в размере 3% для поперечно-строгаль-
ных работ и 4% для продольно-строгальных.

Время на отдых и естественные надобности учитывают
также в процентах от оперативного времени (примерно 2%).

Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени

Время на подготовительно-заключительные приемы ра-
боты рассчитывают по соответствующим техническим нор-
мативам.

Для продольно-строгальных станков этими нормати-
вами предусматривается: 1) время на подготовительно-
заключительные приемы, обусловливаемые способом уста-
новки детали на станке; 2) время на ознакомление с рабо-
той, чертежом, на установку и снятие инструмента;
3) время на работу с дополнительными приспособлениями
или особой настройкой станка.

Для поперечно-строгальных станков время на озна-
компление с чертежом принимают постоянным, так как

Таблиц а 85

Подготовительно-заключительное время при работе
на поперечно-строгальных станках в мин

Способ установки детали на станке	Наибольшая длина хода ползуна в мм	
	500	800
В станочных тисках 		8	9
На столе с креплением двумя бол- тами с планками 		7	8
На угольнике с выверкой ....	12	15
В приспособлении 		15	18
на этих станках обычно обрабатывается одновременно
только одна поверхность.

В табл. 85 приведены для примера нормативы подго-
товительно-заключительного времени при работе на по-
перечно-строгальных станках.

Д. Призер нормирования обработки на поперечно-стро-
гальном станке

Определить норму штучного времени на обработку
одной плоскости детали размером 90 х 300 мм (масса
8 кг) из углеродистой стали — 75 кПмм2 на поперечно-
строгальном станке резцом из быстрорежущей стали.

Решение. По табл. 80 подача ла один двойной ход для
глубины резания, соответствующей припуску 3 мм, равна
0,6 мм.

Скорость резания для данных условий по табл. 82
равна 25 м!мин. Сила резания при этой скорости состав-
ляет 450 кГ, а необходимая мощность 1,8 кет.

В соответствии с паспортом поперечно-строгального
станка модели 736 (Ш-5) устанавливают необходимость

Паспортные данные поперечно-строгального станка,
модель 736 (Ш-5). Мощность — 3,8 кет

Таблица 86

Длина хода пол- зуна Lx в мм	Отношение ско- рости рабочего хода вскорости холостого хода т	Число двойных ходов в минуту									
		15		21		29,5		42		59	
		V	р	V	р	V	р	V	Р	V	Р
150  250  350  450  550  650	0,892 0,830 0,765 0,710 0,656 0,602	4,2  6,8  9,2  11,4  13,6  15,5	2525 1600 1200  980  840 740	5,9 9,6  12,9 16,1 19,0 21,8	1795  1138  863  695  596  527	8,3 13,4 18,1 |22,5| 26,7 30,5	1288 815 611 |499| 427  378	11,9  19,1  25,8  32,1 ;  38,0  43,5	900  569  427  348  299  264	16,6  26,7  36,1  45,0	644  407  306  250
Продольные подачи стола на один двой- ной ход в мм		0,33- О}67		1,0-  1,33		1,67—  2,0		2,0—  2,33		2,67—  3,33	
уменьшения скорости резания до 22,5 м!мин, что будет
соответствовать допустимой силе по приводу станка
499 кГ (табл. 86).

Машинное время определяют по формуле

У1  k
м ns

(Ь + 1г)	~\~т)

1 ОООг/s

(90-ь.б) (300 4-60) (1 +0,71)
1000-22,3 £0,6

= 4,37 мин,

где /j — величина врезания и входа резца, по табл. 78
равная 6 мм;

b и I — соответственно ширина и длина обрабатывае-
мой поверхности;	п/р

/2 — длина перебега резца потабл^уравна 60 мм;

т — определяется по данным паспорта станка
(см. табл. 86).

Вспомогательное время в мин определяется по двум
комплексам приемов (см. табл. 84):

Установка и снятие детали ....................1,05

Приемы, связанные с переходом ................0,62

Итого. . . 1,67

Оперативное время, таким образом, составит 4,37 +
+ 1,67 — 6,04 мин. Время на организационно-техниче-
ское обслуживание рабочего места и естественные надоб-
ности в размере 5% оперативного времени равно 6,04, X
X 0,05 = 0,3 мин. Штучное время в этом случае 6,04 +
+ 0,3 == 6,34 мин. Норма выработки за восьмичасовую
смену при подготовительно-заключительном времени
Тп.з ~ 15 мин составит

Нв - (480—15) : 6,34 - 73 шт.

10,4.	ФРЕЗЕРНЫЕ РАБОТЫ

Одним из наиболее распространенных методов обра-
ботки металлов резанием является фрезерование. Раз-
личают фрезерование цилиндрическими фрезами, торцо-
выми фрезами, дисковыми фрезами и фрезерование фасон-
ных поверхностей специальными фрезами.

При выборе режимов резания глубину резания t опре-
деляют исходя из припуска на обработку и характера обра-
ботки, а ширину фрезерования В — в зависимости от раз-
меров фрезы и обрабатываемой поверхности.
Большое значение при нормировании фрезерных работ
имеет выбор подачи. Под подачей при цилиндрическом фре-
зеровании понимают величину продольного перемеще-
ния обрабатываемой детали относительно вращающейся
фрезы.

Различают три величины подачи: подачу в мм на один
зуб фрезы s2; подачу в мм на один оборот фрезы s0; ми-
нутную подачу в мм s,<.

Стойкость фрезт

1 . I 1________1_ ,	.1 -..L. I t ..л__________।___J____i____

pq 38 j5 33	30	28 m/muh

Скорость резания

Рис. 26. График изменения штучного времени
при изменении скорости фрезерования

При черновом фрезеровании подачу выбирают с учетом
прочности фрезы, жесткости крепления детали на станке,
жесткости обрабатываемой детали и способности станка
поглощать вибрации, возникающие в процессе работы.
При чистовом фрезеровании подачу выбирают главным
образом исходя из требуемого класса чистоты поверхности,
точности обрабатываемой детали и ее жесткости.

В условиях серийного производства режимы резания
выбирают часто исходя из стойкости инструмента по соот-
ветствующим нормативам.

На рис, 26 показано, что штучное время обработки де-
тали на определенном станке уменьшается при увеличе-
нии скорости резания, но при этом значительно снижается
стойкость фрезы. Так, с увеличением скорости резания
с 28 до 40 м!мин стойкость фрезы снижается с 600 до
150 мин, но одновременно снижается и штучное время
обработки детали. Дальнейшее увеличение скорости реза-
ния ведет не только к дальнейшему понижению стойкости
фрезы, но и к повышению затрат рабочего времени, вызы-
ваемого значительным увеличением вспомогательного вре-
мени на частую смену инструмента, которая обычно по-
глотает всю экономию времени, достигнутую повышением
скорости резания (кривая 2). Поэтому в нашем примере
стойкость фрезы, соответствующая наибольшей произ-
водительности, будет не 50, а 150 мин. Однако наивыгод-
нейшая стойкость фрезы будет не 150, а 300 мин (кривая /),
так как это соответствует наименьшим затратам труда
в целом (настоящего и прошлого труда, затраченного на
получение металла, изготовление и заточку инструмента).
Стойкость инструмента в производственных условиях
обычно выбирают по нормативам, составленным на основе
специальных исследований заводских технологических
лабораторий.

Средняя стойкость фрез в основном следующая: тор-
цовых фрез — 300 мин; цилиндрических и фасонных —
180 мин; дисковых — 240 мин; концевых и шлицевых —
100 мин.

А. Нормирование машинного времени

Машинное время определяют расчетным путем (рис, 27)
по следующей формуле:

где L — длина пути инструмента в направлении подачи
в мм, равная I + 1Г + /2; здесь

Рис. 27. Схема продольного фрезеро-
вания

I — длина обрабаты-
ваемой поверхно-
сти в мм;

1Г — величина врезания
инструмента в мм;

/2 — величина перебега
инструмента ь.мм;

i — число проходов;
— подача в мм в

минуту.

Величина врезания

зависит от геометриче-
ских форм инструмента и размеров обрабатываемой по-

верхности.

Так, для цилиндрического фрезерования


Величины врезания и перебега инструмента при работе
цилиндрическими, дисковыми, прорезными и фасонными
фрезами, а также торцовыми и концевыми фрезами
при несимметричном фрезеровании

Глубина реза- ния i или шири- на фрезерования  В в мм	Перебег фрезы 12 в мм								
	1	1,5	2	2,5	3	3,5	3,5	4	4
	Диаметр фрезы d в мм								
	20	30	50	60	90	130	150	175	250
0,5  1,0  2,0  3,0  14,о1  5,0	3,1  4,4  6,0  7,2  8,0  8,7	3,8  5,4  7,5  9,0  10,2  11,2	5,0  7,0  9,8  11,9  13,6  15,0	5,5  7,7  10,8  13,1  15,0  16,6	6,7 9,4  13,3 16,2 |18.6| 20,6	8,1 11,4 16,0 19,5 22,5 25,0	8,6 12,2 17,2 21,0 24,2 -26,9	9,4 13,2 18,6 22,8 26,2 29,2	11,5  16,0  22,5  27,0  31,5  35,0

для торцового (лобового) симметричного фрезерования

/1 = 0,5(Dh-/dI-jB2) + ^

Величина перебега (табл. 87) принимается равной до
5 мм в зависимости от размеров фрезы.

Технологически допустимая подача на зуб при работе
цилиндрическими фрезами определяется в зависимости от
глубины резания /, диаметра фрезы £)н и числа зубьев г
по соответствующим нормативам (табл. 88).

Подачи на один зуб при черновой обработке
стали цилиндрическими фрезами в мм

Таблица 88

Диаметр фрезы DH в мм	Число зубьев фрезы 2	Глубина резания t в мм		
		3	5	8
60	16	0,8—0,04	0,05—0,03		
60	8	0,15—0,08	0,12—0,07	_—,
75	18	0,08-0,04	0,05—0,03	—
ПО	10		0,20—0,10	0,15—0,08
130	10	—	0,3—0,15	0,20—0,10
150	12	—	0,3—0,15	0,20—0,10
При черновой обработке на мощных фрезерных станках
с жестким закреплением детали приведенные в таблице
подачи могут быть увеличены в 2—3 раза.

Подачу в мм в минуту определяют по следующей фор-
муле:

$м $оП = ZSJI,

где s0 — подача на один оборот фрезы в мм;

sz — подача на один зуб фрезы в мм;

г — число зубьев фрезы;

п — число оборотов фрезы в минуту.

Число оборотов фрезы в минуту определяется в зави-
симости от ее диаметра и скорости резания:

1000с/
п = ——,

где v — скорость резания в мм/мин.

Скорость резания при фрезеровании углеродистой стали
цилиндрическими фрезами определяется по нормативам
(табл. 89) в зависимости от ширины фрезерования, диа-
метра фрезы, числа зубьев и принятой подачи на зуб.

Установленная по нормативам скорость резания кор-
ректируется поправочными коэффициентами в зависимости
от обрабатываемого материала (табл. 90), материала фрезы,
стойкости фрезы, ширины фрезерования, состояния по-
верхности обрабатываемого материала (при обработке угле-
родистой стали без корки скорость резания, указанную
в табл. 91, умножают на коэффициент 1,67).

Режимы резания при фрезеровании углеродистой стали
ид 80 кПмм2 фрезами с пластинками из твердого
сплава Т15К6

Таблица 89

Диаметр фрезы в мм	Число зубьев фрезы	! Ширина фре- ; зерования в мм	Подача на зуб в мм	Глубина резания в мм до							
				5				8			
				V	п		N3	V	n		'v.:)
75	3	45	0,20	279	1100	660	7,6	246	1045	627	11,7
75	3	45	0,06	385	1635	294	2,4	367	1554	280	3,7
ПО	4	65	0,20	259	750	600	10,6	246	712	570	16,1
ПО	4	65	0,06	385	1115	268	3,3	367	1062	255	5,1
Поправочные коэффициенты на скорость резания для
измененных условий эксплуатации быстрорежущих фрез
в зависимости от обрабатываемого металла

Обрабатываемый металл				Значения коэффициен- тов при работе фре3	
Группа стали	Механические свойства			из быстроре- жущи х ста - лей Р18 и Р9	из инстру- ментальных сталей 9ХС, У12А и У10А
	Диаметр отпечатка по Брииелю в мм	Твердость НВ	Предел прочно- сти в кГ /мм2		
Углеродистые, среднеуглеродистые и малоуглеродистые вязкие	6,6—5,7  5,7—5,08  5,08—4,62	76,8—107 107—138 138—169	ОО о ТГ Ю О 1 1 1 ООО СО ’’Ф LQ	0,85  1,10  : 1,25	0,45'  0,60  0,70
Хромистые, хро- моникелевые и нике- левые	4,95—4,56  4,56—4,23  4,23—3,99	146—174  174—203  203—230	50—60  60—70  70—80	1,00 0,85 10.751	0,55

Таблица 91

Режимы резания при фрезеровании углеродистой
стали ~ 75 кПмм? цилиндрическими фрезами
с крупным зубом из быстрорежущих сталей Р18 и Р9.

Черновая обработка стали по корке

Диаметр фрезы в мм	Число зубьев фрезы	Ширина фрезерова- ния в мм	Подача на зуб^в мм	Глубина резания в мм до							
				5				8			
				0	п		N3	V	п	SM	N3
1 75|	8	60	0,3	14,4	61	147	2,0	—	—	—	—
75	8	60	0,05	24,8	105	42	0,9	21,5	92	37	1,3
НО	10	80	0,3	16,2	47	141	2,7	14,1	41	123	3,5
110	10	80	0,05	28,0	81	41	1,2	24,4	71	36	1,5

Выбранный по нормативам режим резания корректи-
руется по данным паспорта станка, при этом число оборо-
тов и минутная подача принимаются близкими к имею-
щимся в паспорте.

Диаметр фрезы выбирается по табл. 92.
Зависимость диаметра фрезы от глубины
и ширины фрезерования

Фреза	Глубина фрезерования i В ЛСЛС	Ширина фрезерования В в мм	Диаметр фрезы £>  В Л,М
Цилиндрическая	5  8  10	70  90  100	60—70  90—110  110—130
Торцовая	5  8  10	90  250  350	110—130  300—350  400—500
Дисковая	8  20  40	20  35  50	60—75 110—150 175—200

Скоростные режимы резания при фрезеровании угле*
родистой стали торцовыми фрезами могут быть определены
по табл. 89.

Б. Нормирование вспомогательного времени

Вспомогательное время в условиях массового и крупно-
серийного производства рассчитывают по нормативам на
отдельные рабочие приемы, например на установку и сня-
тие детали, управление станком, измерения и т. п. В се-
рийном и единичном производстве вспомогательное время
рассчитывают по укрупненным нормативам (табл. 93).

В. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места, отдых и естественные надобности

Нормы времени на организационно-техническое обслу-
живание рабочего места, а также на отдых и естественные
надобности определяются по соответствующим техниче-
ским нормативам.

Примером указанных нормативов может служить
табл. 94.
Вспомогательное время при работе на фрезерных станках

Способ установки детали на станке	Количе- ство уста- навливае- мых де- талей	Масса детали в кг		
		8	12	16
Время на установку и снятие детали в мин				
В тисках:  без выверки . . . .  с выверкой обраба- тываемой поверхности  с выверкой необраба- тываемой поверхности На столе с креплением болтами и планками:  без выверки .... с выверкой .... В центрах с делитель- ной головкой 	  На гладкой оправке . .	( 1  1 2  1 з  1  1  1  1	0,57  0,80  0,84  1,32  0,9  1,2  0,64  0,79	0,63  0,93  1,5  1,0  1,3  0,72 0,91	0,69  1,02  1,6
				1 141  1,5  0,8  0,01
Характер обработки деталей на фрезерных станках	Длина стола станка в мм до			
	1000	2000		
	Длина обрабатываемой поверхности в мм (до)			
	200	500	200	500
Время, связс  Фрезерование по всем классам чистоты и точности: фрезой, установлен- ной по разметке . . .  фрезой, установлен- ной на размер ....  Грубое фрезерование (об- дирка) с предварительным измерением линейкой, ша- блоном, штангенциркулем  Изменение скорости вра- щения шпинделя:  перебором .....  коробкой передач Изменение величины по- дачи:  рычагом	  коробкой подач . .	шное с пе;_  0,48  0,20  0,55  0,14 0,10  0,05  0,15	>е ходом, в  0,58  0,31  0,68  0,14  0,10  0,05  0,15	мин  0,67  0,29  0,72  0,19  0,12  0,07	1,2  0,82  | 1,25 |  0,19  0,12  0,07
Время на обслуживание рабочего места и естественные надобности
в % от оперативного времени

Станки	Длина стола станка в мм	Время на обслуживание рабочего места и естественные надобности
Горизонтальные и вертикальные	1200  2000	4,1  5,2
Продольно-фрезерные	1500  4000	4,8  6,4

Таблица 95

Подготовительно-заключительное время при работе
на горизонтально-фрезерных станках в мин

Способ установки детали на станке	Длина стола в мм до		
	1000	1500	2000
Время, зависящее от способ  На столе с креплением двумя бол- тами и планками 		установ  7,6	ки детали  8,3	9,2
В приспособлении при установке приспособления вручную		8,4	9,3	10,1
В тисках с креплением тисков на столе 		8,1	8,9	9,6
В центрах на оправке 		14,8	15,6	16,5
В делительной головке ....	12,7	13,4	14,0
Добавлять в с  Установки двух стоек, придержи- вающих рукав (хобот) 		случаях  1,5	1,55	1,60
Установки фрезерной головки с по- становкой промежуточной подвески	10,0	12,0	14,0
Установки промежуточной подвес- ки на рукаве 		1.8	2,0	2,2
Поворота стола на угол ....	0,45	0,50	0,50
Установки фрез на оправку с по- становкой промежуточных колец и проверкой размеров (до пяти инди- видуальных) 		5,9	6,6	7,5
Г. Нормирование подготовительно-заключительного вре-
мени

Подготовительно-заключительное время определяется
временем, затрачиваемым на установку детали; на озна-
комление с чертежом и на установку и снятие инструмента;
па работу с дополнительным приспособлением или устрой-
ством или особой настройкой станка, определяемой техно-
логическим процессом. При работе на фрезерных станках
особенно большое значение имеют затраты подготови-
тельно-заключительного времени на приемы, связанные
с использованием различного рода приспособлений или
особой настройкой оборудования (табл. 95).

Д. Пример нормирования при черновом фрезеровании

Определить норму времени на черновое фрезерование
плоскости детали осевой цилиндрической фрезой.

Заготовка — стальная хромоникелевая поковка с про-
травленной кромкой, предел прочности об == 80 кГ1ммг\
длина заготовки 500 жж, ширина 50 жж; припуск на черно-
вое фрезерование 4 жж. Операция выполняется на гори-
зонтально-фрезерном станке 6Г83 осевой цилиндрической
фрезой с крупным зубом диаметром 75 жж из стали Р18,

Паспортные данные станка 6Г83 мощностью 8,2 кет:

Число оборотов шпинделя
в минуту.................. 20	24 30	37	47	59	|73[ 90

Минутная подача в	мм	. . 14	18 22	29	36	45	~57 72

Число оборотов шпинделя
в минуту.............. 168	206	266	330	406	500—850

Минутная подача в	мм	.	|164|	206	250	322	406	508—890

Решение. Режимы резания устанавливаем, пользуясь
нормативами (табл. 91): подача 0,3 жж на один зуб; ско-
рость резания 14,4 ж/жмя; число оборотов фрезы в ми-
нуту 61; минутная подача 147 жж.

Так как нормативы составлены для обработки углеро-
дистой стали ов = 75 кПшл\ причем для условий работы
по корке, вводим соответствующие поправочные коэффи-
циенты (см. табл. 90), а именно: 0,75 для обработки хро-
мистого материала ав = 80 кГ!мм? и 1,67 при работе
с предварительно неснятой коркой.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания
и число оборотов фрезы в минуту, таким образом, будет

К = 0,75-1,67 = 1,25.

Тогда скорость резания и число оборотов фрезы будут
следующими:

v = 14,4-1,25 = 18 м/мин\

п = 61 • 1,25 = 76 об/мин.

Выбираем по паспортным данным станка (стр. 161)
ближайшее число оборотов фрезы в минутуv которое, оче-
видно, будет равно 73. При этом числе оборотов в минуту
скорость резания

ndn 3,14*75*73

1000 “	1000

= 17,5 м/мин.

Минутная подачд, установленная по нормативам,
должна быть также скорректирована на величину коэффи-
циента 1,25, т. е.

= 147*1,25 = 183,7 мм.

Ближайшая большая минутная подача по паспортным
данным станка составляет 164 мм. Тогда подача может
быть определена из следующего отношения:

= 0,28 мм на зуб,

ZTI	о * I о

что вполне допустимо, так как нормативами установлено
0,3 мм на зуб.

Мощность, необходимая для резания по нормативам
(см. табл. 91), установлена 2 кет, а мощность станка равна
8,2 кет. Следовательно, мощность станка не ограничивает
выбранного режима обработки.

Машинное время при установленных режимах

Т =

* м

Z	^2

szzn

500 + 18,6 + 3

0,28*8*73

= 3,2 мин.

Величина врезания и величина перебега установлены
по табл. 87 для глубины резания 4 мм и диаметра фрезы
75 мм (см. табл. 87, d = 90 мм), а именно: 1Г = 18,6 мм
и /2 = 3 мм.
Вспомогательное время в мин устанавливаем по нор-
мативам табл. 93 для следующего комплекса приемов:

Установка и снятие детали массой 16 кг (на столе
с креплением болтами и планками) без выверки 1,10

Работы, связанные с переходом, измерения линей-
кой и др.......................>................1,25

Всего. . . 2,35

Время обслуживания рабочего места и перерывов на
естественные надобности устанавливаем по нормативам
табл. 94 в размере 4,1% от оперативного времени, т. е.

тоб = (П + Тв) = (3,2 + 2,35)	= 0,23 мин.

Штучное время определяют как сумму следующих сла-
гаемых:

Тш - То + Тв + Тоб - 3,2 + 2,35 + 0,23 - 5,78 мин.

Согласно расчету мощность станка позволяет перейти
на скоростные режимы обработки. Для скоростного фрезе-
рования устанавливаем следующие режимы: подача на
зуб sz — 0,2 мм, скорость резания v = 279 м/мин, число-
оборотов фрезы в минуту п = 1100 и потребная мощность
7,6 кеш. Использование мощности станка при этих режимах
будет достаточно высоким:

n =0,93.

Однако предельное число оборотов фрезы в минуту
станка 6Г83 составляет 850, поэтому фактически скорость
резания может быть достигнута

V ==

ndn 3,14’75-850 ОАЛ

юоо ~~ 1ббо ~~ м!мин.

Подача на зуб при этом не будет превышать ранее уста-
новленной величины:

sM 890 А 1 о

Sz ~ — = тгйНл = о, 13 ММ.
£ гп	8•850	’

Машинное время при установленных режимах

~ I -ь /г4- L 500 4-18,6-1-3 А со

ТА,	?	~ 0,58 мин.

м szzn	0,13-8-850	’
Теперь оперативное время

Топ = 0,58 + 2,35 = 2,93 мин.

Штучное время составит

Тш = То„ (1 + ^) = 2,93 (1 +	= 4,09 мин.

Таким образом, производительность с переходом на
скоростное фрезерование увеличилась всего на 42%, хотя
машинное время сократилось в 5,5 раза. Это указывает
на необходимость механизации вспомогательных приемов
и улучшения организации рабочего места для сокращения
времени обслуживания.

10.5.	ЗУБОРЕЗНЫЕ РАБОТЫ

Зуборезные работы в основном выполняются на зубо-
фрезерных, зубодолбежных и зубострогальных станках.

Зубофрезерование предназначается главным образом
для нарезания цилиндрических зубчатых колес с прямым
и спиральным зубом и фрезерования зубьев червячных
зубчатых колес.

Методика нормирования такая же, как и для фрезер-
ных работ.

А. Нормирование машинного времени

Машинное время при нарезании прямых зубьев
(рис. 28) цилиндрических зубчатых колес червячными одно-
заходными фрезами определяется по следующей формуле:

7» __(£ + М2

м —•	мин.

пг	ЮООу Л/

Так как п = —у- об/мин,
па	’

быть определено также через

то машинное время может
скорость резания:

л d (L +

1 OOO^s

мин.

В этих формулах

L — длина нарезаемого зуба в мм;

— величина врезания червячной фрезы в мм;

z — число зубьев нарезаемого зубчатого колеса;

п — число оборотов червячной фрезы в минуту;
s — подача на один оборот нарезаемого зубчатого ко-
леса в мм;

v — скорость резания в м/мин;

d — диаметр червячной фрезы в мм.

Машинное время при нарезании цилиндрических зуб-
чатых колес со спиральным зубом определяется по фор-

муле

/тт ___ ft T~

1QO(W

мин,

где k — поправочный коэффи-
циент на подачу, рав-
ный косинусу угла нак-
лона зубьев зубчатого
колеса (табл. 96, Б).

Рис. 28. Схема нарезания
прямых зубьев

Таблица 96

Режимы при нарезании зубьев колес червячными фрезами
из быстрорежущей стали Р18.

Обрабатываемый материал — сталь 45

А. Подача на один оборот зубчатого1 колеса в мм										
Характер обработки	Модуль М в мм		Число зубьев нарезаемого колеса							
			25		40		70		120	
Черновой проход	2,5—3,0 4,5		3,0—4,0  2,7—3,5		3,0—4,0  2,9—3,5		3,0—4,0  3,0-3,5		3,0—4,0  3,0—3,5	
Чистовой проход	1,5-2,0 2,5  и выше		0,4—0,6  0,6—0,8		0,5—0,8 0,8-1,0		0,6—0,9  1,0—1,2		0,6—0,9  1,0—1,2	
Б. Поправочные коэффициенты на подачу при нарезании цилиндрических, колес со спиральным зубом										
Угол наклона зубьев в град 	  Поправочный коэффи- циент k			15  0,96		20  0,94		25  0,90	40  0,77	50  0,7		60  0,5
Скорость резания в м!мин и мощность в кет при нарезании
зубьев колес в один проход червячными фрезами
из быстрорежущей стали Р18.

Обрабатываемый материал — сталь 45

Подача на один оборот нарезаемого колеса в мм	Чистовой п роход				1	Черновой проход			
	Модуль нарезаемого колеса М в мм							
	1		2		3		4	
	V	N	V	Л7	о	AZ	и	w
1  2  3  4	28	0,14	40  22	0,4  0,4	43  31  27  22	0,65  0,74  0,82  0,90	4  29  26  20	0,82 0,96 1,05 1,10

Величина срезания червячной фрезы определяется из

следующего отношения:

I УН^-Нв)

1	cos ав

ММ,

где Нв — высота нарезаемого зуба в мм; принимается
равной 2,167 М (М — модуль фрезы в мм);
— угол наклона оси фрезы (витка фрезы) относи-
тельно лобовой плоскости нарезаемого зубча-
того колеса; принимается равным 5—8°, т. е.
cos 5°ч-8° - 0,996^-0,990.

В табл. 96 и 97 приведены для примера заводские нор-
мативы для определения подач и скоростей резания при
работе на зубофрезерных станках.

Зубодолбежные работы выполняются на соответствую-
щих зубодолбежных станках, причем режущим инстру-
ментом является зубчатое колесо-долбяк, имеющий модуль,
одинаковый с модулем нарезаемого зубчатого колеса.

Машинное время при нарезании зубьев колес на зубо-
долбежных станках дисковыми долбяками (рис. 29), ра-
ботающими способом обкатки, определяется по формуле:



tpl

nsK

4---- мин,

nsp

где tp — шаг нарезаемого колеса в мм (tp = л/И);

2	— число зубьев нарезаемого колеса;

п — число двойных ходов долбяка в минуту;

sK — круговая подача (обкатка) на один двойной ход
долбяка в мм;
Sp — радиальная подача (врезание) в мм — величина
постоянная для каждой данной конструкции
станка,

В среднем для зубодолбежных станков принимается
sp == (0,10-^0,15) s мм (на один двойной ход долбяка).

Подставляя значения шага tp и высоты зуба Нв, полу-
чим	i

v Т L.‘ J

у, _ лМг । 2,167М

Средняя скорость ре-
зания при работе на зубо-
долбежных станках опре-
деляется из следующей
зависимости:

2/^ п ,

О==ТО00 м>мин>

Рис. 29. Схема нарезания зубьев
на зубодолбежном станке

где 1д — длина хода долбяка, равная сумме длины наре-
заемого зуба L и перебега долбяка в обе стороны,
т. е. 1д = L 4~ 2/2; величина перебега /2 состав-
ляет 5—7,5 мм, т. е. 2/2 = 10-4-15 мм.

Заменяя число двойных ходов долбяка п через скорость
резания v, получим окончательную формулу для опре-

Рис. 30. Коническое колесо

деления машинного вре-
мени

т — М? ।
100Ch7SK

, 4,334/лЛ/

+ “Талл— ЛШН.

‘ lOOOttfp

В табл. 98 и 99 приведены нормативы для выбора по-
дач s и скоростей резания v при нарезании зубьев колес
дисковыми долбяками.

Нарезание зубьев конических колес (рис. 30) осуще-
ствляется на зубострогальных станках.

Машинное время обработки одного зуба зависит от
толщины зуба, подачи на один двойной ход резцов и ко-
личества двойных ходов резцов в минуту:

tp . ns 60tp

где ~ — толщина зуба по начальной окружности в мм;
Режимы нарезания зубьев колес дисковыми дол бякам и
из быстрорежущей стали на зубодолбежных станках.
Обрабатываемый материал — сталь 45

А. Подача обката на один двойной ход					
X арактер обработки	Модуль М в мм	Число зубьев нарезаемого колеса			
		25	40	70	120
Черновой проход	2,5—3  4,0	0,36  0,21	0,39  0,22	0,42  0,24	0,54
Чистовой проход	Все размеры	0,30—0,32 при припуске на обра- ботку 0,5—0,8 мм			
Б. Поправочные коэффициенты на подачу при нарезании зубчатых колес с криволинейными зубьями					
Угол наклона в град	зубьев	10	20	30	45
Поправочный циент	коэффм-	1,0	0,99	0,98	0,96
Примечание. Радиальная подача (подача при врезании) принимается равной 0,10 —0,15 подачи обката, т. е. = 0,10-4-0,15s.					

Таблица 99

Скорость резания и мощность при нарезании зубьев колес
дисковыми долбяками из быстрорежущей стали
на зубодолбежных станках (черновой проход).

Обрабатываемый материал — сталь 45

Подача на один двойной ход долбяка в мм	Модуль нарезаемого колеса в мм							
	2		3		4		5	
	V	/V	V	N	и	М	V	
0,1	39	0,21	35	0,40	32	0,66	29	0,95
0,2	27	0,29	24	0,57	22	0,96	21	1,4
0,3	23	0,35	20	0,68	18	1,15	17	1,65
0,4	20	0,40	17	0,78	16	1,30	15	1,90
0,5	17	0,45 :	15	0,87	14	1,50	13	2,2
s — подача no начальной окружности на один
двойной ход резцов в мм;

— длина по начальной окружности, обстругивае-
мая в 1 сек при п двойных ходов резцов в ми-
нуту.

Учитывая, что tp = лЛ4, получим

гр	бОлЛ!	30лЛ4

/ = — — =--------- сек.

м	2ns	ns

Зная, что средняя скорость резания

2Lxn .
v ““ 1000

(здесь Lx — длина хода резцов в мм, равная длине хода
образующей конуса обрабатываемого зубчатого колеса
плюс 8—10 мм ) определяют необходимое число ходов
резцов в минуту

KJOOv 500и

П ~~ 2LX L~

Подставив значение и, получим формулу для определе-
ния машинного времени обработки прямого конического
зуба в окончательном виде

V 0,2Жх

Тм —777----- мин,

м 6(bs ’

где s — подача, понимаемая как окружное перемещение
точки средней начальной окружности нарезае-
мого зубчатого колеса при обкатке, совершаю-
щаяся в единицу времени; этим перемещением
определяется длительность обстругивания зуба
резцами или число ходов резцов на один обраба-
тываемый зуб.

Подачи обката при нарезании зубьев конических колес
резцами из быстрорежущей стали на зубострогалъных
станках в мм

Таблица 100

Сталь  в кГ/мм.2	Скорость резания в м/мин	Наибольший модуль нарезаемого колеса в мм				
		2	3	4 1	5	6
30—40	1  40	1  0,42	0,37	0,32	0,27	0,25
41—60	30	0,36	0,32	0,27	0,23	0,21
61—80	1 25 |	0,29	0,26	0,22	0,19	| 0,18 |
В табл. 100 приведены нормативы средних скоростей
резания и подач обкатки на один двойной ход резцов при
нарезании конических зубчатых колес с прямым зубом
на зубострогальных станках.

Б. Нормирование вспомогательного времени

Вспомогательное время при выполнении зуборезных
работ определяется по соответствующим нормативам
(табл. 101).

В приведенных нормативах вспомогательного времени
предусматривается выполнение следующих приемов:

Таблица 101

Вспомогательное время на операцию в мин

Способ обработки	Количе- ство одновре- менно устана- вливаемых деталей	Масса детали в кг		
		5	8	12
А. При работе на зубофрезерных станках				
В один проход:			1,15	1,25
методом вертикаль -	1	1,05		
ной подачи	3	1,55	1,75	2,00
	5	1,85	2,10	—
методом поперечной >	—	1,20	1,30	1,40
подачи				
В два прохода методом	1	1,95	2,05	2,15
вертикальной подачи	3	2,45	2,55	2,85
	5	2,75	3,00	—
Б. При работе на зубодолбежных станках				
Произвольно	1	0,70	0,80	0,85
	2	1,05	1,15	1,30
	3	1,25	1,45	1,60
По зубу	1	1,05	1,20	1,35
	2	1,45	1,65	1,80
	3	1,75	2,00	2,20
В. При работе на зубострогальных станках				
В один проход: произвольно	—	1,05	1,15	ГйЯ
псу зубу	—	1,60	1,75	1,90
В два прохода произ-	—	1,15	1,25	1,35
вольно				
1)	при работе на зубофрезерных станках — установить
деталь, подвести фрезу к детали, пустить станок, вклю-
чить подачу, выключить подачу, отвести фрезу, остановить
станок и снять деталь;

2)	при работе на зубодолбежных станках — устано-
вить деталь, повернуть стол, подвести долбяк, пустить
станок, включить подачу, выключить подачу, открепить
стол и отвести его, остановить станок и снять деталь;

3)	при работе на зубострогальных станках — устано-
вить деталь, переместить и подвести шпиндельную го-
ловку, пустить станок, остановить станок, отвести шпин-
дельную головку, переместить ее в исходное положение и
снять деталь.

В. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места, отдых и естественные надобности

Время на организационно-техническое обслуживание
рабочего места, а также время на отдых и естественные
надобности при работе на зуборезных, станках (зубофре-
зерных, зубодолбежных и зубострогальных) принимается
в размере 6—8% оперативного времени.

Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени

Подготовительно-заключительное время при работе на
зуборезных станках предусматривает: ознакомление с чер-
тежом и технологической картой, установку и наладку
приспособлений и инструмента, регулировку станка на
режим резания, снятие приспособлений и инструмента,
приведение в порядок станка.

Подготовительно-заключительное время принимают
для зубофрезерных работ 30—40 мин-, для зубодолбежных
35—50 мин и для зубострогальных 70—НО мин.

Д. Пример нормирования при чистовом нарезании
зубьев конического зубчатого колеоа

Определить норму штучного времени на операцию по
чистовому нарезанию зубьев конического колеса диа-
метром 243 мм (рис. 31). Материал колеса — углероди-
стая сталь oe = 61-*-80 кПмм*\ М. = 6 мм, г = 48. Обра-
ботка зубчатого колеса производится на зубострогальном
станке мод. 526, имеющем следующие паспортные данные:

Наибольший нарезаемый модуль М в мм
Наибольшая длина обрабатываемого зуба
в мм..................................

Ход резцов Lx в мм ...................

Количество нарезаемых зубьев z . . . .

Число двойных ходов резцов в минуту .

8

90

13—100

10—200

.85; 97; ПО; 126; 141; 158;

177; 198; 221; 247; 270;

309; 347; 391; 442

Решение. Необходимая подача на один двойной ход
резцов по табл. 100 равна 0,18 мм. Скорость резания по
той же таблице для стали ав — 614-80 кГ!мм* составляет
25 м!мин. Число двойных

ходов резцов в

1000v

2L

минуту

1000-25

2-48 —

Рис. 31. Схема протягивания от-
верстия

где Lx — длина хода рез-
цов, равная длине зуба
I ™ 38 мм плюс величина
перебега /2 = 10 мм, т. е.
48 мм.

Ближайшее соответствующее станку число двойных
ходов резцов в минуту п = 270. Принимая для расчета
это число, получим фактическую скорость резания

2Lxti __ 2-48-270

V~~ 1000	1000

26 м!мин.

Машинное время

т   $,2MLxz

м 60ys

0,2-6-48-48 п о
60-26-0,18 — 9,8мш.

Вспомогательное время при массе детали до 12 кг и
работе в один проход по табл. 101 равно 1,75 мин.

Штучное время, учитывая 6% на организационно-тех-
ническое обслуживание рабочего места, отдых и есте-
ственные надобности, составит

Тги = (7’я + Т3)(1 + ^-) =

= (9,8 + 1,75) (1 + 0,06) = 12,24 мин.
10.6 НОРМИРОВАНИЕ ПРОТЯЖНЫХ РАБОТ

Протягивание является одним из передовых методов
обработки металлов резанием как в отношении получения
высокой производительности, так и в отношении точности
и чистоты обработанных поверхностей. Обработка протя-
гиванием производится как внутренних, так и наружных
поверхностей. Некоторые фасонные отверстия, как напри-
мер, шлицевые, могут быть обработаны только протяги-
ванием. Скорость резания при протягивании зависит от
характера обрабатываемого материала, материала зубьев
протяжки, величины подачи (т. е. толщины снимаемой
стружки), тяговой силы станка, характера охлаждающей
и смазывающей жидкости и технического задания на
класс чистоты обрабатываемой поверхности. В практике
при наружном протягивании применяются скорости
резания 4—12 м/мин; при внутреннем протягивании
2—8 м/мин.

Производительность при протягивании примерно
в 8—9 раз выше производительности при развертывании
отверстий; наружное протягивание по сравнению даже
со скоростным фрезерованием во многих случаях также
дает более высокую производительность.

Одним из новых методов является токарно-протяжная
обработка, при которой общий припуск на обработку сни-
мается последовательно расположенными лезвиями про-
тяжки. Скорость резания в этом случае является суммой
окружной скорости вращения детали и скорости переме-
щения инструмента — протяжки.

Выбор станка для обработки протягиванием той или
иной детали обусловливается максимальной длиной рабо-
чего хода станка и максимальной тяговой силой станка.

Мощность станка определяется в зависимости от макси-
мального сечения стружки, числа зубьев протяжки, ра-
ботающих одновременно, и свойств материала обрабаты-
ваемой детали?

Pd
N3 = -тгготг
3	6120	’

где v — скорость резания в м!мин\

Р — общая сила резания при протягивании в кГ.

Общая сила резания при протягивании определяется
по формуле

Р - ЛгКрЛЛаКу,
где Pz — сила резания на один зуб (на один пояс) в кГ;
z — число зубьев (число поясов) протяжки, находя-

щихся одновременно в работе, т. е.— (здесь

I — длина протягиваемого отверстия в мм;

t — шаг зубьев протяжки в мм);

Кр — поправочный коэффициент, учитывающий со-
стояние режущих кромок зубьев протяжки
(1-U5);

К — коэффициент, учитывающий условия охлажде-
ния (1—1,34);

Ка — коэффициент, учитывающий изменение заднего
угла зубьев протяжки (1—1,35);

Ку — коэффициент, учитывающий изменение перед-
него угла зубьев протяжки (1—1,12).

Сила резания Pz на один зуб (на один пояс) при обра-
ботке отверстий протяжками определяется по следующим
формулам:

Pz = Csxzd;

для шлицевых протяжек

Рг = Cs*bn;

для шпоночных протяжек

Рг = Cs*b

В приведенных формулах

sz — подача на один зуб протяжки в мм;

d — диаметр протяжки в мм;

b — ширина шпонки или шлица в мм;

х — показатель степени, равный для стали 0,85; для
чугуна 0,73;

п — число шлицев;

С — коэффициент, зависящий от механических свойств
обрабатываемого материала, охлаждения, углов
протяжки и др.

Длину рабочего хода станка определяют исходя из
суммы слагаемых (см. рис. 31): длины рабочей части 1Р
протяжки, длины калибрующей части 1К протяжки, длины
протягиваемого отверстия 10 и величины перебега про-
тяжки /3 на вход и выход из обрабатываемой детали (10—
20 мм):

L = 1Р + lK + l0 + ^2
Глубина резания при протягивании круглых отверстий
определяется (рис. 32) из полуразности диаметров обра-
батываемых поверхностей:

de

2

При обработке шлицевых отверстий глубина резания

(dH — de) п
2

При обработке шпоночных отверстий глубина резания
t = de

Площадь поперечного сечения стружки снимаемой
одним зубом при протягивании круглых отверстий, равна

произведению полуразности
диаметров обрабатываемых
поверхностей на подачу,
приходящуюся на один зуб
протяжки:

f = dH-d*. Sz ММ2

При работе цилиндричес- Рис. 32, Виды отверстий, обра-
КИМИ (круглыми) И шлице-	батываемых протягиванием

выми протяжками подача

(подъем на зуб) sz определяется из следующего выражения:

sz = CdxK мм,
при работе шпоночными протяжками

= Cbx мм.

где dK — диаметр калибрующей части протяжки в мм\
Ь — ширина шлица шпоночной канавки в мм\
Сих — соответственно коэффициент и показатель
степени, зависящие от свойств обрабатывае-
мой стали, например для стали = 45-4-
60 кПмм2 для круглых протяжек С =
= 0,015; х = 0,4; для шлицевых протяжек
С = 0,11; х — 0,6; для шпоночных протя-
жек С = 0,021; х = 0,5.
Скорость резания при протягивании отверстий круг-
лыми (цилиндрическими) шлицевыми и шпоночными про-
тяжками определяется цо формуле



где Cv — коэффициент, зависящий от механических
свойств обрабатываемого материала, типа

протяжки и марки материала протяжки;
Т — стойкость протяжки в минутах машинного
времени без учета обратного хода протяжки;
sz — подача на один зуб протяжки в мм;

т и со — показатели степени соответственно при Т и

sz, устанавливаемые по нормативам.

Так, например, при обработке стали о>в = 45-*-
50 кПмм2 значение коэффициентов и показателей сте-
пени при Т = 100 мин будет:

Cv m (D

для круглых протяжек ........... 12

» шлицевых протяжек............ 11

» шпоночных протяжек (при sz =

= 0,1 мм на зуб и и 8 м!мин) 5,5

0,62 0,62

0,60 1,40

0,87 1,40

А. Нормирование машинного времени

Машинное время при работе на протяжных станках
определяется из следующего отношения:

м~~' 1000uszz ’

где h — припуск на сторону, снимаемый протяжкой за
проход, в мм;

I — длина протягиваемого отверстия в мм;

т]* — коэффициент, учитывающий длину калибрую-
щей части протяжки; при отсутствии калибрую-
щей части он равен 1, обычно у нормальных
протяжек = (1Р + /Л) : 1Р = 1,17-М,25, где
1Р и 1К — длина соответственно режущей и ка-
либрующей части протяжки в мм;

Кх — коэффициент, учитывающий -обратный ход
станка; Кх = (v их) :	где v и vx — ско-

рость соответственно рабочего и обратного хода
протяжки в мм;

s2 — подача на зуб протяжки в мж;
z — число зубьев протяжки, находящихся одновре-
менно в работе; z ~ (здесь tp — шаг зубьев
протяжки в мм).

Для ориентировочных расчетов принимают шаг tp
зубьев протяжки в зависимости от длины I протягиваемой
детали в мм:

I в мм . . . .	10—35	36—75 76—125 126—200

t в мм...........	0,3/	0,25/	0,20/	0,15/

Б. Нормирование вспомогательного времени, времени
на обслуживание рабочего места, отдых и естественные
надобности

Вспомогательное время при работе на протяжных стан-
ках определяется по нормативам (табл. 102), предусматри-
вающим выполнение следующих приемов:

1)	при протягивании круглых и шлицевых отверстий —
надеть деталь на протяжку, вставить (заключить) про-
тяжку, вставить конец протяжки в люнет, включить дви-
жение ползуна, снять (расклинить) протяжку, очистить
ее от стружки и положить деталь на место;

2)	при протягивании шпоночных канавок — надеть де-
таль на протяжку, вставить упорную прокладку, вклю-
чить рабочий ход, выключить рабочий ход, отложить деталь
на место и очистить протяжку от стружки.

Время на обслуживание рабочего места и время на от^
дых и естественные надобности при работе на протяжных
станках принимается в размере 5—7% от оперативного
времени.

Вспомогательное время при работе на протяжных
станках в мин

Таблица 102

Способ крепления протяжки	Масса протяжки в кг до	Масса детали в кг		
		5	8	12
Клином	5  15	0,27  0,32	0,30 | 0,35 |	0,33  0,38
Замком	5  15	0,23 0,26	0,26  0,29	0,29 0,32
В. Нормирование подготовительно-заключительного вре-
мени

Подготовительно-заключительное время при работе на
протяжных станках (3—5 мин) устанавливается по нор-
мативам, предусматривающим следующее: ознакомление
с чертежом и технологической картой, установку и на-
ладку приспособления и инструмента, установление ре-
жима резания и снятие в конце работы приспособлений и
инструмента.

Г. Пример нормирования при протягивании круглого от-
верстия

Определить норму штучного времени и норму выра-
ботки за смену на протягивание круглого отверстия диа-
метром 40 мм в детали длиной 30 мм из углеродистой стали
= 45 кПмм2. Припуск на протягивание 1,5 мм на
диаметр. Протяжка из инструментальной стали, стой-
кость Т — 100 мин. Протягивание производится на гори-
зонтально-протяжном станке, имеющем наибольшую длину
хода L = 1350 мм и максимальное тяговое усилие Р —
= 10 Т,

Решение. Определяем подачу на зуб

s2 =	= 0,015-400-4 == 0,07 мм.

Скорость резания

v =	= 1ОО0,62'О,О70,62 = 3’29м!мин-

Основное (машинное) время

Т —	- 0,75-30.1,2.1,3 _пп-

1м~~ 1000^2! ™ 1000.3,29-0,07-3	MUH>

где h — припуск на обработку (на сторону), получен из
условия, что общий припуск на диаметр задан
1,5 мм\

tp — шаг протяжки, принят 0,3/ = 0,3-30 = 9 (при-
нимаем tp = 10 мм)\

к	I 30 о

z — число зубьев, равное — =	= 3.

Проверяем силу резания при протягивании:

Р = PzzKrjK0KJ^ = 3172-3-1 • 1-1 • 1 - 9516 кГу
где

Pz = Сdsx ~ 700ЛО.0,070 85 = 3172 кГ.

Тяговое усилие станка Р = 10 7, следовательно, обра-
ботка данной детали на этом станке может быть выполнена.

Вспомогательное время при массе протяжки до 15 кг
и массе детали 8 кг по табл. 102 равно 0,35 мин.

Оперативное время, таким образом,

Топ = то+ Тв - 0,05 + 0,035 - 0,4 мин.

Штучное время, учитывая дополнительное время в раз-
мере 5% от оперативного времени,

Тш - Топ - (1 + 0,05) - 0,4* 1,05 - 0,42 мин.

Норма выработки за смену будет

и 480	1 1 л о

Нв — ф-л — 1143 шт.

10.7.	ШЛИФОВАЛЬНЫЕ РАБОТЫ

Шлифование, как способ окончательной чистовой обра-
ботки деталей, широко используется в механических це-
хах машиностроительных предприятий.

Шлифованию подвергают детали, предварительно обра-
ботанные на токарных, строгальных и фрезерных станках.

Различают круглое наружное шлифование цилиндри-
ческих поверхностей в центрах, шлифование плоскостей
периферией и торцом круга, бесцентровое шлифование,
резьбошлифование.

Обрабатывающим инструментом является шлифоваль-
ный круг из абразивного материала.

Выбор шлифовального круга зависит от обрабатывае-
мого материала, припуска на обработку, размеров обра-
батываемой детали, конструкции станка и др.

А. Нормирование машинного времени

Основное (машинное) время при круглом шлифовании
(рис. 33) определяется по следующей формуле:

гр _

где Lx — длина продольного хода стола (или шлифоваль-
ного круга) в мм; в случае шлифования с выхо-
дом круга в обе стороны Lx = I + В, при вы-
ходе круга в одну сторону Lx — I + 0,5В, при
шлифовании без выхода круга Lx = I — В;
h — припуск на сторону в мм;

п — число оборотов детали в минуту, подсчитываем
.	1000у

мое по формуле п = 	, где v — окружная

скорость детали и d — диаметр обрабатываемой

Рис. 33. Схема круглого шли-
фования

детали в мм;

se — вертикальная (попереч-
ная) подача на один
двоиной	ход стол а

в мм;

В — ширина шлифовального
круга в мм;

sn — продольная подача на
один оборот детали в до-
лях ширины круга;

Кт— коэффициент, учитывающий точность шлифова-
ния и износ круга (принимается для предвари-
тельного шлифования 1,2—1,4, а для оконча-
тельного шлифования 1,3— 1,7).

Выбор продольных и поперечных подач производится
по соответствующим нормативам. В качестве примера та-
ких нормативов приведена табл. 103. Приведенные в таб-
лице продольные подачи соответствуют глубине шлифова-
ния 0,02—0,07 мм.

Таблица 103

Продольные и поперечные подачи (глубина шлифования)
при черновом наружном круглом шлифовании
в центрах методом продольной подачи

Л. Поперечные подачи на один двойной ход стола в мм			
Диаметр шлифуе- мой детали в мм	Сталь		Чугун
	закаленная	незакаленная	
120	0,025—0,045	0,030—0,050	0,04—0,06
140	0,030—0,045	0,035-0,055	0,04—0,06
160	0,030—0,045	0,035—0,055	0,04—0,06 l_J	
Б. Продольные подачи круга на один оборот в долях ширины круга			детали
До 20	0,3—0,5	0,3-0,5	0,3—0,5
Св. 20	0,70	0,75	0,85
Окружная скорость вращения детали при наружном
круглом черновом шлифовании закаленной стали в м/сек»

Продольная подача в долях ширины круга 0,7

Диаметр шлифуемой детали в мм	Поперечные подачи на один двойной ход стола в мм				
	0,015	0,02	0,03	0,04	0,05
120	28	21	14,0	10,5	8,5
140	29	22	14,6	11,0	9,0
160	31	23	25,2	11,2	9,5

При выборе окружной скорости шлифуемой детали
(табл. 104) руководствуются следующими правилами:

1,	Незакаленную сталь шлифуют с бблыпими окруж-
ными скоростями, чем закаленную сталь, но с меньшими,
чем чугун.

2,	При черновом шлифовании окружную скорость де-
тали берут большую, чем при чистовом шлифовании.

3.	С возрастанием требований к точности шлифуемой
поверхности снижают окружные скорости вращения де-
тали.

4,	Шлифование деталей малого диаметра производят
с меньшими окружными скоростями вращения детали.

5.	При круглом внутреннем шлифовании применяют
скорости, меньшие, чем при наружном шлифовании.

Окружная скорость шлифовального круга ограничи-
вается прочностью самого круга:

Предельная
окружная ско-
рость в

Круги на керамической связке при ра-
боте с ручной подачей .................. 25—30

То же, при работе с автоматической по-
дачей .................................. 30—35

Круги на бокситовой или вулканитовой
связке при работе с ручной и автома-
тической подачей........................ 35—40

Круги специального изготовления . . .	40—65

При выборе окружной скорости шлифовальных кругов
учитывают следующее:

1)	при работе мягкими кругами окружную скорость
кругов берут выше, чем при работе твердыми кругами;
2)	при работе с ручной подачей окружную ск
круга берут ниже, чем при работе с автоматическ<
дачей;

3)	при внутреннем круглом шлифовании окру
скорость круга берут ниже, чем при наружном кр
шлифовании;

4)	при плоском шлифовании окружную скорость
берут выше, чем при круглом внутреннем шлифо]
но ниже, чем при круглом наружном шлифовании;

5)	при чистовом шлифовании окружную скорость
выбирают по возможности большей.

Режимы шлифования в зависимости от величин
дачи и глубины резания выбирают по соответству
нормативам (табл. 105).

Табль

Режимы шлифования

Вид шлифования	Предварительное (грубое) шлифование			Окончательное (чис шлифование	
	Глубина шлифования в мм	Продольная подача в до- лях ширины круга	Окружная скорость де- тали в м[мин	Глубина шлифования в мм	Продольная подача в до- лях ширины круга
Круглое наруж- ное шлифование?' поперечная подача на ка- ждый ход сто- ла 	  поперечная подача	на  двойной ход стола ....  Внутреннее шли- фование 	  Плоское шлифо- вание периферией круга ......  Плоское шлифо- вание торцом кру- га 		0,01— 0,025  0,015— 0,05  0,005— 0,02  0,05— 0,15  0,015— 0,4	0,3— 0,7  0,3— 0,7  0,4— 0,7  1—2	12—15  20—30  20—40  3—8  4—12	0,005— 0,015  0,002— 0,01  0,01— 0,015  0,005— 0,01	0,2—0,4  0,25— ' 0,4  1—1,5
Для компенсации влияния износа круга, упругих де-
формаций детали и станка на съем металла, а также для
получения большего класса чистоты и точности обрабаты-
ваемой поверхности обычно дают дополнительные проходы
без поперечной подачи (глубины резания). Для этого
в формулу машинного времени вводят поправочный коэф-
фициент (табл. 106).

При обработке стальных деталей число оборотов самой
детали составляет 50—55 в минуту.

Машинное время для плоского шлифования опреде-
ляется по следующей формуле:

~ пГи

где Н — величина поперечного хода круга в мм; Н =
= F + Вш + $/г, где F — ширина шлифуемой
поверхности в мм; Вш — ширина шлифоваль-
ного круга в мм; sn — поперечная подача на
один двойной ход в мм;

h — припуск на обработку (на сторону) в мм;

п — число двойных ходов, определяемое по фор-
ЮООи	t	.

муле п — V7/ ! /Т , где / — длина обрабаты-
* “Г

ваемой детали в мм; — перебег круга, при-
нимаемый 20—25 мм; v — скорость движения
стола в м!мин;

и — число установленных на столе и одновременно
обрабатываемых деталей;

se — вертикальная подача в мм;

Кт — поправочный коэффициент, определяемый по
табл. 106.

Поправочные коэффициенты Кт

Таблица 106

Вид шлифования	Предвари- тельное шли- фование	Окончатель- ное шли- фование
Круглое наружное шлифование . . Круглое наружное врезное шлифова-	1,2—1,4	1,25—1,7
ние 		1,2—1,3	1,20—1,3
Внутреннее шлифование	  Плоское шлифование периферией	1,2—1,5	1,3—1,8
круга		1,15—1,35	1,25—1,5
Плоское шлифование торцом круга	1,2—2,0	1,20—1,5
При предварительном шлифовании большие значения
коэффициента принимают при обработке мягкими кругами
и при шлифовании твердых металлов. При окончательном
шлифовании большие значения коэффициентов принимают
при высоких требованиях к шероховатости поверхности и
точном шлифовании (до 0,01—0,02 мм).

Хонинг-процесс. Процесс хонингования — особый вид
шлифования с помощью специального абразивного инстру-
мента. Инструмент для внутренней доводки (хона) пред-
ставляет собой цилиндрическую головку, на периферии
которой параллельно оси расположены абразивные бруски.
В процессе хонингования хону, шарнирно соединенному
со шпинделем станка, сообщается два движения: враща-
тельное и возвратно-поступательное по оси обрабатывае-
мого отверстия.

Окружная скорость хона составляет в среднем: для
чугуна 60—76 м/мин; для стали 45—60 м/мин; для бронзы
65—75 м/мин. Скорость осевых перемещений для чугуна
и бронзы 15—23 м/мин, для стали 10—12 м/мин. Число
двойных ходов в минуту определяется по формуле

где v — скорость осевого перемещения в м/мин;

Lx — длина хода хона в мм.

Проф. Л. П. Соколовский предлагает режимы обра-
ботки, приведенные в табл. 107.

Притирка. Притирка представляет собой доводочную
операцию, применяемую для притирки цилиндрических,
плоских, конических и фасонных поверхностей. Притир-
кой достигается точность размеров до 0,1 мк. Инструмен-
том — притиром служат обычно материалы более мягкие,
чем обрабатываемая поверхность (медь, бронза, свинец,

Таблица 107

Режимы обработки при хонинговании

Диаметр отверстия в мм	Число оборотов хода в мм	Окружная ско- рость в м/мин	Число двойных ходов в минуту
СО—100	200	32—63	70
150—200	150	70—95	70
200—300  i			100	64—95	50
баббит и др.), и более твердые (например, закаленная
сталь) с применением масла с примесью абразивного по-
рошка.

Для притирки применяют различного рода пасты. Гру-
бая, и средняя пасты дают доводку детали по размеру ана-
логично шлифованию. Тонкая паста удаляет слой окисла
металла на неровностях, уменьшая шероховатость по-
верхности. Притирка осуществляется на специальных при-
тирочных станках. Производительность притирочных стан-
ков высокая. Так, например, при доводке поршневых паль-
цев с припуском 0,02 мм при точности 5 мк обрабатывают
до 120—150 шт. в час.

Машинное время притирки определяют по формуле

= гЛ,

где т — средняя продолжительность притирки 0,01 мм
припуска в muh\

h — припуск в сотых долях миллиметра.

Сверхдоводка (суперфиниширование). Сверхдоводка —
особый вид тонкого доводочного шлифования. Основное
назначение сверхдоводки заключается в том, чтобы полу-
чить гладкую поверхность. Этот процесс осуществляют
шлифованием абразивными брусками (зернистость 300—
500) при небольшом удельном давлении абразива, незна-
чительных скоростях и малых глубинах резания, быстрыми
колебательными движениями абразивных брусков по обра-
батываемой поверхности с небольшой (3—6 мм) амплиту-
дой колебания, но при весьма сложном пути движения
каждого абразивного зерна по обрабатываемой поверх-
ности с применением специальной смазывающей жид-
кости. Сравнение суперфиниширования с другими видами
обработки дано в табл. 108.

Сравнение различных видов обработки

Таблица 108

Вид обработки	Высота шерохова- тостей в мм	Шаг между гребешками в мм	Скорость резания .  в. м /мин	Давление абразива в кГ/см2
Токарная (чистовая)	1,2—1,25	0,12—1,5	15—50		
Шлифование ....	0,9—5,0	0,002—0,05	900—2400	45—450
Хонингование . . .	0,15—1,25	0,092—0,05	120—300	22—90
Притирка		0,08—0,25	0,002—0,02	6—30	0,5—15
Сверхдоводка . . .	0,01—0,20	—	1—2,5	0,5—2,5
Например, суперфиниширование шеек крупных валов
производится при амплитуде колебаний 4 мм, количестве
колебаний 850 в минуту, числе оборотов вала 11 в минуту,
осевой подаче 5,7 мм/мин; время обработки одной шейки
диаметром 550 мм и длиной 600 мм составляет при этом
2,5 ч, а при обработке такой же шейки вала полировкой —
9 ч.

Шевинг-процесс. Шевинг-процесс — процесс резания,
осуществляемый специальным инструментом: шевер-рей-
кой или шевер-шестернейт Шевингование применяется для
отделки зубьев точных незакаленных зубчатых колес. От-
делка зубьев шевингованием улучшает условия работы
колес, уменьшает их износ и тем самым удлиняет срок
службы. Машинное время Тм при шевинговании одного
зубчатого колеса определяется по следующей формуле:

где L — длина хода стола в мм;

пх — число ходов стола в минуту;

— число зубьев нарезаемого колеса;

п — число оборотов шевера в минуту;

s — горизонтальная подача детали в мм на оборот;

z2 — число зубьев шевера.

Число ходов стола

Л .
’

h — радиальный припуск в мм;

se — вертикальная подача на один ход стола в мм;
пч — число чистовых ходов без вертикальной подачи.

Б. Нормирование вспомогательного времени

Норму вспомогательного времени определяют по соот-
ветствующим нормативам. Нормативы составляют по сле-
дующим комплексам приемов: на установку и снятие де-
тали; на приемы, связанные непосредственно со шлифова-
нием одной поверхности; на измерения.

В укрупненном комплексе приемов, связанных непо-
средственно со шлифованием одной поверхности, учиты-
ваются также изменение режимов работы станка и необ-
ходимые измерения в процессе шлифования (табл. 109).
Вспомогательное время при работе на круглошлифовальных
станках в мин

Л. Время на установку и снятие детали								
Содержание работы			Масса детали с оправкой в кг					
			8		16		30	
Надеть на деталь хомутик, уста- новить в центрах, пустить станок, остановить станок, снять деталь с центров, снять хомутик и поло- жить деталь на место 				0,62		0,72			
								| 0,93 |
Б. Время, связанное со шлифованием одной поверхности								
Характер обработки	Измери- тельный инстру- мент		Измеряе- мый диа- метр в мм		Высота центров станка в мм до			
					200		300	
Чистовое шлифование  По 3-му классу точности	Скоба		50  200  400		0,37  10.41 I  0,46		0,42  0,46  0,51	
В. Время на измерения деталей								
Измерительный инструмент	Класс точности	Измеряемый диаметр в мм		Измеряемая длина в мм до				
				300		750		1000
Микрометр, установлен- ный предварительно на размер	2-й  3-й	500  200  400		0,13  0,16  0,23		0,22		0,29  0,32  0,36
						(0,25 | 0,29	1	
В. Нормирование времени на обслуживание рабочего мес-
та, отдых и естественные надобности

Определение нормы времени на организационно-тех-
ническое обслуживание рабочего места, отдых и естествен-
ные надобности производят по соответствующим нормати-
вам. В качестве примера частично приведены указанные
нормативы (табл. 110).

Таблица 110
Время на обслуживание рабочего места, отдых
и естественные надобности в % от оперативного времени

Станки	Основные размеры в мм До	Время на обслу- живание рабо- чего места, отдых и естест- венные надоб- ности
Круглошлифовальные	Высота центров  200  300	7,7  9,2
Плоскошлифовальные	!  Диаметр стола  600  1000	1  5,2  8,3

Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени

Норму подготовительно-заключительного времени для
работ на шлифовальных станках (от 4 до 10 мин) опреде-
ляют для каждой отдельной операции по двум следующим
слагаемым:

время на приемы, обусловливаемые способом установки
детали на станке, и время на приемы, связанные с допол-
нительной настройкой станка, определяемой технологи-
ческим процессом или необходимостью замены абразив-
ного круга.

Д. Пример нормирования при шлифовании етальных
валиков

Определить норму времени на шлифование 20 стальных
закаленных валиков. Диаметр валика d — 120 мм, длина
I ~ 424 мм. Припуск на обработку 0,7 мм на диаметр (на
188
сторону 0,35 лш)- Обработка выполняется в виде предвари-
тельного и окончательного шлифования валика с одной
установки. Крепление валика производится в центрах на
круглошлифовальных станках мод. ЗД-16.

Паспортные данные круглошлифовального станка
мод. ЗД-16

Наибольший диаметр шлифования в мм	350

Наибольшая длина шлифования в мм . .	2000

Диаметр абразивного круга в мм ....	300

Ширина абразивного круга в мм............	60

Окружная скорость абразивного круга

в м/сек..................................... 34

Число оборотов обрабатываемой детали

в минуту ................................ 34-195

Скорость подвода абразивного круга в м/мин	52

Скорость хода стола (гидравлический при-

вод) в м/мин .......................... 0,5—10

Мощность электродвигателя для привода
шлифовального шпинделя в кет ....	10

Подача врезания (поперечная) на один ход

стола в мм .............. 0,0025—0,05
Мощность электродвигателя привода детали

в кет.................................. 2,5

Мощность электродвигателя гидравлического
привода в кет ............	2,5

Режимы резания определяем из расчета, что общий
припуск на сторону (0,35 мм) будет разделен на припуск
для предварительного шлифования hx == 0,25 мм и при-
пуск для окончательного шлифования й2 ™ 0,Ю мм.

Глубина шлифования по нормативам (см. табл. 105)
для предварительной обработки = 0,025 мм па один
ход, а для окончательной 0,01 мм на один ход.

Продольная подача в долях ширины круга по тем же
нормативам для предварительного шлифования =
= 0,7 мм, а для окончательного шлифования 52 = 0,3 мм.

Окружная скорость детали по тем же нормативам может
быть принята для предварительного шлифования
= 15 м/мин, а для окончательного шлифования у2 =
30 м/мин.

Число оборотов детали в минуту при выбранных окруж-
ных скоростях будет:

lOOOc'i	1000*15	оп о

1000г,	1000-30	„

П2 = -^=ЗЛ471Т0=79>6-
Выбранный режим обработки может быть осуществлен
на указанном станке ЗД-16.

Для определения машинного времени необходимо уста-
новить длину предельного хода стола, а именно:

Lx = I + (1 —	= 424 + (1 — 2-0,3)60 = 450 мм,

где I — длина обрабатываемой детали (424 мм);

Вш — ширина абразивного круга (по паспортным дан-
ным станка 60 мм);

1п — переход круга за деталь в долях ширины абра-
зивного круга (принимаемый 0,3—0,5 мм).

Машинное время для предварительного шлифования

22,^	2.450-0,25	, „	„ с

Тм ~	~ 39,8-0,7-60-0,025 ‘ ’2 ~ 6,6 MUH'

Машинное время для окончательного шлифования соот-
ветственно будет

m-	2-450-0,1	17 in о

Тм ~	~ 78-0,3-60	' 1,7 — 10,8 MUH-

Вспомогательное время в мин определяем по табл. 109
по следующему комплексу работ:

Установка и снятие детали массой 25 кг .... 0,93

Приемы, связанные со шлифованием одной поверх-
ности ...................................0,41

Дополнительные измерения ................0,25

Всего. . . 1,59

Время, необходимое на обслуживание рабочего места
(7,7% от оперативного времени), определяем по табл. ПО,
оно составляет

™	(6,6 + 10,8+ 1,59).7,7	«

Тобс — ----i----jog---= 1,46 мин.

Штучное время, таким образом,

Тм = 6,6 + 10,8 + 1,59 + 1,46 - 20,45 мин.

10.8.	МНОГОИНСТРУМЕНТНЫЕ РАБОТЫ

Обработка несколькими инструментами обычно произ-
водится на специально для этого приспособленных стан-
ках. Наибольшее распространение многоинструментная
обработка получила при работе на следующих станках:
револьверных, карусельных, многорезцовых полуавтома-
тах, одношпиндельных и многошпиндельных автоматах,
многошпиндельных сверлильных и расточных станках,
многошпиндельных фрезерных станках, многосуппортных
строгальных и других специальных станках.

Многоинструментная работа производится также на
простых расточных станках с применением многорезцовых
державок и оправок, на фрезерных станках при закрепле-
нии нескольких фрез на одной оправке и т. п.

При нормировании многоинструментных работ необ-
ходимо различать следующие основные случаи: 1) после-
довательная работа инструментов; 2) параллельная работа
инструментов; 3) последовательно-параллельная работа ин-
струментов.

Последовательная работа инструментов имеет место на
токарных, сверлильных, расточных и револьверных стан-
ках при отсутствии многорезцовых державок. Нормиро-
вание при последовательной работе инструментов произ-
водится так же, как и при одноинструментной работе,
т. е. для каждого инструмента режим резания выбирается
независимо от работы других инструментов. При парал-
лельной и последовательно-параллельной работе инстру-
ментов режимы резания (скорости резания и подачи) дру-
гие, чем при одноинструментной работе.

Определение режима и расчет машинного времени для
всех видов многоинструментных работ производят в сле-
дующем порядке:

1.	Намечают технологическую последовательность
(план) обработки, уточняют необходимый для работы ин-
струмент и рассчитывают длину хода каждого инструмента.

2.	Выбирают по соответствующим таблицам наиболь-
шую технологически допустимую подачу для каждого
инструмента.

3.	Принимают единую подачу для всех одновременно ра-
ботающих инструментов, ориентируясь на наименьшую из
всех подач, выбранных для каждого из этих инструментов.

4.	Рассчитывают число оборотов шпинделя, необхо-
димое для работы различными суппортами.

5.	Уточняют предварительно намеченный план обра-
ботки детали с целью выравнивания времени работы суп-
портов, для чего изменяют длину ходов суппортов, уве-
личивают число инструментов и т. п.

6.	Уменьшают подачи для суппортов, которые после
выравнивания требуют изменения числа оборотов на вы-
полнение отдельных переходов.
7.	Рассчитывают усилие подачи, получаемое при уста-
новленных величинах подач, и в случае необходимости
снижают подачи.

8.	Рассчитывают скорость резания и число оборотов
в минуту для каждого инструмента. Расчеты производят
по обычным таблицам нормативов скоростей резания, пред-
полагая, что каждый инструмент работает изолированно.

9.	Определяют коэффициенты времени резания и ис-
правляют (уточняют) полученное число оборотов в соот-
ветствии с этими коэффициентами.

10.	Рассчитывают подачи для инструментов, работаю-
щих с общей минутной подачей.

11.	Производят вторую корректировку наладки с
(Хелью выравнивания получившихся чисел оборотов или
подач.

12.	Рассчитывают (в зависимости от кинематики станка)
общее число оборотов, общую минутную подачу или общую
скорость резания.

13.	Определяют потребную для резания мощность.
В случае, если мощность станка окажется недостаточной
для осуществления запроектированного режима реза-
ния, то соответственно снижают намеченное число оборо-
тов и скорость резания.

14.	Определяют машинное время работы, учитывая
окончательно установленные режимы резания.

Несмотря на единство методики установления режима
обработки и определения машинного времени многоинстру-
ментных работ, все же для отдельных типов станков тех-
ника расчета имеет некоторые особенности.

А.	Нормирование работ на револьверных станках

Нормирование машинного времени работ, выполняе-
мых на револьверных станках, при последовательной ра-
боте инструментов мало чем отличается от нормирования
при одноинструментной работе.

В случае обработки небольших деталей, когда продол-
жительность отдельных переходов измеряется секундами,
чтобы не производить переключения скоростей шпинделя,
устанавливают общее число оборотов шпинделя для не-
скольких переходов или даже для обработки всей детали.
Расчеты режима резания в этом случае производят как
для многоинструментной работы в следующем порядке:
составляют технологический план обработки, выбирают
192
подачи для всех переходов (единой подачи не устанавли-
вают) и рассчитывают число оборотов шпинделя в минуту
для каждого перехода по формуле

где L — длина пути резания (без добавки на подвод) в мм;

s — запроектированная подача в мм на один оборот.
Далее рассчитывают по установленным нормативам
для работ резцами, сверлами и другими инструментами,
участвующими в наладке, скорость резания, после чего
определяют число оборотов шпинделя в минуту:

п =

1000t>
nd

где v — скорость резания в мм/мин;

d — диаметр обрабатываемой детали в мм.

Для корректировки числа оборотов шпинделя в минуту
рассчитывают коэффициенты времени резания по фор-
мулам:

= Ч =	^ = ^-ит.д,

где и2; п3 — числа оборотов по отдельным переходам;

— число оборотов на все переходы, которые
должны производиться с одним общим
числом оборотов.

После расчета коэффициентов X для всех переходов
находят по табл. 111 коэффициенты 7(, по которым и кор-
ректируют число оборотов в минуту:

пк = пК

Приведенная в табл. 111 величина т является показа-
телем степени при Т в уравнении скорости резания:

Тт ’

где Ср — коэффициент, зависящий от условий работы (ма-
териала, инструмента и т. п.).

Для определения общего числа оборотов по табл. 112
находят величины W, соответствующие каждому из найден-
ных чисел оборотов; затем их суммируют, по значению
по той же табл. 112 находят величину общего числа оборо-
тов в минуту п9.

h>3
Зависимость коэффициента К от коэффициента
времени резания X

Вид обработки	т	Козффициейт времени резания						
		0,9	0,7	0,4	0,3	0,1	0,06	0,02
Развертывание и нарезание резьбы метчиками и плаш- ками 		о,:	1,06	1,09	1,5Ь	1,82	3,16	4,1	6,1
Обработка ста- ли быстрорежущи- ми резцами, свер- лами, зенкерами и торцовыми фре- зами 		0,2	1,02	1,08	1,20	1,28	1,58	1,70	2,8
Обработка чугу- ; на теми же инстру- ментами из быст- рорежущей стали	0,125	1,02	1,05	1,12	1,17	1,3	1,45	1,6
Обработка стали цилиндрическими фрезами 		0,33	1,04	1,08	1,36	1,49	2,15	2,55	3,6

Коэффициенты Wn и Ws	Таблица 112

1 1 1  W —	— /Ю00\ ш	/1000 \ лг  v~~у V 1	’ л “д п 1	’	s~\ s /							
V, fl или s	1	1  m ~~ 5	1 m ~ 2	V, n  ИЛИ s	1  8	1	1 m “ 2
30  40  50  60  70  80  90  100  200  300  340  360  380  400	150-10” 15-10”  2,5-10” 60-108 17-10s  4,4-10s 2.4-103 100-10е 39-IO4  15 000  5 600  3 500  2 300  1 500	41-106 9,8-IO6 3,2-106 1,3-106 600-103 270-103 170-103 100 -103 3,1-103 410 220 160 125  98	1100 630 400  280 200  150 125  100  25  25  8,6 7,7 6,9 6,2	420  440  460  480  500  600  700  800  900  1 000  1 500  2 000  25 000	1100 720  480 350  250  60  17  4,4 2,4  1,0  3,9 -10"2 39-IO"4  6,5-IO”4	78  61  48  40  32  13  6  2,7  1,7  1,0  13-Ю-2  3,l-10-2  l,0-10-2	5,6  5,2  4,7  4,3  4,0  2,8  2,0  1,5  1,25  1,0  44.10-2 25-Ю-2 16-Ю’2
Расчетная таблица

Определяемая величина	Формула или основание для расчета	Результаты расчета  Резцы		
		1	2	3
Начальный диаметр обрабатываемой детали  Конечный диаметр об- рабатываемой детали  Длина хода  Глубина резания  Подача  Скорость резания  Единая подача  Число оборотов шпин- деля в минуту  Коэффициент времени резания  Коэффициент коррек- тирования числа обо- ротов	dH по эскизу де- тали  dK по чертежу  L по чертежу  ,		dK  “	2  По нормативам режимов резания (см. табл. 63)  По нормативам режимов резания (см. табл. 63)  Наименьшая из всех подач для инструментов данной державки  Ю00у  П ~ nd  Zn  Коэффициент К по табл. 111 при т = 0,2	160  148  240  6 0,4  140  0,4  380  0,36  1,20	140  132  260  4 0,5  141  0,4  318  0,30  1,28	132  128  2  2  0,6  149  0,4  360  0,34  1,2 +  + 1,28  2	“  == 1,24

Пример. Определить машинное время на револьверном станке
прц применении многорезцовой державки.

Деталь — двухступенчатый валик из углеродистой стали.

Технологическим процессом намечено резцом 1 обтачивать по-
верхность с диаметра 160 на диаметр 148 мм, длина 240 мм\ резцом 2 —
с диаметра 140 на диаметр 132 мм, длина 260 мм-, резцом 3 снимать фаску
диаметром 148 мм, размер фаски 2 мм.

Решение сведено в табл. ИЗ.

Число оборотов шпинделя в минуту корректируем по указанной
выше формуле пк — пК:

п1К =	380-1,20 = 456;

п2/с = п2К2 = 318-1,28 = 410;

пзк = н3К3 = 360.1,24 = 446.
Вспомогательное число W находим по табл. 112 для каждого числа
оборотов (при т ~ 0,2 = V5);	— 48; Wz “ 78 и Ц73 — 61.

Сумма всех вспомогательных величин =48 т 78+ 61 =
= 187.

По той же табл. 112 находим (в той же колонке т — Vs), что
числом, ближайшим к 187, будет 160, что соответствует общему числу
оборотов шпинделя в минуту п = 360.

Машинное время в этом случае для обработки валика

L __ 240 + 260 + 2 _

Тм=* ns 360*0,4	'3'5 МиН'

Режимы резания и машинное время для токарных и
карусельных станков определяют в той же последова-
тельности, что и для револьверных станков.

Б. Нормирование работ на многошпиндельных сверлиль-
ных станках

Режим работы на многошпиндельных сверлильных
станках характеризуется тем, что отдельные инструменты
могут иметь различные числа оборотов и подачи в милли-
метрах на один оборот, но минутная подача (в миллимет-
рах в минуту) для всех инструментов всегда остается оди-
наковой. Величина подач очень часто ограничивается
прочностью станка, вследствие чего требуется соответ-
ствующая проверка. Режимы определяют в следующем
порядке. Прежде всего составляют план обработки, наме-
чают инструмент и рассчитывают длину ходов для каждо-
го инструмента. В дальнейшем выбирают наибольшие тех-
нологически допустимые подачи для каждого инструмента,
причем так же, как для одноинструментного сверления.
Пересчет подач производится по имеющимся на станке
соотношениям между числами оборотов шпинделей, а
именно:

П1

S2K = S2~; s3k = s3^ и т. д.,

где s2k и s3x — подачи второго и третьего сверл, скор-
ректированные по передаточному отно-
шению;

s2 и s3 — запроектированные подачи сверл;

~ и — отношения между числами оборотов
соответствующих инструментов.

Вместо отношений чисел оборотов могут быть взяты
передаточные отношения /\ от ведущего вала до первого
196
шпинделя; /2 — от ведущего вала до второго шпинделя
и т. д., т. е.

— =	— = — и т. д.

^2 h ’ ^з /з

Скорректированные числа оборотов не должны превы-
шать выбранных для каждого инструмента наибольших
технологически допустимых подач. Следующим этапом
расчетов является определение общего усилия подачи
путем суммирования усилий, требующихся для каждого
из инструментов при откорректированных подачах.

После этого устанавливают отношение суммарного уси-
лия подачи к наибольшему усилию подачи, допускаемому
прочностью механизма данного станка:

где — необходимое суммарное осевое усилие подачи
в кГ\

Рст — наибольшее усилие подачи, допускаемое
станком.

Если Ks < 1, то дальнейшей корректировки подач не
требуется, и, наоборот, при Ks > 1 необходима дальней-
шая корректировка, которая производится путем умноже-
ния установленных подач па соответствующие коэффи-
циенты (табл. 114).

Таким образом, окончательно корректируется подача
по следующей формуле:

Число оборотов в минуту для каждого инструмента
определяют обычным путем. Корректируют полученные
из расчета числа оборотов в соответствии с коэффициен-
том К, установленным по табл. 111, т. е.

пк мК.

Коэффициент К определяют по указанной таблице
в соответствии с рассчитанным предварительно коэффи-
циентом времени резания

В дальнейшем определяют минутные подачи по сле-
дующей формуле:

= nKS0K.
Поправочные коэффициенты Ks на подачу $
по допустимому станком усилию Рст

Инструменты	Значения Ks —	: Рст								
	1,0	1,2	1,3	1,4	1 1,5	1,6	1.8	1  2,0	3,0
Резцы, зен- 1 керы, фрезы | Сверла . .	।  0,74  0,81	0,72  0,78	0,62  0,71	0,55  0,64	0,48 0,58	0,43 0,54	0 35  0,45  1	0,2Э 0,4	0,14  0,23

Для рассчитанных значений минутных подач по
табл. 114 находят соответствующие величины W. По
сумме находят общую минутную подачу.

Наивыгоднейшее число оборотов первого инструмента
теперь может быть установлено из следующего отношения
подач:

Число оборотов в минуту остальных инструментов
определяют по следующим формулам:

^ок 2 -- pQKl : I

/1 7

И

Покз — Рок!^ И Т' Д-
/1

По установленным числам оборотов и подачам опре-
деляют потребную суммарную мощность. Если суммарная
мощность, потребная для работы всех инструментов, ока-
жется меньше эффективной мощности на шпинделях

станка, то расчет режимов резания считается закончен-
ным, если же суммарная мощность будет меньше эффек-
тивной, то все установленные скорости вращения снижают

умножением на отношение =—.

В.	Нормирование работ на многорезцовых станках и полу-
автоматах

Режим работы на многорезцовых станках и полуав-
томатах характеризуется тем, что подачи в миллиметрах
на один оборот для всех резцов, закрепленных на одном
суппорте, должны быть одинаковы, так же, как и число
оборотов шпинделя в минуту должно быть единым. Ре-
жимы резания определяют в следующем порядке.

Вначале намечают план обработки, необходимый ин-
струмент, рассчитывают длину хода всех инструментов
и для каждого суппорта.

В дальнейшем выбирают наибольшие технологически
допустимые подачи для всех инструментов, для чего поль-
зуются нормативами, аналогичными приведенным
в табл. 115. Подачу назначают для каждого суппорта,

Таблица 115

Подача в мм на один оборот шпинделя
для многорезцовых станков типа 116 и 118

1. Продольное точение									
Размер обрабатываемых деталей в мм	Суммарная глубина резания t в мм								
	4		8			20	30		40
Длинные детали: d - 30-с 50;  1 — 300 500	0,7		ч		0,45  0,50	0,31 i	1 0,26:		0,22
Короткие детали: d- 100<-300 1 -^300	0,8		0,55			0,35	0,30		0,25
При чистовом точении 1	0,5 — 1 мм\ s — 0,2-?-0,3 мм! об									
2. Поперечное точение									
Суммарная ширина t в мм	1 4		!  8		12	20 I	30		40  1	
Подача на оборот шпинделя в мм	0,4		0,28		0,23	0,18	0,14		0,12
3. Поправочные коэффициенты									
Предел прочности ов '  в кПмм2	i		45		55		65		; —	75
Поправочный коэффи- циент		1,3		1,2		1,1			1,0
причем по наименьшей, которую имеет один из резцов
данного суппорта. Число оборотов шпинделя в минуту,
необходимое для работы суппортов, определяют по фор-
муле

где Lcyn — длина хода суппорта в мм\

scy.i — единая подача данного суппорта в мм.

Наладку корректируют в целях уменьшения числа
оборотов в минуту суппорта, для которого получилось
наибольшее число оборотов шпинделя. Для корректи-
ровки наладки на суппорт устанавливают дополнитель-
ные резцы (для уменьшения длины хода), переносят часть
обработки на другой суппорт, уменьшают глубину реза-
ния и т. п. Подъем кулачков (для станков типа 116)
назначают по формуле

НКул l^cyn Lnd т Ьвр<,

где Lcyn — длина хода суппорта в мм\

Lnd и Lep — длина хода соответственно на подвод и
врезание инструмента.

Сменные зубчатые колеса подачи подбирают по таб-
лицам подач для того суппорта, для которого после кор-
ректировки получилось наибольшее число оборотов шпин-
деля.

Подачи рассчитывают для всех суппортов по следующей
формуле:

где scyn — расчетная подача данного суппорта;

—	число оборотов шпинделя в минуту для работы
данного суппорта;

—	число оборотов шпинделя в минуту для работы
лимитирующего суппорта, для которого полу-
чилась наибольшая величина псуп.

Далее подбирают подъем кулачков остальных суппор-
тов, а для бескулачковых станков мод. 1173А — зубчатые
колеса заднего суппорта.

Подачи всех суппортов уточняют по таблицам подач
для стандартных кулачков, после чего заново рассчиты-
вают число оборотов в минуту всех резцов.

Усилие подачи определяют для каждого суппорта, и
если суммарное усилие подачи окажется больше допус-
каемого усилия по прочности станка, то усилия подач
каждого суппорта уменьшают путем умножения их на
коэффициент К5 (табл. 114).

Скорость резания и число оборотов для всех резцов
рассчитывают в предположении одноинструментной ра-
боты резцов. Для корректировки числа оборотов предва-
рительно определяют для всех резцов коэффициенты
времени резания как отношение длины хода резца Lpe3
к длине хода суппорта Ьсу,г'.

По коэффициентам времени резания X находят коэффи-
циенты (по табл. 111), с помощью которых и производят
корректировку числа оборотов пк — пК-

По табл. 112 находят величины IF для всех резцов,
суммируют их. и по суммарному значению	находят

наивыгоднейшее число оборотов шпинделя.

Проверочный расчет достаточной мощности станка не
производят, так как используемые нормативы подач со-
ставляются с учетом мощности, фактически располагае-
мой станком.

Г. Нормирование работ на автоматах

Режим работы на автоматах остается единым для всех
инструментов и характеризуется тем, что подачи (в мил-
лиметрах на один оборот) для всех инструментов данного
суппорта одинаковые, так же, как и число оборотов шпин-
деля. Поэтому определение режимов резания на автома-
тах во многом совпадает с установленным режимом реза-
ния на многорезцовых станках и полуавтоматах. Однако
имеются и особенности, которые в основном заключаются
в увеличении номенклатуры применяемых режущих ин-
струментов, а также автоматическом изменении числа
оборотов, добавочном вращении некоторых инструментов
(сверл, метчиков, плашек). На автоматах часто работают
инструментами с различными показателями относитель-
ной стойкости ш, чего нет на многорезцовых станках.

Машинное время выражается общей формулой

Г = —- мин/

м }TS ’
где I — наибольшая длина хода одного из инструментов
данного суппорта в мм\

п — число оборотов шпинделя в минуту, одинаковое
для всех шпинделей автомата;

s — подача инструмента за один оборот шпинделя в мм.

В приведенной формуле для автомата длина хода ин-
струмента может быть заменена высотой кулачка

Подача инструмента за один оборот шпинделя в этом
случае может быть заменена следующим выражением:

где 1кул — шаг кулачка по кривой, по которой движется
рычаг или палец, связанный с инструментом;

/ — передаточное отношение между числами обо-
ротов в минуту шпинделя и распределитель-
ного вала.

Между величинами 1кул и Нкул существует следующая
зависимость:

J ____ ^KUA /360

ЬКУЛ —	’ р >

где р — угол поворота распределительного вала.

Таким образом, величина подачи может быть представ-
лена в следующем виде:

с - и - /^л-360
ь	j i кул	р ,

Так как число оборотов в минуту п одинаково для всех
шпинделей (определяется в зависимости от допустимой
скорости резания), то формула основного времени на авто-
матных работах примет следующий вид:

гр __ Нкул$ __ Р

njHKyA‘3QQ П/-360 •

Следовательно, продолжительность машинного вре-
мени зависит от величины угла рабочего хода, частоты вра-
щения шпинделя и передаточного отношения от шпинделя
к распределительному валу.

Для упрощения расчетов составляют вспомогательную
таблицу для определения величины подачи в зависимости
от высоты подъема кулачка, величины угла рабочего хода
и передаточного отношения (табл. 116).

Полное машинное время включает, кроме основного
времени, также и время холостого хода. Так как за время
холостого хода распределительный вал поворачивается
Зависимость величины подачи от Нкул, ри/

Передаточное отношение от шпинделя к распредели- тельному валу /	Высота подъема кулачка Нкул в мм			
	8	10	1 V	|	16	|	20
	Угол рабочего хода 3 в град			
	113.5	U1 ;	[	1И.5 i	115.5	|	117
	Подача s в мм/об			
0,00176 0,00217 0,00388	0,045 0,055 0,0099	0,056 0,069 0,123	0,067 0,082 0,147	0,088	0,109  0,109 ! 0,134  0,194 । 0,240

на угол холостого хода (Jx, то продолжительность холо-
стого хода может быть записана в следующем виде:

пр __ fox

х ~~ пх * 360 ’

Таким образом, продолжительность основного вре-
мени

Т*   'Т1 [ Т1 	fo_____|___fo* 

0 — * м -Г ' X — пу.36о ~Г ^.360 ,

где пх — число оборотов в минуту распределительного
вала на холостом ходу автомата;

п — число оборотов шпинделя в минуту.

10.9. МНОГОСТАНОЧНЫЕ РАБОТЫ

Многостаночная работа возникла в результате выяв-
ления резерва времени, который появляется при автома-
тической работе станка, и использования этого времени
для выполнения дополнительной работы

Дополнительная работа в виде ручных приемов того
же рабочего на других станках вполне возможна при усло-
вии ее полного перекрытия во времени машинной работой.
Задача технического нормирования заключается не только
в установлении технически обоснованных норм, но и в
определении возможности многостаночной работы и ор-
ганизационно-техническом ее осуществлении.

Возможность одновременной работы на нескольких
станках выявляется из определения коэффициента заня-
тости рабочего и распределения ручного времени в струк-
туре каждой операции,
Коэффициент занятости рабочего определяется по
каждой отдельной операции из следующего отношения:

^J^P S ?МР 'б 2 ^а' н ~т

Кз.р —	т	У

1 on

где Yrfp — сумма времени, затрачиваемого на выполнение
ручных приемов;

—	сумма машинно-ручного времени;

—	сумма времени, затрачиваемого на активное
наблюдение за автоматической работой станка
(агрегата);

tn — время, необходимое на переход к другому
станку.

Определив коэффициенты занятости рабочего по от-
дельным операциям, выполняемым на отдельных станках,
устанавливают примерное количество станков, на которых
рабочий может одновременно работать, для чего необхо-
димо следующее условие:

кзр1 + КЗР2 Кзрт 1,

где Кзр1, Кзр2 и т- А- — коэффициенты занятости рабо-
чего на первом, втором и т. щ.
станках.

Таким образом, первым условием возмож-
ности многостаночной работы является то, чтобы сумма
коэффициентов занятости рабочего на отдельных станках
не превышала единицы (100%).

Второе условие, определяющее многостаноч-
ную работу, заключается в распределении ручного вре-
мени. Если ручное время в структуре каждой операции
расположено в начале (например, установить заготовку)
и в конце ее (например, снять со станка обработанную де-
таль), то рабочий может подходить к каждому станку за
время цикла только один раз для выполнения всех руч-
ных приемов (снять обработанную деталь и установить
новую заготовку).

Согласно приведенному графику работы на трех стан-
ках (рис. 34) ручное время на каждом станке и время пере-
ходов полностью перекрываются машинной (автомати-
ческой) работой станков.

Проверкой эффективности запроектированной (или
осуществляемой) многостаночной работы служит опреде-
ление загрузки станков и полнота использования времени
204
рабочими. Станки не должны иметь перерывов в работе,
а время рабочего должно быть полностью использовано на
выполнение ручных приемов и переходы от станка к
станку.

1-й стаиок\1у^^^$^^^^^

Рабочий
занят

Era Машинно-автоматическое время
£23 Время установки заготовки на станке
ЩЗ Время перехода от станка к станку
С_| время снятия детали со станка



Рис. 34. График работы одного рабочего на трех
станках

Количество станков-дублеров, на которых может од-
новременно работать один рабочий, определяется из сле-
дующего уравнения:

(/и — 1) Тр,
откуда

т <	4-1,

1	р

где Тм — продолжительность машинного времени;

Тр — продолжительность ручного времени.

Циклом многостаночной работы считают время, необ-
ходимое на обход всех станков, в течение которого пол-
ностью осуществляются регулярно повторяющиеся опе-
рации. Как видно из приведенного графика многостаночной
работы, за время каждого цикла регулярно повторяются
все рабочие приемы для каждой операции, несмотря на их
различную продолжительность.

Наиболее целесообразным способом определения воз-
можного числа станков для совместной одновременной их
работы, а также полноты их загрузки и соответствующего
использования времени самим рабочим является построе-
ние графиков, аналогичных приведенному на рис. 34.

Основные особенности организации и нормирования
многостаночной работы, таким образом, заключаются
в следующем:

1.	Схема состава рабочего времени как по отношению
к станку, так и по отношению к рабочему должна быть
достаточно подробно развернута (путем проведения фото-
графии рабочего времени).

2.	Рабочие приемы, как ручные, так и машинно-руч-
ные, должны быть тщательно изучены и установлена зави-
симость их перекрытия машинным временем (путем про-
ведения хронометражных наблюдений).

3.	Время, необходимое на организационно-техническое
обслуживание рабочего места, а также перерывов на отдых
и естественные надобности, не может быть определено
приблизительно в процентах от оперативного времени,
оно должно быть строго регламентировано и четко ука-
зано в графике многостаночной работы.

4.	Норма выработки на каждом станке должна опре-
деляться по следующей формуле:

и - 480

1 Ц

5.	Норма выработки рабочего-многостаночника дол-
жна определяться по количеству циклов в смену Иц и вы-
работке всех обслуживаемых станков в одном цикле Ивц:

Поэтому при нормировании многостаночных работ
необходимо определять в виде нормы количество циклов
в смену.
11.0. НОРМИРОВАНИЕ СЛЕСАРНЫХ,
СБОРОЧНЫХ, МОНТАЖНЫХ И СВАРОЧНЫХ
РАБОТ

В массовом производстве нормирование ручных работ
осуществляется расчетным способом, для чего предвари-
тельно составляются технические нормативы времени.

Технические нормативы времени обычно составляются
в виде таблиц времени, необходимого на выполнение каж-
дого отдельного движения, группы движений или целых
приемов как определенных комплексов движений.

При установившемся темпе работ все движения рабо-
чего выполняются непрерывно, плавно сменяясь одно
другим и координируясь с работой его органов чувств,
контролирующих направление, скорость и точность их
выполнения.

Многие исследователи пришли к выводу, что несмотря
на многообразие движений, любая работа состоит в основ-
ном из сочетания двух видов первичных элементов: взять
(взяться) и переместить (вставить, сдвинуть, совместить
и др.).

Все движения рабочего условно для упрощения ана-
лиза разделяют на две группы: решительные и приноро-
вительные.

Для простоты нормирования допускают, что прино-
ровительные движения совершаются всегда после движе-
ния решительного.

В разделе А табл. 117 для примера приведены вели-
чины длительности решительных движений в зависимости
от расстояния перемещения (выраженного в линейных
или угловых единицах), преодолеваемого усилия в кило-
граммах и соответствующего ему темпа выполнения дви-
жения. В таблице учитывается также фактор многократ-
ности или немногократности выполнения движений.

В разделе Б этой же таблицы приведены величины дли-
тельности приноровительных движений (связанных с
хваткой) «взять» (взяться). Факторами, определяющими
длительность движений, является характер хватки (ее
удобство или необходимая осторожность) и выполнение
движений одной или одновременно двумя руками.

При нормировании передаточных приноровительных
движений (только в случае отдаленности от глаза объекта
перемещений) приходится после каждого перемещения
осмотреть или даже произвести измерение объекта. Полу-
Лродолжительность движений

А. Продолжительность решительных движений
в тысячных долях минуты

Движение	У гол поворота в град	Движения				
		многократные однообразные (более трех подряд)		многократные разнообразные		
		легкие	сред- ние  (полу- напря-  жен- ные)	легкие	сред- ние  (полу- напря- жен- ные)	| тяже- I л ы е  (на- и ря- жен- ные)
		Темп				
		быст- рый	скорый	сред- ний	ниже сред- него	мед- леп- н ы й
Движение паль- цев или кисти	До 60 60-125	Усилие в кТ				
		0,5	2,0	0,5	2,0	0,5
		1,6  1,8	1,8  2,5	2,5  3,5	3,0  4,0	3,5  5,0
Движение одной руки	60-125  125—250	Усилие в кГ				
		3,0	8,0	3,0	8,0	25,0
		1,8  2,5	2,5  3,5	3,5  5,0	5,0  6,0	6,0  7,0
Движение обеих  РУК	60—125	Усилие в кГ				
		5,0	15,0	5,0	15,0	40,0
		2,5	3,5	3,0	6,0	7,0
Поворот корпуса	До 45 45—135	Усилие в кГ				
		10,0	25,0	10,0	25,0	60,0
		—	—	6,0  7,0	7,0  8,5	8,5  10,0
Движение		Угол поворота в град	Движения				
			многократные однообразные (более трех подряд)		многократные разнообразные		
			легкие	сред- ние  (полу- вал ря- жен- ныс)	легкие	сред- ние  (лолу- иапря- жен- ные)	тяже- лые (на-  пря- жен- ные)
			Темп				
			быст- ры й	скорый	сред- н и й	ниже сред- него	мед- лен- ный
Вытягивание, на- гибание или соот- ветствующее вы- прямление корпуса		До 30 30-90	Усилие в кГ				
			—	—	12,5  15,0	15,0  17,5	17,5  20,0
	Шаг	700 мм	8,0	8,0	10,0	10,0	10,0
	Движение ступ- ни	До 125	Усилие в кГ				
			J  3,5	h-°J 1 4>°	0,5	2,0 |	5,0
					5,0	6,0	7,0
Движение голени		До 250	Усилие в кГ				
			З.Ь	8,0	3,0	: 8,0	25,0
Движение всей ноги			5,0  7,0	6,0  8,5	7,0  । ю,о	8,5  12,0	10,0  15,0

Б. П родолжительность принорови тельных, движений (хватки)
«взять (взяться)» в тысячных долях минуты

Характер хватки	X ватка	
	одной рукой	двумя руками
Очень удобно или без осторожности, когда предмет может быть взят без оста- новки руки для хватки 		2,5	5
Характер хватки	Хватка	
	одной рукой	двумя руками
Удобно пли с небольшой осторожно- стью, например, взяться за рукоятки (рычаги) пуска, включения, переключе- ния машины и т. п		5	8,5
Неудобно или осторожно, например, взять деталь с острыми кромками с осто- рожностью, необходимой для предотвра- щения пореза рук 		10	13,5
Очень неудобно или очень осторожно, например, взять лежащую на плоскости тонкую пластинку толщиной до 0,5 мм и т. д		15	20

В. Продолжительность различных простейших приемов, связанных с выверкой	
Прием	Продолжитель- ность в тысячных долях минуты
Посмотреть (бросить взгляд) на отчетливый знак	5
или предмет, находящийся в поле зрения ....	
Отсчет по шкале в см		10
Отсчет по шкале в мм		15
Посмотреть на деление пристально 		20

Таблица 118

Продолжительность приноровительных движений

А. Продолжительность часто повторяющихся приноровительных движений «переместить-» при среднем навыке рабочего				
		Продолжительность движения в тысячных долях минуты		
Движение	Характер движения	грубое или с небольшой  Осторожно- стью (точ- ность  3 — 30 мМ)	приближенно или осто- рожно (точность  0,3 - 3 ль-п)	точно или очень осто-  рожно (точность 0,03 - 0,3 мм)
Пальцев	Легкое	5	12	30
или кисти	Напряженное |	7	17	1	40
Движение	Характер движения	Продол ж и тел ьн ость д в и ж е н и я в тысячных долях минуты		
		грубое или с небольшой  осторожно- стью (точ-  ность 3 — 30 мм)	прибл и жен но или осто-  рожно (точность  0,3 — 3 мм)	точно или очень осто-  рожно (точность 0,03 — 0,3 мм)
Руки	Легкое	10	25	55
	11апряжснное	15	35	—
Обеих рук	Легкое	20	50	—
	Напряженное	30	—	—

Б. Продолжительность часто повторяющихся
приноровительных движений «взять (взяться)»

Характер хватки	Продолжитель- ность в тысяч- ных долях минуты
Удобно или с небольшой осторожностью . . .	5
Неудобно или осторожно 		10
Очень неудобно или очень осторожно		15

чается сложный прием «выверка», состоящий из просты;
пробных переместительных приемов, сопровождающихся
контрольными приемами (осмотреть, обмерить). При эток
в случае такой отдаленности от глаза объекта перемете
ния пробный прием и следующий за ним контрольны*
повторяются при среднем навыке на данной работе 3 разг
(см. раздел В).

При длительном навыке, т. е. при выполнении еже
дневно большого количества однообразных приноровитело-
ных движений, продолжительность последних оценивается
в зависимости от степени точности (табл. 118). Точносъ
движений относится к перемещениям пальцев, руки илг
рук, а не к перемещениям детали. Если предмет переме-
щается с помощью рычага, винта, зубчатой передачи i
т. п., то необходимо учитывать непосредственно точностг
перемещения руки, определяя ее по требуемой точности
перемещения детали.

Решительные движения в зависимости от расстояния
перемещения пальцев, кисти или всей руки, а также ха-
рактера самого движения (легкое или напряженное)
имеют различную продолжительность (см. табл. 117).

В условиях массового производства ручные операции
обычно изучают по отдельным движениям, а нормативы
времени составляют по отдельным комплексам движений
(приемам). При нормировании оперативного времени
в слесарно-сборочных и монтажно-сборочных цехах ис-
пользуют нормативы основного и вспомогательного вре-
мени, составленные по отдельным приемам.

Штучное время в условиях массового производства
также определяют по соответствующим дифференциро-
ванным нормативам основного и вспомогательного вре-
мени, а также времени организационно-технического об-
служивания, времени регламентированного отдыха
(в поточном производстве с коротким тактом и строго
установленным темпом движения койвейера) и времени
на естественные надобности.

При выполнении большинства слесарных, сборочных
и монтажных работ часть вспомогательных приемов трудно
отделима от основных, и поэтому в некоторых нормативах
устанавливается так называемое неполное оперативное
время (основное и частично вспомогательное без времени
на установку и снятие детали).

Общая формула нормы штучного времени в этом слу-
чае будет следующей:

Tlu = tonQ -J- te + Том + Тое,
где ton — неполное оперативное время на единицу пара-
метра (на 1 см, 1 кг и т. п.) в мин;

Q — величина основного параметра выполняемой ра-
боты (в см, кг и т. п.);

1в— вспомогательное время, связанное с операцией
в целом, в мин;

Том — время на организационно-техническое обслу-
живание рабочего места в мин;

Тое — время на регламентированный отдых и есте-
ственные надобности в мин.

Основное время при слесарных работах представляет
собой время, необходимое на непосредственное изменение
форм и размеров обрабатываемых деталей, а при сбороч-
212
Продолжительность часто повторяющихся движений
в тысячных долях минуты

Движение	Расстояние	Продолжительность одного движения при характере движения		
		легком много- кратном	лег- ком	напря- жен- ном
Движение пальцев,				
кисти или всей руки	До 125 мм	2,5	3,5	5
	[ 125—250 »	3,5	5	7
Движение руки . .	< 250—500 »	5	7	10
	( 300—1000 »	7	10	15
Поворот корпуса или				
тела		—	—	10	15
Вытягивание или на-				
гибание корпуса . . .	До 90°	—	15	20
То же		Св. 90°	—	20	30
Один шаг 		600 мм	—	10	10
	Г 125—250 мм	5	7	7
Движение обеих рук	250-500 »	7	10	10
	1 500—1000 »	10	15	15

чых и монтажных работах — время, необходимое на непо-
средственное сочленение (соединение) отдельных деталей
лежду собой в узлы и механизмы.

Вспомогательное время при слесарно-сборочных рабо-
ах обычно расчленяется на две части.

Первая часть представляет собой затраты вре-
мени на такие приемы, как взять инструмент (напильник,
зубило, ключ и т. п.), положить его обратно и т. д., кото-
эые весьма трудно отделимы от основной работы и поэтому
^асто в серийном производстве нормируются вместе с по-
следней, представляя так называемое вспомогательное
время, связанное с переходом. Вместе с основным оно
доставляет неполное оперативное время.

Вторая часть вспомогательного времени обычно
нормируется самостоятельно, так как включает достаточно
большие по продолжительности затраты времени на такие
приемы, как установить и закрепить деталь в тисках,
эсвободить ее из тисков и другие, связанные с операцией
з целом.

Время на организационно-техническое обслуживание
рабочего места и время, необходимое на отдых и естест-
венные надобности исполнителя, подробно изучается лишь
при разработке соответствующих технических нормати-
вов, а при нормировании определяется обычно в процен-
тах от полного оперативного времени.

11.1.	СЛЕСАРНО-ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

Правка заготовок (деталей). Заготовки (круглые, квад-
ратные, полосовые и листовые) и готовые детали слесари
обычно правят вручную. Процесс правки заключается
в том, что изогнутые заготовки или детали кладут на ров-
ную чугунную плиту и легкими ударами слесарного мо-
лотка выпрямляют.

В табл. 120 приведены нормы времени на правку
термически необработанных заготовок (деталей) на плите
вручную молотком при удобном выполнении рабочих при-
емов. В состав рабочих приемов правки входит: взять
молоток, править заготовку (деталь) на плите, перевер-
нуть заготовку (деталь) в процессе правки, измерить за-
готовку (деталь) в процессе правки, отложить молоток и
очистить выпрямленную поверхность заготовки (детали).

При правке заготовок (деталей) из легированной или
термически обработанной стали указанное в нормативах
время увеличивают на 20% . В случае правки заготовок
(деталей) непосредственно на месте сборки (неудобное
выполнение работ), а также при большой точности правки
нормативное время увеличивают на 30% .

Вспомогательное время при правке заготовок (дета-
лей) устанавливают по нормативам табл. 121. Приведен-
ные нормативы вспомогательного времени предусматри-
вают выполнение следующих приемов: взять заготовку

Таблица 120

Неполное оперативное время на правку 1 дм2
поверхности термически необработанной детали
из простой углеродистой стали в мин

Толщина детали в мм	Площадь поверхности детали, подлежащая правке, в дм2			
	100	150	200	!	250.
'2	0,031	0,029	0,028	0,027
3	0,059	0,057	0,055	0,053
4	0,107	0,101	0,097	0,093
5	0,156	0,143	0,137	0,131
Таблица 121

Вспомогательное время при правке деталей вручную в мин

Длина детали в мм	Масса детали в кг			
	15	20	25	30
1000	U7	1,43				
1500	1,53	1,87	2,08	2,34
3000	2,00	2,50	2,75	3,15

деталь), поднести к плите на расстояние до 2 м, уложить
плиту, а затем после правки снять с плиты и уложить
da стеллаж на расстоянии 2 м.

Разметка. Нормирование разметочных работ заклю-
чается в определении по нормативам оперативного вре-
мени.

Оперативное время обычно охватывает время на вы-
долнение следующих приемов: взять инструмент (чер-
тилку и линейку), обвести контур; проверить и положить
1нструмент на место (табл. 122).

Примером дифференцированных нормативов времени
ла проведение линий-рисок чертилкой может служить
табл. 123.

Окернование размеченных контуров состоит из сле-
дующих приемов: взять керн и молоток, окернить разме-
ренную линию и отложить керн и молоток в сторону.
Нормативы времени на окернование линий при разметке
дриведены в табл. 124.

Таблица 122

'крупненные нормативы времени на проведение линий-рисок
чертилкой на один контур в мин

Проводимая линия	Длина линии-риска в мм						
	50	100	200	300	400	500	1000
Прямая ....	0,10	0,17	0,20	0,25	0,30	0,35	0,50
Ломаная ....	0,88	0,46	0,75	1,00	1,20	1,40	2,30
Кривая ....	0,50	0,80	1,30	1,80	2,20	2,60	4,10

Резка материала. Резка материала производится при
помощи пилы-ножовки вручную или на специальных
отрезных станках.
Дифференцированные нормативы времени на проведение линий-рисо,
чертилкой на один контур

Операция	Длина линии-риски в мм			
	100	300	600	1000
Взять линейку или угольник . . .	0,018	0,018	0,019	0,020
Установить линейку (угольник) в тре- буемом положении			0,063	0,076	0,092	0,116
Взять чертилку 		0,012	0,012	0,012	0,012
Провести линию-риску два раза . .	0,035	0,092	0,184	0,278
Отложить чертилку на плиту . . .	0,010	0,010	0,010	0,010
Отложить линейку (угольник) на плиту	-	. . . .	0,012	0,012	0,013	0,014
Всего оперативное время ....	0,15	0,220	0,330	0,450

Таблица 12-

Время на окернование линий в мин!дм

Линия	Шаг между точками кернения в мм						
	5	10	15	25	30	80	100
Прямая ....	0,51	0,27	0,18	0,11	0,05	0,035	0,026
Ломаная ....	0,70	0,35	0,23	0,14	0,07	0,044	0,036
Кривая ....	1,10	0,54	0,36	0,22	0,11	0,071	0,056

Приводимыми в табл. 125 нормативами неполноте
оперативного времени ручной р ез к i
материала ножовкой предусматриваются еле
дующие приемы работы: отмерить длину отрезаемой зг
готовки, взять ножовку, подвести и установить ножовку
отрезать заготовку и очистить ножовочное полотно сг
стружки и отложить ножовку на отведенное место. В слу-
чае неудобного выполнения работы (на месте сборки) ука-
занное в таблице время увеличивают на 25%.

В с по могательное время на установку г
снятие заготовки с креплением и откреплением в слесар-
ных тисках нормируется по укрупненным нормативад
216
Неполное оперативное время на разрезку
круглого материала ручной ножовкой в мин

Диаметр разрезаемой заготовки  В ММ	Обрабатываемый (разрезаемый) материал				
	Сталь □ — 40 ~ 60 к Г [мм2	Сталь  80 кГ[мм2	Чугун  НВ 170—200	п Латунь % = зо- 40 к Г /мм2	Алюминий 90 кГ/мм2
5  10  20	0,25  0,80  2,46	0,34  1,08  3,45	0,20  0,60  1,90	0,12  0,35  1,10	0,09  0,26  0,80

табл. 126). В случае крепления деталей сложной конфигу-
рации приведенное в таблице время увеличивают на 30%,
1 при установке деталей со сложной выверкой увеличи-
вают на 50%.

Зачистка заусенцев. Зачистка заусенцев деталей после
леханической обработки вручную является одной из
распространенных операций. В состав рабочих приемов
зачистки вручную заусенцев входит: взять инструмент
: верстака, зачистить заусенцы, отложить инструмент
г очистить от стружки обрабатываемую деталь и тиски.

Приведенные в табл. 127 нормативы времени относятся
к обработке стали 40-J-60 кПмм\ причем в удобном
для исполнителя положении; при неудобном выполнении
забот приведенное в таблице время увеличивают на 10—

'крупненные нормативы вспомогательного времени
за установку и снятие одной детали в мин

Таблица 126

Масса детали в кг	Крепление губках	в стальных тисков	Крепление В медных съемных губках тисков	
	Взять, закрепить, открепить и отложить деталь	Открепить, переверауть и закрепить деталь	Взять, закрепить, открепить и отложить деталь	Открепить, перевернуть и закрепить деталь
1	0,175	0,078	0,25	0,12
5	0,300	0,185	0,42	0,27
10	0,390	0,271	0,54	0,41
15  1	0,481 i	0,331	0,67	0,48
Время на зачистку 1 см линии заусенцев на деталях
после станочной обработки или штамповки в мин

Характер предваритель- но» обработки	Форма зачищаемой линии	Общая длина зачищаемой линии в см			
		20	50	75	100
Механическая обработка	Прямая. Кривая	0,014 0,017	0,011  0,013	0,010  0,012	0,090  0,011
Холодная штамповка	Прямая Кривая	0,011 0,014	0,009  0,011	0,008  0,010	0,007  0,009
Горячая штамповка	Прямая Кривая	0,013 0,016	0,011  0,013	0,009  0,011	0,008  0,010

30%. При зачистке вручную заусенцев по предварительно
необрубленным после штамповки деталям указанное
в таблице время удваивают.

Нормирование времени на обслуживание рабочего места,
отдых и естественные надобности и подготовительно-
заключительного времени. Время организационно-техни-
ческого обслуживания рабочего места на рассмотренных
слесарно-заготовительных работах устанавливается в про-
центах от полного оперативного времени, причем для ра-
бот, выполняемых на верстаках, применяется в среднем
2—4%, а для работ, выполняемых с помощью различного
рода механизмов, в среднем 4—6%.

Время перерывов на отдых и естественные надобности
устанавливается при слесарно-заготовительных работах
из расчета 2% от полного оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время (3—5 мин)
нормируется самостоятельно по соответствующим техни-
ческим норхмативам.

11.2.	СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ

К собственно слесарным работам относят рубку, опи-
ливание, шабрение, притирку, а также сверление и наре-
зание резьбы.

Основными факторами, влияющими на продолжитель-
ность выполнения слесарных работ, являются применяе-
мый инструмент, обрабатываемый материал, форма и раз-
меры обрабатываемой поверхности, глубина снимаемого
слоя и требуемая точность обработки.
А. Нормирование оперативного времени

Обрубка, Нормативы основного времени на ручную
обрубку поверхности заготовки из стали зубилом приве-
дены в табл. 128.

В случае обрубки вертикальных поверхностей сбою
указанное в таблицах время увеличивают на 20%.

При обрубке заготовок или деталей из другого мате-
риала приведенное в таблицах время уменьшают: для чу-
гуна НВ 200 на 25%, а для бронзы, меди и латуни ш
35%.

В случае рубки в неудобном положении, при произ-
водстве работ непосредственно на месте сборки машин
приведенное в таблице время увеличивают на 20%. В слу
чае рубки пневматическим зубилом время, приведение"
в таблице, уменьшают на 50%.

Вспомогательное время, связанное с операцией рубю
зубилом, определяют по дифференцированным нормати-
вам (табл. 129).

Опиливание. Нормативы оперативного времени на
опиливание поверхности деталей (рис. 35 и табл. 130
составлены при условии обработки в слесарных тиска;

Таблиц, а 12Т

Основное время на ручную рубку стали = 70 кГ/мм2
зубилом в мин

Характер обрубки (горизонтальная поверхность)	Толщина обрубае- мого слоя в мм	Площадь обрубаемой поверхности в см*		
		10	50	150
Сверху плоских поверх-	1,0	1,63	6,0	14,4
ностей	1,5	2,23	8,6	21,0
	2,0	2,93	11,2	27,4
Сверху выпуклых по-	1,0	1,76	6,5	15,7
верхностей	1,5	2,48	9,4	23,0
	2,0	3,19	11,9	29,8
Сверху вогнутых по-	1,0	2,03	7,6	18,4
верхностей	1,5	2,85	11,0	27,0
	2,0	3,71	14,3	35,3
Приемы вспомогательной работы	Площадь обрубаемой поверхности В ММ2				
	10	30	50	90 |	|	150
Взять зубило и молоток . .	0,14	0,21	0,28	0,35	0,42
Отложить зубило и молоток	0,10	0,15	0,20	0,25	0,30
Взять линейку или уголь- ник 		0,018	0,036	0,054	0,072	0,09
Проверить обрубаемую по- верхность 		0,06	0,12	0,18	0,24	0,30
Отложить линейку или уголь- ник 		0,012	0,024	0,036	0,048	0,06
Всего ...	0,33	0,54	0,75	0,96	1,17
Число проверок угольником или линейкой 		1	2	3	4	5

Таблица 13(

Основное время на опиливание стали = 70 кГ/мм* в мин

Размер
опиливае-
мой поверх-
ности в мм

Припуск на обработку в мм до

Ширина	Длина	0,1	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0
100	100	1,2	1,7	2,1	2,5	2,8	3,1	3,4	3,6	3,8	3,9
60	100	2,7	3,9	4,7	6,0	7,6	8,8	9,9	10,7	Ц,з	11,7
100	200	6,0	8,4	10,2	13,0	16,8	18,9	21,0	22,8	24,0	25,0

по 4-му классу точности при удобном положении испол-
нителя.

Опиливание открытых плоских поверхностей состоит
из следующих приемов: взять напильник, опилить поверх-
ность, отложить напильник, открепить деталь, взять ли-
нейку, угольник, промерить поверхность, отложить ли-
нейку, угольник, закрепить деталь и т. д.
В случае опиливания деталей из чугуна (до НВ 220)
время, указанное в табл, 130, уменьшают на 25%, т. е.
применяют коэффициент 0,75; при опиливании деталей
из бронзы, меди или латуни применяют коэффициент
0,65; при использовании пневматического инструмента
применяют коэффициент 0,25.

При опиливании открытых, но не плоских поверхно-
стей применяют следующие коэффициенты: для выпуклых
поверхностей 1,1; для вогнутых поверхностей 1,3.

Рис. 35. Опиливание плоской детали

При опиливании выпуклой или вогнутой поверхности
приведенное в таблице время следует умножить на коэф-
фициент 1,4, если поверхность закрыта с одной стороны,
на 2,5, если поверхность закрыта с двух сторон и на 3,8,
если поверхность закрыта с трех сторон.

При опиливании поверхности под лекало или шаблон
и угольник следует применять коэффициент 1,6; при соб-
людении параллельности двух сторон (поверхностей) под
штангенциркуль или микрометр — 2; при обработке по
2-му классу точности— 1,5; по 3-му классу точности —
1,2; по 5-му классу точности — 0,9.

При обработке в неудобном положении на месте выпол-
нения ремонтных работ применяется коэффициент 1,2.

Вспомогательное время при опиливании поверхностей
определяется по табл. 131 дфференцированных нормативов.

Шабрение. Нормативы оперативного времени на шаб-
рение плоских поверхностей стальных деталей ав ==
=- 70 кГ/мм2 (табл. 132) предусматривают следующий со-
став работы: протереть плиту тряпкой, смазать краской
плиту, наложить плиту на плоскость детали или деталь
на плиту, перемещать плиту по детали или деталь по
плите, снять плиту или деталь, взять шабер и шабрить,
отложить шабер, удалить стружку с обрабатываемой по-
верхности и дальше повторять те же приемы (рис. 36).
Вспомогательное время на опиливание в мин

Приемы вспомогательной работы	Площадь опиливаемой поверхности в см2			
	10	50	150	£00
Взять напильник . . .	0,03	0,06	0,09	0,09
Отложить напильник	0,024	0,048	0,072	0,072
Взять линейку или уголь- ник 		0,018	0,054	0,09	0,09
Промерить поверхность	0,09	0,27	0,45	0,45
Отложить линейку или угольник 		0,012	0,036	0,06	0,06
Открепить деталь . . .	0,042	0,156	0,462	0,522
Закрепить деталь . . .	0,08	0,30	0,96	1,08
Всего ...	0,296	0,024	2,184	2,364
Количество измерений	1	3	5	6

При пришабривании выпуклых поверхностей указан-
ное в таблице время увеличивают на 10%, т. е. применяют
коэффициент 1,1.

В случае обработки чугуна (до НВ 220) приведенное
в таблице время умножают на коэффициент 0,8, а при об-
работке бронзы средней твердости — 0,65.

Рис. 36. Шабрение цилиндрической поверхности

Сверление. Укрупненные нормативы полного опера-
тивного времени (табл. 133) сверления отверстий электро-
дрелью (рис. 37) предусматривают следующее содержание
работы: взять электродрель, подвести электродрель к де-
тали или отверстию и сверлить отверстие, отвести электро-
дрель и отложить ее на место.

В случае сверления отверстий в чугуне указанное
в таблице основное время уменьшают на 20%, т. е. умно-
жают нормативное время на коэффициент 0,8; при свер-
222
Комплексные нормативы времени на шабрение
плоских поверхностей

Площадь обрабатываемой поверхности в смг	Число проверок по краске	Время в мин		
		основное	вспомога- тельное	оперативное
25	5	25,0	3,29	28,29
50	5	43,5	3,30	46,80
100	6	81,0	4,97	85,97
200	7	144,0	6,89	150,89
300	8	204,0	8,89	212,89
400	8	256,0	9,09	265,09
1000	10	500,0	16,32	516,32
1500	10	675,0	18,62	693,62

Таблица 13:

Комплексные нормативы оперативного времени на сверление
отверстий электродрелью

Материал — сталь — 70 кПмм*

Размер обрабатываемого отверстия в мм		Время на одно отверстие в мин		
диаметр	длина	основное	вспомога- тельное	оперативное
6	30	0,67	0,25	0,92
10	50	1,32	0,30	1,62
12	50	1,35	0,30	1,65
15	50	1,37	0,30	1,67

Таблица 13-

Комплексные нормативы времени на развертывание отверстий

Размер обрабатываемого отверстия		Время на одно отверстие в мин		
диаметр	длина	основное	вспомога- тельное	оперативное
20	50	0,90	0,40	1,30
30	60	1,23	0,47	1,70
40	80	1,68	0,55	2,23
лении в бронзе средней твердости — на 0,7; при сверле-
нии в меди, латуни — на коэффициент 0,6.

При сверлении пневмодрелью применяют коэффициент
0,8; при сверлении ручной дрелью — 2,5.

Укрупненные нормативы оперативного времени на
развертывание отверстий вручную (рис. 38) в стальных
деталях цилиндрической разверткой (припуск 0,25 мм)
приведены в табл. 134.

Рис. 37. Электродрель

Рис. 38. Развертывание от-
верстия ручной разверткой

Нарезание резьбы. Укрупненные нормативы полного
оперативного времени нарезания резьбы в отверстиях мет-
чиком вручную (табл. 135) предусматривают следующий
состав работы: взять первый метчик, смазать, установить
в отверстие и нарезать резьбу, вывернуть первый метчик,
очистить от стружки, отложить на место, взять второй
метчик, смазать, установить в отверстие и нарезать резьбу,
вывернуть второй метчик, очистить от стружки, отложить
на место и повторить те же приемы (рис. 39).

Таблица 135

Укрупненные нормативы времени на нарезание резьбы
в отверстиях метчиком вручную

Материал — сталь — 70 кПмм2,

Размеры нарезаемого отверстия в мм		Время на одно отверстие в мин		
диаметр	длина	.основное	вспомога- тельное	оперативное
10	40	1,56	1,27	2,83
20	50	2,54	1,51	4,05
30	70	3,70	2,36	6,06
42	90	4,78	2,77	7,55
В случае нарезания резьбы в чугуне время, приведен-,
ное в таблице, умножают на коэффициент 0,75; при наре-
зании резьбы в бронзе, меди или латуни — на 0,65; при
нарезании резьбы в глухих отверстиях умножают на коэф-
фициент 1,2; при прогонке резьбы — на коэффициент
0,5. Если работа производится в неудобном положении
для рабочего на месте выпол-
нения сборки машины, при-
меняют коэффициент 1,2.

Рис. 39. Нарезание резьбы мет- Рис. 40.. Нарезание резьбы плаш-
чиком вручную	ками вручную

Нормативы полного оперативного времени на нареза-
ние резьбы плашками вручную (табл. 136, А) предусмат-
ривают следующее содержание работы: взять плашку,
клупп и установить на стержень, нарезать резьбу на
стержне и свернуть плашку со стержня, вынуть плашку
из клуппа и очистить плашку от стружки, отложить
плашку и клупп на место (рис. 40).

Время в данной таблице установлено для нарезания
метрической, дюймовой и трубной резьбы плашками вруч-
ную на верстаке в слесарных тисках при удобном положе-
нии рабочего. Оперативное время при нарезании резьбы
плашками устанавливают по дифференцированным нор-
мативам (табл. 136, Б).

Б. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места и подготовительно-заключительного времени

Организационно-техническое обслуживание рабочего
места при выполнении слесарных работ заключается
в раскладке перед началом работы необходимых инстру-
ментов или приспособлений постоянного пользования,
поддержания чистоты и порядка в течение работы и уборке
используемых инструментов и приспособлений в конце
работы.
Нормативы времени на нарезание резьбы
на стержнях плашками вручную

А. Укрупненные				
Размеры нарезаемого стержня в мм		Время на один стержень в мин		
диаметр	длина	основное	вспомога- тельное	оперативное
10	40	1,04	0,55	1,59
20	50	1,45	0,79	2,24
30	70	1,85	0,93	2,78
42	90	2,39	1,15	3,54

Б. Дифференцированные

Приемы вспомогательной работы	Диаметр стержня в мм			
	6-10	16-21	30—зб	42—48
Взять плашку		0,012	0,02	0,025	0,03
Взять клупп 		0,03	0,04	0,045	0,05.
Установить плашку s клупп ... 		0,05	0,06	0,07	0,08
Смазать стержень маслом	0,01	0,01	0,011	0,012
Наложить на стержень клупп с плашкой ....	0,03	0,04	0,05	0,06
Нарезать резьбу . , .		Основное время		
Свернуть плашку со стержня 		3	0% основного времени		
Вынуть плашку из клуп- па 		0,04	0,05	0,06	0,07
Отложить клупп на ме- сто 		0,02	0,03	0,04	0,045
Очистить плашку от стружки и масла ....	0,04	0,05	0,06	0,07
Отложить плашку на ме- сто 		0,01	0,011	0,012	0,013
Время обслуживания рабочего места и перерывов
на отдых и естественные надобности в %
от оперативного времени

Виды слесарных работ	Обслужива- ние рабочего [ места	Отдых и ес- 1 тественпые 1 надобности	Виды слесарных работ	Обслужива- ние рабочего  места	Зо» к Ео ® X  5Г а: <4	
					О	н к
Рубка материала	3	5	Сверление . . .	4		4
Опиливание . .	2	4	Развертывание	2		4
Шабрение . . .	6	4	Нарезание резь-			
Притирка . . .	6	3	бы 		3		6

В табл. 137 приведены нормативы на организационно-
техническое обслуживание рабочего места, а также на
отдых и естественные надобности при выполнении рас-
смотренных выше слесарных работ. Подготовительно-
заключительное время (2,5—5 мин) определяют по норма-
тивам в зависимости от состава и сложности выполняемых
подготовительно-заключительных работ.

11.3.	СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ

А. Нормирование оперативного времени

Смазывание, обдувание и притирка деталей перед
сборкой. Оперативное время на смазывание де-
талей тавотом вручную перед или в процессе
сборки устанавливается по нормативам, приведенным
в табл. 138.

При смазывании труднодоступных поверхностей при-
веденное в таблице время увеличивают на 20% путем
умножения на коэффициент 1,2.

В приведенных нормативах времени предусмотрены
следующие приемы работы: протереть сухой тряпкой
смазываемую поверхность, очистить ее от грязи и пыли,
взять тавот и тряпку, смазать тавотом поверхность и
отложить тавот и тряпку.

Нормативы оперативного времени на обдувание
сжатым воздухом (табл. 139 и рис. 41) преду-
сматривают следующий состав работ: взять шланг (на
рабочем месте), открыть кран, обдуть поверхность детали
и отложить в сторону концы, тряпки и щетку.
Оперативное время на смазывание деталей
авотом вручную в мин

А. Плоские и фигурные поверхности

Площадь смазываемой поверхности в СМ2 до	Поверхность		Площадь смазываемой поверхности в см2 до	Поверхность	
	плоская 1  1	1 фигурная  !		плоская	фигурная
100	0,21	0,24	400	0,44	0,51
200	0,32	0,37	500	0,5	0,58
300	0,38	0,44	700	0,63	0,72

Б. Цилиндрические поверхности

Размеры смазывае- мого цилиндра в мм		Время на смазывание одной детали в мин	Размеры смазывае- мого цилиндра в мм		Время на смазывание одной детали в мин
диаметр t	длина		* диаметр	длина	
20	25  100	0,05  0,15	100	100  400	0,4  1,2
50	100  500	1,28  0,90	200	100  500	0,6  1,8

При определении времени на протирание де-
талей вручную используют ту же таблицу норма-

эис. 41. Обдувание детали сжа-
тым воздухом

тивов, но время увеличивают
на 50%, т. е. умножают на
коэффициент 1,5.

При обдувании
и протирании по-
верхностей, закрытых
с двух, трех сторон, и глу-
хих отверстий приведенное
в таблице время увеличивают
на 20% (умножают на коэф-

вициент 1,2), при неудобном выполнении работы приве-
денное в таблице время увеличивают на 25%.

Установка деталей на вал. Оперативное время на уста-
новку шестерен, шкивов, муфт и других деталей на вал
ю шпонкой при помощи молотка (табл. 140 и рис. 42)
Время на обдувание деталей сжатым воздухом в мин

Поверхность	Площадь в см2	Количество одновременно обдуваемых деталей		
		1	До 4	До 8 и св
Плоская без выступов	500	0,07	0,06	0,045
	4000	0,22	0,19	0,135
Плоская с количеством				
выступов до трех ....	500	0,10	0,09	0,06
	4000	0,32	0,27	0,20
Цилиндрическая наруж-				
ная без выступов ....	500	0,08	0,07	0,05
	2000	0,16	0,14	0,10
Цилиндрическая наруж-				
ная с количеством высту-				
пов до трех 		500	0,11	0,1	0,07
	2000	0,25	0,21	0,15
Цилиндрическая внут-				
ренняя без выступов . . .	500	0,10	0,9	0,06
	' 2000	0,25	0,21	0,15
Цилиндрическая внут-				
ренняя с количеством вы-				
ступов до трех 		500	0,15	0,13	0,09
	2000	0,35	0,3	0,21

содержит следующие рабочие приемы: протереть вал
тряпкой, взять деталь с верстака (на расстоянии до 2 м),
насадить на вал со шпонкой и проверить установку детали

на валу.

В случае скользящей посадки
деталей табличное время умень-
шают на 30%. При снятии деталей
с вала со шпонкой применяют
к указанным в таблице данным
времени следующие коэффициенты:
при плотной посадке — 0,6; при
скользящей посадке — 0,5.

В нормативах предусматри-
вается удобное выполнение работ:

Рис. 42. Схема установки
детали на вал со шпонкой

длина части вала, на которую насаживается деталь, равна
двукратной длине пути прохода шпонки.

При неудобном выполнении работ табличное время
увеличивают на 20%.

Запрессовка и выпрессовка деталей. Оперативное врегя

на запрессовку и выпрессовку втулок вручную при по-
Оперативное время на установку деталей на вал со шпонкой
вручную (посадка плотная) в мин

Попереч- ное сечение шпонки в мм2	Масса насажи- ваемой детали в кг	Длина прохода шпонки в мм						
		40	60	85	100	150	200	250
10X7	5	4,3	5,0	5,9	6,4	7,6		.	—
14X9	8	5,0	6,1	7,2	7,8	9,4	10,8	—
18Х 11	10	—	7,5	8,9	9,6	11,8	13,4	14,8
24X14	15	—	—	12,3	13,4	16,4	18,7	20,2

мощи молотка определяют часто по комплексным норма-
тивам (табл. 141 и рис. 43), предусматривающим следую-
щий состав работы: протереть втулку и отверстие тряпкой
и легко смазать, измерить и установить втулку в отвер-

стие, взять молоток и
подкладку и запрессо-
вать втулку, после чего
отложить молоток и
подкладку на место.

Приведенное в таб-
лице время предусмат-

Таблица 141

Оперативное время на запрессовку
и выпрессовку одной втулки
вручную в мин

Размеры запрессо- вываемой втулки		Время	
В J	ИМ		
Си			
	га	ф  0) X	
*	ас	Си X	е* ж
	X	с «	Е «
ж		Л о	ЗГ о
		о	03 и
20	20*	0,8	0,5
40	30	2,0	1,2
80	40	ЗД	1,8
100	50	4,0	2,4
150	70	6,0	3,6

Рис. 43. Схема запрессовки
втулки

ривает удобное положение рабочего при выполнении
работы, плотную посадку втулок; втулки диаметром до
100 мм запрессовывает или выпрессовывает один рабочий;
втулки диаметром более 100 м — два рабочих.

Более производительно запрессовывать втулку не
вручную, а на приводных прессах. В случае выполнения
запрессовки втулок на приводных прессах время, указан-
ное в табл. 141, умножают на коэффициент 0,25.
Б. Нормирование времени на обслуживание рабочего места,
подготовительно-заключительного времени и времени на
отдых и естественные надобности

Перерывы на отдых и естественные надобности норми-
руются так же, как и время обслуживания рабочего места,
в процентах от оперативного времени выполнения сле-
сарно-сборочных работ (табл. 142). Различают три группы
слесарно-сборочных работ.

Таблица 142

Время обслуживания рабочего места и перерывов на отдых
и естественные надобности исполнителя в %
от оперативного времени

Наименование процесса	Группы слесарно-сборочных работ		
	I	н	Ш
Обслуживание рабочего места . - Отдых и естественные надобности	2  2  1	2  3	2  4

К I г р у п п е относятся простые и легкие слесарно-
сборочные работы, выполняемые при удобном положении;
ко II группе — выполняемые при неудобном поло-
жении или требующие значительных физических усилий;
к III группе — выполняемые при неудобном поло-
жений и требующие значительных физических усилий.

Подготовительно-заключительное время (2—5 мин)
нормируется по нормативам в зависимости от содержания
и сложности выполняемой подготовительно-заключитель-
ной работы.

11Л МОНТАЖНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ

Монтажно-сборочные работы представляют собой руч-
ные и механизированные операции по перемещению, уста-
новке и соединению отдельных деталей, узлов в соответ-
ствующие механизмы или машины в целом.

А. Нормирование оперативного времени

Перемещение и установка узлов. Оперативное время
на перемещение вручную узлов, находящихся на стелла-
жах, к месту сборки предусматривает затраты рабочего
Зремя перемещения вручную сборочных единиц или деталей,
находящихся на стеллажах, к месту сборки в мин

Масса узла в кг до	Расстоя' ние в м до	Время в мин	Масса узла в кг до	Расстоя- ние в м до	Время в мин
	1	0,16	1	1	0,27
10	4	0,25	25	4	0,37
	10	0,43		10	0,58
	1	0,2		1	0,3
15	4	0,29	30	4	0,4
	10	0,49		10	0,62

Таблица 14-

Зремя на установку без выверки длинных и тонких деталей
временным креплением и последующим снятием их в мин

Длина детали в мм	Характер работы		Длина детали в мм	Характер работы	
	Устано- вить	Снять		Устано- вить	Снять
500	1,0	0,71	2000	2,2	1,45
750	1,2	0,85	2500	2,6	1,75
1000	1,4	0,98	3000	3,0	2,0
1500	1,8	1,22	3500	3,6	2,4

Таблица 14г

Зормативы времени на установку объемных узлов и деталей
то отверстиям или по рискам и снятие их при сборке
тез крепления в мм

Масса деталей и узлов в кг	Характер работы		Масса деталей и узлов в кг	Характер работы	
	Устано- вить	Снять		Устано- вить	Снять
5	0,4	1  0,3	1	! юо	2,3	1,4
25	0,9	0,6	’	|	200	2,5	1,5
50	2,0	1,2	1	!	500	2,8	1,7
Зремя на завертывание вручную одного винта
: метрической резьбой в мин

Диаметр винта		Длина завертывания отверткой в мм				Длина завертывания коловоротом мм			
нмм	в дюй- мах	10	20	40	60	Ю	20	40	60
6	v4	0,36	0,64	1,1  1,0			0,24	0,32	0,71		
8	vt6	0,31	0,56		—	0,20	0,27	0,58	—
10		0,29	0,52	0,9	1,2	0,18	0,24	0,55	0,7

зремени на выполнение следующих приемов: подойти к
лесту нахождения узла, взять узел, перенести его к месту
сборки и положить узел на место сборки (табл. 143).

Оперативное время на установку узлов и деталей при
сборке с временным креплением и снятием их определяют
ю табл. 144 или 145. В случае установки деталей с про-
зеркой и временным креплением приведенное в таблице
зремя увеличивают вдвое.

Завертывание винтов, шпилек и навертывание гаек,
Оперативное время на завертывание винтов вручную
этвертками и коловоротом (табл. 146) предусматривает
ледующий состав рабочих приемов: взять винт, вставить
з отверстие и ввернуть от руки, взять коловорот и уста-
ювить на винт, завернуть винт и закрепить.

Завертывание двухконечных шпилек ключом при по-
лощи двух гаек (табл. 147) вручную предусматривает
следующие приемы: взять шпильку, вставить ее в отвер-
стие, взять две гайки и ключ, навернуть гайку на шпильку,
завернуть вторую гайку (контргайку), завернуть шпильку

Оперативное время на завертывание одной шпильки
метрической резьбой в мин

Таблица 147

Диаметр шпильки в мм	Длина завертывания двух гаек в мм				
	10	40	50	80	100
6	0,31	0,84							.
8	0,27	0,74	0,88	—-	.—
10	0,25	0,70	0,90	1,2	—
Время на завертывание одной гайки вручную ключом,
коловоротом и электро гай ковертом в мин

Диаметр болта		Гаечным ключом		Коловоротом		Электро- ключом	
		Длин		а завертывания		в мм	
в мм	в дюймах	25	50	25	50	25	50
3-6	3/i«-v4	0,12	0,18	0,05	0,08	0,02	0,03
8—10	6/и-3/8	0,11	0,16	0,07	0,11	0,03	0,04
11—15		0,17	0,22	0,08	0,12	0,04	0,05
16—25	%-1	0;20	0,30	0,11	0,17	0,05	0,09

на необходимую длину, расконтргаить гайку и свернуть
ее со шпильки.

Установка и ввертывание шпильки от руки на первую
нитку требует 0,08—0,10 мин.

При завертывании шпилек с дюймовой резьбой время,
приведенное в таблице, уменьшают на 10%; при отверты-
вании шпилек указанное время уменьшают на 20%.

Оперативное время на навертывание гаек вручную
гаечным ключом, коловоротом и электроключом при удоб-
ном выполнении работ приведено в табл. 148.

При свертывании гаек вручную время, указанное
в таблице, уменьшают на 15%; при выполнении работ
в неудобном положении приведенное время увеличивают
на 20—25%.

Б. Нормирование монтажно-сборочных работ в поточном
производстве

Нормирование монтажно-сборочных работ в поточном
производстве производится расчетно-аналитическим ме-
тодом, с широким применением проверочных хрономет-
ражных наблюдений и фотографий рабочего времени.
Весь процесс сборки расчленяют на отдельные поточные
линии с выделением главной линии — общей сборки
машины и сборки отдельных механизмов (агрегатов) на
вспомогательных линиях. При этом режим работы всех
поточных линий подчиняется такту выпуска машины.
Поэтому проектируемые в поточном производстве нормы
234
времени на отдельные операции должны соответствовать
установленному такту выпуска машин.

Такт выпуска машин с главной поточной линии опре-
деляется по следующей формуле:

г  Тотд
мсм

где Тсм — продолжительность смены в мин;

Тотд — время на отдых и естественные надобности
(в случае непрерывного движения конвейера)
на смену в мин;

Таблица 149

Комплексные нормативы времени на выполнение рабочих
приемов операций сборки узлов автомобиля в мин

Содержание рабочих приемов	Факторы, определяющие длительность рабочего приема		Время на выполнение рабочего приема при диаметре детали в мм			
			3	1	25 ;	| 40
Вынуть деталь (вал, болт ит. п.) при раз- борке и прогонке	От руки	Свободно	0,06	0,07	0,14	0,18
		Туго	0,08	0,09	0,18	0,22
	Ручным прессом	Свободно	0,14	0,18	0,29	0,32
		Туго	0,18	| 0,27	0,36	0,40
Вставить	деталь  (вал, болт и т. п.) при сборке	От руки	Свободно	0,04	0,05	0,06	0,09
		Туго	0,05	0,06	0,08	0,Н
	Ручным прессом	Свободно	0,16	0,19	0,27	0,35
		Туго	0,19	0,24	0,32	0,48
Закрепить деталь	Одной гайкой		0,03	0,04	0,06	
	Двумя гайками		0,05	0,07	0,10	-—
Освободить деталь	Одной гайкой		0,02	0,03	0,05	—
	Двумя гайками		0,03	0,05	0,08	—
Надеть прокладку или поставить сальник	Осторожно		| 0,07	| 0,09	I 0,20	0,35
	Очень осторожно !		| 0,08 ।	1 0,10 1	1 0,26	-0,42

23г
NCM — сменное задание — количество машин, под-
лежащее выпуску в смену;

Например, при NCM^ 115 машин и Тотд^ 20 мин такт
сборки г — (480 — 20) : 115 — 4 мин. Продолжительность
каждой операции на данной поточной линии, таким обра-
зом, должна быть либо равна 4 мин, либо кратна этой ве-
личине, т. е. 8 мин, 12 мин и т. д., соответственно на этих
операциях будут поставлены два рабочих, три рабо-
чих и т. д.

При проектировании технологического процесса сборки
новых машин, намечаемых к внедрению в производство,
нормирование оперативного времени отдельных операций
осуществляется по дифференцированным нормативам.

Однако применение дифференцированных нормативов
возможно лишь при весьма тщательном расчленении всего
процесса сборки на отдельные элементы операций. В про-
цессе технической подготовки производства новой ма-
шины часто не представляется возможным выполнять
такую большую работу, и поэтому практически сборка
машины и ее отдельных сборочных единиц нормируется
по комплексным нормативам (табл. 149). Впоследствии
при налаживании нового производства уточняется содер-
жание каждой операции по отдельным движениям и соот-
ветственно путем хронометража уточняются нормы вре-
мени.

11.5.	СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

Основными факторами, определяющими продолжитель-
ность электродуговой сварки, являются вид и простран-
ственное положение шва, характер подготовки кромок,
толщина свариваемых деталей, число слоев и длина шва,
сила и род тока, марка электродов и их диаметр, состав
обмазки электродов и ее толщина и др.

Оперативное время электродуговой сварки опреде-
ляется по формуле

Топ^ [Go + te) L

где tQ — основное время сварки 1 м шва в мин;

1в— вспомогательное, время, затрачиваемое на пере-
ходы, в мин;

L — длина свариваемого шва в м;

1в — вспомогательное время, связанное со сваркой
изделия в целом, в мин;
kc — коэффициент, учитывающий особенности данной
сварки, например короткие прерывистые и дру-
гие швы.

А» Нормирование основного времени

Основное время определяется в зависимости от массы
наплавляемого металла и скорости наплавки (количества
наплавляемого электродного материала в единицу вре-
мени) по следующей формуле:

, _ б _ бОГТу^

° ~ vH “ gHJ ’

где G ~ FLyy — масса металла, необходимого для обра-
зования сварного шва, в г;

vH = ~ — скорость наплавки;

F — площадь поперечного сечения наплав-
ленного шва в мм2;

L — длина шва в м;

уу — удельный вес наплавленного металла
в г/см3;

gH — коэффициент наплавки — количество
металла в г, наплавляемого в 1 ч при
силе тока 1 а; коэффициент наплавки
зависит от материала электродов, их
покрытия, рода тока и расположения
шва в пространстве (табл. 150);

J — сила тока в а.

При большой толщине деталей, подлежащих сварке,
последняя производится в несколько слоев, причем элек-

Таблица 150

Коэффициент наплавки

Вид электрода	Положение шва во время сварки	Род тока	Коэффи- циент наплавки в г/а-ч
Без обмазки  С меловой об’ мазкой  ОММ-5  То же	Вертикальное, кольцевое и ниж- нее  То же  Горизонтальное и потолочное  То же	Постоянный  Переменный  Постоянный  Переменный	10  8,2  5,6  6,2
Сила тока в зависимости от толщины свариваемых деталей,
пространственного положения шва и диаметра электрода ОММ-5

Характер шва	Толщина кро- мок в мм	Сварной слой	Диаметр элек- трода в мм	Положение шва		
				Ниж- нее	Гори- зон- таль- ное	Пото- лочное
				Си;	ia тока	в а
Встык, без скоса кро-	6	I—11	5	230	200	
мок, двусторонний	7	1—II	5	260	220	—-
	8	I—11	6	260	220	.—
	10	I—II	6	320	240	—
Втавр, внахлестку, в	6	I	5	300	180	170
угол усиленный	8	I	6	360	180	170 1
	10	I—II	6	430	180	170
	12	1 — 11	6—7	500	180	170

тродами разных диаметров. Основное время наплавки
в этйм случае рассчитывается для каждого слоя в отдель-
ности, а затем суммируется:

t — У / — 60F'LVy _|_ 60f"LYjz I . . , и т л
ton-21ton--^jr-+-^r+---+ И T. Д.

Режимы сварки устанавливают по нормативам, при-
мером которых может служить табл. 151.

Определение площади наплавки производится по пло-
щади поперечного сечения шва, заполненного электрод-
ным металлом. Поперечное сечение шва разбивают на
простые геометрические фигуры, площади которых легко
определить расчетом или по соответствующим таблицам.

Б. Нормирование вспомогательного времени

Вспомогательное время при электросварочных рабо-
тах (табл. 152) подразделяется на время, затрачиваемое
на переходы при сварке отдельно каждого шва, и время,
затрачиваемое на переходы при сварке швов всего узла.

Вспомогательное время, связанное со свариваемым
узлом, предусматривает следующий состав работ: уста-
новку или перенос узла, повороты его во время сварки и
постановку клейма после сварки.
Нормативы вспомогательного времени при выполнении
электросварочных работ______________________________

А. Время на смену электродов при наплавлении 1 см3 металла в мин												
Положение шва во время сварки		Диаметр электрода в мм										
		2	3	4			5		б		7	
Нижнее, вертикальное или горизонтальное . .  Потолочное			0,28  0,39	0,10  0,14	0,04  0,06			0,03  0,04		0,02  0,03		0,014  0,021	
Б. Время на зачистку свариваемых, кромок и очистку 1 м шва от шлака, в зависимости от количества швов иш и площади поперечного сечения шва в мин												
Положение шва во время сварки		Сварка голыми электродами			Сварка о элек!				бм; 'ро,  F  Ж	азаяными цами		
Нижнее 	  Вертикальное и гори- зонтальное 	  Потолочное			0,5 + 0,9«ш  0,6	1,0«^  0,8 + 1			0,5 + 0,1  0,6 + 0,С  0,8 + 0,0					1  ’+ 1,&/W “h		
В. Время на измерения и осмотр 1 м шва												
Положение шва во время сварки								Время в мин				
Нижнее, вертикальное или горизонтальное . . ' Потолочное									1  2				
Г. Время на установку или перенос узлов в мин												
Характеристика	Способ выполнения работ											
	Вручную					Краном						
Масса узла в кг	5	10	20	30		50		100		500		1000
Время в мин	0,2	0,3	0,5	0,7		2,5		3,0 ;		3,8		4,6
Продолжение табл. 152

Д. Время на поворот свариваемых узлов в мин								
Характеристика	Способ выполнения работ							
	Вручную				Краном			
Масса в кг	5	10	20	30	50	100	500	1000  3,5
Время в мин	0,1	0,2	0,3	0,4	0,6	1,5	2,5	
Е. Время на постановку клейма на свариваемом узле — 0,3 мин								

В. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места, отдых и естественные надобности
1 подготовительно-заключительного времени

Время на организационно-техническое обслуживание
рабочего места рассчитывают так же, как и время перерыва
4а необходимый отдых и естественные надобности, по
техническим нормативам (табл. 153) в процентах от пол-
ного оперативного времени.

Таблица 153

Нормативы времени обслуживания рабочего места, времени
4а отдых и естественные надобности в % от оперативного времени

Положение сварщика во время сварки	Время на обслужи- вание рабочего места	Время на отдых и есте- ственные надобности	Всего в % от опера- тивного времени
Удобное		3	4	7
Стесненное		3	5	8
Неудобное 		3	7	10
Очень неудобное		3	10	13

Нормативами предусматривается выполнение работ
з закрытом помещении; при выполнении сварочных работ
ла открытой площадке приведенное время увеличивают
ла 50%, т. е. применяют поправочный коэффициент 1,5.
240
Подготовительно-заключительное время в мин опре-
деляется по нормативам, предусматривающим сложность
выполнения работ, а именно:

Получение задания .......................... 2

Получение инструмента .....................3—8

Ознакомление с работой....................3—7

Подготовка приспособления ................3—5

Сдача выполненной работы.................... 2

Всего. . . 13—20
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.	Аршинов В. А. и Алексеев Г. А. Резание металлов
и режущий инструмент. М., «Машиностроение», 1968.

2.	Бельченко А. Я. и Яценко Г. Г. Групповые методы
обработки деталей машин. М., Машгиз, 1961.

3.	Вольский В. М. и Гордон X. И. Укрупненное техни-
ческое нормирование станочных работ. М., Машгиз, 1961.

4.	Г а л ь ц о в А. Д. Нормирование и основы научной организа-
ции труда в машиностроении. М., «Машиностроение», 1967.

5.	Справочник нормировщика-машиностроителя. Т. I. Основы тех-
нического нормирования. Под ред. А. Д. Гальцова. М., Машгиз, 1959.

6.	Справочник нормировщика-машиностроителя. Т. II. Техни-
ческое нормирование станочных работ. Под ред. Е. И. Стружестраха.
М., Машгиз, 1961.

7.	Справочник нормировщика-машиностроителя. Т. Ш. Норми-
рование литейных, кузнечных, штамповочных, сварочных, лакокра-
сочных работ, металлопокрытий и деревообработки. Под ред. Р. И. Хи-
сина. М., Машгиз, 1962.
АЛФАВИТНО-ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ

Авал из

— результатов фотографии
рабочего дня 35

—	хронометражных наблю-
дений 45

Баланс рабочего дня 35

Виды норм труда 29

Время

—	вспомогательное 29

—	дополнительное 30

—	калькуляционное 30

—	непроизводительной ра-
боты 26

—	оперативное 29

—	организационного и тех-
нического обслуживания

—	основное 29

—	отдыха и естественных на-
добностей 29

—	подготовительно-заключи-
тельное 29

—	производительной работы
26

—	штучное 30

Движение (трудовое)

—	приноровительное 16

—	решительное 16

Действие (трудовое) 16, 17

Измерение времени

—	по отдельным отсчетам 41

—	по текущему времени 41,
42

—	цикловым способом 42,
43

Индексация затрат рабочего вре-
мени 33

Интерполяция 57

Классификация

—	времени выполнения про-
изводственного процесса
28

—	времени работы машин
(оборудования) 27

—	затрат рабочего времени
26

Кооперация труда 19
Коэффициент

—	выполнения норм 12

—	неустойчивости хроноряда
43

—	перевыполнения норм 12

Методы обработки эксперимен-
тальных данных

—	избранных точек 55

—	наименыпейсредней ошиб-
ки 55

—	наименьших квадратов 56
Методы технического нормиро-
вания

—	аналитический 48

—	опытный 48

—	по микроэлементам 49, 50

—	путем сравнения 48

—	расчетный 48, 49

—	статистический 48

—	экспериментальный 50

Моментные наблюдения 39

Научная организация труда' 19,
23

Норма

—	времени 28, 30

—	выработки 28, 30

Нормаль организации труда и
рабочего места 23

Нормативы

—	времени 54

—	обслуживания 59, 60

—	режима работы оборудо-
вания 53

—	численности 59
Нормативы

—	дифференцированные 54

—	комплексные 54

—	межотраслевые 53

—	общепромышленные 53

—	отраслевые 53

—	укрупненные 54

Операция 15'

Оплата труда

—	повременная 11
сдельная 11
Организационная структура от-
дела труда и заработной платы
68

Отчет о пересмотре норм 62

Пересмотр норм 61

Переход 16
Прием (трудовой) 16

Производительность труда 5

Производственный процесс 15

Проход 16

Прошлый труд 5

Разделение труда 19

Расстановка рабочих 19

Расчетные комплексы приемов 17

Рационализация труда 5
Режим

—	отдыха 22

—	работы 21

—	рабочего дня 22

—	труда 20

Сдельная расценка 11

Система норм 10

Специализация труда 19

Структура

—	ручной операции 17

—	технически обоснованной
нормы времени 30

Тарифные условия 13

Технические нормативы 53, 54

Техническое нормирование 6,

8, 10

Технологические комплексы при-
емов 17

Труд

—	живой 5

—	прошлый 5

Условия труда 23

Фотография рабочего дня 33

—	бригадная 38

—	групповая 39

—	индивидуальная 33

—	массовая 39

— многостаночника 37

—	целевая 39

Фотохронометраж 46

Хронометраж 40

—	выборочный 40

—	сплошной 40

Экстраполяция 57
ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие ............................................... 3

1.0. Предмет и задачи технического нормирования............ 5

2.0. Состав производственного процесса и анализ структуры
операции.............................................. 15

3.0. Основные направления научной организации труда ...	19

4.0. Классификация затрат рабочего времени и структура тех-
нической нормы времени ............................... 26

5.0. Изучение рабочего времени наблюдением................ 32

6.0. Методы технического нормирования..................... 48

7.0. Основы разработки нормативов ........................ 53

8.0	. Организация технико-нормиррвочной	работы........... 61

9.0	. Нормирование заготовительных работ	.............. 71

9.1.	Нормирование литейных работ.................... 71

А.	Формовочные работы........................... 71

Б. Стержневые работы ............................ 86

В.	Работы по заливке форм	и выбивке отливок	...	89

Г.	Работы по обрубке и очистке отливок.......... 91

9.2.	Нормирование кузнечно-штамповочных работ ...	97

А.	Нормирование времени	нагрева заготовок	...	97

Б. Ковочные работы.............................. 1Q0

В.	Штамповочные работы	...................... 107

9.3.	Нормирование работ на отрезных станках........ 116

10.0. Нормирование работ на металлорежущих станках ....	122

10.1.	Токарные работы ............................. 122

А.	Нормирование основного времени............. 123

Б. Нормирование вспомогательного	времени ...	132

В.	Нормирование времени на обслуживание рабо-
чего места, отдых и естественные надобности . .	133

Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени ........................................ 133

Д. Пример нормирования при черновом обтачивании
валика ......................................... 134

10.2.	Сверлильные работы........................... 138

А.	Нормирование машинного времени.............. 139

Б. Нормирование вспомогательного времени ....	141

В.	Нормирование времени на обслуживание рабо-
чего места, отдых и естественные надобности .	143

Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени ....................................,	143

10.3.	Строгальные и долбежные работы ........	144

А.	Нормирование машинного времени.............. 144

Б. Нормирование вспомогательного времени ....	148

В.	Нормирование времени на обслуживание рабо-
чего места, отдых и естественные надобности .	150
Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени ........................................  150

Д. Пример нормирования обработки на поперечно-
строгальном станке............................... 151

10.4.	Фрезерные работы.............................. 152

А.	Нормирование машинною времени................ 154

Б. Нормирование вспомогательного	времени ...	158

В.	Нормирование времени на обслуживание рабочего
места, отдых и естественные надобности.........	158

Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени .......................................   161

Д. Пример нормирования при черновом фрезерова-
нии ............................................. 161

10.5.	Зуборезные работы....................... 164

А.	Нормирование машинного времени..............	164

Б. Нормирование вспомогательного времени	....	170

В.	Нормирование времени на обслуживание рабо-
чего места, отдых и естественные надобности	...	171

Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени ......................................... 171

Д. Пример нормирования при чистовом нарезаний
зубьев конического зубчатого колеса.............. 171

10.6.	Нормирование протяжных работ................. 173

А.	Нормирование машинного времени............... 176

Б. Нормирование вспомогательного времени, вре-
мени на обслуживание рабочего места, отдых
и естественные надобности........................ 177

В.	Нормирование подготовительно-заключительного
времени ......................................... 178

Г. Пример нормирования при протягивании круг-
лого отверстия' ................................. 178

10.7.	Шлифовальные работы..................... 179

А.	Нормирование машинного времени......... 179

Б. Нормирование вспомогательного времени	....	186

В.	Нормирование времени на обслуживание рабо-
чего места, отдых и естественные надобности	.	.	188

Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени ......................................... 188

Д. Пример нормирования при шлифовании сталь-
ных валиков...................................... 188

10.8.	Многоинструментные	работы .................... 190

А.	Нормирование работ	на	револьверных станках . .	192

Б. Нормирование работ на многошпнндельных
сверлильных станках.............................. 196

В.	Нормирование работ на многорезцовых станках
и полуавтоматах.................................. 198

Г.	Нормирование работ на автоматах .............. 201

10.9.	Многостаночные работы ........................ 203

11.0.	Нормирование слесарных, сборочных, монтажных и сва-
рочных работ ............................................ 207

11.1.	Слесарно-заготовительные работы.............. 214

11.2.	Слесарные работы ............................ 218

А. Нормирование оперативного	времени..........	219
Б. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места и подготовительно-заключительного вр$-
мени .................................  .	, * t 22Г

Ц.З. Слесарно-сборочные работы...................... 22*

А. Нормирование оперативного времени............ 22*

Б. Нормирование времени на обслуживание рабо-
чего места и подготовительно-заключительного
времени и времени на отдых и естественные НЙ«
добности......................................... 23

11.4.	Монтажно-сборочные работы...................... 23

А. Нормирование оперативного времени.............	23

Б. Нормирование монтажно-сборочных работ в по-

точном производстве ........................	2В»

11.5.	Сварочные работы ............................. 2»М

А. Нормирование основного времени..............  2Я₽

Б. Нормирование вспомогательного времени . . . < IKH
В. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места, отдых и естественные надобности и яшьсол __
товительно-заключительного времени . . . ML
Список литературы...........................  ,	уИ

Алфавитно-предметный указатель............<
Миллер Эдмунд Эрнестович

ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА
В МАШИНОСТРОЕНИИ

Редактор издательства Т. А. Помыканова
Технический редактор Н. В. Тимофгвнко
Корректор Л. В, Асташенок

Переплет художника А. С. Рыбакова

Сдано в набор 20/1 1972 г.

Подписано к печати 30/V1 1972 г. Т-11359
Формат 84X108/32. Бумага № 3

Усл. псч, л. 13,86 (в т. ч, 1 вкл.) Уч.-изд. л. 13,6.
Тираж 95 000 (2-й завод 40001—95 000) экз
Заказ 1850. Цена 56 коп.

Издательство «Машиностроение»

Москва, Б-18, 1-й Басманный пер., 3

Ленинградская типография № 6
Главполиграфпрома Комитета по лечатi
при Совете Министров СССР
193И4, Ленинград, ул. Моисеенко, 10.
Замеченные опечатки

Стра- ница	(трока	Напечатано	Должно быть
16	16-я снизу	приемов	движений
24	Гункт Б	Планирование рабочего места	Планировка рабочего места
31	2-я сверху	на величину у	на величину х
31	5-я сверху	на величину х	на величину у
36	10-я сверху	потерь, зависящих	потерь, не 'а.,исшних
46	16-я сверху	измерения	хроноизмерения
56	2-я снизу	— z yt	lp = 2 \- yt
28	19-я сверху	Тн Kcdr	К кЛ
100	21— 22-я сверху	нсперекрьпое /основное)	поперек рьиос основным
114	3-я снизу	~	! - 7 ?J£() '	/ о -  U I кои 1~ Ш'()
152	6-я сверху	’000-22,5 — 0,6	1600-Д?,5-0.6

Миллер Э. Э